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Ausgabe 02_ 2007

Fokus Report Report Neuheit

Jungheinrich AG: Österreichische Doka Insentec B.V.: MOTOMAN-EA1800N:
Robotergestützte Schalungstechnik GmbH: Vollautomatischer Optimal geeignet
„Twin“-Zelle verschweißt Schweißen und Handling Produktionsprozess für Schweiß- und
Antriebsrahmen von Kleinbauteilen von Qualitätsmilch Handlingstätigkeiten
 Vorwort • Inhalt

Sehr geehrte Kunden, Inhaltsverzeichnis

liebe Kolleginnen und Kollegen,
Vorwort/Impressum
aus gegebenem Anlass haben wir diesmal die Ehre, Ihnen die neue Ausgabe
Aktuelles/Messeausblick
unserer MOTOMANNews präsentieren zu dürfen.
Die Verbindungsspezialisten 2007:
Vor genau fünf Jahren wurden Johann Bauer und ich, als neue Mitarbeiter für Zum Sommerausklang nach Basel 3
die damals neu gegründete Vertriebsniederlassung Österreich, vorgestellt. Messeausblick 2008 3
Es ist, als wäre es gestern gewesen. Fokus
Wir hatten uns damals große Ziele gesetzt und uns vorgenommen möglichst Jungheinrich AG: „Rund um den Stapler“ –
viele „kundenorientierte Automatisierungslösungen vom besten Roboterher- Eine robotergestützte „Twin“-Zelle
steller der Welt“ gemeinsam mit den österreichischen Kunden zu entwickeln und verschweißt Antriebsrahmen 4/5
zu verkaufen. Report
Wenn ich nun zurückblicke, denke ich, dass es uns gemeinsam sehr gut gelun- Österreichische Doka Schalungstechnik GmbH:
gen ist,die bis damals wenig bekannte Robotermarke MOTOMAN in Österreich Schweißen und Handling von Kleinbauteilen 6/7
einzuführen. Insentec B.V.: Ein Standard-Industrieroboter
optimiert den vollautomatischen
Viele Kunden aus den verschiedensten Branchen schenkten uns in der Produktionsprozess von Qualitätsmilch 8/9
Zwischenzeit das Vertrauen. Und es werden dank interner Unterstützung
Neuheit
immer mehr.
Sehr genau, robust, äußerst schnell
Einen wesentlichen Beitrag leisteten natürlich die vielen technischen Neu- und mit 15 kg Tragkraft optimal geeignet
entwicklungen aus dem Hause MOTOMAN/YASKAWA. Begonnen mit der für Schweiß- und Handlingstätigkeiten:
Der MOTOMAN-EA1800N 10
neuen Roboter-Steuerungsgeneration NX. Oder den Stars aus der Schweiß-
roboterfamilie: Den Typen SSA2000 und EA1900N, den wirklich ersten Shelf-Type(Konsol)-Roboter für den
Einsatz von niedrigen, mittleren, hohen
Schweißrobotern, mit voll innenliegendem Schweißschlauchpaket, welche und extremen Traglasten 11
den Schweißrobotermarkt revolutioniert haben.
„Synchroweld“ – Die perfekte Interaktion
Dann die zahlreichen Neuentwicklungen im Bereich der Handlingsroboter von Roboter und Schweißanlage 12/13
oder die Weltneuheiten der Ein- und Doppelarmtypen IA20 und DA20, mit „Slimarm”-Roboter sorgen für eine
ihren 7 bzw. 13 Achsen. optimale Leistung! 15

Diese Beispiele spiegeln ein rasantes Entwicklungswachstum der Roboter- Event

technologie aus unserem dynamischen und fortschrittlichen Mutterhaus aus „Synchroweld“-Präsentation in der
Japan wieder. Stadthalle Landstuhl: Ein voller Erfolg 13

An dieser Stelle möchten wir nicht vergessen, auch die technischen Weiter- Systempartner
entwicklungen und die kundenorientierten Neuerungen unserer Zentrale in LacTec GmbH: Roboterkonzept setzt neue
Allershausen zu erwähnen. Maßstäbe – Automatische Programmierung
für effizientes Lackieren kleiner Losgrößen 14/15
Wobei das Wichtigste für eine erfolgreiche Kundenbetreuung ein vorbildlicher BBK Etikettier- und Sondermaschinenbau
Teamgeist,mit guter Zusammenarbeit darstellt.Für welche wir uns hier,auch im GmbH: Hohe Stapel schnell etikettieren 16/17
Sinne unserer österreichischen Kunden, recht herzlich bei allen Kolleginnen WMS-engineering GmbH: Kooperierende
und Kollegen bedanken möchten. Roboter garantieren ein hohes Qualitätsmaß
beim Präzisionsentgraten 18/19
Nun wünschen wir Ihnen viel Vergnügen beim Lesen dieser Edition.
Messe
Gelungener Auftritt
Ihr Ihr auf der „Welding Week 2007“ 19
Josef Hautzinger Ing. Johann Bauer Für jede Aufgabe der Montage-
Vertriebsmanager Vertriebsingenieur und Handhabungstechnik den passenden
Roboter und Europapremiere für den
Technische Beratung kleinsten 6-Achser auf der „MOTEK 2007“ 20
und Vertrieb Österreich „austrotec.07“ – Innovationsmesse
für den Fertigungsprozess 21
Internationaler Treffpunkt der Automobilindustrie
beim Jahreskongress „Zulieferer Innovativ“ 21
Impressum Autoren:
Gestaltung/Layout: Alexander Steiger, Dietmar Stein, Heiko Stemmer Imaging GmbH:
MOTOMANNews Matthias Grießel und Röhrig, Josef Niedermeier, Josef Simon, Ausstellungseröffnung mit einem HP3L
Ausgabe 2/2007 Angela Freiberger, München Marion Reisert, Markus Klein, Martin Stenger, beim AUDI-Forum in Ingolstadt 21
Martina Vogl, Johann Bauer, Josef Hautzinger,
Herstellung und Druck: Aus einem Guss! – Rückblick auf die „GIFA 2007“ 22
Redaktion: Stefan Hagspiel, Peter Stiefenhöfer,
Marion Reisert, MartinaVogl Druckerei Vogl, München Ralf Deparade, Stephan von Schneyder, Blech trifft Business auf der
info@motoman.de www.druckerei-vogl.de Tilo Dobmeier,Werner Willers „Blechexpo & Schweisstec 2007“ 23

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 Aktuelles • Messeausblick

„Die Verbindungs-
Spezialisten 2007“
Im September veranstaltete der DVS (Deutscher Verband
für Schweißen und verwandte Verfahren e.V.) seine „Große
Schweißtechnische Tagung (GST)“ sowie die Jahresver-
sammlung seiner Mitglieder. Die Veranstaltung fand vom
16. bis 18. September 2007 in Basel statt. Unter dem neuen
Namen „Die Verbindungsspezialisten“ waren gleich
mehrere Veranstaltungen mit den Titeln „Roboter“, „Fügen
von Kunststoffen“, „Aktionsfläche mit Industrieforum“
In Basel referierte Klaus Paulus über die Chancen und Möglich-
keiten beim Einsatz neuer Roboterkinematiken.
und „Forschungsforum“ zusammengefasst.

Im Foyer des Congress Centers veranschaulichte MOTOMAN spielerisch mit einem

Ausstellungsexponat die enorme Bewegungsfreiheit und Anlagenflexibilität des
Doppelarmroboters MOTOMAN-DA20. Er handhabte und verschweißte einen
„kleinen“ Kollegen aus Metallteilen und stand schnell im Fokus des Interesses.
Im Rahmen der GST erörterte Klaus Paulus (Vertriebsleiter der MOTOMAN robo-
tec GmbH) die Chancen und Möglichkeiten beim Einsatz neuer Kinematiken. In
seinen Ausführungen informierte er über die einzelnen Entwicklungsschritte der
neuartigen 7-, 13- und 15-achsigen Ein- und Doppelarmroboter.
Die neuen Kinematiken finden ihre Anwendungsfelder dort, bei denen der
Einsatz mit den bisherigen, konventionellen Kinematiken undenkbar war. Also
in Bereichen wie Montage und Handling, Maschinenbe- und Entladung, aber
ebenso bei schweißtechnischen Anforderungen.
Die Vorteile für den Anwender sind u.a. Qualitätsverbesserung, Taktzeitreduzie-
rung, Kosteneinsparungen, einfachere Werk-
zeuge und die Realisation von überlagerten
Bewegungen. Das Arbeiten auf engstem
Raum wird mit den 7, 13 bzw. 15 angesteu-
erten Achsen sichergestellt und garantiert
hochgradige Bewegungen (ohne Störkon-
turen).
Anhand von Praxisbeispielen wurden intelli-
Das innovative Anlagenkonzept gente Automatisierungslösungen demon-
„Multi-Arm-Robot“ erlaubt eine striert. Beispielsweise das Anlagenkonzept
hohe Konzentration von Punkt- „Multi-Arm-Robot“, das herkömmliche 6- In Aktion: Der Doppelarmroboter DA20 beim Handling
schweißrobotern an der Karosserie achsige Industrieroboter mit den 7-achsigen und WIG-Schweißen einer kleinen Miniaturausgabe des
(insgesamt 20 Manipulatoren). IA-Kinematiken kombiniert. Roboterkollegen IA20.

