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E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Inhalt
Seite

Vorwort ........................................................................................................................................................... 5
1 Anwendungsbereich ........................................................................................................................ 7
2 Normative Verweisungen ................................................................................................................. 7
3 Begriffe .............................................................................................................................................. 8
4 Symbole und Abkürzungen ............................................................................................................. 8
5 Umhüllung ......................................................................................................................................... 9
6 Bestellangaben des Bestellers ........................................................................................................ 9
6.1 Verbindliche Angaben ...................................................................................................................... 9
6.2 Bestelloptionen ................................................................................................................................. 9
7 Aufbringen der Umhüllung ............................................................................................................ 10
7.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 10
7.2 Oberflächenvorbehandlung ........................................................................................................... 10
7.3 Aufbau der Umhüllung ................................................................................................................... 10
7.3.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 10
7.3.2 Epoxidharzprimer ........................................................................................................................... 11
7.3.3 Polypropylen-Kleber (PP-Kleber) .................................................................................................. 11
7.3.4 Polypropylen ................................................................................................................................... 12
7.3.5 Endenausführung ........................................................................................................................... 12
8 Anforderungen ................................................................................................................................ 12
8.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 12
8.2 Materialeigenschaften .................................................................................................................... 12
8.3 Produktionsüberwachung ............................................................................................................. 15
8.3.1 Oberflächenvorbehandlung ........................................................................................................... 15
8.3.2 Rohrumhüllung ............................................................................................................................... 15
9 Prüfungen ........................................................................................................................................ 16
9.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 16
9.2 Prüfbescheinigungen ..................................................................................................................... 16
9.3 Prüfhäufigkeit und -art ................................................................................................................... 16
10 Reparaturen ..................................................................................................................................... 19
11 Kennzeichnung ............................................................................................................................... 19
12 Handhabung, Transport und Lagerung ........................................................................................ 19
Anhang A (normativ) Prüfung der Schichtdicken ..................................................................................... 20
Anhang B (normativ) Aushärtegrad der Epoxidharzschicht ................................................................... 21
B.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 21
B.2 Prüfvorrichtung ............................................................................................................................... 21
B.3 Verfahrensbeschreibung ............................................................................................................... 21
B.3.1 Probennahme .................................................................................................................................. 21
B.3.2 Durchführung der Messung ........................................................................................................... 21
B.3.3 Auswertung ..................................................................................................................................... 22
Anhang C (normativ) CD-Test (Kathodische Unterwanderung) .............................................................. 23
C.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 23
C.2 Prüfvorrichtung ............................................................................................................................... 23
C.3 Verfahrensbeschreibung ............................................................................................................... 24
C.3.1 Probenvorbereitung........................................................................................................................ 24
C.3.2 Durchführung der Messung ........................................................................................................... 24
C.3.3 Auswertung ..................................................................................................................................... 25
Anhang D (normativ) Schälwiderstand ...................................................................................................... 26

2
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Seite
D.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 26
D.2 Prüfvorrichtung ............................................................................................................................... 26
D.3 Verfahrensbeschreibung ................................................................................................................ 28
D.3.1 Vorbereitung der Proben ................................................................................................................ 28
D.3.2 Durchführung der Messung ........................................................................................................... 28
D.3.3 Auswertung ...................................................................................................................................... 29
Anhang E (normativ) Porenfreiheit ............................................................................................................. 30
E.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 30
E.2 Prüfeinrichtung ................................................................................................................................ 30
E.3 Vorgehensweise .............................................................................................................................. 30
Anhang F (normativ) Reißdehnung ............................................................................................................. 31
F.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 31
F.2 Prüfeinrichtung ................................................................................................................................ 31
F.3 Verfahrensbeschreibung ................................................................................................................ 31
F.3.1 Probenvorbereitung ........................................................................................................................ 31
F.3.2 Durchführung der Messung ........................................................................................................... 31
F.3.3 Auswertung ...................................................................................................................................... 31
Anhang G (normativ) Messung der Schmelze-Massefließrate (MFR) ..................................................... 32
G.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 32
G.2 Prüfeinrichtung ................................................................................................................................ 32
G.3 Vorgehensweise .............................................................................................................................. 32
G.3.1 Probennahme ................................................................................................................................... 32
G.3.2 Durchführung der Messung ........................................................................................................... 32
G.3.3 Auswertung ...................................................................................................................................... 32
Anhang H (normativ) Tieftemperatur- bzw. Schlagbeständigkeit ............................................................ 33
H.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 33
H.2 Prüfeinrichtung ................................................................................................................................ 33
H.3 Verfahrensbeschreibung ................................................................................................................ 33
H.3.1 Probenvorbereitung ........................................................................................................................ 33
H.3.2 Durchführung und Auswertung ..................................................................................................... 33
Anhang I (normativ) Eindringtiefe ............................................................................................................... 34
I.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 34
I.2 Prüfeinrichtung ................................................................................................................................ 34
I.3 Verfahrensbeschreibung ................................................................................................................ 34
I.3.1 Probenvorbereitung ........................................................................................................................ 34
I.3.2 Durchführung und Auswertung ..................................................................................................... 34
Anhang J (normativ) Spezifischer elektrischer Umhüllungswiderstand ................................................ 35
J.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 35
J.2 Prüfeinrichtung ................................................................................................................................ 35
J.3 Verfahrensbeschreibung ................................................................................................................ 35
J.3.1 Probenvorbereitung ........................................................................................................................ 35
J.3.2 Durchführung und Auswertung ..................................................................................................... 35
Anhang K (normativ) UV-Beständigkeit ..................................................................................................... 36
K.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 36
K.2 Prüfgerät ........................................................................................................................................... 36
K.3 Verfahrensbeschreibung ................................................................................................................ 36
K.3.1 Probenvorbereitung ........................................................................................................................ 36
K.3.2 Durchführung der Messung ........................................................................................................... 36
K.3.3 Auswertung ...................................................................................................................................... 36
Anhang L (normativ) Wärmebeständigkeit ................................................................................................ 37
L.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 37
L.2 Prüfeinrichtung ................................................................................................................................ 37
L.3 Verfahrensbeschreibung ................................................................................................................ 37

3
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Seite
L.3.1 Probenvorbereitung........................................................................................................................ 37
L.3.2 Durchführung der Messungen ...................................................................................................... 37
L.3.3 Auswertung ..................................................................................................................................... 37

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²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Vorwort
Diese Norm wurde vom Arbeitsausschuss NA 032-02-09 AA „Außenkorrosion“ im Normenausschuss Gas-
technik (NAGas) überarbeitet. Die letzte Fassung der DIN 30678 wurde 1992 veröffentlicht und durfte auf-
grund des Normungsprojekts EN 10286 auf europäischer Ebene lange Zeit nicht überarbeitet werden. Die
vorliegende Fassung der DIN 30678 deckt nunmehr nicht nur die Anwendungsbereiche ab, die von
DIN EN ISO 21809-1 nicht erfasst sind, sondern berücksichtigt darüber hinaus den aktuellen Stand der Tech-
nik. Dies betrifft nicht nur die neu aufgenommenen Prüfungen und Prüfhäufigkeiten, sondern auch verschie-
dene Produktanforderungen.

Unter technologischen Aspekten wurde eine Überprüfung der Stabilisatorwirksamkeit bei der Produktion durch
die Kontrolle der Schmelze-Massefließrate vor und nach der Extrusion aufgenommen. Neu ist auch die Prü-
fung des Aushärtegrades der Epoxidharzbeschichtung durch DSC-Messungen und die international immer
wieder geforderte Prüfung der kathodischen Unterwanderung.

Umfangreiche Untersuchungen und praktische Beobachtungen haben gezeigt, dass unabhängig vom Her-
stellverfahren je nach Salzgehalt des Bodenwassers sowie Höhe einer kathodischen Polarisation von Verlet-
zungen ausgehend die Polypropylenumhüllung unterwandert werden kann. Mit diesem Vorgang ist aber we-
der eine Unterrostung, noch eine Erhöhung des Schutzstrombedarfes verbunden. Die Prüfung der kathodi-
schen Unterwanderung dient somit nicht einer Bewertung dieser in der Praxis unvermeidlichen Grenzphasen-
reaktion im Falle der Beschädigung, sondern wird in erster Line zur Bewertung der Grenzflächen zwischen
Epoxidharz und Stahloberfläche und damit zur Bewertung der Oberflächenvorbehandlung aufgenommen. Im
Falle der einschichtigen gesinterten Polypropylenumhüllung sind ohne entsprechende Oberflächenvorbehand-
lung die geforderten Schälwiderstände kaum realisierbar. Aus diesem Grunde wurde im Falle der einschichti-
gen gesinterten Polypropylenumhüllung auf die Prüfung der kathodischen Unterwanderung verzichtet.

