KST ArcTech Basic 15 de

KUKA System Technology KUKA Roboter GmbH
KUKA.ArcTech Basic 1.5
Für KUKA System Software 8.3
KU-
KA.ArcTech
Basic 1.5
Stand: 22.07.2016
Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1

© Copyright 2016
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Deutschland
Diese Dokumentation darf – auch auszugsweise – nur mit ausdrücklicher Genehmigung der KUKA
Roboter GmbH vervielfältigt oder Dritten zugänglich gemacht werden.
Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der Steuerung lauffä-
hig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung oder im Servicefall.
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Soft-
ware geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die voll-
ständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden
jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthal-
ten.
Technische Änderungen ohne Beeinflussung der Funktion vorbehalten.
Original-Dokumentation
KIM-PS5-DOC
Publikation: Pub KST ArcTech Basic 1.5 (PDF) de

Buchstruktur: KST ArcTech Basic 1.5 V1.1
Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1
2 / 119 Stand: 22.07.2016 Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1

Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ..................................................................................................... 7
1.1 Zielgruppe .................................................................................................................. 7
1.2 Dokumentation des Industrieroboters ........................................................................ 7
1.3 Darstellung von Hinweisen ........................................................................................ 7
1.4 Verwendete Begriffe .................................................................................................. 8
2 Produktbeschreibung ................................................................................. 9
2.1 ArcTech Basic – Übersicht ......................................................................................... 9
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Technologiepakets ..................................... 9
2.3 Mechanisches Pendeln .............................................................................................. 10
2.3.1 Pendelfiguren ........................................................................................................ 10
2.3.2 Pendelebene und Technologie-Dreibein (TTS) .................................................... 11
2.3.3 Pendelfrequenz ..................................................................................................... 12
2.4 TCP-Prüfung .............................................................................................................. 13
3 Sicherheit ..................................................................................................... 15
4 Installation .................................................................................................... 17
4.1 Systemvoraussetzungen ............................................................................................ 17
4.2 ArcTech Basic installieren oder updaten ................................................................... 17
4.3 ArcTech Basic deinstallieren ...................................................................................... 18
5 Konfiguration ............................................................................................... 21
5.1 Konfiguration in WorkVisual – Übersicht .................................................................... 21
5.2 Stromquelle in Projekt einfügen ................................................................................. 21
5.3 ArcTech Editor öffnen .............................................................................................. 22
5.4 Stromquelle konfigurieren .......................................................................................... 23
5.4.1 Registerkarte Modi ............................................................................................... 23
5.4.2 Registerkarte Parameter ...................................................................................... 24
5.4.3 Registerkarte Sonderfunktionen (Modi) ............................................................. 25
5.4.4 Registerkarte Stützpunkte ................................................................................... 26
5.4.5 Registerkarte Zuordnung .................................................................................... 27
5.5 Ein-/Ausgänge der Stromquelle konfigurieren ........................................................... 28
5.5.1 Registerkarte Eingänge ....................................................................................... 28
5.5.2 Registerkarte Ausgänge ...................................................................................... 29
5.5.3 Registerkarte Sonderfunktionen (I/O Definition) ............................................... 31
5.5.4 Registerkarte Signale ........................................................................................... 31
5.5.5 Expertenkonfiguration Ein-/Ausgänge .................................................................. 31
5.5.5.1 Ein-/Ausgangssignale konfigurieren ................................................................ 32
5.5.5.2 Name eines Ein-/Ausgangs ändern ................................................................. 33
5.6 Aufgabenspezifische Datensätze erstellen ................................................................ 33
5.6.1 Pendelparameter für Schweißdatensatz konfigurieren ......................................... 35
5.6.2 Datensatz für das Freibrennen konfigurieren ....................................................... 35
5.7 Prozessoptionen ändern ............................................................................................ 35
5.8 Zünd- und Schweißfehlerstrategie konfigurieren ....................................................... 39
5.8.1 Registerkarte Zündfehlerstrategien .................................................................... 39
5.8.2 Registerkarte Schweißfehlerstrategien .............................................................. 41
5.9 KRL-Ressourcen rekonfigurieren ............................................................................... 41
Stand: 22.07.2016 Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1 3 / 119

5.10 Produktionsanzeige konfigurieren ............................................................................. 43

5.10.1 Signale und Variablen anlegen ............................................................................ 45
5.11 Schweißstromquelle mit ArcLink XT konfigurieren - Übersicht .................................. 46
5.11.1 KLI-Netzwerk konfigurieren .................................................................................. 47
5.11.2 Kommunikationseinstellungen prüfen ................................................................... 47
5.11.3 Kennlinien-Daten von der Stromquelle laden ....................................................... 48
5.11.4 Kennlinien-Daten updaten .................................................................................... 48
5.11.5 Kennlinien zuordnen ............................................................................................. 48
5.11.6 Globale Parameter der Stromquelle mit ArcLink XT anpassen ............................ 49
5.11.7 Ein-/Ausgänge der Stromquelle mit ArcLink XT anpassen ................................... 50
5.12 Aufruf von Webseiten auf der smartHMI konfigurieren .............................................. 51
6 Bedienung .................................................................................................... 55
6.1 Menüs ........................................................................................................................ 55
6.2 Statustasten ............................................................................................................... 55
6.3 TCP prüfen und korrigieren ....................................................................................... 58
6.3.1 Prüfprogramm für die TCP-Prüfung erstellen ....................................................... 59
6.3.2 Referenzpunkt für die TCP-Prüfung vermessen ................................................... 60
6.3.3 Abweichungsgrenzen für die TCP-Prüfung festlegen ........................................... 61
6.3.4 TCP korrigieren .................................................................................................... 61
6.3.5 Referenzwerte der TCP-Prüfung zurücksetzen .................................................... 62
6.4 Parameter online optimieren ..................................................................................... 62
6.4.1 Hinweise zur Online-Optimierung ......................................................................... 63
6.5 Datensätze offline optimieren .................................................................................... 65
6.6 Schweißdatensätze bearbeiten ................................................................................. 66
6.7 Zusätzliche Parameter in der Inline-Zeile anzeigen .................................................. 67
6.8 Bewegungsanweisungen in Schweißanweisungen umwandeln ............................... 68
6.9 Programme auf eine andere Kinematik übertragen ................................................... 69
6.10 Programme auf eine andere Kinematik übertragen (Expertenmodus) ...................... 71
6.11 Prozessoptionen und Fehlerstrategien ändern .......................................................... 72
7 Programmierung .......................................................................................... 73
7.1 Hinweis zur Programmierung .................................................................................... 73
7.2 Aufbau eines Schweißvorgangs ................................................................................ 73
7.3 Schweißanweisungen ................................................................................................ 74
7.3.1 Inline-Formular ARC ON ...................................................................................... 75
7.3.2 Inline-Formular ARC SWITCH ............................................................................. 76
7.3.3 Inline-Formular ARC OFF .................................................................................... 77
7.3.4 Optionsfenster Frames ........................................................................................ 78
7.3.5 Optionsfenster Bewegungsparameter (PTP) ..................................................... 79
7.3.6 Optionsfenster Bewegungsparameter (LIN, CIRC) ............................................ 79
7.3.7 Optionsfenster Zündparameter ........................................................................... 80
7.3.8 Optionsfenster Schweißparameter ..................................................................... 81
7.3.9 Optionsfenster Endkraterparameter ................................................................... 82
7.3.10 Optionsfenster Pendeln ....................................................................................... 83
7.4 ARC-Spline-Block programmieren ............................................................................ 83
7.4.1 Inline-Formular ARC SPLINE ............................................................................... 84
7.4.2 Inline-Formular ARC ON und ARC OFF (ARC-Spline) ........................................ 85
7.4.3 Inline-Formular ARC SWITCH (ARC-Spline) ....................................................... 87

Inhaltsverzeichnis
7.4.4 Optionsfenster Bewegungsparameter (ARC-Spline-Block und -Segment) ........ 89

7.4.5 Optionsfenster Kreiskonfiguration (SCIRC-Segment) ....................................... 90
7.4.6 Optionsfenster Frames (Spline-Segment) ............................................................ 91
7.5 TCP-Prüfung programmieren ..................................................................................... 91
7.5.1 Inline-Formular TCP prüfen ................................................................................. 91
8 Diagnose ...................................................................................................... 93
8.1 Diagnosedaten des Treibers ArcLink XT anzeigen .................................................... 93
8.1.1 Diagnosedaten ArcLink XT-Treiber ...................................................................... 93
9 Meldungen .................................................................................................... 95
10 Anhang ......................................................................................................... 103
10.1 Prozessunabhängige digitale Eingänge ..................................................................... 103
10.2 Signalgruppen für digitale Eingänge .......................................................................... 103
10.2.1 Eingangsgruppe Stromquelle bereit ................................................................. 104
10.2.2 Eingangsgruppe Schweißperipherie bereit ...................................................... 104
10.2.3 Eingangsgruppe Bewegungsstart .................................................................... 104
10.2.4 Eingangsgruppe Überwachung Schweißbewegung ....................................... 104
10.2.5 Eingangsgruppe Schweißnahtende .................................................................. 104
10.3 Prozessunabhängige digitale Ausgänge .................................................................... 105
10.4 Signalgruppen für digitale Ausgänge ......................................................................... 105
10.4.1 Ausgangsgruppe Gasvorströmen ..................................................................... 105
10.4.2 Ausgangsgruppe Schweißstart ......................................................................... 106
10.4.3 Ausgangsgruppe Zündfehler ............................................................................. 106
10.4.4 Ausgangsgruppe Schweißfehler ....................................................................... 106
10.4.5 Ausgangsgruppe Quittierung Fehler ................................................................ 106
10.4.6 Ausgangsgruppe Schweißende ........................................................................ 107
10.4.7 Ausgangsgruppe Gasnachströmen .................................................................. 107
10.4.8 Ausgangsgruppe vor Wegfahren von Schweißnaht ....................................... 107
11 KUKA Service .............................................................................................. 109

11.1 Support-Anfrage ......................................................................................................... 109
11.2 KUKA Customer Support ........................................................................................... 109
Index ............................................................................................................. 117


1 Einleitung
1 Einleitung
1.1
t
Zielgruppe
Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:

 KRL-Programmierkenntnisse
 Systemkenntnisse der Robotersteuerung
 Kenntnisse im Schutzgasschweißen
 Kenntnisse über Schweißstromquellen
Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren

Kunden eine Schulung im KUKA College. Informationen zum Schu-
lungsprogramm sind unter www.kuka.com oder direkt bei den Nieder-
lassungen zu finden.
1.2 Dokumentation des Industrieroboters
Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:

 Dokumentation für die Robotermechanik
 Dokumentation für die Robotersteuerung
 Bedien- und Programmieranleitung für die System Software
 Anleitungen zu Optionen und Zubehör
 Teilekatalog auf Datenträger
Jede Anleitung ist ein eigenes Dokument.
1.3 Darstellung von Hinweisen
Sicherheit Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

letzungen sicher oder sehr wahrscheinlich eintreten
werden, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

letzungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaß-
nahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen

eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen
getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten

können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden.
Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-

tionen oder allgemeine Sicherheitsmaßnahmen.
Diese Hinweise beziehen sich nicht auf einzelne Gefahren oder ein-
zelne Vorsichtsmaßnahmen.
Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-

gung oder Behebung von Not- oder Störfällen dienen:

Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen

müssen genau eingehalten werden.
Hinweise Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise auf
weiterführende Informationen.
Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-

formationen.
1.4 Verwendete Begriffe
Begriff Beschreibung
Endkraterposi- Die Endkraterposition ist das Ende der Schweißnaht.
tion Sie entspricht dem Zielpunkt der ARC OFF-Anwei-
sung.
Endkraterzeit Zeit, die der Roboter am Zielpunkt der ARC OFF-
Anweisung stehen bleibt und den Endkrater füllt
Inline-Zeile Programmzeile, die mit einem Inline-Formular erstellt
wurde
Interpreter- Ein Interpreter-Stopp liegt vor, wenn der Roboter-Inter-
Stopp preter die Bearbeitung eines Roboterprogramms
anhält. Im Automatik-Betrieb wird ein Interpreter-Stopp
z. B. durch Drücken der STOP-Taste am smartPAD
ausgelöst. In den Test-Betriebsarten z. B. durch Los-
lassen der Start-Taste am smartPAD.
KLI KUKA Line Interface
Ethernet-Schnittstelle der Robotersteuerung für die
externe Kommunikation. Eine Ethernet-Verbindung mit
dem Betriebssystem VxWorks über das KLI ist echt-
zeitfähig, eine Ethernet-Verbindung mit dem Betriebs-
system Windows über das KLI ist nicht echtzeitfähig.
Schweißfehler Ein Schweißfehler liegt vor, wenn der Lichtbogen auf
der Schweißnaht abbricht.
SPS (PLC) Speicherprogrammierbare Steuerung (Programmable
Logic Controller)
Zündfehler Ein Zündfehler liegt vor, wenn der Lichtbogen nicht
gezündet wird.

2 Produktbeschreibung
2
2.1
t
ArcTech Basic – Übersicht
s
ArcTech Basic ist ein nachladbares Technologiepaket zum Schutzgasschwei-

ßen mit folgenden Funktionalitäten:
Funktionalitäten  Konfigurieren von Schweißstromquellen:

 Konfiguration von bis zu 4 Schweißmodi (Betriebsarten) pro Strom-
quelle
 Definition der Parameter (Kanäle) pro Schweißmodus für die Kommu-
nikation mit der Stromquelle
 Definition der Stützpunkte der Parameter der Stromquelle
 Zuordnung der Parameter zu einem Prozess (Zünden, Schweißen,
Endkrater füllen)
 Definition von Schweißdatensätzen für bestimmte Schweißaufgaben
auf Basis des Default-Datensatzes
 Konfiguration der E/As für die Kommunikation mit der Stromquelle und
weiteren Geräten (z. B. SPS)
 Programmieren einfacher Schweißaufgaben
 Auswahl der definierten Schweißdatensätze über Inline-Formulare
 Konfigurieren von Fehlerstrategien für Zünd- und Schweißfehler
 Mechanisches Pendeln zum Verschweißen großer Nahtspalten
 Anzeigen der Werte von Parametern während des Programmablaufs
 Prüfung und Korrektur des TCP nach einer Kollision
 Online- und Offline-Optimierung von Programmen
 Anzeigen von zusätzlichen Parametern in der Inline-Zeile
 Umwandeln von Bewegungsanweisungen in Schweißanweisungen
 Übertragen von Programmen auf eine andere Kinematik
 Konfigurieren der Schnittstelle ArcLink XT
 Aufruf von Webseiten auf der smartHMI
WorkVisual Für die Erstinbetriebnahme der Applikation ArcTech Basic und die Konfigura-
tion von Schweißstromquellen wird folgende Software benötigt:
 WorkVisual 4.0
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Technologiepakets
Verwendung Das Technologiepaket ArcTech Basic ist ausschließlich zum Schutzgas-

schweißen und für den Einsatz im industriellen Bereich bestimmt.
Das Technologiepaket darf ausschließlich unter den dafür spezifizierten Sys-
temvoraussetzungen betrieben werden.
(>>> 4.1 "Systemvoraussetzungen" Seite 17)
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Beachtung der Kon-
figurationsanweisung in dieser Dokumentation sowie die ständige Beachtung
der Montage- und Betriebsanleitungen der eingesetzten Zellen-Komponen-
ten.
Fehlanwendung Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendun-

gen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Für hieraus resultierende
Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber.
Zu den Fehlanwendungen zählen z. B.:

 Einsatz in einer Zelle, die nicht den geltenden Schutzbestimmungen für

das Schutzgasschweißen entspricht
 Einsatz im nicht-industriellen Bereich
2.3 Mechanisches Pendeln
Beim mechanischen Pendeln wird die Bahnbewegung mit einer Pendelbewe-

gung kombiniert, um eine Pendelnaht zu schweißen. Mit einer Pendelnaht
können beispielsweise Bauteil-Toleranzen und Spalten zwischen Bauteilen
überbrückt werden.
Der Schweißbrenner wird beim Pendeln in maximal 2 Richtungen ausgelenkt
(2-dimensionale Pendelbewegung).
2.3.1 Pendelfiguren
 Es gibt 4 vordefinierte Pendelfiguren: Dreieck, Tapez, nichtsymmetrisches

Trapez und Spirale.
 Die Pendelfigur wird beim Pendeln ständig wiederholt.
 Die Form der Pendelfigur ist abhängig von der Schweißgeschwindigkeit.
Je höher die Schweißgeschwindigkeit ist, desto stärker wird die Pendelfi-
gur überschliffen.
 Die Form der Pendelfigur ist außerdem abhängig von den Werten, die der
Benutzer für Pendellänge und Amplitude definiert.
Abb. 2-1: Parameter einer Pendelfigur
1 Pendellänge Dreieck (= 1 Schwingung; Länge der Bahn vom Start-

punkt bis zum Endpunkt der Figur)
2 Amplitude (= seitliche Auslenkung)
 Die Dauer einer Schweißnaht ist unabhängig von Pendellänge und Amp-
litude der Pendelfigur.
 Die Pendelfiguren Trapez und Spirale weisen eine ungleichmäßige
Schweißgeschwindigkeit auf. Diese kann während einer Periode zwi-
schen der eingestellten Bahngeschwindigkeit und einem Vielfachen da-
von schwanken, abhängig von der Relation der Amplitude zur
Pendellänge.

Name Pendelfigur
Nicht Pendeln
Keine Auslenkung des Schweißbrenners

Dreieck
Auslenkung des Schweißbrenners in 1 Richtung

Trapez

nichtsymmetrisches
Trapez

Spirale
Auslenkung des Schweißbrenners in 2 Richtun-

gen (Amplitude = Pendellänge/2)
2.3.2 Pendelebene und Technologie-Dreibein (TTS)
Die Pendelebene des Schweißbrenners wird durch das bahnbegleitende

Technologie-Dreibein (= TTS / Toolbased Technological System) bestimmt.
TTS Das TTS ist ein Koordinatensystem, das auf der Bahn mitfährt. Es wird bei je-
der CP-Bewegung berechnet. Das TTS wird aus der Bahntangente, der Stoß-
richtung des Werkzeugs (+XTOOL bzw. +ZTOOL) und dem daraus
resultierenden Normalenvektor gebildet.
 XTTS: Bahntangente
 YTTS: Normalenvektor zur Ebene, die Bahntangente und Stoßrichtung bil-
den
 ZTTS: Normalenvektor des Rechtssystems, das XTTS und YTTS bilden (=
negative Stoßrichtung des Werkzeugs)

Die Bahntangente und die Stoßrichtung des Werkzeugs dürfen nicht

parallel sein, ansonsten kann das TTS nicht berechnet werden und
die Robotersteuerung gibt eine Fehlermeldung aus.
Es muss sichergestellt sein, dass die Stoßrichtung des

Werkzeugs +XTOOL bzw. +ZTOOL in Richtung Drahtaus-
gang liegt. Entspricht die Stoßrichtung des Werkzeugs nicht der positiven X-
bzw. Z-Achse des TOOL-Koordinatensystems oder liegt nicht in Richtung
des freien Drahtendes, kann es beispielsweise dazu kommen, dass die Pen-
delebene senkrecht zum Werkstück liegt. Dies kann beim Pendeln zur Kolli-
sion mit dem Werkstück führen. Es wird daher empfohlen, bei der
Vermessung des Werkzeugs die Orientierung des TOOL-Koordinatensys-
tems mit der ABC-World-6D-Methode festzulegen.
Die Werkzeugstoßrichtung wird in den Prozessoptionen festgelegt:
Pendelebene Für die Pendelebene ist es irrelevant, ob schleppend oder stechend ge-
schweißt wird. Bei 0° entspricht die Pendelebene der XY-Ebene des TTS. Die
Pendelebene kann um -179° … +179° gedreht werden, indem man bei der
Programmierung einen Winkel einstellt. Die Pendelebene dreht sich um die
Bahntangente XTTS.
Abb. 2-2: Pendelebene des Schweißbrenners
1 Pendelebene bei 0°
2 Pendelebene bei 0°, geänderte Orientierung des Werkzeugs
3 Pendelebene um 90° gedreht
4 Pendelebene um 179° gedreht
2.3.3 Pendelfrequenz
Die Pendelfrequenz ist ausschlaggebend für die Qualität einer Pendelnaht

und ergibt sich aus der Pendellänge und der Schweißgeschwindigkeit. Die
maximale Pendelfrequenz ist abhängig vom Roboter.
Pendelfrequenz f [Hz]:

Pendelfrequenz = (Schweißgeschwindigkeit x 1000) / (Pendellänge x 60)

Pendellänge s [mm]:
Pendellänge = (Schweißgeschwindigkeit x 1000) / (Pendelfrequenz x 60)
Schweißgeschwindigkeit v [m/min]:
Schweißgeschwindigkeit = (Pendelfrequenz x Pendellänge x 60) / 1000
Wenn eine Pendelfrequenz von mehr als 3 Hz benötigt wird, ist Rück-
sprache mit der KUKA Roboter GmbH erforderlich. (>>> 11 "KUKA
Service" Seite 109)
Abb. 2-3: Diagramm Pendelfrequenz
1 Zulässiger Bereich 3 Verbotener Bereich

2 Kritischer Bereich
2.4 TCP-Prüfung
Mit der TCP-Prüfung kann man nach einer Kollision den TCP prüfen und bei
Bedarf korrigieren. Hierzu fährt man ein Prüfprogramm ab. Das Werkzeug
muss dann nicht neu vermessen werden.
Vorteile:
 Zeitersparnis
 Keine Kosten für Hardware, außer einem geeigneten Referenzpunkt (fest
installierte Messspitze)
Der TCP kann auch mehrmals geprüft und korrigiert werden.


