Torno

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Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalúrgica para

el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras acepciones de
esta palabra, véase Torno (desambiguación)

Torno paralelo moderno.

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)[1] a un
conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica
de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el
torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro
hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y
puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y
donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el
carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se
realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que
permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados
cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal.
Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima
del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
Contenido
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• 1 Historia
○ 1.1 Tornos antiguos
○ 1.2 Tornos mecánicos
○ 1.3 Introducción del Control Numérico
• 2 Tipos de tornos
○ 2.1 Torno paralelo
○ 2.2 Torno copiador
○ 2.3 Torno revólver
○ 2.4 Torno automático
○ 2.5 Torno vertical
○ 2.6 Torno CNC
○ 2.7 Otros tipos de tornos
• 3 Estructura del torno
• 4 Equipo auxiliar
• 5 Herramientas de torneado
○ 5.1 Características de las plaquitas de metal duro
○ 5.2 Código de formatos de las plaquitas de metal duro
• 6 Especificaciones técnicas de los tornos
○ 6.1 Capacidad
○ 6.2 Cabezal
○ 6.3 Carros
○ 6.4 Roscado
○ 6.5 Contrapunto
○ 6.6 Motores
○ 6.7 Lunetas
• 7 Movimientos de trabajo en la operación de torneado
• 8 Operaciones de torneado
○ 8.1 Cilindrado
○ 8.2 Refrentado
○ 8.3 Ranurado
○ 8.4 Roscado en el torno
 8.4.1 Roscado en torno paralelo
○ 8.5 Moleteado
○ 8.6 Torneado de conos
 ○ 8.7 Torneado esférico
○ 8.8 Segado o Tronzado
○ 8.9 Chaflanado
○ 8.10 Mecanizado de excéntricas
○ 8.11 Mecanizado de espirales
○ 8.12 Taladrado
• 9 Parámetros de corte del torneado
○ 9.1 Velocidad de corte
○ 9.2 Velocidad de rotación de la pieza
○ 9.3 Velocidad de avance
○ 9.4 Tiempo de torneado
○ 9.5 Fuerza específica de corte
○ 9.6 Potencia de corte
• 10 Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado
• 11 Formación de viruta
• 12 Mecanizado en seco y con refrigerante
• 13 Puesta a punto de los tornos
• 14 Normas de seguridad en el torneado
• 15 Perfil de los profesionales torneros
○ 15.1 Programadores de tornos CNC
○ 15.2 Preparadores de tornos automáticos y CNC
○ 15.3 Torneros de tornos paralelos
• 16 Véase también
• 17 Referencias
• 18 Bibliografía
• 19 Enlaces externos

[editar] Historia
[editar] Tornos antiguos
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a.C. La imagen más
antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado
Petosiris (siglo IV a.C.). [2]
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo
XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado
con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas.
En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo
de biela-manivela.[2]
[editar] Tornos mecánicos
Torno paralelo de 1911.
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno
pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de
piezas de precisión.
En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno
industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo
manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense
David Wilkinson mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con
el 'husillo', que es la parte del torno que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora
permitió hacer avanzar la herramienta de corte a una velocidad constante. En 1820, el
mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un torno en el que una rueda
palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta
cortante para tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce
como torno copiador.
El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840, incorpora un
portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. En un
torno revólver puede cambiarse de herramienta con sólo girar el portaherramientas y
fijarlo en la posición deseada. Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de
revólver automáticos para cambiar las herramientas de forma automática. En 1833,
Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones
influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un
torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal
automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados
elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en
1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se
conserva en el "Birmingham Museum".
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del
siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y
patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al
cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.[3]
[editar] Introducción del Control Numérico
Torno moderno de control numérico.
El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó
para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. Su principal
aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en
volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos más
importantes de automatización programable es el control numérico en la fabricación de
partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma de automatización
programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y
otros símbolos. Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato
apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta.
Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. La
capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de
producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas que
realizar cambios en los equipos de procesado.
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor
norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L.
Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos
en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un
helicóptero. La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos. Se
dividen las aplicaciones en dos categorías:
• Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado, laminado,
torneado, etc.
• Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e
inspección.
El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el
control de la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto
al objeto a procesar.
[editar] Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos
que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las
piezas y de la envergadura de las piezas.

