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DEUTSCHE NORM Dezember 2008

DIN EN ISO 21068-3 {


ICS 81.080
Mit DIN EN ISO 21068-1:2008-12
Ersatz für
DIN 51079-1:2004-08 und
DIN 51079-2:2004-08

Chemische Analyse von Siliciumcarbid enthaltenden Rohstoffen und


feuerfesten Erzeugnissen –
Teil 3: Bestimmung des Gehaltes an Stickstoff, Sauerstoff sowie
metallischen und oxidischen Bestandteilen (ISO 21068-3:2008);
Deutsche Fassung EN ISO 21068-3:2008
Chemical analysis of silicon-carbide-containing raw materials and refractory products –
Part 3: Determination of nitrogen, oxygen and metallic and oxidic constituents
(ISO 21068-3:2008);
German version EN ISO 21068-3:2008
Analyse chimique des matières premières et des produits réfractaires contenant du carbure
de silicium –
Partie 3: Dosage de l’azote, de l’oxygène et des constituants métalliques et oxydés
(ISO 21068-3:2008);
Version allemande EN ISO 21068-3:2008

Gesamtumfang 45 Seiten

Normenausschuss Materialprüfung (NMP) im DIN


DIN EN ISO 21068-3:2008-12

Nationales Vorwort
Dieses Dokument (EN ISO 21068-3:2008) wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 33 „Refractories“ in
Zusammenarbeit mit dem Technischen Komitee CEN/TC 187 „Feuerfeste Erzeugnisse und Werkstoffe“,
dessen Sekretariat vom BSI (Vereinigtes Königreich) gehalten wird, erarbeitet.

Das zuständige deutsche Gremium ist der Arbeitsausschuss NA 062-02-64 AA „Chemische Analyse von
nichtoxidischen keramischen Roh- und Werkstoffen“ im Normenausschuss Materialprüfung (NMP).

Für die in diesem Dokument zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden
Deutschen Normen hingewiesen:

ISO 10058-1 siehe DIN EN ISO 10058-1


ISO 10058-2 siehe DIN EN ISO 10058-2
ISO 10058-3 siehe DIN EN ISO 10058-3
ISO 10081-1 siehe DIN EN ISO 10081-1
ISO 10081-2 siehe DIN EN ISO 10081-2
ISO 10081-3 siehe DIN EN ISO 10081-3
ISO 12677 siehe DIN EN ISO 12677
ISO 20565-1 siehe DIN 51074-1, DIN 51074-2, DIN 51074-3, DIN 51074-4 bzw. E DIN EN ISO 20565-1
ISO 20565-2 siehe DIN 51074-1, DIN 51074-2, DIN 51074-3, DIN 51074-4 bzw. E DIN EN ISO 20565-2
ISO 20565-3 siehe DIN 51074-1, DIN 51074-2, DIN 51074-3, DIN 51074-4 bzw. E DIN EN ISO 20565-3
ISO 21068-1 siehe DIN EN ISO 21068-1
ISO 21068-2 siehe DIN EN ISO 21068-2
ISO 21079-1 siehe DIN EN ISO 21079-1
ISO 21079-2 siehe DIN EN ISO 21079-2
ISO 21079-3 siehe DIN EN ISO 21079-3
ISO 21587-1 siehe DIN EN ISO 21587-1
ISO 21587-2 siehe DIN EN ISO 21587-2
ISO 21587-3 siehe DIN EN ISO 21587-3
ISO 26845 siehe DIN EN ISO 26845

Folgende Richtigstellungen wurden in der deutschen Sprachfassung gegenüber der englischen Referenz-
fassung vorgenommen:

a) im Titel von 4.2 „CR“ durch „TC“ ersetzt;

b) in 5.4.3.2.3 „… with electric furnace, copper(II) oxide“ korrekterweise übersetzt mit „mit elektrischem
Ofen (Kupfer(II)-oxid)“.

Änderungen

Gegenüber DIN 51079-1:2004-08 und DIN 51079-2:2004-08 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Festlegungen zur Probenahme und Probenvorbereitung gestrichen, da in DIN EN ISO 21068-1 enthalten;

b) Anwendungsbereich erweitert auf Bestimmung von Stickstoff und Sauerstoff;

c) Säure-Druck-Aufschluss gestrichen;

d) Festlegungen zum Soda-Borsäure-Aufschluss geändert und weitere Aufschlussverfahren zugelassen;

e) Bestimmungsverfahren ergänzt für Stickstoff und Sauerstoff sowie freies Eisen, freies Aluminium, freies
Magnesium und einer Reihe von Oxiden;

f) statistische Daten in einem informativen Anhang ergänzt;

g) Inhalt redaktionell überarbeitet.

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DIN EN ISO 21068-3:2008-12

Frühere Ausgaben
DIN 51079-1: 1991-04, 2004-08
DIN 51079-2: 1998-03, 2004-08

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise

DIN 51074-1, Prüfung keramischer Roh- und Werkstoffe — Chemische Analyse von chromoxidhaltigen
keramischen Roh- und Werkstoffen — Allgemeine Angaben und Prüfbericht

DIN 51074-2, Prüfung keramischer Roh- und Werkstoffe — Chemische Analyse von chromoxidhaltigen
keramischen Roh- und Werkstoffen — Aufschlussverfahren und Bestimmung von Silicium(IV)-oxid

DIN 51074-3, Prüfung keramischer Roh- und Werkstoffe — Chemische Analyse von chromoxidhaltigen
keramischen Roh- und Werkstoffen — Bestimmung von Chrom(III)-oxid

DIN 51074-4, Prüfung keramischer Roh- und Werkstoffe — Chemische Analyse von chromoxidhaltigen
keramischen Roh- und Werkstoffen — Bestimmung von Calciumoxid

DIN EN ISO 10058-1, Chemische Analyse von feuerfesten Erzeugnissen aus Magnesit und Dolomit
(Alternative zur Röntgenfluoreszenzanalyse) — Teil 1: Geräte, Reagenzien, Aufschluss und gravimetrische
Bestimmung von Silicium(IV)-oxid

DIN EN ISO 10058-2, Chemische Analyse von feuerfesten Erzeugnissen aus Magnesit und Dolomit
(Alternative zur Röntgenfluoreszenzanalyse) — Teil 2: Nasschemische Analyse

DIN EN ISO 10058-3, Chemische Analyse von feuerfesten Erzeugnissen aus Magnesit und Dolomit
(Alternative zur Röntgenfluoreszenzanalyse) — Teil 3: Flammenatomabsorptionsspektroskopie (FAAS) und
Atomemissionsspektrometrie mit induktiv gekoppeltem Plasma (ICP-AES)

DIN EN ISO 10081-1, Klassifizierung dichter geformter feuerfester Erzeugnisse — Teil 1: Alumina-Silika

DIN EN ISO 10081-2, Klassifizierung dichter geformter feuerfester Erzeugnisse — Teil 2: Basische
Erzeugnisse mit einem Massenanteil an Restkohlenstoff kleiner 7 %

DIN EN ISO 10081-3, Klassifizierung dichter geformter feuerfester Erzeugnisse — Teil 3: Basische
Erzeugnisse mit einem Massenanteil an Restkohlenstoff von 7 % bis 50 %

DIN EN ISO 12677, Chemische Analyse von feuerfesten Erzeugnissen durch Röntgenfluoreszenz —
Schmelzaufschluss-Verfahren

E DIN EN ISO 20565-1, Chemische Analyse von chromhaltigen feuerfesten Erzeugnissen und chromhaltigen
Rohstoffen (Alternative zum Röntgenfluoreszenzverfahren) — Teil 1: Geräte, Reagenzien, Aufschluss und
gravimetrische Bestimmung von Silicium(IV)-oxid

E DIN EN ISO 20565-2, Chemische Analyse von chromhaltigen feuerfesten Erzeugnissen und chromhaltigen
Rohstoffen (Alternative zum Röntgenfluoreszenzverfahren) — Teil 2: Nasschemische Verfahren

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DIN EN ISO 21068-3:2008-12

E DIN EN ISO 20565-3, Chemische Analyse von chromhaltigen feuerfesten Erzeugnissen und chromhaltigen
Rohstoffen (Alternative zum Röntgenfluoreszenzverfahren) — Teil 3: Flammenatomabsorptionsspektro-
metrie (FAAS) und Atomemissionsspektrometrie mit induktiv gekoppeltem Plasma (ICP-AES)

DIN EN ISO 21068-1, Chemische Analyse von Siliciumcarbid enthaltenden Rohstoffen und feuerfesten
Erzeugnissen — Teil 1: Allgemeine Angaben und Probenvorbereitung

DIN EN ISO 21068-2, Chemische Analyse von Siliciumcarbid enthaltenden Rohstoffen und feuerfesten
Erzeugnissen — Teil 2: Bestimmung des Glühverlustes und Gehaltes an Gesamtkohlenstoff, freiem
Kohlenstoff und Siliciumcarbid, des Gehaltes an gesamtem und freiem Silicium(IV)-oxid sowie an gesamtem
und freiem Silicium

DIN EN ISO 21079-1, Chemische Analyse von aluminiumoxid-, zirkoniumoxid- und silicium(IV)-oxidhaltigen
feuerfesten Erzeugnissen — Feuerfeste Erzeugnisse mit einem Massenanteil an ZrO2 von 5 % bis 45 %
(Alternative zum Röntgenfluoreszenzverfahren) — Teil 1: Geräte, Reagenzien und Aufschluss

DIN EN ISO 21079-2, Chemische Analyse von aluminiumoxid-, zirkoniumoxid- und silicium(IV)-oxidhaltigen
feuerfesten Erzeugnissen — Feuerfeste Erzeugnisse mit einem Massenanteil an ZrO2 von 5 % bis 45 %
(Alternative zum Röntgenfluoreszenzverfahren) — Teil 2: Nasschemische Analyse

DIN EN ISO 21079-3, Chemische Analyse von aluminiumoxid-, zirkoniumoxid- und silicium(IV)-oxidhaltigen
feuerfesten Erzeugnissen — Feuerfeste Erzeugnisse mit einem Massenanteil an ZrO2 von 5 % bis 45 %
(Alternative zum Röntgenfluoreszenzverfahren) — Teil 3: Flammenatomabsorptionsspektrophoto-
metrie (FAAS) und Atomemissionsspektrometrie mit induktiv gekoppeltem Plasma (ICP-AES)

DIN EN ISO 21587-1, Chemische Analyse feuerfester Erzeugnisse aus Alumosilicat (Alternative zum
Röntgenfluoreszenzverfahren) — Teil 1: Geräte, Reagenzien, Aufschluss und gravimetrische Bestimmung
von Silicium(IV)-oxid

DIN EN ISO 21587-2, Chemische Analyse feuerfester Erzeugnisse aus Alumosilicat (Alternative zum
Röntgenfluoreszenzverfahren) — Teil 2: Nasschemische Analyse

DIN EN ISO 21587-3, Chemische Analyse feuerfester Erzeugnisse aus Alumosilicat (Alternative zum
Röntgenfluoreszenzverfahren) — Teil 3: Verfahren mit induktiv gekoppeltem Plasma und Atomabsorptions-
spektrometrie

DIN EN ISO 26845, Chemische Analyse feuerfester Erzeugnisse — Allgemeine Anforderungen an die
nasschemische Analyse, Atomabsorptionsspektrometrie (AAS)-Verfahren, Atomemissionsspektrometrie mit
Anregung durch ein induktiv gekoppeltes Plasma (ICP-AES)

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EUROPÄISCHE NORM EN ISO 21068-3
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE August 2008

ICS 81.080

Deutsche Fassung

Chemische Analyse von Siliciumcarbid enthaltenden Rohstoffen


und feuerfesten Erzeugnissen —
Teil 3: Bestimmung des Gehaltes an Stickstoff, Sauerstoff sowie
metallischen und oxidischen Bestandteilen
(ISO 21068-3:2008)

Chemical analysis of silicon-carbide-containing raw Analyse chimique des matières premières et des produits
materials and refractory products — réfractaires contenant du carbure de silicium —
Part 3: Determination of nitrogen, oxygen and metallic and Partie 3: Dosage de l'azote, de l'oxygène et des
oxidic constituents constituants métalliques et oxydés
(ISO 21068-3:2008) (ISO 21068-3:2008)

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 11. Juli 2008 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2008 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN ISO 21068-3:2008 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Inhalt

Seite
Vorwort ................................................................................................................................................................3
Einleitung.............................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................5
3 Begriffe ...................................................................................................................................................6
4 Bestimmung von Stickstoff und Sauerstoff........................................................................................6
4.1 Allgemeines............................................................................................................................................6
4.2 Kombinierte Bestimmung von Stickstoff und Sauerstoff mittels Analysator mit Wärme
leitfähigkeits-(TC-) und Infrarotabsorptions-(IR-)Nachweis ..............................................................6
5 Bestimmung des Stickstoffs, berechnet als Si3N4 ............................................................................8
5.1 Allgemeines............................................................................................................................................8
5.2 Säureaufschluss — Titrierverfahren....................................................................................................9
5.3 Säureaufschluss — photometrisches Verfahren ............................................................................ 14
5.4 Inertgas-Heißextraktion — Wärmeleitfähigkeits-Verfahren............................................................ 16
5.5 Bestimmung des Gesamtstickstoffs................................................................................................. 21
6 Bestimmung von freiem Eisen mittels Atomemissionsspektrometrie mit induktiv
gekoppeltem Plasma (ICP-AES) ........................................................................................................ 21
6.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 21
6.2 Kupfersulfat-Verfahren....................................................................................................................... 22
6.3 Brom-Methanol-Verfahren ................................................................................................................. 23
7 Bestimmung des freien Aluminiums und freien Magnesiums....................................................... 26
7.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 26
7.2 Kurzbeschreibung Säureaufschluss — Atomemissionsspektrometrie mit induktiv
gekoppeltem Plasma (ICP-AES) ........................................................................................................ 26
7.3 Säureaufschluss — Flammenatomabsorptionsspektrometrie (FAAS) ......................................... 28
7.4 Verfahren mit Wasserstofferzeugung............................................................................................... 29
8 Analyse der Oxide............................................................................................................................... 30
8.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 30
8.2 Nasschemische Verfahren................................................................................................................. 30
8.3 Flammenatomabsorptions- und/oder Atomemissionsspektrometer mit induktiv
gekoppeltem Plasma .......................................................................................................................... 30
8.4 RFA-Aufschlussverfahren nach Glühen der Probe .......................................................................... 31
8.5 Bestimmung von Silicium(IV)-oxid, Aluminiumoxid, Eisen(III)-oxid, Titan(IV)-oxid,
Calciumoxid, Magnesiumoxid, Natriumoxid, Kaliumoxid, Chrom(III)-oxid, Zirkoniumoxid
und Boroxid......................................................................................................................................... 33
9 Angabe der Ergebnisse...................................................................................................................... 35
10 Prüfbericht........................................................................................................................................... 35
Anhang A (informativ) Statistische Ergebnisse der Analyse von Kohlenstoff und/oder
Siliciumcarbid enthaltenden feuerfesten Erzeugnissen................................................................. 36
Literaturhinweise ............................................................................................................................................. 41

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DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Vorwort
Dieses Dokument (EN ISO 21068-3:2008) wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 33 „Refractories“ in
Zusammenarbeit mit dem Technischen Komitee CEN/TC 187 „Feuerfeste Erzeugnisse und Werkstoffe“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom BSI gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Februar 2009, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis Februar 2009 zurückgezogen werden.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
CEN [und/oder CENELEC] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden


Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

EN ISO 21068 „Chemische Analyse von Siliciumcarbid enthaltenden Rohstoffen und feuerfesten
Erzeugnissen“ besteht aus den folgenden Teilen:

 Teil 1: Allgemeine Angaben und Probenvorbereitung

 Teil 2: Bestimmung des Glühverlustes und Gehaltes an Gesamtkohlenstoff, freiem Kohlenstoff und
Siliciumcarbid, des Gehaltes an gesamtem und freiem Silicium(IV)-oxid sowie an gesamtem und
freiem Silicium

 Teil 3: Bestimmung des Gehaltes an Stickstoff, Sauerstoff sowie metallischen und oxidischen
Bestandteilen

Anerkennungsnotiz

Der Text von ISO 21068-3:2008 wurde vom CEN als EN ISO 21068-3:2008 ohne irgendeine Abänderung
genehmigt.

