Sie sind auf Seite 1von 14

Der automobile

Weg in die Zukunft


Intelligente Fertigung bringt das
E-Auto schnell, effizient und
zuverlässig auf die Straße.

Elektroautos erobern die Straßen


Die Automobilindustrie steht vor einem massiven technologischen Umbruch. Ex-
perten sind sich einig, dass der konventionelle Verbrennungsantrieb schon bald
durch alternative Antriebe wie den Elektromotor ersetzt werden wird. Marktfor-
scher rechnen damit, dass bereits 2030 weltweit jedes vierte Fahrzeug elektrisch
angetrieben wird, aktuell beträgt der Anteil der E-Autos am Gesamtmarkt dage-
gen gerade einmal rund 3 Prozent. 1
Dementsprechend geht es in der Automobilindustrie auch längst nicht mehr da-
rum, ob alternative Antriebe wie Strom oder Wasserstoff den Verdrängungsmotor
ablösen werden. Vielmehr lautet die Frage, bis wann der Übergang vollzogen
sein muss und wie er sich am besten gestalten lässt.

So meistert die Branche den Mobilitätswandel


Dieses Whitepaper beleuchtet Herausforderungen und Chancen für die Fertigung
elektrischer Fahrzeuge – und bietet OEMs und Zulieferbetrieben wichtige Orien-
tierungshilfen für die erforderliche Neuausrichtung ihrer Planungs- und Produkti-
onsprozesse.
Erfahren Sie anhand spannender Beispiele, wie führende Automobilhersteller wie
VW, Porsche oder PSA ihre E-Fahrzeug-Produktion auf Erfolgskurs bringen. Und
machen Sie sich ein Bild davon, wie Siemens Ihre Transformation unterstützen
kann.
Viel Spaß beim Lesen!

© Siemens 2021 siemens.de/automotive1


Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Inhaltsverzeichnis

3 Chancen und Herausforderungen der


E-Mobilität
4 E-Auto: Die wichtigsten Komponenten
5 Gemeinsam stark: Innovationszyklen
beschleunigen
6 Gas geben bei der Entwicklung
6 Rosendahl Nextrom: Digitale Lösungen wandeln
Ideen zu Realität
6 Uniti Sweden: Die „Neuerfindung“ des Elektro-
autos
7 Alles im Griff: Fertigungsprozesse flexibilisieren
8 BAIC BJEV: Intelligente Produktion in der
smarten Fabrik
9 Porsche: Flexible Fertigungslinie vereint
zwei Welten
10 Auf den Punkt: Effizienz steigern
11 Volkswagen: Neue Standards für die
Automobilproduktion
12 PSA Groupe: Schlanke Entwicklung von Hybrid-
& E-Fahrzeugen
13 Siemens Lösungen für die Automobilindustrie
14 Quellen

© Siemens 2021 2
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Chancen und Herausforderungen der


E-Mobilität

Laut einer neuen Studie2 sparen Elektroautos im Vergleich Zugleich zwingt das Elektroauto Automobilzulieferer, sich
zu Verbrennungsmotoren bis zu 80 Prozent CO2 ein. Kein zeitnah zu positionieren. So tauchen beispielsweise mit
Wunder also, dass Experten diesem Marktsegment eine Batterieproduzenten und deren Rohstofflieferanten neue
große Zukunft voraussagen. Schon bald werden Elektro- Namen auf. Andere Zulieferer, die in der Lieferkette bislang
autos auf den Straßen der Welt alltäglich sein. weiter hinten standen, rücken zunehmend in den
Vordergrund.
Für Hersteller und Zulieferer sind alternative Antriebe,
vernetzte Fahrzeuge und autonomes Fahren allerdings mit Denn obwohl reine Elektroautos (Battery Electric Vehicle /
großen Herausforderungen verbunden, die es zu bewältigen BEV), sogenannte Reichweitenverlängerer (Range Extended
gilt. Dementsprechend muss sich die Branche beispielsweise Electric Vehicle/REEV) und Hybridfahrzeuge (Plug-In Hybrid
auch auf eine Vielzahl völlig neuer Funktionen, Komponen- Electric Vehicle/PHEV) sich in Aufbau und Funktionsweise
ten und Systeme einstellen. unterscheiden, haben sie alle etwas gemeinsam: Sie
werden elektronisch angetrieben und beziehen die
Zumal Elektroautos nicht nur andere Antriebe und Batterien
dafür erforderliche Energie aus einer Batterie.
benötigen, sondern beispielsweise auch andere Heizungs-
oder Klimaanlagen. Der bereits sehr stattliche Varianten-
Drei Hürden auf dem Weg zum Erfolg
baum erhält dadurch weitere Äste – aus Vielfalt droht
Damit stellen der E-Motor und die Batterie die wichtigsten
Unübersichtlichkeit zu werden.
Komponenten im Elektro-Auto dar. Wer im automobilen
Markt erfolgreich am Ball bleiben will, muss folgende
Mobilitätswandel erfordert Neupositionierung
Hürden bewältigen:
Bei mehr als acht von zehn Unternehmen aus der Auto-
mobilindustrie3 steht deshalb die Optimierung ihrer Pro- • Innovationszyklen beschleunigen
zesse und Organisationsstrukturen ganz oben auf der
• Fertigungsprozesse flexibilisieren
Agenda.
• Effizienz steigern
Sie wissen: Die Umstellung auf Elektromobilität ist mit
neuen Anforderungen verbunden, die mit den etablierten Wie das gelingt, erfahren Sie auf den folgenden Seiten.
Abläufen nicht zu stemmen sind. Denn mit dem Mobilitäts-
wandel verschieben sich die Gewichte der Branche.

