Kennzahlen im Lager und Kommissionierung

1. Literatur Review

Die zunehmende Dynamisierung des Marktes erfordert von Unternehmen eine

schnelle Anpassung der eigenen Strukturen an die ständig wechselnden Anforderungen
des Umfelds. Eine effiziente Unternehmenslogistik ist dabei in den letzten Jahren zu
einem wichtigen Unterscheidungsmerkmal gegenüber dem Wettbewerb geworden. Eine
ständige Verbesserung der logistischen Prozesse ist somit für die Zukunftsfähigkeit
eines Unternehmens unumgänglich. Die Reduzierung der Logistikkosten und die
Steigerung der Logistikleistungen ist hier entscheidend. Zudem ist das kontinuierliche
Messen dieser beiden Größen erforderlich, um ein ausreichendes Wissen über den
Stand der Verbesserungen zu erhalten. Hierzu eignet sich der Einsatz von
Kennzahlensystemen, die in der Steuerung und Kontrolle von Logistiksystemen ein
geeignetes und bewährtes Instrument darstellen.1
Was sind Kennzahlen eigentlich? Mit Kennzahlen lassen sich messbare betriebliche
Zustände, Eigenschaften und Leistungen zusammenfassen und bewerten. Sie dienen
darüber hinaus dazu, betriebswirtschaftliche Zusammenhänge aufzuzeigen.
Kennzahlen sind absolute Zahlen oder Verhältniszahlen, die in einer verdichteten Form
Aussagen über zahlenmäßig erfassbare Tatsachen geben. Da Kennzahlen Daten aus
der abgelaufenen Perioden zugrunde legen, sind sie vergangenheitsorientiert - um dann
aber auf Grundlage dieser Kennzahlen vorausschauend Maßnahmen zu ergreifen. Mit
Kennzahlen werden die unternehmerischen Ziele überprüft. Es gibt 2 Arten von
Kennzahlen: absolute und relative. Absolute Kennzahlen bestehen aus Einzeldaten,
Summen und Differenzen mit begrenzter Aussagekraft. Relative Kennzahlen:
Mindestens zwei Werte werden zueinander in Beziehung gesetzt, dadurch ist die
Aussage-kraft höher.

Arten von
Kennzahlen

Absolute Relative
Kennzahlen Kennzahlen
(Grundzahlen) (Verhältniszahlen)

- Einzelwerte (z.B. Höhe des - Gliederungszahlen (z.B. Anteil

Sicherheitsbestandes) der Logistikkosten am Umsatz)
- Summen (z.B. Anzahl der - Beziehungszahlen (z.B. Flächen/
Logistikdienstleister) Raumnutzungsgrad)
- Differenzen - Indexzahlen (z.B.
(z.B.Inventurdifferenzen) Preisentwicklung der Frachtraten
- Mittelwerte (z.B.Lagerbestand) im Zeitablauf zu einem Basisjahr)

Abbildung 1 Arten von Kennzahlen

1
https://www.logistics-journal.de/archiv/2013/3825/wenzel
 (Quelle: https://docplayer.org/37526741-Kennzahlen-zur-effizienzmessung-der-logistik-1.html,
2017)
Die Kennzahlen informieren in verdichteter Form über betriebswirtschaftliche
Sachverhalte. Sie dienen zur Vorbereitung und Rechtfertigung von unternehmerischen
Entscheidungen, bezeichnen meistens (aber nicht immer) Verhältnisse zwischen zwei
Größen (in Prozent) und beziehen sich auf betriebswirtschaftlich wichtige Tatbestände
und stellen diese in konzentrierter Form dar.

Entscheidun
gsfunktion

Ziel-
Kontrollfunkt
Quantifizieru
ion
ngsfunktion
Funktionen
von
Kennzahlen

Verhaltensst
Koordination
eureungsfun
sfunktion
ktion

Abbildung 2 Funktionen von Kennzahlen

(Quelle: https://docplayer.org/37526741-Kennzahlen-zur-effizienzmessung-der-logistik-1.html, 2017)

Demweiteren wird der Begriff Lager erklärt.

