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GS 90010-1:2021-03

BMW Group Standard Freigegeben GS 90010-1

2021-03

Ersatz für
GS 90010-1:2020-01

Oberflächenschutzarten für metallische Werkstoffe

Metallische Überzüge und anorganische
Beschichtungssysteme
Normteile und normähnliche Zeichnungsteile

Bearbeiter, Normung
Robert Maier

Ausdrucke unterliegen nicht dem Änderungsdienst.

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Fortsetzung Seite 2 bis 12

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GS 90010-1:2021-03
Inhalt
1 Anwendungsbereich und Zweck ....................................................................................................................................... 3
2 Normative Verweisungen..................................................................................................................................................... 3
3 Begriffe...................................................................................................................................................................................... 4
3.1 Oberflächenschutz................................................................................................................................................................. 4
3.2 Schmierstoff ............................................................................................................................................................................ 4
4 Allgemeines ............................................................................................................................................................................. 4
4.1 Verbindungselemente .......................................................................................................................................................... 4
4.2 Wasserstoffinduzierter Sprödbruch .................................................................................................................................. 4
4.3 Schichtdicken.......................................................................................................................................................................... 5
4.4 Reibungsverhalten ................................................................................................................................................................. 5
4.5 Haftvermittler ........................................................................................................................................................................... 6
4.6 Kontaktkorrosion .................................................................................................................................................................... 6
4.7 Elektrisch leitende Verbindungen...................................................................................................................................... 6
4.8 Farbgebung ............................................................................................................................................................................. 6
4.9 Verunreinigungen ................................................................................................................................................................... 6
4.10 MKL und KL Beschichtungen ............................................................................................................................................ 6
5 Oberflächenschutzarten, Kurzbeschreibung .................................................................................................................. 7
5.1 Phosphatüberzüge (PHR, PHR OEL) ............................................................................................................................... 7
5.2 Galvanische Zinküberzüge (A5, ZNT, ZNFE SW, ZNFE SI, ZNNI SI, ZNNIV SI, ZNNIV SW) ........................... 7
5.3 Galvanische Zinküberzüge mit organischer Deckschicht (ZNNID SW, ZNNID SI) .............................................. 7
5.4 Zinklamellenüberzüge (ZNS3, ZNS2)............................................................................................................................... 7
5.5 Galvanische Nickelüberzüge (NI) ....................................................................................................................................... 8
5.6 Chemische Nickelüberzüge (NIH) ..................................................................................................................................... 8
5.7 Galvanische Zinnüberzüge (SN) ......................................................................................................................................... 8
5.8 Galvanische Zinn-Zink-Legierungsüberzüge (SNZN 70/30) ..................................................................................... 8
5.9 Galvanische Kupferüberzüge (CUG) ................................................................................................................................. 8
6 Oberflächenschutzarten; Eigenschaften, Anforderungen .......................................................................................... 8
6.1 Anforderungen an hochfeste Teile ................................................................................................................................... 8
6.2 Korrosionsschutzanforderungen ....................................................................................................................................... 9
7 Bezeichnung / Zeichnungseintrag ................................................................................................................................... 11
7.1 Allgemeines ........................................................................................................................................................................... 11
7.2 Bezeichnung von Normteilen ........................................................................................................................................... 11
7.3 Zeichnungseintrag bei normähnlichen Zeichnungsteilen ......................................................................................... 11
8 Prüfverfahren ......................................................................................................................................................................... 11
8.1 Abnahme und Prüfvorschrift ............................................................................................................................................. 11
8.2 Erstbemusterung ................................................................................................................................................................. 11
8.3 Aussehen und allgemeine Anforderungen ................................................................................................................... 11
8.4 Reibungszahlen .................................................................................................................................................................... 11
8.5 Schichtdicken........................................................................................................................................................................ 11
8.6 Haftfestigkeit ......................................................................................................................................................................... 11
8.7 Korrosionsschutzprüfungen .............................................................................................................................................. 12
8.8 Kontinuität der Serie ........................................................................................................................................................... 12
8.9 Sonstige Prüfungen ............................................................................................................................................................ 12
Vorwort
Maßgebend ist der deutsche Text.
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind verboten, soweit
nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte für den Fall der Patent-,
Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten.
Dieser Group Standard wurde mit den verantwortlichen Bereichen der BMW Group abgestimmt. Ersteller, Freigeber
und Prüfer sind unter Stammdaten im System TEREG hinterlegt und abrufbar.
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GS 90010-1:2021-03
Änderungen
Gegenüber GS 90010-1:2020-01 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
− In Tabelle 1 wurde die Temperaturbeständigkeit für ZNNI SI, ZNNIV SI, ZNNIV SW und ZNS3 geändert;
− Die Norm wurde redaktionell überarbeitet.
Frühere Ausgaben
BMWN(S) 60000.0: 1998-11
GS 90010: 2001-07, 2003-10, 2004-02, 2008-02
GS 90010-1: 2010-02, 2011-03, 2020-01
1 Anwendungsbereich und Zweck
Diese Norm gilt für anorganische Beschichtungssysteme auf metallischen Werkstoffen. Zur Gewährleistung des
Korrosionsschutzes bei Duplexsystemen (ZNNID SI, ZNNID SW) sind zusätzliche organische Deckschichten
erforderlich.
Sie legt die Anforderungen an und Prüfungen von Beschichtungssystemen für Normteile und normähnliche
Zeichnungsteile fest.
Sie gilt nicht für:
− Strukturbauteile, siehe GS 90010-2;
− Metallteile mit organischer Beschichtung, siehe GS 90011;
− Oberflächen oder Bauteile mit überwiegend dekorativem Zweck;
− Dekor- und Akzentoberflächen im Interieur.
2 Normative Verweisungen
Dieser Group Standard enthält Festlegungen aus anderen Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den
jeweiligen Stellen im Text zitiert und die Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Es gilt die letzte Ausgabe der in
Bezug genommenen Publikation.
AA-0224 Korrosionswechseltest
DIN 50969-1 Vermeidung fertigungsbedingter wasserstoffinduzierter Sprödbrüche bei hochfesten
Bauteilen aus Stahl; Teil 1: Vorbeugende Maßnahmen
DIN 50969-2 Vermeidung fertigungsbedingter wasserstoffinduzierter Sprödbrüche bei hochfesten
Bauteilen aus Stahl; Teil 2: Prüfungen
DIN EN ISO 1456 Metallische und andere anorganische Überzüge; Galvanische Überzüge aus Nickel, Nickel
plus Chrom, Kupfer plus Nickel und Kupfer plus Nickel plus Chrom
DIN EN ISO 1463 Metall- und Oxidschichten; Schichtdickenmessung; Mikroskopisches Verfahren
DIN EN ISO 4042 Verbindungselemente; Galvanische Überzüge
DIN EN ISO 4527 Metallische Überzüge; Autokatalytisch (außenstromlos) abgeschiedene Nickel-Phosphor-
Legierungs-Überzüge; Spezifikationen und Prüfverfahren
DIN EN ISO 6270-2 Beschichtungsstoffe; Bestimmung der Beständigkeit gegen Feuchtigkeit; Teil 2:
Kondensation (Beanspruchung in einer Klimakammer mit geheiztem Wasserbehälter)
DIN EN ISO 9227 Korrosionsprüfungen in künstlichen Atmosphären; Salzsprühnebelprüfungen
DIN EN ISO 9717 Metallische und andere anorganische Überzüge; Phosphatüberzüge auf Metallen
DIN EN ISO 10683 Verbindungselemente; Nichtelektrolytisch aufgebrachte Zinklamellenüberzüge
DIN EN ISO 15330 Verbindungselemente; Verspannungsversuch zur Entdeckung von
Wasserstoffversprödung; Verfahren mit parallelen Auflageflächen
DIN EN ISO 16047 Verbindungselemente; Drehmoment/Vorspannkraft-Versuch
Bbl 1 zu GS 90010-1 Oberflächenschutzarten für metallische Werkstoffe; Beschichtungssysteme
GS 90003-1 Anziehdrehmomente und Vorspannkräfte für Schrauben und Muttern mit metrischem
Gewinde aus Stahl und Aluminium; Grundlagen und Berechnungsverfahren
GS 90003-2 Anziehdrehmomente und Vorspannkräfte für Schrauben und Muttern mit metrischem
Gewinde aus Stahl und Aluminium
GS 90011 Beschichtung von Teilen aus metallischen Werkstoffen mit organischen Materialien;
Anforderungen und Prüfung
GS 91005-1 Technische Zeichnungen; Zeichnungserstellung, Ausführungsregeln, Vereinbarungen
GS 92001 Schrauben und Muttern; Bezeichnungsangaben, Formen und Ausführungen
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GS 90010-1:2021-03
GS 97017 Beschichtungen auf Kunststoffteilen; Galvanisierte Kunststoffteile; Anforderungen,
Prüfungen
VDA 235-101 Reibungszahleinstellung von mechanischen Verbindungselementen mit metrischem
Gewinde
VDA 235-104 Oberflächenschutzarten für Verbindungselemente mit metrischem Gewinde
VDA Band 2 Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie; Sicherung der Qualität von Lieferungen;
Produktprozess- und Produktfreigabe (PPF)