Hauptkomponenten des Antriebsstrangs.

© Siemens 2021 3
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

E-Auto: Die wichtigsten Komponenten

Das Herzstück des Elektroautos ist die Batterie. Weitere Bislang setzen die Automobilhersteller vor allem auf
unverzichtbare Komponenten sind Antriebsstrang und batteriebetriebene E-Autos. Experten sehen künftig
Leistungselektronik. Auch die Brennstoffzelle wird immer aber auch gute Chancen für die Brennstoffzelle.
wichtiger.
Elektromotor
Batteriezellen/Module/Packs Der in E-Autos verbaute Antrieb, der durch die Batterie
Die Batterie in der Regel die größte und zugleich teuerste gespeist wird, besteht im Wesentlichen aus zwei Elektro-
Komponente im Elektroauto. Schließlich bestimmt sie, magneten, die sich wechselseitig anziehen und abstoßen.
welche Strecke ein Stromer zurücklegen kann, bevor er Dadurch entsteht eine Drehbewegung, die auf die Achse
wieder an die Ladesäule muss. und somit auf die Räder übertragen wird.
Fast ebenso wichtig ist allerdings das Batterie-Management-
Brennstoffzelle
System. Es überwacht die unterschiedlichen Akkuzellen der
In der Brennstoffzelle wird aus Wasserstoff elektrischer
Batterie, kontrolliert die Temperatur der Batterie-Zellen und
Strom erzeugt. Dies geschieht durch Umkehrung der
gleicht potenzielle Spannungsschwankungen beim Laden
Elektrolyse. Wasserstoff und Luftsauerstoff reagieren zu
aus.
Wasser und erzeugen dabei Wärme und elektrische Energie.
Neben der Hochvolt-Batterie, die primär den Motor versorgt, Letztere treibt den Elektromotor an. Noch bremsen vor
gewährleisten die ebenfalls verbauten Niedervolt-Batterien, allem die hohen Produktionskosten den flächendeckenden
dass beispielsweise Bordelektronik, Autoradio oder Beleuch- Erfolg des Brennstoffzellenantriebs aus. Doch Experten
tung reibungslos funktionieren. gehen davon aus, dass sich dies schon bald ändern könnte.

Noch scheuen viele Verbraucher aufgrund geringer Reichweiten und langwieriger


Ladevorgänge die Anschaffung eines E-Autos. Künftig werden Elektrofahrzeuge
jedoch mit Schnellladefunktionen und integrierten Ladetechniksystemen ausge-
stattet sein. Diese arbeiten mit wesentlich höherer Spannung, so dass Batterien
schneller aufgeladen werden können. Siemens-Forscher entwickeln derzeit ein
120-kW-System, das die Batterien innerhalb weniger Minuten wieder auflädt.
Damit der Ladevorgang künftig nicht länger dauern als herkömmliches Tanken.

© Siemens 2021 4
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Gemeinsam stark: Innovationszyklen


beschleunigen

Der Trend hin zur Elektromobilität ist unumkehrbar: Neue So sorgen beispielsweise moderne Product Lifecycle
Technologien und veränderte Kundenbedürfnisse zwingen Management-Systeme (PLM) dafür, dass alle beteiligten
Autohersteller und Zulieferer, sich zügig neu aufzustellen. Entwickler auf die Konstruktionssysteme und Prozesspläne
ihrer Kollegen zugreifen können.
Am besten möglichst zeitnah. Immerhin gehen Markt-
forscher davon aus, dass der Tipping Point womöglich Offene Fragen lassen sich gemeinsam klären, innovative
bereits 2024 erreicht sein könnte 4. Lösungen direkt in neue Modelle migrieren.
Wer den Mobilitätswandel erfolgreich meistern will, muss in Die Wiederverwendung vorhandenen Wissens spart Zeit
Forschung und Entwicklung mit weniger Ressourcen mehr und Kosten – und beschleunigt so die Markteinführung
Ergebnisse liefern, die Innovationsgeschwindigkeit erhöhen künftiger Modelle.
und neue Produkte schneller zur Marktreife bringen.
Eine große Herausforderung: 69 Prozent der Automotive-
Manager finden, dass der Innovationsdruck nie so hoch war
wie heute, etwas mehr als die Hälfte erwartet, dass ein
neuer Konkurrent mit einem revolutionären Fahrzeug
ihre Märkte in Unruhe versetzen könnte.
Da wundert es nicht, dass sechs von zehn Automobil-
managern finden, dass sie ihre CASE-Innovationen
(Connectivity, Autonomous, Sharing/Subscription and
Electrification) beschleunigen müssen 5.

