Introducción A La Instrumentación Industrial para El Control de Procesos

Introducción a la Instrumentación Industrial
para el Control de Procesos

Escrito por José Carlos Villajulca
En principio, todos los procesos industriales fueron controlados manualmente

por el operador (hoy aún existe este tipo de control en muchas fábricas); la labor
de este operador consistía en observar lo que está sucediendo (tal es el caso de
un descenso en la temperatura) y hacía algunos ajustes (como abrir la válvula de
vapor), basado en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y
conocimiento del proceso por parte del operador. Este lazo - proceso a sensor, a
operador, a válvula, a proceso - se mantiene como un concepto básico en el
control de procesos.
En el control manual, sin embargo, sólo las reacciones de un operador

experimentado marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y
otro errático; más aún, esta persona estará siempre limitada por el número de
variables que pueda manejar.
Por otro lado, la recolección de datos requiere de esfuerzos mayores para un

operador, que ya está dedicando tiempo importante en la atención de los
procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como para
escribir números y datos, que evidentemente son necesarios para un mejor
control sobre el proceso. Todo esto se puede conjugar en tener datos que pueden
ser imprecisos, incompletos y difíciles de manejar.
El control automático a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos

que conforman un conjunto capaz de tomar decisiones sobre los cambios o
ajustes necesarios en un proceso para conseguir los mismos objetivos que en el
control manual pero con muchas ventajas adicionales. Adicionalmente a esto,
existen una serie de elementos que pueden integrarse a este conjunto para lograr
cumplir con varias funciones, algo que como se ha comentado, sería imposible
de ser logrado por un operador con la precisión y eficiencia deseados.
Un poco de Historia siempre es bueno
El control de los primeros procesos industriales se basó en la habilidad de los

operadores (control manual). En los años siguientes, la aparición de los
consoladores locales permitió al operador manejar varios lazos de control, pero
subsistía aún el problema de recolección de datos. Los controladores locales son
aún muy útiles, así como también resistentes y simples. Sin embargo, debido a
que están directamente relacionados con el proceso y por lo tanto están
diseminados a través de toda la planta, obviamente hace que el realizar
mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos demande mucho tiempo.
El desarrollo de los dispositivos de control operados neumáticamente marcó un

mayor avance en el control de procesos. Aquí las variables pueden ser
convertidas en señales neumáticas y transmitidas a controladores remotos.
Utilizando algunos mecanismos complejos, un controlador neumático realizaba
simples cálculos basados en una señal de referencia (set point) y la variable del
proceso y ajusfar adecuadamente el elemento final de control. La ventaja estaba
en que el operador podía controlar una serie de procesos desde una sala de
control y realizar los cambios necesarios en forma sencilla. Sin embargo, las
limitaciones radicaban en la lentitud de la respuesta del sistema de control de
cambios rápidos y frecuentes y a su inadecuada aplicación en situaciones en que
los instrumentos estén demasiado alejados (pérdidas).
Alrededor de los 60, los dispositivos electrónicos aparecieron como

alternativa de reemplazo a los controladores neumáticos. Los controladores
electrónicos para un lazo cerrado, son rápidos, precisos y fáciles de integrar en
pequeños lazos interactivos; sin embargo, la mejora en cuanto a operación con
respecto a los neumáticos era relativamente pequeña y además la recopilación de
datos, aún no muy fácil de manejar.
Algún tiempo después de la aparición de los sistemas de control electrónicos
analógicos, el desarrollo de los microprocesadores permitió el surgimiento de
los transmisores y controladores digitales, así como de los controladores lógicos
programables (PLC), además, de sistemas especializados como por ejemplo, las
máquinas de control numérico computarizado (CNC)
El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su aplicación,

aparecen los sistemas de control digital directo (DDC), hasta los sistemas de
supervisión y control actuales, con los cuales se logra manejar un gran número
de procesos y variables, recopilar datos en gran cantidad, analizar y optimizar
diversas unidades y plantas e incluso, realizar otras actividades, como
planificación de mantenimiento, control de calidad, inventario, etc
Independientemente de la tecnología, la evolución de las técnicas de control han

tenido como uno de sus objetivos fundamentales, reemplazar la acción directa
del hombre en el manejo de un determinado proceso, por el empleo de equipos y
sistemas automáticos, sin embargo, existe una analogía muy clara entre estos
últimos y el hombre, en los que respecta a la forma de actuar
El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus

requerimientos de producción y cantidades. En cualquier caso, para el control
del mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentación
utilizada y en general de los aspectos mecánicos relacionados al proceso. El
control óptimo sin embargo, no solamente está en función de los dispositivos,
equipos y sistemas a emplear, sino fundamentalmente del conocimiento del
proceso que se desee controlar.
Instrumentos y equipos para el Control y Automatización de Procesos
Industrialmente, los instrumentos se utilizan para monitorear y controlar

variables de procesos. Dependiendo del tipo de procesos, como veremos más
adelante, se seleccionan los componentes del mismo. A continuación se muestra
un diagrama en bloques de un sistema de control de lazo cerrado o realimentado.
No es la única forma de controlar un proceso, pero nos va a servir para
identificar las funciones de los principales instrumentos de campo y panel
utilizados para medir y controlar variables industriales.
Aquí el proceso puede ser físico o una reacción química o conversión de energía.
Existen distintos tipos de disturbios que afectan las condiciones del proceso.
Estos disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el proceso.
La variable controlada, es el parámetro que se desea controlar hasta el valor
deseado o referencia (set point). El sensor mide el valor de la variable controlada
y el transmisor, cambia este valor en una señal normalizada que puede ser
transmitida. Esta señal es recibida por distintos componentes, dependiendo de la
función de los instrumentos en et sistema tales como registro, indicación, control
y activación de alarmas o enclavamiento.
En el caso del controlador (en este caso un controlador de procesos), esta señal
(wariable medida) es comparada con el set point y la diferencia (desviación)
sirve para el elemento fina! de control (comúnmente una válvula) para ajusfar el
valor de la wariable manipulada. Este ajuste, hace que el valor de la variable
controlada se dirija hacia el de la referencia.
Desde luego, no todos los sistemas de control automático tienen exactamente

este modelo (llamado de realimentación); existen variaciones como por ejemplo,
él control prealimentado, el de cascada, el de rango partido, combinaciones sobre
éstos, etc. basados en instrumentos de tecnologías antiguas o modernas; de todas
estas tecnologías, vamos a referirnos a aquellas relacionadas con procesos
continuos de regulación automática, como veremos más adelante.
Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del

diagrama anterior, desde los sensores hasta los elementos finales de control,
mencionando también aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel
diagrama, pero que también tienen importancia en algunos lazos de control.
Cuales son los instrumentos de medición y
control de procesos? ... Lo que no sabias de
ellos
Que son los sensores? y lo que no sabes de ellos
Son los elementos que detectan o sensan cambios en el valor de la variable

controlada. A menudo se denominan elementos primarios y en algunos casos
forman parte de un bloque con el llamado transmisor o aquel que recibe la salida
del sensor y adapta esta señal con fines de transmitirla; a este conjunto se la
denomina transductor.
En general, la respuesta de un sensor determina cuan bien se va efectuar la
medición, el registro o control de una variable; y su selección es el resultado de
conocer bien las características de un proceso. Algunas de las características más
importantes de un sensor o transductor que definen la calidad de los mismos son
la exactitud, linealidad, resolución, etc. Otro aspecto importante es el
denominado tiempo de respuesta o tiempo necesario para que el dispositivo
entregue la información final. En la medida que este retardo se pueda minimizar,
se tendrá un mejor control del proceso
Los retardos de medición implican errores mientras el proceso está cambiando.
La medición no es sólo tardía, sino también inexacta, debido a que sigue
cambiando, aún teniendo ya una lectura disponible. A más lentitud en la
respuesta, más inexactitud en la medición cuando sea recibida. Un disturbio de
corta duración, sin embargo, puede ser completamente indetectado si su duración
es corta comparada con el retardo de medición. En ese caso, probablemente el
disturbio tendrá mínimo efecto en el proceso
La capacidad térmica de un sensor es función de su tamaño, forma y material. La

resistencia al flujo de calor, sin embargo, depende de la naturaleza del fluido y
de su velocidad. Como ejemplo, la curva de respuesta de una termocupla
expuesta colocada en un fluido a temperatura, es una curva exponencial que
llega al 83% de su amplitud final en un tiempo menor que al de una termocupla
dentro de un termopozo. La diferencia en retardo se debe a la mayor capacidad
(aumento de masa) del segundo sensor. En general, para cualquier variable a ser
medida, estas consideraciones acerca del tiempo de respuesta son gravitantes en
la respuesta de los otros elementos e instrumentos que existen en un determinado
sistema de control.
Fig. 3 - Termocupla dentro de un termopozo
Que son en si los transmisores?
Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la

transmiten a distancia a un instrumento receptor, sea un indicador, un
registrador, un controlador o una combinación de estos. Existen varios tipos de
señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, hidráulicas y telemétricas. Las
más empleadas en la industria son las electrónicas las cuales han ido
reemplazando en el tiempo a las neumáticas como señales aplicadas a estos
equipos; las señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita
una gran potencia y las señales telemétricas cuando existen grandes distancias
entre el sensor y el receptor.
Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente,
de 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de 0 -100%
de la variable. Esta señal normalizada fue adoptada en general por los
fabricantes de transmisores y controladores neumáticos en Estados Unidos. En
los países que utilizan el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2-
1 kg/cm2 que equivale aproximadamente a 3-15 psi (1 psi = 0,07 kg/cm2). Las
señales neumáticas mencionadas son aplicadas en la actualidad principalmente
como señales de entrada a válvulas de control o a sus posicionadores.
Los transmisores electrónicos generan varios tipos de señales eléctricas de

corriente continua y señales digitales. Entre las primeras, las más empleadas son
4-20 mA y 0-20 mA y en panel 1 a 5 V. La señal electrónica de 4 a 20 mA tiene
un nivel suficiente y de compromiso entre la distancia de transmisión y la
robustez del equipo. Al ser continua y no alterna, elimina la posibilidad de captar
perturbaciones, está libre de corrientes parásitas, emplea sólo dos hilos que no
precisan blindaje y permite actuar directamente sobre miliamperímetros,
potenciómetros, calculadores analógicos, etc. sin necesidad de utilizar
rectificadores ni modificar la señal. El "cero vivo" con el que empieza la señal (4
mA) ofrece las ventajas de poder detectar una avería por corte de un hilo (la
señal se anula) y de permitir el diferenciar todavía más el "ruido" de la
transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.
Los transmisores electrónicos se pueden catalogar en analógicos y digitales. Los

primeros basados en el uso de amplificadores operacionales (OPAMP) y los
segundos en microprocesadores. Los transmisores analógicos están hoy
prácticamente en desuso y debido a su constitución mecánica, presentan un
ajuste del cero y del alcance (span) complicado y una alta sensibilidad a
vibraciones.
La tecnología actual, ha hecho que los transmisores electrónicos, no sólo

incorporen al sensor formando un solo bloque, sino que además, tengan
posibilidades de control (PID) sobre e! elemento final de control. A estos
transmisores se les denomina inteligentes. Los transmisores digitales tienen una
serie de ventajas sobre los analógicos como veremos más adelante Por otro lado,
el empleo cada vez mayor de señales digitales en estos transmisores determinará
en algún momento la estandarización de un protocolo digital como lo ha sido
hasta ahora la señal analógica de 4-20 mA.
Fig. 4 - Transmisores Digitales
Y los controladores?
Tal como se ha comentado, el controlador es el que determina las acciones

necesarias para mantener las variables de un proceso en el valor deseado
(controlador de procesos) ó también puede ser aquel que asegura las secuencias
necesarias de producción en base a un programa preestablecido (PLC). Vamos a
referirnos aquí al primero de ellos.
Un controlador de procesos (ó regulador), puede ser definido como un

dispositivo que compara el valor de una variable medida (señal de entrada) al
valor deseado (set point) para producir una señal de salida que mantenga el valor
deseado de la variable y usa esa diferencia para manipular la variable controlada.
La tecnología de estos equipos ha variado desde neumáticos, hidráulicos hasta
electrónicos, que son los empleados actualmente.
Anteriormente, se mostró un típico lazo de control automático con los

componentes básicos: el elemento de detección (sensor) el elemento de medición
(transmisor), el elemento de control (controlador o regulador) y el elemento final
de control (válvula u otro). Es de destacar que dos o más de estos elementos
pueden estar formando un solo bloque, pero no es lo más usual.
Fig 5 - Controladores Digitales
Durante muchos, años se emplearon controladores neumáticos actuando con las

señales neumáticas estándares antes mencionadas. Actualmente, se utilizan
mayoritariamente controladores electrónicos analógicos y digitales. Los
primeros, prácticamente ya no se fabrican (aunque todavía se utilizan) y han sido
reemplazados por los últimos, los cuales están basados en microprocesadores,
que otorgan muchas e importantes posibilidades para el usuario y tienen
definitivamente mayores ventajas que sus predecesores.
A que le llaman elementos finales de control?
Son aquellos que finalmente responden, dentro de un lazo de control para

realizar un cambio en la variable controlada. En la mayoría de los procesos las
válvulas de control, son las usadas, si se trata de: controlar variables como flujo,
presión, nivel, temperatura o mezcla cíe componentes. La mayoría de los flujos
de fluidos son controlados por válvulas neumáticas o eléctricas, en otros casos se
emplean bombas; para servicios de gases a menudo se emplean válvulas
especiales y para sólidos es común hablar de fajas transportadoras alimentadas y
con control de velocidad electrónico.
Válvula
de control
neumática
Algún
otro elemento o instrumento mas?
Dentro de este grupo podemos citar algunos dispositivos e instrumentos que

realizan otro tipo de funciones como indicadores, registradores, conversores,
alarmas e interruptores y elementos de funciones especiales.
En lo respecta a indicadores, se incluyen elementos que tienen escalas graduadas

que pueden ser lineales o no; los indicadores pueden ser analógicos (con aguja
indicadora o incluso con barras verticales de diferente color) o digitales que
presentan la variable medida en forma numérica.
Los registradores proveen registros continuos de las variables medidas con

respecto al tiempo, las cartas registradoras, usan esencialmente las mismas
escalas que los instrumentos indicadores, pero con una coordenada adicional
para indicar tiempo: pueden ser circulares o de cinta y tienen dimensiones
variables. Las velocidades de registro varían desde varios minutos por
revolución hasta varios días por revolución, en el caso de los registradores con
carta circular y entre metros de segundo a centímetros por hora, para los de carta
de cinta. Actualmente se dispone también de los llamados registradores
inteligentes (basados en microprocesadores) que van mucho más allá de registrar
las tendencias de las variables (es posible hacer análisis, reportes, etc.) siendo la
tendencia a dejar de emplear papel y más bien guardar los datos en memoria
(acción hasta hace poco realizada solamente por los llamados data loggers) y
mostrarlos en una pantalla de cristal líquido (LCD) o a través de una
computadora.
El desarrollo de controladores electrónicos creó la necesidad de contar con

dispositivos que convirtiesen señales de un tipo de energía a otro y de un nivel
de señal a otro, como el conversor de corriente a presión para actuar sobre las
válvulas neumáticas.
A menudo se requiere convertir señales de un nivel a otro, por ejemplo, sistemas

electrónicos que reciben señales de 4 a 20 mA, para conectarse a transmisores
que envían señales de 0 a 20 mA; en este caso se utilizaría un conversor de
corriente a corriente aunque ya hoy en día, esto constituye una opción de
software y no de hardware, como también ha sucedido con los extractores de raíz
cuadrada y otros dispositivos de cálculo debido al desarrollo de la tecnología
digital.
Las funciones de alarma e interrupción, se utilizan ante condiciones anormales

