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A . ANALISIS DE FALLAS ESTRUCTURALES

A los efectos de la mecánica de materiales, usaremos una definición funcional

de falla (Muchos autores prefieren hablar de estado limite).

Falla es una condición no deseada que hace que el elemento estructural no

desempeñe una función para la cual existe. Una falla no necesariamente
produce colapso o catástrofe.

• Mecanismo de falla, es el proceso o secuencia que ocurre en el

elemento estructural cuando falla. Puede haber un mecanismo de falla o
varios que se acoplan. Ejemplos: mecanismo de pandeo, mecanismo de
fractura.
• Modo de falla, es la configuración (geométrica) que adopta el elemento
estructural cuando falla. Ejemplos: Modo II de fractura, modo local de
pandeo.
• Parámetro crítico, es un indicador asociado a la falla. Se usan
indicadores, como tensión, deformación, desplazamiento, carga, número
de ciclos de carga, energía, etc. Ejemplo: carga critica de pandeo, número
de ciclos de fatiga.
• Criterios de falla, permiten predecir el modo de falla. Ejemplos: criterio
de plasticidad de von Mises, criterio energético de estabilidad.

La falla de un objeto estructural puede significar la falla del sistema al que

pertenece. Ejemplo: La falla de una tubería que pertenece al circuito primario
de refrigeración de una central nuclear puede detener la central, hacerla
fallar. Importancia de contar con redundancia en el desempeño de funciones.

Metodología de trabajo para tratar fallas:

¿Cuáles son las funciones a preservar?
¿Cuáles son las fallas funcionales?
¿Cuáles son los modos de falla?
¿Cuáles son los efectos de esos modos?
¿Cuáles son las consecuencias de los efectos?
¿Cuáles son las tareas que hay que aplicar para minimizar las consecuencias?
¿Cuáles son las frecuencias de esas tareas?

7. MODOS DE FALLA FRECUENTES EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES

Los modos de falla más frecuentes son plasticidad, fractura, fatiga,

desplazamientos, creep y corrosión.
Plasticidad
䉈 Manifestación: mecanismos, grandes
deformaciones son posibles.
䉈 Origen: estructura microscópica (i.e.
deslizamiento de cristales).
䉈 Plasticidad local >>> redistribución de
tensiones a zonas con menores
tensiones. Materiales dúctiles, capaces
de desarrollar deformaciones grandes.
䉈 Propagación de plasticidad: Fluencia de
una parte considerable del objeto
estructural.
䉈 Caracterización: Límite de fluencia,
superficies de fluencia, strain
hardening.
䉈 Factores que influyen: Procesos de
carga/descarga, ritmo de carga,
estados multiaxiales, temperaturas
altas.
䉈 Modelos: constitutivas no lineales,
cinemáticas lineales

Falla de una probeta por plasticidad.

Fractura
䉈 Manifestación: Se rompe el material
antes de tener deformaciones grandes.
䉈 Origen: Defectos locales en el material
a nivel microestructural.
䉈 Fractura repentina en materiales
“frágiles”: rocas, fundición, etc.
䉈 Fractura de materiales "dúctiles" con
defectos (fisuras, concentración de
tensiones, ranuras, etc.). En materiales
dúctiles puede haber rotura frágil.
䉈 Propagación de fisuras: extensión de
una fisura de manera continuada.
Inestabilidad de fisuras.
䉈 Modo de falla: Iniciación de superficies
interiores. Separación de la estructura
en partes.
䉈 Factores que influyen: bajas
temperaturas, cargas dinámicas,
habilidad del material para absorber
energía.
䉈 Caracterización: Resistencia a fractura
(fracture toughness), longitud critica.
䉈 Modelos: deformaciones plásticas
pequeñas.

Falla de un barco por fractura.

Grietas en una construcción antigua.

 b. ANALISIS DE FALLAS EN MAQUINAS

o Cuando hay una Falla

o Causas de falla

o Tipos de Fallas

o Inspeccion de campo

o Recopilación de Información

o Inspección de la Falla

o Análisis de la Información

o Reporte de la Falla

o Concluciones

I. Cuando hay una falla .

o Cuando la pieza queda completamente inservible.

o Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente.

o Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos

II. Causas
o Mal diseño, mala seleccion del material.

o Imperfecciones del material , del proceso y/o de su fabricación.

o Errores en el servicio y en el montaje.

o Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.

o Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o mas de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño
o Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

o Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas
complejas ( No se conocen los esfuerzos a los que estan sometidos los elementos)
o Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material

o Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

o Empleo de criterios erroneos en la selección del material.

o Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material
o Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material
Deficiencias en el Proceso
o Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

o Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas
establecidas ( Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).
o Recubrimientos inadecuados.

o Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

III Tipos de fallas

o Fallas por desgaste : Generalmente se presenta pérdida de material en la superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y
corrosivo. Se puede catalogar como una falla de lubricación (tipo de lubricante).
o Fallas por fatiga superficial : Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del material.

o Fallas por fractura : Se puede presentar del tipo fragil o ductil, su huella debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza
queda inservible, generalmente es causada por el fenómeno de la fatiga.
o Fallas por flujo plástico : Se presenta deformación permanente del material; es causado pr presencia de cargas que generan esfuerzos
superiores al límite elástico del material.

