Rumi Doktorarbeit

Beitrag zur „Grünen Chemie“: Anwendung der Mikroreaktor-
Technologie und neuartiger heterogener Palladium(0)-

Katalysatoren auf Graphitoxid-Basis
INAUGURALDISSERTATION
zur Erlangung des Doktorgrades
der Fakultät für Chemie, Pharmazie und Geowissenschaften
der Albert-Ludwigs-Universität Freiburg
vorgelegt von
Luigi Rumi
aus Mailand
2009
Die vorliegende Arbeit wurde in der Zeit von Januar 2006 bis April 2009 am Institut für
Organische Chemie und Biochemie der Albert-Ludwigs-Universität Freiburg angefertigt.
Vorsitzender des Prüfungsausschusses: Prof. Dr. R. Schubert

Referent: Prof. Dr. W. Bannwarth
Koreferent: Prof. Dr. R. Mülhaupt
Tag der Verkündung des Prüfungsergebnisses: 9. Juli 2009
Für meine Eltern
Litterarum radices amaras esse, fructus iucundiores – Marcus Porcius Cato, d. Ä.

Danksagung
Herrn Prof. Dr. Bannwarth danke ich für die intensive Betreuung und stete Unterstützung, für
die ständige Aufgeschlossenheit und Begeisterung gegenüber neuen Ideen sowie für
anregende und kritische Diskussionen. Zusammen mit der hervorragenden Ausstattung hat
dies alles zum Gelingen dieser Arbeit beigetragen.
Meinen Eltern danke ich für die liebevolle und wertvolle Unterstützung während der Zeit des
Studiums und der Promotion. Ohne sie wäre diese Arbeit gar nicht möglich gewesen.
Gil Scheuermann danke ich für die zahlreichen konstruktiven Diskussionen, die daraus
entstandenen Anregungen und die angenehme Zusammenarbeit.
Für interessante Diskussionen, eine sehr angenehme Arbeitsatmosphäre und Hilfsbereitschaft

bedanke ich mich sehr herzlich bei allen Kollegen. Namentlich genannt seien dabei vor allem:
Dominik Altevogt, Sandra Barudio, Eva Hensle, Joachim Horn, Andrea Kienzler, Rolf
Kramer, Florian Michalek, Hartmut Rapp und Claudia Stork.
Dominik Altevogt möchte ich für Hilfe bei EDV-Problemen aller Art danken.
Bei Sandra Barudio und Claudia Stork möchte ich mich für das zeitraubende Korrekturlesen
der vorliegenden Arbeit bedanken.
Frau M. Schonhardt, Herrn F. Reinbold und Herrn Dr. M. Keller danke ich für die
Durchführung der NMR-Messungen. Herrn Dr. J. Wörth und Herrn C. Warth danke ich für
die Messung der Massenspektren. Herrn F. Tönnies danke ich für die Durchführung der
Elementaranalysen. Frau P. Großmann und Frau S. Hirth-Walter danke ich für die
Durchführung der Spurenanalysen.
iv
Veröffentlichungen
1. L. Rumi, G. M. Scheuermann, W. Bannwarth, R. Mülhaupt, in preparation: „Palladium

Nanoparticles on Graphite Oxide as Highly Active Catalysts for the Suzuki-Coupling of
Aryl Chlorides, Heck- and Sonogashira-Reactions”.
2. G. M. Scheuermann, L. Rumi, P. Steurer, W. Bannwarth, R. Mülhaupt J. Am. Chem. Soc.

2009, published online: „Palladium Nanoparticles on Graphite Oxide and its
Functionalized Graphene Derivatives as Highly Active Catalysts for the Suzuki-Miyaura
Coupling Reaction”.
3. L. Rumi, C. Pfleger, P. Spurr, U. Klinkhammer, W. Bannwarth Org. Proc. Res. Dev.

2009, published online: „Adaptation of an Exothermic and Acylazide-Involving Synthesis
Sequence to Microreactor Technology”.
4. R. A. Kramer, L. Rumi, W. Bannwarth Helv. Chim. Acta 2009, 92, 267-272: “Optimized
Batch-Wise and Continuous Microreactor Synthesis of a Ruthenium (II)
Bathophenanthroline Complex Carrying Different Ligands”.
5. F. Koç, F. Michalek, L. Rumi, W. Bannwarth, R. Haag Synthesis 2005, 3362-3372:

“Catalysts on Functionalized Polymer Chips (PC) as Recyclable Entities” Highlighted in
Synfacts 2006, 173.
v
Posterpräsentationen
1. “Palladium nanoparticles on graphite oxide and graphene derivatives as highly active

composite catalysts in C–C-coupling reactions” L. Rumi, G. Scheuermann, R. Mülhaupt,
W. Bannwarth, Posterpräsentation bei der On-site Evaluation der DFG, Universität
Freiburg, Februar 2009.
2. “Adaptation of a highly exothermic and azide-involving synthesis sequence of a

pharmaceutical intermediate to microreactor technology” L. Rumi, C. Pfleger, U.
Klinkhammer, P. Spurr, W. Bannwarth, Posterpräsentation bei dem Workshop Micro-Bio-
Reactors in R & D for Fine Chemicals and Pharmaceutical Production bei der Lonza AG
in Visp/CH, November 2008.
3. “Improved Synthesis of Water-Soluble Mixed Ruthenium Bathophenanthroline

Complexes by Conventional Synthesis and by Using a Microreactor” Rolf A. Kramer, L.
Rumi, W. Bannwarth, Posterpräsentation bei dem Tag der Forschung der Fakultät für
Chemie, Pharmazie und Geowissenschaften der Universität Freiburg, Juli 2008.
4. “Olefin Metathesis Catalysts on Functionalized Polymer Chips (PC) as Support Materials”

F. Michalek, L. Rumi, W. Bannwarth, Posterpräsentation beim 25. Regiosymposium über
Organische und Bioorganische Chemie in Sornetan/CH, September 2005.
vi
Inhaltsverzeichnis
Danksagung.............................................................................................................................. iv
Veröffentlichungen ................................................................................................................... v
Posterpräsentationen..................................................................................................................................... vi
Inhaltsverzeichnis.................................................................................................................... vii
Abkürzungen ............................................................................................................................. x
1. Einleitung ............................................................................................................................ 13
2. Allgemeiner Teil – Theorie und Literaturüberblick .......................................................... 15
2.1. Mikroreaktor Technologie............................................................................................................. 15
2.1.1. Einleitung ................................................................................................................................. 15
2.1.2. Eigenschaften von Mikroreaktoren........................................................................................... 16
2.1.3. Arten von mikrofluidischen Reaktoren .................................................................................... 21
2.1.4. Angewendete Reaktionen ......................................................................................................... 24
2.2. Nanopartikel und Katalyse ............................................................................................................ 27
2.2.1. Einleitung ................................................................................................................................. 27
2.2.2. Eigenschaften und Synthese ..................................................................................................... 29
2.2.3. Stabilisatoren ............................................................................................................................ 30
2.2.4. Feste Träger für Nanopartikel................................................................................................... 34
2.2.5. Graphitoxid und Graphen ......................................................................................................... 35
3. Aufgabenstellung................................................................................................................. 37
4. Ergebnisse und Diskussion ................................................................................................. 38
4.1. Anwendung der Mikroreaktor-Technologie.................................................................................. 38
4.1.1. Dreistufige Synthese von Ethyl-7-oxabicyclo[2.2.1]hept-2-ylcarbamat (4)............................. 38
4.1.2. Synthese von Bis{bis(N,N,N-tributylbutan-1-aminium)-(1,10-phenanthrolin-4,7-diyl-
κN1,κN10)bis[benzolsulfonat]}{5-[4-(7-phenyl-1,10-phenanthrolin-4-yl-κN1,κN10)phenyl] pentansäure}-
Rutheniumchlorid (8b · 2Cl-) im Mikroreaktor....................................................................................... 50
4.2. Palladium Nanopartikel auf Graphitoxid und Graphen ................................................................. 54
4.2.1. Synthese der Katalysatoren ...................................................................................................... 54
4.2.2. Charakterisierung der Katalysatoren ........................................................................................ 55
4.2.3. Screening der Katalysatoren bei der Suzuki-Miyaura Reaktion............................................... 61
4.2.4. Anwendung in der Suzuki-Miyaura-Reaktion.......................................................................... 68
4.2.5. Anwendung in der Mizoroki-Heck Reaktion............................................................................ 81
4.2.6. Anwendung in der Sonogashira-Reaktion ................................................................................ 87
5. Zusammenfassung............................................................................................................... 91
5.1. Summary ....................................................................................................................................... 93
6. Experimenteller Teil............................................................................................................ 96
6.1. Allgemeines................................................................................................................................... 96
6.2. Verwendete HPLC-Methoden....................................................................................................... 99
6.3. Synthesen im Mikroreaktor ......................................................................................................... 100
6.3.1. Allgemeine Arbeitsweise........................................................................................................ 100
6.3.2. Synthese von 7-Oxabicyclo[2.2.1]heptan-6-carbonsäureethylester (1) .................................. 100
6.3.3. Synthese von 7-Oxabicyclo[2.2.1]heptan-6-carbonsäurehydrazid (2).................................... 101
6.3.4. Synthese von Synthese von 7-Oxabicyclo[2.2.1]heptan-6-carbonsäureazid (3)..................... 103
6.3.5. Synthese von Ethyl 7-oxabicyclo[2.2.1]hept-2-ylcarbamat (4) .............................................. 104
6.3.6. Synthese von Bis{bis(N,N,N-tributylbutan-1-aminium)-(1,10-phenanthrolin-4,7-diyl-
κN1,κN10)bis[benzolsulfonat]}{5-[4-(7-phenyl-1,10-phenanthrolin-4-yl-κN1,κN10)phenyl]pentansäure}-
Rutheniumchlorid (8b · 2Cl-)................................................................................................................ 105
6.4. Suzuki-Reaktionen ...................................................................................................................... 106
vii
6.4.1. Allgemeine Arbeitsvorschrift für die Bestimmung der Reaktions-geschwindigkeit bei Suzuki-
Kupplungen in Wasser/Ethanol als Reaktionsmedium ......................................................................... 106
6.4.2. Allgemeine Arbeitsvorschrift für Suzuki-Reaktionen in Wasser/Ethanol .............................. 106
6.4.3. Allgemeine Arbeitsvorschrift für Suzuki-Reaktionen mit Chloraromaten in DMA/Wasser .. 107
6.4.4. 4-(4-Methoxyphenyl)phenol (23) ........................................................................................... 107
6.4.5. 3-(4-Methoxyphenyl)phenol (25) ........................................................................................... 108
6.4.6. 4, 4´-Dimethoxy-biphenyl (27)............................................................................................... 109
6.4.7. 3, 4´-Dimethoxy-biphenyl (29)............................................................................................... 109
6.4.8. 4-Methoxy-3´,4´-Methylendioxybiphenyl (21) ...................................................................... 110
6.4.9. 3-(4´-Methoxyphenyl)benzaldehyd (19) ................................................................................ 111
6.4.10. 4-Methoxy-4´-nitrobiphenyl (33) ........................................................................................... 112
6.4.11. 3,4-Difluoro-4´-methoxybiphenyl (17)................................................................................... 112
6.4.12. 4-Cyano-3-fluoro-4´-methoxybiphenyl (37)........................................................................... 113
6.4.13. 4-(4´-Methoxyphenyl)benzonitril (39) ................................................................................... 114
6.4.14. 4-(4´-Methoxyphenyl)benzoesäure (41)................................................................................. 115
6.4.15. 4-(4´-Methoxyphenyl)benzoesäureethylester (43).................................................................. 115
6.4.16. 2-(4´-Methoxyphenyl)naphthalin (45).................................................................................... 116
6.4.17. 2-(4´-Methoxyphenyl)pyridin (47) ......................................................................................... 117
6.4.18. 4-Phenylphenol (24) ............................................................................................................... 118
6.4.19. 3-Phenylphenol (26) ............................................................................................................... 118
6.4.20. 4-Phenylanisol (28) ................................................................................................................ 119
6.4.21. 3-Phenylanisol (30) ................................................................................................................ 120
6.4.22. 3,4-Methylendioxybiphenyl (31)............................................................................................ 121
6.4.23. 4-Phenylbenzaldehyd (32)...................................................................................................... 121
6.4.26. 4-(Trifluormethyl)biphenyl (52)............................................................................................. 123
6.4.29. 4-Nitrobiphenyl (34)............................................................................................................... 125
6.4.30. 2-Nitrobiphenyl (50)............................................................................................................... 126
6.4.31. 3-Nitrobiphenyl (51)............................................................................................................... 127
6.4.32. 3,4-Difluorbiphenyl (36) ........................................................................................................ 127
6.4.33. 4-Cyano-3-fluorobiphenyl (38) .............................................................................................. 128
6.4.34. 4-Phenylbenzonitril (40)......................................................................................................... 129
6.4.35. 4-Phenylbenzoesäure (42) ...................................................................................................... 129
6.4.36. 4-Phenylbenzoesäureethylester (44)....................................................................................... 130
6.4.37. 2-Phenylnaphthalin (46) ......................................................................................................... 131
6.4.38. 4-Phenylacetophenon (57)...................................................................................................... 132
6.4.39. Biphenyl (49).......................................................................................................................... 132
6.4.40. 4-(4´-Nitrophenyl)benzaldehyd (35) ...................................................................................... 133
6.5. Heck-Reaktionen......................................................................................................................... 134
6.5.1. Allgemeine Arbeitsvorschrift für Heck-Reaktionen in NMP ................................................. 134
6.5.2. (E)-3-(4´-Nitrophenyl)acrylsäure-n-butylester (63) ............................................................... 134
6.5.3. (E)-3-(3´-Formylphenyl)acrylsäure-n-butylester (64) ............................................................ 135
6.5.4. (E)-3-(4´-Formylphenyl)acrylsäure-n-butylester (65) ............................................................ 136
6.5.5. (E)-3-(4´-Acetylphenyl)acrylsäure-n-butylester (66) ............................................................. 136
6.5.6. 4-((E)-2-n-Butoxycarbonyl-vinyl)benzoesäureethylester (67) ............................................... 137
6.5.7. (E)-3-(3´,4´-Difluorphenyl)acrylsäure-n-butylester (68)........................................................ 138
6.5.8. (E)-3-(2´,4´-Difluorphenyl)acrylsäure-n-butylester (69)........................................................ 139
6.5.9. (E)-3-(3´-Fluor-4´-cyanophenyl)acrylsäure-n-butylester (70)................................................ 139
6.5.10. (E)-3-(4´-Cyanophenyl)acrylsäure-n-butylester (71).............................................................. 140
6.5.11. (E)-3-(3´,4´ -Methylendioxyphenyl)acrylsäure-n-butylester (72) .......................................... 141
6.5.12. (E)-3-(4´-Methoxyphenyl)acrylsäure-n-butylester (73).......................................................... 142
6.5.13. (E)-3-(3´-Methoxyphenyl)acrylsäure-n-butylester (74).......................................................... 142
6.5.14. (E)-Zimtsäure-n-butylester (75) ............................................................................................. 143
6.5.15. (E)-3-(4´-n-Butylphenyl)acrylsäure-n-butylester (76)............................................................ 144
6.5.16. (E)-3-(4´-tert-Butylphenyl)acrylsäure-n-butylester (77) ........................................................ 145
6.5.17. (E)-3-(3´,5´-Dimethylphenyl)acrylsäure-n-butylester (78)..................................................... 146
6.6. Sonogashira-Kupplungen ............................................................................................................ 147
6.6.1. Allgemeine Arbeitsvorschrift für Sonogashira-Reaktionen in iPrOH/Wasser ....................... 147
viii
6.6.2. Diphenylacetylen (83) ............................................................................................................ 147
6.6.3. 1-(4´-Bromphenyl)-2-phenylacetylen (84) ............................................................................. 148
6.6.4. 1-(3´-Bromphenyl)-2-phenylacetylen (85) ............................................................................. 148
6.6.5. 1-(2´-Methoxyphenyl)-2-phenylacetylen (86)........................................................................ 149
6.6.6. 4-(Phenylethynyl)benzoesäuremethylester (87) ..................................................................... 150
6.6.7. 1-(4´-Acetylphenyl)-2-phenylacetylen (88)............................................................................ 150
6.7. Dreiphasen-Test .......................................................................................................................... 151
6.7.1. Synthese von Festphasen-gebundenem Aryliodid (58) auf Novasyn TGR Harz.................... 151
6.7.2. Dreiphasen-Test bei der Suzuki-Reaktion .............................................................................. 152
6.7.3. Dreiphasen-Test bei der Heck-Reaktion................................................................................. 155
6.7.4. Dreiphasen-Test bei der Sonogashira-Reaktion ..................................................................... 156
6.8. Suzuki-Reaktion: Filtrationsexperimente .................................................................................... 157
6.9. Recycling Versuch ...................................................................................................................... 157
6.9.1. Recycling durch Zentrifugation.............................................................................................. 157
6.9.2. Recycling durch Filtration ...................................................................................................... 158
7. Literatur ............................................................................................................................. 159
Anhang................................................................................................................................... 173
Lebenslauf ................................................................................................................................................. 173
ix
Abkürzungen
AAS Atomic Absorption Spectroscopy

abs. absolut
AcOH Essigsäure
Äquiv. Äquivalent(e)
bs breites Singulett
BET S. Brunauer, P. H. Emmett und E. Teller
bpds Bathophenanthrolindisulfonsäure
CDG Graphen
CI chemische Ionisierung
d Dublett
DC Dünnschicht-Chromatographie
DCE 1,2-Dichlorethan
DCM Dichlormethan
DMA N,N-Dimethylacetamid
DMAP 4-(N,N-Dimethylamino)pyridin
DMF N,N-Dimethylformamid
DMSO Dimethylsulfoxid
EI Elektronenstoßionisierung, electron impact ionisation
EDX Energy Dispersive X-ray Spectroscopy
EE Essigsäureethylester
EOF Elektroosmotischer Fluss, electroosmotic flow
EtOH Ethanol
ESEM Environmental Scanning Electron Microscopy
FRET Fluorescence Resonance Energy Transfer
GC-MS Gaschromatographie-Massenspektroskopie
ges. gesättigt
GO Graphitoxid
GR Glasreaktor
HPLC High Pressure (Performance) Liquid Chromatography
ICP-AAS Inductively Coupled Plasma Atomic Absorption Spectroscopy
Lsg. Lösung
x
m Multiplett
mAA´BB´ Teil eines AA´BB´-Multipletts
MB Methylenblau
MPLC Medium Pressure Liquid Chromatography
MR Mikroreaktor
mt triplettähnliches Multiplett
NMP N-Methyl-2-pyrrolidon
NP Nanopartikel
org. organisch
PAMAM Poly(amidoamin)
Pd Palladium
Pd/C Palladium auf Aktivkohle
PDMS Poly(dimethylsiloxan)
PEG Polyethylengykol
q Quartett
RP Umkehrphase, reversed phase
RT Raumtemperatur
s Singulett
SAED Selected Area Electron Diffraction
t Triplett
TBAF Tetrabutylammoniumfluorid
TBME tert-Butylmethylether
TEM Transmission Electron Microscopy
TFA Trifluoressigsäure
TGA Thermo-Gravimetrische Analyse, thermogravimetric analysis
THF Tetrahydrofuran
TOF Umsatzfrequenz, turnover frequency
TON Umsatzzahl, turnover number
TMS Tetramethylsilan
tret Retentionszeit
wässr. wässrig
WAXS Wide Angle X-ray Scattering
XPS X-Ray Photoelectron Spectroscopy
xi
Einleitung
1. Einleitung
Das Bild, welches die Olympischen Sommerspiele 2008 in Peking charakterisiert hat, ist
sicherlich das von dichtem Smog umhüllte Olympiastadion, das umgangssprachlich genannte
„Vogelnest“. Die Arena ist darauf vor lauter Smog kaum zu sehen, die Skyline der Metropole
verschwindet gänzlich im Nebel. Das Problem ist nicht neu. Laut eines Berichtes des UN-
Entwicklungsprogramms Unep liegt der jährliche Feinstaub-Mittelwert in der chinesischen
Hauptstadt bei 141 bis 166 µg/m3. Die Weltgesundheitsorganisation lässt aber nur 20 µg zu.
Diese Problematik ist uns in diesem Ausmaße in Europa weitgehend unbekannt, solche Bilder
helfen uns nicht zu vergessen, dass nicht alle Menschen dieser Welt „ökologisch” so leben
und leben können wie wir. Vor allem in China und in den USA fehlt noch das „ökologische“
Denken. Dennoch ist die Umweltverschmutzung ein globales Problem, welches eine ebenso
globale Lösung verlangt. In den letzten Jahren hat diese Problematik tatsächlich auch die
politische Ebene erreicht, welche inzwischen durch das ins Leben bringen von gezielten
Programme (z.B. das Kyoto-Protokoll) weitgehend bemüht ist, diese verbreiterte
Umweltverschmutzung langfristig einzudämmen. Dabei muss jeder seinen Beitrag leisten, vor
allem aber sind die Forscher gefordert, neue, verbesserte, energiesparende und
umweltverträgliche Prozesse zu entwickeln. Die Anstrengungen der Chemiker mündeten in
der Entstehung einer neuen chemischen Richtung, der so genannten “Green Chemistry”.
Dabei handelt es sich um eine Philosophie in der Chemie, welche die Entwicklung von
Produkten oder Prozessen fördert, bei denen u.a. der Einsatz oder die Bildung von
gefährlichen Substanzen reduziert oder eliminiert wird. Grüne Chemie bekämpft also die
Schadstoffbelastung direkt an der Quelle.
Im Jahr 1998 haben ANASTAS und WARNER von der United States Enviromental Protection
Agency 12 Grundsätze der Grünen Chemie[1] festgelegt:
1. Vermeidung von Abfällen

2. Entwicklung sicherer Chemikalien
3. Entwicklung weniger gefährlicher Synthesen
4. Einsatz wieder verwendbarer Rohstoffe
5. Einsatz von Katalysatoren anstelle von stöchometrischen Mengen an Reagenzien
6. Vermeidung unnötiger Zwischenstufen
7. Maximierung der Atomökonomie
13
Einleitung
8. Verwendung sicherer Lösungsmittel und Reaktionsbedingungen

9. Verbesserung der Energieeffizienz
10. Entwicklung von Chemikalien und Produkten, die nach Benutzung in ungefährliche
Substanzen zerfallen
11. Echtzeit-Analyse zur Vermeidung von Schadstoffbelastung
12. Minimierung des Unfallpotentials
In den letzten Jahren wurden auf diesem Gebiet enorme Fortschritte erreicht und neue
Verfahren, Technologien und Reaktionen entwickelt. Als die drei Schlüsselentwicklungen in
der Grünen Chemie bezeichnete NOYORI vor wenigen Jahren die Benutzung von
überkritischem Kohlenstoffdioxid als grünem Lösungsmittel, die Anwendung von wässrigem
Wasserstoffperoxid für saubere Oxidationen und der Einsatz von Wasserstoff in
asymmetrischen Hydrierungen.[2] Doch “Green Chemistry” ist nicht auf diese
Anwendungsmöglichkeiten limitiert. Die vorliegende Arbeit untersucht andere Aspekte,
nämlich die Anwendung der Mikroreaktor-Technologie zur Gefahrminimierung in
Kooperation mit F. Hoffmann-La Roche Ltd. und die Entwicklung bzw. Anwendung neuer
Katalysatoren zur Effizienzsteigerung in Zusammenarbeit mit Prof. MÜLHAUPT.
14
Allgemeiner Teil – Theorie und Literaturüberblick
2. Allgemeiner Teil – Theorie und Literaturüberblick
2.1. Mikroreaktor Technologie
2.1.1. Einleitung
Schon seit dem Anbruch der modernen Chemie sind Chemiker auf die Verwendung von
Rundkolben zur Durchführung ihrer Experimente angewiesen. Synthetische Chemiker führen
normalerweise Umsetzungen in einem Maßstab von einigen Milligramm bis mehreren
Gramm und in Reaktionsvolumen von weniger als ein Milliliter bis mehreren Litern durch.
Viel Zeit und Energie werden auf der Suche nach optimalen Reaktionsbedingungen
verbraucht. Wurden zunächst die besten Bedingungen für eine chemische Reaktion im kleinen
Maßstab gefunden, ergeben sich oft beim „Scale-up“ neue Probleme, die eine zusätzliche
Justierung der Reaktionsparameter erfordern. Als eine allgemeine Lösung zu diesen
klassischen Hindernissen in der synthetischen Chemie haben mikrostrukturierte
Durchflussreaktoren in den letzten Jahren eine rasante Entwicklung erlebt.
Ein erstes Patent aus der ehemaligen DDR trug schon 1986 alle wesentliche Züge einer
grundlegenden Beschreibung, wie ein mikrostrukturiertes System aufgebaut sein sollte.[3]
Besonders bemerkenswert ist, dass das Patent bereits praktikable Fertigungsprozesse für
Mikrostrukturreaktoren aufzeigt. Dieses Wissen wurde jedoch nicht mehr in den Bau eines
Systems umgesetzt. Die Entwicklungen beim Forschungszentrum Karlsruhe Ende der 80er
und Anfang der 90er Jahre sind die ersten bekannten Arbeiten über Mikroreaktoren. Dort
wurden bereits 1989 erste Mikrowärmeüberträger gebaut und deren Potenzial für eine
Mikroverfahrenstechnik erkannt.[4] Ebenso laufen auch in den USA am Pacific Northwest
National Laboratory (PNNL) seit 1993 ähnliche Pionierarbeiten, hier mit einer starken
Ausrichtung auf den Energiesektor.[5]
Eine weltweite Entwicklung setzte 1995 ein, als bei einem Workshop in Mainz das
Anwendungspotenzial der Mikrosystemtechnik für chemische und biologische Reaktionen
diskutiert wurde.[6] Schon zwei Jahre später wurde die erste internationale Tagung für
Mikroreaktor Technologie (IMRET1), die inzwischen jährlich stattfindet, organisiert. Um die
industrielle Anwendung der Mikroreaktoren voranzutreiben, wurde 2001 in Deutschland die
Industrieplattform Modulare Mikroverfahrenstechnik (MicroChemTec) gegründet. Als Folge
15
dieser Initiative, des ansteigenden Firmeninteresses und staatlicher Fördermaßnahmen sind

mittlerweile über tausend Arbeiten zur Mikroverfahrenstechnik veröffentlicht worden.
Druck, Temperatur, Verweilzeit und Fließgeschwindigkeit sind bei Reaktionen in kleinen
Volumina sehr viel einfacher zu kontrollieren als in konventionellen Reaktoren. Dadurch wird
das Gefährdungspotenzial stark exothermer Reaktionen deutlich verringert.[7, 8] Auch
Reaktionen mit toxischen Substanzen oder bei hohen Drücken sind sicherer.[9] Die
Miniaturisierung wirkt sich auch direkt auf den Mechanismus von Explosionen aus:
Radikalkettenreaktionen und thermischer Stau werden unterdrückt.
2.1.2. Eigenschaften von Mikroreaktoren
Mikroreaktorstrukturen sind Reaktoren mit dreidimensionalen Strukturen, deren innere

Abmessungen weniger als 1 mm betragen, meist zwischen zehn und wenigen hundert
Mikrometern. Technische Großreaktoren haben z.B. ein Volumen von 30 000 L.[10] Aufgrund
ihres Aufbaus werden physikalische Eigenschaften auf einer bestimmten Art und Weise
beeinflusst.
In den folgenden Abschnitten werden Fluss von einem Fluid, Transportmechanismen und
Wärmeleitfähigkeit kurz erläutert.[11-17]
Fluid-Fluss
Die Flussbedingungen des Fluids in Mikrosystemen können bezogen auf das Verhältnis der
Beträge der inertialen und viskosen Kräfte ermittelt werden. Der Ausdruck in der folgenden
Formel ist die dimensionslose Reynolds-Zahl Re:
ρ dv
Gl. 1 Re =
η
In dieser Gleichung bedeuten d der Durchmesser, ν die Geschwindigkeit, ρ die Dichte und η
die Viskosität der Flüssigkeit. Empirische Studien zeigen, dass Reynolds-Zahlen größer als
2300 turbulente Strömungen verursachen, da unter diesen Umständen die inertialen Kräfte
dominieren. Bleibt die Reynolds-Zahl dagegen unter 2000, so beobachtet man eine laminare
Strömung. Aus der oberen Formel ist ersichtlich, dass niedrige Reynolds-Zahlen durch
niedrige Geschwindigkeiten, kleine Größen, niedrige Dichten oder hohe Viskositäten erlangt
werden. Daher sind laminare Strömungen in Mikrokapillaren dominant.
16
Zusätzlich sind sie zumeist gerichtet und hochsymmetrisch. Als Mehrphasenströmungen

weisen sie zusätzlich oft hohe Ordnung zwischen den Phasen auf. Daher können verstärkt
Simulation und Modellierung genutzt werden, um mikroverfahrenstechnische Apparate
optimal zu entwickeln.
Transportmechanismen
Allgemein sind in mikrofluidischen Systemen zwei Arten von Transport möglich – der direkte
und der statistische Transport. Der Unterschied liegt hauptsächlich in der Natur des treibenden
Mittels bei dem Transport. Der direkte Transport wird kontrolliert durch eine auf das Fluid
ausgeübte Arbeit. Diese Arbeit resultiert in einem Volumenfluss des Fluids, wobei der Fluss
normalerweise durch die Richtung und das Flussprofil charakterisiert werden kann. Die
Arbeit wird meistens mechanisch durch eine Pumpe (druckgetriebener Fluss) oder elektrisch
durch eine Spannung (elektroosmotischer Fluss, EOF) erzeugt.
Der statistische Transport ist dagegen entropiegetrieben. Ein typisches Beispiel ist der
statistische Transport von Molekülen von der Seite mit hoher zur Seite mit niedriger
Konzentration bei dem Zusammenführen von zwei Flüssigkeiten. Nach einer bestimmten Zeit
wird der Gradient aufgehoben, die Flüssigkeiten sind gemischt. Diese Art von statistischem
Transport nennt man Diffusion.
Unter bestimmten Umständen beobachtet man eine Mischung von beiden Transportarten bei
dem Fluss eines Fluids. Gemischter Transport erfolgt, wenn ein direkter Transport auf einen
Gradienten stößt, z. B. einen Konzentration- oder Temperaturgradienten. Die Moleküle in der
Flüssigkeit folgen der Richtung des äußeren Flusses, während gleichzeitig der Gradient
ausgeglichen wird.
Konvektion/Migration
In der Physik bedeutet Konvektion Wärmeleitfähigkeit durch Massetransport. Sie wird durch
eine Strömung hervorgerufen, die Teilchen befördert. Ursache für die transportierende
Strömung können unterschiedliche Kräfte sein, wie z. B. die Schwerkraft oder Kräfte, die von
Druck-, Dichte-, Temperatur- oder Konzentrationsunterschieden herrühren.
Unter natürlicher Konvektion oder Schwerkraftzirkulation versteht man den physikalischen
Effekt, nach dem in einem geschlossenen Kreislauf ein Fluid aufgrund des
Dichteunterschiedes zwischen einer warmen und einer kalten Säule zirkuliert. Der
Dichteunterschied wird durch Beheizen/Erwärmen auf der einen Seite und Abkühlen auf der
17
anderen Seite des Kreislaufes aufrechterhalten. Der daraus resultierende Differenzdruck wird
"treibender Druck" genannt.
Bei der erzwungenen Konvektion wird der Massentransport durch eine äußere Einwirkung
hervorgerufen.
Migration ist der direkte Transport von Molekülen als Antwort auf eine bestimmte Triebkraft.
Beispielsweise erleben Ionen in einem Lösungsmittel durch Anlegen eines elektrischen Feldes
eine Coulomb-Kraft. Die geladenen Moleküle beschleunigen zu einer der Elektroden, werden
aber aufgrund des Widerstandes mit der Flüssigkeit abbremsen bis sie schließlich eine
Endgeschwindigkeit erreichen. Die Coulom-Kraft ist proportional zur Ladung des Ions und
der Stärke des elektrischen Feldes. Sobald die Teilchen die Endgeschwindigkeit erreicht
haben, wird die Coulomb-Kraft von der so genannten Stokes-Kraft ausbalanciert.
Diffusion
Diffusion ist eine statistische Transporterscheinung, die zu einer gleichmäßigen Verteilung

von Teilchen und somit zur vollständigen Durchmischung zweier Stoffe führt.
Diffusion beruht auf der thermischen Eigenbewegung von Teilchen. Bei den Teilchen kann es
sich um Atome, Moleküle oder Ladungsträger handeln. Bei ungleichmäßiger Verteilung
bewegen sich statistisch mehr Teilchen aus Bereichen hoher in Bereiche geringer
Konzentration bzw. Teilchendichte als umgekehrt. Dadurch wird netto ein makroskopischer
Stofftransport erzeugt.
Die statistische, zufällige Bewegung eines einzelnen Teilchens in einem Fluid kann
beschrieben werden durch die Einstein-Smoluchowski-Gleichung.
Gl. 2 x = 2 Dt
Dabei ist x die mittlere Strecke, die nach einer bestimmten Zeit t zwischen Teilchen
Kollisionen eingelegt wird, und D ist die teilchenspezifische Diffusionskonstante. Aus Gl. 2
ergibt sich eine Proportionalität der eingelegten Entfernung zur Wurzel der Zeit, im
Gegensatz zur direkten Bewegung, bei der die Entfernung direkt proportional ist zur Zeit.
Außerdem erkennt man, dass die Entfernung mit zunehmenden Diffusionskoeffizienten
zunimmt. Löst man die Einstein-Smoluchowski-Gleichung nach der Zeit auf, erkennt man,
dass diese mit dem Quadrat des Abstands wächst. Diffusion ist daher vor allem auf Nano- bis
18
Millimeter-Skalen wirksam; auf größeren Skalen dominiert in Flüssigkeiten und Gasen in der
Regel Stofftransport durch Strömung (Konvektion).
Am Anfang dieses Kapitels wurde kurz erwähnt, dass unter bestimmten Umständen und je
nach Geometrie der mikrofluidischen Systeme der direkte oder der statistische Transport
dominiert, oder beide von gleicher Bedeutung sind. Um die unterschiedlichen
Flusssituationen zu evaluieren, kann man das Verhältnis aus direktem Massetransport und
Diffusion berechnen. Das Verhältnis ist eine einheitslose Zahl, die Peclét-Zahl (Pe)
vd
Gl. 3 Pe =
D
Dabei ist d die charakteristische Länge des mikrofluidischen Systems. Ist die Peclét-Zahl viel
kleiner als 1, dominiert die Diffusion den Fluss. Ist sie größer als 1, so fließen die Teilchen
hauptsächlich durch die Einwirkung der äußeren Triebkraft, und die Diffusion ist
vernachlässigbar. In Mikrosystemen sind die Flussgeschwindigkeiten relativ klein, so dass die
entscheidende Größe für die Peclét-Zahl die Länge d ist. Für lange Kapillaren ist die Peclét-
Zahl immer größer als 1, so dass der direkte Fluss dominiert.
Sowohl die Peclét- als auch die Reynolds-Zahl sind charakteristisch für die Hydrodynamik
und erlauben, eine Voraussage über die Wichtigkeit der verschiedenen Flussphänomene in
einem mikrofluidischen System zu äußern. Meistens sind die Länge und Tiefe der Kapillaren,
die Durchschnittsgeschwindigkeit der Flüssigkeit und die Diffusionskoeffizienten der
Teilchen bekannt. Daraus lässt sich die Peclét-Zahl errechnen und der Effekt der Diffusion im
Vergleich zum direkten Fluss kann daraus evaluiert werden. Die erhaltene Information ist
vital für die Auslegung von mikrofluidischen Systemen.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass aufgrund der sehr kleinen Dimensionen die
Diffusionszeiten sehr klein sind, sodass der Stofftransport die Reaktionsgeschwindigkeit
deutlich weniger beeinflusst.[18] Typische Mischzeiten für Flüssigphasen betragen in
optimierten Mikromischern weniger als 1 s, in Einzelfällen wurden auch ms-Mischzeiten
nachgewiesen.[19] Für die meisten konventionellen Rührwerke liegen die Mischzeiten bei
einigen 10 s.
19
Wärmeleitfähigkeit
Der wichtigste Parameter für die Beeinflussung der Kinetik und der Produktqualität einer
Reaktion ist die Temperatur, bei der die Reaktion erfolgt. Diese theoretische
Reaktionstemperatur ist nicht automatisch identisch mit der gemessenen Temperatur. Eine
Erhöhung der Temperatur erhöht normalerweise die Reaktionsgeschwindigkeit bei einer oft
beobachteten Abnahme der Produktselektivität. Aus diesem Grund ist eine exakte
Temperaturkontrolle ein essenzieller Faktor, um optimale Prozessbedingungen zu erzielen.
Effiziente Wärmekontrolle ist eines der wichtigsten Vorteile von Mikroreaktoren. Die
Abführung von Reaktionswärme, besonders bei schnellen oder hoch exothermen Reaktionen,
ist das größte Problem beim Scale-up. Die Geschwindigkeit der Wärmeabfuhr ist direkt
proportional zu der wärmeleitenden Oberfläche, was bedeutet, dass die spezifische
Wärmeleitfähigkeit mit Zunahme des Volumens bei gängigen Reaktoren abnimmt. Aus
diesem Grund ist das Oberfläche-zu-Volumen-Verhältnis ein Schlüsselparameter für die
Temperatureinstellung. Aufgrund der kleinen Innendurchmesser verfügen Mikroreaktoren
über ein größeres Oberfläche-Volumen-Verhältnis als konventionelle chemische Reaktoren.
Die spezifischen Oberflächen liegen für Mikrostrukturen bei Werten von 10 000 bis
50 000 m2m-3, während traditionelle Reaktoren etwa 100 m2m-3 erreichen.[20] Da der
Wärmeübergangskoeffizient umgekehrt proportional zum Kanaldurchmesser ist, erreicht man
in Mikrostrukturreaktoren Werte in der Größenordnung von 10 kWm-2K-1,[21, 22] die damit
deutlich höher liegen als bei traditionellen Wärmeüberträgern. Diese hohe
Wärmeaustauschleistung erlaubt ein sehr schnelles Erwärmen und Abkühlen der
Reaktionsmischungen, sodass Reaktionen unter isothermen Bedingungen durchgeführt
werden können (Abbildung 1).
Abbildung 1 Simuliertes Temperaturprofil in einem CPC-System Mikroreaktor. Isotherme