de un proceso. Los dispositivos empleados para estas funciones, pueden
simplemente indicar o también realizar alguna acción de control.
Adicionalmente, se pueden citar otros elementos que se usan en diversas
aplicaciones, como por ejemplo, temporizadores, válvulas-solenoide,
programadores, etc. cuyo uso va a depender del tipo de control y del proceso
mismo.
Sensores de Presión: Lo básico ... pero lo
importante
La primera tarea de un sistema automatizado consiste en obtener la información
del proceso que está controlando. El contar con dispositivos é instrumentos que
se encarguen entonces de medir correctamente las variables;de estos procesos es
fundamental para el óptimo control de los mismos.
Existen diversas variables cuyas formas de medición son también muy variadas.
Sin embargo vamos a describir principalmente las que son consideradas las más
importantes en la mayoría de los procesos industriales: presión, temperatura,
nivel y flujo.
MEDICIÓN DE PRESIÓN
Existen varias formas de clasificar los elementos o dispositivos medidores de

presión. Una de ellas, los divide en aquellos denominados de balance de
gravedad, los que emplean dispositivos de deformación elástica y los que
utilizan elementos que entregan una respuesta eléctrica representativa de la
presión medida. El tipo de presión que mayormente se mide en los procesos
industriales es la denominada presión manométrica que es la que tiene icomo
referencia o punto de partida a la presión atmosférica. Para tal fin se emplean
medidores llamados manómetros cuyas escalas están graduadas en diversas
unidades. En la tabla siguiente podemos comparar las unidades más importantes:
Tabla I Comparación de unidades de presión
DISPOSITIVOS DE BALANCE DE GRAVEDAD
Miden presiones desconocidas, balanceándolas en contra de la fuerza

gravitacional de líquidos; a pesar de que son más usados en laboratorio,
encuentran aplicaciones en plantas industriales.
Dentro de los más usados se encuentran los manómetros de tubo en "U", los de
tubo inclinado, los de cubeta y los de cubeta de tubo inclinado. En estos casos, el
líquido manométrico a utilizar es el mercurio, aunque el agua también se usa
cuando se trata de medir presiones bajas. Adicionalmente a estos dispositivos, se
tienen la de tipo flotador y aquellos con líquido de sello que poco a poco van
siendo dejados de lado por otros tipos de medidores.
ELEMENTOS DE DEFORMACIÓN ELÁSTICA
Son dispositivos que alteran su forma cuando son sometidos a presión. Dentro de
estos, aparecen los tubos de Bourdon (en "C", en espiral y helicoidal), en donde
la forma y tipo de material definen el rango de aplicación; también, se utilizan
los denominados diafragmas,, cápsulas y fuelles, generalmente común en
medición de presiones relativamente más bajas que para el caso de los tubos de
Bourdon). Estos elementos han sido los más empleados en la fabricación de
manómetros.
Fig 1 - Manometros
TRANSDUCTORES ELÉCTRICOS DE PRESIÓN
Cualquiera de los dispositivos de deformación elástica puede ser unido a un

dispositivo eléctrico para formar un transductor eléctrico de presión. Estos,
producen cambios de resistencia, inductancia o capacitancia. Dentro de los
primeros se deben mencionar a las galgas extesisiométricas (strain gagas). Una
galga extensiométrica es simplemente un alambre muy fino formando una grilla
la cual está pegada a un papel especial. Cuando la grilla es afectada por la
presión, ocurre un cambio de resistencia de acuerdo a la siguiente fórmula:
En donde p es la resistividad del alambre, L la longitud del mismo y A, el área

de la sección recta.
Este tipo de transductor puede ser usado para detectar pequeños movimientos y
por lo tanto pequeños cambios de presión. Las galgas extensiometricas utilizan
circuitos con puente de Wheatstone para obtener una salida eléctrica. Otro tipo
de transductor similar emplea un disco elástico en el cual, el elemento de
deformación es de silicio y está sellado en un fluido con silicona y protegido por
un diafragma.
El sensor tipo capacitivo consiste de dos placas1 conductivas y un dieléctrico.

A medida que aumenta la presión, las1 placas tienden a apartarse, cambiando su
capacitancia. El fluido que está: midiendo, sirve de dieléctrico.
Debido a que la medición de nivel y de flujo requieren en algunos casos

medir presión diferencial, este tipo de presión es de gran importancia en los
procesos industriales. Dentro de los dispositivosj más utilizados se emplean
algunos cuya salida normalizada, los convierte en transmisores, sean neumáticos
o electrónicos. En ambos casos se trata de instrumentos en donde una cápsula de
diafragma o sensor capacitivo sirve de sensor primario radicando desde luego la
principal diferencia en la estructura de salida (transmisión).
Figura 2 Transductores de presión
Sensando Temperatura: conociendo mas

detalles
La temperatura es una variable, que a diferencia de otras, debe ser medida en

términos de los efectos indirectos que tiene sobre las propiedades físicas de los
materiales o en los cambios producidos en circuitos eléctricos (voltaje o
resistencia). Cambios como estos, deben relacionarse con fenómenos
reproducibles en laboratorio, tales como los puntos de ebullición y congelación
del agua. Los puntos de calibración en laboratorios son a menudo basados en las
temperaturas en las cuales existe un equilibrio líquido - vapor de sustancias
puras, como oxígeno, agua, sulfuro, plata y oro.
Medidores locales: Los Termómetros
Sobre un periodo de años, por lo menos cinco escalas de temperaturas diferentes

se han usado en la medición de esta variable. Las dos más comúnmente usadas,
Fahrenreit y Centígrada, usan alcances (span) arbitrarios de 180°F y 100°C
respectivamente para los puntos de ebullición y congelación del agua. Otras dos
escalas (RankSne y Keiwin) que tienen como referencia el cero absoluto.
Desde un punto de vista histórico, el primer dispositivo práctico para medir

temperatura fue el termómetro de vidrio, es por eso que empezaremos por él para
examinar las diversas formas que existen para medir temperatura.
Termómetros de Vidrios Las sustancias minerales se contraen o expanden una

cierta cantidad por cada grado de cambio de temperatura. Este es el principio de
la expansión térmica. Cuando se aplica calor a un termómetro de vidrio que
contiene por ejemplo mercurio, éste se expande más que el bulbo de vidrio que
lo contiene. La diferencia en expansión, obliga al mercurio a subir por un tubo
capilar en forma uniforme con respecto al cambio de temperatura, de modo tal
que con calibrar el tubo con una determinada escala, se tendrá una lectura directa
de la temperatura. Los termómetros con mercurio se pueden usar desde 33°F a
+800°C. Sin embargo, para temperaturas muy bajas se utilizan termómetros que
contienen alcohol (-300°C a +600°C).
Termómetros Bimetálicos: La operación de estos dispositivos se basa en el

principio de que los metales diferentes tienen diferentes coeficientes de
expansión térmica. Si dos aleaciones metálicas diferentes son soldadas formando
un espiral se tiene el elemento bimetálico. Cuando este conjunto es calentado,
tiende a desarrollarse debido a la diferente expansión térmica de cada aleación.
Si se conecta un puntero al espiral por medio de un eje, el puntero se moverá e
indicará la temperatura sobre una escala circular calibrada.
Termometros Bimetalicos
Sistemas térmicos de llenado
Uno de ¡os sistemas más antiguos para medir temperatura se basa en el uso de
termómetros actuados por presión, que utiliza sistemas "de llenado" (sistemas
llenos con líquido, gas o vapor) que responden a las variaciones de temperatura.
Todos los fluidos, sean líquidos, vapores o gases, se expanden cuando son
calentados y se contraen cuando son enfriados.
Este fenómeno se utiliza para expandir un elemento de presión, usualmente un

tubo de Bourdon el cual transmite el movimiento a un indicador o asociados a
otros elementos para transmitir o registrar. Son básicamente sistemas sencillos y
robustos que sin embargo han ido desapareciendo dejando su lugar a otros tipos
de formas de medición que veremos a continuación.
Métodos eléctricos para medir temperatura
Existen varias formas de obtener una señal eléctrica que represente a la

temperatura medida. Dentro de éstas podemos señalar a los sistemas de medición
que emplean termocuplas, RTD y otros.
- Las mas famosas: Las Termocuplas
La termocupia es una de los más simples y^ comunes métodos usados para

determinar la temperatura de procesos. Cuando se requiere una indicación
remota o cuando se necesita displayar la temperatura de varios puntos, este
método es el más apropiado. En 1821 TJ. Seebeck descubrió que cuando se
aplicaba calor a la unión de dos metales distintos, se generaba una fuerza
electromotriz, la cual puede ser medida en otra juntura (fría) de estos dos metales
(conductores); estos conductores forman un circuito eléctrico y la corriente
circula como consecuencia de la f.e.m. generada. Esto es válido siempre y
cuando las temperaturas en las dos uniones sean distintas.
Figura
Para una determinada combinación de materiales, el voltaje de salida (en

milivoltios) varía en proporción directa a la diferencia de temperatura entre
dichas uniones o junturas. Para que la medida corresponda a la temperatura real,
la juntura fría (físicamente localizada a la entrada del instrumento receptor) debe
mantenerse constante, comúnmente referida a cero grados centígrados. Para
lograr han aparecido en el tiempo varios métodos, siendo actualmente utilizada
la electrónica para tal fin. La juntura de medición (unión caliente) desde luego,
estará ubicada en el lugar en donde se requiere medir temperatura.
Fig 3 - Efecto Seebeck

Para temperaturas moderadas (hasta alrededor de 260 °C), combinaciones de
hierro y cobre, hierro y constantán (aleación de cobre y níquel) son usadas
frecuentemente. A altas temperaturas (hasta alrededor de 1640 °C), los hilos son
fabricados de platino o aleación de platino y rodio.
Diferentes tipos de termocuplas
A las termocuplas se les designa comúnmente con una letra. Así por ejemplo,
una termocupla tipo J es de hierro / constantán (la barra de separación es para
indicar los materiales de cada hilo) y una de tipo K es de cromel / alumel (el
cromel es una aleación de cromo y níquel y el alumel es de aluminio y níquel).
Figura 5 Termopozo (cortesía de Ómega)
Existen varias combinaciones usadas en la fabricación de termocuplas y la

selección adecuada de estos sensores depende de su rango de utilización, salida
en mV /°C y los errores máximos en la medición, además de las características
mecánicas deseadas. Las termocuplas no siempre están en contacto directo con
el proceso. A menudo se emplean elementos protectores que a la vez permiten
remover una termocupla sin interrumpir el proceso. Tal es el caso de los
termopozos.
Los no menos famosos, los RTD's
Estos dispositivos cuyas siglas en inglés significan detectores resistivos de

temperatura, han sido usados durante años y aún son muy populares en la
actualidad. Se basan;en el aumento de resistencia de un hilo conductor con el
incremento de la temperatura. La magnitud de este cambio con respecto al
cambio de temperatura en él, se llama "coeficiente térmico de resistencia" del
material conductor.
Para la mayoría de metales puros, este es constante sobre cierto rango de

temperatura. Por ejemplo, el coeficiente del platino (a )es 0.00392 ohm / (ohm)
(°C) sobre un rango de 0°C a 100°C, teniendo una resistencia de 100 ohmios
para una temperatura de 0°C, por lo que recibe el nombre de Pt -100. Para la
mayoría de conductores, el coeficiente mencionado (a) es positivo. Comúnmente
los materiales empleados incluyen platino, níquel, cobre, níquel - hierro y
tungsteno. Entre todos ellos, el platino es el más usado debido a su característica
lineal sobre la mayor parte de su rango; también el níquel, por su gran
coeficiente de resistencia, aunque no tiene una característica lineal. Para el Pt
-100, se puede utilizar la siguiente fórmula: para obtener la respuesta
aproximada del sensor para una temperatura dada:
R = 100 (1 + a T)
Debido al diámetro tan pequeño del hilo utilizado en estos RTD (0.05 mm), su
construcción incluye blindajes protectores contra choques mecánicos. A menudo
las sondas de resistencia se fabrican con tres o cuatro hilos de salida con fines de
eliminar los efectos de cambio de resistencia en los hilos de extensión por
cambios de la temperatura ambiente. Los circuitos de medición comunes
emplean puentes de Wheatstone.
Otros mas, termistores
Son semiconductores hechos de carbón, germanio, silicio y mezclas de ciertos

óxidos metálicos, que exhiben coeficientes de temperaturas elevadas, usualmente
negativos (NTC). Su característica es no lineal y exhiben los cambios más
grandes en rangos de temperatura criogénicos por debajo de 100°K. Su
resistencia es una función de temperatura absoluta. Las precisiones de estos
dispositivos varían con el rango de temperatura. Por ejemplo, un sensor de
germanio puede tener una variación de + 0.005°K sobre un rango criogénico de
1.5° a 5°K y de ± 0.1°K sobre un rango de 40° a 100°K. Esto incluso puede
variar con el tiempo de uso del sensor.
Adicionalmente, al uso de los termistores como dispositivos de temperatura, se

usan en regulación de voltaje, control de nivel de potencia, compensación de
otros sensores de temperatura, control de temperatura y como detectores en
analizadores.
Sensores de estado solido
Son pequeños transductores que convierten una entrada de temperatura en una

corriente de salida; proporcional a ella. Son especialmente utilizados en
aplicaciones dentro del rango de -55°C a 150°C en donde se requieren gran
confiabilidad, linealidad y exactitud. Una de las aplicaciones más importantes es
en la compensación de la juntura fría para sistemas de medición con termocupla.
Los Pirómetros, sin contacto con el proceso
Son dispositivos que miden temperatura por encima del rango aplicable a las
termocuplas, a pesar: que ciertas aleaciones, permiten a estas últimas llegar a
3000°C aunque durante breves periodos. Algunos pirómetros pueden ser usados
para medir temperaturas tan bajas como 0°C y tan altas como 5000°C con gran
precisión.
Los pirómetros se clasifican en dos grupos; los denominados pirómetros de

radiación total y los llamados pirómetros de radiación parcial. La pirometría de
radiación usa la propiedad de la radiación térmica que es emitida por todos los
materiales (excepto gases inertes) a una temperatura de cero absoluto. Es
particularmente interesante debido a la no necesidad de contacto directo con el
material cuya temperatura se quiere medir.
Los pirómetros de radiación más empleados actualmente son los infrarrojos que
por la tecnología digital que poseen los hacen cada vez más versátiles que sus
predecesores, permitiendo por ejemplo automáticamente hacer compensación;
por variaciones de la temperatura ambiente, ajuste de emisividad, etc.
Figura 6 Pirómeíro de Radiación
Medidores de Nivel, un interesante resumen y

muy completo
Los medidores de nivel pueden clasificarse en dos grupos generales: directos e

indirectos. Los primeros aprovechan la variación de nivel del material (líquido o
sólidos granulares) para obtener la medición. Los segundos, usan una variable,
tal como presión, que cambia con el nivel del material. Para cada caso, existen
instrumentos mecánicos y eléctricos disponibles.
Primara forma: MEDICIÓN DIRECTA
Los primeros dispositivos usados para indicar nivel consistían de tubos de vidrio
de modo tal que el operador viese el fluido de proceso. Con el correr del tiempo,
los cristales planos del tipo reflexivo o transparente han reemplazado a los
anteriores. En el caso de que el fluido sea peligroso (corrosivo, tóxico, etc.)
como para emplear vidrio, se utilizan ¡os de tipo Éiagoético, en los cuales un
imán instalado en un flotador permite el desplazamiento de un seguidor y este
mecánicamente mueve un indicador relacionado a una escala graduada.
El empleo de flotadores es muy común, generalmente para acciones de control
(interruptores de nivel). Del mismo modo los despSazadores, tienen acciones
similares a los flotadores o boyas, con la diferencia que su movimiento, es más
restringido. Cuando el nivel de líquido cambia, la cantidad cubierta por el
desplazador, va creciendo a medida que este es sumergido. La fuerza es
transferida a un sistema neumático a través de un eje y de allí al indicador.
Flotadores y transmisores
El método de contacto puede ser empleado para sólidos granulares o para

líquidos; en estos casos se emplea una pesa o un flotador respectivamente. El
inicio de medida se da por un pulsador o un temporizador, para poner la pesa o
flotador conectado a un cable, en reposo sobre el material. Lo que se sensa
realmente es la variación de la tensión del cable cuando se entra en contacto con
los sólidos granulares o el líquido a medir.
La indicación del nivel se da por intermedio de un circuito eléctrico asociado al

motor que sube y baja el cable. Los sondas eléctricas propiamente dichas,
emplean métodos conductivos, capacitivos y ultrasónicos para medición de
nivel.
A causa de la distancia de los electrodos, la sonda de conductividad se asemeja a

una bujía. Estos dispositivos son usados con líquidos conductores. Los
electrodos se alimentan con corriente continua, siendo montados dentro del
recipiente contenedor del líquido; cuando el líquido: toma contacto con
cualquiera de los electrodos, una corriente eléctrica fluye entre el electrodo y
tierra. Este método cuando se usa para algún tipo de control, es por lo general
para actuar sobre una bomba.
Figura 7. Sensor de Nivel por conductividad
El método capacitivo utiliza una sonda como una de las placas de un

condensador, siendo la otra placa el contenedor mismo. El material entre ellos,
viene a ser dieléctrico. El cambio de nivel origina un cambio en la salida del
circuito electrónico, proporcional al cambio de la capacidad por lo que este
método es de indicación continua del nivel a diferencia del conductivo que sería
entonces, uno discreto.
figura 8. Sensor- Transmisor Capacitivo

