Der automobile

Weg in die Zukunft

Intelligente Fertigung bringt das
E-Auto schnell, effizient und
zuverlässig auf die Straße.

Elektroautos erobern die Straßen

Die Automobilindustrie steht vor einem massiven technologischen Umbruch. Ex-
perten sind sich einig, dass der konventionelle Verbrennungsantrieb schon bald
durch alternative Antriebe wie den Elektromotor ersetzt werden wird. Marktfor-
scher rechnen damit, dass bereits 2030 weltweit jedes vierte Fahrzeug elektrisch
angetrieben wird, aktuell beträgt der Anteil der E-Autos am Gesamtmarkt dage-
gen gerade einmal rund 3 Prozent. 1
Dementsprechend geht es in der Automobilindustrie auch längst nicht mehr da-
rum, ob alternative Antriebe wie Strom oder Wasserstoff den Verdrängungsmotor
ablösen werden. Vielmehr lautet die Frage, bis wann der Übergang vollzogen
sein muss und wie er sich am besten gestalten lässt.

So meistert die Branche den Mobilitätswandel

Dieses Whitepaper beleuchtet Herausforderungen und Chancen für die Fertigung
elektrischer Fahrzeuge – und bietet OEMs und Zulieferbetrieben wichtige Orien-
tierungshilfen für die erforderliche Neuausrichtung ihrer Planungs- und Produkti-
onsprozesse.
Erfahren Sie anhand spannender Beispiele, wie führende Automobilhersteller wie
VW, Porsche oder PSA ihre E-Fahrzeug-Produktion auf Erfolgskurs bringen. Und
machen Sie sich ein Bild davon, wie Siemens Ihre Transformation unterstützen
kann.
Viel Spaß beim Lesen!

© Siemens 2021 siemens.de/automotive1

 Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Inhaltsverzeichnis

3 Chancen und Herausforderungen der

E-Mobilität
4 E-Auto: Die wichtigsten Komponenten
5 Gemeinsam stark: Innovationszyklen
beschleunigen
6 Gas geben bei der Entwicklung
6 Rosendahl Nextrom: Digitale Lösungen wandeln
Ideen zu Realität
6 Uniti Sweden: Die „Neuerfindung“ des Elektro-
autos
7 Alles im Griff: Fertigungsprozesse flexibilisieren
8 BAIC BJEV: Intelligente Produktion in der
smarten Fabrik
9 Porsche: Flexible Fertigungslinie vereint
zwei Welten
10 Auf den Punkt: Effizienz steigern
11 Volkswagen: Neue Standards für die
Automobilproduktion
12 PSA Groupe: Schlanke Entwicklung von Hybrid-
& E-Fahrzeugen
13 Siemens Lösungen für die Automobilindustrie
14 Quellen

© Siemens 2021 2

Chancen und Herausforderungen der
E-Mobilität
Laut einer neuen Studie2 sparen Elektroautos im Vergleich
zu Verbrennungsmotoren bis zu 80 Prozent CO2 ein. Kein
Wunder also, dass Experten diesem Marktsegment eine
große Zukunft voraussagen. Schon bald werden Elektro-
autos auf den Straßen der Welt alltäglich sein.
Für Hersteller und Zulieferer sind alternative Antriebe,
vernetzte Fahrzeuge und autonomes Fahren allerdings mit
großen Herausforderungen verbunden, die es zu bewältigen
gilt. Dementsprechend muss sich die Branche beispielsweise
auch auf eine Vielzahl völlig neuer Funktionen, Komponen-
ten und Systeme einstellen.
Zumal Elektroautos nicht nur andere Antriebe und Batterien
benötigen, sondern beispielsweise auch andere Heizungs-
oder Klimaanlagen. Der bereits sehr stattliche Varianten-
baum erhält dadurch weitere Äste – aus Vielfalt droht
Unübersichtlichkeit zu werden.
Mobilitätswandel erfordert Neupositionierung
Bei mehr als acht von zehn Unternehmen aus der Auto-
mobilindustrie3 steht deshalb die Optimierung ihrer Pro-
zesse und Organisationsstrukturen ganz oben auf der
Agenda.
Sie wissen: Die Umstellung auf Elektromobilität ist mit
neuen Anforderungen verbunden, die mit den etablierten
Abläufen nicht zu stemmen sind. Denn mit dem Mobilitäts-
wandel verschieben sich die Gewichte der Branche.
Hauptkomponenten des Antriebsstrangs.
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Zugleich zwingt das Elektroauto Automobilzulieferer, sich
zeitnah zu positionieren. So tauchen beispielsweise mit
Batterieproduzenten und deren Rohstofflieferanten neue
Namen auf. Andere Zulieferer, die in der Lieferkette bislang
weiter hinten standen, rücken zunehmend in den
Vordergrund.
Denn obwohl reine Elektroautos (Battery Electric Vehicle /
BEV), sogenannte Reichweitenverlängerer (Range Extended
Electric Vehicle/REEV) und Hybridfahrzeuge (Plug-In Hybrid
Electric Vehicle/PHEV) sich in Aufbau und Funktionsweise
unterscheiden, haben sie alle etwas gemeinsam: Sie
werden elektronisch angetrieben und beziehen die
dafür erforderliche Energie aus einer Batterie.
Drei Hürden auf dem Weg zum Erfolg
Damit stellen der E-Motor und die Batterie die wichtigsten
Komponenten im Elektro-Auto dar. Wer im automobilen
Markt erfolgreich am Ball bleiben will, muss folgende
Hürden bewältigen:
• Innovationszyklen beschleunigen
• Fertigungsprozesse flexibilisieren
• Effizienz steigern
Wie das gelingt, erfahren Sie auf den folgenden Seiten.
3
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E-Auto: Die wichtigsten Komponenten