Bereichsgrenze (oben und unten). Parabelförmiges Geschwindigkeitsprofil bei max. 1.5 cm/s.
Stark exotherme Reaktion (55 kJ/mol). Diffusion und Wärmeleitfähigkeit in y-Richtung.[23]
20
Dadurch werden so genannte Hot Spots und die Akkumulation von Reaktionswärme in
Mikrostrukturreaktoren unterdrückt und unerwünschte Folge-, Neben- und
Zersetzungsreaktionen zurückgedrängt (Abbildung 2).
Abbildung 2 a) Schematische Temperaturverteilung in einem Kolben (batch) und b) in einem

Mikroreaktor (MR): Diese ist verbunden mit dem Profil der potentiellen Energie einer
Reaktion, bei der eine Substanz A zu zwei Produkte B und C über Zwischenstufen
unterschiedlicher Aktivierungsenergie reagieren kann.[14]
Die Folge sind höhere Selektivitäten, Ausbeuten und Produktqualitäten. Mikroreaktoren sind
deshalb besonders für schnelle und/oder stark exotherme aber auch für endotherme
Reaktionen geeignet.
2.1.3. Arten von mikrofluidischen Reaktoren
Mikroreaktoren bestehen im Allgemeinen aus einem Netz von Kapillaren, die oft auf einer
flachen Oberfläche – dem „Chip“ – eingebettet sind.[12, 24-32] In den letzten Jahren wurde eine
Vielfalt an Mikroreaktoren entwickelt und einige davon sind inzwischen kommerziell
erhältlich. Die Anwendbarkeit eines Reaktors ist definiert durch seine Größe, durch die
chemischen und physikalischen Eigenschaften des Materials, aus dem er gebaut wurde, und
die Art, wie Reagenzien und Lösungsmittel in den Reaktor eingeführt werden. Um die
Vielfalt an mikrofluidischen Reaktoren vorzustellen, wird in Abbildung 3 und Tabelle 1 eine
Selektion an Mikroreaktoren vorgestellt. Zur Herstellung von Mikroreaktoren wurden
verschiedene Materialien verwendet, darunter Edelstahl[33], Silicium,[34, 35] Quarz,[36] Glas,[37]
Kunststoffe[38-40] und Keramiken[41]. Für synthetische Chemiker ist Glas traditionsgemäß das
bevorzugte Labormaterial, da es gegenüber den meisten Reagenzien inert ist und aufgrund
seiner Durchsichtigkeit eine Beobachtung der Reaktionen ermöglicht. Diese günstige
21
Materialeigenschaften und die Verfügbarkeit von etablierten Herstellungsverfahren wie der

Photolithographie[31, 40, 42-44] haben Glas zum bevorzugten Material für die Konstruktion von
Mikroreaktoren gekürt. Weit verbreitet ist das modulare AFRICA[45] Mikroreaktorsystem der
Fa. Syrris Ltd., das mit Glasreaktoren unterschiedlicher Größe (62.5 μL, 250 μL und 1 mL)
ausgestattet werden kann.[45]
Neben Glas findet auch Silicium Anwendung in der Fertigung von Mikroreaktoren, da die
Methoden für die Halbleiterherstellung problemlos für die Fabrikation von dreidimensionalen
Mikrostrukturen angewendet werden können.[32, 35, 46, 47] Aufgrund der viel höheren
Wärmeleitfähigkeit von Silicium im Vergleich zu Glas finden Silicium-basierte
Mikroreaktoren hauptsächlich bei stark exothermen Reaktionen und/oder bei
Transformationen, die sehr niedrige oder sehr hohe Temperaturen erfordern, Anwendung.[48-
50]
Außerdem können Silicium-basierte Mikrosensoren leicht in solche Reaktoren eingebaut
werden.[32]
Für die Prozesschemie ist Edelstahl das Material der Wahl. Aus diesem Grund wurden
Edelstahl-Mikroreaktoren für die Synthese sowohl im kleinen als auch im großen Maßstab
entwickelt. Solche Anlagen können aus modularen Systemen oder aus umfangreichen
Mikroreaktoren bestehen. Diese Reaktoren sind meistens ausgedehnter als die zuvor
erwähnten Glas- und Silicium-Reaktoren und werden hauptsächlich als Pilotanlagen oder für
die Feinchemikaliensynthese verwendet.[23, 51-53] Aufgrund der Größe sind sie für die
akademische Forschung eher ungeeignet. Zu den kommerziell erhältlichen Systemen gehören
die modular aufgebauten Mikroreaktoren von Ehrfeld Mikrotechnik[54] und die
unterschiedlichen Edelstahl Mikroreaktionssytemen – Mikromischer, Wärmeaustauscher und
Reaktoren – von dem Institut für Mikrotechnik Mainz GmbH (IMM).[55] Zu erwähnen ist die
frühere CPC GmbH, deren CYTOS® Lab System eine breite Anwendung gefunden hat.
Polymer-basierte Mikroreaktoren, z.B. aus Poly(dimethylsiloxan) (PDMS) mit inneren
Volumina im Nano- bis Mikroliter-Bereich[56-58] sind leicht zugänglich und relativ
kostengünstig. Allerdings sind sie empfindlich gegenüber vielen Lösungsmitteln und weisen
eine eingeschränkte mechanische Stabilität und Wärmeleitfähigkeit aus. Daher werden solche
Reaktoren hauptsächlich für Reaktionen in wässrigem Medium bei Normaldruck und bei
Temperaturen für biochemische Umsetzungen verwendet.[56, 58-60]
22
Material System Herstellung Fluss Internes Vorteile Nachteile Anwendungen Literatur
Volumen
aktualisiert
[12, 44, 62-71]

Glas Haswell-Watts Photolithographie EOF, nL–μL Reaktionsoptimierung, keine echter Durchfluss- Peptidsynthese,
hydrodynamisches chemisch inert, Prozess, Elektrophorese, Nitrierungen,
Pumpen Detektion von sichtbarem Licht kleine Volumina Suzuki Reaktionen,
Elektrophorese Aldol Chemie
[45, 72-75]
Glas SYRRIS hydrodynamisches 62.5 μL, Reaktionsoptimierung, nur für Temperaturen > 0°C Cycloadditionen,
Pumpen 250 μL, chemisch inert, Labormaßstab, Kreuzkupplungen,
1 mL automatisiertes System, Claisen Reaktionen,
austauschbare Mikroreaktoren Oxidationen,
Reduktionen
[46-49, 76-79]
Silicium Jensen-Seeberger Trocken-/Nassätzen hydrodynamisches 80 μL Reaktionsoptimierung, Peptidsynthese,
Pumpen chemisch inert, einfaches System, Fluorierungen,
Möglichkeit der Beschichtung der Glykosilierungen,
Innenwände Photochemie,
Hydrierungen
[80-82]
Edelstahl Ehrfeld Ätzen, μ-EDM hydrodynamisches 0.5–11 mL chemisch inert, Labormaßstab, nicht geeignet für Synthesen Kreuzkupplungen,
23
Pumpen Synthesen im großen Maßstab, im kleinen Maßstab Cycloadditionen,
modular aufgebaut Nitrierungen,
Acylierungen,
Alkylierungen
[11, 51, 83-89]

Edelstahl CPC hydrodynamisches 100 μL, 2 mL Reaktionsoptimierung, Hydroborierungen,
Pumpen chemisch inert, Labormaßstab, Kreuzkupplungen,
automatisiertes System, Cycloadditionen,
Synthesen im großen Maßstab, Wittig Reaktionen,
variable Reaktorgrößen Mitsunobu Reaktionen
[90-97]
Edelstahl Thales hydrodynamisches 2.5 mL Reaktionsoptimierung, Labor- instabil gegenüber THF, selektive Hydrierungen
Pumpen maßstab, automatisiertes System, DCM, DMSO; Verwendung
Hydrierung am Durchfluss, nur bei Hydrierungen
verschiedene Kat.-Einsätze (Pd,

Pt, Rh), keine externe H2-Quelle
[56, 58, 60, 98,

Plastik kein best. Weich-Lithographie Osmose, nL–mL günstige und schnelle Herstellung instabil gegenüber organischen Protein Kristallisation,
99]
Anbieter „Pumpen“ Lösungsmitteln, beschränkte Protein Digestion,
mechanische Stabilität Aufbau von Poly-
elektrolyten, Mikro-
kapseln
Tabelle 1 Vor-und Nachteile ausgewählter Mikroreaktoren[61]: Die Verweise wurden
a) b) c)
d) e) f)
Abbildung 3 Ausgewählte Mikroreaktoren: a) Edelstahl-Mikroreaktor des CYTOS® Lab

Systems; b) Edelstahl Mikroreaktor-System von Ehrfeld Mikrotechnik;[54] c) Glas-
Mikroreaktor hergestellt von Haswell;[44] d) Glas-Mikroreaktor von ltf GmbH;[100] e) Glas-
Mikroreaktor der Fa. Syrris Ltd.;[45] f) Silicium-Mikroreaktor von Jensen.[48]
Mikroreaktoren können nicht nur den Forschern in den akademischen Labors zu

Forschungszwecken dienen, sondern können auch in der Industrie verwendet werden, um die
optimalen Bedingungen für eine Reaktion zu ermitteln. Auch laufende Prozessanlagen können
so nachträglich optimiert werden.[10, 101-103] Zusätzlich haben Mikrostrukturreaktoren in der
Produktion zu neuen Konzepten geführt. Je nach Bedarf können mehrere Mikroreaktoren
parallel geschaltet werden, um Zwischen- oder Endprodukte in größeren Mengen
herzustellen. Die Dimensionierungs- und Auslastungsprobleme großer Anlagen können so
umgangen werden. Allerdings ist dieses Konzept bisher technisch unzureichend umgesetzt
worden, obwohl in den letzten Jahren über Mikroreaktor-Pilotanlagen berichtet wurde.[11, 23, 51-
53, 104]
2.1.4. Angewendete Reaktionen
Bislang fand die Mikroreaktionstechnik vor allem bei Verfahrenstechnikern und weniger bei
Chemikern Beachtung. Mittlerweile sind viele bekannte Synthesen in Mikrostrukturreaktoren
erfolgreich und zumeist mit besseren Ergebnissen als im konventionellen Reaktor
durchgeführt worden. Für eine detaillierte Zusammenstellung vieler Reaktionen, die in
mikrostrukturierten Systemen durchgeführt wurden, wird auf die neuesten Übersichtsartikel
hingewiesen.[12, 61, 105-108] Im Folgenden werden nur die wichtigsten Beispielreaktionen
24
gezeigt, bei denen die Vorteile dieser neuen Reaktionstechnik gegenüber traditionellen
Reaktoren besonders deutlich werden.
Aufgrund des effizienten Wärmeaustausches und Mischens können Reaktionen in

Mikroreaktoren schneller erfolgen als im Kolben, oft mit höheren Ausbeuten und
Selektivitäten.[44] Diese Beschleunigung kann in manchen Fällen bemerkenswert sein. So hat
HASWELL gezeigt, dass die Aldolreaktion von Aldehyden mit Silylenolethern in Gegenwart
von TBAF in einem Vierkanalmikroreaktor nach 20 min abgeschlossen ist, wogegen sie in
einem Kolben 24 h benötigen (Schema 1).[69]
OSiMe3 O O OH
TBAF
+ H
Br Br
Quantitativer Umsatz nach
MR: 20 min Kolben: 24 h
Schema 1 Aldol-Reaktion im Mikroreaktor.
Unterscheiden sich die Reaktionsgeschwindigkeiten nicht stark, beobachtet man oft eine
Verbesserung der Ausbeute bei der Reaktion in Mikroreaktoren. Das ist oft der Fall bei
Wittig-Reaktionen[63, 64], Reduktionen und Oxidationen,[75, 109, 110] Heterozyklensynthesen,[111,
112]
und anderen Reaktionen.[113] Einen direkten Vergleich zwischen Reaktionen in
Mikroreaktoren und in Kolben findet man in einer inzwischen nicht mehr neuen, aber immer
noch aktuellen Veröffentlichung von SCHWALBE.[23]
Die Reaktionsgeschwindigkeit und Ausbeute von zweiphasigen Reaktionen werden aufgrund
der hohen spezifischen Phasengrenzfläche und Mischbarkeit in Mikroreaktoren oft im
Vergleich zur traditionellen Reaktionsführung deutlich verbessert.[114, 115] HISAMOTO
veröffentlichte vor ein paar Jahren eine interessante Beispielreaktion (Schema 2).[116]
HO Me
HO Me
org. Phase/H 2 O
+ N N NO 2 N
N
BF 4 OH
OH NO 2
Mikroreaktor: 100 % nach 2.3 s

Kolben: 80 % nach 30 min
Schema 2 Azokupplung unter Phasentransferbedingungen im Mikroreaktor.
25
Der Umsatz der Azokupplung von 5-Methylresorcin und einem elektrophilen Diazoniumsalz
konnte in einem Glas-Mikrochip von 80 % auf 100 % erhöht werden, wobei die
Reaktionsgeschwindigkeit von 30 min auf 2.3 s herabgesetzt werden konnte. Es wurde
gezeigt, dass diese Auswirkung auf der erhöhten spezifischen Phasengrenzfläche im
Mikroreaktor beruht.
Aufgrund der exzellenten Wärmeleitfähigkeit von Mikrostrukturen erlauben Mikroreaktoren
die sichere Durchführung von exothermen Reaktionen, die im Kolben nicht oder nur bedingt
kontrollierbar sind. Eine der bekanntesten Reaktionen zur Erläuterung der Kontrolle über die
Exothermie ist die Nitrierung von Aromaten.[117-122] Nitrierungen sind in industriellen
Prozessen oft sehr gefährlich, da sie ein stark exothermes Verhalten zeigen und
Nitroverbindungen ein hohes Zersetzungs- bzw. Explosionspotenzial aufweisen.[120]
Trotz dieser potenziellen Gefährlichkeit sind Nitrierungen unentbehrliche Transformationen
für die Synthese von pharmazeutische Zwischenstufen wie eine Pyrazolcarbonsäure als
Vorstufe von Sildenafil® (Schema 3).[119] Die elektrophile Nitrierung von 1-Methyl-3-propyl-
1H-pyrazol-5-carbonsäure ist im Kolben äußerst problematisch: Schwierige
Temperaturkontrolle während der Neutralisation, große Mengen an freigesetztem
Kohlenstoffdioxid als Folge einer Zersetzungsreaktion und lange Reaktionszeiten (10 h).
Me Me Me
HO 2 C N HNO 3, H 2 SO 4 HO 2 C N -CO 2 N
N N N
90°C 100°C
O 2N O 2N
Gewünschtes Nebenprodukt
Produkt
73 % Ausbeute im Mikroreaktor, 35 min Verweilzeit, 5.5 g/h

75 % Ausbeute im Kolben, 10 h
Schema 3 Elektrophile Nitrierung von einer Pyrazolcarbonsäure in einem Edelstahl-

Mikroreaktor.
26
Durch die akkurate Temperaturkontrolle in einem CYTOS® Mikroreaktor konnte die

Decarboxylierung unterdrückt und die Reaktion beschleunigt werden. Diese Transformation
wurde mit einer Verweilzeit von 35 min und einem Durchsatz von 5.5 g/h durchgeführt,
welche 73 % an gewünschtem Produkt lieferte.
Die große Nützlichkeit von Mikroreaktoren wurde zusätzlich bei anderen problematischen
Reaktionen wie Fluorierungen,[74, 123-127] Chlorierungen[125, 128] und Oxygenierungen[50, 129-131]
auf beeindruckende Weise gezeigt. Weiterhin fanden auch Polymerisationen,[40, 132-135]
Mehrstufensynthesen,[78, 136-138] Radikalreaktionen,[75, 139] Glykosylierungen,[48, 77, 79] und
organokatalysierte Reaktionen[66, 72] Anwendung in mikrostrukturierten Reaktoren. Auch
Metall-katalysierte Transformationen wie Suzuki-,[140-144] Heck-,[87, 142, 143, 145, 146]
Sonogashira-[142, 144, 147]
und Kumada-Kupplungen[148, 149] sowie Aminocarbonylierungen,[49,
150, 151]
Carbonylierungen,[152] Aminierungen[88] und Hydrierungen[153-156] wurden in
mikrostrukturierten Reaktoren durchgeführt.
Mikrorektoren wurden in den letzten Jahren hauptsächlich für die Synthese im kleinen
Maßstab eingesetzt,[106, 114, 157]
jedoch steigt inzwischen die Anzahl an Anwendungen der
Mikroreaktor Technologie in industriellen Prozesse.[11, 13, 52, 88, 89, 158, 159]
2.2. Nanopartikel und Katalyse
2.2.1. Einleitung
Die Nanowissenschaften haben sich aus dem Bestreben, Prozesse vom Mikro- in den
Nanomaßstab zu miniaturisieren, zu einem wichtigen Forschungsgebiet entwickelt. Dieses
Ziel kann nur erreicht werden, wenn die „Top-down“- durch die „Bottom-up“-Ansätze ersetzt
werden, eine strategische Entscheidung, die gewöhnlich ist für viele Bereiche der
Nanowissenschaften wie die Optoelektronik, Sensorik, Medizin und Katalyse. Der letzte
Wissenszweig ist maßgeblich an der Entwicklung von Substraten, Feinchemikalien und
pharmazeutischen Produkten aus Rohmaterialien beteiligt. Während des 20. Jahrhunderts
wurden im Bereich der heterogenen Katalyse bemerkenswerte Fortschritte erzielt,[160, 161]
wobei sich dagegen die homogene Katalyse bereits nach dem Zweiten Weltkrieg
(Hydroformylierung) und besonders seit den 70er Jahren (Hydrierung) entwickelte.[162-164] Die
heterogene Katalyse, welche von dem leichten Entfernen des Katalysators und von den hohen
Temperaturen profitiert, litt lange Zeit an einen Mangel an Selektivität und Verständnis der
27
mechanistischen Aspekte. Die homogene Katalyse ist dagegen sehr effizient und selektiv,
leidet aber an einer erschwerten Katalysatorabtrennung und an der bedingten thermischen
Stabilität der Katalysatoren. Grüne Katalyse verlangt, dass umweltfreundliche (z. B.
phosphinfreie) Katalysatoren entwickelt werden, welche sich leicht von der
Reaktionsmischung abtrennen lassen und mit großer Effizienz recyclisiert und wieder
verwendet werden können. Diese anspruchsvollen Bedingungen haben einen neuen Schwung
in die Forschung an der Grenzfläche zwischen heterogener und homogener Katalyse
hervorgerufen. Die zuvor erarbeiteten Kenntnisse auf den Gebieten der homogenen,
heterogenen, zweiphasigen und geträgerten Katalyse sollen nun bei der Entwicklung des
erwünschten Katalysator Systems behilflich sein.
Die Katalyse mit Nanopartikeln (NPs) fand ihren Ausgangspunkt im 19. Jahrhundert mit der
Photographie (Ag-NPs) und der Spaltung von Wasserstoffperoxid (Pt-NPs).[165] Klassische
katalytische Anwendungen von Nanopartikeln sind die Reduktion von Nitrobenzol (1940,
NORD)[166, 167] und der Wasserstoffatomtransfer zwischen Benzol und Cyclohexan sowie der
Sauerstoffatomtransfer zwischen CO und CO2 in Gegenwart von Au-NPs (1970,
PARRAVANO).[168] Ein entscheidender Durchbruch waren HARUTAs Arbeiten zur Oxidation
von CO durch Sauerstoff mit einem Au-NP-Katalysator auf Oxidträgern bei niedrigen
Temperaturen.[169] In den 70er Jahren berichteten BOND und SERMON[170] sowie HIRAI[171]
über die Au-NP katalysierte Olefinhydrierung. Eine weitere bekannte Arbeit stammt aus 1986
von LEWIS, welcher aufzeigte, dass die Katalyse der Olefinhydrosilylierung durch Silane mit
metallorganischen Co-, Ni-, Pd- oder Pt-Komplexen einschließlich des Speier-Katalysators
(H2PtCl6 in Alkohol) auf einem kolloidalen Mechanismus beruht.[172] Im gleichen Jahrzehnt
begannen umfangreiche katalytische Untersuchungen zu Nanopartikeln, insbesondere auf den
Gebieten der Redoxkatalyse,[173] Photokatalyse,[174] Hydrierung ungesättigter Substrate und
der Oxidation.[175, 176] REETZ berichtete Mitte der 90er Jahre über wegweisende
Untersuchungen zu Pd-NP katalysierten Heck-Kupplungen.[177-180] In den letzten Jahren ist die
Zahl der Veröffentlichungen zum Thema Nanopartikel exponentiell gestiegen. Die
Hauptforschungsziele sind zum einen die Verbesserung von Aktivität und Selektivität der
Katalysatoren und zum anderen die Aufklärung der katalytischen Mechanismen.
28
2.2.2. Eigenschaften und Synthese
In diesem Kontext ist die Verwendung von Nanopartikeln der Nebengruppenmetalle in der
Katalyse entscheidend,[181-183] da sie Metalloberflächen-Aktivierung und -Katalyse im
Nanomaßstab nachahmen und dadurch Selektivität und Effizienz in die heterogene Katalyse
einführen. Nebengruppenmetall NPs sind Cluster aus wenigen zehn bis mehreren tausend
Metallatomen, die von Liganden, Tensiden, Polymeren oder Dendrimeren stabilisiert werden.
Die katalytisch aktivsten Nanopartikel haben einen Durchmesser von einem bis wenigen
Nanometern, sie enthalten also bis zu wenigen hundert Atomen.[184-186] NPs sind außerdem
sehr gut in klassischen Lösungsmitteln löslich und können oft wie molekulare Verbindungen
behandelt und durch NMR, IR- und UV-Vis-Spektroskopie und Cyclovoltametrie
charakterisiert werden. Molekulare Mechanismen an der NP Oberfläche während der Katalyse
sind dagegen viel schwieriger aufzuklären, wobei die Größe und die Form der NPs eine
wichtige Rolle bei dem katalytischen Ablauf spielen. Die Nanopartikel selbst können als
homogene Katalysatoren eingesetzt oder durch die Fixierung auf heterogene Träger wie
Oxide oder Kohlenstoff heterogen gemacht werden. Durch die Überlappung von
Eigenschaften aus der homogenen und heterogenen Katalyse werden diese Katalysatoren oft
als „semi-heterogen“ bezeichnet.[181]
Seit Ende der 80er Jahre werden Nanopartikel nach der Methode von BÖNNEMANN (Gl. 4)
hergestellt; beteiligt sind typischerweise ein Metallsalz, ein molekularer Stabilisator und ein
Reduktionsmittel.[187-189]
Gl. 4 MX n (NR 4 ) m + (n − m)Red THF

JJJJJG
M NP + (n − m)(Red + X − ) + m(NR 4 + X − )
Nach dieser Synthesemethode werden Nanopartikel von einer ersten Schicht an Anionen,
welche selbst von einer Schicht sterisch anspruchsvoller Kationen umgeben sind, stabilisiert
(Abbildung 4). Die Oberfläche der NPs weist selbst eine positive Partialladung auf. Ein
anderes modernes Syntheseverfahren, das 1993 von der Gruppe um SCHIFFRIN[190, 191]
eingeführt wurde und auf eine 150 Jahre alte Methode Faradays[192] zurückgeht, beruht auf der
Reduktion einer Metallvorstufe wie HAuCl4[190, 191] oder Na2PdCl4[193] durch NaBH4 in einem
Zweiphasensystem aus einem organischen Lösungsmittel und Wasser in Gegenwart des
Phasentransferreagenzes [N(C8H17)4]Br mit anschließender Zugabe eines Stabilisators, z.B.
eines Thiols bei Au-NPs und DMAP bei Pd-NPs.
29
Abbildung 4[183] Elektrosterische Stabilisierung eines Metallnanopartikels, das durch

Reduktion eines Metallchlorids in Gegenwart eines Tetraalkylammonium-Ions erhalten
wurde. Die Halogenid-Ionen wirken elektrostatisch, die Tetrabutylammonium-Ionen sterisch
stabilisierend. Es ist nachgewiesen, dass sich die Chlorid-Ionen (oder andere Anionen) und
nicht die Ammonium-Ionen an der Nanopartikeloberfläche aufhalten. Anionen wirken in
folgender Reihenfolge stabilisierend: Polyoxometallat > Citrat > Polyacrylat ≈ Chlorid. Somit
ist die Stabilisierung der Metallnanopartikel durch Anionen offenbar auch sterisch bedingt.[194,
195]
Eine ältere beliebte Synthesemethode verwendet die thermische Zersetzung von Metall-(0)-
Vorstufen. Dafür wurden 1970 von TAKAHASHI nullwertige Metallkomplexe wie Pd(dba)2
und M2(dba)3 (M = Pd, Pt) synthetisiert.[196] Im Jahr 1979 hat Smith festgestellt, dass
Metallcarbonyle (Fe, Co, Ni, Ru, Rh und Ir) in Anwesenheit von stabilisierenden Polymeren
thermisch zu NPs zersetzt werden können.[197] NP-Katalysatoren können auch durch Reaktion
mit H2 oder CO gebildet werden[198] oder durch Hydrierung von nullwertigen Komplexen mit
olefinischen Liganden.[199-201]
Die Methoden zur Herstellung katalytisch aktiver NPs sind mittlerweile vielfältig und
umfassen Techniken wie Imprägnieren,[202] Copräzipitation,[202, 203] Abscheidung-
[204] [202, 205, 206]
Präzipitation, Sol-Gel-Verfahren, metallorganische Abscheidung aus der
Gasphase,[207] sonochemische Methoden,[208] Mikroemulsionen,[209] Laserablation,[210],
elektrochemische Methoden,[177, 178, 211, 212] und Vernetzung.[213]
2.2.3. Stabilisatoren
Die Unterbrechung der Agglomeration von Pd-Atomen auf einer kolloidalen Stufe ist
essenziell, um eine Bildung von katalytisch inaktivem Pd (Pd black) zu vermeiden. Um dies
zu gewährleisten, stehen dem Chemiker eine Vielzahl an organischen und anorganischen
Stabilisatoren zur Verfügung.
30
Polymere stabilisieren Metallnanopartikel zum einen durch den bloßen sterischen Anspruch
des Polymergerüstes und zum anderen durch Koordination von Heteroatomen in der
Polymerstruktur an der Oberfläche des Nanopartikels. Das wegen seiner sterischen und
koordinierenden Eigenschaften am meisten gebrauchte Polymer ist Poly(N-vinyl-2-
pyrrolidon) (PVP).[213, 214] In der jüngsten Vergangenheit sind viele andere Polymere als
Träger für NPs eingesetzt worden: Polyharnstoff,[215] Polyacrylnitril und Polyacrylsäure,[216]
mehrlagige Polyelektrolytfilme (Abbildung 5),[217] Polysilan-Micellen mit vernetzter
Schale,[218, 219]
Polysiloxane,[220, 221]
durch wässrige reversible Kettentransferpolymerisation
hergestellte Copolymere,[222] Polypyrrol,[223] Poly(4-vinylpyridin),[143, 224] Poly(N,N-
dialkylcarbodiimid),[225, 226]
Polyethylengykol (PEG),[227-229] Polyanilin,[230] Chitosan,[231]
hyperverzweigte aromatische Polyamide (Aramide),[232, 233]
einen Glas/Polymer (VBC und
DVB) Verbundstoff[234] und elektrogesponnenes Polystyrol.[235]
Ein wichtiges Konzept beruht auf der Verwendung von Bimetallnanopartikeln, z.B. aus Pd
und Au.[236, 237] In einer Weiterentwicklung dieser Idee verwendete TOSHIMA PVP zur
Stabilisierung von NPs mit einem Au- oder Ag-Kern und einer Pd-Schale.[238, 239] Nach
Reduktion der Vorstufen wird die Struktur des Kern-Schale-Partikels von der Abfolge der
Reduktionspotenziale der beiden Ionen und der Fähigkeit der beiden Atomsorten zur
Koordination an PVP gesteuert. Es wurde nachgewiesen, dass solche Pd-NPs mit Au-Kern
katalytisch aktiver sind als einfache PVP-stabilisierte Pd-NPs.[214, 240]
Abbildung 5 Prinzip der Bildung von Pd-NPs in mehrlagigen Polyelektrolytfilmen für

selektive Hydrierungen. Die schichtweise Abscheidung ist ein einfaches wie auch vielseitiges
Verfahren.[217]
31
Dendrimere sind im Unterschied zu den Polymeren auf molekularer Ebene wohldefiniert und
haben demnach eine Polydispersität von 1.0.[241] Sie nehmen nach wenigen Generationen eine
Kugelgestalt an und verhalten sich dann als Wirtsmolekül,[242] das Metallnanopartikel
einschließen und stabilisieren kann, insbesondere wenn Heteroatome vorhanden sind. Die
Äste und endständigen Gruppen des Dendrimers können als Schleusen fungieren, die den
Zugang eines kleinen Substrats zu den im Inneren eingeschlossenen Nanopartikeln
kontrollieren. Über die Wahl der endständigen Gruppen lässt sich außerdem die gewünschte
Löslichkeit in einem organischen, wässrigen oder fluorigen Medium einstellen. Durch
Dendrimere stabilisierte Nanopartikel wurden 1998 durch CROOKS,[243] TOMALIA[244] und
ESUMI[245] als Katalysatoren vorgeschlagen. Hierzu wurden die Metallnanopartikel entweder
in das Innere der Dendrimere eingeführt oder an der Peripherie des Dendrimers stabilisiert.
Die erste Strategie hat sich dank des definierten Molekülgerüsts der Dendrimere und ihrer
Fähigkeit, als Wirt und generationsabhängiger Filter für Substratmoleküle zu fungieren, als
sehr erfolgreich erwiesen. Crooks zeigte, dass die Komplexierung der inneren Stickstoff-
Atome durch Metall-Kationen (Cu2+, Au3+, Pt2+, Pd2+, Fe3+ und Ru3+) von der Reduktion
durch NaBH4 zu Metall-(0) gefolgt werden konnte, so dass eine Agglomeration von Metall-
Atomen zu NPs im Inneren der Poly(amidoamin)-Dendrimere (PAMAM) erfolgte (Abbildung
6).[246] Die endständigen Aminogruppen wurden vor der Komplexierung bei pH 2 protoniert,
sodass die Metallionen selektiv an die internen Stickstoffatome wandern. Dadurch wurde das
Dendrimer wasserlöslich und konnte in wässriger Lösung als Katalysator eingesetzt
werden.[246, 247]
Die Strategie der Verkapselung wurde auch bei Bimetallnanopartikelkatalysatoren
angewendet;[248] der Bimetallcharakter der Einzelpartikel wurde durch energiedispersive
Röntgenspektroskopie (EDX) nachgewiesen. Die G4-PAMAM-Pd/M-NPs (M = Pt oder Au)
katalysierten die Hydrierung von Allylalkoholen effizienter als der analoge Pt- oder Pd-
Monometallkatalysator oder eine Mischung aus beiden.[249]
Weiterhin werden Detergenzien wie Natriumdodecylsulfat (SDS) als NP-Stabilisatoren in der
Katalyse verwendet.[250, 251]
Ionische Flüssigkeiten (ILs) werden seit den 90er Jahren in der Katalyse eingesetzt.[252, 253]
Die von CHAUVIN entwickelten substituierten Imidazolium-Ionen sind hinreichend sperrig
und begünstigen damit die elektrosterische Stabilisierung von Nanopartikeln (vgl. Abbildung
4). Die Größe der Imidazolium-Ionen kann über die N-Alkyl-Substituenten eingestellt
werden, sodass Stabilisierung, Größe und Löslichkeit der Nanopartikel im Prinzip regulierbar
sind.
32
a) b)
Abbildung 6 a) Strategie zur Erzeugung und Anwendung von katalytischen Nanopartikeln im