Die Schälwiderstände wurden den heute üblichen Fertigungstechniken angepasst. Die verfahrensbedingten
Unterschiede zwischen den gesinterten und den schlauch- bzw. wickelextrudierten Polypropylenumhüllungen
sind berücksichtigt. Die Erfahrungen mit Lagerung, Transport und Verlegung von Rohren und Rohrleitungen
mit Polypropylenumhüllungen haben gezeigt, dass zum Vermindern möglicher Schäden durch mechanische
Einwirkungen eine hohe Haftfestigkeit der Umhüllung erforderlich ist. Für die Korrosionsschutzwirkung ist die
Haftfestigkeit der Umhüllung an sich nicht maßgebend, soweit Dicke und Qualität (formstabil und defektfrei)
der Umhüllung den Anforderungen dieser Norm entsprechen.

Bereits DIN 30678:1992-10 verweist in den Erläuterungen auf die Möglichkeit einer Prüfung der Spannungs-
rissbeständigkeit unter Netzmitteleinfluss. Heute liegen Erkenntnisse vor, die bestätigen, dass Prüfungen an
neuwertigen Materialien in Gegenwart von Netzmitteln bei höheren Temperaturen keinerlei Aussagekraft in
Bezug auf das alterungsbedingte Spannungsrissverhalten haben. Relevante Materialveränderungen während
des Betriebes, wie der Abbau an Reißdehnung und Reißfestigkeit und damit die Änderung bruchmechani-
scher Eigenschaften des Polypropylens, werden in einer Kurzzeitprüfung unter Netzmitteleinwirkung auch bei
höheren Prüftemperaturen nicht abgebildet. Die Möglichkeit einer Verseifung von Kleberkomponenten und
damit eine Spannungsrissbildung durch Netzmitteleinflüsse sind systembedingt durch den Einsatz des Epo-
xidharzprimers sowie den Einsatz von Klebercopolymerisaten in den Dreischichtsystemen ausgeschlossen.
Gleiches gilt für die einschichtige gesinterte Polypropylenumhüllung. Eine Netzmitteluntersuchung wird daher
in dieser Norm nicht weiter behandelt.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
Das DIN [und/oder die DKE] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.

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E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Änderungen

Gegenüber DIN 30678:1992-10 wurden folgende Änderungen und Ergänzungen vorgenommen:

a) Einschränkung des Anwendungsbereiches;

b) Anforderungen an und Prüfungen für den Epoxidharzprimer der Dreischicht-Polypropylenumhüllung;

c) Angaben zur Prüfhäufigkeit;

d) Berücksichtigung aktueller Normen;

e) Anforderungen an die Dokumentation;

f) getrennte Anforderungen an die verschiedenen Umhüllungsverfahren (Sintern oder extrudierte Verfah-


ren);

g) Änderung des Temperaturbereiches;

h) Prüfung der kathodischen Unterwanderung;

i) Anpassung der Schälwiderstände.

6
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

1 Anwendungsbereich
Diese Norm legt die Anforderungen an werkseitig im Dreischichtverfahren extrudierten und ein- bzw. mehr-
schichtig gesinterten Polypropylenumhüllungen fest, die dem Korrosionsschutz von Rohren und Rohrleitungs-
teilen dienen.

Die Umhüllungen eignen sich zum Schutz erd- oder wasserverlegter Stahlrohre bei Designtemperaturen
von - 20 °C bis + 110 °C nach DIN EN ISO 21809-1:2011-10, Tabelle 1. Für Temperaturen kleiner 0°C sind
weitreichende Vorsichtsmaßnahmen bezüglich Transport, Handhabung und Verlegung zu beachten.

Die vorliegende Norm legt Anforderungen an Umhüllungen fest, welche auf längs- oder spiralgeschweißte
sowie nahtlose Stahlrohre und Formstücke aus Stahl zum Bau von Rohrleitungen für die Beförderung von
Flüssigkeiten oder Gasen aufgebracht werden.

Durch die Anwendung dieser Norm ist sichergestellt, dass die Schutzwirkung der Polypropylenumhüllung ge-
genüber den sich im Betrieb, bei Transport, Lagerung und Verlegung ergebenden mechanischen, thermi-
schen und chemischen Belastungen ausreichend ist.

Mit der DIN EN ISO 21809-1 werden die Anforderungen an dreischichtige extrudierte Polyethylen- und Polyp-
ropylenumhüllungen für Stahlrohre von Leitungen zum Transport von Öl und Gas international festgelegt.

Folgende Anwendungsbereiche deckt die DIN EN ISO 21809-1 nicht ab:

 alle Polypropylenumhüllungen von Stahlrohren und Formstücken aus Stahl zum Transport und für die
Verteilung von Wasser und Abwasser,
 alle Polypropylenumhüllungen von Stahlrohren und Formstücken aus Stahl von Verteilungsleitungen für
gasförmige und flüssige Medien,
 ein- bzw. mehrschichtig gesinterte Polypropylenumhüllungen von Stahlrohren und Formstücken aus Stahl
für Transport- und Verteilungsleitungen.

Für diese Anwendungsbereiche behält die vorliegende Norm weiterhin ihre Gültigkeit.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Ver-
weisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe
des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

DIN EN 10204:2005-01, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen

DIN EN ISO 306, Kunststoffe — Thermoplaste — Bestimmung der Vicat-Erweichungstemperatur (VST)

DIN EN ISO 527-1, Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften — Teil 1: Allgemeine Grundsätze

DIN EN ISO 527-2, Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften — Teil 2: Prüfbedingungen für Form-
und Extrusionsmassen

DIN EN ISO 527-3, Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften — Teil 3: Prüfbedingungen für Folien
und Tafeln

DIN EN ISO 868, Kunststoffe und Hartgummi — Bestimmung der Eindruckhärte mit einem Durometer (Shore-
Härte)

E DIN EN ISO 1133-1, Kunststoffe — Bestimmung der Schmelze-Massefließrate (MFR) und der Schmelze-
Volumenfließrate (MVR) von Thermoplasten — Teil 1: Allgemeines Prüfverfahren

DIN EN ISO 1183-1, Kunststoffe — Verfahren zur Bestimmung der Dichte von nicht verschäumten Kunststof-
fen — Teil 1: Eintauchverfahren, Verfahren mit Flüssigkeitspyknometer und Titrationsverfahren

DIN EN ISO 2808, Beschichtungsstoffe — Bestimmung der Schichtdicke

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E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

DIN EN ISO 4287, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Oberflächenbeschaffenheit: Tastschnittver-


fahren — Benennungen, Definitionen und Kenngrößen der Oberflächenbeschaffenheit

DIN EN ISO 4892-2, Kunststoffe — Künstliches Bestrahlen oder Bewittern in Geräten — Teil 2: Xenonbogen-
lampen

DIN EN ISO 8130-1, Pulverlacke — Teil 1: Bestimmung der Teilchengrößenverteilung durch Sieben

DIN EN ISO 8130-2, Pulverlacke — Teil 2: Bestimmung der Dichte mit einem Gasvergleichspyknometer

DIN EN ISO 8130-3, Pulverlacke — Teil 3: Bestimmung der Dichte mit einem Pyknometer durch Flüssigkeits-
verdrängung

DIN EN ISO 8130-6, Pulverlacke — Teil 6: Bestimmung der Gelzeit von wärmehärtenden Pulverlacken bei
einer gegebenen Temperatur

DIN EN ISO 8501-1, Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen — Vi-
suelle Beurteilung der Oberflächenreinheit — Teil 1: Rostgrade und Oberflächenvorbereitungsgrade von un-
beschichteten Stahloberflächen und Stahloberflächen nach ganzflächigem Entfernen vorhandener Beschich-
tungen

DIN EN ISO 9001, Qualitätsmanagementsysteme — Anforderungen

DIN EN ISO 11357-1, Kunststoffe — Dynamische Differenz-Thermoanalyse (DSC) — Teil 1: Allgemeine


Grundlagen

DIN EN ISO 15512, Kunststoffe — Bestimmung des Wassergehaltes

DIN EN ISO 21809-1:2011-10, Erdöl- und Erdgasindustrie — Umhüllungen für erd- und wasserverlegte Rohr-
leitungen in Transportleitungssystemen — Teil 1: Polyolefinumhüllungen

ISO 11357-2, Plastics — Differential scanning calorimetry (DSC) — Part 2: Determination of glass transition
temperature

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach DIN EN ISO 21809-1 und die folgenden Be-
griffe.

