FIELDBUS DIGITAL DE BAIXO CUSTO PARA AUTOMAÇÃO

INDUSTRIAL

Moacir Martins Machado

moacir_machado@yahoo.com.br
Centro Federal de Educação Tecnológica de Pernambuco
Frederico Costa de Almeida Braga
fcabraga@ibest.com.br
Centro Federal de Educação Tecnológica de Pernambuco
Francisco Arnaldo de Oliveira Rufino
arw@elogica.com.br
Universidade de Pernambuco

Abstract
This work presents the hardware project and implementation of an industrial local network. An
electronic module of communication (EMC) was developed and should be coupled to the entrances
and digital exits of a Programmable Logical Controller (PLC). Other EMC should be coupled the
sensor ones and binary actuators. A communication protocol makes possible the use of PLC as
master of a digital local network of industrial communication in level of sensor and binary actuators.
The developed system makes possible the use of PLC, sensor and actuator; all stipulate.
Resumo
Este trabalho apresenta o projeto de hardware e implementação de uma rede local industrial. Um
módulo eletrônico de comunicação (MEC) foi desenvolvido e deve ser acoplado às entradas e saídas
digitais de um Controlador Lógico Programável (CLP). Outro MEC deve ser acoplado a sensores e
atuadores binários. Um protocolo de comunicação possibilita a utilização do CLP como mestre de
uma rede local digital de comunicação industrial em nível de sensores e atuadores binários. O
sistema desenvolvido possibilita o aproveitamento de CLP, sensor e atuador; todos convencionais.

Palavras chaves: controlador lógico programável, módulo eletrônico de comunicação, rede local
industrial.

1 INTRODUÇÃO

No fim da Idade Média todos os bens são fabricados por artesões em pequenas oficinas. Esta
indústria incipiente caracterizava-se pelo uso de processos empíricos, transmitidos de pai para filho.
Praticamente toda a energia mecânica necessária para a transformação dos produtos da natureza
era de origem muscular e especialmente proveniente dos músculos do homem.
Uma descoberta científica, a força elástica do vapor de água, foi posta a serviço do homem, e deu
origem a um processo de modificação radical de todas as constantes econômicas e sociais da época.
A indústria humana pouco progrediu até o marco histórico do ano de 1750 onde se registra a
Revolução Industrial, ocorrida nas indústrias de fiação da Inglaterra, a qual se dissemina por toda
Europa Ocidental.
O trabalho muscular começava a ser substituído pelo trabalho das máquinas.
Depois das máquinas a vapor os motores de explosão e combustão interna, a energia elétrica
produzida em larga escala e o motor elétrico, dão origem a novos desenvolvimentos industriais.
Todos estes conhecimentos fazem com que o homem seja capaz de controlar a força das
ferramentas mecânicas. Neste momento registra-se uma outra Revolução Industrial de enormes
conseqüências para o mundo, e que se denomina de automação.
As máquinas da primeira Revolução Industrial substituíram os músculos do homem. As máquinas da
segunda Revolução Industrial são capazes não só de substituir os músculos do homem, mas também
prolongar o seu sistema sensorial, sua capacidade de ação, realizando intervenções em complexos
sistemas de produção ou de serviços em tempo real (Stenerson,2002).
A automação como hoje a conhecemos descende da máquina computacional digital, da eletrônica, da
lógica simbólica, da informática, da teoria de sistemas de controle, da teoria da realimentação, do
estudo dos mecanismos de comunicação e de controle nas máquinas, da pneumática, dos
transdutores de medida dentre outros.
A automação permeia todos os domínios da atividade humana.
Nosso trabalho apresenta o desenvolvimento de uma rede local de comunicação digital utilizada para
automação industrial, por meio de um controlador lógico programável convencional, a nível de
atuadores e sensores da planta industrial.
A automação de ambientes industriais, com utilização de redes locais industriais, é um fato concreto,
contudo os sistemas ainda são, muitas vezes, impeditivos devido ao alto custo. Esse problema
começa a ser reduzido no Brasil com a Fieldbus Digital de Baixo Custo para Automação Industrial,
FBC, a um custo de apenas 30% dos equipamentos similares importados. A chave da redução do
preço e da economia do sistema FBC está nos módulos eletrônicos, desenvolvidos para permitir a
utilização de um microcontrolador de baixo custo. A tecnologia da FBC foi desenvolvida no Brasil
seguindo as especificidades do mercado local. A inovação está nas características do circuito e nas
informações digitais processadas e armazenadas no microcontrolador. Além disso, o equipamento e
todo o sistema de automação empregam componentes disponíveis no mercado, o que diminui o seu
custo de fabricação. Essa combinação é o grande diferencial do sistema.

