Rover B: Gebrauchsanweisung

Rover B
4.40, 4.50, 4.65, 7.40, 7.50, 7.65

NC-gesteuertes Bearbeitungszentrum
GEBRAUCHSANWEISUNG
1.0
5801A0276 DEUTSCH
Seriennummer
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5801A0276 1 0 (01, 2006) 2005/024 A
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und enthält Informationen, die Eigentum der Firma BIESSE sind. Der Nachdruck, auch
auszugsweise, oder die Verbreitung in irgendeiner Form, ohne die schriftliche Genehmigung der
BIESSE ist folglich verboten.
Das Dokument wird mit der Maschine mitgeliefert. Es muß an einem geeigneten, leicht
zugänglichen und dem für die Maschinenbedienung zuständigen Personal bekannten Ort
aufbewahrt werden. Außerdem ist es für die gesamte Lebensdauer der Maschine sorgfältig zu
behandeln und auch bei Verkauf der Maschine an Dritte weiterzugeben.
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Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
Vorwort ....................................................................................................................................... 11
Beschreibung
1 Hauptteile
1.1 Allgemeine Maschinenbeschreibung ............................................................................... 15
1.2 Gesamtansicht und Hauptteile ......................................................................................... 16
1.3 Arbeitstisch ....................................................................................................................... 19
1.4 Arbeitseinheit ................................................................................................................... 22
1.5 Balkencode-Lesegerät ..................................................................................................... 26
1.6 Identifikation des Herstellers und der Maschine .............................................................. 27
2 Grundkenntnisse
2.1 Hinweise zur Ausrichtung ................................................................................................. 29
2.2 Kartesische Achsen und Koordinaten .............................................................................. 30
2.3 Maschinenachsen ............................................................................................................ 31
2.4 Nullpunkte ........................................................................................................................ 34
2.5 Arbeitsbereiche ................................................................................................................ 36
2.6 Anschlagreihen ................................................................................................................ 37
2.7 Informationen zur Drehrichtung der Spindeln .................................................................. 38
2.8 Slot, Tp ............................................................................................................................. 39
3 Bestimmungszwecke
3.1 Modalität für Be- und Entladen des Werkstücks .............................................................. 41
3.2 Charakteristiken und Abmessungen der für die Bearbeitung geeigneten Materialien ..... 41
3.3 Durchführbare Bearbeitungen .......................................................................................... 43
3.4 Arbeitsplatz ...................................................................................................................... 45
3.5 Gefahrenbereich .............................................................................................................. 45
4 Steuerungen und Signaleinrichtungen

4.1 Anordnung der Steuerungen und der Anzeigevorrichtungen ........................................... 47
4.2 Steuerpaneel .................................................................................................................... 48
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Inhaltsverzeichnis
4.3 Handheld-Terminal RM850 .............................................................................................. 51

4.4 Druckschaltertafel für den Arbeitsbereich ........................................................................ 56
Anwendungen
5 Informationen zur Sicherheit

5.1 Hauptsächliche Sicherheitshinweise ................................................................................ 59
5.2 Sicherheitsvorrichtungen ................................................................................................. 61
5.3 Gefahrenhinweise ............................................................................................................ 61
5.4 Restrisiken ....................................................................................................................... 62
6 Grundanwendung
6.1 Einschalten der Maschine ................................................................................................ 63
6.2 Nullstellung der Maschinenachsen .................................................................................. 64
6.3 Globale Nullstellung der Schlitten .................................................................................... 65
6.4 Aufwärmzyklen der Arbeitseinheit .................................................................................... 66
6.5 Anhalten der Maschine .................................................................................................... 67
6.6 Reset der Maschine ......................................................................................................... 68
6.7 Ausschalten der Maschine ............................................................................................... 69
7 Gebrauch der Sicherheitsvorrichtungen

7.1 Notstopptaste ................................................................................................................... 71
7.2 Hauptschalter ................................................................................................................... 72
7.3 Notseil .............................................................................................................................. 73
7.4 Schutzverkleidung der Arbeitseinheit ............................................................................... 74
7.5 Trittmatten ........................................................................................................................ 75
7.6 Sicherheitsabsperrung ..................................................................................................... 76
7.7 Trennventil der Druckluft .................................................................................................. 77
7.8 Steuerungen mit Auslöseschlüssel .................................................................................. 78
8 Durchführung der Bearbeitung

8.1 Hinweise zur Bearbeitung ................................................................................................ 79
8.2 Prozedur für die Durchführung der Bearbeitung .............................................................. 81
8.3 Abbrechen des Programms ............................................................................................. 82
8.4 Simulation des Programms .............................................................................................. 82
8.5 Aktivierung der Anschlagreihe ......................................................................................... 83
8.6 Wahl eines Nullpunkts des Arbeitstischs ......................................................................... 83
8.7 Aufspannen des Werkstücks am Arbeitstisch .................................................................. 84
8.8 Einsatz des Laserprojektors zur Werkstückfluchtung ...................................................... 93
8.9 Starten der Bearbeitung ................................................................................................... 93
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Inhaltsverzeichnis
8.10 Abspannen und Abladen des Werkstücks ....................................................................... 93
9 Hilfsfunktionen
9.1 Einsatz des Handheld-Terminals RM850 ......................................................................... 95
9.2 Sperrung der Werkstückfreigabe ..................................................................................... 96
9.3 Bewegung der Maschinenachsen .................................................................................... 96
9.4 Änderung der Verschiebegeschwindigkeit der Maschinenachsen ................................... 96
9.5 Veränderung der Drehgeschwindigkeit der Spindeln ....................................................... 97
9.6 Aktivierung der Vorrichtungen zur Werkstückbewegung .................................................. 97
9.7 Zwangsschmierung .......................................................................................................... 97
9.8 Ausschalten des Laserprojektors zur Werkstückfluchtung ............................................... 97
9.9 Verwaltung der Grundplattenstärke .................................................................................. 98
9.10 Verwaltung des Parkmodus der Arbeitseinheit ................................................................ 98
9.11 Verwendung des Balkencode-Lesegeräts ........................................................................ 99
10 Problemlösungen
10.1 Störungen, Ursachen und Abhilfen ................................................................................ 101
Bestückung
11 Vorbereitung der Arbeitseinheit

11.1 Installation der Werkzeuge ............................................................................................. 105
11.2 Installation des Späneleitblechs ..................................................................................... 116
12 Vorbereitung der Magazine

12.1 Vorbereitung des Revolver-Werkzeugmagazins ............................................................ 117
12.2 Vorbereitung des Pickup-Werkzeugmagazins ............................................................... 118
13 Vorbereitung des Arbeitstischs

13.1 Installation der anpassbaren Saugnäpfe ........................................................................ 121
13.2 Installation der Dichtung an den anpassbaren Saugnäpfen .......................................... 122
13.3 Installation der Anschläge für Werkstücke mit überstehender Kante ............................. 122
13.4 Installation der Platten für Spannanschläge ................................................................... 123
13.5 Installation und Einstellung der horizontalen Spannvorrichtungen ............................... 128
13.6 Installation der kippbaren Seitenanschläge ................................................................... 131
13.7 Entfernen der Auflagen für Seitenanschläge ................................................................. 132
13.8 Veränderung des der Stangenauflagen ......................................................................... 133
13.9 Positionierung der beweglichen Elemente des Arbeitstischs ......................................... 134

7
Inhaltsverzeichnis
Eingriffe
14 Wartung
14.1 Hinweise zur Wartung der Maschine ............................................................................. 141
14.2 Generelle Wartung der Maschine .................................................................................. 141
14.3 Wartung des Arbeitstisches ........................................................................................... 144
14.4 Wartung der Arbeitseinheit ............................................................................................ 145
14.5 Wartung der FR-Gruppe ................................................................................................ 153
14.6 Wartung der Vakuumpumpe Becker Picchio 2200 ......................................................... 154
14.7 Wartung der Vakuumpumpe Becker VTLF250 .............................................................. 157
14.8 Wartung der Schmierpumpe .......................................................................................... 160
14.9 Wartung des Kühlers ..................................................................................................... 161
14.10 Tabelle und Frequenz der Eingriffe ................................................................................ 164
14.11 Schmiermittel ................................................................................................................. 166
Anhänge
A Technische Daten
A.1 Hauptmaschinenachsen X, Y und Z .............................................................................. 171
A.2 Art der Elektrospindeln ................................................................................................... 171
A.3 Bohrgruppe .................................................................................................................... 172
A.4 Horizontale Fräsgruppe ................................................................................................. 173
A.5 Multifunktionsgruppe ...................................................................................................... 173
A.6 Achse C ......................................................................................................................... 173
A.7 Späneleitblech ............................................................................................................... 174
A.8 Revolver-Werkzeugmagazin .......................................................................................... 175
A.9 Pickup-Werkzeugmagazin ............................................................................................. 181
A.10 Elektrospindeln mit Zangenspannfutter ......................................................................... 183
A.11 Ausmaße der anpassbaren Saugnäpfe ......................................................................... 183
A.12 Layout Arbeitsbereich in X-Y ......................................................................................... 184
A.13 Layout Arbeitsbereich in Z ............................................................................................. 196
A.14 Lärmpegel ...................................................................................................................... 198
B Transport
B.1 Zu transportierende Teile ............................................................................................... 199
B.2 Abladen der Maschine ................................................................................................... 202
C Installation
C.1 Hinweise für die Installation der Maschine ..................................................................... 205
C.2 Anordnung der Maschine, Anschlußstellen und Raumbedarf ........................................ 205

Inhaltsverzeichnis
C.3 Anforderungen an den Installationsort ........................................................................... 213
D Deinstallation - Abbau
D.1 Deinstallation .................................................................................................................. 219
D.2 Abbau ............................................................................................................................. 219
E Garantie und Kundendienst

E.1 Garantie ......................................................................................................................... 221
E.2 Kundendienst ................................................................................................................. 221
Analytischer Index .................................................................................................................. 223

9
Inhaltsverzeichnis

Vorwort
Vorwort
Zweck und Einschränkungen der Betriebsanleitung

Dieses Dokument liefert Informationen, die für den korrekten Einsatz der Maschine unerlässlich
sind.
Auf Grund der Komplexität der behandelten Themen dürfen die in diesem Dokument behandelten
Prozeduren ausschließlich von ausreichend für den Gebrauch der Maschine geschultem Personal
ausgeführt werden.
Die Konfiguration einiger hier beschriebenen oder abgebildeten Aggregate oder Vorrichtungen
kann geringfügig von jenen der vorliegenden Maschine abweichen, ohne dass dadurch das
Verstehbarkeit beeinträchtigt wird. Einige in diesem Dokument angegebenen und beschriebenen
Vorrichtungen könnten, da als Option erhältlich, an der Maschine nicht präsent sein.
Um falsche Manöver zu vermeiden, welche Personen gefährden könnten, müssen alle mit der
Maschine mitgelieferten Unterlagen, einschließlich der Beilagen und solcher Unterlagen, die sich
auf Sondereinrichtungen beziehen, unbedingt gelesen und verstanden werden. Die Firma
BIESSE haftet nicht für solche Schäden, die auf den falschen Gebrauch der Unterlagen
zurückzuführen sind.
Mit der Maschine mitgelieferte Unterlagen

Nachstehend sind die hauptsächlichen, mit der Maschine mitgelieferten Unterlagen aufgelistet:
Gebrauchsanleitung; sie enthält Informationen zum Gebrauch der Maschine, der Software
und der an der Maschine einsetzbaren zusätzlichen Aggregate oder Vorrichtungen.
Ersatzteilkatalog; ermöglicht das Auffinden und/oder Bestellen der zu ersetzenden
Komponenten.
Wenn die Maschine mit der CD-ROM “InDocs” ausgestattet ist, wird der Ersatzteilkatalog nur
auf ausdrücklichen Wunsch mitgeliefert.
CD-ROM InDocs (Interactive Documentation System); diese ermöglicht die zu ersetzenden
Komponenten aufzufinden und/oder zu bestellen, sowie die folgenden Dokumente zu
konsultieren:
- Gebrauchsanleitung der Maschine;
- Gebrauchsanleitung der Software;
- Gebrauchsanleitung der Aggregate ISO 30 - HSK F63;
- Installationsanleitungen;
- Schaltpläne der Pneumatikanlage.
Schaltpläne der Elektroanlage; diese beschreiben die Elektroanlage der Maschine und
dienen dazu, eventuelle Störungen zu beheben.
Schaltpläne der Pneumatikanlage; diese beschreiben die Druckluftanlage und die einzelnen
Vakuumanlagen und dienen dazu, eventuelle Störungen zu beheben.
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Vorwort
CE-Konformitätserklärung; in dieser wird bestätigt, dass die Maschine mit den

angegebenen Richtlinien übereinstimmt.
Sie begleitet nur solche Maschinen, die für Länder der Europäischen Gemeinschaft, sowie für
Länder, welche die Richtlinie 98/37 anwenden, bestimmt sind.
Unterlagen der Sondervorrichtungen; sie enthalten Informationen über eventuelle
Sonderteile der Maschine.
Beilagen; sie enthalten Informationen, welche den Inhalt des betreffenden Dokuments
integrieren und/oder ersetzen.
Symbole
Besonders wichtige Abschnitte sind hervorgehoben und werden außerdem von Symbolen
begleitet, die nachstehend beschrieben und definiert werden.
Die mit diesem Symbol bezeichneten Abschnitte weisen auf drohende Gefahren hin
und müssen folglich aufmerksam gelesen werden, damit schwerwiegende Unfälle
vermieden werden.
Die mit diesem Symbol bezeichneten Abschnitte weisen auf Verfahrens- und
Verhaltensweisen hin, die unbedingt eingehalten werden müssen, damit jeder
Sachschaden vermieden wird.
Mit diesem Symbol wird auf besonders wichtige Angaben hingewiesen, die unbedingt
befolgt werden müssen
Hinweise
BIESSE empfiehlt dringend, an dem in die Maschine integrierten PC keinerlei nicht
vorgesehenen und nicht in den Gebrauchsanleitungen behandelten Operationen
auszuführen. Zum Beispiel:
• Veränderung der Konfiguration des Systems;
• Aktualisierung des Systems;
• Installation von Antivirus, Firewall oder anderen Softwares;
• Installation von nicht vorgesehenen USB-Peripheriegeräten, mit Ausnahmen von USB-
Schlüsseln (USB Flash Memory) oder von Disketten-Laufwerken.
BIESSE haftet nicht für solche Anomalien, die durch die Nichtbeachtung der obigen Hinweise
verursacht werden.
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Beschreibung
1 Hauptteile
1 Hauptteile
In diesem Kapitel werden die Typologie der Maschine und ihre wichtigsten Teile und Optionen,
sowie die Konfigurationen der verfügbaren Modelle beschrieben.
Einige in diesem Dokument angegebenen und beschriebenen Vorrichtungen könnten, da

als Option erhältlich, an der Maschine nicht präsent sein.
1.1 Allgemeine Maschinenbeschreibung

Diese Maschine ist ein numerisch gesteuertes Bearbeitungszentrum, das projektiert wurde, um
vielerlei Bearbeitungen für Bohren, Fräsen und Kantenbearbeitung an Werkstücken mit
kurvenlinearem Profil ausführt. Genauere Angaben zu den durchführbaren Bearbeitungen, den
Beladeverfahren und den Merkmalen der Werkstücke sind im Kapitel 3 “Bestimmungszwecke”
angeführt.
Die Maschine besteht aus dem Maschinenbett, einer Reihe von Vorrichtungen für Positionierung
und Aufspannen der zu bearbeitenden Werkstücke (Arbeitstisch) sowie einer Reihe von Gruppen
für die Bearbeitung des Werkstücks (Arbeitseinheit). Die Arbeitseinheit kann so konfiguriert
werden, daß sie die unterschiedlichen Bearbeitungsanforderungen erfüllt. Für nähere
Informationen verweisen wir auf den Absatz 1.2 “Gesamtansicht und Hauptteile” auf Seite 16, in
dem die hauptsächlichen Teile der Maschine bezeichnet und beschrieben werden.
Die Maschine wird mit Sicherheitssystemen hergestellt, die den gültigen Vorschriften der
verschiedenen Länder entsprechen. Für die EU-Länder und Länder, die die Richtlinie 98/37
anerkennen, ist die Maschine des Weiteren mit dem EG-Zeichen versehen.
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15
1 Hauptteile
1.2 Gesamtansicht und Hauptteile
N
F
T
M
I
C
H
E
V K
B
R W S O A
U
I
L
G
P
J
K
H
A Maschinenbett; die tragende Struktur der Maschine.
B Arbeitstisch: (siehe Seite 19).

C Arbeitseinheit (siehe Seite22).
16 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

1 Hauptteile
D Revolver-Werkzeugmagazin; dieses enthält die für die Bearbeitung erforderlichen

Werkzeuge, die von der Arbeitseinheit automatisch entnommen und abgelegt werden.
Dieses Magazin kann mit einem System zur Identifikation der Werkzeuge/Aggregate (Balluff)
ausgestattet werden, welches mit Hilfe eines Chips im Innern der Zangenspannfutter oder der
Aggregate mit Futter HSK F63 das Lesen oder Aufzeichnen der wichtigsten Daten der
Werkzeuge ermöglicht (Länge, Durchmesser, Drehzahl, usw.).
6 Aufnahmen 8 Aufnahmen 12 Aufnahmen
E Pickup-Werkzeugmagazin; dieses enthält die für eine Bearbeitung erforderlichen

Werkzeuge (max. 1), die von der Arbeitseinheit automatisch entnommen und abgelegt
werden.
F Schaltschrank; dieser enthält die wichtigsten Steuerungen und die elektronischen Geräte für
die Steuerung des Maschinenbetriebs. Für weitere Informationen die Gebrauchsanweisung
der Software und das Kapitel 4 “Steuerungen und Signaleinrichtungen” konsultieren.
G Vakuumpumpe; liefert den zum Aufspannen des zu bearbeitenden Werkstücks auf dem
Arbeitstisch erforderlichen Vakuumgrad. Die Maschine kann mit einer variablen Anzahl und
verschiedenen Arten an Vakuumpumpen ausgestattet sein, so dass die verschiedenen
Bedürfnisse zum Aufspannen der Werkstücke zufrieden gestellt werden können.
H Schmierpumpe; schmiert automatisch einige Vorrichtungen (Gleitschuhe, Mutterschlösser,

Zahnstangen, usw.), welche die Bewegung der Schlitten der Hauptmaschinenachsen
ermöglichen. Die Schmierfrequenz wird an der numerischen Steuerung programmiert.
I FR-Gruppe (Filter, Regler): filtert die von der Maschine verwendetet Druckluft und hält deren
Druck konstant.
J Trennventil; (siehe Absatz 7.7, Seite 77).
K Manometer; sie ermöglichen die Kontrolle des Drucks in der Druckluftanlage und in der
Vakuumanlage. Für nähere Informationen den Absatz “Kontrolle der Drücke” auf Seite 143
konsultieren.
L Kühler; dient zum Kühlen der im Kühlkreis der Elektrospindel enthaltenen Flüssigkeit.
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1 Hauptteile
M Laserprojektor für Geometrien: projektiert ein beliebiges geometrisches Element auf den
Arbeitstisch (zum Beispiel die Werkzeugbahn während der Bearbeitung), um den Bediener
während der Bestückung zu unterstützen.
N Laserprojektor zur Fluchtung; projektiert eine Linie auf den Arbeitstisch, die als Bezug bei
der Positionierung der Vorderkante des Werkstücks dient. Für nähere Informationen den
Absatz 8.8 auf Seite 93 konsultieren.
O Späneförderer; entfernt die Späne. Die Vorrichtung umfasst auch einen Sammelbehälter für
die Späne, der am Auswurf aufzustellen ist.
P Balkencode-Lesegerät: (siehe Seite 26).
Q Sicherheitsabsperrung; (siehe Absatz 7.6 Seite 76).
R Trittmatten; (siehe Absatz 7.5, Seite 75).
S Notseil; (siehe Absatz 7.3, Seite 73).
T Trennschalter; (siehe Absatz 7.2, Seite 72).
U Handheld-Terminal RM850 (siehe Kapitel 4.1).
V Druckschaltertafel für Arbeitsbereich; (siehe Kapitel 4.1).
W Pedal zum Aufspannen des Werkstücks; (siehe Kapitel 4.1).
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1 Hauptteile
1.3 Arbeitstisch
Der Arbeitstisch ist die Gesamtheit der Teile, die zum Positionieren und Befestigen des zu
bearbeitenden Werkstücks eingesetzt werden. Es sind diverse Arbeitstische vorgesehen.
Beschreibung der Arbeitstischelemente (ATS/EPS/CTS)
F D
E I
C
M
L N
G
K
J
B
A
A Bewegliche Werkstückauflage; hält die Werkstücke und die Vorrichtungen zum

Positionieren und Aufspannen und kann von Hand in Richtung der kartesischen Achse X
verschoben werden. Die Auflage kann mit einem System (EPS) ausgestattet werden, welches
ihre automatische Positionierung in Richtung der kartesischen Achse X ermöglicht.
B Auflage für Seitenanschläge; hält die Seitenanschläge fest und kann im Bedarfsfall einfach
entfernt werden.
C Frontanschlag; dient als Bezug zum Positionieren der hinteren oder vorderen Kante des
Werkstücks (je nach der verwendeten Anschlagreihe).
D Seitenanschlag; dient als Bezug zum Positionieren der rechten oder linken Kante (je nach
dem verwendeten Arbeitsbereich) des Werkstücks.
E Anschlag für Werkstücke mit überstehender Kante; dieser Anschlagtyp wird an den
Standard-Anschlägen (Frontanschläge oder Seitenanschläge) installiert und bietet den
exakten Bezug an Werkstücken mit überstehender Kante.
F Klappbarer Seitenanschlag; klappbarer Anschlagtyp, der auf den Schäften der Standard-
Seitenanschläge installiert wird, um einen Bezug für die Positionierung von besonderen
Werkstücken (z.B. Teile von Türen und Fenstern) zu erhalten.
G Anschlag für Schlitten; dient als Bezug beim Positionieren des Schlittens. Wird zum Beispiel
zum Fluchten der Spannvorrichtungen verwendet.
H Zusatzanschlag; wird auf dem Arbeitstisch installiert, um einen neuen Anschlag herzustellen,
der als Bezug für die Werkstück-Positionierung benutzt werden kann.
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19
1 Hauptteile
I Platte für Spannanschläge: Diese Platte wird im Bedarfsfall an den Schäften der Anschläge
installiert, so dass diese das Werkstück halten können. Sie wird üblicherweise zum
Aufspannen von kleinen Werkstücken benutzt, oder wenn die Saugnäpfe nicht verwendet
werden können.
J Stangenauflage; diese wird während den Operationen für Be- und Entladen automatisch
angehoben, um das Werkstück von den Saugnäpfen entfernt zu halten und so die Bewegung
zu erleichtern.
K Schlitten: Er nimmt die Aufspannvorrichtungen des Werkstücks auf (Saugnäpfe,

Spannvorrichtungen, usw.) und ermöglicht deren schnelles Auswechseln, das Positionieren in
Richtung der kartesischen Achse Y und ihr Ausrichten auf 24 verschiedene Positionen. Der
Schlitten kann mit einem System (EPS) ausgestattet werden, welches seine automatische
Positionierung in Richtung der kartesischen Achse Y ermöglicht.
L Anpassbarer Saugnapf (Vorrichtung zum Einspannen von Werkstücken) hält und blockiert
das Werkstück mit Hilfe einer Vakuumpumpe. Dazu sind an der Oberfläche des Saugnapfs
Kanäle vorhanden, welche mit Hilfe einer speziellen Gummidichtung den Ansaugbereich
definieren, dank dem das Werkstück an den Saugnäpfen anhaftet. Es sind unterschiedliche
anpassbare Saugnäpfe erhältlich, die bei bestimmten Arbeitsbedingungen das Werkstück
besser festspannen (siehe Absatz A.11, Seite 183).
M Uniclamp-Spannvorrichtung; (Vorrichtung zum Einspannen von Werkstücken) ermöglicht

das Einspannen der Werkstücke (siehe Absatz “Typen von Uniclamp-Spannvorrichtungen”,
Seite 21).
N Horizontale Spannvorrichtung; (Vorrichtung zum Einspannen von Werkstücken) ermöglicht
das Einspannen der Werkstücke.
O Hilfsverbinder; ermöglicht den Einsatz der zusätzlichen Aufspannvorrichtungen. Für nähere

Informationen den Absatz “Aufspannen mit den Hilfs-Spannvorrichtungen” auf Seite 91
konsultieren.
20 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

1 Hauptteile
Typen von Uniclamp-Spannvorrichtungen

Es sind verschiedene Typen Spannvorrichtungen verfügbar, die das Werkstück auf
unterschiedliche Arten einspannen.
A B C
A Spannvorrichtung, bei der die untere Platte entlang der kartesischen Achse Z beweglich sind,
und die problemlos an bereits aufgespannten Werkstücken angebracht werden kann.
B Spannvorrichtung mit Form-Spannplatten zum effizienteren Aufspannen von besonders

breiten Werkstücken.
C Spannvorrichtung mit Bezügen, welche das Fluchten von kurzen Werkstücken ermöglichen.
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21
1 Hauptteile
1.4 Arbeitseinheit
Die Arbeitseinheit ist die Gesamtheit der Arbeitsgruppen und der Zusatzgeräte, die beim Kauf der
Maschine, entsprechend des für die Verarbeitung am besten geeigneten Aufbaus, ausgewählt
werden müssen.
Jede Arbeitsgruppe wird in einer festgelegten Position am Schlitten der Maschinenachse Z
verankert.
Die Arbeitseinheit ist mit einer Schutzvorrichtung, bestehend aus durchsichtigen Teilen und
Schutzbändern, ausgestattet.
“Arbeitsgruppen” (siehe Seite 23)

“Zusatzvorrichtungen für Arbeitsgruppen”
(siehe Seite 25)
“Schutzverkleidung der Arbeitseinheit”

(siehe Seite 74)
22 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

1 Hauptteile
Arbeitsgruppen
A B C
D
A Bohrgruppe: Ermöglicht die Ausführung von Reihen- und Einzelbohrungen. Die verfügbaren
Gruppen können unterschiedlich konfiguriert und mit einem Kopf für Werkzeuge mit Sägeblatt
für Nuten oder Aufteilungen versehen werden. Die Bohrgruppe kann mit Standardspindeln
oder Spindeln mit Schnellkupplung ausgestattet werden.
BH 23L BH 35L
B Fräsgruppe: Ermöglicht die Ausführung von Fräsarbeiten. Für diese Gruppe stehen auch
Aggregate zur Verfügung, welche verschiedene Bearbeitungen ermöglichen (siehe Bez. A auf
Seite 25). Sie ist mit einer Elektrospindel mit Futter ISO 30 oder HSK F63 versehen, damit das
Werkzeug während der Bearbeitung mittels Verwendung der speziellen Elektrospindeln mit
Spannzangenaufnahme rasch ausgewechselt werden kann (siehe Seite 24). Die
Elektrospindel ist mit unterschiedlichen Leistungen erhältlich, kann mit Luft- oder
Flüssigkeitskühlung sein und erfordert einen getrennt von der Maschine untergebrachten
Kühler.
C Horizontale Fräsgruppe: Ermöglicht die Ausführung von besonders tiefen horizontalen

Fräsungen (z.B. die Sitze für Türschlösser).
BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

23
1 Hauptteile
D Multifunktionsgruppe: Ermöglicht die Ausführung unterschiedlicher Bearbeitungen, je nach

verwendetem Aggregat (siehe Bez. A auf Seite 25).
Sie kann unterschiedlich konfiguriert sein:
1 - mit starrem Aggregat;
2 - mit auf der Ebene X-Y in zwei Richtungen (0-90° oder 0-180°) schwenkbarem Aggregat ;
3 - mit auf der Ebene X-Y in jede Richtung (0-360°) schwenkbarem Aggregat.
Elektrospindeln mit Zangenspannfutter

Die Elektrospindeln mit Zangenspannfutter werden an bestimmten Arbeitsgruppen eingesetzt, um
während der Bearbeitung den schnellen Werkzeugwechsel zu ermöglichen. Die Maschine ist mit
Elektrospindeln mit Spannzangenaufnahme ISO 30 oder HSK F63 (Bez. A) für Zangen ERC 32
oder ERC 40 (Bez. B) ausgestattet.
Die Drehung der Elektrospindeln mit Zangenspannfutter kann links- oder rechtsgängig sein. Die
linksgängigen Spindeln sind durch die Nut (Bez. C) an der Außenseite gekennzeichnet.
Es stehen Zangen zur Verfügung, welche den Einsatz von Werkzeugen mit einem Schaft von max.
25 mm ermöglichen. Jede Zange ist für einem bestimmten Schaftdurchmesser vorbereitet.
ISO 30 HSK F63
ERC 32, 40 ERC 40
B B
C
C
A
A
24 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

1 Hauptteile
Zusatzvorrichtungen für Arbeitsgruppen
A B D
C
1 2
A Aggregate; Vorrichtungen, in denen die Werkzeuge installiert werden (Bohrarbeiten,

Fräsarbeiten...), sie können an Fräsgruppen bzw. Multifunktionsgruppen für unterschiedliche
Verarbeitungen verwendet werden. Für weitere Informationen die entsprechenden
Gebrauchsanleitungen konsultieren.
B Späneleitblech; Vorrichtung, die an der Elektrospindel angebracht werden kann. Sie dient
dazu die bei der Fräsbearbeitung entstehenden Späne zur Absaughaube zu leiten.
C Taster; Vorrichtung zum Erhalten von Koordinaten eines Punktes, der während der
Programmierung der Bearbeitung als Bezugspunkt dient. Es sind zwei Arten von Tastern
verfügbar:
1 - für das vertikale Abtasten;
2 - (RENISHAW) für das vertikale und horizontale Abtasten an jeder Werkstückseite.
D Achse C; Vorrichtung für 360°-Drehung. Mit ihr kann die Spindelachse des Aggregats gedreht
werden. Sie kann an der Elektrospindel installiert werden.
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25
1 Hauptteile
1.5 Balkencode-Lesegerät
Das Balkencode-Lesegerät ermöglicht die rasche Übertragung an die CN-Steuerung von Daten
des auszuführenden Programms.
D
E
A - Lesegerät
B - Basis
C - Gelbe LED: zeigt an, dass das Lesegerät gebrauchsbereit (eingeschaltet) ist und gerade
Daten übertragen werden (blinkend).
D - Rote LED: zeigt das Laden der Batterien an.
E - Grüne LED: zeigt an, dass die Batterien geladen wurden.
F - Taste für Reset der Batterien: ermöglicht die Wiederherstellung der Batterieautonomie.
26 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

1 Hauptteile
1.6 Identifikation des Herstellers und der Maschine

Der Hersteller und die Maschine werden anhand der speziellen Typenschilder identifiziert, die an
den in der Abbildung gezeigten Stellen angebracht sind. Diese Typenschilder enthalten
verschiedene Daten und sind, bei Maschinen für den Europäischen Markt und jene Länder,
welche die Richtlinie 98/37 anwenden, außerdem mit dem EG-Zeichen ausgestattet.
A - Logo
B - EG-Zeichen A B
BIESSE S.p.A - Via della Meccanica, 16 - 61100 Pesaro,PU ITALIA -Tel.0721/439100
C
C - Anschrift Modello
Model D
Matricola
Serial number E
D - Modell Anno di costruzione
Year of construction F
Alimentazione pneumatica
Bar G
E - Seriennummer
Air supply
Velocita' aria di aspirazione
Suction flow rate m/sec H
F - Baujahr
Massa
Weight kg J
G - Pneumatikversorgung
H - Saugluftgeschwindigkeit
J - Masse der Maschine
K - Schaltplannummer
L - Masse des Schaltschranks
M - Versorgungsspannung
N - Nennstrom
O - Zahl der Einspeisephasen
P - Leistung
Q - Frequenz
R - Kurzschluß-Abschaltleistung bei
Versorgungsspannung.
A
BIESSE S.p.A. - Via della Meccanica, 16 - 61100 Pesaro,PU ITALIA -Tel.0721/439100
C
Modello
Model D
Matricola
Serial number E
N° Schema elettrico
Wiring diagram number K
Massa
Weight kg L
Tensione di alimentazione
Power supply voltage VAC M
Corrente nominale
Rated current A N
Numero fasi alimentazione
Number of power supply phases O
Potenza
Power kW P
Frequenza
Frequency Hz Q
Potere di interruzione del corto circuito
alla tensione di alimentazione
Suitable for use on a circuit capable of
kA RMS Sym
at power supply voltage R
delivering not more than
Typenschild mit Stromdaten
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1 Hauptteile
28 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

2 Grundkenntnisse
2 Grundkenntnisse
In diesem Kapitel werden Argumente unterschiedlicher Art behandelt, welche das Verständnis des
Maschinenbetriebs erleichtern.
2.1 Hinweise zur Ausrichtung

Die nachstehende Abbildung enthält nützliche Informationen zur Ausrichtung.
E G
A
C
A Vorder- oder Frontseite der Maschine, an der die Werkstücke be- und entladen werden.
B Rückseite der Maschine.
C Rechte Seite oder Flanke der Maschine.
D Linke Seite oder Flanke der Maschine.
E Vorder- oder Frontseite des Werkstücks.
F Rückseite des Werkstücks.
G Rechte Seite des Werkstücks.
H Linke Seite des Werkstücks.
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29
2 Grundkenntnisse
2.2 Kartesische Achsen und Koordinaten

Um die Position und die Bewegung bestimmter Maschinenteile anzugeben, wird als Basisreferenz
das System der kartesischen Achsen und Koordinaten angewandt. Dieses System wird in der
Geometrie verwendet, um die Position eines Punktes an einer Ebene oder im Raum zu definieren,
wobei die Achsen mit der Bezeichnung X, Y und Z als Bezug dienen.
Nachstehend wird die Anordnung der kartesischen Achsen an der Maschine aufgezeigt.
+Y +X
+Z
Ebenen der kartesischen Achsen

Um sich auf eine bestimmte Ebene zu beziehen, wird in einigen Fällen ein Paar Achsen des
kartesischen Systems verwendet. In der nachstehenden Abbildung ist ein Beispiel für jede Ebene
zu sehen.
Ebene Y-Z Ebene X-Y Ebene X-Z
+X
+Y
+X +Y
+Y +X +Z
+Z
+Z
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2 Grundkenntnisse
2.3 Maschinenachsen
Die Maschinenachsen sind elektronisch gesteuerte Organe, mit denen Maschinenteile oder
Einheiten bewegt werden können.
Die Position der Maschinenachsen kann jederzeit an der numerischen Steuerung sichtbar
gemacht werden, und zwar auf der Seite, die normalerweise beim Starten der Software eröffnet
wird.
Die Maschinenachsen werden unterschieden in “koordinierte Maschinenachsen” und “Hilfs-
Maschinenachsen”.
Koordinierte Maschinenachsen
Die koordinierten Maschinenachsen bewegen die Gruppen der Maschinen, die direkt an der
Bearbeitung des Werkstücks (z.B. die Arbeitseinheit) beteiligt sind, und sind interpolierbar.
X; Gesamtheit der Teile, welche die Arbeitseinheit in Richtung der kartesischen Achse X
bewegen.
Y; Gesamtheit der Teile, welche die Arbeitseinheit in Richtung der kartesischen Achse Y
bewegen.
Y1; Gesamtheit der Teile, welche zusätzliche Arbeitsgruppen der Arbeitseinheit in Richtung
der kartesischen Achse Y bewegen.
Z; Gesamtheit der Teile, welche die Arbeitseinheit in Richtung der kartesischen Achse Z
bewegen.
-
Y1 -
X Y X
+
- + Z
Y
+
-
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31
2 Grundkenntnisse
C#; Gesamtheit der Teile, welche die Achsen der Aggregatspindeln an der Fräseinheit auf der
Ebene X-Y ausrichten.
+ C#
Z#; Gesamtheit der Teile, welche die Elektrospindel der Fräsgruppen vertikal bewegen. Für
die positiven und negativen Bewegungsrichtungen auf die Maschinenachse Z Bezug nehmen.
32 BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm140206