[editar] Torno paralelo

Artículo principal: Torno paralelo
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron
convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin
embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de
profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas
[editar] Torno copiador
Artículo principal: Torno copiador

Esquema funcional de torno copiador.

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico
y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera
y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación
para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas
máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y
un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas
mediante abundante aceite de corte o taladrina.
[editar] Torno revólver

Operaria manejando un torno revólver.

Artículo principal: Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las
que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el
tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que,
partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra
queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando,
mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado
exterior.
La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta
giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar.
En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la
pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera.
También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar,
perfilar, ranurar, etc.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de
garras de accionamiento hidráulico.
[editar] Torno automático
Artículo principal: Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el
cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
• Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas
pequeñas que requieran grandes series de producción.
• Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se
va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido
porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente
para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el
ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar
piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
[editar] Torno vertical
Artículo principal: Torno vertical

Torno vertical.
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones
o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un
plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues
el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de
piezas de gran tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos
porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza
cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce
una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado.
Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de
sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas
en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
[editar] Torno CNC

Torno CNC.
Artículo principal: Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora.
Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por
su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de
ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador
conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el
trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos
portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran
en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y
transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar
ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas
de fallos imputables al operario de la máquina.[4]
[editar] Otros tipos de tornos
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos
para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el
torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio
de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.
[editar] Estructura del torno
Torno paralelo en funcionamiento.
El torno tiene cinco componentes principales:
• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo
y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve
para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo
y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros
elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de
los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo
largo de la bancada.
• Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los
movimientos de avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se
desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay
además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el
charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
• Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar.
Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el
universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay
chucks magnéticos y de seis mordazas.
[editar] Equipo auxiliar

Plato de garras.
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y
portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
• Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite
el movimiento.
Plato y perno de arrastre.
• Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
• Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le
transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
• Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo
cuando no puede usarse la contrapunta.
• Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de
trabajo largas cerca del punto de corte.
• Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
• Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
• Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otras.
[editar] Herramientas de torneado

Brocas de centraje de acero rápido.

Herramienta de metal duro soldada.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el
material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes.
El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza
bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar
portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de
usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
[editar] Características de las plaquitas de metal duro

Herramientas de roscar y mandrinar.

Plaquita de tornear de metal duro.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.

La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el
material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la
variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un
desarrollo continuo.[5]
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la
tabla siguiente.

Materiales Símbolos
 Metales duros
HC
recubiertos

Metales duros H

Cermets HT, HC

Cerámicas CA, CN, CC

Nitruro de boro cúbico BN

Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se

indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las
aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

Serie ISO Características

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido,

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
y acero maleable de viruta larga.

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y

martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundición aleada, fundición maleable y acero de
fácil mecanización.

Ideal para el torneado de fundición gris, fundición

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.

Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.
 Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

[editar] Código de formatos de las plaquitas de metal duro

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe
una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una
de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita
correspondiente.
Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC

Prime Forma Ángulo Toleranci Cuar

Segun Terce Tipo de
ra geométri de a ta
da ra sujección
letra ca incidenc dimensio letra
letra letra
ia nal

Rómbica Agujero
C
80º A 3º J A sin
avellanar

Rómbica B 5º K
D
55º Agujero
con
Menor G rompeviru
C 7º L
Rectangu tas en dos
L caras
lar
D 15º M
Mayor
R Redonda Agujero
con
E 20º N M rompeviru
tas en una
S Cuadrada cara
F 25º U

Triangula Sin
T
r G 30º agujero ni
N
rompeviru
tas
Rómbica N 0º
V
35º
Agujero
P 11º avellanado
Hexagon W
W en una
al 80º cara