Lager ist die Kurzform für den Begriff Warenlager. In Lagern werden Materialien und
Waren aufbewahrt, die erst später benötigt werden und für die spätere Verwendung z.B.
den Verkauf verfügbar gehalten werden müssen. Bei einem Lager handelt es sich um
ganze Gebäude oder einzelne Räumlichkeiten. Ein Lager verursacht Betriebskosten
und benötigt viel Platz. Im produzierenden Bereich wird daher mit dem Just-in-time
Verfahren gearbeitet, um den Lagerplatz einzusparen. Das bedeutet, dass die Waren
genau dann geliefert werden, wenn sie für die Produktion benötigt werden. 2

Denn, was Lagerkennzahlen eigentlich sind? Diese werden häufig auch als
Lagerkennziffer bezeichnet und sind in der Betriebswirtschaftslehre und insbesondere
bei der Lagerhaltung von Bedeutung. Die Interpretation ihrer messbaren Werte gibt
nämlich Auskunft darüber, wie wirtschaftlich oder effizient das Lager eines
Unternehmens ist.

Die Aufgabe von Lagerkennzahlen ist es letztendlich eine Grundlage für zukünftige
logistische Entscheidungen zu liefern und sowohl wirtschaftliche, als auch
unwirtschaftliche Lagerprozesse erkennbar zu machen.

2
https://www.youtube.com/watch?v=EsM825NlAf4&ab_channel=VideosByproLogistik
Eine mögliche Entscheidung wäre beispielsweise die durchschnittliche Bestellmenge zu
senken, um die Kapitalbindungskosten der Waren auf Lager zu reduzieren. Ziel der
Lagerkennzahlen im Allgemeinen ist es, Bestellvorgänge zu verbessern, die
Prognosefähigkeit zu verfeinern, die Anzahl der fehlerhaften Prozesse zu minimieren
und daraus schlussendlich logistisch effiziente Ziele zu generieren.

Die wichtigsten Lagerkennzahlen sind:

 Durchschnittlicher Lagerbestand

Der durchschnittliche Lagerbestand ist eine Lagerkennzahl die angibt, wie viele Waren
das Unternehmen im Durchschnitt auf Lager hat. Diese Kennzahl ist wichtig, da sie
Auswirkungen auf die Kapitalbindungs- und Lagerkosten hat.

Die allgemeine Formel lautet:

 Durchschnittliche Lagerdauer

Die durchschnittliche Lagerdauer macht deutlich, wie lange Ware im Durchschnitt auf
Lager liegt. Je höher diese Lagerkennzahl, umso höher ist auch die Kapitalbindung.
Wieso das so ist? Je länger ein Bestand auf Lager liegt, umso länger ist das Kapital im
Lager gebunden und umso höher sind die Kosten der Lagerung.

Die Formel der durchschnittlichen Lagerdauer ist:

oder:

 Kapitalbindung

Die Kapitalbindung bezieht sich auf das gebundene Kapital in einem Unternehmen,
welches nicht unmittelbar freigesetzt werden kann. In der Lagerhaltung werden die
Waren auf Lager als gebundenes Kapital bezeichnet. Aus diesem Grund ist die
Kapitalbindung bzw. sind die Kapitalbindungskosten umso höher, je höher die Anzahl
der Lagerbestände ist.

Folgende Formel verwendet man, um die Kapitalbindung zu ermitteln:

  Lagerkostensatz

Der sogenannte Lagerkostensatz (LKS) zielt darauf ab, die Lagerkosten des
Unternehmens ins Verhältnis zum durchschnittlichen Lagerbestand zu setzen. Die
Lagerkosten beinhalten alle Kosten, die in einem Lager anfallen, wie Personalkosten,
Instandhaltungskosten, Abschreibungen, usw.

