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RUHR-UNIVERSITÄT BOCHUM

FAKULTÄT FÜR MASCHINENBAU


Institut: Product and Service Engineering

Schriftenreihe Heft 16.3

Christoph Lohmann

Zusammenhang von Ermüdung, Rissbildung,


Verschleiß und Graufleckentragfähigkeit
an Stirnrädern

Lehrstuhl für
Industrie- und Fahrzeugantriebstechnik
Prof. Dr.-Ing. Peter Tenberge
RUHR-UNIVERSITÄT BOCHUM

FAKULTÄT FÜR MASCHINENBAU


Institut: Product and Service Engineering

Schriftenreihe Heft 16.3

Christoph Lohmann

Zusammenhang von Ermüdung, Rissbildung,


Verschleiß und Graufleckentragfähigkeit
an Stirnrädern

Lehrstuhl für
Industrie- und Fahrzeugantriebstechnik
Prof. Dr.-Ing. Peter Tenberge
Zusammenhang von Ermüdung, Rissbildung, Verschleiß
und Graufleckentragfähigkeit an Stirnrädern

Dissertation
zur
Erlangung des Grades
Doktor-Ingenieur

der
Fakultät für Maschinenbau
der Ruhr-Universität Bochum

von

Christoph Lohmann, M.Sc.

aus Wesel

Bochum 2016
Herausgeber:

Lehrstuhl für Industrie- und Fahrzeugantriebstechnik


Institut: Product and Service Engineering
Fakultät für Maschinenbau
Ruhr-Universität Bochum, 44780 Bochum

Dissertation:

Referent: Prof. Dr.-Ing. P. Tenberge


Korreferent: Prof. Dr.-Ing. habil. A. Fischer

Tag der Einreichung: 29.03.2016


Tag der mündlichen Prüfung: 31.05.2016

© 2016 Institut: Product and Service Engineering


Ruhr-Universität Bochum
Alle Rechte vorbehalten

ISBN 3-89194-221-4
Vorwort

Vorwort

Die vorliegende Arbeit entstand während meiner Tätigkeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter am
Lehrstuhl für Industrie- und Fahrzeugantriebstechnik der Ruhr-Universität Bochum.
Meinem Doktorvater Herrn Prof. Dr.-Ing. Peter Tenberge spreche ich meinen besonderen Dank für
die starke Förderung meiner Forschung und die zahlreichen Chancen meine Ergebnisse vor einem
internationalen Publikum vorzustellen aus.
Herrn Prof. Dr.-Ing. habil. Alfons Fischer danke ich für die Übernahme des Korreferates sowie für
die sehr intensiven fachlichen Gespräche und konstruktiven Ratschläge während der Endphase
meiner Arbeit.
Bei den Projektpartnern der Arbeitsgruppe „Großgetriebe“ sowie den Arbeitskreisen „Stirnräder“ und
„Schmierstoff und Tribologie“ der Forschungsvereinigung Antriebstechnik e.V. möchte ich mich für
die vielfältige und aktive Unterstützung bedanken.
Mein Dank gilt auch meinen ehemaligen Mathematik-Professoren Herrn Prof. Dr. rer. nat. habil.
Karlheinz Schüffler und Herrn Prof. Dr. rer. nat. Stefan Ritter der Hochschule Niederrhein in Krefeld,
die mir den Grundstein für meine wissenschaftliche Karriere legten und mich schon früh für diesen
Weg begeisterten.
Danken möchte ich auch Herrn Dr.-Ing. Dietmar Vill, der mir stets mit gutem Rat zur Seite stand und
mir zahlreiche neue Blickrichtungen sowie Forschungsideen aufzeigte.
Einen besonderen Dank spreche ich meiner ehemaligen Betreuerin der Masterarbeit, meiner
ehemaligen Kollegin und meiner persönlichen Lektorin Frau Jennifer Papies aus. Für Deine
zahlreichen Hilfestellungen im Verfassen wissenschaftlicher Arbeiten, den Ermutigungen gerade zu
Beginn meiner Lehrstuhltätigkeit sowie für die vielen netten Gespräche möchte ich Dir danken.
Ein ganz großer Dank gilt meinen vielen studentischen Hilfskräften, ohne die ich die umfangreichen
Aufgaben am Lehrstuhl nicht hätte bewältigen können. Das gemeinsame Arbeiten mit Euch hat mir
immer sehr viel Freude bereitet. Besonders hervorheben möchte ich an dieser Stelle Herrn Tim
Voßschmidt. Neben Deiner außerordentlich zuverlässigen und ausgezeichneten fachlichen
Unterstützung möchte ich mich für die wunderbare und humorvolle Atmosphäre mit Dir bedanken.
Weiterhin danke ich Herrn Christopher Fox für den fachlichen Austausch auch über seine
Lehrstuhltätigkeit hinaus sowie für die kritische Durchsicht meiner Arbeit. Herrn Robin Insel danke
ich für die Unterstützung in meiner Endphase am Lehrstuhl und für das aufmerksame Lesen meiner
Arbeit. Herrn Thomas Glaser danke ich für die Vielzahl perfekter sowie spontaner Fotos meiner
Prüfobjekte und den zahlreich weiteren Motiven.
Meinem treuen Studienarbeiter und neuen Kollegen Herrn Leonard Gondecki danke ich für seine
ausgezeichneten Arbeiten sowie für die erfolgreiche und freundschaftliche Zusammenarbeit. Ferner
danke ich auch all meinen anderen Kollegen für die gute, zuverlässige und schöne gemeinsame
Lehrstuhlzeit.
Weiterhin danke ich den technischen Mitarbeitern des Lehrstuhls für die tatkräftige Unterstützung im
Umgang mit den Versuchsständen. Für die sehr angenehme Stimmung im Messraum und den
zahlreichen Anregungen bezüglich der Messtechnik bedanke ich mich bei Herrn Udo Nath und Herrn
Ulrich Beckmann. Herrn Dieter Wawer und Herrn Günther Krizons danke ich für Ihre Spontanität und
stetige handwerkliche Unterstützung. Für die Hilfestellung im elektronischen Bereich danke ich
Herrn Peter Döttger. Herrn Georg Grunwald danke ich für die guten Hilfestellungen in Corel, die
damit verbundene Geduld, das außerordentlich gelungene Bildmaterial sowie für die sehr sorgfältige
und schnelle Durchsicht meiner Arbeiten.
Vorwort

Der guten Seele am Lehrstuhl, Frau Sabine Oltersdorf, danke ich für die sehr angenehme
Atmosphäre und die Übernahme zahlreicher administrativer Aufgaben.
Meinen größten Dank spreche ich meinen Freunden und meiner Familie aus, besonders meiner
Mutter Maria, die immer für eine gelungene Abwechslung gesorgt haben, aufmunternde Worte
fanden und mich immer wieder mit klaren Ansagen in die Spur brachten.

Wesel, im August 2016 Christoph Lohmann


Kurzfassung

Kurzfassung

Zusammenhang von Ermüdung, Rissbildung, Verschleiß und Graufleckentragfähigkeit


an Stirnrädern
Graufleckigkeit ist eine Folge von Mikrorissen in der Oberfläche, bei der mikroskopisch kleine
Ausbrüche die Flankenoberfläche mattgrau erscheinen lassen. Die Graufleckigkeit führt, wenn sie
z.B. in Getrieben von Windenergieanlagen auftritt, häufig zu Reklamationen, da die Entstehung von
Grauflecken und deren weitere Auswirkungen auf den Ermüdungsfortschritt nicht endgültig erforscht
sind. Mit zunehmenden Lastwechselzahlen ermüden und verschleißen die Grundwerkstoffe immer
mehr. Es können sich kleine Risse von der Oberfläche aus bilden, die nicht zwangsweise tiefer in
den Werkstoff hineinwachsen müssen. Die kurzen Risse können stagnieren oder auch zur
Oberfläche zurück wachsen und kleine Ausbrüche von einigen Mikrometern Tiefe verursachen.
Daher sind diese Risse nicht zwangsweise schädlich, weil durch diese kleinen Ausbrüche und dem
daraus folgenden Materialabtrag hoch beanspruchte Flankenbereiche entlastet werden können. Die
Auskolkungen führen generell erstmal zu einer Entlastung der kritischen Flankenbereiche. Erst ab
einer starken Zunahme der Verschleißrate stellt sich dieser Sachverhalt immer kritischer dar, weil
sich keine tribologischen Schutzschichten mehr bilden können und andere Flankenbereiche
überbeansprucht werden. Ziel dieser Arbeit war die Untersuchung des Einflusses von Schmierstoff
und Profilkorrekturen auf die Entwicklung von Grauflecken. Anhand von bisher noch nicht
untersuchten Verzahnungskorrekturvarianten sollte ein besseres Verständnis über die
Auswirkungen einzelner Profilmodifikationen auf die Graufleckigkeit bei unterschiedlichen Moduln
aufgebaut werden. Dabei galt es weiterhin ein Simulationsmodell zu entwickeln, welches unter
Berücksichtigung des Zusammenhangs zwischen Rissbildung und Verschleiß die Grauflecken-
gefahr und den Materialabtrag auf der Zahnflanke bestimmt. Auf Basis einer Abwälzsimulation und
unter Berücksichtigung der EHD-Theorie werden die oberflächennahen Belastungen im
Mischreibungsgebiet auf den Zahnflanken berechnet. Auf der Bestimmung eines Kriteriums für die
Rissinitiierung baut die Ausbreitung der Risse und des Rissnetzes auf. Bei jeder weiteren
Überrollung entstehen immer mehr Risse; dies wird mithilfe einer Rissdichte simuliert. Die Rissdichte
hat wiederum Einfluss auf die Verschleißrate, gleichzeitig verringert sich aber die Rissdichte bei
einer Zunahme des Materialabtrages wieder. Dieser Zusammenhang ist in dem Verschleiß- und
Ermüdungsmodell implementiert. Die Verschleißgleichung nach Walkowiak [W2] wurde erweitert.
Eine Validierung dieses Modells erfolgt durch den Abgleich mit Prüfstandsversuchen von Lützig [L2]
und Nazifi [N2]. Die ISO/TR 15144-1 [I3] ermittelt Zahnflankenbereiche, die eine erhöhte Gefahr zur
Graufleckenbildung aufweisen. Für die in diesem Vorhaben verwendeten großmoduligen
Verzahnungen liegt die ermittelte notwendige Mindestsicherheit bei 𝑆𝜆 = 1,5 und für die
kleinmoduligen Verzahnungen bei 𝑆𝜆 = 1,1 . Somit liegen diese Werte unterhalb der Sicherheits-
grenze gemäß ISO/TR 15144-1 [I3] von 𝑆𝜆_𝑧𝑢𝑙 = 2 und das Verfahren ist mit ausreichender
Sicherheit anwendbar. Die Berechnungen der Graufleckengefährdung und der Auskolkungstiefe auf
der Basis des in dieser Arbeit entwickelten Verschleiß- und Ermüdungsmodells zeigen eine sehr
gute Übereinstimmung mit den Versuchen. Diese Berechnungsverfahren sollen zukünftig eine
sichere Vorausberechnung von Graufleckigkeitserscheinungen und Auskolkungen ermöglichen.
Aus den Schmierstoffuntersuchungen lässt sich ableiten, dass sich die Grauflecken-
tragfähigkeitsstufe von Schmierstoffen, welche am Standard-Verspannungsprüfstand ermittelt wird,
auch auf große Getriebe übertragen lässt. Bei den Profilkorrekturen wirken sich große Kopfeckradien
und harmonische Übergänge von der Evolvente zur Korrektur positiv auf die
Graufleckentragfähigkeit aus. Der Kopfeckradius sollte im Bereich zwischen 𝑚𝑛 /2 < 𝑟𝑘 < 𝑚𝑛
liegen und begrenzt sich näherungsweise auf eine Länge im Zahnkopf von 𝛥𝑟𝑙 ≈ 𝑚𝑛 /5.
Summary

Summary

Context of fatigue, cracking, wear and micropitting capacity of spur gears


Micropitting appears in series of micro-cracks which can be detected as dull and grey areas on the
surface of tooth flanks. Outbreaks on the teeth surface are the reason of this phenomenon. The
micropitting results, if it occurs for example in gearboxes operated in wind turbines, often in
complaints because its further impact on the fatigue progress is not finally investigated yet.
Especially during the first meshing points the flanks are smoothed significantly. With increasing load
cycles the base materials are fatiguing and wearing continuously. Small cracks can develop on the
surface, which do not necessarily grow deeper into the material. The short cracks may stagnate or
even grow back to the surface and small outbreaks of a few micrometers in depth could be caused.
The impact of short cracks is not necessarily negative because highly stressed flank areas can be
relieved by emerging wear. Outbreaks generally lead first to a reduction of the critical tooth areas.
Only a strong increase of the wear rate can be seen critically because there is no building up of any
tribological protective layers and other flank areas are overused.
The main objective of this research project was to investigate the influence of lubricant and profile
modifications on the development of micropitting. New profile modifications should explain in more
detail the development of micropitting. The aim was to develop a new simulation model, which
includes the relationship between cracking and wear to calculate the risk of micropitting and the
removal of material on the tooth flank. Based on a meshing simulation and considering the EHD
theory, the near-surface stresses are calculated in the mixed friction area on the tooth flanks. By
using a crack criterion first cracks on the surface can be found. With more and more load cycles the
number of cracks on the surface of the tooth flank increases. The number of cracks on the surface
is simulated by means of a crack density which accumulates at each load cycle on the flank areas
which are in danger of cracking. If there are flank areas with an increased risk of cracking and a high
crack density, the wear must grow faster than usual. For this reason, the wear equation of Walkowiak
[W2] has been extended by the crack density factor. If there is a high wear rate, the crack density
will be reduced. This relationship has been implemented in the wear and fatigue model and validated
by the experiments of Lützig [L2] and Nazifi [N2].
The ISO/TR 15144-1 [I3] determines tooth flank areas that have an increased risk of micropitting.
For the large gears used in this project the necessary minimum security is 𝑆𝜆 = 1,5 and for the small
gears is 𝑆𝜆 = 1,1. Thus, these values are under the safety limit in accordance with ISO/TR 15144-1
[I3] of 𝑆𝜆𝑧𝑢𝑙 = 2 and the method is applicable with sufficient certainty. The calculations of the risk of
micropitting and wear developed in this paper with the wear and fatigue model show a very good
agreement with the experiments.
This calculation method should enable the precise projection of micropitting and wear in future. The
lubricant studies show on the teeth of both test rigs no areas of micropitting. Thus, the micropitting
failure load stage of the lubricants can be transmitted from small to large gear sizes. The studies of
the profile modifications presented that the additional tooth tip radius and smooth transitions from
the involute to corrected profile have a positive effect on the micropitting capacity. The tooth tip
radius should range between 𝑚𝑛 /2 < 𝑟𝑘 < 𝑚𝑛 and is limited approximately to a length in the tooth
tip of 𝛥𝑟𝑙 ≈ 𝑚𝑛 /5.
Inhaltsverzeichnis I

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung ............................................................................................................................ 1

1.1 Problemstellung ......................................................................................................... 1

1.2 Forschungsziel ........................................................................................................... 3

1.3 Vorgehensweise ........................................................................................................ 3

2 Stand der Technik ............................................................................................................... 7

2.1 Einflüsse auf die Graufleckenbildung ......................................................................... 7


2.1.1 Schmierstoff.................................................................................................. 8
2.1.2 Betriebsbedingungen .................................................................................... 9
2.1.3 Zahnflanke, Verzahnungsgeometrie und Baugröße .................................... 10
2.1.4 Werkstoff, Wärmebehandlung und Fertigungsverfahren ............................. 13
2.1.5 Reaktionsschichtbildung ............................................................................. 14
2.1.6 Einfluss auf die Grübchenbildung ............................................................... 15

2.2 Bestehende Berechnungsverfahren ......................................................................... 15


2.2.1 ISO/TR 15144-1 ......................................................................................... 16
2.2.2 FVA 259 I ................................................................................................... 18
2.2.3 Verschleißgleichung nach Walkowiak [W2] ................................................. 19

3 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen............................................ 21

3.1 Berechnung der korrekten Berührlinie und der örtlichen Hertzschen Pressung
im Zahnkontakt ........................................................................................................ 21

3.2 Geschwindigkeiten im Zahnkontakt .......................................................................... 26

3.3 Schmierstoffeigenschaften ....................................................................................... 28


3.3.1 Druck- und Temperaturabhängigkeit der Dichte .......................................... 28
3.3.2 Druck- und Temperaturabhängigkeit der Viskosität..................................... 29
3.3.3 Fließmodelle für Schmierstoffe ................................................................... 31

3.4 Elastohydrodynamische Theorie .............................................................................. 33


3.4.1 EHD-Linienkontakt ...................................................................................... 33
3.4.2 Thermische Einflüsse auf die Schmierfilmbildung ....................................... 36

3.5 Kenngrößen der Oberflächenrauheit ........................................................................ 36


3.5.1 Allgemeine Beschreibung einer Oberfläche ................................................ 37
3.5.2 Profilfilter .................................................................................................... 38
3.5.3 Amplitudenkenngrößen ............................................................................... 39
3.5.4 Funktionsorientierte Kenngrößen ................................................................ 41
II Inhaltsverzeichnis

3.6 Mischreibungsgebiet ................................................................................................ 43

3.7 Reibkräfte unter Mischreibungsbedingungen ........................................................... 44


3.7.1 Modellbeschreibung der Mischreibung........................................................ 44
3.7.2 Festkörperreibung....................................................................................... 45
3.7.3 Flüssigkeitsreibung ..................................................................................... 49

3.8 Temperaturverteilung im Zahnkontakt ...................................................................... 51

3.9 Berechnung des Spannungszustandes auf der Zahnflanke ..................................... 53


3.9.1 Normalspannung nach der Hertzschen Theorie .......................................... 53
3.9.2 Schubspannungen auf der Oberfläche........................................................ 53
3.9.3 Eigenspannungen ....................................................................................... 54
3.9.4 Transformation in die Hauptspannungen .................................................... 54

4 Verschleiß- und Ermüdungsmodell ................................................................................. 57

4.1 Oberflächenzerrüttung ............................................................................................. 57

4.2 Abrasion .................................................................................................................. 59

4.3 Adhäsion.................................................................................................................. 59

4.4 Tribochemische Reaktionen ..................................................................................... 60

4.5 Oberflächenzerrüttungsmodell ................................................................................. 60


4.5.1 Rissinitiierung ............................................................................................. 63
4.5.2 Rissdichte ................................................................................................... 64
4.5.3 Risswachstum ............................................................................................ 64

4.6 Verschleißmodell ..................................................................................................... 67

4.7 Ganzheitliche Betrachtung ....................................................................................... 69

5 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik ...................... 73

5.1 Prüfstände ............................................................................................................... 73

5.2 Verzahnungsmakrogeometrie .................................................................................. 77


5.2.1 Verzahnungsgeometrie ............................................................................... 77
5.2.2 Verzahnungskorrekturen............................................................................. 78

5.3 Verzahnungs- und Werkstoffqualität ........................................................................ 82

5.4 Rauheiten der Zahnflanken ...................................................................................... 85

5.5 Versuchsablauf ........................................................................................................ 89

5.6 Profilmessung mit einem Konturmessgerät .............................................................. 90

5.7 Optische Vermessungen mit Alicona ....................................................................... 95


Inhaltsverzeichnis III

6 Versuchsprogramm und untersuchte Parameter ........................................................... 99

6.1 Verwendete Schmierstoffe ....................................................................................... 99

6.2 Auswahl der Profilkorrekturen ................................................................................ 100

6.3 Treibendes Rad ..................................................................................................... 102

6.4 Dauerversuche ...................................................................................................... 102

7 Versuchsergebnisse ....................................................................................................... 105

7.1 Ermittlung der Profilformabweichung...................................................................... 105

7.2 Ergebnisse der untersuchten Parameter ................................................................ 109


7.2.1 Einfluss des Schmierstoffes ...................................................................... 110
7.2.2 Zusammenfassung Schmierstoffuntersuchungen ..................................... 128
7.2.3 Versuchsergebnisse an der Standard-C-Verzahnung ............................... 129
7.2.4 Einfluss der Korrekturvariationen .............................................................. 129
7.2.5 Zusammenfassung Korrekturvariation ...................................................... 143
7.2.6 Dauerversuch mit einer Korrekturvariation ................................................ 147
7.2.7 Einfluss des treibenden Rades ................................................................. 150
7.2.8 Dauerversuche bei treibendem Rad ......................................................... 155
7.2.9 Zusammenfassung Dauertests zum treibenden Rad ................................ 162

7.3 Werkstoffkundliche Untersuchungen ...................................................................... 163


7.3.1 Probenvorbereitung .................................................................................. 163
7.3.2 Ergebnisse der Mikroskopieuntersuchung ................................................ 164

7.4 Rauheitsauswertungen zu Einglättungsuntersuchungen ........................................ 169

8 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells .................................................. 177

8.1 Risssicherheit ........................................................................................................ 177

8.2 Rissdichte .............................................................................................................. 178

8.3 Risswachstum........................................................................................................ 179

8.4 Verschleißgleichung............................................................................................... 180

8.5 Ganzheitliches Modell ............................................................................................ 180

8.6 Einfluss unterschiedlicher Profilmodifikationen


auf die Ermüdung und den Verschleiß ................................................................... 181

8.7 Einfluss unterschiedlicher Rauheiten auf die Ermüdung und den Verschleiß ......... 192

9 Simulationsergebnisse ................................................................................................... 207

9.1 Einfluss der Profilmodifikation auf die oberflächennahe Zahnflankenbelastung...... 207

9.2 Einfluss der Rauheit auf die oberflächennahe Zahnflankenbelastung .................... 213
IV Inhaltsverzeichnis

9.3 Vergleich der Risswinkel von Messung und Simulation .......................................... 215

9.4 Rissbildung und Verschleiß .................................................................................... 216

10 Abgleich der aktuellen Berechnungsansätze ............................................................... 219

10.1 Berechnung der Graufleckengefährdung ............................................................... 219


10.1.1 Vergleichsrechnung nach ISO/TR 15144-1 ............................................... 219
10.1.2 Vergleichsrechnung mit dem Risssicherheitskriterium .............................. 222
10.1.3 Vergleich der verschiedenen Berechnungsverfahren ................................ 222

10.2 Berechnung der Auskolkungstiefe.......................................................................... 225


10.2.1 Vergleichsrechnung nach FVA 259 I ......................................................... 226
10.2.2 Vergleichsrechnung mit der erweiterten Verschleißgleichung ................... 227
10.2.3 Vergleich der verschiedenen Berechnungsverfahren ................................ 228

11 Theoretische Modellerweiterung ................................................................................... 231

11.1 Modellvorstellung Grauflecken / Grübchen ............................................................ 231

11.2 Einfluss der Oberflächentopologie auf die Festkörperreibung ................................ 232

12 Zusammenfassung ......................................................................................................... 235

13 Ausblick ........................................................................................................................... 239

14 Zeichen und Einheiten .................................................................................................... 243

15 Literatur ........................................................................................................................... 255

16 Anhang ............................................................................................................................ 261

16.1 Auswertung der ISO/TR 15144-1 an den Verzahnungen


vom Großgetriebeprüfstand ................................................................................... 261

16.2 Auswertung der ISO/TR 15144-1 an den Verzahnungen


vom Standard-Verspannungsprüfstand .................................................................. 265

16.3 Auswertung der erweiterten Verschleißgleichung an den Verzahnungen


vom Großgetriebeprüfstand ................................................................................... 269

16.4 Auswertung der erweiterten Verschleißgleichung an den Verzahnungen


vom Standard-Verspannungsprüfstand .................................................................. 273
Einleitung 1

1 Einleitung
Einsatzgebiete von Stirnradverzahnungen in den verschiedensten Baugrößen liegen beispielsweise
in Personen- und Nutzfahrzeugen, Schienenfahrzeugen, Schiffsanlagen, Windkraftgetrieben sowie
in zahlreichen weiteren Marktsegmenten. Durch eine sichere Auslegung von Verzahnungen und
eine geeignete Auswahl von Schmierstoffen lassen sich Verzahnungsschäden und ein damit
verbundener Getriebeausfall vermeiden. Grübchen, Fresser, Zahnflanken- sowie der Zahnfußbruch
bestimmen als mögliche Schadensbilder die Leistungsgrenze einer Verzahnung. Graufleckigkeit
hingegen stellt erstmal nur eine Veränderung der Zahnflanke dar und ordnet sich damit nicht in die
Reihe der Schadensbilder ein. Unter gewissen Umständen kann hieraus allerdings ein
Verzahnungsschaden folgen, weshalb Untersuchungen hinsichtlich dieses Phänomens Gegenstand
der aktuellen Forschung sind.

1.1 Problemstellung
Graufleckigkeit ist eine Ermüdungserscheinung, die sich auf die oberflächennahe Randschicht
begrenzt und speziell im Bereich hohen negativen spezifischen Gleitens auftritt. Maßgeblichen
Einfluss auf diese Ermüdungserscheinung hat das tribologische Zusammenwirken von Schmierstoff,
Werkstoff, Geometrie, Oberflächenbeschaffenheit, Last und Geschwindigkeitsverhältnissen [H2].
Direkt vom ersten Eingriff an verändern sich die Oberflächen der Zahnflanken. Durch chemische
Reaktionen zwischen den Zahnradwerkstoffen und dem Schmierstoff sowie der Reaktion spezieller
Öladditive auf die Bedingungen im Kontakt der Paarung können tribologische Schichten vom Nano-
bis zum Mikrometerbereich aufgebaut werden [I1], [I2]. Diese können den Zahnradwerkstoff vor den
äußeren Beanspruchungen schützen und gleichzeitig bereits vorhandene Schäden wieder
verringern. Des Weiteren verändern sich stetig die Mikrostruktur auf der Oberfläche und somit auch
die tribologische Beanspruchung auf der Zahnflanke. Gerade während der ersten Eingriffe lassen
sich starke Einglättungsprozesse beobachten [L2].
Das Erscheinungsbild der von Graufleckigkeit betroffenen Zahnflanken verändert sich bei diesem
Phänomen zu einer mattgrauen Fläche (Abbildung 1.1). Graufleckigkeit beginnt mit sehr kleinen
Anrissen von der Oberfläche der Zahnflanke aus. Mit steigender Lastwechselzahl bilden sich immer
mehr kleinere Anrisse, gleichzeitig können vorhandene Risse tiefer ins Material hineinwachsen oder
wieder zur Oberfläche zurückkehren. Darüber hinaus können sich auch einige Anrisse vereinigen,
wodurch viele kleine und unregelmäßige Materialausbrüche auf der Zahnflanke entstehen. Durch
weitere Überrollungen verformen sich die Kanten der Ausbrüche und brechen anschließend. Das
Licht an diesen überwälzten Ausbrüchen wird gebrochen und diffus reflektiert. Durch die diffuse
Reflektion erscheint die Oberfläche der Zahnflanke mattgrau. Im Gegensatz dazu wird das Licht an
einer unbeschädigten Zahnflanke ausschließlich gerichtet reflektiert. Auskolkungen führen zunächst
zu einer Entlastung der kritischen Flankenbereiche [N2].
Mit zunehmender und fortschreitender Graufleckigkeit können die Materialausbrüche weiter
zunehmen. Als Folge daraus entstehen große Profilformabweichungen an der Zahnflanke, wie in
Abbildung 1.1 gezeigt wird. Die Flankenformabweichung liefert ein Maß für den Verschleiß. Erst ab
einer starken Zunahme der Verschleißrate verschieben sich mögliche Folgen weiter in kritische
Bereiche, weil sich keine tribologischen Schutzschichten mehr bilden können und andere
Flankenbereiche dadurch überbeansprucht werden. Wachsen die Risse weiter oder die zeitliche
Entwicklung der graufleckenbedingten Auskolkung verändert kontinuierlich die Lastverteilung auf
der Zahnflanke, kommt es zu großflächigen Materialausbrüchen (Grübchen) (Abbildung 1.1). Bei
Überschreiten einer noch zulässigen Grübchenfläche führt dies zum Versagen eines Getriebes. Aus
2 Einleitung

früheren Untersuchungen ist bekannt, dass die Graufleckigkeit einen Einfluss auf die
Grübchentragfähigkeit hat. Eine Vorhersage, ob und wann Graufleckigkeit zu dem beschriebenen
Schaden führt, ist derzeit jedoch nicht sicher möglich. Deshalb sehen sich die Getriebehersteller oft
gezwungen, schon beim Auftreten von Graufleckigkeit kostspielige Reparaturmaßnahmen an den
betroffenen Getrieben vorzunehmen. Dies gilt insbesondere für die Windenergiebranche; Snidle [S4]
berichtet über zeitnahe Getriebeausfälle nach dem Auftreten von Grauflecken. Untersuchungen zur
Graufleckigkeit sind bisher hauptsächlich an Radsätzen mit kleinen Moduln durchgeführt worden.
Das zugehörige Testverfahren beschreibt Schönnenbeck in [S1] und [S2].

Abbildung 1.1: Entstehung und Fortschreiten von Ermüdungsrissen, Ausbrüchen, Verschleiß,


Graufleckigkeit u. Grübchen; von links nach rechts mit steigender Lastwechselzahl

Des Weiteren können sich auch erste Risse im Grundwerkstoff bilden, die bei einer Stahl-Stahl-
Paarung schädlich sind. Die Risse im Grundwerkstoff können möglicherweise zu einem Grübchen-
schaden, einem Flanken- oder einem Zahnfußbruch führen. Bei anderen Werkstoff-Paarungen, wie
z.B. bei einer Stahl-Bronze-Paarung (wie in Schneckengetrieben), führen Grübchen nicht direkt zu
einem Ausfall des Getriebes, sondern es werden Grübchenflächen von bis zu 50% geduldet. Dies
wird aber in diesem Vorhaben nicht weiter untersucht.
Aus den bisherigen Versuchsergebnissen ist ein Rechenverfahren [S3] abgeleitet worden, das zum
einen die Gefährdung einer Verzahnung in Bezug auf die Graufleckenbildung angibt und zum
anderen eine Abschätzung der zu erwartenden Auskolkungstiefe erlaubt. Dieses Verfahren zeigt
eine gute Übereinstimmung mit Messergebnissen, die bereits in Versuchen an kleinmoduligen
Verzahnungen ermittelt wurden.
Für größere Verzahnungen fehlt eine systematische Absicherung. Praxiserfahrungen der Getriebe-
hersteller und die Ergebnisse aus den vorangegangenen Arbeiten deuten darauf hin, dass die an
kleinen Zahnrädern gewonnenen Testergebnisse nicht unmittelbar auf große Zahnräder zu
übertragen sind. Diese Unsicherheiten sollen die Untersuchungen am Bochumer Großgetriebe-
prüfstand beseitigen. Die zur Verwendung kommenden Verzahnungen sind bezüglich des Moduls
von maximal 22 𝑚𝑚 im Bereich der Verzahnungen, wie sie heute in Windkraftgetrieben zum Einsatz
kommen und decken noch Anwendungen bei Schiffsgetrieben oder sehr großen Industriegetrieben
ab.
Graufleckigkeit allein führt nicht zum Ausfall eines Getriebes, aber es sind Folgeschäden möglich.
Letztlich ist die Frage zu klären, ab welcher Graufleckigkeit bei Großgetrieben möglicherweise
weitere Verzahnungsschäden zu erwarten sind, die dann zum Ausfall führen. Diese Frage lässt sich
Einleitung 3

zurzeit nicht sicher beantworten, da nur wenige Dauerversuche an großmoduligen Verzahnungen


bisher vorliegen.

1.2 Forschungsziel
Diese Arbeit soll zunächst die Belastungen, Spannungen und den Energieeintrag in der
oberflächennahen Randschicht der Zahnflanken im Mischreibungsgebiet sowie den Einfluss
unterschiedlicher Profilkorrekturen und Rauheiten klären.
Ein oberflächennahes Ermüdungsmodell mit Berücksichtigung der Rissbildung und des
Verschleißes für die oberflächennahe Randschicht soll entstehen. Dabei ist zunächst der
Entstehungsprozess der Graufleckigkeit in die einzelnen Verschleißmechanismen und deren
physikalische Effekte einzuteilen. Basierend auf der Abwälzsimulation und der Kontaktberechnung
nach Walkowiak [W2] müssen die oberflächennahen Belastungen der Zahnflanken bestimmt
werden. Dabei ist zum einen die Verzahnungsform mit ihren Korrekturen in die Simulations-
umgebung zu überführen und zum anderen die Oberflächentopologie der Zahnflanke in dem Modell
mit abzubilden. Zu berücksichtigen sind dabei die Schmierfilmverhältnisse im Zahnkontakt und die
durch die Fertigung induzierten Eigenspannungen in der Zahnflanke. Nach der Bestimmung der
oberflächennahen Zahnflankenbelastung soll die Bildung und Ausbreitung der Graufleckigkeit
simuliert werden. Ziel ist es dabei, beginnend mit der ersten Graufleckigkeitserscheinung zu starten,
dann über ein entsprechendes Lastkollektiv den Fortschritt darzustellen und nach Versuchsende
den Istzustand auszugeben. Gegenstand der genaueren Analysen und Modellierungen sollen die
Zusammenhänge sowie die gegenseitige Beeinflussung zwischen Rissbildung und Verschleiß sein.
Mithilfe der Versuchsergebnisse von Lützig [L2] und Nazifi [N2] soll dieses Modell validiert werden.
Ein weiteres Ziel dieser Arbeit ist es, anhand von bisher noch nicht untersuchten Geometrien und
Betriebszuständen ein besseres Verständnis über die Auswirkungen einzelner Geometrie-,
Oberflächen- und Schmierstoffparameter auf die Graufleckigkeit zu gewinnen. Gleichzeitig soll auch
dieser Erkenntnisgewinn mit in das Simulationsprogramm einfließen.
Begleitende Vermessungen der Oberflächenstruktur mittels eines Rauheitsmessgerätes und
werkstoffkundliche Untersuchungen ermöglichen es, neue Erkenntnisse über die Schadens-
mechanismen zu gewinnen bzw. bestehende Theorien zu überprüfen. Ergänzend zu der Modell-
bildung soll diese Arbeit neue Möglichkeiten der Profilform- und Oberflächenbeschaffen-
heitsmessung von Zahnflanken auf Basis taktiler als auch optischer Messverfahren aufzeigen, aus
denen sich wieder neue Modellvorstellungen zur Grauflecken- und Grübchenbildung ableiten lassen
können.
Letztendlich soll der normfähige Berechnungsansatz der ISO/TR 15144-1 erstmalig auch für
großmodulige Verzahnungen bestätigt werden.

1.3 Vorgehensweise
Die experimentellen Untersuchungen gliedern sich in vier unterschiedliche Versuchspunkte. Parallel
zu diesen Untersuchungen wurden werkstoffkundliche Untersuchungen durchgeführt und eine neue
Messmethode der Profilformabweichung an den Verzahnungen des Großgetriebes entwickelt.
Theoretische Modelle lassen anschließend eine Abschätzung und Bewertung dieser Ergebnisse zu.
Dabei wurden die bestehenden Simulationsprogramme weiterentwickelt und ein neuartiges
Ermüdungsmodell für die Beschreibung der Graufleckigkeit aufgestellt. Zum Schluss erfolgt eine
Aussage zur Übertragbarkeit der Ergebnisse des Standard-Verspannungsprüfstandes mit einem
4 Einleitung

Achsabstand von 𝑎 = 91,5 𝑚𝑚 für kleinmodulige Verzahnungen auf den Großgetriebeprüfstand mit
einem Achsabstand von 𝑎 = 447,334 𝑚𝑚 für großmodulige Verzahnungen.
In einem ersten Arbeitspaket sind vier unterschiedliche Praxisschmierstoffe hinsichtlich ihrer
Graufleckentragfähigkeit speziell an den großmoduligen Verzahnungen zu untersuchen. Ziel ist es,
die hohe Graufleckentragfähigkeit der Praxisschmierstoffe auch für die Verzahnungen vom
Großgetriebeprüfstand nachzuweisen.
In einem weiteren Arbeitspaket ist die Mikrogeometrie der Zahnflanke am Kopf und im
Übergangsbereich von der Evolvente zur korrigierten Flanke zu optimieren, um die Hertzsche
Pressung in diesen Bereichen so gering wie möglich zu halten. Der Einfluss unterschiedlicher
Korrekturvariationen auf die Graufleckigkeit wird rechnerisch untersucht. Weiter sind die
gewonnenen Erkenntnisse aus den vorangegangenen Arbeiten bezüglich des Ein- und Ausfeder-
ungsvorgangs der Zahnpaare und die damit verbundenen Pressungsüberhöhungen und der
zugehörigen Auskolkungstiefe zu analysieren. Letztendlich ist ein Korrekturvorschlag zu erarbeiten,
der minimale Pressungen entlang des Eingriffes aufweist und somit unempfindlicher gegenüber
Ermüdungsschäden ist.
In einem dritten Arbeitspaket sind die Untersuchungen aus der vorangegangenen Arbeit zum
treibenden Rad zu erweitern, da diese Treibrichtung insbesondere für Windenergieanlagen von
großer Bedeutung ist. Mithilfe neuer Korrekturvariationen und veränderten Flankenrauheiten sind
die genauen Unterschiede der Treibrichtungsänderung heraus zu erarbeiten und weitere
Erkenntnisse zur Graufleckenbildung zu entwickeln.
Im letzten Arbeitspaket ist die Entwicklung der Graufleckigkeit und der Grübchenbildung während
langer Laufzeiten zu untersuchen. Hier ist zu klären:
- wie die Graufleckigkeit und die graufleckenbedingte Auskolkung
während der Dauertests fortschreiten,
- wann und wie sich aus den Grauflecken Grübchen entwickeln,
die zu einem Ausfall des Getriebes führen können,
- wie sich gezielt Verzahnungen auslegen lassen, die eine höhere Grauflecken-
und eine höhere Grübchentragfähigkeit aufweisen.
Mithilfe eines Konturmessgerätes ist die Dokumentation der Auskolkungstiefe an den Zahnflanken
im Getriebe an einer eingebauten Verzahnung zu erproben.
Begleitende Vermessungen der Oberflächenstruktur mittels weiterer Rauheitsmessgeräte,
werkstoffkundliche Untersuchungen und Eigenspannungsmessungen sollen bestehende Theorien
überprüfen, bestätigen und damit neue Erkenntnisse über die Schadensmechanismen aufzeigen.
Nicht nur die Vermeidung der Graufleckigkeit wird angestrebt, sondern auch der Einfluss des Ein-
und Ausfederungsvorgangs auf die Tragfähigkeit ist näher zu untersuchen. In diesem Zusammen-
hang ist auch ein möglicher positiver Einfluss der Graufleckigkeit auf die Grübchentragfähigkeit
genauer zu prüfen.
Das theoretische Verschleiß- und Ermüdungsmodell baut auf der Berechnung der örtlichen
Hertzschen Pressung, der örtlichen Spannungen, der örtlichen Summengeschwindigkeiten, der
örtlichen Schmierspalthöhen sowie der örtlichen Flankentemperaturen auf. Weitere Randbedingung-
en wie die Rauigkeit und Härte der Zahnflanke sowie die Lastwechselzahl sind Bestandteil des
Verschleiß- und Ermüdungsmodells, welches sich aus verschiedenen Werten zusammensetzt. Zum
einen wird der Verschleiß nach Walkowiak [W2] berücksichtigt, zum anderen fließt über eine
Risssicherheit und -dichte die Graufleckengefährdung in das Modell ein. Ab einem kritischen Wert
der Risssicherheit nimmt die Rissdichte bei jeder weiteren Umdrehung zu. Gleichzeitig nimmt bei
einer ausgeprägteren Rissdichte auch der Verschleiß zu. Mit einem Materialabtrag auf der
Einleitung 5

Zahnflanke ändern sich zum einen die lokalen Belastungen und damit auch die Risssicherheit und
zum anderen sinkt der Wert der Rissdichte, weil ein rissversetztes Material abgetragen wurde. Diese
Interaktion zwischen Verschleiß und Rissnetz sind Hauptbestandteile des Ermüdungsmodells. Im
Rahmen der Simulation von Drehmomentkollektiven erfolgt der Übertrag des Verschleißes, der
Risssicherheit und der Rissdichte auf die aktiven Zahnflanken innerhalb eines Rechenschrittes.
Ein Abgleich des Ermüdungsmodells erfolgt anhand von Versuchsergebnissen von Lützig [L2],
Nazifi [N2] und aus dieser Arbeit.
6 Einleitung
Stand der Technik 7

2 Stand der Technik


Folgend werden die Einflussgrößen auf die Graufleckenbildung erläutert. Die Diskussion der
Auswirkungen der Grauflecken auf mögliche Folgeschäden ist Gegenstand dieses Kapitels. Zum
Schluss erfolgt die Betrachtung der bestehenden Berechnungsverfahren.
Der Ermüdungsmechanismus der Graufleckigkeit an Zahnrädern wird maßgeblich von dem
tribologischen System, bestehend aus den beiden Zahnflanken, dem Schmierstoff sowie den
Umgebungsbedingungen und dem Beanspruchungskollektiv, bestimmt. Tribologie definiert nach
[D23] und [G3] die Wissenschaft und Technik von aufeinander einwirkenden Oberflächen in
Relativbewegung und umfasst das Gesamtgebiet von Reibung, Verschleiß und Schmierung mit
entsprechenden Wechselwirkungen der Grenzflächen. Czichos et al. [C1] bezeichnet den Begriff der
Tribologie in der Ingenieurwissenschaft wie folgt: „Die Tribologie ist ein interdisziplinäres Fachgebiet
zur Optimierung mechanischer Technologien durch Verminderung reibungs- und
verschleißbedingter Energie- und Stoffverluste.“
Erst mit dem Zeitalter der Industrialisierung erfolgte eine konsequente theoretische Betrachtung
tribologischer Systeme und die Anerkennung als eigenständiges Forschungsgebiet. Erst die
Entwicklung von Maschinen, Motoren und Getrieben erforderte eine Optimierung der Schmierung
durch Additivierung der Schmierstoffe und durch eine Verbesserung der Mikrostruktur.
Tallian [T7] führte 1968 zur Charakterisierung der Rauheitserhöhungen einen Schmierfilmdicken-
parameter 𝛬0 ein. Dabei bezog er die zentrale Schmierfilmhöhe ℎ0 auf den quadratischen
Mittenrauwert 𝑅𝑞.
Erste Berechnungsansätze für Zahnräder mit der bezogenen Schmierfilmdicke stammen von
Schönnenbeck [S1] und [S2]. Mithilfe systematischer Untersuchungen von verschiedenen Bauteil-
parametern und Betriebsbedingungen wie Oberflächenbeschaffenheiten, Schmiermitteln und
Werkstoffen entstand ein Berechnungsverfahren, mit dem sich die maximale Auskolkung des Ritzels
bestimmen lässt. Gleichzeitig erfolgte die Festlegung der noch heute gültigen Betriebsbedingungen
für den FVA-Graufleckentest. Somit lassen sich nach Schönnenbeck [S1] die Schmierstoffe
hinsichtlich ihrer Graufleckentragfähigkeit in drei Klassen GFT-niedrig, GFT-mittel und GFT-hoch
unterteilen.
Zur Ermittlung der Graufleckentragfähigkeit wurde erst im Jahre 2010 ein Technical Report [I3] von
der ISO veröffentlicht. Dabei dient das Schmierfilmdicken-Rauheits-Verhältnis 𝜆 als Kennwert zur
Abschätzung der Graufleckengefährdung. Liegt 𝜆 unter einem kritischen Wert 𝜆𝑘𝑟𝑖𝑡 , so weist dieser
Zahnflankenbereich eine erhöhte Gefahr zur Graufleckenbildung auf. Darüber hinaus existiert kein
genormtes Berechnungsverfahren.
Im Rahmen mehrerer Forschungsprojekte an der Ruhr-Universität Bochum zum Thema
„Graufleckigkeit von Großgetrieben“ [H1], [L2], [N2] erfolgte der Aufbau eines großen Ver-
spannungsprüfstands (Abbildung 5.2). Dieser Großgetriebeprüfstand hat einen Achsabstand von
𝑎 = 447,334 𝑚𝑚 und ermöglicht Untersuchungen von Großzahnrädern mit Moduln bis zu 𝑚𝑛 =
22 𝑚𝑚. Durch vergleichende Versuche an kleinen Zahnrädern mit Modul 4,5 𝑚𝑚 lassen sich der
Baugrößeneinfluss und die Auswirkung der Einhärtetiefe bezüglich der Graufleckentragfähigkeit
ermitteln.

2.1 Einflüsse auf die Graufleckenbildung


Die Graufleckentragfähigkeit ist maßgeblich von der Zahnflankengeometrie, der Oberflächen-
beschaffenheit, dem Härteverlauf, dem Schmierungszustand, den Grenzschichten und den
8 Stand der Technik

Betriebsbedingungen abhängig [S3]. Daraus resultieren die örtlichen oberflächennahen


Belastungen der Zahnflanken und die chemische sowie physikalische Interaktion zwischen Schmier-
und Werkstoff. Abbildung 2.1 stellt die Einflussgrößen auf die Graufleckentragfähigkeit bei
Zahnrädern dar.

Schmierstoff
FVA-
Grundöl und Grauflecken-
Additivierung test
Nennviskosität
Zahnflanke
Rauheit (Ra)
Betriebsbedingungen Verzahnungsgeometrie
Belastung Grauflecken- Baugröße
Betriebstemperatur tragfähigkeit
Werkstoff
Umfangsgeschwindigkeit
Fertigungsverfahren

Abbildung 2.1: Einflussgrößen auf die Graufleckentragfähigkeit bei Zahnrädern [S3]

2.1.1 Schmierstoff
Der Schmierstoff kann über mehrere Effekte und Eigenschaften die Graufleckentragfähigkeit
beeinflussen, wobei nicht jeder Effekt quantitativ gut abschätzbar ist. Zunächst ist hier die
Nennviskosität des Schmierstoffes zu nennen. Mit zunehmender Viskosität bildet sich ein größerer
Schmierspalt und die Graufleckengefährdung nimmt ab. Emmert [E1] beobachtete in Grauflecken-
tests beim Übergang der Viskositätsklasse von ISO VG 46 zu ISO VG 460 bei gleicher Additivierung
eine Zunahme der Graufleckentragfähigkeit um eine Kraftstufe. Die Schmierungsart, ob Tauch- oder
Einspritzschmierung, hat keinen direkten Einfluss auf die Graufleckenbildung. Lediglich lässt sich
die Wärme bei der Einspritzschmierung besser abführen. Steinberger [S6] wies so die Erhöhung um
eine Schadenskraftstufe bei Einspritzschmierung nach.
Darüber hinaus hat die Zusammensetzung des Schmierstoffes einen sehr großen Einfluss auf die
Graufleckenbildung. Untersuchungen von Elstorpff [E2] zeigen, dass bei synthetischen Ölen die
Graufleckenbildung geringer ist als bei Mineralölen. Bestimmte Molekülstrukturen haben besonders
günstige Eigenschaften, die sich positiv auf die Tragfähigkeit, das Temperaturverhalten und auf
weitere Parameter auswirken. Bei synthetischen Ölen können diese Molekülstrukturen nicht nur
besser angereichert werden, sondern es gelingt auch, diese in möglichst reiner Form herzustellen.
Haske [H1] untersuchte drei verschiedene Schmierstoffe, ein Mineralöl mit niedriger
Graufleckentragfähigkeit, ein Mineralöl mit hoher Graufleckentragfähigkeit und ein Polyglykol. Die
Versuche mit dem Polyglykol zeigten sehr geringe Auskolkungstiefen. Die Versuche mit dem
Mineralöl mit niedriger und mit hoher Graufleckentragfähigkeit wiesen kaum einen Unterschied auf.
Somit zeigen synthetische Schmierstoffe eine höhere Graufleckentragfähigkeit als Mineralöle auf.
Die Additivpakete haben den größten Einfluss auf die Graufleckentragfähigkeit und können bis heute
nicht rechnerisch erfasst werden. Aus diesem Grund ist eine experimentelle Ermittlung der
Graufleckentragfähigkeit von Schmierstoffen im FVA 54 Graufleckentest [F1] unverzichtbar. Additive
Stand der Technik 9

auf ZnDTP-Basis (Zinkdialkyldithiophosphate) verstärken nach [S2] die Graufleckenbildung.


Schönnenbeck [S1], [S2] untersuchte Additive auf S- (Schwefel), P- (Phosphor) und SP-Basis.
Gerade die Additive auf S-Basis bewirkten eine deutlich höhere Graufleckentragfähigkeit. Additive
auf SP-Basis hatten nur eine mittlere bis hohe Tragfähigkeit. Untersuchungen von Liu [L1] mit einem
PD-additivierten (plastic deformation) Schmierstoff haben gezeigt, dass sich das Fortschreiten der
Graufleckigkeit mit diesem Additivpaket verzögern lässt. Ein PD-Additiv, welches lösliche
Molybdänverbindungen enthält [W3], wird ein sehr gutes Einlaufverhalten zugeschrieben [B6].
Allerdings ist dies in der Literatur noch nicht hinreichend belegt. PD-Additive sollen durch plastische
Deformationen der Rauheitsspitzen die Oberfläche an einem Gleit-Wälzkontakt einglätten und
tribologisch günstigere Bedingungen schaffen. Die Rauheitsspitzen werden dabei nicht abgetragen,
sondern durch eine Plastifizierung in die Rauheitstäler der Oberfläche gedrückt. Dadurch entstehen
Oberflächen mit niedrigeren Rauheiten, die für ein besseres Schmierverhältnis im Zahnkontakt
sorgen und somit die oberflächennahen Belastungen der Zahnflanken reduzieren.

2.1.2 Betriebsbedingungen
Die Betriebsbedingungen sind maßgeblich für die Bildung des Schmierspaltes und für die
tribologische Interaktion zwischen Schmier- und Werkstoff verantwortlich. Die Belastung auf der
Zahnflanke stellt hier eine solche Betriebsbedingung dar. Erste Graufleckenflächen lassen sich
schon bei einer kleinen Belastung und bei geringen Lastwechselzahlen beobachten. Trotz kleiner
Belastungen können lokal hohe Pressungen auftreten und Grauflecken verursachen. Signifikante
Auskolkungen und Materialverluste treten meistens erst bei größeren Belastungen auf und der
Gradient dieser Ermüdungserscheinungen nimmt progressiv mit einer steigenden Belastung zu.
Somit lassen sich Profilformabweichung, anteilige Graufleckenfläche und Materialverlust als
Maßstab für die Graufleckentragfähigkeit heranziehen und bilden die Grundlage für die Ermittlung
der „Schadenskraftstufe“ im FVA 54 Graufleckentest [F1].
Mit der Betriebstemperatur verändert sich die Betriebsviskosität des Schmierstoffes. Damit hat die
Betriebstemperatur einen Einfluss auf die Schmierfilmhöhe und auch auf die Graufleckenbildung.
Bei Emmerts Untersuchungen [E1] nahm die Graufleckenbildung bei höheren Temperaturen zu.
Haske [H1] beobachtete ein gegenteiliges Verhalten und führte dies auf die Wirkmechanismen der
Additivpakete zurück. Die Reduzierung der Einspritztemperatur von 𝜃 = 90°𝐶 auf 𝜃 = 60°𝐶 zeigte
eine stärkere Graufleckenbildung. Einige Additive, die besonders in Kraftübertragungsölen zum
Einsatz kommen, benötigen eine bestimmte Aktivierungsenergie und zeigen daher erst bei höherer
Temperatur ihre volle Wirkung.
Weiterhin resultiert die Zahnflankenoberflächentemperatur aus dem Energieeintrag über den
gesamten Zahneingriff in den Werkstoff und bildet damit auch eine maßgebliche Größe für die
Ermüdung und der Graufleckenbildung. Der Energieeintrag und damit die Zahnflankenoberflächen-
temperatur sind größtenteils von dem Gleitweg abhängig und lassen sich somit auch über den Wert
des spezifischen Gleitens beschreiben. Abbildung 2.2 zeigt für bestimmte Flankenbereiche des
Ritzels, welche Flankenbereiche des Gegenrades pro Eingriff über ihn hinweg gleiten. Im Zahnfuß
des Ritzels gleiten sehr große Flankenbereiche des Rades über einen sehr kleinen Flankenbereich
des Ritzels. Dadurch entstehen sehr große Gleitwege mit örtlich hohen Erwärmungen, die zu einer
hohen Werkstoffbeanspruchung in diesen Bereichen führen.
Die Umfangsgeschwindigkeit hat den größten Einfluss auf die Schmierfilmdicke. Mit zunehmender
Umfangsgeschwindigkeit nehmen die Schmierfilmdicke und somit auch die Graufleckentragfähigkeit
zu. Emmert [E1] konnte mithilfe einer Verdopplung der Umfangsgeschwindigkeit von 𝑣𝑡 = 8,3 𝑚/𝑠
auf 16,6 𝑚/𝑠 die Erhöhung der Graufleckentragfähigkeit um eine Kraftstufe dokumentieren. Hierbei
sei vermerkt, dass mit steigenden Umfangsgeschwindigkeiten auch immer Erhöhungen der
10 Stand der Technik

dynamischen Zusatzkräfte einhergehen. Diese zusätzliche Belastung kann die


Graufleckentragfähigkeit wieder mindern.

Abbildung 2.2: Flankenbereiche von Ritzel und Rad, die übereinander gleiten

Bei Haske [H1] wirkte sich dieser Effekt nicht so stark aus. Bei zwei unterschiedlichen
Umfangsgeschwindigkeiten von 𝑣𝑡 = 4,15 𝑚/𝑠 und 8,3 𝑚/𝑠 sowohl bei den Versuchen am
Großgetriebeprüfstand als auch am Standard-Verspannungsprüfstand zeigte sich nur eine kleine
Tendenz, dass bei niedrigerer Umfangsgeschwindigkeit die Auskolkungstiefe aufgrund der kleineren
Schmierfilmhöhe zunimmt. Felbermaier [F4] untersuchte den Zusammenhang zwischen abrasiven
Verschleiß und Graufleckenbildung an einsatzgehärteten Verzahnungen bei niedrigen
Umfangsgeschwindigkeiten. Der Anwendungsbereich der Umfangsgeschwindigkeit lag zwischen
𝑣𝑡 = 0,5 𝑚/𝑠 und 𝑣𝑡 = 7𝑚/𝑠. Bei unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten zeigte sich ein
vergleichbares Verhalten der Profilformabweichung. Jedoch stellten sich Unterschiede in der
Entstehung und Entwicklung der Graufleckenfläche heraus. Bei kleineren Umfangs-
geschwindigkeiten bildeten sich eher größere Graufleckenflächen. Bei einer weiteren Reduzierung
der Umfangsgeschwindigkeit ließ sich ausschließlich abrasiver Verschleiß beobachten. Weiter
zeigte Felbermaier [F4], dass die bestehenden Berechnungsverfahren grundsätzlich auch bei
geringen Umfangsgeschwindigkeiten anwendbar sind.
Nazifi [N2] untersuchte die Variation der Treibrichtung und die Wasserkontamination des
Schmierstoffes. Durch die geänderte Treibrichtung wandern die maximalen Auskolkungstiefen
bedingt durch das Schaben und den Pressungsüberhöhungen aufgrund des harten Einfederns von
dem Zahnfuß des Ritzels in den Zahnfuß des Rades. Bei den Versuchen mit treibendem Rad schabt
der Zahnkopf des getriebenen Ritzels auf der Zahnflanke des treibenden Rades. Die
Wasserkontamination des Schmierstoffes hatte in dieser Versuchsreihe keinen Einfluss auf die
Graufleckentragfähigkeit.

2.1.3 Zahnflanke, Verzahnungsgeometrie und Baugröße


Die Zahnflankenrauheit hat neben dem Schmierstoff den größten Einfluss auf die
Graufleckenbildung, da von der Rauigkeit maßgeblich der Reibungszustand abhängt und
Stand der Technik 11

Grauflecken bevorzugt im Mischreibungsgebiet entstehen. Daraus leitet sich auch die wichtigste
Größe für die Berechnung der Graufleckengefährdung, die spezifische Schmierfilmdicke 𝜆, ab. Wie
auch in zahlreichen Forschungsvorhaben [E1], [S1], [S2], [S3], [L2] und [N2] belegt. Emmert [E1]
wies nach, dass die Flankenrauheit und der Schmierstoff die Parameter mit dem größten Einfluss
auf die Graufleckenbildung sind. Zunehmende Flankenrauheit führt zu einer stärkeren Grauflecken-
bildung und zunehmende Schmierstoffviskosität lässt durch eine größer werdende Schmierfilmdicke
den Einfluss der Flankenrauheit verringern (Abbildung 2.3). In Abbildung 2.3 ist die
Graufleckengefahr in Abhängigkeit von der Rockwellhärte und der relativen Schmierfilmdicke 𝜆
aufgetragen. Die Betriebsbereiche oberhalb der schwarzen Linie weisen eine erhöhte Grauflecken-
gefahr auf. Volger [V1] untersuchte den Einfluss der Mikrostruktur von Zahnflanken auf die
Graufleckigkeit. Zum Einsatz kamen Radsätze mit einem Modul von 𝑚𝑛 = 5 𝑚𝑚. Die
Untersuchungen zeigten, dass rauere Oberflächen, insbesondere bei geringen Traganteilen und
positiver Schiefe der Rauheitsverteilung, zu verminderter Graufleckentragfähigkeit führen. Snidle
[S4] dokumentierte ebenfalls den positiven Einfluss von sehr niedrigen Rauheiten auf die
Graufleckenentwicklung.
Schönnenbeck [S1], [S2] und Emmert [E1] entwickelten empirische Gleichungen, womit sich im Falle
einer Graufleckengefahr bei vorgegebener Lastwechselzahl die zu erwartende Profilform-
abweichung abschätzen lässt. Für die Abschätzung der Graufleckengefährdung zieht
Schönnenbeck den Kennwert des Schmierfilmdicken-Rauheits-Verhältnisses 𝜆 heran und definiert
einen kritischen Wert 𝜆𝑘𝑟𝑖𝑡 in Abhängigkeit von der Oberflächenhärte (Abbildung 2.3). Die Einflüsse
von Profilkorrekturen auf die Graufleckenbildung lassen sich mit den Berechnungsgleichungen nach
Schönnenbeck und Emmert nicht berücksichtigen, weshalb sie im Folgenden auch nicht weiter
betrachtet werden.

Abbildung 2.3: Graufleckengefährdeter Bereich in Abhängigkeit der relativen Schmierfilmdicke


und Zahnflankenhärte [S1]

Lützig [L2] untersuchte arithmetische Mittenrauheiten zwischen 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚 und 1 𝜇𝑚. Die
Versuche an dem Großgetriebeprüfstand zeigten, dass mit zunehmender Rauheit auch die
Graufleckenfläche anwächst, wohingegen sich die maximale Auskolkungstiefe nicht signifikant
veränderte. Bei den Verzahnungen mit dem Modul 𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚 ließ sich auch ein Anwachsen der
Graufleckenfläche beobachten, aber auch eine Zunahme der Auskolkungstiefe. Lützig führte diesen
12 Stand der Technik

Effekt auf die starke Einglättung der großmoduligen Verzahnung zurück. Felbermaier [F4]
beobachtete ebenfalls nach einer kurzen Laufzeit eine relativ starke Einglättung bzw. Abtragung der
Rauheitsspitzen.
Nazifi [N2] zeigte auf, dass innerhalb seiner Untersuchungspunkte arithmetische Mittenrauheiten
von 𝑅𝑎 = 0,3 𝜇𝑚 ausreichten, um Grauflecken bei den Verzahnungen am Großgetriebeprüfstand zu
vermeiden.
Die Profilverschiebung verschiebt die Geschwindigkeitskomponenten auf der Zahnflanke. Bevorzugt
treten Grauflecken im Bereich des negativen spezifischen Gleitens auf. Durch eine positive
Profilverschiebung verschiebt sich auch das spezifische Gleiten in positiver Richtung und die
Gleitwege nehmen ab. Mit der Abnahme der Gleitwege lässt sich auch der lokale Energieeintrag in
der Oberfläche reduzieren und die lokale Werkstoffbeanspruchung verringern. Dies führt dann
gerade im Zahnfuß des Ritzels zu einer erhöhten Graufleckentragfähigkeit. Nazifi [N2] konnte diese
Zusammenhänge in seinen Untersuchungen bestätigen.
In den vorangegangenen Arbeiten [H1], [L2] und [N2] zur Analyse der Baugröße stellte sich heraus,
dass die graufleckenbedingten Auskolkungstiefen von kleiner zu großer Baugröße nicht in einem
gleichen Verhältnis wie der Modul ansteigen. An den großen Verzahnungen liegen im Vergleich zu
den um den Faktor fünf kleineren Verzahnungen geringere Profilformabweichungen vor. Bei Nazifis
Versuchen [N2] ließ sich als entscheidende Ursache für die maximale Auskolkungstiefe am
Großgetriebe der harte Eintrittsstoß identifizieren. Durch diesen Eintrittsstoß kann zum einen die
Kopfkante des getriebenen Rades auf der Zahnflanke des treibenden Ritzels schaben und zum
anderen eine hohe Hertzsche Pressung auf der Zahnflanke entstehen. Liu [L1] beobachtete ähnliche
Effekte bei seinen Versuchen. Die dadurch verursachten Auskolkungen sind größer als die der
Graufleckigkeit und wachsen auch mit dem Modul stärker an als die durch Grauflecken verursachten
Auskolkungen. Durch eine gezielte Korrektur mit einem entsprechenden Kopfrücknahmebetrag und
einer Kopfkantenabrundung kann das harte Einfedern der Zahnpaare minimiert werden. Dann tritt
der graufleckenbedingte Verschleiß wieder in den Vordergrund. Eine Kopfabrundung reduziert nicht
nur das Schaben und mindert Pressungsspitzen, sondern sorgt auch für eine bessere
Flankenschmiegung zu Eingriffsbeginn. Nazifi [N2] beobachtete darüber hinaus, dass die
Auskolkungen bedingt durch die Pressungsüberhöhungen beim Einfedern der Zähne bei den
Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand schneller anwachsen als die graufleckenbedingten
Auskolkungen. Dies lässt sich auf die Nachgiebigkeit der Zähne zurückführen. Die Eingriffslinie
verlängert sich und der erste Eingriff findet oberhalb des Fußnutzkreisdurchmessers am treibenden
Ritzel statt. Anschließend wandert der Eingriffspunkt in Richtung Fußnutzkreisdurchmesser und
dann erst in Richtung Kopfkreisdurchmesser. Derselbe Effekt tritt auch im Zahnfuß des getriebenen
Rades auf, wenn das Zahnpaar aus dem Kontakt kommt. Durch diese Eingriffsabfolge erfahren
bestimmte Flankenbereiche während einer Durchwälzung eine doppelte „Überrollung“ (Abbildung
2.4). Das bedeutet, dass der Werkstoff in diesen Flankenbereichen doppelt beansprucht wird. Diese
Flankenbereiche sind aber genau die Bereiche mit hohem negativen spezifischen Gleiten, an denen
bevorzugt Grauflecken auftreten. Mithilfe geeigneter Korrekturen inklusive großer Kopfabrundungen
lassen sich die Effekte der doppelten „Überrollung“ vermeiden und die Pressungen reduzieren. Nazifi
[N2] untersuchte Verzahnungskorrekturen mit Kopfabrundungen und stellte dort eine Reduzierung
der Auskolkungstiefe fest. Dies kann unter anderem auf den oben erwähnten Effekt zurückgeführt
werden.
Erste Graufleckenuntersuchungen mit korrigierten Verzahnungen führte Emmert [E1] durch.
Kopfrücknahmen am Ritzel und am Rad reduzierten deutlich die Belastungen im Zahnfuß. Folglich
ließ sich eine deutlich höhere Graufleckentragfähigkeit nachweisen. Profilkorrekturen wirken sich in
erster Linie durch die Reduzierung der Hertzschen Pressung positiv auf die Graufleckenbildung aus.
Sie führen aber immer zwangsweise zu einer Verlagerung der Pressungsverteilung. Folglich erfährt
ein anderer Zahnflankenbereich eine Erhöhung der Hertzschen Pressung. Eine Profilkorrektur kann
Stand der Technik 13

sich nur dann positiv auf die Graufleckenbildung auswirken, wenn die Pressungsüberhöhung von
einem stark graufleckengefährdeten Bereich in einen weniger graufleckengefährdeten Bereich
verlagert wird. Lützig [L2] zeigte, dass sich durch große lineare Kopfrücknahmen die
Graufleckenbereiche von dem Eingriffsbeginn in Richtung Ende des Doppeleingriffsgebietes
verlagern lassen. Es zeigt sich weiterhin, dass mit steigenden Kopfrücknahmebeträgen die Punkte
der maximalen Auskolkungstiefen von dem Eingriffsbeginn in Richtung Ende des
Doppeleingriffsgebietes sowohl an den Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand als auch an den
Verzahnungen vom Standard-Verspannungsprüfstand wandern. Bei der Veränderung der
Korrekturbeträge von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 auf 100 𝜇𝑚 sinkt die Auskolkungstiefe stark ab, bis sie schließlich
bei einer weiteren Erhöhung auf 170 𝜇𝑚 einen konstanten Wert annimmt.