3 Begriffe
3.1 Oberflächenschutz
Oberflächenschutz erreicht man durch chemische/elektrochemische oder physikalische Aufbringung von Schichten
oder durch Umwandlung der Werkstückoberfläche in einen korrosions- und/oder verschleißbeständigeren Zustand.
Hauptziel der Oberflächenbehandlung ist neben möglichen dekorativen Effekten ein der Beanspruchung und den
Anforderungen angepasster Korrosionsschutz.
3.2 Schmierstoff
Schmierstoffe im Sinne dieser Norm sind Stoffe, die zum Optimieren bzw. Einstellen der Reibbeiwerte zusätzlich
aufgebracht werden.

4 Allgemeines
4.1 Verbindungselemente
Verbindungselemente im Sinne dieser Norm sind z. B.:
− Schrauben und Schrauben mit unverlierbarer, leicht drehbarer Scheibe;
− Muttern und Muttern mit unverlierbarer, leicht drehbarer Scheibe;
− Stanzniete, Blindniete, Schweißbolzen.
ANMERKUNG: Für Muttern mit nichtmetallischem Klemmteil sind die Oberflächenschutzarten ZNS2 und ZNS3
nicht geeignet.
4.2 Wasserstoffinduzierter Sprödbruch
Wasserstoffinduzierter Sprödbruch kann bei Stahlteilen höherer Festigkeit auftreten, z. B. infolge saurer Beizvorgänge
oder galvanischer Behandlung. Deshalb sollten sicherheitsrelevante, hochbeanspruchte Teile mit einer Zugfestigkeit
Rm ≥ 1 000 MPa nicht galvanisch beschichtet werden.
In derartigen Fällen ist
− so zu dimensionieren, dass auf Werkstoffe niedrigerer Festigkeit ausgewichen werden kann,
− ein gegen wasserstoffinduzierten Sprödbruch unempfindlicher Werkstoff vorzuschreiben,
− ein ohne Oberflächenbehandlung beständiger Werkstoff zu wählen oder
− ein anderes Beschichtungsverfahren in Abstimmung mit der Werkstoffentwicklung auszuwählen.

Beispiele für derartige Verfahren sind:

− Sonderverfahren (ZNS2, ZNS3);
− mechanisches Plattieren;
− thermo-chemische Behandlungen;
− organische Beschichtungen.
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Bei diesen Teilen muss grundsätzlich mechanisch oder alkalisch gereinigt werden. Ist aus funktionellen Gründen eine
chemische Reinigung erforderlich, dürfen zur Vorbereitung/Reinigung nur Säuren mit geeigneten Inhibitoren
eingesetzt werden.
Bei Ausnahmen, die mit der Werkstoffentwicklung abgestimmt werden müssen, sind zur Vermeidung von
wasserstoffinduzierten Sprödbrüchen Maßnahmen nach DIN EN ISO 4042 und DIN 50969-1 zu ergreifen. Diese sind
im Erstmusterprüfbericht zu dokumentieren.
4.3 Schichtdicken
Die in den Tabellen angegebenen Werte sind empfohlene Mindestschichtdicken. Für die Freigabe maßgebend ist die
Erfüllung der jeweiligen Korrosionsschutzanforderung.
Der Hersteller hat bei der Beschichtung sicherzustellen, dass das Fertigmaß der Teile innerhalb der zulässigen
Toleranzen liegt (siehe auch 8.5).
Da das beschichtete Gewinde in der für das Bauteil vorgegebenen Gewindetoleranz liegen muss, müssen
Toleranzlage des unbeschichteten Gewindes und Dicke der Oberflächenschutzschicht aufeinander abgestimmt sein.
Verfahren zur großserienmäßigen Aufbringung von Zinklamellenüberzügen zwingen häufig zu Kompromissen bei der
Gleichmäßigkeit der Schichtdicken.
Je nach Geometrie der Gewindeteile können auf Teilen der Oberfläche ein und desselben Gewindeteiles
unterschiedliche Schichtdicken erzielt werden.
Wenn auf dem überwiegenden Teil der Gesamtoberfläche eine gleichmäßige, maßhaltige Schichtdicke erreicht wird,
können vorwiegend im Gewindegrund und auf der Auflagefläche (z. B. unter dem Schraubenkopf)
Materialanhäufungen auftreten, welche die üblicherweise vorgegebenen Toleranzgrenzen überschreiten, jedoch nicht
zwangsläufig dazu führen müssen, dass die Gewindeteile nicht verwendet werden können.
Die Maßhaltigkeit beschichteter Gewindeteile kann in solchen Fällen nicht mehr mittels Lehren festgestellt werden,
sondern nur durch direktes Messen.
Bei der Lehrung von beschichteten Gewinden von Schrauben ist ein maximales Aufschraubmoment von 0,001d3
(Nm) über eine Länge von 1d, beginnend vom Gewindeende, zulässig. Bei der Lehrung von beschichteten Gewinden
von Muttern ist ein maximales Einschraubmoment von 0,001 D3 (Nm) zulässig. d / D ist der Gewinde-
Nenndurchmesser (Schraube / Mutter) in mm.
Bei Zinklamellenüberzügen und besonders bei Überzügen mit zusätzlicher organischer Deckschicht, ist zu
berücksichtigen, dass eventuelle Materialanhäufungen auf den Auflageflächen (z. B. unter dem Schraubenkopf) von
Gewindeteilen zu einem Setzverhalten führen können.
Dies kann soweit toleriert werden, sofern das Setzverhalten keine übermäßigen negativen Auswirkungen hat.
Gesicherte Grenzwerte liegen nicht vor; die bis jetzt bekannten Erfahrungen lassen für Materialanhäufungen unter
Auflageflächen von Gewindeteilen einen Maximalwert von 25 µm als noch vertretbar erscheinen.
Dürfen in begründeten Fällen bestimmte Schichtdicken nicht überschritten werden, so muss die maximal zulässige
Schichtdicke in der Zeichnung angegeben werden.
4.4 Reibungsverhalten
4.4.1 Verbindungselemente mit metrischem Gewinde
Für Verbindungselemente mit metrischem Gewinde gelten die Anforderungen der GS 90003-1, GS 90003-2,
VDA 235-101 und DIN EN ISO 16047.
Die Reibwertanforderungen gelten auch für Kombi-Schrauben nach GS 92001.
Diese Verbindungselemente sind im Allgemeinen auf ein Reibungszahlfenster von µges = 0,09 bis 0,15 einzustellen.
Einschließlich Messunsicherheiten darf bei den Teilreibungszahlen (µb, µth) der Wert von 0,08 nicht unterschritten und
der Wert von 0,16 nicht überschritten werden.
Für den Mittelwert einer Messreihe ist ein Wert von µges = 0,12 anzustreben.
Die Anforderungen gelten auch für Verbindungselemente ohne Oberflächenschutz.
Die geforderten Reibungszahlen können durch Verwendung eines in das Beschichtungssystem integrierten oder
eines zusätzlich aufgebrachten Schmierstoffes erreicht werden.
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Bei Verwendung von Schmierstoffen sind diese auf der Zeichnung / Erstmusterprüfbericht anzugeben.
Zum Nachweis eines zusätzlich aufgebrachten Schmierstoffes auf silberfarbenen Überzügen kann der Schmierstoff
eingefärbt werden (siehe VDA 235-101).
Der Einfluss von Schmierstoffen auf klebende, klemmende und dichtende Schraubensicherungen (z. B.
Mikroverkapselung) muss berücksichtigt werden. Die Verträglichkeit von Schmierstoffen auf Kunststoffe ist bei