3.1
Produkthersteller
Lieferant des für die Umhüllung geeigneten Materials

3.2
Beschichter
für die Umhüllung der Formstücke aus Stahl entsprechend den Anforderungen dieser Norm oder den in der
Ausschreibung und bei Auftragserteilung vereinbarten Abweichungen verantwortliche Person

3.3
Besteller
derjenige, der die umhüllten Teile erwirbt

4 Symbole und Abkürzungen


A0 Reißdehnung in %
W Schlagarbeit in J
I Stromstärke in A
L0, L1 Längenangaben zur Ermittlung der Dehnung (gleiche Einheit, z. B. m oder mm)

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²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

MFR Schmelze-Massefließrate in g/(10 min)


OIT Oxidations-Stabilitätszeit nach DIN EN ISO 11357-1
Rz Rauheitskennwert (mittlere Rautiefe auf fünf nacheinander untersuchten Flächen nach
DIN EN ISO 4287)
ru VSH]LILVFKHUHOHNWULVFKHU8PKOOXQJVZLGHUVWDQGLQŸPð
S )OlFKHLQPð
U elektrische Spannung in V
ǻ7 Abweichung von der Taupunkttemperatur in °C
ǻ7g2 Abweichung der Glasübergangstemperatur in °C
ij Korrekturfaktor bei der Schlagbeständigkeitsprüfung
DSC Dynamische Differenz-Thermoanalyse (Differential Scanning Calorimetry) nach
DIN EN ISO 11357-1

5 Umhüllung
Die extrudierte Umhüllung besteht aus drei Schichten: einem Epoxidharzprimer, einem PP-Kleber und einer
äußeren Schicht aus extrudiertem Polypropylen. Der Epoxidharzprimer wird als Pulver appliziert. Der Kleber
darf als Pulver oder durch Extrusion aufgebracht werden. Bei der Extrusion der Polypropylenschicht sind
Schlauch- und Wickelverfahren zu unterscheiden. Die gesinterte Polypropylenumhüllung ist ein ein- bzw.
mehrschichtiges System. Das Polypropylenpulver wird auf das zuvor erwärmte Bauteil, bis zur gewünschten
Schichtdicke, aufgeschmolzen.

6 Bestellangaben des Bestellers

6.1 Verbindliche Angaben


Folgende Angaben sind vom Besteller anzugeben:

 Anzahl und Abmessungen der zu umhüllenden Rohre oder Formstücke;

 Verweisung auf diese Norm;

 Designtemperatur. Andere Designtemperaturen dürfen zwischen Besteller und Beschichter vereinbart


werden (z. B. wie in der DIN EN ISO 21809-1 festgelegt).

6.2 Bestelloptionen
Folgende Bestellangaben können optional angefordert werden:

 Abweichende Schichtdicken;

 Prüfbescheinigung, z. B. Prüfzeugnis 2.2 nach DIN EN 10204 oder andere Arten nach DIN EN 10204;

 abweichende Endenausführung;

 abweichende Kennzeichnung der Umhüllung;

 Anforderungen der Umhüllungseigenschaften;

 abweichende Prüfhäufigkeiten;

 Materialvorgaben.

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E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

7 Aufbringen der Umhüllung

7.1 Allgemeines
Die Wahl der Einsatzmaterialien obliegt dem Beschichter, da je nach Anlagen und Umhüllungsverfahren un-
terschiedliche Materialien die in dieser Norm geforderten Mindestanforderungen an die fertige Umhüllung er-
möglichen. Abweichende Vorgaben des Bestellers bezüglich der Einsatzmaterialien müssen vereinbart wer-
den.

7.2 Oberflächenvorbehandlung
Die Oberflächenvorbehandlung erfolgt durch eine Strahlentrostung. Die Strahlentrostung der Oberfläche so-
wie evtl. erforderliche Nacharbeiten dürfen nicht zur Unterschreitung der in den Liefernormen für das Stahlrohr
geforderten Mindestwanddicken führen. Strahlmittelreste sind vor dem Aufbringen der Umhüllung zu entfer-
nen.

7.3 Aufbau der Umhüllung

7.3.1 Allgemeines

Während für die in drei Schichten applizierte extrudierte Polypropylenumhüllung Epoxidharzprimer, Kleber
und Polypropylenmaterialien zu unterscheiden ist, ist bei der gesinterten Umhüllung einschließlich des Drei-
Schicht-Verfahrens nur das Polypropylen mit den entsprechenden Anforderungen zu berücksichtigen. Die Ta-
belle 2 gibt einen Überblick der erforderlichen technischen Daten in den Lieferpapieren und technischen Da-
tenblättern.

Tabelle 1 — Erforderliche Angaben in den technischen Datenblättern und Lieferpapieren des


Produktherstellers
Werksprüfzeugnis:
Konformitäts- Technische
Material Eigenschaft Prüfgrundlage
bestätigung (K) bzw. Datenblätter
Chargenprüfung (C)

Allgemeine Materialbezeichnung - K, C ja

Angaben Produkthersteller - K, C ja

Lagerbedingungen - - ja

Chargennummer - C -

Epoxidharz Kornverteilung DIN EN ISO 8130-1 C ja

Fertigungsdatum - C

Haltbarkeit - - ja

DIN EN ISO 8130-2,


Dichte C ja
DIN EN ISO 8130-3

DSC (ǻ7g2) DIN EN ISO 11357 C ja

Gelzeit DIN EN ISO 8130-6 C ja

Wassergehalt DIN EN ISO 15512 C ja

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²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Tabelle 1 — Erforderliche Angaben in den technischen Datenblättern und Lieferpapieren des


Produktherstellers (fortgesetzt)
Werksprüfzeugnis:
Konformitäts- Technische
Material Eigenschaft Prüfgrundlage
bestätigung (K) bzw. Datenblätter
Chargenprüfung (C)

Kleber Kornverteilunga (nur


- K -
bei Pulverkleber)

Fertigungsdatum - C -

MFR
DIN EN ISO 1133-1 C ja
(230 °C/2,16 kg)

Vicat-
DIN EN ISO 306 K ja
Erweichungspunkt

Polypropy- OIT (220 °C) DIN EN ISO 11357 K, C ja


len
MFR
DIN EN ISO 1133-1 C ja
(230 °C/2,16 kg)

Reißdehnungb DIN EN ISO 527 - ja

b
Streckspannung DIN EN ISO 527 - ja

Reißfestigkeitb DIN EN ISO 527 - ja

Erweichungspunkt
DIN EN ISO 306 - ja
A/50 (9,8 N)

Shore-Härte Db DIN EN ISO 868 - ja

a Die Angaben beziehen sich auf das gemahlene Material.


b Weiterhin erforderlich sind Angaben, ob gepresste, spritzgegossene oder extrudierte Proben ver-
wendet wurden.

7.3.2 Epoxidharzprimer

Der Epoxidharzprimer wird als Pulver appliziert und die Mindestschichtdicke beträgt 60 µm. Die Überwachung
der Schichtdicke erfolgt nach DIN EN ISO 2808, Verfahren 1A.

7.3.3 Polypropylen-Kleber (PP-Kleber)

Der PP-Kleber wird alternativ als Pulver aufgebracht oder extrudiert. Die Mindestschichtdicke liegt bei
140 µm. Die Überwachung der Schichtdicke erfolgt nach DIN EN ISO 2808, Verfahren 1A. Prozessbedingt
ergeben sich durch die Applikation unterschiedliche Schälwiderstände, die bei der Prüfung zu berücksichtigen
sind.

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E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

7.3.4 Polypropylen

Die Polypropylenschicht wird im Sinter-, bzw. Schlauch- oder Wickelextrusionsverfahren aufgebracht. Die
Umhüllung ist nach der Applikation zu kühlen, um bei den folgenden Transportvorgängen unzulässige Defor-
mationen zu vermeiden. In Abhängigkeit von der Nennweite ergeben sich unterschiedliche Mindestwerte für
die normale Gesamtschichtdicke gemäß Tabelle 3. Für besonders hohe mechanische Belastungen (Trans-
port, Lagerung, Verlegung, spezifische Masse) kann eine höhere Gesamtschichtdicke vereinbart werden. Die
Prüfung der Gesamtschichtdicke erfolgt nach Anhang A.

