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Montage- und Betriebsanleitung 83043201 – 1/98

Industriebrenner WK40, WK50 und WK70


für Verbrennungsluft-Temperaturen bis 250°C
Titel Seite

11. Einstellen der Mischeinrichtung Gas und Öl 26

12. Leistungsfelder 28

13. Ölversorgung 31

14. Pumpstation für Heizöl EL, M und S 33

15. Ölvorwärmsystem 35
Konformitätsbescheinigung
16. Pumpen 37
Wir erklären hiermit, daß der Weishaupt Ölbrenner
den grundlegenden Anforderungen folgender EG-Richt- 17. Funktionsschema für Öl 38
linien entspricht:
18. Regelsystem WKL 39
– 89/336/EWG Elektromagnetische Verträglichkeit
– 73/23/EWG Niederspannungsrichtlinie. 19. Regelsystem WKMS 41

Hierfür trägt der Brenner das CE Kennzeichen 20. Düsenauswahl 42

Eine umfassende Qualitätssicherung ist gewährleistet 21. Einstellung Zündelektroden und Pilot 44
durch ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem nach
DIN EN ISO 9001. 22. Inbetriebnahme Ölteil 44
22.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme 44
Max Weishaupt GmbH 22.2 Einregulierung Ölteil 44
Brenner und Heizsysteme
D-88475 Schwendi 23. Regelbrenner Öl/Luft-Verbundregelung 46
23.1 Nockenstellungen der End- und
Hilfsschalter im Stellantrieb 47

24. Funktionsablauf Feuerungsautomat


LAL 2… und LOK 16… 48
Inhalt 24.1 Voraussetzungen für den Brennerstart 48
24.2 Ablauf- und Zeitablaufdiagramme 48
Titel Seite 24.3 Symbole am Störstellungsanzeiger 48
24.4 Prinzipschaltschema 49
1. Allgemeine Hinweise 3 24.5 Schaltzeiten 50
24.6 Technische Daten 50
2. Brennermontage 5
25. Funktionsablauf Feuerungsautomat
3. Gebläse, Luftkanäle und Kühlluftsystem 6 LFL 1… und LGK 16… 51
25.1 Voraussetzungen für den Brennerstart 51
4. Funktionsschema für Gas 8 25.2 Ablauf- und Zeitablaufdiagramme 51
25.3 Symbole am Störstellungsanzeiger 51
5. Armaturenbeschreibung 9 25.4 Prinzipschaltschema 53
5.1 Magnetventile 9 25.5 Schaltzeiten 54
5.2 Druckregelgeräte 11 25.6 Technische Daten 54
5.3 Dichtheitskontrolle VPS504 12 25.7 Fühlerleitung 55
5.4 Dichtheitskontrolle W-DK 3/01 15
26. Durchsatzbestimmung, Umrechnung
6. Installation der Armaturen 16 von Norm- in Betriebszustand 56
6.1 Sicherheitshinweise 16
6.2 Installationsbeispiele 17 27. Ursachen und Beseitigung von Störungen 57

7. Dichtheitsprüfung der Armaturen 19

8. Prüfen des Funktionsablaufs 19

9. Vorbereitung zur Erstinbetriebnahme 20


9.1 Prüfen des Gasanschlußdrucks 20
9.2 Entlüftung der Gaszuführung 20

10. Inbetriebnahme Gasteil 20


10.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme 20
10.2 Flammenüberwachung 20
10.3 Einregulierung Gasteil 21
10.4 Gasdruckwächter einstellen 22
10.5 Luftdruckwächter 22
10.6 Verbrennungskontrolle 23
10.7 Einstelldruck und
Mindest-Anschlußdruck 24
2
1. Allgemeine Hinweise
Kurzanleitung Sicherheit
Sicherer Betrieb des Brenners setzt voraus, daß er von
Nachfolgende Tabelle gibt einen Überblick über die Vorge- qualifiziertem Personal sachgemäß unter Beachtung
hensweise bei Montage und Inbetriebnahme. der Hinweise dieser Montage- und Betriebsanleitung
montiert und in Betrieb genommen wird.

Für eine sichere Montage und Inbetriebnahme Insbesondere sind die einschlägigen Errichtungs- und
sind alle Hinweise in dieser Montage- und Sicherheitsvorschriften (z.B. DIN-VDE, DIN-DVGW) zu
Betriebsanleitung zu beachten. beachten.

GEFAHR Flammenüberwachungseinrichtungen, Begrenzungs-


einrichtungen, Stellglieder sowie andere Sicherheits-
einrichtungen dürfen nur vom Hersteller oder dessen
Schritt Tätigkeit Kapitel Beauftragten instandgesetzt werden.

1 Brennermontage Bei Nichtbeachtung können Tod, schwere Körper-


verletzungen oder erheblicher Sachschaden die Folge
2 Installation der Ölversorgung 13 bis 15 sein.

3 Installation der Gasarmaturen 6 Personalqualifikation


Qualifiziertes Personal im Sinne dieser Betriebs-
4 Dichtheitsprüfung der Armaturen 7 anleitung sind Personen, die mit Aufstellung, Montage,
Einregulierung und Inbetriebnahme des Produktes
5 Prüfen des Gasanschlußdrucks 9.1 vertraut sind und die zu Ihrer Tätigkeit benötigten
Qualifikationen besitzen, wie z.B.
6 Entlüftung der Gaszuführung 9.2
– Ausbildung, Unterweisung bzw. Berechtigung,
7 Prüfen des Funktionsablaufes 8 Stromkreise und elektrische Geräte gemäß
den Normen der Sicherheitstechnik ein- und aus-
8 Düsenauswahl 20 zuschalten, zu erden und zu kennzeichnen.

9 Prüfen der Mischeinrichtung 11 und 21 – Ausbildung, Unterweisung bzw. Berechtigung,


Einrichtungs-, Änderungs- und Unterhaltsarbeiten
10 Prüfen der Anlage 10.1 und an Gasanlagen in Gebäuden und Grundstücken
22.1 auszuführen.

Bei zwei- und dreistufigen Gasbrennern: Bedienungsanweisung


Die Bedienungsanweisung, die jedem Brenner beiliegt,
11 Inbetriebnahme Gasteil 10 muß im Heizraum an sichtbarer Stelle aufgehängt werden.
Wir verweisen in diesem Zusammenhang auf die DIN-
Bei Zweistoffbrennern: Richtlinie 4755, Punkt 5 bzw. DIN 4756, Punkt 6. Auf der
Bedienungsanweisung ist unbedingt die Anschrift der
11 Inbetriebnahme Ölteil 22 nächsten Kundendienst-stelle einzutragen.

12 Inbetriebnahme Gasteil 10 Einweisung


Auftretende Störungen werden oft durch Bedienungs-
fehler verursacht. Das Bedienungspersonal ist ausführlich
über die Brennerfunktion zu unterrichten. Bei öfters
auftretenden Störungen ist unbedingt der Kundendienst zu
benachrichtigen.

Installation
Die Installation einer Ölfeuerungsanlage muß nach
umfangreichen Vorschriften und Richtlinien ausgeführt
werden. Es ist daher die Pflicht des Installateurs, sich
eingehend mit allen Vorschriften vertraut zu machen.
Montage, Inbetriebnahme und Wartung müssen sorgfältig
ausgeführt werden. Es sind Öle nach DIN 51 603 zu ver-
wenden.

Elektrisches Schaltbild
Zum Lieferumfang jedes Brenners gehört ein ausführlicher
Schalt- und Anschlußplan.

Wartung
Werden bei Wartungs- und Kontrollarbeiten Dichtungs-
verschraubungen geöffnet, sind bei der Wiedermontage
die Dichtflächen gründlich zu säubern und auf einwand-
freie Verbindungen zu achten.

3
Wartung und Kundendienst Gasleitung
Die Gesamtanlage soll nach DIN 4755 und DIN 4756 Die Leitungsanlagen müssen, entsprechend der vor-
einmal im Jahr durch einen Beauftragten der Lieferfirma gesehenen Druckstufe, einer Vor- und Hauptprüfung, bzw.
oder einen Sachkundigen auf Funktion und Dichtheit über- der kombinierten Belastungsprobe und Dichtheitsprüfung
prüft werden. Die Verbrennungswerte sind nach jeder unterzogen sein (siehe z.B. TRGI’86/96, Abschnitt 7).
Wartung sowie nach jeder Störung zu prüfen. Ebenso muß die zur Prüfung erforderliche Luft oder das
inerte Gas aus der Leitung verdrängt sein.
Umgebungsbedingungen
Material, Bauweise und Schutzart der Brenner und Gas- In der Regel ergibt die Ermittlung des Rohrleitungsdurch-
armaturen sind serienmäßig für den Betrieb in geschlosse- messers eine Nennweite, die mindestens eine Nennweite
nen Räumen vorgesehen. Die zulässige Umgebungs- größer ist, als die Nennweite der Brenner-Armaturen.
temperatur am Brenner im Betrieb: –15°C bis + 40°C.
Gasarmaturen
Achtung! Reihenfolge und Fließrichtung beachten. Zur Sicher-
Zulässige Umgebungstemperatur aller elektrischen stellung störungsfreier Startbedingungen, ist der Abstand
Betriebsmittel: max. 60°C. zwischen Brenner und DMV-Ventil so gering wie möglich
Anlagenbedingt können unter der Abdeckhaube höhere zu halten.
Temperaturen auftreten. In diesem Fall muß der Brenner
ohne Abdeckhaube betrieben werden. Rohrgewinde-Verbindungen
Es dürfen nur Dichtungsmaterialien verwendet werden,
Elektro-Installation die DVGW-geprüft und zugelassen sind. Jeweilige Ver-
Beim Installieren der Anschlußleitungen darauf geachtet arbeitungshinweise beachten!
werden, daß die Leitungen gegen mögliche mechanische
Beschädigungen geschützt sind. Dichtheitsprüfung
Verbindungsstellen mit schaumbildenden Mitteln oder
Ferner ist darauf zu achten, daß die Fühlerleitung zwischen ähnlichen, die keine Korrosion verursachen, abpinseln
Brenner und Flammenwächter separat und nicht in mehr- (siehe DVGW-TRGI 1986/96 Abschnitt 7).
adrigen Kabeln verlegt wird. Maximale Leistungslänge bei
UV-Überwachung 30 m. Gasart-Umstellung
Bei einer Umstellung auf eine andere Gasart ist teilweise
Steuerstromkreise, die direkt vom Drehstrom- oder Wech- ein Umbausatz und eine neue Einregulierung erforderlich.
selstromnetz gespeist werden, dürfen nur zwischen einem
Außenleiter und dem geerdeten Mittelleiter angeschlossen Installation
werden. Die Armaturen müssen sicher und erschütterungsfrei
befestigt werden. Der Anschluß erfolgt standardmäßig von
Im ungeerdeten Netz muß der Steuerstromkreis aus einem rechts.
Steuertransformator gespeist werden.
Gaszähler
Der als Mp-Leiter verwendete Pol vom Steuertrafo Der Aufstellungsort sowie die Größe und Art des Gas-
muß geerdet werden. zählers werden vom GVU bestimmt. Es sind nur vom
DVGW anerkannte Gaszähler zu verwenden. Bei nicht
Phase und Mp müssen richtig gepolt sein. installiertem Gaszähler (z.B. bei Flüssiggas-Anlagen) ist
der Betreiber darauf hinzuweisen, daß der Brenner wegen
Auf maximal zulässige Absicherung achten. Erdung oder Fehlens einer grundlegenden Meßmöglichkeit unter Um-
Nullung nach örtlichen Vorschriften. ständen nicht optimal eingestellt werden kann.

Allgemeines bei Gasbetrieb Heizraumrichtlinien


Bei der Installation einer Gasfeuerungsanlage sind Unterliegt die Ausgestaltung des Heizraumes den
Vorschriften und Richtlinien zu beachten (z.B. DVGW- -Heizraumrichtlinien-, so sind die Anbringung des
TRGI 1986, TRF 1988, DIN 4756). Gefahrenschalters, der Gas-Hauptabsperreinrichtung,
die Be- und Entlüftung in Augenschein zu nehmen. Mängel
Das für die Errichtung und die Änderung von Gasanlagen sind auf dem Einsatzbericht zu vermerken.
verantwortliche Vertrags-Installationsunternehmen (VIU) Bei Dampfkesselfeuerungen wird darin auch das Ergebnis
hat vor Beginn seiner Arbeit dem Gasversorgungs- der Dichtheitsprüfung bescheinigt.
unternehmen (GVU) über Art und Umfang der geplanten Der Einsatzbericht muß ausgefüllt und vom Betreiber der
Anlage und der vorgesehenen Baumaßnahme Mitteilung Anlage oder dessen Vertreter gegengezeichnet werden.
zu machen. Das VIU hat sich beim GVU zu vergewissern, Der Betreiber ist in die Funktionsweise des Brenners und
daß die ausreichende Versorgung der Anlage mit Gas in die Bedienung der Schaltanlage einzuweisen.
sichergestellt ist. Die -Allgemeine Bedienungsanweisung- ist gut sichtbar
im Heizraum aufzuhängen.
Einrichtungs-, Änderungs- und Unterhaltungsarbeiten
an Gasanlagen in Gebäuden und Grundstücken dürfen Thermische Absperreinrichtung TAE
außer durch das GVU nur von Installationsunternehmen Falls gefordert, muß die thermische Absperreinrichtung
ausgeführt werden, die einen Vertrag mit einem GVU vor dem Kugelhahn installiert werden.
abgeschlossen haben.

Gaseigenschaften
Lassen Sie sich vom Gasversorgungsunternehmen
angeben: Gasart – Heizwert in kWh/m3 – max. CO2-Ge-
halt des Abgases – Gasanschlußdruck.

4
2. Brennermontage
Die Skizze zeigt ein Ausmauerungsbeispiel für Wärme- Anbau am Wärmeerzeuger
erzeuger ohne gekühlte Vorderfront.
Die Stärke der Ausmauerung darf die Flammkopf- WK40/WK50 WK70
vorderkante nicht überragen (Maß I1).
Die Ausmauerung kann ab Flammrohrvorderkante jedoch
konisch (≥ 60° C) verlaufen.
Bei Wärmeerzeugern mit wassergekühlter Vorderwand
kann die Ausmauerung entfallen, sofern der Kesselherstel-
ler keine anderen Angaben macht.

Den Zwischenraum von Flammkopf und Ausmauerung


mit ”beweglichem” Isolationsmaterial (z.B. Cerafelt) ausfüllen,
keinesfalls Ausmauern

Flammkopf Maße in mm
Typ l1 l2 l3 l4 d1 d2 d3 d4 d5

WK40/1 260 360 200 180 250 290 M12 290 –

WK40/2 260 360 200 180 265 290 M12 290 –

WK50/1 338 490 270 245 290 390 M12 390 –

WK50/2 393 490 270 245 350 390 M12 390 –

WK70/1 415 – – – 400 530 M16 530 735

WK70/2 420 – – – 480 530 M16 530 735

Die Befestigungsplatte am Wärmeerzeuger muß nach den obenstehenden Maßangaben vorbereitet werden.

Transportgewichte

Brenner Gewicht Brenner Gewicht


Typ Kg Typ Kg

WKG40 117 WKL50 mit angebauter Pumpe 185


WKGL40 mit angebauter Pumpe 150 WKMS50 mit angebauter Pumpe
WKGMS40 mit angebauter Pumpe und Vorwärmer 240
und Vorwärmer 170
WKL40 mit angebauter Pumpe 140 WKGL50 Pumpe separat 165
WKMS40 mit angebauter Pumpe WKGMS50 Pumpe separat 168
und Vorwärmer 165 WKL50 Pumpe separat 160
WKMS50 Pumpe separat 163
WKGL40 Pumpe separat 135
WKGMS40 Pumpe separat 138 WKG70 290
WKL40 Pumpe separat 123 WKGL70 310
WKMS40 Pumpe separat 125 WKGMS70 310
WKL70 288
WKG50 165 WKMS70 290
WKGL50 mit angebauter Pumpe 200
WKGMS50 mit angebauter Pumpe
und Vorwärmer 255

5
3. Gebläse, Luftkanäle und Kühlluftsystem bei Heißluftausführung
Gebläse Beispiel einer Luftkanalanordnung mit
Das Entladen an der Baustelle muß sachgemäß und mit Leitblechen im Bogenstück
Sorgfalt erfolgen. Bei Verwendung von Hebezeugen sind
die für den Transport vorgesehenen Ringschrauben zu Brenner
verwenden.
Gewebe-
kompensator
Falls das Gebläse nicht sofort montiert werden kann, muß
die Einlagerung so erfolgen, daß Beschädigungen durch Kühlluft-Gebläse
(Ansauglufttemp.
Regen, hohe Feuchtigkeit und Staub ausgeschlossen sind. max. 30°C.)
Druckwächter
Vor dem ersten Anlauf ist zu prüfen, ob Fremdkörper, Bau- LGW 50 A2P im
staub oder Wasser in das Innere des Gehäuses gelangt Steueraggregat
sind. Ferner muß das Gebläserad zunächst von Hand Luftkanal
durchgedreht werden, um festzustellen, ob es freigängig ist.
Gebläse
Die Drehrichtung muß mit dem am Gehäuse angebrachten
Richtungspfeil übereinstimmen, gegebenenfalls ist der
Antriebsmotor umzupolen.

Der erste Anlauf sollte in gedrosseltem Zustand geschehen.


Geräuschdämpfer
Die Stromaufnahme muß geprüft werden. Wenn besondere Ansprüche in bezug auf geringe Betriebs-
geräusche gestellt werden, so kann eine komplette
Das Gebläse muß nach dem Aufsetzen auf das Fundament Abkapselung des Gebläses mit einem Geräuschdämpfer-
mit der Wasserwaage genau ausgerichtet werden. Der Gehäuse erfolgen. Voraussetzung ist, daß das Gebläse
Grundrahmen muß gleichmäßig auf dem Fundament auf- und der Luftkanal mit elastischen Befestigungselementen
liegen, um ein Verspannen beim Anziehen der Fundament- montiert sind.
schrauben zu vermeiden.
Für die Dämpfung der Betriebsgeräusche im Luftkanal
Bei Gebläsen, die über Keilriemen angetrieben werden, können Druckschalldämpfer in den Luftkanal eingebaut
muß nach einer Betriebszeit von 10 Stunden die Spannung werden.
der Keilriemen nachgeprüft und eventuell nachgespannt
werden. Hierbei ist darauf zu achten, daß die Keilriemen- Die luftseitigen Widerstände der Geräuschdämpfer sind bei
scheiben genau fluchten. Für die Riemenspannung gilt, daß der Auslegung der Anlage zu berücksichtigen.
der Keilriemen bei einer Riemenlänge von 1 m durch die
Daumenkraft um seine Profilhöhe heruntergedrückt werden Geräuschdämpfer müssen von Zeit zu Zeit gereinigt
kann. werden, damit die Wirksamkeit aufrecht erhalten wird.

Bei zu geringer Spannung haben die Riemen Schlupf.


Dadurch erwärmt sich der Riemen unzulässig und wird
brüchig.

Die Luftkanäle dürfen erst dann angebracht werden, wenn


das Gebläse auf dem Fundament sicher befestigt ist. Der
Anschluß der Kanäle muß über einen Kompensator span-
nungsfrei erfolgen, so daß keine Verspannungen im
Gehäuse entstehen können.

Luftkanäle und Kompensatoren


Der Luftansaugkanal gehört zum bauseitigen Lieferumfang.
Bei der Planung muß darauf geachtet werden, daß die Luft-
führung strömungstechnisch günstig ausgeführt wird.
Vor dem Brenner muß eine Beruhigungsstrecke von ca. 1 m
Länge vorgesehen werden. Ist dies anlagenbedingt nicht
möglich, so müssen Leitbleche im Anschlußkanal bzw.
Anschlußbogen (s. Bild) eingeschweißt werden.
Bei Reduzier- bzw. Erweiterungsstücken darf der Kegel-
winkel 15° nicht überschreiten. Die Luftkanäle müssen aus
min. 3 mm dickem Stahlblech gefertigt werden.
Die Luftgeschwindigkeit sollte aus Geräusch- bzw. Druck-
verlustgründen ca. 15 m/sec. nicht überschreiten. Deshalb
ist die Dimensionierung mindestens in der Größe des
Brenneranschlusses bzw. größer zu wählen.

Es ist darauf zu achten, daß die Kanäle nicht schwingen


bzw. genügend ausgesteift werden. Die Verbindungen
zwischen Luftkanal und Brenner/Gebläse müssen mit
elastischen Zwischenstücken (Kompensatoren) erfolgen.
Die Kompensatoren können keine Last aufnehmen. Die
Kanäle müssen somit ausreichend befestigt werden. Nach
fertiggestellter Installation sind die Abstandsstifte an den
Kompensatoren zu entfernen.
6
Kühlluftsystem Kühlluft-Einrichtung für Flammenüberwachung
Kühlluftanschluß zur Kühlung von Flammenüberwachung und Steueraggregat
und Steueraggregat. Min. Kühlluftdruck 10 mbar.
Die Kühlluft muß beim Abschalten des Brennstoffes weiter
vorhanden sein, damit eine Temperaturüberbelastung der
Flammenüberwachung durch Wärmerückstau vermieden
wird. Überwachung durch Luftdruckwächter Typ LGW 50,
Einstelldruck 7-8 mbar (Meßnippel am Luftdruckfühler).
Die Ansauglufttemperatur darf 30°C nicht überschreiten.
Dies ist bei der Aufstellung zu berücksichtigen.