Messe-
ausblick: Die Zuliefermesse 2008
9. Internationale Fachmesse
für Teile, Komponenten,
Module und Technologien
26. bis 29. Februar 2008
Ort: Leipziger Messe
Halle 3 / Stand D41
TechniShow 2008
Messe für industrieelle
Produktion und Technologie
11. bis 15. März 2008
Ort: Utrecht/Niederlande
Halle 9 / Stand A066
Automatica 2008
3. Internationale Leitmesse
für Robotik und Automation
10. bis 13. Juni 2008
Ort: Neue Messe München
Halle B2 / Stand 338

3
 Fokus
„Rund um den Stapler“ –
Eine robotergestützte „Twin“-Zelle verschweißt
Antriebsrahmen bei der Jungheinrich AG
In die äußerst
kompakte Im Jungheinrich Werk Norderstedt (nördlich von Hamburg)
Schweißzelle ist erfolgt u.a. die Herstellung von Antriebsrahmen für die
ein 2-Stationen- Elektro-Deichselstapler der Typenreihe „EJE“ und Kommis-
Positionierer sionier-Geräte vom Typ „ERE“. In kürzester Zeit wurde Ende
mit fünf externen 2006 eine MAG-Roboterschweißanlage durch die Firma
Achsen integriert. Helmut F. L. Grützmacher GmbH installiert und in Betrieb
genommen. Die Grützmacher Schweißtechnik ist ein orts-
ansässiger Fachhandel in Hamburg und arbeitet als
Systemlieferant für die schweißtechnische Mechanisierung
und Automation.
„Twin“-Roboterlösung
Seit Anfang diesen Jahres läuft die vollautomatische Pro-
duktion im Werk Norderstedt auf Hochtouren.
In eine Sicherheitskabine, mit programmierbarem Scanner
im Einlegebereich, sind zwei Schweißroboter vom Typ
MOTOMAN-EA1900N integriert. Auf der Anlage werden
Antriebsrahmen für Elektro-Deichselstapler der Typenreihe
„EJE“ (mit Abmessungen von 800 x 800 x 400 mm) und
Kommissionier-Geräte vom Typ „ERE“ (800 x 800 x 800 mm)
„Twin“-System: Durch die komfortable Festlegung von virtuellen Schutzräumen wird ein synchrones Arbeiten der beiden MOTOMAN-EA1900N
4 auf engstem Raum ermöglicht.
Die Jungheinrich AG ist einer der vier größten
Anbieter in den Bereichen Flurförderzeug-,
Lager- und Materialflusstechnik weltweit.
In der Lagertechnik ist Jungheinrich führend
in Europa. Seit 1953 bietet das Unternehmen,
mit Stammsitz in Hamburg, Produkte und
Dienstleistungen „rund um den Stapler“ an.
Mit über 600 Fahrzeugvarianten, angefangen
vom Hubwagen bis hin zum Gabelstapler
bzw. Kommissionierer, ist die Produktpalette
umfangreich und für die unterschiedlichsten
Einsatzfälle geeignet.
hergestellt. Geschweißt wird im MAG-Verfahren und die
Werkstoffe S235 und S355 (St 37/ St 52) verarbeitet.
Die Schweißnahtlänge für den „EJE“ beträgt ca. vier Meter
und der Schweißprozess dauert ungefähr 8,5 Minuten pro
Werkstück. Beim „ERE“ ist die Schweißnaht ca. 8,5 Meter
lang und ungefähr 17 Minuten wird an einem Bauteil
geschweißt. Produziert wird im 2-Schichtbetrieb, an fünf
Tagen in der Woche. Die jährliche Ausbringungsmenge
beträgt für den Elektro-Deichselstapler etwa 20.000 Stück
und für die Kommissionier-Geräte 5.700 Stück.
Die Bauteile legt ein Werker manuell in einen 2-Stationen-
Positionierer (vom Typ „R2L-500“) ein. Die Kabine wurde als
Kompaktzelle mit ausklappbaren Seitenwänden konzipiert,
oben geschlossen und mit integrierter Absaugesse. Die Ver-
knüpfung der Industrieroboter mit der Anlagenperipherie
übernimmt die Anpasssteuerung, mittels einer SPS auf
Basis „Siemens S7“.
Die komplette Schweißausrüstung wurde von der Grütz-
macher Schweißtechnik beigestellt. Das Schweißequipment
beinhaltet die Stromquellen „AMT Hybrid 6000 M“ mit

2 x Stromquelle AMT Service-Tür mit
(Kundenbeistellung) Sichtfenster
Fassspule 2
(Kundenbeistellung)
Ab-
saugung
NX100M
+ NX100S EA1900N
2500
Düsen-
reiniger
steuerung
Anpass-
EA1900N
1100
Fassspule 1
(Kundenbeistellung)
Absaugung mit
Filteranlage
(Kundenbeistellung)
Roboterschnittstelle, „DINSE REVO Torch System“ und
„DINSE DV Koffer“ (einschließlich ZSP). Die beiden Schweiß-
vorrichtungen kommen von der Jungheinrich AG.
Nahtverfolgungssystem „COMARC NX“
Eine weitere Anlagenkomponente ist das Nahtverfolgungs-
system „COMARC NX“. Der „COMARC3“-Strom-Sensor gleicht
automatisch die Abweichungen zwischen programmierter
Bahn und aktuellem Bauteil aus. Die Abweichung wird
während der Pendelbewegung des Schweißbrenners über
den Schweißstrom gemessen und dieser Wert verwendet,
um die Naht zu verfolgen.
2-Stationen-Positionierer „R2L-500“
Aufgebaut ist der Positionierer als 2-Stationen-Rundschalt-
tisch mit fünf externen Achsen. Die Belastung beträgt 500
kg pro Station, der Drehdurchmesser 1.600 mm und die
Spitzen- bzw. Einlegehöhe 875 mm. Der Grundantrieb für
den Stationenwechsel ist als externe Achse, AC-Servomotor
mit Getriebe, sowie Ritzel-Zahnkranz-Paarung realisiert.
Dadurch erfolgt das Anfahren und Abbremsen hochpräzise,
bei extrem kurzen Tischtaktzeiten. Da die Achse synchron
zur Roboterbewegung arbeitet, treten keine Totzeiten, be-
dingt durch Endschalterabfragen, auf.
Auf dem Grundantrieb sind zwei Dreh-Kippeinheiten, mit
jeweils zwei externen Achsen, montiert. Die je zwei Antriebe
sind als externe Roboterachsen geschaltet und können
stufenlos innerhalb des Arbeitsbereiches verfahren werden.
Der Einsatz dieser externen Roboterachse gewährleistet
kürzeste Positionierzeiten, eine einfache Programmierung
über das Programmierhandgerät (Teachbox) und damit die
Fokus
1200 2000
Bedienpult auf
Ständer
Positionierer
R2L-500
Störkreis-Ø 4337
4700
1700
Zuführband
kundenseitig
3305
5800
Bodenrahmen
Im MAG-Verfahren werden Antriebs-
rahmen für Elektro-Deichselstapler und
Kommissionier-Geräte geschweißt.
Möglichkeit, Positioniererachsen in den gesamten Bewe-
gungsablauf synchron mit einzubeziehen.
Auf der Tischmitte dient eine Sichtschutzwand als Blend-
schutz.
Vorteile der Automatisierungslösung
Die Entscheidung für die Anlageninvestition fiel auf MOTO-
MAN, weil die innovative Technik der „Twin“-Roboterlösung
auf Anhieb überzeugte. Zudem weitere Vorteile wie kurze
Schweißzeiten durch zwei Lichtbögen, weniger Schweiß-
verzug, die kompakte Zellenbauweise, eine kurze Montage-
& Inbetriebnahmezeit, die hohe Liefertreue und die große
Anlagenflexibilität, die durch die kompakte Bauweise der
Kabine entsteht.
Die Jungheinrich AG ist rundum zufrieden mit der reali-
sierten „Twin“-Lösung. „Die hohe Verfügbarkeit, die guten
Erfahrungen mit dem Service und die bewährten Kennt-
nisse mit dem Robotermodell MOTOMAN-UP6, der seit fünf
Jahren bei der Herstellung von Gabelzinken zum Einsatz
kommt, tragen dazu bei. Durch die Roboter-Automatisie-
rung wurden die Nebenzeiten reduziert, die Durchlauf-
zeiten verkürzt und wirtschaftliche Einsparungen erzielt,“
erklärt Dietmar Stein, Geschäftsführer der Helmut F. L.
Grützmacher GmbH.
5
 Report

„Tradition, Kompetenz, Innovation“,

so lauten die einleitenden Worte in der
Unternehmensbroschüre der Firma Umdasch
Der weltweit mit über 100 Niederlassungen tätige Konzern, beschäftigt nahezu
6.000 Mitarbeiter in den Geschäftsbereichen Doka-Schalungstechnik und Umdasch
Shopfitting Group. Mit über 130 Jahren Erfahrung in der Schalungstechnik ist Doka,
mit seinem Stammsitz in Amstetten/Österreich, einer der weltweit führenden
Komplettanbieter von innovativen Schalungslösungen und Dienstleistungen.

„Kompetenz und Innovation“,
waren auch gefragt, um eine platzsparende und sehr flexi-
ble Roboterzelle zur Verarbeitung von Kleinbauteilen der
Schalungstechnik zu kreieren. Zu den Vorgaben zählte zur
kompakten Bauweise der Kabinengröße, ein sehr hoher
Automatisierungsgrad bei kürzest möglicher Taktzeit. Zu-
dem mussten zur Kernaufgabe, dem Verschweißen von zwei
Einzelteilen, diverse Zusatzaufgaben sowie eine 100%ige
automatische Qualitätssicherung erfüllt werden.
In Summe eine ideale Herausforderung für die gemeinsame
Realisierung mit der MOTOMAN robotec GmbH.
Das Ergebnis kann wie folgt umschrieben werden:
Die Roboterzelle wurde als sogenannte Kompaktzelle aus-
gelegt. D.h. sie ist auf einer transportablen Bodenplatte
mit integriertem Schutzzaun aufgebaut und erlaubt somit
einen sehr einfachen Transport der gesamten Anlage. Darin
findet das gesamte Equipment mit den drei Robotern Platz,
welche als „Kooperierende Roboter“ über eine Steuerung
kontrolliert werden („Triple-Synchromotion“-Funktion). Nur
damit ist es möglich, die drei Roboter auf so engem Raum
gefahrenfrei im vorgegebenen Takt arbeiten zu lassen.
Zuerst werden die zwei Einzelteile über unterschiedlich aus-
gelegte Magazine, welche ca. 100 Teile vorpuffern können,
dem Roboter zugetaktet. Vor der Entnahme der Rohteile mit
dem Doppelgreifer des Handlingroboters wird das Bauteil
mittels eines Heißluftgebläses vorgewärmt. Das zweite Bau-
teil erhält eine automatische Prägung, welche im Magazin
integriert ist.
Der Roboter Nr. 1, vom Typ MOTOMAN-HP20, kann die
Rohteile einzeln aufnehmen und dann abwechselnd in
einem der zwei Schweißpositionierertische einlegen. Dann
beginnt die Schweißaufgabe für den Roboter Nr. 2, ein
MOTOMAN-HP6, welcher mit einem Fronius-Schweißequip-
ment ausgestattet ist. Zur optimalen Parametereinstellung
wurde die „TPS 5000“ mit dem optionalen Fernbediengerät
„RCU5000i“ ergänzt. Hiermit ergibt sich auch die Möglich-
keit, die Schweißparameter im Schweißeinsatz automatisch
zu überwachen bzw. bei Unregelmäßigkeiten sofort eine
Störmeldung an den Roboter zu senden. Der betroffene
Bauteil kann anschließend im NIO-Behälter abgelegt bzw.
einer manuellen Nachkontrolle unterzogen werden.
Die Fertigung der Bauteile findet abwechselnd auf zwei
Schweißpositionierertischen statt. So entstehen keine War-
tezeiten für die Handlingsroboter und der Output kann
entsprechend hoch geschraubt werden.
Da der Schweißroboter einer sehr hohen Einschaltdauer
unterliegt, wurde die Schweißtechnik mit einer verstärkten
Kühleinrichtung versehen. Um eine konzentrierte Schweiß-
rauchabsaugung zu gewährleisten, ist am Schweißroboter