3
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Einleitung
ISO 21068-1 bis ISO 21068-3 sind durch Kombination der Japanischen Norm JIS 2011 [8] und Normungs-
vorhaben, die ursprünglich vom CEN bearbeitet wurden, entwickelt worden. Da eine breite Vielfalt an
Laborausrüstung gebräuchlich ist, werden die am häufigsten angewendeten Verfahren beschrieben.

Dieser Teil von ISO 21068 gilt für die Analyse aller nach ISO 10081 (alle Teile) [3], [4], [5], [6] (geformte
Erzeugnisse) und ISO 1927 [1] (ungeformte Erzeugnisse) klassifizierten feuerfesten Erzeugnisse sowie von
Rohstoffen, die Kohlenstoff und/oder Siliciumcarbid enthalten. Daher umfasst dieser Teil von ISO 21068 den
gesamten Analysenbereich von reinem Siliciumcarbid bis hin zu sauerstoffhaltigen feuerfesten Verbindungen
mit geringem Gehalt an Siliciumcarbid und/oder Nitriden. Dieser Teil von ISO 21068 bietet hauptsächlich
Verfahren zur Unterscheidung zwischen verschiedenen kohlenstoffgebundenen Arten, wie Gesamtkohlen-
stoff (Cgesamt) und freiem Kohlenstoff (Cfrei), an und leitet aus diesen beiden Werten den Gehalt an Silicium-
carbid ab.

Im Fall des Vorhandenseins von freiem Kohlenstoff bietet dieser Teil von ISO 21068 verschiedene Arten von
Wärmebehandlung zur gravimetrischen Bestimmung von Massenänderungen an. Der verbleibende Rück-
stand wird häufig für andere Bestimmungsverfahren verwendet.

Die in diesem Teil von ISO 21068 beschriebene Bestimmung anderer Gruppen von Analysengrößen umfasst
freie Metalle, freies Silicium (Sifrei), freies Aluminium (Alfrei), freies Magnesium (Mgfrei), freies Eisen (Fefrei)
sowie die Gruppe von Oxiden von Hauptbestandteilen bis hin zu Spuren.

Dieser Teil von ISO 21068 beschreibt ebenfalls die Bestimmung von SiO2, des Gehaltes an Gesamtsilicium,
Sauerstoff und Stickstoff sowie anderen sauerstoffgebundenen Metallen, die gewöhnlich in den Werkstoffen
vorhanden sind.

Dieser Teil von ISO 21068 enthält eine nach Werkstoffzusammensetzung grob geordnete Auflistung von
Analysenverfahren. Die Nachweisführung der Anwendbarkeit eines Verfahrens in Abhängigkeit vom Werkstoff
und von den Analysenanforderungen obliegt jedoch weiterhin dem Anwender.

4
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

1 Anwendungsbereich
Dieser Teil von ISO 21068 legt Verfahren für die Bestimmung von Gesamtstickstoff und als Siliciumnitrid
berechnetem Stickstoff, Gesamtsauerstoff sowie freien metallischen und sauerstoffhaltigen Bestandteilen in
Siliciumcarbid enthaltenden Rohstoffen und feuerfesten Erzeugnissen fest.

Er gilt nur für Werkstoffe aus nicht nitridgebundenem Siliciumcarbid. Für nitridgebundenes Siliciumcarbid gilt
EN 12698-1.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

ISO 10058-1, Chemical analysis of magnesite and dolomite refractory products (alternative to the X-ray
fluorescence method) — Part 1: Apparatus, reagents, dissolution and gravimetric silica

ISO 10058-2, Chemical analysis of magnesite and dolomite refractory products (alternative to the X-ray
fluorescence method) — Part 2: Wet chemical analysis

ISO 10058-3, Chemical analysis of magnesite and dolomite refractory products (alternative to the X-ray
fluorescence method) — Part 3: Flame Atomic Absorption Spectroscopy (FAAS) and Inductively Coupled
Plasma Emission Spectroscopy (ICP-AES)

ISO 12677, Chemical analysis of refractory products by XRF — Fused cast bead method

ISO 20565-1, Chemical analysis of chrome-bearing refractory products and chrome-bearing raw
materials (alternative to the X-ray fluorescence method) — Part 1: Apparatus, reagents, dissolution and
gravimetric silica

ISO 20565-2, Chemical analysis of chrome-bearing refractory products and chrome-bearing raw
materials (alternative to the X-ray fluorescence method) — Part 2: Wet chemical analysis

ISO 20565-3, Chemical analysis of chrome-bearing refractory products and chrome-bearing raw
materials (alternative to the X-ray fluorescence method) — Part 3: Flame atomic absorption spectroscopy
(FAAS) and inductively coupled plasma emission spectroscopy (ICP-AES)

ISO 21068-1:2008, Chemical analysis of silicon-carbide-containing raw materials and refractory products —
Part 1: General information and sample preparation

ISO 21068-2:2008, Chemical analysis of silicon-carbide-containing raw materials and refractory products —
Part 2: Determination of loss on Ignition, total carbon, free carbon and silicon carbide, total and free silica and
total and free silicon

ISO 21079-1, Chemical analysis of refractories containing alumina, zirconia and silica — Refractories
containing 5 % to 45 % of ZrO2 (alternative to the X-ray fluorescence method) — Part 1: Apparatus, reagents
and dissolution

ISO 21079-2, Chemical analysis of refractories containing alumina, zirconia and silica — Refractories
containing 5 % to 45 % of ZrO2 (alternative to the X-ray fluorescence method) — Part 2: Wet chemical
analysis

ISO 21079-3, Chemical analysis of refractories containing alumina, zirconia and silica — Refractories
containing 5 % to 45 % of ZrO2 (alternative to the X-ray fluorescence method) — Part 3: Flame atomic
absorption spectroscopy (FAAS) and inductively coupled plasma emission spectroscopy (ICP-AES)

5
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

ISO 21587-1, Chemical analysis of aluminosilicate refractory products (alternative to the X-ray fluorescence
method) — Part 1: Apparatus, reagents, dissolution and gravimetric silica

ISO 21587-2, Chemical analysis of aluminosilicate refractory products (alternative to the X-ray fluorescence
method) — Part 2: Wet chemical analysis

ISO 21587-3, Chemical analysis of aluminosilicate refractory products (alternative to the X-ray fluorescence
method) — Part 3: Inductively coupled plasma and atomic absorption spectrometry methods

ISO 26845, Chemical analysis of refractories — General requirements for wet chemical analysis, atomic
absorption spectrometry (AAS) and inductively coupled plasma atomic emission spectrometry (ICP-AES)
methods

EN 12698-1:2007, Chemische Analyse von feuerfesten Erzeugnissen aus nitridgebundenem Siliciumcarbid —


Teil 1: Chemische Verfahren

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO 21068-1.

4 Bestimmung von Stickstoff und Sauerstoff

4.1 Allgemeines

Für Sauerstoff ist nur das IR-Nachweisverfahren angegeben; für Stickstoff sind mehrere unterschiedliche
Verfahren beschrieben, die Berechnung des Stickstoffgehaltes erfolgt nominell als Si3N4.

ANMERKUNG Die Berechnung des Stickstoffs als Si3N4 gilt nur für den Fall, wenn andere Nitridarten nicht oder nur in
so geringem Maße vorhanden sind, dass sie mittels XRD-Verfahren nicht nachweisbar sind, siehe ISO 21068-1.
Anderenfalls wird Stickstoff als Gesamtstickstoff angegeben.

4.2 Kombinierte Bestimmung von Stickstoff und Sauerstoff mittels Analysator mit Wärme
leitfähigkeits-(TC-) und Infrarotabsorptions-(IR-)Nachweis

4.2.1 Kurzbeschreibung

Bei der Analyse wird das Inertgas-Heißextraktionsverfahren angewendet. Eine vorher gewogene Probe wird
in einen Graphittiegel gegeben, der zwischen den Elektroden eines Impulsofens gehalten wird. Es werden
(üblicherweise) 5 kW an den Tiegel angelegt, wodurch eine Temperatur von etwa 2 800 °C erzeugt wird.

ANMERKUNG 1 Die Ofentemperaturen können durch Erhöhen und Absenken von Strom/Spannung variiert werden.

Die Probe wird unter Freigabe des gesamten Sauerstoffs und Stickstoffs zersetzt. Der freigesetzte Stickstoff
bleibt als elementarer Stickstoff erhalten, während sich der Sauerstoff mit dem Kohlenstoff des Graphittiegels
zu Kohlenstoffmonooxid verbindet. Die Probengase werden mit einem Helium-Trägergas entweder über einen
Katalysator aus Kupfer auf der Basis seltener Erden, der das Kohlenstoffmonooxid in Kohlenstoffdioxid
umwandelt, und anschließend zu einer Infrarot-Messzelle geleitet, in der das vorliegende Kohlenstoffdioxid
gemessen wird, oder direkt ohne Katalysator als Kohlenstoffmonooxid gemessen . Der Gasstrom wird danach
durch Natriumhydroxid geleitet, um das Kohlenstoffdioxid zu entfernen, sowie durch Magnesiumperchlorat,
um sämtliche enthaltende Feuchte zu entfernen, und schließlich durch eine Wärmeleitfähigkeits-Messzelle
oder ein anderes geeignetes Analysengerät, um den Stickstoffgehalt zu quantifizieren.

ANMERKUNG 2 Für die Bestimmung der Massenanteile an Sauerstoff von weniger als 3 %, siehe auch EN 725-3 [7].

6
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Weil die Probe ausnahmslos als Pulver vorliegt, sollte sie vor dem Einsetzen in den Graphittiegel in einer
kleinen Nickelkapsel eingeschlossen werden, um einen Verlust von Probenmaterial während der Analyse zu
vermeiden.

Wenn Werkstoffe mit einer Aufschlusstemperatur von über (2 400 ± 25) °C analysiert werden, wird empfohlen,
ein Flussmittel mit der Probe zu verwenden. Ein Nickeldraht-Körbchen ist ein geeignetes Flussmittel.

4.2.2 Reagenzien

4.2.2.1 Nickel- oder Zinnkapsel geeigneter Größe und frei von Sauerstoff und Stickstoff.

4.2.2.2 Nickelkorb geeigneter Größe und frei von Sauerstoff und Stickstoff.

4.2.2.3 Kohlenstoffdioxid mit einer Reinheit von 99,998 %.

4.2.2.4 Stickstoff mit einer Reinheit von 99,998 %.

4.2.2.5 Helium mit einer Reinheit von 99,998 %.

4.2.3 Prüfgerät

Herkömmliches Laborgerät und Folgendes:

4.2.3.1 Kombinierter Stickstoff/Sauerstoff-Analysator, handelsübliche Qualität.

ANMERKUNG Ist kein kombinierter Analysator für Stickstoff und Sauerstoff verfügbar, kann ein separater
Stickstoff- und/oder Sauerstoff-Analysator verwendet werden.

4.2.4 Kalibrierung

Bezug nehmend auf die Betriebsanleitung des Gerätes kann die Kalibrierung nach zwei Verfahren vorgenom-
men werden:

a) Verwendung zertifizierter Referenzmaterialien (vorzugsweise Primärnormale);

b) Zudosierung bekannter Volumina von reinem Kohlenstoffdioxid und Stickstoff in das Nachweissystem.

Bei Variante b) wird empfohlen, ein Standard-Referenzmaterial zu analysieren, um die Leistungsfähigkeit des
Elektrodenofens, der zugehörigen Chemikalien und des Messsystems zu prüfen.

Für beide Verfahren müssen mindestens drei Kalibrierpunkte und der Nullpunkt für die Durchführung der
Kalibrierung verwendet werden.

4.2.5 Durchführung

4.2.5.1 Allgemeines

Das Analysengerät ist nach der Betriebsanleitung des Gerätes zu betreiben.

4.2.5.2 Bestimmung

Die Probe ist zu trocknen und zu mahlen (siehe ISO 21068-1:2008, Abschnitt 4). Sie ist auf 0,1 mg in die
Nickelkapsel einzuwägen, die danach zu verschließen ist, wobei darauf zu achten ist, dass sämtliche
enthaltene Luft entfernt wurde.

ANMERKUNG Eine übliche Probenmasse sollte etwa (50 ± 1) mg betragen. In der Praxis wird die Probenmasse jedoch
durch Verknüpfung des dynamischen Bereiches des Analysengerätes und der höchsten Konzentration des vorliegenden
Sauerstoffs und Stickstoffs bestimmt.

Die Nickelkapsel ist in die Probenaufnahme-Einrichtung des Analysengeräts einzuführen.

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Die Analyse muss in zwei Stufen erfolgen:

a) der Graphittiegel ist für eine Zeitspanne, bei der sämtlicher enthaltener Sauerstoff und Stickstoff
entweichen kann, auf eine Temperatur zu erwärmen, die mindestens so hoch ist wie die Analysen-
temperatur;

b) die Probe ist in den Graphittiegel zu füllen, und die Analyse durchzuführen.

Wegen der einbezogenen Probenmassen müssen die im Prüfbericht angegebenen Ergebnisse der Mittelwert
aus mindestens drei Bestimmungen sein.

4.2.5.3 Blindwertbestimmungen

Obwohl der gesamte im Graphittiegel enthaltene Sauerstoff und Stickstoff vor Durchführung der Analyse
entfernt wird (siehe 4.2.5.2 a)), können in Zinnkapsel und Nickelkorb noch Sauerstoff und Stickstoff enthalten
sein. Es müssen Blindwertbestimmungen durchgeführt und die Blindwerte von den nachfolgenden Analysen-
werten subtrahiert werden. Der Blindwert muss der Mittelwert aus mindestens drei Bestimmungen sein.

Eine Lösung aus etwa 75 ml Essigsäure, 25 ml Salpetersäure und 1,5 ml Salzsäure ist vorzubereiten. Die
Lösung ist in einem gut belüfteten Abzug auf eine Temperatur von (55 ± 5) °C zu erwärmen, der Nickelkorb
für die Dauer von 30 s bis 60 s in die erwärmte Lösung einzutauchen, und nach dem Entfernen des
Nickelkorbs aus der Lösung ist dieser sofort unter fließendem Wasser zu spülen. Der Nickelkorb ist in
chemisch reines Aceton einzutauchen, anschließend gründlich zu trocknen, und der gereinigte Nickelkorb ist
in einen Exsikkator zu setzen.

4.2.5.4 Berechnung

Der Massenanteil an Stickstoff und Sauerstoff, wa, angegeben in Prozent, ist nach Gleichung (1) zu berech-
nen:

wa = wm − b (1)

Dabei ist

wm der in der Probe gemessene Massenanteil an Sauerstoff bzw. Stickstoff, in Prozent;

b der Mittelwert der Blindwertbestimmung von Stickstoff bzw. Sauerstoff, in Prozent Massenanteil.

Die Ergebnisse sind als Mittelwerte aus drei Bestimmungen im Prüfbericht anzugeben.

5 Bestimmung des Stickstoffs, berechnet als Si3N4

5.1 Allgemeines

Der bestimmte Stickstoffgehalt wird als Siliciumnitrid berechnet. Die Bestimmung des Siliciumnitrids wird in
einem der folgenden Verfahren durchgeführt:

a) Säureaufschluss mit Druckbeaufschlagung/Trennung durch Dampfdestillation/Neutralisations-Titrier-


verfahren;

b) Säureaufschluss mit Druckbeaufschlagung/Trennung durch Dampfdestillation/Indophenolblau-


Absorptionsspektroskopie; dieses Verfahren sollte für Proben angewendet werden, die einen
Massenanteil an Siliciumnitrid von kleiner 2 % aufweisen;

c) Wärmeleitfähigkeitsverfahren mit Inertgas-Heißextraktion.

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Die Berechnung von Si3N4 unter Verwendung des gemessenen Stickstoffgehaltes ist nur dann gerechtfertigt
und vorteilhaft, wenn der Stickstoff quantitativ als Siliciumnitrid gebunden ist. Die in Abschnitt 4 beschriebenen
Verfahren sind grundsätzlich für die Bestimmung des Gesamtstickstoffs anwendbar. Wird das Verfahren nach
5.2 oder 5.3 für die Bestimmung des Gesamtstickstoffs angewendet, sollte das erzielte Ergebnis in einem
Verfahren nach Abschnitt 4 oder 5.4 verifiziert werden. Der Grund dafür ist die hohe chemische Beständigkeit
von Nitriden, insbesondere hinsichtlich unbekannter Nitride, die neben Si3N4 in der Probe vorhanden sind.