Druckwächter für Luft Typ LGW50A2

25 20
30

15
40 35

10 5
45
2,5
50 mba

1 Quarzglas-Schaurohr Kühlung für Flammenüberwachungseinrichtung


Bei der Reinigung des Quarzglas-Schaurohres ist dar-
1
auf zu achten, daß beim Zusammenbau keine Spannun- Quarzglas-Schaurohr
gen auf das Schaurohr kommen. Die metallisch selbst- 2
hemmende Sechskantmutter darf nur leicht angezogen
werden.

2 Durch lösen des Gewindestiftes kann die UV-Zelle


oder der RAR-Selenzelle ausgebaut werden.

3 Verbindungshülse
Zum Ausbau der Überwachungseinrichtung muß die 3
Verbindungshülse am Kühlrohr verschoben werden. Verbindungs-
Nach dem Lösen der beiden Schrauben kann das kom- hülse
plette Teil ausgebaut werden.

7
4. Funktionsschema für Gas
Mit DMV-Magnetventilen und Dichtheitskontrolle VPS Armaturen
Laut EN 676 müssen Brenner mit zwei Magnetventilen,
7 5b 9 Klasse A ausgerüstet sein. Weishaupt Gas- und Zweistoff-
brenner werden serienmäßig mit Doppel-Magnetventilen
DMV (bei DN 150 mit zwei Einzelmagnetventilen) aus-
gerüstet.

Weiterhin wird von Weishaupt die Verwendung einer


Dichtheitskontrolle empfohlen. Nach EN 676 ist ab
1.200 kW der Einsatz einer Dichtheitskontrolle vorge-
schrieben. Diese sowie weitere Gasarmaturen wie z.B.
Gas-Filter und Gas-Druckregelgeräte können der
Weishaupt-Zubehörliste entnommen werden.
P P

1 2 3 4a 4 8 5 6 Legende

Mit 2 Magnetventilen und Dichtheitskontrolle W-DK 3/01 1 Kugelhahn


2 Gas-Filter
7 10 11 5b 9 3 Druckregelgerät
4 Gas-Druckwächter
4a Gas-Druckwächter max. (bei TRD)
5 Doppelmagnetventil (DMV)
5a Einzelmagnetventile
5b Zündgas-Magnetventil
6 Gasdrossel
7 Manometer mit Druckknopfhahn
8 Dichtheitskontrolle VPS
9 Brenner
10 Dichtheitsanzeigegerät
P P P 11 Leckgas-Magnetventil
12 Gas-Druckwächter für Dichtheitskontrolle W-DK 3/01
1 2 3 4a 4 12 5a 6

8
5. Armaturenbeschreibung
5.1 Magnetventile
Funktion Technische Daten

DMV-D/11 Max. Betriebsdruck 500 mbar


Zwei einstufige Magnetventile stromlos geschlossen, Spannung/Frequenz ~(AC) 230 V - 15 %...
schnell öffnend, schnell schließend, manuelle Begrenzung bis 240 V + 10 % 50/60 Hz
der durchfließenden Gasmenge durch Hauptmengenein- oder ~(AC) 110 V 50/60 Hz
stellung an Ventil 1 (V1) möglich. Umgebungstemperatur -15 °C ... +60 °C
Einbaulage Magnet senkrecht stehend bis
waagrecht liegend.

Druckmeßstellen Elektrischer Anschluß


DMV-D 507/11 - 520/11
1 2 3
L1 N L2

2 1 3
4 5 1 2
V1 V2
N L1
2 1 2 3
33
1 3

L2 V1 V2
Legende
1 Druck vor V1
2 Druck zwischen V1 und V2
3 Druck nach V2
4 Eingangsflansch-Anschluß
5 Ausgangsflansch-Anschluß

DMV-D 5040/11 - 5125/11 DMV- und GW-Stecker


1 2 3 5
4

6 7 6 7
4
V1 V2
3 4 m
2 5 4 4 2c
1 2 3 5
1
1

Legende
1, 2 Druck vor V1 2
4
3 Druck zwischen V1 und V2 3
4 Zündgasabgang
5 Druck nach V2
6 Eingangsflansch-Anschluß
7 Ausgangsflansch-Anschluß

MVD 507/5 MVD 5150/5

R 3/4”

DN 150 mit
DN 3/4” mit Flanschanschluß
R 1/4” beidseitig DIN 2633 PN 16
R 1/4” beidseitig Muffenanschluß

9
Magnetwechsel DMV

A 1. Anlage ausschalten.
2. Anschlußstecker entfernen.
B 3. Sicherungslack über der Senkkopfschraube (A)
entfernen.
C 4. Senkkopfschraube (A) ausschrauben.
5. Zylinderkopfschraube (B) ausschrauben.
6. Kappe (C) und Metallplatte (D) entfernen.
D
7. Magnet auswechseln. Magnet-Nr. und Spannung
unbedingt beachten!
8. Metallplatte (D) und Kappe (C) einbauen.
9. Senk- und Zylinderkopfschraube wieder eindrehen.
E 10. Dichtheitsprüfung über Druckmeßstelle 2 bzw. 3:
pmin = 100…150 mbar.
11. Funktionskontrolle durchführen.
12. Anlage einschalten.

Mengeneinstellung DMV

DMV 507-5125 DMV 507 - 520/11 Mengeneinstellung an V1


1 Umdrehung ca. 0,5 mm Hub

DMV 5040 - 5125 Mengeneinstellung an V1


max min 1 Umdrehung ca. 1 mm Hub
V1
Werkseinstellung: Maximaler Hub

Anbau Gasdruckwächter am DMV


Gasdruckwächter anbauen

10
5.2 Druckregelgerät Typ FRS

Einstellen des Ausgangsdrucks (Sollwerteinstellung) 1. Schutzkappe (A) abschrauben.


2. Vergrößerung des Ausgangsdruckes (Sollwertes):
Verstellspindel (B) nach rechts drehen
A
oder
B 3. Verkleinerung des Ausgangsdruckes (Sollwertes):
Verstellspindel (B) nach links drehen
4. Überprüfen des Sollwertes.
5. Schutzkappe (A) aufschrauben.

Federwechsel 1. Schutzkappe (A) entfernen. Durch Linksdrehen der


Verstellspindel (B) die Feder entspannen. Bis gegen
den Anschlag drehen.
A 2. Komplette Verstelleinrichtung (C) abschrauben und
Feder (D) entnehmen.
B 3. Neue Feder (D) einsetzen.
C 4. Komplette Verstelleinrichtung montieren und
D gewünschten Ausgangsdruck einstellen.
5. Schutzkappe (A) aufschrauben. Klebeschild für neue
Feder auf das Typenschild aufkleben.

Federtyp/Farbe Ausgangsdruckbereich
mbar

orange 5… 20
blau 10… 30
rot 25… 55
gelb 30… 70
schwarz 60… 110
rosa 100… 150

11
5.3 Dichtheitskontrolle VPS 504

III III
III II
I
III
III

III
III

III III III

Serie 04

Funktion

Das VPS 504 arbeitet nach dem Druckaufbauprinzip. Der Das VPS 504 prüft sich im Verlauf einer Schaltfolge selbst.
Programmgeber tritt in Funktion bei Wärmeanforderung. Bei Vorliegen eines Fehlers wird die Freigabe verhindert
Die Prüfung auf Dichtheit erfolgt vor jedem Brennerstart. und es erfolgt die Anzeige “Störung”.

Technische Daten

Max. Betriebsdruck 500 mbar im Gehäuse eingebaute


Prüfvolumen ≤ 4,0 l Sicherung T6,3 L 250 V
Druckerhöhung durch Schaltstrom Betriebsausgang max. 1 A
Motorpumpe ≈ 20 mbar Störungsausgang max. 1 A
Spannung/Frequenz ~(AC) 230 V - 15 %... Freigabezeit ≈ 10… 26 s
bis 240 V + 10 % / 50 Hz max. Anzahl der Prüfzyklen 20 /h
oder ~(AC) 110 V / 50 Hz Umgebungstemperatur -15 °C ... +60 °C
Schutzart/Einschaltdauer Einbaulage senkrecht bis waagrecht
Serie 03 IP 40 / 100 % Ed liegend
Serie 04 IP 54 / 100 % Ed
Vorsicherung (bauseits) 10 A F oder 6,3 A T

Druckabnahme

1 Anschluß pe, p1
DMV-. …
2 Anschluß pa, p2 1 MB- … 2
3, 4 Meßstutzen
p1 p2
pe pa

pa
p2 2 p1 p2
pe VPS 504 pa 3
pe
p1 1 pe
p1
pa
p2

3 4

12
Programmablauf
p p p p p
e e p + 20 mbar e e e
e

V1 V2 V1 V2 V1 V2

p1 p2 A=Programmgeber p1 p2 p1 p2
pe A pa pe A pa pe A pa

VPS 504 VPS 504 VPS 504

p1 p2 p1 p2 p1 p2
pe pa pe pa pe pa
Ruhezustand Druckaufbau Betrieb

Ruhezustand: Ventil V1 und Ventil V2 sind geschlossen. Programmablaufplan

Druckaufbau: Die interne Motorpumpe erhöht den Gas- Regler


VPS 504 "DICHT" VPrüf = 0,3 l

druck in der Prüfstrecke um ca. 20 mbar gegenüber dem Pumpenmotor


Magnetventil
am Ventil V1 eingangsseitig anstehenden Druck pe. Differenzdurckwächter
Freigabesignal
Bereits während der Prüfzeit überwacht der eingebaute
Differenzdruckwächter die Prüfstrecke auf Dichtheit. Bei Regler
VPS 504 "DICHT" VPrüf = 4,0 l

Erreichen des Prüfdruckes wird die Motorpumpe abge- Pumpenmotor


Magnetventil
schaltet (Ende der Prüfzeit). Die Freigabezeit (10…26 s) Differenzdurckwächter
Freigabesignal
ist abhängig vom Prüfvolumen (max. 4,0 l).
Bei Dichtheit der Prüfstrecke erfolgt nach max. 26 s die Regler
VPS 504 "UNDICHT"

Kontaktfreigabe zum Feuerungsautomat - die gelbe Signal- Pumpenmotor


Magnetventil
lampe leuchtet auf. Differenzdurckwächter
Freigabesignal
Ist die Prüfstrecke undicht oder wird während der Prüfzeit Störsignal

(max. 26 s) die Druckerhöhung um +20 mbar nicht er-


reicht, schaltet das VPS 504 auf Störung. Die rote Signal-
lampe leuchtet dann solange, wie die Kontaktfreigabe 0 5 10 15 20 25 30 [s]
durch den Regler besteht (Wärmeanforderung).
Nach kurzfristigem Spannungsausfall während der
Prüfung oder während des Brennerbetriebs erfolgt ein
selbständiger Wiederanlauf.

Montage

Verschlußstopfen
entfernen

VPS an DMV genippelt VPS an DMV geflanscht

Hinweis
– Vor Montage Verschlußstopfen am DMV entfernen
– Verschluß- und Verbindungsschrauben sachgemäß an-
ziehen. Werksoffpaarung Druckguß-Stahl beachten!
– Flanschflächen schützen. Schrauben kreuzweise
anziehen.
– Gerät darf nicht als Hebel benützt werden.
– Nach Abschluß der Arbeiten am VPS 504 Dichtheits-
kontrolle und Funktionskontrolle durchführen.
– Bei Teilewechsel auf einwandfreie Dichtungen achten.

13
Elektrischer Anschluß VPS 504 Serie 04

Mit Kabeldurchführung PG 13,5 und Anschuß an VPS 504


Schraubklemmen. Serie 04
intern
V3
Potentialfreies Leitwartensignal darf nur für Signalisie- undicht
rung verwendet werden, nie für die Brennerfreigabe! P
dicht

Freigabezeit tF
Zeit, die ein VPS 504 benötigt, um ein komplettes Arbeits- 1 2 3 4 5 6 7 8
spiel durchzuführen. Die Freigabezeit des VPS 504 ist NC COM NO B L1 N

spannung
}
Freigabe-

Betriebs-
abhängig vom Prüfvolumen und Eingangsdruck:

signal

leiter
Null-

Erde
V Prüf < 1,5 l V Prüf > 1,5 l potentialfreies Störsignal
pe > 20 - 500 mbar pe > 20 mbar (Leitwartensignal) Betriebsspannung ~ (AC) 230 V 50 Hz

tF ≈ 10 s tF > 10 s
auswechselbare
tF max / VPS 504 ≈ 26 s Sicherung:
T 6,3 L 250 V
Prüfzeit Pt nach
Pumpzeit der Motorpumpe. ICE 127 2/III
(DIN 41662)
Prüfvolumen V Prüf D5 x 20
Volumen zwischen V1 ausgangsseitig und V2 eingangs-
seitig
V Prüf max. / VPS 504 = 4 l.

Prüfvolumen der Mehrfachstellgeräte t F [s]

Typ Rp/DN Prüfvolumen 30


28
DMV-D(LE) 503/11 Rp 3/8 0,09 l 26
24 Anwendungsbereich
DMV-D(LE) 507/11 Rp 3/4 0,09 l 22 r
ba
DMV-D(LE) 512/11 Rp 1 1/4 0,25 l 20 0 m ar
5 0 mb
=
p e 3 00
DMV-D(LE) 520/11 Rp 2 0,25 l 18
pe
=
16
DMV-D(LE) 5040/11 DN 40 0,36 l 14 mb
ar
100
DMV-D(LE) 5050/11 DN 50 0,36 l 12 pe=
20
mb
ar
p e=
DMV-D(LE) 5065/11 DN 65 0,60 l 10
8 tF
DMV-D(LE) 5080/11 DN 80 1,70 l
6 ≈ 10 s
DMV-D(LE) 5100/11 DN 100 2,30 l 4 VPrüf
DMV-D(LE) 5125/11 DN 125 3,75 l 2 ≤ 1,5 l

1 2 3 4 VPrüf [l]

Einbaumaße S04/S04
126,5
Sicherung eingebaut, auswechselbar
Fuse built into housing, exchangeable
Fusibile integré dans la couvercle du boîtier
interchangeable

Typ/Type/Type/Tipo T 6,3 L 250 V


Betriebsanleitung beachten!
Please comply with the operating instructions!
Suivre les instructions de la notice d'utilisation!
Seguire le istruzioni!

Zusätzlich
100

Kabeldurchführung
147

PG11 möglich
150

VPS 504
Serie 04 Standard:
Kabeldurchführung
PG 13,5
pa
22

pe
pa pe
13
4,3

5
Ø9

53,7
72
Vor dem Öffnen ist das Gerät stromlos zu schalten

Prima di apire l'aparecchio togliere la corrente


Fonctionamento
Funziamento
Dérangement
Störung

Betrieb
Lockout
Blocco

Run

Before opening switch off power supply


Achtung, Warning, Attention, Attentione

pe Sauganschluß
Ouverture uniquement hors tension

Meßstutzen (Gaseingang)
Typ: VPS 504

Schaltstrom Imax. 4A
-15°C T 60°C………
Serie 04
219 881

-15°C T 70°C……
~(AC) 50 Hz 230 V

~(AC) 50 Hz 240 V

pmax. = 500 mbar

CE-0085AP0168

pa Druckanschluß
ID-No.
IP54

Meßstutzen (zur Prüfstecke)

Ersatzsicherung
14
5.4 Dichtheitskontrolle Typ W-DK 3/01
Aufbau Gas-Armaturengruppe mit Weishaupt-Dichtheitskontrolle W-DK 3/01
Die Dichtheitskontrolle W-DK 3/01 besteht aus vier Haupt- 1 Magnetventil 1
teilen: 2 Magnetventil 2
■ Programmgeber zum Einbau in die zur Feuerungsanlage 3 Dichtheits-Anzeigegerät
3 1 4 2 5 6
gehörende Schaltanlage 4 Entlüftungsventil
5 Gas-Druckwächter
■ Gas-Druckwächter zum Anbau an die Prüfstrecke 6 Programmgeber
zwischen den Magnetventilen im Schaltschrank
eingebaut
■ Entlüftungsventil (stromlos offen) zum Einbau in die
Entlüftungsleitung
■ Dichtheits-Anzeigegerät zum Einbau in die Entlüftungs-
leitung

Aufgabe
Die Dichtheit der Magnetventile in der Gasarmaturengruppe
wird vor jedem Brennerstart der Feuerungsanlage geprüft.

Funktion
1. Prüfphase: Während der Vorbelüftungszeit sind alle drei
Magnetventile geschlossen. Baut sich durch das evtl. un-
dicht gewordene erste Magnetventil Druck auf, wird der
Druckanstieg durch den Gasdruckwächter gemeldet. Ergebnis der Prüfung
Wird ein Druckaufbau (1. Prüfphase) oder ein Druckabfall
2. Prüfphase: Ist das erste Magnetventil dicht, wird es kurz (2. Prüfphase) festgestellt, so kann der Brenner nicht star-
geöffnet, während das Entlüftungsventil geschlossen ten. Wenn kein Druckaufbau bzw. Druckabfall festgestellt
bleibt. Der Gasdruck ist dann in der Strecke zwischen wird, sind die Magnetventile dicht und der Brenner startet.
den drei Magnetventilen. Jetzt wird geprüft, ob sich der
Druck in der Prüfstrecke abbaut. Das Prüfprogramm wird Druckwächtereinstellung
vom Programmgeber selbsttätig gesteuert. 1/2 Fließdruck

Technische Daten

Weishaupt-Dichtheitskontrolle ___________ W-DK 3/01 Druckwächter GW50 A4


Netzspannung ________________________ 220V ± 15% Einstellbereich ________________________2,5…50 mbar
Frequenz ____________________________ 50 bzw. 60Hz
Absicherung ___________ entsprechend der Vorsicherung Druckwächter GW150 A4
des Feuerungsautomaten Einstellbereich________________________30…150 mbar
Zul. Umgebungstemperatur ____________ – 10…+ 60°C
Entlüftungsventil LGV 507/5
Programmgeber Nennweite __________________________________R 3/4”
Prüfzeiten
– Druckwächter-Test und drucklose Prüfung ______ 8 Sek. Dichtheits-Anzeigegerät (ohne Glyzerinfüllung)
– Prüfstrecke füllen __________________________ 2 Sek. Nennweite __________________________________R 3/4”
– Prüfzeit mit Prüfdruck _______________________ 9 Sek.
Schutzart ___________________________________ IP 40
Eigenverbrauch ____________________________ ca. 4 VA
Einbaulage ________________________________ beliebig
Gewicht _________________________________ 0,734 kg

Programmgeber

Aufsteck-
gerät
133

Sockel
23

Kabel-
einführung
150 75
Befestigungsmaß

II 5 5

II 100
15
6. Installation der Armaturen
6.1 Sicherheitshinweise
Explosionsgefahr!
Bei unsachgemäßer Installation der Armaturen
ist deren Dichtheit und Festigkeit nicht mehr
gewährleistet.
GEFAHR
Um tödliche Unfälle zu vermeiden, beachten
Sie bei der Installation unbedingt folgende
Sicherheitshinweise:

● Beachten Sie den maximal zulässigen Gasdruck in den


Armaturen. Erkundigen Sie sich bei Ihrem Gasver-
sorgungsunternehmen über den anstehenden Anschluß-
druck in der Gasleitung.
Der Anschlußdruck darf den auf dem Typenschild
angegebenen maximal zulässigen Gasdruck nicht über-
schreiten.

● Installieren Sie die Armaturen vibrationsfrei.


Die Armaturen dürfen während des Betriebs nicht zu
Schwingungen angeregt werden.
Verwenden Sie geeignete Abstützungen (als Weishaupt
Zubehör erhältlich).
Die Abstützung muß bereits während der Montage unter
Berücksichtigung der örtlichen Gegebenheiten erfolgen.

● Installieren Sie die Armaturen spannungsfrei.


Montagefehler dürfen nie durch gewaltsames Anziehen
der Flanschschrauben beseitigt werden.

● Ziehen Sie die Flanschschrauben gleichmäßig über


Kreuz an.

● Achten Sie auf Sauberkeit und richtigen Sitz der


Flanschabdichtungen.

● Es dürfen nur Dichtungsmaterialien verwendet werden,


die vom DVGW zugelassen sind. Soll eine Verbindung
leicht und oft gelöst werden, verwenden Sie flachdich-
tende Verschraubungen mit eingelegter Dichtung.

Weitere Installationshinweise:
Bei Anlagen, die für die ”Technischen Regeln für Dampf-
kessel” fallen, kann für die Entlüftung der Armaturen ein
Prüfbrenner verwendet werden. Am ersten Magnetventil ist
dazu eine Anschlußmöglichkeit vorhanden.

Zum Ausschwenken der Kesseltür muß zwischen den Ar-


maturen eine Flansch-Trennstelle –möglichst in Türebene–
vorgesehen werden (Kompensator siehe Bilder in
Kap. 6.2)

Um bessere Startbedingungen zu bekommen, ist der


Abstand zwischen Brenner und Magnetventilen (Zündgas
und Hauptgas) so gering wie möglich zu halten.
Reihenfolge und Fließrichtung der Armatur beachten.

