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Fakultät 02 Bauingenieurwesen

Untersuchungen zu Zwangsspannungen in

Verbundquerschnitten aus Stahlbeton und

Ultrahochfester Beton

Investigations on restraint stresses in composite sections

of reinforced concrete and ultra-high-strength concrete

Masterarbeit
Betontechnologie
Eingereicht von
Jesús Félix Altamirano Espinoza
im Sommersemester 2021
Betreuer:

1. Prof. Dr.-Ing. Dauberschmidt


2. M. Eng. Toni Pollner
Hochschule München Erklärung
Fakultät 02 Bauingenieurwesen

Erklärung
gemäß § 35 Abs. 7 RaPO vom 17. Oktober 2001, letzte Änderung 2010

Altamirano Espinoza, Jesús Félix


Studiengruppe: Sommersemester 2021
Geburtsdatum: 25.07.1985
Matrikelnummer: 13937118

Hiermit erkläre ich, dass ich die vorliegende Masterarbeit selbständig verfasst, noch nicht an-
derweitig zu Prüfungszwecken vorgelegt, keine anderen als die angegebenen Hilfsmittel be-
nutzt sowie wörtliche und sinngemäße Zitate als solche gekennzeichnet habe.

…………………………………...
München, den 24. Juni, 2021

Seite I
Hochschule München Vorwort
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Vorwort

Ich widme die vorliegende Arbeit meiner Familie, die mich jederzeit unterstützt, sowie meinen
Professoren und meinem Betreuer, mit deren Hilfe diese Arbeit ermöglicht wird.

München, den 24. Juni, 2021

……………………………………..
Jesús Félix Altamirano Espinoza

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Hochschule München Kurzfassung
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Kurzfassung

Spannungen im Beton entstehen, wenn die Bestandteile des Betons oder angrenzende
Elemente (Baustoffe, Bauteile, etc.) sich unterschiedlich verformen. Die Hydratation
des Zements führt dazu, dass neue chemische Verbindungen entstehen und diese wie-
derum verformen. Aufgrund der chemischen Reaktionen überlagern sich diese Verfor-
mungen und erzeugen Spannungen, die in Abhängigkeit von der Zeit und den Bedin-
gungen, unter denen der Beton erhärtet, auftreten. Diese Zwangsspannungen werden
durch die Verwendung von hochfestem Beton erhöht, u.a. durch die Zunahme der
Menge an zementartigem Material und die Abnahme des Zement-Wasser-Verhältnis-
ses.

Dies ist eine unvermeidliche Eigenschaft von Beton während seiner Nutzungsdauer.
Das Auftreten von Rissen und Mikrorissen ist ein Phänomen, das zwangsläufig auftritt,
wenn die Spannung die Zugfestigkeit in einem Beton übersteigt, die auf eine beste-
hende Schicht aufgebracht werden, und zwar noch bevor der Beton vollständig ausge-
härtet ist. Diese Arbeit basiert auf der Untersuchung der Zwangsspannungen, die in
ultrahochfestem Beton auftreten, wenn er über eine bestehende Schicht Normal-Beton,
d.h. in einem Verbundquerschnitt, aufgebracht wird. Die Technologie des Auftragens
ultrahochfester Betonschichten über bestehende Schichten soll eine Verbesserung von
Tragfähigkeit und Dauerhaftigkeit eines Betonteils bewirken. Ziel dieser Arbeit ist es,
die Wirkung der Zwangsspannungen auf die Bildung von Rissen zu quantifizieren.
Dazu werden drei unterschiedliche ultrahochfeste Betone mit verschiedenen Zusam-
mensetzungen untersucht. Es werden der Ring-Test, der Schwindkegel-Versuch,
Schwinden nach DIN EN 12390-16, Schwindrinne, E-Modul, Hydratationswärme,
Druckfestigkeit, Biegezugfestigkeit und UHFB-Normalbeton Verbundquerschnitt Ver-
suche zur Untersuchung der Betoneigenschaften durchgeführt.
Die technologischen Eigenschaften des Betons und die Messmethoden werden in die-
ser Arbeit vorgestellt. Neben den genormten Prüfverfahren wurden auch experimen-
telle Messmethoden erklärt und durchgeführt. Die Entwicklung des autogenen Schwin-
dens gemessen unter den Schwindkegel lieferte sehr uneinheitliche Ergebnisse. Das
autogene Schwinden nach DIN EN 12390-16 nach 28 Tagen betrug für Ahadur-Beton
-0,588 µm/m. SHG ergab sich mit -0,414 µm/m. Während M3Q -0,266 µm/m als Maxi-
malwert des autogenen Schwindens nach 28 Tagen zeigte.
Die Nullzeit (t0) des Erstarrungsbeginns wurde durch den Schwindrinne-Versuch ermit-
telt. Der Nullzeitpunkt (t0) für SHG wurde entsprechend den Ergebnissen nach 5,5 Stun-
den erfasst. Nach 12,37 Stunden hat der Ahadur den Beginn der Erstarrung des Betons
erreicht. M3Q hatte den spätesten Erstarrungsbeginn mit 14,90 Stunden.

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Der Ring-Test ermöglicht es, behinderte Zwangsspannungen zu bestimmen. Nach


12 Tagen wurde die maximale Zwangsspannung von Ahadur mit 13,12 N/mm2 erreicht.
Gefolgt von M3Q und SHG mit 12,37 N/mm2 nach 18 Tagen und 8,91 N/mm2 nach
16 Tagen. Die Entwicklung der Rissneigung ergibt sich dann aus dem Verhältnis zwi-
schen Zwangsspannungen und Spaltzugfestigkeit. Ahadur erreicht nach 13 Tagen ei-
nen Wert von +0,912. Gefolgt von M3Q (+0,354) nach 18 Tagen und SHG
(+0,501) nach 16 Tagen.

Bezüglich des Verbundquerschnitts gab es in der neuen Schicht, die auf die alte Be-
tonschicht aufgebracht wurde, im SHG- und M3Q-Beton druckbedingte Zwangsspan-
nungen. Während bei Ahadur Zugspannungen vorhanden waren, wie es für alle drei
UHFB-Typen zu erwarten gewesen wäre. Aufgrund dieser negativen Zwangsspannun-
gen traten auch negative Rissneigung (R) Werte für SHG und M3Q auf. Eine grobe
Beschreibung der auffälligsten Risse in den jungen Betonschichten wurde ebenfalls für
jeden UHFB erstellt.

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Hochschule München Abstract
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Abstract

Forced stresses in concrete occur when the components of the concrete or adjacent
elements (building materials, components, etc.) deform differently. The hydration of the
cement leads to the formation of new chemical compounds which in turn deform. Due
to the chemical reactions, these deformations overlap and generate stresses that occur
depending on the time and conditions under which the concrete hardens. These con-
straining stresses are increased by the use of high strength concrete, including an in-
crease in the amount of cementitious material and a decrease in the cement/water ratio.

This is an inevitable part of concrete during its service life. The occurrence of cracks
and micro-cracks is a phenomenon that inevitably occurs when the stress exceeds the
tensile strength in a concrete applied to an existing layer, even before the concrete has
fully cured. This work is based on the study of the constraint stresses that occur in ultra-
high strength concrete when it is applied over an existing layer of normal concrete, i.e.
in a composite section. The technology of applying ultra-high strength concrete layers
over existing layers is intended to improve the load-bearing capacity and durability of a
concrete component. The aim of this work is to quantify and qualify the effect of the
constraining stresses on the formation of cracks. For this purpose, three different ultra-
high strength concretes with different compositions are investigated. The ring test, the
shrinkage cone method test, shrinkage according to DIN EN 12390-16, shrinkage
trough, modulus of elasticity, heat of hydration, compressive strength, flexural strength
and UHFB standard concrete composite cross-section tests are carried out to investi-
gate the concrete properties.
The technological properties of the concrete and the measurement methods are pre-
sented in this paper. Besides the standardized test methods, experimental measure-
ment methods were also explained and carried out. The development of autogenous
shrinkage by the shrinkage cone provided very inconsistent results. The autogenous
shrinkage according to DIN EN 12390-16 after 28 days was -0.588 mm/m for Ahadur
concrete. SHG resulted with -0.414 mm/m. While M3Q showed -0.266 mm/m as the
maximum value of autogenous shrinkage after 28 days.

The time zero (t0) of the onset of solidification was determined by the shrinkage trough
test. According to the results, SHG had zero time after 5.5 hours. Ahadur reached the
onset of concrete solidification after 12.37 hours. M3Q had the latest onset of setting at
14.90 hours.

The ring test made it possible to obtain hindered constraint stresses. After 12 days, the
maximum constrained stress of Ahadur was reached at 13.12 N/mm 2. Followed by

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M3Q and SHG with 12.37 N/mm2 after 18 days and 8.91 N/mm2 after 16 days and
respectively. The development of the cracking tendency then results from the relation
between constrained stresses and splitting tensile strength. Ahadur reached a value
of 0.912 after 13 days, followed by M3Q (+0.354) after 18 days and SHG (+0.501) after
16 days.

Regarding the bond cross-section, there were compressive restraint stresses in the
SHG and M3Q concrete in the new layer applied on top of the old concrete layer. While
tensile stresses were present in Ahadur, as would be expected for all three types of
UHFB. Due to these negative restraint stresses, negative crack slope (R) values also
occurred for SHG and M3Q. A rough description of the most noticeable cracks in the
young concrete layers was also provided for each UHFB.

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Hochschule München Inhalt
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Inhalt
Erklärung ....................................................................................................................................... I

Vorwort ........................................................................................................................................ II

Kurzfassung .................................................................................................................................. III

Abstract ........................................................................................................................................ V

Inhalt…………………………………….……………………………………………………………………………………………………..VII

1 EINLEITUNG ........................................................................................................................... 10

2 STAND DER TECHNIK .............................................................................................................. 12

2.1 Ultrahochfester Beton ...................................................................................................... 12


2.1.1 Allgemeines _____________________________________________________________ 12
2.1.2 Erhärtung und Hydrationsentwicklung ________________________________________ 16
2.1.3 Mechanische Eigenschaften ________________________________________________ 18
2.1.4 Anwendungen ___________________________________________________________ 21

2.2 Mechanismus der volumetrischen Änderung und des Betonschwindens ............................ 23


2.2.1 Einleitung_______________________________________________________________ 23
2.2.2 Hydrationswärme ________________________________________________________ 24
2.2.3 Chemisches Schwinden ____________________________________________________ 25
2.2.4 Autogenes Schwinden _____________________________________________________ 27

2.3 Ursachen von Zwangsspannungen..................................................................................... 29


2.3.1 Temperatur Spannungen __________________________________________________ 29
2.3.2 Feuchtigkeitsunterschied Spannungen ________________________________________ 30
2.3.3 Abfließen der Hydratationswärme ___________________________________________ 31

2.4 Verbundquerschnitt UHFB-Stahlbeton............................................................................... 31


2.4.1 Hintergrund _____________________________________________________________ 31
2.4.2 Beschränkung Freiheit ___________________________ Fehler! Textmarke nicht definiert.
2.4.3 Eigenschaften der Verbundquerschnitten _____________________________________ 34
2.4.4 Zeitabhängige Effekte _____________________________________________________ 35

2.5 Entstehung von Mikrorissen .............................................................................................. 36


2.5.1 Mechanismus von Rissen __________________________________________________ 36

3 FRAGENSTELLUNG UND VORGEHENSWEISE ............................................................................ 38

4 UNTERSUCHUNGSMETHODEN................................................................................................ 40

4.1 Zusammensetzung und Herstellung ................................................................................... 41

4.2 Hydratationswärmeentwicklung ....................................................................................... 43

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Hochschule München Inhalt
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4.3 Druckfestigkeit und statische E-Modul .............................................................................. 44

4.4 Biegezugfestigkeit............................................................................................................. 46

4.5 Schwinden nach DIN EN 12390-16 ..................................................................................... 47

4.6 Schwindkegel ................................................................................................................... 49

4.7 Schwindrinne ................................................................................................................... 52

4.8 Schwinden bei Verbundquerschnitt ................................................................................... 55

4.9 Schwindring...................................................................................................................... 58
Zwangsspannungen aus autogenem Schwinden _______________________________________ 62

5 DARSTELLUNG DER UNTERSUCHUNGSERGEBNISSE ................................................................. 66

5.1 Mechanische Eigenschaften der UHFB: Festigkeitsentwicklung .......................................... 66


5.1.1 Biegezugfestigkeit ________________________________________________________ 66
5.1.2 Druckfestigkeit __________________________________________________________ 68
5.1.3 Statisches E-Modul _______________________________________________________ 69

5.2 Hydratationswärmeentwicklung ....................................................................................... 73

5.3 Schwinden nach DIN EN 12390-16 ..................................................................................... 75


5.3.1 Gesamtes Schwinden und autogenes Schwinden bei SHG _________________________ 75
5.3.2 Gesamtes Schwinden und autogenes Schwinden bei Ahadur ______________________ 77
5.3.3 Gesamtes Schwinden und autogenes Schwinden bei M3Q ________________________ 79

5.4 Schwindrinne ................................................................................................................... 81

5.5 Schwindkegel ................................................................................................................... 83

5.6 Behindertes Schwinden (Ring-Test) ................................................................................... 88

5.7 Verbundquerschnitt.......................................................................................................... 91

6 AUSWERTUNG DER UNTERSUCHUNGSERGEBNISSE ................................................................. 97

6.1 Auswertung der Mechanische UHFB Eigenschaften............................................................ 97


6.1.1 Biegezugfestigkeit ________________________________________________________ 97
6.1.2 Druckfestigkeit _________________________________________________________ 100
6.1.3 Auswertung des E-Moduls ________________________________________________ 103
6.1.4 Vergleich von Biegezug-, Druckfestigkeit und statischem E-Modul _________________ 105

Auswertung der Mechanische UHFB Eigenschaften .................................................................. 108

6.2 Nullzeitbestimmung (Schwindrinne) ................................................................................ 109

Auswertung der Bestimmung der Nullzeit (t0) .......................................................................... 115

6.3 Autogene Schwindverformung ........................................................................................ 116

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6.3.1 Autogene Schwindverformung nach DIN EN 12390-16 __________________________ 116


6.3.2 Schwindkegelverfahren ___________________________________________________ 120

Auswertung der autogenen Verformungen nach DIN-EN und Schwindkegeln............................ 123

6.4 Ringverfahren ................................................................................................................. 125


6.4.1 Zwangsspannungen aus autogenem Schwinden _______________________________ 125
6.4.2 Rissneigung ____________________________________________________________ 127
6.4.3 Behinderungsgrad _______________________________________________________ 128
6.4.4 Kriechfaktor ____________________________________________________________ 133

Auswertung der Zwangsspannungen nach dem Ring-Test ........................................................ 140

6.5 Verbundplatte-Querschnitte ........................................................................................... 142


6.5.1 Zwangsspannungen ______________________________________________________ 142
6.5.2 Rissneigung ____________________________________________________________ 144

Auswertung der Zwangsspannungen nach dem Verbundplatte-Versuch ................................... 145

7 FAZIT ................................................................................................................................... 147

8 LITERATURVERZEICHNIS ....................................................................................................... 151

9 ANHANG ............................................................................................................................. 156

Seite IX
Hochschule München EINLEITUNG
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1 EINLEITUNG

Für die Herstellung von Ultrahochfestem Beton (UHFB) werden verschiedene und be-
stimmte Methoden angewandt, um die erwünschten Eigenschaften von UHFB zu errei-
chen. Beim Einsatz von Fließmittelzusatzmitteln, puzzolanischen reaktiven Zusatzstof-
fen wie Silikastaub, Flugasche; Zement sowie Gesteinskörnungen mit hoher Druckfes-
tigkeit kann eine feine und homogene Zementmatrix erreicht werden. Dies, zusammen
mit einer korrekten Anwendung und einer ordnungsgemäßen Verdichtung, ermöglicht,
einen Beton zu erhalten, der fast keine Schwachstellen in seiner Matrix aufweist. [12]

Der geringe Wassergehalt bewirkt, dass der Beton nicht vollständig hydratisiert, tat-
sächlich hydratisiert er deutlich weniger als konventioneller Beton. So tragen die reak-
tiven unhydratisierten Zementpartikeln zur Erhöhung der Druckfestigkeit bei. Diese
Selbstaustrocknung verursacht eine signifikante Schwindverformung bis zu einem Alter
von ungefähr 2 Tagen. In diesem Zeitraum tritt das autogene Schwinden auf, das für
das Entstehen der ersten Mikrorisse verantwortlich ist, auch wenn der Beton keiner
Gebrauchslast ausgesetzt war. [42] Dieses Phänomen ist Gegenstand der vorliegen-
den Arbeit. So wird die Frage der Neigung zum Auftreten von Mikrorissen im frühen
Alter des Betons betrachtet. Bis heute wird noch immer zu diesem Thema geforscht,
und selbst dieses Phänomen lässt sich nicht vollständig erklären. Es gibt kein endgül-
tiges Modell, das den Zusammenhang zwischen autogenem Schwinden und dem Ri-
siko der Rissbildung genau beschreiben kann. Deshalb ist es wichtig, dass weitere
Forschungen zu diesem Thema durchgeführt werden. Auf diese Weise ist es möglich,
in Zukunft eine zuverlässige Anwendung von UHFB zu haben, aber mit dem Risiko von
Rissen unter Kontrolle.

Der Hightech-UHFB könnte aufgrund seiner guten Festigkeitseigenschaften, Vielseitig-


keit und Dauerhaftigkeit massiv in Bauwerken wie Brücken oder zur Instandhaltung von
Bauteilen in Gebäuden eingesetzt werden. Dieses Feld ist vielversprechend für die
Bauindustrie, daher ist es wichtig, sich mit Aspekten wie Schwindverformungen und
Bildung von Rissen zu beschäftigen. Ziel dieser Arbeit ist es, festzustellen, welche Rolle
Zwangsspannungen bei der Bildung von Rissen und Mikrorissen in jungem Beton spie-
len. Für diese Ziele ist es wichtig, die Entwicklung der Zwangsspannungen der UHFB
durch verschiedene genormte Prüfverfahren und einige experimentelle Tests, die in
dieser Arbeit durchgeführt werden, zu kennen.

Bezüglich der Vorgehensweise werden im ersten Kapitel die theoretischen Grundlagen


des UHFB zusammengefasst. Hier werden grundlegende Konzepte erklärt, wie z. B.

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seine Komponenten und Eigenschaften. Es wird auch auf Aspekte im Zusammenhang


mit den Zwangsspannungen hingewiesen. In Kapitel 3 wird dann die Fragestellung der
vorliegenden Arbeit dargestellt. Anschließend werden in Kapitel 4 die Laborversuche
erläutert und deren Ablauf sowie die Besonderheiten für einige der Versuche in dieser
Arbeit beschrieben. In der vorliegenden Arbeit wird autogenes Schwinden von drei
UHFB Mischungen durch den Ring-Test, Anwendung in Verbundquerschnitten,
Schwindkegel, u.a. Versuche untersucht. Neben dem autogenen Schwinden werden
auch die wichtigsten Eigenschaften von UHFB Mischungen durch weitere Versuche
untersucht. In Kapitel 5 werden die Ergebnisse aus den in Kapitel 4 beschriebenen
Versuchen dargestellt. Die Auswertung der Ergebnisse wird in Kapitel 6 angezeigt und
in Kapitel 7 erfolgt das Fazit der vorliegenden Arbeit.

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2 STAND DER TECHNIK

2.1 Ultrahochfester Beton

2.1.1 Allgemeines

Die UHFB Herstellung ist zeitaufwändig und verursacht erhebliche Kosten, jedoch ist
das Endprodukt ein High-Tech-Material von höchster Festigkeit und verbesserte Dau-
erhaftigkeit [2]. Dies eröffnet eine Vielzahl von Möglichkeiten für neuartige Anwendun-
gen und Konstruktionsbeton mit größeren Spannweiten und Höhen bei gleichzeitiger
Einsparung von Energie und Rohstoffen. Darüber hinaus können neue Anwendungs-
bereiche erschlossen werden, für die die Betonbauweise bisher ungeeignet war. [60]
Der UHFB bietet auch eine gute Alternative zu herkömmlichen Materialien und deren
Kombinationen in vielen verschiedenen Bereichen des Bauwesens [4].
In der Vergangenheit wurde nur in wenigen Einzelfällen Bauprojekte mit UHFB umge-
setzt. Die Erfahrungen dabei wurden u.a. in eine vorläufige französische Richtlinie für
die Herstellung und Bemessung von UHFB Bauteilen erfasst. In Japan erschien 2004
auch eine UHFB Richtlinie. Der Sachstandsbericht vom Deutscher Ausschuss für
Stahlbeton war das erste umfangreiche Kompendium, das den Stand des Wissens
über UHFB ganz von Ausgangstoffen, Herstellung, bis zum Stoffkenndaten, Bemes-
sung und Konstruktion ausführlich beschreibt [14].

Komponenten des Ultrahochleistung-Faserbetons

UHFB muss im frischen Zustand nach den Vorgaben so gut kombiniert werden, dass
jede Art von Entmischung zum Zeitpunkt des Einbringens vermieden wird, damit die
gewünschten Eigenschaften beim Erreichen des vorgeschriebenen Alters geschafft
werden. Ultrahochleistungs-Faserbeton ist ein Material mit sehr spezifischen Proporti-
onen. Dieser Betontyp setzt sich im Allgemeinen ausfolgenden Grundkomponenten zu-
sammen: Gesteinskörnung, Bindemittel (Zement, Flugasche, Silikastaub), Wasser und
spezifische Zusatzstoffe (z.B. Stahlfasern) [83]. Die Unordnung der Packungsdichte
und die Verwendung von sehr wirksamen Fließmitteln sind weitere Schlüsselfaktoren
für das Erreichen Druckfestigkeiten über 150 N/mm2. [65]

GESTEINSKÖRNUNG
Die Festigkeit des Zementleims und der Gesteinskörnung für hochfesten Beton ähnelt
der von normalfestem Beton. Für UHFB wird die Grobgesteinskörnung mit einem hö-
heren Widerstand und Verformungsvermögen verwendet. Basalt- und Diabas-Körner

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u.a. werden für UHFB verwendet, da diese Gesteinskörnung eine höhere Druckfestig-
keit und ein hohes Elastizitätsmodul aufweisen. Zur Verbesserung der Kontaktzone soll
die Oberfläche der Aggregate an ihrem Umfang regelmäßig rau und frei von feinen
Materialien sein [79]. Die mechanischen und mineralogischen Eigenschaften der aus-
gewählte Gesteinskörnung, die Kornverteilung, und die chemisch-physikalische Wech-
selwirkung zwischen den Gesteinskörnungen und dem Zementstein spielen eine wich-
tige Rolle, um eine hohe Betondruckfestigkeit zu erreichen. In Bezug auf eine opti-
mierte Packungsdichte aller Bestandteile von UHFB sind angebrachte Vorgaben für die
Kornzusammensetzung der Ausgansstoffe erforderlich. Hier ist wichtig nicht nur die
Gesteinskörnung, sondern auch der entsprechende Anteil vom Gesteinsmehl. Die Vor-
gaben für die verwendete Gesteinskörnung sind nach den Normen für normale und
schwere Gesteinskörnungen DIN EN 12620 und DIN 20000-103 geregelt [14].

FLIESSMITTEL (FM)
Fließmittel wurden im Laufe der Jahre mit immer besseren Ergebnissen erforscht und
angewendet. Eine Generation auf der Basis von Polycarboxylatethern unterscheidet
sich von konventionellem Fließmitteln, da sie eine signifikante Reduzierung der Was-
sermenge ermöglichen, dabei bleibt die flüssige Konsistenz des Betons über einen län-
geren Zeitraum. Aus chemischer Sicht handelt es sich um Vinyl- und Aluminiumderi-
vate, die durch molekulare Strukturen verflochten sind, wo sie mit Methylsäure, Styrol,
Maleinsäureanhydrid und anderen chemischen Verbindungen dieser Ordnung assozi-
iert sind [31]. Die elektrostatischen oder sterische Effekte sind überwiegend verantwort-
lich für die dispergierenden Effekte [57].
Die Moleküle dieser chemischen Verbindung haben eine Bindung mit den C3A-Phasen
und verändern das elektrische Oberflächenpotential der Phasen auf Werte, die noch
negativer als das FM der alten Generationen sind, so dass eine elektrostatische Absto-
ßung zwischen den Zementkörnern entsteht und ihre Agglomeration gehemmt wird.
Weitere Untersuchungen haben gezeigt, dass Gruppen von Polyethern, die zu Poly-
carboxylatether schmelzen, eine ausgeprägte Abstoßung verursachen. Eine weitere
vorteilhafte Eigenschaft der Fließmitteln ist, dass sie die Bildung von Etringit über einen
längeren Zeitraum verhindern. Dies ermöglicht eine längere Verarbeitbarkeit. Die Wahl
des superplastifizierenden Materials sollte entsprechend dem verwendeten Zement ge-
troffen werden [31].

STAHLFASERN
Der Stahlfasergehalt von UHFB liegt typischerweise im Bereich von 1,5 bis 3 Vol.-%
[61], wodurch das in Abbildung 1 gezeigte verfestigendes Materialverhalten bei Zugbe-
anspruchung (strain hardening) nach dem Bruch und eine hohe Zugfestigkeit erreicht

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werden kann. Während ein Stahlfasergehalt von 2,0 bis 2,5 Vol.-% ausreicht, um die
Bruchenergie zu erhöhen, wird ein Stahlfasergehalt von 3,5 Vol.-% empfohlen, um eine
hohe Biegezugfestigkeit zu erreichen [25].
Fasern mit einer Länge von 6 mm und einem Durchmesser von 0,1 mm. (lf/df=60) las-
sen sich sehr gut mit der Matrix vermischen und wirken sich positiv auf den Beton mit
einer sehr hohen Biege- und Zugfestigkeit aus. [9]

Abbildung 1: Materialverhalten nach dem Bruch vom UHFB bei Biegezugbeanspruchung [25]

Die Stahlfaser sollen das Risiko eines Sprödbruchversagens verringern. Die Stahlfa-
sern weisen eine Zugfestigkeit von 2000 bis 2500 N/mm 2 auf. Der Durchmesser und
die Länge der Stahlfasern müssen den Abmessungen der Mikrorisse entsprechen oder
zumindest in deren Nähe liegen. Andererseits muss die Menge so bemessen sein, dass
sie die Verarbeitbarkeit des Betons im frischen Zustand nicht zu stark beeinträchtigt.
Der Mechanismus der Fasern besteht darin, dass die Fasern die Kräfte zwischen Riss-
ufern übertragen. Somit wird das Auftreten von Mikrorissen verhindert, und diese wie-
derum verhindern systematisch die Bildung von Makrorissen [65].

BINDEMITTEL-ZEMENT
In den bis heute veröffentlichte Untersuchungen sowie in der Literatur beschriebene
Anwendungen von UHFB wurde hauptsächlich Portlandzement CEM I verwendet. Der
Einsatz C3A-armer oder C3A freier Portlandzemente (HS-Zemente) für die Herstellung
von UHFB sind nach den meisten Veröffentlichungen empfehlenswert [75]. Der Vorteil
dieser Zemente besteht darin, dass der Wasseranspruch abnimmt. Korrespondierende

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Untersuchungen im Vorfeld nach Aitcin [3] haben nachgewissen, dass bei gleichartiger
Festigkeit und Verarbeitbarkeit wesentlich weniger Fließmittel notwendig ist als mit
Portlandzement höherer Feinheit bzw. mit höherem C3A-Anteil. Dank der Verwendung
C3A-armer Zemente entsteht fast keine Ettringit. Die sehr feine Ettringitkristalle haben
praktisch keine Festigkeit, deswegen trägt die Vermeidung der Ettringit daneben zur
Stabilisierung des Betongefüges bei [89].

Die Art des Zements ist der Schlüssel zur Beeinflussung des Verhaltens der Druckfes-
tigkeit im Laufe der Zeit. Daher werden Zemente der Klassen 42,5 R und 52,5 bevor-
zugt, wenn eine schnelle Festigkeitsentwicklung in den ersten Tagen im Bauprozess
erforderlich ist. Die Zemente, die weniger gemahlen sind, haben den Vorteil, dass sie
im Vergleich zu den anderen feineren Zementen eine langsamere Erhärtung bieten und
daher den Vorteil einer geringeren Gefahr der Frührissbildung sowie eines geringeren
Fließmittelbedarfs aufweisen [83].

REAKTIVE UND INERTE ZUSATZSTOFFE


Für die Herstellung eines ultrahochfesten Betons spielen auch die reaktiven bzw. iner-
ten Zusatzstoffen einen erheblichen Faktor. Bei ausreichenden feinen Füllstoffen wie
z.B. Gesteinsmehle, Silikastaub und Feinflugaschen gibt es eine erhebliche Verdich-
tung des Mikrogefüges. Reaktive und inerte Zusatzstoffe beeinflussen auch den Was-
seranspruch des Betons, [14] und dienen dazu, das Gefüge dichter zu gestalten: ihre
Körngröße und ihre Kornzusammensetzung müssen so gewählt und aufeinander ab-
gestimmt werden, dass die Packungsdichte aller sehr feinen Bestandteile des Zement-
steins möglichst groß und der restliche Hohlraumgehalt so klein wie möglich werden
[72].

Die folgende Abbildung 2 zeigt die ungefähre Zusammensetzung als Zusammenfas-


sung von Normal-, Hochfester- und UHFB-Beton. Wesentlich ist, dass bei UHFB-Beton
die grobe Gesteinskörnung (8/16 und 2/8) verschwindet, die Wassermenge reduziert
wird, der Zementgehalt erhöht wird, der Sand 0/2 Anteil steigt, und reaktive und inerte
Zusatzstoffe auftreten. Auf diese Weise wird eine optimierte Packungsdichte zusam-
men mit einer verringerten Kontaktzone (das schwächste Glied im Beton Gefüge) zwi-
schen Bindemittelmatrix und Gesteinskörnung erreicht, die als Folge die erwünschten
Leistungseigenschaften von UHFB-Beton mit sich bringen [50].

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Abbildung 2: Komposition von UHFB, normal und hochfester Beton. [8]

2.1.2 Erhärtung und Hydrationsentwicklung

EINLEITUNG
Während der Erhärtung des Betons treten die ersten Spannungen zwischen den Kom-
ponenten des Betons auf. Bei diesem Prozess gibt es Temperaturunterschiede auf-
grund der Hydratationswärme und der unterschiedlichen physikalischen und chemi-
schen Eigenschaften der einzelnen Betonkomponenten [44]. Es ist bekannt, dass
Spannungen aufgrund autogener Verformung, die u.a. auf den Behinderungsgrad im
Beton zurückzuführen sind, bereits im frühen Alter entstehen können. Im ungünstigsten
Fall können diese Spannungen zu Makrorissen führen, die die Durchlässigkeit erhöhen
und die Dauerhaftigkeit des Bauteils reduzieren [67].

HYDRATATION
Der Zeitraum zwischen Erstarrungsende und Temperaturmaximum nach Hydratations-
wärme beträgt von etwa 8 bis 12 Stunden, und diese Zeit ist eng mit dem Querschnitt,
Schalungsbeschaffenheit, Umgebung Temperaturen, u.a. Faktoren verbunden. Abhän-
gig von den erwähnten Parameter geschieht die Abkühlung des Betons schneller oder
langsamer[14]. Da UHFB einen niedrigen Wassergehalt hat, führt dies zu einer unvoll-
ständigen Hydratation. Beispielsweise hat UHFB mit einem w/z-Wert von 0,19 und 25
% Silikastaub einen Hydratationsgrad von ca. 31 %. [40] Die Hydratationsrate im jun-
gen Alter kann als eine lange Periode der Verzögerung von Hydratationsmechanismen
charakterisiert werden (meist 24 Stunden oder etwas mehr), was sich durch die be-

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trächtliche Menge an superplastifizierenden Material in der Mischung erklärt. Dies ver-


zögert das Abbinden des Materials. Nach einiger Zeit setzt eine starke Hydratationsre-
aktion ein, die sich mit der Freisetzung von Wärme manifestiert und zur Erhärtung führt.
[52] Zufolge gibt es eine hohe Hydratationsrate zwischen 30 und 57 Stunden für UHFB-
Beton, und einen Hydratationsgrad von ungefähr 18 % für die ersten 70 Stunden, wie
in der Abbildung 3 dargestellt ist.

Abbildung 3: Wärmefreisetzung durch Hydratation und Entwicklung des Hidratationsgrades der


RPC (Reactive Powder Concrete) [53].

ERHÄRTUNG
Da es bei UHFB andere Faktoren u.a. wie: geringe w/z Werte, Verwendung vom Fließ-
mittel und reaktiven Zusatzstoffe gibt, wird der Erhärtungsprozess von UHFB komple-
xer als Normalbeton. Die erwähnten Faktoren haben einen großen Einfluss auf den
Sättigungsgrad der Klinkerminerale in der Porenlösung. Zufolge werden abweichende
Reaktionsmechanismen und veränderte Reaktionsprodukte ausgelöst, die den Hydra-
tationsvorgang von UHFB deutlich verändern [42].

Damit eine vollständige Hydratation stattfinden kann, sind 40% des Zementgewichts in
Wasser erforderlich. Bei UHFB liegen die üblichen Werte für w/b (Wasserbindemittel-
wert) deutlich unter 0,4, so dass eine vollständige Hydratation des Zements und des
Bindemittels nicht erreicht werden kann. So bleibt ein Anteil des Zements unhydrati-
siert. Dies hat einen positiven Einfluss auf die Entwicklung der Druckfestigkeit, da die
nicht hydratisierte Zementkörner die Rolle einer sehr feinen Gesteinskörnung mit hoher
Festigkeit spielt. Bei UHFB stoppt die Hydratation abrupt in kürzerer Zeit (nach 20 bis

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30 Stunden) als bei normalem Beton entsprechend dem vorhandenen w/b-Wert, was
auf den Wassermangel (innere Austrocknung) zurückzuführen ist [42]. Die relative
Feuchte im Porensystem der Bindemittelmatrix für einen Beton von 0,3 w/b wird nach
wenigen Wochen um bis zu 85 % reduziert. Das Absenken der Feuchtigkeit zusammen
mit dem nachfolgenden Prozess der Verzögerung der Hydratation und dem Auftreten
von Kapillarspannungen verursacht das Auftreten von Mikrorissen [74]. Die folgende
Abbildung 4 zeigt den Unterschied zwischen der Hydratation von Normalbeton (a) und
hochfestem Beton (b). Das dichte Gefüge von UHFB, der einen niedrigen Anteil an
Kapillarporen aufweist, zusammen mit dem niedrigen w/b-Wert bedeutet, dass die
Nacherhärtung von UHFB nicht komplett durchgeführt wird. Die Aufnahme von Feuch-
tigkeit aus der Umgebung und die anschließende Reaktion unhydratisierten Zements
wird durch die reduzierte Kapillarporen und dichte Konfiguration der Bindemittelmatrix
verhindert. Bei hochfestem Beton ist die Konzentration von Ca(OH)2 deutlich vermin-
dert, da der Ca(OH)2 Gehalt am Anfang der Hydratationsreaktion rasch gebraucht wird.
Zufolge gibt es eine verbesserte Kontaktzone zwischen Zementstein und Gesteinskör-
nung [14].

Abbildung 4: Schematische Darstellung von Hydratation in a) Normalbeton und b) hochfestem


Beton [42].