Innern von PAMAM- oder PPI-Dendrimeren nach CROOKS[246]: Komplexierung der internen
Stickstoffatome tertiärer Amine durch Metallkationen, anschließend Reduktion durch NaBH4
zum Metall und Aggregation zu Nanopartikeln. Bei Verwendung von PPI-Dendrimeren muss
der pH-Wert vor der Zugabe des Metall-Ions so eingestellt werden, dass nur die endständigen
Aminogruppen (pKS=9.5) protoniert werden, nicht aber die internen (pKS=5.5). In der
PAMAM-Reihe werden hingegen hydroxyterminierte Derivate verwendet.
b) Zwei Arten kommerziell erhältlicher Dendrimere, die als Träger für katalytische
Metallnanopartikel verwendet werden. Gezeigt ist die jeweils erste Generation von
Poly(amidoamin)-Dendrimeren (PAMAM) und Poly(propylenimin)-Dendrimeren (PPI). PPI-
Dendrimere sind kleiner als PAMAM (2.8 nm bzw. 4.5 nm in vierter Generation), aber auch
stabiler (470 °C bzw. 100 °C).
Bei erhöhten Temperaturen können die ILs allerdings selbst reagieren, wobei nach
Deprotonierung des Imidazoliumsalzes leicht N-heterocyclische Carbenkomplexe (NHC-
Komplexe) des Palladiums entstehen. Die Carbenliganden können dann an die Oberfläche des
Nanopartikels binden. Außerdem ist es möglich, dass sich einkernige Mono- oder Dicarben-
Komplexe von Pd-Atomen bilden, die von der Pd-NP-Oberfläche abgespalten wurden.[254, 255]
Durch anschließende Dekomplexierung bei hoher Temperatur entstehen Pd-NPs, die z.B. in
Heck-Reaktionen katalytisch aktiv sind.[254] Erst kürzlich hat JANIAK über die einfache
Bildung von Nanopartikel in ionischen Flüssigkeiten durch thermische oder photolytische
Zersetzung von Übergangsmetallcarbonylen berichtet.[256-258] Auf diese Art und Weise
konnten verschiedene M-NPs (M = Fe, Ru, Os, Cr, Mo, W, Co, Rh, Ir) hergestellt (Schema 4)
und z. T. in der zweiphasigen Hydrierung von Cyclohexen eingesetzt werden.[258] JANIAK
konnte außerdem bei der Synthese von Ag-NPs in ILs durch H2-Reduktion den linearen
33
Zusammenhang zwischen der Größe des Anions bei ionischen Flüssigkeiten und der
Durchschnittsgröße der Nanopartikel zeigen.[259]
N N N
BF4 -,
BtMA + BMim + TfO - = -OSO 2 CF 3
n-Butyl-tri-methyl- n-Butyl-methyl- Tf2N - = -N(SO 2 CF3 )2
imidazolium imidazolium
Ionische Flüssigkeit
M(CO)6
M = Cr, Mo, W A) 90-230 °C, 6-12 h
oder M-NP
B) UV-h ν, 15 min
Schema 4 Bildung von Metall-NPs durch thermische oder photolytische Zersetzung von
Metallcarbonylen in ionischen Flüssigkeiten.[256] Analog dazu wurden Co-, Rh- und Ir-
NPs[258] sowie Fe,- Ru- und Os-NPs[257] hergestellt.
2.2.4. Feste Träger für Nanopartikel
Eine große Zahl neuerer Studien beschäftigt sich mit den katalytischen Eigenschaften von
Nanopartikeln auf Metalloxid-Trägern, darunter Oxiden von Silicium,[260-263] Aluminium,[264-
266]
Titan,[267-269] Calcium,[269, 270]
, Magnesium,[271, 272]
und Zink.[269] Diese Oxide liegen in
unterschiedlichsten Formen vor: als SiO2-Aerogele oder Sol-Gele wie Gomasil G-200,
Siliciumdioxide mit großer Oberfläche, M41S-Silikate und Alumosilikate, mesoporöse
MCM-41 Silikate wie HMS und SBA-15-Silikat, SiO2-Kugeln, Mikroemulsionen (SiO2),
Hydroxyapatit (Ca2+), Molekularsiebe und Aluminiumoxidmembranen. Unter der Vielzahl an
Trägermaterialien basieren die meisten auf einer Form von Siliciumoxid. Eine
Heterogenisierung von dendrimer- oder polymerstabilisierten NPs auf einem festen Träger
wie Siliciumoxid bringt die üblichen Vorteile der heterogenen Katalyse wie leichte
Abtrennung, höhere thermische Stabilität und Synthese der NPs nach dem Bottom-up-Ansatz.
Solche Systeme haben eine verbreitete Anwendung in verschiedenen katalytischen
Reaktionen, vor allem bei Kupplungsreaktionen,[273-281] und Hydrierungen.[282-286]
Aktivkohle ist ein klassisches technisches Trägermaterial für Katalysatoren wie Pd/C. Mit
einer allgemeinen Synthesemethode nach BÖNNEMANN (s. oben)[187-189] wird Aktivkohle
einfach durch Rühren in der NP-Suspension imprägniert. Um als Trägermaterial geeignet zu
sein, muss aktivierter Kohlenstoff so präpariert und modifiziert werden, dass er eine
angemessene Oberfläche, Porosität und Porengröße erhält. Verschiedene Metalle wurden auf
34
Aktivkohle abgelagert und in verschiedenen Reaktionen eingesetzt:[181] Sowohl Ru/C[287] als

auch Rh/C[288] katalysieren die Hydrierung von Aromaten, heterobimetallische Co/Rh-NPs
auf Aktivkohle wurden in die Pauson-Khand Reaktion[289] und in Hydroformylierungen[290]
eingesetzt, Cu/C wurde für die Synthese von 1, 2, 3-Triazolderivaten[291] und Ni/C für
Hydrierungen ungesättigter Verbindungen und in verschiedenen Kreuzkupplungen[292, 293]
verwendet.
Das meist verbreitete und am besten untersuchte Katalysator-System ist Palladium auf
Aktivkohle. Allein in den letzten Jahren ist eine Vielzahl an Arbeiten über seine Aktivität in
Suzuki-,[294-302] Sonogashira-,[303-308] und Heck-Kupplungen,[309-313] Transferhydrierungen,[314,
315]
Hydrierungen,[316-318] Oxidationen,[319] Reduktionen,[320, 321]
Aminocarbonylierungen[322]
und Schutzgruppenentfernung[323] veröffentlicht worden.
2.2.5. Graphitoxid und Graphen
Nach dem vorausgegangenen kurzen Überblick über Nanopartikel und Katalyse wenden wir
uns nun zwei Materialien zu, die in den letzten Jahren als vielfältige Kohlenstoff-Materialien
wieder entdeckt wurden. Diese Renaissance ist gegeben durch ihre Bedeutung in den
Nanowissenschaften, z.B. als kostengünstiger Ersatz für Kohlenstoff-Nanoröhren in
polymeren Nanoverbundwerkstoffen (nanocomposite),[324-327] als Wasserstoffspeicher-
materialien[328] oder in der Nanoelektronik als Isoliermaterial oder Halbleiter.[329-332]
Graphitoxid (GO) ist leicht erhältlich durch kontrollierte chemische oder elektrochemische
Oxidation von Graphit über dessen Nitrate oder Hydrogensulfate.[333-340] Es ist eine nicht-
stöchometrische und hygroskopische Verbindung, über deren Struktur und Zusammensetzung
einige Modelle in der Vergangenheit ausgearbeitet wurden. Laut neueren Studien bleibt die
Schichtstruktur erhalten, während die partielle Oxidation Schichten mit graphitartigen
Domänen und mit unebenen Regionen bildet, bei denen sich Epoxid- und Hydroxyl-
Funktionen auf den Basisflächen und Carbonyl- und Carboxyl-Gruppen an den Ecken
befinden (Abbildung 7).[341-343] Die thermische oder chemische Reduktion von Graphitoxid
führt zu expandiertem Graphit oder sogar zu abgeblätterten graphitischen Nanoplättchen und
Graphen-Platten (CDG).[340, 344-349]
Aufgrund der vorhandenen funktionellen Gruppen in
Graphitoxid, ist eine Sorption und Interkalation von Ionen und Molekülen möglich.[350-352]
Diese Eigenschaft zusammen mit der hohen spezifischen Oberfläche von GO und CDG im
Bereich von 400 m2g-1 bis 1500 m2g-1 macht diese Materialien für katalytische Anwendungen
besonders interessant.[347, 353] Bis jetzt sind nur wenige Beispiele von Graphitoxid-basierten
35
Katalysatoren bekannt.[353-356] Vor über 50 Jahren untersuchte BOEHM die Chemie von
Graphitoxid und verwendete verschiedene Methoden zur Bestimmung der spezifischen
Oberfläche von Graphen, u. a. die katalytische Bildung von HBr.[353] Später beschrieb
TITELMAN die Abscheidung von NiO und CuO durch thermische Reduktion von Metallamin-
Vorläufern auf Graphitoxid als Katalysator für die Entfernung von
Sauerstoffverunreinigungen aus industriellen Gasen.[354] Zur gleichen Zeit synthetisierte
KYOTANI Kohlenstoff-Metall Verbundstoffe durch thermische Behandlung von Na+, Ca2+,
Cu2+ und Fe2+-substituiertem Graphitoxid.[357] KOVTYUKHOVA untersuchte die Interkalation
verschiedener Übergangsmetallkomplexe in Graphitoxid.[358] Diese Arbeitsgruppe
synthetisierte auch Nanometer große Cluster von Cu und Ni in einer Kohlenstoff Matrix durch
thermische Zersetzung ihres interkalierten Graphitoxis, ohne diese Materialien auf ihre
katalytische Aktivität zu untersuchen.[359]
Abbildung 7 Chemische Struktur von a) Graphitoxid und b) thermisch reduziertem

Graphitoxid. Der Übersichtlichkeit halber wurden Carbonyl- und Carboxyl-Gruppen an den
Ecken nicht dargestellt. Dieses Modell zeigt nur die chemische Konnektivität und nicht die
räumliche Ausrichtung der funktionellen Gruppen. Die Hydroxyl-Gruppen liegen orthogonal
zur graphitischen Ebene und im Raum zwischen den Schichten können sich Wassermoleküle
befinden.[360]
MASTALIR war der erste, der die hohe katalytische Aktivität und Selektivität von nano
Pd/Graphitoxid-Systemen in der Flüssig-Phasen Hydrierung von Alkinen beobachtet hat.[355,
356]
Ionenaustausch im Graphitoxid mit einem Pd-Komplex und nachfolgende Reduktion mit
Wasserstoff zu Nanopartikeln lieferte einen Katalysator, der hinsichtlich seiner Aktivität
kommerziell erhältlichen Pd-Katalysatoren wie Pd/C und Pd Graphimet überlegen war.
36
Aufgabenstellung
3. Aufgabenstellung
Die Mikroreaktor Technologie ist gekennzeichnet durch eine effiziente Wärmeleitfähigkeit

und hohe Mischbarkeit aufgrund von molekularer Diffusion. Dadurch ist sie besonders
geeignet für zweiphasige und exotherme Transformationen bzw. Reaktionen, die über
explosionsgefährdete Zwischenstufen verlaufen. Gerade im großtechnischen Bereich können
Mikroreaktoren bei der Behebung von Problemen, die sich aufgrund des großen Maßstabs
und/oder der Gefährlichkeit eines chemischen Stoffes ergeben, behilflich sein.
Die erste Aufgabe sollte die Optimierung einer dreistufigen Synthese, welche von F.
Hoffmann-La Roche in Basel entwickelt wurde, von einem Ester zum Urethan über eine
exotherme Azid-Zwischenstufe untersucht werden. Die Möglichkeit einer kontinuierlichen
Mehrstufen-Synthese sollte evaluiert werden.
Zusätzlich sollte die Unterdrückung von Nebenprodukten bei der Synthese von gemischten
[RuII(Bathophenanthrolin)]-Komplexen durch Einsatz des Mikroreaktors getestet werden.
Neben dem Mikroreaktor als Mittel zur sicheren und verbesserten Chemikaliensynthese ist ein
Schwerpunkt der „Green Chemistry“ die Entwicklung effizienter Katalysatoren, die somit zu
höheren Ausbeuten, besseren Selektivitäten und kürzeren Reaktionszeiten führen. Dies hat zur
Folge, dass für solche Reaktionen Energie und Lösungsmitteln gespart werden können und
gleichzeitig weniger Abfälle anfallen. In diesem Sinne sollten in Zusammenarbeit mit G.
SCHEUERMANN aus der Gruppe von Prof. MÜLHAUPT neuartige heterogene Palladium-
Katalysatoren auf Graphitoxid bzw. Graphen hergestellt und auf ihre Aktivität bei
Kupplungsreaktionen getestet werden. Als mögliche Anwendungen wurden Suzuki-Miyaura-,
Mizoroki-Heck- und Sonogashira-Kupplungen ausgewählt, die die Hauptanwendungsgebiete
des klassischen Palladiums auf Aktivkohle darstellen.
37
Ergebnisse und Diskussion
4. Ergebnisse und Diskussion
4.1. Anwendung der Mikroreaktor-Technologie
4.1.1. Dreistufige Synthese von Ethyl-7-oxabicyclo[2.2.1]hept-2-ylcarbamat (4)
Die Grundlage der Optimierung und Durchführung im Mikroreaktor in dieser Arbeit ist die in
Schema 5 abgebildete Synthese.[78, 361-367] Das Carbamat 4 ist eine Vorstufe zu einem
Rezeptor-Antagonisten.
O Hydrazinhydrat 24% O
H O Wasser H O
O Ti = 85 - 90 °C N NH2
H H H
Konz.: ca. 30%
1 2
HCl 25%
Natriumnitrit
Wasser/DCM
Ti = 0 - 5 °C
Konz.: ca. 17%
O O
H H O Ethanol/DCM H O
N N
N N
O Ti = 40 - 45 °C H
H
4 Konz.: ca. 9% 3
Phasen-Trennung
+ Trocknung über Na2SO4
Schema 5 Dreistufige Synthese zum Urethan 4, welche für die Anwendung im Mikroreaktor
optimiert werden sollte.
Die erste Stufe in der originalen Kolbensynthese war die Umwandlung vom Ethylester 1 zum
Säurehydrazid 2. Um einen kompletten Umsatz zu erzielen, mussten 1.9 Äquiv. wässr.
Hydrazinhydrat für 24 h bei 95 °C eingesetzt werden. Anfangs war die Reaktion zweiphasig,
aber im Laufe der Transformation wurde die Phase, bestehend aus dem Ester 1, verbraucht,
während sich das resultierende Hydrazid 2 in der wässr. Phase löste.
38
Die wässr. Hydrazid-Lösung wurde dann auf 0 °C abgekühlt und mit 25 %iger wässr. HCl-
Lösung. angesäuert, was in einer exothermen Reaktion (ΔH = -102 kJ/mol)[368] aufgrund der
Reaktion mit überschüssigem Hydrazinhydrat resultierte (Abbildung 8).
Abbildung 8 Spezifische Wärmeleistung und Reaktionsenthalpie für die Zugabe von

Salzsäure 25 % bei 0 °C. Die Roche interne Bezeichnung RO4986984 steht für den Ester 1.
Der oben genannte Wert von ΔH = -102 kJ/mol ist der Mittelwert aus zwei Messungen.
Eine tropfenweise Zugabe einer 10 %igen wässr. Natriumnitrit Lösung bei 0 °C führte nicht
nur zur Bildung vom Acylazid 3, sondern auch zu einer stark exothermen Reaktion
(ΔH = -599 kJ/mol)[368] aufgrund des Abbaus an überschüssigem Hydrazin zu N2, N2O und
H2O[368] und einer damit assoziierten starken Gasentwicklung (Abbildung 9).
39
Abbildung 9 Spezifische Wärmeleistung, Reaktionsenthalpie und Gasentwicklung für die

Zugabe von Natriumnitrit 10 % bei 0 °C. Die Roche interne Bezeichnung RO4986984 steht
für den Ester 1. Der oben genannte Wert von ΔH = -599 kJ/mol ist der Mittelwert aus zwei
Messungen.
Das Azid 3 wurde aus kaltem Dichlormethan extrahiert und mit dem gleichen Volumen
Ethanol versetzt. Diese Mischung wurde anschließend 20 h am Rückfluss erhitzt, wodurch
das Urethan 4 über eine Curtius-Umlagerung erhalten wurde. Die Gesamtausbeute an rohem
Urethan 4 über drei Stufen betrug 71-84%.
Für die vorgesehene Anpassung der Reaktionssequenz auf den Mikroreaktor mussten wir uns
mit verschiedenen Herausforderungen auseinandersetzen. Erstens wurde das überschüssige
Hydrazinhydrat, welches für den effektiven Umsatz vom Ester 1 zum Hydrazid 2 verwendet
wurde, aufgrund der hohen Exothermie bei der Ansäuerung, der darauf folgenden
Azidbildung und einer resultierenden starken Gasbildung als ein ernsthaftes Problem
eingestuft. Zweitens musste die potenzielle Instabilität des Acylazid-Intermediates 3
berücksichtigt werden und drittens musste die in der Kolbensynthese verwendete Salzsäure
aufgrund ihrer korrosiven Eigenschaften gegenüber den Edelstahl-Kapillaren des
40
Mikroreaktors durch eine geeignete Säure ersetzt werden. Natürlich wäre das letzte Problem
bei der Verwendung eines Glasreaktors entfallen.
In unserem Arbeitskreis wurde ein Edelstahl CYTOSTM Lab System von CPC für
Mikroreaktionen verwendet (Abbildung 10); dieses besteht aus einem CYTOSTM
Mikroreaktor (2 mL), drei RESIDOSTM Verweilblöcken (jeweils 15 mL), zwei
Taumelkolbenpumpen von Ismatec und einem Thermostaten. Das System ist Computer-
gesteuert. Dieser Reaktor ist aufgrund seiner Größe für Reaktionen im größeren
(„mesoscale“) Maßstab besser geeignet als die kostengünstigen, aber kleineren Glas- oder
Silicium-Reaktoren.
Abbildung 10 CYTOS Lab System von CPC GmbH. Das System besteht aus einem
Mikroreaktor (2 mL), drei Verweilblöcken (jeweils 15 mL), zwei Taumelkolbenpumpen von
Ismatec und einem Thermostaten.
Neben dem Edelstahlreaktor stand uns zusätzlich ein Glasreaktor der Fa. Little Things Factory
GmbH zur Verfügung.[100] Dieser Reaktor (V = 16 mL) besteht aus einer Vorwärmstrecke für
zwei Edukte, einem Mischer und einer Verweilstrecke für das gemischte Produkt (Abbildung
11). Die Mischelemente sind sehr einfach mittels „Schikanen“ strukturiert. Temperiert wird
dieser Reaktor in einem externen Thermostaten durch einfaches „Versenken“ des Reaktors.
Zum Pumpen ist der Reaktor über PTFE-Schläuche an zwei Taumelkolbenpumpen der Fa.
Ismatec verbunden. Aufgrund seiner Materialeigenschaften ist dieses System vor allem zur
Reaktionskontrolle geeignet, da man den Ablauf der Reaktion mit bloßem Auge verfolgen
kann.
41
Abbildung 11 Glasreaktor der Fa. Little Things Factory GmbH.
Unsere ersten Anstrengungen konzentrierten sich zunächst auf die Reaktion vom Ester 1 mit
wässr. Hydrazinhydrat, da diese als der Schlüssel für eine erfolgreiche Anwendung der
Mikroreaktor-Technologie erkannt wurde. Wegen der erhöhten Mischbarkeit in
mikrostrukturierten Kapillaren haben wir eine Beschleunigung dieser zweiphasigen
Transformation vorausgesagt, welche die Verwendung von äquimolaren Mengen oder von
einem kleinen Überschuss an Hydrazinhydrat ermöglichen würde. Dies würde die Exothermie
in der darauf folgenden Protonierungsstufe reduzieren.
Der Verlauf der Hydrazidbildung wurde zunächst mit einem Äquivalenten Hydrazinhydrat bei
88 °C und verschiedenen Flussraten und Verweilzeiten im Edelstahlreaktor untersucht
(Tabelle 2). Wie erwartet konnte der Umsatz durch Erhöhung der Verweilzeit, welche
entweder durch Reduzierung der Flussrate oder durch Einbau von Verweilzeitmodulen
erreicht wurde, verbessert werden. Eine Verlängerung der Verweilzeit mit 1 Äquiv.
Hydrazinhydrat resultierte in einer konstanten Verbesserung des Umsatzes und bei einer
Verweilzeit von 78 min erreichte der Umsatz einen Wert von 92 %. Eine Erhöhung der
Temperatur auf 93 °C und der Einsatz eines kleinen Überschusses an Hydrazinhydrat (1.1
Äquiv.) führten bei einer Verweilzeit von 106 min zur fast quantitativen Bildung (>96 %) des
gewünschten Hydrazids 2. Nach Abkühlen auf 0 °C kristallisierte das reine Produkt 2 aus und
konnte nach Filtration mit Ausbeuten zwischen 88 % und 96 % isoliert werden.
42
Anzahl an Ti Flussrate Verweilzeit Umsatz

Nr. RESIDOSTM
Module [°C] [mL/min] [min] (HPLC)
1 - 88 1.06 2 31%
2 1 88 1.06 16 47%
3 2 88 1.06 30 80%
4 3 88 1.06 44 89%
5 - 88 0.60 3 58%
6 1 88 0.60 28 64%
7 2 88 0.60 53 85%
8 3 88 0.60 78 92%
9 3 93 0.44 106 94%
10 3 93 0.44 106 >96%
Tabelle 2 Reaktion von Ester 1 zu Hydrazid 2 in einem Mikroreaktor unter Verwendung von
1.0 (Nr. 1-9) bzw. 1.1 (Nr. 10) Äquiv. an wässr. Hydrazinhydrat. Der Umsatz wurde mittels
HPLC bestimmt.
Abbildung 12 HPLC-Spektrum der Säurehydrazid-Lösung 2 (tret = 1.6 min) nach Reaktion

des Esters mit 1.1 Äquiv. Hydrazinhydrat.
43
Für die nächste Stufe musste eine geeignete Säure als Ersatz für Salzsäure gefunden werden.
Zunächst wurde Essigsäure zur Protonierung des Hydrazids verwendet. Dafür wurde die
Säure mit einer wässr. Hydrazid-Lösung im Mikroreaktor in Kontakt gebracht und die so
erhaltene essigsaure Hydrazid-Lösung anschließend wiederum im Mikroreaktor mit einer
wässr. Natriumnitrit-Lösung versetzt. Die Reaktion wurde zur Überwachung der Gasbildung
zunächst im Glasreaktor mit verschiedenen Nitritkonzentrationen durchgeführt. Die optimale
Konzentration erwies sich als eine 10 %ige Lösung. Höhere Konzentrationen führten zu einer
ausgeprägten Bildung von nitrosen Gasen. Der Einfluss der Essigsäure auf die Azidbildung
bei 2 °C wurde dann im Edelstahl-Mikroreaktor untersucht (Tabelle 3). Wie erwartet bei
Verwendung einer schwachen Säure, stieg der Umsatz mit steigender Säuremenge. Allerdings
konnte bei Einsatz von 8 Äquiv. an Säure dennoch nur 56 % Azid bei einem quantitativen
Umsatz festgestellt werden.
Flussrate Flussrate Umsatz

AcOH Verweilzeit
Nr. NaNO2 Hydrazid (HPLC)
[Äquiv.] [min]
[mL/min] [mL/min]
23% Azid
1 1 0.78 0.25 1.9
42% Amin
23 % Azid
2 1.1 0.75 0.25 2
46% Amin
16% Azid
3 1.3 1.5 0.25 1.1
53% Amin
27% Azid
4 1.5 0.69 0.25 2.1
39% Amin
56% Azid
5 8 0.3 0.3 3.3
24% Amin
Tabelle 3 Abhängigkeit der Azidbildung von der Menge an eingesetzter Essigsäure. Es wurde
eine 10 %ige wässr. Natriumnitrit-Lösung verwendet. Alle Reaktionen liefen quantitativ ab.
Im HPLC-Spektrum konnte kein Hydrazid detektiert werden.
Der größte Anteil an Nebenprodukt konnte als das aus dem Azid abgeleitete Amin
charakterisiert werden. Dieses entsteht, wenn sich das Säureazid unter Freisetzung von
Stickstoff zum Isocyanat umwandelt und dieses von Wasser nukleophil angegriffen wird. Die
so entstandene Carbaminsäure ist instabil und zerfällt zu Kohlenstoffdioxid und Amin. Dieser
Reaktionsweg ist allerdings bei der angewendeten Reaktionstemperatur unwahrscheinlich. Da
diese Azid-Zersetzungsreaktion üblicherweise u. a. durch Silbersalze katalysiert wird, wurde
vermutet, dass Metallionen aus den Mikroreaktorwänden als Katalysator wirken könnten.
Ähnliche Phänomene wurden auch von LEITNER in Stahlreaktoren bei der Oxidation von
44
Olefinen beobachtet.[369] Um dies eindeutig zu belegen, wurde die Azidbildung unter den
gleichen Bedingungen im Mikroreaktor, im Glasmikroreaktor und im Glaskolben
durchgeführt (Tabelle 4). Wenn tatsächlich Metallkatalyse vorläge, dürfte man im Glasreaktor
sowie im Kolben keine ausgeprägte Aminbildung beobachten.
Konzentration der Flussrate Flussrate

Umsatz
Nr. NaNO2-Lösung NaNO2 Hydrazid
(HPLC)
[%] [mL/min] [mL/min]
74% Azid
1 Kolben 10 - -
21% Amin
71 % Azid
2 10 - -
26% Amin
72 % Azid
3 MR 10 0.8 0.6
17% Amin
66 % Azid
4 10 0.8 0.6
19% Amin
78 % Azid
5 10a) 0.8 0.6
20% Amin
77% Azid
6 GR 10 0.8 0.6
19% Amin
74% Azid
7 10 0.8 0.6
25% Amin
a)
Upscale der Reaktion: 3 g Hydrazid wurden umgesetzt
Tabelle 4 Experimente zur Untersuchung eventueller Metall-katalysierter Azid-Zersetzung:

Azidbildung im Kolben, Mikroreaktor (MR) und Glasreaktor (GR). Es wurde eine 10 %ige
wässr. Natriumnitrit-Lösung verwendet.
Erfreulicherweise konnte der Umsatz bis auf 78 % deutlich verbessert werden. Da aber die
Umsätze unter identischen Bedingungen im Mikroreaktor, Glasreaktor und Kolben in der
gleichen Größenordnung waren, konnte eine Metallkatalyse der Curtius-Umlagerung durch
die Wände des Reaktors ausgeschlossen werden. Die Ursache für die rasche Zersetzung des
Azids blieb weiterhin unklar. Es wurde aber vermutet, dass die Essigsäure aufgrund ihrer
mittelmäßigen Säurestärke einen Einfluss darauf haben könnte.
Wir entschieden uns daher, eine stärkere Säure zu verwenden. Da Schwefelsäure zum
Ausfallen von Natriumsulfat führt, richteten wir unser Interesse auf Phosphorsäure
(Tabelle 5).
45
Konzentration der Flussrate Flussrate

Umsatz
Nr. NaNO2-Lösung NaNO2 Hydrazid
(HPLC)
[%] [mL/min] [mL/min]
1 Kolben 10 - - 83%
2 10 - - 91%
3 MR 10 0.5 0.5 94%
4 10 0.5 0.5 90%
5 10 0.5 0.5 83%
6 10 0.5 0.5 86%
Tabelle 5 Bildung des Azids 3 nach Ansäuerung des Hydrazids 2 mit Phosphorsäure. Es
wurde eine 10 %ige wässr. Natriumnitrit-Lösung verwendet.
Die Reaktion im Kolben lieferte einen Anteil an Azid 3 zwischen 83 % und 91 %. Für die
Reaktion im Mikroreaktor wurde das Hydrazid 2 mit 2 Äquiv. einer 85 %igen wässr.
Phosphorsäure bei 2 °C und einer Verweilzeit von 2 min versetzt. Die erhaltene Lösung
zusammen mit einer 10 %igen wässr. Natriumnitrit-Lösung wurden bei derselben Temperatur
und einer Flussrate von jeweils 0.5 mL/min, was einer Verweilzeit von 2 min entspricht, in
den Mikroreaktor eingespritzt. Die Reaktion zum Azid 3 erfolgte im Bereich von 83-94 %
(Abbildung 13) ohne erkennbare Exothermie und Gasentwicklung.
Abbildung 13 HPLC-Spektrum des Azids 3 (tret = 2.8 min) nach Ansäuerung des Hydrazids
mit Phosphorsäure und Nitritzugabe im Mikroreaktor.
Die so erhaltenen wässr. Azidlösungen mussten nun über eine Curtius Umlagerung mit
Ethanol als Nukleophil zum gewünschten Urethan 4 umgewandelt werden. Versuche, das
Azid in wässr. Medium nach Zugabe von Ethanol bei 70 °C zur selektiven Reaktion zu
46
bringen, scheiterten u. a. an der konkurrierenden Nebenreaktion mit Wasser (Tabelle 6, Nr. 1).
Eine Temperaturerhöhung führte dann zu einer zusätzlichen Erniedrigung der Selektivität, so
dass eine Extraktion notwendig wurde.
Flussrate Temp. Umsatz

Nr. Extraktion Lösungsmittel
[mL/min] [°C] (HPLC)
1% Azid
7% Urethan
1 MR nein EtOH/Wasser 0.5 70
85%
Nebenprodukte
89% Azid
2 ja DCM/EtOH 0.5 40
3% Urethan
86% Azid
3 ja DCE/EtOH 0.5 63
3% Urethan
94% Azid
4 ja DCE/EtOH 0.5 72
0% Urethan
Tabelle 6 Erste Versuche zur Curtius Umlagerung im Edelstahl-Mikroreaktor (MR).
Aufgrund der Instabilität des Azids 3 wurde das Produkt aus der vorherigen Stufe in einem
gekühlten Behälter aufgefangen und sofort in einem ebenso gekühlten Schütteltrichter mit
eiskaltem DCM extrahiert. Trotz der intrinsischen Instabilität des Azids 3 und der negativen
Reaktionsenthalpie von -100 kJ/mol war die Umlagerung sehr langsam bei der
Siedetemperatur des Lösungsmittels. Nach Zugabe des gleichen Volumens an Ethanol zur
organischen Azidlösung wurden bei 40 °C, einer Flussrate von 0.5 mL/min und einer
Verweilzeit von 94 min nur 11 % Azid verbraucht (Tabelle 6, Nr. 2). Um eine
Temperaturerhöhung zu ermöglichen, wurde DCE zur Extraktion verwendet. Die damit
durchgeführte Curtius Umlagerung bei 63 °C führte zu einem Umsatz von 14 % (Nr.3), eine
weitere Temperaturerhöhung auf 72 °C führte aufgrund des erhöhten Dampfdruckes des
Lösungsmittels zu einer verkürzten Verweilzeit und folglich zu einem schlechterem Umsatz
(Nr. 4). Während durch die Extraktion der Anteil an gewünschtem Produkt nicht erheblich
erhöht werden konnte, ließ sich die Nebenproduktbildung fast quantitativ eliminieren.
Eine Umsatzsteigerung schien nun nur noch durch eine weitere Erhöhung der Verweilzeit
möglich. Dies bestätigten Versuche im Kolben, bei denen das Azid 3 nach Extraktion mit
DCE und Reaktion bei 60-75 °C nach Reaktionszeiten zwischen 18 und 22 h quantitativ und
selektiv, unabhängig vom Wassergehalt der organischen Phase, zum Urethan 4 umgesetzt
wurde (Tabelle 7).
47
Zeit Temp. HPLC GC/MS

[h] [°C] Org. Phase Urethan
Kolben Ohne Trocknen 18 60 98% Azid >98%
19 60 98% Azid >98%
19 75 98% Azid >98%
Mit Trocknen 18 60 98% Azid >98%
22 60 99% Azid >98%
22 60 99% Azid >98%
22 75 99% Azid >98%
20 75 99% Azid >98%
20 75 99% Azid >98%
Tabelle 7 Curtius-Umlagerung im Kolben nach Extraktion in DCE, evtl. Trocknung mit

Na2SO4 und Zugabe von Ethanol. Vor der Zugabe von Ethanol wurde die Reinheit der
organischen Azidlösung über HPLC kontrolliert. Nachdem per HPLC der quantitative Umsatz
des Azids 3 festgestellt wurde, wurde das Lösungsmittel bei niedrigem Druck entfernt und das
so erhaltene Urethan über GC/MS untersucht. Die hohe Reinheit des Urethans wurde
zusätzlich durch Elementaranalyse bestätigt.
Diese Erhöhung der Verweilzeit konnte allerdings weder durch Verringerung der Flussrate
noch durch Vergrößerung des Reaktionsvolumens erreicht werden, da die technischen
Grenzen des CPC-Reaktors erreicht wurden. Ein Ausweg lag in der Zirkulation im
Mikroreaktor (Tabelle 8). Eine Zirkulation von 19 h bei 60 °C lieferte einen Umsatz von
>96 % (Abbildung 14), welcher durch eine Erhöhung der Temperatur aufgrund des
Dampfdruckes des Lösungsmittels nicht verbessert werden konnte. Nach Entfernen des
Lösungsmittels wurde das Urethan 4 in reiner Form mit einer Ausbeute von 84 % isoliert.
Flussrate Zeit Temp. HPLC GC/MS

[mL/min] [h] [°C] Org. Phase Urethan
MR Ohne Trocknen 0.5 20 60 98% Azid >98%
0.5 19 60 98% Azid >96%
Mit Trocknen 0.5 19 60 98% Azid >96%
Tabelle 8 Curtius-Umlagerung im CPC-Mikroreaktor (MR) nach Extraktion mit DCE,

Zugabe von Ethanol und Zirkulation im Reaktor für die angegebene Zeit.
48
Abbildung 14 HPLC-Spektrum der Urethanlösung (tret = 2.1 min) nach Zirkulation im

Mikroreaktor. Der fehlende Peak des Azids 3 bei 2.8 min deutet auf einen quantitativen
Umsatz hin, der Peak bei 3.9 min wird vom Lösungsmittel hervorgerufen. Die Signale der
Nebenprodukte im Bereich von 1-1.7 min absorbieren stark bei 210 nm, durch GC/MS und
Elementaranalyse des Rohprodukts konnte ihr Anteil auf <2 % festgelegt werden.
Zusammenfassend wurde die Mikroreaktor-Technologie erfolgreich auf die dreistufige

Synthese des gewünschten Urethans 4 aus dem Ester 1 über Hydrazid 2 und Acylazid 3
angewendet. Hervorstechende Eigenschaften des Mikroreaktor-Prozesses sind die effiziente,
zweiphasige Transformation von Ester 1 ins Hydrazid 2 unter Vermeidung von großen
Überschüssen an Hydrazinhydrat und die daraus folgende Vermeidung einer hohen
Exothermie bei der weiteren Reaktion, die somit eine gefahrlose Bildung und Handhabung
des Azids 3, welches nach einer Curtius Umlagerung in das gewünschte Urethan 4
umgewandelt wurde, ermöglichte. Obwohl die Umsätze, Ausbeuten (Kolben: 71-84 %;
Mikroreaktor: 75 %) und Reaktionszeiten für die letzten zwei Stufen im gleichen Bereich
lagen, ergab sich für die Umsetzung des Esters 1 zum Hydrazid 2 eine bemerkenswerte
Beschleunigung im Mikroreaktor (106 min i. Vgl. zu 24 h). Im Vergleich zur Synthese im
Kolben vom Urethan 4 zeigte sich der Prozess im Mikroreaktor als effizient, sicher und
unkompliziert.
49
4.1.2. Synthese von Bis{bis(N,N,N-tributylbutan-1-aminium)-(1,10-phenanthrolin-4,7-

diyl-κN1,κN10)bis[benzolsulfonat]}{5-[4-(7-phenyl-1,10-phenanthrolin-4-yl-
κN1,κN10)phenyl] pentansäure}-Rutheniumchlorid (8b · 2Cl-) im Mikroreaktor
Von unserem Arbeitskreis wurde vor einiger Zeit über [RuII(Bathophenanthrolin)]-Komplexe

als interessante Alternative zu Eu- und Tb-Verbindungen in der Fluoreszenzmarkierung von
Biomolekülen berichtet.[370] Erstere weisen eine exzellente chemische und thermodynamische
Stabilität auf, und die relativ lange Abklingzeit ihrer Lumineszenz im Mikrosekunden-Bereich
erlaubt hochempfindliche, zeit-aufgelöste Messungen.[370] In der Zwischenzeit wurden diese
Komplexe in Kombination mit geeigneten Donor- oder Akzeptor-Chromophoren in robusten
Fluoreszenz-Resonanz-Energietransfer (FRET-) Systemen sowohl in DNA-Fragmenten als
auch in Peptiden eingesetzt.[371-375] Deren kovalentes Anbinden an Biomoleküle, wie Peptide,
Proteine und amino-modifizierte DNA, erfordert den Einsatz gemischter Ru-Komplexe mit
einerseits Liganden, die zur Vermittlung der Löslichkeit in wässr. Systemen Sulfonat-
Gruppen tragen, und anderseits Liganden mit einer einzigen funktionellen Gruppe, wie einer
Carboxyl-Gruppe, zur spezifischen kovalenten Kupplung zu den oben genannten
Biomolekülen über eine stabile Amid-Bindung.
Solch ein [RuII(Bathophenanthrolin)]-Komplex ist vertreten durch 8a, dessen traditionelle
Synthese im Kolben in Schema 6 dargestellt ist.[376, 377] Zwei Äquivalente an sulfonyliertem
Bathophenanthrolin-Liganden 5a (bpds mit Y+=Na+), bestehend aus verschiedenen
Regioisomeren bezüglich der Sulfonsäure-Gruppen, wurden zunächst in Anwesenheit von
LiCl mit RuCl3·x H2O in DMF bei 150 °C zur Bildung des intermediären Komplexes 6a
versetzt. Dieser wurde sofort nach Zugabe eines kleinen Überschusses an Ligand 7 bei
denselben Bedingungen wie in der ersten Stufe zum gewünschten, gemischten Komplex 8a
umgesetzt. Eine Nebenreaktion dieses Verfahrens ist die Bildung vom Komplex 9a mit drei
sulfonylierten Bathophenanthrolin-Liganden, dessen Bildung durch die Zugabe von LiCl
unterdrückt werden sollte. Dieses Verfahren erwies sich als nicht reproduzierbar, mit stark
schwankendem Verhältnis von 8a zu 9a. Zudem verursacht die ungewünschte Bildung von 9a
einen Verlust an teurem Liganden 4a.
Weiterhin stellt die hohe Hygroskopie von RuCl3·x H2O vor allem bei Synthesen im kleinen
Maßstab, bei denen das Einsetzen von korrekten molaren Verhältnissen nicht leicht ist, ein
großes Problem dar. Im Laufe unserer Optimierungsarbeiten dieser Synthese hat KRAMER
festgestellt, dass RuCl3·x H2O durch das nicht-hygroskopische und sehr gut handbare Dimer
[RuCl2(Benzol)]2 als Ru-Quelle ersetzt werden kann.[84] Mit [RuCl2(Benzol)]2 konnte das
50
YO 3 S SO 3 Y
LiCl, DMF
RuCl3 xH 2 O + [Ru(bpds)2 Cl2 ] + [Ru(bpds)3 ]2 Cl
150°C, 4 h
N N
5a (bpds mit Y +=Na+ ) 6a (bpds mit Y+ =Na+ ) 9a (bpds mit Y+ =Na+ )
5b (bpds mit Y+ =Bu4 N + ) 6b (bpds mit Y +=Bu4 N + ) 9b (bpds mit Y +=Bu4 N + )
COOH
4
DMF, 150°C, 4 h
N N
7
COOH
4
N N
8a (bpds mit Y+ =Na+ )
Ru(bpds)2 8b (bpds mit Y +=Bu4 N + )
Schema 6 Synthese von gemischten (Bathophenanthrolin)Ruthenium(II)-Komplexen 8a/8b.
Verhältnis von 8a zu 9a von 70:30 mit RuCl3·x H2O auf 78:22 verbessert werden. Für weitere
Experimente wurde daher nur [RuCl2(Benzol)]2 verwendet (Tabelle 9).
Alle Versuche, den ungewünschten Komplex 9a vom Komplex 6a durch Chromatographie
noch vor der Umsetzung zum gewünschten Komplex 8a zu trennen, scheiterten an der
praktisch identischen Retentionszeit der zwei Verbindungen (sogar in der HPLC). Trotz der
Schwierigkeiten konnte eine kleine Menge an reinem Komplex 6a nach
Säulenchromatographie auf einer Sephadex LH-20 Säule mit H2O/MeCN 1:1 als
Lösungsmittel isoliert werden. Die Reaktion dieser Verbindung mit dem Liganden 7 führte zu
reinem Komplex 8a. Dieses Ergebnis deutet auf die ausschließliche Bildung des
Nebenproduktes 9a in der ersten Stufe hin. Trennung des gewünschten Ru-Komplexes 8a von
9a durch konventionelle Säulenchromatographie an Kieselgel erwies sich als mühsam. Eine
bessere Aufreinigung wurde von KRAMER durch präparative Umkehrphasen-MPLC (C18-RP
Kieselgel) erzielt.
51
Dennoch strebten wir eine weitgehende Unterdrückung der Bildung von Komplex 9a in der
ersten Stufe zu einer besseren Gesamtausbeute an Komplex 8a an. Gleichzeitig zielten wir auf
eine Anpassung dieser Synthese auf unser Mikroreaktorsystem für die kontinuierliche
Produktion der [RuII(Bathophenanthrolin)]-Komplexe mit verschiedenen Liganden.
Aufgrund der effizienten Wärmeleitfähigkeit in mikrostrukturierten Kapillaren, welche u. a.
eine schnelle und genaue Temperatureinstellung ermöglicht, erwarteten wir eine
Unterdrückung der Bildung des Nebenprodukts. Da man im Mikroreaktor nicht bei der
Siedetemperatur von DMF arbeiten konnte, wurde die Synthese im Kolben bei 120 °C
wiederholt, welche das gewünschte Produkt 8a mit einem verbesserten Verhältnis zu 9a von
88:12 lieferte (Tabelle 9).
Für die vorgesehene Reaktion im Mikroreaktor stellte die geringe Löslichkeit des
Natriumsalzes des bpds Liganden 4a in DMF, welche zum Verstopfen der Kapillare führen
könnte, ein Problem dar. Aus diesem Grund wurde von KRAMER das Natriumsalz 5a in das
entsprechende Tetrabutylammoniumsalz 5b umgewandelt. Dies wurde erreicht durch Zugabe
eines Überschusses an (Bu4N)Cl und anschließender Filtration des ausgefallenen NaCl.[378]
Gleichzeitig diente der Überschuss an (Bu4N)Cl als Ersatz für LiCl als Chloridquelle. Die
Reaktion des Liganden 5b im Kolben unter sonst unveränderten Reaktionsbedingungen
(120 °C, DMF, [RuCl2(Benzol)]2, dann 7, 4 h für beide Stufen) führte zu dem entsprechenden
Komplex 8b mit einem leicht verbesserten Verhältnis zu 9b von 92:8 (Tabelle 9).
Für die Synthese im Mikroreaktor wurden drei Äquiv. (Bu4N)Cl zu dem Liganden 5a in DMF
gegeben, und die Suspension wurde auf 120 °C erhitzt. Nach Filtration wurde die
entsprechende Menge an [RuCl2(Benzol)]2 hinzugefügt, und die Mischung wurde in den
zuvor mit DMF gespülten (30 min, 2 mL/min) Mikroreaktor (120 °C, τ = 100 min,
0.3 mL/min) eingeführt. Die so erhaltene Produktlösung wurde auf Raumtemp. abgekühlt, mit
Ligand 7 versetzt und wiederum in den Mikroreaktor eingepumpt (120 °C, τ = 100 min,
0.3 mL/min). Die Analyse der erhaltenen Produktlösung mittels HPLC definierte das
Verhältnis vom gewünschtem Produkt 8b zum Nebenprodukt 9b auf 97:3 (Abbildung 15a).
Das reine Produkt wurde durch präparativer Umkehrphasen-MPLC auf einer C18-RP
Kieselgel-Säule (Abbildung 15b) in hoher Ausbeute (94 %) erhalten.
52
Nr. Ru-Quelle Ligand T [°C] 8/9