3 Sicherheit
3 Sicherheit
Diese Dokumentation enthält Sicherheitshinweise, die sich spezifisch auf die
hier beschriebene Software beziehen.
t
Die grundlegenden Sicherheitsinformationen zum Industrieroboter sind im Ka-

pitel "Sicherheit" der Bedien- und Programmieranleitung für Systemintegrato-
ren oder der Bedien- und Programmieranleitung für Endanwender zu finden.
Das Kapitel "Sicherheit" in der Bedien- und Programmieranleitung

der KUKA System Software (KSS) muss beachtet werden. Tod von
Personen, schwere Verletzungen oder erheblicher Sachschaden
können sonst die Folge sein.
Beim Schweißen können giftige Rauche und Gase ent-

stehen. Diese können beim Einatmen zu Atemnot und
Vergiftungen führen. Rauche und Gase nicht einatmen und für ausreichend
Frischluft sorgen. Dämpfe und Lösungsmittel vom Strahlungsbereich des
Lichtbogens fernhalten.
Die Sicherheitshinweise in der Dokumentation des Stromquellen-

Herstellers müssen beachtet werden. Schwere Verletzungen können
sonst die Folge sein.
Für die Konfiguration der Schnittstelle ArcLink XT gilt folgende Ein-

schränkung: Es wird nur die Version ArcLink XT 1.0 unterstützt. Die
Verwendung einer anderen Version kann zu unvorhersehbaren Er-
gebnissen führen.


4 Installation
4 Installation
4
Nach der Erstinstallation können die Schweißanweisungen (Inline-

t
Formulare) noch nicht verwendet werden. Um die Installation von
ArcTech Basic fertigzustellen, muss ein WorkVisual-Projekt mit der
Konfiguration der Schweißstromquelle auf die Robotersteuerung übertragen
werden.
4.1 Systemvoraussetzungen
Roboter- Hardware:
steuerung  KR C4
Software:
 KUKA System Software 8.3.x
Die Nummer des erforderlichen Releases muss der Datei
ReleaseNotes_[…].TXT entnommen werden. Die Datei befindet sich auf
dem Datenträger mit ArcTech Basic 1.5.
Folgende KRL-Ressourcen müssen frei sein:
KRL-Ressource Nummer
Interrupts 4, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 17
Timer 16, 17, 18, 19, 20
Cycflags 239, 240, 241, 242, 243, 244, 245
Die KRL-Ressourcen können nach der Installation neu konfiguriert

werden (>>> 5.9 "KRL-Ressourcen rekonfigurieren" Seite 41).
Laptop/PC Software:
 WorkVisual 4.0.x
Die Nummer des erforderlichen Releases muss der Datei
ReleaseNotes_[…].TXT entnommen werden. Die Datei befindet sich auf
dem Datenträger mit ArcTech Basic 1.5.
Die Voraussetzungen für die Installation von WorkVisual sind in der Doku-
mentation zu WorkVisual zu finden.
4.2 ArcTech Basic installieren oder updaten
Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen

Daten zu archivieren.
Bei einem Update der Software muss das zugehörige Optionspaket

in WorkVisual ebenfalls upgedatet werden. Weitere Informationen
zum Updaten von Optionspaketen sind in der Dokumentation Work-
Visual zu finden.
Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

 Betriebsart T1 oder T2
 Es ist kein Programm angewählt.
 USB-Stick mit der zu installierenden Software
 ZIP-Dateien müssen entpackt sein.

 In dem Verzeichnis, in dem die einzelnen Dateien liegen, dürfen keine

anderen Dateien liegen.
Es wird empfohlen, KUKA-USB-Sticks zu verwenden.

Wenn Sticks von anderen Herstellern verwendet wer-
den, können Daten verloren gehen.
Vorgehensweise 1. Den USB-Stick an der Robotersteuerung oder am smartPAD anstecken.

2. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen.
3. Auf Neue Software drücken: In der Spalte Name muss der Eintrag
ArcTechBasic angezeigt werden und in der Spalte Pfad das Laufwerk E:\
oder K:\.
Wenn nicht, auf Aktualisieren drücken.
4. Wenn die genannten Einträge jetzt angezeigt werden, weiter mit Schritt 5.
Wenn nicht, muss erst das Laufwerk, von dem installiert werden soll, kon-
figuriert werden:
a. Auf die Schaltfläche Konfigurieren drücken.
b. Im Bereich Installationspfade für Optionen eine Zeile markieren.
Hinweis: Wenn die Zeile bereits einen Pfad enthält, wird dieser über-
schrieben.
c. Auf Pfadauswahl drücken. Die vorhandenen Laufwerke werden an-
gezeigt.
d. Wenn der Stick an der Robotersteuerung angesteckt ist: Auf E:\ die
Ebene, auf der die Software liegt, markieren. Das kann direkt E:\ sein
oder eine Unterebene.
Wenn der Stick am smartPAD angesteckt ist: K:\ statt E:\
e. Auf Speichern drücken. Der Bereich Installationspfade für Optio-
nen wird wieder angezeigt. Er enthält jetzt den neuen Pfad.
f. Die Zeile mit dem neuen Pfad markieren und nochmal auf Speichern
drücken.
5. Den Eintrag ArcTechBasic markieren und auf Installieren drücken. Die
Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.
6. Die Aufforderung zum Neustart mit OK bestätigen.
7. Den Stick abziehen.
8. Die Robotersteuerung neu starten.
LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.
4.3 ArcTech Basic deinstallieren
Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehö-

rigen Daten zu archivieren.
Vorbereitung Nur wenn Technologiepakete installiert sind, die ArcTech Basic voraussetzen:
 Diese Technologiepakete vor der Deinstallation von ArcTech Basic deins-
tallieren, z. B. ArcTech Advanced.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen.

2. Den Eintrag ArcTechBasic markieren und auf Deinstallieren drücken.
Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten. Die Deinstallation wird vorberei-
tet.

4 Installation
3. Robotersteuerung neu starten. Die Deinstallation wird fortgesetzt und ab-

geschlossen.
LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.


5 Konfiguration
5 Konfiguration
f
5.1 Konfiguration in WorkVisual – Übersicht

t
Schritt Beschreibung
1 Optionspaket ArcTechBasic in WorkVisual installieren.
2 Projekt von der Robotersteuerung laden.
Voraussetzung: ArcTech Basic ist auf der Robotersteuerung
installiert.
Hinweis: Für die Konfiguration von ArcTech Basic in WorkVi-
sual sollte das Projekt von der Robotersteuerung verwendet
werden. Anderenfalls können bei der Rückübertragung des
Projekts auf die Robotersteuerung (siehe Schritt 7) die von
ArcTech Basic auf der Robotersteuerung installierten Ein-
träge verloren gehen.
3 Schweißstromquelle in das Projekt einfügen.
(>>> 5.2 "Stromquelle in Projekt einfügen" Seite 21)
4 Schweißstromquelle im ArcTech Editor konfigurieren:
 Globale Parameter der Stromquelle definieren.
 E/As der Stromquelle konfigurieren.
 Optional: Aufgabenspezifische Datensätze auf Basis der
Default-Datensätze erstellen.
(>>> 5.4 "Stromquelle konfigurieren" Seite 23)
5 Optional: Prozessoptionen im ArcTech Editor ändern.
(>>> 5.7 "Prozessoptionen ändern" Seite 35)
6 Optional: Zünd- und Schweißfehlerstrategie im ArcTech Edi-
tor konfigurieren.
(>>> 5.8 "Zünd- und Schweißfehlerstrategie konfigurieren"
Seite 39)
7 Projekt von WorkVisual auf die Robotersteuerung übertragen.
Hinweis: Beim Übertragen des Projekts werden die technolo-
giespezifischen Dateien auf die Robotersteuerung kopiert
und aktiviert. Wurde bereits ein früheres Projekt übertragen,
werden die Dateien dieses Projekts überschrieben. Es wird
daher empfohlen, vor dem Übertragen des neuen Projekts die
Dateien des früheren Projekts zu archivieren.
Informationen zur Installation und Verwaltung von Optionspaketen

sind in der Dokumentation WorkVisual zu finden.
Informationen zur Buskonfiguration und zum Übertragen von Projek-

ten sind in der Dokumentation WorkVisual zu finden.
5.2 Stromquelle in Projekt einfügen
In ArcTech Basic können verschiedene Stromquellen verwendet wer-

den. Um die Konfiguration zu vereinfachen, sind alle Stromquellen
außer der Universalstromquelle bereits vorkonfiguriert.
Voraussetzung  Ein Projekt ist geöffnet.

Vorgehensweise 1. Im Fenster Projektstruktur die Registerkarte Geräte wählen.

2. Auf die Robotersteuerung rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufü-
gen... wählen.
3. Die Registerkarte Optionen wählen und die Stromquelle markieren.
4. Auf Hinzufügen klicken. Die Stromquelle wird eingefügt.
Die Stromquelle kann jetzt umbenannt werden. Dazu im Fenster Ei-

genschaften einen neuen Namen eingeben.
5.3 ArcTech Editor öffnen
Voraussetzung  Projekt ist geöffnet.

 Stromquelle ist in das Projekt eingefügt.
Vorgehensweise 1. Stromquelle im Projekt markieren (Registerkarte Geräte).

2. Menüfolge Editoren > Optionspakete > ArcTech Editor öffnen wählen.
Alternative
Vorgehensweise  In der Menüleiste auf den Button klicken oder auf die Stromquelle im
Projekt (Registerkarte Geräte) doppelklicken.
Übersicht
Abb. 5-1: ArcTech Editor – Übersicht
Mithilfe der Registerkarten kann zu den zur Verfügung stehenden Konfigura-

tions-Seiten geschaltet werden.
Registerkarte Beschreibung
Globale Einstellun- Prozessoptionen können geändert oder Zünd- und Schweißfehlerstrate-
gen gien konfiguriert werden.
Modi Die globalen Parameter der Stromquelle können definiert werden.
I/O Definition Die Ein-/Ausgangssignale der Stromquelle können konfiguriert werden.
Datensätze Auf Basis der Parameterdefinition der Stromquelle können aufgaben-
spezifische Datensätze definiert werden.

5 Konfiguration
5.4 Stromquelle konfigurieren
Dieser Abschnitt beschreibt die Konfiguration einer Stromquelle, die

nicht vorkonfiguriert wurde. Bei Verwendung einer vorkonfigurierten
Stromquelle wird empfohlen, die Konfiguration zu überprüfen und bei
Bedarf anzupassen.
Voraussetzung  Der ArcTech Editor ist geöffnet.
Vorgehensweise 1. Die Registerkarte Modi wählen.

(>>> 5.4.1 "Registerkarte Modi" Seite 23)
2. Den Schweißmodus 1 mit der Pfeil-Taste aufklappen oder mit dem But-
ton weitere Schweißmodi hinzufügen und den gewünschten aufklap-
pen.
3. In den Registerkarten die globalen Parameter der Stromquelle für den
ausgewählten Schweißmodus definieren.
 (>>> 5.4.2 "Registerkarte Parameter" Seite 24)
 (>>> 5.4.3 "Registerkarte Sonderfunktionen (Modi)" Seite 25)
 (>>> 5.4.4 "Registerkarte Stützpunkte" Seite 26)
 (>>> 5.4.5 "Registerkarte Zuordnung" Seite 27)
4. Schritt 2 und 3 für weitere Schweißmodi wiederholen.
5. Die Registerkarte I/O Definition wählen, um die E/As der Stromquelle zu
konfigurieren.
(>>> 5.5 "Ein-/Ausgänge der Stromquelle konfigurieren" Seite 28)
6. Optional: Die Registerkarte Datensätze wählen, um Datensätze für be-
stimmte Schweißaufgaben aus dem Default-Datensatz zu erstellen.
(>>> 5.6 "Aufgabenspezifische Datensätze erstellen" Seite 33)
7. Projekt speichern und Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.
5.4.1 Registerkarte Modi
Im gewünschten Schweißmodus muss das Häkchen gesetzt sein, um die Pa-

rameter für den Schweißmodus definieren zu können. Defaultmäßig ist nur
Schweißmodus 1 angelegt und mit dem Häkchen aktiviert.
Parameter Beschreibung
Schweißmodus Bis zu 4 Schweißmodi einer Stromquelle können angelegt und konfigu-
riert werden.
 Schweißmodus 1 … Schweißmodus 4
Der Name des ausgewählten Schweißmodus kann geändert werden.
Der Name ist frei wählbar.
Der Name wird an jeder Stelle im Editor überschrieben, an der der
Schweißmodus angezeigt wird.
Bitmuster Das Bitmuster (Typ: INT) ist abhängig von der verwendeten Stromquelle
und dem ausgewählten Schweißmodus.
Hinweis: Informationen zur Kodierung des Schweißmodus sind der
Dokumentation der Schweißstromquelle zu entnehmen.

Schaltflächen
Schaltfläche Name / Beschreibung
Schweißmodus hinzufügen
Fügt einen neuen Schweißmodus in den Editor ein.
Schweißmodus löschen
Entfernt den Schweißmodus aus dem Editor.
Hinweis: Bevor der Schweißmodus entfernt wird, wird
geprüft, ob dieser in Datensätzen oder Programmen
verwendet wird. Es wird eine Meldung mit einer Liste
dieser Datensätze und Programme angezeigt.
5.4.2 Registerkarte Parameter
Hier werden die globalen Parameter der Stromquelle definiert.
Wenn bereits Datensätze erstellt wurden, die globalen Parameter

aber nochmals geändert werden, führt dies zu Inkonsistenzen. Diese
werden in den Datensätzen rot markiert und können durch Klick auf
Parameterdatensätze-Konsistenz herstellen behoben werden.
Abb. 5-2: Parameter definieren
Bis zu 8 Parameter (Kanäle) sind frei konfigurierbar.
Defaultmäßig sind alle Kanäle deaktiviert. Damit ein Kanal bearbeitet werden kann, muss die
zugehörige Checkbox Aktiv gesetzt werden.

5 Konfiguration
Kanal 1 … Kanal 8 Der Name eines aktivierten Kanals kann geändert werden. Der Name ist
frei wählbar.
Kanalname angezeigt wird.
Hinweis: Wenn mehrere Schweißmodi definiert werden und diese
Schweißmodi gleiche Parameter verwenden, ist darauf zu achten, dass
diese Parameter an der gleichen Position (Kanal) erstellt werden. Nur
so ist sichergestellt, dass die Signale den Parametern in allen Schweiß-
modi richtig zugeordnet sind.
Es können alle Parameterwerte geändert werden. Bei Bedarf können
die Werte als Ganzzahl angegeben werden. Dazu die Checkbox Ganz-
zahl setzen.
In den Spalten Minimum, Standardwert und Maximum können auch
negative Werte angegeben werden. Dies ist z. B. notwendig, wenn die
Stromquelle negative Werte in Form von Zweierkomplementen erwartet.
Die folgenden Parameter sind vordefiniert. Der Parameter Roboter Geschwindigkeit steht
immer zur Verfügung, die anderen Parameter sind defaultmäßig deaktiviert. Damit ein deaktivier-
ter Parameter bearbeitet werden kann, muss die zugehörige Checkbox Aktiv gesetzt werden.
Fliegende Gasvor- Der Wertebereich und die Schrittweite der Parameter können geändert
strömzeit werden.
Wartezeit nach Zün- Die Einheit der Parameter ist vorgegeben und kann nicht geändert wer-
dung den.
Vorströmzeit
Roboter Geschwin- Alle Parameterwerte für die Schweißgeschwindigkeit auf der Roboter-
digkeit steuerung inkl. der Einheit können geändert werden.
Welche Einheiten zur Auswahl stehen, ist abhängig davon, welches Ein-
heitensystem in den Prozesseinstellungen gewählt wurde.
Einheiten (metrisch):
 m/s
 m/min
 cm/min
Einheiten (angloamerikanisch):
 inch/min
Default-Einheit (metrisch): m/min
Default-Einheit (angloamerikanisch): inch/min
Hinweis: Die hier eingestellte Einheit gilt global für alle Datensätze, die
für eine Robotersteuerung definiert werden. Beim Übertragen des Pro-
jekts auf die Robotersteuerung wird diese Einheit in den ArcTech-Befeh-
len übernommen. Auf der Robotersteuerung kann die Einheit nicht
geändert werden. Eine Änderung der Einheit ist nur im WorkVisual-Pro-
jekt möglich.
Endkraterzeit Der Wertebereich und die Schrittweite der Parameter können geändert
Nachströmzeit werden.
Die Einheit der Parameter ist vorgegeben und kann nicht geändert wer-
den.
5.4.3 Registerkarte Sonderfunktionen (Modi)
Hier können Sonderfunktionen für jeden Schweißmodus einer Stromquelle

definiert werden. Mithilfe der Sonderfunktionen können spezielle Funktionen

einer Stromquelle angewendet werden. Die für einen Schweißmodus definier-

ten Sonderfunktionen werden im Hauptlauf bei der Programmbearbeitung ge-
setzt, wenn der Schweißmodus aktiviert wird.
Die Adressenbelegung für die Sonderfunktionen wird in der E/A-Konfiguration
festgelegt (Registerkarte I/O Definition).
Wenn sich der Schweißmodus während des Programmablaufs än-

dert, kann es dazu kommen, dass für einen Bustakt ein inkonsisten-
tes Prozessabbild der Sonderfunktionen an der Stromquelle ansteht.
Dies kann z. B. dazu führen, dass die Stromquelle das Prozessabbild als un-
gültig ansieht und eine Störung anzeigt. Die möglichen Auswirkungen müs-
sen von Fall zu Fall durch den Betreiber ermittelt werden.
Abb. 5-3: Sonderfunktionen definieren
Bis zu 8 Sonderfunktionen sind konfigurierbar.
Defaultmäßig sind alle Sonderfunktionen deaktiviert. Eine Sonderfunktion wird aktiviert, indem
der zugehörige Wert auf True gesetzt wird.
Sonderfunktion 1 … Der Name einer Sonderfunktion kann geändert werden. Der Name ist
Sonderfunktion 8 frei wählbar.
Name der Sonderfunktion angezeigt wird.
Schaltflächen
Sonderfunktion hinzufügen
Fügt eine neue Sonderfunktion in den Editor ein.
Sonderfunktion löschen
Entfernt die Sonderfunktion aus dem Editor.
5.4.4 Registerkarte Stützpunkte
Hier muss für jeden in der Registerkarte Parameter zusätzlich aktivierten Ka-
nal der Zusammenhang zwischen den Parameterwerten, die auf der Roboter-
steuerung programmiert werden, und den Sollwerten der Stromquelle
angegeben werden.
Die Sollwerte der Stromquelle sind der Kennlinie zu entnehmen, die die
Stromquelle verwendet. Es können lineare oder nicht lineare Kennlinien vor-
kommen. Die lineare Kennlinie ist mit 2 Stützpunkten und die nicht lineare
Kennlinie mit bis zu 5 Stützpunkten definiert.

5 Konfiguration
Abb. 5-4: Stützpunkte definieren
Anzahl Stützpkt. Anzahl der Stützpunkte auswählen.
 2: Bei linearen Kennlinien
 3 … 5: Bei nicht linearen Kennlinien
Default: 2
Parameter Parameterwerte in den Stützpunkten angeben. Diese Werte entspre-
chen den im Inline-Formular programmierten Parameterwerten.
Der Parameterwert im ersten und im letzten Stützpunkt ist durch den in
der Registerkarte Parameter definierten Minimal- und Maximalwert vor-
belegt und kann nicht geändert werden.
Stromquelle Sollwerte der Stromquelle in den Stützpunkten angeben. Diese Werte
entsprechen den Werten, die an die Stromquelle gesendet werden.
Wenn die Stromquelle negative Werte in Form von Zweierkomplemen-
ten erwartet, in den Stützpunkten negative Werte angeben.
5.4.5 Registerkarte Zuordnung
Hier können die benutzerdefinierten Parameter der Stromquelle einem oder

mehreren Prozessvorgängen zugeordnet werden (Häkchen in Checkbox set-
zen). Durch die Zuordnung werden die Parameter in den Optionsfenstern an-
gezeigt und können dort konfiguriert werden.

Abb. 5-5: Parameter zuordnen
Parameter Prozessvorgang Anweisung

Zündparameter Zünden Aufruf mit ARC ON
Schweißparameter Schweißen Aufruf mit ARC ON und ARC SWITCH
Endkraterparameter Endkrater füllen Aufruf mit ARC OFF
5.5 Ein-/Ausgänge der Stromquelle konfigurieren
Eine falsche Konfiguration der Ein-/Ausgänge kann zu

Sachschaden in der Anlage oder am Werkstück führen.

 Die globalen Parameter der Stromquelle sind definiert.
Vorgehensweise 1. Die Registerkarte I/O Definition aktivieren.