2.1.3 Mechanische Eigenschaften

Es gibt keine starken Sprünge in den Steifigkeits- und Verformungseigenschaften zwi-


schen Beton z.B. C40/45 von C100/115. Unter folgenden Bedingungen jedoch große
Druckfestigkeitswerte von bis zu 250 N/mm2 erreicht werden [83]: Hochfester Ze-
ment; Optimierung der Packungsdichte; w/z- Verhältnis unter 0,25, dies wird durch die
Zugabe von FM erreicht; Addition chemischer Zusätze; hochfeste Aggregate wie Basalt

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oder Quarz; hoher Verdichtungsgrad [42]. Daraus ergeben sich die folgenden Eigen-
schaften als Konsequenzen: Kapillarporosität wird reduziert; bessere Haftung zwischen
Gesteinskörnung und Zementleim; und die übliche Porosität der Zementsteins wird re-
duziert und damit der Widerstand erhöht [62]. Die folgende Abbildung 9 nach [32] zeigt
die Beziehung zwischen der Kapillarporosität in volumetrischen Anteil und der Druck-
festigkeit des Betons. Je weniger Kapillarporen vorhanden sind (optimierte Packungs-
dichte bei UHFB), desto höhere Druckfestigkeit erreicht der Beton.

Abbildung 5: Einfluss der Kapillarporosität auf die Druckfestigkeit von Zementstein [32].
Das Elastizitätsmodul steht in einer bestimmten Korrelation zur Druckfestigkeit. Dieses
Modul nimmt auch mit steigender Betongüte zu. Deswegen wurden unterschiedliche
Näherungsverfahren entwickelt, die die Abschätzung der mittleren Betonsteifigkeit E cm
sich aus der charakteristischen Kurzzugfestigkeit fck ableiten lässt [84]. In der folgen-
den Abbildung 7 nach [32] ist zu sehen, dass mit einem niedrigeren w/z-Verhältnis ein
geringerer Hydratationsgrad erreicht wird, was wiederum höhere Werte der Druckfes-
tigkeit ermöglicht. Daraus es sich ergibt, dass der Hydratationsgrad umgekehrt propor-
tional zur Druckfestigkeit ist.

Abbildung 6: Einfluss des Wasser/Zement-Wertes und des Hydratationsgrades auf die Druckfes-
tigkeit vom Beton [32].

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Zugfestigkeit ist eine der wichtigsten verbesserten Eigenschaften von UHFB, hier ist
ein Vergleich der Zugfestigkeit von Hochleistungsbeton und anderen konventionellen
faserverstärkten Standardbetonen (FRC), wie in der Abbildung 11 dargestellt, die Stu-
fen dieser Ergebnisse werden nachstehend erläutert

• Bereich I, im ersten Teil der 2 Kurven zu Punkt A, ist der Spannungsanstieg fast
linear-elastisch, hier gibt es keinen Riss bis zum Punkt A.
• Bereich II, nur dies wird bei UHFB mit Dehnungsverfestigung (strain hardening)
beobachtet für die UHFB. Daraus lässt sich ableiten, dass die Dehnungsverfestigung
höher als die Risskraft ist. Hier bleibt die Verformung gleichförmig, daher kann die Ver-
formung bis B als Dehnung ε betrachtet werden.
• Bereich III, am Punkt B befinden sich die Risse und das Erweichungsverhalten
(Bereich III), ausgedrückt durch die Spannungs-Rissbreiten Beziehung, ist zu erken-
nen. In diesem Bereich erscheint die Makrorissbildung.
-Bereich II ist für Standardfaserbeton so gut wie nicht existent. Die maximale Spannung
von UHFB beträgt 6 bis 20 MPa mit Bruchenergien von sf=10 bis zu 40 kJ/m 2, im All-
gemeinen ist dies eine Funktion der Umverteilung der Partikel in der Matrix und der
Zusammensetzung der Faser [33].

Abbildung 7: Vergleich der typischen Spannungs-Dehnung Reaktion von UHFB (UHPFRC) mit
Normal-Stahlbeton mit Fasern (FRC) [56].

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2.1.4 Anwendungen
Einigen der ersten technischen Anwendungen für UHFB waren aus Frankreich und
Kanada bekannt. Zusammen mit Fertigteile, wie z.B. vorgespannte Träger und Maste,
wurden schon auch Fuß- und Radwegbrücken aus UHFB angefertigt, als Beispiel sei
hier die Verbundbrücke im kanadischen Sherbrooke [36] (nächste Abbildung 8):

Abbildung 8: Sheerbrooke, Kanada – Verbundbrücke mit UHFB [36].

Die Anwendung von UHFB hat ein sehr wichtiges Feld gefunden, das darin besteht,
bestehende Stahlbetonstrukturen mit UHFB instandzusetzen und zu verstärken. Dabei
wird UHFB nur in Bereiche von besonders belasteten Stellen verwendet. UHFB wird
z. B. in der Schweiz seit 2004 als Maßnahme zur Verbesserung bestehender Struktu-
ren eingesetzt. Mit UHFB könnten Bauwerke aus Beton realisiert werden, deren Höhe
diejenigen der heute höchsten Bauwerke der Welt erreichen, die allesamt aus Stahl-
konstruktionen bestehen. (Es folgt eine Beschreibung von Anwendungen, bei denen
verschiedene Mischungsdosierungen verwendet wurden, die sich unterschieden in: der
Zementmenge; Fasergehalt, Zement und Art des Hochleistungs-Fliessmittels je nach
den Anforderungen an die Verarbeitbarkeit und die mechanischen Eigenschaften.) Die
Art der Anwendung im Allgemeinen in 3 Typen unterteilt werden: 1) Schutz von hori-
zontalen Flächen. 2) Schutzfunktion an vertikalen Flächen. 3) Stütz- und Schutzfunk-
tion für Platten [10].

Applikation auf bestehenden Betonschichten


Dann gibt es diese Art der Verbesserung von Stahlbetonstrukturen, die darin besteht,
auf das geschädigte Bauteil eine Schicht UHFB von etwa 25-80 mm UHFB-Dicke auf-
zubringen. Die Oberfläche, auf die diese Schicht aufgetragen wird, sollte vorher bei-
spielsweise mit Hochdruck-Wasserstrahlen oder Sandstrahlen vorbereitet. Auf diese

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Weise wird eine Rauigkeit erreicht, die eine Einhaltung der höchstmöglichen Qualität
ermöglicht. Wenn die UHFB-Schicht zusätzlich mit Betonstahl bewehrt wird, spricht
man von einer Stahl-UHFB Verbundsystem, in der folgenden Abbildung 9 sind die 2
Varianten dargestellt [10].

Abbildung 9: Grundkonfiguration für die Verstärkung von Stahlbeton mit UHFB [10]
Die UHFB-Schicht führt zu einem Verbundsystem mit wesentlich höherer Bruchfestig-
keit. Im Gebrauchszustand kann die UHFB-Schicht hohe Zugkräfte aufnehmen und
damit die Steifigkeit verbessern, ohne dass es zu einer Rissbildung kommt. So können
UHFB-Betonschichten mit tragenden und abdichtenden Eigenschaften auf Bereiche
von Stahlbetonteilen aufgebracht werden, die starken Witterungseinflüssen ausgesetzt
sind, wie z.B. Brückenplatten. Wenn die UHFB-Schicht nur für eine Schutzfunktion aus-
gelegt ist, das Aufbringen von Stäben in dieser neuen Schicht überflüssig wird und die
Dicke der Bewehrungslage auf nur 25 mm reduziert werden kann. Obwohl die Oberflä-
che, auf der die UHFB-Schicht aufgebracht wird, einer besonderen Behandlung unter-
zogen wird, muss berücksichtigt werden, dass es sich um ein neues Material auf der
Platte handelt. Daher muss der Risseffekt durch autogenes Schwinden und Tempera-
turgradienten besonders berücksichtigt werden [10]. Während der Hydratation des
neuen Betons (die UHFB Schicht), physikalische und auch chemische Verformungen,
die durch Wärmeabgabe und autogenes Schwinden verursacht werden, werden durch
die alte Betonschicht ganz oder teilweise beschränkt [7].

Abbildung 10 zeigt eine praktische Anwendung für Instandsetzung und Verstärkung


einer Brücke. Eine Schicht aus UHFB-Stahl wurde aufgetragen, um die Funktion der
Tragfähigkeit und des Schutzes der Fahrbahnplatte wiederherzustellen. Der Beton
wurde in einem nahe gelegenen Betonwerk hergestellt, per LKW transportiert und ein-
gebaut. Um eine Oberflächenrauhigkeit für den Fahrzeugverkehr zu erhalten, wurde

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Einstreuen von Splittkies durchgeführt. Damit erfüllt die UHFB-Stahlschicht drei Ziele:
Die Tragwiderstand wird erhöht, die Fahrbahnplatte wird abgedichtet und eine befahr-
bare Deckschicht der Fahrbahndecke beschaffen wird [10].

Abbildung 10: Trag- und Schutzfunktion durch Stahl-UHFB: Fahrbahnplatte als Zuggurt einer Bo-
genbrücke [10].
2.2 Mechanismus der volumetrischen Änderung und des Betonschwindens

2.2.1 Einleitung

Die volumetrischen Veränderungen des Betons werden in zwei allgemeine Gruppen


eingeteilt, in der ersten sind sie die zeitabhängigen, unter denen Kriechen, Schwinden
und Relaxation hervorstechen; und in den infolge Last befinden sich die elastischen
Verformungen des Betons und die verschiedenen Beanspruchungen, denen die Struk-
tur des Stahlbetons unterworfen ist. Zementöse Baustoffe bewirken eine Volumenän-
derung im jungen Beton als Reaktion zu Feuchtigkeit Variation, Temperaturänderung
und unterschiedliche chemische Reaktionen [51]. Als Ursachen für Kriechen können
betrachtet werden, unter anderem: Beanspruchung führt zur Umlagerung und bezie-
hungsweise Verdunstung vom Wasser im Zementstein. Damit einhergehende Gleit-
/und Verdichtungsvorgänge führen zur Volumenkontraktion (maßgebend in Belas-
tungsrichtung). Beton kriecht fast ausschließlich durch Kriechen des Zementsteins. Da
UHFB über höheres Zementleimvolumen verfügt, bedeutet das, dass der Beton grö-
ßere Kriechverformungen entwickeln wird. Anderer Parameter im ähnlichen Sinn ist die
Höhe der Belastung, da Kriechverformungen annährend proportional zur Belastung
des Bauteils sind. Von besonderer Bedeutung ist zu welchem Zeitpunkt die Bauteile
belastet werden. Die Kriechverformungen sind größere, wenn die Belastung im jungen
Alter erfolgt. Der Kriechverlauf ist schneller bei kleinen dünnen Bauteilen und es ist
auch schneller bei kleiner niedriger relativer Luftfeuchtigkeit oder trocken Umgebung
für die Bauteile [24].

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Die Volumenkontraktion des Betons ohne Lasteinwirkung wird durch Schwinden verur-
sacht. Schwinden erfolgt auch wie Kriechen fast ausschließlich durch Schwinden des
Zementsteins. Die Schwindverformung hat viele Anteile und deren genauere Prozesse
sind bis heutzutage nicht völlig erfasst. Hier sind zu berücksichtigen: Früh-/Kapilar-
schwinden; chemisches Schwinden; autogenes Schwinden; Verdunsten vom Wasser,
Austrockungsschwinden unter anderen Anteilen. Schwinden wird stark von Feuchte-
verlust des Betons im betrachteten Zeitraum, Luft-bzw. Umgebungsfeuchtigkeit beein-
flusst [42]. Relaxation beschreibt das viskoelastische Verhalten des Betons. Hier geht
es um den zeitabhängigen Spannungsabfall des Betons bei gleichgebliebener Deh-
nung [92].

2.2.2 Hydrationswärme

Die Zement-Hydratation kann nur anfangen, wenn es unhydratisierten Klinker und ge-
nügendes Wasser gibt [1]. Um kurz zu erklären, wie sich die Hydratationswärme, ins-
besondere bei UHFB, entwickelt, werden im Folgenden die Forschungs-ergebnisse
nach Charif [11] zur Entwicklung der Hydratationswärme dargestellt. Die Studie ver-
wendete halb-adiabatische Tests (wenn Probekörper teilweise isoliert sind, um Wär-
meaustausch mit der Umgebung zu verhindern) an zylindrischen Proben. Die Tempe-
raturentwicklung zeigt eine konstante Temperatur bis zu 24 Stunden, danach folgt ein
rascher Anstieg bis zu 36 Stunden (Abbildung 11). Dann steigt der Temperaturanstieg
auf 115 C° auf, wo er sich stabilisiert. Im Vergleich dazu beträgt die adiabatische Tem-
peraturerhöhung von Normalbeton bis um ca. 75° C, die ebenfalls in Abbildung 11 dar-
gestellt ist. Daraus lässt sich ableiten, dass der vorherrschende Faktor für die Verzö-
gerung, das Vorhandensein von Fließmittel ist und die maximale Temperatur auch auf
den hohen Zementgehalt zurückzuführen ist [33].

Abbildung 11: Adiabatischer Temperaturanstieg des UHFB im Vergleich zum Normalbeton [11].

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Die Hydratationswärme wird freigesetzt, während die exotherme Hydratationsreaktion


stattfindet. Es besteht eine proportionale Beziehung zwischen der Hydratationsrate und
der Rate der freigesetzten Wärme [42].

Die Dynamik und das Ausmaß sind am meisten abhängig vom zementartigen Material.
Die Tabelle zeigt 1 einen ungefähren Wert der Hydratationswärme der Klinkerphase
und der Silikastaub Moleküle. Der Silikastaub erreicht Hydratationswärme Werte, die
doppelt so hoch sind wie die Werte für Portlandzement. So wird der Hydratationsgrad
von Silikastaub in schlanken Elementen mit seinem geringen Temperaturanstieg wäh-
rend des chemischen Hydratationsprozesses reduziert [33]. Im generellen setzt die
Puzzolanreaktion eine beträchtliche Wärmemenge frei. Dadurch steigt die Temperatur
beträchtlich (was zu einer frühen induzierten Rissbildung führt) an, so dass ein para-
doxes Prinzip auf die Temperaturabsenkung angewendet wird. Bei UHFB wird der Mi-
schung Puzzolan zugesetzt, aber die Wassermenge wird reduziert und der Anteil an
feinen Partikeln und inertem Material optimiert. Die Verwendung von Fließmittel verzö-
gert die Hydratationsreaktion. Durch den in der Praxis am häufigsten vorkommenden
semi-adiabatischen Prozess nimmt also die Wärmefreisetzung und damit der Hydrata-
tionsgrad ab. Da bei der Wärmeerzeugung auch die Wärme diffundiert, gibt es eine
Temperatur Absenkung. Ein weiterer entscheidender Faktor ist, dass Puzzolane dop-
pelt so viel Energie benötigen, um aktiviert zu werden und die entsprechende Wärme
zu erzeugen [45].

Tabelle 1: Hydratationswärme der Klinkerphasen und des Silikastaub [45]

2.2.3 Chemisches Schwinden


Unter chemischem Schwinden versteht man die Verringerung des internen-mikrosko-
pischen Volumens, die sich daraus ergibt, dass das absolute Volumen der Hydratati-
onsprodukte kleiner ist als das der an der Reaktion beteiligten Komponenten. [6] Das
Volumen wird um 7 bis 10 % reduziert [5]. Bei der Hydratationsverarbeitung kommen
die festen Phasen in Kontakt und ein selbsttragendes Skelett beginnt sich zu bilden

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[91]. Die Bildung des starren Skeletts ist eine direkte Folge der chemischen Kontrak-
tion, und diese findet statt, wenn der Zementleim noch nicht fest ist. Zum Zeitpunkt des
Abbindens, wenn sich das starre Skelett bereits ausgebildet hat, ist die chemische Kon-
traktion größer als die von außen sichtbare Volumenabnahme, d.h. die autogene Kon-
traktion. Die Kontraktion aufgrund der chemischen Reaktion, die durch die Puzzolan-
reaktion des Silikastaub entsteht, ist wesentlich größer als die des reinen Zementsteins.
Laut Jensen [41] wird er auf 12 bis 20 cm3/100 g Silikastaub geschätzt, verglichen mit
einem Wert von etwa 6 cm3/100 g Zement [59]. Dies hat zur Folge, dass Silikastaub
enthaltender Beton einen höheren Selbsttrocknungsgrad und einen niedrigeren relati-
ven inneren Wasserdampfdruck aufweist [33].

Abbildung 12: Chemisches und autogenes Schwinden [81].


Nach dem Erstarrungsbeginn ist die unmittelbare Folge eine Selbstaustrocknung des
Zementsteins, d.h. ein autogenes Schwinden (Abbildung 12). Der interne Trocknungs-
prozess führt zu leeren Schrumpfungsporen, die ein negativer Druck verursachen. Nor-
malbetone mit w/z-Werten über 0,40 verfügen über genügend Kapillarporen, die im
Druckausgleich mit der Umgebung stehen. Somit findet eine Volumenkontraktion statt
[79].

Hochleistungsbeton weist im Vergleich zu dem in der Praxis verwendeten Standardbe-


ton, der einen Wasser/Zement-Wert von 0,25-0,40 und einen höheren Feinkornanteil
auf. Aufgrund des geringen Wassergehalts steht weniger Wasser für den chemischen
Hydratationsprozess zur Verfügung. Dies führt zu einer frühen und verstärkten Selbst-
austrocknung, was wiederum die Voraussetzungen für Mikrorisse schafft. Der Grund
dafür ist der Volumenunterschied zwischen den nicht hydratisierten Ausgangsstoffe

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und den Hydratationsprodukte. Die durch autogenes Schwinden Spannungen überla-


gern sich mit Hydratationswärme Spannungen, wodurch der UHFB im Vergleich zu
Normalbeton rissanfälliger wird [82].

Das Ausmaß des Schwindens ist eng mit dem w/z-Verhältnis verbunden. Die Abbildung
13 zeigt die Werte für chemischen Schwinden für Normal- und hochfesten Beton. Bei
Normalbeton wird das Schwindmaß in Werte unter -0,10 mm/m erreicht, während hoch-
fester Beton (w/z von 0,40) Schwindwerte im Bereich von -0,10 mm/m bis -0,20 mm/m
aufweist [85].

Abbildung 13: Chemisches Schwinden von normal- und hochfestem Betonen [85].

2.2.4 Autogenes Schwinden

Die Hauptschwindkomponente eines mit sehr wenig Wasser gemischten Betons, ist
das autogene Schwinden. Dies ist gültig nicht nur für UHFB, sondern auch für hoch-
feste Betone. Eine interne Austrocknung (Selbstaustrocknung) erfolgt durch einen Ze-
mentüberschuss. Wenn der begleitete Prozess der Selbstaustrocknung des autogenen
Schwindens verhindert, kann dies zu Rissen führen, die die gewünschten Eigenschaf-
ten von Dauerhaftigkeit beeinträchtigen. Um die guten Eigenschaften von UHFB nutzen
zu können, ist es notwendig, das Risiko der Rissbildung durch autogenes Schwinden
zu reduzieren. Um dieses Risiko einschätzen zu können, ist es notwendig, eine gute
Methode zu finden. Dafür wird die behinderte RING-Methode (Abbildung 14) verwen-
det, mit der die Neigung zur Rissbildung durch Kontraktion von UHFB bewertet werden
kann [73].

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Abbildung 14: Behinderte Ringprobengeometrie [37]


Das autogene Schwinden treibende Kraft hat chemische Ursprung (Abbildung 15), und
das chemische und autogene Schwinden befindet sich im Gleichgewicht, wenn der Ze-
mentleim noch nicht ausgehärtet ist, d.h., dass der Beton noch seine Fließfähigkeit
behält. Dies geschieht vor dem Abbinden. Sobald die Erhärtung beginnt, ist die chemi-
sche Kontraktion größer als die autogene Kontraktion [63]. Es besteht Einigkeit dar-
über, dass ein großer Teil des autogenen Schwindens, d.h. des selbsttrocknenden
Schwindens, eng mit den relativen Luftfeuchtigkeit Veränderungen in die Poren wäh-
rend der Hydration geschieht, zusammenhängt. Selbst-Austrocknung ist begrenzt zu
einer Relativfeuchtigkeit von etwa 75 % [39].

Abbildung 15: Chemische und autogene Schwinden a) Phasenverteilung für verschiedene Hyd-
ratationsgrade, b) zeitliche Entwicklung [33].

Silikastaub führt zur Erhöhung des autogenen Schwindens. Nach Jensen [41] wurde
festgestellt, dass während die CH-Kristalle gebraucht werden, bewirkt die Reaktion des
puzzolanischen Silikastaubs keine Änderung der relativen Luftfeuchtigkeit. Es wurde
auch argumentiert, dass die Porenstruktur im Zementleim durch die Zugabe von Sili-
kastaub feiner ist. Somit wird nicht nur die Selbstaustrocknung, sondern auch das
Schwinden erhöht. [41]

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In der Abbildung 16 zeigt sich, dass Volumenänderungen, die durch autogenes Ver-
schwinden verursacht werden, besonders bei Hochleistungsbeton vorherrschend
sind [55].

Abbildung 16: Autogenes und Trocknungsschwinden für normal- und hochfesten Beton [55].

2.3 Ursachen von Zwangsspannungen

Bei Normalbetonen spielt das autogene Schwinden nur eine untergeordnete Rolle,
aber bei hochfesten Betonen ist es nicht der Fall. Bei UHFB wird das autogene Schwin-
den bereits im jungen Alter so erheblich, dass bei einer bestimmten Verformungsbe-
hinderung große Zwangsspannungen in der Bindemittelmatrix verursacht werden [30].

2.3.1 Temperatur-Spannungen
Die Nullspannungstemperatur und ihr Gradient zusammen mit der Temperaturdehn-
zahl sind sehr wichtig, um den temperaturbedingten Einfluss auf Betonbauteile zu ver-
stehen [77]. Temperaturänderungen aufgrund der Hydratationswärme fallen in einer
Zeitspanne, in der der Beton noch sehr jung ist. Zu dieser Zeitspanne verändert der
Beton von einer viskosen Flüssigkeit zu einem viskoelastischen Material. In die nächste
Abbildung 17 werden die fünf Phasen des Temperaturverlaufs und der Ablauf der zent-
rischen Zwangsspannungen im jungen Beton von einem Bauteil mit Verformungsbe-
schränkung gezeigt [77]:

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Abbildung 17: Stadien der Temperatur- und Spannungsentwicklung eines verformungsbehinder-


ten Bauteils während der Hydratation [77].

In der Phase I wird keine scheinbare Hydratationswärme beobachtet. Bei der Phase II
erwärmt sich der Beton, aber aufgrund des plastischen Verhaltens des Betons werden
die ersten Spannungen völlig durch Relaxation abgebaut. In der dritten Phase steigt
die Temperatur zusammen mit dem Elastizitätsmodul erheblich an. All dies zusammen
mit der behinderten Verformung lässt die ersten Druckspannungen auftreten (T 01). Die
Temperatur steigt in Phase III weiter an. Die Temperaturerhöhung ist nun aber unter-
proportional zum Anstieg der Druckspannungen. So wird die maximale Temperatur er-
reicht, nachdem die maximale Druckspannung erreicht ist. Die Temperatur beginnt im
Stadium IV abzunehmen, und die Druckspannungen nehmen rasch über den Punkt T 02
hinaus ab, der der Nullspannungspunkt ist. In der Phase V werden durch die kontinu-
ierliche Abkühlung Zugspannungen im Beton in Richtung der Verformungsbehinderung
orientiert. Sobald die Zugfestigkeit des Betons überschritten wird, kommt es zur Riss-
bildung. Dieser Zeitpunkt wird hier Tr genannt [44].

2.3.2 Spannungen aus Feuchtigkeitsunterschieden


Die Dehnungs- und Spannungsverteilung entlang des Bauteils werden durch die
Feuchteverteilung im Betonteil stark beeinflusst. Bei hohem Feuchtegehalte gibt es
i.d.R. Druckspannungen, und die Austrocknung führt zu Zugspannungen. Kapillaren
Saugverhalten, Diffusionsverhalten und Umgebungsbedingungen sind entscheidende
Faktoren, die die Feuchteverteilung bestimmen. [44] Nach Springenschmid [78] sind

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vier Schwindarten zu erkennen: Frühschwinden, auch plastisches Schwinden genannt,


Austrocknungsschwinden, Carbonatisierungschwinden, chemisches und autogenes
Schwinden.

2.3.3 Abfließen der Hydratationswärme

Durch das Abfließen der Hydratationswärme kommt es in massiven Bauteilen zu Be-


reichen unterschiedlicher Temperatur (Temperaturgradientenzonen). Diese verändern
sich sowohl mit der Lage im Betonquerschnitt als auch im zeitlichen Verlauf und führen
unabhängig von den Belastungen des Bauteils zur Ausdehnung. Sind die Spannungen
aufgrund der beschränkten Verformungsfreiheitsgrade des Betons eingeschränkt, tre-
ten Zwangsspannungen auf und führen bei Überschreitung der Zugfestigkeit des Be-
tons zum Auftreten von Rissen [80].

2.4 Verbundquerschnitt UHFB-Stahlbeton

2.4.1 Hintergrund

Eine der üblichen Techniken zur Instandsetzung und Verstärkung bestehender Stahl-
betonkonstruktionen ist das Gießen einer neuen Betonschicht über einen vorhandenen
Träger. Nach dem Aufbringen der neuen Betonschicht erfolgt die Hydratation des
neuen Materials. Die physikalischen und chemischen Verformungen, die durch Wär-
mefreisetzung und das autogene Schwinden verursacht werden, werden teilweise oder
der vollständig durch die alte bestehende Betonschicht begrenzt. Die alte Betonober-
fläche wiederum nimmt die Verformungen auf, die durch das Austrocknen des neuen
Betons nach dem Ausschalen entstehen (siehe Abbildung 18) [58]. Je nach Behinde-
rungsgrad des neuen Verbundquerschnitts und dem Ausmaß der Verformungen ist es
wahrscheinlich, dass Risse auftreten, welche die neue Betonschicht in einem jungen
Alter oder erst nach einer unbestimmten Zeitspanne beeinträchtigen [43]. Wenn diese
Risse die Grenzfläche zwischen den beiden Beton-Schichten erreichen, kann ein zur
Ablösung der beiden Schichten kommen [58].

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Abbildung 18: Einfluss der Austrocknung auf das Hybridelement [58]

Die wichtigsten Schlussfolgerungen aus der Untersuchungen des Langzeitverhaltens


des Verbundquerschnitts nach [64] und [48] haben einen Konsens über den Grad der
Rissbildung in dieser neuen Betonschicht erreicht, der in zwei Kategorien unterteilt
wird: 1) Materialeigenschaften: wie z.B. der Ausmaß des Schwindens durch Selbst-
austrocknung; das Verhältnis zwischen dem Elastizitätsmodul der alten und der neuen
Schicht; die Zugfestigkeit des neuen Betons; 2) strukturelle Parameter, unter diesen
werden berücksichtigt: die Dicke der neuen Schicht, das Verhältnis zwischen der Dicke
der neuen und der alten Schicht, Behinderungsgrad als Funktion des statischen Sys-
tems der Verbundstruktur [58].

Ewert et al. [28] hat eine Untersuchung durchgeführt, die zum Ziel die Messung der
freien und behinderten Verformung eines Verbundquerschnittes hatte. Er hatte vier
Probekörper mit den Abmaßen 90x60x3 cm., jede Probekörper hatte eine andere
UHFB Rezeptur. Abbildung 19 zeigt, wie diese Untersuchung durchgeführt wurde. Bei
der Variation der Anteile der UHFB-Komponenten konnten selbst bei Zementgehalten
unter 600 kg/m3 die Eigenschaften einer mittleren Druckfestigkeit von 130 N/mm2 sowie
die gewünschte Fließfähigkeit und Selbstverdichtung erreicht werden. Dieser Test hat
nachgewissen, dass die schädlichen Spannungen aufgrund des Hydratationswärme-
abflusses und autogenen Schwindens im jungen Betonalter durch Relaxation reduziert
werden [28].

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Abbildung 19: Oben: Instrumentierung Temperatursensoren. Unten: Instrumentierung Schwind-


und Verbundprüfkörper [28].

2.4.2 Verformungsbehinderung
Eine vereinfachte Methode zur Berechnung der Spannungen in neuen Schichten von
Verbundelementen ergibt sich aus dem Produkt des Behinderungsgrades „µ“ und dem
Produkt aus freien physikalischer und chemischer Verformung „ε“ und dem neuen Elas-
tizitätsmodul „E new“ der neuen Betonschicht. Silfwerbrand [76] stellte fest, dass der
Ausdruck „µ“ für Verbundstrukturen dient, die statisch bestimmt sind. Hier soll auch ein
elastisches zeitunabhängiges Verhalten sowie eine Verformung „ε“ in der neuen Be-
tonschicht angenommen.
Schwindverformungen der neuen Schicht erzeugen Zwangsspannungen im Verbunde-
lement. Die maximalen Zugspannungen, die sich an der Grenzfläche der neuen Schicht
akkumulieren, können mit Hilfe des Behinderungsgrades „µ“ berechnet werden. [33]
Der Grad der Behinderung für Platten, die aus zwei rechteckigen Betonschichten mit
gleicher Breite bestehen, wurde von Silfwerbrand [76] berechnet und wird in Gleichung
1 für allgemeine Querschnitte entwickelt:
𝜎𝑛𝑒𝑤,2 = 𝜇 ∙ 𝐸𝑛𝑒𝑤 ∙ 𝜀𝑓𝑟𝑒𝑒
Gleichung 1: mit 𝝈𝒏𝒆𝒘,𝟐 [𝑴𝒑𝒂 ]:Zugspannung in der neuen Schicht an der Grenzfläche; 𝝁 [-]: Be-
hinderungsgrad; 𝑬𝒏𝒆𝒘 [𝑴𝒑𝒂 ]: Elastizitätmodul der neuen Schicht; 𝜺𝒇𝒓𝒆𝒆 [-]: mittlere freie
Schwindverformung in der neuen Schicht. [33]

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Nach [33] kann der Grad der Behinderungsgrad „µ“ unter den folgenden Annahmen
berechnet werden:

*es gibt ein linear-elastisches Verhalten


*Poisson-Radio (Querdehnzahl) v=0
*der Querschnitt der neuen Schicht ist rechteckig, die darunter liegende Schicht
kann eine beliebige Form haben
*das elastische Verhalten wird auf der Grundlage der Bernoulli-Hypothese be-
stimmt
* es besteht eine perfekte Haftung zwischen beiden Schichten

𝜎𝑛𝑒𝑤,2 𝜎𝑟𝑒𝑠𝑡 + 𝜎𝑁 + 𝜎𝑀,2


𝜇= = = 1 + 𝜇𝑁 + 𝜇𝑀
𝜎𝑟𝑒𝑠𝑡 𝜎𝑟𝑒𝑠𝑡
Gleichung 2: Bestimmung des Behinderungsgrads [33]

Das Prinzip dieser Analysis beruht darauf, dass die Zugkraft Nt ermittelt wird, die erfor-
derlich ist, um die unbeschränkte Schwindverformung „ɛfree“ in der neuen Schicht aus-
zugleichen. Die Zugkraft wird durch eine Druckkraft Nc und ein Biege-moment Mc im
Verbundquerschnitt ausgeglichen. Die Druckkraft Nc und das Biege-moment Mc erzeu-
gen eine ausgleichende Wirkung auf den Schwerpunkt des Verbundelements. Der
Spannungszustand im Verbundstrukturelement wird durch die Überlagerung von N t, Nc
und Mc bestimmt. [33]

2.4.3 Eigenschaften der Verbundquerschnitten

In Verbundquerschnitte aus Stahlbeton und UHFB entstehen Zugspannungen in der


UHFB-Schicht während der Aushärtung durch das Schwinden und durch die Verfor-
mungshemmung der alten Betonschicht. [34] Für diese Zugspannungen werden Werte
von 6-8 N/mm2 angenommen, die direkt vom Grad der Befestigung der UHFB-Schicht
auf der alten Schicht abhängen. Diese Zugspannung kann aufgrund ihrer höheren Zug-
festigkeit und hohen Steifigkeit teilweise von der UHFB-Schicht absorbiert werden. Da-
raus lässt sich ableiten, dass Gebrauchslastniveau in UHFB keine sichtbaren Risse
verursacht. [10] Die Dauerhaftigkeit von Verbundquerschnitte hängt maßgeblich von
einer korrekten Herstellung ab. Die Oberflächenvorbereitung, vor dem Vergießen einer
neue UHFB Schicht, spielt eine bedeutende Rolle. Die Kontaktzone muss eine genü-
gende Rauheit und passsende Feuchtigkeit aufweisen. Nach der UHFB Anwendung
sollte eine gute Nachbehandlung (mindestens 5 Tage) durchgeführt werden. [33]

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2.4.4 Zeitabhängige Effekte

Die wichtigsten Phänomene für Verbundquerschnitte im Laufe der Zeit sind die Verfor-
mungen aufgrund Hydratationsfolgen:

Thermische Einwirkungen aufgrund Hydratationswärme:


Hier wird die Wärme in der neuen Schicht freigesetzt. Ein Temperaturanstieg wird er-
zeugt und sinkt, wenn die Hydratationsreaktion abnimmt. Der Temperaturanstieg ist in
der neuen Schicht, im Vergleich zum alten Beton hoch und verursacht einen Tempera-
turgradient im Verbundquerschnitt. Die Entwicklung der maximalen und minimalen
Temperatur ist in Abbildung 20 a) dargestellt. Aufgrund der Beschränkung induziert die
Temperatur Druckspannungen in der neuen Schicht bis zum Zeitpunkt t peak (Abbildung
17 a)). Beim Abkühlen treten Zugspannungen auf, die Risse erzeugen können. Laut
Bernard et al. [58] kann in der Baupraxis ein vereinfachter Ansatz verwendet werden
(ΔTo-n,peak ≤ 12 °C), um das Risiko einer Rissbildung aufgrund einer vorherigen thermi-
schen Verformung abzuschätzen. Der Temperaturunterschied in Verbundquerschnitte
hat eine große Bedeutung für Untersuchung von massiven Bauteilen. [33]

Abbildung 20: Frühe Hydratationsverhalten des Verbundelementes, a) Temperaturverlauf b)


Spannungs-entwicklung in der neuen Schicht unter ausschließlicher Berücksichtigung von ther-
mischen Spannungen und unter Berücksichtigung von thermischen Spannungen, autogenes
Schwinden und Viskoelastizität [33].