 Lagerhaltungskosten(satz)

Der Lagerhaltungskostensatz setzt die Höhe der Lagerhaltungskosten

(=Kostenintensität) ins Verhältnis zum Wert der Ware auf Lager. Diese Kennzahl ist
wichtig, denn sie gibt die Auskunft darüber, ob eine Lagerhaltung rentabel ist und wie
viel Ware man in Zukunft bestellen soll (optimale Bestellmenge).

Die Berechnung des Lagerkostensatzes erfolgt durch folgende Formel:

 (Lager)Umschlagshäufigkeit

Bei der Berechnung der Umschlagshäufigkeit setzt man den Lagerverbrauch und den
Lagerbestand in Beziehung miteinander. Letztendlich findet man damit heraus, wie oft
sich das Lager innerhalb der betrachteten Periode leert und durch die neuen
Bestellmengen wieder aufgefüllt wird. Die Umschlagshäufigkeit kann man für das
gesamte Lager, aber auch für einzelne Artikel(gruppen) kalkulieren. Das Ziel eines
jeden Unternehmens ist eine möglichst hohe Umschlagshäufigkeit von mindestens 0,5.

Die Kennzahl wird im Zusammenhang mit dem Lager eines Unternehmens als
Lagerumschlagshäufigkeit bezeichnet. Um die Kennzahl zu berechnen, musst man
zunächst den Wareneinsatz und den durchschnittlichen Lagerbestand berechnen. Dann
erfolgt kann man die Lagerumschlagshäufigkeit ganz einfach anhand dieser Formel
berechnen:
  Lagerreichweite

Die Lagerreichweite gibt an, wie lange ein Warenbestand auf Lager bei einem
durchschnittlichen bzw. „normalen“ Materialverbrauch reicht. Sie ist also wichtig zur
Kalkulation der Versorgungssicherheit innerhalb der betrachteten Periode.

Die Berechnung erfolgt anhand der Formel:

In manchen Fällen werden auch die offenen Bestellungen bei der Kalkulation beachtet.
Dann würde die Formel zur Lagerreichweite lauten:

Wenn die Lagerreichweite zu gering oder zu hoch ist, so muss man gegebenenfalls
etwas am Produktionsplan, den Bestellmengen oder sogar der Lieferantenwahl ändern.

 Lagerzinsen /Lagerzinssatz

Die Berechnung der Lagerzinsen gibt an, wie viel ein im durchschnittlichen
Lagerbestand gebundenes Kapital während der durchschnittlichen Lagerdauer kostet.
Die Lagerzinsen stehen in direktem Zusammenhang mit dem Lagerzinssatz. Der
Lagerzinssatz, also auch die Lagerzinsen, verringern sich, wenn man beispielsweise
seine Lagerumschlagshäufigkeit erhöht.

Für die Berechnung der Lagerzinsen braucht man zunächst den Lagerzinssatz. Die
Formel für den Lagerzinssatz lautet:

Der Zinssatz pro Jahr ist meist gegeben und entspricht dem Marktzinssatz.

Die Formel für die Lagerzinsen lautet:

 Meldebestand

Der sogenannte Meldebestand wird man meist bei der optimalen Bestellmenge, sowie
dem Bestellpunkt- und Bestellrhythmusverfahren begegnen. Sobald der Meldebestand
in einem Lager nämlich erreicht wird, wird der Bestellvorgang (meist automatisch)
ausgelöst. Das dient dazu, dass die Produktion ohne Probleme mit ausreichend Ware
auf Lager weiterlaufen kann.
Die Meldebestand Formel lautet:

 Mindestbestand

Der Mindestbestand ist bei den meisten auch unter dem Begriff des
„Sicherheitsbestand“ oder „eiserner Bestand“ bekannt. Die Kennzahl stellt die
Lagermenge dar, die mindestens auf Lager liegen sollte. Die Lagerkennzahl dient dazu
unvorhersehbare und nicht kalkulierte Ereignisse, wie Lieferstörungen, Fehler der
Lagerbestandsaufnahme, usw. abzufangen.