2 Grundkenntnisse
Hilfs-Maschinenachsen
Die Hilfs-Maschinenachsen bewegen die Gruppen der Maschinen, die nicht direkt an der
Bearbeitung des Werkstücks (z.B. die Werkzeugmagazine) beteiligt sind, und sind nicht
interpolierbar.
CN#; Gesamtheit der Teile, welche die Werkzeughalteplatte des Revolverwerkzeugmagazins
(auf der Ebene X-Y) drehen.
-
CN# +
WX#; Gesamtheit der Teile, welche die beweglichen Werkstückauflagen in Richtung der
kartesischen Achse X bewegen.
WY#; Gesamtheit der Teile, welche die Schlitten des Arbeitstischs in Richtung der
kartesischen Achse Y bewegen.
- X
WY#
WX1, WY1
WX2, WY2
WX3, WY3
WX4, WY4
WX5, WY5
WX6, WY6
WX7, WY7
WX8, WY8
WX9, WY9
WXA, WYA
WXB, WYB
WXC, WYC
+ Y
WX#
-
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33
2 Grundkenntnisse
2.4 Nullpunkte
Der Nullpunkt ist ein bestimmter Punkt, auf den man sich bezieht, um die Position eines Elements
an der Maschine zu definieren. Die Maschine hat mehrere Nullpunkte: Den absoluten Nullpunkt
(oder Maschinennullpunkt) und die Nullpunkte des Arbeitstischs.
Absoluter Nullpunkt
Der absolute Nullpunkt (oder Maschinennullpunkt) ist ein imaginärer Punkt an der Achse der
ersten Spindel der Bohrgruppe, wenn diese genullt ist, auf Höhe des unteren Endes (Nase). Er
entspricht dem Punkt 0 (Null) des Systems der kartesischen Achsen und Koordinaten und der
Hauptmaschinenachsen, und ist der Punkt, von dem ausgegangen wird, um die Position der
anderen Nullpunkte zu bestimmen. Er wird vom Hersteller während der Abnahmeprüfung der
Maschine mittels entsprechend angeordneter Nocken und Endschalter eingestellt
Nullpunkte des Arbeitstischs

Die Nullpunkte am Arbeitstisch sind Bezugspunkte (Bez. A) für die Programmquoten.
In Richtung der kartesianischen Achsen X und Y sind sie der Schnittpunkt zwischen zwei
imaginären Linien, eine tangential zu den Frontanschlägen B (genannt “Anschlagreihen”) und die
andere tangential zu den seitlichen Anschlägen C, während sie in Richtung der kartesianischen
Achse Z die Auflagefläche des Werkstücks auf dem Arbeitstisch darstellen.
X
A
B C
Der Arbeitstisch kann mit weiteren Nullpunkten für die Spannvorrichtungen ausgestattet werden.
Die Nullpunkte des Arbeitstischs können unterschiedlichen Typs sein:
X
A B C D
0 0 0 0
Y
LPY
LPY
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2 Grundkenntnisse
A Gerade Nullpunkte; als Bezugspunkt gilt die linke Oberkante des Werkstücks, wenn die
Rückseite des Werkstücks an den Frontanschlägen anliegt.
B Spiegelbildliche (oder symmetrische) Nullpunkte; als Bezugspunkt gilt die rechte

Oberkante des Werkstücks, wenn die Rückseite des Werkstücks an den Frontanschlägen
anliegt.
C Gerade verschobene Nullpunkte; als Bezugspunkt gilt die linke Oberkante des Werkstücks,
wenn die Vorderseite des Werkstücks an den Frontanschlägen anliegt. Um in diesem Fall die
erforderlichen Berechnungen durchzuführen, benutzt die Maschine die Abmessungen des
Werkstücks in Richtung der kartesischen Achse Y (LPY), die in das Programm eingegeben
wurden.
D Spiegelbildlich verschobene Nullpunkte; Als Bezugspunkt gilt die rechte Oberkante des
Werkstücks, wenn die Vorderseite des Werkstücks an den Frontanschlägen anliegt. Um in
diesem Fall die erforderlichen Berechnungen durchzuführen, benutzt die Maschine die
Abmessungen des Werkstücks (im Programm eingegeben) in Richtung der kartesischen
Achse Y (LPY).
Das folgende Beispiel zeigt ein Programm, welches Anweisungen zur Ausführung einer vertikalen
Bohrung mit X = +100 und Y = +70 enthält, sowie das erzielte Ergebnis an den verschiedenen
Nullpunkten.
X
A B C D
70
70
Y
70
70
100 100 100 100
Die geraden und spiegelbildlichen Nullpunkte werden üblicherweise benutzt, um mit einem
einzelnen Programm die linken und rechten Teile eines Möbels (Seiten, Türen, usw.) zu
realisieren.
Für die Durchführung einer Bearbeitung muss mindestens ein Nullpunkt des Arbeitstischs gewählt
sein, wie auf Seite 83 erklärt.
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35
2 Grundkenntnisse
2.5 Arbeitsbereiche
Die Arbeitsbereiche sind eine Aufteilung der Oberfläche des Arbeitstischs. In jedem Arbeitsbereich
kann ein Werkstück positioniert und eingespannt werden. Der Arbeitstisch ist in verschiedene
Arbeitsbereiche unterteilt (siehe Abbildung). Jeder einzelne Arbeitsbereich ist mit einem Pedal für
Aufspannen (siehe Bez. W auf Seite 18) und als Bezug beim Positionieren des Werkstücks
ausgestattet (siehe “Nullpunkte des Arbeitstischs” auf Seite 34).
Arbeitstischbereiche CTS - ATS - EPS
X
2 Arbeitsbereiche 4 Arbeitsbereiche
Y
Jeder Arbeitsbereich kann in zwei separate Aufspannzonen unterteilt sein, so dass gleichzeitig
zwei Werkstücke aufgespannt werden können, oder in mehrere separate Aufspannzonen unterteilt
sein, so dass jeweils mehrere Werkstücke aufgespannt werden können (Multizone).
X
2 Aufspannzonen Multizone
36 BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm140206

2 Grundkenntnisse
2.6 Anschlagreihen
Die "Anschlagreihen" sind tangential zu den Frontanschlägen oder der Spannvorrichtungen
liegende, imaginäre Linien. Der Schnittpunkt zwischen einer Anschlagreihe und einer imaginären,
zu den Seitenanschlägen tangentialen Linie ermöglicht die Bestimmung eines Nullpunktes am
Arbeitstisch (siehe Seite 34).
Die Maschine kann bis zu 6 Anschlagreihen verwalten. Die ersten beiden Anschlagreihen
beziehen sich auf die Standard-Frontanschläge, die übrigen stehen für die Spannvorrichtungen zur
Verfügung.
X
1
Y
2
1 = erste Anschlagreihe
2 = zweite Anschlagreihe
3 = dritte Anschlagreihe
4 = vierte Anschlagreihe
Um eine Bearbeitung ausführen zu können, muss eine Anschlagreihe aktiviert sein, wie auf Seite
83 erklärt.
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37
2 Grundkenntnisse
2.7 Informationen zur Drehrichtung der Spindeln

Die Maschine ist mit verschiedenen Spindeln ausgestattet; um jedes Risiko wegen der Montage
eines ungeeigneten Werkzeugs zu vermeiden ist es wichtig, die Definition rechts- oder
linksgängige Spindel zu kennen, sowie deren Drehrichtung sicher bestimmen zu können.
Definition der rechts- oder linksgängigen Spindel

Als “rechtsgängige” Spindel (DX) wird die im Uhrzeigersinn drehende, als “linksgängige” Spindel
(SX) die im Gegenuhrzeigersinn drehende bezeichnet.
Um die Drehrichtung einer Spindel zu erkennen, muss sie in Richtung A betrachtet werden, wie in
der folgenden Abbildung gezeigt.
Spindel der Bohr- und Fräsgruppe Spindel mit Spindel eines Aggregats
Zangenspannfutter
DX
A A A
SX A
DX SX DX
SX
DX
SX
Bestimmung der Spindeldrehrichtung

Die Informationen zur Drehrichtung der verschiedenen Spindeln finden sich im A “Technische
Daten”.
Die Drehrichtung einer Spindel kann wie folgt bestimmt werden:
Eine Nut an der Außenseite der Spindel
(siehe Beispiele in Abb. A) zeigt an, dass es SX
sich um eine linksgängige Spindel handelt.
A
Die Schraubrichtung der Nutmutter oder des
Anzugsflanschs des Werkzeugs sind
normalerweise immer der
Spindeldrehrichtung entgegengesetzt. SX A
38 BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm140206

2 Grundkenntnisse
2.8 Slot, Tp
Mit der Bezeichnung “Slot” werden Zonen definiert, in denen Fräsgruppen oder
Multifunktionsgruppen vorhanden sind .
X Schlitten Maschinenachse Z
Hintere Slots
1 3
2 4 6 Vordere Slots
In der Software der numerischen Steuerung werden die Slots mit der Kurzbezeichnung “Tp”
definiert, welcher die Nummer des entsprechenden Slots folgt (z.B. eine Fräsgruppe am Slot 1
erhält die Kurzbezeichnung Tp1). Dieselbe Kurzbezeichnung TP wird auch verwendet, um den
Kopf von Nutsägewerkzeugen an der Bohrgruppe zu identifizieren. Die für diesen Kopf
angewandte Nummer variiert je nach Konfiguration der Arbeitseinheit.
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39
2 Grundkenntnisse
40 BIESSE S.p.A. © - a705k0044.fm140206

3 Bestimmungszwecke
3 Bestimmungszwecke
Dieses Kapitel enthält Informationen, welche den korrekten und sicheren Gebrauch der Maschine
definieren, für den sie konstruiert wurde.
3.1 Modalität für Be- und Entladen des Werkstücks

Die Maschine ist nicht für den Einsatz in einer Linie mit anderen Maschinen vorgesehen. Das zu
verarbeitende Material muss von Hand, oder mit Hilfe entsprechender Vorrichtungen, geladen und
entladen werden.
Um die Produktionszeiten (Pendelbearbeitung) zu verkürzen, kann das Laden und Entladen des
Werkstücks auf einer Seite des Arbeitstisches erfolgen, während die Arbeitseinheit auf der
gegenüber liegenden Seite arbeitet, falls es die Abmessungen des Werkstücks entlang der X-
Achse dies zulassen (siehe Absatz 3.2 “Charakteristiken und Abmessungen der für die
Bearbeitung geeigneten Materialien” auf Seite 41).
3.2 Charakteristiken und Abmessungen der für die

Bearbeitung geeigneten Materialien
Für die Bearbeitung geeignete Materialien sind:
Holz (Massivholzplatten, Spanplatten, Holzfaserplatten, Sperrholzplatten, Verbundplatten,
Lamellarplatten, Furnierplatten).
Holzderivate (Spanplatten, MDF, OSB).
Plastische und Verbundwerkstoffe, das heißt Polymer (zum Beispiel PVC, ABS,
Methacrylatguß, Lexan), Kunstharze (zum Beispiel Fiberglas), Thermoplaste
(Polymerwerkstoffe) und Gummi.
Aluminium und Alucobond (da die Maschine keine Flüssigkeitskühlsysteme besitzt).
Gipskartonplatten, eisenhaltige Materialien und alle nicht genannten Werkstoffe

dürfen nicht bearbeitet werden.
BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm140206

41
3 Bestimmungszwecke
In den nachstehenden Tabellen sind die maximalen Abmessungen der zu verarbeitenden

Werkstücke aufgeführt. Die Werte X und Y entsprechen der Auflagefläche des Werkstücks auf
dem Arbeitstisch in Richtung der jeweiligen kartesischen Achsen X und Y; Xb entspricht der in
Richtung der kartesischen Achse X verfügbaren Fläche bei Laden im Pendelverfahren (siehe
Absatz 3.1 “Modalität für Be- und Entladen des Werkstücks” Seite 41). Der Wert Z entspricht der
max. Stärke des Werkstücks, welche das Werkstück haben kann, damit keine Interferenzen mit
der Arbeitseinheit während deren Verschiebungen entstehen.
Y X
Z
Maschinenmodell X (mm) Xb (mm)

EG nicht EG
Rover B X.40 Konf. B1 3640 1245 950
Rover B X.40 Konf. B2 3390 995 701
Rover B X.50 Konf. B1 4850 1850 1555
Rover B X.50 Konf. B2 4600 1600 1306
Rover B X.65 Konf. B1 6450 2650 2355
Rover B X.65 Konf. B2 6200 2400 2106
Maschinenmodell Y (mm) Z (mm)

Rover B 4.X 1850 180
Rover B 7.X 2050 180
Die min. Abmessungen, welche die Werkstücke haben müssen, damit sie korrekt mit
Hilfe des Vakuum-Befestigungssystems aufgespannt werden können, sind nicht
ohne Weiteres definierbar, weil die Wirksamkeit des Aufspannens von der Porosität,
der Stärke und der Größe des Werkstücks, sowie von dem für die Bearbeitung
verwendeten Werkzeugtyp abhängt. Falls Zweifel über die Effizienz des Standard-
Aufspannsystems bestehen, wird die Verwendung von Hilfssystemen empfohlen
(Spannanschläge, Frontanleger, usw.). Die Firma BIESSE steht in jedem Fall für
Klärungen jeder Art zur Verfügung.
Die Daten zu den durchführbaren Bearbeitungen des Werkstücks variieren je nach

Bearbeitungsbereich der in die Bearbeitung verwickelten Arbeitsgruppe (siehe Seite 184 und 196),
nach der Position des Werkstücks am Arbeitstisch, den Maßen des Werkzeugs und des
Werkstücks sowie nach dem Raumbedarf der anderen Arbeitsgruppen.
42 BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm140206

3 Bestimmungszwecke
3.3 Durchführbare Bearbeitungen

Anstehend werden die von der Maschine durchführbaren Bearbeitungen beschrieben und
dargestellt. Einige davon können nur mit Hilfe der Zusatzgruppen ausgeführt werden.
Für Informationen zu den Charakteristiken der für die gewünschte Bearbeitung erforderlichen
Werkzeuge wird auf die Seite 113 verwiesen.
An der Maschine dürfen keine Schleifarbeiten durchgeführt werden.
Bohrbearbeitungen
Vertikale und horizontale Bohrungen in Reihe.
Vertikale A, horizontale B und Bohrungen mit schrägem Werkzeug C, zur Ausführung von
Sitzen für Dübel oder Beschläge.
A B C
Fräsbearbeitungen
Realisierung von beliebigen Profilarten an der Kontur von Werkstücken mit speziell geformten
Fräsen (Profilbearbeitung oder Umfahrung im Falle von vormontierten Türen).
BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm140206

43
3 Bestimmungszwecke
Realisierung von Spundungen für Türen und Fenster (Zapfenschneiden).
Vertikale und horizontale Einstiche, Einstiche mit schrägem Werkzeug.
Schnitte
Schnitte an der Oberseite des Werkstücks A (vertikal), an den seitlichen Flanken des
Werkstücks B (horizontal) und mit schrägem Werkzeug C an allen Werkstückseiten.
A B C
Feinschleifbearbeitungen
Feinschleifen der Kanten an Werkstücken mit formatierten oder kurvenlinearen Profilen.
44 BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm140206

3 Bestimmungszwecke
3.4 Arbeitsplatz
Die Bereiche, in denen sich die Bedienungsperson während der Funktion der Maschine aufhalten
muß, um die Steuerungen zu betätigen und zu überwachen, sind die folgenden:
Bereich A; gegenüber der Konsole, um die numerische Steuerung einzusetzen, die

Steuerungen zu betätigen und den korrekten Maschinenbetrieb zu überwachen.
Bereich B; gegenüber dem Arbeitstisch, um das zu bearbeitende Material auf- und
abzuladen.
3.5 Gefahrenbereich
Der Gefahrenbereich entspricht dem gesamten Bereich, der während der Bearbeitung von den
beweglichen Teilen eingenommen wird. Dieser Bereich ist von der Absperrung und den Trittmatten
begrenzt (siehe Absatz auf Seite 76 und 75).
BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm140206

45
3 Bestimmungszwecke
46 BIESSE S.p.A. © - a703k0036.fm140206

4 Steuerungen und
Signaleinrichtungen
Dieses Kapitel enthält die Beschreibung der Steuerungen und der Anzeigevorrichtungen der
Maschine.
4.1 Anordnung der Steuerungen und der

Anzeigevorrichtungen
A
E D
F
A Bedienmodul der numerischen Steuerung XP600: Dieses besteht aus einem Personal
Computer (PC) mit Bildschirm und Tastatur, welcher mit Hilfe einer speziellen integrierten
Software die Verwaltung der Bearbeitungen und der Bewegungen der Achsen ermöglicht. Für
weitere Informationen die Unterlagen des PCs und die Gebrauchsanleitung der Software
konsultieren.
BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm140206

47
B Steuerpaneel; (siehe Seite 48).
C Handheld-Terminal RM850; (siehe Seite 51).

D Druckschaltertafel für Arbeitsbereich; (siehe Seite 56).
E Pedal zum Aufspannen des Werkstücks; steuert das Aufspannen des Werkstücks auf dem
Arbeitstisch. Jeder Arbeitsbereich verfügt über ein eigenes Pedal.
F Reset des Notseils (blauer Drehknopf); durch Herausziehen wird die Funktion des Notseils
wieder hergestellt.
4.2 Steuerpaneel
A B
A Notstopptaste (siehe Seite 71)
B Grundsteuerungen (siehe Seite 48)
C Tastatur für Funktionen der numerischen Steuerung (siehe Seite 50)
D SPS-Tastatur (siehe Seite 49)
Grundsteuerungen
Diese Steuerungen erlauben die Kontrolle der hauptsächlichen Maschinenfunktionen.
STOP: (schwarze Taste) dient zum Anhalten der Maschine.
Maschinenbetrieb; (weiße Leuchttaste) dient zur Vorbereitung der

Bewegungsorgane auf die Spannungszuschaltung.
Eingeschaltet = Funktion aktiviert.
Vakuummangel; (rote Kontrolllampe) das Aufleuchten dieser Lampe bedeutet, daß

das Vakuum nicht ausreicht.
48 BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm140206

Sperrung der Werkstückfreigabe; (weißer Leuchtwahlschalter) dient zum Sperren

der Werkstückfreigabe im Falle eines Notstops. Diese Funktion wird im allgemeinen
aktiv, wenn Fräsbearbeitungen durchgeführt werden, damit das Werkstück in Folge
eines plötzlichen Notfalls nicht aussortiert werden muß.
Rechts = Funktion aktiviert.
Unterbindung der Werkzeugdrehung; (Schwarzer Wahlschalter) wird zur

Unterbindung der Spindeldrehung der einzelnen Gruppen der Arbeitseinheit
verwendet. Diese Funktion ist vor allem während Proben eines Programms nützlich,
um die verschiedenen Bewegungen der Maschine besser kontrollieren zu können,
da dabei die Schutzbänder nicht abgesenkt werden.
Bestückung; (Schlüsselwahlschalter) dient zum Aktivieren des Funktionsmodus für

die Vorbereitung der Maschine. Wenn dieser Modus aktiviert ist, ist lediglich die für
die Funktion der Elektroventile erforderliche Spannung (24 V) verfügbar, damit die
Vorgänge unter voller Sicherheit erfolgen können. Bei abgezogenem Schlüssel
kann der Wahlschalter nicht gedreht werden.
Aktivierung der Spannvorrichtungen; (Schlüsselwahlschalter) dient zum

Aktivieren der Spannvorrichtungen. Bei abgezogenem Schlüssel kann der
Wahlschalter nicht gedreht werden.
SPS-Tastatur
Die Steuerungen der SPS-Tastatur ermöglichen die Verwaltung der Nebenfunktionen der
Maschine und der Funktionen einiger optionaler Vorrichtungen. Jeder aktiven Taste ist ein Symbol
und eine rote LED zugeordnet, welche den entsprechenden Betriebsstatus anzeigt. Tasten ohne
Symbol sind nicht aktiv.
In der folgenden Beschreibung stehen die Begriffe “eingeschaltet” oder “blinkend” für den Status
der roten LED, welche die Funktion der zugeordneten Taste anzeigt.
Aktivierung der Anschlagreihen; dienen zum Einschalten der für die Bearbeitung zu
1º verwendenden Anschlagreihe. Jeder Taste sind zwei Anschlagreihen zugeordnet: 1.
schaltet die erste (LED eingeschaltet) oder die vierte (LED blinkt) Anschlagreihe ein. 2°;
schaltet die zweite (LED eingeschaltet) oder die fünfte (LED blinkt) Anschlagreihe ein.
2º
3°; schaltet die dritte (LED eingeschaltet) oder die sechste (LED blinkt) Anschlagreihe
ein.
3º Zum Einschalten der vierten, fünften oder sechsten Anschlagreihe muss die Taste
zweimal gedrückt werden.
Aktivierung der Spannanschläge; wird zur Aktivierung der Einspannfunktion mittels

der Spannanschläge während des Programmablaufs benutzt. Mit dieser Steuerung kann
auch bestimmt werden, ob diese Funktion zusammen mit der Einspannung mittels
Saugnapf aktiviert werden soll.
Eingeschaltet = zusammen mit dem Einspannen mittels Saugnapf aktivierte Funktion.
Blinkend = ohne Einspannen mittels Saugnäpfen aktivierte Funktion.
Einschalten des Späneförderers; wird zum Einschalten des Späneförderers
verwendet.
BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm140206

49
Aktivierung der Werkstücke-Bewegungsvorrichtungen; wird zur Aktivierung

eventueller Vorrichtungen verwendet, die zur Erleichterung der Werkstück-Bewegung
während des Be-/Entladens dienen (Stangenauflagen, Elektrogebläse ...).
Öffnen des Werkzeugmagazins; wird benutzt, um eventuelle Abdeckungen des/der

Werkzeugmagazins/magazine zu öffnen.
Reset-Steuerung Elektrospindel; Wird zum Hochfahren einer Elektrospindel

verwendet, wenn diese aufgrund eines unvorhergesehenen Maschinenstillstands unten
geblieben ist.
Blinkend = bedeutet, daß die Elektrospindel zurückgestellt werden muß.
TEST; dient zum Starten eines Kontrollzyklus der Werkzeugposition im

Werkzeugmagazin.
Werkstückgrundplatte; dient zum Starten einer Prozedur innerhalb der Software der
numerischen Steuerung, mit der die Stärke der Grundplatte (bei bestimmten
Bearbeitungen als Unterlage des definitiven Werkstücks verwendete Platte) verändert
werden kann.
Schmierzyklus; wird benutzt, um einen Schmierzyklus an einigen Vorrichtungen für den
Antrieb der Schlitten der Hauptmaschinenachsen (Gleitschuhe, Mutterschlösser,
Zahnstangen, usw.) durchzuführen.
Nullstellung der Schlitten; wird zur Nullstellung der Schlitten des Arbeitstischs
verwendet.
Parkmodus; Dient zur Verwaltung des Parkmodus der Arbeitseinheit.

Ausgeschaltet = das Parken wird im optimierten Modus verwaltet.
Eingeschaltet = das Parken erfolgt immer gegenüber der Ladeseite.
Blinkend = das Parken erfolgt immer in der Mitte.
Pick-up; Wird verwendet, um einen Zyklus zur Entnahme der Werkzeuge aus dem Pick-
up-Magazin zu aktivieren und diese in anderen Magazinen abzulegen.
Tastatur für Funktionen der numerischen Steuerung

JOG+; (schwarze Taste) wird zur Steuerung der Bewegung der Maschinenachsen in die
+ positive Richtung verwendet.
VEL; (schwarze Taste) wird zur Beschleunigung der Achsengeschwindigkeit während

der manuellen Bewegung verwendet. Die Taste muß gleichzeitig mit der Taste JOG+
oder JOG- gedrückt werden.
JOG-; (schwarze Taste) wird zur Steuerung der Bewegung der Maschinenachsen in die
- negative Richtung verwendet.
50 BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm140206

STOP; (rote Taste) wird zum Unterbrechen eines Vorgangs verwendet.
START; (grüne Taste) wird zum Starten eines Vorgangs verwendet.
RESET; (weiße Taste) wird zum Rückstellen der numerischen Kontrolle nach einem
Notstopp verwendet.
CLEAR; (schwarze Taste) wird zum Updaten der im dementsprechenden

Softwarefenster der numerischen Kontrolle angezeigten Fehlerliste verwendet.
4.3 Handheld-Terminal RM850

Ermöglicht die Verwaltung unterschiedlicher Funktionen von jedem beliebigen Punkt der Maschine
aus.
A Tastatur; (siehe Seite 52).
B Display; Zeigt bestimmte Funktionen des Terminals an (siehe Seite 53).

C Notstopptaste; (siehe Seite 71).
D Entfernter Override (Achsen); Verändert die Verschiebegeschwindigkeit der

Maschinenachsen.
E Entfernter Override (Spindeln); Verändert die Drehgeschwindigkeit der Spindeln der

Arbeitsgruppen.
BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm140206

51
Tastatur des Handheld-Terminals

Tischbest.; Macht das Menü “Tischbest.” sichtbar (siehe Seite 54). Die LED an der Taste
liefert Informationen zum Status des linken Arbeitsbereichs:
Ausgeschaltet = der Bereich ist frei; wird die Trittmatte des linken Arbeitsbereichs betreten,
wird die Bearbeitung normal fortgesetzt.
Blinkend = der Bereich ist besetzt; wird die Trittmatte des linken Arbeitsbereichs betreten,
wird die Bearbeitung unterbrochen.
Eingeschaltet = der Bereich ist vorgemerkt; wird die Trittmatte des linken Arbeitsbereichs
betreten, führt die Maschine einen Notstopp aus.
Allg. Funkt.; Macht das Menü “Allg. Funkt.” sichtbar (siehe Seite 54). Die LED an der
Taste liefert Informationen zum Status des rechten Arbeitsbereichs:
Ausgeschaltet = der Bereich ist frei; wird die Trittmatte des rechten Arbeitsbereichs
betreten, wird die Bearbeitung normal fortgesetzt.
Blinkend = der Bereich ist besetzt; wird die Trittmatte des rechten Arbeitsbereichs betreten,
wird die Bearbeitung unterbrochen.
Eingeschaltet = der Bereich ist vorgemerkt; wird die Trittmatte des rechten Arbeitsbereichs
betreten, führt die Maschine einen Notstopp aus.
Rücksetzung der Gruppen; Bringt die Arbeitsgruppen auf Parkposition.
STOP; Bricht einen Vorgang ab.
Pfeil nach oben; Markierung der vorhergehenden Zeile.
RESET; Setzt die numerische Steuerung nach einem Notstopp zurück.
Pfeil nach links; Vermindert einen Wert und steuert die Bewegung der Maschinenachsen
in die negative Richtung.
Enter; Macht die Liste der Befehle des Menüs sichtbar und aktiviert eine Funktion.
Pfeil nach rechts; Steigert einen Wert und steuert die Bewegung der Maschinenachsen in
die positive Richtung.
Esc/Clear; Durch schnelles Drücken und wieder Loslassen der Taste wird im Befehle-
Menü um eine Ebene zurückgekehrt; durch Gedrückthalten der Taste wird das Verzeichnis
der im speziellen Software-Fenster der numerischen Steuerung sichtbaren Fehler
aktualisiert. Die blinkende LED zeigt an, dass ein neuer Fehler aufgetreten ist.
Pfeil nach unten; Markierung der nächsten Zeile.
START; Startet das Bearbeitungsprogramm und zeigt an, dass sich die Maschine in
Bearbeitung befindet (LED eingeschaltet) oder auf den Befehl für Bearbeitungsstart wartet
(LED blinkend).
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Befehle-Menü des Handheld-Terminals

Umgebung; Gibt unterschiedliche Funktionsmodi der Maschine frei.
Nullstellung; Gibt die automatische Nullstellung der Maschinenachsen frei.
Man. Bew.; Gibt die manuelle Bewegung der Maschinenachsen frei.
Quot. Bew.; Gibt die quotierte Bewegung (Positionierung an der angegebenen Quote) der
Maschinenachsen frei.
Automatisch; Gibt die Ausführung der Bearbeitungsprogramme frei.
Achsen; Ermöglicht die Wahl der zu bewegenden Maschinenachse.
Spindeln T/TH; Ermöglicht das Senken und Heben der Spindeln der Bohrgruppe. Diese Funktion
kann nur dann genutzt werden, wenn der Modus der manuellen Bewegung der Maschinenachsen
aktiv ist (siehe Menü “Umgebung”).
Auswahl T; Macht die vertikalen Spindeln sichtbar, die mit den Pfeiltasten ausgewählt und mit
der Taste “Enter” abgesenkt oder angehoben werden können.
Auswahl TH; Macht die horizontalen Spindeln sichtbar, die mit den Pfeiltasten ausgewählt
und mit der Taste “Enter” abgesenkt oder angehoben werden können.
Spindeln TP; Ermöglicht das Senden von Befehlen an die vorbestimmte Arbeitsgruppe:
Unten; Senken der Arbeitsgruppe.
Funktioniert nur, wenn der Modus der manuellen Bewegung der Maschinenachsen (siehe
Menü “Umgebung”) und der Maschinenbestückung (siehe Wahlschalter “Bestückung” auf
Seite 49) aktiv ist.
Auf Ruhestellung; Heben der Arbeitsgruppe.
Abspannen des Werkzeugs; Abspannen des Werkzeugs von der Arbeitsgruppe.
Einspannen des Werkzeugs; Einspannen des Werkzeugs an der Arbeitsgruppe.
Step Haube; Bewegung der Absaughaube auf die voreingestellte Position (Step).
Die Position wird mit den Tasten “Pfeil nach oben” und “Pfeil nach unten” eingegeben,
nachdem der Befehl selektiert wurde.
Funktioniert nur bei eingeschalteter Maschine (Druckschalter “Maschinenbetrieb”, Seite 48,
eingeschaltet) und wenn der Modus der Maschinenbestückung (siehe Wahlschalter
“Bestückung” auf Seite 49) aktiv ist.
Während der Bearbeitung kann die Position (Step) der Absaughaube nicht niedriger sein, als
die automatisch von der Maschine eingegebene.
Werkzeugauswurf; Starten eines Zyklus für den Auswurf des Werkzeugs.
Werkzeugladen; Starten eines Zyklus zum Laden des Werkzeugs aus dem Magazin. Das zu
ladende Werkzeug (Pocket) wird mit den Tasten “Pfeil nach oben” und “Pfeil nach unten”
eingegeben, nachdem der Befehl selektiert wurde.
BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm140206

53
Falls die Maschine mit mehreren Magazinen ausgestattet ist, muss das gewünschte Magazin
selektiert werden.
Funktioniert nur bei eingeschalteter Maschine (Druckschalter “Maschinenbetrieb”, Seite 48,
eingeschaltet).
Tischbest.; Ermöglicht die Anzeige der Informationen zur Positionierung und zu den
Charakteristiken der verschiedenen beweglichen Elemente des Arbeitstischs:
TABLE; Ermöglicht die Wahl einer beweglichen Auflage und die Anzeige der folgenden
Informationen über das selektierte Element:
• X; Positionierung in Richtung X.
JIG; Ermöglicht die Wahl eines Schlittens und die Anzeige der folgenden Informationen über
das selektierte Element:
• Y; Positionierung in Richtung Y.
• ANG; Anwinkelung des anpassbaren Saugnapfs.
• N; Typ des anpassbaren Saugnapfs.
STOP; Ermöglicht die Wahl einer Anschlagreihe und die Anzeige der folgenden Informationen
über das selektierte Element:
• Y; Positionierung in Richtung Y.
Debug I/O; Ermöglicht die Kontrolle des Status von Input/Output der Maschine, um eventuelle
Probleme zu lösen.
Modus der Bewegungen; Ermöglicht die Aktivierung einiger Funktionen, die in den Optionen der
Anwendung Quoten vorhanden sind (siehe Gebrauchsanleitung für die Software).
Allg. Funkt.; Enthält verschiedene Funktionen:
Anschlagreihe 1; Aktiviert die erste Anschlagreihe.
Anschlagreihe 2; Aktiviert die zweite Anschlagreihe.
Anschlagreihe 3; Aktiviert die dritte Anschlagreihe.
Spannvorrichtung; Wird zur Aktivierung der Einspannfunktion mittels der Spannanschläge
während des Programmablaufs benutzt.
Spänematte; Startet oder stoppt den Späneförderer.
Ausgabe; Wird zur Aktivierung eventueller Vorrichtungen verwendet, die zur Erleichterung der
Werkstückbewegung während des Be-/Entladens dienen (Stangenauflagen, Elektrogebläse,
usw.).
Mag.Abd.; Öffnet oder schließt die Abdeckung des Werkzeugmagazins.
Schmierung; Startet einen Schmierzyklus an einigen Vorrichtungen für den Antrieb der
Schlitten der Hauptmaschinenachsen (Gleitschuhe, Mutterschlösser, Zahnstangen, usw.).
Bez. Laser; Schaltet den Fluchtungs-Laserprojektor ein oder aus.
Presspr. entf.; Ermöglicht die Aktivierung/Deaktivierung der Sensoren zur Kontrolle der
Position der Seitenanschläge mit abnehmbarer Auflage. Die Aktivierung/Deaktivierung der
Sensoren erfolgt mittels der Taste “Enter”. Die Anschläge sind über die Nummerierung der
Nullpunkte identifizierbar (z.B. entspricht 2 den Seitenanschläge, welche den Nullpunkt 2
bilden). Diese Funktion wird im Falle des Entfernens oder der Installation der Auflage für
Seitenanschläge verwendet.
54 BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm140206

Aufspannen; Ermöglicht die Verwaltung einiger Elemente des Arbeitstischs, um verschiedene

Aufspannkonfigurationen zu erhalten:
Anschläge zuordnen; Ermöglicht die Erstellung von Zuordnungen, so dass bei der Selektion
eines Nullpunkts bestimmte Anschlaggruppen angehoben werden.
• Linke Seitenanschläge; Ordnet alle Seitenanschläge des linken Arbeitsbereichs zu
(Nullpunkte 1/2).
• Rechte Seitenanschläge; Ordnet alle Seitenanschläge des rechten Arbeitsbereichs zu
(Nullpunkte 3/4).
• Ext. Seitenanschläge; Ordnet alle Seitenanschläge rechts und links der Maschine zu
(Nullpunkte 1/4).
• Frontale; Ermöglicht die Zuordnung bestimmter Frontanschläge zur ersten Reihe der
Frontanschläge (erste Anschlagreihe), diese können nach folgendem Schema identifiziert
werden.
SX1 SX2 DX2 DX1 Arbeitsbereich
[0] [0] [0] [0] 1-2 Der zweiten Anschlagreihe entsprechende Anschläge
[0] [0] [0] [0] 1-3 Der dritten Anschlagreihe entsprechende Anschläge
Die Symbole [0] und [1] stehen für den Status der Anschläge (0 = gesperrt, 1 = zugeordnet).
Zum Verändern des Status der Anschläge wird die Taste “Enter” benutzt.
Zonenselektion; Ermöglicht die Aktivierung oder Deaktivierung der unabhängigen
Aufspannzonen des Werkstücks auf dem Arbeitstisch, die auf Grundlage eines
personalisierbaren Schemas identifizierbar sind.
Die Symbole [0] und [1] stehen für den Status der Aufspannzonen (0 = deaktiviert, 1 =
aktiviert). Zum Verändern des Status der Aufspannzonen wird die Taste “Enter” verwendet.
Sel. Konf. Zonen; Aktiviert eine bestimmte Konfiguration der Aufspannzonen. Die Aktivierung
erfolgt mit der Taste “Enter”, nachdem die Wahl mit den Tasten “Pfeil nach oben” und “Pfeil
nach unten” erfolgt ist.
EPS; Ermöglicht die Selektion einer zu bewegenden Maschinenachse bezüglich des Arbeitstischs
EPS.
Koll. Kontr.; Verwaltet ein besonderes System für die Kontrolle der Kollisionen bei Bearbeitungen
mit der Fräsgruppe mit 5 Achsen.
Weiter; Ermöglicht die Fortsetzung der Bearbeitung, nachdem das System für die Kontrolle
der Kollisionen eine potentielle Kollision festgestellt hat.
Deaktivieren; Deaktiviert das System für die Kontrolle der Kollisionen.
Aktivieren; Aktiviert das System für die Kontrolle der Kollisionen.
BIESSE S.p.A. © - a704k0039.fm140206

55
4.4 Druckschaltertafel für den Arbeitsbereich

Mit dieser Druckschaltertafel können einige Funktionen des Arbeitsbereichs verwaltet werden.
START (1, 2, 3, 4); (grüne Leuchttaste) dient zur Wahl des Nullpunkts und zum Starten der
Bearbeitung. Der unterschiedliche Status der Taste steht für die folgenden Bedingungen:
Ausgeschaltet = Nullpunkt nicht für die Bearbeitung wählbar;
Eingeschaltet = Nullpunkt für die Bearbeitung wählbar;
Blinkend (langsam)= der Nullpunkt enthält ein eingespanntes Werkstück; durch Drücken der
Taste wird die Bearbeitung bestätigt.
Blinkend (schnell) = am Nullpunkt ist ein teilweise bearbeitetes Werkstück eingespannt; beim
ersten Drücken der Taste stellt sich die Arbeitseinheit auf die Parkposition, beim zweiten Drücken
beginnt die Bearbeitung.
STD - AUX (SX1, SX2, DX2, DX1); (Schlüsselwahlschalter) dient zum Einspannen der Schablone
am betreffenden Arbeitsbereich und zur Aktivierung der Hilfsvakuumanlage. Wird zum Forcieren
des Verschlusses der Spannvorrichtungen im entsprechenden Arbeitsbereich verwendet, wenn
der Aufspannmodus mit den Spannvorrichtungen aktiv ist (siehe Wahlschalter “Aktivierung der
Spannvorrichtungen” auf Seite 49), um beispielsweise das Befreien des Werkstücks am Ende der
Bearbeitung zu verhindern. Bei abgezogenem Schlüssel kann der Wahlschalter nicht gedreht
werden.
Rechts (AUX) = Funktion aktiviert.
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Anwendungen
Dieses Kapitel enthält Grundinformationen, die während des Einsatzes der Maschine beachtet
werden müssen, um in vollständiger Sicherheit arbeiten zu können.
5.1 Hauptsächliche Sicherheitshinweise