T Agujero
avellanado
y
rompeviru
 tas en una
cara

Sin
agujero y
con
N
rompeviru
tas en una
cara

No
X
estándar

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la

plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la
calidad de la plaqueta o el uso recomendado.
[editar] Especificaciones técnicas de los tornos
Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:[6]
[editar] Capacidad
• Altura entre puntos;
• distancia entre puntos;
• diámetro admitido sobre bancada;
• diámetro admitido sobre escote;
• diámetro admitido sobre carro transversal;
• anchura de la bancada;
• longitud del escote delante del plato liso.
[editar] Cabezal
• Diámetro del agujero del husillo principal;
• nariz del husillo principal;
• cono Morse del husillo principal;
• gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
• número de velocidades.
[editar] Carros
• recorrido del charriot o carro superior;
• dimensiones máximas de la herramienta,
• gama de avances longitudinales;
 • gama de avances transversales.
• recorrido del avance automático*
• carro móvil de un torno*
[editar] Roscado
• Gama de pasos métricos;
• gama de pasos Witworth;
• gama de pasos modulares;
• gama de pasos Diametral Pitch;
• paso del husillo patrón.
[editar] Contrapunto
Es más conocido como cabezal móvil esta formado por dos piezas generalmente de
fundición, una de las cuales sirve como soporte y contiene las guías que se apoyan sobre
el torno y el dispositivo de inmovilización para fijarlo. Este contrapunto puede moverse
y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
[editar] Motores
• Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
• potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
[editar] Lunetas
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo
los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire.
El roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.
[editar] Movimientos de trabajo en la operación de
torneado
• Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira
rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor
eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas
o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas
de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales
sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de
velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la
velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las
condiciones óptimas que el mecanizado permite.
• Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la
dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro
impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada
vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,
produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una
escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los
tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las
condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a
gran velocidad.
• Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina
la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material
 factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de
material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
• Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno
llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada
división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el
transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el
operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta
quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy
estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las
dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen
automáticamente.
[editar] Operaciones de torneado
[editar] Cilindrado
Artículo principal: Cilindrado

Esquema de torneado cilíndrico.

Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro
transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y
con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma
automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado
superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para
asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y
concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta,
o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o
móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas
o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en
los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
[editar] Refrentado
Artículo principal: Refrentado
Esquema funcional de refrentado.
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de
las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de
las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La
problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de
velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de
la pieza.
[editar] Ranurado
Artículo principal: Ranurado

Poleas torneadas.
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc.
En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el
carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un
ejemplo claro de ranuras torneadas.
[editar] Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los
tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta
la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
• Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo
ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
• Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la
hora de realizar una rosca en un torno:

Rosca exterior o Rosca interior o

macho hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las barra hexagonal
siguientes tareas:
• Tornear previamente al diámetro que tenga la
rosca
• Preparar la herramienta de acuerdo con los
ángulos del filete de la rosca.
• Establecer la profundidad de pasada que tenga Figura 1
que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.
[editar] Roscado en torno paralelo

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno

paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaños
tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Figura 2
Para ello los tornos paralelos universales incorporan un
mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea
y evita montar un tren de engranajes cada vez que se
quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios
engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que Figura 3
se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al
cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las
piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes
desplazables de engranajes o bien de uno basculante y
un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento
del cabezal del torno con el carro portaherramientas que
lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada. Figura 4
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de
avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de
rosca tanto métricos como Withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de
engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.
En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo.
Para ello se realizan las siguientes operaciones:
1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas
originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente
la parte mecanizada.

[editar] Moleteado
Artículo principal: Moleteado

Eje moleteado.
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas
que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento
del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque
en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:
• Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor
de la moleta a utilizar.
• Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
[editar] Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los
siguientes conceptos:
• Diámetro mayor
• Diámetro menor
• Longitud
• Ángulo de inclinación
• Conicidad

Pinzas cónicas portaherramientas.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
• En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando
adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se
desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
• En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado
permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada.
• Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de
dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono
con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es
muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia
adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
[editar] Torneado esférico
Esquema funcional torneado esférico.
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza
en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de
mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de
gran tamaño, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están
afiladas con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla
de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para
darle el ajuste final.
[editar] Segado o Tronzado
Artículo principal: Tronzado

Herramienta de ranurar y segar.