entsprechender Anwendung zu berücksichtigen.
Für Teile ohne Gewinde können die in dieser Norm angegebenen Oberflächenschutzarten ohne
Schmierstoffbeschichtung angewendet werden.
4.4.2 Verbindungselemente mit nicht-metrischem Gewinde
Die jeweiligen Reibungszahlen sind im Einzelfall mit dem jeweiligen Entwicklungspartnern messtechnisch zu ermitteln.
Dies gilt für Blechmuttern sowie für Blech- und Kunststoffschrauben. Bei Verwendung von Schmiermitteln sind diese
auf der Zeichnung / Erstmusterprüfbericht anzugeben.
4.5 Haftvermittler
Bei Haftvermittlern (z. B. Phosphatierungen, Passivierungen) ist die Systemverträglichkeit mit anschließenden
Versiegelungen oder Deckschichten zu gewährleisten, sowie die Cr(VI)-Freiheit einzuhalten.
4.6 Kontaktkorrosion
Zur Vermeidung von Kontaktkorrosion bei Verbindungen mit Aluminium-Bauteilen sind wahlweise die
Beschichtungen ZNNIV SI, ZNNIV SW, ZNS3, ZNNID SW oder ZNNID SI zu verwenden. An der Rohkarosse sind auch
ZNNI SI und ZNS2 erlaubt.
Bei Kontakt mit Magnesium, nichtrostendem Stahl und CFK (Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff) muss die
Auswahl des Oberflächenschutzes in Absprache mit der Fachbereich „Korrosionsbeständigkeit“ erfolgen.
4.7 Elektrisch leitende Verbindungen
Bei elektrisch leitenden Verbindungen ist vorzugsweise SNZN 70/30 zu verwenden. Andere Überzüge sind mit dem
Fachbereich „Korrosionsbeständigkeit“ abzustimmen.
4.8 Farbgebung
Das farbliche Erscheinungsbild kann je nach Oberfläche stark variieren. Eine zusätzliche Farbgebung in
Schmiermitteln ist nur nach Absprache mit dem freigebenden Fachbereich „Korrosionsbeständigkeit“ zulässig.
4.9 Verunreinigungen
Verunreinigungen durch Hilfsmittel wie Öle und Fette, z. B. beim Aufrollen von Scheiben an bereits beschichteten
Bauteilen sind nicht zulässig.
4.10 MKL und KL Beschichtungen
Bei mikroverkapselten (MKL) und klemmenden Beschichtungen (KL) nach DIN 267-27 und DIN 267-28 sind
Beschichtungssysteme zu wählen, welche eine Haftung sicherstellen z. B. ZNNI Systeme ohne Versiegelung.
Gewindeteile mit aufgebrachten Sicherungs- und Dichtmaterialien sind von einer zusätzlichen
Schmierstoffbehandlung nach VDA 235-101 ausgeschlossen. Reibungszahlforderungen nach 4.4.1 können nicht
erfüllt werden.
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5 Oberflächenschutzarten, Kurzbeschreibung
5.1 Phosphatüberzüge (PHR, PHR OEL)
Die Phosphatüberzüge werden nach dem in DIN EN ISO 9717 beschriebenen Verfahren festgelegt.
Phosphatüberzüge (PHR) haben geringe temporäre Korrosionsschutzwirkung. Sie dienen vorzugsweise als
Haftvermittler für organische Beschichtungsstoffe.
Geölte Phosphatüberzüge (PHR OEL) haben temporäre Korrosionsschutzwirkung für Versand und Lagerung.
Reibungszahlforderungen nach 4.4.1 können nicht erfüllt werden.
5.2 Galvanische Zinküberzüge (A5, ZNT, ZNFE SW, ZNFE SI, ZNNI SI, ZNNIV SI, ZNNIV SW)
Zinküberzüge, transparent passiviert (ZNT), ohne Passivierung (A5).
Zinküberzüge, hoch legiert, transparent passiviert (ZNNI SI) enthalten 10 % bis 15 % Nickel.
Zinküberzüge, niedrig legiert, schwarz oder transparent passiviert und versiegelt (ZNFE SW, ZNFE SI).
Diese Zinküberzüge enthalten geringe Mengen Eisen (ca. 0,3 % bis 1 %) und/oder Kobalt (ca. 0,6 % bis 1,2 %) als
Legierungselemente.
Zinküberzüge, hoch legiert, transparent (ZNNIV SI) oder schwarz (ZNNIV SW) passiviert und versiegelt enthalten
10 % bis 15 % Nickel.
Für Bauteile, welche anschließend einem Lackierprozess unterzogen werden, ist der Einsatz jeglicher Versiegelungen
unzulässig. Bei Verwendung von Passivierungen muss die Phosphatierbarkeit gewährleistet sein.
Bei Schwarzpassivierungen sind silberhaltige Behandlungslösungen nicht zulässig.
5.3 Galvanische Zinküberzüge mit organischer Deckschicht (ZNNID SW, ZNNID SI)
Zinküberzüge, hoch legiert (10 % bis 15 % Nickel), mit zusätzlicher silberner (ZNNID SI) oder schwarzer (ZNNID SW)
organischer Deckschicht.
Der Überzug ist in einem durchgängigen Beschichtungsprozess aufzubringen.
5.4 Zinklamellenüberzüge (ZNS3, ZNS2)
Zinklamellenüberzüge enthalten vorwiegend Zinkflitter und bis zu 10 % Aluminiumflitter bzw. Legierungsflitter mit
Aluminium und/oder Magnesium (Partikelgröße ca. 0,25 µm ± 0,10 µm) in anorganischer oder organischer
Suspension. Diese werden zur Aushärtung eingebrannt. Dabei sind die vom Chemiehersteller vorgegebenen
Einbrenntemperaturen (min./max.) und Einbrennzeiten einzuhalten.
