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DEUTSCHE NORM Februar 2021

DIN ISO 48-2

ICS 83.060 Ersatz für


DIN ISO 48:2016-09

Elastomere oder thermoplastische Elastomere –


Bestimmung der Härte –
Teil 2: Härte zwischen 10 IRHD und 100 IRHD (ISO 48-2:2018)
Rubber, vulcanized or thermoplastic –
Determination of hardness –
Part 2: Hardness between 10 IRHD and 100 IRHD (ISO 48-2:2018)
Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique –
Détermination de la dureté –
Partie 2: Dureté comprise entre 10 DIDC et 100 DIDC (ISO 48-2:2018)

Gesamtumfang 32 Seiten

DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP)


DIN ISO 48-2:2021-02

Inhalt
Seite
Nationales Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Nationaler Anhang NA (informativ) Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4 Kurzbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5 Prüfeinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2 Verfahren N, H, L und M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3 Verfahren CN, CH, CL und CM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.3.1 Zylindrische Oberflächen mit einem Radius größer als 50 mm . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.3.2 Oberflächen mit doppelter Krümmung und einem großen Krümmungsradius von mehr
als 50 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.3.3 Zylindrische Oberflächen mit einem Radius von 4 mm bis 50 mm oder kleine
Probekörper mit doppelter Krümmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.3.4 Kleine O-Ringe und Fertigteile mit einem Krümmungsradius kleiner als 4 mm . . . . . . 13
6 Probekörper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.2 Verfahren N, H, L und M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.2.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.2.2 Dicke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.2.3 Seitliche Maße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.3 Verfahren CN, CH, CL und CM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7 Zeitspanne zwischen Formgebung und Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8 Konditionierung der Probekörper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
9 Prüftemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
10 Durchführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
11 Anzahl der Bestimmungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
12 Angabe der Ergebnisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
13 Präzision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
14 Prüfbericht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Anhang A (informativ) Empirische Beziehung zwischen Eindringung und Härte . . . . . . . . . . . 20
Anhang B (informativ) Präzisionsergebnisse aus Ringversuchsprogrammen . . . . . . . . . . . . . 23
B.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
B.2 Präzisionsergebnisse von ITP, ausgeführt zwischen 1985 und 1989 . . . . . . . . . . . . . 23
B.2.1 Einzelheiten zum Programm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
B.2.2 Präzisionsergebnisse (1985 bis 1989) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
B.3 Präzisionsergebnisse vom 2004 durchgeführten ITP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
B.3.1 Einzelheiten zum Programm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
B.3.2 Präzisionsergebnisse (2004) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
B.4 Präzisionsergebnisse vom 2007 durchgeführten ITP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
B.4.1 Einzelheiten zum Programm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
B.4.2 Präzisionsergebnisse (2007) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
B.5 Leitfaden zur Anwendung von Präzisionsergebnissen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

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DIN ISO 48-2:2021-02

Bilder
Bild 1 — Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Bild A.1 — Beziehung zwischen E und der Härte von 3 IRHD bis 100 IRHD . . . . . . . . . . . . . . 21
Bild A.2 — Beziehung zwischen E und der Härte von 3 IRHD bis 30 IRHD . . . . . . . . . . . . . . . 21
Bild A.3 — Beziehung zwischen E und der Härte von 80 IRHD bis 100 IRHD . . . . . . . . . . . . . 22

Tabellen
Tabelle 1 — Kräfte und Maße des Prüfgerätes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Tabelle 2 — Mindestabstand der Messstelle von der Probekörperkante . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Tabelle 3 — Umrechnung der Werte der Differenz der Eindringung D in IRHD zum Gebrauch bei
Verfahren N unter Verwendung eines 2,5 mm-Eindringkörpers . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Tabelle 4 — Umrechnung der Werte der Differenz der Eindringung D in IRHD zum Gebrauch bei
Verfahren H unter Verwendung eines 1 mm-Eindringkörpers . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Tabelle 5 — Umrechnung der Werte der Differenz der Eindringung D in IRHD zum Gebrauch bei
Verfahren L unter Verwendung eines 5 mm-Eindringkörpers . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Tabelle B.1 — Präzision vom Typ 1, Elastomere mittlerer Härte, Verfahren N . . . . . . . . . . . . 24
Tabelle B.2 — Präzision vom Typ 1, Elastomere mittlerer Härte, Verfahren M . . . . . . . . . . . . 25
Tabelle B.3 — Präzision vom Typ 1, Elastomere hoher Härte, Verfahren N . . . . . . . . . . . . . . 25
Tabelle B.4 — Präzision vom Typ 1, Elastomere hoher Härte, Verfahren H . . . . . . . . . . . . . . 25
Tabelle B.5 — Präzision vom Typ 1, Elastomer niedriger Härte, Verfahren L . . . . . . . . . . . . . 26
Tabelle B.6 — Präzisionswerte für das IRHD-Mikrohärteprüfverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Tabelle B.7 — Präzisionswerte für das Durometer vom Typ AM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Tabelle B.8 — Präzisionswerte für das IRHD-Prüfverfahren N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Tabelle B.9 — Präzisionswerte für das IRHD-Prüfverfahren M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Tabelle B.10 — Präzisionswerte für das IRHD-Prüfverfahren L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

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DIN ISO 48-2:2021-02

Nationales Vorwort
Dieses Dokument enthält die deutsche Übersetzung der Internationalen Norm ISO 48-2:2018, die vom Techni-
schen Komitee ISO/TC 45 „Rubber and rubber products“ erarbeitet wurde, dessen Sekretariat von DSM (Malay-
sia) gehalten wird.

Dieses Dokument wurde vom Arbeitsausschuss NA 062-04-34 AA „Prüfung der physikalischen Eigenschaften
von Kautschuk und Elastomeren“ im DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP) erarbeitet.

Für die in diesem Dokument zitierten Dokumente wird im Folgenden auf die entsprechenden deutschen Doku-
mente hingewiesen:

ISO 48-3 siehe DIN ISO 48-3


ISO 48-4 siehe DIN ISO 48-4
ISO 48-8 siehe DIN ISO 48-8
ISO 48-9 siehe DIN ISO 48-9
ISO 1382 siehe DIN ISO 1382
ISO 7743 siehe DIN ISO 7743*
ISO 23529 siehe DIN ISO 23529

Aktuelle Informationen zu diesem Dokument können über die Internetseiten von DIN (www.din.de) durch eine
Suche nach der Dokumentennummer aufgerufen werden.

Änderungen

Gegenüber DIN ISO 48:2016-09 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Änderung der Norm-Nummer;

b) Begründung für die Neugruppierung der Normen für die Härteprüfung in der Einleitung;

c) in Abschnitt 12 wurde eine alternative Form der Ergebnisdarstellung hinzugefügt.

Frühere Ausgaben

DIN 53503-1 = DVM 3503-1: 1938-06


DIN 53503-2: 1943-03
DIN 53503: 1948-08, 1952-01
DIN 53519: 1965-01
DIN 53519-1: 1972-05
DIN 53519-2: 1972-05
DIN ISO 48: 2003-07, 2009-10, 2016-09

* DIN ISO 7743 wurde ersatzlos zurückgezogen.

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DIN ISO 48-2:2021-02

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise

DIN ISO 48-3, Elastomere oder thermoplastische Elastomere — Bestimmung der Härte — Teil 3:
Gewichtbelastungs-Härte mittels der Skala der sehr niedrigen Gummihärte (VLRH)

DIN ISO 48-4, Elastomere oder thermoplastische Elastomere — Bestimmung der Härte — Teil 4: Eindringhärte
durch Durometer-Verfahren (Shore-Härte)

DIN ISO 48-8, Elastomere oder thermoplastische Elastomere — Bestimmung der Härte — Teil 8: Scheinbare
Härte von gummibeschichteten Walzen mit der Pusey und Jones Methode

DIN ISO 48-9, Elastomere oder thermoplastische Elastomere — Bestimmung der Härte — Teil 9: Kalibrierung
und Überprüfung von Härteprüfgeräten

DIN ISO 1382, Kautschuk — Vokabular

DIN ISO 7743, Elastomere oder thermoplastische Elastomere — Bestimmung des Druckverformungs-Verhaltens

DIN ISO 23529, Elastomere — Allgemeine Bedingungen für die Vorbereitung und Konditionierung von
Prüfkörpern für physikalische Prüfverfahren

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DIN ISO 48-2:2021-02

Vorwort
ISO (die Internationale Organisation für Normung) ist eine weltweite Vereinigung nationaler Normungsinsti-
tute (ISO-Mitgliedsorganisationen). Die Erstellung von Internationalen Normen wird üblicherweise von Tech-
nischen Komitees von ISO durchgeführt. Jede Mitgliedsorganisation, die Interesse an einem Thema hat, für
welches ein Technisches Komitee gegründet wurde, hat das Recht, in diesem Komitee vertreten zu sein. Inter-
nationale staatliche und nichtstaatliche Organisationen, die in engem Kontakt mit ISO stehen, nehmen eben-
falls an der Arbeit teil. ISO arbeitet bei allen elektrotechnischen Normungsthemen eng mit der Internationalen
Elektrotechnischen Kommission (IEC) zusammen.

Die Verfahren, die bei der Entwicklung dieses Dokuments angewendet wurden und die für die weitere Pflege
vorgesehen sind, werden in den ISO/IEC-Direktiven, Teil 1 beschrieben. Es sollten insbesondere die unter-
schiedlichen Annahmekriterien für die verschiedenen ISO-Dokumentenarten beachtet werden. Dieses Doku-
ment wurde in Übereinstimmung mit den Gestaltungsregeln der ISO/IEC-Direktiven, Teil 2 erarbeitet (siehe
www.iso.org/directives).

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren kön-
nen. ISO ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren. Details
zu allen während der Entwicklung des Dokuments identifizierten Patentrechten finden sich in der Einleitung
und/oder in der ISO-Liste der erhaltenen Patenterklärungen (siehe www.iso.org/patents).