2. In den Registerkarten die E/As der Stromquelle konfigurieren.
 (>>> 5.5.1 "Registerkarte Eingänge" Seite 28)
 (>>> 5.5.2 "Registerkarte Ausgänge" Seite 29)
 (>>> 5.5.3 "Registerkarte Sonderfunktionen (I/O Definition)" Seite 31)
 (>>> 5.5.4 "Registerkarte Signale" Seite 31)
3. Projekt speichern, um die Änderungen im Projekt zu übernehmen.
5.5.1 Registerkarte Eingänge
Beschreibung Hier steht eine Liste vordefinierter Eingänge zur Verfügung, die während des
Schweißprozesses überwacht werden können.
Um einen zu überwachenden Eingang zu konfigurieren, die Checkbox Aktiv
setzen und die Eingangsparameter definieren.
Über die Schaltfläche Expertenkonfiguration aktivieren stehen weitere
Konfigurationsmöglichkeiten zur Verfügung.
(>>> 5.5.5 "Expertenkonfiguration Ein-/Ausgänge" Seite 31)

5 Konfiguration
Abb. 5-6: Eingänge konfigurieren
Name Der Name des Eingangs kann geändert werden, wenn die Expertenkon-
figuration aktiviert ist.
Wert Nummer des Eingangs
Hinweis: Das Warnsymbol zeigt an, dass ein ungültiger Wert eingege-
ben wurde.
5.5.2 Registerkarte Ausgänge
Beschreibung Hier steht eine Liste vordefinierter Ausgänge zur Verfügung, die während des
Schweißprozesses gesetzt werden können.
Um einen Prozessausgang zu konfigurieren, die Checkbox Aktiv setzen und
die Ausgangsparameter definieren.
Über die Schaltfläche Expertenkonfiguration aktivieren stehen weitere
Konfigurationsmöglichkeiten zur Verfügung.
(>>> 5.5.5 "Expertenkonfiguration Ein-/Ausgänge" Seite 31)

Abb. 5-7: Ausgänge konfigurieren
Name Der Name des Ausgangs kann geändert weden, wenn die Expertenkon-
figuration aktiviert ist.
Wert Nummer des Ausgangs
Initialwert Wert, mit dem der Ausgang initialisiert wird
 False
 True
Default: False
Die Ausgänge werden in folgenden Situationen initialisiert:
 Ausführen der Anweisung ARC ON
 An- und Abwahl des Schweißprogramms
 Starten des Submit-Interpreters
Der Ausgang Lebensbit-Ausgang wird zyklisch von

ArcTech Basic gesetzt und zeigt an, dass der Submit-
Interpreter läuft (= Lebenszeichen vom Submit-Interpreter).
Wird die zyklische Ausführung des Submit-Interpreters gestoppt oder unter-
brochen, wird das Lebenszeichen zurückgesetzt. Bestimmte Überwachun-
gen sind dann nicht mehr aktiv und es kann zu Sachschäden in der Anlage
kommen. Um Anlagenschäden zu verhindern, wird empfohlen, den Lebens-
bit-Ausgang an die Stromquelle oder die SPS zu übertragen, damit diese
eine Stopp-Reaktion auslösen kann.

5 Konfiguration
5.5.3 Registerkarte Sonderfunktionen (I/O Definition)
Hier sind die benutzerdefinierten Sonderfunktionen für jeden konfigurierten

Schweißmodus aufgelistet. Diese Sonderfunktionen müssen im Feld Wert ei-
nem Ausgang zugewiesen werden, der noch nicht belegt ist. Die Ausgänge
dürfen sich nicht überschneiden.
Abb. 5-8: Sonderfunktionen adressieren
5.5.4 Registerkarte Signale
Hier sind die benutzerdefinierten Parameter (Kanäle) für jeden konfigurierten

Schweißmodus aufgelistet. Diese Parameter (Kanäle) müssen im Feld Von -
Bis einem Ausgangsbereich zugewiesen werden, der noch nicht belegt ist.
Die Ausgangsbereiche dürfen sich nicht überschneiden.
Wenn mehrere Schweißmodi definiert wurden und diese Schweiß-

modi gleiche Parameter verwenden, ist darauf zu achten, dass diese
Parameter an der gleichen Position (Kanal) stehen.
Abb. 5-9: Ausgangssignale adressieren
5.5.5 Expertenkonfiguration Ein-/Ausgänge
Vorgehensweise Expertenkonfiguration öffnen:

1. In der Registerkarte Eingänge oder Ausgänge auf Expertenkonfigura-
tion aktivieren klicken.
Die Konfigurations Ansicht wird geöffnet. In dieser Ansicht wird konfigu-
riert.

2. Über den Radio-Button KRL Ansicht können die Datenlisten zur Konfigu-
ration angezeigt werden (nur Anzeige). Diese Datenlisten werden später
auf die Robotersteuerung übertragen.
Expertenkonfiguration wieder schließen:
 Auf Expertenkonfiguration deaktivieren klicken.
Übersicht Innerhalb der Expertenkonfiguration stehen folgende Konfigurationsmöglich-

keiten zur Verfügung:
 Bereich Konfiguration Eingänge/Konfiguration Ausgänge
Der Name eines Ein-/Ausgangs kann geändert werden. Dies ist z. B. not-
wendig, wenn die Stromquelle andere Signale verwendet wie hier vorkon-
figuriert.
 Bereich Zuweisung Eingänge/Zuweisung Ausgänge
Diese Ein-/Ausgänge sind bestimmten Signalen (Funktionalitäten) fest zu-
geordnet. Diese Signale werden unabhängig vom Schweißprozess abge-
fragt oder gesetzt.
Eine Kurzbeschreibung der prozessunabhängigen Ein-/Ausgangssignale
ist im Anhang zu finden.
 Ein-/Ausgangsgruppen
Mithilfe dieser Signalgruppen können zu einem bestimmten Zeitpunkt im
Schweißprozess mehrere Signale gleichzeitig abgefragt oder gesetzt wer-
den. Dieser Zeitpunkt ist durch die Signalgruppe festgelegt. Welche Ein-
/Ausgänge in einer Gruppe abgefragt oder gesetzt werden, ist konfigurier-
bar.
Eine Kurzbeschreibung der vordefinierten Signalgruppen ist im Anhang zu
finden.
5.5.5.1 Ein-/Ausgangssignale konfigurieren
Beschreibung Bei Eingängen muss der Zustand definiert werden, den die Robotersteuerung
beim Setzen des Signals erwartet. Bei Ausgängen muss der Zustand beim
Setzen des Signals definiert werden. Dies gilt sowohl für die prozessunabhän-
gigen Ein-/Ausgangssignale als auch für die Ein-/Ausgangssignale, die in den
Signalgruppen zusammengefasst sind.
Voraussetzung  Expertenkonfiguration ist aktiviert.
Vorgehensweise 1. Bei Eingangssignalen folgenden Wert definieren:

 Status: Zustand des Eingangs, den die Robotersteuerung erwartet
 True
 False
Die verfügbaren Peripherie-Signale sind abhängig von der Schweiß-

stromquelle. Ein Signal, das die Stromquelle bei störungsfreiem Be-
trieb sendet, kann auch False sein. Wenn dies der Fall ist, muss den
Peripherie-Signalen der Wert False zugewiesen werden.
 Zeitfenster: Zeitfenster für Eingänge, die während des Schweißens

überwacht werden (Einheit: ms)
Wenn das Eingangssignal länger als die hier angegebene Zeit fehlt,
wird der Schweißprozess unterbrochen und eine Meldung mit der Feh-
lerursache ausgegeben.
2. Bei Ausgangssignalen folgende Werte definieren:
 Status: Zustand des Ausgangs, wenn das Signal gesetzt wird
 True
 False

5 Konfiguration
 Pulse Zeit: Impulsdauer (Einheit: s)

Defaultmäßig ist ein statischer Ausgang konfiguriert (Impulsdauer =
0.0 s). Wird hier ein Wert > 0.0 eingegeben, wird der Ausgang mit ei-
nem Impuls beschaltet.
5.5.5.2 Name eines Ein-/Ausgangs ändern
Beschreibung Der Name eines Ein-/Ausgangs kann geändert werden. Dies ist z. B. notwen-
dig, wenn die Stromquelle andere Signale verwendet wie in den Bereichen
Konfiguration Eingänge und Konfiguration Ausgänge vorkonfiguriert.
Weitere Informationen zu Ein-/Ausgängen und Signalgruppen sind im

Kapitel "Anhang" zu finden (>>> 10 "Anhang" Seite 103).
Voraussetzung  Expertenkonfiguration ist aktiviert.
Vorgehensweise 1. Im Bereich Konfiguration Eingänge bzw. Konfiguration Ausgänge den

neuen Namen des Ein- oder Ausgangs eingeben und mit der Eingabe-
Taste bestätigen.
Jede Stelle, die im Bereich Zuweisung Eingänge bzw. Zuweisung Aus-
gänge und in den Signalgruppen von der Änderung betroffen ist, wird mit
einem Warnsymbol gekennzeichnet.
2. Wenn der neue Name nicht mehr zum Signal oder zur Signalgruppe passt,
diesen aus der Liste entfernen.
Wenn einem Ein-/Ausgang aus den Bereichen Zuweisung Eingän-

ge und Zuweisung Ausgänge kein Signal mehr zugeordnet ist, steht
die zugehörige Funktionalität nicht mehr zur Verfügung. Falls die
Stromquelle es ermöglicht, später das passende Signal in der Liste auswäh-
len und neu zuweisen.
3. Wenn der neue Name noch zum Signal oder zur Signalgruppe passt, den
geänderten Namen akzeptieren.
Dazu auf klicken. Der Name wird übernommen.
5.6 Aufgabenspezifische Datensätze erstellen
Wenn vom Benutzer keine Datensätze erstellt wurden, wird bei der
Code-Erzeugung für jeden Prozess ein Default-Datensatz erstellt.
Diese enthalten alle globalen Parameter, die dem jeweiligen Prozess
zugeordnet wurden.

 Die globalen Parameter der Stromquelle sind definiert.
Vorgehensweise 1. Die Registerkarte Datensätze wählen.

2. Den gewünschten Schweißmodus auswählen.
3. Den gewünschten Prozess auswählen, um für diesen Prozess einen auf-
gabenspezifischen Datensatz zu erstellen.
4. Mit den zu erstellenden Datensatz in den Editor einfügen.

5. Im Feld Datensatzname einen eindeutigen Namen für den Datensatz ein-
geben.
6. Die Parameter des Datensatzes bearbeiten.
Es sind jeweils die Parameter bearbeitbar, die dem ausgewählten Prozess
zugeordnet sind. Der Datensatz kann später bei der Programmierung des

Schweißvorgangs im Inline-Formular (Optionsfenster) unter dem angege-

benen Namen ausgewählt werden (nur Experte).
 Nur für den Prozess Schweißparameter: Hier werden auch die Pen-
delparameter für den Schweißdatensatz definiert.
(>>> 5.6.1 "Pendelparameter für Schweißdatensatz konfigurieren"
Seite 35)
 Nur für den Prozess Endkraterparameter: Einer der Datensätze kann
für das Freibrennen des Schweißdrahts aktiviert werden.
(>>> 5.6.2 "Datensatz für das Freibrennen konfigurieren" Seite 35)
Beschreibung
Abb. 5-10: Datensätze erstellen
Diese Parameter legen den Default-Datensatz fest, der für eine spezifische Aufgabe bearbeitet
wird:
Schweissmodus Es stehen nur die Schweißmodi zur Auswahl, die bei der Definition der
Stromquelle aktiviert wurden.
Prozess Es stehen alle Prozessvorgänge zur Auswahl:
 Zündparameter
 Schweissparameter
 Endkraterparameter
Folgende Werte können für die Parameter des Datensatzes definiert werden:
Minimum Der aufgabenspezifische Minimalwert muss größer oder gleich groß wie
der globale Minimalwert sein.
Wert Wert, der defaultmäßig angezeigt wird, wenn dieser Datensatz bei der
Programmierung eines Schweißprogramms aufgerufen wird.
Maximum Der aufgabenspezifische Maximalwert muss kleiner oder gleich groß
wie der globale Maximalwert sein.
Schaltflächen
Satz hinzufügen
Fügt einen neuen Datensatz in den Editor ein.
Satz entfernen
Entfernt den geöffneten Datensatz aus dem Editor.

5 Konfiguration
5.6.1 Pendelparameter für Schweißdatensatz konfigurieren
Beschreibung Für jeden Schweißdatensatz können die Pendelparameter konfiguriert wer-

den, die im Optionsfenster Pendeln zur Verfügung stehen, wenn dieser Da-
tensatz im Optionsfenster Schweißparameter ausgewählt wird.
Vorgehensweise 1. Unter Pendeln Muster die gewünschte Pendelfigur auswählen:

 <Alle>: Alle Pendelfiguren stehen zur Auswahl (Default-Einstellung).
 Nicht Pendeln: Es kann nicht gependelt werden.
 Wenn eine Schweißaufgabe eine bestimmte Pendelfigur erfordert,
diese auswählen. Für diesen Datensatz sind dann keine anderen Pen-
delfiguren auf der Robotersteuerung auswählbar.
2. Bei Bedarf für die Pendelparameter den aufgabenspezifischen Minimal-
und Maximalwert eintragen sowie den Wert, der defaultmäßig angezeigt
wird, wenn dieser Datensatz aufgerufen wird:
 Pendeln Länge: Pendellänge (= 1 Schwingung: Länge der Bahn vom
Startpunkt bis zum Endpunkt der Figur)
 Pendeln Amplitude: Seitliche Auslenkung (= Höhe der Pendelfigur)
 Pendeln Winkel: Drehung der Pendelebene (maximal ±179.9° mög-
lich)
5.6.2 Datensatz für das Freibrennen konfigurieren
Beschreibung Wenn am Ende des Schweißprozesses der Schweißdraht nicht vom Bauteil
getrennt wird (Überwachung über Drahtfreisignal), kann versucht werden,
den Schweißdraht automatisch freizubrennen. Hierzu muss einer der Endkra-
terparameter-Datensätze für das Freibrennen des Schweißdrahts aktiviert
werden.
Voraussetzung für das Freibrennen ist, dass der Eingang Drahtfreisignal
konfiguriert ist.
Vorgehensweise 1. Die Checkbox Parametersatz aktiviert für <Burn Free>. aktivieren (Häk-
chen setzen).
2. Die Zündparameter für das Freibrennen des Schweißdrahts konfigurieren:
 Wartezeit nach Zündung: Wartezeit zwischen den einzelnen Zünd-
versuchen (Einheit: s)
 Vorströmzeit: Gasvorströmzeit (Einheit: s)
 Max. Anzahl der Zündversuche: Maximale Anzahl der Zündversu-
che, um den Draht freizubrennen
Wenn der Schweißdraht nach dem letzten Versuch immer noch nicht
freigebrannt ist, wird eine Quittiermeldung ausgegeben.
5.7 Prozessoptionen ändern
Vorgehensweise 1. Die Registerkarte Globale Einstellungen wählen.

2. In der Registerkarte Prozess Einstellungen die gewünschten Prozess-
optionen ändern.
Nach der Übertragung des Projekts auf die Robotersteuerung kön-

nen die Prozessoptionen mit Ausnahme des Einheitensystems über
die smartHMI nochmals geändert werden: Im Hauptmenü Konfigu-
ration > ArcTech > Globale Einstellungen wählen und die gewünschten
Prozessoptionen in der Registerkarte Prozess Einstellungen ändern.

Einstellung Beschreibung
Einheitensystem Das ausgewählte Einheitensystem wirkt sich auf den Parameter Robo-
tergeschwindigkeit in der Registerkarte Parameter und auf alle Längen-
angaben im ArcTech Editor aus.
 Metrisch: Nur metrische Einheiten stehen zur Auswahl.
 Angloamerikanisch: Nur angloamerikanische Einheiten stehen zur
Auswahl.
Allgemeine
Einstellungen
Schweißen in T1 Schweißen in T1
 True: Schweißen in T1 möglich
 False: Schweißen in T1 nicht möglich
Default: True
Fehlerstrategie aus- Ausführen der konfigurierten Fehlerstrategie nachdem das Programm
führen nach Tech- gestoppt wurde.
Stop
 True: Fehlerstrategie wird ausgeführt.
 False: Nachdem ein Programm gestoppt wurde, wird keine Fehler-
strategie ausgeführt.
Default: True
Überschleifdistanz Überschleifdistanz bei ARC SWITCH
bei ARC SWITCH
Default: 5.0 mm

5 Konfiguration
Werkzeugstoßrich-  X: Die Stoßrichtung des Werkzeugs wurde in X-Richtung vermessen.
tung  Z: Die Stoßrichtung des Werkzeugs wurde in Z-Richtung vermessen.
Hinweis: Die richtige Einstellung der Stoßrichtung ist insbesondere für
das Pendeln und die Ausführung von Fehlerstrategien wichtig.
Default: X
Prozessfortsetzung  Keine: Wenn die maximale Anzahl von Zündfehlern oder Schweiß-
nach max. Fehlern unterbrechungen erreicht ist, setzt der Roboter die Schweißbahn
ohne zu schweißen fort.
 Betriebsartabhängig: Wenn die maximale Anzahl von Zündfehlern
oder Schweißunterbrechungen erreicht ist, wird in den Betriebsarten
T1, T2 und AUT ein Dialog auf dem smartPAD angezeigt. In der Be-
triebsart AUT EXT setzt die Robotersteuerung den Ausgang Pro-
zess-Fortsetzung angefordert und fordert dadurch einen
Handshake-Mechanismus an.
 Dialog am SmartPad: Wenn die maximale Anzahl von Zündfehlern
oder Schweißunterbrechungen erreicht ist, wird ein Dialog auf dem
smartPAD angezeigt. Der Benutzer kann entscheiden, ob der
Schweißprozess fortgesetzt wird oder ob der Roboter die Schweiß-
bahn ohne zu schweißen fortsetzt.
 SPS Signale: Wenn die maximale Anzahl von Zündfehlern oder
Schweißunterbrechungen erreicht ist, setzt die Robotersteuerung
den Ausgang Prozess-Fortsetzung angefordert und fordert da-
durch einen Handshake-Mechanismus an. Eine übergeordnete Steu-
erung kann durch Setzen der Eingänge Fortsetzung: Heiss/Kalt
und Übernahme der Strategie entscheiden, ob der Schweißprozess
fortgesetzt wird oder ob der Roboter die Schweißbahn ohne zu
schweißen fortsetzt.
Default: None
Zusätzlich zu diesem Parameter müssen die Eingänge Fortsetzung:
Heiss/Kalt und Übernahme der Strategie sowie der Ausgang Pro-
zess-Fortsetzung angefordert konfiguriert werden.
(>>> 5.5.1 "Registerkarte Eingänge" Seite 28)
(>>> 5.5.2 "Registerkarte Ausgänge" Seite 29)
Timeouts
Strom EIN Zeitüber- Bei Schweißstart (ARC ON) muss spätestens nach dieser Zeit die posi-
wachung tive Rückmeldung vorhanden sein, z. B. das Signal "Strom fließt".
Default: 1.0 s
Gasstrom EIN Zeit- Bei Schweißstart (ARC ON) muss spätestens nach dieser Zeit Gas vor-
überwachung strömen.
Default: 2.5 s
Draht frei Zeitüber- Bei Schweißende (ARC OFF) muss spätestens nach dieser Zeit der
wachung Draht freigebrannt sein.
Default: 0.5 s

Strom AUS Zeitüber- Bei Schweißende (ARC OFF) muss spätestens nach dieser Zeit die
wachung positive Rückmeldung vorhanden sein, z. B. das Signal "Strom ausge-
schaltet".
Default: 2.0 s
Gasstrom AUS Zeit- Bei Schweißende (ARC OFF) darf spätestens nach dieser Zeit kein Gas
überwachung mehr nachströmen.
Default: 1.0 s
Überwachungen
Eine falsche Konfiguration der Überwachungswerte
kann dazu führen, dass Prozessfehler nicht oder zu spät
erkannt werden. Sachschaden in der Anlage oder am Werkstück kann die
Folge sein.
Kollisionsüberwa- Kollisionsüberwachung beim Schweißen
chung
 True: Kollisionsüberwachung ist aktiviert.
 False: Kollisionsüberwachung ist deaktiviert.
Default: False
Wenn die Kollisionsüberwachung aktiviert ist, wird die Roboterbewe-
gung beim Empfang eines Kollisionsüberwachungssignals gestoppt und
es wird eine Meldung angezeigt. Diese Meldung muss bestätigt werden,
bevor der Roboter freigefahren werden kann. Freifahren ist nur in der
Betriebsart T1 und mit reduziertem Handoverride möglich.
Zusätzlich zu diesem Parameter muss der Eingang für die Kollisions-
überwachung konfiguriert werden:
Stillstandsüberwa- Stillstandsüberwachung beim Schweißen
chung
 True: Stillstandsüberwachung ist aktiviert.
 False: Stillstandsüberwachung ist deaktiviert.
Default: True
Geschwindigkeit für Geschwindigkeitsgrenze für die Stillstandserkennung
Stillstandserken-
Default: 0.0008 m/s
nung
Wenn die Schweißgeschwindigkeit die hier eingestellte Grenze unter-
schreitet, wird ein Stillstand erkannt.
Überwachungszeit Überwachungszeit nach Stillstandserkennung
für Stillstandserken-
Default: 1.0 s
nung
Wenn ein Stillstand erkannt wird, d. h. wenn die Geschwindigkeits-
grenze für die Stillstandserkennung unterschritten wird, dann werden
nach der hier eingestellten Überwachungszeit Roboter und Schweißpro-
zess gestoppt.
Pulsdauer Lebens- Pulsdauer für das Lebensbit-Signal
bit-Signal
Default: 1.0 s
Überwachungsver- Eine Überwachungsverzögerung bei Schweißstart ist beispielsweise
zögerung Schweiß- notwendig, wenn der Lichtbogen nach dem Zünden noch nicht stabil
start steht.
Default: 1.2 s

5 Konfiguration
5.8 Zünd- und Schweißfehlerstrategie konfigurieren
Wenn beim Zünden oder Schweißen ein Fehler auftritt, wird der Schweißpro-
zess unterbrochen. Der Benutzer hat die Möglichkeit je eine Zünd- und
Schweißfehlerstrategie für die Applikation zu konfigurieren.
Fehlersituationen  Zünd- und Schweißfehler aufgrund unsicherer Betriebszustände des

Schweißbrenners und/oder der Schweißausrüstung
 Zünd- und Schweißfehler aufgrund der Beschaffenheit des Bauteils, z. B.
Verschmutzungen, Spalt
 Medienfehler oder Peripheriefehler, z. B. Schutzgas oder Schweißdraht
nicht vorhanden
 Roboterfehler (IR_STOPMESS), z. B. bei einem NOT-HALT oder einer
Bedienerschutzverletzung
 Stopp eines Programms, z. B. durch Drücken der STOP-Taste am smart-
PAD
Vorgehensweise 1. Die Registerkarte Globale Einstellungen wählen.

