PAL Fraesen 2007

SL-Automatisierungstechnik
Syntaxbeschreibung für
Fräsen
nach PAL-Codierung
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SL-Automatisierungstechnik GmbH
Autor: Dipl.-Ing. W. Grünwedel
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arbeiten in elektronischen Systemen.
Inhalts -
verzeichnis
INHALTSVERZEICHNIS......................................................................... 3
FRÄSEN ................................................................................................. 7
Syntax nach PAL-Codierung .................................................................................. 7
Allgemeines ....................................................................................................................... 8
T - Befehl (Werkzeugwechsel) ........................................................................................... 8
G - Befehle (Wegbedingungen) ......................................................................................... 9
G0 - Gerade im Eilgang ....................................................................................................................9
G1 – Geradeninterpolation .............................................................................................................11
Beispiel 1: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden .......................................................................... 12
Beispiel 2: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden und eingelagertem Radius ................................ 13
Beispiel 3: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden und eingelagerter Fase..................................... 14
Beispiel 4: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden unter einem Winkel ........................................... 15
G2 – Kreisinterpolation ...................................................................................................................16
Beispiel: Fräsen eines Konturzuges mit einem Kreisbogen im Uhrzeigersinn ........................................... 19
G3 – Kreisinterpolation ...................................................................................................................20
Beispiel: Fräsen eines Konturzuges mit einem Kreisbogen entgegen dem Uhrzeigersinn ......................... 22
G4 – Verweilzeit ..............................................................................................................................24
G9 – Genauhalt...............................................................................................................................24
G10 - Gerade im Eilgang über Polarkoordinaten ...........................................................................24
G11 - Gerade im Vorschub über Polarkoordinaten ........................................................................26
G12 - Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn über Polarkoordinaten .................................................27
G13 - Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn über Polarkoordinaten ..............................28
G17 – Ebenenauswahl X-Y ............................................................................................................29
G22 - Unterprogrammaufruf ...........................................................................................................29
G23 - Programmabschnittswiederholung .......................................................................................30
Beispiel Programmabschnittswiederholung: Fräsen von drei L-Nuten ...................................................... 30
G29 – Programmsprünge ...............................................................................................................31
G40 - Werkzeugradiuskorrektur aufheben .....................................................................................33
G41 - Werkzeugradiuskorrektur nach links ....................................................................................33
G42 - Werkzeugradiuskorrektur nach rechts ..................................................................................34
G45 – lineares Anfahren an eine Kontur ........................................................................................34
G46 – lineares Abfahren von der Kontur (konturparallel) ...............................................................36
Beispiel lineares An/Abfahren: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden ............................................ 37
G47 – Tangentiales Anfahren an eine Kontur im ¼-Kreis ..............................................................39
G48 – Tangentiales Abfahren von einer Kontur im ¼-Kreis ...........................................................41
Beispiel An/Abfahren im ¼-Kreis: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden ....................................... 43
G50 – inkrementelle Transformationen aufheben ..........................................................................44
G53 – Nullpunktverschiebung aufheben ........................................................................................45
G54 bis G57 - einstellbare Nullpunktverschiebung ........................................................................45
G58 - programmierbare Nullpunktverschiebung und –drehung mit Polarkoordinaten ...................45
G59 - programmierbare Nullpunktverschiebung .............................................................................46
G66 - Spiegeln um die X- und/oder Y-Achse .................................................................................47
4
Beispiel Spiegeln: Fräsen von vier Nuten .................................................................................................. 47
G67 – Skalieren (Vergrößern bzw. Verkleinern) .............................................................................51
Beispiel Skalieren: Fräsen von drei Absätzen ........................................................................................... 52
G70 – Maßeinheit Inch (Zoll) ..........................................................................................................56
G71 – Maßeinheit Millimeter (mm) .................................................................................................56
G90 – Absolutmaßprogrammierung ...............................................................................................57
G91 – Relativmaßprogrammierung ................................................................................................57
G94 – Vorschubgeschwindigkeit in mm/min...................................................................................57
G95 – Vorschub in mm/U ...............................................................................................................58
G96 – konstante Schnittgeschwindigkeit ........................................................................................58
G97 – konstante Drehzahl ..............................................................................................................58
M-Befehle (Zusatzfunktionen) .......................................................................................... 60
Ausführungsreihenfolge der Technologie- und Zusatzfunktionen ..................................................60
M0 - programmierter Halt ................................................................................................................60
M3 - Spindeldrehrichtung rechts .....................................................................................................60
M4 - Spindeldrehrichtung links .......................................................................................................61
M5 - Spindel Halt ............................................................................................................................61
M7/8 – Kühl- bzw. Schmiermittel einschalten .................................................................................61
M9 - Kühl- bzw. Schmiermittel ausschalten ....................................................................................61
M13 - Spindeldrehrichtung rechts und Kühlmittel ein .....................................................................62
M14 - Spindeldrehrichtung links und Kühlmittel ein........................................................................62
M15 - Spindel und Kühlmittel aus ...................................................................................................62
M17 - Unterprogramm Ende ...........................................................................................................62
M30 - Hauptprogramm Ende ..........................................................................................................62
M60 – konstanter Vorschub (Werkzeugschneide) ..........................................................................63
M61 – konstanter Vorschub mit Beeinflussung an Innen- und Außenecken .................................63
Zyklen nach PAL-Codierung ................................................................................ 64
Bearbeitungszyklen ......................................................................................................... 65
Allgemeine Hinweise ......................................................................................................................65
G72 – Rechtecktaschenfräszyklus .................................................................................................65
G73 – Kreistaschen- und Zapfenfräszyklus ....................................................................................67
G74 – Nutenfräszyklus (Längsnut) .................................................................................................68
G75 – Nutenfräszyklus (auf einem Kreisbogen) .............................................................................70
G81 - Bohrzyklus ............................................................................................................................71
G82 – Tiefbohrzyklus (mit Spänebrechen) .....................................................................................72
G83 – Tiefbohrzyklus (mit Spanbruch und Ausspänen) .................................................................73
G84 - Gewindebohrzyklus ..............................................................................................................74
G85 - Reibzyklus ............................................................................................................................75
G86 – Ausdrehzyklus ......................................................................................................................76
G87 – Bohrfräszyklus .....................................................................................................................77
G88 – Innengewindefräszyklus.......................................................................................................78
G89 – Außengewindefräszyklus .....................................................................................................80
5
Zyklusaufrufe ................................................................................................................... 82
G76 – Zyklusaufruf auf einer Linie (Lochreihe) ..............................................................................82
G77 – Zyklusaufruf auf einem Teilkreis (Lochkreis) .......................................................................83
G78 – Zyklusaufruf an einem Punkt (Polarkoordinaten) ................................................................85
G79 – Zyklusaufruf an einem Punkt (kartesische Koordinaten) .....................................................85
Parameter-Programmierung ................................................................................. 87
Parameterarten ................................................................................................................ 88
Systemparameter ...........................................................................................................................88
Rechenparameter ...........................................................................................................................89
Zuweisung von Werten zu Parametern ....................................................................................................... 89
Zuweisung von Parametern zu Adressen.................................................................................................... 89
Arithmetische Ausdrücke............................................................................................................................. 89
Mathematische Operationen mit Parametern .............................................................................................. 89
Mathematische Grundoperationen ..................................................................................................... 89
Winkelfunktionen ............................................................................................................................... 90
andere Rechenoperationen ................................................................................................................. 90
INDEX ................................................................................................... 91
6
Fräsen
Syntax nach PAL-Codierung
für eine Fäsmaschine mit 3-Achs-Bahnsteuerung
Fräsen Syntax nach PAL-Codierung Allgemeines
Allgemeines
Die folgende Beschreibung gilt für die neue PAL-Syntax, die ab 2009 geprüft wird, d. h.
es wird nur in Ebene G17 gearbeitet,
die Bearbeitungsmaschine ist eine 3-Koordinaten-Fräsmaschine.
Die Erweiterung der Software um zusätzliche Achsen, Parameterprogrammierung, CAD-CAM-Teil u. s. w. wird
erst ab dem Jahr 2011 für die Prüfungen relevant.
Für die Beschreibung der neuen PAL-Syntax sind die folgenden Randbedingungen zu beachten:
Führende Nullen des Zahlenteils können auch weggelassen werden,
so z. B. statt G01  G1.

Winkelangaben erfolgen stets im mathematischen Sinn (Angaben in Grad)
positiv - entgegen dem Uhrzeigersinn und
negativ - im Uhrzeigersinn.
Kommentare können zur Erhöhung der Übersichtlichkeit des NC-Programms an beliebiger Stelle eingefügt werden.
Sie beginnen mit dem Zeichen ; (Semikolon) und gelten bis Satzende als Kommentar.
Einschaltzustand für das Verfahren Fräsen, d. h. diese Befehle müssen nicht am Programmanfang geschrieben
werden:
G-Befehle: G1, G17, G40, G54, G71, G90, G94, G97
M-Befehle: M5, M9, M60
Technologie-Befehle: F0, S0
Der Zeitpunkt der Wirkung der Technologie- und M-Befehle (Satzanfang bzw. –ende) wird im Abschnitt „M-Befehle
(Zusatzfunktionen)“, ab Seite 60 beschrieben. Vorschub, Drehzahl und Werkzeugwechsel werden am Satzanfang
(vor einer Verfahrbewegung) ausgeführt.
T - Befehl (Werkzeugwechsel)
Der Werkzeugwechsel wird mit einem T-Befehl eingeleitet. Die folgenden Programmworte sind in dem Werkzeug-
wechselsatz zulässig:
Adresse Bedeutung Bemerkung

Werkzeugspeicherplatz des einzuwechselnden Werkzeuges. Pflichtparameter
T Mit T0 wird das aktuelle Werkzeug aus-
gewechselt und im Magazin abgelegt.
TC Korrekturschalter des Werkzeuges (für Länge und Radius) optional
TR inkrementale Zusatzkorrektur des Werkzeuges (für den Radius) optional
TL inkrementale Zusatzkorrektur des Werkzeuges (für die Länge) optional
Für jedes Werkzeug stehen neun Korrekturwertspeicher (TC1 bis TC9) zur Verfügung. Falls die optionalen Werte nicht
programmiert werden, gelten die Voreinstellungen:
TC: TC1
TR: TR0
TL: TL0
Bei einem Werkzeugwechsel werden die optionalen Werte auf die Voreinstellungen zurückgesetzt, falls sie nicht expli-
zit programmiert werden.
8
Fräsen Syntax nach PAL-Codierung G - Befehle (Wegbedingungen)
G0 - Gerade im Eilgang
Die Programmierung eines Werkzeugwechsels kann allein (empfehlenswert der Übersicht halber) oder in Verbindung
mit technologischen Daten und/oder einer Linearinterpolation (G0, G1, G10 oder G11) in einem Satz erfolgen.
Programmierhinweise:
Vor dem Werkzeugwechsel werden Spindel und Kühlmittel abgeschaltet und danach nicht wieder eingeschaltet.
Bei Werkzeugmaschinen mit einem Pick-Up-Wechsler wird der Werkzeugwechsel mit dem Parameter T sofort
ausgeführt. Bei Fräszentren mit Werkzeugmagazin und Schwenkarmwechsler bewirkt der T-Befehl nur ein Posi-
tionieren des Magazins in die Wechselposition. Der eigentliche Werkzeugwechsel wird durch den Befehl M6 aus-
gelöst. Korrekturwertspeicher und eventuelle Zusatzkorrekturen dürfen für diese Maschinen erst im Satz mit M6
programmiert werden.
G - Befehle (Wegbedingungen)
Die G-Befehle sollten am Anfang der Programmzeile nach der Satznummer stehen.
Sie legen fest, wie das Werkzeug den programmierten Weg zurücklegen soll. Es dürfen maximal zwei G-Befehle in
einem Programmsatz stehen.
Koordinaten und Interpolationsparameter können in den meisten Fällen absolut oder inkremental innerhalb eines
NC-Satzes programmiert werden (siehe folgende Tabellen).
Wirkung der Koordinaten- und Interpolationsparametereingaben bei aktivem G90 (Absolutmaßprogrammierung):
Adresse Bedeutung Wirkung

X, Y, Z absolute Koordinate des Zielpunktes absolut
inkrementale Koordinate (zurückzulegender Weg in der entsprechenden
XI, YI, ZI inkremental
Koordinatenachse, gilt nur in diesem NC-Satz)
I, J, K Interpolationsparameter (Abstand des Mittelpunktes vom Startpunkt) inkremental
IA, JA, KA Interpolationsparameter (Abstand des Mittelpunktes vom Nullpunkt) absolut
Wirkung der Koordinaten- und Interpolationsparametereingaben bei aktivem G91 (Relativmaßprogrammierung):

inkrementale Koordinate (zurückzulegender Weg in der entsprechenden inkremental
X, Y, Z
Koordinatenachse)
XA, YA, ZA absolute Koordinate des Zielpunktes (gilt nur im aktuellen NC-Satz) absolut
I, J, K Interpolationsparameter (Abstand des Mittelpunktes vom Startpunkt) inkremental
IA, JA, KA Interpolationsparameter (Abstand des Mittelpunktes vom Nullpunkt) absolut
Der Befehl G0 bewirkt eine geradlinige Bewegung des Werkzeugs
von einer Startposition (aktuelle Position des Werkzeugs)
zu einer Zielposition, deren Koordinaten in diesem Satz programmiert werden müssen,
mit der maximal möglichen Geschwindigkeit (Eilgang, maschinenabhängig).
Dieser Befehl hat modalen (selbsthaltenden) Charakter.
Die Werkzeugbewegung endet mit Genauhalt auf der Zielposition.
9
bei aktivem G90 bei aktivem G91
Adressen, die nach dem G0-Befehl in der NC-Zeile folgen können:

X-Koordinate des Zielpunktes
X absolute X-Koordinate oder
X / XI
XI inkrementale X-Koordinate (bezogen auf die aktuelle
Werkzeugposition)
X-Koordinate des Zielpunktes bei aktivem
Y absolute Y-Koordinate oder G90 (Abso-
Y / YI
YI inkrementale Y-Koordinate (bezogen auf die aktuelle lutmaßprog-
Werkzeugposition) rammierung)
Z absolute Z-Koordinate oder
Z / ZI
ZI inkrementale Z-Koordinate (bezogen auf die aktuelle
Werkzeugposition)
X inkrementale X-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk-
X / XA
zeugposition) oder
XA absolute X-Koordinate
X-Koordinate des Zielpunktes bei aktivem
G91 (Inkre-
Y inkrementale Y-Koordinate (bezogen auf die aktuelle
Y / YA mentalmaß-
Werkzeugposition) oder
programmie-
YA absolute Y-Koordinate rung)
Z inkrementale Z-Koordinate (bezogen auf die aktuelle
Z / ZA
Werkzeugposition) oder
ZA absolute Z-Koordinate
E Feinkonturvorschub bzw. –geschwindigkeit an Übergangselementen optional
F Vorschub bzw. Vorschubgeschwindigkeit optional
S Drehzahl optional
10
G1 – Geradeninterpolation
M Zusatzfunktion optional
TC Anwahl der Korrekturwertspeichernummer (Voreinstellung TC1) optional
TR inkrementale Veränderung des Werkzeugradiuswertes (Voreinstellung TR0) optional
TL inkrementale Veränderung des Werkzeuglängenwertes (Voreinstellung TL0) optional
Beispiele zu Werkzeugbewegungen mit G0 siehe nächste Abschnitte „G1 – Geradeninterpolation“ und

folgende.
Der Befehl G1 bewirkt eine geradlinige Bewegung des Werkzeugs von einer Startposition (aktuelle Istposition) zu
einer Zielposition, deren Koordinaten in diesem Satz programmiert werden müssen, mit der programmierten Vor-
schubgeschwindigkeit. Dieser Befehl hat modalen (selbsthaltenden) Charakter und ist Einschaltzustand.
Programmierhinweise: Neben der Zustelladresse (bei G17  Z) können maximal zwei der vier weiteren
Geometrieadressen X, Y, D bzw. AS programmiert werden.
Winkel, Längen Fasen und Verrundungen werden nur in der Bearbeitungsebene eingefügt (d. h. Zustell-
bewegungen werden bei der Berechnung ignoriert und dann am Ende der Bewegung ergänzt).
Wird im gleichen Satz eine Werkzeugspeicherveränderung (TC, TR oder TL), eine Vorschub- und/oder Dreh-
zahlveränderung programmiert, werden diese zuerst ausgeführt und danach wird zu den Zielpunktkoordinaten
verfahren.
Ein Spindelhalt (M5) oder das Ausschalten des Kühlmittels (M9) werden nach der Verfahrbewegung am Ende
des Satzes ausgeführt.

X / XI X absolute X-Koordinate oder
XI inkrementale X-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk-
zeugposition)
Y-Koordinate des Zielpunktes bei aktivem
Y / YI
YI inkrementale Y-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk- lutmaßprog-
zeugposition) rammierung)
Z-Koordinate des Zielpunktes
Z / ZI Z absolute Z-Koordinate oder
ZI inkrementale Z-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk-
zeugposition)
11

X / XA X inkrementale X-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk-
zeugposition) oder
G91 (Inkre-
Y / YA Y inkrementale Y-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk- mentalmaß-
zeugposition) oder programmie-
Z / ZA Z inkrementale Z-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk-
zeugposition) oder
D Länge der Verfahrstrecke in der Bearbeitungsebene (D positiv) optional
Anstiegswinkel der Geraden (eine Zielpunktkoordinate kann durch den Winkel
AS ersetzt werden, siehe folgendes Beispiel „Beispiel 4“) optional
Der Winkel bezieht sich auf die positive Abszisse (G17: X-
Achse)
Übergangselement zum nächsten Konturelement (Voreinstellung RN0)
RN+ Verrundungsradius zum nächsten Konturelement
RN RN- Fasenbreite (Fase als Winkelhalbierende) zum nächsten Kontur- optional
element ( siehe Beispiele „Beispiel 2“ und „Beispiel 3“)
Auswahlkriterium bei Doppellösungen (falls D, aber nicht AS, sondern eine
Zielpunktkoordinate programmiert wurde)
H optional
H1 - kleinerer Anstiegswinkel zur ersten Geometrieachse (Voreinstellung)
H2 - größerer Anstiegswinkel zur ersten Geometrieachse
Vorschub bzw. Vorschubgeschwindigkeit (Voreinstellung aktueller Vor-
F optional
schub)
S Drehzahl (Voreinstellung aktuelle Spindeldrehzahl) optional
Beispiel 1: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden
Aufgabe: Es sollen die beiden 10 mm breiten Absätze, jeweils 2 mm tief, gefräst werden (siehe Zeichnung).
Rohteil: 80 mm x 70 mm x 30 mm
Werkzeug: Schaftfräser Ø 25 mm
Schnittwerte: Vorschub: 150 mm/min
-1
Drehzahl: 1200 min
Koordinatenursprung: linke untere Ecke,
auf der Werkstück-
oberfläche
12
Programm Bemerkungen Werkzeugbewegungen
N10 T1 TC1 M6 Aufruf Werkzeug T1 mit Korrekturschal-

ter TC1, Festlegen der technologischen
N20 S1200 F150 M3 Daten, Spindel einschalten
N30 G0 X-25 Y-15 Z2 Werkzeug zum Startpunkt bewegen
Fräserradiuskorrektur nach rechts,

Äquidistantes Anfahren der ersten Posi-
N40 G42 G0 X-14 Y10 tion vor der Kontur mit 14 mm Fräseranlauf
(1,5 mm Sicherheitsabstand und Fräserradius
12,5 mm)
Absenken des Werkzeugs auf Bearbei-

N50 G0 Z-2 tungstiefe Z=-2
N60 G1 X70 Fräsen der unteren Geraden nach rechts
Fräsen der rechten Geraden nach oben

N70 G1 Y84 (mit 14 mm Werkzeugüberlauf)
N80 G40 Aufheben der Fräserradiuskorrektur
N90 G0 X250 Y150 Z250 Anfahren der Werkzeugwechselpositi-

M30 on und Programmende
Beispiel 2: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden und eingelagertem Radius
Aufgabe: Es sollen die beiden 10 mm breiten Absätze, jeweils 2 mm tief mit dem Radius R = 20 mm, gefräst
werden (siehe obere Zeichnung).
13
-1
Drehzahl: 1200 min
Koordinatenursprung: linke untere Ecke, auf
der Werkstückoberflä-
che

N10 T1 TC1 M6
N20 S1200 F150 M3
N30 G0 X-25 Y-15 Z2 Beschreibung siehe Beispiel 1
N40 G42 G0 X-14 Y10
N50 G0 Z-2
Fräsen der unteren Geraden nach

rechts mit dem Übergangsradius
R = 20 mm am Ende (X70 und Y10 ist
N60 G1 X70 Y10 RN20 der virtuelle Schnittpunkt der beiden
Geraden); die Koordinaten der Tangen-
tenpunkte werden automatisch berechnet
Fräsen der rechten Geraden nach

N70 G1 Y84 oben (mit 14 mm Werkzeugüberlauf)
N80 G40
Beschreibung siehe Beispiel 1
N90 G0 X250 Y150 Z250 M30
Beispiel 3: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden und eingelagerter Fase
0
Aufgabe: Es sollen die beiden 10 mm breiten Absätze, jeweils 2 mm tief mit der Fase 15 x 45 , gefräst wer-
den (siehe Zeichnung).
-1
Drehzahl: 1200 min
auf der Werkstück-
oberfläche
14

N10 T1 TC1 M6
N20 S1200 F150 M3
N40 G42 G0 X-14 Y10
N50 G0 Z-2

0
rechts mit der Fase 15x45 am Ende
(X70 und Y10 ist der virtuelle Schnitt-
N60 G1 X70 Y10 RN-15 punkt der beiden Geraden); die Koordina-
ten des Anfangs- und Endpunktes der
Fase werden automatisch berechnet

