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Praktikumsbericht

von Michel Horvat

Praktikumszeitraum: 20.07.2020 bis 31.07.2020


Praktikumsort: Rebmann Schlosserei GmbH,
Bergstraße 24A, 70186 Stuttgart
Inhaltsverzeichnis
Seite
Vorwort 3
Erste Woche 4-5
Zweite Woche 6-7
MAG-Schweißen 8
Schweißbrennen 9
Fazit 10

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Vorwort
Da ich bereits vier Wochen des Vorpraktikums im Rahmen meiner
Schulausbildung absolviert hatte – und mir nur die Bereiche „Schmiede,
Härterei, Schweißerei“ und/oder „Urformtechnik oder Umformtechnik“
fehlten –, verbrachte ich bei der Rebmann Schlosserei die restlichen
zwei Wochen in diesen Teilbereichen.
Die Rebmann Schlosserei ist ein Familienbetrieb in vierter Generation.
Der momentane Geschäftsführer und Sohn des vorherigen Inhabers ist
Christian Rebmann. Das Verhältnis im Betrieb ist sehr familiär gehalten
und Absprachen geschehen meist spontan und in freundlichem
Umgangston. Der Betrieb beschäftigt neben Herrn Rebmann selbst
einen Gesellen, zwei auszubildende Lehrlinge und eine Sekretärin. Herr
Rebmann Senior ist ebenfalls noch teilweise im Betrieb anwesend.

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Erste Woche
Montag, 20.07.2020
Der erste Tag war anfangs ein Begrüßungs- und Einführungstag. Wir
(ein anderer Praktikant und ich) wurden in der Werkstatt rumgeführt und
uns wurde jede sichtbare Maschine und jeder Arbeitsort detailliert
erklärt. Wir bekamen den Auftrag, Edelstahlstangen zuzuschneiden und
diese zu entgraten. Anschließend schnitten wir Bleche zu, die gekörnt
und danach durchbohrt wurden. Nachdem diese Arbeit verrichtet war,
wurden wir mit dem MAG-Schweißverfahren vertrautgemacht. Dies ging
relativ leicht von der Hand, da das Hinzuführen einer Schweißdiode
automatisch vonstattenging.
Dienstag, 21.07.2020
Am zweiten Tage war unser Auftrag, ziemlich schwere Platten mithilfe
einer Flex zu entgraten. Anschließend mussten die Platten mit einer
Meisel von Schweißspuren befreit werden. Dies dauerte den halben
Morgen und nachdem wir damit fertig waren, lieferten wir gemeinsam mit
Herrn Rebmann Senior die vorgefertigten Platten in Mittelstadt ab. Nach
diesen Tätigkeiten durften wir erneut ein paar kleinere Dinge in der
Werkstatt zusammenschweißen (hierfür wurde anfangs als
Übungsmaterial meistens Metallabfall verwendet) und unsere
Fähigkeiten im MAG-Schweißen verfestigen.
Mittwoch, 22.07.2020
Am darauffolgenden Tag gab es keine Arbeit für uns zu verrichten,
weshalb wir einen Auftrag von Herrn Rebmann erhielten, ein eigenes
(kleineres) Projekt mit richtiger Planung zu starten. Wir nutzten die Zeit
anfangs, um Ideen zu konkretisieren und einigten uns schließlich darauf,
ein Messer eigenhändig herzustellen. Hierfür planten wir die ungefähren
Abmaße auf einem Konzeptpapier und machten uns dann daran, einen
Rohling aus Edelstahl zu flexen. Damit waren wir einen halben Tag
beschäftigt, da das Zuschneiden von Edelstahl eine gewisse Zeit in
Anspruch nimmt. Anschließend reinigten wir die grob zugeschnittene
Form.

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Donnerstag, 23.07.2020
Am Donnerstag setzten wir unsere Arbeit am Messer fort und
konkretisierten den Rohling auf seine endgültige Form. Dabei nutzten wir
das hauseigene Schleifgerät und schafften es so, eine geeignete
Grundlage für den Griff herzustellen. Als Griffmaterial einigten wir uns
auf Holz, konkreter auf Nussbaumholz. Dieses holten wir dann beim
Schreiner ab und zeichneten eine grobe Grundlage in das Holz ein.
Freitag, 24.07.2020
Am letzten Tag der ersten Woche schnitten wir den Griff mit einer
Stichsäge zu, passten diesen an den Rohling mithilfe einer Raspel an
und abschließend bohrten wir zwei Löcher durch Rohling und Griff, um
diese später mit zwei Nieten zu verbinden. Rohling und Griff wurden
dann mit einem speziellen, schwarzen Holzleim verklebt und über das
Wochenende ruhen gelassen.