2. Die Registerkarte Zündfehlerstrategien oder Schweißfehlerstrategien
wählen, um die gewünschte Fehlerstrategie zu konfigurieren.
Nach der Übertragung des Projekts auf die Robotersteuerung kann

die Zünd- und Schweißfehlerstrategie über die smartHMI nochmals
geändert werden: (>>> 6.11 "Prozessoptionen und Fehlerstrategien
ändern" Seite 72)
5.8.1 Registerkarte Zündfehlerstrategien
Schweißfehlerstra- Einen eindeutigen Namen für die Strategie eingeben.
tegie
Max. Anzahl der Maximale Anzahl der Zündversuche
Zündversuche
 0…5
Default: 2
Anzahl der Fehlerre- Wenn die maximale Anzahl an Zündversuchen erreicht ist und der Licht-
aktion Wiederholun- bogen noch nicht steht, kann die Fehlerreaktion wiederholt werden.
gen
 0: Keine Wiederholung der Fehlerreaktion. Die Schweißbahn wird
ohne zu schweißen zu Ende gefahren.
 1 … n: Anzahl der Wiederholungen der Fehlerreaktion. Wenn nach
wiederholtem Durchlauf der Fehlerreaktion der Lichtbogen immer
noch nicht steht, wird die Schweißbahn ohne zu schweißen zu Ende
gefahren.
Default: 1
Wartezeit zwischen Wartezeit zwischen den einzelnen Zündversuchen
den Zündversuchen
Default: 1.0 s
Fehlerbewegungsdi- Distanz, die sich der Roboter nach einem Fehler bewegt, z. B. weg vom
stanz Bauteil. Die Bewegungsrichtung ist abhängig von der Art der Fehlerre-
aktion.
Default: 0.0 mm

Meldungstyp bei Meldungstyp, der ausgegeben wird, wenn ein Zündfehler auftritt
Zündfehler
 Keine: Keine Fehlermeldung
 Notify: Hinweismeldung
 Quit: Quittiermeldung
Default: Keine
Meldungstyp wenn Meldungstyp, der ausgegeben wird, wenn die maximale Anzahl der
Zündversuche über- Zündversuche überschritten wird
schritten
Default: Quit
Art der Fehlerreak- Reaktion nach Zündfehler
tion
 KeepOnPosition: Roboter bleibt stehen und versucht in dieser Po-
sition neu zu zünden.
 MoveUpAndStop: Roboter bewegt sich die definierte Fehlerbewe-
gungsdistanz vom Bauteil weg (entgegen der Werkzeug-Stoßrich-
tung) und bleibt dann stehen. Eine Quittiermeldung wird
ausgegeben.
Nach dem Quittieren der Meldung, fährt der Roboter zurück zur Aus-
gangsposition und versucht neu zu zünden.
 BackToSplineStart: Roboter fährt an den Anfang der Spline-Bewe-
gung zurück. Eine Quittiermeldung wird ausgegeben.
Nach dem Quittieren der Meldung fährt der Roboter zurück zur Posi-
tion des Zündfehlers und versucht je nach Konfiguration neu zu zün-
den.
Hinweis: Diese Fehlerreaktion ist nur möglich, wenn die Schweiß-
bahn als Spline-Bewegung abgefahren wird.
Hinweis: Wenn der 1. Punkt im Spline-Block überschliffen wird, fährt
der Roboter bei dieser Fehlerstrategie nicht den tatsächlichen 1.
Punkt im Spline-Block an, sondern einen Punkt, der sich etwa in der
Mitte der Überschleifbahn befindet (>>> Abb. 5-11 ).
 MoveForward: Roboter fährt die definierte Fehlerbewegungsdistanz
auf der Bahn vorwärts.
Hinweis: Die Fehlerreaktion kann ausgeführt werden, wenn die ma-
ximale Anzahl der Zündversuche überschritten wurde.
Default: KeepOnPosition
Abb. 5-11: Fehlerstrategie BackToSplineStart bei Überschleifen

5 Konfiguration
Pos. Beschreibung
1 Spline-Bewegung mit SLIN
2 Mitte der Überschleifbahn
An diesen Punkt fährt der Roboter zurück, wenn die Fehlerstrate-
gie BackToSplineStart konfiguriert wurde.
3 Spline-Bewegung mit Spline-Block
5.8.2 Registerkarte Schweißfehlerstrategien
Schweißfehlerstra- Einen eindeutigen Namen für die Strategie eingeben.
tegie
Maximale Anzahl an Maximale Anzahl an Schweißfehlern auf einer Naht
Schweißfehlern
 1…n
Default: 3
Fehlerbewegungsdi- Distanz, die sich der Roboter nach einem Fehler bewegt, z. B. weg vom
stanz Bauteil. Die Bewegungsrichtung ist abhängig von der Art der Fehlerre-
aktion.
Default: 0.0 mm
Meldungstyp bei Meldungstyp, der ausgegeben wird, wenn ein Schweißfehler auftritt
Schweißfehler
Default: Notify
Art der Fehlerreak- Reaktion nach Schweißfehler auf der Naht
tion
 KeepOnPosition: Roboter bleibt stehen und versucht in dieser Po-
sition neu zu zünden.
 MoveBackward: Roboter fährt die definierte Fehlerbewegungsdis-
tanz auf der Bahn ohne Pendeln zurück, jedoch maximal bis zur
Zündposition (Anweisung ARC ON).
Hinweis: Diese Fehlerreaktion ist nur möglich, wenn die Schweiß-
bahn als Spline-Bewegung abgefahren wird.
 MoveUpAndStop: Roboter bewegt sich die definierte Fehlerbewe-
gungsdistanz vom Bauteil weg (entgegen der Werkzeug-Stoßrich-
tung) und bleibt dann stehen. Eine Quittiermeldung wird
ausgegeben.
Nach dem Quittieren der Meldung, fährt der Roboter zurück zur Aus-
gangsposition und versucht neu zu zünden.
 ContinueWithoutRetry: Roboter führt keine Fehlerreaktion aus,
sondern fährt ohne anzuhalten und ohne zu schweißen weiter. Am
Ende der Naht stoppt der Roboter. Eine Quittiermeldung wird ausge-
geben.
 MoveForward: Roboter fährt die definierte Fehlerbewegungsdistanz
auf der Bahn vorwärts.
Default: KeepOnPosition
5.9 KRL-Ressourcen rekonfigurieren
Die von ArcTech Basic verwendeten KRL-Ressourcen können geändert wer-

den, falls sie bereits belegt sind.

Eine falsche Konfiguration der Cycflags und Interrupts

kann zu Sachschaden in der Anlage oder am Werkstück
führen, z. B. weil der Lichtbogen bei einem Fehler nicht abgeschaltet wird.
Vorgehensweise  Den Ressourcen direkt in der Datei, in denen sie definiert sind, einen neu-
en Wert zuweisen.
Alternative  Den Ressourcen über die Variablenkorrektur einen neuen Wert zuweisen
Vorgehensweise (Anzeige > Variable > Einzeln im Hauptmenü).
Bei lokalen Variablen muss im Feld Modul der Pfad zur Datei (ohne
Dateiendung) eingegeben werden, in der nach der Variablen gesucht
wird, z. B. R1\TP\ArcTechBasic\ArcErrorHandler.
Interrupts
Variable Default Datei

ATBg_CollisionSubmIntNr 4 … R1\TP\ArcTechBasic\ArcMain.dat (Fold
Resourcen\Submit Interrupt)
ATEg_ErrRoboTeam_ISR_Nr 7 … R1\TP\ArcTechBasic\ArcErrorHandler.dat
ATEg_ErrPeriphery_ISR_Nr 8 (Fold Resourcen\Interrupt Index)
ATEg_ErrRestSub_ISR_Nr 9
ATEg_ErrRestart_ISR_Nr 10
ATEg_RestErrStrat_ISR_Nr 11
ATEg_ReduceSpeed_ISR_Nr 12
ATEg_FwdRoot_ISR_Nr 13
ATEg_OnlineOpt_ISR_Nr 17
Der Interrupt ATBg_CollisionSubmIntNr darf nicht verändert werden.
Der Interrupt ATEg_ErrPeriphery_ISR_Nr muss immer eine höhere

Priorität besitzen als ATEg_ErrRestart_ISR_NR.
Cycflags Folgende Cycflags sind in der Datei … R1\TP\ArcTechBasic\ArcErrorHand-

ler.dat (Fold Resourcen\Cycflags) definiert.
Variable Default
ATE_RestartControl 239
ATE_RestartControlSub 240
ATE_ArcInputsControl 241
ATEg_ErrPeripheryControl 242
ATEg_ReduceSpeed 244
ATEg_MoveMinForward 245
Das folgende Cycflag ist in der Datei … R1\TP\ArcTechBasic\ArcMain.dat

(Fold Resourcen\Cycflags) definiert.
Variable Default
ATEg_RestAfterErrStrat 243

5 Konfiguration
Timer
Variable Default Datei
ATEg_ToggleTimerCtrl 16 … R1\TP\ArcTechBasic\ArcErrorHandler.dat
(Fold Resourcen\Timer)
ATBg_JitterDelayTimer 17 … R1\TP\ArcTechBasic\ArcMain.dat (Fold
ATBg_PurgeTimer 18 Resourcen\Timer)
ATBg_IoCheckTimer 19
ATEg_HeartBeat_Timer 20 … R1\TP\ArcTechBasic\ArcErrorHandler.dat
(Fold Resourcen\Timer)
5.10 Produktionsanzeige konfigurieren
In der Produktionsanzeige können Werte ausgewählter Schweißparameter

während des Programmablaufs angezeigt werden.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Anzeige > ArcTech > Produktionsanzeige wählen.

2. Auf Konfig drücken. Das Fenster Konfigurationsplugin öffnet sich.
3. Im Bereich Soll-Parameter eines der Felder berühren. Unter der Produk-
tionsanzeige werden Einstellungen angezeigt.
4. Eine Beschreibung eingeben und einen Kanal wählen.
5. Optional: Eine Einheit eingeben und mit der Plus-Taste einen Faktor ein-
stellen.
6. Die Schritte 3 bis 5 für weitere Kanäle wiederholen.
7. Im Bereich Ist-Parameter eines der Felder berühren. Unter der Produkti-
onsanzeige werden Einstellungen angezeigt.
8. Eine Beschreibung eingeben und ein Signal wählen.
Die Signale werden aus der Datei UserArcTechMonitoring.dat gele-

sen (>>> 5.10.1 "Signale und Variablen anlegen" Seite 45).
9. Optional: Eine Einheit eingeben und mit der Plus-Taste einen Faktor ein-
stellen.
10. Die Schritte 7 bis 9 für weitere Signale wiederholen.
11. Im Bereich Zusatzdaten eines der Felder berühren. Unter der Produkti-
onsanzeige werden Einstellungen angezeigt.
12. Je nachdem, welche Variable in dem Feld angezeigt werden soll, die Re-
gisterkarte Benutzervariablen, Systemvariablen oder ArcTechvariab-
len wählen.
Die Benutzervariablen werden aus der Datei UserArcTechMonito-

ring.dat gelesen (>>> 5.10.1 "Signale und Variablen anlegen" Sei-
te 45).
13. Eine Beschreibung eingeben und eine Variable wählen.

14. Optional: Eine Einheit eingeben. Bei Variablen, deren Wert eine reelle
Zahl ist, die Anzahl der Nachkommastellen angeben.
15. Die Schritte 11 bis 14 für weitere Variablen wiederholen.
16. Das Textfeld berühren. Unter der Produktionsanzeige werden Einstellun-
gen angezeigt.
17. In der Registerkarte Textfeld 1 eine Beschreibung eingeben und die Va-
riable für den Programmnamen ($PRO_NAME[]) oder den Nahtnamen
(ATBg_SeamName[]) auswählen.

18. In der Registerkarte Textfeld 2 eine Beschreibung eingeben und die zuvor
nicht gewählte Variable auswählen.
19. Im Bereich der Ein- und Ausgänge eines der Felder berühren. Unter der
Produktionsanzeige werden Einstellungen angezeigt.
20. Je nachdem, ob ein Ein- oder Ausgang angezeigt werden soll, die Regis-
terkarte Eingänge (E) oder Ausgänge (A) wählen.
21. Einen Eingang bzw. einen Ausgang wählen.
22. Die Schritte 19 bis 21 für weitere Ein- und Ausgänge wiederholen.
23. Auf Speichern drücken.
Beschreibung
Abb. 5-12: Produktionsanzeige - Konfigurationsansicht
Pos. Beschreibung
1 Ausgewähltes Feld
2 Soll-Parameter
In diesen Feldern können die in WorkVisual konfigurierten Kanäle angezeigt werden.
Die Werte werden über die Inline-Formulare gemäß dem ausgewählten Schweißmo-
dus an die Stromquelle übertragen.
3 Ist-Parameter
In diesen Feldern können Rückmeldewerte der Stromquelle während des Prozesses
angezeigt werden. Die dazu passenden Signale müssen zuvor in der Datei User-
ArcTechMonitoring.dat im Fold [USER SIGNALS] definiert werden. Die Werte der Sig-
nale, die hier angezeigt werden, können zur übersichtlicheren Darstellung mit einem
Faktor multipliziert oder dividiert werden. Der Faktor wird in den Einstellungen konfigu-
riert.
Nur bei Verwendung einer Stromquelle von Lincoln mit dem Protokoll ArcLink XT: Die
Ist-Werte von Strom und Spannung sind in der Produktionsanzeige bereits vorkonfigu-
riert. Die Parameter können im Feld ArcTech Signale ausgewählt werden.

5 Konfiguration
Pos. Beschreibung
4 Ein- und Ausgänge
In diesen Feldern können die im ArcTech Editor konfigurierten Ein- und Ausgänge an-
gezeigt werden.
5 Einstellungen
In diesem Bereich werden die Einstellungen angezeigt. Diese sind abhängig vom aus-
gewählten Feld.
6 Textfeld
In diesem Bereich kann der Programm- und der Nahtname angezeigt werden.
7 Zusatzdaten
In diesen Feldern können Werte von Systemvariablen, ArcTech-Variablen oder Benut-
zervariablen angezeigt werden. Benutzervariablen müssen zuvor in der Datei User-
ArcTechMonitoring.dat in den Folds [USER INT VARIABLES] und [USER REAL
VARIABLES] definiert werden.
Folgende Schaltflächen stehen zur Verfügung:
Schaltfläche Beschreibung
Anzeige Wechselt von der Konfigurationsansicht zur Produktions-
anzeige
Leeren Löscht die Einstellungen des ausgewählten Feldes
Import Importiert eine Konfiguration der Produktionsanzeige
Export Exportiert die aktuelle Konfiguration der Produktionsan-
zeige
Speichern Speichert die aktuellen Einstellungen
5.10.1 Signale und Variablen anlegen
Vorgehensweise 1. Die Datei UserArcTechMonitoring.DAT mit einem Editor öffnen.

Signale 2. Unter dem Fold [USER SIGNALS] eine Zeile einfügen: SIGNAL Name des
Signals $IN[Eingangsnummer] TO $IN[Eingangsnummer].
3. Unter der vorigen Zeile eine weitere Zeile einfügen: DECL GLOBAL INT
gName des Signals.
4. Die Datei speichern und schließen.
5. Die Datei UserArcTechMonitoring.SRC mit einem Editor öffnen.
6. Unter der Zeile GLOBAL DEF UserSignalsPLC() eine Zeile einfügen:
gName des Signals = Name des Signals.
Vorgehensweise 1. Die Datei UserArcTechMonitoring.DAT mit einem Editor öffnen.

Variablen 2. Variablen vom Typ INT: Unter dem Fold [USER INT VARIABLES] eine
Zeile einfügen: DECL GLOBAL INT Name der Variable=Wert der Variable.
Variablen vom Typ REAL: Unter dem Fold [USER REAL VARIABLES]
eine Zeile einfügen: DECL GLOBAL REAL Name der Variable=Wert der Va-
riable.
Beispiel UserArcTechMonitoring.DAT:
1 DEFDAT userarctechmonitoring PUBLIC
2 [USER SIGNALS]
3 SIGNAL TestSignal1 $IN[9] TO $IN[16]
4 DECL GLOBAL INT gTestSignal1
5 [USER INT VARIABLES]

6 DECL GLOBAL INT TestInt1=10

7 [USER REAL VARIABLES]
8 DECL GLOBAL REAL TestReal1=11.1100
9 ENDDAT
Zeile Beschreibung
2 Fold für die ArcTech-Signale
3 Das Signal "TestSignal1" wird angelegt und den Eingängen 9 …
16 zugewiesen.
4 Das Signal "TestSignal1" wird auf die globale Variable
"gTestSignal1" geschrieben.
5 Fold für die Benutzervariablen vom Typ INT
6 Die Variable "TestInt1" wird angelegt. Der Variablen wird der
Wert 10 zugewiesen.
7 Fold für die Benutzervariablen vom Typ REAL
8 Die Variable "TestReal1" wird angelegt. Der Variablen wird der
Wert 11.1100 zugewiesen.
UserArcTechMonitoring.SRC:
...
7 GLOBAL DEF UserSignalsPLC()
8 gTestSignal1 = TestSignal1
9 gTestSignal2 = TestSignal2
10 END
Zeile Beschreibung
8 Das Signal "TestSignal1" wird der globalen Variable
"gTestSignal1" zugewiesen.
5.11 Schweißstromquelle mit ArcLink XT konfigurieren - Übersicht
1 KLI-Netzwerk konfigurieren.
(>>> 5.11.1 "KLI-Netzwerk konfigurieren" Seite 47)
2 Optionspaket ArcTechBasic in WorkVisual installieren.
3 Katalogelement ArcLink XT aus dem Ordner Lincoln in das
Projekt einfügen.
Hinweis:
Informationen zur Vorgehensweise sind in der Dokumentation
WorkVisual zu finden. Aus Sicht von WorkVisual ist das
Katalogelement ein Gerät aus einem Optionspaket.
Bei diesem Katalogelement sind die E/A-Verschaltungen
bereits vorkonfiguriert. Die Startadressen der Ein- und Aus-
gänge können beim Hinzufügen des Katalogelements geän-
dert werden. Zu einem späteren Zeitpunkt ist eine Änderung
über den Verschaltungseditor möglich.
4 Optional: Kommunikationseinstellungen prüfen und bei
Bedarf ändern.
(>>> 5.11.2 "Kommunikationseinstellungen prüfen" Seite 47)
5 Kennlinien-Daten von der Stromquelle laden.
(>>> 5.11.3 "Kennlinien-Daten von der Stromquelle laden"
Seite 48)

5 Konfiguration
6 Optional: Kennlinen-Daten updaten.
(>>> 5.11.4 "Kennlinien-Daten updaten" Seite 48)
7 Die Kennlinien der Stromquelle den Schweißmodi zuordnen.
(>>> 5.11.5 "Kennlinien zuordnen" Seite 48)
8 Optional: Konfiguration der Schweißstromquelle im ArcTech
Editor anpassen.
(>>> 5.11.6 "Globale Parameter der Stromquelle mit Arc-
Link XT anpassen" Seite 49)
(>>> 5.11.7 "Ein-/Ausgänge der Stromquelle mit ArcLink XT
anpassen" Seite 50)
9 Projekt von WorkVisual auf die Robotersteuerung übertragen.
Informationen zur Installation und Verwaltung von Optionspaketen

sind in der Dokumentation WorkVisual zu finden.
Informationen zur Buskonfiguration und zum Übertragen von Projek-

ten sind in der Dokumentation WorkVisual zu finden.
Für die Ansteuerung einer Schweißstromquelle von Lincoln mit dem

Protokoll ArcLink XT muss zwingend das Katalogelement Arc-
Link XT verwendet werden. Nur mit diesem Katalogelement ist eine
Kommunikation mit der Stromquelle möglich.
5.11.1 KLI-Netzwerk konfigurieren
Damit die Robotersteuerung über Ethernet mit der Schweißstromquelle von

Lincoln mit dem Protokoll ArcLink XT kommunizieren kann, muss eine Netz-
werkverbindung über das KLI der Robotersteuerung hergestellt werden.
Die IP-Adressen von Stromquelle (Default: 192.168.5.169) und Robotersteu-
erung müssen im gleichen Netzwerksegment liegen. Das heißt, die Adressen
dürfen sich nur im letzten der 4 Bereiche unterscheiden. Hierfür muss der Ro-
botersteuerung eine feste IP-Adresse zugewiesen werden. Dazu kann ein
neues virtuelles Netzwerk angelegt oder das KLI-Netzwerk (Default: "virtual5")
verwendet werden. Zusätzlich muss der Port mit der Nummer 4323 freigege-
ben werden.
Weitere Informationen zur KLI-Netzwerkkonfiguration sind in der Be-

dien- und Programmieranleitung für Systemintegratoren der System
Software zu finden.
5.11.2 Kommunikationseinstellungen prüfen
Voraussetzung  Projekt ist geöffnet.

 Robotersteuerung ist aktiv gesetzt.
Vorgehensweise 1. Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte den Knoten Bus-

struktur aufklappen und auf das Gerät ArcLink XT Device rechtsklicken.
2. Im Kontextmenü Einstellungen… wählen. Das Fenster Einstellungen…
öffnet sich.
3. Prüfen, ob die Einstellungen mit den Einstellungen der Stromquelle über-
einstimmen. Falls nicht, die Einstellungen korrigieren.

4. Das Fenster mit OK schließen.
5.11.3 Kennlinien-Daten von der Stromquelle laden
Voraussetzung  Die Stromquelle mit ArcLink XT ist eingeschaltet.

