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Baugrößen 5 bis 11

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Montage- und Betriebsanleitung

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Weishaupt-Ölbrenner L, RL, M/MS, RM/RMS,
83040201 – 1/99
2
Inhalt
1. Allgemeine Hinweise 4

2. Brennermontage 5

3. Ölversorgung 6

4. Ölschlauch-Einbauanleitung 8

5. Ölvorwärmsystem 10
Konformitätsbescheinigung 5.1 Vorwärmstation 10
5.2 Beheizte Bauteile 10
Wir erklären hiermit, daß der Weishaupt Ölbrenner
den grundlegenden Anforderungen folgender EU- 6. Ölpumpen 12
Richtlinien entspricht:
7. Gebläseradbefestigung 14
– 98/37/EG Maschinenrichtlinie
– 89/336/EWG Elektromagnetische Verträglichkeit 8. Funktionsschema 15
– 72/23/EWG Niederspannungsrichtlinie
9. Regelsysteme 17
Hierfür trägt der Brenner das CE-Kennzeichen. 9.1 Regelsystem RL5 und RL7 17
9.2 Regelsystem RL8 bis RL11,
Eine umfassende Qualitätssicherung ist gewährleistet RMS7 bis RMS11 18
durch ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem nach 9.3 Ölzähler und Ölregler 19
DIN ISO 9001.
10.Düsenumspülung bei MS-Brennern 20
Max Weishaupt GmbH
Brenner und Heizsysteme 11. Arbeitsfelder 23
D-88475 Schwendi 11.1 Arbeitsfelder
für Brenner Typen L und RL 23
11.2 Arbeitsfelder
für Brenner Typen M/MS und RM/RMS 29

12.Düsenauswahl 33
12.1 Zwei- und dreistufige Brenner 33
12.2 Regelbrenner 35

13.Einstellung des Flammkopfes 37

14.Einstellung der Zündelektroden 39

15.Luftregelung, zwei- und dreistufige Brenner 40


15.1 Funktionsbeschreibung
zum Stellantrieb Typ 1055 42
15.2 Nockenstellungen der End- und
Hilfsschalter im Stellantrieb Typ 1055 43

16.Öl/Luft-Verbundregelung, Regelbrenner 44
16.1 Nockenstellung der End- und
Hilfsschalter im Stellantrieb Typ SQM 45

17. Inbetriebnahme 46
17.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme 46
17.2 Einregulierung 46

18.Funktionsablauf 48
18.1 Voraussetzung für den Brennerstart 48
18.2 Symbole am Störstellungsanzeiger 49
18.3 Prinzipschaltschema für
Feuerungsautomat LAL2… / LOK16… 50
18.4 Schaltzeiten 52
18.5 Technische Daten 52

19.Ursachen und Beseitigung von Störungen 53

3
1. Allgemeine Hinweise
Sicherheit Installation
Sicherer Betrieb des Brenners setzt voraus, daß er von Die Installation einer Ölfeuerungsanlage muß nach um-
qualifiziertem Personal sachgemäß unter Beachtung fangreichen Vorschriften und Richtlinien ausgeführt
der Hinweise dieser Montage- und Betriebsanleitung werden. Es ist daher die Pflicht des Installateurs, sich
montiert und in Betrieb genommen wird. eingehend mit allen Vorschriften vertraut zu machen.
Montage, Inbetriebnahme und Wartung müssen sorgfältig
Insbesondere sind die einschlägigen Errichtungs- und ausgeführt werden. Es sind Öle nach DIN 51 603 zu
Sicherheitsvorschriften (z.B. DIN, VDE) zu beachten. verwenden.
Flammenüberwachungseinrichtungen, Begrenzungs- Elektrisches Schaltbild
einrichtungen, Stellglieder sowie andere Sicherheits- Zum Lieferumfang jedes Brenners gehört ein ausführlicher
einrichtungen dürfen nur vom Hersteller oder dessen Schalt- und Anschlußplan.
Beauftragten instandgesetzt werden.
Wartung und Kundendienst
Bei Nichtbeachtung können Tod, schwere Körper- Die Gesamtanlage soll nach DIN 4755 einmal im Jahr
verletzungen oder erheblicher Sachschaden die Folge durch einen Beauftragten der Lieferfirma oder einen
sein. Sachkundigen auf Funktion und Dichtheit überprüft
werden. Die Verbrennungswerte sind nach jeder Wartung
Personalqualifikation sowie nach jeder Störung zu prüfen.
Qualifiziertes Personal im Sinne dieser Betriebs-
anleitung sind Personen, die mit Aufstellung, Montage, Umgebungsbedingungen
Einregulierung und Inbetriebnahme des Produktes Material, Bauweise und Schutzart der Brenner sind
vertraut sind und die zu Ihrer Tätigkeit benötigten serienmäßig für den Betrieb in geschlossenen Räumen
Qualifikationen besitzen, wie z.B. vorgesehen. Die zulässige Umgebungstemperatur beträgt
–15°C bis + 40°C.
– Ausbildung, Unterweisung bzw. Berechtigung,
Stromkreise und elektrische Geräte gemäß den Elektro-Installation
Normen der Sicherheitstechnik ein- und auszu- Beim Installieren der Anschlußleitung muß die Leitungs-
schalten, zu erden und zu kennzeichnen. länge so groß gewählt werden, daß das Ausschwenken
des Brenners und der Kesseltür gewährleistet ist.
Bedienungsanweisung
Die Bedienungsanweisung, die jedem Brenner beiliegt, Steuerstromkreise, die direkt vom Drehstrom- oder
muß im Heizraum an sichtbarer Stelle aufgehängt werden. Wechselstromnetz gespeist werden, dürfen nur zwischen
Wir verweisen in diesem Zusammenhang auf die einem Außenleiter und dem geerdeten Mittelleiter ange-
DIN 4755, Punkt 5. Auf der Bedienungsanweisung ist schlossen werden.
unbedingt die Anschrift der nächsten Kundendienststelle
einzutragen. Im ungeerdeten Netz muß der Steuerstromkreis aus einem
Steuertransformator gespeist werden.
Einweisung
Auftretende Störungen werden oft durch Bedienungs- Der als Mp-Leiter verwendete Pol vom Steuertrafo
fehler verursacht. Das Bedienungspersonal ist ausführlich muß geerdet werden.
über die Brennerfunktion zu unterrichten. Bei öfters auf-
tretenden Störungen ist unbedingt der Kundendienst zu Phase und Mp müssen richtig gepolt sein.
benachrichtigen.
Auf maximal zulässige Absicherung achten. Erdung oder
Nullung nach örtlichen Vorschriften.

4
2. Brennermontage
Die Skizze zeigt ein Ausmauerungsbeispiel für Wärme- Anbau am Wärmeerzeuger
erzeuger ohne gekühlte Vorderfront.
Die Stärke der Ausmauerung darf die Flammkopfvorder- Einbaubeispiel für Wärmeerzeuger
kante nicht überragen (Maß l1). mit Ausmauerung
Die Ausmauerung kann ab Flammrohrvorderkante jedoch
konisch (≥ 60°) verlaufen. Baugröße Baugröße
Bei Wärmeerzeugern mit wassergekühlter Vorderwand 5-10 11
kann die Ausmauerung entfallen, sofern der Kesselherstel-
ler keine anderen Angaben macht.

Die Befestigungsplatte am Wärmeerzeuger muß nach den


angegebenen Maßen vorbereitet werden. Als Schablone
für die Gewindebohrungen kann der Brenner-Schwenk-
flansch verwendet werden. Die Gewinde der Schrauben
und Bohrungen sind vor dem Befestigen mit Graphit zu
bestreichen.
den Zwischenraumvon Flammkopf und Ausmauerung
Einbaubeispiel für Brenner mit Flammkopfverlängerung mit ”beweglichem” Isolationsmaterial ausfüllen,
siehe Kapitel 13. keinesfalls ausmauern

Brenner- Flammkopf- Maße in mm l1 Flammkopf


größe Typ d1 d2 d3 d4 d5 auf zu

5 M5/1a 180 M10 210 185 220 145 154


5 M5/2a 160 M10 210 185 190 130 144

7 M6/1a 200 M10 235 210 240 216 228


7 M7/1a 220 M10 235 210 260 226 238

8 M7/1a 220 M10 235 210 260 226 238


8 M8/1a 240 M10 235 210 280 236 248
8/2 M9/1a 240 M12 298 275 280 226 251
8/2 U2/1 220 M12 298 275 260 229 239
8/2 G7/2a 265 M12 298 275 300 264 270

9 M9/1a 240 M12 330 278 280 225 240


10 M10/2 265 M12 330 278 300 268 –
11 M11/1 325 M10 400 340 365 362 –

Schwenkflansch Endschalter
Der Brenner kann durch entsprechende Anordnung des Der Endschalter ist so angeordnet, daß im eingeschwenk-
Schwenkbolzens und durch Lösen der Klemmschraube ten Zustand des Brenners der Stromkreis geschlossen ist.
nach links oder rechts ausgeschwenkt werden. Beim Ausschwenkvorgang wird durch Auslösen des
Schaltstiftes im Endschalter der Stromkreis unterbrochen.

Klemmschraube Schwenkbolzen

Schaltstift

5
3. Ölversorgung
Die Betriebssicherheit hängt in hohem Maße von der Öl- Ölleitung zum Brenner
versorgung ab. Das Rohrsystem und die Dimensionierung Die Ölleitungen müssen so weit an den Brenner herange-
sind unseren Technischen Arbeitsblättern zu entnehmen. führt werden, daß die Ölschläuche zugentlastet ange-
schlossen werden können. Es ist darauf zu achten, daß
Ringleitungsbetrieb sich der Brenner leicht ausschwenken läßt.
Wir empfehlen, die Ölversorgung der Brenner durch ein
Ringleitungssystem vorzunehmen. Druckregelventil in der Ringleitung
Einstellung bei Heizöl EL
Hinweis Ringleitungdruck 1…1,5 bar
Der anlagenbedingt erforderliche Ringleitungsdruck er-
höht den werksseitig eingestellten Brennerpumpendruck. Einstellung bei Heizöl S
Um eine Verdampfung des im Heizöl befindlichen Wassers
Einstrang-Installation auf Anfrage. zu vermeiden muß der Mindest-Ringleitungsdruck ein-
schließlich Sicherheitszuschlag nach folgender Tabelle ein-
Saugbetrieb gestellt werden. Es ist der Druck zugrundezulegen, der im
Saugbetrieb ist möglich für Einzelbrenner, die mit Heizöl Öl-Eintritt der Brennerpumpe gemessen wird.
EL betrieben werden. Installations- und Funktions-
schemas für Ringleitungs- und Saugbetrieb siehe techni- Öltemperaturen am Ringleitungsdruck
sche Arbeitsblätter 5… Brenner °C bis bar

Schmutzfänger 125 2,5


Im Brenner (Vorlauf) ist ein Schmutzfänger eingebaut. 130 2,7
Er soll verhindern, daß z.B. Schweißperlen, die sich später 135 3,2
von den Schweißstellen lösen, in die Magnetventile gelan-
gen können. Der Schmutzfänger ist von Zeit zu Zeit zu 140 3,8
reinigen, insbesondere in der Anfangszeit. 145 4,4
150 5,0
Gas-Luftabscheider
An der Abnahmestelle ist der Weishaupt-Gas/ Luft-Ab- Hinweis:
scheider einzubauen, an den der Brenner im Zweistrang- Absperrorgane in der Rücklaufleitung sind gegen
system angeschlossen wird. Der Gas/ Luft-Abscheider unbeabsichtigtes Schließen zu sichern (z. B. Kugel-
sollte so nah wie möglich am Brenner installiert werden hähne durch mechanische Verbindung oder Absperr-
(siehe techn. Arbeitsblätter). Dies ist besonders bei kombination mit Endlagenschalter).
Schwerölanlagen notwendig.
Bei Einbau eines Gas/ Luft-Abscheiders ist das am Gerät Absperrkombination vor dem Brenner
angebrachte Hinweisschild zu beachten. Die Kugelhähne werden in der Regel nur bei längeren
Servicearbeiten oder Außerbetriebsetzung geschlossen.
Filter Sie sind mechanisch verbunden und mit einem Endschal-
Am Ende der Rohrleitungsinstallation muß vor der Pumpe ter versehen. Durch den Endschalter wird ein Brenner-
ein Filter eingebaut werden. Er hält Schmutzteile im Öl und betrieb bei geschlossenen Kugelhähnen verhindert.
durch die Rohrinstallation bedingte Verunreinigungen vom
Brenner fern. Achtung!
Durch den Betrieb ohne Filtrierung kann es zu folgenden Wird die Absperrkombination bei Brennerbetrieb zur
Störungen kommen: Funktionsprüfung des Endlagenschalters betätigt,
■ Blockieren des Pumpengetriebes so darf der Handhebel nur bis zum Ansprechen des
■ Verstopfen von Magnetventil und Düse Endlagenschalters geschlossen werden. Erst nach
Stillstand der Brennerpumpe ist das vollständige
Schließen der Kombination zulässig. Andernfalls
können Druckstöße und Kavitation zur Beschädigung
der Brennerpumpe führen.

Der Einbau von Rückschlagventilen ist bei Brennern


mit Rücklaufdüsen nicht zulässig.

Bei Heizöl S ist zu beachten, daß alle Rohrleitungen


und Armaturen ausreichend beheizt sind.

6
Ölschlauch-Anschluß nach Brennertyp
Ölschläuche

DN Länge mm Anschluß- Anschluß-


gewinde nippel
Vorlauf Rücklauf Pumpenseite Installationsseite

L5Z 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”


L5T 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”
L7Z 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”
L8Z 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”
L8Z/2 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”
L9Z 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”

L7T 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”


L8T 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”
L8T/2 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”
L9T 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”
L10T 13 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1/2”

RL5 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2”


RL7 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1”
RL8 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1”
RL8/2 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1”
RL9 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1”
RL10 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1”
RL11 25 1300 1300 M 38 x 1,5 R 1”

M5Z 13 1000 700 R 1/2” R 1/2”


MS7Z 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1”
MS8Z 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1”
MS8Z/2 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1”
MS9Z 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1”

RMS7 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1”


RMS8 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1”
RMS8/2 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1”
RMS9 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1”
RMS10 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1”
RMS11 25 1500 1300 M 30 x 1,5 R 1”

7
4. Ölschlauch-Einbauanleitung für Metallschläuche (Heizöl S)
Allgemeines Beispiele
Bei den verwendeten Ölschläuchen und Druckschläuchen
handelt es sich um Edelstahl-Wellschläuche mit einer Um-
flechtung aus Edelstahldraht.