Autogenes Schwinden induziert Verkrümmung und Zugspannung in den Beton im


frühen Alter und ist während der ersten zwei Tage nach dem Gießen der neuen Schicht
von großer Bedeutung. [33] Es reduziert die Druckfestigkeit der neuen Schicht und er-
höht die Zugspannungen, welche zur Bildung von Querrissen in den Verbundquer-
schnitten führen können. [7]

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Viskoelastizität. Spannungen in einem Verbundbetonelement werden aufgrund der


Viskoelastizität teilweise entspannt. Diese tritt im jungen Beton und nimmt mit zuneh-
menden Betonalter allmählich ab. Diese Viskoelastizität ist in der neuen Betonschicht
höher und führt zu einer Spannungsrelaxation in der neuen Schicht von 50-70 % nach
einem Jahr. [58]
Schwinden beim Trocknen: Dies ist ein relevantes Phänomen in den Verbundquer-
schnitten. Nach Bernard [58] sind folgende Bedingungen für die Querrissbildung ver-
antwortlich: -Geometrie, strukturelle Parameter, das statische System, Materialpara-
meter. Meist stellt die Kombination der genannte Einfluss die Rissbildungsgefahr durch
Austrocknungsschwinden dar. [33]

2.5 Entstehung von Mikrorissen

2.5.1 Mechanismus von Rissen

Rissen entstehen im Beton, wenn die lokale vorhandene Zugfestigkeit des Werkstoffs
überschritt wird. Hier ist es zunächst unerheblich, ob die Rissspannungen dynamisch
oder statisch sind oder diese durch Eigen- oder Zwangsspannungen verursacht wer-
den. Der Beton soll nicht hinsichtlich seiner Eigenschaften und seiner Zugfestigkeit als
vollständige homogen und isotrop betrachtet werden [54]. Die Abbildung 21 verdeut-
licht, die Unterscheidung der Rissbildung auf unterschiedlichen optischen Ebenen. [49]
Auf der linken Seite (Mikroebene: 1µm als Maßstab) kann man die Zementpartikel und
den Weg der Rissbildung sehen, der zwischen dem Zementgele verläuft.

Abbildung 21: Rissentwicklung im Beton bei der Betrachtung auf der Mikroebene (links), Me-
soebene (Mitte) und Makroebene (rechts). [49]

Die Struktur des Betons hat eine Heterogenität in einer Mikro- und Mesoebene. Daraus
folgt, dass die Risse später in Fehlstellen entstehen, wo der Zugwiderstand vermindert
ist. Als solche Fehlstellen sollen nicht nur die Verdichtungsporen, sondern auch die

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kleinen Mikrorisse berücksichtigt werden. Die Mikrorisse sind bereits im nicht belaste-
ten Beton vorhanden und zeigen eine Präferenz für das Erscheinungsbild in der Kon-
taktzone zwischen Zementstein und Gesteinskörnungen. Sie weisen eine Rissbreite
von 0,7 µm bis 1,2 µm bei einer Risslänge von 50 µm bis 420 µm auf [44].

Die Entstehung dieser Mikrorisse ist u.a. auf hohe Porosität des Zementsteins und An-
reicherung von Calciumhydroxid zurückzuführen. Wie Abbildung 22 zeigt, finden sich
Mikrorisse durch die abgeflachte, geschwächte Betonstruktur an unmittelbaren Gren-
zen der Kontaktzone (Gesteinskörnung und Zementstein) [13].

Abbildung 22: Aufbau der Kontaktzone zwischen Gesteinskorn und Zementstein [13].

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3 FRAGENSTELLUNG UND VORGEHENSWEISE

Das Kapitel II „Stand der Technik“ hat gezeigt, dass trotz einschlägiger Literatur zum
autogenen Schwinden von UHFB, ein verlässliches Modell, zur Abschätzung des Risi-
kos von Mikrorissen im frühen Betonalter fehlt. Für die Modellierung des autogenen
Schwindens von UHFB liegen keine ausreichenden Langzeit-Forschungsergebnisse
vor. Zuletzt wurden wesentliche Einflussparametern der Mikrorissbildung, wie Behin-
derungsgrad des Betonelements, Auswirkungen chemischer Reaktionen und relative
Luftfeuchtigkeit, noch nicht vollständig berücksichtigt. Diese Arbeit wirft die Frage nach
dem Ursprung des autogenen Schwindens auf. In welcher Beziehung steht autogenes
Schwinden zum Erhärtungsbeginn (Nullzeit)? Welche Faktoren können das Schwinden
erhöhen oder vermindern?

In der praxisorientierten Suche nach Instandsetzungslösungen von Cl- geschädigten


Stahlbetonteilen, besteht eine Möglichkeit darin, die kontaminierte Schicht zu entfernen
und durch eine dünne Schicht Ultrahochfestes Betons zu ersetzen. Was nach dem
Aufbringen von UHFB in Verbundquerschnitt geschieht und welche Spannungen sich
im Zeitverlauf einstellen, ist Gegenstand dieser Arbeit.

Für die Versuchen wurden drei Arten von UHFB verwendet: SHG (Ductal), Ahadur und
M3Q. Nur von M3Q sind die Einzelkomponenten bekannt. Ahadur und SHG wurden als
Fertigmischungen geliefert und, mit Wasser sowie einem Fließmittel gemischt. Autoge-
nes Schwinden kann mit verformungsbeschränkten oder freien Schwindversuchen be-
wertet werden. Zu den autogenen Verformung Versuchen gehören der Schwindkegel,
der Ringversuch und das Aufbringen einer dünnen Schicht UHFB auf eine alte Beton-
oberfläche. In einem weiteren Versuch zum freien Schwinden wird der Probekörper
über den Zeitraum von bis zu 28 Tagen belassen werden.

Die Erhärtung Nullzeit wird durch zwei Methode berechnet: die Hydratationswärmeent-
wicklung und die durch die Verformungsgeschwindigkeit. Dieser Parameter ist wichtig,
weil man von hier aus die durch die Zwangsspannungen induzierten Verformungen zu
betrachten beginnt. Um eine Spannungsanalyse zu ermitteln und die Neigung zur
Mikrorissbildung beurteilen zu können, sind charakteristische Werte der UHFB-Mi-
schungen erforderlich. Diese Parameter sind Druckfestigkeitswerte und die Entwick-
lung des Elastizitätsmoduls von UHFB Mischungen als Funktion der Zeit. Zu diesem
Zweck werden Druck-, Biege- und statische Elastizitätsmodul-prüfungen im Alter von

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18, 24, 32, 48, 96 Stunden, 7 Tagen bzw. 28 Tagen für jede Art von Mischung durch-
geführt. Diese Ergebnisse werden durch ein Programm in Annäherungen an mathema-
tische Funktionen definiert.

Schließlich werden auch eine dünne Schicht UHFB auf einem Beton mit einem Alter
von mehr als 28 Tagen durchgeführt. Für diesen Test wurden DMS (Dehnmessstreifen)
über die vorhandene Betonschicht und eine weitere etwa in der Mitte der frischen Be-
tonschicht aufgetragen. Die DMS werden an einem Messverstärker angeschlossen,
und die Verformungen werden durch eine Software selbstständig aufgezeichnet.

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4 UNTERSUCHUNGSMETHODEN

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4.1 Zusammensetzung und Herstellung

Für die vorliegende Arbeit wurden drei UHFB-Mischungen ohne Stahlfasern verwen-
det. Nur für UHFB-M3Q, welcher nach jahrelanger Forschung an der Universität Kassel
entwickelt wurde, ist die Zusammensetzung und der Anteil der Komponenten bekannt.

Die Zusammensetzung des SHG-UHFB, von der Firma Ductal ®, ist nicht bekannt.
Gleiches gilt für den von der Schweizer Firma KIBAG- ® entwickelten AHADUR-UHFB.
In Tabelle Nr. 2 sind die Komponenten der drei UHFB aufgeführt. Der „M3Q“ setz sich
ausfolgenden Komponenten zusammen: HOLCIM hergestellter CEM I 52,5R HS/NA
mit folgenden Eigenschaften: erhöhter Sulfatwiderstand, weniger wirksamer Alkaligeh-
alt und gute Anfangsfestigkeit. [35] Als inertes Material wird auch Quarzsand (H33,
Quarzwerke) und Quarzmehl (MILLSIL ® W12, Quarzwerke) verwendet. Als weitere
Komponente wird Silikastaub verwendet. Diese Zusammensetzung bewirkt nach dem
Mischungsvorgang eine optimierte Packungsdichte. Für den SHG-Beton wurden Fließ-
mittelzusätze der Firma Ductal ® verwendet, während für AHADUR und „M3Q“-Beton
SIKA-Fließmittelzusätze verwendet wurden.

Tabelle 2: Zusammensetzung der UHFB Mischungen:

Ductal® Grey Shotcrete


Komponenten Produkt Einheit
(SHG)
Bindemittel Premix SHG1 1967,21 [kg/m3]
Wasser 229,51 [dm3/m3]
Fließmittel Ductal® F5 7,41 [kg/m3]
Rohdichte ohne Fa-
sern 2204,13 [kg/m3]
Wasser/Zement Nicht bekannt -
Verhältnis (w/z)
Total 2204,13 [kg/m3]

Komponenten Produkt Kibag® AHADUR Einheit

Bindemittel Rofix 2000,00 [kg/m3]


Wasser 192,00 [dm3/m3]
Fließmittel Viscocrete Sika® 870 36,00 [kg/m3]
Rohdichte ohne Fa-
sern 2228,00 [kg/m3]
Wasser/Zement Nicht bekannt -
Verhältnis (w/z)
Total 2228,00 [kg/m3]

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Komponenten Produkt M3Q Einheit

Bindemittel CEM I Sulfo 52,5R HS/NA ®


Holcim 775,00 [kg/m3]
Quarzsand Quarzsand H33 946,00
Quarzmehl MILLISIL ® W12 193,00
Silikastaub Sika® Silicoll P 164,00
Wasser 183,00 [dm3/m3]
Fließmittel SIKA® Viscocrete 2810 23,50 [kg/m3]
Rohdichte ohne Fa-
sern 2284,50 [kg/m3]
Wasser/Zement Ver- 0,236 -
hältnis (w/z)
Total 2284,50 [kg/m3]

Jede Zementmischung hatte einen eigenen Mischvorgang entsprechend der Herstel-


lerempfehlung, wie in Tabelle 3 dargestellt. Je nach Art der Mischung wurden die Kom-
ponenten zu einem bestimmten Zeitpunkt dazu eingegeben, um einen Hersteller vor-
gegebene Packungsdichte zu erreichen. Für die Untersuchungen wurden ein Eimermi-
scher von etwa 8 Liter Volumen verwendet. Die Verdichtung wurde mit einem Labor-
Rütteltisch durchgeführt, der auf eine Frequenz von 20 Hz und eine Dauer von 120
Sekunden eingestellt war.

M3Q, und Ahadur waren fließfähiger als SHG. Der SHG wurde als Spritzbeton konzi-
piert, aber in den Versuchen dieser Arbeit wurde nicht gespritzt.
Tabelle 3: Mischvorgang der UHFB:

Ductal® - SHG
Zeit [min] Beschreibung

0,0 - 2,0 Vormischen der Premix, um zu Homogenisieren und evtl. vorhandene Klumpen zu be-
seitigen
2,0 - 2,5 Wasser-Fließmittel-Gemisches Zugabe
2,5 - 10,0 Mischen bis fließfähige Konsistenz erreicht ist
Kibag® - Ahadur
Zeit [min] Beschreibung

0,0 - 1,0 Befüllung des Mischers mit Premix Rofix® bei laufendem Mischer Zugabe von ca. 80 %
des Frischwassers
1,0 - 2,0 Zugabe des restlichen Frischwassers und des Fließmittels
2,0 - 8,0 Mischprozess fortsetzen bis das Gemisch fließfähig ist
M3Q
Zeit [min] Beschreibung

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0,0 - 2,0 Vormischen der trockenen Bestandteile, um zu Homogenisieren und evtl. vorhandene
Klumpen zu beseitigen
2,0 - 2,5 Wasser-Fließmittel-Gemisches Zugabe
2,5 - 10,0 Mischen bis fließfähige Konsistenz erreicht ist

4.2 Hydratationswärmeentwicklung

Die Untersuchung der Hydratationswärmeentwicklung wird in Anlehnung an die Norm


DIN EN 12390-14 durchgeführt. Für diesen Test wurden UHFB Mischungen ohne Me-
tallfasern verwendet und für jede Mischung drei Proben erstellt [22]. Ziel dieses Versu-
ches ist es Daten zur Entwicklung der Hydratationstemperatur innerhalb von 2 bis 3
Tagen nach der Betonherstellung zu erhalten, um später mit anderen Versuchsergeb-
nisse den Zusammenhang zwischen dem Temperaturverlauf und dem Erhärtungsbe-
ginn des Betons (Nullzeit-Erhärtung) festzustellen. Nachfolgend findet sich in der Ta-
belle Nr. 4 eine Zusammenfassung der wichtigen Merkmale dieses Versuchs.

Tabelle 4: Parameter der Versuche für Hydratationswärmeentwicklung.

Versuch Messung der Hydratationswärmeentwicklung

Probekörper (L:B:H: 150 mm:150 mm:135mm)

Probenanzahl 3 Probe pro UHFB Mischung

Norm Bezug in Anlehnung an DIN EN 12390-14

Ziel des Versuches Bestimmung des Erhärtungsanfangs anhand des Hydratationstemperatur-


verlaufs

Der Test wird mit zuvor präparierten Polystyrol-Gehäusen durchgeführt, welche mit ei-
ner Schicht Plastikfolie überzogen werden. Dann wird der Beton hineingegossen und
gerüttelt, damit er sich gut in dem Gehäuse verteilt. Sobald die Polystyrol-Gehäuse
gefüllt sind, wird das Thermoelementkabel in der Mitte des Frischbetons eingelegt.
Dann wird eine Schicht Kunststofffolie auf den Beton gelegt und mit einem Polystyrol-
Deckel abgedeckt. Die Thermoelementkabel sind an ein Datenlogger angeschlossen,
das die Temperaturschwankungen im festgelegten Intervall über die Zeit aufgezeich-
net. Nach 2 bis 3 Tagen wird beobachtet, dass die Temperatur stabilisiert wird. Mit
Erreichen einer konstanten Temperatur des Betons ist der Versuch abgeschlossen. In
der Abbildung 23, ist der Aufbau des Versuches zu sehen.
.

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Abbildung 23: Schematische Darstellung des Versuchsaufbaus bei der Hydratationswärmeent-


wicklung

4.3 Druckfestigkeit und statische E-Modul

Zur Bestimmung der Druckfestigkeit und des Elastizitätsmoduls von Beton wird nach
den in DIN EN 12390 "Prüfung von Festbeton" beschriebenen Schritte vorgegangen.
Die Angabe von Formen und Abmessungen bezieht sich auf DIN EN 12390-1 [18]. Die
Richtlinien bezüglich der Erstellung und Lagerung von Probekörper sind in der Norm
DIN EN 12390-2 [17] zu finden. In der DIN EN 12390-4 [15] wird die Art der Prüfma-
schinen geregelt. Für die Auswertung der Druckfestigkeit und statische E-Modul wurde
die Origin Pro2020® Software verwendet, um nachher mathematische Funktionen zu
generieren, die die Entwicklung der wichtigsten Eigenschaften des UHFB widerspie-
geln.

Bestimmung der Druckfestigkeit


Dieser Parameter spielt einen wichtigen Faktor für die E-Modul Ermittlung, da durch
die Druckfestigkeit werden die E-Modul Prüfspannungen festgelegt. Für diese Arbeit
werden durch Prismen 40 mm x 40 mm Druckfestigkeitswerten solche Prüfspannungen
ermittelt. Nach DIN EN 196-1 [20] werden auch die zylindrischen Proben (200/100)
nach Erreichen des Alters und unter bestimmter Lagerungsbedingungen geprüft und

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wird die Druckfestigkeit bestimmt. Die Druckfestigkeit, wie man ihn kennt, ist das Bruch-
kraftverhältnis F und die Fläche des Probekörpers [16]. In die nächste Tabelle 5 sind
die wichtigsten Versuchsparameter zu betrachten.

Tabelle 5: Versuchsparameter der Druckfestigkeitsermittlung


Versuch Prismabruchstücke Druckfestigkeit Zylinder Druckfestigkeit
Probekörper Würfel L*B*H [mm] 40*40*40 Zylinder B*H [mm] (100/200)
Probealter 16 h, 24h, 32h, 48h, 96h, 7d, 28d 16 h, 24h, 32h, 48h, 96h, 7d, 28d
Probenanzahl 6 Würfel pro Prüfalter 3 Zylinder pro Prüfalter
Norm Bezug Nach Norm DIN EN 12390-3 Nach Norm DIN EN 12390-3
Ziel des Druckfestigkeit, Prüfspannungen für E-
Druckfestigkeit Entwicklung
Versuches Modul

Bestimmung der E-Modul


Die Druckfestigkeit der bereits genannten Betonproben wird verwendet, um die aufge-
brachte Kraft der Lastzyklen des Elastizitätsmoduls zu bestimmen. Für die unteren
Prüfspannungen wird ein Faktor zwischen 0,10 und 0,15 des zuvor ermittelten Druck-
festigkeitswertes verwendet (𝜎𝑏 ). In dieser Arbeit wird der Druckfestigkeitsfaktor von
0,10 gewählt. Für die obere Prüfspannung (𝜎𝑎 ) wird der Wert von einem Drittel der für
dieses Alter erreichten Druckfestigkeit angenommen. Das statische Elastizitätsmodul
wird nach drei Vorbelastungszyklen ermittelt, eine Darstellung der Vorbelastungszyklen
wird in der Abbildung 24 schematisch gezeigt. Die Aufzeichnung der Werte erfolgt nach
DIN EN 12390-13 (Verfahren B) im mittleren Drittel jedes Zylinders, an den auch der
Dehnungsaufnehmer angebracht wird. [19]

Abbildung 24: Darstellung der Vorbelastungszyklen [19]

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Die Belastungsgeschwindigkeit ist eine Funktion der Druckfestigkeit des untersuchten


Betons. Die Bestimmung des E-Moduls dauert in höheren Altersgruppen länger als bei
der Untersuchung jüngerer Proben. Die nachfolgende Tabelle 6 zeigt die wichtigsten
Faktoren bei der Durchführung dieses Versuches.

Tabelle 6: Parameter der Versuche für E-Modul Ermittlung


Versuch E-Modul
Probekörper Zylinder D/H [mm] 100/200
Probealter 16 h, 24h, 32h, 48h, 96h, 7d, 28d
Probenanzahl 3 Zylinder pro Prüfalter
Norm Bezug Nach Norm DIN EN 12390-13, Verfahren B
Ziel des Versuches Entwicklung des elastisches E-Moduls im Laufe der Zeit

4.4 Biegezugfestigkeit

Neben der Druckfestigkeit ist die Biegezugfestigkeit des UHFB im Laufe der Zeit eine
wichtige Kenngröße. Der nachfolgende Versuch wird durch die Norm DIN EN 196-1
geregelt. Es wurden prismatische Proben verwendet, deren Herstellung und Lagerbe-
dingungen nach dem Standardverfahren erfolgte. Für jedes zu untersuchende Prüfalter
wurden drei Probekörper verwendet. Zudem wurde darauf geachtet, dass kein über-
schüssiges Material an den Rändern der Proben bleiben, um sicherzustellen, dass
keine falschen Werte ermittelt werden. Die Software Origin Pro2020® Software wird
nach der Ermittlung der Ergebnisse verwendet, um mathematische Funktionen zu ge-
nerieren, die die Entwicklung der Biegezugfestigkeit des UHFB darstellen. Tabelle 7
fasst die wichtigsten Parameter für die Durchführung dieses Versuchs zusammen.

Tabelle 7: Versuchsparameter für die Ermittlung der Biegezugfestigkeit Ermittlung

Versuch Biegezugfestigkeit
Probekörper Prismen L*B*H [mm] 160*40*40
Probealter 16 h, 24h, 32h, 48h, 96h, 7d, 28d
Probenanzahl 3 Prismen pro Prüfalter
Norm Bezug Nach Norm DIN EN 196-1
Ziel des Versuches Entwicklung der Biegezugfestigkeit im Laufe der Zeit

Es wird davon ausgegangen, dass die Durchführung des Versuchs nach dem Ausscha-
len so schnell wie möglich erfolgen sollte, damit die Trocknung die Ergebnisse nicht

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beeinflussen kann. Beim Eingelegt der Probe in die Prüfmaschine wird darauf geachtet,
dass die Lasten auf die glatten Flächen der Prismen aufgebracht werden. Dadurch
werden verzerrte Ergebnisse vermieden. Abbildung 25 zeigt den Versuchsaufbau und
die Krafteinleitung in die Probe.

Abbildung 25: Biegezugfestigkeit: Versuch Darstellung [23]

4.5 Schwinden nach DIN EN 12390-16

Der Ablauf dieser Prüfung ist in der Norm DIN EN 12390-16 angegeben, hier wird ne-
ben dem autogenen Schwinden das Gesamtschwinden unter Trocknungsbedingungen
in den Betonproben untersucht. Das Austrocknungsschwinden kann dann anhand der
mitgelieferten Spezifikationen berechnet werden, wodurch sich der Unterschied zwi-
schen Gesamtschwinden und autogenem Schwinden ergibt. Die Dimensionen werden
mit den Eingangs- und Ausgangslängenvariablen berechnet. Im Falle einer Kontraktion
wird sie als positiver Wert und die Dehnung als negativer Wert gezählt. [21] In Abbil-
dung 26 sieht man die Schalung, Messzapfen und Prüfkörper bei Laborbedingungen.

Abbildung 26: Schalung von Prismen mit Messzapfen (links), Messgerät mit Referenz-Körper
(Mitte) und Prüfkörper unter Lagerbedingugen (rechts).

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Die Prüfkörper, die die Form von Prismen haben, werden mit Messzapfen hergestellt.
Diese Vorrichtungen können vor dem Gießen in die Formen installiert werden. Vor dem
Gießen werden auf die Schalungen ein Trennmittel (Öl) mit einem Pinsel aufgetragen.
Gleich beim Betongießen werden die Prüfkörper auf dem Rütteltisch gerüttelt. Die Prüf-
körper werden mit einer Folie abgedeckt, um eine exzessive Austrocknung in den ers-
ten Stunden zu vermeiden. Die Entnahme der Prismen erfolgt 24 Stunden danach. Die
Längen der Prismen werden mit einem Messgerät geprüft (Nullmessung der Länge).
Für jeden Messzeitpunkt werden 6 Prismen hergestellt. Davon wird auf drei Prismen
ein Epoxid-Injektionsharz aufgetragen, damit wird der Feuchtigkeitsaustausch zwi-
schen den Prüfkörpern und der Umgebung verhindert. Die Prüfkörper lagern unter La-
borbedingungen d.h. Luftfeuchtigkeit: 50-70 % und Raumtemperatur von 20°C - 23°C.
In den nachfolgenden Tagen werden systematisch die Länge der Prismen mit und ohne
Epoxid-Injektionsharz Beschichtung überprüft bis zum Alter von 28 Tage. Aus der DIN
EN 12390-16 leiten sich die Formeln ab, anhand derer die Gesamt- und autogene Aus-
dehnung abgeschätzt werden kann. In Gleichung 3 erhält man das Gesamtschwinden.
Zuerst wird die Anfangslänge des Prüfkörpers (𝑙𝑡0 ) mit der Länge zum Zeitpunkt der
Messung 𝑙𝑐𝑠(𝑡) subtrahiert. Diese Differenz wird durch die Anfangslänge der Probe (𝐿0 )
dividiert. In gleicher Weise kann das autogene Schwinden mit Gleichung 4 berechnet
werden.
(𝑙𝑡0− 𝑙𝑐𝑠(𝑡) )
𝜀𝑐𝑠(𝑡,𝑡0) =
𝐿0
Gleichung 3: Bestimmung der gesamten Schwinddehnung
(𝑙𝑡0− 𝑙𝑐𝑎(𝑡) )
𝜀𝑐𝑎(𝑡,𝑡0 ) =
𝐿0
Gleichung 4: Bestimmung der autogenen Schwinddehnung
In Tabelle 8 findet sich relevante Versuchsinformationen.
Tabelle 8: Zusammenfassung der Versuchsinformationen für die Schwindausmaß Ermittlung

Versuch Schwinden nach DIN EN 12390-16

Probekörper Prismen: L*B*H [mm] 160*40*40

Messzeitpunkt 24 h, 48 h, 72 h, 120h, 7d, 14d, 28d

Probenanzahl 6 Prismen pro UHFB Mischung, davon 3 mit Epoxidharz Versiegelung

Norm Bezug Nach Norm DIN EN 12390-16

Ziel des Versuches Gesamtschwindmaß, autogenes Schwindmaß

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4.6 Schwindkegel

Der Schwindkegel wird zur Messung des dreidimensionalen Schwindens verwendet.


Die Geometrie der Probe ermöglicht die Messung des dreidimensionalen Schwindens
durch das eindimensionale Schwinden Messung. Die Verformungen in den anderen
Dimensionen haben (bedingt durch die Geometrie des Kegels) nur in einer Messrich-
tung Einfluss. Deswegen ist ein dreifacher Messwert gegenüber der Schwindrinne zu
erwarten. [44] Für diesen Versuch wurden drei Kegel pro UHFB Mischung untersucht
und der Test dauerte über die Zeitspane von 7 Tagen. Die Datenaufzeichnung erfolgte
unmittelbar nach der Probenvorbereitung. Die Proben wurden in Laborumgebung, bei
konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit, gelagert. Die Temperatur lag in einem Be-
reich zwischen 20°C-22°C und die relative Luftfeuchtigkeit zwischen 50-70 %. Die wich-
tigsten Daten und Informationen sind in der folgenden Tabelle 9 zusammengefasst.

Tabelle 9: Zusammenfassung der wichtigen Versuchsinformationen für den Schwindkegel

Versuch Schwindkegel

Prüfkörper Kegel: H/D[mm] 100/100

Probealter/Abmessung Nach der Herstellung bis zum 7 Tage

Probenanzahl 3 pro UHFB Mischung

Ziel des Versuches Schwindmaß, Autogenes Schwindverformung

Bei diesem Versuch wird der Abstand zu einem Reflektorplättchen auf der Oberseite
des Kegels mit Hilfe eines Laserstrahl gemessen, ohne direkten Kontakt mit dem Prüf-
körper. Eine mechanische Befestigung des Testmaterials an einem Sensor, der die
Messungen aufzeichnet, ist nicht erforderlich. Durch die kegelförmige Geometrie des
Prüfbehälters wird sichergestellt, dass die Änderung des aufgezeichneten Abstands
der relativen Längenänderung des Probekörpers entspricht [69].

Die Messung erfolgt automatisch und 0.1 µ genau, wobei die Daten digitalisiert auto-
matisch digitalisiert werden. Zudem können weitere Daten des Schwindverlaufs aufge-
zeichnet werden, wie die Temperatur und die Feuchtigkeit [70]. In Abbildung 27 sieht
man das Lasermessgerät und den Probekörper (schwarz) im zylinderförmigen Proben-
behälter, sowie das Schwindschichtsystem, das als Ersatzmessvorrichtung für den Ke-
gel dient.

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Abbildung 27 : Schleibinger Geräte Schwindkegel (links) und Schwindschichtsystem (rechts) aus


der Firma Schleibinger [70]

Der Schwindkegelversuch wird in keiner Norm geregelt. Der Frischbeton wird nach dem
Mischen in den Kegel eingebracht und Luftdicht versiegelt. Zuerst wird auf den
Schwindkegelbehälter eine Gleitfolie aus Kunststoff in Form eines Kegels aufgebracht,
welche in diesem Fall 100 mm Länge beträgt. Vor der Montage der Proben auf das
Messgerät wird ein Reflektorplättchen vorbereit, welches eine konsistente Aufzeich-
nung des Schwindens und des Quellens des UHFB während des Hydratationsprozes-
ses aufzeichnet. Das Reflektorplättchen wird mit einem Doppelklebestreifen auf eine
Plastikfolie von 40 cm Länge x 40 cm Breite aufgebracht. Danach wird in die Plastikfo-
lie, in der Mitte des Reflektorplättchens, eine Öffnung gemacht, damit das Lasermess-
gerät die Höhenschwankungen während des Hydratationsprozesses des Betons re-
gistrieren kann. Diese Schritte sind in der Abbildung 28 zu sehen.

Abbildung 28: Gleitfolie im Schwindkegel (links), Reflektorplättchen auf Folie 40cmx40cm aufge-
klebt (Mitte) und Freischneiden in der Mitte des Reflektorplättchens (rechts)

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Nachdem der Beton gegossen und gerüttelt ist, wird die Folie auf den Frischbeton auf-
gelegt und mit einem Doppelklebeband an der Außenseite des Probenbehältnis fixiert.
Die Folie mit Reflektorplättchen kann dabei zusammen mit dem Frischbeton auf- und
absteigen, womit autogene Schwindverformungen registriert werden. Zudem dient die
Folie dazu, das Austrocknen des Frischbetons zu verhindern. Ein runder Metalldeckel
auf jeder Probe verhindert die Austrocknung der Proben. Der Messungsvorgang wird
mit einem Rechner gestartet und die Daten automatisch aufgezeichnet. Außerdem wer-
den Probentemperatur und relative Luftfeuchte durch Thermoelemente und Datenlog-
ger registriert. Abbildung 29 gezeigt die beschriebenen Schritte.

Abbildung 29: Folie mit Reflektorplättchen auf dem Frischbeton (links), runder Metalldeckel auf
dem Schwindkegel (Mitte), Starten des Messvorgangs am Rechner (rechts).
Der Versuchsaufbau am Anfang des Messvorgang ist in Abbildung 30 gezeigt:

Abbildung 30: Schwindschichtsystem Schleibinger (links), Schleibinger Schwindkegel (rechts),


bei Starten der Messung.

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4.7 Schwindrinne

Das autogene Schwinden wird durch Schwindrinne für die drei UHFB Mischungen ohne
Faserzusatz gemessen. Mit der Schwindrinne wird das eindimensionale Schwinden er-
fasst. Der Probebehälter besteht aus einer U-förmigen Metallrinne mit einer Abmes-
sung von ein Meter Länge. Dieser Behälter ist aus rostfreiem Stahl gefertigt, in den die
frisch zubereitete Mischung gegossen wird. Der Probebehälter ist mit einer Neopren-
schaumauskleidung versehen, die ein mechanisches Klemmen oder Wandreibung ver-
hindern. Somit wird die Bewegung der Probe in der Rinne nicht behindert [68]. Die
geringen Verformungen, die aus der Volumenreduktion durch das Schwinden resultie-
ren, werden durch Metallanker registriert, die jeweils an den Stirnseiten der Rinne an-
geklebt werden. Auf der einen Seite ist die Rinne mit einem beweglichen Stempel aus-
gestattet, dessen Verlängerung auf einer Rolle montiert ist und die Längenänderung
des Prüfmaterials an einen Wegaufnehmer übertragen kann. Zur Erfassung der Ver-
schiebungsrichtung wird ein digitaler Präzisionstaster verwendet, der die Daten mit ei-
ner Genauigkeit von bis zu 1/1000 mm misst. [71] Abbildung 31 ist die Schwindrinne
zu sehen.

Abbildung 31: Schleibinger Schwindrinne (ohne Neoprenschaumauskleidung) [71]

Zuerst wird die Schwindrinne mit dem Neoprenschaum vorbereitet und dann etwas Fett
unter die Stempelbereich aufgetragen, damit die Bewegung des Stempels und Mess-
aufnehmers bei der Betonerhärtung nicht verhindert wird. In Abbildung 32 sind den
Stempelbereich und den Lagerbock im Detail zu sehen. Am Anfang der Messung wird
die Befüllhilfe (in der Abbildung in Blau) durch den Messaufnehmer ersetzt und am
Datenlogger angeschlossen.

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Abbildung 32: Montage des Lagerbocks und des Stempels mit Stempelstange. [68]
Der Neoprenschaum wird dann mit einer Plastikfolie abgedeckt und der Beton einge-
gossen. Sobald der Beton eingegossen ist, wird er auf dem Rütteltisch gerüttelt, um die
Lufteinschlüsse zu beseitigen. Der Prüfkörper wird erst mit Plastikfolie und dann mit
Aluminiumfolie abgedeckt, um die Probe vor Austrocknen während der Hydratisierung
des UHFB zu schützen. Die Probe wird unter Laborbedingungen von 20°C-22°C und
einer relativen Luftfeuchte zwischen 50 %-70 % gelagert. In Abbildung 33 wird dieser
Vorgang dargestellt.

1 2 3

Abbildung 32-A: Plastikfolie auf der neoprenbekleidete Schwindrinne (1), Gießen von UHFB in
die Schwindrinne. (2) Schwindrinne bedeckt mit Alufolien und angeschlossen an das Thermoele-
ment beim Start der Messung. (3)

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Ein Thermoelement wird in den Beton eingebracht, um die Temperaturentwicklung der


Probe aufzuzeichnen. Drauf erfolgt der Anschluss an den Datenlogger und den Mess-
aufnehmer. Der Messvorgang wird am Rechner gestartet und die Daten werden im
Zeitraum von 7 Tagen aufgezeichnet. Tabelle 10 fasst die wichtigsten Daten zu diesem
Versuch zusammen.
Tabelle 10: Zusammenfassung der Versuchsinformationen für die Schwindrinne

Versuch Schwindrinne

Probekörper Prisma L*B*H [mm.] 1000*100*60

Probealter/Abmessung Nach der Herstellung bis 7 Tage

Probenanzahl 1 pro UHFB Mischung

Norm Bezug -

Ziel des Versuches Autogenes Schwindmaß, Nullzeit-Erstarrungsbeginn

Da in der Schwindrinne die eindimensionalen Verformungen vor Erstarrungsbeginn


erfasst werden, sind die dem plastischen Schwinden entsprechenden Verformungen
in diesen Verformungen enthalten. Die Verformungen vor dem Einsetzen der Erstar-
rung haben fast keinen Einfluss auf die nachfolgende Spannungsentwicklung und
Rissbildung. Für die Berechnung der Geschwindigkeit werden die Verformungen in
tabellarischer Form, jeweils vom vorherigen Messpunkt, berücksichtigt und die Zeit in
Stunden umgerechnet. Dann wird die Verformungssvariation (µm/m) durch die Zeit
(h) geteilt und die Verformungsgeschwindigkeit Kurve (ds/dt) wird erhält. Die Abbil-
dung unten zeigt ein Beispiel mit einem Beton mit einem Wasser/Zement-Wert
w/z=0,30.nach [30]

Abbildung 32-B. Bestimmung der t0 anhand der Verformungsgeschwindigkeit nach [30].

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Der Zeitpunkt t0 ist deswegen maßgeblich, um die spannungsinduzierten Verformun-


gen zu beurteilen. Da der Zeitpunkt t0 zeigt ab wann ein durchgehender Festkörper
ausbildet und Zugspannungen in der Matrix übertragen werden können. Für diese Ar-
beit wurde anstelle der Vicat-Geräte (DIN EN 196-3) die Methode der Verformungsge-
schwindigkeit mit der Schwindrinne gewählt, um den t0 zu erhalten. die In der Vicat-
Methode bezieht sich eher die Erstarrungszeit auf die Verarbeitbarkeitsgrenze des
UHFB, während die Erstarrungsende wegen der Abhängigkeit vom Nadelgewicht nur
einen beliebigen Punkt im Zeitraum entspricht, in der der Übergang vom plastischen
und verformbaren Zustand zum festen Körper stattfindet. Daher kann keine dieser Zei-
ten der Vicat-Methode als mit t0 übereinstimmend angesehen werden. [88].

4.8 Schwinden bei Verbundquerschnitt

Ziel dieses Versuches ist es, das Verhalten von UHFB Mischungen in Verbundquer-
schnitten zu untersuchen. Insbesondere die Beschreibung von Schwindverformungen,
die vor allem bei UHFB in sehr frühem Alter zu Schäden führen können [28]. Für diesen
Test wurden 3 Standardbetonplatten (C30/37) mit den Abmessungen 40 cm x 29 x 6
cm verwendet. Die Betonplatten waren ca. 1 Jahr alt und hatten eine Waschbeton-
oberfläche. Die vor dem Versuch mit Wasser gestrahlt wurden, um eine ausreichende
Rauigkeit für das Aufbringen einer neuen Betonschicht zu erhalten. Danach wurde eine
Schalung angebracht, um eine 3,5 cm dicke UHFB-Schicht aufzubringen. Zuvor wurde
jedoch, wie in Abbildung 33 dargestellt, ein Dehnungsmessstreifen (DMS) auf die Ober-
fläche des alten Betons befestiget. Die DMS wurde mit einem Harzstoff (X60 von HBM)
fixiert, was eine gute Haftung der DMS an einer glatten Oberfläche ermöglicht. Auf
diese Weise können die Verformungen eindeutig übertragen werden.