N80 G40
N90 G0 X250 Y150 Z250 M30
Beispiel 4: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden unter einem Winkel
0
Aufgabe: Es sollen die beiden Absätze, unter einem Winkel von 85 und jeweils 2 mm tief, gefräst werden (siehe
Zeichnung).
-1
Drehzahl: 1200 min
auf der Werkstück-
oberfläche

N10 T1 TC1 M6
N20 S1200 F150 M3
N40 G42 G0 X-14 Y10
N50 G0 Z-2
15
G2 – Kreisinterpolation

N60 G1 X60 rechts

N70 G1 Y84 AS85 oben (mit 14 mm Werkzeugüberlauf)
unter einem Anstiegswinkel von 850
N80 G40
N90 G0 X250 Y150 Z250 M30
Der Befehl G2 bewirkt eine kreisförmige Bewegung des Werkzeugs im Uhrzeigersinn von einer Startposition
(aktuelle Ist-Position) zu einer Zielposition, deren Koordinaten in diesem Satz programmiert werden müssen, mit der
programmierten Vorschubgeschwindigkeit. Wird außerdem eine Zustellbewegung in der dritten Geometrieach-
se (bei G17  Z) programmiert, so verfährt das Werkzeug in einer Schraubenlinieninterpolation (Helix). Hierbei wird
die Bewegung auf dem Kreisbogen von einer linearen Zustellbewegung überlagert.
Der Radius wird aus den Interpolationsparametern I, J und K berechnet. Er kann auch alternativ zu I, J oder K direkt als
Radius unter der Adresse R programmiert werden.
Programmierhinweise: Neben der Zustelladresse (bei G17  Z) können drei der sechs weiteren Geometrie-
adressen X, Y, I, J, R bzw. AO programmiert werden.
Winkel, Längen Fasen und Verrundungen werden nur in der Bearbeitungsebene eingefügt (d. h. Zustell-
bewegungen werden bei der Berechnung ignoriert und dann am Ende der Bewegung ergänzt).
Bei Mehrfachlösungen erfolgt die Lösungsauswahl mit den Auswahlkriterien. Wird eine vierte Geometrie-
adresse programmiert, so muss dieser Wert genau zu einer möglichen Lösung passen (z. B. die „klassische“
überbestimmte Kreisbogenprogrammierung mit X, Y, I und J). Die Auswahlkriterien sind dann ohne Bedeutung.
Kann keine Lösung berechnet werden, wird dies von der Steuerung mit einer Fehlermeldung quittiert.
Je nach Ebenenauswahl können nur die zur Ebene gehörenden zwei Mittelpunktskoordinaten programmiert wer-
den.
Die Programmierung einer Zustellbewegung erzeugt eine Schraubenlinieninterpolation (Helix).
16

Zielpunktkoordinaten
zeugposition)
Y / YI
YI inkrementale Y-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk- lutmaßprog-
zeugposition) rammierung)
zeugposition)
zeugposition) oder
G91 (Inkre-
Y / YA Y inkrementale Y-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk- mentalmaß-
zeugposition) oder programmie-
zeugposition) oder
Mittelpunktsangaben
X-Koordinate des Mittelpunktes
I X-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt und Kreismit-
I, IA telpunkt (inkrementale Maßeingabe) optional
oder
IA X-Mittelpunktskoordinate absolute Koordinatenangabe
17
Y-Koordinate des Mittelpunktes

J Y-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt und Kreismit-
J, JA telpunkt (inkrementale Maßeingabe) optional
oder
JA Y-Mittelpunktskoordinate absolute Koordinatenangabe
Radius des Kreisbogens (bei Doppellösungen: +  kürzerer Bogen,
R optional
-  längerer Bogen)
Öffnungswinkel des Kreisbogens (nur positiv zugelassen, da die Kreis-
AO optional
orientierung mit G2 bzw. G3 festgelegt ist)
RN RN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement optional
( siehe folgendes Beispiel „Beispiel 2“ und „Beispiel 3“)
Auswahlkriterium Bogenlänge
O O1 - kürzerer Kreisbogen (Voreinstellung) optional
O2 - längerer Kreisbogen
Auswahlkriterium Starttangentenwinkel
H H1 - kleinerer Starttangentenwinkel (Voreinstellung) optional
H2 - größerer Starttangentenwinkel
F optional
schub)
Die Erweiterung der Kreisbogenprogrammierung mit G2 bzw. G3 auf die von der DIN 66025 auch zugelassenen Geo-
metrieadressen
R Kreisradius
AO Öffnungswinkel
mit einer automatischen Endpunkt- und Mittelpunktsberechnung bei der Programmierung von nur drei Geometrieadres-
sen muss eine Lösungsauswahl für den Kreisbogen zulassen. Diese Lösungsauswahl ist im Allgemeinen erforderlich, da
es bei drei programmierten Geometrieadressen keine, eine, zwei, drei oder vier Kreisbogenlösungen geben kann (Alle
Kreisbogenlösungen haben den gemeinsamen Startpunkt). Diese Auswahl kann mit der Auswahl-Adresse
O dem Bogenlängenkriterium
H dem Starttangentenwinkel
getroffen werden.
Beim Bogenlängenkriterium wählt man unter zwei möglichen Lösungen den Kreisbogen mit der kleineren oder
größeren Bogenlänge aus.
Dieses Bogenlängenkriterium ist ausreichend, wenn es zwei Lösungen mit unterschiedlicher Bogenlänge gibt.
Haben die zwei Lösungskreisbögen die gleiche Länge, so können sie wegen der mit G2 oder G3 vorgegebenen Kreis-
orientierung keinen gemeinsamen Kreismittelpunkt haben.
Die Auswahl des zugehörigen Kreises mit seinem Mittelpunkt erfolgt dann mit dem Startwinkelkriterium im Startpunkt
des Kreisbogens.
Das Startwinkelkriterium verwendet den Winkel des parallel zur Kreistangente im Startpunkt liegenden Strahls in
Bewegungsrichtung zur positiven ersten Ebenenachse (G17  X). Das Kriterium wählt entweder den Kreis mit dem
kleineren oder größeren Startwinkel aus.
Haben bei zwei Kreisbogenlösungen diese einen gemeinsamen Mittelpunkt, so bleibt das Startwinkelkriterium ohne
Auswahlfunktion.
Das Bogenlängenkriterium kann auf zwei Arten programmiert werden:
18
Als Vorzeichen des Kreisradius R:

o R+ Auswahl des kürzeren Kreisbogens
o R- Auswahl des längeren Kreisbogens
Mit der Steueradresse O:
o O1: Auswahl des kürzeren Kreisbogens (Voreinstellung)
o O2: Auswahl des längeren Kreisbogens
Wird als das Vorzeichen von R programmiert, so hat dies eine höhere Priorität als der Parameter O.
Im Fall einer eindeutigen Lösung für den Kreisbogen sind die Auswahladressen H, O oder das Vorzeichen von R be-
deutungslos und werden ignoriert.
Wird eine vierte Geometrieadresse programmiert, so muss dieser Wert zu genau einer der möglichen Lösungen passen.
Die Auswahlkriterien sind dann gegebenenfalls ohne Bedeutung (Beispiel: Die „klassische“ überbestimmte Kreisbo-
genprogrammierung mit X, Y, I, J).
Die Anwendung dieser Auswahlkriterien kann bei der Programmierung von vier Geometrieadressen entfallen, wenn
durch diese eine eindeutige Lösung festgelegt ist.
Die Programmierung von vier Geometrieadressen schränkt wegen der Überbestimmtheit im Allgemeinen die Lösungs-
vielfalt auf keine oder eine Lösung ein. Es erscheint die Fehlermeldung Kreisendpunktfehler bei der Mittel- und End-
punktprogrammierung G2/3, X, Y, I, J.
Beim Einfügen einer Verrundung oder Fase wird geprüft, ob diese sich überhaupt einsetzen lässt. Beim Fasen von
Kreisbögen wird die Sekantenlänge des abgeschnittenen Kreisbogenstückes für die Berechnung zugrunde gelegt.
Beispiel: Fräsen eines Konturzuges mit einem Kreisbogen im Uhrzeigersinn
-1
Drehzahl: 1200 min
auf der Werkstück-
oberfläche
Aufgabe: Es sollen die beiden 10 mm breiten Absätze mit dem Radius R = 21, jeweils 2 mm tief, gefräst
werden (siehe Zeichnung).
N10 T1 TC1 M6 Aufruf Werkzeug T1 mit Korrektur-

schalter TC1, Festlegen technologi-
N20 S1200 F150 M3 scher Daten, Spindel einschalten
N30 G0 X100 Y100 Z2 Werkzeug zum Startpunkt bewegen
19
Fräserradiuskorrektur nach links,

Äquidistantes Anfahren der ersten
N40 G41 G0 X70 Y84 Position vor der Kontur mit 14 mm Fräse-
ranlauf (1,5 mm Sicherheitsabstand und
Fräserradius 12,5 mm)
Werkzeug auf Bearbeitungstiefe Z = -2

N50 G0 Z-2 absenken

N60 G1 Y23.6 unten
N70 G2 X56.4 Y10 I-20 J6.4

oder:
Fräsen des Kreisbogens im Uhrzei-
N70 G2 X56.4 Y10 IA50 JA30
gersinn bis zur unteren Geraden
oder:
N70 G2 X56.4 Y10 R21
Fräsen der unteren Gerade nach links

N80 G1 X-14 (mit 14 mm Werkzeugüberlauf)
N100 G0 X250 Y150 Z250 Anfahren der Werkzeugwechselpo-

M30 sition und Programmende
Der Befehl G3 bewirkt eine kreisförmige Bewegung des Werkzeugs entgegen dem Uhrzeigersinn von einer
Startposition (aktuelle Ist-Position) zu einer Zielposition, deren Koordinaten in diesem Satz programmiert werden
müssen, mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit. Wird außerdem eine Zustellbewegung in der dritten
Geometrieachse (bei G17  Z) programmiert, so verfährt das Werkzeug in einer Schraubenlinieninterpolation (Helix).
Hierbei wird die Bewegung auf dem Kreisbogen von einer linearen Zustellbewegung überlagert.
20
Der Radius wird aus den Interpolationsparametern I, J und K Berechnet. Er kann auch alternativ zu I, J oder K direkt
als Radius unter der Adresse R programmiert werden.
Programmierhinweise und zusätzliche Beschreibungen zur Kreisbogenprogrammierung siehe vorn
Abschnitt „G2 – Kreisinterpolation“, ab Seite 16.

Zielpunktkoordinaten
zeugposition)
Y absolute Y-Koordinate oder G90 (Absolut-
Y / YI
YI inkrementale Y-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk- maßprogram-
zeugposition) mierung)
zeugposition)
zeugposition) oder
Y inkrementale Y-Koordinate (bezogen auf die aktuelle Werk- G91 (Inkremen-
Y / YA
zeugposition) oder talmaßprog-
YA absolute Y-Koordinate rammierung)
zeugposition) oder
21
Mittelpunktsangaben
I X-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt und Kreismit-
I, IA telpunkt (inkrementale Maßeingabe) optional
oder
IA X-Mittelpunktskoordinate absolute Koordinatenangabe
Y-Koordinate des Zielpunktes
J Y-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt und Kreismit-
J, JA telpunkt (inkrementale Maßeingabe) optional
oder
JA Y-Mittelpunktskoordinate absolute Koordinatenangabe
Radius des Kreisbogens (bei Doppellösungen: +  kürzerer Bogen,
R optional
-  längerer Bogen)
Öffnungswinkel des Kreisbogens (nur positiv zugelassen, da die Kreis-
AO optional
orientierung mit G2 bzw. G3 festgelegt ist)
RN RN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement optional
( siehe folgendes Beispiel „Beispiel 2“ und „Beispiel 3“)
Auswahlkriterium Bogenlänge
O O1 - kürzerer Kreisbogen (Voreinstellung) optional
O2 - längerer Kreisbogen
F optional
schub)
Beispiel: Fräsen eines Konturzuges mit einem Kreisbogen entgegen dem Uhrzeigersinn
Aufgabe: Es sollen die beiden 10 mm breiten Absätze mit dem Radius R = 21, jeweils 2 mm tief, gefräst
werden (siehe Zeichnung).
-1
Drehzahl: 1200 min
auf der Werkstück-
oberfläche

Aufruf Werkzeug T1 mit Korrektur-
N10 T1 TC1 M6 schalter TC1, Festlegen technologi-
N20 S1200 F150 M3 scher Daten, Spindel einschalten Rechts-
lauf
N30 G0 X-25 Y-15 Z2 Werkzeug zur Startposition bewegen
22

Äquidistantes Anfahren der ersten
N40 G42 G0 X-14 Y10 Position vor der Kontur mit 14 mm Fräse-
ranlauf (1,5 mm Sicherheitsabstand und
Fräserradius 12,5 mm)
Werkzeug auf Bearbeitungstiefe Z=-2

N50 G0 Z-2 absenken

N60 G1 X56.4 rechts
N70 G3 X70 Y23.6 I-6.4 J20

oder
Fräsen des Kreisbogens entgegen
N70 G3 X70 Y23.6 IA50 JA30 dem Uhrzeigersinn bis zur rechten
Geraden
oder
N70 G3 X70 Y23.6 R21

N100 G0 X250 Y150 Z250 Anfahren der Werkzeugwechselpo-

M30 sition und Programmende
23
G4 – Verweilzeit
G4 – Verweilzeit
Der Befehl G4 bewirkt eine Unterbrechung der

Vorschubbewegung des Werkzeugs an der aktuel-
len Position für eine programmierte Zeit bzw. für
eine Anzahl von Umdrehungen des Werkzeugs,
z. B. zum Späne brechen oder Freischneiden des
Werkzeuges. Dieser Befehl ist nur in diesem Satz
wirksam (nicht modal).
Adressen, das nach dem G4-Befehl in der NC-Zeile folgen können:
Adresse Bedeutung Bemerkungen

U Verweilzeit in Sekunden bzw. Umdrehungen Pflichtparameter
Auswahl der Verweilzeiteinheit:
O O1 - Verweilzeit in Sekunden (Voreinstellung) optional
O2 - Verweilzeit in Umdrehungen
G9 – Genauhalt
Der Befehl G9 erzeugt im aktuellen Satz einen
Genauhalt.
Die Abarbeitung des nächsten Satzes (Satzwech-
sel) wird eingeleitet, wenn die Steuerung für die
beteiligten Achsen die Sollgeschwindigkeit
Null errechnet hat. Zu diesem Zeitpunkt liegt der
Istwert, abhängig von der Dynamik der Achsen
und der Bahngeschwindigkeit, um einen Nach-
laufanteil zurück. Dadurch werden die Werk-
stückecken leicht abgerundet (siehe nebenstehen-
des Bild).
Durch den Befehl G9 wird die Bewegung abge-
bremst und am Eckpunkt kurz angehalten, so
dass der Nachlaufanteil gegen Null geht.
Dieser Befehl ist nur in diesem Satz wirksam
(nicht modal).
G10 - Gerade im Eilgang über Polarkoordinaten

Oftmals gehen die Bemaßungen eines Werkstücks von einem zentralen Punkt aus, die Maße sind mit Hilfe von Winkeln
und Radien angegeben, wie z. B. bei Bohrbildern oder Fräsen von Vielecken. Solche Maße können direkt nach der
Zeichnung über Polarkoordinaten programmiert werden.
Der Befehl G10 bewirkt eine geradlinige Bewegung des Werkzeugs von einer Startposition (aktuelle Istposition)
zu einer Zielposition, die über Polarkoordinaten programmiert wurde, mit Genauhalt und maximaler Vorschub-
geschwindigkeit (Eilgang). Dieser Befehl hat modalen (selbsthaltenden) Charakter. Die folgenden Bilder zeigen die
Parameter für die X-Y-Ebene (G17).
24
G10 - Gerade im Eilgang über Polarkoordinaten
S - Startposition S - Startposition
Z - Zielposition Z - Zielposition
der Eilgangsbewegung der Eilgangsbewegung
+Z +Z
S S
ZI +X Z +X
Z ZA
Z Z
I I
IA Pol IA Pol
S S
J AP J AP
AI AI
RP RP
JA JA
E +Y
E +Y
+X +X
Adressen, die nach dem G10-Befehl in der NC-Zeile folgen können in der X-Y-Ebene (G17):

RP Pollänge bzw. Polradius
AI - inkrementaler Winkel des Pols, bezogen auf den Polarwinkel
der Startposition oder Pflichtpara-
AP - Winkel des Pols, bezogen auf die positive Abszisse (bei G17  X- meter
AP/AI
Achse):
+ entgegen den Uhrzeigersinn oder
- im Uhrzeigersinn
X-Koordinate des Fußpunktes des Drehpols
I - X-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und
I, IA optional
Fußpunkt des Drehpols (inkremental) oder
IA - X-Koordinate des Fußpunktes des Drehpols (absolut)
Y-Koordinate des Fußpunktes des Drehpols
J - Y-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und
J, JA optional
JA - Y-Koordinate des Fußpunktes des Drehpols (absolut)
Angaben zur Z-Koordinate des Zielpunktes
Z - absolute Z-Koordinate des Zielpunktes oder bei aktivem
Z / ZI
ZI - Z-Koordinatendifferenz G90, optional
zwischen Startpunkt (Istposition) und Zielpunkt (inkremental)
Z - Z-Koordinatendifferenz
bei aktivem
Z / ZA zwischen Startpunkt (Istposition) und Zielpunkt
G91, optional
(inkremental) oder
ZA - absolute Z-Koordinate des Zielpunktes
Vorschub bzw. Vorschubgeschwindigkeit (Voreinstellung aktueller
F optional
Vorschub)
25
G11 - Gerade im Vorschub über Polarkoordinaten
G11 - Gerade im Vorschub über Polarkoordinaten

Oftmals gehen die Bemaßungen eines Werkstücks von I Pol
einem zentralen Punkt aus, die Maße sind mit Hilfe von IA S - Startposition
Winkeln und Radien angegeben, wie z. B. bei Bohrbil- Z - Zielposition
dern oder Fräsen von Vielecken. Solche Maße können

Z
direkt nach der Zeichnung über Polarkoordinaten prog-
rammiert werden.
Der Befehl G11 bewirkt eine geradlinige Bewegung
des Werkzeugs von einer Startposition (aktuelle Ist-
RP
position) zu einer Zielposition, die über Polarkoor- J AI
dinaten programmiert wurde, mit programmierter S +Y AP
Vorschubgeschwindigkeit. Dieser Befehl hat mo- JA
dalen (selbsthaltenden) Charakter. W +X

Pflichtpa-
RP Pollänge bzw. Polradius
rameter
AI - inkrementaler Winkel des Pols, bezogen auf den Polarwinkel der
Startposition oder
AP - Winkel des Pols, bezogen auf die positive Abszisse (bei G17  X-
AP/AI
Achse):
- im Uhrzeigersinn
I, IA optional
J, JA optional
bei aktivem
Z - absolute Z-Koordinate des Zielpunktes oder
Z / ZI G90, optio-
ZI - Z-Koordinatendifferenz nal
Z - Z-Koordinatendifferenz bei aktivem
Z / ZA zwischen Startpunkt (Istposition) und Zielpunkt (in- G91, optio-
kremental) oder nal
Übergangselement zum nächsten Konturelement (Voreinstellung
RN0)
RN optional
RN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement
26
G12 - Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn über Polarkoordinaten

F optional
Vorschub)
Beispiele zu Werkzeugbewegungen mit G11 siehe Kapitel „G63 – Skalieren (Vergrößern bzw. Ver-
kleinern)“, Abschnitt „Beispiel Skalieren: Fräsen von drei Absätzen“, ab Seite 52.
G12 - Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn über Polarkoordinaten

Oftmals gehen die Bemaßungen eines Werkstücks von S - Startpunkt
einem zentralen Punkt aus, die Maße sind mit Hilfe von E - Endpunkt des Kreisbogens
Winkeln und Radien angegeben, wie z. B. bei Bohrbildern M - Mittelpunkt
oder Fräsen von Vielecken. Solche Maße können direkt Pol
R
nach der Zeichnung über Polarkoordinaten programmiert M
werden.
J
AI
Der Befehl G12 bewirkt eine kreisförmige Bewegung AP S
JA
des Werkzeugs im Uhrzeigersinn von einer Startpositi-

+Y E
on (aktuelle Istposition) zu einer Zielposition, die über
Polarkoordinaten programmiert wurde, mit prog-
rammierter Vorschubgeschwindigkeit. Dieser Befehl hat
W +X
modalen (selbsthaltenden) Charakter. IA I
Bei einer kreisförmigen Bewegung mit G12 muss der Fußpunkt des Drehpols im Kreismittelpunkt liegen
(Adresse IA/I und JA/J). Der Radius der Kreisbewegung berechnet sich automatisch aus dem Abstand
Startpunkt - Kreismittelpunkt.