Die Ölschläuche und Druckschläuche sind unter Berück-


sichtigung der nachstehenden Anwendungsregeln für
Schwerölbetrieb gut geeignet. Die Beständigkeit gegen
chemische Einflüsse und Temperatur des Heizöls ist für
einen Langzeitbetrieb gegeben.

Die neue TRD 411, DIN 4787 und DIN 4755 schreibt
Metallschläuche für Schwerölanlagen zwingend vor.

Die Öl- und Druckschläuche sind vor äußeren, mechani-


schen Beschädigungen zu schützen. Beim Einbau ist un- Bei drehbaren Gewindeanschlüssel zweiten Schlüssel
bedingt darauf zu achten, daß der Schlauch verdrehungs- zum gegenhalten verwenden
frei eingebaut wird. Er darf weder durch die Montage noch
durch spätere Bewegungen Torsionsspannungen erhalten.
Wichtig ist, daß die beiden Schlauchenden und die Be-
wegung in einer Ebene liegen.

Um einen torsionsfreien Einbau zu gewährleisten, ist der


Schlauch an einer Stelle zunächst nur lose zu befestigen.
Danach die Bewegung 2- bis 3-mal leer durchfahren, da-
mit sich der Schlauch verwindungsfrei ausrichten kann und
erst dann festziehen.

An den Verschraubungen ist dabei unbedingt ein 2.


Schlüssel zum Gegenhalten zu verwenden.

Besonders zu beachten ist, daß die Schlauchleitungen


während des Betriebes nicht in Berührung miteinander Schlauch verdrehungsfrei anschließen
oder mit umgebenden Gegenständen (Brennerteilen,
Leitungen oder Kesselteile) kommen.

Bei der Installation sind ausreichende Biegeradien und


Mindestschlauchlängen einzuhalten. Bei horizontalem Ein-
bau ist ferner der Schlauch in den meisten Fällen abzustüt-
zen.

Die Schlauchanschlüsse können wahlweise in beiden


Schwenkrichtungen montiert werden.

Anforderungen und technische Daten Für Heizöl EL werden Ölschläuche nach DIN EN
ISO 6806 geliefert.
Ölschläuche in Ölversorgungsinstallation (Vor- und
Rücklauf) Technische Daten:

Die Schläuche sind bei S-Ölanlagen auf einen Betriebs- Nenndruck _____________________________PN = 10 bar
druck von 10 bar und einer Betriebstemperatur (Medium) Prüfdruck ______________________________PP = 15 bar
von 160° auszulegen. Betriebstemperatur ______________________TT = 70° C

Unter Berücksichtigung des Temperaturfaktors für Edel- Druckschläuche (zwischen Pumpe und Düse)
stahl ist die Festlegung für diese Schläuche:
Für diese Anwendung ist der Druckschlauch für einen Be-
Nenndruck _____________________________PN = 16 bar triebsdruck von 30 bar und 160° C Betriebstemperatur
Prüfdruck ______________________________PP = 21 bar auszulegen.
Betriebsdruck ___________________________PT = 10 bar
Betriebstemperatur ______________________TT = 160°C Dies ergibt unter Berücksichtigung des Temperaturfaktors
folgende Festlegung:
Für die Installation der Ölschläuche in Vor- und Rück-
lauf (zwischen Pumpe und fester Rohrinstallation) sind Nenndruck _____________________________PN = 64 bar
die produktbezogenen Installationszeichnungen zu Prüfdruck ______________________________PP = 82 bar
beachten. Betriebsdruck ___________________________PT = 30 bar
Betriebstemperatur ______________________TT = 160°C

8
Der Mindestbiegeradius ist von der Nennweite, von der
Anwendung, vom Werkstoff und von der Herstellungsart
abhängig.

Die Schlauchführung an unseren Produkten ist unter Ver-


wendung der Originalteile mit dem Hersteller abgestimmt.

Für die freie Verwendung bzw. Installation sind unter


Berücksichtigung der Einbauanleitung folgende Mindest-
radien einzuhalten.

Mindestradien

DN r = Mindest-
biegeradius in mm

6 70
8 100 Die Schlauchlänge ist ausreichend lang zu wählen. An den
10 110 Schlauchenden muß eine Längenzugabe berücksichtigt
werden. Diese Länge muß gerade bleiben, d.h. der Biege-
12 110 radius darf erst nach diesem geraden Stück beginnen.
16 210
20 240 Längenzugabe
25 250
DN Z = Längenzugabe in mm

Nach erfolgtem Einbau ist die Einhaltung der Mindestra- 6 80


dien in der ungünstigsten Stellung zu prüfen, gegebenen- 8 85
falls muß ein Festanschlag zur Begrenzung des Weges 10 90
bauseits angebracht werden.
12 100
16 125
20 130
25 135

9
5. Ölvorwärmsystem
5.1 Vorwärmstationen
Die Öl-Vorwärmung kann sowohl elektrisch oder mit Der zwischen dem Medium- und Elektro-Vorwärmer einge-
Heizmedium, als auch durch eine Kombination zwischen baute Kugelhahn (siehe Technische Beschreibung Elektro-
Elektro- und Mediumvorwärmer erfolgen. Als Heizmedium und Mediumvorwärmer) ist bei vorhandenem Heizmedium
werden Heißwasser, Niederdruckdampf, Hochdruckdampf geschlossen. Er muß nur während des Anfahrens der
oder Wärmeträgeröl verwendet. kalten Kesselanlage offen sein, bis die Endtemperatur bzw.
der Enddruck der Anlage erreicht ist. Während dieser Zeit
Bei Anlagen mit Medium-Vorwärmer ohne nachgeschaltete wird die Vorwärmung nur vom Elektrovorwärmer vorge-
Elektro-Vorwärmer werden für die Erwärmung von nommen. Die Laststellung des Ölbrenners muß während
Heizölen S folgende Mindestdrücke bzw. Mindesttempe- des Anfahrvorganges der kalten Anlage der Vorwärm-
raturen benötigt: leistung des Elektro-Vorwärmers angepaßt sein.

Hochdruckdampf mehr als 7,5 bar Bei Sturzbrenner sind Medium-Vorwärmer 90° C verdreht
Heißwasser von 180 – 200° C angeflanscht. Die Ölvorwärmer MV9 und MV10 können
Wärmeträgeröl von 200 – 300° C nur liegend mit oben liegendem Medium-Ausgang bei
flüssigem Heizmedium bzw. unten liegend bei Dampf
Diese Temperaturen bzw. Drücke müssen immer zur Ver- angebaut werden. Wenn der Brenner in Sturzbrenner-
fügung stehen, damit das Heizöl auf die zur Zerstäubung Ausführung bestellt wird, ist dies bereits berücksichtigt.
notwendige Viskosität bzw. Temperatur erwärmt werden Bei einer späteren Umdisposition von Normalbrenner auf
kann. Sturzbrenner sind zusätzlich Bügel zur Befestigung der
Medium-Vorwärmer erforderlich.

5.2 Beheizte Bauteile


Alle Brenner haben über einen NTC-Fühler geregelte mit einer Aufnahmebohrung für die Heizpatrone versehen.
Düsenkopfheizung. Das Regelgerät ROB kann auf 65°C Je nach Bedarf kann somit das Heizelement eingesetzt
oder 130° C eingestellt werden. Der Wert 65°C ist im werden. Die Pumpe TA ist serienmäßig mit einem Heiz-
Lieferzustand eingestellt. Die Heizelemente am Brenner element im Pumpenkörper ausgerüstet.
sind in der Regel mit dem Betriebsschalter geschaltet. Durch die Beheizung wird das Öl ständig pumpfähig
gehalten und die Pumpe vor Schaden bewahrt. Die Heiz-
Pumpenheizung patronen in Düsenkopf und Pumpe heizen solange der
Bei Überschreiten der Ölviskosität von 152 mm2/s Betriebsschalter eingeschaltet ist.
bezogen auf 50° C empfehlen wir eine Beheizung der
Pumpe. Die Pumpen haben grundsätzlich eine Heiz-
möglichkeit. Bei der Pumpe Typ E ist der Getriebedeckel

Heizelemente am Brenner
Heizleistung in Watt
Brenner- Brenner- Heizung Düsen- Magnetventil Verteiler- Ölregler Druck-
typ pumpe Typ kopf Vorlauf/Rücklauf stück wächter

M5Z E4 80 100 20 20 – –
MS7Z E6 80 100 20 20 – 20
MS8Z E7 80 100 20 20 – 20
MS8Z/2 E7/TA2 80/100 100 20 20 – 20
MS9Z E7/TA2 80/100 100 20 20 – 20

RMS7 TA2 100 100 20 20 20 20


RMS8 TA3 100 100 20 20 20 20
RMS9 TA3 100 100 20 20 20 20
RMS10 TA3 100 100 20 20 20 20
RMS11 TA4 100 100 20 20 20 20

10
Düsenkopfheizung M5Z – MS9Z Düsenkopfheizung RMS7 – RMS11

NTC-Fühler

NTC-Fühler
Heizpatrone Heizpatrone

Verteilerstückheizung M5Z – MS9Z Verteilerstückheizung RMS7 – RMS11

Heizpatrone

Heizpatrone

Pumpenheizung M5Z – MS9Z Pumpenheizung RMS7 – RMS11

Heizpatrone

Heizpatrone

Magnetventil Vorlauf und Rücklauf M5Z – MS9Z,


RMS7 – RMS11 Ölregler RMS7 – RMS11

Heizpatrone

Heizpatrone

11
6. Ölpumpen
Die Pumpen sind für die Installation im Zweistrangsystem In bestimmten Zeitabständen, je nach Verschmutzungs-
vorgesehen und zu betreiben. grad, ist eine Reinigung des Siebes notwendig. Liegt eine
starke Verschmutzung vor, steigt das Vakuum auf der
Die Pumpen sind mit einer Druckregeleinrichtung und Saugseite an. Die Zugänglichkeit zur Reinigung des
einem Schnellverschlußventil ausgestattet. Das Druck- Siebes wird durch Lösen der acht Deckelschrauben (12)
regelventil hält den eingestellten Druck konstant. am Getriebedeckel erreicht.

Einstellung Nach Einbau des Schmutzsiebes auf Dichtheit am Ge-


■ Die saugseitige Ölleitung muß vor der Inbetriebnahme triebe-Abschlußdeckel achten.
mit Heizöl gefüllt und die Pumpe entlüftet werden.
Wird dies unterlassen, kann es durch Trockenlauf zum Einstrangbetrieb
Blokkieren der Pumpe kommen. In besonderen Fällen können bei Betrieb mit Heizöl EL die
Pumpen J und TA im Einstrangsystem gefahren werden.
■ Zum Prüfen des Vakuums oder des Zulauf- bzw. Ring-
leitungsdruckes auf der Saugseite der Pumpe Dabei ist folgendes zu beachten:
Manometer in die Anschlußstelle (6) einsetzen.
Da die Pumpe im Einstrangsystem nicht saugt, muß
■ Zur Pumpendruckmessung ist der Manometer in die grundsätzlich Ölzulauf zur Pumpe gewährleistet sein.
Anschlußstelle (5) einzuschrauben.
Der Umleitstopfen im Pumpengehäuse ist zu entfernen, die
■ Zur Druckeinstellung Hutmutter (4) abnehmen, ge- Öffnung sowie der Pumpenrücklauf ist zu verschließen.
wünschten Pumpendruck einstellen.
Rechtsdrehung = Druckerhöhung Grundsätzlich ist die Zulaufleitung bei Inbetriebnahme zu
Linksdrehung = Druckminderung entlüften.

■ Der Saugwiderstand darf 0,4 bar nicht übersteigen. Da bei Einstrang-Installation die Entlüftungsmöglichkeit
über den Pumpen-Rücklauf nicht gegeben ist, muß die
■ Max. Zulaufdruck bei Pumpen Typ J __________ 2,0 bar Zulaufleitung in diesem Fall bei Inbetriebnahme gut entlüf-
bei Pumpen Typen E und TA ________________ 5,0 bar tet werden.
(jeweils an der Pumpe gemessen).
Pumpenkupplung
■ Max. Zulauftemperatur Zwischen Gebläserad und Ölpumpe (Motorachse) ist eine
bei Pumpen Typen E und TA _________________ 90°C elastisch wirkende Kupplung eingebaut.

Schmutzsieb für J und E-Pumpen Bei Einstellung der Zwischenkupplung ist zu beachten,
Das eingebaute Schmutzsieb hält die zwischen Filter daß keine axiale Spannung auf die Pumpen-Antriebswelle
und Pumpe im Ölstrom mitgeführten Fremdkörper vom erfolgt.
Pumpentrieb fern.
Das Kupplungselement an der Pumpe ist mit einem Axial-
Die Ausrüstung der Pumpe erfolgt mit zwei unterschied- spiel von 1,5 mm einzustellen.
lichen Siebgrößen. Das Schmutzsieb für E-Pumpen ist
grobmaschiger ausgelegt.

12
Pumpenkupplung Pumpe J6 + J7

8 9 10 11

1 6 7 4 2 5 3 12
Pumpe E4, E6, E7 Pumpe TA2, TA3, TA4
6

1 6 7 4 5 2 2a 3 12 1 7 4 6 2 5 2a 3

Legende
1 Sauganschluß 7 Verschlußschraube
2 Rücklaufanschluß 8 Kupplungsmittelstück
2a Rücklaufanschluß Ölregler 9 Axialspiel 1,5 mm
3 Düsenzulaufleitung 10 Innensechskantschraube
4 Druckeinstellschraube 11 Pumpenkupplung
5 Manometeranschluß 12 Deckelschraube
6 Vakuummeteranschluß

13
7. Gebläseradbefestigung
Befestigung des Gebläserades Demontage des Gebläserades
Brennergröße 5 Brennergröße 5 und 7-8
Das Gebläserad sitzt auf einer zylindrischen Welle. Die An den beiden vorhandenen Gewindebohrungen M6 kann
Kraftübertragung erfolgt über eine eingelegte Scheibenfe- die Abziehvorrichtung Best.-Nr. 111 111 0001/2 einge-
der. Die Befestigung an der Motorwelle wird mittels einer setzt und das Gebläserad abgezogen werden.
Schraube M6 x 25 mit Unterlegscheibe vorgenommen.
Brennergröße 9-11
Brennergröße 7-8 und 9-11 Zur Abnahme des Gebläserades wird hier die Abziehvor-
Das Gebläserad sitzt bei den Brennergrößen 7-8 auf einer richtung Best.-Nr. 121 362 0013/2 an den beiden vorhan-
zylindrischen Welle. Die Kraftübertragung erfolgt über eine denen Gewindebohrungen M10 eingesetzt.
eingebaute Paßfeder. Mittels einer Senkschraube M8 und
der Unterlegscheibe wird das Gebläserad an der Motor-
welle festgezogen.