Das Herzstück des Elektroautos ist die Batterie. Weitere
unverzichtbare Komponenten sind Antriebsstrang und
Leistungselektronik. Auch die Brennstoffzelle wird immer
wichtiger.
Batteriezellen/Module/Packs
Die Batterie in der Regel die größte und zugleich teuerste
Komponente im Elektroauto. Schließlich bestimmt sie,
welche Strecke ein Stromer zurücklegen kann, bevor er
wieder an die Ladesäule muss.
Fast ebenso wichtig ist allerdings das Batterie-Management-
System. Es überwacht die unterschiedlichen Akkuzellen der
Batterie, kontrolliert die Temperatur der Batterie-Zellen und
gleicht potenzielle Spannungsschwankungen beim Laden
aus.
Neben der Hochvolt-Batterie, die primär den Motor versorgt,
gewährleisten die ebenfalls verbauten Niedervolt-Batterien,
dass beispielsweise Bordelektronik, Autoradio oder Beleuch-
tung reibungslos funktionieren.
Bislang setzen die Automobilhersteller vor allem auf
batteriebetriebene E-Autos. Experten sehen künftig
aber auch gute Chancen für die Brennstoffzelle.
Elektromotor
Der in E-Autos verbaute Antrieb, der durch die Batterie
gespeist wird, besteht im Wesentlichen aus zwei Elektro-
magneten, die sich wechselseitig anziehen und abstoßen.
Dadurch entsteht eine Drehbewegung, die auf die Achse
und somit auf die Räder übertragen wird.
Brennstoffzelle
In der Brennstoffzelle wird aus Wasserstoff elektrischer
Strom erzeugt. Dies geschieht durch Umkehrung der
Elektrolyse. Wasserstoff und Luftsauerstoff reagieren zu
Wasser und erzeugen dabei Wärme und elektrische Energie.
Letztere treibt den Elektromotor an. Noch bremsen vor
allem die hohen Produktionskosten den flächendeckenden
Erfolg des Brennstoffzellenantriebs aus. Doch Experten
gehen davon aus, dass sich dies schon bald ändern könnte.

Noch scheuen viele Verbraucher aufgrund geringer Reichweiten und langwieriger

Ladevorgänge die Anschaffung eines E-Autos. Künftig werden Elektrofahrzeuge
jedoch mit Schnellladefunktionen und integrierten Ladetechniksystemen ausge-
stattet sein. Diese arbeiten mit wesentlich höherer Spannung, so dass Batterien
schneller aufgeladen werden können. Siemens-Forscher entwickeln derzeit ein
120-kW-System, das die Batterien innerhalb weniger Minuten wieder auflädt.
Damit der Ladevorgang künftig nicht länger dauern als herkömmliches Tanken.

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Gemeinsam stark: Innovationszyklen

beschleunigen

Der Trend hin zur Elektromobilität ist unumkehrbar: Neue So sorgen beispielsweise moderne Product Lifecycle
Technologien und veränderte Kundenbedürfnisse zwingen Management-Systeme (PLM) dafür, dass alle beteiligten
Autohersteller und Zulieferer, sich zügig neu aufzustellen. Entwickler auf die Konstruktionssysteme und Prozesspläne
ihrer Kollegen zugreifen können.
Am besten möglichst zeitnah. Immerhin gehen Markt-
forscher davon aus, dass der Tipping Point womöglich Offene Fragen lassen sich gemeinsam klären, innovative
bereits 2024 erreicht sein könnte 4. Lösungen direkt in neue Modelle migrieren.
Wer den Mobilitätswandel erfolgreich meistern will, muss in Die Wiederverwendung vorhandenen Wissens spart Zeit
Forschung und Entwicklung mit weniger Ressourcen mehr und Kosten – und beschleunigt so die Markteinführung
Ergebnisse liefern, die Innovationsgeschwindigkeit erhöhen künftiger Modelle.
und neue Produkte schneller zur Marktreife bringen.
Eine große Herausforderung: 69 Prozent der Automotive-
Manager finden, dass der Innovationsdruck nie so hoch war
wie heute, etwas mehr als die Hälfte erwartet, dass ein
neuer Konkurrent mit einem revolutionären Fahrzeug
ihre Märkte in Unruhe versetzen könnte.
Da wundert es nicht, dass sechs von zehn Automobil-
managern finden, dass sie ihre CASE-Innovationen
(Connectivity, Autonomous, Sharing/Subscription and
Electrification) beschleunigen müssen 5.