Die Formel für den Mindestbestand bzw. Sicherheitsbestand lautet:

Man kann ebenfalls den sogenannten Sicherheitskoeffizienten berechnen. Dieser Stellt

das Verhältnis eines zuvor berechneten Sicherheitsbestands und dem
durchschnittlichen Lagerbestand dar.

Die Formel lautet:

 Produktivität

Die Produktivität ist ebenfalls eine wichtige Lagerkennzahl zur Bewertung von
Leistungen, die den Output ins Verhältnis zum Input setzt. Man kann verschiedene
Produktivitäten berechnen, wie beispielsweise die Maschinenproduktivität, die
Arbeitsproduktivität der Mitarbeiter oder die sogenannte Kostenproduktivität.

Die allgemeine Formel lautet dabei immer:

Jetzt wird der Prozess der Kommissionierung erklärt. Bei der Kommissionierung
werden Teilmengen aus einem Gesamtsortiment entnommen und so
zusammengestellt, dass sie direkt an die nächste Stelle weitergegeben werden können.
In der Praxis kann man es folgendermaßen vorstellen: Zuallererst kommt ein Auftrag
rein, der auf einer sogenannten Kommissionierliste zusammengefasst wird. Dabei kann
es sich um einen internen Produktionsauftrag oder einen Kundenauftrag handeln. Die
Aufgabe des Kommissionierers, auch Greifer oder Picker genannt, ist nun, die benötigte
Ware aus dem Lager zu entnehmen und für die direkte Weiterverarbeitung
zusammenzustellen. Das kann entweder manuell (Mann-zu-Ware) oder maschinell
(Ware-zu-Mann), zum Beispiel über Fördertechnik, erfolgen. Auch bei der Entnahme
aus dem Vorrat hat der Kommissionierer verschiedene Möglichkeiten. Je nach Art der
Güter, werden verschiedene Verbrauchsfolgeverfahren angewandt. Dazu gehören
beispielsweise das FIFO-Verfahren (First In First Out), das LIFO-Verfahren (Last In First
Out) oder das FEFO- Verfahren (First Expired First Out). Die kommissionierte Ware
wird zum Schluss der Produktions- oder Verpackungsabteilung übergeben und aus dem
System gebucht.3

Demweiteren werden Kennzahlen beschreibt, die im Prozess der Kommissionierung

und im Lager verwendet werden. Zur Messung der Kommissionierziele spielen die
Kennzahlen zu folgenden Vorgängen eine Rolle: Wegezeiten pro Auftrag und Batch,
Batch-Optimierung, Qualitäts-Kommissionierung und Anzahl von
Kommissionieraufträgen.

Empfänger der Kennzahlen sind der Logistik-Leiter und weitere Mitarbeiter, die im
Zuge des Kommissionierprozesses eine Rolle spielen. 4

Die Kommissionier-Wegzeit (engl. Order-picking way time) ist die Summe der
Zeiten, die für die Kommissionierung eines einzelnen Auftrags beziehungsweise
Batches benötigt werden; gemessen vom Startpunkt der Kommissionierung über die
Entnahmeplätze bis hin zur Abgabestelle – je nach Kommissionierart inklusive Rückweg
zum Ausgangspunkt. Auf Grundlagen dieser Daten ist es möglich, am Ende des Tages,
die sogenannte Kommissionierleistung als Kennzahl zu bestimmen. Sie fasst die
gesamten Wegzeiten aller Auftragspositionen zusammen.

Betrachtet man die Wegzeit in der Kommissionierung im Detail, werden weitere

einzelne Faktoren, die nicht offensichtlich mit der reinen Wegstrecke in Verbindung
gebracht werden, sichtbar. So umfasst die Abarbeitung einzelner Kommissionen, neben
der Wegzeit, auch folgende Zeitanteile: Basiszeit, Übergangszeit und die Totzeit.

Der Basisweg enthält zwei Wege-Anteile. Der Erste besteht aus dem Weg vom
Ausgangspunkt in die erste Gasse. Der Zweite beginnt, wenn sich der Kommissionierer
am Ende des Rundgangs wieder an der ersten Gasse befindet und endet, sobald er von
dort aus am Punkt der Auftragsabgabe angelangt ist.

