Bedienungs-Handbuch: Heidenhain TNC 151 A/Tnc 151 P Heidenhain TNC 155 A/Tnc 155 P

Bedienungs-Handbuch
HEIDENHAIN TNC 151 A/TNC 151 P

HEIDENHAIN TNC 155 A/TNC 155 P
Bahnsteuerung
Dieses Bedienungs-Handbuch gilt für alle z. Zt. verfügbaren TNC 151 / TNC 155.Versionen:
Wegmeßsystem- TNC 151 / TNC 155.Version TNC 151 /TNC 155~Version

Eingänge ohne tiparate PC-Leistungsplatine(n) mit PC-Leistungsplatine(n)
Sinus-Signale TNC 151 A/TNC 155A TNC151 P/TNC155P

TNC151 E/TNC155E* TNC 151 V /INC 155 V*
Rechteck-Signale TNC 151 AR / TNC 155AR TNC151PR/TNC155PR

TNC 151 ER /TNC 155 ER* TNC 151 VR / TNC 155 VR*
*ohne BD-Bewegung und “Blockweises übertragen”
Wir arbeiten ständig an der Weiterentwicklung unserer TNC-Steuerungen. Dadurch bedingt, kann eine
bestimmte Steuerung in Details von der in diesem Bedienungs-Handbuch beschriebenen Version abweichen.
Bescheinigung das Herstellers

Hiermit wird bescheinigt, daß obiges Gerät in Übereinstimmung mit den Bestimmungen der
AmtsblVfg 1046/1984 funkentstört ist.
Der Deutschen Bundespost wurde das Inverkehrbringen dieses Gerätes angezeigt und die Berechtigung zur
Überprüfung der Serie auf Einhaltung der Bestimmungen eingeräumt.
Hinweis:
Wird vom Betreiber das Gerät in eine Anlage eingefügt, muß die gesamte Anlage den obigen Bestimmungen
genügen.
Konzept. Text ““d Gestaltung: Schwenker*. Kastenhuber ““Cl Partner GmbH. Grünwald bei München
Vorsatz-
Tastatur
r
Zehnw
Tastatur
Norm-Tasten:
0 Satznummer
El Wegbedingung
a VorschubiVennieilreit mit G041
Maßfaktor
q Zusatzfunktion
q Spindeldrehzahl
q Parameter-Definition
q Polarkoordinaten-WinkelIDrehwinkel
im Zyklus G73
q X~Koordinate des Kreismittelpunkts
m V-Koordinate des Kreismittelpunkts
E( Z-Koordinate des Kreismittelpunkts
q Setzen einer Label-Nummer mit G981

Sprung auf eine Label-Nummer/
Werkzeuglänge mit G99
q Polarkoordinaten-RadiusiRundunyS~
radius mit G25. G26, G27lFase mit ~24
Werkzeugradius mit G99
0 Werkzeug-Definition mit G99i
Werkzeuyaufruf
Tastatur
Programm-Verwaltung
q Kennzeichnung und Aufruf von Programmen
a Programm löschen
q Aufruf eines Programms in einem anderen Programm
Bahnfunktions-Tasten
q Gerade (Linear-lnterpolation) l Fasen
q Ecken-Rundenitangentiales Anfahren “nd Verlassen der Kontur
q Anschluß-Kreis (nur Endpunkt)
q KreismittelpunktiPol
q Kreis (mit Mittelpunkt und Endpunkt)
Programmieren und Editieren
Externe Datenübertragung
q Tastsystem-Funktionen
81 Satz löschen
q Übernahme Positions-lstwert als Eingabewert
Eingabe übernehmen (Enter)
0 0 q q Aufsuchen bestimmter Programmteile
(Editier-Funktionen)
q Programmierter Halt, Unterbrechen
q Definition und Aufruf von Arbeitszyklen
ta Definition und Aufruf von Programmteilen und
Unterprogrammen
q Keine Eingabe, überspringen von Dialogfragen
q q Definition und Aufruf von Werkzeug und Werkzeug-Korrektur
q q Bahnkorrektur
Grafik (nur bei TNC 1551

q Grafik-Betriebsarten
q Festlegen des Rohlings, Rücksetzen auf Rohling
q Lupe
0 Grafik Start
Eingabewerte und Achswahl
qq q q Achstasten
m Löschen der letzten Eingabe
q Satzpeingabe vorzeitig beenden
Parameter-Programmierung
q Parameter setzen
q Parameter-Definition
Betriebsarten
q Handbetrieb (TNC arbeitet als Positions-Anzeige)
@j Positionieren mit Hand-Eingabe (Positioniersatz wird ab-
gearbeitet, jedoch nicht gespeichert)
•D Programmlauf-Einzelsatz (Programm wirdSatz für Satz ab-
gearbeitet)
Q Programmlauf-Satzfolge (Programm wird kontinuierlich ab-
gearbeitet)
Programm-Einspeichern (Programm-Eingabe von Hand oder
über Schnittstelle)
81 Elektronisches Handrad
0 Programm-Test (überprüfen eines Programms ohne Maschinen-
bewegungl
q Zusatz-Betriebsarten (freie Sätze - mmlinch - Positions-Anzeige
großlklein - lstwert-lSollwert-lRestweg-/Schleppfehler~An~eige -
Bad-RXe Arbeitsbereichebegrenzung - Anwender-Parameter -
Schlüsselzahl - NCIPC-Software-Nummer
Bei DINIISO-Programmierung zusätzlich: Satznummer-Schritt
PolarkoordinatenlKettenmaß
q Eingabe der Soll-Position in Polarkoordinaten
@ Eingabe der Soll-Position im Kettenmaß (inkrementall
I
Bildschirm-Anzeige
L
Zusatz-
Funktion
Status-
L-
Kontrast-
Regler
Anzeigen
für das
abzuar-
beitende
Programm
Inh@s- Übersicht
Einführung ’ .E
Manueller Betrieb M
Koordinatensystem und MaSangabn K
Programm-Eingabe nach HEIDENHAIN Klartext P
Programm-Eingabe nach DINIISD D
Tastsystem A
Externe Dateniibettragung über V.24/RS-2S26Schnitlle V
Technische Beschreibung, Daten und Register T

Kurzbeschreibung
Steuerung TNC 151/TNC 155
DieTNC 151 ITNC 155von HEIDENHAIN ist eine

Bahnsteuerung für 4 Achsen. Die Achsen X, Y und 2
sind für Linear-Achsen vorgesehen, die vierte Achse
wahlweise zum Anschluß eines Rundtisches oder
einer weiteren Linearachse. Die vierte Achse ist jeder-
zeit zu- und abschaltbar.
Die Bahnsteuerung für 4 Achsen ermöglicht:

l Geraden-lnterpolation in beliebigen 3 Achsen
l Kreis-lnterpolation in zwei Linear-Achs&
Mit Hilfe der Parameter-Programmierung können
auch komplizierte Konturen gefertigt werden.
Programm- Die Programm-Eingabe kann wahlweise

Eingabe . entweder im HEIDENHAIN Klartext-Dialog er.
folgen
oder
. nach DIN 66025 bzw. ISO 6983.
Die Dialog-Texte, Eingabewerte, das Bearbeitungs-

programm und Fehlermeldungen, sowie Positions-
werte werden auf dem Bildschirm angezeigt. Der
Programmspeicher kann 32 Programms mit insge-
samt 3100 Säjien aufnehmen. ~‘~
Die Eingabe des;Bearbeitungs-Programmes ist ent:
weder durch Eintippen oder “elektronisch” über
die Daten-Schnittstelle möglich. über die Betriebs-
art “Blockweises übertragen” können Bearbeitungs-
programme VOR einem externen Speicher übertragen
und abgearbeitet werden.
Während der Abarbeitung eines Programms er-
möglicht die TNC 151 / TNC 155 die Eingabe bzw.
das Editieren eines weiteren Programms.
Magnetband- Die HEIDENHAIN Magnetband-Einheiten

Einheiten ME lOl/ME 102 wurden für dieexterne Speicherung
von Programmen auf Magnetband-Kassetten entwik-
kelt. Diese Geräte haben je zwei Schnittstellen. so
daß neben der TNC gleichzeitig ein Peripherie-Gerät
(z. 8. ein Drucker) angeschlossen werden kann.
Kurzbeschreibung
Steuerung TNC 151/TNC 155
Programm-Test In der Betriebsart “Programm-Test” überprüft die TNC

Bearbeitungsprogramme ohne Maschinenbewegung.
Fehler im Programm werden im Klartext angezeigt.
Eine weitere Test-Möglichkeit ist durch die grafische
Simulation des Programmlaufs gegeben. Es kann eine
Bearbeitung in den drei Hauptachsen bei gleichblei-
bender Werkzeugachse und mit zylindrischem Schaft-
fräser simuliert werden.
Aufwärts- Programme, die auf der TNC 145 oder auf der TNC
Kompatibilität 150 erstellt wurden, können auch für die TNC 151 /
TNC 155 verwendet werden. Die Steuerung paßt die
Eingabe-Daten an die TNC 151 / TNC 155 an.
So ist eine vorhandene TNC 145 / TNC 150-Programm-
Bibliothek auch für die TNC 151 / TNC 155 verwend-
bar.
Puffer-Batterie Die Puffer-Batterie ist die Spannungsquelle für den

wechseln Speicher mit den Maschinen-Parametern und für
den Programmspeicher der Steuerung. Sie befindet
sich hinter dem Sehraub-Verschluß auf der Front-
platte der Steuerung.
Erscheint der Hinweis
= PUFFER-BATTERIE WECHSELN =
so sind die Batterien auszutauschen. (Die Puffer-
Batterie hält mit dem Erscheinen des Hinweises
den Speicherinhalt noch mindestens 1 Woche).
Batterie-Typ
Mignon-Zellen, teak-proof
IEC-Bezeichnung “LRG”;
Empfehlung: VARTA Typ 4006
Einschalten der Steuerung
Überfahren der Referenzpunkte
In den Diagrammen dieses. Bedienungs-Handbuches werden falgende Symbole verwindet, ; _i”“i
0 0; Tasten auf dem externen Bedienfeld
q A Tasten auf dam Bedienfeld der TMC ,,
Versorgungsspannung
einschalten.
.,t:*, :i.,“,, ;$,;.-‘.:
SpE1f#‘HER.TE@‘f ’ < ,T’ ;.;; .$‘y ri :>: ,~ ’ /
Die Steuerung überprüft die interne Steuerungs-

elektronik. Anzeige wird automatisch gelöscht.
‘bn CE Hinweis löschen.
StEUEbSF’M3JNG WER RELAIS FEHLT ) @ Steuerspannung einschalten.
Den Referenzpunkt jeder Achse an-

fahren.
Jede Achse erneut starten.
REFERENZPUNKT Z-ACHSE ANFAHREN Die Reihenfolge der Achsen wird

REFERENZPUNKT X-ACHSE ANFAHREN vom Maschinen-Hersteiler über
REFERENZPUNKT Y-ACHSE ANFAHREN Maschinen-Parameter festgelegt.
REFERENZPUNKT 4. ACHSE ANFAHREN
MANUELLER BETRIEB ‘,
Für den Ausnahmefall I da8 die Referenzpunkte

wegen Kollisionsgefahr nicht in der vorgegebenen
Reihenfolge überfahren werden können, ist wie
folgt vorzugehen:
Einschalten der Steuerung
Überfahren der Refei-enzpunkte
Zusatz-Betriebsart anwählen.
REFERENZPUNKT Z-ACHSE ANFAHREN

REFERENZPUNKT X-ACHSE ANFAHREN
REFERENZPUNKT Y-ACHSE ANFAHREN
REFERENZPUNKT4. ACHSE ANFAHREN
Die MOD-Funktion “Schlüssel-Zahl”

FREIE SAETZE - 1664
anwählen.
,EN?MWESSEL-ZAHL- . Schlüssel-Zahl 84159 eingeben.

m
v
ENT Eingabe übernehmen.
/o(
r
f
-90 X v
Referenzpunkt der X-Achse anfahren
ACHTUNG: KEINE VOR-ENDSCHALTER

SCHLUESSEL-ZAHL = 84159
0 v
Y Referenzpunkt der Y-Achse anfahren
REFERENZPUNKT
REFERENZPUNKT
Z-ACHSE ANFAHREN
X-ACHSE ANFAHREN
0Z v
Referenzpunkt der Z-Achse anfahren
REFERENZPUNKT Y-ACHSE ANFAHREN

REFERENZPUNKT 4. ACHSE ANFAHREN 0IV Referenzpunkt der IV-Achse anfahren.
Die Referenzpunkte können von Hand mit den Achs

richtungstasten in beliebiger Reihenfolge oder über
die externe Starttaste angefahren werden.
E5
Zusatz- Betriebsarten
Einführung Zusätzlich zu den Haupt-Betriebsarten gibt es bei

der TNC 151 / TNC 155 Zusatz-Betriebsartenoder
MOD*-Funktionen.
Die Zusatz-Betriebsarten werden mit der
angewählt. Nach Drücken der Taste erscheint in der
Dialog-Zeile die erste MOD-Funktion “Freie Sätze”.
Mit den Tasten ann vorwärts und
MOD
rückwärts geblättert werden, mit der
nur vorwärts.
Die Zusatz-Betriebsarten werden über die

Taste wieder verlassen.
* MOD kommt von Modus (engl. Mode) = Art und

Weise 1
Einschränkungen Bei Programmlauf

r- in den Betriebsarten Cl@ oder
I-ZL können folgende Zusatz-Betriebsarten

wählt werden:
ange-
l Positions-Anzeige groß/klein.
l Freie Sätze
Solange der Hinweis

= STROMUNTERBRECHUNG =
am Bildschirm angezeigt wird, können folgende Zu-
satz-Betriebsarten angewählt werden:
l Schlüsselzahl
l Anwender Parameter
l NC-Software-Nummer
l PC-Software-Nummer
über die MOD-Funktion “Freie Sätze” wird die

Anzahl der im Programm-Speicher noch verfüg- Anzeige-Beispiel
baren Programmsätze angezeigt.
Bei der Programmierung nach DIN/ISO wird die
Anzahl der freien Zeichen angezeigt. FREIE SAETZE - 1?78
Anwählen und Verlassen der MOD-Funktionen
Anwählen Betriebsart . .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. ... .. .. ... .. ... .. ... ... . ... .. .. .
1
Dialug-Eröffnung . .. .. ... .. .. ... .. .. ... .. ... .. .. .... . ... ... . ... ... ..
Entweder MOD-Funktionen über Editier-

tasten anwählen
oder MOD-Funktionen über die MOD Taste

MOD
anwählen (nur vorwärts blättern möglich) Kl
1 Verlassen ,’ ‘;’
Zusatz-Betriebsart verlassen.
E9
Wechsel über die MOD-Funktion “Wechsel mm/inch” wird

mm/inch festgelegt, ob die Steuerung Positionen im metrischen
Maßsystem (mm) oder im Zoll-System (inch) anzeigt.
Die Umschaltung von mm- auf inch-Betrieb oder um-
gekehrt erfolgt über die @ Taste. Nach Drücken X 1 15,789
0
dieser Taste wird die Steuerung auf das jeweils I WX
andere Maßsystem umgeschaltet. l”“y’lr
mm
0 10 20 30
X 0,6216
1 I I I I 1 I I I 11 I I -x
Ob die Steuerung in mm oder inch anzeigt ist an
der Anzahl der Stellen hinter dem Komma bzw.
0 0,5 1 inch
dem Dezimalpunkt zu erkennen:
X 15,789 mm-Anzeige
X 0.6216 inch-Anzeige
~
1 Positions-
Anzeige
über die MOD-Funktion
die Art der Positions-Anzeige
l Anzeige
“Positions-Anzeige” kann
umgeschaltet werden:
der jeweiligen Ist-Position: IST
l Anzeige des Abstands zu den Referenzpunkten:
Y momentane
SOLL-
Position
REF
l Anzeige der Differenzen zwischen momentaner IST-
Soll-Position und Ist-Position (Schlepp-Fehler Position
SCHPF
oder Schlupf): SCHPF
i:li
SOLL
l Anzeige der von der Steuerung errechneten mo-
REI
mentanen Soll-Position: SOLL
IST
I-L
l Anzeige der Restwege zur Soll-Position (Diffe-

renzen zwischen programmierter Soll-Position
und momentaner Ist-Position): RESTW
programmierte
SOLL-
Position
Zusatz1 Betriebsarten
Wechsel
1 mm/inch MOD-Funktion anwählen.
Die Steuerung zeigt Positionen in mm an,

Umschalten.
soll aber in inch anzeigen.
I I
Das Umschalten vom Zoll-System auf das metri-

sche System erfolgt in gleicher Weise.
l
Positions-
Anzeige MOD-Funktion anwählen.
1
PROGRAMMLAUF EINZELSATZ
POSITIONSANZEIGE
Die Anzeige soll wieder auf “Ist-Position” Umschalten.

* umgeschaltet werden: (Mehrmals drücken, bis IST erscheint)
POSITIONS-ANZEIGE
Die Anzeige soll wieder auf “Soll-Position” Umschalten.

umgeschaltet werden: (Mehrmals drücken bis SOLL erscheint)
Das Umschalten der Positions-Anzeige auf REF,

SCHPF und RESTW erfolgt in gleicher Weise.
El1
Positions-Anzeige Die Ziffernhöhe der Positions-Anzeige auf dem Bild-

groß/klein schirm kann in den Betriebsarten
lauf-Einzelsatz oder
umgescha,tet werden,m -Programmlauf-Satzfolge
Bei Positions-Anzeige mit kleinen Ziffern zeigt der

Bildschirm vier Programmsätze (vorhergehender,
aktueller, nächster und übernächster Satz), bei
großen Ziffern nur den aktuellen Satz an.
!!b Bei UIN/ISO-Programmierung kann die Positions-

Anzeige nicht auf große Ziffernhöhe umgeschaltet
werden, da Programmsätzelänger alszwei Zeilen
seinkönnen.
Satznummer- über die MOD-Funktion “Satznummer-Schritt”

Schritt kann bei DIN/ISO-Programmierung die Schrittweite
von Satznummer zu Satznummer festgelegt werden.
Beträgt der “Satznummer-Schritt” z. B. 10, so wer-
den die Sätze wie folgt nummeriert:
NI0
N20
N30
usw.
Eingabebereich: 0 - 99.
Baud-Rate über die MOD-Funktion “Baud-Rate” wird die

Übertragungsgeschwindigkeit für die Daten-Schnitt-
stelle festgelegt (s. “Baud-Rate-Eingabe”).
El2
Positions-Anzeige
groß/klein MOD-Funktion “Positions-Anzeige
groß/klein” anwählen:
PROGRAMMLAUF EINZELSATZ1
POSITIONS-ANZEIGE GROSS/
KLEIN
17 L x... Y...
18 L X... Y...
19 cc x... Y...
20 c x... Y...
---m-P-_-
IST X... Y...
Umschalten auf Positions-Anzeige groß:

m
ENT
18 L X... Y...
IST x ...
Y ..*
z .. .
C . ..
Das Umschalten von groß auf klein erfolgt in

der gleichen Weise.
Satznummer-
) Schritt MOD-Funktion “Satznummer-Schritt”
anwählen:
Schrittweite der Satznummern ein-

geben.
Eingabe übernehmen.
El3
Begrenzung über die MOD-Funktion “Begrenzung” können Ver-

fahrwege beliebig eingeschränkt werden, um z. B.
bei bestimmten Werkstücken eine Kollision zu ver- +2
’ gewtinschte Bqenrung
meiden.
Die maximalen Verfahrwege sind durch Software-
Endschalter vorgegeben. Die Begrenzung des Ver-
fahrwegs wird in jeder Achse nacheinander in + und
- Richtung bezogen auf den Referenzpunkt fest- 1
gelegt. Deshalb muß bei der Bestimmung der Grenz- Maschinentisch - ’
I
positionen die Positions-Anzeige auf REF geschaltet Wegmeßsystem I 11
sein. I/ !
El4
Begrenzung des Betriebsart . .... .. . . ... .. .. .. ... .. ... .. .. ... . . ... . ... . .. . . . . h!d oder B
Verfahrbereichs
Bei der Begrenzung des Verfahrbereichs ist
die PositionvAnzeige auf REF zu schalten.
MOD-Funktion “Begrenzung” anwählen:

N5li’l
BEQRENZUNG X+~-+%JOOO,OOO
Mit den externen Achsrichtungstasten oder dem
elektronischen Handrad auf die Grenzposition
fahren,
Angezeigte Position z. B. - 10,000 X-Wert eingeben.
programmieren: v
BEGRENZUNG X+ - - 10,000
Nächste MOD-Funktion “Begrenzung” an-

Kl 4
wählen:
BEGRENZUNG X- - - 30 000,000
Mit den externen Achsrichtungstasten oder
dem elektronischen Handrad auf die Grenzpo-
sition fahren.
Angezeigte Position, z. B. - 70,000 program- X-Wert eingeben.
mieren: v
BEGRENZÜNG X- = - 70,000
Die Begrenzung der anderen Verfahrbereiche er-

folgt in der gleichen Weise.
Soll ohne Verfahrbereichs-Begrenzunggear-

beitet werden, so sind für die entsprechen-
den Achsen die Werte + 30 000,000 mm bzw.
- 30 000,000 mm einzugeben1
El5
NC-Software- über diese MOD-Funktion wird die Software-Num- 1

Nummer mer der TNC-Steuerung angezeigt.
Anzeige-Beispiel:
PC-Software- über diese MOD-Funktion wird die Software-Num-

Anzeige-Beispiel:
Nummer mer der integrierten PC angezeigt. ’
Anwender- über diese MOD-Funktion können dem Maschinen-

Parameter Bediener bis zu 16 Maschinen-Parameter zugänglich
gemacht werden. Die Anwender-Parameter werden
vom Maschinen-Hersteller festgelegt, der Ihnen
auch nähere Informationen mitteilt.
Schlüssel-Zahl über diese MOD-Funktion kann mit Hilfe

von Schlüssel-Zahlen ein Sonderablauf für das
“Referenzpunkt anfahren” angewählt oder der
“Lösch- bzw. Editierschutz für Programme” auf-
gehoben werden (s. entsprechende Kapitel).
Anwender-
MOLI-Funktion “Anwender-Parameter”
Parameter
anwählen:
MOD-Funktion übernehmen.*
Gewünschten Anwender-Parameter
anwählen.
v
q
v
Ggf. Parameter ändern
q
Verlassen der
MOD-Funktion “Anwender-Parameter” soll DEL
Anwender- 0 MOD-Funktion verlassen.
verlassen werden: Kl
Parameter
*Falls der Maschinen-Hersteller keinen Dialog-

Text festgelegt hat, erscheint die Anzeige
USER PAR. 1
El7
--
Anmerkungen
Manueller Betrieb
Betriebsart ,,Handbetri eb”
-
In der Betriebsart
die Maschinenachsen
L!?l “Handbetrieb” können
über die externen Achs-Rich-
r
tungstasten @ @ @ @ verfahren werden.
Tipp-Betrieb Die Maschinenachse wird solange verfahren, solange

die betreffende externe Achsrichtungstaste gedrückt
wird. Die Maschinenachse bleibt sofort stehen, wenn
die Achsrichtungstaste losgelassen wird.
Es können gleichzeitig mehrere Achsen im Tippbe-
trieb verfahren werden.
I Kontinuierlicher Wird zugleich mit einer Achsrichtungstaste die ex-

Betrieb terne Start-Taste gedrückt, so fährt die angewählte
Maschinenachse auch nach dem Loslassen der Taste
weiter. Mit der externen Stop-Taste wird die Be-
wegung wieder angehalten.
Vorschub Die Verfahrgeschwindigkeit (VorsChub) kann entweder

l mit dem internen Vorschub-Override der Steue-
rung, oder
l mit dem externen Vorschub-Override der Maschine
eingestellt werden (abhängig von den eingegebenen (Override)
Maschinen-Parametern).
Der eingestellte Vorschub-Wert wird am Bildschirm
externer
angezeigt.
(Override)
l
Spindel-
drehzahl
Die Spindeldrehzahl
festgelegt werden (s. “TOOL CALL”).
q
kann über die Taste Lz:
Während des Programmlaufs kann die programmierte

Spindeldrehzahl bei analoger Ausgabe über den
Spindel-Override verändert werden.
l
Zusatz- Zusatz-Funktionen können über die uSTOP Taste ein-
Funktion gegeben werden (s. “Programm-Halt”).
1
lvl I
Manueller Betrieb
Betriebsart ,,Elektronisches Handrad”
Ausführung Die Steuerung kann mit einem elektronischen Hand-

rad ausgerüstet werden. Damit ist es z. B. möglich,
die Maschine einzurichten. HR 150 HR 250
Es gibt drei Ausführungen des elektronischen Hand-
rads:
OHR 150: 1 Handrad zum Einbau in die Maschinen-

Bedientafel;
0 HR 250: 1 Handrad im portablen Gerät; /
0 HE 310: 2 Handräder im portablen Gerät mit Achs-
Tasten und zusätzlicher Not-Aus-Taste. HE 310
Unterteilungs- Der Verfahrweg pro Handrad-Umdrehung wird

Faktor durch den Unterteilungs-Faktor festgelegt (siehe
nebenstehende Tabelle).
l
Bei den Ausführungen HR 150 und HR 250 wird
das Handrad mit den Achstasten
IXIYI
Lzml der Steuerung auf die Maschinen-
achsen umgeschaltet.
Bei der Ausführung HE 310 mit zwei Handrädern
sind zusätzliche Achstasten
IlxlIlull@
ElIV an der Handrad-Einheit angebracht. Damit
kann das eine Handrad wahlweise auf die X-oder
die IV. Achse geschaltet werden, das andere auf die
Y- bzw. auf die Z-Achse.
Die Achse, die mit dem elektronischen Handrad ver-
fahren wird, steht in der Bildschirm-Anzeige im Hell-
feld.
srichtunga;vTasten
L
Manueller Betrieb
Betriebsart ,,Elektronisches Handrad”
Bedienung Betriebsart und Dialog-Eröffnung . ... .. .. ... .. .. ... .. ... .. . u@

1 HR150/
HR 250 Gewünschten Unterteilungs-faktor ein-
m geben, z. B. 4.
v
•l
Gewünschte Fahr-Achse eingeben,

z. B. Y.
Mit dem elektronischen Handrad kann jetzt das

Werkzeug in positiver oder negativer Y-Richtung
bewegt werden.
l
Bedienung Betriebsart und Dialog-Eröffnung . . . . .. . . .. . L-@
HE 310
11
.t#pB~$&#
< : ,;“_<j ,.., In.. -.
g;,,‘;yf::.j
‘:,::Q:
‘i) q Gewünschten Unterteilungs-faktor
eingeben, z. B. 6.
v
I J
,‘C.’ ‘.- Erste Fahr-Achse auf dem Handrad

llM!mmT
eingeben, z. B. Z.
v
Zweite Fahr-Achse auf dem ,Handrad
eingeben, z. B. X.
Mit dem ersten Handrad kann jetzt das Werkzeug

in positiver oder negativer Z-Richtung bewegt
werden, mit dem zweiten in positiver oder negativer
X-Richtung.
M3
Koordinatensystem und Maßangaben
Eine NC-Maschine kann nur dann Werkstücke

automatisch bearbeiten, wenn durch das NC-
Programm die gesamte Bearbeitung vollständig
definiert ist; insbesondere müssen die Soll-Posi-
tionen des Werkzeugs in Bezug auf das Werkstück
im NC-Programm festgelegt sein. Zu dieser Fest-
legung der Werkzeug-Sollpositionen ist ein Be-
zugssystem, ein Koordinatensystem, erforderlich.
Die TNC ermöglicht die Benutzung von recht-
winkligen Koordinaten oder von Polar-Koordi-
naten. -je nach Art der Werkstückbemaßurig.
Rechtwinkliges Ein rechtwinkliges Koordinatensystem wird in der

1 oder Ebene durch 2 Achsen, im Raum durch 3 Achsen
kartesisches *) gebildet, die sich in einem Punkt schneiden und
Koordinaten- senkrecht aufeinander stehen. Den Schnittpunkt
1 System der Achsen nennt man Ursprung oder Nullpunkt
des Koordinatensystems. Die Achsen werden mit
den Buchstaben X, Y und Z bezeichnet.
Auf die Achsen legt man gedanklich Maßstäbe,
deren Nullpunkte mit dem Nullpunkt des Koordi-
natensystems zusammenfallen. Der Pfeil gibt die
positive Zählrichtung der Maßstäbe an.
* nach dem franz. Mathematiker Rene Descartes,

lat. Renatus Cartesius (1596 - 1650)
1
Beispiel Mit Hilfe des kartesischen Koordinatensystems kön-
nen beliebige Punkte eines Werkstücks durch
Angabe der betreffenden X-, Y-und Z-Koordi-
naten beschrieben werden:
Pl x=20
Y= 0 oder in verkürzter Schreibweise
z= 0 Pl (20; 0; 0)
P2 (20; 35; 0)
P3 (40; 35; -10)
P4 (40; 0; -20)
Kl
Das kartesische Koordinatensystem eignet sich be-

sonders gut, wenn die Fertigungszeichnung “recht-
winklig” bemaßt ist.
Bei Werkstücken mit Kreiselementen oder bei
Winkelangaben ist oft die Festlegung von Posi-
tionen mit Polar-Koordinaten einfacher.
Polar- Das Polar-Koordinatensystem dient zur Definition

Koordinaten von Punkten in ainer Ebene. Als Bezug dient der
Pol (= Nullpunkt des Koordinatensystems) und
eine Richtung (= Bezugsachse für die Winkelangabe).
Punkte werden folgendermaßen beschrieben:

durch die Angabe des Polarkoordinaten-Radius PR
(= Abstand Pol-Punkt Pl) und durch den Winkel
PA zwischen der Bezugsrichtung (im Bild die
+ X-Achse) und der Verbindungslinie Pol-Punkt Pl.
A ist die Abkürzung für den englischen Ausdruck

angle, zu deutsch Winkel.
Eingabe- Der Polarkoordinaten-Winkel PA wird in Grad (O)

Bereich eingegeben.
Eingabe-Bereich: absolut - 360’ bis + 360’
inkremental - 5400’ bis + 5400’
PA positiv: Winkel-Angabe im Uhrzeigersinn

PA negativ: Winkel-Angabe im Gegenuhrzeigersinn
Winkel- Die Winkel-Bezugsachse (O”-Achse) ist

Bezugsachse in der X, Y-Ebene die +X-Achse,
in der Y, Z-Ebene die +Y-Achse,
in der Z, X-Ebene die +Z-Achse.
Das Vorzeichen für den Winkel PA kann an Hand

nebenstehender Zeichnung bestimmt werden.
Das Polar-Koordinatensystem eignet sich besonders

gut zur Beschreibung von Werkstück-Punkten, wenn
in der Fertigungszeichnung vor allem Winkel ange-
geben sind, wie im nebenstehenden Beispiel.
Relative Bezüglich der Bearbeitung eines Werkstückes ist es

Werkzeug- gleichgültig, ob sich das Werkzeug bewegt - oder programmierte
Bewegung ob sich das Werkstück bewegt und das Werkzeug Relativ-Bewegung
stillsteht. des Werkzeugs
Es geht bei der Erstellung der Programme immer um nach rechts
die sogenannte relative Werkzeug-Bewegung.
Das heißt z.B.:
Fährt der Arbeitstisch der Fräsmaschine mit dem auf-
gespannten Werkstück nach links, so entspricht dies
einer Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück
nach rechts. Fährt der Tisch nach oben, so entspricht
dies einer Werkzeug-Bewegung relativ zum Werkstück
nach unten.
Nur bei Spindelbock-Bewegungen wird das Werkzeug
tatsächlich bewegt, so daß Maschinen-Bewegung und Bewegung
relative Werkzeug-Bewegung stets übereinstimmen. des Tisches
nach links
Zuordnung Damit Werkstück-Koordinaten im Bearbeitungs-Pro-

von gramm von der Steuerung richtig interpretiert wer-
Maschinen- den, müssen zwei Vereinbarungen getroffen werden,
schlitten- und zwar:
Bewegung l welcher Maschinenschlitten sich parallel zu
und welcher Koordinatenachse bewegt (Zuordnung
Koordinaten- Maschinen-Achse und Koordinaten-Achse)
system o welcher Zusammenhang zwischen den Positionen
der Maschinenschlitten und den Koordinatenan-
gaben im Programm besteht.
Die Zuordnung der drei Werkstück-Koordinaten-

Die drei achsen zu den Maschinen-Achsen ist für verschie-
1 Hauptachsen dene Werkzeugmaschinen durch die Norm DIN
66217 bzw. ISO 841 festgelegt. Die Verfahrrich-
tungen kann man sich mit Hilfe der “Rechte-Hand-
Regel” leicht merken.
K3
Die vierte Vom Maschinenhersteller wird festgelegt, ob die

Achse vierte Achse - wenn sie angeschaltet wird - für
einen Rundtisch oder eine zusätzliche Linearachse
(z.B. gesteuerte Pinole) benutzt werden kann, und
wie diese Achse am Bildschirm benannt wird.
Eine zusätzliche Linearachse mit Bewegung parallel
zur X-, Y- oder Z-Achse wird als U-, V- oder
W-Achse bezeichnet.
Zur Programmierung von Rundtischen gibt man den

Drehwinkel des Tisches durch A-, B- bzw. C-Werte
in Grad (‘1 an.
Man spricht in diesem Zusammenhang von einer A-,
B- oder C-“Achse” und meint damit eine Drehung
um die X-, Y- oder Z-Achse.
K4
Zuordnung Die Lage des Koordinatensystems der Maschine wird

1 des folgendermaßen festgelegt:
Koordinaten- Man fährt den Maschinenschlitten über eine festge-
systems legte Position, die Referenzposition (auch Referenz-
I Punkt genannt). Durch überfahren dieses Punktes er-
hält die Steuerung vom Wegmeßsystem ein elektri-
sches Signal - das Referenzsignal. Beim Eintreffen
des Referenzsignals ordnet die Steuerung dem Refe-
renzpunkt einen bestimmten Koordinatenwert zu.
Diesen Vorgang wiederholt man für alle Maschinen-
schlitten um die Lage des Koordinatensystems der
Maschine festzulegen.
Abtasteinheit
auf Referenz-
Referenzsignal
zur Steuerung
Die Referenzpunkte müssen nach jeder Stromunter-

brechung überfahren werden, da durch die Strom-
unterbrechung die Zuordnung von Koordinaten-
system und Maschinenschlitten-Position verloren
geht.
Vor überfahren der Referenzpunkte sind alle Be-
dienmöglichkeiten gesperrt.
Mit dem überfahren der Referenzpunkte weiß die
Steuerung auch den letzten gesetzten Werkstück-
Nullpunkt wieder (siehe nächstes Kapitel) sowie
die Software-Endschalter.
Maschinenschlitten auf Referenzpunkt

gefahren
Setzen des Werkstück-Nullpunkts
Setzen des Um Rechenaufwand zu sparen, legt man den Werk-

Werkstück- stück-Nullpunkt auf die Stelle des Werkstücks, von
Nullpunkts der aus das Werkstück verma& ist. In der Zustell-
achse wird der Werkstück-Nullpunkt aus Sicherheits-
gründen fast immer auf die “höchste” Stelle des
Werkstücks gelegt.
Setzen des Hierbei fährt man auf den gewünschten Nullpunkt

Werkstück- am Werkstück und setzt die Anzeige der beiden
Nullpunkts Achsen der Bearbeitungsebene auf Null.
in der
Bearbeitungs-
ebene
Mit optischem
Kontursucher
Symbol für Werkstück-Nullpunkt
Mit Hierbei fährt man auf eine bekannte Position, z.B.

Zentriergerät mit Hilfe des Zentriergeräts auf eine Bohrungsmitte.
Anschließend gibt man die Koordinaten der Bohrungs-
mitte in die Steuerung ein (hier z. B. X = 40, Y = 40).
Die Lage des Werkstück-Nullpunkts ist damit festge- l---T--
legt.
Mit Man fährt mit dem Werkzeug an die Werkstück-Be-

Kantentaster zugsflächen. Wenn das Werkzeug die Fläche berührt,
oder setzt man die Istwert-Anzeige der zugehörigen Achse
Werkzeug auf den Wert des Werkzeugradius mit negativem Vor-
zeichen (hier z. B. X = - 5, Y = - 5).
I
Setzen des Man fährt mit dem Nullwerkzeug auf die Werkstück-
Werkstück- Oberfläche. Wenn die Werkzeugspitze die Oberfläche
) Nullpunkts berührt, setzt man die Istwert-Anzeige der Zustell-
in der achse auf den Wert Null.
Zustellachse Darf die Werkstück-Oberfläche nicht angekratzt
1 Durch werden, kann ein dünnes Blech bekannter Dicke
Ankratzen (ca. 0,l mm) zwischen Werkzeugspitze und Werk-
stück gelegt werden. Dann gibt man statt Null die
Dicke des Blechs ein (z. B. Z = 0,l).
Mit Bei voreingestellten Werkzeugen, d.h. wenn die Werk-

voreingestellten zeug-Längen bereits bekannt sind, wird mit einem be-
Werkzeugen liebigen Werkzeug die Werkstück-Oberfläche angetastet
Um der Oberfläche den Wert 0 zuzuordnen, gibt
man die Länge L des betreffenden Werkzeugs als Ist-
wert der Zustellachse mit positivem Vorzeichen ein.
Hat die Werkstück-Oberfläche einen von 0 ver-
schiedenen Wert, so ist folgender Istwert einzugeben:
(Istwert 2) = (Werkzeug-Länge L) + (Position

Oberfläche)
Beispiel :
Werkzeug-Länge L = 100 mm
Position der Werkstück-Oberfläche = + 50 mm
Istwert Z = 100 mm + 50 mm = 150 mm
P

Mit dem Setzen des Werkstück-Nullpunkts werden

auch den Referenzpunkten bestimmte Zahlenwerte,
die sog. “REF-Werte” zugeordnet.
Diese Werte speichert die Steuerung automatisch,
so daß auch nach einer Stromunterbrechung der
zuletzt festgelegte Werkstück-Nullpunkt einfach
durch überfahren der Referenzpunkte reproduziert
wird. t I
l Wegmeßsystem
Maschinenschlitten auf Referenzpunkt
gefahren
Koordirxkensystem und Maßangaben
Werkstück- Betriebsart . .. ... .. .. .. ... .. .. ... ..___......______._..

.____.__.
__._..._.._.. u fl
Nullpunkt
setzen
Dialog-Eröffnung ... .. ... ... .. .. ... .. ... ..._..__......._.._..__._.....
71
BEZUGSPUNKT- SETZEN. X = im Wert für die X-Achse eingeben.

v
Dialog-Eröffnung . . ... ... . ... ... . .. .... . ... ... . ... ... .. .. ... . ... ... .. uY
BEZUGSPUNKT- SETZEN Y = Wert für die Y-Achse eingeben.

v
Dialog-Eröffnung .. .._.....__........................................ qZ
BEZUGSPUNKT- SETZEN 2 - Wert für die Z-Achse eingeben.
v
Dialog-Eröffnung . ... .. .. ... .. .. .. ... .. .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. ... L!!!t
BEZUGSPUNKT- SETZEN C - ’ . _, .;i ) q Wert für die 4. Achse eingeben.
v
Abhängig von den eingegebenen Maschinenpara-

metern wird die 4. Achse entweder mit A, B, C
oder mit U, V, W bezeichnet und angezeigt.
Absolutmaß/Kettenmaß
Maßangaben Maßangaben in Zeichnungen sind entweder Absolut-

maße oder Kettenmaße ( Inkremental-Maße).
Absolutmaß- Absolutmaße im Bearbeitungsprogramm beziehen

Angabe sich auf einen festen, absoluten Punkt, z.B. den
Nullpunkt des Koordinatensystems oder den
Werkstück-Nullpunkt.
Kettenmaß- Kettenmaße im Bearbeitungsprogramm beziehen

Angabe = sich auf die jeweils vorhergehend programmierte
inkrementale Soll-Position des Werkzeugs.
Bemaßung
Kl0
Programmierung
Einführung
Einführung Wie bei der konventionellen, von Hand “bedienten”

Werkzeugmaschine, wird auch bei der NC-Werkzeug-
maschine nach einem Arbeitsplan verfahren; der
Arbeitsablauf ist der gleiche.
Während bei der konventionellen Maschine die

einzelnen Arbeitsschritte vom Bediener veranlaßt
werden müssen, übernimmt bei der NC-Maschine die
elektronische Steuerung die Berechnung de’s Werkzeug
Wegs, die Koordinierung der Vorschubbewegungen
der Maschinenschlitten und die Überwachung der
Spindel-Drehzahl. Die Informationen hierzu erhält
die Steuerung aus einem vorher eingegebenen
Programm.
Programm Dieses Programm ist nichts anderes als ein Arbeits-

plan, der in einer für die Steuerung verständlichen
Sprache abgefaßt ist.
Programmieren Programmieren ist also die Erstellung und Eingabe

eines Arbeitsplanes in einer für die Steuerung ver-
ständlichen Sprache.
Programmier- Im Bearbeitungs-Programm entspricht jeder NC-

Sprache Programmsatz einem Arbeitsschritt. Ein Satz Beispiele
setzt sich aus Einzelbefehlen zusammen.
xogrammierter Bedeutung
Qbeitsbefehl
Y-50,000 Verfahre den Y-Achsschlitten

auf die Position - 50,000 mm.
Verfahre die Achsschlitten
F250
mit einem Vorschub von
250 mm/min.
TOOL CALL * 1 Aufruf der Korrekturwerte
von Werkzeug 1
*engl.: Werkzeugaufruf
Programmierung
Programm
Programm- Ein Programm für die Erzeugung eines Werkstücks

Programm
aufbau läßt sich in folgende Abschnitte unterteilen:
l Werkzeugwechsel-Position anfahren,
l Werkzeug einsetzen,
l Werkstück-Kontur anfahren,
l Werkstück-Kontur bearbeiten,
l Werkstück-Kontur verlassen,
@Werkzeugwechsel-Position anfahren.
Jeder Programmabschnitt besteht aus einzelnen

Programmsätzen.
Satznummer Die Steuerung weist jedem Satz selbstätig eine Satz-

7 L z - 20,000
nummer zu. Die Satznummer kennzeichnet den
RO F9999 MO3
Programmsatz innerhalb eines Bearbeitungs-Pro-
8L x - 12,000 Y + 60,000
gramms.
RO F9999 M
Die Satznummer bleibt beim Löschen eines Satzes ‘9 L x + 20,000 Y +60,000

RR F40 M
erhalten; der nächstfolgende Satz tritt dann an die
IQ RND R + 5,000
Stelle des gelöschten Satzes.
11 L x + 50.000 Y +20,000
RR F40 M
12 cc x - 10,000 Y+80,000
13 c x+70,000 v+51,715
DR + RR F40 M
14 cc x + 150,000 Y +80,000
15 c x + 90,000 Y+20,000
DR + RR F40 M
18 L x + 120,000 Y+20,000
RR F40 M
Dialog- Die Programmierung ist dialog-geführt, d.h. die Steue-

Führung rung fragt bei der Programm-Eingabe die notwendi-
gen Daten im Klartext ab.
Für jeden Programmsatz wird über die Dialogeröff- Dialog betreffende
nungs-Taste,
sequenz
z. B. ”
ausgelost
q
(die
die betreffende
Steuerung fragt
Dialog-
anschließend
eröffnen: Kl Taste drücken
nach der Werkzeug-Nummer, dann nach der Werk-

zeug-Länge usw.).
Erste Dialogfrage
Fehler bei der Programm-Eingabe werden ebenfalls

im Klartext angezeigt. Falsche Angaben können
sofort - wahrend der Programm-Eingabe - berichtigt
werden.
Pi!7
P2
Programmierung
Beantworten von Dialog-Fragen
Beantworten
von
Dialog-Fragen
Grundsätzlich
wortgegeben
muß auf jede Dialog-Frage eine Ant-
werden. Die Antwort wird in das Hell-
feld auf dem Bildschirm geschrieben.
Nach Beantwortung
gabe mit der
nommen.
der Dialog-Frage wird die Ein-
ioiENT -Taste in das Programm über- .