Jeder in diesem Dokument verwendete Handelsname dient nur zur Unterrichtung der Anwender und bedeutet
keine Anerkennung

Für eine Erläuterung des freiwilligen Charakters von Normen, der Bedeutung ISO-spezifischer Begriffe und
Ausdrücke in Bezug auf Konformitätsbewertungen sowie Informationen darüber, wie ISO die Grundsätze der
Welthandelsorganisation (WTO, en: World Trade Organization) hinsichtlich technischer Handelshemmnisse
(TBT, en: Technical Barriers to Trade) berücksichtigt, siehe den folgender Link www.iso.org/iso/foreword.
html.

Dieses Dokument wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 45, Rubber and rubber products, Unterkomitee SC 2,
Testing and analysis erarbeitet.

Diese erste Ausgabe von ISO 48-2 ersetzt ISO 48:2010 und stellt eine geringfügige Änderung dar. Die Änderun-
gen im Vergleich zur Vorgängerausgabe sind folgende:

— eine neue Normnummer wurde vergeben;

— in der Einleitung wurde eine Erläuterung des Zwecks der Gruppierungsarbeiten ergänzt;

— in Abschnitt 12 wurde eine alternative Möglichkeit der Angabe der Ergebnisse ergänzt.

Eine Auflistung aller Teile der Normenreihe ISO 48 ist auf der ISO-Internetseite abrufbar.

Rückmeldungen oder Fragen zu diesem Dokument sollten an das jeweilige nationale Normungsinstitut des
Anwenders gerichtet werden. Eine vollständige Auflistung dieser Institute ist unter www.iso.org/members.
html zu finden.

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DIN ISO 48-2:2021-02

Einleitung
ISO/TC 45/SC 2 legte den Grundsatz fest, dass es für die Anwender hilfreich wäre, wenn Normen zum gleichen
Thema, die jedoch verschiedene Aspekte oder Verfahren behandeln, in einer Gruppe zusammengefasst wür-
den, vorzugsweise mit einer einführenden Leitfaden-Norm, anstatt über das gesamte Benummerungssystem
verteilt zu sein. Das wurde für einige Themen erreicht, zum Beispiel Rheometer (ISO 6502) und dynamische
Eigenschaften (ISO 4664).

2017 wurde beschlossen, Normen in Bezug auf die Härte in einer Gruppe zusammenzufassen, und anschlie-
ßend wurde vereinbart, dass sie unter der ISO-Nummer 48 zusammengefasst werden. Nachfolgend sind die
neuen Normen zusammen mit den Normen mit ihrer früheren Nummer aufgeführt.

— ISO 48-1: früher ISO 18517

— ISO 48-2: früher ISO 48

— ISO 48-3: früher ISO 27588

— ISO 48-4: früher ISO 7619-1

— ISO 48-5: früher ISO 7619-2

— ISO 48-6: früher ISO 7267-1

— ISO 48-7: früher ISO 7267-2

— ISO 48-8: früher ISO 7267-3

— ISO 48-9: früher ISO 18898

Die in diesem Dokument festgelegte Härteprüfung ist dafür vorgesehen, eine schnelle Messung der Steifigkeit
von Elastomeren zu ermöglichen, im Gegensatz zu Härteprüfungen an anderen Werkstoffen, die den Wider-
stand gegen eine bleibende Verformung bestimmen.

Die Härte wird durch die Eindringtiefe eines unter einer festgelegten Kraft stehenden, kugelförmigen Eindring-
körpers in einen elastomeren Probekörper gemessen. Eine empirische Beziehung zwischen der Eindringtiefe
und dem Young’schen Modul für ein vollkommen elastisches, isotropes Material wurde zur Herleitung einer
Härteskala genutzt, die für die meisten Elastomere in geeigneter Weise verwendet werden kann.

Falls die Bestimmung des Wertes des Young’schen Moduls selbst gefordert wird, wird erwartet, dass ein dafür
geeignetes Prüfverfahren angewendet wird, z. B. das in ISO 7743 beschriebene Verfahren.

Der Leitfaden für die Härteprüfung, ISO 48-1, kann auch eine nützliche Verweisung sein.

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DIN ISO 48-2:2021-02

1 Anwendungsbereich
Dieses Dokument legt vier Verfahren für die Bestimmung der Härte von Elastomeren und thermoplastischen
Elastomeren an ebenen Oberflächen fest (Verfahren zur Bestimmung der Normalhärte) und vier Verfahren für
die Bestimmung der scheinbaren Härte an gekrümmten Oberflächen (Verfahren zur Bestimmung der schein-
baren Härte). Die Härte wird in Internationalen Gummihärtegraden (als Kugeldruckhärte) (IRHD, en: Inter-
national Rubber Hardness Degrees) angegeben. Diese Verfahren umfassen den Härtebereich von 10 IRHD bis
100 IRHD.

Diese Verfahren unterscheiden sich in der Hauptsache im Durchmesser der eindringenden Kugel und in der
Stärke der eindrückenden Kraft, wobei diese zum jeweiligen Anwendungsfall passend ausgewählt werden. Der
Anwendungsbereich ist für jedes Verfahren im Bild 1 wiedergegeben.

Dieses Dokument legt kein Verfahren für die Bestimmung der Härte mit einem Taschenprüfgerät fest; dieses
ist in ISO 48-5 beschrieben.

Dieses Dokument legt die folgenden vier Verfahren zur Bestimmung von Normalhärte fest.

— Verfahren N (Normalprüfung) ist geeignet für Elastomere mit einer Härte im Bereich 35 IRHD bis 85 IRHD,
kann aber auch für Härten im Bereich 30 IRHD bis 95 IRHD angewendet werden.

— Verfahren H (Hohehärteprüfung) ist geeignet für Elastomere mit einer Härte im Bereich 85 IRHD bis
100 IRHD.

— Verfahren L (Niedrighärteprüfung) ist geeignet für Elastomere mit einer Härte im Bereich 10 IRHD bis
35 IRHD.

— Verfahren M (Mikrohärteprüfung) ist im Wesentlichen eine Fassung des Verfahrens N für die Normalprü-
fung im verkleinerten Maßstab, die das Prüfen dünnerer und kleinerer Probekörper gestattet. Es ist geeig-
net für Elastomere mit einer Härte im Bereich 35 IRHD bis 85 IRHD, kann aber auch für Härten im Bereich
von 30 IRHD bis 95 IRHD angewendet werden.

ANMERKUNG 1 Der mit dem Verfahren N in den Bereichen 85 IRHD bis 95 IRHD und 30 IRHD bis 35 IRHD erhaltene
Härtewert stimmt möglicherweise nicht genau mit dem nach den Verfahren H bzw. Verfahren L gewonnenen überein. Der
Unterschied ist bei technischen Anwendungen üblicherweise nicht signifikant.

ANMERKUNG 2 Aufgrund verschiedener Oberflächeneffekte im Elastomer und einer möglichen leichten Rauheit der
Oberfläche (z. B. durch Schleifen entstanden) führt die Mikrohärteprüfung möglicherweise nicht immer zu den gleichen
Ergebnissen wie die Normalprüfung.

Dieses Dokument legt zusätzlich vier Verfahren, CN, CH, CL und CM, zur Bestimmung der scheinbaren Härte
an gekrümmten Oberflächen fest. Diese Verfahren sind Modifikationen der Verfahren N, H, L bzw. M und wer-
den verwendet, wenn die zu prüfende Oberfläche des Elastomers gekrümmt ist; in diesem Fall gibt es zwei
Möglichkeiten:

a) der Probekörper oder das zu prüfende Produkt ist groß genug, um das Härteprüfgerät zu tragen;

b) der Probekörper oder das zu prüfende Produkt ist klein genug, um zusammen mit dem Gerät auf einer
gemeinsamen Unterlage zu liegen.

Eine Variante von b) wäre, dass der Probekörper auf der Auflagefläche des Prüfgerätes liegt.

Mit den Verfahren N, H, L, und M kann auch die scheinbare Härte an nichtnormgerechten ebenen Probekörpern
gemessen werden.

Die beschriebenen Verfahren sind nicht für alle möglichen Formen und Maße der Probekörper geeignet, umfas-
sen aber einige der häufigsten Typen wie z. B. „O“-Ringe.

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DIN ISO 48-2:2021-02

Diese Internationale Norm legt kein Verfahren zur Bestimmung der scheinbaren Härte von gummibeschichte-
ten Walzen fest, dies ist in ISO 48-6, ISO 48-7 und ISO 48-8 festgelegt.

Legende
X Härte (IRHD)
a Verfahren L und Verfahren CL
b Verfahren N und M und Verfahren CN und CM
c Verfahren H und Verfahren CH
Bild 1 — Anwendungsbereich

WARNUNG 1 — Die Anwender dieses Dokuments sollten mit der üblichen Laborpraxis vertraut sein.
Dieses Dokument beansprucht nicht, sämtliche mit seiner Anwendung verbundenen Sicherheitspro-
bleme, soweit diese gegeben sind, zu behandeln. Es liegt in der Verantwortung des Anwenders, die ange-
messenen Maßnahmen in Bezug auf den Gesundheits- und Arbeitsschutz einzuleiten und die Anwend-
barkeit anderer einschränkender Vorschriften zu ermitteln.

WARNUNG 2 — Bestimmte Arbeitsabläufe, die in diesem Dokument festgelegt sind, schließen mögli-
cherweise die Verwendung oder Bildung von Substanzen oder die Erzeugung von Abfall ein, die eine
lokale Umweltgefährdung darstellen können. Es sollte auf entsprechende Dokumente zur sicheren
Handhabung und der Entsorgung nach dem Gebrauch hingewiesen werden.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente werden im Text in solcher Weise in Bezug genommen, dass einige Teile davon oder
ihr gesamter Inhalt Anforderungen des vorliegenden Dokuments darstellen. Bei datierten Verweisungen gilt
nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug
genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

ISO 48-9, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness — Part 9: Calibration and
verification of hardness testers

ISO 1382, Rubber — Vocabulary

ISO 23529, Rubber — General procedures for preparing and conditioning test pieces for physical test methods

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO 1382 und die folgenden Begriffe.