Durch die „Triple-Synchromotion“-Funktion werden die drei Industrieroboter vollsynchron an einem gemeinsamen Controller Gearbeitet wird in dieser
koordiniert. Dabei ist der MOTOMAN-HP20 mit einem Doppelgreifer ausgestattet, der MOTOMAN-HP6 mit einem MAG-Brenner Kompaktzelle auf engstem
6 und der MOTOMAN-HP20 mit einem Fertigteilgreifer. Raum.
 Report

2800 Bodenrahmen

Stromquelle
“TPS5000”
Fass-
800 spule 1200
eine spezielle Absaughaube montiert, welche
durch das Mitfahren sehr effektvoll arbeitet.
Controller: Anpasssteuerung
Dadurch sind die Be- und Entladezonen der

650
NX100M
Rohteile Rohteile

1800
NX100S
NX100S
Positionierertische gleichzeitig frei zugänglich.
Zur automatischen Reinigung des Schweiß- Absaugung
brenners wurde ein Brennerreinigungsgerät HP20 mit
Doppelgreifer
HP6 mit MAG-
in Reichweite des Schweißroboters montiert Brenner und
Absaugung

und zusätzlich mit einer Brennerservicesta-

2 x Positionierer Förderband
tion, mit einem automatischen Brennerver- mit Vorrichtung - Zuführung -
Düsenreiniger
messungssystem „Q-Set“, ergänzt. Damit kann

1050
“BRG2000”

950
630
TCP-/Q-Set-
der Schweißbrenner bei Bedarf auf dessen Vermessung 5600 Bodenrahmen

Position nachvermessen werden. Bei einem

Versatz des zuvor eingestellten Nullpunktes Kamerakontrolle/
Vermessung Bedienpult (drehbar am Galgen)
(TCP) passt sich der Roboter diesen automa-
tisch im Programm wieder an. Bei einer zu
Fertigteile
großen Unregelmäßigkeit (Crash) bleibt der Vorrichtung 1

Roboter automatisch stehen, um den Brenner Farbabsaugung

manuell zu tauschen. tst

rom
luf
Ab
Nach dem Verschweißen kommt der Roboter Fertigteile
HP20 mit
Nr. 3, wieder vom Typ MOTOMAN-HP20, zum Fertigteilgreifer Vorrichtung 2

Einsatz. Dieser darf einen vielfältigen Bewe- Farbaufbereitung

gungsablauf durchführen. Zuerst verfährt er

mit dem Bauteil zur Kamerastation. Dort wird
ein weiterer Qualitätssicherungsprozess vor- NIO-Teilebehälter
QS-Teilebehälter
genommen. D.h. die Schweißnaht optisch ver-
messen, wobei hier die Nahtlage und dessen Höhe (a-Maß) Wahlweise kann vom Bediener ein Musterteil zur Qualitäts-
kontrolliert werden. Entspricht das Bauteil nicht dem überprüfung angefordert werden. Hierzu wurden eigene
vorprogrammierten Grenzmuster, wird dieses wieder im Ablagen geschaffen, so dass der Mitarbeiter die Bauteile
NIO-Behälter abgelegt. Zur oben erwähnten Schweißpara- gefahrenfrei aus der Zelle übernehmen kann.
meterüberwachung kann mit dieser weiteren Kontrolle Zur Vereinfachung bzw. besseren Überschaubarkeit für die
eine durchgängige Qualität gewährt werden. Anlagenbediener ist die Roboteranlage mit einer überge-
Entspricht das Bauteil den Qualitätsvorgaben verfährt der ordneten Anlagensteuerung (SPS) sowie einem Bedienpult
HP20 damit in die Markierstation. Dort wird das Bauteil mit mit Klartextanzeige versehen.
einem Farbring versehen, das den Grenzbereich des sicher- In Summe erfüllt die Roboterzelle alle ursprünglichen Wün-
heitsrelevanten Bauteils zum Einbau auf der Baustelle für sche des Kunden. Sie wurde auf engstem Raum aufgebaut,
den Monteur dargestellt. erbringt einen fast schon olympischen Takt im Dauerein-
Nach den einzelnen Fertigungsschritten legt der Roboter satz und produziert höchste Qualität mit 100%iger Selbst-
die Bauteile in einer der beiden Fertigteilboxen ab. kontrolle.

Die Produktion der Werkstücke findet abwechselnd auf zwei Roboter Nr. 3, ein MOTOMAN-HP20, greift das Bauteil auf und
Positionierern statt, dadurch entstehen keine Wartezeiten bringt es zur Kamerastation, anschließend zur Markierstation und
für die HP20-Handlingsroboter. letztlich erfolgt die Ablage in eine der beiden Fertigteilboxen.
7
 Report

Ein Standard-Industrieroboter
optimiert den vollautomatischen
Produktionsprozess von Qualitätsmilch
Seit mehreren Jahrtausenden werden Kühe gemolken und seitdem wurde der Melk-
rhythmus vom Menschen bestimmt. Seit nunmehr zwei Jahren bestimmt die Kuh,
wann und wie oft sie am Tag den Insentec-Melkstand besucht und sich von einem
MOTOMAN-Roboter melken lässt. Zusammen mit dem Spezialisten für Stallautomatisie-
rung, der Insentec B.V., eine Tochter des dänischen Systemlieferanten S.A. Christensen
A/S, wurde ein neuartiges Melksystem mit zwei parallel angeordneten Melkboxen
entwickelt, das als Kernstück den mehrfach erprobten und bewährten Industrieroboter
MOTOMAN-HP20 besitzt. Das sechsachsige Robotermodell hat sich bereits in vielen
anderen Bereichen der Industrie als verlässlicher Partner erwiesen.

träger mit „ihrem Namen“ an und betritt den Melkstand.

Ebenso gespeichert ist ihr Lieblingsfutter, das ihr nun in
einem, am Kopf des Melkstandes angebrachten, speziellen
Futterspender angeboten wird. Nun beginnt der MOTO-
MAN-Roboter seine Tätigkeit und scant das Euter mit
einem am Roboterkopf angebrachten Laser- und Vision-
system ab. Anschließend führt er über einen ebenfalls am
Roboterkopf angebrachten Absauganschluss das Vorge-
melk ab und reinigt die Zitzen. Jetzt entnimmt er mit einem
Spezialgreifsystem einzeln die Absauger der Melkmaschine
und steckt diese auf die Zitzen.Während die Melkmaschine
ihre Arbeit verrichtet, hat der Roboter Zeit den zweiten,
parallel angeordneten Melkstand zu bedienen.

Die enge, partnerschaftliche Zusammenarbeit von Insentec

Der MOTOMAN-HP20 ermöglicht einen stressfreien Arbeitsprozess.
Melken mit Roboter (Spezialroboter) ist nicht neu, mit
einem Standard-Industrieroboter schon. Die Idee hatte
Henk Hofmann aus den Niederlanden, dafür bekam er den
„Golden Robot Award 2004“ verliehen. Nach einem etwas
schleppenden Anlauf wechselte er in 2006 den Roboterlie-
feranten und seitdem sind die Kunden hochzufrieden. Die
Konfiguration einer Standardanlage, wie sie von Insentec
unter eigenem Namen oder unter dem Namen der Holding
SAC vertrieben wird, hat sich inzwischen in der Praxis welt-
weit hundertfach bewährt.
Parallelsystem mit zwei Melkboxen
Eine Zelle besteht aus zwei nebeneinander angeordneten
Melkständen, die jeweils durch ein automatisch betätigtes
Eingangs- und Ausgangsgatter abgesichert sind. Die Kuh
meldet sich mittels einem am Halsband befestigten Daten-
und MOTOMAN robotec führte zu einem hinsichtlich Hard-
und Software angepasstem Robotersystem. Zum Einsatz
kommt ein MOTOMAN-HP20 mit erhöhter Schutzklasse
(IP67), Spezialkabeln sowie spezieller Schnittstellensoftware
für Laser und Kamera. Der Roboter wurde speziell auf die
aggressiven Umgebungsbedingungen angepasst.
„Linear-Servo-Float“
Und sollte die Kuh einmal nicht freundlich zu ihrem Melker
sein und nach ihm treten, so gibt dieser der Softwarefunk-
tion mit „Linear-Servo-Float“ (eine koordinierte Weichschal-
tung bestimmter Roboterachsen, die zu einer einstellbaren
Nachstellkraft des Roboters in einer linearen Richtung
besteht) nach und startet automatisch einen neuen Melk-
versuch. Dies ist jedoch in der Regel nicht erforderlich, denn
die freie Zeitauswahl und der stressfreie Melkprozess mit
dem MOTOMAN-Roboter haben zu wesentlich glückliche-
ren Kühen und zu einer gestiegenen Milchertragsmenge
von bis zu 15 % geführt!

8
 Report

A/S S.A. Christensen & Co., gegründet 1938, mit Hauptsitz in Dänemark, ist ein international tätiger Lieferant von
hochwertiger Melkausrüstung. Das Unternehmen ist in mehr als 58 Ländern durch Importeure mit eigenem Händ-
lernetz und speziell ausgebildeten Technikern vertreten. SAC entwickelt und vertreibt Ausrüstungen und Produkte
zur Erhöhung der Produktqualität und Effektivität bei Milchproduzenten in aller Welt.

Robuster Industrieroboter – SAC hat den neuen Melkroboter mit einem robusten, industriell bewährten, schweren Roboterarm ausgerüstet,
der dem aggressiven Stallmilieu gewachsen ist. Der leistungsfähige HP20 kann allein ein Parallelsystem mit zwei Melkboxen bedienen, erledigt
problemlos die täglich wiederkehrende, harte Arbeit und ist zudem sehr wartungsfreundlich.