Gemeinsam stark gegen neue Mitbewerber

Schließlich treten sie hier gegen neue Konkurrenten aus der
Tech- und IT-Branche an, die nicht nur über hohe technische
Expertise, sondern auch schier unerschöpfliche finanzielle
Möglichkeiten verfügen.
Selbst führende Automobilkonzerne können da im Allein-
gang kaum mithalten und suchen deshalb verstärkt Koop-
erationen mit sinnvoll ausgewählten Partnern aus der Auto-
und Zulieferindustrie.
Dies macht Experten zufolge vor allem dann Sinn, wenn die
Zusammenarbeit nicht ausschließlich finanziell, sondern vor
allem technisch getrieben ist. Ein Drittel aller Innovationsinvestitionen der Automobilhersteller entfal-
Denn der Aufbau und Austausch von Wissen wird künftig len auf Konstruktion und Technik.7
längst nicht mehr ausschließlich in den Forschungs- und
Entwicklungsabteilungen der Automobilhersteller, sondern
bereichs- und unternehmensübergreifend zum entschei- Aktuell investieren Automobilhersteller in erster Linie in
denden Zünglein an der Erfolgswaage werden. Design- und Technikinnovationen 8. Experten gehen aber
davon aus, dass dies auf Dauer nicht ausreichen wird.
Kollaboration statt Konfrontation heißt also das Zauberwort.
Autohersteller müssen nicht nur ihre Produktpalette,
Digitale Lösungen ebenen den Weg dorthin. Sie erleichtern sondern ihr gesamtes Geschäftsmodell inklusive etablierter
die standortübergreifende Zusammenarbeit und beschleu- Prozesse auf den Prüfstand stellen – und sich mittelfristig
nigen sowohl das Innovationstempo als auch die Time to vom OEM zum Mobilitätsvermittler weiterentwickeln.
Market.