AI - inkrementaler Winkel des Pols, bezogen auf den Polarwinkel der
Startposition oder
AP/AI
Achse):
- im Uhrzeigersinn
I, IA optional
J, JA optional
bei aktivem
Z / ZI G90, optio-
27
G13 - Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn über
Polarkoordinaten

bei aktivem
Z - Z-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition)
Z / ZA G91, optio-
und Zielpunkt (inkremental) oder
nal
ZA - Z-Koordinate des Zielpunktes (absolut)
RN0)
RN optional
F optional
Vorschub)
G13 - Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn über Polar-

koordinaten
Oftmals gehen die Bemaßungen eines Werkstücks von S - Startpunkt
einem zentralen Punkt aus, die Maße sind mit Winkeln E - Endpunkt des Kreisbogens
und Radien angegeben, wie z. B. bei Bohrbildern oder M - Mittelpunkt
Fräsen von Vielecken. Solche Maße können direkt nach Pol
R
der Zeichnung über Polarkoordinaten programmiert wer- M
den. AP
AI
Der Befehl G13 bewirkt eine kreisförmige Bewegung E
J
JA
des Werkzeugs entgegen dem Uhrzeigersinn von einer +Y

Startposition (aktuelle Istposition) zu einer Zielpositi-
on, die über Polarkoordinaten programmiert wurde, S
mit programmierter Vorschubgeschwindigkeit. Dieser W +X
Befehl hat modalen (selbsthaltenden) Charakter. IA I
Bei einer kreisförmigen Bewegung mit G13 muss der Fußpunkt des Drehpols im Kreismittelpunkt liegen
(Adresse IA/I und JA/J). Der Radius der Kreisbewegung berechnet sich automatisch aus dem Abstand
Startpunkt - Kreismittelpunkt.
Adressen, die unter anderem nach dem G13-Befehl in der NC-Zeile folgen können in der X-Y-Ebene (G17):

AI - inkementaler Winkel des Pols, bezogen auf den Polarwinkel der
Startposition oder
AP/AI
Achse):
- im Uhrzeigersinn
I, IA optional
J, JA optional
28
G17 – Ebenenauswahl X-Y

bei aktivem
Z / ZI G90, optio-
bei aktivem
Z / ZA G91, optio-
und Zielpunkt (inkremental) oder
nal
ZA - Z-Koordinate des Zielpunktes (absolut)
RN0)
RN optional
F optional
Vorschub)
G17 – Ebenenauswahl X-Y

Durch die Angabe der Arbeitsebene, in der die
gewünschte Kontur gefertigt werden soll, werden
zugleich folgende Funktionen festgelegt:
die Ebene für die Werkzeugradiuskorrektur,
die Zustellrichtung für die Werkzeuglän-
genkorrektur in Abhängigkeit vom Werk-
zeugtyp,
die Ebene für die Kreisinterpolation.
Über den Befehl G17 kann die X-Y-Ebene als
aktuelle Bearbeitungsebene festgelegt wer-
den. Dieser Befehl hat modalen (selbsthaltenden)
Charakter. Er ist Einschaltzustand beim Fräsen.
G22 - Unterprogrammaufruf
Mit dem Befehl G22 wird

ein Unterprogramm aufge-
rufen.
Der Programmsatz mit G22 hat folgenden Aufbau:
N50 G22 L H

L Nummer des aufzurufenden Unterprogramms (z. B. L150) Pflichtparameter
H Anzahl der Wiederholungen des Unterprogramms (Voreinstellung H1) optional
/ Ausblendebene optional
29
G23 - Programmabschnittswiederholung
G23 - Programmabschnittswiederholung
Hauptprogramm %100
N10 T1 TC1
N20 F120 S933 M3
N30 G0 X20 Y35 Z2
Mit dem Befehl G23 kann man Programmab- N40 G91 Z-5
schnitte mehrfach abarbeiten lassen. N50 G1 X25
N60 G1 Y30
N70 G90 G0 Z2
N80 G0 X35 Y55
N90 G23 N40 N80 H3
Der Programmsatz mit G23 hat folgenden Aufbau: N90 G0 Z150
N90 X250 Y250 M30
N50 G23 N N H

N 1. N - Startsatznummer des zu wiederholenden Programmabschnittes Pflichtparameter
N 2. N - Endsatznummer des zu wiederholenden Programmabschnittes Pflichtparameter
H Anzahl der Programmabschnittswiederholungen (Voreinstellung H1) optional
Programmierhinweis: Es wird vom Programmanfang nach den beiden Satznummern gesucht. Wird keine Satz-
nummer oder die Endsatznummer vor der Startsatznummer gefunden, erfolgt eine Feh-
lermeldung.
Beispiel Programmabschnittswiederholung: Fräsen von drei L-Nuten
Werkzeug (T2): Langlochfräser Ø 6 mm

(Werkzeugdurchmesser = Nutenbreite)

-1
Drehzahl: 1800 min

auf der Werkstück-
oberfläche
Aufgabe: Es sollen die drei 6 mm breiten Nuten mit den Schenkellängen von 15 mm bzw. 10 mm und
einem Abstand von 10 mm in Y-Richtung, jeweils 2 mm tief, gefräst werden (siehe Zeichnung).

Aufruf T2 mit Korrekturschalter TC2,
N10 T2 TC2 M6
Festlegen technologischer Daten,
N20 S1800 F50 M3
Spindel einschalten Rechtslauf
N30 G0 X15 Y10 Z2 Werkzeug zum Startpunkt bewegen
N40 G91 Umschalten auf inkrementale Maßangabe
30
G29 – Programmsprünge
Absenken des Werkzeugs um 4 mm

N50 G1 Z-4
auf Z-2
N60 G1 X15 Fräsen um 15 mm in X-Richtung
N70 G1 Y10 Fräsen um 10 mm in Y-Richtung
Anheben des Werkzeugs um 4 mm (auf die

N80 G1 ZA2 Koordinate Z2)
N90 G0 Y10 Positionieren um 10 mm in Y-Richtung
N100 G90 Umschalten auf absolute Maßangabe
zweimalige Wiederholung des Programm-

abschnitts vom Programmsatz N40 bis N100
N110 G23 N40 N100 H2 (Fräsen der beiden anderen Nuten und 10 mm
in Y-Richtung zustellen, in der Tabelle sind
die Programmsätze farbig markiert)
N120 G0 X250 Y150 Z250 Anfahren der Endposition und Prog-

M30 rammende
Mit dem Befehl G29 können Programmteile übersprungen bzw. gezielt zu einem Programmsatz gesprungen werden.
Man unterscheidet zwischen bedingten und unbedingten Sprüngen.
31
unbedingter Sprung:
Mit dem Befehl G29 als unbedingtem Sprung

wird gezielt zu einem Programmsatz gesprun-
gen. Dieser wird nach dem Programmwort
G29 als Zieladresse in dieser Form prog-
rammiert:
N… G29 N

N Satznummer, zu der der Sprung erfolgt Pflichtparameter
Der Programmsatz mit einem unbedingten Sprung lautet im Bild oben:

N190 G29 N50
Wirkung: Zur Programmfortsetzung wird zu dem Satz N50 zurückgesprungen.
In diesem Beispiel würde durch den unbedingten Sprung zum Satz N50 im Satz N110 eine End-
losschleife entstehen. Um diese Endlosschleife zu umgehen, muss unter bestimmten Bedin-
gungen der Satz N110 mit dem bedingten Sprung übergangen werden.
bedingter Sprung:
Ist die programmierte Bedingung
o erfüllt: so wird mit dem NC-Satz fortgesetzt,
dessen Adresse nach dem ma-
thematischen Vergleich prog-
rammiert wurde;
o nicht erfüllt: so wird mit dem folgenden NC-
Satz fortgesetzt.
Als Bedingung kann der logische Vergleich des Wertes
zweier Parameter mit gleich/ ungleich/ größer/ kleiner
erfolgen.

P1 erster Vergleichsparameter (P1 … P999) Pflichtparameter
logischer Vergleich
O1 = (ist gleich)
O O2 ≠ (ungleich) Pflichtparameter
O3 > (größer)
O4 < (kleiner)
P2 zweiter Vergleichsparameter (P1 … P999) Pflichtparameter
NZIEL Satznummer, zu der der Sprung bei erfüllter Bedingung erfolgen soll Pflichtparameter
Der Programmsatz mit dem bedingten Sprung lautet im Bild oben:

N60 G29 P12 O3 P2 N200
N70 ...
Wirkung: Das Programm wird mit dem Satz N200 fortgesetzt, wenn der Wert des ersten Parameters
P12 > (O3 entspricht dem logischen Vergleich größer) dem Wert des zweiten P2 ist. Alle zwi-
schen dem Vergleich und dem Zielsatz N200 liegenden Sätze werden übersprungen. Ist diese Be-
dingung nicht erfüllt, wird mit dem folgenden Satz (hier: N70) fortgesetzt.
32
G40 - Werkzeugradiuskorrektur aufheben
Es wird vom Programmanfang nach der Sprungadresse gesucht. Wird diese Satznummer
Programmierhinweis:
nicht gefunden, erfolgt eine Fehlermeldung.
G40 - Werkzeugradiuskorrektur aufheben

Nach dem Befehl G40 berechnet die Steuerung
die Bahn des Werkzeugmittelpunktes auf der
programmierten Kontur, d. h. es erfolgt keine
Fräserradiuskorrektur. Dieser Befehl hat moda-
len (selbsthaltenden) Charakter und ist Ein-
schaltzustand.
Im Bild ist schwarz der Start- und Zielpunkt,
der mit G40 angefahren wird, gelb der erste
programmierte Konturpunkt, grün die Fräser-
mittelpunktsbahn und blau die program-
mierte Kontur dargestellt.
Beispiele zu Werkzeugbewegungen mit G40 und G42 siehe Kapitel „G1 – Geradeninterpolation“, Ab-
schnitt „Beispiel 1: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden“ und folgende, ab Seite 37.
G41 - Werkzeugradiuskorrektur nach links

Nach dem Befehl G41 berechnet die Steue-
rung die Bahn des Werkzeugmittelpunktes
links der programmierten Kontur. Der Be-
griff links gibt die Lage des Werkzeugs zur
programmierten Kontur an, Blickrichtung von
der programmierten Kontur aus in Vorschub-
richtung. Dieser Befehl hat modalen (selbst-
haltenden) Charakter. Nach dem Aufruf der
Werkzeugradiuskorrektur dürfen die Werk-
zeugkorrekturwerte (TC, TR bzw. TL) nicht
verändert werden.
Im Bild ist
schwarz der Start- und Zielpunkt,
der mit G40 angefahren wird,
gelb der erste programmierte Kontur-
punkt,
grün die Fräsermittelpunktsbahn,
blau die programmierte Kontur
dargestellt.
Beispiele zu Werkzeugbewegungen mit G40 und G41/G42 siehe Kapitel „G2 – Kreisinterpolation“, Abschnitt
„Beispiel: Fräsen eines Konturzuges mit einem Kreisbogen im Uhrzeigersinn“ und folgende, ab Seite 19.
33
G42 - Werkzeugradiuskorrektur nach rechts
G42 - Werkzeugradiuskorrektur nach rechts

Nach dem Befehl G42 berechnet die Steue-
rung die Bahn des Werkzeugmittelpunktes
rechts der programmierten Kontur. Der
Begriff rechts gibt die Lage des Werkzeugs
zur programmierten Kontur an, Blickrichtung
von der programmierten Kontur aus in Vor-
schubrichtung. Dieser Befehl hat modalen
(selbsthaltenden) Charakter. Nach dem Aufruf
der Werkzeugradiuskorrektur dürfen die
Werkzeugkorrekturwerte (TC, TR bzw. TL)
nicht verändert werden.
Im Bild ist
schwarz der Start- und Zielpunkt,
der mit G40 angefahren wird,
gelb der erste programmierte Kontur-
punkt,
grün die Fräsermittelpunktsbahn,
blau die programmierte Kontur
dargestellt.
Beispiele zu Werkzeugbewegungen mit G40 und G42 siehe Kapitel „G1 – Geradeninterpolation“, Abschnitt
„Beispiel 1: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden“ und folgende, ab Seite 37.
G45 – lineares Anfahren an eine Kontur

Der Befehl G45 bewirkt eine lineare Anfahrbewegung des aktiven Werkzeugs, so dass:
die Anfahrbewegung im ersten Konturpunkt (in den Bildern unten Position 1) endet,
eine definierte Länge hat (Adresse D),
mit Fräserradienkorrektur und automatisch mit G1 erfolgt.
G45 muss zusammen mit der Fräserradiuskorrektur (G41 oder G42) aufgerufen werden.
34
G45 – lineares Anfahren an eine Kontur
Legende: grüne Linien Fräsermittelpunktsbahn

blaue Linie programmierte Anfahrbewegung (wird äquidistant angefahren)
1 erster programmierter Konturpunkt
SP Startposition des Fräsers (aktuelle Werkzeugposition)
ZP1/2/3 Zwischenpositionen 1, 2 und 3 der Anfahrbewegung des Fräsermittelpunktes
EP Endpositionen des Fräsermittelpunktes nach der Anfahrbewegung mit G45
(zum ersten Konturpunkt)

G 41/42 Anwahl der Fräserradienkorrektur für die zu bearbeitende Kontur
Pflichtparame-
Länge der Anfahrbewegung ter
D
(Abstand zum ersten Konturpunkt ohne Vorzeichen)
Koordinaten des ersten Konturpunktes
X-Koordinate
X - absolute X-Koordinate oder
X / XI
XI - X-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und
erstem Konturpunkt (inkremental)
Y-Koordinate bei aktivem
G90 (Absolut-
Y - absolute Y-Koordinate oder
Y / YI maßprogrammie-
YI - Y-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und rung), Pflicht-
erstem Konturpunkt (inkremental) parameter
Zustellung am Anfahrpunkt in der Zustellachse
Z - absolute Z-Koordinate oder
Z / ZI
ZI - Z-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) bzw.
der Position W und erstem Konturpunkt (inkremental)
X-Koordinate
X - X-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und
X / XA
erstem Konturpunkt (inkremental) oder
XA - absolute X-Koordinate
Y - Y-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und G91 (Inkremen-
Y / YA
erstem Konturpunkt (inkremental) oder talmaßprogram-
YA - absolute Y-Koordinate mierung)
Z - Z-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) bzw.
Z / ZA
der Position W und erstem Konturpunkt (inkremental) oder
ZA - absolute Z-Koordinate
absolute Position in der Zustellachse, auf die im Eilgang zugestellt wird (Vor-
W optional
einstellung aktuelle Werkzeugposition)
E Eintauchvorschub (Voreinstellung E = F)
Vorschub bzw. Vorschubgeschwindigkeit für die Ebenenbearbeitung
F optional
(Voreinstellung aktueller Vorschub)
Bewegungsablauf:
Ausgehend von der aktuellen Position des Werkzeuges (im Bild unten Startposition SP) wird in der X-Y-
Ebene an den Anfangspunkt der linearen Anfahrbewegung mit Fräserradienkorrektur im Eilgang (falls ak-
tiv) positioniert (im Bild unten ZP1).
35
G46 – lineares Abfahren von der Kontur (konturparallel)
Danach wird im Eilgang (falls wirksam) in der Zustellachse auf die Z-Koordinate W (optional, im Bild unten
ZP2) verfahren und anschließend mit dem Vorschubwert E auf den programmierten Z-Wert zugestellt (im Bild
unten ZP3).
Wird W nicht programmiert, entspricht W der aktuellen Werkzeugposition, damit fallen ZP1 und ZP2 zu-
sammen.
Nach dem Zustellen erfolgt das Anfahren an den programmierten ersten Konturpunkt (im Bild Position 1).
Ein Beispiel zur Werkzeugbewegung mit G45 siehe nächstes Kapitel „G46 – lineares Abfahren von der Kon-
tur“, Abschnitt „Beispiel lineares An/Abfahren: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden“, ab
Seite 37.

Der Befehl G46 bewirkt eine lineare Abfahrbewegung des aktiven Werkzeugs, so dass:
die lineare Abfahrbewegung vom letzten Konturpunkt (in den Bildern unten Position L) tangential erfolgt
und eine definierte Länge hat (Adresse D) und
der Fräser am Ende der Bewegung auf dem Endpunkt der Abfahrbewegung (in den Bildern unten Position
ZP1) mit aktiver Fräserradienkorrektur steht. Die berechnete Abfahrbewegung wird mit G1 ausführt. In
der nachfolgenden Bewegung wird die Fräserradienkorrektur automatisch aufgehoben
Am Endpunkt der Abfahrbewegung (im Bild unten ZP1) wird im Vorschub (Parameter F) in der Zustellachse
zum Punkt ZP2 mit der programmierten Z-Koordinate (optional, im Bild unten Z, ZA bzw. ZI) verfahren.
Wird Z nicht programmiert, sind ZP1 und ZP2 identisch.
Anschließend wird mit dem Eilgang auf den programmierten Z-Wert (Parameter W) zugestellt. Wird W nicht
programmiert, entspricht W der aktuellen Werkzeugposition, damit fallen ZP2 und EP zusammen.
G46 muss zusammen mit dem Aufheben der Werkzeugradiuskorrektur (G40) aufgerufen werden.
EP EP
+Z +Z
W W
W ZP2 Z W ZP2 ZA
ZI Z
+X +X
SP ZP1 SP ZP1
D D
ZP1/2 ZP1/2
EP EP
L L
SP SP
+Y +Y
W W
+X +X
Legende: grüne Linie Fräsermittelpunktsbahn
blaue Linie programmierte Abfahrbewegung (wird äquidistant angefahren)
L letzter programmierter Konturpunkt
ZP1/2 Zwischenpositionen 1 und 2 der Abfahrbewegung
EP Endpositionen des Fräsers nach der Abfahrbewegung mit G46
36

G 40 Abwahl der Fräserradienkorrektur Pflichtparameter
Länge der Abfahrbewegung
D Pflichtparameter
(Abstand zum letzten Konturpunkt ohne Vorzeichen)
Z-Koordinaten des Abfahrpunktes
Zustellung am Abfahrpunkt in der Zustellachse (mit Vorschub angefahren) bei aktivem G90
Z - absolute Z-Koordinate oder (Absolutmaßprog-
Z / ZI
ZI - Z-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) rammierung), op-
bzw. der Position W und letztem Konturpunkt (inkremental) tional
Zustellung am Abfahrpunkt in der Zustellachse (mit Vorschub angefahren)
bei aktivem G91
(Inkrementalmaßp-
Z / ZA bzw. der Position W und letztem Konturpunkt (inkremental)
rogrammierung),
oder
optional
absolute Position in der Zustellachse, auf die im Eilgang zugestellt wird
W optional
(Voreinstellung aktuelle Werkzeugposition)
F optional
Beispiel lineares An/Abfahren: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden

0
Aufgabe: Es sollen die beiden 10 mm breiten und 3 mm tiefen Absätze unter einem Winkel von 85 mit dem
Radius R = 10 mm gefräst werden (siehe Zeichnung). Wobei an die Kontur linear an- und abgefahren
wird.
Der Fräserweg für die An- bzw. Abfahrbewegung beträgt mit dem An- bzw. Überlauf
L = Fräserradius + 2,5 mm.
Werkzeug (T4): Schaftfräser Ø 20 mm
-1
Drehzahl: 1200 min
che

N10 T4 TC4 M6
schalter TC4, Festlegen technolo-
N20 S1200 F150 M3 gischer Daten, Spindel einschalten
N40 G0 Z-3 Werkzeug absenken auf Z = -3 mm
37
Fräserradiuskorrektur nach
rechts, Werkzeug zum automatisch
berechneten Anfangspunkt der An-
fahrbewegung äquidistant positio-
nieren (X=-12.5; Y=10)
N50 G42 G45 X0 Y10 D12.5
äquidistantes Anfahren des ersten

Konturpunktes (als Endpunkt der li-
nearen Anfahrbewegung)

rechts bis zum Kreisbogen R = 10
N60 G1 X50 RN10
Fräsen des eingelagerten Kreisbogens

R = 10
rechte Gerade nach oben fräsen

N70 G1 Y50 AS85 (mit einem Winkel von 850)
38
G47 – Tangentiales Anfahren an eine Kontur im ¼-Kreis
Aufheben der Fräserradiuskorrek-

tur und das Werkzeug zum automa-
N80 G40 G46 D12.5 tisch berechneten Endpunkt der Ab-
fahrbewegung positionieren (Länge
der Abfahrbewegung 12,5 mm)
N90 G0 X250 Y150 Z250 Anfahren der Werkzeugwechsel-

M30 position und Programmende

Der Befehl G47 bewirkt eine tangentiale kreisförmige Anfahrbewegung des aktiven Werkzeugs, so dass
die Anfahrbewegung im ersten Konturpunkt (in den Bildern unten Position 1) endet,
die Mittelpunktsbahn einen Radius hat (Adresse R),
tangential und mit Fräserradiuskorrektur und
automatisch mit G2/G3 erfolgt.
G47 muss zusammen mit der Fräserradiuskorrektur (G41 oder G42) aufgerufen werden.
39
Legende: grüne Linien Fräsermittelpunktsbahn

blaue Linie programmierte Anfahrbewegung (wird äquidistant angefahren)
1 erster programmierter Konturpunkt
ZP1/2/3 Zwischenpositionen 1, 2 und 3 der Anfahrbewegung des Fräsermittelpunktes
EP Endpositionen des Fräsermittelpunktes nach der Anfahrbewegung mit G45
(zum ersten Konturpunkt)

G 41/42 - Anwahl der Fräserradiuskorrektur für die zu bearbeitende Kontur Pflichtparame-
R Radius der Anfahrbewegung bezogen auf die Fräsermittelpunktsbahn ter
Koordinaten des ersten Konturpunktes

X-Koordinate
X - absolute X-Koordinate oder
X / XI
XI - X-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und
erstem Konturpunkt (inkremental)
G90 (Absolut-
Y - absolute Y-Koordinate oder
Y / YI maßprogrammie-
YI - Y-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und rung), Pflicht-
erstem Konturpunkt (inkremental) parameter
Z - absolute Z-Koordinate oder
Z / ZI
ZI - Z-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) bzw.
der Position W und erstem Konturpunkt (inkremental)
40
G48 – Tangentiales Abfahren von einer Kontur im ¼-Kreis
X-Koordinate
X - X-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und
X / XA
erstem Konturpunkt (inkremental) oder
XA - absolute X-Koordinate
Y - Y-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) und G91 (Inkremen-
Y / YA
erstem Konturpunkt (inkremental) oder talmaßprogram-
YA - absolute Y-Koordinate mierung)
Z - Z-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) bzw.
Z / ZA
der Position W und erstem Konturpunkt (inkremental) oder
absolute Position in der Zustellachse, auf die im Eilgang zugestellt wird (Vor-
W optional
einstellung aktuelle Werkzeugposition)
E Eintauchvorschub (Voreinstellung E = F)
F optional
Bewegungsablauf:
Ausgehend von der aktuellen Position des Werkzeuges (im Bild unten Startposition SP) wird in der X-Y-
Ebene an den Anfangspunkt der kreisförmigen Anfahrbewegung mit Fräserradienkorrektur im Eilgang
(falls aktiv) positioniert (im Bild unten ZP1).
Danach wird im Eilgang (falls aktiv) in der Zustellachse auf die Z-Koordinate W (optional, im Bild unten
ZP2) verfahren und anschließend mit dem Vorschubwert E auf den programmierten Z-Wert zugestellt (im Bild
unten ZP3).
Wird W nicht programmiert, entspricht W der aktuellen Werkzeugposition, damit fallen ZP1 und ZP2 zu-
sammen.
Nach dem Zustellen erfolgt das Anfahren an den programmierten ersten Konturpunkt (im Bild Position 1) in
einem ¼-Kreis mit dem Radius R + Fräserradius.
Beispiele zu Werkzeugbewegungen mit G47 siehe nächstes Kapitel „G48 – lineares Abfahren von der
Kontur“, Abschnitt „Beispiel An/Abfahren im ¼-Kreis: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Gera-
den“, ab Seite 43.