Bei Brennern der Größe 9-11 sitzt das Gebläserad auf ei-
ner Kegelwelle. Über diesen selbsthemmenden Kegel er-
folgt die Kraftübertragung Motor-Gebläserad. Das Kupp-
lungsstück ist mit zwei Zylinderstiften mit dem Gebläserad
verbunden. Zur Sicherung ist das Kupplungsstück mittels
einer Schraube M10 x 40 mit Linksgewinde mit der Motor-
welle verbunden.

Brenner Gr. 5 Brenner Gr. 7-8 Brenner Gr. 9-11

14
8. Funktionsschema
L5Z L7Z bis L9Z

1 5 2 8 1 5 3 8

2 3

L5T L7T bis L10T

1 5 2 8 1 5 3 9

2 3

RL5 bis RL7 RL8 bis RL11

1 5 3 10 1 14 6 3 13 12

115V 115V 115V

115V 115V 115V


P M P M

5 17 15 3 7 17 15 4

■ Brennertyp RL5 – RL7 ■ Brennertyp RL8 – RL11


Die beiden Magnetventile (3) sind elektrisch in Reihe Die Magnetventile (6) im Vorlauf und (7) im Rücklauf
geschaltet, ebenso die beiden Magnetventile (5) sind elektrisch in Reihe geschaltet.
Die Magnetventile (3) und (5) im Rücklauf sind Das Magnetventil (7) im Rücklauf ist entgegen der
entgegen der Fließrichtung eingebaut. Fließrichtung eingebaut.

15
M5Z MS7Z bis MS9Z

1 5 16 4 11 1 6 16 4 11

115V 115V
115V 115V
P P

5 17 3 7 17 3

RMS7 bis RMS11 ■ Brennertyp M5Z, MS7Z – MS9Z, RMS7 – RMS11


Die Magnetventile (5) bzw. (6) im Vorlauf und die
1 14 6 16 18 3 13 12 Magnetventile (5) bzw. (7) im Rücklauf sind elektrisch in
Reihe geschaltet. Das Magnetventil (5) bzw. (7) im
ϑ Rücklauf ist entgegen der Fließrichtung eingebaut.

115V

115V
P M

7 17 15 4

1 Pumpe, ohne angebautes Magnetventil * Rp = Whitworth-Rohrgewinde (innen) DIN 2999.


2 Magnetventil Typ 121C2323 Spule 9 Watt
(stromlos geschlossen) Rp 1/8 * Die angegebenen Spannungen beziehen sich auf die
3 Magnetventil Typ 121K2421 Spule 19 Watt Steuerspannung 230V.
(stromlos geschlossen) Rp 1/8 * Bei Steuerspannung 115V werden Geräte mit 115V
4 Magnetventil Typ 122K9321 Spule 19 Watt und 55V eingesetzt.
(stromlos offen) Rp 1/8 *
5 Magnetventil Typ 121K6220 Spule 20 Watt
(stromlos geschlossen) Rp 1/4 *
6 Magnetventil Typ 321H2322 Spule 20 Watt
(stromlos geschlossen) Rp 3/8 *
7 Magnetventil Typ 121G2320 Spule 20 Watt
(stromlos geschlossen) Rp 3/8 *
8 Düsenkopf EL zweistufig
(ohne eingebaute Absperrvorrichtung)
9 Düsenkopf EL dreistufig
(ohne eingebaute Absperrvorrichtung)
10 Düsenkopf R (ohne eingebaute Absperrvorrichtung)
11 Düsenkopf M zweistufig
(mit eingebauter Absperrvorrichtung)
12 Düsenkopf R (mit eingebauter Absperrvorrichtung) im
Vor- und Rücklauf
13 Drossel
14 Schmutzfänger
15 Ölregler
16 Ölvorwärmer
17 Druckwächter 0-10 bar (bei EL eingestellt auf 5 bar
Rücklauf bei MS eingestellt auf 7 bar)
18 Temperaturschalter

16
9. Regelsysteme
9.1 Regelsystem RL5 und RL7
Das Regelsystem besitzt keinen Düsenabschluß. Die Funktionsschema 2
Magnetventile übernehmen die Absperrfunktion. Der Großlastbetrieb wird hergestellt durch die Verkleine-
rung der Dosiernut im Ölregler. Dies geschieht durch
Funktion Drehbewegung (Drehrichtung nach rechts auf die Welle
Während der Vorbelüftungszeit sind die Magnetventile (3) gesehen) des Ölreglers. Dadurch wird der Ölfluß im Rück-
und (5) geschlossen. Über die Pumpendruckseite wird lauf gedrosselt und die Ölmenge am Düsenaustritt erhöht.
Öl bis zum geschlossenen Magnetventil im Vorlauf (5) Beim Regel-Abschaltvorgang schließen die Magnetventile
gefördert. Die Magnetventile (3) und (5) sind jeweils mit- und sperren somit den Ölzufluß zur Düse und von der Öl-
einander elektrisch in Reihe geschaltet. versorgungsseite ab.

Funktionsschema 1 Legende und Hinweise zur Schaltung und Einbau-


Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit öffnen die Magnetventile richtung der Magnetventile siehe Kapitel 8.
(3) und (5). Das Öl strömt über den Düsenvorlauf zur Düse
und über den Rücklauf zum Ölregler (15). Der Ölregler
steht hierbei in offener Position (Zündlaststellung). Bedingt
durch den niedrigeren Rücklaufdruck tritt weniger Öl an der
Düse aus. Die größere Ölmenge strömt über den Düsen-
rücklauf zum Ölregler bzw. zum Pumpenrücklauf. Der Rück-
laufdruck bei Regelstellung Kleinlast beträgt 8 bar.
Der eingebaute Öldruckwächter (17) schaltet bei unzuläs-
sig hohem Druck die Anlage ab.

Düsenkopf RL5 und RL7

Düsenvorlauf Regeldüse

Düsenrücklauf

Funktionsschema 1 Funktionsschema 2

17
9.2 Regelsystem RL8 bis RL11, RMS7 bis RMS11
Funktion Achtung!
Funktionsschema 1 Die Absperrvorrichtungen (Magnetventile (6) und (7)) sind
Während des Brennerstillstandes und der Vorbelüftung elektrisch in Reihe geschaltet. Die Spannung der
sind die Absperrvorrichtungen (6), (3) und (7) geschlossen Magnetspulen ist deshalb 115V bei 230V Netzspannung.
und die Absperrvorrichtung (4) offen.
Bei der Absperrvorrichtung (Magnetventil) (7) muß der
Der Ringleitungsdruck während dem Brennerstillstand Richtungspfeil  auf dem Magnetventil zur Düse zeigen.
oder der Pumpendruck während der Vorbelüftung steht an Das heißt, daß das Magnetventil im Düsen-Rücklauf entge-
den Absperrvorrichtungen (6) bzw. (7) an. gen der Fließrichtung  (im Brennerbetrieb eingebaut ist).

Funktionsschema 2 Die Absperrvorrichtung im Düsenkopf (Düsenabsperr-


Nach beendeter Vorbelüftungszeit (der Stellantrieb ventil) gilt als je eine Sicherheitsabsperrvorrichtung im Vor-
befindet sich in Zündstellung) öffnen beim Brennertyp RL und Rücklauf.
die Absperrvorrichtungen (6), (3) und (7) und die Absperr-
vorrichtung (4) schließt. Das Heizöl wird zur Verbrennung Zusammen mit den Sicherheits-Absperrvorrichtungen (6)
freigegeben. und (7) und der Sicherheits-Absperrvorrichtung im Düsen-
kopf ist die Forderung nach zwei Absperrvorrichtungen im
Beim Brennertyp RMS öffnen nur die Absperrvorrichtun- Vor-und Rücklauf erfüllt.
gen (6) und (7) zur Umspülung. Nach Ablauf der Öl-
umspülzeit (maximal 45 s) öffnet die Absperrvorrichtung Legende und Hinweise zur Schaltung und Einbau-
(3) und die Absperrvorrichtung (4) schließt und gibt das richtung der Magnetventile siehe Kapitel 8.
Heizöl zur Verbrennung frei.

Der Druckwächter (17) kontrolliert den Druck im Rücklauf.


Bei unzulässig hohem Druckanstieg schaltet der Brenner
ab. Bei der Abschaltung schließen die Absperrvorrichtun-
gen (6), (3) und (7) und die Absperrvorrichtung 4 öffnet
gleichzeitig.

Düsenkopf RL und RMS-Brenner


Steuerkreis-Vorlauf Vorlauf Verschlußnadel Düsen-
platte

Wirbel-
Steuerkreis-Rücklauf Rücklauf Regeldüse Typ W Platte
Funktionsschema 1 (RL) Funktionsschema 2 (RL)

18
9.3 Ölzähler und Ölregler
Einbau Ölzähler Einstellung – Beispiel: Paßfeder bei Ziffer 00
Beim Einbau von Ölzählern in den Vor- und Rücklauf muß
der Zähler im Rücklauf durch ein Sicherheitsventil Grundstellung
gesichert werden (siehe Rohrleitungsschemas in unseren Kennziffer
Arbeitsblättern). Ölregler-Nut

Ein blockierender Ölzähler kann zu folgenden


Schäden führen:

– Platzen der Ölschläuche


– Pumpenschäden (Stopfbuchsen werden an der Pumpe
undicht).
– Laständerungen ohne Verbrennungsluftänderung.
Der auftretende Rückdruck macht den Ölregler
wirkungslos. Bei erneutem Start kann es zu Verpuffun-
gen kommen.

Absperrorgane in der Rücklaufleitung sind gegen unbeab-


sichtigtes Schließen zu sichern (z.B. Kugelhähne durch
mechanische Verbindung). Der Einbau von Rückschlag-
ventilen ist nicht zulässig. Bei Heizöl S ist zu beachten, daß
alle Rohrleitungen und Armaturen ausreichend beheizt
sind.

Ölregler RL5-RL11; RMS7-RMS11


Der Ölregler wird vom Stellantrieb angetrieben.
Mit Hilfe einer keilförmigen Dosier-Nut regelt er die Öl- Die eingestellte Ölreglernut ist in Grundstellung Nocke 1
menge stufenlos. von oben ablesbar.
Jeder Regler besitzt zwei Regelnuten, die auf Umschlag
wechselbar sind. Jeder Regler hat auf der Welle 2 Kennzif- Nockenkennzeichnung
fern eingeschlagen, z.B. 00-0 (siehe Abbildung). z.B. Nocke 6 Grundstellung
Den beiden Kennziffern sind jeweils die Nuttiefen zugeord- Reglerscheibe
net. In der nachfolgenden Darstellung ist die Zuordnung Nocke 1
zum Öldurchsatz ersichtlich.

Ölregler Verwendung
Kennziffer Öldurchsatz kg/h

00 0 – 50
0 51 – 70 Paßfeder

1 71 – 120
2 121 – 280

3 281 – 380
4 381 – 420
5 421 – 700

Damit die Ölmenge mit der jeweils richtigen Dosiernut


geregelt wird, muß die Paßfeder zur jeweiligen Ziffer
eingesetzt werden.
Großlaststellung
Bei Auftreten von Rückstrahltemperatur auf den Düsen-
kopf, kann der Ölregler in seiner Regelstellung (z. B. auf
Stellung 100°, siehe Stellantrieb) begrenzt werden. Dies
bewirkt eine größere Spülmenge und kühlt gleichzeitig im
Düsenkopf Dichtring und Druckfeder.

19
10. Düsenumspülung bei MS-Brennern
Düsenumspülung bei zweistufigen MS-Brennern führungsseite der Ölleitungen eingeschraubt. Das ROB-
Nach Erreichen der Mindesttemperatur über dem Schalt- Gerät ist auf den Temperaturfreigabewert 65°C oder
kontakt im ROB-Regelgerät und im Ölvorwärmer wird der 130°C entsprechend der Heizölqualität einstellbar. (Werk-
Brennerstart freigegeben. Die beiden Schaltkontakte sind seinstellung 65°C)
in Reihe geschaltet. Die Ölpumpe spült das Öl über
Schmutzfänger und Magnetventil zum Ölvorwärmer. Das Schaltet der Brenner ab, so wird das Magnetventil (3)
Öl wird auf die Zerstäubungsviskosität erwärmt und somit spannungslos und öffnet. Der Zerstäubungsdruck baut
dünnflüssiger. sich sofort ab und der Düsenabschluß wird wirksam.

Das aufgeheizte Öl drückt das im Ölleitungssystem ste- Düsenkopf-Wartung und Reinigung.


hende Öl durch Vorlauf, Düsenkopf und stromlos offenes Beide Düsen können ausgewechselt werden, ohne daß
Magnetventil Stufe 1 zum Pumpenrücklauf. Im gesamten die Funktion der hydraulischen Düsenabschlüsse beein-
Leitungssystem befindet sich jetzt warmes Öl. Während flußt wird.
diesem Vorgang bleibt die Absperrvorrichtung im Düsen- Wird der Düsenabschluß 1 und 2 abgeschraubt, so sind
kopf geschlossen. Es kann noch kein Öl aus der Düse aus- vorher die Absperrorgane im Ölvorlauf und Ölrücklauf zu
treten. schließen.