Abbildung 33: Alte Betonplatte, eingeschalt mit mittig fixierter DMS auf Epoxidharzgründung

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Nachdem die DMS auf der alten Schicht fixiert worden war, wurde ein Schutzschicht
auf die DMS aufgebracht. Dann wurde die alte Betonschicht mattfeucht vorgenässt, um
eine übermäßige Wasserabgabe der Frischebetonschicht zu vermeiden. In Abbildung
34 ist die alte, mattfeucht vorgenässt Betonschicht zu sehen. Auf dieser ist ein DMS
fixiert, um die Entwicklung der Verformungen während der Versuchsdauer zu untersu-
chen, und mit schwarzem Klebeband abgedeckt, um von der Frischbetonschicht isoliert
zu bleiben.

Abbildung 34: Alte Betonplatte, mattfeucht vorgenässt mit isoliertem Dehnmesstreifen

Nach der Vorbereitung des UHFB wurde eine erste Schicht von etwa 17,5 mm aufge-
tragen. Danach wurde ein gekapselter DMS eingesetzt. Dieser befindet sich ungefähr
in der Mitte der frischen Betonschicht. Der restliche Beton wird dann sorgfältig aufge-
tragen, wobei darauf geachtet wird, dass die zentrale DMS in der neuen Betonschicht
möglichst horizontal bleibt, damit sie beim Erhärten die Verformungen besser erfassen
kann. Die Verbundplatten werden dann mit Kunststoff- und Aluminiumfolien abgedeckt.
Die DMS werden dann an einen Computer angeschlossen, der durch das Programm
Catman® mit der Aufzeichnung der erzeugten Verformungen beginnt. Außerdem wur-
den Thermoelemente in den neuen Beton eingebracht, um seine Temperaturentwick-
lung zu untersuchen. Dieser Test wurde über einen Zeitraum von 32 Tagen durchge-
führt und unter normalen Laborbedingungen gelagert. Für diesen Test war es notwen-
dig, dass der Rechner während der gesamten Dauer der Untersuchung mit den Proben
verbunden war. In Abbildung 35 ist das beschriebene Verfahren zu sehen.

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1 2 3

Abbildung 35: (1) Auf die erste UHFB Schicht, ca. 17 mm, wird eine gekapselte DMS angebracht.
(2) eine zweite UHFB Schicht wird auf die gekapselte DMS aufgetragen. (3) Prüfkörper nach 28
Tagen am Ende des Versuches.

Nach 28 Tagen wurden die Schalungen abgebaut und das Auftreten von Rissen in der
neuen Betonschicht dokumentiert. Zudem wurden Längsschnitte gemacht, um die Bil-
dung von Rissen in Querrichtung zu erkennen. Die wichtigsten Parameter, die aus die-
sem Test hervorzuheben sind, sind in Tabelle 11 zusammengestellt.

Tabelle 11: Versuchsinformationen für das Schwinden im Verbundquerschnitt

Versuch Schwinden bei Verbundquerschnitt


- Rechteckquerschnitt UHFB - L*B*H [mm] 400*290*35
Probekörper
- Rechteckquerschnit Altbeton - L*B*H [mm] 400*290*60
Probealter/Abmessung Nach der Herstellung bis 32 Tage

Probenanzahl 1 pro UHFB Mischung (3)


Probekörper versiegelt und die Lagerung unter Laborbedingungen (T°
Lagerung
Zwischen 20°C-22°C und R.F. 50 %-70 %)
Autogenes Schwindmaß, Bestimmung von Zwangsspannungen in alter
Ziel des Versuches und neuer Schicht, Untersuchung von Rissauftritten in neuer UHFB
Schicht

Behinderungsgrad
Im Verbundquerschnitt wird es auch der Behinderungsgrad ermittelt. Der Behinde-
rungsgrad besteht aus den Komponenten µ N, µM. Auf diese Weise wird einen Wert für
den zusammengesetzten Abschnitt bestimmt. Nach Berechnung dieses konstanten
Wertes wird Gleichung 1 angewendet.

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𝑛
−𝑚 ∙ 𝑎 ∙ 𝐴𝑜𝑙𝑑 ∙ (ℎ𝑜𝑙𝑑 ∙ (1 + ) − 𝑐. 𝑔. ) ∙ (ℎ𝑜𝑙𝑑 − 𝑐. 𝑔. )
𝑢𝑀 = 2
2 2
𝑆 𝑛
𝐼𝑜𝑙𝑑 ∙ (1 + 𝑚 ∙ 𝑖) + 𝐴𝑜𝑙𝑑 ∙ (𝑐. 𝑔. − 𝐴𝑜𝑙𝑑 ) + 𝑚 ∙ 𝑎 ∙ 𝐴𝑜𝑙𝑑 ∙ (ℎ𝑜𝑙𝑑 ∙ (1 + 2 ) − 𝑐. 𝑔. )
𝑜𝑙𝑑

Gleichung 5: Bestimmung des Behinderungsgrads eines Verbundquerschnittes [33]

𝑆𝑜𝑙𝑑 + 𝑚 ∙ 𝑎 ∙ ℎ𝑜𝑙𝑑 ∙ 𝐴𝑜𝑙𝑑


𝑐. 𝑔. =
𝐴𝑜𝑙𝑑 + (1 + 𝑚 ∙ 𝑎)
Gleichung 6: Bestimmung des Schwerpunkts von Verbundquerschnitt [33]
Die folgende Tabelle 12 zeigt die zu verwendenden Konstanten Werte, ihre Nomenkla-
tur, Werte und Einheiten nach [76]. Mit diesen Werten erhält man den Behinderungs-
grad des Verbundquerschnitts. Mit Hilfe der zeitlich veränderlichen Werte des stati-
schen Elastizitätsmoduls E und der Verformung in der neuen Betonschicht werden die
Zwangsspannungskurven im Kapitel 6.5 ermittelt.

Tabelle 12: Erforderliche Messgrößen für die Behinderungsgrad „µ“ nach [76].
Begriffe Abkürzungen/Einheit Zahlenwert
ℎ𝑜𝑙𝑑 [𝑚𝑚] 35,00
𝐴𝑜𝑙𝑑 [𝑚𝑚] 18.850,00
𝑆𝑜𝑙𝑑 [𝑚𝑚] 676.063,26
𝐼𝑜𝑙𝑑 [𝑚𝑚4 ] 107,00
𝑚[−] 2||
𝑛[−] 0,5385
𝑎[−] 0,5385

4.9 Schwindring

Der Ringversuch hat sich als geeignete Prüfmethode zur Beurteilung des Schwind-
risspotentials von Betonmischungen etabliert. Der Ringversuch ist wirtschaftlich, ein-
fach durchzuführen und wirft keine Schwierigkeiten bei der Bereitstellung einer ausrei-
chenden Behinderung. Aufgrund seiner Einfachheit und Vielseitigkeit hat ASTM eine
Version des Ringversuchs als Standard-Testmethode empfohlen, die zur Beurteilung
des Risspotentials verschiedener Betonmischungen verwendet werden kann [38].
Durch diesen Versuch werden auch die Zwangsspannungen infolge autogener Verfor-
mung sowie der Einfluss des Kriechverhaltens ermittelt. Es gibt viele Varianten, aber
die einfachste besteht aus einem Betonring, dessen Schwindverformung durch einen
innen anliegenden Stahlring von einer gleichen Höhe beschränkt wird. Bei dem Ver-
such sind Dehnmessstreifen (DMS) an der Innenseite der Stahlring angebracht. Somit

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kann durch eine Unstetigkeit im Dehnungsverlauf eine effektive Ermittlung des Riss-
zeitpunkts erreicht werden. Damit ist keine Beobachtung erforderlich [27]. Für die
Durchführung dieses Tests wurde der in der Norm ASTM C1581 spezifizierte Schwind-
ring als Referenz genommen, die Messungen sind nicht die gleichen wie die spezifi-
zierten, aber das Ausführungsverfahren und die anschließende Datenverarbeitung sind
analog. Die wichtigsten Bestandteile des Aufbaus dieses Tests sind:

• Innerer Metallring mit einem Außendurchmesser von 196 mm, eine Dicke von
9 mm und einer Höhe von 30 mm. An seiner Innenseite wurden 3 Dehnungsmess-
streifen (DMS) angebracht, die die Verformungen aufzeichnen.
• Zylinderförmiger PVC-Kunststoffbehälter mit einem Innendurchmesser von
237 mm und einer Höhe von 30 mm, auf den der Beton gegossen werden soll. Der
Behälter hat zwei Löcher, in denen zwei Schrauben geführt werden. Die beiden
Schrauben gehen durch eine rechteckige Metallplatte, die durch die runde Abde-
ckung oben hindurchgeht und mit zwei Flügelmuttern befestigt ist.
• Kreisförmige Metallplatte, die als Abdeckung unter Druck auf die Oberfläche des
Betonrings wirkt, der mittels einer rechteckigen dünnen Metallplatte mit zwei Flü-
gelmuttern gepresst wird.
• Verbindung des DMS mit einem Messverstärker, der mit PC verbunden ist. „wäh-
rend der Prüfdauer, werden die erzeugten Spannungen aufzeichnet, bis ein Ver-
sagen durch die Risserscheinung stattfindet. In der nächsten Abbildung 36 wird
zusammengefasst gezeigt, wie der Versuchsvorgang durchgeführt wird.

1 2 3

Abbildung 36-A: Der PVC-Kunststoffbehälter ist aufgebaut mit dem inneren Metallring, den
Schrauben und Flügelmutter. (1) UHFB wird aufgetragen, danach wird der Beton mit einem Me-
talldeckel abgedeckt. (2) Die DMS werden am Rechner angeschlossen und die Dehnungen wer-
den automatisch aufgezeichnet. (3)

In Tabelle 11-A sind relevant Parameter für den Ring-Test dargestellt.

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Tabelle 13: Zusammenfassung der Versuchsinformationen für den Ring-Test

Versuch Schwindring
Betonring mit rechteckigem Querschnitt (20 mm x 35 mm)
Probekörper R/Ri/Ra [mm.] Probenvolumen von ca. 0,60 Liter (Probendicke 20 mm) 300/196/237

Probealter/Abmessung Nach der Herstellung bis zum Rissversagen

Probenanzahl 1 pro UHFB Mischung (3)


Versiegelt, und unter üblichen Laborbedingungen gelagert (Temperatur: 20°C-22°C
Lagerung
und relative Feuchtigkeit: 50 %-70 %)

Nach Norm In Anlehnung an der Norm ASTM C1581

Ziel des Versuches Behinderte autogene Schwindverformung, Behinderungsgrad, Kriechfaktor

Für die Bewertung des autogenen Schwindens nach Eppers [27] werden übliche Be-
griffe verwendet. Diese Begriffe werden in der nächsten Tabelle zusammengefasst.

Tabelle 14: Wichtige Abkürzungen für die Auswertung von Ring-Test nach [27].
: Innerer Radius des Betonrings
: Äußerer Radius des Betonrings
: Innerer Radius des Stahlring
: Äußerer Radius des Stahlrings
: Autogene Schwindverformung
: Zeit
: Temperatur (für diese Arbeit TStahl = T Beton)
: Elastizitätsmodul des Betons
: Zugfestigkeit des Betons
: Wärmeausdehnungskoeffizient des Betons
: Querdehnzahl des Betons
: Elastizitätsmodul des Stahls
: Querdehnzahl des Stahls
: Wärmeausdehnungskoeffizient des Stahls
: Zwangsverformung des Stahlrings
: Kriechfaktor
: Behinderungsgrad
: Differenz der Wärmedehnungskoeffizienten (= )
: Maximale (tangentiale) Zwangsspannung
: Rissneigung

Durch das Elastizitätsmodul im unbehinderten Zustand, den Behinderungsgrad, sowie


das autogene Schwinden können die Zwangsspannungen beschrieben werden. Ein
weiterer wichtiger Faktor zur Beschreibung der Rissneigung ist die Zugfestigkeit, die
aus der Biegezugfestigkeit abgeleitet wird.

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Das Hauptprinzip der von Eppers vorgeschlagenen Ring-Verfahren ist, dass ein Beton-
ring, wenn er neben einem Stahlring gegossen wird, Verformungen durch Schwindver-
formungen erzeugt. Solche Dehnungen werden durch Dehnungsmessstreifen (DMS)
erfasst, die sich im Inneren des Metallrings befinden.

Die folgende Abbildung 36-B verdeutlicht das mechanische Prinzip des Ring-Test nach
Eppers [27]. Durch das Schwinden entstehen Spannungen zwischen dem Betonring
und dem Stahlring aufgrund der Behinderung des Metallrings. Die mechanische Grund-
lage ist in der folgenden Abbildung 97 dargestellt, wobei die Grenzspannungen (P) in
Radial- und Tangentialspannungen in beiden Ringen zusammengefasst werden kön-
nen. Die radialen und tangentialen Spannungen können in Abhängigkeit von den In-
nen- und Außenradien dargestellt werden. Für diese Berechnungen wird angenom-
men, dass die maximalen Zugspannungen im Innenradius vorherrschen

Abbildung 36-B: Darstellung nach [27] über das mechanisches Grundprinzip von Ring-Test

Die maximale Tangentialspannung im Inneren des Betonrings ist die Grundlage für
eine Spannungsanalyse. Mit Hilfe dieser Parameter ist es möglich, die Zwangsspan-
nungen und die Rissneigung zu erhalten. Sie wird auch verwendet, um den Grad der
Einspannung und den Kriechfaktor zu erhalten. Dafür wurde die folgende Gleichung 7
nach Eppers [27] verwendet.
𝑅𝐵,𝑖 2 + 𝑅𝐵,𝑎 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑃 ∙
𝑅𝐵,𝑖 2 + 𝑅𝐵,𝑎 2

Gleichung 7: Ermittlung maximale Zwangsspannungen durch Grenzspannungen und bestimmte


Radius des Betons und Stahlrings. [27]

In Tabelle 15 sind die Arten der Spannungsanalyse in Abhängigkeit vom Materialpara-


meter zusammengefasst.

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Tabelle 15: Erforderliche Messgrößen für die Ring-Test Methode nach [27].
Erforderliche Messgrößen Zielgröße
veränderlich konstant
𝜀𝑆𝑡 𝜎𝑚𝑎𝑥
𝜀𝑆𝑡 , 𝑓𝑐𝑡𝑚 𝑅𝐵,𝑖 , 𝑅𝐵,𝑎 , 𝑅𝑆𝑡,𝑖 , 𝑅𝑆𝑡,𝑎 , 𝐸𝑆𝑡 , 𝜇𝐵 , 𝜇𝑆𝑡 𝜎𝑚𝑎𝑥 /𝑓𝑐𝑡𝑚
𝜀𝐴𝑠 , 𝐸𝐵 Ψ
𝜀𝑆𝑡 , 𝜀𝐴𝑠 , 𝐸𝐵 𝜑

In der folgenden Tabelle 16 sind die konstanten Werte zusammengefasst, die in den
nachfolgenden Berechnungen verwendet werden. Die Nomenklatur dieser Werte, zu-
sammen mit den zu zielende Variablen und Parametern, sind ebenfalls in Tabelle 16
zusammengefasst, in Übereinstimmung mit den von Eppers [27] genannten Methode.

Tabelle 16: Erforderliche Messgrößen für die Ring-Test Methode laut [27].

Begriffe Abkürzungen/Einheit Zahlenwert


𝑅𝐵,𝑖 [𝑚𝑚] 107,00
𝑅𝐵,𝑎 [𝑚𝑚] 118,50
𝑅𝑆𝑡,𝑖 [𝑚𝑚] 98,00
𝑅𝑆𝑡,𝑎 [𝑚𝑚] 107,00
𝐸𝑆𝑡 [𝑁/𝑚𝑚 ] 2 210.000,00
𝜇𝑆𝑡 [−] 0,27
𝜇𝐵 [−] 0,17

Zwangsspannungen aus autogenem Schwinden

Die Druckkraft an der Außenseite des Stahlrings, die durch autogenes Schwinden ent-
steht, kann mit Gleichung 8 für jeden Zeitpunkt berechnet werden. Um diese Druckkraft
zu erhalten, werden die erhaltenen Verformungen des Metallrings, der statische Elas-
tizitätsmodul und der Radius des verwendeten Rings verwendet.

(𝑅𝑆𝑡,𝑎 2 + 𝑅𝑆𝑡,𝑖 2 )
𝑃𝐴𝑆,𝑔𝑒𝑚𝑒𝑠𝑠𝑒𝑛 (𝑡) = −𝜀𝑆𝑡,𝐴𝑆 ∙ 𝐸𝑆𝑇 ∙
2 ∙ 𝑅𝑆𝑡,𝑎 2

Gleichung 8: Ermittlung der Druckkraft an der Stahlringaußenseite nach [26].

Zur Ermittlung der Zwangsspannungen infolge des autogenen Schwindens wird die
Gleichung 9 verwendet. Die Zwangsspannung σAS,max ergibt sich aus der Druckkraft

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PAS, die aus den Verformungen des Stahlrings aufgezeichnet wurde. Mit der folgenden
Formel erhält man die im Betonring auftretenden effektiven Spannungen.

(𝑅𝐵,𝑖 2 + 𝑅𝐵,𝑎 2 )
𝜎𝐴𝑆,𝑚𝑎𝑥 (𝑡) = 𝑃𝐴𝑆,𝑔𝑒𝑚𝑒𝑠𝑠𝑒𝑛 (𝑡) ∙
(𝑅𝐵,𝑎 2 − 𝑅𝐵,𝑖 2 )
Gleichung 9: Ermittlung der tatsächlichen Zwangsspannungen in dem Betonring nach [26].

Rissneigung
Die Ermittlung der Rissneigung (R) erfolgt über das Verhältnis der effektiven Zwangs-
spannung zur zentrischen Zugfestigkeit. (Gleichung 10). Dies entspricht dem Alter des
UHFB. Wenn der Wert der Rissbildung den Faktor 1,0 überschreitet, wird von einer
Rissbildung ausgegangen. Theoretisch sollten Werte größer als 1 nicht auftreten. In
der Praxis werden Werte von 0,80 oder höher als Rissbildung angesehen. [27]

𝜎𝐴𝑆,max (𝑡𝑖)
(𝑅) =
𝑓𝑐𝑡𝑚
Gleichung 10: Ermittlung der Rissneigung Faktor. [27]

Behinderungsgrad
Um den Behinderungsgrad und den Kriechfaktor zu erhalten, werden die Werte des
statischen E-Moduls und das freie Schwinden verwendet. Zur Berechnung dieses Pa-
rameters wird der Elastizitätsmodul E in Form der in Kapitel 6.1.3 erreichten mathema-
tischen Modellierung verwendet. Nach Eppers [27] wird als Vereinfachung berücksich-
tigt, dass das Druck- und Zugfestigkeit als ähnlich zueinander betrachtet werden kön-
nen. Nach Hossain und Weiss [37] kann der Behinderungsgrad (ψ) mit Hilfe der Glei-
chungen 11 bis 15 ermittelt werden. Benötigt wird die radiale Verschiebung des Beton-
rings bei freier Verformung (Schwinden nach DIN-EN 12390-16). Diese Verformung
ergibt sich aus Gleichung 12. Und um die Verschiebung des Stahlrings in Bezug auf
den Betonring abzuleiten, wird Gleichung 13 verwendet.
𝒖𝑨𝑺 (𝒕) − 𝒖𝑺𝒕 (𝒕)
𝚿(𝒕) = ≤𝟏
𝒖𝑨𝑺 (𝒕)

Gleichung 11: Ermittlung des Behinderungsgrads

𝒖𝑨𝑺 (𝒕) = 𝑹𝑩,𝒊 ∙ 𝜺𝑨𝑺 (𝒕)

Gleichung 12: Ermittlung der radialen Verschiebung des UHFB (nach DIN EN 12390-16

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𝜺𝑨𝑺 ∙ 𝑬𝑩 (𝒕) 𝑹𝑺𝒕,𝒂 ∙ 𝑪𝟏𝑹


𝒖𝑺𝒕 (𝒕) = ∙
𝑬𝑩 (𝒕) 𝑬𝑺𝒕
∙ 𝑪 𝟏𝑹 + 𝑪 𝟐𝑹
𝑬𝑺𝒕

Gleichung 13: Ermittlung der radialen Verschiebung des Stahlrings (nach Stahlring Test be-
stimmt)

Die Faktoren C1R und C2R müssen bekannt sein, um die radiale Verschiebung des
Stahls zu erhalten. Um diese Faktoren zu erhalten, wird die Querdehnzahl von Stahl
und Beton verwendet. Es wird angenommen, dass diese Werte während der Testzeit
konstant bleiben. Es werden die in Tabelle 16 angenommenen Werte berücksichtigt.

(𝟏 + 𝝁𝑺𝒕 ) ∙ 𝑹𝑺𝒕,𝒊 𝟐 + (𝟏 − 𝝁𝑺𝒕 ) ∙ 𝑹𝑺𝒕,𝒂 𝟐


𝑪𝟏𝑹 =
𝑹𝑺𝒕,𝒂 𝟐 − 𝑹𝑺𝒕,𝒊 𝟐

Gleichung 14: Ermittlung des Faktor C1R (für die 𝒖𝑺𝒕 (𝒕))

(𝟏 − 𝝁𝑩 ) ∙ 𝑹𝑺𝒕,𝒂 𝟐 + (𝟏 + 𝝁𝑩 ) ∙ 𝑹𝑩,𝒂 𝟐
𝑪𝟐𝑹 =
𝑹𝑩,𝒂 𝟐 − 𝑹𝑺𝒕,𝒂 𝟐

Gleichung 15: Ermittlung des Faktor C2R (für die 𝒖𝑺𝒕 (𝒕))

Kriechen
Der Kriechen-Parameter zeigt den prozentualen Anteil der Zwangsspannungen an, die
durch das Kriechen und Relaxation aufgenommen werden. Mit Hilfe von Gleichung 16
nach [27] werden die im Ring-Test ermittelten effektiven Zwangsspannungen und die
elastischen Zwangsspannungen verarbeitet und der Kriechen-Wert ermittelt.

𝝈𝑨𝑺,𝒎𝒂𝒙(𝒕)
𝝋(𝒕) = 𝟏 − 𝝈
𝑨𝑺,𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒔𝒄𝒉(𝒕)

Gleichung 16: Ermittlung des Kriechens durch das Verhältnis zwischen elastische
𝝈𝑨𝑺,𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒔𝒄𝒉(𝒕) und tatsächliche Zwangsspannungen.

Mit der Formel in Gleichung 17 und den Parametern, die sich mit dem Alter des Betons
(EB) entwickeln, lässt sich PAS,elastisch berechnen, das ist die Druckkraft, die sich aus
dem Schwinden des Betons auf den Stahlring ergibt. Mit Hilfe der Formel 18 kann die
Tangentialspannung aus der konzentrischen Kraft des Betons abgeleitet werden. Auf
diese Weise können die elastischen und effektiven Spannungen verglichen werden.

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−𝜺𝑨𝑺 (𝒕) ∙ 𝑬𝒔 (𝒕)


𝑷𝑨𝑺,𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒔𝒄𝒉 (𝒕) =
𝑬𝑩 (𝒕) ∙ ((𝟏 + 𝝁𝑺𝒕 ) ∙ 𝑹𝟐𝑺𝒕,𝒊 + (𝟏 − 𝝁𝑺𝒕 ) ∙ 𝑹𝟐𝑺𝒕,𝒊 ) ((𝟏 − 𝝁𝑩 ) ∙ 𝑹𝟐𝑺𝒕,𝒂 + (𝟏 + 𝝁𝑩 ) ∙ 𝑹𝟐𝑩,𝒊 )
+
𝑬𝑺𝒕 ∙ (𝑹𝟐𝑺𝒕,𝒂 − 𝑹𝟐𝑺𝒕,𝒊 ) (𝑹𝟐𝑩,𝒂 − 𝑹𝟐𝑺𝒕,𝒂 )

Gleichung 17: Ermittlung des Kriechens durch das Verhältnis zwischen elastische
𝝈𝑨𝑺,𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒔𝒄𝒉(𝒕) und tatsächliche Zwangsspannungen nach [26].

𝑅𝐵,𝑖 2 + 𝑅𝐵,𝑎 2
𝜎𝐴𝑆,𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠𝑐ℎ = 𝑃𝐴𝑆,𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠𝑐ℎ (𝑡) ∙
𝑅𝐵,𝑎 2 − 𝑅𝐵,𝑖 2

Gleichung 18: Ermittlung der Tangentialspannung des Betonrings.

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5 DARSTELLUNG DER UNTERSUCHUNGSERGEBNISSE

5.1 Mechanische Eigenschaften der UHFB: Festigkeitsentwicklung

5.1.1 Biegezugfestigkeit
Die Versuchsergebnisse der Biegezugfestigkeit wurden in den nachfolgenden Abbil-
dungen 37 und 38 zusammengefasst. Die Einzeldaten finden sich am Ende dieser Ar-
beit und werden im Anhang A.2 Anhang tabellarisch aufgeführt.

Abbildung 37: Darstellung der absoluten mittleren Biegezugfestigkeiten f ctm des SHG; Ahadur
und M3Q über einen Zeitraum von 28 Tagen

Nach den ersten 16 Stunden erreicht SHG mit 7,0 N/mm² eine höhere Festigkeitsent-
wicklung als Ahadur und M3Q mit 2.6 N/mm² und 6.2 N/mm². Nach 24 Stunden steigen
die Werte von Ahadur und M3Q auf 7.4 N/mm² und 9,6 N/mm² deutlich an und der Wert
des SHG nimmt auf 5.8 N/mm² leicht ab. Die Biegezugfestigkeiten bis zu 48 Stunden
von Ahadur und M3Q steigen fast linear auf 13.7 N/mm² und 13.3 N/mm2 an. Obwohl
bei SHG die Biegezugfestigkeit ebenfalls zunimmt, bleibt sie unter der von anderen
UHFB. Nach einer Woche (168 Stunden), werden ähnliche Werte von Ahadur und M3Q

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von 17.6 N/mm² und 17.7 N/mm2 beobachtet. Die erreichte SHG Biegezugfestigkeit
bleibt etwa 4,2 N/mm² darunter. Ahadur weist eine leichte Zunahme in der Biegezug-
festigkeit bei 28 Tagen.

Abbildung 38 zeigt die gleichen Werte der Biegezugfestigkeit, jedoch in relativen Pro-
zentwerten, so dass die prozentuale Entwicklung dieser Parameter nach 28 Tagen bes-
ser eingeschätzt werden kann. In den ersten 16 Stunden erreichte Ahadur 14 % der
28-Tage-Biegezugfestigkeit, verglichen mit 27 % von M3Q, und 43 % von SHG. Nach
24 Stunden sinkt die Biegezugfestigkeit von SHG-Beton auf 35 % des 28-Tage-Wertes.
Ahadur erreicht 40 % des Gesamtwertes und M3Q 42 %. Nach 48 Stunden erreichen
die drei Betone folgende relative Prozentsätze: M3Q: 59 %, Ahadur 74 % und SHG
66 %.

Abbildung 38: Darstellung der relativen mittleren Biegezugfestigkeiten f ctm des SHG; Ahadur und
M3Q über einen Zeitraum von 28 Tagen

Diese Eigenschaft ist charakteristisch für UHFB-Betone. Sie erreichen höhere Festig-
keiten im frühen Alter. Innerhalb von 96 Stunden erhöht Ahadur seine Biegezugfestig-

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keit deutlich auf 99 %, M3Q erreicht 69 % und SHG 65 % der 28-Tage-Biegezugfestig-


keit. Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die Entwicklung der prozentuale
Biegezugfestigkeit von Ahadur ab 48 Stunden schneller ist als die von M3Q und SHG.

5.1.2 Druckfestigkeit

Die vollständigen Daten der Druckfestigkeitsversuche sind im Anhang A.2 (Abbildun-


gen 5, 6 und 7) zu finden. Nachfolgende Abbildungen 39 und 40 stellen die Ergebnisse
dar. Hierbei sind die durchschnittlichen Druckfestigkeitsergebnisse der Zylinder darge-
stellt, die zur Ermittlung des statischen Elastizitätsmoduls verwendet wurden. In den
ersten 16 Stunden ist zu erkennen, dass Ahadur unter den drei UHFB Mischungen
einen niedrigeren Wert entwickelt (21,2 N/mm2) als M3Q mit 54,5 N/mm2 und SHG mit
50,5 N/mm2. Die Druckfestigkeitswerte von Ahadur und M3Q bleiben bis zu 48 Stunden
ähnlich, SHG bleibt mit jeweils durchschnittlich 25 N/mm2 darunter.

Abbildung 39: Darstellung der absoluten mittleren Druckfestigkeiten fcm des SHG, Ahadur und
M3Q über einen Zeitraum von 28 Tagen

Anschließend entwickelt sich die Druckfestigkeit bis 28 Tage bei SHG schwächer als
bei Ahadur und M3Q. Zwischen der 7 und 28 Tagen weist die Druckfestigkeit des M3Q

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eine um durchschnittlich 7 N/mm2 höhere Festigkeit auf als Ahadur. Die SHG Druck-
festigkeitswerte liegen durchschnittlich 20 N/mm2 unter den Ahadur Werten. Die Abbil-
dung 40 zeigt die Druckfestigkeitsentwicklung in relativen Werten zu der 28 Tagen-
Druckfestigkeit. Nach 16 Stunden erreicht Ahadur nur 17 % im Vergleich zu 46 % von
SHG und 32 % von M3Q. Nach 24 Stunden liegen die Prozentsätze von SHG und
Ahadur nahe beieinander bei etwa 50 %. Im Alter von 7 Tagen erreichen die drei UHFB
Mischungen prozentual folgende Werte: Ahadur (92 %), SHG (91 %) und M3Q (72 %).
Die prozentuale Entwicklung von M3Q ist langsamer als von Ahadur und SHG. Nach
28 Tagen liegen die Druckfestigkeitswerte von M3Q unter denen von Ahadur und SHG.

Abbildung 40: Darstellung der relativen mittleren Druckfestigkeiten des SHG; Ahadur und M3Q
bezüglich der 28-Tage Druckfestigkeit.

5.1.3 Statisches E-Modul

Abbildung 41 zeigt die Entwicklung des statischen Elastizitätsmoduls für die drei UHFB
Mischungen über einen Zeitraum von 28 Tagen. Bei der ersten Überprüfung des Elas-
tizitätsmoduls nach 16 Stunden entwickelt M3Q rasch ein Elastizitätsmodul von
32867 N/mm2. Dieser Wert ist höher als der von SHG erreichte (29767 N/mm2). Das
Elastizitätsmodul von M3Q ist nach 16 Stunden fast doppelt so hoch wie der von

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Ahadur (16867 N/mm2). Bei einem Betonalter von 24 Stunden wird das Elastizitätsmo-
dul von SHG leicht verringert und der Wert von Ahadur steigt auf 29700 N/mm2.

Das statische Elastizitätsmodul von M3Q beträgt 37033 N/mm2 24 Stunden nach Her-
stellung. Als die Prüfkörper nach 32 Stunden untersucht wurden, wurde bei den SHG-
und M3Q-Mischungen ein Anstieg von etwa 2000 N/mm2 festgestellt, bei Ahadur stiegt
der Wert auf 30067 N/mm2 an. Nach 48 Stunden macht sich die Differenzierung zwi-
schen den drei Mischungen bemerkbar. Innerhalb von vier Tagen steigt der E-Modul
des M3Q weiter an. M3Q erreicht 41567 N/mm2, im Vergleich zu Ahadur
(34767 N/mm2) und SHG (31000 N/mm2). Die E-Module von Ahadur und SHG kommen
zu einer leichten Annäherung. Nach 28 Tagen erreichte M3Q ein höheren E-Modul
(52067 N/mm2) im Vergleich zu SHG (42883 N/mm2) und Ahadur (45133 N/mm2).

Abbildung 41: Darstellung der absoluten mittleren statischen Elastizitätsmodul Ecm des SHG;
Ahadur und M3Q über einen Zeitraum von 28 Tagen

In Abbildung 42 werden die relativen Werte der drei UHFB-Mischungen in Bezug auf
den statische E-Modul nach 28 Tage dargestellt. Der Anteil des Elastizitätsmoduls für

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SHG entwickelt sich rasch und erreicht in 16 Stunden bis zu 69 %, während Ahadur
nur 37 % seines 28-Tage Elastizitätsmoduls entwickelte. Nach 24 Stunden nimmt der
relative E-Modul des SHG leicht ab. Nach einem Tag liegt bei Ahadur ein Anstieg von
+29 % und M3Q einen Anstieg von +8 % vor.

Nach 48 Stunden erholt sich der SHG-Anteil auf 72 %, Ahadur steigt auf 77 %. Bei
M3Q gibt es einen Zuwachs auf bis zu 80 % des Elastizitätsmoduls. Im Alter von 7
Tagen steigen die relative E-Modulwerte weiter an. Während der Anteil Elastizitätsmo-
dul bei SHG nach 28 Tagen 83 % erreicht sind es bei Ahadur 82 % und bei M3Q 85 %.

Nach Betrachtung der Ergebnisse der Druckfestigkeit und Biegezugfestigkeit im Ver-


gleich zum Elastizitätsmodul lässt sich ableiten, dass sich das E-Modul für die drei
UHFB Mischungen erheblich schneller entwickelt als seine Druckfestigkeit und Biege-
zugfestigkeit.

Abbildung 42: Darstellung des relativen mittleren E-Moduls bei SHG, Ahadur und M3Q bezüglich
nach 28-Tagen erreichten E-Moduls.

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Die Abbildungen 42-A, 42-B und 42-C zeigen die relative Entwicklung der Biegezug-
festigkeit, Druckfestigkeit und des E-Moduls der einzelnen UHFB bis zu 28 Tagen.

Abbildung 42-A: Darstellung der relativen Entwicklung von Biegezugfestigkeit, Druckfestigkeit


und E-Modul des SHG.

Abbildung 42-B: Darstellung der relativen Entwicklung von Biegezugfestigkeit, Druckfestigkeit


und E-Modul des Ahadur.

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Abbildung 42-C: Darstellung der relativen Entwicklung von Biegezugfestigkeit, Druckfestigkeit


und E-Modul des M3Q.

5.2 Hydratationswärmeentwicklung

Abbildung 43 zeigt die Hydratationswärmeentwicklung für SHG. Hier wurden drei Pro-
bekörper verwendet. Jede der Prüfkörper verfügt über einen Thermo-Messfühler. Die
Betontemperatur wird über etwa vier Tage jede Minute aufzeichnet. Bei SHG beginn
die Temperaturaufzeichnung bei 24°C und erreicht nach fünf Stunden seit Versuchs-
anfang einen leichten Anstieg von etwa 7°C. Im Zeitraum von fünf bis 14 Stunden nach
Testbeginn kommt es bei allen drei Proben zu einem schnellen und hohen Tempera-
turanstieg. Nach 13,72 Stunden beträgt die maximale aufgezeichnete Temperatur bei
76,50 °C. Die Zeit bis zum Absinken der Temperatur dauert länger als die Zeit bis zum
Erreichen der maximalen Temperatur. Nach Erreichen der maximallen Temperatur
dauert es ca. 40 Stunden, bis sich die Temperaturen wieder stabilisieren und auf ca.
22°C zurückkehren, wobei die Temperaturen der drei Proben immer nah beieinander
liegen bis den Versuch abgeschlossen ist.