0
Die Steuerung stellt dann die nächste Dialog-Frage.
“ENT”: Abkürzung
“übernehmen,
für englisch “enter”,
abspeichern, eintragen”.
sinngemäß
ENT
Übergehen
von
Dialog-Fragen
Bestimmte Eingaben bleiben von einem Satz zum
nächsten Satz gleich, z. B. Vorschub oder Spindel-
drehzahl. Die betreffenden Dialog-Fragen brauchen
r
dann nicht mehr beantwortet zu werden und können
mit der IiE!
ENT Taste übergangen werden. Die bereits
in das Hellfeld geschriebenen Eingaben werden da-
bei wieder gelöscht; auf dem Bildschirm erscheint
die nachste Dialog-Frage.
Beim Abarbeiten des Programms gelten die zuvor
unter der entsprechenden Adresse programmierten
NO
Werte.
ENT
Vorzeitiges
Beenden
Mit der q
0
END
-Taste ist es möglich, das Program-
mieren von Positioniersätzen, Werkzeug-Aufrufen
b ,
eines Satzes oder der Zyklen “Nullpunkt” und “Spiegeln” vor-
zeitig zu beenden. Die E!‘iD Taste kann nach der
letzten Antwort als Übernahme-Taste (im Sinne von
ENT ) benutzt werden, oder direkt im Anschluß an
101
die folgende Dialog-Frage (im Sinne von
drückt werden.
Beim Abarbeiten
”
El
des Programms gelten die zuvor
) ge-
END .
unter der entsprechenden Adresse programmierten
Cl
.
Werte.
Programmierung
Eingabe von Zahlenwerten
Eingabe von Die Eingabe von Zahlenwerten erfolgt über die

Zahlenwerten Zehnertastatur - mit Dezimalpunkt: und Vorzeichen-
Taste. Dabei erübrigt es sich,führende Nullen vor dem
Dezimalpunkt einzugeben (der Dezimalpunkt wird am
Bildschirm als Dezimalkomma angezeigt).
Die Vorzeichen-Eingabe ist vor, während und nach

der Zahlen-Eingabe möglich.
Irrtümlich falsch eingegebene Zahlen können mit der
qCE Taste vor der Übernahme gelöscht

schließend korrekt eingegeben werden.
und an-
Anmerkungen
P5
Programm-Verwaltung
Eingabe eines Die Steuerung kann bis zu 32 Programme mit Insge-

neuen samt 3100 Programmsätzen speichern. Ein Bearbei-
Programms tungsprogramm kann bis zu 999 Sätze enthalten.
Zur Unterscheidung der Programme ist es notwendig,
jedes Bearbeitungsprogramm mit einer Programm-
Nummer zu kennzeichnen.
Lösch- bzw. Es ist möglich, Programme vor direktem Eingriff

Editierschutz (z.B. Programmänderungen oder Löschen) zu
schützen,
Inhalts- Der Dialog zur Eingabe oder zum Aufruf einer Pro-
verzeichnis gramm-Nummer wird mit der Taste Elpt; eröffnet.
Auf dem Bildschirm erscheint die Programmbiblio-
thek, das Inhaltsverzeichnis der im Speicher der
Steuerung befindlichen Programme. Hinter der Pro-
gramm-Nummer ist die Programmlänge (Anzahl der
Programm-Sätze) angegeben.
Aufruf eines Bereits eingegebene Programme werden über die Pro-

bestehenden gramm-Nummer aufgerufen. Hierzu gibt es zwei
Programms Möglichkeiten:
l Die in der Steuerung gespeicherten Programme

sind mit ihren Programm-Nummern auf dem Bild-
schirm aufgeführt. Die zuletzt eingegebene oder
aufgerufene Nummer steht im Hellfeld.
Dieses Hellfeld kann mit den Editiertasten
q tHm in der Tabelle zur gewünsch-

ten Programm-Nummer bewegt werden.
Das Programm wird durch Drücken der q
Taste aufgerufen.
l Ein Programm kann auch durch Eintippen der

Programm-Nummer und drücken der Taste
aufgerufen werden.
I P6
Programm-Verwaltung
Eingabe einer Betriebsart __.. _._._. . .. . .._.. .. L!9

neuen
Programm- Dialog-Eröffnung .._.....,,.......______..............._..___._...... L-R
‘PGM
NR
Nummer
PROGRAMMWAHL
Programm-Nummer eingeben
PROGRAMM-NUMMER = ,
(maximal 8 Ziffern).
v
MM = ENT / INCH = NO ENT für Maßangaben in mm
oder
für Maßangaben in inch
Anzeige-Beispiel Das Programm hat die Nummer 12345678; die

Maßangaben erfolgen in mm
0 BEGIN PGM 12345676 MM
Mit dem Programmieren wird das Programm
zwischen dem BEGIN-Satz und dem END-Satz
1 END PGM 12345676 - MM
eingefügt.
Anwählen einer Betriebsart _. ___. . _. _. ._._ _. _.. _._.

m oder [-1 oder r-] oder q
vorhandenen PGM
Programm- Dialog-Eröffnung nNR
_____._..___________._......,_____.____......_.___
Nummer
PROGRAMMWAHL
PROGRAMM-NUMMER =
Entweder die Programm-Nummer mit dem Hell-

feld anwählen: q q B
Hellfeld
Nummer
auf gewünschte
setzen.
D ENT Nummer übernehmen.
-
Oder die Programm-Nummer eingeben: Nummer eingeben.
NI
v
Eingabe übernehmen
Anzeige-Beispiel Auf dem Bildschirm erscheint der Anfang des an

gewählten Programms.
0 BEGI!jl PGM 6324 MM
1 L . ..
P7
Programm-Verwaltung
Programme mit Editierschutz
Lösch- bzw. Nach der Programm-Erstellung kann ein Lösch- bzw,

Editierschutz Editierschutz eingegeben werden. Programme mit
Lösch- bzw. Editierschutz sind am Anfang und am
Ende des Programms mit einem P gekennzeichnet.
Ein geschütztes Programm kann nur gelöscht werden,

falls der Lösch- bzw. Editierschutz vorher aufgeho-
ben wird. Dies geschieht durch Anwählen des Pro-
grammes und Eingabe der Schlüsselzahl 86 357.
Programm-Verwaltung
Programme mit Editierschutz
4
Lösch- bzw. Betriebsart ._,,..,_., ._._..._._ .__.,.. ,.. ..__.._. ., ._.__ 131
Editierschutz
eingeben Satz-Nummer 0 des Programms an-
wählen, das geschützt werden soll.
Taste drücken bis Dialog-Frage
0 BEGIN PGM 22 MM
PGM - Schutz erscheint.
ENT
PGM - SCHbTZ 1 blol
v
Lösch- bzw. Editierschutz ist
0 BEGIN PGM 22 MM @
programmiert.
Anzeige-Beispiel
0 BEGIN PGM 22 MM P
1 L...
2 L...
Lösch- bzw.
Programm, bei dem der
Editierschutz
aufgehoben werden soll, anwählen.
aufheben
0 BEGIN PGM 22 Mbl P Kl
MOD Zusatzbetriebsart anwählen.
t J
Die MOD-Funktion “Schlüsselzahl”

FREIE SAETZE 2951 t
)u anwählen.
SCHLUESSEL-ZAHL = Schlüsselzahl 88 357 eingeben.

v
Lösch- bzw. Editierschutz ist aufge-
hoben.
P9
Programmieren der Werkzeug- Korrektur
Werkzeug- Damit die Steuerung aus der eingegebenen Werkstück-

Definition Kontur den Werkzeugweg errechnen kann, müssen
TOOL DEF Werkzeug-Länge und Werkzeug-Radius eingegeben
werden. Diese Daten werden in der Werkzeug-Defini-
tion (engl. TOOL DEFINITION) programmiert.
Werkzeug- Die Korrekturwerte beziehen sich jeweils auf ein be-

Nummer stimmtes Werkzeug, das mit einer Nummer gekenn-
zeichnet wird.
Die möglichen Eingabewerte für die Werkzeug-Num-
mer richten sich nach der Ausstattung der Maschine:
mit automatischem Werkzeug-Wechsel : 1- 99,
ohne automatischen Werkzeug-Wechsel: 1 - 254.
Werkzeug- Der Korrekturwert für die Werkzeug-Länge kann auf

Länge der Maschine oder an einem Voreinstellgerät ermit-
tel t werden.
Wird der Längenkorrekturwert auf der Maschine er

mittelt, so ist vorher der Werkstück-Nullpunkt
festzulegen. Das Werkzeug, mit dem der
-@
Bezugspunkt gesetzt wurde, hat die Korrekturlänge 0
und heißt Null-Werkzeug.
Als Werkzeug-Längenkorrekturen werden dann die

Längenunterschiede der anderen eingespannten
Werkzeuge zum Null-Werkzeug programmiert.
Vorzeichen Ist ein Werkzeug kürzer als das Null-Werkzeug, so

wird die Differenz als negative Werkzeug-Längen-
korrektur eingegeben.
Ist ein Werkzeug länger als das Null-Werkzeug, so

wird die Differenz als positive Werkzeug-Längen-
korrektur programmiert
Wird ein Voreinstellgerät benutzt, sind alle Werk-

zeug-Längen bereits bekannt. Die Korrekturwerte
werden nach Liste vorzeichenrichtig eingegeben.
Werkzeug- Der Werkzeug-Radius wird grundsätzlich positiv ein- r
Radius gegeben (Ausnahme: Radiuskorrektur bei Playback-

Programmierung).
Bei Bohrwerkzeugen kann für den Werkzeug-Radius

der Wert 0 eingegeben werden.
Möglicher Eingabebereich: + 30 000,000 mm.

Programmieren der Werkzeug-Korrektur
Zentraler Bei TNC 151 und bei TNC 155 ab Software-

Werkzeug- Version 03 kann Über’Maschinen-Parameter ein zen-
speicher traler Werkzeugspeicher aktiviert werden.
Der zentrale Werkzeugspeicher wird über die Pro-

gramm-Nummer 0 angewählt und in Betriebsart
q 9 “Einspeichern” geändert, ausgegeben und

eingelesen. Bis zu 99 Werkzeuge können gespeichert
werden. Jedes Werkzeug wird mit Werkzeug-Num-
mer, -Länge, -Radius und Platz eingegeben.
Werkzeug- Bei Einsatz eines Werkzeugwechslers mit flexibler

wechsler mit Platzcodierurig übernimmt die Steuerung die Ver-
flexibler Platz- waltung der Werkzeugplätze. Flexible Platzcodie-
codierurig rung bedeutet, daß während des Bearbeitens mit
einem Werkzeug das nächste Werkzeug im Wechsler
gesucht wird und beim anschließenden Wechselvor-
gang das letzte Werkzeug gegen das neue Werkzeug
getauscht wird. Die Steuerung speichert welche
Werkzeug-Nummer auf welcher Platz-Nummer ab-
gelegt wird. Das zu suchende Werkzeug wird über
q
” programmiert. (Achtung! Neue Funktion
der Taste qTOOL
DEF !)
Werkzeuge, die wegen Ihrer Größe drei Plätze be-
legen, können als Sonderwerkzeug festgelegt wer-
den. Ein Sonderwerkzeug wird immer auf den
einmal festgelegten Platz abgelegt. Programmiert
wird ein Sonderwerkzeug durch Setzen des Cur-
sors auf die Dialog-Frage
SONDERWERKZEUG?
und beantworten mit
Blockweises In der Betriebsart “Blockweises übertragen”

übertragen können Korrekturwerte vom zentralen Werkzeug-
speicher abgerufen werden.
Pl2
Werkzeug-Definition
Eingabe
einer
Betriebsart . .. .._._................_. ..._............._............,..__ qG
Werkzeug-
Korrektur
Dialog-Eröffnung ... .. ... ... . ... ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ..._._._._.. qTOOL
DEF
WERKZEUG-NUMMER ? Werkzeug-Nummer eingeben.
v
WERKZEUG-LAENGE L? )q
‘I’
oder q Differenz
eintippen
Istwert-
zum
oder mit
Übernahme
Null-Werkzeug
der Taste
eingeben.
1
WERKZEUG-RADIUS R ? Werkzeug-Radius eingeben
v
Anzeige-Beispiel Das Werkzeug Nr. 25 hat die Korrekturwerte

15,780 mm für die L.änge und 20 mm für den Radius.
Pl3
Werkzeug-Aufruf
Werkzeug- TOOL CALL ruft ein neues Werkzeug und die dazu-
Aufruf gehörigen Korrekturwerte für Länge und Radius auf.
TOOL CALL
Neben der Werkzeug-Nummer muß die Steuerung in-
formiert werden,in welcher Achse die Spindel arbei-
tet, um die Längenkorrektur in der richtigen Achse
bzw. die Radiuskorrektur in der richtigen Ebene aus-
führen zu können.
Direkt im Anschluß an die Spindelachse wird die

Spindel-Drehzahl eingegeben. Liegt eine Drehzahl
außerhalb des für die Maschine erlaubten Bereichs,
so erscheint beim Programmlauf die Fehlermeldung
= FALSCHE DREHZAHL =.
Werkzeug- Der Werkzeug-Wechsel erfolgt in einer definierten

Wechsel Wechsel-Position. Die Steuerung muß also das Werk-
zeug auf die unkorrigierten Sollwerte für die Werk-
zeugwechsel-Positionen fahren. Dazu müssen die
Korrekturdaten des gerade in Arbeit befindlichen
Werkzeugs abgewählt werden.
Dies geschieht mit dem Werkzeug-Aufruf

TOOL CALL 0:
Das Werkzeug fährt auf die gewünschte, unkorri-
gierte Soll-Position, die im nächsten Satz program-
miert ist.
Das Anfahren der Werkzeugwechsel-Position kann
auch über M91, M92 (siehe Zusatz-Funktionen M)
oder über eine PC-Positionierung erfolgen.
Informationen erhalten Sie vom Maschinen-Her-
steller.
Programm- Beim Werkzeug-Wechsel von Hand muß das Programm

Struktur angehalten werden. Deshalb ist vor TOOL CALL ein WERKZEUG-WECHSEL
Programmlauf-STOP einzugeben. Das Programm
wird dann solange angehalten, bis die externe Start-
Taste gedrückt wird.
Nur wenn ein Werkzeug-Aufruf lediglich zum Ändern

einer Drehzahl programmiert wird, kann der Pro-
grammlauf-STOP entfallen.
Beirn automatischen Werkzeug-Wechsel entfällt

ein Programm-STOP. Das Programm läuft erst dann
weiter, wenn der Werkzeug-Wechsel ausgeführt ist.
Pl4
Werkzeug-Aufruf/Programmlauf-Halt
Eingabe eines Betriebsart .__.._.__._.._______..........................................

Werkzeug-
Aufrufs Dialog-Eröffnung CALL
__.____.__.__..__,_.,____..._.____.__._____....._.. q
TOOL
WERKZEUChNUM$ER7 b Werkzeug-Nummer eingeben.
v
1 1
SPINDSLACHSE PARALLEL X/Y/Z 1 <* Z Spindelachse eingeben, z. B. Z.
Kl
Spindeldrehzahl eingeben
SPINDELDREHZAHL S IN U/MIN ?
m (siehe Tabelle nächste Seite).
v
Eingabe übernehmen
Anzeige-Beispiel
Das Werkzeug Nr. 5 wird aufgerufen. Die Spindel-
achse arbertet In Richtung der Z-Achse, die Drehzahl
i.., beträgt lI.25 “/min:
Eingabe eines
Programmlauf-
Betriebsart _... _. ._.._. _. _. _.____ ._._, _. q@
Halts Dialog-Eröffnung . . . .._. . ..__._.._.___.
.__.___ q
STOP
ZUSATZ-FUNKTION M 7
Zusatz-Funktion erwünscht: Zusatz-Funktion eingeben
v
Keine Zusatz-Funktion erwünscht: Keine Eingabe
Anzeige-Beispiel
Der Programmlauf wird im Satz 18 angehalten.
/1_pI Keine Zusatz-Funktion,
Pl5
Werkzeug-Aufruf
Spindeldrehzahlen
Programmier-
bare Spindel-
drehzahlen
(bei codierter
Ausgabe)
Die Drehzahlen müssen bei codierter Ausgabe der Spin-

deldrehzahlen im Bereich der Normwerte liegen. Die
Steuerung rundet gegebenenfalls auf den nächsten Norm-
wert auf.
Programmier- Die programmierten Drehzahlen müssen nicht den Wer-

bare Spindel- ten in der Tabelle entsprechen. Es können beliebige
drehzahlen Drehzahlen eingegeben werden, vorausgesetzt die
(bei analoger maximale Drehzahl wird nicht überschritten und die
Ausgabe) minimale Drehzahl nicht unterschritten.
Das Potentiometer “Spindel Override” überlagert der
programmierten Drehzahl den eingestellten % Faktor.
Bei TNC 155 ab Software-Version . .. .. . 06 und

bei TNC 151
Der maximale Eingabewert bei analoger Ausgabe der
Spindeldrehzahl wurde auf 30 000 U/min erhöht.
Pl6
Programmieren der Werkstück-Kontur
Kontur
Die Werkstück- Die bei der TNC 151 i TNC 155 programmierbaren
Kontur Werkstück-Konturen setzen sich aus den Kontur-
Elementen Gerade und Kreis zusammen.
Erzeugung Für die Erzeugung einer Kontur müssen der Steue-

der rung Art und Lage der einzelnen Kontur-Elemente
Werkstück- mitgeteilt werden. Da in jedem Programm-Satz der
Kontur nächste Schritt festgelegt wird, genügt es Y
Po Ist - Position
l die Koordinaten des jeweiligen Zielpunkts einzu-
geben und
l wie, d.h. auf welcher Bahn (Gerade oder g&

Kreis bzw. ggf. Spirale) der Zielpunkt erreicht
werden soll.
1st
--+
Programmieren Koordinaten eines Punktes können erst dann ein-

von gegeben werden, wenn die Bahn, auf der dieser
Koordinaten Punkt erreicht werden soll, festgelegt ist.
Die Bahn wird mit einer der Bahnfunktions-Tasten

(siehe nächste Seite) programmiert. Diese Tasten er-
öffnen gleichzeitig den Eingabe-Dialog.
Inkremental-/ Sollen die Koordinaten des Punktes als Inkremen-

Absolutmaß talmaß (Kettenmaß) eingegeben werden, so muß die
01 Taste gedrückt werden. Die rote Meldelampe

Leigt an, daß die Eingabe als Inkrementalmaß über-
nommen wird. Die q
1 Taste ist eine Wechsel-
schalt-Taste. Durch nochmaliges Drücken der
Taste wird wieder auf Absolutmaßeingabe um-
geschaltet und die rote Meldelampe erlischt.
Programmieren der Werkstück- Kontur
Bahnfunktions-Tasten/Rechtwinklige Koordinaten
Bahnfunktions- Geraden- oder Linear-lnterpolation L (“Line”):

Tasten Das Werkzeug bewegt sich auf einer Geraden.
Zu programmieren ist der Endpunkt der
Geraden.
r1” Kreis- oder Circular-lnterpolation

Das Werkzeug bewegt sich auf einer Kreis-
bahn. Zu programmieren
C (“Circle”):
ist der Endpunkt

des Kreisbogens.
Kreismittelpunkt CC (“Circle Centre”)(zu-

gleich Pol für Polarkoordinaten):
Programmierung des Kreismittelpunkts für
Kreis-lnterpolation bzw. des Pols für Polar-
koordinaten-Eingabe.
Ecken-Runden RND:
Das Werkzeug fügt einen Kreisbogen mit tan-
gentialen Übergängen in die anschließende
Kontur ein. Zu programmieren ist nur der
Radius des Kreisbogens.
Anschluß-Kreis CT:
Das Werkzeug fügt einen Kreisbogen mit tan-
gentialem übergang an das vorhergehende
Konturelement an. Zu programmieren ist nur
der Endpunkt des Kreisbogens.
Rechtwinklige Es können maximal drei Achsen (bei Linear-lnterpo-

Koordinaten lation) mit den dazugehörigen Zahlenwerten program-
miert werden. Wird die IV. Achse als Rundtisch-Achse
(A-, B- oder C-Achse) verwendet, muß die Eingabe in ’
erfolgen.
Pl8
Rechtwinklige Koordinaten
Eingabe von Dialog-Frage:

rechtwinkligen
Koordinaten
KOORDINATEN ?
m X Achse’wählen, z. B. X.
n 1 Inkremental - Absolut?
v
Zahlenwert eingeben.
0
nächste Koordinate, z. B. Y
eingeben und ggf. dritte Koordinate
eingeben (maximai 3 Achsen)
Ist die Eingabe aller Koordinaten erfolgt: Eingabe übernehmen.
Pl9
Polarkoordinaten/Pol
Pol cc Im Polarkoordinaten-System ist der Bezugspunkt

für die Polarkoordinaten der Pol.
Vor der Eingabe von Polarkoordinaten muß der Pol
bestimmt werden.
Drei Arten der Festlegung sind möglich:

l Der Pol wird durch rechtwinklige Koordinaten neu
definiert.
Programmiert wird ein CC-Satz mit den Koordina-
ten der Bearbeitungsebene.
l Die letzte Soll-Position wird als Pol übernommen.

Programmiert wird ein leerer CC-Satz. Die zuletzt
programmierten Koordinaten des Programms wer-
den dann zur Pol-Definition herangezogen.
l Der Pol hat die im letzten CC-Satz programmierten

Koordinaten.
Der CC-Satz entfällt,
P20
Polarkoordinaten/Pol
Eingabe des Betriebsart ... .. .._..._................._._............................. j31

*
Pols
Dialog-Eröffnung
-
. .. .... . ... .. .. ... .. .. ... ... . ... ... . ... ... . ... ... . . q+cc
KOORDINATkN 7’ NI! X Erste Achse wählen, z. B. X.
v
c! 1
Inkremental - Absolut ?
v
C
v
Zweite Achse wählen, z. B. Y.

Ändert sich zur letzten Soll-Position nur eine 0Y
Koordinate, braucht die andere Koordinate v
nicht eingegeben zu werden.
01
Inkremental - Absolut ?
v
c!
v
Anzeige-Beispiel 1 Der Pol hat die absolute X-Koordinate 10 und die

27 CC X + 10,000 IY + 45,000 inkrementale Y-Koordinate 45.
Anzeige-Beispiel 2 Der Pol im Satz 93 hat die Koordinaten

X 20,500 und Y 33,000.
92 L x+2+,500 4 b 33,000
I R’ F. M
93 cc
P21
Polarkoordinaten
Polar- Punkte können wahlweise auch durch Polarkoordi-

Koordinaten naten (Polarkoordinaten-Radius PR, Polarkoordina-
ten-Winkel PA) festgelegt werden.
Polarkoordinaten beziehen sich immer auf einen be-
stimmten Pol CC.
f
CWPOI
Eingabe Bei inkrementaler Eingabe wächst der Polarkoordi-

Inkremental naten-Radius um den programmierten Wert.
Ein inkrementaler Polarkoordinaten-Winkel PA be-
zieht sich auf den Schenkel des zuletzt eingegebenen
Winkels.
Beispiel: Der Punkt Pl hat die Polarkoordinaten

PR1 (absolut) und PA1 (absolut). Der Punkt P2 hat
die Polarkoordinaten PR2 (inkremental) und PA2
(inkremental). Für PR2 wird nur die Radiusänderung,
für PA2 nur die Winkeländerung als Wert eingegeben.
Der Punkt P2 hat die Absolut-Werte PR = (PR1 +
PR2) und PA = (PA1 + PA2).
Polarkoordinaten
Eingabe von Dialog-Frage:

Polar-
Koordinaten
POLAbiKOORDINATEN-RADI’US PR ?
)u 1 Inkremental - Absolut ?
q
v
Polarkoordinaten-Radius
Punkt eingeben.
PR zum Ziel-

II
POLARKOORDINATEN-WINKEL PA ? Kl 1 Inkremental - Absolut ?
v
Winkel PA zur Bezugsachse eingeben.
0
v
Radiuskorrektur-Bahnkorrektur
Werkzeug- Zur automatischen Kompensation von Werkzeug-

Radiuskorrektur Iänge und -radius -wie in den TOOL DEF-Sätzen
eingegeben - benötigt die Steuerung die Angabe, ob
sich das Werkzeug in Vorschubrichtung links, rechts
oder auf der programmierten Kontur befinden soll.
Bahnkorrektur Fährt das Werkzeug mit Bahnkorrektur, d.h. bewegt

sich der Mittelpunkt des Werkzeugs unter Berück-
sichtigung des programmierten Werkzeug-Radius,
so folgt es einer Bahn, die im Abstand des Werkzeug-
radius parallel zur Kontur verläuft (äquidistant).
Programmieren Die Radiuskorrektur wird über die Wechselschalt-

der
Radiuskorrektur
Tasten q und q eingegeben. Die rote Mel-
delampe unter Jeder idste zeigt an, wie der Werk-
zeugradius von der Steuerung verrechnet wird.
Soll das Werkzeug auf der programmierten Kontur

fahren, darf in dem Positioniersatz keine Radiuskor-
rektur wirksam sein.
Soll das Werkzeug im Abstand des Radius rechts

von der programmierten Kontur fahren, ist die
zu drücken. Die rote Meldelampe
zeigt an, daß die Funktion m wirksam ist.
Soll das Werkzeug im Abstand des Radius links von

der programmierten Kontur fahren, so muß die
gedrückt werden. Die rote Meldelampe
zeigt an, daß die Funktion
Radiuskorrektur
Eingabe RL Dialog-Frage:
oder RR
RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR. ? ) m m Radiuskorrektur anwählen.

v
Eingabe RO
Dialog-Frage:
RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR. 7 “Keine Korrektur” übernehmen.
P25
Programmieren der Werksttick- Kontur
Bahnkorrektur
Bahnkorrektur Nach Aufruf der Radiuskorrektur ermittelt die Steue-

bei innenecken rung bei Innenecken automatisch den Schnittpunkt S
der kontur-parallelen (aquidistanten) Fräserbahn.
Dadurch wird eine Hinterschneidurig der Kontur an
der Innenecke verhindert; das Werkstück wird nicht
beschädigt.
Bahnkorrektur Bei einer programmierten Radiuskorrektur fügt die

bei Außenecken Steuerung an Außenecken einen Übergangskreis
ein, so daß sich das Werkzeug am Eckpunkt abwälzt.
I überqangskrers
Dadurch wird das Werkzeug in den meisten Fällen
mit konstanter Bahngeschwindigkeit um die Außen-
ecke geführt. Ist der programmierte Vorschub für den
übergangskreis zu hoch, wird die Bahngeschwindig-
keit auf einen kleineren Wert reduziert, (was zu einer
genaueren Kontur führt). Der Grenzwert ist in der
Steuerung fest programmiert.
Diese automatische Reduzierung kann ggf. mit der

Zusatzfunktion M90 (s. “Bahngeschwindigkeit”)
aufgehoben werden.
Bahn- Wenn der Werkzeugradius größer als die Kontur- Fehlermeldung:

schnittpunkt- stufe ist, kann der übergangskreis an Außenecken zu WERKZEUG-RADIUS ZU GROSS
Korrektur M97 einer Beschädigung der Kontur führen.
Deshalb wird die Fehlermeldung
= WERKZEUG-RADIUS ZU GROSS =
angezeigt und der entsprechende Positioniersatz nicht programmi ohne
ausgeführt. Kontur M97
über die Zusatzfunktion M97 wird das Einfügen
des Übergangskreises verhindert. Die Steuerung er-
mittelt dann einen weiteren Bahnschnittpunkt S
und fährt das Werkzeug über diesen Punkt, die Kon-
tur wird nicht beschädigt.
mit
M97
I P26
Bahnkorrektur
Sonderfall In besonderen Fällen, z. B. Konturschnittpunkt

bei M97 Kreis - Gerade, findet die Steuerung bei einer Bahn-
korrektur mit M97 keinen Bahn-Schnittpunkt. Bei
der Abarbeitung des Programms erscheint die Fehler-
meldung
= WERKZEUG-RADIUS ZU GROSS =
Abhilfe Man fügt im Programm einen Hilfs-Positioniersatz ein,

der an dem Endpunkt des Kreisbogens ein Geraden-
1
stück mit der Lange Null anhängt. Die Steuerung
führt dann eine Geraden-lnterpolation aus, die zur
Ermittlung des Schnittpunkts S führt.
16 CC Kreis-Mittelpunkt
Beispiel 17 C Kreis-Endpunkt
18 L IX 0,000 IY 0,000
RF M97
19 L Gerade
Im Satz 18 ist ein Geradenstück der Länge Null
programmiert
oder:
18 L IX 0,001
RF M97
Im Satz 18 ist ein Geradenstück der Länge 0,001 mm
programmiert.
Konstante Die Reduzierung des Vorschubs bei Außenecken

Bahn- läßt sich über die Zusatzfunktion M90 aufheben, k-L
f \
geschwindigkeit was zu einer geringfügigen Konturverzerrung führen i
bei Außenecken kann. Ebenso können erhöhte Beschleunigungswer- f
ohne
M90 te auftreten, d. h. die in den Maschinen-Parametern
f 1 M90
festgelegte maximale Beschleunigung kann über-
schritten werden.
1
Diese M-Funktion ist abhängig von den gespeicher- f \
ten Maschinen-Parametern (Betrieb mit Schlepp-
Fehler). Ob Ihre Steuerung auf diese Weise arbeitet,
teilt ggf.der Maschinen-Hersteller mit.
mit
M90
P27
Bahnkorrektur
Beenden der Die Zusatz-Funktion M98 im Positioniersatz zum I

Bahnkorrektur letzten Konturpunkt bewirkt, daß das betroffene
M98 Konturelement vollständig bearbeitet wird.
Ist wie im nebenstehendem Beispiel eine weitere
Kontur programmiert, so wird infolge M98 der
erste Konturpunkt mit Radiuskorrektur ange-
fahren, und auch diese Kontur vollständig bear-
beitet (s. auch “Wegfahr-Anweisung”).
ohne M98 mit M98
Zeilenfräsen Weiteres Anwendungsbeispiel für M98: Zeilenfräsen

mit M98 mit Zustellungen in Z. r-
Beispiel L Z-IO
.R F9999 M
L x 20 Y-l0
RR F20 M
L Y 110
Fl F M98
L 2-20
R F9999 M
L Y 110
RL F20 M
L Y-IO
R F M98
L P28
Anmerkunaen U
P29
Vorschub F/Zusatz-Funktion M
Vorschub Der Vorschub F, also die Verfahrgeschwindigkert 1
des Werkzeugs auf der Werkzeugbahn, wird in

mm/min bzw. in 0,l inchimin programrniert; bei
Rundtischen (A-, B- oder C-Achse) bezieht sich der
Eingabewert auf ‘/min.
F
Mit dem Vorschub-Regier auf der Frontplatte der
Steuerung kann der Vorschub in einem Bereich von
0 bis 150 % variiert werden.
Die maximalen Eingabewerte (Eilgang) für den Vor-

schub sind
l 15 999 mm/min. bzw.
l 6 299/10 inchimin.
Die maximale Vorschubgeschwindigkeit der einzel-

nen Maschinenachsen wird vom Maschinenhersteller
über die Maschinenparameter festgelegt.
Zusatz-Funktion Zur Ansteuerung von spezieilen Maschinenfunktio-

nen (z. B. Spindel “Ein”) und zur Beeinflussung des
Werkzeug-Fahrverhaltens können Zusatz-Funktionen
programmiert werden. Die Zusatz-Funktionen be-
stehen aus der Adresse M und einer Codezahl.
Bei der Programmierung ist darauf zu achten, daß

bestimmte M-Funktionen zu Beginn des Satzes
(z. B. M03: Spindel “Ein”-Rechtslauf) wirken,
andere hingegen erst am Satz-Ende wirksam wer-
den (z. B. M05: Spindel “Halt”).
Eine Auflistung aller M-Funktionen befindet sich

auf den nächsten Seiten.
P30
Eingabe des Vorschubs/
Eingabe einer Zusatz-Funktion
Eingabe Dialog-Frage:
des
Vorschubs
v
Eingabe Dialog-Frage:
einer l
Zusatz-Funktion ZUSATZ-FUNKTION M ? Code eingeben.
v
Dl
P31
Zusatz- Funktionen M
M-Funktionen
mit Einfluß auf Wirksam am
den Programm- Satz- satz-
Ablauf Anfang Ende
--
e
--
MO2 e
--
MO3 0
--
MO4 l
--
MO5 *
--
MO5 e
--
MO8 0
--
MC% 0
--
M13. 0
--
Ml4 Spindel-Ein im Gegenuhrzeigersinn 0
Kühlmittel-Ein
--
. ..^^
M30 wie Ivtuz 0
--
M89 freie Zusatz-t-unktion 0
oder
Zyklus-Aufruf, modal wirksam (abhängig von den eingegebenen
Maschinen-Parametern) --
M90 Konstante Bahngeschwindigkeit bei Ecken (s. “Bahngeschwindigkeit”) m
--
- . .
M91 im Positioniersatz: 0
unkt wird durch den Referenzpunkt ersetzt
--
M92 l
--
M93 0
--
M94 l
--
M95 *
--
M98 l
_I_-
Ma7 Bahnschnittpunk :t-Korrektur bei Außenecken 0
--
M98 Bahnkorrektur-Ende -- 0
M99 Zyklus-Aufruf 0
Freie Zusatz- Freie Zusatz-Funktionen werden vom Maschinen

Funktionen Hersteller festgelegt und können der Maschinen-
Betriebsanleitung entnommen werden.
M Wirksam am M Funktion
Satz- Satz-
Anfang Ende
MO1 M52
M53
MO7 M54
MIO M55
M56
Mll M57
M58
M12 M5Q
M15 M60
M16
M17 M61
M18 M62
M19
M20 M63
M21 M64
M22 M65
M23 M66
M24 M67
M25 M68
M26 M69
M27 M70
M28
M29 M71
M72
M31 M73
M74
M32 M75
M33 M76
M34 M77
M35 M78
M79
M36 M80
M37 M81
M38 M82
M39 M83
M40 M84
M41 M85
M42 M86
.M43 M87
M44 M88
M45
M46
M47
M48
M49
M50
M51
P33
Geraden
Achsparalleles Bewegt sich das Werkzeug relativ zum Werkstück auf

Verfahren einer Geraden parallel einer Maschinenachse, so
spricht man von einer achsparallelen Positionierung
bzw. Bearbeitung. ACHSPARALLEL
2D-Linear- Wird in einer Haupt-Ebene (XY, YZ, ZX) auf

Interpolation einer Geraden verfahren, so spricht man von einer
2D-Linear-lnterpolation. 2D-LINEAR-INTERPOLATION
JD-Linear- Wird das Werkzeug relativ zum Werkstück mit simul-

Interpolation taner (gleichzeitiger) Bewegung aller drei Maschinen-
Achsen auf einer Geraden geführt, so spricht man 3D-LINEAR-INTERPOLATION
von einer 3D-Linear-lnterpolation.
P34
Geraden
Gerade L Das Werkzeug soll auf einer Geraden vom Startpunkt

Pl zum Zielpunkt P2 verfahren. Programmiert wird
der Zielpunkt P2 (Soll-Position) der Geraden.
Die Soll-Position P2 kann in rechtwinkligen oder in

Polarkoordinaten angegeben werden.
Linear- Bei der Linear-lnterpolation einer Linearachse mit

Interpolation einer Winkelachse ist folgendes zu beachten:
mit Linear- Software-Version 01,02 (TNC 155)
achse und Der programmierte Vorschub gilt als Vorschub der
Winkelachse Winkelachse. Bei Rundtisch-Bewegungen mit
kleinen Winkeln muß die Linearachse ihre Verfahr-
geschwindigkeit an die Rundachse anpassen; dies
führt zu relativ hohen Verfahrgeschwindigkeiten
der Linearachse und zu einer entsprechend hohen
Vorschub-Anzeige am Bildschirm, da der Vorschub
der Linearachse angezeigt wird.
Bei TNC 151 und bei TNC 155 ab
Software-Version . .. . .. 03
Der programmierte Vorschub F wird als Bahnvor-
schub interpretiert, d. h. in eine Linear- und Win-
kel-Komponente wie folgt zerlegt:
F(L)= F-AL
F(W)= F*AW
-b7ixiz
Es bedeutet:
F = programmierter Vorschub
F (L) = Linear-Komponente des Vorschubs
F (W)= Winkel-Komponente
A L = Verfahrweg der Linearachse
A W = Verfahrweg der Winkelachse
P35
Anmerkungen
Linear-Interpolation/rechtwinklige Koordinaten
Die rote Meldelampe unter der Taste P darf nicht

leuchten. Metdelampe ggf. durch Drücken der
Taste P ausschalten.
Eingabe in Betriebsart ~......~~~..~.....~..~~.~~.~....~..~.~..~.~~...~.~~.~~.~~..~~/31

*
rechtwinkligen
Koordinaten Dialog-Eröffnung _.__.___._..._.,_.___._.__.,._.__.__._____,._,._.._ qY
KOORDINATEN ? VI
bixl Achse wählen, z. B. X.
v
q1
v
!nkrcmental - Absolut?
eingeben und ggf. dritte Koordinate
eingeben (maximal 3 Achsen)
Ist die Eingabe aller Koordinaten des

Zielpunktes erfolgt:
RADIUSKORR.: RURFVKEINE’KORR. ? ) q q Ggf. Radiuskorrektur eingeben.

v
VORSCHUB 1F= Ggf. Vorschub eingeben.

Kl
v
Eingabe tibernehmen.
ZUSATZ-FUNKTION M 7 Ggf. Zusatz-Funktion eingeben.

v
•l
Positioniersätze können ggf. nach Eingabe der

Koordinaten und bei unveränderter Übernahme
der restlichen Daten mit der “” -Taste abge-
n
kürzt werden.
Anzeige-Beispiel Das Werkzeug fährt auf die Position X 20,O mm

* (absolut) und Y 49,8 mm (inkremental) im Ab-
stand des Werkzeug-Radius links von der program-
mierten Kontur mit einem Vorschub von
100 mm/min.
Zu Beginn wird das Kühlmittel freigegeben und
die Spindel läuft im Uhrzeigersinn.
P37
Linear-lnterpolation/Polar-Koordinaten
Eingabe in Betriebsart ____.___

.___.. ..___.__.
._____._.__.
._. ._.._. j3(*
Polar-
Koordinaten Dialog-Eröffnung . .. .. . .. .._._._.._......................_... (ggf.
ipl1q
POLARKOORDINATEN-RADIUS PR 7
Kl 1 Inkremental - Absolut ?
q
7
Polarkoordinaten-Radius
Geraden-Endpunkt eingeben.
PR für den

•l
I
q
v
Polarkoordinaten-Winkel
Geraden-Endpunkt eingeben
PA für den
RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR. ? Ggf. Radiuskorrektur festfegen.

v
VORSCHUB ?F= Ggf. Vorschub eingeben.
v
ZUSATZ-FUNKTION M ? Ggf. Zusatz-Funktion eingeben.