ISO und IEC stellen terminologische Datenbanken für die Verwendung in der Normung unter den folgenden
Adressen bereit:

— ISO Online Browsing Platform: verfügbar unter https://www.iso.org/obp

— IEC Electropedia: verfügbar unter https://www.electropedia.org/

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DIN ISO 48-2:2021-02

3.1
Kugeldruckhärte
Internationaler Gummihärtegrad
IRHD
Härteskala, die so gewählt ist, dass „0“ die Härte eines Materials mit dem Young’schen Modul Null und „100“
die Härte eines Materials mit einem unendlich großen Young’schen Modul darstellt

Anmerkung 1 zum Begriff: Über den größten Teil des üblichen Härtebereichs sind die folgenden Bedingungen erfüllt:

a) ein Internationaler Gummihärtegrad stellt näherungsweise immer die gleiche Verhältnisdifferenz im Young’schen
Modul dar;

b) für hochelastische Elastomere sind die Skalen der IRHD- und Shore-Härte A vergleichbar.

3.2
Normalhärte
Härte, die nach den in den Verfahren N, H, L und M beschriebenen Verfahrensweisen an Probekörpern mit
Normdicke und nicht weniger als den festgelegten seitlichen Mindestmaßen erhalten wird

Anmerkung 1 zum Begriff: Die Normalhärte wird auf die nächstliegende ganze Zahl in Internationalen Gummihärtegra-
den angegeben.

3.3
scheinbare Härte
Härte, die nach den in den Verfahren N, H, L und M beschriebenen Verfahrensweisen an Probekörpern mit nicht
normgerechten Maßen erhalten wird, sowie erhaltene Härtewerte nach den Verfahren CN, CH, CL und CM

Anmerkung 1 zum Begriff: Die scheinbare Härte wird auf die nächstliegende ganze Zahl in Internationalen Gummihär-
tegraden angegeben.

Anmerkung 2 zum Begriff: Die Werte, die mit den Verfahren CN, CH, CL und CM erhalten werden, werden immer als
scheinbare Härten angegeben, da diese Prüfungen gewöhnlich an vollständigen Fertigteilen durchgeführt werden, bei
denen die Elastomerdicke variieren kann und die seitlichen Maße es in vielen Fällen möglicherweise nicht gestatten,
den Mindestabstand zwischen Eindringkörper und der Seitenkante zwecks Ausschalten von Kanteneffekten einzuhalten.
Daher stimmen die so erhaltenen Ergebnisse im Allgemeinen nicht mit denjenigen überein, die an genormten Probekör-
pern, wie in den Verfahren N, H, L oder M festgelegt, erzielt werden oder an flachen Scheiben mit planparallelen Flächen
und einer Dicke wie die des Fertigteils. Darüber hinaus können die abgelesenen Werte merkbar von der Art der Halterung
des Fertigteils abhängen und davon, ob eine Druckplatte verwendet wird oder nicht. Deshalb sind die erzielten Ergebnisse
an gekrümmten Oberflächen zufällige Werte, die nur für Probekörper oder Fertigteile gelten, die eine ganz bestimmte
Form und bestimmte Maße haben und die auf eine ganz bestimmte Weise gehalten werden; in Extremfällen können die
Werte bis 10 IRHD von der Normalhärte abweichen. Weiterhin können Oberflächen, die abgeschliffen oder anderweitig
präpariert wurden, um z. B. Gewebemarkierungen zu entfernen, zu Härtewerten führen, die von denen leicht abweichen,
die an Oberflächen mit einer glatten Vulkanisierhaut erzielt werden.

4 Kurzbeschreibung
Die Härteprüfung besteht aus der Messung des Unterschiedes in der Eindringtiefe einer Kugel in das Elastomer
für eine kleine Kontaktkraft und für eine große Hauptkraft. Aus dieser Differenz, im Fall der Mikrohärteprüfung
mit dem Skalierungsfaktor 6 multipliziert, ergibt sich die Härte in IRHD aus Tabelle 3, Tabelle 4 und Tabelle 5
oder aus graphischen Darstellungen, die auf diesen Tabellen basieren, oder einer Skala mit einer Teilung direkt
in IRHD, berechnet mittels der Tabellen und der Längenmesseinrichtung angepasst. Diese Tabellen und Kurven
sind aus einer empirischen im Anhang A angegebenen Beziehung zwischen Eindringtiefe und Härte abgeleitet.

5 Prüfeinrichtung
5.1 Allgemeines

Kalibrierung und Überprüfung der Prüfgeräte müssen in Übereinstimmung mit ISO 48-9 ausgeführt werden.

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DIN ISO 48-2:2021-02

5.2 Verfahren N, H, L und M

Die wesentlichen Teile des Prüfgerätes sind in 5.2.1 bis 5.2.5 festgelegt und die entsprechenden Maße und
Kräfte in Tabelle 1 aufgeführt.

5.2.1 Senkrechte Druckstange, die am unteren Ende mit einer festen Kugel oder einer kugelförmigen Ober-
fläche versehen ist, sowie eine Vorrichtung für die Lagerung der Druckstange, die es ermöglicht, dass die
kugelförmige Spitze vor dem Aufbringen der Kontaktkraft etwas über der Grundfläche der ringförmigen Druck-
platte gehalten wird.

5.2.2 Vorrichtung zum Aufbringen einer Kontaktkraft und einer zusätzlich auf die Druckstange ein-
wirkenden Hauptkraft in der Weise, dass die tatsächlichen von dem kugelförmigen Ende der Druckstange
ausgeübten Kräfte den festgelegten Werten entsprechen; dabei sind die Masse der Druckstange einschließlich
aller an ihr angebrachten Zusatzteile sowie die von allen vorhandenen Federn ausgeübten Kräfte zu berück-
sichtigen.

5.2.3 Einrichtung zum Messen der durch die Hauptkraft bewirkten Zunahme der Eindringtiefe der
Druckstange, entweder in metrischen Einheiten oder direkt in IRHD angezeigt.

Es dürfen mechanische, optische oder elektrische Messgeräte eingesetzt werden.

5.2.4 Ebene, ringförmige Druckplatte, senkrecht zur Achse der Druckstange angeordnet und mit einer
zentralen Bohrung als Durchlass für die Druckstange versehen.

Die Druckplatte ruht auf dem Probekörper und übt auf ihn einen Druck von (30 ± 5) kPa aus, vorausgesetzt,
dass die Gesamtkraft der Druckplatte nicht außerhalb der in Tabelle 1 angegebenen Werte liegt. Die Druck-
platte muss fest mit der Längenmesseinrichtung verbunden sein, so dass eine Verschiebung der Druckstange
relativ zur Druckplatte gemessen wird (d. h. zur Oberfläche des Probekörpers) und nicht relativ zur Auflage-
fläche, auf der der Probekörper ruht.

Tabelle 1 — Kräfte und Maße des Prüfgerätes

Auf die Kugel einwirkende Kraft

Prüfung Durchmesser Kraft auf die


Kontaktkraft Hauptkraft Gesamtkraft Druckplatte
mm N N N N
Verfahren N Kugel: 2,50 ± 0,01

(Normalprüfung) Druckplatte: 20 ± 1 0,30 ± 0,02 5,40 ± 0,01 5,70 ± 0,03 8,3 ± 1,5
Bohrung: 6 ± 1

Verfahren H Kugel: 1,00 ± 0,01

(hohe Härte) Druckplatte: 20 ± 1 0,30 ± 0,02 5,40 ± 0,01 5,70 ± 0,03 8,3 ± 1,5
Bohrung: 6 ± 1

Verfahren L Kugel: 5,00 ± 0,01

(niedrige Härte) Druckplatte: 22 ± 1 0,30 ± 0,02 5,40 ± 0,01 5,70 ± 0,03 8,3 ± 1,5
Bohrung: 10 ± 1

11
DIN ISO 48-2:2021-02

Tabelle 1 ( fortgesetzt)

Auf die Kugel einwirkende Kraft

Prüfung Durchmesser Kraft auf die


Kontaktkraft Hauptkraft Gesamtkraft Druckplatte
mm N N N N
Kraft auf die
Durchmesser Kontaktkraft Hauptkraft Gesamtkraft Druckplatte
mm mN mN mN mN

Verfahren M Kugel: 0,395 ± 0,005

(Mikrohärte- Druckplatte:
prüfung) 3,35 ± 0,15 8,3 ± 0,5 145 ± 0,5 153,3 ± 1,0 235 ± 30

Bohrung: 1,00 ± 0,15

ANMERKUNG 1 Werden bei der Mikrohärteprüfung Prüfgeräte verwendet, die den Probekörpertisch mit einer Feder
nach oben drücken, entsprechen die Werte des Drucks von der Druckplatte und der Kraft auf die Druckplatte der Gesamt-
kraft während der Anwendung. Die Kraft auf die Druckplatte ist um diesen Betrag erhöht, bevor die Hauptkraft von
145 mN aufgebracht wird, und somit 380 mN ± 30 mN.

ANMERKUNG 2 Nicht alle möglichen Kombinationen der Maße und Kräfte aus dieser Tabelle entsprechen den Anfor-
derungen an den Druck aus 5.2.4.

5.2.5 Temperierkammer für den Probekörper, falls die Prüfungen bei Temperaturen durchgeführt wer-
den, die von der Standard-Labortemperatur abweichen.