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y
al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para
separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas
con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro
transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver
y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
[editar] Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez
facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser
el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una
herramienta adecuada.
[editar] Mecanizado de excéntricas
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes
de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una
excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno.
Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de
los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.
Torneado de un cigüeñal: [1]
[editar] Mecanizado de espirales
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión
que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al
paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca
espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la
apertura y cierre de las garras.
[editar] Taladrado

Contrapunto para taladrados.

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus
ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de
acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte
merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre
todo la constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
[editar] Parámetros de corte del torneado
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
torneado son los siguientes:
• Elección del tipo de herramienta más adecuado
• Sistema de fijación de la pieza
• Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
• Diámetro exterior del torneado
• Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
• Avance en mm/rev, de la herramienta
• Avance en mm/mi de la herramienta
 • Profundidad de pasada
• Esfuerzos de corte
• Tipo de torno y accesorios adecuados
[editar] Velocidad de corte
Artículo principal: Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está
en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc

es el diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.
Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero
acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de
mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las
herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15
minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración
diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se
multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la
duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.[7]
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
• Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
• Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
• Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
• Formación de filo de aportación en la herramienta.
• Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
• Baja productividad.
• Coste elevado del mecanizado.
[editar] Velocidad de rotación de la pieza
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones
por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades,
que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades
de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad
es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de
frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de
velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad
de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

[editar] Velocidad de avance

Artículo principal: avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y
la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance
por cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango
depende fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de
la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas.
Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de
la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo
de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El
filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un
mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de
rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier
velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
• Decisiva para la formación de viruta
• Afecta al consumo de potencia
• Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
• Buen control de viruta
• Menor tiempo de corte
• Menor desgaste de la herramienta
• Riesgo más alto de rotura de la herramienta
• Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
 • Viruta más larga
• Mejora de la calidad del mecanizado
• Desgaste acelerado de la herramienta
• Mayor duración del tiempo de mecanizado
• Mayor coste del mecanizado
[editar] Tiempo de torneado
Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

[editar] Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria
para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de
la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.[8]
[editar] Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a
partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina . Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de
material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse
por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor
es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en
el husillo.

donde
• Pc es la potencia de corte (kW)
• Ac es el diámetro de la pieza (mm)
• f es la velocidad de avance (mm/min)
• Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
• ρ es el rendimiento o la eficiencia de el máquina
[editar] Factores que influyen en las condiciones
tecnológicas del torneado
• Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a
vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
 • Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores,
refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias
operaciones de forma simultánea, etc.
• Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la
pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la
máquina, etc.
• Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el
mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de
piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
• Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,
fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
• Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de
sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio
técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
• Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración
de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor
diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar
el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad
posible.[9]
[editar] Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar
estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y
precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso
complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para
que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera
así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de
mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y
puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran
medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de
la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un
rompevirutas eficaz.
[editar] Mecanizado en seco y con refrigerante
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud se despertó durante los años 90,cuando estudios realizados en empresas de
fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste
elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de
las virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos
como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que
los filos de corte se embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado
superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es
beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo tóxicas.
La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables,
inconells, etc
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas
el calor producido en la acción de corte.
Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeración por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado
pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las
operaciones necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad
y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
[editar] Puesta a punto de los tornos
Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es
necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta a punto donde se
ajustarán y verificarán todas sus funciones.
Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las
siguientes:
Revisión de tornos
Se refiere a nivelar la bancada y para ello se
Nivelación
utilizará un nivel de precisión.
Se realiza con un reloj comparador y
haciendo girar el plato a mano, se verifica la
Concentricidad del cabezal
concentricidad del cabezal y si falla se
ajusta y corrige adecuadamente.
Se mecaniza un cilindro a un diámetro
aproximado de 100 mm y con un reloj
Comprobación de redondez de las piezas
comparador de precisión se verifica la
redondez del cilindro.
Se fija en el plato un mandril de unos 300
mm de longitud, se monta un reloj en el
Alineación del eje principal
carro longitudinal y se verifica si el eje está
alineado o desviado.
Se consigue mecanizando un eje de 300 mm
sujeto entre puntos y verificando con un
Alineación del contrapunto
micrómetro de precisión si el eje ha salido
cilíndrico o tiene conicidad.
Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más esporádica
principalmente cuando se estrena la máquina.
[editar] Normas de seguridad en el torneado
Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para
asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese
despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos
tienen una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser
atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o
por el cabello largo.[10]