 Netzwerk-Verbindung zur Stromquelle mit ArcLink XT
 Ein Projekt ist geöffnet.
 Katalogelement ArcLink XT ist in das Projekt eingefügt.
Vorgehensweise 1. Den ArcTech Editor öffnen. Wenn noch keine Kennlinien-Daten von der
Stromquelle geladen wurden, öffnet sich ein Fenster für die Verbindung
zur Stromquelle. Der Radio-Button Lade Kennliniendaten von Strom-
quelle ist automatisch aktiviert. Die eingestellte IP-Adresse der Strom-
quelle ist zur Kontrolle sichtbar.
2. Auf Weiter klicken. Die Verbindung zur Stromquelle wird hergestellt und
die Kennlinien-Daten werden geladen. Der ArcLink-Zuordnungseditor öff-
net sich.
5.11.4 Kennlinien-Daten updaten
Beschreibung Wenn ein Update der Kennlinien-Daten vorhanden ist, wird dies durch ein
Info-Symbol auf der Schaltfläche Rekonfigurieren angezeigt.
Beim Laden der neuen Kennlinien-Daten wird geprüft, ob die geänderten Da-
ten mit den konfigurierten Datensätzen kompatibel sind. Die Unterschiede
werden angezeigt. Der Benutzer kann entscheiden, ob die Kennlinien-Daten
upgedatet werden sollen oder ob mit den vorhandenen Kennlinien-Daten wei-
tergearbeitet werden soll.
Voraussetzung  Netzwerk-Verbindung zur Stromquelle mit ArcLink XT

 Das Projekt ist geöffnet.
Vorgehensweise 1. Den ArcTech Editor öffnen und die Registerkarte Modi wählen.
2. Auf Rekonfigurieren klicken. Das Fenster für die Verbindung zur Strom-
quelle öffnet sich.
3. Den Radio-Button Prüfen auf Update für Stromquelle aktivieren.
4. Auf Weiter klicken. Die Verbindung zur Stromquelle wird hergestellt und
die Kennlinien-Daten werden neu geladen. Ein Fenster öffnet sich, in dem
die Unterschiede angezeigt werden. Änderungen, die sich auf die konfigu-
rierten Datensätze auswirken, sind rot markiert. Änderungen, die sich
nicht auf die konfigurierten Datensätze auswirken, sind mit dem Symbol ≠
in schwarzer Farbe gekennzeichnet.
5. Wenn die Änderungen übernommen werden sollen: Auf Weiter klicken.
Der ArcLink-Zuordnungseditor öffnet sich.
Wenn die Änderungen nicht übernommen werden sollen: Auf Abbrechen
klicken.
5.11.5 Kennlinien zuordnen
Vorgehensweise 1. Die Kennlinien dem jeweils gewünschten Schweißmodus zuordnen.

2. Auf Weiter klicken. Die Kennlinien werden den ausgewählten Schweiß-
modi zugeordnet. Die Parameter, die zum jeweiligen Schweißmodus ge-
hören, werden aus den Kennlinien-Daten gelesen und unter Kanal 1 bis 7
gespeichert.

5 Konfiguration
Beschreibung Im Zuordnungseditor werden die Kennlinien der Stromquelle einem Schweiß-

modus zugeordnet. Position 1 steht für den 1. Schweißmodus, der im
ArcTech Editor ausgewählt werden kann. Position 2 steht entsprechend für
den 2. Schweißmodus usw.
Abb. 5-13: Zuordnungseditor
1 Filter zurücksetzen
2 Kennlinien von der Stromquelle
3 Zuordnung zu einem Schweißmodus
4 Filter
5 Zugeordnete Kennlinien
5.11.6 Globale Parameter der Stromquelle mit ArcLink XT anpassen
Vorgehensweise 1. Die Registerkarte Modi wählen.

2. Den gewünschten Schweißmodus mit der Pfeil-Taste aufklappen.
3. In der Registerkarte Parameter die globalen Parameter der Stromquelle
für den ausgewählten Schweißmodus anpassen.
4. Schritt 2 und 3 für weitere Schweißmodi wiederholen.
Beschreibung Bei Verwendung einer Stromquelle mit ArcLink XT sind einige Parameter be-
reits vorkonfiguriert:
Parameter Die Kanäle 1 bis 7 sind durch die Kennlinien-Daten der
Stromquelle bereits vorkonfiguriert. Hier können nur die
Standardwerte und die Schrittweite geändert werden.
Alle weiteren Parameter können vom Benutzer konfi-
guriert werden.
Der Parameter Drahtrückbrennzeit ist spezifisch für
ArcLink XT und kann vom Benutzer konfiguriert wer-
den.
Hinweis: Die Parameter für die Geschwindigkeit des
Drahtvorschubs werden je nach konfiguriertem Einhei-
tensystem in m/min oder in inch/min dargestellt.
Allgemeine Informationen:
(>>> 5.4.2 "Registerkarte Parameter" Seite 24)
Sonderfunktio- Bei Verwendung einer Stromquelle mit ArcLink XT ste-
nen hen keine Sonderfunktionen zur Verfügung.

Stützpunkte Die Stützpunkte werden aus den Kennlinien-Daten
ermittelt und können nicht geändert werden.
(>>> 5.4.4 "Registerkarte Stützpunkte" Seite 26)
Zuordnung Die Zuordnungen sind bereits vorkonfiguriert und kön-
nen nicht geändert werden.
(>>> 5.4.5 "Registerkarte Zuordnung" Seite 27)
5.11.7 Ein-/Ausgänge der Stromquelle mit ArcLink XT anpassen
Eine falsche Konfiguration der Ein-/Ausgänge kann zu

Sachschaden in der Anlage oder am Werkstück führen.
Die Adressen der vorkonfigurierten Ein- und Ausgänge werden durch

die Verschaltungen automatisch ermittelt. Hierzu muss die Roboter-
steuerung aktiv gesetzt sein.
Eine Änderung der Startadressen ist nur über den Verschaltungseditor mög-
lich.
Wenn das Technologiepaket KUKA.TouchSense mit einer Strom-

quelle mit ArcLink XT verwendet werden soll, muss folgendes beach-
tet werden:
 Der Eingang Touch-Signal muss auf die gleiche Adresse konfiguriert
werden, wie der Eingang Drahtfreisignal.
 Der Ausgang Touch-Spannung muss auf die gleiche Adresse konfigu-
riert werden, wie der Ausgang Drahtfestbrandprüfung.
Voraussetzung  Robotersteuerung ist aktiv gesetzt.

 Der ArcTech Editor ist geöffnet.
Vorgehensweise 1. Die Registerkarte I/O Definition wählen.

2. In den Registerkarten die E/As der Stromquelle anpassen.
Beschreibung Bei Verwendung einer Stromquelle mit ArcLink XT sind einige Ein- und Aus-
gänge sowie alle Signale bereits vorkonfiguriert:

5 Konfiguration
Eingänge Folgende Eingänge sind bereits vorkonfiguriert und
können nicht geändert werden:
 Stromquelle bereit
 Drahtfreisignal
 Strom vorhanden
 Kommunikation bereit
Alle weiteren Eingänge können vom Benutzer konfigu-
riert werden.
Ausgänge Folgende Ausgänge sind bereits vorkonfiguriert und
können nicht geändert werden:
 Schweissen starten
 Gasfluss
 Draht vorwärts
 Draht rückwärts
 Drahtfestbrandprüfung
 Drahtrückbrand
Alle weiteren Ausgänge können vom Benutzer konfigu-
riert werden.
Die Ausgänge Drahtfestbrandprüfung und Draht-
rückbrand sind spezifisch für ArcLink XT und werden
für die Synchronisation mit dem Prozess benötigt. Die
Robotersteuerung kommuniziert mit der Stromquelle,
um die Drahtfestbrand-Prüfung einzuleiten und diese
auszuwerten.
(>>> 5.5.2 "Registerkarte Ausgänge" Seite 29)
Signale Die Signale werden aus den Kennlinien-Daten ermittelt
und können nicht geändert werden.
(>>> 5.5.4 "Registerkarte Signale" Seite 31)
5.12 Aufruf von Webseiten auf der smartHMI konfigurieren
Mit dem Web-Browser kann eine Verbindung mit externen Geräten (z. B.
Stromquellen) hergestellt werden, die eine Schnittstelle zur Verfügung stellen.
Über diese können Informationen abgerufen (z. B. Kennlinien-Daten) und die
Konfiguration geändert werden. Hierzu muss das KLI-Netzwerk entsprechend
konfiguriert und die Adresse der Webseite des externen Geräts auf der Konfi-
gurationsseite eingegeben werden.
In der Benutzergruppe Anwender können die Webseiten nur angesehen wer-
den. In der Benutzergruppe Experte kann innerhalb der Webseiten navigiert
und es können Eingaben vorgenommen werden. Die aktuell angewählte Web-
seite ist auf der Schaltfläche folgendermaßen gekennzeichnet: >Name<.
Durch externe Verbindungen kann Schadsoftware auf die Roboter-

steuerung gelangen. Die Vertrauenswürdigkeit der Webseite muss
durch den Betreiber sichergestellt werden.

Voraussetzung  Benutzergruppe Administrator

 Betriebsart T1
Vorgehensweise 1. In der KLI-Netzwerkkonfiguration den Port mit der Nummer 4243 freige-
ben und bei den zugelassenen Protokollen tcp/udp auswählen.
Weitere Informationen zur KLI-Netzwerkkonfiguration sind in der Be-

dien- und Programmieranleitung für Systemintegratoren der System
Software zu finden.
2. Im Hauptmenü Anzeige > ArcTech > Web Browser wählen.

3. Auf Konfig. drücken. Die Konfigurationsansicht öffnet sich.
4. Auf den Button drücken.

5. Im 1. Feld einen Namen für die Webseite eingeben. Die Länge des Na-
mens ist auf 9 Zeichen begrenzt.
6. Optional: Wenn der Name länger ist als 9 Zeichen: Den 2. Teil des Na-
mens im 2. Feld eingeben. Dieses Feld ist ebenfalls auf 9 Zeichen be-
grenzt.
7. Im Feld Webadresse die Adresse der Webseite eingeben.
8. Auf den Button drücken und die Sicherheitsabfrage mit Ja bestätigen.

Die Webseite ist jetzt konfiguriert und kann über die Schaltfläche mit dem
konfigurierten Namen aufgerufen werden.
9. Wenn auf einer konfigurierten Webseite ein Link aufgerufen wird und die-
se Webseite soll als Startseite übernommen werden:
a. Schritte 3 und 4 wiederholen.
b. Auf den Button drücken.
c. Auf den Button drücken und die Sicherheitsabfrage mit Ja bestä-

tigen.

5 Konfiguration
Beschreibung
Abb. 5-14: Web-Browser – Konfigurationsansicht
Pos. Beschreibung
1 Name der Webseite (1. Teil)
Der Name in diesem Feld wird auf der Schaltfläche unten ange-
zeigt.
2 Name der Webseite (2. Teil) (optional)
Der Name in diesem Feld wird auf der Schaltfläche unten unter
dem Namen aus Pos. 1 angezeigt.
3 Buttonleiste
Button Beschreibung
Legt eine neue Webseite an
Löscht alle Eingaben zu dieser Webseite
Schließt die Konfiguration, ohne die Änderungen zu speichern
Speichert alle Eingaben zu dieser Webseite
Übernimmt die aktuell eingestellte Webseite als Startseite


6 Bedienung
6 Bedienung
6.1 Menüs
Folgende Menüs und Befehle sind spezifisch für dieses Technologiepaket:

Hauptmenü:
 Konfiguration > Statustasten > ArcTech
 Konfiguration > ArcTech
 Globale Einstellungen
 TCP Kontrolle
 Schweissdatensatz-Editor
 Online Optimierung
 Inline-Formulare
 Offline Optimierung
 Anzeige > ArcTech
 Produktionsanzeige
 Web Browser
Menüfolge:
 Bearbeiten > EK Moduleditor
 Befehle > ArcTech
 ARC ON
 ARC OFF
 ARC SWITCH
 ARC SPLINE
 Befehle > ArcTech > Konvertieren
 zu ARC ON
 zu ARC SWI
 zu ARC OFF
 zu ARC SPLINE
6.2 Statustasten
Voraussetzung  Betriebsart T1, T2 oder AUT

 Submit-Interpreter läuft
 Nur bei Statustaste für den Drahtvorschub:
 Zustimmungsschalter ist gedrückt
 Submit-Interpreter läuft
 Nur bei Statustaste für Stromquelle quittieren:
 Es ist kein Programm angewählt
Vorgehensweise Statustasten anzeigen:

 Im Hauptmenü Konfiguration > Statustasten > ArcTech wählen.
Statustasten-Leiste wechseln:
1. Die aktive Statustasten-Leiste berühren. Ein Fenster zur Auswahl der Sta-
tustasten-Leiste öffnet sich.
2. Die gewünschte Statustasten-Leiste auswählen.

Drahtvorschub Statustaste Beschreibung

Die Statustaste ist nur aktiv, wenn der Roboter steht.
Drücken auf die Statustaste schiebt den Schweißdraht vor-
wärts (LED leuchtet grün).
Die Statustaste ist nur aktiv, wenn der Roboter steht.
Drücken auf die Statustaste zieht den Schweißdraht zurück
(LED leuchtet grün).
Schweißen Der Schweißprozess kann nur aktiviert werden, sofern roboterseitig die
ein/aus Schweißbedingungen erfüllt sind.
Zustand Beschreibung
Der Schweißprozess ist ausgeschaltet. Drücken auf die
Statustaste aktiviert die Schweißfreigabe.
Auf der Schweißbahn kann die Schweißfreigabe nur akti-
viert werden, wenn der Roboter steht.
Wenn der Roboter sich nicht auf der Schweißbahn befin-
det, kann die Schweißfreigabe jederzeit aktiviert werden.
Der Schweißprozess wird dann beim nächsten ARC ON
aktiv.
Der Schweißprozess ist eingeschaltet. Drücken auf die
Statustaste setzt die Schweißfreigabe zurück.
Jederzeit möglich. Wenn die Schweißfreigabe während
des Schweißens zurückgesetzt wird, wird das Schweißen
sofort beendet und der Roboter setzt die Schweißbahn
ohne zu schweißen fort.
In den Betriebsarten T1 und T2 ist für die Schweißfreigabe nur der

Zustand der Statustaste relevant. Der Zustand des Schlüsselschal-
ters wird nicht berücksichtigt.
In den Betriebsarten AUT und AUT EXT gilt für die Schweißfreigabe folgen-
des:
 Wenn für den Schlüsselschalter ein gültiger Eingang konfiguriert wurde,
ist der Zustand des Schlüsselschalters relevant.
 Wenn für den Schlüsselschalter kein gültiger Eingang konfiguriert wurde,
ist der Zustand der Statustaste relevant.
(>>> 10.1 "Prozessunabhängige digitale Eingänge" Seite 103)
Der Programm-Override wird beim Aktivieren des Schweißprozesses

automatisch auf 100% gesetzt. Dies dient dazu, die Geschwindigkeit
zu garantieren, die für den Prozess benötigt wird. Wenn der Schweiß-
prozess beendet ist, wird der Programm-Override automatisch auf den ur-
sprünglichen Wert zurückgesetzt.
Schweißbedin- Beim Aktivieren des Schweißprozesses über die Statustaste wird die Bereit-
gungen schaft des Roboters zum Schweißen geprüft. Folgende Bedingungen müssen
erfüllt sein:
 Submit-Interpreter läuft.
 Programm-Ablaufart GO
 Es ist keine Achse simuliert.
 Nur für Schweißen in T1:
 Die Variable $RED_T1_OV_CP in der Datei KRC\STEU\MA-
DA\$CUSTOM.DAT ist FALSE.

6 Bedienung
Die Prozessoption Schweißen in T1 wird bei der Instal-

lation von ArcTech Basic defaultmäßig aktiviert. Sofern
der Prozess über die Statustaste eingeschaltet ist, wird auch in T1 ge-
schweißt. Während des Schweißens in T1 muss die persönliche Schutzaus-
rüstung getragen werden (z. B. Schutzbrille, Schutzkleidung).
Die Prozessoption Schweißen in T1 kann über den ArcTech Editor in

WorkVisual deaktiviert werden.
Wenn eine der Bedingungen nicht erfüllt ist, wird eine Fehlermeldung ausge-
geben. Der Prozess kann nicht über die Statustaste aktiviert werden.
Trockenlauf Zustand Beschreibung

ein/aus Die Statustaste ist nur aktiv, wenn der Schweißprozess
ausgeschaltet ist und der Roboter sich nicht auf der
Schweißbahn befindet.
Der Trockenlauf ist eingeschaltet. Der Roboter fährt die
Schweißbahn mit einer um den Faktor 2 erhöhten
Geschwindigkeit. Das Pendeln ist dabei ausgeschaltet.
Drücken auf die Statustaste schaltet den Trockenlauf aus.
Die Statustaste ist nur aktiv, wenn der Schweißprozess
ausgeschaltet ist und der Roboter sich nicht auf der
Schweißbahn befindet.
Der Trockenlauf ist ausgeschaltet. Der Roboter fährt die
Schweißbahn mit der programmierten Geschwindigkeit.
Das Pendeln ist dabei eingeschaltet.
Drücken auf die Statustaste schaltet den Trockenlauf ein.
Gasventil ein/aus Zustand Beschreibung

Das Gasventil ist ausgeschaltet (kein Gastest). Drücken
auf die Statustaste lässt Gas strömen (LED leuchtet grün).
Das Gasventil ist eingeschaltet, solange die Statustaste

gedrückt gehalten wird (Gastest). Die maximale Dauer ist
begrenzt, defaultmäßig beträgt diese 5 s.
Das Gasventil kann nicht eingeschaltet werden, weil der
zugehörige Ausgang nicht oder falsch konfiguriert wurde.
Schutzgase oder Schutzgasgemische können die

Atemluft verdrängen und so zur Erstickung führen,
wenn das Gasventil durch die Konfiguration immer eingeschaltet ist. Das
Gas immer mit einer Absaugung abführen.
Stromquelle Zustand Beschreibung

quittieren Der Zustand der Stromquelle ist unbekannt, weil der Ein-
gang Stromquelle bereit nicht oder falsch konfiguriert
wurde. Drücken auf die Statustaste quittiert die Strom-
quelle.

Zustand Beschreibung
Die Stromquelle ist betriebsbereit.
Hinweis: Dieser Zustand wird auch angezeigt, wenn der
Ausgang Quittierung Stromquelle nicht oder falsch konfi-
guriert wurde. Dies wird bei Mouseover auf die Statustaste
im Tool-Tipp angezeigt.
Die Stromquelle ist nicht betriebsbereit, weil sie sich in
einem fehlerhaften Zustand befindet. Drücken auf die Sta-
tustaste quittiert die Stromquelle.
Nach der Quittierung der Stromquelle wird der zuletzt

durchgeführte Prozess fortgesetzt. Wenn z. B. ein
Schweißprozess aktiv war, wird dieser erneut gestartet. Wenn dies nicht be-
achtet wird, können Verletzungen die Folge sein.
6.3 TCP prüfen und korrigieren
Beschreibung Zum Prüfen des TCP wird ein Prüfprogramm verwendet, das zuvor erstellt
werden muss. Über Hilfspunkte wird ein Referenzpunkt (z. B. eine Messspit-
ze) angefahren, dessen Daten bekannt sind. So kann geprüft werden, ob der
TCP noch korrekt auf den Referenzpunkt ausgerichtet ist.
Wenn dies nicht mehr der Fall ist, kann der TCP korrigiert werden. Hierbei wird
TOOL_DATA[x] mit dem neu berechneten Wert überschrieben (x = Werk-
zeugnummer).
Da es sich um eine optische Prüfung und Korrektur des TCPs han-

delt, kann diese nur so genau sein wie die Vermessung des Refe-
renzpunkts (>>> 6.3.2 "Referenzpunkt für die TCP-Prüfung
vermessen" Seite 60).
Um Fehler zu vermeiden, muss folgendes beachtet werden:
 Der Referenzpunkt muss ein unveränderlicher Punkt im Raum sein.
 Das Werkzeug, mit dem der TCP überprüft wird, muss eine konstante
Länge haben. Ein Schweißdraht ist deshalb z. B. nicht geeignet.
 Bei der Erstvermessung sowie bei den Korrekturen muss die Spitze des
Werkzeugs so genau wie möglich auf den Referenzpunkt ausgerichtet
werden.
Es kann vorkommen, dass das Werkzeug durch eine Kollision so stark verbo-
gen wurde, dass der Referenzpunkt nicht in der Betriebsart AUT angefahren
werden kann, weil sonst Werkzeug oder Messspitze beschädigt würden. Aus
diesem Grund bleibt der Roboter immer am letzten Hilfspunkt vor der Anwei-
sung TCP prüfen stehen. Von hier aus muss der Referenzpunkt in der Be-
triebsart T1 angefahren werden.
Die Werkzeuge mit den Nummern 1 bis 32 können geprüft und korri-
giert werden.
Um zu verhindern, dass sich der TCP bei mehrmaliger Korrektur zu weit vom
Erstvermessungs-Wert entfernt, können Abweichungsgrenzen festgelegt wer-
den.

6 Bedienung
Übersicht Schritt Beschreibung

1 Prüfprogramm erstellen und testen.
(>>> 6.3.1 "Prüfprogramm für die TCP-Prüfung erstellen"
Seite 59)
2 Referenzpunkt vermessen.
(>>> 6.3.2 "Referenzpunkt für die TCP-Prüfung vermessen"
Seite 60)
3 Optional: Abweichungsgrenzen festlegen.
(>>> 6.3.3 "Abweichungsgrenzen für die TCP-Prüfung festle-
gen" Seite 61)
4 TCP korrigieren.
(>>> 6.3.4 "TCP korrigieren" Seite 61)
5 Optional: Referenzwerte zurücksetzen.
(>>> 6.3.5 "Referenzwerte der TCP-Prüfung zurücksetzen"
Seite 62)
6.3.1 Prüfprogramm für die TCP-Prüfung erstellen
Beschreibung Im Prüfprogramm teacht man Hilfspunkte, über die der Roboter den Referenz-
punkt anfährt und dann wieder von ihm wegfährt. Auf diese Weise bewegt sich
der Roboter auf einer definierten Bahn zum Referenzpunkt und wieder zurück.
Es können beliebig viele Prüfprogramme erstellt werden.
Vorgehensweise 1. Ein neues Programm anlegen.