Diese Kammer muss mit einer Einrichtung ausgestattet sein, die es ermöglicht, die gewünschte Temperatur
innerhalb von 2 °C aufrechtzuerhalten. Die Druckplatte und die senkrecht angeordnete Druckstange müssen
durch die Kammerdecke führen und der durch die Kammerdecke verlaufende Teil muss aus einem Material
mit einer geringen Wärmeleitfähigkeit bestehen. Zur Messung der Temperatur muss ein Messfühler innerhalb
der Kammer in der Nähe oder am Ort des Probekörpers angebracht werden (siehe ISO 23529).

5.3 Verfahren CN, CH, CL und CM

Das verwendete Prüfgerät muss im Wesentlichen dem in 5.2 beschriebenen entsprechen, jedoch in den folgen-
den Punkten abweichen.

5.3.1 Zylindrische Oberflächen mit einem Radius größer als 50 mm

Die Grundplatte des Prüfgerätes muss unterhalb der Druckstange eine Bohrung für die freie Durchführung der
ringförmigen Druckplatte besitzen, so dass Messungen ober- oder unterhalb der Grundplatte erfolgen können.

Die untere Fläche der Grundplatte muss die Form zweier Zylinder aufweisen, die parallel zueinander und zur
Ebene der Grundplatte angeordnet sind. Die Durchmesser der Zylinder und ihr gegenseitiger Abstand müssen
das Aufstellen und den Stand des Prüfgerätes auf der gekrümmten und zu prüfenden Oberfläche ermöglichen.
Alternativ darf die abgeänderte Grundplatte mit in Kugelgelenken beweglichen Füßen ausgestattet werden, so
dass diese sich selbst an die gekrümmte Oberfläche anpassen.

5.3.2 Oberflächen mit doppelter Krümmung und einem großen Krümmungsradius von mehr als
50 mm

Es muss das in 5.3.1 beschriebene Prüfgerät mit verstellbaren Füßen verwendet werden.

12
DIN ISO 48-2:2021-02

5.3.3 Zylindrische Oberflächen mit einem Radius von 4 mm bis 50 mm oder kleine Probekörper mit
doppelter Krümmung

Bei Oberflächen, die zu klein sind, um als Auflage für das Prüfgerät zu dienen, müssen der Probekörper oder
das Fertigteil mit besonderen Einspannvorrichtungen oder V-förmigen Gestellen so gehalten sein, dass der Ein-
dringkörper senkrecht über der Prüffläche steht. Zur Fixierung kleiner Teile auf dem Probentisch darf Wachs
verwendet werden.

Ein Prüfgerät, wie es für Verfahren M beschrieben wird, sollte in der Regel nur dann benutzt werden, wenn die
Dicke des zu prüfenden Elastomers weniger als 4 mm beträgt.

ANMERKUNG Prüfgeräte für Verfahren M, bei denen der Probentisch durch eine Feder nach oben gedrückt wird, sind
nicht für große Probekörper oder Fertigteile mit großem Krümmungsradius geeignet.

5.3.4 Kleine O-Ringe und Fertigteile mit einem Krümmungsradius kleiner als 4 mm

Diese Teile müssen in geeigneten Einspannvorrichtungen oder Gestellen festgehalten oder mittels Wachs am
Gerätetisch gesichert werden. Die Messungen müssen mit dem für das Verfahren M vorgesehenen Gerät durch-
geführt werden.

Beträgt der kleinste Krümmungsradius weniger als 0,8 mm, darf keine Prüfung durchgeführt werden.

6 Probekörper
6.1 Allgemeines

Die Probekörper müssen nach ISO 23529 hergestellt werden.

6.2 Verfahren N, H, L und M

6.2.1 Allgemeines

Ober- und Unterseite der Probekörper müssen eben, glatt und parallel zueinander sein.

Für vergleichende Prüfungen müssen Probekörper gleicher Dicke verwendet werden.

6.2.2 Dicke

6.2.2.1 Verfahren N und H

Der genormte Probekörper muss zwischen 8 mm und 10 mm dick sein und muss aus einer oder mehreren
Elastomerschichten bestehen, wobei die dünnste Schicht nicht unter 2 mm dick sein darf. Alle Oberflächen
müssen eben und parallel sein.

Nicht genormte Probekörper dürfen dicker oder dünner sein, aber nicht weniger als 4 mm dick.

6.2.2.2 Verfahren L

Der genormte Probekörper muss zwischen 10 mm und 15 mm dick sein und muss aus einer oder mehreren
Elastomerschichten bestehen, wobei die dünnste Schicht nicht unter 2 mm dick sein darf. Alle Oberflächen
müssen eben und parallel sein.

Nicht genormte Probekörper dürfen dicker oder dünner sein, aber nicht weniger als 6 mm dick.

13
DIN ISO 48-2:2021-02

6.2.2.3 Verfahren M

Der genormte Probekörper muss eine Dicke von (2 ± 0,5) mm besitzen. Dickere oder dünnere Probekörper
dürfen verwendet werden, aber in keinem Fall unter 1 mm dick sein. Bei solchen Probekörpern werden die
Ergebnisse in der Regel nicht mit denen übereinstimmen, die an einem genormten Probekörper erzielt werden.

6.2.3 Seitliche Maße

6.2.3.1 Verfahren N, H und L

Die seitlichen Maße sowohl der genormten Probekörper als auch der nicht genormten Probekörper müssen
so gewählt werden, dass keine Prüfung in einem Abstand von der Probekörperkante durchgeführt wird, der
kleiner als der entsprechende in Tabelle 2 angeführte Abstand ist.

Tabelle 2 — Mindestabstand der Messstelle von der Probekörperkante

Maße in Millimeter
Gesamtdicke des Mindestabstand der Messstelle
Probekörpers von der Probekörperkante
4 7,0
6 8,0
8 9,0
10 10,0
15 11,5
25 13,0

6.2.3.2 Verfahren M

Die seitlichen Maße müssen so gewählt sein, dass keine Prüfung in einem Abstand von weniger als 2 mm von
der Probenkante durchgeführt wird.

Werden Probekörper mit einer Dicke größer als 4 mm mit dem Mikrohärteprüfgerät geprüft, weil die seitlichen
Maße oder die verfügbare ebene Fläche die Verwendung eines üblichen Gerätes nicht gestatten, so muss die
Prüfung in einem möglichst großen Abstand von der Probenkante durchgeführt werden.

6.3 Verfahren CN, CH, CL und CM

Der Probekörper muss ein vollständiges Fertigteil oder ein von diesem abgeschnittenes Stück sein. Die Unter-
seite eines abgeschnittenen Stücks muss derart beschaffen sein, dass es während der Härteprüfung ordnungs-
gemäß gelagert werden kann. Weist die zu prüfende Oberfläche eine Gewebemarkierung auf, so muss diese
vor der Prüfung abgeschliffen werden. Nach dem Schleifen müssen sich die Probekörper für mindestens 16 h
bei einer Standard-Labortemperatur erholen können (siehe ISO 23529), und sie müssen nach Abschnitt 8 kon-
ditioniert werden Die Konditionierungsphase darf Teil der Erholungsphase sein.

7 Zeitspanne zwischen Formgebung und Prüfung


Falls aus technischen Gründen nicht anders festgelegt, müssen die folgenden Anforderungen eingehalten wer-
den (siehe ISO 23529):

— Für alle üblichen Prüfzwecke muss die Dauer zwischen Formgebung und Prüfung mindestens 16 h betra-
gen. In Schiedsfällen muss die Mindestdauer 72 h sein.

14
DIN ISO 48-2:2021-02

— Bei Prüfungen, die nicht an Produkten ausgeführt werden, darf die Dauer zwischen Formgebung und Prü-
fung höchstens 4 Wochen betragen; für Bewertungen, die vergleichbar sein sollen, müssen die Prüfungen
möglichst nach der gleichen Zeitspanne erfolgen.

— Für Prüfungen von Produkten darf die Dauer zwischen Formgebung und Prüfung nach Möglichkeit
3 Monate nicht überschreiten. Anderenfalls müssen die Prüfungen innerhalb von 2 Monaten nach dem
Eingangsdatum des Produkts beim Abnehmer durchgeführt werden.

8 Konditionierung der Probekörper


8.1 Wenn eine Prüfung bei einer Standard-Labortemperatur vorgenommen wird (siehe ISO 23529), müssen
die Probekörper unmittelbar vor Prüfbeginn mindestens 3 h den Prüfbedingungen ausgesetzt werden.

8.2 Wenn die Prüfungen bei höheren oder niedrigeren Temperaturen durchgeführt werden, müssen die Pro-
bekörper für eine solche Dauer den Prüfbedingungen ausgesetzt werden, die zur Erreichung des Temperatur-
gleichgewichts mit der Prüfumgebung ausreichend ist, oder die Dauer muss entsprechend der Vorschrift, die
das zu prüfende Material oder Produkt betrifft, gewählt werden; anschließend ist sofort mit der Prüfung zu
beginnen.

9 Prüftemperatur
Die Prüfung muss üblicherweise bei Standard-Labortemperatur ausgeführt werden (siehe ISO 23529). Werden
andere Temperaturen verwendet, so müssen diese aus der Liste der in ISO 23529 festgelegten bevorzugten
Temperaturen gewählt werden.

10 Durchführung
Der Probekörper ist nach Abschnitt 8 zu konditionieren.

Die oberen Flächen des Probekörpers dürfen leicht mit Puder bestäubt sein. Der Probekörper ist auf eine waa-
gerecht angeordnete, feste Unterlage zu legen. Die Druckplatte ist in Kontakt mit der Oberfläche des Probekör-
pers zu bringen. Die Druckstange ist mit der Eindringkugel für 5 s auf das Elastomer zu drücken, wobei die auf
die Kugel einwirkende Kraft die Kontaktkraft ist.