Tabelle 2 — Gesamtschichtdicke der Polypropylenumhüllung

Nennweite Mindestschichtdickea (mm)

”'1 100 1,8

> DN ”'1 250 2,0

> DN ”'1 500 2,2

> DN 500 2,5

a Eine örtliche Unterschreitung der Mindestschichtdicke ist zulässig, sofern diese auf 1 m Rohrlänge
keine größere Gesamtausdehnung als 5 cmðHUUHLFKWXQGGDEHLGLH0LQGHVWVFKLFKWGLFNHXPQLFKWPHKU
als 10% unterschritten wird.

7.3.5 Endenausführung

Der Rückschnitt der Polypropylenumhüllung beträgt bei Rohren mit einer Nennweite bis DN 500 höchstens
150 mm, bei Rohren mit höherer Nennweite (150 ± 20 mm). Die Rohrenden bei den dreischichtigen Umhül-
lungen sind auf mindestens 80 mm von Epoxidharz und PP-Kleber von der Schweißphase aus gemessen zu
befreien. Es sollten mind. 20 mm des Epoxidharzes oder Epoxidharzes/Klebers gemessen vom Rückschnitt
noch vorhanden sein. Ein Abschrägungswinkel der Deckschichtkante von höchstens 30° ist einzuhalten. An-
dere Endenausführungen können vereinbart werden.

8 Anforderungen

8.1 Allgemeines
Die Anforderungen an die Umhüllungen entsprechend dieser Norm gelten für den Zeitpunkt der Auslieferung
und dienen zur Qualitätssicherung der Einsatzmaterialien und zur Überwachung des Umhüllungsprozesses.

8.2 Materialeigenschaften
Die verlangten Umhüllungs- bzw. Materialeigenschaften sowie die Verweisungen auf die entsprechend durch-
zuführenden Prüfungen sind in Tabelle 3 und Tabelle 4 zusammengestellt. Andere Eigenschaften können bei
Anfrage und Auftragserteilung vereinbart werden.

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²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Tabelle 3 — Eigenschaften von Sinterumhüllungen

Prüfung
Eigenschaft Anforderung Bemerkungen
nach

Aushärtegrad Epo- ǻTg nach Angaben des Anhang B


xidharz Herstellers

CD-Test-Dreischicht 23 °C/28 d oder Anhang C

60 °C/2 d max. 10 mm

Schälwiderstanda Einschicht-Verfahren: Anhang D Für Systemprüfun-


gen dürfen Einzel-
150 N/cm bei 23 °C werte den geforder-
ten Mittelwert um
50 N/cm bei 70 °C max. 25 % unter-
schreiten.
30 N/cm bei 90 °C oder
maximale Designtempera-
tur falls > 90 °C

Dreischicht-Verfahren:

200 N/cm bei 23 °C

60 N/cm bei 70 °C

40 N/cm bei 90 °C oder


maximale Designtempera-
tur falls > 90 °C

Porenfreiheit Keine Durchschläge Anhang E 25 kV-Prüfung

Reißdehnung Anhang F
Min. 300 %
(23 °C ± 2 °C)

Einschicht-Verfahren: Anhang H 25 kV-Prüfung

• 8 J/mm Keine Durchschläge


Schlagbeständigkeit
(23 °C ± 2 °C)
Dreischicht-Verfahren:

• 10 J/mm

Einschicht-Verfahren: Anhang H 25 kV-Prüfung


Tieftemperatur-
Schlagbeständigkeit • 2 J/mm Keine Durchschläge
(0 °C ± 2 °C bzw. mi-
nimale Designtempe- Dreischicht-Verfahren:
ratur)
•-PP

13
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Tabelle 3 — Eigenschaften von Sinterumhüllungen (fortgesetzt)

Eigenschaft Anforderung Prüfung Bemerkungen


nach

max. 0,1 mm (23 °C) Anhang I

max. 0,4 mm (90 °C)


Eindringtiefe-Einschicht oder maximaler De-
signtemperatur falls
> 90 °C

max. 0,1 mm (23 °C) Anhang I

max. 0,4 mm (90 °C)


Eindringtiefe-Dreischicht oder maximaler De-
signtemperatur falls
> 90 °C

Spezifischer elektrischer Anhang J


Umhüllungswiderstand • 108 ŸPð
(23 °C ± 2 °C)

UV-Beständigkeit ǻ MFR ± 35 % Anhang K

Wärmebeständigkeit ǻ MFR ± 35 % Anhang L


a Bei einschichtig gesinterten Umhüllungen ist die Haftung des Polypropylens zum Stahluntergrund zu bewerten.

Tabelle 4 — Eigenschaften von extrudierten Umhüllungen

Prüfung
Eigenschaft Anforderung Bemerkungen
nach
ǻTg nach Angaben des
Aushärtegrad Epoxidharz Anhang B
Herstellers
23 °C/28 d/-1,5 V max.
7 mm
65 °C/24 h/- 3,5 V max.
CD-Test Anhang C
7 mm
90 °C/28 d/-1,5
V max. 15 mm
Schälwiderstand 250 N/cm (23 °C) Anhang D Im Falle eines
Abrisses siehe
40 N/cm bei 90 °C oder
Anhang D 3.3
maximale Designtem-
peratur falls > 90 °C
Porenfreiheit Keine Durchschläge Anhang E 25 kV-Prüfung
Reißdehnung (23 °C ± 2 °C) Min. 400 % Anhang F
MFR Anhang G
Materialeingang ǻ MFR ± 20 %
/nach Applikation

14
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Tabelle 4 — Eigenschaften von extrudierten Umhüllungen (fortgesetzt)

Prüfung
Eigenschaft Anforderung Bemerkungen
nach

Anhang H 25 kV-Prüfung
• 10 J/mm
Schlagbeständigkeit
(23 °C ± 2 °C) Keine Durch-
schläge

Tieftemperatur- Anhang H 25 kV-Prüfung


Schlagbeständigkeit (0 °C
•-PP
± 2 °C bzw. minimale De- Keine Durch-
signtemperatur) schläge

Eindringtiefe max. 0,1 mm (23 °C) Anhang I

max. 0,4 mm bei 90 °C


oder maximaler Design-
temperatur falls > 90 °C

Spezifischer elektrischer Anhang J


Umhüllungswiderstand • 108 ŸPð
(23 °C ± 2 °C)

UV-Beständigkeit ǻ MFR ± 35 % Anhang K

Wärmebeständigkeit ǻ MFR ± 35 % Anhang L

8.3 Produktionsüberwachung

8.3.1 Oberflächenvorbehandlung

Rohre und Formstücke aus Stahl müssen auf einen Reinheitsgrad von SA 2 ½ nach DIN EN ISO 8501-1
strahlentrostet werden. Die Rohroberfläche ist während der Oberflächenvorbehandlung und des nachfolgen-
den Beschichtungsprozesses um min. 3 °C oberhalb des Taupunktes zu halten. Es ist eine Oberflächenrau-
heit Rz im Bereich zwischen 40 µm und 90 µm einzuhalten. Nach der Strahlentrostung ist die Beschaffenheit
der Rohroberfläche visuell zu überprüfen. Vor dem Aufbringen der Umhüllung muss die Metalloberfläche des
Stahlrohres technisch frei von Verunreinigungen jeglicher Art sein, wie Schmutz, Öl, Fett, Schweißperlen
usw., die eine Haftung der Umhüllung beeinträchtigen können.

8.3.2 Rohrumhüllung

Vor der Umhüllung ist die Rohroberfläche auf die erforderliche Temperatur zu erwärmen. Die Temperatur der
Rohroberfläche ist zu überwachen. Gleiches gilt für die relevanten Anlagenparameter des Extrusionsprozes-
ses. Das Erscheinungsbild der aufgebrachten Zwischenschichten ist regelmäßig zu kontrollieren. Nach dem
Abkühlen sind das Erscheinungsbild und die Gleichmäßigkeit der Umhüllung visuell auf der gesamten Rohr-
länge zu beurteilen. Die Umhüllung muss ein einheitliches Farbbild, eine gleichmäßige Oberfläche haben so-
wie frei von Poren und anderen Defekten sein, die für die Qualität der Umhüllung nachteilig sind.

15
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

9 Prüfungen

9.1 Allgemeines

Die Prüfung der Umhüllungs- und Materialeigenschaften ist in den Anhängen beschrieben. Es sind die Pro-
duktionsprüfungen von den Systemprüfungen zu unterscheiden.