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Zweite Woche
Montag, 27.07.2020
Bevor wir unsere Arbeit an unserem Projekt fortsetzen konnten, wurde
uns der Auftrag gegeben, frischgeschweißte Wäscheständer
einzubeizen. Anschließend wurde ich zu einem Auftrag mitgenommen,
bei welchem der Geselle und ich eine Säule in einer Lidl-Filiale richten
mussten. Als wir zurückkamen, arbeitete der Praktikantenkollege daran,
die Beize vom Edelstahl abzukriegen. Anschließend bearbeiteten wir die
Klinge weiter und schliffen erneut die Oberfläche dieser.
Dienstag, 28.07.2020
Wie sicher herausstellte, hatte der andere Praktikant die Beize nicht
schnell genug entfernt, wodurch die Beize zu lange eingewirkt hat. Das
hatte zur Folge, dass wir die Wäscheständer erneut einbeizen und
anschließend richtig reinigen mussten. Nachdem dies erledigt war,
setzten wir uns daran, das Messer zu vollenden. Hierbei nutzten wir den
Scheißbrenner, in welchen wir zeitgleich eingeführt wurden, um die
Klinge auf Anlasstemperatur zu bringen, um schöne Muster im Edelstahl
zu erzeugen. Dies lieferte nur bedingt befriedigende Ergebnisse und
hatte vor allem den Nachteil, dass sich die Klinge verformte (dies
erkannten wir leider erst in der Nachsicht).
Mittwoch, 29.07.2020
An diesem Tag lernten wir, wie der Schweißbrenner zum Stahlschneiden
verwendet wurde. Hierbei mussten Schürzen und spezielle
Schutzkleidungen getragen werden, um Verletzungen durch die
sprühenden Funken zu vermeiden. Das Blechschneiden mithilfe dieser
Verfahrenstechnik erwies sich als besonders geeignet beim
Zuschneiden dicker (Edel-)Stahlplatten. Danach schweißten wir noch
Kleinigkeiten mit dem MAG-Schweißgerät zusammen. Der
Praktikantenkollege verließ mich diesen Tag, da seine Praktikumszeit
zuende war.

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Donnerstag, 30.07.2020
Am vorletzten Tag machte ich mich daran, eine Art Windlicht
zusammenzubauen. Hierbei plante ich eine grobe Skizze und schnitt die
dementsprechenden Stangen zusammen. Die Längen des Werkteils
errechnete ich mit simplen trigonometrischen Grundsätzen der
Mathematik. Nachdem die ganzen Stangen zugeschnitten waren, nutzte
ich das MAG-Schweißverfahren, um die Unterseite
zusammenzuschweißen. Ich schweißte weiter, bis ich schließlich eine
Käfigkonstruktion erhielt. Ich verrundete die Ecken des Quaders danach.
Freitag, 31.07.2020
Den letzten Tag verbrachte ich damit, das Windlicht fertigzustellen.
Hierzu vollendete ich die „Abdeckung“ und montierte eine Stange am
Boden mit einem Nagel mithilfe des MAG-Schweißgerätes. Ich
befestigte zuletzt eine weitere Stange, die ich dann am Schraubstock
zurechtbog, sodass ich einen Hacken daraus machte, der zum
Aufhängen des Windlichts gedacht war. Nachdem die Arbeit getan war,
wurde mir noch die Arbeit am Amboss gezeigt, woraufhin ich mit dem
Schweißbrenner noch ein wenig ein Stück Stahl bearbeitete. Danach
bedankte und verabschiedete ich mich vom Betrieb.

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MAG-Schweißverfahren
Beim MAG-Schweißverfahren handelt es sich um ein sogenanntes
Schutzgasschweißverfahren. Das heißt, dass beim Schweißprozess ein
Gas (in diesem Fall: Kohlenstoffdioxid) aktiv bei diesem Prozess
mitwirkt. Mithilfe eines Kurzschlusses wird ein Lichtbogen an der
Schweißpistole erzeugt und nebenher wird automatisch eine
Schweißelektrode zugeführt, welche aufgrund der Wärmeentwicklung
des Lichtbogens schmilzt und somit am Werkteil verschweißt werden
kann.
Voraussetzungen zum MAG-Schweißen sind entsprechende
Schutzkleidungen und eine gute Einweisung. Es stellte sich als
besonders einfach heraus, da nur das richtige Halten der Schweißpistole
gekonnt sein mochte.
Um eine Schweißnaht hinzubekommen, war es von Vorteil, wenn man
nur einen kleinen Bereich zusammenschweißte, damit beim restlichen
Schweißprozess die zwei Werkstücke nicht verrutschen und so das
Gesamtwerkstück zu ruinieren.
Das WIG-Verfahren (Wolfram-Inert-Gas) wurde uns leider nicht gezeigt,
da dieses, laut Herrn Rebmann, besonders schwierig sei und es nur
nach einer längeren Eingewöhnungszeit (>6 Wochen) zu beherrschen
sei.

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Schweißbrennen
Beim Schweißbrennen werden zwei Gaskomponenten (bei uns:
Sauerstoff und Acetylen) vermischt und über eine Mischpistole
ausgestoßen. Dieses Gasgemisch wird nun über einen Funken entfacht,
was dazu führt, dass eine besonders heiße Flamme entsteht, die sich
über zwei Rädchen (Sauerstoff- und Acetylenzufuhr) regulieren lässt.
Dieses Verfahren ermöglicht es einem, Werkstoffe auf hohe
Temperaturen beziehungsweise zum Schmelzen zu bringen. Es ist
besondere Vorsicht geboten, weshalb Schutzkleidung aus Rinderleder
zu tragen ist.
Ich nutzte dieses Verfahren, um die Messerklinge auf Anlasstemperatur
zu bringen, ein Stück Blech zu schneiden und um ein Stahlstab
umzuformen (mithilfe eines Ambosses und eines Schmiedhammers).

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Fazit
Die Arbeit bei der Rebmann-Schlosserei hat mir besonders deswegen
Spaß gemacht, da nicht nur der Betrieb sehr familiär und freundlich war,
sondern auch weil man erfahren konnte, wie aus einem Rohstoff ein
fertiges Produkt wurde. Das Messer herzustellen, bereitete mir große
Freude und zeigte mir auch, wie viel Zeit und Energie in ein solch
kleines Produkt investiert werden muss. Ebenfalls die anderen kleineren
Projekte (namentlich das Windlicht) gaben mir ein guten Einblick in die
Herstellung und Verarbeitung von Werkstoffen.

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