Los medidores del tipo ultrasónico se usan tanto para medición continua, como
discreta de nivel, aunque generalmente su uso está dado en acciones de alarma.
En todos los diseños, se genera una señal en frecuencia y la interrupción o
detección de la señal generada es la base para una acción de control (detectores
discretos). En medición continua, se mide el tiempo transcurrido entre la emisión
de la señal y la recepción de la reflejada.
Figura 9 Medición por ultrasonido
La otra forma: MEDICIÓN INDIRECTA
Varios tipos de dispositivos de medición indirecta de nivel son en efecto

sensores de presión hidrostáticos. El más sencillo consiste en un manómetro
ubicado en el nivel cero de un contenedor de líquido. Cualquier incremento de
nivel causa un aumento de la presión hidrostática, la cual es medida con el
manómetro. La escala del manómetro es graduada en unidades de nivel.
En el caso de método de burbujeo, se ; utiliza una tubería conectada

verticalmente en el contenedor. El extremo con abertura de la tubería es ubicado
en el nivel cero del contenedor. El extremo es conectado a un suministro de aire.
Cuando se va a hacer la medición de nivel, el suministro de aire es regulado para
que así la presión sea ligeramente más alta que la presión hidrostática. Este
punto se encuentra al observar burbujas saliendo por el extremo inferior del
tubo. Se lee entonces en el manómetro la indicación de nivel (pies, pulgadas,
galones, etc.).
Un instrumento muy popular que utiliza el método por presión hidrostática es el

transmisor de presión diferencias; en realidad, este envía una señal normalizada
proporcional a la diferencia de dos presiones, una debida al líquido cuyo nivel se
desea determinar (entrada alta) y otra debida a la presión atmosférica
(entrada baja), siempre y cuando sea un sistema abierto (tanque abierto a la
atmósfera). Para el caso de tanques cerrados, la entrada "baja" debe conectarse
ya sea directamente en contacto con el gas encerrado en el extremo superior del
depósito o utilizando un fluido de sello. En todo caso, la calibración adecuada
permitirá una señal de salida (electrónica o neumática) proporcional al nivel.
Figura 10 Medición con transmisor de presión diferencial
Los dispositivos radliactiwos también pueden ser utilizados tanto para medición
discreta como continua de nivel. Se utilizan fundamentalmente cuando el
material a ser medido es muy corrosivo, cuando las temperaturas en el punto de
medición durante el proceso son muy altas, o en general, cuando la situación no
permite la instalación de elementos primarios dentro del recipiente de
almacenamiento. En la aplicación de medición discreta o mejor dicho para
detectar un determinado punto, la fuente radiactiva y su receptor, se montan a
ambos lados del tanque al nivel deseado para la detección. Cuando el material se
interpone entre el emisor y el receptor, se corta el suministro del material hacia
el recipiente. En la aplicación que requiere una medición continua del nivel por
este mismo método, se utilizan varias fuentes radiactivas y uno o más detectores.
Figura 11 Método por radiactividad
Otro método indirecto para determinar el nivel de los materiales es medir el peso
de los mismos, en forma mecánica o eléctrica. Los sistemas eléctricos utilizan
las llamadas celdas de cargas basadas en galgas extensiométiicas (ya
mencionadas anteriormente). A medida que las celdas son comprimidas por ei
peso del material dentro del recipiente, también cambia la resistencia de ias
galgas y por lo tanto varía la señal eléctrica a la salida del puente de Wheatstone
usado en la medición. La medición puede ser analógica o digital y la escala
estará calibrada en unidades de nivel.
Medición de Flujo: la variable mas medida de la

industria
La medición de flujo constituye tal vez, el eje más alto porcentaje en cuanto a
medición de variables industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la
importancia de esta, ya que sin mediciones de flujo, sería imposible el balance
de materiales, el control de calidad y aún la operación de procesos continuos.
Existen muchos métodos para medir flujos, en la mayoría de los cuales, es
imprescindible el conocimiento de algunas características básicas de los fluidos
para una buena selección del mejor método a emplear. Estas características
incluyen viscosidad, densidad, gravedad específica, compresibilidad,
temperatura y presión, las cuales no vamos a detallar aquí.
Básicamente, existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. El
caudal es la cantidad de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier
momento dado. El flujo total de la cantidad de fluido por un punto determinado
durante un periodo de tiempo específico. Veamos a continuación algunos de los
métodos empleados para medir caudal.
1 MEDICIÓN POR PRESIÓN DIFERENCIAL
Utiliza dispositvos que originan una presión diferencial debido al paso de un

fluido por una restricción. La razón de hacer esto es que el caudal es
proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de presiones entre dos puntos,
antes y después de la restricción. Uno de estos elementos es la placa - orificio o
placa perforada. Allí, el fluido sufre una disminución de su presión, la cual es
mínima en el punto denominado "vena contracta". Si bien es cierto, la presión
tiende a recuperarse, existe al final una pérdida de presión.
Una placa- orificio se coloca en una tubería, sujeta entre dos bridas. La forma y
ubicación del agujero son el rasgo distintivo de tres tipos de este dispositivo: la
placa concéntrica, la excéntrica y la segmental; la selección de algunas de éstas
depende de las características del fluido a medir. Existen tres tipos de tomas de
presiones a ambos lados del elemento primario: tomas de bridas,, tomas de
tubería y tomas de vena contracta. Igualmente, aquí las características del fluido
influirán en la elección de alguna de estas.
Típicamente se utiliza un transmisor de presión diferencial para la toma de las

presiones y el envío de una señal que represente al flujo. A esta señal sin
embargo se le debe extraer la raíz cuadrada para obtener una respuesta lineal con
respecto al flujo. Antiguamente se empleaban instrumentos especiales para tal
fin. Hoy, esta es una función de software en instrumentos digitales.
La placa perforada es finalmente, un elemento simple, barato, aunque no muy

preciso, como otros dispositivos de presión diferencial. Aunque funcíonalmente
es sujeta a la erosión y daño, es fácil de reemplazar.
Figura 12 Medición con placa - orificio y transmisor de presión diferencial
Otra restricción de tubería para la medición del flujo es el tubo Venturi, el cual
es especialmente diseñado a la longitud de la "tubería". Tiene la forma de dos
embudos unidos por sus aberturas más pequeñas y se utiliza para tuberías
grandes; es más preciso que la placa-orificio, pero es considerablemente más
costoso y más difícil de instalar.
Figura: Principio Venturi
Un promedio entre la placa-orificio y el tubo Venturi es la tobera de flujo, la cual

asemeja la mitad de un tubo Venturi por donde entra el fluido; este dispositivo es
tan preciso como el tubo Venturi, pero no tan costoso ni difícil de instalar. Las
tomas de presión utilizadas para el tubo Venturi, están situadas en los puntos de
máximo y mínimo diámetro de tubería. Para el caso de la tobera, se ubican según
recomendaciones del fabricante.
Otro elemento primario para medir flujo por el método de presión diferencial es
el Tubo Pilot, el cual en su forma más simple,consiste en un tubo con un orificio
pequeño en el punto de medición (impacto).
Cuando el fluido ingresa al tubo, su velocidad es cero y su presión es máxima.
La otra presión para obtener la medida diferencial, se toma de un punto cercano
a la pared de la tubería. Realmente, e! tubo Pilot mide velocidad de fluido y no
caudal y además no necesariamente el fluido debe estar encerrado en una
tubería. Podría por ejemplo, ser usado para medir el flujo del agua de un río o
flujo de aire ai ser suspendido desde un avión.
2 MEDIDORES DE ÁREA VARIABLE
Se distinguen de los anteriores en que en aquellos existe una variación de

presión, mientras el área permanece constante. Aquí sin embargo, lo que
permanece constante es la presión diferencial, gracias a la suficiente variación
del área. Uno de estos es el rotámetro el cual consta de un tubo cónico vertical
que encierra un flotador; éste, dependiendo del caudal, toma una posición en el
tubo que aumenta o disminuye el tamaño del área y así mantiene la presión
constante. Una escala graduada dentro del tubo, estará calibrada en unidades de
presión y así tener una lectura directa de la misma.
Los rotámetros se pueden fabricar con tubos de vidrio, metal y plástico. Estos
dos últimos se utilizan cuando el fluido es muy corrosivo o my oscuro para
permitir la colocación de una escala interna. En esos casos se usa un seguidor
magnético relacionado a un imán colocado en el flotador interno y así transmitir
mecánicamente la variación del caudal a un indicador.
3 MEDIDORES MAGNÉTICOS
Utilizan la ley de inducción de Faraday, que establece que cuando una corriente
pasa por un conductor y existe un campo magnético en dirección transversal al
mismo, se crea un potencial eléctrico proporcional a la corriente.
En la aplicación para medir caudal, se coloca un tubo aislado eléctricamente con

un par de electrodos montados a ambos lados del tubo y rasantes con el fluido.
Unas bobinas eléctricas se colocan alrededor del tubo de modo tal de generar un
campo magnético en un plano perpendicular, tanto al eje del cuerpo del voltaje
de salida es proporcional a la velocidad promedio del fluido; no interesa si este
es laminar o turbulento. Además, es independiente de la viscosidad, densidad,
temperatura y presión.
Si bien es cierto, se requiere que el fluido tenga cierta conductividad mínima, la

señal de salida no varía con el aumento de la conductividad, lo cual es una
ventaja. En aplicaciones en donde es necesario medir flujo de masa, se puede
lograr esto midiendo la densidad del fluido y multiplicando las dos señales.
Medidor magnético
4 MEDIDOR A TURBINA
Un instrumento de este tipo consiste de una rueda de turbina de precisión,

montada en cojinetes de una porción de tubería, y una bobina electromagnética
colocada en la pared de la tubería, causa el giro de la turbina a una velocidad que
varía directamente con el caudal del fluido de proceso. La interrupción del
campo magnético, con cada paso de cada hoja de la turbina produce un pulso
eléctrico. La frecuencia de estos pulsos determina la velocidad del fluido.
5 MEDIDOR DE VÓRTICE
La forma de medición es parecida a la dé la turbina. Sin embargo, aquí un
dispositivo fijo a la entrada de la tubería similar a una hélice, genera un
movimiento rotatorio al fluido. Otro dispositivo, se encarga posteriormente de
restablecer el caudal original al fluido. La oscilación de éste en el punto de
medición, es proporcional al caudal. Estas oscilaciones producen variaciones de
temperatura en un sensor colocado en el área, variaciones que luego se
convierten en pulsos de voltaje qué son amplificados, filtrados y transformados
en ondas cuadradas para ser luego ingresados a un contador electrónico.
Figura 13 Medidor vórtice
Existen otros medidores de caudal como son el de placa de impacto, que mide
flujo, sumando la fuerza que el fluido desarrolla sobre un "blanco" que es una
placa de disco; esta fuerza es proporcional a la raíz cuadrada del flujo, los de
ultrasonido, que emplean un transmisor y un receptor (a veces instalados en el
mismo receptáculo) para medir la desviación en frecuencia en la señal del
transmisor, debido a la velocidad del fluido.
En los casos de medición de caudal en canales abiertos, se pueden mencionar la

represa, la tobera abierta y los vertederos en donde básicamente se mide nivel de
fluido, que varía; al pasar por estos dispositivos. Un pozo quieto adyacente al
canal tiene un sensor de nivel (generalmente un flotador), cuya posición vertical
varía en función del caudal.
6 MEDIDORES DE FLUJO TOTAL
Dentro de este tipo de dispositivos se tienen los denominados medidores de

desplazamiento positivo, los cuales, separan la corriente de flujo en incrementos
volumétricos individuales y cuentan dichos incrementos.
Los medidores son fabricados de modo tal qué cada instrumento volumétrico es
conocido en forma precisa y la suma de estos incrementos da una medida muy
aproximada1 del volumen total que pasa a través del medidor. La mayoría de los
medidores de desplazamiento positivo son de tipo mecánico y usados
principalmente para medir cantidades totales del fluido a ser transferido y a
menudo se asocian a otros dispositivos para lograr acciones de indicación,
registro o control. Entre los más utilizados, figuran los de disco oscilante, pistón
oscilante, cicloidal, oval, birrotor, etc.
Los medidores de flujo de masa en sus diversos tipos y los computadores de
flujo, constituyen hoy en día una muestra del avance de la tecnología en la
medición de esta variable. El medidor tipo Coriolis es un ejemplo de los
primeros. Aquí el fluido fluyendo a través de un tubo vibrante causa una
deflexión en el tubo proporciona! al flujo de masa. Estos medidores tienen gran
exactitud.
Variables Analíticas: como las medimos??