In der Systemprüfung werden die erforderlichen Materialeigenschaften und funktionalen Anforderungen der
Umhüllungskomponenten im Sinne dieser Norm nachgewiesen und dokumentiert. Die Systemprüfung ist in
zeitlichen Abständen von drei Jahren je Kunststoffzusammensetzung und Umhüllungsverfahren durchzufüh-
ren. Die Systemprüfung darf von Beschichtern, die den Anforderungen der DIN EN ISO 9001 oder einem
gleichwertigen Managementsystem entsprechen, selbst vorgenommen werden.

Die Produktionsüberwachung wird durch den Beschichter sichergestellt. Die Produktionsprüfungen werden
durch den Beschichter oder einer anerkannten Materialprüfstelle durchgeführt. Werden die Materialanforde-
rungen dieser Norm bei den Prüfungen im Produktionsablauf nicht erfüllt, ist die Prüfung mit doppelter Pro-
benzahl zu wiederholen. Werden die Anforderungen erneut nicht erfüllt, ist das Fertigungslos zu sperren.

9.2 Prüfbescheinigungen

Als Nachweis für die Polypropylenumhüllungen gilt eine Prüfbescheinigung, die im Allgemeinen z. B. der nach
DIN EN 10204:2005-01, 3.2, entspricht. Andere Bescheinigungen können vereinbart werden.

Falls der Beschichter die Anforderungen der DIN EN ISO 9001 oder eines vergleichbaren Managementsys-
tems erfüllt, kann als Nachweis für die spezifische Prüfung, z. B. eine Prüfbescheinigung nach
DIN EN 10204:2005-01, 4.1, ausgestellt werden.

Falls der Beschichter die Anforderungen der DIN EN ISO 9001 oder eines vergleichbaren Managementsys-
tems nicht erfüllt, kann als Nachweis für die spezifische Prüfung, z. B. eine Prüfbescheinigung nach
DIN EN 10204:2005-01, 4.2, ausgestellt werden.

9.3 Prüfhäufigkeit und -art

Über die Prüfart und Häufigkeit der Prüfungen informiert die Tabelle 6. Andere Prüfabläufe können vereinbart
werden.

16
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Tabelle 6 — Prüfart und Häufigkeit der Prüfungen

Prüfart Häufigkeit Produktionsprüfung Systemprüfung

Oberfläche 1/Schicht
Rauhigkeit X —
Bei Anlagenumrüs-
tung

1/Schicht
ǻ T (Taupunkt) X —
Bei Anlagenumrüs-
tung

Epoxidharzprimer 1/Schicht
Schichtdicke X —
Bei Anlagenumrüs-
tung

1/Charge
X
Aushärtegrad X
Bei Anlagenumrüs-
1 Probe
tung

CD-Test X
— —
23 °C/28 d/-1,5 V 3 Proben

CD-Test X X
1/Charge
65°C/24 h/-3,5 V 1 Probe 3 Proben

CD-Test X
— —
90°C/28 d/-1,5 V 3 Proben

PP-Kleber 1/Schicht
Schichtdicke X —
Bei Anlagenumrüs-
tung

1/Schicht
Schälwiderstand X

Bei Anlagenumrüs-
23 °C 3 Proben
tung

Schälwiderstand
X
90 °C oder maxi- — X
male Designtem- 3 Proben
peratur

17
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Tabelle 6 — Prüfart und Häufigkeit der Prüfungen (fortgesetzt)

Prüfart Häufigkeit Produktionsprüfung Systemprüfung

Polypropylen 1/PP-Charge
Schälwiderstanda X
X
Bei Anlagenumrüs-
23° C 3 Proben
tung

Schälwiderstanda X
— —
Designtemperatur 3 Proben

Schichtdicke 3/Schicht X —

Porenfreiheit 100 % X —

MFR
1/Charge
Materialeingang X —
Bei Anlagenumrüs-
tung
/nach Extrusion

X
Reißdehnung 1/Chargeb X
5 Proben

X
Schlagbeständigkeit 1/Chargeb X
1 Probe

X
Tieftemperatur-
— —
Schlagbeständigkeit
1 Probe

X
Eindringtiefe 1/Chargeb X
3 Proben

spezifischer elektri- X
scher Umhüllungs- — —
widerstand 1 Probe

UV- X
— —
Beständigkeit 1 Probensatz

X
Wärmebeständigkeit — —
1 Probensatz

a Bei gesinterten einschichtigen Umhüllungen ist die Haftung zwischen Polypropylen und Stahluntergrund zu bewerten.
b Bei gesinterten Umhüllungen werden diese Umhüllungseigenschaften durch die Systemprüfung bestätigt.

18
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

10 Reparaturen
Rohre und Formstücke aus Stahl mit örtlich begrenzten Fehlern (Poren, Fehlstellen an der Oberfläche) und
solche, die einem zerstörenden Prüfverfahren entsprechend dieser Norm unterworfen wurden, dürfen ausge-
bessert werden.

Für extrudierte Umhüllungen gilt entsprechend DIN EN ISO 21809-1. Für gesinterte Umhüllungen darf die
6XPPHGHUHLQ]HOQHQ)HKOVWHOOHQFPðMHPðEHVFKLFKWHWHU)OlFKHQLFKWEHUVFKUHLWHQ

Die Beschichtungsmaterialien, die zur Ausbesserung von Fehlstellen verwendet werden, müssen zwei Bedin-
gungen erfüllen.

 Sie müssen für den Schutz erd- und wasserverlegter Rohrleitungen unter den vorgeschriebenen Be-
triebsbedingungen (z. B. Designtemperatur) geeignet sein.

 Sie müssen mit der zuvor aufgebrachten Polypropylenumhüllung verträglich sein.

Nach erfolgter Reparatur sind die Ausbesserungen nach Anhang E zu prüfen. Es dürfen sich keine Durch-
schläge zeigen.

Alternative Reparaturvorgaben können vereinbart werden.

11 Kennzeichnung
Die Kennzeichnung muss an jedem Rohr oder Rohrleitungsteil erfolgen und folgende Angaben enthalten:

 Zeichen oder Name des Rohrherstellers;

 Zeichen und Name des Beschichters (falls abweichend vom Rohrhersteller);

 Verweisung auf die Rohrnorm;

 Verweisung auf die Umhüllungsnorm.

Die Kennzeichnung ist in geeigneter Weise, z. B. durch Schablonenbeschriftung oder Aufdruck, und dauerhaft
lesbar vorzunehmen.

12 Handhabung, Transport und Lagerung


Umhüllte Rohre und Formstücke aus Stahl müssen ohne Beschädigung der Rohrenden oder Umhüllung ver-
laden werden. Die Anwendung von Stahlseilen, Haken oder anderer Vorrichtungen, die Beschädigungen der
Umhüllungen oder Rohrenden verursachen könnten, ist verboten. Während des Transports sind Maßnahmen
zu treffen, um Beschädigungen der Rohre, Formstücke aus Stahl oder Umhüllung zu vermeiden. Nach Auslie-
ferung sind die Rohre bei langfristiger Freilagerung in geeigneter Weise gegen die Einwirkung von ultraviolet-
ter Strahlung zu schützen.

19
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Anhang A
(normativ)

Prüfung der Schichtdicken

Die Verfahren zur Prüfung der Schichtdicken sind in DIN EN ISO 2808 beschrieben. Die Einzel- und Gesamt-
schichtdicken sind zu bestimmen.

Die Messung für die Einzelschichtdicken von Epoxidharzprimer und PP-Kleber wird an mindestens drei reprä-
sentativen Punkten der Oberfläche über den Rohrumfang durchgeführt.

Die Prüfung der Gesamtschichtdicke der Umhüllung erfolgt mit Hilfe eines zerstörungsfreien Prüfverfahrens
nach DIN EN ISO 2808.

Die Prüfung erfolgt mit einer elektromagnetischen, Wirbelstrom- oder Ultraschall-Messeinrichtung mit einer
Genauigkeit von ± 10 %. Das Prüfgerät muss für den zu messenden Schichtdickenbereich ausgelegt und ka-
libriert sein.

An jedem zu untersuchenden Rohr sind mindestens zwölf Messungen durchzuführen. Bei UP geschweißten
Rohren sind zusätzlich mindestens vier Messungen im Schweißnahtbereich durchzuführen. Die Messungen
erfolgen an gleichmäßig verteilten Stellen, die sich als Schnittpunkte von vier Längslinien mit drei Umfangsli-
nien in einem Abstand von mindestens 200 mm vom Ende der Umhüllung ergeben.