Falls eine thermische Absperreinrichtung TAE gefordert ist,


muß diese vor dem Kugelhahn installiert werden.

16
6.2 Installationsbeispiele
Hochdruckversorgung mit DMV geflanscht

1 2a 3 4 5a 6 7 8

11 10 9

Niederdruckversorgung mit DMV geflanscht

1 2a 3 4 5b 6 7 8

11 10 9

17
Niederdruckversorgung mit DMV genippelt

1 2a 3 4 5b 6 7 8

11 10

Niederdruckversorgung mit Einzelventilen (nur bei Armaturennennweite DN 150)

1 2b 2b 3 4 5b 6 7 8

12 10 9

1 Magnetventil für Zündgas 6 Filter


2a Doppelmagnetventil DMV 7 Manometer mit Druckknopfhahn
2b Einzelmagnetventil 8 Kugelhahn
3 Prüfbrenner 9 Kompensator
4 Gasdruckwächter, max (bei TRD) 10 Gas-Druckwächter min
5a Druckregelgerät Hochdruck 11 Dichtheitskontrolle VPS
5b Druckregelgerät, Niederdruck 12 Druckwächter für Dichtheitskontrolle WDK3
18
7. Dichtheitsprüfung der Armaturen
Zur Dichtheitsprüfung der Armaturen müssen Absperrhahn
und Magnetventile geschlossen sein.

1. Prüfphase: Kugelhahn bis 1. Ventilsitz


Die Prüfeinrichtung wird an der vorhandenen Meßstelle des V1 V2
Gasfilters und am DMV-Eingang angeschlossen. Bei der
Druckprüfung muß der Meßanschluß zwischen V1 und V2
offen sein.

2. Prüfphase: Ventilzwischenraum u. 2. Ventilsitz


1
Die Prüfeinrichtung wird am DMV-Zwischenraum
angeschlossen. 2
Der Prüfdruck in den Armaturen soll 100…150 mbar
betragen.
5 Minuten Wartezeit für Druckausgleich. 3
Die Armaturen sind dicht, wenn der Druckabfall nach der 1. Prüfphase 2. Prüfphase
Prüfzeit von 5 Minuten nicht mehr als 1 mbar beträgt.

3. Prüfphase: Armaturenanschlußteile bis Gasdrossel 1 Gummischlauch mit T-Stück


2 Handpumpe
Die 3. Prüfphase läßt sich nur im Betrieb durch Verwendung 3 Meßgerät (U-Rohr oder Druckmeßgerät)
von Lecksuch-Spray prüfen.
Ergebnis der Dichtheitsprüfung im Einsatz-Bericht beschei-
nigen.

Achtung!
Nach Servicearbeiten an Gasführenden Armaturen und
Verbindungsteilen ist eine Dichtheitsprüfung durchzu-
führen.

8. Prüfen des Funktionsablaufes


Verdrahtungsprüfung – Druckwächter für Gas schaltet Brenner ab.
Die Anlage ist nach dem kommissionsgebundenen Strom-
laufplan auf richtige Verdrahtung aller Anlagenteile, auch – Magnetventile für Gas werden geschlossen.
der Armaturen zu prüfen.
Schaltet der Druckwächter für Gas nach Ablauf der Sicher-
Überprüfung des Brenners heitszeit von 2 Sekunden nicht ab, so verriegelt das Steuer-
Überprüfen der Drehrichtung des Brennermotors. gerät in Störstellung.
Stellantrieb ausrasten. Stellantrieb muß von Hand drehbar Bei Ausführung mit zwei Magnetventilen und
sein. Stellantrieb wieder einrasten. Dichtheitskontrolle WDK 3/01
– Brennermotor läuft an.
Funktionsablauf Gasantrieb (ohne Gas)
Dazu müssen der Kugelhahn geschlossen und der Wahl- – Der Stellantrieb öffnet in ca. 40(20)sec. die Lufklappe
schalter bei Zweistoffbrennern auf Gasbetrieb gestellt sein.
Mit der von der Dichtheitsprüfung noch angeschlossenen – Die Großlastvorbelüftungszeit beträgt 30 Sekunden
Handpumpe wird Luft in die Armaturen gepumpt. Der Druck – Dichtheitskontrolle entspricht dem Funktionsablauf
muß wenigstens dem späteren Betriebsdruck entsprechen. (siehe Kap. 24).
Die Anlage wird dann eingeschaltet. Folgendes Programm – Stellantrieb schließt in ca. 35(17)sec. die Luftklappe
muß ablaufen: bis zur Zündposition.
Bei Ausführung mit DMV und Dichtheitskontrolle VPS – Es beginnt die Vorzündzeit von 3 Sekunden.
– Brennermotor läuft nach erfolgreicher Dichtheits- – Magnetventile werden geöffnet.
kontrolle an.
– Druck in den Armaturen fällt ab.
– Der Stellantrieb öffnet in ca. 40(20)sec. die Luftklappe
– Druckwächter schaltet den Brenner ab.
– Die Großlastvorbelüftungszeit beträgt 30 Sekunden.
– Magnetventile werden geschlossen.
– Stellantrieb schließt in ca. 35(17)sec. die Luftklappe bis
zur Zündposition. Bei Störungen im Funktionsablauf siehe Beschreibung
– Es beginnt die Vorzündzeit von 3 Sekunden. Steuergerät LFL 1... und die weiteren Erläuterungen.
– Magnetventile für Gas werden geöffnet.
– Druck in den Armaturen fällt ab.
19
9. Vorbereitung zur Erstinbetriebnahme
9.1 Prüfen des Gasanschlußdrucks
Explosionsgefahr! 1. Druckmeßgerät am Filter anschließen.
Der Gasanschlußdruck darf den auf dem 2. Kugelhahn langsam öffnen und dabei Druckmeßgerät
Typenschild angegebenen max. zul. Druck der beobachten.
Armaturen nicht überschreiten. 3. Kugelhahn sofort schließen, wenn der Gasanschluß-
GEFAHR Prüfen Sie vor der Erstinbetriebnahme den druck den max. zul. Druck der Armaturen übersteigt.
Gasanschlußdruck. Der Brenner darf nicht in Betrieb gesetzt werden.
4. Benachrichtigen Sie die nächste Weishaupt Nieder-
lassung.

9.2 Entlüftung der Gaszuführung


Entlüftung Wenn ein Prüfbrenner in der Anlage installiert ist,
Vor dem Einschalten zur Erstinbetriebnahme müssen die muß die Luftfreiheit mittels dieses Brenners geprüft
Armaturen entlüftet werden. werden.

An der Messtelle des Magnetventils für Gas wird ein ins Auch die in den Verteilungsleitungen vorhandene Luft
Freie führender Schlauch zur Abführung der Luft ange- oder das inerte Gas muß aus der Leitung verdrängt
schlossen. sein. Diese Arbeiten führt in der Regel das GVU durch.

Der Kugelhahn wird geöffnet. Das Gas in den Armaturen Bei Arbeiten an der Armaturengruppe mit Austausch
strömt über den Entlüftungsschlauch in das Freie. von Teilen muß vor der Wiederinbetriebnahme des
Brenners eine Dichtheitsprüfung und Entlüftung durch-
Nach der Entlüftung wird das U-Rohr- bzw. Prüf-Manometer geführt werden.
am Meßstutzen des Magnetventils wieder angeschlossen.

10. Inbetriebnahme Gasteil


10.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme
Die gesamte Anlage muß vor der Erstinbetriebnahme
überprüft werden.
● Wärmeerzeuger betriebsbereit montiert? ● Wärmeanforderung sichergestellt?
● Wärmeerzeuger und Heizsystem ausreichend mit Me- ● Wassermangelsicherung richtig eingestellt?
dium gefüllt? ● Brennstofführende Leitungen entlüftet (Luftfreiheit)?
● Bewegliche Explosionsklappen vorhanden? ● Drehrichtung des Brennermotors richtig?
● Rauchgasschieber geöffnet? ● Dichtheitskontrolle der Armaturen durchgeführt?
● Abgaswege frei? ● Gasanschlußdruck korrekt?
● Arbeitsweise der Ventilatoren bei Lufterhitzern korrekt?
● Genügend Frischluftzufuhr vorhanden? Weitere anlagenbedingte Prüfungen können notwendig
● Komplette Anlage richtig verdrahtet? sein.
● Sind Temperaturregler, Druckregler und Sicherheits- Beachten Sie hierzu die Betriebsvorschriften der einzelnen
Begrenzungseinrichtungen in Betriebsstellung? Anlagekomponenten.

10.2 Flammenüberwachung
UV-Überwachung QRA2 am LFL Minimal erforderl. Überwachungsstrom in µA
22 23 min. erforderlicher UV-Zelle QRA2
Überwachungsstrom 70

üblicherweise erreichte Werte >120


Strom Meßgerät
(Meßbereich 0…600 µA
oder 0…1mA)

Prüfung Flammenfühler UV-Überwachung QRA 53/55 am LGK16


UV-Zelle: Durch Herausziehen aus dem Halter am Bren- Die Messung des Überwachungsstromes beim
nerflansch. Feuerungsautomaten LGK16.. mit dem UV-Fühler
QRA 53/55 ist nur mittels speziellem Fühlerstrom-
Meßgerät Typ KF 8832 möglich.

20
10.3 Einregulierung Gasteil Regeleinrichtung WK40, WK50

Bei Zweistoffbrennern ist immer der Ölteil vor dem


Gasteil einzuregulieren.
Antrieb Regelhülse
– Kugelhahn öffnen
– Gasdruckregler entspannen.
– Betriebsschalter einschalten
– Wahlschalter in der Schaltanlage auf “Halt” stellen
– Anlage entsperren. Reglerscheibe Gas
Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit Flammenbildung
abwarten.
– Am Mikroamperemeter Überwachungsstrom Reglerscheibe Luft
prüfen.
Durch die Stellung des Wahlschalters auf “Halt” läuft
der Stellantrieb nach 11 sec. aus der Zündlast in die
Teillaststellung.
Antrieb Gasdrossel
– Gasdruck nach Armaturenauswahl (Fließdruck in mbar
vor Magnetventil) einstellen.
– Schrittweise Erhöhung der Leistung mit CO und CO2 Verbrennungsluft-Grobeinstellung WK70
Kontrolle bis zum letzten Nocken (notwendige Korrek-
tur an der Gas-Reglerscheibe bzw. Gasdruck).
– Gasdurchsatz für Großlast am Gaszähler kon-
trollieren und mit dem Gasdruck die erforderliche
Menge einstellen.
Luftüberschuß ca. 10-20% bei Großlast. Bei Zweistoff-
brennern darf die für Öl bereits eingestellte Luftmenge
nicht mehr verstellt werden. Die Verbrennungsmessun-
gen sind an jedem Einstellnocken zwischen Groß- und
Kleinlast durchzuführen.
Der bei Großlast eingestellte Gasdruck darf nicht
mehr nachgestellt werden.
Es ist darauf zu achten, daß das Kurvenband gleich-
mäßig ansteigend verläuft.
– Kleinlast am Hilfsschalter einstellen. Auf Abgastempe-
ratur achten.
Luftüberschuß max. 30%.
– Anschließend Messungen im Bereich “Kleinlast auf
Großlast” und “Großlast auf Kleinlast” durchführen.
CO-Grenze beachten, max. 0,01% Verbrennungsluft-Feineinstellung WK70

Folgende Einstellwerte sind nach der Einregulierung


im Einsatzbericht festzuhalten:
a.) Zündlast:
Gasdurchsatz
Überwachungsstrom
CO
b.) Klein- und Großlast
Gasdurchsatz
Gasdruck vor Kugelhahn
Gasdruck nach Druckregelgerät
CO2
CO
Abgastemperatur
Gebläsedruck
Zug und Druck im Feuerraum
Überwachungsstrom

Abschließend werden die Druckwächter für


Gas und Luft eingestellt.

Die Regulierhülsen bei der Ausführung mit Innen- und


Außenhülse sind bei Öl-Teillast geschlossen.

In Stellung Zündlast bei Gas- und Ölbetrieb fährt die


Schubstange in die Federhülse.

21
10.4 Gasdruckwächter einstellen
Druckwächter für Gas Typ GW50A2 Für die Einstellung des Druckwächters für Gas muß ein
Druckmeßgerät an der Meßstelle 1 des DMV und das
Mikroamperemeter für die Messung des Überwachungs-
stromes angeschlossen sein. Bei der Ermittlung des
Schaltpunktes ist darauf zu achten, daß er den halben
Regeldruck nicht unterschreitet und der CO Wert
< 1000 ppm beträgt. Dabei muß auf dem Überwachungs-
strom geachtet werden.
25 20
30

15
Die Einstellung geschieht auf folgende Weise:
40 35
GW

10 5
50 A
2 1. Brenner ist in Betrieb (Großlast)
45
2,5
50
2. Kugelhahn so schließen, daß der Druck am Druckmeß-
mbar

gerät langsam sinkt.


3. Der Einstelldruck ist dann erreicht, wenn
– der CO ansteigt
– der Überwachungsstrom den Minimal zulässigen
Wert nicht unterschreitet
– oder spätestens beim Erreichen des halben
Regeldruckes
4. Die Einstellscheibe des Gasdruckwächters wird jetzt
langsam nach rechts gedreht bis der Brenner eine
Regelabschaltung durchführt.
5. Kontrolle – Der Brenner wird mit offenem Kugelhahn
wieder in Betrieb genommen. Wird nun der Kugelhahn
erneut geschlossen, kann der Abschaltdruck kontrol-
liert werden. Der Feuerungsautomat darf keine Stör-
abschaltung auslösen.
10.5 Luftdruckwächter einstellen
Druckwächter für Luft Typ LGW50A2 Der Druckwächter ist voreingestellt.
Der Schaltpunkt muß bei der Einregulierung überprüft
bzw. nachgestellt werden.
Dazu ist die Durchführung einer Druckmessung erforder-
lich. Das Druckverhalten wird beim Durchfahren des
25 20
benutzten Stellbereichs des eingestellten Brenners am
30 Druckmeßgerät (z.B. U-Rohr) beobachtet. Der niedrigste
15
40 35

Druckwert wird zur Bestimmung des Schaltpunktes heran-


10 5

gezogen. Der Schaltpunkt wird auf > 80% vom niedrigsten


45

2,5
50 mba

Druck eingestellt. Dazu wird die Abdeckhaube vom LGW


abgeschraubt und am Einstellrad der errechnete Wert ein-
gestellt.

Beispiel:
Niedrigster Druckwert 30 mbar
Schaltpunkt Luftdruckwächter 30 x 0,8 = 24 mbar.

Anlagenbedingte Einflüsse z.B. durch Abgasanlage,


Wärmeerzeuger, Aufstellraum oder Luftversorgung auf
den Luftdruckwächter und die Einstellung, können eine
abweichende Einstellung erforderlich machen.

22
10.6 Verbrennungskontrolle

Heizwerte von verschiedenen Gasarten und CO2 max.

Gasart Heizwert Hi CO2 max.


MJ/m3 kWh/m3

1. Gasfamilie
Gruppe A (Stadtgas) 15,12…17,64 4,20…4,90 12…13
Gruppe B (Ferngas) 15,91…18,83 4,42…5,23 10

2. Gasfamilie
Gruppe LL (Erdgas) 28,48…36,40 7,91…10,11 11,5…11,7
Gruppe E (Erdgas und Erdölgas) 33,91…42,70 9,42…11,86 11,8…12,5

3. Gasfamilie
Propan 93,21 25,99 13,8
Butan 123,81 34,30 14,1

Damit die Anlage wirtschaftlich und störungsfrei arbeitet, Für die Kleinlast ergibt sich die Abgastemperatur aus
sind Abgasmessungen notwendig. dem einzustellenden Regelbereich.

Die unterschiedlichen maximalen CO2-Gehalte können Bei WW-Kesselanlagen sind hierzu die Angaben des
beim Gaswerk erfragt werden (Richtwerte siehe Tabelle). Kesselherstellers besonders zu beachten. In der Regel
ist hier eine Kleinlast einzustellen die im Bereich von
Der Luftüberschuß soll bei Großlast 10…20%, und bei 50…65% der Nennlast liegt (z.T. sind diese Angaben
Kleinlast 30% nicht überschreiten. auf dem Kesseltypenschild).

CO2max. Bei WLE liegt diese Kleinlast in der Regel noch höher.
Luftüberschuß λ ≈ Auch hier sind besonders die Angaben des Luft-
CO2 gem.
erhitzer-Herstellers zu beachten.
Der CO-Gehalt darf dabei nicht größer als 0,005 Vol.%
sein (50 ppm). Auch muß die Abgasanlage so ausgeführt sein, daß
Schäden durch Kondensation in den Abgaswegen
Die Abgastemperatur für die Großlast (Nennlast) vermieden werden (außer säurefeste Kaminanlagen).
ergibt sich aus der Brenner–Einstellung auf die Nenn-
belastung.

23
10.7 Einstelldruck und Mindest-Anschlußdruck
Die Ergebnisse der folgenden Tabellen wurden an Flamm- einstellung. Abweichungen können bei der Einregulierung
rohren unter idealisierten Bedingungen ermittelt. Die auf die Betriebsbedingungen der jeweiligen Anlage auf-
Werte sind daher Richtwerte für eine allgemeine Grund- treten.

Baugröße WK40/1 Baugröße WK40/2


Leistung Niederdruckversorgung Hochdruckversorgung Leistung Niederdruckversorgung Hochdruckversorgung
kW (Fließdruck in mbar vor Absperrhahn, (Fließdruck in mbar vor kW (Fließdruck in mbar vor Absperrhahn, (Fließdruck in mbar vor
pe, max. = 300 mbar) Doppelmagnetventil) pe, max. = 300 mbar) Doppelmagnetventil)
Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen
40 50 65 80 100 125 40 50 65 80 100 125 40 50 65 80 100 125 40 50 65 80 100 125
Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel
40 50 65 65 65 65 40 50 65 65 65 65 40 50 65 65 65 65 40 50 65 65 65 65
Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606 Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
1200 65 38 24 18 16 15 30 26 17 14 13 12 1800 138 77 44 32 27 25 62 52 32 25 23 21
1400 87 51 30 23 20 19 41 34 23 18 17 16 2000 168 93 52 37 31 29 75 62 39 30 27 25
1600 112 64 38 28 24 23 52 43 28 23 21 20 2200 201 111 61 43 36 32 90 74 45 35 31 29
1800 140 79 46 34 29 27 64 54 34 27 25 23 2400 237 130 71 49 40 36 105 86 52 40 35 32
1900 155 87 50 37 31 29 71 59 38 30 27 25 2600 276 150 80 55 45 40 121 99 59 45 39 36
2000 170 96 54 40 33 31 78 64 41 32 29 27 2800 – 172 91 62 50 45 139 113 67 50 43 40
2100 187 104 59 42 36 33 85 70 44 35 31 29 2900 – 183 96 65 52 47 – 120 71 52 45 42
2200 204 113 63 45 38 35 92 76 48 37 33 31 3000 – 195 102 68 55 49 – 128 75 55 47 44
Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641 Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
1200 90 51 29 22 18 17 40 33 21 16 15 14 1800 193 105 57 39 32 29 84 69 41 31 27 25
1400 121 68 38 28 23 22 54 45 28 22 19 18 2000 236 128 68 46 37 34 103 84 49 37 32 30
1600 156 87 48 34 29 26 70 57 35 27 24 23 2200 284 153 80 54 43 39 123 100 58 43 37 34
1800 195 107 59 41 34 31 87 71 43 33 29 27 2400 – 180 93 62 49 44 – 117 68 49 42 39
1900 216 119 64 45 37 33 96 78 47 36 32 30 2600 – 208 107 70 55 49 – 135 77 56 48 44
2000 239 130 70 49 40 36 105 86 52 39 34 32 2800 – 239 122 79 62 54 – – 88 63 53 49
2100 262 142 76 52 43 38 115 94 56 42 37 34 2900 – 255 129 84 65 57 – – 93 66 56 51
2200 286 155 82 56 45 41 125 102 60 45 39 37 3000 – 272 137 88 68 60 – – 98 70 59 54
Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555 Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
1200 31 20 14 12 11 10 15 13 10 8 8 8 1800 64 39 25 20 18 17 31 27 19 16 15 15
1400 41 26 18 15 13 13 20 18 13 11 10 10 2000 77 47 30 24 21 20 38 33 23 19 18 17
1600 52 32 21 17 16 15 26 22 16 14 13 12 2200 92 55 35 28 24 23 45 39 27 23 21 20
1800 64 39 25 20 18 18 31 27 19 16 15 15 2400 108 64 40 31 28 26 53 45 31 26 24 23
1900 70 43 27 22 20 19 34 30 21 18 16 16 2600 126 74 45 35 31 29 61 52 35 29 27 26
2000 77 47 30 24 21 20 38 32 23 19 18 17 2800 144 84 51 39 34 32 69 59 40 33 30 29
2100 84 50 32 25 22 21 41 35 24 20 19 18 2900 154 89 54 41 36 34 74 62 42 34 32 30
2200 92 55 34 27 24 22 44 38 26 22 20 19 3000 164 95 57 43 37 35 78 66 44 36 33 32