1 Kolben RuCl3·x H2O bpds, Na+ 150 70:30
2 [RuCl2(Benzol)]2 bpds, Na+ 150 78:22
3 [RuCl2(Benzol)]2 bpds, Na+ 120 88:12
4 [RuCl2(Benzol)]2 bpds, Bu4N+ 120 92:8
5 MR [RuCl2(Benzol)]2 bpds, Bu4N+ 120 97:3
Tabelle 9 Übersicht der durchgeführten Reaktionen zur Optimierung der Ru-Komplex-

Synthese.[84]
Abbildung 15 HPLC-Spektrum des Produkts 8b nach der Synthese im Mikroreaktor

ausgehend von 5b: a) vor der Aufreinigung und b) nach der Aufreinigung mittels
Umkehrphasen-MPLC (C18-RP Kieselgel). Aufgrund von verschiedenen Regioisomeren des
bpds-Liganden ist der Produktpeak nicht einheitlich.
Zusammenfassend konnte aufgrund der Optimierung der traditionellen Kolbensynthese des

gemischten [RuII(Bathophenanthrolin)]-Komplexes 8a aus den Liganden 5a und 7 durch die
Einführung von [RuCl2(Benzol)]2 anstelle des stark hygroskopischen RuCl3·x H2O diese
Synthese durch die Umwandlung von 5a in 5b im Mikroreaktor angewendet werden, sodass
das gewünschte Produkt 8b mit einem Verhältnis zum Nebenprodukt 9b von bis zu 97:3
erhalten werden konnte.
53
4.2. Palladium Nanopartikel auf Graphitoxid und Graphen
4.2.1. Synthese der Katalysatoren
Graphitoxid (GO) wurde von STEURER aus der Gruppe von Prof. MÜLHAUPT nach der
Methode von HUMMERS und OFFEMANN durch Oxidation von Graphit-Schuppen (KFL 99.5,
mind. 20 % > 100 µm, Kropfmühl AG) hergestellt.[336] Graphit wurde in konz. Schwefelsäure
gerührt und danach mit Natriumnitrat versetzt. Nach 16 h bei Raumtemp. wurde die Mischung
auf 0 °C gebracht und Kaliumpermanganat hinzugefügt. Nach 2 h wurde die grüne Masse auf
Raumtemp. gebracht, weitere 3 h gerührt und anschließend vorsichtig auf Eis gegeben. Dann
wurde ein Überschuss an Wasserstoff-Peroxid zugegeben und die Mischung über Nacht
gerührt und filtriert. Zur Aufarbeitung wurde die Rohmasse mehrmals mit einem Gemisch aus
HCl/H2O2 (1:1, 5 %) gewaschen und filtriert. Zur Entfernung der Chlorid-Ionen wurde das
Produkt mehrmals Wasch- und Zentrifugationsschritten unterworfen, bis ein Chlorid-Test des
Überstandes mit AgNO3 negativ ausfiel. Lyophilisation lieferte einen dunkelbraunen
Feststoff, welcher vorsichtig in einer Kugelmühle (60µm mesh) pulverisiert wurde. Dieses
Material besaß einen Sauerstoff-Gehalt von 41 Gew.% und einen Schwefel-Gehalt von 2 %
(entspricht 6 % Sulfat). Dieser Wert für Schwefel war niedrig genug und nach Palladium-
Austausch und Aufarbeitung (s. unten) wurde der Schwefelgehalt auf 0 % reduziert. Der
Ionenaustausch mit Pd, d.h. die Adsorption von Pd2+-Ionen durch das funktionalisierte
Graphitoxid wurde von SCHEUERMANN durch Dispergieren von Graphitoxid in Wasser
erreicht. Danach wurde Palladiumacetat hinzugefügt und die Mischung wurde 5 min ins
Ultraschallbad gestellt. Trotz der niedrigen Löslichkeit von Palladiumacetat in Wasser
erfolgte über Nacht ein Kationenaustausch. Die Suspension roch leicht nach Essig und nach
mehreren Waschschritten mit Wasser und Aceton wurde Pd2+-GO (11) bei 40 °C im Vakuum
getrocknet. Es folgte eine Pulverisierung durch eine 150 µm-Siebmasche, wodurch der
Wassergehalt auf 4.5 % stieg. Die Pulverdichte wurde auf 0.3 g/cm3 geschätzt und der Pd-
Gehalt auf 3.4 % (0.32 mmol/g) bestimmt. Die Generierung von Pd0-Nanopartikeln auf dem
Graphitoxid-Träger [Probe Pd0-CDG-H2 (12)] erfolgte durch Einleiten von Wasserstoff in
einer Suspension von Pd2+-GO (11) in Ethanol für 45 min mit einem Fluss von 40 mL/min.
Nach Evaporation des Lösungsmittels wurde der erhaltene Feststoff, welcher dieselbe
chemische Zusammensetzung wie der Vorläufer Pd2+-GO aufwies, wiederum durch eine
150 µm-Siebmasche pulverisiert.
54
Die partielle Reduktion von Pd2+-GO (11) mit Hydrazinhydrat [Probe Pd0-CDG-N2H4 (13)]
wurde wie folgt durchgeführt: Hydrazinhydrat (99.9 % N2H5OH, 48.5 Äquiv. zu Pd) wurde zu
einer Suspension von Pd2+-GO in Wasser gegeben. Nach Rühren über Nacht wurde die graue
Mischung zentrifugiert und mehrmals mit Wasser gewaschen. Der Rückstand wurde im
Vakuum getrocknet und durch eine 150 µm-Siebmasche fein gemahlen, wodurch das Produkt
mit einem Wassergehalt von 0.5 % erhalten wurde. Die Pulverdichte wurde auf 0.3 g/cm3
geschätzt und der Wassergehalt auf 3.4 % bestimmt.
Die Probe Pd0-CDG-EXP (14) wurde durch Erhitzen von Pd2+-GO in einem Schlenkrohr
unter Ar mit einem Bunsenbrenner bei 500-600 °C für 2 min erhalten. Durch die thermische
Behandlung erfolgte eine Expansion des GO-Trägers und führte zur Bildung eines Ruß-
ähnlichen Materials mit einer Pulverdichte von ca. 0.01 g/cm3 und einem Pd-Gehalt von 6 %.
Alle Katalysatoren wurden nicht getrocknet und unter Luft aufbewahrt.
4.2.2. Charakterisierung der Katalysatoren
Wie oben beschrieben wurde das nach HUMMERS und OFFEMANN durch Oxidation von
Graphit erhaltene GO einem Ionenaustausch mit Palladiumacetat unterworfen, welcher Pd2+-
GO (11) mit einem Pd-Gehalt von 3.4 % (0.32 mmol/g) lieferte. Dieses Material wurde dann
reduziert, wodurch verschiedene Katalysatoren bestehend aus Pd-Nanopartikeln und chemisch
abgeleitetem Graphen (CDG) erhalten wurden (Tabelle 10). Die Reduktion von Pd2+-GO (11)
mit Wasserstoff generierte Pd0 Nanopartikel mit einem Durchmesser von 5 – 9 nm [Probe
Pd0-CDG-H2 (12)]. Das GO-Trägermaterial wurde auch zu einem CDG-Material mit
28 Gew.% Sauerstoff reduziert. Wenn eine wässr. Suspension von Pd2+-GO (11) mit
Hydrazinhydrat reduziert wurde, wurden Pd-Cluster mit einem Durchmesser von 26 – 82 nm
erhalten. Gleichzeitig erfolgte eine partielle Reduktion des GO-Trägers zu einem CDG mit
einem Sauerstoff-Gehalt von 25 Gew.% [Probe Pd0-CDG-N2H4 (13)]. „Re-Graphitisierung“
wurde begleitet von dem Ausfallen einer glänzenden Schicht an weniger hydrophilem CDG.
Im Gegensatz zu den Berichten von STANKOVICH wurde in diesen Materialien kein Stickstoff
gefunden.[349, 379]
Thermische Expansion von Pd2+-GO (11) mit gleichzeitiger thermischer
Reduktion führte zur Bildung von einem Russ-ähnlichen Kohlenstoff-Material, welches aus
CDG-Agglomeraten mit einem Sauerstoff-Gehalt von 19 Gew.% [Probe Pd0-CDG-EXP (14)]
besteht.
55
O2- Pd- Partikel Oberfläche Oberfläche

Zusammen-
Probe Gehalt b Gehalt c Durchmesser MB e BET f
setzung a d
(Gew.%) (Gew.%) (nm) (m2/g) (m2/g)
Pd/C (10) g k. A. 10 k. A. k. A. 820

Pd2+-GO
C6 H1.9 O3.2 41 3.4 4±1h 1050 (430) k. A.
(11)
Pd0-CDG-
C6 H0.9 O1.7 28 3.4 7±2 350 (250) k. A.
H2 (12)
Pd0-CDG-
C6 H1.2 O1.5 25 3.5 54 ± 28 410 (130) 220
N2H4 (13)
Pd0-CDG-
C6 H0.5 O1.1 19 6.0 3±1 890 (410) 650
EXP (14)
a) Berechnet aus der Elementaranalyse; b) berechnet aus der Elementaranalyse, nur das Trägermaterial (CH)
wurde betrachtet; c) gemessen über AAS nach Aufschluss der nassen Proben in Königswasser; d)
Durchschnittsgröße und Standardabweichung nach Messung über TEM; e) modifizierte Methylenblau-
Adsorptionstechnik. Die Werte in Klammern wurden bei pH ≤ 7 erhalten; f) isotherme BET Adsorption; g) 10%
Pd auf Aktivkohle (Sigma-Aldrich, Prod.No. 75990); h) die Partikel wurden in situ erzeugt, d.h. es wurde eine
TEM-Analyse mit dem zurück gewonnenen Katalysator durchgeführt.
Tabelle 10 Von SCHEUERMANN auf GO-Basis hergestellte Katalysatoren.
Die thermische Zersetzung der verschiedenen Katalysatoren während der Thermogravimetrie

(TGA) zeigte unterschiedliche Zersetzungsprofile, wie das aufgrund der unterschiedlichen
Funktionalisierung der Materialien zu erwarten war (Abbildung 16). Die Reduktion des nicht-
reduzierten Pd2+-GO (11) erfolgte in zwei ausgeprägten Stufen bei einer Temperatur von
165 °C und 350 °C, welche zu einer Masseabnahme von 22 % bzw. 60 % führten (ohne
Wasser). Mit abnehmendem Sauerstoff-Gehalt der Proben verringerte sich die erste
Zersetzungsstufe bei gleichzeitiger Verschiebung nach höheren Temperaturen. Die thermische
„Re-Graphitisierung“ von GO ist begleitet von der Freisetzung von CO, CO2 und
Wasserdampf.[343, 347] Daher kann der Masseverlust in der TGA nicht mit dem Kohlenstoff-
Gehalt der Proben korreliert werden. Wahrscheinlich ist die Zersetzung der verschiedenen
Arten von Sauerstoff-enthaltenden funktionellen Gruppen für die unterschiedlichen
Abbaustufen verantwortlich. Dies stimmt mit den IR-Daten der Probe Pd0-CDG-EXP 14
überein, bei der nur eine schwache Bande bei 1725 cm-1 zu C=O Gruppen zugeordnet werden
konnte. Signale von Epoxiden oder Carbonyl-Gruppen waren nicht vorhanden, was zur
Vermutung verleiht, dass sich diese funktionellen Gruppen bei der ersten Abbaustufe zersetzt
haben.
56
Abbildung 16 Thermogravimetrie (TGA) der Katalysatoren unter Argon.
Es wurde weiterhin gefunden, dass der Sauerstoff-Gehalt, d. h. der Reduktionsgrad von Pd0-
CDG-H2 12, sehr leicht durch Variation der Reaktionszeit eingestellt werden konnte.
Während der Reduktion von Pd2+-GO 11 mit Wasserstoff wurden Aliquote entnommen,
getrocknet und anschließend mittels Elementaranalyse und Röntgenbeugung (Wide Angle X-
ray Scattering WAXS) untersucht (Abbildung 17).
Abbildung 17 a) Schichtabstand und b) Sauerstoff-Gehalt (bezüglich CH), bestimmt über

WAXS bzw. Elementaranalyse während der Reduktion von Pd2+-GO (11) mit Wasserstoff.
57
Die Schichtstruktur des GO-Trägers wurde durch die Zersetzung funktioneller Gruppen und
die Bildung von Pd-Nanopartikeln mit Durchmesser größer als der Schichtabstand während
der Reduktion zerstört. Es ist offensichtlich, dass der GO-Träger zu einem CDG-Material mit
niedrigerem Sauerstoff-Gehalt und Funktionalisierungsgrad reduziert wurde.
Die Morphologie der Katalysatoren wurde von SCHEUERMANN durch
Rasterelektronenmikroskopie (Environmental Scanning Electron Microscopy, ESEM) und
WAXS untersucht. Pd2+-GO (11) und die partiell reduzierten Katalysatoren Pd0-CDG-H2 (12)
und Pd0-CDG-N2H4 (13) bestanden aus Plättchen, wobei der letzte eine leicht abgeblätterte
Struktur von agglomerierten GO- und CDG-Schichten zeigte (Abbildung 18).
Abbildung 18 ESEM-Bilder der Katalysatoren bei einer 800-fachen Vergrößerung (die

Maßstabsleiste beträgt 50 µm). Der Einsatz bei der Abbildung von Pd0-CDG-EXP (14) zeigt
Partikel bei 175-facher Vergrößerung (die Maßstabsleiste beträgt 250 µm). Man erkennt die
typische Akkordeon-Struktur aufgrund der Expansion der Schichten.
58
Abbildung 19 WAXS-Muster der GO- und CDG-Pd-Verbundstoffe. Der breite Peak

zwischen 20° und 30° ist auf die restlichen Reflexe des Kapillarenmaterials zurückzuführen.
Die Abstände d > 1.5 nm können wegen der beschränkten Auflösung (aufgrund der
schwachen Reflexe der Materialien und der niedrigen Winkelauflösung des Instruments) nicht
detektiert werden.
Allerdings konnte im WAXS Diffraktogramm aller reduzierten Proben der charakteristische

[00l] Reflex eines Schichtmaterials nicht gefunden werden, da eine nicht-einheitliche
Expansion in der c-Achse des Trägers stattgefunden hat (Abbildung 19). Reflexe im WAXS
Muster der Probe Pd0-CDG-N2H4 (13) können auf kubisches Palladium zurückgeführt
werden. In GO können restliche kristalline Merkmale aus dem Graphit wie starke hk0 Reflexe
beobachtet werden. Bemerkenswerterweise sind diese Reflexe in den CDG-Proben komplett
verschwunden, woraus sich eine ungeordnete Struktur des CDG erschließen lässt. Ein
schwacher Reflex bei 21.5° (d = 4.13 Å) erscheint im Diffraktogramm des thermisch
reduzierten Pd0-CDG-EXP (14). Obwohl die Expansion und Delaminierung der Schichten
während der Synthese zu einem eher amorphen Material geführt haben, kann dieser Reflex
auf die Bildung „re-graphitisierter“ Kohlenstoff-Domänen zurückgeführt werden. Das ist von
verschiedenen Ruß-Arten bekannt, bei denen eine schwache [002]-Interferenz von Stapeln
zufällig angeordneter, paralleler Graphen-Schichten herrührt.[380] Diese Stapelung wird von
anziehenden van-der-Waals-Wechselwirkungen verursacht. Als Folge zeigt die
Elektronenbeugung (Selected Area Electron Diffraction, SAED) eventuell scharfe Reflexe
geordneter Strukturen (siehe Einsatz in Abbildung 20). Zusätzlich kann „Re-Graphitisierung“
durch Kompression des Materials unterstützt werden. Das WAXS-Muster von Tabletten, die
durch Komprimierung der reduzierten Proben mit 75 MPa gebildet wurden, zeigt einen
breiten Peak zwischen 17° und 30°, wobei dessen Maximum auf den [002]-Reflex von
hexagonalem Kohlenstoff mit einem d-Abstand von 3.37 Å zurückzuführen ist.
59
Es muss betont werden, dass thermisch reduziertes GO verschieden ist von kommerziell
erhältlichem expandiertem Graphit. Dieses weist auch Partikel mit Wurm-ähnlichen
Strukturen, aber mit Stapeln unveränderter Graphit-Kristalliten mit scharfen
Röntgenbeugungssignalen auf. Außerdem ist die typische Oberfläche dieser Materialien eher
niedrig (< 100 m2/g), während bei der Probe Pd0-CDG-EXP (14) durch BET-Messungen eine
viel höhere spezifische Oberfläche von 650 m2/g bestimmt wurde. Die Ergebnisse der
modifizierten MB-Adsorptionsmethode ergaben ungefähr doppelt so hohe Oberflächenwerte
wie die durch BET bestimmten Flächen. Die Ursache könnte eine Agglomeration des
trockenen Pulvers und dessen Abblättern in wässr., alkalischer Suspension sein. Die Pd-
Dispersion, d. h. die Durchschnittsgröße der Pd-Partikel, konnte nicht durch diese
Adsorptionsmethoden bestimmt werden. Diese wurde durch Messung der
Partikeldurchmesser mittels Elektronmikroskopie (Transmission Electron Microscopy, TEM)
definiert. Erfreulicherweise wurde die thermische Reduktion vom GO-Träger von der Bildung
feinstverteilter Nanopartikel mit einer engen Größenverteilung von 3.3 ± 0.7 nm (Probe Pd0-
CDG-EXP (14) in Abbildung 20) begleitet. Außerdem hatten diese Nanopartikel eine
sphärische Form.
Die in situ und durch Wasserstoff generierte Pd0-Nanopartikel waren auch quasi-sphärisch
und über den ganzen Kohlenstoff-Träger feinstverteilt. Letztere zeigten eine breitere
Größenverteilung von 7 ± 2 nm. Die durch Reduktion mit Hydrazinhydrat generierte
Nanokristallite aus kubischem Pd sammelten sich allerdings in verschiedenen Orten zufällig
auf der CDG Oberfläche. Photoelektronenspektroskopische Untersuchungen (X-Ray
Photoelectron Spectroscopy, XPS) unterstützten die mittels WAXS gefundene Ergebnisse und
somit die elementare Natur der Pd-Nanokristallite. Die in XPS-Spektren auftretenden Peaks
des nicht reduzierten Pd2+-GO (11) entsprachen Literaturwerten für Pd2+ Ionen.[381, 382]
Dagegen zeigte das Spektrum des thermisch reduzierten Pd0-CDG-EXP (14) ein breites
Signal, was darauf hindeutet, dass die durch TEM beobachteten Nanopartikel sowohl aus Pd0
als auch aus Pd-Oxiden bestanden.
60
Abbildung 20 TEM-Aufnahmen der Katalysatoren. Die Nanopartikel bildeten sich zeitgleich

mit der Reduktion des GO-Trägers. Die Pd-NPs in der Probe Pd2+-GO (11) wurden in situ
während der Reaktion gebildet. Das SAED-Bild im Einsatz zeigt ein hexagonales Muster,
welcher auf „re-graphitisierte“ Regionen zurückzuführen ist.
4.2.3. Screening der Katalysatoren bei der Suzuki-Miyaura Reaktion
Die Suzuki-Miyaura-Reaktion ist eine der am meisten angewendeten Vorschriften in der

modernen Chemie und in industriellen Anwendungen.[383] Die Organoboronsäuren sind
weitgehend unempfindlich gegenüber Wasser, tolerieren ein breites Spektrum an
funktionellen Gruppen und ergeben nicht toxische Nebenprodukte. In den letzten Jahren hat
sich die Forschung auf die Synthese heterogener Katalysator-Systeme konzentriert.[296, 299, 301,
384, 385]
Diese Systeme weisen oft gleiche Aktivitäten wie homogene Katalysatoren auf,
brauchen nicht unter Schutzgasatmosphäre eingesetzt zu werden und können vor allem leicht
61
wieder verwendet werden, obwohl dabei oft ein konstanter Aktivitätsverlust beobachtet
wird.[295, 297, 298, 300]
Über die grundsätzliche Reihenfolge der Elementarschritte des
Katalysezyklus herrscht weitgehend Einigkeit (Schema 7). Der erste Schritt ist die oxidative
Addition des Arylhalogenids an eine Palladium(0)-Spezies, gefolgt von einer
Transmetallierung des Palladium(II)-Komplexes und abschließender reduktiver Eliminierung
des Produkts, die den Palladium(0)-Komplex zurückbildet.[386] In aller Regel ist die oxidative
Addition der geschwindigkeitsbestimmende Schritt. Lediglich bei sehr reaktiven Substraten,
wie Aryliodiden, kann die Transmetallierung zum geschwindigkeitsbestimmenden Schritt
werden.
Ar1 -Ar2 X-Ar1

L n Pd0
LnPd II Ar1 L n PdII Ar1

Ar2 x
NaOH
Ar2 -B(OH)3 Ar2 -B(OH)2
X-B(OH)3
Schema 7 Katalytischer Zyklus der Suzuki-Reaktion.
Als Substrate werden meistens Aryliodide und -bromide eingesetzt, da sie eine gute
Reaktivität in der oxidativen Addition zeigen. Grundsätzlich zeigen Arylhalogenide mit
elektronenziehenden Substituenten eine erhöhte Reaktivität. Arylchloride sind insbesondere
für industrielle Synthesen sehr attraktive Substrate; sie zeigen allerdings aufgrund der
stärkeren C–Cl-Bindung eine wesentlich geringere Reaktivität.
Die Suzuki-Miyaura Kupplungsreaktion eignete sich sehr gut zum Testen der oben
beschriebenen Katalysatoren. Als Vergleichssystem wurde kommerziell erhältliches Pd auf
Aktivkohle (Pd/C) 10 verwendet. Alle pulverförmigen Katalysatoren 10-14 konnten leicht im
Lösungsmittel durch Rühren oder Schütteln suspendiert werden und konnten gleichzeitig
durch eine schnelle Sedimentation im Ruhezustand abgetrennt werden.
Um die hergestellten Katalysatoren miteinander zu vergleichen, wurde die Kinetik
verschiedener Suzuki-Reaktionen untersucht. Dafür wurde das Parallelsynthesegerät
62
ASW 2000 der Fa. Chemspeed AG (Abbildung 21) eingesetzt. Gleichzeitig zur parallelen
Durchführung erlaubte das Gerät eine automatische Probeabnahme für HPLC-Analysen.
Abbildung 21 Chemspeed ASW 2000 zur Parallelsynthese. Dieses Gerät wurde für die
kinetischen Messungen verwendet.
Zunächst wurden die Katalysatoren in einer Suzuki Reaktion mit einem reaktiven Substrat
und 1 mol% Pd bei Raumtemp. untersucht (Abbildung 22).
Die höchste Aktivität wurde von Pd2+-GO (11) und dem Wasserstoff-reduzierten Derivat Pd0-
CDG-H2 (12) erreicht, gefolgt von Pd0-CDG-EXP (14) und Pd/C (10). Nach 30 min zeigte die
Reaktion einen kompletten Umsatz mit Katalysator 11, im Vergleich zu 93 % mit 12, 38 %
mit 14 und nur 17 % mit Pd/C (10). Alle Katalysatoren außer dem Hydrazin-reduzierten Pd0-
CDG-N2H4 (13) führten nach 24 h zu einem quantitativen Umsatz dieser Reaktion. Letzter
wies die geringste Aktivität auf und führte nach 24 h zu 77 % Umsatz.
63
1 mol% Pd Kat.
F Br F O
+ (HO)2B O
Na 2 CO 3
F H 2 O/EtOH 1:1 F
RT
15 16 17
100
80
Pd/C (10)
2+
Pd -GO (11)
60 0
Pd -GO-H2 (12)
0
Pd -CDG-N2H4 (13)
40 0
Pd -CDG-EXP (14)
20
0
0 2 4 6 22 24
Zeit [h]
Abbildung 22 Katalysator-Screening in der Suzuki-Miyaura-Reaktion – Vergleich der

Katalysatoren Pd-GO/-CDG 11-14 und Pd/C (10): Kupplung von 4-Brom-1,2-difluorbenzol
(15) und 4-Methoxyphenylboronsäure (16) mit 1 mol% Pd bei Raumtemp.
Um die Aktivitätsunterschiede der Katalysatoren zu verstärken, wurde zunächst die Reaktion

mit einer geringeren Menge an Pd (0.25 mol%) durchgeführt, welche aber mit 4-Brom-1,2-
difluorbenzol (15) keine aussagekräftigen Ergebnisse lieferte. Daher wurde die Kupplung mit
einem weniger reaktiven Arylbromid wie 3-Brombenzaldehyd (18) wiederholt (Abbildung
23). Während die Katalysatoren 11, 12 und 14 diese Kupplungsreaktion mit Umsätzen von
80%, 89% und 87% sehr effizient katalysierten, sank die Aktivität der Katalysatoren 10 und
13 auf Umsätze um 30 %.
64
0.25 mol% Pd Kat.

Br O
+ (HO)2 B O
Na 2 CO 3
H 2 O/EtOH 1:1
O RT O
18 16 19
00
80
Pd/C (10)
60 2+
Pd -GO (11)
0
Pd -GO-H2 (12)
0
40
Pd -CDG-N2H4 (13)
0
Pd -CDG-EXP (14)
20
0
0 2 4 6 22 24
Zeit [h]

Katalysatoren Pd-GO/-CDG 11-14 und Pd/C (10): Kupplung von 3-Brombenzaldehyd (18)
und 4-Methoxyphenylboronsäure (16) mit 0.25 mol% Pd bei Raumtemp.
Um die Aktivitätsunterschiede der Katalysatoren 11, 12 und 14 weiter zu verstärken, wurde

eine Suzuki-Miyaura-Kupplungsreaktion mit einem weniger elektrophilen und daher weniger
reaktiven Substrat und mit einer Pd-Menge von 0.25 mol% durchgeführt (Abbildung 24).Wie
erwartet, zeigten hier die Katalysatoren deutliche Aktivitätsunterschiede. Während die Proben
11, 12 und 14 das Kupplungsprodukt nach 24 h mit einem Umsatz von 83 %, 90 % und 72 %
lieferten, konnten mit Pd/C (10) nur 21 % erzielt werden. Wiederum zeigte CDG-N2H4 (13)
die geringste Aktivität und setzte nur 8 % des Arylbromids um.
65
O
O 0.25 mol% Pd Kat.
+ (HO)2 B O O
O Na 2 CO 3
Br
H 2O/EtOH 1:1 O
RT
20 16 21
100
80
Pd/C (10)
60 2+
Pd -GO (11)
[ ]
0
Pd -GO-H2 (12)
0
40 Pd -CDG-N2H4 (13)
0
Pd -CDG-EXP (14)
20
0
0 2 4 6 22 24
Zeit [h]

Katalysatoren Pd-GO/-CDG 11-14 und Pd/C (10): Kupplung von 4-Brom-1,2-
(methylendioxy)benzol (20) und 4-Methoxyphenylboronsäure (16) mit 0.25 mol% Pd bei
Raumtemp.
Anschließend wurde der Einfluss auf die Aktivität durch Verringerung der Pd-Mengen
untersucht. Sechs verschiedene Mengen an Pd wurden in der Kupplungsreaktion von
4-Methoxyphenylboronsäure (16) und 3-Brombenzaldehyd (18) mit dem Katalysator Pd2+-
GO (11) bei Raumtemp. eingesetzt (Abbildung 25). Mit der höchsten Pd-Menge von
0.5 mol% hatte die Reaktion nach 1 h ihren maximalen Umsatz von 96 % erreicht. Eine
Halbierung der Katalysatormenge hatte nur einen geringfügigen Einfluss auf die Reaktion, der
Umsatz blieb mit einem Wert von 92 % relativ konstant. Eine weitere Senkung auf
0.125 mol% führte zu einer weiteren kleinen Verschlechterung des Umsatzes, allerdings
konnten bereits nach 4 h 83 % Substrat umgewandelt werden. Zusätzliche Erniedrigungen auf
0.06 mol% und 0.03 mol% hatten nur einen geringfügigen Einfluss auf den Umsatz, er lag
nach 4 h bei 82 % bzw. 80 %. Eine deutliche Verschlechterung der Transformation auf 65 %
Umsatz wurde erst mit 0.016 mol% Pd beobachtet.
66
Pd2+ -GO (11)

Br O
+ (HO)2B O
Na 2CO 3
O H 2 O/EtOH 1:1 O
18 16 RT 19
100
80 0.5 mol%
0.25 mol%
0.125 mol%
Umsatz [%]
60 0.063 mol%
0.031 mol%
0.016 mol%
40 0.016 mol% at 80 °C
0.004 mol% at 80 °C
20
0
0 2 4 6 22 24
Zeit [h]
Abbildung 25 Katalysator-Screening in der Suzuki-Miyaura-Reaktion: Kupplung von

3-Brombenzaldehyd (18) und 4-Methoxyphenylboronsäure (16) bei verschiedenen Pd-
Mengen an Pd2+-GO (11).
Wenn aber die gleiche Menge Pd bei 80 °C eingesetzt wurde, so erlebte die Reaktion eine
überraschende Beschleunigung, wodurch 93 % des Bromaryls bereits nach 10 min umgesetzt
wurden. Wenn die Kupplungsreaktion von einer „homöopathischen“ Menge an 0.004 mol%
Pd bei 80 °C katalysiert wurde, blieb das System weiterhin aktiv und konnte 27 %
Brombenzaldehyd 18 nach 10 min umsetzen. Dies entspricht einer Umsatzzahl (turnover
number, TON) von 6700 und einer Umsatzfrequenz (turnover frequency, TOF) von 39 000 h-
1
. Das entspricht nach unserem Wissen dem höchsten TOF bei einer heterogen katalysierten
Suzuki-Miyaura-Reaktion (für mechanistische Details s. unten).
67
4.2.4. Anwendung in der Suzuki-Miyaura-Reaktion
Nachdem sich durch diese kinetischen Messungen die Katalysatoren Pd2+-GO (11) und Pd0-
CDG-H2 (12) als die aktivsten herauskristallisiert haben, wurde die Anwendungsbreite bei der
Suzuki-Reaktion mit Pd2+-GO (11) untersucht. Dafür wurden zwei Boronsäuren getestet,
4-Methoxyphenylboronsäure (16) als aktiviertem und Phenylboronsäure (22) als nicht
aktiviertem Vertreter. Als Kupplungssubstrate wurden Arylbromide mit elektronen-
schiebenden und –ziehenden Resten sowie Aromaten eingesetzt (Tabelle 11).
0.25 mol% Pd 2+ -GO (11)

Na2CO 3
(HO)2B R2 + Br R2
R1 H 2O/EtOH R1
R 2 = OMe (16)
80 °C
H (22)
Nr. Arylbromid R2 Produkt Zeit Umsatz Ausbeute
1 -OMe 24 h 93% 84%

HO Br HO OMe
23
2 -H 17 h 100% 96%
HO
24
3 -OMe 24 h 96% 86%

Br OMe
HO HO
25
4 -H 24h 94% 87%
HO
26
5 -OMe 4h 100% 81%

MeO Br MeO OMe
27
6 -H 4h 100% 99%
MeO
28
68
7 -OMe 4h 100% 87%

Br OMe
MeO MeO
29
8 -H 4h 96% 96%
MeO
30
9 -OMe 8h 97% 91%

O Br O OMe
O O
21
10 -H 8h 98% 97%
O
O
31
11 -OMe 4h 100% 84%

Br OMe
O O
19
12 -H 4h 100% 98%
32
13 -OMe 4h 100% 99%

O 2N Br O 2N OMe
33
14 -H 4h 100% 100%
O 2N
34
15 -CHO O 36 h 100% 98%

O 2N
35
69
16 -OMe 4h 100% 100%

F Br F OMe
F F
17
17 -H 4h 100% 97%
F
36
18 -OMe 4h 100% 94%

NC Br NC OMe
F F
37
19 -H 10 h 100% 92%
NC
38
20 -OMe 4h 100% 89%

NC Br NC OMe
39
21 -H 4h 100% 96%
NC
40
22 -OMe 24 h 86% 83%

HO 2C Br HO 2 C OMe
41
23 -H 24 h 93% 94%
HO 2C
42
24 -OMe 4h 100% 93%

EtO 2C Br EtO 2C OMe
43
25 -H 4h 100% 87%
EtO 2C
44
70
26 -OMe 4h 100% 96%

Br OMe
45
27 -H 4h 100% 94%
46
28 -OMe 24 h 36%
Br OMe
N N
47
29 -H 24 h 34%
N
48
30 -H 4h 100% 100%
Br
49
Tabelle 11 Suzuki-Miyaura-Reaktion von verschiedenen Boronsäuren und Arylbromiden mit