Falls die Skala in IRHD eingeteilt ist, ist sie so einzustellen, dass am Ende der Zeitspanne von 5 s ein Wert von
100 abgelesen wird; anschließend ist zusätzlich zur Kontaktkraft die Hauptkraft aufzubringen und für 30 s zu
halten, wenn ein direkter Ablesewert für die Härte in IRHD erhalten wird.

Wenn die Skala in metrische Einheiten geteilt ist, wird der Unterschied in der Eindringung D (in Hundertstel
eines Millimeters) der Druckstange bestimmt, der durch das zusätzliche Aufbringen der Hauptkraft während
30 s verursacht wird. Diese Differenz (multipliziert mit dem Skalierungsfaktor 6 bei Verwendung des Mikrohär-
teprüfgerätes) wird mit Hilfe von Tabelle 3, Tabelle 4 und Tabelle 5 oder einer auf diesen Tabellen basierenden
graphischen Darstellung in IRHD umgerechnet.

11 Anzahl der Bestimmungen


Eine Messung wird mindestens an drei verschiedenen, über den Probekörper verteilten Stellen durchgeführt,
wobei der Abstand zueinander mindestens 6 mm beträgt; aus diesen Ergebnissen wird der Median bestimmt,
d. h. der mittlere Wert der nach zunehmenden Einzelwerten geordneten Reihe.

12 Angabe der Ergebnisse


Die Härte wird durch den auf die nächstliegende ganze Zahl gerundeten Median der Einzelmessungen in IRHD,
gekennzeichnet durch das Gradsymbol (°) oder IRHD, angegeben, gefolgt von:

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DIN ISO 48-2:2021-02

a) entweder dem Buchstaben S für Probekörper mit Normdicke oder der tatsächlichen Dicke des Probekör-
pers und der kleinsten seitlichen Abmessung (in Millimeter) bei Prüfungen an nicht genormten Probekör-
pern (mit der scheinbaren Härte als Ergebnis);

b) dem das Verfahren kennzeichnenden Kodebuchstaben, d. h. N für die Normalprüfung, H für die Prüfung bei
hoher Härte, L für die Prüfung bei niedriger Härte und M für die Mikrohärteprüfung;

c) dem vorgestellten Buchstaben C für Prüfungen an gekrümmten Oberflächen.

BEISPIEL 1 58°, SN oder 58 IRHD, SN.

BEISPIEL 2 16°, 8 × 25 mm oder 16 IRHD, 8 × 25 mm.

BEISPIEL 3 90°, CH oder 90 IRHD, CH.

13 Präzision
Ergebnisse zur Präzision aus Ringversuchsprogrammen (ITP, en: interlaboratory test programme) sind in
Anhang B angegeben.

Tabelle 3 — Umrechnung der Werte der Differenz der Eindringung D in IRHD zum Gebrauch bei
Verfahren N unter Verwendung eines 2,5 mm-Eindringkörpers

Maße für D, in Hundertstel eines Millimeters


D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD

0 100,0 31 82,9 62 64,5 93 51,2 124 41,7 155 34,6

1 100,0 32 82,2 63 64,0 94 50,9 125 41,4 156 34,4

2 99,9 33 81,5 64 63,5 95 50,5 126 41,1 157 34,2

3 99,8 34 80,9 65 63,0 96 50,2 127 40,9 158 34,0

4 99,6 35 80,2 66 62,5 97 49,8 128 40,6 159 33,8

5 99,3 36 79,5 67 62,0 98 49,5 129 40,4 160 33,6

6 99,0 37 78,9 68 61,5 99 49,1 130 40,1 161 33,4

7 98,6 38 78,2 69 61,1 100 48,8 131 39,9 162 33,2

8 98,1 39 77,6 70 60,6 101 48,5 132 39,6 163 33,0

9 97,7 40 77,0 71 60,1 102 48,1 133 39,4 164 32,8

10 97,1 41 76,4 72 59,7 103 47,8 134 39,1 165 32,6

11 96,5 42 75,8 73 59,2 104 47,5 135 38,9 166 32,4

12 95,9 43 75,2 74 58,8 105 47,1 136 38,7 167 32,3

13 95,3 44 74,5 75 58,3 106 46,8 137 38,4 168 32,1

14 94,7 45 73,9 76 57,9 107 46,5 138 38,2 169 31,9

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DIN ISO 48-2:2021-02

Tabelle 3 ( fortgesetzt)

Maße für D, in Hundertstel eines Millimeters


D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD

15 94,0 46 73,3 77 57,5 108 46,2 139 38,0 170 31,7

16 93,4 47 72,7 78 57,0 109 45,9 140 37,8 171 31,6

17 92,7 48 72,2 79 56,6 110 45,6 141 37,5 172 31,4

18 92,0 49 71,6 80 56,2 111 45,3 142 37,3 173 31,2

19 91,3 50 71,0 81 55,8 112 45,0 143 37,1 174 31,1

20 90,6 51 70,4 82 55,4 113 44,7 144 36,9 175 30,9

21 89,8 52 69,8 83 55,0 114 44,4 145 36,7 176 30,7

22 89,2 53 69,3 84 54,6 115 44,1 146 36,5 177 30,5

23 88,5 54 68,7 85 54,2 116 43,8 147 36,2 178 30,4

24 87,8 55 68,2 86 53,8 117 43,5 148 36,0 179 30,2

25 87,1 56 67,6 87 53,4 118 43,3 149 35,8 180 30,0

26 86,4 57 67,1 88 53,0 119 43,0 150 35,6

27 85,7 58 66,6 89 52,7 120 42,7 151 35,4

28 85,0 59 66,0 90 52,3 121 42,5 152 35,2

29 84,3 60 65,5 91 52,0 122 42,2 153 35,0

30 83,6 61 65,0 92 51,6 123 41,9 154 34,8

Tabelle 4 — Umrechnung der Werte der Differenz der Eindringung D in IRHD zum Gebrauch bei
Verfahren H unter Verwendung eines 1 mm-Eindringkörpers

Maße für D, in Hundertstel eines Millimeters


D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD

0 100,0 8 99,3 16 97,0 24 93,8 32 90,2 40 86,6

1 100,0 9 99,1 17 96,6 25 93,4 33 89,7 41 86,1

2 100,0 10 98,8 18 96,2 26 92,9 34 89,3 42 85,7

3 99,9 11 98,6 19 95,8 27 92,5 35 88,8 43 85,3

4 99,9 12 98,3 20 95,4 28 92,0 36 88,4 44 84,8

5 99,8 13 98,0 21 95,0 29 91,6 37 87,9

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DIN ISO 48-2:2021-02

Tabelle 4 ( fortgesetzt)

Maße für D, in Hundertstel eines Millimeters


D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD

6 99,6 14 97,6 22 94,6 30 91,1 38 87,5

7 99,5 15 97,3 23 94,2 31 90,7 39 87,0

Tabelle 5 — Umrechnung der Werte der Differenz der Eindringung D in IRHD zum Gebrauch bei
Verfahren L unter Verwendung eines 5 mm-Eindringkörpers

Maße für D, in Hundertstel eines Millimeters


D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD D IRHD

110 34,9 146 26,8 182 21,1 218 17,0 254 13,8 290 11,5

112 34,4 148 26,4 184 20,8 220 16,8 256 13,7 292 11,4

114 33,9 150 26,1 186 20,6 222 16,6 258 13,5 294 11,3

116 33,4 152 25,7 188 20,3 224 16,4 260 13,4 296 11,2

118 32,9 154 25,4 190 20,1 226 16,2 262 13,3 298 11,1

120 32,4 156 25,0 192 19,8 228 16,0 264 13,1 300 11,0

122 31,9 158 24,7 194 19,6 230 15,8 266 13,0 302 10,9

124 31,4 160 24,4 196 19,4 232 15,6 268 12,8 304 10,8

126 30,9 162 24,1 198 19,2 234 15,4 270 12,7 306 10,6

128 30,4 164 23,8 200 18,9 236 15,3 272 12,6 308 10,5

130 30,0 166 23,5 202 18,7 238 15,1 274 12,5 310 10,4

132 29,6 168 23,1 204 18,5 240 14,9 276 12,3 312 10,3

134 29,2 170 22,8 206 18,3 242 14,8 278 12,2 314 10,2

136 28,8 172 22,5 208 18,0 244 14,6 280 12,1 316 10,1

138 28,4 174 22,2 210 17,8 246 14,4 282 12,0 318 9,9

140 28,0 176 21,9 212 17,6 248 14,3 284 11,8

142 27,6 178 21,6 214 17,4 250 14,1 286 11,7

144 27,2 180 21,3 216 17,2 252 14,0 288 11,6

18
DIN ISO 48-2:2021-02

14 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Einzelheiten enthalten:

a) eine Verweisung auf dieses Dokument (d. h. ISO 48-2:2018);

b) Einzelheiten zum Probekörper:

1) Maße des Probekörpers;

2) die Anzahl der Schichten und die Dicke der dünnsten Schicht;

3) Beschreibung des Probekörpers im Falle eines gekrümmten oder unregelmäßig geformten Probekör-
pers;

4) das Verfahren der Herstellung des Probekörpers aus der Probe, z. B. geformt, geschliffen, ausgeschnit-
ten;

5) wenn angebracht, Einzelheiten der Mischung und der Vulkanisation;

c) Prüfverfahren:

1) das angewendete Verfahren;

2) für gekrümmte Probekörper die Art, wie der Probekörper befestigt wurde;

d) Einzelheiten zur Prüfung:

1) die Zeit und Temperatur der Konditionierung vor der Prüfung;

2) die Prüftemperatur und die relative Luftfeuchte, falls notwendig;

3) jede Abweichung vom festgelegten Prüfverfahren;

e) Prüfergebnisse:

1) die Anzahl der Probekörper;

2) die einzelnen Prüfergebnisse;

3) der Median der Einzelergebnisse, wie in Abschnitt 12 angegeben;

f) das Datum der Prüfung.