Empfehlung: Dem Programm einen Namen geben, aus dem hervorgeht,
für welche Werkzeuge es verwendet werden kann.
2. Das Programm anwählen.
3. Den TCP an einen geeigneten Hilfspunkt verfahren und teachen.
4. Schritt 3 für weitere Punkte wiederholen.
5. Den letzten Hilfspunkt ca. 5 bis 10 mm vor dem Referenzpunkt teachen.
Die Orientierung am letzten Hilfspunkt muss auch am Referenzpunkt

möglich sein. Sicherstellen, dass der letzte Hilfspunkt auch mit einem
verstellten Werkzeug kollisionsfrei angefahren werden kann.
6. Die Anweisung TCP prüfen programmieren.

(>>> 7.5.1 "Inline-Formular TCP prüfen" Seite 91)
7. Für die Rückfahrt vom Referenzpunkt den TCP an einen geeigneten Hilfs-
punkt verfahren und teachen.
8. Programm abwählen.
Mit einem Prüfprogramm dürfen nur Werkzeuge geprüft

werden, für die das Programm auch getestet wurde.
Wenn diese Vorsichtsmaßnahme nicht beachtet wird, können Verletzungen
oder Sachschäden die Folge sein.
Programm 1 INI
2
3 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
4
5 PTP P1 CONT Vel=100 % PDAT Tool[16]:Gripper Base[16]:Gripper_Base

6
7 LIN BeforeRefPoint Vel=1 m/s CPDAT1 Tool[16]:Gripper
Base[16]:Gripper_Base
8
9 TCM_CheckTool(16)
10
11 PTP P1 Vel=100 % PDAT2 Tool[16]:Gripper Base[16]:Gripper_Base
12
13 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
14
15 END
Zeile Beschreibung
3…7 Anfahrt zum Referenzpunkt.
7 Hilfspunkt für die Fahrt zum Referenzpunkt. Der Punkt muss
geteacht werden.
Hinweis: Den letzten Hilfspunkt vor dem Referenzpunkt mit
ähnlicher Orientierung teachen wie beim Referenzpunkt.
Die Anzahl der Hilfspunkte kann beliebig erweitert werden.
9 Funktionsaufruf mit Übergabeparameter
Die Korrektur wird mit der Messspitze durchgeführt, die den
gleichen Index hat.
Hinweis: Diese Funktion setzt voraus, dass für jedes Werk-
zeug eine eigene Messspitze existiert.
11 … 13 Hilfspunkte für die Fahrt weg vom Referenzpunkt. Die Anzahl
der Hilfspunkte kann beliebig erweitert werden.
6.3.2 Referenzpunkt für die TCP-Prüfung vermessen
Beschreibung Wenn der Referenzpunkt noch nicht vermessen ist, wird dieser beim 1. Aufruf
des Prüfprogramms vermessen. Die Daten aus der Vermessung werden unter
TCM_RefData[x] abgelegt.
Wenn ein Referenzpunkt bewegt oder verstellt wurde, muss dieser

zurückgesetzt und anschließend neu vermessen werden.
(>>> 6.3.5 "Referenzwerte der TCP-Prüfung zurücksetzen" Sei-
te 62)
Vorgehensweise 1. Prüfprogramm anwählen und starten. Der Roboter fährt bis zum letzten
Hilfspunkt vor dem Referenzpunkt.
2. Wenn der Roboter den Hilfspunkt erreicht hat, wird eine Meldung ange-
zeigt, dass keine Referenzdaten existieren und diese jetzt ermittelt wer-
den. Die Meldung mit OK quittieren.
3. Wenn das Fenster Neue Referenzposition speichern angezeigt wird,
den Roboter manuell so genau wie möglich auf den Referenzpunkt fahren.
4. Auf Position speichern drücken. Das Fenster schließt sich.
5. Auf Start+ drücken. Das Programm wird fortgesetzt.
6. Folgende Meldung wird angezeigt: Ist die Referenzposition jetzt korrekt?
 Wenn die Position korrekt ist: Die Meldung mit Ja beantworten. Der
Referenzpunkt wird gespeichert und das Programm wird fortgesetzt.
 Wenn die Position nicht korrekt ist: Die Meldung mit Nein beantworten
und die Schritte 3 bis 6 erneut durchführen.

6 Bedienung
6.3.3 Abweichungsgrenzen für die TCP-Prüfung festlegen
Beschreibung Für die TCP-Prüfung kann eine minimale und maximale Abweichung zwi-
schen der Werkzeugspitze und dem Referenzpunkt oder Erstvermessungs-
Wert festgelegt werden. Wenn die Abweichung kleiner oder größer ist als die
angegebenen Werte, wird der TCP nicht korrigiert. Dies verhindert, dass sich
der TCP bei mehrmaliger Korrektur zu weit vom Erstvermessungs-Wert ent-
fernt.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > ArcTech > TCP Kontrolle wählen.

2. In den Feldern Maximal zulässige Abweichung [mm] und Minimale Ab-
weichung [mm] die gewünschten Werte eingeben.
3. Das Fenster schließen. Die Abfrage, ob die Korrekturgrenzwerte gespei-
chert werden sollen, mit Ja beantworten.
6.3.4 TCP korrigieren
Voraussetzung  TCP des Werkzeugs wurde vermessen oder numerisch eingegeben.

 Prüfprogramm wurde erstellt und für das zu prüfende Werkzeug getestet.
 Referenzpunkt ist vermessen.
 Benutzergruppe Experte
Vorgehensweise 1. Das Prüfprogramm anwählen und starten. Der Roboter fährt bis zum letz-
ten Hilfspunkt vor der Anweisung TCP prüfen.
2. Wenn die Bedingungen erfüllt sind, fährt der Roboter den Referenzpunkt
an. Folgende Meldung wird angezeigt: Ist die angefahrene Referenzposition
korrekt?
 Wenn die Position korrekt ist: Die Meldung mit Ja beantworten. Der
Roboter fährt zum letzten Hilfspunkt zurück. Der TCP ist nun korrigiert,
es sind keine weiteren Schritte nötig.
 Wenn die Position nicht korrekt ist: Die Meldung mit Nein beantwor-
ten. Weiter mit Schritt 3.
 Wenn die Referenzposition wegen einer ungünstigen Veränderung
der Werkzeuggeometrie nicht kollisionsfrei angefahren werden kann,
folgendermaßen mit der Korrektur fortfahren:
i. Im Hauptmenü Anzeige > Variable > Einzeln wählen und der Va-
riable TCM_MoveToRefWithDial den Wert TRUE zuweisen.
ii. Eine Satzanwahl auf die Bewegung vor der Anweisung
TCM_CheckTool(x) ausführen. Folgende Meldung wird ange-
zeigt: Wollen Sie die Referenzposition manuell anfahren oder soll diese
über Programm angefahren werden?
iii. Die Meldung mit Manuell beantworten.
iv. Weiter mit Schritt 3.
3. Wenn das Fenster Neue Referenzposition speichern angezeigt wird,
den Roboter manuell so genau wie möglich auf den Referenzpunkt fahren.
4. Auf Position speichern drücken. Das Fenster schließt sich.
5. Auf Start+ drücken. Das Programm wird fortgesetzt.
6. Folgende Meldung wird angezeigt: Ist die Referenzposition jetzt korrekt?
 Wenn die Position korrekt ist:

i. Die Meldung mit Ja beantworten. Die Werkzeug-Daten werden

automatisch korrigiert, sofern die Abweichung innerhalb der defi-
nierten Grenzen liegt.
ii. Eine Meldung zeigt an, ob der TCP korrigiert wurde oder nicht. Je
nach Typ der Meldung muss diese quittiert werden. Anschließend
wird das Programm fortgesetzt und der Roboter fährt über die wei-
teren Hilfspunkte auf den letzten Hilfspunkt zurück.
 Wenn die Position nicht korrekt ist: Die Meldung mit Nein beantworten
und die Schritte 3 bis 6 erneut durchführen.
6.3.5 Referenzwerte der TCP-Prüfung zurücksetzen
Beschreibung Die Referenzwerte der TCP-Prüfung können zurückgesetzt werden, dies ist in
folgenden Situationen notwendig:
 Wenn ein Werkzeug erneut vermessen wird, muss der Erstvermessungs-
Wert (Master-Wert) zurückgesetzt werden. Dieser Wert dient als Ver-
gleichswert für spätere Korrekturen.
 Wenn der Referenzpunkt verschoben oder geändert wird, muss dieser zu-
rückgesetzt werden. Bei der nächsten Vermessung wird der Referenz-
punkt neu ermittelt.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > ArcTech > TCP Kontrolle wählen.

2. Erstvermessungs-Wert zurücksetzen: Im Bereich Master-Tooldaten zu-
rücksetzen auf Reset drücken.
Referenzpunkt zurücksetzen: Im Bereich Referenz-Tooldaten zurück-
setzen auf Reset drücken.
3. Eine Meldung wird angezeigt, ob die Werte wirklich zurückgesetzt werden
sollen. Die Meldung mit Ja beantworten. Die Werte werden zurückgesetzt.
4. Das Fenster schließen.
6.4 Parameter online optimieren
Beschreibung Mit der Online-Optimierung können Schweiß- und Pendelparameter geändert

werden, während ein Schweißprogramm abgefahren wird. Die Verfahrtasten
am smartPAD werden hier zur Änderung der Werte verwendet. Bevor die On-
line-Optimierung durchgeführt werden kann, müssen die zu ändernden Para-
meter den Verfahrtasten zugeordnet werden.
Die Online-Optimierung ist auch im Trockenlauf möglich. Der Datensatz, der
aktuell optimiert wird, wird im oberen Bereich des Fensters unter Schweißda-
tensatz angezeigt.
Eine Änderung der Geschwindigkeit oder der Pendellänge bewirkt

eine Änderung der Pendelfrequenz.
Einschränkungen  Die Online-Optimierung ist nur möglich, wenn sich der Roboter auf einer
Schweißnaht befindet. Dies ist der Fall, wenn im oberen Bereich des
Fensters ArcTech Online Optimierung der Schweißstatus Welding an-
gezeigt wird.
 Mit der Online-Optimierung ist es nicht möglich, die Pendelfigur zu ändern
(z. B. von einem Dreieck in ein Trapez).

6 Bedienung
 Die Geschwindigkeit kann nur innerhalb von 70 bis 130 % des aktuellen
Werts geändert werden.
 Solange die Online-Optimierung aktiv ist, können die Verfahrtasten am
smartPAD nur für die Änderung der Werte verwendet werden. Ein Verfah-
ren der Roboterachsen ist nicht möglich.

 Programm ist angewählt.
 Betriebsart T1
Vorgehenweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > ArcTech > Online Optimierung wählen.

Das Fenster ArcTech Online Optimierung öffnet sich.
2. Wenn die Parameter den Verfahrtasten am smartPAD zugeordnet werden
sollen: Auf Konfig drücken und die Schritte 3 bis 7 durchführen.
Wenn die Zuordnung bereits durchgeführt wurde und die Parameter opti-
miert werden sollen: Weiter mit Schritt 8.
3. Je nachdem, welche Parameter zugeordnet werden sollen, die Register-
karte Schweißparameter oder Pendelparameter wählen.
4. Auf der linken Seite den Schweißmodus auswählen.
5. Auf der rechten Seite die zu ändernden Parameter den Verfahrtasten zu-
ordnen.
6. Wenn die Zuordnung für die anderen Schweißmodi übernommen werden
soll: Auf Übernehmen drücken und die Sicherheitsabfrage mit Ja beant-
worten.
Wenn die Zuordnung gespeichert werden soll: Auf Speichern drücken.
7. Wenn jetzt die Parameter optimiert werden sollen: Auf Optimieren drü-
cken. Die Online-Optimierung wird gestartet.
8. Je nachdem, welche Parameter optimiert werden sollen, die Registerkarte
Schweißparameter oder Pendelparameter wählen.
9. Schweißprogramm mit der Start-Taste starten.
10. Zustimmungsschalter drücken und halten.
11. Werte der Parameter während des Programmablaufs mit den Verfahrtas-
ten wie gewünscht ändern.
6.4.1 Hinweise zur Online-Optimierung
Da die Bewegungen im Vorlauf geplant werden, kann die Geschwin-

digkeit zwischen 2 ARC SWITCH-Anweisungen mit dem gleichen
Schweißdatensatz auf den zuvor geplanten Wert zurückfallen.
Beispiel Programm (Vereinfachte Darstellung):

ARCON WDAT1 P0
ARCSWI WDAT2 P1
ARCSWI WDAT2 P2
ARCSWI WDAT2 P3
ARCOFF WDAT3 P4
V1 = Ursprünglich geplante Geschwindigkeit

V2 = Optimierte Geschwindigkeit

Abb. 6-1: Vor der Online-Optimierung
Abb. 6-2: Während der Online-Optimierung
1 Rückfall auf den zuvor geplanten Wert
Abb. 6-3: Nach der Online-Optimierung
Bei ARC SWITCH-Anweisungen mit der gleichen Geschwindigkeit,

aber unterschiedlichen Schweißdatensätzen, ändert sich die Ge-
schwindigkeit nur bei der optimierten ARC SWITCH-Anweisung.
Beispiel Programm (Vereinfachte Darstellung):

ARCON WDAT1 P0
ARCSWI WDAT2 P1
ARCSWI WDAT3 P2
ARCSWI WDAT4 P3
ARCOFF WDAT5 P4
V1 = Ursprünglich geplante Geschwindigkeit

V2 = Optimierte Geschwindigkeit

6 Bedienung
Abb. 6-4: Vor der Online-Optimierung
Abb. 6-5: Während der Online-Optimierung
1 Rückfall wegen Wechsel des Schweißdatensatzes
Abb. 6-6: Nach der Online-Optimierung
6.5 Datensätze offline optimieren
Beschreibung Mit der Offline-Optimierung können mehrere Datensätze in mehreren Pro-

grammen oder Verzeichnissen gleichzeitig geändert werden. Für jeden
Schweißmodus und Datensatz können die Zündparameter, Schweißparame-
ter und Endkraterparameter geändert werden.
Einschränkung  Mit der Offline-Optimierung ist es nicht möglich, die Pendelfigur zu ändern
(z. B. von einem Dreieck in ein Trapez).
Voraussetzung  Die Robotersteuerung wurde mit WorkVisual konfiguriert.

Vorgehenweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > ArcTech > Offline Optimierung wählen.

2. Im Feld Schweißmodus den Schweißmodus auswählen.

3. Im Feld Prozess auswählen, welche Parameter geändert werden sollen:

Zündparameter, Schweißparameter oder Endkraterparameter.
4. Im Feld Datensatzname den zugehörigen Datensatz auswählen.
5. Die Werte der Parameter wie gewünscht ändern:
 Relativ: Aktuellen Wert um den angegebenen Wert erhöhen oder re-
duzieren
 Relativ %: Aktuellen Wert um den angegebenen Prozentwert erhöhen
oder reduzieren
 Absolut: Aktuellen Wert mit dem angegebenen Wert überschreiben
Die Werte können nur innerhalb der Grenzwerte verändert werden.

Wenn z. B. durch eine relative Änderung der Grenzwert überschritten
würde, wird als neuer Wert der Grenzwert verwendet.
6. Auf Weiter drücken. Alle vorhandenen Anwenderprogramme werden an-

gezeigt.
7. Die Checkboxen der Programme bzw. Verzeichnisse aktivieren, in denen
die Änderungen durchgeführt werden sollen.
8. Auf Anwenden drücken. In einer Übersicht wird für jedes Programm die
Anzahl der möglichen Änderungen angezeigt.
9. Die Abfrage, ob die Änderungen übernommen werden sollen, mit Ja be-
antworten. Die Parameter werden in allen ausgewählten Programmen
bzw. Verzeichnissen geändert.
6.6 Schweißdatensätze bearbeiten
Beschreibung Mit dem Schweißdatensatz-Editor können Datensätze angelegt, bearbeitet

und gelöscht werden. Außerdem können Datensätze dupliziert werden.
Die auswählbaren Parameter und angezeigten Werte sind abhängig von der
Konfiguration im WorkVisual-Projekt. Es stehen nur die Schweißmodi und Da-
tensätze zur Auswahl, die in WorkVisual konfiguriert wurden.
Beim Bearbeiten von Datensätzen muss beachtet werden, dass der Name ei-
nes Datensatzes pro Schweißmodus und Prozess nur 1-mal vorhanden sein
darf. Die Länge des Namens ist auf 24 Zeichen begrenzt.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > ArcTech > Schweissdatensatz-Editor

wählen.
2. Im Feld Schweissmodus den Schweißmodus auswählen.
3. Im Feld Prozess auswählen, in welchem Prozess Änderungen durchge-
führt werden sollen: Zündparameter, Schweissparameter oder Endkrater-
parameter.
4. Datensätze wie gewünscht bearbeiten:
 Datensatz anlegen:
Auf Neu drücken. Ein neuer Datensatz mit Default-Werten wird ange-
legt.
 Datensatz duplizieren:
Im Feld Datensatzname den gewünschten Datensatz auswählen und
auf Duplizieren drücken.
 Datensatz bearbeiten:

6 Bedienung
Im Feld Datensatzname den gewünschten Datensatz auswählen, die

Werte ändern und auf Speichern drücken.
 Datensatz löschen:
Im Feld Datensatzname den gewünschten Datensatz auswählen und
auf Löschen drücken. Die Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.
6.7 Zusätzliche Parameter in der Inline-Zeile anzeigen
Beschreibung In den Inline-Zeilen können bis zu 3 zusätzliche Parameter angezeigt werden.

Jedem Parameter kann ein Kürzel zugewiesen werden, dieses wird in der In-
line-Zeile angezeigt. Die Länge eines Kürzels ist auf 10 Zeichen begrenzt.
Wenn kein Kürzel zugewiesen wurde, wird nur der Wert des Parameters an-
gezeigt.
Innerhalb eines ARC-Spline-Blocks ist es nicht möglich, in den Inline-

Zeilen der Schweißanweisungen ARC ON und ARC OFF zusätzliche
Parameter anzuzeigen.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > ArcTech > Inline-Formulare wählen.

2. Im Feld Schweißbefehl die Schweißanweisung auswählen, für die zu-
sätzliche Parameter angezeigt werden sollen.
3. Im Feld Schweißmodus den Schweißmodus auswählen.
4. Je nachdem, ob der gewünschte Parameter ein Zünd-, Schweiß- oder
Pendelparameter ist, auf die jeweilige Plus-Taste drücken. Eine zusätzli-
che Zeile wird angezeigt.
5. Im Feld Parameter den gewünschten Parameter auswählen.
6. Optional: Im Feld Kürzel ein Namenskürzel für den Parameter eingeben.
7. Die Schritte 4 bis 6 für weitere Parameter wiederholen.
8. Wenn die Einstellungen nur im ausgewählten Programm verwendet wer-
den sollen: Auf Speichern drücken.
Wenn die Einstellungen auch in anderen Programmen verwendet werden
sollen:
a. Auf Konvertieren drücken. Alle vorhandenen Anwenderprogramme
werden angezeigt.
b. Die Checkboxen der Programme bzw. Verzeichnisse aktivieren, in de-
nen die Änderungen durchgeführt werden sollen.
c. Auf Anwenden drücken. Die Parameter werden in allen ausgewählten
Programmen bzw. Verzeichnissen geändert.

Übersicht
Abb. 6-7: Fenster Inline-Formulare
Pos. Beschreibung
1 Zeigt eine Vorschau der Inline-Zeile an.
2 Zusätzlicher Parameter, der in der Inline-Zeile angezeigt wird.
Schaltflächen
Schaltfläche Beschreibung
Fügt der Inline-Zeile einen Parameter hinzu.
Entfernt den Parameter aus der Inline-Zeile.
6.8 Bewegungsanweisungen in Schweißanweisungen umwandeln
Beschreibung Mit der Funktion Konvertieren können Bewegungsanweisungen in Schweiß-

anweisungen umgewandelt werden. Außerdem können Spline-Blöcke, die
Bewegungsanweisungen enthalten, in ARC-Spline-Blöcke umgewandelt wer-
den.
Dadurch können bereits vorhandene Programme, die Bewegungsanweisun-
gen enthalten, in Schweißprogramme umgewandelt werden.
Die Spline-Blöcke werden komplett umgewandelt, d. h. alle Bewegungsanwei-
sungen, die sich innerhalb des Spline-Blocks befinden, werden umgewandelt.
Die 1. Bewegungsanweisung im Spline-Block wird in die Schweißanweisung
ARC ON umgewandelt, die letzte Bewegungsanweisung in die Schweißan-
weisung ARC OFF. Alle Bewegungsanweisungen, die sich dazwischen befin-
den, werden in die Schweißanweisung ARC SWITCH umgewandelt.