5.2 Säureaufschluss — Titrierverfahren

5.2.1 Kurzbeschreibung

Eine Probe wird mittels Schwefelsäure und Flusssäure in einem Druckbehälter aufgeschlossen, sodass
Siliciumnitrid in Ammoniumsalz umgewandelt wird; danach ist Borsäure zuzusetzen. Die so erzeugte Lösung
wird in einen Destillationskolben umgefüllt. In den Kolben wird Natriumhydroxid zugegeben, und die Dampf-
destillation wird durchgeführt und das Ammoniumdestillat mittels einer geeigneten Amidoschwefelsäure
absorbiert. Die verbleibende Amidoschwefelsäure wird mit Natriumhydroxid titiriert.

5.2.2 Reagenzien

Die Lösungen nach 5.2.2.1, 5.2.2.2 und 5.2.2.7 sind in Kunststoffflaschen zu lagern.

5.2.2.1 Flusssäure

5.2.2.2 Schwefelsäure, (1 + 1).

5.2.2.3 Borsäure

5.2.2.4 Natriumhydroxid, 500 g/l.

5.2.2.5 Ammoniumsulfat mit einer Reinheit größer 99,9 % Massenanteil: 3 h bei (110 ± 10) °C erhitzen
und in einem Exsikkator abkühlen lassen.

5.2.2.6 Amidosulfonsäure-Lösung, 0,1 mol/l: 10,0 g Amidossulfonsäure sind auf 0,1 mg zu wägen
(Referenzmaterial für die Maßanalyse oder hochreines Reagens mit über 99,99 % Massenanteil). In Wasser
lösen, in einen 1 000-ml-Kolben füllen und bis zur Markierung mit Wasser auffüllen.

Der Faktor F für die Amidosulfonsäure-Lösung von 0,1 mol/l ist nach Gleichung (2) zu berechnen:

ma × P
F= (2)
9 ,709 5 × 100

Dabei ist

ma die Masse der Amidosulfonsäure, in Gramm;

P die Reinheit der Amidosulfonsäure, in Prozent Massenanteil.

5.2.2.7 Natriumhydroxid-Lösung, 1 mol/l: 165 g Natriumhydroxid sind in einen luftdichten 500-ml-Be-


hälter einzuwägen, mit 150 ml kohlenstoffdioxidfreiem Wasser zu lösen und der Behälter gegen Kohlen-
stoffdioxid geschützt vier bis fünf Tage stehen zu lassen. Ein luftdichter Polyethylen-Behälter mit einem
Nennvolumen von 1 l ist mit 54 ml der auf der Oberfläche schwimmenden Flüssigkeit zu füllen, bis auf 1 l mit
kohlenstoffdioxidfreiem Wasser aufzufüllen, diese sind gut zu durchmischen und unter Zugabe eines
Natronkalkrohrs zu lagern.

5.2.2.8 Natriumhydroxid-Lösung, 0,1 mol/l: 100 ml der 1-mol/l-Natriumhydroxidlösung sind in einen


1 000-ml-Messkolben zu pipettieren, mit kohlenstoffdioxidfreiem Wasser auf 1 000 ml aufzufüllen, gut zu
durchmischen, in einen luftdichten Polyethylen-Behälter zu füllen und unter Zugabe eines Natronkalkrohrs zu
lagern.

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Exakt 50 ml der 0,1-mol/l-Amidosulfonsäure (5.2.2.6) sind in einen 200-ml-Becher zu füllen, bis zu etwa
100 ml mit Wasser zu verdünnen und mit Natriumhydroxid-Lösung von 0,1 mol/l unter Verwendung eines
pH-Messgerätes mit einer glasartigen Elektrode zu titrieren. Das Titrationsvolumen der 0,1-mol/l-
Natriumhydroxid-Lösung ist am Endpunkt zu bestimmen, dessen pH-Wert 5,5 beträgt.

Der Faktor F ′ für die 0,1-mol/l-Natriumhydroxid-Lösung ist nach Gleichung (3) zu berechnen:

F × 50,00
F′ = (3)
V

Dabei ist

F der Faktor von 0,1-mol/l-Amidosulfonsäure-Lösung;

V das Titrationsvolumen von 0,1-mol/l-Natriumhydroxid-Lösung, in Milliliter.

5.2.3 Geräte

5.2.3.1 Druckbehälter für den Aufschluss, wobei Innendeckel und Gefäß aus Ethylen(4)-fluorid-Harz
sowie Außendeckel und druckbeständiger Behälter aus nichtrostendem Stahl sind.

Um Kreuzkontaminationen durch Stickstoff infolge anderer Verwendungen des Gefäßes zu vermeiden, sind
ausschließlich Druckgefäße zur Bestimmung von Siliciumnitrid einzusetzen.

5.2.3.2 Dampfdestillationsgerät, bestehend aus den in 5.2.3.2.1 bis 5.2.3.2.6 aufgeführten Geräte-
teilen.

ANMERKUNG In Bild 1 ist ein Beispiel eines Dampfdestillationsgerätes dargestellt. Jedes Geräteteil besteht aus
Borosilicatglas, ist mit gewöhnlichen Schliffverbindungen verbunden und mit Feder- oder Klemmbefestigungen ange-
bracht.

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Maße in Millimeter

Legende
1 Trichter 7 kleine Öffnungen
2 Kugelschale 8 elektrisches Heizgerät
3 Dumet-Draht 9 Verbindungsstück zwischen Gummischlauch und
4 Trichter mit Sperrhahn Quetschhahn
5 Gummischlauch 10 Heber
6 13 bis 15 Windungen

a Kolben (2,5 l) zur Dampferzeugung d Destillationskolben (750 ml)


b Abscheider (500 ml) e Grahamscher Kondensator
c kugelförmiges Teil und Rohr f Aufnahmegefäß

Bild 1 — Beispiel eines Dampfdestillationsgerätes

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5.2.3.2.1 Kolben, 2,5 l, für die Dampferzeugung, verbunden mit einem Trichter mit einem Sperrhahn und
einem Auslassrohr für den Dampf sowie mit einem elektrischen Heizgerät (mit einem 1-kW-Nickelchrom-
draht).

5.2.3.2.2 Abscheider mit einem Gummischlauch mit Quetschhahn, verbunden mit dem oberen Rohr am
kugelförmigen Teil. Die Düse des inneren Rohrs für den Dampf hat mehrere kleine Öffnungen.

5.2.3.2.3 Kugelförmiges Teil und Rohr, mit einem Einlassrohr für Dampf, einem Trichter mit
Absperrhahn, Abscheidesicherung gegen Spritzen. Das Einlassrohr des Abscheiders (siehe Bild 1,
Fußnote b) ist auf Maß abgeschnitten und mit einem Gummischlauch an das untere Einlassrohr innerhalb des
Destillationskolbens angeschlossen (siehe Bild 1, Fußnote d). Somit ist ein schnelles Auswechseln über dem
unteren Einlassrohr, das in die NaOH-Lösung eintaucht, möglich. Sowohl das Einlassrohr als auch der
Gummischlauch ist zu ersetzen, sobald Zeichen von Beschädigungen erkennbar sind.

5.2.3.2.4 Destillationskolben, 750 ml.

5.2.3.2.5 Grahamscher Kondensator

5.2.3.2.6 Aufnahmegefäß, schlanker 300-ml-Becher.

5.2.4 Masse der Analysenprobe

Die Masse der Analysenprobe ist abhängig vom Massenanteil an Siliciumnitrid, wie in Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1 — Masse der Analysenprobe

Massenanteil an Siliciumnitrid Masse der Analysenprobe


% g
< 10 1,0
10 bis 20 0,5
> 20 0,3

5.2.5 Durchführung

Die Probe ist in einen Platintiegel (Nr 20) einzuwägen, dieser ist in ein Harzgefäß zu geben, und 5 ml
Schwefelsäure (1 + 1) sowie 10 ml Flusssäure sind zuzusetzen. Das Gefäß ist in einen druckbeständigen
Behälter mit einem Innendeckel, der fest zu verschließen ist, einzubringen und die Anordnung bei (160 ± 5) °C
16 h in einem Luftbad zu erhitzen.

Nach dem Abkühlen sind Außen- und Innendeckel zu entfernen, der Platintiegel ist mit einer Kunststoff-
pinzette herauszunehmen und die Lösung in einen 100-ml-Kunststoffbecher umzufüllen. Platintiegel, Pinzette,
Innendeckel und Harzgefäß sind mit einer kleinen Menge Wasser zu waschen, die Waschlösung ist in den
Becher zu geben, 5 g Borsäure sind zuzugeben, und es ist zu lösen.

Die Lösung ist einen Destillationskolben umzufüllen. Das Destillationsgerät ist aufzubauen, 50 ml der
0,1-mol/l-Amidosulfonsäure in das Aufnahmegefäß zu geben, und das Ende des Grahamschen Kondensators
in die Lösung im Aufnahmegefäß einzutauchen. 50 ml Natriumhydroxid-Lösung (500 g/l) sind aus dem
Trichter des Destillationsgerätes zuzugeben, der Trichter ist mit Wasser zu waschen, bis insgesamt auf etwa
150 ml Flüssigkeitsvolumen aufgefüllt ist, dann ist der Absperrhahn zum Trichter zu schließen.

Wird das Destillationsgerät erstmals oder nach langer Zeit wieder verwendet, sollte es vorher durch
Destillation ohne Wasserkühlung am Grahamschen Kondensator gewaschen werden.

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Die Dampfdestillation ist vorzunehmen. Sobald das Flüssigkeitsvolumen im Aufnahmegefäß 170 ml erreicht,
muss das Aufnahmegefäß so gesenkt werden, dass es auf gleichem Niveau wie die Oberseite des
Grahamschen Kondensators ist, viel mehr als die Flüssigkeitsoberfläche; die Dampfdestillation ist
fortzuführen, bis 200 ml des Flüssigkeitsvolumens aufgefangen sind.

Der Quetschhahn auf der Unterseite des Abscheiders ist zu öffnen, wenn die Dampferzeugung beginnt, und
zu schließen, wenn der Dampfstrom nach Einstellung des Heizgerätes 4,5 ml/min bis 5,0 ml/min beträgt.

Die Außen- und Innenseiten des Grahamschen Kondensators und die Innenseite der Kugelschale, die mit ihm
verbunden ist, sind mit einer geringen Menge Wasser zu waschen.

Das Destillat ist mit 0,1-mol/l-Natriumhydroxid-Lösung unter Verwendung eines mit einer glasartigen Elektrode
ausgestatteten pH-Messgerätes bis zum Erreichen eines pH-Wertes von 5,5 am Endpunkt zu titrieren und das
eingesetzte Volumen von 0,1-mol/l-Natriumhydroxid-Lösung zu berechnen.

5.2.6 Messung des Erholungsgrades

0,280 g Ammoniumsulfat (5.2.2.5) sind auf 0,1 mg in einen Platintiegel (Nr 20) einzuwägen, und das in 5.2.5
angegebene Verfahren ist durchzuführen.

Der Erholungsgrad R, angegeben in Prozent, ist nach Gleichung (4) zu berechnen:

(50 ,00 × F − V × F ′) × 0 ,001 400 7


R= × 100 (4)
ms × 0 ,212 0

Dabei ist

F der Faktor der 0,1-mol/l-Amidoschwefelsäure-Lösung;

V das eingesetzte Volumen von 0,1-mol/l-Natriumhydroxid-Lösung, in Milliliter;

F′ der Faktor der 0,1-mol/l-Natriumhydroxid-Lösung;

ms die ermittelte Masse des Ammoniumsulfates, in Gramm.

5.2.7 Berechnung

Der Massenanteil an Siliciumnitrid, w(Si3N4), angegeben in Prozent, ist nach Gleichung (5) zu berechnen:

(50,00 × F − V × F ′) × 0,003 507 2 100


w(Si 3N 4 ) = × × 100 (5)
m R

Dabei ist

F der Faktor der 0,1-mol/l-Amidoschwefelsäure-Lösung;

V das eingesetzte Volumen der verwendeten 0,1-mol/l-Natriumhydroxid-Lösung (siehe 5.2.2.8), in


Milliliter;

F′ der Faktor der 0,1-mol/l-Natriumhydroxid-Lösung;

R der Erholungsgrad nach 5.2.6, in Prozent;

m die Masse der Analysenprobe, in Gramm.

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5.3 Säureaufschluss — photometrisches Verfahren

5.3.1 Kurzbeschreibung

Eine Probe wird mittels Schwefelsäure und Flusssäure in einem Druckbehälter aufgeschlossen, sodass
Siliciumnitrid in Ammoniumsalz umgewandelt wird; danach ist Borsäure zuzusetzen. Die so erzeugte Lösung
wird in einen Destillationskolben umgefüllt. In den Kolben wird Natriumhydroxid zugegeben und die Dampf-
destillation wird durchgeführt; das Ammoniumdestillat wird mittels einer geeigneten Amidoschwefelsäure
absorbiert. Natriumhypochlorit und Natriumphenolat werden einer Probe der absorbierten Lösung zugesetzt,
und die Absorptionsmenge des gebildeten Indophenolblau wird gemessen.

5.3.2 Reagenzien
5.3.2.1 Schwefelsäure, 0,05 mol/l.

5.3.2.2 Natriumhydroxid-Lösung, 200 g/l: 20 g Natriumhydroxid sind in Wasser zu lösen und auf 100 ml zu
verdünnen. Das Reagens sollte nach Bedarf frisch hergestellt werden.

5.3.2.3 Natriumphenolat-Lösung: 25 g Phenol sind in 55 ml Natriumhydroxid-Lösung (200 g/l) zu lösen,


dann ist auf Raumtemperatur abkühlen zu lassen, 6 ml Aceton sind zuzusetzen und auf 200 ml mit Wasser zu
verdünnen. Das Reagens sollte jedes Mal frisch hergestellt werden.

5.3.2.4 Natriumthiosulfat-Lösung, 0,1 mol/l: 26 g Natriumthiosulfatpentahydrat und 0,2 g Natriumcarbonat


sind in einen 1-l-Messkolben zu füllen, in 1 l sauerstofffreiem Wasser zu lösen und in einem luftdichten
Behälter aufzubewahren. Vor Gebrauch zwei Tage stehen lassen.

Die erforderliche Menge Kaliumiodat (Referenzmaterial für die Maßanalyse oder hochreines Reagens mit
über 99,99 % Massenanteil) ist bei 130 °C mindestens 2 h zu erhitzen und anschließend in einem Exsikkator
abzukühlen. 0,9 g bis 1,1 g Kaliumiodat sind auf 0,1 mg in einen 250-ml-Kolben einzuwägen. Mit dem
geforderten Mindestanteil von Wasser ist zu lösen und bis auf 250 ml mit Wasser zu verdünnen. 25 ml sind
aus dem Messkolben in einen austauschbaren, geschliffenen 200-ml-Erlenmeyerkolben zu pipettieren. 2 g
Kaliumiodid und 2 ml Schwefelsäure (1 + 1) sind in den Erlenmeyerkolben zu geben, dieser ist unmittelbar
danach zu verschließen, vorsichtig zu schütteln und 5 min im Dunkeln zu lagern. Stärkelösung ist als Indikator
zuzusetzen und mit der 0,1-mol/l-Natriumthiosulfat-Lösung zu titrieren. Danach sind etwa 0,5 ml Stärkelösung
zuzusetzen, wenn die Lösung eine leicht gelbliche Färbung annimmt, wodurch der nahende Endpunkt
angezeigt wird. Der Endpunkt ist erreicht, wenn die blaue Färbung einfach verschwunden ist.

Getrennt davon sind 25 ml Wasser und 2 g Kaliumiodid in einen austauschbaren, geschliffenen 200-ml-Erlen-
meyerkolben zu füllen. 2 ml Schwefelsäure (1 + 1) sind zuzugeben. Nach dem unmittelbaren Verschließen bis
zur vollständigen Lösung vorsichtig schütteln und 5 min im Dunkeln lagern. Unter den oben genannten
Bedingungen ist eine Blindwertbestimmung durchzuführen und das für die Titration erforderliche Volumen zu
berichtigen.

Der Faktor F für die Natriumthiosulfat-Lösung von 0,1 mol/l ist unter Verwendung von Gleichung (6) zu
berechnen:
25
mp ×
250 A
F= × (6)
0,003 566 7 × V 100
Dabei ist

mp die gewogene Masse des Kaliumiodats, in Gramm;

A die Reinheit des Kaliumiodats, in Prozent Massenanteil;

0,003 566 7 die Masse des Kaliumiodats, die 1 ml der 0,1-mol/l-Natriumthiosulfat-Lösung entspricht, in
Gramm;

V das erforderliche Titrationsvolumen der verwendeten 0,1-mol/l-Natriumthiosulfat-Lösung,


in Milliliter.