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar

6
las piezas de la máquina.

7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.

Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe saber
9
como detener su operación.

1 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero
0 la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

[editar] Perfil de los profesionales torneros

Ante la diversidad de tornos diferentes que existe, también existen diferentes perfiles de
los profesionales dedicados a estas máquinas, entre los que se puede establecer la
siguiente clasificación:[11]
[editar] Programadores de tornos CNC
Los torno de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un técnico
programador que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para
el mecanizado de una determinada En este caso debe tratarse de un buen conocedor de
factores que intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los siguientes:
• Prestaciones del torno
• Prestaciones y disponibilidad de herramientas
• Sujeción de las piezas
• Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización
• Uso de refrigerantes
• Cantidad de piezas a mecanizar
• Acabado superficial. Rugosidad
• Tolerancia de mecanización admisible.
Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son:
• Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado
• Avance óptimo del mecanizado
• Profundidad de pasada
• Velocidad de giro (RPM) del cabezal
• Sistema de cambio de herramientas.
A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las
piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el
torno.[12]
[editar] Preparadores de tornos automáticos y CNC
En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción o
tornos de Control Numérico, debe existir un profesional encargado de poner estas
máquinas a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a
mecanizar porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno
automático o de CNC.
Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior
del trabajo de la máquina suele encargarse a una persona de menor preparación técnica
que sólo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo
dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz
de atender a varios tornos automáticos, si éstos tienen automatizados el sistema de
alimentación de piezas mediante barras o autómatas.
[editar] Torneros de tornos paralelos

Operario de torno paralelo.

Los torneros tradicionales eran los que atendían a los tornos paralelos. Este oficio exige
ciertas cualidades y conocimiento a sus profesionales, entre los que cabe citar:
• una buena destreza en el manejo de los instrumentos de medición, especialmente
pie de rey y micrómetro
• conocer las características de mecanizado que tienen los distintos materiales
• conocer bien las prestaciones de la máquina que manejan,
• saber interpretar adecuadamente los planos de las piezas, etc.
[editar] Véase también
• Tornear
• Torno automático
• Torno CNC
• Torno copiador
• Torno paralelo
• Torno revólver
• Torno vertical
• Mecanizado
[editar] Referencias
1. ↑ DRAE
2. ↑ a b Museo de Elgóibar. «Historia de los tornos». Consultado el 10-03-2011.
3. ↑ Patxi Aldabaldetrecu. Reseña histórica de la máquina-herramienta
4. ↑ Curso programación torno CNC Fagor 8050
5. ↑ Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik
Coromant 2005.10
6. ↑ Especificaciones técnicas torno convencional Pinacho
7. ↑ Productividad, en CoroKey 2006, Sandvik
8. ↑ Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik
Coromant 2005.10.
9. ↑ Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik
Coromant 2005.10
10. ↑ Manual de Seguridad y Salud en operaciones con herramientas manuales,
maquinaria de taller y soldadura. Universidad Politécnica de Valencia
11. ↑ Perfil profesional de los torneros y fresadores
12. ↑ * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación.
Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
[editar] Bibliografía
• Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
• Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.
 • Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas
máquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
• Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,
Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
• Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno.
Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
[editar] Enlaces externos
• Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre tornoss. Commons
• Fundación de investigación de la Máquina-Herramienta
• Evolución técnica de la máquina-herramienta Patxi Aldabaldetrecu
• Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-Herramienta
Obtenido de "http://es.wikipedia.org/wiki/Torno"
Categorías: Máquinas herramienta | Producción
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