9
 Neuheit

Neuzugang bei der MOTOMAN-EA-Serie

Der neu entwickelte EA1800N realisiert
neben dem Schweißen ebenso Handlingstätigkeiten
Mit der Erweiterung der EA-Serie wurde durch den MOTO- barkeit der Kabel und Schläuche, zudem wurde die Peitsch-
MAN-EA1800N ein neuer Industrieroboter entwickelt, der wirkung der konventionellen Medienpakete vollständig
neben dem Schweißen auch für Tätigkeiten wie Handling eliminiert. Zusätzlich kann die Roboterdichte in den Ferti-
oder Kleben bestens geeignet ist. Somit vergrößern sich die gungszellen erheblich gesteigert werden. Definierte Stör-
Einsatzgebiete der EA-Serie. Die Anwender profitieren mit konturen ermöglichen das synchrone (kooperierende)
dem neuen EA-Typ ebenfalls von den Pluspunkten der bis- Arbeiten mehrerer Roboter auf engstem Raum.
herigen, sehr erfolgreich eingesetzten Schweiß-
roboter-Modelle SSA2000 und EA1900N.
Die komplette Medienführung erfolgt durch
den Oberarm und die Kopfachsen des Robo-
ters, was Störkonturen verringert und zu einer
Erweiterung des nutzbaren Arbeitsbereiches
führt.
Durch die erhöhte Traglast von 15 kg, die extrem steife
Konstruktion, eine verbesserte Bahngenauigkeit und
einem größeren Hohlwellen-Durchmesser in der T- und
R-Achse ist das Einsatzgebiet des 6-Achsers damit breit MOTOMAN-EA1800N
gestreut.
Anzahl gesteuerter Achsen: 6
Steile Rampen garantieren dem Anwender höchste
Dynamik, eine optimierte Arbeitsgeschwindigkeit und Maximale Traglast: 15 kg
kürzeste Zykluszeiten. Wiederholgenauigkeit: ± 0,08 mm
Durch die im Handgelenk innenliegende, geschützte Maximaler Arbeitsbereich: R = 1.807 mm
Medienführung wird eine verbesserte Zugänglichkeit
Gewicht: 380 kg
in den Vorrichtungen und an Bauteilen gewährleistet.
Mittlere Anschlussleistung: 5,0 KVA
Die optimierte Medienführung verlängert extrem die Halt-

Pluspunkte MOTOMAN-EA1800N
● Traglasterhöhung auf 15 kg
● Vergrößerter, maximaler Arbeitsbereich von 1.807 mm
● Verbessertes Bahnverhalten
● Unerreichte Dynamik
● Optimierte Geschwindigkeit
● Integrierte Medienführung durch Oberarm und
Kopfachsen
● Sehr gute Zugänglichkeit in Vorrichtungen und Bauteilen
● Geeignet für Schweiß- sowie Handlingstätigkeiten
● Offline = Online
● Kompakte Anordnung der Roboter auf engstem Raum
● Höhere Standzeiten des Medienpaketes
● Bisher unerreichbare Verfügbarkeit durch geringe
mechanische Beanspruchung
● Kürzere Programmierzeit (keine Rücksicht auf das
Die Einsatzgebiete der EA-Serie wurden durch den MOTOMAN- Medienpaket)
EA1800N vergrößert. Der Roboter überzeugt mit seiner integrierten ● Minimierter Instandhaltungsaufwand
Medienführung durch Oberarm und Kopfachsen.

10
 Neuheit

Shelf-Type-Roboter
für den Einsatz von niedrigen, mittleren, hohen
und extremen (schweren) Traglasten

MOTOMAN-UP50RN-35
Anzahl gesteuerter Achsen: 6
Maximale Traglast: 35 kg
Wiederholgenauigkeit: ± 0,07 mm
Maximaler Arbeitsbereich: R = 2.700 mm
Gewicht: 600 kg
Mittlere Anschlussleistung: 5,0 KVA

Der MOTOMAN-ES200RN-120 hat durch zahlreiche Maßnahmen zur Gewichts-

optimierung lediglich ein Eigengewicht von 1.560 kg. Durch seine hohen Verfahr-
geschwindigkeiten wird die Öffnungszeit des Werkzeuges auf ein Minimum
reduziert. Auf der Messe „Gifa 2007“ (Düsseldorf) konnten die Besucher den
„gewaltigen“ Konsolroboter live bestaunen.

Vorteile
In der Giesserei-Industrie und in Schmieden stehen für den Anwender
eine umfangreiche Auswahl an Shelf-Type-Robotern aus dem Hause
MOTOMAN-ES200RN-120
MOTOMAN zur Verfügung. Ihren Einsatz finden die fünf Robotertypen ● Reichweite nach unten (z.B. zum Be- und
beispielsweise an Druckgussmaschinen und dort für Be- und Entlade- Entladen von Maschinen): 2.798 mm
tätigkeiten oder für anschließende, komplexe Nachbearbeitungen. ● Max. Arbeitsbereich: 4.004 mm
Ebenso können die Roboter in Konsolmontage in der Kunststoffindus- ● Geringes Eigengewicht von 1.560 kg
trie, der Pressenbedienung und zur allgemeinen Materialhandhabung ● Integrierte Schlauchpaketführung
verwendet werden. ● Komplexes Greifer-Wechselsystem
Die fünf Konsolroboter überzeugen besonders durch ihr geringes ● Extrem hohe Verfahrgeschwindigkeiten
Eigengewicht, die unterschiedlichen Reichweiten und Arbeitsbereiche. ● Reduzierung der Öffnungszeiten des
Die Traglasten reichen von 35 bis 200 kg. Gleichzeitig haben die Ent- Werkzeuges auf ein Minimum
wickler bei der Konstruktion der Konsolroboter großen Wert auf das, ● Anwendungsmöglichkeiten, wie z.B.
von MOTOMAN bekannte, schlanke Handgelenk gelegt. In Verbindung Be- und Entladung von:
mit dem schlanken Arm wird ein Eintauchen in engere Arbeitsräume – Druckgussmaschinen
ermöglicht. In der Praxis bedeutet dies, dass das Werkzeug der Druck- – Pressen
gussmaschine weniger weit geöffnet werden muss, was dem Anwender – Kunststoff-Spritzgussmaschinen
u.a. Taktzeiteinsparungen verschafft. – Allgemeine Materialhandhabung

Fünf Shelf-Type-Roboter, die überzeugen: Maximale Traglast Maximaler Arbeitsbereich Gewicht

MOTOMAN-UP50RN-35 35 kg 2.700 mm 600 kg

MOTOMAN-ES165RN 165 kg 3.140 mm 1.540 kg

MOTOMAN-ES200RN 200 kg 3.140 mm 1.570 kg

MOTOMAN-ES200RN-120 120 kg 4.004 mm 1.560 kg

MOTOMAN-ES200RN-120S 120 kg 3.500 mm 1.530 kg

11
 Neuheit
Synchroweld – Roboter und Schweißanlage als Einheit
„Synchroweld“ – Die perfekte Interaktion
von Roboter und Schweißanlage
SKS Welding Systems und MOTOMAN robotec haben zusammen die innovative
Systemlösung „Synchroweld“ entwickelt. Synchroweld ist die gemeinsame Antwort
auf die Forderung der Automobil- und Zulieferindustrie nach einem optimierten
Schweißprozess.
In den meisten Anwendungsgebieten der Zulieferindustrie
wurde der Streckenenergie bisher wenig Aufmerksamkeit
geschenkt. Mit Zunahme der Feinkornstähle, der Duplex-
stähle, der hochfesten Stähle im Achsenbereich und im
höheren Temperaturbereich von Abgasanlagen aber auch
bei Dünnblechen wird die Streckenenergie eine wichtige
Kenngröße. Die Streckenenergie beschreibt den Energie-
eintrag pro Längeneinheit in ein Bauteil – oder konkreter:
den Wärmeeintrag in ein Bauteil.
Synchroweld verbindet die Schweißanlage und den Roboter
zu einer prozesstechnischen Einheit. Diese Verbindung wird
Schweißen ohne Synchroweld
Grundwerkstoff = 1.4301
1 2 4 5
Schweißzusatz = 1.4370
Schutzgas = 97,5% Ar, 2,5% CO2 Schliffbilder der
Blechstärke t = 1,5 mm Kehlnaht an den
Umorientierungs-
Schweißgeschw. v = 2,2 m/min
punkten des Roboters
Schweißen ohne Synchroweld: Die Schliffbilder 1/2/4 und 5 sind der
oben gezeigten Kehlnaht an den Umorientierungspunkten des Roboters
entnommen. An diesen vier Punkten ist der Einbrand am stärksten
und zeigt sogar einen Durchbrand bis auf das Werkzeug. Im Bereich
der Brennerumorientierung passt der Roboter seine Geschwindigkeit an
und wird in den scharfen Kurven langsamer. Die Schweißparameter
der Schweißanlage bleiben allerdings konstant. So kommt an diesen
vier Stellen zuviel Energie in das Bauteil, welche das ungleiche Nahtbild
bzw. den Durchbrand verursacht. Für diese Problemstellen mussten
bisher Schweißparameter und die dazugehörigen Schweißgeschwin-
digkeiten aufwendig ermittelt werden. Genau an diesen Punkten setzt
Synchroweld sein Optimierungspotential ein (Vergleich: Schliffbilder
rechte Seite).
12
möglich, weil der Schweißmaschine durch Synchroweld
zum erstem Mal die tatsächliche Schweißgeschwindigkeit,
also die TCP-Geschwindigkeit des Roboters und seiner
externen Achsen, bekannt ist. Die Geschwindigkeitsinfor-
mation wird nun direkt in der Schweißmaschinensteuerung
verarbeitet.
Mit Synchroweld wird die Steckenenergie konstant gehal-
ten und erzeugt somit einen gleichmäßigen Wärmeeintrag
in das Bauteil. Generell bietet Synchroweld die Vorteile von
geringerem Verzug und geringeren Gefügeveränderungen,
auch bei der Standard-Schweißanwendung.
Schweißen mit Synchroweld
Fazit: Optimales Schweißergebnis
Grundwerkstoff = 1.4301
1 2 3 4 5
Schweißzusatz = 1.4370
Schutzgas = 97,5% Ar, 2,5% CO2 Synchroweld Schliff-
Blechstärke t = 1,5 mm bilder mit homogenem
Nahtbild und
Schweißgeschw. v = 2,2 m/min
konstantem Einbrand
Schweißen mit Synchroweld: Die Schweißparameter werden auto-
matisch an die tatsächliche TCP-Geschwindigkeit des Roboters bzw.
des Gesamtsystems, bestehend aus Roboter und externen Achsen,
angepasst. Verlangsamt der Roboter an den Umorientierungspunkten
oder in engen Kurven seine Geschwindigkeit, werden die Schweiß-
parameter zeitgleich synchronisiert.
Folge: Eine gleich bleibende Streckenenergie wird dem Bauteil zu-
geführt. Das Ergebnis ist ein homogener, konstanter Einbrand und
gleiche Nahtoptik an allen Punkten der Schweißnaht.