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Abbildung 43: Verlauf der Hydratationswärmeentwicklung von UHFB „SHG“ mit ihren zugehöri-
gen maximalen Werten

Für den Test mit dem Ahadur UHFB konnten leider aufgrund eines technischen Defekts
die Ergebnisse nicht zur Verfügung gestellt werden, so dass nachfolgend das Darstel-
lung des M3Q UHFB aufgeführt ist.

In Abbildung 44 ist die Entwicklung der Hydratationstemperatur des M3Q UHFB zu


sehen, für diesen Fall wurden ebenfalls 3 Prüfkörper verwendet. Für diesen Beton
wurde die Temperatur alle drei Minuten über vier Tage gemessen. Bei einer Probe
wurde eine Anfangstemperatur von 30°C aufgezeichnet, bei den beiden anderen be-
trug sie 22°C. Dann wurde innerhalb einer Stunde eine Stabilisierung beobachtet und
die Kurve war bei allen drei Proben fast horizontal. In dem Zeitintervall von 1 bis
8 Stunden blieb die Temperatur von zwei Proben zwischen 32° und 33°C. Die andere
Probe blieb jedoch 4°C unter den beiden Proben. Im Zeitraum von 8 und 19 Stunden
kam es bei allen Proben zu einem starken Temperaturanstieg, der einen Spitzenwert
von 83°C bei 18.48 Stunden erreicht. Es wurde beobachtet, dass zwischen 8 und 32
Stunden zwei der Proben eine sehr ähnliche thermische Entwicklung beibehalten, wäh-
rend die dritte Probe niedrigere Werten mit einem Maximum von 72,2° C erreicht. Ver-
mutlich bewegte sich das Thermoelement mit niedrigeren Werten zum Zeitpunkt des
Betonierens und erfasste nicht die Kerntemperatur der Probe, sondern in einem ober-
flächlicheren Bereich. An dieser Messstelle wurden niedrigere Temperaturen erzielt.
Wie bei SHG-UHFB dauert die Rückkehr zur Temperaturstabilisierung viel länger. Ab

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der 36 Stunde nähern sich die drei Kurven wieder einander an. Ab 72 Stunden zeigen
die drei Kurven fast ähnliche Werte bis 94 Stunden, in denen die Temperatur bei 23°C
stabil bleibt bis zum Versuchsende.

Abbildung 44: Verlauf der Hydratationswärmeentwicklung von UHFB „M3Q“ mit ihren zugehöri-
gen maximalen Werten

5.3 Schwinden nach DIN EN 12390-16

Der Vergleich der Ergebnisse, die sich aus der Messung der Schwinddehnungen zwi-
schen den Proben über die 28 Tage ergaben, sind im Anhang A.3 (Abbildung 11) dieser
Arbeit dargestellt. Die hier vorgestellten Schwindwerten sind das Ergebnis der Verar-
beitung der Messdaten unter Verwendung der in Kapitel 4.5 angegebenen Formeln.

5.3.1 Gesamtes Schwinden und autogenes Schwinden bei SHG

Die Darstellung der Entwicklung des gesamten Schwindens (GS) für die SHG Mi-
schung wird in Abbildung 45 gezeigt. Es ist zu beobachten, dass die Proben einen
gleichmäßige Schwindverformung bis zu 5 Tage zeigen.

Die Schwindverformung verläuft fast parallel, und 2 der 3 Prüfkörper zeigen eine ähn-
liche Entwicklung. Eine der Proben weicht vom Durchschnitt der anderen beiden Pro-
ben um -50 µm/m ab. Nach 7 Tagen zeigte einer der Prüfkörper ein leichtes Quellen.
Nach 14 Tagen setzte sich die Schwindverformung der drei Proben jedoch fort. Nach

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14 Tagen wurde das maximale Schwindmaß von -0,476 mm/m beobachtet. Zwischen
14 und 28 Tagen ist eine stabile gesamte Schwinddehnung zu erkennen, wobei die
Werte zwischen -0,357 µm/m und -0,479 µm/m schwanken.

Abbildung 45: Verlauf des gesamten Schwinddehnung von SHG UHFB.

Hinsichtlich des reinen autogenen Schwindens (AS) von SHG Mischung ist in Abbil-
dung 46 eine differenziertere Entwicklung des autogenen Schwindens zu beobachten.
Diese Entwicklung folgte einem gleichen Trend bis zum ersten Tag. Am ersten Tag
konnten Werte zwischen -0,061 µm/m und -0,118 µm/m gemessen werden. Am zwei-
ten Tag des Versuches zeigte eine Probe einen Rückgang des autogenen Schwind-
maßes im Vergleich zu den anderen Proben.
Am fünften Tag wiesen zwei Prüfkörper ein leichtes Quellen auf, was bedeutet, dass
die autogene Schwindverformung nach 5 Tagen geringer war, als die in der vorherigen
Messung festgestellt wurde. Zwischen 5 und 7 Tagen nahm das autogene Schwinden
zu, wobei bei zwei Prüfkörper Ergebnisse vorlagen, die einen Wert nahe -250 µm/m
erreichen. Nach 14 Tagen wurde eine Annäherung der Probenergebnisse bei einem
Durchschnittswert von -325 µm/m beobachtet. Zwischen 14 und 28 Tagen näherten
sich zwei Proben einander, und die andere Probe zeigte nach der 14- und 28-tägigen
Messung keine Zunahme des AS.

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Abbildung 46: Verlauf des autogenen Schwinddehnung von SHG UHFB.

5.3.2 Gesamtes Schwinden und autogenes Schwinden bei Ahadur


Die Ergebnisse des Gesamtschwindens der mit Ahadur UHFB hergestellten Prüfkörper
sind in Abbildung 47 dargestellt. Es ist zu erkennen, dass von der Messung am Tag
null bis zum zweiten Tag ein mäßiger und regelmäßiger Anstieg mit einem Maximalwert
nahe -200 µm/m zu beobachten ist. Im Zeitintervall vom zweiten bis zum 14. Tag kommt
es zu einer beschleunigten Zunahme der Schwindverformung. Zwischen dem zweiten
Tag und siebten Tag unterscheiden sich die Ergebnisse einer der Proben (A72-GS)
signifikant von den beiden anderen. Der maximal Gesamtschwindmaß bei 7 Tagen
betrug -669 µm/m.

Die Probe A72-GS zeigt zwischen dem 7. und 14. Tag ein Quellen, so dass sich bei
der Messung am 14. Tag die Werte der drei Proben annähern. Am 28. Tag zeigten
zwei Proben eine leichte Zunahme des Gesamtschwindens und der Prüfkörper (A72-
GS) zeigte eine maximale GS-Zunahme bis zum -814 µm/m.

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Abbildung 47: Entwicklung der gesamten Schwinddehnung von Ahadur bis zu 28 Tagen.

Die Entwicklung des autogenen Schwindens von Ahadur über 28 Tage ist in Abbildung
48 dargestellt. Die Ergebnisse aller drei Proben verlaufen bis zum zweiten Tag fast
identisch. Es werden Werte unter -119 µm/m erzielt, und die Erhöhung des autogenen
Schwindmaßes für diesen Zeitraum ist nicht stark. Zwischen dem zweiten und dem
siebten Tag ist eine starke Schwindverformungszunahme zu verzeichnen. Nach 7 Ta-
gen werden autogene Schwindverformungen zwischen -237 µm/m und -357 µm/m ge-
messen. Im Zeitraum zwischen 7 und 14 Tagen zeigen die Ergebnisse der Probe eine
regelmäßige Zunahme des autogenen Schwindens.

Die Probe A82 zeigt auch eine Zunahme im autogenen Schwindmaß, jedoch in gerin-
gerem Umfang. Der Prüfkörper A81 zeigt einen deutlichen Schwindmaßzunahme
zwischen 7 und 14 Tagen. Nach 28 Tagen wurden autogene Schwindverformungs-
werte zwischen -473 µm/m und -588 µm/m erreicht. Diese Werte sind höher als die für
SHG UHFB ermittelten.

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Abbildung 48: Entwicklung des autogenen Schwinddehnung von Ahadur UHFB bis zu 28 Tage.

5.3.3 Gesamtes Schwinden und autogenes Schwinden bei M3Q

Der M3Q UHFB zeigte niedrigere Werte der Gesamtschwinddehnung im Verglich zu


Ahadur und SHG. Die Entwicklung der Werte ist in Abbildung 49 dargestellt. Das ge-
samte Schwindmaß am ersten Tag der Messung wurden mit Werten von -29 µm/m bis
-88 µm/m bestimmt. Die drei Prüfkörper zeigen eine gleichmäßige Entwicklung bis zum
zweiten Tag. Zwischen dem ersten und dem zweiten Tag ist der Anstieg der Gesamt-
kontraktion regelmäßig und die Steigerungsrate nicht sehr hoch.

Für die Messung am fünften Tag liegen die Werte von zwei Proben sehr nahe beiei-
nander, und die verbleibende nimmt weiter zu. Am siebten Tag nehmen die autogenen
Schwindverformungen leicht zu. Von 7. bis 14 Tage nimmt der Grad der autogenen
Schwindverformung stärker zu als in der vorangegangenen Periode. Nach 28 Tage,
werden Werte zwischen - 235 µm/m und -266 µm/m bestimmt. Bei der 28 Tage Mes-
sung weisen zwei Prüfkörperwerte einen sehr ähnlichen Verlauf auf, und der dritte zeigt
eine leichte Abnahme des GS.

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Abbildung 49: Verlauf des gesamten Schwinddehnung von M3Q- UHFB.

Abbildung 50 zeigt die Ergebnisse des autogenen Schwindens von drei Prüfkörpern,
die mit M3Q hergestellt. Die Ergebnisse der autogenen Schwindverformung sind ge-
ringer als bei SHG und Ahadur. Zwischen dem ersten und dem siebten Tag wird ein
gleichmäßiges Wachstum der autogenen Schwindverformung beobachtet.

Abbildung 50: Entwicklung der autogenen Schwinddehnung von M3Q-UHFB bis 28 Tage.

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Die Ergebnisse der einzelnen Proben liegen sehr nahe beieinander. Erst ab dem sieb-
ten Tag zeigen zwei Proben eine deutliche autogene Schwindverformungszunahme.
Sie liegen dabei sehr nahe beieinander. Bei der 28-Tage Messung weist eine der Pro-
ben (PM81-AS) -266 µm/m autogene Schwindverformung als Maximalwert für diesen
Versuch auf.
5.4 Schwindrinne

Die Abbildungen 51-53 zeigen Schwindverformungen mit der Rinne bestimmt der drei
UHFB Mischungen. Zusammen mit der Verformung wird auch der Temperaturverlauf
der Probekörper gezeigt. Es kann festgestellt werden, dass die Temperaturspitze mit
der Verformungsverlangsamung der Prüfkörpern zusammenfällt. Bei Versuchsbeginn
zeigt das Diagramm einen durchschnittlichen Zeitraum von 5 Stunden, in dem die
Schwinddehnungszunahme gering war. Es müssen jedoch 2 weitere Stunden hinzu-
gefügt werden, in denen das Wasser mit der SHG UHFB-Mischung gemischt wurde. In
der folgenden Abbildung 51 ist auch ersichtlich, dass nach der „ruhigen“ Verformungs-
periode es zu einer sehr schnellen Schwindverformungsrate kommt.

Abbildung 51: Entwicklung der Schwindverformung und Temperatur von SHG-UHFB.

Es dauert 7 bis 8 Stunden, bis sich die Verformung nach einer schnelle Schwindverfor-
mung zu stabilisieren beginnt. Bis zu einer Gesamtverformung von etwa -310 µm/m

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nimmt beim SHG die Geschwindigkeit der Verformung ab. Von da an bis zum Ver-
suchsende erreichen die Schwindverformungen ein Maximum von insgesamt
– 380 µm/m.

Abbildung 52 zeigt das Diagramm mit der Schwindverformung und dem Temperatur-
verlauf des Ahadur während 120 Stunden. Nach dem Einbringen von Wasser in die
Ahadur UHFB Mischung ist bis zu 9 Stunden eine gleichmäßige Verformung zu erken-
nen. An diesem Punkt wird eine schnelle Verformungsgeschwindigkeit von bis zu 14
Stunden ausgelöst. Wenn die Hydratationswärme abzunehmen beginnt, nimmt die
Schwindrate erheblich ab. Zwischen 16 und 36 Stunden ist ein leichtes Quellen des
Betons zu beobachten, danach setzt sich das Schwinden bis zum Versuchsende fort,
jedoch auf sehr stetig Weise.

Abbildung 52: Entwicklung der Schwindverformung und Temperatur von Ahadur-UHFB.

Abbildung 53 zeigt die Ergebnisse der Aufzeichnung der gesamten M3Q Schwindver-
formung bis zu einem Alter von 120 Stunden. Im Gegensatz zum vorherigen UHFB ist
hier zu sehen, dass sich die Deformationsrate in zwei Stufen manifestiert. Die erste
Phase liegt zwischen 0 und 14 Stunden. In diesem Zeitraum kommt es zu einer bedeu-
tenden Verformung bis zu -52 µm/m.

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In der zweiten Phase von 14 bis 20 Stunden gibt es eine starke Beschleunigung der
Verformung. Auch hier tritt bis 47 Stunden ein mäßiges Quellen auf. Ab 47 Stunden
verlangsamt sich die Verformungsgeschwindigkeit bis zum Ende des Versuchs erheb-
lich. Bei diesem Beton ist zu erkennen, dass der Beginn der abrupten Verformung mit
dem Beginn der Hydratationswärmeentwicklung zusammenfällt.

Abbildung 53: Entwicklung der Schwindverformung und Temperatur von M3Q-UHFB.

5.5 Schwindkegel

Die Abbildungen 54, 55 und 56 zeigen die Entwicklung des autogenen Schwindens,
die sich hauptsächlich auf die ersten 25 Stunden nach Zubereitung der Mischung be-
schränkt. Alle Schwindkegelversuche wurden unter Laborbedingungen durchgeführt.
Nachfolgend sind die Ergebnisse der Messung eines Kegels für jede Mischung mit ihrer
jeweiligen Temperaturentwicklung dargestellt. Um das autogene Schwinden zu erhal-
ten, mussten die Gesamtschwindverformungsdaten in Bezug auf die Anfangsmessung
für jedes Zeitintervall ausgearbeitet werden. Die Anfangslänge der Probe wurde eben-
falls berücksichtigt. Durch die Berechnung der Geschwindigkeitsverformung (ds/dt)

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lässt sich der Nullpunkt jeder UHFB-Mischung erkennen. Für SHG wurde bei t0=5,56 h
ermittelt. Während Ahadur ermittelte t0=2,44 h und M3Q t0=3,91 h verzeichnete.

Abbildung 54: Entwicklung der autogene Schwindverformung und Temperatur von SHG.

Abbildung 55: Entwicklung der autogene Schwindverformung und Temperatur von Ahadur.

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Abbildung 56: Entwicklung der autogene Schwindverformung und Temperatur von M3Q.

Autogenes Schwinden
Abbildung 57 stellt den Verlauf des autogenen Schwindens der Proben für den SHG
dar. Dieser UHFB zeigte zwischen der zweiten und achten Stunde des Versuchsver-
laufs einen starken Anstieg der Schwindverformung. Im Alter von zwei Stunden ist je-
doch ein kurzes Schwellen der Proben zu beobachten. Dieses Quellen tritt für einen
Zeitraum von etwa einer Stunde auf. Nach dieser Schwellperiode erhöht sich die Ver-
formungsgeschwindigkeit weiter. Die Schwindgeschwindigkeit der Probe SK 1 verlang-
samt sich nach 14 Stunden. Für SK 2 und SK 3 werden nach 12 und 14 Stunden bzw.
die maximale Schwindwerten erreicht. In Bezug auf SK 3 zeigte SHG einen weiteren
Schwindausmaßerhöhung, jedoch leichter zwischen dem Alter des Betons von 90 und
95 Stunden. SK1 und SK2 wiesen zwischen 90 und 95 Stunden ein Quellen in der
Größenordnung von 20-30 µm/m auf. Nach 145 Stunden wurde ein kleiner Höhepunkt
des autogenen Schwindens beobachtet. Danach blieben die Schwindwerte stabil. Die
3 Kurven liegen zwischen 200 µm/m und 250 µm/m auseinander, aber ihre Verläufe
sind ähnlich.

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Abbildung 57: Entwicklung der autogene Schwindverformung von SHG UHFB.

Das autogene Schwindverhalten von Ahadur wurde in Abbildung 58 dargestellt. Es ist


ein nahezu paralleles Verhalten zu beobachten, und die Unterschiede in der Höhe des
Schwindens werden auf einen Mittelwert zwischen 200 und 300 µm/m reduziert, nach-
dem sich der Grad des beschleunigten Schwindens nach der ersten 14 Stunden stabi-
lisiert hat.

In den ersten 2 Stunden, wo der Beton keine Festigkeit besitzt, ist das Verhalten für die
Prüfkörper SK1, SK2 und SK3 ähnlich. Nach 2,5 Stunden beginnt sich die Entwicklung
der drei Proben in der Größenordnung zu differenzieren, was mit dem Zeitpunkt t0 über-
einstimmt. Von der ersten bis zur siebten Stunde wird eine Erhöhung der Schwindge-
schwindigkeit (ds/dt) registriert. Ab der siebten Stunde zeigen die drei Proben ein Zeit-
intervall von 3,5 Stunden, in dem der Beton ein leichtes Schwellen erfährt. Nach diesem
Quellen nimmt der Grad des autogenen Schwindens wieder zu, aber nur kurzfristig.
Zwischen 11 und 14 Stunden wird die Verformungsrate wieder beschleunigt. Ab der
vierzehnten Stunde ist eine Verlangsamung der Schwindverformung zu beobachten.

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Nach einer leichten Zunahme des autogenen Schwindens (zwischen 80 und 90 Stun-
den) wird eine kleine Quellenperiode beobachtet. Am Ende dieses Schwellen blieb die
autogene Verformung bis zum Ende des Versuches nahezu gleichmäßig.

Abbildung 58: Entwicklung der autogene Schwindverformung von Ahadur UHFB.

Abbildung 59 zeigt die Entwicklung des autogenen Schwindens des mit M3Q-Beton
hergestellten Schwindkegel. Es wird beobachtet, dass zwei Prüfkörper bis zur ersten
Stunde eine ähnliche Entwicklung verzeichnen. Von der 6 bis 8 Stunden verlangsamt
sich die Schwindrate von SK1. Ab 18 Stunden flacht die Schwindverformungskurve von
SK1 ab. Dann zeigte die SK2-Probe ein ähnliches Verhalten, aber etwas später: zwi-
schen 8 und 16 Stunden gibt es keine deutliche Erhöhung der Schwindwerten. Die
Probe SK1 zeigte einen Maximalwert nach 90 Stunden. Die Probe SK2 verzeichnet
einen Spitzenwert 120 Stunden nach Versuchsbeginn. Die Probe SK3 verzeichnete
Schwindverformungen, die ein Maximum von etwa 2400 µm/m am Ende des Versuchs
erreichten. Nach dem Erreichen der maximalen Verformungen, es ist zu beobachten,
dass im weiteren Verlauf die Schwindwerten annähernd konstant bleiben.

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Abbildung 59: Entwicklung der autogene Schwindverformung von M3Q-UHFB.

5.6 Behindertes Schwinden (Ring-Test)

Die Untersuchung des behinderten Schwindens erfolgt mit dem Schwindringversuch.


Für jede UHFB Mischung wurde ein Probekörper erstellt. Die Temperatur wurde nicht
aufgezeichnet. Alle Verformungskurven stellen den Mittelwert der drei Dehnmesss-
treffen (DMS)-Verformungswerte dar. Die Verformungen der Innenfläche wurden für
jeden Ring aufgezeichnet. Der Versuch wurde über 28 Tage durchgeführt. Die Fre-
quenz der Messung wurde für 20 Sekunden eingestellt. Die in der Abbildung 61 vorge-
stellten Daten zeigen den Zeitraum von der ersten Aufzeichnung bis wenige Stunden
nach dem Auftreten des Risses im Betonring. Ein erweitertes Diagramm der ersten 48
Stunden ist ebenfalls für jeden UHFB in Abbildung 60 dargestellt.

In der Abbildung 61 ist die Stahlringverformung bis zur Rissbildung des SHG darge-
stellt. Hier ist zu sehen, dass es erst ab 48 Stunden zu einer regelmäßigen Erhöhung
der Schwindverformungen kam. Dieser Anstieg der Verformungswerte blieb bis zu

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etwa 168 Stunden verhältnismäßig konstant. Zwischen 168 und 336 Stunden war das
Wachstum der behinderten Spannungen sehr leicht verlangsamt. Ab 336 Stunden (14
Tage) kam es noch mal zu einer sehr leichten Verlangsamung des Verformungszu-
wachses. Kurz vor 17 Tagen wurde andere rasche und kurze Erhöhung der Verfor-
mungswerte registriert. Nach dieser starken Verformungsperiode reißt der Betonring
bei 392 Stunden (16 Tage) und die minimale Verformung betrug -53.57 µm/m.

Abbildung 60 zeigt den Verlauf innerhalb von 48 Stunden nach den im Ring aus SHG
registrierten Spannungen, d.h. wenn u.a. die autogenen Schwindverformungen auftre-
ten. Während der ersten 6 Stunden wurde eine Ruhephase dargestellt. Danach gab es
zwischen 6 und 21 Stunden eine leichte Zunahme des Verformungsmaßes. Nachdem
kam es zu einer gegenläufigen Entwicklung der Schwindverformung bis 26 Stunden
(Relaxation). Nach 26 Stunden nimmt die Verformung des Stahlrings allmählich zu, bis
der Riss erscheint, wie in Abbildung 61 dargestellt.

Abbildung 60: Entwicklung der Stahlringverformung durch das behinderte Schwinden der UHFB
bis 48 Stunden.

Der Verlauf der Ahadur-Kurve unterscheidet sich deutlich von denen von SHG und
M3Q. Bis zu den ersten 2 Stunden bleibt die Anfangsverformung in einer ruhenden
Phase. Von zwei Stunden bis 48 Stunden wird ein signifikanter Anstieg der Verformung
beobachtet, mit einem Durchschnitt von 25 µm/m gegenüber den Kurven von SHG und
M3Q. Zwischen 48 und 168 Stunden setzt sich die Verformung fort, jedoch mit abneh-
mender Steigung. Von 168 Stunden bis 292 Stunden (12 Tage) setzt sich der Anstieg

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der Verformung fort. Die Erhöhung der Verformung in diesem Zeitraum kommt jedoch
mit einer leichten Abnahme der Steigung, bis es zu einem abrupten Rückgang der Ver-
formung (Rissbildung) mit -78,87 µm/m kommt.

Abbildung 61: Stahlringverformung durch behindertes autogenes Schwinden der drei UHFB.

In Abbildung 60 wird die Stahlringverformung der M3Q Probe bis zu einem Alter von
48 Stunden beobachtet. Der Verlauf der Kurve ist dem des SHG sehr ähnlich. Bis zu
123 Stunden bleiben die Verläufe der SHG- und M3Q-Kurven sehr eng beieinander.
(Abbildung 61). Zwischen 430 Stunden und 446 Stunden kommt es zu einer plötzlichen
Zunahme der Verformung. Somit wird der Riss des Probekörpers auslöst, wodurch der
Abbau des bis dahin entstandenes Verformungsmaßes stattfindet. M3Q war der Beton,
der im Vergleich zu den anderen beiden UHFB am längsten brauchte, um zu versagen.
(18 Tage). Beim Auftreten von Rissen wurde -47,38µm/m als Dehnungsmessung auf-
gezeichnet.

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5.7 Verbundquerschnitt

Die folgenden Ergebnisse stellen den Verformungsverlauf des Verbundprüfkörpers aus


Beton und UHFB dar. Sowohl für den Altbeton (Fuge) als auch für die neue UHFB-
Schicht wurde alle 20 Sekunden eine Messung ausgeführt. Die Temperaturentwicklung
der Probenkörper während des Versuches wird in den Diagrammen dargestellt. Die
Zeit von Wasserzugabe bis zum Anfang der Aufzeichnungen der Verformungen wird in
den Abbildungen berücksichtigt. Die folgende Abbildung 62 zeigt die Verbundplatte der
drei UHFB von oben nach Aufzeichnung der Verformungen während 34 Tagen.

Abbildung 62: Verbundplatte der drei UHFB nach 34 Tagen Daten Aufzeichnung.

Abbildung 63 zeigt die Verformungen für den Betonverbundquerschnitt von SHG


UHFB. Die Aufzeichnung der Dehnungsverformung beginnt mit dem alten Beton (+2.70
µm/m) und der neuen UHFB-Schicht (ca. +15.00 µm/m). Die alte Betonplatte registriert
nach 70 Stunden Dehnungen bis zu +119 µm/m, von wo aus sie sich allmählich zu-
sammenzieht und am Ende des Tests +40,15 µm/m erreicht. Nach etwa zwei Stunden
weist der alte Beton einerseits noch positive Verformungen auf, auf der anderen Seite
beginnt die neue UHFB-Schicht plötzlich, ihre negativen Verformungswerte zu erhö-
hen. Der Anstieg des Verformungsmaßes erfolgt entsprechend dem Temperaturan-
stieg des Probenkörpers. Bis zum maximalen Temperaturbereich gab es eine maxi-
male Verformung der jungen Betonschicht von etwa (-500 µm/m) nach 18 Stunden
UHFB-Alter. Dann werden weitere Verformungen registriert, aber keinen sprunghaften
Anstieg der Verformung mehr aufgezeichnet, wie es bei 18 Stunden der Fall war.

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Abbildung 63: Darstellung der Verformungen im Verbundquerschnitt mit SHG-UHFB.

Abbildung 64 zeigt die Nullzeit anhand der Verformungsgeschwindigkeit, es wird beo-


bachtet, dass für SHG die Zeitpunkt t0 bei 3.71 Stunden liegt.

Abbildung 64. Bestimmung der t0 anhand der Geschwindigkeit der SHG Verformung.

Abbildung 65 zeigt die Ergebnisse des Versuchs mit Ahadur UHFB. Es ist zu erkennen,
dass die neue Betonschicht mit einem Verformungsmaß von +0.255 µm/m beginnt und
nach 14 Stunden ein Maximum von +820 µm/m Ausdehnung erreicht. Nach diesem

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maximalen Wert kommt es zu einem plötzlichen Abfallen des Schwellens auf einen
Wert von +500 mm µm/m für ein Betonalter von 100 Stunden. Von 100 Stunden bis
zum Ende des Versuchs kommt es zu einer allmählichen und anhaltenden Schwind-
verformung.

Am Versuchsanfang beträgt die Verformung der alten Betonplatte +1,81 µm/m, aber
bis zu 24 Stunden gibt es eine Zunahme der Verformung, die nach 32 Stunden einen
Spitzenwert von +109 µm/m erreicht. Nach 32 bis 117 Stunden sinkt die Verformung
wieder auf +3,32 µm/m. Von diesem Zeitpunkt an bis zum Ende des Versuches ist eine
fast lineare Entwicklung zu beobachten.

Abbildung 65: Darstellung der Verformungen im Verbundquerschnitt mit Ahadur-UHFB.

In Abbildung 66 wird die Nullzeit durch die Verformungsgeschwindigkeit bestimmt. In


diesem Fall entsprach der Zeitpunkt Null t0 bei 5.33 Stunden.

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Abbildung 66: Bestimmung der t0 anhand der Geschwindigkeit der Ahadur Verformung.

Die Ergebnisse des mit M3Q-Beton durchgeführten Versuches sind in Abbildung 67


und 68 dargestellt. Auf der alten Betonplatte ist zu erkennen, dass sie in den ersten 29
Stunden eine maximale Verformung von 29,90 µm/m erreicht. Danach ist eine anhal-
tende Abnahme der Verformung bis zum Versuchsende zu erkennen. Die Temperatur
der jungen M3Q UHFB-Schicht und ihr Anstieg bis zu 9 Stunden fällt auch hier mit dem
plötzlichen Anstieg der M3Q-Schwindverfomung zusammen. Wenn diese Verformung
-992 µm/m nach 16 Stunden erreicht; dann wird ein Rückgang der Dehnung bis zu
einem Wert von -971 µm/m nach 26 Stunden beobachtet. Ab 27 Stunden kam es zu
einer allmählichen Zunahme der Schwindverformung bis zum Ende des Versuchs. Der
Verformungswert der neuen UHFB-Schicht betrug nach 32 Tagen -1230,64 µm/m.

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Abbildung 67: Darstellung der Verformungen im Verbundquerschnitt mit M3Q UHFB.

Abbildung 68 zeigt die Nullzeit von M3Q. Dieser Zeitpunkt lässt sich durch die Verfor-
mungsgeschwindigkeit ergeben. Bei 7.25 Stunden wurde t0 festgestellt.

Abbildung 68: Bestimmung der t0 anhand der Geschwindigkeit der M3Q Verformung.

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Nachfolgend wird eine Erfassung der gefundenen Risse in Tabelle 17 gezeigt, klassifi-
ziert nach UFHB, Breite und Länge. Außerdem wurden zwei Arten von Rissen beo-
bachtet, die oberflächlichen und die querverlaufenden Risse. Nach Abschneiden der
Probekörpers konnten die im Querschnitt verlaufende Risse gemessen werden. Die
Fotos dieser Verbundquerschnitten und Rissen werden in Anhang A.8 dargestellt.
Tabelle 17: Zusammenfassung der gefundenen Risse im Verbundquerschnitten.

Rissen
UHFB
Oberflächich Im Querschnitt
SHG Länge [mm] Breite [mm] Länge [mm] Breite [mm]
10.34 0.12 22.00 0.17
17.81 0.15
25.15 0.16
25.35 0.17
12.28 0.18
50.43 0.21
65.38 0.22
75.10 0.24
25.77 0.29
Ahadur Länge [mm] Breite [mm] Länge [mm] Breite [mm]
124.07 0.35 20.69 0.32
30.26 0.37 12.47 0.43
34.17 0.42 22.94 0.51
144.71 0.44
25.72 0.58
61.79 0.60
160.24 0.61
45.31 0.81
M3Q Länge [mm] Breite [mm] Länge [mm] Breite [mm]
144.31 0.25 28.60 0.35
103.94 0.36
39.92 0.42
38.56 0.43
53.5 0.47
66.91 0.49
149.78 0.52

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6 AUSWERTUNG DER UNTERSUCHUNGSERGEBNISSE

6.1 Auswertung der Mechanische UHFB Eigenschaften

Die größte Belastung der autogenen Schwindverformung tritt innerhalb von 72 Stunden
auf. Es ist es wichtig, dass ein mathematisches Modell zur Verfügung steht, dass die
Entwicklung der Belastungen in diesem Zeitraum so genau wie möglich wiedergeben
kann. Die Ermittlung der Biegezugfestigkeit dient zur Einschätzung der Rissneigung im
jungen UHFB. Für die Bestimmung des Kriechens und des Grades der Behinderung ist
die Kenntnis der Entwicklung des Elastizitätsmoduls E und des Verhältnisses zwischen
freiem und behindertem Schwinden.
6.1.1 Biegezugfestigkeit

Für die Biegezugfestigkeit des SHG UHFB in Abbildung 69 wurde die nicht lineare Hill
Funktion verwendet. Im ersten Fall bis zu 96 Stunden wurde die Hill Funktion am meis-
ten gut passend mit der ermittelten Biegezugfestigkeit Werte. Ab 96 Stunden ist die
Anpassung von der Biegezugfestigkeit Werte genauer bis zum Ende des Versuchs.

Abbildung 69: Biegezugfestigkeit des SHG UHFB durch Funktionsgleichung dargestellt.

Abbildung 70 zeigt die Entwicklung der Biegezugfestigkeit des Ahadur UHFB, wobei zu
erkennen ist, dass sie nur durch eine Funktion vom exponentiellen „Logistic“ Typ dar-
gestellt werden kann. Die Hemmung von Hydratation durch die Fließmittel im Zeitraum

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zwischen 14 und 26 Stunden absinkt. Deswegen zeigt die Biegezugfestigkeit eine ra-
sche Entwicklung in diesem Zeitraum für die der drei UHFB. Es ist zu erkennen, dass
nach 48 Stunden bereits 75 % der Biegezugfestigkeit vorliegt. Dieser Wert ist höher als
vom SHG für das gleiche Alter. Nach 48 Stunden steigt die Kurve weiter an jedoch nur
bis zu 96 Stunden. Zwischen 48 und 96 Stunden gibt es eine Verlaufsänderung. Die
Zunahme der Biegezugfestigkeit wird verlangsamt und die Kurve flacht ab. Nachfol-
gend kommt es zu einer fast linearen Entwicklung bis zum Alter von 28 Tagen.

Abbildung 70: Biegezugfestigkeit des Ahadur UHFB durch Funktionsgleichung dargestellt.

Die Entwicklung der Biegezugfestigkeit des M3Q UHFB, wird durch zwei mathemati-
sche Funktionen in Abbildung 71 dargestellt. Es zeigt sich, dass das Entwicklungs-
wachstum der Biegezugfestigkeit langsamer ist als bei Ahadur und SHG. Aber nach 48
Stunden beginnt eine allmähliche Entwicklung. Ab 48 Stunden folgt die Entwicklung
einer steilen Kurve (die Hemmung der Hydratation nachlässt), die mit einer quadrati-
schen Funktion modelliert wird. Im Allgemeinen zeigt M3Q frühe niedrigere Werte.
Aber mit zunehmendem Alter übertrifft die Fertigkeitsentwicklung von M3Q die beiden
anderen untersuchten UHFB Mischungen (SHG und Ahadur).

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Abbildung 71: Biegezugfestigkeit des M3Q UHFB durch Funktionsgleichung dargestellt.

Die mathematischen Gleichungsmodelle der Biegezugfestigkeitsentwicklung sind un-


ten dargestellt. Zugehörige Funktionsparameter finden sich in Tabelle 18.
𝐕𝐦𝐚𝐱 ∙𝐱𝐧
Hill 𝐟𝐜𝐭𝐦 (𝐭) = 𝐧 𝐧 ………………………………....Gleichung 19
(𝐤 +𝐱 )

Quadratisch 𝐟𝐜𝐭𝐦 (𝐭) = 𝐈𝐧𝐭𝐞𝐫𝐜𝐞𝐩𝐭 + 𝐁𝟏 ∙ 𝐱 + 𝐁𝟐 ∙ 𝐱 𝟐 …………Gleichung 20


(𝐱−𝐱𝐜 )
Sine 𝐟𝐜𝐭𝐦 (𝐭) = 𝐲𝟎 + 𝐀 ∙ 𝐬𝐢𝐧 (𝛑 ∙ 𝐰
)………….…….Gleichung 21
(𝐀𝟏 −𝐀𝟐 )
Logistic 𝐟𝐜𝐭𝐦 (𝐭) = 𝐀𝟐 + 𝐱
…………………….…..Gleichung 22
[𝟏+(𝐱 )𝐩 ]
𝟎

Tabelle 18: Gleichungsparameter zur Beschreibung des Verlaufs der Biegezugfestigkeit.