19
DIN ISO 48-2:2021-02

Anhang A
(informativ)

Empirische Beziehung zwischen Eindringung und Härte

Die Beziehung zwischen dem Unterschied in der Eindringtiefe und der Härte, ausgedrückt in IHRD, beruht auf
dem Folgenden.

ANMERKUNG In der Kautschukindustrie wird der Begriff Gleichung für die hier als Formel bezeichnete Beziehung ver-
wendet. Der Begriff Formel wird zur Beschreibung des Verzeichnisses von Bestandteilen einer Kautschukmischung ver-
wendet.

a) Die bekannte Beziehung [10] zwischen der Eindringung D, angegeben in Hundertstel eines Millimeters, und
dem Young’schen Modul E, angegeben in Megapascal, für ein vollkommen elastisches, isotropes Material,
wird durch Formel (A.1) wiedergegeben:
0,74 0,74
= 61,5 0,48 [( in ) ( ) ]
c
(A.1)

Dabei ist

F in die Gesamtkraft, in Newton;

F c die Kontaktkraft, in Newton;

R der Radius der Kugel, in Millimeter.

b) Die Verwendung einer Wahrscheinlichkeitskurve (integrierte Fehlerfunktion), um log10 E mit der Härte in
IRHD in Beziehung zu setzen. Diese Kurve ist definiert durch

1) den Wert von log10 E, der dem Mittelpunkt der Kurve entspricht: 0,364 (E angegeben in Megapascal),

2) die größte Steigung: 57 IRHD je Einheit der Zunahme in log10 E.

Bild A.1, Bild A.2 und Bild A.3 zeigen die Beziehung zwischen E, in MPa, und IRHD, wie in 1) und 2) definiert.

20
DIN ISO 48-2:2021-02

Legende
X E, in MPa
Y IRHD
Bild A.1 — Beziehung zwischen E und der Härte von 3 IRHD bis 100 IRHD

Legende
X E, in MPa
Y IRHD
Bild A.2 — Beziehung zwischen E und der Härte von 3 IRHD bis 30 IRHD

21
DIN ISO 48-2:2021-02

Legende
X E, in MPa
Y IRHD
Bild A.3 — Beziehung zwischen E und der Härte von 80 IRHD bis 100 IRHD

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DIN ISO 48-2:2021-02

Anhang B
(informativ)

Präzisionsergebnisse aus Ringversuchsprogrammen

B.1 Allgemeines
Zwischen 1985 und 2007 wurden zunächst die folgenden Ringversuchsprogramme (ITP, en: interlaboratory
test programs) durchgeführt.

a) Fünf ITP wurden zwischen 1985 und 1989 durchgeführt (siehe B.2)

b) Ein weiteres ITP wurde 2004 speziell für das Verfahren M (das Mikrohärteprüfverfahren) durchgeführt
(siehe B.3).

c) Eine sehr umfassende Bewertung der Präzision (ITP) wurde im Jahr 2007 durchgeführt, bei der eine voll-
ständige Reihe von Prüfungen für vier Prüfwochen wiederholt wurde, wobei jede Prüfwoche durch eine
dazwischenliegende Woche getrennt war, wodurch vier separate Schätzwerte der Präzision erhalten wur-
den, einer für jede der vier Wochen (siehe B.4)

Diese recht intensive mehrjährige Reihe von Programmen zur Präzisionsbewertung (1985 bis 2007) wurde
durchgeführt, da die Härte eine in der Kautschukindustrie sehr häufig verwendete Prüfung ist. Somit ist es
wichtig, diese Art der Prüfung vollständig zu bewerten.

Alle Berechnungen zur Bereitstellung der Werte für die Wiederholpräzision und Vergleichpräzision wurden
nach ISO/TR 9272 durchgeführt. Präzisionsbegriffe und Nomenklatur werden in ISO/TR 9272 ebenfalls ange-
geben.

ISO 19983 dient als Anleitung zur Verwendung der Werte für die Wiederholpräzision und Reproduzierbarkeit.

ANMERKUNG ISO/TR 9272:19861 wurde bei den ITP angewendet, die zwischen 1985 und 1989 durchgeführt wurden,
aber bei den Programmen von 2004 und 2007 wurde die ISO/TR 9272:2005 angewendet.

B.2 Präzisionsergebnisse von ITP, ausgeführt zwischen 1985 und 1989


B.2.1 Einzelheiten zum Programm

B.2.1.1 Fünf Ringversuchsprogramme (ITP) wurden zwischen 1985 und 1989 von der Statens Provnings-
anstalt (Schweden) organisiert und geleitet. Vulkanisierte Probekörper wurden in einem Labor hergestellt und
an alle Teilnehmer versandt. Die Einzelheiten der fünf ITP sind folgende:

a) Elastomere mittlerer Härte (Verfahren N). Vier Kautschukmischungen, Nennhärte-Bereich 30 IRHD bis
85 IRHD, 26 Laboratorien. Unter Anwendung des Verfahrens N drei Härtebestimmungen (Messungen) an
jeder Mischung an jeweils zwei Tagen, im Abstand von einer Woche. Der Median der drei Messungen wurde
als „Prüfergebnis“ für die Präzisionsanalyse verwendet.

b) Elastomere mittlerer Härte (Verfahren M). Vier Kautschukmischungen, Nennhärte-Bereich 30 IRHD bis
85 IRHD, 26 Laboratorien. Unter Anwendung des Verfahrens M drei Härtebestimmungen (Messungen) an
jeweils zwei Tagen, im Abstand von einer Woche. Der Median der drei Messungen wurde als „Prüfergebnis“
für die Präzisionsanalyse verwendet.

1 Die zurückgezogene Norm wurde durch ISO/TR 9272:2005 ersetzt.

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DIN ISO 48-2:2021-02

c) Elastomere hoher Härte (Verfahren N). Drei Kautschukmischungen, Nennhärte-Bereich 85 IRHD bis
100 IRHD, 12 Laboratorien. Unter Anwendung des Verfahrens N fünf Härtebestimmungen (Messungen) an
jeweils zwei Tagen, im Abstand von einer Woche. Der Median der fünf Messungen wurde als „Prüfergebnis“
für die Präzisionsanalyse verwendet.

d) Elastomere hoher Härte (Verfahren H). Drei Kautschukmischungen, Nennhärte-Bereich 85 IRHD bis
100 IRHD, 12 Laboratorien. Unter Anwendung des Verfahrens H drei Härtebestimmungen (Messungen) an
jeweils zwei Tagen, im Abstand von einer Woche. Der Median der drei Messungen wurde als „Prüfergebnis“
für die Präzisionsanalyse verwendet.

e) Elastomere niedriger Härte (Verfahren L). Eine Kautschukmischung niedriger Nennhärte,


5 Laboratorien. Unter Anwendung des Verfahrens L drei Härtebestimmungen (Messungen) an jeweils zwei
Tagen, im Abstand von einer Woche. Der Median der drei Messungen wurde als „Prüfergebnis“ für die
Präzisionsanalyse verwendet.

B.2.1.2 Die Beurteilungen der Präzision sind vom Typ 1 (vulkanisierte, vorbereitete und verteilte Probekör-
per) und die Zeit für Wiederholpräzision und Reproduzierbarkeit liegt auf einer Skala von Tagen. Beim Elasto-
mer mit niedriger Härte, Verfahren L, sollten die tabellierten Präzisionswerte aufgrund der kleinen Anzahl von
Laboratorien im Programm zur Präzisionsbewertung mit Vorsicht verwendet werden.

B.2.2 Präzisionsergebnisse (1985 bis 1989)

B.2.2.1 Die Präzisionsergebnisse sind zusammengefasst in Tabelle B.1 für Elastomere mit mittlerer Härte
unter Verwendung von Verfahren N, in Tabelle B.2 für Elastomere mit mittlerer Härte unter Verwendung von
Verfahren M, in Tabelle B.3 für Elastomere mit hoher Härte unter Verwendung von Verfahren N, in Tabelle B.4
für Elastomere mit hoher Härte unter Verwendung von Verfahren H und in Tabelle B.5 für Elastomere mit nied-
riger Härte unter Verwendung von Verfahren L.

B.2.2.2 Die mit diesem ITP bestimmten Präzisionsergebnisse sollten nicht für die Annahme oder Ableh-
nung der Prüfungen für eine beliebige Gruppe von Materialien oder Produkten angewendet werden, ohne zu
dokumentieren, dass die Ergebnisse dieser Präzisionsbewertung tatsächlich für die geprüften Produkte oder
Werkstoffen gelten.

Tabelle B.1 — Präzision vom Typ 1, Elastomere mittlerer Härte, Verfahren N

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren


Material Durchschnittswert
r (r) R (R)

A 31,5 1,29 4,08 2,98 9,47


B 47,1 1,23 2,61 2,68 5,68
C 66,6 1,65 2,48 4,47 6,71
D 86,5 2,32 2,68 3,49 4,03
Kombinierte Werte 58,3 1,68 2,89 3,49 5,99
Erklärung der Symbole:
r absolute Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) relative Wiederholpräzision, in Prozent;
R absolute Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) relative Reproduzierbarkeit, in Prozent.

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DIN ISO 48-2:2021-02

Tabelle B.2 — Präzision vom Typ 1, Elastomere mittlerer Härte, Verfahren M

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren


Material Durchschnittswert
r (r) R (R)

A 36,6 1,57 4,29 5,82 15,9


B 50,9 2,31 4,55 5,44 10,7
C 64,9 4,89 7,54 7,47 11,5
D 88,6 4,76 5,38 6,80 7,68
Kombinierte Werte 60,3 3,71 6,16 6,43 10,7
Erklärung der Symbole:
r absolute Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) relative Wiederholpräzision, in Prozent;
R absolute Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) relative Reproduzierbarkeit, in Prozent.