Los procesos de producción continua involucran la conversión tíe materias

primas o la combinación de varios ingredientes para lograr un producto final. El
poder medir y controlar las propiedades físicas y químicas de los ingredientes de
un producto es esencial para lograr una calidad satisfactoria del mismo. Esto se
logra con instrumentos llamados analizadores.
Existen muchos de estos dispositivos, que en algunos casos requieren
complicados sistemas de muestreo y sensores especiales; aquí discutiremos
brevemente la medición de sólo algunas propiedades físicas y químicas.
DENSIDAD
La densidad de un material es su peso por unidad de volumen. La forma más

simple de medir densidad de líquidos es el hidrómetro, el cual es un instrumento
flotante que desplaza un volumen de líquido igual a su propio peso. Usualmente
se construye de vidrio y tiene un peso en uno de sus extremos para hacer que
flote verticalmente. La posición del hidrómetro en el líquido depende de la
densidad de éste. En algunos casos se puede transmitir la medición para una
lectura remota, utilizando una varilla metálica como peso, la cual actúa como
brazo variable de un puente de inductancia. También se mide densidad de
fluidos, i pesando un volumen fijo de líquido con una balanza mecánica o una
celda de carga. Otro método, emplea un medidor tipo desplazador. Aquí, el
elemento desplazador es encerrado en una cámara de un volumen fijo. Al
cambio de la densidad, la fuerza sobre el desplazador varía, este a su vez mueve
una barra de balance, que es el mecanismo actuador de un sistema de medición
neumático o eléctrico.
Al emplear transmisores de presión diferencial para medición de densidad, ya

sea en tanques abiertos o cerrados, la presión hidrostática sensada de un volumen
fijo, es función de la densidad del mismo. El método de burbujeo también se
utiliza para medir densidad. En algunos casos, cuando el líquido no permite el
uso de sensores debido a la corrosión, abrasión u otra limitación, los sistemas
radiactivos son los adecuados; se coloca una fuente radiactiva a un lado del
reservorlo y un detector radiactivo en lado opuesto. La cantidad de radiación
absorbida por cualquier material varía directamente con su densidad. La
medición de densidad en gases es importante sobre todo en las industrias
petroquímicas. Una forma de hacerlo es usando un densímetro con una sonda. El
dispositivo contiene una membrana que oscila con el paso del fluido del proceso.
Cualquier variación en la densidad del gas origina que la frecuencia de
oscilación también lo haga en forma inversa. La señal es luego amplificada y
estandariza para poder ser transmitida.
ACIDEZ Y ALCALINIDAD
La medida de estas variables es frecuentemente de gran importancia en procesos

industriales. La escala de medición es denominada de pH. Esta escala está
basada en la concentración de iones de hidrógeno en cierto volumen de solución.
En esta, el agua pura tiene un valor de 7. Un ácido fuerte tiene el valor de 1 y
una base fuerte (alcalina) el de 14, siendo 7 el valor correspondiente al agua
pura. En general en la práctica se habla de la concentración de iones de
hidrógeno como correspondientes a un pH dado cuando realmente se refiere a
una "concentración efectiva".
La medición de pH requiere de dos electrodos diseñados específicamente. Uno

de ellos produce un cambio de voltaje (fem) cuando cambio el pH de una
solución en la que está inmerso. El otro electrodo, mantiene un voltaje constante
(fem) al estar sumergido en una solución de referencia. Usualmente, ambos
elementos se combinan en un solo electrodo. Como la temperatura del fluido
afecta a la medida del pH, se incluye un sensor de temperatura para que el
sistema de medición compense estos cambios.
Se pueden encontrar analizadores continuos de pH en prácticamente cualquier

industria que usa el agua en sus procesos. Las aplicaciones van desde el
tratamiento de aguas industriales hasta el: control de pH en procesos de flotación
para la minería. Muchas aplicaciones de pH se pueden encontrar en la industria
de pulpa y papel, en el campo de los metales y tratamiento de metales, el el
refinamiento del petróleo, manufactura de caucho sintético, plantas de
generación de energía, farmacéuticas, producción de fertilizantes químicos y un
gran espectro en la industria química.
Figura 14 Electrodo de pH
COMBUSTIÓN
Para monitorear apropiadamente la eficiencia de combustión de un caldero, se

debe analizar el flujo de gas antes de dejar la chimenea. Esto incluso con fines de
controlar la polución del aire. Los productos de una combustión completa son
además del calor, el dióxido de carbón y el vapor de agua. Cuando hay sulfuro
en el combustible, el dióxido de sulfuro es también un producto de la
combustión. Si se detecta monóxido de carbón, entonces dicha combustión es
incompleta.
CROMATOGRAFÍA
Es el nombre dado al método de análisis que permite una medida continua de la

cantidad de cada constituyente en un vapor complejo o mezcla gaseosa. El
método envuelve la combinación de una muestra del gas con un gas portador y
pasar la combinación de gases a través de una columna, que es hecha de tubería
metálica y llenada con un absorbente tal como aluminio, gel de sílica o carbón
activado. El efecto de movimiento de los gases a través de la columna es la
separación de los constituyentes del gas muestra; cada constituyente viaja la
diferente velocidad, debido a que cada uno de ellos es retenido por un periodo de
tiempo diferente por la columna absorbente. El gas portador, que fuerza al de
prueba hacia la columna, emerge de la misma continuamente, tal que los
constituyentes realmente dejan la columna combinadas con el gas portador; los
más comunes gases portadores son el hielo, nitrógeno, aire o hidrógeno. Una
muestra típica de gas puede contener constituyentes como etano, propano,
acetileno, butano, pentano, entre otros.
ANÁLISIS DE SÓLIDOS EN MINERÍA
La industria minera utiliza analizadores basados en fluorescencia con rayos X

para analizar algunos elementos en una pulpa de flotación. Comúnmente son
analizados elementos tales como cromo, manganeso, hierro, cobalto, cobre, zinc
y plomo.
Figura 15 Equipo de muestras con rayos X
Como fuente primaria de radiación se utilizan tubos de rayos X o fuentes de

radioisótopos, aunque por razones de protección del medio ambiente se prefieren
los primeros. Típicamente el sistema consiste de (1) un sistema de muestreo que
bombea las pulpas al analizador, un^ espectrómetro que mide los elementos de
cada muestra, un generador de rayos X y un sistema de enfriamiento por agua.
Los sistemas modernos incluyen también un equipamiento de procesamiento de
datos.
Un flujo continuo de muestreo es tomado de cada pulpa de proceso a ser

analizada. El flujo final de muestreo es obtenido luego de muestrear en dos o tres
etapas, dependiendo de la cantidad de flujo; de proceso. Cada muestreo de pulpa
fluye hacia una celda separada en el analizador. Las intensidades de radiación
medidas dan toda la información requerida para computar los contenidos reales.
Un dispositivo de temporizado determina el tiempo de medición para cada
muestra de pulpa.
El análisis o monitoreo en línea del tamaño de partícula (PSM) es también otra

operación importante en una planta concentradora de mineral para propósitos de
control del proceso. Esta se realiza en la etapa de chancado y se emplea para tal
fin un sensor ultrasónico. Hay dos pares de transductores ultrasónicos, cada uno
con un transmisor y un receptor. En el transmisor, las señales eléctricas de alta
frecuencia son convertidas en energía ultrasónica que la cual viaja atravesando la
pulpa entre el transmisor y el receptor. En el receptor, dicha energía es
convertida nuevamente en señales de alta frecuencia y luego tratada para fines de
ser utilizada como señal estándar de instrumentación.
La cantidad de energía detectada a través de la pulpa llega en la forma de dos

señales correspondientes al tamaño de partícula y porcentaje de sólidos. La
comparación electrónica de estas dos señales da una salida que varía solamente
en función al tamaño de partícula y es independiente de los cambios del
porcentaje de partícula.
Medición de otras variables importantes:

Proximidad, Peso y Desplazamiento
En este articulo vamos a mencionar brevemente las características asociadas a

otros dispositivos que comúnmente pueden encontrarse en mayor ó menos
medida en las plantas industriales: peso, desplazamiento y proximidad.
MEDICIÓN DE PESO
Peso es una variable requerida para determinar el nivel de sólidos en un silo, la

transferencia de sólidos a través de una faja transportadora o la velocidad de
descarga de un alimentador y lógicamente el peso neto del producto en si. Se
define como la fuerza ejercida sobre el objeto por la gravedad. El dispositivo
más antiguo conocido para medir peso es la balaza mecánica de brazo. Otros
dispositivos son la balanza pendular, la de balance con resorte y una
combinación de éstos.
Con el tiempo, han aparecido las denominadas celdas de carga hidráulicas,

neumáticas y eléctricas, éstas últimas basadas principalmente en la aplicación de
galgas extensiométricas. El tipo de aplicación define la forma y tamaño de las
celdas de carga. Incluso actualmente se tienen sistemas inalámbricos para el
envío de la información del peso medido. Para el caso de laboratorio igualmente,
la tecnología actual ha permitido el reemplazo de las balanzas mecánicas por
electrónicas de gran precisión.
Existen aplicaciones en las cuales se pueden hacer mediciones de peso en

movimiento, como es el caso de camiones de carga. A diferencia de ¡a mayoría
de los sistemas hechos para tal fin en que se requiere que le vehículo se detenga,
esta tecnología emplea varias microceldas a lo largo de la plataforma, las cuales
envían información; electrónica a una computadora para realizar la medición.
Cuando se requiere un método sin contacto, especialmente para el traslado de
sólidos por fajas transportadoras, se utiliza uno basado en la radiación de rayos
Gamma, similar al de medición de nivel visto anteriormente. Aquí, se emiten los
rayos desde una fuente hacia el material. En función a la cantidad de radiación
absorbida por el mismo y la velocidad de la faja,, se determina el flujo del
material.
Figura 16 Balanza que utiliza método radiactivo (cortesía de Therrtio

Measuretech)
DESPLAZAMIENTO
A menudo se hace necesaria la medición del desplazamiento lineal o posición de

un elemento mecánico. Los métodos empleados difieren según el tipo de
aplicación. Lo común es que todos ellos ¡entregan una señal eléctrica
proporcional al desplazamiento. Podemos mencionar dispositivos tales como los
transformadores diferenciales de variación lineal (LVDT), los transductores
potenciométricos o los encoders lineales.
Un LVDT es un dispositivo electromecánico con un núcleo magnético movible

rodeado de tres bobinados cilindricos. Produce una señal ac o de proporcional al
movimiento de su núcleo y es lineal sobre un rango especificado. El bobinado
primario es excitado con una corriente ac, normalmente en la región de 1 a 10
kHz y entre 0,5 y 10 Vrms. Los otros dos bobinados, los secundarios, son
enrollados en oposición, tal que cuando el núcleo de ferrita está en su posición
central,! se induce el mismo voltaje en ambos. Dependiendo del desplazamiento
del núcleo, la salida ac será proporcional al mismo y la fase de la señal indica la
dirección del movimiento con respecto a su posición central.
Figura 17 LVDT
La electrónica asociada a un LVDT, combina ambas informaciones para que el

usuario sepa la posición exacta del eje. Este transductor está limitado a
relativamente cortos desplazamientos debido a su construcción inherente. Sin
embargo, su resolución es virtualmente ilimitada y más bien está limitada por la
electrónica externa.
Desde el punto de vista de su aspecto físico, un transductor potenciométrico es

similar a un LVDT. Sin embargo al Igual que un potenciómetro, su medición se
basa en el cambio de resistencia medida entre el cursor y uno de sus extremos.
Prácticamente entonces es una resistencia variable con el desplazamiento lineal.
Los encoders comúnmente están asociados a la medición de rotación o

movimiento circular (tal como los RVDT o transformadores diferenciales
variables rotativos). Sin embargo existen encoders lineales, entre los cuales se
pueden mencionar los ópticos, aunque también se tienen los de tipo magnético,
inductivo y capacitivo.
En términos básicos, un encoder óptico lineal consiste en un cabezal explorador

que se mueve con el motor y una escala de vidrio o acero montada en al parte
estacionaria del sistema. El cabezal contiene una fuente de luz,, fotoceldas y la
electrónica. Cuando el cabezal se mueve, la luz incidente sobre la escala es
modulada por finas marcas en la superficie de la misma, produciendo salidas
sinusoidales desde las fotoceldas. Estas salidas son desfasadas para obtener dos
señales sinusoidales en cuadratura. La electrónica posteriormente las procesa
para obtener señales digitales.
Al igual que los encoders rotativos, estos dispositivos tienen dos versiones, un
tipo ¡ncremental que proveee la posición relativa y el tipo absoluto que provee
una posición única. La resolución de estos dispositivos puede llegar a ser tan fina
como 0,001 mm, con longitudes de exploración de hasta 30 metros y velocidades
de hasta unos 15 m/ seg.
Figura 18 Encoders lineales
PROXIMIDAD
En muchos procesos industriales se requiere detectar la presencia de algún

objeto o elemento mecánico con fines de control. La forma más simple es
mediante el uso de dispositivos mecánicos tales como interruptores de fin de
carrera (limit switches). Sin embargo no siempre es posible emplear estos
métodos que involucran tener contacto con el elemento a detectar. En procesos
que involucran por ejemplo el sensar el paso de un producto a través de una faja
trasportadora es necesario en la rhayoría de los casos utilizar algún método sin
contacto. Es así como se apalrecen como solución los denominados sensores o
detectores de proximidad sin contacto. Entre estos tenemos los fotoeléctricos, los
inductivos y los capacitivos.
Un sensor fotoeléctrico usa luz para detectar la presencia o ausencia de un

objeto. Existen varios tipos: haz transmitido (thru-bejam), retro-reflectivo
(reflex) y reflectivo difuso. El sensor de haz transmitido usa dos dispositivos (un
transmisor y un receptor) frente a frente. La detección ocurre cuando un objeto
bloquea o corta el haz de luz entre ellos.
Figura 19 Detector de haz transmitido
El detector retro-reflexivo emite un haz de luz que vuelve de regreso por acción
de un reflector. Cuando un objeto bloquea el haz entre el sensor y el reflector,
ocurre la detección.
Figura 20 Detector retro-reflexivo
Un detector reflectivo difuso, emite un haz que debe ser reflejado de regreso a él
por el mismo objeto a ser detectado.
Figura 21 Detector reflexivo difuso
Existe un tipo especial de detector reflectiyo; difuso denominado de rechazo de

fondo (background rejection). Este tiene dos detectores y tiene una capacidad de
sensado extrema que permite al dispositivo detectar objetos independientemente
del color, reflectancia, contraste o forma de su superficie, ignorando objetos que
se encuentren fuera de su rango de detección. Un ejemplo interesante se ilustra a
continuación. Aquí se requiere detectar la presencia o ausencia de tapas en las
botellas. El detector debe tener la habilidad de sensar tapas de diferente
reflectividad y color a la misma distancia. Además debe ser capaz de ignorar el
borde de la botella cuando no tiene tapa.
Una alternativa interesante es el uso de cables de fibra óptica como detector.