Die Maschine ist nur dann ausreichend sicher, wenn:
• Die grundlegenden Sicherheitsvorschriften über Hygiene und Sicherheit am Arbeitsplatz
eingehalten werden;
• Wenn die in den entsprechenden Handbüchern enthaltenen und direkt an der Maschine
angebrachten Angaben zum Gebrauch eingehalten werden;
• Wenn sie von entsprechend geschultem Personal bedient wird;
• Wenn die Restrisiken berücksichtigt werden (siehe Seite 62).
Auf keinen Fall die Elektroanlage der Maschine verändern, oder die an der Maschine
installierten Sicherheitsvorrichtungen manipulieren, ausschließen, entfernen oder umgehen.
Die Nichteinhaltung dieser Vorschrift kann die Sicherheit und die Gesundheit von Personen
schwerwiegend gefährden.
Die Maschine muss gemäß des ihr zugedachten Zwecks verwendet werden.
Tragen Sie Kleidung mit einem für die auszuführende Arbeit ausreichenden Schutzgrad
(Brille, Handschuhe, Helm, Schuhe, usw.).
Bei der Bearbeitung von Holz entsteht Staub. Es empfiehlt sich daher dringend, eine
Schutzmaske mit geeignetem Schutzgrad zu tragen.
Verwenden Sie einen Gehörschutz.
Vor dem Einschalten der Maschine sicherstellen, dass sich in den gefährlichen Bereichen
keine Personen aufhalten.
Sicherstellen, dass nichts die reguläre Bewegung der beweglichen Teile der Maschine
behindern kann und dass alle Gehäuse, Türen und Schutzverkleidungen an ihrem Platz
angebracht und sicher befestigt sind.
Vor Beginn der Arbeit sicherstellen, dass die Ausrüstung der Maschine nicht von anderen
Personen manipuliert wurde.
Vor Beginn der Bearbeitung sicherstellen, dass die Schutzbänder unversehrt sind.
Den Arbeitsbereich stets sauber halten.
Nicht auf die Maschine steigen.
BIESSE S.p.A. © - a723k0017.fm140206

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Nach einer plötzlichen Unterbrechung der Bearbeitung können die Werkzeuge aufgrund der
Trägheit weiter drehen. Abwarten, bis die an der Maschine installierten Werkzeuge
vollkommen still stehen, bevor man sich ihnen nähert.
Die Maschine darf während ihrer Funktion nie unbeaufsichtigt bleiben.
Beachten Sie beim Umgang mit chemischen Substanzen, wie Schmiermitteln, Leimen, usw.
die grundlegenden Sicherheitsvorschriften für derartige Produkte und lesen Sie dazu die
jeweils mitgelieferten Sicherheits-Datenblätter.
Damit bei einem Blackout der Stromversorgung Beschädigungen der elektronischen Geräte
vermieden werden, sofort den Hauptschalter der Maschine auf die Position “0-Off” stellen.
Werkzeuge
Verwenden Sie auf keinen Fall drehendes Werkzeug mit Deformationen oder Rissen.
Die perfekte Auswuchtung der drehenden Werkzeuge, ihren perfekten Schiff und die Eignung
für die betreffenden Arbeit sicherstellen.
Die Werkzeuge auf keinen Fall über die eingeprägte oder vom Hersteller angegebene
Drehzahl hinaus einsetzen. Bei höheren Drehzahlen können manche Werkzeuge brechen, so
dass Splitter herumfliegen könnten.
Bevor irgendwelches Werkzeug an seinem Sitz befestigt wird immer sicherstellen, dass die
Führungs- und Zentrierflächen frei von Verbeulungen und Schmutz sind.
Schrauben, Bolzen, Muttern oder Nutmuttern der verschiedenen Werkzeuge bis zum
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Stets kontrollieren, ob die Drehrichtung des Werkzeugs jener der Trägerspindel entspricht.
Die Werkzeuge müssen immer den in den Gebrauchsanleitungen der betreffenden Maschine
angeführten Spezifikationen entsprechen.
Arbeiten für Bestückung, Wartung oder Reparatur

Die Vorbereitung der Maschine muss von nur einer Person durchgeführt werden.
Sicherstellen, dass sich während dieser Arbeiten niemand nähern kann.
Nach der Vorbereitung kontrollieren, ob irgendwelches Werkzeug auf der Maschine
zurückgelassen wurde.
Verwenden Sie zum Reinigen der Teile auf keinen Benzin, Lösemittel oder entzündliche
Flüssigkeiten, sondern ausschließlich zugelassene, handelsübliche Reinigungsmittel, die
nicht entzündlich und ungiftig sind.
Für Reparatur- oder Wartungsarbeiten an nicht vom Boden aus erreichbaren Stellen ist eine
den lokalen und nationalen Sicherheitsvorschriften entsprechende Leiter oder Plattform zu
verwenden.
Wenden Sie sich im Falle von Reparaturen an den BIESSE-Kundendienst.
Halten Sie sich beim Entsorgen der Maschinensubstanzen und -teile an die lokalen
Vorschriften.
Arbeiten Sie nicht unterhalb oder in der Nähe von Getrieben, die nicht ausreichend sicher
gelagert und blockiert sind.
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Eventuell an der Maschine vorhandene Laserprojektoren dürfen nicht ausgewechselt oder

manipuliert werden.
Beim Auswechseln der Werkzeuge von Hand immer sicherstellen, das diese still stehen,
bevor sie berührt werden.
Installation
Vor Beginn der Installation die verschiedenen Teile der Maschine auf physische Schäden
kontrollieren, die durch Stöße, Reißen oder Abrieb entstehen können. Schadhafte
Kabelmäntel oder Stromkabel beeinträchtigen die elektrische Sicherheit der Maschine.
5.2 Sicherheitsvorrichtungen
Die Maschine ist mit verschiedenen Vorrichtungen ausgestattet, welche das Sicherheitsniveau
erhöhen sollen. Für Informationen über die Funktionsweise dieser Sicherheitsvorrichtungen den
Teil über deren Verwendung konsultieren.
5.3 Gefahrenhinweise
Nachstehend werden die an der Maschine angebrachten Gefahrenhinweise beschrieben.
GEFAHR - Spannungsführende Teile! Vor irgendwelchen Eingriffen an der

Elektrik sicherstellen, dass die Versorgung abgeschaltet ist.
GEFAHR - Heiße Flächen! Kleidung mit ausreichendem Schutzgrad tragen.
Die an der Maschine angebrachten Schilder mit Sicherheitshinweisen müssen

unversehrt und sauber gehalten werden.
BIESSE S.p.A. © - a723k0017.fm140206

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5.4 Restrisiken
Die Maschine wurde in Übereinstimmung mit der Richtlinie 98/37/EG konstruiert, welche die
wesentlichen Anforderungen hinsichtlich der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes des
Personals bestimmt. Trotzdem und auch wenn alle in den jeweiligen Handbüchern enthaltenen
und direkt an der Maschine angebrachten Anweisungen zum Gebrauch befolgt werden,
verbleiben noch die folgenden Risiken:
Durch fehlerhafte Steuerungen des Bedieners verursachte Unfälle; bei der Eingabe von Daten
in die Software der numerischen Steuerung und beim Betreiben der Maschine stets mit
größter Aufmerksamkeit vorgehen.
Von den Werkzeugen verursachte Verletzungen oder Verbrennungen; vorsichtig mit den
Werkzeugen umgehen und stets schützende Handschuhe tragen.
Auswurf des Verschnitts; um dieses Risiko einzuschränken empfiehlt es sich das geschnittene
Werkstück ausreichend zu fixieren.
Ablösen der Werkstücke, weil die Wirksamkeit des Aufspannens mit Vakuum von der
Porosität, der Stärke und der Größe des Werkstücks, sowie vom für die Bearbeitung
verwendeten Werkzeugtyp abhängt (siehe den entsprechenden Hinweis auf Seite 42).
62 BIESSE S.p.A. © - a723k0017.fm140206

6 Grundanwendung
6 Grundanwendung
In diesem Kapitel werden die Prozeduren für die wichtigsten Grundoperationen beschrieben, wie
Einschalten, Ausschalten, Anhalten und Zurücksetzen der Maschine.
6.1 Einschalten der Maschine

1. Sicherstellen, daß die Türen der Sicherheitsabsperrung verschlossen sind.
2. Den Hauptschalter der Maschine (siehe Bez. T auf Seite 18) auf die Position “1-On” stellen.
3. Das Trennventil ausschalten (siehe Bez. J auf Seite 17).
4. Die Späne-Absauganlage der Maschine einschalten und kontrollieren, ob die

Trennvorrichtung der Anschlußleitung geöffnet ist.
5. In der Software-Schnittstelle der numerischen Steuerung die Anzeige eventueller

Fehlermeldungen überprüfen. Für die Fehlerbehebung in der Software-Bedienungsanleitung
und den entsprechenden Anlagen den Fehlercode suchen, die Beschreibung und Ursache
lesen und die angegebenen Abhilfe-Anweisungen ausführen.
6. Die Taste für “Maschinenbetrieb” (siehe Seite 48) am Steuerpaneel drücken. Die Taste muß
aufleuchten.
7. Die Taste “RESET” (siehe Seite 51) an der Tastatur der Funktionen der numerischen Kontrolle
des Steuerpaneels drücken.
8. Die globale Nullstellung der Maschinenachsen durchführen (siehe Seite 64).
9. Die korrekte Funktion der folgenden Sicherheitsvorrichtungen kontrollieren:

• Notstopptaste: Die Taste betätigen und kontrollieren, ob die Kontrolllampe am Druckschalter
“Maschinenbetrieb” ausgeht (diesen Vorgang an jedem Druckschalter durchführen);
• Schalter der Türen und der Sicherheitsabsperrung: Die Tür der Sicherheitsabsperrung
öffnen und kontrollieren, ob die Kontrolllampe am Druckschalter “Maschinenbetrieb”
ausgeht (diesen Vorgang an jeder Tür durchführen);
• Trittmatten: Siehe Verfahren auf Seite 64.
• Sicherheits-Mikroschalter an der Schiebewand der Schutzverkleidung der Arbeitseinheit
(siehe auch Abs. 7.4, Seite 74).
Falls diese Vorrichtungen nicht korrekt funktionieren sollten, ist der

Wartungstechniker oder der BIESSE-Kundendienst zu verständigen. Es ist streng
verboten, die Maschine zu benutzen, wenn diese Sicherheitsvorrichtungen nicht in
Funktion sind .
BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm140206

63
6 Grundanwendung
10. Die Aufheizzyklen für die Gruppen der Arbeitseinheiten durchführen (siehe Seite 66). Nach
diesen Aufheizzyklen ist die Maschine betriebsbereit.
Kontrolle der korrekten Funktion der Trittmatten

1. Die Arbeitseinheit in Richtung der kartesischen Achse Y, zur Rückseite der Maschine hin
verschieben.
2. Die Arbeitseinheit in Richtung der kartesischen Achse X verschieben und ungefähr an der
Mitte von einer der beiden seitlichen Bereiche der Trittmatten positionieren (siehe Seite 75).
3. Eine der Trittmatten des betreffenden Bereichs betreten; die Taste für “Maschinenbetrieb”
(siehe Seite 48) am Steuerpaneel muss verlöschen.
4. Den Maschinenbetrieb wieder herstellen (siehe Seite 68).

5. Die zuvor unter den Punkten 3 und 4 beschriebenen Operationen an allen Not-Aus-Matten
des betreffenden seitlichen Bereichs wiederholen.
6. Die Arbeitseinheit entlang der X-Achse verstellen und auf ungefähr die Hälfte des, der
vorherigen Seite gegenüber liegenden, Seitenbereichs stellen. Anschließend für alle Not-Aus-
Matten in diesem Bereich und auch für die Not-Aus-Matten im mittleren Bereich die in den
Punkten 3, 4 und 5 beschriebenen Vorgänge wiederholen.
6.2 Nullstellung der Maschinenachsen

Die Nullstellung ist eine Prozedur, mit der die Maschinenachsen auf eine vorbestimmte und der
numerischen Steuerung bekannte Position gebracht werden. Die Nullstellung der Achsen kann
“global” sein, wenn nämlich alle Achsen gemeinsam genullt werden, oder “einzeln”, wenn die
Achsen einzeln und zu verschiedenen Zeitpunkten genullt werden.
Globale Nullstellung
Für die Nullstellung aller Maschinenachsen wie folgt vorgehen:
1. An der Software-Schnittstelle der numerischen Steuerung die Modalität für globale
Nullstellung der Maschinenachsen aktivieren.
2. Zum Anhalten die Taste “START” (siehe Seite 51) an der Tastatur für die Funktionen der
numerischen Steuerung am Hauptsteuerpaneel drücken; die Nullstellungsprozedur beginnt.
Wenn die Maschine mit der Fräsgruppe mit 5 Achsen oder der Setting-Achse ausgestattet ist,
beginnt die Nullstellungsprozedur nicht sofort, sondern an der numerischen Steuerung
erscheint eine Meldung, in der die Kontrolle des Achsenstatus angefordert wird. In diesem Fall
sicherstellen, dass die reguläre Bewegung des Achsen ohne Behinderung ist, und den Beginn
der Nullstellung steuern, in dem erneut die Taste “START” gedrückt wird.
Die ersten zu nullenden Achsen sind die Achsen Z der Arbeitsgruppen, gefolgt von den
übrigen Achsen.
64 BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm140206

6 Grundanwendung
Einzelne Nullstellung
Für die Nullstellung einer einzelnen Maschinenachse wie folgt vorgehen:
1. An der Software-Schnittstelle die Modalität für einzelne Nullstellung der Maschinenachsen
aktivieren und die Achse auswählen, die auf Null gestellt werden soll.
2. Sicherstellen, daß nichts die reguläre Bewegung der Achsen behindern kann und die
Nullstellung beginnen, indem die Taste “START” (siehe Seite 51) an der Funktions-Tastatur
der numerischen Steuerung am Steuerpaneel gedrückt wird.
Die einzelne Nullstellung muß die für die globale Nullstellung angegebene Reihenfolge
einhalten.
6.3 Globale Nullstellung der Schlitten

Die globale Nullstellung der Schlitten ermöglicht, durch Verstellen eine entsprechenden Sensors
(Bez. A) in Y-Richtung, die Festlegung der Schlittenposition. Sie unterscheidet sich von der
Nullstellung der Maschinenachsen.
Beim Nullstellen der Maschinenachsen legt der Antriebsriemen B der Achse WY# die
Sensoreinheit C an den Block D am vorderen Ende der beweglichen Werkstückauflage an.
Von dieser Nullstellung sind die Schlitten jedoch nicht betroffen. Die Schlitten müssen mit der
Taste “Nullstellung der Schlitten” (siehe Seite 50) an der Tastatur des SPS auf Null gestellt
werden.
BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm140206

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6 Grundanwendung
Falls der Sensor A an der Sensoreinheit nicht richtig funktioniert (die Störung wird an der
Software-Schnittstelle mit einer entsprechenden Fehlermeldung angezeigt), wird von der
Maschine eine globale Nullstellung der Schlitten ausgeführt, dabei werden die Schlitten auf eine in
der numerischen Steuerung festgelegten Quote positioniert. Damit dieser Vorgang richtig
funktioniert, müssen sich alle Schlitten auf einer Quote von weniger als 1200 mm befinden.
6.4 Aufwärmzyklen der Arbeitseinheit

Beim morgendlichen ersten Einschalten müssen die Gruppen der Arbeitseinheit einem kurzen
Aufwärmezyklus unterzogen werden. Dazu wie folgt vorgehen.
Aufwärmen der schrägstellbaren Fräsgruppe

Jede Elektrospindel muß einen kurzen Aufwärmezyklus durchlaufen, damit die Lager allmählich
eine gleichmäßige Betriebstemperatur erreichen können.
Zu diesem Zweck am besten ein Programm erstellen, in dem jede Elektrospindel wie folgt
eingesetzt wird:
- 50% der Höchstgeschwindigkeit des Typenschilds während 2 Minuten.
- 75% der Höchstgeschwindigkeit des Typenschilds während 2 Minuten.
- 100% der Höchstgeschwindigkeit des Typenschilds während 1 Minute.
Um eine Beschädigung der Spannvorrichtung zu vermeiden, die Elektrospindeln mit

Futter HSK F63 nicht einschalten, bevor nicht eine Elektrospindel mit
Zangenspannfutter installiert wurde.
Es empfiehlt sich diesen Zyklus jedes Mal dann zu wiederholen, wenn die Maschine so
lange nicht benutzt wurde, daß die Elektrospindel erneut die Raumtemperatur
angenommen hat.
Aufwärmen der Bohrgruppe

Um die Präzision der Bearbeitung zu verbessern ist es extrem wichtig, die Bohrgruppe einen zirka
15 Minuten dauernden Aufwärmezyklus durchlaufen zu lassen. Da keine wirkliche
Einschaltsteuerung existiert, müssen die folgenden Anweisungen befolgt werden:
Ein einfaches Programm erstellen, in dem die Bohr- und Fräsgruppe zum Einsatz kommt, und
dieses starten.
Beim Starten der Motoren der Bohr- und Fräsgruppen den Override nach links (bis auf Null)
drehen und die oben genannte Zeit abwarten.
66 BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm140206

6 Grundanwendung
6.5 Anhalten der Maschine

Der folgende Absatz beschreibt die unterschiedlichen Arten zum Anhalten der Maschine zur
Unterbrechung des Normalbetriebs.
Notstop
Der “Notstop” wird angewandt, wenn der Betrieb der Maschine wegen einer Gefahrensituation
oder einem unvorhergesehenen Ereignis umgehend unterbrochen werden muß.
Um die Maschine anzuhalten, die nächst gelegene Notstopptaste drücken oder das Notseil
betätigen (siehe Bez. S Seite 18); das begonnene Programm wird umgehend abgebrochen und
die Maschine hält an.
Um die Maschinen zurückzusetzen, wie auf Seite 68 beschrieben vorgehen.
Durch Deaktivieren der Funktion, welche die Drehung der Werkzeuge unterbindet
(siehe Wahlschalter “Unterbindung der Werkzeugdrehung” auf Seite 49), werden die
Arbeitsgruppen angehoben, auch wenn ein Notstopp durchgeführt wurde. Falls
notwendig, ein Reset der Maschine durchführen (siehe Seite 68) , bevor diese
Funktion deaktiviert wird.
Normales Anhalten
Bei dem “normalen” Anhalten wird die Maschine angehalten, ohne eine laufende Operation
abzubrechen, wie zum Beispiel das Anhalten vor dem Ausschalten oder vor einer Pause.
Dazu die Taste für “STOP” (siehe Seite 48) am Steuerpaneel, drücken, nachdem die Maschine
ihren Arbeitszyklus beendet hat.
Abbrechen des Programms

Diese Art des Anhaltens wird benutzt, wenn das laufende Programm abgebrochen werden soll,
ohne die Maschine ganz anzuhalten (die Spindeln drehen weiter).
Zum Anhalten die Taste “STOP” (siehe Seite 51) an der Tastatur für die Funktionen der
numerischen Steuerung am Steuerpaneel drücken.
Wird danach auch die Taste “RESET” (siehe Seite 51) an derselben Tastatur gedrückt, wird das
Programm definitiv abgebrochen.
Um die Maschinen zurückzusetzen, wie auf Seite 68 beschrieben vorgehen.
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6 Grundanwendung
6.6 Reset der Maschine

Um die korrekte Funktion der Maschine nach einem plötzlichen, absichtlichen oder
unabsichtlichen Anhalten wieder herzustellen, wie folgt vorgehen.
Bevor die Maschinenachsen, die Werkzeugmagazine und die Elektrospindeln bewegt

werden, muss sichergestellt werden, dass keine Gefahrensituationen auftreten
können, indem alle eventuellen Hindernisse beseitigt werden.
Wenn das Anhalten durch einen Stromausfall ausgelöst wurde, mindestens 30

Minuten abwarten, bevor man sich den Arbeitsgruppen nähert, damit die Werkzeuge
ihre Drehung beenden können.
1. Wurde das Programm normal angehalten, ist für den erneuten Maschinenstart und die
Wiederaufnahme der Bearbeitung die grüne Taste “START” (siehe Seite 51) an der Funktions-
Tastatur der numerischen Steuerung zu drücken..
In allen anderen Fällen wie folgt vorgehen.
2. Die Ursache des plötzlichen Anhaltens beseitigen, indem die eventuell ausgelösten
Steuerungen oder Sicherheitsvorrichtungen zurückgestellt werden.
Wenn das Anhalten von einem Stromausfall ausgelöst wurde, den Hauptschalter der
Maschine sofort auf die Position “0 Off” stellen und nach Wiederherstellung der
Stromversorgung die Prozedur für das Einschalten der Maschine wiederholen (siehe Seite
63).
3. Die Taste für “Maschinenbetrieb” (siehe Seite 48) am Steuerpaneel drücken.
4. Die Taste “STOP” (siehe Seite 51) an der Tastatur für die Funktionen der numerischen
Kontrolle drücken.
5. Die Taste “RESET” (siehe Seite 51) an der Tastatur für die Funktionen der numerischen
Kontrolle drücken.
Wenn der Stop während eines automatischen Werkzeugwechsels erfolgt ist, kann es
vorkommen, daß ein Reset-Zyklus der Arbeitseinheit und des betreffenden Magazins
gestartet wird.
6. Nach einem Anhalten infolge eines Stromausfalls während der Operationen für den
automatischen Werkzeugwechsels muß kontrolliert werden, ob die Anordnung der Werkzeuge
am Magazin der in der Software der numerischen Steuerung beschriebenen entspricht.
7. Den Status der roten LED der Steuerung für “Reset-Steuerung Elektrospindel” (siehe Seite 50)
an der SPS-Tastatur des Steuerpaneels kontrollieren; wenn diese blinkt, muß die
Elektrospindel zurückgestellt werden. Sicherstellen, daß der Bewegung dieser Vorrichtung
keine Hindernisse im Wege stehen und danach die dementsprechende Taste drücken.
68 BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm140206

6 Grundanwendung
Wiederaufnahme der Bearbeitung

Wenn ein Werkstück nach einer plötzlichen Unterbrechung der Bearbeitung abgespannt wird,
muss eine neue Bearbeitung begonnen werden.
Wenn die Funktion der Abspannunterbindung des Werkstücks aktiv ist (siehe Wahlschalter
“Sperrung der Werkstückfreigabe” auf Seite 49) bleibt das in Bearbeitung befindliche Werkstück in
den meisten Fällen aufgespannt und die Bearbeitung kann entweder von Anfang an, oder ab dem
Punkt der Unterbrechung wieder aufgenommen werden.
Wiederaufnahme der Bearbeitung von Anfang an

1. Die Maschine zurücksetzen, wie unter Absatz 6.6 “Reset der Maschine” beschrieben (siehe
Seite 68).
2. Das Programm starten.
3. Die blinkende Taste für “START (1, 2, 3, 4)”(siehe Seite56 ) an der Druckschaltertafel des
Arbeitstisches drücken; die Arbeitseinheit verstellt sich in Richtung der Parkposition.
4. Dieselbe Taste “START (1, 2, 3, 4)” nochmals drücken; die Bearbeitung wird von Anfang an
wieder aufgenommen
Wiederaufnahme der Bearbeitung ab dem Punkt der Unterbrechung

1. Die Taste für “Maschinenbetrieb” (siehe Seite 48) am Hauptsteuerpaneel drücken.
2. Die blinkende Taste für “START (1, 2, 3, 4)” (siehe Seite 56) an der Druckschaltertafel des
Arbeitstisches drücken; die Bearbeitung wird ab dem Punkt der Unterbrechung wieder
aufgenommen.
6.7 Ausschalten der Maschine

1. Die Arbeitseinheit in die linke Parkzone verschieben, damit eventuell an den Gruppen
installierte Werkzeuge nicht mit Elementen des Arbeitstischs interferieren.
2. Die Werkzeuge aus den Elektrospindeln ausbauen und einen Deckel installieren, um sie
gegen eindringenden Staub zu schützen und zu vermeiden, daß sich bei der langen Belastung
die Federn der Elektrospindel lockern und so die Fähigkeit verlieren, die Elektrospindel mit
Zangenspannfutter sicher zu halten.
3. Ein normales Anhalten der Maschine auslösen, wie unter dem Absatz 6.5 “Anhalten der
Maschine” auf Seite 67 beschrieben.
4. Den PC für das Ausschalten vorbereiten.
5. Den Hauptschalter der Maschine (siehe Bez. T auf Seite 18) auf die Position 0-Off stellen.
6. Die Druckluftanlage durch Betätigen des Trennventils (siehe Bez. J auf Seite 17) schließen.
Einer der Kolben, welche die Elektrospindel vertikal bewegen, bleibt auch nach
Betätigen des Trennventils unter Druck. Um zu vermeiden, daß die Elektrospindel
BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm140206

69
6 Grundanwendung
plötzlich abgesenkt wird, auf keinen Fall die entsprechenden Pneumatikleitungen

manipulieren.
70 BIESSE S.p.A. © - a711k0105.fm140206

7 Gebrauch der
Sicherheitsvorrichtungen
In diesem Kapitel werden Informationen gegeben, die für den korrekten Gebrauch der an der
Maschine vorhandenen Sicherheitsvorrichtungen unerlässlich sind.
7.1 Notstopptaste
Die Notstopptasten (roter Pilzschalter) ermöglichen im Falle von drohenden Personenschäden
oder Schäden an der Maschine das sofortige Anhalten der Maschine. Sie sind über mehrere
Stellen der Maschine verteilt, so dass sie möglichst in jedem Fall griffbereit sind.
Wird eine beliebige Notstopptaste betätigt, hält die Maschine umgehend an.
Bei Betätigen der Taste werden nicht alle Maschinenteile elektrisch isoliert.
Damit die Mechanismen der Taste nicht verschleißen, darf sie ausschließlich zum
Auslösen eines Notstopps verwendet werden (siehe Absatz 6.5, Seite 67).
Um die Vorrichtung auszuschalten und die Wiederherstellung der Maschinenfunktionen zu

ermöglichen, den Druckschalter in Richtung der an ihm befindlichen Pfeile drehen.
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7.2 Hauptschalter
Mit dem Hauptschalter kann die Elektroanlage der Maschine isoliert werden, so dass Wartungs-
oder Reparaturarbeiten unter sicheren Bedingungen durchgeführt werden.
Durch Drehen des Schalters auf die Position “0-Off” wird die Energieversorgung vom Stromnetz
unterbrochen.
Die an die Stromkabel angeschlossenen Klemmen bleiben auch bei Schalter auf
Position 0-Off unter Spannung.
Nachdem der Schalter auf die Position 0-Off gestellt wurde, bleiben die
Kondensatoren noch einige Minuten unter Spannung.
Um zu verhindern, dass die Spannung während irgendwelcher Arbeiten unabsichtlich

wieder zugeschaltet wird, muss der Schalter mit einem Vorhängeschloss gesichert
werden.
Die Position “tripped” wird von dem Schalter automatisch im Falle eines Kurzschlusses
eingenommen. Um die Spannung wieder zuzuschalten, den Schalter zunächst auf die Position 0-
Off, und dann auf die Position 1-On verstellen.
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7.3 Notseil
Mit dem Notseil kann die Maschine im Falle einer Gefahr umgehend angehalten werden.
Das Notseil wird mit dem Fuß betätigt; nach Betätigen des Notseils wird die Maschine umgehend
angehalten.
Um die Vorrichtung auszuschalten und die Wiederherstellung der Maschinenfunktionen zu

ermöglichen, den Drehknopf an dem mit der Leine verbundenen Schalter ziehen.
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73
7.4 Schutzverkleidung der Arbeitseinheit

Die Arbeitseinheit ist mit einer Schutzverkleidung ausgestattet, welche die Lärmerzeugung
beschränkt, den Bediener vor herausgeschleuderten Spänen oder Werkzeugteilen schützt und
den unbefugten Zugang zur Arbeitseinheit bei eingeschalteter Maschine verhindert. Die
Vorrichtung ist mit einer starren Struktur am Schlitten verankert, der sich entlang der X-Achse
bewegt und ist mit transparenten, durchbruchhemmenden Paneelen und mit PVC-Schutzbändern
ausgestattet.
Nicht die Hände oder irgendwelche Gegenstände oben in die Paneele der
Schutzverkleidung der Arbeitseinheit stecken.
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7.5 Trittmatten
Die Trittmatten fühlen, wenn sie von Personen betreten werden, und halten die Maschine im
Gefahrenfall umgehend an.
Die Trittmatten sind in zwei oder drei unabhängige Bereiche unterteilt (Bez. SX, CX, DX), die
durch den gelben Trennstrich (Bez. A) erkannt werden können.
Ein Betreten der Trittmatten ist nur auf den rechten oder linken Bereich und ausschließlich
während des Ladens und Entladens der Werkstücke gestattet, wenn die Tasten “START (1, 2, 3,
4)” (siehe Seite 56) eingeschaltet sind oder langsam blinken. Weitere Informationen zum Status
der Not-Aus-Matten werden von den LEDs der Tasten F1 und F2 am Handheld-Terminal geliefert
(siehe Seite 52).
A A
SX CX DX
A = Gelbe Trennstreifen;
SX = Linker Bereich;
DX = Rechter Bereich;
CX = Mittlerer Bereich, nur vorhanden, wenn die Not-Aus-Matten in drei
Bereiche unterteilt sind.
Wenn ein Druckschalter schnell blinkt, bedeutet dies, dass eine besondere Reset-Prozedur
läuft, während der bei Betreten der Not-Aus-Matten ein Maschinenstopp ausgelöst werden
kann.
Die Trittmatten können die Präsenz von Personen mit einem Gewicht von unter 35 kg
(z.B. Kinder) nicht erfassen. Der für ihre Funktion erforderliche Druck liegt unter 300
N, bei einer Scheibe mit Durchmesser 80 mm, und zwischen 300 bis 600 N, bei einer
Scheibe mit Durchmesser 200 mm (siehe UNI EN 1760-1).
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7.6 Sicherheitsabsperrung
Die Sicherheitsabsperrung verhindert während des Betriebs der Maschine den Zutritt auf
Gefahrenbereiche.
Nicht die Hände oder irgendwelche Gegenstände oben in die Paneele der
Sicherheitsabsperrung stecken.
Die Sicherheitsabsperrung ist mit Türen ausgestattet, so dass für Arbeiten an der Maschine ein
Zugang möglich ist. Bei Öffnen dieser Türen werden die Funktionen der Maschine dank eines
Endschalters umgehend abgebrochen.
Zum Öffnen der Tür der Sicherheitsabsperrung den Schlüssel in das Schloss des Endschalters
stecken und nach rechts drehen.
Damit niemand die Maschinenfunktion unerwartet wieder herstellen kann, nach dem
Betreten des Raums innerhalb der Sicherheitsabsperrung den Schlüssel vom
Schloss des Endschalters abziehen und bei sich tragen.
Um die Funktionen der Maschine wiederherzustellen, die Türen schließen, den Schlüssel in das
Schloss stecken und durch Drehen des Schlüssels nach links den Endschalter verriegeln.
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7.7 Trennventil der Druckluft

Das Trennventil an der FR-Einheit ermöglicht ein Sperren der Druckluftanlage an der Maschine, so
dass Wartungs- bzw. Reparaturarbeiten unter Sicherheitsbedingungen vorgenommen werden
können. Durch Betätigen des Trennventils wird die Luft in der Pneumatikanlage abgelassen und
die Luftzufuhr vom externen Versorgungsnetz wird unterbrochen.
Zur Betätigung muss das Trennventil gegen den Uhrzeigersinn gedreht werden.
Nach dem Betätigen des Trennventils könnten einige Gruppen auf Grund der
Schwerkraft absinken. Halten Sie also einen ausreichenden Abstand von den
beweglichen Maschinenteilen ein.
Einige Teile der Maschine können auch nach Betätigen des Trennventils unter Druck
bleiben. Gegebenenfalls die auf Grund der Schwerkraft beweglichen Teile sichern.
Damit die Druckluft während der Durchführung von Arbeiten nicht unerwartet
zugeschaltet werden kann, den Griff des Trennventils mit einem Vorhängeschloss
sichern.
Um die Vorrichtung auszuschalten und so die Wiederherstellung der Maschinenfunktionen zu

ermöglichen, das Trennventil drücken und im Uhrzeigersinn drehen.
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77
7.8 Steuerungen mit Auslöseschlüssel

Bestimmte Steuerungen der Maschine können nur nach Einstecken eines Schlüssels in das
entsprechende Schloss betätigt werden, damit sie während der Ausführung von Arbeiten in
Gefahrenzonen der Maschine nicht unerwartet ausgelöst werden können.
78 BIESSE S.p.A. © - a711k0106.fm140206

In diesem Kapitel werden die Arten und Verfahren für die Durchführung der vorgesehenen
Bearbeitungen beschrieben. Alle Informationen dieses Kapitels setzen voraus, daß der Bediener
die Maschine korrekt gestartet und vorbereitet hat und daß er die Bedienung der Software der
numerischen Kontrollen beherrscht.
8.1 Hinweise zur Bearbeitung

Vor der Bearbeitung:
Die Aufwärmzyklen der Fräs- und Bohrgruppen durchführen (siehe Seite 66).
Nicht verwendete Schlitten mittels der speziellen Abdeckung gegen eindringenden Staub
schützen, weil sonst der Filter verstopfen kann und das Werkstück folglich nicht mehr
zuverlässig gehalten wird.
Die Werkzeuge auf keinen Fall über die eingeprägte oder vom Hersteller angegebene
Drehzahl hinaus einsetzen. Bei höheren Drehzahlen können manche Werkzeuge brechen, so
dass Splitter herumfliegen könnten.
Nachstehend sind einige Bezugswerte für die an der Elektrospindel einzustellende max.
Drehzahl, bezogen auf Gewicht und Durchmesser des verwendeten Werkzeugs, aufgeführt.
Werkzeugdurchmesser Werkzeuggewicht (kg) Max. Geschwindigkeit (U/min)*
(mm)
ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63 ISO 30 HSK F63
150 160 4 6 5000 ÷ 9000 5000 ÷ 9000
130 150 4 6 9000 ÷ 12000 9000 ÷ 12000
100 110 2,5 5 12000 ÷ 14000 12000 ÷ 14000
80 80 2,5 4 14000 ÷ 18000 14000 ÷ 18000
50 50 2 3 18000 ÷ 24000 18000 ÷ 24000
*
Die Angaben beziehen sich auf Werkzeuge mit Auswuchtungsgüte G. 2,5, gemäß ISO 1940.
Die Zeiten der Beschleunigungs- und Bremsrampe korrekt auf Grundlage des Durchmessers
und der Masse der an den Elektrospindeln zu verwendenden Werkzeuge eingeben. Die Werte
sind in Sekunden ausgedrückt und beziehen sich auf eine Drehzahl von 24000 U/min, auch
wenn diese von dem Werkzeug nicht erreicht werden kann.
Die Werte, die sich auf ein und dasselbe Werkzeug beziehen, müssen gleich sein.
Werden falsche Daten eingegeben, kann das Werkzeug, auch nach Notstop oder Abschalten
der Maschine, durch Trägheit noch mehrere Minuten weiter drehen und damit eine
Gefahrensituation für diejenigen darstellen, die sich der Arbeitseinheit annähern. Zur
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Überprüfung der richtigen Dateneingabe die Elektrospindel einige Male ein- und wieder
ausschalten und kontrollieren, dass das Werkzeug richtig anhält und die numerische
Steuerung keine Fehlermeldungen anzeigt. Nachstehend sind einige Bezugswerte
angegeben, die stets an der Maschine überprüft werden sollten:
Werkzeugdurchmesser Werkzeuggewicht Max. Geschwindigkeit Rampenzeit
(mm) (kg) (U/min) (s)
20 0,4 24000 2
140 3 12000 4
230 6 5000 9
Die nicht für die Bearbeitung eingesetzten Elektrospindeln durch Installation einer
Elektrospindel mit Zangenspannfutter gegen Staub schützen.
Bevor ein Bearbeitungsprogramm gestartet wird, eine Simulation durchführen, um zu
kontrollieren, ob bei den Bewegungen der Maschine irgendwelche Interferenzen auftreten.
Um zu vermeiden, dass das Werkstück an Maschinenteile (Magazin, Träger ...) stößt, muss
beim Einspannen die Vorderseite des Werkstücks gegen die Frontanschläge gelegt werden,
dabei sicherstellen, dass die Länge in Y des Werkstücks so ist, dass die erste Anschlagreihe
A nicht überschritten wird.
X
NEIN JA
Y A
Während der Bearbeitung:

Nach einem Notstop oder einem plötzlichen Unterbrechen der Bearbeitung mindestens 30
Minuten abwarten, bevor man sich der Arbeitseinheit nähert, damit die Werkzeuge ihre
Drehung einstellen können.
Während der Operationen für Be- und Entladen darf sich der Bediener nicht auf den
Arbeitstisch lehnen oder auf die Maschine aufsteigen, weil die Trittmatte in einem solchen Fall
seine Präsenz nicht erfassen könnte.
Bei Verwendung der Maschine mit Pendelbearbeitung (siehe Seite 41) den an der
numerischen Steuerung eingegebenen Sicherheits-Grenzwert beachten (nur für nicht EG-
Version), damit eine Beschädigung des Werkstücks vermieden wird. Wenn die Arbeitseinheit
diesen Grenzwert erreicht, während im entgegengesetzten Arbeitsbereich das Be- oder
80 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

Entladen eines Werkstücks erfolgt, wird die Bearbeitung unterbrochen. Um diesen Grenzwert
zu kennen, den Absatz zum Arbeitsbereich der Maschine im Anhang zu diesem Handbuch,
oder die Gebrauchsanleitung der Software konsultieren.
Um eine Beschädigung der Spannzangen zu vermeiden, die Elektrospindeln mit Futter HSK
F63 nicht einschalten, bevor nicht eine Elektrospindel mit Zangenspannfutter installiert wurde.
Nach der Bearbeitung:

Wenn die Maschine nicht benutzt wird (zum Beispiel am Ende einer Arbeitsschicht, während
der Nacht oder an Feiertagen) müssen die Werkzeuge von den Elektrospindeln ausgebaut
und durch einen Deckel ersetzt werden. Damit soll vermieden werden, daß sich bei der langen
Belastung die Federn der Elektrospindel lockern und so übermäßig schnell die Fähigkeit
verlieren, die Elektrospindel mit Zangenspannfutter sicher zu halten.
8.2 Prozedur für die Durchführung der Bearbeitung

Für die Durchführung eines Bearbeitungszyklus wie folgt vorgehen:
1. Ein Bearbeitungsprogramm erstellen (siehe Gebrauchsanleitung der Software).
2. Die Maschine bestücken (die entsprechenden Informationen sind in den folgenden Kapiteln
enthalten).
3. Den Späneförderer einschalten, indem die Taste “Einschalten des Späneförderers” (siehe
Seite 49) an der SPS-Tastatur gedrückt wird, oder das Handheld-Terminal verwenden (siehe
Seite 95).
4. Das Bearbeitungsprogramm starten (siehe Gebrauchsanleitung der Software).
5. Die Anschlagreihe aktivieren, welche für die Bearbeitung eingesetzt werden soll (siehe Absatz
8.5 “Aktivierung der Anschlagreihe” auf Seite 83).
6. Einen Nullpunkt des Arbeitstischs wählen (siehe Absatz 8.6 “Wahl eines Nullpunkts des
Arbeitstischs” auf Seite 83).
7. Das Werkstück auf dem Arbeitstisch aufspannen (siehe Absatz 8.7 “Aufspannen des
Werkstücks am Arbeitstisch” auf Seite 84).
8. Die Bearbeitung starten (siehe Absatz 8.9 “Starten der Bearbeitung” auf Seite 93).
9. Das Werkstück entnehmen (siehe Absatz 8.10 “Abspannen und Abladen des Werkstücks” auf
Seite 93).
Zur Ausführung eines weiteren Arbeitszyklus mit demselben Programm, die Phasen 6 bis 9
wiederholen.
BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

81
8.3 Abbrechen des Programms

In ein Programm können Anweisungen eingegeben werden, welche die Unterbrechung der
Bearbeitung veranlassen, damit an dem in Bearbeitung befindlichen Werkstück bestimmte
Operationen ausgeführt werden können (zum Beispiel um es zu drehen oder an einen anderen
Nullpunkt zu verschieben). Für die Eingabe dieser Anweisungen die Gebrauchsanleitung der
Software konsultieren.
Um die Bearbeitung wieder aufzunehmen, wie unter Absatz 8.9 “Starten der Bearbeitung” auf
Seite 93 beschrieben vorgehen, nachdem das Werkstück gegebenenfalls erneut aufgespannt
wurde (siehe Seite 84).
8.4 Simulation des Programms

Die während des Ablaufs eines bestimmten Programms durchgeführten Operationen können vor
der effektiven Bearbeitung des Werkstücks kontrolliert werden.
Diese Simulation kann bei nicht funktionierender Maschine durchgeführt werden, wobei die
Auswirkungen am Bildschirm der numerischen Steuerung sichtbar gemacht werden, oder direkt an
der funktionierenden Maschine.
Simulation am Bildschirm
Um ein Programm am Bildschirm des Bedienmoduls der numerischen Steuerung zu simulieren,
die Anweisungen der Bedienungsanleitung der Software befolgen.
Simulation an der Maschine

Um das Programm direkt an der Maschine zu simulieren, den Wahlschalter “Unterbindung der
Werkzeugdrehung” (siehe Seite 49) am Steuerpaneel nach rechts drehen und fortfahren, als ob es
sich um eine normale Bearbeitung handeln würde, jedoch ohne das Werkstück auf dem
Arbeitstisch aufzuspannen.
Wenn eine Bearbeitung mit dieser Funktion gestartet wird, drehen die Spindeln nicht und die
Schutzbänder an der Arbeitseinheit bleiben oben, um die bessere Beobachtung der von den
Arbeitsgruppen ausgeführten Bewegungen zu ermöglichen.
Durch Deaktivieren der Funktion, welche die Drehung der Werkzeuge unterbindet
(siehe Wahlschalter “Unterbindung der Werkzeugdrehung” auf Seite 49),, werden die
Arbeitsgruppen angehoben, auch wenn ein Notstopp durchgeführt wurde. Im
Bedarfsfall ein Reset der Maschine durchführen (siehe Seite 68) , bevor diese
Funktion deaktiviert wird.
82 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

8.5 Aktivierung der Anschlagreihe

Um eine Bearbeitung durchführen zu können, muß eine Anschlagreihe aktiviert werden (siehe
Seite 37).
Bevor dies geschieht, muß der Nullpunkt des Arbeitstischs berücksichtigt werden, der gewählt
werden soll (siehe Seite 83), weil sich jeder Nullpunkt an einer bestimmten Anschlagreihe
befindet.
Eine Anschlagreihe kann auf verschiedene Arten aktiviert werden: Mittels der speziellen Taste
“Aktivierung der Anschlagreihen” (siehe Seite 49) an der SPS-Tastatur des Steuerpaneels, mit
dem Handheld-Terminal (siehe Seite 95) oder durch Eingabe einer entsprechenden Anweisung in
das Programm (siehe Gebrauchsanleitung der Software).
8.6 Wahl eines Nullpunkts des Arbeitstischs

Für die Durchführung einer Bearbeitung muß ein beliebiger Nullpunkt des Arbeitstischs gewählt
werden (siehe Seite 34).
Der Nullpunkt des Arbeitstischs wird gewählt, indem der entsprechende Druckschalter “START
(1, 2, 3, 4)” (siehe Seite 56) an den Druckschaltertafeln der Arbeitsbereiche gedrückt wird.
Für die Wahl des Nullpunkts: zu drückende Taste: aktivierte Anschlagreihe:
1 START 1 erste (1)
2 START 2 erste (1)
3 START 3 erste (1)
4 START 4 erste (1)
5 START 1 zweite (2)
9 START 1 dritte (3)
13 START 1 vierte (4)
Auf Grundlage der im laufenden Programm definierten Abmessungen des Werkstücks in Richtung
der kartesischen Achse X aktiviert die Maschine automatisch jene Nullpunkte, an denen die
Bearbeitung möglich ist, und lässt die entsprechenden Druckschalter “START (1, 2, 3, 4)”
aufleuchten.
BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

83
Der zu selektierende Nullpunkt kann auch im Programm angegeben sein, wozu eine
entsprechende Anweisung eingegeben wird (siehe Anweisungen für den Gebrauch der
Software). In diesem Fall lässt die Maschine lediglich den Druckschalter “START (1, 2, 3, 4)”
aufleuchten, welcher dem im Programm angegebenen Nullpunkt entspricht.
Nachdem der Nullpunkt gewählt wurde, werden die Anschläge angehoben, sofern die Funktion
Einspannen mit Platten für Spannanschlag nicht aktiv ist. Mit einer speziellen Funktion am
Handheld-Terminal können Zuordnungen erstellt werden, so dass bei Selektion eines Nullpunkts
bestimmte Anschlaggruppen angehoben werden (siehe Seite 95).
Befindet sich die Arbeitseinheit in der Nähe des gewählten Nullpunkts, muß ihr Verstellen und
Anhalten abgewartet werden, bevor man sich dem Arbeitstisch nähern kann.
8.7 Aufspannen des Werkstücks am Arbeitstisch

Je nach den Charakteristiken des Werkstücks können unterschiedliche Aufspannmethoden
gewählt werden:
Standard-Aufspannung (siehe Seite 85).
Einspannen mit Spannanschlägen (siehe Seite 86).
Aufspannen mit Spannvorrichtungen Uniclamp (siehe Seite 87).
Aufspannen mit horizontalen Spannvorrichtungen (siehe Seite 90).
Aufspannen mit den Hilfs-Spannvorrichtungen (siehe Seite 91).
Die Realisierung der Hilfs-Spannvorrichtungen, die mit einem Hilfsverbinder

verbunden werden, muss den Anforderungen des Punkts 5.2.8 der Norm UNI EN-848/
3 entsprechen. BIESSE haftet nicht für Schäden, die durch den Einsatz derartiger
Vorrichtungen entstehen können.
Sofern die Maschine dafür vorbereitet ist, können mit nur einem Programm gleichzeitig mehrere
Werkstücke aufgespannt werden (siehe Absatz “Gleichzeitiges Aufspannen mehrerer
Werkstücke”, Seite 92).
84 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

Standard-Aufspannung
Bei der Standard-Aufspannung werden nur die anpassbaren Saugnäpfen benutzt. Diese Methode
eignet sich für ausreichend große und flache Werkstücke, die problemlos mit Hilfe der
Vakuumanlage aufgespannt werden können. Falls erforderlich vor dem Aufspannen die
Oberflächen der betreffenden Saugnäpfe reinigen.
1. Das Werkstück auf dem Arbeitstisch an den Anschlägen anlegen.
2. Auf das Werkstück drücken, damit es einwandfrei am Arbeitstisch aufliegt und es mit dem
dementsprechenden Pedal aufspannen.
3. Falls die Position des Werkstücks nach dem Aufspannen korrigiert werden soll, kann es durch
Drücken des Pedals momentan befreit werden.
Nach dem Aufspannen stets sicherstellen, dass das Werkstücke ausreichend fixiert
ist.
BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

85
Einspannen mit Spannanschlägen

Diese Art des Aufspannens wird normalerweise für kleine Werkstücke benutzt, die mit nur den
Saugnäpfen nicht sicher gehalten werden.
Für diese Aufspannung müssen zunächst die entsprechenden Platten A an den Anschlägen
installiert werden (siehe 13.4 “Installation der Platten für Spannanschläge” auf Seite 123) und
danach ist die Funktion mit der Taste “Aktivierung der Spannanschläge” (siehe Seite 49) an der
SPS-Tastatur des Steuerpaneels, oder mit dem Handheld-Terminal (siehe Seite 95) einzuschalten
Diese Funktion kann auch direkt über die Software der numerischen Steuerung aktiviert werden
(dazu die Bedienungsanleitung der Software konsultieren).
Um nun das Werkstück einzuspannen, wie folgt vorgehen:
Während der Phasen des Einspannens auf keinen Fall die Hände in die Nähe der an
den Anschlägen angebrachten Platten bringen.
1. Durch Drücken des Pedals des gewählten Nullpunkts die Anschläge anheben.
2. Das Werkstück an den angehobenen Anschlägen positionieren.
3. Das Pedal loslassen; die Anschläge werden abgesenkt und blockieren das Werkstück.
86 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

Aufspannen mit Spannvorrichtungen Uniclamp

Diese Aufspannart wird üblicherweise für schmale und dicke Werkstücke aus Massivholz (zum
Beispiel Teile von Fenstern und Türen) verwendet, die mit den Saugnäpfen allein nicht
ausreichend aufgespannt werden können.
Während der Phasen des Einspannens auf keinen Fall die Hände in die Nähe der
Spannvorrichtungen bringen.
1. Die Spannvorrichtungen wie im Kapitel 13 “Vorbereitung des Arbeitstischs” beschrieben

installieren.
2. Das Werkstück an den verschiedenen verfügbaren Bezügen anlegen (Anschläge, Schäfte der
Spannvorrichtungen, Laser), wie die folgenden Beispiele zeigen:
• Positionierung eines linearen Werkstücks.
• Positionierung von vormontierten Türen oder Fenstern.
BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

87
• Positionierung eines bogenförmigen Werkstücks.
Laser
3. Das entsprechende Pedal zur Werkstückaufspannung betätigen.
ist.
Aufspannsystem für komplette Bearbeitungen ohne Verschieben des Werkstücks

Wenn das Werkstück mit spezifischen Uniclamp-Spannvorrichtungen aufgespannt wird (siehe
Seite 20), kann der gesamte Umfang des Werkstücks bearbeitet werden, ohne dasselbe zu
verschieben. Bei Maschinen mit Arbeitstisch EPS wird dieses System von der Maschine
automatisch verwaltet, indem besondere Anweisungen in das Programm eingegeben werden.
1. Das Werkstück aufspannen und mit Hilfe des Wahlschalters “STD - AUX (SX1, SX2, DX2,
DX1)” (siehe Seite 56) verhindern, dass es nach der Bearbeitung befreit wird.
2. Das Werkstück einspannen und seine freien Seiten bearbeiten.
88 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

3. Nach dieser ersten Bearbeitungsphase die Spannvorrichtungen annähern, das Werkstück an

der bearbeiteten Seite einspannen und die Spannvorrichtungen von der zu bearbeitenden
Seite entfernen. Für dieses Operationen den Druckschalter zur Positionierung des Schlittens
benutzen.
4. Die Bearbeitung des Werkstücks fertigstellen.
BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

89
Aufspannen mit horizontalen Spannvorrichtungen

Diese Aufspannart wird üblicherweise für schmale und dicke Werkstücke aus Massivholz (zum
Beispiel Teile von Fenstern und Türen) verwendet, die mit den Saugnäpfen allein nicht
ausreichend aufgespannt werden können.
Während der Phasen des Einspannens auf keinen Fall die Hände in die Nähe der
Spannvorrichtungen bringen.
1. Die Spannvorrichtungen installieren, wie auf Seite 128 erklärt.

2. Das Werkstück an den verschiedenen verfügbaren Bezügen anlegen (Anschläge, Schäfte der
Spannvorrichtungen, Laser), wie die folgenden Beispiele zeigen:
• Positionierung eines linearen Werkstücks.
• Positionierung eines kurvenlinearen Werkstücks.
Laser
3. Das entsprechende Pedal zur Werkstückaufspannung betätigen.
90 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

ist.
Aufspannen mit den Hilfs-Spannvorrichtungen

Diese Aufspannart wird üblicherweise für besondere Profile, oder für die Bearbeitung von
besonders geformten Werkstücken verwendet, welche den Einsatz von Hilfs-Spannvorrichtungen
erfordern.
Eine typische Hilfs-Spannvorrichtung ist beispielsweise die Schablone (Bez. A), die auf die
anpassbaren Saugnäpfe aufgelegt wird. Die Schablone wird aus der Bearbeitung eines Roh-
Werkstücks erhalten; sie muss dem Verlauf des zu bearbeitenden Profils folgen und Löcher für die
Verbindungsleitung (Bez. B) der Hilfs-Verbinder haben.
Für das Aufspannen mittels Schablone die folgende Prozedur befolgen:
1. Die Schablone A am betreffenden Bereich auf den Arbeitstisch auflegen und mit dem
Schlauch (Bez. B) mit der zusätzlichen Vakuumanlage am Maschinenbett unterhalb des
Arbeitstischs verbinden.
2. Die Schablone an den Anschlägen anlegen.
3. Die Schablone blockieren, indem die Schlüssel-Wahlschalter “STD - AUX (SX1, SX2, DX2,
DX1)” (siehe Seite 56) an den Druckschaltertafeln des Arbeitsbereichs nach rechts verstellt
werden, und den Schlüssel abziehen , damit Fremdmanipulierungen verhindert werden.
4. Das zu bearbeitende Werkstück (Bez. C) an der vorgesehenen Aufspannstelle auf die

Schablone auflegen.
5. Das Pedal drücken; das Werkstück wird blockiert.
BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

91
Gleichzeitiges Aufspannen mehrerer Werkstücke

Wenn der Arbeitsbereich mit separaten Aufspannzonen ausgestattet ist (siehe Seite 36), können
gleichzeitig mehrere Werkstücke aufgespannt werden, um mit nur einem Programm bearbeitet zu
werden.
1. Die Zone aktivieren, an der das erste Werkstück aufgespannt werden soll, indem die Option
Zonenselektion des Menüs Aufspannen am Handheld-Terminal verwendet wird (siehe Seite
95). Zum Beispiel am Feld A den Wert [1] eingeben.
[1] [0]
[0] [0]
2. Das erste Werkstück an der gewünschten Aufspannzone positionieren und durch Betätigen
des dafür vorgesehenen Pedals blockieren. Zum Positionieren des Werkstück die
vorhergegangenen Absätze konsultieren.
3. Die Zone, an der das erste Werkstück positioniert wurde, deaktivieren, damit es nicht
abgespannt wird, und die Zone zum Aufspannen des zweiten Werkstücks aktivieren; dazu die
Option Zonenselektion des Menüs Aufspannen verwenden. Zum Beispiel im Feld A den Wert
[0] und im Feld B den Wert [1] eingeben.
[0] [0]
[1] [0]
A B
4. Das zweite Werkstück an der gewünschten Aufspannzone positionieren und durch Betätigen
des dafür vorgesehenen Pedals blockieren.
92 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

8.8 Einsatz des Laserprojektors zur

Werkstückfluchtung
Der Laserprojektor wird zum Fluchten von Werkstücken mit besonderen Formen und
Abmessungen verwendet, wenn das betreffende Werkstück an einer Stelle des Arbeitstischs
aufgespannt werden muss, wo keine Frontanschläge vorhanden sind. Die Positionierungsquote
des Lasers wird im Augenblick der Installation der Maschine bestimmt.
Der Laser wird mit der speziellen Steuerung des Handheld-Terminals aktiviert.
Der Laserstrahl ist diffus und ungefährlich; trotzdem sollte der Laserstrahl nicht auf
die Augen gerichtet werden, weil seine Intensität wie bei Sonnenstrahlen einen
abwehrenden Reflex der Lider auslöst.
Keine optischen Instrumente (Fernglas, Teleskop, usw.) verwenden, welche die

Strahlen bündeln können.
8.9 Starten der Bearbeitung

Zum Starten einer Bearbeitung die blinkende Taste “START (1, 2, 3, 4)” (siehe Seite 56) an der
Schaltfläche für den Arbeitsbereich drücken; Die Arbeitseinheit stellt sich auf den ausgewählten
Nullpunkt und beginnt mit der Bearbeitung. Im Falle der Pendelbearbeitung beginnt die Maschine
die neue Bearbeitung erst nachdem die laufende Bearbeitung beendet wurde.
Wenn nach dem Starten der Bearbeitung die Trittmatten betreten werden (zum Beispiel, um den
korrekten Halt des Werkstücks nochmals zu kontrollieren), müssen diese zurückgestellt werden,
indem erneut die Taste “START (1, 2, 3, 4)” (siehe Seite 56) an der Druckschaltertafel für den
Arbeitsbereich, oder die Taste für “Maschinenbetrieb” (siehe Seite 48) am Steuerpaneel gedrückt
wird.
8.10 Abspannen und Abladen des Werkstücks

Das Werkstück wird normalerweise automatisch am Ende der Bearbeitung gelöst. Zum Abladen
aus dem Arbeitstisch entnehmen.
In einigen Fällen muss zum Abspannen des Werkstücks das entsprechende Pedal zum
Aufspannen des Werkstück gedrückt gehalten werden (siehe Bez. E Seite 48), oder es müssen
die jeweiligen Aufspannzonen mit der Option Zonenselektion des Menü Aufspannen am
Handheld-Terminal aktiviert werden (siehe Seite 95).
BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

93
94 BIESSE S.p.A. © - a711k0107.fm140206

9 Hilfsfunktionen
9 Hilfsfunktionen
In diesem Kapitel werden jene Funktionen beschrieben, welche den Einsatz der Maschine
vereinfachen.
9.1 Einsatz des Handheld-Terminals RM850

Mit dem Handheld-Terminal RM850 (siehe Seite 51) können von jedem Punkt der Maschine aus
verschiedene Funktionen verwaltet werden. Diese Funktionen können vor allem während der
Bestückung der Maschine angewandt werden, oder im Falle von Arbeiten an der Maschine vom
Kundendienstpersonal der Firma BIESSE genutzt werden.
Zum Aktivieren einer Funktion des Handheld-Terminals das entsprechende Befehle-Menü (siehe
Seite 96) und/oder direkt die an der Tastatur befindliche Taste benutzen (siehe Seite 52).
Bevor eine Funktion über das Handheld-Terminal aktiviert wird, einen ausreichenden
Abstand von eventuell zu bewegenden Teilen herstellen.
Über das Handheld-Terminal kann außerdem die Verschiebegeschwindigkeit der

Maschinenachsen verändert (siehe Seite 96), sowie ein Notstopp ausgelöst werden.
An der beweglichen Auflage befindet sich ein Bereich, an der das Handheld-Terminal mit Hilfe
eines Magneten befestigt werden kann, damit der Gebrauch des Handheld-Terminals während der
Bestückung des Arbeitstischs erleichtert wird.
BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm140206

95
9 Hilfsfunktionen
Aktivierung einer Funktion über das Befehle-Menü

1. Um die Befehle sichtbar zu machen und zu selektieren, die Taste “Pfeil nach oben”, “Pfeil
nach unten” und “Enter” verwenden. Die komplette Liste der Befehle findet sich auf Seite 53.
Das Symbol “>” gibt die laufende Selektion an. Um zum Hauptmenü zurückzukehren, die
Taste “Esc/Clear” drücken.
2. Die Taste “Enter” drücken, um die dem gewünschten Befehl zugeordnete Funktion zu
aktivieren.
9.2 Sperrung der Werkstückfreigabe

Es gibt eine Funktion, welche im Falle eines Notstopps das Abspannen des Werkstück verhindert.
Diese Funktion wird im allgemeinen aktiv, wenn Fräsbearbeitungen durchgeführt werden, damit
das Werkstück in Folge eines plötzlichen Notfalls nicht aussortiert werden muß. Um sie zu
aktivieren, den Wahlschalter “Sperrung der Werkstückfreigabe” (siehe Seite 49) am Steuerpaneel
nach rechts verstellen.
9.3 Bewegung der Maschinenachsen

In bestimmten Situationen (zum Beispiel während der Bestückung) kann es notwendig werden, die
Maschinenachsen von Hand zu bewegen. Um die Maschinenachsen von Hand zu bewegen, wird
die numerische Steuerung (siehe Gebrauchsanleitung der Software) oder das Handheld-Terminal
(siehe Seite 95) benutzt.
9.4 Änderung der Verschiebegeschwindigkeit der

Maschinenachsen
Die Änderung der Verschiebegeschwindigkeit der Maschinenachsen wird üblicherweise im Verlauf
einer Programmerprobung durchgeführt, um die Geschwindigkeit der Achsen dem zu
bearbeitenden Material anzupassen, oder um ihre Bewegung an besonders kritischen
Programmabschnitten besser beobachten zu können.
Die Änderung der Geschwindigkeit erfolgt von Hand durch Verstellen des entfernten Override
(siehe Bez. D auf Seite 51) am Handheld-Terminal. Der Prozentsatz der Änderung wird in einem
speziellen Feld an der Software der numerischen Steuerung angezeigt.
96 BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm140206

9 Hilfsfunktionen
9.5 Veränderung der Drehgeschwindigkeit der

Spindeln
Die Änderung der Drehgeschwindigkeit der Spindeln der Arbeitsgruppen wird üblicherweise im
Verlauf einer Programmerprobung durchgeführt, um die Geschwindigkeit dem zu bearbeitenden
Material anzupassen.
Die Änderung der Geschwindigkeit erfolgt von Hand durch Verstellen des entfernten Override
(siehe Bez. D auf Seite 51) am Handheld-Terminal. Die Drehgeschwindigkeit der Spindeln kann
bis auf mindestens 50% der programmierten Geschwindigkeit reduziert werden. Wenn die
Drehgeschwindigkeit der Spindeln verändert wird, macht die Software der numerischen Steuerung
eine entsprechende Meldung sichtbar. Der Prozentsatz der Änderung wird in einem speziellen
Feld an der Software der numerischen Steuerung angezeigt.
9.6 Aktivierung der Vorrichtungen zur

Werkstückbewegung
Die Maschinen ist mit einigen Vorrichtungen ausgestattet (Stangenauflagen, Elektrogebläse,
usw.), welche die Beförderung des Werkstücks während des Be- und Entladens erleichtern. Diese
Vorrichtungen können auf verschiedene Arten aktiviert werden: Mittels der speziellen Taste
“Aktivierung der Werkstücke-Bewegungsvorrichtungen” (siehe Seite 50) an der SPS-Tastatur des
Steuerpaneels, mit dem Handheld-Terminal (siehe Seite 95) oder durch Eingabe einer
entsprechenden Anweisung in das Programm (siehe Gebrauchsanleitung der Software).
9.7 Zwangsschmierung
Es kann jederzeit ein Schmierzyklus der an die Schmierpumpe angeschlossenen Teile gestartet
werden (siehe Bez. H auf Seite 17), indem die entsprechende Taste “Schmierzyklus” (siehe Seite
50) an der SPS-Tastatur des Steuerpaneels gedrückt wird, oder das Handheld-Terminal benutzt
wird (siehe Seite 95). Mit Starten des Schmierzyklus wird der Zähler der seit dem letzten
Schmierzyklus abgelaufenen Zeit genullt.
9.8 Ausschalten des Laserprojektors zur

Werkstückfluchtung
Im Bedarfsfall kann der Laserprojektor über das Handheld-Terminal ausgeschaltet werden (siehe
Seite 95).
BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm140206

97
9 Hilfsfunktionen
9.9 Verwaltung der Grundplattenstärke

Defaultmäßig erfolgt die Verwaltung der Stärke der Grundplatte, das heißt der bei bestimmten
Bearbeitungen (z.B. für Nesting) als Unterlage des definitiven Werkstücks dienenden Platte, durch
Eingabe des entsprechenden Werts in ein spezielles Datenfeld des Programms (siehe
Gebrauchsanleitung der Software).
Nachstehend wird eine optionale Prozedur beschrieben, mit welcher der Wert für die
Grundplattenstärke schnell verändert werden kann.
1. An der Software der numerischen Steuerung den manuellen Bewegungsmodus der
Maschinenachsen aktivieren (siehe Gebrauchsanleitung der Software).
2. Die Taste “Werkstückgrundplatte” (siehe Seite 50) an der SPS-Tastatur des Steuerpaneels
drücken; die Software der numerischen Steuerung lässt ein neues Dialogfenster erscheinen.
3. Die Stärke der Grundplatte in dem speziellen Datenfeld definieren.
9.10 Verwaltung des Parkmodus der Arbeitseinheit

Vor oder nach der Bearbeitung positioniert sich die Arbeitseinheit automatisch auf vorbestimmte
Parkzonen. Die Maschine hat drei Parkzonen: Zwei an den Seiten und eine in der Mitte.
Die Maschine wählt die Parkzone gemäß einer spezifischen Modalität, die mit der Taste
“Parkmodus” (siehe Seite 50) an der SPS-Tastatur des Steuerpaneels selektiert werden kann.
1. Wenn die LED der Taste ausgeschaltet ist und das in Bearbeitung befindliche Werkstück kurz
1 oder mittellang1 ist, wird die Arbeitseinheit gemäß der folgenden Modalitäten geparkt:
• im Mittelbereich, wenn die selektierten Nullpunkte die seitlichen sind (z.B. der Nullpunkt 1
oder 4);
• im rechten Seitenbereich, wenn die selektieren Nullpunkte die mittleren links sind (z.B. der
Nullpunkt 2 );
• im linken Seitenbereich, wenn die selektieren Nullpunkte die mittleren rechts sind (z.B. der
Nullpunkt 3 );
2. Wenn die LED der Taste ausgeschaltet und das in Bearbeitung befindliche Werkstück lang
ist1, erfolgt das Parken an der Seite, die jener des selektierten Nullpunkts gegenüber liegt.
3. Wenn die LED der Taste eingeschaltet ist, wird die Arbeitseinheit immer an dem Seitenbereich
geparkt, der dem Ladebereich gegenüber liegt.
4. Wenn die LED der Taste blinkt, wird die Arbeitseinheit immer im Mittelbereich geparkt.
1 Für die genauere Definition von kurzen, mittellangen oder langen Werkstücken die Gebrauchsanleitung der
Software konsultieren.
98 BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm140206

9 Hilfsfunktionen
9.11 Verwendung des Balkencode-Lesegeräts

Die optimalen Bedingungen zum Lesen sind dann gegeben, wenn das Lesegerät leicht schräg zur
Fläche des Codes gehalten wird, so dass Reflexe vermieden werden, welche das Leseergebnis
beeinträchtigen könnten.
Das erfolgreiche Lesen wird durch ein akustisches Signal und einen grünen Spot angezeigt, der
den Code beleuchtet.
OK
Aufladen der Batterien

Durch Auflegen des Lesegeräts auf seine Basis werden die Batterien geladen, was durch
Einschalten der roten LED angezeigt. Das abgeschlossene Aufladen der Batterien wird durch
Einschalten der grünen LED angezeigt.
Nach sehr häufigem Laden der Batterien kann deren Autonomie abnehmen. Um die ausreichende
Autonomie der Batterien wieder herzustellen, das Lesegerät auf die Basis auflegen und die Taste
für das Reset der Batterien drücken (siehe Seite 26).
Auswechseln der Batterien
BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm140206

99
9 Hilfsfunktionen
100 BIESSE S.p.A. © - a711k0108.fm140206

10 Problemlösungen
10 Problemlösungen
In diesem Kapitel wird erklärt, wie Probleme gelöst werden, die während des Gebrauchs der
Maschine auftreten könnten.
10.1 Störungen, Ursachen und Abhilfen

Bei jeder Störung zunächst kontrollieren, ob am Bildschirm der numerischen Steuerung
entsprechende Meldungen angezeigt werden; falls keine Meldungen gegeben werden, zur
Problemlösung die Tabelle dieses Kapitels konsultieren oder den BIESSE-Kundendienst
hinzuziehen.
Störung Ursache Abhilfe
Die numerische Steuerung Mangelnde Stromversorgung. Kontrollieren, oder
schaltet sich nicht ein. Hauptschalter der Maschine
auf die Position 1 (ON)
gestellt ist.
Ein Wärmeschutzschalter der Den Schalter zurückstellen.
Schalttafel wurde ausgelöst.
Die Taste für Notvorrichtungen ausgelöst. Notschalter kontrollieren.
Maschinenleistung am Notseile kontrollieren.
Steuerpaneel leuchtet nicht.
Lampe defekt. Lampe wechseln.
Das Werkstück bleibt nicht auf Die Filter der Vakuumanlage Die Filter reinigen.
den Arbeitstischen oder der Vakuumpumpe sind
eingespannt. verschmutzt.
Die Elektroventile sind defekt. Die Elektroventile
kontrollieren.
Verbindungsleitungen zur Falls sie geknickt sind, von
Vakuumanlage defekt. Hand richten und die
Dichtigkeit prüfen. Falls sie
beschädigt sind, müssen sie
ausgewechselt werden.
Auf keinen Fall mit Klebeband
oder Klebstoff reparieren.
Die Uniclamp- Die Spannvorrichtungen
Spannvorrichtungen sind mit reinigen.
Staub gefüllt.
Der Motor der Vakuumpumpe Maschine nicht benutzen und
dreht in die falsche Richtung. umgehend den BIESSE-
Kundendienst
benachrichtigen.
BIESSE S.p.A. © - a713k0034.fm140206

101
10 Problemlösungen
Störung Ursache Abhilfe

Die Maschinenachsen Drehknopf des entfernten Drehknopf langsam bis auf die
bewegen sich nicht und es Override auf Minimum korrekte Position drehen.
werden keine Fehler gestellt.
angezeigt.
Die Bearbeitung startet nicht. Die Trittmatten wurden Die Trittmatten durch Drücken
ausgelöst. der Taste “START (1, 2, 3, 4)”
(siehe Seite 56) an der
Druckschaltertafel für den
Arbeitsbereich, oder der Taste
für “Maschinenbetrieb” (siehe
Seite 48) am Steuerpaneel
zurücksetzen.
Während des Arbeitszyklus Die Spindelwelle ist Spindelwelle reinigen.
werden einige in das verschmutzt oder oxidiert.
Programm abgerufene Dies kann vorkommen, wenn
Spindeln der Bohrgruppe nicht die Spindeln selten benutzt
abgesenkt. werden.
Probleme an der Die Schaltpläne konsultieren.
Elektroanlage oder
Druckluftanlage möglich.
Während des Arbeitszyklus Die Schäfte sind verkrustet. Verkrustungen mit einem
werden die Anschläge nicht sauberen, trockenen Lappen
positioniert oder abgesenkt. oder einer Bronzebürste
entfernen.
Das Werkstück wurde zu stark Werkstück abspannen und
gegen die Anschläge neu positionieren.
gedrückt.
Probleme an der Die Schaltpläne konsultieren.
Elektroanlage oder
Druckluftanlage möglich.
Die Spindeln der Bohrgruppe Die Phasensequenz an den Die Maschine anhalten und
drehen in die falsche Richtung Speiseklemmen im mindestens zwei der drei
Schaltschrank ist falsch. Phasenleiter an den
Speiseklemmen vertauschen.
Die erhaltene Werkzeug nicht für die Ersetzen.
Bearbeitungsqualität ist betreffende Bearbeitungsart
mangelhaft. geeignet oder verschlissen.
Die Vorschubgeschwindigkeit Die Parameter für
und/oder die Vorschubgeschwindigkeit
Drehgeschwindigkeit des und/oder
Werkzeugs ist nicht für die Drehgeschwindigkeit des
betreffende Bearbeitungsart Werkzeugs entsprechend
geeignet. verändern.
Die Achse hat den Es sind falsche Manöver Die Maschine zurückstellen.
Endanschlag erreicht und ist ausgeführt worden.
gegen die mechanische Anomalie des Den Kundendienst
Sperre geschlagen. Antriebssystems der Achse. kontaktieren.
102 BIESSE S.p.A. © - a713k0034.fm140206

Bestückung
Dieses Kapitel enthält alle für die Vorbereitung der Arbeitseinheit zur Bearbeitung erforderlichen
Informationen.
11.1 Installation der Werkzeuge

Um die Werkzeuge an der Arbeitseinheit zu installieren, die Einheit an einem Punkt positionieren,
an dem die betreffende Spindel gut zugänglich ist und gegebenenfalls die Gruppe oder die Spindel
absenken.
Auf Seite 113 sind die hauptsächlichen Charakteristiken der Werkzeuge angeführt.
Im Anhang (siehe “Technische Daten”sind einige Informationen über die Werkzeuge

enthalten, die für die Bestückung der Gruppen nützlich sind, wie zum Beispiel Drehrichtung
der Spindel(n), Zahl der zu verwendenden Schlüssel und eventuell der Typ der
verwendeten Zange.
Um die Werkzeuge an der Bohrgruppe zu installieren, den Absatz “Installation der Werkzeuge
an der Bohrgruppe” auf Seite 107 konsultieren.
BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

105
Um die Werkzeuge an der Fräsgruppe zu installieren, den Absatz “Installation der Werkzeuge
an der Fräsgruppe” auf Seite 109 konsultieren.
Um die Werkzeuge an der horizontalen Fräsgruppe zu installieren, den Absatz “Installation der
Werkzeuge an der horizontalen Fräsgruppe” auf Seite 110 konsultieren.
Um die Werkzeuge an der Multifunktionsgruppe zu installieren, die Gebrauchsanleitungen der

Aggregate konsultieren.
Um die Werkzeuge an der Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme zu installieren, den

Absatz “Montage der Werkzeuge an der Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme” auf Seite
111 konsultieren.
Nach abgeschlossener Bestückung die Daten in die Software der numerischen Steuerung
eingeben (siehe Gebrauchsanleitung der Software).
106 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

Installation der Werkzeuge an der Bohrgruppe

Um leichter an die Werkzeuge der Bohrgruppe gelangen zu können, muss die Arbeitseinheit in Y
auf eine der folgenden Quoten gestellt werden: 1000 mm, für Rover Model B4;
1200 mm, für Rover Model B7.
1. Die Maschine anhalten.
2. Die gewünschten Werkzeuge entnehmen und sich in die Nähe der betreffenden Gruppe
begeben.
3. Die Werkzeuge installieren, wie nachstehend beschrieben.
Bohrwerkzeuge
Die Bohrwerkzeuge können auf verschiedene Arten befestigt werden.
Befestigung mit Stift:
1. Das Werkzeug an der Spindel einsetzen und die Aufspannfläche A in Richtung des Lochs B
ausrichten.
2. Das Werkzeug mit Hilfe des Arretierstifts C befestigen.
B
C
Befestigung mit Buchse für Schnellkupplung:

1. Das Werkzeug am Loch der Buchse einsetzen und die Aufspannfläche A in Richtung des
Lochs B ausrichten.
2. Das Werkzeug mit Hilfe des Arretierstifts C befestigen.
3. Den Zylinder D nach oben schieben, die Buchse mit dem Werkzeug einsetzen und den
Zylinder D wieder loslassen.
B D
C
BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

107
Nutsägewerkzeuge
Zur Installation des Werkzeugs eines der folgenden Verfahren beachten:
Das Sägeblatt A in die Spindel einsetzen und mit den Schrauben B einspannen.
Die Nutmutter D entfernen, indem sie bei linksgängigen Spindeln im Uhrzeigersinn und bei
rechtsgängigen Spindeln gegen den Uhrzeigersinn aufgedreht wird; zum Blockieren der Welle
den dafür vorgesehenen Sitz für Inbusschlüssel (Bez. E) verwenden.
Das Sägeblatt C an der Spindel montieren und die Nutmutter D wieder einbauen.
D
E
108 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

Installation der Werkzeuge an der Fräsgruppe

Die Installation der Werkzeuge an der Fräsgruppe erfolgt im allgemeinen automatisch über das
Werkzeugmagazin während der Bearbeitung (siehe auf Seite 117). Unter Verwendung der
entsprechenden Steuerung des Handheld-Terminals (siehe Seite 109) kann jedoch ein Werkzeug
auch manuell installiert werden, wie nachstehend beschrieben.
Um an der Elektrospindel montiert werden zu können, müssen die Werkzeuge über die spezielle
Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme verfügen (siehe “Montage der Werkzeuge an der
Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme” auf Seite 111).
An der Fräsgruppe können auch Aggregate montiert werden; in diesem Fall muss sichergestellt
werden, dass der Haltestift zuvor eingestellt wurde, wie in den entsprechenden
Gebrauchsanleitungen erklärt.
Die mangelnde Einstellung des Haltestifts kann zum raschen Verschleiß des Futters
der Aggregate führen, wodurch die Gefahr besteht, daß diese aus der Elektrospindel
herausfallen.
Manuelle Installation der Werkzeuge

1. Den Wahlschalter “Bestückung” (siehe Seite 49) am Steuerpaneel nach rechts drehen und
den Schlüssel abziehen, damit niemand unerwartet den normalen Maschinenbetrieb wieder
herstellen kann.
2. Das Werkzeug entnehmen und sich in die Nähe der Fräsgruppe begeben.
3. Über die spezielle Funktion am Handheld-Terminal (siehe Seite 95) das Öffnen der
Werkzeugspannzange steuern. Wenn an der Fräsgruppe ein anderes Werkzeug vorhanden
ist, vor dem Abspannen dieses festhalten.
Da mehrere Elektrospindeln vorhanden sind, beim Ausführen der obigen

Operation die nachstehenden Hinweise befolgen: Sicherstellen, dass die zu
öffnende Zange die richtige ist; sich nicht mit dem Körper unter die Fräsgruppe
begeben.
BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

109
4. Das Werkzeug an der Elektrospindel einsetzen und mit der speziellen Funktion am Handheld-
Terminal einspannen. Bei der Montage der Aggregate muss sich das Loch A an der Basis der
Elektrospindel auf Höhe des Haltestifts B befinden.
Installation der Werkzeuge an der horizontalen Fräsgruppe

1. Den Wahlschalter “Bestückung” (siehe Seite 49) am Hauptsteuerpaneel nach rechts drehen
und den Schlüssel abziehen, damit niemand unerwartet den normalen Maschinenbetrieb
wieder herstellen kann.
2. Die gewünschten Werkzeuge entnehmen und sich in die Nähe der betreffenden Gruppe
begeben.
3. Die Nutmutter A entfernen, indem sie bei linksgängigen Spindeln im Uhrzeigersinn, und bei
rechtsgängigen Spindeln gegen den Uhrzeigersinn aufgedreht wird; zum Blockieren der Welle
den dafür vorgesehenen Schlitz des Schlüssels B verwenden.
4. Die Zange C am dafür vorgesehenen Sitz an der Nutmutter A anbringen.