)in
v
q ENT Eingabe übernehmen.
Anzeige-Beispiel Das Werkzeug fährt auf einer Geraden zu einer

Position, die vom letzten definierten Pol CC den
39 LP PR + 35,000 PA + 45,000
Abstand 35 mm hat; der Polarkoordinaten-Winkel
beträgt 45’ (absolut).
R F M
Radiuskorrektur und Vorschub sind durch die zu-
letzt programmierten Werte festgelegt. Keine Zusatz-
Funktion.
P39
Kreis-lnterpolation
Die Kreis- Die Steuerung verfährt zwei Achsen simultan so,

Interpolation daß das Werkzeug relativ zum Werkstück einen
Kreis bzw. einen Kreisbogen beschreibt. Y
Der Kreisbogen kann bei der TNC 151 / TNC 155

auf drei Arten programmiert werden:
l normalerweise über Kreismittelpunkt und Endpunkt
mit den Tasten q und q
l bei Kreisbogen mit tangentialem übergang an
beiden Enden nur über den Kreis-Radius mit der
Taste RN2
Cl
l bei tangential an die vorhergehende Kontur an-
schließendem Kreis nur über den Endpunkt mit
4
Kreis- Der Kreismittelpunkt CC muß vor der Kreis-lnter-

mittelpunkt CC polation festgelegt werden, falls diese mit der
Taste u$” programmiert wird.
Zwei Arten der Programmierung sind möglich:
l der Kreismittelpunkt CC wird durch rechtwink-

lige Koordinaten neu definiert.
l für den Kreismittelpunkt gelten die im letzten
CC-Satz programmierten Koordinaten.
Der Eingabe-Dialog für den Kreismittelpunkt wird

mit der Taste Jc eröffnet (s. “Pol”).
0
P!b
CC im Absolutmak der Kreismittelpunkt be-
zieht sich auf den Werkstück-Nullpunkt.
CC im Kettenmaß: der Kreismittelpunkt be-
zieht sich auf die vorhergehende Soll-Position
des Werkzeugs.
Kreisbahn C Das Werkzeug soll von der Ist-Position Pl auf einer

Kreisbahn zum Zielpunkt P2 verfahren werden. Pro-
grammiert wird nur P2.
Die Position P2 kann in rechtwinkligen oder in
Polarkoordinaten angegeben werden.
Drehrichtung Für die Kreis-Bewegung muß die Drehrichtung DR

festgelegt werden. Es wird zwischen einer Drehung
im positiven Drehsinn DR+ (entgegen Uhrzeigersinn)
und einer Drehung im negativen Drehsinn DR- (im
Uhrzeigersinn) unterschieden.
Eine korrigierte Kontur kann nicht mit einer

Kreisbahn begonnen werden. Fehlermeldung:
BAHNKORR. FALSCH BEGONNEN
P40
Drehrichtung
Eingabe Dialog-Frage;
DREHUNG IM UlbiZEIGERSINN: DR- 1
Soll die Drehung im Uhrzeigersinn erfolgen: + Drehrichtung - eingeben

m
+
Soll die Drehung gegen den Uhrzeigersinn Drehrichtung + eingeben

erfolgen: (Vorzeichen-Taste zweimal drücken),
Krei&lnterpolation/rechtwinklige Koordinaten
Kreisbahn- Bei der Programmierung in rechtwinkligen Koordina-

Programmierung ten muß darauf geachtet werden, daß Startpunkt
in und Zielpunkt (neue Soll-Position) auf ein und der-
rechtwinkligen selben Kreisbahn liegen, d. h. den gleichen Abstand
Koordinaten zum Kreismittelpunkt CC haben.
Ist dies nicht der Fall, so erscheint im Programm-
lauf die Fehlermeldung:
= KREIS-ENDPUNKT FALSCH =
Kreis-lnterpolation/rechtwinklige Koordinaten
Die rote Meldelampe unter der Taste P darf nicht

leuchten. Meldelampe ggf. durch Drücken der
Taste P ausschalten.
Eingabe in Betriebsart .._.._.__.__,

.__._.___.._.__,._, ._.._. .., .__._ 09
rechtwinkligen C
Koordinaten Dialog-Eröffnung . ...._.................__.__.._.._....______.._.... El
KOORDINATEN 1 K! X Achse wählen, z. B. X.

v
q1
v
!nkrcmental - Absolut?
q Zahlenwert eingeben.
KlY ntichste Koordinate, z. B. Y

eingeben.
v
Ist die Eingabe aller Koordinaten des
Kreisendpunktes
. erfolgt:
DREHUNG IM UHRZEIGERSINN: DR- ? Drehsinn eingeben.
RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR. ? ) q q Ggf. Radiuskorrektur eingeben.

v
101
VORSCHUB ?F= Ggf. Vorschub eingeben.

m
v
ZUSATZ-FUNKTION M 7 Ggf. Zusatz-Funktion eingeben.

v
•.
Anzeige-Beispiel Das Werkzeug fährt auf einer Kreisbahn in positiver

Drehrichtung (gegen den Uhrzeigersinn) im Abstand
des Werkzeug-Radius rechts von der programmierten
Kontur zur Position X 30,000 und Y 48,000.
Der Vorschub ist durch den zuletzt programmierten
Wert festgelegt. Keine Zusatz-Funktion.
P43
Kreis-Interpolation/Polar-Koordinaten
Kreisbahn- Wird der Zielpunkt auf dem Kreisbogen in Polarko-

Programmierung Ordinaten programmiert, so genügt zur Festlegung
in des Endpunkts allein die Angabe des Polarkoordina-
Polar- ten-Winkels PA (absolut oder inkremental). Der
Koordinaten Radius ist bereits durch die Position des Werkzeugs
und den programmierten Kreismittelpunkt CC fest-
gelegt.
Steht das Werkzeug vor Beginn der Kreis-lnterpo-

lation auf dem Pol bzw. auf dem Kreismittelpunkt,
so erscheint die Fehlermeldung:
= WINKEL-BEZUG FEHLT =
Kreis-InterpoIation/PoIar-Koordinaten
Die rote Meldelampe unter der Taste P muß

leuchten! Meldetampe ggf. durch Drücken der
Taste P einschalten.
Eingabe in
Betriebsart ........................................................... -)
j31
Polar-
Koordinaten
Dialog-Eröffnung ................................................
POLARKOORDINATEN-WINKEL PA 7
v
Polarkoordinaten-Winkel PA für den
0 Kreis-Endpunkt eingeben.
v
qENT Eingabe übernehmen.
KOORDINATEN 7
Erklärung der Dialogfrage KOORDINATEN ?,

siehe “Schraubenlinien-1nterpolation”.
I I
I 1
DREHUNG IM UHRZEIGEPSINN: DR- 1 Drehsinn eingeben.
Eingabe übernehmen
RADIUS KORR.: RL/RR/KEINE KORR. ? ) m m 7 Ggf Radiuskorrektur eingeben

v
I I
I
VORSCHUB 1F = Ggf. Vorschub eingeben.
v
Eingabe übernehmen
ZUSATZ-FUNKTION M 7 Ggf. Zusatzfunktion eingeben.
v
Anzeige-Beispiel Das Werkzeug fährt auf einer Kreisbahn in nega-

17 CP PA + 60,000 tiver Richtung (im Uhrzeigersinn) im Abstand des
Werkzeug-Radius links von der programmierten
DR- RL F M Kontur; der Polarkoordinaten-Winkel zur Bezugs-
achse beträgt 60’.
Der Vorschub ist durch den zuletzt programmier-
ten Wert festgelegt. Keine Zusatz-Funktion.
P45
Anschluß-Kreis
Tangential Die Programmierung einer Kreisbahn vereinfacht sich

anschließender wesentlich, wenn der Kreis tangential an die Kontur
Kreis anschließt. Zur Festlegung des Kreises ist nur der
Endpunkt der Kreisbahn einzugeben. v
t
Voraussetzungen Das Konturstück, an das die Kreisbahn tangential an-

schließen soll, ist unmittelbar vor der Programmierung
des Anschluß-Kreises einzugeben. Fehlt das Kontur-
stück, so erscheint die Fehlermeldung:
= KREIS-ENDPUNKT FALSCH =
Im Positioniersatz vor dem tangential anschließenden

Kreis und im Positioniersatz für den Anschluß-Kreis
müssen zwei Koordinaten programmiert sein, sonst
erscheint die Fehlermeldung:
= WINKEL-BEZUG FEHLT =
Geometrie Bei tangentialem Anschluß an die Kontur ist

durch den Endpunkt der Kreisbahn genau ein
Kreis festgelegt,
Dieser Kreis hat einen bestimmten Radius, eine be-
stimmte Drehrichtung und einen bestimmten Mit-
telpunkt. Es erübrigt sich deshalb diese Angaben
zu programmieren.
Eingabe Der Endpunkt der Kreisbahn kann nur in rechtwink-

ligen Koordinaten programmiert werden.
Die Dialog-Eröffnung erfolgt mit der Taste
q
“2
P46
Anschluß-Kreis
Eingabe Betriebsart ___.__.__..._____.._._.......__._.....

._..... .._....._.._. b.
Dialog-Eröffnung .. . .._....
KOORDINATEN 7 Achse wählen, z. B. X.
rii
v
Inkremental - Absolut?
D J
nY eingeben.
w
il 1 Inkremental - Absolut?
q Zahlenwert eingeben.
RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR. ? ) 1-i m Ggf. Radiuskorrektur eingeben.
v
1c>l
VORSCHUB ?F=
hlL-v
Ggf. Vorschub eingeben.
v
1
Anzeige-Beispiel An das zuletzt programmierte Konturstück
20 CT X + 15,800 Y + 35,000 schließt ein Kreis tangential an; der Endpunkt
J
der Kreisbahn hat die Koordinaten X 15.8 / Y 35.0.
I R F M
P47
Ecken-Runden
Ecken-Runden Kontur-Ecken können durch Kreisbögen abgerundet

RND werden. Der Kreis geht tangential in die vorhergehen-
de und nachfolgende Kontur über.
Das Einfügen eines Rundungs-Kreises ist bei allen

Ecken möglich, die durch den Schnitt folgender Kon-
turelemente entstehen:
l Gerade - Gerade
l Gerade - Kreis bzw. Kreis - Gerade
l Kreis - Kreis
Hinweis Der Rundungskreis kann nur in einer Hauptebene

(XY-, YZ-, ZX-Ebene) ausgeführt werden, d. h.
die Positioniersätze vor und nach dem Satz “Ecken-
Runden” müssen die beiden Koordinaten der Be-
arbeitungsebene enthalten. Ist die Bearbeitungs-
ebene nicht eindeutig festgelegt (z. B. Positionier-
satz mit X..Y..Z..), so erscheint die Fehlermeldung:
= EBENE FALSCH DEFINIERT =
15 Gerade zu Pl (X, Y)
Programmierung Die Programmierung des Rundungs-Kreises erfolgt 16 RND R 15,000

im Anschluß an den Kontur-Punkt Pl, an dem sich
die Ecke befindet. 17 Gerade zu P2 (X, Y)
Eingegeben wird der Rundungs-Radius. L
Der Rundungsradius darf nicht zu groß sein - er

muß “zwischen die Konturefemente passen”.
Ist der Radius zu groß gewählt, erscheint die
Fehlermeldung:
= RUNDUNGS-RADIUS ZU GROSS =.
P48
Ecken-Runden
Vor einem Rundungs-Satz und nach einem.Rqn-

dungs-Satz müssen Konturelemente program-
miert werden, die in derselben Bearbeitungs-
ebene liegen.
Eingabe Betriebsart .. . . ... . . . . q9

Dialog-Eröffnung .. ... .. .. ... .. .. ... .. ... ... .. ... .. .. .. ... .. .. ... .. . q.%
RND
RUNDUNGSRADIUS R 7 Radius des Rundungs-Kreises ein-
Anzeige-Beispiel Zwischen dem im Satz vorher und im Satz nach-

her programmierten Konturelement wird ein
Rundungs-Kreis mit dem Radius R = 5,000 mm
P49
Fasen
Fasen Die TNC 151 / TNC 155 ermöglicht das Anfasen

von Werkstücken mit der Fasen-Länge L. Die Pro-
grammierung erfolgt über die ‘/ Taste. Der
0
Winkel zwischen der Geraden P4Pl und der Ge-
raden i%?? kann beliebig sein.
Programm Das Fasen kann nur in einer Hauptebene (XY-,UZ-,

ZX-Ebene) ausgeführt werden, d. h. der Positionier-
Satz vor und nach dem Satz “Fasen” muß die bei-
den Koordinaten der Bearbeitungsebene enthalten.
Ist die Bearbeitungsebene nicht eindeutig festge-
legt (z. B. Positioniersatz mit X..Y..Z..), so er-
scheint die Fehlermeldung:
= EBENE FALSCH DEFINIERT =.
28 Gerade zu Pl (X, Y)
27 L 10,000
28 Gerade zu P2 (X, Y)
Fasen
Eingabe Betriebsart ____.___._.__...................,..,...____.__.___.._........ 3/-)
Dialog-Eröffnung .,,,......,.._...__.__.___..................__...... uY
KOORDINATEN ? Fasenlänge L eingeben.

m
7
•l
Anzeige-Beispiel Zwischen dem im Satz vorher und im Satz nachher

88 L 7,500 programmierten Konturelement wird eine Fase mit
der Fasenlänge L = 7.5 mm eingefügt.
Schraubenlinien-lnterpolation
Schraubenlinie Bei der Kreis-lnterpolation werden zwei Achsen

simultan so verfahren, daß in einer Hauptebene
(XY-, YZ-, ZX-Ebene) ein Kreis beschrieben wird
überlagert man dieser Kreis-lnterpolation eine
lineare Bewegung der dritten Achse (= Werkzeug-
achse), so bewegt sich das Werkzeug auf einer
Schraubenlinie.
Die Schraubenlinien-lnterpolation kann zur Her-

stellung von Innen- und Außen-Gewinden mit größe-
ren Durchmessern oder von Schmiernuten verwen-
det werden.
Die Schraubenlinien-Interpolation ist bei den

Steuerungen TNC 151 E / TNC 155 E /
TNC 151 V / TNC 155 V nicht möglich.
Eingabe- Die Schraubenlinie kann nur in Polar-Koordinaten

Daten eingegeben werden.
Wie bei der Kreis-lnterpolation mu13 vorher der
Kreismittelpunkt CC festgelegt werden.
Den Gesamt-Umlaufwinkel des Werkzeugs gibt man
als Polarkoordinaten-Winkel PA in Grad ein:
PA = Anzahl der Umläufe x 360’
PA muß bei Drehwinkeln größer 360’ inkremental
angegeben werden.
Die Gesamthöhe/tiefe wird auf die Frage Koordi-
naten eingegeben. Dieser Wert richtet sich nach
der gewünschten Steigung.
H=PxA H = Gesamthöhe/tiefe
P = Steigung
A = Anzahl der Gewindegänge
Auch die Gesamthöhe/tiefe kann absolut oder in-
kremental eingegeben werden.
Radius- Die Angabe der Radius-Korrekturen richtet sich

Korrektur nach negative Achsrichtung (-Z bzw. -Y)
l Drehrichtung (Rechts/Links),
l Gewindeart (Innen/Außen) , Gewinde Dreh- Radiuskorrektur
l Fräsrichtung (pos./neg. Achsrichtung): richturig Innen Außen
Linksgewinde DR+ RL RR
Rechtsgewinde DR- RF? RL
positive Achsrichtung (+Z bzw. +Y)
Gewinde Dreh- Radiuskorrektur

richturig Innen Außen ’
Linksgewinde DR- RR RL
Rechtsgewinde DR+ RL RR
l
P52
Schraubenlinien-Interpolation
Die rote Meldelampe unter der Taste P muß leuchten! Meldelampe ggf. durch Drücken der
Taste P einschalten.
Eingabe Betriebsart ___. _. __._. _. _. ___. _. _. _. q9

Dialog-Eröffnung _,__,_,.._.__..__.._.._..__,..,..._.,..,,.,,.,_..__
v
Gesamt-Drehwinkel in ’ eingeben.
n
KOORDINATEN ? Achse der Zustellbewegung wählen.

bIz
.w
rc- Inkremental - Absolut ?
u Höhe bzw. Tiefe eingeben
DREHUNG IM UHRZEIGERSINN: DR- ? -b Drehrichtung eingeben.

bi?
+
El
1
I
RADIUSKORR.: RL/RR/KEINE KORR. ? )@ m Radiuskorrektur eingeben.
v
VORSCHUB 7F=
)I- v
Ggf. Vorschub eingeben.
I I
‘rl
Eingabe Ubernehmen.
‘““;“.,,::o”.,nnengewin
Anzeige-Beispiel Das Werkzeug führt auf einer Schraubenlinie gegen
den Uhrzeigersinn zwei volle Umläufe aus; die Ge-
samthöhe betragt 6 mm, die Steigung also 3 mm.
Das Werkzeug arbeitet im Abstand des Werkzeug-
radius links von der Kontur, fräst also ein
P53
Anfahren und Verlassen der Kontur
auf einem Kreis
Anfahren und Das Anfahren und Verlassen der Kontur auf einer
Verlassen auf Kreisbahn hat den Vorteil, daß die Kontur tangential,
einer Kreisbahn also “weich” angefahren und verlassen wird.
Die Programmierung des weichen Anfahrens erfolgt
mit der
Anfahren Das Werkzeug fährt auf die Start-Position PS und an-

schließend an die zu erzeugende Kontur.
Der Positioniersatz zu PS darf keine Radiuskorrektur

enthalten (d. h. RO).
Der Positioniersatz zum ersten Konturpunkt Pl

muß eine Radiuskorrektur (RR bzw. R L) enthalten.
Aus dem RND-Satz, der auf den Positioniersatz

zum ersten Konturpunkt Pl folgt, erkennt die
Steuerung, daß die Kontur tangential angefahren
werden sel I
Das Werkzeug hat den letzten Konturpunkt P4 er-

reicht und fährt anschließend zur End-Position PE.
Der Positioniersatz zu P4 muß eine Radiuskorrektur

(RR bzw. RL) enthalten.
Der Positioniersatz zu PE darf keine Radiuskorrektur

enthalten (d.h. RO).
Aus dem RND-Satz, der auf den Positioniersatz

mit dem letzten Konturpunkt P4 folgt, erkennt die k
Steuerung, daß die Kontur tangential verlassen
werden sel 1.
PE-
auf einem Kreis
Programmierung
20 L x + 100,000 Y + 50,000 Positioniersatz zur Start-Position PS mit RO.
Anfahren
RO Fl5999 M
21 L X + 65,000 Y + 40,000 Positioniersatz zum ersten Konturpunkt Pl mit

der Radiuskorrektur RR.
RR F50 M13
22 RND R 10,000 Kreisbahnradius für das tangentiale Anfahren.
23 L X + 65,000 Y + 100,000 Positioniersatz zum nächsten Konturpunkt P2.
R F M
Programmierung
30 L X + 50,000 Y + 65,000 Positioniersatz zum letzten Konturpunkt P mit
Verlassen
der Radiuskorrektur RR.
RR F50 \ / M
31 RND R 15,000 Kreisbahnradius für das tangentiale Verlassen.
32 L X + 100,000 Y + 85,000 Positioniersatz zur End-Position PE mit RO
RO F 15999 MO0 Vorsicht bei Eingabe von F 15999!
Für tangentiales Anfahren gilt: Der Startpunkt PS

muß sich in Quadranten 1, I I oder I I I befinden.
Die Quadranten werden gebildet durch die Anfangs- IZT
richtung (beim Kreis Tangential-Richtung) in Pl ’ Q \., fl-w-w-w- --
und die Senkrechte dazu, ebenfalls durch Pl’.
Befindet sich der Startpunkt im Quadranten
/
IV, so wird ein Kreis im Uhrzeigersinn ausgeführt, 1
der das Werkstück beschädigt.
Pl = erster Konturpunkt
Pl’ = erster Konturpunkt korrigiert
PS = Startpunkt (mit R@)
RNDI = Rundungs-Kreis für 1, II
RND2 = Rundungs-Kreis für Ill, IV
auf einer Geraden
Einführung
Anfahren und Das Werkzeug soll eine Start-Position PS anfahren
Verlassen auf und von dieser Position aus die Kontur. Nach erfolg-
einer Geraden ter Bearbeitung soll das Werkzeug die Kontur verlas-
sen und die End-Position PE anfahren.
ßahnwrnke!
1
Bahnwinkel a Das An- und Wegfahr-Verhalten ist abhängig vom cx gleich 180’
Bahnwinkel a Der Bahnwinkel ist der Winkel, den 0: .. ...
das erste bzw. das letzte Konturelement mit der An-
fahr- bzw. Wegfahrgeraden einschließt. Es sind im
wesentlichen drei Fälle zu unterscheiden:
l Bahnwinkel a gleich 180’
l Bahnwinkel a kleiner 180’
l Bahnwinkel a größer 180’
TFoi
..yJ6...
auf einer Geraden
Bahnwinkel cx gleich 180’
Bahnwinkel Ist der Bahnwinkel a gleich 180’. so befindet sich
6 gleich 180’ die Start- bzw. End-Position bei Geraden auf der
Verlängerung, bei Kreisen auf der Tangente des
ersten bzw. des letzten Konturpunkts.
Die Start- und End-Positon muß mit Radiuskorrektur
(RL oder RR) programmiert werden.
Anfahren Die Steuerung fährt das Werkzeug geradlinig auf von der
die korrigierte Position PSI< des “gedachten” Kontur- Steuerung als
punktes PS, und von dort aus auf der korrigierten Konturele ment
Bahn zur Position Pl k. interpretiert
v @qm...r.V
ps
PSk
l
/
Verlassen Die Steuerung fährt das Werkzeug von der korrigier-

ten Position P5k des Kontur-Punktes P5 auf der
korrigierten Bahn weiter zur Position PEk.
PEk
P57
auf einer Geraden
Bahnwinkel a größer 180°
Bahnwinkel Die Start- und End-Position muß bei a größer

a größer 180° 180’ mit Radiuskorrektur (R L oder R R) program-
miert werden. Der erste und letzte Konturpunkt
wird als AulPenecke angenommen. Die Steuerung
führt eine Bahnkorrektur bei Außenecken aus und
fügt einen übergangskreis an.
Anfahren Die Steuerung betrachtet die Start-Position PS als

ersten Kontur-Punkt. Das Werkzeug wird auf PSk
verfahren, und dann auf der korrigierten Bahn zur
Position Pl k.
Verlassen Die Steuerung betrachtet die End-Position PE als

letzten Kontur-Punkt. Das Werkzeug wird auf der
korrigierten Bahn zur End-Position PEk verfdhrdn.
P58
auf einer Geraden
Bahnwinkel a kleiner 180°
Bahnwinkel Die Start- und End-Position muß bei a kleiner

a kleiner 180’ 180’ ohne Radiuskorrektur, d.h. mit RO program-
miert werden. PS und PE werden ohne Bahnkorrek-
tur angefahren.
Anfahren Die Steuerung fährt das Werkzeug geradlinig von
@
PS auf die korrigierte Position Pl k des Kontur- Pl
ix
punktes Pl.
PS
Verlassen Die Steuerung fährt das Werkzeug von der korrigier-

ten Position P5k des Kontur-Punktes P5 geradlinig
auf die unkorrigierte Position PE.
Pl - F5
6
P59
auf einer Geraden
Anfahr-Anweisung M96
Wegfahr-Anweisung M98
Anfahr-An- Wurde die Position PS ohne Radiuskorrektur pro-
Weisung M96 grammiert, und soll die Kontur mit a größer 180’
angefahren werden, so führt dies zu einer Beschädi-
gung der Kontur.
Mit der Zusatzfunktion M96 wird die Start-Position
PS als bereits korrigierter Konturpunkt PSI< inter-
pretiert. Das Werkzeug fährt die Position Pl k auf
einer korrigierten Bahn an.
Die Zusatzfunktion M96 wird bei Anfahrwinkeln
a größer 180’ programmiert. M96 wird im Posi-
tioniersatz zu Pl eingegeben.
MC36 ist immer dann wirksam, wenn am Programm-

Anfang keine Zahnkorrektur (RO) wirksam ist.
Wird M96 bei zehnwinkeln a kleiner 180’ pro-

grammiert, führt dies zur unvollstandigen Bearbei-
tung der Kontur.
Wegfahr-An- Wurde die End-Position mit einer Radiuskorrektur

weisung M98 programmiert und ist der Wegfahrwinkel a kleiner
180°, so wird die Kontur unvollständig bearbeitet.
Mit der Zusatz-Funktion M98 im Positioniersatz zu P

fährt das Werkzeug den Punkt Pk direkt an und an-
schließend auf den korrigierten Punkt PEk. Die
Richtung PE - PEk ist gleich der zuletzt ausge-
führten Radiuskorrektur, hier P - Pk.
Bahnkorrektur- Wenn nach PE weitere Positionen bzw. Kontur-

Ende M98 Punkte programmiert wurden, so hängt die erfor-
derliche Richtung der Radiuskorrektur von der Rich-
tung des nächsten Bahnverlaufs ab.
M98 im Positioniersatz zum letzten Punkt der Kon-

tur bewirkt, daß das betroffene Konturelement
vollständig bearbeitet wird, und, wie im nebenste-
henden Beispiel der erste Punkt der nächsten Kon-
tur mit Radiuskorrektur angefahren wird.
Die Zusatz-Funktion M98 ist satzweisewirksam.

M98 verhindert für den nachfolgendenPositio-
nier&tz da4Einfügenvon Übergangskreisen bei
Aufienecken und dasErmitteln von Bahnschnitt-
punkten bei Inneqecken.
I:2@, ‘.‘,;Mtil%nach IylQ8%rnauteingegebenwerden.
<. .>
P60
auf einer Geraden
Werkzeug auf der Start-Position
Anfahran-weisung M95
Problem bei Das Werkzeug steht zu Beginn des Bearbeitungspro-
Anfahrwinkeln grammes zufällig auf der Ist-Position PS oder die
a kleiner 180” Position PS wurde mit Korrektur angefahren
(PS = PSk). Der Punkt Pl k kann wegen der Bahn-
korrekturnicht angefahren werden.
A .I
Plk Pl
Anfahr-An- Mit der Zusatz-Funktion M95 wird die Bahnkorrektur

Weisung für den ersten Positioniersatz abgewahlt. Das Werk-
M95 zeug fährt von der Position PS ohne Bahnkorrektur
auf den korrigierten Konturpunkt Pl k.
Die Zusatz-Funktion M95 wird bei Anfahrwinkeln

a kleiner 180’ programmiert. M95 wird im Posi-
tioniersatz zu Pl eingegeben.
M95 ist nur zu Beginn des Arbeitsprogramms

wirksam! M95 -“&......b
Das Abwählen der Bahnkorrektur innerhalb des Plk 61
Arbeitsprogramms geschieht mit der Funktion
M98 1s. “Bahnkorrektur beenden”).
Wird M95 bei Anfahrwinkel Cf größer 180’ pro-
l& grammiert, führt dies zur Beschädigung der zu

erzeugenden Kontur.
AI.
P61
Unterprogramme und Programmteil-
Wiederholung
Programm-Marken (Label)
Label Beim Programmieren können Label (Programm-Mar-

ken) mit einer bestimmten Nummer gesetzt werden, 0 0
um den Anfang eines bestimmten Programmab- O- - LBL 27 E
-0
schnitts zu kennzeichnen. Dieser Programmab- 0 0
schnitt kann z. B. ein Unterprogramm sein.
0 0
Auf diese Programm-Marken kann dann beim Pro-
grammlauf gesprungen werden (z. B. zum Abarbei- 0 0
ten des betreffenden Unterprogramms). 0 0
0 0
Setzen eines
Labels
Das Setzen eines Labels erfolgt über die q
kE\ Taste O-
0
0
0
LBL SET
Label- Label-Nummern können von 0 bis 254 gewählt q ) 0, CALL LBL27 ,:

werden. 0 0
Nummer
Die Label-Nummer 0 kennzeichnet stets das Ende 0 0
eines Unterprogramms (s. “Unterprogramm”) und 0 0

ist somit eine Rücksprungmarke !
Wird eine Label-Nummer eingegeben, die bereits an

einer anderen Stelle im Programm gesetzt wurde,
so erscheint die Fehlermeldung:
= NUMMER BELEGT =_
Aufruf einer
Label-Nummer
q
Der Dialog wird mit der ,$kL Taste eröffnet.
Mit LBL CALL kann man im Programm
LBL CALL l Unterprogramme aufrufen
l Programmteil-Wiederholungen programmieren.
Label- Die aufzurufenden Label-Nummern können von

Nummer 1 bis 254 gewählt werden.
Wird die Nummer 0 eingegeben, so erscheint die

Fehlermeldung:
= SPRUNG AUF LABEL 0 NICHT ERLAUBT=.
Wiederholung Bei Programmteil-Wiederholungen wird auf die

REP Frage “WIEDERHOLUNG REP” die Zahl der
Wiederholungen eingegeben. Für Unterprogramm-
Aufrufe muß diese Frage mit der Taste be-
antwortet werden.
P62
Wiederholung
Label
Setzen eines Betriebsart .. .. .. ... .. .. ... .. ... .. ... .. .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. ... .. ... .. *
131
Labels
Dialog-Eröffnung .._..........................................._._..
LABEL-NUMMER ? Label-Nummer eingeben.

‘I
•l
Anzeige-Beispiel Im Satz 118 ist die Programm-Marke mit der

krummer 27 gesetzt.
Aufruf eines
Labels
Betriebsart .. . .. . . . . . .. ... .. .. . . . .. .. qa
Dialog-Eröffnung ... ..._..__.........._.__..._........______......_. qLBL
CALL
Aufzurufende Label-Nummer ein-

LABEL-NUMMER 7 geben.
@ Eingabe übernehmen.
E
WIEDERHOLUNG REP ?
Wird eine Programmteil-Wiederholung einge- Anzahl der Wiederholungen ein-

geben: geben
v
ENT
LOI Eingabe übernehmen.
Wird ein Unterprogramm-Aufruf eingegeben: Keine Eingabe.
Anzeige-Beispiel 1 Es wird das Unterprogramm mit der Label-

Nummer 27 aufgerufen (die Bearbeitung also mit
Satz 118 fortgesetzt siehe oben).
Es wird ein Programmteil zweimal wiederholt.

Die Zahl nach dem Schrägstrich gibt die noch
offenen Wiederholungen im Programmlauf an.
Sie verringert sich nach jeder erfolgten Wieder-
P63
Wiederholung
Programmteil-Wiederholuna ”
Programmteil- Ein bereits durchlaufener Programmteil kann im

Wiederholung Anschluß nochmals abgearbeitet werden. Man
spricht in diesem Fall von einer Programm-Schleife
oder Programmteil-Wiederholung.
Der Anfang des Programmteils der wiederholt wer-

den soll, wird durch eine Label-Nummer gekenn-
zeichnet.
Den Abschluß bildet der Aufruf der Label-Nummer PROGRAMM-
LBL CALL in Verbindung mit der programmierten TEIL
Anzahl der Wiederholungen REP.
Programmlauf Die Steuerung arbeitet das Haupt-Programm (zusam-

men mit dem betreffenden Programmteil) bis zum
Aufruf der Label-Nummer ab.
Anschließend erfolgt der Rücksprung zur aufgeru-
fenen Programm-Marke und der Programmteil wird
wiederholt.
In der Anzeige wird die Zahl der noch offenen
Wiederholungen um 1 verringert: REP 2/1,
Nach einem erneuten Rücksprung wird der Pro-
grammteil zum zweiten Mal wiederholt.
Sind alle programmierten Wiederholungen ausge-
führt (Anzeige: REP 2/0), wird das Haupt-Pro-
gramm fortgesetzt.
Der Programmteil wird (insgesamt) immer einmal

mehr abgearbeitet als Wiederholungen program-
miert sind.
Endlos-Schleife Erfolgt auf die Frage nach der Wiederholung REP

keine Angabe (Drücken der No Taste), so wird
w
111
aus der Programmteil-Wiederholung eine Endlos-
Schleife: der Aufruf der Label-Nummer wird
ständig wiederholt.
Während des Programmlaufs und in einem Test-

lauf wird die Endlos-Schleife nach 8 Wiederho-
lungen mit der Fehlermeldung
= ZU HOHE VERSCHACHTELUNG =
angezeigt.
P64
Wiedkhölung
Unterprogramm
Unterprogramm Wird ein Programmteil an einer anderen Stelle im Be-

arbeitungsprogramm benötigt, so kann dieser Ab-
schnitt als Unterprogramm gekennzeichnet werden.
Der Anfang des Unterprogramms wird mit einer frei
wählbaren Label-Nummer gekennzeichnet.
Den Abschluß bildet immer die Label-Nummer 0.
Ist das Ende des Unterprogramms nicht durch

LBL 0 gekennzeichnet, so kann durch einen Un- UNTER-
terprogramm-Aufruf eine Endlos-Schleife PROGRAMM
(s. “Endlos-Schleife“) programmiert werden.
Das Unterprogramm wird mit LBL CALL aufgeru-

fen. Der Aufruf kann an jeder beliebigen Stelle im
Programm erfolgen.
Nach Abarbeiten des Unterprogramms wird auf
die Sprungstelle im Hauptprogramm zurückge-
sprungen.
Programmlauf Die Steuerung arbeitet das Haupt-Programm bis zum

Unterprogramm-Aufruf ab (CALL LBL 27 REP).
Dann erfolgt ein Sprung zur aufgerufenen Programm-
Marke.
Das Unterprogramm wird bis zur Label-Nummer 0

(Unterprogramm-Ende) abgear-beitet.
Anschließend wird ein Rücksprung ins Hauptpro-

gramm ausgeführt.
Das Hauptprogramm wird mit dem auf den Unter-

programm-Aufruf folgenden Satz fortgeführt.
Steht das Unterprogramm wie im vorliegenden 0 - -0
v
Fall im Hauptprogramm, wird es auch während -=rl-
des Programmlaufs ohne Aufruf einmal abge-
aibeitet.
Ein Unterprogramm kann durch einen Unterpro-

grarnrn-Aufruf nur einmal abgearbeitet werden!
Beim Unterprogramm-Aufruf mit LBL CALL muß
nach der Dialogfrage WIEDERHOLUNG REP ? die
Taste gedrückt werden.
wiederholung
Verschachtelung
Die Ver- Innerhalb eines Unterprogramms oder einer Programm-
schachtelung teil-Wiederholung kann ein weiteres Unterprogramm
bzw. eine weitere Programmteil-Wiederholung auf-
l
gerufen werden.
Man spricht in diesen Fällen von einer Verschachtelung
(russ. Puppen-Schachtel in der Schachtel!). 0 0
OE LBL1’1 so
1
Programmteile und Unterprogramme können bis zu
8 mal geschachtelt werden, d: h. die Verschachte- 0 0
lungs-Tiefe beträgt 8.
Wird die Verschachtelungs-Tiefe überschritten, so II ‘-
erscheint die Fehlermeldung:
o LALL LBL1?REP2/2
o
= ZU HOHE VERSCHACHTELUNG =. 0 0
-O LALLLßL15 REPl/lo -
Programmlauf Das Hauptprogramm wird bis zum Sprung auf

mit LBL 17 abgearbeitet. Der Programmteil wird zwei-
Wiederholung mal wiederholt.
Anschließend arbeitet die Steuerung das Hauptpro-

gramm bis zum Sprung auf LBL 15 weiter ab. Der
Programmteil wird bis CALL LBL 17 REP 2/2
einmal wiederholt, und der geschachtelte Programm
teil zusätzlich noch zweimal. Dann wird die zuletzt
programmierte Wiederholung nach CALL LBL 17
fortgesetzt.
Programmlauf Das Hauptprogramm wird bis zum Sprungbefehl

mit Unter- CALL LBL 17 abgearbeitet.
Programmen
Anschließend wird das Unterprogramm beginnend
mit LBL 17 bis zum nächsten Aufruf CALL LBL 53
abgearbeitet usw. Das am tiefsten geschachtelte
Unterprogramm wird durchgehend bearbeitet.
Vor Unterprogramm Ende (LBL 0) des letzten Un-

terprogramms erfolgt ein Rücksprung zum vorher-
gehenden Unterprogramm, bis schließlich zuletzt
ins Hauptprogramm.
Wiederholung
Verschachtelung
Unterprogramm Unterprogramme können nicht in ein bestehendes
im Unter- Unterprogramm geschrieben werden. Jedes der bei-
programm den Unterprogramme im nebenstehenden Beispiel
wird dann nur bis zur ersten Label-Nummer 0 ab-
gearbeitet.
In diesem Fall sollte das Unterprogramm 20 am

Ende des Bearbeitungsprogramms programmiert
werden; vom Hauptprogramm getrennt mit STOP
M02.
Im Unterprogramm 19 wird das Unterprogramm
20 mit CALL LBL 20 aufgerufen.
OSTOP MO2 o
0
0
0
0 LBLO o
Wiederholung Mit Hilfe der Verschachtelung ist es möglich, Unter-

von Unter- programme zu wiederholen.
programmen
Das Unterprogramm wird innerhalb einer Programm-
teil-Wiederholung aufgerufen. Dieser Unterprogramm-
Aufruf ist der einzige Satz der Programmteil-wieder-
holung.
Im Programmlauf ist wieder darauf zu achten, daß
das Unterprogramm einmal mehr abgearbeitet wird,
als Wiederholungen programmiert sind.
P67
Programm-Sprung
Sprung in ein Die Programm-Verwaltung der Steuerung ermög-

anderes licht es, von einem Hauptprogramm in ein anderes
Hauptprogramm Hauptprogramm zu springen.
Dadurch können
l in Verbindung mit der Parameter-Programmierung
eigene Bearbeitungszyklen (s. “Zyklus Programm-
PGM
Aufruf”) erste1 lt,
oder
l Werkzeug-Listen gespeichert werden.
CALL
Die Programmierung des Sprungs erfolgt mit der
PGM
LlCALL Taste
Wird dabei eine Programm-Nummer eingegeben,
unter der kein Programm abgespeichert ist (z. B.
CALL PGM 13). so erscheint beim Anwählen des
Hauptprogramms mit der Sprunganweisung die
Fehlermeldung:
= PGM 13 FEHLT =.
Für die Programm-Aufrufe sind maximal vier Ver-

schachtelungsebenen zugelassen, d. h. die Ver-
schachtelungs-Tiefe beträgt 4.
Programmlauf Die Steuerung arbeitet das Hauptprogramm 1 bis r
Beispiel zum Programm-Aufruf CALL PGM ab.

Anschließend erfolgt ein Sprung in das Hauptpro-
gramm 28.
HAUPTPROGRAMM HAUPTPROGRAML
Das Hauptprogramm 28 wird von Anfang bis Ende
0 @
abgearbeitet.
Dann erfolgt ein Rücksprung in das Hauptpro-
gramm 1.
Das Hauptprogramm 1 wird mit dem auf dem Pro-
gramm-Aufruf folgenden Satz fortgeführt.
!!4 Im aufgerufenen Hauptprogramm

Rücksprung in das ursprüngliche
gramm programmiert
Endlos-Schleife)!
darf kein
Hauptpro-
werden (Bildung einer
Programm-Sprung
Eingabe Betriebsart __.. _._. _. __ __....._.._.._._......_. . .
Dialog-Eröffnung . ... .. .. ... ... .. ... .. . . .. ... .. ... .. . . .. ... .. .. ...
Nummer des aufzurufenden Pro-

PROGRAMM-NUMMER ?
gramms eingeben.
v
•l
Anzeige-Beispiel
Im Satz 87 wird das Hauptprogramm 28 aufgeru-
87 CALL PGM 28
fen und abgearbeitet.
Ein Programm-Aufruf kann wie ein Zyklus-

Aufruf programmiert werden, falls die Pr ogramm-
Nummer in die Zyklus-Definition 12 ein: legeben
wird.
Damit werden die mit Hilfe der Parameter-Program-
mierung selbst erstellten Zyklen den vorl: )t-ogram-
mierten Zyklen gleichgestellt (s. “Zyklus Progr amm-
Aufruf”).
P69
Parameter
Parameter Bei der Programm-Eingabe können innerhalb eines

Programms Zahlenwerte, die sich auf Maßeinheiten
beziehen (Koordinaten oder Vorschub), durch einen
variablen Parameter d. h. einen “Platzhalter” für
später einzugebende oder von der Steuerung zu be-
rechnende Zahlenwerte ersetzt werden.
Beim Abarbeiten des Programms benutzt die Steue-
Q
rung dann den Zahlenwert, der sich aus der sog. Para
meter-Definition ergibt.
Parameter Parameter werden mit dem Buchstaben Q und einer

setzen Nummer gekennzeichnet; die Nummern sind zwischen
0 und 99 wählbar. Parameter k6nnen auch mit nega-
tiven Vorzeichen eingegeben werden. Positive Vor-
zeichen mtissen nicht programmiert werden. Das
Einqeben (=Setzen) der Parameter erfolqt über die
m Taste.
Parameter- Die Zuordnung von bestimmten Zahlenwerten zu den

Definition Parametern ist entweder direkt oder durch mathe-
FN 0: ZUWEISUNG
matische und logische Funktionen möglich.
FN 1: ADDITION
Der Dialoa für die Parameter-Definition wird durch FN 2: SUBTRAKTION
eröffnet. über die Tasten FN 3: MULTIPLIKATION

FN 4: DIVISION
d ann eine der nebenstehenden Para-
meter-Funktionen FN angewählt werden: FN 5: WURZEL
FN 6: SINUS
FN 7: COSINUS
FN 8 : WURZEL AUS QUADRAT-SUMME
FN 9 : WENN GLEICH, SPRUNG
FN 10: WENN UNGLEICH, SPRUNG
FN 11 : WENN GROESSER, SPRUNG
FN 12: WENN KLEINER, SPRUNG
-
Parameter- Gibt man Parameter anstelle von Koordinaten in-
Definition nerhalb einer Linear-Interpolation ein, so können
Beispiel Konturen erzeugt werden, die über mathematische
Funktionen definiert sind, z. B. Ellipsen. Die Kon-
tur setzt sich dann aus vielen einzelnen Geraden-
Stücken zusammen (siehe auch “Ellipse - Program-
mierbeispiel”).
28 L x+CPl5 yf Q42
R F M
P70
Parameter
Dialog-Frage z. B. :
Setzen eines
Parameters KOORDINATEN 1 X Achse wählen, z. B. x.
Kl
v
Parameter-Taste drücken.
nQ
Y
L-1
v
Parameter-Nummer eingeben.
+ Ggf, Vorzeichen eingeben.

@l
Anzeige-Beispiel Parameter 013 ist Platzhalter für den Zahlenwert

der X-Koordinate; Parameter 02 ist Platzhalter
27 L X+Q13 Y-Q2 für den negativen Zahlenwert der Y-Koordinate.
013 ist z. B. der Wert + 40,000 und Q2 + 19,000
RF M zugewiesen. Das Werkzeug wird dann auf die Posi
tion P (X + 40,000 / Y - 19,000) verfahren.
Pb Die Parameter mi&6x-i vor ihrem Aufruf definiert

sein. Nicht definierte
ginn des Programm-Laufs
Zahlenwert 0 belegt.
Im Anzeige-Beispiel
Parameter werden bei Be*
automatisch mit dem
(oben) wCrrde das W~rk~~~~

dann auf die Position XO/YO fahren.
Anwählen Betriebsart .____.._._ ___._____. .. _._._____.. . ___.

einer
Parameter- Dialog-Eröffnung __.__.__._ ... . .__._. . ____
Funktion
1
FN 0 : ZUWEISUNG ) m oder
m Gewünschte Parameter-
Funktion anwählen.
Steht die gewünschte Funktion in der Anzeige,

z. B.
FN 9 : WENN GLEICH, SPRUNG Funktion übernehmen.
In der Anzeige erscheint die erste Dialog-Frage.