Esto es aplicable en situaciones en donde se hace difícil montar un sensor
tradicional por razones de espacio. El diámetro de un cable de fibra óptica puede
ser tan pequeño como 0,02 pulgadas. Está formado por un gran número de fibras
de vidrio, protegidas contra golpes o excesivo flexionamiento. Desde que es luz
y no corriente la que viaja por el cable, la señal no está afectada por interferencia
electro magnética (EMI) ó vibración. Pueden soportar altas temperaturas y en
algunos casos, sustancias químicas. Sin embargo sus desventajas son su limitada
distancia de detección.
Existen dos tipos de sensores de fibra óptica, los de vidrio que transmiten la luz
eficientemente a través del espectro visible y hacia el espectro infrarrojo y los de
plástico que tienen una pobre eficiencia de transmisión sobre longitudes de onda
infrarrojas. Consecuentemente, los primeros pueden ser usados tanto con fuentes
de luz de ambos espectros mientras que los segundos solamente con sensores
para el espectro visible.
Figura 23 Comparación entre tipos de fibra óptica:
Otra alternativa es el empleo de sensores de proximidad por ultrasonido,

similares a los empleados para medir nivel. Se tienen ;de los tipos de set point
simple o doble, retro-reflectivos y de haz transmitido. Pueden detectar en forma
precisa objetos transparentes de vidrio o plástico, así como objetos translúcidos.
La técnica de alta frecuencia empleada en ellos, los hace prácticamente inmunes

a la interferencia del ruido ambiental y en general en condiciones difíciles.
Emplean un transductor sónico especial que permite la transmisión y el envío de
ondas de sonido. El transductor ultrasónico emite un número de ondas de sonido
que son reflejadas por un objeto de vuelta al transductor. Finalizada la emisión
de éstas, el sensor de ultrasonido cambiará su estado a la condición de receptor.
El tiempo transcurrido entre el envío y la recepción es proporcional a la distancia
del objeto al sensor.
El sensado es solamente posible dentro del área de detección. Este rango puede
ser ajustado por ei potenciómetro del sensor. Si un objeto es detectado dentro de
esta área, la salida cambia de estado. El LED internamente construido indica este
cambio.
Figura 24 Sensor por ultrasonido con salida digital (cortesía de Vydas)
Los detectores de proximidad del tipo inductivo o capacitivo, utilizan una

característica eléctrica para detectar un objeto cercano, generalmente a no más
de una pulgada. Los inductivos detectan solamente objetos metálicos mientras
que los capacitivos pueden sensar tanto metálicos como no metálicos.
Un detector de proximidad inductiwo produce un campo de radio frecuencia

invisible y oscilante. Cuando un objeto metálico ingresa a este campo, afecta a
éste. Cada tipo y tamaño de sensor tiene un rango específico de sensado de modo
tal que la detección tenga mucha exactitud y repetibilidad. Con su habilidad para
detectar en un pequeño rango, estos sensores son muy útiles en aplicaciones de
medición precisa y de inspección.
Entre las ventajas de estos dispositivos se encuentran su inmunidad a

condiciones ambientales adversas, su velocidad de respuesta, detección de objeto
metálicos a través de barreras no metálicas, su tiempo de vida y su construcción
con estado sólido para entregar señales a equipos electrónicos. Sus desventajas
incluyen su rango dé sensado limitado (máximo 4"), detectan solamente objetos
metálicos y puede ser afectados por limaduras metálicas acumuladas en la cara
del sensor.
Un detector capacitivo al igual que un condensador eléctrico, consiste de dos

placas separadas por un aislante denominado; dieléctrico. En el dispositivo, una
de las placas es parte del interruptor, el aislante es el encapsulado y el objeto a
detectar, la otra placa. Estos sensores tienen típicamente un ajuste de
sensibilidad y ueden detectar cualquier objeto siempre que tengan una constante
dieléctrica mayor que el aire. Los líquidos y metales tienen una alta constante
dieléctrica.
Entre sus ventajas se mencionan su capacidad para detectar tanto objetos

metálicos como no metálicos y en un rango superior' que los inductivos, tienen
rápida respuesta, pueden detectar líquidos a través de barreras no metálicas
(vidrio, plástico) y larga vida y salida detestado sólido. Sus desventajas son que
se afectan por los cambios de temperatura y humedad y no son tan precisos
como los inductivos.
Empezemos con los elementos finales de
control : Válvulas de Control
El elemento final de control es aquel que finalmente modifica alguna
característica del proceso según lo ordenado por el controlador. Dependiendo del
tipo de proceso y de los objetivos, se tienen una variedad de estos elementos.
Desde dispositivos que reciben señales de control del tipo discreto hasta otros
que actúan regulando la variable de interés dentro de cierto rango como por
ejemplo el flujo de un fluido a través de una válvula de control, la velocidad de
un motor por medio de un variador de velocidad o la temperatura de un horno
eléctrico utilizando una resistencia calefactora.
Empezemos...
Una válvula de control es el elemento final de control más comúnmente usado

en la Industria. Este dispositivo varía el flujo de material o energía a un proceso,
ajustando una abertura a través de la cual fluye el material, Es por lo tanto un
orificio variable en la línea. Según el teorema de Bernoulli el flujo a través de un
orificio es
Q = CA (∆P)1/2
En donde:
• Q es la cantidad de flujo
• C es una constante para las condiciones del flujo
• A es el área de apertura de la válvula
• ∆P es la caída de presión a través de la válvula
Según la fórmula anterior, el flujo a través de la válvula es proporcional al área

de apertura y la raíz cuadrada de la caída de presión a través de la válvula.
Ambos factores varían; el área con el porcentaje de carrera (posición) de la
válvula y la caída de presión está referida a las condiciones fuera de la válvula y
establecida por el proceso (distribución y tuberías).
En condiciones reales de trabajo, una caída de presión constante es raramente

encontrada. Por lo tanto, el usuario de la válvula o el diseñador del sistema debe
considerar las características de la válvula y del proceso de modo tal de
combinar ambas para lograr el rendimiento deseado.
En un lazo cerrado de control, la válvula es el único elemento resistivo que

puede ser controlado. Las otras resistencias, varían de debido a cambios de flujo
en el sistema o debido al revestimiento de las tuberías. Estas variaciones
son indeseables y deben ser compensadas por la válvula de control.
Cuales son las partes de una VÁLVULA DE CONTROL?
Debido a que las válvulas más usadas son las neumáticas, vamos a referirnos a
estas para detallar las partes de una válvula de control. En general, una V.C.A.
consta de dos partes principales: La válvula propiamente dicha y el actuador. La
válvula es la parte que a través de la cual pasa y se constata el fluido y el
actuador es el elemento encargado de efectuar la operación de control.
Figura 1 - Partes de una Valvula de Control
La VÁLVULA
Consta de las siguientes partes:
Cuerpo de válvula
Elementos internos, como el asiento del obturador, el obturador, el vastago del

obturador, la guía del mismo, etc. que están en contacto con el medio a controlar.
Estopero, a través del cual, se desplaza el vastago del obturador y que contiene
los accesorios de sellado para evitar fugas de fluido.
Generalmente, contiene los medios de montaje del actuador.
TIPOS DE CUERPO DE VÁLVULA
Existe una gran variedad de válvulas para las más diversas

aplicaciones. Una clasificación de éstas es la siguiente:
Grafico Tipos Cuerpo Valvula
Las válvulas de globo de doble asiento son muy populares debido a su diseño
equilibrado (las fuerzas que tienden a cerrar la válvula son sólo ligeramente
diferentes a las que tienen a abrirla). También están disponibles con obturadores
reversibles.
Las válvulas de globo de simple asiento normalmente no son equilibradas

(existen diseños que sí lo son). Se usan mayoritariamente en tamaños pequeños
donde se requiere un cierre los más estanco posible. Su uso en pequeños tamaños
se debe a: su diseño sencillo y que aún siendo no equilibradas no requieren
grandes tamaños de actuadores.
Figura 2 Válvulas de globo
Mencionemos las características de las más importantes:
Las válvulas mariposa son muy usadas en servicios de altos caudales y pequeñas
pérdidas de carga. Tienen altos porcentajes de recuperación de presión. Tienen
bastantes fugas salvo que se diseñe con asiento blando. Requieren más potencia
de actuador y no presentan buenas características de control (especialmente en la
zona de cercana al cierre y en la zona cercana a la apertura total) salvo en
diseños especiales.
Figura 3 Válvulas mariposa
Las válvulas de bola están siendo muy usadas debido a su alto porcentaje de
recuperación de presión. Se presentan en diseño de bola completa o segmentada.
En este último caso son muy útiles en fluidos viscosos con sólidos en
suspensión. Presentan altas capacidades de CV. En muchos casos son idóneas
para aplicaciones de control on-off.
Las válvulas de membrana se usan principalmente en servicios viscosos y

corrosivos. El sello que constituye la membrana evita el contacto del fluido con
los órganos internos. Generalmente tienen malas características de control y las
membranas suelen tener corta duración.
Existen otros numerosos tipos de cuerpos (válvula de tres vías, cuerpo partido,
angular, etc.) que presentan; asimismo ventajas e inconvenientes, las cuales
adecuadamente sopesadas pueden posibilitar el uso de los mismos.
La válvula de jaula es otro tipo de válvula ¡de globo que ha tenido mucho auge
en los últimos años. Su nombre se debe a que el obturador es guiado por una
especie de "jaula" inmersa en el cuerpo de la válvula. Se usa en muchas
aplicaciones sustituyendo a las de doble asiento con alguna ventaja adicional tal
como mayor capacidad de Cv, bajo ruido, buena estabilidad, fácil cambio de los
órganos internos (trim), uso de trim de tamaño reducido en el mismo obturador y
disminución de problemas con la erosión.
Ffigura 4 Válvula de jaula
EL OBTURADOR
Es el que principalmente define el comportamiento o característica de la válvula

como ya antes se ha mencionado. En general se tienen las siguientes
características:
Apertura rápida: permite un cambio rápido del caudal para un pequeño

recorrido del vastago. Cerca del 90% de la capacidad de la válvula se obtiene al
30% de apertura de la válvula y se logra una relación lineal hasta ese punto. Se
utiliza principalmente para servicio on-off o en válvulas auto-reguladas. Incluso
son útiles en sistemas con caídas constantes de presión, en donde se requiere una
característica lineal.
Lineal: produce un flujo directamente proporcional a la apertura de válvula. Una

variación del 50% del vastago origina una igual variación en el flujo, etc. Esta
relación produce una pendiente constante, de modo tal que cada cambio
incremental de la posición del tapón produce un cambio similar en el flujo de
válvula, si la caída de presión es constante. Se usan generalmente en control de
nivel de líquidos y en aplicaciones en donde se requiere una ganancia constante.
Igual Porcentaje: una característica de igual porcentaje es aquella en la que a

iguales incrementos de recorrido del vastago, se produce un porcentaje igual en
el flujo existente. Por ejemplo, cuando el flujo es pequeño, el cambio en el
mismo (para un; cambio incremental) es pequeño; cuando el flujo es grande, el
cambio es siempre proporcional a la cantidad que fluye antes del cambio. Se
usan en aplicaciones de control de presión en donde; un pequeño porcentaje de
la caída del sistema permite el control de la válvula.
Figura 5 Curvas características de válvulas de control
Parabólica modificada: Una curva de este tipo cae entre la lineal y la de igual
porcentaje. Se usa en aplicacionesien donde la mayor parte de la caída de presión
del sistema se da en la válvula de control.
Lineal modificada: Cae entre la lineal y la apertura para flujos bajos y altos, la
sensibilidad de la válvula es baja, es decir, que grandes recorridos del vastago
producen pequeños cambios de flujo.
ACCION DE LA VÁLVULA
La acción del cuerpo de válvula o válvula propiamente dicha está relacionada al

efecto del desplazamiento del vastago de la válvula sobre la apertura de la
misma, es decir, si el empujar el vastago de la válvula, se origina un efecto de
empujar para i cerrar (push-to™ cSose) o de empujar para cubrir (push— to—
open). El cierre se logra físicamente con el tapón u obturador.
Figura 6 Acciones de cuerpo de válvula
MATERÍALES
Los materiales de construcción, es decir, los materiales de los órganos internos

así como los del cuerpo de la misma, suelen venir exigidos por el tipo de proceso
y las condiciones del mismo. El empleo de aceros inoxidables es común en
aplicaciones químicas, sin embargo debido a la gran variedad de las mismas se
utilizan algunos materiales especiales. Normalmente, la mejor selección de los
materiales para válvulas procede de la persona que más puede saber sobre el
fluido de proceso. En este sentido, los fabricantes de las válvulas suelen fiarse de
la opinión del usuario para la selección de materiales y disponen de catálogos
detallados que ayudan en este tema.
Un aspecto interesante en la selección de los órganos internos de las válvulas de

control es el tema de la erosión. La erosión es producida por las elevadas caídas
de presión, que ocasionan velocidades del fluido, a través del orificio de paso,
considerablemente altas y, por tanto, de gran efecto erosivo. Los efectos de la
erosión se multiplican en los casos en que existen en el fluido partículas sólidas
en suspensión. La elección se ha de hacer considerando a la vez las propiedades
anti-erosivas y la resistencia a la corrosión por el fluido que vaya a manejar la
válvula.
Actuadores en valvulas de control

Las válvulas de control pueden ser operadas neumáticamente, eléctricamente,
hidráulicamente o por una combinación entre estas La primera es la mayormente
usada.
Las fuerzas que los actuadores deben superar son causadas por la caída de
presión a través de la válvula, la fricción entre el fluido y las partes móviles, el
peso de estas partes y el desbalance del vastago que se hace significativo para
grandes caídas de presión. Mencionaremos las características básicas de los
actuadores usados para modulación del servicio y por lo tanto se excluyen las
válvulas solenoides y otros operadores mecánicos y eléctricos usados en servicio
on-off.
Empecemos...
NEUMÁTICOS
Pueden clasificarse en dos tipos básicos; el de resorte y diafragma y el de

cilindro o pistón (sin resorte). El primero de ellos es el más usado y puede ser de
"aire para bajar" (air-to-lower) o de "aire para subir" (air-to-raise). Aquí, interesa
por cual lado ingresa la señal neumática proveniente del controlador. Si es por la
parte superior del diagrama, obliga a que la deformación de éste, origine un
desplazamiento del vastago hacia abajo, en cambio si el aire ingresa por debajo
del diagrama, el movimiento será hacia arriba.
Si la válvula es de acción empujar-para-cerrar, el descenso del vastago debido a

la acción de la señal neumática hará que la misma se vaya cerrando permitiendo
que se controle el flujo de fluido en forma continua. Si la válvula es de acción
empujar-para-abrir, el descenso del vastago hará que la misma se: vaya abriendo
conforme se aplique la señal neumática.
Por lo tanto, de la combinación del actuador y la válvula dependerá la acción de

Sa wálvuia de control. Si la señal neumática origina al final el cierre de la
válvula (air-to-close) se hablará de acción directa y si por el contrario, la válvula
se abre (air-to-open), se tendrá una acción inmersa.
La variación de la acción de la válvula, se puede lograr fácilmente con un
actuador reversible, sin embargo esto puede resultar costoso. Afortunadamente
también se puede dar con un actuador no reversible, no necesariamente
cambiando la válvula, sino con la ayuda de un posicionador de válvula como se
verá más adelante.
Figura 7 Puentes de un actuador neumáticos
Existen actuadores de diagrama reversibles, en los cuales el aire origina un

movimiento del vastago hacia abajo o hacia arriba según la forma de colocación
del actuador.
Figura 8 Acciones del actuador
Los actuadores sin resorte, del tipo de cilindro o pistón, se emplean cuando se
requieren una gran potencia o una acción más rápida. Lo primero resulta de la
habilidad para manejar presiones de alimentación más altas.
ELÉCTRICOS
Se usan generalmente en áreas en donde no hay suministro de aire de
alimentación o cuando se quiere prescindir de los sistemas neumáticos. Se
clasifican según el tipo de energía utilizada para impulsarlos y por el tipo de
movimiento requerido. Utilizan motores eléctricos monofásicos ó trifásicos y
engranajes, tanto en aquellos denominados de multi-vueltas como en los de un
cuarto de vuelta. La mayoría de ellos tiene un mecanismo de desembrague del
volante para operación manual en caso de falla de energía eléctrica.
Los actuadores modernos disponen de componentes especiales tales como relés

de monítoreo, protección contra válvula atascada, termostato, etc. La tecnología
actual permite que puedan ser controlados remotamente a través de una conexión
a dos hilos. De este modo se pueden conectar a una red muchos de ellos
comunicados mediante un protocolo industrial.
Figura 10 Actuador eléctrico
ELECTROHIDRAULICOS
Combinan la acción de la señal eléctrica de control (0/4~20mA); con la fuerza

que se puede lograr con presiones hidráulicas, acoplando a estas con un sistema
de balance de fuerzas. Comúnmente, estos sistemas operan a presiones de hasta
3,000 psi, brindando potencia y velocidad para requerimientos de control de gran
exactitud.
Figura 11 Actuador electrohidráulico (cortesía de Samson)
Los posicionadores de valvulas: conceptos