Der Befehl G48 bewirkt eine kreisförmige Abfahrbewegung des aktiven Werkzeugs von dem letzten Konturpunkt
auf einer ¼-kreisförmigen Mittelpunktsbahn mit einen Radius (Adresse R), unter den folgenden Bedingungen:
Die kreisförmige Abfahrbewegung erfolgt vom letzten Konturpunkt (in den Bildern unten Position L)
tangential.
Die Mittelpunktsbahn des Werkzeuges hat den programmierten Radius (Adresse R) bzw. die erzeugte ¼-
kreisförmige Bahn der Fräserschneiden den Radius R + Fräserradius.
Der Fräser steht am Ende der Abfahrbewegung auf dem Endpunkt der Kreisbewegung (in den Bildern unten
Position ZP1) mit aktiver Fräserradienkorrektur. Die berechnete Abfahrbewegung wird automatisch im
Vorschub (Parameter F) ausführt.
Am Endpunkt der Abfahrbewegung (im Bild unten ZP1) wird im Vorschub (Parameter F) in der Zustellachse
zum Punkt ZP2 mit der programmierten Z-Koordinate (optional, im Bild unten Z, ZA bzw. ZI) verfahren.
Wird Z nicht programmiert, sind ZP1 und ZP2 identisch.
Anschließend wird mit dem Eilgang auf den programmierten Z-Wert (Parameter W) zugestellt. Wird W nicht
programmiert, entspricht W der aktuellen Werkzeugposition, damit fallen ZP2 und EP zusammen.
41
G48 muss zusammen mit dem Aufheben der Werkzeugradiuskorrektur (G40) aufgerufen werden.

G 40 - Abwahl der Fräserradienkorrektur
Pflichtparameter
R Radius der Abfahrbewegung bezogen auf die Fräsermittelpunktsbahn
Z-Koordinaten des Abfahrpunktes
Zustellung am Abfahrpunkt in der Zustellachse (mit Vorschub angefahren) bei aktivem G90
Z - absolute Z-Koordinate oder (Absolutmaßprog-
Z / ZI
ZI - Z-Koordinatendifferenz zwischen Startpunkt (Istposition) rammierung), op-
bzw. der Position W und erstem Konturpunkt (inkremental) tional
Zustellung am Abfahrpunkt in der Zustellachse (mit Vorschub angefahren)
bei aktivem G91
(Inkrementalmaßp-
Z / ZA bzw. der Position W und erstem Konturpunkt (inkremental)
rogrammierung),
oder
optional
absolute Position in der Zustellachse, auf die im Eilgang zugestellt wird
W optional
(Voreinstellung aktuelle Werkzeugposition)
F optional
EP EP
+Z +Z
W W
W ZP2 Z W ZP2 ZA
ZI Z
+X +X
SP ZP1 SP ZP1
L L
R R
ZP1/2 ZP1/2
EP EP
SP SP
+Y +Y
W W
+X +X
Legende: grüne Linie Fräsermittelpunktsbahn
blaue Linie programmierte Abfahrbewegung (wird äquidistant angefahren)
L letzter programmierter Konturpunkt
ZP1/2 Zwischenpositionen 1 und 2 der Abfahrbewegung
EP Endpositionen des Fräsers nach der Abfahrbewegung mit G46
42
Beispiel An/Abfahren im ¼-Kreis: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden

0
Aufgabe: Es sollen die beiden 10 mm breiten und 3 mm tiefen Absätze unter einem Winkel von 85 mit dem
Radius R = 10 mm gefräst werden (siehe Zeichnung). Wobei an die Kontur im ¼-Kreis an- und abge-
fahren werden soll, mit einem Radius von R = Fräserradius + 2,5 mm.
Werkzeug (T4): Schaftfräser Ø 20 mm
-1
Drehzahl: 1200 min
che
Bei den Werkzeugbewegungen wird während der Simulation die Mittelpunktsbahn des Fräsers bei Bewegungen im
Vorschub farbig eingezeichnet.

N10 T4 TC4 M6 schalter TC4, Festlegen technologi-
N20 S1200 F150 M3 scher Daten, Spindel einschalten
Rechtslauf
N40 G0 Z-3 Werkzeug absenken auf Z = -3 mm

Werkzeug zum automatisch berechne-
ten Anfangspunkt der Anfahrbewe-
gung äquidistant positionieren (X=-
12.5; Y=-2.5)
N50 G42 G47 X0 Y10 R12.5

Konturpunktes (als Endpunkt der linea-
ren Anfahrbewegung)

N60 G1 X50 RN10 rechts bis zum Kreisbogen R = 10
43
G50 – inkrementelle Transformationen aufheben
Fräsen des eingelagerten Kreisbogens

R = 10
rechte Gerade nach oben fräsen (mit

N70 G1 Y50 AS85 einem Winkel von 850)
Werkzeug zum automatisch berechne-

ten Endpunkt der Abfahrbewegung
N80 G40 G48 R12.5 äquidistant positionieren (Länge der
Abfahrbewegung 12,5 mm, Koordina-
ten X54.589; Y62.452)
Aufheben der Fräserradiuskorrek-

N90 G0 X250 Y150 Z250
tur, Anfahren der Werkzeugwech-
M30 selposition und Programmende
G50 – inkrementelle Transformationen aufheben

Mit dem Befehl G50 werden alle aktuell aktiven
inkrementalen Transformationen (programmier-
bare Nullpunktverschiebungen), die mit G58
oder G59 aufgerufen wurden, aufgehoben. An-
schließend gilt die zuletzt mit G54-G57 prog-
rammierte einstellbare absolute Nullpunktver-
schiebung.
Spiegelungen (G66) werden ebenfalls aufgeho-
ben.
G50 steht allein in einem NC-Satz.
44
G53 – Nullpunktverschiebung aufheben
G53 – Nullpunktverschiebung aufheben
Mit dem Befehl G53 werden alle aktuell

aktiven Nullpunktverschiebungen, -drehungen
und Skalierungen aufgehoben. Der aktuelle
Werkstücknullpunkt wird auf den Maschi-
nennullpunkt zurückgesetzt und damit das
Maschinenkoordinatensystem aktiviert.
Damit wird für die Weiterbearbeitung eine
erneute Programmierung einer festen Null-
punktverschiebung mit G54-G57 notwendig.
Spiegelungen (G66) und Skalierungen (G67)
werden mit G53 ebenfalls aufgehoben.
G53 steht allein in einem Satz. Dieser Befehl
hat modalen (selbsthaltenden) Charakter.
G54 bis G57 - einstellbare Nullpunktverschiebung

Mit einem der Befehle G54-G57 verschiebt
die Steuerung den Maschinenullpunkt zum
Werkstücknullpunkt, den der Programmie-
rer festlegt. Die jeweiligen Verschiebewerte
in den Achsen X, Y und Z, werden als Be-
dienhandlung beim Einrichten der Maschine
in die Nullpunktregister der Steuerung einge-
geben. Beispielsweise setzt man die verschie-
denen Nullpunktverschiebungen bei der Be-
arbeitung mehrerer Werkstücke in einer Auf-
spannung oder bei der Mehrseitenbearbeitung
eines Werkstücks ein.
Vorherige programmierbare Nullpunktver-
schiebungen (G58/G59) oder Skalierungen
(G67) bzw. Spiegelungen (G66) werden
aufgehoben. Diese Befehle haben modalen
(selbsthaltenden) Charakter. Der Befehl G54
ist Einschaltzustand.
G58 - programmierbare Nullpunktverschiebung und –drehung mit

Polarkoordinaten
Mit dem Befehl G58 verschiebt die Steuerung den
Werkstücknullpunkt, der vom Programmierer fest-
legt und mit G54 bis G57 bereits aufgerufen wurde,
an eine neue Position. Der Abstand des alten Werk-
stücknullpunktes zum neuen wird mittels Polarkoor-
dinaten mit G58 in eine Programmzeile geschrieben.
Der Startpunkt des Pols liegt im aktuellen Koordina-
tensystem. Zusätzlich kann das Koordinatensystem in
der Zustellachse verschoben und um die Zustellachse
gedreht werden.
Befehle bzw. Adressen, die unter anderem nach dem G58-Befehl in der NC-Zeile folgen können:

RP Abstand des neuen Koordinatensystems zum aktuellen (Polarradius) Pflichtparameter
45
G59 - programmierbare Nullpunktverschiebung
AP Winkel des Pols (bezogen auf die positive Abszisse)

ZA Nullpunktverschiebung in der Zustellachse optional
Drehwinkel des neuen Koordinatensystems um die Zustellachse (be-
AR optional
zogen auf die positive Abszisse)
Da die Verschiebung und/oder Drehung sich auf das aktuelle Werkstückkoordinatensystem bezieht, das bereits ver-
schoben/gedreht sein kann, nennt man diese Programmieranweisung auch inkremental. Mehrfache Programmierungen
von G58 bzw. G59 sind möglich, die damit eine schrittweise Verschiebung/Drehung des Koordinatensystems erlauben.
Das Drehen des Werkstückkoordinatensystems an der aktuellen Position, die mit G54 bis G55 aufgerufen wurde, er-
folgt nur mit der Angabe des Drehwinkels:
N… G58 AR…
Das Zurücksetzen des neuen Werkstücknullpunktes an die alte Position, die mit G54 bis G55 aufgerufen wurde, erfolgt
mit:
N… G50
bzw. mit G58 und den vorher programmierten Verschiebewerten mit entgegengesetztem Vorzeichen.
G59 - programmierbare Nullpunktverschiebung
Mit dem Befehle G59 verschiebt die Steuerung den

Werkstücknullpunkt, der vom Programmierer fest-
legt wird und mit G54 bis G57 bereits aufgerufen
wurde, an eine neue Position. Die jeweiligen Ver-
schiebewerte in den Achsen X, Y und Z werden mit
G59 in eine Programmzeile geschrieben.
Befehle bzw. Adressen, die unter anderem nach dem G59-Befehl in der NC-Zeile folgen können:

XA X-Koordinate des verschobenen Koordinatensystems optional
YA Y-Koordinate des verschobenen Koordinatensystems optional
ZA Z-Koordinate des verschobenen Koordinatensystems optional
Drehwinkel des neuen Koordinatensystems um die Zustellachse (bezogen auf
AR optional
die positive Abszisse)
Da die Verschiebung und/oder Drehung sich auf das aktuelle Werkstückkoordinatensystem bezieht, das bereits ver-
schoben/gedreht sein kann, nennt man diese Programmieranweisung inkremental. Mehrfache Programmierungen von
G58 bzw. G59 sind möglich, die damit eine schrittweise Verschiebung/Drehung des Koordinatensystems erlauben.
Das Drehen des Werkstückkoordinatensystems an der aktuellen Position, die mit G54 bis G55 aufgerufen wurde, er-
folgt nur mit der Angabe des Drehwinkels:
N… G59 AR…
Das Zurücksetzen des neuen Werkstücknullpunktes an die alte Position, die mit G54 bis G55 aufgerufen wurde, erfolgt
mit:
N… G50
bzw. mit G59 und den vorher programmierten Verschiebewerten mit entgegengesetztem Vorzeichen.
Ein Beispiel zur programmierbaren Nullpunktverschiebung mit G59 siehe Kapitel „G67 – Skalieren (Ver-
größern bzw. Verkleinern)“, Abschnitt „Beispiel Skalieren: Fräsen von drei Absätzen“, ab Seite 52.
46
G66 - Spiegeln um die X- und/oder Y-Achse

Der Befehl G66 bewirkt ein Spiegeln aller im Folgenden programmierten Konturpunkte um die X- und/oder Y -
Achse. Er wirkt selbsthaltend (modal) und kann durch den Befehl G66 ohne Parameter wieder aufgehoben wer-
den. Programmierbare bzw. inkrementale Nullpunktverschiebungen und –drehungen sind beim Spiegeln nicht erlaubt.

Spiegeln vom ersten in den vierten Quadranten, alle
G66 X Spiegeln um die X-Achse folgenden Y-Koordinaten werden mit dem entgegenge-
setzten Vorzeichen versehen
Spiegeln vom ersten in den zweiten Quadranten, alle
G66 Y Spiegeln um die Y-Achse folgenden X-Koordinaten werden mit dem entgegenge-
setzten Vorzeichen versehen
Spiegeln vom ersten in den dritten Quadranten, alle
G66 X Y Spiegeln um die X- und Y-Achse folgenden X- und Y-Koordinaten werden mit dem entge-
gengesetzten Vorzeichen versehen
Programmierung ohne zusätzliche Adressen  hebt die
G66 Spiegeln aufheben
Funktion Spiegeln auf
Beispiel Spiegeln: Fräsen von vier Nuten
Werkzeug (T2): Langlochfräser Ø 6 mm

(Werkzeugdurchmesser = Nutenbreite)

-1
Drehzahl: 1800 min
Koordinatenursprung: Mitte Werkstück,

auf dem Werkstück
Aufgabe: Es sollen die vier 6 mm breiten pfeilförmigen Nuten jeweils 2 mm tief, gefräst werden (siehe Zeich-
nung oben). Das Fräsen der Nut wird in dem Unterprogramm L235 programmiert.
Hauptprogramm Bemerkungen Werkzeugbewegungen

Aufruf T2 mit Korrekturschalter D2,
N10 T2 TC2 M6
Festlegen technologischer Daten,
N20 S1800 F50 M3
47
erster Aufruf des UP L235 (Fräsen des Pfeils

N30 G22 L235 H1 im ersten Quadranten, siehe Tabelle unten)
N40 G66 Y Spiegeln um die Y-Achse
zweiter Aufruf des UP L235 (Fräsen des

N50 G22 L235 H1 Pfeils im zweiten Quadranten)
N60 G66 Spiegeln aufheben
N70 G66 X Spiegeln um die X-Achse
dritter Aufruf des UP L235 (Fräsen des Pfeils

N80 G22 L235 H1 im vierten Quadranten)
N100 G66 X Y Spiegeln um die X- und Y-Achse
vierter Aufruf des UP L235 (Fräsen des

N110 G22 L235 H1 Pfeils im dritten Quadranten)
48
N130 G0 X250 Y150 Z250 Anfahren der Endposition und Prog-

M30 rammende
Werkzeugbewegungen
Unterprogramm L235 Bemerkungen
(am Beispiel ohne Spiegeln)
Werkzeug zur Orientierung über der Mitte

N10 G0 X0 Y0 Z2 des Werkstücks positionieren
N20 G0 X10 Y10 Werkzeug über dem Startpunkt positionieren
N30 G1 Z-2 Absenken des Werkzeugs
N40 G1 X40 Y40 Fräsen des ersten Teils der Nut
49
N50 G1 Y20 Fräsen des zweiten Teils der Nut
N60 G0 Z2 Anheben des Werkzeugs
N70 G0 X20 Y40 Positionieren zum dritten Teil der Nut
N80 G1 Z-2 Absenken des Werkzeugs
N90 G1 X40 Fräsen des dritten Teils der Nut
50
G67 – Skalieren (Vergrößern bzw. Verkleinern)
N100 G0 Z2
Ende UP; Rücksprung in das Hauptprog-

N110 M17 ramm

Mit dem Befehl G67 skaliert die Steuerung die programmierte Kontur um einen Faktor, der unter der Adresse SK
programmiert wird. Programmierbare Nullpunktverschiebungen und –drehungen sind bei Spiegelungen (G58 bzw.
G59) nicht erlaubt. Dieser Befehl hat modalen (selbsthaltenden) Charakter, bis er durch den Befehl G67 SK1, der
auch Einschaltzustand ist, wieder aufgehoben wird. Die Wirkung des Befehls G67 wird im folgenden Beispiel de-
monstriert.
Der Syntax des Programmsatzes lautet: N… G67 SK… Q…

Skalierungsfaktor
SK = 1 Originalkontur  Verkleinerung/Vergrößerung aufheben
Pflichtpa-
SK (Voreinstellung SK1)
rameter
SK > 1 Vergrößerung
SK < 1 Verkleinerung
Achsauswahl
Q1 Skalierung aller drei Geometrieachsen (Voreinstellung)
Q optional
Q2 Skalierung der ersten beiden Geometrieachsen
Q3 Skalierung der Zustellachse
Der Syntax des Programmsatzes, um die Skalierung wieder zurückzusetzen, lautet: N80 G67 SK1
Programmierhinweis:
Der Wert von SK sowie die mit Q programmierte Anwahl der Skalierungsachsen werden modal gehalten.
Beim zweimaligen Programmieren von G62 mit Q1 und Q2 können unterschiedliche Skalierungs-
faktoren angegeben werden.
Eine Ebenenanwahl hebt die Skalierungen auf. Diese können bei Bedarf erneut programmiert werden.
Die An- bzw. Abfahrbewegungen mit Fräserradienkompensation werden nicht skaliert.
51
Beispiel Skalieren: Fräsen von drei Absätzen
Werkzeug (T3): Walzenstirnfräser

Ø 40 mm

-1
Drehzahl: 900 min
Koordinatenursprung: X = 36
Y = 40
Z = 0 auf dem
Werkstück
Aufgabe: Es sollen die drei regelmäßigen 5-Ecke sollen als 2 mm tiefe Absätze gefräst werden (siehe Zeich-
nung). Dabei sollen die folgenden Randbedingungen beachtet werden:
Die Bearbeitung soll mit einer programmierbaren Nullpunktverschiebung zum Mittelpunkt der Umkreise
beginnen.
Zuerst soll der mittlere Absatz (Umkreis Ø 60 mm) gefräst werden im Uhrzeigersinn beginnend beim ers-
ten Konturpunkt Mitte rechts, dessen Kontur
o im Unterprogramm L150
o mit Hilfe von Polarkoordinaten programmiert wird.
o Außerdem soll der erste Konturpunkt linear angefahren werden, wobei der Weg der Schneide eine Verlän-
gerung der ersten Geraden des 5-Ecks um einen Betrag von 40 mm ist (G45) und das letzte Konturelement
soll ebenfalls um 40 mm als zusätzliche Wegfahrbewegung (G46) verlängert werden. Diese An- und Ab-
fahrbewegung soll mit im UP L150 programmiert werden.
Die beiden anderen Absätze werden durch Skalieren der im Unterprogramm beschriebenen Kontur gefräst. Der
Skalierungsfaktor für den Umkreisradius beträgt:
o Faktor 1.25  von Ø 60 mm auf Ø 75 mm
o Faktor 0.75  von Ø 60 mm auf Ø 45 mm
Hauptprogramm Bemerkungen Werkzeugbewegungen

Aufruf T3 mit Korrekturschalter
N10 T3 TC3 M6 TC3,
N20 S900 F90 M3 Festlegen der technologischen Daten,
Anfahren der Start- und Endpositi-

N30 G0 X70 Y0 Z2 on mit dem Fräsermittelpunkt
2 mm über dem Werkstück
52
Absenken des Werkzeuges auf Z = 4

mm (Tiefe des Absatzes um das mittlere
N40 G0 Z-4 5-Eck mit dem Ø 60 mm des Umkrei-
ses)
erster Aufruf des UP L150 (Fräsen des

N50 G22 L150 H1 Absatzes um das mittlere 5-Eck, De-
tails zum UP siehe Tabelle unten)
Anfahren der Start- und Endpositi-

N60 G0 X70 Y0 on mit dem Fräsermittelpunkt (nicht
äquidistant)
Anheben des Werkzeuges auf Z = 2

mm (Tiefe des Absatzes um das innere
ses)
Skalieren mit einem Faktor SK = 0.75

N80 G67 SK0.75 Q2 (Skalieren nur in der Y-Y-Ebene)
zweiter Aufruf des UP L150 (Fräsen

des Absatzes um das kleineren 5-Eck,
N90 G22 L150 H1 alle Koordinaten des UP werden mit
dem Faktor 0.75 multipliziert)
Skalierung zurücksetzen, damit

N100 G67 SK1 End- und Startposition nicht skaliert
angefahren werden
53
erneutes Anfahren der Start- und

N110 G0 X70 Y0 Endposition mit dem Fräsermittel-
punkt (nicht äquidistant)
Absenken des Werkzeuges auf Z = -6

mm (Tiefe des Absatzes um das äußere
ses)
Skalieren mit einem Faktor SK = 1.25

N130 G67 SK1.25 Q2 (Skalieren nur in der Y-Y-Ebene)
zweiter Aufruf des UP L150 (Fräsen

des Absatzes um das kleineren 5-
N140 G22 L150 H1 Ecks, alle Koordinaten des UP werden
mit dem Faktor 0.75 multipliziert)
Skalierung zurücksetzen, damit die