210

3000
Flankenpressung

Hertzsche Flankenpressung [N/mm²]


200
Flankenradius [mm]

2000
190

180

1000

170

doppelte „Überrollung“
160 0
A B C D E
Flankenradius
Eingriffsstrecke

Abbildung 2.4: Darstellung der doppelten „Überrollung“ an dem großmoduligen Ritzel

Bei einem direkten Größenvergleich stellt sich heraus, dass die Auskolkungstiefen an den
Verzahnungen vom Großgetriebe um den Faktor 2,4 – 3,6 größer sind als die Auskolkungen an den
Verzahnungen des Standard-Verspannungsprüfstandes.
Die Grenzauskolkungstiefe wird nach FVA 259 I [S3] proportional zum Modul angesetzt, weil die
dynamische Wirkung einer graufleckenbedingten Profilformabweichung ins Verhältnis zur
Zahnverformung gesetzt wird.

2.1.4 Werkstoff, Wärmebehandlung und Fertigungsverfahren


Schönnenbeck [S1] zeigte, dass Zahnräder erst ab einer Flankenhärte größer 55 HRC
graufleckengefährdet und gasnitrierte Zahnräder sicherer gegen Grauflecken sind. Lechner [L3] und
Schönnenbeck [S1] beobachteten weiterhin, dass sich ein hoher Restaustenitgehalt positiv auf die
Graufleckentragfähigkeit auswirkt. Mit zunehmender Randhärte steigt die Graufleckengefahr, da
sich aufgrund der härteren Randschicht schärfere Risse und auch lokal größere Kerbspannungen
bilden, die zu einer schnelleren Graufleckenentwicklung führen.
14 Stand der Technik

Liu [L1] untersuchte verschiedene Fertigungsverfahren an Radsätzen mit einem Modul von 5 𝑚𝑚.
Bei ähnlichen arithmetischen Mittenrauheiten ließ sich kein großer Einfluss der verschiedenen
Fertigungsverfahren feststellen.
Lützig [L2] untersuchte an dem Standard-Verspannungsprüfstand zwei unterschiedliche Werkstoffe,
zum einen 16MnCr5 und zum anderen 17CrNiMo6. Da die Großgetriebeverzahnungen meistens
aus dem Werkstoff 17CrNiMo6 gefertigt, im Graufleckentest nach [F1] aber Radsätze aus 16MnCr5
eingesetzt werden, diente diese Testreihe zur Einschätzung der Übertragbarkeit der Ergebnisse auf
die verschiedenen Werkstoffe. Da sich kein signifikanter Unterschied feststellen ließ, lassen sich die
Ergebnisse von dem Werkstoff 16MnCr5 auf den Werkstoff 17CrNiMo6 übertragen.
In den Forschungsvorhaben [E1] und [S1] wurden die Auswirkungen verschiedener Oberflächen-
behandlungsverfahren auf die Graufleckenbildung untersucht. Dabei erwies sich Brünieren als
günstig. Kupfer- und Phosphatschichten vermindern die Graufleckentragfähigkeit aufgrund ihrer
geringen Verschleißbeständigkeit.
Bei den Untersuchungen von Hergesell [H2] ließ sich in den Graufleckenbereichen eine Zunahme
der Nanohärte im Tiefenbereich von 50 − 150 𝑛𝑚 beobachten. Die Gefügestruktur wandelte sich
von einem grobkörnigen Gefüge zu einem feinkörnigen Gefüge um. Entlang der vielen Korngrenzen
im feinkörnigen Gefüge entstehen viele kurze Risse und eine große Anzahl von kleinen Ausbrüchen.
Hergesell [H2] beobachtete im Graufleckenbereich eine hohe Anzahl von kurzen Rissen.

2.1.5 Reaktionsschichtbildung
Reaktionsschichten entstehen durch tribochemische Reaktionen von Grund- oder Gegenkörper
eines tribologischen Systems mit Bestandteilen des Schmierstoffes und des Umgebungsmediums
als Folge der tribologischen Beanspruchungen. Trennt eine Reaktionsschicht den direkten
metallischen Kontakt von Grund- und Gegenkörper, führt dies meistens zu einer Abnahme des
Verschleißbetrages. Aufgrund thermischer und mechanischer Aktivierungen haben die Mikro-
kontaktstellen der oberflächennahen Bereiche eine erhöhte Reaktionsbereitschaft. Die Reaktions-
schichten weisen andere Eigenschaften, speziell andere Festigkeitseigenschaften, auf. Die
Verschleißrate und die Reibwerte können sich zwar bei entsprechenden tribologischen Schichten
reduzieren, aber nach Quinn [Q1] setzt ein Wachstum der Verschleißrate ab einer kritischen
Schichtdicke wieder ein, weil die Sprödigkeit solcher Schichten mit wachsender Dicke zunimmt.
Radev und Beckmann [B4] betrachten die Zusammenhänge zwischen Zahnradschäden und
tribologischen Veränderungen des oberflächennahen Werkstoffbereichs. Es zeigt sich wiederum an
den Radsätzen mit einem Modul 𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚, dass eine geringe Dicke der tribologischen Schicht
die Graufleckenbildung begünstigt.
Inacker et al. [I1], [I2] entwickelten grenzflächen- und mikrostrukturanalytische Untersuchungs-
methoden im Arbeitsgebiet tribologischer Prüfungen. Des Weiteren ließen sich mithilfe dieser
Untersuchungen chemische und physikalische Veränderungen des oberflächennahen Werkstoff-
bereichs wie der tribologischen Schichtdicke und dem metallischen Eisen dokumentieren. Der
Betrag der Schichtdickenzunahme ist stark von dem verwendeten Additiv abhängig. Bei dickeren
tribologischen Schichten war die Graufleckenbildung nicht so ausgeprägt wie bei Zahnflanken mit
dünneren tribologischen Schichten. Des Weiteren ließen sich Gefügeveränderungen im
oberflächennahen Zahnflankenbereich beobachten. Das ursprüngliche grobkörnige Gefüge
wandelte sich durch Verformungen und chemische Reaktionen in ein feinkörniges Gefüge um. Im
Graufleckengebiet war diese Gefügeveränderung deutlich ausgeprägter als im nicht grauflecken-
behafteten Zahnflankenbereich.
Stand der Technik 15

2.1.6 Einfluss auf die Grübchenbildung


Hergesell [H2] zeigte Einflussgrößen für die Grauflecken- und Grübchenbildung sowie den Einfluss
der graufleckengeschädigten Bereiche auf die Grübchenlebensdauer auf. Grauflecken verändern
maßgeblich die Position der Grübchen, weil die Grübchen bevorzugt im Übergangsbereich von der
graufleckigen zur unveränderten Zahnflanke auftreten. In der darauf aufbauenden Arbeit definierte
Felbermaier [F5] einen Einflussfaktor 𝑍𝐺𝐹 , der in der Grübchentragfähigkeitsberechnung nach DIN
3990 [D6] die Auswirkung der Graufleckigkeit qualitativ erfasst. Weiter stellt Felbermaier [F5] fest,
dass Grauflecken die Grübchentragfähigkeit um 15% senken können. Dies ist aber unter anderem
auch von der Ausprägung der Graufleckigkeit abhängig. Eine fortschreitende Graufleckigkeit hat sich
tendenziell als günstiger erwiesen als eine stagnierende. Felbermaier [F5] führt dies auf die
Abtragung von Graufleckenrissen zurück, die nicht weiter wachsen und zu einem Grübchen
voranschreiten.
Bei den Langzeituntersuchungen von Nazifi [N2] sind an Verzahnungen mit niedrigeren Rauheiten
Grübchen entstanden. Nazifi [N2] zeigt, dass am Übergang von der Auskolkungszone zur
unverschlissenen Zahnflanke sehr kleine Krümmungsradien und dementsprechend erhöhte
Hertzsche Flächenpressungen auftreten. Entsteht ein Verschleiß auf der Zahnflanke, z.B. durch
Graufleckigkeit, wandert der minimale Krümmungsradius entlang der Eingriffsstrecke in Richtung
des Wälzpunktes. Somit verschiebt sich der Punkt hoher Hertzscher Pressungen in
Zahnhöhenrichtung. Tritt kein Verschleiß auf, ändert sich der Ort mit minimalem Krümmungsradius
nicht, und es kommt stets an der gleichen Stelle zu hohen Belastungen. Diese ständige hohe
Belastung führt zur Ermüdung des Materials und zur Entstehung von Grübchen.

2.2 Bestehende Berechnungsverfahren


In zahlreichen Forschungsarbeiten sind Berechnungsverfahren entstanden, mit denen sich die
Graufleckengefährdung eines Zahnflankenbereiches und die auftretende graufleckenbedingte
Auskolkung berechnen lassen. Die meisten Berechnungsmethoden stützen sich dabei auf die
relative Schmierfilmhöhe 𝜆. Ein Verfahren zur Bestimmung der Graufleckengefährdung wurde 2010
in einem Technical Report der ISO [I3] niedergeschrieben, darüber hinaus gibt es zurzeit keine
weiteren genormten Berechnungsverfahren.
Schrade [S3] formulierte einen neuen Ansatz zur Berechnung der Auskolkungstiefe und stützte
diesen dabei auf umfangreiche Versuchsreihen. Er untersuchte Gerad- und Schrägverzahnungen
ohne und mit Profilkorrekturen, variierte den Achsabstand im Bereich von 70 − 200 𝑚𝑚 bei Moduln
von 3 − 11 𝑚𝑚, veränderte die Umfangsgeschwindigkeit von 5 − 32 𝑚/𝑠 und erforschte
Schmierstoffviskositäten im Bereich von ISO VG 32 – 460. Er belegte die Aussagen von
Schönnenbeck [S1], [S2] und Emmert [E1] bezüglich der Flankenrauheiten, Schmierstoffviskositäten
und Profilkorrekturen. Schrade stellte eine Schadensgrenze für die graufleckenbedingte
Profilformabweichung von 𝑓𝑓𝑚 = 7,5 𝜇𝑚 bei 𝑚𝑛 = 5 𝑚𝑚 proportional zum Modul auf. Bei
geometrisch ähnlichen, aber größeren Verzahnungen bei gleicher Flankenrauheit wird so die
Schadensgrenze erst bei höheren Kraftstufen erreicht. Gleichzeitig zeigten die Versuche mit
zunehmender Baugröße ein progressives Verhalten der Auskolkungstiefe. Schrade führt dies auf
die Veränderungen des Wärmehaushaltes bei großen Getrieben zurück. Das Rechenverfahren von
Schrade berücksichtigt die Verzahnungsgeometrie, den Schmierstoff und den Betriebszustand lokal
an jedem beliebigen Punkt entlang des Flankenprofils und gibt eine Abschätzung zur
Graufleckenfläche und der örtlichen graufleckenbedingten Profilformabweichung aus.
16 Stand der Technik

Die Berechnung der Auskolkungstiefen nach Schrade [S3] zeigen nach Lützig [L2] für die
kleinmoduligen Radsätze eine gute Übereinstimmung. Für die großmoduligen Radsätze sind die
berechneten Auskolkungstiefen allerdings höher als die gemessenen.
Nazifi [N2] differenziert die Auskolkungen in graufleckenabhängigen Verschleiß und in Verschleiß
infolge von Pressungsüberhöhungen. Damit zeigt er auf, dass zwischen den Ergebnissen am
Großgetriebe und den Berechnungsergebnissen nach Schrade [S3] ein annähernd konstanter
Faktor liegt. Durch die Ergänzung dieses Faktors in das Berechnungsverfahren lassen sich die
Rechenergebnisse in gute Übereinstimmung mit den Versuchsergebnissen bringen.
Walkowiak [W2] entwickelt ein in sich geschlossenes Simulationsmodell zur Berechnung der Last-
und Pressungsverteilung sowie der Schmierspalthöhen und des örtlichen Verschleißes im
Zahnkontakt. Für jeden lokalen Berührpunkt erfolgt eine Berechnung für die örtliche Verschleißrate
𝑑𝑊
( ) . Walkowiak [W2] berücksichtigt dabei lokal an jedem Berührpunkt die Hertzsche
𝑑𝑁 1/2,𝑘,𝑖
Pressung, die Gleitgeschwindigkeit, die Summengeschwindigkeit und die Schmierfilmhöhe. Des
Weiteren werden die arithmetische Mittenrauheit, die Oberflächenhärte, die Lastwechselzahl sowie
Schmierstoff- und Materialkennwerte beachtet. Im Schmierstoffkennwert lassen sich
unterschiedliche Grundöltypen und unterschiedliche Additivpakete berücksichtigen. Der
Materialkennwert sieht Einflussgrößen für unterschiedliche Werkstoffe und Gefügestrukturen vor.
Ein Abgleich des Verschleißmodells erfolgte anhand der Versuchsergebnisse von Lützig [L2].
Antoine [A1] stellte ein Berechnungsmodell auf, womit sich auf Basis der maximalen
Schubspannungen kritische Belastungen finden lassen, die Grauflecken erzeugen. Brandao [B5]
stellt ein Rechenverfahren vor, welches die Ermüdung und den Verschleiß in einer Simulation
zusammenfasst. Dabei unterscheidet er die unterschiedlichen Versagensmechanismen. Das
Ermüdungsmodell beruht hierbei auf dem Kriterium von Dang Van [D24]. In diesem Kriterium werden
die Druckspannungen und die maximalen Schubspannungen zusammengefasst, da beide
Komponenten einen großen Einfluss auf die Rissinitiierung ausüben. In einem ersten Abgleich mit
Versuchsergebnissen kann Brandao eine gute Übereinstimmung mit der Simulation feststellen.
Stickel [S7] berechnet basierend auf den Ergebnissen der Kontaktsimulation von Walkowiak [W2]
und einer optisch aufgenommenen Oberflächentopologie von Zahnrädern einen lokalen
Energieeintrag 𝑆𝐷𝐹𝑃 in den Oberflächen von Ritzel und Rad. Er weist qualitativ einen
Energiebereich auf, der für einen tribologischen Kontakt ein Optimum darstellt. Bei einem zu
niedrigen Energieeintrag finden wahrscheinlich keine tribo-chemischen Reaktionen statt, die auf den
Oberflächen tribologisch günstige Schutzschichten bilden. Damit kann es infolge der fehlenden
Schutzschicht zu einer verfrühten Ermüdung kommen. Bei einem zu großen Energieeintrag wächst
die Verschleißrate. Der gesamte Ermüdungsprozess beschleunigt sich, sodass dies auch langfristig
zu einem Ausfall des Zahnrades führt. Stickel [S7] schlägt vor, zukünftig solche Grenzen bei der
Auslegung von Oberflächentopologien von Zahnrädern zu berücksichtigen.

2.2.1 ISO/TR 15144-1


In der Berechnungsrichtlinie [I3] der International Organization for Standardization (ISO) wird ein
Verfahren für die Bestimmung der Graufleckentragfähigkeit von Stirnradverzahnungen vorgestellt.
Dieses Verfahren beruht dabei auf der Basis von Prüfstandsversuchen an dem Standard-
Verspannungsprüfstand mit einem Achsabstand von 91,5 𝑚𝑚. Dieser Verspannungsprüfstand ist in
der DIN ISO 14635 [D7] genormt. Die Berechnungsrichtlinie gilt nur für die im Rahmen der
Prüfstandsversuche untersuchten Parameter. Somit wird das Berechnungsverfahren für Moduln
zwischen 3 𝑚𝑚 und 11 𝑚𝑚 und der Umfangsgeschwindigkeit von 8 𝑚/𝑠 − 60 𝑚/𝑠 begrenzt.
Stand der Technik 17

Grundlage für die Berechnungsvorschrift des Technical Reports bilden die theoretischen Modelle
von Schrade [S3] für die Beurteilung der Graufleckenfläche. Dabei wird ein Kriterium für die
Gefährdung von Graufleckigkeit auf Zahnflanken definiert. Als Grundlage für die
Graufleckengefährdung dient dabei die örtliche relative Schmierfilmdicke 𝜆𝐺𝐹 im Vergleich zur
relativen Schmierfilmdicke 𝜆𝐺𝐹𝑃 an einem festgelegten Ort im typischen Schadensgebiet.

ℎ(𝑌)
𝜆𝐺𝐹 (𝑌) =
𝑅𝑎Σ (2.1)
mit

𝑅𝑎Σ = 0,5 ∙ (𝑅𝑎1 + 𝑅𝑎2 ) (2.2)

ℎ(𝑌) = 1600 ∙ 𝜌𝑛 (𝑌) ∙ 𝐺𝑀 0,6 ∙ 𝑈(𝑌)0,7 ∙ 𝑊(𝑌)−0,13 ∙ 𝑆𝐺𝐹 (𝑌)0,22 (2.3)

mit: 𝑅𝑎Σ [µm] Mittlere arithmetische Mittenrauheit


𝑅𝑎1 [µm] Arithmetische Mittenrauheit vom Ritzel
𝑅𝑎2 [µm] Arithmetische Mittenrauheit vom Rad
ℎ(𝑌) [µm] Lokale Schmierfilmhöhe
𝜌𝑛 (𝑌) [mm] Lokaler Krümmungsradius
𝐺𝑀 [-] Materialparameter
𝑈(𝑌) [-] Lokaler Geschwindigkeitsparameter
𝑊(𝑌) [-] Lokaler Lastparameter
𝑆𝐺𝐹 (𝑌) [-] Lokaler Gleitparameter

Die relative Schmierfilmdicke beschreibt das Verhältnis von minimaler Schmierfilmdicke zur mittleren
Rauheit beider Reibungspartner. Die mindestens erforderliche relative Schmierfilmdicke 𝜆𝐺𝐹𝑃 ergibt
sich aus dem kritischen Wert 𝜆𝐺𝐹𝑇 und dem Testbeiwert 𝑇𝜆 . Der Testbeiwert 𝑇𝜆 beschreibt den
Sachverhalt, dass die Entstehung von Auskolkungen durch Graufleckigkeit schon bei einer
Belastung entsteht, die um ein bis zwei Kraftstufen niedriger als die Schadenskraftstufe liegt [I3].
Aus diesem Grund beträgt der Testbeiwert 𝑇𝜆 = 1,4.

𝜆𝐺𝐹𝑃 = 1,4 ∙ 𝑊𝑊 ∙ 𝜆𝐺𝐹𝑇 (2.4)

mit: 𝑊𝑊 [-] Materialparameter


𝜆𝐺𝐹𝑇 [-] Spezifische Schmierfilmdicke,
ermittelt durch den Graufleckentests nach [F1]

Mit der Voraussetzung einer Flankenrauheit von 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚 lässt sich die relative Schmierfilmdicke
𝜆𝐺𝐹𝑃 als Funktion in Abhängigkeit von Kraftstufe und Schmierstoff nach Abbildung 2.5 darstellen.
Das Verhältnis 𝑆𝜆 zwischen der örtlichen relativen Schmierfilmdicke 𝜆𝐺𝐹 und der mindestens
erforderlichen Schmierfilmdicke 𝜆𝐺𝐹𝑃 beschreibt das Gefährdungskriterium für Graufleckigkeit. Liegt
in einem Punkt negatives spezifisches Gleiten vor und liegt das Verhältnis 𝑆𝜆 in einem Bereich
zwischen 1 und 2, so stellt sich dort die Zahnflanke als graufleckengefährdet heraus.
18 Stand der Technik

𝜆𝐺𝐹,𝑚𝑖𝑛
𝑆𝜆 = ≥ 𝑆𝜆,𝑚𝑖𝑛 (2.5)
𝜆𝐺𝐹𝑃

mit: 𝜆𝐺𝐹,𝑚𝑖𝑛 [-] Minimale spezifische Schmierfilmdicke im Kontaktpunkt


𝑆𝜆,𝑚𝑖𝑛 [-] Minimal zulässiger Sicherheitswert

Abbildung 2.5: Minimal zulässige spezifische Schmierfilmdicke für Mineralöle, die als Funktion
der nominalen Viskosität und Schadenskraftstufe SKS des FVA-FZG
Graufleckigkeit Tests C-GF / 8,3 / 90 mit 𝑹𝒂 = 0,50 µm aufgetragen ist [I3]

2.2.2 FVA 259 I


Aufbauend auf der Erkenntnis, dass Kopfrücknahmen einen positiven Einfluss auf die
Graufleckentragfähigkeit haben, entwickelt Schrade [S3] einen neuen Berechnungsansatz zur
Abschätzung der örtlichen Profilformabweichung nach Gleichung (2.6). Einfluss auf den Betrag der
Profilformabweichung 𝑓𝑓𝑚 nehmen die örtliche halbe Hertzsche Abplattungsbreite 𝑏𝐻 , das
spezifische Gleiten 𝜁, die Hertzsche Pressung 𝑝𝐻 , sowie die relative Schmierfilmdicke 𝜆. Der
Berechnungsansatz nach Schrade weist nur im Bereich des negativen spezifischen Gleitens
Gültigkeit auf. Eine Auswirkung der Härte auf die Zahnradpaarung ist jedoch nicht aufgeführt, da alle
Untersuchungen an einsatzgehärteten Verzahnungen erfolgten. Schrade validiert die Gleichung mit
Versuchsergebnissen am Standard-Verspannungsprüfstand.

0,25 −1,25
𝜁𝐺𝐹 (𝑦) 𝑏𝐻,𝐺𝐹 (𝑦) 𝑝𝐻,𝐺𝐹 (𝑦) 𝜆𝐺𝐹 (𝑦) 𝑁 0,25 (2.6)
𝑓𝑓𝑚 (𝑦) = 𝑓𝑓𝑚,𝐺𝐹𝑇 ∙ ( )∙( )∙( ) ∙( ) ∙( ) ∙𝐶
𝜁𝐺𝐹𝑇 𝑏𝐻,𝐺𝐹𝑇 𝑝𝐻,𝐺𝐹𝑇 𝜆𝐺𝐹𝑇 𝑁𝐺𝐹𝑇

mit: 𝐺𝐹 [-] Index – aktueller Wert des Flankenpunktes


𝐺𝐹𝑇 [-] Index – Wert des Graufleckentests für die entsprechende SKS
𝑦 [mm] Betrachteter Flankenpunkt
𝜁 [-] Spezifisches Gleiten
Stand der Technik 19

𝑏𝐻 [mm] Halbe Hertzsche Kontaktbreite


𝑝𝐻 [MPa] Hertzsche Pressung
𝜆𝐺𝐹𝑇 [-] Mindestens erforderliche relative Schmierfilmdicke
𝑁 [-] Lastwechselzahl
𝐶 [-] Schmierstofffaktor = 1

Mit diesem Berechnungsverfahren nach Gleichung (2.6) ist eine differenzierte Betrachtungsweise
der Viskosität und damit auch der Einfluss der Betriebstemperatur möglich. Die Berechnung der
isothermen minimalen Schmierfilmhöhe erfolgt nach Dowson und Higginson [D8] unter
Berücksichtigung des Gleitfaktors 𝑆𝐺𝐹 nach Elstorpff [E2] (siehe Gleichung (2.7), (2.8)). Somit lassen
sich auch die Einflüsse der Blitztemperatur auf die dynamische Viskosität und den Viskositäts-Druck-
Koeffizienten auf die Berechnung der Auskolkungstiefe implementieren. Die
Blitztemperaturberechnung erfolgt nach Blok [B3].

ℎ𝑚𝑖𝑛 = ℎ𝑚𝑖𝑛,𝑖𝑠𝑜 ∙ 𝑆𝐺𝐹 0,22 (2.7)

𝑆𝐺𝐹 = 0,81 ∙ 𝑒 −0,15∙𝜃𝐵𝐿 (2.8)

mit: ℎ𝑚𝑖𝑛,𝑖𝑠𝑜 [µm] Minimale Schmierfilmhöhe nach Dowson und Higginson [D8]
𝜃𝐵𝐿 [°C] Blitztemperatur nach Blok [B3]

2.2.3 Verschleißgleichung nach Walkowiak [W2]


Walkowiak [W2] implementierte in seinem Simulationsprogramm ein Verschleißmodell, welches die
schadensrelevanten Verschleißmechanismen, die zur Entstehung von graufleckenbedingter
Auskolkung im Gleitwälzkontakt von Zahnrädern führen, berücksichtigt.
Miteinbezogen im Rahmen des örtlichen Berechnungsansatzes nach Walkowiak [W2] in Gleichung
(2.9) sind die örtliche Hertzsche Flankenpressung 𝑝𝐻 , die Gleitgeschwindigkeit 𝑣𝑔 , sowie das
spezifische Gleiten 𝜁. Des Weiteren finden die Rauigkeiten der Zahnflanken in der relativen
Schmierspalthöhe Beachtung. Mit steigender Schmierspalthöhe sinkt und mit steigender
arithmetischer Mittenrauheit steigt der Verschleiß auf den Zahnflanken. Die Härte der Zahnflanke
wird als reziprok proportional und die Lastwechsel als proportional zum Verschleiß angenommen.
Eine Berücksichtigung der Additivierung des Schmierstoffes erfolgt durch den Schmierstoffkennwert.
Bei den mit 𝐿 indizierten Parametern handelt es sich um Bezugsgrößen.
Walkowiak [W2] stellte eine Verschleißrate auf, bei der sich die örtlichen Parameter während der
Laufzeit verändern, wohingegen andere Berechnungsverfahren zur Ermittlung der Auskolkungstiefe
ausschließlich einen absoluten Verschleiß bestimmen. Mit der Vorgehensweise nach Walkowiak
[W2] lassen sich über iterative Berechnungsverfahren die Auswirkungen des Verschleißes auf die
Last- und Pressungsverteilung berücksichtigen.
20 Stand der Technik

𝛼 𝛽 𝜅 𝜒
𝑑𝑊 𝑝𝐻 |𝑣𝑔 | 𝑅𝑎𝛴 𝑣𝑔 𝑅𝑎𝛴 𝛾 𝐻 𝛿 1 (2.9)
( ) = 𝑘𝑆 ∙ 𝑘𝑊 ∙ ( ∙
) ( ) ∙ [1 − ( ) ∙ ] ∙ ( ) ∙( ) ∙
𝑑𝑁 1,2 𝑝𝐻,𝐿 |𝑣𝑔,𝐿 | 𝑅𝑎𝛴,𝐿 𝑣𝛴 ℎ𝑚𝑖𝑛 𝐻𝐿 𝑁𝐿

mit: 𝑘𝑆 [-] Schmierstoffkennwert


𝑘𝑊 [µm] Werkstoffkennwert
𝑝𝐻 [N/mm²] Lokale Hertzsche Pressung
𝑝𝐻,𝐿 [N/mm²] Bezugswert der örtlichen Hertzschen Pressung = 2000 MPa
𝑣𝑔 [m/s] Lokale Gleitgeschwindigkeit

|𝑣𝑔,𝐿 | [m/s] Bezugswert der örtlichen Gleitgeschwindigkeit = 2 m/s

𝑅𝑎Σ [µm] Mittlere arithmetische Mittenrauheit


𝑅𝑎𝛴,𝐿 [µm] Bezugswert der arithmetischen Mittenrauheit = 0,5 µm
𝑣Σ [m/s] Lokale Summengeschwindigkeit
ℎ𝑚𝑖𝑛 [µm] Lokale Schmierfilmhöhe
𝐻 [HV] Vickershärte
𝐻𝐿 [HV] Bezugswert der Oberflächenhärte = 700 HV
𝑁𝐿 [-] Bezugswert der Lastwechselzahl = 106
𝑑𝑊
( ) [µm/106] Örtliche Verschleißrate pro 106 Zyklen
𝑑𝑁 1,2
𝛼, 𝛽, 𝜅,
[-] Koeffizienten und Exponenten
𝜒, 𝛾, 𝛿

Tabelle 2.1: Schmierstoff-, Werkstoffkennwerte und Exponenten der Gleichung

𝑘𝑆 𝑘𝑊 𝛼 𝛽 𝜅 𝜒 𝛾 𝛿
0,4 1 1,5 0,1 2 3 1,5 2,5

Durch eine Parametervariation wurden die aufgeführten Exponenten (Tabelle 2.1) der
Verschleißgleichung ermittelt, sodass sich eine gute Übereinstimmung zwischen den simulierten
sowie den von Lützig [L2] in Prüfstandsversuchen ermittelten Profilformabweichungen ergibt. Als
Schmierstoff verwendete Lützig [L2] in seinen Versuchen ein Mineralöl der ISO VG 220, welches mit
Anglamol 99 (A99) additiviert war. Folglich bezieht sich der Schmierstoffkennwert 𝑘𝑆 auch auf dieses
Öl.
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 21

3 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen


Um die Leistungsreserven im Zahnradgetriebebau noch besser auszunutzen, bedarf es zukünftig
ausführlichere Berechnungen und Simulationen, in denen die Verschleißprozesse noch genauer
abgebildet werden. Für die Beurteilung und Berechnung der oberflächennahen Ermüdung von
Zahnflanken ist eine detaillierte Kenntnis der korrekten lokalen Belastungsgrößen längs der
Berührlinie nötig. Darunter fallen die Hertzschen Pressungen, die Geschwindigkeiten, die lokalen
Reibungszustände in Anhängigkeit von der Oberflächentopologie und die Schmierfilmhöhen, die
Schubbelastungen sowie die Kontakttemperaturen. Aus diesen Daten lässt sich dann ein
Verschleiß- und Ermüdungsmodell entwickeln, welches auf den Mechanismus der
Oberflächenzerrüttung basiert, wobei sowohl die Rissbildung als auch der Materialabtrag auf der
Zahnflanke und deren Interaktion berücksichtigt werden.
Walkowiak beschreibt in [W2] die genaue Ermittlung der Berührlinie bis in die Ein- und
Ausfederungsbereiche sowie die Berechnung der Lastverteilung und Pressungsverteilung längs der
Berührlinie. In der einschlägigen Literatur [B8], [C1], [D8], [K2], [W4] finden sich mehrere Ansätze
zur Lösung des elastohydrodynamischen Problems mit Berücksichtigung der verschiedenen
Schmierstoffeigenschaften. Zahnräder werden hauptsächlich unter Mischreibungsbedingungen
betrieben, wobei sich die Reibkraft aus der Festkörperreibung an den Grenzschichten und der
Flüssigkeitsreibung durch Scherströmungen zusammensetzt. Bartel [B8] stellt ein Modell zur
Berechnung der Festkörperreibung vor, welches den Einfluss der Oberflächentopologie auf
vollständige Weise berücksichtigt und gleichzeitig eine gute Modellvorstellung der einzelnen
Reibungsmechanismen gibt. Jedoch ist diese Methode bei angemessener Rechenzeit nur auf kleine
Bereiche beschränkt. Eine vereinfachte Betrachtung zur Berechnung der Reibung ist nach Koch [K2]
unter Berücksichtigung eines Traganteils möglich. Der Traganteil gibt an, welcher Anteil der
Normalkraft durch den Festköperkontakt übertragen wird [Z2]. Für die Ermittlung der
Flüssigkeitsreibung zeigt Bartel [B8] verschiedene Fließmodelle für Schmierstoffe auf. Daraus
lassen sich die oberflächennahen Schubbelastungen und die Kontakttemperaturen ableiten. Hertter
[H3] beschreibt ein mögliches Modell für die Ermittlung der Eigenspannungen aus dem Härteverlauf
heraus.
Folgend wird detailliert das Modell zur Ermittlung der Berührlinie bis hin zur oberflächennahen
Randbelastung erläutert.

3.1 Berechnung der korrekten Berührlinie und der örtlichen


Hertzschen Pressung im Zahnkontakt
Für eine präzise Berechnung der Zahnflankenbelastung zwischen zwei im Eingriff befindlichen
Zahnrädern ist eine genaue Bestimmung der Berührlinie unter Berücksichtigung von Profilform-
abweichungen erforderlich. Der Eingriff eines Zahnpaares von einem Rad 1 und einem Rad 2 einer
Stirnradstufe wird in Abbildung 3.1 dargestellt. Der Eingriff beginnt mit dem Einfedern des neu in
Eingriff kommenden Zahnpaares 3 und 3‘, während sich ein weiteres Zahnpaar 2 und 2‘ bereits im
Eingriff befindet. In dem Maße, wie das neue Zahnpaar 3 und 3‘ Last übernimmt, verringert sich die
Last an dem Zahnpaar 2 und 2‘, bis dies vollständig entlastet und ausgefedert ist. Dabei gleitet der
Zahnkopf des getriebenen Rades zunächst vom Ort der ersten Berührung über den Zahnfußbereich
des treibenden Ritzels bis zum Fußnutzkreisdurchmesser. Anschließend wälzen die in Kontakt
stehenden Zähne über das aktive Flankenprofil ab, bis der Zahnkopf des treibenden Ritzels über
den Zahnfußbereich des getriebenen Rades aus dem Kontakt ausfedert. Dadurch werden die
Bereiche des Ein- und Ausfederns doppelt überstrichen. Bestimmte Flankenbereiche erfahren so
eine doppelte „Überrollung“ (vgl. Abbildung 2.4).
22 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

Abbildung 3.1: Ein- und ausfedernder Zahneingriff unter Last [N1]

Basierend auf dem Herstellungsverfahren ist es möglich mit den folgenden Gleichungen die
theoretische Evolventenverzahnung innerhalb des Koordinatensystems aus Abbildung 3.2 zu
beschreiben. Mit den Gleichungen (3.1) und (3.2) lassen sich sowohl die Zahnflanken vom Rad 1
als auch vom Rad 2 diskret mit x, y-Koordinaten darstellen.

𝑥𝑒𝑣𝑜,1⁄2 (𝜑1⁄2 ) = 𝑟1⁄2 ∙ [𝑠𝑖𝑛(𝜑1⁄2 ) − 𝜑1⁄2 𝑐𝑜𝑠(𝛼1⁄2 ) ∙ 𝑐𝑜𝑠(𝛼1⁄2 + 𝜑1⁄2 )] (3.1)

𝑦𝑒𝑣𝑜,1⁄2 (𝜑1⁄2 ) = 𝑟1⁄2 ∙ [𝑐𝑜𝑠(𝜑1⁄2 ) − 𝜑1⁄2 𝑐𝑜𝑠(𝛼1⁄2 ) ∙ 𝑠𝑖𝑛(𝛼1⁄2 + 𝜑1⁄2 )] (3.2)

Der Wälzwinkel 𝜑 muss dabei innerhalb einer unteren und oberen Grenze variiert werden, sodass
die Gleichung (3.3) mit 𝑟𝑖,1⁄2 = 𝑟𝑏,1⁄2 und 𝑟𝑖,1⁄2 = 𝑟𝑁𝑎,1⁄2 unter zu Hilfenahme der Newton-Methode
gelöst wird. α1⁄2 ist dabei der Profilwinkel im Stirnschnitt.

2 2 (3.3)
𝜃(𝜑1⁄2 ) = 𝑟𝑖,1⁄2 − √𝑥𝑒𝑣𝑜,1 ⁄2 (𝜑1⁄2 ) + 𝑦𝑒𝑣𝑜,1⁄2 (𝜑1⁄2 ) ≡ 0

Um den Einfluss von Verzahnungskorrekturen und Verschleiß auf das Abwälzverhalten und die
Lastverteilung auf den Zahnflanken zu berücksichtigen, sind die Beträge der Korrekturen und des
Verschleißes orthogonal von den abweichungsfreien Verzahnungen entsprechend Gleichung (3.4)
und (3.5) abzuziehen. Dabei ist 𝛥𝑠(𝑟1⁄2,𝑖 ) der Korrekturbetrag oder der Verschleißbetrag am
betrachteten Radius 𝑟1⁄2,𝑖 und 𝛼(𝑟1⁄2,𝑖 ) der Profilwinkel (Gleichung (3.11)). Die verschiedenen
Formen und Ausprägungen von Profilkorrekturen sind unter anderem in [W2] aufgeführt. Des
Weiteren wird dort auch die genaue Herleitung des Korrekturbetrages 𝛥𝑠(𝑟1⁄2,𝑖 ) für den betrachteten
Flankenradius erläutert.
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 23

𝑥𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟,1⁄2 (𝑟1⁄2,𝑖 ) = 𝑥𝑒𝑣𝑜,1⁄2 (𝑟1⁄2,𝑖 ) − 𝛥𝑠(𝑟1⁄2,𝑖 ) ∙ 𝑐𝑜𝑠 (𝛼(𝑟1⁄2,𝑖 )) (3.4)

𝑦𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟,1⁄2 (𝑟1⁄2,𝑖 ) = 𝑦𝑒𝑣𝑜,1⁄2 (𝑟1⁄2,𝑖 ) − 𝛥𝑠(𝑟1⁄2,𝑖 ) ∙ 𝑠𝑖𝑛 (𝛼(𝑟1⁄2,𝑖 )) (3.5)

Die Anfangsposition der Abwälzsimulation ist in Abbildung 3.2a dargestellt. Dort ist im Wälzpunkt
der Zahn von Rad 1 mit dem Zahn von Rad 2 im Kontakt, von dieser Ausgangsposition aus wird der
Wälzwinkel 𝜑1⁄2 verdreht. Der Winkel 𝛾1,2 zwischen der Mittelachse des Zahnes von Rad 1 und 2
und dem Kontaktpunkt P ist eine Funktion des Wälzwinkels nach Gleichung (3.6).

𝑥𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟,1⁄2 (𝜑1⁄2 )
𝛾1⁄2 (𝜑1⁄2 ) = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ) (3.6)
𝑦𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟,1⁄2 (𝜑1⁄2 )

Der Winkel 𝛿1,2 zwischen der Verbindungsachse beider Drehachsen und dem Kontaktpunkt P
beschreibt die Ausgangslage.

𝑠𝑤1
|𝛾1,𝑖𝑛𝑖 | = 𝛥𝜑1,𝑖𝑛𝑖 = −𝛾1,𝑖𝑛𝑖 𝛿1,𝑖𝑛𝑖 = 0
𝑑𝑤1

𝑠𝑤2
|𝛾2,𝑖𝑛𝑖 | = 𝛥𝜑2,𝑖𝑛𝑖 = 180° − |𝛾2,𝑖𝑛𝑖 | 𝛿2,𝑖𝑛𝑖 = 0
𝑑𝑤2

Abbildung 3.2: Abwälzsimulation: a) Ausgangssituation, b) Wälzstellung i [W2]


24 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

Durch Drehen des Rades 1 aus der Startposition um den Wälzwinkel 𝜑1 (Abbildung 3.2) und der
Annahme eines Kontaktradius als Funktion des Drehwinkels 𝑟1 (𝜑1 ), ergibt sich der Winkel 𝛿1 aus
der Differenz des Wälzwinkels sowie des Winkels 𝛾1 nach Gleichung (3.7).

𝛿1 (𝜑1 ) = 𝜑1 − 𝛾1 (3.7)

Hieraus folgen die Koordinaten des Kontaktpunktes 𝑃(𝑥𝑝 , 𝑦𝑝 ), der Kontaktradius von Rad 2 sowie
der Winkel 𝛿2 .

𝑥𝑝 𝑟1 (𝜑1 ) 𝑠𝑖𝑛(𝛿1 (𝜑1 ))


(𝑦 ) = ( ) (3.8)
𝑝 𝑟1 (𝜑1 ) 𝑐𝑜𝑠(𝛿1 (𝜑1 ))

2 (3.9)
𝑟2 (𝛥𝜑1 ) = √𝑥𝑝2 + (𝑎 − 𝑦𝑝 )

Damit ergibt sich aus der Gleichung (3.10) der Wälzwinkel 𝜑2 von Rad 2.

𝜑2 = 180° − 𝛾2 (𝜑2 ) − 𝛿2 (𝜑1 ) (3.10)

Jetzt werden mithilfe einer Überprüfung der Flankensteigungswinkel 𝛼1∗⁄2 nach den Gleichungen
(3.11) und (3.12) die Kontaktpunkte iterativ gefunden. Sind die Flankensteigungswinkel geneigter
Kontaktebenen nach Gleichung (3.13) identisch, berühren sich Rad 1 und Rad 2. Die Überprüfung
erfolgt vom Zahnkopf des Rades 2 bis zum Zahnkopf des Rades 1, damit lässt sich der Anfangs-
und Endpunkt der Eingriffslinie eines Zahnpaares ohne Last finden.

𝑑𝑥𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟1⁄2 )
𝛼(𝑟1⁄2 ) = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 (− ) (3.11)
𝑑𝑦𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟1⁄2 )

𝛼1∗⁄2 (𝜑1 ) = 𝛼1⁄2 (𝑟1⁄2 ) − 𝜑1⁄2 (3.12)

𝛥𝛼 ∗ (𝜑1 ) = 𝛼1∗ (𝜑1 ) − 𝛼2∗ (𝜑1 ) = 180° (3.13)

Mithilfe einer solchen Abwälzsimulation lässt sich die Verlängerung der Eingriffslinie (Abbildung 3.3)
bis in die Ein- und Ausfederungsbereiche korrekt bestimmen und bildet damit die Grundlage für
weitere Lastverteilungsberechnungen. Bei korrigierten Verzahnungen weicht diese Eingriffslinie
erheblich von der theoretischen Eingriffslinie einer evolventischen Verzahnung ab. Die Übersetzung
entlang eines Eingriffes ist dann ebenfalls nicht mehr konstant.
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 25

verlängerte Eingriffsstrecke

200 E EA

AE
A

theoretische Eingriffsstrecke

Abbildung 3.3: Darstellung der verlängerten Eingriffsstrecke


100

Das Übersetzungsverhältnis ergibt sich aus dem Quotienten der Winkelgeschwindigkeit des
treibenden Rades 1 und der Winkelgeschwindigkeit des getriebenen Rades 2. Bei abweichungs-
freien evolventischen Verzahnungen, die lastfrei abwälzen, ergibt sich eine konstante Übersetzung.
Ritzel
Ritzel
Bei Profilformabweichungen aufgrund von Fertigungstoleranzen, Profilkorrekturen, oder Verschleiß
Rad
an Rad 1 oder Rad 2 einer Stirnradpaarung verändert sich die Übersetzung während eines
diverse Kreise
Eingriffes. Mithilfe der Abwälzsimulation nach Walkowiak [W2] erfolgt die Ermittlung der exakten
Eingriffslinie
Übersetzung, die nicht mehr konstant ist. Des Weiteren lässt sich das Verdrehflankenspiel über die
Beziehung der Drehbewegungen von Rad 1 und Rad 2 zueinander bestimmen.
Damit ist es dann möglich, den Einfluss verschiedener Kopfeckradien und Korrekturen auf die
Zahnkraft- und die Pressungsverteilung über der Zahnflanke zu berechnen, da sich der Kraftanstieg
beim Einfedern eines Zahnpaares im dann beginnenden Doppeleingriff auf die Zahnkraftabnahme
des schon in Eingriff befindlichen Zahnpaares auswirkt. Die zu übertragende Last teilt sich unter der
Berücksichtigung der Nachgiebigkeiten der Zähne und der Radkörper auf mehrere gleichzeitig im
Zahneingriff befindliche Zahnpaare m entsprechend parallelgeschalteter Federn auf (Gleichung
(3.14)). Die Berechnung der Zahnverformung am ebenen Modell hat Walkowiak [W2] mit Beachtung
der Biegeverformung, der Schubverformung, der Stauchungsverformung, der Radkörperverformung
und der Oberflächendeformation bei einer Linienberührung beschrieben.

𝐹𝑔𝑒𝑠 = ∑ 𝐹 ′ 𝑛,𝑖 (3.14)


𝑖=1

Da bei korrigierten oder verschlissenen Verzahnungen die Wirklinie aller Kräfte im Zahnkontakt nicht
mehr parallel und gleichgerichtet ist, erfolgt unter Verwendung einer Drehmomentenbilanz nach
Gleichung (3.15) die Ermittlung der entsprechenden Stirnnormalkraft unter Berücksichtigung des
wirksamen Radius 𝑟𝑤,𝑖,𝑘 als Hebelarm. Der Radius lässt sich nach Gleichung (3.16) bestimmen.

𝑇𝑔𝑒𝑠 = ∑ 𝑟𝑤,𝑖 𝐹 ′ 𝑛,𝑖 (3.15)


𝑖=1

𝑑𝑥𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 ) 𝑥𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 )


𝑟𝑤,𝑖 (𝑟𝑦,𝑖 ) = 𝑟𝑦,𝑖 𝑐𝑜𝑠 (𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 (− ) + 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( )) (3.16)
𝑑𝑦𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 ) 𝑦𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 )

Die Berechnung der Pressungsverteilung entlang der Berührlinie erfolgt basierend auf den
ermittelten Kräften nach der Theorie von Hertz für den Kontakt zweier achsparalleler Zylinder. Die
26 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

Ersatzkrümmungsradien ergeben sich nach Gleichung (3.17) aus dem diskreten Zahnprofil mit
Berücksichtigung von Profilkorrekturen und Verschleiß.

2
2 2 3
[𝑥′𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 ) + 𝑦′𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 ) ]
𝜌1⁄2 (𝑟𝑦,𝑖 ) = || || (3.17)
𝑥′𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 )𝑦′′𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 ) − 𝑥′′𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 )𝑦′𝑒𝑣𝑜,𝑘𝑜𝑟 (𝑟𝑦,𝑖 )

Basierend auf den lokalen Krümmungsradien von Rad 1 und 2 erfolgt die Bestimmung der lokalen
Pressungsverteilung nach Gleichung (3.18), der halben Hertzschen Abplattungsbreite nach
Gleichung (3.19) und die Berechnung der Ersatzkrümmungsradien nach Gleichung (3.20).

𝐹𝑖 1 1
𝑝𝐻,𝑖 = ∙ ∙ (3.18)
√∆1 𝜌𝑟𝑒𝑑,𝑖 1 − 𝜈2 1 − 𝜈22
𝜋∙ ( 𝐸 1 + 𝐸2 )
1

4 ∙ 𝐹𝑖 ∙ 𝜌𝑟𝑒𝑑,𝑖 1 − 𝜈12 1 − 𝜈22 (3.19)


𝑏𝐻,𝑖 = √ ∙( + )
𝜋 ∙ 𝛥1 𝐸1 𝐸2

𝜌1,𝑖 𝜌2,𝑖
𝜌𝑟𝑒𝑑,𝑖 = (3.20)
𝜌1,𝑖 + 𝜌2,𝑖

mit: 𝐸1/2 [N/mm²] Elastizitätsmodul von Rad 1 / 2

𝐹𝑖 [N] Örtliche Kontaktkraft


𝛥1 [mm] Diskrete Breite
𝜈1/2 [-] Querkontraktionszahl von Rad 1 / 2

𝜌1/2,𝑖 [mm] Krümmungsradien von Rad 1 / 2

Da die lokalen Kontaktflächen sowie die Lasten und damit auch die lokale Hertzschen Verformungen
nicht bekannt sind, wird das Kontaktproblem nach Walkowiak [W2] in einem iterativen Prozess
gelöst. Die Berechnung der Zahnkontaktsteifigkeiten basiert dabei auf der Arbeit von Weber und
Banaschek [W1]. Die ursprünglichen Betrachtungen gehen von einem unendlichen elastischen
Halbraum aus, in dem sich Spannungen und Deformationen unendlich weit ausdehnen können. Mit
den Modellen von Weber und Banaschek [W1] lassen sich die Kontaktverformungen in technisch
relevante, endlichen ebenen Halbräumen berechnen.

3.2 Geschwindigkeiten im Zahnkontakt


Der Verschleiß und die Ermüdung der Zahnflanke sind unter anderem von der oberflächennahen
Schubbelastung abhängig, die maßgeblich von den Geschwindigkeitsverhältnissen, im Speziellen
von der Gleitgeschwindigkeit 𝑣𝑔 und dem Gleitweg 𝑠𝑔 im Zahnkontakt beeinflusst werden. Des
Weiteren ist bei Bestimmung der Schmierfilmhöhe die Kenntnis der Summengeschwindigkeit 𝑣Σ
erforderlich. Da der Berechnungsalgorithmus lokal für eine bestimmte Anzahl von diskreten Punkten
auf der Zahnflanke erfolgt, ist die lokale Berechnung der Geschwindigkeitsparameter notwendig.
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 27

Die lokale Summengeschwindigkeit bildet sich aus der Summe der lokalen Tangentialgeschwindig-
keiten (Gleichung (3.21)), die entlang der Berührlinie wirken. Die lokale Gleitgeschwindigkeit
entspricht der Differenz der lokalen Tangentialgeschwindigkeiten entsprechend Gleichung (3.22).

𝑣𝛴,𝑖 = 𝑣𝑡,1,𝑖 + 𝑣𝑡,2,𝑖 (3.21)

𝑣𝑔,𝑖 = 𝑣𝑡,1,𝑖 − 𝑣𝑡,2,𝑖 (3.22)

Der Gleitweg oder auch der Betrag des spezifischen Gleitens stellen ein Maß für den Energieeintrag
in den Zahnflankenoberflächen dar. Der Gleitweg 𝑠𝑔,𝑖 zwischen zwei sich kontaktierenden
Zahnflanken ist die Strecke, welche das Gegenprofil von Rad 2 pro Eingriff über einen bestimmten
Punkt auf der Zahnflanke von Rad 1 hinweg gleitet [S11] und ergibt sich aus dem Produkt der
Gleitgeschwindigkeit 𝑣𝑔 und der Zeit 𝛥𝑡, die ein bestimmter Flankenpunkt nach Abbildung 2.2 im
Eingriff ist (vgl. Gleichung (3.23)). Maximal kann der Gleitweg der Hertzschen Abplattungsbreite
entsprechen. Die Größe des spezifischen Gleitens 𝜁1/2 ist dimensionslos und ergibt sich aus dem
Verhältnis der lokalen Gleitgeschwindigkeit zu der lokalen Tangentialgeschwindigkeit an Rad 1 oder
2 entsprechend Gleichung (3.24). Die absoluten Maximalwerte für 𝜁1/2 treten jeweils in den
Endpunkten der Eingriffsstrecke auf [S11].

𝑣𝑡,1,𝑖 − 𝑣𝑡,2,𝑖
𝑠𝑔,𝑖 = 𝛥𝑡𝑖 ∙ (𝑣𝑡,1,𝑖 − 𝑣𝑡,2,𝑖 ) = 2𝑏𝐻,𝑖 (3.23)
𝑣𝑡,1/2,𝑖

𝑣𝑡,1,𝑖 − 𝑣𝑡,2,𝑖 𝑠𝑔,𝑖


𝜁1/2,𝑖 = = (3.24)
𝑣𝑡,1/2,𝑖 2𝑏𝐻,𝑖

Die Gleitgeschwindigkeit und das spezifische Gleiten weisen im Zahnfuß des treibenden Rades 1
ein negatives und im Kontaktbereich des Zahnkopfes ein positives Vorzeichen auf. Im Wälzpunkt C
sind die Tangentialgeschwindigkeiten gleich groß und die Gleitgeschwindigkeit, der Gleitweg sowie
das spezifische Gleiten ergeben sich folglich zu Null. Bei einer positiven Gleitgeschwindigkeit spricht
Schlecht [S11] von einer „ziehenden“ Gleitbewegung, wobei der Schmierstoff in den verengenden
Schmierspalt mit hineingezogen und der Schmierfilmaufbau begünstigt wird. Bei einer negativen
Gleitgeschwindigkeit spricht Schlecht [S11] von einer „stemmenden“ oder „stoßenden“
Gleitbewegung, der Schmierfilmaufbau wird gehemmt, da die Zahnkopfkante des getriebenen
Rades den Schmierstoff vor dem Kontakt herschiebt.
Die lokalen Tangentialgeschwindigkeiten sowohl von Rad 1 als auch von Rad 2 lassen sich nach
Walkowiak [W2] mithilfe der Daten der Eingriffsstreckenkoordinate 𝑠, dem lokalen Betriebs-
eingriffswinkel 𝛼 ∗ 𝑤𝑡 (𝑟𝑦,𝑖 ) und dem lokalen Kontaktradius 𝑟𝑦,1,𝑖 aus der Abwälzsimulation nach Kapitel
3.1 entsprechend der Gleichungen (3.32) und (3.33) ermitteln.

𝑠 ∙ 𝑐𝑜𝑠 (𝛼 ∗ 𝑤𝑡 (𝑟𝑦,𝑖 ))

𝑣𝑡,1,𝑖 = |𝜔1 ∙ 𝑟𝑦,1,𝑖 | ∙ 𝑠𝑖𝑛 (𝛼 𝑤𝑡 (𝑟𝑦,𝑖 ) + 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 ( )) (3.25)
𝑟𝑦,1,𝑖
28 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

𝜔1 𝑠 ∙ 𝑐𝑜𝑠 (𝛼 ∗ 𝑤𝑡 (𝑟𝑦,𝑖 ))

𝑣𝑡,2,𝑖 = | ∙ 𝑟𝑦,2,𝑖 | ∙ 𝑠𝑖𝑛 (𝛼 𝑤𝑡 (𝑟𝑦,𝑖 ) + 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 ( )) (3.26)
|𝑖𝑔 | 𝑟𝑦,2,𝑖

3.3 Schmierstoffeigenschaften
Bei der Betrachtung von geschmierten Tribosystemen kommt dem Schmierstoff als Zwischen-
medium eine große Bedeutung zu. Wichtige physikalische Schmierstoffkennwerte sind die
Viskosität, die Dichte, die Wärmeleitfähigkeit und die spezifische Wärmekapazität. Diese Kennwerte
sind notwendige Eingangsgrößen für die Zustandsgleichungen und Fließmodelle, die zur
Beschreibung der Schmierstoffeigenschaften dienen. Gerade bei veränderlichen Drücken und
Temperaturen sind diese Kennwerte nicht konstant. Daher ist die Berücksichtigung der
veränderlichen Schmierstoffkennwerte für eine lokale Berechnung der oberflächennahen Rand-
belastung unumgänglich.

3.3.1 Druck- und Temperaturabhängigkeit der Dichte


Schmierstoffe verändern ihr Volumen bei sich ändernden Temperaturen und Drücken. Diese
Temperatur- und Druckabhängigkeit der Dichte von Schmierstoffen kann im Allgemeinen nach
Gleichung (3.27) von Bode [B12] beschrieben werden. Sowohl die Koeffizienten 𝐷 als auch die
Dichte 𝜌𝑠 im absoluten Nullpunkt und der thermische Ausdehnungskoeffizient 𝛼𝑠 der erstarrten
Phase sind individuell für jeden Schmierstoff zu ermitteln.

𝜌𝑠 ∙ (1 − 𝛼𝑠 ∙ 𝜗)
𝜌(𝜗, 𝑝) =
𝐷𝜌1 + 𝐷𝜌2 ∙ 𝜗 + 𝑝 (3.27)
1 − 𝐷𝜌0 ∙ 𝑙𝑛 ( )
𝐷𝜌1 + 𝐷𝜌2 ∙ 𝑇

Die DIN 51757 [D15] definiert die Temperaturabhängigkeit der Dichte aus einer gegebenen Dichte
bei 15°C nach der Gleichung (3.28). Die Dichte bei einer Temperatur von 15°C und der Umgebungs-
druck sind meistens in den Schmierstoffdatenblättern der Ölhersteller zu finden. Der dimensionslose
Korrekturfaktor 𝑉𝐶𝐹(𝜗) berechnet sich nach Gleichung (3.29), wobei der thermische
Ausdehnungskoeffizient bei 15°C entsprechend Gleichung (3.30) zu berechnen ist.

𝜌0 (𝜗) = 𝜌0 (15°𝐶) ∙ 𝑉𝐶𝐹(𝜗) (3.28)

𝑉𝐶𝐹(𝜗) = 𝑒 [−𝛼(15°𝐶)∙(𝜗−15°𝐶)∙(1+𝛼(15°𝐶)∙0,8∙(𝜗−15°𝐶))] (3.29)

𝐾0 𝐾1
𝛼(15°𝐶) = + (3.30)
[𝜌0 (15°𝐶)]2 𝜌0 (15°𝐶)

mit: 𝐾0 = 0 (kg/m3 )2 Für Schmieröle nach DIN 51757 [D15]


[ ]
°C
𝐾1 = 0,6278 (kg/m3 )2 Für Schmieröle nach DIN 51757 [D15]
[ ]
°C
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 29

Basierend auf den Ansatz aus der Gleichung (3.27) leitet sich die Zahlenwertgleichung (3.31) ab,
die ausschließlich die Temperaturabhängigkeit bei ebenfalls bekannter Dichte bei 15°C
berücksichtigt. Dieser Ansatz wird im Technical Report ISO/TR 15144-1 [I3] verwendet.

(𝜗 + 273) − 289
𝜌(𝜗) = 𝜌15 ∙ (1 − 0,7 ∙ ) (3.31)
𝜌15

Bei der Bestimmung der minimalen und zentralen Schmierfilmdicke ℎ𝑚𝑖𝑛 und ℎ0 nach Dowson [D16]
findet nur die Viskosität bei Atmosphärendruck Berücksichtigung. Die Kompressibilität des
Schmierstoffes hat keinen Einfluss auf die Schmierspaltdicken. Aus diesem Grund wird im
Folgenden die Temperaturabhängigkeit der Dichte nach Gleichung (3.31) verwendet.

3.3.2 Druck- und Temperaturabhängigkeit der Viskosität


Die Viskosität 𝜂 beschreibt die innere Reibung eines Öls und stellt im Falle eines newtonschen
Fluides die Proportionalitätskonstante zwischen Scherung und Schubspannung dar. Zusätzlich wird
in der Praxis oft mit der kinematischen Viskosität 𝜈 gearbeitet, die sich aus dem Verhältnis von
Viskosität zu Dichte 𝜌 ergibt.

𝜂
𝜈= (3.32)
𝜌

Die Viskosität eines Schmierstoffes ist stark von Umgebungsbedingungen wie Temperatur und
Druck abhängig. Mit steigender Temperatur nimmt die Viskosität eines Öles ab. Diese
Temperaturabhängigkeit kann durch eine Reihe von Näherungsgleichungen beschrieben werden.
Basierend auf der Vogel-Gleichung (3.33) [V] hat Rodermund [R2] einen Ansatz für Mineralöle
aufgestellt (Zahlenwertgleichung (3.34)), dabei muss lediglich nur die dynamische Viskosität bei
40°C bekannt sein [R2]. Die Konstanten 𝑎 − 𝑐 der Vogel-Gleichung lassen sich nur dann ermitteln,
wenn für drei unterschiedliche Temperaturen die zugehörigen Viskositäten bekannt sind.

𝑏
( ) (3.33)
𝜂(𝜗) = 𝑎 ∙ 𝑒 𝑐+𝜗

𝑏
( ) (3.34)
𝜂(𝜗) = 𝑎 ∙ 𝑒 𝜗+95°𝐶

𝑁 ∙ 𝑠 ( −𝑏 )
𝑎 = 1,8 ∙ 10−4 ∙ ∙ 𝑒 877°𝐶 (3.35)
𝑚2

𝜂(40°𝐶)
𝑏 = 159,56°𝐶 ∙ 𝑙𝑛 ( ) (3.36)
𝑁∙𝑠
1,8 ∙ 10−4 ∙ 2
𝑚

In den Datenblättern der Schmierstoffe sind überwiegend die kinematischen Viskositäten bei 40°C
und 100°C angegeben. Aus diesem Grund bietet sich in vielen Fällen eine Berechnung nach
Ubbelohde und Walter an [W4]. Diese fanden heraus, dass sich bei doppellogarithmischer
Skalierung die Viskosität von Mineralölen in Abhängigkeit von der Temperatur als Gerade darstellen
30 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

lässt. Mit den kinematischen Viskositäten 𝜈1 und 𝜈2 bei den Temperaturen 𝜗1 und 𝜗2 kann die
Viskosität für beliebige Temperaturen ermittelt werden.

𝑙𝑔(𝑙𝑔(𝜈(𝜗) + 0,8)) = 𝑙𝑔(𝑙𝑔(𝜈1 + 0,8)) + 𝑚 ∙ (𝑙𝑔(𝜗1 + 273,15) − 𝑙𝑔(𝜗)) (3.37)

𝑙𝑔(𝑙𝑔(𝜈1 + 0,8)) − 𝑙𝑔(𝑙𝑔(𝜈2 + 0,8)) (3.38)


𝑚=
𝑙𝑔(𝜗2 ) − 𝑙𝑔(𝜗1 )

Neben der Temperaturabhängigkeit nimmt die Viskosität der Schmieröle mit steigendem Druck zu.
Für die Bedingungen im EHD-Kontakt ist die Zunahme der Viskosität für das Fließverhalten
ausschlaggebend [W4]. In einem einfachen Ansatz kann die Druckabhängigkeit mit der Gleichung
nach Barus beschrieben werden [W4]:

𝜂(𝑝) = 𝜂0 ∙ 𝑒 𝛼𝑝 ∙𝑝 (3.39)

mit: 𝜂0 [Ns/m²] Viskosität bei Atmosphärendruck


𝛼𝑝 [m²/N] Viskositäts-Druck-Koeffizient

Allgemein ist der Viskositäts-Druck-Koeffizient 𝛼𝑝 nach Gleichung (3.40) definiert.

𝑙𝑛(𝜂(𝑝2 )) − 𝑙𝑛(𝜂(𝑝1 )) (3.40)


𝛼𝑝 =
𝑝2 − 𝑝1

Song et al. [S8] entwickelten eine Berechnungsgleichung (3.41) für den Viskositäts-Druck-
Koeffizienten 𝛼𝑝 in Abhängigkeit von der Temperatur, die auf Messergebnissen von einem
Hochdruckviskosimeter von Atmosphärendruck auf 2000 bar basiert.

3,0627
𝜈0 (𝜗)
𝛼𝑝 = 1,03 + 3,509 (𝑙𝑜𝑔 ( ))
𝑐𝑆𝑡
1,5976 mit:
𝜈0 (𝜗)
+ 2,412 ∙ 10−4 𝑚5,1903 (𝑙𝑜𝑔 ( )) (3.41)
𝑐𝑆𝑡 0°𝐶 ≤ 𝜗 ≤ 135°𝐶
3,0975 0,1162
𝜈0 (𝜗) 𝜌0 (𝜗)
− 3,387 (𝑙𝑜𝑔 ( )) ∙( )
𝑐𝑆𝑡 𝑔/𝑐𝑚3

In der ISO/TR 15144-1 [I3] wird die Berechnung des Viskositäts-Druck-Koeffizienten 𝛼(𝜃) auf eine
Zahlenwertgleichung (3.42) in Abhängigkeit von der Temperatur vereinfacht und basiert auf den
Ergebnissen von Elstorpff [E2]. Diese Zahlenwertgleichung wurde auch für einen Druck von 𝑝 =
2000 𝑏𝑎𝑟 abgeleitet.

1 1 (3.42)
𝛼(𝜃) = 𝛼38 ∙ [1 + 516 ∙ ( − )]
𝜃 + 273 311

Dabei beschreibt 𝛼38 den Viskositäts-Druck-Koeffizienten für eine Temperatur von 38°C. Dieser ist
in Öldatenblättern in der Regel nicht angegeben und somit zu berechnen. Die ISO/TR 15144-1 [I3]
gibt für verschiedene Öle folgende Näherungsgleichungen an:
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 31

𝛼38 = 2,657 ∙ 10−8 ∙ 𝜂0 (38°𝐶)0,1348 für Mineralöl (3.43)

𝛼38 = 1,466 ∙ 10−8 ∙ 𝜂0 (38°𝐶)0,0507 für PAO-Öl (3.44)

𝛼38 = 1,329 ∙ 10−8 ∙ 𝜂0 (38°𝐶)0,1572 für PAG-Öl (3.45)

Der Anteil der Hydrodynamik ist im Zentralbereich der Schmierfilmkontur verhältnismäßig klein, weil
dort der Schmierfilm nach Ertel, Grubin [E3] und Dowson [D8] hauptsächlich von der Elastomechanik
bestimmt wird. Im Einlaufbereich des Schmierspaltes bestimmt die Hydrodynamik die
Schmierflimdicke. Eine genauere Betrachtung des Viskositäts-Druck-Koeffizienten ist daher nicht
erforderlich. Die Drücke sind aber nicht so hoch wie im Zentralbereich des Schmierfilms. Daher hat
Elstorpff [E2] die Gleichung für einen Druck bei 2000 bar abgeleitet.

3.3.3 Fließmodelle für Schmierstoffe


Die Viskosität vieler Flüssigkeiten hängt auch von der Scherrate ab. Es wird neben linear-
reinviskosem Verhalten (Newtonsches Fluid, Gleichung (3.46)) zwischen strukturviskosen,
dilatanten und pseudoplastischen Fluiden unterschieden. Bei Fluiden mit strukturviskosem
Verhalten nimmt die Viskosität des Schmierstoffes mit steigender Scherrate ab, wie es bei
klassischen Schmierstoffen der Fall ist. Fluide, bei denen sich die Viskosität mit steigendem
Schergefälle erhöht, weisen ein dilatantes Verhalten auf. Pseudoplastische Fluide wie Fette oder
Pasten nehmen erst nach Überschreitung einer Fließschubspannung newtonsches oder nicht
newtonsches Fließverhalten an [B1]. Typische Viskositätskurven sind in Abbildung 3.4 dargestellt.
Viskosität

dilatant

linear- reinviskos

strukturviskos

Schergefälle

Abbildung 3.4: Schematische Darstellung von Viskositätskurven [B8]

𝜏
𝛾̇ = (3.46)
𝜂

Gleichung (3.46) beschreibt den linearen Zusammenhang zwischen der Viskosität und der Scherrate
nach dem Newtonschen Fluid-Modell.
32 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

Nach Song [S8] verhalten sich Mineralöle und synthetische Öle strukturviskos. Für eine analytische
Beschreibung des Fließverhaltens dieser Schmierstoffe wurde eine Vielzahl von Fließmodellen
entwickelt. Das Modell von Eyring [E5] berücksichtigt eine kritische Schubspannung 𝜏0 , bei der das
lineare in ein strukturviskoses Fließverhalten übergeht (Gleichung (3.47)). Nach Erreichen dieser
Eyring-Spannung nimmt die Zunahme der Schubspannung mit steigender Schergeschwindigkeit
gegenüber dem Ansatz von Newton deutlich ab.