1.1 Organização do trabalho

Este trabalho possui cinco capítulos, que são descritos a seguir.
O capítulo 1 é esta introdução.
No capítulo 2 introduz-se o conceito de controlador lógico programável, que é um equipamento
eletrônico, capaz de ser programado em linguagem não informática, projetado para controlar em
tempo real e em ambiente industrial, processos seqüenciais.
No capítulo 3 apresenta-se o conceito de barramento de campo, especificamente focando o conceito
de redes industriais do tipo interface sensor e atuador.
No capítulo 4 apresenta-se o sistema experimental. Nesse capítulo apresentam-se a FBC com seu
diagrama de ligação ao controlador lógico programável, o diagrama elétrico dos módulos eletrônico
de comunicação e o protocolo de comunicação implementado. Apresenta-se também a contribuição
da FBC para a tecnologia fieldbus desenvolvida para a FBC, e uma relação custo benefício entre uma
automação tradicional e outra utilizando a FBC.
No capítulo 5 apresentam-se, sob a forma de síntese, as conclusões do trabalho. Discorre-se sobre a
contribuição da FBC para a tecnologia fieldbus e, apontam-se, também, sugestões para
desenvolvimento futuro.

2 O CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)

Originalmente o trabalho de automação industrial era realizado por meio de circuitos elétricos à relé.
A seqüência operacional para se automatizar um processo consistia em traduzir para uma lista de
instruções cada comando e daí para uma montagem, alojada normalmente em armários,
denominados de armários elétricos (Stenerson, 2004). Assim sempre que fosse necessário efetuar
uma modificação no comando, isso implicaria em um rearranjo na montagem, via de regra demorada
e dispendiosa.
O controlador lógico programável (CLP) surgiu como substituto dos armários de relés e se mostrou
particularmente adaptado aos processos seqüenciais.
O controlador lógico programável é um equipamento eletrônico, capaz de ser programado em
linguagem não informática, projetado originalmente para controlar em tempo real e em ambiente
industrial, processos seqüenciais (Morriss, 1999). Para facilitar sua programação e manutenção por
parte do pessoal da planta industrial, a linguagem empregada era a das equações de Boole e
posteriormente em diagrama de contatos de relés. Na Figura 1 observa-se um CLP típico, com os
terminais de entrada e saída e a CPU formando um único bloco compacto.
 Terminais de

Comunicação
Entrada

Porta de
Terminais de
Saída

Figura 1 – Um controlador lógico programável típico

Na Figura 2 observa-se um circuito de comando e força convencional. Já na Figura 3 ilustra-se a

conversão do circuito de comando e força em um programa que utiliza a linguagem de diagrama de
contatos de relé (Hackworth & Hackworth Jr, 2003). Na seqüência introduz-se o programa no CLP,
ficando o mesmo responsável pelo controle do motor trifásico.

A A
B
C
e1

b1
C2
b2 C1

D1

C1 D1 C2
N

Figura 2- Diagrama de comando e força

(Internal memory) C2
b2 b1 M

M
Timer 1 Controlador
Programável

Timer 1
C2

Figura 3 – Programa na linguagem de diagrama de contatos de relé

Com o advento do CLP uma modificação no comando implica, via de regra, em uma modificação de
software e não de hardware (montagem), o que trouxe mais facilidades e economia. O circuito elétrico
pode, agora, ser traduzido em uma linguagem de alto nível e desta, através da porta de comunicação,
via um terminal de programação introduzida no CLP que executará o controle desejado.