Baugröße WK50/1 Baugröße WK50/2


Leistung Niederdruckversorgung Hochdruckversorgung Leistung Niederdruckversorgung Hochdruckversorgung
kW (Fließdruck in mbar vor Absperrhahn, (Fließdruck in mbar vor kW (Fließdruck in mbar vor Absperrhahn, (Fließdruck in mbar vor
pe, max. = 300 mbar) Doppelmagnetventil) pe, max. = 300 mbar) Doppelmagnetventil)
Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen
40 50 65 80 100 125 150 40 50 65 80 100 125 150 40 50 65 80 100 125 150 40 50 65 80 100 125 150
Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel
50 50 65 80 80 80 80 50 50 65 80 80 80 80 50 50 65 80 80 80 80 50 50 65 80 80 80 80
Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606 Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
2000 146 79 38 22 16 14 12 54 48 24 15 12 10 10 3000 – 193 100 66 52 46 43 139 126 73 52 45 41 40
2400 210 113 53 31 22 19 17 77 69 35 22 17 15 14 3400 – – 122 78 60 53 49 – – 88 61 52 47 45
2800 285 153 72 42 30 25 22 106 94 48 30 23 20 19 3800 – – 146 91 69 59 55 – – 104 71 59 53 51
3200 – 198 93 53 38 31 28 137 122 62 38 30 26 24 4200 – – 172 105 78 66 61 – – 121 81 66 59 57
3400 – 224 105 60 42 35 31 – 138 70 44 34 29 28 4600 – – 201 120 87 73 67 – – 140 91 74 65 63
3600 – – 117 67 47 39 35 – – 79 49 38 33 31 5000 – – – 135 97 81 73 – – – 102 82 72 68
3800 – – 130 75 52 43 39 – – 88 54 43 37 35 5500 – – – 156 110 90 81 – – – 117 92 80 76
4000 – – 143 82 57 47 42 – – 97 60 47 40 38 6000 – – – 179 123 100 90 – – – 132 102 88 83
Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641 Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
2000 210 113 53 30 21 18 15 77 68 34 21 16 14 13 3000 – – 142 92 72 64 60 – – 104 74 63 58 56
2400 – 161 75 43 30 24 21 111 98 49 30 23 20 18 3400 – – 174 110 84 73 68 – – 125 87 73 66 64
2800 – 219 101 57 40 33 29 – 134 67 41 32 27 26 3800 – – – 128 96 83 76 – – – 100 83 75 72
3200 – – 131 74 51 41 36 – – 87 53 41 35 33 4200 – – – 148 109 92 85 – – – 115 93 83 80
3400 – – 147 83 57 46 41 – – 99 60 46 39 37 4600 – – – 170 122 102 94 – – – 130 104 92 88
3600 – – 165 93 64 52 46 – – 111 67 52 44 42 5000 – – – – 136 113 102 – – – – 115 101 96
3800 – – 183 103 71 57 51 – – 123 75 58 49 46 5500 – – – – 155 126 114 – – – – 130 112 106
4000 – – 203 114 78 63 56 – – 136 83 63 54 51 6000 – – – – – 140 125 – – – – – 124 117
Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555 Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
2000 63 36 19 13 10 9 8 24 21 12 8 7 6 6 3000 152 90 51 37 32 29 28 66 61 39 30 27 26 25
2400 90 51 26 17 14 12 11 35 31 17 12 10 9 9 3400 190 111 62 44 36 33 31 81 74 46 35 31 29 29
2800 122 68 35 23 18 16 14 47 43 24 16 14 12 12 3800 234 134 73 50 41 37 35 98 89 54 40 36 33 32
3200 158 88 44 28 22 19 17 61 55 30 21 17 16 15 4200 281 159 85 57 46 41 39 116 105 62 46 40 37 36
3400 179 99 50 32 25 21 20 69 62 34 24 20 18 17 4600 – 187 98 64 51 45 43 135 122 71 51 44 41 40
3600 200 111 56 35 27 24 22 78 70 39 26 22 20 19 5000 – – 111 72 56 50 46 – – 81 57 49 45 43
3800 222 123 62 39 30 26 24 87 78 43 29 24 22 21 5500 – – 130 82 63 55 51 – – 93 65 54 49 48
4000 246 136 68 43 33 29 26 96 86 47 32 27 24 23 6000 – – 149 93 70 61 56 – – 106 72 60 54 52

Hinweis:
■ Normal-Lufttemperatur ■ Heißluft
Der Feuerraumdruck (mbar) muß zum ermittelten Zum Mindest-Gasdruck und zum Feuerraumdruck
Mindest-Gasdruck addiert werden. muß zusätzlich noch die Differenz zwischen Brenner-
widerstand (mbar) bei Heißluft und Brennerwiderstand
(mbar) bei Kaltluft addiert werden.

24
Die Ergebnisse der folgenden Tabellen wurden an Flamm- einstellung. Abweichungen können bei der Einregulierung
rohren unter idealisierten Bedingungen ermittelt. Die auf die Betriebsbedingungen der jeweiligen Anlage auf-
Werte sind daher Richtwerte für eine allgemeine Grund- treten.

Baugröße WK70/1 Baugröße WK70/2


Leistung Niederdruckversorgung Hochdruckversorgung Leistung Niederdruckversorgung Hochdruckversorgung
kW (Fließdruck in mbar vor Absperrhahn, (Fließdruck in mbar vor kW (Fließdruck in mbar vor Absperrhahn, (Fließdruck in mbar vor
pe, max. = 300 mbar) Doppelmagnetventil) pe, max. = 300 mbar) Doppelmagnetventil)
Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen
65 80 100 125 150 65 80 100 125 150 40 50 65 80 100 125 150 40 50 65 80 100 125 150
Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel
65 80 100 100 100 65 80 100 80 100 65 65 65 80 100 100 100 65 65 65 80 100 100 100
Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606 Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
4000 143 82 56 46 41 96 60 46 39 37 5000 – – – 119 79 63 56 – – 143 86 64 54 51
4600 187 106 73 59 53 126 78 59 51 48 6000 – – – 159 102 78 68 – – 195 112 81 66 61
5000 – 124 84 68 61 148 91 69 59 56 7000 – – – – 126 94 81 – – – 141 99 79 73
5400 – 142 96 77 68 171 104 78 67 63 8000 – – – – 154 112 94 – – – 174 118 93 84
5800 – 161 108 86 76 195 118 88 75 70 9000 – – – – 183 130 108 – – – – 139 107 96
6200 – 181 120 95 85 – 132 98 83 78 10000 – – – – – 150 122 – – – – 161 122 108
6600 – – 133 105 93 – 146 109 91 85 11000 – – – – – 171 137 – – – – 185 137 120
7000 – – 147 115 101 – 162 119 100 93 12000 – – – – – – 153 – – – – – 153 133
Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641 Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0,641
4000 206 117 80 65 58 139 86 66 56 53 5000 – – – 155 97 73 63 – – 191 108 76 62 57
4600 – 150 101 81 72 180 110 83 70 66 6000 – – – – 126 92 78 – – – 143 97 76 69
5000 – 173 116 92 82 – 126 95 80 75 7000 – – – – 159 113 93 – – – 182 120 92 82
5400 – – 131 103 91 – 143 107 90 84 8000 – – – – – 135 109 – – – – 145 108 95
5800 – – 146 115 101 – 162 119 99 93 9000 – – – – – 158 126 – – – – 172 125 109
6200 – – 163 126 111 – 180 132 109 102 10000 – – – – – – 143 – – – – – 143 123
6600 – – – 138 121 – 200 145 119 111 11000 – – – – – – 162 – – – – – 162 138
7000 – – – 150 131 – – 158 129 120 12000 – – – – – – – – – – – – 181 153
Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
5000 – 201 101 61 45 38 35 140 125 70 46 37 33 32
6000 – – 136 80 57 47 42 194 172 93 59 47 41 39
7000 – – 178 101 69 56 50 – – 120 74 56 48 45
8000 – – – 124 82 65 58 – – 149 89 66 56 52
9000 – – – 149 97 75 66 – – 182 106 77 64 59
10000 – – – 177 112 85 74 – – – 124 89 72 67
11000 – – – – 128 96 82 – – – 144 100 81 74
12000 – – – – 146 107 91 – – – 164 113 89 81

Nennweitenauswahl der Armaturen bei Stadtgas siehe se- Hinweis:


parates Arbeitsblatt, Druck-Nr. 900. ■ Normal-Lufttemperatur
Der Feuerraumdruck (mbar) muß zum ermittelten
Bei Niederdruckversorgung mit Doppel-Magnetventilen Mindest-Gasdruck addiert werden.
(DMV) werden Druckregelgeräte nach EN 88 mit Sicher-
heitsmembrane eingesetzt. Maximal zulässiger Anschluß- ■ Heißluft
druck vor Absperrhahn ist bei Niederdruck-Anlagen 300 Zum Mindest-Gasdruck und zum Feuerraumdruck
mbar. muß zusätzlich noch die Differenz zwischen Brenner-
widerstand (mbar) bei Heißluft und Brennerwiderstand
Bei Hochdruckversorgung können HD-Regelgeräte nach (mbar) bei Kaltluft addiert werden.
DIN 3380 aus der techn. Broschüre “Druckregelgeräte mit
Sicherheitseinrichtungen für Weishaupt Gas- und Zwei-
stoffbrenner” ausgewählt werden.

In dieser Broschüre sind HD-Regelgeräte für An-


schlußdrücke bis 4 bar aufgeführt.

Max. zul. Anschlußdruck siehe Typenschild.

Die Angaben für den Heizwert Hi beziehen sich auf 0°C


und 1013,25 mbar

25
11. Einstellung der Mischeinrichtung Gas und Öl
Brenner- Flammrohr Loch- Regulierhülse Konische Gas-Düse Weg für Abstände
typ Stauscheibe außen innen Stauscheibe N-Gas F-Gas Hülsen
Typ ø außen ø innen ø ø ø außen ø innen ø ø ø a b c d e
WK 40/1 WK40/1 250 213 130 208 125 130 50 – – 25 40 102 15 0- 5
WK 40/2 WK40/2 265 213 130 208 125 130 50 – – 25 44 102 15 0- 5
WK 50/1 G40/2 290 – – 215 – 217 75 – – 55 – 100 – 0-10
WK 50/2 G50/2 350 290 205 290 200 185 75 – 13 50 60 150 15 0-10
WK 70/1 G60/2a 400 345 235 339 230 230 70 15 15 70 70 185 20 10-20
WK 70/2 G70/1a 480 425 295 420 290 290 120 16 16 70 70 180 20 10-20

Ölbrenner
WK40/1 WK50/1 WK70/1

WK40/2 WK50/2 WK70/2

Gas- und Zweistoffbrenner


WK40/1 WK50/1 WK70/1

WK40/2 WK50/2 WK70/2

Einbauhinweis Mischeinrichtung WK50/2


Vor Anbau des Brenners an den Wärmeerzeuger ist zu Die Mischeinrichtung hat 12 kreisförmig angeordnete
prüfen, ob das Flammrohr auf Anschlag nach hinten im Gaszuführungsrohre, 3 gerade Gasrohre stecken 15 mm
Brennergehäuse montiert ist. Das heißt, zwischen Flamm- durch die Lochstauscheibe.
kopf und Lochstauscheibe muß der größte einstellbare 6 abgewinkelte Gasrohre stehen hinten an der Loch-
Luftquerschnitt frei sein. stauscheibe an. Ihr Gasaustritt zeigt in der Regel zur
Prüfen, ob der ringförmige freie Luftquerschnitt gleich- Brennermitte auf die Regulierhülse.
mäßig über den ganzen Umfang verläuft und ob das 3 etagierte Gasrohre sind hinter die konische Stauscheibe
Mischgehäuse mit der Lochstauscheibe zum Flammrohr gerichtet. Der Rohraustritt ist in gleicher Höhe mit dem
konzentrisch ist. Rand der Stauscheibe.

Mischeinrichtung WK40/1 und 40/2 Mischeinrichtung WK70/1 und WK70/2


Die Mischeinrichtung hat 12 kreisförmig angeordnete Die Mischeinrichtung hat 12 kreisförmig angeordnete
Gaszuführungsrohre, 3 gerade Gasrohre stecken 15 mm Gaszuführungsrohre, 3 gerade Gasrohre mit Düsen
durch die Lochstauscheibe. stecken 20 mm durch die Lochstauscheibe.
6 abgewinkelte Gasrohre stehen hinten an der Loch- 6 abgewinkelte Gasrohre mit Düsen stehen hinten an der
stauscheibe an. Ihr Gasaustritt zeigt in der Regel zur Lochstauscheibe an. Ihr Gasaustritt zeigt in der Regel zur
Brennermitte auf die Regulierhülse. 3 etagierte Gasrohre Brennermitte auf die Regulierhülse.
sind hinter die konische Stauscheibe gerichtet. Der 3 etagierte Gasrohre sind hinter die konische Stauscheibe
Rohraustritt ist in gleicher Höhe mit dem Rand der gerichtet. Der Rohraustritt ist in gleicher Höhe mit dem
Stauscheibe. Rand der Stauscheibe.

Mischeinrichtung WK50/1 Einstellhinweise


Die Gasverteilung erfolgt mit 4 Rohren an den Außenrand Drehen der Gasrohre nach rechts bzw. links und ver-
der Stauscheibe sowie mit 8 Bohrungen ins Mischrohr schieben in der Länge abweichend von der Serien-
innen. ausführung ist möglich. Das Flammengeräusch kann
Bei Gas- und Kombinationsbrennern ist die Misch- dadurch eventuell weicher gemacht werden.
einrichtung bis auf den Düsenkopf gleich. Auch bei den
geprüften Gasarten ist die Mischeinrichtung identisch. Ebenso kann bei starkem Glühen der Lochscheibe durch
verstellen der 6 gebogenen Rohre z.B. 3 nach außen und
3 nach innen eine Verbesserung erreicht werden.

26
Regulierhülsen Regulierhülse in Geschlossenstellung bei Brennerstart
Die Regulierhülsen öffnen und schließen zwischen
Groß- und Kleinlast den Ringquerschnitt zwischen Loch-
und konischer Stauscheibe bzw. zwischen Flammrohr und
Lochscheibe. Die Regulierhülsen sind bei Nockenstellung
3,5 bis 4 geschlossen. Dies entspricht etwa der Kleinlast
bei Ölbetrieb.

In Stellung Zündlast bei Gas- und Ölbetrieb fährt die


Schubstange in die Federhülse. Eine Veränderung der
Grundeinstellung kann nur an der Spannhülse im Regel-
gestänge vorgenommen werden.
Regulierhülse in Offenstellung bei Großlast
Auf die konzentrische Lage der Regulierhülse zum Innen-
durchmesser der Lochstauscheibe ist besonders zu
achten.

Maximaler Schiebeweg bei voll geöffneter Luftklappe:


WK40 ___________________________________ ~ 25 mm
WK50 ___________________________________ ~ 50 mm
WK70 ___________________________________ ~ 70 mm

Verschiedene Bohrungen in den Antriebshebeln lassen


einen abweichenden Schieberweg einstellen,
z.B. kürzerer Schiebeweg ergibt mehr Gebläsedruck
an der Mischeinrichtung.

Achtung:
Zum Ausbau der Mischeinrichtung muß das Regel-
gestänge für den Antrieb der Regulierhülse im Brenner-
gehäuse am Spannstück getrennt werden.
Nach dem Einbau der Mischeinrichtung muß das
Regelgestänge am Spannstück wieder verbunden
werden.

27
12. Leistungsfelder
Baugröße 40
Brennertypen Leistungsbereich
kW kg/h 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 kW

WKL40/1 ZM 450 – 2200 38 – 185 20°C 1200

ZMH 450 – 1800 38 – 152 250°C 1200

WKMS40/1 ZM 550 – 2200 50 – 195 20°C 1200

ZMH 550 – 1800 50 – 160 250°C 1200

WKG40/1 ZM 300 – 2200 – 20°C 1200

ZMH 300 – 1800 – 250°C 1200

WKGL40/1 ZM (Öl) 450 – 2200 38 – 185 20°C 1200

ZMH 450 – 1800 38 – 152 250°C 1200

ZM (Gas) 300 – 2200 – 20°C 1200

ZMH 300 – 1800 – 250°C 1200

WKGMS40/1 ZM (Öl) 550 – 2200 50 – 195 20°C 1200

ZMH 550 – 1800 50 – 160 250°C 1200

ZM (Gas) 300 – 2200 – 20°C 1200

ZMH 300 – 1800 – 250°C 1200

WKL40/2 ZM 650 – 3000 55 – 250 20°C 1800

ZMH 650 – 2500 55 – 210 250°C 1800

WKMS40/2 ZM 750 – 3000 67 – 266 20°C 1800

ZMH 750 – 2500 67 – 222 250°C 1800

WKG40/2 ZM 400 – 3000 – 20°C 1800

ZMH 400 – 2500 – 250°C 1800

WKGL40/2 ZM (Öl) 650 – 3000 55 – 250 20°C 1800

ZMH 650 – 2500 55 – 210 250°C 1800

ZM (Gas) 400 – 3000 – 20°C 1800

ZMH 400 – 2500 – 250°C 1800

WKGMS40/2 ZM (Öl) 750 – 3000 67 – 266 20°C 1800

ZMH 750 – 2500 67 – 222 250°C 1800

ZM (Gas) 400 – 3000 – 20°C 1800

ZMH 400 – 2500 – 250°C 1800

Die Vollton-Felder zeigen zusammen mit den schattierten


Flächen den gesamten Regelbereich.
Bei der Brennerauswahl ist darauf zu achten, daß die
benötigte Nennleistung in einem der Vollton-Felder liegt.

28
Baugröße 50
Brennertypen Leistungsbereich
kW kg/h 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 kW

WKL50/1 ZM 712 – 4000 60 – 337 20°C 2000

ZMH 712 – 3200 60 – 270 250°C 2000

WKMS50/1 ZM 1012 – 4000 90 – 356 20°C 2000

ZMH 1012 – 3200 90 – 285 250°C 2000

WKG50/1 ZM 600 – 4000 – 20°C 2000

ZMH 600 – 3200 – 250°C 2000

WKGL50/1 ZM (Öl) 712 – 4000 60 – 337 20°C 2000

ZMH 712 – 3200 60 – 270 250°C 2000

ZM (Gas) 600 – 4000 – 20°C 2000

ZMH 600 – 3200 – 250°C 2000

WKGMS50/1 ZM (Öl) 1012 – 4000 90 – 356 20°C 2000

ZMH 1012 – 3200 90 – 285 250°C 2000

ZM (Gas) 600 – 4000 – 20°C 2000

ZMH 600 – 3200 – 250°C 2000

WKL50/2 ZM 1125 – 6000 55 – 506 20°C 2500

ZMH 1125 – 5000 55 – 420 250°C 2500

WKMS50/2 ZM 1700 – 6000 150 – 534 20°C 2500

ZMH 1700 – 5000 150 – 445 250°C 2500

WKG50/2 ZM 800 – 6000 – 20°C 2500

ZMH 800 – 5000 – 250°C 2500

WKGL50/2 ZM (Öl) 1125 – 6000 95 – 506 20°C 2500

ZMH 1125 – 5000 95 – 420 250°C 2500

ZM (Gas) 800 – 6000 – 20°C 2500

ZMH 800 – 5000 – 250°C 2500

WKGMS50/2 ZM (Öl) 1700 – 6000 150 – 534 20°C 2500

ZMH 1700 – 5000 150 – 445 250°C 2500

ZM (Gas) 800 – 6000 – 20°C 2500

ZMH 800 – 5000 – 250°C 2500

Die Vollton-Felder zeigen zusammen mit den schattierten


Flächen den gesamten Regelbereich.
Bei der Brennerauswahl ist darauf zu achten, daß die
benötigte Nennleistung in einem der Vollton-Felder liegt.

29
Baugröße 70
Brennertypen Leistungsbereich
kW kg/h 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 kW

WKL70/1-B ZM 1200 – 7000 100 – 590 20°C 4000

ZMH 1200 – 5600 100 – 472 250°C 4000

WKMS70/1-B ZM 1800 – 7000 160 – 623 20°C 4000

ZMH 1800 – 5600 160 – 498 250°C 4000

WKG70/1-B ZM 1100 – 7000 – 20°C 4000

ZMH 1100 – 5600 – 250°C 4000

WKGL70/1-B ZM (Öl) 1200 – 7000 100 – 590 20°C 4000

ZMH 1200 – 5600 100 – 472 250°C 4000

ZM (Gas) 1100 – 7000 – 20°C 4000

ZMH 1100 – 5600 – 250°C 4000

WKGMS70/1-B ZM (Öl) 1800 – 7000 160 – 623 20°C 4000

ZMH 1800 – 5600 160 – 498 250°C 4000

ZM (Gas) 1100 – 7000 – 20°C 4000

ZMH 1100 – 5600 – 250°C 4000

WKL70/2-A ZM 1800 – 12000 150 – 1012 20°C 5000

ZMH 1800 – 9600 150 – 810 250°C 5000

WKMS70/2-A ZM 2150 – 12000 190 – 1068 20°C 5000

ZMH 2150 – 9600 190 – 854 250°C 5000

WKG70/2-A ZM 1400 – 12000 – 20°C 5000

ZMH 1400 – 9600 – 250°C 5000

WKGL70/2-A ZM (Öl) 1800 – 12000 150 – 1012 20°C 5000

ZMH 1800 – 9600 150 – 810 250°C 5000

ZM (Gas) 1400 – 12000 – 20°C 5000

ZMH 1400 – 9600 – 250°C 5000

WKGMS70/2-A ZM (Öl) 2150 – 12000 190 – 1068 20°C 5000

ZMH 2150 – 9600 190 – 854 250°C 5000

ZM (Gas) 1400 – 12000 – 20°C 5000

ZMH 1400 – 9600 – 250°C 5000

Die Vollton-Felder zeigen zusammen mit den schattierten


Flächen den gesamten Regelbereich.
Bei der Brennerauswahl ist darauf zu achten, daß die
benötigte Nennleistung in einem der Vollton-Felder liegt.