5. Den Schaft des Werkzeugs in die Zange einführen und die Nutmutter A wieder einbauen.
C
A
110 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

Montage der Werkzeuge an der Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme
Aus Gründen der Sicherheit dürfen an der Maschine ausschließlich von der Firma
BIESSE S.p.A. gelieferte Elektrospindeln mit Spannzangenaufnahme verwendet
werden.
Je nach Typ der Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme die nachstehenden Anweisungen

befolgen.
Elektrospindel mit Zangenspannfutter ISO 30

1. Zur einfacheren Montage wird eine Ausrüstung (Bez. A) mitgeliefert, die an den vorgesehenen
Bohrungen an einer fixen Auflage (z.B. Werkbank) verankert werden muß.
2. Das Futter der Spindel B an der Ausrüstung positionieren. Den Bügel C so drehen, daß er an
der Spindel positioniert wird und mit den Schrauben D und E blockieren.
C D
E
3. Die Nutmutter F entfernen, indem sie bei linksgängigen Spindeln im Uhrzeigersinn und bei
rechtsgängigen Spindeln gegen den Uhrzeigersinn aufgedreht wird.
4. Die Zange G am dafür vorgesehenen Sitz an der Nutmutter F anbringen.
5. Den Schaft des Werkzeugs in die Zange einführen und die Nutmutter F wieder einbauen.
F
G
BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

111
Elektrospindel mit Zangenspannfutter HSK F63

1. Zur einfacheren Montage wird eine Ausrüstung (Bez. A) mitgeliefert, die an den vorgesehenen
Bohrungen an einer fixen Auflage (z.B. Werkbank) verankert werden muß.
2. Das Futter der Spindel B an der Ausrüstung positionieren und die Spindel mit dem Stift C
blockieren.
3. Die Nutmutter F entfernen, indem sie bei linksgängigen Spindeln im Uhrzeigersinn und bei
rechtsgängigen Spindeln gegen den Uhrzeigersinn aufgedreht wird.
4. Die Zange F am dafür vorgesehenen Sitz an der Nutmutter E anbringen.
5. Den Schaft des Werkzeugs in die Zange einführen und die Nutmutter E wieder einbauen.
E
F
112 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

Charakteristiken der Werkzeuge

An der Maschine können unterschiedliche Werkzeugarten mit bestimmten Charakteristiken
verwendet werden:
“Bohrwerkzeuge” (siehe Seite 113);
“Fräswerkzeug mit zylindrischem Schaft” (siehe Seite 114);
“Fräswerkzeug mit Futter für Wellenspindel” (siehe Seite 114);
“Nutsägewerkzeuge” (siehe Seite 115);
Für die Daten der mit den Aggregaten zu verwendenden Werkzeuge diesen Absatz konsultieren.
Die fehlenden Daten finden sich in den Gebrauchsanleitungen der Aggregate.
An der Maschine dürfen nur solche Werkzeuge eingesetzt werden, die mit den
Normen EN 847-1 und EN 847-2 übereinstimmen, wobei die vom Hersteller gelieferten
Gebrauchsspezifikationen eingehalten werden müssen.
An der Maschine dürfen keine Schleifscheiben eingesetzt werden.
Wenn das Späneleitblech verwendet wird, müssen die Werkzeuge die unter Absatz
11.2 “Installation des Späneleitblechs” auf Seite 116 beschriebenen Merkmale
aufweisen .
Bohrwerkzeuge
D1
D1 D1 D1
l1
l1
l1
l1
L2
L2
L2
L2
D2 D2 D2
D2
A B
Gruppe/Aggregat D1 D2 L1 L2
(max. (max. (min. mm) (max.
mm) mm) mm)
Bohrgruppe 10 20* 20 57
* Die
Werkzeuge des Typs B können einen max. Durchmesser von 35 mm haben.
BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

113
Fräswerkzeug mit zylindrischem Schaft

D1 l1
L2
D2
Gruppe/Aggregat D1 D2 L1 L2
(max. (max. (min. mm) (max.
mm) mm) mm)
Fräsgruppe:
- mit Futter ISO 30 und Zange ERC 32 20 120 40 110
- mit Futter ISO 30 und Zange ERC 40 25 160 46 130
- mit Futter HSK F63 und Zange ERC 25 160 46 130
40
Fräsgruppe mit 5 Achsen
- mit Futter HSK F63 und Zange ERC 25 160 46 130
40
Fräswerkzeug mit Futter für Wellenspindel

ISO 30
min. 45 mm
HSK F63
min 52
max 275
max 282
max 250 mm
114 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

Nutsägewerkzeuge
Sd
Sb Sc
De
Di
PRF
Gruppe/Aggregat De Di Sb Sc Sd PRF*
(max. (mm) (mm) (mm) (max. (max. mm)
mm) mm)
Bohrgruppe 120 35 23 2÷6 4 26
* Bearbeitungstiefe
Diese Werte sind für in mehrere Stadien aufgeteilt Bearbeitungen anwendbar, um die
Beschädigung der Gruppe oder des Aggregats zu vermeiden.
Die Verwendung von Nutsägewerkzeugen ohne Bohrung für den Haltestift ist nicht
zulässig (Bez. Sb).
BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

115
11.2 Installation des Späneleitblechs

Damit das Späneleitblech von der Elektrospindel entnommen werden kann, muss es im speziellen
Werkzeughalter des Magazins untergebracht sein.
Um während des Einsatzes des Späneleitblechs Interferenzen zu vermeiden, müssen

die Werkzeuge die folgenden Charakteristiken aufweisen:
• Der Abstand N muss mindestens 45 mm betragen;

• das Ergebnis der Kalkulation Ldef - Lut + Z muss kleiner sein als
84,5 mm (verfügbare Ldef: 200 mm, 170 mm); vom
Kalkulationsergebnis müssen 11 mm abgezogen werden, wenn
der Arbeitstisch mit dem kippbaren Seitenanschlag ausgestattet
ist;
• die Länge des Werkzeugs (Lut) darf nicht mehr als 172 mm
betragen;
• der Durchmesser des Werkzeugs (Dmax) darf nicht mehr als 180
mm betragen;
116 BIESSE S.p.A. © - a706k0114.fm140206

In diesem Kapitel wird beschrieben, wie die verschiedenen Werkzeugmagazine und/oder das
Kantenmagazin vorbereitet werden. Im Besonderen sind die Informationen über die max.
Abmessungen der Werkzeuge und eventuell über die Ausrichtung und die Montageposition jedes
Aggregats angegeben. Daneben sind auch Informationen über die Installation und/oder das
Auswechseln der Kanten enthalten.
12.1 Vorbereitung des Revolver-Werkzeugmagazins

Im Magazin werden die für die verschiedenen Bearbeitungen einzusetzenden Werkzeuge
untergebracht. Auf Seite 118 sind die an diesem Magazintyp anwendbaren Werkzeuge angeführt.
Nachdem die Werkzeuge im Magazin untergebracht wurden, die Daten in die Software der
numerischen Steuerung eingeben (siehe Gebrauchsanleitung der Software).
Für die Montage der Werkzeuge im Magazin wie folgt vorgehen:
1. Die Arbeitseinheit in negative Y-Richtung verstellen, so dass das Magazin leicht zugänglich
ist.
2. Die Magazinabdeckung mit der speziellen Taste “Öffnen des Werkzeugmagazins” (siehe
Seite 50) an der Tastatur der SPS des Steuerpaneels, oder mit dem Handheld-Terminal
öffnen (siehe Seite 95).
3. Den Wahlschalter “Bestückung” (siehe Seite 49) am Steuerpaneel nach rechts drehen und
den Schlüssel abziehen, damit niemand unerwartet den normalen Maschinenbetrieb wieder
herstellen kann.
4. Die gewünschten Werkzeuge entnehmen und sich in die Nähe des betreffenden Magazins
begeben.
5. Die Werkzeuge in den entsprechenden Werkzeughaltern montieren. Um die Aggregate

präzise auszurichten, die entsprechenden Sitze für Zapfen A in den einzelnen Aufnahme
verwenden.
A A
BIESSE S.p.A. © - a706k0115.fm140206

117
Verwendbare Werkzeuge und deren Ausrichtung

Die im Magazin verwendbaren Werkzeuge sind nachstehend nach Magazintyp geordnet
aufgeführt. Für die Aggregate ist die gezeigte Ausrichtung einzuhalten, die sich auf das Aggregat
in Entnahmeposition bezieht.
Wenn Aggregate oder Elektrospindeln mit Spannzangenaufnahme ISO 30/HSK F63 mit großen
Werkzeugen installiert werden, kann die Bestückung der angrenzenden Positionen mit anderen
Gruppen unter Umständen nicht möglich sein. In diesem Zusammenhang siehe die Layout und
Pläne im Absatz A.8 “Revolver-Werkzeugmagazin”, Seite 175.
12.2 Vorbereitung des Pickup-Werkzeugmagazins

Im Magazin werden die für die verschiedenen Bearbeitungen einzusetzenden Werkzeuge
untergebracht. Auf Seite 119 sind die an diesem Magazintyp anwendbaren Werkzeuge angeführt.
Nachdem die Werkzeuge im Magazin untergebracht wurden, die Daten in die Software der
numerischen Steuerung eingeben (siehe Gebrauchsanleitung der Software).
Mit Hilfe des Pickup-Werkzeugmagazins können auch die anderen Magazine schnell bestückt
werden, indem ein spezieller Zyklus aktiviert wird (siehe Seite 119).
Aufnahme der Werkzeuge im Magazin

1. Den Wahlschalter “Bestückung” (siehe Seite
49) am Steuerpaneel nach rechts drehen
und den Schlüssel abziehen, damit niemand
unerwartet den normalen Maschinenbetrieb
wieder herstellen kann.
2. Die Magazinabdeckung mit der speziellen

Taste “Öffnen des Werkzeugmagazins”
(siehe Seite 50) an der Tastatur der SPS
des Steuerpaneels, oder mit dem Handheld-
Terminal öffnen (siehe Seite 95).
3. Den Werkzeughalter mit Hilfe der speziellen

Funktion der Software der numerischen A
Steuerung anheben (siehe
Gebrauchsanleitung der Software).
A A
4. Die gewünschten Werkzeuge entnehmen
und sich in die Nähe des betreffenden
Magazins begeben.
5. Die Werkzeuge wie abgebildet an den entsprechenden Werkzeughaltern anbringen.

Um die Aggregate präzise zu orientieren, die dementsprechenden Stellen (Bez. A) für die
Zapfen in jeder Aufnahme verwenden.
118 BIESSE S.p.A. © - a706k0115.fm140206

Aktivierung des Bestückungszyklus der Magazine

1. Im "automatischen" Funktionsmodus (siehe Anleitungen zum Gebrauch der Software) die
Taste “Pick-up” drücken (siehe Seite 50) an der SPS-Tastatur des Steuerpaneels; die
numerische Steuerung lässt ein Dialogfenster erscheinen.
2. Die Felder des Dialogfensters ausfüllen und bestätigen; es startet ein Zyklus, bei dem die
Maschine die Werkzeuge aus dem Pickup-Magazin entnimmt und in den anderen
angegebenen Magazinen unterbringt.
Verwendbare Werkzeuge und deren Ausrichtung

Die am Magazin verwendbaren Werkzeuge sind nachstehend abgebildet. Für die Aggregate muss
die Ausrichtung aus dem Layout im Absatz A.9 “Pickup-Werkzeugmagazin”, Seite 181 beachtet
werden.
BIESSE S.p.A. © - a706k0115.fm140206

119
120 BIESSE S.p.A. © - a706k0115.fm140206

Das vorliegende Kapitel erläutert wie die unterschiedlichen Elemente des Arbeitstisches CTS, ATS
und EPS installiert und positioniert werden.
13.1 Installation der anpassbaren Saugnäpfe

Um einen anpassbaren Saugnapf zu installieren, wird dieser lediglich auf einen beliebigen freien
Schlitten aufgelegt, wie in der Abbildung gezeigt, und auf eine der 24 möglichen Positionen
ausgerichtet (jede Position entspricht einem Winkel von 15°). Zum Ausrichten des Saugnapfes
siehe den Absatz “Winkelstellung des anpassbaren Saugnapfs”, Seite 137.
Bevor der Saugnapf auf dem Schlitten positioniert wird, muß kontrolliert werden, ob dieser sauber
ist.
Nicht verwendete Schlitten mittels der speziellen Abdeckung gegen eindringenden

Staub schützen, weil sonst der Filter verstopfen kann und das Werkstück folglich
nicht mehr zuverlässig gehalten wird.
Zuletzt muß sichergestellt werden, daß die Zahl der anpassbaren Saugnäpfe ausreicht und diese
im Vergleich zum Werkstück und zum Werkzeugweg korrekt positioniert sind.
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

121
13.2 Installation der Dichtung an den anpassbaren

Saugnäpfen
Die Dichtung so in den Rillen des Saugnapfs installieren, daß um das Vakuumventil herum ein
Bereich entsteht. Die folgende Abbildung zeigt einige Beispiele.
Vakuumventil
OK
Die Dichtung muß am Anschlußpunkt einwandfrei zusammenpassen, um zu

vermeiden, daß sich das Teil während der Bearbeitung vom Tisch lösen kann.
13.3 Installation der Anschläge für Werkstücke mit

überstehender Kante
Wenn Werkstücke mit überstehenden Kanten (siehe
Abbildung) bearbeitet werden sollen, muß für deren korrektes
Positionieren unbedingt dieser Anschlagtyp verwendet
werden.
Nach der Installation dieser Vorrichtungen müssen die Daten 20 mm

der Nullpunkte an der Software der numerischen Steuerung
verändert werden (siehe Gebrauchsanleitung der Software).
Damit die Installation bequem und sicher erfolgen kann, muß

sich der Standardanschlag oben und die Maschine im
Notfallstatus befinden. Dazu vorgehen, wie zur Durchführung
einer Bearbeitung und, sobald die Anschläge angehoben sind (nach Wahl des Nullpunkts), eine
Notstoptaste drücken.
Für die Installation wie folgt vorgehen: D
A
1. Von dem Standardanschlag, an dem dieser Anschlagtyp
installiert werden soll, die als Kappe dienende Schraube A
entfernen.
B
2. Den Körper des Anschlags B am Schaft C einsetzen und
in die gewünschte Richtung bringen. Danach mit der
Schraube D fixieren. C
Sicherstellen, daß die Saugnäpfe (oder andere

Elemente) nicht mit den Hebe- und
Senkbewegungen des Anschlags interferieren.
122 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

13.4 Installation der Platten für Spannanschläge

Die Installation der Platten dient dazu, um die Anschläge als Vorrichtung zum Einspannen des
Werkstücks (siehe Absatz 8 auf Seite 79) zu benutzen. Sie werden üblicherweise dann eingesetzt,
wenn kleine Werkstücke eingespannt werden sollen, oder wenn die Merkmale eines Werkstücks
derart sind, daß es mit nur den Saugnäpfen nicht zuverlässig aufgespannt werden kann.
Für die Installation wie folgt vorgehen:

1. Die Kappe vom Anschlag A abnehmen.
2. Die Spannvorrichtung durch Einsetzen der Schraube B in die Platte C und in das Distanzstück
D zusammenbauen.
3. Die zusammengesetzte Spannvorrichtung in den Anschlag A einsetzen und die Schraube B

einschrauben.
A
D
Die Platten für Spannanschläge nicht an den ersten Anschlagreihen installieren.
Die Spannvorrichtung kann auf einem beliebigen freien Schlitten installiert werden.
Das Installationsverfahren variiert je nach Kupplung der Spannvorrichtung, die eine

Schraubkupplung (siehe Seite 124) oder eine Schnellkupplung sein kann (siehe Seite 125).
Im Bedarfsfall kann nach der Installation der Abstand zwischen den Platten in Funktion der
Werkstückstärke reguliert (siehe Seite 127) oder der Durchmesser des Schafts verändert werden
(siehe Seite 128).
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

123
Installation der Spannvorrichtungen mit Schraubkupplung

1. Sicherstellen, dass die Dichtung A nicht verstopft ist und die Spannvorrichtung reinigen.
Gegebenenfalls auch den Schlitten reinigen. Dazu am besten einen Staubsauger oder
alternativ Druckluft verwenden.
2. Die Spannvorrichtung so auf den gewählten Schlitten auflegen, dass die Dichtung A mit dem
Loch B am Schlitten übereinstimmt.
3. Die Spannvorrichtung befestigen, indem die Schrauben C eingeschraubt werden.
4. Die Spannvorrichtung aktivieren, indem das Ventil D geöffnet und der Wahlschalter
“Aktivierung der Spannvorrichtungen” (siehe Seite 49) am Hauptsteuerpaneel nach rechts
verstellt wird.
5. Um die Spannvorrichtung zu fluchten, damit der Schaft als Bezug für die Positionierung des
Werkstücks verwendet werden kann, den betreffenden Schlitten an dem speziellen Anschlag
E anlegen. Zum Positionieren des Schlittens siehe Seite 134.

C C
B A
6. Zum Aufspannen von kurzen Werkstücken die Platte F verwenden, um die Stabilität der
Spannvorrichtung zu erhöhen.
124 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

Installation der Spannvorrichtungen mit Schnellkupplung

1. Die mitgelieferte Pistole an ein Druckluft-Versorgungsnetz anschließen. Die Maschine hat
einen Verbinder in der Nähe der FR-Gruppe.
2. Die gewünschte Spannvorrichtung und den Schlitten, und besonders die Löcher A reinigen.
A
A
3. Die Spannvorrichtung am Schlitten auflegen, wobei die Basis wie im folgenden Beispiel
ausgerichtet sein soll. Sicherstellen, dass die Zahl der Kerben an der Vorderseite der
Spannvorrichtung (Bez. B) gleich ist, wie die Kerbenzahl an der Vorderseite des Schlittens
(Bez. C). Die Kerben können eine oder zwei sein.
B
C
4. Die Kappe D vom Entriegelungsloch der Spannvorrichtung nehmen und am seitlichen Zapfen
anbringen.
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

125
5. Die Spitze der Pistole in das Entriegelungsloch der Spannvorrichtung stecken, Luft einblasen
und die Spannvorrichtung in die korrekte Position drehen.
6. Das Einblasen der Luft einstellen; die Spannvorrichtung wird blockiert.
7. Die Spitze der Pistole aus dem Entriegelungsloch der Spannvorrichtung nehmen und das
Loch mit der Kappe D verschließen.
8. Die Spannvorrichtung aktivieren, indem das Ventil E geöffnet und der Wahlschalter
“Aktivierung der Spannvorrichtungen” (siehe Seite 49) am Hauptsteuerpaneel nach rechts
verstellt wird.
9. Um die Spannvorrichtung zu fluchten, damit der Schaft als Bezug für die Positionierung des
Werkstücks verwendet werden kann, den betreffenden Schlitten an dem speziellen Anschlag
F anlegen. Zum Positionieren des Schlittens siehe Seite 134.

126 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

Befreien der Spannvorrichtungen mit Schnellkupplung

1. Das Ventil E schließen.
2. Die Kappe D vom Entriegelungsloch der Spannvorrichtung nehmen und am seitlichen Zapfen
anbringen.
3. Die Spitze der Pistole in das Entriegelungsloch der Spannvorrichtung stecken, die Stifte A aus
den Sitzen B entfernen und die Spannvorrichtung lösen, Luft einblasen und die
Spannvorrichtung nach rechts oder links in die korrekte Position drehen.
A
B
B
A
4. Das Einblasen der Luft einstellen.
Einstellung der Spannvorrichtungen Uniclamp gemäß der

Werkstückstärke.
Die obere Platte der Spannvorrichtung (Bez. A) wird gemäß der Werkstückstärke reguliert.
Um den Abstand zwischen oberer Platte A und unterer Platte B zu vermindern, die obere Platte im
Uhrzeigersinn drehen, um ihn zu erhöhen, gegen den Uhrzeigersinn drehen.
Die min. und max. Abstände zwischen der oberen Platte A und der unteren Platte B variieren je
nach Typ der Spannvorrichtungen: 15÷55 mm, 40÷98 mm, 83÷140 mm.
Die max. Einstellung wird an der Nut C an der Spannvorrichtung angezeigt.
Um das Quetschen der Finger zu vermeiden, soll die obere Platte der
Spannvorrichtung mit einem Abstand von 3 - 5 mm vom Werkstück positioniert
werden.
Die Nut C darf nicht überschritten werden, damit die Spannvorrichtung während des
Gebrauchs nicht beschädigt wird.
A
min. (mm) max. (mm)
15 - 40 - 83 mm 55 - 98 - 140
B
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

127
Änderung des Durchmessers des Schafts der Spannvorrichtungen

Uniclamp
Bei Notwendigkeit, kann der Durchmesser des Schafts
der Spannvorrichtung durch die Installation oder die A
Entfernung der magnetischen Distanzstücke A geändert
werden.
Die erhaltbaren Durchmesser sind 42, 62 oder 72 mm. Ø72
Ø62
Ø42
13.5 Installation und Einstellung der horizontalen

Spannvorrichtungen
Die Spannvorrichtung kann auf einem beliebigen freien Schlitten installiert werden. Zum
Installieren der horizontalen Spannvorrichtung wird auf das Installationsverfahren der
Spannvorrichtung Uniclamp mit Schraubkupplung verwiesen (siehe Seite 124). Nach der
Installation die Spannvorrichtung je nach den Merkmalen des aufzuspannenden Werkstücks
regulieren.
Einstellung der horizontalen Spannvorichtungen gemäß der

Werkstückbreite
1. Den Kolben A befreien, indem der Hebel B im Gegenuhrzeigersinn gedreht wird.
2. Den Kolben A gemäß der Breite des aufzuspannenden Werkstücks positionieren; die min.
Abmessung, die das Werkstücks haben muss, um eingespannt zu werden, ist 30 mm, die
max. Abmessung ist 160 mm.
Um das Quetschen der Finger zu vermeiden, soll die Platte der Spannvorrichtung 3 -
5 mm vom Werkstück positioniert werden.
min. 30 mm
max. 160 mm
3 - 5 mm
B
A
3. Den Kolben A blockieren, indem der Hebel B im Gegenuhrzeigersinn gedreht wird.
128 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

Drehung der horizontalen Spannvorrichtungen

1. Die Schraube A lockern.
2. Die Spannvorrichtung drehen; um sie präzise zu positionieren, die Kerben an der Unterseite
verwenden.
3. Um die Spannvorrichtung zu blockieren, die Schraube A festziehen.
Installation der Paßscheiben

Die horizontalen Spannvorrichtungen sind mit verschiedenen Paßscheiben ausgestattet, die im
Bedarfsfall an der Auflageseite des Werkstücks eingelegt werden.
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

129
Installation der Bezugsstifte für die Positionierung des Werkstücks

Die horizontalen Spannvorrichtungen sind mit einigen Stiften versehen, die unter der Auflagefläche
des Werkstücks eingelegt werden, um einen zusätzlichen Bezug für die Positionierung der
Werkstücke zu erhalten (zum Beispiel beim Positionieren von kurvenlinearen Werkstücken).
Einstellung des Anschlags

1. Die Schraube A lockern.
2. Die Höhe des Anschlags B regulieren.

B
3. Um den Anschlag zu blockieren, die Schrauben A festziehen.
130 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

13.6 Installation der kippbaren Seitenanschläge

Der kippbare Seitenanschlag (Bez. A) wird an den Schäften B der seitlichen Standard-Anschläge
fixiert.
Damit die Installation bequem und sicher erfolgen kann, muss sich der Standardanschlag oben
und die Maschine im Notfallstatus befinden. Dazu vorgehen, wie zur Durchführung einer
Bearbeitung und, sobald die Anschläge angehoben sind (nach Wahl des Nullpunkts), die
Notstopptaste drücken.
Für die Installation wie folgt vorgehen:
1. Von den Standardanschlägen, an denen dieser Anschlagtyp installiert werden soll, die
Schrauben D entfernen.
2. Den Anschlag A am Schaft B auflegen und mit den speziellen Schrauben E fixieren.
D
B
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

131
13.7 Entfernen der Auflagen für Seitenanschläge

Im Bedarfsfall können beide Auflagen für Seitenanschläge im Mittelbereich des Arbeitstischs
problemlos ausgebaut werden.
1. Die Auflage für Seitenanschläge befreien, indem die Taste A gedrückt gehalten wird.
2. Die Auflage für Seitenanschläge zu sich ziehen, bis die Gleitplatte B in die entsprechenden
Führungen eintritt.
3. Den Druckschalter A loslassen.
4. Die Auflage für Seitenanschläge ausbauen, nachdem die entsprechenden Leitungen von den
Anschlusspunkten am Maschinenbett gelöst wurden.
5. Die Sicherheitssensoren der ausgebauten Anschläge mit Hilfe der Funktion am Handheld-
Terminal deaktivieren (siehe Seite 95).
Um die Auflage für Seitenanschläge erneut zu montieren, wie folgt vorgehen:
1. Die entsprechenden Leitungen an die Anschlusspunkte am Maschinenbett anschließen und

die Auflage für Seitenanschläge am vorgesehenen Aufspannpunkt positionieren.
2. Den Druckschalter A gedrückt halten, um das Blockiersystem zu öffnen.
3. Die Auflage für Seitenanschläge nach vorne schieben, bis das Blockiersystem C im
entsprechenden Sitz positioniert ist.
4. Die Taste A loslassen, um die Auflage für Seitenanschläge zu blockieren.
5. Die Sicherheitssensoren der installierten Anschläge mit Hilfe der Funktion am Handheld-
Terminal aktivieren (siehe Seite 95).
132 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

13.8 Veränderung des der Stangenauflagen

Der Weg, den die Stangenauflagen beim Laden und Entladen des Werkstücks ausführen, ist mit
der Position des Kolbens A verbunden. Der Kolben muss, je nach verwendeter Spannvorrichtung,
manuell eingestellt werden. Wird ein Spannsystem mit anpassbaren Saugnäpfen verwendet, muss
der Kolben A an der Bohrung E angebracht werden, wird ein Spannsystem mit Uniclamp-
Spannvorrichtungen verwendet, muss der Kolben A an der Bohrung D angebracht werden.
E A
Zur Positionierung des Kolbens folgendes Verfahren beachten.
1. Den Stift B lösen und entfernen.
2. Die Bohrung an der Gabel C an einer der beiden Bohrungen (D oder E) an der Stange
anbringen.
3. Den Stift B wieder anbringen und blockieren.
C
D
B E
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

133
13.9 Positionierung der beweglichen Elemente des

Arbeitstischs
Bevor die beweglichen Elemente des Arbeitstischs tatsächlich an der Maschine angebracht
werden, werden sie normalerweise virtuell mit der Software der numerischen Steuerung auf
Grundlage der Merkmale des Bearbeitungsprogramms positioniert. Am Ende dieser Phase kann
eine dem Bearbeitungsprogramm zuordenbare Konfiguration erstellt werden. Auf diese Weise
können nach dem Starten eines Bearbeitungsprogramms am Handheld-Terminal oder an der
Software-Schnittstelle die Quoten für die Positionierung der verschiedenen Elemente angezeigt
werden.
Am Arbeitstisch befinden sich Millimeterlinien, die als Bezug für die präzise Positionierung eines
Elements dienen.
Automatische Positionierung der beweglichen Werkstückauflagen und

Schlitten
Im Falle von Arbeitstischen EPS erfolgt die Positionierung der beweglichen Werkstückauflagen
und Schlitten automatisch, sofort nach dem Starten des Bearbeitungsprogramms.
Manuelle Positionierung der beweglichen Werkstückauflage

1. Den Griff fassen und die Auflage durch Betätigen des Druckschalters A befreien.
2. Die Auflage an den gewünschten Punkt bringen. Am Maschinenbett befinden sich Bezüge, die
zur Positionierung einiger beweglicher Werkstückauflagen dienen können, wenn die Schäfte
der Spannvorrichtungen Uniclamp als Nullpunkte der Bearbeitung verwendet werden. Zur
Anzeige der Positionierungsquoten das Handheld-Terminal oder die entsprechende
Umgebung der Software-Schnittstelle verwenden.
3. Durch Loslassen der Taste A wird die Auflage eingespannt.
134 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

Anzeige der Positionierungsquoten am Handheld-Terminal.

2. Am Handheld-Terminal das Menü Tischbest. und die Option TABLE selektieren.

3. Mit den Tasten “Pfeil nach links” und “Pfeil nach rechts” an der Tastatur des Handheld-
Terminals die gewünschte Auflage wählen; die Auflagen sind von links nach rechts
nummeriert.
Die Positionierungsquote der gewählten Auflage wird seitlich von X angezeigt. Der Bezug am
Millimeterlineal besteht aus einem entsprechend angeordneten roten Nonius.
>TABLE 1 X=312
JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
4. Um die Auflage erneut einzuspannen die Taste A loslassen.
Manuelle Positionierung des Schlittens
Nach einer manuellen Positionierung kann die Maschine im Falle eines Arbeitstischs
EPS die Position der Schlitten nur dann feststellen, wenn diese genullt worden sind.
1. Durch Drücken der Taste A oder Drehen des Hebels B gegen den Uhrzeigersinn, den
Schlitten entriegeln.
ATS/EPS CTS
A B
2. Den Schlitten an den gewünschten Punkt bringen. Zur Anzeige der Positionierungsquoten das
Handheld-Terminal oder die entsprechende Umgebung der Software-Schnittstelle verwenden.
3. Durch Drücken der Taste A oder Drehen des Hebels B in Uhrzeigersinn, den Schlitten
einspannen.
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

135
Anzeige der Positionierungsquoten am Handheld-Terminal.

2. Am Handheld-Terminal das Menü Tischbest. und die Option JIG selektieren.

Terminals den gewünschten Schlitten wählen; die Schlitten sind sequentiell
nummeriert,ausgehend von der Rückseite der Maschine.
Die Positionierungsquote des gewählten Schlittens wird seitlich von Y angezeigt.
Der Bezug am Millimeterlineal besteht aus der Vorderseite des Schlittens (Bez. B).
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
B STOP 1 Y=776
136 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

Winkelstellung des anpassbaren Saugnapfs

Zum Ausrichten der anpassbaren Saugnäpfe auf die gewünschte Position, die folgenden
Anweisungen beachten:
Um den Saugnapf im 0°-Winkel zu positionieren, diesen so drehen, dass er an der linken
Seite des Wagens hervorsteht (siehe Abbildung).
Für die Positionierung des Saugnapfs muss dieser soweit gedreht werden, bis er die richtige
Winkelstellung erreicht hat. Siehe auch die nachstehende Abbildung und die Markierungen
auf dem Wagen.
BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

137
Anzeige der Saugnapf-Winkelstellung am Handheld-Terminal

2. Am Handheld-Terminal das Menü Tischbest. und die Option JIG selektieren.

Terminals den gewünschten Schlitten wählen; die Schlitten sind sequentiell
nummeriert,ausgehend von der Rückseite der Maschine.
Die Anwinkelung des Saugnapfs wird seitlich von ANG sichtbar gemacht.
TABLE 1 X=312
>JIG 1 Y=243
ANG=0 N=132x54
STOP 1 Y=776
Positionierung der Seitenanschläge

Zum Positionieren des Anschlags alle Schrauben A leicht lösen. Den Anschlag verstellen und an
der gewünschten Stelle durch Anziehen der gleichen Schrauben wieder blockieren.
CTS/ATS/EPS
138 BIESSE S.p.A. © - a706k0113.fm140206

Eingriffe
14 Wartung
14 Wartung
Dieses Kapitel enthält Informationen, welche für die perfekte Leistungsfähigkeit der Maschine
unerlässlich sind.
14.1 Hinweise zur Wartung der Maschine

Sofern nicht anders angegeben, vor jedem Wartungseingriff die Maschine ausschalten.
Besonders darauf achten, dass der Hauptschalter (siehe Seite 47) auf “0 OFF” steht, und dass die
gesamte Luft mit dem Trennventil (siehe Bez. J auf Seite 17) aus der Druckluftanlage abgelassen
worden ist.
Sowohl der Hauptschalter, als auch das Trennventil müssen verriegelt werden, damit niemand
unerwartet die Maschine in Betrieb setzen kann.
Einer der Kolben, welche die Elektrospindel vertikal bewegen, bleibt auch nach
Betätigen des Trennventils unter Druck. Dies könnte in zwei Fällen das Absenken der
Elektrospindel verursachen:
- Im Falle von Fremdeinwirkung auf die entsprechenden Pneumatikleitungen;
- Im Falle von Austreten der in den Kolben enthaltenen Luft, wenn die Maschine für
lange Zeit nicht gebraucht wurde.
14.2 Generelle Wartung der Maschine

In der folgenden Tabelle werden alle vorgesehenen Eingriffe der generellen Wartung
zusammengefasst und die Frequenz angegeben, mit der sie ausgeführt werden müssen. In der
Spalte “Seite” ist jeweils die Seitenzahl der entsprechenden Verfahrensbeschreibung angegeben,
sofern eine solche vorgesehen ist.
Intervall Eingriff Seite
Täglich “Generalreinigung” 142
Wöchentlich “Reinigung der Führungen und Zahnstangen” 142
“Kontrolle der Drücke” 143
BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

141
14 Wartung
Generalreinigung
Für die Häufigkeit des Eingriffes die Tabelle auf Seite 141 konsultieren.
Die korrekte Reinigung der Maschine und ihrer Umgebung macht den Arbeitsplatz gesünder und
sicherer und gewährleistet die eindeutige Ausmachung von Steuerungen und Signalen.
Späne mit einem Staubsauger saugen und feinen Staub eventuell aus sicherer Entfernung mit
einem Kompressor entfernen. Auch den Fußboden mit einem Staubsauger oder Besen reinigen,
damit jede Rutschgefahr ausgeschlossen wird.
Den Schaltschrank mit einem Staubsauger oder einem Lappen reinigen, auf keinen
Fall aber mit Druckluft, weil sonst Staub in die elektrischen Kontakte gelangen und
diese beschädigen könnte.
Zum Reinigen der verschiedenen Abdeckungen der Arbeitseinheit, die aus PVC sind,
ausschließlich Wasser und Seife verwenden. Auf keinen Fall Lösemittel, Fettlöser,
Alkohol, Petroleum oder andere chemische Mittel benutzen, da diese das Material
beschädigen.
Reinigung der Führungen und Zahnstangen

Eventuelle Verkrustungen an den Zahnstangen und Führungen mit einem Lappen oder einer
Bronzebürste entfernen.
Alle Zahnstangen mit einem dünnen Film Schmiermittel MOBILUX EP0 einpinseln.
142 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
Kontrolle der Drücke

Nachstehend werden die Manometer dargestellt und beschrieben, die zur regelmäßigen Kontrolle
der Drücke dienen.
Falls der gemessene Wert nicht korrekt sein sollte, keine Einstellungen vornehmen,
sondern den BIESSE-Kundendienst hinzuziehen.
A - Manometer für die Anzeige des Speisedrucks = 6,5 - 7,5 bar.