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5.3.2.5 Natriumhypochlorit-Lösung, effektiver Chlorgehalt 10 g/l: Der effektive Chlorgehalt der


Natriumhypochlorit-Lösung (effektiver Massenanteil an Chlor 5 % bis 12 %) ist zu bestimmen und bis auf eine
effektive Konzentration an Chlor von 10 g/l mit Wasser zu verdünnen. Das Reagens sollte nach Bedarf frisch
hergestellt werden.

Der effektive Chlorgehalt der Natriumhypochlorit-Lösung ist wie folgt zu bestimmen.

10 ml Natriumhypochlorit-Lösung sind in einen 200-ml-Messkolben zu füllen und bis zur Markierung mit
Wasser zu verdünnen. Exakt 10 ml sind in einen 300-ml-Erlenmeyerkolben mit Verschluss zu füllen und bis
auf etwa 100 ml mit Wasser zu verdünnen. 1 g bis 2 g Kaliumiodid und 6 ml Essigsäure (1 + 1) sind
zuzugeben, der Kolben ist zu verschließen, gut zu schütteln, 5 min im Dunkeln zu lagern und mit
0,1-mol/l-Natriumthiosulfat-Lösung zu titrieren. Wenn die gelbe Färbung der Lösung verblasst, sind 2 ml
Stärkelösung als Indikator zuzugeben, und es ist zu titrieren, bis die sich daraus ergebende blaue Färbung
der Iodstärke verschwindet. Getrennt davon sind als Blindwertbestimmung 10 ml Wasser zuzugeben, die
oben beschriebenen Verfahren sind durchzuführen und der Titrationswert unter Verwendung dieser
Blindwerte einzustellen.

Die effektive Chlorkonzentration der Natriumhypochlorit-Lösung N ist in Gramm je Liter unter Verwendung von
Gleichung (7) zu berechnen:

200 1
N = Vt × F × × × 0,000 546 × 1 000 (7)
10 V

Dabei ist

Vt das Titrationsvolumen der verwendeten 0,1-mol/l-Natriumhypochlorit-Lösung, in Milliliter;

F der Faktor der 0,1-mol/l-Natriumthiosulfat-Lösung;

V das Volumen der Natriumhypochlorit-Lösung, in Milliliter.

5.3.2.6 Ammonium-Ion-Standardlösung, 1 mg NH4+/ml: Ammoniumsulfat ist über Nacht in einem


Exsikkator zu lagern. 3,66 g Ammoniumsulfat sind in Wasser zu lösen, die Lösung in einen 1 000-ml-Mess-
kolben zu füllen und bis zur Markierung mit Wasser zu verdünnen.

5.3.3 Prüfgerät

Es ist das gleiche Gerät für die Druckbeaufschlagung, wie in 5.2.3.1 eingesetzt, zu verwenden.

5.3.4 Masse der Analysenprobe

0,5 g der Probe sind abzuwägen.

5.3.5 Durchführung

Die Verfahren nach 5.2.5 sind durchzuführen, mit der Änderung, dass 50 ml Schwefelsäure (0,05 mol/l) statt
der 0,1-mol/l-Amidosulfonsäure-Lösung in das Aufnahmegefäß gegeben werden.

Das Destillat ist in einen 250-ml-Messkolben zu füllen und bis zur Markierung mit Wasser zu verdünnen. Ein
aliquoter Teil dieser Lösung ist in einen 50-ml-Messkolben und bis auf etwa 25 ml mit Wasser zu verdünnen.

ANMERKUNG Das Volumen des aliquoten Teils der Stammlösung ist vom prozentualen Massenanteil an Siliciumnitrid
abhängig, siehe Tabelle 2.

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Tabelle 2 — Aliquoter Teil der Stammlösung

Massenanteil an Siliciumnitrid Aliquoter Teil der Stammlösung


% ml
< 0,5 10
0,5 bis 1 5
>1 2

10 ml Natriumphenolat-Lösung sind in einen 50-ml-Messkolben zu füllen, dieser ist zu schütteln, 5 ml


Natriumhypochlorit-Lösung (effektive Chlorkonzentration 10 g/l) sind zuzugeben, dann ist bis zur Markierung
mit Wasser zu verdünnen und etwa 30 min bei (25 ± 2,5) °C stehen zu lassen.

Ein Teil der Lösung ist in eine 10-mm-Messzelle zu geben und die Absorptionsmenge bei einer Wellenlänge
von etwa 630 nm im Vergleich zu Wasser zu messen.

5.3.6 Blindwertbestimmung

Das Verfahren nach 5.3.5 ist ohne die Probe durchzuführen.

5.3.7 Erstellen der Kalibrierkurve

Die Ammonium-Ion-Standardlösung ist exakt mit der 2 000-fachen Menge Wasser zu verdünnen, ein Mengen-
bereich zwischen 0 ml und 25 ml (0,0 mg bis 0,125 mg als Ammonium-Ion) der verdünnten Lösung ist in
mehrere 50-ml-Messkolben zu füllen und bis auf etwa 25 ml mit Wasser zu verdünnen. Das Verfahren nach
5.3.5 ist durchzuführen, das Verhältnis zwischen Absorptionsmenge und Ammonium-Ion-Masse aufzutragen
und die Kalibrierkurve so anzupassen, dass sie durch den Nullpunkt verläuft.

5.3.8 Berechnung

Der Massenanteil an Siliciumnitrid, w(Si3N4), in der Probe, angegeben in Prozent, ist nach Gleichung (8) zu
berechnen, unter Berücksichtigung der Werte für die Menge an Ammonium-Ion, die aus den nach 5.3.5 und
5.3.6 ermittelten Absorptionsmengen und der nach 5.3.7 aufgetragenen Kalibrierkurve bestimmt wurden:

( A1 − A2 ) 250
w(Si3N4 ) = × × 1,944 × 100 (8)
m V

Dabei ist

A1 die Menge Ammonium-Ion nach 5.3.5, in Gramm;

A2 die Menge Ammonium-Ion nach 5.3.6, in Gramm;

V das Volumen des aliquoten Teils nach 5.3.5, in Milliliter;

m die Masse der Analysenprobe, in Gramm.

5.4 Inertgas-Heißextraktion — Wärmeleitfähigkeits-Verfahren

5.4.1 Kurzbeschreibung

Das Aufschmelzen einer Probe wird mit einem Schmelzmetall-Zuschlag in einer Inertgas-Atmosphäre im
Impulsverfahren unter Verwendung eines Graphittiegels durchgeführt, und das gebildete Stickstoffgas wird mit
den anderen Gasen extrahiert. Nach der Oxidation des gebildeten Stickstoffgases und Kohlenstoffmonooxids
zu Wasser bzw. Kohlenstoffdioxid und deren Absorption werden die verbleibenden Gase zu einem Wärmeleit-
fähigkeits-Analysengerät geleitet und die Änderung der Wärmeleitfähigkeit gemessen.

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5.4.2 Reagenzien

5.4.2.1 Inertgas, Helium mit über 99,99 % Volumenanteil.

5.4.2.2 Kapsel aus Zinn oder Nickel, jedem Prüfgerät zugeordnet.

5.4.2.3 Schmelzmetall-Zuschlag, Granulat, Zinn oder Nickel in Korb- oder Pelletform, aus einem
anderen Metall hergestellt als die Kapsel.

5.4.2.4 Kalibrierprobe, bestehend aus Standard-Werkstoffen in Pulverform, pulverförmigem Silicium-


nitrid mit bekanntem Stickstoffgehalt.

5.4.3 Geräte

5.4.3.1 Graphittiegel, geeignet für einen Impulsofen. Beispiele sind in Bild 2 dargestellt.

Maße in Millimeter

Bild 2 — Beispiele von Graphittiegeln für einen Impulsofen

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5.4.3.2 Gerät für die Stickstoffbestimmung, bestehend aus den Bauteilen nach 5.4.3.2.1 bis 5.4.3.2.3.
Eine schematische Darstellung des Gerätes für die Wärmeleitfähigkeits-Bestimmung von Stickstoff mittels
Inertgas-Heißextraktion ist in Bild 3 gezeigt.

a) Stickstoff/Sauerstoff-Analysengerät (Ein-Weg-Typ)

b) Stickstoff/Sauerstoff-Analysengerät (Zwei-Weg-Typ)

c) Stickstoff-Analysengerät

Legende
1 Helium 6 Staubrohr
2 Sauerstoffextraktionsrohr mit elektrischem Ofen 7 Infrarot-Analysengerät
3 Kohlenstoffdioxid-Absorptionsrohr 8 Oxidationsrohr mit elektrischem Ofen
4 Dehydratationsrohr 9 Wärmeleitfähigkeits-Messzelle
5 Impulsofen

Bild 3 — Gerät zur Wärmeleitfähigkeits-Bestimmung von Stickstoff mittels Inertgas-Heißextraktion

5.4.3.2.1 Einrichtung für die Inertgasveredelung, bestehend aus einem Sauerstoffextraktionsrohr (z. B.
Reduktionsmittel Kupfer) mit elektrischem Ofen, einem Kohlenstoffdioxid-Absorptionsrohr (Natronkalk) und
einem Dehydratationsrohr (Magnesiumperchlorat (für die Trocknung)).

ANMERKUNG Es gibt ein Prüfgerät mit einem Denitrationsrohr (Titanschwamm).

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5.4.3.2.2 Einrichtung für die Gasextraktion, bestehend aus einer Einrichtung zum Einbringen der Probe
und einem Impulsofen zur Inertgas-Heißextraktion. Der Impulsofen ist ausgerüstet mit einer oben befestigten
und einer unteren beweglichen Elektrode, die beide mit fließendem Wasser gekühlt werden.

Mit der Einrichtung zum Einbringen der Probe wird die in der Kapsel enthaltene Probe in den Graphit-
tiegel (5.4.3.1) im Impulsofen in eine Inertgas-Atmosphäre eingebracht. Der Graphittiegel wird zwischen die
zwei Elektroden gesetzt und mittels Impulsofen auf 3 000 °C aufgeheizt.

5.4.3.2.3 Gastrenneinrichtung, bestehend aus einem Staubrohr (Glaswolle), einem Oxidationsrohr mit
elektrischem Ofen (Kupfer(II)-oxid), einem Kohlenstoffdioxid-Absorptionsrohr (Natronkalk) und einem Dehy-
dratationsrohr (Magnesiumperchlorat).

Das extrahierte Gas wird in eine Wärmeleitfähigkeits-Messzelle übergeführt, in der die Differenz der elektri-
schen Widerstände zwischen Probenzelle und Referenzzelle mithilfe der vorher ausgeführten Kalibrierung in
den Wert für den Stickstoffgehalt umgewandelt wird.

5.4.4 Masse der Analysenprobe

Die Masse der Analysenprobe ist abhängig vom Gehalt an Siliciumnitrid nach Tabelle 3.

Wegen der erforderlichen geringen Masse der Analysenprobe bei dieser Bestimmung ist sicherzustellen, dass
die entnommene Probe repräsentativ ist.

Tabelle 3 — Masse der Analysenprobe

Massenanteil an Siliciumnitrid Masse der Analysenprobe


% g
<5 0,10 bis 0,15
5 bis 20 0,05 bis 0,10
> 20 0,02 bis 0,05

5.4.5 Durchführung

Die Blindwertbestimmung, Berechnung des Kalibrierkoeffizienten und Messung der Probe sind nach der
Bedienungsanleitung des Geräteherstellers und nach 5.4.5.1 bis 5.4.5.4 durchzuführen.

ANMERKUNG Es ist lediglich erforderlich, die Verfahren nach 5.4.5.1 und 5.4.5.2 einmal durchzuführen, wenn mehrere
Proben als eine Liefermenge an dem gleichen Tag gemessen werden.

5.4.5.1 Kühlwasser und Inertgas sind durchzuleiten, die Energieversorgung des Gerätes ist
einzuschalten und die Gerätestabilisierung abzuwarten. Anschließend ist nach der Bedienungsanleitung des
Geräteherstellers auf Inertgas-Dichtheit zu überprüfen.

5.4.5.2 Ein neuer Graphittiegel ist in den Impulsofen zu setzen, und es ist unter Einleiten des Inertgases
bei einer Temperatur von größer 2 900 °C zu entgasen. Nun sind einige Leerlaufzyklen bei der
Gasextraktionstemperatur von 2 500 °C über eine Zeit von 3 min bis 4 min anzuschließen, und der integrierte
Wert der Wärmeleitfähigkeit ist abzulesen. Diese Verfahrensweise ist zu wiederholen, bis die integrierten
Werte stabil sind.

ANMERKUNG 1 Die Temperatur des Graphittiegels wird durch Einstellen einer elektrischen Stromstärke oder Spannung
erreicht. Das Verhältnis zwischen Temperatur und Stromstärtke/Spannung muss erreicht sein, bevor das Gerät zur
Bestimmung eingesetzt wird. Die Entgasungstemperatur ist etwa 100 °C höher als die Temperatur für die Gasextraktion.

ANMERKUNG 2 Der optimale Temperatur für die Gasextraktion wird vorher an einem Referenzmaterial mit bekanntem
Stickstoffgehalt bestimmt.

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EN ISO 21068-3:2008 (D)

5.4.5.3 Die Bedienungsanleitung des Geräteherstellers berücksichtigend ist die empfohlene Menge
Schmelzmetall-Zuschlag ist in einen neuen Graphittiegel zu geben und dieser in einen Impulsofen zu setzen.
Die Probe ist in die Kapsel einzuwägen, diese zu pressen und ihre Öffnung mittels Einspannvorrichtung zu
biegen, anschließend ist sie in die Einrichtung für das Einbringen der Probe zu legen. Mit dem Inertgasstrom
ist 3 min bis 4 min auf die Entgasungstemperatur zu erhitzen.

ANMERKUNG Bei einem Prüfgerät mit einer Einbringvorrichtung für den Schmelzmetall-Zuschlag wird dieses Metall
nach der Entgasung des Graphittiegels eingebracht und danach entgast.

5.4.5.4 Die Kapsel mit der Probe ist in einen nach 5.4.5.1 und 5.4.5.3 vorbehandelten Graphittiegel zu
geben, auf Extraktionstemperatur aufzuheizen und die integrierten Werte der Wärmeleitfähigkeit zu messen.

Die optimale Extraktionstemperatur sollte durch Versuche unter Verwendung von Proben mit bekanntem
Stickstoffgehalt ermittelt werden.

ANMERKUNG Viele für diese Bestimmung verwendeten Geräte dieses Typs arbeiten vollautomatisch, sodass viele der
oben beschriebenen Arbeitsschritte ohne den Eingriff von Bedienungspersonal durchgeführt werden.

5.4.6 Blindwertbestimmung

Das Verfahren nach 5.4.5 ist ohne die Probe durchzuführen. Der integrierte Mittelwert aus drei bis fünf auf-
einander folgenden Messungen ist zu berechnen.

5.4.7 Berechnung des Kalibrierkoeffizienten

Das Verfahren nach 5.4.5 ist ohne die Probe durchzuführen. Der integrierte Mittelwert aus drei bis fünf auf-
einander folgenden Messungen und der Kalibrierkoeffizient sind nach Gleichung (9) zu berechnen:

mc w(N)
K = × (9)
A0 − A1 100

Dabei ist

K der Kalibrierkoeffizient, in Gramm je integriertem Wert;

mc die für die Kalibrierung eingesetzte Probenmasse, in Gramm;

w(N) der Massenanteil des Stickstoffs in der Kalibrierprobe, in Prozent;

A0 der integrierte Wert der Kalibrierprobe;

A1 der nach 5.4.6 ermittelte integrierte Wert.

5.4.8 Berechnung

Der Massenanteil an Siliciumnitrid, w(Si3N4), angegeben in Prozent, ist nach Gleichung (10) zu berechnen:

( A2 − A1 ) × K
w(Si3N4 ) = × 2,504 × 100 (10)
m

Dabei ist

A2 der nach 5.4.5 ermittelte integrierte Wert;

A1 der nach 5.4.6 ermittelte integrierte Wert;

K der Kalibrierkoeffizient, in Gramm je integriertem Wert;

m die Masse der Analysenprobe, in Gramm.

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5.5 Bestimmung des Gesamtstickstoffs

5.5.1 Bestimmung des Gesamtstickstoffs durch Schmelzaufschluss

Der Gehalt an Gesamtstickstoff ist nach EN 12698-1:2007, 7.3 zu bestimmen.

