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Korrosionsschutz

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TenneT Offshore GmbH
Eisenbahnlängsweg 2a BU- Nr.: 20-045-338
31725 Lehrte Anlage 1 Datum: 29.10.2020
Rev. Nr. 000

Reparaturanweisung

Korrosionsschutz Topdeck

Konverterplattform HelWin beta

Auftraggeber: TenneT Offshore GmbH


Eisenbahnlängsweg 2a, 31725 Lehrte

Korrosionsschutztechnische Planung und Qualitätssicherung:

Helmut Müller GmbH


Gelsenkirchener Straße 2
26723 Emden
Tel.: 04921 / 99 94 77 0

Doc.Title.: Anlage 1_KS_Rep.- Anweisung_Topdeck_HelWin beta_TenneT


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Pos. Inhalt Seite


1.0 Einleitung 3

2.0 Allgemeine Angaben zur Durchführung 3

3.0 Reparaturanweisung 5

3.1 Bereich Topdeck Boden 5

3.1.1 Anti-Skid Coating 5

3.1.2 Non Anti-Skid Coating 8

3.2 HDG handrails 11

3.3 Attachements to the Top Deck 13

3.4 Area gaps 17

3.5 Korrodierende ferritische Partikel 17

4.0 Prüfungen und Dokumentation 18

5.0 Anlagen 20
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1.0 Einleitung

Diese Reparaturanweisung dient zur Wiederherstellung des Korrosionsschutzsystems auf


dem Topdeck der Konverterplattform HelWin beta.

Das Korrosionsschutzsystem ist in diversen Bereichen durch Verarbeitungsfehler im Zuge


der Erstbeschichtung, durch Transport- und Montageschäden sowie durch betriebsbe-
dingtes Handling beschädigt. Um eine weitere Schädigung des Beschichtungssystems
durch den Korrosionsvorgang in diesen Bereichen zu unterbinden, ist eine fachgerechte
Ausbesserung dieser Schadbereiche notwendig.

2.0 Allgemeine Angaben zur Durchführung

Wie im Hauptdokument bereits beschrieben, sind die Korrosionsschutzarbeiten stets nach


den geltenden Normen, Regelwerken und Vorschriften sowie dem Stand der Technik
auszuführen. Sollten Leistungen nicht oder nur bedingt nach den Vorgaben der Normen,
der Regelwerke oder der Beschreibung der Spezifikationen ausgeführt werden können, so
ist dieses dem Auftraggeber umgehend mitzuteilen und es sind weitere Anweisungen ab-
zuwarten. Das Gleiche gilt, wenn sich Abweichungen zwischen den Angaben zwischen
den „Technischen Beschreibungen“ der Materialhersteller und der Spezifikation bzw. den
Normen und Regelwerken ergeben.

Die gesamte Ausführung der Korrosionsschutzarbeiten ist lückenlos aufzuzeichnen. Alle


relevanten Parameter und Arbeitsgänge sowie Materialangaben sind zu prüfen und zu do-
kumentieren (siehe Punkt 4 „Prüfung und Dokumentation“).

Die in den nachstehend genannten „Beschichtungssystemen“ angegebenen Schicht-


dicken sind Mindestschichtdicken, die im System an keiner Stelle unterschritten werden
dürfen. Die Höchstschichtdicke des Beschichtungssystems darf über das 2,5-fache der
Mindestschichtdicke nicht hinausgehen. Werden durch den Materiallieferanten strengere
Vorgaben gefordert, ist diesen Vorgaben zu folgen.

Bei der Systemauswahl wurde berücksichtigt, dass für die werksseitig erfolgte Korro-
sionsschutzapplikation Beschichtungsmaterialien der Firma International Farben einge-
setzt wurden.

Unregelmäßigkeiten im Stahlsubstrat wie Stahlwulste und scharfe Kanten etc. sind im


Vorfeld mittels geeigneter Werkzeuge / Maschinen zu runden bzw. zu egalisieren. Hier
sind die Vorgaben der EN ISO 8501-3 „P3“ umzusetzen.

