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Reparaturanweisung
Korrosionsschutz Topdeck
3.0 Reparaturanweisung 5
5.0 Anlagen 20
Korrosionsschutz
1.0 Einleitung
Bei der Systemauswahl wurde berücksichtigt, dass für die werksseitig erfolgte Korro-
sionsschutzapplikation Beschichtungsmaterialien der Firma International Farben einge-
setzt wurden.
Bei der Oberflächenvorbereitung ist darauf zu achten, dass die komplette, schadhafte
Beschichtung vollständig entfernt wird. An den Grenzbereichen ist in die intakte Beschich-
tung großflächig hinein zu arbeiten. Der Übergang zur Altbeschichtung ist, sofern auf-
grund der Bauteilstruktur soweit umsetzbar, gemäß der nachfolgenden beispielhaften Dar-
stellung umzusetzen:
3.0 Reparaturanweisung
Im Nachfolgenden sind die einzelnen Bereiche des Topdecks mit dem jeweiligen Original-
beschichtungsaufbau, der vorgesehenen Reparaturbeschichtung sowie einer Beschrei-
bung der Durchführung dargestellt.
Der Bodenbereich des Topdecks ist unterteilt in den rutschhemmenden Bereich (mit Ein-
streumittel) und dem nicht rutschhemmenden Bereich (ohne Einstreumittel).
Oberflächenvorbereitung Strahlen Sa 2,5 (ISO 8501-1), Rauheit 50- 100 µm (ISO 8503-5)
Grundbeschichtung Intershield 300 ENA 300- Bronze 175 µm DFT
Zwischenbeschichtung Intershield 300 ENA 301- Aluminium 175 µm DFT
Einstreumittel Antiskid No. 0= 1-2 mm in
ZB
Deckbeschichtung Intergard 740 RAL 7038 Grau 100 µm DFT
450 µm DFT Gesamt
Reparaturbeschichtungsaufbau
1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend inten-
sives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels Hochdruck-
wasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zugelassenen Reini-
ger).
Korrosionsschutz
2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von max.
50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichungen muss er-
neut gereinigt und geprüft werden.
Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Oberflächenvorbereitung mittels Strahlgerät durch-
zuführen, wenn umsetzbar. Gleiches gilt ebenso, wenn mehrere Schadstellen direkt neben-
einander liegen und das Zusammenfassen eine Reduzierung der Zeit der Oberflächenvorbe-
reitung bedeutet oder wenn aufgrund der Art der Bauteiloberfläche eine Oberflächenflächen-
vorbereitung mittels Strahlgerät zeitlich und technisch optimaler ist.
5. Sollte die Airless Applikation (Airless-Spritzgerät) zur Anwendung kommen, sind die um-
liegenden Bereiche entsprechend vor Overspray zu schützen.
Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Airless Applikation durchzuführen, wenn umsetz-
bar. Eine Applikation mittels Airless Spritzgerät ist der Applikation mittels Pinsel / Rolle vor-
zuziehen, soweit es umsetzbar ist.
8. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu prüfen.
Messkammabdrücke sind zu egalisieren.
10. Vor dem Applizieren der Zwischenbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen, ggfls.
wiederherzustellen und zu dokumentieren.
13. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist der Überschuss des Antiskid
zu entfernen, z. B. mittels Vakuumsauger, feinem Besen, etc. Bei einem nicht einheit-
lichen Bild der Ausbesserung, z. B. Fehlstellen in der Einstreuung, ist die Pos. 12 zu
wiederholen.
14. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten, ist
die Oberflächenreinheit (Bresle-Test gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen, ggfls.
wiederherzustellen und zu dokumentieren.
15. Homogenes Anmischen der Deckbeschichtung Intergard 740 mittels Rührgerät. An-
schließend umtopfen in ein sauberes und handliches Gefäß. Produktdatenblatt des
Farbherstellers beachten.
16. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Die eingestreuten Flächen müssen komplett und einheitlich benetzt
sein.
17. Von dem instand gesetzten Bereich sind aussagekräftige Fotos zu machen.
Korrosionsschutz
Oberflächenvorbereitung Strahlen Sa 2,5 (ISO 8501-1), Rauheit 50- 100 µm (ISO 8503-5)
Grundbeschichtung Intershield 300 ENA 300- Bronze 175 µm DFT
Zwischenbeschichtung Intershield 300 ENA 301- Aluminium 175 µm DFT
Deckbeschichtung Intergard 740 RAL 7038 Grau 100 µm DFT
450 µm DFT Gesamt
Reparaturbeschichtungsaufbau
1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend inten-
sives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels Hochdruck-
wasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zugelassenen Rei-
niger).