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Gas geben bei der Entwicklung
Rosendahl Nextrom:
Digitale Lösungen wandeln
Ideen zu Realität
Rosendahl Nextrom, ein globaler Anbieter von Technologien
zur Herstellung von Batterien, Kabeln, Drähten sowie Glas-
fasern, simuliert mithilfe digitaler Zwillinge neue Ideen und
Arbeitsabläufe im virtuellen Raum – und verschafft sich so
wichtige Wettbewerbsvorteile.
In seiner Business Unit Battery Machines produziert Rosen-
dahl Nextrom Maschinen, die ein völlig neues Niveau an
Output, Qualität und Leistung erreichen.
So ist beispielsweise die neue Maschine zur Herstellung von
Lithium-Ionen-Batterien nicht wie üblich eine verkettete
Anlage, sondern besteht aus einzelnen voll automatisierten
Fertigungszellen.
Die unterschiedlichen Prozessschritte sind separat automa-
tisiert und fahrerlose Transportsysteme (AGV) versorgen
die Zellen mit Rohstoffen und Halbzeugen.
So lassen sich die Produktionskapazitäten der Maschinen
flexibel hoch- und herunterfahren, was den wechselnden
Marktanforderungen zugutekommt.
Ein wichtiger Faktor im Bereich der Batterieherstellung,
denn die Elektromobilität boomt und die Nachfrage nach
Lithium-Ionen-Batterien wächst rasant. Zudem konnte das
Unternehmen die Time-to-Market-Spanne deutlich zu
verkürzen.
„Durch die Simulation können wir ganze Stufen im Ent-
wicklungs- und Fertigungsprozess überspringen und
kommen viel schneller zum gewünschten Ergebnis“,
stellt Siegfried Altmann, Geschäftsführer der Rosendahl
Nextrom GmbH, fest.
Sehen Sie hier die Case Study.
„Wir haben es geschafft, eine komplett neue
Produktgeneration innerhalb von 12 Monaten
zu produzieren, während wir früher dafür 18
Monate bis zwei Jahre gebraucht haben.”
Siegfried Altmann, CEO, Rosendahl Nextrom
GmbH
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Uniti Sweden:
Die „Neuerfindung“
des Elektroautos
Uniti Sweden hat innerhalb von nur zwei Jahren das
Elektroauto „neu erfunden“. Uniti One soll als smarter
Zweisitzer die Blaupause für eine nachhaltige Trendwende
zum Kleinwagen einläuten.
Die Weichen dazu stellten ein organischer, schneller Design-
prozess sowie eine fokussierte Start-up-Mentalität.
In Zusammenarbeit mit dem Softwarebereich von Siemens
Digital Industries hat sich Uniti Sweden so von einem
Crowdfunding-Startup zu einem Pionier für digitalisiertes
Fahrzeugdesign, Entwicklung und Fertigung entwickelt.
Um den schnellen Design- und Entwicklungsprozess
voranzutreiben, verknüpfte Uniti Sweden die digitale
Innovationsplattform von Siemens samt NX-Konstruktions-
software und Realize-Shape-Modellierungsfunktionen mit
der eigenen Virtual-Reality-Lösung. So entstanden in
weniger als vier Monaten drei Prototypen.
Einen Prototyp zu entwickeln ist das eine, ein serienreifes
Fahrzeug zu konstruieren, jedoch eine ganz andere Heraus-
forderung – die Sally Povolotsky, Leiterin der Fahrzeug-
entwicklung, und ihr Team bereitwillig annahmen.
Zunächst werden dazu anhand vorhandener Daten, Designs
und Gesetze der verschiedenen Märkte Machbarkeitsstudien
erstellt. Anschließend sollen mithilfe des Siemens-Öko-
systems interaktive digitale Zwillinge für Fahrzeuge und
Fabriken entstehen.
So kann der Newcomer Kostenmodellierungen durchführen
und erforderliche Prozesse simulieren, bevor er Millionen
von Euro in die eigentliche Produktion steckt.
Lesen Sie hier die Case Study.
„Das Siemens-Ökosystem ist wie eine riesige
Pralinenschachtel für Ingenieure. Es gibt
großartige Tools zur Auswahl: Fibersim für die
Arbeit mit hybriden Verbundwerkstoffen. NX,
um die Gesamtfunktionalität sicherzustellen.
Die Simcenter-Tools für fortgeschrittenes
Engineering.”
Sally Povolotsky, Vehicle Development Director,
Uniti Sweden
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Alles im Griff: Fertigungsprozesse
flexibilisieren
Der Verbrennungsmotor gilt zwar als Auslaufmodell, wird
das Straßenbild aber voraussichtlich wohl trotzdem noch
einige Jahrzehnte beherrschen. Experten gehen sogar
davon aus, dass der weltweite Absatz des Verbrennungs-
motor in den kommenden Jahren zunächst noch weiter
wachsen könnte und seinen Höhepunkt erst 2030 erreichen
wird8.
Gleichzeitig steigt jedoch die Nachfrage nach umwelt-
freundlichen Alternativen – und damit der Bedarf an elek-
trischen Antriebskomponenten, die in Hybrid- und Elektro-
fahrzeugen zum Einsatz kommen. Mittelfristig wird zudem
auch dem Wasserstoffauto mit seinem Brennstoffzellen-
Antrieb eine glänzende Zukunft vorhergesagt.
Das zeigt: Wie sich der Automobilmarkt in den kommenden
Jahren konkret entwickelt, steht aktuell noch in den
Sternen. Sicher ist jedoch, dass der Übergang von Ver-
brennungs- zu Elektrofahrzeugen schrittweise erfolgt.
Dementsprechend benötigen Automobilunternehmen
flexible und innovative Montagekonzepte.
Die richtige Balance finden
Doch wie lassen sich diese umsetzen? Eine Frage, die aktuell
viele OEMs und Tier1-Zulieferer umtreibt. Schließlich will
niemand gut funktionierende Produkte opfern, solange sich
damit noch Geld verdienen lässt. Andererseits ist es aber
auch wichtig, beim Mobilitätswandel nicht den Anschluss
zu verpassen.
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Im Klartext bedeutet das: Hersteller und Zulieferer müssen
neue Geschäftsfelder und Prozesse für die Fertigung der
Elektroautomobile aufbauen, während bestehende
Produktionslinien mit normaler Kapazität weiterlaufen.
Die Herausforderung besteht also vor allem darin, die
Balance zwischen traditionellem Kerngeschäft und dem
Aufbau neuer Kompetenzen zu wahren.
Viele Wege führen zum E-Erfolg
Einige Unternehmen bauen dafür eigens neue Produktions-
anlagen (Greenfield), während andere zusätzliche Produk-
tionslinien innerhalb etablierter Fertigungsstandorte
errichten (Brownfield).
Welches der richtige Weg ist, lässt sich pauschal nicht
sagen. Denn obwohl es auf den ersten Blick einfacher
erscheinen mag, neue Produktionslinien in intelligenten
Fabriken passgenau neu aufzusetzen, ist dies in der Regel
mit wesentlich höheren Kosten verbunden.
Experten schätzen, dass der Bau einer vollständig neuen
Fabrik Automobilhersteller bis zu 1,3 Milliarden Dollar
kosten würde, während ein Brownfield-Setup mit gerade
einmal 4 bis 7,4 Millionen Dollar zu Buche schlagen würde 9.
Umso wichtiger ist es, den eigenen Weg zur Elektromobilität
individuell und gut überlegt zu planen. Kompetente Partner
wie Siemens helfen dabei.
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BAIC BJEV: Intelligente Produktion in der
smarten Fabrik
BAIC BJEV, eines der führenden Unternehmen der chine-
sischen Elektrofahrzeugindustrie, verkaufte im Jahr 2018
158.000 Fahrzeuge und behauptete damit im sechsten Jahr
in Folge seine Position als Absatz-Champion auf dem
chinesischen Markt für Elektroautos.
Noch sind jedoch nicht alle Hürden wie sinkende Subven-
tionen und zunehmender Wettbewerb genommen. Wie
kann das Unternehmen das mittlere und obere Marktseg-
ment erschließen? Wie seine führende Position im Markt
behaupten?
„Wir hoffen, dass wir die Marke stärken, die Produktqualität
verbessern und unsere Fahrzeuge besser auf die Markter-
fordernisse abstimmen können“, sagt Wang Qingzhou,
Geschäftsführer des Produktionsstandorts Qingdao von
BAIC BJEV.
All diese Ziele können aber nur erreicht werden, wenn die
Fähigkeiten in der digitalen Forschung und Entwicklung,
der Fertigung und dem Management kontinuierlich
verbessert werden.
Mit den integrierten Hard- und Softwarelösungen von
Siemens sowie dem speziell für die Automobilindustrie
entwickelten SICAR-Standard konnte BAIC BJEV in Qingdao
die erste Massenproduktionsbasis des Konzerns für New-
Energy-Vehicles aufbauen.
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Die Qingdao Industrial Base umfasst eine Fläche von mehr
als 1.600 Hektar und hat sich seit dem Produktionsstart
Ende 2015 rasant entwickelt. Hier werden die Modelle der
EC- und EX-Serie produziert, wobei der komplette Produk-
tionsprozess von den Eisenblechen bis zum fertigen Produkt
stattfindet.
Während der Bauphase der Produktionslinie unterstützte
Siemens BAIC BJEV zudem beim Aufbau eines digitalen
Zwillings der Geräte und Anlagen. So wurde eine virtuelle
Simulation der gesamten Produktionslinie erstellt. Dadurch
lassen sich potenzielle Fehler und Anpassungen korrigieren,
bevor sie bei der Produktion Probleme verursachen.
Lesen Sie hier die Case Study.
„Dank unserer Partnerschaft mit Siemens
profitieren wir nicht nur von innovativen
Lösungen, sondern auch von anderen
Mehrwerten, wie z.B. einer standardisierten
und agilen Entwicklung und einem digitalen
Mindset.“
Liu Weixia, Digitalization, Process and IT Director,
BAIC BJEV
8