Bei der Oberflächenvorbereitung ist darauf zu achten, dass die komplette, schadhafte
Beschichtung vollständig entfernt wird. An den Grenzbereichen ist in die intakte Beschich-

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tung großflächig hinein zu arbeiten. Der Übergang zur Altbeschichtung ist, sofern auf-
grund der Bauteilstruktur soweit umsetzbar, gemäß der nachfolgenden beispielhaften Dar-
stellung umzusetzen:

Für die Reparaturmaßnahmen sind ausschließlich Originalgebinde des Materialherstellers zu


verwenden. Die Zugabe von Lösemitteln ist dem jeweiligen Datenblatt zu entnehmen. Unmit-
telbar nach dem Mischen muss das Material verarbeitet werden. Hierbei ist die maximale
Verarbeitungszeit (Topfzeit) zu beachten. Sobald diese Zeit (siehe „Technisches Datenblatt“
des Herstellers) überschritten ist, darf das Material nicht mehr verarbeitet werden. Die Topf-
zeit ist u. a. temperaturabhängig, so dass die aktuelle Umgebungstemperatur berücksichtigt
werden muss. Die Applikation der Grundbeschichtung hat mittels Pinsel oder Airless Spritz-
gerät zu erfolgen. Ein Rollen der Grundbeschichtung ist untersagt. Für die nachfolgenden
Beschichtungslagen können Pinsel, Rolle und die Airless-Applikation mittels Airless-Spritz-
gerät gewählt werden.

Vor Beginn der Instandsetzungsarbeiten müssen die klimatischen Bedingungen erstmalig


sowie später vor jeder Applikation in unmittelbarer Nähe der Schadstellen ermittelt werden.
Keine Arbeitsaufnahme bei einer Oberflächentemperatur unter 5 °C, einer relativen Luft-
feuchtigkeit über 80 % oder einem Taupunktabstand unter 3° K. Einstellen des Messgerätes
auf Intervallaufzeichnung vor Beginn der Arbeiten bis zum vollständigen Aushärten der Re-
paraturbeschichtung. Gegebenenfalls ist ein Verbleiben des Messgerätes über Nacht erfor-
derlich.

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3.0 Reparaturanweisung

Im Nachfolgenden sind die einzelnen Bereiche des Topdecks mit dem jeweiligen Original-
beschichtungsaufbau, der vorgesehenen Reparaturbeschichtung sowie einer Beschrei-
bung der Durchführung dargestellt.

3.1 Bereich Topdeck Boden

Der Bodenbereich des Topdecks ist unterteilt in den rutschhemmenden Bereich (mit Ein-
streumittel) und dem nicht rutschhemmenden Bereich (ohne Einstreumittel).

3.1.1 Anti-Skid Coating

Originalbeschichtungsaufbau (System 4, Deck areas Heavy duty)

Oberflächenvorbereitung Strahlen Sa 2,5 (ISO 8501-1), Rauheit 50- 100 µm (ISO 8503-5)
Grundbeschichtung Intershield 300 ENA 300- Bronze 175 µm DFT
Zwischenbeschichtung Intershield 300 ENA 301- Aluminium 175 µm DFT
Einstreumittel Antiskid No. 0= 1-2 mm in
ZB
Deckbeschichtung Intergard 740 RAL 7038 Grau 100 µm DFT
450 µm DFT Gesamt

Reparaturbeschichtungsaufbau

Oberflächenvorbereitung PSa 2,5 / PSt 3, (ISO 8501-2), Rauheit 50- 75 µm


Grundbeschichtung Interzone 954 250 µm MDFT
Zwischenbeschichtung Interzone 954 150 µm MDFT
Einstreumittel Antiskid No. 0= 1-2 mm in
1. ZB
Deckbeschichtung Intergard 740 RAL 7038 Grau 100 µm MDFT
500 µm MDFT Gesamt

Instandsetzen von Schadensbilder bis zum Substrat

1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend inten-
sives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels Hochdruck-
wasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zugelassenen Reini-
ger).
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2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von max.
50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichungen muss er-
neut gereinigt und geprüft werden.