0.25 mol% Pd2+-GO (11) bei 80 °C.
Die Suzuki-Reaktionen mit einem großen Spektrum an Arylsubstraten, welche mit

elektronenziehenden Gruppen (Nr. 11-25), andere mit elektronenschiebenden Gruppen (Nr. 1-
10) und solche mit Aromaten (Nr. 26-30), lieferten nach 4-24 h die entsprechenden Biaryle in
nahezu quantitativem Umsatz. Nach einer schnellen, extraktiven Aufarbeitung konnten die
meisten Produkte sogar ohne zusätzlichen säulenchromatographischen Reinigungsschritt in
sehr hohen Ausbeuten isoliert werden. Nur die Kupplungsreaktionen mit 2-Brompyridin und
den Boronsäuren führten zu bescheidenen Umsätzen (Nr. 28-29). Es ist bekannt, dass
Heteroarylhalogenide aufgrund ihrer potenziellen Fähigkeit, durch ihre Anbindung an
Palladium inaktive Komplexe zu bilden, oft ungeeignete Substrate darstellen.[387, 388]
Arylchoride sind insbesondere für industrielle Synthesen attraktive Substrate, da sie
wesentlich kostengünstiger als Bromide oder Iodide sind. Allerdings zeigen Arylchloride
aufgrund der stärkeren C–Cl-Bindung eine wesentlich geringere Reaktivität. Inzwischen sind
zahlreiche Arbeiten über die Suzuki-Reaktion mit Arylchloriden erschienen.[229, 294, 299, 300, 387,
389]
In einer älteren Arbeit über Pd/C in Suzuki-Reaktionen mit Arylchloriden wurde eine
71
Ausbeute von 6 % mit EtOH/H2O als Lösungsmittel berichtet.[384] Bei Verwendung ähnlicher
Bedingungen (EtOH/H2O 1:1, Na2CO3, 24 h, 80 °C) in der Reaktion von Phenylboronsäure
und dem stark elektrophilem 4-Chlornitrophenol mit Pd2+-GO (11) konnten wir tatsächlich
nur 8 % Produkt detektieren. Das Hauptprodukt der Umsetzung war das Boronsäure-
Kupplungsprodukt. Über einen Lösungsmitteleffekt bei der Suzuki-Kupplung ist schon
berichtet worden.[294] Dieser Effekt betrifft mit großer Wahrscheinlichkeit den reduktiven
Homokupplungspfad, mit dem Alkohol[390] und/oder der Boronsäure[391] als Reduktionsmittel.
Mit der Verwendung eines nicht-reduzierenden Lösungsmittels wie DMA kann dieses
Problem umgangen werden.[294] Bei der Suzuki-Reaktion von Chloraromaten mit Pd/C hat
sich eine 20:1 Mischung von DMA und H2O als optimal erwiesen.[294] An dieser Arbeit haben
wir unsere Experimente geknüpft (Tabelle 12). Als Vergleichssystem diente wiederum Pd auf
Aktivkohle [Pd/C (10)]. Eingesetzt wurden stark elektrophile Substrate mit einer Nitro-,
Trifluormethyl-, Aldehyd- oder Ester-Gruppe sowie einer Keto-Funktion.
1 mol% Pd2+ -GO (11)

Na 2CO 3
B(OH)2 + Cl
R1 DMA/H 2O (20:1) R1
80°C
Umsatz Homok. :
Nr. Arylchlorid Produkt Zeit (GC/MS)a Produkt
Kat. 11 Kat. 10 Kat. 11 Kat. 10
1 24 h 90% 98% 1:42 1:6

NO 2
4-NO2 (95%) (70%) (1:1) (1:9)
34
2 24 h 67% 70% 1:8 1:11
2-NO2 (87%) (81%) (1:10) (1:47)

O2N
50
3 24 h 28% 6% 1:3 1:1
3-NO2 (45%) (14%) (1:1) (1:8)

NO 2
51
72
4 24 h 88% 80% 1:23 1:5

CF 3
4-CF3 (100%) (1:31)
52
5 24 h 57% 54% 1:11 1:4
2-CF3 (58%) (1:18)

F3C
53
6 24 h 82% 45% 0:1 0:1
3-CF3 (96%) (0:1)

CF 3
54
7 O 24 h 51% 79% 1:11 1:11

4-CHO (60%) (1:4)
55
8 24 h 95% 36% 1:6 1:1
2-CHO (96%) (1:7)

O
56
9 24 h 43% 32% 1:4 1:2
3-CHO O
32
10 24 h 78% 3% 1:61 0:1

CO 2Et
4-CO2Et (99%) (27%) (1:16) (0:1)
44
11 24 h 8% 1:1
4-C(=O)CH3 O
(34%) (2%) (1:4) (1:1)
57
a) Die Werte in Klammern entsprechen den Umsätzen mit 2 mol% Kat.
Tabelle 12 Suzuki-Reaktion von Arylchloriden unter Verwendung von Pd2+-GO (11) und
Pd/C (10). Die Reaktionen wurden mit 1 mol% und 2 mol% durchgeführt.
73
Der Katalysator Pd2+-GO (11) konnte bereits mit einer sehr niedrigen Menge an Pd (1 mol%)
die meisten Arylchloride in guten bis sehr guten Raten umsetzen. Para- und ortho-
Chlornitrobenzol (Nr. 1-2) wurden mit hoher Selektivität zu 90 % bzw. 67 % umgesetzt.
Dagegen konnten nur 25 % meta-Chlornitrobenzol (Nr. 3) umgewandelt werden. Dieser
Einfluss des Substituenten auf die Reaktion ist elektronischer Natur. Die schwache Reaktivität
von Arylchloriden bei C–C-Kupplungsreaktionen wird durch eine langsame oxidative
Addition an Pd aufgrund der starken C–Cl-Bindung verursacht. Die Art und Position der
Substituenten am Chloraromaten können einen Einfluss auf die Bindungsstärke ausüben, was
die Unterschiede in den Umsätzen erklären würde. Demnach nimmt bei den
Chlornitroaromaten die C–Cl-Bindungsstärke in der Reihenfolge para < ortho < meta zu.
Dies trifft z.T. auch bei den Chlor(trifluormethyl)benzolen zu: Die para-Verbindung (Nr. 4)
wurde hochselektiv mit 88 % im Vergleich zu den 57 % der ortho-Verbindung (Nr. 5)
umgesetzt. Erstaunlicherweise wurde für den meta-Aromaten (Nr. 6) eine ähnliche Reaktivität
beobachtet wie beim para-Aromaten, allerdings mit einer noch höheren Selektivität.
Aldehyde sind im Vergleich zu Nitro- oder Trifluormethyl- Substituenten schwächere
elektronenziehende Gruppen, d.h. die entsprechenden Arylchloride weisen eine niedrigere
Reaktivität auf. Dies kann man beim para- und meta-Chlorbenzaldehyd (Nr. 7, 9) beobachten,
nicht aber beim ortho-Aromaten (Nr. 8). Hier wurde ein fast quantitativer Umsatz bei guter
Selektivität festgestellt. Ursache dieses Verhaltens könnte ein dirigierender Einfluss des
Aldehyd-Sauerstoffes durch Komplexierung des Pd sein. Unter diesen Reaktionsbedingungen
sind Ester-Gruppen stabil und führen aufgrund ihrer elektronenziehenden Wirkung zu den
Biarylen in sehr guten Ausbeuten und Selektivitäten. Die Suzuki-Reaktion mit para-
Chlorbenzoesäureethylester (Nr. 10) führt zu 78 % und mit einer Selektivität 1:61 zu dem
gewünschten Biaryl. Ketone haben in diesen Experimenten die schlechtesten
elektronenziehenden Eigenschaften, was sich in dem 8 %igen Umsatz von para-
Chloracetophenon (Nr. 11) wiederspiegelt. Durch Verdopplung der Pd Menge auf 2 mol%
konnten alle Umsätze z.T. deutlich verbessert werden, allerdings wurde die Beobachtung von
einem Rückgang der Selektivität begleitet. Pd/C (10) führte im Vergleich zu Pd2+-GO (11) in
den meisten Fällen zu niedrigeren Umsätzen (Nr. 3, 4, 6, 8, 10, 11) und schlechteren
Selektivitäten (Nr. 1, 3, 4, 5, 8, 11). Nur in einigen Fällen schnitt es besser ab als Pd2+-GO
(11) (Umsatz: 1, 2, 7, Selektivität: 2, 3).
Ein wichtiger Vorteil von heterogenen Katalysatoren ist die einfache Abtrennung und
Wiederverwendung. Wir testeten die Wiederverwendbarkeit unserer Katalysatoren in der
74
Synthese von 3-(4´-Methoxyphenyl)benzaldehyd (19) bei 80 °C und mit 0.25 mol% Pd. Mit
Pd2+-GO (11) war die Reaktion im ersten Lauf nach 20 min beendet, während sich die
Aktivität in den folgenden zwei Läufen verringerte, um im vierten dann auf 19 % Umsatz
einzubrechen (Tabelle 13).
Lauf Umsatz
1 100%
2 83%
3 74%
4 19%
Tabelle 13 Wiederverwendung von Pd2+-GO (11) bei der Synthese von 3-(4´-
Methoxyphenyl) benzaldehyd (19).
Diese Ergebnisse spiegeln die durch TEM gemachten Beobachtungen wieder (Abbildung 26).
Die Pd0-Nanopartikel, welche sich in situ auf den Pd2+-GO Katalysator (11) gebildet haben
(vgl. Abbildung 20), agglomerierten und sammelten sich in verschiedenen Orten auf dem
Träger während des Recyclings. Allerdings konnte die Bildung von inaktivem Pd (Pd black)
nicht beobachtet werden.
Abbildung 26 Bildung von Pd-Nanopartikeln auf Pd2+-GO (11) a) nach dem ersten und b)
nach dem vierten Lauf. Eine Agglomeration der Partikeln ist deutlich zu erkennen.
Eine Oxidation von Pd0-Nanopartikeln zu Pd-Oxiden während des Recyclings kann außerdem
ausgeschlossen werden, da dafür harsche, oxidative Bedingungen erforderlich sind (für das
75
Metall: 600 °C in einer Sauerstoff-Atmosphäre). Außerdem zeigen TEM/SAED-Aufnahmen

von Pd2+-GO (11) nach dem zweiten Lauf deutlich die Anwesenheit von Nanopartikeln aus
kubischem Pd (Abbildung 27).
Abbildung 27 a) TEM- und b) SAED-Aufnahmen von Pd2+-GO (11) nach dem zweiten Lauf
[Bildung von 3-(4’-Methoxyphenyl)benzaldehyd (19)]. Graue Pfleile im SAED-Muster
zeigen auf Reflexe, welche durch hk0-Reflexe des GO-Trägers (und der bestehenden
graphitischen Bereiche) verbreitert bzw. verstärkt wurden.
Auch in Abwesenheit der Substrate zeigen TEM-Aufnahmen die Bildung identischer

Nanopartikel (3.6 ± 0.9 nm) wie unter Suzuki-Bedingungen. Da die Reduktion von Pd2+
während des ersten Laufes quantitativ ist, wird sich die Form und Größe der Nanopartikel
hauptsächlich nach dem „Auflösung-Wiederabscheidungs“-Mechanismus verändern.[392]
Jedenfalls konnte durch WAXS die unveränderte Schichtstruktur des GO nach der Reaktion
nachgewiesen werden.
Die Wiederverwendung der Pd0-CDG-Katalysatoren 12-14 wurde von einer raschen

Aktivitätsabnahme bereits im zweiten Lauf begleitet (10–27 % Umsatz). Dieses Verhalten
kann nicht durch das Leaching von Pd während der Reaktion erklärt werden, da der Pd Gehalt
in der Reaktionslösung nach dem ersten Lauf < 1 ppm betrug. Um ein Auslaugen des Pd
während des Waschvorgangs auszuschließen, wurden die Waschschritte in Abhängigkeit vom
Lösungsmittel bei den Katalysatoren Pd2+-GO (11) und Pd0-CDG-EXP (14) untersucht. Nach
Ablauf der Reaktion wurden die Katalysatoren abzentrifugiert und mit EE bzw. DCM und
Wasser gewaschen. Die Lösungen aus den Waschschritten wurden anschließend durch AAS
auf den Pd Gehalt untersucht (Abbildung 28).
76
6,0%
organische Phase wässrige Phase
5,0%
(bzgl. eingesetzter Menge)

4,0%
Pd gefunden 3,0%
2,0%
1,0%
0,0%
Pd2+-GO (11) mit Pd2+-GO (11) mit Pd0-CDG-EXP Pd0-CDG-EXP
EE DCM (14) mit EE (14) mit DCM
Abbildung 28 Auslaugen von Pd während der Waschschritte in Abhängigkeit vom

eingesetzten Lösungsmittel.
Daraus erkennt man, dass von Pd2+-GO (11) mehr als doppelt so viel Pd auslaugt als von Pd0-
CDG-EXP (14). Das liegt sicherlich an der Natur der Pd-Spezies auf den Katalysatoren. Pd2+-
Ionen weisen in polaren Lösungsmitteln eine höhere Löslichkeit auf als entsprechende
unpolare Partikel. Daraus ergibt sich auch der Unterschied zwischen EE und DCM bei Pd2+-
GO (11). Jedenfalls sind die gemessenen Werte sehr niedrig und können die beobachtete
Aktivitätsabnahme nicht erklären. Um auszuschließen, dass ausgefallene Salze beim abrupten
Polaritätswechsel während des Waschens die Oberfläche des Katalysators bedecken und
somit die Aktivität inhibieren, wurde zwischen EE und Wasser ein zusätzlicher Waschschritt
mit Ethanol eingeführt. Leider konnte auch dadurch eine Verbesserung der Aktivität nicht
erreicht werden.
Die Aktivität der Katalysatoren in den Recycling-Experimenten hing sehr stark von der
Recycling-Methode ab. Die oben beschriebenen Ergebnisse wurden erhalten, nachdem der
Katalysator durch Zentrifugation von dem Reaktionsgemisch abgetrennt und mit Wasser und
EE gewaschen wurde. Eine Wiederverwendung der Katalysatoren nach Filtration und
Waschen führte allerdings zu einer dramatischen Umsatzabnahme im zweiten Lauf (4–6 %).
Dies steht im Gegensatz zu der erneuten Zugabe der Substrate zu der Reaktionsmischung
nach dem ersten Lauf, welche wieder einen Umsatz von 100 % lieferte.
Eine Abnahme der Aktivität bei wiederholter Verwendung des Katalysators ist eine wohl
bekannte Erscheinung bei heterogener Katalyse.[295, 297, 298, 300, 393]
Allerdings fehlen oft
Erklärungen dafür und in den meisten Arbeiten über heterogene Pd-Katalyse werden die
mechanistischen Aspekte nicht behandelt.[394]
77
Viele unterschiedliche Aspekte müssen beachtet werden, wenn man versucht, die
unterschiedlichen Aktivitäten der Katalysatoren zu erklären. Die Form, Größe und Dispersion
der Nanopartikel sind die offensichtlicheren Eigenschaften. Unabhängig vom exakten
Reaktionsmechanismus sollte eine große Oberfläche die Aktivität eines heterogenen
Katalysators erhöhen. Eine gute Erreichbarkeit der katalytischen Partikel durch die
Reagenzien ist eine zusätzliche Bedingung, wobei die Oberfläche des Trägers auch eine sehr
wichtige Rolle spielt. Daraus ergibt sich, dass die Katalysatoren mit den kleinsten Pd
Nanopartikeln und der größten spezifischen Oberfläche, nämlich Pd2+-GO (11) und Pd0-CDG-
EXP (14), die höchste Aktivität aufweisen sollten. Das trifft bei Letzterem aufgrund der Natur
der Nanopartikeln nicht zu. Diese bestehen aus einer Mischung von Palladiumoxiden und Pd0,
sodass nur ein Teil des Pd für die katalytische Reaktion zur Verfügung steht. Außerdem sind
Palladiumoxide eher inert und die Auslaugung von Pd0 ist vernachlässigbar. Im Gegensatz
dazu führte die Bildung von Pd0 auf Pd2+-GO (11) mittels einer in situ Reduktion durch das
Lösungsmittel unter basischen Bedingungen zur höchsten Dispersion. Es wird vermutet, dass
diese während der Reaktion sogar bessere Werte erreicht als nach Ablauf der Reaktion
gemessen wird. Die gerade besprochenen Punkte verdeutlichen, wieso Pd0-CDG-N2H4 (13)
die niedrigste Aktivität aufweist.
Weiterhin muss die Rolle des Trägers berücksichtigt werden. Eine der wichtigsten
Eigenschaften wird dessen Azidität oder Basizität zugeordnet.[395] Das Ausmaß dieses Effekts
ändert sich wiederum mit den Eigenschaften der Reagenzien. Schließlich können die
unterschiedlichen kinetischen Profile der Katalysatoren Pd2+-GO (11) und Pd0-CDG-H2 (12)
mit dem abweichenden Derivatisierungsgrad (41 % gegen 28 % Sauerstoff-Gehalt)
zusammenhängen. Dies wird durch Arbeiten von HAN untermauert, welcher kürzlich ein
Modell für Sauerstoff-geförderte Liganden-freie Suzuki-Kupplung vorgestellt hat.[229] Die
oben beschriebene Befunde stehen im Einklang mit der schlechten Leistung des kommerziell
erhältlichen Pd/C (10). Natürlich hat auch die Herstellungsprozedur einen sehr großen
Einfluss auf die Aktivität von Pd/C.[309] Die hohe Pd Dispersion in Pd/C ist allerdings im
starken Gegensatz zu den niedrigen Aktivitäten, welche wahrscheinlich durch das inerte
Verhalten des Trägers begründet sind.
Es ist nennenswert, dass alle Pd-GO/CDG trotz ihres hohen Funktionalisierungsgrades auch
nach 6 Monaten keinerlei Aktivitätsrückgang eingebüßt haben.
78
Um über den Mechanismus der Suzuki-Miyaura-Kupplung mit den heterogenen Pd-

GO/CDG-Katalysatoren Aufschluss zu geben,[386] wurden ein Dreiphasen-Test[389, 396-398] und
Filtrationsexperimente[399] durchgeführt.
Um zu klären, ob und in welchem Ausmaß die Reaktion durch eine homogen gelöste
Katalysatorspezies erfolgt, wurde ein Versuch durchgeführt, bei der die Reaktionsmischung
nach Entnahme der zweiten Probe nach 60 min heiß filtriert wurde. Anschließend wurde die
so vom Träger getrennte Reaktionslösung weiter auf der Reaktionstemperatur gehalten und
weitere Proben entnommen, aus denen der Umsatz und die Reaktionsgeschwindigkeit
bestimmt wurde. Für diese Versuche wurden 0.25 mol% Palladium und alle fünf
Katalysatoren verwendet (Abbildung 29 rechts). Für die Katalysatoren 11, 12 und 14 wurde
ein Fortsetzen der Reaktion nach Filtration des Katalysators beobachtet, wobei leicht
niedrigere Umsätze als im normalen Experiment erreicht wurden. Bei Pd/C (10) und Pd0-
CDG-N2H4 (13) konnte dagegen keinerlei katalytische Aktivität beobachtet werden, wogegen
im nicht-filtrierten Fall geringe Umsätze von 22 % bzw. 7 % erzielt wurden. Diese Ergebnisse
deuten auf die Anwesenheit einer wassergelösten katalytische Spezies hin, deren
Bildungskinetik von der Reaktivität des jeweiligen Katalysators abhängt.
Pd/C (10) Pd/C (10)

2+
2+
Pd -GO (11) Pd -GO (11)
0
0
Pd -GO-H2 (12) Pd -GO-H2 (12)
0
0
Pd -CDG-N2H4 (13) Pd -CDG-N2H4 (13)
0
0
Pd -CDG-EXP (14) Pd -CDG-EXP (14)
100 100
80 80
60 60
Umsatz [%]
Umsatz [%]
40 40
20 20
0 0
0 2 4 6 22 24 0 2 4 6 22 24
a) Zeit [h] b) Zeit [h]
Abbildung 29 Filtrationsexperiment – Synthese von 4-Methoxy-3´,4´-

methylendioxybiphenyl (21) a) ohne Filtration und b) mit Filtration des Katalysators nach 60
min.
Für den Dreiphasen-Test wird in einer durch einen mutmaßlich heterogenen Katalysator
katalysierten Reaktion ein Festphasen-gebundenes Substrat eingesetzt und dessen Umsatz
79
bestimmt. Wenn tatsächlich ein heterogener Katalysator vorliegt, sind Substrat und
Katalysator räumlich getrennt und können nicht miteinander reagieren. Wenn aber das
Festphasen-gebundene Substrat umgesetzt wird, kann dies nur durch eine lösliche
Katalysatorspezies erfolgen.
B(OH)2
I , HO Br
22 59
0.25 mol% Pd-Kat.

2 Äquiv. Na2 CO 3
Wasser/Ethanol 1:1, 80 °C, 24 h Waschen TFA/MeCN
O NH O NH
O O O O O O O NH 2
OH
58 24 60 61
Schema 8 Dreiphasen-Test zur Unterscheidung homogener von heterogenen Katalysatoren.

Suzuki-Reaktion mit dem Festphasen-gebundenen Aryliodid 58.
In dieser Arbeit wurde als heterogenes Substrat das über einen Rink-Linker
polymergebundene para-Iodbenzoesäureamid 58 verwendet (Schema 8).[397] Als Träger
diente so genanntes PEGA-Harz, ein wasserquellbares durch Polyethylenglykol-Seitenketten
modifiziertes Polyacrylamid, wodurch die Zugänglichkeit des Substrats im wässrigen
Reaktionsmedium gewährleistet wurde. Das Aryliodid 58 wurde zusammen mit 0.25 mol%
Komplex 11 und 14 sowie Pd/C (10) den Reaktionsbedingungen ausgesetzt, jeweils einmal in
Anwesenheit von 4-Bromphenol (59) und Phenylboronsäure (22), einmal in Abwesenheit des
löslichen Arylbromids. Anschließend wurde die Reaktionsmischung filtriert, die feste Phase
mit Wasser und Methanol gewaschen und schließlich das Amid durch 50 %
Trifluoressigsäure in Acetonitril abgespalten. In dieser Lösung wurde mittels HPLC das
Verhältnis zwischen para-Iodbenzoesäureamid und para-Phenylbenzoesäureamid (61)
bestimmt. Die daraus berechneten Umsätze sind in Tabelle 14 aufgeführt. In allen sechs
Fällen wurde der größte Teil des Substrats umgesetzt, was zeigt, dass eine wassergelöste
katalytische Spezies vorhanden ist. Im Gegensatz zum Filtrationsexperiment lässt sich durch
den Dreiphasen-Test nicht quantifizieren, wie groß der Anteil des gelösten Katalysators neben
einem mutmaßlichen heterogenen Katalysator am Umsatz der Reaktion ist. Durch das
Filtrationsexperiment ist jedoch klar, dass wenn überhaupt ein immobilisierter Katalysator
vorhanden ist, sein Anteil an der Reaktion relativ gering ist.
80
Umsatz
Nr. Katalysator
(GC/MS)
1 Pd/C 10 >98%
2 Pd/C 10 ohne Bromphenol 97%
3 Pd2+-GO 11 95%
4 Pd2+-GO 11 ohne Bromphenol 96%
0
5 Pd -CDG-EXP 14 94%
6 Pd0-CDG-EXP 14 ohne Bromphenol 86%
Tabelle 14 Dreiphasen-Test mit polymergebundenem Aryliodid 58.
Nach diesen Kenntnissen ist es schwer eine Erklärung für die höhere Aktivität einiger
GO/CDG-Katalysatoren im Vergleich zu Pd/C (10) zu finden. Sicherlich spielt die
Zugänglichkeit zu den Nanopartikeln durch das Lösungsmittel und bzw. oder durch
stabilisierende Ionen eine sehr wichtige Rolle für die Löslichkeit der aktiven katalytischen
Spezies.[400] Um den genauen Mechanismus dieser Träger-unterstützten Katalyse genau zu
verstehen, bedarf es noch weiterer Arbeit.
4.2.5. Anwendung in der Mizoroki-Heck Reaktion
Während die Suzuki-Miyaura-Reaktion die Methode der Wahl ist für die Synthese von
Biarylen, ist die Mizoroki-Heck-Kupplung die am meisten verwendete Prozedur zur
Kupplung von Alkenen mit organischen Substraten, welche eine geeignete Abgangsgruppe
wie ein Halogenid oder ein Triflat besitzen. Trotz der Vielzahl an unterschiedlichen
Reaktionsbedingungen ist die grundsätzliche Reihenfolge der Elementarschritte des
Katalysezyklus heute generell akzeptiert und gilt durch eine Fülle an Belegen als bewiesen
(Schema 9).[386] Eingeleitet wird der katalytische Zyklus durch einen 14-Elektronen-
Palladium(0)-Komplex, welcher immer in-situ erzeugt wird. Die Bildung der reaktiven 14-
Elektronen-Palladium(0)-Spezies führt im ersten Schritt des eigentlichen Katalysezyklus zur
oxidativen Addition eines halogenierten Aromaten bzw. eines halogeniertes Olefins an das
Palladium. Die erhöhte Elektrophilie des Komplexes erleichtert die folgende Anlagerung des
Olefins in der Koordinationssphäre des Palladiums. Bei cis-Anordnung von Olefin und Aryl-
bzw. Alkenyl-Rest kommt es zu einer syn-Addition des Aryls bzw. Alkenyls und des
Palladiums, vermutlich über einen vierzentrigen Übergangszustand. Der nächste Schritt, die
81
β-Hydrid-Eliminierung, kann erst nach erfolgter interner Rotation um die vormalige C-C-
Doppelbindung stattfinden, da eine synperiplanare Anordung von β-H und Palladium hierfür
essentiell ist. Die syn-Eliminierung, die zu einer Palladiumhydridospezies und dem Produkt-
Alken führt, ist reversibel und führt in der Regel zu den thermodynamisch stabileren (E)-
Olefinen (falls ein terminales Olefin verwendet wird). Reduktive Eliminierung von HX aus
der Palladiumhydridoverbindung führt zur Regeneration der katalytisch aktiven Spezies. Der
geschwindigkeitsbestimmende Schritt dieser Katalyse ist in den meisten Fällen die oxidative
Addition, jedoch gibt es auch einige Ausnahmen.
oxidative
Addition R2
R 1 PdL 2 X
1
R X syn-Carbo-
palladierung
PdL2 PdL2 X
R1
reduktive -HX R2
Eliminierung
Base interne Bindungs-

{H-PdL 2 X} rotation
PdL 2 X
H
R1 R2
R1 R2 β-Hydrid-Abstraktion
(syn-Eliminierung)
Schema 9 Katalytischer Zyklus der Heck-Reaktion.
Pd/C wurde bereits 1973 von JULIA[401, 402] in dieser Reaktion eingesetzt und ist seitdem der
wichtigste heterogene Katalysator. Wir wollten nun unseren besten Katalysator Pd2+-GO (11)
in verschiedenen Heck-Reaktionen untersuchen, ohne einen direkten Vergleich mit Pd/C zu
beabsichtigen, sondern nur um die vielfältige Einsetzbarkeit zu überprüfen. Dazu wurden
0.1 mol% unseres Katalysators 11 in Anwesenheit von NaOAc mit Acrylsäurebutylester und
mit verschiedenen Bromaromaten in NMP bei 140 °C versetzt (Tabelle 15).[403]
82
R1 0.1 mol% Pd 2+-GO (11) OBu

OBu NaOAc
Br + O
O NMP
R1
140°C
62 63-78
Umsatz
Nr. Produkt Zeit Ausbeute
(GC/MS)
OBu
1 O 2N O 15 h >95% 86%
63
O OBu
2 O 15 h >95% 83%
64
OBu
O
3 O 15 h >95% 81%
65
OBu
4 O 15 h >95% 93%
O
66
OBu
5 EtO 2C O 15 h >95% 85%
67
F OBu
6 F O 15 h >95% 81%
68
F OBu
7 F O 15 h >95% 89%
69
F OBu
8 NC O 15 h >95% 91%
70
83
OBu
9 NC O 15 h >95% 89%
71
O OBu
O O
10 15 h 92% 85%
72
OBu
11 O O 15 h 88% 79%
73
O OBu
12 O 15 h 92% 87%
74
OBu
13 O 15 h 80% 74%
75
OBu
14 C4H9 O 15 h 86% 80%
76
OBu
15 tBu O 15 h 89% 81%
77
OBu
O
16 15 h 79% 73%
78
Tabelle 15 Mizoroki-Heck-Kupplungen mit Pd2+-GO (11).
84
Die Heck-Reaktion lieferte sowohl mit aktivierten (Nr. 1-9) als auch mit desaktivierten
Aromaten (Nr. 10-16) die entsprechenden Kupplungsprodukte mit sehr guten Umsätzen. Nach
extraktiver Aufarbeitung und säulenchromatographischer Aufreinigung konnten alle
disubstituierten Olefine in sehr guten Ausbeuten isoliert werden. Die Selektivitäten
entsprachen denen von Liganden-enthaltenden Katalysatoren, d.h. die Olefine bestanden zu
>99 % aus dem trans-Isomer.
Während homogene, Liganden-freie Systeme in Verbindung von Aryliodiden keine Probleme
darstellen, sind sie bei Bromaromaten oft nicht anwendbar. In den meisten Fällen erfolgt die
Abscheidung von inaktivem Pd (Pd black) zu Beginn der Reaktion, sodass die Aktivität
inhibiert wird. Die Ursache liegt in der Kinetik der Reaktion. Bei Bromarylen ist der
geschwindigkeitsbestimmende Schritt die oxidative Addition dieses Substrats an Pd. Das hat
zur Folge, dass Pd im Ruhezustand hauptsächlich als Pd0 vorliegt.[403, 404] Diese Pd0-Spezies
können zwei Reaktionswege einschlagen. Der Katalysator kann entweder in den katalytischen
Zyklus eintreten oder er kann zu zunächst löslichen Pd-Clustern aggregieren, die irgendwann
als inaktives Pd (Pd black) ausfallen. Die Trägermaterialien bei heterogenen Pd-Katalysatoren
haben u.a. die Aufgabe, diese Aggregation und die folgende Inaktivierung zu vermeiden. DE
VRIES zeigte, dass dieses Problem mit homogenen Katalysatoren durch Einsatz von
„homöopathischen“ Mengen an Pd (0.01 mol% Pd) umgangen werden kann, ohne dabei an
Aktivität zu verlieren.[403] Im Gegenteil nahm die Umsatzfrequenz (TOF) mit abnehmender
Pd-Menge zu. Diese Beobachtung kann nur damit erklärt werden, dass ein Gleichgewicht
zwischen einer monomeren Pd-Spezies und einer Spezies höherer Ordnung vorliegt.
Heterogen-katalysierte Heck-Reaktionen verlaufen normalerweise langsamer ab als die
homogen katalysierten. Dies wurde immer auf die Heterogenität zurückgeführt, d.h. die
Reaktion konnte nur an der Trägeroberfläche erfolgen. ARAI war der Erste, der eine
homogene Katalyse des in Lösung ausgelaugten Pd unter Verwendung von geträgerten Pd-
Katalysatoren in der Heck-Reaktion vorgeschlagen hat. DAVIES konnte dann dies anhand
eines Drephasen-Tests bei der Heck-Reaktion von einem Aryliodid und Butylacrylat
beweisen.[397] Um diesen homogenen Mechanismus auch bei unseren Systemen zu
untermauern, wurde analog zu weiter oben der Dreiphasen-Test gestaltet. Das Aryliodid 58
wurde zusammen mit 0.1 mol% des Komplexes 11 den Reaktionsbedingungen ausgesetzt,
jeweils einmal in Anwesenheit von para-Iodacetophenon (79) und Butylacrylat (62), einmal
in Abwesenheit des löslichen Aryliodids (Schema 10). Anschließend wurde die
Reaktionsmischung filtriert, die feste Phase mit Wasser und Methanol gewaschen und
schließlich das Amid durch 50% Trifluoressigsäure in Acetonitril abgespalten. In dieser
85
Lösung wurde mittels HPLC das Verhältnis zwischen para-Iodbenzoesäureamid und 4-(E)-2-
Butoxycarbonyl-vinyl-benzoesäureamid (81) bestimmt (Tabelle 16).
O O O OBu
OBu I
,
I
62 79
O OBu
0.1 mol% Pd 2+-GO (11)
1.2 Äquiv. NaOAc
NMP, 140 °C, 24 h Waschen TFA/MeCN
O NH O NH
O O O O O O O
O O NH 2
OBu
58 66 80 81
Schema 10 Dreiphasen-Test zur Unterscheidung homogener von heterogenen Katalysatoren.