claros y definitivos
Un posicionador de válvula es básicamente un dispositivo que sensa tanto la
señal de un instrumento (controlador) como la posición del vastago de una
válvula. Su función principal es la de asegurar que la posición de este vastago
corresponda a la señal de salida del controlador o regulador.
Por ejemplo, si el posicionador recibe una señal neumática de 35%, debe dar la
suficiente presión de aire al actuador para hacer que el recorrido del vastago sea
de 35% de todo su rango. Puede efectivamente ser descrito como un controlador
de lazo cerrado, que tiene como señal de entrada a la del instrumento, su salida
que va al diafragma del actuador y su señal de realimentación proveniente del
vastago de la válvula.
Es usado en válvulas que operan en rango partido,¡para invertir la acción de una

válvula de control, para superar las fuerzas de fricción dentro de una válvula y
en aplicaciones que requieren un control rápido y preciso. Normalmente, se
monta sobre la válvula de control.
Los posicionadores se pueden dividir neumáticos y electroneumáticos. Con

respecto a los primeros, a su vez se subdividen en aquellos accionados por un
sistema de balance de movimientos. Consiste básicamente de un fuelle que
recibe la señal del controlador, una barra fija al fuelle por un lado y un relé
neumático cuya tobera forma un sistema tobena-actuador con la barra.
Mientras el fuelle se mueve respondiendo al cambio de la señal del instrumento,

el arreglo tobera-obturador se mueve, admitiendo aire al diafragma o expulsando
aire del mismo, hasta que la posición del vastago corresponda a la señal enviada
por el controlador. En ese momento el posicionador estará nuevamente en
equilibrio con la señal de control.
Los posicionadores electroneumaticos surgieron por el uso cada vez mayor de

sistemas de control electrónicos que actúan sobre válvulas de control
neumáticas. Básicamente, consisten en una combinación de un conversor de
corriente a presión (I/P) y un posicionador. Es un dispositivo de balance de
fuerzas y se puede utilizar con acción directa o acción inversa.
Figura 12 válvulas con posicionadores
Ante la aparición de los controladores electrónicos jy la necesidad de controlar

válvulas neumáticas, aparecieron los denominados conversores de corriente a
presión (1/ P). Estos convierten las señales estándar de 0/ 4 -20 mA en señales
neumáticas para actuar sobre la válvula de control o el posicionador respectivo.
Poco tiempo después son fabricados posicionadores con el conversor
incorporado lográndose así los denominados posicionadores electroneumaticos.
El avance posterior en comunicación digital de instrumentos ha obligado a

muchos fabricantes a desarrollar posicionadores que se puedan comunicar con
controladores de salida digital. Es así como tenemos ahora posicionadores
digitales (también llamados "inteligentes") para diversos protocolos. Esto
evidentemente permite integrar a las válvulas de control en una red industrial
con el beneficio de una mayor cantidad de información sobre las mismas y el
proceso que controlan.
Figura 13 Posicionador digital y configurador
Como dimensionar una válvula de control?.

Pasos simples y eficaces
Escoger una válvula de control para una aplicación en particular solía ser por lo
general algo sencillo. Usualmente se consideraba solamente un tipo de válvula
(de desplazamiento del vastago) para cualquier aplicación. Cada fabricante
ofrecía un producto adecuado para una tarea y la selección dependía de aspectos
obvios tales como costo, entrega, relaciones con el proveedor y preferencias del
usuario.
Hoy en día las consideraciones se han complicado especialmente para los
ingenieros o técnicos con limitada experiencia o para aquellos que no se han
mantenido actualizados acerca del desarrollo dé las válvulas de control.
Para muchas aplicaciones, se dispone de una diversidad de válvulas de bola, de

desplazamiento de vastago y de mariposa. Algunas son mencionadas como
"universales" para casi cualquier tamaño y servicio, mientras que otras son
consideradas como de solución óptima para necesidades especiales. Como en
todas las decisiones, la selección de una válvula involucra una serie de variables.
Una lista de las mismas debería incluir:
• Rango de presión de trabajo y presiones límites ¡del cuerpo

• Tamaño y capacidad de flujo
• Características de flujo y rangeabilidad
• Límites de temperatura
• Factores ambientales como corrosión y abrasión
• Materiales del cuerpo
• Caída de presión en la válvula
• Tipo de conexiones mecánicas
• Costo del ciclo de vida
• Tipo de actuador
• Accesorios requeridos
De todos estos aspectos nos vamos a referir a1 dos en particular para propósitos
de definición del manejo de fluido por parte de la válvula, su capacidad y su
rangeabilidad. Luego veremos un ejemplo de dimensionamiento de
válvulas que involucra el cálculo del Cv de la misma.
Figura representativa del Dimensionamiento de Válvulas
(Cortesía Chemical & Process Technology)
CAPACIDAD DE UNA VÁLVULA
Los fabricantes han adoptado un término para indicar las capacidades de

variación del flujo en las válvulas de control. Para este propósito se define el
coeficiente Cv:
Cv = Q / [(∆P/G)^1/2]
Donde:
• Q es el flujo volumétrico a través de la válvula (caudal) en galones por minutos

• ∆P es la caída de presión a través de la válvula en psi (incluyendo las
pérdidas en la entrada y la salida)
• G es la gravedad específica del fluido.
Dicho de otro modo, es el número de galones por minuto de agua a temperatura

ambiente que pasará a través de una restricción con una caída de presión de 1
psí; por ejemplo, una válvula de control en la que al estar completamente abierta
circulan 25 gpm de agua con una caída de presión de 1 psi, tiene un coeficiente
máximo de 25. El flujo se obtiene similarmente a varios incrementos de apertura
de válvula y por lo tanto se halla así el Cv para casa incremento. Se logra así la
"curva característica" de la válvula.
RANGEABILIDAD DE UNA VÁLVULA
Se define como la relación del flujo máximo y el mínimo que puede manejar una
válvula. La rangeabilidad de las válvulas varia dependiendo del tipo de cuerpo
de válvula usado. Por ejemplo, la rangeabilidad de las válvulas de globo varía
entre 30:1 a 50:1, por lo general. A lo anterior se le denomina rangeabilidad
inherente. Tan importante como esta última, es la rangeabilidad instalada u
operativa. Esta se define como la relación entre rangeabilidad y caída de presión:
Ro = (q1 / q2)[(∆P1/∆P2)^1/2]
En donde:
• q1 es el flujo inicial
• q2es el flujo final
• ∆P1 es la caída de presión a través de la válvula
• ∆P2 es la caída de presión final
CORRECCIÓN DE VISCOSIDAD
Lo anterior es válido para fluidos no viscosos. En los casos infrecuentes de

fluidos con alta viscosidad, se debe hacer un ajuste al cálculo de la caída de
presión a través de la válvula (AP). El procedimiento es el siguiente:
• Se calcula el número de Reynolds (R)
R = [(3160)(GPM)]/[(D)(Centistokes)]
• Si R es mayor 2000, entonces se deben hacer las correcciones a AP,

consideradas en la tabla siguiente:
Centistokes Factor de
corrección
2 1,14
5 1,40
10 1,70
30 2,06
50 2,68
70 3,06
100 3,50
Ejemplo paso a paso.. Como Dimensionar una
válvula de control
En este artículo veremos de forma rápida y sencilla como podemos dimensionar una
válvula de control, de tal manera que se ajuste a nuestras necesidades y costos.
Asumamos que tenemos una válvula de control regulando el flujo de salida de un fluido
en un tanque en donde se quiere controlar el nivel a 25 pies. El flujo de entrada varía de 0
a 125 galones por minuto:
Figura 14 Dimensionamíento de válvula para tanque simple
El máximo flujo de salida Q, debe ser igual al máximo flujo de entrada es decir, 125 gpm.
Desde que 1 pie de agua desarrolla una presión de 0,433 psi, con un nivel de 25 pies en el
tanque la presión a través de la válvula será:
P = 25 x 0,433 = 10,8 psi
Aplicando la fórmula del apartado del articulo anterior( Cv de una válvula) debemos
conocer G y ΔP.
Para el ejemplo:
G es la gravedad específica del agua, es decir 1.0
ΔP es la caída de presión; debido a que el tanque descarga en la atmósfera, será la que
origina el líquido a la entrada de la válvula, es decir 10.8 psi
Cv = Q / [(ΔP/G)^1/2] = 120 / [ (10.8/1)^1/2] = 36.5
En la figura 15 se muestra una tabla del fabricante de valvulas, donde detalla el diametro
de la válvula versus su Cv correspondiente a un porcentaje de apertura de la válvula.
Figura 15 - Cv para válvulas de globo isoporcentualés
Regresando a nuestro ejemplo, debemos ahora encontrar la válvula más pequeña capaz de
entregar un Cv de 36,5. Para esto nos referimos a la figura 15 y encontramos que ésta es
una válvula isoporcentual de 2 pulgadas. Ninguna válvula más pequeña entrega este valor
de Cv. Es imperante hacer que el Cv de la válvula se produzca entre el 10% y 90% de la
carrera, en nuestro caso a un 100% de apertura proporciona un Cv de 56.2 mas que
suficiente para este caso.
Si ahora en vez de descargar la válvula a la atmósfera, asumamos que lo hace a un

segundo tanque de 15 pies como observamos a continuación:
Figura 16 Control en dos tanques
En este caso, siendo los flujos de entrada y salida iguales que para el caso anterior, la
caída de presión a través de la válvula será:
ΔP = (25 pies - 15 pies) (0,433) = 4,33 pies
Cv = Q / [ (ΔP/ G)^1/2 ] = 120 / [ 4,33/ 1]^1/2 = 57,7
Nuevamente buscamos la válvula más pequeña capaz de entregar un Cv de 57,7. En la

figura 15 encontramos que ésta es un válvula de 2 pulgadas y media. Nótese que la
capacidad de la válvula depende tanto del tamaño como de la caída de presión en el
sistema.
Hemos llegado al final, como pueden darse cuenta dimensionar una válvula no es muy
dificil. Como recomendacion verificar que la viscosidad no se alta, es decir que su
numero de Raynols no sea mayor de 2000. Caso contrario revisar la tabla del articulo
anterior y aplicar el factor de corrección.
http://www.instrumentacionycontrol.net/es/curso-completo-instrumentacion-
industrial/226-como-dimensionar-una-valvula-de-control-pasos-simples-y-eficaces-.html
Válvulas Solenoides y variadores de

velocidad... otros elementos finales de control
Adicionalmente a las válvulas de control descritas anteriormente, vamos a
referirnos a algunos otros dispositivos que comandados por el controlador,
sirven para finalmente regular un proceso según los valores deseados. Entre
éstos mencionaremos brevemente las válvulas solenoide y los variadores de
velocidad de motores.
Comencemos...
LAS VÁLVULAS SOLENOIDE
Las válvulas solenoide son a menudo usadas en una variedad de aplicaciones on-
off o de interrupción con válvulas de control. Adicionalmente a las posibles
aplicaciones de control, pueden utilizarse en acciones de seguridad o para
interconectar una línea de instrumentos con otra. Debido a que nos interesa aquí
su función en control automático de fluidos, solamente nos vamos a referir a este
aspecto en particular.
Si bien es cierto que la aplicación más común está referida a control on-off, es
importante señalar que en un sistema regulatorio, éstas válvulas se pueden
utilizar en un control PID siempre y cuando las salidas del controlador fuesen
discretas (del tipo PWM) y el proceso lo permita (características del fluido,
rango de flujo, tamaño de tubería, etc.). Típicamente estas válvulas están
disponibles para tuberías entrel/4 de pulgada y 2 pulgadas de diámetro, sin
embargo las hay más grandes.
Estas válvulas son unidades de control que cuando están eléctricamente

energizadas o des-energizadas, permiten o no el paso de fluido. Esto depende si
son normalmente abiertas o normalmente cerradas. El actuador toma la forma de
un electroimán. Cuando éste se energíza, aparece un campo magnético que atrae
un vastago o armadura en contra de la acción de un resorte. Cuando se des-
energiza, aquél elemento regresa a su posición original o de reposo por acción
del resorte.
De acuerdo al modo de actuación se hace una distinción entre válvulas

accionadas directamente, válvulas pilotadas internamente o pilotadas
externamente. Otra característica diferenciadora es el número de puertos ó el
número de vías.
En una válvula solenoide es accionada directamente, el sello del asiento está

adosado al núcleo del solenoide. En la condición de des-energizada, se cierra un
orificio del asiento, el cual se abre cuando la válvula es energizada. Se pueden
encontrar para este tipo válvulas de dos vías y de tres vías. Las primeras tienen
un puerto de entrada y otro de salida y las segundas tienen en condiciones de
reposo una entrada y dos salidas, una de ellas abierta y la otra cerrada, situación
que se invierte al ser energizada.
1. Cuerpo de la Válvula, 4. Cabeza Solenoide 7. Piston
2. Entrada , 5. Bobina , 8. Resorte
3. Salida , 6. Cables de señal, 9. Orificio
Figura 17 Vista de corte y partes de una válvula solenoide
Las válvulas pilotadas internamente son empleadas para manejar presiones más
altas que las que pueden manejar las válvulas anteriormente descritas. En este
caso las válvulas están dotadas internamente de una válvula de 2 vías o de 3 vías.
En aplicaciones particulares tales como en neumática o hidráulica, especialmente
para el manejo de cilindros con doble actuación, se pueden utilizar válvulas de 4
vías. En las válvulas externamente pilotadas se usa un medio independiente para
accionarlas.
Algunos de los aspectos a considerar en la selección de una válvula solenoide

son el rango presiones en PSI con las; que pueden trabajar; el flujo que va a
circular por ellas, el cual depende dé ¡a naturaleza del diseño y el tipo de fluido;
el tipo de bobina que se va a utilizar (pueden ser de ac o de) y su tamaño y el
tiempo de respuesta de las mismas, el cual es definido como el tiempo entre la
aplicación de una señal de control y la finalización de la operación mecánica
respectiva de cierre o apertura, según sea el caso.
En este último aspecto, los pequeños volúmenes y las fuerzas magnéticas

involucradas relativamente altas, permiten tiempos de respuesta rápidos. Para
aplicaciones especíales se pueden encontrar válvulas con varios tiempos de
respuesta.
VARIADORES DE VELOCIDAD
El variador de velocidad es uno de los elementos más importantes tanto para el

control de velocidad de motores eléctricos como para el control de posición
(servo-variadores). El desarrollo de la Electrónica de Potencia, ha permitido
fabricar equipos variadores que controlan prácticamente todos los parámetros
importantes del motor, permitiendo su uso en todo tipo de aplicaciones. Desde el
punto de vista de tecnología hablamos hoy en día de dispositivos basados en
microcontroladores. Si nos referimos ai tipo de motores que pueden controlar,
los variadores se subdividen en general en aquellos que manejan motores DC y
los que se aplican a motores AC.
Todos los aspectos relacionados a estos equipos, así como sus aplicaciones, los
tratamos en otro curso el cual puedes ver inmediatamente en:
http://instrumentacionycontrol.net/es/curso-variadores-de-velocidad.html
Instrumentos Digitales de Campo, medios y

modos de transmision y comunicación - parte 1
Actualmente es cada vez mayor el desarrollo de equipos de instrumentación y

control que se comunican a través de señales digitales en reemplazo de las
analógicas.
Es importante entonces conocer algunas características acerca de la transmisión
de las mismas, de los medios físicos a través de los cuales éstas son enviadas y
de las ventajas de la instrumentación digital de campo sobre la convencional.
Vamos a considerar en esta parte lo correspondiente a transmisores y válvulas
con tecnología digital.
Diferentes Instrumentos Digitales hoy en día
Las famosas señales analógicas y digitales