ANMERKUNG Das Verfahren wird angewendet, um den Stickstoff in Siliciumnitrid Si3N4 durch Schmelzaufschluss zu
bestimmen. Analoge Verfahren können angewendet werden, um Stickstoff in Werkstoffen zu bestimmen, die weniger als
5 % Massenanteil an Stickstoff in Form von Silicium- und Aluminiumnitriden enthalten.

Die Probe wird mit Lithiumhydroxid bei einer Temperatur von höchstens (700 ± 25) °C geschmolzen, um den
Stickstoff in Ammoniak umzuwandeln. Die Stickstoffmenge wird durch Titration mit einer Säure mit bekannter
Konzentration bestimmt.

5.5.2 Bestimmung des Gesamtstickstoffgehaltes mittels Kjeldahl-Destillation

Der Gesamtstickstoffgehalt ist nach EN 12698-1:2007, 7.4 zu bestimmen.

Die Probe wird in Flusssäure unter Druck gelöst, und der Stickstoff wird als Ammoniak in einem
Ammoniak-Destillationsgerät in einen Aufnahmebehälter mit Borsäure-Lösung überdestilliert und durch
potentiometrische Titration bestimmt.

5.5.3 Bestimmung des Gesamtstickstoff-Gehaltes mittels Mikrowellenaufschluss

Der Gesamtstickstoffgehalt ist nach EN 12698-1:2007, 7.5 zu bestimmen.

6 Bestimmung von freiem Eisen mittels Atomemissionsspektrometrie mit induktiv


gekoppeltem Plasma (ICP-AES)

6.1 Allgemeines

Freies Eisen kann in die Werkstoffe während ihrer Herstellung und in die Pulverproben durch eine
Mahleinrichtung mit eisenhaltigen Bauteilen eingetragen werden. Bei einigen Verfahren für die Analyse von
Siliciumcarbid-Werkstoffen kann es hier zu Störungen kommen, wodurch die Berechnung der Gesamt-
zusammensetzung einer Probe beeinträchtigt wird. Folglich ist freies Eisen mit hinreichender Genauigkeit zu
bestimmen, um die Wirkungen zu berücksichtigen, die durch die Anwesenheit von freiem Eisen hervorgerufen
werden. Diese umfassen:

a) fehlerhafte und schwankende Ergebnisse bei der Bestimmung des Gesamteisengehaltes mittels
Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA), weil das freie Eisen mit dem Platin der Schmelzgefäße Legierungen
bildet;

b) Störungen bei der Bestimmung von freiem Silicium nach dem Silber-Verdrängungsverfahren, wenn die
Probe vor der Analyse nicht mit Säure behandelt wurde, um das Eisen zu entfernen;

c) Fehler bei Bestimmung und Berechnungen, beruhend auf Messung von Massenänderungen (z. B. freier
Kohlenstoff nach ISO 10060 [2] oder ISO 21068-2:2008, Abschnitt 4), die bei der Erwärmung durch
Oxidieren des Eisens verursacht werden.

Während die Anwesenheit von freiem Eisen durch Röntgendiffraktometrie nachgewiesen werden kann, sollte
seine exakte Bestimmung mithilfe chemischer Verfahren erfolgen. Zwei Verfahren werden beschrieben. Beim
Brom-Methanol-Verfahren wird freies Eisen in der getrockneten Probe unter Rückfluss mit wasserfreiem Brom
in einer Methanol-Lösung zur Reaktion gebracht. Nach dem Filtrieren und Entfernen des Methanols wird das
Eisen in verdünnter Salzsäure gelöst. Beim Kupfersulfat-Verfahren wird das freie Eisen durch Verdrängung
des Kupfers aus einer Kupfersulfat-Lösung unter Rückfluss extrahiert. Der Eisengehalt der Lösungen aus
beiden Versuchen wird mittels ICP-AES bestimmt.

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Beide Verfahren liefern für Siliciumcarbid-Werkstoffe Ergebnisse mit ausreichender Übereinstimmung und
Genauigkeit. Für das Kupfersulfat-Verfahren ergeben sich einige Vorteile, da weniger giftige und nicht
brennbare Reagenzien verwendet werden und auch kein Eindampfen erforderlich ist. Es ist demzufolge
bequemer, schneller durchzuführen und billiger. Das Brom-Methanol-Verfahren ist nützlich, wenn ein
Vergleich von Ergebnissen erforderlich ist, z. B. bei einem neuem Werkstoff oder in Zweifelsfällen.

6.2 Kupfersulfat-Verfahren

6.2.1 Kurzbeschreibung

Freies Eisen in der Probe wird unter Rückfluss mit Kupfersulfat-Lösung zur Reaktion gebracht. Ungelöstes
Material wird durch Filtrieren entfernt und der Eisengehalt der Lösung durch optische Emissionsspektroskopie
mit induktiv gekoppeltem Plasma (ICP-AES) bestimmt.

ANMERKUNG Es wird die Bestimmung von freiem Eisen in auf Siliciumcarbid basierenden Werkstoffen bis zu einem
Massenanteil an Eisen von 1 % beschrieben. Höhere Gehalte können bei entsprechender Anpassung der Probenmasse
bestimmt werden.

6.2.2 Reagenzien

Sämtliche Reagenzien müssen in analytischer Reinheit vorliegen, und sämtliche Lösungen sind unter
Verwendung von destilliertem oder entionisiertem Wasser herzustellen sowie in Polyethylenflaschen
aufzubewahren.

WARNUNG — Salpetersäure verursacht starke Verätzungen. Das Einatmen von Dämpfen und ein
Kontakt mit der Haut oder den Augen ist zu vermeiden. Die konzentrierte Lösung ist in einem Abzug
zu verdünnen, wobei Schutzhandschuhe aus PVC und ein Gesichtsschutz zu tragen sind.

6.2.2.1 Salpetersäure, konzentriert, Dichte 1,5 g/ml.

6.2.2.2 Salpetersäure, 20 % Volumenanteil: 200 ml konzentrierte Schwefelsäure sind mit Wasser auf 1 l
zu verdünnen.

6.2.2.3 Kupfersulfat, CuSO4 ⋅ 5 H2O.

6.2.2.4 Kupfersulfat-Lösung, 10 % Massenkonzentration: 50 g Kupfersulfat (CuSO4 ⋅ 5 H2O) sind in


200 ml Wasser zu lösen und auf 500 ml zu verdünnen.

6.2.2.5 Standardlösung, mit 1 000 mg/l Fe von spektralanalytischer Reinheit: Es dürfen handelsübliche,
rückverfolgbare Standardlösungen verwendet werden.

6.2.2.6 Matrixlösung, 30 g Kupfersulfat (CuSO4 ⋅ 5 H2O) sind in 200 ml Wasser zu lösen, 100 ml
konzentrierte Salpetersäure (6.2.2.1) zuzusetzen, und die Lösung ist auf 500 ml zu verdünnen.

6.2.2.7 Kalibrierlösungen, 0,0 ml, 1,00 ml, 2,00 ml, 3,00 ml, 4,00 ml und 5,00 ml der Standardlösung
sind in eine Reihe von sechs 250-ml-Messkolben zu füllen. In jeden Kolben sind 50 ml Matrixlösung (6.2.2.6)
zuzufügen. Die Lösung ist bei Raumtemperatur bis zur Markierung mit Wasser aufzufüllen.

6.2.3 Geräte

6.2.3.1 Erlenmeyer-Kolben, 100 ml mit Hülsenschliff B24.

6.2.3.2 Luftkühler, Kernschliff B24, mit einer Mantellänge von 100 mm.

6.2.3.3 Filtriergerät, vorzugsweise ein aufsetzbarer Büchner-Trichter.

6.2.3.4 Atomemissionsspektrometer mit induktiv gekoppeltem Plasma

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6.2.4 Gerätebedingungen

Die Arbeitsbedingungen hängen vom verwendeten Gerät ab.

ANMERKUNG Es wird die Fe-Wellenlänge 259,94 nm empfohlen.

6.2.5 Durchführung

Etwa 5 g der fein pulverisierten Probe sind in einem Trockenschrank für die Dauer von mindestens 2 h bei
(110 ± 10) °C an Luft zu trocknen. Die Probe ist aus dem Ofen zu entnehmen und im Exsikkator abzukühlen.
Etwa 0,5 g der trockenen Probe sind auf 0,1 mg einzuwägen und in einen 100-ml-Erlenmeyer-Kolben zu
füllen. Es sind 30 ml der Kupfersulfat-Lösung (6.2.2.4) mit einer Massenkonzentration (Masse/Volumen) von
10 % sowie ein Rührmagnet zuzugeben; auf den Kolben ist ein Luftkühler aufzusetzen. Die Lösung ist auf
einem heizbaren Magnetrührer bis zum Sieden zu erhitzen und die Rückflussbedingungen sind 30 min
aufrechtzuerhalten. Danach ist die Flüssigkeit abkühlen zu lassen und durch aschefreies Hartfilterpapier in
einem Büchner-Trichter abzufiltrieren. Der Rückstand ist gründlich mit heißem Wasser auszuwaschen, sodass
ein Filtratvolumen von etwa 150 ml entsteht. Das Filtrat ist quantitativ in einen 250-ml-Messkolben mit 50 ml
Salpetersäure (6.2.2.2) mit einem Volumenanteil von 20 % zu füllen. Der Messkolben ist bei Raumtemperatur
bis zur Markierung aufzufüllen und gründlich zu schütteln.

Dieses Vorgehen ist zu wiederholen, um für jede Probe doppelte Analysenlösungen zu erhalten.

Eine Blindwertlösung ist nach der oben beschriebenen Verfahrensweise ohne die Probe herzustellen.

Das ICP-AES-Spektrometer ist mit den Kalibrierlösungen zu kalibrieren. Die Proben- und die Blindwertlösung
sind zu analysieren. Abschließend ist die erste und letzte Kalibrierlösung nochmals wie eine unbekannte
Probenlösung zu analysieren, um bei den Ablesewerten für die Probenlösungen die Berücksichtigung von
Veränderungen der Empfindlichkeit des Messgerätes während der Analyse zu ermöglichen.

6.2.6 Berechnung

Der Massenanteil an Eisen, w(Fe), angegeben in Prozent, ist nach Gleichung (11) zu berechnen:

w(Fe) =
(ρ s − ρb ) × ρ × 0,025 (11)
ρ0 md

Dabei ist

ρs die ermittelte Massenkonzentration an Eisen der Probenlösung, in Milligramm je Liter;

ρb die ermittelte Massenkonzentration an Eisen der Blindwertlösung, in Milligramm je Liter;

ρ die Massenkonzentration an Eisen der Kalibrierlösung, in Milligramm je Liter;

ρ0 die ermittelte Massenkonzentration an Eisen der Kalibrierlösung, in Milligramm je Liter;

md die Masse der trockenen Probe, in Gramm.

Die Einzelwerte sind auf drei Dezimalstellen und die Mittelwerte auf zwei Dezimalstellen anzugeben.

6.3 Brom-Methanol-Verfahren

6.3.1 Kurzbeschreibung

Das freie Eisen in der getrockneten Probe wird unter Rückfluss mit einem Volumenanteil an Brom von 5 % in
Methanollösung zur Reaktion gebracht. Das ungelöste Material wird durch Filtrieren und das Methanol durch
Sieden in Gegenwart von etwas Schwefelsäure entfernt. Der Rückstand wird in verdünnter Salzsäure gelöst
und der Eisengehalt der Probe mittels optischer Emissionsspektroskopie mit ICP-AES bestimmt.

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ANMERKUNG Das Verfahren beschreibt die Bestimmung von freiem Eisen in Siliciumcarbid-Werkstoffen bis zu einem
Massenanteil von 2,5 %. Die Bestimmung höherer Gehalte ist durch entsprechende Anpassung der verwendeten
Probenmasse möglich.

6.3.2 Reagenzien

Sämtliche Reagenzien müssen, sofern nicht anders festgelegt, in analytischer Reinheit vorliegen, und
sämtliche Lösungen sind unter Verwendung von destilliertem oder entionisiertem Wasser zuzubereiten sowie
in Polyethylenflaschen aufzubewahren.

WARNUNG — Brom ist giftig und verursacht starke Verätzungen. Das Einatmen und ein Kontakt mit
Haut und Augen sind zu vermeiden. Bei sämtlichen Arbeitsschritten, die in einem Abzug durch-
zuführen sind, müssen Schutzhandschuhe aus PVC und ein Augenschutz getragen werden.

WARNUNG — Schwefelsäure verursacht starke Verätzungen. Ein Kontakt mit Haut und Augen ist zu
vermeiden. Beim Verdünnen der konzentrierten Säure sind PVC-Schutzhandschuhe und ein Gesichts-
schutz zu tragen.

WARNUNG — Salzsäure verursacht starke Verätzungen und setzt reizende Dämpfe frei. Das Einatmen
sowie ein Kontakt mit Haut und Augen sind zu vermeiden. Beim Verdünnen im Abzug ist wie für
Schwefelsäure beschrieben zu verfahren.

6.3.2.1 Brom

6.3.2.2 Methanol GPR, speziell getrocknet.

6.3.2.3 Brom/Methanol, 5 % Volumenanteil: Zu 475 ml Methanol sind vorsichtig 25 ml Brom zuzusetzen.


Nach dem Umrühren ist die Lösung in ein trockenes Gefäß zu füllen und dieses mit einem Stopfen zu
verschließen. Die Lösung ist nach Bedarf frisch zuzubereiten.

6.3.2.4 Schwefelsäure, konzentriert, Dichte 1,84 g/ml.

6.3.2.5 Schwefelsäure-Lösung (1 + 1): 50 ml Säure sind vorsichtig in einen Becher mit 50 ml Wasser zu
füllen, der im Wasserbad zu kühlen ist. Das Gemisch ist ständig zu rühren. Nach dem Abkühlen ist die Lösung
aufzubewahren.

6.3.2.6 Salzsäure, konzentriert, Dichte 1,18 g/ml.

6.3.2.7 Salzsäure-Lösung (1 + 9): 25 ml Säure sind zu 225 ml Wasser zu geben, es ist gründlich zu
mischen, und die Lösung ist aufzubewahren.

6.3.2.8 Standardlösung, mit 1 000 mg/l Fe von spektralanalytischer Reinheit: Es dürfen handelsübliche,
rückverfolgbare Standardlösungen verwendet werden.

6.3.2.9 Kalibrierlösungen: 0 ml, 1,00 ml, 2,00 ml, 3,00 ml, 4,00 ml und 5,00 ml der Standardlösung sind
in eine Reihe von sechs 50-ml-Messkolben einzufüllen. In jeden Kolben sind 25 ml der Salzsäure-Lö-
sung (1 + 9) hinzuzufügen. Die Kolben sind dann bei Raumtemperatur bis zur Markierung aufzufüllen.

6.3.3 Geräte

Herkömmliches Laborgerät sowie Folgendes:

6.3.3.1 Erlenmeyer-Kolben, 100 ml mit Hülsenschliff B24.

6.3.3.2 Luftkühler, Kernschliff B24, mit einer Mantellänge von 100 mm.

6.3.3.3 Filtriergerät, vorzugsweise ein aufsetzbarer Büchner-Trichter.

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6.3.3.4 Filterpapier (hart, aschefrei).

6.3.3.5 Atomemissionsspektrometer mit induktiv gekoppeltem Plasma

6.3.4 Gerätebedingungen

Die Arbeitsbedingungen hängen vom verwendeten Gerät ab.

ANMERKUNG Es wird die Fe-Wellenlänge 259,94 nm empfohlen.

6.3.5 Durchführung

Etwa 5 g der fein pulverisierten Probe sind im Trockenschrank mindestens 2 h bei (110 ± 10) °C an Luft zu
trocknen. Die Probe ist dem Ofen zu entnehmen und in einem Exsikkator abzukühlen. Etwa 0,2 g der
trockenen Probe sind auf 0,1 mg einzuwägen und in einen trockenen 100-ml-Erlenmeyer-Kolben zu füllen. Es
sind 50 ml Brom-Methanol-Lösung mit einem Volumenanteil von 5 % sowie ein Rührmagnet zuzugeben;
danach ist ein Luftkühler auf den Kolben aufzusetzen. Der Kolben ist auf einem heizbaren Magnetrührer bis
zum Sieden zu erhitzen, die Rückflussbedingungen sind 30 min aufrechtzuerhalten. Anschließend ist die
Probe abkühlen zu lassen und in einem Büchner-Trichter durch aschefreies Hartfilterpapier abzufiltrieren. Der
Rückstand ist gründlich mit trockenem Methanol auszuwaschen, sodass ein Filtratvolumen von etwa 150 ml
erhalten wird. Das Filtrat ist vollständig in einen 250-ml-Becher umzufüllen, dann sind fünf Tropfen
Schwefelsäure (1 + 1) und einige Siedesteinchen zuzufügen. Das Gemisch ist bis zum Sieden zu erhitzen und
die Flüssigkeit vollständig zu verdampfen.