Tabelle B.3 — Präzision vom Typ 1, Elastomere hoher Härte, Verfahren N

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren


Material Durchschnittswert
r (r) R (R)

A 85,8 0,78 0,91 3,53 4,11


B 93,4 1,11 1,19 2,96 3,17
C 98,5 0,33 0,34 1,45 1,47
Kombinierte Werte 92,6 0,81 0,87 2,86 3,09
Erklärung der Symbole:
r absolute Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) relative Wiederholpräzision, in Prozent;
R absolute Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) relative Reproduzierbarkeit, in Prozent.

Tabelle B.4 — Präzision vom Typ 1, Elastomere hoher Härte, Verfahren H

Zwischen den
Innerhalb eines Labors
Material Durchschnittswert Laboren
r (r) R (R)

A 87,0 0,96 1,03 3,12 3,41


B 94,2 1,00 1,07 2,15 2,31
C 98,7 0,71 0,76 1,03 1,10
Kombinierte Werte 93,3 0,75 0,90 2,29 2,46
Erklärung der Symbole:
r absolute Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) relative Wiederholpräzision, in Prozent;
R absolute Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) relative Reproduzierbarkeit, in Prozent.

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DIN ISO 48-2:2021-02

Tabelle B.5 — Präzision vom Typ 1, Elastomer niedriger Härte, Verfahren L

Zwischen den
Innerhalb eines Labors
Material Durchschnittswert Laboren
r (r) R (R)

A 33,0 0,20 0,61 2,00 6,04


Erklärung der Symbole:
r absolute Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) relative Wiederholpräzision, in Prozent;
R absolute Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) relative Reproduzierbarkeit, in Prozent.

B.3 Präzisionsergebnisse vom 2004 durchgeführten ITP


B.3.1 Einzelheiten zum Programm

B.3.1.1 Ein Ringversuchsprogramm (ITP) zur Bewertung der Präzision von Mikrohärteprüfungen wurde
2004 ausgeführt unter Verwendung der in ISO/TR 9272:2005 beschriebenen Verfahren und Leitlinien. Die
Präzision für das Mikrohärteprüfverfahren wurde bestimmt, um sie mit der nach der damaligen ISO 7619-1
(jetzige ISO 48-4) bestimmten Shore-Härte AM zu vergleichen.

B.3.1.2 Eine Präzision vom Typ 1 wurde (für beide Verfahren) unter Verwendung von vulkanisierten Probe-
körpern, hergestellt aus vier verschiedenen Kautschukmischungen A, B, C und D (mit unterschiedlichen Här-
tegraden) bewertet, die an jedes der sechs am ITP teilnehmenden Laboratorien verschickt wurden. An jeweils
zwei Prüftagen, im Abstand von zwei Wochen, wurde die nachfolgende Prüffolge ausgeführt.

B.3.1.3 Es wurden von jeder Mischung drei Probekörper bereitgestellt und jeweils fünf Härtemessungen an
jedem dieser drei Probekörper von jeweils zwei Bearbeitern durchgeführt. Von jedem Bearbeiter wurde ein
Medianwert der drei Probekörper ausgewählt. Die zwei Medianwerte wurden gemittelt, um einen einzelnen
Wert als Prüfergebnis für den Prüftag zu erhalten. Die Messungen der Shore-Härte AM wurden auf der einen
Seite des Probekörpers und die IRHD-Messungen auf der gegenüberliegenden Seite ausgeführt. Die Präzisi-
onsanalyse basierte auf den Prüfergebnissen, d. h. zwei Prüfergebniswerte je Labor.

B.3.1.4 Das Verfahren zur Behandlung von Ausreißern nach ISO/TR 9272:2005, Möglichkeit 2, Austausch
von Ausreißern, wurde angewendet, weil das ITP nur die Mindestanzahl (sechs) an teilnehmenden Laboren
aufwies. Bei diesem Verfahren der Möglichkeit 2 wird jeder als signifikant erklärte Ausreißer durch einen Wert
ersetzt, der im Einklang mit der Datenwertverteilung für Nicht-Ausreißer des entsprechenden Materials ist.
Für die Begründung dieses Konzepts und weitere Einzelheiten siehe ISO/TR 9272:2005.

B.3.1.5 Die mit diesem ITP bestimmten Präzisionsergebnisse sollten nicht für die Annahme oder Ableh-
nung der Prüfungen für eine beliebige Gruppe von Materialien oder Produkten angewendet werden, ohne zu
dokumentieren, dass die Ergebnisse dieser Präzisionsbewertung tatsächlich für die geprüften Produkte oder
Materialien gelten.

B.3.2 Präzisionsergebnisse (2004)

B.3.2.1 Die mit dem IRHD-Mikrohärteprüfverfahren erhaltenen Präzisionsergebnisse sind in Tabelle B.6
aufgeführt, wobei die Materialien nach zunehmender Härte aufgelistet sind. Die Ergebnisse sind sowohl für
die absolute Präzision r oder R als auch die relative Präzision (r) und (R) angegeben.

B.3.2.2 Die in Tabelle B.6 angeführten Ergebnisse der Präzisionsanalyse für das
IRHD-Mikrohärteprüfverfahren und die in Tabelle B.7 aufgeführten Ergebnisse für das Verfahren zur
Bestimmung der Shore-Härte AM zeigen, dass es keinen ausgeprägten Trend für r oder R gegenüber

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DIN ISO 48-2:2021-02

dem Härtegrad über einen Bereich von IRHD 46 bis IRHD 74 gibt. Die gefundenen Wiederholpräzisionen
für das Verfahren zur Bestimmung der Shore-Härte AM, r = 0,88 und (r) = 1,47, und für das
IRHD-Mikrohärteprüfverfahren, r = 1,14 und (r) = 2,04, sind im Wesentlichen gleich. Die Reproduzierbarkeit
der beiden Härtemessverfahren unterscheidet sich jedoch erheblich. Für die Shore-Härte AM sind R = 5,08
und (R) = 8,98, wogegen für IRHD-Mikrohärteprüfverfahren R = 2,20 und (R) = 3,85 sind.

B.3.2.3 Die Parameter der Reproduzierbarkeit R und (R) für IRHD betragen 43 % der Werte für die Shore-
Härte AM, was auf eine wesentlich bessere Übereinstimmung zwischen den einzelnen Laboren bei der IRHD-
Messungen hinweist.

Tabelle B.6 — Präzisionswerte für das IRHD-Mikrohärteprüfverfahren

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren Anzahl


Material Mittelwert der
sr r (r) sR R (R)
Laborea
B 45,6 0,404 1,13 2,48 0,954 2,67 5,85 6 (1)

C 53,9 0,469 1,31 2,43 0,583 1,63 3,03 6 (1)

A 63,7 0,605 1,7 2,66 0,728 2,04 3,2 6


D 74 0,149 0,416 0,57 0,875 2,45 3,31 6
Mittelwert — 1,139 2,035 — 2,197 5 3,847 5 —
Erklärung der Symbole:
sr Standardabweichung innerhalb des Labors, in Maßeinheiten;
r Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) Wiederholpräzision, in Prozent des Mittelwertes;
sR Standardabweichung zwischen den Laboren, für die Gesamtschwankung zwischen den Laboren in Maß-
einheiten;
R Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) Reproduzierbarkeit, in Prozent des Mittelwerts.
a Die Anzahl der bei Möglichkeit 2 vom Labor ersetzten Werte von Ausreißern ist in Klammern angegeben.

Tabelle B.7 — Präzisionswerte für das Durometer vom Typ AM

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren Anzahl


Material Mittelwert der
sr r (r) sR R (R)
Laborea
B 47,9 0,276 0,772 1,61 2,32 6,5 13,57 6
C 55,2 0,223 0,623 1,13 1,85 5,17 9,35 6 (1)

A 62,8 0,404 1,13 1,8 1,95 5,45 8,68 6


D 73,9 0,357 1 1,35 1,14 3,2 4,33 6 (1)

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DIN ISO 48-2:2021-02

Tabelle B.7 ( fortgesetzt)

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren Anzahl


Material Mittelwert der
sr r (r) sR R (R)
Laborea
Mittelwert — 0,881 25 1,472 5 — 5,08 8,982 5 —
Erklärung der Symbole:
sr Standardabweichung innerhalb des Labors, in Maßeinheiten;
r Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) Wiederholpräzision, in Prozent des Mittelwertes;
sR Standardabweichung zwischen den Laboren, für die Gesamtschwankung zwischen den Laboren in Maß-
einheiten;
R Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) Reproduzierbarkeit, in Prozent des Mittelwerts.
a Die Anzahl der bei Möglichkeit 2 vom Labor ersetzten Werte von Ausreißern ist in Klammern angegeben.

B.4 Präzisionsergebnisse vom 2007 durchgeführten ITP


B.4.1 Einzelheiten zum Programm

B.4.1.1 Ein Ringversuchsprogramm (ITP) zur Bewertung der Präzision der IRHD-Härteprüfungen N, M
und L sowie der Shore-Härte A und D wurde 2007 ausgeführt unter Verwendung der in ISO/TR 9272:2005
beschriebenen Verfahren und Leitlinien. Die Präzision für die Verfahren zur Bestimmung der Shore-Härte A
und D, die in der ISO 48-4 (damalige ISO 7619-1) beschrieben sind, wurde bestimmt, um sie mit der
IRHD-Präzision zu vergleichen. Für weitere Einzelheiten zur Härteprüfung unter Anwendung der Verfahren
zur Bestimmung der Shore-Härte A und D siehe ISO 48-4.

B.4.1.2 Eine Präzision vom Typ 1 wurde unter Verwendung von vulkanisierten Probekörpern, hergestellt
aus sieben verschiedenen Referenzmaterialien oder -mischungen (RM), bezeichnet als RM 121, RM 122,
RM 123, RM 124, RM 125, RM 126 und RM 128, bewertet. Diese Materialien deckten den Härtebereich von
niedriger bis hoher Härte ab. Die bestimmten Präzisionswerte sind in tabellarischer Form (Tabelle B.8,
Tabelle B.9 und Tabelle B.10) für die jeweiligen Härtegrade mit den unterschiedlichen Härteprüfverfahren
(IRHD) dargestellt.