Zur Sicherstellung der Beschichtungshaftung müssen Rückstände und Ablagerungen (z. B. Trennmittel, Zunder,
Silikate, eingewalzte Partikel) aus vorausgegangen Herstellungsprozessen mit Hilfe geeigneter Verfahren (z. B. Beizen,
Strahlen) so vollständig entfernt werden, dass sie zu keinerlei Einschränkungen in der Schichthaftung führen.
Im ausgehärteten Zustand müssen diese Überzüge überwiegend aus metallischen Bestandteilen bestehen.
Als Voraussetzung für eine kathodische Schutzwirkung muss der Überzug elektrisch leitfähig sein. Zur Vermeidung
hoher Setzraten und für eine gute Sperrschichtwirkung müssen die Metallflitter in den Beschichtungen überwiegend
parallel zur Oberfläche ausgerichtet sein.
Die Duktilität der Zinklamellenüberzüge ist gering. Diese Beschichtungen sind daher für Teile, die nach dem
Beschichten verformt bzw. eingepresst werden, nicht zulässig.
Bei mechanischen Verbindungselementen mit unverlierbarer Scheibe kann es geometrieabhängig zu Verklebungen
kommen.
Falls es im konkreten Fall nicht anders vereinbart wurde, sind bei Gewindeteilen, die zur Erhöhung der Dauerfestigkeit
schlussgerollt wurden, Beschichtungsverfahren zu wählen, bei denen die Einbrenntemperatur 220 ºC nicht
übersteigt. Die gleiche Einschränkung gilt für oberflächengehärtete Gewindeteile.
Zinklamellenüberzüge ohne weitere Beschichtung wie Top Coat (ZNS2), sind nur für Einsatz im Karosseriebau
zulässig.
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5.5 Galvanische Nickelüberzüge (NI)
Einschichtiger Nickelüberzug mit niedrigem Korrosionsschutz.
5.6 Chemische Nickelüberzüge (NIH)
Harte Nickel (-Phosphor)-Überzüge mit mäßigem Korrosions- und Verschleißschutz.
5.7 Galvanische Zinnüberzüge (SN)
Zinnüberzüge haben keine anodische Schutzwirkung auf Stahl. Ungeeignet für Anwendung in freier Umgebung.
5.8 Galvanische Zinn-Zink-Legierungsüberzüge (SNZN 70/30)
Hochlegierter Zinnüberzug mit 65 % bis 75 % Zinn.
5.9 Galvanische Kupferüberzüge (CUG)
Kupferüberzüge sind grundsätzlich als Zwischenschicht zu verwenden. In Absprache mit dem Fachbereich
„Korrosionsbeständigkeit“ können Kupferüberzüge als direkte Korrosionsschutzoberfläche verwendet werden.
6 Oberflächenschutzarten; Eigenschaften, Anforderungen
6.1 Anforderungen an hochfeste Teile
Für Teile mit Zugfestigkeiten Rm ≥ 1 000 MPa müssen die Oberflächen- und Wärmebehandlungsprozesse dem
Stand der Technik zur Vermeidung von wasserstoffinduzierten Sprödbrüchen entsprechen.
Dies gilt insbesondere für galvanisch abgeschiedene Überzüge. Auch bei Zinklamellenüberzügen dürfen die Teile bei
der Vorbehandlung nicht in Säuren ohne Inhibitoren gebeizt werden.
Die Zeit zwischen Vorbehandlung und Beschichtung muss möglichst kurz gehalten werden.
Der Nachweis der Prozesssicherheit kann durch Verspannungsprüfung nach DIN EN ISO 15330 oder DIN 50969-2
erfolgen. Dieser ist im Erstmusterprüfbericht zu dokumentieren.
Für Teile der Zugfestigkeit Rm ≥ 1 200 MPa sind galvanische Zink- und Zinklegierungs-Überzüge nicht zulässig.
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6.2 Korrosionsschutzanforderungen
Bei den Oberflächenschutzarten nach Tabelle 1: müssen im Falle von Überzügen mit zusätzlich aufgebrachten
Schmierstoffen die geforderten Korrosionsschutzeigenschaften sowohl im geschmierten Anlieferzustand als auch im
entfetteten Zustand erreicht werden.
6.2.1 Galvanische Zink-, Zinklegierungsüberzüge und Zinklamellenüberzüge
Tabelle 1: Eigenschaften
BMW Kurzzeichen Erscheinungs Temperatur- Schicht- NSS 1) Überzug bzw. Bemerkung
-bild beständigkeit dicke nach
DIN EN
ISO 9227
max. min.
°C µm h
Karosserie
A5 2) silbern - 5 48 DIN EN ISO 4042 – Zn5
max. 10
ZNNI SI 3) silbern - 6 720 DIN EN ISO 4042 – ZnNi/Cn/T0
ZNS2 3) silbern - 8 480 -
ZNT silbern - 5 240 DIN EN ISO 4042 - Zn/Cn/T2
VDA 235-104 - Ofl 20
Fahrgastraum, Gepäckraum
ZNT 4) 5) silbern 90 5 240 DIN EN ISO 4042 - Zn/Cn/T2
VDA 235-104 - Ofl 20
ZNFE SW 3) 5) 6) schwarz 120 5 120 7) 8) DIN EN ISO 4042 – ZnFe/Fn/T0
480 8)
ZNFE SI 3) 5) 6) silbern 120 5 480 8) DIN EN ISO 4042 – ZnFe/Cn//T0
Fahrzeugaußenseite, Unterseite, Motorraum
ZNNI SI 3) silbern 180 6 720 DIN EN ISO 4042 – ZnNi/Cn/T0
ZNNIV SI 6) silbern 180 6 720 8) DIN EN ISO 4042 – ZnNi/Cn/T2
ZNNIV SW 6)
schwarz 180 6 240 7) 8) DIN EN ISO 4042 – ZnNi/Fn/T2
720 8)
ZNS3 9) silbern 180 10) 8 720 DIN EN ISO 10683 - flZn-720
VDA 235-104 - Ofl 42
ZNNID SW 3) schwarz 130 6+6 720 7) 11) galv. ZnNi + organische
Deckschicht
ZNNID SI 3) silbern 130 6+6 720 7) 11) galv. ZnNi+ organische
Deckschicht