(Beantwortung siehe entsprechende Funktion).
P71
Parameter
Parameter-Funktionen
FN 0: Durch die Funktion FN 0 wird einem bestimmten Pa-

Zuweisung rameter entweder ein Zahlenwert oder ein anderer Q5 = 65,432
Parameter zugewiesen.
Die Zuweisung entspricht einem “=‘‘-Zeichen. Anzeige:
18 FN 0: Q5 = + 65,432
FN 1: Durch die Funktion FN 1 : Addition wird ein be-

Addition stimmter Parameter als die Summe von zwei Para- Q17 = 02 + 5,000
metern, zwei ,Zahlenwerten oder einem Parameter
und einem Zahlenwert festgelegt. Anzeige:
12 FN 1: Q17=+Q2
* .+ 5,000
FN 2: Durch die Funktion FN 2: Subtraktion wird ein

Subtraktion bestimmter Parameter als die Differenz zwischen Qll = 5,000 - Q34
zwei Parametern, zwei Zahlenwerten oder einem Para
meter und einem Zahlenwert festgelegt. Anzeige:
94 FN2: Oll =+5,000
+Q34
FN 3: Durch die Funktion FN 3: Multiplikation wird ein

Multiplikation bestimmter Parameter als das Produkt von zwei Para- 021 = Ql x 60.0
metern, zwei 1Zahlenwerten oder einem Parameter
und einem Zahlenwert definiert. Anzeige:
85 FN3: Q21 =+Ql
* + 60,000
FN 4: Durch die Funktion FN 4: Division wird ein be-

Division stimmter Parameter als der Quotient von zwei Para- 012 = 02 / 62
metern, zwei Zahlenwerten oder einem Parameter
und einem Zahlenwert festgelegt. Anzeige:
(DIV ist die Abkürzung für Division).
73 FN 4: Q12 = +Q2
DIV +62,000
FN 5: Durch die Funktion FN 5: Wurzel wird ein be-

Wurzel stimmter Parameter als die Quadratwurzel eines Para- 098 = 72
meters, oder eines Zahlenwertes definiert.
(SQRT ist die Abkürzung für den errglischen Aus- Anzeige:
druckSquare root, zu deutsch Quadratwurzel).
69 FN 5: 098 = SQRT +2
P72
Parameter
Programm- Betriebsart .. . . .. _. _.
Eingabe
Beispiel FN 1 Dialog-Eröffnung ... .. ... .. ... ... .. ... .. ... .._...........___._...._.
FN 1: ADDITION ’ Funktion übernehmen.
PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIk ? Parameter-Nummer eingeben.

v
1. WERT’ODER PARAMETER ?
Wird eine Zahl1 zugewiesen: Zahlenwert eingeben.

v
Zahl übernehmen.
Wird eir, Parameter zugewiesen: Q Parameter-Taste drücken.

Kl
Y
i-1
v
Parameter übernehmen.
2. WERT ODER PARAMETER ?
Wird eine Zahl zugewiesen: Zahlenwert eingeben

v
ENT Zahl übernehmen.
D!
Wird ein Parameter zugewiesen: Q Parameter-Taste drücken.

Kl
7
IJ
v
ENT Parameter übernehmen.
•l
P73
Parameter
-
Winkel- Sinus- und Cosinus-Funktion stellen einen mathe-
funktionen matischen Zusammenhang zwischen einem Winkel und
den Seitenlängen im rechtwinkligen Dreieck her. Die
Winkelfunktionen werden mit
FN 6: Sinus und
FN 7: Cosinus programmiert.
Definition der Gegenkathete (gegenüberliegende Seite) a

Winkel- sin cC=- =-
Hypothenuse (längste Seite d. Dreiecks) c b : Ankathete C
funktionen
Ankathete (anliegende Seite) b
cos Gc=--.-.- zz-
Hypothenuse (längste Seite d. Dreiecks) c
Winkel- xp = R . COSK
funktionen
im VP = R . sinoc
rechtwinkligen
Dreieck
FN 6: Durch die Funktion FN 6: Sinus wird ein be-

Sinus stimmter Parameter als der Sinus eines Winkeis (in QlO = sin 08
Grad (O)) definiert, wobei der Winkel ein Zahlen-
wert oder ein Parameter sein kann. Anzeige:
113 FN6: QlO = SIN + Q6
FN 7: Durch die Funktion FN 7: Cosinus wird ein be-

Cosinus stimmter Pararneter als der Cosinus eines Winkels (in ;1.-
Grad (O)) definiert, wobei der Winkel ein Zahlen-
wert oder ein Parameter sein kann.
l 911 FN7: Q61 = COS-056
P74
Parameter
Länge einer Die Parameter-Funktion FN 8: Wurzel aus Quadrat-

Strecke summe dient zur Längenberechnung von Strecken im
rechtwinkligen IDreieck.
Nach dem Satz des Pythagoras gilt:
a2 + b2 = c2 oder c = 7ia2+bz
FN 8: Durch die Funktion FN 8: Wurzel aus Quadratsumme

Wurzel aus wird ein bestimmter Parameter als die Wurzel aus der
03 = 7/302+1452
Quadrat- Summe der Quadrate zweier Zahlen bzw. Parameter
summe festgelegt.
Anzeige:
(LEN ist die Abkürzung für den englischen Ausdruck

length, zu deutsch Lange, Strecke). 56 FN 8: 03 = + 30,000
LEN +Q45
P75
Parameter
Wenn-Dann- Durch die Parameter-Funktionen FN 9 bis FN 12

Sprung kann ein Parameter mit einem anderen Parameter
oder mit einem Zahlenwert verglichen werden.
Abhängig vom Ergebnis dieses Vergleichs kann ein
Sprung auf eine bestimmte Programm-Marke (Label)
-
ausgeführt werden (bedingter Sprung)
Die Gleichungen bzw. Ungleichungen lauten:
l 1. Parameter Ist gleich einem Wert bzw. einem
2. Parameter, z. B. 01 = Q3
=l= ungleich
Y rö ß er
1. Parameter ist verschieden.von einem Wert bzw.
l
einem 2. Parameter, z. B. Ql* Q3 >
l 1. Parameter ist größer als ein Wert bzw. ein
2. Parameter, z. B. 01 > Q3 < kl einer
l 1. Parameter ist kleiner als ein Wert bzw. ein
2. Parameter, z. B. Ql< 03
Wenn eine dieser Gleichungen erfüllt ist, dann er-

folgt ein Sprung auf eine bestimmte Programm- r
Marke.
Ist die Gleichung nicht erfüllt, so wird das Programm
mit den nachfolgenden Sätzen fortgeführt. i\
JA
FN 9: Bei Programmierung der Funktion “FN 9: Wenn

Wenn gleich, gleich, Sprung” wird nur dann ein Sprung auf eine
Sprung Programm-Marke ausgeführt, wenn ein bestimmter
Wenn gilt: 02 = 360.
Parameter gleich einem anderen Parameter bzw. ei-
dann spring auf LBL 30 !
nem Zahlenwert ist.
ist das englische Wort für wenn.

IF
Anzeige:
EQU ist die Abkürzung für das englische Wort
equal, zu deutsch gleich oder ist gleich
47FNB:IF+Q2. \ .
GOTO ist der englische Ausdruck für geh auf.
EQU + 3BO.000 GOTO LBi 30
P76
Parameter
Eingabe Betriebsart ._._._._. . .___._. ______._____. .

Beispiel FN 9
Dialog-Eröffnung ... .. ... .. ... .. .._.....___._.__.._._.._..._........
FN 9: WENN GLEICH, SPRUNG Funktion übernehmen.
1. WERT ODER PARAMETER ? Parameter-Taste drücken.

Kl Q
v
Cl
v
Parameter übernehmen.
2. WERT ODER PARAMETER 1,
Wird der oben gesetzte Parameter mit einer Zahlenwert eingeben.

Zahl verglichen.
v
Wird der oben gesetzte Parameter

anderen Parameter verglichen.
mit einem
mQ v
Parameter-Taste drücken.
El
v
I
Nummer der Sprung-Marke
LABEL-NUMMER 1 eingeben.
)o
v
ini
Die Bildschirm-Anzeigen stehen auf der nach-

folgenden Seite bei den entsprechenden
Funktionen.
P77
Parameter
FN 10: Bei Programmierung der Funktion “FN 10: Wenn un-

Wenn ungleich, gleich, Sprung”’ wird nur dann ein Sprung auf eine Wenn gilt: Q3 # 010,
Sprung Programm-Mar-ke ausgeführt, wenn ein bestimmter dann spring auf LBL 2 !
Parameter ungleich einem anderen Parameter bzw.
einem Zahlenwert ist.
(NE ist die Abkürzung für den englischen Ausdruck

not equal, zu deutsch ungleich oder verschieden,
nicht gleich).
Anzeige:
38 FN 10: IF + Q3
NE + QIO GOTO LBLP

Wenn größer, größer, Sprung” wird nur dann ein Sprung auf eine Wenn gilt: Q8 7 360,
Sprung Programm-Marke ausgeführt, wenn ein bestimmter dann spring auf LBL 17 !
Parameter gröBer als ein anderer Parameter bzw.
ein Zahlenwert ist.
(GT ist die Abkürzung für den englischen Ausdruck

greater than, zu deutsch größer als).
Anzeige:
28 FN 11: IF + Q8
GT + 360,000 GOTO LBL 17

Wenn kleiner, kleiner, Sprung” wird nur dann ein Sprung auf eine Wenn gilt: Q6 4 05,
Sprung Programm-Marke ausgeführt, wenn ein bestimmter dann spring auf LBL 3 !
Parameter kleiner als ein anderer Parameter bzw.
ein Zahlenwert ist.
(LT ist die Abkürzung für den englischen Ausdruck

less than, zu deutsch kleiner als).
Anzeige:
24 FN 12: IF + Q6
LT + Q5 GOTO LBL3
P78
Anmerkungen
P79
Parameter
(Beispiel) -
Am Beispiel einer Ellipse soll die Programmiertechnik
mit Parametern gezeigt werden.
Geometrie Die Ellipse wird nach nebenstehender Formel be

schrieben (math. Parameter-Form der Ellipse).
D. h. zu jedem Winkel a gehört eine X-Koordinate

und gleichzeitig eine Y-Koordinate.
Beginnt man bei a = 0’ und läßt man in kleinen
Schritten a auf 360’ anwachsen, so erhalt man eine
x = a cosa
Vielzahl von Punkten auf einer Ellipse. Werden diese
Punkte durch Geraden verbunden, so entsteht eine ge-
schlossene Kontur.
a, b : Halbachsen der Ellipse

L
Parameter- Das Programrn besteht im wesentlichen aus vier

Definition Teilen:
l Parameter-Definitionen
l Positionierung (Linear-lnterpolation) für das

Fräsen der Ellipse
l Erhöhung des Winkelschritts
l Parameter-Vergleich und Programm-Fortsetzung,
bis die Ellipse vollständig gefertigt ist.
Als Parameter werden definiert:

l Winkelschritt Q20: Der Winkel soll jeweils um
2’ anwachsen; 020 = + 2,000
l Anfangswinkel Q21: Der erste Punkt der Kontur
hat den Winkel 0’; 021 = 0,000
l Halbachse in X-Richtung 023: 023 = + 50,000
l Halbachse in Y-Richtung Q22: 022 = + 30,000
l X-Koordinate 025: Der Zahlenwert der X-
Koordinate wird dem Parameter 025 zugewiesen. i
l Y-Koordinate Q24: Der Zahlenwert der Y-Koordi-
nate wird dem Parameter 024 zugewiesen.
Die Parameter 025 und Q24 werden nach obenge-
nannter Formel definiert:
(X=) Q25 = Q23 #c cos 021; 020 = + 2,000

(Y=) 024 = Q22 Z# sin Q21; 021 = + 0,000
Q22 = +30,000
,023 = + 50,000 /
Die beiden Gleichungen müssen umgeschrieben
werden, da sie auf diese Art nicht eingegeben wer-
Qli = SI’N + 021
den können, deshalb:
Q15 = COS+ Q21
024 = +Q14*+Q22
Zuerst: 014 = sin Q21
Q25 = +Q15*+Q23
015 = cos 021
dann: 024 = 014 022
025 = Q15 * 023
P80
Parameter
(Beispiel)
020 = + 2,000
021 = + 0,000
022 = + 30,000
Q23 = + 50,000
Q14 = SIN + Q21

015 = COS + 021
024 =+Q14*+022
025 =+ Q15$+ 023
Positioniersatz In diesem Satz mit Linear-lnterpolation steht das

Fräsen der Ellipse. L x+jo26 y+tm
RR Km id
020 = + 2,000
021 = + 0,000
022 = + 30,000
023 = + 50,000
Q14 = SIN + Q21

015 = COS+ 021
Q24 = +Q14*+Q22
Q25 = +Q15*+Q23
L X + 025 Y + Q24
RR F200 M
Erhöhung des Neuer Winkel Q21 = ail = +++a20

Winkelschritts alter Winkel Q21 + Winkelschritt Q20
Parameter- Für die Wiederholung muß vor der Parameter-Defi- - Ia. 1 j

Vergleich und nition für Q25 und Q24 eine Sprung-Marke gesetzt
014 = SIN + 021
Programm- werden: LBL 1,
015 = COS+ 021
Wiederholung Die Wiederholung ist an folgende Bedingung ge- 024 = +Q14t+Q22
kntipft: Q25 = + Q15x+ Q23
L X + Q25 Y + 024
Wenn der Winkel Q21 kleiner ist als 360,l’ (es
RR F200 M
muß ein Winkel sein, der größer ist wie 360°,
aber kleiner wie 360’ + Winkelschritt), dann spring 1 Q21 = +Q21 ++Q20 I
auf I-BI- 1:
IF
LT
+ 021
+ 360,100 GOTO LBL 1
P81
/
Zyklen
Einführung
Zyklen Um die Programmierung zu vereinfachen und zu be-

schleunigen, sind häufig wiederkehrende Bearbeitungs-
folgen und bestimmte Koordinaten-Umrechnungen
als feste Zyklen vorprogrammiert, z. B. das Fräsen
von Taschen oder Nullpunkt-Verschiebung.
Zyklus- Über die Zyklus-Definition werden der Steuerung

Definition die notwendigen Daten für den Zyklus mitgeteilt,
z. B. die Seitenlänge der Tasche.
Der Dialog für die Zyklus-Definition wird mit der
Taste
q
‘$k eröffnet. Mit den Tasten
q $ oder
0f kann dann einer der nebenstehenden Zyklen

angewählt wer-den.
EiInteilung Die Zyklen 1 Ibis 5 sind Bearbeitungszyklen, d. h.

mit diesen Zyl<len werden Bearbeitungsfolgen am
Werkstück ausgeführt. CYCL DEF 1 Tiefbohren
Mit Zyklus 9 kann eine Verweilzeit programmiert CYCL DEF 2 Gewindebohren
und mit Zyklus 12 ein Programm aufgerufen wer- 1 Bearbeitungs-
CYCL DEF 3 Nutenfräsen
den; die übrigen Zyklen ermöglichen verschiedene Zyklen
CYCL DEF 4 Taschenfräsen
Koordinaten-llmrechnungen (Koordinaten-Transfor- CYCL DEF 5 Kreistasche
mationen) i
Die Zyklen für Koordinaten-Umrechnungen be- CYCL DEF 7 Nullpunkt

wirken das Ende der Bahnkorrektur. CYCL DEF 8 Spiegeln Koordinaten-
CYCL DEF 10 Drehung Umrechnungen
CYCL DEF 11 Maßfaktor
Zyklus- Durch Zyklus-Aufruf im Programm wird der vorher
Aufruf definierte Bearbeitungszyklus abgearbeitet. CYCL DEF 12 Programm-Aufruf
Die Koordinaten-Umrechnungen und die Verweil- .
CYCL DEF 9 Verweilzeit
zeit benötigen keinen gesonderten Aufruf; sie sind
sofort nach der Zyklus-Definition wirksam.
Für den Zyklus-Aufruf gibt es drei Programmier- I .
Möglichkeiten :
l Aufruf mit einem CYCL CALL Satz
l Aufruf über die Zusatz-Funktion M99
l Aufruf über ‘die Zusatz-Funktion M89 (abhängig
von den eingegebenen Maschinen-Parametern)
Der Aufruf M89 ist modal wirksam, d.h. bei jedem
nachfolgenden Positioniersatz erfolgt ein Aufruf
des zuletzt programmierten Bearbeitungszyklus.
M89 wird durch die Eingabe M99 oder durch einen
CYCL CALL-Satz wieder aufgehoben bzw. gelöscht.
Mit einem Zyklus-Aufruf kann nur der zuletzt

definierte Bearbeitungszyklus aufgerufen werden.
P82
Zyklen
Zyklus-Definition
Zyklus-Aufruf
Definition Betriebsart .. ... . .. ____ q9
eines
Zyklus Dialog-Eröffnung _.._.,........._......__.______.___,....,......._._
Gewünschten Bearbeitungszyklus an-

CYCL DEF 1 TIEFBOHREN
) m E wählen.
Steht der gewünschte Bearbeitungszyklus in der

Anzeige, z. B.
CYCL DEF 4 TASCHENFRAESEN Zyklus übernehmen
In der Anzeige erscheint nun die erste Dialog

Frage zum angewählten Zyklus.
(Beantwortung siehe entsprechende Zyklus-
Definition).
Aufruf Betriebsart .______..______.._._______________.___.....__.__...__._.___._

eines
Zyklus Dialog-Eröffnung . . q
CYCL
CALL
ZUSATZ-FUNKTION M 7 Ggf. Zusatz-Funktion eingeben

v
Anzeige-Beispiel
1 95 CYCLCALL M03 1 Der zuletzt definierte Zyklus wird aufgerufen.
Die Spindel dreht sich im Uhrzeigersinn.
P83
Zyklen1
Bearbeitungszyklen
Vorbereitende Maßnahmen
Voraus- Vor einem Zylklus-Aufruf muß bereits programmiert
Setzungen sein:
l Werkzeug-Aufruf: zur Bestimmung der Spindel-

achse und der Drehzahl;
l Zusatz-Funktion: zur Angabe der SpindeCDreh-

richturig.
l Positioniersatz zur Start-Position: für den Bearbei-

tungszyklus.
Fehler- Fehlender Werkzeug-Aufruf wird mit der Fehler-

meldungen meldung
= TOOL CALL- FEHLT =
angezeigt.
Fehlende Angabe der Spindel-Drehrichtung wird

mit der Fehlermeldung
= SPINDEL ? =
angezeigt.
Maßangaben Maßangaben in der Zyklus-Definition werden grund-

satzlieh in Bezug auf die Start-Position des Werkzeugs
angegeben und als Kettenmaße Interpretiert.
Die
werden
q1 1
Taste braucht dabei nicht gedrückt zu
P84
Zyklen
Koordinaten-Umrechnungen
Allgemein Die Koordinaten-Umrechnungen

ordinatensystem, das durch
verändern
“Werkstück-Nullpunkt
das Ko- r-- 7
setzen” festgelegt wurde. Diese Zyklen sind nach
der Definition sofort wirksam, ein Zyklus-Aufruf
ist hier nicht erforderlich.
Aufheben des Die Koordinaten-Umrechnungen sind solange

Zyklus wirksam, bis sie wieder aufgehoben werden. Dies
kann entweder durch eine erneute Zyklus-Defini-
tion, bei welcher der ursprüngliche Zustand program-
miert wird, oder mit der Zusatz-Funktion M02,
M30 oder mit dem Satz END PGM . . . MM (abhängig
vom eingegebenen Maschinen-Parameter) erfolgen.
P85
Zyklen
Tiefbohren
Eingabe- Sicherheits-Abstand: Abstand zwischen Werkzeug

Daten spitze (Start-Position) und Werkstückoberfläche.
Vorzeichen:
l in positiver Achsrichtung +
l in negativer Achsrichtung -
Bohrtiefe: Mal3 zwischen Werkstückoberfläche

und Bohrungsgrund (Spitze des Bohrkegels).
Vorzeichen siehe Sicherheits-Abstand.
ZusteILTiefe: Maß, um das das Werkzeug auf ein-

mal zugestellt wird.
Vorzeichen siehe Sicherheits-Abstand,
Verweilzeit: Zeit, in der das Werkzeug nach Er-

reichen der Bohrtiefe auf dieser Tiefe bleibt,
um freizuschneiden.
Vorschub: Verfahrgeschwindigkeit des Werkzeugs

während der Bearbeitung.
Ablauf Das Werkzeug bohrt aus der Start-Position mit dem

programmierten Vorschub auf die erste ZusteILTiefe.
Nach Erreichen der ersten Zustell-Tiefe wird das Werk-
zeug im Eilgang zur Start-Position zurückgezogen und
unter Berücksichtigung des Vorhalte-Abstands erneut
auf die erste Tiefe verfahren.
Anschließend rückt das Werkzeug mit dem program-

mierten Vorschub um ein weiteres Zustellmaß vor,
fährt wieder zur Start-Position zurück usw.
Der Wechsel zwischen Bohren und Rückzug wird

solange wiederholt, bis die programmierte Bohr-
tiefe erreicht ist. Am Ende des Zyklus und nach
Ablauf der Verweilzeit kehrt das Werkzeug im
Eilgang zur Start-Position zurück.
Vorhalte- Der Vorhalte-Abstand t wird von der Steuerung

Abstand selbsttätig berechnet:
l bei einer Bohrtiefe bis 30 mm gilt immer:
t = 0,6 mm;
l bei einer Bohrtiefe über 30 mm gilt die Formel:

t = Bohrtiefe/50, wobei aber der maximale Vor-
halte-Abstand auf 7 mm begrenzt ist:
t max = 7mm.
P86
Zyklen
Tiefbohren
Zyklus- Betriebsart . __. ._._.... _...... . _._.

Definition CYCL
Dialog-Eröffnung .. ... . . _.__ ._..______. I-iDEF
CYCL DEF 1 TIEFBOHREN 1 Zyklus übernehmen.
SICHERHEITSABSTAND ? Sicherheits-Abstand
7
+ vorzeichenrichtig eingeben
i/J
;
Eingabe übernehmen
BOHRTIEFE ? Bohrtiefe
v
vorzeichenrichtig eingeben.
ZUSTELL-TIEFE 7 Zustell-Tiefe
v
Verweilzeit am Bohrungsgrund
VERWEILZEIT IN SEKUNDEN 7 eingeben.
v
I
--
VORSCHUB 1 F =
m
v
Vorschub
eingeben.
der Tiefenzustellung
P87
Anmerkungen
Zyklen
Tiefbohren
Anzeige-Beispiel
110 CYCL DEF 1.0 TIEFBW&WBM Die Zyklus-Definition Tiefbohren belegt
6 Programmsätze.
111 CYCL DEF .1.1 ABST -2,OBfJ Sicherheits-Abstand
112 CYCL DEF 1.2 TIEFE - 30#@ Bohrtiefe
113 CYCL DEF 1.3 ZUSTLU - I;&&#J Zustell-Tiefe
114 CYCL DEF 1.4 V.ZEIT 1,OQO Verweilzeit
115 CYCL DEF 1.6 F, 80 Vorschub
P89
Zyklen
Gewindebohren
Der Zyklus Zum Gewindeschneiden ist ein Längenausgleichs-

Futter erforderlich. Das Längenausgleichs-Futter
muß die Toleranzen zwischen Vorschub und Dreh-
zahl sowie den Spindelauslauf nach Erreichen der
Position aufnehmen können.
Nach einem Zyklus-Aufruf ist der Drehzahl-Over-

ride unwirksam, der Vorschub-Override ist nur noch
in einem begrenzten Bereich aktiv. Die Bereichs-
grenzen sind vom Maschinen-Hersteller über Maschi-
nen-Parameter festgelegt.
Eingabe- Sicherheits-Abstand: (siehe Zyklus 1)

Daten (Richtwert: ca. 4 x Gewindesteigung)
Bohrtiefe (= Gewindelänge): Abstand zwischen

Werkstückoberfläche und Gewindeende.
Verweilzeit: Zeit zwischen Umkehr der Spindel

Drehrichtung und Rückzcrg des Werkzeugs.

beim Gewindeschneiden.
Ablauf Das Gewinde wird in einem Arbeitsgang geschnit-

ten. Hat das Werkzeug die Bohrtiefe erreicht, Spindel-
wird die Spindel-Drehrichtung nach einer in den Drehrichtung
Maschinen-Parametern festgelegten Zeit umge-
kehrt. Nach Ablauf der programmierten Verweil- I Vorschub
zeit wird das Werkzeug zur Start-Position zurückge-

zogen.
P90
Zyklen
Gewindebohren
Zyklus- Betriebsart . . __. . _. __.

Definition
Dialog-Eröffnung _.__._...,.........._._._____...,....,..._..____...
CYCL DEF 2 GEWINDEBOHREN Zyklus übernehmen.
I I
SICHERHEITSABSTAND 1 Sicherheits-Abstand
q+
v
r
BOHRTIEFE 7 Gewindetiefe
Verweilzeit zwischen Spindel-Um-

VERWEILZEIT IN SEKUNDEN ? kehr und Spindel-Rückzug eingeben
v
Errechneten Vorschubwert ein-

VORSCHUB 1F= geben
v
•l
Anzeige-Beispiel
Die Zyklus-Definition Gewindebohren belegt
80 CYCL DEF 2.0 GEWINDEBOHREN
5 Programmsätze.
81 CYCL DEF 2.1 ABST - 2,000 Sicherheits-Abstand
I 82 CYCL DEF 2.2 TIEFE - 30,000 I Gewindetiefe
83 CYCL DEF 2.3 VZEIT 0,000 Verweilzeit
84 CYCL DEF 2.4 F 180 Vorschub
P91
Zyklen
Nutenfräsen
Der Zyklus Der Zyklus “Nutenfräsen”

SchruppSchlichtzyklus.
ist ein kombinierter
Die Nut liegt parallel zu einer Achse des aktuellen

r
Koordinatensystems - gegebenenfalls muß das Ko-
ordinatensystem entsprechend gedreht werden
(siehe Zyklus 10: Drehung des Koordinatensystems).
Eingabe- Sicherheits-Abstand: siehe Zyklus 1.

Daten Frästiefe (= Tiefe der Nut): Abstand zwischen
Werkstückoberfläche und Fräsgrund.
ZusteILTiefe: Maß, um das das Werkzeug in das
Werkstück einsticht; Vorzeichen siehe Sicherheits-
Abstand.
Vorschub Tiefenzustellung: Verfahrgeschwindigkeit
des Werkzeugs beim Einstechen.
1. Seitenlänge: Länge der Nut (Fertigmaß).

Das Vorzeichen muß entsprechend der Fräsrich-
tung eingegeben werden:
Soll von der Start-Position aus in positiver Achs-
Richtung gefrast werden: positives Vorzeichen.
Soll von der Start-Position aus in negativer Achs
Richtung gefrast werden: negatives Vorzeichen.
2. Seitenlänge: Breite der Nut (Fertigmaß).
2.
Das Vorzeichen ist stets positiv.
Seiten-
länge
Die 5reite der Nut muß großer sein als der
Fräserdurchmesser,

in der Bearbeitungsebene.
Ablauf Schruppvorgang: Das Werkzeug sticht aus der Start-

Position in das Werkstück ein. Anschließend
in Längsrichtung
wird
der Nut gefräst. Nach Tiefenzu-
stellung am Ende der Nut wird in der Gegenrich-
r
tung gefräst.
Der Vorgang wiederholt sich, bis die programmierte
Frästiefe erreicht ist.
P92
Zyklen
Nutenfräsen
Ablauf Schlichtvorgang: Die Steuerung stellt den Fräser am

Fräsgrund um den verbleibenden Schlichtspan seitlich Schlichten
zu und fährt die Kontur im Gleichlauf ab. Anschlies-
send fährt das Werkzeug im Eilgang auf den Sicher-
heits-Abstand zurück.
Falls die Anzahl der Zustellungen ungerade war, fährt
der Fräser in Höhe des Sicherheits-Abstands entlang
der Nut zur Start-Position.
Pb ($i@
Start-Position Die Start-Position für den Zyklus Nutenfrasen muß

unter Berücksichtigung des Werkzeug-Radius genau
angefahren werden. Y'
Anfahren mit Die Nut wird senkrecht zur Längsrichtung mit Ra-
einem Linear- diuskorrektur RL/RR und der Zusatz-Funktion M98
Interpolations- angefahren.
Satz
Anfahren mit Die Nut wird in Längsrichtung mit der Radiuskor

einem achs- rektur R-/R+ angefahren.
Y’ 1
parallelen
Positioniersatz
x
1
P93
Anmerkungen
P94
Zyklen
Nutenfräsen
Zyklus- Betriebsart . . .. . . .. .. . ._.... .._

Definition
Dialog-Eröffnung .. .. ... ...___........._._.............____.........
CYCL DEF 3 NUTENFRAESEN Zyklus übernehmen.
SICHERHEITSABSTAND ? Sicherheits-Abstand
Kl
q+
v
r
FRAESTIEFE 1 Frästiefe
v
ZUSTELL-TIEFE 1 Zustell-Tiefe
v
VORWHUB TIEFENZUSTELCVNG 7 3 Vorschub zum Einstechen eingeben.

v
I
Achse für die Nut-Länge eingeben,
1. SEITEN-LAENGE 7
KlX v
z. B. X.
q v
Länge der Nut
vorzeichenrichtig eingeben
P95
Anmerkungen
Zyklen
Nutenfräsen
.: Achse für die Nut-Breite eingeben,

2. SEITEN-LAENGE 7 Kl Y
z. B. Y.
v
0 Breite der Nut positiv eingeben.
v
,n
1
Vorschub zum Fräsen der Nut
VORSCHUB 1 F = eingeben.
v
Anzeige-Beispiel
100 CYCL DEF 3.0 NUTENFRAE!BEN Die Zyklus-Definition Nutenfräsen belegt
7 Programmsätze.
103 CYCL DEF 3.1 ASST-2,000 Sicherheits-Abstand
102 CYCL DEF 3.2 TIEFE - SoPa, Frästiefe
103 CYCL DEF .3.3 ZUSTLG - 20,000 Zustell-Tiefe
F80 Vorschub Tiefenzustellung
104 CYCLDEF 3.4 X-120,000 Länge der Nut
106 CYCLDEF 3.5 Y + 21,000 Breite der Nut
108 CYCL DEF 3.8 F 100 Vorschub
P97
Zyklen
Taschenfräsen
Der Zyklus Der Bearbeitungszyklus “Taschenfräsen” kann so-

wohl als Schruppzyklus als auch als Schlichtzyklus
verwendet werden.
Die Seiten der Taschen liegen parallel zu den Achsen
des aktuellen Koordinatensystems; gegebenenfalls
muß das Koordinatensystem entsprechend gedreht
werden (siehe Zyklus IO: Drehung des Koordinaten-
systems).

Daten Frästiefe (= Tiefe Abstand
der Tasche): zwischen
Werkstückoberfläche und Taschengrund.
ZusteILTiefe: Maß, um das das Werkzeug in das r

Werkstück einsticht; Vorzeichen siehe Sicherheits-
Abstand.
1. Seitenlänge: Länge der Tasche, parallel zur ersten
Hauptachse der Bearbeitungsebene. Das Vorzeichen
ist stets positiv. 2.
2. Seitenlänge: Breite der Tasche; Vorzeichen eben- Seiten-
falls positiv. länge
Drehung: Drehrichtung der Fräserbahn
DR+: positive Drehrichtung ( im Gegenuhrzeiger-
sinn); Gleichlauf-Fräsen
DR-: negative Drehrichtung ( im Uhr- 1. Seitenlänge
zeigersinn); Gegenlauf-Fräsen
Ablauf Das Werkzeug sticht aus der Start-Position (Taschen-

mitte) in das Werkstück ein. Anschließend beschreibt
der Fräser die gezeichnete Bahn. Die Startrichtung
der Fräserbahn ist die positive Achsrichtung der Iän-
geren Seite, d.h. ist diese längere Seite parallel zur
X-Achse startet der Fräser in positiver X-Richtung.
Der Radius an den Ecken der Tasche wird durch

das Werkzeug bestimmt,
P98
Zyklen -
Taschenfräsen
Ablauf Bei quadratischen Taschen startet der Fräser immer 1

in positiver Y-Richtung.
sich nach der programmierten
Die Drehrichtung richtet
Drehung (hier DR+).
I Vorschub
Die seitliche Zustellung erfolgt jeweils um den Be-

trag k (bzw. weniger).

Frästiefe erreicht ist. Am Ende wird das Werkzeug
auf die Start-Position zurückgezogen.
Seitliche Die seitliche Zustellung k rechnet die Steuerung

Zustellung nach folgender Formel :
k zz K x R
k: seitliche Zustellung
K: vom Maschinenhersteller festgelegter Faktor (ab-
hängig vom eingegebenen Maschinen-Parameter)
R : Radius des Fräsers
P99
Anmerkungen
Pl00
Zyklen
Taschenfräsen
Zyklus- Betriebsart _._. ___. _.. _._. _._. _. _. i9

Definition
Dialog-Eröffnung .._,_.._.......___._.__._....._._....,..,_,._._...,
CYCL DEF 4 TASCHENFRAESEN Zyklus übernehmen.
SICHERHEITS-ABSTAND ? Sicherheits-Abstand
v
v
ZusteILTiefe
ZUSTELL-TIEFE 1
v
Vorschub zum Einstechen ein-

VORSCHUB TIEFENZUSTELLUNG ?
m geben.
v
1. SEITEN-LAENGE 7 Kl X Achse der 1. Seite angeben, z. B. X.
v
Erste Seitenlänge positiv eingeben.
u
‘I
101
2. SEITEN-LAENGE ? Kl Achse der 2. Seite angeben, z. 6. Y.
q
v
Zweite Seitenlänge positiv eingeben.
Pl01
Anmerkungen
Zyklen
Taschenfräsen
Vorschub zum Fräsen der Tasche ein-

geben.
v
+ Drehrichtung für die Fräserbahn ein-

DREHUNG IM UHRZEIGERSINN: DR - 1 Nzl geben
;
Anzeige-Beispiel
Die Zyklus-Definition Taschenfräsen belegt
250 CYCL DEF 4.0 TASCHENFRAESEN
7 Programmsätze
251. CYCL DEF 4.1 ABST - 2,000 Sicherheits-Abstand
152 CYCL DEF 4.2 TIEFE - 30,000 Frästiefe
253 CYCL DEF 4.3 ZUSTLG - 10,000 Zustel I-Tiefe
254 CYCL DEF 4.4 X + 80,000 1. Seitenlänge der Tasche
255 CYCL DEF 4.5 Y + 40,000 2. Seitenlänge der Tasche
256 CYCL DEF 4.6 F 100 DR + Vorschub und Drehsinn der Fräserbahn
Pl03
Zyklen.
Fräsen einer Kreistasche
Der Zyklus Der Bearbeitungszyklus “Kreistasche” kann sowohl

als Schrupp-Zyklus als auch als Schlicht-Zyklus ver-
wendet werden.

Daten Frästiefe (= Tiefe der Tasche): Abstand zwischen
Werkstückoberfläche und Taschengrund.
ZusteILTiefe: Maß, um das das Werkzeug in das
Werkstück einsticht;
Kreis-Radius: Radius der Kreistasche.
Drehung: Drehrichtung der Fräserbahn
DR+: Positive Drehrichtung (im Gegenuhrzeigersinn);

Gleichlauf-Fräsen
DK-: Negative Drehrichtung (im Uhrzeigersinn);
Gegenlauf-Fräsen
Ablauf Das Werkzeug sticht aus der Start-Position (Taschen-

mitte) in das Werkstück ein. Anschließend beschreibt
der Fräser die eingezeichnete spiralförmige Bahn,
deren Drehrichtung von der programmierten Drehung
7 Eilgang
(hier DR+) abhängt.
Die Startrichtung des Fräsers ist für die a Vorschub
l X, Y-Ebene die Y+-Richtung, Tiefen-
l Z, X-Ebene die X+-Richtung, zustellung
l Y, Z-Ebene die Z+-Richtung.
Pl04
Zyklen
Ablauf Die seitliche Zustellung erfolgt maximal um den Be-

trag k (siehe Zyklus Taschenfräsen).
r Vorschub

Frästiefe erreicht ist.
Am Ende wird das Werkzeug auf die Start-Position
zurückgezogen.
Pl05
Anmerkungen
Zyklus- Betriebsart .. .. .. ... .. . . . . . . .. ... .. ... ... . . . . . . ._._.

Definition
Dialog-Eröffnung . .. ... . . ._.___
CYCL DEF 5 KFWSTASWE Zyklus übernehmen.
SICHERHEITSSABSTAND 7
--
b. 1 Sicherheits-Abstand
v
ZUSTELL-TlEFE 7 Zustell-Tiefe
v
+ vorzeichenrichtig eingeben.
lz!
+
Vorschub zum Einstechen

VORSCHUB TIEFENZUSTELLUNG ?
eingeben.
v
KREIS-RADIUS ? Radius der Kreistasche eingeben.

v
Vorschub zum Fräsen der Kreistasche

VORSCHUB 7 F -
eingeben.
v
Pl07
Anmerkungen
Pl08
Zyklen
DREHUNG IM UHRZEIGERSINN: DR- 7 Drehrichtung der Fräserbahn
Eingabe übernehmen. 1 eingeben.
Anzeige-Beispiel
Die Zyklus-Definition Kreistasche belegt
40 CYCL DEF 5.0 KREISTASCHE
6 Programmsätze.
41 CYCL DEF 5.1 ASST - 2,000 Sicherheits-Abstand
42 CYCL DEF 5.2 TIEFE -60,000 Frästiefe
43 CYCL DEF 5.3 ZUSTLG -20,000 Zustel I-Tiefe
44 CYCL DEF 5.4 RADIUS 120,000 Kreis-Radius
45 CYCL DEF 5.5 F 100 DR - Vorschub und Drehsinn der Fräserbahn
Pl09
Zyklen
Nullpunkt-Verschiebung
Der Zyklus Innerhalb eines Programms kann der Nullpunkt auf

beliebige Punk.te verschoben werden.
Damit kann man gleiche Bearbeitungsgänge (z. B.
Nuten- oder Taschenfräsen) an verschiedenen Stellen
des Werkstücks ausführen lassen, ohne das Programm
jeweils neu erstellen und eingeben zu müssen.
Verschiebung Für die Nullpunkt-Verschiebung sind nur die Ko-

ordinaten des neuen Nullpunkts einzugeben.
Das Koordinatensystem mit den Achsen X, Y, 2 und
der IV. Achse wird dann von der Steuerung auf den
verschobenen, neuen Nullpunkt versetzt. Alle folgen-
den Koordinaten-Eingaben beziehen sich dann auf
den neuen Nullpunkt.
Inkremental- Bei der Zyklus-Definition können die Koordinaten

Absolut wie folgt eingegeben werden:
l Absolut: Die Koordinaten des neuen Nullpunkts

beziehen sich auf den ursprünglichen Nullpunkt
(= gesetzter Werkstück-Nullpunkt 1.
l Inkremental: Die Koordinaten des neuen Null-

punkts beziehen sich auf den letztgültigen Null- Inkremental
punkt. Dies kann ein bereits verschobener Null-
punkt sein.
Aufheben der Die Nullpunkt-Verschiebung kann wie folgt aufge-

Verschiebung hoben werden :
l Eingabe der Nullpunkt-Verschiebung absolut mit

x 0,000/Y o,ooo/z o,ooo/lv 0,000;
l Eingabe der Zusatz-Funktion M02, M30 oder mit
dem Satz END PGM . . . MM (abhängig vom einge-
gebenen Maschinen-Parameter).
Pl10
Zyklen
Nullpunkt-Verschiebung
Zyklus- Betriebsart . .. . . ... ... .. . . . ._. .__.___. 0@

Definition
Dialog-Eröffnung . . .._._...__. m F]
CYCL DEF 7 NULLPUNKT Zyklus übernehmen.
VERSCHIEBUNG ?
Kl X Achse wählen.
v
0 1 Inkremental - Absolut ?
v
Koordinaten des neuen Nullpunkts
u eingeben
Bei der Nullpunkt-Verschiebung können allen v
Achsen X, Y, 2, IV Zahlenwerte zugeordnet
werden
Nach Eingabe der Koordinaten des neuen Null-

Koordinaten übernehmen,
Punkts :
Anzeige-Beispiel
Die Zyklus-Definition Nullpunkt belegt bis zu
10 CYCLDEF 7.0 NULLPUNKT
5 Programmsätze.
11 CYCL DEF 7.1 X + 20,000
12 CYCL DEF 7.2 Y + 10,000
13 CYCL DEF 7.3 2 + 10,000
14 CYCL DEF 7.4 C + 90,000
Pl 11
Zyklen
Spiegeln
Der Zyklus Durch das Spiegeln einer Achse am Nullpunkt wird

die Richtung der Achse umgedreht, für alle Koordina
ten dieser Achse wird das Vorzeichen geändert. Man
erhält somit eine programmierte Kontur oder ein
Bohrbild in spiegelbildlicher Darstellung. Ein Spie-
geln ist nur in der Bearbeitungsebene möglich, wo-
bei entweder eine Achse gespiegelt werden kann
oder beide Achsen gleichzeitig.
Gespiegelte Für die Spiegelung wird die bzw. werden die zu spie-
Achse gelnden Achsen eingegeben. Bei den im Programm
folgenden Koordinaten-Angaben der betreffenden
Achsen werden die Vorzeichen vertauscht.
Wird die Werkzeugachse gespiegelt, so erscheint die
Fehlermeldung: w
= WERKZEUG-ACHSE GESPIEGELT = X
Bearbeitungs- Spiegeln in einer Achse: Mit den Vorzeichen der

Richtung Koordinaten dreht sich auch die Bearbeitungs-Rich-
tung um. Wurde eine Kontur ursprünglich z. B. im
Gegenuhrzeigersinn gefräst, so wird durch das Spie- Im Uhrzeigersinn
geln im Uhrzeigersinn gefräst.
Bei Bearbeitungszyklen bleibt die Fräsrichtung er-
halten.
Spiegeln von zwei Achsen: Die um die eine Achse

gespiegelte Kontur wird ein zweites Mal - um die
andere Achse - gespiegelt. Die Bearbeitungs-Rich-
tung kehrt sich noch einmal um. Die ursprüngliche
Richtung bleibt also erhalten.
Im Uhrzeigersinn genuhrzeigersinn
Nullpunkt Bei der Programmierung ist darauf zu achten, daß

die Koordinatenachse, um die gespiegelt wird, genau
zwischen gespiegelter und zu spiegelnder Kontur
liegt. Gegebenenfalls muß vor der Zyklus-Definition
eine Nullpunkt-Verschiebung programmiert werden.
Aufheben der Der Zyklus Spiegeln kann wie folgt aufgehoben

Spiegelung werden:
l Eingabe des Zyklus Spiegeln, wobei die

h\Og-Frage mit •lEM beantwortet wird;
l Eingabe der Zusatz-Funktion M02, M30 oder
mit dem Satz END PGM .. . MM (abhängig vom
eingegebenen Maschinen-Parameter).
Pl12
Zyklen
Spiegeln
Zyklus- Betriebsart ,..,..,....,_...,................__._..___._.__..__._...__.__ 1E*

Definition
Dialog-Eröffnung ..,................................................ IruE:] rq
CYCL OEF 8 SPIEGELN Zyklus übernehmen.
GEWEGELTE ACHSE ?
Kl X Zu spiegelnde Achse eingeben, z. i3. X
v
Soll gleichzeitig in zwei Achsen gespiegelt werden:
q y Ggf.
geben,
zweite
z.B.
ZU spiegelnde
Y.
Achse ein-
qEND
q
Achsen
und Eingabe
übernehmen
beenden.
Anzeige-Beispiel Die Zyklus-Definition Spiegeln belegt

I:I,~~~~: i;l x”QELM 1 ;e;;;;y,amnu_;..
Zu splegelnde Achse: X. In den folgenden Programm-
sätzen werden die Vorzeichen der X-Koordinaten
Pl13
Zyklen
Drehung des Koordinatensystems
Der Zyklus Innerhalb eines Programms kann das Koordinaten-

system in der Bearbeitungsebene um den Nullpunkt
gedreht werden.
Damit ist es z. B. moglich ohne Rechenaufwand,

Taschen zu frasen, deren Kanten nicht parallel zu
den ursprünglichen Koordinatenachsen liegen.
Drehwinkel Für die Drehung ist nur der Drehwinkel ROT

(engl. rotation = Drehung) einzugeben.
Der Drehwinkel bezieht sich immer auf den Null-
punkt des Koordinatensystems - das Zentrum der
Drehung - und hat als Bezugsachse bei Eingaben im
Absolutmaß
4
l in der X, Y-Ebene die + X-Achse,
l in der Y, Z-Ebene die + Y-Achse,
l in der 2, X-Ebene die + Z-Achse.
Alle auf die Drehung folgenden Koordinaten-Ein-
gaben beziehen sich dann auf den Nullpunkt mit Drehwinkel
dem gedrehten Koordinatensystem. ROT
Der Drehwinkel kann auch inkremental eingegeben Bezugsachse x (2)
werden \
Eingabe- Der Drehwinkel wird in Grad (‘1 eingegeben

Bereich Eingabe-Bereich: von -360’ bis +360°
Drehung und Der Zyklus “Drehung” kann mit dem Zyklus _

Nullpunkt- “Nullpunkt” kombiniert werden, indem diese bei-
Verschiebung den Zyklen nacheinander programmiert werden.
Damit ist eine gleichzeitige ‘Jerschiebung und Dre-
hung des Koordinatensystems ermöglicht.
Aufheben der Die Drehung des Koordinatensystems kann wie

Drehung folgt aufgehoben werden:
l Eingabe der Drehung mit dem Drehwinkel 0’
(ROT 0).
mit dem Satz END PGM ... MM (abhängig vom
Pl 14
Zyklen
Drehung des Koordinatensystems
Zyklus- Betriebsart __ Cl@

Definition
Dialog-Eröffnung _,..,.,...__.____._.._...,..,.,.__._.__.__......___ q [It-l
CYCL DEF 10 DREHUNG ENT Zyklus übernehmen.
m
DREHWINKEL ? Drehwinkel eingeben.