20
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Anhang B
(normativ)

Aushärtegrad der Epoxidharzschicht

B.1 Allgemeines
Das Epoxidharz wird mit Hilfe der Differential-Thermoanalyse (DSC) im gehärteten Zustand geprüft. Das Ver-
fahren ist in DIN EN ISO 11357-1 und ISO 11357-2 beschrieben. Das Verfahren ist entsprechend dieser Norm
einzuhalten, solange im vorliegenden Anhang keine abweichenden Festlegungen getroffen sind.

B.2 Prüfvorrichtung
Die Prüfvorrichtung besteht aus folgenden Komponenten:

 ein DSC-Prüfgerät mit Kühleinrichtung

 eine Waage mit einer Genauigkeit von 0,1 mg

 eine Probenpresse

 Aluminiumprobenträger mit Deckel

 ggf. Stickstoffspüleinrichtung mit Gastrocknung, mit analytischer Reinheit

B.3 Verfahrensbeschreibung

B.3.1 Probennahme

Eine repräsentative Probe des ausgehärteten Epoxidharzprimers wird entnommen. Die Probenmenge sollte
10 mg r 3 mg betragen. Die Probe darf keine PP-Kleberrückstände aufweisen.

B.3.2 Durchführung der Messung

Die DSC-Messung besteht aus folgenden Verfahrensschritten:

1) Aufheizen der Proben von 25 °C auf 110 °C 1) mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 20 °C/min und
anschließender schnellen Kühlung auf 25 °C und einer isothermen Phase von 1,5 min.
2) Aufheizen der Proben von 25 °C auf 275 °C mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 20 °C/min und an-
schließender schnellen Kühlung auf 25 °C und einer isothermen Phase von 1,5 min.
3) Aufheizen der Proben von 25 °C auf eine Temperatur, die etwa 40 °C oberhalb der Glasübergangs-
temperatur (Wendepunkt) liegt mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 20 °C/min und anschließender
schnellen Kühlung auf 25 °C.

1) Bei Epoxidharzen mit höheren Glasübergangstemperaturen sind die Bedingungen einer Konditionierung der Proben
mit dem Vormaterialhersteller abzustimmen.

21
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

B.3.3 Auswertung

Der erste Aufheizvorgang dient zur Beseitigung von Restfeuchte auf der Probe.

Aus dem zweiten Messlauf wird die Glasübergangstemperatur 7g1 des Epoxidharzes nach
DIN EN ISO 21809-1 ermittelt. Der im weiteren Verlauf der Kurve auftretende Peak kennzeichnet den noch
nicht ausgehärteten Anteil des Materials. Im dritten Durchlauf wird an gleicher Probe die Glasübergangstem-
peratur ǻ 7g2 für das ausgehärtete Material bestimmt.

Die Differenz der beiden Glastemperaturen sollte den Anforderungen des Vormaterialherstellers entsprechen.

22
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Anhang C
(normativ)

CD-Test (Kathodische Unterwanderung)

C.1 Allgemeines
Mit diesem Test soll die Unterwanderung des Epoxidharzprimers beschädigter Umhüllungen unter kathodi-
scher Polarisation des Stahlgrundmaterials ermittelt werden.

C.2 Prüfvorrichtung
Die Prüfvorrichtung besteht aus folgenden Komponenten:

 Potentiostat

 Elektrolyse Zelle mit Aufnahmen für die erforderlichen Elektroden

 Elektrolyt: 3 %ige NaCl-Lösung

 Vorrichtung zum Temperieren des Versuchaufbaus

 Referenzelektrode (z. B. Normal-Wasserstoffelektrode)

 Hilfselektrode (inertes Material, z. B. Platindraht)

 Arbeitselektrode (zu prüfender umhüllter Rohrabschnitt)

 Schneidwerkzeug

 Messschieber

 pH-Papier

 Temperaturmessgerät (Fehlergrenze < 1 °C)

 Material zum Abdichten der Elektrolysezelle

 Spiralbohrer, 6 mm

Das Flächenverhältnis von benetzter Fläche der Hilfselektrode zur Arbeitselektrode (Bohrung) sollte größer
als eins sein.

23
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Bild C.1 — Elektrolytische Messzelle

C.3 Verfahrensbeschreibung

C.3.1 Probenvorbereitung

Zur Probennahme wird ein Abschnitt mit der Größe von mindestens 80 mm x 80 mm aus dem fertig umhüllten
Rohr geschnitten. Dabei sollte der Abschnitt nicht aus dem Schweißnahtbereich entnommen werden. Die
Umhüllung wird mit einer 6 mm Bohrung bis zur Stahloberfläche versehen. Anschließend wird um die Bohrung
herum die Elektrolysezelle mit den Elektroden aufgesetzt. Mit Hilfe einer geeigneten Dichtmasse wird die
Elektrolysezelle mit der Polypropylenumhüllung verbunden. Zur Messung wird die Zelle mit dem Elektrolyten
auf eine Höhe von 75 mm ± 5 mm befüllt.

C.3.2 Durchführung der Messung

Der mit einer Bohrung versehene Rohrabschnitt wird mit Hilfe des Potentiostaten auf UH= -1 260 mV (bezo-
gen auf 23 °C), gemessen gegen eine Normal-Wasserstoffelektrode polarisiert und entsprechend der erfor-
derlichen Prüfbedingungen ggf. temperiert. Verluste des Elektrolyten während der vorgesehenen Prüfzeit
werden mit destilliertem Wasser ausgeglichen.

24
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Tabelle C.1 — Geläufige Elektroden und UH mit Korrekturwerten


Referenzelektrode Prüfpotential bei 25 °C Temperaturkoeffizient

V mV/°C

Ag/AgCl/gesättigt bei KCl -1,38 +1,0

Ag/AgCl/3 M KCl -1,39 +1,0

Hg/Hg2Cl2/gesättigt bei KCl -1,42 +0,65

Cu/CuSO4/gesättigt bei CuSO4 -1,50 +0,97

C.3.3 Auswertung

Nach Ablauf der vorgesehenen Prüfzeit wird die Messzelle entfernt, der Rohrabschnitt gespült und getrocknet.

Rund um die Bohrung wird eine ausreichend große Fläche der Umhüllung mit einem geeigneten Werkzeug
abgehoben. Insgesamt werden acht Messungen rund um die Bohrung herum in Winkeln von 45 ° durchge-
führt.

Für jedes Segment wird die maximale Unterwanderungstiefe mit einer Genauigkeit von 0,5 mm vom Rand der
Fehlstelle bis zur ursprünglichen Haftung bestimmt.

Für die Systemprüfung ist aus drei Proben der arithmetische Mittelwert zu berechnen sowie die maximale Un-
terwanderungstiefe als kathodische Unterwanderung in Millimeter anzugeben.

ANMERKUNG Mit Hilfe eines geeigneten Schneidwerkzeuges wird ein Quadrat in Größe des aufgeklebten Zylinders in
die Beschichtung eingeschnitten und diese entfernt. Der Haftungsverlust ist als annähernde Kreisfläche zu erkennen und
wie folgt zu bestimmen. Der Kreis wird in acht Segmente unterteilt.

25
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Anhang D
(normativ)

Schälwiderstand

D.1 Allgemeines
Mit der Prüfung des Schälwiderstandes wird die korrekte Ausführung der Kombination aus Epoxidharzprimer,
PP-Kleber und Polypropylenschicht bzw. die Haftung des Polypropylens auf der Stahloberfläche bei ein-
schichtig gesinterten Umhüllungen kontrolliert.

D.2 Prüfvorrichtung
Die Prüfvorrichtung besteht aus folgenden Komponenten:

 eine Prüfanordnung mit Kraftmessgerät (ggf. registrierend);

 eine Möglichkeit zur Vorwärmung des zu prüfenden Probenmaterials;

 ein Temperaturmessgerät.

Der Schälwiderstand der Polypropylenumhüllung wird mit den Anordnungen nach den Bildern D.1 und D.2
oder gleichwertigen Anordnungen bestimmt. Darüber hinaus ist eine Doppelsäge oder eine entsprechende
Schneidvorrichtung zur Vorbereitung der Proben erforderlich.