Porsche: Flexible Fertigungslinie
vereint zwei Welten
Der Aufbau der neuen Produktionslinie im Porsche-Stamm-
werk in Zuffenhausen war eine besondere Herausforde-
rung.
Die Produktionsanlage für den elektronisch angetriebenen
Porsche Taycan wurde in kürzester Zeit inmitten der beste-
henden Fabrik errichtet, obwohl parallel die Sportwagen-
produktion auf Hochtouren lief.
Für Porsche stand fest, dass der Weg in die Elektromobilität
im Stammwerk in Zuffenhausen beginnen sollte. Allerdings
war der Platz für den benötigten Neubau stark begrenzt.
Bestehende Gebäude mussten sogar teilweise zurückgebaut
werden. Nach oben zu bauen lautete daher das Gebot der
Stunde. Doch auch dabei gab es bauliche Vorgaben zu
beachten.
Mithilfe von Siemens implementierte der Automobilher-
steller ein einzigartiges Fertigungskonzept, das jede Ebene
ausnutzt und keinen Zentimeter an Höhe verschenkt und
größtmögliche Flexibilität ermöglicht.
Dazu hat sich der Sportwagenhersteller vom traditionellen
Fließband verabschiedet: Auf der sogenannten Flexi-Line
bringen fahrerlose Transportsysteme (FTS), die mit
Siemens-Technik ausgestattet sind, die Karosserien
von einer zur nächsten Fertigungsstation.
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Dabei kann die Taktlänge an den Bedarf angepasst werden,
um so beispielsweise ein FTS für automatisierte Tätigkeiten
anzuhalten und danach zur nächsten Station zu beschleu-
nigen.
Darüber hinaus kommen in der Fahrzeugmontage aber auch
andere fördertechnische Lösungen von Siemens zum
Einsatz. Beispielsweise Kippbügel, mit denen sich die
Karosserien in beide Richtungen um 110 Grad drehen
lassen. So können die Porsche-Mitarbeiter alle Teile
problemlos erreichen.
Um sicherzustellen, dass alles von Anfang an reibungslos
funktioniert, wurde das gesamte System im Vorfeld virtuell
simuliert und getestet, um Kollisionen zu vermeiden und
Arbeitsabläufe zu optimieren.
Lesen Sie hier die Case Study.
„Zuffenhausen ist Herz und Seele der Marke
Porsche. In Downtown Zuffenhausen so eine
Fertigung zu installieren, ist schon eine große
Herausforderung.“
Albrecht Reimold, Mitglied des Vorstands,
Porsche AG
9
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Auf den Punkt: Effizienz steigern