Die Kontrolle des Versorgungsdrucks erfolgt bei Maschine in Notstop-Status, ohne Betätigen
des Trennventils.
B - Manometer zur Anzeige des Drucks der Vakuumanlage = - 0,85 bar zirka (- 12,5 psi, - 65 cm
Hg, - 85000 Pa).
Die Druckkontrolle der Vakuumanlage ist durch eine Ausspannsimulation ohne Werkstück
vorzunehmen.
BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

143
14 Wartung
14.3 Wartung des Arbeitstisches

In der folgenden Tabelle werden alle vorgesehenen Eingriffe für die Wartung des Arbeitstisches
Täglich Kontrolle der Tischdichtungen, der Saugnäpfe und der
Schablonen; wenn nötig erneuern
Wöchentlich “Reinigung der Filter der Schlitten” 144
Monatlich “Schmierung der Kugelumlaufgleitschuhe der 144
Maschinenachsen WX#”
Reinigung der Filter der Schlitten

Den Filter A an den einzelnen Schlitten des

Arbeitstisches mit Druckluft reinigen. Für die
korrekte Reinigung wird der Filter vom Schlitten A
abgenommen und seine Innenfläche, wie
abgebildet, mit Luft ausgeblasen.
Damit der Filter nicht zu schnell verstopft,

sollte die Maschine nie mit Schlitten ohne
Deckel, Saugnäpfen oder
Spannvorrichtungen eingesetzt werden.
Schmierung der Kugelumlaufgleitschuhe der Maschinenachsen WX#

Zum Schmieren der Kugelumlaufgleitschuhe wie

folgt vorgehen:
1. Die mitgelieferte Pumpe mit Schmiermittel

MOBILUX EP0 füllen.
A
2. Die Pumpe am Schmiernippel A aufstecken
und solange Schmiermittel einfüllen, bis dieses
aus den Seiten der Gleitschuhe auszutreten
beginnt.
144 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
14.4 Wartung der Arbeitseinheit

In der folgenden Tabelle werden alle vorgesehenen Eingriffe für die Wartung der Arbeitseinheit
Täglich Kontrolle des Zustands der Schutzbänder; erforderlichenfalls
ersetzen
“Kontrolle der Werkzeugeinspannung an der Elektrospindel” 146
Wöchentlich Die Unversehrtheit und die Dichtigkeit der Schläuche, bzw. der
Kabel der Strom-, Pneumatik und Kühlkreisversorgung der
Fräsgruppe mit 5 Achsen kontrollieren
“Reinigung der Achse C” 147
“Reinigung und Schmierung der Stifte des Späneleitblechs” 147
Alle 2 Wochen “Reinigung der Elektrospindel” 146
“Reinigung und Schmierung der Elektrospindeln mit 146
Zangenspannfutter”
“Schmieren der Bohrgruppe (Fräskopf)” 148
“Manuelles Schmieren der Antriebsvorrichtungen in X 148
(Gleitschuhe und Zahnstange)”*
“Manuelles Schmieren der Antriebsvorrichtungen in Y und Z 149
(Gleitschuhe und Mutterschlösser)”*
“Schmieren der Multifunktionsgruppe 150
(Kugelumlaufgleitschuhe)”
“Schmieren der horizontalen Fräsgruppe 150
Monatlich “Schmierung der Abspannvorrichtung der Elektrospindel HSK 151
F63”
“Schmierung und Reinigung der Bohrgruppe (Zahnräder der 151
Bohrspindeln)”
Alle 2 Monate “Schmierung der Zahnräder der Maschinenachse X” 152
*
Dieser Eingriff muss nur dann ausgeführt werden, wenn die Maschine nicht über ein automatisches
Schmiersystem verfügt.
BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

145
14 Wartung
Kontrolle der Werkzeugeinspannung an der Elektrospindel

Um diese Kontrolle durchführen zu können, an den vorhandenen Elektrospindeln jeweils ein
Werkzeug montieren, die Maschine anhalten und von Hand prüfen, ob es perfekt blockiert ist.
Außerdem kontrollieren, ob am Bereich des Futters der Elektrospindel Luft austritt.
Reinigung der Elektrospindel

Zur Reinigung einer Elektrospindel wie folgt
vorgehen:
Das Äußere der Elektrospindel mit Druckluft
reinigen.
Im Bereich des Futters

eindringender Schmutz kann die
Elektrospindel beschädigen. Vor
der Reinigung mit Druckluft muss
dieser Bereich folglich mit einem
Deckel verschlossen werden.
A
Die Oberflächen A des Futters sorgfältig mit

einem sauberen, weichen Lappen reinigen.
Reinigung und Schmierung der Elektrospindeln mit Zangenspannfutter

Die Oberflächen A der Elektrospindel mit

Zangenspannfutter mit einem Entfettungsmittel gründlich
reinigen.
A A
Um nach der Reinigung zu verhindern, dass das

Futter in der Elektrospindel hängen bleibt und
folglich die Werkzeugwechselvorrichtung
beschädigt werden kann, die Oberflächen A der
Futter des Typs HSK F63 mit dem Produkt
KLÜBER LUSIN PROTECT G 31 einsprühen und
das Mittel mit einem sauberen, trockenen Lappen
gleichmäßig verteilen.
146 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
Reinigung der Achse C

Für die Häufigkeit des Eingriffes die Tabelle auf Seite 145
konsultieren.
Sorgfältig die Sitze A reinigen.
Den Erfassungssensor B mit einem Lappen oder einem

kleinen Pinsel reinigen, so dass er richtig arbeiten kann,
und sowohl das Späneleitblech erfasst als auch die
Drehung des Blockierrings anzeigt.
Reinigung und Schmierung der Stifte des Späneleitblechs

Die Stifte A mit einem Tuch reinigen. Gegebenenfalls einen Pinsel

und Verdünner benutzen. Wir empfehlen keine Druckluft zu
verwenden, um zu vermeiden, dass Staubteile in die Stifte
eindringen können.
Nach der Reinigung an den Stiften A Fett Typ KLÜBER LUSIN
PROTECT G 31 anbringen.
Für eine größere Sicherheit beim Einsatz des Späneleitblechs A

muss auch die Achse C (siehe Seite 147) gereinigt werden.
Reichen die Wartungsarbeiten nicht aus, um den richtigen Betrieb

des Späneleitblechs wieder herzustellen, muss das
Späneleitblech durch Fachpersonal ausgebaut und revisioniert A
werden.
BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

147
14 Wartung
Schmieren der Bohrgruppe (Fräskopf)

Zum Schmieren der Fräsköpfe an den Bohrgruppen die folgenden Anweisungen befolgen:
1. Die mitgelieferte Pumpe mit Schmiermittel KLÜBER ISOFLEX NBU 15 füllen.
2. Die Pumpe am Schmiernippel A aufstecken und 4 Gramm (zirka fünfmaliges Pumpen)

Schmiermittel einfüllen.
Manuelles Schmieren der Antriebsvorrichtungen in X (Gleitschuhe und

Zahnstange)
Dieser Eingriff muss nur dann ausgeführt werden, wenn die Maschine nicht über ein
automatisches Schmiersystem verfügt.
1. Die mitgelieferte Pumpe mit Schmiermittel MOBILUX EP0 füllen.
2. Die Pumpe an einem beliebigen der Schmiernippel am Verteiler A aufstecken und ungefähr 3
Gramm (viermaliges Pumpen) Schmiermittel einfüllen.
3. Diese Operation an allen Schmiernippeln am Verteiler A wiederholen.
148 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
Manuelles Schmieren der Antriebsvorrichtungen in Y und Z (Gleitschuhe

und Mutterschlösser)
Dieser Eingriff muss nur dann ausgeführt werden, wenn die Maschine nicht über ein
automatisches Schmiersystem verfügt.
2. Die Pumpe an einem beliebigen der Schmiernippel an den Verteilern A aufstecken und
ungefähr 3 Gramm (viermaliges Pumpen) Schmiermittel einfüllen.
3. Diese Operation an allen Schmiernippeln an den Verteilern A wiederholen.
BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

149
14 Wartung
Schmieren der Multifunktionsgruppe (Kugelumlaufgleitschuhe)

2. Die Pumpe am Schmiernippel A aufstecken und solange Schmiermittel einfüllen, bis dieses
aus den Seiten der Gleitschuhe auszutreten beginnt.
Schmieren der horizontalen Fräsgruppe (Kugelumlaufgleitschuhe)

aus den Seiten der Gleitschuhe auszutreten beginnt.
150 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
Schmierung der Abspannvorrichtung der Elektrospindel HSK F63

Um Probleme beim Auswechseln des Werkzeugs
zu vermeiden, die Abspannvorrichtung A der
Elektrospindel regelmäßig mit Fett für Metalle des
Typs METAFLUX Fett-Paste Nr. 70-8508
versorgen.
Schmierung und Reinigung der Bohrgruppe (Zahnräder der Bohrspindeln)

Zum Schmieren der Zahnräder der Bohrspindeln an den Bohrgruppen wie folgt vorgehen:
1. Die mitgelieferte Pumpe mit Schmiermittel MOBILTEMP SHC 100 füllen.
2. Die Pumpe am Schmiernippel aufstecken und die nachstehend angegebene Menge

Schmiermittel einfüllen:
- In jeden Schmiernippel A 8 Gramm (zirka zehnmaliges Pumpen) Schmiermittel einfüllen;
- in jeden Schmiernippel B 4 Gramm (zirka fünfmaliges Pumpen) Schmiermittel einfüllen.
BH 23L BH 35L
A A
Nach jeweils 5 Mal Pumpen die Spindeln von Hand drehen, damit das Schmiermittel
gleichmäßig verteilt wird. Für diese Operation wie folgt vorgehen:
• Eine Spindel absenken lassen (möglichst eine Spindel ohne Werkzeug). Bei Bohrgruppen
mit Spindel mit Schnellkupplung müssen 2 Spindeln abgesenkt werden, eine rechte und
eine linke.
• Die Schraube in das Befestigungsloch des Werkzeugs einsetzen, welches als Ansetzpunkt
zur Erleichterung der Spindeldrehung zu verwenden ist.
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151
14 Wartung
• Die Spindeln 5 Umdrehungen in eine Richtung und 5 Umdrehungen in die

entgegengesetzte Richtung ausführen lassen.
Standard-Spindel Spindeln mit Schnellkupplung
3. Eine selten benutzte Spindel kann oxidieren, wodurch ihr Absenken erschwert wird und sie
sich sogar blockieren kann. Nach dem Schmieren der Bohrgruppe empfiehlt es sich folglich,
die Außenseite oxidierter Spindeln zu reinigen und mit Teflonspray zu behandeln.
Schmierung der Zahnräder der Maschinenachse X

Zum Schmieren der Zahnräder der Maschinenachse X wie folgt vorgehen:
aus der Ablaßöffnung B auszutreten beginnt.
152 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
14.5 Wartung der FR-Gruppe

In der folgenden Tabelle werden alle vorgesehenen Eingriffe für die Wartung der FR-Gruppe
Wöchentlich “Reinigung des Filters” 153
Reinigung des Filters

Für die Reinigung des Filters wie folgt vorgehen:
1. Sicherstellen, dass die Anlage drucklos ist; das Manometer des Versorgungsdrucks muss 0
bar anzeigen (siehe Seite 143).
2. Den Becher des Schmiernippels A ausbauen. Dazu den Hebel B nach unten verstellen und
den Becher um 45° (gleich, ob nach rechts oder links) drehen.
3. Die Abweisergruppe (Bez. C) ausschrauben.
4. Den Patrone D herausnehmen und mit Wasser, Seife und Druckluft reinigen.
D C
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153
14 Wartung
14.6 Wartung der Vakuumpumpe Becker Picchio 2200

In der folgenden Tabelle werden alle vorgesehenen Eingriffe für die Wartung der Vakuumpumpe
Becker Picchio 2200 zusammengefasst und die Frequenz angegeben, mit der sie ausgeführt
werden müssen. In der Spalte “Seite” ist jeweils die Seitenzahl der entsprechenden
Verfahrensbeschreibung angegeben, sofern eine solche vorgesehen ist.
Wöchentlich “Reinigung” 154
Alle 2000 Stunden “Schmierung” 155
Alle 3000 Stunden “Verschleißkontrolle der Schaufeln” 156
oder jährlich
Reinigung
Die Vakuumpumpe reinigen wie nachstehend beschrieben vorgehen.
B C
A
D D
C
B
B C
1. Die Schraube A aufschrauben, um das Restvakuum im Innern der Pumpe zu beseitigen.
2. Die Deckel der Filter B abnehmen.
3. Die einzelnen Luftfilter C ausbauen und mit Pressluft von innen nach außen ausblasen.
Verstopfte oder fettige Filter auswechseln.
4. Die Kühlrillen D mit Pressluft ausblasen.
154 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
Schmierung
Dafür den Deckel A und den Deckel B ausbauen und das Lager C mit Fett (KLÜBER AMBLYGON
TA 15/2) aus der Tube D (5 g) schmieren.
A
C B
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155
14 Wartung
Verschleißkontrolle der Schaufeln

Da die Schaufeln ständig an der Innenseite des Gehäuses reiben, unterliegen sie
Verschleißerscheinungen. Die Breite der Schaufeln kontrollieren und diese ersetzen, sobald der
Mindestwert von 26 mm erreicht ist. Bei dieser Gelegenheit auch den Zustand des Lagers an der
Innenseite des Deckels C kontrollieren und dieses im Bedarfsfall mit Fett aus der Tube E
(KLÜBER AMBLYGON TA 15/2) schmieren.
A
E
D B
1. Die Schraube A aufschrauben, um das Restvakuum im Innern der Pumpe zu beseitigen.
2. Die Deckel B und C ausbauen.

3. Die Schaufeln D ausbauen und ihren Verschleißzustand kontrollieren; falls erforderlich
ersetzen.
4. Wenn das Lager im Innern des Deckels C trocken ist, muss es mit dem Fett (KLÜBER
AMBLYGON TA 15/2) aus der Tube E geschmiert werden.
156 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
14.7 Wartung der Vakuumpumpe Becker VTLF250

In der folgenden Tabelle werden alle vorgesehenen Eingriffe für die Wartung der Vakuumpumpe
Becker VTLF 250 zusammengefasst und die Frequenz angegeben, mit der sie ausgeführt werden
müssen. In der Spalte “Seite” ist jeweils die Seitenzahl der entsprechenden
Verfahrensbeschreibung angegeben, sofern eine solche vorgesehen ist.
Täglich “Reinigung der Kühlrinnen” 157
Wöchentlich “Reinigung der Filter” 158
Alle 3000 Stunden “Verschleißkontrolle der Schaufeln” 158
oder wenigstens
einmal pro Jahr
Alle 3000 Stunden “Schmieren der Lager” 159
Reinigung der Kühlrinnen

Um eine ausreichende Belüftung zu gewährleisten, müssen die Kühlrillen A mit Druckluft

abgeblasen werden.
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157
14 Wartung
Reinigung der Filter

Die einzelnen Luftfilter A ausbauen und mit Druckluft von innen nach außen ausblasen. Verstopfte
oder fettige Filter auswechseln.
Verschleißkontrolle der Schaufeln

Während des Eingriffs muss größtmögliche Sauberkeit gewährleistet werden.
1. Den Deckel A ausbauen.
2. Den Deckel B ausbauen. Für diese Operation zunächst die Bolzen aufschrauben, welche den
Deckel befestigen, dann zwei Bolzen in die Löcher C einschrauben, wobei der Deckel nicht
seitlich gekippt werden darf.
3. Die Schaufeln D ausbauen und kontrollieren, ob der Grenzwert von 41 mm eingehalten wird.
Erforderlichenfalls auswechseln. Beim Wiedereinbau der Schaufeln auf die korrekte Richtung
achten.
4. Anlässlich dieses Eingriffs auch den Zustand der Dichtungen und des Lagers prüfen.
5. Den Deckel B wieder einbauen, wobei er perfekt auf dem Rotor und den Stiften zentriert
werden muss, indem die entsprechenden Befestigungsbolzen gleichmäßig eingeschraubt
werden. Zum Schluss kontrollieren, ob der Rotor problemlos dreht.
158 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
6. Den Deckel A wieder einbauen.
D
C C
Schmieren der Lager

Die Lager der Vakuumpumpe werden bei laufender Pumpe über die Schmiernippel A geschmiert,
wobei die mitgelieferte Spritze mit Fett des Typs KLÜBER AMBLYGON TA 15/2 verwendet wird
(10 Gramm Fett einspritzen).
A
A
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159
14 Wartung
14.8 Wartung der Schmierpumpe

In der folgenden Tabelle werden alle vorgesehenen Eingriffe für die Wartung der Schmierpumpe
* “Auffüllen des Schmiermittels” 160
* Die Gruppe ist mit einem Sensor ausgestattet, der den Stand des Schmiermittels kontrolliert. Sobald der
Mindeststand erreicht ist, erscheint am Monitor der numerischen Steuerung eine Meldung, welche die
Bedienungsperson darauf hinweist, dass aufgefüllt werden muss.
Auffüllen des Schmiermittels

Wenn das Schmiermittel in der Pumpe den Mindeststand erreicht hat, erscheint an der
numerischen Steuerung eine Meldung. In diesem Fall muss wie nachstehend beschrieben
aufgefüllt werden.
2. Die Pumpe an einem Schmiernippel A aufstecken und Schmiermittel bis zum max. Stand
einfüllen, was durch Austreten des Schmiermittels an der Abflußöffnung B angezeigt wird.
160 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
14.9 Wartung des Kühlers

In der folgenden Tabelle werden alle für den Kühler vorgesehenen Eingriffe zusammengefasst und
die Frequenz angegeben, mit der sie ausgeführt werden müssen. In der Spalte “Seite” ist jeweils
die Seitenzahl der entsprechenden Verfahrensbeschreibung angegeben, sofern eine solche
vorgesehen ist.
Wöchentlich “Kontrolle und Auffüllen der Kühlflüssigkeit” 161
Monatlich “Reinigung” 162
Jährlich “Wechseln der Kühlflüssigkeit” 162
Kontrolle und Auffüllen der Kühlflüssigkeit

Zur Kontrolle des Flüssigkeitsstands im Kühlkreis die Kontrolllampe A beachten. Wenn sich aus
der Kontrolle ergibt, dass nachgefüllt werden muss, den Deckel B abnehmen und bis zum max.
Stand Kühlflüssigkeit einfüllen.
B
Um Beschädigungen des Kühlers zu vermeiden, Kühlflüssigkeit mit der Bezeichnung

Arti Flu verwenden (zusammengesetzt aus Wasser und 10-15% Glykol und
Korrosionsschutzadditiven). Andernfalls kann eine Mischung aus Wasser und 10-
15% Paraflu oder einem gleichwertigen Produkt verwendet werden.
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161
14 Wartung
Reinigung
Die Bereiche des Lufteintritts und Austritts A mit Druckluft säubern.
A A
Wechseln der Kühlflüssigkeit

1. Sicherstellen, dass der Kühler ausgeschaltet ist und das entsprechende Stromkabel vom Netz
trennen.
2. Über das Schauglas A kontrollieren, ob der Stand im Kühlmitteltank bis über die
Mindestmarke reicht.
3. Einen Behälter B zum Auffangen der alten Flüssigkeit bereitstellen und den Stöpsel C des
Kühlmitteltanks abnehmen.
4. Das Rohr D vom Zuflusshahn der Kühlflüssigkeit trennen und ein anderes Rohr E
anschließen, das zum Behälter B führt.
5. Das Stromkabel anschließen, den Kühler einschalten und sicherstellen, dass die
Umlaufpumpe der Kühlflüssigkeit in Betrieb ist.
162 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
6. Den sich verringernden Kühlmittelstand im Tank nach und nach mit Wasser auffüllen und
dabei solange fortfahren, bis aus dem Kühler sauberes Wasser austritt. Dann mit Kühlmittel
auffüllen (siehe Merkmale auf Seite 161) und dabei solange fortfahren, bis aus dem Kühler nur
noch Kühlmittel austritt.
D E
Der Flüssigkeitsstand im Tank A darf nie bis unter die Mindestmarke absinken, weil
sonst die Pumpe beschädigt werden könnte.
7. Den Kühler ausschalten und das Stromkabel vom Netz trennen.
8. Den ursprünglichen Hydraulikanschluß wieder herstellen.
9. Den Kühler erneut einschalten und sicherstellen, dass keine Leckagen auftreten.
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163
14 Wartung
14.10 Tabelle und Frequenz der Eingriffe

In der folgenden Tabelle werden alle vorgesehenen Eingriffe zusammengefasst und die Frequenz
angegeben, mit der sie ausgeführt werden müssen. In der Spalte “Seite” ist jeweils die Seitenzahl
der entsprechenden Verfahrensbeschreibung angegeben, sofern eine solche vorgesehen ist.
Intervall Betroffenes Teil Operation Seite
Täglich Gesamte Maschine “Generalreinigung” 142
Sicherheitsvorrichtungen Kontrolle des Zustands der Nocken
und der entsprechenden
Sicherheitsschalter; gegebenenfalls
ersetzen.
Arbeitstisch Kontrolle der Tischdichtungen, der
Saugnäpfe und der Schablonen; wenn
nötig erneuern
Arbeitseinheit Kontrolle des Zustands der
Schutzbänder; gegebenenfalls
ersetzen.
“Kontrolle der Werkzeugeinspannung 146
an der Elektrospindel”
Vakuumpumpe Becker “Reinigung der Kühlrinnen” 157
VTLF 250
Wöchentlich Gesamte Maschine “Reinigung der Führungen und 142
Zahnstangen”
“Kontrolle der Drücke” 143
Arbeitstisch “Reinigung der Filter der Schlitten” 144
Arbeitseinheit Die Unversehrtheit und die Dichtigkeit
der Schläuche, bzw. der Kabel der
Strom-, Pneumatik und
Kühlkreisversorgung der Fräsgruppe
mit 5 Achsen kontrollieren
“Reinigung der Achse C” 147
“Reinigung und Schmierung der Stifte 147
des Späneleitblechs”
FR-Gruppe “Reinigung des Filters” 153
Vakuumpumpe Becker “Reinigung” 154
Picchio 2200
Vakuumpumpe Becker “Reinigung der Filter” 158
VTLF 250
Kühler “Kontrolle und Auffüllen der 161
Kühlflüssigkeit”
164 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung
Intervall Betroffenes Teil Operation Seite

Alle 2 Arbeitseinheit “Reinigung der Elektrospindel” 146
Wochen “Reinigung und Schmierung der 146
Elektrospindeln mit
Zangenspannfutter”
“Schmieren der Bohrgruppe 148
(Fräskopf)”
“Manuelles Schmieren der 148
Antriebsvorrichtungen in X
(Gleitschuhe und Zahnstange)”*
“Manuelles Schmieren der 149
Antriebsvorrichtungen in Y und Z
(Gleitschuhe und Mutterschlösser)”*
“Schmieren der Multifunktionsgruppe 150
“Schmieren der horizontalen 150
Fräsgruppe (Kugelumlaufgleitschuhe)”
Monatlich Arbeitstisch “Schmierung der 144
Kugelumlaufgleitschuhe der
Maschinenachsen WX#”
Arbeitseinheit “Schmierung der Abspannvorrichtung 151
der Elektrospindel HSK F63”
“Schmierung und Reinigung der 151
Bohrgruppe (Zahnräder der
Bohrspindeln)”
Kühler “Reinigung” 162
Alle 2 Monate Arbeitseinheit “Schmierung der Zahnräder der 152
Maschinenachse X”
Jährlich Kühler “Wechseln der Kühlflüssigkeit” 162
Alle 2000 Vakuumpumpe Becker “Schmierung” 155
Stunden Picchio 2200
Alle 3000 Vakuumpumpe Becker “Verschleißkontrolle der Schaufeln” 156
Stunden oder Picchio 2200
jährlich Vakuumpumpe Becker “Verschleißkontrolle der Schaufeln” 158
VTLF 250
Alle 3000 Vakuumpumpe Becker “Schmieren der Lager” 159
Stunden VTLF 250
** Schmierpumpe “Auffüllen des Schmiermittels” 160
* Dieser Eingriff muss nur dann ausgeführt werden, wenn die Maschine nicht über ein automatisches
Schmiersystem verfügt.
** Die Gruppe ist mit einem Sensor ausgestattet, der den Stand des Schmiermittels kontrolliert. Sobald der
Mindeststand erreicht ist, erscheint am Monitor der numerischen Steuerung eine Meldung, welche die
Bedienungsperson darauf hinweist, dass aufgefüllt werden muss.
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165
14 Wartung
14.11 Schmiermittel
Möglichst die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel verwenden und nur wenn diese nicht
verfügbar sind auf andere, gleichwertige Produkte ausweichen. Falls das empfohlene
Schmiermittel gegen ein gleichwertiges Produkt anderer Marke ausgetauscht werden soll, müssen
alle Rückstände des vorherigen Produkts vollständig entfernt werden, damit für die Maschine
schädliche chemische Reaktionen vermieden werden.
Vom Hersteller verwendete Schmiermittel Gleichwertige Produkte Anwendung
Bezeichnung Charakteristiken
KLÜBER - - Zahnräder
BARRIERTA
L55/2
KLÜBER Physischer Zustand bei Keine gleichwertigen Zahnräder
ISOFLEX NBU Raumtemperatur (20°C): Produkte
15 teigig
Farbe: Elfenbein-Beige
Geruch: wahrnehmbar
Dichte bei 20°C ASTM D-

4052(g/cm3): ca. 0,99
Entzündbarkeit COC ASTM

D-92 (°C): über 220°C
Wasserlöslichkeit: unlöslich
KLÜBER Physischer Zustand bei Keine gleichwertigen Schutz für
LUSING Raumtemperatur (20°C): Produkte Futter HSK
PROTECT G31 Aerosol F63
Farbe: nicht bewertbar
Geruch: wahrnehmbar
charakteristisch
Dichte bei 20°C ASTM D-

4052(g/cm3): ca. 0,6
Entzündbarkeit COC ASTM

D-92 (°C): in Präsenz von
offenen Flammen
entflammbar
Tropfpunkt DIN 51801/1

(°C): 3,2 (7,5 bei 50×C)
166 BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

14 Wartung

METAFLUX Fett- Physischer Zustand: teigig Keine gleichwertigen Werkzeug-
Paste Nr. 70- Produkte Abspannvor-
8508 Geruch: charakteristisch richtung an
Farbe: grau Elektro-
spindeln mit
Entzündbarkeit (°C): >150 Futter HSK
F63
Dichte: ca. 1,09 (g/cm3),
20°C
MOBILTEMP Kategorie: FETT - AGIP ROCOL SAPPHIRE Zahnräder
SHC 100 LO TEMP 2
Volumen: 1,0 kg/cdm a - AGIP ROCOL SAPPHIRE
15°C HI-PRESSURE
Dampfspannung: <0,1 mm - MOBILTEMP SHC 32
Hg, bei 20°C
Viskosität: 87 cSt, a 40°C

13 cSt, bei 100°C
Tropfpunkt: >260°C
Siedepunkt: >315°C
BIESSE S.p.A. © - a714k0038.fm140206

167
14 Wartung

MOBILUX EP0 - Physischer Zustand: Fett - AGIP GR EP0 MU Gleitschuhe,
- Farbe: hell (mischbar) Führungen
- Geruch: schwach - ESSO BEACON EP 0 und
- Geruchsgrenzwert: nicht - KLÜBER TRIBOSTAR 0 Zahnstangen
bestimmt EP*
- pH: nicht anwendbar - KLÜBER CENTOPLEX 0
- Siedepunkt C(F): > 316 EP**
(600)
- Tropfpunkt C(F): > 180
(356)
- +Entzündungstemperatur
C(F): > 204 (400) (ASTM D-
93)
- Entzündbarkeit (°C): nicht
bestimmt
- Selbstentzündbarkeit:
nicht bestimmt
- Explosive Eigenschaften:
nicht anwendbar
- Oxidierende
Eigenschaften: nicht
anwendbar
- Dampfspannung-mm Hg
20 C: nicht bestimmt
- Dampfdichte: nicht
bestimmt
- Verdampfter Anteil: nicht
bestimmt
- Relative Dichte, 15/4 C: 1
- Wasserbeständigkeit:
belanglos
- Verteilungskoeffizient: >
3,5
- Viskosität Bei 40 C, cSt:
150,0
- Viskosität Bei 100 C, cSt: >
16,0
- Fließpunkt C(F): nicht
anwendbar
- Gefrierpunkt C(F): nicht
bestimmt
*
Auf den italienischen Markt beschränkt.
** Internationaler Markt.
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Anhänge
A Technische Daten
A Technische Daten
A.1 Hauptmaschinenachsen X, Y und Z

Achse X Achse Y Achse Z Achse Achse
WX WY
Programmierbare max. 75 (4500) 80 (5000) 31 (5000) 15 15
Geschwindigkeit (m/min)
Beschleunigung Rover B 4.X - 3,277 3,701 4,559 1,5 1
m/s2
Beschleunigung Rover B 7.X - 4,282 3,701 4,559 1,5 1
m/s2
Lauf Maschinenachsen
Lauf X Lauf Y Lauf Z
Rover B 4.40 4010,5 1750 225
Rover B 7.40 4010,5 1960 225
Rover B 4.50 5220,5 1750 225
Rover B 7.50 5220,5 1960 225
Rover B 4.65 6820,5 1750 225
Rover B 7.65 6820,5 1960 225
A.2 Art der Elektrospindeln

Max. Leistung Max. Drehzahl
(Betriebsart S6) bei (U/min)
12000 U/min (kW - HP)
ES919 - ISO 30 (mit Luftkühlung) 7,5 - 10 24000
ES919 - HSK F63 (mit Luftkühlung) 7,5 - 10 24000
ES919 - HSK F63 (mit Flüssigkeitskühlung) 12 - 16,1 24000
ES988 - HSK F63 (mit Luftkühlung) 13,5 - 18,4 24000
ES988 - HSK F63 (mit Flüssigkeitskühlung) 15 - 20 24000
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171
A Technische Daten
A.3 Bohrgruppe
BH 23 L BH 35 L
Drehzahl der vertikalen Spindeln (U/min) 6000 6000
Drehzahl der horizontalen Spindeln (U/min) 4764 4764
Drehzahl der Spindel für Nutsägewerkzeuge (U/min) 7500 7500
Achsenabstand zwischen den Spindeln (mm) 32*
Drehrichtung der Spindeln für Bohrwerkzeuge siehe Abbildung 1
Daten der Spindel für Bohrwerkzeuge siehe Abbildung 2
Daten der Spindel für Nutsägewerkzeuge der Gruppe BH 35L siehe Bez. A,
Abbildung 2
Daten der Spindel für Nutsägewerkzeuge der Gruppe BH 23L siehe Bez. B,
Abbildung 2
* Der angegebene Wert wird erst nach einer angemessenen Erwärmung erreicht (siehe 6.4
“Aufwärmzyklen der Arbeitseinheit” auf Seite 66).
Abbildung 1
BH 23L BH 35L : linke Spindel

: rechte Spindel
Abbildung 2
A B
34
8
Ø59
Ø59
Ø35
23
2,2 ÷ 6 2,5
172 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A Technische Daten
A.4 Horizontale Fräsgruppe

Motorleistung (kW - HP) 3,5 - 4,7
Max. Drehzahl (U/min) 24000
Drehrichtung der Spindel rechts
Charakteristiken der Spindel
32
ERC 32
A.5 Multifunktionsgruppe
Motorleistung (kW - HP) 3,5 - 4,7
Max. Drehzahl (U/min) 12000
A.6 Achse C
Max. Drehzahl (U/min) 40,65
Drehzahl in schneller Bearbeitung (U/min) 34
Drehzahl in Interpolation (U/min) 23
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173
A Technische Daten
A.7 Späneleitblech
174 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A Technische Daten
A.8 Revolver-Werkzeugmagazin
Magazin mit 12 Aufnahmen

Ø 730
127
90
Ø 4
Entnahmeposition
Max. Gewicht eines Werkzeugs komplett mit Elektrospindel mit 7

Zangenspannfutter oder Aggregat (kg)
Max. Gesamtgewicht der Werkzeuge komplett mit Elektrospindel mit 48
Zangenspannfutter oder Aggregaten (kg)
Max. Durchmesser des Werkzeugs zur Aufnahme im Magazin (mm) 240
Max. Höhe der Werkzeuge/ Aggregate im Magazin mit Kupplung ISO 30 (mm) 218
Max. Höhe der Werkzeuge/ Aggregate im Magazin mit Kupplung HSJK F63 225
(mm)
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175
P M G XG A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A44
176
Ø2
Ø1
Ø 180
Ø1
40
60
60
60 60
20
60
Ø6
*
0
Ø 160
Ø 180
Ø 180
140
40
60
60
60
Ø 180 Ø 180 Ø 180 Ø 215
A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p1 A43 p2 A43 p3 A43 p4 A42 p1 A42 p2 A49 p1 A49 p2 * A58 A60 A48p1 A48p2
A31/A32
A Technische Daten
70
30
70 88 88
76
130
88
90
30 130 76
145
130
90
70
70
76
120
90
60
65
30
51
P M G
XG A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A46 A46 A46 A46 A44 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A42 A49 A49 A58 A60 A6/30 A48
Legende: p1 p2/3 p4 p1 p2 p3 p4 p1 p2 p3 p4 p1/4 p2 p3 p1 p2/4 p3 p1/2 p1 p2 31/32 p1/2
A = Aggregat. P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 +1-1
* = Die angegebene Ausrichtung gilt nur für die G +1-1
Aggregate mit Kupplung ISO 30. XG
p = Ausrichtung des Aggregats. A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A40 p2/3 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1
P = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit A40 p4 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
Werkzeug mit Durchmesser bis 60 mm. A41 p1 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit A41 p2 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
Werkzeug mit Durchmesser zwischen 60 und 120 A41 p4 +1-1 -1 +1 +1-1 -1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
mm. A46 p1
A46 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 -1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
G = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit
A46 p3 -1
Werkzeug mit Durchmesser zwischen 120 und 160 A46 p4 -1
Die Ausrichtung der Aggregate bezieht sich auf die Entnahmeposition.

mm. A44 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
A14 p1/4 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1 +1-1
Xg = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit A14 p2 +1 +1
Werkzeug mit Durchmesser zwischen 160 und 240 A14 p3 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
mm. A43 p1
A43 p2/4 +1-1 +1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1 +1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
+1 = das Werkzeug in Ordinate toleriert jenes der A43 p3
Abszisse, wenn es in der darauf folgenden Position A42 p1/2
A49 p1
Layout Ausmaße und Ausrichtung der Werkzeuge/ Aggregate im Magazin *
montiert wird.
A49 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
-1 = das Werkzeug in Ordinate toleriert jenes der A58 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1 +1 +1-1 +1 -1 +1-1 +1-1 +1-1
A60 +1-1 -1 -1
A6/30/31/32+1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 +1 -1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1 +1-1 +1-1 +1-1
A48 p1/2
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P S M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A46 p2
Ø
Ø
Ø
60
60
120
160
Ø 90 60
60
Leitblech
Ø 160
Ø 180
60
40
141
68 Ø 180 Ø 180
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A6/A30
A46 p4 A44 A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A14 p4 A43 p2 A43 p4 A49 p2 * A58 A60
A31
Ø 180
60
80
137
130
70
60
Ø 215
Legende: DEF SX DEF DX

A = Aggregat.
* = Die angegebene Ausrichtung gilt nur für die Aggregate mit Kupplung ISO 30.
p = Ausrichtung des Aggregats.
P = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit Werkzeug mit Durchmesser bis 60 mm.
M = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit Werkzeug mit Durchmesser zwischen 60 und
120 mm.
G = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit Werkzeug mit Durchmesser zwischen 120 und
160 mm.
+1 = Das Leitblech kann das Werkzeug entnehmen/ ablegen, wenn das Aggregat in Abszisse an
der nächsten Position angebracht ist. -1 = Das Leitblech kann das Werkzeug entnehmen/ ablegen,
wenn das Aggregat in Abszisse an der vorherigen Position angebracht ist.
A40 A40 A46 A14 A43 A49 A6/A30

P/S M G A40 p1 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A44 A14 p2 A14 p3 A58 A60 A31/A32
p2/3 p4 p2 p1/4 p2/4 p2
Layout Ausmaße und Ausrichtung der Werkzeuge/ Aggregate im Magazin mit
DEF SX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
DEF DX +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
177
A Technische Daten
A Technische Daten
436
Ø 140
113,3
Entnahmeposition

Max. Höhe der Werkzeuge/ Aggregate im Magazin mit Kupplung HSJK F63 225
(mm)
Das Magazin mit 8 Aufnahmen ermöglicht keinen Werkzeugwechsel bei mit Späneleitblech
ausgestatteter Elektrospindel.
178 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

P M G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A44 p1 * A44 p2 * A44 p3
Ø 68 Ø 120 Ø 180 Ø 150
60
Ø
Ø
60
140
110
60
* Die
Ø 120
Ø 120
Ø 120
Ø 120
141 60
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A6/A30
A14 p1 A14 p2 * A14 p3 * A43 p1 A43 p2 A43 p3 A49 p1 A49 p2 A58 A48p1 A48p2
A31/A32
70
20
70 25 80 80
70
85
85
80
70
70
15
85
10
70 130 130 30 70
Legende: P MG A40 A40 A40 A41 A41 A41 A41 A44 A44 A44 A44 A14 A14 A14 A43 A43 A43 A49 A49 A58 A6/30 A48
p1 p2 p3 p1 p2 p3 p4 p4 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 p3 p1 p2 31/32 p1/2
A = Aggregat. P +1-1 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1 -1 +1 +1-1 +1-1 +1-1 +1-1
* = Die angegebene Ausrichtung gilt nur für die M +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
Aggregate mit Kupplung ISO 30. G +1-1
A40 p1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
p = Ausrichtung des Aggregats. A40 p2 +1-1 +1-1 +1 +1-1 -1 +1 -1
P = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit A40 p3 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
Werkzeug mit Durchmesser bis 60 mm. A41 p1 +1-1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
M = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit A41 p2 +1-1
A41 p3 +1-1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1
Werkzeug mit Durchmesser zwischen 60 und 110 mm. A41 p4
G = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit A44 p1 +1-1 +1
Ausrichtung der Aggregate bezieht sich auf die Entnahmeposition.