2.1 Arquitetura interna simplificada do controlador lógico programável

A arquitetura interna simplificada do controlador lógico programável é similar ao hardware básico de
um computador. Utiliza uma unidade central de processamento (UCP), que controla toda a atividade
do CLP; uma fonte de alimentação com ótimas características de filtragem e estabilização; interface
de entrada e saída imune a ruídos, onde são conectados fisicamente os dispositivos de campo
(interruptores, sensores e atuadores, dentre outros); finalizando com um invólucro para aplicações
industriais (Webb & Reis, 2002).
Na Figura 4 apresenta-se o diagrama de blocos da arquitetura interna de um controlador lógico
programável.

Terminal de Programação

Fonte de Unidade Central de

Memória
Alimentação Processamento

Interface E/S

Módulo de Saída Módulo de Entrada

Figura 4 – Arquitetura interna simplificada de um controlador lógico programável

2.2 Operação simplificada do controlador lógico programável

Operacionalmente, a UCP lê os dados de entradas dos dispositivos de campo através da interface de
entrada, e então executa, ou realiza os controles de programa que tinham sido armazenados na
memória (Georgini, 2000). Os programas são normalmente realizados na linguagem de diagramas de
contatos de relé (Ladder), a linguagem que mais se aproxima de um esquema elétrico baseado em
relês, e são colocados na memória da UCP em forma de operações. Finalmente, baseado no
programa, o CLP escreve ou atualiza as saídas atuando nos dispositivos de campo. Este processo,
também conhecido como um ciclo, continua na mesma seqüência sem interrupções ou mudanças.
A operação simplificada do CLP pode ser representada pelo diagrama da Figura 5.
 M ódulo de
Entrada
1 Tabela Imagem da Programa do
Entrada U suário
D ispositivo de
Entrada

M ódulo de
3
Saída
4
T abela Imagem da
Saída

D ispositivo de
Saída

Figura 5 – Operação simplificada de um controlador lógico programável

1- Processador do controlador lógico programável efetua a leitura dos estados do módulo de entrada
e a atualização da tabela imagem.
2 – Processador do CLP executando continuamente o programa lógico do usuário, baseado na tabela
imagem da entrada.
3 - Processador do controlador lógico programável atualizando continuamente a tabela imagem das
saídas, baseado na solução do programa do usuário.
4 - Processador do CLP ativando ou desativando continuamente os estados dos módulos de saída de
acordo com a tabela imagem das saídas.

2.3 Classificação dos controladores lógicos programáveis

Não obstante a concepção inicial do CLP como substituto dos sistemas de controle por relés, a
evolução tecnológica da eletrônica estendeu suas aplicações ao campo do controle de processos que
requerem operações de regulação, cálculo, manipulação e transmissão de dados.
Equipamentos pequenos e compactos desde 8entradas/saídas, até grandes controladores capazes
de comandar até 10000 entradas/saídas, fazem com que o campo de aplicação do CLP cubra desde
o mínimo de automação de uma seqüência de acionamentos, até o controle completo de um
processo de produção contínua.
Com esta grande gama de possibilidades se faz necessário estabelecer uma forma de identificação
ao nos referirmos aos vários tipos de controladores lógicos programáveis. Com os equipamentos hoje
disponíveis muitas classificações são possíveis.
O tamanho é normalmente usado para caracterizar um CLP, e é freqüentemente uma indicação de
característica e tipo para a aplicação que irá acomodar. Na Tabela 1 ilustra-se a classificação dos
controladores lógicos programáveis, segundo a quantidade de entradas/saídas (ARC, 2002).

Tabela 1- Classificação do CLP segundo o número de entradas e saídas

Tamanho do CLP Quantidade de Entradas e Saídas
Nano Até 32
Micro 33 até 128
Pequeno 129 até 512
Grande Acima de 513

Os CLPs de um único módulo (também conhecidos como CLPs de I/O fixos), geralmente têm menos
memória e acomodam um número menor de entradas e saídas na configuração fixa. Os CLPs do tipo
modular, possuem bases ou racks que permitem a instalação de múltiplos módulos de entradas e
saídas, e são utilizados em aplicações mais complexas. A Figura 6 ilustra um CLP do tipo modular.
 Figura 6 – Controlador lógico programável do tipo modular.