6 Bedienung
Eine PTP-Bewegung kann ausschließlich in die Schweißanweisung

ARC ON umgewandelt werden. LIN- und CIRC-Bewegungen können
auch in die Schweißanweisungen ARC SWITCH und ARC OFF um-
gewandelt werden.
Voraussetzung  Programm ist geöffnet.
Vorgehensweise 1. Cursor in die Zeile der Bewegungsanweisung setzen, die umgewandelt

Bewegungen werden soll.
2. Menüfolge Befehle > ArcTech > Konvertieren wählen.
3. Je nachdem, in welche Schweißanweisung umgewandelt werden soll, die
jeweilige Anweisung auswählen:
 Bewegungsanweisung in ARC ON umwandeln:
Die Anweisung zu ARC ON wählen.
 Bewegungsanweisung in ARC SWITCH umwandeln:
Die Anweisung zu ARC SWI wählen.
 Bewegungsanweisung in ARC OFF umwandeln:
Die Anweisung zu ARC OFF wählen.
Die Bewegungsanweisung wird in die gewählte Schweißanweisung um-
gewandelt.
4. Die Schritte 1 bis 3 für weitere Bewegungsanweisungen wiederholen.
Vorgehensweise 1. Cursor in die Zeile des Spline-Blocks setzen, der umgewandelt werden
Spline-Blöcke soll.
2. Menüfolge Befehle > ArcTech > Konvertieren > zu ARC SPLINE wäh-
len. Der Spline-Block und alle Bewegungsanweisungen, die sich innerhalb
des Spline-Blocks befinden, werden umgewandelt.
6.9 Programme auf eine andere Kinematik übertragen
Beschreibung Programme, die sich auf eine externe Kinematik beziehen, können mit dem
EK-Moduleditor auf eine andere Kinematik übertragen werden. Dazu wird das
Programm dupliziert und z. B. die Basis ausgetauscht.
Folgende Kinematiktypen werden unterstützt:
 KUKA Lineareinheit
 2 gegenläufige DKPs
 2 Posiflex mit je 1 Achse
 Posiflex mit 3 Achsen
 Posiflex mit 5 Achsen
Beim Aufruf des EK-Moduleditors prüft dieser das Programm darauf, ob einer
der unterstützten Kinematiktypen verwendet wurde. Wenn dies der Fall ist,
werden die entsprechenden Einstellungen angezeigt. Wenn kein unterstützter
Kinematiktyp verwendet wurde, wird der Editor im Expertenmodus geöffnet.
Der Expertenmodus kann auch aufgerufen werden, wenn ein unterstützter Ki-
nematiktyp verwendet wurde.
Die Koordinaten der Bewegungen werden 1 zu 1 in das neue Pro-

gramm übertragen und die bisherige Basis wird durch die neue Basis
ersetzt. Die Werte der externen Kinematik werden auf die neue exter-
ne Kinematik übertragen. Die daraus resultierenden Bahnverläufe sind nur
Annäherungen zu den optimalen Bahnverläufen. Insbesondere Zustellbewe-
gungen können stark abweichen. Eine Optimierung der einzelnen Punkte ist
deshalb unbedingt notwendig.

Voraussetzung  Mindestens 1 Zusatzachse ist konfiguriert

 Programm besteht aus SRC- und DAT-Datei
 Programm befindet sich im Ordner R1 oder in einem Unterordner davon
Vorgehensweise 1. Das Programm, das übertragen werden soll, markieren.

2. Menüfolge Bearbeiten > EK Moduleditor wählen.
3. Optional: Im Bereich Modul Eigenschaften im Feld Neues Modul den
Namen des neuen Programms wie gewünscht ändern.
4. Im Bereich Basis Eigenschaften im Feld Originalbasis die Basis aus-
wählen, die durch eine andere ersetzt werden soll.
5. Im Feld Neue Basis die Basis auswählen, die die Originalbasis ersetzen
soll.
6. Bei Kinematiktypen mit reversierender Achse: Weiter mit Schritt 7.
Bei Kinematiktypen ohne reversierende Achse: Weiter mit Schritt 10.
7. Im Bereich Reversierende Achse im Feld Wert den neuen Wert der re-
versierenden Achse eingeben.
8. Im Feld Änderungsart auswählen, wie der neue Wert ermittelt werden
soll:
 Absolut: Der neue Wert ersetzt den bisherigen Wert. Es können auch
negative Werte eingegeben werden.
 Relativ: Der bisherige Wert wird um den eingegebenen Wert erhöht
oder verringert.
 Relativ mit Negieren: Wenn bei der Auswahl Relativ die Checkbox
Negieren aktiviert ist, wird der bisherige Wert um den eingegebenen
Wert erhöht oder verringert und negiert.
9. Optional: Wenn weitere Einstellungen gewünscht sind, auf Experten Mo-
dus drücken und weitere Einstellungen vornehmen.
(>>> 6.10 "Programme auf eine andere Kinematik übertragen (Experten-
modus)" Seite 71)
10. Auf Modul erzeugen drücken. Es wird eine Übersicht mit den Änderungen
und dem Status der Software-Endschalter angezeigt.
11. Die Übersicht zeigt die Sicherheitsabfrage Wollen Sie das neue Modul mit die-
sen Modifikationen erzeugen? an. Mit Ja beantworten. Das Programm wird
erzeugt.
Beispiel Das Beispiel zeigt die Einstellungen für einen Posiflex mit 5 Achsen, eine der
5 Achsen ist reversierend.

6 Bedienung
Abb. 6-8: Posiflex mit 5 Achsen (1 reversierende Achse)
6.10 Programme auf eine andere Kinematik übertragen (Expertenmodus)
Beschreibung Programme, die benutzerspezifische Kinematiktypen enthalten, können mit

dem Expertenmodus des EK-Moduleditors auf eine andere Kinematik übertra-
gen werden.
Voraussetzung  Mindestens 1 Zusatzachse ist konfiguriert

 Programm besteht aus SRC- und DAT-Datei
 Programm befindet sich im Ordner R1 oder in einem Unterordner davon
Vorgehensweise 1. Das Programm, das übertragen werden soll, markieren.

2. Menüfolge Bearbeiten > EK Moduleditor wählen.
3. Optional: Im Bereich Modul Eigenschaften im Feld Neues Modul den
Namen des neuen Programms wie gewünscht ändern.
4. Wenn eine Basis ersetzt werden soll:
a. Im Bereich Basis ersetzen auf die Plus-Taste drücken. Ein Fenster
öffnet sich.
b. Im Feld Originalbasis die Basis auswählen, die durch eine andere er-
setzt werden soll.
c. Im Feld Neue Basis die Basis auswählen, die die Originalbasis erset-
zen soll.
d. Die Auswahl mit Ok bestätigen.
5. Wenn eine Achse ausgetauscht werden soll:
a. Im Bereich Austausch Externe Achsen auf die Plus-Taste drücken.
Ein Fenster öffnet sich.
b. Im Feld Original Achse die Achse auswählen, die durch eine andere
ersetzt werden soll.

c. Im Feld Neue Achse die Achse auswählen, die die Originalachse er-
setzen soll.
d. Die Auswahl mit Ok bestätigen.
6. Wenn eine reversierende Achse bearbeitet werden soll:
a. Im Bereich Externe Achsen bearbeiten auf die Plus-Taste drücken.
Zusätzliche Zeilen werden angezeigt.
b. Im Feld Achse die Achse auswählen, deren Wert geändert werden
soll.
c. Im Feld Wert den neuen Wert der Achse eingeben.
d. Im Feld Änderungsart auswählen, wie der neue Wert ermittelt wer-
den soll:
 Absolut: Der neue Wert ersetzt den bisherigen Wert. Es können
auch negative Werte eingegeben werden.
 Relativ: Der bisherige Wert wird um den eingegebenen Wert er-
höht oder verringert.
 Relativ mit Negieren: Wenn bei der Auswahl Relativ die Check-
box Negieren aktiviert ist, wird der bisherige Wert wird um den ein-
gegebenen Wert erhöht oder verringert und negiert.
Es können maximal so viele Achsen bearbeitet werden, wie konfiguriert
wurden.
7. Auf Modul erzeugen drücken. Es wird eine Übersicht mit den Änderungen
angezeigt.
8. Die Übersicht zeigt die Sicherheitsabfrage Wollen Sie das neue Modul mit die-
sen Modifikationen erzeugen? an. Mit Ja beantworten. Das Programm wird
erzeugt.
6.11 Prozessoptionen und Fehlerstrategien ändern
Beschreibung Die Prozessoptionen und die Fehlerstrategien werden in WorkVisual konfigu-

riert, können jedoch nachträglich auf der smartHMI geändert werden.

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > ArcTech > Globale Einstellungen wäh-

len. Das Fenster ArcTech Globale Einstellungen öffnet sich.
2. In der Registerkarte Prozess Einstellungen die gewünschten Prozess-
optionen ändern.
3. In den Registerkarten Zündfehlerstrategien und Schweissfehlerstrate-
gien die gewünschten Fehlerstrategien ändern.
4. Das Fenster schließen und die Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.
Die Änderungen werden gespeichert.
Wenn die Einstellungen auf der Robotersteuerung und im WorkVisu-

al-Projekt unterschiedlich sind, wird oben im Fenster ArcTech Glo-
bale Einstellungen ein Hinweis angezeigt. Außerdem werden die
Unterschiede durch einen roten Rahmen markiert.
Um diese Inkonsistenz zu beheben, auf Konsistenz wiederherstellen drü-
cken und die Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten. Die Einstellungen auf
der Robotersteuerung werden mit den Einstellungen im WorkVisual-Projekt
überschrieben.

7 Programmierung
7 Programmierung
7.1 Hinweis zur Programmierung
Wenn ein Anwenderprogramm in einen SPS-Baustein eingebunden

wird, können folgende Fehler auftreten:
Beim Öffnen des eingebundenen Anwenderprogramms wird der Le-
bensbit-Ausgang zurückgesetzt. Dies kann dazu führen, dass die Strom-
quelle eine Störung anzeigt.
 Beim Anwählen des eingebundenen Anwenderprogramms kann es zu
Fehlern bei der Bearbeitung der Inline-Formulare kommen.
Es wird empfohlen, in die SPS-Bausteine keine Anwenderprogramme einzu-
binden.
7.2 Aufbau eines Schweißvorgangs
Beschreibung Der Schweißvorgang wird am Beispiel eines Werkstücks mit 2 Schweißnähten

erklärt.
 Naht 1 besteht aus 1 Abschnitt.
 Naht 2 besteht aus 3 Abschnitten.
Eine Schweißnaht muss mindestens aus folgenden Punkten bestehen:
 Zündposition
 Endkraterposition
Für eine Einzelnaht werden folgende Schweißanweisungen benötigt:
 ARC ON
 ARC OFF
Für eine Naht, die in mehrere Nahtabschnitte aufgeteilt ist, werden folgende
Schweißanweisungen benötigt:
 ARC ON
 ARC SWITCH
 ARC OFF
Jede Bewegung auf einer Schweißnaht muss eine Schweißanwei-

sung sein.

Abb. 7-1: Aufbau eines Schweißvorgangs
Bewegungen des Schweißvorgangs:
Pos. Beschreibung Anweisung

1 Bewegung zur Zündposition von Naht 1 ARC ON (LIN)
2 Naht 1 (1 Bewegung) ARC OFF (LIN)
3 Bewegung weg von Naht 1 LIN
4 Bewegung zur nächsten Naht PTP, LIN oder CIRC
5 Bewegung zur Zündposition von Naht 2 ARC ON (LIN)
6 Erster Abschnitt der Naht 2 ARC SWITCH (LIN)
7 Zweiter Abschnitt der Naht 2 ARC SWITCH (CIRC)
8 Dritter und letzter Abschnitt der Naht 2 ARC OFF (LIN)
9 Bewegung weg von Naht 2 LIN
7.3 Schweißanweisungen
Durch die Konfiguration der Stromquelle im WorkVisual-Projekt stellen die

Schweißanweisungen die optimalen Prozess-Kenngrößen für die Anlage und
für den Anwender dar. Diese kundenspezifischen Einstellungen sind nach der
Übertragung des WorkVisual-Projekts auf der Robotersteuerung gespeichert.
Jeder Schweißmodus (Parameter und Werte), der in WorkVisual konfiguriert
wurde und jeder Schweißdatensatz hat eine eigene, eindeutige ID-Nummer.
Auf diese ID-Nummer greifen die Schweißanweisungen beim Einfügen oder
Ändern zu, um die richtigen Parameter und Werte anzuzeigen.
Wenn ein Roboterprogramm von einer anderen Robotersteuerung

kopiert wird, kann es beim Bearbeiten der Schweißanweisungen zu
Fehlern kommen, weil die Schweißanweisungen auf ID-Nummern
zugreifen, die nicht vorhanden sind.
Wenn z. B. eine Stromquelle oder ein Datensatz gelöscht und an-

schließend erneut hinzugefügt wird, werden neue ID-Nummern gene-
riert. Dadurch kann es zu Fehlern bei der Bearbeitung von
Schweißanweisungen kommen, die bereits programmiert waren.

7 Programmierung
7.3.1 Inline-Formular ARC ON
Vorgehensweise  Menüfolge Befehle > ArcTech > ARC ON wählen.
Beschreibung Die Anweisung ARC ON enthält die Bewegung zur Zündposition (= Zielpunkt)
sowie die Zünd-, Schweiß- und Pendelparameter. Ein Überschleifen der
Zündposition ist nicht möglich.
Die Anweisung ARC ON ist beendet, wenn der Lichtbogen gezündet und die
Schweißparameter eingeschaltet wurden.
Die hier eingestellten Schweißparameter, auch die Schweißge-

schwindigkeit, gelten bis zur nächsten Bewegung.
Abb. 7-2: Inline-Formular ARC ON
Pos. Beschreibung
1 Name für den Zünd- und Schweißdatensatz. Das System vergibt
automatisch einen Namen. Der Name kann überschrieben wer-
den.
Zum Bearbeiten der Daten Pfeil berühren. Das zugehörige Opti-
onsfenster öffnet sich.
(>>> 7.3.7 "Optionsfenster Zündparameter" Seite 80)
(>>> 7.3.8 "Optionsfenster Schweißparameter" Seite 81)
(>>> 7.3.10 "Optionsfenster Pendeln" Seite 83)
2 Name der Naht eingeben.
3 Bewegungsart
 PTP, LIN, CIRC
4 Nur bei CIRC: Punktname für den Hilfspunkt
Das System vergibt automatisch einen Namen. Der Name kann
überschrieben werden.
5 Punktname für den Zielpunkt. Das System vergibt automatisch
einen Namen. Der Name kann überschrieben werden.
Zum Bearbeiten der Punktdaten Pfeil berühren. Das zugehörige
Optionsfenster öffnet sich.
(>>> 7.3.4 "Optionsfenster Frames" Seite 78)

Pos. Beschreibung
6 Geschwindigkeit für die Anfahrbewegung zur Zündposition
 Bei PTP: 0 … 100 %
 Bei LIN oder CIRC: 0.001 … 2 m/s
Hinweis: Die Einheit bei einer LIN- oder CIRC-Bewegung zur
Zündposition ist m/s und kann nicht geändert werden. Die im
WorkVisual-Projekt konfigurierbare Einheit bezieht sich nur auf
die Geschwindigkeit beim Schweißen.
7 Name für den Bewegungsdatensatz. Das System vergibt automa-
tisch einen Namen. Der Name kann überschrieben werden.
(>>> 7.3.5 "Optionsfenster Bewegungsparameter (PTP)"
Seite 79)
(>>> 7.3.6 "Optionsfenster Bewegungsparameter (LIN, CIRC)"
Seite 79)
7.3.2 Inline-Formular ARC SWITCH
Vorgehensweise  Menüfolge Befehle > ArcTech > ARC SWITCH wählen.
Beschreibung Die Anweisung ARC SWITCH wird verwendet, um eine Naht in mehrere Naht-
abschnitte aufzuteilen. Eine ARC SWITCH-Anweisung enthält die Bewe-
gungs-, Schweiß- und Pendelparameter für einen der Abschnitte. Der
Zielpunkt wird immer überschliffen.
Für den letzten Abschnitt der Naht muss die Anweisung ARC OFF verwendet
werden.
Die hier eingestellten Schweißparameter, auch die Schweißge-

schwindigkeit, gelten bis zur nächsten Bewegung.
Abb. 7-3: Inline-Formular ARC SWITCH
Pos. Beschreibung
1 Name für den Schweißdatensatz. Das System vergibt automa-
2 Bewegungsart
 LIN, CIRC

7 Programmierung
Pos. Beschreibung
Seite 79)
7.3.3 Inline-Formular ARC OFF
Vorgehensweise  Menüfolge Befehle > ArcTech > ARC OFF wählen.
Beschreibung ARC OFF beendet den Schweißprozess an der Endkraterposition (= Ziel-

punkt). An der Endkraterposition wird der Endkrater gefüllt. Ein Überschleifen
der Endkraterposition ist nicht möglich.
Abb. 7-4: Inline-Formular ARC OFF
Pos. Beschreibung
1 Name für den Datensatz mit den Endkraterparametern. Das Sys-
tem vergibt automatisch einen Namen. Der Name kann über-
schrieben werden.
(>>> 7.3.9 "Optionsfenster Endkraterparameter" Seite 82)
2 Bewegungsart
 LIN, CIRC
Seite 79)

7.3.4 Optionsfenster Frames
Abb. 7-5: Optionsfenster Frames
Pos. Beschreibung
1 Werkzeug auswählen.
Wenn True im Feld Externer TCP: Werkstück auswählen.
 TOOL[1] … TOOL[16]
2 Basis auswählen.
Wenn True im Feld Externer TCP: Feststehendes Werkzeug aus-
wählen.
 NULLFRAME
 BASE[1] … BASE[32]
3 Interpolationsmodus
 False: Das Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.
 True: Das Werkzeug ist ein feststehendes Werkzeug.
4 Angeben, ob Achsmomente ermittelt werden sollen:
 True: Für diese Bewegung ermittelt die Robotersteuerung die
Achsmomente. Diese werden für die Kollisionserkennung be-
nötigt.
 False: Für diese Bewegung ermittelt die Robotersteuerung
keine Achsmomente. Eine Kollisionserkennung ist für diese
Bewegung daher nicht möglich.

7 Programmierung
7.3.5 Optionsfenster Bewegungsparameter (PTP)
Abb. 7-6: Optionsfenster Bewegungsparameter (PTP)
Pos. Beschreibung
1 Beschleunigung
Bezieht sich auf den in den Maschinendaten angegebenen Maxi-
malwert. Der Maximalwert ist abhängig vom Robotertyp und der
eingestellten Betriebsart.
 1 … 100 %
7.3.6 Optionsfenster Bewegungsparameter (LIN, CIRC)
Abb. 7-7: Optionsfenster Bewegungsparameter (LIN, CIRC)
Pos. Beschreibung
1 Bahnbeschleunigung
Bezieht sich auf den in den Maschinendaten angegebenen Maxi-
malwert. Der Maximalwert ist abhängig vom Robotertyp und der
eingestellten Betriebsart.
 1 … 100 %

Pos. Beschreibung
2 Orientierungsführung für den TCP auswählen.
 Standard
 Hand PTP
 Konstante Orientierungsführung
3 Orientierungsführung für die Kreisbewegung auswählen.
 basisbezogen
 bahnbezogen
Dieser Parameter steht nur bei der Bewegungsart CIRC zur Ver-
fügung.
7.3.7 Optionsfenster Zündparameter
Die Anzahl der im Optionsfenster zur Verfügung stehenden Parame-

ter ist abhängig von der Konfiguration in WorkVisual.
Wenn sowohl der Parameter Vorströmzeit als auch der Parameter

Fliegende Gasvorströmzeit verwendet wird, addieren sich die Zei-
ten der beiden Parameter, wenn ein Fehler auftritt.
Abb. 7-8: Optionsfenster Zündparameter
Pos. Beschreibung
1 Schweißmodus (Voraussetzung, um den Schweißmodus auszu-
wählen: Benutzergruppe Experte)
 Schweissmodus 1 … Schweissmodus 4 (Default-Namen)
Die zur Verfügung stehenden Schweißmodi der Stromquelle wer-
den in WorkVisual oder im Schweißdatensatz-Editor konfiguriert
(maximal 4). Die Namen der Schweißmodi können nur in WorkVi-
sual geändert werden.
2 Aufgabenspezifische Datensätze des ausgewählten Schweißmo-
dus (Voraussetzung, um den Datensatz auszuwählen: Benutzer-
gruppe Experte)
Die zur Verfügung stehenden Datensätze werden in WorkVisual
oder im Schweißdatensatz-Editor konfiguriert.
3 Dieser Parameter steht nicht defaultmäßig zur Verfügung, sondern
ist ein Beispiel für einen in WorkVisual konfigurierten Parameter.