Gemeinsam stark gegen neue Mitbewerber


Schließlich treten sie hier gegen neue Konkurrenten aus der
Tech- und IT-Branche an, die nicht nur über hohe technische
Expertise, sondern auch schier unerschöpfliche finanzielle
Möglichkeiten verfügen.
Selbst führende Automobilkonzerne können da im Allein-
gang kaum mithalten und suchen deshalb verstärkt Koop-
erationen mit sinnvoll ausgewählten Partnern aus der Auto-
und Zulieferindustrie.
Dies macht Experten zufolge vor allem dann Sinn, wenn die
Zusammenarbeit nicht ausschließlich finanziell, sondern vor
allem technisch getrieben ist. Ein Drittel aller Innovationsinvestitionen der Automobilhersteller entfal-
Denn der Aufbau und Austausch von Wissen wird künftig len auf Konstruktion und Technik.7
längst nicht mehr ausschließlich in den Forschungs- und
Entwicklungsabteilungen der Automobilhersteller, sondern
bereichs- und unternehmensübergreifend zum entschei- Aktuell investieren Automobilhersteller in erster Linie in
denden Zünglein an der Erfolgswaage werden. Design- und Technikinnovationen 8. Experten gehen aber
davon aus, dass dies auf Dauer nicht ausreichen wird.
Kollaboration statt Konfrontation heißt also das Zauberwort.
Autohersteller müssen nicht nur ihre Produktpalette,
Digitale Lösungen ebenen den Weg dorthin. Sie erleichtern sondern ihr gesamtes Geschäftsmodell inklusive etablierter
die standortübergreifende Zusammenarbeit und beschleu- Prozesse auf den Prüfstand stellen – und sich mittelfristig
nigen sowohl das Innovationstempo als auch die Time to vom OEM zum Mobilitätsvermittler weiterentwickeln.
Market.

© Siemens 2021 5
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Gas geben bei der Entwicklung

Rosendahl Nextrom: Uniti Sweden:


Digitale Lösungen wandeln Die „Neuerfindung“
Ideen zu Realität des Elektroautos
Rosendahl Nextrom, ein globaler Anbieter von Technologien Uniti Sweden hat innerhalb von nur zwei Jahren das
zur Herstellung von Batterien, Kabeln, Drähten sowie Glas- Elektroauto „neu erfunden“. Uniti One soll als smarter
fasern, simuliert mithilfe digitaler Zwillinge neue Ideen und Zweisitzer die Blaupause für eine nachhaltige Trendwende
Arbeitsabläufe im virtuellen Raum – und verschafft sich so zum Kleinwagen einläuten.
wichtige Wettbewerbsvorteile.
Die Weichen dazu stellten ein organischer, schneller Design-
In seiner Business Unit Battery Machines produziert Rosen- prozess sowie eine fokussierte Start-up-Mentalität.
dahl Nextrom Maschinen, die ein völlig neues Niveau an
In Zusammenarbeit mit dem Softwarebereich von Siemens
Output, Qualität und Leistung erreichen.
Digital Industries hat sich Uniti Sweden so von einem
So ist beispielsweise die neue Maschine zur Herstellung von Crowdfunding-Startup zu einem Pionier für digitalisiertes
Lithium-Ionen-Batterien nicht wie üblich eine verkettete Fahrzeugdesign, Entwicklung und Fertigung entwickelt.
Anlage, sondern besteht aus einzelnen voll automatisierten
Um den schnellen Design- und Entwicklungsprozess
Fertigungszellen.
voranzutreiben, verknüpfte Uniti Sweden die digitale
Die unterschiedlichen Prozessschritte sind separat automa- Innovationsplattform von Siemens samt NX-Konstruktions-
tisiert und fahrerlose Transportsysteme (AGV) versorgen software und Realize-Shape-Modellierungsfunktionen mit
die Zellen mit Rohstoffen und Halbzeugen. der eigenen Virtual-Reality-Lösung. So entstanden in
weniger als vier Monaten drei Prototypen.
So lassen sich die Produktionskapazitäten der Maschinen
flexibel hoch- und herunterfahren, was den wechselnden Einen Prototyp zu entwickeln ist das eine, ein serienreifes
Marktanforderungen zugutekommt. Fahrzeug zu konstruieren, jedoch eine ganz andere Heraus-
forderung – die Sally Povolotsky, Leiterin der Fahrzeug-
Ein wichtiger Faktor im Bereich der Batterieherstellung,
entwicklung, und ihr Team bereitwillig annahmen.
denn die Elektromobilität boomt und die Nachfrage nach
Lithium-Ionen-Batterien wächst rasant. Zudem konnte das Zunächst werden dazu anhand vorhandener Daten, Designs
Unternehmen die Time-to-Market-Spanne deutlich zu und Gesetze der verschiedenen Märkte Machbarkeitsstudien
verkürzen. erstellt. Anschließend sollen mithilfe des Siemens-Öko-
systems interaktive digitale Zwillinge für Fahrzeuge und
„Durch die Simulation können wir ganze Stufen im Ent-
Fabriken entstehen.
wicklungs- und Fertigungsprozess überspringen und
kommen viel schneller zum gewünschten Ergebnis“, So kann der Newcomer Kostenmodellierungen durchführen
stellt Siegfried Altmann, Geschäftsführer der Rosendahl und erforderliche Prozesse simulieren, bevor er Millionen
Nextrom GmbH, fest. von Euro in die eigentliche Produktion steckt.

Sehen Sie hier die Case Study. Lesen Sie hier die Case Study.