N150 G67 SK1 Endposition nicht skaliert angefahren
wird
Anfahren der Endposition mit dem

N160 G0 X70 Y0 Fräsermittelpunkt (nicht äquidistant)
Anfahren der Werkstückwechsel-

N170 G0 X250 Y150 Z250 M30 position und Hauptprogrammende
54
Werkzeugbewegungen
Unterprogramm L150 Bemerkungen
(am Beispiel des mittleren 5-Ecks)

Konturpunktes als lineare Verlänge-
rung von 40 mm des ersten Konturele-
mentes mit der Fräserradienkorrek-
tur nach links und Vorschub G1
N10 G41 G45 X30 Y0 D40
und Anfahren des ersten Konturpunk-

tes mit Hilfe von kartesischen Koordina-
ten
äquidistantes Anfahren des zwei-

ten Konturpunktes mit Hilfe von Polar-
N20 G11 IA0 JA0 RP30 AP-72 koordinaten im Uhrzeigersinn (siehe
Zeichnung oben)
äquidistantes Anfahren des dritten

Konturpunktes mit Hilfe von Polarkoor-
N30 G11 IA0 JA0 RP30 AP-144 dinaten im Uhrzeigersinn (siehe Zeich-
nung oben)
äquidistantes Anfahren des vierten

N40 G11 IA0 JA0 RP30 AP144 dinaten im Uhrzeigersinn (siehe Zeich-
nung oben)
55
G70 – Maßeinheit Inch (Zoll)
äquidistantes Anfahren des fünften

N50 G11 IA0 JA0 RP30 AP72 dinaten im Uhrzeigersinn (siehe Zeich-
nung oben)
erneutes äquidistantes Anfahren des

ersten Konturpunktes mit Hilfe von
N60 G11 IA0 JA0 RP30 AP0 Polarkoordinaten im Uhrzeigersinn
(siehe Zeichnung oben) und damit
Schließen der Kontur
Linear vom letzten Konturpunkt um

N70 G40 G46 D40 einen Betrag von 40 mm wegfahren und
Aufheben der Fräserradienkorrektur
UP-Ende mit Rücksprung in das

N80 G40 M17 Hauptprogramm
G70 – Maßeinheit Inch (Zoll)

Der Befehl G70 steht allein in einer Programmzeile. Damit werden alle Maßangaben in der Maßeinheit Zoll (Inch)
programmiert. Es ändern sich auch die Einheiten für die technologischen Werte (Vorschub F in Inch/U bzw. Inch/min
und die Schnittgeschwindigkeit in Fuß/min). Die Maßangaben in der Maßeinheit Zoll bleiben wirksam bis:
mit G71 auf mm umgeschaltet bzw.
mit M30 das Programm beendet und die Maschine auf Einschaltzustand (G71) zurückgesetzt wird.
G71 – Maßeinheit Millimeter (mm)

Mit dem Befehl G71 werden alle Maßangaben in Millimeter programmiert. Damit sind auch alle Einheiten für die
technologischen Werte (Vorschub F in mm/U bzw. mm/min und die Schnittgeschwindigkeit in m/min). Dieser Befehl
ist Einschaltzustand.
56
G90 – Absolutmaßprogrammierung
G90 – Absolutmaßprogrammierung
Mit dem Befehl G90 werden die Koordinatenwerte der Verfahrwege der einzel-
nen Achsen absolut (auf den Koordinatenursprung bezogen) programmiert, d.
h. es werden die Adresse der Koordinate und der Koordinatenwert program-
miert, auf den das Werkzeug bewegt wird. Dieser Befehl hat modalen (selbst-
haltenden) Charakter und ist auch der auch der Einschaltzustand. Innerhalb
eines NC-Satzes kann auch eine oder mehrere Koordinaten inkremental ange-
geben werden, wie im folgenden Beispiel:
N30 G40 G90 G1 X30 Y20
N40 G1 X40 YI15
Wirkung: Das Werkzeug bewegt sich mit dem Fräsermittelpunkt von der
Position mit den Koordinaten X = 30 und Y = 20 (im Satz N30) 
auf die Position mit den Koordinaten X = 40 und Y = 35 (laut Satz
N40 YI15  in Y-Richtung um 15 mm).
Beispiele zu Werkzeugbewegungen mit G90 siehe Kapitel „G23 - Programmabschnittswiederholung“,
Abschnitt „Beispiel Programmabschnittswiederholung: Fräsen von drei L-Nuten“, ab Seite 30.
G91 – Relativmaßprogrammierung
Mit dem Befehl G91 werden die Verfahrwege der einzelnen Achsen relativ
bzw. inkremental programmiert, d. h. es wird die Adresse der Koordinate und
der Weg programmiert, um den das Werkzeug verfahren soll. Dieser Befehl hat
modalen (selbsthaltenden) Charakter. Innerhalb eines NC-Satzes können auch
eine oder mehrere Koordinaten absolut angegeben werden, wie im folgenden
Beispiel:
N30 G90 G40 X-10 Y20
N40 G91 G1 X40 YA15
Wirkung: Das Werkzeug bewegt sich mit dem Fräsermittelpunkt von der
Position mit den Koordinaten X = -10 und Y = 20 (im Satz N30) 
auf die Position mit den Koordinaten X = 30 und Y = 15 (laut Satz
N40: YA15  in Y-Richtung auf den Wert 15
Beispiele zu Werkzeugbewegungen mit G90 siehe Kapitel „G23 - Programmabschnittswiederholung“,
Abschnitt „Beispiel Programmabschnittswiederholung: Fräsen von drei L-Nuten“, ab Seite 30.
G94 – Vorschubgeschwindigkeit in mm/min

Mit dem Befehl G94 wird unter der Adresse F die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs in mm/min program-
miert. Dieser Befehl hat modalen (selbsthaltenden) Charakter und ist beim Verfahren Fräsen der Einschaltzu-
stand.

F Vorschubgeschwindigkeit in mm/min Pflichtparameter
E Feinkorrekturvorschubgeschwindigkeit in mm/min optional
S Spindeldrehzahl / Schnittgeschwindigkeit optional
T Werkzeugwechsel bzw. Anwahl der Werkzeugwechslerposition optional
57
G95 – Vorschub in mm/U
Mit der Adresse E wird der unter F programmierte Vorschub auf Übergangselementen, wie eingefügten Fasen oder
Radien (Adresse RN), auf den unter E programmierten Wert verringert.
G95 – Vorschub in mm/U

Mit dem Befehl G95 wird unter der Adresse F der Vorschub des Werkzeugs in mm/U programmiert (z. B. beim Boh-
ren). Dieser Befehl hat modalen (selbsthaltenden) Charakter.

F Vorschubgeschwindigkeit in mm/U Pflichtparameter
E Feinkorrekturvorschubgeschwindigkeit in mm/U optional
S Spindeldrehzahl / Schnittgeschwindigkeit optional
T Werkzeugwechsel bzw. Anwahl der Werkzeugwechslerposition optional
Mit der Adresse E wird der unter F programmierte Vorschub auf Übergangselementen, wie eingefügten Fasen oder
Radien (Adresse RN), auf den unter E programmierten Wert verringert.
G96 – konstante Schnittgeschwindigkeit

Mit dem Befehl G96 wird unter der Adresse S die konstante Schnittgeschwindigkeit in m/min programmiert. Dieser
Befehl hat modalen (selbsthaltenden) Charakter. Die Drehzahl wird aus der programmierten Schnittgeschwindigkeit
und dem Fräserradius (aus dem zum Werkzeug gehörenden Korrekturwertspeicher ohne Berücksichtigung von TR)
von der Steuerung automatisch berechnet.

S konstante Schnittgeschwindigkeit in m/min Pflichtparameter
F Vorschub / Vorschubgeschwindigkeit optional
T Werkzeugwechsel durch Programmierung der Werkzeugnummer optional
G97 – konstante Drehzahl

-1
Mit dem Befehl G97 wird unter der Adresse S die konstante Drehzahl der Spindel in min programmiert. Dieser Be-
fehl hat modalen (selbst haltenden) Charakter und ist Einschaltzustand.

-1
S konstante Drehzahl in min Pflichtparameter
F Vorschub / Vorschubgeschwindigkeit optional
T Werkzeugwechsel durch Programmierung der Werkzeugnummer optional
58
G97 – konstante Drehzahl

59
Fräsen Syntax nach PAL-Codierung M-Befehle (Zusatzfunktionen)
Ausführungsreihenfolge der Technologie- und Zusatzfunktionen
M-Befehle (Zusatzfunktionen)
Die M-Befehle stehen am Ende der Programm-Zeile. Führende Nullen des Zahlenteils können auch wegelassen werden,
so z. B. statt M03  M3.

Sie aktivieren Zusatzfunktionen, mit deren Hilfe die Bearbeitung durchgeführt wird. Es können maximal zwei M-
Befehle in einem NC-Satz stehen.
Ausführungsreihenfolge der Technologie- und Zusatzfunktionen

Befehl Wirkung
vor dem Verfahrbefehl nach dem Verfahrbefehl
M0 – Programmierter Halt x
M3 / M4 – Spindel ein x
M5 – Spindel aus x
M7 / M8 – Kühlmittel ein x
M9 – Kühlmittel aus x
M17 – Unterprogramm-Ende x
M30 – Hauptprogramm-Ende x
F – Vorschub x
S – Drehzahl x
T – Werkzeugwechsel x
M0 - programmierter Halt
Der Befehl M0 bewirkt eine Unterbrechung der Programmabarbeitung, z. B.:
zum Kontrollieren eines Maßes,
Umspannen des Werkstücks oder
einem Werkzeugwechsel von Hand.
Nach dem Ausführen der Tätigkeiten wird die Programmabarbeitung durch Betätigen der entsprechenden Taste an der
Maschine fortgesetzt.
M3 - Spindeldrehrichtung rechts
Der Befehl M3 bzw. M03 bewirkt ein Einschalten der

Spindel mit Rechtslauf, d. h. im Uhrzeigersinn. Die
Spindel dreht mit der unter der Adresse S programmier-
ten Drehzahl. Dieser Befehl wird als erster des Prog-
rammsatzes abgearbeitet und wird durch den Befehl M5
aufgehoben.
60
M4 - Spindeldrehrichtung links
M4 - Spindeldrehrichtung links
Der Befehl M4 bzw. M04 bewirkt ein Einschalten der

Spindel mit Linkslauf, d. h. entgegen dem Uhrzei-
gersinn. Die Spindel dreht mit der unter der Adresse S
programmierten Drehzahl. Dieser Befehl wird als erster
des Programmsatzes abgearbeitet und wird durch den
Befehl M5 aufgehoben.
M5 - Spindel Halt
Der Befehl M5 bzw. M05 bewirkt ein Anhalten der

Spindel. Dieser Befehl wird als letzter des Programm-
satzes abgearbeitet.
M7/8 – Kühl- bzw. Schmiermittel einschalten
Der Befehl M7 oder M8 bzw. M07 oder M08 bewirkt ein

Einschalten des Kühl- oder Schmiermittels. Mit M7
bzw. M8 können unterschiedliche Arten des Kühl-
/Schmiermittels eingeschaltet werden, z. B. normal über
die Kühlmittelleitung oder Hochdruckkühlmittel durch
die Spindel und das Werkzeug oder über Druckluft. Was
möglich ist, hängt von der konkreten Maschine ab. Dieser
Befehl wird als erster des Programmsatzes abgearbeitet
und wird durch den Befehl M9 aufgehoben.
M9 - Kühl- bzw. Schmiermittel ausschalten
Der Befehl M9 bzw. M09 bewirkt ein Anhalten des

Kühl-/Schmiermittelflusses, gleichgültig, ob das
Kühlmittel über M7 oder M8 eingeschaltet wurde. Dieser
Befehl wird als letzter des Programmsatzes abgearbeitet.
61
M13 - Spindeldrehrichtung rechts und Kühlmittel ein
M13 - Spindeldrehrichtung rechts und Kühlmittel ein
Der Befehl M13 bewirkt ein Einschalten der Spindel

mit Rechtslauf, d. h. im Uhrzeigersinn und des
Kühlmittels, ist also eine Kombination der Befehle M3
und M7. Die Spindel dreht mit der unter der Adresse S
programmierten Drehzahl. Dieser Befehl wird als erster
des Programmsatzes abgearbeitet und wird durch den
Befehl M15 aufgehoben.
M14 - Spindeldrehrichtung links und Kühlmittel ein
Der Befehl M14 bewirkt ein Einschalten der Spindel

mit Linkslauf, d. h. entgegen dem Uhrzeigersinn
und des Kühlmittels, ist also eine Kombination der
Befehle M4 und M7. Die Spindel dreht mit der unter der
Adresse S programmierten Drehzahl. Dieser Befehl wird
als erster des Programmsatzes abgearbeitet und wird
durch den Befehl M15 aufgehoben.
M15 - Spindel und Kühlmittel aus

Der Befehl M15 bewirkt ein Ausschalten der Spindel und des Kühlmittels, ist also eine Kombination der Befehle
M5 und M9. Dieser Befehl wird als letzter des Programmsatzes abgearbeitet.
M17 - Unterprogramm Ende

Der Befehl M17 bewirkt einen
Rücksprung aus dem Unter-
programm in das aufrufende
Programm, in den dem Unter-
programmaufruf folgenden
Programmsatz. Dieser Befehl
wird als letzter des Programm-
satzes abgearbeitet.
M30 - Hauptprogramm Ende

Der Befehl M30 bewirkt:
Beenden der Abarbeitung des CNC-Programms
mit Ausschalten der Spindel,
mit Ausschalten des Kühlmittels und
Rücksetzen des Programmzeigers an den Programmanfang,
Rücksetzen in den Einschaltzustand.
Dieser Befehl wird als letzter des Programmsatzes abgearbeitet.
62
M60 – konstanter Vorschub (Werkzeugschneide)
M60 – konstanter Vorschub (Werkzeugschneide)

Einschaltzustand beim Fräsen ist, dass die Vorschubgeschwindigkeit auf der Mittelpunktsbahn konstant
gehalten wird.
Beim Bearbeiten gerader Konturelemente bleibt damit die Vorschubgeschwindigkeit auch an der Schnei-
de konstant.
Beim Fräsen kreisförmiger Konturelemente ist die Vorschubgeschwindigkeit an der Schneide nicht
konstant, was zu unterschiedlichen Oberflächengüten und einem höheren Verschleiß führen kann:
o Innenkontur: da die Schneide einen größeren Weg zurücklegt als der Fräsermittelpunkt ist die Vor-
schubgeschwindigkeit höher,
o Außenkontur: da die Schneide einen geringeren Weg zurücklegt als der Fräsermittelpunkt ist die
Vorschubgeschwindigkeit kleiner,
Der Befehl M60 führt zu einer automatischen Beeinflussung der Vorschubgeschwindigkeit auf der Mittelpunktsbahn,
so dass die Vorschubgeschwindigkeit an der Schneide auch bei kreisförmigen Bewegungen immer konstant bleibt.
Der Befehl M60 wird in Verbindung mit dem Befehl G40 (Äquidistantenkorrektur aus) wieder aufgehoben.
M61 – konstanter Vorschub mit Beeinflussung an Innen- und Au-

ßenecken
Einschaltzustand beim Fräsen ist, dass die Vorschubgeschwindigkeit auf der Mittelpunktsbahn konstant
gehalten wird.
Beim Fräsen gerader Konturelemente bleibt damit die Vorschubgeschwindigkeit auch an der Schneide
konstant.
Beim Fräsen kreisförmiger Konturelemente ist die Vorschubgeschwindigkeit an der Schneide nicht
konstant, was zu unterschiedlichen Oberflächengüten und einem höheren Verschleiß führen kann (siehe auch
Bilder oben):
o Innenkontur: da die Schneide einen größeren Weg zurücklegt als der Fräsermittelpunkt ist die Vor-
schubgeschwindigkeit höher,
o Außenkontur: da die Schneide einen geringeren Weg zurücklegt als der Fräsermittelpunkt ist die
Vorschubgeschwindigkeit kleiner,
Der Befehl M61 führt zu einer automatischen Beeinflussung der Vorschubgeschwindigkeit auf der Mittelpunktsbahn,
so dass
die Vorschubgeschwindigkeit an der Schneide auch bei kreisförmigen Bewegungen an einer Innenkontur
immer konstant bleibt;
die Vorschubgeschwindigkeit der Fräsermittelpunktsbahn auch bei kreisförmigen Bewegungen an einer
Außenkontur immer verlangsamt wird.
Der Befehl M61 wird in Verbindung mit dem Befehl G40 (Äquidistantenkorrektur aus) wieder aufgehoben.
63
Fräsen Zyklen nach PAL-Codierung
Zyklen nach PAL-Codierung
64
Fräsen Zyklen nach PAL-Codierung Bearbeitungszyklen
Allgemeine Hinweise
Bearbeitungszyklen
Allgemeine Hinweise
Bei allen Bearbeitungszyklen können in der Programmzeile der Vorschub unter der Adresse F und die
Drehzahl unter der Adresse S zusätzlich programmiert werden.
Bei den Ausräumzyklen G72 – G75 kann man über die Adressen AK und/oder AL ein Schlichtaufmaß prog-
rammieren:
o AK: Äquidistantes Aufmaß auf die Kontur (Berandung bzw. in der Bearbeitungsebene)
o AL: Aufmaß auf den Boden (in Zustellrichtung)
Bei Ausräumzyklen mit Schrupp- und Schlichtbearbeitung wird die Schlichtbearbeitung der Kontur bzw. des
Bodens unterdrückt, wenn das Aufmaß Null ist.
Bei diesen Zyklen erfolgt unter Berücksichtigung des Aufmaßes auf den Boden (AL), der Startposition des Frä-
sers (Sicherheitsabstand V) und der maximalen Zustelltiefe D eine Zustelloptimierung in der Form, dass die An-
zahl der Zustellungen berechnet und eine optimierte gleichmäßige Zustellung ermittelt wird, die kleiner bzw.
gleich der maximalen Zustelltiefe D ist.
Wird bei einem Zyklusaufruf G76-G79 die Rückzugsebene W programmiert, hat diese Vorrang vor der Rück-
zugsebene W innerhalb der Zyklen.
Die Sicherheitsebene V wird immer im Eilgang angefahren. Sie muss deshalb immer mit einem positiven
Zahlenwert programmiert werden.
Die inkrementelle Zustellung ZI muss immer einen negativen Wert erhalten.
Achtung: Um einen Zyklus abzuarbeiten, muss zuerst der Zyklus definiert (siehe folgender Abschnitt) und
dann das Werkzeug an den Startpunkt mit einem Zyklusaufruf positioniert werden ( siehe
Abschnitt „Zyklusaufrufe“, ab Seite 82).
Grundsätzlich ist diese Schrittfolge beim Programmieren einzuhalten:
1. Werkzeugaufruf mit Korrekturschalter und bei Bedarf die Programmierung der technologischen
Schnittwerte
2. Beschreibung des zu bearbeitenden Zyklus
3. Aufruf des Zyklus und damit dessen Abarbeitung
4. Anfahren der Werkzeugwechselposition (maschinenabhängig)
G72 – Rechtecktaschenfräszyklus
Der Zyklus G72 wird zum Fräsen von
Rechtecktaschen verwendet, wobei die
Tasche konturparallel vom Mittelpunkt her
ausgeräumt wird (Parameter H1 bzw. H14).
Des Weiteren kann der Zyklus zum Plan-
fräsen von Flächen eingesetzt werden
(Parameter H2).
Die Adressen werden absolut und inkre-
mental eingegeben.
Ein Bearbeitungsaufmaß kann über die
Parameter AK bzw. AL für das Schrup-
pen programmiert werden.
Eine Drehung der Tasche wird mit dem
Zyklusaufruf (Zyklus G76 – G79) reali-
siert. Der Aufrufpunkt ist der Setzpunkt
EP0 bis EP4 der Rechtecktasche (stan-
dardmäßig EP0 – der Taschenmittelpunkt).
Allgemeine Programmierhinweise zu den
Zyklen siehe vorn ( Abschnitt
„Allgemeine Hinweise“, ab Seite 65).
65
G72 – Rechtecktaschenfräszyklus