Der Gassenweg ist der Weg, der jeweils innerhalb der Gassen zurückgelegt wird.

Der Gassenwechselweg enthält, wie der Basisweg, zwei Wege-Anteile. Zum einen
besteht er aus dem Weg, der zurückgelegt wird, um von einer Gasse zur nächsten zu
gelangen. Zum anderen, aus dem Rückweg zur ersten Gasse, wenn der
Kommissionierrundgang abgeschlossen ist und alle zu den Auftragspositionen
zugehörigen Lagerorte erreicht wurden. 5

Die Batchbildung bei der Kommissionierung, kurz Batch-Kommissionierung oder

auch Multi-Order-Picking genannt, ist eine Form der zweistufigen Kommissionierung
und wird in Kommissionierformen wie der serienorientierten, parallelen
3
https://studyflix.de/wirtschaft/kommissionieren-1993
4
https://logistikknowhow.com/kennzahlen/kommissionierung-kennzahlen/
5
https://logistikknowhow.com/materialfluss-und-transport/kommissionierzeiten-wegzeit/
Kommissionierung angewandt. Anforderungen aus mehreren Einzelaufträgen werden
stapelweise, also in einem Batch, zusammengefasst und die Waren anschließend
jeweils nach Auftrag konsolidiert.6

Um zu bewerten, wie gut ein Lager funktioniert und wie gut und schnell die
Arbeiter sind, gibt es die Kennzahl Kommissionierleistung. Unter der
Kommissionierleistung versteht man die erbrachte Leistung eines Kommissionierers in
einer bestimmten Zeit. In der regel pro Stunde. Bezogen auf die unterschiedlichen
Auftragsgrößen und Wareneinheiten wird überprüft, wie viele Positionen oder
Artikeleinheiten an einem Tag bearbeitet werden. Grundsätzlich wird mit dieser
Leistungskennzahl die Produktivität des Lagers ausgedrückt. Diese ist vor allem
betriebswirtschaftlich wichtig. Damit wird festgehalten, wie viele Positionen ein
Mitarbeiter je Stunde schafft. Die Kommissionierzeit in Sekunden je Position wird zum
Beispiel per Stoppuhr ermittelt.7

3600 Sekunden
KL=
Kommissionierzeit∈Sekunden je Positi on

Mit Hilfe der Kommissionierleistung können nun noch die Kommissionierkosten ermittelt
werden.

Betriebskosten je Stunde
KK =
K ommissionierleistung je Stunde

Weitere Kennzahlen sind die Fehlerquote und Kommissionierkosten je Auftrag.

Kommissionierfehler x 100
FQ=
Anzahl der Kommissionierungen

Je geringer die Fehlerquote beim Versand, desto geringer die Prozesskosten und umso
höher die Kundenzufriedenheit. Je später der Fehler entdeckt wird, desto schwerer ist
er zu korrigieren. Die Folgen reichen dann von teuren Nachlieferungen bis hin zur
Unzufriedenheit des Kunden. Die vier häufigsten Fehler bei der Kommissionierung und
im Versand sind:

- Typfehler – falsches Produkt wird kommissioniert

- Mengenfehler – eine falsche Stückzahl wird kommissioniert
- Auslassungsfehler – Positionen werden in der Kommissionierliste übersehen
- Zustandsfehler – Produkte wurden falsch verpackt8

Kommissionierkosten
KK je Auftrag=
Anzahl der Kommissionieraufträge

2. Praktische Anwendung/ Fallstudie 9

6
https://logistikknowhow.com/materialfluss-und-transport/kommissionierzeiten-wegzeit/
https://logistikknowhow.com/kommissionierung/batchbildung-bei-der-kommissionierung/
7
https://logistikknowhow.com/kommissionierung/kommissionierleistung/
8
https://sigmasoftwareconsulting.wordpress.com/2017/05/23/die-vier-haeufigsten-fehler-in-der-logistik/
9
https://bwl-wissen.net/definition/lagerkennzahlen
Demweiteren werden einige Beispiele, die die Praktische Anwendung der Kennzahlen
darstellen.