„Wir haben es geschafft, eine komplett neue „Das Siemens-Ökosystem ist wie eine riesige
Produktgeneration innerhalb von 12 Monaten Pralinenschachtel für Ingenieure. Es gibt
zu produzieren, während wir früher dafür 18 großartige Tools zur Auswahl: Fibersim für die
Monate bis zwei Jahre gebraucht haben.” Arbeit mit hybriden Verbundwerkstoffen. NX,
um die Gesamtfunktionalität sicherzustellen.
Siegfried Altmann, CEO, Rosendahl Nextrom Die Simcenter-Tools für fortgeschrittenes
GmbH Engineering.”

Sally Povolotsky, Vehicle Development Director,


Uniti Sweden

© Siemens 2021 6
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Alles im Griff: Fertigungsprozesse


flexibilisieren

Der Verbrennungsmotor gilt zwar als Auslaufmodell, wird Im Klartext bedeutet das: Hersteller und Zulieferer müssen
das Straßenbild aber voraussichtlich wohl trotzdem noch neue Geschäftsfelder und Prozesse für die Fertigung der
einige Jahrzehnte beherrschen. Experten gehen sogar Elektroautomobile aufbauen, während bestehende
davon aus, dass der weltweite Absatz des Verbrennungs- Produktionslinien mit normaler Kapazität weiterlaufen.
motor in den kommenden Jahren zunächst noch weiter
Die Herausforderung besteht also vor allem darin, die
wachsen könnte und seinen Höhepunkt erst 2030 erreichen
Balance zwischen traditionellem Kerngeschäft und dem
wird8.
Aufbau neuer Kompetenzen zu wahren.
Gleichzeitig steigt jedoch die Nachfrage nach umwelt-
freundlichen Alternativen – und damit der Bedarf an elek- Viele Wege führen zum E-Erfolg
trischen Antriebskomponenten, die in Hybrid- und Elektro- Einige Unternehmen bauen dafür eigens neue Produktions-
fahrzeugen zum Einsatz kommen. Mittelfristig wird zudem anlagen (Greenfield), während andere zusätzliche Produk-
auch dem Wasserstoffauto mit seinem Brennstoffzellen- tionslinien innerhalb etablierter Fertigungsstandorte
Antrieb eine glänzende Zukunft vorhergesagt. errichten (Brownfield).
Das zeigt: Wie sich der Automobilmarkt in den kommenden Welches der richtige Weg ist, lässt sich pauschal nicht
Jahren konkret entwickelt, steht aktuell noch in den sagen. Denn obwohl es auf den ersten Blick einfacher
Sternen. Sicher ist jedoch, dass der Übergang von Ver- erscheinen mag, neue Produktionslinien in intelligenten
brennungs- zu Elektrofahrzeugen schrittweise erfolgt. Fabriken passgenau neu aufzusetzen, ist dies in der Regel
Dementsprechend benötigen Automobilunternehmen mit wesentlich höheren Kosten verbunden.
flexible und innovative Montagekonzepte.
Experten schätzen, dass der Bau einer vollständig neuen
Fabrik Automobilhersteller bis zu 1,3 Milliarden Dollar
Die richtige Balance finden
kosten würde, während ein Brownfield-Setup mit gerade
Doch wie lassen sich diese umsetzen? Eine Frage, die aktuell
einmal 4 bis 7,4 Millionen Dollar zu Buche schlagen würde 9.
viele OEMs und Tier1-Zulieferer umtreibt. Schließlich will
niemand gut funktionierende Produkte opfern, solange sich Umso wichtiger ist es, den eigenen Weg zur Elektromobilität
damit noch Geld verdienen lässt. Andererseits ist es aber individuell und gut überlegt zu planen. Kompetente Partner
auch wichtig, beim Mobilitätswandel nicht den Anschluss wie Siemens helfen dabei.
zu verpassen.

© Siemens 2021 7
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

BAIC BJEV: Intelligente Produktion in der


smarten Fabrik

BAIC BJEV, eines der führenden Unternehmen der chine- Die Qingdao Industrial Base umfasst eine Fläche von mehr
sischen Elektrofahrzeugindustrie, verkaufte im Jahr 2018 als 1.600 Hektar und hat sich seit dem Produktionsstart
158.000 Fahrzeuge und behauptete damit im sechsten Jahr Ende 2015 rasant entwickelt. Hier werden die Modelle der
in Folge seine Position als Absatz-Champion auf dem EC- und EX-Serie produziert, wobei der komplette Produk-
chinesischen Markt für Elektroautos. tionsprozess von den Eisenblechen bis zum fertigen Produkt
stattfindet.
Noch sind jedoch nicht alle Hürden wie sinkende Subven-
tionen und zunehmender Wettbewerb genommen. Wie Während der Bauphase der Produktionslinie unterstützte
kann das Unternehmen das mittlere und obere Marktseg- Siemens BAIC BJEV zudem beim Aufbau eines digitalen
ment erschließen? Wie seine führende Position im Markt Zwillings der Geräte und Anlagen. So wurde eine virtuelle
behaupten? Simulation der gesamten Produktionslinie erstellt. Dadurch
lassen sich potenzielle Fehler und Anpassungen korrigieren,
„Wir hoffen, dass wir die Marke stärken, die Produktqualität
bevor sie bei der Produktion Probleme verursachen.
verbessern und unsere Fahrzeuge besser auf die Markter-
fordernisse abstimmen können“, sagt Wang Qingzhou,
Lesen Sie hier die Case Study.
Geschäftsführer des Produktionsstandorts Qingdao von
BAIC BJEV. „Dank unserer Partnerschaft mit Siemens
All diese Ziele können aber nur erreicht werden, wenn die profitieren wir nicht nur von innovativen
Fähigkeiten in der digitalen Forschung und Entwicklung, Lösungen, sondern auch von anderen
der Fertigung und dem Management kontinuierlich Mehrwerten, wie z.B. einer standardisierten
verbessert werden. und agilen Entwicklung und einem digitalen
Mindset.“
Mit den integrierten Hard- und Softwarelösungen von
Siemens sowie dem speziell für die Automobilindustrie Liu Weixia, Digitalization, Process and IT Director,
entwickelten SICAR-Standard konnte BAIC BJEV in Qingdao BAIC BJEV
die erste Massenproduktionsbasis des Konzerns für New-
Energy-Vehicles aufbauen.