30
13. Ölversorgung
Die Betriebssicherheit hängt in hohem Maße von der Öl- Ölleitung zum Brenner
versorgung ab. Das Rohrsystem und die Dimensionierung Die Ölleitungen müssen so weit an den Brenner herange-
sind unseren Technischen Arbeitsblättern zu entnehmen. führt werden, daß die Ölschläuche zugentlastet ange-
schlossen werden können. Es ist darauf zu achten, daß
Ringleitungsbetrieb sich der Brenner leicht ausschwenken läßt.
Wir empfehlen, die Ölversorgung der Brenner durch ein
Ringleitungssystem vorzunehmen. Druckregelventil in der Ringleitung

Hinweis Einstellung bei Heizöl EL


Der anlagenbedingt erforderliche Ringleitungsdruck Ringleitungsdruck 1 … 1,5 bar
erhöht den werksseitig eingestellten Brennerpumpen-
druck. Einstellung bei Heizöl S
Um eine Verdampfung des im Heizöl befindlichen Wassers
Einstrang-Installation auf Anfrage. zu vermeiden muß der Mindest-Ringleitungsdruck ein-
schließlich Sicherheitszuschlag nach folgender Tabelle
Saugbetrieb eingestellt werden. Es ist der Druck zugrundezulegen, der
Saugbetrieb ist möglich für Einzelbrenner, die mit Heizöl im Öl-Eintritt der Brennerpumpe gemessen wird.
EL betrieben werden. Installations- und Funktionsschemas
für Ringleitungs- und Saugbetrieb siehe technische Öltemperaturen am Ringleitungsdruck
Arbeitsblätter 5… Brenner °C bis bar

Ringleitungspumpe mit angebautem Ölfilter 125 2,5


Große Anlagen (Industrie- bzw. Fernheizungen) müssen 130 2,7
möglichst ohne Unterbrechung betrieben werden. 135 3,2
Wir empfehlen aus diesem Grunde Doppelpumpen-
aggregate einzubauen, die wahlweise mit der einen oder 140 3,8
der anderen Pumpe betrieben werden können. Beide 145 4,4
Pumpen sind mit einem Ölfilter ausgerüstet, so daß 150 5,0
eventuelle Reinigungsarbeiten an der stillgelegten Pumpe
bzw. dessen Filter auch während eines Brennerbetriebes Hinweis:
möglich sind. Die Fördermenge muß mindestens der Absperrorgane in der Rücklaufleitung sind gegen
2-fachen Düsenleistung aller an der Ringleitung unbeabsichtigtes Schließen zu sichern (z. B. Kugel-
angeschlossenen Brenner entsprechen. Voraussetzung ist hähne durch mechanische Verbindung oder Absperr-
der Einbau eines Gas-Luftabscheiders oder Zirkulations- kombination mit Endlagenschalter).
behälters.
Bei Schwerölanlagen müssen Filter, Pumpen und Öl- Achtung!
leitungen mit einer Begleitheizung versehen sein. Wird die Absperrkombination bei Brennerbetrieb zur
Funktionsprüfung des Endlagenschalters betätigt, so
Schmutzfänger darf der Handhebel nur bis zum Ansprechen des
Im Brenner (Vorlauf) ist ein Schmutzfänger eingebaut. Endlagenschalters geschlossen werden. Erst nach
Er soll verhindern, daß z.B. Schweißperlen, die sich später Stillstand der Brennerpumpe ist das vollständige
von den Schweißstellen lösen, in die Magnetventile Schließen der Kombination zulässig. Andernfalls
gelangen können. Der Schmutzfänger ist von Zeit zu Zeit können Druckstöße und Kavitation zur Beschädigung
zu reinigen, insbesondere in der Anfangszeit. der Brennerpumpe führen.

Gas-Luftabscheider Der Einbau von Rückschlagventilen ist bei Brennern


An der Abnahmestelle ist der Weishaupt-Gas/Luft- mit Rücklaufdüsen nicht zulässig.
Abscheider einzubauen, an den der Brenner im
Zweistrangsystem angeschlossen wird. Der Gas/ Luft- Bei Heizöl S ist zu beachten, daß alle Rohrleitungen
Abscheider sollte so nah wie möglich am Brenner und Armaturen ausreichend beheizt sind.
installiert werden (siehe techn. Arbeitsblätter).
Dies ist besonders bei Schwerölanlagen notwendig. Der Gas/Luft-Abscheider ist möglichst nahe beim
Bei Einbau eines Gas/ Luft-Abscheiders ist das am Gerät Brenner zu installieren.
angebrachte Hinweisschild zu beachten. Einstrang-Installation auf Anfrage.

Filter Bei Zweistoffbrennern ohne Elektromagnetkupplung


Am Beginn der Rohrleitungsinstallation muß vor der darf die Öl-Absperrkombination bei Gasbetrieb nicht
Ringleitungs-Pumpe ein Filter eingebaut werden. geschlossen werden.
Durch den Betrieb ohne Filtrierung kann es zu folgenden
Störungen kommen:
■ Blockieren des Pumpengetriebes
■ Verstopfen von Magnetventil und Düse

31
Begleitheizung von ölführenden Rohren durch Wärme- Beispiel einer Begleitheizung
kabel
Wärmekabel möglichst nicht spiralförmig um das Rohr win- Isoliermantel, Rohrisolation aus
den, sondern parallel zur Rohrachse verlegen (siehe Bild). wärmebeständigem Material
Die Belastung der Wärmekabel beträgt ca. 30 Watt pro
Aluminiumfolie
Meter. Die Betriebsspannung ist 230 oder 400 Volt. Das
Wärmekabel wird am Rohr hin- und zurückgeführt (siehe
Kabelbinder
Bild), so daß die beiden Kabelenden an die gleiche Stelle
zu liegen kommen. Wichtig ist, daß das Kabel satt am Rohr
anliegt, damit der Wärmeübergang voll gewährleistet ist. Wärmekabel
Der Anschluß des Kabels erfolgt mit sogenannten kalten
Kabelenden. Die Rohrisolation muß eine Temperatur-
beständigkeit von über 100°C haben.

Achtung! Ölführendes
Rohr
Die Kaltenden dürfen nicht gekürzt werden.

Beispiel einer Ölversorgungsanlage für Heizöl S mit separater Pump- und Vorwärmstation
Brenner Brenner

Alle ölführenden Leitungen sind mit einer Begleithei- Die Ein- und Ausgangsarmaturen für Mediumvorwär-
zung zu versehen. Die Absperrventile im Vor- und mer siehe separate Ölvorwärmerbroschüre.
Rücklauf müssen durch Gestänge verbunden sein.

Legende
1 Lagerbehälter mit Vorwärmeeinrichtung 11 Pumpe
2 Schnellschlußventil (mechanisch gekoppelt) 12 Manometer 0 bis 40 bar
mit Endschalter 13 Druckregelventil einstellbar (Pumpstation)
3 Filter 14 Ölvorwärmer (Elektro)
4 Kugelhahn 15 Ölvorwärmer (Medium)
5 Vakuum-/Manometer -1 bis +5 bar 16 Ölvorwärmer (Medium oder Elektro)
6 Ölförderpumpe (Reservepumpe) 17 Thermometer 0 bis 160° C
7 Manometer 0 bis 10 bar 18 Druckregelventil einstellbar (Ringleitung)
8 Rückschlagventil 19 Begleitheizung (Medium)
9 Gas-Luftabscheider 20 Begleitheizung (Elektro)
10 Kugelhahn (mechanisch gekoppelt) mit Endschalter 21 Überströmventil

32
14. Pumpstation für Heizöl EL, M + S
Technische Daten
Brenner Ausführung mit Ausführung mit Pumpe Motor bei
Leistungs- Pumpen-Typ Pumpen-Typ Förderung bei Drehzahl 10 mm2/s kW
bereich ca. kg/h 6 mm2/s l/h 1/min.

Für Heizöl EL, Frequenz 50 Hz


bis 155 SPF 10-28 SPZ 10-28 390 2900 1,5
155 – 250 SPF 10-38 SPZ 10-38 620 2900 1,5
250 – 500 SPF 20-38 SPZ 20-38 1380 2900 2,2

500 – 750 SPF 20-46 SPZ 20-46 1870 2900 4


750 – 1250 SPF 40-38 SPZ 40-38 3100 2900 4

Für Heizöl S, Frequenz 50 Hz


bis 230 SPF 10-28 SPZ 10-28 570 2900 1,5
230 – 350 SPF 10-38 SPZ 10-38 860 2900 1,5
350 – 650 SPF 20-38 SPZ 20-38 1680 2900 2,2
650 – 940 SPF 20-46 SPZ 20-46 2310 2900 4
940 – 1480 SPF 40-38 SPZ 40-38 3630 2900 5,5

Für Heizöl EL, Frequenz 60 Hz


bis 175 SPF 10-28 SPZ 10-28 490 3400 1,5
175 – 310 SPF 10-38 SPZ 10-38 780 3400 2,2
310 – 620 SPF 20-38 SPZ 20-38 1680 3400 2,6
620 – 910 SPF 20-46 SPZ 20-46 2290 3400 4
910 – 1510 SPF 40-38 SPZ 40-38 3750 3400 5,5

Für Heizöl S, Frequenz 60 Hz


bis 270 SPF 10-28 SPZ 10-28 670 3400 1,5
270 – 415 SPF 10-38 SPZ 10-38 1020 3400 2,2
415 – 780 SPF 20-38 SPZ 20-38 1980 3400 2,6
780 – 1110 SPF 20-46 SPZ 20-46 2720 3400 4

Filter an Pumpe angebaut

Pumpe Einstellung Druckregelventil


Es werden Schraubenspindelpumpen verwendet. Sie sind Die Hutmutter (5) über der Einstellschraube abnehmen. Ge-
mit einem Sicherheitsventil ausgerüstet. Dieses Ventil ist wünschten Pumpendruck einstellen.
werkseitig auf 37 bar eingestellt und sichert den Motor
gegen Überlastung. Dieses Ventil wird in der Regel nicht Rechtsdrehung = Druckerhöhung
nachgestellt. Die eigentliche Druckregelung wird durch das Linksdrehung = Druckminderung
in der Pumpstation installierte Druckregelventil eingestellt.
Es empfiehlt sich die Pumpen auf elastische Lager zu Die Einstellung kann am Manometer kontrolliert werden.
stellen. Die Kugelhähne vor den Manometern sind nach dem
Einstellvorgang wieder zu schließen.
Technische Daten:
Höchstzulässiger Zulaufdruck: _________________ 5,0 bar Kugelhähne an der Pumpstation
Höchstzulässiges Vakuum: ____________________ 0,5 bar Die Kugelhähne werden nur bei Reparaturen der Pumpe
Höchstzulässiger Zerstäubungsdruck: ___________ 30 bar geschlossen. Auch bei Doppelaggregaten bleiben während
Max. Zulauftemperatur (Ölversorgung: ____________ 90° C des Betriebes die Kugelhähne bei der unbenutzten Pumpe
Maximale Viskosität an der Pumpe ___________ 450 mm2/s offen. Das Zurückfließen des Heizöles wird durch das
Rückschlagventil verhindert. Dadurch genügt bei der
Bei der Inbetriebnahme beachten Umschaltung von einer auf die andere Pumpe die
Pumpen dürfen niemals trocken laufen. Bei der Inbetrieb- Betätigung des Wahlschalters in der Schaltanlage.
nahme Filter, Rohrleitungen und Pumpen mit Heizöl füllen
und entlüften. Absperrkombination vor dem Brenner
Die Kugelhähne werden in der Regel nur bei längeren
Drehrichtung der Motoren kontrollieren! Servicearbeiten oder Außerbetriebsetzung geschlossen.
Sie sind mechanisch verbunden und mit einem Endschalter
Filter versehen. Durch den Endschalter wird ein Brennerbetrieb
Es werden Hochleistungs-Siebsternfilter verwendet. bei geschlossenen Kugelhähnen verhindert.
Das Filter ist am Pumpenkörper integriert. Beim Doppel-
aggregat ist je Pumpe 1 Filter vorgeschaltet, die Häufigkeit
der Reinigung hängt vom Verschmutzungsgrad des
Heizöles ab.
33
Pumpstation mit 1 Pumpe Typ SPF

Maße zur Pumpstation SPF


SPF 10-28 20-38 20-46 40-38
10-38

d1 33,7 48,3 42,4 60,3


d2 26,9 33,7 33,7 48,3

Pumpstation mit 2 Pumpen Typ SPZ

Maße zur Pumpstation SPZ


SPF 10-28 20-38 20-46 40-38
10-38

d1 33,7 48,3 42,4 60,3


d2 26,9 33,7 33,7 48,3

➀ Heizöl-Eingang (Saugseite) ➃ Brenner-Rücklauf (bauseits)


➁ Heizöl-Ausgang (Druckleitung zum Brenner ➄ Hutmutter zur Druckeinstellschraube
➂ Heizöl-Rücklauf (Pumpen-Rücklauf) ➅ Filterheizung

34
15. Ölvorwärmsystem
Bei Brennern für mittelschweres und schweres Heizöl muß Elektro-Vorwärmer angebaut
das Öl auf die zur Zerstäubung notwendige Temperatur
erwärmt werden.

Die Öl-Vorwärmung kann sowohl elektrisch oder mit


Heizmedium, als auch durch eine Kombination zwischen
Elektro- und Mediumvorwärmer erfolgen. Als Heizmedium
werden Heißwasser, Niederdruckdampf, Hochdruckdampf
oder Wärmeträgeröl verwendet.

Bei Anlagen mit Medium-Vorwärmer ohne nachgeschaltete


Elektro-Vorwärmer werden für die Erwärmung von
Heizölen S folgende Mindestdrücke bzw. Mindesttem-
peraturen benötigt:

Hochdruckdampf mehr als 7,5 bar


Heißwasser von 180…200° C
Wärmeträgeröl von 200…300° C
Medium-Vorwärmstation
Diese Temperaturen bzw. Drücke müssen immer zur
Verfügung stehen, damit das Heizöl auf die zur
Zerstäubung notwendige Viskosität bzw. Temperatur
erwärmt werden kann.

Die kombinierte Vorwärmung besteht aus einer Medium-


Vorwärmstation und aus einer Elektro–Vorwärmstation,
die bauseits miteinander verbunden werden müssen.
Es ist der Ölausgang der Medium-Vorwärmstation mit dem
Öleingang der Elektro-Vorwärmstation zu verbinden.

Der zwischen dem Medium- und Elektro-Vorwärmer ein-


gebaute Kugelhahn (1) ist bei vorhandenem Heizmedium
geschlossen. Er muß nur während des Anfahrens der
kalten Kesselanlage offen sein, bis die Endtemperatur
bzw. der Enddruck der Anlage erreicht ist. Während dieser
Zeit wird die Vorwärmung nur vom Elektrovorwärmer 1
vorgenommen. Die Laststellung des Ölbrenners muß
während des Anfahrvorganges der kalten Anlage der Elektro-Vorwärmstation
Wärmeleistung des Elektro-Vorwärmers angepaßt sein.

35
Beheizte Bauteile

Heizleistungen

Brenner-Pumpe Pumpen-Heizung Magnetventil Druckwächter Ölregler Düsenkopf-


Typ Watt Vorlauf/Rücklauf Watt Watt heizung
Watt Watt

TA2/TA3 100 20 20 20

SPF 10-28 / 10-38


SPZ 10-28 / 10-38 100 20 20 20

SPF 20-38
SPZ 20-38 100 20 20 20

SPF 20-46
SPZ 20-46 100 20 20 20

Düsenkopf MDK 70 2 x 80
Düsenkopf MDK 80 192

Pumpstation beheizt Magnetventil beheizt

Heizungsbügel Heizpatrone

Pumpe TA, beheizt Druckwächter beheizt

Heizpatrone Heizpatrone

Ölregler beheizt WK40/WK50 Ölregler beheizt WK70


Heizpatrone

Heizpatrone

36
16. Pumpen – am Brenner angebaut (nur WK40)
Die Pumpen sind für die Installation im Zweistrangsystem Ölpumpe TA2 und TA3 am Brenner WK40 angebaut
vorgesehen und zu betreiben.

Die Pumpen sind mit einer Druckregeleinrichtung und


einem Schnellverschlußventil ausgestattet. Das Druck-
regelventil hält den eingestellten Druck konstant.

Einstellung
■ Die saugseitige Ölleitung muß vor der Inbetriebnahme
mit Heizöl gefüllt und die Pumpe entlüftet werden.
Wird dies unterlassen, kann es durch Trockenlauf zum
Blockieren der Pumpe kommen.

■ Zum Prüfen des Vakuums oder des Zulauf bzw.


Ringleitungsdruckes auf der Saugseite der Pumpe
Anschlußverschraubung einsetzen.

■ Zur Pumpendruckmessung ist der Manometer in die


Anschlußstelle (5) einzuschrauben.
5 6 1 7 4 2 2a 3
■ Zur Druckeinstellung Hutmutter (7) abnehmen,
gewünschten Pumpendruck einstellen.
1 Sauganschluß
Rechtsdrehung= Druckerhöhung 2 Rücklaufanschluß
Linksdrehung= Druckminderung 2a Rücklaufanschluß Ölregler
3 Düsenzulaufleitung
■ Der Saugwiderstand darf 0,4 bar nicht übersteigen. 4 Druckeinstellschraube
5 Manometeranschluß
■ Max. Zulaufdruck 6 Vakuummeteranschluß
bei Pumpen Typen TA und SPF _____________ 5,0 bar 7 Verschlußschraube
(jeweils an der Pumpe gemessen).

■ Max. Zulauftemperatur
bei Pumpen Typen TA und SPF _______________ 90°C

37
17. Funktionsschema für Öl
Einbau Ölzähler Brennertypen WKL / WKGL
Beim Einbau von Ölzählern in den Vor- und Rücklauf muß
der Zähler im Rücklauf durch ein Sicherheitsventil 10 9 5 2 7 1
gesichert werden (siehe Rohrleitungsschemas in unseren
Arbeitsblättern). P

Ein blockierender Ölzähler kann zu folgenden


Schäden führen:
Platzen der Ölschläuche
Pumpenschäden (Stopfbüchsen werden an der Pumpe
undicht).
Laständerungen ohne Verbrennungsluftänderung. P M
Laständerungen treten auf, wenn der Zähler während des
Brennerbetriebes blockiert. Der auftretende Rückdruck
macht den Ölregler wirkungslos. Bei erneutem Start kann
es zu Verpuffungen kommen.
3 4 6 8
Wird eine separate Pumpe eingesetzt, ist nach der
neuen DIN 4787 und TRD 411 ein Druckwächter im Brennertypen WKMS / WKGMS
Vorlauf erforderlich. Bei Schwerölbrennern der Typen
WKGMS ist wegen der Einhaltung der auf 45 Sek. 10 11 9 18a 5 2 7 1
limitierten Ölvorspülzeit ein stromlos offenes Magnet-
ventil als Bypass während der Vorspülzeit notwendig. ϑ P
Damit wird ein sicherer Brennerstart ermöglicht.

P M

17 3 4 18 6 8

1 Düsenkopf mit Absperrvorrichtung (Hubmagnet)


2 Absperrvorrichtung (Magnetventil, stromlos
geschlossen)
3 Absperrvorrichtung (Magnetventil, stromlos
geschlossen)
4 Öl-Druckwächter, Rücklauf
5 Öl-Druckwächter, Vorlauf
6 Ölregler
7 Düsen-Vorlauf
8 Düsen-Rücklauf
9 Schmutzfänger
10 Ölpumpe
11 Ölvorwärmer
17 Absperrvorrichtung (Bypass-Magnetventil,
stromlos offen
18 Temperaturfühler für verlängerte Umspülzeit
WK40/50
18a Temperaturfühler für verlängerte Umspülzeit WK70

38
18. Regelsystem WKL
1. Ruhestellung Funktionsschema 1
Bei Brennerstillstand sind sämtliche Absperrvorrichtungen
(1), (2) und (3) geschlossen.

2. Feuerraum Vorlüftzeit
Während der Vorbelüftungszeit sind die Absperrvor-
richtungen (1), (2) und (3) geschlossen. Der eingestellte
Pumpendruck steht an der Absperrvorrichtung (2) an.