Funktionsparameter
Modell Gleichung
Biegezugfestigkeit SHG Biegezugfestigkeit Ahadur Biegezugfestigkeit M3Q
Logistic 0 h ≤ x ≤ 672 h
A1 = 0,17719
A2 = 18,35501
x 0 = 28,74017
p = 2,6038
Hill 0 h ≤ x ≤ 672 h
A1 = 0,01644
A2 = 10,32974
x 0 = 63,04592
p = 0.64236
Sine 0 h ≤ x ≤ 48 h
y 0 = 6.08396
x c = 15.80575
w = 53,67362
A = 7.6174
Quadratisch
48 h ≤ x ≤ 672 h
Intercept = 11.47469
B1 = 0,04492
B2= -4,19111E-5

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6.1.2 Druckfestigkeit
Die Entwicklung der durchschnittlichen Druckfestigkeit für SHG konnte durch zwei ma-
thematische Funktionen abgebildet werden. Die Darstellung des Verlaufes und die ma-
thematischen Gleichungen sind in der Abbildung 72 gezeigt. Bis zu 48 Stunden bildet
es sich eine 63 % der Druckfestigkeit. Da dieser UHFB für Spritzbeton entwickelt
wurde, ist es sinnvoll, dass die frühere Festigkeitswerte am meisten höher sind als bei
Ahadur und M3Q. Zwischen 48 und 168 Stunden liegt eine Zunahme vor, die sich in
der Boltzmann-Funktion widerspiegelt.

Abbildung 72: Druckfestigkeit des SHG UHFB durch Funktionsgleichungen dargestellt.

Abbildung 73 zeigt die Druckfestigkeitswerte für den Ahadur UHFB über 28 Tage. Für
diese Darstellung wurden zwei Kurven desselben Hill-Modells verwendet. Das erste
Modellierungsintervall lag zwischen 0 und 48 Stunden. In den ersten 48 Stunden wurde
ein Wert von 71 % des Druckfestigkeitswertes bezüglich 28 Tagen erreicht. Dieser Wert
ist höher als die von SHG (63 %) und M3Q (51 %) für dasselbe Betonalter. Die Wirkung
des Fließmittels bei Ahadur nimmt früher ab als bei SHG, da sich bereits in einem sehr
frühen Alter ein signifikanter Anteil an Druckfestigkeit entwickelt. Ab 7 Tagen ist eine
exponentielle, aber deutlich abgeflachte Entwicklung bis 28 Tagen zu beobachten.

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Abbildung 73: Druckfestigkeit des Ahadur UHFB durch Funktionsmodell dargestellt.

Die Modellierung der Druckfestigkeitsentwicklung für M3Q ist in Abbildung 74 darge-


stellt. Bis zu 48 Stunden wird ein Zwischenwert des M3Q (32 %) zwischen den Werten
von SHG (46 %) und Ahadur (17 %) der 28 Tage-Druckfestigkeit beobachtet. In diesem
Zeitraum wird die Hyperbl Gleichung vorgenommen, da die Entwicklung zu einer expo-
nentiellen Kurve annähert. Zwischen 48 und 672 Stunden wird die Hill-Funktion ange-
wendet, die eine hinreichende Anpassung an die Versuchswerte beschreibt. Bis zu 4
Tagen wird ein exponentielles Wachstum beobachtet, jedoch in Richtung der Abfla-
chung der Kurve. Die Zusammensetzung des M3Q, die Art des Zements, der Silikast-
aub und die Dosierung des Fließmittels sorgen dafür, dass die verzögernde Wirkung
länger anhält. Die Druckfestigkeitswerte von M3Q sind höher als die von SHG und
Ahadur, obwohl diese Werte etwas später erreicht werden.

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Abbildung 74: Druckfestigkeit des M3Q UHFB durch Funktionsgleichungen dargestellt.

Die Funktionen und Gleichungen, die die Entwicklung der Druckfestigkeit beschreiben,
sind in Tabelle 19 zusammengefasst.
𝐏𝟏∙𝐱
Hyperbl 𝐟𝐜𝐦 (𝐭) = (𝐏 ………………………..……..Gleichung 23
𝟐 +𝐱)

𝐀𝟏 −𝐀𝟐
Boltzmann 𝐟𝐜𝐦 (𝐭) = 𝐀 𝟐 + (
𝐱−𝐱
𝟎) ……………………….…Gleichung 24
𝟏+𝐞 𝐝𝐱
𝐕 ∙𝐱 𝐧
𝐧 +𝐱 𝐧 )……………………………….…Gleichung 25
Hill 𝐟𝐜𝐦 (𝐭) = (𝐤𝐦𝐚𝐱

Tabelle 19: Zusammenfassung der Funktionsparameter des Druckfestigkeitsverlaufs

Funktionsparameter
Modell Gleichung
Druckfestigkeit SHG Druckfestigkeit Ahadur Druckfestigkeit M3Q
Hyperbl
0 h ≤ x ≤ 48 h

P1 = 121.06374
P2 = 17.89491
Hill
0 h ≤ x ≤ 32 h 0 h ≤ x ≤ 32 h 32 h ≤ x ≤ 672 h 48 h ≤ x ≤ 672 h
V max = 169.77808 V max = 81.74396 V max = 132.39337 V max = 276.96928
k = 1106.74184 k = 19.28195 k = 21.67835 k = 244.68668
n= 0.2081 n= 5.6242 n= 0.89649 n= 0.46448
Boltzmann
32 h ≤ x ≤ 672 h
A 1 = -158.69964
A2 = 109.15665
x 0 = -86.91656
dx = 84.46158

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6.1.3 Auswertung des E-Moduls

Abbildung 75 zeigt die Modellierung des statischen E Moduls für SHG. Dieser UHFB
weist eine schnelle Entwicklung der Zunahme des Moduls E auf. Bei 16 Stunden liegt
der E Modul von SHG deutlich über den Werten von Ahadur und M3Q. Nach 24 Stun-
den liegt der SHG Prozentsatz bei 65 %, was im Vergleich zu 66 % (Ahadur) und 71 %
(M3Q) höher ist. Spritzbeton (SHG) muss in der Regel die Funktion der Verklebung an
geneigten Flächen oder auf Dächern erfüllen, deswegen soll der SHG schnell die Hyd-
ratation und die Druckfestigkeit entwickeln. Durch die trockenere Konsistenz dieser
UHFB sind die frühere Festigkeitswerte in den meisten Fällen höher als die von Ahadur
und M3Q. Das Hill-Modell wurde ebenfalls im zweiten Abschnitt verwendet, wie in die
Abbildung 71 dargestellt ist.

Abbildung 75: Darstellung des erreichten E-Moduls des SHG

Um die Entwicklung des Ahadur-Elastizitätsmoduls zu beschreiben, wurden in Abbil-


dung 76 die Quadratisch und exponentielle Hill Gleichungen verwendet. Die mathema-
tischen Modelle mit größter Korrelation der Punkten-Anpassung wurden verwendet.

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Das bedeutet, je mehr R2 (R-Quadrat) nahe bei 1 liegt, desto mehr Konvergenz gibt es,
um eine Kurve durch die vorgeschlagenen Funktionen wiederzugeben.
Die Übergangszeit zwischen beschleunigtem Wachstum und Abflachen der Kurve be-
trägt zwischen 32 Stunden und 168 Stunden (eine Woche). Nach dieser Zeitspanne
steigt die Kurve an und zeigt ein lineares Wachstum von 7 Tagen auf 28 Tage, jedoch
mit einer mäßigen bis geringe Steigung.

Abbildung 76: Darstellung des erreichten E-Moduls des Ahadur

Für die Darstellung der Entwicklung des Elastizitätsmoduls von M3Q werden abschnitt-
weise Kurven bis zum Alter von 28 Tagen in Abbildung 77 dargestellt. Zu Beginn folgt
E Modulentwicklung in zwei Stufen linearen Funktionen mit unterschiedlicher Neigung.
Bis zu 24 Stunden werden 71 % des 28-Tagen Elastizitätsmoduls erreicht. Nach 7 Ta-
gen werden 90 % erreicht, was über dem SHG (88 %) und Ahadur (86 %) für den
gleichen Zeitraum liegt. Nach 168 Stunden (1 Woche) flacht die Kurve ab, und das
Wachstum ähnelt einer exponentiellen Kurve, jedoch mit einem kleinen und progressi-
ven Wachstum in Bezug auf die Zeit.

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Abbildung 77: Darstellung des erreichten E-Moduls des M3Q

Die Funktionen und Intervalle, in denen sie angewendet wurden, sind unten in Tabelle
Nr. 20 aufgeführt.
Quadratisch 𝐄𝐜𝐦 (𝐭) = 𝐈𝐧𝐭𝐞𝐫𝐜𝐞𝐩𝐭 + 𝐁𝟏 ∙ 𝐱 + 𝐁𝟐 ∙ 𝐱 𝟐 ………..…… Gleichung 26
𝐕 ∙𝐱 𝐧
𝐧 +𝐱 𝐧 )……………………………….Gleichung 27
Hill 𝐄𝐜𝐦 (𝐭) =) = (𝐤𝐦𝐚𝐱

Tabelle 20: Zusammenfassung der Funktionsparameter des statischen Elastizitätsmoduls


Funktionsparameter
Modell Gleichung
E-Modul SHG E-Modul Ahadur E-Modul M3Q
Quadratisch
0 h ≤ x ≤ 48 h 0 h ≤ x ≤ 24 h
Intercept = -450.15843 Intercept = 0
B1 = 1500.1489 B1 = 3076.38979
B2= -15.95362 B2= -63.88893
Hill
0 h ≤ x ≤ 48 h 48 h ≤ x ≤ 672 h 48 h ≤ x ≤ 672 h 24 h ≤ x ≤ 672 h
V max = 74690.7649V max =48266.17 V max = 185826.08292 V max = 59846.9133
k = 4141.4564 k = 16.51378 k = 8072005.6044 k = 6.86855
n= 0.55735
n= 0.08472 n= 0.12129 n= 0.41172

6.1.4 Vergleich von Biegezug-, Druckfestigkeit und statischem E-Modul

Ergebnisse werde durch [66] bestätigt, dass eine frühere Entwicklung von E-Module
als die Druckfestigkeit aufweisen. In der Tabelle 21 werden die relativen Werte der

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Druck-, Spaltzugfestigkeit und des statischen Elastizitätsmoduls für ausgewählte Be-


tonalter und jede UHFB Mischung zusammengefasst. Sie werden mit den Ergebnissen
von Schachinger et al. [66] verglichen. Anschließend werden die relativen Werte der
Druckfestigkeit, der Biegezugfestigkeit und des statischen Elastizitätsmoduls für jeden
UHFB in den Abbildungen 78, 79 und 80 zusammen dargestellt. Die Kurven wurden
durch Anwendung der Software Origin Pro 2020® angepasst. Zur Ableitung der zent-
rischen Zugfestigkeit innerhalb der ersten 24 Stunden wurde Gleichung 28 angewen-
det. Diese wird nach Fehling et. al. [29] empfohlen und ist im Folgenden gezeigt.
𝟎,𝟕
𝒉
𝟐∙( )
𝒉𝟎
𝒇𝒄𝒕 = 𝒇𝒄𝒕,𝒇𝒍,𝒆𝒍 ∙ 𝟎,𝟕 ………….….………Gleichung 28 [29]
𝒉
𝟏+𝟐∙( )
𝒉𝟎
mit:
𝒉𝟎 = 100 mm.
h = Prismenhöhe [mm]
𝒇𝒄𝒕,𝒇𝒍,𝒆𝒍 = Randspannung bei Biegerissbilung [N/mm2]

Aus Tabelle 21 ist ersichtlich, dass nach 24 Stunden eine Annäherung des Prozentsat-
zes der zentrischen Zugfestigkeit zwischen SHG und dem von Schachinger et al. [66]
erhaltenen Wert besteht. Ahadur erhält 40 % und M3Q mit 42 % des 28-Tage-Wertes.
M3Q es ist der UHFB, der den höchsten Prozentsatz von fctm für die ersten 24 Stunden
verzeichnet. Hinsichtlich der relativen Druckfestigkeit verzeichnete Ahadur mit 50,1 %
die höchste Entwicklung, gefolgt von SHG mit 46,8 % des 28 Tage-Wertes und M3Q
mit 42,1 %. Für das statische Elastizitätsmodul E erreichte M3Q mit 71,1 %. Dies ist
ebenfalls ein höherer Anteil, gefolgt von Ahadur mit 65,8 % und SHG mit 64,6 %.
Alter 24 h 32 h
UHFB SHG AHADUR M3Q Schachinger et. Al. SHG AHADUR M3Q Schachinger et. Al.
rel Fctm 35.00% 40.00% 42.00% 35.50% 41.04% 57.94% 53.96% 46.50%
rel. Fcm 46.84% 50.11% 42.08% 37.50% 51.49% 61.19% 46.50% 44.00%
rel E stat 64.59% 65.81% 71.13% 63.50% 69.26% 66.62% 75.86% 72.00%
Alter 48 h 168 h
UHFB SHG AHADUR M3Q Schachinger et. Al. SHG AHADUR M3Q Schachinger et. Al.
rel Fctm 66.48% 74.14% 58.62% 58.50% 81.72% 95.19% 77.70% 84.00%
rel. Fcm 63.11% 71.28% 50.57% 54.50% 91.05% 91.68% 71.90% 76.00%
rel E stat 72.29% 77.03% 79.83% 76.00% 87.68% 86.26% 90.20% 93.00%
Tabelle 21: Zusammenfassung der relativen Ergebnisse von Druckfestigkeit, Biegezugfestigkeit
und statische E-Modul für 24, 32, 48 und 196 Stunden Betonalter.

Die Literaturergebnisse nach [66] , zeigen eine größere Ähnlichkeit mit den M3Q-Er-
gebnissen bei 32, 48 und 168 Stunden. Die Abbildungen 78, 79 und 80 zeigen die aus
dem Labor ermittelten relativen Entwicklungskurven der Festigkeitswerten pro UHFB
Mischung.

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Abbildung 78: Gegenüberdarstellung des erreichten relativen E-Moduls, Druckfestigkeit und Bie-
gezugfestigkeit durch mathematische Modelle Gleichungen des SHG.

Abbildung 79: Gegenüberdarstellung des erreichten relativen E-Moduls, Druckfestigkeit und Bie-
gezugfestigkeit durch mathematische Modelle Gleichungen des Ahadur.

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Abbildung 80: Gegenüberdarstellung des erreichten relativen E-Moduls, Druckfestigkeit und Bie-
gezugfestigkeit durch mathematische Modelle Gleichungen M3Q.

Auswertung der Mechanische UHFB Eigenschaften


Nach der Auswertung der mechanischen Eigenschaften von UHFB als Einzelmaterial
(ohne Teil eines Verbundelements zu sein) lässt sich ableiten, dass seine Eigenschaf-
ten den erwarteten entsprechen. Die hohen Festigkeitswerte, die in der jungen Beton-
zeit erreicht werden, bestätigen die hohe Eignung dieses Materials für die Sanierung
von beschädigten oder kontaminierten Betonteilen. Die in Kapitel 5 vorgestellten und
in diesem Kapitel ausgewerteten Ergebnisse für Druckfestigkeit und Biegezugfestigkeit
bis zu 7 Tagen wurden den Ergebnissen von Fontana [30] gegenübergestellt und sind
ähnlich. Auch für die relativen Werte der Druckfestigkeit, der zentrischen Zugfestigkeit
(abgeleitet von der Biegezugfestigkeit) und des statischen E-Moduls bis 28 Tage zeigte
sich eine gewisse Übereinstimmung mit den Ergebnisse von [66], wenn auch nicht
exakt, aber sehr nahe.
Die erhaltenen Kurven und ihre mathematische Darstellung der mechanischen Eigen-
schaften von UHFB erlauben es, in den folgenden Kapiteln weitere Parameter zu be-
werten. Diese können Kenntnissen auf das Verhalten eines Verbundwerkstoffs geben.

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6.2 Nullzeitbestimmung (Schwindrinne)

Die Auswertung der Nullzeiten kann durch die Schwindrinne-Methode erreicht wer-
den, die den Verlauf der Verformung in Bezug auf den Zeitverlauf registriert. So wird
eine Kurve dargestellt, die mit der Geschwindigkeit der Verformung zusammenfällt. In
der folgenden Abbildungen 81 und 82 werden die Ermittlung der Nullzeit des SHG-
Betons dargestellt. Abbildung 82 zeigt, dass die Nullzeit (t0) für SHG 5,50 Stunden nach
der Wasserzugabe stattfindet.

Die Zielanwendung dieses UHFB ist der Einsatz als Spritzbetonen. Durch die frühe
Erstarrung wird den Anforderungen bestens entsprochen. Die Spitzgeschwindigkeit der
Verformung beträgt etwa 300 µm/h.

Abbildung 81: Verformungsgeschwindigkeit und Verformung für UHFB SHG in der Schwindrinne.

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Abbildung 82: Bestimmung von t0 anhand der Verformungsgeschwindigkeit für die UHFB SHG.

Für Ahadur UHFB zeigt Abbildung 83, dass etwa zwischen 10-20 Stunden die maxi-
male Spitzenverformungsrate stattfindet. Dieser Zeitraum ist beim Ahadur 7,37 Stun-
den später als beim SHG-Beton zu beobachten. Ahadur wird eine größere Menge an
Fließmittel beigemengt, was eine längere Hemmungszeit erklärt. Somit werden das
Aushärten und das Auftreten von Zugspannungen verzögert. Auch SHG-Beton, der für
Spritzbeton ausgelegt ist, soll eine schnellere Aushärtezeit haben als andere UHFB
Ahadur hat eine geringere Verformungsgeschwindigkeit gezeigt (im Vergleich mit
SHG).

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Abbildung 83: Verformungsgeschwindigkeit und Verformung für Ahadur in der Schwindrinne.

Abbildung 84: Bestimmung von t0 anhand der Verformungsgeschwindigkeit für Ahadur

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M3Q zeigt sich in Abbildung 85, dass die maximale Verformung über die Zeit zwischen
10 und 25 Stunden liegt. Für M3Q-Beton wird die späteste Nullzeit der drei UHFB er-
mittelt. Der Silikastaub trägt zur Verzögerung der Erhärtung des Betons und damit dem
frühen Auftreten von Spannungen im jungen Beton bei. Dieser Beton zeigt um 14:54
Stunden die maximale Verformungsgeschwindigkeit, die 2,50 Stunden später ist als bei
Ahadur und 9 Stunden später als bei UHFB SHG.

M3Q zeigt die geringste Verformungsgeschwindigkeit der drei UHFB. Abbildung 86


zeigt etwa 50 µm/h als die maximale Verformungsrate von M3Q.

Abbildung 85: Bestimmung von t0 anhand der Verformungsgeschwindigkeit für den UHFB M3Q

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Abbildung 86: Bestimmung von t0 anhand der Verformungsgeschwindigkeit für den UHFB M3Q

Berücksichtigt man die Hypothese [46], dass die Nullzeit dem Beginn der Beschleuni-
gungsphase der Hydratation entspricht, erhält man die in den Abbildungen 87 und 88
dargestellten Ergebnisse.

Abbildung 87: Bestimmung von t0 anhand der Entwicklung der Hydatationswärme für SHG

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Um diese Werte abzuschätzen, wurden die in Kapitel 4.2 beschriebenen Methoden mit
Messfühlern verwendet.
In Abbildung 88 sieht man die Ergebnisse von M3Q. Die Nullzeiten erscheinen früher
als die in der Schwindrinne ermittelten Daten. Einer der drei Messfühler von M3Q zeigt
eine leichte Abweichung auf. Die SHG Nullzeit bei der Schwindrinne ist 1:08 Stunden
früher als in der Auswertung der Hydratationswärmeentwicklung. Temperaturwärme-
entwicklung Versuch zeigt bei M3Q eine Nullzeit 5:48 Stunden früher als mit der
Schwindrinne registrierte Nullzeit. Es wird angenommen nach [46], dass nach der Ru-
hephase, in der die Hemmung der Hydratation durch eine Gelschicht und das Fließmit-
tel zu einer festen Matrix führt. Nach dieser Hypothese, der Hydratationsprozess, der
mit Selbstaustrocknung und freigesetzte Wärme verbunden ist, geht auch nach dem
Entstehen des festen Betonkörpers weiter.

Abbildung 88: Bestimmung von t0 anhand der Entwicklung der Hydratationswärme für M3Q

Tabelle 22 zeigt eine Zusammenfassung mit den Nullzeiten von unterschiedlichen ver-
wendeten Methoden.

Nullzeit bei bestimmten Versuchen:


UHFB Verbundplatte
Schwindrinne T° Wärmeentwicklung Schwindring
SHG 05:30 04:22 05:10 03:43
AHADUR 12:22 ----- 10:21 05:20
M3Q 14:54 09:06 11:04 07:15
Tabelle 22: Zusammenfassung der Ergebnisse von Nullzeit für die drei UHFB

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Die Ergebnisse zeigen, dass die aus dem Schwindkegel erhaltenen Werte nicht mit
denen der anderen Tests übereinstimmen und die Schwindrinne-Werte generell zur
Korrektur bei der Bewertung der Ergebnisse berücksichtigt werden.

Auswertung der Bestimmung der Nullzeit (t0)

Nach Betrachtung der Ergebnisse von fünf Tests wurde beschlossen, die Werte des
Schwindkegels t0 zu vernachlässigen, da seine Ergebnisse im Widerspruch zu denen
der 4 Tests: Schwindrinne, Ring-Test, Wärmeentwicklung und Verbundplatte standen.
Auch wenn der Schwindkegel durch die eindimensionale Verformungsvariation, die das
Lasergerät liefert, dreidimensionale Verformungen zeigt, sind seine Ergebnisse leider
nicht plausibel. In der Regel sind die Ergebnisse konsistent, da die Nullzeit bei SHG-
Beton früher liegt.

Aufgrund der Anwendung von SHG in Spritzbeton ist es sinnvoll, dass er eine höhere
Hydratationsrate als die anderen UHFB hat. Für diese Arbeit ist es wichtig, den Zeit-
nullpunkt zu erhalten, d. h. den Punkt, an dem die Zwangsspannungen beginnen, die
schließlich die Bedingungen für das Auftreten von Rissen und Mikrorissen ermöglichen.

Dies ist wichtig, um die Auswirkung dieser Eigenschaft auf die mögliche Verwendung
von UHFB als Material für die Erhaltung und Instandsetzung von Betonoberflächen zu
bewerten. Denn schon im jungen Alter können Maßnahmen ergriffen werden, um diese
möglichen negativen Auswirkungen abzumildern. Diese Maßnahmen können dazu bei-
tragen, die Dauerhaftigkeit von Betonkonstruktionen zu verbessern. Einerseits ist die
Verformungsrate nach [30] eine gute Methode, um den t0 zu bestimmen. Die Begrün-
dung, warum die Schwindrinne als die zuverlässigste Methode zur Ermittlung der Null-
zeit gilt, wird im Kapitel 4.7 erklärt. Andererseits ist ein weiteres Kriterium nach [46]
außerhalb der Verformungsgeschwindigkeit berücksichtig. Dieses Kriterium bezieht
zich auf den Punkt vor der Beschleunigung der Hydratation. Die Ergebnisse nach der
Wärmeentwicklung stellen Werte dar, die die Tendenz zu den anderen Tests bestäti-
gen.

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6.3 Autogene Schwindverformung

6.3.1 Autogene Schwindverformung nach DIN EN 12390-16

Das Vorgehen zur Bestimmung des autogenen Schwindens erfolgt nach der
DIN EN 12390-16. Ein großer Teil des autogenen Schwindens tritt innerhalb von 24
Stunden auf. Bei diesem Versuch kann die erste Messung erst nach 48 Stunden der
Probenverarbeitung durchgeführt werden. Dieser Test erlaubt es jedoch, den Prozent-
satz des autogenen Schwindens im Verhältnis zum Gesamtschwinden für jedes spezi-
fische Alter der Probekörper abzuschätzen. In Abbildung 89 werden die Mittelwerte der
ermittelten relativen autogenen Verformungen Anteilen des autogenen Schwindens ge-
genüber dem Gesamtschwinden für die drei Mischungen dargestellt.

Abbildung 89: Anteil von autogenem Schwinden bezüglich gesamten Schwindens

Zu Beginn der Messungen ist zu erkennen, dass SHG im Vergleich zu Ahadur und
M3Q einen sehr hohen Anteil an autogenem Schwinden aufweist. Der prozentuale An-
teil des autogenen Schwindens in Bezug auf das gesamte Schwinden nach zwei Tagen

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ist für die drei Mischungen mit 67 % ähnlich. Nach 5 Tagen M3Q erreicht einen Pro-
zentsatz von annähernd 70 % und Ahadur einen Anteil des autogenen Schwindens
zwischen 50 % und 55 %. Während die SHG nur 35 % aufweist. Nach 7 Tagen nähern
sich Ahadur und M3Q um etwa 65 %, während M3Q ungefähr 75 % beträgt. Nach 14
Tagen liegen M3Q und SHG nahe bei 75 %, während Ahadur ca. 85 % erreicht. Nach
28 Tagen liegen die relativen autogenen Schwindanteile der drei Betone zwischen 80
% und 90 %.

Abbildung 90: Autogene Verformungen der drei UHFB (Mittelwerte)

Abbildung 90 zeigt die durchschnittlichen autogenen Verformungen der drei UHFB. Da-
bei ist nach 5 Tagen die deutlichste Ausprägung bei Ahadur zu erkennen, während
M3Q des geringsten Ausmaßes des autogenen Schwindens aufweist. Nach einer Wo-
che fallen die drei sehr unterschiedlich aus. Während SHG und Ahadur Werte aufwei-
sen, die über den in der Literatur angegebenen Werten liegen. Für die 28 Tage AS
nähert sich SHG mit AS: -0,380 mm/m dem in der Literatur angegebenen Wert von -
0,40 mm/m an, während Ahadur (-0,513 mm/m) einen höheren Wert erreicht. M3Q liegt
mit -0,247 deutlich unter dem Wert von J. Ma et al. [47] (-0.400 mm/m).

In den Abbildungen 91, 92 und 93 werden die Gesamtschwindausmaße von den drei
UHFB bewertet. Zur Anwendung kommt die Error Bar Darstellung mittels Origin Pro
2020©. Bei 14 und 28 Tagen ist das Spektrum der Ergebnisse verbreitert, aber nicht
so sehr wie der maximale und minimale Wert, der bei 7 Tagen aufgezeichnet wurde.

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Ein maximales Gesamtschwinden von -479 µm/m wurde für SHG-Beton nach 28 Tagen
erreicht. Alle die Werte wurde nach Norm DIN EN 12390-16 ermittelt.

Abbildung 91: Gesamtschwinddehnung εcs, Mittelwerte und extreme Werte SHG.

Abbildung 92: Gesamtschwinddehnung εcs, Mittelwerte und extreme Werte Ahadur.

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Abbildung 93: Darstellung der Gesamtschwinddehnung εcs, Mittelwerte und extreme Werte von
UHFB-M3Q.

Abbildung 94: Darstellung der Gesamtschwinddehnung εcs, Mittelwerte de drei UHFB

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Die Fehlerbalkendiagramme zeigen die Schwindwerte für Ahadur bzw. M3Q. Zum ei-
nen zeigt Ahadur, dass der Gesamtschwindwert größer ist als der von SHG bzw. M3Q.
Aus Abbildung 91 ist ersichtlich, dass die Amplitude der erhaltenen Maximal- und Mi-
nimalwerte bei 5, 7 und 28 Tagen ähnlich sind. Die in den anderen Altersstufen erziel-
ten Werte sind deutlich reduziert. Ahadur-UHFB wiest ein maximales Schwinden von
814 µm/m nach 28 Tagen auf und erreichte ein Minimum für dieses Alter von -468
µm/m. Die Entwicklung des Mittelwertes ist nicht exakt linear. Der größte Anstieg tritt
jedoch zwischen 2 und 5 Tagen auf, also dann, wenn die Kontraktion bereits stattge-
funden hat. M3Q weist im Vergleich zu den anderen beiden UHFB die geringsten Werte
der Gesamtkontraktion auf. So liegt der minimale Wert von M3Q bei 292 µm/m, der
nach 28 Tagen erreicht wird. In diesem Beton werden die Perioden, in denen es eine
größere Streuung der registrierten Kontraktionsmenge gibt, am ersten Tag (Min: -29
µm/m, Max: -88 µm/m), am zweiten Tag (Min: -58µm/m; Max: -118µm/m) und im Beton
mit einem Alter von 28 Tagen (Min -235 µm/m; Max -292 µm/m) dargestellt. Zusam-
menfassend lässt sich feststellen, dass bei diesem Versuch Ahadur die höchsten Ge-
samtschwindmaße aufwies, gefolgt von SHG und schließlich M3Q.

Zur besseren Darstellung wird eine Abbildung 94 mit den Mittelwerten der einzelnen
UHFB dargestellt, um den Vergleich zwischen den UHFB besser beurteilen zu können.
Ahadur weist am Ende von 28 Tagen eine höhere Menge an gesamten Schwinden
(-633 µm/m) auf. Und M3Q weist den niedrigsten Wert auf (-273 µm/m), während SHG
-437 µm/m erreicht. Da nur die Zusammensetzung von UHFB M3Q bekannt ist, kann
nur gefolgert werden, dass der Gehalt an Silikastaub, Quarzmehl und die Art des Ze-
ments in jedem Fall zu dem geringeren Schwinden im Vergleich zu Ahadur und SHG
beitragen.

6.3.2 Schwindkegelverfahren

Während des Schwindkegelversuchs wurden Schwankungen der Betontemperatur im


Bereich von maximal 1 bis 3° C aufgezeichnet. Da der Versuch in einem Lager unter
Laborbedingungen mit Temperaturen zwischen 21 und 23° C durchgeführt wurde, kann
davon ausgegangen werden, dass quasi-isothermische Bedingungen vorlagen. Somit
kann der Einfluss von Schwankungen der Umgebungstemperatur auf die Selbstaus-
trocknung der Proben ausgeschlossen werden. Folglich sind die Verformungen in den
Kegeln gering.

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6.3.2.1 SHG
Das autogene Schwindverhalten von SHG ist in Abbildung 95 dargestellt. Diese Kurven
wurden durch Mittelwertbildung zwischen den drei Kurven und ausgehend vom Zeit-
punkt Null, der dank der Schwindrinne um 05:30 Stunden erreicht wurde, angepasst.
In der Zeit t0=24 Stunden ergab einerseits sich für den minimalen Wert des autogenen
Schwindens von -57 µm/m. Andererseits wurde bei dieser Zeit ein maximaler Wert von
-408 µm/m erreicht. Merkwürdig ist, dass, obwohl SHG sich von den anderen UHFB
durch einen deutlich früheren Zeitpunkt t0 unterscheidet, erreichen die autogene
Schwindwerten keine extreme differenzierte Ergebnisse bezüglich der anderen UHFB.
Der Verlauf der Durchschnittskurve impliziert, dass bereits ab 48 Stunden die Größe
des autogenen Schwindens einen nahezu linearen Verlauf aufweist.

Abbildung 95: Darstellung der mit t0 (t=5:30 Stunden) korrigierten autogenen Verformungen der
Schwindkegel des SHG-UHFB

6.3.2.2 Ahadur
Abbildung 96 zeigt die drei nullzeitkorrigierten autogenen Verformungskurven, die wie
bei SHG- und M3Q-UHFB durch den Schwindrinne-Test erhalten wurden. Nach 12:22

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Stunden nach Testbeginn liegt für liegt der Zeitpunkt Null für Ahadur (t0). Bis t=18:00
Stunden tritt eine deutliche Schwindverformung Erhöhung auf. Nach 18:00 Stunden
kommt es zu einer Stabilisierung der Schwindverformung. Ab 40 Stunden komm es
wieder zu einer Steigerung des autogenen Schwindens. Zwischen 60 und 90 Stunden
findet es eine Schwindrückphase statt. Solcher Rückgang ist merkwürdig, da im Ver-
gleich mit den anderen zwei UHFB, zeigte Ahadur eine wichtige Schwindrückgang zwi-
schen zwei und vier Tage Betonalter. Ab 100 Stunden annähert der Schwindverlauf zu
einer linearen Entwicklung, aber mit Tendenz zu eine weitere Schwinderhöhung.
Ahadur errichte die größte autogene Schwindmäße der drei UHFB.

Abbildung 96: Darstellung der mit t0 (t=12:22 Stunden) korrigierten autogenen Verformungen der
Schwindkegel des Ahadur-UHFB

6.3.2.3 M3Q
Bei M3Q entspricht der Zeitpunkt t=0 erst bei14:54 Stunden. Das ist der späteste Null-
zeit der untersuchte UHFB. Zwischen 20 und 60 Stunden (wie bei Ahadur) wurde auch
eine Periode beobachtet, wo die Schwindwerte eine wichtige Erhöhung erreichte. Nach

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diesem Zeitraum hatte der Schwindverlauf eher eine sehr regelmäßige und quasi line-
are Entwicklung (immer mit weiterer Neigung zum Schwinden). M3Q hatte die niedrigs-
ten autogenen Schwindwerte unter der drei UHFB. Sie zeigten eine regelmäßige Ent-
wicklung, mit einem allmählichen Anstieg und keinen abrupten Rückgangsphase wie
bei Ahadur. In Abbildung 97 wird die autogene Verformung von M3Q dargestellt.

Abbildung 97: Darstellung der mit t0 (t=14:54 Stunden) korrigierten autogenen Verformungen der
Schwindkegel des M3Q-UHFB

Auswertung der autogenen Verformungen nach DIN-EN und Schwindkegeln

Die durch die Prüfung nach DIN-EN 12390-16 ermittelte Entwicklung des gesamten
und autogenen Schwindens stimmt weitgehend mit den Ergebnissen nach [90] und
Hossain [37] überein. Die Tatsache, dass bis zu den ersten 5 Tagen ein großer Pro-
zentsatz des gesamten Schwindens von den autogenen Schwinden besetzt ist, bestä-
tigt die Bedeutung der autogene Verformung in einem frühen Betonalter. Umso mehr
für den UHFB, dass er für die Instandsetzung von beschädigten Betonschichten einge-
setzt werden kann. Es ist eine Tatsache, dass das Potenzial für Risse und Mikrorisse
in UHFB Schichten relativ hoch ist. Die mit dieser Methode erhaltenen Werte werden

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also zur Bewertung des Kriechfaktors von UHFB in Übereinstimmung mit den Ergeb-
nissen anderer Tests verwendet. Die Darstellung der Ergebnisse in Fehlerbalken er-
möglicht eine bessere Einschätzung der Bewertung der autogenen und der Gesamt-
schwindung. Dieser Test zeigt jedoch einige bemerkenswerte Abweichungen zwischen
Maximal- und Minimalwerten in bestimmten Prismen für bestimmte UHFB und insbe-
sondere 7 Tage.