3. Herstellen der geforderten Oberflächenreinheit mindestens PSa 2½ (Oberflächenprofil


von 50 µm – 75 μm) oder PSt 3 mittels geeigneter Werkzeuge (z. B. Strahlgeräten,
MBX-Entroster System 7091, etc.). Weiche Übergänge zum intakten Beschichtungs-
system sind herzustellen.

Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Oberflächenvorbereitung mittels Strahlgerät durch-
zuführen, wenn umsetzbar. Gleiches gilt ebenso, wenn mehrere Schadstellen direkt neben-
einander liegen und das Zusammenfassen eine Reduzierung der Zeit der Oberflächenvorbe-
reitung bedeutet oder wenn aufgrund der Art der Bauteiloberfläche eine Oberflächenflächen-
vorbereitung mittels Strahlgerät zeitlich und technisch optimaler ist.

4. Entfernen des Strahl- /Schleifstaubes durch geeignete Maßnahmen (bürsten, abblasen,


absaugen). Bei der Oberflächenvorbereitung mittels Strahlgerät ist zur Prüfung der
Oberflächenreinheit ein Staubtest gemäß EN ISO 8502-3 durchzuführen (particle quanti-
ty and particle size do not exceed rating 2).

5. Sollte die Airless Applikation (Airless-Spritzgerät) zur Anwendung kommen, sind die um-
liegenden Bereiche entsprechend vor Overspray zu schützen.

Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Airless Applikation durchzuführen, wenn umsetz-
bar. Eine Applikation mittels Airless Spritzgerät ist der Applikation mittels Pinsel / Rolle vor-
zuziehen, soweit es umsetzbar ist.

6. Homogenes Anmischen der Grundbeschichtung Interzone 954 mittels Rührgerät. An-


schließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt des
Farbherstellers beachten.

7. Gleichmäßige Applikation der Grundbeschichtung mittels Pinsel/Airless-Applikation.


Bei der Applikation mittels Pinsel sind evtl. mehrere Arbeitsgänge erforderlich, um
die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.

8. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu prüfen.
Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

9. Die erreichte Trockenschichtdicke der Grundbeschichtung ist zu ermitteln und zu doku-


mentieren. Mindestschichtdicke der Grundbeschichtung trocken ist DFT 250 µm.

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10. Vor dem Applizieren der Zwischenbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen, ggfls.
wiederherzustellen und zu dokumentieren.

11. Homogenes Anmischen der Zwischenbeschichtung Interzone 954 mittels Rührgerät.


Anschließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt des
Farbherstellers beachten.

12. Gleichmäßige Applikation der Zwischenbeschichtung mittels Pinsel / Airless-Applika-


tion. In die noch nasse Beschichtungslage ist das Antiskid im Überschuss aufzubrin-
gen.

13. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist der Überschuss des Antiskid
zu entfernen, z. B. mittels Vakuumsauger, feinem Besen, etc. Bei einem nicht einheit-
lichen Bild der Ausbesserung, z. B. Fehlstellen in der Einstreuung, ist die Pos. 12 zu
wiederholen.

14. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten, ist
die Oberflächenreinheit (Bresle-Test gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen, ggfls.
wiederherzustellen und zu dokumentieren.

15. Homogenes Anmischen der Deckbeschichtung Intergard 740 mittels Rührgerät. An-
schließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt des
Farbherstellers beachten.

16. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Die eingestreuten Flächen müssen komplett und einheitlich benetzt
sein.