1) Grundwerkstoffkorrosion (Rotrost) nicht zulässig.

2) Nur für Teile die widerstandsgeschweißt werden zulässig.
3) Nicht für Gewindeteile in den jeweiligen Anwendungsbereichen geeignet. Ausnahmen in Abstimmung mit
dem Baukastenverantwortlichen für Verbindungselemente.
4) Eine Nachversiegelung mit systemabhängiger Schichtdicke zwischen 0,5 µm und 2,0 µm ist zulässig und im
Erstmusterprüfbericht zu vermerken.
5) Für Einsatz im direktem Sichtbereich nur in Abstimmung mit dem Fachbereich „Korrosionsbeständigkeit“.
6) Zzgl. Versiegelung mit systemabhängiger Schichtdicke zwischen 0,5 µm und 2,0 µm.
7) Zinkkorrosion (Weißrost) nicht zulässig.
8) Prüfung nach Wärmebehandlung von 24 h bei 120 °C.
9) Bei Teilen mit Gewinde > M6.
10) Bei Anwendungstemperaturen von über 130 °C sind die Bauteile 96 h mit 180 °C zu beaufschlagen.
11) In Abstimmung mit dem Fachbereich „Korrosionsbeständigkeit“ abweichende Prüfung 10 Zyklen AA-0224.
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6.2.2 Galvanische Überzüge aus Nickel und Nickel-Phosphor-Legierungsüberzüge
Tabelle 2: Eigenschaften
BMW Kurzzeichen Erscheinungsbild Schichtdicke NSS 1) Überzug bzw. Bemerkung
nach
DIN EN ISO 9227
min.
µm h
Außen und Innen
NI silbern 10 24 DIN EN ISO1456 - Fe/Ni10p
NIH silbern 20 240 DIN EN ISO 4527 - Fe/NiP(20)
1) Grundwerkstoffkorrosion (Rotrost) nicht zulässig.

6.2.3 Galvanische Zinn- und Kupferüberzüge

Tabelle 3: Eigenschaften
BMW Kurzzeichen Erscheinungsbild Schichtdicke NSS 1) Überzug bzw. Bemerkung
nach
DIN EN ISO 9227
min. -
µm h
Außen und Innen
SN silbern 8 144 -
SNZN 70/30 silbern 10 480 -
CUG kupferfarben 12 - -
1) Grundwerkstoffkorrosion (Rotrost) nicht zulässig.

6.2.4 Phosphatüberzüge
Tabelle 4: Eigenschaften
BMW Kurzzeichen Erscheinungsbild Schichtdicke Prüfung
min.
µm
PHR OEL 1) hellgrau bis dunkelgrau 1 24 h 2)
DIN EN ISO 6270-2 CH
PHR 1) hellgrau bis dunkelgrau 1 -
1) Minimaler Wert der Gesamtreibungszahl = µges 0,08. Nur temporärer Lagerschutz. Verwendung nur innerhalb
beölter Aggregate-Räume zulässig.