Vorteile Synchroweld
● Optimale Schweißergebnisse mit konstantem Einbrand
und gleicher Nahtoptik an allen Punkten der Schweißnaht
(auch an Umorientierungspunkten des Brenners)
● Konstante Streckenenergie – die eingebrachte Energie
pro Längseinheit ist während des Schweißens konstant
● Prozessoptimierung – durch die Visualisierung der tat-
sächlichen TCP-Geschwindigkeit in den Messwerten kann
ein Prozess stets optimiert werden
● Arbeitserleichterung und Zeitersparnis – auch für kompli-
zierte Nahtgeometrien wird nur ein Schweißprogramm
und eine Schweißgeschwindigkeitsvorgabe benötigt
● Schweißdatendokumentation – neben den Sollwerten
Prozessoptimierung
mit Synchroweld
Ein weiterer Synchroweld-Vor-
teil ist die Taktzeitreduzierung.
In den aufgezeichneten Mess-
werten wird dem Anwender
der Geschwindigkeitsverlauf
dargestellt. So kann an den
Stellen einer Naht, an der
Geschwindigkeitseinbrüche
erkennbar sind, gezielt nach-
programmiert und dadurch
eine Geschwindigkeits-
erhöhung erreicht werden.
„Synchroweld“-Präsentation in der Stadthalle Landstuhl:
Ein voller Erfolg
Nach der ersten Produktvorstellung auf der Messe „Automatica
2006“ in München, wurde „Synchroweld“ am 10./11. Mai 2007
in Landstuhl einem großen Interessentenkreis aus der Auto-
mobil- und Zulieferindustrie vorgestellt.
SKS Welding Systems (www.sks-welding.de) hat in Kooperation
mit MOTOMAN robotec in einer zweitägigen Fachkonferenz
die Vorteile der Systemlösung „Synchroweld“ erläutert. An-
schaulich und informativ sind in Fachvorträgen und Produkt-
Theorie und Praxis im Einklang: An den zwei Hausmessetagen konnten die Besucher sogleich das Gehörte im Versuchsareal umsetzen.
Neuheit • Event
werden auch die Istwerte und die tatsächliche Schweiß-
geschwindigkeit dokumentiert
● RWDE-Monitor – Anzeige aller relevanten Werte auf der
MOTOMAN-Teachbox
Einsatzbereiche
Synchnroweld, das Prinzip der konstanten Streckenenergie,
findet seine Anwendung beim Verschweißen von:
● Konturteilen
● Hochfesten Feinkorn- und Duplexstählen
● Dünnblechen beim wärmereduzierten Schweißen, da
punktuelle thermische Überhitzungen vermieden bzw.
die Streckenenergie gezielt eingestellt werden kann
1 Drahtvorschubgeschwindigkeit
2 Spannung
3 Strom
4 Schweißgeschwindigkeit
5 Streckenenergie
präsentationen die Besucher über die Gemeinschaftsent-
wicklung von SKS Welding Systems und MOTOMAN robotec
informiert worden. Am zweiten Tag nutzten viele Gäste die
Gelegenheit „Synchroweld“ in der Praxis zu erleben. Großes
Interesse fanden hier auch die SKS-Neuentwicklungen im
Bereich Laserschweißen.
Mit fast 250 Fachbesuchern hat das gezeigte Interesse an
„Synchroweld“ alle Erwartungen übertroffen.
13
 Systempartner
Roboterkonzept
setzt neue Maßstäbe
Automatisierte Programmierung für
effizientes Lackieren kleiner Losgrößen
Der voll automatisierte Lackierbetrieb von kleinen Stück-
zahlen und großen Geometrievarianten ist kein Hexenwerk
mehr. Denn die für den Prozess notwendigen und oft
aufwendigen Roboterprogramme werden jetzt im direkten
Durchlauf mittels Bilderkennung erstellt – vollautomatisch!
Das Lackieren von kleinen Losgrößen und
Einzelbauteilen ist schon immer reinste
Handarbeit gewesen. Meist stehen nämlich
Programmieraufwand und Lackierresultat in
keinem vernünftigen wirtschaftlichen Kon-
sens. Außerdem ist die große Variantenviel-
falt, wie sie bei Lohnbeschichtern in der
Regel vorkommt, meist mit sehr hohem Um-
rüstaufwand verbunden. Die logische Folge
daraus sind kostenintensive, universell ge-
haltene Lackierautomaten mit hohem Over
Spray oder Zusatzschichten am Wochen-
ende. Nicht selten fehlten aber auch nur
verlässliche Produktdaten, um den Roboter
mit dem notwendig exakten Programm be-
stücken bzw. steuern zu können. So mussten
Auftraggeber und Auftragnehmer bislang
wohl oder übel den bitteren Kompromiss
eingehen, zugunsten der wirtschaftlich ver-
tretbaren Produktion auf eine reproduzier-
bare Qualität zu verzichten.
Ein speziell auf kleine Losgrößen abge-
stimmtes Konzept des Roboterherstellers
14
MOTOMAN robotec (Allershausen) in Zu-
sammenarbeit mit dem Systemlieferanten
für Lackiertechnik LacTec (Rodgau) eröffnet
eine neue Ära der Roboterbeschichtung. Da-
bei ist es unerheblich, ob der Lohnlackierer
über spezielle Roboterprogrammierkennt-
nisse verfügt oder nicht. Selbst Einzelstücke
mit komplexen Geometrien können jetzt
schnell, wirtschaftlich und präzise lackiert
werden. Im Mittelpunkt dabei steht der
MOTOMAN-PX2900-F10. Ein Lackierroboter,
der sich durch seine hohe Dynamik, seine
große Reichweite (bis zu 2.900 mm) und
vor allem einem sehr speziellen Prozessarm
mit hohlem Handgelenk auszeichnet.
„Losgröße 1“
Die Grundlage für den vollautomatischen
Lackierprozess von geringen Stückzahlen,
der sogenannten Losgröße „1“, wird aller-
dings weit vor dem eigentlichen Lackier-
prozess gelegt. Sobald die Werkstücke an
die Warenträger gehängt wurden, durch-
Simulation
eines Lackier-
vorgangs.
Der MOTOMAN-PX2900.
Das robuste Design
und die hohe Qualität
versprechen eine
gute Wirtschaftlichkeit
in Verbindung mit
einer größtmöglichen
Schonung der Umwelt.
laufen sie ein lineares Scanfeld. Im Rahmen
dieses „Inline“-Konzepts ermitteln mehrere
Kameras die Bauteilgeometrien, aus denen
ein 3D-Model des zu lackierenden Werk-
stücks per Bildverarbeitung erstellt wird.
Dabei wird zur exakten Erkennung auch die
Lage des Bauteils im Raum ermittelt. Aus den
gesamten Rohdaten (Punktewolke) wird an-
schließend ein Oberflächenmodell erzeugt,
das die relevanten Merkmale extrahiert und
den für die Applikation hinterlegten Lackier-
parameter zuordnet. Das System ermittelt aus
dem hinterlegten Expertenwissen zudem
die Lackierbahnen und berechnet damit
sogar kollisionsfreie Roboterbewegungen.
Das erforderliche Programm wird also voll-
automatisch erstellt. Der MOTOMAN-Lackier-
roboter führt abschließend ohne manuel-
len Eingriff die Lackierung durch.
„Wichtig dabei ist“, so Ralf Deparade, Projekt-
leiter bei LacTec, „dass auch ein Model er-
zeugt wird, auf dem die Lackierbahnen ge-
nau abgebildet werden können“. Werkstücke
mit ausgesprochen komplexen Geometrien,
sprich Verwinkelungen und Vertiefungen, er-
schweren den Scanprozess beträchtlich. Und
nicht selten entstehen dabei Modelle mit für
den Roboter undefinierbaren Löchern und
Untiefen.„Solche Modelle führen dazu, dass
für die Software an diesen Stellen kein Bau-
teil vorhanden ist und somit keine Bahn
über diesen Bereich gelegt wird, bzw. die
Hauptnadel an dieser Stelle getriggert wird.
Die Folge: Der Roboter schaltet ab.“
Für diese Fälle besteht die Möglichkeit,
manuell einzugreifen, also in einem CAD-
System die halbfertigen Scans nach zu be-
arbeiten und zu ergänzen. Sollte kein Scan