17. Von dem instand gesetzten Bereich sind aussagekräftige Fotos zu machen.
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3.1.2 Non Anti-Skid Coating

Originalbeschichtungsaufbau (System 4, Deck areas Normal duty)

Oberflächenvorbereitung Strahlen Sa 2,5 (ISO 8501-1), Rauheit 50- 100 µm (ISO 8503-5)
Grundbeschichtung Intershield 300 ENA 300- Bronze 175 µm DFT
Zwischenbeschichtung Intershield 300 ENA 301- Aluminium 175 µm DFT
Deckbeschichtung Intergard 740 RAL 7038 Grau 100 µm DFT
450 µm DFT Gesamt

Reparaturbeschichtungsaufbau

Oberflächenvorbereitung PSa 2,5 / PSt 3, (ISO 8501-2), Rauheit 50- 75 µm


Grundbeschichtung Interzone 954 200 µm MDFT
Zwischenbeschichtung Interzone 954 200 µm MDFT
Deckbeschichtung Intergard 740 RAL 7038 Grau 100 µm MDFT
500 µm MDFT Gesamt

Instandsetzen von Schadensbilder bis zum Substrat

1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend inten-
sives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels Hochdruck-
wasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zugelassenen Rei-
niger).

2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von max.
50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichungen muss er-
neut gereinigt und geprüft werden.

3. Herstellen der geforderten Oberflächenreinheit mindestens PSa 2½ (Oberflächenpro-


fil von 50 µm – 75 μm) oder PSt 3 mittels geeigneter Werkzeuge (z. B. Strahlgeräten,
MBX-Entroster System 7091, etc.). Weiche Übergänge zum intakten Beschichtungs-
system sind herzustellen.

Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Oberflächenvorbereitung mittels Strahlgerät durch-
zuführen, wenn umsetzbar. Gleiches gilt ebenso, wenn mehrere Schadstellen direkt neben-
einander liegen und das Zusammenfassen eine Reduzierung der Zeit der Oberflächenvor-
bereitung bedeutet oder wenn aufgrund der Art der Bauteiloberfläche einer Oberflächen-
flächenvorbereitung mittels Strahlgerät zeitlich und technisch optimaler ist.
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4. Entfernen des Strahl- /Schleifstaubes durch geeignete Maßnahmen (bürsten, abblasen,


absaugen). Bei der Oberflächenvorbereitung mittels Strahlgerät ist zur Prüfung der
Oberflächenreinheit ein Staubtest gemäß EN ISO 8502-3 durchzuführen. (particle quan-
tity and particle size do not exceed rating 2).

5. Sollte die Airless Applikation (Airless-Spritzgerät) zur Anwendung kommen, sind die um-
liegenden Bereiche entsprechend vor Overspray zu schützen.

Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Airless Applikation durchzuführen, wenn umsetz-
bar. Eine Applikation mittels Airless Spritzgerät ist der Applikation mittels Pinsel / Rolle vor-
zuziehen soweit es umsetzbar ist.

6. Homogenes Anmischen der Grundbeschichtung Interzone 954 mittels Rührgerät. An-


schließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt des
Farbherstellers beachten.

7. Gleichmäßige Applikation der Grundbeschichtung mittels Pinsel/ Airless-Applikation.


Bei der Applikation mittels Pinsel sind evtl. mehrere Arbeitsgänge erforderlich, um die
geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.

8. Die erreichte Trockenschichtdicke der Grundbeschichtung ist zu ermitteln und zu do-


kumentieren. Mindestschichtdicke der Grundbeschichtung trocken ist DFT 200 µm.

9. Vor dem Applizieren der Zwischenbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,


ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen, ggfls.
wiederherzustellen und zu dokumentieren.

10. Homogenes Anmischen der Zwischenbeschichtung Interzone 954 mittels Rührgerät.


Anschließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt des
Farbherstellers beachten.

11. Gleichmäßige Applikation der Zwischenbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeitsgänge
erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen

12. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist die erreichte Trockenschicht-
dicke der Zwischenbeschichtung ist zu ermitteln und zu dokumentieren. Mindestschicht-
dicke trocken ist 400 µm.

13. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.
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14. Homogenes Anmischen der Deckbeschichtung Intergard 740 mittels Rührgerät.


Anschließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt
des Farbherstellers beachten.

15. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen

16. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu
prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

17. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 500 µm) ist nach vollständiger Film-
bildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln und
zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.