Verschiedene Bauteile am Brenner sind zusätzlich über Düsenkopfheizung bei Brenner RMS7-RMS11
eine Heizpatrone beheizt (siehe Kapitel 5.1) Die Regelbrenner für Mittel- und Schweröl sind wie Zwei-
stufenbrenner mit temperaturgeregelter Düsenkopfheizung
Nach Ablauf der Vorspülzeit erhält das Magnetventil (3) im ausgestattet. Somit wird der Düsenkopf auch auf einer
Düsenrücklauf Spannung und schließt. Es baut sich über konstanten Temperatur gehalten. Die Heizpatrone, deren
den Rücklauf zum Düsenabschluß der Öldruck auf. Bei ei- Heizleistung über das Regelgerät Typ ROB geregelt wird,
nem Druckanstieg von ca. 12 bar öffnet der Düsenab- hat eine Leistung von 100 Watt. Das ROB-Gerät ist auf
schluß zum Start der Stufe 1. den Temperaturfreigabewerten 65°C oder 130 C einstell-
bar. Die Werkseinstellung ist 65°C.
Nach einer Verzögerungszeit über den Feuerungsautomat
öffnet das Magnetventil (2) zur Stufe 2. Der Düsen- Am Halter der Heizpatrone ist zur Temperaturfassung ein
abschluß wird mit dem Öldruck beaufschlagt und öffnet NTC-Fühler eingebaut.
die Stufe 2. Durch den sicheren Abschluß der beiden
Düsen wird ein Nachtropfen der Düsen weitgehendst Der Temperatur-Freigabeschalter im Regelgerät ist mit
vermieden. dem Freigabeschalter des Ölvorwärmers in Reihe geschal-
tet. Dieser gibt den Brennerstart erst nach Erreichen der
Düsenkopfbeheizung festgelegten Düsenkopftemperatur und Minimal-Öltempe-
Die Beheizung findet direkt im Düsenkopf statt und ist ratur im Vorwärmer frei.
nach außen temperaturisoliert. Im Düsenkörper ist eine
Heizpatrone mit einer Leistung von 100 Watt eingesetzt.
Die Temperatur des Düsenkörpers wird über einen elektro-
nischen P-Regler geregelt. Der Fühler ist auf der Ein-

Düse 1

Düse 2
1 Pumpe ohne angebautes Magnetventil
2 Magnetventil Typ 121K2421 Spule 19 Watt
(stromlos geschlossen) Rp 1/8
3 Magnetventil Typ 122K2321 Spule 19 Watt
(stromlos offen) Rp 1/8
4 Magnetventil Typ 121K6220 Spule 20 Watt
(stromlos geschlossen) Rp 1/4
5 Magnetventil Typ 321H2322 Spule 20 Watt
(stromlos geschlossen) Rp 3/8
6 Magnetventil Typ 121G2320 Spule 20 Watt
(stromlos geschlossen) Rp 3/8
7 Düsenkopf als Absperrvorrichtung
8 Schmutzfänger
9 Ölvorwärmer
10 Druckwächter 0 - 10 bar
(bei EL eingestellt auf 5 bar, bei MS eingestellt auf 7 bar)
11 Temperaturschalter Die Magnetventile (4)
12 Wärmeisolation bzw. (6) im Rücklauf sind
13 Heizpatrone entgegen der Fließ -
14 Düsenabschluß richtung eingebaut.
20
Kaltstart mit zwei Umspülzeiten

Vorbelüftung
120°

100°
Stellantrieb [ <) ° ]

80°

60°
Zweite Umspülung
40°
Erste Umspülung Nachheizzeit
Sicherheitsventile Sicherheitsventile
20° geöffnet geschlossen
Sicherheitsventile Brennerstart
geöffnet

Zeit [ s ]
40 22,5 30 35 40 5
Inbetriebsetzungszeit ca. 175 Sek.

Start im warmen Zustand bei Ölleitungstemperatur im Vorlauf >60°C

Vorbelüftung
120°

100°
Stellantrieb [ <) ° ]

80°

60°
kurze
Umspülung
40°

20°
Brennerstart


Zeit [ s ]
40 22,5 30 5
Inbetriebsetzungszeit ca. 100 Sek.

21
Erweiterte Startschaltung mit 2 Umspülzeiten für
Brenner RMS7-RMS11, DIN 4787
Funktion
Nach erfolgter Vorbelüftung und Erreichen der Zündposi-
tion werden die Sicherheitsventile für 35 Sek. geöffnet, so
daß bereits eine gute Vorwärmung der öldurchflossenen
internen Bauteile am Brenner stattfindet. Danach werden
die Sicherheitsmagnetventile für ca. 40 Sek. geschlossen.
Inzwischen hat der Ölvorwärmer wieder nachgeheizt, so
daß dieser nach Ablauf der 40 Sek. wieder die höchste
Temperatur abgeben kann.

Nach dieser Zeit werden die Sicherheitsmagnetventile


wieder geöffnet und gleichzeitig die Rückmeldung an den
Feuerungsautomaten gegeben. Durch die vom Feuerungs-
automaten vorgegebene Intervallzeit von ca. 6 Sek. ergibt
sich bis zur Ölfreigabe eine zweite Umspülzeit, wobei zum Die Schaltung ist so ausgebildet, daß eine Speicherwir-
Zündzeitpunkt die Temperaturspitze des Ölvorwärmers kung bezüglich des Schaltzustandes des Temperaturschal-
ausgenutzt wird. ters gegeben ist. Dies bedeutet, daß während eines be-
reits eingeleiteten Inbetriebsetzungsvorganges ein
Damit beim Start in betriebswarmem Zustand oder nach Ansprechen des Temperaturschalters keine Änderung des
kurzen Stillstandzeiten nicht der Ablauf des Kaltstartvor- Funktionsablaufes mehr bedingt, so daß immer eindeutig
ganges erfolgt, wird durch einen Temperaturschalter am ein Kaltstart oder Warmstart stattfindet.
Brennervorlauf zwischen Ölvorwärmeraustritt und Vertei-
lerstück bestimmt, ob ein Kaltstart oder ein Start mit kurzer Kommt es temperaturbedingt zu einem Warmstart, so ver-
Umspülzeit eingeleitet wird. Der Schaltpunkt dieses Tem- kürzt sich die Inbetriebsetzungszeit des Brenners bis 45
peraturschalters liegt bei ca. 55 - 60° C. Liegt die Tempe- Sek. durch den Entfall der Umspülzeit von max. 45 Sek.
ratur der hier erwähnten Ölleitung vor dem Einschalten des
Kesselreglers über diesem Wert, so wird beim nachfolgen- Der Umspülrücklauf ist grundsätzlich in den Pumpenrück-
den Start des Brenners nur die kurze Umspülzeit von ca. 6 lauf eingeführt.
Sek. angewendet. Bei dieser Temperierung kann davon
ausgegangen werden, daß es nicht zu Verzögerungen
beim Umspülvorgang kommt.

Düsenköpfe sind geprüfte Sicherheits-Absperr-


einrichtungen an denen gemäß DIN 4787 kein
Eingriff vorgenommen werden darf.

22
11. Arbeitsfelder
11.1 Brenner Typen L und RL
Bild I Bild II Bild III Bild IV

Wichtiger Hinweis für Arbeitsfelder


Die Arbeitsfelder zeigen die Öldurchsätze in Abhängigkeit
vom Druck im Feuerraum. Sie entsprechen Höchstwerten,
die nach DIN 4787 an idealisierten Prüfflammrohren ge-
messen wurden.

Alle Leistungsangaben sind bezogen auf eine Ansaug-


Lufttemperatur von 20° C und eine Aufstellungshöhe
von 500 m.

Baugröße 5
Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d

(1) + (2) M5/2a-125 x 40 II 50 160


M5/1a-125 x 40 II 65 180
M5/1a-145 x 40 II 65 180

(1) (2)
mbar Brenner-Typen L5Z, L5T mbar Brenner-Typen RL5
Flammkopf M5/2a - 125x40 M5/1a - 145x40 M5/1a - 125x40 Flammkopf M5/2a - 125x40 M5/1a - 145x40 M5/1a - 125x40
Leistung kg/h 15 - 68 18 - 77 26 - 100 Leistung kg/h 15 - 70 16 - 79 25 - 100
kW 180 - 810 215 - 915 310 - 1190 kW 180 - 835 190 - 940 300 - 1190
8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
kW 0 200 400 600 800 1000 1200 kW 0 200 400 600 800 1000 1200

23
Baugröße 7

Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d Nr. Flammkopf Bild I d

(1) M6/1a-155 x 50 II 90 200 (4) M6/1a-155 x 50 II 90 200


M7/1a-155 x 50 II 90 200 M7/1a-155 x 50 II 90 200

(2) M6/1a-165 x 50 II 90 200 (5) M6/1a-165 x 50 II 90 200


M7/1a-165 x 50 II 100 220 M7/1a-165 x 50 II 100 220

(3) M6/1a-175 x 50 II 90 200 (6) M6/1a-175 x 50 II 90 200


M7/1a-175 x 50 II 100 220 M7/1a-175 x 50 II 100 220

(1) (4)
mbar Brenner-Typen L7Z, L7T mbar Brenner-Typen RL7
Flammkopf M6/1a - 155x50 M7/1a - 155x50 Flammkopf M6/1a - 155x50 M7/1a - 155x50
Leistung kg/h 41 - 150 55 - 165 Leistung kg/h 42 - 155 55 - 165
kW 490 -1785 655 - 1965 kW 500 - 1845 655 - 1965
14 14

12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
kW 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

kg/h 600 1000 1400 1800

(2) (5)
mbar Brenner-Typen L7Z, L7T mbar Brenner-Typen RL7
Flammkopf M6/1a - 165x50 M7/1a - 165x50 Flammkopf M6/1a - 165x50 M7/1a - 165x50
Leistung kg/h 34 - 120 52 - 165 Leistung kg/h 39 - 129 48 - 165
kW 405 - 1430 620 - 1965 kW 405 - 1535 570 - 1965
14 14

12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
kW 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

(3) (6)
mbar Brenner-Typen L7Z, L7T mbar Brenner-Typen RL7
Flammkopf M6/1a - 175x50 M7/1a - 175x50 Flammkopf M6/1a - 175x50 M7/1a - 175x50
Leistung kg/h 27 - 105 50 - 160 Leistung kg/h 27 - 110 48 - 165
kW 320 - 1250 595 - 1905 kW 320 - 1310 570 - 1965
14 14

12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
kW 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

24
Baugröße 8

Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d Nr. Flammkopf Bild I d

(1) M7/1a-155 x 50 II 100 220 (4) M7/1a-155 x 50 II 100 220


M8/1a-155 x 50 II 110 240 M8/1a-155 x 50 II 110 240

(2) M7/1a-165 x 50 II 100 220 (5) M7/1a-165 x 50 II 100 220


M8/1a-165 x 50 II 110 240 M8/1a-165 x 50 II 110 240

(3) M7/1a-175 x 50 II 100 220 (6) M7/1a-175 x 50 II 100 220


M8/1a-175 x 50 II 110 240 M8/1a-175 x 50 II 110 240

(1) (4)
mbar Brenner-Typen L8Z, L8T mbar Brenner-Typen RL8
Flammkopf M7/1a - 155x50 M8/1a - 155x 50 Flammkopf M7/1a - 155x50 M8/1a - 155x 50
Leistung kg/h 57 - 195 70 - 230 Leistung kg/h 51 - 210 65 - 230
kW 680 - 2320 835 - 2740 kW 605 - 2500 775 - 2740
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000

(2) (5)
mbar Brenner-Typen L8Z, L8T mbar Brenner-Typen RL8
Flammkopf M7/1a - 165x50 M8/1a - 165x 50 Flammkopf M7/1a - 165x50 M8/1a - 165x 50
Leistung kg/h 53 - 181 65 - 220 Leistung kg/h 50 - 190 63 - 225
kW 630 - 2155 775 - 2620 kW 595 - 2265 750 - 2680
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000

(3) (6)
mbar Brenner-Typen L8Z, L8T mbar Brenner-Typen RL8
Flammkopf M7/1a - 175x50 M8/1a - 175x 50 Flammkopf M7/1a - 175x50 M8/1a - 175x 50
Leistung kg/h 50 - 166 60 - 197 Leistung kg/h 50 - 169 57 - 210
kW 595 - 1975 715 - 2345 kW 595 - 2015 680 - 2500
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000

25
Baugröße 8/2

Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d Nr. Flammkopf Bild I d

(1+5) M9/1a-165 x 50 III 90 240 (4) U2/1-165 x 50 I 85 220


M9/1a-185 x 50 III 90 240 G7/2a-165 x 50 II 120 265

(2) U2/1-145 x 40 I 85 220 (6) U2/1-155 x 50 I 85 220


G7/2a-165 x 50 II 120 265
(3) U2/1-155 x 50 I 85 220
G7/2a-175 x 50 II 120 265 (7) U2/1-165 x 50 I 85 220
G7/2a-175 x 50 II 120 265

(1) (4)
mbar Brenner-Typen L8Z/2, L8T/2 mbar Brenner-Typen L8Z/2, L8T/2
Flammkopf M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Flammkopf U2/1 - 165x50 G7/2a - 165x50
Leistung kg/h 64 - 240 52 - 203 Leistung kg/h 52 - 200 90 - 265
kW 760 - 2860 620 - 2420 kW 620 - 2380 1070 - 3155
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

(2) (6)
mbar Brenner-Typen L8Z/2, L8T/2 mbar Brenner-Typen RL8/2
Flammkopf U2/1 - 145x40 Flammkopf U2/1 - 155x50 G7/2a - 165x50
Leistung kg/h 60 - 217 Leistung kg/h 52 - 230 90 - 277
kW 715 - 2585 kW 620 - 2740 1070 - 3300
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

(3) (7)
mbar Brenner-Typen L8Z/2, L8T/2 mbar Brenner-Typen RL8/2
Flammkopf U2/1 - 155x50 G7/2a - 175x50 Flammkopf U2/1 - 165x50 G7/2a - 175x50
Leistung kg/h 57 - 220 80 - 258 Leistung kg/h 48 - 205 80 - 266
kW 680 - 2620 955 - 3075 kW 570 - 2440 955 - 3170
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

26
(5)
mbar Brenner-Typen RL8/2
Flammkopf M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50
Leistung kg/h 58 - 248 52 - 218
kW 690 - 2955 620 - 2595
12

10

-2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

Baugröße 9

Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d

(1 - 3) M9/1a-165 x 50 III 90 240


M9/1a-185 x 50 III 90 240

(1) (2)
mbar Brenner-Typen L9Z mbar Brenner-Typen L9T
Flammkopf M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Flammkopf M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50
Leistung kg/h 68 - 260 63 - 250 Leistung kg/h 67 - 290 63 - 250
kW 810 - 3095 750 - 2980 kW 800 - 3455 750 - 2980
14 14

12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

(3)
mbar Brenner-Typen RL9
Flammkopf M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50
Leistung kg/h 63 - 310 60 - 250
kW 740 - 3690 715 - 2980
14

12

10

-2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

27
Baugrößen 10 und 11

Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d Nr. Flammkopf Bild I d

(1+2) M10/2-185 x 50 IV 140 265 (3) M11/1-245 x 70 IV 170 325


M10/2-200 x 50 IV 140 265 M11/1-260 x 70 IV 170 325

(1) (3)
mbar Brenner-Typen L10T mbar Brenner-Typen RL11
Flammkopf M10/2 - 185x50 M10/2 - 200x50 Flammkopf M11/2 - 245x70 M11/2 - 260x70
Leistung kg/h 95 - 380 85 - 325 Leistung kg/h 130 - 440 120 - 385
kW 1130 - 4525 1010 - 3870 kW 1550 - 5240 1430 - 4585
18 18
16 16
14 14
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 0
-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 KW 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500

(2)
mbar Brenner-Typen RL10
Flammkopf M10/2 - 185x50 M10/2 - 200x50
Leistung kg/h 90 - 380 80 - 315
kW 1070 - 4525 955 - 3750
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
-2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

28
11.2 Arbeitsfelder für Brenner Typen M/MS und RM/RMS

Verbrennung von Schweröl


Bei Schwerölbrennern der Typen MS und RMS darf der
Öldurchsatz, bezogen auf die Nennleistung, 100 kg/h
nicht unterschreiten. Weiterhin wird empfohlen, bei
Verbrennung dieses Brennstoffes generell regelbare
Brenner der Typenreihe RMS einzusetzen.