Virtuelle Darstellung einer Simulation.
möglich sein, steht die halb automatische
„Offline“-Variante zur Verfügung. Dabei wer-
den bereits vorhandene 3D-CAD-Daten aus
einer Datenbank verwendet. Diese Variante
bietet zwar ein exaktes Bild des Werkstücks,
aber sie liefert keine reproduzierbar gleich
bleibende Teilelage, was für das Erstellen
des Programms ebenso wichtig ist wie das
3D-Bild.
Die Voraussetzung, damit das System effi-
zient läuft, ist eine offene Schnittstelle zur
Robotersteuerung, um die Ergebnisse der
Kamerasensoriken und des Expertensystems
als Lack auf das Bauteil zu bekommen.
„Slimarm“-Roboter sorgen für eine optimale Leistung!
Drei neue Slimarm („Hollow“) -Modelle
aus der PX-Serie stehen dem Anwender
von nun an zur Verfügung: PX1750-F50,
PX2050-F50 und PX2850-F50.
Das Erkennungsmerkmal sind ihr schlanker
und hohler Oberarm („Slimarm“), um den
Lackauftrag auch im hintersten Winkel der
Karosserie – z.B. bei Einstiegkästen – mit
hoher Qualität zu erledigen. Die komplette
Medienführung erfolgt über den Oberarm
des Roboters, was Störkonturen verringert
und den Arbeitsbereich vergrößert.
Die Roboter sind die konsequente Weiter-
entwicklung der bestehenden PX-Serie, mit
den Modellen MOTOMAN-PX1450, -PX1850,
-PX2050, -PX2750 und -PX2850. Damit sind
sie zu 100% kompatibel und besitzen den
identischen Controller. Durch die Nutzung
gleicher Bauteile in der Steuerung ergeben
sich weniger Ersatzteile.
Systempartner • Neuheit
Spezielle Steuerung
Der MOTOMAN-Lackierroboter mit seiner
speziellen YASKAWA-Steuerung ist für die-
sen Prozess nahezu prädestiniert. „Dabei
kommt uns vor allem auch die hohe Achs-
geschwindigkeit sowie die Achsbeschleu-
nigung des PX2900-F10 entgegen“, erläu-
tert Tilo Dobmeier, Vertriebsingenieur beim
Roboterhersteller MOTOMAN robotec in
Allershausen. Ein entscheidender Vorteil für
den Lackierprozess liegt zudem in der Be-
schaffenheit des Prozessarms, der aufgrund
seiner großen Fläche alle für den Lackier-
betrieb notwendige Techniken aufnehmen
kann. Das Handgelenk des Roboters ist
zudem hohl, sodass es die Versorgungs-
schläuche komplett aufnehmen kann.
Dobmeier: „Dadurch minimieren wir das
Produktionsrisiko eines undefiniert außen
geführten Schlauchpaketes beträchtlich!“
Optimal für Lohnbeschichter
Nutznießer dieser Technik ist in erster Linie
der Lohnbeschichter, dessen Produktsorti-
ment breit angelegt ist und weitestgehend
kleine Losgrößen beinhaltet oder Hersteller
von Systemmodulen, die in beliebiger Kom-
binationen beschichtet werden müssen (z.B.
Diese modernen „Slimarm“-Roboter schlie-
ßen die Lücke der kleineren Lackierroboter
mit „Hollow“-Wrist und führen zusätzlich
mit dem „Hollow“-Arm das Schlauchpaket
noch weiter weg vom Produktionsverfahren.
Der
MOTOMAN-
PX2050-F50,
ausgestattet
mit einem
Handgelenk
vom Typ
„Hollow“.
Motor-Getriebe-Einheiten). Voraussetzung
für die Wirtschaftlichkeit ist dabei eine
hohe Auslastung der Produktion, mindes-
tens im 2-Schichtbetrieb für das vollauto-
matische Scannersystem. Für die Variante
mit vorhanden 3D-Daten rechnet sich der
Invest schon früher. „Was wir hier vorfin-
den“, so der MOTOMAN-Vertriebsmann,
„ist die Fortschreibung des automatisierten
Lackierprozesses bei der Kleinserienlackie-
rung, wobei wir auch eine Reduktion des
Lackverbrauchs sowie der Nacharbeit er-
reicht haben.“
Kontakt:
LacTec, Gesellschaft für
moderne Lackiertechnik mbH
Otto-Hahn-Straße 6–8
D-63110 Rodgau
Tel. +49 (0) 6106 8447-0
Fax +49 (0) 6106 8447-99
E-Mail: info@lactec.com
www.lactec.de
Pluspunkte
der „Slimarm“-Roboter
● Drei Varianten der Slimarm-Roboter
● Baugleiche Modelle (leicht
austauschbar in der Vorplanung)
● Kraftvoll mit 15 kg Traglast
● Geeignet speziell auch zum Öffnen
von Kofferraum-/Motorraumdeckeln
● Direktmontage der Lackiertechnik
auf den Roboter
● Schlanke Störkontur des Roboterarms
● Verwendbar für das enge Eintauchen
in ein Werkstück
● Innenliegendes Schlauchpaket bis
zum Oberarm, mit besonders großem
Innen-Durchmesser: Ø 50 mm
● Max. Arbeitsbereich: 1.757 mm bis
2.833 mm
15
 Systempartner
Hohe Stapel schnell etikettieren
Organische Faserstoffe in jeglicher Form begegnen uns, ohne dass wir es wissen,
in vielen Bereichen des täglichen Lebens: Von Nahrungsmitteln bis zu technischen
Produkten, von Pharmazeutika bis zu innovativen Kunststoffen. Die Firma J. Rettenmaier
& Söhne hat sich der Erforschung, Entwicklung und Produktion dieser organischen
Faserstoffe verschrieben.
Stapel mit bis zu drei Paletten werden vom MOTOMAN-HP20-6
innerhalb einer Minute mit bis zu 18 Etiketten versehen.
Die nachfolgend beschriebene Automatisierungsaufgabe
setzt jedoch nicht bei der Fertigung, sondern später, näm-
lich bei der Verpackung und dem Kommissionieren der fer-
tigen Produkte an. Nach erfolgter Verpackung der Produk-
te in Säcke, Palettierung und anschließender Stabilisierung
des Stapels mit Strech-Folie, müssen vollautomatisch Eti-
ketten auf die versandfertigen Palettenstapel aufgebracht
werden.
Hier kommt die Firma BBK Etikettier- und Sondermaschi-
nenbau GmbH aus Beerfelden ins Spiel. BBK hat sich in über
20 Jahren zu einem Unternehmen entwickelt, welches
Komplettlösungen von Etikettiertechnik über Spezialsoft-
ware für Druck-, Automatisierungs- und Visualisierungsauf-
gaben bis hin zum Sondermaschinenbau entwickelt. Damit
ist BBK in der Lage, komplette Produktionslösungen für den
Logistikbereich aus einer Hand anzubieten. BBK beliefert
dabei die verschiedensten Branchen mit seinen Systemen
sowie den zugehörigen Verbrauchsmaterialien. Branchen,
wie z.B. Pharmazie, Chemie, Medizin, Automobil, Kosmetik,
Getränke, Nahrungsmittel, Unterhaltung und Verpackungs-
industrie.
16
Flexible Automatisierungslösung
Bei der Anlage wurde ein MOTOMAN-HP20-6, mit 1.915 mm
Reichweite und einer Tragkraft von 6 kg, eingesetzt. Dabei
bietet er eine Wiederholgenauigkeit von besser als 0,06 mm.
Angesteuert wird der Roboter von der NX100-Steuerung.
Mit seinem äußerst kleinen inneren Störkreis von nur 512
mm ergibt sich ein sehr großer aktiver Arbeitsbereich.
Die aufzubringenden Etiketten enthalten Informationen zu
Produkt, Kunde, Gewicht, Stapelhöhe usw. bzw. kunden-
spezifische Informationen. Das Logistiketikett wird gemäß
der EAN128-Verordnung gedruckt.
Die Paletten laufen an der Etikettierstation chaotisch von
fünf Palettierlinien zusammen. Die Etiketten werden vom
Roboter an einem Etikettendrucker mit Spendefunktion
abgeholt und an der entsprechenden Palettenposition auf-
geklebt.
Die Aufnahme der Etiketten erfolgt über ein Vakuum-
werkzeug. Ungenauigkeiten an den Palettenstapel werden
mittels eines Ultraschallsensors ermittelt und vollautoma-
tisch auf die programmierte Position verrechnet. Außer-
dem ist die Vakuumplatte federnd gelagert. Nach dem
Aufbringen des Etikettes dreht der Roboter das Werkzeug
um 90 Grad. Ein integrierter Laserscanner ermittelt die
Anwesenheit des Etikettes und verifiziert den Inhalt des
Barcodes. Auf die Palettenstapel können, je nach Kunden-
wunsch, bis zu 18 Etiketten angebracht werden. Dafür
bleiben dem Roboter nur 60 Sekunden Zeit.
Sobald ein Produktionsauftrag im Produktions-Planungs-
system erfasst wird, werden dessen Daten an die BBK-Auto-
mations-Software „LabelsPlatform3“ übermittelt und stehen
Die Etiketten holt
der MOTOMAN-
HP20-6 von einem
Drucker mit
Spendefunktion ab.
Im Greifwerkzeug
ist außerdem ein
Ultraschallsensor
sowie ein Barcode-
scanner integriert.

Von der Simulation mit „MOTOSIM EG“ über das 3D-Anlagenlayout zur fertigen Zelle.
der Produktion als Auftrag zur Verfügung. Die Linieninfor-
mationen übermittelt die vorgeschaltete Strech-Station. Die
Software parametriert vollautomatisch die Druckeinheit
und den am Roboterwerkzeug befindlichen Laser-Barcode-
Scanner. Dabei liegen die Etikettenpositionen produktspe-
zifisch im Datenbankmanager der „LabelsPlatform3“.
Simulationstool „MOTOSIM EG“
Bereits im Angebotsstadium der Automatisierungsanlage
wurde das Simulationstool „MOTOSIM EG“ eingesetzt, um
den richtigen Robotertyp auszuwählen, die optimale Posi-
tion des Roboters zu den Paletten zu finden und das
Werkzeug zum Aufbringen der Etiketten für den Anwen-
dungsfall zu optimieren. Auch die Einhaltung der geforder-
ten Taktzeit ist bereits in diesem Stadium überprüft und
sichergestellt worden. Bei der Übergabe des Angebots
an die Firma J. Rettenmaier & Söhne konnte der fertige
Simulationsfilm sogleich präsentiert werden. Er gab dem
Kunden bereits in dieser Phase die Sicherheit, dass die
Anlage die geforderten technischen Eckdaten erfüllt und
trug somit wesentlich zur Entscheidung für die Bestellung
der Roboterzelle bei BBK bei.
Systempartner
Gute Zusammenarbeit
Seit knapp zwei Jahren setzt BBK nun Industrieroboter
zum Aufbringen von Etiketten auf die unterschiedlichsten
Gebinde und Werkstücke ein. Dort schätzt man die Flexi-
bilität, die ein Industrieroboter gegenüber der vorher aus-
schließlich verwendeten Sonderlösungen bietet. Ebenso
die einfache Programmierung der MOTOMAN-Steuerung
NX100 sowie deren unkomplizierte und komfortable An-
bindung an die Anlagenperipherie.
Alexander Beck, Assistent der Geschäftsleitung, und verant-
wortlich für die Roboterprojekte im Hause BBK resümiert:
„Ausschlaggebend für die Auswahl von MOTOMAN-Indus-
trierobotern waren die hohen Verfahrgeschwindigkeiten,
die einfache Programmierung der Roboter sowie das um-
fassende Produktspektrum von MOTOMAN. Die gute und
unbürokratische Zusammenarbeit mit dem Roboterher-
steller ist für uns bei der Realisierung komplexer Projekte
sehr wichtig. Wir haben MOTOMAN robotec als zuverlässi-
gen Partner kennen gelernt. Weitere gemeinsame Projekte
werden folgen.“
Kontakt:
BBK Etikettier- und
Sondermaschinenbau GmbH
Eichenstraße 38 a
D-64743 Beerfelden-Airlenbach
Tel. +49 (0) 6068 93 10-0
Fax +49 (0) 6068 93 10-99
E-Mail: info@bbk-gmbh.de
www.bbk-gmbh.de
www.labelsplatform.de
17
 Systempartner
Kooperierende Roboter
garantieren ein hohes Qualitätsmaß
beim Präzisionsentgraten
Die 1994 gegründete WMS-engineering GmbH beschäftigt
rund 40 Mitarbeiter und ist spezialisiert auf das mechani-
sche Entgraten verschiedener Werkstücke und Werkstoffe.
WMS entstand Anfang der 90er Jahre aus der SIG Robotics,
mit Sitz in Neuhausen (Schweiz) und entwickelte damals
schon in Zusammenarbeit mit der MOTOMAN robotec GmbH
spezielle Entgratlösungen.
Mittlerweile reicht das Leistungsspektrum des Unterneh-
mens vom Gussputzen großer und grober Werkstücke bis
Der kompakte und modulare Zellenaufbau ist in weiten Teilen standardisiert.
Selbst bei der Zuführung und Ablage der Werkstücke kann der Kunde zwischen
verschiedenen Standardvarianten wählen.
18
hin zum Präzisionsentgraten von mittleren bis kleinen,
komplexen Werkstücken. Neben einem breiten Angebot an
standardisierten Entgratzellen liefert die WMS-engineering
GmbH auch schlüsselfertige, individuelle Automatisierungs-
lösungen.
Das Anlagenkonzept
Die Kundenklientel der WMS-engineering GmbH bewegt
sich vornehmlich im Automobilzulieferbereich. Der Anspruch
ist daher sehr hoch, Teile mit gleichbleibender und repro-
duzierbarer Qualität zu entgraten.
Der Fokus liegt in der großen Variantenvielfalt der zu ent-
gratenden Teile – gerade im Hinblick auf kleine Losgrößen.
WMS-engineering GmbH schuf hier ein neues, standardi-
siertes Anlagenkonzept, welches in der Lage ist, unter-
schiedlichste Teile in einer Gewichtsklasse von 300 g bis
3 kg zu handhaben. WMS-engineering GmbH bietet nun
vier Basisvarianten für die Werkstückgewichte bis 3 kg, bis
10 kg , bis 30 kg und bis 100 kg an. Abhängig vom Anwen-
dungsfall können die Kompaktzellen mit den verschieden-
sten Entgratwerkzeugen und Zusatzmodulen wie Messen,
Beschriften oder Waschen usw. bestückt werden. Ebenfalls
stehen je nach Kundenwunsch verschiedene Möglichkei-
ten zur Teile Zu- und Abführung zur Verfügung.
Auf dem dargestellten Zellentyp werden meistens Bauteile
wie Rotoren, Flansche, Hydrolockantriebe und vieles mehr
bearbeitet. Beim Entgraten der Teile handelt es sich um
Präzisionsentgraten. Der Unterschied zum „normalen Ent-
graten“ besteht darin, dass die Kantenbrüche definiert und
in den geforderten Toleranzen bearbeitet werden. Diese
definierte Qualität ist für die Kunden der WMS-engineering
GmbH von entscheidender Wichtigkeit.
Ausschlaggebend für dieses hohe Maß an Qualität im Ent-
gratprozess sind für den Geschäftsführer der WMS-engi-
neering GmbH, Stephan von Schneyder, drei Kriterien:
1. Das Robotersystem samt übergeordneter
SPS-Steuerung inkl. Visualisierung,
2. die selbstentwickelten Entgratwerkzeuge der Firma
WMS-engineering GmbH und
3. das Prozess-Know-how, welches sich die WMS-
engineering GmbH über lange Jahre erarbeitet hat.
„Twin“-Roboterlösung
WMS-engineering entschied sich für zwei MOTOMAN-HP5,
integriert als „Twin“-System. D.h. die Anlage besteht aus
zwei Robotern, die vollsynchron an einem gemeinsamen
 Systempartner • Messe