3 REDE LOCAL INDUSTRIAL DO TIPO AS-I

A tendência mundial de se automatizar as linhas de produção e de manufatura, integrando-as em
sistemas computadorizados, criou a necessidade de se utilizar redes de comunicação de dados para
a troca de informações entre as máquinas e entre operador e máquinas (via interface homem-
máquina).
Automatizar um processo significa utilizar sensores e atuadores. Isso é inevitável. Os sensores e os
atuadores estão presentes em todas as partes de uma instalação fabril.
Os sinais dos dispositivos de campo foram por muito tempo coletados segundo padrões tradicionais
onde cada um dos sensores ou atuadores era instalado através de complexas ramificações de cabos
ligados diretamente desde o nível de campo aos equipamentos de automação (normalmente
controladores lógicos programáveis) nos painéis de comando. A conexão ponto-a-ponto ainda é o
método mais usual encontrado na indústria.
Um cabo para cada dispositivo resulta numa enorme quantidade de cabos, dispostos através de
eletrocalhas. Além de grande infra-estrutura para suportar os cabos, o tempo de instalação é
considerável, a correção de falhas de montagem aumenta a complexidade dos serviços e a grande
quantidade de fios interna aos painéis elétricos dificulta a manutenção e a ampliação do mesmo.
A tecnologia de barramento, padronizada em nível de campo, comando e gerenciamento, em meados
dos anos 90, se instalou também no mundo dos sensores e atuadores binários, com a introdução da
rede AS-i (Actuador Sensor Interface) (Siemens, 2000).

3.1 Concepção da rede local industrial do tipo AS-i

A rede AS-i foi idealizada para reduzir os custos de instalação e manutenção de sensores e
atuadores que são geralmente instalados em grande número próximos aos equipamentos que
necessitam de entradas e saídas digitais.
Na Figura 7 observa-se a conversão de uma automação tradicional feita com relés para uma
automação com CLP utilizando conexões ponto-a-ponto. Verifica-se que nesta última automação oito
condutores elétricos interligam o CLP aos dispositivos de campo, e que são realizadas no mínimo 10
(dez) conexões elétricas passíveis de ocasionarem falhas.
 A
A B
C
e1

b1
C2
b2 C1 C3

D1 D1 D2

M
C1 D1 D2 C2 C3
N

C2 C3

Controlador
Programável

Figura 7- Automação com CLP utilizando a técnica de conexão ponto-a-ponto

Na Figura 8 apresenta-se a automação implementada com dispositivos AS-i, onde é possível se

observar a simplicidade da automação com apenas duas conexões elétricas (1) e (2). As conexões
dos módulos AS-i são realizadas segundo a técnica de conexão denominada de “vampiro”, também
conhecida como piercing. Nesta técnica os “dentes” de contato perfuram a borracha do cabo e
estabelecem contato seguro com os condutores de cobre. Quando da retirada de um dispositivo da
rede, os buracos se fecham devido à capacidade auto-regeneração do cabo de borracha EPDM. Na
Figura 9 ilustra-se a técnica “vampiro” de conexão elétrica.

Módulo Botoeiras
Barramento de
Com chip AS-i
dados AS-i Atuadores com chip AS-i

(1)
Módulo
Controlador de
Programável C2 C3
Comunicação
AS-i
Fonte de Alimentação
Para Atuadores (2)
Barramento de Alimentação
Figura 8 – Automação implementada com dispositivos AS-i
 Figura 9 – Técnica “vampiro” de conexão elétrica