Klimawandel, Handelskriege, Absatzeinbrüche, Investitions-

stau: Die Automobilindustrie hatte bereits vor der Corona-
Krise mit zahlreichen Herausforderungen zu kämpfen.
Mit dem Ausbruch der weltweiten Pandemie hat sich die
Situation der Branche jedoch weiter verschärft: Experten
gehen davon aus, dass der Automobilmarkt in den kom-
menden Jahren im schlimmsten Fall um bis zu 40 %10
einbrechen könnte.
Auch die Umsatzrendite der Fahrzeughersteller dürfte –
insbesondere wegen der zunächst hohen Batteriekosten –
im Schnitt um 2 bis 3 Prozentpunkte sinken11.
Umso wichtiger ist es, jetzt an der Kostenschraube zu
drehen – allerdings keinesfalls zulasten dringend
erforderlicher Investitionen in neue Technologien.
Vielmehr gilt es, die Gesamteffizienz durch Industrie-
standards und automatisierte Fertigungsprozesse zu
verbessern. Inzwischen krempelt die Branche die Ärmel
Das reduziert nicht nur den manuellen Aufwand, sondern
hoch und geht diese Aufgabe an.
erschließt auch enorme Einsparpotenziale. Praktische Er-
Rund 70 % der Hersteller haben Initiativen für intelligente fahrungen zeigen, dass die automobilen Fertigungskosten
Fabriken auf der Agenda, und fast jeder zweite Zuliefer- durch Standardisierung im Schnitt um bis zu 50 Prozent
betrieb (44 %) plant in den nächsten fünf Jahren den sinken.
Aufbau smarter Produktionsprozesse 12.
Kein Wunder: Herstellungskosten lassen sich reduzieren,
die Inbetriebnahme neuer Geräte wird beschleunigt, Pro-
Standardisierung reduziert Produktionskosten
duktionslinien sind weltweit skalierbar und Betriebs-
Warum Standards dabei eine so große Rolle spielen? Ganz
parameter können einheitlich gesteuert werden.
einfach: Die Automobilfertigung, von Design und Entwick-
lung der Fahrzeugmodelle über die Fertigung bis hin Zugleich bilden Standardschnittstellen aber auch eine
zu Prüfungen, Tests und Service, ist äußerst komplex. wichtige Grundlage für die nahtlose Kommunikation
zwischen den Maschinen (M2M) – und sind damit ein
Ohne Standardisierung passen Teile unter Umständen nicht
unverzichtbares Element der intelligenten Fertigung.
zusammen und verursachen unnötige Probleme. Hier gilt es
rechtzeitig gegenzusteuern. Andererseits ist Standardisierung aber immer auch ein
Kompromiss zwischen möglichen Einsparungen und dem
Darüber hinaus ist Standardisierung eine unverzichtbare
Entwicklungs- und Wartungsaufwand eines Standards.
Grundlage für die Digitalisierung. Sie schafft die Basis für
eine Umgebung mit replizierbaren und vergleichbaren Denn ab einem bestimmten Punkt übersteigt der Aufwand
Elementen mit einheitlichen und transparenten für die Pflege eines Automatisierungsstandards die damit
Datenstrukturen. zu erzielenden Kostenvorteile.
Und damit die Voraussetzung für effiziente Engineering- Aus diesem Grund hat Siemens den Open Automation
Prozesse (wie automatische Software-Generierung und Standard (OAS) entwickelt. Die Toolbox stellt die Weichen
virtuelle Inbetriebnahme), ein solides Digital Twin-Konzept für eine effiziente Standardisierung – und ist damit ein
mit Modellen, die die realen Anlagen widerspiegeln sowie großer Schritt auf dem Weg zur voll digitalisierten
eine vernetzte IoT-Umgebung. Produktion.
Um die Effizienz zu steigern und den Weg zu zukunfts- Die modulare Lösung bündelt HMI- und SPS-Software-
weisenden, agilen und flexiblen Fertigungsprozessen zu lösungen, Digitalisierungskonzepte, Wartungs- und
ebnen, müssen intelligente Automatisierungslösungen Schulungsleistungen sowie allgemeine Vorgaben zu
daher durchgängig sein. Netzwerkstrukturen, Komponenten und Namens-
konventionen.
Und zwar von der Steuerung, den Antriebssystemen, den
Bedienfeldfronten und -oberflächen bis hin zu Peripherie- Der Vorteil für die Hersteller: Sie profitieren von einer
geräten und Sensoren. Industriestandards sorgen dafür, Standardisierung, ohne dass dabei die Kosten für Ent-
dass in der Produktion alle Rädchen nahtlos verzahnen. wicklung und Pflege des Standards aus dem Ruder laufen.