© Siemens 2021 8
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Porsche: Flexible Fertigungslinie


vereint zwei Welten

Der Aufbau der neuen Produktionslinie im Porsche-Stamm- Dabei kann die Taktlänge an den Bedarf angepasst werden,
werk in Zuffenhausen war eine besondere Herausforde- um so beispielsweise ein FTS für automatisierte Tätigkeiten
rung. anzuhalten und danach zur nächsten Station zu beschleu-
nigen.
Die Produktionsanlage für den elektronisch angetriebenen
Porsche Taycan wurde in kürzester Zeit inmitten der beste- Darüber hinaus kommen in der Fahrzeugmontage aber auch
henden Fabrik errichtet, obwohl parallel die Sportwagen- andere fördertechnische Lösungen von Siemens zum
produktion auf Hochtouren lief. Einsatz. Beispielsweise Kippbügel, mit denen sich die
Karosserien in beide Richtungen um 110 Grad drehen
Für Porsche stand fest, dass der Weg in die Elektromobilität
lassen. So können die Porsche-Mitarbeiter alle Teile
im Stammwerk in Zuffenhausen beginnen sollte. Allerdings
problemlos erreichen.
war der Platz für den benötigten Neubau stark begrenzt.
Um sicherzustellen, dass alles von Anfang an reibungslos
Bestehende Gebäude mussten sogar teilweise zurückgebaut
funktioniert, wurde das gesamte System im Vorfeld virtuell
werden. Nach oben zu bauen lautete daher das Gebot der
simuliert und getestet, um Kollisionen zu vermeiden und
Stunde. Doch auch dabei gab es bauliche Vorgaben zu
Arbeitsabläufe zu optimieren.
beachten.
Mithilfe von Siemens implementierte der Automobilher- Lesen Sie hier die Case Study.
steller ein einzigartiges Fertigungskonzept, das jede Ebene
ausnutzt und keinen Zentimeter an Höhe verschenkt und „Zuffenhausen ist Herz und Seele der Marke
größtmögliche Flexibilität ermöglicht. Porsche. In Downtown Zuffenhausen so eine
Fertigung zu installieren, ist schon eine große
Dazu hat sich der Sportwagenhersteller vom traditionellen Herausforderung.“
Fließband verabschiedet: Auf der sogenannten Flexi-Line
bringen fahrerlose Transportsysteme (FTS), die mit Albrecht Reimold, Mitglied des Vorstands,
Siemens-Technik ausgestattet sind, die Karosserien Porsche AG
von einer zur nächsten Fertigungsstation.

© Siemens 2021 9
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Auf den Punkt: Effizienz steigern