LP Länge der Rechtecktasche (in der ersten Geometrieachse) Pflichtparameter
BP Breite der Rechtecktasche (in der zweiten Geometrieachse) Pflichtparameter
Tiefe der Rechtecktasche in der Zustellachse
ZI, ZA ZI inkremental ab Taschenoberkante oder Pflichtparameter
ZA absolut, bezogen auf das Werkstückkordinatensystem
D maximale Zustelltiefe Pflichtparameter
V Sicherheitsabstand Abstand der Sicherheitsebene von der Taschenoberkante Pflichtparameter
Rückzugsebene bezogen auf das Werkstückkordinatensystem (wird mit
W optional
Eilgang angefahren, Voreinstellung W=V)
Eckenradius (Voreinstellung RN0, damit ist der erzeugte Eckenradius
RN optional
gleich dem Werkzeugradius)
AK Aufmaß auf den Taschenrand (Berandung, Voreinstellung AK0) optional
AL Aufmaß auf den Taschenboden (Voreinstellung AL0) optional
Festlegung des Aufrufpunktes (Setzpunkt) für den Zyklusaufruf
der Rechtecktasche (mit G76 – G79)
EP0 - Taschenmittelpunkt (Voreinstellung EP0)
EP EP1 - Eckpunkt im 1. Quadranten des Achsenkreuzes im TMP optional
EP2 - Eckpunkt im 2. Quadranten des Achsenkreuzes im TMP
DB Fräserbahnüberdeckung (in %, Voreinstellung DB80) optional
Zustellbewegung
O O1 - Eintauchen des Werkzeugs senkrecht (Voreinstellung O1) optional
O2 - Eintauchen des Werkzeugs mit Helix-Interpolation
Radius der Fräsermittelpunktsbahn der Helix-Interpolation beim Zustellen
RH Der Radius wird bei zu kleinen Taschenabmaßen automatisch redu- optional
ziert. (Voreinstellung ¾ des Werkzeugradius)
DH Zustellung pro Helixumdrehung optional
Bearbeitungsrichtung
Q1 - Gleichlauf (Voreinstellung Q1) für H1, H4 und H14
Q Q2 - Gegenlauf für H1, H4 und H14 optional
Q2 - Planen im Schruppbetrieb mit unidirektionaler Bearbeitung (bei H2)
Q3 - Planen im Schruppbetrieb mit bidirektionaler Bearbeitung (bei H2)
Bearbeitungsart
H1 - Schruppen (komplettes Fräsen der Tasche, Voreinstellung H1)
H2 - Planschruppen der Rechteckfläche mit Überfahren des Randes
durch Abzeilen parallel zur 1. Geometrieachse der (ungedrehten) Ta-
H sche über die Rechteckfläche hinaus (freifahren) und ansteigenden optional
Abzeilbahnkoordinaten in der 2. Geometrieachse
H4 - Schlichten (tangentiales Anfahren der Kontur) Abfräsen des Aufma-
ßes erst am Rand und dann am Boden
H14 - Schruppen und anschließendes Schlichten (gleiches Werkzeug)
Berandungsfestlegungen für das Planschruppen mit H2
BS0 - Planschruppen ohne Berandung (Voreinstellung BS0)
BS1 - Berandung rechts in Richtung X+
BS optional
BS2 - Berandung links in Richtung X-
BS4 - Berandung oben in Richtung Y+
BS8 - Berandung unten in Richtung Y-
66
G73 – Kreistaschen- und Zapfenfräszyklus
E Vorschub bzw. -geschwindigkeit beim Eintauchen (Voreinstellung E=F) optional

Vorschub bzw. -geschwindigkeit beim Fräsen in der Bearbeitungsebene
F optional
S Drehzahl (Voreinstellung aktuelle Drehzahl) optional
M Zusatzfunktion(en) optional
Für die Bearbeitung berechnet sich die tatsächliche Schnitttiefe folgendermaßen:

Aus dem Abstand Sicherheitsebene (Adresse V) - Taschentiefe (Adresse ZA/ZI) und maximale Zu-
stelltiefe (Adresse D) werden die Anzahl der Schnitte berechnet.
Aus dieser Anzahl der Schnitte wird eine mittlere Zustelltiefe ermittelt und angewendet. Damit wird
das Werkzeug gleichmäßig beansprucht.
Ähnliches gilt für die tatsächliche Fräserüberdeckung. Mit Hilfe der maximale Fräserüberdeckung (Adresse
DB) werden die Anzahl der Schnitte in der Ebene berechnet und daraus eine mittlere Fräserüberdeckung, die beim
Taschenfräsen bzw. Planfräsen zum Einsatz kommt, was ebenfalls zu einer gleichmäßigen Werkzeugbelastung führt.
G73 – Kreistaschen- und Zapfenfräszyklus
Der Zyklus G73 V W +Z V W

+Z
wird zum Fräsen
+X +X
von Kreistaschen
verwendet, wobei D D ZA
ZI ZA
alternativ statt der
Kreistasche ein
Aufrufpunkt Aufrufpunkt
Zapfen (Adresse
RZ) freistellt wer-
den kann. Die Ad-
ressen werden ab- R RZ
solut und inkre-
mental eingege-
+Y +Y
ben.
+X +X
Ein Bearbeitungsaufmaß kann über die Parameter AK bzw. AL für das Schruppen programmiert werden.
Der Aufrufpunkt (Setzpunkt) ist der Taschenmittelpunkt (Aufruf mit einem der Zyklen G76 – G79).

R Radius der Kreistasche Pflichtparameter
Tiefe der Kreistasche in der Zustellachse
ZI, ZA ZI inkremental ab Taschenoberkante oder Pflichtparameter
V Sicherheitsabstand Abstand der Sicherheitsebene von der Taschenoberkante Pflichtparameter
W optional
RZ Radius des alternativen Zapfens (Voreinstellung RZ0, kein Zapfen) optional
AK Aufmaß auf den Taschenrand (Berandung, Voreinstellung AK0) optional
AL Aufmaß auf den Taschenboden (Voreinstellung AL0) optional
DB Fräserbahnüberdeckung (in %, Voreinstellung DB80) optional
67
G74 – Nutenfräszyklus (Längsnut)
Zustellbewegung
O O1 - Eintauchen des Werkzeugs senkrecht (Voreinstellung O1) optional
O2 - Eintauchen des Werkzeugs mit Helix-Interpolation
Radius der Fräsermittelpunktsbahn der Helix-Interpolation beim Zustellen
RH Der Radius wird bei zu kleinen Taschenabmaßen automatisch redu- optional
ziert. (Voreinstellung ¾ des Werkzeugradius)
DH Zustellung pro Helixinterumdrehung (Voreinstellung ½ des Werkzeugradius) optional
Q Q1 - Gleichlauf (Voreinstellung Q1) optional
Q2 - Gegenlauf
Bearbeitungsart
H2 - Planen zirkular von außen nach innen mit der durch DB definier-
ten Zustellung in der Ebene unter Überlappung des Randes und
H optional
entsprechendes Freistellen des Zapfens
H4 - Schlichten (tangentiales Anfahren der Kontur) Abfräsen des
Aufmaßes erst am Rand und dann am Boden
Vorschub bzw. -geschwindigkeit beim Fräsen in der Bearbeitungsebene
F optional

Aus dem Abstand Sicherheitsebene (Adresse V) - Taschentiefe (Adresse ZA/ZI) und maximale Zu-
Allgemeine Programmierhinweise zu den Zyklen siehe vorn ( Abschnitt „Allgemeine Hinweise“, ab Seite 65).

Der Zyklus G74 wird zum Fräsen von geraden
Nuten verwendet.
Der Fräserdurchmesser muss zwischen
55% und 90% der Nutenbreite liegen.
Ein Bearbeitungsaufmaß kann über die Pa-
rameter AK bzw. AL für das Schruppen prog-
rammiert werden.
Eine Drehung der Nut wird mit dem Zyklusaufruf
(Zyklus G76 – G79) realisiert. Der Aufruf-
punkt ist der Setzpunkt EP0, EP1 bzw. EP3
der Nut (standardmäßig EP3 – der Mittelpunkt
des linken bzw. unteren Abschlusshalbkreises).
Allgemeine Programmierhinweise zu den Zyklen
siehe vorn ( Abschnitt „Allgemeine Hin-
weise“, ab Seite 65).
68

Tiefe der Nut in der Zustellachse
ZI, ZA ZI inkremental ab Nutenoberkante oder Pflichtparameter
LP Länge der Nut (in der ersten Geometrieachse) Pflichtparameter
BP Breite der Nut (in der zweiten Geometrieachse) Pflichtparameter
V Sicherheitsabstand Abstand der Sicherheitsebene von der Nutoberkante Pflichtparameter
W optional
AK Aufmaß auf den Nutrand (Berandung, Voreinstellung AK0) optional
AL Aufmaß auf den Nutboden (Voreinstellung AL0) optional
Festlegung des Aufrufpunktes (Setzpunkt) für den Zyklusaufruf der Nut
(mit G76 – G79)
EP0 - Nutmittelpunkt
EP optional
EP1 - Mittelpunkt des rechten bzw. oberen Abschlusshalbkreises
EP3 - Mittelpunkt des linken bzw. unteren Abschlusshalbkreises (Vor-
einstellung EP3)
Zustellbewegung
O O1 - senkrechtes Eintauchen des Werkzeugs (Voreinstellung O1) optional
O2 - pendelndes Eintauchen des Werkzeugs
Q Q1 - Gleichlauf (Voreinstellung Q1) optional
Q2 - Gegenlauf
Bearbeitungsart
H H4 - Schlichten (tangentiales Anfahren der Kontur) Abfräsen des optional
F Vorschub bzw. -geschwindigkeit beim Fräsen in der Bearbeitungsebene optional


Aus dem Abstand Sicherheitsebene (Adresse V) - Nutentiefe (Adresse ZA/ZI) und maximale Zu-
69
G75 – Nutenfräszyklus (auf einem Kreisbogen)
G75 – Nutenfräszyklus (auf einem Kreisbogen)

Der Zyklus G75 wird zum Fräsen kreisförmiger Nuten
verwendet
Der Fräserdurchmesser muss zwischen 55% und
90% der Nutenbreite liegen.
Ein Bearbeitungsaufmaß kann über die Parameter AK
bzw. AL für das Schruppen programmiert werden.
Der Aufrufpunkt (Aufruf mit einem der Zyklen G76 –
G79) ist der Setzpunkt EP0, EP1 bzw. EP3 der Nut
(standardmäßig EP0 – der Mittelpunkt der Kreisnut).
Wobei der Mittelpunkt des Nutanfangshalbkreises durch
den Winkel AN und der Mittelpunkt des Nutabschluss-
halbkreises durch den Winkel AP festgelegt werden.
Allgemeine Programmierhinweise zu den Zyklen siehe
vorn ( Abschnitt „Allgemeine Hinweise“, ab Seite
65).

Tiefe der Nut in der Zustellachse
ZI, ZA ZI - inkremental ab Nutoberkante oder Pflichtparameter
ZA - absolut, bezogen auf das Werkstückkordinatensystem
RP Radius der Nut Pflichtparameter
BP Breite der Nut Pflichtparameter
polare Winkelangaben der Nut (zwei davon müssen programmiert werden)
AO - polarer Öffnungswinkel der Nut zwischen Mittelpunkt des
Nutanfangs- und Mittelpunkt des Nutabschlusshalbkreises
AN, AO, AP AN - polarer Startwinkel der Nut bezogen auf die positive Abszisse Pflichtparameter
und des Mittelpunktes des Nutanfangshalbkreises
AP - polarer Endwinkel der Nut bezogen auf die positive Abszisse
und des Mittelpunktes des Nutabschlusshalbkreises
V Sicherheitsabstand Abstand der Sicherheitsebene von der Nutoberkante Pflichtparameter
Rückzugsebene bezogen auf das Werkstückkordinatensystem (wird
W optional
mit Eilgang angefahren, Voreinstellung W=V)
AK Aufmaß auf den Nutrand (Berandung, Voreinstellung AK0) optional
AL Aufmaß auf den Nutboden (Voreinstellung AL0) optional
Festlegung des Aufrufpunktes (Setzpunkt) für den Zyklusaufruf der Nut
(mit G76 – G79)
EP EP0 - Mittelpunkt der Ringnutkreisbögen optional
EP1 - Mittelpunkt des Nutanfangshalbkreises
EP3 - Mittelpunkt des Nutabschlusshalbkreises (Voreinstellung EP3)
Zustellbewegung
O O1 - Eintauchen des Werkzeugs senkrecht (Voreinstellung) optional
O2 - Eintauchen des Werkzeugs pendelnd
Q Q1 - Gleichlauf (Voreinstellung) optional
Q2 - Gegenlauf
70
G81 - Bohrzyklus
Bearbeitungsart
H H4 - Schlichten (tangentiales Anfahren der Kontur) Abfräsen des optional
F Vorschub bzw. -geschwindigkeit beim Fräsen in der Bearbeitungsebene optional


Aus dem Abstand Sicherheitsebene (Adresse V) - Nutentiefe (Adresse ZA/ZI) und maximale Zu-
G81 - Bohrzyklus
Der Zyklus G81 wird zum Anbohren bzw.
Zentrieren großer Bohrungen oder dem Hers-
tellen kleiner Bohrungen (ohne Ausspänen
bzw. Spänebrechen) verwendet.
Bei Programmieren des Parameters ZI muss
dieser einen negativen Wert erhalten.
Der Aufrufpunkt (Setzpunkt) ist der Boh-
rungsmittelpunkt (Aufruf mit einem der Zyk-
len G76 – G79).

Tiefe der Bohrung in der Zustellachse
ZI, ZA ZI - inkremental ab Bohrungsoberkante (negativer Wert) oder Pflichtparameter
ZA- absolut, bezogen auf das Werkstückkordinatensystem
V Sicherheitsabstand über der Bohrungsoberkante Pflichtparameter
Rückzugsebene bezogen auf das Werkstückkordinatensystem (Vor-
W optional
einstellung W=V)
F Vorschub bzw. -geschwindigkeit (Voreinstellung aktiver Vorschub) optional
S Drehzahl (Voreinstellung aktive Drehzahl) optional
Dieser Zyklus wird in den folgenden Schritten abgearbeitet:

1. Anfahren des Sicherheitsabstandes (Adresse V) über der Bohrung im Eilgang.
2. Absenken des Werkzeuges auf die Bohrtiefe (Adresse ZI/ZA) im Vorschub.
3. Anheben des Werkzeugs nach Erreichen der Bohrtiefe im Eilgang zur Rückzugsebene (Adresse W).
71
G82 – Tiefbohrzyklus (mit Spänebrechen)
G82 – Tiefbohrzyklus (mit Spänebrechen)

Der Zyklus G82 wird zum Bohren tiefer Boh-
rungen verwendet. Die Vorschubbewegung des
Werkzeugs wird nach Erreichen der Zwischen-
bohrtiefen angehalten und das Werkzeug um
einen Betrag angehoben, um die Späne zu bre-
chen.
Bei Programmieren des Parameters ZI muss die-
ser einen negativen Wert erhalten.
rungsmittelpunkt (Aufruf mit einem der Zyklen
G76 – G79).
Bei tiefen Bohrungen, die in mehreren Schritten
gebohrt werden, ist es sinnvoll mit abnehmenden
Werten für jeden einzelnen Bohrhub zu arbeiten
(Degression DR). Damit können die Späne ab-
fließen und es kommt nicht zum Werkzeugbruch.

ZI, ZA ZI - inkremental ab Bohrungsoberkante oder Pflichtparameter
D Zustelltiefe Pflichtparameter
V Sicherheitsabstand über der Bohrungsoberkante (mit Eilgang angefahren) Pflichtparameter
W optional
Anbohrtiefe (inkrementale Tiefe der ersten Zustellung ab Bohrungs-
DA optional
oberkante, Voreinstellung DA0)
Rückzugsabstand nach jeder Zustelltiefe vom jeweiligen Bohrungsgrund
VB optional
(Voreinstellung VB1)
Degressionsbetrag (Degression der Zustellung je Hub, ohne Vorzeichen,
DR optional
Voreinstellung DR0)
DM Mindestzustellung (ohne Vorzeichen, Voreinstellung ½ Werkzeugradius) optional
U Verweildauer am Bohrgrund der jeweiligen Zustelltiefe (Voreinstellung U1) optional
Wahl der Einheit der Verweildauer
O O1 - Verweildauer in Sekunden optional
O2 - Verweildauer in Umdrehungen (Voreinstellung O2)
E Anbohrvorschub bzw. -geschwindigkeit (Voreinstellung E=F) optional

1. Anfahren des Sicherheitsabstandes (Adresse V) über dem Mittelpunkt der Bohrung im Eilgang.
2. Absenken des Werkzeuges auf die erste Bohrtiefe bzw. Anbohrtiefe (Adresse DA) im Anbohrvorschub
(Adresse E).
3. Nach Erreichen der Bohrtiefe wird die Vorschubbewegung um die Verweildauer (Adresse U) zum Spänebrechen
unterbrochen und
4. danach das Werkzeug im Eilgang um den Betrag des Adresse VB angehoben.
72
G83 – Tiefbohrzyklus (mit Spanbruch und Ausspänen)
5. Bohren mit Vorschub auf die nächste Bohrtiefe. Diese ist, ausgehend von der letzten Bohrtiefe, die Zustell-
tiefe (Adresse D), die bei jeder Zustellung um den Degressionsbetrag (Adresse DR) verringert wird (außer
bei der ersten Zustellung), bis die Mindestzustellung (Adresse DM) erreicht ist.
6. Wiederholung der Schritte 3 bis 5, bis die Endbohrtiefe (Adresse ZI/ZA) erreicht ist.
7. Anheben des Werkzeuges auf die Rückzugsebene (Parameter W).
G83 – Tiefbohrzyklus (mit Spanbruch und Ausspänen)

Der Zyklus G83 wird zum Bohren tiefer
Bohrungen verwendet. Die Vorschubbewe-
gung des Werkzeugs wird nach Erreichen
der Zwischenbohrtiefen angehalten und das
Werkzeug dann vollständig aus der Bohrung
zum Entspänen angehoben.
rungsmittelpunkt (Aufruf mit einem der
Zyklen G76 – G79).
Bei tiefen Bohrungen, die in mehreren
Schritten gebohrt werden, ist es sinnvoll mit
abnehmenden Werten für jeden einzelnen
Bohrhub zu arbeiten (Degression DR).
Damit können die Späne abfließen und es
kommt nicht zum Werkzeugbruch.

D Zustelltiefe Pflichtparameter
V Sicherheitsabstand über der Bohrungsoberkante (mit Eilgang angefahren) Pflichtparameter
W optional
Anbohrtiefe (inkrementale Tiefe der ersten Zustellung ab Bohrungs-
DA optional
oberkante, Voreinstellung DA0)
Sicherheitsabstand vor dem jeweiligen Bohrungsgrund (Voreinstellung
VB optional
VB1)
Degressionsbetrag (Degression der Zustellung je Hub, ohne Vorzeichen,
DR optional
Voreinstellung DR0)
DM Mindestzustellung (ohne Vorzeichen, Voreinstellung ½ Werkzeugradius) optional
U Verweildauer am Bohrgrund der jeweiligen Zustelltiefe (Voreinstellung U1) optional
Wahl der Einheit der Verweildauer
O O1 - Verweildauer in Sekunden optional
O2 - Verweildauer in Umdrehungen (Voreinstellung O2)
E Anbohrvorschub bzw. -geschwindigkeit (Voreinstellung E=F) optional
Eilgangreduzierung in % des Eilgangsgeschwindigkeit (Voreinstel-
FR optional
lung FR0)
73
G84 - Gewindebohrzyklus

2. Absenken des Werkzeuges auf die erste Bohrtiefe bzw. Anbohrtiefe (Adresse DA) im Anbohrvorschub
(Adresse E).
3. Nach Erreichen der Bohrtiefe wird die Vorschubbewegung um die Verweildauer (Adresse U) zum Spänebrechen
unterbrochen und
4. danach das Werkzeug im Eilgang bis zur Sicherheitsebene (Adresse V) zum Ausspänen angehoben und
die Werkzeugbewegung um die Verweildauer (Adresse U) zum Ausspänen unterbrochen.
5. Erneutes Absenken des Werkzeugs im Eilgang auf die letzte Bohrtiefe unter Beachtung des Sicherheits-
abstandes (Adresse VB). Bei jedem Absenken des Werkzeuges im Eilgang wird dieser um die Eilgangredu-
zierung (Adresse FR) verringert.
6. Bohren mit Vorschub auf die nächste Bohrtiefe. Diese ist, ausgehend von der letzten Bohrtiefe, die Zustell-
tiefe (Adresse D), die bei jeder Zustellung um den Degressionsbetrag bzw. Reduzierwert (Adresse DR)
verringert wird (außer bei der ersten Zustellung), bis die Mindestzustellung (Adresse DM) erreicht ist.
7. Wiederholung der Schritte 3 bis 6 bis die Endbohrtiefe (Adresse ZI/ZA) erreicht ist.
8. Anheben des Werkzeuges auf die Rückzugsebene (Parameter W).
G84 - Gewindebohrzyklus
Der Zyklus G84 wird zum Bohren von Ge-

winden mit Ausgleichfutter verwendet.
rungsmittelpunkt (Aufruf mit einem der Zyk-
len G76 – G79).

Tiefe des Gewindes in der Zustellachse
F Gewindesteigung [mm/U] Pflichtparameter
M-Funktion Drehrichtung des Werkzeuges für das Eintauchen,
M M3 - bei Rechtsgewinde oder Pflichtparameter
M4 - bei Linksgewinde
W optional
einstellung W=V)
M weitere Zusatzfunktion optional

74
G85 - Reibzyklus
2. Absenken des Werkzeuges auf die Gewindetiefe (Adresse ZI/ZA) im Vorschub mit der gewählten Spindel-
drehrichtung (Adresse M). Die Vorschubgeschwindigkeit wird der Steigung (Adresse F) und der programmierten
Drehzahl automatisch angepasst. Geringe Abweichungen werden durch das Ausgleichfutter abgefangen.
3. Nach Erreichen der Gewindetiefe schaltet die Spindel die Drehrichtung um und
4. das Werkzeug wird bis zur Rückzugsebene (Adresse W) angehoben.
G85 - Reibzyklus
Der Zyklus G85 wird zum Reiben von Bohrungen

mit Maschinenreibahlen verwendet, um Passungen
zu erzeugen.
Bei Programmieren des Parameters ZI muss dieser
einen negativen Wert erhalten.
Der Aufrufpunkt (Setzpunkt) ist der Bohrungsmit-
telpunkt (Aufruf mit einem der Zyklen G76 – G79).