Werkzeug mit Durchmesser zwischen 110 und 140 mm. A44 p2 +1-1 -1
+1 = das Werkzeug in Ordinate toleriert jenes der A44 p3
A14 p1 +1-1 +1 -1 +1 -1
Abszisse, wenn es in der darauf folgenden Position A14 p2 +1 +1 +1
montiert wird. A14 p3 -1 -1 -1
-1 = das Werkzeug in Ordinate toleriert jenes der A43 p1
A43 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
Abszisse, wenn es in der vorhergehenden Position
A43 p3
montiert wird.
Layout Ausmaße und Ausrichtung der Werkzeuge/ Aggregate im Magazin *
A49 p1
A49 p2 +1-1 +1 -1 +1 -1
A58 +1-1 +1 -1 +1 -1
A6/30 +1-1
31/32 +1 -1 +1 -1
A48 p1/2
179
A Technische Daten
A Technische Daten

Ø100
0
Ø10
Ø90
Ø110

Max. Höhe der Werkzeuge/ Aggregate im Magazin mit Kupplung HSK F63 (mm) 180
180 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A Technische Daten
A.9 Pickup-Werkzeugmagazin
A = Lösequote
B = Werkstück-Ausmaß
215 152
Ø
A
B
Max. Höhe, die die Werkzeuge mit Ø 215 mit Kupplung HSK ab Spindelnase 225
haben können (mm)
Max. Höhe, die die Werkzeuge mit Ø 215 mit Kupplung ISO 30 ab Spindelnase 231
haben können (mm)
Max. Höhe der Werkzeuge mit Durchmesser kleiner oder gleich 180 keine
Grenze
Um das Aggregat A41p3 im Magazin unterbringen zu können, muss die

Unterspindel einen Winkel α mehr als 30° haben.
Um das Aggregat A41p4, im Magazin unterbringen zu können, muss die
Unterspindel einen Winkel α mehr als 40° haben.
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181
G A40 p1 A40 p2 A40 p3 A40 p4 A41 p1 A41 p2 A41 p3 A41 p4 A46 p1 A46 p2 A46 p3 A46 p4 A44 p1 * A44 p2 A44 p3 * A44 p4
182
Ø 180 Ø 180
Ø 180
Ø 180
215
60
60
60 60 60
Ø 180
Ø 180
Ø 180
Ø 160
Ø 200
60
60
60
Ø 180 Ø 180
Ø 215
A Technische Daten
A45 p1 * A45 p2 A45 p3 * A45 p4 A14 p1 A14 p2 A14 p3 * A43 p1 A43 p2 A43 p3 A43 p4 A42 A49 p1 A49 p2 A60
30(25)
Ø 215
70 70 30(25) 130 70 90(80)
130 30(25)
90(70)
130
70
Ø 240
Ø 200
130
90(80)
Ø 270(240)
30(25)
A6 A30 A31 A32 A48p1 A48p2 DEF SX DEF DX
76(70)
90(85)
80 66
80 66
90(85)
76(70)
Legende:
A = Aggregat.
* = Die angegebene Ausrichtung gilt nur für Aggregate mit Kupplung ISO 30.
() = Die Quoten zwischen den Klammern beziehen sich auf das Maschinenmodel mit Revolvermagazin mit 8
oder 6 Aufnahmen.
p = Ausrichtung des Aggregats.
G = Elektrospindel mit Spannzangenaufnahme mit Werkzeug mit Durchmesser bis 215 mm.
DEF = Späneleitblech.
Layout Ausmaße und Ausrichtung der Werkzeuge/ Aggregate im Magazin
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A Technische Daten
A.10 Elektrospindeln mit Zangenspannfutter

ISO 30 HSK F63
Zangentyp ERC 32 ERC 40 ERC 40
Max. Drehzahl (U/min) 24000 24000 24000
ISO 30 ISO 30 HSK F63
Nase der 63
3,2
3,2
Elektrospindel
49
57
72
M40 M50
ERC 32 ERC 40 ERC 40
A.11 Ausmaße der anpassbaren Saugnäpfe

A
B
F
D C
E
A anpassbarer Saugnapf mit 132 x 172 x 48 mm (die Höhe der Saugnäpfe mit Schlitten ist 89,5
mm);
B anpassbarer Saugnapf mit 132 x 146 x 48 mm (die Höhe der Saugnäpfe mit Schlitten ist 89,5
mm);
C anpassbarer Saugnapf mit 132 x 146 x 48 mm, mit Vorrichtung zur Ladehilfe (die Höhe der
Saugnäpfe mit Schlitten ist 89,5 mm);
D anpassbarer Saugnapf mit 132 x 75 x 48 mm (die Höhe der Saugnäpfe mit Schlitten ist 89,5
mm);
E anpassbarer Saugnapf mit 132 x 54 x 48 mm (die Höhe der Saugnäpfe mit Schlitten ist 89,5
mm);
F anpassbarer Saugnapf mit 315 x 315 x 48 mm (die Höhe der Saugnäpfe mit Schlitten ist 89,5
mm);
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183
A Technische Daten
A.12 Layout Arbeitsbereich in X-Y

Die im folgenden Abschnitt angeführten Layouts zeigen die Position der Arbeitseinheit im
Vergleich zu den Nullpunkten des Arbeitstischs und den maximalen Hub, den diese in Richtung
der kartesischen Achsen X-Y ausführen kann.
Zusammensetzung Rover B
Konfiguration B1 Konfiguration B2
P1 P1 P2
A1 A1 A2
Legende
D
A C
B
E F
G H I
@
A Fräsgruppe mit C-Achse
184 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A Technische Daten
B Fräsgruppe
C Multifunktionsgruppe
D Horizontale Fräsgruppe
E Bohrgruppe BH23L
F Bohrgruppe BH35L
G Frontanschlag
H Seitenanschlag
I Sicherheitsgrenze (Software) für Pendelbearbeitung
Layout-Liste für Maschinen EG-Modelle

1. Rover B Konf. B2, Zusammensetzung A1/P1, Seite 186

Layout-Liste für Maschinen NICHT EG-Modelle

BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

185
A
186
B 1400 B
CE
408
169
A Technische Daten
375
375
64
770
770
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
556
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
Rover B Konf. B2, Zusammensetzung A1/P1
64
45
R1
RVB4 RVB7 220
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E
1645 1855 RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1653 Ø 120 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1863
1783 1993 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167
RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
91
50
156
324
220
228
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A
B 1400 B
CE
444
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
64
172
0
288
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3''
1306 1516 1 3 3' 1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
170
1577 RVB7
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791
RVB4.40 3390 995 1306 1850 131
1645 1855 RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
1653 1863 Ø 120
RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1783 1993
RVB7.40 3390 995 1516 2050 96
RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
0
98
139
2050
108
172
RVB7.65 6200 2400 1516 96
372
276
187
A Technische Daten
A
188
B 1400 B
CE
408
51
A Technische Daten
375
375
140
770
770
327
400 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 1587 RVB4
170
1645 1855 A B C MAX E
1699 RVB4 1677 RVB4 1797 RVB7
1709 1919 6 6'' RVB4.40 3390 995 1342 1850 167
1887 RVB7
1909 RVB7 RVB4.50 4600 1600 1342 1850 167
1894 2104 6'
191
Ø 120 RVB4.65 6200 2400 1342 1850 167

RVB7.40 3390 995 1552 2050 132
RVB7.50 4600 1600 1552 2050 132
0
33
72
259
148
177
220
259
RVB7.65 6200 2400 1552 2050 132
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A
B 1400 B
CE
444
51
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

375
375
770
770
140
172
327
1175 RVB4
292
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
448
MAX
448
E
172
0
288
292
327
327
327
R 130
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
3'' 3''
1306 1516 1 3 1346 RVB4 1367 RVB4 1367 RVB4
3' 1556 RVB7
130
1577 RVB7 1577 RVB7
170
1558 1768 A B C MAX E
1581 1791 1587 RVB4
170
130
RVB4.40 3390 995 1306 1850 131

1645 1855 1677 RVB4 1797 RVB7 1677 RVB4
1709 1919 6 1699 RVB4 6'' RVB4.50 4600 1600 1306 1850 131
1909 RVB7 1887 RVB7 1887 RVB7
Ø 120 R1
46 RVB4.65 6200 2400 1306 1850 131
1894 2104 6'
239
6' RVB7.40 3390 995 1516 2050 96

RVB7.50 4600 1600 1516 2050 96
2050
0
RVB7.65 6200 2400 1516 96
15
100
172
129
120
307
307
307
189
A Technische Daten
190
A
B 1150 B CE
408
A Technische Daten
169
144
375
375
77
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
150
45
R1
RVB4 RVB7 220
292
1342 1552 1
1558 A B C MAX E
1768
1581 1791 RVB4.40 3640 1245 1342 1850 167
1645 1855
1709 1919 RVB4.50 4850 1850 1342 1850 167
Ø 120
RVB4.65 6450 2650 1342 1850 167
1894 2104 RVB7.40 3640 1245 1552 2050 132
RVB7.50 4850 1850 1552 2050 132
0
RVB7.65 6450 2650 1552 2050 132
33
72
148
177
220
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A
B 230 B
408
169
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

400
375
375
64
770
770
556
220
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
64
F 220
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768 A B C MAX E F

1581 1791 RVB4.40 3390 1580 1342 1850 167 701
1645 1855 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
Ø 120
1653 1863 RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1783 1993
RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
91
50
156
324
2050
220
228
RVB7.65 6200 2985 1552 132 2106
191
A Technische Daten
A
192
B 230 B
444
169
A Technische Daten
375
375
64
770
770
448
172
556
1175 RVB4
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
448
E
64
0
288
F 172
327
0
R 13
327
1 46
RVB4 RVB7 0
R
R7
1306 1516
1346 RVB4 1367 RVB4
1556 RVB7
170
1577 RVB7
1558 1768 A B C MAX E F
1581 1791 RVB4.40 3390 1580 1306 1850 131 701
1645 1855 RVB4.50 4600 2185 1306 1850 131 1306
1653 1863 Ø 120 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1783 1993 RVB7.40 3390 1580 1516 2050 96 701
RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
98
RVB7.65 6200 2985 1516 2050 96 2106
139
172
108
372
276
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A
B 230 B
408
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

51
375
375
140
220
770
770
327
292
1175 RVB4
400
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
400
E
F 220
292
45
R1
RVB4 RVB7
1342 1552
1558 1768 46 A B C MAX E F

R1
1581 1791 1587 RVB4 RVB4.40 3390 1580 1342 1850 167 701
170
1645 1855 1677 RVB4 1797 RVB7
1709 1919 1699 RVB4 RVB4.50 4600 2185 1342 1850 167 1306
1909 RVB7 1887 RVB7
RVB4.65 6200 2985 1342 1850 167 2106
1894 2104 RVB7.40 3390 1580 1552 2050 132 701
191
Ø 120
RVB7.50 4600 2185 1552 2050 132 1306
0
33
72
RVB7.65 6200 2985 1552 2050 132 2106
177
148
259
220
259
193
A Technische Daten
A
194
B 230 B
444
51
A Technische Daten
140
375
375
770
770
327
1175 RVB4
448
1330 RVB4
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
0 172 0 4480
292
E
172
F
292
0
288
327
327
R 130
327
46
RVB4 RVB7 0
R1
R7
1306 1516 1346 RVB4 1367 RVB4 1367 RVB4

1556 RVB7 1577 RVB7 130 1577 RVB7
170
1558 1768 A B C MAX E F
1581 1791 1587 RVB4
170
130
1645 1855 1797RVB7 RVB4.40 3390 1580 1306 1850 131 701
1709 1919 1699 RVB4 1677 RVB4 1677 RVB4
1887 RVB7 1887 RVB7 RVB4.50 4600 2185 1306 1850 131 1306
Ø 120 R 14 1909 RVB7
239
6 RVB4.65 6200 2985 1306 1850 131 2106
1894 2104
RVB7.40 3390 1580 1516 2050 96 701
RVB7.50 4600 2185 1516 2050 96 1306
0
15
100
172
129
120
2050
307
RVB7.65 6200 2985 1516 96 2106
307
307
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

A
B 230 B
408
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

144
77
375
375
770
770
150 220
1175 RVB4
1330 RVB4
292
1279 RVB4
C
1420 RVB7
1575 RVB7
1524 RVB7
MAX
150
E
F 220
45
292
R1
RVB4 RVB7
1342 1552 1
1558 1768
1581 1791 A B C MAX E F
1645 1855
1709 1919 RVB4.40 3640 1705 1342 1850 167 950
O 120 RVB4.50 4850 2310 1342 1850 167 1555
1894 2104 RVB4.65 6450 3110 1342 1850 167 2355
RVB7.40 3640 1705 1552 2050 132 950
RVB7.50 4850 2310 1552 2050 132 1555
0
33
72
RVB7.65 6450 3110 1552 2050 132 2355
148
177
220
195
A Technische Daten
A Technische Daten
A.13 Layout Arbeitsbereich in Z

Der Lauf in Richtung der kartesianischen Achse Z des Schlittens der Einheiten der Arbeitseinheit
ist 225 mm.
Die nachstehend angeführten Layouts zeigen die Ruhe- und Arbeitsposition der Arbeitsgruppen
im Vergleich zum Nullpunkt des Arbeitstischs.
Legende:
A Fräsgruppe (Pneumatikantrieb):
1 = Ruheposition
2 = Werkzeugwechselposition;
3 = obere Arbeitsposition;
4 = Arbeitsposition.
B Horizontale Fräsgruppe
C Bohrgruppe
D Taster für vertikales und horizontales Abtasten (RENISHAW).

E Taster für vertikales Abtasten.
196 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

SLOT 1/3 SLOT 3/6
A
ISO 30 HSK F63
BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

C
D
E
558 1 564,9
481 2 487,9
B
353 3 359,9 368,5
314,5 322 323,7
276 4 282,9 281 281 279 320
263 263
222 219
O 12
0
181 181
149,5
0
98
55
55
197
A Technische Daten
A Technische Daten
A.14 Lärmpegel
Der korrekte Lärmpegel am Standplatz der Bedienungsperson beträgt:
LP = 78 dB (A), während des Bohrens
LP = 78,5 dB (A), während des Fräsens
Der Schallleistungspegel beträgt:

LWA = 93,5 dB, während des Bohrens
LWA = 95,5 dB, während des Fräsens
Unsicherheitsfaktor K = 4 dB, gemessen gemäß EN ISO 3746:1995

Bei den angegebenen Geräuschwerten handelt es sich um Emissionswerte, die nicht unbedingt
sichere Arbeitswerte darstellen. Obwohl ein Zusammenhang zwischen den Emissionswerten und
den Aussetzungswerten besteht, ist dies keine zuverlässige Beurteilungsgrundlage dafür, ob
zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich sind oder nicht. Weitere wichtige Faktoren für die
Bestimmung der Lärmbelastung, der das Bedienungspersonal ausgesetzt ist, sind die Dauer der
Aussetzung, die Beschaffenheit des Raumes, und die Präsenz anderer Lärm- und Staubquellen,
d.h., die Anzahl der vorhandenen Maschinen. Diese Informationen ermöglichen es dem Benutzer
auf jeden Fall, die Gefahren und Risiken an der Maschine besser abzuschätzen.
Die Messung erfolgte mit einem Schallmesser der Marke Bruel Kjaer, Modell Fon BK 2230, und
unter Einhaltung der folgenden Normen: prEN 848-3, EN ISO 3743-1:1995.
Arbeitungsdaten
Bohren Fräsen
bearbeitetes Material Spanplatte mit Melaminbeschichtung,
Stärke 16 mm
Drehgeschwindigkeit Werkzeug (U/min.) 6000 18000
Vorschubgeschwindigkeit (m/min.) 1 6
Bearbeitungstiefe (mm) 10 5
Zahl der für die Bearbeitung verwendeten Werkzeuge 10 (Ø8) 1 (Ø25)
Zahl der Werkzeugschneiden - 2
Länge der Werkzeugschneiden (mm) - 40
198 BIESSE S.p.A. © - a724k0039.fm140206

B Transport
B Transport
Der Versand kann den verschiedenen Transportarten (LKW, Eisenbahn, Schiff, Flugzeug)
angepasst werden und wird normalerweise im Moment des Erwerbs der Maschine mit dem
Kunden vereinbart. Um den Transport zu ermöglichen, wird die Maschine in mehrere Teile zerlegt.
Im Anhang befindet sich eine Liste der zu transportierenden Teile und den jeweiligen Gewichten.
B.1 Zu transportierende Teile

Um den Transport zu ermöglichen, wird die Maschine in folgende Teile zerlegt:
Rover B X.40
ROVER B 4.40
4
4020 2 4 5
840 4750
1200
2075
1330
7 3 4 1 6
8
ROVER B 7.40
4020 840 4750
1200
2275
1575
Teil der Maschine Gewicht

(kg)
1. Hauptstruktur Rover B 4.40 4000
Rover B 7.40 4800
BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm140206

199
B Transport

(kg)
2. Sicherheitsabsperrung 315
3. Materialkiste 80
4. Vakuumpumpe Becker Picchio 2200 80
Becker VTLF 250 350
5. Trittmatten 105
6. Schutzverkleidung Träger Y 130
7. Schutzverkleidung der Arbeitseinheit 130
Rover B X.50
ROVER B 4.50
4
2770 2 4 5
840 6000
1200
2075
1330
4 1 6
8 7 3
ROVER B 7.50
2770 840 6000
1200
2275
1575

(kg)
Rover B 7.50 5300
3. Materialkiste 80
Becker VTLF 250 350
5. Trittmatten 105
200 BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm140206

B Transport
Rover B X.65
ROVER B 4.65
4
1170 2 4 5
840 7600
1200
2075
1330
7 3 4 1
6
ROVER B 7.65
1170 840 7600
1200
2275
1575
(kg)
Rover B 7.65 5800
3. Materialkiste 80
Becker VTLF 250 350
5. Trittmatten 105
BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm140206

201
B Transport
B.2 Abladen der Maschine

Die Hebe- und Beförderungsvorgänge, die für das Abladen und Aufstellen der
Maschine an ihrem definitiven Installationsort notwendig sind, müssen von technisch
kompetentem Personal und unter Einhaltung der folgenden Anweisungen
durchgeführt werden.
Geeignete Mittel und Ausstattungen (Stangen, Seile usw.) mit geeigneter

Belastbarkeit verwenden. Vor dem Heben der einzelnen Komponenten das zur
Befestigung auf dem Transportmittel verwendete Material (Nägel, Seile, usw.),
entfernen.
Nachdem die Hauptstruktur abgeladen wurde, die Holzplatten und die

Schwingungsschutzunterlagen des Maschinenbetts entfernen, wie auf Seite 203 beschrieben.
Heben der Maschine

Zum Heben der Hauptstruktur der Maschine die nachstehend gezeigte Methode anwenden. Zum
Heben der übrigen Teile sind keine besonderen Prozeduren zu befolgen.
C
E
E A
C
D
B
202 BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm140206

B Transport
Material Menge Mitgeliefert

A 1 ja
B 2 ja
C 2 nein
D 4 ja
2500 mm / 4000 kg
E 2 nein
1200 mm / 5000 kg
Es ist verboten, die mitgelieferten Ausrüstungen für andere Maschinen oder andere
Zwecke zu verwenden.
Entfernen der Holzplatten und der Schwingungsschutzunterlagen

Bevor die Hauptstruktur auf dem Boden aufgestellt wird, sämtliche Schrauben A ausschrauben
und die Holzbretter B und die Schwingungsdämpferplatten C unter dem Maschinenbett entfernen.
C
B
BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm140206

203
B Transport
204 BIESSE S.p.A. © - a725k0036.fm140206

C Installation
C Installation
In diesem Anhang sind die Hinweise für die Installation der Maschine enthalten.
C.1 Hinweise für die Installation der Maschine

Vor der Arbeit die folgenden Hinweise aufmerksam lesen:
Der Installationsort der Maschine muß ausreichend ausgeleuchtet und belüftet sein, geeignete
Abmessungen aufweisen und mit den Anschlußpunkten für die verschiedenen Anlagen
(Elektrik, Pneumatik, usw.) ausgestattet sein. Dazu den Absatz “Anordnung der Maschine,
Anschlußstellen und Raumbedarf” auf Seite 205 konsultieren. Die Anlagen, an welche die
Maschine angeschlossen wird, und der Aufstellungsraum müssen die auf Seite 213
beschriebenen Anforderungen erfüllen.
Die Maschine darf nicht in explosiven Räumen installiert werden.
Montage, Nivellierung und Anschluß der Maschine sind ausschließlich dem Personal des
technischen Kundendienstes der Firma BIESSE vorbehalten. Folglich ohne die Zustimmung
des qualifizierten Fachpersonals weder die Verpackung entfernen, noch eventuelle
Materialkisten öffnen, oder gar die Maschine einschalten. Falls festgestellt wird, dass die
Siegel an den Materialkisten erbrochen wurden, haftet die Firma BIESSE nicht für eventuell
fehlende Gegenstände.
C.2 Anordnung der Maschine, Anschlußstellen und

Raumbedarf
Nachstehend sind die Layouts der Maschine mit den Netzanschlußstellen und dem Raumbedarf
aufgeführt.
Die Daten zu den Ausmaßen und Aufstellung der einzelnen Objekten, die getrennt von der
Maschine aufgestellt werden, (Schaltschrank, Vakuumpumpe, Projektoren...) sind in den Absätzen
nach den Maschinen-Layout aufgeführt.
BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

205
C Installation
Maschinen-Layout
1. Layout Rover B 4.40, Seite 207

Legende
(*) Quoten der Löcher für die Bodenverankerung der Maschine.
Anschlussstelle der Druckluftanlage (3/8”G; Leitung mit Innendurchmesser min. 15 mm).
Anschlussstelle der Absauganlage:
A - Hauptsammelrohr:
• Durchmesser: 250 mm, Konf. 1 und 2; 3300 mm, Konf. 3;
• Bodenabstand: 2840 mm, Konf. 1 und 2; 3000 mm, Konf. 3;
B - Abfallbehälter.
Zugangstür.
Standort der Vakuumpumpe.
l1 Trittmatte für Maschine in der nicht EG-Version.
L2 Trittmatte für Maschine in der EG-Version.
206 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

C Installation
Layout Rover B 4.40

115 (*) 4890(*) 965(*)
907
1049
C
1798(*)
1146
1536
226
E
698(*)
B
A
4819
535 (*)
L1
1175
L2
1425
410
700
191
5759
6092
Layout Rover B 4.50

6140(*) 973(*)
907
1049
1194
C
1798(*)
1536
274
E
698(*)
A B
4819
535 (*)
L1
L2
1175
1425
410
700
49,68
6969
7385
BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

207
C Installation
Layout Rover B 4.65

115(*) 7740(*) 951(*)
907
1049
1172
1798(*)
1536
C
252
E
698(*)
B
4819
A
535(*)
L2 L1
1175
1425
410
700
191
8589
8928
Layout Rover B 7.40

115 (*) 4890(*) 965(*) 907
1049
1146
C
1798(*)
1536
226
E
698(*)
A B
4900
455 (*)
L1
L2
1425
1780
380
730
84
5759
6092
208 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

C Installation
Layout Rover B 7.50

150(*) 6140(*) 973(*)
907
1049
C 1194
1798(*)
1536
274
E
698(*)
B
4903
A
455(*)
L1
L2
1425
1780
380
730
84
42 6969
7385
Layout Rover B 7.65

115(*) 7740(*) 951(*)
1049
C 1172
1798(*)
1536
252
E
698(*)
A B
4903
455(*)
L2
1425
1780
L1
380
730
8589
8928
BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

209
C Installation
Ausmaße des Schaltschranks
5
67 12
00
23
5
1800
Anschlussstelle der Elektroanlage.
Ausmaße der Schalttafel für den Arbeitsbereich

1000
30 0
0 30
Ausmaße der Vakuumpumpe
Becker Picchio 2200 Becker VTLF 250
0
36
800
71
700
0
850
120
0
210 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

C Installation
Ausmaße des Kühlers
65
0
320
0
40
Layout Anbringung des Laserprojektors zur Fluchtung
A B
200 140
200 156
200 140
401
360
200
450
A Arbeitstisch mit beweglichen Auflagen zu 1330 mm.
B Arbeitstisch mit beweglichen Auflagen zu 1575 mm.
BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

211
C Installation
Layout Anbringung des Laserprojektors für Geometrien
500
300
X
0
ROVER B .40 3250 X
ROVER B .50 3070
ROVER B .65 4670 600
400
50
0
1700
2530
750
250
550
50
0
ROVER B .65
ROVER B .50
ROVER B .40
3930
3538
(5426)
3126
2430
2840
2130
1726
974
212 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

C Installation
C.3 Anforderungen an den Installationsort

Nachstehend werden die wesentlichen Anforderungen beschrieben, welche die verschiedenen
Anlagen, an welche die Maschine angeschlossen wird, sowie der Installationsort erfüllen müssen.
Anforderungen an die Elektroanlage

Sofern mit dem Kunden nicht anders vereinbart, muß die Qualität der Elektroanlage die
wesentlichen Anforderungen der folgenden Normen CEI 60204-1, IEC 204-1 gewährleisten.
Versorgungsspannung: (siehe Typenschild) mit einer Toleranz von ±10%
Frequenz der Versorgungsspannung: (siehe Typenschild) mit einer Toleranz von ±2%
Max. Stromaufnahme: (siehe Typenschild)
Harmonische Verzerrung: von der zweiten bis zur fünften < 10% + von der sechsten bis zur
dreißigsten < 2%
Unsymmetrie der dreiphasigen Versorgungsspannung: < 2%
Spannungsimpulse: kürzer als 1,5 ms und < 200% der Versorgungsspannung
Spannungsunterbrechung: Dauer < 3 ms; Periode > 1 Sekunde
Spannungslöcher: Wert < 20% der Versorgungsspannungsspitze; Periode > 1 Sekunde
Übereinstimmung mit Normen der Anlage: CEI 64-8, IEC 364
Für Netzspannungen bis zu 400V kann der Schaltschrank der Maschine an einer Stelle der
Leitung angeschlossen werden, an der ein Kurzschlußstrom unter 10 kA R.M.S. (oder 17 kA
Spitzenwert) vorhanden ist. Für Netzspannungen über 415V muß der Kurzschlußstrom am
Anschluß unter 5 kA R.M.S. liegen.
Sollte der angenommene Kurzschlußstrom an der Anschlußstelle höher sein, ist er zu begrenzen.
Die Elektroausstattung der Maschine ist nicht gegen impulsive Überspannungen atmosphärischen
Ursprungs geschützt.
Die Maschine ist ohne Leistungskondensatoren.
Fehlerstromschutz
Die Elektroanlage der Maschine hat keinen Fehlerstromschutz. Die Wahl des
Fehlerstromschutzes muß gemäß der Anlagenmerkmale und unter Einhaltung der einschlägigen
Gesetzesvorlagen und der lokalen Normen, sowie den Merkmalen der Elektroanlage des Werks
und der Maschine erfolgen.
Für die korrekte Wahl müssen die folgenden Charakteristiken der Maschine berücksichtigt
werden:
1. Die Maßnahmen zur Beschränkung der elektromagnetischen Störungen (Netzfilter und

Abschirmungen) können Hochfrequenz-Fehlerströme und Stoß-Fehlerströme von über 30 mA
erzeugen.
Fehlerstromschutzschalter zu 30 mA können unter Umständen nicht ausreichend sein, um
den kontinuierlichen Betrieb unter allen Bedingungen zu gewährleisten.
BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

213
C Installation
2. Daneben können an der Maschine auch im Gleichstrombetrieb Erdschlußfehler (IEC 755)

auftreten.
Sofern mit den lokalen Gesetzen und den Charakteristiken der Anlage vereinbar, empfehlen
wir die Installation von Fehlerstromschutzschaltern mit einstellbarem Strom und Auslösezeit,
die nicht von Hochfrequenzen beeinflusst werden.
Es ist empfehlenswert, Fehlerstromschutzschalter mit besonderer Beständigkeit gegen Überstrom

durch Witterung und Beförderung (EN 61008-1) und gegen den Wellentest mit 8/20 µs >1000A
(VDE 0432 T2) zu verwenden.
Speisung über einen lokalen Stromgenerator

Sollte der Strom von einem lokalen Stromgenerator und nicht über die Stromleitung zugeführt
werden, muß der Stromgenerator auf jeden Fall die oben angeführten Anforderungen der
Elektroanlage erfüllen, wobei zu beachten ist, daß der Anlaßspitzenstrom bei der Inbetriebnahme
der Vakuumpumpen 8-10 Mal den am Typenschild angeführten Wert beträgt.
Elektrische Daten der Maschine mit 1 Umformer mit 11 oder 15 kW zum Anschluss an
das Stromnetz
Tabelle 1: Cons. = Verbrauch; Fus. = Sicherung; Sez. = Querschnitt.
Vakuum- 200 V Netz 220 V Netz 380- 400- 415V Netz
pumpe m3/ Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
h A A mm² A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90 72 100 25 65,5 80 25-2 36 63 16
1 x 250
2 x 250 100 125 50 90,9 100 35-1 50 63 16
Vakuum- 440- 460- 480 V Netz 575- 600 V Netz

pumpe m3/ Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
h A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90 32,7 50 16-4 24,0 35 16-4
1 x 250
2 x 250 45,5 50 16-4 33,3 40 16-4
214 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

C Installation
Elektrische Daten der Maschine mit 2 Umformern mit 11 oder 15 kW zum Anschluss
an das Stromnetz
Tabelle 2: Cons. = Verbrauch; Fus. = Sicherung; Sez. = Querschnitt.
Vakuum- 200 V Netz 220 V Netz 380- 400- 415V Netz
pumpe m3/ Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
h A A mm² A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90 102 125 50 92,7 125 35-1 51 63 16
1 x 250
2 x 250 144 160 70 130,9 160 70-3/0 72 100 25
Vakuum- 440- 460- 480 V Netz 575- 600 V Netz

pumpe m3/ Cons. Fus. Sez. Cons. Fus. Sez.
h A A mm² A A mm²
1 x 90
2 x 90 46,4 70 16-4 34,0 50 16-4
1 x 250
2 x 250 65,5 80 25-2 48,0 60 16-4
Installierte Leistung
Die installierte elektrische Leistung hängt von der Anzahl und der Fördermenge der
Vakuumpumpen laut Tabelle ab. Die am Typenschild der Maschine angegebene installierte min.
Stromleistung beinhaltet immer die für 2 Vakuumpumpen zu 90 m3/h (oder eine zu 250 m3/h)
erforderliche Leistung, auch wenn diese nicht an der Maschine vorhanden sind.
Der in Betracht gezogene Leistungsfaktor ist 0,85.
Sicherungen
Am Anschlußpunkt an die Stromleitung ist eine Schutzvorrichtung des Netzkabels, des

Trennschalters und des eventuellen automatischen Transformators mittels Sicherung vorzusehen.
Sicherungen Gl/Gg für IEC-Normen oder Sicherungen J für die UL- und CSA-Normen verwenden
(oder gleichwertige Sicherungen). Die Größen der Sicherungen sind in der obigen Tabelle
angegeben.
Das Anschlusskabel, der Trennschalter des Schaltschranks und ein eventueller automatischer
Transformator können auch durch automatische Schutzschalter geschützt werden. Bei der Wahl
des automatischen Schutzschalters müssen die folgenden Bedingungen berücksichtigt werden:
Die Justierung des Thermostroms des automatischen Schutzschalters muss gleich sein, wie
jener des Trennschalters;
Die Justierung des Magnetstroms muss 7 bis 12 Mal der nominale Thermostroms sein;
der automatische Schutzschalter muss ein Trennvermögen haben, das höher ist, als der
Kurzschlußstrom an der Installationsstelle;
der vom Schutzschalter begrenzte Strom muss unter 10 kA (5 kA für Spannungen >415 V)
sein, mit einem Kurzschlußstrom gleich jenem an der Installationsstelle (siehe
Begrenzungsvermögen des Schutzschalters).
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215
C Installation
Anschlußkabel
Der Querschnitt des Netzanschlusskabels muss gemäß der Größe der Sicherungen oder der
automatischen Schutzschalter und der Länge des Anschlusses gewählt werden. Die Mindest- und
Höchstquerschnitte sind in der obigen Tabelle angeführt.
Das Anschlußkabel soll vorzugsweise isoliert sein oder in einer Metallleitung verlegt werden, um
die elektromagnetischen Interferenzen zu beschränken. Die Abschirmung, bzw. die Metallleitung
muß geerdet werden.
Anforderungen der Druckluftanlage

Die Druckluftanlage muss einen Versorgungsdruck von min. 7,5 bar gewährleisten.
Gemäß Norm ISO 8573-1 muss die in die Maschine geleitete Druckluft folgenden Reinheits-
Anforderungen entsprechen:
• Festkörper Klasse 7: Ausmaß < 40 Mikron; Konzentration < 10 mg/m³;
• Feuchtigkeit Klasse 4: Taupunktwert < 3°C;
• Öl Klasse 4: Konzentration < 5 mg/m³.
Anforderungen an die Absauganlage