Der Becher ist abzukühlen, 25 ml Salzsäure (1 + 9) sind zuzugeben, danach ist bis zum leichten Sieden zu
erhitzen, um die Salze zu lösen. Nach dem Abkühlen ist die Lösung vollständig in einen 250-ml-Messkolben
umzufüllen. Der Kolben ist bis zur Markierung mit Wasser aufzufüllen und gründlich zu schütteln.

Dieses Vorgehen ist zu wiederholen, um für jede Probe doppelte Analysenlösungen zu erhalten. Nach der
oben beschriebenen Verfahrensweise ist, jedoch bei Weglassen der Probe, eine Blindwertlösung
zuzubereiten. Das ICP-AE-Spektrometer ist mit den Kalibrierlösungen zu kalibrieren.

Der Eisengehalt der Probenlösungen ist zu bestimmen. Nach dem Ablesen der Gehalte der doppelten
Probenlösungen für jede Probe ist der angezeigte Gehalt einer der Kalibrierlösungen aufzuzeichnen. Der
zuletzt gewonnene Ablesewert ermöglicht bei den Ablesewerten für die Probenlösungen die Berücksichtigung
von Veränderungen in der Empfindlichkeit des Messgerätes während der Messung.

6.3.6 Berechnung

Der Massenanteil an Eisen, w(Fe), angegeben in Prozent, ist nach Gleichung (12) zu berechnen:

w(Fe) =
(ρ s − ρb ) × ρ × 0,025 (12)
ρ0 md

Dabei ist

ρs die ermittelte Massenkonzentration an Eisen der Probenlösung, in Milligramm je Liter;

ρb die ermittelte Massenkonzentration an Eisen der Blindwertlösung, in Milligramm je Liter;

ρ die Massenkonzentration an Eisen der Kalibrierlösung, in Milligramm je Liter;

ρ0 die ermittelte Massenkonzentration an Eisen der Kalibrierlösung, in Milligramm je Liter;

md die Masse der trockenen Probe, in Gramm.

Die Einzelwerte sind auf drei Dezimalstellen und die Mittelwerte auf zwei Dezimalstellen anzugeben.

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7 Bestimmung des freien Aluminiums und freien Magnesiums

7.1 Allgemeines

Die Bestimmung des freien Aluminiums und freien Magnesiums wird unter Anwendung eines der folgenden
Verfahren durchgeführt:

a) Säureaufschluss — ICP-AES (7.2);

b) Säureaufschluss — FAAS (7.3);

c) Verfahren der Wasserstofferzeugung (7.4), für freies Aluminium anwendbar.

ANMERKUNG Verfahren a) und b) sind nicht für die Bestimmung der einzelnen Bestandteile von freiem Aluminium
oder freiem Magnesium anwendbar, falls in der Probe lösliche aluminium- oder magnesiumhaltige Bestandteile anwesend
sind, ausgenommen metallisches Aluminium oder metallisches Magnesium. Z. B. wenn ein Magnesia-Graphit-Stein
metallisches Aluminium und metallisches Magnesium enthält, kann das o. g. Verfahren zur Bestimmung von freiem
Aluminium, wegen der Löslichkeit der Magnesia-Klinker als Hauptbestandteil in Salzsäure nicht aber zur Bestimmung von
freiem Magnesium angewendet werden.

7.2 Kurzbeschreibung Säureaufschluss — Atomemissionsspektrometrie mit induktiv


gekoppeltem Plasma (ICP-AES)

7.2.1

Bestimmung des freien Aluminiums und freien Magnesiums durch Säureaufschluss und Anwendung von
ICP-AES. Die Probe wird bei Raumtemperatur durch Zugabe von Salzsäure gelöst. Die Emissionsstärken
jedes Elementes werden mittels ICP-AES gemessen.

7.2.2 Reagenzien

Es sind ausschließlich Reagenzien mit analytischer Reinheit zu verwenden und alle Lösungen mit destillier-
tem oder entionisiertem Wasser zuzubereiten.

7.2.2.1 Salzsäure-Lösung, (1 + 1), (1 + 5) und (1 + 50).

7.2.2.2 Aluminium-Standardlösung, 1,0 mg/ml Al: Die Oberfläche des Aluminiums (Reinheit 99,9 %
Massenanteil) ist mit Salzsäure (1 + 3) zu waschen, die Oxidationsschicht zu lösen, dann nacheinander mit
Wasser, Ethanol (99,5 %) und Diethylether zu waschen und in einem Exsikkator zu trocknen. 1,000 g
Aluminium sind in eine Platinschale einzuwägen, mit einem Uhrglas zu bedecken, 50 ml Salzsäure-Lösung
(1 + 1) sind zuzusetzen und dann bis zum Lösen in einem Dampfbad zu erwärmen. Nach dem Abkühlen ist
die Lösung in einen 1 000-ml-Messkolben zu füllen und bis zur Markierung mit Wasser aufzufüllen.

Es dürfen handelsübliche, rückverfolgbare Standardlösungen verwendet werden.

7.2.2.3 Magnesium-Standardlösung, 1,0 mg/ml Mg: Die Oberfläche des Magnesiums (Reinheit 99,9 %
Massenanteil)) ist mit Salzsäure (1 + 3) zu waschen, die Oxidationsschicht zu lösen, dann nacheinander mit
Wasser, Ethanol (99,5 %) und Diethylether zu waschen und in einem Exsikkator zu trocknen. 1,000 g
Magnesium sind in einen Becher (200 ml) einzuwägen, mit einem Uhrglas zu bedecken, 30 ml Salz-
säure-Lösung (1 + 1) sind zuzusetzen und dann bis zum Lösen in einem Dampfbad zu erwärmen. Nach dem
Abkühlen ist die Lösung in einen 1 000-ml-Messkolben zu füllen und bis zur Markierung mit Wasser
aufzufüllen.

Es dürfen handelsübliche, rückverfolgbare Standardlösungen verwendet werden.

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7.2.2.4 Misch-Standardlösung, 0,1 mg/ml Al, 0,05 mg/ml Mg: Exakt 20 ml Aluminium-Standardlösung
und 10 ml Magnesium-Standardlösung sind in einen 200-ml-Messkolben zu füllen und bis zur Markierung mit
Wasser aufzufüllen.

7.2.3 Geräte

Herkömmliches Laborgerät und Folgendes:

7.2.3.1 Atomemissionsspektrometer mit induktiv gekoppeltem Plasma.

7.2.4 Masse der Analysenprobe

Für die Bestimmung sind 1,00 g der Analysenprobe abzuwägen.

7.2.5 Durchführung

Die Arbeitsbedingungen hängen vom verwendeten Gerät ab.

Die Probe ist in einen 100-ml-Becher einzuwägen, 30 ml Salzsäure (1 + 5) sind zuzugeben, mit einem Uhrglas
abzudecken und bei Raumtemperatur stehen zu lassen.

Nach 16 h ist die Lösung mit einem Filterpapier (Typ 5 B) abzufiltrieren und der Becher vollständig mit
Salzsäure (1 + 50) zu waschen. Filtrat und Waschlösung sind in einen 200-ml-Messkolben umzufüllen und
dieser bis zur Markierung mit Wasser aufzufüllen.

Wird die Lösung schlammig, ist ein Teil der Probenlösung in einer Zentrifuge so zu behandeln, dass die
Schlammpartikel abgeschieden werden, und danach ist die klare Oberschicht als Probenlösung zu
verwenden.

Ein aliquoter Teil der Probenlösung ist exakt in einen 100-ml-Messkolben einzuwägen, 2 ml Salzsäure (1 + 1)
sind zuzugeben, und der Kolben ist bis zur Markierung mit Wasser aufzufüllen.

ANMERKUNG Das Volumen des aliquoten Teils der Probenlösung ist abhängig vom Gehalt an freiem Aluminium und
freiem Magnesium, wie in Tabelle 4 aufgezeigt.

Tabelle 4 — Aliquoter Teil der Probenlösung

Massenanteil
an Alfrei und Mgfrei Freies Aluminium Freies Magnesium
%
<1 20 10
1 bis 5 10 5
>5 5 2

Ein Teil der Probenlösung ist in die Ar-Plasmaflamme eines ICP-Emissionsspektrometers zu sprühen und die
Emissionsstärke bei einer geeigneten Wellenlänge zu messen, z. B. 369,15 nm für Al und 279,55 nm für
Magnesium.

7.2.6 Blindwertbestimmung

Das Verfahren nach 7.2.5 ist ohne die Probe durchzuführen.

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7.2.7 Erstellen der Kalibrierkurve

Ein Probenbereich von exakt 0 ml bis 30 ml der Misch-Standardlösung (0 mg bis 3 mg als Aluminium und
0 mg bis 1,5 mg als Magnesium) sind in separate 100-ml-Messkolben zu füllen. 2 ml Salzsäure (1 + 1) sind in
jeden Kolben zuzugeben und der Kolben bis zur Markierung mit Wasser aufzufüllen. Diese Lösungen sind in
derselben Art wie die Proben (siehe 7.2.5) zu sprühen und die Absorptionen im Vergleich zur Referenzprobe
zu messen. Die Verhältnisse zwischen den Emissionsstärken sind für jedes Element und die Masse jedes
einzelnen Elementes aufzutragen. Die Kalibrierkurve wird erstellt, indem die Kurve so angepasst wird, dass
sie durch den Nullpunkt verläuft.
Die Messreihen mit den Kalibrierlösungen sollten gleichzeitig mit paarweisen Messungen von jeweils
Probenlösung und Blindwertlösung ausgeführt werden. Die Kalibriergerade wird für jede Messung neu erstellt.

7.2.8 Berechnung

Die Massenanteile an Aluminium, w(Al), und an Magnesium, w(Mg), angegeben in Prozent, sind nach den
Gleichungen (13) und (14) zu berechnen, mit dem Gehalt jedes metallischen Bestandteils, der aus den
Emissionsstärken nach 7.2.5 und 7.2.6 sowie aus der Kalibrierung nach 7.2.7 abgeleitet wird:

m1 − m2 200
w( Al) = × × 100 (13)
m V

m3 − m4 200
w(Mg) = × × 100 (14)
m V

Dabei ist
m1 die Masse von Aluminium nach 7.2.5, in Gramm;

m2 die Masse von Aluminium nach 7.2.6, in Gramm;

m3 die Masse von Magnesium nach 7.2.5, in Gramm;

m4 die Masse von Magnesium nach 7.2.6, in Gramm;

m die Masse der Analysenprobe, in Gramm;


V das Volumen des aliquoten Teils der Probenlösung nach 7.2.5, in Milliliter.

7.3 Säureaufschluss — Flammenatomabsorptionsspektrometrie (FAAS)

7.3.1 Kurzbeschreibung

Bestimmung von freiem Aluminium und freiem Magnesium durch Säureaufschluss mit Flammen-
atomabsorptionsspektrometrie (FAAS).

Die Probe wird bei Raumtemperatur durch Zugabe von Salzsäure gelöst. Die Konzentrationen jedes einzel-
nen Elements werden mit einem Atomabsorptionsspektrometer gemessen.

7.3.2 Reagenzien

Nach 7.2.2.

7.3.3 Geräte

Herkömmliches Laborgerät und Folgendes:

7.3.3.1 FAA-Spektrometer

28
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

7.3.4 Durchführung

ANMERKUNG Die Arbeitsbedingungen hängen vom verwendeten Messgerät ab.

Das Verfahren nach 7.2.5 ist mit der Änderung durchzuführen, dass ein Teil der Probenlösung in die
Acetylen-Distickstoffmonooxid-Flamme eines Atomabsorptionsspektrometers gesprüht wird und die
Absorptionsmenge bei einer Wellenlänge von 309,3 nm für Al und 285,2 nm für Mg zu messen ist.

7.3.5 Blindwertbestimmung

Das Verfahren nach 7.2.5 ist ohne die Probe durchzuführen.

7.3.6 Erstellen der Kalibrierkurve

Eine Probenbereich von 0 ml bis 30 ml der Misch-Standardlösung (0 mg bis 3 mg als Aluminium und 0 mg bis
1,5 mg als Magnesium) sind in separate 100-ml-Messkolben zu füllen. 2 ml Salzsäure (1 + 1) sind zuzugeben
und der Kolben bis zur Markierung mit Wasser zu verdünnen.

Ein Teil der Probenlösung ist in die Acetylen-Distickstoffmonooxid-Flamme eines Atomabsorptionsspektro-


meters zu sprühen, und die Absorptionsmenge ist bei einer Wellenlänge von 309,3 nm für Al und 285,2 nm für
Mg sowie im Vergleich zur Referenzlösung zu messen.

Die Verhältnisse zwischen den Emissionsstärken sind für jedes Element und die Masse jedes einzelnen
Elementes aufzutragen. Die Kalibrierkurve wird erstellt, indem die Kurve so angepasst wird, dass sie durch
den Nullpunkt verläuft.

7.3.7 Berechnung

Die Massenanteile an Aluminium, w(Al), und an Magnesium, w(Mg), angegeben in Prozent, sind nach den
Gleichungen (15) und (16) zu berechen, mit dem Gehalt jedes metallischen Bestandteils, der aus den
Emissionsstärken nach 7.3.4 und 7.3.5 sowie aus der Kalibrierung nach 7.3.6 abgeleitet wird:

m1 − m2 200
w( Al) = × × 100 (15)
m V

m3 − m4 200
w(Mg) = × × 100 (16)
m V

Dabei ist

m1 die Masse von Aluminium nach 7.3.4, in Gramm;

m2 die Masse von Aluminium nach 7.3.5, in Gramm;

m3 die Masse von Magnesium nach 7.3.4, in Gramm;

m4 die Masse von Magnesium nach 7.3.5, in Gramm;

m die Masse der Analysenprobe, in Gramm;

V das Volumen des aliquoten Teils der Probenlösung nach 7.2.5, in Milliliter.

7.4 Verfahren mit Wasserstofferzeugung

Das beschriebene Verfahren ist sehr fehleranfällig und sollte sorgfältig durchgeführt werden.

29
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Der Gehalt an freiem Aluminium ist nach EN 12698-1:2007, Abschnitt 6 zu bestimmen, wobei das gleiche
Prüfgerät wie bei der Bestimmung des freien Siliciums nach ISO 21068-2:2008, Abschnitt 8 zu verwenden ist.

Bei diesem Verfahren wird das Volumen des bei der Reaktion von verdünnter Salzsäure mit dem gesamten,
in der Probe vorhandenen Aluminium gebildeten Wasserstoffs gemessen.

Bei Anwesenheit von freiem Silicium ist Aluminium mit diesem Verfahren nicht quantifizierbar.

Enthält die Probe bekanntermaßen Kohlenstoff, ist das Wasserstoffvolumen mit dem bekannten Kohlenstoff-
gehalt zu berichtigen.

Der Gehalt an freiem Aluminium kann ebenfalls durch die Bildung von Wasserstoff aus Natriumhydroxid
bestimmt werden. In diesem Fall ist das gebildete Wasserstoffvolumen mit dem bekannten Kohlenstoffgehalt
zu berichtigen. Durch freies Eisen wird ebenfalls Wasserstoff gebildet; dann ist mit dem bekannten
Eisengehalt zu berichtigen.

8 Analyse der Oxide

8.1 Allgemeines

Der Gehalt an Oxiden ist zu bestimmen durch:

a) nasschemische Verfahren nach ISO 26845 und ISO 21587-1 und ISO 21587-2;

b) FAAS und ICP-AES nach ISO 21587-1 und ISO 21587-3 (Alumino-Silika-Erzeugnisse), ISO 10058-3
(alkalische Erzeugnisse) sowie ISO 21079-3;

ANMERKUNG Bei Erzeugnissen, die Chrom enthalten, kann ISO 20565-3 statt ISO 21587-1 angewendet werden.

c) RFA-Heißextraktionsverfahren nach dem Glühen der Probe nach ISO 12677, mit den festgelegten
Verfahrensänderungen;

d) Bestimmung von Oxiden nach dem Glühen bei 850 °C (siehe 8.5.2).