7 Programmierung
Pos. Beschreibung
4 Fliegende Gasvorströmzeit (= Zeit vor dem Schweißstart (ARC
ON), in der bereits Gas vorströmt)
5 Wartezeit nach Zündung (= Wartezeit vom Zünden des Lichtbo-
gens bis zum Bewegungsstart)
6 Gasvorströmzeit (= Zeit vor dem Zünden des Lichtbogens, in der
Gas vorströmt)
Bei der fliegenden Gasvorströmzeit wird das Gas eingeschaltet, be-

vor die Position des Schweißstarts (ARC ON) erreicht wird. Der Zeit-
punkt, zu dem das Gas eingeschaltet wird, wird im Vorlauf berechnet
und geplant. Dieser Zeitpunkt kann jedoch maximal an den Beginn des Be-
wegungssatzes vor der ARC ON-Position verschoben werden. Dadurch
kann die Zeit zwischen dem Einschalten des Gases und dem Erreichen der
ARC ON-Position kürzer sein, als die hier konfigurierte Zeit. In diesem Fall
wartet der Roboter an der ARC ON-Position, bis die restliche Zeit verstrichen
ist.
7.3.8 Optionsfenster Schweißparameter

Abb. 7-9: Optionsfenster Schweißparameter
Pos. Beschreibung
gruppe Experte)

Pos. Beschreibung
ist ein Beispiel für einen zusätzlich in WorkVisual konfigurierten
Parameter.
4 Schweißgeschwindigkeit
Die Einheit der Schweißgeschwindigkeit wird in WorkVisual konfi-
guriert.
Hinweis: Auf der Robotersteuerung kann die Einheit nicht geän-
dert werden. Eine Änderung ist nur im WorkVisual-Projekt möglich,
das dann neu auf die Robotersteuerung übertragen werden muss.
Bereits programmierte Geschwindigkeitswerte werden dabei auto-
matisch angepasst.
7.3.9 Optionsfenster Endkraterparameter

Abb. 7-10: Optionsfenster Endkraterparameter
Pos. Beschreibung
gruppe Experte)
ist ein Beispiel für einen zusätzlich in WorkVisual konfigurierten
Parameter.
4 Endkraterzeit (= Zeit, die der Roboter am Zielpunkt der ARC OFF-
Anweisung stehen bleibt)
5 Gasnachströmzeit

7 Programmierung
Bei der Verwendung einer Stromquelle mit ArcLink XT kann zusätz-

lich der Parameter Drahtrückbrennzeit (= Zeit, in der der Roboter den
Draht zurückbrennt) eingestellt werden.
7.3.10 Optionsfenster Pendeln
Abb. 7-11: Optionsfenster Pendeln
Pos. Beschreibung
1 Schweißmodus, der im Optionsfenster Schweißparameter aus-
gewählt wurde (nur Anzeige)
2 Datensatz des ausgewählten Schweißmodus, der im Options-
fenster Schweißparameter ausgewählt wurde (nur Anzeige)
3 Pendelfigur auswählen.
(>>> 2.3.1 "Pendelfiguren" Seite 10)
Die zur Verfügung stehenden Pendelfiguren für den im Options-
fenster Schweißparameter ausgewählten Datensatz werden in
WorkVisual oder im Schweißdatensatz-Editor konfiguriert. Es
kann konfiguriert sein, dass alle Pendelfiguren auswählbar sind,
eine bestimmte Pendelfigur vorgegeben ist oder nicht gependelt
werden kann.
4 Steht nur zur Verfügung, wenn eine Pendelfigur ausgewählt
wurde.
Pendellänge (= 1 Schwingung: Länge der Bahn vom Startpunkt
bis zum Endpunkt der Figur)
wurde.
Seitliche Auslenkung (= Höhe der Pendelfigur)
wurde.
Winkel (= Drehung der Pendelebene)
 -179.9° … +179.9°
7.4 ARC-Spline-Block programmieren
Beschreibung Ein ARC-Spline-Block wird verwendet, um die Schweißbahn als Spline-Bewe-

gung abzufahren.

In einem ARC-Spline-Block dürfen nur die technologiespezifischen Schweiß-

anweisungen (Inline-Formulare) verwendet werden:
 ARC ON
 ARC OFF
 ARC SWITCH
Ein ARC-Spline-Block darf keine sonstigen Anweisungen, z. B. Anweisungen
aus anderen Technologiepaketen, Variablenzuweisungen oder Logikanwei-
sungen, enthalten.
Wenn die Schweißanweisungen innerhalb des ARC-Spline-Blocks stehen,
enthalten die Inline-Formulare andere Parameter wie außerhalb des ARC-
Spline-Blocks stehend.
Defaultmäßig gelten die im ARC-Spline-Block programmierten Parameter für
die gesamte Schweißbahn. Bei Bedarf können in den ARC SWITCH-Spline-
Segmenten einzelnen Nahtabschnitten andere Schweiß- und Pendelparame-
ter zugewiesen werden. Diese Werte gelten dann nur für dieses Segment.
Weitere Informationen zur Bewegungsart Spline sind in der Bedien-

und Programmieranleitung für Endanwender zu finden.
Voraussetzung  Programm ist angewählt.

 Betriebsart T1
Vorgehensweise 1. Den Cursor in die Zeile setzen, nach der der ARC-Spline-Block eingefügt
werden soll.
2. Menüfolge Befehle > ArcTech > ARC SPLINE wählen.
3. Im Inline-Formular die Parameter einstellen.
(>>> 7.4.1 "Inline-Formular ARC SPLINE" Seite 84)
4. Befehl OK drücken.
5. Nun können die Schweißanweisungen in den ARC-Spline-Block eingefügt
werden: Menüfolge Befehle > ArcTech und die gewünschte Schweißan-
weisung wählen. Die Schweißanweisung wird in den Fold des ARC-
Spline-Block eingefügt.
(>>> 7.4.2 "Inline-Formular ARC ON und ARC OFF (ARC-Spline)" Sei-
te 85)
(>>> 7.4.3 "Inline-Formular ARC SWITCH (ARC-Spline)" Seite 87)
6. Um nachträglich Schweißanweisungen in den ARC-Spline-Block einzufü-
gen oder zu bearbeiten, den Cursor in die Zeile mit dem Spline-Block set-
zen und Fold öffn/schl drücken.
7.4.1 Inline-Formular ARC SPLINE
Abb. 7-12: Inline-Formular ARC SPLINE

7 Programmierung
Pos. Beschreibung
1 Name für den Zünddatensatz. Das System vergibt automatisch
(>>> 7.3.7 "Optionsfenster Zündparameter" Seite 80)
2 Name für den Schweißdatensatz. Das System vergibt automa-
3 Name für den Datensatz mit den Endkraterparametern. Das Sys-
tem vergibt automatisch einen Namen. Der Name kann über-
schrieben werden.
(>>> 7.3.9 "Optionsfenster Endkraterparameter" Seite 82)
4 Name der Naht eingeben.
5 Name des ARC-Spline-Blocks. Das System vergibt automatisch
6 Kartesische Geschwindigkeit, mit der der Roboter zu Zündposi-
tion fährt
 0.001 … 2 m/s
Defaultmäßig gelten die im ARC-Spline-Block programmierten
Werte für die gesamte Schweißbahn. Bei Bedarf können einzel-
nen Segmenten gesondert Werte zugewiesen werden. Diese
Werte gelten dann nur für dieses Segment.
(>>> 7.4.4 "Optionsfenster Bewegungsparameter (ARC-Spline-
Block und -Segment)" Seite 89)
7.4.2 Inline-Formular ARC ON und ARC OFF (ARC-Spline)
Abb. 7-13: Inline-Formular ARC ON (ARC-Spline)

Abb. 7-14: Inline-Formular ARC OFF (ARC-Spline)
Das Feld mit den Bewegungsparametern wird defaultmäßig nicht im Inline-

Formular angezeigt. Über die Schaltfläche Parameter wechseln kann dieses
Feld ein- und ausgeblendet werden.
Pos. Beschreibung
1 Bewegungsart
 SPL, SLIN oder SCIRC
2 Nur bei SCIRC: Punktname für den Hilfspunkt
(>>> 7.4.6 "Optionsfenster Frames (Spline-Segment)" Seite 91)

7 Programmierung
Pos. Beschreibung
4 Steht nur zur Verfügung, wenn über Parameter wechseln >
Bewegungsparameter eingeblendet.
Name für den Bewegungsdatensatz. Das System vergibt automa-
Defaultmäßig gelten für das Segment die für den ARC-Spline-
Block gültigen Werte. Bei Bedarf können hier dem Segment
gesondert Werte zugewiesen werden. Die Werte gelten nur für
dieses Segment.
Bei SCIRC-Segmenten stehen zusätzliche Parameter zur Kreis-
konfiguration zur Verfügung:
(>>> 7.4.5 "Optionsfenster Kreiskonfiguration (SCIRC-Segment)"
Seite 90)
5 Steht nur zur Verfügung, wenn die Bewegungsart SCIRC ausge-
wählt wurde.
Gibt den Gesamtwinkel der Kreisbewegung an. Ermöglicht
dadurch eine Verlängerung der Bewegung über den programmier-
ten Zielpunkt hinaus oder auch eine Verkürzung. Der tatsächliche
Zielpunkt entspricht dadurch nicht mehr dem programmierten
Zielpunkt.
 Kreiswinkel positiv: Kreisbahn wird in Richtung Startpunkt ›
Hilfspunkt › Zielpunkt abgefahren.
 Kreiswinkel negativ: Kreisbahn wird in Richtung Startpunkt ›
Zielpunkt › Hilfspunkt abgefahren.
 - 9 999° … + 9 999°
Wenn ein Kreiswinkel kleiner - 400° oder größer + 400° eingege-
ben wird, öffnet sich beim Speichern des Inline-Formulars eine
Abfrage, in der die Eingabe bestätigt oder verworfen werden
muss.
7.4.3 Inline-Formular ARC SWITCH (ARC-Spline)
Abb. 7-15: Inline-Formular ARC SWITCH (ARC-Spline)
Die Felder mit den Schweiß- und Bewegungsparametern werden defaultmä-

ßig nicht im Inline-Formular angezeigt. Über die Schaltfläche Parameter
wechseln können diese Felder ein- und ausgeblendet werden.

Pos. Beschreibung
ArcTech Parameter eingeblendet.
Name für den Schweißdatensatz. Das System vergibt automa-
Defaultmäßig gelten für den Nahtabschnitt die für den ARC-
Spline-Block gültigen Schweiß- und Pendelparameter. Bei Bedarf
können hier dem Nahtabschnitt gesondert Werte zugewiesen
werden. Die Werte gelten nur für diesen Nahtabschnitt.
2 Bewegungsart
 SPL, SLIN oder SCIRC
3 Nur bei SCIRC: Punktname für den Hilfspunkt
(>>> 7.4.6 "Optionsfenster Frames (Spline-Segment)" Seite 91)

7 Programmierung
Pos. Beschreibung
Bewegungsparameter eingeblendet.
Name für den Bewegungsdatensatz. Das System vergibt automa-
Defaultmäßig gelten für das Segment die für den ARC-Spline-
Block gültigen Werte. Bei Bedarf können hier dem Segment
gesondert Werte zugewiesen werden. Die Werte gelten nur für
dieses Segment.
Bei SCIRC-Segmenten stehen zusätzliche Parameter zur Kreis-
konfiguration zur Verfügung:
(>>> 7.4.5 "Optionsfenster Kreiskonfiguration (SCIRC-Segment)"
Seite 90)
6 Steht nur zur Verfügung, wenn die Bewegungsart SCIRC ausge-
wählt wurde.
Gibt den Gesamtwinkel der Kreisbewegung an. Ermöglicht
dadurch eine Verlängerung der Bewegung über den programmier-
ten Zielpunkt hinaus oder auch eine Verkürzung. Der tatsächliche
Zielpunkt entspricht dadurch nicht mehr dem programmierten
Zielpunkt.
 Kreiswinkel positiv: Kreisbahn wird in Richtung Startpunkt ›
Hilfspunkt › Zielpunkt abgefahren.
 Kreiswinkel negativ: Kreisbahn wird in Richtung Startpunkt ›
Zielpunkt › Hilfspunkt abgefahren.
 - 9 999° … + 9 999°
Wenn ein Kreiswinkel kleiner - 400° oder größer + 400° eingege-
ben wird, öffnet sich beim Speichern des Inline-Formulars eine
Abfrage, in der die Eingabe bestätigt oder verworfen werden
muss.
7.4.4 Optionsfenster Bewegungsparameter (ARC-Spline-Block und -Segment)
Abb. 7-16: Optionsfenster Bewegungsparameter (ARC-Spline-Block und

-Segment)

Pos. Beschreibung
1 Getrieberuck. Der Ruck ist die Beschleunigungsänderung.
Der Wert bezieht sich auf den in den Maschinendaten angegebe-
nen Maximalwert.
 1 … 100 %
2 Achsgeschwindigkeit. Der Wert bezieht sich auf den in den
Maschinendaten angegebenen Maximalwert.
 1 … 100 %
3 Achsbeschleunigung. Der Wert bezieht sich auf den in den
Maschinendaten angegebenen Maximalwert.
 1 … 100 %
4 Orientierungsführung auswählen.
 Standard
 Hand PTP
 Konstante Orientierung
5 Bezugssystem der Orientierungsführung auswählen.
 basisbezogen
 bahnbezogen
Im ARC-Spline-Block wird dieses Feld immer angezeigt. Das
Bezugssystem gilt für die gesamte Schweißbahn, wirkt sich aber
nur auf SCIRC-Segmente aus (falls vorhanden).
In einem Spline-Segment wird dieses Feld nur bei SCIRC-Seg-
menten angezeigt. Bei Bedarf kann so einzelnen SCIRC-Seg-
menten ein anderes Bezugssystem zugewiesen werden.
7.4.5 Optionsfenster Kreiskonfiguration (SCIRC-Segment)
Abb. 7-17: Optionsfenster Kreiskonfiguration (SCIRC-Segment)

7 Programmierung
Pos. Beschreibung
1 Nur bei SCIRC-Segmenten: Orientierungsverhalten im Hilfspunkt
auswählen.
 berücksichtigen
 interpolieren
 ignorieren
2 Nur bei SCIRC-Segmenten: Dieses Feld wird nur angezeigt,
wenn im Inline-Formular ANGLE ausgewählt wurde.
Orientierungsverhalten im Zielpunkt auswählen.
 interpolieren
 extrapolieren
7.4.6 Optionsfenster Frames (Spline-Segment)
Abb. 7-18: Optionsfenster Frames (Spline-Segment)
Pos. Beschreibung
1 Angeben, ob Achsmomente ermittelt werden sollen:
 True: Für diese Bewegung ermittelt die Robotersteuerung die
Achsmomente. Diese werden für die Kollisionserkennung be-
nötigt.
 False: Für diese Bewegung ermittelt die Robotersteuerung
keine Achsmomente. Eine Kollisionserkennung ist für diese
Bewegung daher nicht möglich.
7.5 TCP-Prüfung programmieren
7.5.1 Inline-Formular TCP prüfen
Dieses Inline-Formular kann nicht in einen ARC-Spline-Block einge-

fügt werden!
Abb. 7-19: Inline-Formular TCP prüfen
Pos. Beschreibung
1 Werkzeug, dessen TCP überprüft werden soll


8 Diagnose
8 Diagnose
8.1
s
Diagnosedaten des Treibers ArcLink XT anzeigen
Die Diagnosedaten können auch in WorkVisual angezeigt werden.

Informationen zu Abläufen in WorkVisual sind in der Dokumentation
zu WorkVisual zu finden.
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Diagnose > Diagnosemonitor wählen.

2. Im Feld Modul das Modul ArcLink XT-Treiber (ARCLINKXT) auswählen.
Zum ausgewählten Modul werden Diagnosedaten angezeigt.
8.1.1 Diagnosedaten ArcLink XT-Treiber
Name Beschreibung
Treiber Status  Running: Es besteht eine Verbindung zur Stromquelle.
 Waiting for Connection: Es besteht keine Verbindung zur Strom-
quelle.
IP Adresse IP-Adresse der Stromquelle, die in WorkVisual konfiguriert ist
Schweißsteuerung  1: Stromquelle ist bereit.
bereit  0: Stromquelle ist nicht bereit.
Drahtförderer bereit  1: Drahtförderer ist bereit.
 0: Drahtförderer ist nicht bereit.


9 Meldungen
9 Meldungen
Nr. Meldung Ursache / Abhilfe

10200 Maximale Anzahl Zündversuche Ursache:
erreicht bei Naht: {0}
 Fehler in Schweißperipherie oder Schweiß-
stromquelle
 Anzahl der Zündversuche nach Zündfehler zu
gering.
Abhilfe:
 Schweißperipherie und Schweißstromquelle
überprüfen. Fehler beheben.
 Zündfehlerstrategie ändern. Zulässige Anzahl
an Zündversuchen erhöhen.
10201 Maximale Anzahl Zündversuche Ursache: Zündfehlerstrategie ist fehlgeschlagen.
erreicht. Fortsetzung ohne
 Fehler in Schweißperipherie
Schweißen! {0}
 Anzahl der Wiederholungen der Fehlerreaktion
zu gering
Abhilfe:
 Schweißperipherie überprüfen und Fehler behe-
ben.
 Zündfehlerstrategie ändern. Anzahl der Wieder-
holungen der Fehlerreaktion erhöhen.
10206 Für den Schweißprozess muss Ursache: Es kann nicht geschweißt werden, da der
der SPS.SUB bzw. der Submit- Submit-Interpreter gestoppt oder abgewählt wurde.
Interpreter aktiv sein! {0}
Abhilfe: Submit-Interpreter manuell starten (Voraus-
setzung: Benutzergruppe Experte, Betriebsart T1
oder T2):
 Im Hauptmenü Konfiguration > SUBMIT Inter-
preter > Anwählen/Starten wählen.
10209 Für den Schweißprozess darf Ursache: Mindestens eine Achse ist mit
keine Achse simuliert sein! {0} $SIMULATED_AXIS auf Simulation geschaltet.
Abhilfe: Achs-Simulation abschalten.
10210 Schweisssteuerung nicht bereit: Ein Signal der Eingangsgruppe Eingangsgruppe
Eingang {0} Stromquelle bereit fehlt.
Ursache:
 Schweißstromquelle ist nicht eingeschaltet.
 Verbindungsleitungen sind nicht korrekt ange-
schlossen oder defekt.
 Schweißstromquelle ist defekt.
10211 Peripherie ist nicht bereit: Ein- Ein Signal der Eingangsgruppe Eingangsgruppe
gang {0} Schweissperipherie bereit fehlt.
Ursache: Schweißperipherie ist nicht bereit zu
schweißen.
Abhilfe: Schweißperipherie überprüfen und Fehler
beheben.

Nr. Meldung Ursache / Abhilfe

10212 Fehlendes Signal beim Losfah- Ein Signal der Eingangsgruppe Eingangsgruppe
ren des Roboters auf der Naht: Bewegungsstart fehlt.
{0}
Ursache: Schweißperipherie oder Schweißstrom-
quelle ist nicht bereit zu schweißen.
Abhilfe: Schweißperipherie und Schweißstrom-
quelle überprüfen. Fehler beheben.
10213 Signal fehlte zu lange: {0} Ein Signal der Eingangsgruppe Eingangsgruppe
Überwachung Schweissbewegung fehlt.
Ursache: Schweißperipherie oder Schweißstrom-
quelle ist nicht bereit zu schweißen.
10214 Schweißstrom-Ende nicht recht- Ein Signal der Eingangsgruppe Eingangsgruppe
zeitig erkannt: Eingang {0} Schweissnahtende fehlt.
Auswirkung: Die Schweißnaht ist eventuell fehler-
haft.
10215 Schweißdraht hat Verbindung zu Ursache:
Bauteil: Eingang {0}
 Schweißdraht ist am Ende des Schweißprozes-
ses noch nicht vom Bauteil getrennt (Es ist kein
Freibrennen konfiguriert).
 Schweißdraht konnte nicht freigebrannt werden
(Freibrennen ist konfiguriert).
Abhilfe:
 Schweißdraht vom Bauteil entfernen.
 Empfehlung: Zündparameter für das Freibren-
nen konfigurieren.
10217 Kein Gasfluss: Eingang {0} Ursache:
 Gas ist ausgeschaltet oder leer.
 Fehler in Schweißperipherie oder Schweiß-
stromquelle.
Abhilfe:
 Gas einschalten oder auffüllen.
 Schweißperipherie und Schweißstromquelle
überprüfen. Fehler beheben.
10218 Ga

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KUKA.ArcTech Basic 1.5

Für KUKA System Software 8.3

Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1

Publikation: Pub KST ArcTech Basic 1.5 (PDF) de

2 / 119 Stand: 22.07.2016 Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1

Stand: 22.07.2016 Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1 3 / 119

5.10 Produktionsanzeige konfigurieren ............................................................................. 43

4 / 119 Stand: 22.07.2016 Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1

7.4.4 Optionsfenster Bewegungsparameter (ARC-Spline-Block und -Segment) ........ 89

11 KUKA Service .............................................................................................. 109

Index ............................................................................................................. 117

Stand: 22.07.2016 Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1 5 / 119

6 / 119 Stand: 22.07.2016 Version: KST ArcTech Basic 1.5 V1

Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:

Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren

1.2 Dokumentation des Industrieroboters

Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:

1.3 Darstellung von Hinweisen

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen

Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten

Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-

Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-

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Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen

Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-

1.4 Verwendete Begriffe

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ArcTech Basic ist ein nachladbares Technologiepaket zum Schutzgasschwei-

Funktionalitäten  Konfigurieren von Schweißstromquellen:

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Technologiepakets

Verwendung Das Technologiepaket ArcTech Basic ist ausschließlich zum Schutzgas-

Fehlanwendung Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendun-

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 Einsatz in einer Zelle, die nicht den geltenden Schutzbestimmungen für

2.3 Mechanisches Pendeln

Beim mechanischen Pendeln wird die Bahnbewegung mit einer Pendelbewe-

 Es gibt 4 vordefinierte Pendelfiguren: Dreieck, Tapez, nichtsymmetrisches

Abb. 2-1: Parameter einer Pendelfigur

1 Pendellänge Dreieck (= 1 Schwingung; Länge der Bahn vom Start-

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Keine Auslenkung des Schweißbrenners

Auslenkung des Schweißbrenners in 1 Richtung

Auslenkung des Schweißbrenners in 1 Richtung

Auslenkung des Schweißbrenners in 1 Richtung

Auslenkung des Schweißbrenners in 2 Richtun-

2.3.2 Pendelebene und Technologie-Dreibein (TTS)

Die Pendelebene des Schweißbrenners wird durch das bahnbegleitende

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Die Bahntangente und die Stoßrichtung des Werkzeugs dürfen nicht

Es muss sichergestellt sein, dass die Stoßrichtung des

Abb. 2-2: Pendelebene des Schweißbrenners

Die Pendelfrequenz ist ausschlaggebend für die Qualität einer Pendelnaht

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Pendelfrequenz = (Schweißgeschwindigkeit x 1000) / (Pendellänge x 60)

Abb. 2-3: Diagramm Pendelfrequenz

1 Zulässiger Bereich 3 Verbotener Bereich

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Die grundlegenden Sicherheitsinformationen zum Industrieroboter sind im Ka-

Das Kapitel "Sicherheit" in der Bedien- und Programmieranleitung

Beim Schweißen können giftige Rauche und Gase ent-

Die Sicherheitshinweise in der Dokumentation des Stromquellen-