𝜏0 𝜏
𝛾̇ = ∙ 𝑠𝑖𝑛ℎ ( ) (3.47)
𝜂 𝜏0

Dennoch steigt die Schubspannung mit steigender Scherrate ins Unendliche an. Dies wird
physikalisch als nicht korrekt angesehen, da experimentelle Untersuchungen an Zwei-Scheiben-
Prüfständen die Existenz einer Grenzschubspannung belegten [B9]. Das Modell von Bair/Winer
[B13] nach Gleichung (3.48) berücksichtigt diesen Zusammenhang mit einer maximal erreichbaren
Grenzschubspannung 𝜏𝑙𝑖𝑚 .

𝜏𝑙𝑖𝑚 𝜏
𝛾̇ = − ∙ 𝑙𝑛 (1 − ) (3.48)
𝜂 𝜏𝑙𝑖𝑚

𝜏𝑙𝑖𝑚
mit: 𝜏0 ≈
3

Vor Erreichen der Grenzschubspannung bildet dieses Modell allerdings ein linearviskoses
Schmierstoffverhalten ab. In Abbildung 3.5 werden die Schubspannungen in Abhängigkeit der
Scherrate nach den Modellen von Newton, Eyring und Bair/Winer gegenübergestellt.
Schubspannung

Newton

Eyring

Bair/Winer

Schergefälle

Abbildung 3.5: Vergleich der Fließmodelle nach Newton, Eyring und Bair/Winer [G2]

Der Zusammenhang, dass das Bair/Winer-Modell vor dem Erreichen der Grenzschubspannung nur
ein linear-viskoses Schmierverhalten abbildet und das Eyring-Modell über keine Grenzschub-
spannung verfügt, führte in [B9] zu einem modifizierten Ansatz, indem die Ansätze von Eyring und
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 33

Bair/Winer kombiniert wurden. Die Gleichung zeigt den vereinfachten und modifizierten
Eyring/Bair/Winer-Ansatz.
𝜏0 𝜏 1
𝛾̇ = ∙ 𝑠𝑖𝑛ℎ ( ) ∙
𝜂 𝜏0 1 − ( 𝜏 )𝛼 (3.49)
𝜏𝑙𝑖𝑚

Der Exponent 𝛼 wurde in [B9] auf 2 festgelegt. Die mathematische Beschreibung wird durch den
Eyring-Term dominiert, wobei die Schubspannung sich bei Erreichen der Grenzschubspannung 𝜏𝑙𝑖𝑚
sich dieser asymptotisch annähert. Bei Schubspannungen unterhalb der Grenzschubspannung sind
somit keine großen Unterschiede bei der Berechnung der Schubspannung mit dem modifizierten
Ansatz und dem Modell nach Eyring zu erwarten. Liegen die auftretenden Schubspannungen im
Bereich der Grenzschubspannung, so weicht die Berechnung mit dem modifizierten Ansatz leicht
nach unten ab, da sich der funktionale Verlauf der Schubspannung über der Scherrate bereits der
Grenzspannung annähert (Abbildung 3.5).
Gondecki [G2] zeigt auf, dass sich die Schubspannungen zwischen dem Eyring-Modell und dem
vereinfachten, modifizierten Eyring/Bair/Winer-Modell bei im Zahneingriff üblichen Hertzschen
Pressungen ca. 1500 N/mm² nur geringfügig unterscheiden. Aus diesem Grund wird im Folgenden
nur das Eyring-Modell verwendet.
Neben dem strukturviskosen Verhalten beschreiben andere Fließmodelle zusätzlich
viskoselastische Eigenschaften. Die elastischen Eigenschaften beruhen auf der Trägheit des
Schmierstoffes, auf Änderungen der Scherrate mit dem Aufbau einer Schubspannung zu reagieren.
Die Trägheit wird durch den Quotienten des Schubspannungsmoduls 𝐺 berücksichtigt. Das Modell
von Johnson und Tevaarwerk [J1] verwendet beispielsweise die Fließfunktion von Eyring für die
viskosen Eigenschaften.

1 𝑑𝜏 𝜏0 𝜏
𝛾̇ = ∙ + ∙ sinh ( ) (3.50)
𝐺 𝑑𝑡 𝜂 𝜏0

Das Fließmodell setzt sich dann aus zwei Termen zusammen, wobei der eine das elastische und
der andere das viskose Verhalten des Schmierstoffes charakterisiert (Gleichung (3.50)).
Eine Übersicht weiterer Fließmodelle kann ebenfalls [B8] entnommen werden.

3.4 Elastohydrodynamische Theorie

3.4.1 EHD-Linienkontakt
Hochbelastete Wälzkontakte treten an den Kontaktstellen von zahlreichen Maschinenelementen wie
z.B. Zahnradgetrieben oder Wälzlagern auf. Ein dauerhafter Betrieb dieser Komponenten ist nur
durch den Aufbau eines trennenden Schmierfilmes möglich. Die elastohydrodynamische Theorie
versucht die Ausbildung des Schmierfilmes zu beschreiben und berücksichtigt nach heutiger
Vorstellung zwei grundsätzliche Phänomene: 1. Die hydrodynamische Schmierfilmbildung
kennzeichnet den selbstständigen Druckaufbau im Schmierspalt infolge der Schmierkeilwirkung der
Strömung einer viskosen Flüssigkeit. 2. Die elastische Verformung der Kontaktkörper in Kombination
mit der Zunahme der Viskosität des Schmierstoffes in der Hochdruckzone führt zu einer signifikanten
Steigerung der hydrodynamischen Tragkraft [W4]. Die Schmierkeilwirkung tritt auf, wenn sich zwei
geneigte Oberflächen tangential zueinander bewegen und somit eine Überlagerung von Druck- und
34 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

Scherströmung erzeugt wird [W4]. Dieser Zustand ist bei einem geschmierten Wälzkontakt mit sich
verengendem Abstand beider Oberflächen im Bereich des Schmiermitteleintritts gegeben.
Maßgeblich verantwortlich für den Aufbau des Schmierfilmes ist nach dieser Vorstellung die mittlere
tangentiale Geschwindigkeit der Oberflächen. Das zweite Phänomen stellt die elastische
Verformung der Kontaktkörper dar, welche im klassischen Sinne für gekrümmte Körper nach der
Theorie von Hertz beschrieben wird.

Druckverlauf Druckverlauf
nach Hertz im EHD-Kontakt

u2
hmin

h0

u1

Abbildung 3.6: Elastohydrodynamischer Kontakt [K2]

In Abbildung 3.6 wird sowohl die elastische Verformung der Oberflächen als auch der Druckverlauf
im Kontakt dargestellt. Die zentrale Schmierspalthöhe ℎ0 kennzeichnet für den größten Bereich
entlang des Schmierspaltes den Abstand der beiden verformten Oberflächen. Am Auslauf entsteht
eine Einschnürung, sodass sich der Abstand auf die minimale Schmierfilmhöhe ℎ𝑚𝑖𝑛 reduziert.
Der Druck im EHD-Kontakt baut sich im Einlaufbereich langsam auf und entspricht für den Bereich
der zentralen Schmierfilmhöhe nahezu dem Druckverlauf nach Hertz. Durch die Einschnürung an
der Auslaufseite enthält der Druckverlauf eine zusätzliche Spitze. Die Druckspitze entsteht dadurch,
dass in der Austrittszone der Druck auf 0 fällt und der Druckgradient in diesem Bereich negativ wird.
Nach der Reynolds-Gleichung geschieht dies aber nur, wenn die Schmierfilmdicke kleiner als in der
Mitte des Kontaktes ist. Daher tritt im Austrittsbereich eine Verengung auf. Im Beginn der Verengung
liegt die zweite Druckspitze [W4]. Die Berechnung des Schmierspaltprofils und des Druckverlaufes
basiert grundsätzlich auf der Reynolds-Gleichung für die hydrodynamische Schmiertheorie. Als
Erweiterung wird in der Elastohydrodynamik zunächst ein Schmierspalt vorgegeben und daraus die
resultierende Druckverteilung berechnet. Aus der Druckverteilung kann anschließend die elastische
Verformung der Oberflächen und somit eine neue Schmierspaltgeometrie generiert werden. Dieser
Prozess wird iterativ fortgesetzt, bis eine der angenommenen Belastung entsprechende
Schmierspaltform gefunden wird. Folgende gekoppelte Grundgleichungen müssen für exakte
Berechnungen berücksichtigt werden [W4]:
- Reynoldsche Differentialgleichung
- Energiegleichung (berücksichtigt thermische Einflüsse)
- Gleichung für das Schmierspaltprofil
- Zustandsgleichung des Schmiermittels
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 35

Basierend auf numerischen Lösungen und Messungen wurden eine Reihe von Näherungs-
gleichungen für die Berechnung der Schmierspaltdicke aufgestellt [W4]. Die minimale, isotherme
Schmierfilmhöhe ℎ𝑚𝑖𝑛,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ nach Dowson [D16] ergibt sich entsprechend zu Gleichung (3.51).

2,65 ∙ 𝐺𝑤 0,54 ∙ 𝑈 0,7 ∙ 𝜌𝑟𝑒𝑑 (3.51)


ℎ𝑚𝑖𝑛,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ = 𝐻𝑚𝑖𝑛,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ ∙ 𝜌𝑟𝑒𝑑 =
𝑊 0,13

Die zentrale, isotherme Schmierfilmhöhe ℎ0,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ nach Dowson und Toyoda [D17] ergibt sich nach
folgender Gleichung (3.52).

3,06 ∙ 𝐺𝑤 0,56 ∙ 𝑈 0,69 ∙ 𝜌𝑟𝑒𝑑 (3.52)


ℎ0,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ = 𝐻0,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ ∙ 𝜌𝑟𝑒𝑑 =
𝑊 0,1

Die Gleichungen (3.51) und (3.52) enthalten eine Reihe von dimensionslosen Parametern zur
Beschreibung des EHD-Linienkontaktes, die im Folgenden kurz erläutert werden.
- Werkstoffparameter 𝐺

𝐺 = 𝛼𝑝 ∙ 𝐸𝑟𝑒𝑑 (3.53)

Der Werkstoffparameter 𝐺𝑤 berücksichtigt die Druckabhängigkeit der Schmierstoffviskosität


𝛼𝑝 nach Gleichung (3.42) und den reduzierten Elastizitätsmodul 𝐸𝑟𝑒𝑑 der beiden
Kontaktflächenwerkstoffe.
- Geschwindigkeitsparameter 𝑈

𝜂0 ∙ 𝑣Σ
𝑈= (3.54)
𝐸𝑟𝑒𝑑 ∙ 𝜌𝑟𝑒𝑑

Ausschlaggebend für die Schmierspalthöhe ist allerdings der Geschwindigkeitsparameter 𝑈.


Neben der dynamischen Viskosität 𝜂0 des Öls entsprechend Kapitel 3.3.2 beim Eintritt
beinhaltet dieser Parameter die mittlere Summengeschwindigkeit 𝑣Σ der beiden in Kontakt
stehenden Körper. Die Summengeschwindigkeit 𝑣Σ beschreibt die mittlere Geschwindigkeit
des Schmierstoffes im Spalt. Die Geometrie der beteiligten Körper berücksichtigt der
Ersatzkrümmungsradius 𝜌𝑟𝑒𝑑 entsprechend Gleichung (3.20).
- Belastungsparameter 𝑊

𝐹𝑖
𝑊= (3.55)
𝐸𝑟𝑒𝑑 ∙ 𝜌𝑟𝑒𝑑 ∙ 𝑙

Der Belastungsparameter 𝑊 hat den geringsten Einfluss auf die Schmierspaltdicke. Eine
Änderung der Linienbelastung, welche durch die Kontaktlast 𝐹𝑖 und die Länge 𝑙 des
Linienkontaktes beschrieben wird, bewirkt somit nur eine geringe Änderung der Schmier-
spaltdicke.
In [W4] sind noch weitere Berechnungsgleichungen zur Bestimmung der Schmierspalthöhe
aufgeführt, auf die hier aber nicht weiter eingegangen wird.
36 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

3.4.2 Thermische Einflüsse auf die Schmierfilmbildung


Die Berechnung der Schmierspalthöhen nach Kapitel 3.4.1 erfolgt unter Vernachlässigung
thermischer Einflüsse und gilt daher nur für den isothermen Fall. Thermische Einflüsse durch die
Scherung und Kompression des Fluides lassen sich durch Korrekturfaktoren mit in den
Berechnungsalgorithmus implementieren.
Zur Berücksichtigung der Tatsache, dass sich das Öl in der Eintrittszone erwärmt sowie dass durch
die Hertzsche Pressung Kompressionswärme im Schmierstoff entsteht, wird der thermische
Korrekturfaktor 𝛷𝜗,𝑍𝐶 nach Zhu und Cheng [Z2] eingeführt. Dieser berechnet sich zu:

𝑝
1 − 13,2 ∙ 𝐸 𝐻 ∙ 𝐿𝑍𝐶 0,42
𝑟𝑒𝑑 (3.56)
𝛷𝜗,𝑍𝐶 = 0,64
1 + 0,213 ∙ (1 + 2,23 ∙ |𝑆|0,83 ) ∙ 𝐿𝑍𝐶

Dabei beschreibt 𝑝𝐻 die maximale Hertzsche Flächenpressung im Kontakt. 𝑆 gibt den Schlupf-
Parameter an, welcher sich nach Gleichung (3.57) berechnen lässt.

𝑣𝑡,1 − 𝑣𝑡,2 𝑣𝑔
𝑆= = (3.57)
𝑣𝛴 𝑣𝛴

𝐿𝑍𝐶 gibt nach Gleichung (3.58) die thermische Lastkennzahl an. Die Wärmeleitfähigkeit 𝜆Ö𝑙 des Öls
wird in Abhängigkeit der Temperatur berechnet.

𝑑𝜂𝑜 𝑣𝛴 2
𝐿𝑍𝐶 = − ∙ (3.58)
𝑑𝜗 𝜆Ö𝑙

𝑘𝑔2 𝑘𝑔2
117,5 2 3 − 0,00722 2 3 2 ∙ (𝜃 + 273,15°𝐶) (3.59)
𝜆Ö𝑙 = 𝑚 𝑠 𝐾 𝑚 𝑠 𝐾
𝑝0 (15°𝐶)

Die Schmierfilmdickenparameter 𝐻𝑚𝑖𝑛 und 𝐻0 nach Gleichung (3.60) und (3.61) resultieren aus den
isothermen Schmierfilmdickenparametern 𝐻𝑚𝑖𝑛,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ bzw. 𝐻0,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ , welche thermische Effekte un-
berücksichtigt lassen, sowie dem thermischen Korrekturfaktor 𝛷𝜗,𝑍𝐶 . Für den nicht isothermen Fall
ergibt sich dann:

𝐻𝑚𝑖𝑛 = 𝛷𝜗,𝑍𝐶 ∙ 𝐻𝑚𝑖𝑛,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ (3.60)

𝐻0 = 𝛷𝜗,𝑍𝐶 ∙ 𝐻0,𝑖𝑠𝑜𝑡ℎ (3.61)

Die Schmierfilmhöhen ℎ𝑚𝑖𝑛 und ℎ0 lassen sich dann entsprechend aus der Schmierfilm-
dickenparametern und dem Ersatzkrümmungsradius bestimmen.

3.5 Kenngrößen der Oberflächenrauheit


Technische Oberflächen sind nicht ideal glatt, sondern weisen aufgrund von Bearbeitungsschritten
aus der Fertigung und des Verschleißes der Oberfläche bei der tribologischen Beanspruchung raue
Mikrostrukturen auf. Dadurch bedingt berühren sich raue Oberflächen nur in der realen
Kontaktfläche 𝐴𝑐 in Form von diskreten Mikrokontakten, verbunden mit hohen lokalen
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 37

Werkstoffbeanspruchungen [B8]. Des Weiteren hat die Mikrogeometrie der Oberflächen in einem
geschmierten Tribosystem auch Einfluss auf den Schmierfilmaufbau. Mit abnehmender
Schmierfilmdicke wird der Einfluss immer größer. Da insbesondere Zahnräder größtenteils im
Mischreibungsgebiet betrieben werden, ist die Beschreibung der Oberflächentopologie von
elementarer Bedeutung. Die hydrodynamische Tragwirkung eines Tribosystems kann durch die
Gestaltung der Mikrogeometrie zu- oder abnehmen. Weist die Oberfläche ein Profil mit vielen Riefen
auf, in denen sich der Schmierstoff in die Kontaktzone transportieren lässt, wird die Tragwirkung
gesteigert. Im Gegensatz dazu hat eine Oberfläche mit vielen Spitzen eine kleinere Tragwirkung.
Durch eine gezielte Konzeptionierung der Oberfläche nach der Fertigung und während der Laufzeit
lassen sich das Reibungs- und Verschleißverhalten von tribologisch hoch belasteten Kontakten
verbessern [B8].

3.5.1 Allgemeine Beschreibung einer Oberfläche


Die Funktion einer technischen Oberfläche wird im Wesentlichen durch die Geometrie bestimmt.
Eine Charakterisierung der betrachteten Oberflächen ist notwendig, um anschließend die Einflüsse
der Oberflächenfeingestalt auf tribologische Vorgänge untersuchen zu können. Eine reale
technische Oberfläche setzt sich aus der Überlagerung von Gestaltabweichungen unterschiedlicher
Ordnung zusammen (Abbildung 3.7).

Formabweichung
vom Radius R

Welligkeit + Rauheit
R

Abbildung 3.7: Überlagerung von Gestaltabweichungen [G2]

Ein Ordnungssystem zur Unterscheidung der verschiedenen Gestaltabweichungen einer Oberfläche


wird nach DIN 4760 festgelegt [D18]. Grundsätzlich sind Formabweichungen, Welligkeiten und
Rauheiten voneinander zu trennen. Die Gestaltabweichungen unterscheiden sich in der Wellenlänge
der Profilunregelmäßigkeiten und können unterschiedlichen Wellenlängenbereichen zugeordnet
werden (Tabelle 3.1). Die Wellenlänge nimmt mit der Ordnung der Gestaltabweichung ab, wobei der
Übergang zwischen Welligkeit und Rauheit durch die Grenzwellenlänge 𝜆𝑐 festgelegt wird. Für
aussagekräftige Vergleiche wurden zur Trennung der unterschiedlichen Gestaltabweichungen
Messbedingungen festgelegt, welche das Filterverfahren, die Grenzwellenlänge des Filters und die
Länge der Messstrecke definieren.
38 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

Tabelle 3.1: Ordnungssystem für Gestaltabweichungen [D18]

Art der Beispiele für die


Gestaltabweichung
Abweichung Entstehungsursache

1. Ordnung: Formabweichung Fehler in den Führungen der


Werkzeugmaschinen,
Geradheits-,
Durchbiegung der Maschine
Ebenheits-,
oder des Werkstückes,
Rundheits-
falsche Einspannung des
Abweichungen
Werkstückes, Härteverzug,
Verschleiß
2. Ordnung: Welligkeit Außermittige Einspannung,
Form- oder
Laufabweichungen eines
Wellen
Fräsers, Schwingungen der
Werkzeugmaschine oder des
Werkzeuges
3. Ordnung: Rauheit Form der Werkzeugschneide,
Rillen Vorschub oder Zustellung des
Werkzeuges
4. Ordnung: Rauheit Vorgang der Spanbildung,
Riefen
Werkstoffverformung beim
Schuppen
Strahlen, Knospenbildung bei
Kuppen
galvanischer Behandlung
5. Ordnung: Rauheit, nicht mehr Kristallisationsvorgänge,
in einfacher Weise bildlich Veränderung durch
Gefügestruktur
darstellbar chemische Einwirkung,
Korrosionsvorgänge
6. Ordnung: Rauheit, nicht mehr
Gitterbau des
in einfacher Weise bildlich
Werkstoffes
darstellbar

3.5.2 Profilfilter
Die aus der industriellen Praxis bekannten Amplitudenkenngrößen werden im Profilschnitt
aufgenommen. Im Tastschnittverfahren bewegt sich ein Tastsystem mit konstanter Geschwindigkeit
über die zu vermessende Oberfläche und erfasst das Profil somit zweidimensional. Die Abtastung
geschieht entweder mit einer Tastspitze oder einer optischen Messeinheit. Das aufgenommene Ist-
Profil enthält neben der Oberflächenrauheit auch langwellige Anteile aus der Welligkeit und
Formabweichung. Für die Ermittlung aussagefähiger Rauheitskennwerte müssen in einem
Filterverfahren die einzelnen Komponenten voneinander getrennt werden. In [B10] werden
Filterverfahren für die Rauheitsmessungen detailliert erläutert. Aus einem aufgenommenen Ist-Profil
entsteht durch eine Hochpassfilterung das eigentliche Rauheitsprofil. Die Aufgabe des
Hochpassfilters besteht dabei darin, eine Referenzlinie für die spätere Berechnung der Rauheits-
kennwerte zu bilden. Bei einem linearen Filter verläuft die Referenzlinie als Mittellinie im ungefilterten
Ist-Profil und folgt bei geeigneter Wahl der Grenzwellenlänge des Filters (𝜆𝑐 ) den langwelligen
Profilanteilen im ungefilterten Ist-Profil [B10]. Das Rauheitsprofil wird abschließend aus der Differenz
zwischen dem aufgenommenen Ist-Profil und der Mittellinie des Filters gebildet (Abbildung 3.8).
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 39

Ungefiltertes Ist-Profil Mittellinie des Filters

Referenzlinie Rauheitsprofil

Abbildung 3.8: Bildung einer Referenzlinie durch Hochpassfilterung [B10]

In ursprünglichen Tastschnittgeräten wurden analoge RC-Hochpassfilter eingesetzt. Bei Ober-


flächen mit asymmetrischem Charakter führt die RC-Hochpassfilterung allerdings zu erheblichen
Profilverzerrungen. Beispielweise werden tiefe Riefen durch eine starke Auslenkung der
Referenzlinie als Materialauswürfe im Rauheitsprofil dargestellt. Durch die Einführung eines
phasenkorrekten digitalen Gaußfilters wurde auf diese Problematik reagiert [D20]. Die im Gerät
durch Software verwirklichte Berücksichtigung einer gaußschen Gewichtungsfunktion verringert
Überhöhungen des Rauheitsprofils in senkrechter Richtung. Für die Beschreibung von
funktionsrelevanten Eigenschaften einer Oberfläche ist allerdings auch dieser Filter nicht
ausreichend. In zahlreichen technischen Anwendungen spielt die Kraftübertragung zwischen zwei
Oberflächen eine entscheidende Rolle. Beispielsweise wird in einer Zahnradstufe im Kontakt der
Zähne eine Leistung übertragen. Ein Filter muss in diesem Zusammenhang auch das
Berührverhalten der Oberflächen berücksichtigen [B10]. Ein phasenkorrekter Filter bewertet Riefen
und Spitzen gleich. Für den Kontakt zweier Oberflächen sind die Profilerhebungen allerdings
wichtiger, sodass ein entsprechender Filter bei der Ermittlung einer Referenzlinie diesen
Zusammenhang berücksichtigen muss. Die Wirkungsweise eines nichtlinearen Filters mit
Riefenunterdrückung ist in der DIN ISO 13565-1 festgelegt [D19]. In einer Vorfilterung wird durch
einen phasenkorrekten Filter eine Referenzlinie im Ist-Profil erzeugt. Im nächsten Schritt werden alle
Anteile unter der Referenzlinie abgeschnitten. Auf diese Weise werden die Riefen bei der
Referenzlinienbildung unterdrückt. Das riefenunterdrückte Profil wird anschließend erneut mit einem
phasenkorrekten Filter bewertet. Die somit erzeugte Referenzlinie dient abschließend zur
Erzeugung des Rauheitsprofils.
Die Grenzwellenlänge 𝜆𝑐 beschreibt den Übergang zwischen Welligkeit und Rauheit und muss auf
die Größenordnung der Rauheitswerte angepasst werden. Bei Profilen mit aperiodischer
Charakteristik wird die Grenzwellenlänge nach dem zu messenden Rauheitswert gewählt. Mit
sinkender Grenzwellenlänge nehmen die Amplituden des Rauheitsprofils ab. Für eine
Vergleichbarkeit der Messungen ist die Wahl der Grenzwellenlänge in der DIN 4288 [D21] genormt.

3.5.3 Amplitudenkenngrößen
Die Auswertung eines aufgenommenen Rauheitsprofils und die Wahl der Amplitudenparameter sind
von der Periodizität des Profils abhängig [K3]. Oberflächen, die durch spanende Fertigungsverfahren
mit geometrisch bestimmter Schneide hergestellt wurden, weisen in der Regel ein periodisches Profil
auf, welches beispielsweise durch die Rillenbreite charakterisiert werden kann. Für diese Arbeit sind
40 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

die Oberflächen von Zahnflanken relevant, welche mit einer Schleifscheibe durch Spanen mit
geometrisch unbestimmter Schneide hergestellt werden. Die im Folgenden vorgestellten
Oberflächenkennwerte dienen daher zur Beschreibung aperiodischer Rauheitsprofile.
Der arithmetische Mittenrauwert 𝑅𝑎 beschreibt den mittleren Abstand der aufgenommenen
Profiltiefen 𝑍(𝑥) von der durch den Filter erzeugten Mittellinie und berechnet sich nach Gleichung
(3.62). Durch die Integration der einfachen Abstände reagiert diese Amplitudengröße nur gering auf
extreme Profilausreißer.

1 𝑙
𝑅𝑎 = ∙ ∫ |𝑍(𝑥)| 𝑑𝑥 (3.62)
𝑙 0

Allerdings kann der arithmetische Mittelwert keinen Aufschluss über die Profilform geben, da nicht
zwischen Spitzen und Riefen unterschieden wird. Der quadratische Mittenrauwert 𝑅𝑞 beschreibt die
quadratische Abweichung der Profiltiefen von der Mittellinie und entspricht statistisch der
Standardabweichung um den Mittelwert 𝜇 = 0 (Gleichung (3.63)).

1 𝑙 (3.63)
𝑅𝑞 = √ ∙ ∫ 𝑍(𝑥)2 𝑑𝑥
𝑙 0

Diese Größe reagiert empfindlicher als der arithmetische Mittenrauwert auf Abweichungen. In der
Abbildung 3.9 sind die genannten Oberflächenparameter schematisch eingezeichnet.

5
1
𝑅𝑧 = ∙ ∑ 𝑅𝑧𝑖 (3.64)
5
𝑖=1

Z
l

Z(x)

Rq
Ra
x

Abbildung 3.9: Arithmetischer und quadratischer Mittelwert der Profiltiefen [G2]

Die gemittelte Rautiefe 𝑅𝑧 errechnet sich aus der mittleren Summe der größten Profilspitze und der
Tiefe des größten Profiltales für fünf aufeinander folgende Einzelmessstrecken (Abbildung 3.10)
entsprechend Gleichung (3.64). Die Rautiefe erfasst Spitzen und Riefen deutlicher als 𝑅𝑎.
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 41

Z
l

Rz2 Z(x) Rz4

Rz1
Rz3 Rz5

Abbildung 3.10: Gemittelte Rautiefe [G2]

Die vorgestellten Amplitudenkenngrößen 𝑅𝑎, 𝑅𝑞 und 𝑅𝑧 beschreiben auf unterschiedliche Art und
Weise die Oberflächenstruktur, wobei Profilausreißer sich auf den arithmetischen Mittenrauwert 𝑅𝑎
nur gering auswirken. 𝑅𝑞 stellt sich an dieser Stelle als empfindlicher heraus, 𝑅𝑧 zeigt hingegen sehr
starke Auswirkungen auf einzelne Profilausreißer. Grundsätzlich sind die Amplitudenkenngrößen
nur bedingt für die Beschreibung von tribologischen Oberflächen anwendbar.

3.5.4 Funktionsorientierte Kenngrößen


Im Gegensatz zu den Amplitudenkenngrößen wird im Folgenden eine Möglichkeit der
funktionsorientierten Beschreibung einer Oberfläche vorgestellt. Die Materialanteilkurve des
Rauheitsprofils zeigt das prozentuale Verhältnis der Summe der Materiallängen in einer
vorgegebenen Schnittlinienlänge zur Messstrecke (Abbildung 3.11). Die Schnittlinienlänge kann in
drei Bereiche unterteilt werden. Die Kernrautiefe 𝑅𝑘 ist die Tiefe des Profils ohne herausragende
Spitzen und tiefe Riefen. Festgelegt wird der Bereich über eine Sekante, welche 40% des
Materialanteils abdeckt. Diese Sekante wird entlang der Materialanteilkurve verschoben, bis die
Steigung der Sekante ein Minimum ausweist.
Mathematisch gesehen entspricht die Wahrscheinlichkeitsverteilung der Profiltiefen der ersten
Ableitung der Materialanteilkurve, wobei die Koordinatenachsen gegeneinander getauscht sind. Die
niedrigste Steigung der Materialanteilkurve kennzeichnet somit auch die Profiltiefe mit der statistisch
höchsten Auftretenswahrscheinlichkeit. Voraussetzung für diese Einteilung ist ein s-förmiger Verlauf
der Materialanteilkurve. Annähernd normalverteilte Größen mit gegebenenfalls einer vorhandenen
Schiefe oder Abplattung der Wahrscheinlichkeitsverteilung sind durch eben diesen Verlauf der
Materialanteilkurve gekennzeichnet. Nach [S10] ist dies bei geläppten, geschliffenen und gehonten
Oberflächen der Fall. Die reduzierte Spitzenhöhe 𝑅𝑝𝑘 entsprechend Gleichung (3.65) kennzeichnet
den Bereich der herausragenden Profilspitzen, die reduzierte Riefentiefe 𝑅𝑣𝑘 nach Gleichung (3.66)
dementsprechend die aus dem Kernprofil herausragenden Riefen. Die genannten Größen werden
aus der Fläche 𝐴1 bzw. 𝐴2 berechnet.
42 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

2 ∙ 𝐴1
𝑅𝑝𝑘 = (3.65)
𝑀𝑟1

2 ∙ 𝐴2
𝑅𝑣𝑘 = (3.66)
100% − 𝑀𝑟2

Materialanteilkurve
Materialanteilkurve
22

Rpk
1 1 A1
[ m]
Schnittlinienlänge [µm]
Schnittlinienlänge

00 Rk
40% A2

Rvk
-1- 1

-2- 2
00 Mr1
20
20 40
40 60
60 80
80 Mr2
100
100
Materialanteil [%]
[%]
Materialanteil
Materialanteil
Sekante
Sekante[40%]
[40%]

Abbildung 3.11: Kennwerte der Materialanteilkurve [W4]

Gekennzeichnet werden auf diese Weise nach [S10] sowohl die Tiefe als auch die Form bzw. der
Charakter des Rauheitsprofils. Beispielsweise können plateauartige Profile von zerklüfteten Profilen
unterschieden werden. Dieser Zusammenhang wird exemplarisch in einem Beispiel, in Abbildung
3.12 dargestellt, verdeutlicht.
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 43

Rauheitsprofil Abbott-Kurve

Rpk= 2,6 μm
Rvk= 2,6 μm
0 100%
Ra = 2,4 μm

Rpk= 0,9 μm
Rvk= 9,8 μm
0 100%

Abbildung 3.12: Vergleich der Parameter der Materialanteilkurve bei zerklüfteten und
plateauartigen Oberflächen [G2]

Beide Oberflächenprofile sind durch den gleichen Mittenrauwert gekennzeichnet. Der


charakteristische Unterschied wird durch die Materialanteilkurve deutlich hervorgehoben.
Mithilfe der funktionsorientierten Parameter lassen sich Oberflächen hinsichtlich ihres tribologischen
Funktionsverhaltens besser beschreiben als mit den Amplitudenkenngrößen.

3.6 Mischreibungsgebiet
Die Modellvorstellung eines Mischreibungsgebietes beschreibt den tribologischen Wälzkontakt
zweier rauer Oberflächen bei gleichzeitigem Vorhandensein von Flüssigkeits- und Fest-
körperreibung. Grundsätzlich wird davon ausgegangen, dass die Oberflächen teilweise durch einen
Schmierfilm getrennt werden, wobei einzelne Rauigkeitsspitzen in direkten mechanischen Kontakt
treten [B8]. Die Flüssigkeitsreibung resultiert aus der Scherung des Schmierstoffes, die
Festkörperreibung aus der molekularen und mechanischen Wechselwirkung zwischen den rauen
Oberflächen.
Bei ausreichender Schmierspaltdicke wird die äußere Last ausschließlich durch den
hydrodynamischen Druck im Schmierspalt getragen. Bei Unterschreitung einer kritischen
Schmierspaltdicke reicht die Tragwirkung des Schmierstoffes nicht mehr aus, sodass ein Teil der
Last durch den beginnenden Festkörperkontakt getragen wird. Nach Bartel [B8] muss somit bei der
Berechnung zur Mischreibung sowohl die Flüssigkeits- als auch die Festkörperreibung
berücksichtigt werden.
Eine allgemeine Darstellung der Reibungszustände für Tribosysteme stellt die Stribeckkurve dar.
Durch das Auftragen der Reibungszahl über verschiedene Parameter, wie z.B. der
Schmierfilmdickenparameter oder der Gleitgeschwindigkeit, wird der Übergang zwischen den
Reibungszuständen verdeutlicht (Abbildung 3.13). Bei zunehmender Gleitgeschwindigkeit nehmen
die Schmierfilmdicke und somit auch das Schmierfilmdicken-Rauheits-Verhältnis zu.
44 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

Abbildung 3.13: Schematische Stribeckkurve [C1]

Im Bereich III der Flüssigkeitsreibung (rechts von 𝛬 = 3) werden die Oberflächen vollständig durch
den Schmierfilm getrennt, sodass ein nahezu verschleißfreier Betrieb möglich ist. Durch Zunahme
der Gleitgeschwindigkeit steigt die Scherspannung im Schmiermittel und die Reibkräfte nehmen
ebenfalls zu. Im Bereich der Mischreibung nimmt die Gesamtreibung zunächst weiter ab und erreicht
ein Minimum im Bereich II (1 < 𝛬 < 3). Der Bereich I (links von 𝛬 = 1) beschreibt reine Grenzreibung
und die maximale Reibungszahl liegt bei Festkörperreibung vor.
Die Reibung zwischen den Oberflächen im Mischreibungsgebiet setzt sich zum einen aus der
mechanischen Deformation der Oberflächen und zum anderen aus der inneren Reibung des
Schmierstoffes zusammen. Verluste durch Hystereseeffekte bei der Verformung der Oberflächen
treten dabei sowohl beim direkten Kontakt als auch bei der Verformung der Oberflächen durch den
hydrodynamischen Druck auf. Reibung durch Adhäsion kann bis zu einem Zusammenbrechen des
Schmierstoffes vernachlässigt werden.

3.7 Reibkräfte unter Mischreibungsbedingungen

3.7.1 Modellbeschreibung der Mischreibung


Grundlegend beschreibt Reibung die Wechselwirkung zwischen den Stoffbereichen von
verschiedenen Körpern in einem tribologischen System. Die Körper können dabei aus Stoffen in
verschiedenen Aggregatzuständen bestehen. Reibung tritt sowohl im statischen als auch im
dynamischen Fall bei Relativbewegungen innerhalb oder zwischen Körpern auf [B8]. Die für die
Beschreibung der Reibkräfte erforderlichen Wechselwirkungen sind in Abbildung 3.14 schematisch
dargestellt. Der Grundkörper und der Gegenkörper werden durch den hydrodynamischen
Druckaufbau im Zwischenmedium teilweise voneinander getrennt. In einigen Bereichen treten
Mikroerhebungen der Oberflächen in direkten mechanischen Kontakt, sodass an den
Grenzschichten Festkörperreibung auftritt. In Abbildung 3.14 ist ein beispielhafter Festkörperkontakt
sowie der Pressungsverlauf nach Hertz eingezeichnet. Zusätzlich wird der Schmierstoff durch die
Relativbewegungen zwischen Grund- und Gegenkörper geschert, sodass im Zwischenmedium
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 45

innere Reibung (Flüssigkeitsreibung) entsteht. Ein mögliches Geschwindigkeitsprofil der beiden


Kontaktkörper ist zur Verdeutlichung in Abbildung 3.14 eingetragen.

Gegenkörper

FR FN
Grenzschichten
v2 Mikro-EHD
p p
v
v1

Grundkörper FR Zwischenmedium
FN

Abbildung 3.14: Modellvorstellung der Mischreibung [B11]

Für weitere Betrachtungen setzt sich die übertragbare Reibkraft im Mischreibungsgebiet nach
Gleichung (3.67) aus der Festkörperreibung an den Grenzschichten und der Flüssigkeitsreibung
durch Scherströmungen zusammen.

𝐹𝑅 = 𝐹𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑 + 𝐹𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 (3.67)

3.7.2 Festkörperreibung
Eine Proportionalität zwischen der Normalkraft und der Festkörperreibkraft wurde bereits von
Leonardo da Vinci im 15. Jahrhundert entdeckt [B8]. Die Reibungszahl stellt die
Proportionalitätskonstante zwischen den beiden Kräften dar und charakterisiert verschiedene
Oberflächen. Die Reibung wird maßgeblich durch die Struktur und die Eigenschaften der
Grenzschichten beeinflusst. Diese wiederum unterliegen tribochemischen Prozessen und ändern
sich beispielsweise durch thermisch bedingte Reaktionen. Zusätzlich bedingt fortlaufender
Verschleiß eine Änderung der Oberflächencharakteristik. Diese Wechselwirkungen verdeutlichen
die komplexen und überlagerten Vorgänge der Festkörperreibung. In verschiedenen Arbeiten (z.B.
[B8], [B11]) wird darauf hingewiesen, dass eine ganzheitliche Betrachtung noch nicht in vollem
Umfang möglich ist.
Reibungszahlen entstammen meist aus Versuchen, wobei es hilfreich wäre, zumindest im Ansatz
die Reibung abzuschätzen. Eine Vorgehensweise ist die differenzierte Betrachtung der
Festkörperreibung nach ihren einzelnen Mechanismen, wie sie beispielsweise in der Arbeit von
Solovyev [S9] beschrieben wird. Grundsätzlich setzt sich dabei die Festkörperreibung aus folgenden
Komponenten zusammen:
46 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

𝐹𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑 = 𝐹𝐷𝑒𝑓 + 𝐹𝐴𝑑ℎ (3.68)

mit: 𝐹𝐷𝑒𝑓 [N] Deformationskomponente

𝐹𝐴𝑑ℎ [N] Adhäsionskomponente

Die Komponente 𝐹𝐷𝑒𝑓 beschreibt die mechanischen Deformationskräfte an den Kontaktpunkten der
Reibungskörper im Mikro- oder Makrobereich, die bei der Relativbewegung der Oberflächen
aufgewendet werden müssen. Die Deformationskräfte entstehen sowohl durch den direkten Kontakt
als auch durch den hydrodynamischen Druck im Schmierspalt. Eine Berechnung ist nur auf
numerische Weise möglich, wobei Oberflächen in der Simulation entweder stochastisch generiert
oder durch Messungen abgebildet werden. Zunächst müssen die Pressungsverteilungen auf den
Oberflächen und damit die Deformationen bei statischer Belastung durch eine Normalkraft bestimmt
werden. Eine Beschreibung der Oberflächen auf Basis des elastischen Halbraumes ist möglich,
wobei elastisches und plastisches Materialverhalten berücksichtigt wird. Auf diese Weise kann eine
FEM-Berechnung vermieden werden [S9]. Neben der Pressungsverteilung durch direkten Kontakt
zwischen den Oberflächen ist zusätzlich die Pressung durch den hydrodynamischen Druck auf die
Oberflächen zu berechnen. Im nächsten Schritt wird die raue Oberfläche in einzelne Elemente mit
der Breite 𝛥𝑥 unterteilt.
Abbildung 3.15 verdeutlicht das Vorgehen bei der Berechnung der Deformationskräfte. Bei der
Verschiebung der Oberflächen um die Schrittweite 𝛥𝑥 werden die Veränderungen der
Deformationen mit dem Ausgangszustand verglichen und daraus die benötigte Deformationsarbeit
abgeleitet. Nach Gleichung (3.69) kann die Deformationsarbeit auf eine Kraft 𝐹𝐷𝑒𝑓 zurückgeführt
werden.

∑𝑖 𝛼𝐻𝑦𝑠 ∙ 𝛥𝑊𝑒𝑙𝑎𝑠 + ∑𝑖 𝛥𝑊𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡


𝐹𝐷𝑒𝑓 = (3.69)
𝛥𝑥

F N v2

Δx v1

Abbildung 3.15: Berechnung der Deformationsarbeit [S9]


Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 47

Die durch elastische Deformation aufgebrachte Energie 𝛥𝑊𝑒𝑙𝑎𝑠 wird teilweise durch Rückfederung
zurückgegeben, sodass der Verlustanteil durch einen Hysteresefaktor 𝛼𝐻𝑦𝑠 berücksichtigt wird [S9].
Die plastische Deformationsarbeit 𝛥𝑊𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡 wird dagegen vollständig in Reibungsenergie umge-
wandelt.
Die Adhäsionskomponente 𝐹𝐴𝑑ℎ beschreibt atomare Bindungskräfte zwischen den Oberflächen und
wird im Folgenden vernachlässigt. Diese Annahme wird getroffen, da sich im Mischreibungsgebiet
selbst bei Festkörperkontakt Grenzschichten zwischen den Kontaktstellen ausbilden können. Erst
bei einem totalen Versagen des Schmierstoffes durch beispielsweise zu hohe Temperaturen steigt
die Adhäsionskomponente an [B8].
Das beschriebene Modell zur Berechnung der Festkörperreibung berücksichtigt den Einfluss der
Oberflächentopologie auf vollständige Weise und gibt gleichzeitig eine gute Modellvorstellung der
einzelnen Reibungsmechanismen. Dennoch ist die Methode bei angemessener Rechenzeit nur auf
kleine Bereiche beschränkt.
Eine vereinfachte Betrachtung zur Berechnung der Festkörperreibung nach Gleichung (3.73) ist
unter Berücksichtigung eines Traganteils 𝜆𝑓 entsprechend Gleichung (3.72) möglich. Bei reiner
Festkörperreibung wird die gesamte äußere Last durch die Summe der einzelnen Kontaktkräfte
getragen. Durch den Aufbau eines Schmierspaltes steigt der hydrodynamische Druck im
Schmierspalt an, sodass die äußere Last nun nicht mehr allein durch den Festkörperkontakt
getragen wird. Der Traganteil gibt an, welcher Anteil der Normalkraft durch den Festkörperkontakt
übertragen wird [Z2].

𝜎 = √𝑅𝑞1 2 + 𝑅𝑞2 2 (3.70)

ℎ𝑚𝑖𝑛,𝑖 (3.71)
𝛬𝑖 =
𝜎

𝐶
𝜆𝑓,𝑖 = 𝑒 −𝐵∙𝛬𝑖 (3.72)

𝐹𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑,𝑖 = 𝜇 ∙ 𝜆𝑓,𝑖 ∙ 𝐹𝑖 (3.73)

Zur Berechnung des Traganteils wird die relative Schmierspalthöhe 𝛬 berücksichtigt, welche die
Schmierspalthöhe im Kontakt in Relation zum quadratischen Mittenrauwert entsprechend Gleichung
(3.71) setzt. Es wird angenommen, dass die Flüssigkeitsreibung bei 𝛬 > 3 auftritt [W4]. Die
Parameter 𝐵 und 𝐶 werden in [Z2] für verschiedene quadratische Summenabweichungen
vorgestellt. Der funktionelle Zusammenhang zwischen spezifischer Schmierfilmdicke und
Festkörper-Lasttraganteil ist in Abbildung 3.16 dargestellt. In Abhängigkeit der Parameter 𝐵 und 𝐶
nimmt der Traganteil mit zunehmender spezifischer Schmierfilmdicke unterschiedlich schnell ab. Die
spezifische Oberflächencharakteristik kann mit dieser Beschreibung allerdings nur durch die
quadratische Summenabweichung berücksichtigt werden.
48 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

Abbildung 3.16: Festkörper-Lasttraganteil 𝝀 nach Zhou in Abhängigkeit der spezifischen


Schmierfilmdicke [Z2]

Die Ermittlung der Koeffizienten für die Berechnung des Traganteils wird in verschiedenen Arbeiten
beschrieben und kann auf unterschiedlichen Wegen erfolgen. Grundsätzlich erfolgt in einer
vereinfachten Betrachtungsweise eine Annäherung der Oberflächen durch Kugelkappenmodelle,
wobei sich aus zwei Oberflächen eine resultierende Oberfläche mit gleichen Ersatzkrümmungs-
radien bildet. In einer Iterationsschleife wird die resultierende Oberfläche einer Ebene angenähert,
wobei die Iteration bei dem ersten Kontakt zwischen den Oberflächen beginnt (Abbildung 3.17).
Für jeden Abstand werden die Profile auf Überschneidungen detektiert und die Durchdringungstiefen
an diesen Stellen bestimmt. Aus den Durchdringungen berechnen sich unter Berücksichtigung der
Materialkennwerte die Kontaktkräfte [E4], [M1]. Die aufsummierten Kontaktkräfte werden auf die
Kontaktfläche bezogen, sodass sich ein Lasttraganteil bilden lässt.

Deformierbare resultierende Oberfläche

δ
Starre glatte Oberfläche

Abbildung 3.17: Kontaktmodell von Kugelkappenoberflächen mit glatter Oberfläche [E4]

Die Tragfähigkeit eines geschmierten Gleit-Wälzkontaktes wird maßgeblich durch die Ausbildung
eines Schmierfilmes zur Trennung der beiden Oberflächen bestimmt. In der klassischen EHD-
Theorie werden bei der Berechnung der Schmierfilmdicke ideal glatte Oberflächen berücksichtigt.
Erste Untersuchungen von Schmidt [S10] weisen darauf hin, dass sich plateauartige Oberflächen-
charakteristiken positiv auf das tribologische Verhalten auswirken. In seiner Arbeit führt er
Grundlagenversuche an Scheibenprüfständen durch und untersucht dabei den Einfluss von
Rauigkeiten auf die Schmierspalthöhe. Die Messung der EHD-Schmierfilmdicke geschieht auf
kapazitive Weise, wobei Dünnschichtsensoren direkt auf der Scheibenoberfläche aufgebracht
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 49

werden. Seine experimentellen Untersuchungen zeigen, dass werkstofferfüllte Profile gute


tribologische Eigenschaften aufweisen und sich zerklüftete Profile negativ auf die Schmierfilmhöhe
auswirken. Darauf aufbauend berücksichtigt Schmidt [S10] bei der Auslegung eines EHD-
Wälzkontaktes die Kennwerte der Materialanteilkurve. Die Kernrautiefe 𝑅𝑘 erfasst vergleichbar mit
den zentralen Momenten der Rauigkeitsverteilung wie z.B. 𝑅𝑞 die Streuung der Oberflächen-
verteilung um die Profilmittellinie. Zusätzlich erfassen die Größen 𝑅𝑝𝑘 und 𝑅𝑣𝑘 herausragende
Erhebungen und Täler im Rauigkeitsprofil. Ein mittlerer Korrekturfaktor beschreibt die Strukturen von
Ritzel und Rad. Beispielsweise trifft der Fußbereich vom Rad 1 auf den Kopfbereich des getriebenen
Rades 2. Der Korrekturfaktor 𝐶𝑅𝑆,1/2 für die Berechnung der Schmierspalthöhe setzt die Kennwerte
ins Verhältnis (3.74).

0,61 0,25
𝑅𝑘,1/2 𝑅𝑝𝑘,1/2
𝐶𝑅𝑆,1/2 = 0,8 ∙ ( ) ∙( ) (3.74)
𝑅𝑧1/2 𝑅𝑣𝑘,1/2

Aufbauend auf den Ansatz von Schmidt [S10] hat Gondecki [G2] ein Modell für die Implementierung
der Oberflächenstruktur in die Berechnung der Festkörperreibung im Mischreibungsgebiet weiter
entwickelt.
Aus den Korrekturfaktoren von Ritzel und Rad wird bei der Berechnung eines gemeinsamen
Korrekturfaktors 𝐶𝑅𝑆,12 der quadratische Mittelwert gebildet. Auf diese Weise dominiert der größere
Wert:

𝐶𝑅𝑆,12 = √𝐶𝑅𝑆,1 2 + 𝐶𝑅𝑆,2 2 (3.75)

Die Implementierung der Parameter der Materialanteilkurve basiert auf der Modellvorstellung, dass
sich der Traganteil bei plateauartigen Oberflächen bei steigender Schmierfilmdicke stärker reduziert,
als es bei zerfurchten Oberflächen der Fall ist. Durch eine erweiterte Berechnung des Lasttraganteils
𝜆𝑚𝑜𝑑 nach Gleichung (3.76) wird dieser Zusammenhang berücksichtigt.

𝐵
− ∙𝛬𝐶 (3.76)
𝜆𝑚𝑜𝑑 = 𝑒 𝐶𝑅𝑆,12

Dieses einfache mathematische Modell erfasst somit die Oberflächenstruktur durch


funktionsorientierte Kenngrößen der Materialanteilkurve nach DIN 13565-2 [D22] bei der
Berechnung der Festkörperreibung. Durch die modifizierte analytische Beschreibung wird die
Abnahme des Traganteils bei zunehmender Schmierspaltdicke an die Oberflächencharakteristik der
Zahnflanken angepasst. Zusätzlich kann auf diese Weise auch eine Veränderung der
Oberflächenstruktur der Zahnflanken im Betrieb berücksichtigt werden.
Der Korrekturfaktor für die Berücksichtigung der Rauheitsparameter nach der Materialanteilkurve
wurde aufgrund einer fehlenden statistischen Absicherung noch nicht in das folgende
Berechnungsprogramm implementiert.

3.7.3 Flüssigkeitsreibung
Die Flüssigkeitsreibung 𝐹𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 ist eine innere Reibung und wird im einfachsten Fall durch den Ansatz
von Newton beschrieben, welcher eine Abhängigkeit zwischen der Schubspannung und der
Scherrate im Fluid feststellte (Gleichung (3.77)). Die örtliche Ableitung der Fluidgeschwindigkeit 𝑢
50 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

nach der Richtungskomponente 𝑧 in Richtung der Schmierspaltdicke wird als Scherrate bezeichnet
und beschreibt den unter Relativbewegung auftretenden Geschwindigkeitsgradienten über der
Spalthöhe. Die Proportionalitätskonstante wird als dynamische Viskosität 𝜂 bezeichnet. An den
Kontaktstellen der beiden Oberflächen zum Fluid stimmen nach der Haftbedingung die
Geschwindigkeiten des Fluides und der festen Oberfläche überein, wodurch letztendlich bei einer
Relativbewegung der Oberflächen eine Schubspannung 𝜏𝑓 im Fluid entsteht.

𝜏𝑓 = 𝜂 ∙ 𝛾̇ (3.77)

𝐴
𝐹𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑 = ∫ 𝜏𝑓 𝑑𝐴 (3.78)
0

Eine Integration der Schubspannung über die elementare Fläche 𝐴 liefert nach Gleichung (3.78) die
resultierende Flüssigkeitsreibung.
Als Fließmodell wird im Folgenden das strukturviskose und viskoselastische Modell nach Johnson
und Tevaarwerk [J1] entsprechend Gleichung (3.47) verwendet. Die Lösung der Differential-
gleichung ist in [K2] beschrieben. Dabei ist der Schubmodul 𝐺 näherungsweise linear vom Druck 𝑝
abhängig [K2].

𝐺 = 𝐾𝐺 ∙ 𝑝 (3.79)

Zur Bestimmung der dynamischen Viskosität 𝜂 ist jeweils eine Anfangstemperatur, z.B. die
Öltemperatur, vorzugeben.
Die Eyring-Spannung 𝜏0 kann nach folgendem Ansatz berechnet werden:

𝑝 𝐾𝛽 (3.80)
𝜏0 = 𝜏0,𝑚𝑖𝑛 + [𝐾𝛼 ∙ ( ) ]
𝑀𝑃𝑎

Die Größen 𝜏0,𝑚𝑖𝑛 , 𝐾𝛼 , 𝐾𝛽 und 𝐾𝐺 sind schmierstoffabhängig. Koch gibt diese in seiner Arbeit [K2]
für ein Mineralöl der Klasse ISO-VG 220, welches auch vorzugsweise in diesem Vorhaben
verwendet wird, nach Tabelle 3.2 an.

Tabelle 3.2: Kenngrößen zur Bestimmung von 𝝉𝟎 nach [K2]

𝑁
𝜏0,𝑚𝑖𝑛 = 0,07
𝑚𝑚2

𝐾𝛽 = 1,344

𝐾𝛼 = 0,00014

𝐾𝐺 = 0,001

Mithilfe dieser Modellbeschreibung und den gegebenen Daten lassen sich die Reibkräfte im
Mischreibungsgebiet bestimmen.
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 51

3.8 Temperaturverteilung im Zahnkontakt


Die Reibung im Zahnkontakt resultiert aus der inneren Reibung des Fluides sowie der äußeren
Festkörperreibung und erzeugt Wärme. Folglich ergibt sich aus dieser Wärmeentwicklung eine
Temperaturverteilung sowohl im Fluid als auch in den Festkörper. Dies kann bei beiden Medien zu
physikalischen und chemischen Prozessen führen, die die Eigenschaften dieser verändern. Die
Reaktionsfähigkeit von Additiven im Schmierstoff können sowohl positiv als auch negativ beeinflusst
werden. Die Überschreitung thermischer Grenzwerte eines Fluides oder aber auch die Alterung
eines Fluides sind dabei zu beachten. Auf den Oberflächen der Zahnräder können sich schützende
Grenzschichten mehr oder weniger ausbilden, aber auch gewollte oder ungewollte Gefüge- und
Festigkeitsveränderungen im oberflächennahen Zahnflankenbereich nehmen Einfluss auf das
Tribosystem.
Im weiteren Verlauf wird hier nur die Kontakttemperatur während des Eingriffes auf den Oberflächen
der Zahnflanken betrachtet. Die Kontakttemperatur 𝜃𝐾 berechnet sich aus der Massentemperatur
𝜃𝑀 des Zahnrades und der Übertemperatur bzw. Blitztemperatur 𝛥𝜃 entsprechend Gleichung (3.81).

𝜃𝐾,𝑖 = 𝜃𝑀 + 𝛥𝜃𝑖 (3.81)

Zur Bestimmung der Kontakttemperatur 𝜃𝐾,𝑖 auf Zahnflanken ist die Berechnung der Zahn-
massentemperatur 𝜃𝑀 notwendig. Großen Einfluss auf die Zahnmassentemperatur hat dabei die
Zahnverlustleistung 𝑃𝑉 . Diese lässt sich im Allgemeinen anhand der Antriebsleistung 𝑃𝑎𝑛 , der
mittleren Reibungszahl 𝜇𝑚 und dem Zahnverlustgrad 𝐻𝑣 bestimmen.

𝑃𝑉 = 𝑃𝑎𝑛 ∙ 𝜇𝑚 ∙ 𝐻𝑣 (3.82)

Die Zahnmassentemperatur setzt sich entsprechend ISO/TR 15144-1 [I3] nach Gleichung (3.83) aus
der Öltemperatur 𝜃𝑜𝑖𝑙 und dem Verhältnis der Zahnverlustleistung 𝑃𝑉 zur Baugröße zusammen.

𝑃 ∙ 𝜇𝑚 ∙ 𝐻𝑣 0,72 𝑋𝑆 (3.83)
𝜃𝑀 = 𝜃𝑜𝑖𝑙 + 7400 ∙ ( ) ∙
𝑎∙𝑏 1,2 ∙ 𝑋𝐶𝑎

Weiter bezeichnet 𝑎 den Achsabstand und 𝑏 die gemeinsame Verzahnungsbreite. 𝑋𝑆 gibt den
Schmierungsfaktor an. Für Einspritzschmierung wird dieser zu 𝑋𝑆 = 1,2 gesetzt. 𝑋𝐶𝑎 beschreibt den
Kopfrücknahmefaktor. Treibt das Ritzel, wird der Kopfrücknahmefaktor nach Gleichung (3.84)
berechnet. Dabei sind zwei Bedingungen zu überprüfen, bei denen jeweils ein Vergleich der
Kopfüberdeckungen 𝜀1/2 von Rad und Ritzel sowie ein Vergleich der Kopfrücknahme 𝑐𝑎1/2 am Rad
und Ritzel mit der maßgebenden Kopfrücknahme 𝑐𝑒𝑓𝑓 erfolgt. Ist eine dieser Bedingungen erfüllt,
lässt sich 𝑋𝐶𝑎 anhand des Maximalwertes der Kopfüberdeckung 𝜀𝑚𝑎𝑥 bestimmen. Anderenfalls ist
𝑋𝐶𝑎 = 1 zu setzen.
𝜀1 > 1,5 ∙ 𝜀2 𝑢𝑛𝑑 𝑐𝑎1 ≥ 𝑐𝑒𝑓𝑓
1 + 0,24 ∙ 𝜀𝑚𝑎𝑥 + 0,71 ∙ 𝜀𝑚𝑎𝑥 2 , 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑠 {
𝑋𝐶𝑎 = { 𝜀1 ≤ 1,5 ∙ 𝜀2 𝑢𝑛𝑑 𝑐𝑎2 ≥ 𝑐𝑒𝑓𝑓 (3.84)
1 , 𝑖𝑛 𝑎𝑙𝑙𝑒𝑛 𝑎𝑛𝑑𝑒𝑟𝑒𝑛 𝐹ä𝑙𝑙𝑒𝑛

Bei treibendem Rad sind andere Bedingungen zu prüfen. Diese können [I3] entnommen werden.
Entscheidenden Einfluss auf die Zahnverlustleistung und somit auf die Massentemperatur hat die
mittlere Reibungszahl 𝜇𝑚 . Diese ist nach Gleichung (3.85) unter anderem von den
Belastungsfaktoren 𝐾𝑖 , der dynamischen Viskosität bei Öltemperatur 𝜂(𝜃𝑂𝑖𝑙 ), der Zahnnormalkraft
52 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

im Stirnschnitt 𝐹𝑏𝑡 sowie der Summengeschwindigkeit 𝑣𝛴,𝐶 und dem Ersatzkrümmungsradius 𝜌𝑟𝑒𝑑,𝐶
im Wälzpunkt abhängig.

0,2
𝐾𝐴 ∙ 𝐾𝑉 ∙ 𝐾𝐻𝛼 ∙ 𝐾𝐻𝛽 ∙ 𝐾𝐵𝛾 ∙ 𝐹𝑏𝑡
𝜇𝑚 = 0,045 ∙ ( ) ∙ [103 ∙ 𝜂(𝜃𝑂𝑖𝑙 )]−0.05 ∙ 𝑋𝑅 ∙ 𝑋𝐿 (3.85)
𝑏 ∙ 2𝑣𝛴,𝐶 ∙ 𝜌𝑟𝑒𝑑,𝐶

𝑋𝐿 beschreibt den Schmierstofffaktor in Abhängigkeit des Öltyps. Für Mineralöle wird 𝑋𝐿 zu 1 gesetzt.
Der Rauheitsfaktor 𝑋𝑅 wird in Abhängigkeit des arithmetischen Mittenrauwertes 𝑅𝑎 und des
Ersatzkrümmungsradius 𝜌𝑟𝑒𝑑,𝐶 im Wälzpunkt berechnet (Gleichung (3.86)).

0,25
𝑅𝑎 (3.86)
𝑋𝑅 = 2,2 ∙ ( )
𝜌𝑟𝑒𝑑,𝐶

Der Zahnverlustgrad 𝐻𝑣 ist eine allein von Verzahnungsdaten abhängige Größe. Für eine
Profilüberdeckung von 𝜀𝛼 ≤ 2 kann dieser nach Gleichung (3.87) bestimmt werden.

1 1 𝜋
𝐻𝑣 = (𝜀1 2 + 𝜀2 2 + 1 − 𝜀𝛼 ) ∙ ( + ) ∙ (3.87)
𝑧1 𝑧2 𝑐𝑜𝑠 𝛽𝑏

Unter der Annahme, dass die Verlustleistungen den Wärmeflüssen entsprechen, ergibt sich die
Blitztemperatur 𝛥𝜃 für jeden Punkt der Zahnflanke nach Gleichung (3.88). Die Integration erfolgt in
Durchlaufrichtung entlang der Eingriffsstrecke. Für den Fall, dass Rad 1 und 2 aus dem gleichen
Werkstoff gefertigt sind und gleiche Zahndicken aufweisen, wird die Verlustleistung halbiert, da von
einer gleichmäßigen Aufteilung auf Rad 1 und 2 ausgegangen werden kann. Bei der in diesem
Vorhaben verwendeten Typ-C-Verzahnung mit fast gleichen Profilverschiebungsfaktoren ist diese
Annahme vertretbar.

𝑘−1
−0,5 ∙ (√𝑣𝑟1,𝑖 + √𝑣𝑟2,𝑖 ) 𝑞𝑗,𝑖 + 𝑞𝑗+1,𝑖 𝛥𝑦 𝑞𝑘,𝑖
𝛥𝜃𝑖 = ∙ [∑ ( ∙ )+ ∙ √𝛥𝑦] (3.88)
√𝜋 ∙ 𝜆𝑀 ∙ 𝑐𝑀 ∙ 𝜌𝑀 ∙ 𝑣𝑟1,𝑖 ∙ 𝑣𝑟2,𝑖 2 √𝑦𝑘 − 𝑦𝑗 2
𝑗=0

Dabei gibt 𝑘 die Anzahl der Punkte auf der Eingriffsstrecke an. 𝛥𝑦 beschreibt das Verhältnis von der
Länge der Zahnflanke 𝑙𝐹 zur Anzahl der Punkte 𝑘 auf der Eingriffsstrecke (Gleichung (3.89)).

𝑙𝐹 (3.89)
𝛥𝑦 =
𝑘

Die örtliche gesamte Verlustleistung 𝑞 entsprechend Gleichung (3.90) ergibt sich aus der
Verlustleistung der Festkörperreibung 𝑞𝑓𝑒𝑠𝑡 (Gleichung (3.91)) und der Flüssigkeitsreibung 𝑞𝑓𝑙ü𝑠𝑠𝑖𝑔
(Gleichung (3.92)).

𝑞𝑖 = 𝑞𝑓𝑒𝑠𝑡,𝑖 + 𝑞𝑓𝑙ü𝑠𝑠𝑖𝑔,𝑖 (3.90)

|𝐹𝑅,𝑓𝑒𝑠𝑡,𝑖 ∙ 𝑣𝑔,𝑖 | (3.91)


𝑞𝑓𝑒𝑠𝑡,𝑖 = −
𝑏 ∙ 2 ∙ 𝑏𝑖𝐻

𝑞𝑓𝑙ü𝑠𝑠𝑖𝑔,𝑖 = −(1 − 𝜆𝑖 ) ∙ |𝜏𝑓,𝑖 ∙ 𝑣𝑔,𝑖 | (3.92)


Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 53

Aus der Blitztemperatur entsprechend Gleichung (3.88) und der nach Gleichung (3.83) berechneten
Zahnmassentemperatur lässt sich die Kontakttemperatur für jeden Punkt auf der Eingriffsstrecke
bestimmen.
Durch die Temperaturerhöhung stellt sich eine neue dynamische Viskosität ein, welche Einfluss auf
die Schubspannung, die Verlustleistung aus Flüssigkeitsreibung und somit auf die Blitztemperatur
hat. Dadurch resultiert eine neue Kontakttemperatur. Die Berechnungen der Schubspannung
resultierend aus der Flüssigkeitsreibung werden demnach solange iterativ durchgeführt, bis die
Änderung der Blitztemperatur kleiner als ein vorgegebener Grenzwert ist.

3.9 Berechnung des Spannungszustandes auf der Zahnflanke


Die oberflächennahe Ermüdung ist abhängig von dem Spannungszustand in den Randschichten der
Zahnflanken. Dieser Spannungszustand ergibt sich aus den äußeren Belastungen wie der
Hertzschen Pressung, der Schubbelastung aus dem Reibkontakt und den Eigenspannungen. Ziel
ist es dabei, diese einzelnen Spannungen zu berechnen und auf ein globales Koordinatensystem zu
transformieren, um mithilfe der Hauptspannungen die Zahnflankenbelastung bestimmen zu können.
In diesem Vorhaben werden ausschließlich Geradverzahnungen untersucht und nachgerechnet.
Von daher beschränkt sich die Spannungsbetrachtung an den Zahnflanken auf eine Ebene. Die
Verläufe in Zahnbreitenrichtung werden in diesen ersten Ansätzen erstmal vernachlässigt.

3.9.1 Normalspannung nach der Hertzschen Theorie


Aus der Hertzschen Pressung nach Gleichung (3.18) und der Hertzschen Abplattungsbreite nach
Gleichung (3.19) ergibt sich bei einer ebenen Betrachtung eine Tangentialspannung 𝜎𝑦,𝐻,𝑖
(Gleichung (3.93)) und eine Radialspannung 𝜎𝑧,𝐻,𝑖 (Gleichung (3.94)).

𝜎𝑦,𝐻,𝑖 = −𝑝𝐻,𝑖 (3.93)

𝜎𝑧,𝐻,𝑖 = −𝑝𝐻,𝑖 (3.94)

Die Betrachtungen in dieser Arbeit beschränken sich nur auf die oberflächennahe Randschicht der
Zahnflanken. Aus diesem Grund wird die Tiefenkoordinate zu null gesetzt. Dadurch ergeben sich für
beide Beträge der Spannungen an der Oberfläche die Werte der maximalen Hertzschen Pressung.
Des Weiteren wird ein negatives Vorzeichen angegeben. Die Normalspannungen, die aus dem
Hertzschen Kontakt resultieren, sind somit Druckspannungen.