26
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Bild D.1 — Anordnung I zur Bestimmung des Schälwiderstandes

27
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Bild D.2 — Anordnung II zur Bestimmung des Schälwiderstandes

D.3 Verfahrensbeschreibung

D.3.1 Vorbereitung der Proben

Zur Prüfung wird die Polypropylenumhüllung der Rohrproben bzw. entsprechender Segmente z.B. mit einer
Doppelsäge bis auf die Stahlrohrwand in einem Streifen von mindestens 20 mm und max. 50 mm Breite in
Umfangsrichtung eingeschnitten. Durch einen Schnitt rechtwinklig zur Einsägung wird der so erhaltene Strei-
fen getrennt und auf einer Länge von etwa 20 mm vom Rohr abgehoben. Die Proben werden kalt geschnitten.

D.3.2 Durchführung der Messung

Der Schälwiderstand der Polypropylenumhüllung wird durch das Abziehen einer Streifenlänge von 100 mm
bestimmt. Der Abziehwinkel beträgt 90° zur Rohroberfläche, die Abziehgeschwindigkeit 10 mm/min. Die zum
Abziehen des Probestreifens aufgewendete Kraft wird erfasst bzw. registriert und dokumentiert.

Für Systemprüfungen sollte ein Zeit-Kraft-Diagramm aus einer fortlaufenden Registrierung zur Bewertung
herangezogen werden.

Die Temperaturgrenzabweichungen betragen bei Produktionsprüfungen r 5 °C und bei Systemprüfungen


r 2 °C.

28
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

D.3.3 Auswertung

Wesentliches Kriterium für die Dreischichtumhüllung ist der Kohäsionsbruch in der PP-Kleberschicht, d.h. der
Verbund aus Epoxidharzprimer und PP-Kleber, bzw. der Verbund aus PP-Kleber und Polypropylen sind grö-
ßer als die Materialfestigkeit des PP-Klebermaterials.

Aus der Registrierung wird der Mindestwert bzw. Mittelwert (für Sinterumhüllungen) ermittelt und in N/cm
Streifenbreite angegeben, wobei die ersten 20 mm bei der Auswertung nicht berücksichtigt werden. Reißt die
Polypropylenumhüllung während der Prüfung, gilt die zum Zeitpunkt des Abrisses registrierte Zugkraft.

29
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Anhang E
(normativ)

Porenfreiheit

E.1 Allgemeines
Mit Hilfe der Hochspannungsprüfung sollen Fehlstellen in der Polypropylenumhüllung festgestellt werden. Ei-
ne Prüfung der Durchschlagfestigkeit der fehlerfreien Umhüllung ist nicht vorgesehen.

E.2 Prüfeinrichtung
Die Prüfung ist mit einem handelsüblichen Hochspannungsprüfgerät vorzunehmen. Als Prüfsonden werden
üblicherweise Metallbürsten, Gummielektroden o. ä. verwendet. Das Vorhandensein von Fehlstellen wird
durch das Geräusch des überspringenden Funkens oder durch vom Gerät ausgesandte Signale angezeigt.

E.3 Vorgehensweise
Die Prüfspannung beträgt 10 kV/mm Nennschichtdicke und sollte 25 kV nicht überschreiten. Zur Prüfung wird
die Prüfsonde über die gesamte Oberfläche geführt. Die Prüfsonde muss dabei die Oberfläche berühren. Ein
merklicher Luftspalt verfälscht das Ergebnis.

Im Falle eines Funkenüberschlages ist der fehlerhafte Bereich der Umhüllung zu kennzeichnen.

30
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Anhang F
(normativ)

Reißdehnung

F.1 Allgemeines
Die Prüfung der Reißdehnung erfolgt nach DIN EN ISO 527-1, die Herstellung und Auswahl der Prüfkörper
nach DIN EN ISO 527-2.

F.2 Prüfeinrichtung
Die Prüfung erfolgt mit einer Zugvorrichtung, die eine Aufzeichnung von Kraft und Weg zulässt.

F.3 Verfahrensbeschreibung

F.3.1 Probenvorbereitung
Die Prüfung wird an Proben der Umhüllung vorgenommen, die frei von PP-Kleberresten sind. Die Polypropy-
lenumhüllung kann dazu ohne PP-Kleberschicht aufgebracht sein, um die Probenahme zu erleichtern. Die
Proben dürfen nach der Probenahme mechanisch auf der Unterseite (vorherige Kontaktfläche zur Stahlober-
fläche) geglättet werden.

F.3.2 Durchführung der Messung


Die Prüfung der Reißdehnung wird bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C an Probekörper des Typs 1B, 5A
oder 5B (siehe Bild 1 und Bild A.2, DIN EN ISO 527-2) durchgeführt. Die Dehnung wird zwischen zwei Mess-
marken im Prüfbereich der Proben ermittelt.

Folgende Prüfgeschwindigkeiten sind zu berücksichtigen:

Tabelle F.1 — Prüfgeschwindigkeiten


Probekörpertyp nach Prüfgeschwindigkeit nach
DIN EN ISO 527-2 DIN EN ISO 527-1
mm/min
1B 50
5A 25
5B 10
F.3.3 Auswertung
Die Reißdehnung A0 in % wird nach folgender Gleichung bestimmt:

L1  L0
A0 ˜ 100
L0
Dabei ist

A0 die Reißdehnung in %;
L0 die Ausgangslänge zwischen den Messmarken;
L1 der Abstand zwischen den Messmarken zum Zeitpunkt des Reißens der Probe.
Aus fünf Proben wird der arithmetische Mittelwert gebildet.

31
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Anhang G
(normativ)

Messung der Schmelze-Massefließrate (MFR)

G.1 Allgemeines
Die Prüfung des MFR erfolgt nach E DIN EN ISO 1133-1.

G.2 Prüfeinrichtung
Es ist eine Prüfeinrichtung nach E DIN EN ISO 1133-1 zu verwenden.

G.3 Vorgehensweise

G.3.1 Probennahme

Als Proben werden sowohl das Ausgangsgranulat bei der Wareneingangskontrolle, als auch Abschnitte der
Polypropylenumhüllung eingesetzt. Es ist darauf zu achten, dass die Proben von der Umhüllung kleberfrei
sind.

G.3.2 Durchführung der Messung

Die Messung erfolgt nach E DIN EN ISO 1133-1, Verfahren A, bei 230 °C (siehe Tabelle 2).

G.3.3 Auswertung

Die Auswertung erfolgt nach E DIN EN ISO 1133-1:2010-06, 8.5.

32
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Anhang H
(normativ)

Tieftemperatur- bzw. Schlagbeständigkeit

H.1 Allgemeines
Die Schlagbeständigkeit wird mit Hilfe eines Fallgewichtes bei definierter Schlagkraft ermittelt.

Die Prüfung muss bei 23 °C und 0 °C erfolgen.

H.2 Prüfeinrichtung
Zur Prüfung der Schlagbeständigkeit wird eine Vorrichtung verwendet, bei der das Fallgewicht senkrecht auf
die Rohroberfläche trifft. Das Fallgewicht muss reibungsarm geführt sein. Es darf keine Beeinflussung durch
die Bildung eines Luftstaus erfolgen. Die Stirnfläche des bei der Prüfung benutzten Fallgewichtes ist Teil einer
Kugeloberfläche mit einem Durchmesser von 25 mm. Die Fallhöhe des Gewichtes beträgt etwa 1 m. Die
Schlagarbeit sollte E (5 ˜ M ) J je mm MindesWVFKLFKWGLFNHEHWUDJHQ'XUFKGHQ)DNWRUijZLUGGHU(LQIOXVVGHU
5RKUNUPPXQJEHUFNVLFKWLJW'LH6FKODJDUEHLWGDUIMHQDFK'LPHQVLRQXPGHQ)DNWRUijGXUFKGLHbQGerung
des Fallgewichtes oder der Fallhöhe vermindert werden.

Tabelle H.1 — Abminderungsfaktor ij in Abhängigkeit vom Rohrdurchmesser


DN ij

ab DN 200 1,0

DN 65 bis unter DN 200 0,85

unter DN 65 0,70

H.3 Verfahrensbeschreibung

H.3.1 Probenvorbereitung

Die Prüfung erfolgt an einem Rohrsegment oder einer Rohrschale. Die Auflage der Proben ist so zu unterstüt-
zen, dass die Federwirkung der Probe bei Auftreffen des Fallgewichtes aufgehoben wird.

H.3.2 Durchführung und Auswertung

Es werden zehn Schläge auf der Polypropylenumhüllung ausgeführt. Dabei ist zu beachten, dass Schweiß-
nahtüberhöhungen nicht getroffen werden. Der Abstand zwischen zwei Auftreffpunkten sollte mindestens
30 mm betragen.