Mit den aus dem Schwindkegelversuch ermittelte Werten können Ergebnisse aus an-
deren Versuchen bewertet werden. Um die Werte für die elastischen Zwangsspannun-
gen zu erhalten, werden daher die in diesem Test ermittelten autogene Verformungen
Werte verwendet. Obwohl die aus dem Schwindkegel festgestellt Zeiten t0 im Vergleich
zu den anderen Versuchen nicht plausibel sind, lassen sich aus den mit dem t 0 nach
der Schwindrinne korrigierten Schwindwerten sinnvolle autogene Verformungsdia-
gramme darstellen. Die mit der von Weicken [87] angegebenen Literatur übereinstim-
men. Aus der SHG- und M3Q-Auswertung ergaben sich ähnliche Verformungskurven,
jedoch wird für Ahadur ein Verhalten mit einem Überhang bei 80 Stunden Betonalter
beobachtet. Dies kann auf die Art und Zusammensetzung dieses UHFB zurückgeführt
werden, dessen genaue Zusammensetzung nicht bekannt ist. Ein Temperatureinfluss
für die Differenzierung der Ahadur-Werte ist ausgeschlossen, da die Versuche unter
Laborbedingungen durchgeführt wurden und alle Proben in gleicher Weise beschichtet
wurden. Zu berücksichtigen ist auch, dass die Laborbedingungen nicht mit den Um-
ständen übereinstimmen, denen der UHFB in realen Anwendungen ausgesetzt ist. Da-
her ist aus den gewonnenen Erkenntnissen ein zusätzlicher Faktor für das Verhalten
und die Leistung bei der Anwendung von UHFB-Beschichtungen vor Ort zu berück-
sichtigen. So können die Umgebungstemperatur, die Applikationsbedingungen, der Be-
hinderungsgrad, die Aushärtung und die Betriebsbelastungen dazu führen, dass die im
Labor erwartete Leistung von der im realen Betrieb erzielten übertroffen werden kann.

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6.4 Ringverfahren

Für die Bewertung des autogenen Schwindens wird der Ringverfahren verwendet. Die
schnelle Hydratation, der niedrige Wasser-Zement-Wert und die reaktiven Zemente
führen dazu, dass bei UHFB starke Zwangsspannungen innerhalb von 24 bis 48 Stun-
den auftreten.

6.4.1 Zwangsspannungen aus autogenem Schwinden


Abbildung 98 zeigt die Entwicklung der Zwangsspannungen der drei UHFBs innerhalb
der ersten 72 Stunden. Die ersten deutlichen Zwangsspannungen Änderungen treten
nach 6 Stunden (SHG), 2 Stunden (Ahadur) und 5 Stunden für den UHFB (M3Q) auf,
wenn positive Zugspannungen in den Proben erscheinen. SHG zeigt ein langsames
Wachstum, M3Q ebenfalls. Nach 6 Stunden findet es bei Ahadur einen differenzierten
und starken Anstieg statt. SHG und M3Q zeigen ein deutliches Wachstum von 6 Stun-
den bis 21 Stunden und erreichen durchschnittlich bis zu 1.6 N/mm2. SHG und M3Q
Zwangsspannung-Kurven beschreiben bis 48 Stunden ein ähnlicher Verlauf. Bei 72
Stunden beträgt SHG 2.71 N/mm2 und M3Q 2.68 N/mm2 bzw. Ahadur bildet ein steiles
Wachstum von 6 bis 42 Stunden. Nach 42 Stunden steigt die Kurve immer noch an,
aber nicht mehr so steil wie im vorherigen Zeitraum. Nach 72 Stunden weist Ahadur
7.88 N/mm2 auf.

Abbildung 98: Zwangsspannung des SHG, Ahadur und des M3Q bis zum 72 Stunden Betonalter.

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Abbildung 99: Zwangsspannungen der UHFB bis zur Risserscheinung (Versagen des Betons).

Abbildung 99 zeigt den Verlauf des Zwangsspannungen bis zum Versagen der UHFB-
Proben. Es wird beobachtet, dass es ab etwa 48 Stunden die Spannungen des Ahadur
UHFB deutlich höher sind als die von SHG und M3Q. In Bezug auf die maximalen
Zwangsspannungen, die jeder Beton vor dem Versagen erreicht, erhält der Ahadur den
maximalen Wert von 13.12 N/mm2, der bei 292 Stunden (ca. 13 Tage) erreicht wird.
M3Q erreicht nach 18 Tagen 12.37 N/mm2. Und SHG beträgt 8.91 N/mm2 bei 16 Tagen
nach Beginn des Tests.

Die benötige Bruch-Energie kann dank der Zwangsspannungen-Kurven in Abbildung


95 berechnet werden. Durch ein Gadget im Software Origin Pro kann die Fläche unter
jede UHFB Kurve ermittelt werden. Wenn die Fläche unter der Kurve für jeden UHFB-
Typ ausgewertet wird, ist M3Q mit 2918,60 J/m am beständigsten. Gefolgt von Ahadur
mit 2748,66 J/m und schließlich von SHG, der 1919,79 J/m bis zum Bruch der Probe
erhält.

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6.4.2 Rissneigung

In Abbildung 100 ist die Rissneigung des SHG bis zu 72 Stunden nach der Betonher-
stellung dargestellt. Die Rissneigung Kurve beginnt ab 05:30 Stunden, wenn die Zug-
spannungen merklich erscheinen, und erfährt einen Spitzwert bei ca. 9 Stunden
(R=0,45), was dem Anstieg der Zwangsspannungen entspricht. Dann kommt ein Abfall
in Rissneigung zwischen 21 und 30 Stunden. Nach diesem Abfall gibt es einen mode-
raten Anstieg mit einem Faktor R=0,50 und R=0,52 bei 45 und 69 Stunden bzw. Die
Entwicklung der Rissneigung von SHG in diesem Zeitraum zeigt einen sehr abgeflach-
ten Verlauf.

Ahadur zeigt eine seltsame Kurve mit Werten, die erst nach 36 Stunden erwartet wer-
den. Rissneigung Verlauf beginnt bei t0=14:54 Stunden. Die Rissneigung fängt mit ei-
nem R=1,8 Wert an, was bedeutet, dass bereits ein Riss vorhanden wäre, was aber
nicht der Fall ist. Aufgrund der Tatsache, dass der UHFB Ahadur schon in junge Alter
sehr niedrige Zwangsspannungswerte aufweist, führt das Verhältnis der interpolierten
Werte zu höher Werten als 1,0. Bei 36 Stunden ergibt sich ein Wert R=0,90, der im
Durchschnitt bis zu 72 Stunden beibehalten wird.

Die Rissneigungskurve von M3Q verläuft fast parallel zu SHG, wobei die Werte im
Durchschnitt 0,1 unter denen von SHG liegen. Seine Werte liegen zwischen 0,3 und
0,4 bis zu 72 Stunden.

Abbildung 100: Rissneigung des SHG, Ahadur und des M3Q bis zum 72 Stunden Betonalter.

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Abbildung 101: Rissneigung des SHG, Ahadur und des M3Q bis zum UHFB-Ring Versagen

Bei allen drei UHFB gibt es zumindest einen Anstieg der Rissneigung innerhalb von 72
Stunden. Dann erfolgt einen Abfall, gefolgt von einem allmählichen und anhaltenden
Anstieg der Rissneigung bis zum Ende des Versuches, wie in Abbildung 101 gezeigten.
Die Kurve zeigt im Allgemeinen eine ähnliche Form wie die der Zwangsspannungen.
Es ist zu erkennen, dass die drei UHFB erst bei Rissneigungswerten größer als 1,0
versagen. Daraus kann gefolgert werden, dass aufgrund der hohen frühen zentrischen
Zugfestigkeitswerte geteilt durch niedrige Zwangsspannungswerte Werte größer als
1,0 erreicht werden und der Beton nicht versagt. Auch Kriechen und Relaxation tragen
dazu bei, dass die Spannungen abgebaut werden und der Beton nicht so früh versagt.

6.4.3 Behinderungsgrad

Für diese Arbeit wurde der statische E-Modul verwenden, von dessen Wert der Behin-
derungsgrad abhängt. Der statische E-Modul gibt den Verformungswiderstand bei ru-
higer oder allmählich ansteigender Belastung wieder [86]. Dieser Parameter beschreibt

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den Widerstand von zwei elastischen Körpern, die sich trennen, wenn eine Kraft zwi-
schen ihnen wirkt. Für die Beurteilung des autogenen Schwindens wird mehr Wert auf
den statischen E-Modul gelegt, da die Zwangsspannungen schrittweise in der Be-
obachtungszeit auftreten und nicht schlagartig. Abbildung 102 zeigt die Entwicklung
des Behinderungsgrades anhand des statischen Elastizitätsmoduls der drei UHFB in-
nerhalb der ersten 72 Stunden nach der UHFB Herstellung.

Abbildung 102: Behinderungsgrad der drei UHFB bis zum 72 Stunden Betonalter.

Wie in Abbildung 102 dargestellt, wird der Zeitpunkt t0 (nach Schwindrinne) für jeden
Beton als Beginn der Behinderungsgradkurven betrachtet. SHG beginnt bei 5,5 Stun-
den, um die Kurve mit 0,89 (ψ) zu entwickeln. Ahadur beginnt um 10,4 Stunden mit
0,89 (ψ) und M3Q fängt um 14,9 Stunden mit dem Wert 0,86 (ψ) ab. Während Ahadur
einen schnelleren Rückgang bist 21 Stunden verzeichnet. Mit SHG ist die Abnahme
nahezu linear. Bei 24 Stunden hat SHG 0,88 (ψ), Ahadur verzeichnet 0,72 (ψ) und M3Q
0,83 (ψ). Es ist zu erkennen, dass Ahadur einen differenzierten Verlauf von SHG und
M3Q entwickelt.

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Abbildung 103 zeigt die vorherige Darstellung. Sie wurde jedoch bis zu 18 Tagen nach
der Herstellung des UHFB vergrößert. So hat M3Q-Beton die niedrigsten Werte, gefolgt
von Ahadur bzw. SHG.

Abbildung 103: Behinderungsgrad der drei UHFB bis zum 18 Tage.

Die Abbildungen 102 und 103 zeigen den Behinderungsgrad auf Basis des statischen
E-Moduls, der Schwindungswerte des Ring-Tests, und der Schwindwerte nach Norm
DIN EN 12390-16. Die Abbildung 103 zeigt außerdem, dass M3Q eine allmähliche ab-
nehmende Werte aufweist. Am Ende von 16 Tagen erreichte SHG 0,87 (ψ). Ahadur
betrug 0,84 (ψ) bei 12 Tagen. Bei M3Q entsprach 0,68 (ψ) des Behinderungsgrades
(18 Tage). Es fällt auf, dass für Ahadur ein deutlicher Abfall des Behinderungsgrades
zu verzeichnen ist, der sich dann auf Werte zwischen 0,80 und 0,85 erholt. Da die
Zusammensetzung von Ahadur nicht bekannt ist, kann gefolgert werden, dass sich der
Behinderungsgrad aufgrund der chemischen Zusammensetzung sowie des verwende-
ten Fließmittel stark von SHG und M3Q unterscheidet. Es wird also davon ausgegan-
gen, dass nach dem Test die Tendenz bei minimalen Abnahmen des Behinderungs-
grades gleich sein wird.

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Bei der Bewertung des Behinderungsgrades lässt sich ableiten, dass der Koeffizient
(ψ) umso höher ist, je niedriger das Alter des UHFB ist. Dies entspricht auch den nied-
rigeren Werten des E-Moduls. Aus den drei Kurven in Bezug auf die 28 Tage, wird
festgestellt, dass M3Q in der Zeit die minimalen Werte des Behinderungsgrades ent-
wickelt, so dass es dem Beton entspricht, der besser seine Steifigkeit entwickelt.

In den Abbildungen 104, 105 und 106 sind jeweils für jeden UHFB die relativen Ent-
wicklungskurven von Spaltzugfestigkeit, E-Modul und Behinderungsgrad (nach Ring-
Test und DIN-EN Schwindwerte) gegenübergestellt. Der Behinderungsgrad kann indi-
rekt die Gefahr der Rissbildung zeigen. Je höher er ist, desto mehr wird eine freie (au-
togene) Schwindverformung des UHFB vermieden. Mit zunehmender Steifigkeit, d.h.
Entwicklung des E-Moduls, wird die Verformungshemmung vermindert. Dieses Ver-
hältnis gilt für alle 3 UHFB. Bis zu einem Alter von ca. 48 Stunden nimmt der Grad der
Behinderung von Ahadur um ca. 30 % ab, wobei gleichzeitig das E-Modul auf über 70
% angestiegen ist. Ein ähnliches Verhalten ist in M3Q und SHG zu erkennen. Nur bei
der SHG findet es keine signifikante Abnahme des Behinderungsgrades statt. (bei 24
Stunden)

Abbildung 104: Statisches E-Modul, Spaltzugfestigkeit und Behinderungsgrad des SHG.

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Abbildung 105: Statisches E-Modul, Spaltzugfestigkeit und Behinderungsgrad des Ahadur.

Abbildung 106: Statisches E-Modul, Spaltzugfestigkeit und Behinderungsgrad des M3Q.

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6.4.4 Kriechfaktor

Im sehr jungen Beton liegt, wie in Kapitel 6.4.2 gesehen, eine große Rissneigung vor.
Trotzdem wird das Auftreten des Bruchs erst nach einem Betonalter von etwa 12 Tagen
beobachtet. Diese Versagen-Verzögerung wird durch das Phänomen des Kriechens
und Relaxation erklärt. Laut Eppers [27] kann das Kriechen nicht direkt aus dem Ring-
Test Ergebnisse bezogen werden. Der Kriechen-Faktor kann durch Vergleich der
Spannungsverhältnisse mit dem rein elastischen Verhalten abgeleitet werden. Hier
wird von den effektiven Spannungen auf die Spannungen geschlossen, die bei einem
rein elastischen Material auftreten würden. Der Kriechen-Parameter zeigt den prozen-
tualen Anteil der Zwangsspannungen an, die durch das Kriechen und Relaxation auf-
genommen werden.

Wenn die Schwindverformungen minimale Werte ergeben, bewirkt dies, dass die the-
oretisch-elastischen Zwangsspannungen kleiner sein können als die effektiven Span-
nungen des Ringversuchs. Dies ist der Grund, warum der Kriechen-Faktor sehr niedrig
ausfällt. Das bedeutet, dass auch der Spannungsabbau durch die Kriechen-Relaxation
relativ gering ist.

Die Abbildungen 107 bis 112 zeigen die elastisch-theoretischen Zwangsspannungen,


die mit den Schwindkegel-Daten erhalten wurden, und die aktuellen Zwangsspannun-
gen aus dem Ring-Test für die drei UHFB. Für jede Mischung werden die ersten
72 Stunden und auch eine Woche nach der UHFB Herstellung-Daten dargestellt. Ab-
bildung 107 zeigt, dass bis zu den ersten 5 Stunden die theoretischen elastischen
Spannungen geringfügig höher sind als die effektiven Spannungen von SHG, danach,
bei 6 Stunden UHFB-Alter, ist ein signifikanter Aufstieg der theoretischen elastischen
Spannungen zu verzeichnen. Die tatsächliche Zwangsspannungen erreichen nach
26 Stunden 1.6 N/mm2, während SK1 Werte von 1 N/mm2, SK2 2 N/mm2 und SK3
1,7 N/mm2 verzeichnet. Diese elastischen Spannungen bleiben mit einer leichten Ab-
nahme konstant. Die Kurven verlaufen in linearem Verhalten mit einem allmählichen
Anstieg der Spannungswerte, während die tatsächlichen Zwangsspannungen anstei-
gen und einen Wert von 3.93 N/mm2 erreichen. Am Ende des Schwindkegelversuchs
registrierten die elastischen Schwindwerte: -1,4 N/mm2 (SK1), -2,5 N/mm2 (SK2) und -
2,0 N/mm2 (SK3). Aufgrund der Tatsache, dass dieser Beton für die Verwendung als
Spritzbeton vorgesehen ist, sind die tatsächlichen Spannungen höher als die maxima-
len elastischen Spannungen, wie in M3Q und Ahadur zu sehen ist.

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Abbildung 107: Entwicklungen von elastische-theoretische (SK1-SK3) und tatsächliche Zwangs-


spannungen (𝝈𝑨𝑺, 𝑺𝑯𝑮) ) für den ersten 72 Stunden bei SHG.

Abbildung 108: Entwicklungen von elastische-theoretische (SK1-SK3) und tatsächliche Zwangs-


spannungen (𝝈𝑨𝑺, 𝑺𝑯𝑮) ) während des SHG Schwindkegel-Versuchs.

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Die Abbildungen 109 und 110 zeigen die Gegenüberstellung zwischen der tatsächli-
chen Ahadur-Zwangsspannungskurve und der elastisch-theoretischen nach Schwind-
kegel-Werten. Für diesen UHFB zeigen die tatsächlichen Spannungen immer höhere
Werte als die theoretisch-elastischen. Im Allgemeinen ähnelt die Ahadur Kurven dem
SHG Verlauf, aber die Art, wie sich die Kurven entwickeln, ist anders. Bis zu 10 Stunden
ist die effektive Zwangsspannungskurve fast linear mit sehr geringem Anstieg. Von 10
bis zu 24 Stunden liegt einen starken Anstieg der elastischen Spannungen vor. Die
Schwindkegeln elastische Spannungen verlaufen fast parallel (SK1-SK3). Bei 18 Stun-
den zeigt den tatsächlichen Zwangsspannungsverlauf von Ahadur einen moderaten
Anstieg auf bis zu +1,2 N/mm2. Danach verzeichnet diese Kurve einen kleinen leichten
Rückgang und setzt dann ihren stetigen Anstieg bei 45 Stunden fort. Zwischen 24 und
48 Stunden kommt es zu einem geringen Rückgang der Spannungen aufgrund des
Quellens. Dies entspricht der Abnahme der tatsächlichen Zwangsspannungen. Nach
48 Stunden kehrt jedoch die Tendenz zum Anstieg der Zwangsspannungen bis zum
Ende des Schwindkegel-Versuchs zurück.

Abbildung 109: Entwicklungen von elastischen-theoretischen (SK1-SK3) und tatsächlichen


Zwangsspannungen (𝝈𝑨𝑺,𝐀𝐡𝐚𝐝𝐮𝐫 ) für den ersten 72 Stunden bei UHFB Ahadur.

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Abbildung 110: Gegenüberstellung der Entwicklungen von elastischen-theoretischen (SK1-SK3)


und tatsächlichen Zwangsspannungen (𝝈𝑨𝑺,𝐀𝐡𝐚𝐝𝐮𝐫 ) während des Ahadur Schwindkegel-Versuchs.

Abbildung 111 und 112 zeigen den Verlauf der theoretisch-elastischen Kurven M3Q im
Gegensatz zu den effektiven Zwangsspannungen. Zum Zeitpunkt t=11:04 zeigen die
theoretisch-elastischen Kurven einen abrupten Anstieg bis zu einem Betonalter von
24 Stunden, wo SK2 die maximale Zwangsspannung zwischen den drei Kurven von
7,6 N/mm2 erreicht. Der Zeitraum nach dem Null-Zeitpunkt stimmt mit der Zunahme der
effektiven Zwangsspannungen überein, jedoch nicht so abrupt wie bei den elastischen
Spannungen. Bei 27 Stunden beginnen die tatsächlichen Zwangsspannungen eine
weitere Periode des Anstiegs und die theoretisch-elastischen Spannungen nehmen
weiter zu, aber in sehr geringer Weise. Am Ende des Versuchs (7 Tage) wird festge-
stellt, dass die elastisch-theoretischen Spannungen, SK2 und SK3, mit einem Durch-
schnittswert von -8,6 N/mm2 sehr nahe beieinander liegen. SK1, der ab 33 Stunden
einen Wert mit sehr geringem Anstieg der Druckspannung registriert, gipfelt bei -4,49
N/mm2 am Ende der Schwindkegelmessung.

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Abbildung 111: Gegenüberstellung der Entwicklungen von elastischen-theoretischen (SK1-SK3)


und tatsächlichen Zwangsspannungen (𝝈𝑨𝑺,𝐌𝟑𝐐) ) für den ersten 72 Stunden bei M3Q.

Abbildung 112: Gegenüberstellung der Entwicklungen von elastischen-theoretischen (SK1-SK3)


und tatsächlichen Zwangsspannungen (𝝈𝑨𝑺,𝐌𝟑𝐐 ) während des M3Q Schwindkegel-Versuchs.

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Abbildung 113: Gegenüberstellung der Kriechfaktoren (φ) der drei SK durch Abmessungen wäh-
rend einer Woche von SHG.

Abbildung 113 zeigt die Darstellung der Kriechfaktoren-Kurven für SK1, SK2 und SK3
während einer Woche mit SHG. Bei etwa sechs Stunden tritt ein sehr hoher Grad an
Kriechen auf. Im jungen Beton werden die Spannungen durch Kriechen und Relaxation
aufgenommen, was zu Rissen führen kann. Bei 26 Stunden sinkt der Kriechen-Faktor
für die drei Kurven (bei t=28 Stunden sind die Kriechen-Werte sehr ähnlich) und steigt
dann wieder progressiv an, wobei SK1 bis zu 3.75 erreicht, SK2 erreicht am Ende des
Tests 2.55 und SK3: 2.98.

Abbildung 114 stellt die Gegenüberstellung der Kriechfaktor-Kurven für Ahadur dar. Bei
etwa 12 Stunden wird ein maximaler Kriechfaktor von 1,25 erreicht. Diese Zwischen-
spitzwert wird von einem starken und kurzen Abfall gefolgt. Der Kriechfaktor hat andere
Spitzwert von 1.26 bei 17 Stunden. Von 17 bis 31 Stunden kommt es dann wieder zu
einer Abnahme des Kriechfaktors. Hier, wie auch bei SHG, fallen die drei Kurven mit
dem gleichen Faktor von 1,00 fast zusammen. Ab 30 Stunden bis zum Ende des Tests
ist ein stetiger Anstieg des Kriechfaktors zu verzeichnen. Nach 48 Stunden beginnen
sich die drei Kurven zu unterscheiden. SK3 ist derjenige, der die höchsten Kriechfak-
torwerte registriert. Gefolgt von SK21 und SK1. Am Ende des Tests wurden Kriechfak-
tor-Werte zwischen 1.96 und 2,15 ermittelt.

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Abbildung 114: Gegenüberstellung der Kriechfaktoren (φ) der drei SK durch Abmessungen wäh-
rend einer Woche von Ahadur

Abbildung 115 zeigt sinngemäß das Verhalten des Kriechfaktors für M3Q. Das Verhal-
ten der Kurven ist bis zu einem gewissen Grad ähnlich dem von SHG und Ahadur. Hier
erhalten werden die Werte in zwei Gruppen differenziert: SK1, die die höchsten Werte
des Kriechfaktors bis zu 1.94 darstellt und die zweite Gruppe mit SK2 und SK3. SK2
und SK3 entwickeln sich fast mit den gleichen Werten, und erreichen am Ende 1.44
bzw. 1.48. Im Allgemeinen haben sie ein hohes Wachstum in den ersten Stunden und
dann eine Abnahme zwischen 13 und 37 Stunden. Am Ende steigen die Kriechfaktor-
werte schrittweise bis zum Ende des Versuchs.

Abbildung 115: Kriechfaktoren (φ) der SK1- SK3 durch Abmessungen während 7 Tagen von M3Q.

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Abbildung 116 vergleicht die Kriechen-Faktor-Kurven für die drei UHFBs unter Berück-
sichtigung der mittleren autogenen Schwindwerte nach DIN EN 12390-16. Die Auswer-
tung kann nach 48 Stunden gestartet werden. Es kann beobachtet werden, dass
Ahadur und SHG mit Werten nahe 1 beginnen und dann schnell abnehmen, bis sie sich
bei einem Durchschnittswert von 0,12 stabilisieren. Bis zu 72 Stunden Alter sind die
drei Kurven ähnlich, bis sie einen Wert zwischen 0,10 und 0,15 erreichen. Dieser Wert
geht bis zum Alter von 22 Tagen minimal nach unten. Die Werte sind im Vergleich zu
den Werten des Schwindkegels minimal niedrig.

Abbildung 116: Gegenüberstellung der Kriechfaktoren (φ) anhand der Schwindwerte (nach DIN
EN 12390-16)

Auswertung der Zwangsspannungen nach dem Ring-Test

Betrachtet man die Ergebnisse der Auswertung der Zwangsspannungen der drei
UHFB, so wird festgestellt, dass die erhaltenen Werte in der Form den nach Eppers
und Müller [27] erhaltenen Werten ähnlich sind, nur dass die in dieser Arbeit erhaltenen
Werte größer sind und das Versagen abrupter erfolgt. Naheliegende Werte werden für
SHG und M3Q bis zu 144 Stunden erhalten. Dies ist möglicherweise auf den UHFB
und den Behinderungsgrad mit dem Stahlring zurückzuführen, sowie auf den Einfluss
der Temperaturbedingungen, denen die Prüfkörper ausgesetzt sind. Die Tatsache,
dass die theoretischen elastischen Zwangsspannungen für Ahadur und M3Q höher
sind als die mit dem Ringversuch erhaltenen (maximale Zwangsspannungen), ist aus

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UHFB zu interpretieren. Nur SHG zeigt inkonsistente Ergebnisse mit den anderen bei-
den UHFB ab dem Alter von 84 Stunden bis 168 Stunden. Dies ist darauf zurückzufüh-
ren, dass dieser UHFB für den Einsatz als Spritzbeton ausgelegt ist. Die in dieser Arbeit
erzielte Rissneigung unterscheidet sich von den in der Arbeit nach Hossain et al. [37]
dargestellten Ergebnissen. Die auffälligste Besonderheit ist die von Ahadur, denn sie
beginnt mit einer Rissneigung größer als 1 und vermindert sich dann, wobei sie im
Allgemeinen stetig zunimmt. Dieses Potential gibt uns die Information, dass nach Er-
reichen des Festkörpers des UHFB die Gefahr von Rissbildung und Mikrorissen mehr
als latent ist. Umso mehr in Schichten, die als Schutz neben bestehenden Schichten
dienen können.

Der Behinderungsgrad der vorliegenden Arbeit, der dank der Informationen aus der
DIN-EN Schwinden, dem statischen Modul und dem Ring-Test selbst erhalten wurde.
Die Entwicklung der typischen Kurven für SHG und M3Q im Gegensatz zu Ahadur zei-
gen, dass seine Entwicklung bis zu 144 Stunden von den in der Arbeit von Hossain et
al. [37] gezeigten Ergebnissen abweicht. Nach [37] sind die Variationen zwischen den
UHFB-Proben regelmäßig verteilt.

Die Entwicklung der Kriechfaktor-Werte hat eine regelmäßige Übereinstimmung mit


den Ergebnissen aus der Untersuchung der UHFB nach [27]. Da bei dieser Prüfung die
Entwicklung des autogenen Schwindens mit Hilfe des Schwindkegels berücksichtigt
wird, wurden Zeitabschnitte erfasst, in denen der gegenläufige Prozess zum Schwin-
den auftrat. Dies kann erklären, warum der Kriechfaktor Werte größer als 1 erhält. Der
Anstieg des Kriechfaktorwertes von 48 Stunden bis zum Ende des Versuchs ähnelt der
Entwicklung der autogenen Schwindung. Die Spitzwerten bis 24 Stunden zeigen je-
doch der Abbau von Spannungen, die in den frühen Stunden durch das Kriechen und
das Relaxationsvermögen kompensiert werden, was bedeutet, dass in einem so frühen
Alter des UHFB keine Risse auftreten.

Kriechfaktor anhand DIN-EN Schwindverformungen zeigen stabile Kriechfaktor-Werte


nur mit extremer Schwankung zu Beginn, dies spiegelt einmal mehr die Implikation des
Spannungsabbaus zu so früher Zeit dank der Relaxation und des Kriechfaktors durch
diese UHFB wider. Die Ring-Test hat den Vorteil, dass sie die Bewertung all dieser
Faktoren ermöglicht, indem sie eine wirksame Endeinspannung bereitstellt, deren
Spannungen unmittelbar nach dem Aufbau des Versuches erfasst werden können.

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6.5 Verbundplatte-Querschnitte

6.5.1 Zwangsspannungen

Für Verbundquerschnitt werden Gleichungen 1 und 2 aus Abschnitt 2.4.2 in Verbindung


mit den Gleichungen 25 und 26 angewendet. Folgenden Parameter werden ermittelt,
um den Behinderungsgrad in Form eines konstanten Wertes zu erhalten. Nach diesen
Berechnungen ergibt sich der Wert von Behinderungsgrad "µ" für den Verbundquer-
schnitt von 0,19 als konstanter Wert für die weitere Ermittlungen von Zwangsspannun-
gen und Rissneigungen. Die folgenden Abbildungen 117 und 118 stellen die Entwick-
lung der Zwangsspannungen der 3 UHFB in den ersten 72 Stunden und dann für 28
Tage dar. Die Daten werden bis zu 28 Tagen dargestellt, weil dies das Alter ist, bis zu
dem die Entwicklung des statischen Elastizitätsmoduls von der mathematischen Mo-
dellierung erfasst wird. Abbildung 117 zeigt die effektiven Spannungen im Verbund-
querschnitt, wobei die Parameter des alten und neuen Betonquerschnitts berücksichtigt
werden.

Abbildung 117: Zwangsspannungen der drei UHFB aus Verbundquerschnitte - 72 Stunden

Bis zu 24 Stunden ist die Differenzierung der Tendenzen der Zwangsspannungen zu


erkennen. SHG zeigt nach 9 Stunden eine Stabilisierung der Druckspannung. Ab die-
sem Punkt ist der Anstieg der Druckspannung gering. M3Q hingegen zeigt einen ab-
rupteren Abfall bis 30 Stunden. Dann, bis zu 72 Stunden, unterscheidet es sich merklich
von SHG und Ahadur. Ahadur ist der einzige Beton, der nach der Auswertung positive
Zugspannungsanspannungen zeigt. Der rasche Anstieg erfolgt von 9 Stunden bis 30

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Stunden. Abbildung 122 zeigt die drei Kurven bis zum Ende der Datenauswertung. Der
Trend bleibt derselbe wie am Ende von Abbildung 115. Der Verlauf der Kurven ändert
sich nicht wesentlich und SHG endet bei -5,90 N/mm2. Ahadur endet mit einer positiven
Zugspannung von +2,42 N/mm2. Während M3Q mit -12,00 N/mm2 endet.

Abbildung 118: Zwangsspannungen der drei UHFB aus Verbundquerschnitt - 28 Tage

Bemerkenswert ist das Auftreten von Druckspannungswerten nach Auswertung der


Verbundplattenverformungen. Es gibt keine Erklärung, warum nur der Ahadur plausible
Werte erhielt. Unter vielen Faktoren, die dies erklären könnten, könnte man die Tatsa-
che haben, dass das Messgerät gegenteilige Zeichen ergab. Oder dass es tatsächlich
Druckfestigkeitswerte gab, wenn die positive Zwangsspannungen zu erwarten waren.

Ein weiterer Grund, der zu Druckspannungen geführt haben könnte, liegt in der Wech-
selwirkung zwischen der neuen UHFB-Schicht und den Verformungsbeschränkungen.
Die UHFB-Schicht kann als linearer Träger verhalten, der Zugspannungen übertragen
kann, aber auch erlaubt, Reaktionsspannungen in einer anderen Ebene desselben
Strukturkörpers zu reflektieren. Es kann sein, dass sich die Zugspannungen aufgrund
des vorliegenden Behinderungsgrad ins Gegenteil verkehrt haben und infolge der Ak-
tions- und Reaktionswirkung innerhalb des Betonkörpers von Zug auf Druck umge-
schlagen sind. So kann das Zusammentreffen beider Reaktionen in der parallelen Rich-
tung des DMS die Druckspannungen aufgenommen haben.

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6.5.2 Rissneigung

Die Berechnung der Rissneigung erfolgt auf die gleiche Weise wie beim Schwindring.
Die effektiven Zwangsspannungen ergeben sich aus dem Verbundquerschnitt-Behin-
derungsgrad "µ". Es werden dann die aus der Spaltzugfestigkeit ermittelten Werte ver-
wendet. Es wird das Verhältnis zwischen den Zwangsspannungen und den fctm-Werten
berechnet. So erhält man die Rissneigungswerte für jede Mischung. Abbildung 119
zeigt deren Entwicklung innerhalb der ersten 72 Stunden. M3Q weist in den ersten 12
Stunden einen Faktor von 3,0 auf. Nach 36 Stunden sinkt dieser Faktor auf einen Wert
von etwa 1,0. SHG und M3Q, zeigten negative Werte, weil sie bei der Berechnung der
tatsächlichen Spannungen negativ waren. Gemäß Abbildung 120 wies SHG nach 3
Stunden einen Rissneigungswert (R) von -1,2 auf und M3Q wies nach 18 Stunden ei-
nen Mindestwert von 1,7 auf. Nach diesen Zeiten neigt der Wert der R-Kurven zum
Abflachen.

Abbildung 119: Gegenüberstellung der Rissneigungen der drei UHFB bis zu 72 Stunden.

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Abbildung 120: Gegenüberstellung der Rissneigungen der drei UHFB bis zu 28 Tage.

Obwohl bei diesen Tests der genaue Zeitpunkt des Auftretens von Rissen im Beton
nicht ermittelt werden kann, bietet die Berechnung des Rissneigung-Faktors (R) einen
Einblick, wann das Auftreten von Rissen am wahrscheinlichsten ist. Die maximalen
Spitzwerte des Faktors (R) kann berücksichtigt werden, als Zeitpunkte, in denen die
Aufnahme von Zwangsspannungen, die durch Kriechen und Relaxation abgebaut wer-
den, übersteigt.

Auswertung der Zwangsspannungen nach dem Verbundplatte-Versuch

Bei der Bewertung der Zwangsspannungen des Verbundquerschnitts wurden Werte


ermittelt, die nicht erwartet wurden, wie z. B. das Auftreten von Druckspannungen in
der neuen Betonschicht, wenn Zugspannungen erwartet wurden. Diese negativen
Zwangsspannungswerte implizieren, dass negative Rissneigungswerte erhalten wur-
den, was für das untersuchte Material nicht konsistent ist. Es könnte auf einen techni-
schen Fehler im Testverfahren zurückgeführt werden, aber die Möglichkeit, dass sie
den tatsächlich in dieser UHFB-Schicht aufgetretenen Werten entsprechen, ist eher
fernliegend. Eine dieser weiten Möglichkeiten entspricht der Tatsache, dass die Zug-
spannungen aufgrund der Verformungsbeschränkungen als Reaktion abgebildet wer-
den. Diese Reaktionen wirken in entgegengesetzter Richtung zur Kompression und

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laufen an der Stelle zusammen, an der sich das DMS befindet. Dies ist möglicherweise
der Grund für die in diesem Test erhaltenen Druckspannungen.

Nach Betrachtung der Ergebnisse von Ahadur: bis 48 Stunden werden die Maximal-
werte von Zwangsspannungen erreicht, danach flacht die Kurve bis zum Ende des
Tests ab. Aus den Ergebnissen wird interpretiert, dass beim Auftragen einer Schicht
UHFB der maximale Punkt der Rissneigung bei 12 Stunden dargestellt wird. Es fällt
auf, dass bei 12 Stunden SHG und Ahadur ebenfalls maximale Rissneigungspunkte
aufweisen, jedoch in negativer Richtung. Bis 12 Uhr können die Risse, die im Anhang
A.8 der vorliegenden Arbeit fotografisch dokumentiert sind, entstanden sein.

Beim Abschneiden der Verbundquerschnitten ist die Auswirkung der Risse sichtbarer
als eine Folge wie z. B. das Ablösen des neuen Betons auf der bestehenden Beton-
schicht. Was die grobe Bewertung der Risse im M3Q-Bereich betrifft, so waren sie
größer als die von Ahadur, gefolgt von denen von SHG. Das Risiko für diese Verbund-
strukturen ist also schon für sehr frühe Zeiträume wie 12 Stunden offensichtlich.

