Poniendo a Hospira

en Forma
Una Introducción a Lean
Manufacturing
 Las Ideas Fuera de la Caja
son Fundamentales
“Los problemas se resuelven pensando de
una manera distinta a como fueron
creados"
Albert Einstein
 Objetivos
• Entender que es Lean Manufacturing
• Conocer la diferencia entre Valor y
Desperdicio en nuestros procesos
• Reconocer los 8 tipos de Desperdicio
• Familiarizarse con las Herramientas Lean
 Que es Lean Manufacturing?
• Es optimizar el valor en nuestros procesos de tal manera que
tengamos la habilidad de hacer exactamente lo que se necesita,
cuando se necesita y en las cantidades que nuestro cliente lo
requiere
• Es persistentemente identificar y eliminar el desperdicio de nuestros
procesos de tal manera que podamos fluir a las tasa que el cliente
lo demande

Como nos ayuda el Lean?

• Reduce los tiempos de entrega hacia clientes mediante la eliminación
del desperdicio de nuestro sistema
• Reduce la frustración mediante la remoción de barreras para realizar
nuestro trabajo
• Insita a cada empleado a envolverse en la mejora de procesos
• Incrementa la satisfacción del cliente
• Utiliza lo recursos de manera optima para satisfacer las necesidades
del cliente
 Que es Valor?
• Es la transformación de un producto/información que
cumpla con los requerimientos del cliente
• El cliente esta dispuesto a pagar por esa transformación

Que es Desperdicio?
• Actividad que consuma más recurso del necesario para
producir bienes o servicios
• Actividades Sin Valor Agregado
• Actividades Necesaria
 Tipos de Actividades
Según su Valor
Actividades Con Valor Agregado
 Transforma material o información
 El cliente paga por ellas
 Realizadas bien desde la primera vez

Actividades Necesarias
 No agregan valor pero son requeridas por la tecnología actual.
 No agregan valor pero son requeridas por el pensamiento actual
 No agregan valor pero son requeridas por las limitaciones del proceso actual

Actividades Sin Valor Agregado

 Consumen recursos sin crear valor para el cliente
 Podrían dejar de hacerse y serian invisibles para el cliente
 Ejercicio
• Liste Actividades en su área de trabajo:

Sin Valor Agregado

• 1
• 2
• 3
Necesarias
• 1
• 2
• 3
 Los 8 Tipos de Desperdicio
I. Sobre-Producción
II. Inventarios
III. Transportes
IV. Movimientos
V. Sobre-Procesamiento
VI. Defectos
VII. Esperas
VIII.Subestimar Habilidades Personales
“Se capaz de identificar el desperdicio, es la parte fácil….
El reto es saber como removerlo adecuadamente!”
 Sobre-Producción
• Suplir más de lo necesario para satisfacer los
requerimientos de la orden. Esto causa los demás
tipos de desperdicio.

• Causas Comunes:
– Calendarizar producción para
demandas futuras mal
pronosticadas
– Incrementar tamaños de lotes
sin necesidad
 Inventario
• Requiere personas, equipo, espacio, transporte,
almacenaje y mantenimiento
• Si no recibimos ordenes de trabajo, el material se
vuelve obsoleto, y deberá ser descartado
• El inventario esconde otros desperdicios
• Causa Comunes:
– Sobre-Producción
– Pobre distribución de
equipos
– Material defectuoso a la
espera de una decisión
– Falta de sincronía en la
producción
 El exceso de inventario
oculta el desperdicio
Ma
t
Pri erias Productos
ma Terminados
s

Mar de Inventario

Problemas Problemas
Pobre
de Calidad de Suplidor Suciedad
calendarización
Desbalance Empleados
Employee Problemas de
de líneas Availability
ociosos Comunicación

Transportes Maquinas
Distantes Detenidas
 Al reducir el inventario se detectan
oportunidades de mejora que deben ser
aprovechadas!!

