Thermoformen

Allgemein:

 Definition: Umformen von einem thermoplastischen Halbzeug bei erhöhter Temperatur

unter der Einwirkung von Druck oder Vakuum

Halbzeug = Platte oder Folien

Erwärmung auf gummielastischen Bereich + Formgebung durch Druckdifferenz oder Mechanisch zb.
Stempel

 Ziel: bei hinreichend geringer Halbzeugdicke, möglichst dünne, gleichmäßige

Wanddickenverteilung, um mit minimalem Materialeinsatz ausreichende Bauteilsteifigkeit

Gegensatz zum Tiefziehen bei Metallen: Dehnung von bis zu 100%ten, resultierende Wandstärke
nicht konstant und Oberfläche vergrößert sich

Material:
 Bevorzugt amorphe TP, da keinen exakt definierten Schmelzpunkt, sondern erweichen nach
und nach bei steigender Temperatur
 Teilkristalline TP nur bedingt, bzw. engeres Verarbeitungsfenster da gummielastischer
Bereich kleiner

Verfahren:

4 Verfahrensschritte
 Aufheizen
 Umstellvorgang  später erklärt
 Formvorgang
 Abkühlen
 (Nachbehandlung)

Aufheizvorgang:

3 Arten  Konvektionsheizung, Kontaktheizung, Strahlungsheizung

 Konvektionsheizung
o Wärmeübertragung durch Heißluft
o Oberflächentemperatur steigt langsam an bedingt durch TP Eigenschaften
o Schlechten Wärmeleitfähigkeit + geringer Wäremeübertragungskoeff. Bedingen
geringe Temp.diff in Halbzeug
o Wird genutzt bei dicken Kunststoffplatten langsam und schonende Erwärmung

 Kontaktheizung
o Erwärmung durch Wärmeleitung
o Oberflächentemperatur bleibt konstant
o Heizplatten mit Antihaftschicht, um ankleben der Folien zu verhindern
o Temperatur bei ca. 200°C
o Dünnwandige Folien
o Kurze, schnelle, homogene Erwärmung
  Strahlungsheizung
o Universal einsetzbar, daher meistverbreitet
o Erwärmung durch elektromag. Wellen im Infrarotbereich
o Vorteil: Teil der Energie fließt direkt in das Innere des Materials
o Höhere Strahlertemperaturen führe zu kürzeren Aufwärmzeiten
o Keine Beschädigung des Kunststoffes
o Gezielte Steuerung der Erwärmung möglich, da punktuell erhitzt werden kann

Temperaturmessung:
 Meist kontaktlos über Infrarot Zyklus wird nach Temperatur gesteuert/gestartet
 Weitere Methoden: eingeschweißte Thermoelemente oder Temperaturmessstreifen

Umformvorgang

 Reiner Dehnvorgang in kontinuierlichem Ablauf

 Halbzeug am Rand fest eingespannt
 Beginnt direkt nach Aufheizvorgang und endet mit Anlegen an Werkzeug
 Es erflogt biaxiale Verstreckung die im allg. weniger als 1 Sekunde dauert  Prozess kann als
isotherm angenommen werden
 Erforderliche Kraft über Druckluft, Vakuum und oder mechanische Streckhilfen

Abkühlprozess

 Beginn definitionsgemäß mit Anliegen der Folie am Werkzeug und endet mit der Entformung
 Unmittelbar durch Kontaktkühlt das Material ab  spontaner Anstieg des
Verformungswiderstandes (besonders bei teilkristl. TP)
 Kontakt zum Werkzeug meist nur einseitig
 Wärmeabfuhr erfolgt meistens durch Konvektion
 Zur Verstärkung wird auch Gebläsekühlung eingesetzt, Luftstrom wird Wassernebel
hinzugesetzt
 Bei der Entformung muss Bauteil an der dicksten Stelle formstabil sein

Verfahren

Grundsätzliche Unterscheidung zwischen:

 Positiv-
 Negativformverfahren
 Verschiedener Einsatz von mechanischen Formhilfen

Verfahrensziel ist allgemein gezielte Wanddickenverteilung

Ablauf des Thermoformen prinzipiell unterteilt in 2 Schritte:

 Vorstrecken
 Ausformen

Vorstrecken:
 Für optimale Wanddicken Verteilung

Ob Positiv oder Negativformverfahren hängt davon ab, welche Seite des Formteils exakt abgebildet
werden soll nur die Seite die am Werkzeug anliegt ist maßgenau
Werkzeugmaterialien:
 Vor allem Stückzahl abhängig
 1 Stück  Hartholz
 Stückzahl in den Millionen  Duroplaste, Zinklegierungen, Kupferlegierungen, Alu und Stahl

Negativformung:

 Erwärmtes Halbzeug in konkaven Formhohlraum

 Meist mir Druckluft von 4-7 bar
 Höhere Verformungskraft als Vakuum (0,8-0,93 bar)  niedrigere Temperaturen, kürzere
Heizzeiten
 Aber Energieaufwand für Druckluft höher als für Vakuum

Positivformung:

 Kunststoff schmiegt sich vollkommen an einen Positivkern, konvexform

 Einfaches Positivverfahren  Boden dick, oberer Randbereich dünn
 Vorblasen von Folie für gleichmäßiges Vordehnen

Formmaschinen:

2 Arten: Einstationenmaschinen, Mehrstationenmaschinen

 Einstationenmaschinen
o Erwärmung und Formung in der selben Station
o Aufheizen wird Heizsystem über fest eingespannte Platte gefahren und vor dem
Vorformen zurück gefahren oder Halbzeug in in Heizzone gefahren
o Gesamtzykluszeit entspricht, Einlegen, Aufheizen, Ausfahren des Heizsystems,
Vorformen, Ausformen, Kühlen und Entnehmen
 Mehrstationenmaschinen
o Aufheizen und Formen in räumlich getrennten Bereichen
o Langsamste Verfahrensschritt bestimmt Zykluszeit
o Plattenmaschine: Halbzeug als Zuschnitt in die Maschine  Halbzeugdicke bei 0,1 –
12mm
o Einfacher als Platten über Folienrolle mit Rollenautomaten  TP-Folien lassen sich
bis mm abrollen
o Stanzen zum Abkanten, kann direkt nach Auswurf oder noch in der Form realisiert
werden

Spezielle Maschinen:

 Form-fill-seal-lines
o Ausgehend von der Rolle wird Formteil geformt, befüllt und verschlossen mit Folie
und ausgestanzt
 Skinverpackung
o Einfachste und billigste Verpackungsart
o Ware direkt auf klebstoffbeschichteten Karton  Folie erwärmt  Karton mit Ware
auf Formtisch geschoben  in die Folie gedrückt
o Vakuum sagt restliche Luft ab
o Keine Werkzeugform nötig, da Ware selbst die Form ist
 Blisterverpackung
 o Durchsichtige, dünnwandige Verpackungshauben mit Ware befüllt  durch Karton
mit heißsiegeln verschlossen

Serienproduktion:

 In-line Prozesse bei denen das Formteil direkt vor dem Thermoformen extrudiert wird und
man somit nicht Aufheizen muss, weil man die Hitze des extrudierten Halbzeugs weiter
verwendet

Qualitätsmerkmale:

 Temperaturverteilung vor dem Formprozess

 Wanddickenverteilung (idealerweise homogen)
 Minimale Formteildicke
 Oberflächenbeschaffenheit

Prozessparameter für Simulation:

 Neben Prozesssteuerungsdaten (Haltezeiten, Temperatursteuerung usw)

 Eigenschaftsdaten der Halb- und Werkzeuge
 Deren Interaktion (Reibung, Wärmeübergang usw.)

Vergleich Thermoformen & Spritzgießen

Vorteile Thermoformen:

 Geringe Formwerkzeugkosten
 Verwendung kombinierter Maschinenanlagen (Stanzen, Entgraten direkt im Prozess)
 Sehr schnell Taktzeiten  dadurch sehr hohe Ausstoßleistung
 Geringere Wanddicken realisierbar (Daumenregel: 50% Gewichtsersparnis zu vergleichbaren
Spritz gegossenen Bauteilen)
 Druck über Gesamte Bauteilfläche, vgl. Spritzguss: <druck nur senkrecht über Fläche zur
Fließrichtung  dadurch liegen Drücke 2-3 Zehnerpotenzen niedriger, leichtere
Maschinenbauweise, vorallem bei großflächigen Formteilen

Nachteile

 Automatisierungsgrad nicht so weit fortgeschritten wie bei anderen Formgebungsverfahren

 Formgebung begrenzt, ähnlich wie Spritzgießen, für Hinterschneidungen