K
v
Der Zyklus Dwhung des~~~rd~~at~~s~st~~sist

nach der Definition sofort wirksam! Rar absalute
Drehwinkel wird in der Status-Anzeigedtirch
ROT ... angezeigt.
Anzeige-Beispiel
Die Zyklus-Definition Drehung belegt
184 CYCL DEF 10.0 DREHUNG
2 Programmsätze.
185 CYCL DEF 10.1 ROT+45,000 Drehwinkel in Grad (O)
Pl15
Zyklen
Maßfaktor
Der Zyklus Innerhalb eines Programms können Konturen in der

Bearbeitungsebene vergrößert oder verkleinert
Damit ist es möglich geometrisch ähnliche Kontu-

werden
1.
ren zu fertigen ohne diese jeweils neu programmie-
ren zu müssen, sowie Sehrumpf- und Aufmaße ohne
Rechenaufwand zu programmieren.
1.
Faktor Für die Verkleinerung bzw. Vergrößerung einer Kon-
“Scaling” tur wird der Maßfaktor SCL (engl. scale) eingegeben.
Mit diesem Faktor multipliziert die Steuerung alle Beispiel (X, Y-Ebene)
Koordinaten und Radien der Bearbeitungsebene, Verkleinerung
die nach dem Zyklus abgearbeitet werden. Maßfaktor 0,5
Eingabe-Bereich: 0 bis 99,999999
Lage des Bei einer Verkleinerung oder Vergrößerung bleibt
Nullpunkts &e Position des Nullpunkts des Koordinatensystems ao _-------
erhalten. h
Damit eine geometrisch ähnliche Kontur auch an IO ---- I
f@ I
der vorgesehenen Stelle des Werkstücks erzeugt wird,
L&
muß ggf. vorher eine Nullpunkt-Verschiebung l
4’0 10 ao 40
und/oder eine Drehung programmiert werden. x
*
Vor der Programmierung des Maßfaktors empfiehlt
es sich, den Nullpunkt auf einen Eckpunkt der Kon-
c
tur zu legen. Hierdurch spart man Rechenarbeit.
I .
- , \
Aufheben des Der Zyklus Maßfaktor kann wie folgt aufgehoben
Beispiel (X, Y-Ebene)
Maßfaktors werden :
l Eingabe des Zyklus Maßfaktor mit dem Faktor Vergrößerung und Verschiebung
yl Maßf;;[ 2,0 , :
1 ,o;
mit dem Satz END PGM ... MM (abhängig vom
Pl16
Zyklen
Maßfaktor
Zyklus- Betriebsart ............................................................. Pl*

Definition
Dialog-Eröffnung ...................................................
CYCL DEF 11 MASFA~TOR Zyklus übernehmen.
FAKTOR ?
)3
v
Maßfaktor eingeben.

•l
Anzeige-Beispiel
Die Zyklus-Definition Maßfaktor belegt
$1 2 Programmsätze.
Durch den Maßfaktor 0.75 werden alle folgenden
Koordinaten auf das 0.75fache verkleinert.
Pl17
Zyklen
Verweilzeit
Der Zyklus Mit dem Zyklus Verweilzeit kann innerhalb eines

Programms die Vorschubbewegung bei laufender
Spindel eine bestimmte Zeit lang angehalten werden,
z. B. zum Span-Brechen beim Ausdrehen.
Der Zyklus Verweilzeit wird sofort nach der Zyklus-
Definition ausgeführt.
Eingabe- Die Verweilzeit wird in Sekunden angegeben

Bereich Eingabe-Bereich: 0,000 s - 19 999,999 s
Pl18
Zyklen
Verweilzeit
Zyklus- Betriebsart ..__.__. ._.._,.. . . .._.__.___................._............_

Definition
fq pl
Dialog-Eröffnung ,..__...__._.._............___.._.,,.,.........__.,
CYCL DEF 9 VERWEILZEIT Zyklus übernehmen.
VERWEILZEIT IN SEKUNDEN 1 Gewünschte Verweilzeit eingeben.

v
•!
Anzeige-Beispiel Die Zyklus-Definition Verweilzeit belegt

97 CYCL DEF 9.0 VERWEILZEIT 2 Programmsätze.
98 CYCL DEF 9.1 VZEIT 10,000
Pl19
Zyklen
Frei programmierbarer Zyklus (Programm-Aufruf)
Der Zyklus Der Zyklus “Programm-Aufruf” ermöglicht den ver-

einfachten Aufruf von Programmen mit CYCL CALL,
M89 und M99, die mit Hilfe der Parameter-Funktio-
nen erstellt wurden: z. 6. Abzeil-Zyklen. Damit sind
diese frei programmierbaren Zyklen den vorprogram-
mierten Zyklen gleichgestellt.
Pl20
Zyklen
Zyklus- Betriebsart _, ._ _. _. ._ ._ _. _._._. _. __ _. __ ._ _. _. _. _. . q9

Definition
Dialog-Eröffnung ___....____.__.._.._...._.._____..____..._.______..
CYCL DEF 12 PGM CALL Zyklus übernehmen.
PROGRAMM-NUMMER ? Programm-Nummer eingeben.
v
Anzeige-Beispiel Im Programm 23 ist der aufgerufene Zyklus

2:::::::: programmiert.
Pl21
Programm- Korrekturen
Editieren Unter Editieren versteht man Programmkontrolle,

-änderung oder -ergänzurig.
Die Editier-Funktionen helfen beim Suchen und
Ändern von Programmsätzen und -Wörtern und wer-
den auf Tastendruck wirksam.
Satz
aufrufen
Mit der 0“E
gerufen.
Taste wird ein bestimmter
[7 ist das Symbol für Programmsatz.

Satz auf-
GOTO
Cl
Blättern im Mit den Tasten q und q kann man inner-

halb eines Programms von Satz zu Satz springen
Programm
(blättern).
qt Taste: Sprung auf die nächst-niedrigere

nummer.
Satz-
qt Taste: Sprung auf die nächst-höhere Satz-
Eml
nummer.
Ändern von Mit den Tasten H und q wird der Cursor im

aktuellen Satz verschoben. Der Cursor ist ein “Kor-
Wörtern
rekturzeiger” in Form eines Hellfeldes.
Das Hellfeld wird mit den beiden Tasten auf das zu
ändernde Programm-Wort gesetzt.
El E
Pl22
Satz-Aufruf
Aufruf einer Betriebsart _. __._. . . _.__. ___.

Satznummer
Dialog-Eröffnung . ..._.__..................._,_...____..,_.,........ q
GOTO
0
GOTO : NUMMER = q
v
Satznummer eingeben.
Ändern von Betriebsart . __

_. __,_. q9
Wörtern
Ein Wort im aktuellen Programm-Satz soll Cursor auf das zu ändernde Wort
geändert werden : setzen,
Es erscheint die Dialog-Frage zum Wort im

Hellfeld, z. B.
KOORDINATEN ?
Kl X Elngabe berichtigen.
Satz übernehmen
Sind alle Korrekturen ausgeführt: (oder Cursor nach rechts oder links
aus dem Bildschirm tippen).
Wird noch ein weiteres Wort geändert:

bH q Cursor
setzen.
auf das zu ändernde Wort
Pl23
Löschen/Einftigen von Sätzen
Satz löschen Mit der Taste EI!DE wird innerhalb eines Programms
der aktuelle Satz gelöscht.
DEL ist die Abkürzung für das englische Wort delete,
zu deutsch tilgen, löschen.
Das Löschen von Programmsätzen ist nur in der Be- .
triebsart möglich.
k;I
Beim Löschen von einzelnen Sätzen ist darauf zu

achten, daß der zu löschende Satz auch der aktu-
elle Satz ist. Zur Sicherheit ruft man am besten den
DEL
Satz mit seiner Satznummer auf
Nach dem Löschen rückt der Satz mit der nächst-

niedrigeren Satznummer in die aktuelle Programm- 4 Cl
zeile.
Die nachfolgenden Satznummern werden automa-
tisch korrigiert.
Zyklus- Beim Löschen von Zyklus-Definitionen und Pro-

Definition oder grammteilen ruft man den letzten Satz der Defini-
Programmteil tion bzw. des Programmteils auf. Dann wird die
löschen Taste
nition
q“k sooft gedrückt, bis alle Sätze der Defi
bzw. des Programmteils gelöscht sind.
Satz In bestehende Programme kann man neue Sätze an

einfügen beliebiger Stelle des Programms einfügen. Es muß
nur der Satz aufgerufen werden, nach dem der neue
Satz eingefügt werden soll.
Die Satznummern der folgenden Sätze werden auto-
matisch korrigiert.
Wird die Speicherkapazität des Programmspeichers

überschritten, so wird dies bei der Dialog-Eröffnung
mit der Fehlermeldung:
= PROGRAMMSPEICHER UEBERLAUF =
angezeigt.
Diese Fehlermeldung erscheint auch, wenn man
einen Satz nac:h dem END-Satz (Programm-Ende
steht in der aktuellen Zeile) einfügen will.
Korrekturen Eingabefehler bei der Programmierung können auf

während der zwei Arten berichtigt werden:
Programmierung
Der Eingabewert wird gelöscht und eine “0”
uCE erscheint im Hellfeld.
Der Eingabewert wird vollständig gelöscht.
Pl24
Löschen von Sätzen
Löschen Betriebsart _, _. . . . . . . ._. _. . ._ __. . . . __ . . . .._ _. 13/

*
eines Satzes
Der aktuelle Programm-Satz soll gelöscht
Satz iöschen.
werden:
Pl25
Such-Routinen
Programm-Löschen
Auffinden Mit den Tasten q

eines Arbeitsprogramms
und a können innerhalb
Sätze, welche eine bestimmte
bestimmter
Adressen Adresse enthalten, gefunden werden.
Dazu wird der Cursor mit den Tasten
auf das Wort mit der Such-Adresse
q
-t und/oder
gesetzt und
El
mit den Tasten 0 4 undloder n? im Programm
geblättert: nur jene Sätze werde,n angezeigt, weiche
die gesuchte Adresse enthalten.
Das Auffinden bestimmter Adressen (Such-Routinen)
ist nur in der Betriebsart m moglich.
Löschen eines Mit der Taste E!ecsL~ wird der Dialog zum Löschen
Programms eines Programms eröffnet.
Nach Drücken dieser Taste erscheint die Programm-
übersicht mit einem Hellfeld. Das Hellfeld läßt sich
mit den Tasten
wegen
Es kann immer nur das Programm gelöscht werden,

dessen Programm-Nummer im Hellfeld steht.
CL
PGPi
Pl26
Such-Routinen
Programm-Löschen
Auffinden Betriebsart . . . . . . _. . . . .. . m
bestimmter
Adressen Einen Satz mit der gesuchten
Alle Sätze mit der Adresse M sollen
Adresse anwählen.
angezeigt werden: v
Cursor auf ein Wort mit der ge-
suchten Adresse setzen.
Sätze mit der gesuchten Adresse

ZUSATZ-FUNKTION M ?
) q r’J aufrufen.
Löschen eines Betriebsart . _. . .._ _. .__

____. . _. __
.__.
Programms
Dialog-Eröffnung ........___........__.___....._._........._._._..__
LOESCHEN = ENT / ENDE = NOENT
Soll ein Programm gelöscht werden:
Programm löschen.
Löschen nicht erwünscht

bzw. Löschen beenden:
Pl27
Programm-Test
Testen eines Ein Programrn kann vor dem Abarbeiten ohne Ma-
Programms schinen-Bewegung von der Steuerung auf geometri-
sche Fehler überprüft werden. Das Programm wird
von der Steuerung wie bei einem Programmlauf
durchgerechnet. Mit einer Fehlermeldung wird der
Programm-Test unterbrochen.
Die Betriebsarten-Wahltaste Programm-Test 3 er-
w
öffnet gleichzeitig den Dialog.
Anhalten des Der Programrn-Test kann an jeder gewünschten Stelle

Testablaufs Taste angehalten und abgebrochen
STOP
Pl28
Programm-Test
Start eines Betriebsart ._. . ____ . . . . . . u‘3

Programm-
Tests
Das Programm soll vollständig getestet werden:
Pl29
Grafik *
Festlegen des Rohlings
Grafische Bearbeitungsprogramme können auf dem Bildschirm

Darstellung grafisch simuliert werden: zur Überprüfung von Be-
arbeitungsprogrammen kann die Fertigung eines
Werkstücks dargestellt werden. Während der Dar-
stellung erfolgt keine Maschinenbewegung.
Der Werkstück-Rohling ist stets ein quaderförmiger

Block (bzw. sonst Herstellung entsprechend geformten
Werkstücks programmieren).
Festlegen des Für die grafische Darstellung muß der Rohling defi-
Rohlings niert werden, d. h,
l seine Lage in Bezug auf das Koordinatensystem
und
l seine Abmessungen programmiert werden.
Zur Festlegung des Quaders genügt die Angabe

zweier Eckpunkte Sie werden als Minimal-Punkt
(PMfN) und Maximal-Punkt (PMAX) bezeichnet
(Punkte mit “minimalen” und “maximalen” Koordi-
naten). PMlN kann nur im Absolutmaß eingegeben
werden! PMAX kann wahlweise absolut oder inkre-
mental eingegeben werden!
Die Rohlingsdaten werden im betreffenden Bear-
beitungs-Programm abgespeichert und stehen so-
mit mit Anwahl eines bestimmten Programms zur
Verfügung.
Es ist vorteilhaft, den Quader zu Beginn des Pro-
grammes festzulegen; dadurch können die BLK FORM-
Sätze bei Änderung der Rohlings-Abmessungen schncl-
ler gefunden werden.
q
Der Dialog wird mit der Taste rr& eröffnet,
BLK FORM ist die Abkürzung für englisch BLANK

FORM zu deutsch Werkstück-Rohling (“BLOCK-
FORM”).
Die maximal& Abmessungen des Rohlings betragen
14 000 mm x 14 000 mm x 14 000 mm.
*Die Betriebsart Grafik ist nur bei der Steuerung

TNC 155 möglich.
Pl30
Grafik
Quader-Eckpunkte - BLANK-FORM
i*
Eingabe der Betriebsart . .. .. . . . . . . .._.._..__... ._. ._.__ 121
Quader-
Eckpunkte Dialog-Eröffnung ...._.__._.._.._....__..___.__.._...__.__.__...__
SPINDELACHSE PARALLEL X/Y/Z 7 ’ ‘*
DEF BLK FORM; MIN-PUNKT ? Zahlenwert für die X-Koordinate

Kl eingeben.
v
E:NT
SI E’ingabe übernehmen.
v
Zahlenwert für die Y-Koordinate
L-1 eingeben.
Y
E.NT E:ingabe übernehmen.
Dl
Y
Zahlenwert für die Z-Koordinate
u eingeben.
‘r
ENT
Dl Eiingabe übernehmen.
--
DEF BLK FORM: MAX-PUNKT ? Inkrernental - Absolut ?
Zahlenwert für die X-Koordinate

L--J eingeben.
E.ingabe übernehmen.
I nkremental - Absolut ?
Zahlenwert für die Y-Koordinate

eingeben.
l nkremental - Absolut ?
Zahlenwertfür die Z-Koordinate

eingeben.
Anzeige-Beispiel Der Rohling liegt parallel zu den Hauptachsen.

1 BLK FORM MIN 2 X + 0,000 PM,,, hat die Koordinaten XO, YO und Z - 15,
PnnAX hat clie Koordinaten X80, VI00 und ZO.
Y + 0,000 2 - 15,000
2 BLK FORM MAX X + 80,000
Y +100,000 2 + 0,000
Pl31
Grafik
Darstellungsarten
Betriebsart Ein Bearbeitungsprogramm kann in den beiden

Grafik Betriebsarten
El
3 PROGRAMMLAUF -SATZFOLGE
GRAiHICS
und
0 Eb PROGRAMMLAUF - EINZELSATZ
gr-afisch dargestellt werden
Für die Darstellung muß sich das Bearbeitungspro-

gramm im Arbeitsspeicher befinden.
Das Menü der möglichen Darstellungsarten wird
durch zweimaliges
auf den Bildschirm
Drücken der Taste Grafik-
gebracht. Mit den Tasten
q
MoD
0f
und El 4 kann dann das Hellfeld zur gewünschten
Darstellung geschoben und mit der
übernommen werden.
Darstellungs- Es sind vier verschiedene Darstellungsarten mög- r I

arten lieh.
3D-Darstellung Das Programm wird in dreidimensionaler Dar-

stellung abgearbeitet. Das Werkstück kann über
die Tasten q und q um diefitikaie
Achse gedreht und mit den Tasten f und
um die horizontale Achse gekippt werden.
Die Lage des Koordinatensystems wird durch einen
Winkel (im Bild links oben) dargestellt (Bearbei-
tungsebene).
Darstellung in Das Programm wird wie in einer technischen Dar-

drei Ebenen Stellung in Draufsicht und zwei Schnitten abge-
arbeitet, wobei die Schnittebenen tiber die Tasten
r-m--
L- H Jt/ w verschoben werden
können.
Ab Software-Version 06:
Die Darstellung in drei Ebenen kann über Maschi-
nen-Parameter von deutscher Norm auf amerika-
nische Norm umgeschaltet werden. Eine Symbol-
anzeige nach DIN 6 zeigt die Darstellungsart an:
amerikanische Norm
L I
\
Pl32
Grafik
Darstellungsarten
Draufsicht 1 Das Programm wird in einer Draufsicht mit 5 ver-

schiedenen Graustufen für die Tiefen-Niveaus abge-
arbeitet; je tiefer desto dunkler.
Draufsicht 2 Wie Draufsicht 1, nur mit 17 verschiedenen Tiefen-

Niveaus; jedoch schlechtere Auflösung in den ande-
ren beiden Achsen.
Schneller Nach dem schnellen, internen Bildaufbau kann auf

Bildaufbau dem Bildschirm das fertiggestellte Werkstück ge-
zeigt werden.
Die Steuerung “entwickelt” das Werkstück nach
dem Bearbeitungsprogramm, ohne jedoch die ein-
zelnen Fertigungsstufen grafisch darzustellen.
Am Bildschirm wird nur die aktuelle Satznummer
angegeben.
Pl 33
Grafik
Bedienung
Starten Nach Wahl der gewünschten Grafik-Betriebsart

wird der Programmlauf
startet.
q
über die START Taste ge-
START
.-
Anhalten Mit der c1
SToP Taste kann die grafische Simulation
jederzeit angehalten werden, der aktuelle Satz
wird jedoch noch abgearbeitet.
STOP
Rücksetzen Nach dem Anhalten des grafischen Programmlaufs

des Rohlings kann das dargestellte Werkstück mit der 0FBoLRMTaste
wieder auf den Rohling (Ausgangsquader) zurtick-
gesetzt werden.
Soll die Fertigung des Werkstücks erneut grafisch

BLK
!!b simuliert werden, so muß mit der GE0 Taste
der Anfang des Bearbeitungsprogramms
wahlt werden!
Cl
ange-
FORM
Pl34
Grafik
Grafik-Start
Starten der Betriebsart .. ... .. ... .. .. .. ... .. . ... .. ... .. ... . . . .. .. .

Grafik
Gewünschtes Programm anwiihlen.
Grafik-Betriebsart wählen
Grafik-Menü aufrufen.
Hellfeld auf gewünschte Darstellungsart setzen,

z. B. 3D-Darstellung.
Programmlauf Grafik starten.
Pl35
Anmerkungen
Pl36 .
Grafik
Grafik-Start
Anhalten und
Starten Programmlauf Grafik anhalten.
Programmlauf Grafik erneut starten.
Pl37
Anmerkungen
Pl
Pl38
Grafik
Darstellung in drei Ebenen
Verschieben der ’
Ebenen Programmlauf anhalten.
H!!lb
Horizontale Schnittebene verschieben,

z. B. nach oben: ~
Entweder Taste f mehrmals drücken
u
(Tipp-Betrieb).
oder Schnittebene kontinuierlich verschieben.
Mehrmaliges Drücken der

wirkt schnelleres Verschieben der Ebene.
Verschieben der Schnittebene anhalten. )Eij)
Vertikale Schnittebene verschieben,

z. B. nach rechts:
mehrmals drücken.
oder Schnittebene kontinuierlich verschieben.
Mehrmaliges Drücken der

wirkt schnelleres Verschieben der Ebene.
I
Verschieben der Schnittebene anhalten.
Pl 39
Grafik
Darstellung in drei Ebenen
Programmlauf starten.
Pl40
Grafik
Lupen-Funktion
Lupen- Die Lupen-Funktion ermoglicht die Vergrößerung

Funktion eines frei wählbaren Ausschnitts des Werkstücks.
MAGN
Begrenzen Die Begrenzung des Ausschnitts erfolgt am

des Ausschnitts Drahtmodell eines Quaders, das nach Drücken der
Taste
erscheint.
q
MAGN in der linken oberen Bildschirm-Ecke
Die schraffierte Fläche kann mit den Tasten

fl*
und
und
q *
Zurtick,
nach
bzw.
rechts
nach oben
und links
und
(bzw.
unten)
nach
jeweils
vorne
um einen Bildschirmpunkt verschoben werden.

Kontinuierliches Verschieben erfolgt zusammen
mit der ENT Taste.
ICI
Die
Vorrücken.
qSToP Taste unterbricht das kontinuierliche
Nächste Die nächste Begrenzung (rechte Fläche) wird mit

Begrenzung der + Taste angewählt.
El
anwählen
Auf diese Weise kann nacheinander die linke, rechte
vordere, hintere, untere, und obere Fläche ange-
wahlt und verschoben werden.
Mit der Taste 0 t ist ein Rucksprung auf die je-

weils vorangegangene Fläche möglich.
übernehmen Nach Festlegung der letzten Begrenzungsfläche

des Ausschnitts (obere Fläche) kann der Ausschnitt nach erneu-
tem Drücken der + Taste über die ENT
LI1 [131
Taste übernommen werden. Arn Bildschirm er-
scheint der Rohling dann vergrößert dargestellt.
Den vergrößerten Bildausschnitt der Kontur er-
halt man nach einem erneuten Grafik-Lauf in ei-
ner beliebigen Grafik-Betriebsart.
Pl42
Grafik
Lupen-Funktion
Ausschnitt
begrenzen Die Steuerung befindet sich in der
und Betriebsart Grafik-3D-Darstellung.
vergrößern
Lupen-Funktion anwählen.
Linke Begrenzungsfläche verschieben,

z. B. nach rechts:
mehrmals drücken
L-i .
(Tipp-Betrieb).
v
oder Fläche kontinuierlich verschieben. ENT)

Ia
rT==T w
Mehrmaliges Drücken der m Taste bewirkt
schnelleres Verschieben der Begrenzungsebene.
Verschiebung anhalten und übernehmen.
Nächste Begrenzungsfläche anwählen

(rechts).
Pl43
Grafik
Lupen-Funktion
Mit dieser und den nachfolgenden Be-

grenzungsflächen ist wie oben beschrieben
zu verfahren.
Ist die letzte (obere) Fläche verschoben:

mb
UEBERNAHME BILDAUSSCHNITT bE?Jb
Programmlauf starten
Die Bearbeitung des Werkstücks wird

simuliert. Der Bildschirm zeigt nur den
festgelegten Ausschnitt.
Pl44
Programmlauf
Betriebsarten
Programmlauf-
Satzfolge
In der
arbeitet
Betriebsart
die Steuerung
q3 “Programmlauf-Satzfolge”
das im Arbeitsspeicher be-
. A
findliche Programm bis zu einem programmierten
Halt bzw. bis zum Programm-Ende ab. Nach einem
programmierten Halt muß zur Fortführung neu ge-
startet werden.
*3
.
Programmlauf- In der Betriebsart n@ .Programmlauf-Einzelsatz”
Einzelsatz arbeitet die Steuerung das im Arbeitsspeicher befind-
liche Programm Satz für Satz ab. Nach jedem Satz
muß das Programm neu gestartet werden.
Vorschub Der programmierte Vorschub kann
l über den internen Vorschub-Override und/oder

l über einen externen Vorschub-Override an der
Maschine
verändert werden, je nachdem wie die Steuerung
vom Maschinen-Hersteller an die Maschine ange-
paßt wurde.
externer
interner
Drehregler
IDrehregler
w für Vorschub
für Vorschub : .- ..,
i,Override) -
IDrehregler
für Spindel-
Spindel- Die programmierte Spindeldrehzahl kann bei analo- drehzahl
drehzahl ger Ausgabe über den Spindel-Override verändert wer- i:Override).
den.
Pl46
Programmlauf
Starten
Starten Betriebsart __.__._.. .__ _. _. .__, __._ _. __ ____.. . _.______.

Programmlauf-
Einzelsatz
Der erste Satz des Programrns steht in der Ersten Programmsatz abarbeiten
aktuellen Programmzeile.
Zweiten Programmsatz abarbeiten.
Starten Betriebsart _____ ____ _.. ___. _.._ __ 3

LA
Programmlauf-
Satzfolge
Der erste Satz des Programms steht in der
aktuellen Programm-Zeile.
Die Steuerung arbeitet das Programm bis zu ei-

nem programmierten Halt bzw. bis zum Pro-
gramm-Ende kontinuierlich ab.
Pl47
Programmlauf
Unterbrechen und Abbrec:hen
Unterbrechen Befindet sich die Steuerung in der Betriebsart 3

u
(Programmlauf-Satzfolge) oder @ (Programmlauf-
i_i
Einzelsatz), so kann der Programmlauf jederzeit mit
der externen Stop-Taste unterbrochen werden. Am
Bildschirm wird die Unterbrechung mit dem blinken-
den #C -Zeichen ( * bedeutet “Steuerung in
Betrieb”) angezeigt.
Abbrechen Für das Umschalten auf andere Betriebsarten muß

der Programmlauf angehalten (unterbrochen) und
abgebrochen werden (Ausnahme: Abarbeiten eines
Programms und gleichzeitiges Programmieren).
Dies geschieht mit der externen Stop-Taste und der
Stop-Taste der Steuerung. Beim Abbrechen erlischt
am Bildschirm das * -Zeichen,
0
Die Steuerung hat nach dem Abbrechen folgende
Daten gespeichert:
l das zuletzt aufgerufene Werkzeug,
l Koordinaten-Umrechnungen (Nullpunkt, Spie-
geln, Drehung des Koordinatensystems, Maßfaktor),
l den letztgültigen Kreismittelpunkt/Pol CC,
l den
l den
zuletzt
aktuellen
definierten
Stand
Bearbeitungszyklus,
bei Programmteil-Wiederho-
STOP
lungen,
l die Rücksprung-Adresse bei Unterprogrammen.
CAL1 L0L 18 RW 20/8
9
GOTO
Cl
?-
CALL LBL 18 REP 20/20
Programmlauf
Unterbrechen und Abbrechen
Programmlauf Betriebsart ... .. ... .. .. ... .. ... .. ... .. ... ....__.........._.......____... @] oder q
unterbrechen
r
Der gestartete Programmlauf soll unterbrochen
werden:
Die Anzeige t (Steuerung in Betrieb) blinkt.
Programmlauf Betriebsart . . .. .. .. . _... __

__. [g] oder 13
abbrechen
I -~
Der gestartete Programmlauf soll abgebro-
Programmlauf unterbrechen.
chen werden :
Programmlauf abbrechen.
Die Anzeige * (Steuerung in Betrieb) erlischt
Pl49
Programmlauf
Unterbrechen und Abbrechen
Not-Aus Irn Gefahrenfall kann die Maschine und die Steue-

rung durch Drücken einer der Not-Aus-Tasten abge-
schaltet werden. Die Steuerung zeigt dies mit dem
Hinweis
= EXTERNER NOT-AUS =
Zur Wiederinbetriebnahme muß die gedrückte Not-

Aus-Taste durch eine Drehung im Uhrzeigersinn
entriegelt werden. Anschließend ist die Steuer-
spannung wieder einzuschalten und der Hinweis
mit der Taste CE zu löschen.
11
Nach dem Freifahren des Werkzeugs kann das Pro-
gramm erneut gestartet werden.
Wechseln von Wurde die Betriebsart L73 (Programmlauf-Satz-

“Satzfolge” folge) gewählt, so kann wahrend des Programm-
auf
“Einzelsatz”
laufs auf die Betriebsart q3 (Programmlauf-
Einzelsatz) umgeschaltet werden. Nach Abarbeiten
i
des betreffenden Satzes ist der Programmlauf be-

.
endet.
Bei einem Unterprogramm-Aufruf und bei einer
Programmteil-Wiederholung stoppt der Programm-
.
lauf erst nach dem Abarbeiten des Aufrufs bzw.
der Wiederholungen.
‘.
\
Pl50
Programmlauf
Wiedereintritt nach Abbruch
Wiedereintritt Ein Programm kann nach einer Unterbrechung oder

nach einem Abbruch erneut gestartet werden. Um
Beschadigungen des Werkstücks zu vermeiden, müs-
sen dabei folgende Voraussetzungen erfüllt werden:
l das Werkzeug ist auf die Position zu fahren, die es
vor dem Abbruch eingenommen hatte;
l das Programm ist bei dem Satz wieder zu starten,
bei dem es abgebrochen wurde;
l bei einem Werkzeugtausch infolge Bruch sind die
neuen Werkzeug-Korrekturwerte (Werkzeug-Defini-
tion) einzugeben und in der Betriebsart “Positio-
nieren mit Handeingabe” aufzurufen; anschlies-
send ist das Werkstück mit dem neuen Werkzeug
anzukratzen.
8p
7001 lDEF1L-- 7001 DEl=/lL...
Q. . . R .. *
Fehlermeldungen Wurde nach dem Abbruch des Programmlaufs im
Programm geblättert ( q q ), kein Satz mit
der
gramm
q GOTO
q
nicht
Taste angewählt
bei dem Satz
und anschließend
gestartet, bei dem
das Pro-
abge-
IL
- Aktueller Satz nicht angewählt =
brochen wurde, so erscheint die Fehlermeldung:
Abhilfe
= AKTUELLER
Es muß
brachen
der
wurde.
Satz
SATZ
angewählt
Dies
NICHT
ist möglich
werden,
ANGEWAEHLT
bei dem unter-

=
JJ Oder
J--J
l mit den Tasten q undq ,
l mit der Taste IGn” und der Satznummer des be-
troffenen Satzep
Vorsicht beim Gebrauch der

grammlauf abbrechen”!~’
Pl51
Programmlauf
Wiedereintritt
Wird nach Abbrechen des Programmlaufs ein Satz ein-

gefügt oder gelöscht, so ist die zuletzt gelesene Zyklus-
Definition nicht mehr aktiv. Bei erneutem Start
erscheint vor dem Zyklus-Aufruf die Fehlermeldung:
= CYCL UNVOLLSTAENDIG =
1 1
Abhilfe Es muß die letzte Zyklus-Definition vor dem Zyklus-
Aufruf abgearbeitet werden. Das Anwählen der IGoTo 1
Zyklus-Definition muß mit der Taste erfol-
gen!
Wird das Programm

l bei einem korrigierten Satz mit Angaben im Inkre-
mental-Maß,
l bei einem Positioniersatz mit nur einer Koordina-
te
l in einem Bearbeitungszyklus
nach einem Abbruch erneut gestartet, so erscheint
die Fehlermeldung:
= UNDEFINIERTER PROGRAMMSTART =
Abhilfe Das Programm ist entsprechend zu ändern, oder

ein vorhergegangener Programmsatz ist mit der
Taste anzuwählen.
Pl52
Abarbeiten eines Programms und
gleichzeitiges Programmieren
Die Steuerung ermöglicht das Abarbeiten eines
Programms in der Betriebsart 3 während gleich-

0
zeitig ein weiteres Programm in der Betriebsart
erstellt bzw. editiert (geändert) wird.
Ablauf Das abzuarbeitende Programm muß zuerst aufge
rufen und gestartet werden (Betriebsart u3 1.
Anschließend
neu zu erstellende
wird
Programm
in der
oder
Betriebsart q
ein bereits
9 das
abge-
speichertes Programm aufgerufen.
(s. “Programm-Aufruf”).
Bildschirm- Die Programm-Eingabe wird in der oberen Bild-

anzeige schirmhälfte angezeigt. Die Anzeigen des Pro-
grammlaufs sind in der unteren Bildschirmhälfte
aufgeführt. Im Gegensatz zur üblichen Anzeige des
Programmlaufs wird in diesem Fall nur die Pro-
gramm-Nummer und die aktuelle Satznummer an-
gezeigt. Die Positionsanzeigen sowie die Status-An-
zeigen (wirksame Zyklen für die Koordinaten-Um-
rechnungen, Werkzeug, Spindel-Drehzahl, Vorschub
und Zusatz-Funktionen) werden wie üblich angezeigt.
Pl53
Anmerkungen
Pl54
Achsparallele Bearbeitung
Programmierung über Achstasten
Dialog- Die Eingabe achsparalleler Positioniersätze laßt sich

Eröffnung etwas vereinfachen :
Der Eingabe-Dialog wird wie bei den Punkt- und
Streckensteuerungen TNC 131 /TNC 135 unmittel-
bar rnit der bstreffenden Achstaste
(z/ 1141 eröffnet.
c=D
--fl- X
Positions- Für den PositionsSollwert ist die Koordinate für die

Sollwert betreffende Achse einzugeben. Die Zahlenwert-An-
gabe kann absolut (d.h. zum Werkstück-Nullpunkt)
oder inkrementai (d.h. zur vorhergehenden Soll-Po-
sition) erfolgen.
In beiden Fällen bewegt sich das Werkzeug von seiner

Ist-Position parallel zur gewählten Achse auf den pro-
grammierten Zielpunkt.
X
c
-~
1
Radius- Die Radiuskorrektur hat bei der Programmierung
korrektur über
l Der
Achstasten
Verfahrweg
verkürzen: Taste
folgende
soll sich
RL
Bedeutung:
um den Werkzeug-Radius
, Bildschirmanzeige FL.
Y
l Der Verfahrweg
verlängern: Taste
soll
n
q
sich
RF
um den Werkzeug-Radius
, Bildschirmanzeige R+. II 4R, 4R ,_
I
l Das Werkzeug fährt auf den programmierten Posi-
tionsSollwert, Bildschirmanzeige RO.
Wird eine Radiuskorrektur R+/R- auch bei der Po-

sitionierung der Spindel-Achse eingegeben, so er-
folgt für diese Achse keine Korrektur.
Bei Verwendung der IV. Achse als Rundtisch-Achse

wird eine Radiuskorrektur ebenfalls nicht berück-
sichtigt.
Pl 55
Programmierung über Achstasten
FALSCH:
16 L X+15,000 Y+ZO,OOO
RR F MO3
17 Y+40,000
R- Fl00 M
18 L X+50,000 Y+57,000
RR F M
-
Innerhalb eines Bearbeitungsprogramms können

-
zwischen Positioniersätzen mit RO (keine Radius- RICHTIG:
korrektur-), die über eine Bahnfunktionstaste pro-
grammiert wurden, achsparallele Positioniersätze,
die über eine Achstaste eingegeben wurden, pro-
18 L X+15,000 Y+ZO,OOO
grammiert werden. ROFM
19 L x+10,000 Y+10,000
ROFM
20 x+40,000
R+ F M
21 L x+50,000 Y+20,000
RO F M
L-
Pl56
Achsparallele Bearbeitung1
Programmierung über Achlstasten
Eingabe Betriebsart _._. _. _. _. _._. _._. _. _. _._. _._.

achsparalleler
Geraden Dialog-Eröffnung _._........._.._._.....__._.._._.._.__.__._.._..... Ej oder [!!!l oder q oder q
POSITIONSSOLLWERT? Inkremental - Absolut?
Zahlenwert für die gewählte Achse
-
ZUSATZ-FUNKTION M?
KJ v
Ggf. Zusatz-Funktion eingeben.
Anzeige-Beispiel Im Satz 119 wird das Werkzeug parallel zur X-Achse

119 IX + 46,000 um t 46,0 mm und zusätzlich um den Werkzeug-
Radius verfahren.
R+ F 60 MO3 ~ Der Vorscheib beträgt 60 mm/min, die Spindel dreht
~ sich im Uhrzeigersinn.
Pl57
Playback-Programmierung
Playback Wurde ein Werkzeug im Handbetrieb (Handrad oder

Achstaste) verfahren, so kann die Ist-Position des
Werkzeugs als Positions-Sollwert In das Bearbeitungs-
programm übernommen werden. Diese Art des Pro-
grammierens nennt man Playback-Programmierung.
19 x+10,000
Die Playback-Programmierung ist nur für achsparalle- R F M
len Betrreb sinnvoll. Von der Programmierung kompli-
zierter Konturen uber dreses Verfahren wird abgera-
ten.
Ablauf Das Werkzeug Ist manuell uber Handrad oder Achs-

tasten auf die zu speichernde Posrtion zu verfahren.
Der Istwert der Position wird In der ßetrtebsart il @

innerhalb eines Positroniersatzes mrt der Taste
als Posrtions-Sollwert ubernommen
Radius- Der Positions-lstwert enthält für das gerade verwen-

korrektur dete Werkzeug bereits den Längen- und Radiuskor- TOOL DEF L=O
rekturwert. Daher müssen in der Werkzeug-Definition R=O
fijr dieses Werkzeug die Korrekturwerte L = 0 und
R = 0 eingegeben werden.
t
Bei der Programmierung der Positioniersätze im
Playback-Verfahren ist die richtige Radiuskorrek-
tur R+ oder R- bzw. RO einzugeben: bei Werkzeug-
bruch oder Verwendung eines anderen Werkzeugs
anstelle des ursprünglichen können dann die neuen
Korrekturwerte berücksichtigt werden.
Pl58
Werkzeug- Die neuen Korrekturwerte werden nach folgender

Korrekturen Formel ermittelt:
R = RNEU - RALT
R Radiuskorrekturwert für TOOL DEF

Werkzeug-Radius des neuen Werkzeugs
RNEU
Werkzeug-Radius des ursprünglichen
RALT
-33 @ @
Werkzeugs. Rpos. Rneg.
Die neuen Korrekturwerte werden in die Werkzeug-

Definition des ursprünglichen Werkzeugs (R = 0,
L = 0) eingegeben.
Der Korrekturwert R kann positiv oder negativ sein,
je nachdem ob der Werkzeug-Radius des neu einge-
setzten Werkzeugs größer (+) oder kleiner (-) als der TOOL. DEF TOOL DEF TOOL DEF
des ursprünglichen Werkzeugs ist. R =: 0 R=+... R=-...
Längen- Der Korrekturwert für die neue Werkzeuglänge wird r

Korrekturen wie bei TOOL DEF ermittelt. Das Nullwerkzeug ist in
diesem Fall das ursprünglich eingesetzte Werkzeug.
Pl 59
Anmerkungen
Pl60
Achsparallele Bearbeituna
Eingabe Betriebsart _. ___, . _.