Die Absauganlage wird bleibend mit der Maschine verbunden, zusammen mit dieser in Betrieb
gesetzt, und muss eine konstante Flussgeschwindigkeit von min. 30
m/sec. liefern können (statischer Druck an der Anschlussstelle an der Arbeitseinheit = 3500 Pa).
Eine unzureichende Leistung der Anlage kann die Gesundheit schädigen.
Am Verbindungsrohr zwischen Absauganlage und Maschine muß eine gut sichtbare und
problemlos zugängliche Trennvorrichtung für den eventuellen Ausschluß der Maschine von der
Werksanlage installiert werden.
Der Saugluftverbrauch, die unbedingt bekannt sein muss, damit die Anlage angepasst werden
kann, beträgt 5300 m3/h, bei Maschinen in Konfiguration 1 und 2, und 7632 m3/h, bei Maschinen
in Konfiguration 3.
216 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

C Installation
Anforderungen zur Verankerung der Maschine am Fußboden

Querschnitt des Fußbodens
30
A - Beton. B
300
B - Gitter. A
B
30
B
Ø10
250
250
Vertikalkräfte
Max. statische Last pro seitlichem Fuß: 2000 kg.
Max. statische Einheitslast pro seitlichem Fuß: 6,5 N/mm2.
Max. statische Last pro innerem Fuß: 1200 kg.
Max. statische Einheitslast pro innerem Fuß: 4 N/mm2.
Max. dynamische Last pro Fuß: 150 kg.
Max. dynamische Einheitslast pro Fuß: 0,5 N/mm2.
Max. statische Einheitslast pro seitlichem Fuß durch die Zugstange: 2200 kg.
Max. statische Einheitslast pro seitlichem Fuß durch die Zugstange: 7,2 N/mm2.
Max. Einheitslast pro innerem Fuß: (6,5 + 0,5) = 7 N/mm2
Max. Einheitslast pro seitlichem Fuß: (4 + 0,5 + 7,2) = 11,7 N/mm2
Horizontale Kräfte
Dynamische Umfangslast pro Fuß: 240 kg.
Nivellierung
Max. Abweichung von der Ebene des Fußbodens: 25 mm/m (nicht summierbar).
Max. Gefälle des Fußbodens in jede Richtung: 0,4%.
Raumanforderungen
Temperatur: 0 bis +35 °C (mit Klimaanlage von 0 a +50 °C, mit Vakuumpumpe Rietschle VTB
250 von +5 bis +40 °C, mit Kühler von 0 bis +43 °C)
Max. relative Luftfeuchtigkeit: 90% (nicht kondensiert)
Max. Höhe: 1000 m (sofern mit dem Kunden nicht anders vereinbart)
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217
C Installation
218 BIESSE S.p.A. © - a726k0054.fm140206

D.1 Deinstallation
Während der Lebensdauer der Maschine kann es vorkommen, dass sie an einen anderen Ort
verstellt werden soll. Wenden Sie sich in einem solchen Fall zuvor an den BIESSE-Kundendienst.
D.2 Abbau
Wenn das Ende des technischen Lebens der Maschine erreicht ist, muss sie außer Betrieb
gesetzt werden, so dass sie nicht mehr für den Zweck eingesetzt werden kann, für den sie
ursprünglich entworfen und gebaut wurde, ihre Bestandteile und Rohstoffe jedoch weiter
verwendet werden können. Eine derartige Wiederverwendung muss jedoch nach anderen
Kriterien erfolgen, als jene, für welche die Einzelteile der Maschine und die Maschine in ihrer
Gesamtheit entworfen und gebaut wurden.
Wenden Sie sich für den Abbau der Maschine an spezialisierte Fachunternehmen.
Bestimmte Teile der Maschinen können unter Druck stehen. Alle aufgrund von
Schwergewicht beweglichen Teile befestigen.
Die Maschine verwendet Schmieröle und -fette. Um diese an bestimmten Stellen vorhandenen
und nicht rückgewinnbaren Fluide zu neutralisieren, müssen zugelassene, abbaubare Lösemittel
verwendet werden. Im Falle von rückgewinnbaren Fluiden die Tanks entleeren und die Mittel
einem Entsorgungsunternehmen für Altöl übergeben. Außerdem müssen eventuell an der
Maschine vorhandene Batterien, Akkus, Pufferbatterien der Elektronikkarten und Klimatisatoren
vorschriftsmäßig entsorgt werden.
BIESSE haftet nicht für Sach- oder Personenschäden, die durch die Weiterverwendung von
Einzelteilen der Maschine für von der ursprünglichen Bestimmung abweichende Zwecke oder
durch unter anderen Montagebedingungen funktionierende Teile entstehen können. BIESSE lehnt
jede implizite oder explizite Eignungsanerkennung von Teilen der Maschine ab, die nach deren
endgültigem Ausrangieren zum Zweck ihres Abbaus weiterverwendet werden.
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219
220 BIESSE S.p.A. © - a727k0001.fm140206

E.1 Garantie
Für Informationen zur Garantie wird auf die bei Erwerb der Maschine ausgehändigten Unterlagen
verwiesen.
E.2 Kundendienst
Die Fa. BIESSE S.p.A. verfügt weltweit über Kundendienstzentren. Die gesamte Struktur bildet ein
integriertes, überaus leistungsfähiges Netz, an das sich der Kunde für jede Anforderung,
Information, Beratungen oder sonstige Nachrichten wenden kann.
Dieser Kundendienst verfügt über technisches Fachpersonal, das die produzierten Modelle mittels
werkseitigen Schulungskursen gründlich kennenlernt und auf Anfrage direkt beim Kunden
eingesetzt wird.
Die autorisierten Biesse-Kundendienststellen sind in der CD-ROM InDocs aufgelistet.
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221
222 BIESSE S.p.A. © - a728k0003.fm140206

Analytischer Index
Analytischer technische Daten (Ausmaße, Typen ...), 183

Winkelstellung, 137
Anschläge für Schlitten, 19
Index
Anschläge für Werkstücke mit überstehender Kante, 19
Installation, 122
Anschlagreihen, 37
Aktivierung, 83
Anschluß
Anschlussstelle an die Druckluftanlage, 206
Anschlußstelle der Absauganlage, 206
Anschlußstelle der Elektroanlage, 210
Hinweise, 205
Anschlußstellen an der Maschine, 205
A Anschrift des Herstellers, 27
Abbau, 219 Anzeigevorrichtungen
Abbrechen Kontrollampe für Vakuummangel, 48
Anhaltesteuerung, 51 Arbeitsbereich (X-Y), 184
Befehl zum Anhalten der Maschine, 48 Arbeitsbereich (Z), 196
der Maschine, 67 Arbeitsbereiche, 36
des Programms, 67 Arbeitseinheit, 16
Abladen Änderung der Verschiebegeschwindigkeit, 96
der Maschine, 202 Antriebsachsen, 31
des Werkstücks, 93 Antriebssteuerung, 50
Modalität für Entladen des zu bearbeitenden Werk- Arbeitsbereich (X-Y), 184
stücks, 41 Arbeitsbereich (Z), 196
Abmessungen Aufwärmzyklen, 66
der Maschine, 205 Beschreibung, 22
der Vakuumpumpe, 210 Beschreibung Arbeitsgruppen, 23
der Werkstückgrundplatte, 98 Bewegung, 96
des Kühlers, 211 Drehrichtung der Spindeln, 38
des Schaltschranks, 210 Elektrospindeln mit Zangenspannfutter, 24
des Werkstücks, 41 Hinweise zu den Drehgeschwindigkeiten, 79
Absauganlage Installation der Werkzeuge, 105
Anforderungen an die Anlage, 216 Kontrolle des Drucks, 143
Anschlußstelle, 206 Nullstellung, 64
Benötigte Absaugluft, 216 Schmierung der Zahnräder der Maschinenachse X,
min. Flußgeschwindigkeit, 216 152
Saugflußgeschwindigkeit, 27 Verwaltung des Parkmodus, 98
Absaugluft (siehe Absauganlage) Wartung, 145
Absaugung (siehe Absauganlage) Arbeitsgruppen, 23
Achse C, 25 (siehe auch Arbeitsgruppe)
technische Daten, 173 Aufwärmzyklen, 66
Aggregate, 25 Hinweise zu den Drehgeschwindigkeiten, 79
Antriebsachsen, 32 Identifikation, 39
Aktivierung Installation des Späneleitblechs, 116
der Anschlagreihen, 83 Veränderung der Drehgeschwindigkeit der Spindeln,
Allgemeine Maschinenbeschreibung, 15 97
Anforderungen an den Installationsort, 213 Arbeitsplatz, 45
Anordnung der Maschine, 205 Arbeitstisch, 16
anpassbare Saugnäpfe, 20 Aktivierung der Spannanschläge, 84
Deckel, 121 Aktivierung der zusätzlichen Vakuumanlage, 56
Installation, 121 Änderung der Verschiebegeschwindigkeit, 96
Installation der Dichtung, 122 Anschlagreihen, 37
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223
Analytischer Index
Antriebsachsen, 33 Aufwärmen der Arbeitseinheit, 66

Arbeitsbereich (X-Y), 184 Aufwärmzyklen, 66
Arbeitsbereich (Z), 196 Hinweise, 79
Arbeitsbereiche, 36 Ausführung des Bearbeitungsprogramms
Aufspannen des Werkstücks, 84 Hinweise, 80
Ausschalten des Lasers, 97 Ausrichtung, 29
Beschreibung, 19 Ausschalten
Beschreibung der Druckschaltertafel für den Arbeit- der Maschine, 69
sbereich, 56 Auswechseln
Bewegung, 96 der Flüssigkeit im Kühler, 162
Entnahme des Werkstücks, 93 der Schaufeln der Vakuumpumpe (Becker Picchio
Installation der anpassbaren Saugnäpfe, 121 2200), 156
Installation der Anschläge für Werkstücke mit über- der Schaufeln der Vakuumpumpe (Becker VTLF
stehender Kante, 122 250), 158
Installation der Dichtung an den anpassbaren Sau- AUX, 56
gnäpfen, 122
Installation der horizontalen Spannvorrichtungen, B
128
Balkencode-Lesegerät, 18
Installation der Platten für Spannanschläge, 123
Anwendungen, 99
Kontrolle des Drucks, 143
Aufladen der Batterien, 99
Laserprojektor zur Fluchtung, 18
Beschreibung, 26
Lehn des Werkstücks, 93
Balkencode-Lesegerät (siehe Lesegerät für Balkencode)
Nullpunkte des Arbeitstischs, 34
balluff, 17
Nullstellung der Schlitten, 65
Baujahr der Maschine, 27
Pedal für die Befestigung des Werkstücks, 18, 48
Bearbeitung
Positionierung der beweglichen Elemente, 134
Aktivierung der Anschlagreihen, 83
Positionierung der beweglichen Werkstückauflagen,
Änderung der Verschiebegeschwindigkeit der Ma-
134
schinenachsen, 96
Positionierung der Schlitten, 135
Arbeitsbereich (X-Y), 184
Positionierung der Seitenanschläge, 138
Arbeitsbereich (Z), 196
Separate Aufspannzonen, 36
Arbeitsplatz, 45
Späneförderer, 18
Aufspannen des Werkstücks, 84
Steuerung der Nullpunktwahl, 56
Bohren, 43
Typ ATS
durchführbare Bearbeitungstypen, 43
Typ CTS
Feinschleifen, 44
Typ EPS
Fräsen, 43
Wahl eines Nullpunkts, 83
Für die Bearbeitung geeignete Materialien, 41
Wartung, 144
Hinweise, 79
Winkelstellung der anpassbaren Saugnäpfe, 137
Hinweise für die Maschine auf Pause, 81
Zusatzanschläge, 19
komplette Bearbeitung ohne Bewegen des Werk-
ATS (siehe Arbeitstisch)
stücks, 88
Auflagen für Seitenanschläge, 19
Modalität für den Gebrauch der Maschine, 41
Entfernen, 132
Profilbearbeitung, 43
Aufspannen des Werkstücks, 84
Prozedur für die Durchführung der Bearbeitung, 81
Aufspannen mit horizontalen Spannvorrichtungen,
Schnitt, 44
84
Simulation des Programms, 82
Aufspannen mit Spannvorrichtungen Uniclamp, 84
Starten, 93
Einspannen mit Spannanschlägen, 84
Startsteuerung, 56
gleichzeitiges Aufspannen mehrerer Werkstücke, 92
Startsteuerung des Programms, 51
Hinweise, 80
Umfahrung, 43
mit Hilfs-Spannvorrichtungen, 84
Unterbrechung des Programms, 82
Wahl eines Nullpunkts des Arbeitstischs, 83
Wiederaufnahme der Bearbeitung, 69
224 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm140206

Analytischer Index
Wiederholung des Programms, 81 Versorgungsdruck, 216

Zapfenschneiden, 44 Druckluft (siehe Druckluftkanlage)
Bearbeitungspause, 81 Druckluftanlage
Bedienmodul der numerischen Steuerung XP600, 47 Anforderungen an die Anlage, 216
Befördern Anschlußstelle, 206
der Maschine, 202 Druckluftkanlage
Beladen Versorgungsdruck, 216
Modalität für Beladen des zu bearbeitenden Werk- Druckschaltertafel für den Arbeitsbereich, 18
stücks, 41 Anordnung der Druckschaltertafel, 47
Beladen/ Entladen des Werkstücks Beschreibung, 56
Hinweise, 80
Beschleunigungsrampe/ Bremsrampe E
Hinweise und Zeiten, 79
Ebenen der kartesischen Achsen, 30
Bestückung
EG, Zeichen, 27
Informationen zur Sicherheit, 60
EG-Zeichen, 27
Bewegliche Werkstückauflage, 19
Einschalten
Antriebsachse, 33
der Maschine, 63
Positionierung, 134
Steuerung für Spannungszuschaltung, 48
Bezugspunkte, 29
Einspeisephasen der Elektroanlage, 27
BH 9, BH 22L, BH 33, BH 42L (siehe Bohrgruppe)
Einstellung
Bohren, 43
der horizontalen Spannvorichtungen gemäß der We-
Bohrgruppe, 23
rkstückbreite, 128
(siehe auch Arbeitsgruppen)
der Spannvorrichtungen Uniclamp gemäß der Werk-
Reinigung, 151
stückstärke, 127
Schmierung der Zahnräder der Bohrspindeln, 151
Elektroanlage
Schmierung des Fräskopfs, 148
Anforderungen an die Anlage, 213
technische Daten (Geschwindigkeit, Leistung ...),
Anschlußstelle, 210
172
Einspeisephasen, 27
Verfahren für die Werkzeug-Installation, 107
Fehlerstromschutz, 213
Bohrwerkzeuge
Frequenz, 27
technische Charakteristiken, 113
Kurzschluß-Abschaltleistung bei Versorgungsspan-
nung, 27
C Leistung, 27, 214
C#, Maschinenachse, 32 Nennstrom, 27
Charakteristiken der für die Bearbeitung geeigneten Ma- Querschnitt des Anschlusskabels, 214
terialien, 41 Schaltplannummer, 27
Charakteristiken der Werkzeuge, 113 Sicherungen, 214
CLEAR, 51 Speisung über einen lokalen Stromgenerator, 214
CN#, Maschinenachse, 33 Verbrauch, 214
CTS Versorgungsspannung, 27
(siehe Arbeitstisch) Elektrogebläse
Aktivierung, 97
D Elektrospindel
(siehe auch Fräsgruppe)
Deckel für anpassbare Saugnäpfe
technische Daten (Geschwindigkeit, Leistung), 171
Gebrauch, 121
Elektrospindeln mit Zangenspannfutter, 24
Deinstallation, 219
technische Daten (Drehgeschwindigkeit ...), 183
Distanzstücke für Spannvorrichtungen Uniclamp, 128
Verfahren für die Werkzeug-Installation, 111
Installation, 128
Wartung, 146
Drehgeschwindigkeit
Entfernen
Hinweise, 79
der Schwingungsschutzunterlagen, 203
Drehrichtung der Spindeln, 38
EPS
Druck
ATS (siehe Arbeitstisch)
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225
Analytischer Index
Maschinenachsen WX#, 33 des Schaltschranks, 27

Maschinenachsen WY#, 33
Schmierung der Kugelumlaufgleitschuhe der Maschi- H
nenachsen WX#, 144
Handheld-Terminal
Beschreibung der Tastatur, 52
F Beschreibung des Menüs, 53
Fehler Handheld-Terminal RM850, 18
Updaten der Fehlerliste, 51 Anordnung des Terminals, 47
Feinschleifen, 44 Gebrauch, 95
Feuchtigkeit Haupt-Maschinenteile, 16
am Installationsort der Maschine, 217 Hauptschalter, 18
Flußgeschwindigkeit der Absaugluft, 216 Anwendungen, 72
Fräsen, 43 Heben
Fräsgruppe, 23 der Maschine, 202
(siehe auch Arbeitsgruppen) Hersteller
Achse C, 25 Anschrift, 27
Antriebsachsen, 32 Logo, 27
Bezugswerte für die Drehgeschwindigkeit, 79 Hilfs-Spannvorrichtungen
Hinweise für den Fall des Nichtgebrauchs, 80 Aufspannen des Werkstücks, 84
Kontrolle der Werkzeugeinspannung, 146 Hilfs-Vakuumanlage
Kühler, 17 Aktivierungssteuerung, 56
Reinigung, 146 Hilfsverbinder, 20
Schmierung der Abspannvorrichtung, 151 Hilfsverbinder, 20
technische Daten (Geschwindigkeit, Leistung), 171 Hinweise zur Bearbeitung, 79
Verfahren für die Werkzeug-Installation, 109 Hinweise zur Orientierung, 29
Fräsgruppe mit 5 Achsen horizontale Fräsgruppe, 23
Antriebsachsen, 32 (siehe auch Arbeitsgruppen)
regelmäßige Kontrolle, 145, 164 Schmierung der Kugelumlaufgleitschuhe, 150
Fräswerkzeuge technische Daten (Geschwindigkeit, Leistung ...),
technische Charakteristiken, 113 173
Frequenz der Elektroanlage, 27 Verfahren für die Werkzeug-Installation, 110
Frequenz der Wartungseingriffe, 164 Horizontale Spannvorrichtungen, 20
FR-Gruppe, 17 Einstellung des Anschlags, 130
Betätigung des Trennventils, 77 Einstellung gemäß der Werkstückstärke, 128
Kontrolle des Drucks, 143 Gebrauch, 84
Wartung, 153 Installation, 128
Frontanschläge, 19 Installation der Bezugsstifte, 130
Aktivierung der Anschlagreihen, 83 Installation der Paßscheiben, 129
Identifikation der Anschlagreihen, 37 Rotation, 129
Führungen
Reinigung, 142 I
Funktion
Installation
der anpassbaren Saugnäpfe, 121
der Anschläge für Werkstücke mit überstehender
Für die Bearbeitung geeignete Materialien, 41
Kante, 122
Fußboden am Installationsort, 217
der Dichtung an den anpassbaren Saugnäpfen, 122
der Distanzstücke für Spannvorrichtungen Uniclamp,
G 128
Garantie, 221 der horizontalen Spannvorrichtungen, 128
Gefahrenbereich, 45 der kippbaren Seitenanschläge, 131
Gefahrenhinweise, 61 der Platten für Spannanschläge, 123
Gewicht der Werkzeuge, 105
der Maschine, 27 des Späneleitblechs, 116
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Analytischer Index
Installation der Maschine des Arbeitsbereichs in X-Y, 185

Abladen der Maschine, 202 des Laserprojektors für Geometrien, 212
Anforderungen an den Installationsort, 213 des Laserprojektors zur Fluchtung, 211
Befördern der Maschine, 202 Werkzeuge/ Aggregate im Pickup-Werkzeugmaga-
Heben der Maschine, 202 zin, 182
Hinweise, 205 Werkzeuge/ Aggregate im Revolvermagazin mit 12
Informationen zur Sicherheit, 61 Aufnahmen, 176
Layout der Maschine, 205 Werkzeuge/ Aggregate im Revolvermagazin mit 8
Installationsort Aufnahmen, 179
Hinweise, 205 Leistung
der Elektroanlage, 27, 214
J Löcher für die Verankerung am Boden, 206
Logo des Herstellers, 27
JOG-, 50
lokaler Stromgenerator
JOG+, 50
Anforderungen, 214
Lösen
K des Werkstücks, 93
kartesische Achsen X, Y, Z, 30
Ebenen der kartesischen Achsen, 30
kartesische Koordinaten, 30
M
Klappbare Seitenanschläge, 19 Manometer, 17
Installation, 131 Maschinenachsen, 31
Kontrolle Änderung der Geschwindigkeit, 96
der Flüssigkeit im Kühler, 161 Antriebssteuerung, 50
der Schaufeln der Vakuumpumpe (Becker VTLF Bewegung, 96
250), 158 C#, 32
der Werkzeugeinspannung an der Elektrospindel, CN#, 33
146 Hilfsmaschinenachsen, 33
des Drucks, 143 koordinierte Maschinenachsen, 31
Kugelumlaufgleitschuhe Lauf Maschinenachsen, 171
Schmierung der Gleitschuhe der Maschinenachsen Nullstellung, 64
WX#, 144 Schmierung der Kugelumlaufgleitschuhe der Maschi-
Kühler, 17 nenachsen WX#, 144
Abmessungen, 211 Schmierung der Zahnräder der Maschinenachse X,
Temperatur am Installationsort, 217 152
Wartung, 161 Steuerung der Geschwindigkeitsänderung, 50
Kundendienst, 221 technische Daten (Geschwindigkeit, Beschleunigung
Kurzschluß ...), 171
Kurzschluß-Abschaltleistung bei Versorgungsspan- WX#, 33
WY#, 33
nung, 27
X, 31
Y, 31
L Y1, 31
Lärmpegel, 198 Z, 31
Laser (siehe Laserprojektor) Z#, 32
Laserprojektor für Geometrien, 18 Maschinengeräusch, 198
Layout, 212 Maschinenmodelle
Laserprojektor zur Fluchtung, 18 Identifikation des eigenen Modells, 27
Ausschalten, 97 Maschinenseiten, 29
Kenntnisse zum Gebrauch, 93 max. Höhe
Layout, 211 am Installationsort der Maschine, 217
Layout Modalität für den Gebrauch der Maschine, 41
der Maschine, 205 Montage
des Arbeitsbereiches in Z, 196 Hinweise, 205
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227
Analytischer Index
Multifunktionsgruppe, 24 Pendelbearbeitung (siehe Modalität für den Gebrauch

(siehe auch Arbeitsgruppen) der Maschine)
Schmierung der Kugelumlaufgleitschuhe, 150 Pickup-Werkzeugmagazin, 17
technische Daten (Geschwindigkeit, Leistung ...), Aktivierung des Bestückungszyklus der Magazine,
173 119
Multizone, 36 technische Daten, 181
Vorbereitung, 118
N Platten für Spannanschläge, 20
Gebrauch, 84
Nennstrom der Elektroanlage, 27
Installation, 123
Netzkabel, 214
Plötzliches Unterbrechen der Bearbeitung
Nivellierung
Hinweise, 80
Hinweise, 205
Pneumatikanlage
Notfall
FR-Gruppe (Filter, Regler), 17
Anhalten der Maschine im Notfall, 67
Kontrolle der Drücke, 143
Reset der Maschine nach einem Notstop, 68
Versorgungsdruck, 27
Sperrung der Werkstückfreigabe im Notfall, 96
Wartung der FR-Gruppe, 153
Nothalt
Positionierung
Hinweise, 80
der beweglichen Elemente des Arbeitstisches, 134
Notseil, 18
Profilbearbeitung, 43
Anwendungen, 73
Programm
Reset-Drehknopf, 48
Abbrechen, 82
Notstoptaste
Abbrechen des laufenden Programms, 67
Anwendungen, 71
Simulation, 82
Schalter des Steuerpaneels, 48
Startsteuerung, 51
Taste am Handheld-Terminal, 51
Wiederholung, 81
Nullpunkte, 34
absoluter Nullpunkt, 34
gerade Nullpunkte, 35 R
gerade verschobene Nullpunkte, 35 Reinigung
Maschinennullpunkt, 34 der Bohrgruppe, 151
Nullpunkte des Arbeitstischs, 34 der Elektrospindel, 146
spiegelbildlich verschobene Nullpunkte, 35 der Elektrospindeln mit Zangenspannfutter ISO 30
spiegelbildliche (oder symmetrische) Nullpunkte, 35 und HSK F63, 146
Wahl, 83 der Filter an den Schlitten des Arbeitstisches, 144
Wahlsteuerung, 56 der Führungen, 142
Nullstellung der Maschinenachsen, 64 der Vakuumpumpe (Becker Picchio 2200), 154
einzelne Nullstellung, 65 der Vakuumpumpe (Becker VTLF 250), 157, 158
globale Nullstellung, 64 der Zahnstangen, 142
Nullstellung der Schlitten des Filters der FR-Gruppe, 153
globale Nullstellung, 65 des Kühlers, 162
numerische Steuerung des Schaltschranks, 142
Reset-Steuerung, 51 Generalreinigung der Maschine, 142
numerische Steuerung XP600, 47 Reparatur
Nutsägewerkzeuge Informationen zur Sicherheit, 60
technische Charakteristiken, 113 RESET, 51
Reset
P der Maschine, 68
Reset-Steuerung der numerischen Steuerung, 51
Parken der Arbeitseinheit, 98
Resetsteuerung des Notseils, 48
Paßscheiben für horizontale Spannvorrichtungen, 129
Restrisiken, 62
Revolver-Werkzeugmagazin, 17
Pendelbearbeitung
Drehachse der Werkzeughalteplatte, 33
Hinweise, 80
technische Daten (Gewicht ...), 175
Hinweise zur Verwendung, 80
228 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm140206

Analytischer Index
Vorbereitung, 117 Sicherheitsnocken

Richtlinie 98/37, 27 Kontrolle des Zustands, 164
Sicherheitsschalter
S Kontrolle des Zustands, 164
Sicherheitsvorrichtungen
Schablone, 84
Hauptschalter, 72
Schaltplan, 27
Kontrolle der Sicherheitsvorrichtungen, 63
Schaltschrank, 17
Kontrolle des Zustands, 164
Abmessungen, 210
Notseil, 73
Gewicht, 27
Notstoptaste, 71
Reinigung, 142
Schutzvorrichtung der Arbeitseinheit, 74
Schlitten, 20
Sicherheitsabsperrung, 76
Antriebsachse, 33
Steuerungen mit Auslöseschlüssel, 78
globale Nullstellung, 65
Trennventil, 77
Hinweise, 79
Trittmatten, 75
Positionierung, 135
Sicherungen
Reinigung der Filter, 144
Anforderungen, 214
Schmiermittel, 166
Schmierpumpe, 17
Slot, 39
Wartung, 160
Späneförderer, 18
Schmierung
Starten, 81
Auffüllen des Fetts der Schmierpumpe, 160
Späneleitblech, 25
Charakteristiken der Schmiermittel, 166
Installation, 116
der Abspannvorrichtung der Elektrospindel, 151
technische Daten, 174
der Bohrgruppe (Fräskopf), 148
Werkzeugspezifikationen, 116
der Bohrgruppe (Zahnräder der Bohrspindeln), 151
Spannanschläge, 20
der Elektrospindeln mit Zangenspannfutter ISO 30
Spannzangen
und HSK F63, 146
der horizontalen Fräsgruppe (Kugelumlaufgleit-
Spindeln
schuhe), 150
Änderung der Drehgeschwindigkeit, 97
der Kugelumlaufgleitschuhe der Maschinenachsen
Drehrichtung der Spindeln, 38
WX#, 144
SPS (siehe SPS-Tastatur)
der Multifunktionsgruppe (Kugelumlaufgleitschuhe),
SPS-Tastatur, 49
150
Stangenauflagen, 20
der Vakuumpumpe (Becker VTLF 250), 159
Aktivierung, 97
der Zahnräder der Maschinenachse X, 152
START, 51
der Zahnstangen, 142
START (1, 2, 3, 4), 56
Starten eines Schmierzyklus, 97
Starten
Schnitt, 44
der Bearbeitung, 93
Schutzband
der Maschine, 63
regelmäßige Kontrolle, 145, 164
des Späneförderers, 81
Schwingungsschutzunterlagen
STD, 56
Entfernen, 203
Steuerpaneel
Seitenanschläge, 19
Anordnung des Paneels, 47
Positionierung, 138
Beschreibung des Steuerpaneels, 48
SPS-Tastatur, 49
Gebrauch, 92
Tastatur für Funktionen der numerischen Steuerung,
Seriennummer der Maschine, 27
50
Sicherheit, 59
Steuerungen
Gefahrenhinweise, 61
Anordnung der Steuerungen, 47
Restrisiken, 62
Stifte für horizontale Spannvorrichtungen, 130
Sicherheitsabsperrung, 18
STOP, 51
Anordnung der Zutrittstüren, 206
Befehl zum Anhalten der Maschine, 48
Anwendungen, 76
BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm140206

229
Analytischer Index
Störungen, 101 Kontrollampe für Vakuummangel, 48

T Standort, 206
Temperatur am Installationsort, 217
Tastatur für Funktionen der numerischen Steuerung, 50
Vakuumpumpe (Becker Picchio 2200)
Taster, 25
Wartung, 154
technische Charakteristiken
Vakuumpumpe (Becker VTLF 250)
der Achse C, 173
Wartung, 157
der anpassbaren Saugnäpfe, 183
VEL, 50
der Bohrgruppe, 172
Verankerung
der Elektrospindeln mit Zangenspannfutter, 183
Abstand der Löcher, 206
der Fräsgruppe, 171
Verbrauch
der horizontalen Fräsgruppe, 173
an Strom, 214
der Maschinenachsen, 171
von Absaugluft, 216
der Multifunktionsgruppe, 173
Versand der Maschine, 199
der Schmiermittel, 166
Verschiebegeschwindigkeit
des Pickup-Werkzeugmagazins, 181
Änderung der Geschwindigkeit der Maschinenach-
des Revolver-Werkzeugmagazins, 175
sen, 96
des Späneleitblechs, 174
Steuerung der Geschwindigkeitsänderung der Ma-
Temperatur
schinenachsen, 50
am Installationsort der Maschine, 217
Versorgungsspannung der Elektroanlage, 27
am Installationsort der Vakuumpumpe, 217
Vorrichtung für die Aggregatausrichtung
Tisch
Antriebsachsen, 32
regelmäßige Kontrolle der Dichtung, 144, 164
Tp, 39
Transport der Maschine W
Modalität für den Versand der Maschine, 199 Wartung
zu transportierende Teile, 199 der Arbeitseinheit, 145
Trennventil, 17 der FR-Gruppe, 153
Trennventil (FR) der Schmierpumpe, 160
Benutzung des Trennventils, 77 der Vakuumpumpe (Becker Picchio 2200), 154
Trittmatten, 18 der Vakuumpumpe (Becker VTLF 250), 157
Anwendungen, 75 des Arbeitstisches, 144
Kontrolle der korrekten Funktion, 64 des Kühlers, 161
Typenschilder Frequenz der Wartungseingriffe, 164
Gefahrenhinweise, 61 Generalreinigung der Maschine, 141, 142
Schild der Herstellerdaten, 27 Hinweise, 141
Schild der Maschinendaten, 27 Informationen zur Sicherheit, 60
Schmierpumpe, 17
U Tabelle der Wartungseingriffe, 164
Werkstück
Umfahrung, 43
Aufspannen auf dem Arbeitstisch, 84
Uniclamp-Spannvorrichtungen, 20
Befestigungspedal, 18, 48
Änderung des Schaftdurchmessers, 128
Beladen, 84
Einstellung gemäß der Werkstückstärke, 127
Charakteristiken, 41
Gebrauch, 84
Entnahme vom Arbeitstisch, 93
Unterbau, 16
komplette Bearbeitung ohne Bewegen des Werk-
stücks, 88
Laserprojektor zur Fluchtung, 18
V Maße der Werkstückgrundplatte, 98
Vakuumanlage min. und max. Abmessungen, 41
Kontrolle des Drucks, 143 Modalität für Be-/Entladen, 41
Vakuumpumpe, 17 Sperrung der Freigabe im Notfall, 96
Abmessungen, 210 Werkstückgrundplatte, 98
230 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm140206

Analytischer Index
Werkstückseiten, 29
Werkzeuge
Änderung der Drehgeschwindigkeit, 97
Arbeitsbereich (X-Y), 184
Arbeitsbereich (Z), 196
Drehgeschwindigkeit der Elektrospindel, 79
Informationen zur Sicherheit, 60
Installation an der Arbeitseinheit, 105
Steuerung zur Unterbindung der Werkzeugdrehung,
49
WX#, Maschinenachse, 33
WY#, Maschinenachse, 33
X
X, kartesische Achse, 30
X, Maschinenachse, 31
XP600 (siehe numerische Steuerung)
Y
Y, kartesische Achse, 30
Y, Maschinenachse, 31
Y1, Maschinenachse, 31
Z
Z#, Maschinenachse, 32
Z, kartesische Achse, 30
Z, Maschinenachse, 31
Zahnstangen
Reinigung und Schmierung, 142
Zapfenschneiden, 44
Zusatzanschläge, 19
Zusatzsaugnäpfe
regelmäßige Kontrolle der Dichtung, 144, 164
Zusatzvorrichtungen für Arbeitsgruppen
Achse C, 25
Aggregate, 25
Späneleitblech, 25
Taster, 25
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231
Analytischer Index
232 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.IX.fm140206

Copertina retro
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Liste der Aktualisierungen

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4 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.fm140206

4 Steuerungen und Signaleinrichtungen

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4.3 Handheld-Terminal RM850 .............................................................................................. 51

5 Informationen zur Sicherheit

7 Gebrauch der Sicherheitsvorrichtungen

8 Durchführung der Bearbeitung

6 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm140206

8.10 Abspannen und Abladen des Werkstücks ....................................................................... 93

11 Vorbereitung der Arbeitseinheit

12 Vorbereitung der Magazine

13 Vorbereitung des Arbeitstischs

BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm140206

8 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm140206

C.3 Anforderungen an den Installationsort ........................................................................... 213

E Garantie und Kundendienst

Analytischer Index .................................................................................................................. 223

BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm140206

10 BIESSE S.p.A. © - 5801a0276.TOC.fm140206

Zweck und Einschränkungen der Betriebsanleitung

Mit der Maschine mitgelieferte Unterlagen

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 CE-Konformitätserklärung; in dieser wird bestätigt, dass die Maschine mit den

12 BIESSE S.p.A. © - a701k0015.fm140206

Einige in diesem Dokument angegebenen und beschriebenen Vorrichtungen könnten, da

1.1 Allgemeine Maschinenbeschreibung

BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

1.2 Gesamtansicht und Hauptteile

A Maschinenbett; die tragende Struktur der Maschine.

B Arbeitstisch: (siehe Seite 19).

16 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

D Revolver-Werkzeugmagazin; dieses enthält die für die Bearbeitung erforderlichen

E Pickup-Werkzeugmagazin; dieses enthält die für eine Bearbeitung erforderlichen

H Schmierpumpe; schmiert automatisch einige Vorrichtungen (Gleitschuhe, Mutterschlösser,

J Trennventil; (siehe Absatz 7.7, Seite 77).

BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

P Balkencode-Lesegerät: (siehe Seite 26).

Q Sicherheitsabsperrung; (siehe Absatz 7.6 Seite 76).

R Trittmatten; (siehe Absatz 7.5, Seite 75).

S Notseil; (siehe Absatz 7.3, Seite 73).

T Trennschalter; (siehe Absatz 7.2, Seite 72).

U Handheld-Terminal RM850 (siehe Kapitel 4.1).

V Druckschaltertafel für Arbeitsbereich; (siehe Kapitel 4.1).

W Pedal zum Aufspannen des Werkstücks; (siehe Kapitel 4.1).

18 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

Beschreibung der Arbeitstischelemente (ATS/EPS/CTS)

A Bewegliche Werkstückauflage; hält die Werkstücke und die Vorrichtungen zum

BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

K Schlitten: Er nimmt die Aufspannvorrichtungen des Werkstücks auf (Saugnäpfe,

M Uniclamp-Spannvorrichtung; (Vorrichtung zum Einspannen von Werkstücken) ermöglicht

O Hilfsverbinder; ermöglicht den Einsatz der zusätzlichen Aufspannvorrichtungen. Für nähere

20 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

Typen von Uniclamp-Spannvorrichtungen

B Spannvorrichtung mit Form-Spannplatten zum effizienteren Aufspannen von besonders

BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

“Arbeitsgruppen” (siehe Seite 23)

“Schutzverkleidung der Arbeitseinheit”

22 BIESSE S.p.A. © - a702k0050.fm140206

C Horizontale Fräsgruppe: Ermöglicht die Ausführung von besonders tiefen horizontalen

CE-Konformitätserklärung; in dieser wird bestätigt, dass die Maschine mit den

Realisierung von Spundungen für Türen und Fenster (Zapfenschneiden).

Vertikale und horizontale Einstiche, Einstiche mit schrägem Werkzeug.