Baugröße 5
Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d

(1) M5/2a-125 x 40 II 50 160


M5/1a-125 x 40 II 65 180
M5/1a-145 x 40* II 65 180

* Sonderflammkopf

(1)
mbar Brenner-Typen M5Z
Flammkopf M5/2a - 125x40 M5/1a - 125x40 M5/1a - 145x40
Leistung kg/h 20 - 70 28 - 106 25 - 81
kW 225 - 810 310 - 1190 280 - 915
8

-2
KW 0 200 400 600 800 1000 1200

Hinweis Brenner M5Z


M-Brenner der Baugröße 5 dürfen nicht in der BRD einge-
setzt werden. Die in diesen Arbeitsfeldern angegebenen
Daten sind Höchstwerte. Die tatsächlich erreichbaren
Werte sind abhängig vom Feuerraum und sind durch Mes-
sungen am jeweiligen Wärmeerzeuger zu ermitteln.

Verbrennung von Schweröl


Bei Schwerölbrennern der Typen MS und RMS darf der
Öldurchsatz, bezogen auf die Nennleistung, 100 kg/h
nicht unterschreiten. Weiterhin wird empfohlen, bei
Verbrennung dieses Brennstoffes generell regelbare
Brenner der Typenreihe RMS einzusetzen.

29
Baugröße 7

Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d

(1) M6/1a-155 x 50 II 100 220


M7/1a-155 x 50 II 100 220

(2) M6/1a-165 x 50 II 90 200


M7/1a-165 x 50 I 100 220

(3) M6/1a-175 x 50 II 90 200


M7/1a-175 x 50 II 100 220

(1) (2)
mbar Brenner-Typen MS7Z, RMS7 mbar Brenner-Typen MS7Z, RMS7
Flammkopf M6/1a - 155x50 M7/1a - 155x50 Flammkopf M6/1a - 165x50 M7/1a - 165x50
Leistung kg/h 50 - 159 70 - 175 Leistung kg/h 45 - 127 65 - 175
kW 560 - 1785 785 - 1965 kW 505 - 1430 730 - 1965
14 14

12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
kW 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

(3)
mbar Brenner-Typen MS7Z, RMS7
Flammkopf M6/1a - 175x50 M7/1a - 175x50
Leistung kg/h 40 - 111 60 - 170
kW 450 - 1250 675 - 1905
14

12

10

-2
kW 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

30
Baugrößen 8, 8/2 und 9

Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d Nr. Flammkopf Bild I d

(1) M7/1a-155 x 50* II 100 220 (4) G7/2a-165 x 50 II 120 265


M8/1a-155 x 50 II 110 240 G7/2a-175 x 50 II 120 265

(2) M7/1a-165 x 50 II 100 220 (5 + 7 + 8) M9/1a-165 x 50 III 90 240


M8/1a-165 x 50* II 110 240 M9/1a-185 x 50 II 90 240

(3) M7/1a-175 x 50 II 100 220 (6) U2/1-155 x 50 I 85 220


M8/1a-175 x 50 II 110 240 U2/1-165 x 50 I 85 220

* Sonderflammköpfe

(1) (4)
mbar Brenner-Typen MS8Z, RMS8 mbar Brenner-Typen MS8Z/2, RMS8/2
Flammkopf M7/1a - 155x50 M8/1a - 155x 50 Flammkopf G7/2a - 165x50 G7/2a - 175x50
Leistung kg/h 70 - 206 75 - 244 Leistung kg/h 95 - 280 90 - 274
kW 785 - 2320 845 - 2740 kW 1070 - 3155 1010 - 3075
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

(2) (5)
mbar Brenner-Typen MS8Z, RMS8 mbar Brenner-Typen MS8Z/2, RMS8/2
Flammkopf M7/1a - 165x50 M8/1a - 165x 50 Flammkopf M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50
Leistung kg/h 65 - 192 65 - 233 Leistung kg/h 60 - 254 60 - 215
kW 730 - 2155 730 - 2620 kW 675 - 2860 675 - 2420
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

(3) (6)
mbar Brenner-Typen MS8Z, RMS8 mbar Brenner-Typen MS8Z/2, RMS8/2
Flammkopf M7/1a - 175x50 M8/1a - 175x 50 Flammkopf U2/1 - 155x50 U2/1 - 165x50
Leistung kg/h 60 - 176 65 - 209 Leistung kg/h 80 - 233 85 - 212
kW 675 - 1975 730 - 2345 kW 900 - 2620 955 - 2380
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

31
(7) (8)
mbar Brenner-Typen MS9Z mbar Brenner-Typen RMS9
Flammkopf M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Flammkopf M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50
Leistung kg/h 90 - 275 80 - 265 Leistung kg/h 90 - 328 80 - 265
kW 1010 - 3095 900 - 2980 kW 1010 - 3690 900 - 2980
14 14

12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0

-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Baugrößen 10 und 11

Abmessungen mm
Nr. Flammkopf Bild I d Nr. Flammkopf Bild I d

(1) M10/2-185 x 50 IV 140 265 (2) M11/1-245 x 70 IV 170 325


M10/2-200 x 50 IV 140 265 M11/1-260 x 70 IV 170 325

* Sonderflammköpfe

(1) (2)
mbar Brenner-Typen RMS10 mbar Brenner-Typen RMS11
Flammkopf M10/2 - 185x50 M10/2 - 200x50 Flammkopf M11/2 - 245x70 M11/2 - 260x70
Leistung kg/h 100 - 403 90 - 334 Leistung kg/h 140 - 466 130 - 408
kW 1125 - 4525 1010 - 3750 kW 1575 - 5240 1460 - 4585
18 18
16 16
14 14
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 0
-2 -2
KW 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 KW 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500

32
12. Düsenauswahl
12.1 Brenner zweistufig und dreistufig
Wir empfehlen Voll- bzw. Halbvollstrahldüsen mit einem Sprühcharakteristik
Sprühwinkel von 60° bzw. 45°. Durch die unterschiedliche
Gestaltung der Feuerräume bei den einzelnen Wärme-
erzeugern lassen sich keine allgemein verbindlichen
Angaben machen.

Es ist zu beachten, daß sich Sprühcharakteristik und


Sprühwinkel in Abhängigkeit vom Zerstäubungsdruck
ändern. Die auf der Düse vermerkten Angaben sind daher Hohlstrahl Halbvollstrahl Vollstrahl
nur bei einem Druck von 7 bar gültig.
Sprühwinkel
Bei zweistufigen Brennern muß die Gesamtleistung auf
zwei Düsen verteilt werden. In der Regel übernimmt die
Düse 1 die Grundlast mit ca. 2/3 des maximalen Öldurch-
satzes. Bei Spitzenbedarf schaltet die Düse 2 mit der
restlichen Ölmenge zu. Je nach Wärmebedarf und Kon-
struktion des Wärmeerzeugers (z.B. Überdruckkessel)
kann eine andere Lastaufteilung erforderlich sein.

Düsenauswahl bei mittel- und schwerflüssigen


Heizölen
Bei der Verfeuerung von mittel- und schwerflüssigen
Heizölen werden häufig zu kleine Düsen verwendet, die
dann sehr schnell verstopfen. Folgende Düsengrößen
empfehlen wir als untere Grenze:

von 2-3 US-gph - bis ca. 76 mm2/s bei 50° C


ab 3 US-gph - bis ca. 450 mm2/s bei 50° C

Bei zweistufigen Brennern darf keine der beiden Düsen


kleiner als angegeben sein.

Die Diagramme wurden gemessen mit Heizöl EL und einer


Viskosität von 4 mm2/s bezogen auf 20° C.

Ein- und Ausschrauben der Düsen


Beim Ausschrauben ist der Düsenkopf mit einem Schrau-
benschlüssel gegenzuhalten. Vor dem Einschrauben der
Düse ist der Düseneinsatz auf festen Sitz zu kontrollieren.

Düsenreinigung
Grundsätzlich wird eine Düsenreinigung nicht empfohlen.
Es ist eine neue Düse zu verwenden.

Zerstäubungsdruck
Heizöl EL ______________________________ 10 - 16 bar
Heizöl M + S ____________________________ 20 - 25 bar

Hinweis
Bei Brenner der Typen-Reihe T empfehlen wir den
höheren Zerstäubungsdruck einzustellen

Düsenauswahl-Diagramme
Die Diagramme basieren auf Angaben der Düsenhersteller.
Durch Veränderung der Viskosität und durch die Toleranz
bei der Düsenherstellung kann sich eine Durchsatzabwei-
chung von ± 10% ergeben. Beachten Sie, daß sich beson-
ders bei Schwerölbrennern Durchsatzänderungen erge-
ben können.

Diese Abweichungen sind bedingt durch die unterschiedli-


che Dichte der Heizöle und durch den Viskositätsbereich
(Zerstäubungsviskosität bis max. 17 mm2/s je nach
Brennergröße). Beachten Sie auch den Druckverlust im
Leitungs- und Vorwärmesystem. Der genaue Öldurchsatz
ist durch Auslitern zu ermitteln.

33
Düsenauswahl-Diagramme

Druck bar

[ l/h ]
Leichtöl γ = 0,84 [ kg/dm3 ] [ kg/h ]

Öldurchsatz Mittelöl γ = 0,93 [ kg/dm3 ] [ kg/h ]

Schweröl γ = 0,97 [ kg/dm3 ] [ kg/h ]

Druck bar

[ l/h ]
Leichtöl γ = 0,84 [ kg/dm3 ] [ kg/h ]

Mittelöl γ = 0,93 [ kg/dm3 ] [ kg/h ]


Öldurchsatz

Schweröl γ = 0,97 [ kg/dm3 ] [ kg/h ]

Druck bar

[ l/h ]
Leichtöl γ = 0,84 [ kg/dm3 ] [ kg/h ]

Mittelöl γ = 0,93 [ kg/dm3 ] [ kg/h ]


Öldurchsatz

Schweröl γ = 0,97 [ kg/dm3 ] [ kg/h ]

34
12.2 Regelbrenner
Die Diagramme zeigen die Durchflußmenge der Regel- Zerstäubungsdruck
düsen in Abhängigkeit vom Zulaufdruck. Bei RL-Brennern
ist der Pumpendruck zwischen 20 und 30 bar zu wählen. Brennertypen Zerstäubungsdruck
Es ist zu beachten, daß der Mindest-Pumpendruck ca. bar
20 bar auch bei der kleinsten Ölregler-Stellung nicht
unterschritten werden darf. RL5 bis RL11 20 - 30
Bei RMS-Brennern darf der Pumpendruck von 25 bar RMS7 bis RMS11 25 - 30
nicht unterschritten werden. Aufgrund der Düsenab-
stufung kann es sein, daß die gewünschte Brennerleistung
bei geschlossenem Rücklauf (Reglerstellung 10) bei Regeldüsen
einem Druck erreicht wird, der unter 25 bar liegt. In diesem
Fall muß der Pumpendruck auf 25 bar angehoben werden.
Der sich ergebende höhere Öldurchsatz wird durch Be-
grenzung des Ölreglers wieder reduziert. Die Begrenzung
erfolgt durch Verstellen des Endschalters im Stellantrieb
auf die entsprechende kleinere Reglerstellung.
Der Regelbereich wird durch diese Maßnahme
entsprechend eingeengt. Typ WB3/K3 Typ W

Düsenrücklaufdruck
Regeldüse K3 / WB3 Hinweis:
Bei Einregulierung ist der Düsenrücklaufdruck zu messen. Jeder Brenner wird mit einer Regeldüse auf dem Endprüf-
Er sollte bei der Kleinlast im Normalfall nicht unter 5 bar stand zusätzlich einer Öldurchsatz-Leistungsprüfung un-
eingestellt sein. terzogen. Diese Leistungsprüfung erfolgt grundsätzlich mit
Heizöl EL. Die Mengendifferenz, die bei Heizöl S, also bei
Regeldüse WS4 RMS Brenner entsteht (Dichte + Viskosität) wird durch
Bei Einregulierung ist der Düsenrücklaufdruck zu messen. diesen Korrekturfaktor berücksichtigt. Diese Prüfstand-
Er sollte bei der Kleinlast im Normalfall nicht unter 8 bar messung kann jedoch nur Richtwert sein. Die genaue Mes-
eingestellt sein. sung hat an der Anlage vor Ort zu erfolgen. Die beeinflus-
senden Parameter wie Ölqualität, Ringleitungsdruck, sind
zu berücksichtigen.
Magnetventilgruppe Baugröße 5 bis 7
Düsenreinigung
Die Düse wird in ihre Einzelteile zerlegt und mit Benzin
oder Petroleum gespült. Das Filtersieb ist immer
auszuwechseln. Sind weitere Einzelteile defekt oder
verschlissen, so ist die Düse auszutauschen.

Düsenauswahl-Diagramme
Die Diagramme basieren auf Angaben der Düsenhersteller.
Durch Veränderung der Viskosität und durch die Toleranz
Meßstelle bei der Düsenherstellung kann sich eine Durchsatzabwei-
Rücklaufdruck chung von ± 10% ergeben. Beachten Sie, daß sich beson-
ders bei Schwerölbrennern Durchsatzänderungen erge-
ben können.

Diese Abweichungen sind bedingt durch die unterschiedli-


che Dichte der Heizöle und durch den Viskositätsbereich
Magnetventilgruppe Baugröße 8 bis 11 (Zerstäubungsviskosität bis max. 17 mm2/s je nach
Brennergröße). Beachten Sie auch den Druckverlust im
Leitungs- und Vorwärmesystem. Der genaue Öldurchsatz
ist durch Auslitern zu ermitteln.