Klimawandel, Handelskriege, Absatzeinbrüche, Investitions-


stau: Die Automobilindustrie hatte bereits vor der Corona-
Krise mit zahlreichen Herausforderungen zu kämpfen.
Mit dem Ausbruch der weltweiten Pandemie hat sich die
Situation der Branche jedoch weiter verschärft: Experten
gehen davon aus, dass der Automobilmarkt in den kom-
menden Jahren im schlimmsten Fall um bis zu 40 %10
einbrechen könnte.
Auch die Umsatzrendite der Fahrzeughersteller dürfte –
insbesondere wegen der zunächst hohen Batteriekosten –
im Schnitt um 2 bis 3 Prozentpunkte sinken11.
Umso wichtiger ist es, jetzt an der Kostenschraube zu
drehen – allerdings keinesfalls zulasten dringend
erforderlicher Investitionen in neue Technologien.
Vielmehr gilt es, die Gesamteffizienz durch Industrie-
standards und automatisierte Fertigungsprozesse zu
verbessern. Inzwischen krempelt die Branche die Ärmel
Das reduziert nicht nur den manuellen Aufwand, sondern
hoch und geht diese Aufgabe an.
erschließt auch enorme Einsparpotenziale. Praktische Er-
Rund 70 % der Hersteller haben Initiativen für intelligente fahrungen zeigen, dass die automobilen Fertigungskosten
Fabriken auf der Agenda, und fast jeder zweite Zuliefer- durch Standardisierung im Schnitt um bis zu 50 Prozent
betrieb (44 %) plant in den nächsten fünf Jahren den sinken.
Aufbau smarter Produktionsprozesse 12.
Kein Wunder: Herstellungskosten lassen sich reduzieren,
die Inbetriebnahme neuer Geräte wird beschleunigt, Pro-
Standardisierung reduziert Produktionskosten
duktionslinien sind weltweit skalierbar und Betriebs-
Warum Standards dabei eine so große Rolle spielen? Ganz
parameter können einheitlich gesteuert werden.
einfach: Die Automobilfertigung, von Design und Entwick-
lung der Fahrzeugmodelle über die Fertigung bis hin Zugleich bilden Standardschnittstellen aber auch eine
zu Prüfungen, Tests und Service, ist äußerst komplex. wichtige Grundlage für die nahtlose Kommunikation
zwischen den Maschinen (M2M) – und sind damit ein
Ohne Standardisierung passen Teile unter Umständen nicht
unverzichtbares Element der intelligenten Fertigung.
zusammen und verursachen unnötige Probleme. Hier gilt es
rechtzeitig gegenzusteuern. Andererseits ist Standardisierung aber immer auch ein
Kompromiss zwischen möglichen Einsparungen und dem
Darüber hinaus ist Standardisierung eine unverzichtbare
Entwicklungs- und Wartungsaufwand eines Standards.
Grundlage für die Digitalisierung. Sie schafft die Basis für
eine Umgebung mit replizierbaren und vergleichbaren Denn ab einem bestimmten Punkt übersteigt der Aufwand
Elementen mit einheitlichen und transparenten für die Pflege eines Automatisierungsstandards die damit
Datenstrukturen. zu erzielenden Kostenvorteile.
Und damit die Voraussetzung für effiziente Engineering- Aus diesem Grund hat Siemens den Open Automation
Prozesse (wie automatische Software-Generierung und Standard (OAS) entwickelt. Die Toolbox stellt die Weichen
virtuelle Inbetriebnahme), ein solides Digital Twin-Konzept für eine effiziente Standardisierung – und ist damit ein
mit Modellen, die die realen Anlagen widerspiegeln sowie großer Schritt auf dem Weg zur voll digitalisierten
eine vernetzte IoT-Umgebung. Produktion.
Um die Effizienz zu steigern und den Weg zu zukunfts- Die modulare Lösung bündelt HMI- und SPS-Software-
weisenden, agilen und flexiblen Fertigungsprozessen zu lösungen, Digitalisierungskonzepte, Wartungs- und
ebnen, müssen intelligente Automatisierungslösungen Schulungsleistungen sowie allgemeine Vorgaben zu
daher durchgängig sein. Netzwerkstrukturen, Komponenten und Namens-
konventionen.
Und zwar von der Steuerung, den Antriebssystemen, den
Bedienfeldfronten und -oberflächen bis hin zu Peripherie- Der Vorteil für die Hersteller: Sie profitieren von einer
geräten und Sensoren. Industriestandards sorgen dafür, Standardisierung, ohne dass dabei die Kosten für Ent-
dass in der Produktion alle Rädchen nahtlos verzahnen. wicklung und Pflege des Standards aus dem Ruder laufen.

© Siemens 2021 10
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Volkswagen: Neue Standards für


die Automobilproduktion

Mit dem VASS-Standard hat Volkswagen gemeinsam mit Von einer möglichst weiten Verbreitung seiner neuen Tech-
Siemens einen Standard für die kommende Generation von nologie für Elektroautos und den damit verbundenen
Elektrofahrzeugen der vier großen VW-Marken Volkswagen, Skaleneffekten verspricht sich der Konzern einen
Audi, SEAT und ŠKODA (VASS) entwickelt. kostengünstigeren Umstieg auf die Elektromobilität.
Er umfasst Automatisierungslösungen für Hardware, Der MEB soll helfen, Produktionslinien zu vereinfachen und
Software und Visualisierungsbibliotheken und bildet ein anzugleichen – unter anderem durch die Zusammenlegung
Baukastensystem für die Serienfertigung unterschiedlicher von elektronischen Steuerungen und die Reduzierung der
Fahrzeugmodelle. Anzahl von Mikroprozessoren.
Mit dem Standard bietet der Hersteller ein modulares Volkswagen geht davon aus, dass der Umstieg auf die Elek-
System für die flexible Produktion und schafft eine tromobilität durch die Verbreitung der Technologie und
einheitliche Basis für die weitere Digitalisierung der damit verbundenen Skaleneffekte deutlich günstiger wird.
Fertigung.
Erstmals verfügen die vier Marken des VW-Konzerns damit
Durch den Einsatz von Siemens-Technik – wie etwa TIA- über eine gemeinsame Elektrofahrzeug-Plattform, die die
Portal (Totally Integrated Automation), Simatic-Controller, Grundlage für die Serieneinführung von Elektrofahrzeugen
HMI-Panels (Human Machine Interface) und Industrie-PCs – bildet. Bis 2022 wollen die vier Automobilhersteller insge-
wird ein sehr hoher Automatisierungsgrad erreicht. samt 27 Fahrzeugmodelle auf MEB-Basis anbieten.
Klare Installationsrichtlinien helfen, die Inbetriebnahme und
Lesen Sie hier die Case Study.
Anlaufzeiten zu beschleunigen.
Vorkonfigurierte Schnittstellen machen die Systeme „Der VASS-Standard ermöglicht die
benutzerfreundlicher und erleichtern den Wissenstransfer. Massenproduktion von unterschiedlichen
Wartung und Fehlersuche werden ebenfalls vereinfacht, der Modellen in der gleichen Linie. Zugleich
gesamte Fertigungsprozess nachhaltig optimiert. schaffen wir damit eine einheitliche Basis für
die weitere Digitalisierung der Produktion."
Zuvor hatte Volkswagen seinen Modularen Elektrifizierungs-
baukasten (MEB) bereits anderen Herstellern geöffnet, um Thomas Zembok, Head of Manufacturing
ihn so als übergreifenden Industriestandard zu etablieren. Automation & Digital Production, Volkswagen AG