2) Prüfung auf Grundwerkstoffkorrosion (Rotrost).

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7 Bezeichnung / Zeichnungseintrag
7.1 Allgemeines
Die Eintragung für den Oberflächenschutz auf Zeichnungen und anderen Unterlagen darf nur mit dem BMW
Kurzzeichen erfolgen.
7.2 Bezeichnung von Normteilen
Die Bezeichnung erfolgt entsprechend den einzelnen Produktnormen und mit den BMW Kurzzeichen z. B. ZNS3:
BEISPIEL
Sechskantschraube ISO 4014 - M10x80-8.8-ZNS3
7.3 Zeichnungseintrag bei normähnlichen Zeichnungsteilen
Der Zeichnungseintrag erfolgt nach GS 91005-1.
Bezeichnung eines Oberflächenschutzes nach GS 90010-1 mit BMW Kurzzeichen ZNNIV SI:
GS 90010-1 - ZNNIV SI
Nicht genormte Oberflächenschutzsysteme sind nach Abstimmung mit dem Fachbereich „Korrosionsbeständigkeit“
unter Angabe der genauen Schichtbezeichnung, sowie einer geeigneten Prüfung in der Zeichnung anzugeben.
8 Prüfverfahren
8.1 Abnahme und Prüfvorschrift
Die Prüfung beinhaltet: Aussehen und allgemeine Anforderungen, Schichtdicken und Maßtoleranzen sowie Klima-
und Korrosionsbeständigkeit.
8.2 Erstbemusterung
Voraussetzung für die Erstlieferung ist die Freigabe von Erstmustern, die der Hersteller rechtzeitig in ausreichender
Anzahl vorzulegen hat. Die Prüfung ist durchzuführen nach VDA Band 2.
8.3 Aussehen und allgemeine Anforderungen
Die Überzüge dürfen keine Fehler aufweisen, die das Aussehen oder die Funktion beeinträchtigen. Teile aus
Serienlieferungen müssen bezüglich Glanz, dekorativem Aussehen und Korrosionsbeständigkeit dem Erstmuster
entsprechen.
8.4 Reibungszahlen
Die Ermittlung der Reibungszahlen ist nach DIN EN ISO 16047 mit folgenden Referenzteilen durchzuführen:
− Referenzauflageplatte HH, blank, ohne Überzug, entfettet;
− Referenzschraube mit Gewindetoleranz 6g, blank, ohne Überzug, entfettet;
− Referenzmutter mit Gewindetoleranz 6H, blank, ohne Überzug, entfettet.
Verbindungselemente mit Unterkopfverzahnung sind von der Reibzahlprüfung ausgenommen.
8.5 Schichtdicken
Die Schichtdicke an Schrauben wird am Schraubenkopf ermittelt (siehe DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683).
Das Messverfahren ist freigestellt. Im Zweifelsfall gilt die metallographische Bestimmung am Längsschliff nach
DIN EN ISO 1463.
Schichtdicken müssen der jeweiligen Toleranzlage der Gewindeteile angepasst sein. Eine wesentliche Erhöhung der
Schichtdicken im Gewinde gegenüber den angegebenen Mindestschichtdicken erfordert entsprechende Maße der
blanken Gewindeteile (siehe DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683).
8.6 Haftfestigkeit
Ausreichende Haftfestigkeit der Oberflächenschutzschichten ist bei ordnungsgemäß aufgebrachten Schichten
gegeben und daher nicht als Abnahmekriterium gefordert. In Zweifelsfällen lässt sich die Haftfestigkeit nachfolgend
bestimmen.
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GS 90010-1:2021-03
8.6.1 Elektrolytische Überzüge
Prüflinge werden 30 min bei 220 °C gelagert und anschließend in Wasser von Raumtemperatur abgeschreckt. Der
Überzug darf keine Blasen oder Ablösungen zeigen.
8.6.2 Zinklamellenüberzüge bzw. galvanische Überzüge mit organischer Deckschicht
Textilklebeband mit einer Klebekraft von (7 ± 1) N pro 25 mm Breite wird von Hand fest angedrückt und anschließend
ruckartig abgerissen. Beschichtungen dürfen sich nicht ablösen lassen; leichte Anhaftungen des Beschichtungs-
materials am abgerissenen Klebeband werden toleriert.
8.6.3 Nach der Beschichtung verformte Teile
Bei Teilen, die nach der Beschichtung verformt werden, müssen die Schutzschichten so beschaffen sein, dass sie
sich bei Verformung weder vom Grundwerkstoff oder voneinander ablösen noch reißen.
8.7 Korrosionsschutzprüfungen
Passivierte bzw. passivierte und versiegelte Teile, die einer Salzsprühnebelprüfung NSS nach DIN EN ISO 9227
unterzogen werden, werden vor der Prüfung wärmebehandelt, um der Beanspruchung im Betrieb oder möglichen
Beeinträchtigungen bei evtl. Nachlackierungen Rechnung zu tragen.
Für die Beurteilung des Korrosionsschutzes der Überzüge sind bei Schrauben und Muttern in erster Linie die nach
der Montage sichtbaren Flächen maßgebend. Gewinde, Schaftbereiche usw. sind bei der Beurteilung auszuschließen.
Setzen sich bei der Prüfung von benachbarten Flächen Korrosionsprodukte ab, so sind auch diese Stellen von der
Beurteilung auszuschließen.
Teile aus Serienlieferungen müssen bezüglich Korrosionsbeständigkeit dem Erstmuster entsprechen.
Die Teile gelten als fehlerhaft, wenn vor Ablauf der vorgeschriebenen Prüfdauer Grundwerkstoff-/Zinkkorrosion auftritt
bzw. die Teile der Erstmusterqualität, bezüglich Aussehen und Korrosionsbeständigkeit, nicht entsprechen.
8.8 Kontinuität der Serie
Sofern die jeweilige Art der Oberflächenschutzschicht Alternativen zulässt, kann der Lieferant die Auswahl treffen
(siehe Beiblatt 1 zu GS 90010-1). Der Beschichter sowie die Art der gewählten und bemusterten Ausführung sind
dem Abnehmer mitzuteilen z. B.:
− Phosphatierverfahren und Nachbehandlung;
− bei galvanischen Überzügen Legierungstyp mit ggf. Konzentrationsangaben der Legierungselemente;
− Art des/der Beschichtungsmaterialien.
Die bemusterte Ausführung des Oberflächenschutzes ist für die anschließende Serie bindend und darf nur mit
Zustimmung des Abnehmers geändert werden. Dies gilt auch für den Wechsel des Beschichters und dessen
Beschichtungsverfahren. In diesen Fällen ist eine erneute Erstmusterprüfung erforderlich.
8.9 Sonstige Prüfungen
Weitere Prüfverfahren und -zyklen sind mit dem Fachbereich „Korrosionsbeständigkeit“ abzustimmen und auf
Zeichnungen bzw. Qualitätsvorschriften zu vermerken.
Für die Beurteilung gelten die Festlegungen in 8.7.
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GS 90010-1 Bbl1:2021-03
BMW Group Standard Freigegeben GS 90010-1 Bbl1
2021-03