Meßstelle 1/4” Rücklaufdruck

35
Düsenauswahl-Diagramm Typ WB3/K3 Düsenauswahl-Diagramm Typ W, Serie 4
Regeldüsen Typ WB3 bis 70 kg/h Regeldüsen Typ W, Serie 4
Typ K3 80 - 180 kg/h Sprühwinkel 50°
Sprühwinkel 50°
190 190 460 W 460

180 180 440

170 170 420 W 420

400
160 160
W 390
380
150 150

360 W 360
140 140
340
130 130 W 330
320

120 120
300 W 300

110 110
280
W 275
100 100
Düsentyp K3

260
W 250
90 90 240

W 225
80 80 220

200 W 200
70 70

180 W 180
65 65
Düsentyp WB3

160 W 160
60 60
140 W 140
55 55
Düsengröße bezogen auf 30 bar

120
W 125 Düsengröße bezogen auf 30 bar
50 50 W 110
100 W 100
W 90
45 45
80 W 80
Öldurchsatz kg/h

Öldurchsatz kg/h

W 70
40 40 W 60
60
W 55
W 50
W 45
35 35 40 W 40

30 30 20
20 25 30 20 25 30
Vorlaufdruck bar Vorlaufdruck bar

Beispiel Düsenauswahl, Typ WB3 Beispiel Düsenauswahl, Typ W


Erforderlicher Öldurchsatz: ___________________ 50 kg/h Erforderlicher Öldurchsatz: _________________ 160 kg/h
Düsengröße nach Diagramm: _____________________ 55 Düsengröße nach Diagramm: __________________ W160
Vorlaufdruck nach Diagramm: __________________ 24 bar Vorlaufdruck nach Diagramm: __________________ 24 bar

36
13. Einstellung des Flammkopfes
Weishaupt-Ölbrenner Monarch und R werden für die ein- Der Flammkopf kann an die jeweiligen Feuerraumverhält-
zelnen Baugrößen und Leistungsbereiche mit verschiede- nisse wie folgt angepaßt werden:
nen Flammköpfen und Stauscheiben geliefert. Es ist Verschieben des Flammkopfes aus der Grundstellung in
zweckmäßig zu kontrollieren, ob der richtige Flammkopf Richtung Feuerraum.
eingebaut ist. Flammkopf und Stauscheibe sind mit ihrer
Typenbezeichnung gekennzeichnet. Die Bezeichnung des Einsetzen des nächstgrößeren Stauscheiben - Durchmes-
Flammkopfes befindet sich innen am Flammkopfhals. Die sers bzw. kleineren Flammkopf Durchmessers (siehe Ar-
Außendurchmesserangabe der Stauscheibe ist auf der beitsfelder).
dem Brenner zugewandten Seite eingeschlagen.
Hierzu sind die beiden Flammkopf-Befestigungsschrauben
Die Maßangaben für die Einstellungen können aus den zu entfernen. Dann kann der Flammkopf oder die Stau-
Arbeitsfeldern entnommen werden (siehe Kap. 11). scheibe entsprechend bewegt oder ausgewechselt wer-
den. Dadurch wird eine Luftspaltverkleinerung erreicht und
Die vorgeschlagenen Maße sind Erfahrungswerte, die in somit eine Anpassung der Mischgeschwindigkeit an den
der Regel den Erfordernissen der meisten Verbrennungs- entsprechend niedrigeren Öldurchsatz-Bereich.
räume entsprechen.
Die Baugrößen 9, 10 und 11 bieten darüberhinaus den
Der jedem Brenner zugeordnete Flammkopf ist auf den Vorteil, daß der Flammkopf mit Zwischenring nach Lösen
jeweils angegebenen max. Öldurchsatz ausgelegt. der beiden Halteschrauben durch die Schwenkflanschöff-
nung gezogen werden kann.
Wird im mittleren oder kleineren Öldurchsatz-Bereich
der Brenner betrieben, ist eine Anpassung des Luft- Für besondere Anforderungen stehen Flammrohre mit
austritt-Querschnittes zwischen Stauscheibe und höherer Temperaturbeständigkeit zur Verfügung.
Flammkopf notwendig.

Abstand Stauscheibe Flammkopf-Ausbau, Baugrößen 9, 10 und 11

37
Flammkopfverlängerung Bezeichnungen und Abmessungen
Kesselkonstruktionen mit einer sehr tiefen Frontplatte oder
Tür bzw. Kessel mit Umkehrflamme verlangen eine entspre-
chende Verlängerung des Flammkopfes. Der Brenner ist
dadurch nicht mehr ausschwenkbar.

* Damit Montage- und Service-Arbeiten durchgeführt


werden können, darf die Ausmauerung nicht länger als
Maß l4 sein. Diese Anordnung ist nur für Normalkessel
gültig - nicht für Brennkammern, Öfen usw.

1 Ölleitungsverlängerung
2 Zündleitung-Steckverbindung
3 Brennerflansch
4 Flanschdichtung
5 Brennerplatte
6 Zündleitungsverlängerung
7 Flammkopfverlängerung
8 Ausmauerung
9 Bewegliches Isolationsmaterial (z.B. Cerafelt),
keinesfalls ausmauern
10 Düsenkreuz

Brenner- Flammkopf- Maße in mm


größe Typ Verlängerung Gesamtlänge l5 Flammkopf
I2 I3 I4* auf zu d1 d5 d6

5 M5/1a 100 252 103 245 254 180 220 140


5 M5/1a 150 302 153 295 304 180 220 140
5 M5/1a 200 352 203 345 354 180 220 140
5 M5/1a 250 402 252 395 404 180 220 140

5 M5/2a 100 240 103 230 244 160 200 140


5 M5/2a 150 290 153 280 294 160 200 140
5 M5/2a 200 340 203 330 344 160 200 140
5 M5/2a 250 390 253 580 394 160 200 140

7 M6/1a 120 343 128 336 348 200 240 180


7 M6/1a 150 373 158 366 378 200 240 180
7 M6/1a 200 423 208 416 428 200 240 180
7 M6/1a 250 473 258 466 478 200 240 180

7 M7/1a 120 353 128 346 358 220 260 180


7 M7/1a 150 383 158 376 388 220 260 180
7 M7/1a 200 433 208 426 438 220 260 180
7 M7/1a 250 483 258 476 488 220 260 180

8 M7/1a 120 353 128 346 358 220 260 180


8 M7/1a 150 383 158 376 388 220 260 180
8 M7/1a 200 433 208 426 438 220 260 180
8 M7/1a 250 483 258 476 488 220 260 180

8 M8/1a 120 363 128 356 368 240 280 180


8 M8/1a 150 393 158 386 398 240 280 180
8 M8/1a 200 443 208 436 448 240 280 180
8 M8/1a 250 493 258 486 498 240 280 180

8/2 M9/1a 150 373 192 376 401 240 280 220
8/2 M9/1a 250 473 292 476 501 240 280 220

8/2 G7/2a 150 414 192 414 420 265 300 220
8/2 G7/2a 250 514 292 514 520 265 300 220

9 M9/1a 150 385 204 375 390 240 280 220


9 M9/1a 250 485 304 475 490 240 280 220

10 M10/2 150 426 198 418 – 265 300 265


10 M10/2 250 526 298 518 – 265 300 265

11 M11/1 150 520 257 512 – 325 365 325


11 M11/1 300 670 407 662 – 325 365 325

38
14. Einstellung der Zündelektroden
Die Abstände der Zündelektroden zur Düse und Stau-
scheibe sind zu kontrollieren.

Die Zündelektroden dürfen vom Zerstäubungskegel der


Düse nicht berührt werden.
Der Abstand der Zündelektrode zur Stauscheibe und zur
Düse muß stets größer sein als die Distanz der Funken-
strecke.
Einstellung der Zündelektroden bei Regelbrennern

6
4…

3,5 … 4

Einstellung der Zündelektroden bei zwei- und dreistufigen Brennern

3,5 … 4

Düse 2 Düse 1
Düse 3
6
4…

39
15. Luftregelung zwei- und dreistufige Brenner
Zwei- und dreistufige Ölbrenner mit 2 Luftklappen Luftregelung bei zwei- und dreistufigen Brennern
Größe 5 bis 10
Baugrößen 5 bis 11
Der Öffnungsquerschnitt ist mit 2 Luftklappen versehen.

Die beiden Luftklappen sind durch ein Gestänge miteinan-


der verbunden, so daß sie parallel durch den Stellantrieb
betätigt werden.

Bei der Einregulierung der Ölfeuerungsanlage sind am me-


chanischen Teil der Regeleinrichtung folgende Einstellun-
gen notwendig:

■ Einstellung für Kleinlastbetrieb (Betrieb mit Düse I).


Die Einstellung erfolgt über Nockenschalter II - Klein-
last im Stellantrieb.

■ Einstellung für Großlastbetrieb (Betrieb mit beiden Dü-


sen). Über den Nockenschalter III – Großlast im Stell-
antrieb erfolgt eine Voreinstellung der Luftklappe für
Großlast.

■ Zuschaltpunkt für Magnetventil Stufe 2 auf 1/3 des


Stellweges zwischen Stufe 1 und Stufe 2 stellen.

■ Die endgültige Einstellung der Nockenschalter im Stell-


antrieb für Großlast - Schalter III und Kleinlast - Schal-
ter II erfolgt nach der Rauchgasmessung.

Bei Brennern L5T bis L10T (dreistufig) wird der Stell-


antrieb Typ 1055/80 eingesetzt. Dieser Stellantrieb ist
baugleich mit Typ 1055/23, hat jedoch, bezogen auf 90°
Drehwinkel, eine Laufzeit von 8 Sekunden und einen
zusätzlichen Endschalter.

40
Stellantrieb Typ 1055/23

Gehäuseunterteil
Antriebsmotor
Zeiger auf
Schalter- Schaltposition
benennung
Getrieberad
Schaltnocken- (auskuppelbar zur
Einstellhilfe manuellen Verstellung)

Luftklappen- Schaltnocken:
Positionsanzeige Hilfsschalter II
Kleinlast
Steckstift
(muß beim Aus- Hilfsschalter
tauschen der Ventil Großlast
Leiterplatte
entfernt werden) Endschalter III;
Großlast
Befestigung

schwarz
für Luftklappen-
welle Endschalter IV; ZU

grün
Leiterplatten-
abdeckung Klemmleiste

grau
Stellantrieb Typ 1055/80

Gehäuseunterteil
Antriebsmotor
Zeiger auf
Schalter- Schaltposition
90
benennung
Getrieberad (aus- 18 0
Schaltnocken- kuppelbar zur manuel-
17
Einstellhilfe len Verstellung)
16
Luftklappen- Schaltnocken: 15
Positionsanzeige Hilfsschalter VI, 14 VI
Ventil Stufe 3 13
Steckstift 12
(muß beim Aus- Hilfsschalter V, V
11

schwarz - black - noir


tauschen der Zwischenlast
Leiterplatte 10
entfernt werden) Hilfsschalter II, 9 II

grün -green - vert


Kleinlast 8
Befestigung 7
für Luftklappen- Hilfsschalter I, I M

grau - grey - gris


6 1
welle Ventil Stufe 2
5
4 III
Klemmleiste Endschalter III,
Großlast 3
Leiterplatten- 2
IV
abdeckung Endschalter IV, Zu 1

Endschalter am Stellantrieb
III
AUF
VI
V
I
Kleinlast
II
Ventil Stufe 3

ZU IV
Ventil Stufe 2
Ventil
Stufe 1

41
15.1 Funktionsbeschreibung zum Stellantrieb 7. Beim Überfahren von Hilfsschalter I wird das Magnet-
Typ 1055 ventil Stufe 2 zugeschaltet.

8. Nach dem Abschalten des Brenners wird durch die


Brennersteuerung mit Feuerungsautomat LAL 2... Spannung von Klemme 11 des LAL die Luftklappe
Funktionsablauf: geschlossen bis der Endschalter IV den Antrieb ab-
1. Nach dem Schließen des Kesselreglers zwischen schaltet.
Klemme 4 + 5 erhält Klemme 6 des Feuerungsauto-
maten Spannung. Ausführung T
6. Der Stellantrieb öffnet die Luftklappe mit der Spannung
2. Der Brennermotor startet. Die Spannung von Klemme von der Klemme über Schalter S4, Zwischenlastregler
11 des LAL 2... Feuerungsautomaten wird über den (siehe Stromlaufplan der Brennersteuerung) und End-
Endschalter zu IV auf Klemme 8 am LAL wieder einge- schalter III.
speist.
7. Vom Hilfsschalter I wird das Magnetventil Zwischenlast
3. Nach einer kurzen Verzögerung wird mit der Spannung zugeschaltet.
von Klemme 9 die Luftklappe bis zum Schaltpunkt des
Großlast-Endschalters III geöffnet. Es erfolgt Rück- 8. Abhängig von der Stellung des Reglers für Zwischenlast
meldung auf Klemme 8 des Feuerungsautomaten. wird der Stellantrieb am Schaltpunkt vom Hilfsschalter V
gestoppt oder die Luftklappe wird weiter geöffnet.
4. Nach der Vorlüftzeit wird die Spannung von Klemme 9
abgeschaltet. Durch die Spannung von Klemme 10 9. Der Stellantrieb öffnet die Luftklappe mit der Spnnung
schließt der Stellantrieb die Luftklappe bis zum Schalt- von Klemme 20 über Schalter S2, bei Wärmeanforde-
punkt Kleinlast. Hilfschalter II. rung des Großlastreglers weiter bis zum Schaltpunkt
des Endschalter III.
5. Nach der Flammenbildung erhält Klemme 19 am
LAL zur Ansteuerung der Stufe 2 bzw. Zwischenlast 10. Beim Überfahren des Hilfschalters VI wird das
Spannung, bleibt aber funktionslos. Magnetventil Großlast zugeschaltet.
Ausführung Z 11. Nach dem Abschalten des Brenners wird durch die
6. Der Stellantrieb öffnet die Luftklappe mit der Spannung Spannung von Klemme 11 des LAL die Luftklappe
von der Klemme 20 über Schalter S2, Regler Stufe 2 geschlossen bis der Endschalter IV den Antrieb ab-
bis zum Schaltpunkt Endschalter III. schaltet.

Prinzipschaltbild gilt für


Ausführung Z

42
15.2 Nockenstellungen der End- und Hilfs-
schalter im Stellantrieb Typ 1055
Über einen Zeiger an der Antriebsachse erfolgt eine
Positionsanzeige der Luftklappenstellung an einer
Skala 0° - 90°.

Zwischen den Schalt- bzw. Einstellnocken befindet sich


eine Einstellskala. Die Einstellgriffe an den Schaltnocken
weisen durch einen kleinen Zeiger auf diese Skala und
geben somit den Schaltpunkt des entsprechenden End-
schalters bezogen auf die jeweilige Luftklappenstellung
an.

Demzufolge werden die Schaltnocken anhand der Ein-


stellskala wie folgt eingestellt:

Schaltnocken

* VI – Hilfsschalter brennerleistungsabhängig,
Ventil Stufe 3 aber unterhalb von V
eingestellt.

* V – Hilfsschalter brennerleistungsabhängig
Zwischenlast zwischen I und IV
Luft eingestellt für Luftstellung

IV – Endschalter Zu 0°

III – Endschalter brennerleistungsabhängig,


Großlast bis 80°

II – Hilfsschalter brennerleistungsabhängig
Kleinlast zwischen 0°
und ca. 50°

I– Hilfsschalter brennerleistungsabhängig
Ventil Stufe 2 zwischen Klein- und
Zwischenlast bei
ca.10° bis 40°

* nur bei Ausführung T benutzt

Die Endschalter und Schaltnocken sind in allen Schalt-


unterlagen mit I, II, III, IV, V *, VI * gekennzeichnet und
haben die im Anschlußbild festgelegte Funktion.