Beispiel
Dialog-Eröffnung . . . . . . ..__....._.._..........__..................._ oder q oder q oder q
Cigf Werkzeug manuell auf gewünschte
Position fahren.
Positions-lstwert übernehmen.
v
]-ingabe Ri R+ Ggf.
übernehmen
Radiuskorrektur eingeben.
VORSCHUB ? F =
Ggf. Zusatz-Funktion eingeben.
Mit der qTY

Eingabevorzeitig
-Tast@ist esmöglich, die Programm-
zu beenden.
Pl61
Positionieren mit Handeingabe
\
L-l@
Positionieren In der Betriebsart “Positionieren mit Handein-
gabe” können achsparallele Positioniersätze eingege-
ben und abgearbeitet werden (keine Speicherung).
Dabei muß jeder Satz unmittelbar nach der Eingabe
mit der externen Start-Taste gestartet werden.
Werkzeug-
Aufruf
Werden im Positioniersatz
maR programmiert,
Befindet sich im Arbeitsspeicher

Werkzeug-Definition
Angaben im Ketten-
kann der Satz beliebig oft
mit der externen Start-Taste gestartet werden.
der Steuerung eine

TOOL DEF, so kann in der Be-
-
triebsart 0@ ein Werkzeug mit TOOL CALL auf-
gerufen werden. Damit sind die neuen Werkzeug-
Korrekturwerte wirksam.
Der YJerkzeug-Aufruf wird mit der externen Start-
Taste durchgeführt.
Vorschub Der programmierte Vorschub kann

- 0
00000
START
0000 ,
l über den internen Vorschub-Override und/oder l 00000
l über einen externen Vorschub-Override an der oooqq
Maschine oöö0 88008
verändert werden, je nachdem wie die Steuerung 00000
vom Maschinen-Hersteller an die Maschine ange-

‘/ ,o l
paßt wurde. .
O@
.
Drehregler
für Vorschub
Die programmierte Spindeldrehzahl kann über (Override) -
Spindel-
drehzahl den Spindel-Override verändert werden (nur bei
analoger Ausgabe der Spindeldrehzahl). Drehregler
für Spindel
(Override)
Pl62
Achsparallele Bearbeitung1
Beispiel Betriebsart ._...._.__,._,._.___.._..__.__......

._. ,_._. LliE$
Positions-
Eingabe Dialog-Eröffnung ._.,_.__._......_._.__,_,.__.___.,..._.._._........ El oder IVl oder q oder Ilul
POSITIONSSOLLWERT ?
Y
Zahlenwert für die gewählte Achse
L1 eingeben.
‘r’
übernehmen.
RADIUSKORR.: R+/R-/KEINE KORR. ? (Ggf Radiuskorrektur eingeben.

‘V
übernehmen.
VORSCHUB ?F=
ZUSATZ-FUNKTION M ? Ggf. Zusatz-Funktion eingeben
SATZ VOLLSTAENDIG Positioniersatz starten.
Mit der q
“ED -Taste ist es möglich,
Eingabe vorzeitig zu beenden.
die Programm-
Pl63
Anmerkungen
1.
Pl64
Beispiel Betriebsart .. ... .. ... .. ... .. ... ...__._._.__...,...._.__._.._,..._.___..

Werkzeug-
Aufruf Dialog-Eröffnung . ... .. .. ... .. ... .. ... . ..._._.________....__._.__._
SPINDELACHSE PARALLEL X/Y/Z 1
Spindeldrehzahl eingeben.
SATZ VOLLSTAENDIG Werkzeug-Aufruf starten.
Fallskein zentraler W~rkz~ug~~aic~a~

vsrwendet
wird, muß die zugehörige Werksaug-~afi~jti~~
in Betriebsart
Pl65
Maschinen- Parameter
Maschinen- Damit die Maschine die von der Steuerung kommen-

Parameter den Befehle auch richtig ausfuhren kann, muß die
Steuerung spezifische Daten der Maschine kennen,
z. B. Verfahrwege, Beschleunigungen usw. Diese Da-
ten werden vom Maschinen-Hersteller über sogenannte
Maschinen-Parameter in der Steuerung festgelegt.
-
Programmierung Die Maschinen-Parameter müssen bei Erst-lnbetrieb-
nahme in die Steuerung eingegeben werden. Dies
kann über einen externen Datenträger (z. 6. ME-
Kassette mit gespeicherten Maschinen-Parameter)
oder durch manuelles Eintippen erfolgen.
Nach einer Netzspannungs-Unterbrechung mit leerer
oder fehlender Puffer-Batterie müssen die Maschinen-
Parameter erneut eingegeben werden. Sie werden in
diesem Fall von der Steuerung im Dialog angefordert.
Anwender- In der Betriebsart 0MO0 kann auf bestimmte Maschi-

Parameter nen-Parameter einfach zugegriffen werden, z. B. zum
Umschalten von HEIDENHAIN-Klartext auf
DIN/ISO. Die über die Betriebsart MOD zugäng-

0
liehen Anwender-Parameter werden vom Werkzeug-
maschinen-Hersteller festgelegt, der Ihnen nähere
Informationen darüber erteilen kann.
-
-
Puffer-Batterie Die Puffer-Batterie ist die Spannungsquelle für den
Speicher mit den Maschinen-Parametern und für
den Programmspeicher der Steuerung. Sie befindet
sich hinter dem Sehraub-Verschluß auf der Front-
platte der Steuerung.
Erscheint der Hinweis
= PUFFER-BATTERIE WECHSELN =
so sind die Batterien auszutauschen. (Die Puffer-
Batterie hält mit dem Erscheinen des Hinweises
den Speicherinhalt noch mindestens 1 Woche).
Der Austausch ist bei eingeschalteter Netze

spannurig vorzunehmen. Die Speicher der TNC
werden dann überdie Netzspannungmit Strom
versorgt. Wird die Puffer-Batterie bei abg&chaJ- Batterie-Typ
teter Steuerunggewechselt,sind alle Darencpei- Mignon-Zellen, leak-proof
eher der Steuerungleer; die ~~~~hifl~~-~ar~~ I EC-Bezeichnung “LRG”;
meter müssen dann neu eingegebert werden! Empfehlung: VARTA Typ 4006
Pl66
Eingabe über
Magnetband
SPEICHER-TEST

’ -7
PUFFER-BATTERIE WECHSELN Neue Puffer-Batterie einsetzen.
’ gi Hinweis löschen. 1
BETRIEBSPARAMETER GELOESCHT
MASCHINENPAR.-PROGRAMMIERUNG
MASCHINEN-PARAMETER MP 0 ?
Magnetband-Kassette mit Parametern
MPO: 0
einlegen.
Eletriebsart an der ME festlegen.
v
E.xterne Datenübertragung starten.
MASCHINENPAR.-PROGRAMMIERUNG
EXTERNE DATEN-EINGABE
MPO: 0
Die Maschinen-Parameter werden automa-

tisch programmiert.
Pl67
Sind alle Parameter eingegeben:
STROMUNTERBRECHUNG
Kl CE Hinweis löschen.
NC: PROGRAMM-SFECCktERGELOESCHT Kl CIE Hinweis löschen.
I I
STEUERSPANNUNG FUER RBLAIS FBtliT )@ Steuerspannung einschalten.
Anschließend müssen die Referenzpunkte

überfahren werden. Dann ist die Steuerung
betriebsbereit.
Pl68
Eingabe von
Hand Versorgungsspannung
einschalten.
SPEICHER-TEST

PUFFER-BATTERIE WECHSELN Neue Puffer-Batterie einsetzen.

b
v
CE:
L1 Hinweis löschen.
I
BETRIEBSPARAMETER GELOESCHT ) B] Hinweis löschen. 1
Maschinen-Parameter MP 0 nach Ta-

MP&0 belle eingeben.
Eiingabe übernehmen.
Die Bildschirmanzeige springt nach jedem eingegebe-

nen Maschinen-Parameter zum nächstfolgenden. Nach
jeder Parameter-Eingabe ist die ENT Taste zu drücken.
101
Sind alle Maschinen-Parameter eingegeben:
STROMUNTERBRECHUNG
NC: PROGRAMMSPEICHER GELOESCHT ) E] IHinweis löschen.
STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT ) c) Steuerspannung einschalten.
Anschließend müssen die Referenzpunkte überfahren

werden. Dann ist die Steuerung betriebsbereit.
Pl69
Pl70
--
Maschinen- Maschinen- Maschinen-

Parameter Parameter Parameter
Nummer Eingabe-Wert Nummer Eingabe-Wert Nummer Eingabe-Wert
--
MP 121 MP 161 .~-~- ---MP 201
MP 122 MP 162 ~- - MP 202
MP 123 MP 163 ~- MP 203
MP 124 MP 164 -- MP 204
MP 125 MP 165 ~- MP 205
MP 126 MP 166 -~- MP 206
MP 127 MP 167 -- - MP 207
MP 128 MP 168 MP 208
MP 129 --- MP 169 --- ~- ~ 209
MP
MP 130 --MP 170 ~- MP 210
MP 131 MP 171 ---~- MP 211
MP 132 MP 172 -- MP 212
MP 133 MP 173 --- MP 213 -
-- MP 134 --p.-w 174
MP MP 214
MP 135 MP 175 MP215
MP 136 MP 176 --- -- MP-
MP 137 MP 177 -- MP 217
MP 138 MP 178 --~ MP 218
MP 139 MP 179 ~- MP 219
MP 140 MP 180 MP 220
MP 141
--..--~.--.-~ ~ --MP 181 --
-_-~- - MP221 -
MP 142 MP 182 -~- MP 222
MP 183 MP 223
MP 184 MP 224
MP 185 Bei TNC 155
MP 146 MP 186 Ab Software-Version 03
MP 147 und bei TNC 151
MP 148 MP 225
-.MP 149 MP 226 --.-
MP 150 MP 227
MP 151 MP 191 MP 228
MP 152 --- - MP 192 -~---- MP 229
MP153 - - MP 193 ~- MP 230
MP 154 MP 194 -- MP 231 -
MP 155 .- %lP
-~-. 195 -- MP 232
-MP 156 --MP 196 ~- MP 233
MP 157 MP 197 _-- MP 234
MP 158 MP 198 -- Bei TNC 155
MP 159 MP 199 ~- Ab Software-Version 05
MP 160 MP 200 ~- und bei TNC 151
MP 235
MP 236
Pl71
Anmerkungen
1,:
i
’
‘,
Fl72
Programm-Eingabe nach DIN/ISO
Einführung
Vorsatz Bei der TNC 151 / TNC 155 kann die Programm-
Tastatur Eingabe entweder nach dem HEIDENHAIN-Kon-
zept mit Bedienerführung durch Klartext-Dialoge
oder auch nach DIN 66025 bzw. ISO 6983 erfol-
gen. Die DIN/ISO-Programmierung kann bei der
Programm-Erstellung mit externen Rechenanla-
gen vorteilhaft sein.
Für die DIN/ISO-Programmierung an der Steuerung
gibt es eine Vorsatz-Tastatur mit den entsprechenden
Adress-Buchstaben der Norm-Sprache. Diese Vorsatz-
Tastatur wird auf das Tastenfeld der Steuerung ge-
setzt und magnetisch gehalten.
ist belegt mit der

Taste. Deshalb übernimmt im DINIISQ-
Taste die Funktion der in-
Programm- Nach Umschalten von der HEIDENHAIN-Klartext-

Eingabe Dialogführung auf die Norm-Programmierung ist die
Tastenbelegung der Vorsatz-Tastatur wirksam.
Die Programm-Eingabe nach DIN/ISO ist zum Teil
dialoggeführt. Die Reihenfolge der Eingabe von Ein-
zelbefehlen (Wörtern) innerhalb eines Satzes ist be-
liebig. Die Steuerung ordnet nach Beendigung des
Satzes die programmierten Einzelbefehle automa-
tisch. Fehler bei der Programm-Eingabe und bei der
Abarbeitung des Programms zeigt die Steuerung im
Klartext an.
Satzaufbau Positioniersätze können beinhalten:

Positionier- l 8 G-Funktionen verschiedener Gruppen (s. G-Funk-
sätze tionen) und zusätzlich G90 oder G91 vor jeder
Koordinate;
l 3 Koordinaten (aus X, Y, Z, IV) und zusätzlich
zwei Kreismittelpunkt/Pol - Koordinaten (aus
1, J. K);
l 1 Vorschub F (max. 5stellig);
l 1 Zusatz-Funktion M;
l 1 Spindeldrehzahl S (max. 4stellig);
l 1 Werkzeug-Nummer verschiedener Gruppen (s.
G-Funktionen) (max. 3-stellig);
Satzaufbau Sätze mit Arbeitszyklen können beinhalten:
Arbeitszyklus l alle Einzel-Daten für den Zyklus
(Zyklus-Parameter P);
l 1 Zusatz-Funktion M;
l 1 Spindeldrehzahl S;
l 1 Werkzeug-Nummer
(s. G-Funktionen) (Werkzeug-Aufruf);
0 1 Positioniersatz;
l 1 Vorschub F;
l Zyklus-Aufruf;
Fehlermeldungen Fehler im Satzaufbau zeigt die Steuerung während

der Satzeingabe an, z. B.
= G-GRUPPE MEHRFACH =
oder nach Beendigung der Satzeingabe, z. B.
= SATZAUFBAU FALSCH =
Dl
Programm-Eingabe nach DIN/60
Umschalten der Steuerung
Umschalten Das Umschalten von HEIDENHAIN-Programmierung

von auf DIN/ISO erfolgt über einen Maschinen-Parameter.
HEIDENHAIN- Dieser Maschinen-Parameter kann über die MOD-
Programmierung Funktion “Anwender-Parameter” geändert werden.
auf DIN/ISO Die “Anwender-Parameter” sind vom Maschinen-
Hersteller festgelegt, von dem Sie nähere Informati-
onen erhalten.
D2
Programm- Eingabe nach DIN/60
Umschalten der Steuerung
Betriebsart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .._...__.__........I......_. ..___._.. [_l beliebig
Dialog-Eröffnung . . . . . . . . . . . . . .._..____.__........_.________._..._._
MOD-Funktion “Anwender-Parameter”
Gewünschten Anwender-Parameter
Vom Maschinen-Hersteller festgelegter Dialog
Programm-Eingabe im HEIDENHAIN-Dialog:
7
oder Zusatz-Betriebsart verlassen.
Programm-Eingabe nach DIN/ISO:
Zusatz-Betriebsart verlassen.
I
STROMUNTERBRECHUNG KlCE: Hinweis löschen.
I
STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT ) @) Steuerspannung einschalten.
Anschließend müssen die Referenzpunkte über-

fahren werden. Dann ist die Steuerung betriebsbereit.
Beim Umschalten der Steuerung werden Klartext-

Programme automatisch in das DlN/ISO-Format
umgestellt und umgekehrt.
Bei der Umstellungvon ~~~~lS~~~~~~~,~~~ :,,

Klartext-Forme.%ist fot@nf+;eszu b&@7t$n::5 It ;
e Modale Funktionen (zjl$. GOI f w&en &ti.’
in dem Satz auf das K~~~ext-Syrnb~~.(~~“E$.tJ
umgestellt, in dem dieseFunktion priogqem-i.
miert wurde. In den folgenden Säpen &, ,,
scheint im Klartext-F ormet d~‘~~i~~~~‘~~:>.
‘;
o K steht für kartesischeKoordineten ‘,
a Psteht für Polarkoordinaten
o F MAX bedeutet Eilgang
D3
Bedienung der Steuerung
Eingabe von Einzelbefehle bestehen aus der Adresse und einer

Einzelbefehlen Zusatzangabe.
Für die Eingabe eines Einzelbefehls drückt man zu-
erst die Taste mit dem Adress-Buchstaben, und an-
schließend gibt man mit der Zehner-Tastatur die Zu
satzangaben ein.
GOI
-l--r
1
Das Abschlie&en des Einzelbefehls geschieht mit der LLUSAT2A~G~0~
Taste des Adress-Buchstabens des nächstfolgenden
Befehls.
Soll der Satz beendet werden, ist die ‘”
zu drücken.
q Taste ADRESSE
x -30
ZUSATZANGABE
(Maß 1
Korrekturen Programm-Korrekturen können sofort bei der Satz- r
eingabe oder später nach der vollständicten Pro-

gramm-Eingabe erfolgen. Hierzu sind die Tasten
pa q m q q ,,gesehen
(siehe “Editieren”).
Im Gegensatz ,zum HEIDENHAIN-Format kann im
[ N20 GO2 X+68 y+90 * 1
DIN/ISO-Format der Cursor entweder mit der
Taste E oder [Tel gesetzt werden.
Steht das Hellfeld auf einem Einzelbefehl innerhalb
eines Satzes, ksönnen mit den Tasten
Such-Routinen gestartet werden. Em
Zur Beendigung von Korrekturen muß man das
Heilfeld mit der Taste !+
‘1 über den Satzanfang I N‘@ GO4 x-40 Y-l5 *1
oder mit der T,aste + über das Satzende hinaus-
El
bewegen oder die Taste w‘” drücken.
Irrtümlich eingegebene Zusatzangaben werden mit
I
N50 Go1 X+50 *

Irrtümlich falsch eingegebene Adress-Buchstaben
oder ganze Einzelbefehle
Taste gelöscht.
werden mit der Dz
q
Kl
DEL
0 5A-T-2 lö5uiEN ~
Programm-Verwaltung
Programm- Die Steuerung kann bis zu 32 Programme mit insge-

Verwaltung samt 3100 ProgrammSätzen speichern.
Die Eingabe eines neuen Programms bzw. der Aufruf
eines bereits bestehenden Programms erfolgt über die
11
PGM
NR
Taste (siehe “Programm-Aufruf”).
In der Programm-Bibliothek werden hinter der Pro-

gramm-Nummer die Anzahl der benötigten Zeichen
angegeben z. B. 20144.
Satznummer Die Satznummer besteht aus der Adresse N und der

eigentlichen Satznummer.
Sie kann über die qN Taste manuell eingegeben
oder von der Steuerung automatisch gesetzt werden. NZC G02 X+68 Y+90 *
Der Abstand zwischen den einzelnen Satznummern
wird mit der MOD-Funktion “Satznummer-Schritt”
festgelegt. N30 GOI X+lO Y-IO *
Die Steuerung arbeitet das Programm in der Reihen-
folge der Satz-Eingabe ab. Die Satznummer selbst
hat keinen Einfluß auf die Reihenfolge der Abarbei- N40 x-40 Y+5 *
tung.
Bei Programm-Korrekturen können also Sätze mit
beliebiger Satznummer zwischen zwei bestehende
Programmsätze eingefügt werden.
N50 x+50 *
-SATZNUMMERN
D5
Programm- Eingabe nach DIN/ISO
G-Funktionen -
Einteilung Die G-Funktionen stellen hauptsächlich Wegbedin-

gungen für das Werkzeug dar. Sie haben die Adresse
G und eine zweistellige Code-Zahl.
Die G-Funklianen sind in folgende Gruppen unter-
teilt: . l
l G-Funktionen für Positioniervorgänge

Zielpunkt in kartesischen Koordinaten
GOO - G07
Zielpunkt in Polarkoordinaten
G10 - Gl5
l G-Funktionen für Zyklen G
Bearbeitungszyklen:
Bohrzyklen G83 - G84
I
Fräszyklen G74 - G78
Zyklen für Koordinaten-Umrechnungen
Zyklen G28/G54/G72/G73
Zyklus Verweilzeit G04
-
G39
l G-Funktionen für die Auswahl der Bearbeitungs-

ebene
G 17 Ebenenauswahl XY, Werkzeug-Achse Z,
Winkelbezugsachse X
GI8 Ebenenauswahl ZX, Werkzeug-Achse Y,
Winkelbezugsachse Z
GI9 Ebenenauswahl YZ, Werkzeug-Achse X,
Winkelbezugsachse Y
G20 Werkzeug-Achse IV
l G-Funktionen für das Fasen und Runden von

Ecken bzw. für das tangentiale Anfahren der
Kontur
G24 - G27
l G-Funktionen für die Bahnkorrektur
G40 - G44
l übrige G-Funktionen
D6
G-Funktionen
Eingabe von Es können immer nur G-Funktionen verschiedener

G-Funktionen Gruppen innerhalb eines Programmsatzes stehen, z. B
NlOl G01 G90 . G41
Mehrere G-Funktionen einer Gruppe würden sich

widersprechen, z. B.
N105 G02 G03..
Die Steuerung zeigt dies bei der Programm-Eingabe

mit der Fehlermeldung
= G-GRUPPE MEHRFACH =
Wird zur Adresse G eine der Steuerung unbekannte

Code-Zahl zugeordnet, so erscheint die Fehlermel-
dung
= UNBEKANNTE G-FUNKTION =
D7
Maßangaben inch/mm
Lösch- und Editierschutz
Maßangaben 670 MalXangaben in inch (dialoggeführt)

in inch/mm
671 MaKangaben in mm (dialoggeführt)
Nach der Dialog-Eröffnung mit der Taste

Beantwortung der Dialogfrage:
PROGRAMMNUMMER
erscheint die Dialogfrage:
MM = G71 / INCH = G70
Dialogfrage durch Eingabe von G71 oder G70 be-

antworten.
Satzaufbau Eleispiel
%2 671
% Prograrnm-Beginn
2 Programm-Nummer
G71 Maßangaben in mm
Lösch- und 650 Lösch und Editierschutr (dialoggeführt)

Editierschutz
Wird bei einem vollständig eingegebenen Programm
bei dem ersten Programmsatz (z. B. % 2 G71) mit
den Tasten die Dialogfrage:
lIIEH3
PGM-SCHUT.7 ?
angewählt, kann das Programm durch Eingabe von

G50 gegen Löschen und Editieren geschützt werden.
Satzaufbau Beispiel
%2 671 650
% ProgrammBeginn
2 ProgrammNummer
G71 Maßangaben in mm
G50 Lösch- und Editierschutz
Aufheben des Lösch- und Editierschutzes durch

Eingabe der Schlüsselzahl 86 357
Erklärung siehe “Lösch- und Editierschutz”
D8
Werkzeug-Definition und -,Aufruf
Werkzeug-
G99 Werkzeug-Definition (dialoggeführt)
Definition
Satzaufbau Beispiel
G99 Tl L+O R+20
G99 Werkzeug-Definition
T... Werkzeug-Nummer
L... Werkzeug-Längenkorrekturwert
R... Werkzeug-Radiuskorrekturwert
Erklärung siehe Werkzeug-Definition.
-4
Werkzeug- Werkzeug-Aufruf
T
Aufruf
Satzaufbau Beispiel
Tl GI7 SI000
T... Werkzeug-Aufruf und Werkzeug-Nummer

GI7 Ebenenauswahl XY, Werkzeugachse Z
S... Spindeldrehzahl
Erklärung siehe Werkzeug-Aufruf.
nächstes Bei TNC 155 ab Software-Version . .. .. . 03

Werkzeug und bei TNC 151
651 nächstes Werkzeug bei Einsatz des

zentralen Werkzeugspeichers
Satzaufbau Beispiel
G51 Tl
G51 nachstes Werkzeug

T... Werkzeug-Nummer
D9
Maßangaben
Kartesische Kartesische Koordinaten werden über die Tasten

Koordinaten
IxiivlElDl programmiert. Es können bei
2
/
der Geraden-lnterpolation maximal 3 Zielpunkt-Ko-
ordinaten angegeben werden, bei der Kreis-lnterpo-
lation maximal 2 Zielpunkt-Koordinaten.
/
-lL/
$I q-----?
/-- i
’.
/’ 1
/’ /
Inkremental-, Die G-Funktionen G90 - Absolutmaß und G91 -

Absolutmaß Inkrementalmaß sind modal wirksam, d.h. sie gelten
solange bis sie von der jeweils anderen G-Funktion
(G91 oder G90) wieder aufgehoben werden.
Zur Angabe von Koordinaten im Absolutmaß muß
vor der betreffenden Koordinate die G-Funktion
G90 - Absolutmal3 eingegeben werden bzw. wirk-
sam sein.
----J4
Zur Angabe von Koordinaten
muß vor der betreffenden
tion G91 - Inkrementalmaß
bzw. wirksam sein.
im Inkrementalmaß
Koordinate die G-Funk-
eingegeben werden
I
G90
Q /
Polarkoordinaten Polarkoordinaten werden über die Tasten LlH (Po-

larkoordinaten-Winkel H) und R (Polarkoordi-
El Y
naten-Radius R) programmiert. I
Vor Eingabe der Polarkoordinaten ist der Pol fest-
zulegen.
v
H
2
Pol
j
X
D10
Maßangaben -
PoVKreis- Der Pol/Kreismittelpunkt wird grundsätzlich über ztiei

mittelpunkt kartesische Koordinaten definiert. Die Achsbezeich-
nungen dieser Koordinaten lauten
l fiir die X-Achse: I
l fijr die Y-Achse: J
0 fijr die Z-Achse: K
Der Pol/Kreismittelpunkt muß in der jeweiligen Be-
arbeitungsebene liegen:
Die Eingabe der Koordinaten erfolgt über die Ta-

ster’ m rq pq
Pol-Definition Soll der letzte Positions-Sollwert als Pol übernom-

G29 men werden, so genügt die Eingabe der Funktion
G29.
Beispiel:
N30 GOl G90 X+30 Y+50 \
N40 629 GI1 R+50 H-45
Dll
Progrlamm- Eingabe nach DIN/ISO
Geraden-Interpolation
Zielpunkt in
GOO Geraden-lnterpolation, kartesisch, im
kartesischen
Eilgang.
Koordinaten
Satzaufbau Eleispiel :
GOO G90 X +80 Y +50 2 +lo
GOO Geraden-lnterpolation, kartesisch, im

Eilgang
G90 Absolutmaßangabe
X... X-Kloordinate des Zielpunkts
Y... Y-Koordinate des Zielpunkts
Z... Z-Koordinate des Zielpunkts
GOI Geralden-lnterpolation, kartesisch.
Satzaufbau Beispiel :
GOI G91 X+80 Y+50 Z+lO Fl50
GOI Geraden-lnterpolation, kartesisch,

G91 Inkrementalmaßangabe
X... X-Koordinate des Zielpunkts
Y...
Z...
Y-Koordinate
Z-Koordinate
des Zielpunkts
des Zielpunkts 1.
F... Vorseihub
Achsparallele
Positionierung
607 Verfahren
Geraden.
auf einer achsparallelen
i
Y
Satzaufbau Beispiel:
607 G90 X+40 Fl90

7
G07 Achsparalleler Positionier-Satz
X... Koordinate des Zielpunkts
F... Vorschub
D12
Geraden-Interpolation
Zielpunkt in
GI0 Geraden-lnterpolation, polar, im Eilgang.
Polarkoordinaten
F
Qx.
G90 I +20 J +lO GI0 R +30 H +45
GI0
GQO Absolutmaßangabe
l... X-Koordinate des Pols
J... Y-Koordinate des Pols 9
4
GI0 Geraden-lnterpolation, polar, im Eilgang R
R... Polarkoordinaten-Radius zum Zielpunkt H
H... Polarkoordinaten-Winkel zum Zielpunkt Pol
J
L
GI1 Geraden-lnterpolation, polar.
I 4
G91 I +lO J - 30 GI1 G90 R +30 H +45 Fl50
GQI Inkrementalmaßangabe
I... X-Koordinate des Pols
J... Y-Koordinate des Pols
GI1 Geraden-lnterpolation, polar
GQO Absolutmaßangabe
R... Polarkoordinaten-Radius zum Zielpunkt
H... Polarkoordinaten-Winkel zum Zielpunkt
F.... Vorschub
D13
Kreis-hterpolatiön
Zielpunkt in 602 Kr’eis-lnterpolation, kartesisch, im Uhr-

kartesischen zeigersinn.
Koordinaten
Vorhergehender Satz: Anfahren des Kreisbogen-
Anfangspunktes
G90 I +30 J +30 602 X +59 Y +23 Fl50
I... X-Koordinate des Kreismittelpunkts
J... Y-Koordinate des Kreismittelpunkts
G02 Kreis-lnterpolation, kartesisch, im
Uhrzeigersinn
x X-Koordinate des Zielpunkts
Y Y-Koordinate des Zielpunkts
F. Vorschub
603 Kreis-lnterpolation, kartesisch, Im

Gegenuhrzeigersinn.
Satzaufbau Eieisplel
Vorhergehender Satz: Anfahren des Kretsbogen-
Anfangspunktes
G90 I +30 J +28 603 X +12 Y +32 Fl50
I X-Koordinate des Kreismittelpunkts
J. Y-Koordinate des Kreismittelpunkts
G03 Kreis-lnterpolation, karteslsch, im
Gegenuhrzeigersinn
x X-Koordinate des Zielpunkts
Y. Y-Koordinate des Zielpunkts
f’. Uorschu b
605 Kreis-lnterpolation, karteslsch, ohne

Drehrichtungsangabe.
Vorhergehender Satz: Anfahren des Kreisbogen- Y
Anfangspunktes
G90 I +22 J +20 605 X +5 Y +30 Fl50
I... ,X-Koordinate des Kreismittelpunkts
J... Y-Koordinate des Kreismittelpunkts
G05 Kreis-lnterpolation, kartesisch, ohne
Drehrichtungsangabe
F... Vorschub
Vor der Kreis-lnterpolation mit G051Gl5 muß

bereits eine Kreis-tnterpolation mit Drehrich-
tungsangabe abgearbeitet sein, sonst Hinweis
= UNDEFINIERTER PROGRAMMSTART =
D14
Kreis-Interpolation
Zielpunkt in GI2 Kreis-lnterpolation, polar, im Uhr-

Polarkoordinaten zeigersinn.
4nfangspunktes
G90 I +50 J +40 612 H -45 Fl50
1. X-Koordinate des PoMKreismittelpunkts
J... Y-Koordinate des Pols/Kreismittelpunkts J
GI2 Kreis-lnterpotation, polar, im Uhrzeigersinn
F... Vorschub I c
GI3 Kreis-lnterpolation, polar, im Gegen-

uhrzeigersinn.
Anfangspunktes
G90 I +30 J+25 GI3 H - 180 Fl50
1. X-Koordinate des Pols/Kreismittelpunkts
J... Y-Koordinate des PoMKreismittelpunkts
G ‘13 Kreis-lnterpolation, polar, im Gegen-
uhrzeigersinn
F... Vorschub
GI5 Kreis-lnterpolation, polar, ohne

Drehrichtungsangabe
(siehe auch Funktion G05). Y1
Anfangspunktes
G90 I +50 J +40 615 H +120 Fi50
GOO Absolutmaßangabe
I... X-Koordinate des Pols/Kreismittelpunkts
J... Y-Koordinate des Pols/Kreismittelpunkts
GI5 Kreis-lnterpolation, polar, ohne Dreh-
richtungsangabe
F... Vorschub
D15
Schraubenlinien-lnterpolation
Tangentialer Anschluß-Kreis
Schraubenlinien- Die Schraubenlinien-Interpolation ist eine Kreis-ln-

Interpolation terpolation in der Bearbeitungsebene, der eine Linear-
Bewegung der Werkzeugachse überlagert ist. Weitere
Erklärungen siehe “Schraubenlinien-1nterpolation”.
G12...Z Schraubenlinien-lnterpolation im Uhr-

zeigersinn.
z
G13...Z Schraubenlinien-lnterpolation im Gegen-
uhrzeigersinn.
Startposition
Satzaufbau Beispiel : I
G90 I +15 J +45 GI2 G91 H +1080 Z - 5
I... X-Koordinate des Pols/Kreismittelpunkts
J... Y-Koordinate des Pols/Kreismittelpunkts
GI2 Kreis-lnterpolation, polar, im Uhrzeiger-
sinn l I
H... Polalrkoordinaten-Winkel = Drehwinkel
Z... Höhenkoordinate der Schraubenlinie
Atrschluß- GO6 Kreis-lnterpolation, kartesisch, Kreis

Kreis schIließt tangential an vorhergehendes
Y
Konturstück an. Ein Kreismittelpunkt
braucht nicht eingegeben zu werden.
G06 G90 X +50 Y +lO
G06 Kreis-lnterpolation, kartesisch,

tangentialer Kontur-Anschluß
G90 Absolutmaß
D16
Bahnkorrektur
Korrigierte Bahnkorrektur heißt, das Werkzeug fährt im Abstand

Werkzeugbahn des Werkzeug-Radius Iin ks oder rechts von der pro-
grammierten Kontur, so daß die programmierte Kon-
tur auch tatsächlich entsteht.
Bei Außenecken wird automatisch ein übergangs-
kreis K in die Werkzeugbahn eingefügt.
Bei Innenecken ermittelt die Steuerung automatisch
einen Bahnschnittpunkt S, um Hinterschneidurigen
zu vermeiden
Bahnkorrektur Die Bahnkorrektur wird über G-Funktionen einge-

geben. Diese G-Funktionen sind modal wirksam,
d. h. sie gelten solange bis sie durch eine andere G-
Funktion wieder aufgehoben werden.
Die Bahnkorrektur kann in jedem Positioniersatz

eingegeben werden.
640 Das Werkzeug fährt genau auf der program-

mierten Kontur. (Beenden der Bahnkorrek-
tur G41lG42lG43fG44)
G41 Das Werkzeug fährt auf einer Bahn links von
der Kontur.
G42 Das Werkzeug fährt auf einer Bahn rechts
von der programmierten Kontur.
Radiuskorrektur Bei achsparallelen Positioniersätzen kann der Werk

bei achs- zeugweg um den Werkzeug-Radius verkürzt oder
parallelen verlängert werden.
Positioniersätzen
G43 Verlängerung des Werkzeugwegs
G44 Verkürzung des Werkzeugwegs
Fasen/Ecken-Runden
Fasen 624 Fasen
Programm-Struktur
v G24 Fasen
N25 GOI X... Y... (Punkt Pl)
Y-l
N26 024 R ... (Fase)
N27 X... Y... (Punkt P2)
Die Funktion G24 kann auch im Positioniersatz

zur anzufasenden Ecke Pl programmiert werden
Erklärung siehe Fasen.
Ecken-Runden 625 Ecken-Runden
Programm&ruktur
Y G25 Ecken-Runden
NI5 GOI X... -Y... (Punkt Pl)

4
N16 625 R... (Rundung)
NI7 X... Y... (Punkt P2)

zur abzurundenden Ecke Pl programmiert werden.
Erklärung siehe Ecken-Runden.
D18
Tangentiales Anfahren und Verlassen der Kontur
Tangentiales
626 Anfahren der Kontur auf einer Kreisbahn, die
Anfahren
tangential in das erste zu fertigende Kontur
element übergeht (dialoggeführt).
ProgrammStruktur
N25 640 GOl X... Y... (Punkt PS)
N26 041 X... u... (Punkt Pl)
N27 626 R... (Kreisbahn)

zum ersten Konturpunkt Pl programmiert wer-
den.
Erklärung siehe Anfahren der Kontur auf einem
Kreis.
Tangentiales 627 Verlassen der Kontur auf einer Kreisbahn,

Verlassen die tangential an das letzte gefertigte Kon-
turelement anschließt (dialoggeführt).
ProgrammStruktur
N35 641 GOI X... Y... (Punkt P)
N36 027 FL.. (Kreisbahn)
N37 640 X... Y... (Punkt PE)
Lv
zum letzten Konturpunkt P programmiert wer-
den.
Erklärung siehe Verlassen der Kontur auf einem
PE
Kreis.
D19
Zyklen
Bearbeitungszyklen
Einteilung Die Zyklen teilen sich auf in
l Bearbeitungszyklen (mit diesen Zyklen wird das
Werkstück bearbeitet),
l Koordinaten-Umrechnungen (Koordinaten-Trans.
formationen; mit diesen Zyklen wird das Koordi-
natensystem verändert).
0 Verweilzeit
l frei programmierbarer Zyklus
Die Bearbeitungszyklen werden über die G-Funktio-

nen definiert und müssen nach der Definition mit
G79 - Zyklus-Aufruf - oder M99 Zyklus-Aufruf
bzw. M89 Zyklus-Aufruf modal - gesondert aufge-
rufen werdell. Dies gilt auch für den frei programmier-
baren Zyklus.
Koordinaten-Umrechnungen (Koordinaten-Trans-
formationen) sind nach der Definition über die G-
Funktion sofort wirksam und benötigen keinen Auf-
ruf. Dies gilt auch für den Zyklus Verweilzeit.
Programmierbare Bearbeitungszyklen (mit

Dialogftihrung):
G83 Tiefbohren
G84 Gewindebohren
G74 Nutenfräsen
G75 Rechtecktaschenfrasen im Uhrzeigersinn
G76 Rechtecktaschenfräsen im Gegenuhrzeiger-
sinn
G77 Kreistaschenfräsen im Uhrzeigersinn
G78 Krei:staschenfr&en im Gegenuhrzeigersinn
Programmierbare Koordinaten-Umrechnungen (teil-

weise Dialogführung):
G28 Spiegeln
G54 Nullpunkt-Verschiebung
672 Maßfaktor
673 Drehung des Koordinatensystems
Weitere Zyklen (mit Dialogführung) :
G04 Verweilzeit
639 Frei programmierbarer Zyklus (Programm-
Aufruf)
DZ0
Bearbeitungszyklen
Tiefbohren G83 Tiefbohren (dialoggeführt)
Satiaufbau Beispiel :
683 PO1 -2*PO2-20 PO3-10
PO4 0 PO5 150
G133 Tiefbohren
PO 1 Sicherheits-Abstand
PO2 Bohrtiefe
PO3 Zustel I-Tiefe
PO4 Verweilzeit
PO5 Vorschub
Erklärung der Zyklus-Parameter und Zyklus-Ab-
lauf siehe Tiefbohren.
Gewindebohren 684 Gewindebohren (dialoggeführt)
684 PO1 - 2 PO2 - 20 PO3 0 PO4 80
G84 Gewindebohren
PO 1 Sicherheits-Abstand
PO2 Bohrtiefe (Gewindelänge)
PO3 Verweilzeit
PO4 Vorschub

lauf siehe Gewindebohren.
D21
Beai-beitungszyklen
Nutenfräsen
G74 Nutenfräsen (dialoggeführt)
Satzaufbau Beiwie1 :
674 PO1 -2 P02.20 PO3-10 POd 80
Po5 x+50 Po5 Y+lo PO7 150
(;74 Nutenfräsen
PO1 Sicherheits-Abstand
PO2 Frästiefe
PO3 Zustel I -Tiefe
PO4 Vors’chub Tiefenzustellung
PO5 Längsachse und Länge der Nut
PO6 Querachse und Breite der Nut
PO7 Vorschub

lauf siehe Nutenfräsen.
1
2.
Seiten-
länge
022
Programm- Eingabe nach DlN/ISO
Bearbeitungszyklen
Rechteck- 075 Rechtecktaschenfräsen im Uhrreigersinn

taschenfräsen (dialoggeführt)

sinn (dialoggeführt)
Satzaufbau Beispiel G76:
676 PO1- 2 PO2- 20 PO3,- 10 PO4 60
PO5 x +90 PO6 Y +50 PO7 150

sinn
Po;! F räs? iefe
PO3 Zustell-Tiefe
PO4 Vorschub Tiefenzusrellung I
PO5 1. Achsrichtung und Seitenlänge der Tasche

PO6 2. Achsvchtung und Seitenlänge der Tasche
PO7 Vorschub
Erklärung der Zyklus-Parameter und Zyklus-Ablauf

siehe Taschenfrasen.
2.
Seiten-
länge
r
1. Seitenlänge - ’
D23
Bearbeitungszyklen
Kreistaschen- G77 Kreistaschenfräsen im Uhrzeigersinn (dialog- r

fräsen geführt)
678 Kreistaschenfräsen im Gegenuhrzeigersinn

(dialoggeführt)
Satzaufbau ISeispiel G78:
678 PO1 -2 PO2-20 PO3-IO PO4 80
PO5 90 PO6 150
G78 Kreistaschenfräsen im Gegenuhrzeigersinn

PO2 Frästiefe
PO3 Zustell-Tiefe
PO4 Vorschub Tiefenzustellung
PO5 Kreisradius
PO6 Vorschub

lauf siehe Kreistasche
024
Spiegeln 628 Spiegeln
628 X
G28 Zyklus Spiegeln

X Gespiegelte Achse
Es können auch zwei Achsen zugleich gespiegelt

werden; die Spiegelung der Werkzeugachse ist nicht
möglich.
Erklärung des Zyklus siehe Spiegeln. I

/iR I c
L 2Q Jxz
-XZ
-Xl Xl
X
Nullpunkt- G54 Nullpunkt-Verschiebung

Verschiebung
654 G90 X +50 G91 Y +15 2 - 10
G54 Zyklus Nullpunkt-Verschiebung

X... Verschiebung der X-Achse
Y... Verschiebung der Y-Achse
Z... Verschiebung der Z-Achse
Erklärung des Zyklus siehe Nullpunkt-Ver-

schiebung.
Maßfaktor 672 Maßfaktor (dialoggeführt)
672 ,Fl,7
G72 Zyklus Maßfaktor

F... Maßfaktor
Erklärung des Zyklus siehe Maßfaktor.
D25
Zyklus Verweilzeit, frei programmierbarer Zyklus
Drehung 673 Drehung des Koordinatensystems

(dialoggeführt)
090 073 H +120 GI7
G73 Zyklus Drehung des Koordinatensystems
H... Drehwinkel
GI7 Ebenenauswahl für die Winkelbezugsachse
Erklärung des Zyklus siehe Drehung des Koordina-

tensystems.
Zyklus 604 Verweilzeit (dialoggeführt)

Verweilzeit
604 F5
G04 Zyklus Verweilzeit

F... Verweilzeit in Sekunden
Erklärung des Zyklus siehe Verweilzeit.
Frei G39 frei programmierbarer Zyklus

programmier- (dialoggeführt)
barer Zyklus
(Programm- Satzaufbau Beispiel :
Aufruf)
639 PO1 12
G39 frei programmierbarer Zyklus

(Programm-Aufruf)
PO1 Programm-Nummer
Erklärung des Zyklus siehe frei programmierbarer

Zyklus.
D26
Antäst-Funktion
Werkstück- Bei TNC 155

Fläche als ab Software-Version . . . ,.. 06 und bei TNC 151
Bezugs-
ebene G55 Antast-Funktion Werkstück-Fläche als
Bezugsebene (siehe Kapitel Tastsystem)
655 PO1 10 PO2 Z- PO3 G90
x + 50,000 Y + 50,000 z - 20,000
G55 Werkstück-Fläche als Bezugsebene

PO1 Parameter-Nummer für das Meßergebnis
PO2 Anfahr-Achse und Anfahr-Richtung
po:3 Meßpunkt
D27
Unterprogramm und
Programmteil-Wiederholungen
Label-Nummer Mit dem Befehl G98 L... wird eine Programm-Marke
(Label-Nummer) programmiert. Diese Programm-Marke Programm-Marke:
kann innerhalb eines beliebigen Programmsatzes ste-
hen, in dem1 kein Label-Aufruf programmiert ist. N35 098 L15 GOI . ..
\ I
Label-Nummer 15
Mit der Adresse L und nachfolgender Label-Nummer Label-Aufruf:

wird der Befehl zum Sprung programmiert.
N45 L15 .. .
Programmteil Der Programlmteil ist zu Beginn durch G98 L.-.