A pesar que la señal de 4-20 mA, como ejemplo de señal estándar de
transmisión, es todavía empleada en la mayoría de los casos, en años recientes se
ha visto una gradual transformación de instrumentación analógica a digital. Hoy,
se está dando el cambio de señales analógicas a digitales.
La transmisión analógica de información se caracteriza por el continuo cambio

de amplitud de la señal. En la ingeniería de procesos, la señal de 4-20 mA
mencionada, es transmitida en una forma analógica pura. Una corriente
proporcional al valor medido, en el caso de los transmisores, fluye entre éstos y
los instrumentos que la reciben tal como un controlador, un medidor o un
registrador. En una señal analógica tal, sin embargo, el contenido de información
es muy restringido; solamente el valor de la corriente y la presencia o no de ésta
puede ser determinada.
Una señal digital a diferencia, no cambia continuamente, sino que es transmitida

en paquetes discretos. No es tampoco inmediatamente interpretada, sino que
debe ser primero decodificada por el receptor. El método de transmisión también
es otro: como pulsos eléctricos que varían entre dos niveles distintos de voltaje.
En lo que respecta a la ingeniería de procesos, no existe limitación en cuanto al
contenido de la señal y cualquier información adicional, desde un transmisor por
ejemplo, puede ser transmitida con la variable medida.
Una de las ventajas de la transmisión digital es la eliminación de las innecesarias

conversiones de analógica a digital. En este caso, la señal analógica es
muestreada. A mayor velocidad de muestreo con una resolución más fina,
mejora la conversión. Los costos sin embargo también se incrementan, de modo
tal que debe existir un compromiso entre costo y precisión.
Un repaso rápido de conceptos sobre Comunicación Digital
En la comunicación analógica, la información es transmitida a través de la

amplitud de la señal. En la comunicación digital, la señal está compuesta por una
serie de pulsos de voltaje y es enviada del transmisor al receptor a través de un
medio de transmisión. Este puede ser un cable, fibra óptica o radio. La
información es usualmente contenida en los cambios entre dos niveles de voltaje
que pueden tomar los valores lógicos "1" y "0". Los niveles reales de voltaje y
las tolerancias dependen del estándar de ínterfaz empleado. Los voltajes que
caen fuera de las bandas no son considerados como datos.
Las unidades de datos individuales, representadas por los valores 0 y 1 son

conocidos como bits. Estos valores son por supuesto la base del sistema de
numeración binario. El sistema binario es usado para todos los cálculos dentro
del microprocesador que aparece como el corazón de un instrumento digital de
procesos. El conjunto de 8 bits es denominado un byte el cual representa el
bloque de construcción de todos los valores alfanuméricos empleados por
ejemplo por un operador para comunicarse con un microprocesador.
Desde que la comunicación digital involucra por lo menos dos equipos, ambos
deben ser capaces de interpretar la señal. Es por ello que usan códigos de control
en los cuales una secuencia específica de bits, indica a uno de los equipos lo que
se está transmitiendo y cómo. Los códigos de datos son empleados para la
información misma. Las mismas reglas se aplican sin importar si estamos
hablando a un microprocesador o si varios dispositivos en una red se están
comunicando entre ellos. El código ASCII (American Standard Code for
Information Interchange) es probablemente el ejemplo más conocido de un
código de control y de datos.
Que Medios de Transmisión tenemos?
A mayor información transmitida y a mayor velocidad de transmisión, mayor es

la demanda de mejores características para el medio de transmisión. Esto es
particularmente cierto para las redes industriales de comunicación, en donde las
condiciones distan mucho de ser ideales por ejemplo debido a las posibles
interferencias de máquinas eléctricas. Por esta razón, el mejor medio de
transmisión depende en mucho de la aplicación.
- Los Cables Trenzados (Twisted Cable)
Es la solución más económica para la transmisión de datos; permite velocidades

de transmisión de hasta 375 KBit/s sobre líneas de hasta 300 m de largo. En
muchos casos, se usan pares trenzados y apantallados que proveen mayor
inmunidad a la interferencia. En este caso las distancias pueden llegar a los 1200
m. Se pueden también emplear cables multifilares, siempre que no se genere
interferencia entre éstos.
Según el estándar FIP, dos pares de cables con doble blindaje, permiten una
velocidad de transmisión de 1 Mbit/s sobre distancias de hasta 2000 m.
En todos los casos sin embargo, el cable de comunicación debe mantenerse

aparte de los cables de energía cuando se manejan cargas grandes.
- Los Cables Coaxiales
Permiten una alta velocidad de transmisión con la ventaja adicional que puede
llevar muchos mensajes simultáneamente. El ancho de banda llega hasta 10
MHz. Los cables son más caros que los trenzados y son raramente encontrados
en el campo.
- Los Cables de Fibra Óptica
Su capacidad de transmisión es 5 veces mayor a la del cable coaxial. El cable de

fibra óptica contiene una fibra simple de vidrio la que por razones de estabilidad
está rodeada de varias cubiertas protectoras de modo tal que es casi tan gruesa
como un cable coaxial. Estos cables son fáciles de tender. Durante al
transmisión, las señales eléctricas son convertidas en señales luminosas. Esto
significa que los factores usuales de interferencia tales como campos
electromagnéticos no tienen influencia.
La mayoría de los cables de fibra óptica permiten velocidades de transmisión en

el rango de Gigabits/s. Debido al método más complicado de conexión, este
medio es el más caro. Por otro lado, desde que es relativamente nuevo, y aún en
constante desarrollo, será en el futuro el que reemplace a los cables de cobre
para transmisión de datos.
Cable Trenzado
Cable Coaxial
Cables de Fibra Óptica
Figura 1 - Medios físicos de transmisión
Instrumentos Digitales de Campo, medios y

modos de transmision y comunicación - parte 2
MODOS DE TRANSMISIÓN
Cuando se envía una señal desde un dispositivo a otro, debe pasar primero a
través de un interfaz al medio de transmisión. Hay dos formas básicas de realizar
esto: en forma paralela o en forma serial.
- TRANSMISIÓN PARALELA
Es el envío de datos de byte en byte sobre un mínimo de 8 líneas paralelas a

través de una interfaz paralela. La interfaz paralela más conocida es la
Centronics para impresoras. El bus IEC-6257/IEEE-488 que es encontrada a
menudo en sistemas de medición de laboratorio, es otro ejemplo.
- TRANSMISIÓN EN SERIE
Es el envío de datos bit a bit sobre una interfaz serial. Requiere menos cables
que la transmisión en paralelo, pero el tiempo de transmisión se incrementa
corno función del tamaño de cadena de bits a ser transmitida. Ejemplo de esto
son las interfaces RS-232 y RS-485.
- INTERFAZ
Tiene la tarea de colocar la señal digital generada por el dispositivo en red en el

medio de transmisión. La cadena de bits es mayormente transmitida como
corriente alterna modulada en amplitud o modulada en frecuencia y fase. Luego
de su recepción, la señal es demodulada por la electrónica de la interfaz y se
recupera la información original. Los módulos electrónicos que realizan la
modulación y demodulación, son parte de toda interfaz y son construidos bajo un
estándar particular. A través de la interfaz entonces, que es el enlace físico de la
transmisión de datos, es que se envía la información, cuyas características y
estructura se dan bajo algún protocolo en particular, tema a ser tratado más
adelante.
- TEMPORIZACION
Una interfaz puede transmitir en uno o dos modos, asincrónicamente, que

significa que la transmisión básicamente ocurrirá en cualquier momento o
sincrónicamente, que significa que la transmisión depende de un sistema común
de reloj. La transmisión asincrona es particularmente aplicable para mensajes
cortos y es encontrada a menudo en sistemas de buses de campo (fieldbus). Cada
byte a ser transmitido e empaquetado entre un bit de inicio y otro de parada. El
bit de inicio le dice al receptor que lo que sigue es un byte de datos; el bit de
parada le dice la transmisión está completada.
Figura 2 Modo asincrono
Naturalmente el contenido del mensaje debe ser mayor a un byte, de modo tal
que se requiere un acuerdo en la secuencia de los sets de datos y tipos de
información. La transmisión asincrona requiere relativamente un pequeño
esfuerzo técnico y puede ser empleada en prácticamente todas las situaciones.
En la transmisión síncrona, el reloj del sistema tanto del transmisor como del
receptor deben estar en fase. Esto requiere que se envíe el llamado preámbulo
antes del inicio de la transmisión. Esto usualmente comprende un burst de la
señal portadora para sincronizar al receptor, patrones de bits para sincronizar el
temporizado de los bits y luego patrones de control para sincronizar los
mensajes.
Durante la transmisión, el carácter de sincronización debe ser repetido a

intervalos regulares. La transmisión síncrona entonces, posee más problemas
técnicos que la asincrona. Su ventaja sin embargo radica en la posibilidad de
transmitir bloques largos de datos eficientemente es decir, con una alta
proporción de datos útiles.
Figura 3 Modo síncrono
MODOS DE COMUNICACIÓN
Otra característica de la comunicación digital entre dos dispositivos es el modo

de comunicación es decir, la forma en la cual van a hablar entre ellos. Existen
tres modos posibles:
• Comunicación simplex, por la cual la información fluye en una sola dirección.

La confirmación de recepción del mensaje no es posible en este modo. Ejemplo
de este modo son la radio y la televisión.
• Comunicación half-duplex, por la cual la información fluye en ambas

direcciones; primero uno de los dispositivos transmite. Al término, el otro
responde. Un ejemplo de esto es el telefax, en donde la comunicación debe ser
primero establecida antes de transmitir el mensaje. Este es el modo de
comunicación preferido para el campo.
• Comunicación full-duplex, en donde se puede transmitir y recibir

simultáneamente. Un ejemplo es la comunicación telefónica entre dos personas.
Para la comunicación entre dos máquinas sin embargo, se requiere líneas
separadas de transmisión y recepción, de lo contrario la información no podría
ser decodificada.
Figura 4 Modos de comunicación dúplex
VELOCIDAD DE TRANSMISIÓN
La última característica de la comunicación digital es la velocidad de

transmisión. Esta indica cuantos bits por segundo pueden ser transmitidos entre
un dispositivo y otro. Todos los dispositivos de una red deben operar a la misma
velocidad de transmisión. La máxima velocidad es limitada por el tipo de
¡nterfaz y por el medio de transmisión usados. Esta también es una función de la
longitud de los cables. Esto es debido a que la probabilidad de que la
interferencia electromagnética crece con el incremento de la distancia, pero
decrece con ¡a velocidad de transmisión.
Dependiendo del estándar, velocidades de transmisión entre 1200 Bits/s a 37.5

Kbits/s se obtienen en forma relativamente fácil. Para velocidades de 1 Mbit/s o
más se requieren cables especiales de cobre o de fibra óptica.
Interfaces de Comunicacion en Instrumentación
... tipos y definiciones
Una primera consideración en el campo es que las líneas de transmisión de datos
son baratas y confiables. Esto es reflejo no solo del tipo de cable empleado sino
también de la interfaz adoptada. Por lo tanto, a pesar de las altas velocidades de
transmisión que se pueden obtener con una interfaz paralela como la IEC-
625/IEEE-488, en donde 16 líneas se requieren para enviar 1 Byte de
información, es muy costosa para instalar a este nivel.
Por esta razón, la interfaz estándar para el campo es serial. Los bajos costos de
instalación (pocos cables y conectores), líneas más largas y transmisión más
segura, más que compensan las velocidades de transmisión menores. A
continuación se describen las interfaces seriales encontradas en aplicaciones de
campo.
- LAZO DE CORRIENTE DE 20 mA
Se origina de la telegrafía en donde requería comunicación confiable sobre
largas distancias. Trabaja con una corriente de 20 mA que es conmutada entre
encendida y apagada según la cadencia de transmisión. Por lo tanto, cada
terminal tiene dos lazos, uno para transmisión y otro para recepción. El lazo de
corriente de 20 mA es utilizado como alternativa de la interfaz RS-232C. Su
mayor ventaja está en su insensibilidad a la interferencia, de modo tal que se usa
cuando se requiere cubrir grandes distancias o cuando se encuentran fuertes
campos eléctricos en la vecindad de la línea de transmisión.
- INTERFAZ RS-232C
Es usada para interconectar dos dispositivos vía un cable multifilar, usualmente
una computadora con un dispositivo periférico o un módem. El estándar cumple
con los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión serial de bits.
Define las señales de reconocimiento para el control de equipo estándar para
líneas telefónicas y módems. Eléctricamente el sistema está basado en pulsos
positivos y negativos de 12 V en los cuales los datos son codificados.
Mecánicamente, el estándar RS-232C tiene conectores de 9 o 25 pines. Las
señales principales que llevan los datos de un terminal a otro son manejadas por
las líneas "transmit data" y "receive data". Para hacer posible la transmisión, se
requiere una tercera línea que lleva el potencial común de referencia. El resto de
líneas, que no tienen que estar presentes, llevan información del estado de los
terminales de comunicación. Los módems son controlados por las señales
"request to send" y "clear to send", la disponibilidad de un bloque de datos en un
computador por "data set ready" y la habilidad para recibir el bloque desde un
computador por "data terminal ready".
- INTERFAZ RS-422
Cubre solamente los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión. Usa
señales diferenciales y simétricas que permite altas velocidades de transmisión
de hasta 10 Mbits/s. En el extremo final de recepción, la diferencia entre los
niveles de voltaje es usada para decodificar las señale s; la mayor diferencia
positiva corresponde al "0" y la menor al "1". La ventaja está en que si un campo
externo actúa sobre la línea, ambas señales son influenciadas al mismo tiempo.
La diferencia en la señal se mantiene con excepción del ruido individual de cada
línea, sustancialmente igual. De esta manera es posible, tender líneas más largas
que para la interfaz RS-232C. Además, desde que los efectos de la interferencia
son restringidos, son posibles velocidades mayores de transmisión.
Debido a las líneas diferenciales y la disponibilidad de drivers apropiados, esta

interfaz es aplicable no solamente para caminos de transmisión extensos, sino
también para estructuras de buses seriales. A pesar de ser concebido
principalmente como sistema de punto a punto, se pueden operar hasta 16
dispositivos con un solo transmisor.
- INTERFAZ RS-485
Especifica los requerimientos eléctricos y físicos para la transmisión simétrica de
datos (similar a RS-422) entre varios dispositivos. Hasta 32 dispositivos
actuando como transmisores o receptores pueden ser conectados a un cable de
dos hilos es decir en una verdadera operación de bus. El direccionamiento y
respuesta a los comandos debe ser resuelta por software. La máxima longitud de
las líneas varía entre 1.2 km a una velocidad de 93.75 kBit/s hasta 200m a una
velocidad de 500 kBit/s.
Esta ¡nterfaz usa tres estados lógicos, "0", "1" y "non-data"(ausencia de datos);
esta última es usada para el control o sincronización del flujo de datos. Esta
interfaz es con frecuencia encontrada en el campo. Al utilizar pares de cables
trenzados y blindados, se asegura una comunicación confiable y económica.
- INTERFAZ IEC 1158-2
Es la interfaz internacional para fieldbus intrínsecamente segura; los datos, en
una forma de señal sin retorno a cero, son acoplados con una señal de reloj y
enviados como una señal de corriente o voltaje a través del medio de
transmisión. El 1 y ei 0 son formados por un cambio de fase en el momento que
se tiene el medio bit, dos estados de ausencia de datos se generan cuando no hay
cambio de fase.
La ¡nterfaz usa un preámbulo para sincronización y añade un delimitador de

inicio y uno final a los datos transmitidos. La naturaleza no ambigua de los
delimitadores y el estricto monitoreo del temporizado de la señal, aseguran una
transmisión muy segura a altas velocidades y sobre grandes distancias. La
interfaz puede suministrar alimentación segura hasta para 10 dispositivos; se
pueden acomodar más si tienen alimentación externa.
A continuación, se tiene un cuadro comparativo de las interfaces mencionadas.
Tabla 1 - Interfaces de comunicación
Transmisores y válvulas inteligentes en la