Instandsetzen von Schadensbilder in der Beschichtung

1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend


intensives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels
Hochdruckwasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zu-
gelassenen Reiniger).

2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von
max. 50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichun-
gen muss erneut gereinigt und geprüft werden.

3. Schleifen der Schadstelle bis zur intakten Beschichtungslage mittels geeigneten


Werkzeugen. Weiche Übergänge zur intakten Beschichtung sind herzustellen.

4. Entfernen des Schleifstaubes durch geeignete Maßnahmen (bürsten, abblasen,


absaugen).

5. Ermitteln der vorhandenen Trockenschichtdicke der intakten Beschichtung. Die zu


applizierende Schichtdicke der Reparaturbeschichtung richtet sich nach der ermit-
telten Restschichtdicke der vorhandenen Beschichtung (siehe Tabelle Reparaturbe-
schichtungsaufbau)

6. Sollte die Airless-Applikation zur Anwendung kommen, sind die umliegenden Be-
reiche entsprechend vor Overspray zu schützen.

7. Homogenes Anmischen der Grundbeschichtung Interzone 954 mittels Rührgerät.


Anschließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt
des Farbherstellers beachten.
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8. Gleichmäßige Applikation der Beschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-Appli-


kation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeitsgänge
erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen. Die erforderliche
Nassschichtdicke richtet sich nach der Ermittlung unter Pkt. 5.

9. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu


prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

10. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist die erreichte Trocken-
schichtdicke der Beschichtung zu ermitteln und zu dokumentieren. Mindest-
schichtdicke trocken ist DFT 400 µm.

11. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.

12. Homogenes Anmischen der Deckbeschichtung Intergard 740 mittels Rührgerät.


Anschließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt
des Farbherstellers beachten.

13. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen

14. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu
prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

15. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 500 µm) ist nach vollständiger
Filmbildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln
und zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.

3.2 HDG handrails

Originalbeschichtungsaufbau (System 6B, Handrailing Galvanised)

Oberflächenvorbereitung Sweepstrahlen, Rauheit min. 25 µm


Grundbeschichtung Intergard 269 Rot Oxid 50 µm DFT
Zwischenbeschichtung Intergard 475 HS Lichtgrau 100 µm DFT
Deckbeschichtung Interthane 990 RAL 1023 Gelb 75 µm DFT
225 µm DFT Gesamt
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Reparaturbeschichtungsaufbau

Oberflächenvorbereitung PMa, (ISO 8501-2), Rauheit 25 µm


Grundbeschichtung Intergard 269 Rot Oxid 50 µm DFT
Zwischenbeschichtung Intergard 475 HS Lichtgrau 100 µm DFT
Deckbeschichtung Interthane 990 RAL 1023 Gelb 80 µm DFT
230 µm DFT Gesamt

Instandsetzen von Schadensbilder bis zur Feuerverzinkung

1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend inten-
sives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels Hochdruck-
wasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zugelassenen Rei-
niger).

2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von max.
50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichungen muss er-
neut gereinigt und geprüft werden.

3. Herstellen der geforderten Oberflächenrauheit mittels geeigneter Werkzeuge. Weiche


Übergänge zur intakten Beschichtung herstellen.

4. Entfernen des Schleifstaubes durch geeignete Maßnahmen (bürsten, abblasen, absau-


gen).

5. Sollte die Airless-Applikation zur Anwendung kommen, sind die umliegenden Bereiche
entsprechend vor Overspray zu schützen.

6. Homogenes Anmischen der Grundbeschichtung Intergard 269 mittels Rührgerät. An-


schließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt des
Farbherstellers beachten.

7. Gleichmäßige Applikation der Grundbeschichtung mittels Pinsel oder Airless-Applika-


tion. Bei der Applikation mittels Pinsel sind evtl. mehrere Arbeitsgänge erforderlich,
um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen

8. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu prü-
fen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

9. Die erreichte Trockenschichtdicke der Grundbeschichtung ist zu ermitteln und zu do-


kumentieren. Mindestschichtdicke der Grundbeschichtung trocken ist DFT 50 µm.