B.4.1.3 Die Anzahl von Laboren, die freiwillig an den Versuchen teilgenommen haben, war für jedes Prüf-
verfahren wie folgt: 26 Labore für IRHD N, 15 Labore für IRHD M und 7 Labore für IRHD L.

Allerdings haben einige Labore, die sich anfangs freiwillig gemeldet haben, nicht an den Versuchen teilgenom-
men. Die Anzahl der Labore für jedes Härtemessverfahren wird in den Tabellen für Präzisionsergebnisse ange-
geben (Tabelle B.8; Tabelle B.9 und Tabelle B.10). Die Anzahl der teilnehmenden Labore, die in diesen Tabellen
angegeben ist, stellt die endgültige Anzahl nach Löschung bestimmter Laborwerte als Ausreißer dar (jeweils
für die fünf unterschiedlichen Arten von Prüfungen), unter Anwendung der Verfahren nach ISO/TR 9272:2005.

B.4.1.4 Jedes Labor wurde mit jeweils zwei Probekörpern (gekennzeichnet als a und b) aus dem Referenz-
material (RM) oder Mischungen ausgestattet und fünf Härtemessungen wurden jeweils an den zwei Probe-
körpern an jeweils zwei Prüftagen (Montag und Freitag) einer bestimmten Prüfwoche durchgeführt. Dieser
Prozess wurde in abwechselnden Prüfwochen für eine Gesamtzahl von vier „Prüfwochen“ wiederholt, die eine
Gesamtzeitspanne von acht Kalenderwochen einnahmen.

B.4.1.5 Für jeden der beiden Datensätze (Probekörper a und b) von fünf Messungen je Tag (jeder Woche)
wurde ein Medianwert ausgewählt. Die beiden Medianwerte (a und b) für jeden Prüftag wurden gemittelt,
um einen einzelnen Wert als „kombiniertes Prüfergebnis“ für jeden gegebenen Prüftag und jede Prüfwoche zu
erhalten. Statistische Analysen für die Präzision wurden an jedem der Prüftage 1 und 2 zu einem „zusammen-

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DIN ISO 48-2:2021-02

gefassten kombinierten Prüfergebnis“-Wert durchgeführt. Eine separate Präzisionsanalyse wurde für jede der
vier Prüfwochen durchgeführt und um die endgültigen Präzisionstabellen zu erstellen, wurden die Präzisions-
parameter (r, R, usw.) gemittelt, um einen kombinierten Parameter für die Präzision zu erhalten, d. h. einen
Wert für alle vier Wochen.

B.4.1.6 Die teilnehmenden Labore wurden aufgefordert, diese ITP mit zwei gleichermaßen kompetenten
Bearbeitern (falls vorhanden) durchzuführen: Bearbeiter 1 für die Prüfwochen 1 und 3 sowie Bearbei-
ter 2 für die Prüfwochen 2 und 4. Die Entscheidung, unterschiedliche Probekörper und unterschiedliche
Bearbeiter sowie vier Prüfwochen zu verwenden, basiert auf dem Bestreben, dass die endgültige oder die
zusammengefasste kombinierte Datenbank derartige normale Schwankungsquellen enthält. Somit stellen
die Präzisionswerte, die in Tabelle B.8, Tabelle B.9 und Tabelle B.10 angegeben sind, zuverlässigere und
realistischere Werte im Vergleich zu üblichen ITP-Ergebnissen dar, die einen Schätzwert der Präzision für
einen einzelnen Zeitpunkt darstellen.

B.4.1.7 Die mit diesem ITP bestimmten Präzisionsergebnisse sollten nicht für die Annahme oder Ableh-
nung der Prüfungen für eine beliebige Gruppe von Materialien oder Produkten angewendet werden, ohne zu
dokumentieren, dass die Ergebnisse dieser Präzisionsbewertung tatsächlich für die geprüften Produkte oder
Materialien gelten.

B.4.2 Präzisionsergebnisse (2007)

B.4.2.1 Die erhaltenen Präzisionsergebnisse des ITP von 2007 sind in Tabelle B.8, Tabelle B.9 und
Tabelle B.10 dargestellt. Die Präzision ist für IRHD N in Tabelle B.8, für IRHD M in Tabelle B.9, für IRHD L in
Tabelle B.10 angegeben. Die Präzision für IRHD L ist mit Vorsicht zu verwenden, da sie nur auf vier Laboren
beruht. Die Ergebnisse sind sowohl für die absolute Präzision r oder R als auch die relative Präzision (r) und
(R) angegeben.

B.4.2.2 Die Präzisionsergebnisse zeigen, dass die Präzision für IRHD N wesentlich besser ist als für IRHD M.
Die Präzision von IRHD L entspricht scheinbar in etwa der von IRHD N, dabei ist jedoch, wie berichtet, zu
bedenken, dass die Präzision für IRHD L sich nur auf vier Labore stützt. Die Präzision von IRHD N entspricht im
Wesentlichen der für Shore-Härte A, aber die Präzision für Shore-Härte D ist die schlechteste aller Verfahren.

B.4.2.3 Die systematische Abweichung ist die Differenz zwischen dem gemessenen mittleren Prüfergebnis
und einem Referenzwert oder wahren Wert der jeweiligen Messung. Referenzwerte gibt es für dieses Verfahren
nicht, damit kann auch keine systematische Abweichung bewertet werden.

Tabelle B.8 — Präzisionswerte für das IRHD-Prüfverfahren N

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren Anzahl


Material Mittelwert der
sr r (r) sR R (R)
Laborea
RM 123 45,0 0,197 0,550 1,22 0,717 2,01 4,46 14
RM 124 58,2 0,233 0,650 1,12 0,654 1,83 3,15 13
RM 126 84,1 0,541 1,520 1,80 0,916 2,56 3,05 14

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DIN ISO 48-2:2021-02

Tabelle B.8 ( fortgesetzt)

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren Anzahl


Material Mittelwert der
sr r (r) sR R (R)
Laborea
Mittelwertb 0,324 0,907 1,38 0,762 2,13 3,55 —
Erklärung der Symbole:
sr Standardabweichung innerhalb des Labors, in Maßeinheiten;
r Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) Wiederholpräzision, in Prozent des Mittelwertes;
sR Standardabweichung zwischen den Laboren, für die Gesamtschwankung zwischen den Laboren in Maß-
einheiten;
R Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) Reproduzierbarkeit, in Prozent des Mittelwerts.
a Anzahl der für die Mittelung genommenen Laboratorien nach der Löschung von Ausreißern.
b Einfache Mittelwerte für Vergleiche.

Tabelle B.9 — Präzisionswerte für das IRHD-Prüfverfahren M

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren Anzahl


Material Mittelwert der
sr r (r) sR R (R)
Laborea
RM 122 34,08 0,331 0,930 2,72 0,683 1,91 5,61 11
RM 124 58,09 0,605 1,690 2,92 1,068 2,99 5,15 11
RM 125 80,54 1,264 3,540 4,40 2,21 6,20 7,70 11
Mittelwertb 0,733 2,053 3,35 1,32 3,70 6,15 —
Erklärung der Symbole:
sr Standardabweichung innerhalb des Labors, in Maßeinheiten;
r Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) Wiederholpräzision, in Prozent des Mittelwertes;
sR Standardabweichung zwischen den Laboren, für die Gesamtschwankung zwischen den Laboren in Maß-
einheiten;
R Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) Reproduzierbarkeit, in Prozent des Mittelwerts.
a Anzahl der für die Mittelung genommenen Laboratorien nach der Löschung von Ausreißern.
b Einfache Mittelwerte für Vergleiche.

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DIN ISO 48-2:2021-02

Tabelle B.10 — Präzisionswerte für das IRHD-Prüfverfahren L

Innerhalb eines Labors Zwischen den Laboren Anzahl


Material Mittelwert der
sr r (r) sR R (R)
Laborea
RM 121 34,0 0,221 0,62 1,82 0,310 0,87 2,55 4
Erklärung der Symbole:
sr Standardabweichung innerhalb des Labors, in Maßeinheiten;
r Wiederholpräzision, in Maßeinheiten;
(r) Wiederholpräzision, in Prozent des Mittelwertes;
sR Standardabweichung zwischen den Laboren, für die Gesamtschwankung zwischen den Laboren in Maß-
einheiten;
R Reproduzierbarkeit, in Maßeinheiten;
(R) Reproduzierbarkeit, in Prozent des Mittelwerts.
a Anzahl der für die Mittelung genommenen Laboratorien nach der Löschung von Ausreißern.

B.5 Leitfaden zur Anwendung von Präzisionsergebnissen


In Bezug auf das allgemeine Verfahren zur Anwendung von Präzisionsergebnissen siehe ISO 19983.

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DIN ISO 48-2:2021-02

Literaturhinweise

[1] ISO 48-1, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness — Part 1: Introduction and
guidance

[2] ISO 48-4, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness — Part 4: Indentation
hardness by durometer method (Shore hardness)

[3] ISO 48-5, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness — Part 5: Indentation
hardness by IRHD pocket meter method

[4] ISO 48-6, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness — Part 6: Apparent
hardness of rubber-covered rollers by IRHD method

[5] ISO 48-7, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness — Part 7: Apparent
hardness of rubber-covered rollers by Shore-type durometer method

[6] ISO 48-8, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness — Part 8: Apparent
hardness of rubber-covered rollers by Pusey and Jones method

[7] ISO 7743, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of compression stress-strain properties

[8] ISO/TR 9272:2005, Rubber and rubber products — Determination of precision for test method
standards

[9] ISO 19983, Rubber — Determination of precision of test methods

[10] SCOTT, J.R. Physical Testing of Rubbers. Maclaren and Sons, London, 1965

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