3.9.2 Schubspannungen auf der Oberfläche


Mit Gleichung (3.95) ergibt sich aus der Gesamtverlustleistung, der örtlichen Abplattungsfläche und
der örtlichen Gleitgeschwindigkeit die örtliche Reibkraft. Mit Gleichung (3.96) lässt sich dann damit
die Schubspannung 𝜏𝑦𝑧,𝑖 auf der Zahnflankenoberfläche bestimmen. Das Vorzeichen der
Schubspannung verändert sich mit dem Vorzeichen der Gleitgeschwindigkeit. So wirkt die Reibkraft
im Fußbereich des treibenden Rades 1 negativ und im Kopfbereich entsprechend positiv. Dies passt
zu den Richtungen nach Abbildung 3.18 definierten Koordinatensystem. Die Schubspannung bildet
sich dann entsprechend Gleichung (3.96) aus dem Verhältnis der Reibkraft und der
Abplattungsfläche.
54 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

𝑏 ∙ 2 ∙ 𝑏𝑖𝐻
𝐹𝑟𝑔𝑒𝑠,𝑖 = 𝑞𝑖 (3.95)
𝑣𝑔,𝑖

𝐹𝑟𝑔𝑒𝑠,𝑖
𝜏𝑦𝑧,𝑖 = − (3.96)
𝑏 ∙ 2 ∙ 𝑏𝑖𝐻

3.9.3 Eigenspannungen
Eigenspannungen im allgemeinen Sinn sind Spannungen in mechanisch abgeschlossenen
Festkörpersystemen. Die mit den Eigenspannungen verbundenen inneren Kräfte und Momente in
einem Bauteil müssen miteinander im mechanischen Gleichgewicht stehen. Das bedeutet, dass die
Summe der inneren Momente jeder Achse gleich Null sind.
Eigenspannungen können auf vielfältige Art und Weise entstehen. Sie bilden sich bei der Herstellung
von Halbzeugen und Bauteilen als Folge technologischer Fertigungsverfahren. Jeder
Fertigungsschritt ist mit einem sich neu einstellenden Eigenspannungszustand behaftet. Diese
Eigenspannungsentstehungen sind somit zurückzuführen sowohl auf die mechanischen und
thermischen Einflüsse, als auch auf den Einfluss der Gefügeveränderung. Speziell in der
Zahnradfertigung bestimmen zwei entscheidende Prozesse die Bildung von Eigenspannungen, zum
einen der Prozess des Einsatzhärtens und zum anderen der Endbearbeitungsschritt des Schleifens.
Lang [L7] entwickelte eine Abschätzung der Eigenspannung 𝜎𝐸 für unterschiedliche Wärme-
behandlungen aus dem örtlichen Härtetiefenverlauf. Für einsatzgehärtete Bauteile nutzt Lang [L7]
den in Gleichung (3.97) aufgezeigten Ansatz.

𝜎𝐸 = −1,25 ∙ (𝐻𝑉𝑅𝑎𝑛𝑑 − 𝐻𝑉𝐾𝑒𝑟𝑛 ) 𝑓ü𝑟 (𝐻𝑉𝑅𝑎𝑛𝑑 − 𝐻𝑉𝐾𝑒𝑟𝑛 ) ≤ 300


(3.97)
𝜎𝐸 = 0,2857 ∙ (𝐻𝑉𝑅𝑎𝑛𝑑 − 𝐻𝑉𝐾𝑒𝑟𝑛 ) − 400 𝑓ü𝑟 (𝐻𝑉𝑅𝑎𝑛𝑑 − 𝐻𝑉𝐾𝑒𝑟𝑛 ) > 300

Dabei sind mit 𝐻𝑉 jeweils die Randhärte und Kernhärte nach Vickers gemeint. Das Ergebnis ist die
Eigenspannung 𝜎𝐸 in N/mm². Hertter [H3] veränderte die Konstante im zweiten Teil der Gleichung
(3.97) von 400 zu 460 und begründete dies mit einer besseren Übereinstimmung von gemessenen
Eigenspannungstiefenverläufen an einer Zahnradflanke. Der Eigenspannungszustand in
Zahnhöhenrichtung und in axialer Richtung werden üblicherweise gleich angenommen, wohingegen
die Eigenspannungen in Normalenrichtung zur Flankenoberfläche vernachlässigt werden können
[H3].
Ein Berechnungsansatz für Eigenspannungen, die durch das Schleifen in den Werkstoff induziert
werden, ließ sich bisher für Zahnräder nicht aufstellen.

3.9.4 Transformation in die Hauptspannungen


Folglich lassen sich die gesamten Spannungen aus dem Hertzschen Kontakt, aus der
Schubbelastung und aus den Eigenspannungen in einen ebenen Spannungszustand
zusammenfassen. Aus diesem ebenen Spannungszustand lässt sich folglich durch
Koordinatentransformation das Hauptspannungssystem bilden.
Die Eigenspannung lässt sich nun vektoriell mit der Normalspannung in Zahnhöhenrichtung 𝜎𝑦,𝐻,𝑖 zu
𝜎𝑦,𝑖 nach Gleichung (3.98) zusammenfassen. Die Normalspannung in Zahntiefenrichtung wird mit
𝜎𝑦,𝐻,𝑖 und die Schubspannung aus den Reibkräften mit 𝜏𝑦𝑧,𝑖 benannt. Aus diesen Spannungen lassen
Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen 55

sich nun die Hauptnormalspannungen 𝜎1/2,𝑖 nach Gleichung (3.99) und der zugehörige
Hauptnormalspannungswinkel 𝜑𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙,𝑖 entsprechend Gleichung (3.100) berechnen.

𝜎𝑦,𝑖 = 𝜎𝑦,𝐻,𝑖 + 𝜎𝐸 (3.98)

𝜎𝑦,𝑖 + 𝜎𝑧,𝐻,𝑖 𝜎𝑦,𝑖 − 𝜎𝑧,𝐻,𝑖 2 (3.99)


𝜎1/2,𝑖 = ± √( 2
) + 𝜏𝑦𝑧,𝑖
2 2

1 2 ∙ 𝜏𝑦𝑧,𝑖
𝜑𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙,𝑖 = ∙ 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) (3.100)
2 𝜎𝑦,𝑖 − 𝜎𝑧,𝐻,𝑖

Die damit verbundene Achsentransformation wird mithilfe der Abbildung 3.18 erläutert. Die
Darstellung ist für den Fußbereich gültig. Die Drehung des Koordinatensystems erfolgt im
mathematischen Sinn um den mit in der Gleichung (3.100) berechneten Winkel.

Gleitrichtung
Hauptachsen-
transformation

treibend

Hauptnormalspannungsrichtung
Hauptschubspannungsrichtung
Flankentangente

Abbildung 3.18: Transformation des Koordinatensystems [F6]

Wie aus Kapitel 2 hervorgeht, werden die Anrisse, welche für die Entstehung der Graufleckigkeit
verantwortlich sind, unter dem Winkel der Hauptschubspannung erwartet. Dieser ergibt sich aus
dem Normalspannungswinkel 𝜑𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙,𝑖 laut Gleichung (3.101).

𝜋
𝜑𝑠𝑐ℎ𝑢𝑏,𝑖 = 𝜑𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙,𝑖 ± (3.101)
4
56 Modellierung des Zahnkontaktes und seiner Belastungen

Die Richtung der Drehung um 45° hängt von der Richtung der Schubspannung ab. Am treibenden
Rad 1 ergibt sich ab dem Eingriffsbeginn bis zum Wälzpunkt eine negative Schubspannung. Für
diesen Bereich wird hier somit das negative Vorzeichen in (3.101) verwendet werden. Vom
Wälzpunkt zum Zahnkopf am treibenden Rad 1 hin findet entsprechend das Positive Vorzeichen
Verwendung [F6].
Mit diesem Berechnungsalgorithmus lassen sich dann die örtlichen Belastungen auf den
Zahnflanken wie die lokalen Hertzschen Pressungen, die lokalen Schubspannungen, die lokalen
Schmierfilmhöhen, die lokalen Gleitwege sowie die lokalen Summen- und Gleitgeschwindigkeiten
bestimmen. Diese Informationen sind dann die Eingangsgrößen für das im Folgenden beschriebene
Verschleiß- und Ermüdungsmodell.
Verschleiß- und Ermüdungsmodell 57

4 Verschleiß- und Ermüdungsmodell


Verschleiß bezeichnet, wie in [D23] und [G3] definiert „als fortschreitende Materialverlust aus der
Oberfläche eines festen Körpers, hervorgerufen durch mechanische Ursachen, d.h. Kontakt und
Relativbewegung eines festen, flüssigen oder gasförmigen Gegenkörpers.“ Das Verschleißverhalten
und das mögliche Verschleißspektrum lassen sich durch den Reibungszustand (vgl. Stribeck-Kurve,
Abbildung 3.13) beurteilen. Auf den Zahnflanken tritt der Abrieb bevorzugt im Bereich der Grenz-
und Mischreibung auf. Die Schmierfilmhöhe ℎ ist dann geringer als die Höhe der Rauheitsspitzen
und es kommt zu einem direkten Kontakt der Rauheitsspitzen. Im Bereich der Flüssigkeitsreibung
liegen hingegen günstigere Belastungsbedingungen vor. Dort stellt sich dann eine geringere
Verschleißrate ein.
Bei Zahnrädern ist der Materialabtrag mithilfe der Messung der Profilformabweichung zu erfassen.
Dabei verändert sich das Flankenprofil, was gleichzeitig mit einer Massenreduktion einhergeht. Die
Messung der Profilformabweichung bildet später die Grundlage für die Validierung des folgend
vorgestellten Modells.
Verschleiß ist also das Lösen von Teilchen aus dem Randmaterial heraus und führt schließlich zu
Stoff- und Formänderungen der Kontaktpartner [C1]. Die dabei ablaufenden Prozesse sind sowohl
von der Struktur des tribologischen Systems als auch vom Beanspruchungskollektiv abhängig [C1].
Verantwortlich für die Abnutzung sind die physikalischen und chemischen Wechselwirkungen im
Kontaktbereich. Sie lassen sich wie folgt in vier unterschiedliche Verschleißmechanismen
unterscheiden:
- Oberflächenzerrüttung
- Abrasion
- Adhäsion
- Tribochemische Reaktion
Diese Verschleißmechanismen überlagern und beeinflussen sich meistens gegenseitig in einem
tribologischen System. Im Folgenden werden die genannten Mechanismen etwas ausführlicher
erläutert.

4.1 Oberflächenzerrüttung
Die Oberflächenzerrüttung beschreibt den Abrieb von Oberflächen infolge von Rissbildung,
Rissausbreitung und Risswachstum. Durch Rissvereinigungen oder der Rückkehr der Risse zur
Oberfläche können Materialpartikel ausbrechen und die Oberfläche verschleißt.
Die kontaktierenden Oberflächenbereiche in einem tribologischen System müssen infolge der
Kontaktbelastung und Relativbewegung Kräfte aufnehmen, die eine Werkstoffanstrengung
verursachen [C1]. Diese Beanspruchung erfolgt häufig periodisch, sodass es zu einer
Schadensakkumulation, einer sogenannten Werkstoffermüdung, kommt. Besonders ausgeprägt ist
der Mechanismus der Oberflächenzerrüttung bei Bauteilen, die einer tribologischen Wechsel-
beanspruchung unterworfen sind, wie Wälzlager oder Verzahnungen [C1]. In einem tribologischen
Kontakt gerade bei Festkörper-, Grenz- oder Mischreibung treten Normal- und Tangentialkräfte auf,
die zu Spannungsmaxima in und unterhalb der Kontaktgrenzflächen führen. Daraus resultiert bei
einer zyklischen Beanspruchung ein ständiger Wechsel von mehrachsigen Zug- und
Druckspannungen in diesen Grenzflächenbereichen.
Die Oberflächenzerrüttung gliedert sich dabei in zwei aufeinander folgende Phasen: Die
Rissinitiierung und die Rissausbreitung. Für die Beschreibung dieser Effekte wurden
unterschiedliche empirische Kraft- und Energiekriterien aufgestellt. So stellen Ruiz und Chen [R1]
58 Verschleiß- und Ermüdungsmodell

ein empirisches Kriterium 𝐹𝐹𝐷𝑃 (Fatigue-Fretting Damage Parameter) für den Anrissort vor. Dieses
Kriterium besagt, dass im Falle zweier berührender Körper unter dynamischer Last das Produkt aus
dem Schlupfweg 𝑠 und der Reibschubspannung 𝜏 verantwortlich für den ersten Riss ist. Dieses
Produkt kann als Reibenergie aufgefasst werden [R1]. Ziaei [Z3] ergänzt noch die tangentiale
Zugspannung 𝜎𝑇 in der Gleichung, weil diese sowohl für den Rissbeginn als auch für den Rissverlauf
entscheidend ist, entsprechend Gleichung (4.1).

𝐹𝐹𝐷𝑃 = 𝜎𝑇 ∙ 𝜏 ∙ 𝑠 (4.1)

Dang Van [D24] stellt basierend auf der Annahme, dass ein Riss immer in Richtung der maximalen
Schubspannung wächst, ein Kriterium auf. So ist aus seiner Sicht die maximale Schubspannung
𝜏𝑚𝑎𝑥 der wichtigste Parameter für die Initiierung eines Risses. Gleichzeitig stellt sich aber heraus,
dass die Ermüdung auch von der hydrostatischen Spannung des Hertzschen Kontakts abhängig ist.
So erhöht sich die Ermüdungsbeständigkeit bei zunehmender Druckspannung. Diese
Gesetzmäßigkeit formulierte Dang Van [D24] entsprechend Gleichung (4.2). Der Zusammenhang
ist in Abbildung 4.1 dargestellt.

𝜏𝑚𝑎𝑥 + 𝛼𝐷𝑉 ∙ 𝑝𝐻 ≤ 𝛽𝐷𝑉 (4.2)

𝜏𝑚𝑎𝑥 stellt die maximale Schubspannung und 𝑝𝐻 die hydrostatische Spannung dar. 𝛼𝐷𝑉 und 𝛽𝐷𝑉 sind
Materialkonstanten, die mithilfe von Versuchsergebnissen ermittelt werden müssen. Brando [B5] hat
den Ansatz von Dang Van auf Zahnradpaarungen von dem Standard-Graufleckentest nach [F1]
angewandt und folgende Materialkennwerte ermittelt:
- 𝛼𝐷𝑉 = 0,52
- 𝛽𝐷𝑉 = 440 𝑁/𝑚𝑚2

Abbildung 4.1: Darstellung des kritischen Bereiches für die Rissinitiierung nach dem Dang Van
Kriterium [B5]
Verschleiß- und Ermüdungsmodell 59

Ein Kraft- oder Spannungsmodell nach [C1] besagt, dass sich ein Riss bildet oder weiter wächst,
wenn die lokale Spannung 𝜎 den Wert der theoretischen Festigkeit überschreitet (vgl. Gleichung
(4.3)).
𝐺
𝜎 > 𝜎0 = (4.3)
2𝜋(1 − 𝜈)

Basierend auf ein Energiekriterium lässt sich nach [C1] eine kritische Risslänge entsprechend
Gleichung (4.4) bestimmen, oberhalb derer der Riss instabil ist. Dabei wird die aufzubringende freie
Oberflächenenergie 𝛾0 und die freiwerdende elastische Energie der Rissumgebung von Griffith
berücksichtigt. 𝐾 nach Gleichung (4.5) stellt den Spannungsintensitätsfaktor dar.

𝐸 (4.4)
𝐶 = 2𝛾0
𝜎2

𝐾 = 𝜎 ∙ 𝐶 1/2 (4.5)

In Kapitel 4.5 folgt die Beschreibung des Oberflächenzerrüttungsmodells mit der teilweisen
Verwendung der hier vorgestellten Gleichungen.

4.2 Abrasion
Abrasion ist das Schaben oder Spanen eines harten Gegenkörpers auf einem tribologisch
beanspruchten Grundkörper. Dadurch können Materialteilchen abgetrennt werden und es entsteht
ein abrasiver Verschleiß.
In einem tribologischen Kontakt wie z.B. bei einer Verzahnung kann Abrasion durch einen harten
Partikel, der über den Schmierstoff mit in den Kontakt transportiert wird, passieren. Des Weiteren
tritt sie auf, wenn unterschiedlich harte Kontaktpartner aufeinander abgleiten. Geometrisch
ungünstige Bedingungen können einen Schmierfilmaufbau verhindern und zum Schaben auf der
Zahnflanke führen.
Durch optimal ausgelegte Profilkorrekturen lässt sich ein Schaben der Kopfkante des getriebenen
Rades 2 im Zahnfuß des treibenden Rades 1 vermeiden. Aus diesem Grund findet der Verschleiß-
mechanismus Abrasion hier keine weitere Betrachtung.

4.3 Adhäsion
Adhäsion beruht neben der hohen tribologischen Beanspruchung der Kontaktpartner auf den
stofflichen Wechselwirkungen zwischen den Partnern. Infolge hoher lokaler Pressungen und daraus
resultierenden hohen lokalen Kontakttemperaturen an einzelnen Oberflächenrauheitserhebungen
können die schützenden Grenzschichten durchbrochen werden und es entstehen
Grenzflächenverbindungen, auch „Kaltverschweißen“ genannt. Diese Verbindungen können dann
höhere Festigkeiten als der Grundwerkstoff aufweisen. Bei weiterer Relativbewegung der
Kontaktpartner trennen sich die Oberflächen wieder, jedoch nicht an der ursprünglichen Stelle. So
kommt es zu einem adhäsiven Materialübertrag, auch „Fressen“ genannt, von dem einen
Kontaktpartner auf den anderen und somit zum Verschleiß der Zahnflanke.
60 Verschleiß- und Ermüdungsmodell

In verzahnten Getrieben treten Fressschäden in Kombination mit hohen Pressungen, hohen


Umfangsgeschwindigkeiten sowie bei hohen Gleitgeschwindigkeiten auf. Diese Belastungs-
kollektive sind jedoch nicht Gegenstand der Untersuchungen in diesem Vorhaben. Aufgrund einer
Verzahnungsauslegung mit ausgeglichenen Gleitgeschwindigkeiten wird folgend der adhäsive
Verschleiß nicht weiter betrachtet.

4.4 Tribochemische Reaktionen


Die tribochemische Reaktion beschreibt die chemischen Reaktionen zwischen den Kontaktpartnern
und dem Schmierstoff eines tribologischen Systems. Infolge dieser tribochemischen Reaktionen
lassen sich neue Reaktionsprodukte und Grenzschichten erzeugen, aber auch abreiben. Darüber
hinaus verändern tribochemische Reaktionen die lokalen Festigkeitseigenschaften in den
Oberflächenbereichen. An Mikrokontaktstellen, die eine erhöhte thermische und mechanische
Aktivierung haben, erhöht sich die chemische Reaktionsbereitschaft. Speziell in diesen Bereichen
können Oxidinseln [C1] entstehen, die bei einer kritischen Dicke zum spröden Ausbrechen neigen
und somit zu Verschleißpartikeln führen. Es ändern sich also bei einer tribochemischen Reaktion
vorzugsweise die Eigenschaften der äußeren Grenzschichten, die damit auch die Verschleißrate
sowohl in positiver als auch in negativer Richtung beeinflussen. Infolge solcher tribochemischen
Reaktionen können sich auch schützende Schichten bilden, die einen direkten metallischen Kontakt
der Körper vermeiden und damit auch den metallischen Abrieb minimieren.
Stickel [S7] zeigte auf, dass sich sowohl die Bildung neuer Schichten und der Verschleiß nach
Möglichkeit in einem Gleichgewicht befinden sollen. So lassen sich langfristig metallische Kontakte
vermeiden und gleichzeitig können keine spröden Grenzschichten herausbrechen.
Da der Effekt der tribochemischen Reaktion sehr stark von dem Schmierstoff und dessen
Additivierung als Zwischenmedium sowie der lokalen Aktivierungsenergie abhängig ist, ist es nur
schwer möglich eine genaue Vorhersage über die tribochemische Reaktion, der Schichtbildung und
den Verschleiß zu treffen. Da in diesem Vorhaben hauptsächlich praktische Untersuchungen mit
dem gleichen Schmierstoff bei denselben Werkstoffeigenschaften stattfinden, wird in der
Modellierung die tribochemische Reaktion nicht weiter berücksichtigt.

4.5 Oberflächenzerrüttungsmodell
Gewöhnlich werden heutzutage Zahnräder aus Einsatzstahl gefertigt. Damit haben die Zahnflanken
eine Oberflächenhärte von ca. 750 HV. Folglich ist die Verschleißbeständigkeit der Zahnflanken
relativ hoch. Einsatzgehärtete Zahnflankenoberflächen verschleißen aus diesem Grund bevorzugt
nach dem Mechanismus der Oberflächenzerrüttung.
Die Oberflächenzerrüttung gliedert sich dabei in zwei Phasen, zum einen in die Rissinitiierungsphase
und zum anderen in die Rissausbreitungs- bzw. Risswachstumsphase. Die Rissinitiierung beschreibt
die Entstehung erster Anrisse auf den Oberflächen der Zahnflanken. In der einschlägigen Literatur
[E1], [H2], [K1], [S1], [S2], [S3] und [F6] war die Anrissbildung auf den Zahnflanken Gegenstand
zahlreicher Untersuchungen. Dabei zeigte sich, dass die ersten Risse immer entgegen der
Gleitrichtung unter einem Winkel von 20° − 40° zur Oberfläche entstehen. Grundsätzlich wachsen
die Risse in Richtung der maximalen Schubspannung, wie auch in dieser Arbeit festgestellt wurde.
Diese ersten Anrisse können dann bei einer lokalen kritischen Belastung von der Rissspitze aus
weiter wachsen. Verschleiß auf der Zahnflankenoberfläche tritt dann aufgrund von
Materialausbrüchen auf, die sich aus der oberflächennahen Zerrüttung bilden. Die Partikel können
Verschleiß- und Ermüdungsmodell 61

sich dabei durch unterschiedliche Mechanismen aus dem Grundwerkstoff herauslösen. Hergesell
[H2] beschreibt einen Effekt, bei dem aufgrund einer starken Rissbildung mehrere Risse aufeinander
treffen und so ein Stück Material aus dem Grundwerkstoff herausbricht. Das bedeutet, dass bei einer
Zunahme der oberflächennahen Rissdichte die Gefahr eines Materialausbruches steigt. Der Begriff
der Rissdichte ist hier neu eingeführt worden und beschreibt quantitativ die Anzahl der
oberflächennahen Anrisse. Mit jeder weiteren Überrollung können sich immer mehr Risse auf der
Zahnflankenoberfläche bilden und folglich steigt der Wert der Rissdichte. Ein anderer Effekt ist, dass
sich die Richtung, in der die Risse wachsen, ändert und die Risse zurück zur Oberfläche wachsen.
Dadurch entsteht dann ebenfalls ein Materialausbruch.
Die Risse müssen sich aber nicht zwangsweise umkehren, sondern können auch in tiefer gelegene
Materialbereiche hinein wachsen. Dann zerrüttet der Werkstoff nicht nur in der Nähe der Oberfläche,
sondern auch in tiefere Bereiche des Werkstoffs.
Bricht jetzt zerrüttetes Material aus der Zahnflanke heraus, bilden vor dem Ausbruch tiefere
Materialbereiche die neue Oberfläche. Diese neue Oberfläche ist also nicht so stark zerrüttet wie die
alte Oberfläche. Folglich nimmt mit einem Materialabtrag die Rissdichte im oberflächennahen
Bereich ab. Gleichzeitig nimmt auch die Risslänge ab.
Abbildung 4.2 zeigt eine graufleckenbedingte, ausgekolkte Zahnflanke mit dem Modul 𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚,
wobei mithilfe eines Verzahnungsmesszentrums eine Auskolkung von ca. 7 µm im Zahnfuß ermittelt
wurde. Hochauflösende Mikroskopieuntersuchungen mit dem G4-System von Alicona im Zahnfuß
dieses Zahnes zeigen unterschiedlich viele und tiefe Ausbrüche. Drei Aufnahmen von ca.
250 ∙ 250 𝜇𝑚; einmal direkt zum ersten Eingriffspunkt im Zahnfuß, eine weitere im Bereich der
tiefsten Auskolkung und eine dritte im Übergangsbereich von der Auskolkung zu der unbeschädigten
Zahnflanke.

Im Bereich des ersten Eingriffes sind einige Ausbrüche mit bis zu einer Tiefe von 5,5 𝜇𝑚 zu
erkennen. Im Bereich der tiefsten Auskolkung hingegen lassen sich nur noch vereinzelte kleine
Ausbrüche mit bis zu einer Tiefe von 2,5 𝜇𝑚 detektieren. Im Übergangsbereich von der Auskolkung
zur ungeschädigten Zahnflanke stellen sich die meisten und die größten Ausbrüche ein. Das
bedeutet, dass in diesem Bereich das Material am meisten ermüdet ist und die Abnutzung bei den
nächsten Überrollungen dort am größten wird.
Diese Messungen bestätigen die oben erwähnten Zusammenhänge zwischen der Rissbildung und
dem Verschleiß. Aus diesem Grund folgt nun die Beschreibung eines Ermüdungs- und Verschleiß-
modells, indem diese Zusammenhänge Berücksichtigung finden. Gerade die Interaktion zwischen
der Rissbildung und des Materialabtrages ist ein wichtiger Bestandteil des Gesamtmodells und
erweitert das Verschleißmodell von Walkowiak [W2].
Das Modell gliedert sich dabei in folgende Untermodelle. Für eine Rissbildung müssen lokale
Flankenbereiche detektiert werden, die einen kritischen Belastungszustand haben und sich dadurch
erste Risse initiieren. Mithilfe eines Rissinitiierungsmodells lassen sich diese kritischen
Flankenbereich aufzeigen. Aufbauend erfolgt die Betrachtung der Rissentwicklung zum einen für die
quantitative Zunahme der Risse auf der Oberfläche und zum anderen für das Risswachstum. Dabei
lassen sich unterschiedliche Wachstumsraten für kurze und für lange Risse aufstellen. Für die
Betrachtung der Anzahl der oberflächennahen Risse wird hier die Rissdichte eingeführt. Basierend
auf dem Verschleißmodell von Walkowiak [W2] erfolgt eine Erweiterung der Verschleißgleichung um
die Rissdichte. Gleichzeitig hat aber der Verschleißbetrag auch Einfluss auf die Rissdichte und
Risslänge, dies findet ebenfalls Berücksichtigung im Modell.
62 Verschleiß- und Ermüdungsmodell

100 µm

100 µm

100 µm

7 µm

Abbildung 4.2: Darstellung von Auskolkung und Ausbrüchen an einer graufleckenbedingten


verschlissenen Zahnflanke (𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎)
Verschleiß- und Ermüdungsmodell 63

4.5.1 Rissinitiierung
Erste oberflächennahe, graufleckenbedingte Anrisse an Stirnradgetrieben entstehen meistens im
Bereich des negativen spezifischen Gleitens im Mischreibungsgebiet. Ziel eines Rissinitiierungs-
modells ist es, die Flankenbereiche mit einer erhöhten Gefahr zur Graufleckenbildung zu
detektieren. Basierend auf den in Kapitel 3 ermittelten lokalen physikalischen Größen und den in
Kapitel 4.1 diskutierten Mechanismus der Oberflächenzerrüttung erfolgt die Ableitung einer örtlichen
Berechnungsgleichung zur Bestimmung der Risssicherheit 𝑅𝑆 auf der gesamten Zahnflanke. Diese
Berechnungsvorschrift wird als Sicherheitsgleichung ausgeführt, damit später ein direkter Bezug und
Vergleich zur ISO/TR 15144-1 [I3] möglich ist. Als kritischer Wert wird hier 𝑅𝑆,𝑘𝑟𝑖𝑡 = 1 gesetzt. Das
bedeutet, sobald die lokale Risssicherheit unterhalb von 1 liegt, hat dieser lokale Flankenbereich
eine erhöhte Gefahr zur Graufleckenbildung.
Die Berechnung erfolgt getrennt für Rad 1 und Rad 2 und beruht auf den örtlichen Belastungsgrößen
und Geschwindigkeitsverhältnissen entlang der Zahnflanken. Gültigkeit hat die Gleichung (4.6) für
den gesamten Flankenbereich, weil hier über das Verhältnis der Gleitgeschwindigkeit 𝑣𝑔 zur
Summengeschwindigkeit 𝑣Σ das spezifische Gleiten berücksichtigt, bzw. stoßendes von ziehendem
Gleiten unterschieden wird.

𝛽𝐷𝑉 𝑠𝑔 −𝛽 (𝛾∙𝜆) 𝑣𝑔 −𝛿 (4.6)


𝑅𝑆,1/2,𝑖 = ∙( ) ∙𝑒 ∙ (1 − 𝜅 ∙ )
𝜏𝑚𝑎𝑥 + 𝛼𝐷𝑉 ∙ 𝑝𝐻 𝑚𝑚 𝑣Σ

mit: 𝑅𝑆,1/2,𝑖 [-] Lokal berechnete Risssicherheit

𝛽𝐷𝑉 [N/mm²] Dang Van Materialparameter = 440 N/mm²


𝛼𝐷𝑉 [-] Dang Van Materialparameter = 0,52
𝑝𝐻 [N/mm²] Lokale Hertzsche Pressung
𝜏𝑚𝑎𝑥 [N/mm²] Lokale Schubspannung
𝑠𝑔 [mm] Lokaler Gleitweg

𝜆 [-] Lokale relative Schmierfilmhöhe


𝑣𝑔 [m/s] Lokale Gleitgeschwindigkeit

𝑣Σ [m/s] Lokale Summengeschwindigkeit


𝛽, 𝛾, 𝛿, 𝜅 [-] Koeffizienten

In Anlehnung an das Berechnungsverfahren nach Ruiz und Chen [R1], in dem das Produkt aus dem
Schlupfweg und der Reibschubspannung für den Anriss verantwortlich ist, wurde der Gleitweg sg mit
in die Berechnungsvorschrift implementiert. Ein weiterer Parameter ist ein Spannungsverhältnis
nach dem Dang Van Kriterium [D24], hierbei wird die maximale Schubspannung an der Oberfläche
und die Hauptspannung infolge der Hertzschen Pressung und der Eigenspannung
zusammengefasst. Dabei sind 𝛼𝐷𝑉 = 0,52 und 𝛽𝐷𝑉 = 440 𝑁/𝑚𝑚2 Materialparameter, die Brandao
in [B5] bestimmt hat. Wie auch bei den anderen Berechnungsverfahren zur Graufleckentragfähigkeit
hat die relative Schmierfilmhöhe 𝜆 einen großen Einfluss auf die Graufleckenbildung. Mit
zunehmender relativer Schmierfilmhöhe nimmt die Graufleckengefahr ab, bis sie im Gebiet der
Vollschmierung nicht mehr existent ist. Dieser Zusammenhang lässt sich mithilfe einer
parametrisierten E-Funktion umsetzen.
Die Exponenten aus Gleichung (4.6) 𝛽, 𝛾 und 𝛿 sowie der Parameter 𝜅 sind durch einen Abgleich
mit Prüfstandsversuchen zu ermitteln. Hierbei erfolgt in jeder Eingriffsstellung für jeden diskreten
Berührpunkt der in Kontakt stehenden Zahnräder die Berechnung der örtlichen Risssicherheit 𝑅𝑆 .
64 Verschleiß- und Ermüdungsmodell

4.5.2 Rissdichte
Die Risssicherheit ist nur ein momentaner Wert, der bei jedem neuen Iterationsschritt auch neu
bestimmt wird. Also ist die Risssicherheit erstmal unabhängig von der Lastwechselzahl. Da aber bei
jeder weiteren Überrollung die Risse ständig zunehmen, ist nicht nur die Rissinitiierung, sondern
auch die Anzahl der oberflächennahen Risse auf den Zahnflankenoberflächen ein Maß für die lokale
Ermüdung des Werkstoffs. Dies wird hier über die Rissdichte 𝑐𝑑1/2,𝑖 umgesetzt. Als Rissdichte wird
hier ein quantitatives Maß für die aktuell vorliegenden Risse in der oberflächennahen Randschicht
verstanden. Der qualitative Wert entspricht dabei aber nicht der Anzahl der Risse, sondern stellt nur
ein Verhältnis zu rissfreien Flankenbereichen her.
Die Rissdichte lässt sich nach Gleichung (4.7) ermitteln. Wichtig dabei ist, dass Risse erst unterhalb
einer Risssicherheit von 𝑅𝑆 ≤ 1 entstehen können. Mit zunehmenden Lastwechselzahlen nimmt
dann bei gleichbleibender Risssicherheit die Rissdichte zu.

𝑐𝑑1/2,𝑖 = 𝑎 ∙ 𝑚𝑎𝑥 (0, (1 − 𝑅𝑆,1/2,𝑖 )) ∙ 𝛥𝑁1/2 (4.7)

mit: 𝑐𝑑1/2,𝑖 [-] Lokal berechnete Rissdichte

𝑅𝑆,1/2,𝑖 [-] Lokal berechnete Risssicherheit

𝛥𝑁1/2 [-] Lastwechselzahl

𝑎 [-] Koeffizient

Für den weiteren Rechengang ist die örtliche Rissdichte bei jedem Iterationsschritt jeweils
aufzusummieren.

4.5.3 Risswachstum
Risse können sich nach unterschiedlichen Gesetzmäßigkeiten und verschiedenen Mechanismen
ausbreiten. Grundsätzlich wird in der einschlägigen Literatur [F7] und [R3] zwischen einem kurzen
und einem langen Risswachstum unterschieden. Diese sind wiederum abhängig von der
ursprünglichen Risslänge. Ist die Risslänge kürzer als ein durchschnittlicher Korndurchmesser des
Gefüges, so breiten sich Risse eher nach den Gesetzmäßigkeiten des kurzen Risswachstums aus.
Überschreitet die Risslänge den Korndurchmesser, so wachsen die Risse nach den Gesetzen des
langen Risswachstums. Abbildung 4.3 gibt einen Überblick über diese Zusammenhänge. Dort ist
über der Risslänge die Risswachstumsrate aufgetragen.
Folgend werden hier zwei mögliche Ansätze für die unterschiedlichen Risswachstumsstadien
vorgestellt. Damit aber Risse wachsen können, müssen sie erst initiiert worden sein. Hierfür wird im
Modell wieder das Risssicherheitskriterium herangezogen. Liegt das Risssicherheitskriterium
unterhalb von 𝑅𝑆 ≤ 1 vor, dann entsteht ein Initialriss. Die Länge des Initialrisses wird auf µm gesetzt.
Untersuchungen von Emmert [E1] und Schönnenbeck [S1], [S2] zeigen, dass die ersten
graufleckenbedingten Risse zwischen 3 − 5 𝜇𝑚 liegen. Diese nun initiierten Risse können dann nach
den unterschiedlichen Gesetzen wachsen. Ob sich jetzt der Riss nach dem Mechanismus der kurzen
Risse oder der langen Risse ausbreitet, lässt sich anhand eines Spannungsintensitätsfaktors
bezogen auf die Risslängengrenze 𝛥𝐾𝑡ℎ nach Abbildung 4.4 ausdrücken. Ist die aktuelle Risslänge
kleiner als die gesetzte Risslängengrenze, dann wächst der Riss nach dem Mechanismus der kurzen
Risse. Wenn er größer als die Risslängengrenze ist, dann wächst er nach der Gesetzmäßigkeit der
langen Risse. Die Rissrichtung sowohl bei der Initiierung als auch beim Wachstum wird in diesem
ersten Ansatz dieser Arbeit vernachlässigt.
Verschleiß- und Ermüdungsmodell 65

Abbildung 4.3: Risswachstumsrate für kurze Risse [R3]

Abbildung 4.4: Risswachstumsrate als Funktion des Spannungsintensitätsfaktors [F7]


66 Verschleiß- und Ermüdungsmodell

4.5.3.1 Kurze Risse


Überschreitet die zyklische Spannungsintensität den Schwellenwert 𝛥𝐾𝑡ℎ , gilt ein Ermüdungsriss
nach klassischen bruchmechanischen Gesichtspunkten als ausbreitungsfähig [R3]. Es hat sich aber
gezeigt, dass auch eine Rissausbreitung unterhalb dieses Schwellwertes 𝛥𝐾𝑡ℎ stattfindet [F7].
Besonders betroffen sind dabei kurze Risse, diese können schon bei einem geringen Niveau der
Spannungsintensität wachsen. Im Versuchslauf bei einer konstanten Belastung zeigte sich, dass die
Spannungsintensität abnimmt solange die Risse erstmal nur innerhalb eines Korns wachsen.
Folglich verlangsamt sich auch die Wachstumsrate und es kann sogar zum Stagnieren der
Rissausbreitung kommen. Dieses Verhalten wurde von Hobson et. al. [H4] entsprechend Gleichung
(4.8) modelliert. Dabei sind 𝐵 und 𝑠 Materialkonstanten und 𝐷 der Abstand von der Rissspitze zur
Korngrenze. Eine Betrachtung des Risswinkels erfolgt noch nicht.

𝑑𝑎𝑘𝑢𝑟𝑧 (4.8)
( ) = 𝐵 ∙ 𝛥𝜎 𝑠 ∙ (𝐷 − 𝑎)
𝑑𝑁 1/2

mit: 𝑑𝑎𝑘𝑢𝑟𝑧 𝜇𝑚 Örtliche kurze Risswachstumsrate pro 106 Zyklen


[ ]
𝑑𝑁 106
𝛥𝜎 𝑠 [-] Örtliche Belastung
𝑎 [µm] Risslänge
𝐷 [µm] Abstand der Rissspitze zur Korngrenze
𝐵, 𝑠 [-] Materialkonstanten

Dieses Modell des kurzen Risswachstums wurde in dieser Arbeit auf die Zahnflanken übertragen
und ist Bestandteil des Verschleiß- und Ermüdungsmodells. Als Funktion der Lastwechselzahl folgt
die örtliche Risslänge aus der örtlichen kurzen Risswachstumsrate entsprechend Gleichung (4.9).
Bei doppelt überstrichenen Flankenbereichen ist die Risswachstumsrate entsprechend aufzu-
addieren.

𝑑𝑎𝑘𝑢𝑟𝑧 (4.9)
𝑎𝑘𝑢𝑟𝑧,1/2,𝑖 = ( ) ∙ 𝛥𝑁1/2
𝑑𝑁 1/2,𝑖

4.5.3.2 Lange Risse


Für die Ausbreitung von langen Rissen sind in [F7] viele Ansätze beschrieben. Unter anderem
erkannten Paris und Erdogan [P1], dass die Risswachstumsrate abhängig von dem Spannungs-
intensitätsfaktor ist und stellten diesen Zusammenhang in der Gleichung (4.10) auf. Dabei stellte
sich heraus, dass die Risswachstumsrate für lange Risse abnimmt und schließlich gegen den
Grenzwert 𝛥𝐾𝑡ℎ konvergiert. Für größere Werte von 𝛥𝐾 nimmt die Rissausbreitungsgeschwindigkeit
aufgrund der Überlagerung von duktilen Rissbildungsmechanismen immer mehr zu. Abbildung 4.4
zeigt den Verlauf einer Risswachstumsrate in Abhängigkeit des Spannungsintensitätsfaktors. Ab
einem kritischen Spannungsintensitätsfaktor 𝛥𝐾𝐼𝑐 breiten sich die Risse instabil aus [R3].
Dieses Modell des langen Risswachstums wird hier lediglich vorgestellt, ist aber in dem
Ermüdungsmodell nicht implementiert, da für die Graufleckenbildung vorrangig die kurzen
Risswachstumsraten von Interesse sind. In einem weiteren Schritt könnten für die Analyse der
Grübchenbildung die langen Risswachstumsgesetze eine wichtige Rolle spielen.
Verschleiß- und Ermüdungsmodell 67

Die örtliche Risslänge der langen Risse wäre dann auch wieder eine Funktion, die abhängig von der
Lastwechselzahl ist, und entsprechend Gleichung (4.11) bestimmt werden kann. Bei doppelt
überstrichenen Flankenbereichen ist die Risswachstumsrate entsprechend aufzuaddieren.

𝑑𝑎𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝛥𝐾 − 𝛥𝐾𝑡ℎ )𝑚 (4.10)


( ) =𝐶∙
𝑑𝑁 1/2 (1 − 𝑅) ∙ 𝐾𝐼𝑐 − 𝛥𝐾

mit: 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑛𝑔 𝜇𝑚 Örtliche lange Risswachstumsrate pro 106 Zyklen


[ ]
𝑑𝑁 106
𝐶 [-] Paris law Parameter für Stahl [F7] = 0,5∙10-11
𝛥𝐾 𝑁 Örtlicher Spannungsintensitätsfaktor
[ √𝑚]
𝑚𝑚2
𝛥𝐾𝑡ℎ 𝑁 Schwellenwert der Spannungsintensität
[ √𝑚]
𝑚𝑚2 ab dem ein Riss als ausbreitungsfähig gilt
𝑚 [-] Paris law Parameter für Stahl [F7] = 3,4
𝑅 [-] Verhältniskoeffizient um die Paris-Kurve auf höhere
Rissausbreitungsgeschwindigkeiten übertragen zu können
𝛥𝐾𝐼𝑐 𝑁 Kritischer Spannungsintensitätsfaktor
[ √𝑚]
𝑚𝑚2 für eine instabile Rissausbreitung

𝑑𝑎𝑙𝑎𝑛𝑔 (4.11)
𝑎𝑙𝑎𝑛𝑔,1/2,𝑖 = ( ) ∙ 𝛥𝑁1/2
𝑑𝑁 1/2,𝑖

4.6 Verschleißmodell
Neben dem Ermüdungsmodell der Oberflächenzerrüttung besteht weiterhin noch das
Verschleißmodell, mit denen sich der Materialabtrag auf den Zahnflanken berechnen lässt. Das
bestehende Verschleißmodell nach Walkowiak [W2] kann nun um die Daten des Ermüdungs-
modells, also dem Zustand der Oberflächenzerrüttung, ergänzt werden.
Basierend auf das in Kapitel 2.2.3 angeführte Verschleißmodell nach Walkowiak [W2] mit der
Verschleißgleichung (2.9) erfolgt eine Erweiterung der Berechnungsgleichung mit Berücksichtigung
der Rissdichte entsprechend Gleichung (4.12). Dabei bleibt die Verschleißgleichung nach
Walkowiak [W2] soweit bestehen. Es wird lediglich eine weitere Verschleißrate aufaddiert, die sich
aus der Ermüdung bzw. der Rissdichte zusammensetzt. Da sich das oben beschriebene
Ermüdungsmodell ausschließlich auf die oberflächennahe Randschicht begrenzt, kann auch nur
diese in dem Verschleißmodell abgetragen werden. Folglich muss der maximale Materialabtrag
aufgrund der Rissbildung gegen einen Grenzwert konvergieren. Dies lässt sich mithilfe einer
Arkustangens-Funktion umsetzten. Über die Bezugswerte 𝑐𝑑𝐿 und 𝑁𝐿 lässt sich die maximale
Auskolkungstiefe verursacht durch die Rissbildung skalieren. Daraus ergibt sich die örtliche
Verschleißrate aufgrund der Ermüdung. Die Verschleißrate ist der Materialabtrag pro Lastwechsel.
Mit steigender Rissdichte nimmt der Abrieb auf den Zahnflanken zu, aber aufgrund eines
Grenzwertes begrenzt sich der Materialabtrag auf die oberflächennahe Randschicht. Bei den mit 𝐿
indizierten Parametern handelt es sich um Bezugsgrößen. Eine Berücksichtigung der
Basisschmierstoffe und der Additivierung erfolgt durch den Schmierstoffkennwert 𝑘𝑆 und der
Werkstoffzusammensetzung durch den Werkstoffkennwert 𝑘𝑊 .
68 Verschleiß- und Ermüdungsmodell

𝛼 𝛽 𝜅 𝜒
𝑑𝑊 𝑝𝐻 |𝑣𝑔 | 𝑅𝑎Σ 𝑣𝑔 𝑅𝑎Σ 𝛾 𝐻 𝛿 1
( ) = (𝑘𝑆 ∙ 𝑘𝑊 ∙ ( ) ∙( ) ∙ [1 − ( ) ∙ ] ∙( ) ∙( ) ∙ )
𝑑𝑁 1/2 𝑝𝐻,𝐿 |𝑣𝑔,𝐿 | 𝑅𝑎Σ,L 𝑣Σ ℎ𝑚𝑖𝑛 𝐻𝐿 𝑁𝐿 (4.12)
𝑐𝑑𝐿 𝜀
+ ∙ [arctan(𝜁 ∙ 𝑐𝑑1/2 )]
𝑁𝐿

mit: 𝑘𝑆 [-] Schmierstoffkennwert


𝑘𝑊 [µm] Werkstoffkennwert
𝑝𝐻 [N/mm²] Lokale Hertzsche Pressung
𝑝𝐻,𝐿 [N/mm²] Bezugswert der örtlichen Hertzschen Pressung = 2000 MPa
𝑣𝑔 [m/s] Lokale Gleitgeschwindigkeit

|𝑣𝑔,𝐿 | [m/s] Bezugswert der örtlichen Gleitgeschwindigkeit = 2 m/s

𝑅𝑎Σ [µm] Mittlere arithmetische Mittenrauheit


𝑅𝑎Σ,L [µm] Bezugswert der arithmetischen Mittenrauheit = 0,5 µm
𝑣Σ [m/s] Lokale Summengeschwindigkeit
ℎ𝑚𝑖𝑛 [µm] Lokale Schmierfilmhöhe
𝐻 [HV] Vickershärte
𝐻𝐿 [HV] Bezugswert der Oberflächenhärte = 700 HV
𝑐𝑑1/2 [-] Rissdichte

𝑐𝑑𝐿 [µm] Bezugswert der Auskolkungstiefe aufgrund der Risse;


ausgedrückt durch die Rissdichte = 2,5 µm
𝑁𝐿 [-] Bezugswert der Lastwechselzahl = 106
𝑑𝑊 [µm/106] Örtliche Verschleißrate pro 106 Zyklen
( )
𝑑𝑁 1/2

𝛼, 𝛽, 𝛾, 𝛿,
[-] Koeffizienten und Exponenten
𝜀, 𝜁, 𝜅, 𝜒

Die Koeffizienten und Exponenten aus Gleichung (4.12) sind dabei durch einen Abgleich mit
Prüfstandsversuchen wieder neu zu ermitteln. Die Berechnung erfolgt jeweils für Rad 1 und Rad 2
für jeden diskreten Berührpunkt entlang der Eingriffsstellung getrennt.
Folgend ist der Verschleißbetrag als Funktion der Lastwechselzahl entsprechend Gleichung (4.13)
zu ermitteln. Mithilfe der Gleichungen (3.4) und (3.5) lässt sich der Verschleißbetrag auf den
Zahnflanken übertragen. Bei doppelt überstrichenen Flankenbereichen ist der Abrieb entsprechend
aufzuaddieren.

𝑑𝑊 (4.13)
𝑊1/2,𝑖 = ( ) ∙ ∆𝑁1/2
𝑑𝑁 1/2,𝑖
Verschleiß- und Ermüdungsmodell 69

4.7 Ganzheitliche Betrachtung


In einem Gesamtmodell sind sowohl die oberflächennahen Belastungsgrößen entsprechend Kapitel
3 als auch die Verschleiß- und Ermüdungsprozesse der Randschicht der Zahnflanke
zusammengefasst. Abbildung 4.5 stellt die einzelnen Einflussgrößen und detailliert den Prozess der
oberflächennahen Ermüdung der Graufleckigkeit dar. Diese Zusammenhänge und Interaktionen der
einzelnen Prozesse sind in dem Gesamtmodell zur Berechnung der Graufleckengefahr und des
graufleckenbedingten Verschleißes abgebildet.

Getriebe

Verzahnung

Korrekturauslegung
Rauheitsprofil
Kontakt
Schmierungstechnik
Kontaktmechanik

Tribochemische
Hertzsche Theorie Mischreibung EHD-Theorie
Reaktion

Spannungsverläufe Oberflächennahe Relative Geschwindigkeitsverhältnisse


Pressung Randschicht Schmierfilmhöhe Gleitweg

Oberflächennahe
Eigenspannungen Verschleiß
Materialzerrüttung

Graufleckentragfähigkeit

Einflussparameter

Zahnflanke: Schmierstoff: Betriebsbedingungen:

Baugröße Grundöle Belastung


Verzahnungsgeometrie Additivierung Betriebstemperatur
Fertigungsverfahren Nennviskosität Umfangsgeschwindigkeit
Werkstoff Lastwechsel
Härteprozess

Abbildung 4.5: Einflussgrößen und Prozess der oberflächennahen Ermüdung der Graufleckigkeit

Die Berechnung der Ermüdung und des Verschleißes im Zahnkontakt erfordert Kenntnis über die
Zerrüttung der oberflächennahen Randschicht, den Materialabtrag und der Interaktion zwischen der
Ermüdung und dem Verschleiß. Bisher wurde lediglich der Einfluss der Rissdichte auf den
Verschleiß betrachtet. Der Abrieb hat aber auch Einfluss auf die Rissinitiierung und die Riss-
ausbreitung. Zum einen werden Flankenbereiche entlastet, an denen ein Materialabtrag stattfindet,
70 Verschleiß- und Ermüdungsmodell

und zum anderen ist eine aufgrund der Abnutzung frisch gebildete Oberfläche noch nicht so
zerrüttet, wie die ursprüngliche.
Die Beschreibung dieser Interaktion zwischen dem Verschleiß und der Oberflächenzerrüttung wird
nun folgend dargestellt. Die Risslänge nimmt in dem Modell nach den in Kapitel 4.5.3 beschriebenen
Gesetzmäßigkeiten zu. Tritt jetzt im gleichen Flankenbereich auch ein Materialabtrag ein, so nimmt
die Risslänge um ein Vielfaches des Verschleißes entsprechend Gleichung (4.14) wieder ab. Da die
Risse sich meistens immer in Richtung der Hauptschubspannungen unter einem Winkel zwischen
20° und 40° entgegen der Gleitrichtung ausbilden, verkürzt sich die Risslänge mehr als nur um den
Betrag des Verschleißes. Eine genaue Abstimmung des Koeffizienten 𝜓 ist durch Abgleich mit
Prüfstandsversuchen und Schliffbildanalysen zu ermitteln.

𝑁𝑔𝑒𝑠
𝑑𝑎𝑘𝑢𝑟𝑧/𝑙𝑎𝑛𝑔 (4.14)
𝑎𝑔𝑒𝑠,𝑘𝑢𝑟𝑧/𝑙𝑎𝑛𝑔,1/2,𝑖 = ∑ [( ) ∙ 𝛥𝑁1/2,𝑘 − 𝜓 ∙ 𝑊1/2,𝑖,𝑘 ]
𝑑𝑁 1/2,𝑖,𝑘
𝑘=0

Eine ähnliche Betrachtungsweise folgt für die Rissdichte. Diese nimmt entsprechend Gleichung
(4.15) mit steigender Abnutzung ab. Über den Koeffizienten 𝜉 lässt sich die Reduktion der Rissdichte
aufgrund des Verschleißes gewichten. Eine Ermittlung dieses Koeffizienten erfolgt anhand von
Prüfstandsversuchen.

𝑁𝑔𝑒𝑠
𝜉 (4.15)
𝑐𝑑𝑔𝑒𝑠,1/2,𝑖 = ∑ [𝑎 ∙ 𝑚𝑎𝑥 (0, (1 − 𝑅𝑆,1/2,𝑖,𝑘 )) ∙ 𝛥𝑁1/2,𝑘 − 𝑊 ]
𝜇𝑚 1/2,𝑖,𝑘
𝑘=0

Ist jetzt die Rissbildung stärker ausgeprägt als der Verschleiß, was zu Beginn einer Ermüdung
zutrifft, nehmen die Rissdichte und auch die Risslänge zu. Mit zunehmender Ermüdung erhöht sich
immer mehr der Verschleiß, das zerrüttete Material wird abgetragen und die Rissdichte sowie die
Risslänge nehmen wieder ab. Mit dem steigenden Materialabtrag kann an lokalen Stellen die örtliche
Zahnflankenbelastung auch wieder sinken, sodass auch der Wert der Risssicherheit sinkt und
folglich auch weniger Risse initiiert werden. Somit kann der Ermüdungsmechanismus während eines
Laufes wieder abnehmen. Schlussendlich sinkt damit dann auch wieder die Verschleißrate. Diese
Mechanismen und Interaktionen zwischen Verschleiß und Ermüdung lassen sich jetzt mithilfe dieser
Beschreibung in ein Modell überführen.
Abbildung 4.6 gibt einen Gesamtüberblick über den Ablauf der Simulation von der Zahnflanken-
geometrie bis hin zur Ermüdungs- und Verschleißsimulation. Dabei ist erkennbar, wie in einem
iterativen Berechnungsverfahren Rissbildung und Verschleiß sich gegenseitig beeinflussen.
Verschleiß- und Ermüdungsmodell 71

Start der
Simulation

Zahngeometrie;
Zahnkraft;
Wellen und Lager;
Nachgiebigkeit

Abwälzsimulation
des aktuellen
Zahnprofils

Iterative Berechnung
der topologischen
Schmierstoffparameter
Lastverteilung in allen
Lagen des Getriebes

Bestimmung der lokalen


Belastungsparameter
pH, vS, vg, hmin, θK etc.
Abwälzsimulation

Eigenspannungen Hauptspannungen

Rissbildung

Rissinitiierung

Nein Risse vorhanden?


Ja

kurzer Riss? Ja

Ja
.
Nein

lange Riss- kurze Riss-


Rissdichte Verschleißrate
wachstumsrate wachstumsrate

Risslänge

Verschleiß Nein

Ende des
Ermüdungsmodell Lastkollektivs
erreicht
Ja
Simulation der oberflächennahen Ermüdung
Ende der
Simulation

Abbildung 4.6: Ablauf der Ermüdungs- und Verschleißsimulation


72 Verschleiß- und Ermüdungsmodell
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 73

5 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und


Messtechnik
Die bisher erläuterten Ermüdungsmechanismen der Graufleckigkeit an Stirnrädern und die dazu
aufgestellten Theorien und Modelle müssen mithilfe von Prüfstandsversuchen validiert werden. Im
Rahmen dieser Forschungsarbeit kommen von der Baugröße zwei unterschiedliche Stirnrad-
Verspannungsprüfstände zum Einsatz. Mit einem umfangreichen Versuchsprogramm in Bezug auf
verschiedene Profilkorrekturen lassen sich die Mechanismen praktisch untersuchen und bilden in
einem weiteren Schritt die Grundlage für die Modellvalidierung.
Folgend werden die Prüfstände, die Verzahnungsgeometrien, die Ausgangssituation bzw. der
Fertigungszustand der Verzahnungen und die eingesetzte Messtechnik beschrieben.

5.1 Prüfstände
Im Rahmen dieser Forschungsarbeit kommen zwei Prüfstände unterschiedlicher Baugröße zum
Einsatz. Für die kleinmoduligen Radsätze wird der Standard-Verspannungsprüfstand nach DIN
14635-1 [D7] verwendet. Bezogen auf den Achsabstand, welcher bei dem Standard-
Verspannungsprüfstand 𝑎 = 91,5 𝑚𝑚 beträgt, ist der Großgetriebeprüfstand mit einem Achsabstand
von 𝑎 = 447,33 𝑚𝑚 ungefähr um den Faktor fünf größer.
In den Abbildungen 5.1 und 5.2 ist der schematische Aufbau der Prüfstände dargestellt. Das
Großgetriebe ist genauso wie die Standardprüfmaschine als ein Verspannungsprüfstand ausgeführt.
In beiden Fällen treibt ein Elektromotor die Radwelle eines einstufigen Stirnradgetriebes an. Dieses
wird als Verspanngetriebe bezeichnet. Das zweite Getriebe enthält den Prüfradsatz. Kupplungen
und Wellen verbinden jeweils Räder und Ritzel beider Getriebe.

Drehmomentmesswelle Verspanngetriebe

Prüfgetriebe Verspannkupplung Elektromotor


91,5

1200

Abbildung 5.1: Standard-Verspannungsprüfstand [H1]


74 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

Die radseitige Welle ist als eine drehelastische Welle mit applizierten Dehnungsmessstreifen zur
Drehmomentmessung ausgeführt. Über die auf der schnelllaufenden Seite montierte
Verspannvorrichtung wird das Drehmoment eingeleitet. Bei dem Standard-Verspannungsprüfstand
erfolgt die Verspannung mittels einer manuellen Verspannzange. Bei geöffneter Kupplung werden
die beiden Kupplungshälften gegeneinander verdreht, bis sich das gewünschte Drehmoment
einstellt. Nach Schließen der Kupplung liegt ein nahezu konstantes Moment während des Versuches
an.

Drehmomentmesswelle Drehmomentmesswelle Elektromotor


Prüfgetriebe Verspannvorrichtung Verspanngetriebe Stirnradgetriebe
447,3

6000

Abbildung 5.2: Großgetriebeprüfstand [H1]

Am Großgetriebeprüfstand übernimmt ein hydraulischer Verdrehmotor (Abbildung 5.3) die Einleitung


des Antriebsdrehmomentes am Ritzel. Dabei regelt eine Hydraulikanlage den Öldruck im
Verdrehmotor. Über ein bzw. zwei Steilgewinde werden dann die zwei Wellenenden gegeneinander
verdreht.

Druckkammern

Eingangsflansch
Ausgangsflansch

Steilgewinde

Abbildung 5.3: Prinzipieller Aufbau des Verdrehmotors mit Steilgewinde


Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 75

Je eine Ölanlage versorgt die Verzahnung der Prüfgetriebe per Einspritzschmierung mit
Schmierstoff. Dabei laufen bei dem Standard-Verspannungsprüfstand 25 l und beim Großgetriebe
600 l Schmierstoff um. Das Öl wird vor dem Einspritzen gefiltert. Temperatursensoren messen
unmittelbar vor den Einspritzdüsen die Schmierstofftemperatur und eine Regelung stellt über
Tauchheizelemente im Öltank sowie über ein Regelventil im Wasserkreislauf des Wärmetauschers
eine konstante Temperatur sicher.

Abbildung 5.4: Foto des Großgetriebeprüfstandes

Leistung und Montageaufwand bei dem Großgetriebe bedingen diverse Anpassungen des
Prüfstandskonzeptes sowie der messtechnischen Ausstattung. So ist zwischen Motor und
Verspanngetriebe ein zusätzliches einstufiges Stirnradgetriebe zur Anpassung der Drehzahl
montiert. Die Getriebewellen sind durch Bogenzahnkupplungen verbunden. Das Verspanngetriebe
verfügt mit einer eigenen, gekühlten Ölanlage ebenfalls über eine Einspritzschmierung.
Zur Überwachung der Versuche werden an dem Großgetriebeprüfstand folgende Größen erfasst:
- Drehzahl am Rad
- Drehmoment am Rad
- Öldruck der Verspannhydraulik
- Zahnmassentemperaturen in den Prüfrädern
Folgende Größen werden sowohl für das Prüfgetriebe als auch für das Verspanngetriebe gemessen:
- Einspritztemperaturen
- Ölsumpftemperaturen
- Lagertemperaturen
- Öldruck der Hydraulikaggregate für die Schmierstoffversorgung
- Ölvolumenströme der Hydraulikaggregate für die Schmierstoffversorgung
- Jeweils eine lokale Schwingbeschleunigung am Gehäuse
Die Temperaturen werden mit Ni/Cr-Ni-Thermoelementen gemessen. Tabelle 5.1 zeigt die
technischen Daten des Großgetriebeprüfstandes. Weitere Daten zum Großgetriebe lassen sich aus
den vorangegangenen Arbeiten [H1], [L2] und [N2] entnehmen.
76 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

Tabelle 5.1: Technische Daten des Großgetriebeprüfstandes

Bezeichnung Wert
Max. Drehzahl am Ritzel n1max 450 min-1
Max. Drehmoment am Rad T2max 100000 Nm
Messunsicherheit des Drehmomentes am Rad T2 ± 200 Nm
Öldruck Verspannhydraulik pVerspann 200 bar
Zahnmassentemperatur θM 115°C
Einspritztemperatur θE 90°C
Ölsumpftemperatur θS 90°C
Lagertemperaturen θL ca. 90°C
Messunsicherheit der Temperaturen Δθ ± 2,5 K
Öldruck der Hydraulikaggregate für die Schmierstoffversorgung pHydrau 6 bar
Ölvolumenstrom Q 186 l/min
Beschleunigung der Gehäuse a 2 - 4 m/s²

Zur Überwachung der Versuche werden an dem Standard-Verspannungsprüfstand folgende Größen


erfasst:
- Drehzahl am Rad
- Drehmoment am Rad
- Einspritztemperatur (Pt100)
Tabelle 5.2 zeigt die technischen Daten des Standard-Verspannungsprüfstandes.

Tabelle 5.2: Technische Daten des Standard-Verspannungsprüfstandes

Bezeichnung Wert
Max. Ritzeldrehzahl n1max 2250 min-1
Max. Drehmoment am Rad T2max 400 Nm
Messunsicherheit des Abtriebsdrehmomentes T2 ± 0,8 Nm
Einspritztemperatur θE 90 °C
Messunsicherheit der Einspritztemperaturen Δθ ±1K

Messunsicherheit
Die Messunsicherheiten der einzelnen Messgrößen lassen sich jeweils für die gesamten Messketten
nach dem folgenden Gauß‘schen Fehlerfortpflanzungsgesetz beschreiben:

𝑈𝑔𝑒𝑠 = √∑ 𝑈𝑖
𝑖=1 (5.1)
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 77

Die relativen Messunsicherheiten 𝑈𝑖 resultieren aus den Einzelmessunsicherheiten der jeweiligen


Messkette. Die Drehmomentmessstellen werden mithilfe eines Shunts kalibriert. Dieser wird parallel
zu einem Dehnungsmessstreifen geschaltet, verstimmt die Messbrücke und simuliert eine gewisse
Dehnung. Die Temperatursensoren werden mithilfe einer Kalibriervorrichtung für 0°𝐶 und für 100°𝐶
kalibriert. Die Kalibriervorgänge werden direkt an den Prüfständen unter Berücksichtigung der
gesamten Messstrecke durchgeführt.

5.2 Verzahnungsmakrogeometrie

5.2.1 Verzahnungsgeometrie
Als Basisvariante für die Verzahnungsgeometrien dient die sogenannte Standard-C-Verzahnung,
die auch für die Standardgraufleckentests verwendet wird. Deren geometrische Größen sind in
Tabelle 5.3 denen der Prüfradsätze für den Großgetriebeprüfstand gegenübergestellt.

Tabelle 5.3: Verzahnungsgeometrien

Verzahnung Standard-C-GF Großgetriebe-C


Achsabstand a 91,5 mm 447,33 mm
Normalmodul mn 4,5 mm 22 mm
Zähnezahlverhältnis z 2/z 1 24/16 = 1,5 24/16 = 1,5
Profilverschiebungsfaktor Ritzel x1 0,1817 0,1817
Profilverschiebungsfaktor Rad x2 0,1715 0,1715
Kopfkreisdurchmesser Ritzel da1 82,46 mm 402,69 mm
Kopfkreisdurchmesser Rad da2 118,36 mm 507,62 mm
Gemeinsame Zahnbreite b 14 mm 100 mm
Normaleingriffswinkel α 20° 20°

Der Modul des Großgetriebes ist ungefähr um den Faktor fünf größer als der Modul der
Standardradsätze. Um auch bei den großmoduligen Verzahnungen ein ausgeglichenes spezifisches
Gleiten zu erzielen, werden die Zahnköpfe sowohl vom großmoduligen Ritzel als auch vom Rad
etwas gekürzt. Dadurch lässt sich die Fresstragfähigkeit im Kopfbereich des Ritzels noch weiter
erhöhen. Dies ist notwendig, weil die großmoduligen Verzahnungen sehr nah an der Sicherheits-
grenze der Fresstragfähigkeit ausgelegt sind.
Abbildung 5.5 zeigt den Baugrößenunterschied der beiden Versuchsverzahnungen.
78 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

Abbildung 5.5: Versuchsverzahnung

5.2.2 Verzahnungskorrekturen
Ziel einer Verzahnungskorrektur ist es, insbesondere die negativen Auswirkungen der elastischen
Nachgiebigkeiten der Zähne und der Radkörper auszugleichen, um einen sehr weichen Zahneingriff
einzustellen. Hohe Pressungsspitzen und das Schaben der Kopfkante des getriebenen Rades im
Zahnfuß des treibenden Ritzels sind zu vermeiden.
Mithilfe einer Abwälzsimulation lässt sich die Verlängerung der Eingriffslinie (vgl. Abbildung 3.3) bis
in die Ein- und Ausfederbereiche korrekt bestimmen und bildet damit die Grundlage für weitere
Lastverteilungsrechnungen. Bei korrigierten Verzahnungen weicht diese Eingriffslinie erheblich von
der theoretischen Eingriffslinie einer evolventischen Verzahnung ab.
Damit ist es möglich, den Einfluss verschiedener Korrekturen bestehend aus einem Kopfrück-
nahmebetrag, Übergangsfunktion und Kopfeckradius (Abbildung 5.6) auf die Zahnkraftverteilung
und die Pressungsverteilung über der Zahnflanke relativ genau zu berechnen. Es bedarf
verhältnismäßig großer Kopfeckradien, um beim Einfedern der Zähne trotz kleiner Zahnkräfte
Flankenpressungen oberhalb zulässiger Werte zu vermeiden.
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 79

a) weicher b)
Übergang
rk

Δrl
ca

Δrl
ca

xr

xr
cl
rk

cl
xa

xa
weicher
weicher weicher Übergang
Übergang Übergang

Evolvente [mm]

Evolvente [mm]
weicher Übergang

kubische Funktion

Korrekturtiefe [µm] Korrekturtiefe [mm]

Abbildung 5.6: Darstellung der Parameter einer optimierten Profilkorrektur

Abbildung 5.6 zeigt den Korrekturverlauf einer optimalen Profilkorrektur in einem Evolventen-
messschrieb. Abbildungen a und b unterscheiden sich jeweils in der Auflösung des Abtrages. In
Abbildung 5.6 a ist deutlich der weiche Übergang von der Korrektur in der Evolvente zu erkennen.
Die Auflösung in Abbildung 5.6 b stellt unverkennbar den Kopfeckradius im Zahnkopf dar.
Direkt am Zahnkopf werden große Korrekturbeträge benötigt, um Pressungsüberhöhungen und ein
Schaben der Kante vorzubeugen. Die Übergänge von der Evolvente in die Korrektur sollten stets
Funktionen dritter Ordnung sein, damit die Krümmung der Flanke noch stetig differenzierbar ist und
Unstetigkeitsstellen des Krümmungsverlaufs nicht zu Pressungsspitzen führen. Eine kubische
Korrektur hat aber auch in der Nähe zum Kopfkreisdurchmesser in Bezug auf eine lineare Korrektur
relativ kleine Rücknahmen. Aus diesem Grund wird hier in Gleichung (5.2) eine Funktion für eine
kombinierte Korrekturform beschrieben, die im Übergangsbereich eine Funktion dritter Ordnung ist
und dann in eine lineare Funktion übergeht (Abbildung 5.7). Abbildung 5.6 a zeigt die Korrekturform,
welche sich aus einer Kombination einer linearen und kubischen Funktion zusammensetzt.