Mizoroki-Heck-Reaktion mit dem Festphasen-gebundenen Aryliodid 58.
Umsatz
Nr. Katalysator
(GC/MS)
1 Pd2+-GO 11 96%
2 Pd2+-GO 11 ohne Aryliodid 97%
Tabelle 16 Dreiphasen-Test mit Festphasen-gebundenem Aryliodid 54.
In beiden Fällen wurde der größte Teil des Substrats umgesetzt, was zeigt, dass eine
wassergelöste, katalytische Spezies vorhanden ist. Wie groß der Anteil des gelösten
Katalysators neben einem mutmaßlichen heterogenen Katalysator am Umsatz der Reaktion
ist, lässt sich durch den Dreiphasen-Test nicht quantifizieren. KÖHLER hat sich intensiv mit
heterogenen, Pd-katalysierten Heck-Reaktionen beschäftigt und festgestellt, dass während der
Reaktion bis zu 40 % Pd in Lösung gehen, um dann nach Ablauf der Reaktion zurück auf die
feste Phase zu kehren.[268, 309] Dieser „Auflösung – Wiederabscheidungs“-Mechanismus trifft
mit großer Wahrscheinlichkeit auch bei unserem System zu.
86
4.2.6. Anwendung in der Sonogashira-Reaktion
Die Pd-katalysierte Kreuzkupplung zwischen sp2-hybridisierten Kohlenstoffatomen von

Aryl-, Heteroaryl- und Vinylhalogeniden und sp-hybridisierten Kohlenstoffatomen
endständiger Acetylene gehört zur Familie der modernen und leistungsstarken Methoden für
die Synthese wichtiger organischer Intermediate.[405, 406] Der Mechanismus der Kupfer-freien
Sonogashira-Kupplung ist noch nicht entschlüsselt worden. Der erste Schritt ist die oxidative
Addition von R1-X an den Palladium(0)-Komplex (Schema 11).[406] Der zweite Schritt ist
noch unklar. Da die verwendeten Amine nicht in der Lage sind, das terminale Alkin zu
deprotonieren, wird zunächst eine Komplexierung des Alkins an das Palladium vermutet. Erst
dann könnte die Deprotonierung des Alkins erfolgen. Das gewünschte Kupplungsprodukt
wird anschließend durch reduktive Eliminierung freigesetzt.
R1 R2
Ln Pd0 R 1 -X
R1
Ln Pd R2 Ln Pd R 1
X
R 3 NH X X
H R2
L (n-1)Pd R1
R3N + L L
H R2
Schema 11 Katalytischer Zyklus der Kupfer-freien Sonogashira-Reaktion.
Pd/C wurde oft als heterogener Katalysator in der Sonogashira-Reaktion unter

unterschiedlichen Reaktionsbedingungen eingesetzt. In der ersten Arbeit, welche die mögliche
katalytische Anwendung dieser Pd-Quelle in der Sonogashira-Reaktion beschrieb, wurden
Arylbromide mit monosubstituierten Acetylenen in Anwesenheit von Pd/C, Kupfer(I)iodid
und Triphenylphosphan in Triethylamin/DMF zu den jeweiligen Kupplungsprodukten
umgesetzt.[407] Der heterogene Katalysator diente hier als Reservoir, aus dem Pd in Lösung
ging und zu Pd(PPh3)4 reagierte, welcher dann die Reaktion katalysierte. Spätere Arbeiten
haben gezeigt, dass die Katalyse auch in Abwesenheit von CuI und PPh3 erfolgen kann.[303, 306,
310]
Außerdem konnte durch Filtrationsexperimente die homogene Natur der katalytisch
aktiven Spezies untermauert werden.[303]
87
Um die Anzahl an Reagenzien und folglich die Menge an Abfällen zu minimieren, wählten
wir für unsere Experimente die Vorschrift für eine Kupfer-, Liganden- und Amin-freie
Sonogashira-Kupplungsreaktion.[305] Dafür wurde Phenylacetylen (82) mit einem Aryliodid in
einem 1:1 iPrOH/H2O Gemisch bei 80 °C umgesetzt (Tabelle 17). Unter diesen Bedingungen
konnten Iodbenzol (Nr. 1), meta-Bromiodbenzol (Nr. 3) und para-Iodacetophenon (Nr. 6) mit
Umsätzen >90 % erhalten werden. Die Ursache für den etwas niedrigeren Umsatz bei para-
Bromiodbenzol (Nr. 2) im Vergleich zum meta-Aryliodid könnte wieder elektronischer Natur
sein. Es ist denkbar, dass die C–I-Bindung durch den Br-Substituenten in para-Stellung etwas
stärker ist als beim gleichen Substituenten in meta-Stellung, sodass die oxidative Addition an
Pd leicht erschwert wird. Trotz der elektronenschiebenden Wirkung der Methoxy-Gruppe
konnte ortho-Iodanisol (Nr. 4) in guter Ausbeute erhalten werden. Umso mehr ist es
verwunderlich, das para-Ethyliodbenzoat (Nr. 5) zu nur 25 % zum disubstituierten Alkin
umgesetzt wurde.
0.25 mol% Pd 2+ -GO (11)

2 Äquiv. Na3 PO 4
Hal +
iPrOH/H 2 O
R 80°C R
82 83-88
Umsatz
Nr. Aryliodid Produkt Zeit
(GC/MS)
1 I 24 h 95%
83
Br
2 Br I 24 h 73%
84
Br
Br
3 24 h >95%
I
85
OMe
OMe
4 24 h 69%
I
86
88
MeO 2C
5 MeO 2C I 24 h 25%
87
O
6 I O 24 h 93%
O
7 Br 88 24 h <5%
Tabelle 17 Sonogashira-Kreuzkupplung mit Pd2+-GO (11).
Arylbromide sind wegen ihrer stärkeren C–Br-Bindung unter Sonogashira-Bedingungen oft

relativ unreaktiv, vor allem ohne Verwendung von CuI und/oder eines Liganden. Ein
Austausch von Iod zu Brom beim para-Halogenacetophenon führt wie erwartet zu einer
dramatischen Senkung des Umsatzes von 93 % auf 5 % (Nr. 7).
Um den homogenen Mechanismus bei der Sonogashira-Kupplung zu untermauern, wurde

analog zu weiter oben der Dreiphasen-Test gestaltet (Schema 12). Das Aryliodid 58 wurde
zusammen mit 0.25 mol% des Komplexes 11 den Reaktionsbedingungen ausgesetzt, jeweils
einmal in Anwesenheit von Iodbenzol (89) und Phenylacetylen (82), einmal in Abwesenheit
des löslichen Aryliodids. Anschließend wurde die Reaktionsmischung filtriert, die feste Phase
mit Wasser und Methanol gewaschen und schließlich das Amid durch 50% Trifluoressigsäure
in Acetonitril abgespalten. In dieser Lösung wurde mittels HPLC das Verhältnis zwischen
para-Iodbenzoesäureamid und 4-Phenylethynyl-benzoesäureamid (91) bestimmt (Tabelle 18).
I
,
I
82 89
0.25 mol% Pd2+ -GO (11)

2 Äquiv. Na 3PO 4
iPrOH/H 2 O 1:1, 80 °C, 24 h Waschen TFA/MeCN
O NH O NH
O O O O O O
O NH 2
58 83 90 91
Schema 12 Dreiphasen-Test zur Unterscheidung homogen von heterogen ablaufenden

Katalysen. Sonogashira-Reaktion mit einem Festphasen-gebundenen Aryliodid.
89
Umsatz
Nr. Katalysator
(GC/MS)
1 Pd2+-GO 11 93%
2 Pd2+-GO 11 ohne Aryliodid 92%
Tabelle 18 Dreiphasen-Test mit Festphasen-gebundenem Aryliodid 58.
In beiden Fällen wurde der größte Teil des Substrats umgesetzt, was zeigt, dass eine
wassergelöste katalytische Spezies vorhanden ist. Wie groß der Anteil des gelösten
Katalysators neben einem mutmaßlich heterogenen Katalysator am Umsatz der Reaktion ist,
lässt sich durch den Dreiphasen-Test nicht quantifizieren.
90
Zusammenfassung
5. Zusammenfassung
Die Umweltverschmutzung ist ein globales Problem, mit dem man in der heutigen Zeit
konfrontiert wird. Ein wichtiger Lösungsansatz mündete Mitte der 90er Jahre in die so
genannte „Grüne Chemie“, welche die Entwicklung von Produkten oder Prozessen fördert,
bei denen u. a. der Einsatz oder die Bildung von gefährlichen Substanzen reduziert oder
eliminiert wird. Wichtige Aspekte der „Grünen Chemie” sind die Benutzung von
überkritischem Kohlenstoffdioxid als grünem Lösungsmittel, die Anwendung von wässr.
Wasserstoffperoxid für saubere Oxidationen und der Einsatz von Wasserstoff in
asymmetrischen Hydrierungen. Vorrangiges Ziel dieser Arbeit war die Untersuchung anderer
Aspekte, nämlich der Anwendung der Mikroreaktor-Technologie zur Gefahrminimierung und
der Entwicklung bzw. Anwendung neuer heterogener Katalysatoren zur Effizienzsteigerung.
Zu diesem Zweck sollte die Optimierung einer dreistufigen Synthese, welche von der Fa.
Hoffmann-La Roche in Basel entwickelt wurde, von einem Ester zum Urethan über eine
exotherme Azid-Zwischenstufe untersucht werden.
Zusätzlich sollte die Unterdrückung von Nebenprodukten bei der Synthese von gemischten
[RuII(Bathophenanthrolin)]-Komplexen durch Einsatz des Mikroreaktors analysiert werden.
Weiterhin sollten in Zusammenarbeit mit SCHEUERMANN aus der Gruppe von Prof.
MÜLHAUPT neuartige heterogene Palladium Katalysatoren auf Graphitoxid bzw. Graphen
hergestellt und auf ihre Aktivität bei verschiedenen C–C-Kupplungsreaktionen getestet
werden.
O micro- O micro- O
H O H O
reactor reactor H H O
N N
O N N
H H H O
1 3 4
Die dreistufige Synthese vom Urethan 4 aus Ester 1 über Säurehydrazid 2 und Acylazid 3
konnte erfolgreich auf die Mikroreaktor-Technologie angewendet werden. Hervortretende
Eigenschaften des Mikroreaktor-Prozesses sind die effiziente, zweiphasige Transformation
von Ester 1 in Hydrazid 2 unter Vermeidung von großen Überschüssen an Hydrazinhydrat
und die daraus folgende Vermeidung einer hohen Exothermie bei der weiteren Reaktion, die
91
Zusammenfassung
somit eine gefahrlose Bildung und Handhabung des Azids 3, welches nach einer Curtius
Umlagerung in das gewünschte Urethan 4 umgewandelt wurde, ermöglichte.
Obwohl die Umsätze, Ausbeuten (Kolben: 71-84 %; Mikroreaktor: 75 %) und
Reaktionszeiten für die letzten zwei Stufen im gleichen Bereich lagen, erlebte die Umsetzung
des Esters 1 zum Hydrazid 2 eine bemerkenswerte Beschleunigung im Mikroreaktor (106 min
i. Vgl. zu 24 h). Im Vergleich zu der Synthese im Kolben vom Urethan 4 zeigte sich der
Prozess im Mikroreaktor als effizient, sicher und unkompliziert.
Weiterhin konnte aufgrund der von KRAMER durchgeführten Optimierung der traditionellen
Kolbensynthese des gemischten [RuII(Bathophenanthrolin)]-Komplexes 8a aus den Liganden
5a und 7 durch die Einführung von [RuCl2(Benzol)]2 anstelle des stark hygroskopischen
RuCl3·x H2O diese Synthese durch die Umwandlung von 5a in 5b im Mikroreaktor
angewendet werden, sodass das gewünschte Produkt 8b mit einem Verhältnis zum
Nebenprodukt 9b von bis zu 97:3 erhalten werden konnte.
SCHEUERMANN konnte durch Immobilisierung von Pd2+-Ionen auf Graphitoxid (GO) über
Kationenaustausch und anschließender chemischer oder thermischer Reduktion Pd0-
Nanopartikel und chemisch derivatisiertes Graphen (CDG) erhalten. Die GO-Pd und CDG-Pd
Katalysatoren sowie kommerziell erhältlicher Pd/C wurden zunächst mittels kinetischer
Untersuchungen von Suzuki-Reaktionen auf ihre Aktivitäten analysiert.
Pd2+-GO 11 zeigte die höchste Aktivität, was auf die in situ Bildung von Pd0-Nanopartikeln
zurückzuführen ist. Dieser Katalysator wurde erfolgreich in einer Vielzahl an Suzuki-, Heck-
und Sonogashira-Reaktionen eingesetzt. Dabei konnte die Aktivität gegenüber
problematischen Substraten wie Chloraromaten bei der Suzuki-Kupplung bewiesen werden.
Die Fähigkeit eines Katalysators, wieder verwendet zu werden, hing sowohl von den
physikalisch-chemischen Eigenschaften des Systems als auch von der Recycling-Art ab.
92
Zusammenfassung
Durch Zentrifugation konnte Katalysator 11 bis zu fünf Mal in der Suzuki-Reaktion wieder
eingesetzt werden. Dabei wurde ein progressiver Verlust an Aktivität beobachtet. Ursache
dafür war nicht das Auslaugen des Metalls während der Reaktion oder während der
Waschschritte (jeweils < 1 ppm), sondern vielmehr eine Aggregation der Partikel auf der
Oberfläche des Trägermaterials. Während der Reaktionen blieb dagegen die Morphologie des
Trägers unverändert.
Um den Mechanismus dieser Pd-katalysierten Umsetzungen näher zu untersuchen, wurden

verschiedene Experimente durchgeführt. Zunächst deuteten die sehr niedrigen Werte von Pd
in Lösung (< 1 ppm) auf einen rein heterogenen Mechanismus hin. Dagegen konnte die
homogene Natur dieser Umsetzungen sowohl durch Filtrationsexperimente als auch durch
Dreiphasen-Tests mit Festphasen-gebundenen Substraten festgestellt werden. Als plausibler
Mechanismus wurde ein „Auflösung-Wiederabscheidungs“-Mechanismus vorgeschlagen, bei
der das Trägermaterial eine maßgebende Rolle spielt.
5.1. Summary
Enviromental pollution is a global problem which we are nowadays confronted with. An

important approach led in the 90s to the so called “Green Chemistry”. This philosophy
promotes the development of products or processes in which the application or formation of
hazardous reagents is reduced or eliminated. The main goal of the present work was to
analyze other aspects, namely the application of the microreactor technology for the reduction
of danger in exothermic processes and the formation and application, respectively, of novel
heterogeneous catalysts for efficient performance of catalytic reactions.
For this purpose an optimization of a three-step synthesis, which had been developed by F.
Hoffmann-La Roche in Basel, from an ester to an urethane via an exothermic azide-
intermediate was to be investigated.
Further, the possible suppression of byproducts during the synthesis of
[RuII(bathophenanthroline)] complexes in a microreactor was to be tested.
Additionally, in cooperation with SCHEUERMANN from the MÜLHAUPT group, novel
heterogeneous Palladium catalysts on graphite oxide and graphene were to be synthesized and
tested in different C–C coupling reactions.
93
Zusammenfassung
O micro- O micro- O
H O H O
reactor reactor H H O
N N
O N N
H H H O
1 3 4
Microreactor technology could be successfully applied to the three step synthesis of the
desired urethane 4 intermediate from ester 1 via hydrazide 2 and acylazide 3. Salient features
of the microreactor preparation are the efficient biphasic transformation of ester 1 into the
hydrazide 2 avoiding large excesses of hydrazine hydrate and hence, the high exothermicity
encountered on subsequent manipulation in addition to the safe formation and handling of the
azide 3 which was converted after Curtius rearrangement to the desired urethane 4. Although
the conversions, yields (batch: 71-84 %, microreactor: 75 %) and reaction times for the last
two steps were in the same range, the transformation of the ester into the hydrazide
experienced a remarkable acceleration in the microreactor (106 min vs. 24 h). Compared to
the batchwise synthesis of 4, the microreactor preparation turned out to be efficient, safe and
straightforward.
Furthermore, the optimization performed by KRAMER for the batch-wise synthesis of

[RuII(bathophenanthroline)] complex 8a from 5a and 7, namely the use of [RuCl2(Benzol)]2
instead of the highly hygroscopic RuCl3·x H2O, allowed the formation, after conversion of 5a
into 5b in a microreactor, of the desired product 8b with a ratio of up to 97:3 to the byproduct
9b.
SCHEUERMANN was able to synthesize Pd0 nanoparticles and chemically derived graphenes
(CDG) after immobilization of Pd2+ on graphite oxide (GO) via cation exchange and
subsequent chemical reduction. The activities of the GO-Pd, CDG-Pd catalysts as well as that
of commercially available Pd/C were tested by kinetic measurements of different Suzuki
couplings.
94
Zusammenfassung
Pd2+-GO 11 showed the highest activity which can be ascribed to the in situ formation of
reactive Pd0 nanoparticles. This catalyst has been successfully applied to a plethora of Suzuki-
, Heck- and Sonogashira-reactions. Thereby, its efficiency in transforming problematic
substrates like aryl chlorides could be demonstrated.
The recycling property of a catalyst was related to the physical and chemical properties of the
system as well as to the recycling procedure. By centrifugation catalyst 11 could be reused in
a Suzuki-reaction up to five times, although the reuse was accompanied by a progressive loss
of activity. The cause of this observation was not the leaching of the metal into solution
during the reaction or during the washing steps (< 1 ppm each), but rather an agglomeration
of the particles on the surface of the support. During the reaction the morphology of the
support material remained unchanged.
In order to shed more light into the mechanistic aspects of these Pd-catalyzed transformations,
different experiments were carried out. Initially, the extremely low Pd leaching indicated a
heterogeneous mechanism. In contrast, the homogeneous nature of these reactions was
confirmed by filtration experiments as well as by three-phase tests with solid-supported
substrates. As a plausible mechanism we suggested a “solution-redeposition” mechanism, in
which the solid support plays an important role.
95
Experimenteller Teil
6. Experimenteller Teil
6.1. Allgemeines
Benötigte Reagenzien wurden von Lancaster, Fluka, Aldrich oder Acros bezogen und ohne
weitere Reinigung eingesetzt. Diethylether wurde über KOH getrocknet. Alle Reaktionen bei
tiefen Temperaturen bzw. mit sauerstoff- oder feuchtigkeitsempfindlichen Reagenzien wurden
in Glasapparaturen, die im Ölpumpenvakuum ausgeheizt worden waren, in einer
Schutzgasatmosphäre aus trockenem, sauerstofffreiem Argon (Argon 5.0 der Fa. Messer-
Griesheim) durchgeführt.
Chromatographie
Für die Dünnschicht-Chromatographie (DC) wurden DC-Glasplatten mit Kieselgel 60 (mit

Fluoreszenzindikator F-254) der Fa. Merck verwendet. UV-aktive Substanzen wurden unter
einer UV-Lampe (254 nm) detektiert. Anfärbung erfolgte durch kurzes Eintauchen in eines
der unten aufgeführten Färbereagenzien und anschließendes Erhitzen mit einem Heißluftfön.
Färbereagenzien für die Dünnschicht-Chromatographie:
1. Lösung bestehend aus: 6.25 g Molybdatophosphorsäure, 2.50 g Ce(SO4)2·H2O,

15 mL konz. Schwefelsäure, 230 mL dest. Wasser
2. Lösung bestehend aus: 3 g KMnO4, 20 g K2CO3, 5 mL 5% Natronlauge,
300 mL dest. Wasser
3. Lösung bestehend aus: 8.6 g Vanillin, 2.5 mL konz. Schwefelsäure,
200 mL Ethanol
Für die Säulenchromatographien wurde Kieselgel 60 (40 – 73 µm) der Fa. Merck verwendet.
Die Chromatographie wurde entweder manuell oder mit einer MPLC-Anlage für die
Chromatographie von Büchi (Fraction Collector C660, Pump Module C605, Pump Manager
C615, UV Photometer C635) durchgeführt. Für die Säulenchromatographie verwendete
Lösungsmittel wurden vor Gebrauch am Rotationsverdampfer destilliert (Cyclohexan,
Dichlormethan, Ethylacetat, Methanol).
96
Kernresonanzspektroskopie
Die NMR-Spektren wurden in CDCl3 oder DMSO-d6 gemessen. Die chemischen

Verschiebungen wurden im Falle der ¹H-Kernresonanz auf den Restprotonengehalt des als
Lösungsmittel verwendeten Deuterochloroforms (CDCl3, δ = 7.24 ppm) oder
Deuterodimethylsulfoxids (DMSO-d6, δ = 2.54 ppm) bezogen bzw. soweit möglich wurde
Tetramethylsilan (TMS) als interner Standard verwendet. Chemische Verschiebungen δ sind
in ppm, alle Kupplungskonstanten in Hertz (Hz) angegeben. Die Messungen wurden auf
Bruker AC 250 (¹H 250 MHz), Bruker AM 400 (¹H 400 MHz, ¹³C 100 MHz) Bruker DRX 500
(¹H 500 MHz, ¹³C 125.7 MHz) und Varian Mercury 300 (¹H 300 MHz, ¹³C 75.5 MHz)
durchgeführt.
Massenspektrometrie
Die Elektronenstoßionisation (EI) wurde am Massenspektrometer Finnigan MAT 8200

(230 °C, 70 eV, 1.0 mA, 3 kV) durchgeführt. Für die chemische Ionisation (CI) wurden die
Geräte Finnigan MAT 44 (0.4 mA, 240 eV, 220 °C, 350 µbar CI Druck) und MAT 312 (0.5
mA, 75 eV, 220 °C, 2 kV, Reakt.-gasdruck 0.4 mbar) mit Ammoniak als Reaktantengas
verwendet. Gaschromatographie gekoppelt mit chemischer Ionisation (GC/MS-CI) bzw. mit
Elektronenstoßionisation (GC/MS-EI) wurde auf einem Finnigan MAT 44 durchgeführt. Die
GC wurde auf folgender Säule durchgeführt: DB5/30m/0.25mm/0.25µm/60´(2´)-20´/min-
300´, Tinj. 250´. Die Elektrospray-Ionisation (ESI) wurde am TSQ 7000 (Flussinj.
200 µL/min, MeOH, shgas 50 psi, aux 20, 4.0 kV, cap 250´) durchgeführt.
HPLC-Trennungen
Die HPLC-Proben für die Aufstellung der Kinetiken wurden – soweit nicht anders
angemerkt – mittels eines Parallelsynthesiser (Automated Synthesis Workstation ASW 2000,
Chemspeed Ltd., Augst, Schweiz) vorbereitet.
HPLC-Analysen wurden an einem 1100-System der Fa. Agilent (verwendete Säule: Zorbax
Eclipse XDB-C8 4.6x150 mm von Agilent) gemessen. Die verwendete Lösungsmittel
(Acetonitril, Wasser) besaßen HPLC-Reinheit.
97
Elementaranalysen
Die Elementaranalysen (C, H, N) wurden mit dem Gerät elementar vario EL der Firma
Elementaranalysesysteme GmbH durchgeführt.
Palladium-Spurenanalytik
Palladium-Spurenanalytik wurde mittels ICP-AAS (inductively coupled plasma atomic

absorption spectroscopy) am Institut für Bodenkunde der Universität Freiburg oder mittels
AAS am Institut für Mineralogie der Universität Freiburg vorgenommen.
Schmelzpunkte
Die Schmelzpunkte wurden mit dem Gerät IA 9000 der Firma Electrothermal gemessen. Die
Werte sind nicht korrigiert.
Mikroreaktoren
Für die Reaktionen im Mikroreaktor wurden ein CYTOS® Lab System der Fa. CPC-Cellular
Process Chemistry GmbH, bestehend aus einem CYTOSTM Mikroreaktor (2 mL), drei
RESIDOSTM Verweilblöcken (jeweils 15 mL), zwei Taumelkolbenpumpen und einem
Thermostat, oder ein Glasreaktor (V = 18 mL) der Fa. Little Things Factory GmbH mit zwei
Taumelkolbenpumpen der Fa. Ismatec SA verwendet.
Zentrifuge
Für das Recycling der Palladium-Katalysatoren wurde die Zentrifuge 5804 R der Fa.
Eppendorf verwendet (25 °C, 4000 rpm, 3-5 min).
98
6.2. Verwendete HPLC-Methoden
Analytische Untersuchung der Oxabicyclen 1-4
Säule: Zorbax Eclipse XDB-C8, Länge 150 mm, Durchmesser 4.6 mm
Gradient:
Zeit Lösungsmittel A Lösungsmittel B

[min] Wasser Acetonitril
0 70 % 30 %
2 70 % 30 %
10 30 % 70 %
15 30 % 70 %
17.5 70 % 30 %
22.5 70 % 30 %
Retentionszeiten: Hydrazid 2: 1.6 min, Azid 3: 2.8 min, Urethan 4: 2.1 min.
Analytische Untersuchung der Ruthenium-Komplexe 8-9
Säule: Amersham Pharmacia Biotech, SOURCETM 5RPC ST, Länge 150 mm, Durchmesser
4.6 mm.
Gradient:

[min] H2O/CH3CN/TFA 100:1:0.1 H2O/CH3CN/TFA 1:100:0.1
5 90 % 10 %
25 30 % 70 %
30 0% 100 %
35 0% 100 %
40 90 % 10 %
Retentionszeit: Komplex 9: 11.5 min, Komplex 8 (Produkt): 17.8 min.
99
Bestimmung der Kinetiken, analytische Untersuchung der C–C-Kupplungsprodukte
Säule: Zorbax Eclipse XDB-C8, Länge 150 mm, Durchmesser 4.6 mm
Gradient:

[min] Wasser Acetonitril
0 70 % 30 %
2 70 % 30 %
10 30 % 70 %
13 30 % 70 %
15 70 % 30 %
20 70 % 30 %
6.3. Synthesen im Mikroreaktor
6.3.1. Allgemeine Arbeitsweise
Das CYTOS® Lab System der Fa. CPC-Cellular Process Chemistry GmbH wurde mit dem
entsprechenden Lösungsmittel durch Einschalten der zwei Taumelkolbenpumpen gefüllt,
während die Temperatur mittels eines externen Thermostaten (Huber Unistat Tango®)
eingestellt wurde. Vor jeder Synthese wurden die Pumpen des Mikroreaktionssystems zu den
gewünschten Flussraten kalibriert; gleichzeitig wurde die Temperatur im Mikroreaktor und in
den evtl. eingebauten Verweilzeitblöcken eingestellt. Das System wurde anschließend mit
dem doppelten Volumen an Lösungsmittel gespült.
6.3.2. Synthese von 7-Oxabicyclo[2.2.1]heptan-6-carbonsäureethylester (1)
O O
H
O
H
7-Oxabicyclo[2.2.1]heptan-6-carbonsäure (29.0 g, 200 mmol) wurde in Ethanol (200 mL)

gelöst. Zu dieser Lösung wurde Schwefelsäure 95 % (2.4 mL, 41 mmol, 0.2 Äquiv.)
100
tropfenweise hinzugefügt. Die Mischung wurde im Ölbad bei 100 °C für 24 h erhitzt. Nach
Abkühlen auf Raumtemp. wurde die Ester-Lösung mit ges. wässr. NaHCO3 Lösung (65 mL)
neutralisiert. Das Ethanol wurde anschließend bei reduziertem Druck entfernt. Nach Zugabe
von Wasser (80 mL) und TBME (200 mL) wurde das Produkt in die organische Phase
extrahiert. Nach Trennung der Phasen wurde die wässrige Phase mit TBME (50 mL)
gewaschen. Die vereinten organischen Phasen wurden über MgSO4 getrocknet, abfiltriert und
das Lösungsmittel wurde zuletzt bei reduziertem Druck entfernt. Der Ester 1 wurde als
gelbliches Öl erhalten (31.1 g, 183 mmol, 92 %).
Rf (DCM/MeOH 9:1) = 0.94
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 1.24 (3 H, t, J = 7.2 Hz, CH3), 1.41-1.53 (2 H, m), 1.64-1.75
(3 H, m), 2.14 (1 H, mAB), 2.57 (1 H, dd, J = 9.1, 4.8 Hz, HCCO2Et), 4.13 (2 H, q,
J = 7.2 Hz, OCH2), 4.63 (1 H, dd, J = 5.1 Hz, HC-O-), 4.80 (1H, d, J = 4.7 Hz,
HC-O-).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 14.2, 29.4, 29.6, 34.4, 48.1, 60.8, 76.4, 78.9, 173.6.
MS (GC/MS-CI, NH3, 130 eV): m/z (%) = 188 (60) [(M+NH4)+], 171 (100) [(M+H)+], 142
(13) [(M-C2H5)+].
Elementaranalyse für C9H14O3: Ber.: 63.51 % C 8.29 % H

Gef.: 63.21 % C 8.22 % H
6.3.3. Synthese von 7-Oxabicyclo[2.2.1]heptan-6-carbonsäurehydrazid (2)[408]
O O
H
N NH 2
H H
Synthese im Kolben
Zum Ester 1 (15.0 g, 86.8 mmol) wurde in einem Rundkolben eine 24%ige wässr. Lösung von
Hydrazin Monohydrat (35.3 g, 169 mmol, 1.95 Äquiv.) gegeben. Die zweiphasige Mischung
101
wurde 24 h bei 95 °C kräftig gerührt. Nachdem DC- und HPLC-Kontrolle kompletten Umsatz
gezeigt hatten, wurde die klare homogene Lösung direkt in die nächste Reaktion eingesetzt.
Synthese im Mikroreaktor:
Um die Viskosität des reinen Esters zu reduzieren, wurde der Kolben mit dem Ester auf 80 °C
erhitzt. Der Ester und eine 36 % wässrige Hydrazin Monohydrat Lösung (1.1 Äquiv.) wurden
jeweils bei 0.22 mL/min in den Mikroreaktor (Reaktor mit drei Verweilzeitblöcken,
V = 47 mL, T = 93 °C) eingepumpt. Das Produkt wurde in einem Kolben gesammelt und auf
0 °C abgekühlt, was zur Auskristallisation des Hydrazids führte. Nach Filtration und Waschen
mit DCM (20 mL) wurde das Säurehydrazid 2 als farbloser Feststoff erhalten (isolierte
Ausbeuten 88-96 %, entsprechen der Bildung von 11.6-12.7 g Hydrazid pro Stunde).
Rf (DCM/MeOH 9:1) = 0.47
Schmelzpunkt: 112 °C (Literatur:[408] 118 °C)
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 1.49 (2 H, m), 1.75 (2 H, m), 1.88 (2 H, m), 2.59 (1 H, dd,
J = 7.9, 5.7 Hz, HCC=O), 3.83 (2 H, bs, NH2), 4.67 (2 H, m, HC-O), 7.40 (1 H, bs,
NH).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 29.2, 29.7, 36.6, 48.9, 76.1, 79.2, 175.6.
MS (GC/MS-CI, NH3, 130 eV): m/z (%) = 174 (12) [(M+NH4)+], 157 (100) [(M+H)+], 142
(12).
Elementaranalyse für C7H12N2O2: Ber.: 53.83 % C 7.74 % H 17.94 % N

Gef.: 53.61 % C 7.74 % H 18.01 % N
102
6.3.4. Synthese von Synthese von 7-Oxabicyclo[2.2.1]heptan-6-carbonsäureazid (3)
O O
H
N
N N
H
Synthese im Kolben:
Die wässrige Säurehydrazid Lösung aus der ersten Stufe wurde auf 0 °C abgekühlt. DCM
(174 mL) wurde hinzugefügt, gefolgt von der vorsichtigen Zugabe von Salzsäure 25 %
(50.2 g, 344 mmol, 3.96 Äquiv.) und einer 10 %igen wässr. Natriumnitrit-Lösung (106.9 g,
154.9 mmol, 1.78 Äquiv.) bei pH 3-5. Das zweiphasige System wurde für 30 min gerührt,
DCM (174 mL) wurde dazugegeben, die org. Phase wurde abgetrennt und spektroskopisch
untersucht. Die kalte Azidlösung 3 wurde sofort für die letzte Stufe verwendet.
Synthese im Mikroreaktor mit Essigsäure

Beispielreaktion: 4 mL Säurehydrazid Lösung in Wasser (2.2 g, 14 mmol Säurehydrazid)
wurden in einem kleinen Rundkolben im Eisbad auf Ti = 1 °C gekühlt. Danach wurde die
Essigsäure (0.8 mL, 1.0 Äquiv.) tropfenweise zugegeben. 2 mL dieser Lösung (10 mmol
Säurehydrazid) wurden sofort mit 0.25 mL/min im Mikroreaktor (V = 2 mL) mit 6.3 mL einer
10%igen NaNO2 Lösung in Wasser (0.7 g, 1.0 Äquiv.) mit 0.78 mL/min zur Reaktion
gebracht (Verweilzeit = 1.9 min). Das Produkt wurde in einem kalten Kolben gesammelt und
sofort spektroskopisch untersucht.
Synthese im Mikroreaktor mit Phosphorsäure

Das reine Säurehydrazid 2 (3.0 g, 19 mmol) wurde mit Wasser (6.6 mL) in einem Kolben
gelöst. Diese Lösung und Phosphorsäure 85 % (2.4 mL, 38 mmol, 2.0 Äquiv.) wurden in den
Mikroreaktor (T = 2 °C, V = 2 mL) bei einer Gesamtflussrate von 1 mL/min, das entspricht
0.33 g Hydrazid/min, gepumpt. Die kalte Lösung an protoniertem Hydrazid und eine 10 %ige
wässr. Natrium Nitrit Lösung (13.2 mL, 1.32 g NaNO2, 19.2 mmol, 1.9 Äquiv.) wurden
anschließend bei einer Gesamtflussrate von 1 mL/min in den Mikroreaktor (T = 2 °C,
V = 2 mL) gepumpt. Bei beiden Stufen wurde weder Gasbildung noch freiwerdende Energie
in Form von Wärme beobachtet. Die Säureazid Lösung 3 wurde in einem kalten Kolben
gesammelt und mittels HPLC untersucht (83-94 %, entspricht der Synthese am Durchfluss
von 4.5-5.1 g Azid/h).
103
6.3.5. Synthese von Ethyl 7-oxabicyclo[2.2.1]hept-2-ylcarbamat (4)[408]
O
H H O
N
H O
Synthese im Kolben:
Zur der kalten Lösung von Azid 3 in DCM wurde Ethanol (348 mL) gegeben und auf 45 °C
erhitzt. Die gelbe Lösung wurde 36 h bei dieser Temperatur gerührt. Nachdem der
quantitative Umsatz mittels HPLC festgestellt worden war, wurde das Lösungsmittel im
Vakuum entfernt, wodurch das Produkt als leicht gelbliches Öl (13.0 g, 81 % ausgehend von
dem Ester) isoliert wurde.
Synthese im Mikroreaktor:
Die kalte Azidlösung 3 wurde sofort nach Bildung des Azids mit kaltem DCE (2 x 10 mL)
extrahiert und Ethanol (20 mL) wurde zur DCE-Phase gegeben. Die Mischung wurde dann
bei einer Flussrate von 0.5 mL/min in den Mikroreaktor (T = 60 °C, V = 47 mL) gepumpt.
Die Lösung wurde für 22 h im Mikroreaktor zirkuliert. Nachdem durch HPLC-Analyse der
komplette Umsatz des Azids festgestellt worden war, wurde das Urethan 4 nach Entfernen des
Lösungsmittels im Vakuum als gelbliches Öl erhalten (2.99 g, 16.1 mmol, 84 %, entspricht
der Synthese am Durchfluss von 0.13 g Carbamat/h). Die hohe Reinheit des Produkts wurde
mittels GC/MS und Elementaranalyse nachgewiesen.
Rf (CH/Heptan 2:1) = 0.39
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 1.23 (3 H, t, J = 7.1 Hz, CH3), 1.41 (3 H, m), 1.68 (2 H, m),
1.98 (1 H, dd, J = 12.9, 8.1 Hz), 3.83 (1 H, dd, J = 7.9, 6.0 Hz, CH-N), 4.10 (2 H, q,
J = 7.0 Hz, OCH2), 4.37 (1 H, d, J = 5.3 Hz, CH-O), 4.59 (1 H, dd, J = 5.1, 5.1 Hz,
CH-O), 4.97 (1 H, bs, NH).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 14.6, 26.1, 29.4, 40.5, 54.8, 60.8, 75.5, 81.4, 175.9.
MS (GC/MS-EI, 70 eV): m/z (%) = 185 (29) [M+], 156 (14) [(M-C2H5)+], 141 (98)
[(M-OC2H5)+], 128 (100), 96 (25) [(C6H9O)+], 70 (26), 56 (38), 41 (18).
104
Elementaranalyse für C9H15NO3: Ber.: 58.36 % C 8.16 % H 7.61 % N

Gef.: 58.13 % C 8.19 % H 7.64 % N
6.3.6. Synthese von Bis{bis(N,N,N-tributylbutan-1-aminium)-(1,10-phenanthrolin-4,7-

diyl-κN1,κN10)bis[benzolsulfonat]}{5-[4-(7-phenyl-1,10-phenanthrolin-4-yl-
κN1,κN10)phenyl]pentansäure}-Rutheniumchlorid (8b · 2Cl-)
SO 3 Y
COOH
4
YO 3 S N N
N Ru2+
N
N
N
Y = + NBu4
YO 3 S
SO 3 Y
Eine Suspension von NBu4Cl (0.78 g, 2.80 mmol, 12 Äquiv.) und bpds2Na·x H2O (0.53 g,
0.93 mmol, 4 Äquiv.) in DMF (25 mL) wurde 10 min bei 120 °C erhitzt. Nach Abkühlen auf
Raumtemp. wurde das ausgefallene NaCl abfiltriert. Zu der klaren Lösung wurde
[RuCl2benzol]2 (0.12 g, 0.23 mmol) gegeben und die Mischung anschließend in den Reaktor
gepumpt (0.30 mL/min, Verweilzeit 100 min, 120 °C). Zu der violetten Lösung wurde Ligand
7 (0.21 g, 0.49 mmol, 2.1 Äquiv.) gegeben und die Mischung ein weiteres Mal in den Reaktor
gepumpt (0.30 mL/min, Verweilzeit 100 min, 120 °C). Das Verhältnis 8b/9b in der
resultierenden roten Lösung wurde mittels analytischer HPLC auf 97:3 bestimmt. Die
Reaktionsmischung wurde anschließend konzentriert und mittels MPLC auf C18-RP Phase
(H2O/CH3CN/TFA 85:15:0.1 → 67:33:0.1) gereinigt (712 mg, 94%).
105
6.4. Suzuki-Reaktionen
6.4.1. Allgemeine Arbeitsvorschrift für die Bestimmung der Reaktions-

geschwindigkeit bei Suzuki-Kupplungen in Wasser/Ethanol als
Reaktionsmedium
In den Reaktionsgefäßen des ASW 2000 wurden der Palladiumkatalysator (x µmol, y mol %),
Natriumcarbonat (106 mg, 1 mmol, 2 Äquiv.), Boronsäure (0.55 mmol, 1.1 Äquiv.) und
Arylhalogenid (0.50 mmol, 1 Äquiv.) gegeben. Die folgenden Schritte wurden
programmgesteuert durch den Syntheseautomaten ausgeführt. Zu den Substraten wurde
Ethanol (2 mL) und Wasser (2 mL) gegeben, die Reaktionen wurden mit einer Frequenz von
600 min-1 bei Raumtemp. geschüttelt. Nach 10, 30, 60, 120, 180, 240, 300, 360, 420 und
1440 min wurden jeweils Proben (20 µL) entnommen und in Probenfläschchen mit
Acetonitril (950 µL + 30 µL Essigsäure) gegeben. Aus diesen Proben wurde im Anschluss an
den Versuch durch HPLC das Verhältnis von Arylhalogenid und dem jeweiligen Biphenyl
bestimmt, woraus der Umsatz berechnet wurde.
6.4.2. Allgemeine Arbeitsvorschrift für Suzuki-Reaktionen in Wasser/Ethanol[385]
In ein Glasgefäß mit Schraubverschluss wurden Boronsäure (0.55 mmol, 1.1 Äquiv.),
Natriumcarbonat (106 mg, 1 mmol, 2 Äquiv.), Arylhalogenid (0.5 mmol, 1 Äquiv.) und
Palladium-Katalysator 11 (4.0 mg, 1.25 µmol, 0.25 mol %) gegeben. Ethanol (2 mL) und
Wasser (2 mL) wurden hinzugefügt; das Gefäß wurde verschlossen und für eine Minute in ein
Ultraschallbad gestellt. Anschließend wurde die Reaktionsmischung in einem Ölbad (80 °C)
für die angegebene Zeit gerührt, gefolgt von der Probenentnahme (10 µL) für die HPLC
Analyse. Nach Abkühlen auf Raumtemp. wurde die Reaktionsmischung auf eine kleine Säule
(H = 3 cm, D = 1 cm, untere Hälfte Kieselgel, obere Hälfte Kieselgur) gegeben, die
anschließend mit DCM (10 mL) gespült wurde. Das Produkt wurde in die organische Phase
mit DCM (2 x 10 mL) extrahiert, die ver. org. Phasen wurden über MgSO4 getrocknet,
abfiltriert und bei niedrigem Druck zur Trockne eingeengt. In einigen Fällen wurde das
Produkt durch Säulenchromatographie (D = 2.5 cm, H = 13 cm, CH/EE 4:1) gereinigt.
106
6.4.3. Allgemeine Arbeitsvorschrift für Suzuki-Reaktionen mit Chloraromaten in

DMA/Wasser[294]
In einem Schlenkrohr wurden Phenylboronsäure (67 mg, 0.55 mmol, 1.1 Äquiv.),
Natriumcarbonat (106 mg, 1 mmol, 2 Äquiv.), Arylchlorid (0.5 mmol, 1 Äquiv.) und
Palladium-Katalysator 11 (16.0 mg, 5 µmol, 1 mol %) gegeben. Eine DMA/Wasser (20:1)
Lösung (3 mL) wurde hinzugefügt, das Gefäß wurde verschlossen und die Lösung wurde
durch 5 Vakuum/Argon-Zyklen entgast. Anschließend wurde die Reaktionsmischung in
einem Ölbad (100 °C) für die angegebene Zeit gerührt, gefolgt von der Probenentnahme
(10 µL) für die GC/MS Analyse. Nach Abkühlen auf Raumtemp. wurde die
Reaktionsmischung auf eine kleine Säule (H = 3 cm, D = 1 cm, untere Hälfte Kieselgel, obere
Hälfte Kieselgur) gegeben; diese wurde anschließend mit DCM (10 mL) gespült. Das Produkt
wurde in die organische Phase mit DCM (2 x 10 mL) extrahiert, die ver. org. Phasen über
MgSO4 getrocknet, abfiltriert und bei niedrigem Druck zur Trockne eingeengt. In einigen
Fällen wurde das Produkt durch Säulenchromatographie (D = 2.5 cm, H = 13 cm, CH/EE 4:1)
gereinigt.
6.4.4. 4-(4-Methoxyphenyl)phenol (23)[409]
HO OMe
Die Titelverbindung wurde entsprechend der allgemeinen Arbeitsvorschrift für Suzuki-

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Bromphenol und 4-Methoxyphenylboronsäure erhalten.
Abweichend davon wurde die Säule mit Et2O eluiert und das Produkt mit Et2O (2 x 10 mL)
extrahiert. Das Rohprodukt wurde mittels Säulenchromatographie (D = 2.5 cm, H = 13 cm,
CH/EE 4:1) gereinigt.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.56
Schmelzpunkt: 168–171 °C (Lit.[410] 172–174 °C)
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 3.84 (3 H, s, OCH3), 4.75 (1 H, bs, OH), 6.88 (2 H, mAA´BB´,
Japp = 8.8 Hz, arom.), 6.95 (2 H, mAA´BB´, Japp = 9.0 Hz, arom.), 7.42 (2 H, mAA´BB´,
Japp = 8.7 Hz, arom.), 7.46 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.8 Hz, arom.).
107
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 114.2, 115.6, 127.7, 128.0, 132.5, 133.8, 154.6,
158.7.
MS (GC/MS-EI, 70 eV): m/z (%) = 200 (100) [M+], 185 (64) [(M-CH3)+].
Die spektroskopischen Daten stimmen mit den Literaturwerten überein.
6.4.5. 3-(4-Methoxyphenyl)phenol (25)
OMe
HO

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 3-Bromphenol und 4-Methoxyphenylboronsäure erhalten.
Abweichend davon wurde die Säule mit Et2O eluiert und das Produkt in Et2O (2 x 10 mL)
Rf (DCM) = 0.10
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 3.84 (3 H, s, OCH3), 4.97 (1 H, bs, OH), 6.77 (1 H, mdd,
Japp = 7.9, 2.5 Hz, arom.), 6.95 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.8 Hz, arom.), 7.00 (1 H, mt,
Japp = 2.1 Hz, arom.), 7.12 (1 H, md, Japp = 7.7 Hz, arom.), 7.27 (1 H, mt,
Japp = 7.5 Hz, arom.), 7.49 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.8 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 113.6, 113.7, 114.2, 119.4, 128.1, 130.0, 133.3,
142.6, 155.8, 159.3.
MS (GC/MS-EI, 70 eV): m/z (%) = 200 (100) [M+], 185 (28) [(M-CH3)+].