Na rede AS-i, a comunicação entre o mestre e os dispositivos sensores e atuadores é feita por um
cabo padronizado, com dois condutores que transporta os dados e a energia auxiliar
simultaneamente para os sensores e os atuadores escravos. A blindagem deste condutor não é
necessária em função da técnica de transmissão empregada. Para os atuadores é necessária uma
tensão auxiliar alimentada adicionalmente, este cabo tem as mesmas especificações do cabo de
dados, sendo, contudo, um cabo perfilado na cor preto (Siemens, 1997). Na Figura 9 observa-se o
cabo amarelo e perfilado utilizado para a troca de dados.
A rede AS-i utiliza o procedimento centralizado de acesso ao barramento de dados. Ela é um sistema
com um único mestre e com varredura cíclica. Não há qualquer restrição quanto a estrutura da rede
AS-i. Os módulos AS-i podem ser instalados em forma linear, estrela, árvore ou anel. Em um sistema
AS-i versão de software 2.0, pode-se conectar no máximo 31 escravo, sendo que cada escravo pode
ter até quatro entradas e quatro saídas (no total de até 124 bits de entrada e 124 de saída). Um ciclo
completo de comunicação da rede AS-i leva 5ms (por cada escravo). Na especificação avançada 2.1
é possível conectar até 32 escravos por sub-rede A/B. Estes têm no máximo quatro entradas e três
saídas ( 248 bits para entradas e 186 para saídas), e neste caso o tempo do ciclo completo vai para
10ms (por cada escravo).
Em uma automação industrial vários dispositivos de comando trabalham conectados juntos com as
mais diferentes redes de dados e protocolos. Por isso, é comum dividir os níveis de comando
segundo hierarquias determinadas. Na Figura 10 ilustram-se os principais níveis hierárquicos.

Nível de
Gerenciamento

Nível de Produção
CLP CLP e Processo

Leitora de
código
Mestre da Transmissor de barras
CLP Rede AS-i Analógico de
4 a 20 mA

Nível de
Atuadores e Atuador
sensores e Sensor

Figura 10- Principais níveis hierárquicos de integração entre redes industriais

3.2 Configuração básica da rede local industrial do tipo AS-i

Os seguintes dispositivos básicos compõem uma rede AS-i: mestre AS-i ( por exemplo, CLP),
módulos AS-i, cabo AS-i, fonte de alimentação AS-i, sensores e atuadores com chip AS-i (além da
unidade de endereçamento AS-i). Na Figura 11 ilustram-se como os componentes descritos podem
ser interconectados em uma rede AS-i.
 Fonte
AS-i

Alimentação auxiliar

Adaptador
Sem AS-i
Módulo de Módulo de
Entrada Saída

ASI ASI ASI ASI

Sensores com
Mestre Chip AS-i, tais
Atuadores com
como: Indutivo,
chip AS-i, tais
e Fotoelétrico.
como:
Sinaleira, Relé e
Contator. Atuadores
Sensores convencionais
convencionais
Figura 11- Rede AS-i

3.2.1 Mestre AS-i

O PLC geralmente é o mestre de uma rede AS-Interface. O chip mestre pode ser integrado
diretamente em um cartão do PLC o que vem a reduzir o número de módulos de entrada/saída.
Várias redes AS-Interface podem ser implementadas por este processo, cada uma com seu cartão
mestre.
O mestre também pode ser implementado em um computador que permita a programação da lógica
de controle através de um software para PC.

3.2.2 Módulos AS-i

Os módulos formam estações de interconexão AS-i.
As seguintes distinções são feitas com relação à aplicação dos módulos: (1) módulo AS-i do tipo
ativo Æ tem em sua estrutura um chip AS-i, podendo-se conectar até quatro sensores e atuadores
convencionais; (2) módulo passivoÆ este funciona como um distribuidor e fornece a conexão para
até quatro sensores e atuadores com o chip AS-i integrado.

3.2.3 Cabo AS-i

O cabo AS-i não possui blindagem e tem em seu interior dois condutores de cobre de 1,5mm2. O
cabo AS-i transporta os dados e a energia auxiliar simultaneamente. Ele é perfilado e da cor amarela.
Seu isolamento é normalmente constituído de uma borracha de EPDM.
A rede AS-i não está restrita a um tipo de cabo. Quando necessário é possível utilizar um cabo
comum com dois condutores integrados, utilizando-se para tal de um conector “T” apropriado.