© Siemens 2021 11
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

PSA Groupe: Schlanke Entwicklung von


Hybrid- & E-Fahrzeugen

Mit den Marken Citroën, DS, Opel, Peugeot und Vauxhall Um agil zu bleiben, nutzt PSA für ihre Multiphysik-Analysen
zählt die PSA Groupe zu den größten Automobilherstellern die Simulationssoftware Simcenter Amesim von Siemens.
der Welt. Die Gruppe engagiert sich seit Jahren bewusst für Damit lässt sich das Wärmemanagement der Batterie schon
eine saubere und nachhaltige Mobilität. Ihr Ziel ist es, ihre früh im Entwicklungszyklus zuverlässig bewerten.
Fahrzeugpalette bis 2025 komplett zu elektrifizieren.
Der Vorteil für das Konstruktionsteam: Es kann auf Basis der
Auf dem Weg dorthin spielt vor allem die Batterie eine ermittelten Zuverlässigkeits- und Sicherheitskriterien eine
wichtige Rolle. Die optimale Konstruktion und Architektur Batteriearchitektur für eine optimale Gesamtfahrzeugleis-
des Wärmemanagementsystems der Batterie zu entwickeln, tung definieren.
während sich Kosten, Wärmekomfort und Lebensdauer im
Und damit nicht genugt. Simcenter Amesim beschleunigt
Gleichgewicht befinden, ist jedoch eine schwierige
beim zweitgrößten Autobauer Europas auch die Entwick-
Aufgabe.
lungsprozesse. Und zwar deutlich: In einigen Projekten
Schließlich müssen Konstruktionsentscheidungen nicht nur konnte die französische PSA Gruppe die Produktentwick-
die thermische Sicherheit und ihre Auswirkungen auf die lungszeit dank der Multiphysik-Modellierung von Monaten
Lebensdauer berücksichtigen, sondern auch Reichweite auf Wochen reduzieren.
und Leistung, Kabinenkomfort und die ideale Batterie-
temperatur. Lesen Sie hier die Case Study.
Konkret heißt das: Das Wärmemanagement darf einerseits „Die Vielseitigkeit der Multiphysik-Modelle ist
nicht überdimensioniert sein, da es sonst die Gesamtleis- der Schlüssel, um realistisch einschätzen zu
tung des Fahrzeugs beeinträchtigen würde. Andererseits können, wie sich Änderungen auf die
darf es aber auch nicht unterdimensioniert sein, da dies die erwarteten Leistungswerte auswirken.“
Sicherheit des Fahrzeugs, des Fahrers und der Passagiere
gefährden würde. Angelo Greco, Teamleiter, Modellierung und
Mithilfe mehrstufiger Modellierungs- und Multiphysik-Simu- Konstruktion von Batteriesystemen, PSA
lationen lassen sich die Auswirkungen der Architektur auf Peugeot Citroen
wichtige Leistungsattribute evaluieren und der Validierung
von Steuerungsstrategien vorherzusehen.

© Siemens 2021 12
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Siemens Lösungen für die