𝑋 2
𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 [𝑐 ∙ ( 𝑐𝑎 ) ]
𝑋𝑎 𝑙
𝛥𝑠(𝑋𝑎 ) = 𝑐𝑎 ∙ ( )∙ (5.2)
𝑐𝑙 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛(𝑐)

mit: 𝑐𝑎 [µm] Kopfrücknahmebetrag


𝑐𝑙 [mm] Länge der Korrektur
𝑋𝑎 [mm] Korrekturhöhenkoordinate
𝑐 [-] Konstante = 5
80 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

1 weicher
Übergang
relativer Betrag der Korrektur rk
relativer Betrag der Korrektur

Δrl
0.8
ca

xr
0.6

cl
xa
0.4

0.2 weicher
Übergang
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Evolvente [mm]
relative
relative Länge
Länge derder Korrektur
Korrektur

Lineare Korrektur (Projektanwendung)


Kubische Korrektur
Kombination der beiden Korrekturen (Projektanwendung) Korrekturtiefe [µm]

Abbildung 5.7: Darstellung der Profilkorrekturfunktionen

Des Weiteren sollte eine Korrektur noch aus einem zusätzlichen Kopfeckradius bestehen, wodurch
sich Pressungsüberhöhungen beim Einfedern der Zähne vermeiden lassen. Dazu muss zunächst
auch wieder ein kubischer Übergang von der Korrektur in den Radius definiert sein. Die Größe des
Kopfeckradius sollte im Bereich zwischen 𝑚𝑛 /2 < 𝑟𝑘 < 𝑚𝑛 liegen. Beginnen sollte der
Kopfeckradius ungefähr 𝛥𝑟𝑙 > 𝑚𝑛 /5 unterhalb des Kopfkreises (Abbildung 5.8). Abbildung 5.6 b
zeigt eine deutliche Rundung am Zahnkopf.
Im Rahmen dieser Arbeit sollten verschiedene Korrekturvariationen an den großmoduligen
(𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚) als auch an den kleinmoduligen Rädern (𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚) untersucht werden.

𝑋𝑓 2
𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 [𝑐 ∙ ( ) ]
𝑟𝑘
𝛥𝑠(𝑋𝑓 ) = (𝑟𝑘 − √𝑟𝑘 2 − 𝑋𝑓 2 ) ∙ (5.3)
𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛(𝑐)

mit: 𝑟𝑘 [mm] Kopfeckradius


𝑋𝑓 [mm] Rundungshöhenkoordinate

𝑐 [-] Konstante = 5
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 81

2 00
weicher
Übergang
1 75 rk
[µm]

Δrl
ca
Abweichungin[µm]

1 50

xr
1 25
Abweichung

cl
1 00

xa
75
50
weicher
25 Übergang
0

Evolvente [mm]
0 1 2 3 4

Länge
Länge desdesRadius
Radius xin
r [mm]
[mm]
einfacher Radius
Radius mit Übergangsfunktion Korrekturtiefe [µm]

Abbildung 5.8: Darstellung der Rundungsfunktion

Ausgehend von einer optimierten Korrektur werden jeweils der Kopfeckradius, der Kopfrücknahme-
betrag und die Funktion der Übergänge variiert. Eine optimale Korrektur besteht in diesem Vorhaben
aus kubischen Übergängen, einem Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 𝑚𝑛 und einem Kopfrücknahmebetrag
von 𝑐𝑎 ≈ 8/1000 𝑚𝑛 . Die optimale Korrektur beruht auf den Ergebnissen der Vorgängervorhaben,
in denen Korrekturbeträge von 𝑐𝑎 ≈ 8/1000 𝑚𝑛 die geringsten Graufleckenflächen und
Auskolkungen aufwiesen. Darauf aufbauend wurden der Kopfeckrundungsradius und die
Übergangsfunktion implementiert. Tabelle 5.4 zeigt die verschiedenen Korrekturvarianten für die
großmoduligen (𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚) und für die kleinmoduligen (𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚) Verzahnungen.

Tabelle 5.4: Korrekturvariationen der zu prüfenden Verzahnungen

großmodulige Verzahnung
Verzahnungs- Modul Kopfrücknahmebetrag Übergang Kopfeckradius Rauigkeit Ra
Korrekturvariation
nummer [mm] [µm] [mm] [µm]
Optimale Korrektur 1040 S2 22 c a ≈ 8/1000∙m n 170 kubisch rk ≈ m n 22 0,5
Reduzierter Kopfeckradius 1040 S1 22 c a ≈ 8/1000∙m n 170 kubisch rk ≈ m n/10 2,2 0,5
Linearer Übergang 1050 S2 22 c a ≈ 8/1000∙m n 170 linear rk ≈ m n 22 0,5
Reduzierter Kopfrücknahmebetrag 1050 S1 22 c a ≈ 2/1000∙m n 50 kubisch rk ≈ m n 22 0,5
Variation Kopfrücknahmebetrag mit 1030 S2 22 c a ≈ 3,5/1000∙m n 75 linear rk ≈ 0 0 0,5
linearem Übergang ohne Kopfeckradius 1030 S1 22 c a ≈ 5,5/1000∙m n 125 linear rk ≈ 0 0 0,5
1061 S2 22 c a ≈ 5/1000∙m n 100 linear rk ≈ m n∙3 8 0,5
Versuche mit treibendem Rad
1061 S1 22 c a ≈ 2/1000∙m n 50 linear rk ≈ m n∙3 8 0,2

kleinmodulige Verzahnung
Verzahnungs- Modul Kopfrücknahmebetrag Übergang Kopfeckradius Rauigkeit Ra
Korrekturvariation
nummer [mm] [µm] [mm] [µm]
Optimale Korrektur 2070 4,5 c a ≈ 8/1000∙m n 35 kubisch rk ≈ m n 4,5 0,5
Reduzierter Kopfeckradius 2080 4,5 c a ≈ 8/1000∙m n 35 kubisch rk ≈ m n/10 0,45 0,5
Linearer Übergang 2090 4,5 c a ≈ 8/1000∙m n 35 linear rk ≈ m n 4,5 0,5
Reduzierter Kopfrücknahmebetrag 2100 4,5 c a ≈ 2/1000∙m n 10 kubisch rk ≈ m n 4,5 0,5
Variation Kopfrücknahmebetrag mit 2050 4,5 c a ≈ 3,5/1000∙m n 15 linear rk ≈ 0 0 0,5
linearem Übergang ohne Kopfeckradius 2060 4,5 c a ≈ 5,5/1000∙m n 25 linear rk ≈ 0 0 0,5
2111 4,5 c a ≈ 5/1000∙m n 20 linear rk ≈ m n∙3 1,6 0,5
Versuche mit treibendem Rad
2121 4,5 c a ≈ 2/1000∙m n 10 linear rk ≈ m n∙3 1,6 0,2
82 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

5.3 Verzahnungs- und Werkstoffqualität


Im Folgenden sind die Qualitäten und die Rauheiten der Verzahnungen sowie die Ergebnisse der
Werkstoffuntersuchungen dargestellt. Im Rahmen einer Qualitätskontrolle erfolgen vor Versuchs-
beginn mithilfe eines Verzahnungsmesszentrums von Klingelnberg Typ PNC 65 die Vermessung
der Profil- und Flankenlinie eines jeden Zahns sowie die Messung der jeweiligen Teilungs-
abweichung aller Verzahnungen. Dabei fährt ein Kugeltaster die Flanke ab und zeichnet die
Abweichungen von der theoretischen Flankenform auf. Der Durchmesser des Kugeltasters beträgt
3 𝑚𝑚 für die kleinmoduligen Radsätze (𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚) und 10 𝑚𝑚 für die großmoduligen Radsätze
(𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚). Die Messpunkte und Messprotokolle dienen als Basis für die spätere Darstellung der
Evolvente in der Abwälzsimulation und bilden damit die Grundlage für die rechnerische als auch für
die experimentelle Bestimmung der Graufleckenfläche und Auskolkung. Die Ermittlung der
Auskolkung aus den Versuchen ist in Kapitel 7.1 genau definiert.
Die geforderte Qualität für die Prüfverzahnung ist die Qualitätsstufe 5 nach DIN 3962 [D3], für die
Profilform- und die Profilwinkelabweichung sind besonders beim Großgetriebe deutlich bessere
Qualitäten verlangt.
In Tabelle 5.5 sind die Qualitäten für die großmodulige Verzahnung dokumentiert und in Tabelle 5.6
die für die kleinmodulige Verzahnung. Grau unterlegt sind alle Qualitätsüberschreitungen. Bei
genauerer Betrachtung der Abweichungen ist zu erkennen, dass fast alle Überschreitungen nur in
einem sehr geringen Maß von der geforderten Qualität abweichen.

Tabelle 5.5: Qualität der Verzahnung vom Großgetriebeprüfstand

ffαmax fHαmax ffβmax fHβmax fpmax Fp Fr


Bezeichnung Seite Grenzwerte [µm] 8,0 5,5 4,0 8,0 12,0 36,0 28,0
1011 1 Ritzel 6,7 2,8 2,7 8,2 6,1 16,1 12,9
1012 1 Rad 2,4 3,9 2,1 4,3 6,1 6,4 6,2
1011 2 Ritzel 5,0 3,3 3,5 7,3 5,6 14,3 12,9
1012 2 Rad 2,0 4,7 2,6 2,8 7,5 7,5 6,2
1021 1 Ritzel 6,8 2,7 4,4 4,8 2,9 11,3 11,9
1022 1 Rad 2,3 4,4 2,2 3,3 4,1 23,1 14,4
1021 2 Ritzel 3,7 3,3 4,1 3,8 2,9 11,2 11,9
1022 2 Rad 1,9 5,8 3,5 3,8 4,5 19,9 14,4
1031 1 Ritzel 5,2 7,9 1,7 3,5 11,4 24,5 22,1
1032 1 Rad 2,1 6,0 2,0 5,2 4,3 8,9 14,0
1031 2 Ritzel 4,4 6,9 1,9 3,9 9,2 22,0 22,1
1032 2 Rad 3,0 4,3 1,6 3,3 4,9 16,5 14,0
1041 1 Ritzel 6,6 2,4 1,3 4,5 1,7 3,9 3,5
1042 1 Rad 2,6 4,1 1,7 4,8 5,3 8,1 7,5
1041 2 Ritzel 4,5 2,6 3,2 1,4 2,5 5,6 3,5
1042 2 Rad 2,2 4,4 2,9 3,0 4,2 6,7 7,5
1051 1 Ritzel 3,5 2,1 3,3 5,1 3,8 6,6 8,2
1052 1 Rad 3,6 4,1 1,7 7,3 5,5 19,1 13,2
1051 2 Ritzel 6,4 3,3 3,0 2,6 3,3 9,5 8,2
1052 2 Rad 4,7 3,5 2,6 3,5 4,8 16,3 13,2
1061 1 Ritzel 4,5 5,1 1,8 4,9 5,3 17,4 18,1
1062 1 Rad 2,3 2,5 3,1 4,5 3,8 12,6 27,3
1061 2 Ritzel 4,7 4,2 3,7 3,0 4,6 15,0 18,1
1062 2 Rad 4,8 3,8 3,0 3,9 6,8 14,5 27,3
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 83

Tabelle 5.6: Qualität der Verzahnung vom Standard-Verspannungsprüfstand

ffαmax fHαmax ffβmax fHβmax fpmax Fp Fr


Bezeichnung Seite Grenzwerte [µm] 5,0 5,5 4,5 6,0 6,0 20,0 16,0
2011 1 Ritzel 1,7 1,2 0,9 2,7 1,3 6,1 5,4
2012 1 Rad 2,0 2,3 1,1 2,7 1,1 3,9 2,4
2011 2 Ritzel 1,6 2,6 1,5 3,0 1,0 3,9 5,4
2012 2 Rad 3,1 1,4 1,0 2,1 0,7 2,6 2,4
2021 1 Ritzel 1,1 1,8 0,9 2,6 0,9 3,4 1,9
2022 1 Rad 2,8 3,0 1,3 2,8 1,9 12,4 9,8
2021 2 Ritzel 2,4 1,5 0,9 2,8 1,4 3,9 1,9
2022 2 Rad 3,2 2,4 0,8 2,5 1,8 12,0 9,8
2031 1 Ritzel 1,5 2,1 1,0 2,6 1,6 6,3 3,7
2032 1 Rad 2,4 2,7 1,3 1,7 1,5 10,9 8,5
2031 2 Ritzel 2,0 1,3 0,8 3,3 1,0 3,9 3,7
2032 2 Rad 2,3 2,9 1,1 2,3 1,3 7,4 8,5
2041 1 Ritzel 2,4 1,3 0,8 2,0 1,4 5,3 4,3
2042 1 Rad 1,8 3,2 1,3 2,3 1,6 11,1 9,1
2041 2 Ritzel 1,7 1,7 0,8 2,2 1,0 2,7 4,3
2042 2 Rad 2,9 1,7 0,8 3,0 1,5 8,1 9,1
2051 1 Ritzel 8,3 6,9 0,6 5,1 1,9 8,0 6,8
2052 1 Rad 3,2 1,0 1,9 2,0 1,5 8,6 6,1
2051 2 Ritzel 5,6 3,1 0,9 4,7 2,0 8,7 6,8
2052 2 Rad 3,3 2,5 0,6 2,5 1,4 9,6 6,1
2061 1 Ritzel 6,4 4,6 0,5 2,2 2,2 8,6 6,0
2062 1 Rad 3,4 2,6 0,5 1,5 1,2 7,0 4,3
2061 2 Ritzel 5,8 3,5 2,2 2,0 2,4 8,7 6,0
2062 2 Rad 3,3 1,0 0,7 1,6 1,1 6,4 4,3
2071 1 Ritzel 1,7 1,7 1,3 1,6 0,7 2,1 1,5
2072 1 Rad 2,7 2,6 1,2 2,0 1,3 7,4 6,5
2071 2 Ritzel 3,3 2,8 0,9 2,1 0,9 2,4 1,5
2072 2 Rad 2,7 2,7 2,0 2,3 1,8 10,7 6,5
2081 1 Ritzel 1,3 3,7 1,1 2,0 1,9 7,4 6,4
2082 1 Rad 2,3 1,2 1,0 2,7 0,5 1,4 1,8
2081 2 Ritzel 2,3 2,9 1,4 1,8 1,0 3,8 6,4
2082 2 Rad 1,4 1,9 1,0 3,3 0,6 2,4 1,8
2091 1 Ritzel 1,4 3,3 1,2 1,4 1,5 5,9 3,4
2092 1 Rad 3,4 2,2 1,9 1,8 1,8 8,3 4,6
2091 2 Ritzel 2,4 2,8 0,8 2,5 1,0 4,1 3,4
2092 2 Rad 2,6 3,6 0,9 2,3 1,3 7,9 4,6
2101 1 Ritzel 1,9 2,8 1,6 1,2 0,7 2,9 3,2
2102 1 Rad 2,7 0,9 1,0 1,5 1,2 6,7 3,7
2101 2 Ritzel 2,9 2,0 0,6 1,6 1,5 4,9 3,2
2102 2 Rad 1,9 1,2 0,8 2,3 1,2 6,9 3,7
2111 1 Ritzel 1,6 1,6 0,8 3,3 1,9 8,3 5,7
2112 1 Rad 1,8 3,4 2,0 2,6 1,8 13,4 10,0
2111 2 Ritzel 1,8 2,0 0,8 3,8 1,6 7,8 5,7
2112 2 Rad 3,0 3,1 0,7 3,1 2,0 10,7 10,0
2121 1 Ritzel 1,2 2,5 1,0 2,9 0,9 4,2 2,5
2122 1 Rad 2,0 2,6 2,1 2,0 1,3 5,9 3,2
2121 2 Ritzel 1,9 2,8 0,7 2,8 0,8 2,4 2,5
2122 2 Rad 2,6 3,0 1,2 1,5 0,6 3,8 3,2
84 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

mit: 𝑓𝐻𝛼 [µm] Profil-Winkelabweichung


𝑓𝑓𝛼 [µm] Profil-Formabweichung

𝑓𝑓𝛽 [µm] Flankenlinien-Formabweichung

𝑓𝐻𝛽 [µm] Flankenlinien-Winkelabweichung

𝑓𝑝 [µm] Teilungs-Einzelabweichung

𝐹𝑝 [µm] Teilungs-Gesamtabweichung

𝐹𝑟 [µm] Rundlaufabweichung
Die Tabelle 5.7 zeigt die chemische Zusammensetzung der verwendeten Zahnradwerkstoffe vom
Typ 18CrNiMo7-6 (1.6587) mit den nach DIN EN 10084 [D12] zulässigen Werten. Für die
Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand werden jeweils für Ritzel und Rad zwei
Schmelzanalysen durchgeführt. Das erfolgt entsprechend für zwei Verzahnungen am
Standardprüfstand.

Tabelle 5.7: Chemische Zusammensetzung der Zahnradwerkstoffe

C Si Mn P S Cr MO Ni
Verzahnung
[%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
Ritzel
0,17 0,29 0,54 0,012 0,004 1,79 0,31 1,56
m n = 22 mm
Rad
0,17 0,26 0,53 0,009 <0,001 1,66 0,3 1,52
m n = 22 mm
Ritzel
0,16 0,3 0,55 0,006 0,001 1,67 0,31 1,55
mn = 4,5
Rad
0,17 0,31 0.52 0,007 0,001 1,68 0,3 1,54
mn = 4,5
DIN EN
0,15-0,21 max. 0,4 0,5 – 0,9 max. 0,025 <= 0,035 1,5 – 1,8 0,25 – 0,35 1,4 – 1,7
10084

Die Ergebnisse der Schmelzanalysen zeigen, dass alle verwendeten Zahnradwerkstoffe die
Anforderungen bezüglich der chemischen Zusammensetzungen gemäß [D12] für einen Werkstoff
vom Typ 18 CrNiMo7-6 (1.6587) erfüllen.
Nach der Wärmebehandlung der vorverzahnten Rohlinge erfolgt eine Bestimmung der jeweiligen
Oberflächenhärte nach Rockwell HRC und der Einsatzhärtetiefe 𝐸ℎ𝑡550 𝐻𝑉 1 anhand einer
mitlaufenden Werkstoffprobe, die eine identische Wärmebehandlung erfährt. Weil die
Einsatzhärtetiefe 𝐸ℎ𝑡550 𝐻𝑉 1 mit dem Normalmodul 𝑚𝑛 einer Verzahnung zunimmt, werden jeweils
alle Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand und jeweils alle Verzahnungen vom
Standardprüfstand gemeinsam gehärtet.
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 85

Tabelle 5.8: Oberflächen-, Kernhärte, Einsatzhärtetiefe und Gefügezusammensetzung der


Versuchsverzahnung

Eht 550 HV 1 Oberflächenhärte Kernhärte Martensit Restaustenit Randoxidation


Verzahnung
[mm] HRC HV30 [%] [%] [µm]
Vorgabe mn∙0,15+0,15 58+4 min. 350 min. 80 max. 20 max. 20
kleinmodulig
1.4 59 349 90 10 9
m n = 4,5 mm
großmodulig
3.4 59.9 353 85 15 26
mn = 22 mm

Tabelle 5.8 zeigt die Vorgabe- und die Sollwerte der Oberflächenhärte nach Rockwell 𝐻𝑅𝐶, der
Einsatzhärtetiefe 𝐸ℎ𝑡550 𝐻𝑉 1, der Kernhärte, des Martensit- und Restaustenitgehaltes und der
Randoxidation für die jeweiligen Verzahnungen. Alle Verzahnungen liegen fast vollständig innerhalb
der Toleranz, lediglich die Randoxidation der großmoduligen Verzahnung ist in geringem Maße
überschritten.

5.4 Rauheiten der Zahnflanken


Die Messung der Oberflächen kann mit verschiedenen Messverfahren erfolgen. Bei
Geradverzahnungen ist eine zweidimensionale Messung in Zahnhöhenrichtung ausreichend, da alle
Gleit- und Wälzvorgänge in dieser Richtung orientiert sind. In der Praxis erfolgen diese Messungen
meist nach dem Tastschnittverfahren. Das Tastsystem besteht im Wesentlichen aus Tastspitze und
dem Messwandler, der die Auslenkung der Tastspitze in ein elektrisches Signal umwandelt. Dabei
wird grundsätzlich zwischen den Bezugsebenen-Tastsystemen und den Kufentastsystemen
unterschieden [V4].
Beim Bezugsebenen-Tastsystem gleitet der Taster entlang einer idealen Bezugsebene über die zu
prüfende Oberfläche. Es werden die Gestaltabweichungen der abgetasteten Oberfläche relativ zur
Bezugsebene erfasst (Abbildung 5.9).

Abbildung 5.9: Bezugsebene Tastsystem [V4]

Das Einkufen-Tastsystem wird durch eine Kufe auf der Werkstückoberfläche geführt (Abbildung
5.10). Die Gleitkufe befindet sich von der Vorschubrichtung aus betrachtet vor, hinter oder seitlich
der Tastspitze. Das erfasste Oberflächenprofil wird durch die Wirkung der Kufe nicht korrekt
wiedergegeben. Je nach Wellenlänge auf der Werkstückoberfläche und der Tastergeometrie, wie
Form der Gleitkufe und Abstand der Tastnadel von der Gleitkufe, können wellige
86 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

Oberflächenprofilanteile bis zu ihrer doppelten Höhe oder bis zur gänzlichen Auslöschung verfälscht
übertragen werden (vgl. Abbildung 5.11).
Muss fertigungsnah gemessen werden, sind Vibrationen oft nicht zu vermeiden. Das
Kufentastsystem weist gegenüber dem Bezugsebenen-Tastsystem einen kleineren Messkreis auf,
der weniger empfindlich gegenüber Vibrationen ist. Das Kufentastsystem stellt daher oft die einzige
Möglichkeit dar, in der Nähe der Fertigung messen zu können. Beim Bezugsebenen-Tastsystem
führen Vibrationen in gewissem Maße zu einer zusätzlichen Tasterauslenkung und verfälschen
insbesondere bei feinen Oberflächen die ermittelten Kennwerte.

Abbildung 5.10: Einkufen-Tastsystem [V4]

Abbildung 5.11: Verfälschte Profilaufzeichnung beim Einkufen-Tastsystem [V4]


a) und b) Abstand Tastspitze/Gleitkufe gleich halber Wellenabstand ergibt
Verdopplung der wirklichen Wellentiefe
d) und e) Abstand Tastspitze/Gleitkufe gleich Wellenabstand ergibt
annähernd Auslöschung der Wellentiefe
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 87

Während der Fertigung wurde mit dem Einkufen-Tastsystem (Gerät Perthometer M1 Mahr)
gemessen. Bei der Qualitätskontrolle an der Ruhr-Universität Bochum kommt ein Bezugsebenen-
Tastsystem (Gerät Taylor-Hobson Form Talysurf Serie 2) zum Einsatz.
Bei den großmoduligen Verzahnungen ließen sich mithilfe eines Abdrucks, welcher während der
Montage angefertigt wurde, die Zahnflankenoberflächen dokumentieren. Die Abdruckmasse besteht
aus zwei Komponenten, die nach der Vermischung aushärten. So lässt sich mithilfe eines Negativs
die Zahnflankenoberfläche dokumentieren. Anschließend lassen sich die Rauheiten auch mit dem
Bezugsebenen-Tastsystem vermessen. Bei den Zahnflanken der großmoduligen Verzahnung liegen
die arithmetischen Mittenrauheiten sowohl bei dem Einkufen-Tastsystem als auch bei dem
Bezugsebenen-Tastsystem ungefähr bei 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚. Tabelle 5.9 zeigt die Rauigkeiten der
einzelnen Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand.

Tabelle 5.9: Rauheiten der Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand

Siemens RUB
Rauheiten
Ra [µm] Ra [µm]
Bezeichnung Seite Richtwerte [µm] 0,5 0,5
1011 1 Ritzel 0,57 0,52
1012 1 Rad 0,47 0,52
1011 2 Ritzel 0,48 0,53
1012 2 Rad 0,50 0,49
1021 1 Ritzel 0,50 0,55
1022 1 Rad 0,47 0,53
1021 2 Ritzel 0,52 0,50
1022 2 Rad 0,47 0,49
1031 1 Ritzel 0,57 0,50
1032 1 Rad 0,53 0,48
1031 2 Ritzel 0,56 0,45
1032 2 Rad 0,45 0,43
1041 1 Ritzel 0,56 0,60
1042 1 Rad 0,50 0,43
1041 2 Ritzel 0,48 0,49
1042 2 Rad 0,53 0,59
1051 1 Ritzel 0,58 0,59
1052 1 Rad 0,48 0,53
1051 2 Ritzel 0,60 0,60
1052 2 Rad 0,47 0,46
1061 1 Ritzel 0,57 0,54
1062 1 Rad 0,53 0,47
1061 2 Ritzel - 0,24
1062 2 Rad - 0,14

Die ermittelten Rauheitswerte der Verzahnung vom Standard-Verspannungsprüfstand zeigen einen


deutlichen Unterschied zwischen den oben beschriebenen Tastsystemen (Tabelle 5.10). So liegen
die Werte, die mit dem Einkufen-Tastsystem ermittelt wurden, ungefähr bei einem Rauheitswert von
𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚 und bei dem Bezugsebenen-Tastsystem bei 𝑅𝑎 = 0,3 𝜇𝑚. Da das Bezugsebenen-
Tastsystem keine Verfälschung des Profils mit aufzeichnet, werden diese Werte für die spätere
Auswertung und Berechnung herangezogen. Die direkte Vergleichbarkeit zwischen den klein-
moduligen und den großmoduligen Verzahnungen ist durch den Rauheitsunterschied nicht mehr
gegeben.
88 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

Tabelle 5.10: Rauheiten der Verzahnungen vom Standard-Verspannungsprüfstand

Siemens RUB
Rauheiten
Ra [µm] Ra [µm]
Bezeichnung Seite Richtwerte [µm] 0,5 0,5
2011 1 Ritzel 0,46 0,34
2012 1 Rad 0,49 0,48
2011 2 Ritzel 0,54 0,25
2012 2 Rad 0,56 0,37
2021 1 Ritzel 0,46 0,20
2022 1 Rad 0,49 0,47
2021 2 Ritzel 0,46 0,26
2022 2 Rad 0,53 0,38
2031 1 Ritzel 0,44 0,23
2032 1 Rad 0,46 0,50
2031 2 Ritzel 0,48 0,20
2032 2 Rad 0,56 0,39
2041 1 Ritzel 0,49 0,30
2042 1 Rad 0,45 0,50
2041 2 Ritzel 0,55 0,36
2042 2 Rad 0,54 0,35
2051 1 Ritzel - 0,44
2052 1 Rad - 0,36
2051 2 Ritzel - 0,49
2052 2 Rad - 0,47
2061 1 Ritzel - 0,49
2062 1 Rad - 0,36
2061 2 Ritzel - 0,41
2062 2 Rad - 0,42
2071 1 Ritzel 0,53 0,29
2072 1 Rad 0,53 0,37
2071 2 Ritzel 0,42 0,37
2072 2 Rad 0,49 0,44
2081 1 Ritzel 0,52 0,27
2082 1 Rad 0,45 0,45
2081 2 Ritzel 0,40 0,33
2082 2 Rad 0,55 0,37
2091 1 Ritzel 0,48 0,33
2092 1 Rad 0,53 0,43
2091 2 Ritzel 0,52 0,22
2092 2 Rad 0,53 0,40
2101 1 Ritzel 0,48 0,27
2102 1 Rad 0,47 0,50
2101 2 Ritzel 0,51 0,34
2102 2 Rad 0,59 0,38
2111 1 Ritzel 0,58 0,32
2112 1 Rad 0,49 0,54
2111 2 Ritzel 0,54 0,34
2112 2 Rad 0,51 0,40
2121 1 Ritzel - 0,17
2122 1 Rad - 0,15
2121 2 Ritzel - 0,15
2122 2 Rad - 0,11
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 89

Die entscheidende Einflussgröße ist aber die relative Schmierfilmhöhe. Da sich durch den
Baugrößeneinfluss auch die Krümmungsradien verändern und somit die Schmierfilmhöhen bei den
großmoduligen Verzahnungen ungefähr 0,2 µm größer sind (Abbildung 5.12), relativiert sich der
Einfluss der Rauheiten auf diese Weise wieder.
Die Radsätze oder Zahnflanken, die chemisch-mechanisch gleitgeschliffen wurden, sind nicht mehr
mit dem Einkufen-Tastsystem vermessen worden. Des Weiteren haben die Verzahnungen vom
Standard-Verspannungsprüfstand GG4 2051 und GG4 2061 nicht die Qualitätsanforderungen erfüllt
und mussten nachbearbeitet werden. Bei der Nachbearbeitung dieser Verzahnungen wurde auch
auf Rauigkeitsmessungen mit dem Einkufen-Tastsystem verzichtet.

am Standard-Verspannungsprüfstand
am Standard-Verspannungsprüfstand 200
200
am
am Großgetriebeprüfstand
Großgetriebeprüfstand

bei gleichen Betriebsbedingungen


[mm]

[mm]
4040

[mm]
[mm]
Ritzel

Ritzel
Ritzel
Ritzel

190
190
kleinmoduliges

großmoduliges
großmoduliges
kleinmoduliges

3838

Flankenradius
Flankenradius

180
180
Flankenradius

Flankenradius
3636

170
170
3434
00 0.1
0,1 0.2
0,2 0.3
0,3 0.4
0,4 0.5
0,5 0.6
0,6

Schmierspalthöhe [µm]
Schmierspalthöhe [µm]

Abbildung 5.12: Vergleich der Schmierspalthöhen für die Verzahnungen am Großgetriebe-


prüfstand und dem Standard-Verspannungsprüfstand bei gleichen
Betriebsbedingungen

5.5 Versuchsablauf
Der Ablauf aller Prüfstandsversuche erfolgt gemäß der Prüfprozedur nach FVA 54 [F1] zur
Bestimmung der Graufleckentragfähigkeit bei Zahnrädern. Dieser Test gliedert sich in zwei
Abschnitte, zum einen in einen Stufentest und zum anderen in einen Dauertest (Abbildung 5.13).
Die Untersuchungen beginnen mit einem Stufentest. In diesem Test wird eine genormte C-
Verzahnung mit einer definierten Last aus der Kraftstufentabelle nach [F1] beaufschlagt. Die
Kraftstufentabelle teilt sich in sechs Laststufen auf und wird jeweils nach einer Lastwechselzahl von
2.100.000 am Ritzel stufenweise erhöht. Dabei liegt die Hertzsche Pressung 𝑝𝐻𝐶 im Wälzpunkt C
90 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

zwischen 795,1 N/mm² und 1547,3 N/mm² und nimmt mit jeder Laststufe um etwa 150 N/mm² zu.
Die Umfangsgeschwindigkeit ist bei diesen Versuchen mit 8,3 m/s konstant. Nach jeder Stufe erfolgt
die Messung der Profilformabweichung und der anteiligen Graufleckenfläche.
Die Kraftstufe, bei der erstmalig die Profilformabweichung den Betrag von 𝑓𝑓𝑚 ≥ 7,5 𝜇𝑚 übersteigt,
wird als Schadenskraftstufe bezüglich der Graufleckentragfähigkeit des Schmierstoffes angegeben.
Der anschließende Dauertest stellt den zweiten Abschnitt dar. Dieser Test beginnt in der Kraftstufe
8 mit einer Lastwechselzahl von 6.900.000 am Ritzel, anschließend folgen bis zu fünf weitere Läufe
in der Kraftstufe 10 mit einer Lastwechselzahl von 6.900.000 am Ritzel. Zwischen den Läufen finden
die oben beschriebenen Messungen statt. Der Test endet beim Erreichen einer mittleren
Profilformabweichung 𝑓𝑓𝑚 ≥ 20 𝜇𝑚 oder einer Grübchenfläche von mehr als 4% einer aktiven
Zahnflanke.
Die Versuche am Großgetriebe laufen auf ähnliche Art und Weise ab. Es liegen dieselben
Umfangsgeschwindigkeiten, dieselben Hertzschen Pressungen im Wälzpunkt und dieselben
Lastwechselzahlen bei beiden Prüfmaschinen vor. Daraus ergeben sich unterschiedliche
Verspannmomente und Laufzeiten zwischen diesen beiden Prüfmaschinen. Der Ablauf der
Versuche ist in Abbildung 5.13 schematisch dargestellt.
Die reine Laufzeit für einen Stufentest der Standardprüfmaschine beträgt 96 Stunden und für einen
Dauertest 480 Stunden. Das Großgetriebe läuft mit 480 Stunden im Stufentest und 2400 Stunden
im Dauertest.

Abbildung 5.13: Versuchsablauf des Graufleckentests [N2]

5.6 Profilmessung mit einem Konturmessgerät


Nazifi [N2] untersuchte in einer ersten Studie taktile Messsysteme, um die Profilform an Zahnflanken
auch direkt im Getriebe zu messen. Die Voruntersuchung stellte heraus, dass ein Konturmessgerät
von der Firma Mahr prinzipiell für diese Anwendung geeignet wäre. Im Rahmen dieser Arbeit wurde
dieser Ansatz aufgegriffen und eine mögliche Messmethodik entworfen.
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 91

Abbildung 5.14: Messung der Profilformabweichung mit einem Konturmessgerät

In Zusammenarbeit mit möglichen Herstellern ist eine Anforderungsliste für diese Anwendung
entstanden. Die Geräte müssen über einen ausreichenden Hub und über eine schnelle Aufnahme
verfügen. Die Software muss die Möglichkeiten der Mehrfachmessung anbieten, damit sich später
die gemessenen Profile mit den Referenzprofilen vergleichen lassen. Des Weiteren sollten
Messassistenten zur Verfügung stehen, die einen immer wiederkehrenden Messablauf zulassen und
die Möglichkeit eines Datenimports bieten, um so auch potenzielle Solldaten einlesen zu können.
Die Firma Mahr bietet mit dem Konturmessgerät MarSurf XC 20 (Abbildung 5.14) ein solches
Messsystem an, das all diese Anforderungen erfüllt.
Das Konturmessgerät MarSurf XC 20 von Mahr hat einen Hub von 50 mm, eine Messstrecke von
250 mm und eine Genauigkeit von 1 µm. Die Länge des Tastarms beträgt 350 mm. Die Tastspitze
ist 60 mm lang und hat einen Tastradius von 25 µm. Der Abtastwinkel beträgt bei einer fallenden
Flanke 88° und bei einer steigenden Flanke 77°. Damit lassen sich auch steile und tiefe
Auskolkungen auf den Zahnflanken vermessen.
Die Messungen erfolgen durch den Wartungsdeckel des Getriebes. Über eine möglichst steife
Haltevorrichtung, welche sich auf dem Bohrbild des Wartungsdeckels verschrauben lässt, wird das
Messgeräte aufgenommen (Abbildung 5.15). Das Messgerät selber zentriert sich über eine
Kugelaufnahme. Die Montage und Demontage dauert nur wenige Minuten.
92 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

Kugelaufnahme des
Befestigung der Messgerätes
Haltevorrichtung auf
dem Gehäusedeckel

Abbildung 5.15: Aufnahme des Konturmessgerätes an dem Getriebegehäuse

Die Auswertung erfolgt über einen Vergleich zwischen einem vor dem Versuch aufgenommenen
Referenzprofil und der jeweiligen Messung nach dem Versuchsabschnitt. Für eine Messung muss
zunächst eine definierte Getriebestellung angefahren werden, damit zum einen mit dem
voreingestellten Messprogramm keine Kollisionen zwischen dem Taster und den Zähnen entstehen
und zum anderen sich immer wieder die gleichen Positionen zum Referenzprofil anfahren lassen.
Die Messung einer Zahnflanke startet in der Fußausrundung eines Zahnes, anschließend fährt der
Taster die gesamte Evolvente ab. Zum Ende der Messung nimmt der Taster noch den Zahnkopf des
Zahnes mit auf. So lassen sich sowohl Flankenbereiche vermessen, die sich im Eingriff befinden
und verschleißen, als auch Bereiche, an denen keine Kontakte mit dem Gegenrad erfolgen und sich
somit die Kontur dort nicht verändert.
Die Auswertung erfolgt mithilfe der Software MarWin von Mahr. Zu Beginn eines Versuches wird
zum späteren Vergleich ein Referenzprofil aufgenommen. Anhand charakteristischer Bereiche am
Zahnkopf und im Zahnfuß, die nicht im Eingriff mit dem Gegenrad sind, lassen sich die gemessenen
Profile aus den Laststufen an dem Referenzprofil ausrichten und vergleichen (Abbildung 5.16). Die
Differenz der beiden Profile ergibt sich mittels einer Linienformabweichung. Diese stellt dann den
Materialabtrag bzw. die Auskolkung auf der Zahnflanke dar. Ein Toleranzband kann direkt kritische
Auskolkungen in rot hervorheben.
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 93

Toleranzband

Profil

Auskolkung

Anpassbereiche

Abbildung 5.16: Vergleich der Profilformmessung mit dem Referenzprofil

Der Vergleich in Abbildung 5.17 zeigt, dass sich mit dem Konturmessgerät von Mahr die
Auskolkungen auf den Zahnflanken reproduzierbar ermitteln lassen. Im Flankenfoto ist die linke
Flanke des großmoduligen Ritzels GG4 1061 nach dem Dauerlauf zu erkennen, wobei hier das Rad
das treibende Zahnrad war. Auf den Flankenbereichen, die Grauflecken aufweisen, ließen sich
Auskolkungen im Zahnfuß, im Zahnkopf und am Punkt B messen.

Messstrecke

Abbildung 5.17: Vergleich der Profilformmessung mit dem Flankenfoto vom großmoduligen Ritzel

An dieser Stelle ist klar hervorzuheben, dass sich diese Auskolkungen nicht direkt mit den
gemessenen Profilen von dem Verzahnungsmesszentrum mit Klingelnberg-Messgeräten
vergleichen lassen, da das Konturmessgerät von Mahr aufgrund der kleineren Tastspitze eine viel
94 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

größere Auflösung hat. Bei den Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand mit dem Normalmodul
von 𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚 muss bei dem Verzahnungsmesszentrum von Klingelnberg ein Kugeltaster mit
einem Radius von 𝑟 = 5 𝑚𝑚 (Abbildung 5.18) eingesetzt werden. Demgegenüber steht die
Tastspitze von dem Konturmessgerät mit einem Radius von 𝑟 = 25 𝜇𝑚 (Abbildung 5.18), womit sich
auch gleichzeitig Flankensteigungen von bis zu 77° vermessen lassen.

r = 25 µm r = 5 mm

Abbildung 5.18: Gegenüberstellung der Taster: links MarSurf XC 20, rechts Kugeltaster
Klingelnberg

Aus diesem Grund sind die qualitativen und quantitativen Auskolkungen dieser beiden Mess-
verfahren nicht vergleichbar. Das Größenverhältnis von dem Kugeltaster mit 𝑑 = 10 𝑚𝑚 zu einem
kleinen Ausbruch wird mit Abbildung 5.19 verdeutlicht.

rt Tastkugel

Flankenoberfläche

20 µm

Abbildung 5.19: Schematischer Größenvergleich einer Auskolkung zu einer Tastkugel [F6]

Mithilfe entsprechender Filterfunktionen, die die höheren Auflösungen des Konturmessschriebes auf
die Auflösung des Kugeltasters von 𝑟 = 5 𝑚𝑚 herunterskalieren, liegen die ermittelten Auskolkungs-
tiefen in einer ähnlichen Größenordnung zu den Profilformabweichungen, welche sich aus dem
Messprotokoll des Verzahnungsmesszentrums ermitteln ließen. Somit sind die an dem
Konturmessgerät von Mahr ermittelten Auskolkungen plausibel. Gleichzeitig bringen diese
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 95

Messschriebe auch neue Erkenntnisse über die Entstehung und Ausbreitung von
Profilformabweichungen. Die Messungen zeigen Materialabträge in einer viel höheren Auflösung.
Die Auskolkungen ragen stellenweise sehr tief und steil in den Werkstoff hinein. Dies zeigt, dass die
Belastungen an solchen Stellen viel höher sein können, als es bisher bekannt war. Daraus lassen
sich dann weitere und neue Modelle für mögliche Folgeschäden ableiten.

5.7 Optische Vermessungen mit Alicona


Mithilfe eines Autofokusmessgerätes der Firma Alicona lassen sich die Zahnflankenoberflächen
flächenhaft mit bis zu einer minimalen Rauheit von 𝑅𝑎 = 0,06 𝜇𝑚 aufnehmen und auswerten. Dabei
werden Mikrokoordinaten entsprechend der Auflösung des Objektivs abgespeichert. In Abbildung
5.20 ist das grundsätzliche Prinzip des Autofokusverfahrens abgebildet. Das Strahlbündel eines
Halbleiterlasers wird mit einer Optik auf das Messobjekt projiziert. Das Objektiv wird so lange in
vertikaler Richtung verfahren, bis der Brennpunkt des Laserstrahles auf der Messoberfläche liegt.
Ändert sich der Abstand zwischen Objektiv und Messoberfläche, so muss die Optik nachgeführt
werden. Die zur Fokussierung erforderliche Bewegung der Linse wird als Maß für eine
Abstandsänderung genommen. Die automatische Fokussierung übernimmt ein interner Regelkreis
in der Steuerung des Messgerätes. Die Eingangsgröße für diesen Regelkreis liefert ein
Fokusdetektor, welcher das an der Messoberfläche reflektierte Strahlenbündel erfasst [D25]. Eine
besonders saubere Oberfläche ohne Schmierstoffrückstände ist bei diesem Verfahren besonders
wichtig, sodass im Vorhinein jeweilige Rückstände gründlich entfernt werden müssen.

Fokusdetektor

Mess-
system
Verschiebbare
Optik
h

h
Messoberfläche

Abbildung 5.20: Autofokusprinzip [D25]

Neben einem Fokusdetektor zur Messung der Mikrokoordinaten enthält das Infinite Fokus-System
auch einen Bildsensor, sodass zusätzlich eine optische Aufnahme der Oberfläche durchgeführt wird.
In der Auswertesoftware der Firma Alicona werden die Oberflächen dreidimensional dargestellt,
wobei mit einer entsprechenden Auswahl an Bearbeitungswerkzeugen eine Anpassung der
Aufnahme möglich ist. Für Rauigkeitsmessungen kann vom aufgenommenen Datensatz eine
Auswahl an Formen abgezogen werden.
Der direkte Vorteil dieses Messinstruments gegenüber taktilen Systemen besteht darin, dass neben
den Mikrokoordinaten auch eine optische Abbildung der Oberfläche aufgenommen wird.
Unabhängig von einer Rauheitsmessung wird eine bis zu 100-fach vergrößerte Darstellung der
Oberfläche angezeigt, sodass Veränderungen der Oberflächencharakteristik durch beispielsweise
96 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik

Einglättungen oder Ausbrüche nachvollzogen werden können. Zusätzlich sind Falschfarben-


darstellungen des Oberflächenprofils möglich, welche im Vergleich mit anderen Aufnahmen
Rückschlüsse auf Veränderungen zulassen.
Für eine erste Untersuchung wird jeweils die gesamte Flanke eines Zahnes vom Ritzel und Rad in
Richtung der Evolvente aufgenommen. Die Breite des aufgenommenen Bereiches beträgt jeweils
200 μm. Diese Aufnahme ist allerdings nur möglich, wenn das Zahnrad vorher mittig durchtrennt
wurde (Abbildung 5.21). Andernfalls würde das Objektiv des Messgerätes mit dem Zahnrad
kollidieren. Der Messbereich kann mit der Aufnahmesoftware durch ein manuelles Anfahren
verschiedener Punkte auf der Messoberfläche festgelegt werden. Die Aufnahmen der
Mikrokoordinaten der Flankenoberflächen enthalten neben den Rauigkeiten auch die geometrische
Form der Evolvente. In einer Näherung wird ein Polynom dritten Grades vom Datensatz abgezogen.
Anschließend trennt ein Hochpassfilter die Rauigkeiten von der noch bestehenden Formabweichung
ab. Eine Ermittlung aller technisch relevanten Rauigkeitskennwerte ist durch das manuelle
Festlegen eines Messbereiches in der optischen Aufnahme der Oberfläche möglich.

Abbildung 5.21: Oberflächenaufnahme am zerteilten Zahnrad

Die Gesamtmessstrecke und die Wahl der Grenzwellenlänge des Filters richten sich bei
aperiodischen Oberflächenprofilen nach den Größenordnungen der zu messenden Rauheitswerte.
Die Gesamtmessstrecke entspricht immer dem Fünffachen der Grenzwellenlänge. Die
aufgenommenen Oberflächenprofile wurden mit einer Messstrecke von 4 mm und einer zugehörigen
Grenzwellenlänge des Hochpassfilters von je 0,8 mm ausgewertet. Die Parameter der
Sensorsteuerung haben großen Einfluss auf die Qualität der Messergebnisse. Eine Auswertung von
stark über- oder unterbelichteten Aufnahmen ist nicht möglich, sodass die Einstellungen nach
Tabelle 5.12 in mehreren Testläufen ermittelt wurden. Zur Wahl der Auflösung gibt der Hersteller
des Messinstrumentes Empfehlungen, welche sich wiederum an den Größenordnungen der
Rauheitskennwerte orientieren (Tabelle 5.11). Der Kennwert 𝑅𝑞 liegt in diesem Anwendungsfall in
einer Größenordnung von minimal 400 nm. Die vertikale Auflösung darf somit maximal 160 nm
betragen.
In Tabelle 5.12 sind alle Einstellungen für die Messungen aufgeführt. Alle Messungen wurden mit
einem Objektiv mit 50-facher Vergrößerung durchgeführt.
Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik 97

Tabelle 5.11: Auswahl vertikale und laterale Auflösung bei Rauigkeitsmessungen für das
Alicona-Messsytem

Vertikale Auflösung (VR)

VR [nm] Rq
2,5 … 5

VR [nm] Rz für Zufallsstrukturen


15 … 30

VR [nm] Rz für sinusförmige Strukturen


8 … 16

Laterale Auflösung (LR)

Strukturlänge
LR [nm]
10 … 40

Tabelle 5.12: Einstellungen Alicona Messsystem

Sensorsteuerung
Belichtungszeit [µs] Kontrast [-]
163 0,43
Messsteuerung
Vertikale Auflösung [nm] Laterale Auflösung [µm]
60 1,15
Grenzwellenlänge des Filters Lc gemäß DIN ISO 4288
Ra Min [µm] Ra Max [µm] Lc [µm] Profillänge [mm]
0,1 2 800 4
98 Prüfstände, Verzahnungsgeometrie, Versuchsablauf und Messtechnik
Versuchsprogramm und untersuchte Parameter 99

6 Versuchsprogramm und untersuchte Parameter


Hauptziel des experimentellen Teils dieser Arbeit war es, anhand von bisher noch nicht untersuchten
Geometrien und Betriebszuständen ein besseres Verständnis über die Auswirkungen einzelner
Geometrie-, Oberflächen- und Schmierstoffparameter auf die Graufleckigkeit zu gewinnen. Dabei
sollten weiterhin Rechenverfahren entwickelt werden, aktuelle Berechnungsmethoden wie nach
Schrade [S3] überprüft und erweitert werden, um in Zukunft eine sichere Vorausberechnung von
Auskolkungen, bedingt durch die Graufleckigkeit, an großen und mittleren Getrieben zu
ermöglichen.
In Ergänzung zu den bisherigen Großgetriebeprojekten sind in diesem Vorhaben die folgenden
Schwerpunkte zu untersuchen:
- Einfluss von verschiedenen Schmierstoffen bzw. Additiven
- Neue Korrekturbeträge 𝑐𝑎 = 75 𝜇𝑚 und 125 𝜇𝑚 am Großgetriebe zur genaueren Ermittlung
des Einflusses des Ein- und Ausfederprozesses auf die Auskolkungstiefe und der Form der
Profilformabweichung
- Optimierung der Mikrogeometrie im Übergangsbereich von der Evolvente zur korrigierten
Flanke, um die Hertzsche Flächenpressung in diesem Bereich gering zu halten (vgl.
Abbildung 2.4)
- Erweiterung der Untersuchungen bei treibendem Rad, die insbesondere für Windkraft-
anlagen von großer Bedeutung sind
- Entwicklung von Graufleckigkeit und Grübchenbildung während langer Laufzeiten
- Ausführliche Erprobung des in der vorangegangenen Arbeit ausgewählten Verfahrens zur
Dokumentation der Auskolkungstiefe an im Getriebe eingebauten Verzahnungen mittels
eines Konturmessgerätes
- Begleitende Vermessungen der Oberflächenstruktur mittels eines Rauheitsmessgerätes und
werkstoffkundliche Untersuchungen ermöglichen es, neue Erkenntnisse über die
Schadensmechanismen zu gewinnen bzw. bestehende Theorien zu überprüfen

6.1 Verwendete Schmierstoffe


Bei den eingesetzten Schmierstoffen handelt es sich zum einen um praxisübliche Schmierstoffe, die
eine hohe Graufleckentragfähigkeit aufweisen und zum anderen um ein Mineralöl, welches mit Ang-
lamol 99 additiviert ist. Die Praxisschmierstoffe unterscheiden sich im Hinblick auf das Grundöl und
die Additivierung. Es werden jeweils zwei Schmierstoffe auf Mineralölbasis und zwei Schmierstoffe
mit einem Polyalphaolefin als Grundöl eingesetzt. Beide Grundöltypen sind jeweils mit einer PD-
Additivierung und einer Schwefel-Phosphor-Additivierung untersucht worden. Die Korrektur der
eingesetzten Zahnräder besteht aus einer Kopfkorrektur von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 und einem Kopfeckradius
von 𝑟𝑘 = 7 𝑚𝑚 an den großmoduligen Rädern und einer Kopfkorrektur von 𝑐𝑎 = 10 𝜇𝑚 und einem
Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 1,6 𝑚𝑚 an den kleinmoduligen Rädern. Diese nicht volloptimierten
Korrekturen sollen noch höhere Beanspruchungen im Zahnkontakt hervorrufen, um Grauflecken
trotz der guten Schmierstoffe mit einer hohen Graufleckentragfähigkeit zu erzeugen. Gleichzeitig
sollen aber Pressungsüberhöhungen von über 4000 𝑁/𝑚𝑚² und das Schaben der Kopfkante des
Gegenrades im Zahnfuß des Ritzels vermieden werden.
100 Versuchsprogramm und untersuchte Parameter

6.2 Auswahl der Profilkorrekturen


Der Eingriff eines Zahnpaares von einem Ritzel und einem Rad einer Stirnradstufe beginnt mit einem
Einfedern der neu in Eingriff kommenden Zähne, während sich ein weiteres Zahnpaar schon im
Eingriff befindet. In dem Maße, wie das neue Zahnpaar Last übernimmt, verringert sich die Last an
dem bereits im Eingriff befindlichen Zahnpaar, bis dieses vollständig entlastet und ausgefedert ist.
Bei korrigierten Verzahnungen mit Kopfeckabrundungen weicht diese Eingriffslinie erheblich von der
theoretischen Eingriffslinie einer evolventischen Verzahnung ab. Die korrekte Eingriffslinie für eine
verbesserte Lastverteilungsrechnung ergibt sich aus einer Abwälzsimulation der tatsächlichen
Zahnflanken bis über die Zahnkopfeckradien.
Somit ist es möglich, den Einfluss verschiedener Kopfeckradien und Korrekturen auf die Zahnkraft-
und die Pressungsverteilung über der Zahnflanke genauer zu berechnen, da der Kraftanstieg beim
Einfedern eines Zahnpaares sich auf die Zahnkraftabnahme des schon in Eingriff befindlichen
Zahnpaares im dann beginnenden Doppeleingriff auswirkt. Dabei lässt sich auch erkennen, dass es
relativ großer Kopfeckradien bedarf, um beim Einfedern trotz kleiner Zahnkräfte keine
Flankenpressungen oberhalb zulässiger Werte zu bekommen. Deshalb ist es wichtig, dass die
Fertigungsvorgaben und die Toleranzangaben diesen Kopfeckradius berücksichtigen.
Mithilfe der Abwälzsimulation nach Walkowiak [W2] werden vier verschiedene Verzahnungs-
korrekturen ausgelegt. Schwerpunkt der Untersuchungen sind sowohl den Einfluss der
Kopfeckradien als auch den Einfluss der Übergänge von der Evolvente zur korrigierten Zahnflanke
zu ermitteln.
Ausgehend von einer optimalen Korrektur sind jeweils der Kopfeckradius, der Kopfrücknahmebetrag
und die Funktion der Korrektur variiert worden. Eine optimale Korrektur besteht aus einem kubischen
Übergang von der Evolvente zur korrigierten Flanke und einem großem Kopfeckradius. Die Korrektur
am Großgetriebe beinhaltet einen Rücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚 und einem Kopfeckradius
von 𝑟𝑘 = 𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚 (Abbildung 6.1 a)).
Nun wird der Kopfeckradius auf 𝑟𝑘 = 𝑚𝑛 /10 = 22 𝑚𝑚 reduziert (Abbildung 6.1 b)). Es entstehen
beim Ein- und Ausfedern der Zähne aufgrund des kleinen Kopfeckradius, der gleichzeitig dem
Krümmungsradius in diesem Bereich entspricht, erhöhte Flankenpressungen zum Eingriffsbeginn.
In einem weiteren Versuch wird ein linearer Kopfrücknahmebetrag analysiert (Abbildung 6.1 c)).
Durch die lineare Korrektur verringert sich der Ersatzkrümmungsradius im Übergangsbereich von
der Evolvente zur korrigierten Flanke deutlich. Die Flankenpressung steigt in diesem Bereich an
(Abbildung 7.32 und 7.33). Aufgrund dieser erhöhten Pressung ist dieser Übergangsbereich
besonders verschleiß- und graufleckengefährdet. Um diesen Einfluss in späteren Berechnungen
validieren zu können, ist diese Geometrie mit in das Versuchsprogramm aufgenommen worden.
Mithilfe eines weiteren Versuches wird der Einfluss des Kopfrücknahmebetrages, der von
𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚 auf 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 verändert wird, untersucht (Abbildung 6.1 d)).
Die Korrekturen sind der Fertigungsmaschine in Form von Punktemengen übergeben worden. In der
Vorgabe waren die Abweichungen von der Sollevolvente in Abhängigkeit von dem Durchmesser
angegeben. Die Abbildung 6.1 zeigt deutlich, dass sich zwischen dem Fertigungszustand und dem
Sollzustand nur geringe Differenzen einstellen. Die Unterschiede der einzelnen Korrekturen sind
noch deutlich aus den gemessenen Profilen zu erkennen.
Versuchsprogramm und untersuchte Parameter 101

a) Profil an der
Profil Flanke
an Flanke vom
vom Ritzel
Ritzel b) ProfilProfil
an der Flanke
an Flanke vom
vom Ritzel
Ritzel
210 210
0 ca 0 ca

m m

ra1 ra1
Flankenpunkt [mm][mm]

zum Flankenpunkt [mm]


200 mm 200 mm

Radius zum Flankenpunkt [mm]


zumFlankenpunkt

190 190
ca = 170 µm ca = 170 µm
cl = 10,73 mm cl = 10,73 mm
rk = 22 mm rk = 2,2 mm
zum

180 180
Radius

Δrl = 4,4 mm Δrl = 0,44 mm


Radius

Radius
kubischer Übergang kubischer Übergang
170 170

rb1 rb1

mm mm

160 160
- 50 0 50 100 150 200 250 - 50 0 50 100 150 200 250

Abweichung von
Abweichung vonder Evolvente
der Evolvente [mue][µm] Abweichung von
Abweichung vonder Evolvente
der Evolvente [mue][µm]
Vorgabe
Vorgabe Vorgabe
Vorgabe
Fertigung
Fertigung Fertigung
Fertigung
c) Profil an der Flanke vom Ritzel d) Profil an der Flanke vom Ritzel
Profil an Flanke vom Ritzel Profil an Flanke vom Ritzel
210 210
0 ca 0 ca

m m

ra1 ra1
zum Flankenpunkt [mm]

Radius zum Flankenpunkt [mm]

200 mm 200 mm
Radius zum Flankenpunkt [mm]

Radius zum Flankenpunkt [mm]

190 190
ca = 170 µm ca = 50 µm
cl = 10,73 mm cl = 10,73 mm
180
rk = 22 mm 180 rk = 22 mm
Δrl = 4,4 mm Δrl = 4,4 mm
Radius

linearer Übergang kubischer Übergang


170 170

rb1 rb1

mm mm

160 160
- 50 0 50 100 150 200 250 - 50 0 50 100 150 200 250

Abweichung von
Abweichung vonder Evolvente
der Evolvente [mue][µm] Abweichung von
Abweichung vonder Evolvente
der Evolvente [mue][µm]
Vorgabe
Vorgabe Vorgabe
Vorgabe
Fertigung Fertigung
Fertigung Fertigung

Abbildung 6.1: Vergleich der Korrekturvariationen zwischen Ist- und Sollzustand


a) Verlauf einer optimalen Korrektur
b) Verlauf mit kleinem Kopfeckradius
c) Verlauf einer linearen Korrektur
d) Verlauf mit einem kleinen Kopfrücknahmebetrag
102 Versuchsprogramm und untersuchte Parameter

Die Korrekturen für die Verzahnungen vom Standard-Verspannungsprüfstand (𝑎 = 91,5 𝑚𝑚,


𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚) sind nach dem gleichen Verfahren ausgelegt und gefertigt worden. Dort ergeben sich
vergleichbare Abweichungen zwischen dem Ist- und dem Sollzustand wie bei den Verzahnungen
am Großgetriebeprüfstand.

6.3 Treibendes Rad


Die Umkehrung der Treibrichtung hat lediglich eine Umkehrung der Eingriffspunkte zur Folge. Die
Geschwindigkeitskomponenten, im Speziellen die Gleitgeschwindigkeit und das spezifische Gleiten,
verändern sich nicht. Somit sind die Zahnfüße vom Ritzel und vom Rad immer noch die
graufleckengefährdetsten Bereiche. Schrade [S3] und Liu [L1] zeigten, dass die Treibrichtung keine
Auswirkung auf die graufleckenbedingte Auskolkung hat. Nazifi [N2] beobachtete eine Verlagerung
der maximalen Profilformabweichung vom Zahnfuß des Ritzels in den Zahnfuß des Rades. Er
begründete dies mit den hohen Hertzschen Pressungen während des Eingriffsbeginns.
Mithilfe einer geeigneten Korrektur mit einem entsprechenden großen Kopfeckradius sollten
Pressungsüberhöhungen und doppelte Überrollungen im fußnahen Flankenbereich vermieden und
der Bezug zu Schrade [S3] und Liu [L1] wiederhergestellt werden. Mit zwei Versuchen zum
treibenden Rad mit einem Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 𝑚𝑛 /3, unterschiedlichen Kopfrücknahme-
beträgen und unterschiedlichen arithmetischen Mittenrauheiten lässt sich dann ausschließlich die
graufleckenbedingte Auskolkung der Verzahnung vom Großgetriebeprüfstand untersuchen.
Der Betriebszustand mit dem treibenden Rad kommt in Windenergieanlagen zum Einsatz. Oftmals
werden die Zahnflankenoberflächen der Zahnräder in Großwindturbinen noch nachbehandelt, um
die Graufleckentragfähigkeit durch bessere, d.h. insbesondere tribologisch günstigere,
Oberflächenrauheiten zu erhöhen. In dieser Arbeit ist die Kombination aus einer optimierten
Korrektur und dem chemisch-mechanischen Gleitschleifen ein weiterer Untersuchungspunkt. Das
chemisch-mechanische Gleitschleifen beruht auf zwei Wirkprinzipien. Zunächst findet durch eine
chemische Reaktion eine Verringerung der Werkstoffoberflächenfestigkeit statt und anschließend
tragen spezielle Partikel die Rauheitsspitzen ab. Eine Veränderung der Makrogeometrie lässt sich
durch diesen Prozess minimieren.

6.4 Dauerversuche
Die Langzeitentwicklung der Graufleckigkeit und die Auswirkungen auf mögliche Schäden sind von
einem hohen Interesse. Tritt Graufleckigkeit auf, ist es wichtig, unterscheiden zu können, ob diese
Graufleckigkeit zu einem Ausfall führt, oder ob die Grauflecken keine negativen Auswirkungen auf
die Tragfähigkeit haben. Lützig [L2] und Nazifi [N2] untersuchten schon die Langzeitentwicklung der
Graufleckigkeit und beobachteten, dass Zahnräder mit starker Graufleckigkeit die Dauerversuche
ohne Grübchen beendeten und Zahnflanken mit geringer Graufleckigkeit aufgrund von
Grübchenschäden ausgefallen sind. Felbermaier [F5] untersuchte die Auswirkung von
Graufleckigkeit auf die Grübchentragfähigkeit. Er stellte widersprüchlich zu [N2] fest, dass die
Grübchentragfähigkeit durch das Auftreten von Grauflecken ungefähr um 15% gemindert werden
kann. Dabei spielt die Ausprägung der Graufleckigkeit eine wesentliche Rolle. Mehr Grauflecken
führen auch zu einer höheren Gefahr der Grübchenbildung. Geringere Graufleckenzonen mindern
dagegen kaum die Grübchentragfähigkeit. Des Weiteren zeigte sich, dass sich eine stagnierende
Graufleckigkeit ungünstiger auf die Grübchentragfähigkeit auswirkt als eine fortschreitende
Graufleckigkeit.
Versuchsprogramm und untersuchte Parameter 103

Folgend waren nun auch die Einflüsse der optimierten Korrekturformen im Hinblick auf die
Tragfähigkeit und der Langzeitentwicklung der Grauflecken Untersuchungsschwerpunkte.
Insgesamt sollten drei Dauerversuche an ausgewählten Radsätzen durchgeführt werden.
104 Versuchsprogramm und untersuchte Parameter
Versuchsergebnisse 105

7 Versuchsergebnisse
Zunächst werden folgend detailliert die Versuchsergebnisse zu den Graufleckenuntersuchungen
sowohl von dem Großgetriebeprüfstand als auch von dem Standard-Verspannungsprüfstand
vorgestellt. Beginnend mit einer genauen Beschreibung zur Ermittlung der Profilformabweichung
folgen die Darstellungen der Ergebnisse der Schmierstoffvariationen, der Profilkorrekturen sowie die
zum treibenden Rad. Die Darstellungen beinhalten neben den Ergebnissen der Stufentests auch die
der Dauertests.
Des Weiteren erfolgten an einigen Zahnrädern werkstoffkundliche Untersuchungen, die im
Anschluss noch vorgestellt werden.
An drei Standard Typ-C-Verzahnungen nach FVA 54 [F1] erfolgte eine optische Untersuchung der
Einglättungseffekte. Dabei erfuhren die Radsätze unterschiedliche Lasten mit unterschiedlichen
Lastwechseln.

7.1 Ermittlung der Profilformabweichung


Für die Profilformabweichung wird zunächst die ausmittelnde Ist-Evolvente innerhalb des
Auswertebereiches bestimmt (grüne Linie, Abbildung 7.1). Zu dieser ausmittelnden Ist-Evolvente
werden nun zwei Linien parallel verschoben (pinke Linien, Abbildung 7.1), sodass diese das Ist-
Profil innerhalb des Auswertebereiches berührend einschließen. Der Abstand dieser zwei parallel
verschobenen Linien zueinander ist die Profilformabweichung. Somit lässt sich die
Profilformabweichung, die sich nach dem Fertigungszustand einstellt, bestimmen.