3. Startphase zu
Nach beendeter Vorbelüftungszeit (der Stellantrieb
zu
befindet sich in Zündlaststellung) öffnen beim Brennertyp
WKL die Absperrvorrichtungen (1), (2) und (3) gleichzei-
tig. Das Heizöl wird zur Verbrennung freigegeben.

Der Druckwächter (4) (eingestellt auf 5 bar) kontrolliert


den Druck im Rücklauf. Bei unzulässig hohem Druck-
anstieg schaltet der Brenner ab. Bei der Abschaltung
schließen die Absperrvorrichtungen (1), (2) und (3)
gleichzeitig. Funktionsschema 2

Der Schaltpunkt dieses Druckwächters wurde vor der


Brennerauslieferung eingestellt und braucht bei der
Brennerinbetriebnahme nicht nachgestellt werden.

Im Öl-Vorlauf ist ein Druckwächter (5) eingebaut.


Er überwacht den Mindest-Zerstäubungsdruck.
Der Schaltpunkt ist auf 18 bar eingestellt. zu

Achtung zu
Die Absperrvorrichtungen (Magnetventile) (2) und (3) sind
elektrisch in Reihe geschaltet. Die Spannung der
Magnetspule ist deshalb 115V bei 230V Netzspannung.

Bei der Absperrvorrichtung (Magnetventil) 3 muß der Rich-


tungspfeil  auf dem Magnetventil zur Düse zeigen. Das
heißt, daß das Magnetventil im Düsen-Rücklauf entgegen
der Flußrichtung (im Brennerbetrieb) eingebaut ist. Funktionsschema 3

Die Absperrvorrichtung im Düsenkopf (Düsenabsper-


rventil) gilt als je 1 Sicherheits-Absperrvorrichtung (4) im
Vor- und Rücklauf.

Zusammen mit den Sicherheits-Absperrvorrichtungen (2)


und (3) (Magnetventil) und der Sicherheitsabsperrvorrich-
tung (1) im Düsenkopf ist die Forderung nach zwei
Absperrvorrichtungen im Vor- und Rücklauf erfüllt. auf

auf

1 Düsenkopf mit Absperrvorrichtung MDK70/80


2 Absperrvorrichtung (Magnetventil) Typ 321 H 2322,
Spule 20 Watt, 115V, R 3/8”
3 Absperrvorrichtung (Magnetventil) Typ 121 G 2320,
Spule 20 Watt, 115V, R 3/8”
4 Druckwächter 1-10 bar, Rücklauf
5 Druckwächter 2-40 bar, Vorlauf
6 Ölregler
7 Düsen-Vorlauf
8 Düsen-Rücklauf
9 Schmutzfänger 0,5 mm

39
Düsenkopf Anordnung der Düseneinzelteile

10 11 12 13 14 15

16

Beim Wechsel der Magnetspule muß die Verschlußkappe


10 abgeschraubt werden.

Legenden
10 Verschlußkappe
11 Magnetspule
12 Rücklauf
13 Verschlußnadel
14 Wirbelplatte
15 Düsenplatte
16 Vorlauf

Ölregler WK40, WK50 Einstellung – Beispiel: Paßfeder bei Ziffer 1


Der Ölmengenregler wird Öldurchsatzabhängig ein-
gesetzt, damit eine optimale Anpassung der Regelnut zum Paßfedernut
jeweils gefahrenen Öldurchsatz gewährleistet ist. Jeder
Regler besitzt 2 Regelnuten die auf Umschlag wechselbar
sind. Jeder Regler hat auf dem Wellenumfang 2 Kenn-
ziffern eingeschlagen z.B. 1 + 2 (siehe Abbildung).

Diesen beiden Kennziffern sind jeweils die Nuttiefen


zugeordnet. In der nachfolgenden Darstellung ist die
Zuordnung zum Öldurchsatz ersichtlich.

Ölregler-Nut Nuttiefe mm Verwendung


Bezeichnung Öldurchsatz kg/h

1 1,4 bis 120 Einstellung der Reglernut am Ölregler WK70


2 2,3 bis 280
3 3,0 bis 380
4 3,4 bis 420
5 4,8 bis 700
Ölregler

Ölregler WK70 Kennziffer Nut


Die richtige Reglernut wurde bei der Endkontrolle entspre- Skala
chend der Bestellangaben eingestellt. Es wurde darauf
geachtet, daß bei vorgeschriebenen Regelbereich
möglichst der volle Drehwinkel des Ölreglers ausgenutzt
wurde.
Stehbolzen
Sollte bei der Einregulierung Änderungen vorgenommen
werden z.B. durch Ändern der Düsengröße oder
Verringern des Regelbereiches wegen zu niedriger Das obenstehende Bild zeigt den Ölregler für WK70,
Abgastemperatur kann zur Ausnutzung des Drehwinkels eingestellt auf Regelnut 3.
auf eine andere Regelnut umgestellt werden.

Zuordnung Ölreglernut zur Brennerleistung kg/h


Ölregler Reglerwelle 4 Nuten

Nut 1 bis 600 kg/h


Nut 2 bis 800 kg/h
Nut 3 bis 1200 kg/h

40
19. Regelsystem WKMS
1. Ruhestellung Funktionsschema 1
Bei Brennerstillstand sind die Absperrvorrichtungen (1),
(2) und (3) geschlossen. Die Absperrvorrichtung 3 verhin-
dert aufgrund ihrer Konstruktion und Einbauweise zugleich
einen Druckanstieg durch Erwärmung im Leitungssystem
innerhalb des Brenners.

Die Absperrvorrichtung (17) in der Verbindungsleitung ist


offen.
zu
2. Feuerraum-Vorlüftzeit
zu
Bei Wärmeanforderung wird das Gebläse zur Feuerraum- auf
Vorbelüftung sowie die Pumpe in Betrieb gesetzt.
Die Absperrvorrichtungen (1), (2) und (3) sind
geschlossen.

Es wird mit Beginn der Vorlüftzeit nach dem Schließen des


Freigabeschalters im Ölvorwärmer das vom Vorwärmer
erwärmte Schweröl bis zum Brenner über die Absperr-
vorrichtung (17) gepumpt. Die Absperrvorrichtungen (1), Funktionsschema 2
(2) und (3) sind während dieser Zeit geschlossen.

3. Startphase
Es öffnen nach der Vorbelüftungszeit in Zündstellung
die beiden Absperrvorrichtungen (2) und (3).
Absperrvorrichtung (17) wird geschlossen.
Durch den Temperaturfühler PT 100 mit CRSW im Schalt-
schrank wird die Öltemperatur im Rücklauf erfaßt. Ist nach zu
Ablauf der Öl-Vorspülzeit (max. 45 sec.) die erforderliche
Öltemperatur nicht erreicht, erfolgt ein komplett neuer zu
Brennerstart. auf
Nach Erreichen der Öltemperatur im Rücklauf und nach
Beendigung der Umspülzeit öffnet die Absperrvorrichtung
(1) im Düsenkopf und gibt das Heizöl zur Verbrennung frei.

Der Druckwächter (5) (eingestellt auf 18 bar) kontrolliert


den Mindestzerstäubungsdruck. Bei Unterschreitung des
eingestellten Wertes z.B. Pumpenverschleiß schaltet der Funktionsschema 3
Brenner ab. Der Druckwächter (4) (eingestellt auf 7 bar)
überwacht den Druck im Rücklauf. Bei unzulässig hohem
Druckanstieg auf über 7 bar schaltet der Brenner ab.

Bei der Abschaltung des Brenners schließen die Absperr-


vorrichtungen (1), (2) und (3) gleichzeitig, und es öffnet
gleichzeitig die Absperrvorrichtung (17).

Achtung auf
Die Absperrvorrichtungen (Magnetventile) (2) und (3) sind
zu
elektrisch in Reihe geschaltet. Die Spannung der zu
Magnetspule ist deshalb 115V bei 230V Netzspannung.

Die Magnetspulen der Ventiltypen 321 H 2322, und


121 G 2320 mit je 20 Watt dürfen mit der Magnetspule
der Ventiltype 322 H 7306 mit 19 Watt nicht vertauscht
werden.

Bei der Absperrvorrichtung (Magnetventil) (3) muß der 1 Düsenkopf mit Absperrvorrichtung MDK70
Richtungspfeil ❿ auf dem Magnetventil zur Düse zeigen. 2 Absperrvorrichtung (Magnetventil) Typ 321 H 2322,
Das heißt, daß das Magnetventil im Düsen-Rücklauf ent- Spule 20 Watt, 110V, R 3/8”
gegen der Flußrichtung (im Brennerbetrieb) eingebaut ist. 3 Absperrvorrichtung (Magnetventil)
Typ 121 G 2320, Spule 20 Watt, 110V, R 3/8”
Die Absperrvorrichtung im Düsenkopf (Düsenabsperr- 4 Druckwächter 1-10 bar, Rücklauf
ventil) gilt als je 1 Sicherheits-Absperrvorrichtung (1) im 5 Druckwächter 2-40 bar, Vorlauf
Vor- und Rücklauf. 6 Ölregler
7 Düsen-Vorlauf
Zusammen mit den Sicherheits-Absperrvorrichtungen (2) 8 Düsen-Rücklauf
und (3) (Magnetventil) und der Sicherheits-Absperrvor- 9 Schmutzfänger 0,5 mm
richtung (1) im Düsenkopf ist die Forderung nach zwei 17 Absperrvorrichtung stromlos offen, Typ 322 H 7306,
Absperrvorrichtungen im Vor- und Rücklauf erfüllt. Spule 19 Watt, 220V, R 3/8”
18 Temperaturfühler PT 100 WK 40 / WK 50
18a Temperaturfühler PT 100 WK 70
41
Die eingesetzten Düsenköpfe und Absperrvorrichtungen Anordnung der Düseneinzelteile
sowie Druckwächter für Öl sind bauteilegeprüft.
13 14 15
Düsenköpfe sind geprüfte Sicherheits-Absperr-
einrichtungen an denen gemäß DIN 4787 kein Eingriff
vorgenommen werden darf.

10 Verschlußkappe
11 Magnetspule
12 Rücklauf
13 Verschlußnadel
14 Wirbelplatte
15 Düsenplatte
16 Vorlauf
Düsenkopf
Beim Wechsel der Magnetspule muß die Verschlußkappe
10 abgeschraubt werden. 10 11 12

16

20. Düsenauswahl
Düsenauswahl-Diagramme Düsenrücklaufdruck
Die Diagramme zeigen die Durchflußmenge der Regel- Bei Einregulierung ist der Düsenrücklaufdruck zu messen.
düsen in Abhängigkeit vom Zulaufdruck. Den Diagrammen Er sollte bei Kleinlast im Normalfall bei Regeldüse Typ 24
ist Heizöl nach DIN 51 603 zugrundegelegt. Durch Verän- nicht unter 10 bar eingestellt sein.
derung der Viskosität und Dichte durch die Toleranz bei der
Düsenherstellung ergeben sich Durchsatzabweichungen. Ein- und Ausschrauben der Düsen
Die Zerstäubungsviskosität liegt bei max. 10 mm2/s. Beim Ausschrauben ist am Düsenkopf mit einem
Über das Leitungs- und Vorwärmsystem entsteht ein Schraubenschlüssel gegenzuhalten.
Druckverlust. Der genaue Öldurchsatz ist durch Auslitern
zu ermitteln. Düsenreinigung
Die Düse wird zur Reinigung in ihre Einzelteile zerlegt und
Düsenauswahl bei Schwerölbetrieb mit Benzin oder Petroleum gespült. Wenn vorhanden, ist
Die Angaben für den Öldurchsatz in den Düsenauswahl- Preßluft das geeignetste Reinigungsmittel. Reinigungswerk-
Diagrammen beziehen sich auf Heizöl EL. Aufgrund der zeuge wie Stahlnadeln usw. dürfen nicht verwendet werden.
höheren Dichte von Schweröl muß vom erforderlichen Öl-
durchsatz 5% abgezogen werden. Mit diesem reduzierten
Wert kann nun die entsprechende Düsengröße ausgewählt
werden.

Es ist zu beachten, daß der Mindest-Pumpendruck


20 bar auch bei der kleinsten Ölregler-Stellung nicht
unterschritten werden darf.

Bei Schwerölbrennern MS ist der Pumpendruck zwischen


25 und 30 bar zu wählen. Bei EL-Brennern ist der Pumpen-
druck zwischen 20 und 30 bar zu wählen.

Beispiel( Heizöl EL)


Erforderlicher Öldurchsatz: ___________________300 kg/h
Düsen-Bezeichnung nach Diagramm: _______24 D 1,7 W9
Vorlaufdruck nach Diagramm: _________________25,0 bar

42
Düsenkopf MDK70 Düsenkopf MDK80

1400

600
1350

1300

1250
24 D 2,3 W13
1200
500
24 D 2,2 W12
D 3,6 W12 1150

24 D 2,1 W12
1100
24 D 2,1 W11 D 3,4 W12
1050

24 D 2,0 W11 400 D 3,2 W12 1000


Düsengröße

Düsengröße 950
24 D 1,9 W11
D 3,2 W11
900

24 D 1,9 W10
850
ø 5,8

24 D 1,8 W10
D 3,0 W11
300
24 D 1,8 W9 800

24 D 1,7 W9 D 3,0 W10 750

24 D 1,6 W9
700
D 2,8 W10
24 D 1,5 W8
650
24 D 1,4 W7 200 D 2,8 W9
600
24 D 1,4 W6 D 2,6 W9
24 D 1,3 W6 550
24 D 1,3 W5
24 D 1,3 W4
24 D 1,2 W4 D 2,6 W8
Verschlußnadel ø 2,8

Öldurchsatz [ kg/h ]

Öldurchsatz [ kg/h ]

500
ø 4,8

24 D 1,1 W3
Verschlußnadel

24 D 1,0 W3 D 2,4 W8
100 450
24 D 0,9 W2
D 2,4 W7
24 D 0,8 W2 400
ø 3,8

D 2,2 W7
350
20 25 30 20 25 30

Vorlaufdruck bar Vorlaufdruck bar

43
21. Einstellung Zündelektroden und Pilot
Einstellung Zündelektroden Einstellung Zündelektroden und Pilot
Bei allen Veränderungen muß beachtet werden, daß die
Abstände der Zündelektroden von der Düse und von der
Stauscheibe mit kontrolliert werden. Aus der nebenstehen-
den Zeichnung sind die richtigen Einstellmaße ersichtlich.
Einstellung der Zündelektroden bei Gas gleiche Position
wie bei Öl.
Die Zündelektroden dürfen bei Zweistoffbrennern
nicht in den Ölstrahl ragen.
Sollte dies bei extremer Verstellung des Düsenkopfes bzw.
des Flammkopfes auftreten, so sind die Elektroden ent-
sprechend nachzubiegen, wobei der Abstand der Elektro-
denspitzen zueinander nicht verändert werden darf.

Einstellung Zündpilot
Die Vorderkante vom Pilotrohr muß ca. 10-15 mm hinter
der Stauscheibe enden und zur Hälfte im Innendurchmes-
ser der Stauscheibe stehen.

22. Inbetriebnahme Ölteil


22.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme
Die gesamte Anlage muß vor der Erstinbetriebnahme
geprüft werden.

● Wärmeerzeuger betriebsbereit montiert? ● Wassermangelsicherung richtig eingestellt?


● Wärmeerzeuger und Heizsystem ausreichend mit Me- ● Brennstofführende Leitungen entlüftet (Luftfreiheit)?
dium gefüllt? ● Drehrichtung des Gebläsemotors richtig?
● Abgaswege frei? ● Genügend Heizöl im Tank?
● Bewegliche Explosionsklappen vorhanden? ● Dichtheitskontrolle der Ölhydraulik durchgeführt?
● Rauchgasschieber geöffnet? ● Ölförderpumpen (falls vorhanden) eingeschaltet?
● Arbeitsweise der Ventilatoren bei Lufterhitzern korrekt? ● Ölabsperrorgane geöffnet?
● Genügend Frischluftzufuhr vorhanden? ● Leitungen und Ölpumpe mit Öl gefüllt?
● Betriebsvorschriften des Wärmeerzeugers beachtet? ● Richtige Öldüse eingesetzt?
● Komplette Anlage richtig verdrahtet?
● Sind Temperaturregler, Druckregler und Sicherheits-Be- Weitere anlagenbedingte Prüfungen können notwendig
grenzungseinrichtungen richtig eingestellt bzw. in Be- sein.
triebsstellung? Beachten Sie hierzu die Betriebsvorschriften der einzelnen
● Wärmeanforderung sichergestellt? Anlagekomponenten.

22.2 einregulierung Ölteil


Bei Zweistoffbrennern ist immer der Ölteil vor dem Antrieb Regelhülse WK40, WK50
Gasteil einzuregulieren.

– Absperrventile (Absperrkombination) in den


Ölleitungen öffnen.
– Betriebsschalter einschalten,
– Umschalter auf “Ölbetrieb” stellen
– Wahlschalter auf “Kleinlast” stellen.

Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit Flammenbildung


abwarten und am Mikroamperemeter Überwachungsstrom
- 8µA prüfen.

Nach Ablauf von ca. 11 Sekunden läuft der Stellantrieb


von der Zünd- in die Kleinlaststellung.

Die Endschalter im Stellantrieb für Klein- und Großlast sind


werksseitig nach den im Auftrag angegebenen Leistungen
voreingestellt.
44
In dieser Stellung sind folgende Messungen Ausrasten des Antriebs
erforderlich:
a) Rußzahl (< 1)
b) CO2-Gehalt
c) Überwachungsstrom
d) Vor- und Rücklaufdruck

– Wahlschalter auf Großlast schalten.


– Nach Erreichen der Großlaststellung Verbrennung
messen.

Großlast-Einstellung
Folgende Messungen sind nach der Einregulierung
durchzuführen und im Einsatzbericht festzuhalten:
a) Öldurchsatz (Klein-Großlast)
b) Düsentyp
c) Pumpendruck
d) CO2
e) Rußzahl (< 1) Einstellung Luftmenge WK40, WK50
f) Abgastemperatur
g) Gebläsedruck
h) Zug- oder Druck im Feuerraum
i) Überwachungsstrom

Luftmangel und Luftüberschuß


Korrektur des Öldurchsatzes durch verändern des
Pumpendrucks vornehmen.

Bei Großast anzustrebende Mindestwerte:


Rußzahl bei EL ______________________________max. 1
Rußzahl bei S _______________________________max. 3
CO2 (Vol. %) _________________________________13,0

Sinngemäß müssen an allen weiteren Einstell-Nocken der


Reglerscheibe dieselben Arbeitsgänge und Messungen
erfolgen.
Einstellung der Regelcharakteristik für Öl, WK70
Achtung! werkseitige Voreinstellung nur so weit verän-
dern, daß kein mechanischer Anschlag überfahren wird.

Einstellung der Luftmenge


Luft-Grobeinstellung (WK70):
Diese Einstellung darf nur bei Zündstellung vorgenommen
werden. Durch Öffnen der Stirnverzahnung wird die feste
Verbindung zwischen der Reglerscheibe “Luft” und der
Luftklappe gelöst.

Luft-Feineinstellung (WK40, WK50, WK70):


Die Luft-Feineinstellung erfolgt über das Federband “Luft”.
Die Einstellung erfolgt an jedem Führungsstück des Feder-
bandes. Die Kontrolle durch Rauchgasmessungen hat an
jeder Skalenstellung zu erfolgen. Die gemessenen Werte
sind im Meßblatt einzutragen.
Lösen der Stirnverzahnung zur Unterbrechung der
Kraftübertragung auf die Luftklappe, WK70

45
23. Regelbrenner Öl/Luft-Verbundregelung
■ Die Reglerscheibe wird vom Stellantrieb angetrieben. Einstellen des Kurvenbandes
Sie bewegt sich im Uhrzeigersinn bis zur Großlast-
Position. Das verstellbare Federband der Regler-
scheibe setzt über Führungsrollen das Luftregel-
gestänge in Bewegung und hält die Luftklappe
während der Großlast-Vorbelüftungszeit geöffnet.

■ Ist die Vorbelüftungszeit zu Ende, bringt der Stellantrieb


sowohl den auf einer Achse mit der Reglerscheibe
sitzenden Ölregler als auch die Luftklappe in die Zünd-
laststellung. In dieser Stellung ist der Ölregler weit
geöffnet. Das heißt, nur wenig Öl wird an der Düse
zerstäubt, der größte Teil fließt über den Rücklauf ab.

Die Luftklappe ist entsprechend geschlossen, so daß


die geförderte Luftmenge auf die zerstäubte Ölmenge
abgestimmt ist.

■ Der Stellantrieb führt den Verbund-Mechanismus


kontinuierlich über den Kleinlast- bis zum Großlastbe- Die äußere Skalenscheibe auf der Nockenwalze dient der
reich. Das heißt, die Luftklappe wird geöffnet, während Stellungsanzeige.
der Ölregler schließt und immer weniger Öl zum Rück-
lauf fließen läßt. An einem kleinen Kipphebel, der auf dem Getriebekasten
aufgebaut ist, kann man durch Schwenken den Antrieb
Luftmengen-Einstellung vom Abtrieb auskuppeln. Damit ist es möglich, von Hand
■ Die Reglerscheibe besitzt ein seitlich aufgesetztes, an der Reglerscheibe jede beliebige Stellung anzufahren.
durch verstellbare Nocken bewegliches Kurvenband. In senkrechter Stellung des Kipphebels ist An- und Abtrieb
Die Zuordnung der Luft-Regelcharakteristik wird je- gekoppelt.
weils durch Korrigieren des Kurvenbandes erreicht.