3.2.4 Fonte de alimentação AS-i

A fonte de alimentação AS-i fornece energia elétrica a todos os dispositivos conectados ao cabo AS-i.
Ela disponibiliza uma tensão de 29,5 até 31,6VCC e segue as normas IEC para baixas tensões com
isolação segura.
Graças ao desacoplamento dos dados na fonte AS-i, pode-se transmitir tantos dados como também
energia elétrica. Para isso os dados são modulados com modulação de pulsos alternada (APM).

3.2.5 Partes complementares para extensão da rede AS-i

Repetidor Æ caso o equipamento exija mais de 100m, pode-se complementar a fonte com repetidores
a cada 100m adicionados até no máximo 300m. O repetidor funciona como um amplificador. Os
escravos podem se conectar a quaisquer seguimentos da rede AS-i. Cda seguimento necessita de
uma fonte separada.Adicionalmente o repetidor separa ambos os seguimentos galvanicamente um do
outro.
Extensor Æ o cabo AS-i pode ser prolongado com um extensor, contudo no caso de sua utilização,
não podem ser conectados escravos na primeira parte do ramo. Por isso os extensores só são
recomendados quando, por exemplo, uma distância maior entre o equipamento e o painel de
comando tem que ser transposta. A Figura 12 ilustra uma rede AS-i com extensor e repetidor.

Fonte de Fonte de
Fonte de
Alimentação Alimentação
Alimentação

Mestre Extensor Repetidor Escravo

Escravo

Escravo Escravo

Figura 12 – Rede AS-i com extensor e repetidor

3.3 Estrutura do telegrama para a comunicação na rede AS-i

A estrutura de comunicação entre o mestre e os escravos, consiste em um chamado do mestre, uma
pausa, a resposta do escravo, e nova pausa. A estrutura do telegrama do mestre é ilustrada na
Figura 13 e a estrutura do telegrama do escravo é ilustrada na Figura 14.

Figura 13 - S C Estrutura de
telegrama do T B mestre.

1. ST (Start bit) – bit de início de transmissão, sempre "0";

2. CB (Control bit) – "0" para transferência de parâmetros e "1" para transferência de
comandos;
3. A0 .... A4 (Adress) – 5 bits de endereço, do endereço 1 até o 31 (01H a 1FH);
4. 10 .... 14 (Information) – 4 bits de dados quando SB = 0 e 14 = 0;
4 bits de parâmetros quando SB = 0 E 14 = 1;
5 bits de comando quando SB = 1;
5. PB (Parity bit) – bir de paridade (verificação);
6. EB (End bit) – bit de final de transmissão, sempre “1”.

Figura 14- S 13 Estrutura de

telegrama do T escravo.

1. ST (Start bit) – bit de início de transmissão, sempre "0";

2. 10 .... 13 – (Information) – 4 bits de dados ou,
4 bits de parâmetros,
3. PB (Paraty bit) – bit de paridade (verificação);
4. EB (End bit) – bit de final de transmissão, sempre "1".
4 FIELDBUS DIGITAL DE BAIXO CUSTO PARA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
A fieldbus digital de baixo custo para automação industrial se propõe a realizar um interfaceamento
entre os sensores e atuadores de campo com o controlador lógico programável (CLP), por intermédio
de um módulo eletrônico de comunicação digital (MEC).
O CLP, mesmo não possuindo porta para comunicação, mas fazendo uso do MEC, comunicar-se-á
com os sensores e atuadores por meio de uma rede digital de dados. O protocolo elétrico utilizado na
FBC é o padrão EIA/TIA 485.
A FBC diferencia-se de modernizações realizadas em sistemas de automação onde se deseja utilizar
redes industriais digitais a nível de sensores e atuadores por três características básicas: (1) não é
necessária a substituição do controlador lógico programável (CLP), (2) os sensores ou atuadores pré-
existentes também não são substituídos e (3) o programa do controlador lógico programável (CLP)
não necessita ser refeito.
Inicialmente, na Figura 15, apresenta-se o diagrama em blocos de uma automação com a FBC e o
diagrama elétrico do módulo eletrônico de comunicação.