Referenz-Profil
Referenz Profil vor vor Versuch
Versuch
24
24

Ende Auswertestrecke
Ende_Auswertestrecke
21
21
ausmittelnde
[mm]

18
18
parallel
Ist-Evolvente
Eingriffsstrecke [mm]

verschobene
15 Geraden
Eingriffsstrecke

15

12
12

99
66
Start Auswertestrecke
Start_Auswertestrecke
33
00
- 20 - 15 - 10 -5
-5
-20 -15 -10 00 55 10
10
15
15
20
20

Abweichung
Abweichung [µm] [µm]
Messstrecke
Messstrecke
Auswertebereich
Auswertebereich
ausmittelnde
ausmittelnde Ist-Evolvente
Ist-Evolvente BB BB
B‘B‘
B'B'
B‘‘B‘‘
B''B''

Abbildung 7.1: Profilmessschrieb vor dem Versuch


106 Versuchsergebnisse

Für die Bestimmung der Profilformabweichung nach den einzelnen Versuchsabschnitten des
Graufleckentests wurden zunächst die einzelnen Profile vermessen (Abbildung 7.2) und
anschließend mit dem Referenzprofil vom Neuzustand verglichen. Damit sich die Profile nach dem
jeweiligen Versuchsabschnitt mit dem Referenzprofil vergleichen lassen, müssen die Profile
übereinander gelegt werden. Aufgrund von Messungenauigkeiten und Aufspannfehlern lassen sich
aber die Messungen nicht exakt reproduzieren. Um diesen Fehler auszuschließen, wurden die
Profile nach dem jeweiligen Versuchsabschnitt mit dem Referenzprofil verglichen.

Neuzustand Nach Kraft- Nach Kraft- Nach Kraft- Nach Kraft-


(Referenz) stufe 6 stufe 8 stufe 9 stufe 10
24
24
24

21
21
21
Auswertebereich

18
18
18
[mm]
[mm]
Eingriffsstrecke[mm]

15
15
15
Eingriffsstrecke
Eingriffsstrecke

12
12
12

999

666

333

000
Messstrecke
Messstrecke
Messstrecke
Auswertebereich
Auswertebereich
Auswertebereich
ausmittelnde
ausmittelnde
ausmittelnde Ist-Evolvente BB
Ist-Evolvente
Ist-Evolvente vom
BB BB Refrenzprofil
vomvom Referenz-Profil
Refrenzprofil

Abbildung 7.2: Profilmessschriebe nach den einzelnen Versuchsabschnitten

Bei Abweichung erfolgt eine entsprechende Anpassung an das Referenzprofil. Eine solche
Anpassung kann nur in einem Bereich erfolgen, an dem kein Materialabtrag während der Versuche
entsteht. Sowohl im Zahnfuß als auch im Zahnkopf findet meistens der größte Materialabtrag statt.
Um den Bereich des Wälzkreises hingegen behält die Zahnflanke überwiegend ihre ursprüngliche
Form. Daher wird in der Umgebung des Wälzkreises ein Anpassbereich definiert (Abbildung 7.3),
an welchem die Profile sich nach dem jeweiligen Versuchsabschnitt zu dem Referenzprofil
ausrichten lassen. Innerhalb dieses Anpassbereiches wird eine Ausgleichsgerade von dem
Referenzprofil und dem Profil nach dem Versuch ermittelt.
Versuchsergebnisse 107

Neuzustand Nach Kraft- Nach Kraft- Nach Kraft- Nach Kraft-


(Referenz) stufe 6 stufe 8 stufe 9 stufe 10
24
24

21
21

18
18
Anpassbereich
[mm]
Eingriffsstrecke [mm]

15
15
Eingriffsstrecke

12
12

99

66

33

00
M essstrecke desdes
Messstrecke Profils nach
Profils Versuch
nach Versuch
Auswertebereich
Auswertebereich desdes
Profils nachnach
Profils Versuch
Versuch
ausmittelnde
ausmittelndeIst-Evolvente
Ist-EvolventeBBBBvomvom
Refrenzprofil
Referenz-Profil
M essstrecke vom
Messstrecke vom Refrenzprofil
Referenz-Profil

Abbildung 7.3: Übereinanderlegen der Profile vom Neuzustand und


nach dem jeweiligen Versuchsabschnitt

Der Profilmessschrieb nach einem Versuch wird dann soweit verdreht und verschoben, bis die
Ausgleichsgerade von dem verschobenen Profilmessschrieb der Ausgleichsgeraden vom
Referenzprofil entspricht. Anschließend sind die Profile bestmöglich aneinander angepasst
(Abbildung 7.4).
Da die Profile nun zueinander ausgerichtet und übereinander gelegt sind, lassen sich die
Profilformabweichungen nach den einzelnen Versuchsabschnitten bestimmen. Auf dem Ansatz
beruhend, dass vor dem Versuch noch keine Profilformabweichung aufgrund der Graufleckigkeit
vorliegen kann, können sich folglich auch keine Profilformabweichungen ermitteln lassen. In dem
Infoblatt FVA 54-7 [F1] wird beschrieben, dass nur die Auskolkung ausgewertet werden darf, welche
aufgrund der Graufleckigkeit entstanden ist. Das Referenzprofil bildet dabei den „0“-Zustand mit der
Auskolkung von 0 µm (Abbildung 7.4). Nach der Ausrichtung des Profilmessschriebes nach einem
Versuchsabschnitt an dem Referenzprofil lassen sich die einzelnen Profilpunkte zwischen dem
Referenzprofil und nach dem jeweiligen Versuchsabschnitt direkt miteinander vergleichen. Damit
lässt sich genau ermitteln, wie stark die Zahnflanke an den entsprechenden Profilpunkten
verschlissen ist. Aus der maximalen Differenz der beiden Profile lässt sich dann die
Profilformabweichung ausmessen (Abbildung 7.4). Abbildung 7.5 zeigt die Entwicklung der
Profilformabweichung nach der Auswertemethode nach den einzelnen Kraftstufen.
108 Versuchsergebnisse

Auswertung
Auswertungdes
des Profils nach einemVersuchsabschnitt
nach einem Versuchsabschnitt
24
24

Ende Ende_Auswertestrecke
Auswertestrecke
21
21
[mm]

18
18
Eingriffsstrecke [mm]
Eingriffsstrecke

15
15

12
12
Profilpunkt Profilpunkt
vor Versuch nach Versuch
99

66
Start_Auswertestrecke
Start Auswertestrecke
33
00
- 20
-20 - 15
-15 - 10
-10 -5
-5 00 55 10
10 15
15 20
20

Abweichung [µm]
Abweichung [µm]
Messstrecke
Messstrecke des Profils
des Profils nach Versuch
nach Versuch
Auswertebereich
Auswertebereich des Profils
des Profils nach Versuch
nach Versuch
ausmittelnde
ausmittelnde Ist-Evolvente
Ist-Evolvente BB vom BBRefrenzprofil
vom Referenz-Profil
Messstrecke vom Referenz-Profil
Messstrecke vom Refrenzprofil
Ausgangspunkt
Ausgangspunkt vom vom Referenz-Profil
Refrenzprofil
Verschlissener Punkt von dem
verschlissener Punkt vonProfil demnach einem
Profil Versuchsabschnit
nach einem Versuchsabschnitt

Abbildung 7.4: Bestimmung der mittleren Profilformabweichung nach Kraftstufe 10

In dem Infoblatt FVA 54-7 [F1] ist vermerkt, dass nur die Auskolkung ausgewertet werden darf,
welche aufgrund der Graufleckigkeit entstanden ist. Durch eine optische Sichtprüfung lässt sich die
Graufleckigkeit feststellen und mit der hier beschriebenen Auswertemethode die zugehörige
Profilformabweichung im Graufleckenbereich ermitteln. Somit ist im Hinblick auf die Grauflecken-
beurteilung eine Auswertemethode definiert, die gewährleistet, dass die Auskolkung ausschließlich
im Graufleckenbereich ermittelt wird.
Versuchsergebnisse 109

Neuzustand Nach Kraft- Nach Kraft- Nach Kraft- Nach Kraft-


(Referenz) stufe 6 stufe 8 stufe 9 stufe 10
24
24

21
21
Auswertebereich

24
18
[mm]

18
[mm]

21
15
15
Eingriffsstrecke
Eingriffsstrecke

18
12
[mm]

12

15
99
Eingriffsstrecke

12
66

393

060

3 Messstrecke des Profils nach Versuch


Auswertebereich des Profils nach Versuch
0 ausmittelnde Ist-Evolvente
0 µm BB vom0.8 µm
Refrenzprofil 4.2 µm 8.1 µm 12.4 µm
Messstrecke vom Refrenzprofil
Messstrecke
Messstrecke desdes
Profils nachnach
Profils Versuch
Versuch
Ausgangspunkt vom Refrenzprofil
Auswertebereich
Auswertebereich desdes
Profils nachnach
Profils Versuch
Versuch
Verschlissener Punkt von dem Profil nach dem Versuchsabschnitt
ausmittelnde
ausmittelnde Ist-Evolvente
Ist-Evolvente BB BB
vomvom Referenz-Profil
Refrenzprofil
Messstrecke
Messstrecke vomvom Referenz-Profil
Refrenzprofil
Ausgangspunkt
Ausgangspunkt vom Refrenzprofil
vom Referenz-Profil
Verschlissener
verschlissenerPunkt vonvon
Punkt demdem
Profil nachnach
Profil dem Versuchsabschnitt
dem Versuchsabschnitt

Abbildung 7.5: Bestimmung der mittleren Profilformabweichung

7.2 Ergebnisse der untersuchten Parameter


Das folgende Kapitel dokumentiert den Zustand der Prüfritzel sowohl für den Großgetriebeprüfstand
als auch für den Standard-Verspannungsprüfstand nach Versuchsende anhand der beiden
Bewertungskriterien für die Graufleckigkeit, dem Ausmaß der Graufleckenfläche und der
Profilformabweichung. Dazu ist für jede Variante jeweils ein Flankenfoto sowie ein Profilmess-
protokoll mit entsprechender örtlicher Pressungsverteilung, welche mithilfe der Abwälzsimulation
nach Walkowiak [W2] bestimmt wurde, dargestellt. Hierbei ist entscheidend, dass die eingelesenen
Messprotokolle mathematisch geglättet werden, um unrealistische Lastüberhöhungen zu
vermeiden. Die Glättungsfunktion steht dabei in einer Abhängigkeit zur Abplattungsbreite des
Hertzschen Kontaktes. So lassen sich die physikalischen Effekte bestmöglich abbilden. Das
Profilmessprotokoll zeigt drei Ritzelzähne vor und nach jedem Versuch. Ausgehend von der
Differenz dieser beiden Linien lässt sich die maximale Auskolkung ausmessen. Die Messungen mit
dem Verzahnungsmesszentrum von Klingelnberg erfolgen immer auf der Flankenmitte der
Zahnräder.
Entscheidend für die Belastung im Bereich des negativen spezifischen Gleitens oberhalb des
Fußnutzkreises, dem am stärksten gefährdeten Flankenteil, ist die Korrektur am Kopf des
Gegenrades. Deshalb ist im Profilmessprotokoll ein Zahn des Gegenrades dargestellt. Das
Messprotokoll des Gegenrades ist um 180° gedreht und besteht auch aus den Messungen vor und
nach dem Versuch. Somit sind die Flankenpunkte von Ritzel und Rad, die sich miteinander im
Eingriff befinden, auf derselben Höhe zu finden. Diese Profile von Ritzel und Rad sind Grundlage für
die Berechnung der Pressungsverteilung. Durch Einlesen der gemessenen Profilmessschriebe in
der Abwälzsimulation lässt sich die tatsächlich auftretende Hertzsche Flächenpressung berechnen.
110 Versuchsergebnisse

7.2.1 Einfluss des Schmierstoffes


Im Rahmen dieser Forschungsarbeit werden, wie bereits erwähnt, verschiedene Praxisschmierstoffe
mit einer hohen Graufleckentragfähigkeit untersucht, um die Übertragbarkeit von dem Standard-
Verspannungsprüfstand auf den Großgetriebeprüfstand nachzuweisen. Für diese Untersuchungen
kommen in dieser Arbeit zwei unterschiedliche Grundöle mit zwei verschiedenen Additiven zum
Einsatz. Des Weiteren finden noch Untersuchungen mit einem Mineralöl, welches mit Anglamol 99
(A99) additiviert ist, statt. Alle Schmierstoffe haben eine ISO-Viskositätsklasse ISO VG 220.
Schmierstoff: Mineralöl mit PD-Additiv

B
A

GG4 1011 rechte Flanke mn = 22 mm Mineralöl PD-Additive

ca = 50 µm Ra1 = 0,53 µm
rk = 8 mm Ra2 = 0,49 µm
300
linearer Übergang RaΣ = 0,51 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E
Zahn 1

94,7 mm
Punkt D
Zahn 11

Zahn 6

Zahn 1
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm Flankenpressung

Ritzel vor
67,2 mm
Versuch Rad vor
Punkt C
Versuch

5
mm Ritzel nach
Versuch
49,9 mm
Punkt B

29,8 mm
Punkt A
2100 MPa

Abbildung 7.6: Ritzel GG4 1011: rechte Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟖 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎
Versuchsergebnisse 111

Die Verzahnungen sowohl vom Großgetriebeprüfstand als auch vom Standardprüfstand der
Schmierstoffuntersuchungen sind mit einer kleinen linearen Kopfrücknahme und mit einem
Kopfeckradius versehen. Die Korrektur der Verzahnung vom Großgetriebeprüfstand hat eine
Kopfrücknahme von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 und einen Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 8 𝑚𝑚. Am Standardprüfstand
beträgt der Betrag der Kopfrücknahme 𝑐𝑎 = 10 𝜇𝑚 und der Kopfeckradius 𝑟𝑘 = 1,6 𝑚𝑚. Bei dem
Mineralöl, welches mit A99 additiviert ist, sind die Kopfeckradien etwas größer, so hat die
Verzahnung vom Großgetriebe einen Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 22 𝑚𝑚 und die Verzahnung vom
Standard-Verspannungsprüfstand einen Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 4,5 𝑚𝑚.
Die Abbildungen 7.6 und 7.15 zeigen die Ergebnisse der Untersuchungen mit einem Mineralöl,
welches mit einem PD-Additiv additiviert wurde. Ein PD-Additiv, welches lösliche
Molybdänverbindungen enthält [W3], soll ein sehr gutes Einlaufverhalten aufweisen. Dies ist aber in
der Literatur noch nicht hinreichend belegt. PD-Additive sollen durch plastische Deformationen der
Rauheitsspitzen die Oberfläche an einem Gleit-Wälzkontakt einglätten und tribologisch günstigere
Bedingungen schaffen. Die Rauheitsspitzen werden dabei nicht abgetragen, sondern durch eine
Plastifizierung in die Rauheitstäler der Oberfläche gedrückt. Dadurch entstehen Oberflächen mit
niedrigeren Rauheiten, die für ein besseres Schmierverhältnis im Zahnkontakt sorgen und somit die
oberflächennahen Belastungen der Zahnflanken reduzieren.
Die Ergebnisse zeigen nach dem Stufentest weder an den Verzahnungen vom Großgetriebe-
prüfstand noch an denen vom Standard-Verspannungsprüfstand irgendwelche Auffälligkeiten. Es
sind keine Grauflecken auf den Zahnflanken zu beobachten und Auskolkungen ließen sich auch
nicht ermitteln, obwohl im fußnahen Flankenbereich aufgrund des kleinen Korrekturbetrages
deutliche Pressungsspitzen vorliegen. Somit lässt sich die hohe Graufleckentragfähigkeit für diesen
Schmierstoff sowohl für die Verzahnung vom Standardprüfstand als auch für die Verzahnung vom
Großgetriebeprüfstand nachweisen.

Abbildung 7.7: Rauheitsmessschrieb von der rechten Ritzelflanke GG4 1011 vor Versuch

Des Weiteren lässt sich nach dem Einlauf auch eine deutliche Abnahme der arithmetischen
Mittenrauheit feststellen. Auf den Ritzelflanken des Großgetriebeprüfstandes sank die arithmetische
112 Versuchsergebnisse

Mittenrauheit von 𝑅𝑎 = 0,53 𝜇𝑚 auf 𝑅𝑎 = 0,35 𝜇𝑚. Die Abbildungen 7.7 – 7.13 zeigen die
Rauheitsmessschriebe vor und während der Versuche. Es ist eine deutliche Einglättung der
Zahnflanke zu erkennen. Die Messstrecke ist 4 𝑚𝑚 lang und wurde in Richtung des Profils in
Profilmitte sowie in Flankenmitte aufgenommen. Es ist zu erkennen, dass sich sowohl die
Rauheitshügel einglätten, aber auch die Rauheitstäler auffüllen.

Abbildung 7.8: Rauheitsmessschrieb von der rechten Ritzelflanke GG4 1011 nach Laststufe 5

Abbildung 7.9 : Rauheitsmessschrieb von der rechten Ritzelflanke GG4 1011 nach Laststufe 6
Versuchsergebnisse 113

Abbildung 7.10: Rauheitsmessschrieb von der rechten Ritzelflanke GG4 1011 nach Laststufe 7

Abbildung 7.11: Rauheitsmessschrieb von der rechten Ritzelflanke GG4 1011 nach Laststufe 8
114 Versuchsergebnisse

Abbildung 7.12: Rauheitsmessschrieb von der rechten Ritzelflanke GG4 1011 nach Laststufe 9

Abbildung 7.13: Rauheitsmessschrieb von der rechten Ritzelflanke GG4 1011 nach Laststufe 10

Des Weiteren ist im fußnahen Flankenbereich ein dunkler Streifen erkennbar, der mithilfe einer
optischen Messtechnik von Alicona weiter untersucht wurde (Abbildung 7.14). Dabei zeigte sich,
dass in diesem Bereich die Oberfläche fast vollständig eingeebnet ist (Abbildung 7.14). Die
Pressungsverteilung über der Zahnflanke ist in Abbildung 7.6 dargestellt und verdeutlicht, dass
genau in dem Bereich, wo die dunklen Streifen sichtbar sind, auch die größten Pressungen von ca.
Versuchsergebnisse 115

2100 MPa aufgetreten sind. Also zeigt das PD-Additiv bei der größten Pressung seine stärkste
Wirkung. Das PD-Additiv soll die Schmelztemperatur des Materials senken. Aus diesem Grund
glätten sich die Oberflächen mit dem größten Energieeintrag auch am stärksten ein. Die
Anlassfarben, welche in der Echtfarbendarstellung der Alicona (Abbildung 7.14) deutlich hervor-
kommen, bestätigen die Annahme des hohen Energieeintrages. An der Verzahnung vom
Standardprüfstand konnte dieser Effekt nicht festgestellt werden, eine mögliche Ursache könnte die
um ca. 0,2 𝜇𝑚 geringere Ausgangsrauheit der kleinmoduligen Verzahnungen sein.

- 1500 µm

- 1250 µm

- 1000 µm

- 750 µm
Messstrecke
- 500 µm

- 250 µm

- 0 µm

-
0 µm 200 µm
Tiefe

Messstrecke

Abbildung 7.14: Echtfarbendarstellung und Rauheitsmessschrieb vom fußnahen Flankenbereich der


rechten Ritzelflanke GG4 1011
116 Versuchsergebnisse

C
B
A

GG4 2011 rechte Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl PD Additive

ca = 10 µm Ra1 = 0,34 µm
rk = 1,6 mm Ra2 = 0,48 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,41 µm 0 MPa 200
MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11

Zahn 6

Zahn 1

10
µm Flankenpressung

13,97 mm
Punkt C Ritzel vor
1
Versuch Rad vor
mm
Versuch
Ritzel nach
10,26 mm Versuch
Punkt B

4,49 mm
Punkt A
2860 MPa

Abbildung 7.15: Ritzel GG4 2011: rechte Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟏, 𝟔 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Schmierstoff: Polyalphaolefin mit PD-Additiv

Die Abbildungen 7.16 und 7.18 zeigen die Ergebnisse mit den Untersuchungen eines weiteren
Praxisschmierstoffes. Dieser Schmierstoff hat ein Polyalphaolefin als Grundöl und ist auch mit einem
PD-Additiv additiviert worden. Da es sich bei diesen Schmierstoffen um Praxisschmierstoffe handelt,
die auf dem Markt so verfügbar sind, sind die Additivpakete in ihrer Zusammensetzung und ihrer
Dosierung nicht unmittelbar gleich. Sie weisen teilweise auch größere Unterschiede auf. Ölanalysen
zeigten, dass das oben erwähnte Mineralöl viel stärker additiviert ist. Das Polyalphaolefin hat 65%
weniger Anteile an Phosphor und 35% weniger Anteile an Molybdän. Aber diese Ergebnisse
spiegeln sowohl bei der Verzahnung vom Standardprüfstand als auch bei der Verzahnung vom
Versuchsergebnisse 117

Großgetriebeprüfstand die hohe Graufleckentragfähigkeit des Schmierstoffes wider. Auch hier


führen die hohen Pressungsspitzen im Gebiet des fußnahen Flankenbereiches nicht zu einer
verfrühten Graufleckigkeit.

B
A

GG4 1011 linke Flanke mn = 22 mm PAO PD-Additive

ca = 50 µm Ra1 = 0,52 µm
rk = 8 mm Ra2 = 0,52 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,52 µm 0 MPa 300
MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E
Zahn 1

94,7 mm
Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm
Rad vor
Versuch Flankenpressung

67,2 mm
Punkt C Ritzel vor
Versuch
5
mm Ritzel nach
Versuch
49,9 mm
Punkt B

29,8 mm
Punkt A
2130 MPa

Abbildung 7.16: Ritzel GG4 1011: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟖 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

Die Einglättung der Rauheitswerte ist bei diesem Schmierstoff nicht so stark ausgeprägt wie bei dem
Mineralöl mit dem PD-Additiv (Abbildung 7.17). Die Anlassfarben auf den Zahnflanken kann bei
diesen Versuchen ebenfalls nur lokal beobachtet werden. Dies kann auf das weniger starke
Additivpaket und dem synthetischen Grundschmierstoff, welcher für einen besseren Wärme-
abtransport sorgt und somit den Energieeintrag in der Oberfläche reduziert, zurückgeführt werden.
Auch bei dieser Verzahnung ist der dunkle Streifen auf eine Einglättung zurückzuführen, die im
Bereich der größten Pressung von ca. 2130 𝑀𝑃𝑎 am stärksten ausgeprägt ist (Abbildung 7.16).
118 Versuchsergebnisse

- 2,00 mm

- 1,50 mm
Messstrecke

- 1,00 mm

- 0,50 mm

- 0 mm

-
0 µm 200 µm
Tiefe

Messstrecke

Abbildung 7.17: Echtfarbendarstellung und Rauheitsmessschrieb vom fußnahen Flankenbereich der


linken Ritzelflanke GG4 1011
Versuchsergebnisse 119

C
B
A

GG4 2021 linke Flanke mn = 4,5 mm PAO PD-Additive

ca = 10 µm Ra1 = 0,20 µm
rk = 1,6 mm Ra2 = 0,47 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,34 µm 0 MPa 200
MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm

Flankenpressung
13,97 mm
Punkt C

1
Rad vor
mm Versuch Ritzel vor
Versuch
10,26 mm
Punkt B Ritzel nach
Versuch

4,49 mm
Punkt A
2570 MPa

Abbildung 7.18: Ritzel GG4 2021: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟏, 𝟔 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Schmierstoff: Mineralöl mit Schwefel-Phosphor-Additiv

Als zweites Additivpaket kommt ein Gemisch aus Schwefel und Phosphor zum Einsatz, welches als
ein sogenanntes Hochdruck-Additiv oder EP-Additiv („Extreme Pressure“) bezeichnet wird. Als
zweiter Begriff hat sich die Bezeichnung AW-Additiv („Antiwear“) durchgesetzt. Eine genaue
Unterscheidung der Bezeichnungen liegt aktuell nicht vor, da sich die Wirkmechanismen nicht
eindeutig trennen lassen. Folgend werden die Additive als EP/AW-Additive bezeichnet. Die EP/AW-
Additive führen beim Erreichen der Ansprechtemperatur zu messbaren Reaktionsschichten und sind
zudem in der Lage, bei hohen Belastungen die abgeriebenen Reaktionsschichten rasch
nachzubilden.
120 Versuchsergebnisse

Die Zusammensetzung der Reaktionsschicht hängt sehr stark von den mechanischen Belastungen
wie Flächenpressung, Geschwindigkeitsverhältnisse, Abplattungsfläche, Verformung, den
Werkstoffen, der Temperatur, dem Grundöl und dem EP/AW-Additiv ab. Die Wirksamkeit des aktiven
Schwefels beruht auf dem Effekt, dass der Schwefel bei hohen Temperaturen im Schmierspalt mit
dem Metall reagiert und ein Metallsulfid bildet. Das führt zu hohen Schmelzpunkten und zu einer
erhöhten Verschleißschutzschicht. Neben dem Schwefel ist das Element Phosphor noch ein
wichtiges Additiv für Schmierstoffe. Phosphor reagiert ebenfalls mit Metallen, wodurch Phosphide,
Phosphite und Phosphate entstehen. Dadurch bilden sich auf den Oberflächen der Reibpartner
hochverschleißfeste Schutzschichten und in Kombination mit dem Schwefel kann in manchen Fällen
die Funktionsfähigkeit von schadhaften Oberflächen wiederhergestellt werden. Die Kombination von
Schwefel und Phosphor als Additivpaket gehört damit zu der Gruppe der EP/AW-Additive, folgend
wird dies nur noch als Schwefel-Phosphor-Additiv (S-P) bezeichnet.

B
A

GG4 1021 linke Flanke mn = 22 mm Mineralöl S-P-Additive

ca = 50 µm Ra1 = 0,55 µm
rk = 8 mm Ra2 = 0,53 µm
300
linearer Übergang RaΣ = 0,54 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E
Zahn 1

94,7 mm
Punkt D
Zahn 11
Zahn 6
Zahn 1

Ritzel vor
Eingriffsstrecke [mm]

Versuch
20
µm Flankenpressung

Ritzel nach
Versuch
67,2 mm
Punkt C
Rad vor
Versuch
5
mm

49,9 mm Rad nach


Punkt B Versuch

29,8 mm
Punkt A
2055 MPa

Abbildung 7.19: Ritzel GG4 1021: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟖 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎
Versuchsergebnisse 121

In zwei weiteren Versuchen wird dieses Additivpaket in Form von Praxisschmierstoffen zum einen
mit einem Mineralöl als Grundöl und zum anderen mit einem Polyalphaolefin untersucht.
Die Abbildungen 7.19 und 7.20 zeigen die Ergebnisse mit dem Schwefel-Phosphor additivierten
Mineralöl. Auch hier lassen sich nach dem Stufentest sowohl an der Verzahnung vom Großgetriebe-
prüfstand als auch an der Verzahnung vom Standardprüfstand keine Graufleckenerscheinungen
oder Auskolkungen feststellen.

C
B
A

GG4 2031 linke Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl S-P-Additive

ca = 10 µm Ra1 = 0,23 µm
rk = 1,6 mm Ra2 = 0,50 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,37 µm 200
0 MPa MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm

Flankenpressung
13,97 mm
Punkt C
Rad vor
1
mm Versuch Ritzel vor
Versuch

10,26 mm
Punkt B Ritzel nach
Versuch

4,49 mm
Punkt A
2300 MPa

Abbildung 7.20: Ritzel GG4 2031: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟏, 𝟔 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Einzig im Fußbereich des Ritzels der großmoduligen Verzahnungen ist im Punkt des ersten
Eingriffes ein kleiner dunkler Streifen erkennbar. Dieser hat sich ebenfalls im Bereich der größten
122 Versuchsergebnisse

Pressungen der Zahnflanke von ca. 2055 MPa gebildet (Abbildung 7.19). Optische Analysen mit
dem Autofokusmessgerät von Alicona zeigen eine leichte Einglättung, wobei hier mehr die
Rauheitshügel abgetragen wurden und die Rauheitstäler weniger aufgefüllt (Abbildung 7.21). Somit
hat das S-P-Additiv bei hohen Pressungen einen nicht so starken Einglättungsmechanismus wie das
PD-Additiv.

Messstrecke - 1500 µm

- 1000 µm

- 500 µm

- 0 µm

-
0 µm 200 µm
Tiefe

Messstrecke

Abbildung 7.21: Echtfarbendarstellung und Rauheitsmessschrieb vom fußnahen Flankenbereich der


linken Ritzelflanke GG4 1021
Versuchsergebnisse 123

Schmierstoff: Polyalphaolefin mit Schwefel-Phosphor-Additiv

Bei dem weiteren Versuch mit dem Polyalphaolefin als Grundöl und den Schwefel- und Phosphor-
Elementen als Additiv zeigen sich auch wie bei den vorher erwähnten Ergebnissen keine
Grauflecken (Abbildungen 7.22 und 7.23). Auskolkungen sind ebenfalls nicht messbar.
Im Fußbereich des Ritzels bei der großmoduligen Verzahnung GG4 1021 an der rechten Flanke ist
ein kleiner dunkler Streifen zu beobachten, wie bei dem zuvor beschriebenen Versuchen bereits
erwähnt. Wieder zeigt sich im Bereich der größten Pressung von ca. 2055 𝑀𝑃𝑎 eine leichte
Einglättung, die aber bei dem S-P-Additiv nicht so stark ausgeprägt ist wie bei dem PD-Additiv
(Abbildung 7.24).

B
A

GG4 1021 rechte Flanke mn = 22 mm PAO S-P-Additive

ca = 50 µm Ra1 = 0,50 µm
rk = 8 mm Ra2 = 0,49 µm
300
linearer Übergang RaΣ = 0,50 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

114,8 mm
Zahn 1

Punkt E

94,7 mm
Punkt D Flankenpressung
Zahn 11

Zahn 6

Zahn 1
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm
Rad vor
Versuch

67,2 mm Rad vor


Punkt C Ritzel vor
Versuch
Versuch

5
mm Ritzel nach
Versuch
49,9 mm
Punkt B

29,8 mm
Punkt A
2055 MPa

Abbildung 7.22: Ritzel GG4 1021: rechte Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟖 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎
124 Versuchsergebnisse

C
B
A

GG4 2041 linke Flanke mn = 4,5 mm PAO S-P-Additive

ca = 10 µm Ra1 = 0,30 µm
rk = 1,6 mm Ra2 = 0,50 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,40 µm 200
0 MPa MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm

Rad vor Flankenpressung


13,97 mm Versuch
Punkt C

1
mm Ritzel vor
Versuch

10,26 mm
Punkt B Ritzel nach
Versuch

4,49 mm
Punkt A
2620 MPa

Abbildung 7.23: Ritzel GG4 2041: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟏, 𝟔 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎
Versuchsergebnisse 125

- 2,00 mm

Messstrecke
- 1,50 mm

- 1,00 mm

- 0,50 mm

- 0 mm

-
0 µm 200 µm
Tiefe

Messstrecke

Abbildung 7.24: Echtfarbendarstellung und Rauheitsmessschrieb vom fußnahen Flankenbereich der


rechten Ritzelflanke GG4 1021
126 Versuchsergebnisse

Schmierstoff: Mineralöl mit A99

Die Abbildungen 7.25 und 7.26 zeigen die Versuchsräder mit dem Schmierstoff, welcher mit A99
additiviert ist und eine niedrigere Graufleckentragfähigkeit hat. Aufgrund der niedrigeren Grau-
fleckentragfähigkeit bilden sich hier ab Laststufe 7 die ersten Grauflecken. Mit zunehmender
Belastung schreiten die Graufleckenbereiche und die Auskolkungen sowohl an der Verzahnung vom
Großgetriebe als auch an der Verzahnung vom Standard-Verspannungsprüfstand immer weiter
voran.

B
A

GG4 1051 linke Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 50 µm Ra1 = 0,59 µm
rk = 22 mm Ra2 = 0,53 µm
kubischer Übergang RaΣ = 0,56 µm 0 MPa 300
MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E 7,5 µm

Rad nach
94,7 mm
Zahn 1

Versuch
Zahn 11

Punkt D
Zahn 6
Zahn 1
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm

Flankenpressung

67,2 mm
Punkt C
Ritzel vor
Versuch
5
Rad vor
mm Versuch
Ritzel nach
49,9 mm Versuch
Punkt B

4,5 µm 8,5 µm 8,5 µm

29,8 mm
Punkt A
2100 MPa

Abbildung 7.25: Ritzel GG4 1051: linke Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

Die Abbildungen 7.25 und 7.26 zeigen den Zustand der Ritzel nach dem Stufentest. Hier sind
deutliche Graufleckenbereiche zu erkennen, die sich bis zum Einzeleingriffspunkt B gebildet haben.
Versuchsergebnisse 127

Die mittleren Profilformabweichungen betragen sowohl bei den Verzahnungen vom Großgetriebe-
prüfstand 𝑓𝑓𝑚 = 8 𝜇𝑚 als auch bei den Ritzeln vom Standard-Verspannungsprüfstand 𝑓𝑓𝑚 = 8 𝜇𝑚.
Somit stellen sich zwischen diesen beiden unterschiedlichen Verzahnungsgrößen 𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚 und
𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚 bei einer gleichen Belastung auch die gleichen Graufleckenerscheinungen ein. Damit
wird sichergestellt, dass die Ergebnisse vom Standard-Verspannungsprüfstand auch auf große
Getriebe übertragbar sind.

C
B
A

GG4 2101 rechte Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 10 µm Ra1 = 0,34 µm
rk = 4,5 mm Ra2 = 0,38 µm
200
kubischer Übergang RaΣ = 0,36 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11

Zahn 6

Zahn 1

10
µm
Flankenpressung
13,97 mm
Punkt C Ritzel vor
Versuch
1
mm

Ritzel nach Rad vor


Versuch Versuch
10,26 mm
Punkt B

8,9 µm 6,3 µm
8,3 µm

4,49 mm
Punkt A 1750 MPa

Abbildung 7.26: Ritzel GG4 2101: rechte Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Während der Versuche mit dem Schwefel-Phosphor-Additiv und dem A99 ließen sich nur leichte
Einglättungen der Rauheitswerte feststellen. Die starken Abnahmen der Rauheiten wie an den
Verzahnungen von GG4 1011 an der rechten Flanke und GG4 2011 lagen bei diesen Verzahnungen
128 Versuchsergebnisse

nicht vor. Die Abbildung 7.27 zeigt die Entwicklung der Rauigkeiten über die einzelnen Kraftstufen
für die Verzahnungen am Großgetriebeprüfstand.

Rauheitsentwicklung an den Zahnflanken


der Verzahnung vom Großgetriebeprüfstand
0,6
Mineralöl PD-Additiv
0,5 PAO PD-Additiv
Mineralöl S-P-Additiv
Ra [µm]

0,4 PAO S-P-Additiv


Mineralöl A99
0,3

0,2

0,1
v.V. Einlauf LS05 LS06 LS07 LS08 LS09 LS10

Abbildung 7.27: Rauheitsentwicklung an den Ritzelflanken der Verzahnung vom


Großgetriebeprüfstand

7.2.2 Zusammenfassung Schmierstoffuntersuchungen


Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass alle vier Praxisschmierstoffe sowohl an der
Standardprüfmaschine als auch an dem Großgetriebeprüfstand eine hohe Graufleckentragfähigkeit
aufweisen. Der Vergleich mit dem Mineralöl, welches mit A99 additiviert ist, zeigt bei
unterschiedlichen Verzahnungsgrößen 𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚 und 𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚 bei einer gleichen Belastung
vergleichbare Graufleckenerscheinungen. Eine Übertragbarkeit von dem Standard-Verspannungs-
prüfstand auf den Großgetriebeprüfstand ist auf diese Weise gewährleistet. Folglich lassen sich die
Graufleckentragfähigkeitsstufen, die an dem Standard-Verspannungsprüfstand mit einem
Normalmodul von 𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚 ermittelt werden, auf große Getriebe mit Modulen bis zu 𝑚𝑛 =
22 𝑚𝑚 übertragen.
Des Weiteren zeigt sich, dass sich mit einem Getriebeschmierstoff, der eine hohe Grauflecken-
tragfähigkeitsstufe aufweist, und einer entsprechenden Korrektur, die aus einem Kopfrücknahme-
betrag und einem Kopfeckradius besteht, die oberflächennahe Ermüdungserscheinung innerhalb
dieser Prüfprozedur komplett vermeiden lässt, obwohl die Korrekturauslegung noch
Optimierungspotenzial bietet.
Versuchsergebnisse 129

7.2.3 Versuchsergebnisse an der Standard-C-Verzahnung


Die Untersuchungen der weiteren Versuchsparameter der Korrekturvariationen und des treibenden
Rades erfolgten mit einem Schmierstoff der ISO-Viskositätsklasse VG 220, welcher mit Anglamol 99
(A99) additiviert ist, bei einer Öleinspritztemperatur von 90°C. Da der Schmierstoff extra für diese
Arbeit geblendet wird, lässt sich mithilfe einer Standard-C-Verzahnung nach FVA 54 [F1] die
Schadenskraftstufe ermitteln.
Die Flanke, die im Versuch zum Einsatz kommt, weist eine arithmetische Mittenrauheit von 𝑅𝑎 =
0,5 𝜇𝑚 auf. Der verwendete Werkstoff entspricht gemäß der Vorgabe 16MnCr5, jedoch sind die
weiteren Versuchsverzahnungen aus dem Werkstoff 18CrNiMo7-6 hergestellt. Die Untersuchungen
von Lützig [L2] haben gezeigt, dass sich die Ergebnisse mit dem Werkstoff 16MnCr5 auf den
Werkstoff 18CrNiMo7-6 übertragen lassen.
Nach dem Stufentest bis zur Laststufe 10 beträgt die Auskolkungstiefe im Zahnfuß des Ritzels 𝑓𝑓𝑚 =
8,3 𝜇𝑚. Der Schmierstoff weist damit nach FVA 54 [F1] eine Schadenskraftstufe von 10 auf. Diese
Schadenskraftstufe ist wichtig für die spätere Auswertung und Einordnung der Versuchsergebnisse
sowohl für die kleinmoduligen Verzahnungen mit dem Normalmodul von 𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚 als auch für
die großmoduligen Verzahnungen mit 𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚. Die wichtigsten Schmierstoffdaten enthält die
Tabelle 7.1.

Tabelle 7.1: Stoffeigenschaften des Versuchsschmierstoffes

Bezeichnung Wert
Dichte bei 15°C ρÖl,15°C [kg/m³] 907
Viskositätsklasse ISO VG [-] 220
Kin. Viskosität bei 40°C νÖl,40°C [mm²/s] 213,7
Kin. Viskosität bei 100°C νÖl,100°C [mm²/s] 18,29
Öltyp [-] Mineralöl
GF-Schadenskraftstufe nach FVA 54 90°C [F1] [-] 10

7.2.4 Einfluss der Korrekturvariationen


Folgend werden nun die Versuchsergebnisse der einzelnen Korrekturvariationen vorgestellt. Dabei
wird das Resultat der großmoduligen Verzahnung direkt mit dem Ergebnis der kleinmoduligen
Verzahnung verglichen, welche nach den gleichen Kriterien korrigiert sind. Somit lässt sich die
Übertragbarkeit von den kleinmoduligen auf die großmoduligen Verzahnungen direkt für jede
einzelne Korrektur aufzeigen.
Ausgehend von den optimiert korrigierten Verzahnungen lassen sich die Einflüsse der einzelnen
Korrekturparameter darstellen und deren Bedeutung erläutern.
Abbildung 7.28 zeigt das Ergebnis nach der optimalen Korrektur an der großmoduligen Verzahnung
mit 𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚 mit einer kubischen Übergangsfunktion, einem Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 =
170 𝜇𝑚 und einem Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 22 𝑚𝑚. Während dieses Tests haben sich keine
Auskolkungen aufgrund von Graufleckigkeit eingestellt. Erst nach der Laststufe 10 erscheinen auf
der Zahnflanke leichte Graufleckenbereiche, wie auch das Flankenfoto zeigt. Die Versuche mit der
kleinmoduligen Verzahnung mit 𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚 mit einer kubischen Übergangsfunktion, einem
Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 35 𝜇𝑚 und einem Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 4,5 𝑚𝑚 weisen ein
ähnliches Ergebnis auf. Auch in Abbildung 7.29 sind keine Auskolkungen und auch nur sehr kleine
Graufleckenbereiche zu erkennen. Die Pressungsverläufe zeigen, dass mit dieser Korrektur die
130 Versuchsergebnisse

Zähne sehr weich einfedern und sich somit keine hohen Pressungsspitzen einstellen. Auch der
Verlauf im Einzeleingriffspunkt B, wo der Übergang von der Evolvente in die Korrektur liegt, zeigt
einen sehr harmonischen Pressungsverlauf.

B
A

GG4 1041 rechte Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 170 µm Ra1 = 0,49 µm


rk = 22 mm Ra2 = 0,59 µm
300
kubischer Übergang RaΣ = 0,54 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E

Zahn 1

94,7 mm
Punkt D Flankenpressung
Zahn 11

Zahn 1
Zahn 6
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm
Ritzel vor
Versuch

Rad nach
67,2 mm Versuch
Punkt C

5 Ritzel nach Rad vor


mm
Versuch Versuch

49,9 mm
Punkt B

29,8 mm
Punkt A 1680 MPa

Abbildung 7.28: Ritzel GG4 1041: rechte Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎
Versuchsergebnisse 131

C
B
A

GG4 2071 linke Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 35 µm Ra1 = 0,29 µm
rk = 4,5 mm Ra2 = 0,37 µm
kubischer Übergang RaΣ = 0,33 µm 0 MPa 200
MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm

Rad vor Flankenpressung


13,97 mm Versuch
Punkt C

1
Ritzel vor
mm Versuch

10,26 mm Ritzel nach


Punkt B Versuch

1780 MPa
4,49 mm
Punkt A

Abbildung 7.29: Ritzel GG4 2071: linke Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟑𝟓 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

In einer ersten Variation wurde der Kopfeckrundungsradius von 𝑟𝑘 = 𝑚𝑛 auf 𝑟𝑘 = 𝑚𝑛 /10 reduziert.
Die große Kopfrücknahme von 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚 bei der großmoduligen Verzahnung und 𝑐𝑎 = 35 𝜇𝑚 bei
der kleinmoduligen Verzahnung blieb bestehen. Da aufgrund des großen Kopfrücknahmebetrages
die Zähne weiterhin sehr weich in den Eingriff kommen, bilden sich zwar am Ritzel der
Großgetriebeverzahnung kleine Pressungsüberhöhungen im Zahnfuß des Ritzels, diese liegen aber
bei ca. 1450 𝑁/𝑚𝑚² und sind somit nicht groß genug, um einen deutlichen Unterschied in der
Graufleckenbildung herauszustellen. In Abbildung 7.30 ist die linke Flanke des Ritzels der
Verzahnung GG4 1041 zu sehen. Zu erkennen sind streifenförmige Graufleckenerscheinungen.
Diese ergeben sich nur aus einer ersten Rissbildung an der Oberfläche mit leichten, kleinen, lokalen
132 Versuchsergebnisse

Ausbrüchen an der Oberfläche. Aus diesem Grund kann auch keine Auskolkung infolge der
Graufleckigkeit festgestellt werden.

B
A

GG4 1041 linke Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 170 µm Ra1 = 0,60 µm


rk = 2,2 mm Ra2 = 0,43 µm
kubischer Übergang RaΣ = 0,52 µm 0 MPa 300
MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E
Zahn 1

94,7 mm
Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm
Flankenpressung

Rad vor
67,2 mm Versuch Ritzel vor
Punkt C Versuch

5
mm Ritzel nach
Versuch
49,9 mm
Punkt B

29,8 mm
Punkt A
1455 MPa

Abbildung 7.30: Ritzel GG4 1041: linke Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟐, 𝟐 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

Das Ritzel der kleinmoduligen Verzahnung GG4 2081 in Abbildung 7.31 zeigt ein ähnliches Bild. Die
leichte Graufleckigkeit ist hier noch geringer ausgeprägt, bei dieser Verzahnung stellt sich aber auch
keine Pressungsüberhöhung im Zahnfuß des Ritzels ein. Daher sind die Ergebnisse zwischen der
großmoduligen und der kleinmoduligen Verzahnung für diese Korrektur miteinander vergleichbar.
Versuchsergebnisse 133

C
B
A

GG4 2081 linke Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 35 µm Ra1 = 0,27 µm
rk = 0,45 mm Ra2 = 0,45 µm
kubischer Übergang RaΣ = 0,36 µm 0 MPa 200
MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm

Flankenpressung
13,97 mm
Punkt C
Rad vor Ritzel vor
1
mm Versuch Versuch

Ritzel nach
10,26 mm
Versuch
Punkt B

1750 MPa
4,49 mm
Punkt A

Abbildung 7.31: Ritzel GG4 2081: linke Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟑𝟓 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟎, 𝟒𝟓 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Die rechte Flanke des Ritzels der großmoduligen Verzahnung GG4 1051 und das Ritzel der
kleinmoduligen Verzahnung GG4 2091 haben eine lineare Korrektur. Da in dieser Arbeit
ausschließlich lange Korrekturen verwendet wurden, liegt der Übergangspunkt von der Evolvente in
die Korrektur in den Einzeleingriffspunkten B und D. Bei der linearen Korrektur wird keine
Übergangsfunktion verwendet. Aus diesem Grund weist die Flankenform in den oben beschriebenen
Übergangspunkten eine Unstetigkeitsstelle auf. Dies führt zu einem Knick mit theoretisch unendlich
kleinen Krümmungsradien. Diese kleinen Krümmungsradien haben zur Folge, dass sich erhöhte
Pressungsspitzen in diesem Bereich ausbilden können. Da aber scharfe Kanten wie Knicke nicht
fertigbar sind, bilden sich an diesen Stellen kleine Radien. Diese Radien sind aber im Verhältnis zu
den Radien, die über eine Übergangsbedingung definiert werden, viel kleiner (vgl. Abbildung 6.1).
134 Versuchsergebnisse

B
A

GG4 1051 rechte Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 170 µm Ra1 = 0,60 µm


rk = 22 mm Ra2 = 0,46 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,53 µm 0 MPa 300
1550 MPa
MPa

114,8 mm
Punkt E

Zahn 1
94,7 mm
Punkt D
Zahn 11

Zahn 1
Zahn 6

Flankenpressung
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm

Rad vor
Ritzel vor Versuch
67,2 mm Versuch
Punkt C Rad nach
Versuch
5
Ritzel nach
mm Versuch
2,5 µm
49,9 mm
Punkt B

1755 MPa

29,8 mm
Punkt A

Abbildung 7.32: Ritzel GG4 1051: rechte Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

In den Abbildungen 7.32 und 7.33 sind die Pressungsverläufe der Versuchszahnräder aufgeführt.
Diese zeigen genau in diesen Übergangsbereichen kleine Pressungsüberhöhungen von ca. 𝑝𝐻𝐵 =
1760 𝑁/𝑚𝑚². An diesen Pressungsüberhöhungen bilden sich bei der Verzahnung vom
Großgetriebeprüfstand und auch bei der Verzahnung vom Standard-Verspannungsprüfstand die
ersten Grauflecken. Bei einigen Zähnen konnte ein leichter Materialabtrag im Flankenbereich des
Überganges von 1 − 3 µ𝑚 gemessen werden.
Versuchsergebnisse 135

C
B
A

GG4 2091 linke Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 35 µm Ra1 = 0,33 µm
rk = 4,5 mm Ra2 = 0,43 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,38 µm 0 MPa 200
MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm
Flankenpressung
13,97 mm
Punkt C
Rad vor Ritzel vor
1
mm Versuch Versuch

1,5 µm
10,26 mm
Punkt B
Ritzel nach
Versuch

1760 MPa
4,49 mm
Punkt A

Abbildung 7.33: Ritzel GG4 2091: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟑𝟓 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Die Abbildungen 7.34 und 7.35 zeigen die Versuchsräder mit dem reduzierten Kopfrücknahme-
betrag. Die linke Flanke vom Ritzel der Großgetriebeverzahnung GG4 1051 hat einen Kopf-
rücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚, das Ritzel der Standardverzahnung GG4 2101 weist einen
Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 10 𝜇𝑚 auf. Der Kopfeckradius verblieb bei beiden Verzahnungen
bei 𝑟𝑘 = 𝑚𝑛 . Aufgrund des kleineren Kopfrücknahmebetrages kommt es zum einen zu einem
früheren Eingriff und zum anderen wird die Überdeckung etwas erhöht, womit die Flankenbereiche
im Fuß der Zahnräder weiter ausgenutzt werden. Gleichzeitig kommt es dann aber auch zu einem
stärkeren Eintrittsstoß und die Pressungen steigen im fußnahen Flankenbereich bei der
großmoduligen Verzahnung auf ca. 2100 𝑁/𝑚𝑚² und bei der kleinmoduligen Verzahnung auf ca.
1750 𝑁/𝑚𝑚² an. Die ersten Grauflecken bilden sich bei diesen Verzahnungen bei Laststufe 7.
136 Versuchsergebnisse

B
A

GG4 1051 linke Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 50 µm Ra1 = 0,59 µm
rk = 22 mm Ra2 = 0,53 µm
kubischer Übergang RaΣ = 0,56 µm 0 MPa 300
MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E 7,5 µm

Rad nach
94,7 mm
Zahn 1

Versuch

Zahn 11
Punkt D
Zahn 6
Zahn 1
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm

Flankenpressung

67,2 mm
Punkt C
Ritzel vor
Versuch
5
Rad vor
mm Versuch
Ritzel nach
49,9 mm Versuch
Punkt B

4,5 µm 8,5 µm 8,5 µm

29,8 mm
Punkt A
2100 MPa

Abbildung 7.34: Ritzel GG4 1051: linke Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

Die Abbildungen 7.34 und 7.35 zeigen den Zustand der Ritzel nach dem Stufentest. Hier sind
deutliche Graufleckenbereiche zu erkennen, die sich bis zum Einzeleingriffspunkt B gebildet haben.
Die mittleren Profilformabweichungen betragen bei den Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand
𝑓𝑓𝑚 = 8 𝜇𝑚 und bei den Ritzeln vom Standard-Verspannungsprüfstand 𝑓𝑓𝑚 = 8 𝜇𝑚.
Versuchsergebnisse 137

C
B
A

GG4 2101 rechte Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 10 µm Ra1 = 0,34 µm
rk = 4,5 mm Ra2 = 0,38 µm
200
kubischer Übergang RaΣ = 0,36 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E

Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11

Zahn 6

Zahn 1

10
µm
Flankenpressung
13,97 mm
Punkt C Ritzel vor
Versuch
1
mm

Ritzel nach Rad vor


Versuch Versuch
10,26 mm
Punkt B

8,9 µm 6,3 µm
8,3 µm

4,49 mm
Punkt A 1750 MPa

Abbildung 7.35: Ritzel GG4 2101: rechte Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Die Auskolkungsformen entsprechen gemäß Nazifis Definitionen [N2] eher einer dreieckähnlichen
Form (Abbildung 7.36) und sind auf die Gleitbeanspruchung der Zahnflankenoberfläche
zurückzuführen. Das bedeutet, dass sich mithilfe eines relativen großen Kopfeckradius ellipsen-
ähnliche Auskolkungsformen vermeiden lassen. Nach Nazifi [N2] entstehen ellipsenähnliche
Auskolkungsformen durch sehr hohe Hertzsche Flächenpressungen, die bis an die Plastifizierungs-
grenze von 4000 𝑁/𝑚𝑚² gehen können, sowie durch das Schaben der Kopfkante des getriebenen
Rades im Zahnfuß des treibenden Ritzels.
138 Versuchsergebnisse

Des Weiteren ist zu erkennen, dass das Rad der Großgetriebeverzahnung im fußnahen Flanken-
bereich eine Profilformabweichung von 𝑓𝑓𝑚 = 7,5 𝜇𝑚 aufweist. Die Räder des Standardprüfstandes
wurden nach den Versuchen nicht vermessen.
Eine große elliptische Auskolkung ergibt sich zum einen aus den großen Pressungsüberhöhungen
beim Einfedern eines Zahnes mit zu geringer Korrektur und zum anderen durch das doppelte
Überwälzen des fußnahen Flankenbereichs. Beim in Eingriff kommen eines Zahnes mit einer zu
geringen Korrektur erfolgt zunächst eine Bewegungsrichtung zum Zahnfuß und anschließend eine
in Richtung zum Zahnkopf. Daraus resultieren das doppelte Überwälzen bestimmter Flanken-
bereiche und tiefere ellipsenähnliche Auskolkungen.

Auskolkungsformen
ellipsenähnlich dreieckähnlich ellipsenähnlich
Eingriffsstrecke

Ursachen
Einfederungsbeginn Spezifisches Gleiten Kleiner Krümmungsradius
pH

Ra d

A B

Abbildung 7.36: Auskolkungsformen und ihre Ursachen nach Nazifi [N2]

In den folgenden zwei Versuchsreihen wurden Korrekturen ohne Kopfeckradius und mit einer
linearen Übergangsfunktion gewählt. Dabei sind weiterhin die Korrekturbeträge variiert worden, die
in den vorangegangenen Arbeiten noch nicht Gegenstand der Untersuchungen waren. Hierdurch
sollen die Berechnungsverfahren weiter abgesichert werden. In den Abbildungen 7.37 und 7.38 sind
die Ergebnisse der Versuchsritzel GG4 1031 der rechten Flanke und GG4 2051 der linken Flanke
dargestellt. Die rechte Flanke der Verzahnung vom Großgetriebeprüfstand GG4 1031 hat einen
Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 75 𝜇𝑚. Aufgrund des kleineren Kopfrücknahmebetrages und des
nicht existierenden Kopfeckradius ergeben sich bei dieser Verzahnung Pressungen von bis zu
2650 𝑁/𝑚𝑚². Ab Laststufe 7 bilden sich die ersten Graufleckenbereiche und nach der Laststufe 10
liegt eine ellipsenähnliche Auskolkung mit einer gemittelten Profilformabweichung über alle Zähne
von 𝑓𝑓𝑚 = 11 𝜇𝑚 vor. Das Ritzel des Standardprüfstandes hat einen Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 =
15 𝜇𝑚 und zeigt ein ähnliches Bild. Dort stellt sich ebenfalls eine ellipsenähnliche Auskolkung jedoch
mit einer mittleren Profilformabweichung von 𝑓𝑓𝑚 = 8 𝜇𝑚 ein.
Versuchsergebnisse 139

B
A

GG4 1031 rechte Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 75 µm Ra1 = 0,45 µm
rk = 0 mm Ra2 = 0,43 µm
300
linearer Übergang RaΣ = 0,44 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E

94,7 mm Zahn 1
Punkt D
Zahn 11

Flankenpressung
Zahn 6

Zahn 1
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm
Rad nach
Versuch

67,2 mm
Rad vor
Punkt C Ritzel vor
Versuch
Versuch
5
mm

Ritzel nach
49,9 mm
Versuch
Punkt B
2650 MPa

10 µm 12 µm 7,5 µm
29,8 mm
Punkt A

Abbildung 7.37: Ritzel GG4 1031: rechte Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟕𝟓 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟎 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

Beide Verzahnungen weisen einen relativ kleinen Kopfrücknahmebetrag auf, daher ist an den
Übergangspunkten von der Evolvente zur Korrektur kein großer Knick und es bilden sich dort auch
keine Pressungsüberhöhungen.
Die Abbildungen 7.39 und 7.40 zeigen die Versuchsergebnisse der linken Flanke des Ritzels von
der Großgetriebeverzahnung GG4 1031 und der rechten Flanke des Ritzels GG4 2061 vom Stan-
dardprüfstand. Hier wurde der Kopfrücknahmebetrag zu dem zuvor beschriebenen Versuch gering-
fügig erhöht. Die Großgetriebeverzahnung hat einen Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 125 𝜇𝑚. Hier
bilden sich sowohl am Ritzel als auch am Rad Grauflecken und Auskolkungen im
Einzeleingriffspunkt B. Die ersten optisch erkennbaren Ermüdungserscheinungen bilden sich ab der
Laststufe 8. Nach der Laststufe 10 hat das Ritzel eine mittlere Profilformabweichung von 𝑓𝑓𝑚 = 8 𝜇𝑚.
140 Versuchsergebnisse

C
B
A

GG4 2051 linke Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 15 µm Ra1 = 0,44 µm
rk = 0 mm Ra2 = 0,36 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,40 µm 200
0 MPa MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm

Flankenpressung
13,97 mm
Punkt C

1
mm
Ritzel vor
Rad vor Versuch
Versuch
10,26 mm
Punkt B
Ritzel nach
Versuch 2480 MPa

7 µm 9 µm 7 µm
4,49 mm
Punkt A

Abbildung 7.38: Ritzel GG4 2051: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟓 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟎 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Aufgrund der linearen Korrektur, die über keine Übergangsfunktion von der Evolvente zur Korrektur
verfügt, und des größeren Kopfrücknahmebetrages, liegen im Einzeleingriffspunkt B kleinere
Krümmungsradien vor als bei der Versuchsvariante zuvor, die verantwortlich für die erhöhten
Pressungen und den dort liegenden Ermüdungserscheinungen sind.
An einigen Zahnflanken sind auch im Fußbereich des Ritzels Grauflecken und auch Auskolkungen
entstanden. Diese Verzahnung hat eine sehr scharfe Kopfecke, die aber aufgrund des erhöhten
Kopfrücknahmebetrages kaum mit dem Gegenrad in Eingriff kommt. Deswegen sind nur an einigen
Zähnen leichte Graufleckenbereiche erkennbar.
Versuchsergebnisse 141

B
A

GG4 1031 linke Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 125 µm Ra1 = 0,50 µm


rk = 0 mm Ra2 = 0,48 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,49 µm 0 MPa 300
1550 MPa
MPa

114,8 mm
Punkt E
Zahn 1

8,3 µm
94,7 mm
Punkt D
Zahn 11
Zahn 6
Zahn 1

Rad nach
Eingriffsstrecke [mm]

Flankenpressung
20 Versuch
µm

Ritzel vor
Rad vor Versuch
67,2 mm
Punkt C Versuch

Ritzel nach
5
mm Versuch
10 µm 5,6 µm 9,5 µm
49,9 mm
Punkt B

1800 MPa

29,8 mm
Punkt A

Abbildung 7.39: Ritzel GG4 1031: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟐𝟓 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟎 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

Die entsprechende Verzahnung vom Standard-Verspannungsprüfstand hat einen Kopfrücknahme-


betrag von 𝑐𝑎 = 25 𝜇𝑚. Dort zeigten sich ähnliche Ermüdungserscheinungen. Die größte
Auskolkung mit einer mittleren Profilformabweichung von 𝑓𝑓𝑚 = 3 𝜇𝑚 liegt hier im Einzeleingriffs-
punkt B. Im fußnahen Flankenbereich ist ebenfalls eine leichte Graufleckigkeit zu beobachten.
142 Versuchsergebnisse

C
B
A

GG4 2061 rechte Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 25 µm Ra1 = 0,41 µm
rk = 0 mm Ra2 = 0,42 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,42 µm 0 MPa 200
MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E

Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11

Zahn 6

Zahn 1

10
µm
Flankenpressung

13,97 mm
Ritzel vor
Punkt C
Versuch
1
mm Rad vor
Ritzel nach Versuch
Versuch
10,26 mm
Punkt B 4,5 µm
1 µm 2,5 µm

1750 MPa
4,49 mm
Punkt A

Abbildung 7.40: Ritzel GG4 2061: rechte Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟐𝟓 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟎 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎
Versuchsergebnisse 143

7.2.5 Zusammenfassung Korrekturvariation


In Abbildung 7.41 sind alle Flankenfotos der Korrekturvariationen sowohl von den Verzahnungen
vom Großgetriebeprüfstand als auch von dem Standard-Verspannungsprüfstand aufgeführt. Hier
lassen sich noch einmal deutlich die Unterschiede zwischen den einzelnen Korrekturen, speziell
zwischen der linearen und kombinierten Korrekturform darstellen. Die einzelnen Bilder sind in der
Reihenfolge aufgeführt, wie sie in Kapitel 7.2.4 erwähnt werden.
Die Abbildung 7.42 zeigt die Entwicklung der mittleren Profilformabweichung 𝑓𝑓𝑚 und der anteiligen
Graufleckenfläche in Prozent für die Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand während der
Stufentests. Die Abbildung 7.43 stellt dies für die Verzahnungen von dem Standard-
Verspannungsprüfstand dar. Für die Verzahnung mit dem Modul 𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚 wird hier für die
Profilformabweichung eine neue Schadensgrenze vorgeschlagen, die sich mehr an die
Qualitätsgrenze 5 nach DIN 3962 [D3] orientiert. Nach DIN 3962 [D3] liegt die Qualitätsgrenze 5 der
Profilformabweichung für eine Modul 𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚 Verzahnung bei 16 µ𝑚, somit wird unter
Beachtung möglicher Mess- und Auswertungsfehler die Grenze für diese Verzahnung auf 17 µ𝑚
gelegt.
Es ist ersichtlich, dass alle Testverzahnungen unterhalb der kritischen Grenzwerte liegen. Des
Weiteren ist erkennbar, dass bis zur Laststufe 7 fast keine Verzahnung Grauflecken oder
Auskolkungen aufweist. Erst ab Laststufe 7 entstehen die ersten Grauflecken mit den dazu
gehörigen Auskolkungen. Bei den Profilkorrekturen mit den kritischeren Pressungen stellen sich
diese Ereignisse deutlicher heraus.
144 Versuchsergebnisse

ca = 170 µm E ca = 35 µm
rk = 22 mm rk = 4,5 mm
kubischer Übergang D kubischer Übergang
ffm = 0 µm ffm = 0 µm
C
B
A

ca = 170 µm ca = 35 µm
E
rk = 2,2 mm rk = 0,45 mm

kubischer Übergang kubischer Übergang


D
ffm = 0 µm ffm = 0 µm
C
B
A

ca = 170 µm E ca = 35 µm
rk = 22 mm rk = 4,5 mm
linearer Übergang D linearer Übergang
ffm = 2,5 µm ffm = 1,5 µm
C
B
A

ca = 50 µm ca = 10 µm
E
rk = 22 mm rk = 4,5 mm
kubischer Übergang kubischer Übergang
D
ffm = 8 µm ffm = 8 µm
C
B
A

ca = 75 µm ca = 15 µm
E
rk = 0 mm rk = 0 mm
linearer Übergang linearer Übergang
D
ffm = 12,5 µm ffm = 8,5 µm
C
B
A

ca = 125 µm E ca = 25 µm
rk = 0 mm rk = 0 mm
linearer Übergang D linearer Übergang
ffm = 8 µm ffm = 3 µm
C
B
A

Abbildung 7.41: Zusammenfassung aller Flankenfotos der Korrekturvariationen


Versuchsergebnisse 145

Mittlere Profilformabweichung
Mittlere Profilformabweichung durch
durch Graufleckigkeit
Graufleckigkeit fffG am großmoduligen
fG am großmoduligen Ritzel
Ritzel
Stufentest Laufzeit 80 h/Laststufe
40
optimale Korrektur
[µm] ca
ca == 170
170 µm,
µm, rrk = 22 mm
k = 22 mm
35
Schadensgrenze nach FVA 259 I:
ffm_zul = 7,5 µm ∙ 5 = 37,5 µm kleiner Kopfeckradius
30 ca
ca == 170
170 µm,
µm, rrk==2,2
k
2,2mm
mm

25 Neue Schadensgrenze nach FVA 286 IV: reduzierter


ffm_zul = 17 µm Kopfrücknahmebetrag
ca
ca == 50
50 µm,
µm, rrk
k ==2222mm
mm
20
lineare Korrektur
ffG ca
ca == 170
170 µm,
µm, rrk = 22 mm
k = 22 mm
15
Grenzwert für Qualität 5 nach DIN 3962: ffα = 16 µm ohne Kopfeckradius
10 ca
ca == 75
75 µm,
µm, rrk==00mm
mm
k

ohne Kopfeckradius
5 ca
c == 125
a
125 µm,
µm, rrk==00mm
k
mm

0
5 6 7 8 9 10 Kraftstufe

795 945 1094 1245 1395 1547 Hertzsche Pressung [N/mm2]

Graufleckenfläche
Anteil GF am GF
der Graufleckenfläche großmoduligen Ritzel Ritzel
am großmoduligen
Stufentest Laufzeit 80 h/Laststufe
20 optimale Korrektur
ca
c == 170
170 µm,
µm, rrk==22
22mm
mm
[%] 18 a k

kleiner Kopfeckradius
16 ca
ca == 170
170 µm,
µm, rrk = 2,2 mm
k = 2,2 mm

14
reduzierter
12 Kopfrücknahmebetrag
ca = 50 µm, rrk
ca k ==22
22mm
mm
10 lineare Korrektur
ca
c == 170
170 µm,
µm, rrk==22
22mm
mm
a k
GF 8
6 ohne Kopfeckradius
ca
c == 75
75 µm,
µm, rrk==00mm
mm
a k
4
ohne Kopfeckradius
2 ca
c == 125
125 µm,
µm, rrk==00mm
mm
a k

0
5 6 7 8 9 10 Kraftstufe

795 945 1094 1245 1395 1547 Hertzsche Pressung [N/mm2]

GFT-niedrig GFT-mittel GFT-hoch

Abbildung 7.42: Testergebnisse der Versuche mit den Korrekturvariationen am


Großgetriebeprüfstand
146 Versuchsergebnisse

Mittlere Profilformabweichung durch Graufleckigkeit ffG am kleinmoduligen Ritzel


Stufentest Laufzeit 16 h/Laststufe
10
optimale Korrektur
[µm] Schadensgrenze nach FVA 54:
9 cca = 35 µm, rk = 4,5 mm
a = 35 µm, rk = 4,5 mm
ffm_zul = 7,5 µm
kleiner Kopfeckradius
8
cca = 35 µm, rk = 0,45 mm
a = 35 µm, rk = 0,45 mm

7 reduzierter
Kopfrücknahmebetrag
Grenzwert für Qualität 5 nach DIN 3962: cca
6 a =
= 10
10 µm,
µm, rrk
k ==4,5
4,5mm
mm
ffα = 7 µm lineare Korrektur
5 cca = 35 µm, rk = 4,5 mm
a = 35 µm, rk = 4,5 mm

ffG 4 ohne Kopfeckradius


cca = 15 µm, rk = 0 mm
a = 15 µm, rk = 0 mm
3
ohne Kopfeckradius
2 cca = 25 µm, rk = 0 mm
a = 25 µm, rk = 0 mm

Standard C-Verzahnung
1
cca = 0 µm, rk = 0 mm
a = 0 µm, rk = 0 mm

0
5 6 7 8 9 10 Kraftstufe

795 945 1094 1245 1395 1547 Hertzsche Pressung [N/mm2]

Graufleckenfläche
Anteil GF amGF
der Graufleckenfläche kleinmoduligen Ritzel Ritzel
am kleinmoduligen
Stufentest Laufzeit 16 h/Laststufe
40
optimale Korrektur
[%] ca
ca == 35
35 µm,
µm, rrk==4,5
4,5mm
mm
k
35
kleiner Kopfeckradius
ca
ca == 35
35 µm,
µm, rrk = 0,45 mm
k = 0,45 mm
30
reduzierter
25 Kopfrücknahmebetrag
ca == 10
ca 10 µm,
µm, rrk
k ==4,5
4,5mm
mm
lineare Korrektur
20 ca
ca == 35
35 µm,
µm, rrk
k ==4,5
4,5mm
mm

GF ohne Kopfeckradius
15 ca
ca == 15
15 µm,
µm, rrk
k ==00mm
mm

10 ohne Kopfeckradius
ca
ca == 25
25 µm,
µm, rrk = 0 mm
k = 0 mm

5 Standard C-Verzahnung
ca
ca == 00 µm,
µm, rrk = 0 mm
k = 0 mm

0
5 6 7 8 9 10 Kraftstufe

795 945 1094 1245 1395 1547 Hertzsche Pressung [N/mm2]

GFT-niedrig GFT-mittel GFT-hoch

Abbildung 7.43: Testergebnisse der Versuche mit den Korrekturvariationen am Standard-


Verspannungsprüfstand
Versuchsergebnisse 147

7.2.6 Dauerversuch mit einer Korrekturvariation


Anschließend an den Stufentest ist auf der rechten Flanke der großmoduligen Verzahnung GG4
1041 und auf der rechten Flanke der kleinmoduligen Verzahnung GG4 2071, mit der optimalen
Korrektur, ein Dauertest durchgeführt worden. Als Schmierstoff wird wieder das Mineralöl der ISO-
Viskositätsklasse VG 220, welches mit Anglamol 99 additiviert ist, verwendet. Während der
Sichtkontrollen und der Messungen mit dem Konturmessgerät am Großgetriebe konnte eine
wachsende Graufleckenfläche und eine zunehmende Auskolkung schon in der Laststufe 8 des
Dauertests festgestellt werden.