■ Die Einstellung des Kurvenbandes wird bei verschiede-


nen Laststellungen durch Abgasmessungen ermittelt.

Verbundeinstellung

Großlast (100%)

Kleinlast (von 30 - 70 %)

Zündlast (von 20 - 30%)


Grundstellung

Luftregel-Gestänge mit Führungsrollen Düsen-Rücklauf

Dosiernut

Ölregler

Reglerscheibe

Stellantrieb-Antriebswelle einstellbares Federband

46
23.1 Nockenstellungen der End- und Hilfsschalter im Stellantrieb
Gas- und Zweistoffbrenner, gleitend-zweistufig Einstellung der End- und Hilfsschalter
und modulierend

Beschreibung
Die Betätigung der End- und Hilfsschalter erfolgt von
Hand an den einstellbaren, einrastenden Nockenscheiben.
Die Nockenscheiben sind mit einem kleinen Zeiger
versehen, der den jeweiligen Schaltpunkt auf einer Skala
zwischen den Einstellscheiben anzeigt.

Die Stellantriebe werden serienmäßig mit folgender Ein-


stellung geliefert:

I – Großlast 130°
II – Zu 0°
III* – Zündlast Öl
IV* – Zündlast Gas
V – frei
VI* – Kleinlast Gas Ausrasten des Antriebs
VII* – Kleinlast Öl

* Die Einstellung wird vor der Brennerlieferung abhängig


von der bestellten Brennerleistung vorgenommen.

Anlagebedingt müssen diese Schaltpunkte nachgestellt


werden.

Die äußere Skalenscheibe auf der Nockenwalze dient der


Stellungsanzeige.

An einem kleinen Kipphebel, der auf dem Getriebekasten


aufgebaut ist, kann man durch Schwenken den Antrieb
vom Abtrieb auskuppeln. Damit ist es möglich von Hand an
der Reglerscheibe jede beliebige Stellung anzufahren. Die
Nockenwalze wird bei der manuellen Betätigung ebenfalls
nachgestellt. In senkrechter Stellung des Kipphebels ist
der An- und abtrieb gekoppelt. Anschlußbild

Die äußerste Skalenscheibe auf der Nockenwalze dient


21 1 11 22 2 12 23 3 13 24 4 14 25 5 15 26 6 16 27 7 17 a b c
der Stellungsanzeige. N


M
I II III IV V VI VII

I – Großlast IV – Zündlast Gas


II – Zu V – frei
III – Zündlast Öl VI – Kleinlast Gas
VII – Kleinlast Öl

47
24. Funktionsablauf Feuerungsautomat LAL 2... und LOK 16...
Der Feuerungsautomat LAL 2... wird zur Steuerung und ■ Störabschaltung aufgrund eines Defekts im Flammen-
Überwachung von stufenweise oder modulierend arbeiten- überwachungskreis.
den Brenner eingesetzt. Er ist für intermittierenden
Brennerbetrieb geeignet. Bei Brennern die im Dauer-  Betriebsabbruch, weil an Klemme 8 das Stellungs-
betrieb arbeiten wird der eigensichere Feuerungsautomat signal des Hilfsschalters für die Kleinlaststellung fehlt.
LOK 16... eingesetzt.
1 Störabschaltung, weil bei Ablauf der (1.) Sicherheits-
24.1 Voraussetzungen für den Brennerstart zeit kein Flammensignal vorhanden ist. Jeder Ausfall
des Flammensignals nach Ablauf der (1.) Sicher-
– Automat entriegelt heitszeit führt ebenfalls zur Störabschaltung!
– Luftklappe geschlossen. Der Endschalter für die ZU-
Position muß Spannung von Klemme 11 auf Klemme 8 | Störabschaltung, weil das Flammensignal während
geben. des Brennerbetriebs ausgefallen oder ein Luftdruck-
– Die Kontrollkontakte für die Schließstellung von Brenn- mangel aufgetreten ist.
stoffventilen oder andere Kontakte mit ähnlichen Kon-
trollfunktionen zwischen Klemme 12 und “LP” müssen  Störabschaltung bei Ablauf des Steuerprogramms
geschlossen sein. Klemme 4 muß Spannung führen. aufgrund von Fremdlicht oder Defekt im Flammenüber-
wachungskreis.
24.2 Ablauf- und Zeitablaufdiagramme
Erfolgt die Störabschaltung zu irgendeinem anderen nicht
Die dargestellten Diagramme zeigen den zeitlichen Ablauf durch Symbole markierten Zeitpunkt zwischen Start und
der Luftklappenverstellung und der Öl-Freigabe bzw. der Vorzündung, dann ist die Ursache hierfür normalerweise
Leistungsverstellung. ein vorzeitiges, d.h. fehlerhaftes Flammensignal.

24.3 Symbole am Störstellungsanzeiger


Grundsätzlich wird bei allen Störungen die Brennstoffzu-
fuhr sofort unterbrochen. Gleichzeitig bleibt das Pro-
grammwerk stehen und damit auch der Störstellungsanzei-
ger. Das über der Ablesemarke des
Anzeigers stehende Symbol kennzeichnet jeweils die Art
der Störung.

 Kein Start, z.B. weil zwischen Klemmen 12 und 4 oder


4 und 5 ein Kontakt nicht geschlossen ist oder an
Klemme 8 das ZU-Signal vom Endschalter/Hilfsschal-
ter fehlt.

 Betriebsabbruch, weil an Klemme 8 das Auf- a-b Inbetriebsetzungsprogramm


Signal des Endschalters fehlt. b-a Nachspülprogramm nach der Regelabschaltung.
In Startstellung “a” schaltet sich das Programm-
P Störabschaltung, bei Brennern in Sonderausführung werk automatisch ab.
mit Luftdruckwächter, weil keine Luftdruckanzeige zu
Beginn der Luftdruckkontrolle. Jeder Luftdruckausfall
nach diesem Zeitpunkt führt ebenfalls zur Störab-
schaltung!

Ölbrenner Ausführung Z
Regler Nennlast- Zündung und Leistungs- Regler
Ablaufdiagramm Stellantrieb Luft "Ein" Vorbelüftung Brennstoff- regelung "Aus"
Großlast Freigabe
I - VII Schaltpunkte

Kleinlast
Zündlast

LAL2.../LOK 16... Zu
Stellungsanzeige
Reglerstromkreis

Zeitablaufdiagramm
für Stellantrieb

Brennergebläse

Ablaufdiagramm Öl

Zeitablaufdiagramm
für Zündung und
Brennstoff-Freigabe

48
24.4 Prinzipschaltschema für Feuerungsautomat LAL 2.../LOK 16...
Legende

AR Arbeitsrelais (Hauptrelais)
Kontakten “ar”
B1 Flammenfühler
BR Blockierrelais
F Sicherung im Feuerungsautomat
F4 Temp.- oder Druckwächter
F5 Temp.- oder Druckregler
F6 Temp.- oder Druckregler Großlast
FR Flammenrelais
H Kontrollampe Störung
H6 Störungs-Fernanzeige
K1 Motorschütz
LK Luftklappe
M1 Gebläse- bzw. Brennermotor
S Entriegelungstaster
S1 Fernentriegelung
S3 Fernentstörung
S10 Luftdruckwächter
S11 Gasdruckwächter
T1 Zündtrafo
Y6 Stellantrieb
Y11 Magnetventil Stufe 1
Y12 Magnetventil Stufe 2

* Drahtbrücke

Legende zum Diagramm des Schaltwerks LFL1.../ LGK 16


t1 Vorspülzeit
t2 Sicherheitszeit
t2’ Sicherheitszeit
t3 Vorzündzeit
t3’(“) Vorzündzeit (lang)
t4 Intervall zwischen Spannung an Klemme 18 und 19
t4’ Intervall zwischen Spannung an Klemme 17 und 19
t5 Intervall zwischen Spannung an Klemmen 19 und 20
t6 Nachspülzeit
t7 Intervall bis Spannung auf Klemme 7

Steuerausgang
t8 Dauer des Inbetriebsetzungsprogramms

auf Klemme
t10 Intervall bis zum Beginn der Luftdruckkontrolle
t11 Laufzeit der Luftklappe (Auf)
t12 Laufzeit der Luftklappe (Min.)
t13 Zulässige Nachbrennzeit Positionen der Störungsanzeige
t16 Intervall bis zum AUF-Befehl für die Luftklappe
t20 Intervall bis zur Selbstabschaltung des Programm-
werks (nicht bei allen Automaten)

Feuerungsautomaten sind Sicherheitsgeräte!


Nicht öffnen!
Jeder unbefugte Eingriff kann unabsehbare Folgen
haben!

49
24.5 Schaltzeiten LAL2… / LOK16…
Schaltzeiten in Sekunden* in der Reihenfolge der Inbetriebsetzung
LAL 2.14/ LAL 2.25/ LAL 2.65/
LOK 16.140 LOK 16.250 LOK 16.650

t7 Anlaufverzögerung für Gebläsemotor G2 2 2,5 2,5


t16 Intervall vom Start bis zum AUF-Befehl für die Luftklappe 4 5 5
t11 Laufzeit der Luftklappe in die AUF-Position beliebig beliebig beliebig
t10 Intervall vom Start bis zum Beginn der
Luftdruckkontrolle (sofern vorgesehen) 6 10 10
t1 Vorspülzeit bei geöffneter Luftklappe 10 22,5 67,5
t12 Laufzeit der Luftklappe in die MIN-Position beliebig beliebig beliebig
t3” Vorzündzeit “lang” (“Z” an Klemme 15) ab Startbefehl ab Startbefehl ab Startbefehl
t3 Vorzündzeit “kurz” (“Z” an Klemme 16) 2 2,5 2,5
t2 (1.) Sicherheitszeit 4 5 5
t3n Nachzündzeit (“Z” an Klemme 15) 10 15 15
t4 Intervall BV1 - BV2 8 7,5 7,5
t5 Intervall zwischen Ende t4 und Freigabe des
Leistungsreglers oder Ventils an Klemme 20 4 7,5 7,5
t20 Intervall bis zur Selbstabschaltung des Programm-
werks nach der Inbetriebsetzung (Leerschritte,
d.h. keine Änderung der Kontaktstellung) 32 3,5 12,5
- Dauer der Inbetriebsetzung (ohne t11 und t12) 30 47,5 92,5
t6 Nachspülzeit 10 15 15
t13 Zul. Nachbrennzeit 10 15 15

* Gilt für die Netzfrequenz 50 Hz. Bei 60 Hz sind die Zeiten um ca. 20% kürzer.

20.6 Technische Daten LAL2… / LOK16…


Netzspannung ____________220V - 15% ... 240V + 10%
Netzfrequenz _______________50 Hz - 6% ... 60 Hz + 6%
Eigenverbrauch _____________________________3,5 VA
Apparatesicherung eingebaut _____________M6,3/250 E
(mittelträge nach DIN 41571, Blatt 2).
Vorsicherung, extern _______________________max. 10A
Zulässiger Eingangsstrom
zu Klemme 1 ___________________________5A dauernd;
Spitzen bis max. 20A
Zulässige Strombelastung
der Steuerklemmen _____________________4A dauernd;
Spitzen bis max. 20A;
total max. 5A

Erforderliche Schaltleistung der Schaltgeräte


- zwischen Klemmen 4 und 5 _____________________1A
- zwischen Klemmen 4 und 12 _____________________1A
- zwischen Klemmen 4 und 14 __5A dauernd; Spitzen 20A
Zulässige Einbaulage ________________________beliebig
Schutzart ____________________________________IP 40
Zulässige Umgebungstemperatur _20 ... + 60°C bei 220V

Flammenüberwachung mit RAR ...


Min. erforderlicher Fühlerstrom ___________________6 µA
Max. möglicher Fühlerstrom ____________________25 µA
Zul. Länge des Anschlußkabels* ___________30 m RAR 7
Zul. Umgebungstemperatur ______________-20 ... + 60°C

Hinweis:
Die Fühlerleitung sollte nicht in einem Steuerkabel mit an-
deren Funktionen geführt werden

* Bei abgeschirmter Fühlerleitung 100 m

50
25. Funktionsablauf Feuerungsautomat LFL 1... und LGK 16...
Der Feuerungsautomat LFL 1... wird zur Steuerung und 2 Störabschaltung, weil das Flammensignal nach Ablauf
Überwachung von stufenweise oder modulierend der 2. Sicherheitszeit ausgeblieben ist (Flammensignal
arbeitenden Brennern eingesetzt. Er ist nur für inter- der Hauptflamme bei Brennern mit Zündgasventil)
mittierenden Brennerbetrieb geeignet. Bei Brennern die im
Dauerbetrieb arbeiten wird der eigensichere Feuerungs- | Störabschaltung, weil das Flammensignal während des
automat LGK 16... eingesetzt. Brennerbetriebs ausgefallen oder ein Luftdruckmangel
aufgetreten ist.
25.1 Voraussetzung für den Brennerstart:
 Störabschaltung bei Ablauf des Steuerprogramms auf-
– Automat entriegelt grundvon Fremdlicht (z.B.) nicht erloschene Flamme,
– Luftklappe geschlossen. Der Endschalter für die ZU- undichte Brennstoffventile) oder aufgrund eines fehler-
Position muß Spannung von Klemme 11 auf Klemme 8 haften Flammensignals (z.B. überalterte UV-Röhre,
geben. Defekt im Flammenüberwachungskreis o. dgl.).
– Die Kontrollkontakte für die Schließstellung von Brenn-
stoffventilen oder andere Kontakte mit ähnlichen Kon- Erfolgt die Störabschaltung zu irgendeinem anderen nicht
trollfunktionen zwischen Klemme 12 und “LP” müssen durch Symbole markierten Zeitpunkt zwischen Start und
geschlossen sein. Vorzündung, dann ist die Ursache hierfür normalerweise
– Der Ruhekontakt des Luft-Druckwächters “LP” muß ein vorzeitiges, d.h. fehlerhaftes Flammensignal.
geschlossen sein (LP-Test), d.h. Klemme 4 muß
Spannung führen.
– Die Kontakte des Gas-Druckwächters “GP” und des
Temp.- oder Druckwächters “W” müssen ebenfalls
geschlossen sein.

25.2 Ablauf- und Zeitablaufdiagramme


Die dargestellten Diagramme zeigen den zeitlichen Ablauf
der Luftklappenverstellung und der Gas/Öl-Freigabe bzw.
der Leistungsverstellung.

25.3 Symbole am Störstellungsanzeiger


Grundsätzlich wird bei allen Störungen die Brennstoff-
zufuhr sofort unterbrochen. Gleichzeitig bleibt das
Programmwerk stehen und damit auch der Störstellungs-
anzeiger. Das über der Ablesemarke des Anzeigers
stehende Symbol kennzeichnet jeweils die Art der a-b Inbetriebsetzungsprogramm
Störung:
b - b’ Bei einigen Zeitvarianten: “Leerschritte” des
 Kein Start, weil zwischen Klemmen 12 und 4 oder Programmwerks bis zur Selbstabholung nach
4 und 5 ein Kontakt nicht geschlossen ist oder an der Inbetriebsetzung des Brenners
Klemme 8 das ZU-Signal vom Endschalter/Hilfs- (b’ = Betriebsstellung des Programmwerks)
schalter fehlt.
b(b’) - a Nachspülprogramm nach der Regelabschaltung.
 Betriebsabbruch, weil an Klemme 8 das Auf-Signal In Startstellung “a” schaltet sich das Programm-
des Endschalters fehlt. werk automatisch ab oder leitet - z.B. nach
einer Störungsbehebung - sofort wieder eine
Inbetriebsetzung des Brenners ein.
P Störabschaltung, weil keine Luftdruckanzeige zu
Beginn der Luftdruckkontrolle. Jeder Luftdruckausfall
nach diesem Zeitpunkt führt ebenfalls zur Stör- ● Dauer der Sicherheitszeit bei 1-Rohr-Brennern
abschaltung!
●● Dauer der Sicherheitszeiten bei Brennern mit
■ Störabschaltung aufgrund eines Defekts im Flammenü- Zündgasventil
berwachungskreis.

 Betriebsabbruch, weil an Klemme 8 das Stellungssig-


nal des Hilfsschalters für die Kleinflammen-
stellung fehlt.

1 Störabschaltung, weil bei Ablauf der (1.) Sicherheits-


zeit kein Flammensignal vorhanden ist. Jeder Ausfall
des Flammensignals nach Ablauf der (1.) Sicher-
heitszeit führt ebenfalls zur Störabschaltung!

51
Gasbetrieb Ausführung ZM

Regler Nennlast- Zündung- und Leistungs- Regler


Ablaufdiagramm Luft "Ein" Vorbelüftung Brennstoff- regelung "Aus"
Großlast Freigabe

Kleinlast
Zündlast
Klemmen am LFL/LGK Zu

Reglerstromkreis

Zeitablaufdiagramm
für Stellantrieb

Großlast
Ablaufdiagramm Gas

Kleinlast
Zündlast
Zu
Zeitablaufdiagramm
für Zündung und
Brennstoff-Freigabe

Stellungsanzeige am Feue-
rungsautomat

Ölbetrieb Ausführung ZM

Regler Nennlast- Zünd und Leistungs- Regler


Ablaufdiagramm Luft "Ein" Vorbelüftung Brennstoff regelung "Aus"
Großlast Freigabe

Kleinlast
Zündlast
Zu

Reglerstromkreis

Zeitablaufdiagramm
für Stellantrieb

Ablaufdiagramm Öl
* Programmunterbrechung
bei Schwerölausführung
zur Düsenkopfumspülung
(nach DIN 4787 max 45 sec.)

Zeitablaufdiagramm
für Zündung und
Brennstoff-Freigabe
Stellungsanzeige am
Feuerungsautomat

52
25.4 Prinzipschaltschema für Feuerungsautomaten LFL 1.../LGK 16...
LGK...
Legende B1
QRA5..
F3 1
AR Arbeitsrelais (Hauptrelais) Kontakten “ar” L UV 2

M
B1 Flammenfühler S1
5 4 3

BR Blockierrelais 22 15 24 23
N

F Sicherung im Feuerungsautomat F4
1

F4 Temp.- oder Druckwächter F


B1
LFL/LGK

F3 Steuersicherung br1
a b 22 23 24

F5 Temp.- oder Druckregler I


a b

F6 Temp.- oder Druckregler Großlast ar1 ar2


uv
LFL...
QRA2
FR Flammenrelais 4 12
K1
6
K1
7 +
B1
H Kontrollampe Störung S10

S11
22 23 24

H6 Störungs-Fernanzeige M1 M1

F5
K1 Motorschütz N N V
5 13 14
LK Luftklappe FR
fr1 fr3 fr2
M1 Gebläse- bzw. Brennermotor a b

S Entriegelungstaster XI
XIII XII b a
a

XIV
b
IV
NTC
S1 Brenner ein b a a b

AR
a b
VII
S3 Fernentstörung a b

S10 Luftdruckwächter S H
br2 II X VIII VI V III
ar3

S11 Gasdruckwächter E M
BR
b a a b a b a b a b
M
T1 Zündtrafo A SM

Y1 Magnetventil Zündgas 3 21 2 16 17 18 19 20 9 11 10 8
F6
Y2 Magnetventil
Y4 Magnetventil 1
Y6 III I
M
II IV

Y6 Stellantrieb S3

H6 LK
T1 Y1 Y4 Y2
N N

Legende zum Diagramm des Schaltwerks LFL1... / LGK 16


t1 Vorspülzeit
t2 Sicherheitszeit
t3 Vorzündzeit
t4 Intervall zwischen Spannung an Klemme 18 und 19
t5 Intervall zwischen Spannung an Klemmen 19 und 20
t6 Nachspülzeit
t7 Intervall bis Spannung auf Klemme 7
t8 Dauer des Inbetriebsetzungsprogramms
t9 2. Sicherheitszeit *
t10 Intervall bis zum Beginn der Luftdruckkontrolle

Steuerausgänge
t11 Laufzeit der Luftklappe (Auf)

der Kontakte
t12 Laufzeit der Luftklappe (Min.)
t13 Zulässige Nachbrennzeit
t16 Intervall bis zum AUF-Befehl für die Luftklappe
Positionen der Störstellungsanzeige
t20 Intervall bis zur Selbstabschaltung des Programm-
werks (nicht bei allen Automaten)

* Gilt bei Verwendung der Automaten für Brenner mit


Zündgasventil.

Feuerungsautomaten sind Sicherheitsgeräte!


Nicht öffnen!
Jeder unbefugte Eingriff kann unabsehbare Folgen
haben!

53
25.5 Schaltzeiten LFL1… / LGK16…
Schaltzeiten in Sekunden * in der Reihenfolge der Inbetriebsetzung.
Die Werte in Klammern gelten für Brenner mit Zündgasventil.