Ersatz für
Bbl 1 zu GS 90010-1:2014-06

Oberflächenschutzarten für metallische Werkstoffe

Beschichtungssysteme

Bearbeiter, Normung
Robert Maier

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GS 90010-1 Bbl1:2021-03
Inhalt
1 Anwendungsbereich und Zweck ....................................................................................................................................... 2
2 Normative Verweisungen..................................................................................................................................................... 2
3 Beschichtungssysteme ........................................................................................................................................................ 2
4 Zusätzlicher Schmierstoff .................................................................................................................................................... 3
Vorwort
Maßgebend ist der deutsche Text.
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind verboten, soweit
nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte für den Fall der Patent-,
Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten.
Dieser Group Standard wurde mit den verantwortlichen Bereichen der BMW Group abgestimmt. Ersteller, Freigeber
und Prüfer sind unter Stammdaten im System TEREG hinterlegt und abrufbar.

Änderungen
Gegenüber Bbl 1 zu GS 90010-1:2014-06 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
− Abschnitt 3 wurde geändert.
Frühere Ausgaben
Bbl 1 zu GS 90010: 2004-02, 2005-02, 2014-06
1 Anwendungsbereich und Zweck
Mit dem BMW Kurzzeichen für Oberflächenschutzarten nach GS 90010-1 wird ein bestimmter Korrosionsschutz be-
schrieben.
Der geforderte Korrosionsschutz nach GS 90010-1 ist zu gewährleisten.
Die im Abschnitt 3 aufgeführten Beschichtungssysteme sind von BMW geprüft und freigegeben und erfüllen die Kor-
rosionsschutzanforderungen entsprechend der Einstufung nach den BMW Kurzzeichen.
In Sonderfällen können, in Absprache mit der Werkstoffabteilung, auch andere Beschichtungssysteme, die nachweis-
lich die Anforderungen nach GS 90010-1 erfüllen, verwendet werden. Diese Beschichtungssysteme sind zusätzlich
zum Kurzzeichen in der Zeichnung anzugeben.
Alle verwendeten Beschichtungssysteme müssen im Erstmusterbericht (auf Wunsch auch vertraulich) angegeben
werden.
2 Normative Verweisungen
Diese Norm enthält Festlegungen aus anderen Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen
Stellen im Text zitiert und die Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Es gilt die letzte Ausgabe der in Bezug
genommenen Publikation.
GS 90010-1 Oberflächenschutzarten für metallische Werkstoffe; Normteile, Zeichnungsteile
3 Beschichtungssysteme
Bei Befestigungselementen mit metrischem Gewinde und dem Zinklamellenüberzug ZNS3 ist eines der folgenden
CrVI-freien Beschichtungssysteme zu verwenden:

− GEOMET® 321 + PLUS® VLh

− GEOMET® 321 + PLUS® VL
− DELTA-PROTEKT® KL 100 + VH 301.1 GZ
− DELTA-PROTEKT® KL 100 + VH 301 GZ
− DELTA-PROTEKT® KL 120 + VH 301.1 GZ
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GS 90010-1 Bbl1:2021-03
4 Zusätzlicher Schmierstoff
Ein zusätzliches Aufbringen eines Schmierstoffes zum Erreichen der geforderten Reibungszahlen ist nur mit Geneh-
migung der Fachstellen erlaubt.
________________

GEOMET® und PLUS® sind eingetragene Warenzeichen der Firma Metal Coatings International Inc.

DELTA-PROTEKT® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Firma Dörken MKS-SYSTEME GmbH & Co.KG.