B
A

GG4 1041 rechte Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 170 µm Ra1 = 0,49 µm


rk = 22 mm Ra2 = 0,59 µm
300
kubischer Übergang RaΣ = 0,54 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E
Zahn 1

94,7 mm
Punkt D Flankenpressung
Zahn 11

Zahn 1
Zahn 6
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm
Ritzel vor
Versuch

Rad nach
67,2 mm 97 µm Versuch
Punkt C

5 Rad vor
mm
Versuch
Ritzel nach
49,9 mm 16 µm
Versuch 21 µm
Punkt B

29,8 mm
Punkt A 1680 MPa

Abbildung 7.44: Ritzel GG4 1041: rechte Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎
148 Versuchsergebnisse

Im ersten Lauf der Laststufe 10 des Dauertests sind dann sowohl an der Verzahnung vom
Großgetriebe als auch an der Verzahnung vom Standardprüfstand nach ca. 12,5 Millionen
Lastwechseln am Ritzel aus den Graufleckenbereichen Grübchen herausgewachsen.

C
B
A

GG4 2071 rechte Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 35 µm Ra1 = 0,37 µm
rk = 4,5 mm Ra2 = 0,44 µm
kubischer Übergang RaΣ = 0,41 µm 0 MPa 300
1550 MPa
MPa

23,57 mm
Punkt E

Ritzel vor
Zahn 1

Versuch
17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D Ritzel nach


Versuch
15
µm

Flankenpressung
13,97 mm
Punkt C
Zahn 11

Zahn 6

Zahn 1

1
Rad vor
mm Versuch

10,26 mm
Punkt B

1800 MPa
4,49 mm
Punkt A

Abbildung 7.45: Ritzel GG4 2071: rechte Flanke, kombinierte Kopfrücknahme mit kubischer
Übergangsfunktion 𝒄𝒂 = 𝟑𝟓 𝝁𝒎, Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Bei der Verzahnung vom Großgetriebe weist die Hälfte aller Zähne einen Grübchenschaden auf, der
auch teilweise 300 𝜇𝑚 tief ins Material hineinragt. Bei der Verzahnung vom Standardprüfstand sind
hingegen alle Zähne deutlich geschädigt. Die graufleckenbedingten Auskolkungen an der
Verzahnung vom Großgetriebeprüfstand, die mithilfe des Verzahnungsmesszentrums der Firma
Klingelnberg gemessen wurden, liegen ca. bei 20 𝜇𝑚 (Abbildung 7.46). Der Grübchenschaden an
Versuchsergebnisse 149

der Verzahnung vom Standard-Verspannungsprüfstand war schon so weit fortgeschritten, dass die
graufleckenbedingten Auskolkungen sich nicht mehr bestimmen ließen.
Die Messung der Zahnflankenkontur mittels des Konturmessgerätes von Mahr zeigt aufgrund der
wesentlich kleineren Tastspitzen von 25 𝜇𝑚 deutlich größere Auskolkungen von 𝑓𝑓𝑚 = 50 𝜇𝑚. Die
Konturmessung erfolgte nur am Zahn 1. Dieser Zahn wies nach dem Dauertest aber keinen
Grübchenschaden auf. Im Übergangsbereich von der ausgekolkten Zahnflanke zur unversehrten
konnte das Messgerät eine sehr schmale, aber sehr tiefe Auskolkung messen. Des Weiteren weist
dieser Übergangsbereich eine sehr große Steigung auf. Der Ersatzkrümmungsradius ist an dieser
Stelle sehr klein und führt zu einer verhältnismäßig großen Pressung.

201,348 E
Flankenradius [mm]

190,616 D

178,934 C

172,747 B

168,054 A

Abbildung 7.46: Konturmessschrieb der großmoduligen Verzahnung GG4 1041 nach dem Dauertest

Mit der erhöhten Hertzschen Pressung und der schmalen tiefen Auskolkung kurz vor dem
Übergangsbereich lässt sich das Schadensbild erklären. Durch die tiefe Auskolkung entstehen
große Kerbspannungen an der Spitze des Ausbruches. Zusätzlich sorgt der hydrostatische Druck
des Schmierstoffes für weitere Belastungen. Durch die kleinen Krümmungsradien erfährt dieser
Flankenbereich gleichzeitig eine deutliche größere Pressung. Folglich entstehen genau im
Übergangsbereich aus den Grauflecken Grübchen. Gleichzeitig wird hiermit die Modellvorstellung
von Hergesell [H2] bestätigt, dass ein Rissfortschritt in größere Werkstofftiefen im graufleckenfreien
Gebiet wahrscheinlicher ist als im Graufleckengebiet. Hergesell [H2] beobachtet unter dem
graufleckengeschädigten Gebiet eine Gefügeveränderung. Das Gefüge unter dem grauflecken-
behafteten Bereich ist wesentlich feinkörniger und die Wahrscheinlichkeit, dass Anrisse zurück zur
Oberfläche wachsen, ist wesentlich größer. Risse, die in größere Werkstofftiefen dringen, sind damit
im graufleckenfreien Bereich wahrscheinlicher. Die Grübchen in diesem Versuch sind ausschließlich
im Übergangsbereich von der Graufleckenfläche zur unversehrten Zahnflanke entstanden und
bildeten sich ausnahmslos im graufleckenfreien Bereich aus.
Ölanalysen zeigten, dass sich die Nennviskosität des Schmierstoffes während des Dauertests von
220 𝑚𝑚²/𝑠 auf ca. 170 𝑚𝑚²/𝑠 reduzierte. Das bedeutet, dass die Kohlenstoffketten abgeschert
wurden und der Schmierstoff nicht mehr die ursprüngliche Tragfähigkeit aufwies. Des Weiteren
reduziert sich dadurch die Schmierfilmhöhe und die oberflächennahen Belastungen, wie die
150 Versuchsergebnisse

Schubspannungen, nehmen zu. Das würde auch die deutliche Zunahme der Graufleckenbildung
während des Dauertests erklären.

7.2.7 Einfluss des treibenden Rades


Der Betriebsfall des treibenden Rades tritt, wie bereits erwähnt, in Windkraftanlagen und in höheren
Gängen von Kfz-Getrieben auf. Nach den Untersuchungen in FVA 259 I [S3] besteht kein
signifikanter Unterschied im Verschleißbild zwischen dem treibenden und dem getriebenen Rad.
Auch Liu [L1] sieht bei treibendem Rad die Schabemarke immer noch im Zahnfuß des Ritzels. Nazifi
[N2] zeigt auf, dass die hohen Pressungsüberhöhungen verantwortlich für die großen Auskolkungen
im Zahnfuß des treibenden Rades sind. Gleichzeitig zeigt er auch auf, dass bei der geänderten
Treibrichtung geringere Auskolkungen entstehen als in umgekehrter Treibrichtung.

B
A

GG4 1061 rechte Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 100 µm Ra1 = 0,54 µm


rk = 8 mm Ra2 = 0,47 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,51 µm 0 MPa 300
MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E
Zahn 1

94,7 mm
Punkt D
Zahn 11

Zahn 6

Zahn 1
Eingriffsstrecke [mm]

Rad nach
20
µm Versuch
Ritzel vor
Versuch Flankenpressung
67,2 mm
Punkt C Ritzel nach
Rad vor
Versuch 1650 MPa
Versuch
5
mm

49,9 mm
Punkt B

29,8 mm
Punkt A

Abbildung 7.47: Ritzel GG4 1061: rechte Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟖 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎
Versuchsergebnisse 151

In dieser Arbeit wurden zwei unterschiedliche Korrekturen sowie unterschiedliche Oberflächen-


beschaffenheiten untersucht. Die Abbildungen 7.47 und 7.48 zeigen die Versuche mit einer fast
optimalen Korrektur mit einem entsprechend großen Kopfrücknahmebetrag und einem großen
Kopfeckradius. Durch diesen großen Kopfeckradius sollen Pressungsüberhöhungen und doppelte
Überrollungen im fußnahen Flankenbereich vermieden werden. Die Versuchsergebnisse bestätigen
diese Annahme.

C
B
A

GG4 2111 linke Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 20 µm Ra1 = 0,32 µm
rk = 1,6 mm Ra2 = 0,54 µm
200
linearer Übergang RaΣ = 0,43 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm Flankenpressung

13,97 mm
Punkt C
Ritzel vor
1 Rad vor Versuch
mm
Versuch
4 µm
10,26 mm
Punkt B
Ritzel nach
Versuch
3,5 µm
3 µm
1740 MPa
4,49 mm
Punkt A

Abbildung 7.48: Ritzel GG4 2111: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟐𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟏, 𝟔 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Die Verzahnung vom Großgetriebeprüfstand weist nach dem Stufentest nur eine leichte
Graufleckigkeit im Übergangsbereich von der Evolvente zur Korrektur auf. Auskolkungen konnten
während des Stufentests nicht ermittelt werden. Die Ergebnisse der Verzahnung vom Standard-
152 Versuchsergebnisse

Verspannungsprüfstand zeigen geringfügig mehr Graufleckigkeit und einen Materialabtrag von


ca. 3,5 µm. Der maximale Verschleiß liegt erneut im Bereich der größten Pressung im Einzeleingriffs-
punkt B. Des Weiteren ist im Bereich vom Zahnfuß bis zum Einzeleingriffspunkt B eine leichte
Graufleckenbildung erkennbar und kleine Profilformabweichungen messbar. Die Formen der
Auskolkungen sind eher dreieckähnlich und sind damit hauptsächlich auf die Gleitverhältnisse
zurückzuführen.
An der Radflanke konnte im Gegensatz zu den Ergebnissen von Nazifi [N2] keine Auskolkung
gemessen werden. Pressungsüberhöhungen beim in Eingriff kommen der Zähne ließen sich durch
die Korrektur vermeiden. Durch die Änderung der Treibrichtung verändern sich weder die
Gleitgeschwindigkeit noch das spezifische Gleiten. Somit bilden weiterhin die Bereiche unterhalb
des Wälzkreises die graufleckengefährdeten Bereiche. Aufgrund der Anzahl der Überrollungen liegt
die meiste Beanspruchung im Zahnfuß des Ritzels, wo auch die ersten Ermüdungserscheinungen
auftraten.
Ein direkter Vergleich der Treibrichtungen ist nur schwer möglich, da andere Parameter, wie der
Kopfrücknahmebetrag und der Kopfeckradius, einen großen Einfluss auf die Graufleckenbildung
ausüben.
Versuchsergebnisse 153

7.2.7.1 Einfluss des chemisch-mechanischen Gleitschleifens

B
A

GG4 1061 linke Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 50 µm Ra1 = 0,24 µm
rk = 8 mm Ra2 = 0,14 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,19 µm 0 MPa 300
1550 MPa
MPa

114,8 mm
Punkt E

Rad nach
Versuch
94,7 mm
Punkt D
Zahn 1

Zahn 11
Zahn 6
Zahn 1
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm

Rad vor Flankenpressung


Versuch
67,2 mm
Punkt C Ritzel vor
Versuch
5
mm

Ritzel nach
49,9 mm
Versuch
Punkt B

29,8 mm
Punkt A
2100 MPa

Abbildung 7.49: Ritzel GG4 1061: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟖 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

Im zweiten Versuch hat das treibende Rad eine chemisch-mechanische gleitgeschliffene


Oberfläche. Die Korrektur besteht aus einem großen Kopfeckradius, welcher wieder ein weiches
Einfedern der Zähne ermöglicht, und einem Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 an der
Verzahnung von dem Großgetriebeprüfstand und von 𝑐𝑎 = 10 𝜇𝑚 an der Verzahnung vom Standard-
Verspannungsprüfstand. Die Abbildungen 7.49 und 7.50 zeigen diese Korrekturen.
154 Versuchsergebnisse

C
B
A

GG4 2121 linke Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 10 µm Ra1 = 0,17 µm
rk = 1,6 mm Ra2 = 0,15 µm
200
linearer Übergang RaΣ = 0,16 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm Flankenpressung

13,97 mm
Punkt C

1
mm
Ritzel vor
Rad vor Versuch
Versuch
10,26 mm
Punkt B Ritzel nach
Versuch

4,49 mm
Punkt A
2400 MPa

Abbildung 7.50: Ritzel GG4 2121: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟏, 𝟔 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

In dem Stufentest stellen sich sowohl an der großmoduligen als auch an der kleinmoduligen
Verzahnung keinerlei Schadensbilder in Form von Graufleckigkeit oder Auskolkung ein, da sich hier
durch das chemisch-mechanische Gleitschleifen arithmetische Mittenrauheiten von
𝑅𝑎 = 0,15 − 0,2 𝜇𝑚 erreichen ließen und zusätzlich durch das Gleitschleifen die Rauheitsspitzen,
die maßgeblich für große Reibwerte und Schubspannungen verantwortlich sind, abgetragen werden.
Die Zahnflanken haben dann eine plateauartige Oberfläche, welche noch Täler für den
Schmierstofftransport aufweisen, aber nur wenige Rauheitsspitzen. Damit liegen optimale
tribologische Verhältnisse mit einem hohen Traganteil vor.
Versuchsergebnisse 155

Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass die Ergebnisse den Erwartungen entsprechen und die
Aussagen von Schrade [S3] und Liu [L1] bestätigen. Des Weiteren lassen sich jetzt die
Testergebnisse von Nazifi [N2] besser einordnen. Die Auskolkungen in der vorangegangenen Arbeit
sind mit großer Wahrscheinlichkeit durch die hohen Hertzschen Pressungen zum Einfederungs-
beginn entstanden. Mit einem relativ großen Kopfeckradius lassen sich diese vermeiden. Hierdurch
tritt die Beanspruchung durch die Geschwindigkeitsverhältnisse wieder in den Vordergrund.

7.2.8 Dauerversuche bei treibendem Rad


Nach diesen beiden Stufentests sind die zwei Versuche des treibenden Rades im Dauertest
untersucht worden. In diesen Dauertests zeigten sich sehr deutliche Unterschiede. Die
Versuchsvariante mit dem größeren Kopfrücknahmebetrag und der größeren arithmetischen
Mittenrauheit wies ein ähnliches Verhalten wie die Verzahnung mit der optimalen Korrektur des
treibenden Ritzels auf, wohingegen sich mit der chemisch-mechanisch gleitgeschliffenen
Verzahnung die Lebensdauer deutlich erhöhen ließ.
Aufgrund der Erfahrungen vom ersten Dauertest erfolgte jetzt nach 2 Millionen Lastwechseln am
Ritzel eine Sichtkontrolle und die Vermessung der Zahnkontur mithilfe des Konturmessgerätes von
Mahr.
Dabei ließen sich bei der Verzahnung mit dem größeren Kopfrücknahmebetrag eine wachsende
Graufleckenfläche und eine zunehmende Auskolkung auch schon in der Laststufe 8 des Dauertests
feststellen. Im ersten Lauf der Laststufe 10 des Dauertests nach ca. 23 Millionen Lastwechseln sind
dann sowohl an der Verzahnung vom Großgetriebe als auch an der Verzahnung vom Standard-
Verspannungsprüfstand aus den Graufleckenbereichen Grübchen herausgewachsen (Abbildung
7.51 und 7.52).
An der Verzahnung vom Großgetriebe waren nur an einigen Zähnen kleine Grübchen vorhanden.
Um aber einen Schaden vom Prüfstand abzuwenden, wurde der Versuch frühzeitig abgebrochen.
Bei diesem Versuch sind die Grübchen mittig in der Graufleckenfläche entstanden und nicht an dem
Übergang von der verschlissenen zur unverschlissenen Zahnflanke.
Abbildung 7.53 dokumentiert die Messungen mit dem Konturmessgerät von Mahr während des
Dauertests. In Kapitel 5.6 ist der Messaufbau beschrieben. In Abbildung 5.17 ist im Flankenfoto des
großmoduligen Ritzels die Messstrecke des Tasters von dem Konturmessgerät abgebildet. Die
außermittige Messstrecke ergibt sich aus dem mangelnden Platzangebot und der Haltevorrichtung
(siehe Kapitel 5.6). Hierbei ist zu erkennen, dass Auskolkungen am Ritzel sowohl im Zahnfuß als
auch im Zahnkopf entstanden sind. Die Ausbrüche im Zahnfuß des Ritzels sind aber viel dominanter
als die in den anderen Bereichen. Im Übergangsbereich von dem Kopfeckradius in die Korrektur ist
in der Abbildung 7.51 ein kleiner Knick zu erkennen, der zu einer leichten Pressungsüberhöhung
führt und auch die Ursache für den Materialabtrag ist. Nach dem Versuch ließ sich eine
Auskolkungstiefe von ca. 20 𝜇𝑚 im Zahnkopf des Ritzels mit dem Konturmessgerät vermessen. Des
Weiteren entstanden im Einzeleingriffspunkt B beim treibenden Rad Grauflecken und auch leichte
Profilformabweichungen. In Abbildung 7.51 ist diese Auskolkung dokumentiert und zeigt deutlich
den Ort der Auskolkung. Diese Profilformabweichung liegt genau im Übergangsbereich von der
Korrektur in die Evolvente. Aufgrund der linearen Korrektur können an diesem Ort kleine
Krümmungsradien entstehen und zu erhöhten Hertzschen Pressungen führen. Der
Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 100 𝜇𝑚 ist aber noch nicht groß genug, um deutliche
Pressungsüberhöhungen im Übergangsbereich bei einer linearen Korrektur zu verursachen.
156 Versuchsergebnisse

B
A

GG4 1061 rechte Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 100 µm Ra1 = 0,54 µm


rk = 8 mm Ra2 = 0,47 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,51 µm 0 MPa 300
MPa 1550 MPa

114,8 mm
Punkt E

Zahn 1
94,7 mm 10 µm
Punkt D
Zahn 11

Zahn 6

Zahn 1
Eingriffsstrecke [mm]

Rad nach
20
µm Versuch
Ritzel vor
Versuch Flankenpressung
67,2 mm
Punkt C Ritzel nach
Rad vor
Versuch 1650 MPa
Versuch
5
mm

23,7 µm 24,5 µm 22,8 µm


49,9 mm
Punkt B

29,8 mm
Punkt A

Abbildung 7.51: Ritzel GG4 1061: rechte Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟖 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

Mit zunehmender Ermüdung bilden sich jedoch auch an diesen Flankenbereichen Grauflecken und
Profilformabweichungen. Abbildung 7.53 zeigt, dass erst ab 20 Millionen Lastwechsel dort kleine
Auskolkungen entstehen und diese nach dem Versuch bei ca. 8 𝜇𝑚 liegen. Der Grübchenschaden
stellt sich anders dar als bei dem ersten Dauerversuch. Hier sind die Grübchen mit im
Graufleckenbereich entstanden. Die Rissrichtung und die Ausbreitung des Grübchens erfolgt jetzt
nicht in Richtung des Wälzpunktes, sondern in Richtung des Zahnfußes (Abbildung 7.51). Die letzte
Messung mit dem Konturmessgerät zeigt diese Tendenz ebenfalls.
Die Messungen wurden immer am Zahn 1 und immer an derselben Breitenposition vorgenommen.
Die Breitenposition liegt in der Nähe von dem Grübchen. Daher ist auch im Messschrieb zu
erkennen, dass sich die Auskolkungsform wesentlich verändert hat. In Richtung des Wälzpunktes
ist eine sehr tiefe und steile Auskolkung zu erkennen. In Richtung des Zahnfußes ließ sich eine
Versuchsergebnisse 157

Materialzunahme vermessen, wie sie des Öfteren bei Grübchenbildung auftritt. Durch die Änderung
der Treibrichtung ändert sich auch die Schubrichtung auf der Zahnflanke des Ritzels. Beim
treibenden Ritzel zeigt der Schub in Richtung des Zahnfußes vom Ritzel. Das Material hinter der
Auskolkung kann sich bei dieser Schubrichtung nicht mehr abstützen und bricht langsam aus, das
Grübchen wächst in Richtung des Wälzpunktes. Durch die geänderte Treibrichtung zeigt der Schub
nun in Richtung Wälzpunkt. Das Material hinter der Auskolkung kann sich bei dieser Schubrichtung
an dem noch dahinter liegenden Material abstützen. Das davor liegende Material kann sich jetzt
nicht mehr abstützen. Beginnend an der tiefsten Auskolkung bricht das Material nun in Richtung
Zahnfuß aus. Das Grübchen wächst in Richtung des Zahnfußes im Graufleckengebiet.

GG4 2111 rechte Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 20 µm Ra1 = 0,34 µm
rk = 1,6 mm Ra2 = 0,40 µm
200
linearer Übergang RaΣ = 0,37 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11

Zahn 1
Zahn 6

10
µm Flankenpressung

13,97 mm
Ritzel vor Rad vor
Punkt C
Versuch Versuch
1
mm

10,1 µm 15,2 µm 13,8 µm


10,26 mm
Punkt B

Ritzel nach
Versuch

1700 MPa
4,49 mm
Punkt A

Abbildung 7.52: Ritzel GG4 2111: rechte Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟐𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟏, 𝟔 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎
158 Versuchsergebnisse

E pH = 1550 N/mm² pH = 1223 N/mm²


LW = 2,1∙106 LW = 5,6∙106
D

B
A

E
pH = 1223 N/mm² pH = 1223 N/mm²

D LW = 9,1∙106 LW = 12,5∙106

B
A

E
pH = 1550 N/mm² pH = 1550 N/mm²
D LW = 14,2∙106 LW = 16,0∙106

B
A

E
pH = 1550 N/mm² pH = 1550 N/mm²
D LW = 17,7∙106 LW = 19,4∙106

B
A

E
pH = 1550 N/mm² pH = 1550 N/mm²

D LW = 21,0∙106 LW = 22,8∙106

B
A

Abbildung 7.53: Messung der Auskolkung der rechten Flanke der Verzahnung GG4 1061 vom
Großgetriebeprüfstand mit dem Konturmessgerät von Mahr
Versuchsergebnisse 159

Weiter ist den Messschrieben deutlich zu entnehmen, dass der Übergang von der Auskolkung zur
unbeschädigten Zahnflanke zum Wälzpunkt hin sehr steil verläuft. Dies führt zu kleinen Krümmungs-
radien und hohen Hertzschen Flächenpressungen. Die Unterschiede der Auskolkungsformen und -
beträge von dem Konturmessgerät und dem Verzahnungsmesszentrum ergeben sich aus den
unterschiedlichen Geometrien der Taster. Das Verzahnungsmesszentrum vermisst die
großmoduligen Zahnräder mit einem Kugeltaster mit einem Durchmesser von 𝑑 = 10 𝑚𝑚. Das
Konturmessgerät verfügt über eine Tastspitze mit einem Radius von 𝑟 = 25 𝜇𝑚 und eine steile
Flanke, womit Steigungen von bis zu 77° vermessen werden können.

7.2.8.1 Dauertest bei treibendem Rad mit der chemisch-mechanisch behandelten


Oberfläche
Die Versuche mit der chemisch-mechanisch gleitgeschliffenen Oberfläche sind nicht durch einen
Grübchenschaden ausgefallen. Bei der Verzahnung vom Großgetriebe ist an einem Zahn nach 54
Millionen Lastwechseln ein Flankenbruch aufgetreten (Abbildung 7.57) und der Versuch musste
abgebrochen werden. Die Verzahnung vom Standard-Verspannungsprüfstand ist den gesamten
Prüflauf ohne einen Grübchenschaden (Abbildung 7.56) durchgelaufen. Somit ist ersichtlich, dass
mit dem chemisch-mechanischen Gleitschleifen die Tragfähigkeit und die Lebensdauer der
Zahnflanken deutlich erhöht werden kann.

E
D

C pH = 1550 N/mm² pH = 1550 N/mm²


B LW = 30∙106 LW = 35,5∙106
A

E
D

C pH = 1550 N/mm²
pH = 1550 N/mm²
B LW = 40∙106 LW = 45∙106

E
D

C
pH = 1550 N/mm² pH = 1550 N/mm²
B LW = 50∙106 LW = 54∙106
A

Abbildung 7.54: Messung der Auskolkung der linken Flanke der Verzahnung GG4 1061 vom
Großgetriebeprüfstand mit dem Konturmessgerät von Mahr

Während dieses Dauertests hat sich an dem Ritzel des Großgetriebeprüfstandes ab einer
Lastwechselzahl von 35,5 Millionen (Abbildung 7.54) eine leichte Graufleckigkeit gebildet und
160 Versuchsergebnisse

zunehmend konnte ein Fortschreiten der Ermüdung beobachtet werden. Nach dem abgebrochenen
Test ließ sich am Verzahnungsmesszentrum eine Auskolkung von ca. 𝑓𝑓𝑚 = 16 𝜇𝑚 (Abbildung 7.55)
und am Konturmessgerät von 40 𝜇𝑚 vermessen. Die Auskolkungsformen auch an den
Verzahnungen des Standard-Verspannungsprüfstandes sind nach Nazifis Definition [N2] eher
elliptisch und damit durch den relativ kleinen Kopfrücknahmebetrag begründbar.

B
A

GG4 1061 linke Flanke mn = 22 mm Mineralöl mit A99

ca = 50 µm Ra1 = 0,24 µm
rk = 8 mm Ra2 = 0,14 µm
linearer Übergang RaΣ = 0,19 µm 0 MPa 300
1550 MPa
MPa

114,8 mm
Punkt E 3,5 µm

Rad nach
Versuch
Zahn 1

94,7 mm
Punkt D
Zahn 11
Zahn 6
Zahn 1
Eingriffsstrecke [mm]

20
µm

Rad vor Flankenpressung


Versuch
67,2 mm
Punkt C Ritzel vor
Versuch
5
mm

Ritzel nach
49,9 mm
Versuch
Punkt B

18 µm 15 µm 16 µm

29,8 mm
Punkt A
2100 MPa

Abbildung 7.55: Ritzel GG4 1061: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟖 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎

Die Graufleckigkeit an den Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand und an dem Standard-


Verspannungsprüfstand ist von dem Anteil der Graufleckenfläche vergleichbar. Die grauflecken-
bedingten Auskolkungen sind an den kleinmoduligen Verzahnungen im Mittel etwas kleiner und
liegen bei 𝑓𝑓𝑚 = 11 𝜇𝑚 (Abbildung 7.56).
Versuchsergebnisse 161

C
B
A

GG4 2121 linke Flanke mn = 4,5 mm Mineralöl mit A99

ca = 10 µm Ra1 = 0,17 µm
rk = 1,6 mm Ra2 = 0,15 µm
200
linearer Übergang RaΣ = 0,16 µm 0 MPa MPa 1550 MPa

23,57 mm
Punkt E
Zahn 1

17,74 mm
Eingriffsstrecke [mm]

Punkt D
Zahn 11
Zahn 1

Zahn 6

10
µm
Rad vor Flankenpressung
13,97 mm Versuch
Punkt C
Ritzel vor
1 Versuch
mm

10,26 mm Ritzel nach


Punkt B Versuch

8 µm 11 µm 12 µm
4,49 mm
Punkt A
2000 MPa

Abbildung 7.56: Ritzel GG4 2121: linke Flanke mit linearer Kopfrücknahme 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎 𝝁𝒎,
Kopfeckradius 𝒓𝒌 = 𝟏, 𝟔 𝒎𝒎 und 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎

Ausfall Flankenbruch am Großgetriebe


Bei der Verzahnung vom Großgetriebe ist an einem einzigen Zahn am Ritzel nach 54 Millionen
Lastwechseln ein Flankenbruch aufgetreten (Abbildung 7.57) und der Versuch musste abgebrochen
werden. Der Flankenbruch steht in keinem Zusammenhang mit dem oberflächennahen
Ermüdungsmechanismus der Graufleckigkeit. In Abbildung 7.57 ist erkennbar, dass die
Graufleckenzone von dem Flankenbruch unberührt ist und auf einen anderen Ermüdungs-
mechanismus zurückzuführen ist.
162 Versuchsergebnisse

Abbildung 7.57: Flankenbruch eines Zahns vom Ritzel GG4 1061, rechte Flanke

7.2.9 Zusammenfassung Dauertests zum treibenden Rad


Die Abbildungen 7.51, 7.52, 7.55 und 7.56 zeigen die Profilformabweichungen nach den Dauertests
von den Versuchen mit dem treibenden Rad. Daraus wird ersichtlich, dass die größte Auskolkung
immer im Zahnfuß des getriebenen Ritzels liegt. Dies kann auf zwei Ursachen zurückgeführt werden,
zum einen erfahren die Ritzel das 1,5-fache an Überrollungen gegenüber den Rädern und zum
anderen ist der Gleitweg an dem kleineren Ritzel höher als am größeren Rad. Gerade im Hinblick
auf die großen Lastwechsel müssen die Ritzel viel eher ermüden als die Räder. Der größere
Verschleiß im Zahnfuß des treibenden Rades im Verhältnis zum getriebenen Rad (vergleiche
Abbildung 7.39 und 7.51) begründet sich durch die Änderung der Eingriffsabfolge. Jetzt schabt eher
die Kopfkante des Ritzels im Zahnfuß des Rades, beim treibenden Ritzel schabt die Kopfkante des
Rades im Zahnfuß des Ritzels.
Nun lassen sich noch die Lage und die Form der Auskolkungen nach den Dauertests analysieren
und der Einfluss der unterschiedlichen Korrekturen aufzeigen. Die Abbildungen 7.51 und 7.52 haben
genau im Einzeleingriffspunkt B die größte Auskolkung, dort wo der Übergang von der Korrektur zur
Evolvente liegt. Aufgrund des hohen Kopfrücknahmebetrages und der linearen Korrektur bilden sich
dort kleine Krümmungsradien und entsprechend Pressungsspitzen heraus.
Bei der Verzahnung mit dem chemisch-mechanischen Gleitschleifen und dem kleineren
Kopfrücknahmebetrag sind die größten Pressungen im Ein- und Ausfederbereich der Zähne. Die
Krümmungsradien werden aufgrund des kleineren Korrekturbetrages nicht so klein. Aufgrund der
Pressungsspitzen im Ein- und Ausfederbereich bilden sich dort auch ellipsenförmige Auskolkungen,
wie sie bei Nazifi [N2] beschrieben sind.
Grübchen entstehen mit großer Wahrscheinlichkeit durch tiefe graufleckenbedingte Auskolkungen,
damit decken sich diese Ergebnisse mit denen von Felbermaier [F5]. Mit zunehmender Tiefe werden
die Auskolkungen auch immer spitzer. Durch diese steilen Auskolkungen können infolge von
Kerbspannungen, kleineren Krümmungsradien und dem hydrostatischen Druck des Schmierstoffes
lokal hohe Belastungen entstehen, die zu einer Grübchenbildung führen.
Versuchsergebnisse 163

7.3 Werkstoffkundliche Untersuchungen


An einigen Verzahnungen wurden nach den Versuchen Risse und Gefügeveränderungen unter dem
Mikroskop untersucht. Exemplarisch werden hier einige Ergebnisse vorgestellt.

7.3.1 Probenvorbereitung
Die Proben ließen sich mittels mechanischer Trennverfahren aus dem Zahnrad entnehmen. Die
Probengröße ist aufgrund der Vorrichtung zum Einbetten der Muster begrenzt. Aus diesem Grund
wurde ein Zahn in mehrere Segmente unterteilt, wie in Abbildung 7.58 dargestellt. Die gestrichelten
Linien zeigen hier die Trennfugen an. Dieser Vorgang ist lediglich bei den großmoduligen Zähnen
durchzuführen.
Um die Proben handgerecht zu gestalten und weitestgehend vor Beschädigungen zu schützen,
werden diese in einem nächsten Schritt nach dem Warmeinpress-Verfahren eingebettet. Dabei wird
die entfettete Probe in einen Einbettzylinder gelegt, welcher anschließend mit dem
Warmeinbettmittel gefüllt wird. Das Mittel härtet bei Temperaturen von 140 − 180°𝐶 und einer
Druckkraft von 15 − 60 𝑘𝑁 aus. Das Ergebnis ist eine in durchsichtigem, plexiglasartigen Kunststoff
eingebettete Probe.

Linksflanke Rechtsflanke

Proben
2

Abbildung 7.58: Probenentnahme aus der Ritzelflanke [F6]

Der Schleifvorgang erfolgt auf einer automatischen Schleifmaschine der Firma Bühler. Begonnen
wird mit einem dreistufigen Schleifvorgang mit Nassschleifpapierscheiben. Die Körnung der
Siliziumkarbidpartikel verkleinert sich von 180 auf 1000. Anschließend erfolgte der zweistufige
Poliervorgang. Als Abrasivstoffträger wird anstatt des Papiers der Schleifpapierscheiben ein Vließ
verwendet. Als Abrasivstoff wird in einem ersten Schritt Diamantpaste und in einem zweiten Schritt
Tonerde verwendet. Der Abrasivstoff wurde als Suspension auf den Abrasivstoffträger aufgebracht.
Die Tabelle 7.2 zeigt die mittleren Korndurchmesser der bei den Schleif- und Poliervorgängen
verwendeten Abrasivstoffen. Die Probe lässt sich hiernach unter dem Mikroskop analysieren.
164 Versuchsergebnisse

Tabelle 7.2: Daten zu verwendeten Abrasivstoffen

mittlerer
Behandlung Abrasivstoff Körnungsnummer
Korndurchmesser
[µm]
SiC 180 67
Schleifen SiC 320 46
SiC 1000 18
Diamant - 5
Polieren
Tonerde - 0,05

7.3.2 Ergebnisse der Mikroskopieuntersuchung


Untersucht wurden hier sowohl Verzahnungen ohne Graufleckigkeit als auch Verzahnungen mit
Grauflecken auf den Zahnflanken. Da bei den Schmierstoffuntersuchungen bei allen Verzahnungen
keinerlei Grauflecken aufgetreten sind, wird hier exemplarisch die kleinmodulige Verzahnung GG4
2041 als graufleckenfreie Verzahnung ausgewählt. Abbildung 7.59 zeigt ein Schliffbild dieser
Verzahnung. Dort sind keinerlei Risse an der Oberfläche der Zahnflanke zu erkennen.

Abbildung 7.59: Schliffbilder gelaufener kleinmoduliger Verzahnung (Ritzel GG4 2041) ohne Risse

Für die Analysen mit graufleckenbehafteten Zahnflanken wurden sowohl eine großmodulige als
auch eine kleinmodulige Verzahnung aus dem Versuchsprogramm der Korrekturvariation
ausgewählt. Hierbei wurden die Verzahnungen mit dem reduzierten Kopfeckradius GG4 1041 und
GG4 2081 näher betrachtet.
Von den entnommenen Proben 1 und 2 (siehe Abbildung 7.60) des großmoduligen Ritzels GG4
1041 waren lediglich auf Probe 2 Risse zu detektieren. Der Kopf der Flanke wies keine
Graufleckenschädigung auf. Gleiches gilt für die Probe des Ritzels mit dem Modul von 4,5 mm. Auch
hier war der Kopf nicht geschädigt.
Versuchsergebnisse 165

Wälzpunkt

Eingriffsbeginn

Abbildung 7.60: Risswinkelanalyse bei der Verzahnung mit dem Modul 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎


(Ritzel GG4 1041)

Im Mittel über alle Proben ergab die Auswertung, dass sich die Anrisse bei der großmoduligen
Verzahnung unter einem Winkel von 39,5° zur Flankentangente ausbilden (Abbildung 7.60). Die hier
ausgewerteten Risse sind alle im Bereich zwischen dem Eingriffsbeginn und dem Wälzpunkt
detektiert worden.
Ebenfalls konnte die Rissentwicklung beobachtet werden. In Abbildung 7.61 ist zu erkennen, dass
Anrisse nach einem gewissen Wachstum unter dem zuvor beschriebenen Winkel ihre Richtung
ändern. Sie wachsen dann wieder zur Flankenoberfläche hin. Eine eindeutige Risslänge, bei der die
Richtungsumkehr geschieht, ließ sich nicht herausstellen. Nach der Richtungsumkehr des Risses
wird der vom Riss umschlossene Partikel ausbrechen.

Wälzpunkt

Anriss mit Richtungswechsel

Eingriffsbeginn

Abbildung 7.61: Fortschritt eines Anrisses bei der Verzahnung mit dem Modul 𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎
(Ritzel GG4 1041)
166 Versuchsergebnisse

In Abbildung 7.62 ist solch ein umschlossener Partikel gezeigt. Dieser Partikel weist eine Länge,
senkrecht zur Flankentangente gemessen, von 11 𝜇𝑚 auf. Eine Systematik hinsichtlich der
Partikelgröße ließ sich nicht erkennen.

Wälzpunkt

Vom Riss
umschlossener
Werkstoffpartikel

Eingriffsbeginn

Abbildung 7.62: Werkstoffpartikel kurz vor Ausbruch bei der Verzahnung mit dem Modul
𝒎𝒏 = 𝟐𝟐 𝒎𝒎 (Ritzel GG4 1041)

Die Analyse der Probe des kleinmoduligen Ritzels GG4 2081 zeigte ebenfalls nur Risse im Bereich
zwischen dem Eingriffsbeginn und dem Wälzpunkt. Die Abbildung 7.63 zeigt ein Beispiel für die
Winkelanalyse. Die detektierten Winkel liegen im Mittel bei einem Wert von 32,9°.

Wälzpunkt

Eingriffsbeginn

Abbildung 7.63: Risswinkelanalyse bei der Verzahnung mit dem Modul 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎


(Ritzel GG4 2081)

Auch bei der kleinmoduligen Verzahnung konnte eine Umkehr des Risswinkels beobachtet werden.
Dies ist in Abbildung 7.64 gezeigt. Dabei ließ sich ebenfalls keine Systematik zu der Risslänge
Versuchsergebnisse 167

finden. Die detektierten Partikelgrößen erreichen Längen zwischen 7 𝜇𝑚 und 26 𝜇𝑚, wie auf
Abbildung 7.65 zu erkennen ist.

Wälzpunkt

Anriss mit Richtungswechsel

Eingriffsbeginn

Abbildung 7.64: Richtungsumkehr eines Anrisses bei der Verzahnung mit dem Modul 𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎
(Ritzel GG4 2081)

Wälzpunkt

Eingriffsbeginn

Abbildung 7.65: Werkstoffpartikel kurz vor Ausbruch bei der Verzahnung mit dem Modul
𝒎𝒏 = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒎 (Ritzel GG4 2081)

Das Gefüge wurde durch eine Ätzung mit 3%-Nital (30s) sichtbar gemacht. Die Gefügebilder wurden
in der Einsatzhärteschicht und im Kern der Zähne erstellt. Grundsätzlich wiesen alle Proben das zu
erwartende feinnadelige, martensitische Gefüge (Plattenmartensit) mit geringem Restaustenitanteil
in der Einsatzhärteschicht auf (Abbildung 7.67). Mit zunehmendem Abstand von der Oberfläche
nahm der Martensitanteil im Gefüge ab, hin zu einem Mischgefüge aus Lanzettmartensit und
168 Versuchsergebnisse

unterem Bainit. Im Kern bestand das Gefüge vorwiegend aus unterem Bainit, mit Teilen von oberem
Bainit (Abbildung 7.66).

Abbildung 7.66: Kerngefüge einer Verzahnung vom Großgetriebeprüfstand

In der Abbildung 7.67 sind in der Einsatzhärteschicht kleine Restaustenitinseln sichtbar. Der
Restaustenitgehalt in der Randschicht beträgt, basierend auf diesen Gefügebildern, etwa 10 – 15%.

Abbildung 7.67: Randgefüge einer Verzahnung vom Großgetriebeprüfstand


Versuchsergebnisse 169

7.4 Rauheitsauswertungen zu Einglättungsuntersuchungen


Folgend werden an drei kleinmoduligen 𝑚𝑛 = 4,5 𝑚𝑚 Radsätzen mit unterschiedlichen
Lastkollektiven am Standard-Verspannungsprüfstand die Oberflächen nach dem Versuch analysiert.
Die Oberfläche des ersten Radsatzes wird im ungelaufenen Zustand aufgenommen. Der zweite
Radsatz durchläuft die Kraftstufe fünf, wobei der dritte Radsatz zusätzlich Kraftstufe sechs und
sieben absolviert. Eine Übersicht der definierten Kraftstufen findet sich in Tabelle 7.3.

Tabelle 7.3: Übersicht der Kraftstufen

Hertzsche
Drehmoment Pressung im
Kraftstufe am Ritzel
Wälzpunkt pC
[Nm]
[N/mm²]
Einlauf 28,8 510,0
5 70,0 795,1
6 89,9 945,1
7 132,5 1093,9

In Abbildung 7.68 sind die Messergebnisse für den Fußbereich des jeweiligen Ritzels
zusammengefasst. Auf der mikroskopischen Aufnahme des ungelaufenen Ritzels sind die aus dem
Fertigungsprozess resultierenden Schleifriefen deutlich zu erkennen. Nach dem ersten Lauf des
Radsatzes 2 sind die Schleifriefen weiterhin sichtbar, wobei bereits einige Bereiche geglättet
wurden.
170 Versuchsergebnisse

Ritzel Fußbereich

Fuß Kopf
Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,338 μm σa = 0,011 μm
Rq = 0,428 μm σq = 0,009 μm
Radsatz 1 Ritzel: Belastung: ungelaufen
Rz = 2,55 μm σz = 0,001 μm
Rk = 1,03 μm σk = 0,155 μm
Rpk = 0,461 μm σpk = 0,081 μm
200 µm Rvk = 0,366 μm σvk = 0,045 μm

Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,286 μm σa = 0,007 μm
Rq = 0,372 μm σq = 0,008 μm
Radsatz 2 Ritzel: Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Rz = 2,34 μm σz = 0,074 μm
Rk = 0,869 μm σk = 0,055 μm
Rpk = 0,332 μm σpk = 0,032 μm
200 µm Rvk = 0,508 μm σvk = 0,049 μm

Rauheit: Standardabw.
T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Ra = 0,381 μm σa = 0,021 μm
T2 = 89,9 Nm N = 2,1·106
Rq = 0,494 μm σq = 0,021 μm
Radsatz 3 Ritzel: Belastung: T3 = 132,5 Nm N = 2,1·106
Rz = 3,02 μm σz = 0,258 μm
Rk = 1,15 μm σk = 0,108 μm
Rpk = 0,277 μm σpk = 0,040 μm
200 µm Rvk = 0,767 μm σvk = 0,062 μm

Abbildung 7.68: Rauigkeitskennwerte für den Fußbereich des Ritzels

Der mit der größten Belastung und Lastspielzahl gelaufene Radsatz 3 zeigt im Vergleich bereits
eingeglättete Bereiche, auf denen die Schleifriefen nicht mehr zu erkennen sind. Ein Vergleich der
Rauheitskennwerte 𝑅𝑎, 𝑅𝑞 und 𝑅𝑧 spiegelt diese Entwicklung allerdings nicht wider. Der
arithmetische Mittenrauwert nimmt zwischen dem Ritzel des ersten und zweiten Radsatzes zunächst
von 338 nm auf 286 nm ab. Auf der Oberfläche des Ritzels mit der größten Belastung und
Lastspielzahl wurde ein arithmetischer Mittenrauwert von 381 nm gemessen. Eine Einglättung wird
somit nicht erfasst. Die Ausgangsrauheiten von Radsatz 2 und Radsatz 3 konnten im Vorlauf nicht
ermittelt werden, da die Oberflächen nicht zerstörungsfrei aufgenommen werden können. Dies
unterstützt die These, dass Amplitudenkenngrößen nicht zur Beschreibung des Funktionsverhaltens
von Flankenoberflächen geeignet sind. Trotz optisch erkennbarer Unterschiede der
Oberflächenfeingestalt durch Belastungen der Oberflächen unter Mischreibungsbedingungen wird
diese Veränderung nicht erfasst. Zur Verdeutlichung sind die Oberflächen der drei Radsätze in
Abbildung 7.69 in einer Falschfarbendarstellung abgebildet.
Versuchsergebnisse 171

Ritzel Fußbereich
Radsatz 1: Ritzel Belastung: ungelaufen

100 µm

Radsatz 2: Ritzel Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106

100 µm

T1 = 70 Nm N = 2,1·106
T2 = 89,9 Nm N = 2,1·106
Radsatz 3 Ritzel: Belastung: T3 = 132,5 Nm N = 2,1·106

100 µm

Abbildung 7.69: In Falschfarben dargestellte Oberflächen für den Fußbereich des Ritzels

Eine farbliche Darstellung der Mikrokoordinaten verdeutlicht zusätzlich den Abtrag der Schleifriefen
und einen Einglättungsprozess der Oberfläche. Darüber hinaus ist ein leichter Materialabtrag durch
den Ausbruch von kleinen Partikeln erkennbar. Neben den Amplitudenkenngrößen wurden die
Parameter der Materialanteilkurve nach DIN 13565-2 [D22] bestimmt. Ein Vergleich der Kenngrößen
für die drei Ritzel im Fußbereich lässt eine Tendenz erkennen. Die reduzierte Spitzenhöhe ist bei
der ungelaufenen Oberfläche am Größten und nimmt dann mit steigender Belastung und
Lastspielzahl ab. Gleichzeitig nimmt die Riefentiefe durch teilweise kleine Ausbrüche auf der
Oberfläche zu. Die Parameter der Materialanteilkurve erfassen somit die Veränderung der
Oberflächencharakteristik für den Fußbereich des Ritzels. Insbesondere eine Abnahme des
Quotienten aus 𝑅𝑝𝑘 /𝑅𝑣𝑘 wird beobachtet.

Im Wälzkreisbereich des Ritzels fallen die optisch erkennbaren Veränderungen der Oberflächen
kleiner aus (Abbildung 7.70). Die fertigungsbedingten Schleifriefen sind auch auf der Zahnoberfläche
des dritten Radsatzes deutlich zu erkennen.
172 Versuchsergebnisse

Ritzel Wälzkreisbereich

Fuß Kopf
Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,387 μm σa = 0,004 μm
Rq = 0,490 μm σq = 0,005 μm
Radsatz 1 Ritzel Belastung: ungelaufen
Rz = 3,32 μm σz = 0,274 μm
Rk = 1,24 μm σk = 0,019 μm
Rpk = 0,489 μm σpk = 0,038 μm
200 µm Rvk = 0,489 μm σvk = 0,063 μm

Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,302 μm σa = 0,005 μm
Rq = 0,406 μm σq = 0,006 μm
Radsatz 2 Ritzel Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Rz = 2,66 μm σz = 0,114 μm
Rk = 0,897 μm σk = 0,015 μm
Rpk = 0,315 μm σpk = 0,025 μm
200 µm Rvk = 0,677 μm σvk = 0,031 μm

Rauheit: Standardabw.
Radsatz 3 Ritzel Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Ra = 0,384 μm σa = 0,009 μm
T2 = 89,9 Nm N = 2,1·106
Rq = 0,495 μm σq = 0,012 μm
T3 = 132,5 Nm N = 2,1·106
Rz = 2,90 μm σz = 0,078 μm
Rk = 1,13 μm σk = 0,136 μm
Rpk = 0,318 μm σpk = 0,032 μm
200 µm Rvk = 0,755 μm σvk = 0,039 μm

Abbildung 7.70: Rauigkeitskennwerte für den Wälzkreisbereich des Ritzels

Dies spiegelt auch ein Vergleich der reduzierten Spitzenhöhen zwischen dem ersten und dritten
Radsatz wider, welche im Vergleich mit dem Fußbereich des Ritzels um ca. 100 nm weniger
abnehmen. Gleichzeitig unterscheidet sich die gemessene Riefentiefe der aufgenommenen
Bereiche deutlich. Grundsätzlich erfassen die Parameter der Materialanteilkurve somit auch im
Wälzkreisbereich des Ritzels eine Veränderung der Oberflächencharakteristik.
Eine Auswertung des Kopfbereiches des Ritzels (Abbildung 7.71) verdeutlicht jedoch, dass die
Messergebnisse keine eindeutigen Rückschlüsse auf die Entwicklung der Oberflächenstruktur in
allen Bereichen der Zahnflanken zulassen.
Versuchsergebnisse 173

Ritzel Kopfbereich

Fuß Kopf
Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,649 μm σa = 0,023 μm
Rq = 0,791 μm σq = 0,023 μm
Radsatz 1 Ritzel Belastung: ungelaufen
Rz = 4,29 μm σz = 0,214 μm
Rk = 2,21 μm σk = 0,136 μm
Rpk = 0,468 μm σpk = 0,034 μm
200 µm Rvk = 0,638 μm σvk = 0,052 μm

Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,403 μm σa = 0,014 μm
Rq = 0,553 μm σq = 0,017 μm
Radsatz 2 Ritzel Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Rz = 3,70 μm σz = 0,066 μm
Rk = 1,02 μm σk = 0,038 μm
Rpk = 0,321 μm σpk = 0,027 μm
200 µm Rvk = 1,09 μm σvk = 0,036 μm

Rauheit: Standardabw.
Radsatz 3 Ritzel Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Ra = 0,480 μm σa = 0,005 μm
T2 = 89,9 Nm N = 2,1·106
Rq = 0,603 μm σq = 0,005 μm
T3 = 132,5 Nm N = 2,1·106
Rz = 3,31 μm σz = 0,131 μm
Rk = 1,51 μm σk = 0,031 μm
Rpk = 0,403 μm σpk = 0,037 μm
200 µm Rvk = 0,781 μm σvk = 0,055 μm

Abbildung 7.71: Rauigkeitskennwerte für den Kopfbereich des Ritzels

Die Kenngrößen der Materialanteilkurve unterscheiden auf der einen Seite, die unter verschiedenen
Belastungen gelaufenen Zahnoberflächen, auf der anderen Seite lässt sich eine eindeutige
Abnahme oder Zunahme jedoch nicht erkennen. So nimmt beispielsweise die Riefentiefe zunächst
von 0,638 𝜇𝑚 auf 1,09 𝜇𝑚 zu, wobei für den dritten Radsatz wieder eine Abnahme auf 0,781 𝜇𝑚
beobachtet wird.
Im Folgenden sind jeweils die Messergebnisse für die verschiedenen Oberflächenbereiche der
getriebenen Räder zusammengestellt.
174 Versuchsergebnisse

Rad Fußbereich

Fuß Kopf
Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,385 μm σa = 0,007 μm
Rq = 0,481 μm σq = 0,008 μm
Radsatz 1 Rad Belastung: ungelaufen
Rz = 3,08 μm σz = 0,109 μm
Rk = 1,27 μm σk = 0,045 μm
Rpk = 0,408 μm σpk = 0,014 μm
200 µm Rvk = 0,500 μm σvk = 0,035 μm

Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,455 μm σa = 0,020 μm
Rq = 0,600 μm σq = 0,025 μm
Radsatz 2 Rad Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Rz = 3,74 μm σz = 0,246 μm
Rk = 1,21 μm σk = 0,074 μm
Rpk = 0,636 μm σpk = 0,053 μm
200 µm Rvk = 0,961 μm σvk = 0,060 μm

Rauheit: Standardabw.
Radsatz 3 Rad Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Ra = 0,417 μm σa = 0,025 μm
T2 = 89,9 Nm N = 2,1·106
Rq = 0,558 μm σq = 0,021 μm
T3 = 132,5 Nm N = 2,1·106
Rz = 3,58 μm σz = 0,250 μm
Rk = 1,07 μm σk = 0,081 μm
Rpk = 0,278 μm σpk = 0,027 μm
200 µm Rvk = 1,02 μm σvk = 0,052 μm

Abbildung 7.72: Rauigkeitskennwerte für den Fußbereich des Rades

Ein Vergleich der Rauheitskenngrößen bestätigt auch in diesen Fällen, dass die Amplituden-
kenngrößen 𝑅𝑎, 𝑅𝑞 und 𝑅𝑧 keine Unterschiede der Oberflächenfeingestalt erfassen, die das
Verhalten im tribologischen Kontakt charakterisieren. Im Gegensatz dazu nimmt der Quotient aus
𝑅𝑝𝑘 /𝑅𝑣𝑘 der gelaufenen Zahnräder im Vergleich zu den ungelaufenen Radsätzen tendenziell ab.
Insbesondere eine Zunahme der reduzierten Riefentiefe lässt sich auf allen aufgenommenen
Oberflächenbereichen der ersten Versuchsreihe beobachten.
Zusammenfassend bestätigt diese Versuchsreihe die These, dass die aus der industriellen Praxis
bekannten Amplitudenkenngrößen zur Charakterisierung von technischen Oberflächen unter
tribologischen Gesichtspunkten nicht ausreichend sind. Die größte optisch erkennbare Veränderung
der Oberflächenfeingestalt findet im Fußbereich des treibenden Ritzels statt. Dies lässt sich dadurch
erklären, dass für die Versuche Zahnräder ohne eine Flankenkorrektur im Kopfbereich verwendet
wurden. Durch ein Schaben der Kopfkante des Rades und hohe Pressungen aufgrund kleiner
Krümmungsradien wird die Oberfläche besonders beansprucht. Tendenziell kann im Vergleich zu
den Oberflächen der ungelaufenen Radsätze in allen Bereichen eine Abnahme der Spitzenhöhe und
eine Zunahme der Riefentiefe beobachtet werden. Diese Veränderung wird durch die Parameter der
Versuchsergebnisse 175

Materialanteilkurve erfasst. Dennoch zeigen die Ergebnisse nur eine erste Tendenz und bestätigen
die Möglichkeit einer funktionsorientierten Beschreibung der Oberflächen von Zahnflanken, welche
beispielsweise in die Berechnung der Festkörperreibung implementiert werden kann. Eine
eindeutige Entwicklung der Oberflächencharakteristik von Zahnflanken mit steigender Belastung
und Lastspielzahl lässt sich allerdings nicht vollständig erkennen. Zusätzlich fällt die
Standardabweichung der ermittelten reduzierten Spitzenhöhe und Riefentiefe im Vergleich mit den
anderen ermittelten Rauheitskennwerten deutlich größer aus. Das Berechnungsverfahren reagiert
sehr empfindlich auf Fehlstellen bei der optischen Messwertaufnahme, sodass kleine
Veränderungen dieser Kennwerte zwischen den aufgenommenen Oberflächen nicht als signifikant
gewertet werden dürfen. An dieser Stelle besteht für zukünftige Untersuchungen
Verbesserungsbedarf, um die Reproduzierbarkeit der Messwerte zu erhöhen. Gegebenenfalls
müssen die Einstellungen für die Sensorsteuerung optimiert werden.

Rad Wälzkreisbereich

Fuß Kopf
Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,474 μm σa = 0,013 μm
Rq = 0,602 μm σq = 0,010 μm
Radsatz 1 Rad Belastung: ungelaufen
Rz = 3,87 μm σz = 0,093 μm
Rk = 1,47 μm σk = 0,073 μm
Rpk = 0,416 μm σpk = 0,026 μm
200 µm Rvk = 0,801 μm σvk = 0,043 μm

Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,478 μm σa = 0,011 μm
Rq = 0,632 μm σq = 0,010 μm
Radsatz 2 Rad Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Rz = 3,61 μm σz = 0,132 μm
Rk = 1,35 μm σk = 0,060 μm
Rpk = 0,292 μm σpk = 0,010 μm
200 µm Rvk = 1,16 μm σvk = 0,042 μm

Rauheit: Standardabw.
Radsatz 3 Rad Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Ra = 0,506 μm σa = 0,009 μm
T2 = 89,9 Nm N = 2,1·106
Rq = 0,671 μm σq = 0,010 μm
T3 = 132,5 Nm N = 2,1·106
Rz = 4,06 μm σz = 0,125 μm
Rk = 1,35 μm σk = 0,038 μm
Rpk = 0,423 μm σpk = 0,054 μm
200 µm Rvk = 1,17 μm σvk = 0,061 μm

Abbildung 7.73: Rauigkeitskennwerte für den Wälzkreisbereich des Rades


176 Versuchsergebnisse

Rad Kopfbereich

Fuß Kopf
Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,475 μm σa = 0,013 μm
Rq = 0,608 μm σq = 0,018 μm
Radsatz 1 Rad: Belastung: ungelaufen
Rz = 4,00 μm σz = 0,154 μm
Rk = 1,48 μm σk = 0,033 μm
Rpk = 0,579 μm σpk = 0,052 μm
200 µm Rvk = 0,724 μm σvk = 0,047 μm

Rauheit: Standardabw.
Ra = 0,604 μm σa = 0,016 μm
Rq = 0,781 μm σq = 0,016 μm
Radsatz 2 Rad: Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Rz = 4,44 μm σz = 0,144 μm
Rk = 1,68 μm σk = 0,116 μm
Rpk = 0,359 μm σpk = 0,022 μm
200 µm Rvk = 1,30 μm σvk = 0,040 μm

Rauheit: Standardabw.
Radsatz 3 Rad: Belastung: T1 = 70 Nm N = 2,1·106
Ra = 0,514 μm σa = 0,009 μm
T2 = 89,9 Nm N = 2,1·106
Rq = 0,657 μm σq = 0,009 μm
T3 = 132,5 Nm N = 2,1·106 Rz = 3,88 μm σz = 0,305 μm
Rk = 1,50 μm σk = 0,072 μm
Rpk = 0,316 μm σpk = 0,035 μm
200 µm Rvk = 0,988 μm σvk = 0,030 μm

Abbildung 7.74: Rauigkeitskennwerte für den Kopfbereich des Rades


Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 177

8 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells


Eine Validierung des in Kapitel 4 vorgestellten Ermüdungs- und Verschleißmodells erfolgt durch
einen Abgleich der Berechnungsergebnisse mit Prüfstandsversuchen von Lützig [L2], Nazifi [N2]
und denen im Rahmen dieser Arbeit selber durchgeführten experimentellen Untersuchungen aus
Kapitel 7. Die Prüfstände, die Prüflinge und die Prüfbedingungen sind in Kapitel 5 erläutert.

8.1 Risssicherheit
Mit der in Kapitel 4.5.1 vorgestellten Gleichung (4.6) wird ein Modell zur Bestimmung der
Risssicherheit vorgestellt, welches detailliert die physikalischen Ermüdungserscheinungen an der
Oberfläche für den gesamten Zahnflankenbereich beschreibt. Im Rahmen des Versuchsprogramms
von Lützig [L2] erfolgte zum einen eine Variation der arithmetischen Mittenrauheit und zum anderen
eine Veränderung der Profilkorrekturen. Anhand dieser Versuchsergebnisse lassen sich durch eine
Parametervariation der Koeffizient 𝜅 sowie die Exponenten 𝛽, 𝛾 und 𝛿 der Risssicherheitsgleichung
(4.6) ermitteln, sodass sich eine hohe Übereinstimmung zu den Prüfstandsversuchen einstellt.

Tabelle 8.1: Koeffizienten und Exponenten der Gleichung (4.6)

β γ δ κ
0,05 -1,45 1 0,6

Die simulierte Risssicherheit lässt sich gut mit den Versuchsergebnissen vergleichen, indem zum
einen die Graufleckenfläche über der Zahnhöhenrichtung und zum anderen die Risssicherheit über
den Flankenradius aufgetragen werden (Abbildung 8.1). Abbildung 8.1 zeigt dies beispielhaft für drei
Abgleiche mit der simulierten Risssicherheit basierend auf den von Lützig in [L2] durch
Prüfstandsversuchen ermittelten Graufleckenflächen.

Graufleckigkeit

Ra = 0,5 µm Ra = 0,8 µm Ra = 1 µm

Rkrit
R ra Rkrit
R ra RRS,krit ra
S,krit S,krit krit
200 200 200
Flankenradius [mm]
Flankenradius [mm]

Flankenradius [mm]

190 Graufleckigkeit 190 190

rw rw rw
180 180 180

170 rnf rnf rnf


170 170

160 160 160


0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Risssicherheit Risssicherheit Risssicherheit

Abbildung 8.1: Vergleich zwischen der simulierten Risssicherheit und der Graufleckenfläche nach
dem Versuchsende mit unterschiedlichen arithmetischen Mittenrauheiten und einer
Kopfrücknahme von 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 𝝁𝒎 nach [L2]
178 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

Dabei fand hier eine Variation der arithmetischen Mittenrauheit von 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚 über 𝑅𝑎 = 0,8 𝜇𝑚
auf 𝑅𝑎 = 1 𝜇𝑚 statt. Die vorliegende Profilkorrektur war bei allen drei Versuchen gleich und bestand
aus einer linearen Korrektur ohne Kopfeckradius mit einem Korrekturbetrag von 𝑐𝑎 = 100 𝜇𝑚.
In Abbildung 8.1 zeigt sich eine gute Übereinstimmung zwischen den Versuchsergebnissen von
Lützig [L2] und der simulierten Risssicherheit. Folgend wird noch ein weiterer Abgleich der
simulierten Risssicherheit mit einem Versuchsergebnis aus dem aktuellen Versuchsprogramm
vorgestellt. Abbildung 8.2 zeigt beispielhaft einen Vergleich der simulierten Risssicherheit mit dem
Versuchsergebnis der rechten Flanke der großmoduligen Verzahnung GG4 1051 mit einem
Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚, einem Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 22 𝑚𝑚, linearer Übergangs-
funktion und einer gemittelten arithmetischen Mittenrauheit von 𝑅𝑎Σ = 0,53 𝜇𝑚. Die Verzahnung
wies aufgrund der linearen Korrektur, die leichte Pressungsüberhöhungen am Einzeleingriffspunkt
B zur Folge hatte, genau in diesem Übergangsbereich von der Korrektur in die Evolvente eine leichte
Graufleckigkeit auf. Dies wird ebenfalls von dem Berechnungsergebnis mit dem Risssicherheits-
kriterium wiedergegeben.

 Rauheit:
Rechte Zahnflanke vom Großgetrieberitzel GG4 1051
RaΣ = 0,53 µm
Rkrit
R S,krit E
 200
Flankenradius [mm]

Lineare Profilkorrektur:
ca = 170 µm
rk = mn = 22 mm D
190

180 C

B
170 A

0 2 4 6 8 10
Risssicherheit

Abbildung 8.2: Vergleich zwischen der Berechnung der Risssicherheit und dem Versuch

Die weiteren Abgleiche der simulierten Risssicherheit mit den Versuchsergebnissen zeigen sowohl
für die Verzahnungen vom Großgetriebeprüfstand als auch für die Verzahnungen vom Standard-
Verspannungsprüfstand eine gute Übereinstimmung (Abbildungen 16.1 – 16.16). Mit solch einer
Risssicherheit können nach der Rissinitiierung auch Rissausbreitungen simuliert werden.
Somit lässt sich das Risssicherheitskriterium für die Versuche in dieser Arbeit bestätigen.
Damit weisen aber die in Tabelle 8.1 angeführten Koeffizienten und Exponenten noch keine
allgemeingültige Anwendbarkeit auf. Hierzu muss das Kriterium noch an einem breiteren
Versuchsprogramm mit mehr Variationen der Betriebsparameter und weiteren statistischen
Stützpunkten untersucht und validiert werden. Hier sind unter anderem unterschiedliche Härten,
Gleit- und Summengeschwindigkeiten sowie weitere Verzahnungsgeometrien zu nennen.