Problemas Problemas
Pobre
de Calidad de Suplidor Suciedad
calendarización
Desbalance Empleados Problemas de
de líneas ociosos Comunicación

Transportes Maquinas
Distantes Detenidas
 Transporte
• Duplicidad de manejo, movimientos dentro y fuera de las
ares de almacenamiento
• El material se puede dañar por el exceso de transporte
• El transporte no agrega valor y frecuente es utilizado para
mover el inventario extra del camino

• Causas Comunes:
– Inventario Extra
– Puntos de Retención antes y
después de operaciones
– Distancias excesivas ente
operaciones (Distribución de
Planta)
 Movimientos (Personas)
• Caminar sin trabajar (lejos de la estación de trabajo)
• Búsqueda de herramientas, información
• Alcanzar, agacharse o moverse innecesariamente debido al
desorden o la mala distribución del área de trabajo
• El proceso no fue diseñado con los empleados en mente

• Causas Comunes:
– Pobre Distribución de área
de trabajo
– Operaciones aisladas
– Herramientas compartidas
– Fatiga
 Sobre-Procesamiento
• Haciendo más de los necesario para producir un
producto efectivamente funcional
• Pasos extra en los cambios de línea,
especificaciones mas ajustadas de lo que se
requiere en el producto
• Causas Comunes:
– Falta de procesos
estandarizados
– Equipo Sobre-Diseñado
– Mala interpretación de la
vos del cliente
– Falta de Soluciones
efectivas a los problemas
(pasos extra)
 Defectos
• Defectos o material descartado
• Costo de inspeccionar lotes cuestionables
• Responder a las quejas de los clientes

• Causas Comunes
– Énfasis en producto final y no
en subprocesos
– Falta de estandarización del
trabajo
– Sobre manejo de material
– Diseño de proceso/equipos
 Esperas
• Operarios esperando que las máquinas inicien
• Maquinas esperando por operarios
• Esperas por partes, instrucciones, aprobaciones,
información, mantenimiento, decisiones…

• Causas Comunes:
– Tasa de producción desfasadas
– Mala distribución de ares de
trabajo
– Fallos de Máquinas
– Mala asignación de recursos
 Subestimar las
habilidades personales
• Los empleados son vistos como fuente de trabajo
solamente y no como expertos del proceso
• A la gente se le pide que hacer, y no se pide pensar
• A los empleados no se les envuelve en la búsqueda de
soluciones, oportunidades de mejora en nuestros procesos

• Causas Comunes:
– No se envuelve al empleado en la
búsqueda de soluciones
– Definición de trabajos y expectativas de los
mismos mas definidas
– Gerencia de la vieja escuela en cuanto a la
relación con los empleados
 5 Principios para Reforzar la
Estrategia Lean

1. Especificar qué es Valor

2. Mapear el flujo del Valor
3. Hacer fluir el Valor
4. Sincronización con el Cliente (Pull)
5. Mejorar Continuamente
 1. Especificar qué es valor para
nuestros Clientes
• Los pasos que agregan valor guían a la transformación del
material de una forma a otra, lo cual lleva al producto lo
más cercano a las especificaciones del cliente
• Proveer el producto correcto, en el momento correcto, en
las cantidades correctas, al precio correcto, en el momento
correcto a nuestros clientes.
 2. Mapear el Flujo del Valor
Corriente de Valor

Proceso A Proceso B Proceso C Producto Final

Materia
Prima para el Cliente

Una corriente de valor es todo lo que sí agrega valor Y

todo lo que no agrega valor, requerido para proveer al
cliente un producto o servicio
 3. Hacer Fluir el Valor
Procesamiento de Batch Cuanto tiempo toma empacar 10
unidades?

Flujo Continuo Cuanto tiempo toma empacar 10

- Haga Una Parte unidades?
- Mueva Una Parte
4. Sincronización con el Cliente (Pull)

Una más
Ok! por favor!

Suplidor Cliente
5. Mejorar Continuamente
Herramientas Lean
 5S
Se enfoca en la efectiva organización de un lugar
de trabajo y en la estandarización que nos permite
fácilmente identificar la variación de las
condiciones controladas de operación.

• Ambiente mas limpio y

seguro
• Organizado, con
estaciones de trabajo
ideales
• Maximiza el espacio
 Mantenimiento Productivo Total
Cambia el concepto básico de mantenimiento, realizándolo de
una manera proactiva y calendarizada de tal forma que se
puedan realizar mantenimientos preventivos y mejoras a
equipos.