 Beispiel Durchschnittlicher Lagerbestand

Ein Produktionsunternehmen stellt mehrere Produkte her. Die für die Produktion
benötigten Materialien lagert das Unternehmen in einer separaten Halle. Der
Lageranfangsbestand ist identisch mit dem Schlusswert des Vorjahres. Das
Unternehmen ermittelte einen Betrag von 30.000 Euro. Aus der laufenden
Finanzbuchführung erkennt der Unternehmer, dass sich im abgelaufenen Geschäftsjahr
ein Betrag von 44.000 Euro ergibt.

Die Berechnung des durchschnittlichen Lagerbestandes für die vorgegebene

Zeitperiode bringt das folgende Ergebnis:

Durchschnittlicher Lagerbestand = (30.000 + 44.000) / 2 = 37.000

 Beispiel Lagerumschlagshäufigkeit

Ein Möbelhersteller möchte wissen, wie oft es das für die Herstellung verwendete Holz
aus dem Lager entnommen und durch neue Holzlieferungen ersetzt hat. Als
vorgegebene Zeitperiode legt der Möbelhersteller den Zeitraum des vergangenen
Jahres fest. In dieser Zeit hat er 3.000 Stücke Holz entnommen. Den durchschnittlichen
Lagerbestand ermittelte das Unternehmen mit 750 Stück. Für die Ermittlung der
Lagerumschlagshäufigkeit ergibt sich die folgende Rechnung:

Lagerumschlagshäufigkeit = 3.000 Stück / 750 Stück = 4

 Beispiel zur durchschnittlichen Lagerdauer

Die Kürbis AG verarbeitet Kürbisse zur Kürbissuppe und verkauft diese an Einzel- und
Großhändler. Die für die Produktion benötigten Kürbisse hält die Kürbis AG auf einem
Lager vorrätig. Die Lagerumschlagshäufigkeit hat das Unternehmen mit 10 berechnet.
Auf Basis dieser Kennzahl ermittelt sich die durchschnittliche Lagerdauer wie folgt:

Durchschnittliche Lagerdauer = 360 Tage / 20 = 18 Tage

Die Kürbisse liegen im Durchschnitt für 18 Tage auf dem Lager.

Das Material »Holz« schlägt sich in einem Jahr 4 Mal.

 Beispiel zu Lagerzinsen

Für ein Unternehmen wurde ein Lagerzinssatz von 2 % ermittelt. Die durchschnittliche
Lagerdauer beträgt 11 Tage. Der Einstandspreis der Waren liegt bei 4,50 Euro. Die
Lagerzinsen ermitteln sich wie folgt:

Lagerzinsen = 2 % x 11 Tage x 4,50 Euro = 4.950 Euro

 Beispiel zur Kommissionierleistung

In Lagerist benötigt pro entnommener Position durchschnittlich 50 Sekunden.

Nun setzen wir die 50 Sekunden oben in die Formel ein: 3600 Sekunden geteilt durch
50 Sekunden ergibt: 72

Und was heißt das nun? Die Kommissionierleistung beträgt 72 Positionen pro
Mitarbeiter und Pro Stunde.10

 Beispiel zur Fehlerquote11

Bei 12.000 Kommissioniervorgängen wurden 300 Kommissionierfehler festgestellt. Die

Fehlerquote ist 2,5%.

 Beispiel zur Kommissionierleistung

In einem Fachbodenregal benötigt ein Kommissionierer pro entnommener Position im

Durchschnitt 30 Sekunden. Die Kommissionierungsleistung is 120/h.

 Beispiel Kommissionierkosten je Auftrag

Die Kommissionierkosten in einer Rechnungsperiode betragen 240.000 Euro. In dieser

Zeit wurden 6000 Kommissionieraufträge abgearbeitet. Die Kommissionierkosten je
Auftrag – 40 EUR.