8.2 Rissdichte
Die Rissdichte ist ein qualitatives Maß für die aktuell vorliegenden Risse in der oberflächennahen
Randschicht. Dabei stellt die Rissdichte ein Verhältnis von der rissfreien zu einem rissversetzten
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 179

Flankenbereich dar. Daher kann der angeführte Koeffizient 𝑎 in der Gleichung (4.7) erstmal frei
gewählt werden. Für die Modellierung der Interaktion zwischen Rissbildung und Verschleiß ist über
diesen Koeffizienten eine entsprechende Abstimmung zu finden, die die Gewichtung der Rissbildung
auf den Verschleiß sowie auch umgekehrt richtig darstellt.
In einer Parametervariation ließen sich für 𝑎 = 8 gute Übereinstimmungen zu den Simulationen
sowie zu den Prüfstandsversuchen in [L2], [N2] und zu denen in dieser Arbeit ermittelten Profilform-
abweichungen herstellen.

8.3 Risswachstum
Rissuntersuchungen an graufleckenbetroffenen Zahnrädern haben in zahlreichen Forschungs-
arbeiten [E1], [F6], [H2], [K1], [S1], [S2] und [S3] gezeigt, dass graufleckenbedingte Anrisse
durchaus auf bis zu ca. 20 𝜇𝑚 anwachsen können. So liegen diese Risse in Bereichen von ca. 3 𝜇𝑚
bis zu ca. 20 𝜇𝑚. Die Koeffizienten und Exponenten der Gleichung (4.8) der kurzen
Risswachstumsrate sind entsprechend der oben genannten experimentell ermittelten Risslängen
bestimmt worden. Eine genaue Kalibrierung der Werte ist aber nur mit einer Betrachtung der
Rissrichtung möglich. Daher weisen die in Tabelle 8.2 angeführten Werte nur eine erste
Abschätzung der Koeffizienten und Exponenten auf. 𝐷 lehnt sich dabei an der Korngröße der
oberflächennahen Randschicht an. In Abbildung 7.67 ist exemplarisch ein Randgefüge einer
großmoduligen Verzahnung aufgeführt, in der sich die Korngrößen ungefähr abschätzen lassen. Bei
den untersuchten Gefügen schwanken die Korngrößen zwischen 20 µm und 50 µm.

Tabelle 8.2: Koeffizienten und Exponenten der Gleichung (4.8)

𝐵 𝑠 𝐷
0,002 0,5 35 µm

Die simulierten Risslängen lassen sich in einem ersten Schritt mit den aus den Prüfstandsversuchen
ermittelten Risslängen vergleichen (vgl. Abbildung 7.62). In Abbildung 8.1 ist das Flankenfoto eines
Zahnes aus der Versuchsreihe von Lützig [L2] abgebildet. Dort ist nach dem Versuch der gesamte
Bereich vom ersten Eingriffspunkt A bis zum Wälzpunkt C graufleckenbehaftet.
Die langen Risswachstumsgesetze sind noch nicht für Zahnradversuche validiert worden. Aus [F7]
lassen sich die aufgeführten Koeffizienten und Exponenten der Risswachstumsgleichung (4.10)
übernehmen. Folglich lässt sich nur zeigen, ob sich mithilfe solcher Risswachstumsraten auch die
fortschreitende Rissbildung auf den Zahnflankenoberflächen darstellen lässt. Da eine Betrachtung
der Rissrichtung noch nicht stattfindet, ist auch eine quantitative Validierung des Modells nicht
möglich. In Tabelle 8.3 sind den Parametern die einzelnen Werte zugeordnet. 𝐶 und 𝑚 sind dabei
Paris law Parameter und nach Tabelle 6.2 aus [F7] übernommen. Der Wert der Risszähigkeit 𝛥𝐾𝐼𝑐
stammt aus Tabelle 2.2 aus [F7] und der Verhältniskoeffizient 𝑅 sowie der
Spannungsintensitätsfaktor für die Risslängengrenze stammen aus der Abbildung 6.29 ebenfalls
aus [F7].

Tabelle 8.3: Koeffizienten und Exponenten der Gleichung (4.10)

𝐶 𝛥𝐾𝑡ℎ 𝑚 𝑅 𝛥𝐾𝐼𝑐
0,5·10-11 5·MPa·m1/2 3,4 0,1 60·MPa·m1/2
180 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

Mit den in Tabelle 8.3 angeführten Koeffizienten und Exponenten lässt sich dann eine mögliche
Risswachstumsrate langer Risse beschreiben. Da sich die Thematiken dieser Arbeit auf die
oberflächennahe Randschicht begrenzen, wird folgend dieser Ansatz aber nicht weiter betrachtet.

8.4 Verschleißgleichung
Die Parameter der Verschleißgleichung (4.12) nach Walkowiak [W2] müssen aufgrund der
Weiterentwicklung der Gleichung und eines breiter aufgestellten Abgleichs neu ermittelt werden.
Durch eine Parametervariation ergeben sich die in Tabelle 8.4 angeführten Koeffizienten 𝑘𝑆 , 𝑘𝑊 und
𝜁 sowie Exponenten 𝛼, 𝛽, 𝜅, 𝜒, 𝛾, 𝛿 und 𝜀 der Verschleißgleichung (4.12), sodass sich eine gute
Übereinstimmung zwischen den simulierten Werten sowie den von Lützig in [L2], Nazifi in [N2] und
in dieser Arbeit durch Prüfstandsversuche ermittelten Profilformabweichungen ergibt.

Tabelle 8.4: Koeffizienten und Exponenten der Verschleißgleichung (4.12)

𝑘𝑆 𝑘𝑊 𝛼 𝛽 𝜅 𝜒 𝛾 𝛿 𝜁 𝜀
0,83 1 1,6 0,1 2 4 0,5 0,5 2 1

Im Rahmen der hier abgeglichenen Versuchsprogramme erfolgte eine Variation der Profilkorrektur
sowohl des Korrekturbetrages von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 − 170 𝜇𝑚 als auch der Korrekturform sowie der
arithmetischen Mittenrauheit von 𝑅𝑎 = 0,1 𝜇𝑚 − 1 𝜇𝑚. Die Härte und die Geschwindigkeits-
komponenten der Verzahnung blieben konstant. Daher weisen die in Tabelle 8.4 aufgeführten
Koeffizienten und Exponenten keine allgemeingültige Anwendbarkeit auf. Sie beruhen jedoch auf
Versuchsprogrammen von mehreren Forschungsarbeiten und bilden somit eine deutlich breitere
statistische Absicherung als bei Walkowiak [W2]. Für eine noch breitere statistische Absicherung ist
ein Abgleich mit Versuchsergebnissen bei unterschiedlichen Geschwindigkeitsverhältnissen,
anderen Härten sowie weiteren Verzahnungsmakrogeometrien erforderlich.

8.5 Ganzheitliches Modell


Mit Validierung der Verschleißgleichung ist nun auch eine Kalibrierung der Rückkopplung vom
Verschleiß auf die Rissbildung möglich. Mit Zunahme des Verschleißes nimmt gleichzeitig, wie in
Kapitel 4 beschrieben, die Rissbildung, also die Rissdichte sowie die Risslänge ab.
Da die Betrachtung der Rissorientierung noch nicht im Modell berücksichtigt und der Verschleiß
normal zur Zahnflanke abgetragen wird, verringert sich die Risslänge mehr als nur um den
Verschleißabtrag. In Gleichung (4.14) lässt sich dies mit dem Faktor 𝜓 einstellen. Durch die oben
beschriebene Parametervariation erfolgte die Ermittlung von 𝜓 = 1,5.
Da die Rissdichte nur eine qualitative Größe ist, muss die Reduzierung der Rissdichte bei Zunahme
des Verschleißes entsprechend Gleichung (4.15) auch über einen Faktor 𝜉 eingestellt werden. Bei
𝜉 = 2 stellte sich beim Abgleich von den simulierten zu den experimentell ermittelten Ergebnisse
eine gute Übereinstimmung ein.
Auch hierbei gilt, dass diese Parameterwahl aufgrund einer beschränkten Auswahl von Prüfstands-
versuchen nicht allgemein anwendbar ist.
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 181

8.6 Einfluss unterschiedlicher Profilmodifikationen


auf die Ermüdung und den Verschleiß
Nachfolgend sind die Einflüsse unterschiedlicher Profilmodifikationen sowohl auf die Rissbildung als
auch auf den Verschleiß dargestellt. Dabei variiert zum einen der Betrag der Profilkorrektur von 𝑐𝑎 =
50 𝜇𝑚, auf 𝑐𝑎 = 100 𝜇𝑚 und auf 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚 und zum anderen die Form der Korrektur mit und ohne
Kopfeckradius sowie linearer und kubischer Übergangsfunktionen.
Die Abbildungen 8.3, 8.4, 8.7, 8.8, 8.11 und 8.12 zeigen jeweils die simulierten Ergebnisse nach den
einzelnen Laststufen. Ganz links ist die Profilformabweichung dargestellt, gefolgt von der
Risssicherheit, im dritten Bild ist die Rissdichte abgebildet und ganz rechts zeigt sich die Risslänge
jeweils immer über der Eingriffsstrecke aufgetragen.
In den Abbildungen 8.3 und 8.4 sind die einzelnen Ergebnisse ausgewählter Iterationsstufen über
einen Stufentest am Großgetriebe aufgetragen. Die Versuchsverzahnung ist eine aus Lützigs
Versuchsprogramm [L2] mit einer linearen Korrektur ohne Kopfeckradius und einem Korrekturbetrag
von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 sowie einer arithmetischen Mittenrauheit von 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚. Bis zur Kraftstufe 7 ist
für jede Kraftstufe nur ein Iterationsschritt abgebildet, für Kraftstufe 9 sind zwei Zwischenschritte
dargestellt. So ist deutlich zu erkennen, wie die Rissdichte und Risslänge zu Beginn zunimmt und
bei einem zunehmenden Verschleiß auch wieder abnimmt.
Ab Kraftstufe 6 setzt die Ermüdung ein, da die simulierte Risssicherheit unterhalb der kritischen
Grenze liegt (Abbildung 8.3). Von diesem Zeitpunkt an nehmen auch die Rissdichte und Risslänge
zu. Erst im fußnahen Flankenbereich aufgrund der Pressungsüberhöhung beim Einfedern der
Zähne. Ab Kraftstufe 7 ist auch eine Rissbildung am Einzeleingriffspunkt B zu erkennen (Abbildung
8.3). Aufgrund der linearen Korrektur liegen dort kleine Krümmungsradien vor und folglich kommt es
zu einer erhöhten Hertzschen Pressung. Ab Kraftstufe 9 liegt im fußnahen Flankenbereich eine
Profilformabweichung von ca. 10 𝜇𝑚 vor, die im Folgenden noch weiter zunimmt (Abbildung 8.4). Ab
dieser Kraftstufe wächst die Rissdichte und die Risslänge im Bereich der größten Auskolkung nicht
mehr weiter, sondern es ist sogar eine kleine Reduzierung dieser Größen zu beobachten. Zwischen
dem fußnahen Flankenbereich mit der maximalen Auskolkung und dem Wälzpunkt C ist die
Risssicherheit unterhalb der kritischen Grenze von 𝑅𝑆,𝑘𝑟𝑖𝑡 = 1, dort wächst die Rissdichte und die
Risslänge weiter, da die Zahnflanke in diesen Bereichen nicht so stark verschlissen ist. Des Weiteren
ist zu erkennen, dass die Risslänge ab einem gewissen Punkt nicht mehr so stark zunimmt wie zu
Beginn der Ermüdung. Nach dem simulierten Stufentest ist der gesamte Bereich vom
Eingriffsanfangspunkt A bis zum Wälzpunkt C graufleckenbehaftet, die maximale Auskolkung
beträgt 21 𝜇𝑚 und die maximale Risslänge liegt bei 16 𝜇𝑚 (Abbildung 8.4).
Die Abbildungen 8.5 und 8.6 zeigen den Vergleich zu dem gelaufenen Prüfstandsversuch am
Großgetriebe aus der Versuchsreihe von Lützig [L2]. In Abbildung 8.5 ist links die Risssicherheit und
rechts die Rissdichte über den Flankenradius aufgetragen. In der Mitte befindet sich ein Ausschnitt
eines Flankenfotos von einem Zahn aus diesem Versuch. Daraus lässt sich erkennen, dass sich
eine gute Übereinstimmung von der simulierten zu der tatsächlichen Graufleckenfläche einstellt.
182 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

Kraftstufe 5 80 h pHC = 795,1 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 6 160 h pHC = 945,1 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 7 240 h pHC = 1093,3 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.3: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufen 5,
6 und 7
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 183

Kraftstufe 9 355 h pHC = 1395,4 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 9 375 h pHC = 1395,4 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 10 480 h pHC = 1547,3 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.4: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufen 9
und 10
184 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

E
Flankenradius [mm]

Graufleckigkeit
D

00 11 22 33 440 55
1 662 73
7 884 99
5 10
6
10 7- 2 8 09 102 -
-224 00 6 22 8 4410 6612 88 10
10 12
12
Risssicherheit crack criterion Rissdichte
crack density
crack criterion crack density

Abbildung 8.5: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel bei
𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎 aus [L2] und rechts: simulierte Rissdichte

E 402,7
Punkt E

dRitzel
[mm]

381,2
D Punkt D

Gegenrad
Rad vor
[mm]

vorVersuch
Versuch
[mm]

20
µm
path of contact
Eingriffsstrecke

357,0
C Punkt C

5
mm

B 345,5
Punkt B

22 µm
21 µm 31 µm 32 µm
336,1
A Punkt A

-20 0 20 40 60 80 100 120 140 160


- 20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -2 0 2 4 6
Profilformabweichung [µm]
profil deviation [µm] crack criterion crack density

Abbildung 8.6: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-


abweichung in [L2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎

In Abbildung 8.6 ist links die simulierte und rechts die gemessene Profilformabweichung dargestellt.
Hierbei weisen sowohl der Betrag der Auskolkung als auch der Verlauf eine sehr gute
Übereinstimmung auf.
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 185

In den Abbildungen 8.7 und 8.8 sind die einzelnen Ergebnisse der Kraftstufen über einen Stufentest
am Großgetriebe aufgetragen. Die Versuchsverzahnung ist eine aus Lützigs Versuchsprogramm
[L2] mit einer linearen Korrektur ohne Kopfeckradius und einem Korrekturbetrag von 𝑐𝑎 = 100 𝜇𝑚
sowie einer arithmetischen Mittenrauheit von 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚.

Kraftstufe 5 80 h pHC = 795,1 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 100 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte
Rissdichte short
kurze crack length[µm]
Risslänge
Risslänge [µm]
[µm]

Kraftstufe 6 160 h pHC = 945,1 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 100 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 7 240 h pHC = 1093,9 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 100 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.7: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufen 5,
6 und 7
186 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

Ab Kraftstufe 8 sinkt die Risssicherheit im Bereich des ersten Eingriffes in der Nähe vom Punkt A
unter den kritischen Wert von 𝑅𝑆,𝑘𝑟𝑖𝑡 = 1 und damit beginnt auch dort die Entwicklung der Rissdichte
und der Risslänge. Nach der Kraftstufe 10 sinkt im Bereich des Einzeleingriffspunktes B die
Risssicherheit unterhalb der kritischen Grenze aufgrund der linearen Korrektur (Abbildung 8.8).

Kraftstufe 8 320 h pHC = 1244,9 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 100 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 9 400 h pHC = 1395,4 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 100 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 10 480 h pHC = 1547,3 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 100 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.8: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufen 8,
9 und 10
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 187

E
Flankenradius [mm]

D
Graufleckigkeit
C

A
00 11 22 33 44 0 55 1 66 2 77 3 8 4 99 5 10
106 7- 2 8 09 102 -
-224 00 6 22 8 44 10 66 12 88 10
10 12
12
Risssicherheit
crack criterion crack criterion crack density Rissdichte
crack density

Abbildung 8.9: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel bei
𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 𝝁𝒎 aus [L2] und rechts: simulierte Rissdichte

E 402,7
Punkt E

dRitzel
[mm]

381,2
D Punkt D
[mm]
path of contact [mm]

20
Eingriffsstrecke

µm

357,0
C Punkt C

Gegenrad
Rad vor
5
mm vorVersuch
Versuch

B 345,5
Punkt B

8 µm 7 µm 6 µm 7 µm

336,1
A Punkt A

-
-20
20 00 20
20 40
40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -2 0 2 4
Profilformabweichung [µm]
profil deviation [µm] crack criterion crack den
Abbildung 8.10: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-
abweichung in [L2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 𝝁𝒎

Des Weiteren ist erkennbar, dass sowohl die Rissdichte als auch die Risslänge angewachsen sind.
Die Profilformabweichung beträgt nach dem simulierten Versuch ca. 8 𝜇𝑚, die Graufleckenfläche
begrenzt sich auf einen kleinen fußnahen Flankenbereich und die berechnete Risslänge in diesem
Gebiet beträgt bis zu 14 𝜇𝑚. Ein Abgleich zu den Prüfstandsversuchen sind in den Abbildungen 8.9
188 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

und 8.10 dargestellt. Die simulierten und gemessenen Graufleckenflächen sowie Profilform-
abweichungen weisen sowohl im Betrag als auch im Verlauf eine sehr gute Übereinstimmung auf.
In den Abbildungen 8.11 und 8.12 sind die Simulationsergebnisse von einem Versuch mit einem
linearen Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚 bei einer Ausgangsrauheit von 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚
aufgetragen.

Kraftstufe 5 80 h pHC = 795,1 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 170 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00 20
-20 20 40
40 60
60 80
80 100
100120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
16 18
1820
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 6 160 h pHC = 945,1 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 170 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 7 240 h pHC = 1093,9 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 170 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.11: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufen 5,
6 und 7
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 189

Kraftstufe 8 320 h pHC = 1244,9 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 170 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 9 400 h pHC = 1395,4 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 170 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 10 480 h pHC = 1547,3 N/mm² Ra = 0,5 µm ca = 170 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.12: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufen 8,
9 und 10

Ab Kraftstufe 8 sinkt die Risssicherheit im Bereich des Einzeleingriffspunktes B unter den kritischen
Wert von 𝑅𝑆,𝑘𝑟𝑖𝑡 = 1 und somit beginnt auch dort die Entwicklung der Rissdichte und der Risslänge
(Abbildung 8.12). Aufgrund der linearen Korrektur und des relativ großen Korrekturbetrages von 𝑐𝑎 =
170 𝜇𝑚 ist der Krümmungsradius in dem Einzeleingriffspunkt B verhältnismäßig klein und führt zu
einer erhöhten Hertzschen Pressung, wohingegen der fußnahe Flankenbereich entlastet wird.
190 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

Folglich beginnt am Einzeleingriffspunkt B die Ermüdung. Nach der Kraftstufe 10 ist dort der größte
Materialabtrag von einigen Mikrometern zu erkennen. Gleichzeitig beginnt aber auch in Kraftstufe
10 im fußnahen Flankenbereich eine Ermüdung einzusetzen.

E
Flankenradius [mm]

Graufleckigkeit
D

00 11 22 303 144 2 55 3 66 4 77 858 6 710 8 - 29


99 10 10
0 -2-22 0
04 22
6 44
8 66
10 88
12 10
10 12
12
Risssicherheit Rissdichte
crack criterioncrack criterion crack densitycrack density

Abbildung 8.13: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel
bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎 aus [L2] und rechts: simulierte Rissdichte

E 402,7
Punkt E

dRitzel
[mm]

381,2
D Punkt D
[mm]
path of contact [mm]

Gegenrad
Rad vor
20 vorVersuch
Versuch
Eingriffsstrecke

µm

357,0
C Punkt C

5
mm
5,5 µm
3 µm 3 µm 4 µm
B 345,5
Punkt B

3 µm

336,1
A Punkt A

--2020 00 20
20 40
40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -2 0 2 4 6
Profilformabweichung [µm]
profil deviation [µm] crack criterion crack density

Abbildung 8.14: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-


abweichung in [L2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 191

Ein Abgleich zu den Prüfstandsversuchen ist in den Abbildungen 8.13 und 8.14 dargestellt. Die
simulierten und gemessenen Graufleckenflächen sowie Profilformabweichungen stellen sowohl im
Betrag als auch im Verlauf eine gute Übereinstimmung dar. Es wird deutlich, dass sowohl in der
Simulation als auch im Versuch der Einzeleingriffspunkt B mehr Grauflecken und eine größere
Auskolkung aufweist, auch wenn dies nur sehr minimal ist.
Die Abbildungen 8.15 und 8.16 zeigen noch einen weiteren Abgleich zwischen einem simulierten
und einem experimentellen Versuch. Der Abgleich bezieht sich auf den Versuch mit der optimal
korrigierten Verzahnung aus Kapitel 7.2.4, dort konnte nach dem Versuchsende nur eine leichte
Graufleckigkeit ohne Auskolkung beobachtet werden. Dies zeigt sich zum einen auch in Abbildung
8.15 durch den Vergleich der Graufleckenfläche und zum anderen in Abbildung 8.16 durch die
Gegenüberstellung der simulierten und der gemessenen Profilformabweichung. Die Risssicherheit
unterschreitet nur minimal die kritische Grenze von 𝑅𝑆,𝑘𝑟𝑖𝑡 = 1 und es ist eine geringe Rissdichte
vorhanden. Eine messbare Profilformabweichung mit dem Verzahnungsmesszentrum stellte sich
ebenfalls nicht ein. Im simulierten Messschrieb lassen sich ca. 3 𝜇𝑚 Profilformabweichung
erkennen. Die Verzahnung aus diesem Versuch hatte eine Profilkorrektur mit einem kubischen
Übergang von der Korrektur in die Evolventenform mit einem relativ großen Kopfeckradius von 𝑟𝑘 =
22 𝑚𝑚 sowie einen Korrekturbetrag von 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚. Durch diese Korrekturform lassen sich
Pressungsüberhöhungen beim Eingriffsbeginn der Zähne und im Einzeleingriffspunkt B vermeiden.
Dies lässt sich damit sowohl experimentell als auch simulativ nachweisen. Damit zeigt sich in diesem
Abgleich eine sehr gute Übereinstimmung zwischen Simulation und Versuch. Auf die Darstellung
der Ergebnisse nach den einzelnen Kraftstufen wurde verzichtet, da lediglich in der letzten Kraftstufe
leichte Grauflecken zu beobachten waren.

00 11 22 33 4
04 155 266 377 488 9 6 7 - 28
59 10
10 90 10 2 -
-224 00 6 22 8 4410 6612 88 10
10 12
12
Risssicherheit
crack criterion crack density
Rissdichte
crack criterion crack density

Abbildung 8.15: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom optimal
korrigierten Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎 und rechts: simulierte
Rissdichte
GG4 1041 rechte Flanke mn = 22 mm

192 ca = 170 µm
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells Ra1 = 0,49 µm
rk = 22 mm Ra2 = 0,59 µm
kubischer Übergang RaΣ = 0,54 µm 0

114,8 mm
Punkt E

Zahn 1
94,7 mm
Punkt D Flanken

Zahn 11

Zahn 1
Zahn 6
path of contact [mm]

Eingriffsstrecke [mm]
20
µm
Ritzel vor
Versuch

67,2 mm
Punkt C

5 Ritzel nach
mm
Versuch

3 µm 49,9 mm
Punkt B

29,8 mm
Punkt A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -2 0 2 4

Profilformabweichung
profil deviation [µm] [µm] crack criterion crack d

Abbildung 8.16: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-


abweichung am optimal korrigierten Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎

8.7 Einfluss unterschiedlicher Rauheiten auf die Ermüdung und


den Verschleiß
Neben der Profilkorrektur hat die Oberflächenrauheit der Zahnflanken auch einen wesentlichen
Einfluss auf die Ermüdung, den Verschleiß und die Graufleckenbildung. Folgend wird der Einfluss
unterschiedlicher Zahnflankenrauheiten auf die simulierte Ermüdung und den simulierten
Materialabtrag betrachtet. Der Aufbau der Darstellung der Ergebnisse und der Abgleiche
entsprechen denen aus dem vorherigen Kapitel 8.6.
Beispielhaft werden folgend zwei Simulationsergebnisse mit einer linearen Kopfrücknahme von 𝑐𝑎 =
50 𝜇𝑚 ohne Kopfeckradius mit unterschiedlichen Rauheiten präsentiert. Bezogen auf die Rauheit
von 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚 aus Kapitel 8.6 wird diese zum einen auf 𝑅𝑎 = 0,25 𝜇𝑚 verringert und zum anderen
auf 𝑅𝑎 = 1 𝜇𝑚 vergrößert.
Anschließend erfolgt jeweils der Abgleich mit den Ergebnissen aus den Prüfstandsversuchen.
In den Abbildungen 8.17, 8.18 und 8.19 sind die einzelnen Ergebnisse ausgewählter Iterationsstufen
über einen Stufentest am Großgetriebe aufgetragen. Die Versuchsverzahnung ist eine aus Nazifis
Versuchsprogramm [N2] mit einer linearen Korrektur ohne Kopfeckradius und einem Korrekturbetrag
von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 sowie einer arithmetischen Mittenrauheit von 𝑅𝑎 = 0,25 𝜇𝑚. Die hohe
Oberflächengüte der Zahnflanken ist mithilfe des Verfahrens des chemisch-mechanischen
Gleitschleifens hergestellt worden. Für die Kraftstufen 5 und 7 ist jeweils nur der Iterationsschritt
nach der Kraftstufe abgebildet (Abbildung 8.17). Für Kraftstufe 8 sind mehrere Zwischenschritte
dargestellt (Abbildung 8.18). Abbildung 8.19 zeigt die Ergebnisse nach den Kraftstufen 8, 9 und 10.
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 193

Es ist deutlich zu erkennen, wie die Rissdichte und Risslänge zu Beginn zunimmt und bei einem
zunehmenden Verschleiß wieder abnimmt.
Die hohe Oberflächengüte der Zahnflanken sorgt für relativ große Werte bei der Risssicherheit, aber
aufgrund des relativ kleinen Korrekturbetrages von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 ohne Kopfeckradius kommt es zur
einer hohen Pressungsüberhöhung zum Eingriffsbeginn. Aufgrund dieser hohen Hertzschen
Pressung setzt schon ab Kraftstufe 7 ein kleiner Verschleiß ein und die Risssicherheit in diesem
Bereich sinkt stark ab (Abbildung 8.17). Ab Kraftstufe 8 lässt sich beobachten, wie die Rissdichte im
fußnahen Flankenbereich zunimmt und im nächsten Iterationsschritt wegen des hohen Verschleißes
wieder abnimmt. Aus diesem Grund wächst die Rissdichte über der gesamten Laufzeit nicht an. Die
Zunahme der Risslängen ist im Vergleich zu anderen Versuchen nicht so stark ausgeprägt
(Abbildung 8.18). Nach Versuchsende liegt eine maximale Risslänge von 12 𝜇𝑚 vor. Der Verschleiß
hingegen nimmt kontinuierlich zu. Die Profilformabweichung nach Versuchsende beträgt ca. 14 𝜇𝑚
(Abbildung 8.19).

Kraftstufe 5 80 h pHC = 795,1 N/mm² Ra = 0,25 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 7 240 h pHC = 1093,9 N/mm² Ra = 0,25 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.17: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufen 5
und 7
194 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

Kraftstufe 8 250 h pHC = 1244,9 N/mm² Ra = 0,25 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 8 260 h pHC = 1244,9 N/mm² Ra = 0,25 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 8 270 h pHC = 1244,9 N/mm² Ra = 0,25 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.18: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufe 8
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 195

Kraftstufe 8 320 h pHC = 1244,9 N/mm² Ra = 0,25 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 9 400 h pHC = 1395,4 N/mm² Ra = 0,25 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 10 480 h pHC = 1547,3 N/mm² Ra = 0,25 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 1012
1214
14 16
1618
1820
20 22
22 24
24
profil deviation [µm]
Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length [µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.19: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufen 8,
9 und 10

Nazifi [N2] führt die Ursache des Verschleißes auf das Schaben der Kopfkante des getriebenen
Gegenrades im Zahnfuß des treibenden Ritzels zurück. Folglich ist hier für den Materialabtrag nicht
die Ermüdung bzw. die Rissbildung hauptverantwortlich, sondern das Schaben der Kopfkante des
Gegenrades im Zahnfuß des Ritzels. Diese Zusammenhänge werden auch von dem beschriebenen
Simulationsmodell aus Kapitel 4 wiedergegeben. Ein Abgleich der Ergebnisse aus der Simulation
mit denen aus den Prüfstandsversuchen zeigen die Abbildungen 8.20 und 8.21. In Abbildung 8.20
ist der Vergleich der Risssicherheit und der Rissdichte zu einem Flankenfoto nach Versuchsende
196 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

dargestellt. Dort zeigt sich deutlich, dass ausschließlich im fußnahen Flankenbereich, dort wo die
Schabemarke auftritt, auch die Risssicherheit unter dem kritischen Grenzwert liegt sowie sich eine
leichte Rissdichte gebildet hat.

E
Flankenradius [mm]

00 11 22 10 7 -82
33 0 44 1 55 2 66 3 77 4 88 5 99 610 9 0 10 2 -
-22 4 00 6 22 8 44 10 66 12 88 10
10 12
12
Risssicherheit Rissdichte
crack criterion crack criterion crack density crack density

Abbildung 8.20: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel bei
𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟐𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎 aus [N2] und rechts: simulierte Rissdichte

E
ca

Gegenrad
D
nach Versuch
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

Gegenrad
vor Versuch
C

15 µm
Ra1
A Ra2
RaΣ

--2020 00 20
20 40
40 60
60 80
80 100 120
100 120 140
140 160
160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Profilformabweichung [µm]
p rofil deviation [µm] crack criterion

Abbildung 8.21: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-


abweichung in [N2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟐𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 197

Abbildung 8.21 zeigt den Abgleich zwischen der simulierten und der gemessenen Profilform-
abweichung. Der Ort des Verschleißes und der Betrag zeigen eine sehr gute Übereinstimmung
zwischen der Simulation und dem Versuch.
In den Abbildungen 8.22, 8.23 und 8.24 ist ein weiteres Simulationsergebnis dargestellt. Bei gleich-
bleibender Profilkorrektur ist die arithmetische Mittenrauheit auf 𝑅𝑎 = 1 𝜇𝑚 verändert worden.
Wieder sind in den Abbildungen die einzelnen Ergebnisse der Iterationsstufen über einen Stufentest
aufgetragen. Die Versuchsverzahnung ist ebenfalls eine aus Lützigs Versuchsprogramm [L2] mit
einer linearen Korrektur ohne Kopfeckradius und einem Korrekturbetrag von 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚. Für die
Kraftstufe 10 sind noch zwei Zwischenschritte abgebildet. So ist deutlich zu erkennen, wie Rissdichte
und Risslänge zu Beginn zunehmen und bei einem zunehmenden Verschleiß auch wieder
abnehmen. Die erste Rissbildung setzt ab Kraftstufe 6 ein (Abbildung 8.22). Bis Kraftstufe 8 nehmen
die Rissdichte und die Risslänge in allen kritischen Flankenbereichen kontinuierlich zu (Abbildung
8.23). Ab Kraftstufe 9 nimmt die Verschleißrate im fußnahen Flankenbereich zu und damit verringern
sich dort die Rissdichte und -länge. Im Bereich zwischen der ellipsenförmigen Auskolkung und dem
Wälzpunkt C ist die Risssicherheit ebenfalls unterhalb der kritischen Grenze von 𝑅𝑆,𝑘𝑟𝑖𝑡 = 1. Dort
nehmen jedoch Rissdichte und -länge weiterhin zu, weil dort der Materialabtrag nicht so hoch ist.
Nach Versuchsende ist fast der ganze Bereich vom ersten Eingriffspunkt A bis zum Wälzpunkt C
rissdurchsetzt und die maximale Profilformabweichung liegt bei ca. 24 𝜇𝑚 (Abbildung 8.24).

Kraftstufe 5 80 h pHC = 795,1 N/mm² Ra = 1 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 6 160 h pHC = 945,1 N/mm² Ra = 1 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00 20
-20 20 40
40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.22: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen


Profilformabweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für
die Kraftstufen 5 und 6
198 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

Kraftstufe 7 240 h pHC = 1093,9 N/mm² Ra = 1 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 8 320 h pHC = 1244,9 N/mm² Ra = 1 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 9 400 h pHC = 1395,4 N/mm² Ra = 1 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.23: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufen 7,
8 und 9
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 199

Kraftstufe 10 424 h pHC = 1547,3 N/mm² Ra = 1 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 10 452 h pHC = 1547,3 N/mm² Ra = 1 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Kraftstufe 10 480 h pHC = 1547,3 N/mm² Ra = 1 µm ca = 50 µm


E E E E

D D D D
[mm]
path of contact [mm]
Eingriffsstrecke

C C C C

B B B B

A A A A
- 20 00
-20 20 40
20 40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 00 11 22 33 44 55 66 77 88 99 10
10 -2
-2 00 22 44 66 88 10
10 12
12 - 2 00 22 44 66 88 10
-2 10 12
12 14
14 16
16 18
18 20
20 22
22 24
24

profil deviation [µm]


Profilformabweichung [µm] crack criterion
Risssicherheit crack density
Rissdichte short crack length[µm]
Risslänge [µm]

Abbildung 8.24: Darstellung der simulierten Verschleiß- und Ermüdungsgrößen Profilform-


abweichung, Risssicherheit, Rissdichte und kurze Risslänge für die Kraftstufe 10

Die Abbildungen 8.25 und 8.26 zeigen die Vergleiche der Simulationsergebnisse zu den von Lützigs
Prüfstandsversuchen [L2] gewonnenen Ergebnisse. Dabei zeigt sich wieder eine sehr gute
Übereinstimmung zwischen der simulierten und gemessenen Profilformabweichung sowie
Graufleckenflächen.
Folgend zeigen noch weitere Abgleiche zwischen den Ergebnissen aus dem Simulationsmodell und
aus weiteren Prüfstandversuchen eine gute Übereinstimmung.
200 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

In den Abbildungen 8.27 und 8.28 ist noch einmal bei gleichbleibender Profilkorrektur der arith-
metische Mittenrauheitswert auf 𝑅𝑎 = 0,7 𝜇𝑚 geändert worden. Dabei hat sich die Graufleckenfläche
im Verhältnis zu der raueren Zahnflanke mit 𝑅𝑎 = 1 𝜇𝑚 etwas reduziert (Abbildung 8.25). Die
maximale Profilformabweichung ist jedoch vergleichbar geblieben, da diese hauptsächlich durch die
hohe Pressung beim Einfederungsprozess der Zähne verursacht wird. Dies gibt das
Simulationsmodell auch entsprechend der Abbildungen 8.27 und 8.28 wider.
In Kapitel 8.6 wurden unterschiedliche Profilkorrekturen mit verschiedenen Beträgen von
𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚, 𝑐𝑎 = 100 𝜇𝑚 sowie 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚 miteinander verglichen. Zu diesen Profilkorrekturen hat
Lützig [L2] auch Rauheitsvariationen durchgeführt. In Kapitel 8.6 sind die Ergebnisse zu dem arith-
metischen Mittenrauheitswert 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚 vorgestellt. Hier folgen im Weiteren die Ergebnisse zu
den Rauheitswerten von 𝑅𝑎 = 0,75/0,8 𝜇𝑚 und 𝑅𝑎 = 1 𝜇𝑚 für die Korrekturbeträge von 𝑐𝑎 = 100 𝜇𝑚
sowie 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚. Alle folgenden Vergleiche zeigen eine relativ gute Übereinstimmung zwischen
den simulierten und den aus Prüfstandsversuchen gemessenen Ergebnissen. Lützig [L2] konnte bei
höheren Rauheiten ab der Kraftstufe 8 Einglättungseffekte der Zahnflanken feststellen, die bisher
noch nicht simulativ berücksichtigt werden. Daher ist ein unmittelbarer Vergleich nur bedingt
möglich. Die simulierten Profilformabweichungen sind deswegen teilweise etwas größer.

E
Flankenradius [mm]

Graufleckigkeit
D

00 11 22 33 440 551 662 773 884 995 10


10
6 7- 2 8 09 102 -42
-2 006 228 410
4 612
6 88 10
10 12
12
Risssicherheit
crack criterion crack criterion crack density Rissdichte
crack density

Abbildung 8.25: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel bei
𝑹𝒂 = 𝟏 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎 aus [L2] und rechts: simulierte Rissdichte
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 201

E 402,7
Punkt E

dRitzel
[mm]

381,2
D Punkt D

Gegenrad
Rad vor
[mm]
path of contact [mm]

vorVersuch
Versuch
20
Eingriffsstrecke

µm

357,0
C Punkt C

5
mm

B 345,5
Punkt B

26 µm 21 µm 31 µm 32 µm
336,1
A Punkt A

0 140
- 20 0 -2
-20 20 40 60 80 100 120 160
20 40 60 80 100 120 140 160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 2 4 6
Profilformabweichung [µm]
profil deviation [µm] crack criterion crack density

Abbildung 8.26: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-


abweichung in [L2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟏 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎

E
Flankenradius [mm]

00 11
0 5 1 6 2 7 3 8 4 9 5 106 -7 2 8 0 9 10 -4 2 600 2 4 6 8 10 12
22 3
3 4
4 5 6 7 8 9 10 2 -2 82 10
4 12
6 8 10 12
Risssicherheit
crack criterion crack criterion crack density Rissdichte
crack density

Abbildung 8.27: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel bei
𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟕 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎 aus [L2] und rechts: simulierte Rissdichte
202 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

E 402,7
Punkt E

dRitzel
[mm]

381,2
D Punkt D
[mm]
path of contact [mm]

20
Eingriffsstrecke

µm Gegenrad
Rad vor
Versuch
vor Versuch
357,0
C Punkt C

5
mm

B 345,5
Punkt B

27 µm 28 µm 30 µm

336,1
26 µm
A Punkt A

--2020 00 20
20 40
40 60
60 80
80 100 120 140
100 120 140 160
160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Profilformabweichung [µm]
p rofil deviation [µm] crack criterion

Abbildung 8.28: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-


abweichung in [L2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟕 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟓𝟎 𝝁𝒎

Die Abbildungen 8.29, 8.30, 8.31 und 8.32 zeigen die Ergebnisse zu den Versuchen mit einer
linearen Profilkorrektur von 𝑐𝑎 = 100 𝜇𝑚 ohne Kopfeckradius. Die Vergleiche zwischen der
Risssicherheit bzw. der Rissdichte zur Graufleckenfläche zeigen eine sehr gute Übereinstimmung.
Die Profilformabweichung erstreckt sich dabei fast über den gesamten Bereich vom ersten
Eingriffspunkt A bis zum Wälzpunkt C, dies wird ebenfalls von der Simulation relativ gut
wiedergegeben. In der Form der Auskolkung sind zwei Bereiche erkennbar, zum einen im
Eingriffsbeginn, wo aufgrund der harten Einfederung noch leichte Pressungsüberhöhungen
vorliegen, und zum anderen in dem Übergang von der Korrektur zur Evolvente, wo aufgrund der
linearen Korrektur kleine Krümmungsradien entstehen und es folglich zu einer leichten
Pressungsüberhöhung kommt. Diese Pressungsüberhöhungen spiegeln sich deutlich in den
simulierten Profilformabweichungen wider, wo hingegen sie im Versuch nicht so stark herausgeprägt
sind. Wie oben schon erwähnt, lassen sich die Ergebnisse aufgrund der beobachteten Einglättungen
nur bedingt miteinander vergleichen.
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 203

E
Flankenradius [mm]

00 11 22 33 440 551 662 773 884 995 106


10 7- 2 8 09 102 - 42
-2 006 228 4410 6612 88 10
10 12
12
Risssicherheit crack criterion Rissdichte
crack density
crack criterion crack density

Abbildung 8.29: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel bei
𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟖 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 𝝁𝒎 aus [L2] und rechts: simulierte Rissdichte

E 402,7
Punkt E

dRitzel
[mm]

381,2
D Punkt D
[mm]
path of contact [mm]

20
Eingriffsstrecke

µm

357,0
C Punkt C

5
mm Gegenrad
Rad vor
vorVersuch
Versuch
B 12 µm 345,5
Punkt B

9 µm 8 µm 8 µm
8 µm
336,1
A Punkt A

--2020 00 20
20 40
40 60
60 80
80 100 120 140
100 120 140 160
160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Profilformabweichung [µm]
p rofil deviation [µm] crack criterion

Abbildung 8.30: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-


abweichung in [L2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟖 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 𝝁𝒎
204 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

E
Flankenradius [mm]

00 11 22 33 440 551 662 773 884 995 10


10
6 7- 2 8 09 102 -
-24
2 006 228 4410 6612 88 10
10 12
12
Risssicherheit
crack criterion crack criterion crack density Rissdichte
crack density

Abbildung 8.31: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel bei
𝑹𝒂 = 𝟏 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 𝝁𝒎 aus [L2] und rechts: simulierte Rissdichte

E 402,7
Punkt E

dRitzel
[mm]
Gegenrad
Rad vor
381,2
vor Versuch
Versuch
D Punkt D
[mm]
path of contact [mm]

20
Eingriffsstrecke

µm

357,0
C Punkt C

5
mm

B 345,5
Punkt B

13 µm
10 µm
9 µm 7 µm

336,1
A Punkt A

0 140
- 20 0 -2
-20 20 40 60 80 100 120 160
20 40 60 80 100 120 140 160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 2 4 6
Profilformabweichung [µm]
profil deviation [µm] crack criterion crack density

Abbildung 8.32: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-


abweichung in [L2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟏 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟎𝟎 𝝁𝒎

Die Abbildungen 8.33, 8.34, 8.35 und 8.36 zeigen die Ergebnisse zu den Versuchen mit einer
linearen Profilkorrektur von 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚 ohne Kopfeckradius. Die Vergleiche zwischen der
Risssicherheit bzw. der Rissdichte zur Graufleckenfläche zeigen eine sehr gute Übereinstimmung.
Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells 205

E
Flankenradius [mm]

00 11 22 33 440 551 662 773 884 995 106


10 7- 2 8 09 102 - 24
-2 006 228 4410 6612 88 10
10 12
12
Risssicherheit crack criterion Rissdichte
crack density
crack criterion crack density

Abbildung 8.33: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel bei
𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟕𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎 aus [L2] und rechts: simulierte Rissdichte

E 402,7
Punkt E

dRitzel
[mm]

381,2
D Punkt D
[mm]
path of contact [mm]

20
Eingriffsstrecke

µm

357,0
C Punkt C

5
mm
Gegenrad
Rad vor
vorVersuch
Versuch
10 µm 345,5
4,5 µm 8 µm 9 µm
B
Punkt B

336,1
A Punkt A

0 140
- 20 0
-20 20 40 60 80 100 120 160
20 40 60 80 100 120 140 160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Profilformabweichung [µm]
p rofil deviation [µm] crack criterion

Abbildung 8.34: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-


abweichung in [L2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟎, 𝟕𝟓 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎

Die Profilformabweichung konzentriert sich bei diesem Korrekturbetrag hauptsächlich um den


Einzeleingriffspunkt B, wo der Übergang von der Korrektur in die Evolvente liegt. Dies spiegelt sich
auch so in der simulierten Profilformabweichung wider. Durch den hohen Korrekturbetrag und dem
linearen Verlauf der Korrekturform entstehen im Übergangsbereich kleine Krümmungsradien, die
206 Validierung des Verschleiß- und Ermüdungsmodells

folglich zu signifikanten Pressungsüberhöhungen führen. Dies ist der Grund für diese Verschleiß-
erscheinungen. Der fußnahe Flankenbereich wird durch den hohen Korrekturbetrag stark entlastet.
Beim Einfederungsbeginn der Zähne entstehen somit keine Pressungsüberhöhungen mehr. Die
maximale Auskolkung ist im simulierten Messschrieb etwas größer. Diese kleine Differenz kann aber
wieder auf die Nichtbeachtung der Einglättungseffekte zurückgeführt werden.

E
Flankenradius [mm]

00 11 22 33 440 551 662 773 884 995 106


10 7- 2 8 09 102 -
-22
4 006 228 4410 6612 88 10
10 12
12
Risssicherheit crack criterion Rissdichte
crack density
crack criterion crack density

Abbildung 8.35: links: simulierte Risssicherheit, Mitte: Flankenfoto von einem Zahn vom Ritzel bei
𝑹𝒂 = 𝟏 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎 aus [L2] und rechts: simulierte Rissdichte

E 402,7
Punkt E

dRitzel
[mm]

381,2
D Punkt D
[mm]
path of contact [mm]

20
Eingriffsstrecke

µm Gegenrad
Rad vor
357,0
vorVersuch
Versuch
C Punkt C

5
mm
12 µm 13 µm
B 345,5
Punkt B 10 µm

7 µm
10 µm

336,1
A Punkt A

-20 0 20 40 60 80 100 120 140 160


- 20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -2 0 2 4 6
Profilformabweichung [µm]
profil deviation [µm] crack criterion crack densit
Abbildung 8.36: links: simulierte Profilformabweichung und rechts: gemessene Profilform-
abweichung in [L2] am Ritzel bei 𝑹𝒂 = 𝟏 𝝁𝒎 und 𝒄𝒂 = 𝟏𝟕𝟎 𝝁𝒎
Simulationsergebnisse 207

9 Simulationsergebnisse
Im folgenden Kapitel wird am Beispiel eines geradverzahnten einstufigen Stirnradgetriebes die
Erweiterung des Berechnungsumfangs des Programmsystems von Walkowiak [W2] dokumentiert.
Beginnend mit der Pressungsverteilung im Zahneingriff erfolgt mit dem Gleitweg, der relativen
Schmierfilmhöhe, der Schubspannung sowie der Zahnflankentemperatur die Betrachtung der
Belastung der oberflächennahen Randschicht. Anschließend werden mit Berücksichtigung der
Eigenspannungen die Spannungen in Zahnnormalenrichtung und in tangentialer Richtung
untersucht. Daraus folgen dann die Betrachtungen der Spannungszustände und die Richtungen der
Hauptspannungen. Diese lassen sich dann mit den Rissrichtungen der graufleckenbehafteten
Verzahnungen vergleichen. Darauf aufbauend kann das Ermüdungsmodell die Grauflecken-
gefährdung und den Verschleiß auf den Zahnflanken simulieren.
Die Berechnungen erfolgen an der großmoduligen Verzahnung 𝑚𝑛 = 22 𝑚𝑚 vom Bochumer
Großgetriebeprüfstand [H1]. Ausgehend von den Korrekturvariationen aus Kapitel 6.2 werden
folgend auch auf Basis einer optimalen Korrektur mit einer arithmetischen Mittenrauheit von
𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚 unterschiedliche Korrekturformen und Oberflächenrauheiten untersucht. Anschließend
erfolgt eine Variation der Rauheit.
Die Betriebstemperatur beträgt bei den Versuchen 90°𝐶, als Schmierstoff kommt ein Mineralöl mit
ISO VG 220 mit A99 zum Einsatz (nähere Erläuterungen zu den Betriebsbedingungen sind in Kapitel
6.1 zu finden). Die Berechnungen wurden jeweils für die Kraftstufe 10 mit einer Hertzschen Pressung
im Wälzpunkt von 𝑝𝐻𝐶 = 1547,3 𝑁/𝑚𝑚² durchgeführt.
Der Aufbau des Prüfstandes und die genauen Verzahnungsdaten können dem Kapitel 5 entnommen
werden In der Kraftstufe 10 liegt an der Ritzelwelle vom Großgetriebe ein Drehmoment von
𝑇 = 44197 𝑁𝑚 mit einer Zahnnormalkraft von 𝐹𝑁𝑒𝑛𝑛 = 267,2 𝑘𝑁 an.

9.1 Einfluss der Profilmodifikation auf die oberflächennahe


Zahnflankenbelastung
Die optimale Korrektur besteht aus einem kubischen Übergang von der Korrektur zur Evolvente mit
einem Kopfrücknahmebetrag von 𝑐𝑎 = 170 𝜇𝑚 und einem Kopfeckradius von 𝑟𝑘 = 22 𝑚𝑚. Bei der
Variante mit dem reduzierten Kopfeckradius verringert sich der Kopfeckradius auf
𝑟𝑘 = 𝑚𝑛 /20 = 1,1 𝑚𝑚. Bei der nächsten Variante dem reduzierten Korrekturbetrag verkleinert sich
der Betrag auf 𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚. Bei der letzten Variante variiert sich die Übergangsfunktion von der
Korrektur in der Evolvente von einer kubischen Funktion in eine lineare Funktion.
Abbildung 9.1 zeigt die örtliche Pressungsverteilung über der Eingriffsstrecke. Dabei zeigt sich
deutlich, dass bei der optimalen Korrektur keinerlei Pressungsüberhöhungen entstehen. Bei den
Korrekturformen mit dem reduzierten Kopfeckradius und dem reduzierten Korrekturbetrag sind zum
Eingriffsbeginn deutliche Pressungsüberhöhungen auf bis zu 1750 𝑁/𝑚𝑚² zu erkennen.
Gleichzeitig ist auch ersichtlich, dass bei diesen Korrekturvarianten die fußnahen Flankenbereiche
zum Eingriffsbeginn eine doppelte Überrollung erfahren. Bei der linearen Korrektur zeichnen sich
deutliche Pressungsüberhöhungen in den Einzeleingriffspunkten B und D ab. Aufgrund der linearen
Korrektur liegen dort Unstetigkeitsstellen vor, die zu einem Abfall der Krümmungsradien und damit
zu einem Anstieg der Hertzschen Pressung auf fast 1900 𝑁/𝑚𝑚² führen. Bei einer kubischen
Übergangsfunktion erfolgt der Übergang von der Korrektur in die Evolvente ohne eine
Unstetigkeitsstelle und folglich fallen die Krümmungsradien nicht ab sowie kein Anstieg der
Hertzschen Pressung zu verzeichnen ist.
208 Simulationsergebnisse

In Abbildung 9.2 sind die örtlichen Schubspannungen der Korrekturvariationen über der
Eingriffsstrecke aufgetragen. Hierbei sind dieselben Effekte wie bei der örtlichen Pressungs-
verteilung (Abbildung 9.1) zu beobachten. Die Überhöhungen der Schubspannungen zum Eingriffs-
beginn fallen nur deutlich größer aus, weil neben der Pressung auch die Gleitbewegung einen
Einfluss auf die Schubbelastung hat. Die hohen Pressungen sowie die hohe Gleitgeschwindigkeit
zum Eingriffsbeginn führen bei den Korrekturvarianten, dem reduzierten Kopfeckradius und dem
reduzierten Kopfrücknahmebetrag, zu Schubspannungen von bis 90 𝑁/𝑚𝑚².

2000

1750
örtliche Flankenpressung [N/mm²]

1500

1250

1000

750

500
optimale Korrektur
reduzierter Kopfeckradius
250
reduzierter Korrekturbetrag
lineare Korrektur

0
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.1: Einfluss der Korrekturvariationen auf die örtliche Pressungsverteilung

In Abbildung 9.3 ist der örtliche Gleitweg des Rades 1 über der Eingriffsstrecke aufgetragen. Hierbei
ist zum einen deutlich zu erkennen, dass im Zahnfuß des Ritzels der größte Gleitweg vorliegt, und
zum anderen, dass sich größere Korrekturbeträge günstig auf den Gleitweg auswirken. Wie schon
in Abbildung 2.2 dargestellt, gleiten große Flankenbereiche im Zahnkopf des Gegenrades 2 auf
kleine Flankenbereiche im Zahnfuß des Rades 1 ab und verursachen somit größere Gleitwege im
Zahnfuß des Rades 1. Dadurch erfährt der Zahnfuß des Ritzels eine erhöhte Belastung, weswegen
der Gleitweg auch eine Einflussgröße für die Risssicherheit ist. In der einschlägigen Literatur wird
des Öfteren erwähnt, dass Grauflecken bevorzugt im Bereich negativen spezifischen Gleitens
auftreten. Neben dem stoßenden Gleiten ist der hohe Gleitweg eine Hauptursache dafür. Des
Weiteren zeigt die Abbildung 9.3, dass die Korrekturvariation mit dem Korrekturbetrag von
𝑐𝑎 = 50 𝜇𝑚 einen deutlich höheren Gleitweg zum Eingriffsbeginn aufweist. Dies begründet sich in
der Tatsache, dass durch die kleinere Rücknahme der Eingriff etwas länger ist und sich somit der
Zahnfußnutzkreisdurchmesser mehr in Richtung Zahnfußformkreisdurchmesser verschiebt. Der
Eingriff beginnt damit etwas eher.
Abbildung 9.4 zeigt die örtlichen relativen Schmierfilmhöhen entlang der Eingriffsstrecke bei einer
arithmetischen Mittenrauheit von 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚. Hier sind ähnliche Effekte wie in Abbildung 9.2 bei
den örtlichen Schubspannungen zu beobachten. Die örtliche relative Schmierfilmhöhe schwankt
zwischen 𝜆 = 0,4 und 1. Im Mittel liegt sie bei 𝜆 = 0,8.
Simulationsergebnisse 209

100

90

80
optimale Korrektur
70 reduzierter Kopfeckradius
reduzierter Korrekturbetrag
örtliche Schubspannung [N/mm²]

60
lineare Korrektur
50

40

30

20

10

-10

-20

-30

-40

-50

-60
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.2: Einfluss der Korrekturvariationen auf die örtliche Schubspannung

3,5
örtlicher Gleitweg [mm]

3 optimale Korrektur
reduzierter Kopfeckradius
reduzierter Korrekturbetrag
2,5
lineare Korrektur

1,5

0,5

0
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.3: Einfluss der Korrekturvariationen auf den örtlichen Gleitweg


210 Simulationsergebnisse

optimale Korrektur
1.8
reduzierter Kopfeckradius
reduzierter Korrekturbetrag
1.6
lineare Korrektur
örtliche relative Schmierfilmhöhe [-]

1.4

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.4: Einfluss der Korrekturvariationen auf die örtliche relative Schmierfilmhöhe

Die Abbildung 9.5 stellt die Zahnflankentemperatur der Korrekturvariationen über der Eingriffs-
strecke dar. Die Zahnflankentemperatur setzt sich aus der Übertemperatur und der Zahnmassen-
temperatur zusammen. Die Zahnmassentemperatur beträgt bei den oben beschriebenen Betriebs-
bedingungen 𝜃𝑀 = 115 °𝐶. Die Temperaturverläufe der optimalen und der linearen Korrektur weisen
kaum Unterschiede auf. Die beiden anderen Korrekturvariationen zeigen hingegen einen deutlich
erhöhten Temperaturverlauf auf. Hauptverantwortlich für die Übertemperatur ist die Schubbelastung
auf der Oberfläche der Zahnflanke. Da die Schubbelastung bei den Korrekturvariationen mit dem
reduzierten Kopfeckradius und dem reduzierten Korrekturbetrag aufgrund der erhöhten Pressung
sowie der höheren Gleitgeschwindigkeiten am Eingriffsanfang A und am Eingriffsende E deutlich
erhöht sind, ist dort auch die Flankentemperatur am größten. Weiterhin ist zu beobachten, dass die
Zahnflankentemperaturen dieser beiden Korrekturvariationen während des gesamten Eingriffes
höher sind als bei den beiden anderen. Dies begründet sich darin, dass die Flankenbereiche, die
zum Zeitpunkt des Eingriffes noch kurz davor liegen, durch die Temperaturausdehnung schon
miterwärmt werden. Somit hat ein früher erhöhter Wärmeeintrag in der Oberfläche Auswirkungen
auf den Temperaturverlauf über der gesamten Zahnflanke. Die Zahnflankentemperatur ist indirekt
auch ein Maß für den Energieeintrag in die Oberfläche der Zahnflanken.
Simulationsergebnisse 211

500

örtliche Flankentemperatur [ C] 450

400

350

300

250

200
optimale Korrektur
reduzierter Kopfeckradius
150
reduzierter Korrekturbetrag
lineare Korrektur

100
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.5: Einfluss der Korrekturvariationen auf die örtliche Flankentemperatur

Die Abbildungen 9.6 und 9.7 zeigen die Normalspannungen in Zahnnormalenrichtung und in
tangentialer Richtung über der Eingriffsstrecke. Aus den Hertzschen Pressungen resultieren
Druckspannungen, daraus ergeben sich die negativen Vorzeichen. Da die Schubspannungen
wesentlich kleiner sind als die Spannungen aus dem Hertzschen Kontakt, haben diese kaum
Einfluss auf die Normalspannungen. Diese entsprechen also hauptsächlich dem Verlauf aus der
Hertzschen Druckspannung. Weiterhin haben noch die Druckeigenspannungen Einfluss auf die
Normalspannungen. Nach Hertter [H3] sind die Druckeigenspannungen nur in tangentialer Richtung
zu berücksichtigen. Daher bleiben die Spannungen in Zahnnormalenrichtung unbeeinflusst. Die
Normalspannungen in tangentialer Richtung verringern sich dann um den Wert der
Druckeigenspannungen aus der Gleichung (3.97). Nach dem Härteprofil aus dem Versuchs-
programm ergeben sich die Druckeigenspannungen zu 𝜎𝐸 = 350 𝑁/𝑚𝑚².
Bei dieser durchgeführten simulativen Versuchsreihe hat sich gezeigt, dass mit einer gut aus-
gelegten Profilkorrektur die Graufleckentragfähigkeit der Zahnflanken erhöht werden kann. Dabei
muss beachtet werden, dass der Übergang von der Korrektur in die Evolvente möglichst ohne
Unstetigkeitsstellen stattfindet. Des Weiteren muss der Korrekturbetrag so groß gewählt werden,
dass kritische Pressungsüberhöhungen nicht existenz sind und der Gleitweg sich reduziert. Mithilfe
von möglichst großen Kopfeckradien lassen sich Pressungsüberhöhungen im Bereich des ersten
und letzten Kontakts vermeiden. Ein Kopfeckradius im Bereich von 𝑚𝑛 /2 < 𝑟𝑘 < 𝑚𝑛 hat sich im
Rahmen der Variationsrechnungen aber auch mit den experimentellen Untersuchungen aus Kapitel
7.2.4 als sinnvoll erwiesen.
212 Simulationsergebnisse

-200
örtliche Spannung in Zahnnormalenrichtung [N/mm²] optimale Korrektur
reduzierter Kopfeckradius
-400
reduzierter Korrekturbetrag
lineare Korrektur
-600

-800

-1000

-1200

-1400

-1600

-1800

-2000
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.6: Einfluss der Korrekturvariationen auf die örtliche Normalspannung in


Zahnnormalenrichtung

-250
örtliche Normalspannung in tangentialer Richtng

-500
optimale Korrektur
reduzierter Kopfeckradius
-750
reduzierter Korrekturbetrag
lineare Korrektur
-1000

-1250
[N/mm²]

-1500

-1750

-2000

-2250

-2500
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.7: Einfluss der Korrekturvariationen auf die örtliche Normalspannung in tangentialer
Richtung
Simulationsergebnisse 213

9.2 Einfluss der Rauheit auf die oberflächennahe


Zahnflankenbelastung
Eine weitere wichtige Einflussgröße auf die Graufleckenbildung ist die Oberflächenrauheit der
Zahnflanke. Folgend werden einige Beispielrechnungen mit unterschiedlichen Rauheiten für die
optimale Korrektur aus Kapitel 9.1 vorgestellt. Bezogen auf die Ausgangsrauheit von 𝑅𝑎 = 0,5 𝜇𝑚
variiert sich der arithmetische Mittenrauwert von 𝑅𝑎 = 0,25 𝜇𝑚, auf 𝑅𝑎 = 0,7 𝜇𝑚 und bis 𝑅𝑎 = 1 𝜇𝑚.
Die Rauheit hat einen großen Einfluss auf die relative Schmierfilmhöhe, die Schubbelastung und die
Zahnflankentemperatur.
Die Abbildungen 9.8, 9.9 und 9.10 zeigen die entsprechenden Verläufe der örtlichen
Schubspannungen, der örtlichen relativen Schmierfilmhöhe sowie der örtlichen Zahnflanken-
temperatur. Dabei ist jeweils zu erkennen, dass niedrigere Rauheiten die Oberflächenbelastungen
reduzieren. Die Schubspannungen schwanken bei einer Rauheitsdifferenz von 0,75 𝜇𝑚 um
20 𝑁/𝑚𝑚². Die relative Schmierfilmhöhe verändert sich bei derselben Rauheitsdifferenz zwischen
𝜆 = 0,3 und 𝜆 = 1,8. Bei der Zahnflankentemperatur stellen sich Änderungen von über 100°𝐶 ein.
Für eine hohe Graufleckentragfähigkeit sollte eine sehr feine Zahnflankenoberfläche erzeugt
werden. Dies ist aber mit höheren Fertigungskosten und mehr Zeitaufwand verbunden. Daher muss
der Zugewinn der Tragfähigkeit mit dem Aufwand abgeglichen werden. Weiterhin ist zu beachten,
dass hier lediglich der arithmetische Mittenrauwert betrachtet wurde. Dieser Wert kann nur im
eingeschränkten Maße die Oberfläche charakterisieren. Sinnvoller wäre es, weitere Parameter wie
die der Abott-Kurve für die Beschreibung der Oberflächenqualität zu benutzen. Eine
Berücksichtigung dieser Rauheitskennwerte in dem Ermüdungsmodell würde die Modellgüte noch
weiter verbessern.

70

60
optimale Korrektur Ra = 0,5 µm
50
optimale Korrektur Ra = 0,25 µm

40 optimale Korrektur Ra = 0,7 µm


örtliche Schubspannung [N/mm²]

optimale Korrektur Ra = 1 µm
30

20

10

-10

-20

-30

-40

-50

-60

-70
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.8: Einfluss der Rauheit auf die örtlichen Schubspannungen


214 Simulationsergebnisse

2.5

optimale Korrektur Ra = 0,5 µm


2.25
optimale Korrektur Ra = 0,25 µm
optimale Korrektur Ra = 0,7 µm
2 optimale Korrektur Ra = 1 µm
örtliche relative Schmierfilmhöhe [-]

1.75

1.5

1.25

0.75

0.5

0.25

0
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.9: Einfluss der Rauheit auf die örtliche relative Schmierfilmhöhe

500

450
örtliche Flankentemperatur [ C]

400

350

300

250

200
optimale Korrektur Ra = 0,5 µm
optimale Korrektur Ra = 0,25 µm
150 optimale Korrektur Ra = 0,7 µm
optimale Korrektur Ra = 1 µm

100
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
Eingriffsstreckenkoordinate [mm]

Abbildung 9.10: Einfluss der Rauheit auf die örtliche Flankentemperatur


Simulationsergebnisse 215

9.3 Vergleich der Risswinkel von Messung und Simulation


Die Entstehung der Graufleckigkeit geht, wie in zahlreichen Literaturstellen belegt, auf die ober-
flächennahen Spannungen zurück. Aus diesem Grund erfolgte eine Betrachtung des allgemeinen
ebenen Spannungszustandes an der Oberfläche. Eingangsgrößen für die Spannungsberechnung
sind die Spannungen aufgrund der Hertzschen Pressung, die Eigenspannungen nach Hertter [H3]
und die Schubspannungen infolge der Gleitbewegungen. Nach der Berechnung der drei Spannungs-
komponenten des ebenen Spannungstensors erfolgen die Berechnungen der Haupt-
normalspannungen und die Drehung des Hauptachsensystems. Somit können auch die Winkel der
Hauptschubspannungen bestimmt werden.
Die Anrisse, welche für die Entstehung der Graufleckigkeit verantwortlich sind, werden unter dem
Winkel der Hauptschubspannung erwartet. Dieser Hauptschubspannungswinkel ergibt sich nach
Gleichung (9.1).

𝜋
𝜑𝑆𝑐ℎ𝑢𝑏 = 𝜑𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ± (9.1)
4
10
Hauptnormalspannungswinkel [°]

Die Richtung der Drehung um 45° hängt von der Richtung der Schubspannung ab. Ab dem
Eingriffsbeginn bis zum Wälzpunkt ergibt sich eine negative Schubspannung. Für diesen Bereich
5
wird hier somit das negative Vorzeichen in Gleichung (9.1) verwendet. Vom Wälzpunkt zum
Zahnkopf hin findet entsprechend das positive Vorzeichen Verwendung. Abbildung 9.11 zeigt die
berechneten Hauptschubspannungswinkel.
0 Dabei gelten die rot markierten Bereiche des linken
Graphen für den Fußbereich des Ritzels und des rechten Graphen für den Kopf des Ritzels.
Aus dem Vergleich
-5
der berechneten Hauptschubspannungswinkel aus Abbildung 9.11 und der
Risswinkelanalyse aus Abbildung 7.60 wird deutlich, dass die Winkel, unter denen die
Hauptschubspannungen auftreten, vergleichbar mit den zuvor beschriebenen Winkeln der
beobachteten- 10
Risse
160
sind.
170 180 190 200

rE1 [mm]
Hauptschubspannungswinkel [°] [ ]

- 35
-35 55 55
Hauptschubspannungswinkel

-40
- 40 50 50

-45
- 45 45 45

-50
- 50 40 40

-55
- 55
35 35
160
160 170
170 180
180 190
190 200
200 210
210 160 170
160 170 180
180 190
190 200
200 210
210

Flankenradius
rE1 [mm] [mm] Flankenradius
rE1 [mm] [mm]
es (nach "Ermüdungsrisse" von Hans albert Richard):
Abbildung 9.11: Hauptschubspannungswinkel über dem Flankenradius

Ein Vergleich der Berechnungsergebnisse mit Ergebnissen der Rissanalyse zeigt ein
unterschiedliches Bild. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9.1 zusammengefasst. Für die großmoduligen
Verzahnungen ergeben sich gute Übereinstimmungen. Die Abweichungen sind sehr gering. Bei der
Analyse der kleinmoduligen Verzahnung ergeben sich Abweichungen von ca. fünf