Gef.: 77.68 % C 6.19 % H
108
6.4.6. 4, 4´-Dimethoxy-biphenyl (27)[412]
MeO OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Bromanisol und 4-Methoxyphenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.67
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 3.84 (6 H, s, OCH3), 6.95 (4 H, mAA´BB´, Japp = 8.8 Hz,
arom.), 7.47 (4 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 114.2, 127.7, 133.5, 158.7.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 214 (100) [M+], 199 (60) [(M-CH3)+], 171 (20), 128 (11), 107 (8)
[(M/2)+].
6.4.7. 3, 4´-Dimethoxy-biphenyl (29)[414]
OMe
MeO

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 3-Bromanisol und 4-Methoxyphenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.68
Schmelzpunkt: 58 °C (Lit.[415] 59–61 °C)
109
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 3.85 (3 H, s, OCH3), 3.86 (3 H, s, OCH3), 6.85 (1 H, ddd,
J = 8.2, 2.5, 1.0 Hz, arom.), 6.95 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz, arom.), 7.08 (1 H, ddd,
J = 2.6, 1.7, 0.4 Hz, arom.), 7.14 (1 H, ddd, J = 7.7, 1.7, 1.0 Hz, arom.), 7.3 (1 H,
ddd, J = 8.2, 7.7, 0.4 Hz, arom.), 7.52 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.3, 55.4, 112.0, 112.5, 114.2, 119.3, 128.2, 129.7, 133.6,
142.4, 159.3, 159.9.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 214 (100) [M+], 199 (49) [(M-CH3)+], 171 (29), 128 (11).
6.4.8. 4-Methoxy-3´,4´-Methylendioxybiphenyl (21)[416]
O OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 1-Brom-(3,4-Methylendioxy)benzol und 4-
Methoxyphenylboronsäure erhalten.
Rf (DCM/CH 3:1) = 0.59
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 3.83 (3 H, s, OCH3), 5.98 (2 H, s, O-CH2-O), 6.85 (1 H, dd,
J = 8.0, 0.4 Hz, arom.), 6.94 (2 H, mAA´BB´, Japp = 9.0 Hz, arom.), 7.00 (1 H, dd,
J = 8.0, 1.8 Hz, arom.), 7.02 (1 H, d, J = 1.8 Hz, arom.), 7.43 (2 H, mAA´BB´,
Japp = 8.9 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 101.1, 107.4, 108.5, 114.2, 120.1, 127.9, 133.6,
135.3, 146.6, 148.1, 158.9.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 228 (77) [M+], 213 (100) [(M-CH3)+], 185 (32), 127 (21).
110
6.4.9. 3-(4´-Methoxyphenyl)benzaldehyd (19)[418]
OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 3-Brombenzaldehyd und 4-Methoxyphenylboronsäure
erhalten.
Rf (DCM) = 0.23
Schmelzpunkt: 54 °C (Lit.[419] 52 °C)
1
arom.), 7.57 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.8 Hz, arom.), 7.59 (1 H, d, J = 7.3 Hz, arom.),
7.81 (2 H, mtd, Japp = 7.5, 1.6 Hz, arom.), 8.06 (1 H, t, J = 1.6 Hz, arom.), 10.07
(1 H, s, CHO).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 114.5, 127.7, 128.1, 128.2, 129.4, 132.2, 132.6,
137.0, 141.8, 159.7, 192.4.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 212 (100) [M+], 197 (36) [(M-CH3)+], 183 (5) [(M-CHO)+], 169 (24),
105 (12) [(M-PhOMe)+].
111
6.4.10. 4-Methoxy-4´-nitrobiphenyl (33)[420]
O 2N OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Nitrobrombenzol und 4-Methoxyphenylboronsäure
erhalten.
Rf (DCM) = 0.73
1
arom.), 7.57 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz, arom.), 7.68 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz,
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 114.7, 124.2, 127.1, 128.6, 131.1, 146.6, 147.2,
160.5.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 229 (100) [M+], 199 (86) [(M-OCH3)+], 183 (35) [(M-NO2)+], 139
(74), 77 (17) [C6H5+].
6.4.11. 3,4-Difluoro-4´-methoxybiphenyl (17)[422]
F OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 3,4-Difluorbrombenzol und 4-Methoxyphenylboronsäure
erhalten.
112
Rf (DCM) = 0.72
Schmelzpunkt: 51–52 °C
1
arom.), 7.12-7.22 (2 H, m, arom.), 7.27-7.36 (1 H, m, arom.), 7.44 (2 H, mAA´BB´,
13
C-NMR (126 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 114.5, 115.6, 117.5, 122.5, 128.1, 131.8, 138.1,
148.6, 149.5, 150.6, 151.5, 159.6.
19
F-NMR (235 MHz, CDCl3): δ = – 137.8, – 141.4.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 220 (100) [M+], 205 (28) [(M-CH3)+], 177 (29).
6.4.12. 4-Cyano-3-fluoro-4´-methoxybiphenyl (37)[423]
NC OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 2-Fluor-4-brombenzonitril und 4-
Rf (CH/EE 2:1) = 0.48
Schmelzpunkt: 152–153 °C (Lit. [423] 153–154 °C)
1
arom.), 7.38 (1 H, dd, J = 10.4, 1.5 Hz, arom.), 7.43 (1 H, dd, J = 8.0, 1.6 Hz,
arom.), 7.53 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz, arom.), 7.64 (1 H, dd, J = 8.0, 6.8 Hz,
arom.).
113
13
C-NMR (126 MHz, CDCl3): δ = 55.5, 98.9, 99.0, 114.2, 114.8, 122.8, 128.5, 130.4, 133.7,
148.2, 148.3, 160.8, 162.6, 164.6.
19
F-NMR (235 MHz, CDCl3): δ = – 106.4.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 227 (58) [M+], 212 (43) [(M-CH3)+], 186 (100) [(M-C2H3N)+], 158
(29).
6.4.13. 4-(4´-Methoxyphenyl)benzonitril (39)[424]
NC OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Brombenzonitril und 4-Methoxyphenylboronsäure
erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.59
1
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 110.2, 114.6, 119.1, 127.1, 128.4, 131.5, 132.6,
145.3, 160.2.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 209 (100) [M+], 194 (20) [(M-CH3)+], 168 (20) [(M-C2H3N)+].
114
6.4.14. 4-(4´-Methoxyphenyl)benzoesäure (41)[426]
HO 2C OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Brombenzonitril und 4-Methoxyphenylboronsäure
erhalten. Abweichend davon wurde die Säule mit Et2O eluiert und das Produkt in Et2O
(2 x 10 mL) extrahiert. Das Rohprodukt wurde mittels Säulenchromatographie (D = 2.5 cm,
H = 13 cm, CH/EE 7:1) gereinigt.
Rf (EE) = 0.53
1
H-NMR (400 MHz, DMSO): δ = 3.80 (3 H, s, OCH3), 7.04 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.8 Hz,
13
C-NMR (100 MHz, DMSO): δ = 55.2, 114.5, 126.1, 128.1, 129.0, 129.9, 131.2, 143.8,
159.5, 167.2.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 228 (100) [M+], 213 (34) [(M-CH3)+], 185 (38), 139 (23).
6.4.15. 4-(4´-Methoxyphenyl)benzoesäureethylester (43)[428]
EtO 2C OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Brombenzoesäureethylester und 4-
115
Rf (CH/EE 1:1) = 0.64
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 1.41 (3 H, t, J = 7.1 Hz, CH3), 3.86 (3 H, s, OCH3), 4.39
(2 H, q, J = 7.1, CH2), 6.99 (2 H, mAA´BB´, Japp = 9.0 Hz, arom.), 7.57 (2 H, mAA´BB´,
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 14.4, 55.4, 60.9, 114.4, 126.4, 128.4, 128.6, 130.1, 132.5,
145.1, 159.8, 166.6.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 256 (100) [M+], 211 (80) [(M-C2H5O)+], 183 (10) [(M-CO2Et)+], 168
(16) [M-C4H8O2)+]
6.4.16. 2-(4´-Methoxyphenyl)naphthalin (45)[429]
OMe

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 2-Bromnaphthalin und 4-Methoxyphenylboronsäure
erhalten.
Rf (DCM/CH 3:1) = 0.75
1
arom.), 7.46 (2 H, mdq, Japp = 6.8, 1.5 Hz, arom.), 7.64 (2 H, mAA´BB´, Japp = 9.0 Hz,
arom.), 7.70 (1 H, dd, J = 8.5, 1.8 Hz, arom.), 7.84 (2 H, mt, Japp = 8.6 Hz, arom.),
7.87 (1 H, d, J = 8.6 Hz, arom.), 7.97 (1 H, md, Japp = 1.8 Hz, arom.).
116
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 114.3, 125.0, 125.4, 125.6, 126.2, 127.6, 128.0,
128.3, 128.4, 132.3, 133.6, 133.8, 138.2, 159.3.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 234 (100) [M+], 219 (32) [(M-CH3)+], 191/190/189 (54/28/56).
6.4.17. 2-(4´-Methoxyphenyl)pyridin (47)[431]
OMe
N

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 2-Brompyridin und 4-Methoxyphenylboronsäure erhalten.
Das Rohprodukt wurde mittels Säulenchromatographie (D = 2.5 cm, H = 10 cm, CH/EE 4:1)
gereinigt.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.49
1
arom.), 7.17 (1 H, ddd, J = 7.1, 4.8, 1.5 Hz, arom.), 7.65-7.73 (2 H, m, arom.), 7.95
(2 H, mAA´BB´, Japp = 9.0 Hz, arom.), 8.65 (1 H, ddd, J = 4.8, 1.7, 1.0 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 114.1, 119.9, 121.4, 128.2, 132.0, 136.7, 149.5,
157.2, 160.5.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 185 (100) [M+], 170 (29) [(M-CH3)+].
117
6.4.18. 4-Phenylphenol (24)[432]
HO

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Bromphenol und Phenylboronsäure erhalten.
extrahiert. Verdampfen des Lösungsmittels lieferte das saubere Produkt.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.58
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 4.29 (1 H, bs, -OH), 6.91 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.2 Hz,
arom.), 7.30 (1 H, mt, Japp = 7.3 Hz, arom.), 7.39-7.44 (2 H, mt, Japp = 7.8 Hz,
arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 115.7, 126.7, 128.4, 128.7, 133.9, 140.8, 155.3.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 170 (100) [M+].
6.4.19. 3-Phenylphenol (26)[393]
HO

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 3-Bromphenol und Phenylboronsäure erhalten.
118

1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 4.83 (1 H, s, OH), 6.81 (1 H, ddd, J = 8.0, 2.5, 0.9 Hz,
arom.), 7.06 (1 H, dd, J = 2.4, 1.8 Hz, arom.), 7.17 (1 H, ddd, J = 7.7, 1.6, 1.0 Hz,
arom.), 7.29 (1 H, d, J = 7.8 Hz, arom.), 7.34 (1 H, mt, Japp = 7.3 Hz, arom.), 7.42
(2 H, mt, Japp = 7.5 Hz, arom.), 7.56 (2 H, mdd, Japp = 8.3, 1.3 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 114.1, 114.2, 119.8, 127.1, 127.5, 128.8, 130.0, 140.7,
143.0, 155.8.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 170 (100) [M+], 141 (23), 115 (16).
6.4.20. 4-Phenylanisol (28)[435]
MeO

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Bromanisol und Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.73
1
arom.), 7.29 (1 H, mtt, Japp = 7.4, 1.5 Hz, arom.), 7.41 (2 H, mt, Japp = 7.6 Hz, arom.),
7.52 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.8 Hz, arom.), 7.55 (2 H, mAA´BB´, Japp = 7.3 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.3, 114.2, 126.7, 126.7, 128.2, 128.7.
119
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 184 (100) [M+], 169 (42) [(M-CH3)+].
6.4.21. 3-Phenylanisol (30)[437]
MeO

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 3-Bromanisol und Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.73
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 3.87 (3 H, s, -OCH3), 6.91 (1 H, ddd, J = 8.3, 2.6, 1.0 Hz,
arom.), 7.14 (1 H, dd, J = 2.4, 1.8 Hz, arom.), 7.19 (1 H, ddd, J = 7.6, 1.7, 1.0 Hz,
arom.), 7.37 (2 H, mt, Japp = 7.9 Hz, arom.), 7.44 (2 H, mt, Japp = 7.5 Hz, arom.), 7.60
(2 H, mdd, Japp = 8.3, 1.3 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.4, 112.8, 112.9, 119.8, 127.3, 127.5, 128.8, 129.8,
141.2, 142.9, 160.0.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 184 (100) [M+], 153 (33) [(M-OCH3)+], 92 (11) [C6H4O2+], 77 (5)
[C6H5+].
120
6.4.22. 3,4-Methylendioxybiphenyl (31)[438]
O
O

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 1-Brom-(3,4-Methylendioxy)benzol und Phenylboronsäure
erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.71
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 5.99 (2 H, s, OCH2O), 6.88 (1 H, dd, J = 7.7, 0.8 Hz, Ph),
7.06 (2 H, mdd, Japp = 9.4, 1.8 Hz, Ph), 7.30 (1 H, tt, J = 7.3, 1.3 Hz, arom.), 7.40 (2
H, mt, Japp = 7.6 Hz, Ph), 7.51 (2 H, mdd, Japp = 8.4, 1.3 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 101.1, 107.7, 108.6, 120.6, 126.9, 126.9, 128.7, 135.6,
140.9, 147.1, 148.1.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 198 (100) [M+].
6.4.23. 4-Phenylbenzaldehyd (32)[439]

Reaktionen mit Chloraromaten in DMA/Wasser aus 4-Chlorbenzaldehyd und
Phenylboronsäure als farbloser Feststoff erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.35
Schmelzpunkt: 56–67 °C (Lit.[439] 55 °C)
121
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.41-7.52 (3 H, m, Ph), 7.64 (2 H, mdd, Japp = 8.3, 1.4 Hz,
Ph), 7.75 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.2 Hz, arom.), 7.95 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.5 Hz,
arom.), 10.06 (1 H, s, CHO).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 127.3, 127.7, 128.5, 129.2, 130.4, 135.3, 139.7, 147.4,
192.0.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 182 (100) [M+], 181 (98), 152 (31), 76 (8).

Reaktionen mit Chloraromaten in DMA/Wasser aus 2-Chlorbenzaldehyd und
Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.39
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.36-7.39 (2 H, m), 7.41-7.49 (5 H, m), 7.64 (1 H, dd,
J = 7.5, 1.6 Hz), 8.03 (1 H, dd, J = 7.7, 1.5 Hz), 9.98 (1 H, s, CHO).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 127.9, 128.1, 128.5, 128.8, 130.6, 131.1, 134.0, 134.2,
138.1, 146.6, 192.7.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 182 (72) [M+], 181 (100), 152 (17), 76 (8).
122
Die Titelverbindung wurde sowohl entsprechend der allgemeinen Arbeitsvorschrift für

Suzuki-Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 3-Brombenzaldehyd und Phenylboronsäure als
auch entsprechend der allgemeinen Arbeitsvorschrift für Suzuki-Reaktionen mit
Chloraromaten in DMA/Wasser aus 3-Chlorbenzaldehyd und Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.67
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.38-7.42 (1 H, m, Ph), 7.47 (2 H, mt, Japp = 7.4 Hz, Ph),
7.60 (1 H, mt, Japp = 7.6 Hz, arom.), 7.62 (2 H, mdd, Japp = 8.3, 1.4 Hz, Ph), 7.86 (2
H, dd, J = 7.5, 1.8 Hz, arom.), 8.10 (1 H, dt, J = 1.8, 0.5 Hz, arom.), 10.08 (1 H, s,
CHO).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 127.1, 128.0, 128.2, 128.6, 129.0, 129.5, 133.0, 136.9,
139.7, 142.2, 192.3.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 182 (100) [M+], 153 (54) [(M-CHO)+], 77 (6) [C6H5+].
6.4.26. 4-(Trifluormethyl)biphenyl (52)[442]
CF 3

Reaktionen mit Chloraromaten in DMA/Wasser aus 4-Trifluormethylchlorbenzol und
Rf (CH/EE 4:1) = 0.66
123
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.39-7.50 (3 H, m), 7.55-7.61 (2 H, m), 7.68 (4 H, s).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 125.7, 125.8, 127.3, 127.4, 128.2, 128.8, 129.0, 139.8,
144.8.
19
F-NMR (235 MHz, CDCl3): δ = – 62.4.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 222 (100) [M+], 201 (14), 152 (25).
F3C

Phenylboronsäure als farblose Flüssigkeit erhalten.
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.30-7.35 (3 H, m), 7.37-7.42 (3 H, m), 7.44 (1 H, t,
J = 7.6 Hz), 7.57 (1 H, dq, J = 7.6, 0.8 Hz), 7.73 (1 H, dt, J = 7.6, 0.8 Hz).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 124.2, 126.0, 127.3, 127.6, 127.7, 128.4, 128.9, 131.3,
132.0, 139.8, 141.4.
19
F-NMR (235 MHz, CDCl3): δ = – 57.6.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 222 (100) [M+], 201 (45), 152 (15).
124
CF 3

Phenylboronsäure als farblose Flüssigkeit erhalten.
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.32-7.64 (7 H, m), 7.71-7.85 (2 H, m).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 123.6, 124.3, 127.2, 128.1, 129.3, 129.5, 129.9, 130.8,
131.5, 139.9, 142.1.
19
F-NMR (235 MHz, CDCl3): δ = – 62.9.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 222 (100) [M+], 201 (43), 152 (33).
6.4.29. 4-Nitrobiphenyl (34)[389]
NO 2

Suzuki-Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Bromnitrobenzol und Phenylboronsäure als auch
entsprechend der allgemeinen Arbeitsvorschrift für Suzuki-Reaktionen mit Chloraromaten in
DMA/Wasser aus 4-Chlornitrobenzol und Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.72
125
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.43-7.52 (3 H, m, Ph), 7.62 (2 H, mAA´BB´, Japp = 7.0 Hz,
Ph), 7.73 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz, arom.), 8.29 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz,
arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 124.1, 127.4, 127.8, 128.9, 129.2, 138.8, 147.1, 147.6.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 199 (100) [M+], 153 (74) [(M-NO2)+], 77 (5) [C6H5+].
6.4.30. 2-Nitrobiphenyl (50)[447]
O 2N

Reaktionen mit Chloraromaten in DMA/Wasser aus 2-Nitrochlorbenzol und
Phenylboronsäure als leicht gelblicher Feststoff erhalten.
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.29-7.31 (2 H, m), 7.36-7.47 (5 H, m), 7.60 (1 H, t,
J = 7.6 Hz), 7.84 (1 H, d, J = 8.1 Hz).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 124.2, 128.1, 128.3, 128.4, 128.9, 132.0, 132.3, 136.8,
137.2, 149.6.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 199 (37) [M+], 182 (58), 171 (62), 152 (100), 115 (47).
126
6.4.31. 3-Nitrobiphenyl (51)[449]
NO 2

Reaktionen mit Chloraromaten in DMA/Wasser aus 3-Nitrochlorbenzol und
Phenylboronsäure als leicht gelblicher Feststoff erhalten.
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.40-7.48 (3 H, m), 7.54-7.62 (3 H, m), 7.89 (1 H, d,
J = 7.6 Hz), 8.16 (1 H, d, J = 8.1 Hz), 8.41 (1 H, s).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 121.9, 122.1, 127.2, 127.5, 128.9, 129.2, 130.3, 133.6,
138.8, 143.2.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 199 (100) [M+], 152 (25).
6.4.32. 3,4-Difluorbiphenyl (36)[451]

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 3,4-Difluorbrombenzol und Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.72
127
1
H-NMR (500 MHz, CDCl3): δ = 7.21 (1 H, ddd, J = 10.1, 8.3, 8.3 Hz, C6H3F2), 7.29 (1 H,
dddd, J = 8.5, 4.3, 2.2, 1.2 Hz, C6H3F2), 7.34-7.38 (2 H, m, C6H3F2), 7.41-7.46 (2 H,
m, Ph), 7.50-7.53 (2 H, m, Ph).
13
C-NMR (126 MHz, CDCl3): δ = 115.9, 117.4, 122.9, 126.9, 127.8, 128.9, 138.3, 139.2,
149.4, 151.7.
19
F-NMR (235 MHz, CDCl3): δ = – 138.1, – 140.9.
MS (GC/MS-EI, 70 eV): m/z (%) = 190 (100) [M+].
6.4.33. 4-Cyano-3-fluorobiphenyl (38)
NC

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 2-Fluor-4-brombenzonitril und Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.68
Schmelzpunkt: 73–74 °C
1
H-NMR (500 MHz, CDCl3): δ = 7.41-7.52 (5 H, m), 7.57 (2 H, dd, J = 8.2, 1.5 Hz), 7.68
(1 H, ddd, J = 8.1, 6.7, 0.4 Hz).
13
C-NMR (126 MHz, CDCl3): δ = 114.1, 114.7, 114.9, 123.4, 127.2, 129.2, 129.3, 133.7,
138.0, 148.6, 164.8.
19
F-NMR (235 MHz, CDCl3): δ = – 106.5.
MS (GC/MS-EI, 70 eV): m/z (%) = 197 (100) [M+].

128
6.4.34. 4-Phenylbenzonitril (40)[299]
NC

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Brombenzonitril und Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.69
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.42 (1 H, mt, Japp = 7.3 Hz, Ph), 7.48 (2 H, mt, Japp = 7.3 Hz,
Ph), 7.59 (2 H, mdd, Japp = 8.3, 1.4 Hz, Ph), 7.68 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.7 Hz, arom.),
7.72 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.7 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 110.9, 118.9, 127.2, 127.7, 128.7, 129.1, 132.6, 139.2,
145.7.
MS (GC/MS-EI, 70 eV): m/z (%) = 179 (100) [M+], 153 (9) [(M-CN)+], 77 (16) [C6H5+].
6.4.35. 4-Phenylbenzoesäure (42)[398]
HO 2C

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Brombenzoesäure und Phenylboronsäure erhalten.
129
1
H-NMR (400 MHz, DMSO): δ = 7.41 (1 H, mt, Japp = 7.3 Hz, arom.), 7.49 (2 H, mt,
Japp = 8.7 Hz, arom.), 8.01 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.7 Hz, arom.), 12.9 (1 H, s, CO2H).
13
C-NMR (100 MHz, DMSO): δ = 126.8, 126.9, 128.2, 129.0, 129.6, 129.9, 139.0, 144.3,
167.1.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 198 (100) [M+], 181 (51) [(M-OH)+], 152 (41) [(M-CO2H)+], 76 (26)
[C6H5+].
6.4.36. 4-Phenylbenzoesäureethylester (44)[454]
EtO 2C

Suzuki-Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Brombenzoesäureethylester und
Phenylboronsäure als auch entsprechend der allgemeinen Arbeitsvorschrift für Suzuki-
Reaktionen mit Chloraromaten in DMA/Wasser aus 4-Chlorbenzoesäureethylester und
Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.72
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 1.41 (3 H, t, J = 7.1 Hz, CH3), 4.41 (2 H, q, J = 7.1 Hz,
CH2), 7.39 (1 H, mtt, Japp = 7.3, 1.3 Hz, arom.), 7.46 (2 H, mt, Japp = 7.4 Hz, arom.),
7.62 (2 H, mdd, Japp = 8.3, 1.4 Hz, arom.), 7.66 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.7 Hz, arom.),
8.11 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.7 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 14.4, 60.9, 127.0, 127.3, 128.1, 128.9, 129.3, 130.1, 140.1,
145.6, 166.6.
130
MS (GC/MS-EI, 70 eV): m/z (%) = 226 (67) [M+], 198 (29) [(M-C2H5)+], 181 (100) [(M-OEt)+],
153 (43) [(M-CO2Et)+], 77 (13) [C6H5+].
6.4.37. 2-Phenylnaphthalin (46)[430]

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 2-Bromnaphthalin und Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.74
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.38 (1 H, mtt, Japp = 7.3, 1.2 Hz, 4´-H), 7.44-7.52 (4 H, m,
6,7,3´,5´-H), 7.72 (2 H, mdd, Japp = 8.3, 1.3 Hz, 2´,6´-H), 7.75 (1 H, dd, J = 8.3,
1.6 Hz, 3-H), 7.85-7.89 (1 H, m, 4-H), 7.91 (2 H, m, Japp = 8.8 Hz, 5,8-H), 8.04 (1 H,
dd, J = 1.7, 0.6 Hz, 1-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 125.6, 125.8, 125.9, 126.3, 127.3, 127.4, 127.6, 128.2,
128.4, 128.8, 132.6, 133.7, 138.6, 141.1.
MS (GC/MS-EI, 70 eV): m/z (%) = 204 (100) [M+].
131
6.4.38. 4-Phenylacetophenon (57)[457]

Reaktionen mit Chloraromaten in DMA/Wasser aus 4-Chloracetophenon und
Rf (CH/EE 4:1) = 0.42
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 2.63 (3 H, s, CH3), 7.40-7.51 (3 H, m, Ph), 7.63 (2 H,
mAA´BB´, Japp = 7.8 Hz, Ph), 7.69 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.4 Hz, arom.), 8.05 (2 H,
mAA´BB´, Japp = 8.3 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 26.7, 127.2, 127.3, 128.2, 128.8, 129.0, 135.9, 139.9,
145.5, 197.9.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 196 (59) [M+], 181 (100) [(M-Me)+], 152 (19), 76 (6).
6.4.39. Biphenyl (49)[458]

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus Brombenzol und Phenylboronsäure erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.74

132
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.35 (2 H, t, J = 7.4 Hz), 7.43 (4 H, mAA´BB´, Japp = 7.7 Hz,
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 127.1, 127.2, 128.7, 141.3.
MS (GC/MS-EI, 70 eV): m/z (%) = 154 (100) [M+], 77 (18) [C6H5+].
6.4.40. 4-(4´-Nitrophenyl)benzaldehyd (35)[460]
O
O 2N

Reaktionen in Wasser/Ethanol aus 4-Nitrobrombenzol und (4-Formylphenyl)boronsäure
erhalten.
Rf (CH/EE 1:1) = 0.59
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.79 (4 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz, arom.), 8.02 (2 H,
mAA´BB´, Japp = 8.6 Hz, arom.), 8.96 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.4 Hz, arom.), 10.10 (1 H,
s, CHO).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 124.3, 128.1, 128.3, 130.4, 136.2, 144.5, 146.1, 147.8,
191.6.
MS (CI, NH3, 130 eV): m/z (%) = 245 (38) [(M+NH4)+], 227 (100) [M+], 198 (14) [(M-
CHO)+], 152 (17).
133
6.5. Heck-Reaktionen
6.5.1. Allgemeine Arbeitsvorschrift für Heck-Reaktionen in NMP[403]
In ein ausgeheiztes Schlenkgefäß wurden unter Argon das Arylbromid (1 mmol, 1 Äquiv.),
Natriumacetat (99 mg, 1.2 mmol, 1.2 Äquiv.) und Pd2+-GO 11 (3.1 mg, 1.0 µmol, 0.1 mol%)
in NMP (2.4 mL) gegeben. Die Mischung wurde 2 min bei 120 °C gerührt, danach erfolgte
die Zugabe von Acrylsäure-n-butylester (164 µL, 1.15 mmol, 1.15 Äquiv.). Die
Reaktionsmischung wurde anschließend 15 h bei 140 °C gerührt, gefolgt von der
Probenentnahme (10 µL) für die GC/MS Analyse. Nach Abkühlen auf Raumtemp. wurde die
Reaktionsmischung mit Wasser (8 mL) verdünnt und mit Toluol (3 x 8 mL) extrahiert. Die
ver. org. Phasen wurden mit Wasser (3 x 8 mL) und ges. NaCl-Lösung (8 mL) gewaschen,
über MgSO4 getrocknet, abfiltriert und bei niedrigem Druck zur Trockene eingeengt. Das
gewünschte Produkt wurde nach Säulenchromatographie (D = 3 cm, H = 13 cm, CH/EE 7:1)
in reiner Form erhalten.
6.5.2. (E)-3-(4´-Nitrophenyl)acrylsäure-n-butylester (63)[462]
OBu
O 2N O
Die Titelverbindung wurde entsprechend der allgemeinen Arbeitsvorschrift für Heck-

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 4-Nitrobrombenzol erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.32
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 0.97 (3 H, t, J = 7.3 Hz, -CH3), 1.45 (2 H, sextet´,
J = 7.4 Hz), 1.66-1.76 (2 H, m), 4.24 (2 H, t, J = 6.7 Hz, OCH2), 6.56 (1 H, d,
J = 16.1 Hz, 2-H), 7.67 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.9 Hz, arom., überlappt mit dem Signal
von 3-H), 7.70 (1 H, d, J = 15.9 Hz, 3-H, überlappt mit dem Signal bei 7.67), 8.25 (2
H, mAA´BB´, Japp = 8.8 Hz, arom.).
134
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.7, 19.2, 30.7, 64.9, 122.7, 124.2, 128.6, 140.6, 141.6,
148.5, 166.1.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 249 (10) [M+], 193 (53) [(M-Bu)+], 176 (100) [(M-OBu)+], 127 (26)
[(C7H11O2)+], 102 (41), 57 (78) [(C4H9)+], 43 (80) [C3H7)+].
6.5.3. (E)-3-(3´-Formylphenyl)acrylsäure-n-butylester (64)[463]
O OBu

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 3-Brombenzaldehyd erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.25
1
J = 7.5 Hz), 1.67-1.74 (2 H, m), 4.23 (2 H, t, J = 6.7 Hz, OCH2CH2), 6.54 (1 H, d,
J = 16.0 Hz, 2-H), 7.57 (1 H, t, J = 7.6 Hz, arom.), 7.73 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 3-H),
7.78 (1 H, td, J = 7.7, 1.3 Hz, arom.), 7.89 (1 H, ddd, J = 7.6, 1.4, 1.4 Hz, arom.),
8.03 (1 H, dd, J = 1.8, 1.8 Hz, arom.), 10.05 (1 H, s, CHO).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.7, 19.2, 30.8, 64.7, 120.2, 120.3, 128.8, 129.7, 131.0,
133.5, 137.0, 142.8, 166.6, 191.6.
[(M-CO2Bu)+], 103/102 (48/17), 77 (33), 44 (85).
135
6.5.4. (E)-3-(4´-Formylphenyl)acrylsäure-n-butylester (65)[464]
OBu
O
O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 4-Brombenzaldehyd erhalten.
Rf (CH/EE 10:1) = 0.18
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 0.97 (3 H, t, J = 7.4 Hz, -CH3), 1.45 (2 H, msextet,
Japp = 7.4 Hz), 1.70 (2 H, mquintet, Japp = 7.1 Hz), 4.23 (2 H, t, J = 6.9 Hz, OCH2),
6.56 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 2-H), 7.68 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.1 Hz, arom.), 7.71 (1 H,
d, J = 16.0 Hz, 3-H), 7.91 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.3 Hz, arom.), 10.03 (1 H, s, CHO).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.8, 19.2, 30.8, 64.6, 121.5, 128.7, 130.3, 137.3, 140.1,
142.8, 166.6, 191.6.
[(M-CO2Bu)+], 103 (22), 77 (9).
6.5.5. (E)-3-(4´-Acetylphenyl)acrylsäure-n-butylester (66)[465]
OBu
O
O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 4-Bromacetophenon erhalten.
136
Rf (CH/EE 4:1) = 0.26
1
J = 7.5 Hz), 1.66-1.74 (2 H, m), 2.61 (3 H, s, acetyl), 4.23 (2 H, t, J = 6.7 Hz,
OCH2), 6.53 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 2-H), 7.61 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.1 Hz, arom.),
7.69 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 3-H), 7.97 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.3 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.7, 19.2, 26.6, 30.8, 64.7, 120.9, 128.1, 128.9, 138.0,
138.8, 142.9, 166.6, 197.3.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 246 (19) [M+], 231 (34) [(M-MeAc)+], 189 (41) [(M-Bu)+], 173/175
(24/100) [(M-OBu)+], 139 (30) [(M-CO2Bu)+], 131 (15), 102 (18), 43 (29).
6.5.6. 4-((E)-2-n-Butoxycarbonyl-vinyl)benzoesäureethylester (67)
OBu
EtO 2C O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 4-Brombenzoesäureethylester erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.24
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 0.97 (3 H, t, J = 7.4 Hz, -CH3), 1.40 (3 H, t, J = 7.1 Hz,
OCH2CH3, überlagert mit dem Signal bei 1.44), 1.44 (2 H, sextet´, J = 7.5 Hz), 1.66-
1.73 (2 H, m), 4.22 (2 H, t, J = 6.7 Hz, OCH2CH2), 4.39 (2 H, t, J = 7.1 Hz,
OCH2CH3), 6.52 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 2-H), 7.57 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.1 Hz,
arom.), 7,69 (1 H, d, J = 16.1 Hz, 3-H), 8.05 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.3 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.7, 14.3, 19.2, 30.8, 61.2, 64.6, 120.6, 127.9, 130.1,
131.7, 138.6, 143.2, 165.9, 166.6.
137
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 276 (26) [M+], 231 (15) [(M-OEt)+], 219 (37) [(M-Bu)+], 203 (47)
[(M-OBu)+]/[(M-CO2Et)+], 192 (78), 175 (71) [(M-CO2Bu)+], 102 (35), 44 (100).