8.2 Nasschemische Verfahren

Die Oxidanalyse ist nach ISO 21587-1 und ISO 21587-2 (Alumino-Silika-Erzeugnisse), ISO 10058-2 (alkali-
sche Erzeugnisse) oder ISO 26845 durchzuführen. Es ist darauf zu achten, dass keine Teilchen der zugeführ-
ten Probe in direkten Kontakt mit den Platingeräten gelangen. Die eingesetzte Probenmasse ist wegen der
Massenzunahme beim Aufschmelzen zu verändern.

Verbindungen wie Al2O3, Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O können entweder am Filtrat nach dem Ent-
fernen des Gesamtsilicium(IV)-oxids (siehe ISO 21068-2:2008, Abschnitt 7) bestimmt werden oder nach dem
vollständigen Aufschluss des Werkstoffes (siehe 8.3).

8.3 Flammenatomabsorptions- und/oder Atomemissionsspektrometer mit induktiv gekop-


peltem Plasma

8.3.1 Allgemeines

Die Analyse ist nach ISO 21587-1 und ISO 21587-3 (Alumino-Silika-Erzeugnisse), ISO 10058-3 (alkalische
Erzeugnisse) sowie ISO 21079-3 durchzuführen, die Probe ist jedoch zuvor in einem der Schmelzverfahren
nach 8.3.2 oder 8.3.3 aufzuschließen, damit ein Auflösen erzielt wird.

30
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

8.3.2 Natriumcarbonat-Borsäure-Aufschluss

0,5 g ± 0,001 g einer gemahlenen Probe sind in einen Platintiegel zu geben. Es sind (1,4 ± 0,000 1) g der
Aufschlussmischung (12 Teile wasserfreies Natriumcarbonat und 2 Teile Borsäure, 10 s in der Schwingmühle
gemahlen) zuzusetzen und mit der Probe gut zu vermischen; der Tiegel ist mit einem Platindeckel
abzudecken. Dann ist der Tiegel für die Dauer von etwa 20 min auf eine Heizplatte zu setzen.

Durch dieses Vorgehen wird sichergestellt, dass ein Großteil des Siliciumcarbids schon bei niedrigen
Anfangstemperaturen unter entsprechendem Luftüberschuss reagiert, sodass ein wesentlicher Angriff des
Platintiegels vermieden wird. Wenn in den Voruntersuchungen freies Silicium nachgewiesen wurde, sollte
dieser Schritt mit Vorsicht durchgeführt werden.

Der Tiegel ist von der Heizplatte zu nehmen und 25 min in einen Muffelofen bei (1 200 ± 50) °C zu setzen.
Danach ist der Tiegel aus dem Ofen zu nehmen und abkühlen zu lassen. Ohne Mischen sind 1,0 g
wasserfreies Kaliumcarbonat hinzuzufügen. Der Tiegel ist mit einem Platindeckel abzudecken, erneut in den
Muffelofen zu setzen und 5 min bei (1 200 ± 50) °C zu glühen. Nach erneuter Entnahme aus dem Ofen ist die
Probe abzukühlen, danach sind Tiegel und Deckel in einen 250-ml-Becher (niedrige Form) mit 100 ml HCl
(1 + 2) zu geben. Becher und Inhalt sind so lange zu erwärmen, bis der Lösevorgang abgeschlossen ist. Die
gelöste Probe ist einen 250-ml-Messkolben zu gießen, bis zur Markierung aufzufüllen und gut zu mischen.

Wenn die Schmelze ein glasiges Aussehen aufweist, was auf einen hohen Siliciumgehalt hinweist, ist der
Auflösevorgang durch Zugabe von 50 ml destillierten Wassers statt HCl (1 + 2) zu verändern. Der Becher ist
mit einem Uhrglas abzudecken und unter ständigem Rühren zu erhitzen. Die Lösung ist in 65 ml HCl (1 + 1)
einzugießen und unter ständigem Rühren bis zum vollständigen Auflösen zu erwärmen.

8.3.3 Lithiummetaborat-Aufschluss

2 g Lithiummetaborat sind in einen gereinigten Platintiegel einzuwägen, bei (1 200 ± 50) °C aufzuschmelzen
und beim Abkühlen durch Schwenken des Tiegels so zu verteilen, dass die Tiegelwände beschichtet werden.
Die erforderliche Probenmenge ist in den Tiegel einzuwägen. Proben mit freiem Kohlenstoff sind behutsam
bei (400 ± 25) °C zu erwärmen und anschließend allmählich auf (750 ± 25) °C zu erhitzen, um den Kohlenstoff
zu entfernen.

ANMERKUNG Für die Analyse kann eine vorgeglühte Probe verwendet werden.

1 g Vanadiumpentoxid sind hinzuzufügen, und es ist sorgfältig zu mischen. Der teilweise abgedeckte Tiegel
ist 1,5 h bei (820 ± 25) °C zu erhitzen. Danach ist er 15 min in einen Ofen von (1 200 ± 50) °C zu setzen. Der
Inhalt ist nach 5 min und 10 min durch Schwenken zu rühren, und während des Abkühlens ist die Schmelze
auf den Tiegelwänden zu verteilen, um das spätere Auflösen zu erleichtern.

Der Tiegel ist auf Raumtemperatur abzukühlen und der Inhalt des Tiegels mit 150 ml Wasser, in dem sich
8 ml konzentrierte Salpetersäure befinden, mithilfe eines Magnetrührers mit starker Umdrehung aufzulösen.
Die gelöste Probe ist in einen 250-ml-Messkolben zu geben, der ist bis zur Markierung aufzufüllen, und es ist
zu schütteln.

Für die Bestimmung der Konzentration von Al, Ca, Mg und Si in dieser Lösung ist ein FAA- und/oder
ICP-AE-Spektrometer zu verwenden.

8.4 RFA-Aufschlussverfahren nach Glühen der Probe

8.4.1 Allgemeines

Die Oxidanalyse ist nach ISO 12677 durchzuführen, wobei die Verfahrensänderungen zu berücksichtigen
sind, die in 8.4.2 bis 8.4.4 aufgeführt sind.

31
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EN ISO 21068-3:2008 (D)

8.4.2 Glühverlust

Der Glühverlust ist als maximaler Massenverlust bei (750 ± 25) °C zu bestimmen, indem aufeinander folgend
Glühungen in Abständen von 15 min durchgeführt werden. Proben, die Kohlenstoff oder andere kohlenstoff-
haltige Werkstoffe enthalten, erfordern ein Ausbrennen über einem Brenner bei Temperaturen zwischen
(400 ± 25) °C und (600 ± 25) °C, und zwar bis zur Massenkonstanz.

ANMERKUNG Die erforderliche Zeit variiert von wenigen Minuten für Proben mit einem Massenanteil an Kohlenstoff
von 10 % bis über Nacht oder etwa 16 h für Proben mit einem Massenanteil an Kohlenstoff größer 30 %.

8.4.3 Aufschluss

Die Masse der geglühten Probe ist nach dem bekannten oder erwarteten Massenanteil an SiC zu reduzieren.
1 g Siliciumcarbid (SiC) ergibt 1,5 g SiO2 beim Schmelzaufschluss. Die für den Schmelzaufschluss erforder-
liche Probenmasse M wird durch Gleichung (17) angegeben.

100 × mf
M = (17)
100 + 0,5 w(SiC)

Dabei ist

w(SiC) der erwartete Massenanteil an SiC der geglühten Probe, in Prozent;

mf die übliche Masse der geschmolzenen Probe, in Gramm.

Die Probe ist während des Schmelzbeginns vor dem Schmelzgefäß zu schützen. Das Schmelzgefäß ist mit
Lithiumtetraborat oder Boroxid zu beschichten. Die Probe, die intensiv entweder mit Lithiumcarbonat,
Lanthanoxid oder Vanadiumpentoxid gemischt wurde, ist auf dieser Schicht bei einer Temperatur zu sintern,
bei der die Probe aufgeschlossen werden kann, ohne dass die Schutzschicht angelöst wird. Dies wird erreicht
durch fortschreitende Temperaturerhöhung bis zu dem Punkt, bei dem ein Sintern beobachtet wird, die
Schutzschicht jedoch nicht schmilzt.

ANMERKUNG 1 Die Reaktion von SiC und den meisten anderen reduzierten Spezies, die in den Siliciumcarbid-
Werkstoffen enthalten sind, verläuft stark exotherm, und Siliciumcarbid bildet mit Platin ein Eutektikum. Durch die
Reaktion wird das verwendete Platingefäß geschädigt.

ANMERKUNG 2 Da Vanadiumpentoxid das Siliciumcarbid angreifen kann, ist möglicherweise seine Bestimmung
erforderlich.

Um die Proben mit den bestehenden Kalibrierungen analysieren zu können, ist das übliche Aufschlussmittel
aus den Massen von Sinterhilfsmittel und Schutzschicht so zu rekonstituieren, dass diese zusammen die
gleiche Masse und Zusammensetzung wie das übliche Aufschlussmittel aufweisen.

BEISPIELE
1) Wenn das Aufschlussmittel 7,5 g einer Mischung von Lithiumtetraborat und Lithiummetaborat im Verhältnis 1 : 4
beträgt, würde das Sinterhilfsmittel 2,228 g Lithiumcarbonat und die Schutzschicht 6,60 g Lithiumtetraborat betragen.
2) Wenn das Aufschlussmittel 7,5 g Lithiumtetraborat beträgt, würde das Sinterhilfsmittel 3,276 g Lithiumcarbonat und
die Schutzschicht 6,175 g Boroxid betragen.
3) Wenn das Aufschlussmittel 10 g von 10%igem Lanthanoxid in Lithiumtetraborat beträgt, dann beträgt das
Sinterhilfsmittel 1,000 g Lanthanoxid und die Schutzschicht 9,000 g Boroxid.

Sobald die Probe vollständig vom Sinterhilfsmittel aufgeschlossen wurde, ist die Temperatur zu erhöhen, um
das Mischen und Schmelzen des gesamten Inhalts zu ermöglichen. Vor dem Abgießen der Schmelze ist die
Schale mit dem Inhalt zu wägen, sodass die Probenverdünnung in der Schmelze berechnet und die
Ergebnisse für Abweichungen vom üblichen Verdünnungsfaktor berichtigt werden können.

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EN ISO 21068-3:2008 (D)

8.4.4 Blindwertbestimmungen und Faktoren für die Kurvenberichtigung

Die Verunreinigungsgehalte in den modifizierten Aufschlussmitteln, die für den Aufschluss von Siliciumcarbid-
Werkstoffen verwendet werden, und die des üblichen Aufschlussmittels, das für die Kalibrierung eingesetzt
wird, weichen voneinander ab. Schmelzaufschlüsse aus reinem Silicium(IV)-oxid und Aluminiumoxid sind
doppelt herzustellen, mittels RFA zu messen und die Abweichungen der Blindwerte festzuhalten; diese
können positiv oder negativ sein. Die Analysenergebnisse sind mit diesen Blindwerten zu berichtigen. Eine
Abweichung in der Stöchiometrie kann zu leichten Abweichungen des Faktors für die Kurvenberichtigung,
sowohl für Silicium(IV)-oxid als auch Aluminiumoxid führen. Solche Veränderungen müssen gemessen und
berichtigt werden. Unterschiede der Korrektionsfaktoren für Nebenbestandteile sind, sofern sie auftreten, nicht
wesentlich.

8.5 Bestimmung von Silicium(IV)-oxid, Aluminiumoxid, Eisen(III)-oxid, Titan(IV)-oxid,


Calciumoxid, Magnesiumoxid, Natriumoxid, Kaliumoxid, Chrom(III)-oxid, Zirkoniumoxid
und Boroxid

8.5.1 Allgemeines

Die Analysenprobe wird aus dem Rückstand vom Glühen bei 850 °C entnommen und der Gehalt jedes
Bestandteils wird in Analysenverfahren nach 8.5.3 bestimmt.

8.5.2 Messung des Verhältnisses am Rückstand vom Glühen bei 850 °C

Die Bestimmung ist nach ISO 21068-2:2008, 4.6 durchzuführen, und der Rückstand ist für die Bestimmung
der Bestandteile nach 8.5.3 und 8.5.4 zu verwenden.

8.5.3 Bestimmungsverfahren für jedes Bestandteil

Die Analysenverfahren sind Folgende:

a) Analysenverfahren für feuerfeste Erzeugnisse nach Tabelle 5;

b) ICP-AES-Verfahren nach 8.3;

c) RFA-Analysenverfahren nach 8.4.

33
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Tabelle 5 — Auswahl des Analysenverfahrens nach Werkstoffen

Bestimmungs-
Klassifizierung von feuerfesten Erzeugnissen
verfahren
Graphitsteine, die Siliciumcarbid enthalten ISO 21587-1

Siliciumcarbid-Steine (einschließlich derer, die Siliciumnitrid enthalten) ISO 21587-1

Feuerfesterzeugnisse auf Tonerdebasis, die Siliciumcarbid und Siliciumnitrid enthalten ISO 21587-1

Feuerfesterzeugnisse auf Silicium(IV)-oxidbasis, die Siliciumcarbid und Siliciumnitrid ISO 21587-1


enthalten

Aluminareiche Feuerfesterzeugnisse, die Siliciumcarbid und Siliciumnitrid enthalten ISO 21587-1

Feuerfesterzeugnisse auf Magnesia- und Dolomitbasis, die Siliciumcarbid und ISO 10058
Siliciumnitrid enthalten

Feuerfesterzeugnisse auf Chrom-Magnesitbasis, die Siliciumcarbid und Siliciumnitrid ISO 20565


enthalten

Feuerfesterzeugnisse auf Zirkon-Zirkoniumoxidbasis, die Siliciumcarbid und ISO 21079


Siliciumnitrid enthalten

Feuerfesterzeugnisse auf Alumina-Zirkoniumoxid-Silicium(IV)-oxidbasis, die ISO 21079


Siliciumcarbid und Siliciumnitrid enthalten

ISO 21587-1
Feuerfesterzeugnisse auf Alumina-Magnesiumoxidbasis, die Siliciumcarbid und
und/oder
Siliciumnitrid enthalten
ISO 10058

Feuerfesterzeugnisse, die Siliciumcarbid und Siliciumnitrid enthalten, ausgenommen ISO 21587-1


die o. g. Erzeugnisse

8.5.4 Bestimmung der Oxid-Bestandteile

Das Verfahren nach 8.5.3 ist durchzuführen und der Massenanteil, angegeben in Prozent, auf der Grundlage
des Rückstandes vom Glühen bei (850 ± 25) °C zu bestimmen.

8.5.5 Berechnung

Der Massenanteil an jedem Oxid-Bestandteil, w(MmOn), angegeben in Prozent, ist auf der Grundlage des
Rückstandes nach 8.5.2 in den Anteil an der trockenen Grundmasse nach Gleichung (18) umzurechnen:

R
w(MmOn ) = w(Mm On * ) × (18)
100

Dabei ist

w(MmOn*) der nach 8.5.4 ermittelte Massenanteil an jedem Oxid-Bestandteil, in Prozent;

R das Verhältnis des Rückstandes vom Glühen bei (850 ± 25) °C, in Prozent Massenanteil.

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DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Der nach 8.5.2 ermittelte Massenanteil an Silicium(IV)-oxid, w(SiO2), Aluminiumoxid, w(Al2O3), und
Magnesiumoxid, w(MgO), des Rückstandes ist jedoch in den der trockenen Probe umzurechnen, nach den
Gleichungen (19), (20) und (21):

§ R ·
w(SiO 2 ) = ¨ w(SiO 2 * ) × ¸ − (w(SiC) × 1,498 ) − (w(Si3N4 ) × 1,285 ) − (w(Si) × 2,139 ) (19)
© 100 ¹

§ R ·
w( Al 2 O 3 ) = ¨ w( Al 2 O 3 * ) × ¸ − (w( Al) × 1,889 ) (20)
© 100 ¹

§ R ·
w(MgO) = ¨ w(MgO * ) × ¸ − (w(Mg) × 1,658 ) (21)
© 100 ¹

Dabei ist

w(SiO2*) der nach 8.5.4 ermittelte Massenanteil an Silicium(IV)-oxid, in Prozent;

R das nach 8.5.2 ermittelte Verhältnis des Massenanteils des Rückstandes vom Glühen bei
(850 ± 25) °C, in Prozent;

w(Si) der nach ISO 21068-2:2008, Abschnitt 9 ermittelte Massenanteil an Silicium, in Prozent;

w(SiC) der nach ISO 21068-2:2008, Abschnitt 7 ermittelte Massenanteil an Siliciumcarbid, in


Prozent;

w(Si3N4) der nach Abschnitt 5 ermittelte Massenanteil an Siliciumnitrid, in Prozent;

w(Al2O3*) der nach 8.5 ermittelte Massenanteil an Aluminiumoxid, in Prozent;

w(Al) der nach Abschnitt 7 ermittelte Massenanteil an Aluminium, in Prozent;

w(MgO*) der nach 8.5 ermittelte Massenanteil an Magnesiumoxid, in %;

w(Mg) der nach Abschnitt 7 ermittelte Massenanteil an freiem Magnesium, in Prozent.