© Siemens 2021 10

Volkswagen: Neue Standards für
die Automobilproduktion
Mit dem VASS-Standard hat Volkswagen gemeinsam mit
Siemens einen Standard für die kommende Generation von
Elektrofahrzeugen der vier großen VW-Marken Volkswagen,
Audi, SEAT und ŠKODA (VASS) entwickelt.
Er umfasst Automatisierungslösungen für Hardware,
Software und Visualisierungsbibliotheken und bildet ein
Baukastensystem für die Serienfertigung unterschiedlicher
Fahrzeugmodelle.
Mit dem Standard bietet der Hersteller ein modulares
System für die flexible Produktion und schafft eine
einheitliche Basis für die weitere Digitalisierung der
Fertigung.
Durch den Einsatz von Siemens-Technik – wie etwa TIA-
Portal (Totally Integrated Automation), Simatic-Controller,
HMI-Panels (Human Machine Interface) und Industrie-PCs –
wird ein sehr hoher Automatisierungsgrad erreicht.
Klare Installationsrichtlinien helfen, die Inbetriebnahme und
Anlaufzeiten zu beschleunigen.
Vorkonfigurierte Schnittstellen machen die Systeme
benutzerfreundlicher und erleichtern den Wissenstransfer.
Wartung und Fehlersuche werden ebenfalls vereinfacht, der
gesamte Fertigungsprozess nachhaltig optimiert.
Zuvor hatte Volkswagen seinen Modularen Elektrifizierungs-
baukasten (MEB) bereits anderen Herstellern geöffnet, um
ihn so als übergreifenden Industriestandard zu etablieren.
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Von einer möglichst weiten Verbreitung seiner neuen Tech-
nologie für Elektroautos und den damit verbundenen
Skaleneffekten verspricht sich der Konzern einen
kostengünstigeren Umstieg auf die Elektromobilität.
Der MEB soll helfen, Produktionslinien zu vereinfachen und
anzugleichen – unter anderem durch die Zusammenlegung
von elektronischen Steuerungen und die Reduzierung der
Anzahl von Mikroprozessoren.
Volkswagen geht davon aus, dass der Umstieg auf die Elek-
tromobilität durch die Verbreitung der Technologie und
damit verbundenen Skaleneffekte deutlich günstiger wird.
Erstmals verfügen die vier Marken des VW-Konzerns damit
über eine gemeinsame Elektrofahrzeug-Plattform, die die
Grundlage für die Serieneinführung von Elektrofahrzeugen
bildet. Bis 2022 wollen die vier Automobilhersteller insge-
samt 27 Fahrzeugmodelle auf MEB-Basis anbieten.
Lesen Sie hier die Case Study.
„Der VASS-Standard ermöglicht die
Massenproduktion von unterschiedlichen
Modellen in der gleichen Linie. Zugleich
schaffen wir damit eine einheitliche Basis für
die weitere Digitalisierung der Produktion."
Thomas Zembok, Head of Manufacturing
Automation & Digital Production, Volkswagen AG
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PSA Groupe: Schlanke Entwicklung von
Hybrid- & E-Fahrzeugen
Mit den Marken Citroën, DS, Opel, Peugeot und Vauxhall
zählt die PSA Groupe zu den größten Automobilherstellern
der Welt. Die Gruppe engagiert sich seit Jahren bewusst für
eine saubere und nachhaltige Mobilität. Ihr Ziel ist es, ihre
Fahrzeugpalette bis 2025 komplett zu elektrifizieren.
Auf dem Weg dorthin spielt vor allem die Batterie eine
wichtige Rolle. Die optimale Konstruktion und Architektur
des Wärmemanagementsystems der Batterie zu entwickeln,
während sich Kosten, Wärmekomfort und Lebensdauer im
Gleichgewicht befinden, ist jedoch eine schwierige
Aufgabe.
Schließlich müssen Konstruktionsentscheidungen nicht nur
die thermische Sicherheit und ihre Auswirkungen auf die
Lebensdauer berücksichtigen, sondern auch Reichweite
und Leistung, Kabinenkomfort und die ideale Batterie-
temperatur.
Konkret heißt das: Das Wärmemanagement darf einerseits
nicht überdimensioniert sein, da es sonst die Gesamtleis-
tung des Fahrzeugs beeinträchtigen würde. Andererseits
darf es aber auch nicht unterdimensioniert sein, da dies die
Sicherheit des Fahrzeugs, des Fahrers und der Passagiere
gefährden würde.
Mithilfe mehrstufiger Modellierungs- und Multiphysik-Simu-
lationen lassen sich die Auswirkungen der Architektur auf
wichtige Leistungsattribute evaluieren und der Validierung
von Steuerungsstrategien vorherzusehen.
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Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021
Um agil zu bleiben, nutzt PSA für ihre Multiphysik-Analysen
die Simulationssoftware Simcenter Amesim von Siemens.
Damit lässt sich das Wärmemanagement der Batterie schon
früh im Entwicklungszyklus zuverlässig bewerten.
Der Vorteil für das Konstruktionsteam: Es kann auf Basis der
ermittelten Zuverlässigkeits- und Sicherheitskriterien eine
Batteriearchitektur für eine optimale Gesamtfahrzeugleis-
tung definieren.
Und damit nicht genugt. Simcenter Amesim beschleunigt
beim zweitgrößten Autobauer Europas auch die Entwick-
lungsprozesse. Und zwar deutlich: In einigen Projekten
konnte die französische PSA Gruppe die Produktentwick-
lungszeit dank der Multiphysik-Modellierung von Monaten
auf Wochen reduzieren.
Lesen Sie hier die Case Study.
„Die Vielseitigkeit der Multiphysik-Modelle ist
der Schlüssel, um realistisch einschätzen zu
können, wie sich Änderungen auf die
erwarteten Leistungswerte auswirken.“
Angelo Greco, Teamleiter, Modellierung und
Konstruktion von Batteriesystemen, PSA
Peugeot Citroen
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Siemens Lösungen für die