• Los operarios tiene sentido

de pertenencia sobre
maquinas y procesos
• Maximiza la efectividad de los
equipos
• Impulsa las habilidades de las
• Cambia correcciones por
monitoreos
 Fábrica Visual
Elementos visuales en el piso de producción, permiten
que cada empleado sepa la los indicadores de los
procesos, lo cual hace obvio cualquier desviación al
trabajo estándar.

• Permite que todos sepan

como están realizando
sus funciones
• Ayuda a evidenciar
problemas
• Promueve el
envolvimiento del
empleado
 Trabajo Estandarizado
Sirve como guía detallada para las actividades de trabajo,
utilizado por cada quien, en cada momento para completar las
tareas con la menor variación posible.

• Empleados envueltos en
determinar las mejores
prácticas
• Minimiza y hace evidente
la variación
• Los pasos críticos so
remarcados
 Kanban
Es un sistema visual que comunica de manera facil la
necesidad de partes para ser remplazadas o consumidas.
Diseñado para mejorar el flujo de material y los niveles de
control de inventario.

• Empleados saben que

producir basados con qué
cantidades
• Minimiza el inventario
ajustando la producción
lo que se consume
• Instala controles de
cuanto inventario pasa
por el sistema
 Cambios Rápidos de Línea (SMED)
Optimiza los tiempos de cambio de líneas de producción,
reduciendo actividades que ocurren durante el cambio,
estandarizando herramientas , fixtures, adoptando tareas
paralelas y minimizando ajustes.

• Mejora la repetibilidad a
través del trabajo
estandarizado
• Mejora el flujo del
material
• Reduce el inventario
• Crea espíritu de equipo
 Calidad Cero Defectos
Es el principio de que los defectos son prevenidos mediante el
control de los procesos de tal manera que no pueda producir
defectos a través de la prueba de errores y la mitigación de los
mismos.
• Mejora la satisfacción del
cliente interno y externo
• Soluciones en la fuente,
empleados ayudando a
resolver problemas y
desarrollando de manera
creativa y efectiva
acciones para mitigar
defectos.
 Eventos Kaizen
Es una metodología que envuelve empleados calve
y que se basa en realizar cambios significativos a
los procesos en un periodo corto (5 o menos días)
• Objetivos claros
• Disponibilidad inmediata
de los recursos
• Creatividad en vez de
capital
• Envolvimiento de
empleados
• Resultados inmediatos
 Justo a Tiempo
Es un sistema que manufactura:
• Lo que el cliente necesita
• En la cantidad que el cliente solicita
• En el momento requerido por el cliente

Toso mientras el productos utiliza la menor cantidad de

recursos necesarios
• Genera un proceso que no
tolera anomalías en la
producción
• Elimina el desperdicio en el
proceso
• Reduce los tiempos de
entrega
 Justo a Tiempo es…
Flujo
de una
Pieza
Abrir mail
Registrar Archivar

Takt
Time

Jalar
(Pull)
Final Product

BOM
de un Component 1 Component 2 Component 3 Component 4 Component 5

Nivel
 Resultados Esperados al
Implementar Lean Manufacturing
Costos
Defectos (99%)
Inventario (10 fold)
Tiempo de entrega
(90%)
Paros de Maquina
Espacio (50%)

Capacidad
Satisfacción del Cliente
Eficiencia
Satisfacción del Empleado
Flexibilidda ante la demanda
 La Actitud es Clave
“Si crees que puedes o crees que no
puedes, estas en lo cierto”

Henry Ford
Reto Lean MFG
Mini Jet 6741
 Problemática Oportunidad
• La demanda de Mini Jet 6741 ha
incrementado, por lo que la
empresa Hosparts ha elevado la
producción.
• Actualmente se están fabricando 15
Mini Jets 6741 por hora. Para cubrir
la demanda de 20 Mini Jets 6741
por hora deben hacer su proceso
más esbelto, pero primero deben
conocer los detalles del mismo para
poder identificar oportunidades de
mejora.
 Agenda de Actividad
-Revisión de tiempo y análisis del proceso.
- Mejora de Proceso
-Implementación de Mejora con toma de
tiempos (Lead time)
-Comparación de Resultados
-Compartir Experiencias (Lecciones
Aprendidas)