Reibtiefe in der Zustellachse
W optional
einstellung W=V)
Vorschubgeschwindigkeit für das Reiben [mm/min] (Voreinstellung
F optional
aktiver Vorschub)
Vorschubgeschwindigkeit für die Rückzugsbewegung [mm/min]
E optional
(Voreinstellung E=F)

2. Absenken der Reibahle auf die Reibtiefe (Adresse ZI/ZA) im Vorschub (Adresse F).
3. Anheben der Reibahle bis zur Rückzugsebene (Adresse W) im Vorschub (Adresse E).
75
G86 – Ausdrehzyklus
G86 – Ausdrehzyklus
Der Zyklus G86 wird zum Ausdrehen gro-

ßer Bohrungen, bei Bedarf mit Passung,
verwendet.
Nach dem Ausdrehen der Bohrung erfolgt
der Rückzug des Werkzeugs mit gerichteter
(bei C0) und stehender Werkzeugspindel.
Damit ist für diesen Zyklus eine Fräsma-
schine mit C-Achse Voraussetzung.

Tiefe der auszudrehenden Bohrung in der Zustellachse
W optional
einstellung W=V)
Sicherheitsabstand von der Kontur für die Rückzugsbewegung (Vor-
DR einstellung 1/20 des Werkzeugdurchmessers optional
des aktiven Korrekturwertschalters)
F Vorschub für das Ausdrehen (Voreinstellung aktiver Vorschub) optional

1. Anfahren des Sicherheitsabstandes (Adresse V) mittig über der Bohrung im Eilgang.
2. Ausdrehen der Bohrung bis auf die Bohrungstiefe (Adresse ZI/ZA) im Vorschub (Adresse F).
3. Stoppen des Vorschubs.
4. Gerichtetes Anhalten der Spindel in der Stellung C0.
5. Wegfahren des Werkzeugs von der Kontur (in negativer X-Richtung) um den Betrag DR.
6. Anheben des Werkzeugs bis zur Rückzugsebene (Adresse W) im Eilgang.
76
G87 – Bohrfräszyklus
G87 – Bohrfräszyklus
Der Zyklus G87 wird zum Fräsen großer
Bohrungen verwendet, wobei die Boh-
rung mit einer Schraubenlinienbewe-
gung (Helix-Bewegung) ausgefräst wird.
Durch diese Helix-Bewegung können auch
nicht stirnschneidende Werkzeuge zum
Ausräumen großer Bohrungen eingesetzt
werden.
Die Bearbeitung wird durch eine Kreisbe-
wegung ohne Zustellung am Bohrungs-
grund abgeschlossen. Die Abfahrbewegun-
gen erfolgen tangential zum Kreis.

Tiefe der auszufräsenden Bohrung in der Zustellachse
R Radius der auszufräsenden Bohrung Pflichtparameter
D Zustellung pro Schraubenlinie (Steigung der Helix-Bewegung) Pflichtparameter
W optional
einstellung W=V)
Bearbeitungsrichtung (Voreinstellung BG2)
BG2, BG3 BG2 - Bearbeitungsrichtung im Uhrzeigersinn oder optional
BG3 - Bearbeitungsrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn
77
G88 – Innengewindefräszyklus
Der Zyklus G88 wird zum Fräsen von Innengewin-
den verwendet, wobei eine Fräsmaschine Vorausset-
zung ist, die Helix-Bewegungen (Schraubenli-
nienbewegung) zulässt. Der Vorteil des Gewinde-
fräsens ist, dass mit einem Werkzeug alle Gewinde mit
der gleichen Steigung bearbeitete werden können. Im
Bild rechts ist schematisch ein Gewindefräser mit einer
Hartmetall-Schneidplatte dargestellt.
Mit der Gewindetiefe und der Steigung wird die An-
zahl der Gewinderillen bestimmt, womit sich die An-
zahl der ganzen Helixumdrehungen ergibt, die mit der
Zustellung D x Q einzeln mit An- und Abfahrbewe-
gungen ausgeführt werden.
Nur bei Q1 werden alle Helixumdrehungen hinterei-
nander mit nur einer An- und Abfahrbewegung ausge-
führt.
Wenn die Anzahl der Gewinderillen kein ganzzahliges
Vielfaches von Q ist, wird die Restzahl als Gewinde-
luftschnitt über der Materialoberfläche ausgeführt,
womit sich gegebenenfalls der Sicherheitsabstand
automatisch vergrößern kann.
Der Aufrufpunkt (Setzpunkt) ist der Bohrungsmittel-
punkt (Aufruf mit einem der Zyklen G76 – G79).

Tiefe des Innengewindes in der Zustellachse
DN Nenndurchmesser des Innengewindes Pflichtparameter
D Gewindesteigung Zustellung pro Helixumdrehung Pflichtparameter
Q Gewinderillenzahl des Werkzeuges Pflichtparameter
W optional
einstellung W=V)
Bearbeitungsrichtung des Fräsers (Voreinstellung BG2)
BG2, BG3 BG2 - Bearbeitungsrichtung im Uhrzeigersinn optional
Bei Programmieren des Parameters ZI muss dieser einen negativen Wert erhalten.
Das Werkzeug führt am Gewindestartpunkt (Materialoberfläche bzw. Bohrungsoberkante) eine Anfahrbewe-
gung und am Gewindeendpunkt (Gewindetiefe ZA/ZI) eine Abfahrbewegung aus, um den Gewindeeinlauf
bzw. –auslauf nicht zu verletzen.
Dieses An- bzw. Abfahren ist eine ¼-Kreis-Bewegung mit der entsprechenden Zustellung (jeweils ¼ der Ge-
windesteigung D). Dieser Wert ist bei der Bohrungstiefe zu beachten.
Die Anzahl der Gewinderillen berechnet sich aus: Gewindetiefe/Steigung
0
Mit einer Helix-Bewegung (um 360 ) werden Q Gewinderillen hergestellt.
78
Die Anzahl der Helix-Bewegungen zum Gewindefräsen berechnen sich aus:

n = (Anzahl der Gewinderillen/Q)
Ergibt die Anzahl der Helix-Bewegungen n keinen ganzzahligen Wert, erhöht sich die Anzahl auf den näch-
sten ganzzahligen Wert und es wird eine Helix-Bewegung als Gewindeluftschnitt über der Materialoberfläche
ausgeführt, womit sich gegebenenfalls der Sicherheitsabstand automatisch vergrößern kann.
Abarbeitung des Zyklus Innengewindefräsen (Adresse D+, d. h. Bearbeitung des Gewindes von oben
nach unten):
1. Anfahren des Sicherheitsabstandes (Adresse V) über der Boh-

rung im Eilgang.
2. Absenken des Werkzeugs bis auf die Anstelltiefe (bezogen auf

die Bohrungsoberkante):
NRHB - Nummer der durchzuführenden Helix-Bewegung
(3600-Bewegung): 1 ≤ NRHB ≤ n
Bei der 1. Helix-Bewegung  NRHB =1
Bei der 2. Helix-Bewegung  NRHB =2 usw.
Anstelltiefe = (NRHB x D x Q) – Steigung (Adresse D) – Zu-
stellung der Anfahrbewegung (¼ der Gewinde-
steigung D).
0
3. Im Viertelkreis (90 ) an die Kontur anfahren. Dabei wird das
Werkzeug um ein ¼ der Steigung (Adresse D) abgesenkt.
0
4. Mit einer Helixbewegung (360 ) das Innengewinde fräsen.
Dabei wird das Werkzeug um die Steigung (Adresse D) abge-
senkt.
0
5. Im Viertelkreis (90 ) von der Kontur wegfahren. Dabei wird
das Werkzeug um ein ¼ der Steigung (Adresse D) abgesenkt.
79
G89 – Außengewindefräszyklus
6. Falls, auf Grund der Gewindetiefe, mehrere Helixbewegungen not-

wendig sind, werden die Schritte 2 bis 5 wiederholt, bis NRHB = n.
7. Anheben des Werkzeugs bis zur Rückzugsebene (Adresse W)

im Eilgang.
Der Zyklus G89 wird zum Fräsen von Außenge-

winden verwendet, wobei eine Fräsmaschine Voraus-
setzung ist, die Helix-Bewegungen (Schraubenli-
nienbewegung) zulässt. Der Vorteil des Gewinde-
fräsens ist, dass mit einem Werkzeug alle Gewinde mit
der gleichen Steigung bearbeitete werden können.
Mit der Gewindetiefe und der Steigung wird die An-
zahl der Gewinderillen bestimmt, womit sich die An-
zahl der ganzen Helixumdrehungen ergibt, die mit dem
Versatz D x Q einzeln mit An- und Abfahrbewegun-
gen ausgeführt werden.
Nur bei Q1 werden alle Helixumdrehungen hinterei-
nander mit nur einer An- und Abfahrbewegung ausge-
führt.
Wenn die Anzahl der Gewinderillen kein ganzzahliges
Vielfaches von Q ist, wird die Restzahl als Gewinde-
luftschnitt über der Materialoberfläche ausgeführt,
womit sich gegebenenfalls der Sicherheitsabstand
automatisch vergrößern kann.
Der Aufrufpunkt (Setzpunkt) ist der Bohrungsmittel-
punkt (Aufruf mit einem der Zyklen G76 – G79).

Tiefe des Innengewindes in der Zustellachse
DN Kerndurchmesser des Außengewindes Pflichtparameter
D Gewindesteigung Zustellung pro Helixumdrehung Pflichtparameter
Q Gewinderillenzahl des Werkzeuges Pflichtparameter
V Sicherheitsabstand über der Gewindeoberkante Pflichtparameter
W optional
einstellung W=V)
Bearbeitungsrichtung des Fräsers (Voreinstellung BG2)
BG2, BG3 optional
BG2 - Bearbeitungsrichtung im Uhrzeigersinn
80

Bei Programmieren des Parameters ZI muss dieser einen negativen Wert erhalten.
Das Werkzeug führt am Gewindestartpunkt (Materialoberfläche bzw. Gewindeoberkante) eine Anfahrbewe-
gung und am Gewindeendpunkt (Gewindetiefe ZA/ZI) eine Abfahrbewegung aus, um den Gewindeeinlauf
bzw. –auslauf nicht zu verletzen.
Dieses An- bzw. Abfahren ist eine ¼-Kreis-Bewegung mit der entsprechenden Zustellung (jeweils ¼ der Ge-
windesteigung D). Dieser Wert ist bei der Gewindehöhe und Höhe des Zapfens zu beachten.
Die Abarbeitung des Zyklus erfolgt analog der Innengewindebearbeitung, Hinweise dazu ( siehe vorn Ab-
schnitt „Abarbeitung des Zyklus Innengewindefräsen“, ab Seite 79).
81
Fräsen Zyklen nach PAL-Codierung Zyklusaufrufe
G76 – Zyklusaufruf auf einer Linie (Lochreihe)
Zyklusaufrufe
Die Zyklusaufrufe dienen dem Positionieren des Werkzeugs und des Zyklus. An den entsprechenden Aufrufpunkten
(Setzpunkten) wird der aktive Bohr- oder Fräszyklus automatisch abgearbeitet. Die Parameter für den Bear-
beitungszyklus müssen vorher bzw. spätestens in dem Zyklusaufruf festgelegt werden. In den Skizzen der Zyklusauf-
rufe wurden Nuten als Beispiele für die zu bearbeitenden Objekte verwendet. Die Bearbeitung des Zyklus endet auf der
Rückzugsebene über dem zuletzt bearbeitenden Objekt.
G76 – Zyklusaufruf auf einer Linie (Lochreihe)

Der Zyklusaufruf G 76 wird zum Positionieren des Werkzeuges und damit des aktuell aktiven Bohr- bzw. Fräs-
zyklus für die zu bearbeitenden geometrischen Objekte, die auf einer Linie mit konstantem Abstand liegen, ver-
wendet. Die Koordinaten des ersten Punktes auf der Linie können wahlweise absolut oder inkremental program-
miert werden.

X-Koordinate des ersten Punktes der Linie (bei G17)
X absolute X-Koordinate des ersten Punktes der Linie oder
X / XI
XI X-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu-
ges und erstem Punkt der Linie (inkremental)
Y-Koordinate des ersten Punktes der Linie (bei G17)
bei aktivem G90
Y absolute Y-Koordinate des Zielpunktes oder
Y / YI (Absolutmaßprog-
YI Y-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu-
rammierung)
ges und erstem Punkt der Linie (inkremental)
Z-Koordinate der Oberkante des zu bearbeitenden Objektes (bei G17):
Z absolute Z-Koordinate des Zielpunktes oder
Z / ZI
ZI Z-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu-
ges der Oberkante des zu bearbeitenden Objektes (inkremental)
X-Koordinate des ersten Punktes der Linie (bei G17)
X X-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu-
X / XA
ges und erstem Punkt der Linie (inkremental) oder
XA absolute X-Koordinate des Zielpunktes
bei aktivem G91
Y-Koordinate des ersten Punktes der Linie (bei G17)
(Inkremental-
Y Y-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu- maßprogrammie-
Y / YA
ges und erstem Punkt der Linie (inkremental) oder rung)
YA absolute Y-Koordinate des Zielpunktes
Z-Koordinate der Oberkante des zu bearbeitenden Objektes (bei G17):
Z / ZA Z Z-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeuges
und der Oberkante des zu bearbeitenden Objektes oder
82
G77 – Zyklusaufruf auf einem Teilkreis (Lochkreis)
ZA absolute Z-Koordinate des Zielpunktes

Winkel der Linie, bezogen auf die positive Abszisse (G17  X-Achse):
AS + entgegen dem Uhrzeigersinn Pflichtparameter
- im Uhrzeigersinn
O Anzahl der zu bearbeitenden Objekte auf der Linie Pflichtparameter
D Abstand der Objekte auf der Linie (inkremental, d. h. ohne Vorzeichen) Pflichtparameter
Drehwinkel des zu bearbeitenden Objektes bezogen auf die positive Abszis-
AR optional
se (G17  X-Achse,Voreinstellung AR0)
W optional
einstellung W=V)
Art der Rückzugsbewegung (Voreinstellung H1)
H1 - nach der Bearbeitung eines Objektes wird die Sicherheits-
ebene (Parameter V) angefahren und nach dem letzten Objekt
H optional
die Rückzugsebene (Parameter W)
H2 - nach der Bearbeitung eines Objektes wird immer die Rück-
zugsebene (Parameter W) angefahren
Es wird der aktuell aktive Fräszyklus auf den einzelnen Positionen der programmierten Lochreihe aufgerufen.
Die Anfahrt der Startposition erfolgt im Eilgang mit der Eilganglogik.
Bei Nichtprogrammierung der Punktkoordinaten ist die aktuelle Werkzeugposition in der Ebene als Voreinstel-
lung (damit gilt XI0 und YI0) und ZI=-V, d. h. das Werkzeug steht auf der Sicherheitsebene und die Objektober-
kante befindet sich um -V unter der Sicherheitsebene).
Der Zyklusaufruf G 77 wird zum Positionie-

ren des Werkzeuges und damit des aktuell
aktiven Fräszyklus für die zu bearbeitenden
geometrischen Objekte, die auf einem Teilkreis
mit konstantem Segmentwinkel (Parameter
AI) liegen, verwendet. Die Mittelpunktskoordina-
ten des Teilkreises können wahlweise absolut
oder inkremental programmiert werden. In der
nebenstehenden Zeichnung wurde die Orientie-
rung der Nuten mitgedreht (Adresse Q1).
83

X-Koordinate des Teilkreismittelpunktes
IA - absolute X-Koordinate des Teilkreismittelpunktes oder
IA / I I - X-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werk- Pflichtparameter
zeuges und Teilkreismittelpunkt
(inkremental)
Y-Koordinate des Teilkreismittelpunktes
JA - absolute Y-Koordinate des Teilkreismittelpunktes oder
JA / J J - Y-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werk- Pflichtparameter
zeuges und Teilkreismittelpunkt
(inkremental)
Winkel des Teilkreises, bezogen auf die positive Abszisse:
AN / AP AN - Startwinkel des ersten Objektes oder Pflichtparameter
AP - Endwinkel des letzten Objektes
AI konstanter Segmentwinkel des Teilkreises Pflichtparameter
R Radius des Teilkreises Pflichtparameter
O Anzahl der zu bearbeitenden Objekte auf dem Teilkreis Pflichtparameter
Z-Koordinate der Oberkante des zu bearbeitenden Objektes
bei aktivem G90
Z - absolute Z-Koordinate des Teilkreismittelpunktes oder (Absolutmaßprog-
Z / ZI ZI - Z-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des rammierung),
Werkzeuges und des Teilkreismit-
optional
telpunktes (inkremental)
bei aktivem G91
Z - Z-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu- (Inkrementalmaßp-
Z / ZA ges und erstem Punkt der Linie rogrammierung),
(inkremental) oder
optional
Drehwinkel des zu bearbeitenden Objektes bezogen auf die positive Abszis-
AR optional
se (Voreinstellung AR0)
Orientierung des zu bearbeitenden Objektes (Voreinstellung Q1):
Q Q1 - mitdrehen des Objektes optional
Q2 - feste Orientierung des Objektes
W optional
einstellung W=V)
Art der Rückzugsbewegung (Voreinstellung H1)
H1 - nach der Bearbeitung eines Objektes wird die Sicherheitsebene
(Parameter V) angefahren und nach dem letzten die Rückzugs-
ebene (Parameter W)
H optional
H2 - nach der Bearbeitung eines Objektes wird immer die Rückzugs-
ebene (Parameter W) angefahren
H3 - Anstellen wie bei H1, jedoch die nächste Position nicht linear,
sondern auf dem Teilkreisbogen
Positioniervorschub in G94 auf dem Teilkreisbogen bei H3 (Voreins-
FP
tellung aktueller Vorschub umgerechnet in G94)
Es können die drei Winkeladressen AE, AN und AP nur dann gemeinsam programmiert werden, wenn die Dif-
ferenz AE – AN ein ganzzahliges Vielfaches von AI ist. Es gilt dann:
O = [(AE – AN) / AI] + 1
Es wird der aktuell aktive Fräszyklus auf den einzelnen Positionen des programmierten Teilkreises aufgerufen.
84
G78 – Zyklusaufruf an einem Punkt (Polarkoordinaten)

G78 – Zyklusaufruf an einem Punkt (Polarkoordinaten)

Der Zyklusaufruf G 78 wird zum Positionieren
des Werkzeuges und damit des aktuell aktiven
Fräszyklus für ein zu bearbeitendes geometrisches
Objekt an einem Punkt mit Hilfe von Polarkoor-
dinaten verwendet.
Es wird der aktuell aktive Fräszyklus an dem
mit Polarkoordinaten programmierten Punkt
aufgerufen.
Die Anfahrt der Startposition erfolgt im Eil-
gang mit der Eilganglogik.

X-Koordinate des Startpunktes des Drehpols
I - X-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werk-
I / IA zeuges und des Drehpolstartpunktes Pflichtparameter
(inkremental) oder
IA - absolute X-Koordinate des Drehpolstartpunktes
Y-Koordinate des Startpunktes des Drehpols
J - Y-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werk-
J / JA zeuges und des Drehpolstartpunktes Pflichtparameter
(inkremental) oder
JA - absolute Y-Koordinate des Drehpolstartpunktes
RP Pollänge bzw. Polradius Pflichtparameter
AP Polwinkel bezogen auf die positive Abszisse (bei G17  X-Achse) Pflichtparameter
Z - absolute Z-Koordinate des Drehpolstartpunktes oder bei aktivem G90
(Absolutmaßprog-
Z / ZI ZI - Z-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werk- rammierung), op-
zeuges und des Drehpolstartpunktes tional
(inkremental, Voreinstellung ZI0)
Z - Z-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeuges bei aktivem G91
und des Drehpolstartpunktes (in- (Inkrementalmaßp-
Z / ZA
kremental, Voreinstellung Z0) oder rogrammierung),
optional
ZI - absolute Z-Koordinate des Drehpolstartpunktes
Drehwinkel des zu bearbeitenden Objektes bezogen auf die positive Abszisse
AR optional
(Voreinstellung AR0)
Rückzugsebene bezogen auf das Werkstückkordinatensystem
W optional
(Voreinstellung W=V)
G79 – Zyklusaufruf an einem Punkt (kartesische Koordinaten)

Der Zyklusaufruf G 79 wird zum Positionieren des Werkzeuges und damit des aktuell aktiven Fräszyklus für ein
zu bearbeitendes geometrisches Objekt an einem Punkt, dessen kartesische Koordinaten gegeben sind, verwendet.
85
G79 – Zyklusaufruf an einem Punkt (kartesische Koordinaten)
Es wird der aktuell aktive Fräszyklus an dem mit kartesischen Koordinaten programmierten Punkt aufgerufen.