Módulo Módulo Atuador / Sensor

tx clp rx clp
Bus Convencional

Módulo Módulo
tx sat rx sat
Controlador Atuador
Programável co
Sensor
(convencional)

Figura 15 - Ligações dos módulos eletrônicos de comunicação com o CLP.

Em seguida apresenta-se o protocolo de comunicação destinado a possibilitar a comunicação entre o

CLP e os dispositivos de campo. Finaliza-se o capítulo com uma aplicação prática da FBC
desenvolvida em um armazém de um centro de logística e também um comparativo de custo entre
uma modernização de uma automação realizada com a FBC e com o outro sistema tradicional de
modernização.

4.1 O módulo eletrônico de comunicação

O MEC forma uma estação de interconexão entre os dispositivos de campo e o CLP de controle.
O Sistema proposto, compõe-se de: (1) um módulo tx de pequenas dimensões instalado do lado
das saídas do controlador lógico programável convencional, e um módulo rx ligado às entradas CLP
(2) um módulo rx instalado próximo aos atuadores e um módulo tx ligado às saídas dos sensores.
O módulo tx conecta-se, por um lado, via fios de cobre às saídas do CLP; e por outro lado, via um
barramento de comunicação digital à quatro fios, ao módulo rx conectado ao atuador.
O módulo tx conecta-se por um lado, via fios de cobre às saídas dos atuadores; e por outro lado, via
um barramento de comunicação digital à quatro fios, ao módulo rx às entradas do CLP.
Na Figura 15 apresenta-se o diagrama das ligações dos módulos eletrônicos de comunicação com o
CLP.
Na Figura 16 mostra-se o diagrama elétrico do módulo rx e na Figura 17 o diagrama elétrico do
módulo tx.
 7809

100nF

150mA
7805

220V 9V
1000μF 100nF

9V
Transmissão RS 485

1KΩ
5V
Linha de

100nF 47μF 100nF 5V

Conexão para
8 20
1KΩ atuadores
1 RST P1.7 19 BC 337
6 2
A RE 2 18
P3.0 P1.6
3 17 9V
120Ω

3 P3.1 P1.5
DE 16 1KΩ
6 P3.2 P1.4
7 4
B 7 P3.3 P1.3 15

98 P3.4 P1.2 14 1KΩ

Conexão para
5 9 P3.5 P1.1 13 10KΩ 5V atuadores
SN75176
11 P3.7 P1.0 12
BC 337
AT89C1051 10KΩ
Terra usado
como blindagem
10 5 4

11.0592MHz
10KΩ
33pF X1 33pF

Figura 16 – Diagrama elétrico do módulo rx

 5V

100mA
7805

220V 9V 5V
470μF 100nF

5V
Transmissão RS 485

47μF 100nF 5V
Linha de

100nF 20
8
1 RST P1.7 19
6 2
A 2 P3.0 P1.6 18
RE
3 17
5V
120Ω

P3.1 P1.5
3 16
DE 6 P3.2 P1.4
7
B 7 P3.3 P1.3 15
4
8
9 P3.4 P1.2 14

SN75176 5 9 P3.5 P1.1 13 5V

11 P3.7 P1.0 12
AT89C1051
Terra usado como
blindagem 10 5 4
X1
11.0592MHz 5V

10KΩ
33pF 33pF

5V

5V

Figura 17- Diagrama elétrico do módulo tx

4.2 Estrutura do telegrama para a comunicação da FBC

A estrutura de comunicação entre o mestre e os escravos, consiste em um chamado do mestre, uma
pausa, a resposta do escravo, e nova pausa. A estrutura do telegrama do mestre é ilustrada na
Figura 18 e a estrutura do telegrama do escravo é ilustrada na Figura 19.
 Telegrama
1 - Início da 3 - Comando a
Sincronização ser Executado

8 1 1 1 8
bits Byte Byte Byte bits

4 - Delimitador 5 - Verificação
2 - Endereço do integridade
de Fim
Destinatário

Figura 18 - Estrutura de telegrama do mestre.