3. Schlussfolgerung

Wenn man über die Bedeutsamkeit der Kennzahlen spricht, spielen meiner Meinung
nach die Kennzahlen eine große Rolle im Lager und Kommissionierung. Die
Kennzahlen können bei der Problemerkennung, bei der Ermittlung betrieblicher Stärken
und Schwächen, bei der Kontrolle und bei der Informationsgewinnung helfen.
Im Lager sind sie wichtige Planungs- und Steuergrößen, die dabei helfen, Leistungen
zu messen, zu bewerten und zu analysieren. Außerdem dienen sie dazu, mögliche
Fehlentwicklungen frühzeitig zu entdecken und Gegenmaßnahmen einzuleiten. Die
wichtigsten Kernziffern, die in dieser Arbeit dargestellt wurden, sind: der
durchschnittliche Lagerbestand, die durchschnittliche Lagerdauer, die Kapitalbindung,
der Lagerkostensatz, die Lagerhaltungskosten, die Lagerumschlagshäufigkeit, die
Lagerreichweite, der Lagerzinssatz, der Meldebestand, der Mindestbestand und die
Produktivität.
Mit Hilfe der Kennzahlen im Kommissionierungsprozess kann man eine Verkürzung der
Kommissionierzeit schaffen. Je schneller ein Auftrag kommissioniert wird, desto
günstiger ist das Gesamtprodukt. Außerdem kann man Wege optimieren, die
Kommissionierleistung anhand kurzer Durchlaufzeiten erhöhen, den Prozess sichern
und durch Batchbildung optimieren. Die wichtigsten Kennzahlen in der
Kommissionierung sind: Wegezeiten pro Auftrag und Batch, Batch-Optimierung,
Qualitäts-Kommissionierung und Anzahl von Kommissionieraufträgen,
Kommissionierleistung, Fehlerquote und Kommissionierkosten je Auftrag.
Um besser zu verstehen, wie die Kennzahlen berechnet werden können, wurden einige
Beispiele dargestellt.

10
https://www.rechnungswesen-verstehen.de/lexikon/kommissionierleistung.php
11
Kommissionierzeiten – Aufgaben, Thürk 2020
 Obwohl die Kennzahlen eine große Rolle spielen, ist es nicht zu vermeiden, dass es
auch einige Gefahre gibt. z.B. Kennzahlen können manipulativ verwendet werden, es
gibt Gefahr der Fehlinterpretation, Gefahr der Verengung der Sichtweise – wichtige
Aspekte (z. B. der Arbeits- und Umweltschutz) werden außer Acht gelassen, wenn sie
nicht Teil der Kennzahl bzw. der Kennzahlen sind und Gefahr von Fehlsteuerungen (z.
B. Konzentration auf kennzahlenrelevante Aspekte).

Quellen:
1. https://www.youtube.com/watch?v=EsM825NlAf4&ab_channel=VideosByproLogistik
2. https://studyflix.de/wirtschaft/kommissionieren-1993
3. https://logistikknowhow.com/kennzahlen/kommissionierung-kennzahlen/
4. https://logistikknowhow.com/materialfluss-und-transport/kommissionierzeiten-wegzeit/
5. https://logistikknowhow.com/materialfluss-und-transport/kommissionierzeiten-wegzeit/
6. https://logistikknowhow.com/kommissionierung/batchbildung-bei-der-
kommissionierung/
7. https://logistikknowhow.com/kommissionierung/kommissionierleistung/
8. https://sigmasoftwareconsulting.wordpress.com/2017/05/23/die-vier-haeufigsten-
fehler-in-der-logistik/
9. https://lagerlog.de/lernfeld-5-gueter-kommissionieren
10. https://bwl-wissen.net/definition/lagerkennzahlen
11. https://www.rechnungswesen-verstehen.de/lexikon/kommissionierleistung.php
12. Kommissionierzeiten – Aufgaben, Thürk 2020