X-Koordinate des Punktes
X - absolute X-Koordinate des Punktes oder
X / XI
XI - X-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu-
ges und des Punktes (inkremental)
Y-Koordinate des Punktes
Y - absolute Y-Koordinate des Punktes oder bei aktivem G90
Y / YI
YI - Y-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu- (Absolutmaßprog-
ges und des Punktes (inkremental) rammierung)
Z - absolute Z-Koordinate des Punktes oder
Z / ZI ZI - Z-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu-
ges und des Punktes (inkremental,
Voreinstellung ZI0)
X-Koordinate des Punktes (Oberkante des zu bearbeitenden Objektes)
X - X-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu-
X / XA
ges und des Punktes oder
XA- absolute X-Koordinate
Y-Koordinate des Punktes bei aktivem G91
Y - Y-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeu- (Inkremental-
Y / YA
ges und des Punktes oder maßprogrammie-
YA- absolute Y-Koordinate des Drehpolstartpunktes rung)
Z - Z-Koordinatendifferenz zwischen Istposition des Werkzeuges
Z / ZA
und des Punktes oder
ZA - absolute Z-Koordinate des Punktes
Drehwinkel des zu bearbeitenden Objektes bezogen auf die positive
AR optional
Abszisse (bei G17  X-Achse, Voreinstellung AR0)
Rückzugsebene bezogen auf das Werkstückkordinatensystem
W optional
(Voreinstellung W=V)
86
Parameter-Programmierung
Fräsen Parameter-Programmierung Parameterarten
Systemparameter
Parameterarten
Parameter sind Speicherplätze, auf denen Zahlenwerte abgespeichert werden, die zu weiteren Rechenoperationen,
Sprungbefehlen, mathematischen Vergleichen oder Zuweisung zu Adressen genutzt werden können. Bei der Parameter-
programmierung unterscheidet man zwei Arten von Parametern:
Systemparameter und
Rechenparameter.
Systemparameter
Über Systemparameter kann auf aktuelle Daten der NC-Steuerung lesend zurückgegriffen werden. Diese Werte wer-
den beispielsweise beim Schreiben parametrierter Unterprogramme eingesetzt. Sie beginnen mit dem Buchstaben P und
einer folgenden Buchstabenkombination (siehe folgende Liste). Sie haben keinen Zahlenteil. Ihnen kann kein Wert
zugewiesen werden, da sie sich dynamisch beim Programmablauf ändern. Ihre Werte können nur Rechenparametern zur
weiteren Verarbeitung übergeben werden, z. B.:
P2 = PXA dem Rechenparameter P2 wird die aktuelle absolute X-Koordinate des Werkzeugs als
Wert zugewiesen.
Para- Para-
Bedeutung Bedeutung
meter meter
PXA aktuelle X-Koordinate (absolut) PFM Vorschubeinstellung (G94/G95)
PYA aktuelle Y-Koordinate (absolut) PE Feinkonturvorschub
PZA aktuelle Z-Koordinate (absolut) PF aktueller Vorschub
PIA Kreismittelpunkt in X (absolut) PFX maximaler Vorschub
PJA Kreismittelpunkt in Y (absolut) PFI minimaler Vorschub
PKA Kreismittelpunkt in Z (absolut) PSM Drehzahleinstellung (G96/G97)
PG aktueller modaler Weg-Befehl PS aktuelle Spindeldrehzahl
PAI Zielpunktkoordinaten (absolut/ inkremental) PSX maximale Spindeldrehzahl
PNX aktueller Werkstücknullpunkt in X PSI minimale Spindeldrehzahl
PNY aktueller Werkstücknullpunkt in Y PVS konstante Schnittgeschwindigkeit
PNZ aktueller Werkstücknullpunkt in Z PT aktuelle Werkzeugnummer

angewählte einstellbare Nullpunktverschie-
PNR PTC aktuelle Korrekturschalternummer
bung (G54-G57)
PMX einstellbare Nullpunktverschiebung in X PCR Fräserradius
PMY einstellbare Nullpunktverschiebung in Y PCL Werkzeuglängenkorrektur
PMZ einstellbare Nullpunktverschiebung in Z PTR Veränderung des Werkzeugradius
PTL Veränderung der Werkzeuglänge
88
Rechenparameter
Rechenparameter
Rechenparameter werden mit der Adresse P und einem ganzzahligen Zahlenteil zwischen 0 und 9999 programmiert.
Sie können für Rechenoperationen, Sprungbefehle, mathematischen Vergleiche oder Zuweisungen zu Adressen genutzt
werden.
Zuweisung von Werten zu Parametern

Die Zuweisung von Werten zu Parametern erfolgt durch die Programmierung des Parameters, dem Gleichheitszeichen
(=) und dem Wert bzw. des Parameters, der zugewiesen werden soll:
P12 = -5.196 dem Parameter P12 wird der Wert -5.196 zugewiesen.
P197 = P1 dem Parameter P197 wird der Wert des Parameters P1 zugewiesen.
Parametern können reelle Zahlenwerte (siehe oben) oder auch arithmetische Ausdrücke zugewiesen werden. Es können
mehrere Zuweisungen in einer NC-Zeile stehen. Das + (als Vorzeichen) kann entfallen.
Zuweisung von Parametern zu Adressen

Parameter bzw. deren Zahlenwerte können fast allen Adressen zugeordnet werden. Ausnahmen sind die Adressen N, G
und L, denen keine Parameter zugewiesen werden können. Die Zuordnung erfolgt nach dem Prinzip:
Programmierung Bemerkung
X=P413 Der Adresse X wird der Zahlenwert des Parameters P413 zugeordnet
Arithmetische Ausdrücke
Arithmetische Ausdrücke werden aus Parametern, Funktionen, Zahlenwerten, Operatoren und runden
Klammern gebildet, wobei die üblichen mathematischen Regeln (Punkt- vor Strichrechnung, Klammerrechnung)
gelten. Sie beginnen und enden mit einer runden Klammer. Vor der Nutzung eines Parameters muss dieser im Prog-
ramm durch eine Wertzuweisung bereits definiert sein. Es sind mehrere Klammerebenen zugelassen.
Mathematische Operationen mit Parametern

Die Parameter können mittels mathematischer Operationen miteinander verknüpft werden. In den nachfolgenden Be-
schreibungen an Stelle eines Parameters auch ein konkreter Zahlenwert stehen.
Mathematische Grundoperationen
mathematische Opera-
Beschreibung Beispiel
Operation tion
Addiert die Werte zweier Parameter, hier der Parameter
Addition + P586 und P1, und weist das Ergebnis einem weiteren P0 = P586 + P1
Parameter (P0) zu.
Subtrahiert die Werte zweier Parameter, hier der Parame-
Subtraktion - ter P149 und P253, und weist das Ergebnis einem weite- P15 = P149 – P253
ren Parameter (P15) zu.
Multipliziert die Werte zweier Parameter, hier der Parame-
Multiplikation ter P1 und P397, und weist das Ergebnis einem weiteren P312 = P1 P397
Parameter (P312) zu.
Dividiert die Werte zweier Parameter, hier der Parameter
Division / P66 und P9, und weist das Ergebnis einem weiteren Pa- P96 = P66 / P9
rameter (P96) zu.
89
Rechenparameter
Winkelfunktionen
0
Bei den Winkelfunktionen ist zu beachten, dass der Zahlenwert für den Winkel (das Argument) immer in Grad ( ) ein-
zugeben ist.
mathemati-
sche Funk- Operation Beschreibung Beispiel
tion
Berechnet den Sinus vom Wert des Parameters (hier Pa-
Sinus SIN(P1) rameter P1) und weist das Ergebnis einem weiteren Para- P0 = SIN(P1)
meter (hier Parameter P0) zu.
Berechnet den Kosinus vom Wert des Parameters (hier
Kosinus COS(P231) Parameter P231) und weist das Ergebnis einem weiteren P10 = COS(P231)
Parameter (hier Parameter P10) zu.
Berechnet den Tangens vom Wert des Parameters (hier
Tangens TAN(P2) Parameter P2) und weist das Ergebnis einem weiteren P69 = COS(P2)
Berechnet den Arcussinus vom Wert des Parameters (hier
Arcussi-
ASIN(P5) Parameter P5) und weist das Ergebnis einem weiteren P43 = ASIN(P5)
nus
Berechnet den Arcuskosinus vom Wert des Parameters
Arcusko-
ACOS(P4) (hier Parameter P4) und weist das Ergebnis einem weite- P71 = ACOS(P4)
sinus
ren Parameter (hier Parameter P71) zu.
Berechnet den Arcuskosinus vom Wert des Parameters
Arcustan-
ATAN(P81) (hier Parameter P81) und weist das Ergebnis einem weite- P21 = ATAN(P81)
gens
andere Rechenoperationen
mathematische
Operation Beschreibung Beispiel
Funktion
Absoluter Berechnet den absoluten Betrag vom Wert des Parameters
ABS(P1) (hier Parameter P1 │P1│) und weist das Ergebnis einem P0 = ABS(P1)
Betrag weiteren Parameter (hier Parameter P0) zu.
Berechnet die Quadratwurzel vom Wert des Parameters (hier
P485 =
Wurzel SQRT(P42) Parameter P42  P 42 ) und weist das Ergebnis einem SQRT(P42)
weiteren Parameter (hier Parameter P485) zu.
Berechnet die Vorkommazahl vom Wert des Parameters
Integer INT(P72) (hier Parameter P72) und weist das Ergebnis einem weite- P3 = INT(P72)
Berechnet den Funktionswert vom Wert des Parameters
Exponential- (hier Parameter P2) als Potenz zur Eulerschen Zahl
EXP(P2) P2 P4 = EXP(P2)
Funktion e=2,71828 (e ) und weist das Ergebnis einem weiteren
Berechnet den natürlichen Logarithmus vom Wert des Pa-
natürlicher rameters (hier Parameter P92) zur Basiszahl e (Eulerschen
LN(P92) P46 = LN(P92)
Logarithmus Zahl e=2,71828) und weist das Ergebnis einem weiteren
Berechnet den Restwert der Division der Werte der beiden
P7 =
Modulo MOD(P2,P5) Parameter (hier Parameter P2/P5) und weist das Ergebnis
MOD(P2,P5)
einem weiteren Parameter (hier Parameter P7) zu.
90
Index
Index
G42 Werkzeugradiuskorrektur rechts ...................... 34

—A—
G45 Anfahren Kontur linear .................................... 34
Abfahren Kontur
G46 Abfahren Kontur linear .................................... 36
¼-Kreis ................................................................ 41
G47 Anfahren Kontur ¼-Kreis ................................ 39
linear .................................................................... 36
G48 Abfahren Kontur ¼-Kreis ................................ 41
Absolutmaßprogrammierung .................................. 57
G50 inkrementelle Transformationen aufheben ...... 44
Allgemeines .............................................................. 8
G53 Nullpunktverschiebung aufheben .................... 45
Anfahren Kontur
G54-G57 Nullpunktverschiebung einstellbar .......... 45
¼-Kreis ................................................................ 39
G58 Nullpunktversch. programmierb. Polarkoord. . 45
linear .................................................................... 34
G59 Nullpunktversch. programmierb. Koordinaten 46
Ausdrehzyklus......................................................... 76
G66 Spiegeln um X und/oder Y .............................. 47
Ausführungsreihenfolge M-Befehle ........................ 60
G67 Skalieren .......................................................... 51
Außengewindefräszyklus ........................................ 80
G70 Maßeinheit Inch ............................................... 56
—B— G71 Maßeinheit mm ................................................ 56
G72 Rechtecktaschenfräszyklus .............................. 65
Bearbeitungszyklen ................................................. 65
G73 Kreistaschenfräszyklu...................................... 67
Bohrfräszyklus ........................................................ 77
G73 Zapfenfräszyklu ............................................... 67
Bohrzyklus .............................................................. 71
G74 Nutenfräszyklus ............................................... 68
—E— G75 Nutenfräszyklus auf Kreisbogen ..................... 70
Ebenenauswahl (X-Y) ............................................. 29 G76 Zyklusaufruf auf einer Linie ............................ 82
G77 Zyklusaufruf auf einem Teilkreis .................... 83
—G—
G78 Zyklusaufruf mit Polarkoordinaten ................. 85
G00 Geradeninterpolation Eilgang ........................... 9 G79 Zyklusaufruf an einem Punkt .......................... 85
G01 Geradeninterpolation Vorschub ...................... 11 G81 Bohrzyklus....................................................... 71
G02 Kreisinterpolation im Uhrzeiger ...................... 16 G82 Tiefbohrzyklus................................................. 72
G03 Kreisinterpolation Gegenuhrzeigersinn ........... 20 G83 Tiefbohrzyklus mit Ausspänen ........................ 73
G04 Verweilzeit ...................................................... 24 G84 Gewindebohrzyklus ......................................... 74
G09 Genauhalt ........................................................ 24 G85 Reibzyklus ....................................................... 75
G10 Geradeninterpolation Eilgang Polarkoord. ...... 24 G86 Ausdrehzyklus ................................................. 76
G11 Geradeninterpolation Vorschub Polarkoord. ... 26 G87 Bohrfräszyklus ................................................. 77
G12 Kreisinterpolation Polarkoord. im UZS .......... 27 G88 Innengewindefräszyklus .................................. 78
G13 Kreisinterpolation Polarkoord. gegen UZS ..... 28 G89 Außengewindefräszyklus................................. 80
G17 Ebenenauswahl (X-Y) ..................................... 29 G90 Absolutmaßprogrammierung ........................... 57
G22 Unterprogrammaufruf ..................................... 29 G91 Relativmaßprogrammierung ............................ 57
G23 Programmabschnittswiederholung .................. 30 G94 Vorschub in mm/U .......................................... 58
G29 Programmsprünge ........................................... 31 G94 Vorschubgeschwindigkeit in mm/min ............. 57
G40 Werkzeugradiuskorrektur aufheben ................ 33 G96 konstante Schnittgeschwindigkeit ................... 58
G41 Werkzeugradiuskorrektur links ....................... 33
92
Index
G97 konstante Drehzahl .......................................... 58 M09 Kühl-/Schmiermittel aus ................................. 61

G-Befehle .................................................................. 9 M13 Kühlmittel/Spindel ein rechts ......................... 62
Genauhalt ................................................................ 24 M14 Kühlmittel/Spindel ein links ........................... 62
Geradeninterpolation Eilgang ................................... 9 M15 Kühlmittel/Spindel aus ................................... 62
Geradeninterpolation Eilgang Polarkoord. .............. 24 M17 Unterprogrammende ....................................... 62
Geradeninterpolation Vorschub .............................. 11 M30 Hauptprogrammende ...................................... 62
Geradeninterpolation Vorschub Polarkoord. ........... 26 M60 Vorschubgeschwindigkeit konstant ................ 63
Gewindebohrzyklus ................................................ 74 M61 Vorschubgeschwindigkeit konstant ................ 63
Maßeinheit Inch....................................................... 56
—H—
Maßeinheit mm ....................................................... 56
Hauptprogrammende ............................................... 62
M-Befehle ............................................................... 60
—I—
—N—
inkrementelle Transformationen aufheben .............. 44
Nullpunktverschiebung
Innengewindefräszyklus.......................................... 78
aufheben............................................................... 45
—K— einstellbar............................................................. 45
programmierbar mit kartesischen Koordinaten .... 46
konstante Drehzahl .................................................. 58
programmierbar mit Polarkoordinaten ................. 45
konstante Schnittgeschwindigkeit ........................... 58
Nutenfräszyklus ....................................................... 68
konstante Vorschubgeschwindigkeit
Nutenfräszyklus auf Kreisbogen ............................. 70
an der Werkzeugschneide .................................... 63
Beeinflussung an Innen- u. Außenecken ............. 63 —P—
Kreisinterpolation Gegenuhrzeigersinn ................... 20
Parameter
Kreisinterpolation im Uhrzeiger ............................. 16
Arithmetische Ausdrücke .................................... 89
Kreisinterpolation Polarkoord. gegen UZS ............. 28
Arten .................................................................... 88
Kreisinterpolation Polarkoord. im UZS .................. 27
mathematische Grundoperationen ....................... 89
Kreistaschenfräszyklus............................................ 67
Programmierung .................................................. 88
Kühl-/Schmiermittel aus ......................................... 61
Rechenparameter ................................................. 89
Kühl-/Schmiermittel ein .......................................... 61
sonstige Rechenoperationen ................................ 90
Kühlmittel/Spindel aus ............................................ 62
Systemparameter.................................................. 88
Kühlmittel/Spindel ein links ................................... 62
Wertzuweisungen ................................................ 89
Kühlmittel/Spindel ein rechts .................................. 62
Winkelfunktionen ................................................ 90
—M— Zuweisungen zu Adressen ................................... 89
Programmabschnittswiederholung .......................... 30
M00 programmierter Halt ....................................... 60
programmierter Halt ................................................ 60
M03 Spindeldrehrichtung rechts ............................. 60
Programmsprünge ................................................... 31
M04 Spindeldrehrichtung links ............................... 61
M05 Spindel Halt .................................................... 61 —R—
M07 Kühl-/Schmiermittel ein ................................. 61
Rechenparameter ..................................................... 89
M08 Kühl-/Schmiermittel ein ................................. 61
Rechtecktaschenfräszyklus ...................................... 65
93
Index
Reibzyklus............................................................... 75 aufheben............................................................... 33
Relativmaßprogrammierung ................................... 57 links ..................................................................... 33
rechts .................................................................... 34
—S—
Werkzeugwechsel...................................................... 8
Skalieren ................................................................. 51
—Z—
Spiegeln um X und/oder Y ...................................... 47
Spindel Halt ............................................................ 61 Zapfenfräszyklus ..................................................... 67
Spindeldrehrichtung links ....................................... 61 Zusatzfunktionen ..................................................... 60
Spindeldrehrichtung rechts...................................... 60 Zyklen Fräsen
Sprungbefehle ......................................................... 31 G73 Kreistaschenfräszyklus ................................ 67
Systemparameter ..................................................... 88 G73 Zapfenfräszyklus .......................................... 67
G74 Nutenfräszyklus ........................................... 68
—T—
G75 Nutenfräszyklus auf Kreisbogen .................. 70
T Werkzeugwechsel .................................................. 8
G81 Bohrzyklus ................................................... 71
Tiefbohrzyklus ........................................................ 72
G82 Tiefbohrzyklus ............................................. 72
Tiefbohrzyklus mit Ausspänen ............................... 73
G83 Tiefbohrzyklus mit Ausspänen .................... 73
—U— G84 Gewindebohrzyklus ..................................... 74
G85 Reibzyklus ................................................... 75
Unterprogrammaufruf ............................................. 29
G86 Ausdrehzyklus ............................................. 76
Unterprogrammende ............................................... 62
G87 Bohrfräszyklus ............................................. 77
—V— G88 Innengewindefräszyklus .............................. 78
Verweilzeit .............................................................. 24 G89 Außengewindefräszyklus ............................. 80
Vorschub mm/U ...................................................... 58 Zyklus Fräsen
Vorschubgeschwindigkeit konstant G72 Rechtecktaschenfräszyklus .......................... 65
an der Werkzeugschneide .................................... 63 Zyklusaufruf
Beeinflussung an Innen- u. Außenecken ............. 63 G77 auf einem Teilkreis ...................................... 83
Vorschubgeschwindigkeit mm/min ........................ 57 Zyklusaufruf Fräsen
G76 auf einer Linie .............................................. 82
—W—
G78 mit Polarkoordinaten .................................... 85
Wegbedingungen ...................................................... 9 G79 an einem Punkt ............................................. 85
Werkzeugradiuskorrektur Zyklusaufrufe .......................................................... 82
94

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SL-Automatisierungstechnik

so z. B. statt G01  G1.

Adresse Bedeutung Bemerkung

Wirkung der Koordinaten- und Interpolationsparametereingaben bei aktivem G90 (Absolutmaßprogrammierung):

Adresse Bedeutung Wirkung

Wirkung der Koordinaten- und Interpolationsparametereingaben bei aktivem G91 (Relativmaßprogrammierung):

Adresse Bedeutung Wirkung

bei aktivem G90 bei aktivem G91

Adressen, die nach dem G0-Befehl in der NC-Zeile folgen können:

Adresse Bedeutung Bemerkung

Beispiele zu Werkzeugbewegungen mit G0 siehe nächste Abschnitte „G1 – Geradeninterpolation“ und

bei aktivem G90 bei aktivem G91

Adresse Bedeutung Bemerkung

X-Koordinate des Zielpunktes

Beispiel 1: Fräsen eines Konturzuges mit zwei Geraden

Programm Bemerkungen Werkzeugbewegungen

N10 T1 TC1 M6 Aufruf Werkzeug T1 mit Korrekturschal-

N30 G0 X-25 Y-15 Z2 Werkzeug zum Startpunkt bewegen

Fräserradiuskorrektur nach rechts,

Absenken des Werkzeugs auf Bearbei-

N60 G1 X70 Fräsen der unteren Geraden nach rechts

Fräsen der rechten Geraden nach oben

N80 G40 Aufheben der Fräserradiuskorrektur

N90 G0 X250 Y150 Z250 Anfahren der Werkzeugwechselpositi-

Programm Bemerkungen Werkzeugbewegungen

Fräsen der unteren Geraden nach

Fräsen der rechten Geraden nach

Programm Bemerkungen Werkzeugbewegungen

Fräsen der unteren Geraden nach

Fräsen der rechten Geraden nach

Programm Bemerkungen Werkzeugbewegungen

Fräsen der unteren Geraden nach

Fräsen der rechten Geraden nach

bei aktivem G90 bei aktivem G91

Adressen, die nach dem G2-Befehl in der NC-Zeile folgen können:

Adresse Bedeutung Bemerkung

Y-Koordinate des Mittelpunktes

Als Vorzeichen des Kreisradius R:

Beispiel: Fräsen eines Konturzuges mit einem Kreisbogen im Uhrzeigersinn

Programm Bemerkungen Werkzeugbewegungen

N10 T1 TC1 M6 Aufruf Werkzeug T1 mit Korrektur-

N30 G0 X100 Y100 Z2 Werkzeug zum Startpunkt bewegen

Fräserradiuskorrektur nach links,

Werkzeug auf Bearbeitungstiefe Z = -2

Fräsen der rechten Geraden nach

N70 G2 X56.4 Y10 I-20 J6.4

Fräsen der unteren Gerade nach links

N90 G40 Aufheben der Fräserradiuskorrektur

N100 G0 X250 Y150 Z250 Anfahren der Werkzeugwechselpo-

bei aktivem G90 bei aktivem G91

Adressen, die nach dem G3-Befehl in der NC-Zeile folgen können:

Adresse Bedeutung Bemerkung

Programm Bemerkungen Werkzeugbewegungen

N30 G0 X-25 Y-15 Z2 Werkzeug zur Startposition bewegen

Fräserradiuskorrektur nach rechts,

Werkzeug auf Bearbeitungstiefe Z=-2

Fräsen der unteren Geraden nach

N70 G3 X70 Y23.6 I-6.4 J20

Fräsen der rechten Geraden nach

N90 G40 Aufheben der Fräserradiuskorrektur

N100 G0 X250 Y150 Z250 Anfahren der Werkzeugwechselpo-

Der Befehl G4 bewirkt eine Unterbrechung der