Das Anschlußbild ist zusätzlich in der Abdeckhaube des


Stellantriebes abgebildet.

43
16. Öl/Luft-Verbundregelung, Regelbrenner
■ Die Reglerscheibe wird vom Stellantrieb angetrieben. Luftmengen-Einstellung
Sie bewegt sich im Uhrzeigersinn bis zur Großlast- ■ Die Reglerscheibe besitzt ein seitlich aufgesetztes,
Position. Das verstellbare Federband der Regler- durch verstellbare Nocken bewegliches Kurvenband.
scheibe setzt über Führungsrollen das Luftregel- Die Zuordnung der Luft-Regelcharakteristik wird je-
gestänge in Bewegung und hält die Luftklappe weils durch Korrigieren des Kurvenbandes erreicht.
während der Großlast-Vorbelüftungszeit geöffnet.
■ Die Einstellung des Kurvenbandes wird bei verschiede-
■ Ist die Vorbelüftungszeit zu Ende, bringt der Stellantrieb nen Laststellungen durch Abgasmessungen ermittelt.
sowohl den auf einer Achse mit der Reglerscheibe
sitzenden Ölregler als auch die Luftklappe in die Zünd- Die äußere Skalenscheibe auf der Nockenwalze dient der
laststellung. In dieser Stellung ist der Ölregler weit Stellungsanzeige.
geöffnet. Das heißt, nur wenig Öl wird an der Düse
zerstäubt, der größte Teil fließt über den Rücklauf ab. An einem kleinen Kipphebel, der auf dem Getriebekasten
aufgebaut ist, kann man durch Schwenken den Antrieb
Die Luftklappe ist entsprechend geschlossen, so daß vom Abtrieb auskuppeln. Damit ist es möglich, von Hand
die geförderte Luftmenge auf die zerstäubte Ölmenge an der Reglerscheibe jede beliebige Stellung anzufahren.
abgestimmt ist.

■ Der Stellantrieb führt den Verbund-Mechanismus konti-


nuierlich über den Kleinlast- bis zum Großlastbereich.
Das heißt, die Luftklappe wird geöffnet, während der
Ölregler schließt und immer weniger Öl zum Rücklauf
fließen läßt.

Verbundeinstellung

Großlast (100%)

Kleinlast (von 30 - 70%)


Zündlast (von 20 - 30%)
Grundstellung

Luftregel-Gestänge mit Führungsrollen Düsen-Rücklauf

Dosiernut

Ölregler

Reglerscheibe

Stellantrieb-Antriebswelle einstellbares Federband

Luftregelung bei Brennern Größe 5 bis 11 Einstellen des Kurvenbandes

44
16.1 Nockenstellungen der End- und Hilfsschalter im Stellantrieb Typ SQM

Beschreibung Anlagebedingt müssen diese Schaltpunkte nachgestellt


Die Betätigung der End- und Hilfsschalter erfolgt von werden.
Hand an den einstellbaren, einrastenden Nockenscheiben.
Die Nockenscheiben sind mit einem kleinen Zeiger Die äußerste Skalenscheibe auf der Nockenwalze dient
versehen, der den jeweiligen Schaltpunkt auf einer Skala der Stellungsanzeige.
zwischen den Einstellscheiben anzeigt.
Das Anschlußbild ist zusätzlich in der Abdeckhaube des
Die Stellantriebe werden serienmäßig mit folgender Ein- Stellantriebs abgebildet.
stellung geliefert:

I – Auf 120°
II – Zu 0°
III – Zündlast 30°
IV – frei
V – frei
VI – frei
VII – Kleinlast z.B.50°

Einstellung der End- und Hilfsschalter Ausrasten des Antriebs

Anschlußbild

21 1 11 22 2 12 23 3 13 24 4 14 25 5 15 26 6 16 27 7 17 a b c
N

M
~
I II III IV V VI VII
I –- Auf IV – frei
II – Zu V – frei, VI - frei
III – Zündlast VII – Kleinlast

45
17. Inbetriebnahme
17.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme
Die gesamte Anlage muß vor der Erstinbetriebnahme
geprüft werden.

• Wärmeerzeuger betriebsbereit montiert? • Wassermangelsicherung richtig eingestellt?


• Wärmeerzeuger und Heizsystem ausreichend mit • Brennstofführende Leitungen entlüftet (Luftfreiheit)?
Medium gefüllt? • Drehrichtung des Brennermotors richtig?
• Abgaswege frei? • Genügend Heizöl im Tank?
• Bewegliche Explosionsklappen vorhanden? • Dichtheitskontrolle der Ölhydraulik durchgeführt?
• Abgasschieber geöffnet? • Ölförderpumpen (falls vorhanden) eingeschaltet?
• Arbeitsweise der Ventilatoren bei Lufterhitzern korrekt? • Ölabsperrorgane geöffnet?
• Genügend Frischluftzufuhr vorhanden? • Leitungen und Ölpumpe mit Öl gefüllt?
• Betriebsvorschriften des Wärmeerzeugers beachtet? • Richtige Öldüse eingesetzt?
• Komplette Anlage richtig verdrahtet?
• Sind Temperaturregler, Druckregler und Sicherheits- Weitere anlagenbedingte Prüfungen können notwendig
Begrenzungseinrichtungen richtig eingestellt bzw. in sein.
Betriebsstellung? Beachten Sie hierzu die Betriebsvorschriften der einzelnen
• Wärmeanforderung sichergestellt? Anlagekomponenten.

17.2 Einregulierung
Allgemeines Großlast-Einstellung
Vor der Brenner-Inbetriebnahme muß die Gesamtanlage Nach ca. 11 sec. läuft der Stellantrieb von der Zündlast-
durch den Betreiber oder Ersteller betriebsbereit freigege- (Kleinlast-) in die Großlaststellung. (Durch vorherige
ben sein. Reduktion des vorgesehenen Pumpendruckes sicher-
stellen, daß dieser Hochlauf mit Luftüberschuß erfolgt).
Die am Brenner angebauten Magnetventile und die Für die Großlast muß der erforderliche Öldurchsatz
Schieber in der Ölversorgung sind auf Funktion zu prüfen. eingestellt und gemessen werden. (Die Düsenauswahl-
tabellen dienen nur als Einstell- und Kontrollhilfe).
Vor der Inbetriebnahme ist auch die Motordrehrichtung zu
überprüfen. Dazu wird bei geschlossener Regelschlaufe Verbrennungskontrolle durchführen:
und geschlossenem Betriebsschalter der Brenner über
den Brenner-Steuerschalter kurz betätigt. Die Drehung L-(M-/MS-) Brenner:
des Brennermotors muß dem Drehrichtungspfeil auf dem Der Öldurchsatz wird durch Ändern des
Flanschlagerschild entsprechen. Pumpendruckes (EL = 10-14 bar,
M/MS = 20-25 bar) eingestellt, evtl. andere
Einschaltvorgang: Düsengröße wählen.
Absperrventil (Absperrkombination) in den Ölleitungen
öffnen. Wahlschalter in Schaltanlage auf “Stufe 2” bzw. Verbrennungswerte durch Einstellung des
“Großlast” stellen. Stellantriebes, Hilfsschalter Nr. III und
Anlage entsperren. Positionierung des Flammrohres (siehe
Brenner-Betriebsschalter einschalten. Kap. 11 und 13) so einregulieren, daß bei
weitestmöglich geöffneter Luftklappe ein
Zündung: Rußbild < 1 und CO2 > 13 Vol.% bei guter
Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit Flammenbildung Flammenstabilität erreicht werden.
abwarten.
RL-(RM-/RMS-) Brenner:
Bei Startproblemen: Öldurchsatz durch Ändern des Pumpen-
druckes (20 - 30 bar) einstellen.
L-(M-/MS-) Brenner: Verbrennungswerte durch Nachstellung des
Düsengröße der 1. Stufe kontrollieren, Luftkurvenbandes und Positionierung des
evtl. andere Düse wählen. Flammrohres (siehe Kap. 11 und 13) so
Position des Hilfsschalters II im Stellantrieb einregulieren, daß bei weitestmöglich geöff-
kontrollieren, evtl. zur Anpassung des Luft- neter Luftklappe ein Rußbild < 1 und CO2
bedarfs nachstellen. > 13 Vol.% bei guter Flammenstabilität
erreicht werden.
RL-(RM-/RMS-) Brenner:
Position des Zündlastschalters im Stellantrieb Der bei Großlast einregulierte Pumpendruck und die
(Nr. III) kontrollieren, evtl. Einstellung Flammrohrposition dürfen nicht mehr nachgestellt werden.
vergrößern.

Überwachungsstrom am Mikroamperemeter prüfen.

46
Zwischenbereichskontrolle (“Großlast nach Kleinlast”) Abschließende Arbeiten:
nur bei Regel-Brennern: Zündlasteinstellung bei einreguliertem Brenner überprü-
Es ist eine punktweise Verbrennungskontrolle des gesam- fen. Die Einstellung ist richtig, wenn der Brenner ohne An-
ten Brenner-Regelbereichs erforderlich. fahrstoß problemlos startet.

Nockenfolge schrittweise in Richtung Zündlast von Hand Regel-Brenner:


einstellen (Wahlschalter auf “Halt”, Stellantrieb ausrasten, Falls erforderlich am Hilfsschalter Nr. III Ein-
von Hand verstellen, wieder einrasten). Verbrennungs- stellung korrigieren.
werte durch Einstellung des Luftkurvenbandes einregulie-
ren. Es ist darauf zu achten, daß das Kurvenband gleich- Stufen-Brenner:
mäßig gekrümmt verläuft. Falls erforderlich neue Düsen wählen. Groß-
und Kleinlasteinregulierung müssen dann er-
Kleinlast-Einstellung: neut durchgeführt werden.
Wahlschalter in Schaltanlage auf “Stufe 1” bzw. “Kleinlast”
stellen. Funktion der Sicherheitseinrichtungen (z.B. Öldruckwäch-
ter, Thermostat, Pressostat usw.) an der Anlage im Betrieb
L-(M-/MS-) Brenner: überprüfen und einstellen.
Den Luftüberschuß mit dem Hilfsschalter
für Kleinlast (Nr. II) dem Öldurchsatz der
ausgewählten Düse anpassen. Dokumentation:
Bei Groß- und Kleinlast sind folgende Einstellwerte im
Öldurchsatz messen, evtl. andere Düse Einsatzbericht festzuhalten:
wählen. Den Durchschaltpunkt für die Zu- Öldurchsatz
schaltung der zweiten Düse mit Hilfsschalter Düsentyp
Nr. I so legen, daß die Luftüberschußphase vor Pumpendruck
dem Umschaltpunkt nicht zu groß wird und die Vor- und Rücklaufdruck (bei RL-Brenner)
Flamme abreißt, andererseits der Rußstoß CO2
nach dem Umschalten nicht zu lange andauert. Ruß
Abgastemperatur
dreistufige Brenner: Gebläsedruck
L7T bis L10T Zug oder Druck im Feuerraum
Sinngemäß wird mit Hilfsschalter Nr. V der Überwachungsstrom
Luft-überschuß der Zwischenlast und mit dem Raumtemperatur
verschieb baren Hilfsschalter am Luftklappen- Zerstäubungstemperatur (bei MS und RMS Brennern)
gestänge (im Schaltplan mit S8 bezeichnet) Luftklappenstellung
der Durchschaltpunkt zur dritten Stufe einge- Nockenstellung am Kurvenband (bei R-Brennern).
stellt.

RL-(RM-/RMS-) Brenner:
Den für die gewünschte Kleinlast erforder-
lichen Öldurchsatz mit dem Hilfsschalter
Nr. VII einstellen und messen.

Bei einer Änderung der Düse bei Klein- oder Zwischenlast


(zwei-/dreistufiger Brenner) ist die Großlasteinstellung
erneut zu kontrollieren und gegebenenfalls neu einzu-
regulieren. Bei der Kleinlasteinstellung sind die unteren
Leistungsgrenzen der Arbeitsfelder, die Abgastemperatur
sowie die Angaben des Kesselherstellers zu beachten.

47
18. Funktionsablauf Feuerungsautomat LAL 2... und LOK 16...
Ölbrenner Ausführung Z

Regler Nennlast Zündung und Leistungs- Regler


Ablaufdiagramm Stellantrieb Luft ”Ein” Vorbelüftung Brennstoff- regelung ”Aus”
Freigabe
Großlast

I – IV Schaltpunkte
Zündlast/Kleinlast

LAL2 .../ Zu
LOK16 ... Stellungsanzeige
Reglerstromkreis

Zeitablaufdiagramm
für Stellantrieb

Brennergebläse

Ablaufdiagramm Öl

Zeitablaufdiagramm
für Zündung und
Brennstoff-Freigabe

Der Feuerungsautomat LAL 2... wird zur Steuerung und


Überwachung von stufenweise oder modulierend arbeiten-
den Brennern eingesetzt. Er ist für intermittierenden Brenn-
erbetrieb geeignet. Bei Brennern, die im Dauerbetrieb ar-
beiten wird der eigensichere Feuerungsautomat LOK 16...
eingesetzt.

18.1 Voraussetzungen für den Brennerstart


Automat entriegelt
– Luftklappe geschlossen. Der Endschalter für die ZU-
Position muß Spannung von Klemme 11 auf Klemme 8
geben.
– Die Kontrollkontakte für die Schließstellung von
Brennstoffventilen oder andere Kontakte mit ähnlichen
Kontrollfunktionen zwischen Klemme 12 und “LP”
müssen geschlossen sein. Klemme 4 muß Spannung
führen.

48
18.2 Symbole am Störstellungsanzeiger
Grundsätzlich wird bei allen Störungen die Brennstoff-
zufuhr sofort unterbrochen. Gleichzeitig bleibt das
Programmwerk stehen und damit auch der Störstellungs-
anzeiger. Das über der Ablesemarke des Anzeigers
stehende Symbol kennzeichnet jeweils die Art der
Störung.

 Kein Start, weil zwischen Klemmen 12 und 4 oder 4


und 5 ein Kontakt nicht geschlossen ist oder an
Klemme 8 das ZU-Signal vom Endschalter/Hilfsschal-
ter fehlt.

 Betriebsabbruch, weil an Klemme 8 das Auf-Signal


des Endumschalters fehlt.

P Störabschaltung, bei Brennern in Sonderausführung a - b Inbetriebsetzungsprogramm


mit Luftdruckwächter, weil keine Luftdruckanzeige zu
Beginn der Luftdruckkontrolle. Jeder Luftdruckausfall b - a Nachspülprogramm nach der Regelabschaltung.
nach diesem Zeitpunkt führt ebenfalls zur Störabs- In Startstellung ”a” schaltet sich das Programmwerk
chaltung! automatisch ab.