1. ST (Start byte) – byte de início de transmissão, sempre o caractere ASCII #

2. Adress – caractere ASCII de endereço do escravo, de 1 até 16.
3. Information – caractere ASCII, sempre 0 ou 1
4. EB (End Byte) – Byte de final da transmissão, sempre o caractere ASCII ?
5. PB (Parity Byte) – Byte de Verificação, é um caractere ASCII do XOR de todos os
outros caracteres anteriores.

Telegrama
Início da Delimitador
Sincronização de Fim

8 1 1 8
bits Byte Byte bits
Verificação
Endereço do integridade
escravo
Figura 19- Estrutura de telegrama do escravo.

1.ST (Start byte) – byte de início de transmissão, sempre o caractere ASCII #

2.Adress – caractere ASCII de endereço do escravo, de 1 até 16.
3.EB (End Byte) – Byte de final da transmissão, sempre o caractere ASCII ?
4.PB (Parity Byte) – Byte de Verificação, é um caractere ASCII do XOR de todos os
outros caracteres anteriores.
A FBC atua a uma baud rate de 19200bps, o que nos garante para um ciclo completo de
comunicação um tempo de 1,6ms (por cada escravo).

4.3 Implementação da rede local industrial, FBC, em um armazém de logística

Experimentalmente a FBC foi iinstalado em uma modernização de um armazém de logística, na parte
referente a dois postos de trabalho em uma esteira transportadora com vários itinerários. Um nano
CLP era empregado na automação do tipo ponto-a-ponto e utilizava 11 entradas e saídas. O sistema
já se encontra em uso há aproximadamente quatro meses sem apresentar problemas.
Em sistemas de automação deste porte o custo de desenvolvimento do software para controle do
sistema é maior do que o preço pago pelo hardware (CLP). Em uma modernização tradicional o CLP
teria que ser substituído por um outro modelo com módulo de comunicação AS-i. Devido às
características intrínsecas ao modelo de rede AS-i, um novo software teria de ser desenvolvido para o
sistema, o que tornaria muito pouco atraente a modernização devido ao elevado custo do projeto. Na
Tabela 2 faz-se uma comparação dos custos do projeto tradicional e da FBC.

Tabela 2 - Comparação de custo entre o projeto tradicional e a FBC

 Sistema Dispositivo Valor unitário (R$) Valor total (R$)
CLP novo + fonte AS-i + módulos AS-i 5000,00
Cabo amarelo (150m) 1500,00
Tradicional Programa aplicativo 3200,00 11000,00
Serviço de remoção e instalação 1300,00
Módulos eletrônicos de comunicação 1200,00
Cabo categoria 5e 150,00
FBC Programa aplicativo ______ 3150,00
Serviço de remoção e instalação 1800,00

5 CONCLUSÃO
O desenvolvimento do sistema FBC possibilitou o desenvolvimento de um protocolo de comunicação
otimizado para uma rede local industrial. O retrofitting de sistemas de automação com CLP que utiliza
entradas e saídas digitais, para um sistema que utiliza uma rede local de comunicação digital torna-se
economicamente viável com a FBC. A chave do preço reduzido do sistema FBC está nos módulos
eletrônicos, desenvolvidos para permitir a utilização de um microcontrolador de baixo custo. A
tecnologia da FBC foi desenvolvida no Brasil seguindo as especificidades do mercado local. Além
disso, o equipamento e todo o sistema de automação empregam componentes disponíveis no
mercado, o que diminui o seu custo de fabricação. Essa combinação é o grande diferencial do
sistema.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Georgine, M. Automação Aplicada – Descrição e Implementação de Sistemas Seqüenciais com PLCs. 3a edição,
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Hackworth, J. R. ; Hackworth Jr, F. D. Programmable Logic Controllers: Programming Methods and applications,
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Webb, John W. & Reis Ronald A. Programmable Logic Controllers: Principles and Applications,5/E Prentice Hall,
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Stenerson, J. Industrial Automation and Process Control Prentice Hall, New York, 2002
Stenerson, J. Fundamentals of Programmable Logic Controllers, Sensors, Prentice Hall, New York, 2004

DADOS DOS AUTORES

Moacir Martins Machado
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Frederico Costa de Almeida Braga

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Francisco Arnaldo de Oliveira Rufino.

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