IV Inspección de campo
La inspección de falla en campo se debe hacer tan pronto como sea posible. Se deben tomar fotografias (a color) y hacer anotaciones de todos los
detalles que se observen.
En una inspección se debe determinar :
o Localización de las piezas rotas respecto a cada una de las otras.

o Identificación del origen de la falla.

o Orientación y magnitud de los esfuerzos.

o Dirección de propagación de la grieta y secuencia de la falla.

o Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de corrosión.

o Presencia de defectos obvios en el material, concentración de esfuerzos, etc.

o Presencia de peligros secundarios no relacionados con la falla principal.

Además es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar datos o pistas importantes para el posterior análisis, indagar por la
presencia de ruidos, vibraciones, o temperaturas anormales.
Es importante escoger las muestras del material y de los fluidos presentes, preservando muy bién las superficies de fractura para hacer pruebas de
laboratorio. La recopilación ordenada de los datos y observaciones hechas en el sitio del accidente permitiran hacer un acertado análisis.

V Recopilación de información
Se debe tener una historia de cada pieza o equipo (esto generalmente se hace en el programa de mantenimiento). De ser posible se debe examinar
esta información antes de visitar el sitio del accidente. Esto permitirá hacer una estimación en forma mas inteligente.
La información que se necesita es :
o Nombre de la pieza, identificación, propietario, usuario, fabricante.

o Función que cumple.

o Datos de la historia de servicio.

o Discusión u opinión de los operarios que la han utilizado.

o Material de fabricación.

o Procesos de manufactura y métodos de fabricación.

o Tratamientos térmicos aplicados.

o Documentación de los Standares y técnicas usadas en la inspección.

o Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales.

o Documentación de los Standares de diseño y cálculos modificados en el diseño.

o Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificación hecha en manufactura o en montaje.

VI Inspección de la Falla
Consiste en la observación de la superficie de la fractura y de la pieza fallada en general. Para tratar de hallar el tipo u origen de la falla se debe
tener un amplio conocimiento de los tipos de fallas y saber interpretar las pistas que nos puede dar el aspecto de la falla.
Examen Macroscópico
Es una observación a simple vista de la superficie de la falla que permitirá en algunos casos identificar el tipo de fractura o el origen de la falla. Se
debe observar muy bién la huella, la amplitud de las zonas marcadas en la superficie, la textura de la superficie, la presencia de grietas o focos de
fractura y en fín todo aquello que conduzca a la determinación correcta del motivo de la falla.
Examen microscópico
Es una observación al microscopio que permite delinear la microestructura del material. Allí se puede determinar la presencia de elementos
extraños, la existencia de discontinuidades en la estructura del material, tratamientos térmicos mal efectuados, la presencia de concentradores de
esfuerzos o microgrietas difíciles de detectar a simple vista.
Las observaciones hechas en los casos anteriores se deben anotar complementándolas con mediciones, fotos, esquemas o dibujos.
Con frecuencia es necesario efectuar algunos ensayos adicionales para determinar la causa de una falla. Se aplican los ensayos no destructivos
(rayos X, ultrasonido,..), que permitirán acopiar una mayor cantidad de información.

VII Análisis de la Información

Al analizar los datos recopilados en las etapas anteriores se debe plantear una hipótesis para contrastarla con ellas.
Este método de análisis permitirá confirmar o descartar los supuestos hechos al pretender encontrar el origen de la falla. En esta etapa es
comunmente escuchar y analizar las opiniones de los expertos.
Al dar un diagnóstico sobre la falla de una pieza es necesario plantear o dar soluciones para cada caso. La falta de esto haría inutil el trabajo
realizado en las etapas anteriores.
Quizas otra u otras personas, no tendrían los criterios suficientes para proponer una solución práctica.

VIII Reporte de la Falla

Es talvez la parte mas dificil por las implicaciones legales que puede traer el diagnóstico. Se deben evitar los comentarios o las conjeturas no
técnicas o demasiado subjetivas.
Los comentarios u opiniones de los operarios deben ser tenidos en cuenta en el análisis de fallas, no es necesario incluirlos en el reporte técnico.
Al hacer un informe sobre la falla, se debe incluir además de la solución de las fallas algunas sugerencias que permitan evitar fallas futuras.

IX Conclusiones
Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseñador debe conocer muy bién las teorías de las fallas a fín de interpretar
adecuadamente estas pistas.
Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura. Cuando se observe algun aumento anormal de estos niveles, se tienen
los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las máquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos síntomas que
presenta la máquina.
Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede
fallar. Esto conducirá a mejores diseños.
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso con el fín de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos
que hay a lugar.
 c.
3.1.2 ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE: INFORME SOBRE LA COMPARACION DE VARIABLES ELECTROMECANICAS,

a. Investigue en Análisis de elementos y fallas mecánicas, las causas de falla en los materiales

Elabore un mapa conceptual.

b. Establezca un procedimiento organizado para análisis de falla en los materiales y aplíquelo a las dos maquinas que esta Ud
monitoreando.

c. Compare las variables electromecánicas para establecer las condiciones de operación de servicio en las dos maquinas que UD esta
monitoreando.

d. Presente un informe con el análisis de falla presentado en cada una de las maquinas, además de la comparación de las variables
electromecánicas.

3.1.3 ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE: ANALISIS CAUSA-RAIZ Y DIAGRAMAS CAUSA-EFECTO

b)

Tome las tres causas de fallas consideradas como criticas (dado su grado de repetición, o su incidencia sobre el tiempo de parada de las
maquinas y construya tres (3) diagramas de causa-efecto, para cada una de las maquinas

es el diagrama de pescado, el ejemplo esta en la guia