Automobilindustrie

Um ehemals getrennte Prozesse zu verbinden und zu Fehler zu erkennen, bevor die realen Teile produziert
flexibilisieren, braucht es einen ganzheitlichen Ansatz. werden.
Genau deshalb ist Siemens der perfekte Partner für die
Dank des Digital Enterprise Portfolios lassen sie sich sowohl
Automobilindustrie.
bei der Produktion von E-Autos als auch in der Fertigung
Denn der Konzern ist das einzige Unternehmen, das konventioneller Fahrzeuge einsetzen.
Produkte und Lösungen für alle Aspekte des Produkti-
onsprozesses anbietet – vom Design bis zum fertigen Produktion: Digitale Zwillinge flexibilisieren die
Fahrzeug. Fertigung
Mit dem Digital Enterprise-Portfolio von Siemens und dem
Ermöglicht wird dies durch die Digital Enterprise Suite (DES)
digitalen Zwilling der Produktion lässt sich der gesamte
sowie die dazugehörige Hardware, die durch branchen-
Fertigungsprozess in einer vollständig virtuellen Umge-
spezifische Services ergänzt wird und eine durchgängige
bung planen.
Digitalisierung entlang der gesamten Wertschöpfungs-
kette ermöglicht. Vom Entwurf des Layouts über die Visualisierung von
Materialflüssen und möglichen Engpässen bis hin zur
Die DES integriert Product Lifecycle Management (PLM),
Simulation des SPS-Codes für die Automatisierungs-
Manufacturing Operations Management (MOM) und Totally
Hardware können neue Produktionslinien so virtuell
Integrated Automation (TIA).
getestet und optimiert werden.
Sämtliche Lösungen setzen auf dem Open Automation
Das reduziert bei der tatsächlichen Inbetriebnahme Zeit,
Standard (OAS) von Siemens auf und lassen sich nahtlos mit
Aufwand und Risiken.
dem cloudbasierten, offenen IoT-Betriebssystem
MindSphere verzahnen.
Performance: Digitale Zwillinge steigern die Effizienz
Damit ist Siemens in der Lage, Automobilhersteller und – Der digitale Zwilling der Performance bündelt Informatio-
zulieferer vom Design bis zum Service bei jedem einzelnen nen zu Produkt und Produktion. Er wird ständig mit Daten
Schritt zu unterstützen. aus dem Produkt und den Fertigungsanlagen gespeist und
ebnet so den Weg zu neuen Erkenntnissen.
Um die einzelnen Teile des Innovationszyklus zu rationa-
lisieren, nutzt Siemens zudem unterschiedliche digitale Durch die Verbindung mit integrierten Automatisierungs-
Zwillinge. komponenten liefert der Shopfloor alle relevanten Daten,
die dann in der Cloud analysiert werden, um mit Hilfe des
Durch die Einbindung von Multiphysik-Simulation, Daten-
Digital Enterprise-Portfolios kontinuierliche Optimierungen
analyse und maschinellem Lernen können diese sofort die
entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu ermög-
Auswirkungen von Designänderungen aufzeigen.
lichen.
Zudem helfen sie bei der Beseitigung von Produktionseng-
pässen und liefern wichtige Erkenntnisse über mögliche
Verbesserungen von Effizienz und Performance. Das trägt
zu einer verkürzten Entwicklungszeit bei und hilft, die
Qualität des Endprodukts oder -prozesses zu verbessern.
Digitalisierungseffekte:
Generell unterstützen drei Arten von digitalen Zwillingen
den Produktionszyklus von E-Autos.
50% kürzere Entwicklungszeit
Produkt: Digitale Zwillinge beschleunigen
Innovationszyklen
Als virtuelle Repräsentation eines physischen Produkts
werden digitale Zwillinge von Produkten u.a. verwendet,
95% mehr Anlageneffizienz
um Leistungsmerkmale des physischen Gegenstücks
vorherzusagen.
25% höhere Produktionsleistung
Sie ermöglichen die Simulation und Validierung jedes Ent-
wicklungsschritts und helfen so, Probleme und mögliche

© Siemens 2021 13
 Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Quellen

1 https://www.alixpartners.de/media-center/press-relea- Weitere Informationen

ses/auto-study-industry-faces-volume-drop-covid-19-crisis-
2020/ Herausgeber:
Siemens AG
2 https://bit.ly/3cFhoqx (Tagesschau Elektroautos)
3 https://www.presseportal.de/pm/107923/3918292 Digital Industries
Postfach 48 48
4 https://www.bain.com/de/insights/tipping-points-in-der-
90026 Nürnberg
automobilindustrie/
Deutschland
5 The innovation race, Protolabs
Artikel-Nr. DIFA-B10141-00
6 https://www.accenture.com/_acnmedia/Thought-Leader-
ship-Assets/PDF-2/Accenture-Remaking-Industries-Automo- © Siemens 2021
tive-PDF-Report.pdf#zoom=50
Änderungen und Irrtümer vorbehalten. Die Informationen
7 https://www.accenture.com/_acnmedia/Thought-Leader-
in diesem Dokument enthalten lediglich allgemeine Be-
ship-Assets/PDF-2/Accenture-Remaking-Industries-Automo-
schreibungen bzw. Leistungsmerkmale, welche im konkre-
tive-PDF-Report.pdf#zoom=50
ten Anwendungsfall nicht immer in der beschriebenen Form
8 https://www.rolandberger.com/en/Insights/Publica- zutreffen bzw. welche sich durch Weiterentwicklung der
tions/Transforming-production-structures-in-the-automo- Produkte ändern können. Die gewünschten Leistungsmerk-
tive-industry.html male sind nur dann verbindlich, wenn sie bei Vertrags-
schluss ausdrücklich vereinbart werden.
9 https://www.capgemini.com/gb-en/wp-content/up-
loads/sites/3/2020/02/Report-%E2%80%93-Auto-Smart-Fac-
tories-1.pdf www.siemens.com/automotive
automotive@siemens.com
10 www.rolandberger.com/publications/publication_pdf/ro-
land_berger_automotive_disruption_radar_7-2.pdf
11 »Endspiel in der Automobilindustrie: Entscheidend ist
der Tipping Point«, Bain & Company
12 https://www.capgemini.com/gb-en/wp-content/uplo-
ads/sites/3/2020/02/Report-%E2%80%93-Auto-Smart-Fac-
tories-1.pdf

Fotos + Grafiken: SBD Automotive Germany (7),

Siemens AG

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