„Twin“-Prinzip: Die Ansteuerung der beiden MOTOMAN-HP5 erfolgt in Die patentierte, flexible Frässpindel von WMS zum definierten
diesem Anlagensystem über einen einzigen, gemeinsamen Controller. Bearbeiten von Kantenbrüchen.

Controller arbeiten. Problemlos dringt dabei der Industrie- Standardvarianten entschieden werden. Die Zuführung der
roboter in den Bereich des anderen Roboters ein, ohne zu Bauteile erfolgt über Paletten, Vibrationsförderer oder gar
kollidieren. einem Portal. Die Form- und Lagerichtigkeit sind daher
Das liegt daran, dass sich der Roboter den Arbeitsraum des gewährleistet.
anderen Roboter errechnet und die einzelnen Positionen Ist das zu bearbeitende Teil erst einmal aufgenommen, wird
nicht abfragen muss. Daraus resultiert eine schnellere Takt- es mittels des MOTOMAN-HP5 gegriffen und an dem flexiblen
zeit der Anlage. Demzufolge eine höhere Anlagensicherheit Entgratwerkzeug vorbei geführt. Ein sauberes, definiertes
und das bei geringem Platzbedarf, da das System nur einen Entgratbild wird erzeugt. Dabei ist die Steifigkeit und die
NX100-Steuerschrank benötigt. Lediglich ein kleiner Auf- Bahntreue des Roboters sehr wichtig. Nach dem Entgraten
satzschrank für die zusätzlichen Servopacks des zweiten werden die Fertigteile definiert dem nachfolgenden Pro-
Roboters ist notwendig. duktionsprozess zugeführt.
Ein weiterer großer Vorteil liegt aber sicherlich auch an den Mit diesem Konzept ist die Auto-
Kosten. Denn „der Invest für eine „Twin“-Lösung mit zwei matisierungsanlage, trotz varia-
Kontakt:
Robotern liegt mit der ganzen Peripherie bei einem Faktor blen Erweiterungsmöglichkeiten WMS-engineering GmbH
1,5 statt zwei Komplettsysteme und dies bei geringerem und den individuellen Kunden- Jahnstraße 1
Platzbedarf,“ meint Stephan von Schneyder. anforderungen, immer auf die D-79771 Klettgau-Griessen
spezifische Anforderung zuge- Tel. +49 (0) 7742 85757-0
Höchste Präzision und Individualität schnitten. Der Kunde kann somit Fax +49 (0) 7742 85757-199
Ein weiterer Pluspunkt der Anlage ist der modulare Aufbau, aus einem großen Repertoire E-Mail: info@wms-engineering.de
der in weiten Teilen standardisiert ist. Selbst bei der Zu- der WMS-engineering GmbH www.wms-engineering.de
führung und Ablage der Teile kann über verschiedene schöpfen.

Gelungener
Auftritt auf der Antwerpen, 16. bis 19.10.2007

„Welding Week 2007“

MOTOMAN Benelux überzeugte in Belgien mit Bravour. So wurde der
attraktive Messestand von den Besuchern und Mitausstellern gleicher-
maßen viel gelobt. Der professionelle Auftritt führte zu zahlreichen,
vielversprechenden Kontakten und überzeugte die Fachbesucher vom
schweißtechnischen „MOTOMAN-Know-how“.

19
 Messe
Für jede Aufgabe der Montage- und
Handhabungstechnik den passenden Roboter
und Europapremiere für den
kleinsten 6-Achser im MOTOMAN-Produktspektrum
Zur Premierenveranstaltung der „MOTEK“ in Stuttgart stellte MOTOMAN zusammen
mit sieben starken Systempartnern – auf mehr als 200 qm – interessante Anwendungen
mit den unterschiedlichsten Roboterkinematiken vor.
Stand beim letzten Auftritt der „MOTEK“ die Vorführung der
neuen Robotertypen und -Kinematiken Scara, Snake und
Dual-Arm im Vordergrund, so lag in diesem Jahr der Fokus
auf Praxisanwendungen mit genau diesen Modellen.
In der Halle 7, am Stand 7510, wurde erstmalig der HP3J, der
kleinste Roboter aus der HP3-Familie, in Europa präsentiert.
Der HP3J zeichnet sich durch seine kompakte Bauweise bei
geringem Gewicht und einer Traglast von 3 kg, bei einem
max. Arbeitsbereich von 532 mm, aus. Angesteuert wird er
von der bewährten NXC100-Steuerung.
1 2
5 6
1 Europapremiere in Stuttgart: Der HP3J, der kleinste Roboter
aus der HP3-Familie.
2 Die Vorzüge der „Multi-Robot“-Funktionalität veranschau-
lichten zwei Scara-Roboter, ein 6-Achser und eine externe
Drehachse.
3 Wolfgang Bott GmbH & Co. KG, Mössingen: Als General-
vertreter der Omil Greifsysteme wurde Omil-Greiftechnik an
einem HP3L gezeigt.
4 CeraCon GmbH (Weikersheim) & PlasmaTreat GmbH
(Steinhagen): Gemeinsam an einem Exponat demonstrierten
die beiden Firmen die Oberflächenvorbehandlung mit
anschließendem 1K-Dichtmittelauftrag auf ein Werkstück.
Direkt nach der Entnahme aus einer Kunststoffspritzguss-
maschine, verwirklicht mit einem HP6.
20
Stuttgart,
24. bis
27.09.2007
Die im vergangenen Jahr erstmals vorgestellten Scara-
Roboter sind zwischenzeitlich in zahlreichen, verschiede-
nen Anwendungen erfolgreich installiert. Dabei hat sich
gezeigt, dass es sehr interessante Einsatzfälle gibt, wo die
MOTOMAN-typische „Multi-Robot“-Funktionalität deutliche
Vorteile in Punkto Aufgabenlösung und Aufwand bringt. Ein-
drucksvoll demonstrierte ein Messeexponat diese Vorzüge.
Bestehend aus zwei Scara-Robotern, einem 6-Achs-Roboter
und einer externen Drehachse, alle synchron angesteuert
von einem einzigen NX100-Controller.
3 4
7 8
5 DMG Automation, Hüfingen: Unter neuem Namen, aber mit einem
Exponat einer bekannten Applikation, präsentierte die DMG Automation
GmbH (ehemals WKZ Werkzeugmaschinen GmbH) einen HP20 in einer
Standard-Zelle, zur Automatisierung einer DMG-Maschine.
6 EGS Automatisierungstechnik GmbH, Blumberg: EGS stellte seine lang-
jährige Kompetenz in der Integration von MOTOMAN-Industrierobotern
anhand einer Anwendung mit einem HP20 unter Beweis.
7 itec Automation und Laser AG, Berlin: Vorgeführt wurde eine hauseigene
Maschine zum Laserschneiden, wo ein HP3 Be- und Entladetätigkeiten
übernahm.
8 projekt Automation GmbH, Köln: Eine „spielerische“ Anwendung
unterstrich die Möglichkeiten moderner Robotertechnik. Drei Roboter
spielten Boule miteinander. Realisiert durch zwei HP3L und einem HP20,
unterstützt von entsprechender Sensorik.
 Messe

„austrotec.07“
Innovations-Messe für den Fertigungsprozess
Graz, 13. bis 15.06.2007

Die „austrotec.07“ richtet sich größtenteils an nationale und

internationale Besucher aus den Bereichen Automobil- und
-Zulieferindustrie, Maschinen- und Anlagenbau, Elektrotech-
nik und Elektronik, Kunststoffindustrie, holzverarbeitende
Industrie, Papier- und Druckindustrie. Die Vertriebsnieder-
lassung von MOTOMAN Österreich war auf der diesjährigen
Messe aktiv am Geschehen beteiligt.
Dem neugierigen Publikum wurde die Multi-Robot-Techno-
logie bzw. kooperierende Roboter hautnah veranschau-
licht. Diesen Technikvorsprung stellte MOTOMAN erstmalig
1994 dem Automatisierungsmarkt vor. Allein in Europa sind
über 1.000 Multi-Robot-Systeme von MOTOMAN im Einsatz
und stellen tagtäglich ihr Können und Leistungsvermögen
unter Beweis.
Die Anwendungsfelder von kooperierenden Robotern sind
breit gestreut. So ist überall dort der Gebrauch sinnvoll, wo
symmetrische oder verzugskritische Bauteile miteinander „Multi-Robot“-Anlagensysteme von MOTOMAN sind in Anwendungsbereichen mit
verschweißt werden sollen, Bauteile mit hoher Nahtzahl symmetrischen Bauteilen (wie Fahrzeugachsen, PKW-Sitze, Stoßfänger etc.) oder bei
oder mehreren Rundnähten vorliegen oder bereits Multi- Bauteilen mit mehreren Rundnähten (wie Abgasanlagen) installiert.
Robot-Anlagen im Einsatz sind.