Die Polypropylenumhüllung wird nach Anhang D mit einer Hochspannungsprüfeinrichtung auf Fehlstellen kon-
trolliert. Es dürfen sich keine Durchschläge zeigen.

33
E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Anhang I
(normativ)

Eindringtiefe

I.1 Allgemeines
Bei dieser Prüfung wird die Eindringtiefe eines Stempels in die Umhüllung unter festgelegten Bedingungen für
Temperatur und Belastung bestimmt.

I.2 Prüfeinrichtung
Das Prüfgerät besteht aus einem 250 g schweren Metallstab mit Zusatzgewicht. Am unteren Ende des Stabes
ist zentrisch ein Metallstift mit einer ebenen Stirnfläche von 1,80 mm ± 0,05 mm Durchmesser entsprechend
einer Stempelfläche von 2,5 PPð DQJHRUGQHW 'DV *HVDPWJHZLFKW EHWUlJW  kg. Der Druck beträgt damit
10 1PPð=XVlW]OLFKLVWHLQ3HQHWURPHWHUPLWHLQHU0HVVXKUGHUHQ*HQDXLJNHLW mm beträgt, erforderlich.
Die Probe wird je nach geforderter Prüftemperatur temperiert.

I.3 Verfahrensbeschreibung

I.3.1 Probenvorbereitung

Die Prüfung erfolgt an der abgezogenen, vom PP-Kleber befreiten Umhüllung bei einer Schichtdicke von
max. 2 mm. Die Unterseite wird ggf. auf die gewünschte Dicke abgeschliffen.

I.3.2 Durchführung und Auswertung

Zur Prüfung wird der Stempel ohne Zusatzgewicht nach einem Temperaturausgleich von etwa 1 h langsam
und vorsichtig aufgesetzt. Innerhalb von 5 s wird der Nullwert ermittelt. Danach wird das Zusatzgewicht aufge-
legt und nach Ablauf der Belastungsdauer von 24 h an der Penetrometerskala die Eindringtiefe abgelesen.

34
²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Anhang J
(normativ)

Spezifischer elektrischer Umhüllungswiderstand

J.1 Allgemeines
Bei dieser Prüfung wird die Abnahme des spezifischen elektrischen Umhüllungswiderstandes nach Lagerung
der Umhüllung in einem Elektrolyten geprüft.

J.2 Prüfeinrichtung
Die Prüfung erfolgt entweder durch das Aufsetzen und entsprechende Abdichten eines Kunststoffrohrsegmen-
tes oder aber durch die horizontale Lagerung eines Rohrabschnittes in einem Kunststoffbehälter mit entspre-
chend großen seitlichen Öffnungen. Der Spalt zwischen Gefäßwand und Rohr ist mit Hilfe eines geeigneten
Dichtmaterials zu verschließen.

Als Prüfmedium dient eine 0,1 molare Natriumchloridlösung. Diese Lösung sollt die Rohroberfläche etwa
100 mm überdecken. Die Oberfläche der Gegenelektrode beträgt min. 10 FPð 'DUEHU KLQDXV LVW eine
Gleichstromquelle mit min. 50 V Ausgangsspannung und ein Strom- und Spannungsmessgerät erforderlich.
Die Prüffläche sollte mindeVWHQVPðEHWUDJHQ

J.3 Verfahrensbeschreibung

J.3.1 Probenvorbereitung
Als Prüfkörper werden Rohrsegmente oder Rohrabschnitte vorbereitet. Die Prüfkörper sind vor der Prüfung
einer Hochspannungsprüfung zu unterziehen.

J.3.2 Durchführung und Auswertung


Der Prüfkörper wird 100 Tage bei 23 °C dem Prüfmedium ausgesetzt.

Zur Messung wird der Pluspol der Gleichspannungsquelle an das Stahlgrundmaterial und der Minuspol an die
Gegenelektrode gelegt. Die Gegenelektrode muss zur Messung in das Prüfmedium eintauchen. Der spezifi-
sche Umhüllungswiderstand ru errechnet sich dann aus:

U ˜S
ru
I
Dabei ist:

ru der spezifische elektrische UmhüllungswidersWDQGLQŸPð

U die Spannung zwischen Gegenelektrode und Stahlrohr in V;

S GLH3UIIOlFKHLQPð

I der durch die Umhüllung fließender Strom in A.

Die elektrische Spannung wird nur während der Messung angelegt.

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E DIN 30678:2012-08 ²(QWZXUI²

Anhang K
(normativ)

UV-Beständigkeit

K.1 Allgemeines
Zur Prüfung der Lichtalterung werden Polypropylenprobekörper unter festgelegten Bedingungen für Tempera-
tur und Luftfeuchte der kontinuierlichen Strahlung einer Xenonlampe ausgesetzt. Die alterungsbedingten Ver-
änderungen werden durch die Änderungen des MFR beurteilt.

K.2 Prüfgerät
Das Prüfgerät ermöglicht eine Bewitterung der Proben entsprechen den angegebenen Prüfbedingungen und
besteht aus einer Strahlungskammer mit Xenonbogenlampe (siehe DIN EN ISO 4892-2, Verfahren A).

K.3 Verfahrensbeschreibung

K.3.1 Probenvorbereitung

Die Prüfung wird an Proben der Umhüllung vorgenommen, die frei von PP-Kleberresten sind. Die Polypropy-
lenumhüllung kann dazu ohne PP-Kleberschicht aufgebracht sein, um die Probennahme zu erleichtern. Die
Dicke der Proben muss ca. 1,8 mm bis 2,5 mm betragen. Die Probendicke muss gleichmäßig sein.

K.3.2 Durchführung der Messung

Die Durchführung der Messung erfolgt nach DIN EN ISO 4892-2, Verfahren A, Beanspruchungszyklus-Nr. 1.
Die Vorgaben nach DIN EN ISO 21809:2011-10, G.1.4.2, sind zu berücksichtigen.

Vor Beginn der Exposition (Ausgangswert) und nach der Bestrahlung mit 5 *-PðZHUGHQ3UREHQIUGLH%e-
stimmung der MFR nach Anhang G entnommen. Die MFR wird aus jeweils drei Einzelmessungen bestimmt.

K.3.3 Auswertung

Die Änderung der MFR in Abhängigkeit von der Strahlungsintensität ist in Prozent zu dokumentieren. Die Be-
wertung erfolgt nach einer Exposition mit einer Bestrahlung mit 5 *-Pð

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²(QWZXUI² E DIN 30678:2012-08

Anhang L
(normativ)

Wärmebeständigkeit

L.1 Allgemeines
Bei der Prüfung der Wärmebeständigkeit werden Polypropylenprüfkörper der Wirkung trockener Hitze in ei-
nem Umluftofen ausgesetzt. Die alterungsbedingten Veränderungen werden durch die Änderung der MFR
beurteilt.

L.2 Prüfeinrichtung
Die Prüfung erfolgt nach Auslagerung der Proben in einem thermostatisch kontrollierten Umluftofen, der eine
Temperatur auf ± 2 °C konstant einhalten kann.

L.3 Verfahrensbeschreibung

L.3.1 Probenvorbereitung

Die Prüfung wird an Proben der Umhüllung vorgenommen, die frei von PP-Kleberresten sind. Die Polypropy-
lenumhüllung kann dazu ohne PP-Kleberschicht aufgebracht sein, um die Probenahme zu erleichtern. Die
Dicke der Proben muss 1,8 mm bis 2,5 mm betragen. Die Probendicke muss gleichmäßig sein.

L.3.2 Durchführung der Messungen

Die Prüfung erfolgt an fünf Probekörpern nach DIN EN ISO 4577. Die Proben werden bei einer Temperatur
von 140 ± 2 °C über 100 Tage (2 400 h) geprüft. Vor Beginn der Exposition (Ausgangswert) und jeweils nach
einer Wärmelagerung von 800 h werden Proben für die Bestimmung der MFR nach Anhang G entnommen.
Die MFR wird aus jeweils drei Einzelmessungen bestimmt.

L.3.3 Auswertung

Die Änderung der MFR in Abhängigkeit von der Dauer der Wärmelagerung ist in Prozent zu dokumentieren.
Die endgültige Bewertung erfolgt nach der oben genannten Dauer der Wärmelagerung in Abhängigkeit von
der jeweiligen Umhüllungsausführung.

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