2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von max.
50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichungen muss er-
neut gereinigt und geprüft werden.
Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Oberflächenvorbereitung mittels Strahlgerät durch-
zuführen, wenn umsetzbar. Gleiches gilt ebenso, wenn mehrere Schadstellen direkt neben-
einander liegen und das Zusammenfassen eine Reduzierung der Zeit der Oberflächenvor-
bereitung bedeutet oder wenn aufgrund der Art der Bauteiloberfläche einer Oberflächen-
flächenvorbereitung mittels Strahlgerät zeitlich und technisch optimaler ist.
Korrosionsschutz
5. Sollte die Airless Applikation (Airless-Spritzgerät) zur Anwendung kommen, sind die um-
liegenden Bereiche entsprechend vor Overspray zu schützen.
Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Airless Applikation durchzuführen, wenn umsetz-
bar. Eine Applikation mittels Airless Spritzgerät ist der Applikation mittels Pinsel / Rolle vor-
zuziehen soweit es umsetzbar ist.
11. Gleichmäßige Applikation der Zwischenbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeitsgänge
erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen
12. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist die erreichte Trockenschicht-
dicke der Zwischenbeschichtung ist zu ermitteln und zu dokumentieren. Mindestschicht-
dicke trocken ist 400 µm.
13. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.
Korrosionsschutz
15. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen
16. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu
prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.
17. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 500 µm) ist nach vollständiger Film-
bildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln und
zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.
2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von
max. 50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichun-
gen muss erneut gereinigt und geprüft werden.
6. Sollte die Airless-Applikation zur Anwendung kommen, sind die umliegenden Be-
reiche entsprechend vor Overspray zu schützen.
10. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist die erreichte Trocken-
schichtdicke der Beschichtung zu ermitteln und zu dokumentieren. Mindest-
schichtdicke trocken ist DFT 400 µm.
11. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.
13. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen
14. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu
prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.
15. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 500 µm) ist nach vollständiger
Filmbildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln
und zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.
Reparaturbeschichtungsaufbau
1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend inten-
sives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels Hochdruck-
wasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zugelassenen Rei-
niger).
2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von max.
50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichungen muss er-
neut gereinigt und geprüft werden.
5. Sollte die Airless-Applikation zur Anwendung kommen, sind die umliegenden Bereiche
entsprechend vor Overspray zu schützen.
8. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu prü-
fen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.
10. Vor dem Applizieren der Zwischenbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.
Korrosionsschutz
12. Gleichmäßige Applikation der Zwischenbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Air-
less-Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere
Arbeitsgänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.
13. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist die erreichte Trocken-
schichtdicke der Zwischenbeschichtung zu ermitteln und zu dokumentieren.
Mindestschichtdicke trocken ist 150 µm.
14. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.
16. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.
17. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm
zu prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.
18. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 230 µm) ist nach vollständiger
Filmbildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln
und zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.
Originalbeschichtungsaufbau (System 1)
Oberflächenvorbereitung Strahlen Sa 2,5 (ISO 8501-1), Rauheit 50- 100 µm (ISO 8503-5)
Grundbeschichtung Interzinc 52 Grau 60 µm DFT
Zwischenbeschichtung Intergard 475 HS Weiß 160 µm DFT
Deckbeschichtung Interthane 990 RAL 1023 Gelb 60 µm DFT
RAL 7038 Grau
280 µm DFT Gesamt
Korrosionsschutz
Reparaturbeschichtungsaufbau
1. Verschmutzungen durch Fette, Öle etc. sind restlos zu entfernen. Anschließend in-
tensives Reinigen der Schadstelle sowie des umliegenden Bereiches mittels Hoch-
druckwasserwaschen mit VE-Wasser (ggfls. mit einem geeigneten und zugelassenen
Reiniger).
2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von
max. 50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichun-
gen muss erneut gereinigt und geprüft werden.
Hinweis:
Bei einer Reparaturfläche ≥ 0,5 m² ist die Oberflächenvorbereitung mittels Strahlgerät
durchzuführen, wenn umsetzbar. Gleiches gilt ebenso, wenn mehrere Schadstellen di-
rekt nebeneinander liegen und das Zusammenfassen eine Reduzierung der Zeit der
Oberflächenvorbereitung bedeutet oder wenn aufgrund der Art der Bauteiloberfläche
eine Oberflächenflächenvorbereitung mittels Strahlgerät zeitlich und technisch optimaler
ist.
5. Sollte die Airless Applikation (Airless-Spritzgerät) zur Anwendung kommen, sind die
umliegenden Bereiche entsprechend vor Overspray zu schützen.
8. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm zu prü-
fen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.
10. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.
12. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.
13. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm
zu prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.
14. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 310 µm) ist nach vollständiger Film-
bildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln und
zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.
2. Durchführung eines Bresle-Tests, gemäß EN ISO 8502-6 /9, bei der ein Wert von
max. 50 mg/m² NaCl-Äquivalent nicht überschritten werden darf. Bei Abweichun-
gen muss erneut gereinigt und geprüft werden.
10. Nach Einhaltung der vorgegebenen Trocknungszeiten ist die erreichte Trocken-
schichtdicke der Beschichtung zu ermitteln und zu dokumentieren. Mindest-
schichtdicke trocken ist 250 µm.
11. Vor dem Applizieren der Deckbeschichtung, unter Einhaltung der Intervallzeiten,
ist die Oberflächenreinheit (Bresle-Test, gemäß EN ISO 8502-6 /9) zu prüfen,
ggfls. wiederherzustellen und zu dokumentieren.
13. Gleichmäßige Applikation der Deckbeschichtung mittels Pinsel, Rolle oder Airless-
Applikation. Bei der Applikation mittels Pinsel und Rolle sind evtl. mehrere Arbeits-
gänge erforderlich, um die geforderte Nassschichtdicke zu erreichen.
14. Sofern möglich, ist die erreichte Nassschichtdicke mit dem Nassmesskamm
zu prüfen. Messkammabdrücke sind zu egalisieren.
15. Die erreichte Gesamttrockenschichtdicke (min. 310 µm) ist nach vollständiger
Filmbildung und Einhaltung der vorgeschriebenen Trocknungszeiten zu ermitteln und
zu dokumentieren. Des Weiteren sind aussagekräftige Fotos zu machen.
Korrosionsschutz
Hier muss geprüft werden, inwieweit die ferritischen Partikel in der Beschichtung oder auf
dem Beschichtungssystem vorhanden sind. Eine Ermittlung zur Bewertung der Eindring-
tiefe der ferritischen Partikel kann mit dem Einsatz einer Vergrößerung (Lupe) oder mittels
einer Schleifprobe durchgeführt werden.
Wird festgestellt, dass sich die ferritischen Partikel innerhalb des Beschichtungssystems
befinden, werden die betroffenen Bereiche soweit geschliffen bis die ferritischen Partikel
entfernt sind. Die nachfolgende Instandsetzung des Beschichtungssystems wird in diesem
Fall in dem jeweiligen Bereich gemäß den Vorgaben Instandsetzen von Schadensbilder in
der Beschichtung durchgeführt.
Wird festgestellt, dass sich die ferritischen Partikel auf dem Beschichtungssystem auflie-
gend befinden, erfolgt keine Bearbeitung dieser Bereiche.
Korrosionsschutz
Vor Beginn der Arbeiten werden die Schadstellen in einer gemeinsamen Begehung ermittelt.
Die gefundenen Schadstellen sind zu nummerieren und bzgl. ihrer Lage in eine geeignete Zeich-
nung einzutragen. Mehrere Schadstellen direkt nebeneinander sollten zu einer zusammengefasst
werden.
Beschichtungsprotokolle
Die Durchführung der Beschichtungsarbeiten ist fortlaufend zu dokumentieren. Das verwendete For-
mular ist zuvor mit dem AG abzustimmen und muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:
Es ist mindestens ein Beschichtungsprotokoll je Schicht und Arbeitsbereich anzufertigen. Die Be-
schichtungsprotokolle sind durch den Vorarbeiter/Bauleiter zu unterschreiben und zeitnah an den
AG zu übermitteln.
Messprotokolle
Die Ergebnisse der geforderten Kontrollmessungen gemäß dieser Reparaturanweisung sind, wie
folgt, in einem getrennten Formular zu protokollieren:
Bresle-Test:
Schichtdickenmessung:
Alle Messprotokolle sind durch den Prüfer zu unterschreiben und zeitnah an den AG zu über-
mitteln.
Fotodokumentation
1. Grundzustand
2. nach Oberflächenvorbereitung und Reinigung
3. Endzustand
Die Aufnahmen sind so auszuführen, dass der zugehörige Aufkleber deutlich erkenn- und lesbar ist.
Alle vorhandenen Fotos müssen dem AG oder seinem Vertreter auf Wunsch jederzeit zur Ansicht
zur Verfügung gestellt werden. Nach Abschluss der Arbeiten ist die komplette Fotodokumentation
in digitaler Form (CD o. ä.) dem AG zu übergeben.
Korrosionsschutz
5.1 Anlagen