Gef.: 69.28 % C 7.39 % H
6.5.7. (E)-3-(3´,4´-Difluorphenyl)acrylsäure-n-butylester (68)
F OBu
F O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 1-Brom-3,4-difluorbenzol erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.42
1
J = 16.0 Hz, 2-H), 7.17 (1 H, dd, J = 8.5, 7.8 Hz, arom.), 7.23-7.27 (1 H, m, arom.),
7.34 (1 H, ddd, J = 11.1, 7.5, 2.1 Hz, arom.), 7.57 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 3-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.7, 19.2, 30.8, 64.7, 116.2, 117.7, 119.5, 124.7, 131.7,
142.2, 149.3, 151.8, 152.7, 166.6.
19
F-NMR (235 MHz): δ = – 136.7, – 134.4.
[(M-CO2Bu)+], 119 (33).
138
6.5.8. (E)-3-(2´,4´-Difluorphenyl)acrylsäure-n-butylester (69)
F OBu
F O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 2,4-Difluorbrombenzol erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.31
1
J = 16.2 Hz, 2-H), 6.85 (1 H, mddd, Japp = 10.8, 8.6, 2.4 Hz, arom.), 6.88-6.93 (1 H,
m, arom.), 7.52 (1 H, ddd, J = 8.6, 8.6, 6.3 Hz, arom.), 7.73 (1 H, d, J = 16.2 Hz,
3-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.7, 19.2, 30.8, 64.6, 104.6, 112.0, 120.5, 130.2, 136.1,
160.4, 162.7, 165.1, 166.8.
19
F-NMR (235 MHz): δ = – 106.2, – 109.9.
[(M-CO2Bu)+], 119 (38).
6.5.9. (E)-3-(3´-Fluor-4´-cyanophenyl)acrylsäure-n-butylester (70)
F OBu
NC O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 2-Fluor-4-brombenzonitril erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.29
139
1
J = 16.0 Hz, 2-H), 7.34 (1 H, dd, J = 9.5, 1.5 Hz, arom.), 7.39 (1 H, dd, J = 8.0,
1.5 Hz, arom.), 7.59 (1 H, d, J = 16.1 Hz, 3-H), 7.63 (1 H, dd, J = 8.2, 6.4 Hz,
arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.7, 19.2, 30.7, 65.0, 113.5, 115.0, 123.3, 124.2, 133.9,
140.9, 141.6, 161.9, 164,6, 165.9.
19
F-NMR (235 MHz): δ = – 105.8.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 247 (12) [M+], 190 (43) [(M-Bu)+], 174 (100) [(M-OBu)+], 192 (78),
146 (34) [(M-CO2Bu)+], 126 (26), 44 (29).
6.5.10. (E)-3-(4´-Cyanophenyl)acrylsäure-n-butylester (71)[466]
OBu
NC O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 4-Brombenzonitril erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.28
1
J = 16.0 Hz, 2-H), 7.61 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.2 Hz, arom.), 7.65 (1 H, d,
J = 15.9 Hz, 3-H, überlappt mit dem Signal bei 7.68), 7.68 (2 H, mAA´BB´,
Japp = 8.6 Hz, arom., überlappt mit dem Signal von 3-H).
140
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.7, 19.2, 30.7, 64.9, 113.4, 118.4, 121.9, 128.4, 132.7,
138.8, 142.1, 166.2.
[(M-CO2Bu)+], 102 (13) [(C7H4N)+], 101 (27) [(C5H9O2)+], 57 (40) [(C4H9)+], 43 (20)
[C3H7)+].
6.5.11. (E)-3-(3´,4´ -Methylendioxyphenyl)acrylsäure-n-butylester (72)[468]
O OBu
O O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 3,4-Methylendioxybrombenzol erhalten.
Rf (CH/EE 10:1) = 0.24
1
Japp = 7.3 Hz), 1.68 (2 H, mquintet, Japp = 7.1 Hz), 4.19 (2 H, t, J = 6.7 Hz, OCH2),
6.00 (2 H, s, OCH2O), 6.26 (1 H, d, J = 15.9 Hz, 2-H), 6.81 (1 H, d, J = 8.1 Hz,
arom.), 7.00 (1 H, ddd, J = 8.0, 1.8, 0.5 Hz, arom.), 7.03 (1 H, d, J = 1.8 Hz, arom.),
7.58 (1 H, d, J = 15.9 Hz, 3-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.8, 19.2, 30.9, 64.4, 101.6, 106.6, 108.8, 116.4, 124.4,
129.0, 144.3, 148.4, 149.6, 167.3.
[(M-CO2Bu)+], 117 (10).
141
6.5.12. (E)-3-(4´-Methoxyphenyl)acrylsäure-n-butylester (73)[469]
OBu
MeO O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 4-Bromanisol erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.31
1
J = 7.5 Hz), 1.64-1.72 (2 H, m), 3.83 (3 H, s, OMe), 4.20 (2 H, t, J = 6.7 Hz, OCH2),
6.31 (1 H, d, J = 15.9 Hz, 2-H), 6.90 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.7 Hz, arom.), 7.47 (2 H,
mAA´BB´, Japp = 8.5 Hz, arom.), 7.64 (1 H, d, J = 15.9 Hz, 3-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.8, 19.2, 30.8, 55.4, 64.3, 114.3, 115.8, 127.3, 129.7,
144.2, 161.3, 167.4.
[(M-CO2Bu)+], 44 (71).
6.5.13. (E)-3-(3´-Methoxyphenyl)acrylsäure-n-butylester (74)[470]
MeO OBu

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 3-Bromanisol erhalten.
142
Rf (CH/EE 4:1) = 0.60
1
Japp = 7.5 Hz), 1.65-1.73 (2 H, m), 3.83 (3 H, s, OMe), 4.21 (2 H, t, J = 6.7 Hz,
OCH2), 6.43 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 2-H), 6.93 (1 H, ddd, J = 8.2, 2.6, 0.92 Hz, arom.),
7.04 (1 H, m, arom.), 7.10-7.13 (1 H, m, arom.), 7.29 (1 H, t, J = 8.0 Hz, arom.),
7.65 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 3-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.8, 19.2, 30.8, 55.4, 64.3, 112.9, 116.1, 118.6, 120.8,
129.9, 135.9, 144.5, 159.9, 167.0.
[(M-CO2Bu)+].
6.5.14. (E)-Zimtsäure-n-butylester (75)[471]
OBu

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und Brombenzol erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.47
1
J = 15.9 Hz, 2-H), 7.36-7.40 (3 H, m, arom.), 7.51-7.54 (2 H, m, arom.), 7.68 (1 H,
d, J = 16.0 Hz, 3-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.8, 19.2, 30.8, 64.4, 118.3, 128.1, 128.9, 130.2, 134.5,
144.6, 167.1.
143
[(M-CO2Bu)+], 77 (62) [C6H5)+], 57 (8) [(C4H9)+], 43 (21) [C3H7)+].
6.5.15. (E)-3-(4´-n-Butylphenyl)acrylsäure-n-butylester (76)[468]
OBu
C4H9 O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 4-n-Butylbrombenzol erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.71
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 0.92 (3 H, t, J = 7.5 Hz, -CH3), 0.96 (3 H, t, J = 7.5 Hz,
-CH3), 1.35 (2 H, msextet, Japp = 7.4 Hz), 1.44 (2 H, msextet, Japp = 7.4 Hz), 1.60 (2 H,
mquintet, Japp = 7.6 Hz), 1.69 (2 H, mquintet, Japp = 7.1 Hz), 2.62 (2 H, t, J = 7.8 Hz,
ArCH2), 4.20 (2 H, t, J = 6.9 Hz, OCH2), 6.39 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 2-H), 7.19 (2 H,
mAA´BB´, Japp = 8.1 Hz, arom.), 7.44 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.1 Hz, arom.), 7.66 (1 H,
d, J = 16.0 Hz, 3-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.8, 13.9, 19.2, 22.3, 30.8, 33.4, 35.6, 64.3, 117.2, 128.1,
128.9, 132.0, 144.6, 145.6, 167.3.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 260 (37) [M+], 217 (16) [(M-C3H7)+], 203 (100) [(M-Bu)+], 187 (38)
[(M-OBu)+], 139 (30) [(M-CO2Bu)+], 161 (52), 147 (11), 115 (12).

Gef.: 78.22 % C 9.43 % H
144
6.5.16. (E)-3-(4´-tert-Butylphenyl)acrylsäure-n-butylester (77)
OBu
tBu O

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 4-tert-Butylbrombenzol erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.69
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 0.97 (3 H, t, J = 7.3 Hz, -CH3), 1.33 (9 H, s, C(CH3)3), 1.44
(2 H, msextet, Japp = 7.4 Hz), 1.69 (2 H, mquintet, Japp = 7.1 Hz), 4.20 (2 H, t, J = 6.7 Hz,
OCH2), 6.40 (1 H, d, J = 15.9 Hz, 2-H), 7.40 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.4 Hz, arom.),
7.47 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.4 Hz, arom.), 7.67 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 3-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.8, 19.2, 30.8, 31.2, 34.9, 64.4, 117.4, 125.8, 127.9,
131.8, 144.4, 153.8, 167.3.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 260 (29) [M+], 245 (100) [(M-CH3)+], 203 (11) [(M-Bu)+], 187 (13)
[(M-OBu)+].
Elemenataranalyse für C17H24O2: Ber.: 78.42 % C 9.29 % H
Gef.: 78.24 % C 9.48 % H
145
6.5.17. (E)-3-(3´,5´-Dimethylphenyl)acrylsäure-n-butylester (78)[472]
OBu

Reaktionen in NMP aus Acrylsäure-n-butylester und 3,5-Dimethylbrombenzol erhalten.
Rf (CH/EE 4:1) = 0.69
1
Japp = 7.3 Hz), 1.69 (2 H, mquintet, Japp = 7.1 Hz), 2.32 (6 H, s, ArCH3), 4.20 (2 H, t,
J = 6.7 Hz, OCH2), 6.41 (1 H, d, J = 16.1 Hz, 2-H), 7.01 (1 H, s, 4´-H), 7.14 (2 H, s,
2´-H, 6´-H), 7.62 (1 H, d, J = 16.0 Hz, 3-H).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 13.8, 19.2, 21.2, 30.8, 64.3, 117.9, 125.9, 132.0, 134.4,
138.4, 144.9, 167.3.
[(M-CO2Bu)+], 115 (17).
146
6.6. Sonogashira-Kupplungen
6.6.1. Allgemeine Arbeitsvorschrift für Sonogashira-Reaktionen in iPrOH/Wasser[305]
In ein Glasgefäß wurden unter Argon das Aryliodid (0.51 mmol, 1 Äquiv.), Phenylacetylen
(66 µL, 0.6 mmol, 1.2 Äquiv.), Natriumphosphat Duodecahydrat (357 mg, 1 mmol, 2 Äquiv.)
und Pd2+-GO 11 (4.0 mg, 0.125 µmol, 0.25 mol%) in iPrOH/Wasser (1 mL) gegeben. Die
Reaktionsmischung wurde anschließend 24 h bei 80 °C gerührt, gefolgt von der
Probenentnahme (10 µL) für die GC/MS Analyse. Nach Abkühlen auf Raumtemp. wurde die
Reaktionsmischung mit Wasser (8 mL) verdünnt und mit Diethylether (3 x 8 mL) extrahiert.
Die ver. org. Phasen wurden mit Wasser (3 x 8 mL) und ges. NaCl-Lösung (8 mL)
gewaschen, über MgSO4 getrocknet, abfiltriert und bei niedrigem Druck zur Trockne
eingeengt. Das gewünschte Produkt wurde nach Säulenchromatographie (D = 3 cm,
H = 12 cm, CH/EE 6:1) in reiner Form erhalten.
6.6.2. Diphenylacetylen (83)[304]
Die Titelverbindung wurde entsprechend der allgemeinen Arbeitsvorschrift für Sonogashira-

Reaktionen in iPrOH/Wasser aus Phenylacetylen und Iodbenzol erhalten.
Schmelzpunkt: 61–62 °C (Lit. [304] 60–61 °C)
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.31-7.37 (6 H, m, arom.), 7.51-7.54 (4 H, m, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 89.4, 123.3, 128.2, 128.3, 131.6.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 178 (100) [M+], 152 (12), 89 (18), 76 (31).
147
6.6.3. 1-(4´-Bromphenyl)-2-phenylacetylen (84)[473]
Br

Reaktionen in iPrOH/Wasser aus Phenylacetylen und 4-Bromiodbenzol erhalten.
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.34-7.37 (3 H, m, arom.), 7.41 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.3 Hz,
arom.), 7.48 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.3 Hz, arom.), 7.51-7.54 (2 H, m, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 88.3, 90.7, 122.2, 122.6, 123.1, 128.5, 128.6, 131.4, 131.6,
133.3.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 256/258 (100/98) [M+], 176 (52) [(M-Br)+], 151 (15).
6.6.4. 1-(3´-Bromphenyl)-2-phenylacetylen (85)[474]
Br

Reaktionen in iPrOH/Wasser aus Phenylacetylen und 3-Bromiodbenzol erhalten.
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 7.21 (1 H, mt, Japp = 7.9 Hz, arom.), 7.33-7.36 (3 H, m,
arom.), 7.43-7.47 (2 H, m, arom.), 7.51-7.54 (2 H, m, arom.), 7.68 (1 H, mddd,
Japp = 0.4, 1.5, 1.9 Hz, arom.).
148
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 87.8, 90.7, 122.1, 122.8, 125.3, 128.4, 128.6, 129.8, 130.1,
131.4, 131.7, 134.3.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 256/258 (100/87) [M+], 176 (88) [(M-Br)+].
6.6.5. 1-(2´-Methoxyphenyl)-2-phenylacetylen (86)[475]
OMe

Reaktionen in iPrOH/Wasser aus Phenylacetylen und 2-Iodanisol erhalten.
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 3.91 (3 H, s, OMe), 6.89 (1 H, d, J = 8.0 Hz, arom.), 6.95 (1
H, t, J = 7.6 Hz, arom.), 7.32 (1 H, mtd, Japp = 8.0, 7.6 Hz, arom.), 7.34-7.40 (3 H, m,
arom.), 7.52 (1 H, d, J = 7.6 Hz, arom.), 7.58 (2 H, dd, J = 8.1, 1.5 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 55.6, 85.8, 93.4, 110.7, 112.3, 120.1, 123.6, 128.1, 128.3,
129.8, 131.5, 133.7, 159.6.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 208 (100) [M+], 178 (20) [(M-OMe+H)+], 165 (30), 131 (17).
149
6.6.6. 4-(Phenylethynyl)benzoesäuremethylester (87)[476]
MeO 2C

Reaktionen in iPrOH/Wasser aus Phenylacetylen und 4-Iodbenzoesäuremethylester erhalten.
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 3.93 (3 H, s, CO2Me), 7.33-7.40 (3 H, m, arom.), 7.51-7.58
(2 H, m, arom.), 7.60 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.6 Hz, arom.), 8.03 (2 H, mAA´BB´,
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 52.1, 88.7, 92.2, 122.6, 128.0, 128.3, 128.7, 129.2, 129.3,
131.2, 131.7, 166.2.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 236 (49) [M+], 205 (81) [(M-OMe)+], 137 (34) [(M-CO2Me)+], 151
(11), 88 (12).
6.6.7. 1-(4´-Acetylphenyl)-2-phenylacetylen (88)[477]

Reaktionen in iPrOH/Wasser aus Phenylacetylen und 4-Iodacetophenon erhalten.
1
H-NMR (400 MHz, CDCl3): δ = 2.61 (3 H, s, Ac), 7.36-7.39 (3 H, m, arom.), 7.54-7.57 (2 H,
m, arom.), 7.61 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.6 Hz, arom.), 7.94 (2 H, mAA´BB´,
150
13
C-NMR (100 MHz, CDCl3): δ = 26.7, 88.7, 92.8, 122.8, 128.3, 128.4, 128.5, 128.9, 131.7,
131.8, 136.3, 197.4
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 220 (65) [M+], 205 (100) [(M-Me)+], 176 (46) [(M-Ac)+], 151 (17),
102 (12), 88 (19).
6.7. Dreiphasen-Test
6.7.1. Synthese von Festphasen-gebundenem Aryliodid (58) auf Novasyn TGR Harz
NH 2
O O O I
94
O O NH
O 2.3 Äquiv. (COCl)2
I I
OH THF, DCM, Cl
RT, 18 h O O O
92 93
58
Zu einer eiskalten Lösung von 4-Iodbenzoesäure (92) (126 mg, 0.51 mmol) in abs. THF
(2.5 mL) und abs. DCM (2.5 mL) wurden abs. DMF (10 µL) und Oxalylchlorid (0.1 mL,
1.2 mmol, 2.3 Äquiv.) hinzugefügt, und die Mischung wurde über Nacht bei Raumtemp.
gerührt. Das Lösungsmittel wurde dann bei reduziertem Druck entfernt und der Rückstand in
THF (2.5 mL) und Acetonitril (2.5 mL) aufgenommen.
Das Novasyn TGR Harz (94) (0.5 g) wurde mittels Koevaporation mit Acetonitril (3 x 10 mL)
getrocknet. Es wurde danach in abs. Acetonitril/Pyridin (1:1, 20 mL) für 1 h quellen gelassen.
Die zuvor hergestellte Lösung an 4-Iodbenzoesäurechlorid (93) wurde anschließend zum Harz
hinzugefügt und die Mischung über Nacht bei Raumtemp. geschüttelt. Das Harz wurde im
151
letzten Schritt abfiltriert, mit Acetonitril (3 x 15 mL) gewaschen und im Hochvakuum

getrocknet.
6.7.2. Dreiphasen-Test bei der Suzuki-Reaktion
B(OH)2
I , HO Br
22 59
0.25 mol% Pd-Kat.

2 Äquiv. Na2 CO 3
Wasser/Ethanol 1:1, 80 °C, 24 h Waschen TFA/MeCN
O NH O NH
O O O O O O O NH 2
OH
58 24 60 61
Zum Festphasen-gebundenen Aryliodid (58) (≈ 25 mg), 4-Bromphenol (59) (87 mg,

0.5 mmol, 1 Äquiv.), Phenylboronsäure (22) (67 mg, 0.55 mmol, 1.1 Äquiv.) und
Natriumcarbonat (106 mg, 1 mmol, 2 Äquiv.) wurden in einem Glasgefäß Wasser (2 mL) und
Ethanol (2 mL) gegeben. Nach 1 h wurde der Pd Katalysator (0.25 mol%) hinzugefügt und
die Suspension bei 80 °C geschüttelt. Nach 0.5, 1, 2, 4, 6, 24 h wurden jeweils Proben (20 µL)
entnommen und in Probenfläschchen mit Acetonitril (950 µL + 30 µL Essigsäure) gegeben.
Aus diesen Proben wurde im Anschluss an den Versuch durch HPLC das Verhältnis von 4-
Bromphenol (59) zu 4-Phenylphenol (24) bestimmt, woraus der Umsatz berechnet wurde.
Nach 24 h wurde die Reaktionsmischung auf Raumtemp. gebracht und abfiltriert. Das Harz
und der Pd Katalysator wurden mit Wasser (2 x 2 mL) und Ethylacetat (2 x 2 mL) gewaschen.
Diese wurden mit Acetonitril/ Trifluoressigsäure (1:1, 1 mL) versetzt und 1 h bei Raumtemp.
geschüttelt. Die Mischung wurde anschließend filtriert. Aus dem Filtrat wurde im Anschluss
durch HPLC das Verhältnis von 4-Iodbenzoesäureamid zu 4-Phenylbenzoesäureamid (61)
bestimmt, woraus der Umsatz an Festphasen gebundenen Aryliodid berechnet wurde.
Zur Bestimmung des Umsatzes mittels HPLC mussten die Extinktionskoeffizienten von 4-
Iodbenzoesäureamid und 4-Phenylbenzoesäureamid bestimmt werden. Dazu wurden die
folgenden Verbindungen hergestellt.
152
Synthese von 4-Iodbenzoesäureamid (95)[479]
O
I
NH 2
Zu einer kalten Lösung von 4-Iodbenzoesäure (0.99 g, 4.00 mmol, 1.0 Äquiv.) in abs. THF
(10 mL) wurden unter Ar abs. DMF (10 µL) und Oxalylchlorid (0.73 mL, 8.81 mmol,
2.2 Äquiv.) gegeben. Die Mischung wurde über Nacht bei Raumtemperatur gerührt, danach
wurde das Lösungsmittel bei niedrigem Druck entfernt und der Rückstand wurde
anschließend in THF (12 mL) aufgenommen. Für die Ammonolyse des Säurechlorids wurde
Ammoniak in einem NH3-Entwickler (NH4Cl + NaOH in H2O, NH3 durch KOH-
Waschflasche geleitet) produziert und in die Lösung eingeleitet. Dabei fiel ein farbloser
Niederschlag aus. Nachdem die Mischung über Nacht bei Raumtemp. gerührt wurde, wurde
das Lösungsmittel bei niedrigem Druck entfernt. Der Rückstand wurde in Wasser (25 mL)
und EE (25 mL) aufgenommen, die Suspension abfiltriert. Das Produkt (95) konnte somit als
farbloser Niederschlag isoliert werden (0.69 g, 70 %).
1
H-NMR (400 MHz, CD3OD): δ = 7.62 (2 H, mAA´BB´, Japp = 8.6 Hz, arom.), 7.84 (2 H,
mAA´BB´, Japp = 8.8 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CD3OD): δ = 99.5, 130.4, 134.6, 138.9, 171.5.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 247 (100) [M+], 231 (70) [(M-NH2)+], 203 (20) [(M-CONH2)+], 97
(27), 83 (29), 76 (28) [C6H4+], 69 (27), 57 (35).
153
Synthese von 4-Phenylbenzoesäureamid (61)[479]
NH2
In einem Schlenkrohr wurden 4-Iodbenzoesäureamid (95) (124 mg, 0.50 mmol),

Phenylboronsäure (22) (67 mg, 0.55 mmol, 1.1 eq), Natriumcarbonat (106 mg, 1 mmol,
2 Äquiv.) und Bis(triphenylphosphin)palladium(II)dichlorid (3 mg, 0.004 mmol,
0.008 Äquiv.) in Wasser (1 mL) und EtOH (1 mL) gegeben und für 24 h bei 80 °C gerührt.
Die Zugabe von Wasser (30 mL) und 3 M Natriumhydroxidlösung (2 mL) ergab einen
farblosen Niederschlag, der abgesaugt wurde. Nach Kristallisation aus Methanol wurde das
Produkt als farbloser Niederschlag in reiner Form erhalten (62 mg, 63 %).
1
H-NMR (400 MHz, CD3OD): δ = 7.38 (1 H, mt, Japp = 7.3 Hz, arom.), 7.46 (2 H, mt,
Japp = 7.5 Hz, arom.), 7.66 (2 H, md, Japp = 7.1 Hz, arom.), 7.71 (2 H, mAA′BB′,
Japp = 8.8 Hz, arom.), 7.95 (2 H, mAA′BB′, Japp = 8.6 Hz, arom.).
13
C-NMR (100 MHz, CD3OD): δ = 118.5, 118.6, 119.6, 119.8, 120.5, 124.1, 131.8, 136.5,
162.6.
MS (EI, 70 eV): m/z (%) = 197 (43) [M+], 181 (100) [(C13H9O)+], 152 (56), 76 (23).
154
6.7.3. Dreiphasen-Test bei der Heck-Reaktion
O O O OBu
OBu I
,
I
62 79
O OBu
0.1 mol% Pd 2+-GO (11)
1.2 Äquiv. NaOAc
NMP, 140 °C, 24 h Waschen TFA/MeCN
O NH O NH
O O O O O O O
O O NH 2
OBu
58 66 80 81
Zum Festphasen-gebundenen Aryliodid (58) (≈ 50 mg), 4-Iodacetophenon (79) (123 mg,

0.5 mmol, 1.0 Äquiv.), Acrylsäure-n-butylester (62) (82 µL, 0.58 mmol, 1.15 Äquiv.) und
Natriumacetat (50 mg, 0.6 mmol, 1.2 Äquiv.) wurde in einem Schlenkgefäß NMP (1.3 mL)
gegeben. Nach 1 h wurde Pd2+-GO (11) (1.55 mg, 0.5 µmol, 0.1 mol%) hinzugefügt und die
Suspension bei 140 °C geschüttelt. Nach 24 h wurde eine Probe (20 µL) entnommen und in
ein Probenfläschchen mit Acetonitril (950 µL + 30 µL Essigsäure) gegeben. Aus dieser Probe
wurde im Anschluss an den Versuch durch GC/MS das Verhältnis von 4-Acetyliodbenzol zu
(E)-3-(4-Acetylphenyl)acrylsäurebutylester (66) bestimmt, woraus der Umsatz berechnet
wurde. Danach wurde die Reaktionsmischung auf Raumtemp. gebracht und abfiltriert. Das
Harz und der Pd Katalysator wurden mit Wasser (2 x 2 mL) und Ethylacetat (2 x 2 mL)
gewaschen. Diese wurden mit Acetonitril/ Trifluoressigsäure (1:1, 1 mL) versetzt und 1 h bei
Raumtemp. geschüttelt. Die Mischung wurde anschließend filtriert. Aus dem Filtrat wurde im
Anschluss durch GC/MS das Verhältnis von 4-Iodbenzoesäureamid zu 4-((E)-2-
Butoxycarbonyl-vinyl)benzoesäureamid (81) bestimmt, woraus der Umsatz an Festphasen
gebundenen Aryliodid berechnet wurde.
155
6.7.4. Dreiphasen-Test bei der Sonogashira-Reaktion
I
,
I
82 89
0.25 mol% Pd2+ -GO (11)

2 Äquiv. Na 3PO 4
iPrOH/H 2 O 1:1, 80 °C, 24 h Waschen TFA/MeCN
O NH O NH
O O O O O O
O NH 2
58 83 90 91
Zum Festphasen-gebundenen Aryliodid (58) (≈ 25 mg), Iodbenzol (89) (28 µL, 0.25 mmol,
1.0 Äquiv.), Phenylacetylen (82) (33 µL, 0.3 mmol, 1.2 Äquiv.) und Natriumphosphat
(179 mg, 0.5 mmol, 2 Äquiv.) wurden in einem Glasgefäß Wasser (0.5 mL) und iso-Propanol
(0.5 mL) gegeben. Nach 1 h wurde Pd2+-GO (11) (2 mg, 0.63 µmol, 0.25 mol%) hinzugefügt
und die Suspension bei 80 °C geschüttelt. Nach 24 h wurde eine Probe (20 µL) entnommen
und in ein Probenfläschchen mit Acetonitril (950 µL + 30 µL Essigsäure) gegeben. Aus dieser
Probe wurde im Anschluss an den Versuch durch GC/MS das Verhältnis von Iodbenzol zu
Diphenylacetylen (83) bestimmt, woraus der Umsatz berechnet wurde. Danach wurde die
Reaktionsmischung auf Raumtemp. gebracht und abfiltriert. Das Harz und der Pd Katalysator
wurden mit Wasser (2 x 2 mL) und Ethylacetat (2 x 2 mL) gewaschen. Diese wurden mit
Acetonitril/ Trifluoressigsäure (1:1, 1 mL) versetzt und 1 h bei Raumtemp. geschüttelt. Die
Mischung wurde anschließend filtriert. Aus dem Filtrat wurde im Anschluss durch GC/MS
das Verhältnis von 4-Iodbenzoesäureamid zu 4-Phenylethinyl-benzamid (91) bestimmt,
woraus der Umsatz an Festphasen gebundenen Aryliodid berechnet wurde.
156
6.8. Suzuki-Reaktion: Filtrationsexperimente
Zu Pd2+-GO (11) (4.0 mg, 1.25 µmol, 0.25 mol %), Natriumcarbonat (106 mg, 1 mmol,
2 Äquiv.), 4-Methoxyphenylboronsäure (16) (84 mg, 0.55 mmol, 1.1 Äquiv.) und 4-Brom-
1,2-(methylendioxy)benzol (20) (101 mg, 0.50 mmol, 1 Äquiv.) wurden in einem Glasgefäß
(d = 2 cm) Ethanol (2 mL) und Wasser (2 mL) gegeben. Die Mischung wurde dann bei
Raumtemp. gerührt. Nach 10 und 30 min wurden jeweils Proben (20 µL) entnommen und in
Probenfläschchen mit Acetonitril (950 µL + 30 µL Essigsäure) gegeben. Die Mischung wurde
dann abfiltriert und das Filtrat weiter bei Raumtemp. gerührt. Nach 60, 120, 180, 240, 300,
360, 420 und 1440 min wurden jeweils Proben (20 µL) entnommen und in Probenfläschchen
mit Acetonitril (950 µL + 30 µL Essigsäure) gegeben. Aus diesen Proben wurde im Anschluss
an den Versuch durch HPLC das Verhältnis von 4-Brom-1,2-(methylendioxy)benzol (20) zu
dem entsprechenden Biaryl bestimmt, woraus der Umsatz berechnet wurde. Die gleiche
Reaktion wurde ohne Filtration des Katalysators durchgeführt.
6.9. Recycling Versuch
6.9.1. Recycling durch Zentrifugation
2 Äquiv.), 4-Methoxyphenylboronsäure (16) (84 mg, 0.55 mmol, 1.1 Äquiv.) und 3-
Brombenzaldehyd (18) (59 µL, 0.50 mmol, 1 Äquiv.) wurden in einem Glasgefäß (d = 2 cm)
Ethanol (2 mL) und Wasser (2 mL) gegeben; die Mischung wurde bei 80 °C gerührt. Nach
45 min wurde eine Probe (20 µL) entnommen und in ein Probefläschchen mit Acetonitril
(950 µL + 30 µL Essigsäure) gegeben.
Die Probe wurde dann abzentrifugiert (4000 rpm, 3 min), gefolgt von der Abtrennung der
überstehenden Lösung. Zum Katalysator wurde Wasser (3 mL) hinzugefügt; die Mischung
wurde dann kräftig gerührt, zentrifugiert und das Lösungsmittel abgetrennt. Der Vorgang
wurde mit Ethanol (2 x 3 mL), DCM (2 x 3 mL) und Ethanol (2 x 3 mL) wiederholt.
Anschließend wurde der Katalysator im Vakuum getrocknet, gefolgt von der Zugabe von
Natriumcarbonat (106 mg, 1 mmol, 2 Äquiv.), 4-Methoxyphenylboronsäure (16) (84 mg,
0.55 mmol, 1.1 Äquiv.), 3-Brombenzaldehyd (18) (59 µL, 0.50 mmol, 1 Äquiv.), Ethanol
(2 mL) und Wasser (2 mL). Nach 45 min bei 80 °C wurden die oben beschriebenen Schritte
wiederholt.
157
6.9.2. Recycling durch Filtration
2 Äquiv.), 4-Methoxyphenylboronsäure (16) (84 mg, 0.55 mmol, 1.1 Äquiv.) und 3-
Brombenzaldehyd (18) (59 µL, 0.50 mmol, 1 Äquiv.) wurden in einem Glasgefäß (d = 2 cm)
Ethanol (2 mL) und Wasser (2 mL) gegeben; die Mischung wurde bei 80 °C gerührt. Nach
30 min wurde eine Probe (20 µL) entnommen und in ein Probefläschchen mit Acetonitril
(950 µL + 30 µL Essigsäure) gegeben. Die Mischung wurde über eine D3 Fritte abfiltriert, der
Katalysator mit Wasser (5 mL), Ethylacetat (10 mL), Wasser (2 mL) und Ethylacetat (2 mL)
gewaschen. Um den Katalysator wieder in das Reaktionsgefäß zu überführen, wurde dieser
portionsweise in Wasser (VGes = 2 mL) aufgeschlämmt und in das Glastube gegeben.
Anschließend wurden Natriumcarbonat (106 mg, 1 mmol, 2 Äquiv.), 4-
Methoxyphenylboronsäure (16) (84 mg, 0.55 mmol, 1.1 Äquiv.), 3-Brombenzaldehyd (18)
(59 µL, 0.50 mmol, 1 Äquiv.) und Ethanol (2 mL) hinzugefügt. Die Reaktionsmischung
wurde 30 min bei 80 °C gerührt, gefolgt von den oben beschriebenen Waschschritten.
Insgesamt wurde die Reaktion 5 mal wiederholt.
158
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[479] C. C. Tzschucke, Doktorarbeit, Universität Freiburg, 2004.
172
Anhang
Anhang
Lebenslauf
Luigi Rumi
geboren am 29. März 1981 in Mailand/Italien
Schulische Ausbildung
9/1985 – 6/2000 Deutsche Schule Mailand
Studium
10/2000 – 10/2002 Albert-Ludwigs-Universität Freiburg
Vordiplom

Diplom
Diplomarbeit im Arbeitskreis von Prof. Dr. W. Bannwarth
„Synthese von polymergebundenen Metathesekatalysatoren auf
Ruthenium-Basis und deren Anwendung in Lösung und im
überkritischen Kohlenstoffdioxid“

Promotion im Arbeitskreis von Prof. Dr. W. Bannwarth
173

Rumi Doktorarbeit

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Beitrag zur „Grünen Chemie“: Anwendung der Mikroreaktor-

Technologie und neuartiger heterogener Palladium(0)-

Vorsitzender des Prüfungsausschusses: Prof. Dr. R. Schubert

Litterarum radices amaras esse, fructus iucundiores – Marcus Porcius Cato, d. Ä.

Für interessante Diskussionen, eine sehr angenehme Arbeitsatmosphäre und Hilfsbereitschaft

1. L. Rumi, G. M. Scheuermann, W. Bannwarth, R. Mülhaupt, in preparation: „Palladium

2. G. M. Scheuermann, L. Rumi, P. Steurer, W. Bannwarth, R. Mülhaupt J. Am. Chem. Soc.

3. L. Rumi, C. Pfleger, P. Spurr, U. Klinkhammer, W. Bannwarth Org. Proc. Res. Dev.

5. F. Koç, F. Michalek, L. Rumi, W. Bannwarth, R. Haag Synthesis 2005, 3362-3372:

1. “Palladium nanoparticles on graphite oxide and graphene derivatives as highly active

2. “Adaptation of a highly exothermic and azide-involving synthesis sequence of a

3. “Improved Synthesis of Water-Soluble Mixed Ruthenium Bathophenanthroline

4. “Olefin Metathesis Catalysts on Functionalized Polymer Chips (PC) as Support Materials”

AAS Atomic Absorption Spectroscopy

1. Vermeidung von Abfällen

8. Verwendung sicherer Lösungsmittel und Reaktionsbedingungen

2. Allgemeiner Teil – Theorie und Literaturüberblick

2.1. Mikroreaktor Technologie

dieser Initiative, des ansteigenden Firmeninteresses und staatlicher Fördermaßnahmen sind

2.1.2. Eigenschaften von Mikroreaktoren

Mikroreaktorstrukturen sind Reaktoren mit dreidimensionalen Strukturen, deren innere

Zusätzlich sind sie zumeist gerichtet und hochsymmetrisch. Als Mehrphasenströmungen

Diffusion ist eine statistische Transporterscheinung, die zu einer gleichmäßigen Verteilung

Abbildung 1 Simuliertes Temperaturprofil in einem CPC-System Mikroreaktor. Isotherme

Abbildung 2 a) Schematische Temperaturverteilung in einem Kolben (batch) und b) in einem

2.1.3. Arten von mikrofluidischen Reaktoren

Materialeigenschaften und die Verfügbarkeit von etablierten Herstellungsverfahren wie der

[12, 44, 62-71]

[11, 51, 83-89]

verschiedene Kat.-Einsätze (Pd,

[56, 58, 60, 98,

Abbildung 3 Ausgewählte Mikroreaktoren: a) Edelstahl-Mikroreaktor des CYTOS® Lab

Mikroreaktoren können nicht nur den Forschern in den akademischen Labors zu

2.1.4. Angewendete Reaktionen

Aufgrund des effizienten Wärmeaustausches und Mischens können Reaktionen in

Schema 1 Aldol-Reaktion im Mikroreaktor.

Mikroreaktor: 100 % nach 2.3 s

Schema 2 Azokupplung unter Phasentransferbedingungen im Mikroreaktor.

73 % Ausbeute im Mikroreaktor, 35 min Verweilzeit, 5.5 g/h

Schema 3 Elektrophile Nitrierung von einer Pyrazolcarbonsäure in einem Edelstahl-

Durch die akkurate Temperaturkontrolle in einem CYTOS® Mikroreaktor konnte die

2.2. Nanopartikel und Katalyse

2.2.2. Eigenschaften und Synthese

Gl. 4 MX n (NR 4 ) m + (n − m)Red THF

Abbildung 4[183] Elektrosterische Stabilisierung eines Metallnanopartikels, das durch

Abbildung 5 Prinzip der Bildung von Pd-NPs in mehrlagigen Polyelektrolytfilmen für

Abbildung 6 a) Strategie zur Erzeugung und Anwendung von katalytischen Nanopartikeln im

2.2.4. Feste Träger für Nanopartikel

Aktivkohle abgelagert und in verschiedenen Reaktionen eingesetzt:[181] Sowohl Ru/C[287] als

2.2.5. Graphitoxid und Graphen

Abbildung 7 Chemische Struktur von a) Graphitoxid und b) thermisch reduziertem

Die Mikroreaktor Technologie ist gekennzeichnet durch eine effiziente Wärmeleitfähigkeit

4. Ergebnisse und Diskussion

4.1. Anwendung der Mikroreaktor-Technologie

4.1.1. Dreistufige Synthese von Ethyl-7-oxabicyclo[2.2.1]hept-2-ylcarbamat (4)

Abbildung 8 Spezifische Wärmeleistung und Reaktionsenthalpie für die Zugabe von

Abbildung 9 Spezifische Wärmeleistung, Reaktionsenthalpie und Gasentwicklung für die

Abbildung 11 Glasreaktor der Fa. Little Things Factory GmbH.

Anzahl an Ti Flussrate Verweilzeit Umsatz

10 3 93 0.44 106 >96%

Abbildung 12 HPLC-Spektrum der Säurehydrazid-Lösung 2 (tret = 1.6 min) nach Reaktion

Flussrate Flussrate Umsatz

Konzentration der Flussrate Flussrate