■ Störabschaltung aufgrund eines Defekts im Flammen-


überwachungskreis.

 Betriebsabbruch, weil an Klemme 8 das Stellungs-


signal des Hilfsschalters für die Kleinflammenstellung
fehlt.

1 Störabschaltung, weil bei Ablauf der (1.) Sicherheits-


zeit kein Flammensignal vorhanden ist.
Jeder Ausfall des Flammensignals nach Ablauf der
(1.) Sicherheitszeit führt ebenfalls zur Störabschal-
tung!

| Störabschaltung, weil das Flammensignal während


des Brennerbetriebs ausgefallen oder ein Luftdruck-
mangel aufgetreten ist.

 Störabschaltung bei Ablauf des Steuerprogramms


aufgrund von Fremdlicht oder Defekt im Flammenüber-
wachungskreis.

Erfolgt die Störabschaltung zu irgendeinem anderen nicht


durch Symbole markierten Zeitpunkt zwischen Start und
Vorzündung, dann ist die Ursache hierfür normalerweise
ein vorzeitiges, d.h. fehlerhaftes Flammensignal.

49
18.3 Prinzipschaltschema für Feuerungsautomat LAL 2... / LOK 16...

Legende T1 Zündtrafo
AR Arbeitsrelais (Hauptreleais) Y6 Stellantrieb
B1 Flammenfühler Y11 Magnetventil Kleinlast
BR Blockierrelais Y12 Magnetventil Großlast
F Sicherung im Feuerungsautomat
F4 Temp.- oder Druckwächter
F5 Temp.- oder Druckregler * Drahtbrücke
F6 Temp.- oder Druckregler Großlast
FR Flammenrelais
H Kontrollampe Störung
H6 Störungs-Fernanzeige
K1 Motorschütz
LK Luftklappe
M1 Gebläse- bzw. Brennermotor
S Entriegelungstaster
S1 Fernentriegelung
S10 Luftdruckwächter
50
Steuerausgang
auf Klemme
Position der Störungsanzeige

Legende zum Diagramm des Schaltwerks


t1 Vorspülzeit
t2 Sicherheitszeit
t3 Vorzündzeit
t4 Intervall zwischen Spannung an Klemme 18 und 19
t5 Intervall zwischen Spannung an Klemmen 19 und 20
t6 Nachspülzeit
t7 Intervall bis Spannung auf Klemme 7
t8 Dauer des Inbetriebsetzungsprogramms
t10 Intervall bis zum Beginn der Luftdruckkontrolle
t11 Laufzeit der Luftklappe (Auf)
t12 Laufzeit der Luftklappe (Min.)
t13 Zulässige Nachbrennzeit
t16 Intervall bis zum AUF-Befehl für die Luftklappe
t20 Intervall bis zur Selbstabschaltung des Programm-
werks (nicht bei allen Automaten)

Feuerungsautomaten sind Sicherheitsgeräte!


Nicht öffnen!
Jeder unbefugte Eingriff kann unabsehbare Folgen
haben!

51
18.4 Schaltzeiten
Schaltzeiten in Sekunden* in der Reihenfolge der Inbetriebsetzung LAL 2.14/ LAL 2.25/ LAL 2.65/
LOK 16.140 LOK 16.250 LOK 16.650

t7 Anlaufverzögerung für Gebläsemotor G2 2 2 2,5


t16 Intervall vom Start bis zum AUF-Befehl für die Luftklappe 4 5 5
t11 Laufzeit der Luftklappe in die AUF-Position beliebig beliebig beliebig
t10 Intervall vom Start bis zum Beginn der Luftdruckkontrolle
(sofern vorgesehen) 6 10 10
t1 Vorspülzeit bei geöffneter Luftklappe 10 22,5 67,5
t12 Laufzeit der Luftklappe in die MIN-Position beliebig beliebig beliebig
t3” Vorzündzeit “lang” (“Z” an Klemme 15) ab Startbefehl ab Startbefehl ab Startbefehl
t3 Vorzündzeit “kurz” (“Z” an Klemme 16) 2 2,5 2,5
t2 (1.) Sicherheitszeit 4 5 5
t3n Nachzündzeit (“Z” an Klemme 15) 10 15 15
t4 Intervall BV1 - BV2 8 7,5 7,5
t5 Intervall zwischen Ende t4 und Freigabe des Leistungsreglers oder
Ventils an Klemme 20 4 7,5 7,5
t20 IIntervall bis zur Selbstabschaltung des Programmwerks nach der
Inbetriebsetzung (Leerschritte, d.h. keine
Änderung der Kontaktstellung) 32 35 12,5
– Dauer der Inbetriebsetzung (ohne t11 und t12) 30 47,5 92,5
t6 Nachspülzeit 10 15 15
t13 Zul. Nachbrennzeit 10 15 15

* Gilt für die Netzfrequenz 50 Hz. Bei 60 Hz sind die Zeiten um ca. 20% kürzer.

18.5 Technische Daten


Netzspannung ___________ 220 V – 15%...240 V + 10% Flammenüberwachung mit QRB (nicht bei LOK 16...)

Netzfrequenz _______________ 50 Hz – 6%...60 Hz + 6% Empfohlene Beleuchtungsstärke in Lux _____________40

Eigenverbrauch _____________________________ 3,5 VA Ansprechempfindlichkeit des Verstärkers __________ 8 µA

Apparatesicherung eingebaut ____________ M 6,3/250 E Max. möglicher Fühlerstrom __________________ 160 µA


(mittelträge nach DIN 41571, Blatt 2)
Dunkelmeldung aus Betrieb __________ ≥ 3 Lux a 2856 K
Vorsicherung, extern _______________________ max. 10A
Zulässiger Eingangsstrom zu Klemme 1 _____ 5A dauernd Max. zul. Länge der Fühlerleitung ________________ 20 m
Spitzen bis max. 20A
Max. zul. Umgebungstemperatur _________ - 20... + 70°C
Zulässige Strombelastung
der Steuerklemmen _____________________ 4A dauernd, Flammenüberwachung mit RAR ...
Spitzen bis max. 20A
total max. 5A Min. erforderlicher Fühlerstrom __________________ 6 µA

Erforderliche Schaltleistung der Schaltgeräte Max. möglicher Fühlerstrom ____________________ 25 µA


- zwischen Klemmen 4 und 5 ____________________ 1 A
- zwischen Klemmen 4 und 12 ____________________ 1 A Zul. Länge des Anschlußkabels ___________ 30 m RAR 7
- zwischen Klemmen 4 und 14 ____________ 5A dauernd;
Spitzen 20A Zul. Umgebungstemperatur _____________ - 20... + 60°C

Zulässige Einbaulage _______________________ beliebig Hinweis:


Die Fühlerleitung darf nicht im Steuerkabel geführt
Schutzar ____________________________________ IP 40 werden.

Zulässige
Umgebungstemperatur ________ - 20... + 60°C bei 230 V

Zulässige Umgebungsbedingungen der elektrischen Betriebsmittel

Temperatur Luftfeuchtigkeit Anforderungen bzgl.


EMV Niederspannungsrichtlinie

Im Betrieb max 80% rel. Feuchte Richtlinie 89/336/EWG Richtlinie 72/23/EWG


-20°C … +40°C EN 50 081-1 EN 60 335
Transport / Lagerung EN 50 082-1
-40°C … +60°C

52
19. Ursachen und Beseitigung von Störungen
Bei Störungen müssen zuerst die grundsätzlichen Voraus- Wird festgestellt, daß die Störungsursache nicht an
setzungen zum ordnungsgemäßen Betrieb kontrolliert unzulänglichen Voraussetzungen liegt, so müssen die in
werden: den einzelnen Brennerteilen zusammenhängenden
Funktionen geprüft werden.
1. Ist Netzspannung vorhanden?
2. Ist Heizöl im Tank?
3. Sind alle Regelgeräte wie Druck- oder Temperaturreg-
ler, Wassermangelschalter, Endschalter usw. richtig
eingestellt.

Beobachtung Ursache Beseitigung

1. Zündung
keine Zündung Zündelektroden zu weit auseinander einstellen

Elektroden verschmutzt und feucht reinigen und einstellen

Feuerungsautomat defekt Feuerungsautomat austauschen

Isolierkörper gesprungen austauschen

Zündtrafo defekt austauschen

Zündkabel verschmort austauschen, Ursache suchen und


beseitigen

2. Brennermotor
läuft nicht Überstromrelais hat abgestellt Einstellung überprüfen

Leistungsschütz defekt austauschen

Kondensator defekt austauschen

Brennermotor defekt austauschen

3. Pumpe
fördert kein Öl Getriebe beschädigt austauschen

Saugventil undicht ausbauen und reinigen oder


austauschen

Ölleitungen undicht Verschraubungen anziehen

Absperrventile geschlossen öffnen

Filter durch Schmutz geschlossen reinigen

Filter undicht austauschen

Schnellschlußventil undicht Pumpe austauschen

Leistung hat nachgelassen Pumpe austauschen

starkes mechanisches Geräusch Pumpe saugt Luft Verschraubungen anziehen

zu hohes Vakuum in der Ölleitung Filter reinigen, Ventile ganz öffnen

53
Beobachtung Ursache Beseitigung

4. Düse
ungleichmäßige Zerstäubung Drallscheibe locker Düse ausbauen, Drallscheibe
festschrauben

Bohrung teilweise verstopft ausbauen, reinigen

Sieb stark verschmutzt ausbauen, reinigen

Düse durch zu langen Gebrauch austauschen


abgenutzt

kein Öldurchgang Düse verstopft ausbauen, reinigen

Düse undicht Düsenabschluß defekt austauschen

5. Feuerungsautomat mit Flammenfühler


spricht auf die Flamme nicht an Flammenfühler verschmutzt reinigen

Flammenfühler thermisch überlastet austauschen

Unterbrechung im Funktionsablauf siehe Kap. 18 Anschluß und Spannungen prüfen

Störlampe brennt Flammenstörung entriegeln

6. Flammkopf
ist innen stark verölt oder falsche Einstellung Einstellmaße korrigieren
hat starken Koksansatz
falsch ausge wählter Flammkopf austauschen

zu große oder zu kleine Düse austauschen

zu große oder zu geringe Brenner neu einregulieren


Verbrennungsluftmenge

Heizraum nicht ausreichend belüftet Die Heizraumbelüftung muß über


eine unverschließbare Öffnung
erfolgen, deren Querschnitt
mindestens 50% aller zur Anlage
gehörenden Schornsteinquer-
schnitte entsprechen muß

7. Magnetventil
öffnet nicht Spule defekt Spule austauschen

schließt nicht dicht Schmutzkörper in den Dichtflächen Ventil öffnen, Fremdkörper entfernen
bzw. im Magnetventil-Schutzsieb

8. Ölvorwärmer
Brenner läuft nicht an Temperaturschalter Öltemperatur an der Temperatur-
für Ölfreigabe schließt nicht Einstellschraube des Temperatur-
reglers erhöhen

Temperaturschalter für austauschen


Ölfreigabe defekt

Temperaturschalter für Ölfreigabe festschrauben


liegt nicht fest an

Temperaturschalter für Ölfreigabe austauschen


mit zu hoher Freigabetemperatur
angebaut

Heizeinsatz durchgebrannt Ölvorwärmer austauschen

schlechte Verbrennung Temperatur zu niedrig eingestellt Temperatur am Temperaturregler


erhöhen

Einstellung siehe Ölvorwärmer-Broschüre

54
Beobachtung Ursache Beseitigung

9. Reinigungs- und Schmiervorschrift


Je nach Verschmutzungsgrad der Verbrennungsluft sind Gebläserad, Zündelektroden, Flammenfühler und Luftabschluß
nach Bedarf zu reinigen.

Die Lagerstellen der beweglichen Teile des Brenners sind wartungsfrei.

Kugellagerschäden, die rechtzeitig erkannt und behoben werden, bewahren den Brenner vor größeren Folgeschäden,
Geräuschentwicklung der Motorlager beachten.

55
Max Weishaupt GmbH
Weishaupt-Produkte D-88475 Schwendi
Telefon (0 73 53) 8 30
und Dienstleistungen Telefax (0 73 53) 8 33 58
Druck-Nr. 402, Februar 99
Printed in Germany,
Nachdruck verboten

Öl-, Gas- und Zweistoffbrenner der Typenreihe W und WG/WGL –


bis 570 kW
Sie werden in Ein- und Mehrfamilienhäusern und auch für verfahrenstechnische
Wärmeprozesse eingesetzt.
Vorteile: Vollautomatische, zuverlässige Arbeitsweise, gute Zugänglichkeit zu
den einzelnen Bauteilen, servicebequem, geräuscharm, energiesparend.

Öl-, Gas- und Zweistoffbrenner der Typenreihe


Monarch, R, G, GL, RGL – bis 10 900 kW
Sie werden in allen Arten und Größen von zentralen
Wärmeversorgungsanlagen eingesetzt. Das seit Jahrzehnten
bewährte Grundmodell ist Basis für eine Vielzahl von
Ausführungen. Diese Brenner haben den hervorragenden
Ruf der Weishaupt-Produkte begründet.

Öl-, Gas- und Zweistoffbrenner der Typenreihe WK –


bis 17 500 kW
Die WK-Typen sind ausgesprochene Industriebrenner.
Vorteile: Konstruiert nach dem Baukastenprinzip, lastabhängig
veränderliche Mischeinrichtung, gleitend-zweistufige oder
modulierende Regelung, wartungsbequem.

Weishaupt-Schaltanlagen, die bewährte Ergänzung zum


Weishaupt-Brenner
Weishaupt-Brenner und Weishaupt-Schaltanlagen bilden
die ideale Einheit. Eine Kombination, die sich in hundert-
tausenden von Feuerungsanlagen bewährt hat. Die Vorteile:
Kostenersparnisse bei der Projektierung, bei der Installation,
beim Service und im Garantiefall. Die Verantwortung
liegt in einer Hand.

Weishaupt Thermo Unit / Weishaupt Thermo Gas.


Weishaupt Thermo Condens
In diesen Geräten verbinden sich innovative und millionen-
fach bewährte Technik zu überzeugenden Gesamtlösungen:
Die Qualitäts-Heizsysteme für Ein- und Mehrfamilienhäuser.

Produkt und Kundendienst sind erst die volle


Weishaupt-Leistung
Eine großzügig ausgebaute Service-Organisation
garantiert Weishaupt-Kunden größtmögliche Sicherheit.
Dazu kommt die Betreuung der Kunden durch Heizungs-
firmen, die mit Weishaupt in langjähriger Zusammenarbeit
verbunden sind.