(Label-Nummer) gekennzeichnet. Programmteil:
N35 698 L15 GOI . ..
Den Abschluß bildet der Label-Aufruf L zu einer Programmteil-Wiederholung:

Programmteil-Wiederholung: L..., ...
Bei der Programmteil-Wiederholung ist nach der N70 L15,9
Label-Nummer die Anzahl der Wiederholungen ein-
zugeben. Label-Nummer und Anzahl der Wiederho-
lungen werden durch den Dezimalpunkt . w-
trennt, z. B.: 0
L 15,8 Aufruf von Label 15,
8 Wiederholungen des Programmteils.
Unterprogramm Das Unterprogramm ist zu Beginn durch G98 L..

(Label-Nummer) gekennzeichnet. Den Abschluß Unterprogramm:
bildet G98 LO (Label-Nummer 0).
N75 698 L19 GOO ...
N90 098 LO
Ein Unterprogramm-Aufruf erfolgt ebenfalls über Unterprogramm-Aufruf:

die Adresse L und anschließender Label-Nummer.
N150 L19
DZ8
Programm-Sprung/STOP-‘Sati
Sprung in ein Die Programmierung eines Sprungs in ein anderes

anderes Haupt- Hauptprogramm erfolgt mit der El
:$! Taste.
programm Die Steuerung zeigt z. B. den Sprung in das PGM 29
wie folgt an:
NI27 %29 ’
Weitere Erklärungen siehe Programm-Aufruf,
STOP-Satz Ab Software-Version 08:
638 entspricht dem STOP-Satz im

HEIDENHAIN-Format
G38
D29
Parameter
setzen
Parameter sind Platzhalter für Zahlenwerte,
auf Maßeinheiten
die sich
beziehen. Sie werden mit dem
r
DO0 e Zuweisung
Buchstaben Q und einer Nummer bezeichnet. Das
Eingeben (=Setzen) erfolgt mit der Q Taste. DO1 0 Addition
17 DO2 1 Subtraktion
DO3 2 Multiplikation
DO4 0 Division
DO5 2 Wurzel
Parameter- Die Zuweisung eines bestimmten Zahlenwertes bzw,
Definition die Zuordnunlg eines Zahlenwertes durch mathema- DO6 1 Sinus
tische oder logische Funktionen nennt man Parame- DO7 2 Cosinus
ter-Definitionl. Die Parameter-Definition besteht aus DO8 g Wurzel aus Quadratsumme
der Adresse D und einer Codezahl (siehe nebenstehen-
DO9 2 Wenn gleich, Sprung
de Tabelle).
DIO 2 Wenn ungleich, Sprung
Die Eingabe der Parameter-Definition ist dialogge-
Dl 1 2 Wenn größer, Sprung
führt.
D12 g Wenn kleiner, Sprung
Satzaufbau Die Parameter-Definition benötigt einen Programm-

satz.
Die einzelnen Satz-Bestandteileder Parameter-Defi-
nition sind mit dem Buchstaben P und einer Num-
mer bezeichnet (siehe auch Zyklus-Parameter bei
den Bearbeitungszyklen). Die Bedeutung dieser Be-
standteile hängt von der Reihenfolge im Satz ab,
e die sich wiederum nach dem Eingabe-Dialog richtet.
Für eine Kontrolle ist es ratsam das Hellfeld mit
den Tasten [g und B im Satz zu bewegen.
Dabei erscheint zu jedem Satz-Bestandteil die da-
zugehörige Dialog-Frage.
030
Beispiel 1: 098 = c
DO5 098 PO1 +2
DO5 Quadratwurzel
098 Parameter, dem das Ergebnis zugewiesen
wird
PO1 Parameter oder Zahlenwert unter der Wur-
zel
Beispiel 2: Q12 = 02 x 62
DO3 Q12 PO1 +Q2 PO2 +82
DO3 Multiplikation
012 Parameter, dem das Ergebnis zugewiesen
wird
PO1 Erster Faktor (Parameter oder Zahlenwert)
PO2 Zweiter Faktor (Parameter oder Zahlen-
wert i
Beispiel 3: Wenn Q6 < Q5, dann spring auf LBL 3
D12 PO1 706 PO2 +Q5 PO3 3
D12 Wenn kleiner, Sprung

PO1 Erster Vergleichswert oder Parameter
PO2 Zweiter Vergleichswert oder Parameter
PO3 Nummer der Sprung-Marke (Label-Nummer)
D31
Grafik - Festlegen des Rohlings
Festlegen des Der Rohling (BLANK-FORM) wird durch die

Rohlings Punkte PMlhI und PMAX festgelegt - siehe
Rohling (Grafik).
Zusätzlich zu PM, N muß die Werkzeugachse über
G 17fG 1 BIG 19 angegeben werden. Wurde dies ver-
säumt, so erscheint die Fehlermeldung:
= DEFINITION BLK FORM FEHLERHAFT =
Eingabe PMIN G30 Festlegen des P

solu t eingegebe~~~~:tS (kann nur ab-
630 GI7 X+5 Y+5 Z-IO
G30 Festlegung PM, N

GI7 Ebenenauswahl und Werkzeugachse
X... X-Koordinate von PMlN
Y... Y-Koordinate von PM1 N
Z... Z-Koordinate von PM I N
Eingabe PMAX 631 Festlegung des PMAX-Punkts (kann

wahlweise absolut oder inkremental einge-
geben werden)
G31 G91 X+95 Y+95 Z+lO
G31 Festlegung PMAX

X... X-Koordinate von PMAX
Y... Y-Koordinate von PMAX
Z... Z-Koordinate von PMAX
D32
Taster
Einführung
Tastsystem In Verbindung mit einem HEIDENHAIN-Tastsystem

können die TNC 155Steuerungen ab Software-Ver-
sion . .. .. . 05 und die TNC 151Steuerungen Lage-
abweichungen von aufgespannten Werkstücken selbst
tätig erfassen. IDiese Lageabweichungen werden ge-
speichert und bei der Werkstück-Bearbeitung auto-
matisch kompensiert.
So erübrigt sich gegebenenfalls das Ausrichten von
Werkstücken. E!ine programmierbare Antast-Funkti-
on ermöglicht Messungen vor oder während der Be-
arbeitung von Werkstücken. So kann z. B. bei Guß-
teilen mit unterschiedlichen Höhen die Oberfläche
vor der Bearbeitung angetastet werden, damit bei
der nachfolgenden Bearbeitung die richtige Tiefe er-
reicht wird. Ebenso können Positions-Änderungen
infolge Erwärmung der Maschine in bestimmten
Zeitintervallen erfaßt und kompensiert werden.
Ausführungen Das Tastsystem gibt es in zwei Ausführungen:

Tastsystem 110 mit Kabelanschluß; I
Übertragung der Taster-Signale und Stromver-
sorgung über ein Verbindungskabel.
Das Tastsystem 110 besteht aus dem Tastkopf
TS 110 und der Anpaßelektronik APE 110.
Tastsystem 510 mit Infrarot-Übertragung und
Batterie-Stromversorgung
Das Tastsystem 510 besteht aus dem Tastkopf
TS 510 und der Anpaßelektronik APE 510
(einschließlich Sende- und Empfangseinheit).
Jede Ausführung hat einen Einspannschaft, so daß
der Tastkopf wie ein Werkzeug in die Spindel ein-
gespannt werden kann. Der Taststift ist auswechsel-
bar. Die Batterien des Tastkopfes TS 510 mit Infra-
rot-Übertragung haben im Meßbetrieb eine Lebens-
I TS 110 TS 510
dauer von 8 h, im Standby-Betrieb von 1 Monat.
Der Tastkopf fährt die Seite bzw. die Oberfläche

des Werkstücks an. Der Vorschub beim Messen und
der maximale Meßweg ist vom Maschinen-Hersteller
über Maschinen-Parameter festgelegt. Der Taster
meldet die Berührung mit dem Werkstück an die
Steuerung. Die Steuerung speichert die Koordina-
ten der angetasteten Punkte.
So können Werkstück-Flächen, Ecken und Kreis-
mittelpunkte bestimmt und als Bezugsebenen bzw.
Bezugspunkte gesetzt werden. L
Al
Taster
Dialog-Eröffnung/Fehlermeldungen
Dialog- Das Tastsystem arbeitet in den Betriebsarten

Eröffnung q@ Elektronisches Handrad, z. B. I@I)@
Satzfolge-Programmlauf.
Der Dialog wird mit der ui”$ Taste eröffnet. KALIBRIERUNG WIRKSAME LAENGE
In den Betriebsarten
q @ “Elektronisches Handrad” KALIBRIERUNG
GRUNDDREHUNG
WIRKSAMER RADIUS
und qfl “Handbetrieb” erscheint dann nebenstehen

des Menü mit den Antast-Funktionen.
VVERKSTUECK-FLAECHE
ECKE = BEZUGSPUNKT
= BEZUGSEBENE
Die gewünschte Antast-Funktion kann über die KREIS-MITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT

Tasten
men werden.
gewählt und mit q
@ übernom-
In der Betriebsart
q@ “Programm-Einspeichern” er-
scheint nach der Dialog-Eröffnung
Dialog zur Programmierung
mit ?$% der
der Antast-Funktion
q
“Werkstück-Fläche als Bezugsebene”.
Verlassen der Die Antast-Funktionen können jederzeit mit der

Antast- Taste verlassen werden. Die Steuerung be-
Funktionen sich dann wieder in der vorher angewählten
Betriebsart.
Fehler- Findet der Taster innerhalb des (über Maschinen-

meldungen Parameter) festgelegten Meßweges keinen Antast-
Punkt oder ist der Antastpunkt bereits erreicht
wenn eine Antast-Funktion gestartet wird, so er-
= ANTASTPUNKT NICHT ERREICHBAR =.
Bei Tastsystemen mit Infrarot-Übertragung muß das
Sende- und Empfangsfenster (d. h. die Seite mit zwei
Fenstern) auf die Auswerte-Elektronik eingestellt wer.
den. Bei ungenügender Einstellung bzw. bei Unter-
brechung der Übertragungsstrecke (z. B. durch Spritz-
Schutz usw.) erscheint die Fehlermeldung:
= TASTSYSTE:M NICHT BEREIT =_
Unterschreitet die Batteriespannung bei Tastsystemen
mit Infrarot-Übertragung einen bestimmtenWert, er-
= TASTKOPF - BATTERIE WECHSELN =_
A2
Taster
Kalibrierung wirksame Länge
Einführung Die wirksame L.änge des Taststiftes und der wirksame

Radius der Taststiftkugel kann mit Hilfe der Steuerung z
bestimmt werden.
Die dazu notwendigen Meßdaten ermittelt die Steue-
rung selbsttätig über die Antast-Funktionen “Kali-
brierung wirksame Länge” und “Kalibrierung wirk-
samer Radius”.
Die Länge und der Radius wird von der Steuerung ge-
speichert und blei den Messungen automatisch berück-
sichtigt.
Die Korrekturwerte können jederzeit auch über die
Tastatur der Steuerung eingegeben werden.
I Einstellring
Hilfsmittel Zur Kalibrierung des wirksamen Radius wird ein

Einstellring mil: bekannter Höhe und bekanntem
Innenradius benötigt. Dieser Einstellring ist auf
den‘Maschinentisch aufzuspannen.
Wirksame Bei der Bestimmung der wirksamen Länge fährt

Länge der Taster eine Bezugsebene an. Nach Berührung
der Oberfläche wird der Taster im Eilgang auf
die Ausgangs-Position zurückgezogen. Die An-
zeige der wirksamen Länge erfolgt nach erneu-
tem Anwählen der Kalibrierung.
Taster
Eingabe Betriebsart . .. . .. ..._... . . ._._.._. .. .____. [-nl oder q

Dialog-Eröffnung .. .. ... .. .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. ... .. .._____..
KALIBRIERUNG WIRKSAME LAENGE Antast-Funktion übernehmen.
KALIBRIERUNG WIRKSAME LAENGE
BEZUGSPUNKT + 0,000
WIRKSAMER KUGELRADIUS = 0,000
WIRKSAME LAENGE.= 0,000
Tastsystem in die Nähe

KALIBRIERUNG WIRKSAME LAENGE
der Bezugsebene fahren
Ggf. Bezugspunkt eingeben:

BEZUGSPUNKT + 0,000
I 4 “Bezugspunkt” anwählen.
7
WIRKSAMER KUGELRADIUS = 0,000 Bezugspunkt in der Werkzeugachse
0 eingeben, z. B. + 5,0 mm.
WIRKSAME LAENGE = 0,000 v
KALIBRiERUNG WIRKSAME LAENGE
Ggf. Verfahr-Richtung des Tasters

anwählen, hier Y-.
WERKZEUGACHSE = Y
WIRKSAME LAENGE = 0,000
A4
Taster
KALIBRIERUNG WIRKSAME LAENGE Taster in negativer Y-Richtung

verfahren.
Y+
WERKZEUGACHSE = Y
WIRKSAME LAENGE = 0,000
Nach Berührung der Oberfläche wird der Taster

im Eilgang auf die Ausgangs-Position zurückge-
zogen.
MANUELLER BETRIEB
Die Steuerung schaltet automatisch auf die Die Anzeige der gemessenen Länge erfolgt nach er-
Anzeige “Manueller Betrieb” oder “Elektro- neutern Anwählen der Kalibrierung.
nisches Handrad”.
Anmerkungen
Taster
Kalibrierung wirksamer Radius
Wirksamer Der Taster muß sich innerhalb der Bohrung des

Radius Einstellringes befinden. Zur Bestimmung des Y
wirksamen Radius sind 4 Punkte der Bohrung an- Einstellring
zutasten. Die Verfahr-Richtungen sind von der
Steuerung angegeben, z. B. X+, X-, V+, Y-
(Werkzeugachse = Z).
Nach jeder Berührung wird der Taster im Eilgang
auf die Ausgangs-Position zurückgezogen. Die
Steuerung zeigt die Koordinaten aller ermittelten
Antastpunkte an.
Die Anzeige des wirksamen Radius erfolgt nach er-

neutem Anwählen der Kalibrierung.
A7
Taster
Eingabe Betriebsart . .._._........_,,,.................. ~. . .j ._._.,l_..,.,.ll_ k? oder @
Dialog-Erhffnun~ ,..,.,....._.__.........,....,.,.,..,.,,...,..,,,.. mm
~WERKZEUBACH~~E- z
RADIUS EINSTELLRING = 0,000
Ggf. andere Werkzeugachse eingeben
‘WIRKSAMER KUGELRADIUS = 0.000 - (siehe “wirksame Länge”).
.
‘WIRKSAME LAENGE = 8,455 1
Taster in positiver X-Richtung verfahren.
““---!
f-x+ x- Y+ Y-
bDfUS EINSTIL
m
/WIRKSAMER KUGELRADIUS = 0,000 1
s........i,~
WIRKSAME LAENGE = 8,455 ” ;
Taster
Nach Berührunq des Einstellrinqes wird der Taster

im Eilgang auf die Ausgangs-Position rurückgezo-
gen.
IRKS I
r- xt erfahr-Richtung des Tasters

x- Y+ Y-
r u u anwanlen, L. B. x-.
I / ~.-.-~ .-~~~
1 X (Antastpunkt) Y (Antastpunkt)
;Z (Antastpunkti C (Antatpunkt)
aster negatwer X-Richtung verfahren.
Nach Berührung des Einstellringes wird der Taster

im Eilgang auf die Ausgans-Position rurückgero-
gen.
Die Steuerung zeigt die Ist-Werte des zweiten An-

tastpunktes unterhalb der Werte des ersten Punk-
tes an.
Anschliet3end muR der Einstellring in positiver und

negativer Y-Richtung angetastet werden.
Ist dies erfolgt:
Die Steuerung schaltet automatisch auf die Die Anieige des gemessenen Kugelradius erfolgt nach er-
Anreiqe “Manueller Betrieb” oder “Elekrro- neutem Anwählen der Kalihrieruno in der enrinrerhenrfen
nisches Handrad”. Zeile.
A9
Anmerkunaen
Al0
Taster
Grunddrehung
Beschreibung Bei nicht ausgerichtet aufgespannten Werkstücken

kann mit der Antast-Funktion “Grunddrehung” die
Abweichung zum Soll-Winkel der Aufspannlage be-
stimmt werden.
Die Steuerung k.ompensiert dann die Winkelab-

weichung durch eine Grunddrehung des Koordi-
naten-Systems.
Ablauf Der Taster fährt die Seitenfläche des Werkstücks

aus zwei unterschiedlichen Ausgangs-Positionen an.
Die Verfahr-Richtungen sind vorgegeben, z. B. X+,
X-, Y+, Y- (Werkzeugachse = Z).
Nach Berührung der Seitenflächen wird der Taster
im Eilgang auf die jeweilige Ausgangs-Position zu-
rückgezogen.
Die Steuerung speichert die Antastpunkte und er-
rechnet daraus die Winkelabweichung. Zur Kom-
pensation dieser Abweichung muß die Steuerung
den “Soll-Winkel” dieser Seitenfläche kennen.
Der Soll-Winkel wird in die Zeile hinter “DREH-
WINKEL” eingegeben.
All
~- .-
Taster
Grunddrehung
Eingabe
zutasienden Seiten-
..-“. .I _ _.,=l- I. ., _, 8. Y-Achse: t90’.
rückgezogen.
Die Steuerung schaltet automatisch auf die Die Anzeige des gemessenen Drehwinkels erfolgt
vorher gewahlte Betriebsart “Manueller Betrieb” nach erneute ‘m Anw3hlen der Grunddrehung.
oder “Elektronisches Handrad”.
I-7 zeige ROT helI%mterlegr. Solange eine “Grund-

.drehung” gespeichert ist bleibt diese Anzeigeer-
.’
‘halten. Die “Grunddiehting” tiird nicht aufge-.’

hoben durch Ausschalten dei Netrspannuhg.
/,Sie wird aufgehoben durch A&vählen der An-
.iast-Funktion “Grunddrehun$’ und Eingabe.‘ ”
des Diebwinkels 0’ über die Tastatur. :
Taster
Werkstück-Fläche = Bezugsebene
Beschreibung Bei achsparallel aufgespannten Werkstücken kann

mit der Antas-t-Funktion “Werkstück-Fläche = Be-
zugsebene” in jeder Achse die Werkstück-Ober-
fläche bzw. Seitenfläche als Bezugsebene festgelegt
werden. Die Steuerung bezieht dann alle Positions-
Sollwerte für die nachfolgende Bearbeitung auf
diese Oberfläche.
Ablauf Der Taster fährt die Fläche des Werkstückes an.

Nach Berührung der Fläche wird der Taster im Z
Eilgang auf die Ausgangs-Position zurückgezogen. A
Die Steuerung speichert die Koordinate des An-
tastpunktes in der Verfahrachse und zeigt den
Wert in der Zeile “BEZUGSPUNKT” an.
Dem Antastpunkt kann über die Eingabe-Tasta-
tur jeder beliebige Wert zugeordnet werden.
Al4
Taster
Werkstück-Fläche = Bezugsebene
Eingabe Betriebsart . . . . .. .... .. .... .. ... . . . . ... .. ... .. ... .. .. ... oder
Dialog-Eröffnung . ... ... ... .. .. ... .. .. ... .. .. ... .. ... .. ... .. .. ... .. .
TOUCH
IIJ
Pm
WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE ) D] Antast-Funktion übernehmen.
WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE A usgangs-Position anfahren.
x+ x- Y+ Y- z- c+ c- Verfahr-Richtung anwählen, z. B. Z-.

-
WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE ) @ Taster in negativer Z-Richtung verfahren.
x+ x- Y+ Y- z+ c+ c-
Nach Berührung der Fläche wird der Taster

zogen.
WERKSTUECK-FLAECHE = BEZUGSEBENE
X (Antastpunkt) Y (Antastpunkt)
Z (Antastpunkt) C (Antastpunkt)
Ggf. beliebigen Bezugspunkt eingeben.

Kl
v
Al5
Anmerkungen
Taster
Ecke = Bezugspunkt
Beschreibung Bei aufgespannten Werkstücken berechnet die Steue-

rung mit der Antast-Funktion “Ecke = Bezugspunkt”
die Koordinaten eines Eckpunktes.. Y
Der errechnete Wert kann als Bezugspunkt für die
nachfolgende Bearbeitung verwendet werden, alle
Positions-Sollwerte beziehen sich dann auf diesen
Punkt.
3
r( f
Vorgehen Der Taster fährt zwei Seitenflächen des Werk-

stticks aus je zwei verschiedenen Ausgangs-Positi-
onen an. Die Verfahr-Richtungen sind gegeben:
X+, X-, Y+, Y-- (Werkzeugachse = Z).
Nach Berührung der Seitenfläche wird der Taster
zogen.
Die Steuerung speichert die Koordinaten der An-
tastpunkte und errechnet daraus zwei Geraden.
Der Schnittpunkt ist dann der gesuchte Eckpunkt.
In der Bildschirmanzeige stehen die Koordinaten des

Eckpunkts, darunter werden die ermittelten Geraden
durch je einen Punkt auf der Geraden und den dazu-
gehörigen Winkel PA angezeigt.
Anstelle des errechneten Eckpunktes kann über die
Eingabe-Tastatur ein beliebiger Bezugspunkt gesetzt
werden.
Wurde vor der Antast-Funktion “Ecke = Bezugspunkt’
die “Grunddrehung” bestimmt, besteht die Möglich-
keit, die in der “Grunddrehung” ermittelte Gerade für
die Antast-Funktion “Ecke = Bezugspunkt” zu über-
nehmen.
Taster
Ecke = Bezugspunkt
Eingabe Betriebsart ~~~..__.~_~...~....~~.~..~.~.~..~..~~~.~~~~~.~~.~~~~~~~~~~~~.~

oder El
Dialog-Eröffnung ,,..,........._,._._....,........................... qL
Antast-Funktion übernehmen.
lllll~ll..l.l..ll ..I w
x- YC Y- Verfahr-Richtung wählen, z. 6. Xt.
hacn oer , asrer

im Eilgang auf die Ausgangs-Position zurtickgezo-
ym.
Taster in positiver X-Richtung verfahren.
Nach Berührung der SeitenfIxhe wird der Taster
@?“.
im Eilgang auf die Ausgangs-Position zurückgero-
Die Steuerung zeiyt die Ist-Werte des zweiten An-

tastpunktes unterhalb der Werte des ersten Punk-
tes an. Zusätzlich wird die erste Gerade durch
einen beliebigen Punkt auf der Geraden und durch
den Richtungswinkel angezeigt.
I Al8
Taster
Ecke = Bezugspunkt
Anschließend muß die zweite Seitenfläche von

zwei verschiedenen Positionen aus angefahren
werden.
Ggf beliebige Eckpunkt-Koordinaten

GSPUNKT X
für x und Y eingeben.
BEZUGSPUNKT Y (Eckpunkt)
Anmerkungen
Taster
Ecke =: Bezugspunkt
Eingabe im Betriebsart .. .. ... ... . . . .. . . . .. .. .. ... .. . . . . .._

direkten
Anschluß Dialog-Eröffnung .. .. ... .. ... .. ... .. .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. ..
an “Grund-
drehung”
ECKE = BEZUGSPUNKT Antast-Funktion übernehmen.
ECKE = BEZUGSPUNKT
ANTASTPUNKTE AUS GRUNDDREHUNG ?
X (Gerade 1) Y (Gerade 1)
PA (Winkel der Geraden)
Sollen die für die Grunddrehung benutzten An-

Gerade übernehmen.
tastpunkte übernommen werden:
Sollen die für die Grunddrehung benutzten An-
tastpunkte nicht übernommen werden: Gerade nicht übernehmen.
Anschließend die zweite Seitenfläche wie oben be

schrieben antasten.
b ..... ......................
A21
Anmerkungen
Taster
Kreis-Mittelpunkt = Bezugspunkt
Beschreibung Bei aufgespannten Werkstücken mit zylindrischen

Flächen (Bohrung, Kreistasche oder Außenzylin-
der) können mit der Antast-Funktion “Kreis-Mit- Kreistasche
telpunkt = Bezugspunkt” die Koordinaten des
Kreis-Mittelpunktes bestimmt werden.
Der errechnete Kreis-Mittelpunkt kann als Bezugs-
punkt für die nachfolgende Bearbeitung verwendet
werden. Alle Positions-Sollwerte beziehen sich
dann auf diesen Punkt.
Ablauf Der Taster muß sich bei Bohrungen und Kreis-

taschen innerhalb der Bohrung befinden.
Kreistasche
Zur Bestimmung des Kreis-Mittelpunktes sind
4 Punkte des Außen-Zylinders bzw. der Bohrung
anzufahren. Die Verfahr-Richtungen sind vorge-
geben, z. B. X+, X-, Y+, Y- (Werkzeugachse = Z).
Nach jeder Berührung wird der Taster im Eilgang

auf die Ausgangs-Position zurückgezogen. Die
Steuerung speichert die Koordinaten aller ermit-
telten Antastpunkte und errechnet daraus den
Kreis-Mittelpunkt.
In der Bildschirm-Anzeige stehen die Koordinaten

des Kreis-Mittelpunktes mit einer Radiusangabe
PR.
Anstelle der errechneten Kreis-Mittelpunkt-Koordi-

naten können über die Eingabe-Tastatur beliebige Y Außenzylinder
Werte gesetzt werden.
A23
Taster
Eingabe Betriebsart ............................................................. k!d oder 1-i
KREIS-MITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT Antast-Funktion übernehmen.
KREIS-MITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT ) @ 8 @ Erste Ausgangs-Position anfahren.
Verfahr-Richtung wählen, z. B. X+.
KREIS-MITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT Taster in positiver X-Richtung verfahren.
Nach Berührung der zylindrischen Fläche wird der

Taster im Eilgang auf die Ausgangs-Position zurück-
gezogen.
Nächste Verfahr-Richtung anwählen,

KREIS-MITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT
bEj?! z.B.X-.
X (Antastpunkt 1) Y (Antastpunkt 1)
Z (Antastpunkt 1) C (Antastpunkt 1)
KREIS-MITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT Taster in negativer X-Richtung verfahren.
X (Antastpunkt 1) Y (Antastpunkt 1)
Z (Antastpunkt 1) C (Antastpunkt 1)
Nach Berührung der zylindrischen Fläche wird der

Taster im Eilgang auf die Ausgangs-Position zu-
rückgezogen.
Die Steuerung zeigt die Ist-Werte des Antast-

punktes 2 an.
A24
Taster
Anschliel3end müssen zwei weitere Punkte der zy-

lindrischen Fläche in positiver und negativer Y-
Richtung angefahren werden.
Ist dies erfolgt:
KREIS-MITTELPUNKT = BEZUGSPUNKT
X (Mittelpunkt) Y (Mittelpunkt)
PR (Kreis-Radius)
Ggf. beliebige Kreis-Mittelpunkt-

Koordinaten für X und Y eingeben.
BEZUGSPUNKT Y (Mittelpunkt)
Taster
Programmierbare Antast-Funktion
,,Werkstück-Fläche als Bezugsebene”
Beschreibung Vor oder während der Bearbeitung von Werkstücken

ist es möglich, eine Oberfläche des Werkstücks pro-
grammgesteuert anzutasten. Damit kann die Steue-
rung z. B. bei Gußteilen mit unterschiedlichen Höhen
die Oberfläche vor der Bearbeitung antasten, damit
bei der nachfolgenden Bearbeitung die richtige
Tiefe erreicht wird. Ebenso können Positionsände-
rungen infolge Erwärmung der Maschine und des
Werkstücks erfaßt und kompensiert werden.
Programmierung Die Programmierung erfolgt über die u%l Taste.

Anschließend fragt die Steuerung nach der Para-
meter-Nummer, unter der das Ergebnis der Mes-
sung abgelegt werden soll. Nach der Eingabe der
Antast-Achse und der Antast-Richtung ist der Po-
sitionsSollwert für die Durchführung des Antast-
Zyklus einzugeben. Der programmierte Antast-Zy-
klus belegt zwei Programmsätze.
Ablauf Der Taster fährt die im Antast-Zyklus programmier-

te Soll-Position (Antastpunkt) bis zum Vorhalte-
Abstand im Eilgang an. Der Vorhalte-Abstand ist
vom Maschinen-Hersteller über einen Maschinen-
Parameter festgelegt.
Anschließend wird das Werkstück in der Antast-
Achse und in der Antast-Richtung mit Meßvor-
schub angefahren, bis der Taster die Oberfläche
berührt. Nach der Berührung wird der Taster im
Eilgang zur Ausgangs-Position zurückgezogen.
Zur Kompensation von Lageänderungen der Werk-

stück-flache, muß der Nullpunkt über den Zyklus
Nullpunkt-Verschiebung in der Antast-Achse um
den unter 0 abgespeicherten Wert verschoben wer- 1
den. Ebenso kann der gemessene Wert z. B. als
Längenkorrektur in einer Werkzeug-Definition
übernommen werden.
A26
Taster
Programmierbare Antast-Funktion
,,Werks,tück-Fläche als Bezugsebene”
Eingabe Betriebsart .. ... . . _._ . ... _.____.. . .._.__ . . . ____ 17@

TOUCH
Dialog-Eröffnung .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... ..._....... I-lPROBE
_
PARAMETER-NR. FUER ERGEBNIS Parameter-Nummer eingeben.

v
ANTAST-ACHSE/ANTAST-RICHTUNG? Antast-Achse eingeben, z. B. Z.
Antast-Richtung eingeben.
Koordinaten des Antastpunktes eingeben

POSITIONSSOLLWERT?
bUX
7
Achse wählen, z. B. X.
---
IL!
v
1 Inkremental-Absolut?
El
7
Y
Cl .
Nächste Achse wählen, z. B. Y.
Ist die Eingabe aller Koordinaten erfolgt: ENT Eingabe übernehmen.

(01
Anzeige-Beispiel Die X-, Y-Ebene wird in negativer Z-Richtung an-

getastet. Der gemessene Wert wird unter dem Pa-
rameter QIO abgespeichert. Der Soll-Antastpunkt
hat die Koordinaten X 1 O,OOO/Y 2O,OOO/Z 0,000.
33 TCH PROBE 0.1 X + 10,000
Y+20,000 zto,ooo
A27
Anmerkungen
A28
Schnittstelle Die Steuerung TNC 151 / TNC 155 besitzt eine

V.24lRS232~C V.24-DatenSchnittstelle (FIS-232~Cl, über die
Klartext- oder DIN/ISO-Programme ein- und
ausgegeben werden können.
D. h. Programrne aus dem Speicher der Steuerung
können über diese Schnittstelle an ein externes Spei-
chergerät, wie z. B. eine Magnetband-Einheit, oder ar
ein anderes Peripherie-Gerät, wie z. B. ein Drucker,
übertragen werden.
Umgekehrt können von einem externen Speicherge-
rät Daten an die Steuerung übermittelt werden.
Der Anschlußstecker für die Schnittstelle befindet

sich auf der Rückseite der Steuerung.
Baud-Rate Die Übertragungsgeschwindigkeit (= Baud-Rate) für

externe Datengeräte ist automatisch auf 2400 Baud
gesetzt. Es können aber auch Datengeräte mit ande-
ren Baud-Raten (siehe nebenstehende Tabelle) ange-
schlossen werden. Dazu muß die Baud-Rate der
Steuerung neu programmiert werden.
1 Baud = 1 Bit/sec
Blockweises über die V.24 IDaten-Schnittstelle kann die

übertragen TNC 151 / TNC 155 im Klartext- oder DIN/ISO-
Format Bearbeitungsprogramme von einer exter-
nen Station übernehmen und abarbeiten. Die
externe Einheit hat die Funktion eines Leit-
rechners, der die Programm-Verwaltung, die
Zuteilung der Programme sowie die Übertragung
rege1 t.
Vl
Magnetband-Einheit -
Magnetband- Die Magnetband-Einheit dient zum Speichern von Be-

Einheit arbeitungsprogrammen. oder zur Übertragung von Pro-
grammen, die auf einem externen Programmierplatz
erstellt wurden.
Die Magnetband-Einheit gibt es in zwei Ausführungen:
ME 101 : Koffergerät zum wechselnden Einsatz an

mehreren Maschinen,
ME 102: Gerät zum festen Einbau an der Maschine.
Anschluß- Die Magnetband-Einheiten ME 101 und ME 102 ha-

Möglichkeiten ben je zwei V.24 Daten-Schnittsteilen mit den Be-
zeichnungen TNC und PRT.
Anschluß TNC: für die Verbindung Magnetband

Einheit - Steuerung.
Anschluß PRT: für die Verbindung Magnetband-

Einheit - Peripherie-Gerät.
Mit diesen Anschlüssen ist es möglich neben der

TNC-Steuerung ein zweites Gerät an die Magnet-
band-Einheit anzuschließen.
übertragungs- Die Übertragungsgeschwindigkeit zwischen der

geschwindigkeit TNCSteuerung und der Magnetband-Einheit ist
auf 2 400 Baud festgelegt. Die übertragungsge-
schwindigkeit zwischen einem Peripherie-Gerät
und der Magnetband-Einheit kann mit Hilfe eines
Stufenschalters auf der Rückseite der Magnetband-
Einheit angepaßt werden.
Mögliche Baud-Raten:
110/150/300/600/1200/2400Baud.
v2
Ändern der Baud-Rate
Eingabe der Betriebsart ..., . . .. . . .. . .. . l.-l

Baud-Rate
Dialog-Eröffnung . .. ... ... .. .. ... .. ... .. .. .... . ... ... .. ... .. ... .. ...
In den Zusatz-Betriebsarten
FRIEOE$&i$‘@@ - ... ...m..e...I. ~~~k-“:~:;+ 1) w pi bis BAUD-RATE erscheint. blättern,
Anschlußkabel und Steckerbelegung
Magnetband-
Einheit
ME IOl-TNC ME 101 Übertragungskabel
Magnetband-
Einheit
ME 102-TNC
Nr. 224 412 _.
Magnetband-
Einheit
ME 102-PRT
Nr.21770701
Anschlußkabel und Steckerbelegung
Magnetband-
Einheit/TNC-
Peripherie-
Gerät
(z. B. Drucker)
TXD TRANSMIT DATA
RTS RMUEST TO SEND
CTS CLEAR TO SEND
DSR DATA SET READV
DATA TERMINAL READV
v5
V6
Externer Datenspeicher + TNC
Programm- Betriebsart ._ ___._..__.____._

__. _.__.__.___________.__.__._._
_______. q9
übersicht
Übertragung an der ME _.._....__........... . ... .. ... .. ..._... q m
Dialog-Eröffnung ._.._..........__.._...............................
Das Magnetband wird gestartet.
Alle auf dern Magnetband gespeicherten

Programme werden angezeigt, jedoch noch
nicht übertragen.
Soll die Betriebsart verlassen werden: Betriebsart verlassen.
Die Steuerung befindet sich in der

Betriebsart PROGRAMM-EINSPEICHERN.
Externer Datenspeicher -+ TNC
Alle Programme Betriebsart ., _. _. . . .. u@

einlesen
Übertragung an der ME ..__..._ .____...._..._.. ..._._____.__ T;slpj
Dialog-Eröffnung ..............................__.......___._..____
ALLE’PROGRAMME EINLESEN Betriebsart übernehmen.
I Das Magnetband wird gestartet.
1 PROGRAMM EINSPEICHERN l
0 BEGIN PGM 24 MM l
Alle auf dem Band gespeicherten Programme

sind im Speicher der TNC. Das Programm mit
der höchsten Programm-Nummer wird ange-
zeigt.
VS
Externer Datenspeicher + TNC
Angebotene Betriebsart .............................................................

Programme
einlesen Übertragung an der ME .......................................... m1’Ncl
ANGEBOTENES PROGRAMM EINLESEN Betriebsart übernehmen.
Das Magnetband wird gestartet.
EINGABE = ENT / UEBERLESEN = NO ENT
22
Soll das angebotene Programm übernommen

Programm übernehmen
werden :
Soll das angebotene Programm nicht

Sprung zum nächsten Programm.
übernommen werden:
EINGABE = ENT / UEBERLESEN = NO ENT
24
Die Steuerung zeigt nacheinander alle Pro-

gramme an, die auf dem Magnetband gespei-
chert sind. INach der Anzeige des Programms
mit der höchsten Nummer springt die Steue-
rung automatisch in die Betriebsart
PROGRAMM-EINSPEICHERN zurück.
I vlo
TNC + Externer Datenspeicher
Angewähltes Betriebsart ........................................................... *

l-2.J
Programm
ausgeben Übertragung an der ME ..........................................
Das Magnetband wird gestartet und stoppt
AUSGABE = ENT / ENDE - NQ $%MT -,
1 12 13
14 15 24
v Angewähltes Programm auf Band
übertragen.
EXTERNE DATEN-AUSßABE ’
Das Magnetband wird gestartet und stoppt

nach Übertragung des Programms.
AUSGABE = ENT / ENDE - NO ENT
1 12 13
14 15 24
Der Cursor steht auf der nächsten

Programm-Nummer.
Soll die Betriebsart verlassen werden: Betriebsart verlassen.
Die Steuerung befindet sich in der

Betriebsart PROGRAMM-EINSPEICHERN.
Vll
TNC -+ Externer Datenspeicher
.
Alle Programme Betriebsart _.__ _. _, ._. _, ___. _. ___._.
ausgeben \
Übertragung an der ME _.........__.___.....__.__._,__._.
.__._.,
Dialog-Eröffnung ._____.__.___._..._..__.__._......._.____..........
.
*\
ALLE PROGRAMME AUSGEBEN Betriebsart übernehmen.
L-
EXTERNE
Das Magnetband
Übertragung
Nach erfolgter
sich die Steuerung
DATEN-AUSGABE’,
wird
beginnt.
Daten-Übertragung
wieder
gestartet
in der
und die
befindet
Betriebsart
1
PROGRAMM EINSPEICHERN.
v12
Anmerkungen
Blockweises Übertragen
Abarbeiten über die serielle V.24-(RS-232.C)-Datenschnittstelle

von können in der Betriebsart “Blockweises übertragen”
externem Bearbeitungsprogramme von einem externen Speicher
Speicher übertragen und abgearbeitet werden. Dadurch ist es
möglich Bearbeitungsprogramme abzuarbeiten, welche
die Speicherkapazität der Steuerung überschreiten.
Daten- Die Datenschnittstelle ist über Maschinen-Parameter

schnittstelle programmierbar. Eine genaue Beschreibung der
Schnittstellen-Signale des Übergabeprotokolls und der
beim Rechner erforderlichen Software-Anpassung fin-
den Sie in der “Anbauanleitung und Schnittstellen-Be-
schreibung TNC 151 / TNC 155”.
“Blockweises über die 131 EX Taste kann in den Betriebsarten

übertragen” Einzelsatz-/Satzfolge-Programmlauf und Testlauf
starten die Datenübertragung von einem externen Speicher
gestartet werden. Die Steuerung speichert die Pro-
gramm-Sätze im verfügbaren Speicher ab und un-
terbricht die Datenübertragung bei überschreiten
der freien Speicherkapazität.
Der Bildschirm zeigt solange keine Programmsätze

an, bis der verfügbare Speicher aufgefüllt ist oder
das Programm vollständig übertragen wurde.
Der Programmlauf kann aber trotz fehlender Pro-

grammsatz-Anzeige mit der externen
gestartet werden.
Im Betrieb mit externem Speicher werden meist

kurze Positioniersätze abgearbeitet. Um den Pro-
grammlauf nach dem Start nicht unnötig zu unter-
brechen, sollte bereits eine größere Anzahl von Pro-
grammsätzen als Puffer gespeichert sein. Deshalb
ist es vorteilhaft zu warten, bis der verfügbare Spei-
cher aufgefüllt ist.
Nach dem Start werden die abgearbeiteten Sätze ge

löscht und kontinuierlich weitere Sätze vom exter-
nen Speicher abgerufen.
VI4
.m
Blockweises Ubertragen
überlesen Wird im Betrieb “Blockweises übertragen” vor dem

von
Programm-
Start die Taste “E q gedrückt und eine Satz-
nummer eingegeben, werden alle Sätze bis zur ein-
sätzen gegebenen Satznummer überlesen.
Abbrechen Das Abbrechen der Bearbeitung ist möglich:

der l durch Drücken der externen Stop-Taste und
Bearbeitung internen STOP-Taste
Die Anzeige BLOCKWEISES UEBERTRAGEN

bleibt auch nach dem Abbrechen der Bearbeitung
erhalten. Die Anzeige erlischt, wenn
l eine neue Programm-Nummer aufgerufen

oder
l von Einzelsatz-/Satzfolge-Programmlauf auf eine
andere Betriebsart gewechselt wird.
Programm- Im Betrieb “Blockweises übertragen” gilt für den

Aufbau Programm-Aufbau:
l Programm-Aufrufe, Unterprogramm-Aufrufe,
Programmteil-Wiederholungen und bedingte Pro-
gramm-Sprünge können nicht abgearbeitet wer-
den.
l es kann nur das zuletzt definierte Werkzeug auf-
gerufen werden (Ausnahme: Betrieb mit zentra-
lem Werkzeugspeicher).
Satznummer Das zu übertragende Programm kann Sätze ent-

halten, deren Satznummern größer als 999 sind.
Die Satznummer muß nicht fortlaufend numeriert
sein und darf die Zahl 65 534 nicht überschreiten.
4-stellige Satznummern werden bei Klartext-Pro-
grammen am Bildschirm 2-zeilig angezeigt.
v15
Blockweises Übertragen
.
“Blockweises Betriebsart . ... ... .. .. . . ... .. ... .. ... .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. ... ... . ...
übertragen”
starten Dialog-Eröffnung . ..__._........__.____.........._.__._.__........._ q
EX
Gewünschte Programm-Nummer ein- I

PROGRAMM-NUMMER Kl geben.
v
Eingabe übernehmen. \
BLOCKWEISES UEBERTRAGEN
Warten bis der Bildschirm die ersten

Programm abarbeiten.
Programm-Sätze anzeigt.
“Blockweises
übertragen” BLOCKWEISES UEBERTRAGEN
abbrechen
Der gestartete Programmlauf

abgebrochen werden.
soll
m STOP Programmlauf unterbrechen.
Programmlauf abbrechen.
In der Betriebsart +
1,1 kann der gestartete Pro-
grammlauf durch Umschalten auf die Betriebsart
ebenfalls abgebrochen werden.
V16
Ausgabe der TNC 155-Grafik auf Drucker
Bei TNC 155 ab Software-Version 03)

Ein Bearbeitungsprogramm kann bei der TNC 155
mit Hilfe grafischer Darstellungen überprüft werden.
Das im Bildschirm angezeigte Grafik-Bild kann über
die V.24.Schnittstelle ausgegeben und gedruckt wer-
den.
Der externe Dt-ucker wird über die Maschinen-Para-
meter 226 bis :233 an die TNC 155 angepaßt. Der
Druckvorgang wird gestartet durch Drücken der
Taste EXT während die gewünschte Grafik am