actualidad
Los transmisores digitales digitalizan la señal análoga medida y utilizan un
microprocesador. La señal analógica al ingresar al transmisor es digitalizada con
un ADC. Debido al tiempo necesario para cuantificar una señal, los instrumentos
digitales no realizan una medición continua, sólo se toman muestras (samples)
de la señal. A continuación veremos una clasificación de los transmisores
digitales.
Figura 5 Conversión Analógica / Digital
TRANSMISOR "INTELLIGENT"
Al poseer un microprocesador realiza funciones que no hacen los analógicos:

linealiza, compensa en función de otra variable medida o algoritmos y otras.
Figura 6 Señales de Entrada y Salida de un Transmisor "Intelligent" o de
un "Smart"
TRANSMISOR "SMART"
Su salida es analógica de 4 a 20 mA, y se puede comunicar con un "hand-held"

usando modulación en la salida.
Conexión de Transmisor "Smart"
TRANSMISOR DIGITAL
Totalmente digital, inclusive la salida. Aunque puede: tener salida analógica de 4

a 20 mA. Los instrumentos "fieldbus" (de campo) son de este tipo.
Diferencias entre los transmisores digitales y analógicos
t;
• Los componentes electrónicos son diferentes: En un instrumento analógico se
utilizan circuitos lineales como los OPAMP's. En los instrumentos digitales se
utiliza microprocesador, convertidores ADC, y DAC si se disponen de salidas
analógicas.
• La señal de salida analógica es generada en forma distinta. En un instrumento
digital proviene de un DAC.
Ventajas de los transmisores digitales
• Son flexibles en sus funciones: disponen de más funciones, por la facilidad de

la manipulación de números por un microprocesador. Las funciones pueden ser
modificadas o ampliadas cambiando el firmware.
• La salida analógica de 4 a 20 mA es independiente del circuito de medida, su
rango puede ser distinto al del instrumento.
• La calibración y Idealización son realizados digitalmente.
• La idealización puede caracterizarse para ecualización de un sensor
en particular.
• Las técnicas digitales de acondicionamiento son más poderosas.
• Compensa del drift del sensor con la ayuda de un sensor de temperatura.
• Mayor exactitud.
• Mayor rangeabilidad.
• Autodiagnóstico.
• Capacidad de comunicación, como en los instrumentos smart y digitales.
En la siguiente figura se puede apreciar la independencia del circuito de medida

y el circuito de salida, los ajustes se hacen de forma independiente.
Figura 9 Arquitectura de un Transmisor Digital

Algunas ventajas de los transmisores analógicos
Trabajan en tiempo real. En los instrumentos digitales se toman muestras en el

orden de 2 a 20 muestra/s (sean time: 50 ms a 500 ms). Por lo tanto, en procesos
muy rápidos no se pueden utilizar instrumentos digitales, se deben usar
analógicos.
Desventajas de los Transmisores analógicos
• Necesita recalibración para cambiar el rango de medición, y es necesario

experiencia.
• Se necesita retirar el instrumento de la línea para calibrar.
• Los componentes, como los potenciómetros, experimentan "drift".
• La Idealización es fija para un solo tipo de sensor.
Las siguientes tablas comparan un transmisor analógico y uno digital, y un

transmisor analógico y un "Smart".
Transmisor Analógico Digital

Exactitud 0,25 % a 1 % 0,02 % a 0,1 %
Tabla 2 Exactitud de Transmisores
Característica Análogo Smart

Rango: 0-5/30 0-.83/25 "H20
0-25/150 0-8,3/250
0-125/750 0-33,3/1000
Exactitud: ±0,2 % ±0,1 % span, incluye
Linealidad: span ±0,1 histéresis, linealidad y
% repetibilidad
Histéresis
span±0,5
% span
Estabilidad: ±0,2 % URL - 6 meses ±0,1 % URL-12 meses
Tabla 3 Comparación de yn Transmisor de presión Análogo y uno "Smart"
Los instrumentos de tiempo real

Los instrumentos analógicos trabajan en tiempo real. Los instrumentos digitales
se considera que trabajan en tiempo real si "sean time" es mucho menor que las
constantes de retardo del proceso controlado. El instrumento digital tiene
tiempos muertos introducidos por el ADC y por el tiempo de ejecución del
programa del microprocesador.
La transmisión digital agrega más tiempo muerto, por ser comunicación serial, y
de acuerdo a la eficiencia del protocolo entre el transmisor y receptor. En la
siguiente tabla se muestra una comparación de tiempos muertos en lazos con
distintos tipos de transmisores:
Lazo A B C
Tipo de Análogo Smart(Rosemount Digital
transmisor ) (fieldbus)
Razón de 5,5 2,7
actualización
(Actualizaciones/
s)
Tiempo muerto 20 400 700
del transmisor
(ms)
del controlador
(ms)
Otros 480 480 480
tiemposmuertos
(ms)
total (ms)
Tabla 4 Tiempos Muertos de Transmisores
VÁLVULAS INTELIGENTES DE CONTROL
La válvula convencional presenta los siguientes problemas:
• El posicionador neumático no provee una regulación muy exacta.

• El posicionador neumático es difícil de ajustar.
Básicamente el nombre de válvula inteligente se debe a la presencia de un

posicionador digital que reemplaza al posicionador tradicional. En el diagrama
en bloques mostrado en la figura siguiente, el controlador digital de válvula
(DVC) se ubica dentro del posicionador digital cuyas ventajas principales son:
• Provee una mejor regulación que el posicionador tradicional.
• Al tener microprocesador realiza funciones y control, diagnóstico y
comunicación con un host (PC, DCS o Hand Held).
• La autocalibración de la válvula se da en pocos minutos.
• La válvula puede ser monitoreada, obteniendo información de la posición del
vastago y la señal de entrada, así como alarmas de estado o de proceso.
• Fuera de servicio, pero en línea, se pueden realizar pruebas como: histéresis,
"signature" de la válvula (Pactuador vs. desplazamiento del actuador), respuesta
a escalón.
Figura 10 Diagrama de bloques de una Válvula Inteligente (cortesía dé

Fisher)
Las variables medidas son:
• Desplazamiento del vastago

• Presión del actuador
• Señal de control desde el controlador (4-20 mA)
Particularmente en esta válvula se utiliza el protocolo Hart para comunicaciones.

Existen otros protocolos cuyas características son materia de otro curso.
Figura 11 Posicionador inteligente
En la tabla que sigue, se muestra la información accesible remotamente de una

válvula inteligente. Se observa la información de identificación, las de
diagnóstico, calibración y otras.
Tabla 5 - Información obtenida de una válvula inteligente
+ INFORMACION, sobre válvulas inteligentes visitar:`
http://www.instrumentacionycontrol.net/es/articulos-instrumentacion/16-
instrumentacion-elementros-finales-de-control/169-como-son-las-valvulas-de-
control-inteligentes-en-la-actualidad-part-1.html
Efecto de ruido en los circuitos de

Instrumentación: criterios para minimizar los
efectos
Todo circuito eléctrico tiene ruido en mayor ó menor medida. Éste se vuelve
indeseable cuando la relación señal-ruido se vuelve lo suficientemente baja
como para afectar negativamente la operación del circuito eléctrico. Esto es
evidentemente aplicable a cualquier instrumento electrónico actual.
Los dispositivos mecánicos ó electromecánicos que causan grandes cambios en

corriente ó voltaje son fuentes comunes de ruido. El ruido de radio frecuencia
puede provenir de walkie-talkies, sistemas de cómputo inalámbricos y otros
sistemas basados en radio. Las fuentes típicas de ruido incluyen la conmutación
de líneas de alimentación, la conmutación de cargas inductivas, los arcos luces
fluorescentes, máquinas de soldar, la inadecuada separación de conductores de
diferentes niveles, rayos, descargas estáticas, armónicos y lazos de tierra. El
ruido puede aparecer tanto en las líneas de alimentación como en las de control.
Señal con ruido acoplado
FORMAS DE ACOPLAMIENTO DE RUIDO

El ruido es a menudo-descrito en función a como .se acopla en un circuito.
Existen cinco tipos básicos de acoplamiento del ruido: capacitivo, inductivo,
radio frecuencia, impedancia común y conductivo.
La interferencia electromagnética (RFI por sus siglas en inglés) ó ruido irradiado

es acoplado en un circuito dependiendo de que tan cerca está la fuente radiante
del receptor. En general, si el receptor está a menos de un sexto de la longitud de
onda de la fuente, el mecanismo de acoplamiento del ruido será dominado por
los efectos capacitivo e inductivo, pero si esa distancia es mayor a un sexto de la
longitud de onda, el ruido irradiado es una onda plana y será acoplado por
efectos de radio frecuencia. Esto es comúnmente conocido como interferencia de
radio frecuencia (RFI).
El ruido capacitiwo ó electrostático es acoplado a un circuito a través de un

efecto capacitivo y es basado en voltaje. Una diferencia de voltaje entre dos
conductores separados por aire u otro material aislante, crea un condensador a
través del cual el ruido es acoplado.
El ruido inductivo ó magnéticamente acoplado llega a un circuito a través de un

efecto inductivo y está basado en la corriente. La corriente que fluye a través de
un circuito, induce una corriente ruidosa en otro circuito. La porción del circuito
dentro de la cual se acopla el ruido inductivo, puede ser vista como un lazo
simple ó una bobina inductivamente acoplada por una bobina de ruido (circuito).
El complejo mecanismo de acoplamiento de la RFI está basado en la reflexión,

absorción y efectos de antena. La efectividad del acoplamiento de la RFI en un
sistema es función de la fuente de radiación, su fuerza, las características del
camino de transmisión. La distancia involucrada y la sensibilidad del receptor.
El ruido por impedancia común ocurre cuando hay circuitos distintos que
comparten cables comunes (impedancias). Los cables de tierra, neutros comunes
extensos y los caminos de retorno compartidos pueden causar acoplamiento por
impedancia común.
El ruido conducido es acoplado dentro de un circuito a través de la transmisión

del ruido debido a cables u otros materiales conductivos. Más tarde ó más
temprano, todos los demás ruidos se convierten en ruido conducido. El ruido de
modo común es definido entre los cables conductores y el circuito de referencia
y el ruido de modo común es definido entre los conductores del circuito y tierra.
En general, los factores que determinan el nivel de ruido son:
- La impedancia de salida de la señal.

- La impedancia de la carga de la fuente de señal (impedancia de entrada del
circuito receptor).
- La longitud del cable, el tipo de blindaje y la puesta a tierra.
- La cercanía a fuentes de ruido.
- La amplitud de la señal y del ruido.
GUÍA GENERAL PARA DETERMINAR LA LONGITUD DEL

CABLEADO
En función al tipo de señales que van a circular por ellos, hay que considerar que
la longitud de los cables debe ceñirse a lo siguiente:
- Señales de fuente de corriente analógica: Para una señal de 4-20 mA, cable
apantallado, ancho de banda limitado a 10 Hz, exactitud requerida del 0.5% y
niveles promedio de ruido industrial. Longitud de cable: 300 a 1500 metros.
- Señales de fuente de voltaje analógicos: Para una señal de +/-1 a +/-10 V,

cable apantallado, ancho de banda limitado a 10 Hz, exactitud requerida del
0.5% y niveles promedio de ruido industrial. Longitud de cable: 15 a 90 metros.
- Señales de fuente de Voltaje analógico: Para una señal de 10 mVa 1 V, cable

apantallado, ancho de banda limitado a 10 Hz, exactitud requerida del 0.5% y
niveles promedio de ruido industrial. Longitud de cable: 1.5 a 30 metros.
- Señales digitales TTL: Con un cable tipo plano y niveles promedio de ruido
industrial. Longitud de cable: 3 a 30 metros.
REGLAS PARA PUESTA A TIERRA
- Los blindajes a frecuencias inferiores a 1-10 MHz, deben ser puestos a tierra
en un solo punto. Los blindajes a frecuencias superiores a 1-10 MHz pueden ser
puestos a tierra en varios puntos.
Los materiales no magnéticos solo son efectivos contra el ruido electrostático

(acoplamiento capacitivo).
- Los materiales magnéticos son efectivos contra el ruido electrostático

y magnético.
- Los cables trenzados son efectivos contra el ruido magnético y en general son
de buena aplicación.
- Los efectos inductivos son más significativos cuando la longitud del cable es
mayor al 1/20 de la frecuencia en cuestión.
- En un lazo de instrumentos sin conexión a tierra, se debe seguir la primera
regla
- La vulnerabilidad del circuito al ruido acoplado es relativa al lazo del circuito
expuesto al ruido. La reducción del lazo, reduce el ruido.

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Introducción a la Instrumentación Industrial

para el Control de Procesos

En principio, todos los procesos industriales fueron controlados manualmente

En el control manual, sin embargo, sólo las reacciones de un operador

Por otro lado, la recolección de datos requiere de esfuerzos mayores para un

El control automático a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos

El control de los primeros procesos industriales se basó en la habilidad de los

El desarrollo de los dispositivos de control operados neumáticamente marcó un

Alrededor de los 60, los dispositivos electrónicos aparecieron como

El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su aplicación,

Independientemente de la tecnología, la evolución de las técnicas de control han

El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus

Instrumentos y equipos para el Control y Automatización de Procesos

Industrialmente, los instrumentos se utilizan para monitorear y controlar

Desde luego, no todos los sistemas de control automático tienen exactamente

Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del

Que son los sensores? y lo que no sabes de ellos

Son los elementos que detectan o sensan cambios en el valor de la variable

La capacidad térmica de un sensor es función de su tamaño, forma y material. La

Fig. 3 - Termocupla dentro de un termopozo

Que son en si los transmisores?

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la

Los transmisores electrónicos generan varios tipos de señales eléctricas de

Los transmisores electrónicos se pueden catalogar en analógicos y digitales. Los

La tecnología actual, ha hecho que los transmisores electrónicos, no sólo

Tal como se ha comentado, el controlador es el que determina las acciones

Un controlador de procesos (ó regulador), puede ser definido como un

Anteriormente, se mostró un típico lazo de control automático con los

Durante muchos, años se emplearon controladores neumáticos actuando con las

A que le llaman elementos finales de control?

Son aquellos que finalmente responden, dentro de un lazo de control para

Dentro de este grupo podemos citar algunos dispositivos e instrumentos que

En lo respecta a indicadores, se incluyen elementos que tienen escalas graduadas

Los registradores proveen registros continuos de las variables medidas con

El desarrollo de controladores electrónicos creó la necesidad de contar con

A menudo se requiere convertir señales de un nivel a otro, por ejemplo, sistemas

Las funciones de alarma e interrupción, se utilizan ante condiciones anormales

Existen varias formas de clasificar los elementos o dispositivos medidores de

Tabla I Comparación de unidades de presión

DISPOSITIVOS DE BALANCE DE GRAVEDAD

Miden presiones desconocidas, balanceándolas en contra de la fuerza

ELEMENTOS DE DEFORMACIÓN ELÁSTICA

TRANSDUCTORES ELÉCTRICOS DE PRESIÓN

Cualquiera de los dispositivos de deformación elástica puede ser unido a un

En donde p es la resistividad del alambre, L la longitud del mismo y A, el área

El sensor tipo capacitivo consiste de dos placas1 conductivas y un dieléctrico.

Debido a que la medición de nivel y de flujo requieren en algunos casos

Figura 2 Transductores de presión

Sensando Temperatura: conociendo mas

La temperatura es una variable, que a diferencia de otras, debe ser medida en

Medidores locales: Los Termómetros

Sobre un periodo de años, por lo menos cinco escalas de temperaturas diferentes

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Este fenómeno se utiliza para expandir un elemento de presión, usualmente un

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Fig 3 - Efecto Seebeck