10. Vor dem Applizieren der Zwischenbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.
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11. Homogenes Anmischen der Zwischenbeschichtung Intergard 475 mittels Rührgerät.


Anschließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt
des Farbherstellers beachten.

12. Gleichmäßige Applikation der Zwischenbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Air-
less-Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere
Arbeitsgänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.

13. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist die erreichte Trocken-
schichtdicke der Zwischenbeschichtung zu ermitteln und zu dokumentieren.
Mindestschichtdicke trocken ist 150 µm.

14. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.

15. Homogenes Anmischen der Deckbeschichtung Interthane 990 mittels Rührgerät.


Anschließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt
des Farbherstellers beachten.

16. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.

17. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm
zu prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

18. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 230 µm) ist nach vollständiger
Filmbildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln
und zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.

3.3 Attachements to the Top Deck

Originalbeschichtungsaufbau (System 1)

Oberflächenvorbereitung Strahlen Sa 2,5 (ISO 8501-1), Rauheit 50- 100 µm (ISO 8503-5)
Grundbeschichtung Interzinc 52 Grau 60 µm DFT
Zwischenbeschichtung Intergard 475 HS Weiß 160 µm DFT
Deckbeschichtung Interthane 990 RAL 1023 Gelb 60 µm DFT
RAL 7038 Grau
280 µm DFT Gesamt
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Reparaturbeschichtungsaufbau

Oberflächenvorbereitung PSa 2,5 / PSt 3, (ISO 8501-2), Rauheit 50- 75 µm


Grundbeschichtung Interzone 954 250 µm DFT
Deckbeschichtung Interthane 990 RAL 1023 Gelb 60 µm DFT
RAL 7038 Grau
310 µm DFT Gesamt

Instandsetzen von Schadensbilder bis zum Substrat

1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend in-
tensives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels Hoch-
druckwasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zugelassenen
Reiniger).

2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von
max. 50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichun-
gen muss erneut gereinigt und geprüft werden.

3. Herstellen der geforderten Oberflächenreinheit mindestens PSa 2½ (Oberflächen-


profil von 50-75μm) oder PSt 3 mittels geeigneter Werkzeuge (z. B. Strahlgeräten,
MBX-Entroster System 7091, etc.). Weiche Übergänge zum intakten Beschichtungs-
system sind herzustellen.

Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Oberflächenvorbereitung mittels Strahlgerät
durchzuführen, wenn umsetzbar. Gleiches gilt ebenso, wenn mehrere Schadstellen di-
rekt nebeneinander liegen und das Zusammenfassen eine Reduzierung der Zeit der
Oberflächenvorbereitung bedeutet oder wenn aufgrund der Art der Bauteiloberfläche
eine Oberflächenflächenvorbereitung mittels Strahlgerät zeitlich und technisch optimaler
ist.

4. Entfernen des Strahl- /Schleifstaubes durch geeignete Maßnahmen (bürsten, abbla-


sen, absaugen). Bei der Oberflächenvorbereitung mittels Strahlgerät ist zur Prüfung
der Oberflächenreinheit ein Staubtest gemäß EN ISO 8502-3 durchzuführen
(particle quantity and particle size do not exceed rating 2).

5. Sollte die Airless Applikation (Airless-Spritzgerät) zur Anwendung kommen, sind die
umliegenden Bereiche entsprechend vor Overspray zu schützen.

6. Homogenes Anmischen der Grundbeschichtung Interzone 954 mittels Rührgerät. An-


schließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt des
Farbherstellers beachten.
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7. Gleichmäßige Applikation der Grundbeschichtung mittels Pinsel oder Airless-Appli-


kation. Bei der Applikation mittels Pinsel sind evtl. mehrere Arbeitsgänge erforder-
lich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.

8. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu prü-
fen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

9. Die erreichte Trockenschichtdicke der Grundbeschichtung ist zu ermitteln und zu


dokumentieren. Mindestschichtdicke der Grundbeschichtung trocken ist DFT 250 µm.

10. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.

11. Homogenes Anmischen der Deckbeschichtung Interthane 990 mittels Rührgerät.


Anschließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt
des Farbherstellers beachten.

12. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.

13. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm
zu prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

14. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 310 µm) ist nach vollständiger Film-
bildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln und
zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.

Instandsetzen von Schadensbilder in der Beschichtung

1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend


intensives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels
Hochdruckwasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zu-
gelassenen Reiniger).

2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von
max. 50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichun-
gen muss erneut gereinigt und geprüft werden.

3. Schleifen der Schadstelle bis zur intakten Beschichtungslage mittels geeigneten


Werkzeugen. Weiche Übergänge zur intakten Beschichtung herstellen.

4. Entfernen des Schleifstaubes durch geeignete Maßnahmen (bürsten, abblasen,


absaugen).
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5. Ermitteln der vorhandenen Trockenschichtdicke der intakten Beschichtung. Die zu


applizierende Schichtdicke der Reparaturbeschichtung richtet sich nach der ermit-
telten Restschichtdicke der vorhandenen Beschichtung (siehe Tabelle Reparatur-
beschichtungsaufbau)

6. Sollte die Spraydosenapplikation zur Anwendung kommen, sind die umliegenden


Bereiche entsprechend vor Overspray zu schützen.

7. Homogenes Anmischen der Beschichtung Interzone 954 mittels Rührgerät. An-


schließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt
des Farbherstellers beachten.

8. Gleichmäßige Applikation der Beschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-Appli-


kation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeitsgänge
erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen. Die erforderliche
Nassschichtdicke richtet sich nach der Ermittlung unter Pkt. 5.

9. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu


prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

10. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist die erreichte Trocken-
schichtdicke der Beschichtung zu ermitteln und zu dokumentieren. Mindest-
schichtdicke trocken ist 250 µm.

11. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.

12. Homogenes Anmischen der Deckbeschichtung Interthane 990 mittels Rührgerät.


Anschließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt
des Farbherstellers beachten.

13. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.

14. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm
zu prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.

15. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 310 µm) ist nach vollständiger
Filmbildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln und
zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.
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3.4 Area gaps

Alle vorgefundenen Spalte von Flanschverbindungen sowie weiteren Verbindungen von


Anbauteilen etc. sind mit Sikaflex 291i gemäß Vorgaben vom technischen Datenblatt des
Herstellers zu versiegeln. Die Versiegelung der Spalte wird vor der Applizierung der
Deckbeschichtung durchgeführt.

3.5 Korrodierende ferritische Partikel

Hier muss geprüft werden, inwieweit die ferritischen Partikel in der Beschichtung oder auf
dem Beschichtungssystem vorhanden sind. Eine Ermittlung zur Bewertung der Eindring-
tiefe der ferritischen Partikel kann mit dem Einsatz einer Vergrößerung (Lupe) oder mittels
einer Schleifprobe durchgeführt werden.
Wird festgestellt, dass sich die ferritischen Partikel innerhalb des Beschichtungssystems
befinden, werden die betroffenen Bereiche soweit geschliffen bis die ferritischen Partikel
entfernt sind. Die nachfolgende Instandsetzung des Beschichtungssystems wird in diesem
Fall in dem jeweiligen Bereich gemäß den Vorgaben Instandsetzen von Schadensbilder in
der Beschichtung durchgeführt.

Wird festgestellt, dass sich die ferritischen Partikel auf dem Beschichtungssystem auflie-
gend befinden, erfolgt keine Bearbeitung dieser Bereiche.
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4.0 Prüfung und Dokumentation


Ermittlung und Identifizierung der Schadstellen

Vor Beginn der Arbeiten werden die Schadstellen in einer gemeinsamen Begehung ermittelt.

Die gefundenen Schadstellen sind zu nummerieren und bzgl. ihrer Lage in eine geeignete Zeich-
nung einzutragen. Mehrere Schadstellen direkt nebeneinander sollten zu einer zusammengefasst
werden.