Technologien
perfekt kombiniert!
Unser Bildverarbeitungs-Partner STEMMER IMAGING (www.stemmer-
imaging.de) aus Puchheim demonstrierte in einer Sonderausstellung
im AUDI-Forum Ingolstadt eine Kombination von Robotik und Bildver-
arbeitung. Die Roboterzelle, ausgestattet mit einem MOTOMAN-HP3L,
ermöglicht eine fehlerfreie, schnelle, zuverlässige und wirtschaftliche
Herstellung und Qualitätssicherung von Produkten aller Art. Fünf
beispielhafte Anwendungen dieser Technik führte das Exponat den
Besuchern vor: Inspektion von Dichtungsringen, Detektion fehlerhafter
Bauteile, Farberkennung auf Würfeln, Überprüfung von IC-Pins und
Inspektion von Metallstreifen.
Internationaler Treffpunkt
der Automobilindustrie
Beim 9. Jahreskongress „Zulieferer Innovativ“, der am 4. Juli
2007 im Audi Forum Ingolstadt erfolgte, zeigte sich MOTO-
MAN an einem Gemeinschaftsstand mit der Schweißtech-
nischen Lehr- und Versuchsanstalt SLV aus München
(www.slv-muenchen.de). Hautnah zum Anfassen präsen-
tierte sich der Schweißroboter EA1900N, der wegen seiner
integrierten Medienführung durch den Oberarm und die
Kopfachsen überzeugte. So fand ein reger Austausch von
Ideen und Erfahrungen statt und zukünftige Projekte und
Kooperationen wurden initiiert.
21
 Messe
Aus einem Guss!
Im 4-Jahres-Turnus findet in Düsseldorf
das Internationale Messe-Quartett
„Gifa, Metec, Thermprocess und Newcast“ statt
„Triplecast“-Lösung: Gleichzeitiges Arbeiten (Handling, Entgraten & Bohren) von drei
Robotern – im Vollsynchronbetrieb – an einem gemeinsamen Werkstück.
In der Halle 17, am Stand B54, veranschaulichte MOTOMAN
dem globalen Publikum sehenswerte Exponate für den
flexiblen Einsatz in der Giesserei-Industrie.
MOTOSPRAY, eine innovative Giesserei-Lösung
Gezeigt wurde eine einzigartige Automatisierungslösung,
entwickelt von der Fa. Specma Automation (www.specma
automation.com) und basierend auf dem 7-achsigen Ein-
armroboter MOTOMAN-IA20. Dank der hohen Flexibilität
des Siebenachsers kann diese Lösung bei fast allen Arten
von Druckgussmaschinen – bis 1.000 Tonnen – angewen-
det werden. Aufgrund der kompakten Bauweise des sog.
„Schlangenroboters“ wird eine enorme Bewegungsfreiheit
auf engstem Raum ermöglicht.
MOTOGRIND, für hochpräzises Schleifen & Polieren
Die Programmierung eines Schleif- & Poliersystems für kom-
plizierte Gegenstände bedeutete bis dato für den Anwender
eine sehr zeitraubende und -intensive Arbeit. MOTOMAN
hat nun ein hochflexibles Automatisierungssystem ent-
wickelt, das der Roboterzelle gestattet, sich eigenständig
bzw. automatisch zu programmieren. Diese überaus leis-
tungsfähige und produktive Lösung trägt erheblich zur
Kostenreduzierung bei und garantiert zugleich eine hohe
Präzision beim vollautomatisierten Schleifen und Polieren.
MOTOGRIND: Ein robotergestütztes Schleif- und Poliersystem, das
sich von selbst programmiert.
22
Düsseldorf,
12. bis 16.06.2007
MOTOCAST, die Giesserei-Serie von MOTOMAN
Die von MOTOMAN konzipierte Giessereiserie mit dem Na-
men „MOTOCAST“ bietet alles, was für Automatisierungs-
lösungen benötigt wird. Die breite Produktpalette reicht
von Standard-, über Shelf-Type(Konsol)- bis hin zu Schwer-
last-Robotern. Unabhängig von der Größe der Werkstücke,
egal ob es sich hierbei um kleine, komplexe oder um starke,
gewichtige Teile handelt.
Am Messestand, montiert auf einem meterhohen Sockel,
agierte ein Konsolroboter, der einen Motorblock handelte
und gleichzeitig mit zwei weiteren Industrierobotern ge-
koppelt war: Ein MOTOMAN-HP20, ausgestattet mit einem
Entgratwerkzeug und ein MOTOMAN-UP50N, versehen mit
einem Bohrwerkzeug. Der Clou dieser Anlagenlösung ist,
dass alle drei Roboter im Vollsynchronbetrieb mit nur einer
gemeinsamen Steuerung verbunden sind.
Besonderheiten
der MOTOCAST-Serie
● MOTOMAN-Industrieroboter von 6 bis 600 kg Traglast
● „MOTO-Protect“: Erhöhte IP-Schutzarten und spezielle
Schutzlackierung
● „Twincast“: 2 Roboter an einer Steuerung
(z.B. zum Be- und Entladen)
● „Triplecast“: 3 Roboter an einer Steuerung
(z.B. zum Sprühen, Be- und Entladen)
● Bewährtes Einzelroboterkonzept (anbaufähig an Decke,
Wand, Boden und Konsole)
● Weniger Programmier- und Inbetriebnahmeaufwand
durch die Robotersteuerung NX100
● Geringes Eigengewicht der Shelf-Type(Konsol)-Roboter
● Reduzierter Platzbedarf
● Softwarefunktion „Servo-Float“ und „Linear-Servo-Float“
MOTOSPRAY: Ein neuartiges Roboterkonzept für Sprühapplikationen in der
Giesserei-Industrie.
 Messe

Blech trifft Business auf der

„Blechexpo & Stuttgart,

13. bis
16.06.2007

Schweisstec“!
Zum ersten Mal öffnete die Neue Messe Stuttgart ihre
Pforten für die beiden Veranstaltungen „Blechexpo“ und 1
„Schweisstec“. Die „Blechexpo“ (ehem. Südblech) gilt als Die RVE-Schweiß-
Fachmesse für die Blechbearbeitung und Fügetechnik. zelle überzeugte
Erstmals und parallel zur „Blechexpo“ wurde die „Schweiss- durch ihre äußerste
tec“, als internationale Fachmesse für die Fügetechnologie, Kompaktheit,
kurze Auf- und
veranstaltet.
Abbauzeiten und
MOTOMAN präsentierte sich in der architektonisch, licht- keinerlei Positions-
durchflutenden Halle 8 auf dem Stand 8323. Im Blickpunkt veränderungen beim
des Interesses standen moderne Fertigungskonzepte u.a. Standortwechsel.
für die Bereiche Abkanten & Umformtechnik, spezielle
2
Bahnschweiß- & Punktschweißroboter sowie standardi- 1 2 Eine „einfach“
sierte Kompaktzellen für das effiziente Schweißen per konzipierte Lösung
Roboterhand. realisierte das
robotergestützte
Standardisierte Biegepressen-Prozesse Biegepressenhand-
ling mit einem
Anhand einer relativ „geradlinigen“ Systemlösung wurde das
MOTOMAN-HP6.
identische Handling an einem Biegeteil aus verzinktem
Stahlblech demonstriert. Durch den modularen Programm-
aufbau und durch das Wechselsystem für die Greifer, kann Durch die adaptierte
die Anlage sehr flexibel eingesetzt und an schnell wech- Medienführung der
selnde Produktionsbedingungen angepasst werden. ES-Serie sind die
Ein Sensorsystem garantiert hohe Qualität und den er- Störkonturen vom
forderlichen Schutz gegenüber Maschinenausfall, Verarbei- Schlauchpaket besser
tungsfehlern, Ausschuss etc. kalkulierbar und der
Arbeitsbereich des
Kompakte Schweißzellen Roboters wird erheb-
MOTOMAN besitzt eine Reihe an standardisierten und über- lich vergrößert.
aus flexiblen Kompaktzellen für den schweißtechnischen
Punktschweißen mit
Bereich. Klar im Vordergrund stehen bei den Standard-
Schweißzellen der einfache Transport, eine schnelle Inbe- servogesteuerter C- und X-Zange
triebnahme und die flexible Nutzung beim Anwender. Ein MOTOMAN-ES165N-100 zeigte das Punktschweißen
Das breitgefächerte MOTOMAN-Angebot an unterschied- mit einer servogesteuerten C- und X-Zange an einem
lichsten Typen von Positionierern ermöglicht einen Einsatz Punktzangenwerkzeugwechselsystem. Die Anlagenbe-
bei fast allen Standardzellen. Ein weiterer Vorteil ist das sonderheiten lassen sich kurz auf einen Nenner bringen:
modulare Baukastensystem, welches erlaubt – ohne große ● Einfacher Zangenwechsel – bis zu 7 Servozangen
konstruktive Anpassung – die jeweiligen Komponenten zu können gewechselt werden
kombinieren. Selbst Kompaktzellen, die per Seecontainer ● Interne Kabelführung bis zum Oberarm
verschickt werden, sind fertig entwickelt. ● Freiprogrammierbarer Zangenhub
Die kompakte Schweißzelle (vom Typ „RVE“) besteht aus ● Direkte Programmierung der Zange über das
einem integrierten MOTOMAN-SSA2000. Auf einem selbst- Programmierhandgerät des Roboters
tragenden Grundrahmen, mit begehbarer Bodenplatte, ● Synchrone Bewegung von Zangenhub und Roboter
sind die Seitenwände, der Roboter mit Sockel, der Positio- ● Taktzeitgewinn bei komplizierten Werkstückkonturen
nierer, die Anpasssteuerung und die Schweißtechnik fest ● Programmierbarer Elektrodendruck/Druckprogramme
installiert.

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