Automobilindustrie

Um ehemals getrennte Prozesse zu verbinden und zu Fehler zu erkennen, bevor die realen Teile produziert
flexibilisieren, braucht es einen ganzheitlichen Ansatz. werden.
Genau deshalb ist Siemens der perfekte Partner für die
Dank des Digital Enterprise Portfolios lassen sie sich sowohl
Automobilindustrie.
bei der Produktion von E-Autos als auch in der Fertigung
Denn der Konzern ist das einzige Unternehmen, das konventioneller Fahrzeuge einsetzen.
Produkte und Lösungen für alle Aspekte des Produkti-
onsprozesses anbietet – vom Design bis zum fertigen Produktion: Digitale Zwillinge flexibilisieren die
Fahrzeug. Fertigung
Mit dem Digital Enterprise-Portfolio von Siemens und dem
Ermöglicht wird dies durch die Digital Enterprise Suite (DES)
digitalen Zwilling der Produktion lässt sich der gesamte
sowie die dazugehörige Hardware, die durch branchen-
Fertigungsprozess in einer vollständig virtuellen Umge-
spezifische Services ergänzt wird und eine durchgängige
bung planen.
Digitalisierung entlang der gesamten Wertschöpfungs-
kette ermöglicht. Vom Entwurf des Layouts über die Visualisierung von
Materialflüssen und möglichen Engpässen bis hin zur
Die DES integriert Product Lifecycle Management (PLM),
Simulation des SPS-Codes für die Automatisierungs-
Manufacturing Operations Management (MOM) und Totally
Hardware können neue Produktionslinien so virtuell
Integrated Automation (TIA).
getestet und optimiert werden.
Sämtliche Lösungen setzen auf dem Open Automation
Das reduziert bei der tatsächlichen Inbetriebnahme Zeit,
Standard (OAS) von Siemens auf und lassen sich nahtlos mit
Aufwand und Risiken.
dem cloudbasierten, offenen IoT-Betriebssystem
MindSphere verzahnen.
Performance: Digitale Zwillinge steigern die Effizienz
Damit ist Siemens in der Lage, Automobilhersteller und – Der digitale Zwilling der Performance bündelt Informatio-
zulieferer vom Design bis zum Service bei jedem einzelnen nen zu Produkt und Produktion. Er wird ständig mit Daten
Schritt zu unterstützen. aus dem Produkt und den Fertigungsanlagen gespeist und
ebnet so den Weg zu neuen Erkenntnissen.
Um die einzelnen Teile des Innovationszyklus zu rationa-
lisieren, nutzt Siemens zudem unterschiedliche digitale Durch die Verbindung mit integrierten Automatisierungs-
Zwillinge. komponenten liefert der Shopfloor alle relevanten Daten,
die dann in der Cloud analysiert werden, um mit Hilfe des
Durch die Einbindung von Multiphysik-Simulation, Daten-
Digital Enterprise-Portfolios kontinuierliche Optimierungen
analyse und maschinellem Lernen können diese sofort die
entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu ermög-
Auswirkungen von Designänderungen aufzeigen.
lichen.
Zudem helfen sie bei der Beseitigung von Produktionseng-
pässen und liefern wichtige Erkenntnisse über mögliche
Verbesserungen von Effizienz und Performance. Das trägt
zu einer verkürzten Entwicklungszeit bei und hilft, die
Qualität des Endprodukts oder -prozesses zu verbessern.
Digitalisierungseffekte:
Generell unterstützen drei Arten von digitalen Zwillingen
den Produktionszyklus von E-Autos.
50% kürzere Entwicklungszeit
Produkt: Digitale Zwillinge beschleunigen
Innovationszyklen
Als virtuelle Repräsentation eines physischen Produkts
werden digitale Zwillinge von Produkten u.a. verwendet,
95% mehr Anlageneffizienz
um Leistungsmerkmale des physischen Gegenstücks
vorherzusagen.
25% höhere Produktionsleistung
Sie ermöglichen die Simulation und Validierung jedes Ent-
wicklungsschritts und helfen so, Probleme und mögliche

© Siemens 2021 13
Whitepaper | Der automobile Weg in die Zukunft | 04.2021

Quellen

1 https://www.alixpartners.de/media-center/press-relea- Weitere Informationen


ses/auto-study-industry-faces-volume-drop-covid-19-crisis-
2020/ Herausgeber:
Siemens AG
2 https://bit.ly/3cFhoqx (Tagesschau Elektroautos)
3 https://www.presseportal.de/pm/107923/3918292 Digital Industries
Postfach 48 48
4 https://www.bain.com/de/insights/tipping-points-in-der-
90026 Nürnberg
automobilindustrie/
Deutschland
5 The innovation race, Protolabs
Artikel-Nr. DIFA-B10141-00
6 https://www.accenture.com/_acnmedia/Thought-Leader-
ship-Assets/PDF-2/Accenture-Remaking-Industries-Automo- © Siemens 2021
tive-PDF-Report.pdf#zoom=50
Änderungen und Irrtümer vorbehalten. Die Informationen
7 https://www.accenture.com/_acnmedia/Thought-Leader-
in diesem Dokument enthalten lediglich allgemeine Be-
ship-Assets/PDF-2/Accenture-Remaking-Industries-Automo-
schreibungen bzw. Leistungsmerkmale, welche im konkre-
tive-PDF-Report.pdf#zoom=50
ten Anwendungsfall nicht immer in der beschriebenen Form
8 https://www.rolandberger.com/en/Insights/Publica- zutreffen bzw. welche sich durch Weiterentwicklung der
tions/Transforming-production-structures-in-the-automo- Produkte ändern können. Die gewünschten Leistungsmerk-
tive-industry.html male sind nur dann verbindlich, wenn sie bei Vertrags-
schluss ausdrücklich vereinbart werden.
9 https://www.capgemini.com/gb-en/wp-content/up-
loads/sites/3/2020/02/Report-%E2%80%93-Auto-Smart-Fac-
tories-1.pdf www.siemens.com/automotive
automotive@siemens.com
10 www.rolandberger.com/publications/publication_pdf/ro-
land_berger_automotive_disruption_radar_7-2.pdf
11 »Endspiel in der Automobilindustrie: Entscheidend ist
der Tipping Point«, Bain & Company
12 https://www.capgemini.com/gb-en/wp-content/uplo-
ads/sites/3/2020/02/Report-%E2%80%93-Auto-Smart-Fac-
tories-1.pdf

Fotos + Grafiken: SBD Automotive Germany (7),


Siemens AG

© Siemens 2021 14

Das könnte Ihnen auch gefallen