Beschichtungsprotokolle

Die Durchführung der Beschichtungsarbeiten ist fortlaufend zu dokumentieren. Das verwendete For-
mular ist zuvor mit dem AG abzustimmen und muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:

 Datum und Arbeitszeit


 Anzahl und Name der eingesetzten Mitarbeiter
 Bezeichnung des Bereiches (nach gemeinsamer Festlegung)
 Bezeichnung des Arbeitsschrittes (Oberflächenvorbereitung, Grundierung …)
 Bezeichnung der eingesetzten Materialien
 Chargen-Nummern der eingesetzten Materialien
 Klimadaten während der Beschichtungsarbeiten (Lufttemperatur,
Oberflächentemperatur, rel. Luftfeuchtigkeit, Taupunktabstand). Mindestens drei
Messungen je Arbeitsschicht und -bereich
 Angaben zu durchgeführten Prüfungen (Eigen- und Fremdkontrolle)

Es ist mindestens ein Beschichtungsprotokoll je Schicht und Arbeitsbereich anzufertigen. Die Be-
schichtungsprotokolle sind durch den Vorarbeiter/Bauleiter zu unterschreiben und zeitnah an den
AG zu übermitteln.

Messprotokolle

Die Ergebnisse der geforderten Kontrollmessungen gemäß dieser Reparaturanweisung sind, wie
folgt, in einem getrennten Formular zu protokollieren:

Bresle-Test:

 Angaben zu Datum, Zeit und Ort (Schadstelle) der durchgeführten Messung


 Angaben zum eingesetzten Messgerät (eindeutig identifizierbar)
 Name des Prüfers
 Angabe des Referenzwertes (Nullwert)
 Angabe des Messwertes
 Berechnung des tatsächlichen Wertes (Messwert - Nullwert)
 Angaben zur Einrechnung von Faktoren (messgerätespezifisch)
 Bewertung des Ergebnisses
 Fotos der Messgeräteanzeige bei Durchführung der Messung
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Schichtdickenmessung:

 Angaben zu Datum, Zeit und Ort (Schadstelle …) der durchgeführten Messung


 Angaben zum eingesetzten Messgerät (eindeutig identifizierbar)
 Name des Prüfers
 Angabe zur Anzahl der Messungen
 Min.- und Max.-Messwert
 Tabelle der Einzelmesswerte
 Bewertung des Ergebnisses

Alle Messprotokolle sind durch den Prüfer zu unterschreiben und zeitnah an den AG zu über-
mitteln.

Fotodokumentation

Über die Durchführung der Reparaturarbeiten ist eine Fotodokumentation zu erstellen.

Dazu werden von jeder Schadstelle die folgenden Fotos gemacht:

1. Grundzustand
2. nach Oberflächenvorbereitung und Reinigung
3. Endzustand

Die Aufnahmen sind so auszuführen, dass der zugehörige Aufkleber deutlich erkenn- und lesbar ist.

Auf allen Fotos sind Datum und Uhrzeit einzublenden.

Alle vorhandenen Fotos müssen dem AG oder seinem Vertreter auf Wunsch jederzeit zur Ansicht
zur Verfügung gestellt werden. Nach Abschluss der Arbeiten ist die komplette Fotodokumentation
in digitaler Form (CD o. ä.) dem AG zu übergeben.
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5.1 Anlagen

- Produktdatenblatt International Interzone 954


- Sicherheitsdatenblatt International Interzone 954
- Produktdatenblatt International Intergard 475 HS
- Sicherheitsdatenblatt International Intergard 475 HS
- Produktdatenblatt International Intergard 740
- Sicherheitsdatenblatt International Intergard 740
- Produktdatenblatt International Intergard 269
- Sicherheitsdatenblatt International Intergard 269
- Produktdatenblatt International Interthane 990
- Sicherheitsdatenblatt International Interthane 990
- Produktdatenblatt Sika Sikaflex 291i
- Sicherheitsdatenblatt Sika Sikaflex 291i

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