9 Angabe der Ergebnisse


Die Ergebnisse sind nach ISO 21068-1:2008, Abschnitt 7 anzugeben.

ANMERKUNG Im Anhang A sind Präzisionsdaten angegeben.

10 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss nach ISO 21068-1:2008, Abschnitt 8 erstellt werden.

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EN ISO 21068-3:2008 (D)

Anhang A
(informativ)

Statistische Ergebnisse der Analyse von Kohlenstoff und/oder


Siliciumcarbid enthaltenden feuerfesten Erzeugnissen

A.1 Analysenproben
<Probennummer> <Werkstoffe>

a) R001: ACS, Alumina-Kohlenstoff-Siliciumcarbid-Stein;

b) R002: MC, Magnesia-Kohlenstoff-Stein;

c) R003: SC, Siliciumcarbid-Stein;

d) R004: ACS, Alumina-Kohlenstoff-Siliciumcarbid-Stein;

e) R006: ACS, Alumina-Kohlenstoff-Siliciumcarbid-Stein;

f) R007: AC, Aluminacarbid-Stein;

g) R008: Stichlochstopfmasse;

h) R009: SC, Siliciumcarbid-Rohstoff;

i) R010: AC, Alumina-Kohlenstoff-Stein.

A.2 Analysenergebnisse
Die Analysenergebnisse sind in den Tabellen A.1 bis A.4 angegeben.

36
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EN ISO 21068-3:2008 (D)

Tabelle A.1 — Gesamtkohlenstoff


Angaben in % Massenanteil
R001 R002 R003 R004 R006 R007 R008 R009
Laboratorium Stichloch-
ACS MC SC ACS ACS AC SC
stopfmasse
L1 x1 12,78 15,65 ಧ 37,17 10,07 4,883 53,51 30,82
x2 12,81 15,88 ಧ 37,32 10,12 4,865 53,52 30,70
x 12,80 15,76 ಧ 37,24 10,10 4,874 53,52 30,76
R 0,03 0,23 ಧ 0,15 0,05 0,018 0,01 0,12
L2 x1 12,68 15,57 19,25 37,29 9,764 4,786 53,90 29,80
x2 12,61 15,81 19,19 37,29 9,792 4,821 53,55 29,65
x 12,64 15,69 19,22 37,29 9,778 4,804 53,72 29,72
R 0,07 0,24 0,06 0,00 0,028 0,035 0,35 0,15
L3 x1 12,48 15,72 19,41 37,11 9,719 4,706 53,56 29,73
x2 12,40 15,82 19,57 36,98 9,709 4,753 53,19 29,68
x 12,44 15,77 19,49 37,04 9,714 4,730 53,38 29,70
R 0,08 0,10 0,16 0,13 0,010 0,047 0,37 0,05
L4 x1 12,49 15,06 19,40 37,02 9,711 4,800 54,22 30,14
x2 12,48 15,26 19,29 37,08 9,696 4,849 53,55 30,05
x 12,48 15,16 19,34 37,05 9,704 3,324 53,88 30,10
R 0,01 0,20 0,11 0,06 0,015 3,049 0,67 0,09
L5 x1 12,69 15,77 19,51 37,37 9,848 5,073 53,98 29,78
x2 12,76 15,54 19,60 37,44 9,936 5,082 54,15 29,82
x 12,72 15,66 19,56 37,40 9,892 5,078 54,06 29,80
R 0,07 0,23 0,09 0,07 0,088 0,009 0,17 0,04
L6 x1 12,91 15,21 19,64 38,10 10,26 5,347 53,99 29,45
x2 13,06 15,04 19,59 38,13 10,30 5,334 53,59 29,75
x 12,98 15,12 19,62 38,12 10,28 5,340 53,79 29,60
R 0,15 0,17 0,05 0,03 0,04 0,013 0,40 0,30
L7 x1 12,69 15,63 19,49 37,07 9,87 4,82 54,15 29,84
x2 12,57 15,64 19,42 37,27 9,74 4,79 53,68 29,92
x 12,63 15,64 19,46 37,17 9,80 4,80 53,92 29,88
R 0,12 0,01 0,07 0,20 0,13 0,03 0,47 0,08
L8 x1 12,45 15,57 19,35 37,24 9,782 4,710 53,70 29,84
x2 12,48 15,35 19,41 37,21 9,746 4,744 54,15 29,79
x 12,46 15,46 19,38 37,22 9,764 4,727 53,92 29,82
R 0,03 0,22 0,06 0,03 0,036 0,034 0,45 0,05
L9 x1 12,54 15,67 19,57 37,53 9,866 4,925 53,67 29,90
x2 12,55 15,72 19,64 37,58 9,848 4,941 53,70 29,96
x 12,54 15,70 19,60 37,56 9,857 4,933 53,68 29,93
R 0,01 0,05 0,07 0,05 0,018 0,016 0,03 0,06
x 12,632 15,551 19,459 37,343 9,877 4,902 53,763 29,923
Statistische sRW 0,055 0,128 0,064 0,072 0,042 0,020 0,271 0,092
Ergebnisse
SR 0,178 0,249 0,137 0,331 0,192 0,196 0,217 0,345
x ist der an verschiedenen Tagen ermittelte Mittelwert von x1 und x2
R ist die Spannweite, die absolute Differenz zwischen x1 und x2
x ist der Mittelwert von x von L1 bis L9
sRW ist die Standardabweichung innerhalb eines Laboratoriums
SR ist die Standardabweichung zwischen den Laboratorien

37
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Tabelle A.2 — Freier Kohlenstoff


Angaben in % Massenanteil
R001 R002 R003 R004 R006 R007 R008 R009
Laboratorium Stichloch-
ACS MC SC ACS ACS AC SC
stopfmasse
L1 x1 11,25 15,84 ಧ 33,45 9,301 4,840 49,88 ಧ
x2 11,31 16,06 ಧ 33,60 9,323 4,830 49,95 ಧ
x 11,28 15,95 ಧ 33,52 9,312 4,835 49,92 ಧ
R 0,06 0,22 ಧ 0,15 0,022 0,010 0,07 ಧ
L2 x1 10,40 16,98 0,102 33,24 8,888 4,529 49,85 0,067
x2 10,51 16,97 0,105 33,45 8,983 4,330 49,71 0,067
x 10,46 16,98 0,104 33,34 8,936 4,430 49,78 0,067
R 0,11 0,01 0,003 0,21 0,095 0,199 0,14 0,000
L3 x1 10,97 15,28 0,070 33,64 8,960 4,647 49,27 0,048
x2 10,96 15,45 0,096 33,69 9,016 4,598 49,74 0,043
x 10,96 15,36 0,083 33,66 8,988 4,622 49,50 0,046
R 0,01 0,17 0,026 0,05 0,056 0,049 0,47 0,005
L4 x1 11,06 15,75 0,080 33,44 8,995 4,863 49,66 0,050
x2 11,05 15,96 0,078 33,57 8,956 4,864 49,40 0,048
x 11,06 15,86 0,079 33,50 8,976 4,864 49,53 0,049
R 0,01 0,21 0,002 0,13 0,039 0,001 0,26 0,002
L5 x1 11,02 15,60 0,095 34,03 9,276 5,058 50,24 0,095
x2 11,18 15,45 0,111 33,72 9,291 5,075 50,03 0,082
x 11,10 15,52 0,103 33,88 9,284 5,066 50,14 0,088
R 0,16 0,15 0,016 0,31 0,015 0,017 0,21 0,013
L6 x1 12,09 16,18 0,092 36,08 10,06 5,639 49,76 0,060
x2 12,02 16,33 0,093 35,83 10,01 5,648 49,77 0,060
x 12,06 16,26 0,092 35,96 10,04 5,644 49,76 0,060
R 0,07 0,15 0,001 0,25 0,05 0,009 0,01 0,000
L7 x1 11,20 15,78 0,089 33,62 8,907 4,846 50,62 0,057
x2 11,13 15,88 0,090 33,66 9,046 4,796 50,07 0,059
x 11,16 15,83 0,090 33,64 8,976 4,821 50,34 0,058
R 0,07 0,10 0,001 0,04 0,139 0,050 0,55 0,002
L8 x1 11,05 15,55 0,097 32,96 8,701 4,721 48,82 0,038
x2 11,07 15,81 0,095 32,97 8,650 4,687 49,10 0,037
x 11,06 15,68 0,096 32,96 8,676 4,704 48,96 0,038
R 0,02 0,26 0,002 0,01 0,051 0,034 0,28 0,001
L9 x1 10,80 15,89 0,052 33,69 8,997 4,940 50,53 0,041
x2 10,82 15,38 0,050 33,81 9,000 4,924 50,37 0,040
x 10,81 15,64 0,051 33,75 8,998 4,932 50,45 0,040
R 0,02 0,51 0,002 0,12 0,003 0,016 0,16 0,001
L10 x1 11,64 16,63 0,087 34,63 9,285 5,146 50,62 0,057
x2 ಧ ಧ ಧ ಧ ಧ ಧ ಧ ಧ
x 11,159 15,971 0,0872 33,884 9,1388 4,9064 49,900 0,0559
Statistische
sRW 0,054 0,167 0,0077 0,120 0,0716 0,0508 0,206 0,0036
Ergebnisse
SR 0,432 0,486 0,0170 0,853 0,3958 0,3415 0,470 0,0166

38
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Tabelle A.3 — Siliciumcarbid


Angaben in % Massenanteil
R001 R003 R004 R006 R008 R009
Laboratorium Stichloch-
ACS SC ACS AC SC
stopfmasse
L1 x1 5,513 ಧ 12,41 2,645 12,16 ಧ
x2 5,504 ಧ 12,40 2,595 11,91 ಧ
x 5,508 ಧ 12,40 2,620 12,04 ಧ
R 0,009 ಧ 0,01 0,050 0,25 ಧ
L2 x1 5,745 62,54 12,82 2,524 11,35 99,27
x2 5,813 62,19 12,52 2,667 11,25 98,99
x 5,779 62,36 12,67 2,596 11,30 99,13
R 0,068 0,35 0,30 0,143 0,10 0,28
L4 x1 ಧ 64,53 ಧ ಧ ಧ ಧ
x2 ಧ 64,15 ಧ ಧ ಧ ಧ
x ಧ 64,34 ಧ ಧ ಧ ಧ
R ಧ 0,38 ಧ ಧ ಧ ಧ
L5 x1 5,804 65,07 12,03 2,432 ಧ 99,10
x2 5,565 65,33 12,11 2,368 ಧ 96,49
x 5,684 65,20 12,07 2,400 ಧ 99,30
R 0,239 0,26 0,08 0,064 ಧ 0,39
L6 x1 5,983 ಧ ಧ 2,851 ಧ 99,34
x2 5,981 ಧ ಧ 2,826 ಧ 99,44
x 5,982 ಧ ಧ 2,838 ಧ 99,39
R 0,002 ಧ ಧ 0,025 ಧ 0,10
L7 x1 5,160 64,77 11,48 2,560 12,89 99,43
x2 5,138 64,53 11,23 2,516 12,89 99,59
x 5,149 64,65 11,36 2,538 12,89 99,51
R 0,022 0,24 0,25 0,044 0,00 0,16
L8 x1 5,340 63,76 11,56 2,577 11,80 99,54
x2 5,348 64,44 11,54 2,601 11,57 99,29
x 5,344 64,10 11,55 2,589 11,68 99,42
R 0,008 0,68 0,02 0,024 0,23 0,25
L9 x1 4,961 64,39 11,52 2,287 10,48 99,48
x2 4,907 65,20 11,46 2,220 11,12 99,45
x 4,934 64,80 11,49 2,254 10,80 99,46
R 0,054 0,81 0,06 0,067 0,64 0,03
x 5,4829 64,242 11,923 2,5479 11,742 99,368
Statistische
sRW 0,0683 0,355 0,116 0,0498 0,231 0,166
Ergebnisse
SR 0,3675 0,994 0,541 0,1836 0,789 0,137

39
DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Tabelle A.4 — Andere Bestandteile


Angaben in % Massenanteil

Freies Aluminium Freies Magnesium Freies Silicium Siliciumnitrid Glühverlust


R002 R010 R010 R002 R003 R008
Laboratorium Stichloch-
MC AC AC MC SC
stopfmasse
L1 x1 3,005 2,560 2,266 0,783 1,247 52,96
x2 3,080 2,582 2,282 0,795 1,337 53,26
x 3,042 2,571 2,274 0,789 1,292 53,11
R 0,075 0,022 0,016 0,012 0,090 0,30
L2 x1 2,995 2,553 2,339 ಧ 1,221 53,12
x2 3,001 2,554 2,341 ಧ 1,270 53,04
x 3,003 2,554 2,340 ಧ 1,246 53,08
R 0,006 0,001 0,002 ಧ 0,049 0,08
L3 x1 ಧ ಧ ಧ ಧ ಧ 53,06
x2 ಧ ಧ ಧ ಧ ಧ 52,82
x ಧ ಧ ಧ ಧ ಧ 52,94
R ಧ ಧ ಧ ಧ ಧ 0,24
L4 x1 3,090 2,576 2,236 ಧ ಧ 53,05
x2 3,249 2,653 2,295 ಧ ಧ 53,12
x 3,170 2,614 2,266 ಧ ಧ 53,08
R 0,159 0,077 0,059 ಧ ಧ 0,07
L6 x1 2,918 2,575 2,158 0,67 ಧ 53,07
x2 2,691 2,558 2,151 0,73 ಧ 53,00
x 2,804 2,566 2,154 0,70 ಧ 53,04
R 0,227 0,017 0,007 0,06 ಧ 0,07
L7 x1 3,089 2,622 2,280 ಧ 1,054 53,26
x2 2,963 2,597 2,300 ಧ 1,078 52,89
x 3,026 2,610 2,290 ಧ 1,066 53,08
R 0,126 0,025 0,020 ಧ 0,024 0,37
L8 x1 3,348 2,551 2,356 0,866 1,147 52,99
x2 3,331 2,573 2,353 0,915 1,139 53,07
x 3,340 2,562 2,354 0,890 1,143 53,03
R 0,017 0,022 0,003 0,049 0,008 0,08
L9 x1 3,118 2,570 2,321 0,812 1,124 52,81
x2 3,031 2,581 2,299 0,786 1,127 52,60
x 3,074 2,576 2,310 0,799 1,126 52,70
R 0,087 0,011 0,022 0,026 0,003 0,21
L11 x1 ಧ ಧ ಧ 0,481 ಧ 53,66
x2 ಧ ಧ ಧ 0,475 ಧ 53,58
x ಧ ಧ ಧ 0,478 ಧ 53,62
R ಧ ಧ ಧ 0,006 ಧ 0,08
x 3,0649 2,5790 2,284 0,731 1,1746 53,076
Statistische
s 0,0871 0,0238 0,0183 0,026 0,0334 0,141
Ergebnisse RW
SR 0,1637 0,0237 0,0659 0,157 0,0922 0,239

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DIN EN ISO 21068-3:2008-12
EN ISO 21068-3:2008 (D)

Literaturhinweise

[1] ISO 1927, Prepared unshaped refractory products (dense and insulating) — Classification

[2] ISO 10060, Dense shaped refractory products — Test methods for products containing carbon

[3] ISO 10081-1, Classification of dense shaped refractory products — Part 1: Alumina-silica

[4] ISO 10081-2, Classification of dense shaped refractory products — Part 2: Basic products containing
less than 7 % residual carbon

[5] ISO 10081-3, Classification of dense shaped refractory products — Part 3: Basic products containing
from 7 % to 50 % residual carbon

[6] ISO 10081-4, Classification of dense shaped refractory products — Part 4: Special products

[7] EN 725-3, Hochleistungskeramik — Prüfverfahren für keramische Pulver — Teil 3: Bestimmung des
Sauerstoffgehaltes in Nichtoxid-Pulvern mittels Trägergasheißextraktion

[8] JIS 2011, Methods for chemical analysis of refractories containing carbon and/or silicon-carbide

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