LGK 1.122 LGK 1.322 LGK 1.622


LFL 1.122 LFL 1.322 LFL 1.622

t7 Anlaufverzögerung für Brennermotor G2 2 2 2


t16 Intervall vom Start bis zum AUF-Befehl für die Luftklappe 4 4 4
t11 Laufzeit der Luftklappe in AUF-Position beliebig beliebig beliebig
t10 Intervall vom Start bis zum Beginn der Luftdruckkontrolle 6 8 8
t1 Vorspülzeit bei geöffneter Luftklappe 10 36 66
t12 Laufzeit der Luftklappe in die Zünd-Position beliebig beliebig beliebig
t3 Vorzündzeit 4 4 4
t2 (1.) Sicherheitszeit 2 2 2
t4 Intervall zwischen Beginn von t2 und
Freigabe des Ventils an Klemme 19 6 10 10
- (t9) (2. Sicherheitszeit) - (2) - (2) - (2)
t5 Intervall zwischen Ende t4 und Freigabe des
Leistungsreglers oder -ventils an Klemme 20 4 10 10
- Dauer der Inbetriebsetzung (ohne t11 und t12) 30 60 96
t6 Nachspülzeit 10 12 12
t13 Zul. Nachbrennzeit 10 12 12

* Gilt für die Netzfrequenz 50 Hz. Bei 60 Hz sind die Zeiten um ca. 20% kürzer.

25.6 Technische Daten LFL1… / LGK16…


Netzspannung ____________220V - 15% ... 240V + 10%
Netzfrequenz _______________50 Hz - 6% ... 60 Hz + 6%
Eigenverbrauch _____________________________3,5 VA
Apparatesicherung, eingebaut _____________M6,3/250 E
(mittelträge nach
DIN 41571, Blatt 2).
Vorsicherung, extern _______________________max. 10A
Zulässiger Eingangsstrom
zu Klemme 1 ___________________________ 5A dauernd;
Spitzen bis - max. 20A
Zulässige Strombelastung
der Steuerklemmen ____________4A dauernd; Spitzen bis
max. 20A; total max. 5A

Erforderliche Schaltleistung der Schaltgeräte


- zwischen Klemmen 4 und 5 ______________________1A
- zwischen Klemmen 4 und 12 _____________________1A
- zwischen Klemmen 4 und 14 __1A dauernd, Spitzen 20A
Zulässige Einbaulage ________________________beliebig
Schutzart ____________________________________IP 40
Zul. Umgebungstemperatur _____- 20 ... + 60°C bei 220V

UV-Überwachung bei LFL 1...


Speisespannung ________________Betrieb 330V ± 10%
Test 380V ± 10%
Minimal erforderlicher Fühlerstrom _______________70µA
Max. möglicher Fühlerstrom _____________Betrieb 630µA
Test 1300µA

Maximal zulässige Länge der Fühlerleitung bei LFL 1...


- normales Kabel, separat verlegt _______________100 m

54
25.7 Fühlerleitung zwischen LGK 16... und QRA 53 / QRA 55 oder Fühlerelektrode
Verlegen der Fühlerleitung Prüfmöglichkeit der Überwachungsleitung
■ Die Verbindungen zwischen Feuerungsautomat Klemme Aufgrund der Leitungskapazität der an den Klemmen 15
23, UV-Zelle Klemme 3 sowie Feuerungsautomat und 23 des LGK-Feuerungsautomaten angeschlossenen
Klemme 15 und UV-Zelle Klemme 4, müssen als Fühlerleitung kommt es aufgrund der kapazitiven Belastung
einzelne einadrige Koaxialkabel mit einer Kapazität von zu einer Verringerung der Spannung des Fühlerkreises.
max. 45 pF/m ausgeführt werden. Als Koaxialkabel kann Um hier eine Aussage zu erhalten, kann bei Leitungslängen,
hier die Type RG-62A/U bzw. RG-71B/U verwendet die im Grenzbereich der zulässigen Leitungslänge liegen,
werden. Diese Kabel, die insbesondere in der HF- die Spannung an den Anschlußklemmen 22 und 23 ohne
Technik zum Einsatz kommen, eignen sich aufgrund angeschlossene Fühlerleitung und anschließend mit
ihrer elektrischen, mechanischen und thermischen angeschlossener Fühlerleitung gemessen werden. Hierbei
Eigenschaften als Fühlerleitung. darf die Spannungsdifferenz nicht größer als 22 VAC sein.
Bei größerem Spannungsabfall ist die Gefahr einer nicht
Die Abschirmung der Koaxialkabel muß an beiden betriebssicheren Überwachung gegeben.
Leitungsenden an Masse (Erde) gelegt werden.
Fühlerleitung LGK16 mit Ionisationsüberwachung
■ Für die Verbindungen zwischen den Feuerungsauto- Bei der Verlegung der Fühlerleitung für Ionisationsüber-
maten Klemmen 1, 2 und 22, zu den zugehörenden wachung ist ebenfalls auf eine kapazitätsarme Installation
Klemmen der UV-Zelle Klemme 1, 2 und 5 kann eine zu achten. Als Fühlerleitung eignet sich deshalb ebenfalls
normale dreiadrige Installationsleitung (PVC-Mantel- ein Koaxialkabel RG-62 A/U bzw. RG-71 B/U oder die
leitung oder Aderleitung) mit 1,5 mm2 Leitungs- wesentlich preiswertere Zündleitung -w-Best.-Nr. 743 200.
querschnitt verwendet werden. Die Leitungslänge ist Durch eine kapazitätsarme Verlegung der Fühlerleitung
hier ohne Begrenzung. zu Klemme 24 des Automaten (besonders gegenüber ge-
erdeten Leitern!) kann die zulässige max. Fühlerleitungs-
■ Die Koaxialkabel und die Installationsleitung dürfen länge von 60 m überschritten werden.
zusammen mit anderen Netzspannungsleitungen (
Steuerleitungen und Motorleitungen) im gleichen Kabel-
kanal verlegt werden.

■ Die maximale Leitungslänge der Koaxialkabel beträgt


60 m. Entsprechend dem Verdrahtungsplan ist die Ver-
bindung an der Brennerklemmleiste bzw. an der Schalt-
anlagenklemmleiste auszuführen. Es ist zu beachten,
daß die Klemme 22 am LGK-Klemmensockel unbedingt
mit Masse (Erde) zu verbinden ist.

Brenner

Feuerungsautomat Brenneranschlußklemme
Klemmen im
LGK... Schaltschrank
Klemmensockel
1 Netzkabel 3 x 1,5 mm2 1
1 1
2 2
2 2
5 5
22 5
QRA5...

3 3
23 3
4 4
15 4

Kabel
1-adriges Koaxialkabel
AGM1
Abschirmung

max. 60 m

55
26. Durchsatzbestimmung, Umrechnung von Norm- in Betriebszustand
Um die Belastung des Wärmeerzeugers richtig einstellen zu Gesamtdruck
P+PG in
Umrechnungsfaktor f
Gastemperatur tG in °C
können, muß man den Gasdurchsatz vorher errechnen. mbar1) Torr 0 5 10 15 20 25

900 675 0,888 0,872 0,857 0,842 0,828 0,813


Beispiel: 920 690 0,908 0,892 0,876 0,861 0,846 0,832
Kesselleistung: 2000 kW 940 705 0,928 0,911 0,895 0,880 0,865 0,850
960 720 0,948 0,931 0,915 0,899 0,884 0,868
Wirkungsgrad (vorab): 88% 980 735 0,967 0,950 0,933 0,917 0,901 0,886
Erdgas (unterer Heizwert) Hu,n = 8,83 kWh/m3 1000 750 0,987 0,969 0,952 0,936 0,920 0,904
1020 765 1,007 0,989 0,972 0,955 0,939 0,922
Kesselbelastung: = Gasdurchsatz: Vn = 1040 780 1,027 1,009 0,991 0,974 0,957 0,941
1060 795 1,046 1,027 1,009 0,992 0,975 0,958
2000 2273 1080 810 1,066 1,047 1,029 1,011 0,994 0,976
= 2273 kW = 257,4 m3/h
0,88 8,83 1100 825 1,086 1,066 1,048 1,030 1,012 0,995
1120 840 1,106 1,086 1,067 1,048 1,031 1,013
1140 855 1,125 1,105 1,086 1,067 1,049 1,031
Da das Gasvolumen durch Druck- und Temperatur stark 1160 870 1,145 1,124 1,105 1,085 1,067 1,049
verändert wird, muß die Gasmenge auf den jeweiligen 1180 885 1,165 1,144 1,124 1,104 1,086 1,067
Betriebszustand umgerechnet werden. 1200 900 1,185 1,164 1,144 1,123 1,104 1,085
1220 915 1,204 1,182 1,162 1,141 1,122 1,103
1240 930 1,224 1,202 1,181 1,160 1,141 1,121
Normzustand: 0°C, 1013 mbar 1260 945 1,244 1,222 1,200 1,179 1,159 1,140
1280 960 1,264 1,241 1,220 1,198 1,178 1,158
Betriebszustand für obengenanntes Beispiel: 1300 975 1,283 1,260 1,238 1,216 1,196 1,175
mbar 1320 990 1,303 1,280 1,257 1,235 1,214 1,194
1340 1005 1,323 1,299 1,277 2,254 1,233 1,212
1360 1020 1,343 1,319 1,296 1,273 1,252 1,230
P = Barometerstand 960 1380 1035 1,362 1,338 1,314 1,291 1,269 1,248
PG = Gasdruck * 500
1400 1050 1,382 1,357 1,334 1,310 1,288 1,266
1420 1065 1,402 1,377 1,353 1,329 1,307 1,284
Gesamtdruck 1460 1440 1080 1,422 1,396 1,372 1,348 1,325 1,303
1460 1095 1,441 1,415 1,391 1,366 1,342 1,320
tG = Gastemperatur * 15°C 1480 1110 1,461 1,435 1,410 1,385 1,362 1,338

* Gasdruck und Gastemperatur am Gaszähler ablesen. 1500 1125 1,481 1,454 1,429 1,404 1,380 1,357
1520 1140 1,500 1,473 1,448 1,422 1,398 1,374
1540 1155 1,520 1,493 1,467 1,441 1,417 1,392
Siehe Tabelle: 960 + 500 = 1460 mbar, 1560 1170 1,540 1,512 1,486 1,460 1,435 1,411
1580 1185 1,560 1,532 1,505 1,479 1,454 1,429
ergibt den Faktor 1,366
1600 1200 1,579 1,551 1,524 1,497 1,472 1,446
1620 1215 1,599 1,570 1,543 1,516 1,490 1,465
Um die richtige Belastung für das Beispiel zu bekommen, 1640 1230 1,619 1,590 1,562 1,535 1,509 1,483
muß der errechnete Gasdurchsatz durch den abgelesenen 1660 1245 1,639 1,610 1,582 1,554 1,528 1,501
1680 1260 1,658 1,628 1,600 1,572 1,545 1,519
Faktor dividiert werden. Gasdurchsatz im Betriebszustand:
1700 1275 1,678 1,648 1,619 1,591 1,564 1,537
V 257,4 m3/h 1720 1290 1,698 1,667 1,639 1,610 1,583 1,555
VB = n = = 188,4 m3/h 1740
1760
1305
1320
1,718
1,737
1,687
1,706
1,658
1,676
1,629
1,647
1,601
1,619
1,574
1,591
f 1,366 1780 1335 1,757 1,725 1,696 1,666 1,638 1,609
Bei anderen Gasdrücken und Gastemperaturen kann der 1800 1350 1,777 1,745 1,715 1,685 1,656 1,628
Umrechnungsfaktor nachfolgender Formel ermittelt werden. 1820 1365 1,797 1,765 1,734 1,704 1,675 1,646
1840 1380 1,816 1,783 1,752 1,722 1,693 1,663
1860 1395 1,836 1,803 1,772 1,741 1,711 1,682
P+PG 273 1880 1410 1,856 1,823 1,791 1,759 1,730 1,700
f = – = 188,4 m3/h 1900 1425 1,876 1,842 1,810 1,778 1,748 1,718
1013 273 + tG 1920 1440 1,895 1,861 1,829 1,796 1,766 1,736
1940 1455 1,915 1,881 1,848 1,815 1,785 1,754
1960 1470 1,935 1,900 1,867 1,834 1,803 1,772
Der Feuchtigkeitsgehalt des Gases ist vernachlässigbar 1980 1485 1,955 1,920 1,887 1,853 1,822 1,791
klein und deshalb in den Tabellenwerten und in der
2000 1500 1,974 1,938 1,905 1,871 1,840 1,802
Umrechnungsformel nicht berücksichtigt. 2050 1538 2,024 1,988 1,953 1,919 1,886 1,854
2100 1575 2,073 2,036 2,000 1,965 1,932 1,899
Jahresmittel des Luftdruckes in verschiedenen Höhenabschnitten 2150 1613 2,122 2,084 2,048 2,012 1,978 1,944
2200 1650 2,172 2,133 2,096 2,059 2,024 1,990
mittlere geodätische Jahresmittel des Luftdruckes in mbar bei 2250 1688 2,221 2,181 2,143 2,106 2,070 2,034
Höhe des Versorgungs- rel. Feuchte 75% und mittlerer Temp. 2300 1725 2,270 2,229 2,191 2,152 2,116 2,079
gebietes über N.N. in Meereshöhe von 10°C 2350 1763 2,320 2,278 2,239 2,199 2,162 2,125
2400 1800 2,369 2,326 2,286 2,246 2,208 2,170
BRD BRD 2450 1838 2,419 2,375 2,334 2,293 2,255 2,216
nördlicher Bereich südlicher Bereich 2500 1875 2,468 2,424 2,382 2,340 2,300 2,261
m mbar mbar 2550 1913 2,517 2,472 2,429 2,386 2,346 2,306
2600 1950 2,567 2,521 2,477 2,434 2,392 2,351
0 1015 1017 2650 1988 2,616 2,569 2,524 2,480 2,438 2,396
1 – 50 1012 1014 2700 2025 2,665 2,617 2,572 2,526 2,448 2,441
51 – 100 1006 1008
2750 2063 2,715 2,666 2,620 2,574 2,530 2,487
101 – 150 1000 1002 2800 2100 2,764 2,714 2,667 2,620 2,576 2,532
151 – 200 994 996 2850 2138 2,813 2,762 2,715 2,667 2,662 2,577
201 – 250 988 990 2900 2175 2,863 2,812 2,763 2,714 2,668 2,623
251 – 300 982 984 2950 2213 2,912 2,860 2,810 2,761 2,714 2,667
301 – 350 976 978
3000 2250 2,962 2,909 2,858 2,808 2,761 2,713
351 – 400 970 972 3100 2325 3,060 3,005 2,953 2,901 2,852 2,803
401 – 450 964 966 3200 2400 3,159 3,102 3,048 2,995 2,944 2,894
451 – 500 958 960 3300 2475 3,258 3,199 3,144 3,089 3,036 2,984
501 – 550 952 954 3400 2550 3,356 3,296 3,239 3,181 3,128 3,074
551 – 600 946 949 3500 2625 3,455 3,393 3,334 3,275 3,220 3,165
601 – 650 941 943 3600 2700 3,554 3,490 3,430 3,369 3,312 3,255
651 – 700 935 937 3700 2775 3,653 3,587 3,525 3,463 3,405 3,346
701 – 750 929 931 3800 2850 3,751 3,684 3,620 3,556 3,496 3,436
3900 2924 3,850 3,781 3,715 3,650 3,588 3,527
1) 1 mbar = 0,750 Torr = 10,20 mm WS; 1 Torr = 1,333 mbar = 4000 3000 3,949 3,878 3,811 3,744 3,680 3,617
13,6 mm WS; 1 mm WS = 0,0735 Torr = 0,0981 mbar
56
27. Ursachen und Beseitigung von Störungen
Bei Störungen müssen zuerst die grundsätzlichen 3. Ist Heizöl im Tank (nur bei Zweistoffbrennern)?
Voraussetzungen zum ordnungsgemäßen Betrieb 4. Sind alle Regelgeräte wie Raum- und Kesselthermostat,
kontrolliert werden: Wassermangelschalter, Endschalter usw. richtig einge-
1. Ist Strom vorhanden? stellt?
2. Ist der richtige Gasdruck im Versorgungsnetz 5. Ist die Verbrennungsluftmenge oder die Gasdurchsatz-
vorhanden, und Absperrhahn geöffnet? menge verändert?

Beobachtung Ursache Beseitigung

Motor

Gebläsemotor läuft nicht an Sicherungen defekt austauschen

Überstrom-Auslöser hat verriegelt entriegeln (Motor prüfen! )


Einstellung des Überstrom-Auslösers
kontrollieren

Motorschütz defekt austauschen

Keine Spannung an Klemme 6 Steuergerät austauschen


des Steuergerätes

Luftmangel

Gebläsemotor läuft an, während Druckwächter (Luft) zu hoch eingestellt Einstellung korrigieren
der Großlast-Vorbelüftung erfolgt
Störabschaltung Druckwächter (Luft) defekt austauschen

Staurohr des Druckwächters (Luft) reinigen


verschmutzt

Motor-Drehrichtung falsch Motor umpolen

Gebläsemotor läuft an, nach Druckwächter (Luft) zu hoch eingestellt Einstellung korrigieren
Ablauf der Großlast-Vorbelüftung
erfolgt Störabschaltung Gebläse verschmutzt reinigen

Abschaltung (nur bei Ausführung 2 mit Dichtheitskontrolle)

Gebläsemotor läuft an, während der Undichtheit an Magnetventil 1, Undichtheit beseitigen,


Großlast-Vorbelüftung erfolgt Magnetventil 2 oder am Zündgasventil Dichtung erneuern
Abschaltung Zündung

keine Zündung Elektrodenabstand zu groß einstellen

Zündelektroden oder Zündkabel beschädigte Kabel oder Isolatoren


haben Masseschluß, Isolator defekt austauschen

Zündtrafo defekt austauschen

Keine Spannung an Klemme 16 defektes Steuergerät


des Steuergerätes, jedoch Spannung austauschen
an Klemme 14

Keine Spannung an Klemme 14 des Stromkreis-Unterbrechung zwischen


Steuergerätes Klemme 4 und Klemme 14 beseitigen

Flamme

keine Flammenbildung Magnetventil defekt oder Kabel Magnetspule austauschen,


unterbrochen Kabel austauschen

Gas-, Öl-, oder Luftmenge verstellt Einstellung korrigieren

keine Spannung an Klemme 17 Steuergerät defekt, austauschen


oder 18 des Steuergerätes

57
Beobachtung Ursache Beseitigung

Zündflamme bildet sich, jedoch Filter verschmutzt reinigen, oder Einsatz austauschen
Abschaltung bei Öffnen des
Hauptgasventils Druckregelgerät arbeitet zu träge Atmungsdüse kontrollieren

Gaszähler defekt oder Wasser- Gasversorgungs-Unternehmen


ansammlung in tiefer liegenden benachrichtigen
Leitungen

Flamme bildet sich, jedoch nach Überwachungsstrom zu niedrig Lage der Fühlerelektrode verändern,
Ablauf der Sicherheitszeit Störung bzw. UV-Zelle reinigen, hohen Über-
gangswiderstand in Ionisationsleitung
und Klemmen beseitigen (Klemmen an-
ziehen) Quarzglasschaurohr reinigen

Prüfen der Fühlerleitung auf ordnungs-


gemäße Verlegung (25.7)

Überwachungsstrom schwankt sehr Zündgasmenge richtig einstellen


stark durch zu geringe Zündgasmenge

Pumpe (Pumpenblock)

Pumpe fördert kein Öl Absperrventile geschlossen öffnen

Ringleitungs-Pumpe außer Betrieb einschalten

Filter verschmutzt reinigen

Saugleitung undicht abdichten

Pumpe defekt austauschen

Magnetventil

öffnet nicht Spule defekt Spule austauschen

Steuergerät defekt Steuergerät austauschen

schließt nicht dicht Schmutzkörper in den Dichtflächen Ventil öffnen, Fremdkörper entfernen

Ölvorwärmer (Einstellung Ölvorwärmer siehe Sonderdrucksache)

Brenner läuft nicht an Regel- und Freigabethermostat austauschen


schließen nicht, defekt

Sicherheitsthermostat ausgelöst entriegeln, Öltemperatur prüfen,


Temperaturdifferenz zwischen Regel- und
Sicherheitsthermostat evtl. zu gering –
erhöhen.

Heizeinsatz durchgebrannt Heizeinsatz austauschen

Luft im Ölleitungssystem des Brenners entlüften

schlechte Verbrennung Temperatur zu niedrig eingestellt Temperatur am Regelthermostat erhöhen

Düse

ungleichmäßige Zerstäubung Drallscheibe teilweise verstopft ausbauen, reinigen

durch zu langen Gebrauch abgenutzt austauschen

58
Beobachtung Ursache Beseitigung

Flammkopf

Ölniederschlag oder Koksansatz falsche Einstellung Einstellmaße korrigieren

verschmutzte Düse Düse reinigen mit Waschbenzin


(nicht mit hartem Gegenstand)

abgenützte Düse austauschen

59
Weishaupt-Produkte Max Weishaupt GmbH
D-88475 Schwendi
Telefon (0 73 53) 8 30
und Dienstleistungen Telefax (0 73 53) 8 33 58
www.weishaupt.de

Druck-Nr. 83043201, Mai 98


Änderungen aller Art vorbehalten.
Nachdruck verboten.

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