131
Bildschirm angezeigt wird.
Für den Texas-Instruments-Drucker OMNI 800/
Model 850 gelten folgende Eingabe-Werte für die
Maschinen-Par,ameter 226 bis 233.
Für die EPSON Matrix-Drucker gelten folgende

Eingabe-Werte..
Ob der Anschluß weiterer Drucker möglich ist,

wird von HEIDENHAIN in Traunreut zur Zeit
noch überprüfi.
Weitere Informationen werden wir ggf. zu einem
späteren Zeitpunkt mit einer separaten Druck-
schrift bekanntgeben.
Anmerkungen
VI8
Technkche Beschreibung und Daten
Steuerungs- TNC 151

Versionen mit Bildschirm-Einheit BE 111 (9 Zoll, monochrom) oder BE 21 1 (12 Zoll, monochrom)
einschließlich speicherprogrammierbarer Maschinen-Anpaßsteuerung (PC)
TNC 151 A
ohne separate Leistungsplatinen
TNC 151 P
E!in- und Ausgänge auf 1 oder 2 separaten Leistungsplatinen
TNC 155
mit Bildschirm-Einheit BE 411 (12 Zoll, monochrom)
einschließlich speicherprogrammierbarer Maschinen-Anpaßsteuerung (PC)
TNC 155 A
ohne separate Leistungsplatinen
TNC 155 P
Elin- und Ausgänge auf 1 oder 2 separaten Leistungsplatinen
Steuerungsart Bahnsteuerung für 4 Achsen

L-inear-lnterpolation in 3 aus 4 Achsen, Kreis-lnterpolation in 2 aus 4 Achsen, Schraubenlinien-lnterpolation
Programm-Eingabe und -Anzeige entweder nach HEIDENHAIN-Dialog-Konzept oder
DIN 66025 bzw. ISO 6983
mm/inch-Umirechnung für Eingabe-Werte und Anzeigen
Anzeigeschritt 0,005 mm bzw. 0,0002 inch oder 0,001 mm bzw. 0.0001 inch
Soll-Positionen (Absolut- oder Kettenmaß) in rechtwinkligen oder Polar-Koordinaten
tingabefeinheit bis 0,001 mm oder 0,OOOl inch bzw. O,OOl”
-
Bedienerführung Klartext-Dialoge und -Fehlermeldungen (in verschiedenen Sprachen)
und Anzeigen Anzeige des aktuellen, vorhergehenden und der beiden folgenden Programmsätze
Istwert-/Sollv\/ert-/Restweg-/Schleppfehler-Anzeige sowie Status-Anzeige für alle
wichtigen ProgrammDaten
Programmspeicher batterie-gepufferter Halbleiterspeicher für 32 NC-Programme;

L.ösch- und Editierschutz programmierbar;
TNC 151
wahlweise 1200 oder 3100 Sätze
TNC 155
3100 Sätze
Zentraler bis zu 99 Werkzeugen; für Werkzeugwechsler mit flexibler Platzcodierurig

iverkzeugspeicher geeignet
Betriebsarten fVlanuelI/Elektronisches Handrad: Steuerung arbeitet als numerische Positionsanzeige

Positionieren mit Handeingabe: jeder Positioniersatz wird nach Eingabe abgearbeitet;
der Satz wird nicht gespeichert
Programmlauf Einzelsatz: eingegebenes Programm wird Satz für Satz nach Tastendruck abgearbeitet
Programmlauf Satzfolge: Programm wird durch Tastendruck gestartet und bis zu einem programmierten
STOP oder bis Programm-Ende abgearbeitet
Programm-Einspeichern: (auch während Programmlauf)
a) bei Linear- oder Kreis-lnterpolation
von Hand nach Programm-Liste oder Werksttick-Zeichnung
oder extern über V.24/RS 232.C Datenschnittstelle (L. B. per Magnetband-Einheit
ME 101/102 von HEIDENHAIN oder sonstige Peripherie-Geräte)
b) bei achsparallelem Betrieb zusätzlich durch Übernahme der jeweiligen Positionswerte
(Ist-Werte) bei konventioneller Bearbeitung eines Werkstücks (Playback)
Blockweises ijbertragen: Verbundbetrieb mit einem Leitrechner. Programme, welche die
Speicherkapazität der Steuerung überschreiten, können blockweise übertragen und gleichzeitig
abgearbeitet werden
Zusatz-Betriebsarten: mm/Zoll, Schrifthöhe für Positionsanzeige, Arbeitsbereichs-Begrenzung,
Anwender-Parameter (legt der Werkzeugmaschinen-Hersteller fest)
Anzeigen: freie Sätze, Istwert-/SolIwert-/Restweg-/Schleppfehler-Anzeige,
t3aud-Rate, Satznummern-Schritt (bei DIN/ISO-Programmierung).
Technische Beschreibung und Daten
Programmierbare Gerade Fase

Funktionen Kreis ~ festgelegt durch Mittelpunkt und Endpunkt des Kreisbogens
tangential an Kontur anschließender Kreis (Eingabe: Kreisbogen-Endpunkt)
Ecken-Runden (beidseitig tangential in Kontur übergehender Kreisbogen)
tangentiales Anfahren und Verlassen einer Kontur
Werkzeug-Nummer, Werkzeuglängen- und radius-Korrektur
Spindeldrehzahl
Eilgang
Vorschub-Geschwindigkeit
Aufruf von Programmen in anderen Programmen
Unterprogramme/Programmteil-Wiederholungen
Bearbeitungszyklen fur Tiefbohren, Gewindebohren, Nuten-Fräsen, Rechtecktaschen-Fräsen,
Kreistaschen-Fräsen,
Verschiebung und Drehung des Koordinatensystems
Spiegeln, Maßfaktor
Verweilzeit/Zusatz-Funktionen MiPrograrnm-Stop
Parameter- Mathematische Funktionen (=, +, -, x, +, sin, cos,

Programmierung Parameter-Vergleich (=, * , > , C )
Programm-Test TNC 151 und TNC 155 analytischer Programm-Test

ohne Maschinen- nur TNC 155: grafische Simulation des Bearbeitungsprogramms
Bewegung Darstellungsarten: in drei Ebenen,
Draufsicht mit Tiefendarsteliung,
3D-Darstellung
Programm- durch Ändern von Programmwörtern, Einfügen von Programmsätzen, Löschen von Programmsätzen,
Korrekturen Such-Routine zum Aufsuchen von Prograrnmsätzen mit bestimmten Merkmalen innerhalb
(Editing) eines Progr-amms
Programm-Fortsetzung Steuerung erleichtert Fortsetzung eines Programmes nach Unterbrechung durch Speicherung
nach Unterbrechung aller wichtigen Programm-Daten
~.~-_ ~--_ -
Antast-Funktionen zum Einrichten in Betriebsarten “Manuell” und “Elektronisches Handrad”:

Kalibrrerung, Bestimmung der Winkel-Aufspannlage eines Werkstücks, Bestimmung
einer Werkstück-Ecke sowie eines Kreis-Mittelpunkts;
programmierbar. Setzen einer Werkstückflache als Bezugsebene
Daten-Schnittstelle Serielle Schnittstelle nach CCITT-Empfehlung V.24 bzw. EIA-Standard BS-232-C;

Ubertragungsgeschwindigkeit: 11 Cr, 150, 300,600, 1200,2400,4800,9600 Baud;
erweiterte Schnittstelle mit Steuerzeichen und Blockprüfzeichen BCC für Betriebsart
“Blockweiser übertragen”
Fehler- und Sicher- Die Steuerung zeigt Programmier- und Bedienfehler im Klartext an. Sie überprüft die Funktion wichtiger
heits-Überwachung elektronischer Baugruppen sowie der Positionier- und Wegmeßsysteme und wichtige Maschinen-Funktionen
Wird ein Fehler festgestellt, erfolgt eine Klartext-Störungsmeldung und die Maschine wird über Not-Aus
abgeschaltet
Referenzmarken- nach Stromunterbrechung automatische ßeferenzwert-Übernahme mit dem überfahren der

Auswertung Wegmeßsystem-Referenzmarken
Max. Verfahrweg -+ 30 m brw. 1181 Zoll
Max. Verfahr- 16 m/min bzw. 630 Zoll/min

Geschwindigkeit
Vorschub- und zwei Potentiometer auf der Bedientdfe! der Steuerung

Spindel-Override
T2
Wegmebysteme inkrementale HEIDENHAIN-Längenmeßsysteme oder -Drehgeber,

Teilungsperiode 0,02/0,01 bzw. 0,l mm (mit R-Version über EXE)
~-
Endschalter Software-gesteuerte Endabschaltung für Bewegung der Achs-Schlitten (X+/X-/Y+/Y-/Z+/Z- und

IV+/IV-); jeweiliger Verfahrbereich wird als Maschinen-Parameter eingegeben; zusätzlich programmier-
bare Verfahrensbereich-Begrenzung
Integrierte PC 1000 Anwender-Merker (nicht netzausfallsicher)

(Speicherprogrammier- 1000 Anwender-Merker (netzausfallsicher)
bare Anpaßsteuerung) 1024 fest zugeordnete Merker
16 Zähler, 32 Timer
Ein-Ausgänge für TNC 151 A / TNC 155 A:
23 Eingänge (24 V =, ca. 10 mA)
24 Ausgänge (24 V =, max. 50 mA)
PC-Leistungsplatine für TNC 151 P / TNC 155 P:
63 (+63) Eingänge (24 V =, ca. 10 mA)
PLIOO: 31 (+31) Ausgänge (24 V =, max. 1.2 A)
PLIIO: 25 (+25) Ausgänge (24 V =, max. 1,2 A) +3 (+3) bipolare Ausgangspaare (15 V =, 300 mA)
Externe Spannungsversorgung für die PC-Leistungsplatine: 24 V = +lO% / - 15 %
Makro-Programme zum Werkzeugwechsel (feste oder flexible Platz-Codierung)
Steuerungs-Eingänge Wegmeßsysteme X, Y, Z, IV
TNC 151/ TNC 155 Elektronisches Handrad (HR 150 oder HR 250) oder Einheit mit 2 elektronischen Handrädern (HE 310)
(mit Standard-PC- Start, Stop, Eilgang
Programm) Rückmeldung “Zusatz-Funktion ausgeführt”: Vorschub-Freigabe
Manuelle Betätigung (öffnet Lageregelkreis); Rückmeldung Not-Aus-Test
Referenz-Endlage X, Y, Z, IV; ReferenzimpulsSperre X, Y, Z, IV
Richtungstasten X, Y, Z, IV
Externes Vorschub-Potentiometer
Steuerungs-Ausgänge Je ein Analog-Ausgang für X, Y, Z, IV (mit automatischem Offset-Abgleich)

TNC 151 / TNC 155 ein Analog-Ausgang für S
(mit Standard-PC- Achsfreigabe X, Y, Z, IV
Programm) Steuerung in Betrieb
M-Änderungssignal
S-Änderungssignal
T-Änderungssignal
8 Ausgänge für M-, S- und T-Funktionen, codiert
“Kühlmittel aus”
“Kühlmittel ein”
“Spindel im Gegenuhrzeigersinn”
“Spindel Halt”
“Spindel im Uhrzeigersinn”
Verriegelung für Spindel
Steuerung in Betriebsart “Automatik”
Not-Aus
Netzspannung Umschaltbar 100/120/140/200/220/240 V + 10% / - 15%. 48 ._. 62 Hz
T3
Leistungsaufnahme TNC 151:

ca. 60 W (mit 9 Zoll-Bildschirm-Einheit oder 12 Zoll-Bildschirm-Einheit)
TNC 155:
Logik- und Bedieneinheit ca. 45 W
Bildschirm-Einheit ca. 40 W
Umgebungstemperatur Betrieb 0 .,. 45’C

Lagerung -- 30 . . 70°C
Gewicht Steuerung TNC 151 /TNC 155: 12 kg

Bildschirm-Einheit BE 11 1 (9 Zoll): 6,8 kg
Bildschirm-Einheit BE 21 l/BE 411 (12 Zoll): 10 kg
PC-Leistungsp!atine PL lOO/PL 110: 1,2 kg (TNC 151 PITNC 155 PI
--.
T4
3 D-Tastsystem
mit Infrarot- Schaltender BD-Taster

übertragungs- Antastreproduzierbarkeit besser 1 um
strecke
TS 510 Antastgeschwindigkeit max. 3 m/min
Taststift mit Sollbruchstelle
Tastkugel-Material: Rubin
Schaftform und Taststiftform können kundenspezifisch ausgeführt werden
Infrarot-ijbertragungsstrecke.
2 Signalsender (bei 0’ und 180’)
1 Einschaltsignalempfänger (bei 0’)
Mögliche Siglnalabstrahlrichtungen zur Spindelachse (bei Bestellung angeben)
90/60/30°
Abstand 3D-Taster - Sende- und Empfangseinheit 500 2000 mm
Stromversorgung:
4 NiCd-Akkumulatoren der Baugröße Mikro
Maximale Betriebszeit pro Ladung:
Meßbetrieb 8 Stunden; Standby-Betrieb 1 Monat
im Lieferumfang enthalten: zweiter Akkusatz und externes Ladegerat (220 V, 50 Hz)
Schutzart DIN 40 050 - I P 55
Interface zur NCSteuerung

Das Interface besteht aus der Sende- und Empfangseinheit und der Anpaßelektronik
SE 510 Sende- und Empfangseinheit:
Durchmesser- 80 mm; Länge 49 mm
Kabellänge 3 m
Schutzart DIN 40 050 - IP 66
APE 510 Anpaßelektronik:
In Al-Druckgußgehäuse: L x B x H 175 x 80 x 57 mm
Max. Kabellange: 20 m
Schutzart DIN 40 050 - IP 64
--.-
mit Kabel Schaltender 3D-Taster

TS 110 Technische Daten wie 3D-Taster mit Infrarot-übertragungsstrecke, jedoch ohne Infrarot-Sender
und -Empfanger
Kabellänge: 3 m
APE 110 Anpaßelektronik

In Al-Druckgußgehäuse: L x B x H 175 x 80 x 57 mm
Max. Kabellange: 20 m
Schutzart DIN 40 050 - I P 64
T5
Anschlußmaße
Logik und Bedieneinheit
TNC 151 A/P TNC 151 AR/PR
TNC 151 E/V TNC 151 ER/VR
Maße in mm
“Vue’A’
view A
A
T6
Anschlußmaße
Logik und Bedieneinheit
TNC 155 A/P TNC 155 AR/PR
TNC 155 E/V TNC 155 ER/VR
Maße in mm
r” +
T7
Anschlußmaße
Bildschirm-Einheit BE 111 (9 Zoll)
f
I
N
Ansicht A
/ r- 18-
1B
vue A
view A
T8
Anschlußmaße
Bildschirm-Einheit BE 211 (12 Zoll)
Maße in mm
=-e
328+05x244+05
Frontplattenausschnitt Pp-
d&oupe de ,o ploque frontale/ face plate a,,en,ng
T9
Anschlußmaße
Bildschirm-Einheit BE 411
Maße in mm
=P
Tl0
Anschlußmaße
PC Leistungsplatine PL iOO/PL 110
Maße in mm
=b
* 6 * +
10 80t0.2 _ 21010,2 34050,2 ~~

Anschlußmaße
Tastsystem
TS 110
TS 510
Tl2
Anschlußmaße
Tastsystem
Maße in mm
=@
APE 510
Sende- und
Empfangseinheit
Ansicht X
vue x
Tl3
Register
Absolutmaß-Angabe KIO, P17, P22, DIO

-, DIN/ISO _ DIO
--, Klartext _ Pl7
Achsparallele Bearbeitung Pl 55
-, DIN/ISO D12
-, Klartext _ Pl57
Alle Programrne ausgeben VI2
Alle Programrne einlesen V8
Ändern von Wörtern Pl22
Anfahranweisung M95 P61
Anfahranweisung M96 P60
Anfahren der Kontur auf einer Geraden P56
-, Bahnwinkel CL größer 180’ P57
--, Bahnwinkel Oc gleich 180’ P58
-, Bahnwinkel CL kleiner 180’ P59
Anfahren der Kontur auf einem Kreis P54
-, DIN/ISO _ D19
-, Klartext _ P55
Angebotenes Programm einlesen v9
Angewähltes Programm ausgeben VII
Angewähltes Programm einlesen VI0
Anschlußkabel (ME) v4
Anschluß-Kreis P46
-, DIN/ISO D16
-, Klartsxt __- P47
Antast-Funktion allgemein A2
Anwender-Par-ameter El6
Bahnfunktions-Tasten _ Pl8
Bahngeschwindigkeit (siehe auch Vorschub) ~ P30
--, konstant bei Außenecken M90 P27
Bahnkorrektur P24
--, Bahnschnittpunkt-Korrektur M97 P26
-, Beenden M98 P28, P60
-, bei achsparallelen Positioniersätzen Pl 55
--, DIN/ISO D17
--, Klartext - Pl57
-, bei Außenecken P26
-, bei Innenecken P26
-, DIN/ISO _ D17
-, Klartext - --- P25
Bahnwinkel _ P56
Baud-Rate - - El2
-, Eingabe _ v2
Bearbeitungszyklen P82, P84
--, DIN/ISO _ D20
--, Klartext _ P83
Bedingter Sprung P76
-, DIN/ISO _ D31
--, Klartext _ P77
Begrenzung _ El4
Bezugspunkt-Setzen K9
Tl4
Register
B Fortsetzung
Bildschirm-Anzeigen (Betriebsarten) E6
Blättern - Pl22
-, in Parameter-Definitionen P71
-< im Programm Pl22
-I in Zyklus-Definitionen P83
BLK FORM (siehe Rohling) P130, Pl34
Blockweises übertragen vi4
Bohrtiefe - P86
C (siehe Kreis-lnterpolation) P40

CC (siehe Kreis-Mittelpunkt und Pol) P20, P40
CE-Taste - P4
Cosinus (Parameter-Definition) P74
CT (siehe Anschluß-Kreis) P46
D (Adresse) _ D30
Darstellung in drei Ebenen (Grafik) Pl32
Datenübertragung VI
Dialog-Führung P2
Draufsicht (Grafik) Pl33
DR (siehe Drehrichtung) P40
Drehrichtung _ P40
-, Kreis-lnterpolation P40
-,Winkel - KZ, Pl 14
-, Taschenfräsen P98
-, Kreistaschenfräsen Pl04
Drehung des Koordinatensystems Pl14
-, DIN/ISO _ D26
-, Klartext - Pl15
Drehwinkel ROT Pl14
Drei D-Darstellung Pl32
Drei D-lnterpolation (siehe Linear-lnterpolation) P34
Ecke = Bezugspunkt Al7

-, Eingabe - Al8
Ecken-Runden P48
-, DIN/ISO - D18
-, Klartext - P49
Einschalten der Steuerung E4
Elektronisches Handrad M2
Eilipse (Programmierbeispiel) P80
END-Taste P3
Endlos-Schleife P64
E NT-Taste ___ P3
Tl5
Register
‘F
F (Adresse) D25, D26

F (siehe Vorschub) P30, D12
Fasen P50
-, DIN/ISO DIB
-, Klartext P51
FN (siehe Parameter-Funktion) P70
Frästiefe P92, P98, Pl 04
Freie Sätze E8
Frei programmierbarer Zyklus (Programm-Aufruf) Pl20
-, DIN/ISO D26
-, Klartext Pl21
G (Adresse) D6
G-Funktionen D6
Gerade P34
-, DIN/ISO D12, D13
-, Klartext - P37, P39
Gewindebohren P90
-, DIN/ISO D21
-, Klartext ~ P91
GOTO (siehe Satz-Aufruf und bedingter Sprung) Pl 22
Grafik Pl30
-, Anhalten P134, Pl37
-, Starten P134, Pl35
Grunddrehung All
-, Eingabe Al2
H (Adresse) D13
Handbetrieb Ml
I (Adresse) Dll
Inhaltsverzeichnis (Programm-Verwaltung) P6, D5
Inkrementalmaß KIO, P17, P22, DIO
-, DIN/ISO DIO
-, Klartext Pl7
J (Adresse) Dll
k (siehe seitliche Zustellung) P99

K (Adresse) Dll
Kalibrierung - A3
-I wirksame Länge , A3
--, Eingabe A4
-,wirksamer Radius A7
--, Eingabe AB
Tl6
Register
K Fortsetzung
Kettenmaß-Angabe KIO, P17, P22, DIO

Koordinaten _ Kl, Pl7
-, Polar (siehe Polar-Koordinaten) K2, P22
-, Programmierung P19, P23
-, kartesisch _ Kl, Pl8
-, rechtwinklig Kl, Pl8
Koordinatensystem Kl
Koordinatenachsen Kl
Koordinaten-Umrechnungen P82
Kreisbahn - P40
-, DIN/ISO -- 014, D15, D16
-, Klartext _ P43, P45
Kreis-lnterpolation P40
-, DIN/ISO - 014, D15, D16
-, Klartext -~ P43, ~45
Kreis mit tangentialem Kontur-Anschluß (siehe Anschluß-Kreis) _ P46
Kreismittelpunkt = Bezugspunkt A23
-, Eingabe _ A24
Kreismittelpunkt P40
-, DIN/ISO - Dll
-, Klartext _ P21
Kreistasche _ Pl04
-, DIN/ISO _ 024
-, Klartext _ Pl07
L (siehe Linear-lnterpolation) P34

Label ~- P62
-,Aufruf - P62
-,Nummer _ P62
-, Setzen - P62
LBL P63
LBLCALL - P63
LBLSET - P63
Linear-lnterpolation P34
-, 2D-lnterpolation P34
-, 3D-lnterpolation P34
Lösch- und Editierschutz P6
-, DIN/ISO - D8
-, Klartext - P9
Lupen-Funktion (Grafik) Pl42
M (Adresse) _ P30
MAG N-Taste _ Pl42
Magnetband-Einheit v3
Maschinen-Achsen K3
Maschinen-Parameter Pl66
-, Tabelle - Pl70
Maßfaktor _ Pl16
-, DIN/ISO - D25
-, Klartext - Pl17
ME (siehe Magnetband-Einheit) v3
Tl7
Register
M Fortsetzung
M-Funktion P30
-, Tabelle - P32
MOD-Funktion E8
MP (siehe Maschinen-Parameter) Pl66
N (Adresse) _ D5
NC: Software-Nummer El6
NO E NT-Taste P3
Norm-Programmierung (siehe Programm-Eingabe nach DIN/ISO) Dl
Not-Aus - Pl50
Nullpunkt-Verschiebung Pl10
-, DIN/ISO D25
-, Klartext _ Pl 11
Null-Werkzeug Pl0
Nutenfräsen _ P92
-, DIN/ISO D22
-, Klartext P95
P (Adresse) (siehe Zyklus-Parameter und Parameter-Definition) - D21, D30

Parameter - P70
-, Definition P70
--, DIN/ISO D30
--, Klartext P71
-, Funktion _ P70
-, Setzen -- P70
--, DIN/ISO D30
--, Klartext P71
PC: Software-Nummer El6
Peripherie-Gerät VI
Playback - Pl58
Pol P20
-, DIN/ISO _ D13, D15
-, Klartext _ P21
Polarkoordinaten K2, P22
-, Radius P22
--, DIN/ISO DIO
--, Klartext P23
-,Winkel - P22
--, DIN/ISO DIO
--, Klartext P23
Positionieren mit Handeingabe Pl62
Positions-Anzeige El0
Positions-Anzeige groß/klein El2
Tl8
Register
P Fortsetzung
Programm - Pl
-, Änderung - Pl22
-,Aufruf - P6
-, Aufruf (Zyklus) Pl20
--, DIN/ISO - D26
--, Klartext - Pl21
-, editieren - P3, Pl 22
-, Editierschutz P6, P8
-, Eingabe _ P6
--, DIN/ISO _ Dl
--, Klartext _ Pl
Programm, Halt Pl5
-, Kontrolle (siehe Programm-Test und Such-Routinen) P128, Pl26
-, Korrektur (siehe Programm-Änderung) Pl 22
-, Länge - P6
-, lauf - Pl46
--,abbrechen Pl48
--, Einzelsatz P146, Pl 50
--, Satzfolge _ P146, Pl 50
--, unterbrechen Pl48
--,wieder aufnehmen P151, Pl52
-, löschen - Pl26
-, Lösch-Schut.z P6, P8
-, Marke -_ P62
--, DIN/ISO _ D28
--, Klartext - P63
-, Nummer __ P6
-, Schutz - P6, P8
-,Sprung - P62, P68, P76
--, DIN/ISO - D29
--, Klartext _ P69
teil-Wiederholung P64
IL, DIN/ISO - D28
--, Klartext _ P64
-, Test - Pl28
-, Übersicht _ v7
-, Verwaltung P6
--, DIN/ISO - D5
--, Klartext _ P7, P9
Puffer-Batterie E3. Pl 66
Q-Taste - P70, D30

Q DEF-Taste P70
Quadrat-Wurzel (Parameter-Definition) P72
Fl
R (Adresse) - DlO, 018

Radiuskorrektur P24
-, bei achsparalleler Bearbeitung Pl55
-, bei Bahnbetrieb P24
Rechtecktasche(sieheTaschenfräsen) P98
Referenzposition K5
Tl9
Register
R Fortsetzung
Referenzpunkt K5
-, überfahren E4
Referenzsignal K5
Relative Werkzeugbewegung K3
REP (siehe Programmteil-Wiederholung) P64
RND (siehe Ecken-Runden) P49
Rohling (Grafik) Pl30
ROT (siehe Drehwinkel) Pl15
Rundungs-Radius P48
S (Adresse) Pl 5, D9
Satz-Aufruf _ Pl22
Satz einfügen Pl24
Satz löschen Pl24
Satznummer - P2
Satznummer-Schritt E12, D5
Schlüsselzahl - El6
Schneller interner Bildaufbau Pl33
Schraubenlinien-lnterpolation P52
-, DIN/ISO ~ D16
-, Klartext P53
Schreibfreigabe V6
SCL (siehe Maßfaktor) Pl17
Seitliche Zustellung k P99
Sicherheits-Abstand P86
Sinus (Parameter-Definition) P74
Spiegeln Pl12
-, DIN/ISO D25
-, Klartext ~_ Pl13
Spindelachse Pl4
Spindeldrehrichtung (M-Funktion) P32, PB4
Spindeldrehzahlen P14, Pl6
STOP ~ Pl5
Stromunterbrechung E4
Such-Routinen Pl26
t (siehe Vorhalte-Abstand) PB6

T (Adresse) D9
Taschenfräsen P98
-, DlN/lSO D23
-, Klartext Pl01
Taster Al
Tiefbohren P86
-, DIN/ISO D21
-, Klartext P87
Tiefenzustellung P98
TOOL CALL Pl4
TOOL CALLO Pl4
TOOL DEF Pl0
TOUCH PROBE-Taste A2
T20
Registeir
Übertragungsgeschwindigkeit (siehe Baud-Rate) V2

Umschalten DINiKlartext und umgekehrt D3
Unterprogramm - P65
-,Wiederholung P67
Unterteilungs-Faktor M2
Vergrößerung - Pl17
-, Grafik Pl42
Verkleinerung _ Pl17
Verlassen der Kontur auf einer Geraden P56
-, Bahnwinkel CC gleich 180’ P57
-, Bahnwinkel OC größer 180’ P58
-, Bahnwinkel OC kleiner 180’ - P59
Verlassen der Kontur auf einem Kreis -- P54
-, DIN/ISO - D19
-, Klartext - P55
Verschachtelung P66
Verschiebung (siehe Nullpunkt-Verschiebung) Pl10
Verweilzeit - Pl18
-, DIN/ISO _ 026
-, Klartext _ Pl19
irn Bearbeitunlgszyklus P86
Vorhalte-Abstand t - P86
Vorsatz-Tastatur Dl
Vorschub - - P30, D12
-, irn Bearbeitungszyklus - P86
-, Override ~ --- Ml, P146, Pl62
Wechsel mm/incln El0

Wegfahr-Anweisung M98 P60
Wegmeßsystem K5
Wenn-Dann-Sprung (siehe bedingter Sprung) P76
Wenn gleich, Sprung ~- P76
Wenn größer, Sprung P78
Wenn kleiner, Sprung P78
Wenn ungleich, Sprung - P78
Werkstück-Fläche = Bezugsebene A14, A26
-, DIN/ISO - D27
--, Eingabe -~ D27
-, Klartext -- A14, A26
--, Eingabe - Al 5, A27
Werkstück- - Pl7
-, Kontur - Pl7
-, Nullpunkt (setzen) K6, K9
T21
Register
W Fortsetzung
Werkzeug- Pl0
-, Aufruf Pl4
--, DIN/ISO D9
--, Klartext Pl5
--, Definition Pl0
--, DIN/ISO D9
--, Klartext Pl3
--, Korrektur Pl0
-- , DIN/ISO 09
---, Klartext P13, Pl5
---, bei Playback Pl59
-, Länge Pl0
--, DIN/ISQ D9
--, Klartext Pl3
-,Nummer __ PIO, Pl4
---, DIN/ISO D9
--, Klartext P13, Pl5
-, Radius Pl1
---, DIN/ISO D9
--, Klartext Pl3
--,Wechsel Pl4
Wiederholung P64, P67
Winkel-Bezugsachse K2
Wurzel (Parameter-Definition) P72
-,aus Ouadrat-Zahl P72
-- , aus Quadratsumme - P75
Zusatz-Betriebsarten -- E8
Zusatz-Funktion P30
-, freie P33
mit EinflulJ auf den Programmlauf P32
Yustell-Tiefe P86
2D Linear-lnterpolation (siehe Linear-lnterpolation) P34
Zyklus - P82
-, Aufhebung P85
-; Aufruf P82
-, Definition P82
-, Löschen _- Pl24
-, Parameter 021
T22
Fehlermeldungen
AKTUELLER SATZ NICHT ANGEWAEHLT Pl51

ANTASTPUNKT NICHT ERREICHBAR A2
BAHNKORR. FALSCH BEGONNEN P40
CYCL UNVOLLSTAENDIG Pl52
DEFINITION BLK FORM FEHLERHAFT 032
EBENE FALSCH DEFINIERT P48, P50

EXTERNER NOT-AUS Pl50
FALSCHE ACHSE PROGRAMMIERT -_ Pl13

FALSCHE DREHZAHL Pl4
G-GRUPPE MEHRFACH Dl, D7
KREIS-ENDPIJNKT FALSCH P42. P46
ME: PROGRAMM NICHT VOLLSTAENDIG V6

NUMMER BEI-EGT P62
PGM-ABSCHNITT NICHT DARSTELLBAR Pl34

PROGRAMM-SPEICHER UEBERLAUF Pl24
PUFFER-BATTERIE WECHSELN E3. Pl66
RUNDUNGSRADIUS ZU GROSS P48
SATZAUFBAU FALSCH Dl
SPINDEL ? P84
SPRUNG AUF LABEL@ NICHT ERLAUBT _I_ P62
STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT D3, E4
STROMUNTERBRECHUNG D3, E4, E8
TASTKOPF - BATTERIE WECHSELN ~ A2

TASTSYSTEM NICHT BEREIT A2
TOOL CALL FEHLT - - P84
UNBEKANNTE G-FUNKTION D7
UNDEFINIERTER PROGRAMMSTART P152, DIO, D14
WERKZEUG-ACHSE GESPIEGELT Pl12

WERKZEUG-RADIUS ZU GROSS P26, P27
WINKEL-BEZUG FEHLT P42, P46
ZU HOHE VERSCHACHTELUNG P64. P66
T23
M Funktion Wirksam am
Satr- Satr-
Anfang Ende
--
MO0 Programmlauf-Halt 0
Spindel-Halt
Kühlmittel-Aus
~--- -__---- -- -.- ~
MO2 Programmlauf-Halt l
Spindel-Halt
Kühlmittel-Aus
Rücksprung zu Satz 1
-- ~-
MO3 Spindel-Ein im Uhrzeigersinn l
---
MO4 Spindel-Ein im Gegenuhrzeigersinn l
---_-- -_ -~--- -~
MO5 Spindel-Halt l
_---_--
MO6 Werkzeug-Wechsel 0
ggf. Programmlauf-Halt (abhängig von den eingegebenen Maschinen-
Parametern)
Spindel-Halt
Kühlmittel-Aus
-_-
MO8 Kühlmittel-Ein 0
-- - _--~- ~-_~ --- ~
MO9 Ktihlmittel-Aus l
--_ - ---._ -
M13 Spindel-Ein im Uhrzeigersinn 0
Kühlmittel-Ein
-----.- ---
M14 Spindel-Ein im Gegenuhrzeigersinn l
Kühlmittel-Ein
-__,_--__ -_---_-_-_ --
M30 wie MO2 l
-~ --~. .-.-~------_-
M89 freie Zusatz-Funktion 0
oder
Zyklus-Aufruf, modal wirksam (abhängig von den eingegebenen Maschinen-
Parametern) 0
--- --- -.---._.--
M90 Konstante Bahngeschwindigkeit bei Ecken (s. “Bahngeschwindigkeit”) l
--.~.__-- ._. ------- -.
M91 im Positioniersatz: 0
Werkstück-Nullpunkt wird durch den Referenzpunkt ersetzt
_I_- -_lll_- ~~
M92 im Positioniersatz: l
Gesetzter Werkstück-Nullpunkt wird durch eine vom Maschinen-Hersteller
mit Maschinen-Parameter defrnrerre Position ersetzt, z. B. Werkzeug-
Wechsel-Position.
-. .-~~ ------
M93 Die Belegung dieser M-Funktion behält sich die Firma HEIDENHAIN vor. 0
_i_---
M94 Reduktion der Positionsanzeige der Rundtisch-Achse auf einen Wert unter l
360’ .----
M95 Andern des Anfahrverhaltens (s. “Anfahranweisung M95”) l
M96 Ändern des Anfahrverhaltens

--.
(s. “Anfahranweisung M96”)
~-
l
M97 Bahnschnittpunkt-Korrektur bei Außenecken 0

~ ~.~-~-~ ~~
M98 Bahnkorrektur-Ende 0
-- --_-
M99 Zyklus-Aufruf l
G-Funktionen
GOO Geraden-lnterpolation, kartesisch, im Eilgang

GOI Geraden-lnterpolation, kartesisch
G02 Kreis-interpolation, kartesisch, im Uhrzeigersinn
G03 Kreis-lnterpolation, kartesisch, im Gegenuhrzeigersinn
G05 Kreis-lnterpolation, kartesisch, ohne Drehrichtungsangabe
G06 Kreis-lnterpolation, kartesisch, tangentialer Kontur-Anschluß
l G07 Achsparalleler Positionier-Satz
GI0 Geraden-lnterpolation, polar, im Eilgang
GI1 Geraden-lnterpolation, polar
GI2 Kreis-lnterpolation, polar, im Uhrzeigersinn
GI3 Kreis-lnterpolation, polar, im Gegenuhrzeigersinn
GI5 Kreis-lnterpolation, polar, ohne Drehrichtungsangabe
l G04 Verweilzeit
G28 Spiegeln
l G39 kennzeichnet Programm, zum Aufruf über G79
G54 Nullpunkt-Verschiebung
G72 Maßfaktor
G73 Drehung des Koordinatensystems
G74 Nutenfräsen
G75 Rechtecktasche-Fräsen im Uhrzeigersinn
G76 Rechtecktasche-Fräsen im Gegenuhrzeigersinn
G77 Kreistaschenfräsen im Uhrzeigersinn
G78 Kreistaschenfräsen im Gegenuhrzeigersinn
G83 Tiefbohren
G84 Gewindebohren
GI7 Ebenenauswahl XY, Werkzeug-Achse Z
‘GI8 Ebenenauswahl ZX, Werkzeug-Achse Y
GI9 Ebenenauswahl YZ, Werkzeug-Achse X
G20 Werkzeug-Achse IV
l G24 Fase mit R
l G25 Ecken-Runden mit R
a G26 Tangentiales Anfahren einer Kontur mit R
l G27 Tangentiales Verlassen einer Kontur mit R
G40 Keine Werkzeugkorrektur RO
G41 Werkzeugbahnkorrektur, links von der Kontur RL
G42 Werkzeugbahnkorrektur, rechts von der Kontur RR
G43 Achsparallele Korrektur, Verlängerung R+
G44 Achsparallele Korrektur, Verkürzung R-
G50 Lösch- und Editier-Schutz (zu Programm-Beginn)
l G79 Zyklus-Aufruf
G90 Absolute Maßangaben
G91 Inkrementale Maßangaben
l G29 Übernahme des letzten Positions-SolIwertes als Pol
G30 Rohlings-Definition für Grafik, Min.-Punkt
G31 Rohlings-Definition für Grafik, Max.-Punkt
G70 Maßangaben in inch (zu Programm-Beginn)
G71 Maßangaben in Millimeter (zu Programm-Beginn) -
l G98 Setzen einer Label-Nummer
l G99 Werkzeug-Definition
l G51 nächste Werkzeug-Nummer bei Einsatz des zentralen Werkzeugspeichers
l G55 Antast-Funktion Werkstück-Fläche als Bezugsebene
l G38 entspricht dem STOP-Satz im HEIDENHAIN-Format
l = G-Funktion, die satzweise wirksam ist.

ra HEIDENHAIN
LA
*
DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH
D-8225 Traunreut Tel. (086 69) 31-0
Dänemark Denmark Danemark Niederlande Netherlands Pays-Bas

Service W. H. GRIB & CO. A/S
Bredgade 34
HEIDENHAIN NEDERLAND B.V.
Landjuweel 5
DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH DK-1260 Kobenhavn K Post Box 107
D-8225 Traunreut, Telex 866 982 Tel. (01) 139300, Telex 19300 NL-3900 AC Veenendaal
Tel. (08669) 31.272/31-496 Telefax (01) 119399 Tel. (08385) 16509/16512, Telex 30481
Telefax (083 85) 172 87
Finnland Finland Finlande
OY AXEL VON KNORRING Österreich Austria Autriche
Technisches Büro Hamburg Karvaamokuja 6 Dr. Ing. Robert Carl
Hafenstraße 7, D-2000 Wedel Post Box 20 Nansenstraße
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Tel. (02101) 16110 HEIDENHAIN FRANCE sarl A. KARLSON INSTRUMENT AB
47, Avenue de I’Europe Post Box 111
Technisches Büro Hessen Post Box 102 SI4501 Norsborg
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Tel (06044) 2995 Tel. (1) 45346121. Telex 260974 Telefax (0753) 84518
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Baden-Württemberg Großbritannien und Irland HEIDENHAIN (SCHWEIZ) AG
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Bedienungs-Handbuch

HEIDENHAIN TNC 151 A/TNC 151 P

Wegmeßsystem- TNC 151 / TNC 155.Version TNC 151 /TNC 155~Version

Sinus-Signale TNC 151 A/TNC 155A TNC151 P/TNC155P

Rechteck-Signale TNC 151 AR / TNC 155AR TNC151PR/TNC155PR

*ohne BD-Bewegung und “Blockweises übertragen”

Bescheinigung das Herstellers

q Setzen einer Label-Nummer mit G981

Grafik (nur bei TNC 1551

Koordinatensystem und MaSangabn K

Programm-Eingabe nach HEIDENHAIN Klartext P

Programm-Eingabe nach DINIISD D

Externe Dateniibettragung über V.24/RS-2S26Schnitlle V

Technische Beschreibung, Daten und Register T

DieTNC 151 ITNC 155von HEIDENHAIN ist eine

Die Bahnsteuerung für 4 Achsen ermöglicht:

Programm- Die Programm-Eingabe kann wahlweise

Die Dialog-Texte, Eingabewerte, das Bearbeitungs-

Magnetband- Die HEIDENHAIN Magnetband-Einheiten

Programm-Test In der Betriebsart “Programm-Test” überprüft die TNC

Puffer-Batterie Die Puffer-Batterie ist die Spannungsquelle für den

.,t:*, :i.,“,, ;$,;.-‘.:

SpE1f#‘HER.TE@‘f ’ < ,T’ ;.;; .$‘y ri :>: ,~ ’ /

Die Steuerung überprüft die interne Steuerungs-

‘bn CE Hinweis löschen.

StEUEbSF’M3JNG WER RELAIS FEHLT ) @ Steuerspannung einschalten.

Den Referenzpunkt jeder Achse an-

REFERENZPUNKT Z-ACHSE ANFAHREN Die Reihenfolge der Achsen wird

Für den Ausnahmefall I da8 die Referenzpunkte

REFERENZPUNKT Z-ACHSE ANFAHREN

Die MOD-Funktion “Schlüssel-Zahl”

,EN?MWESSEL-ZAHL- . Schlüssel-Zahl 84159 eingeben.

ACHTUNG: KEINE VOR-ENDSCHALTER

REFERENZPUNKT Y-ACHSE ANFAHREN

Die Referenzpunkte können von Hand mit den Achs

Einführung Zusätzlich zu den Haupt-Betriebsarten gibt es bei

Die Zusatz-Betriebsarten werden über die

* MOD kommt von Modus (engl. Mode) = Art und

Einschränkungen Bei Programmlauf

I-ZL können folgende Zusatz-Betriebsarten

Solange der Hinweis

über die MOD-Funktion “Freie Sätze” wird die

Entweder MOD-Funktionen über Editier-

oder MOD-Funktionen über die MOD Taste

Wechsel über die MOD-Funktion “Wechsel mm/inch” wird

l Anzeige der Restwege zur Soll-Position (Diffe-

Die Steuerung zeigt Positionen in mm an,

Das Umschalten vom Zoll-System auf das metri-

Die Anzeige soll wieder auf “Ist-Position” Umschalten.

Die Anzeige soll wieder auf “Soll-Position” Umschalten.

Das Umschalten der Positions-Anzeige auf REF,

Positions-Anzeige Die Ziffernhöhe der Positions-Anzeige auf dem Bild-

Bei Positions-Anzeige mit kleinen Ziffern zeigt der

!!b Bei UIN/ISO-Programmierung kann die Positions-

Satznummer- über die MOD-Funktion “Satznummer-Schritt”

Baud-Rate über die MOD-Funktion “Baud-Rate” wird die

Umschalten auf Positions-Anzeige groß:

Das Umschalten von groß auf klein erfolgt in

Schrittweite der Satznummern ein-

Begrenzung über die MOD-Funktion “Begrenzung” können Ver-

MOD-Funktion “Begrenzung” anwählen:

Werkstück- Betriebsart . .. ... .. .. .. ... .. .. ... .._......____._..