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7 FAZIT

Ziel der vorliegenden Arbeit war es, die Eigenschaften von drei Arten von UHFB, ihre
Eigenschaften wie Zwangsspannungen und die Rolle ihrer Eigenschaften für die Bil-
dung von Rissen und Mikrorissen zu untersuchen. Neben der Kontrolle der typischen
Eigenschaften von Beton wurde ein Test an UHFB-Stahlbetonplatten Verbundquer-
schnitte durchgeführt, bei dem die erhaltenen Daten ausgewertet wurden.

Um die charakteristischen Festigkeitseigenschaften der drei UHFBs zu erhalten,


wurden zylindrische und prismatische Probekörper mit einem Prüfalter von 16, 24, 32,
48, 96, 168 und 672 Stunden hergestellt und geprüft. Zur Ermittlung der mechanischen
Eigenschaftskurven wurden die nach den Labortests erhaltenen Daten verwendet. Und
für die anschließende Auswertung der erhaltenen Kurven wurde die Software Origin
Pro 2020® verwendet. Um mit den Informationen der Kurven arbeiten zu können, wur-
den mathematische Funktionsmodelle für jeden Abschnitt der erhaltenen Kurven an-
gepasst. Dank der Exponential-, Sigmoidal- unter anderen Funktionen konnten die
Werte der Festigkeitsentwicklung im Zeitverlauf mit höchster Genauigkeit wiedergege-
ben werden.

Die Bewertung der Biegezugfestigkeit wurde durch die Prüfung von Prismen der
Größe 160 mm x 40 mm x 40 mm erreicht. Nach 48 Stunden werden wichtige prozen-
tuale Werte für SHG und Ahadur erzielt. Von den drei UHFB wies Ahadur im Allgemei-
nen eine schnellere prozentuale Entwicklung auf, gefolgt von SHG und M3Q. Obwohl
in absoluten Werten nach 28 Tagen M3Q höher war als Ahadur und SHG. Dieser Pa-
rameter ist sehr wichtig, da mit einer Formel die Spaltzugfestigkeit abgeleitet werden
kann und diese Kurve dann mit mathematischen Funktionen modelliert werden kann.
Die Spaltzugfestigkeit ist auch relevant, um die Rissneigung der einzelnen UHFB zu
erhalten und zu bewerten.

Die Druckfestigkeit wurde mit zylindrischen Proben h/d: 200/100 mm. erreicht. Bei
den relativen Werten der Druckfestigkeit in Bezug auf ihren Wert nach 28 Tagen gab
es eine geprägte Tendenz. Ahadur erreichte mit nur 24 Stunden die Hälfte der
28- Druckfestigkeitswert, während M3Q und SHG weniger als die Hälfte des Gesamt-
werts erreichten. Nach 48 Stunden erreichte Ahadur immer noch den höchsten prozen-
tualen Wert der drei UHFB gefolgt von SHG und M3Q. Die absoluten Werte nach
28 Tagen (fcm) sind: M3Q die höchste, gefolgt von Ahadur und SHG.

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Das statische E-Modul wurde mit Betonzylindern: h/d 200/100 mm. ermittelt. Für das
SHG und M3Q entwickelt sich die Entwicklung des statischen E-Moduls schneller als
ihre Druckfestigkeit. Nur bei der UHFB Ahadur entwickelt sich der E-Modul langsamer
als die Druckfestigkeit. Die Ermittlung dieses Parameters und seine anschließende Mo-
dellierung mit mathematischen Funktionen sind notwendig für die Ermittlung von
Zwangsspannung, Rissneigung und Kriechfaktor der UHFB.

Die Nullzeitbestimmung wurde mit verschiedenen Methoden ermittelt. Die Methode,


die die zuverlässigsten Zeiten bietet, ist die Schwindrinne und der Ring-Test. Diese
beiden Methoden bestätigen die Tendenz, dass SHG eine kürzere Zeit beim Entstehen
der Zwangsspannungen aufweist.

Zur Ermittlung des autogenen Schwindens wurde die DIN EN 12390-16 herangezo-
gen. Die Werte der drei Proben wurden gemittelt und für jede UHFB wurden Durch-
schnittskurven ermittelt. Ahadur wies immer die höchsten autogenen Schwindwerte
auf, obwohl nach 5 Tagen eine Rücksetzphase (bedingt durch ein Quellintervall) zu
verzeichnen war. Dann erholte sie sich nach 7 Tagen. Die durchschnittliche SHG-Kurve
verhielt sich analog, und es gab keine weitere Rücksetzung bei der Zunahme der au-
togenen Kontraktionen

Hinsichtlich des prozentualen Anteils des autogenen Schwindens (AS) in Bezug


auf gesamtes Schwinden (GS) zeigte SHG bei den drei UHFB eine prozentuale Ab-
nahme am fünften Tag der AS-Messung. Danach wird sie fast regelmäßig bis zu 28
Tagen beibehalten. Während Ahadur stufenweise Wachstumswerte vorliegt, die dem
Wachstum des Prozentsatzes der SHG ähnlich sind.

Die Schwindkegel-Methode lieferte für jedes Material sehr unterschiedliche Werte.


Obwohl innerhalb der ersten 18 Stunden alle UHFB einen schnellen Anstieg der
Schwindverformung zeigten, ist die große Abweichung zwischen den Kurven sehr auf-
fällig. Es wurden Korrekturen an der t0 vorgenommen, wobei die t0 des Ring-Tests als
Referenz genommen wurde. Bei der Auswertung der spannungsinduzierten Verfor-
mungen wurden die Kurven gemittelt und das Verformungsverhalten als Folge von
Quell- und Zwangsspannungen ermittelt. Ahadur war die UHFB am stärksten ausge-
prägte Quellperiode, die sich in den Kurven zeigte. M3Q stellt nach der Auswertung
sehr flache, fast lineare Kurven nach der beschleunigten Verformungsperiode dar.

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Der Ring-Test ermöglichte es, eine Spannungsanalyse durchzuführen, somit werden


die Zwangsspannungskurven des UHFB ermittelt. Unter Berücksichtigung des stati-
schen Elastizitätsmoduls im Zeitverlauf (dank mathematischer Gleichungen- Modellie-
rung), der gemittelten aufgenommenen Verformungen (es wurde der Mittelwert der drei
DMS für jeden Ring/UHFB verwendet) und der geometrischen Eigenschaften der Pro-
ben nach Eppers [27] wurden die Zwangsspannungskurven ermittelt.

Die Bewertung der Rissneigung nach Eppers [27] ist im Verhältnis zwischen der ef-
fektiven Zwangsspannung und der Zugfestigkeit gegeben. Die Zugfestigkeit als Funk-
tion der Zeit wurde durch mathematische Gleichungsmodellierung auf der Grundlage
von Labordaten ermittelt. Ahadur überschreitet den Rissneigungswert von 1,0 erst nach
8 Tagen, was nicht bedeutet, dass der Riss zu diesem Zeitpunkt auftritt. In diesem Alter
findet der Kriechen- und Relaxation geringmäßig noch parallel statt. SHG erreicht
1,0 etwa zum gleichen Zeitpunkt, an dem die Probe reißt. M3Q fällt ebenfalls kurz nach
Überschreiten von (R)=1,0 aus. Obwohl theoretisch ab (R)=0,80 ein Versagen oder
eine Rissbildung auftreten müsste, verhindert der Spannungsabbau durch die Relaxa-
tion dies. Die Rissneigung des Verbundquerschnitts wurde auf die gleiche Weise
ermittelt, mit dem Verhältnis der Werte für Zwangsspannungen und Spaltzugfestigkeit.
Negative Werte von weniger als -1,0 und größer als + 1,0 wurden erreicht. Ahadur
erreichte Werte bis zu +3,0, was auf Rissbildung hindeutet, die nicht bestätigt werden
kann, da die Proben abgedeckt waren. Und es keine Hinweise darauf gibt, wann die
verschiedenen Risse auf den UHFB-Schichten entstanden sind.

Der Behinderungsgrad ψ(t) nach Hossain et al. [37] basiert auf dem statischen Elas-
tizitätsmodul E und den Verformungen aus dem Ring-Test oder den Verformungen
nach DIN EN 12390-16. Zum einen finden sich bei der Auswertung der Ring-Test-Da-
ten Kurven, die in den von Eppers [27] vorgeschlagenen Bereich fallen. Für alle Kurven
gilt: Je stärker die Abnahme von (ψ), desto höher der Anstieg von Spaltzugfestigkeit
und E-Modul des jeweiligen UHFB. Allen drei Betonen ist gemeinsam, dass die Ent-
wicklung der relativen Steifigkeit nach 72 Stunden bei allen drei UHFB über 60 % liegt.

Nach Silfwerbrand [76] sind µN, µM Bestandteile des Behinderungsgrades, zusammen


mit geometrischen Eigenschaften des Verbundquerschnitts sowie dem statischen E-
Modul des Betons in Abhängigkeit von der Zeit. So erhält man den Behinderungsgrad
als Konstante und damit die Zwangsspannungen für den Verbundquerschnitt. Damit

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konnten die Zwangsspannungen der Stahlbeton-UHFB-Verbundplatten ermittelt wer-


den. Die Auswertung der Daten ergaben Kurven mit Zugspannung für Ahadur und Kur-
ven mit Druckzwangsspannungen für SHG und M3Q.

Der Kriechfaktor ergab sich aus dem Verhältnis zwischen den theoretischen elasti-
schen Zwangsspannungen und den durch den Ring-Test ermittelten effektiven
Zwangsspannungen. Die Gegenüberstellung der Kurven zeigt an, dass die elastisch-
theoretischen Kurven weit von der effektiven Zwangsspannungskurve entfernt sind. Die
theoretisch-elastisch Zwangsspannung Kurven basieren auf den aufgezeichneten Ver-
formungen des Schwindkegels und zeigen Quellspannungen, also Druckspannungen.
Die theoretischen Elastizitätskurven verlaufen nahezu parallel zueinander und in ent-
gegengesetzter Richtung, als negatives Gegenstück zu den effektiven Zwangsspan-
nungen.

Die Auswirkungen, die nach dem Aufbringen einer UHFB-Schicht auf eine bestehende
Betonschicht auftreten, werden in der Darstellung und Auswertung der Verbundplatten-
Prüfergebnisse wiedergegeben. Während die Tests der mechanischen Eigenschaften
uns ein außergewöhnliches Material bestätigen, das sehr gute Eigenschaften für die
Lebensdauerleistung garantieren kann. Die Tests zum autogenen Schwinden und zur
Verbundplatte zeigen, welche Sorgfalt in den ersten 72 Stunden nach dem Aufbringen
der UHFB-Schichten erforderlich ist.

Es kann vorgeschlagen werden, die in dieser Arbeit durchgeführten Versuche mit Ver-
suchen für Verbundelemente zu erweitern, z. B. indem mehr DMS in die aufgebrachte
UHFB-Schicht eingebracht wird, um weitere plausible Zwangsspannungen überprüfen.
Außerdem können weitere Versuche mit dem behinderten Ring durchgeführt werden,
bei denen die Dicke des Stahlrings variiert wird, so dass andere Werte für den Behin-
derungsgrad und Kriechfaktoren erreicht werden. Somit ein breiteres Spektrum an
Kenntnissen über das Verhalten des UHFB bei Anwendungen auf bestehenden Beton-
schichten erhält wird.

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9
ANHANG

ZUSAMMENSETZUNG DUCTAL 26/11/2019


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Abbildung 1: Komponenten-SHG
Ductal® Grey Shotcrete (with metallic fibers)
M [kg/big pack] M [kg/m3] r [kg/dm3] V [dm3/m3]
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Premix SHG1 1200.00 1967.21 2.649 742.63


Water 140.00 229.51 1.000 229.51
Admixture: Ductal® F5 4.52 7.41 1.062 6.98
A.1 Ausgangstoffe, Zusammensetzung

Metallic fibers 100.00 163.93 7.850 20.88 2.88% Volumen metallic fibers
Total 1444.52 2368.07 1000.00

Seite 156
Volume (liters) 610.00

Ductal® Grey Shotcrete (without metallic fibers)


Premix SHG1 1200.00 2009.17 2.648 758.62
Water 140.00 234.40 1.000 234.40
Admixture: Ductal® F5 4.52 7.57 1.085 6.98
Metallic fibers 0.00 0.00 0.000 0.00
Total 1344.52 2251.14 1000.00
Volume (liters) 597.26
ANHANG
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Abbildung 2: Technisches Merkblatt – Ductal

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Kibag Management AG Mischanweisung
Seestrasse 404
8038 Zürich

AHADUR easy Projekt: 20.06.2020


1. Einleitung 4. Herstellung
Nachfolgende Empfehlungen beziehen sich
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ausschliesslich auf das bezeichnete Projekt Start Befüllung des Mischers mit Premix ohne Fasern bei laufendem Mischer
Zugabe von ca. 80% des Frischwassers
2. Normative Grundlagen Nach Min 1.00 Zugabe des restlichen Frischwassers und des Fliessmittels
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Merkblatt SIA 2052 Ultra-hochleistungs-Faserbeton (UHFB) Bis ca. Min 7.00 Mischprozess fortsetzen bis das Gemisch fliessfähig ist

3. Gebindegrössen Ab ca. Min 7.00 kontinuierliche, langsame Zugabe der Fasern

Seite 158
Premix Sack á 25 kg Trockengemisch Bis ca. Min 15 je nach Fliesmitteldosierung, Temperatur etc.

Abbildung 3: Mischanweisungen – AHADUR (KIBAG®)


Fasern Sack á 20 kann der Mischprozess länger dauern.

Mischer RZ 300 Mischer PZ 500


C ha rge I ~ 12 5 .0 0 C ha rge I ~ 17 5 .0 0 C ha rge I ~ 2 0 0 .0 0 C ha rge I ~ 2 5 0 .0 0 C ha rge I ~ 3 5 0 .0 0 C ha rge I ~ 4 5 0 .0 0

Premix Kg 250.00 Sack 10.00 Kg 350.00 Sack 14.00 Kg 400.00 Sack 16.00 Kg 500.00 Sack 20.00 Kg 700.00 Sack 28.00 Kg 900.00 Sack 36.00

Fassern Kg 32.00 Sack 1.50 Kg 44.50 Sack 2.30 Kg 51.00 Sack 2.60 Kg 63.50 Sack 3.20 Kg 89.00 Sack 4.50 Kg 114.50 Sack 5.80

Wasser l 24.00 l 34.00 l 38.00 l 48.00 l 67.00 l 86.00

Fliessmittel*
G e f a lle
0% -2% Kg 4.50 Kg 6.30 Kg 7.20 Kg 9.00 Kg 12.60 Kg 16.20
G e f a lle
2% -4% Kg 3.88 Kg 5.43 Kg 6.20 Kg 7.75 Kg 10.85 Kg 13.95
G e f a lle >
4% Kg 3.25 Kg 4.55 Kg 5.20 Kg 6.50 Kg 9.10 Kg 11.70

Mischzeit Min 15.00 Min 15.00 Min 15.00 Min 15.00 Min 15.00 Min 15.00
* Die Fliessmitteldo sierung ist zusätzlich abhängig vo n Einbaumetho de, Geo metrie des B auteils so wie Witterungsbedingungen und kann pro jektspezifisch varieeren
ANHANG
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Abbildung 4: Zusammensetzung M3Q

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A.2 Ergebnisse der Festigkeitsparametern der UHFB-Mischungen


´01.01 FESTIGKEITSENTWICKLUNG BIS 7 TAGEN MISCHUNG SHG

16 Stunden 24 Stunden 32 Stunden 48 Stunden 96 Stunden 168 Stunden 672Stunden


0,67 Tag 1 Tag 1,33 Tage 2 Tage 4 Tage 7 Tage 28 Tage

Herstellung 7/07/2020 13/07/2020 8/07/2020 1/07/2020 6/07/2020 10/07/2020 17/08/2020


Uhrzeit Herstellung 18:00 hrs 14:30 hrs 8:00 hrs 14:30 hrs 14:00 hrs 13:30 hrs 13:30 hrs
Versuch Datum 8/07/2020 14/07/2020 9/07/2020 3/07/2020 10/07/2020 17/07/2020 14/09/2020
Versuch Uhr 10:00 hrs 14: 30 hrs 16:00 hrs 14: 30 hrs 14: 00 hrs 13:30 hrs 13:30 hrs

Biegezug

Probekörper 1 P-41 P-31 P-21 P-51 P-61 P-11 PS1


Höhe : mm. 40.20 40.00 40.20 40.10 40.40 40.50 40.40
Breite : mm. 41.60 42.00 41.30 40.10 41.00 41.00 41.20
Masse : g. 605.80 569.10 579.90 594.30 568.90 607.80 612.00
Kraft : KN 3.17 2.06 3.35 4.65 4.77 6.40 6.79
Biegezug : N/mm2 7.42 4.82 7.85 10.90 11.18 14.99 15.90
Probekörper 2 P-42 P-32 P-22 P-52 P-62 P-12 PS2
Höhe : mm. 40.30 40.00 40.20 40.00 40.60 41.00 41.20
Breite : mm. 41.60 42.10 40.60 41.00 40.30 42.00 41.80
Masse : g. 595.10 591.90 556.40 593.50 573.90 610.50 609.69
Kraft : KN 3.19 2.45 2.43 4.60 4.38 5.56 7.35
Biegezug : N/mm2 7.48 5.74 5.68 10.78 10.27 13.02 17.21
Probekörper 3 P-43 P-33 P-23 P-53 P-63 P-13 PS3
Höhe : mm. 40.10 41.00 40.50 40.00 40.50 40.00 41.00
Breite : mm. 41.40 41.50 42.70 42.00 41.20 41.00 42.60
Masse : g. 575.70 574.40 595.90 586.70 588.90 608.70 603.50
Kraft : KN 2.65 2.97 2.88 4.76 4.61 5.28 6.96
Biegezug : N/mm2 6.22 6.96 6.74 11.16 10.79 12.37 16.29
Druckfestigkeit (Prism a 40x40)
Probekörper 1 P-41 P-31 P-21 P-51 P-61 P-11 PS1
Kraft 1: KN 70.60 57.50 77.00 122.72 136.20 151.40 147.04
Ergebnisse 1: N/mm2 44.13 35.90 48.13 76.70 85.13 94.60 91.90
Kraft 2: KN 70.10 60.90 74.40 117.28 131.40 122.40 142.08
Ergebnisse 2: N/mm2 43.81 38.06 46.50 73.30 82.13 76.50 88.80
Probekörper 2 P-42 P-32 P-22 P-52 P-62 P-12 P-12
Kraft 1: KN 72.90 62.10 71.10 122.40 134.50 148.20 167.36
Ergebnisse 1: N/mm2 45.56 38.81 44.44 76.50 84.06 92.63 104.60
Kraft 2: KN 75.00 61.80 75.50 106.56 129.70 137.70 177.76
Ergebnisse 2: N/mm2 46.88 38.60 47.19 66.60 81.06 86.06 111.10
Probekörper 3 P-43 P-33 P-23 P-53 P-63 P-13 P-13
Kraft 1: KN 68.70 69.10 78.30 119.68 150.00 158.20 166.40
Ergebnisse 1: N/mm2 42.94 43.20 48.94 74.80 93.75 98.88 104.00
Kraft 2: KN 66.80 68.00 69.90 107.36 131.90 149.60 168.64
Ergebnisse 2: N/mm2 41.75 42.50 43.69 67.10 82.44 93.50 105.40
t5

E-Modul und Druckfestigkeit Zylinder 16 Stunden 24 Stunden 32 Stunden 48 Stunden 96 Stunden 168 Stunden 168 Stunden
0,67 Tag 1 Tag 1,33 Tage 2 Tage 4 Tage 7 Tage 7 Tage

Herstellung 7/07/2020 13/07/2020 8/07/2020 6/07/2020 9/07/2020 8/07/2020 17/08/2020


Uhrzeit Herstellung 18:30 hrs 14:30 hrs 8:30 hrs 13:30 hrs 12:30 hrs 15:30 hrs 15:30 hrs
Versuch Datum 8/07/2020 14/07/2020 9/07/2020 8/07/2020 13/07/2020 15/07/2020 14/09/2020
Versuch Uhr 10:30 hrs 14: 30 hrs 16:30 hrs 13: 30 hrs 12:30 hrs 15:30 hrs 15:30 hrs
Probekörper Z-41 Z-31 Z-21 Z-51 Z-61 Z-11 SHG1
Höhe : mm. 200 197.00 195.00 198.00 199.00 193.00 200.00
Masse : g. 3609 3512.50 3482.50 3521.00 3524.40 3478.00 3568.00
Ergebnisse E Modul 1: N/mm2 29800 25400.00 30300.00 29600.00 34700.00 38100.00 47500.00
Druckfestigkeit N/mm2 56.90 52.30 57.40 69.30 71.20 109.50 123.70
Probekörper Z-42 Z-32 Z-22 Z-52 Z-62 Z-12 SHG2
Höhe : mm. 200.00 193.00 200.00 197.00 200.00 196.00 199.00
Masse : g. 3569.00 3442.90 3560.00 3526.00 3500.00 3507.00 3565.00
Ergebnisse E Modul 2: N/mm2 29700.00 29600.00 30000.00 31600.00 35100.00 37600.00 37900.00
Druckfestigkeit N/mm2 46.50 49.70 56.10 68.40 81.70 84.50 96.50
Probekörper Z-43 Z-33 Z-23 Z-23 Z-63 Z-13 SHG3
Höhe : mm. 200.00 197.00 196.00 196.00 200.00 196.00 200.00
Masse : g. 3572.00 3512.00 3519.30 3512.00 3583.20 3490.00 3577.00
Ergebnisse E Modul 3: N/mm2 29800.00 28100.00 28800.00 31800.00 36500.00 37100.00 43250.00
Druckfestigkeit N/mm2 48.10 50.74 54.40 68.10 78.70 102.90 105.90

Abbildung 5: Biegezugfestigkeit, Druckfestigkeit und E-Modul Ergebnisse-SHG

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Fakultät 02 Bauingenieurwesen

´01.02 FESTIGKEITSENTWICKLUNG BIS 7 TAGEN - SPRITZBETON MISCHUNG AHADUR

16 Stunden 24 Stunden 32 Stunden 48 Stunden 96 Stunden 168 Stunden 672Stunden


0,67 Tag 1 Tag 1,33 Tage 2 Tage 4 Tage 7 Tage 28 Tage

Herstellung 7/07/2020 20/07/2020 21/07/2020 20/07/2020 17/07/2020 17/07/2020 17/08/2020


Uhrzeit Herstellung 18:00 hrs 10:30 hrs 9:30 hrs 11:30 hrs 12:00 hrs 12:00 hrs 12:00 hrs
Versuch Datum 8/07/2020 14/07/2020 22/07/2020 22/07/2020 21/07/2020 24/07/2020 14/09/2020
Versuch Uhr 10:00 hrs 10: 30 hrs 17:30 hrs 11:30 hrs 12: 00 hrs 12:00 hrs 12:00 hrs
Biegezug
Probekörper 1 PA-11 PA-21 PA-31 PA-41 PA-51 PA-61 PA.1
Höhe : mm. 40.00 40.00 40.00 41.00 40.00 40.00 41.00
Breite : mm. 41.00 41.00 41.00 41.00 42.00 40.00 40.50
Masse : g. 600.50 605.70 596.10 601.50 619.00 587.50 612.50
Kraft : KN 1.10 3.28 4.20 5.60 7.08 7.40 7.48
Biegezug : N/mm2 2.50 7.68 9.90 13.20 16.60 17.40 17.52
Probekörper 2 PA-12 PA-22 PA-32 PA-42 P-52 PA-62 PA.2
Höhe : mm. 41.00 40.00 40.00 40.00 40.00 40.00 41.50
Breite : mm. 41.00 41.00 41.00 40.00 41.00 40.00 40.00
Masse : g. 606.40 601.80 596.60 613.90 608.80 592.20 605.69
Kraft : KN 1.10 2.97 4.90 6.20 8.20 7.40 7.57
Biegezug : N/mm2 2.50 6.97 11.50 14.50 19.30 17.40 17.72
Probekörper 3 PA-13 PA-23 PA-33 PA-43 P-53 PA-63 PA.3
Höhe : mm. 40.00 40.00 40.00 40.00 40.00 40.00 41.00
Breite : mm. 41.00 41.50 40.00 41.00 41.00 40.00 40.00
Masse : g. 605.70 599.30 593.50 616.90 603.50 592.20 602.60
Kraft : KN 1.20 3.15 4.60 5.80 8.20 7.70 8.67
Biegezug : N/mm2 2.80 7.39 10.80 13.50 19.10 18.10 20.31
Druckfestigkeit (Prism a 40x40)
Probekörper 1 PA-11 PA-21 PA-31 PA-41 PA-51 PA-61 PA.1
Kraft 1: KN 23.30 66.90 98.20 141.30 126.60 195.80 213.12
Ergebnisse 1: N/mm2 14.56 41.81 61.38 88.31 79.13 122.38 133.20
Kraft 2: KN 21.70 72.90 95.60 131.20 125.30 181.10 196.80
Ergebnisse 2: N/mm2 13.56 45.56 59.75 73.30 78.31 113.19 123.00
Probekörper 2 PA-12 PA-22 PA-32 PA-42 P-52 PA-62 PA.2
Kraft 1: KN 22.20 75.10 80.30 130.50 179.40 172.10 140.80
Ergebnisse 1: N/mm2 13.88 46.94 50.19 81.56 112.13 107.56 88.00
Kraft 2: KN 21.90 69.80 98.60 108.90 155.50 182.80 187.20
Ergebnisse 2: N/mm2 13.69 43.63 61.63 68.06 97.19 114.25 117.00
Probekörper 3 PA-13 PA-23 PA-33 PA-43 P-53 PA-63 PA.3
Kraft 1: KN 23.56 72.20 95.90 108.00 162.60 178.60 178.88
Ergebnisse 1: N/mm2 14.73 45.13 59.94 67.50 101.63 111.63 111.80
Kraft 2: KN 21.90 71.00 102.50 140.70 161.80 184.50 194.88
Ergebnisse 2: N/mm2 13.69 44.38 64.06 87.94 101.13 115.31 121.80

E-Modul und Druckfestigkeit Zylinder 16 Stunden 24 Stunden 32 Stunden 48 Stunden 96 Stunden 168 Stunden 672Stunden
0,67 Tag 1 Tag 1,33 Tage 2 Tage 4 Tage 7 Tage 28 Tage

Herstellung 7/07/2020 20/07/2020 21/07/2020 20/07/2020 17/07/2020 17/07/2020 18/07/2020


Uhrzeit Herstellung 18:30 hrs 10:30 hrs 9:30 hrs 11:30 hrs 12:30 hrs 12:30 hrs 12:30 hrs
Versuch Datum 8/07/2020 14/07/2020 22/07/2020 22/07/2020 21/07/2020 24/07/2020 15/08/2020
Versuch Uhr 10:30 hrs 10: 30 hrs 17:30 hrs 11:30 hrs 12: 30 hrs 12:30 hrs 12:30 hrs
Probekörper ZA-11 ZA-21 ZA-31 ZA-41 ZA-51 ZA-61 AHA1
Höhe : mm. 196.00 195.00 193.00 198.00 192.00 192.00 197.00
Masse : g. 3629.20 3586.00 3582.00 3657.00 3565.00 3521.00 3866.00
Ergebnisse E Modul 1: N/mm2 18100.00 27900.00 31200.00 36800.00 38400.00 38500.00 42000.00
Druckfestigkeit N/mm2 24.00 61.20 75.90 84.80 111.80 106.80 145.30
Probekörper ZA-12 ZA-22 ZA-32 ZA-42 ZA-52 ZA-62 AHA2
Höhe : mm. 196.00 194.00 193.00 194.00 195.00 191.00 196.00
Masse : g. 3630.50 3568.00 3497.00 3548.00 3584.00 3492.00 3651.00
Ergebnisse E Modul 2: N/mm2 16100.00 30100.00 29500.00 33400.00 38500.00 39900.00 47500.00
Druckfestigkeit N/mm2 19.30 63.00 77.50 89.60 89.90 123.90 114.40
Probekörper ZA-13 ZA-23 ZA-33 ZA-43 ZA-53 ZA-63 AHA3
Höhe : mm. 199.00 192.00 196.00 194.00 197.00 195.00 199.00
Masse : g. 3675.10 3546.00 3587.00 3579.00 3640.00 3590.00 3651.00
Ergebnisse E Modul 3: N/mm2 16400.00 31100.00 29500.00 34100.00 38000.00 38400.00 45900.00
Druckfestigkeit N/mm2 20.30 65.60 78.40 95.60 104.50 116.60 119.10

Abbildung 6: Biegezugfestigkeit, Druckfestigkeit und E-Modul Ergebnisse-Ahadur

Seite 161
Hochschule München ANHANG
Fakultät 02 Bauingenieurwesen

´01.03 FESTIGKEITSENTWICKLUNG BIS 7 TAGEN - SPRITZBETON MISCHUNG M3Q M3Q

16 Stunden 24 Stunden 32 Stunden 48 Stunden 96 Stunden 168 Stunden 624Stunden


0,67 Tag 1 Tag 1,33 Tage 2 Tage 4 Tage 7 Tage 28 Tage

Herstellung 28/07/2020 29/07/2020 28/07/2020 29/07/2020 27/07/2020 27/07/2020 18/08/2020


Uhrzeit Herstellung 16:00 hrs 12:00 hrs 10:00 hrs 15:00 hrs 14:30 hrs 12:30 hrs 12:30 hrs
Versuch Datum 29/07/2020 30/07/2020 29/07/2020 31/07/2020 30/07/2020 3/08/2020 15/09/2020
Versuch Uhr 08:00 hrs 12:00 hrs 18:00 hrs 15:00 hrs 14:30 hrs 12:30 hrs 12:30 hrs
Biegezug
Probekörper 1 PM-11 PM-21 PM-31 PM-41 PM-51 PM-61 PM.1
Höhe : mm. 40.00 40.00 40.00 40.20 40.00 40.00 40.60
Breite : mm. 40.00 41.00 41.00 41.20 41.00 41.00 41.00
Masse : g. 584.60 601.60 611.90 603.10 604.20 602.30 611.40
Kraft : KN 2.60 4.10 5.50 5.70 7.10 7.90 9.48
Biegezug : N/mm2 6.10 9.70 13.00 13.40 16.80 18.60 22.21
Probekörper 2 PM-12 PM-22 PM-32 PM-42 PM-52 PM-62
Höhe : mm. 40.10 40.20 40.00 41.00 40.20 40.00
Breite : mm. 40.20 41.00 41.00 41.00 41.50 41.00
Masse : g. 587.20 592.50 614.80 591.20 616.20 608.10
Kraft : KN 2.60 4.00 4.80 5.40 6.70 6.50
Biegezug : N/mm2 6.00 9.50 11.20 12.60 15.70 15.30
Probekörper 3 PM-13 PM-23 PM-33 PM-43 PM-53 PM-63 PM.3
Höhe : mm. 40.20 40.00 40.00 40.00 40.00 40.00 40.00
Breite : mm. 41.50 41.00 42.00 40.50 40.50 40.50 40.40
Masse : g. 606.20 594.80 609.70 607.00 598.90 603.30 603.30
Kraft : KN 2.70 4.10 5.40 6.00 6.30 8.14 9.93
Biegezug : N/mm2 6.40 9.60 12.60 14.00 14.80 19.10 23.26
Druckfestigkeit (Prism a 40x40)
Probekörper 1 PM-11 PM-21 PM-31 PM-41 PM-51 PM-61 PM.1
Kraft 1: KN 59.80 100.10 109.80 149.80 183.80 218.30 162.56
Ergebnisse 1: N/mm2 37.38 62.56 68.63 93.63 114.88 136.44 101.60
Kraft 2: KN 59.40 87.40 114.70 130.70 182.50 222.60 228.16
Ergebnisse 2: N/mm2 37.13 54.63 71.69 73.30 114.06 139.13 142.60
Probekörper 2 PM-12 PM-22 PM-32 PM-42 PM-51 PM-62 PM.2
Kraft 1: KN 62.60 93.20 108.30 143.10 176.60 217.10 237.60
Ergebnisse 1: N/mm2 39.13 58.25 67.69 89.44 110.38 135.69 148.50
Kraft 2: KN 62.30 93.00 108.50 149.50 190.30 213.90 194.88
Ergebnisse 2: N/mm2 38.94 58.13 67.81 93.44 118.94 133.69 121.80
Probekörper 3 PM-13 PM-23 PM-33 PM-43 PM-51 PM-63 PM.3
Kraft 1: KN 64.70 94.70 112.00 143.70 187.80 213.60 257.60
Ergebnisse 1: N/mm2 40.44 59.19 70.00 89.81 117.38 133.50 161.00
Kraft 2: KN 62.60 90.30 89.40 149.70 181.70 222.70 271.36
Ergebnisse 2: N/mm2 39.13 56.44 55.88 93.56 113.56 139.19 169.60

E-Modul und Druckfestigkeit Zylinder 16 Stunden 24 Stunden 32 Stunden 48 Stunden 96 Stunden 168 Stunden 624 Stunden
0,67 Tag 1 Tag 1,33 Tage 2 Tage 4 Tage 7 Tage 28 Tage

Herstellung 28/07/2020 29/07/2020 28/07/2020 29/07/2020 27/07/2020 27/07/2020 19/08/2020


Uhrzeit Herstellung 16:00 hrs 12:00 hrs 10:00 hrs 15:00 hrs 14:30 hrs 12:30 hrs 12:30 hrs
Versuch Datum 29/07/2020 30/07/2020 29/07/2020 31/07/2020 30/07/2020 3/08/2020 16/09/2020
Versuch Uhr 08:00 hrs 12:00 hrs 18:00 hrs 15:00 hrs 14:30 hrs 12:30 hrs 12:30 hrs
Probekörper ZM-11 ZM-21 ZM-31 ZM-41 ZM-51 ZM-61 M3Q1
Höhe : mm. 198.00 197.00 196.00 197.00 184.00 197.00 195.00
Masse : g. 3709.00 3684.00 3638.00 3623.00 3436.00 3736.00 3637.00
Ergebnisse E Modul 1: N/mm2 33300.00 38300.00 40800.00 42000.00 45800.00 48000.00 51800.00
Druckfestigkeit N/mm2 54.50 69.50 81.70 85.50 125.00 120.00 193.30
Probekörper ZM-12 ZM-22 ZM-32 ZM-42 ZM-52 ZM-62 M3Q2
Höhe : mm. 198.00 199.00 199.00 196.00 184.00 193.00 195.00
Masse : g. 3671.00 365.00 3655.00 3617.00 3442.00 3628.00 3628.00
Ergebnisse E Modul 2: N/mm2 31800.00 36400.00 38300.00 40500.00 44300.00 45000.00 52000.00
Druckfestigkeit N/mm2 55.90 71.00 73.10 84.40 106.10 120.60 174.60
Probekörper ZM-13 ZM-23 ZM-33 ZM-43 ZM-53 ZM-63 M3Q3
Höhe : mm. 199.00 198.00 196.00 197.00 188.00 191.00 197.00
Masse : g. 3705.00 3694.00 3639.00 3666.00 3516.00 3595.00 3711.00
Ergebnisse E Modul 3: N/mm2 33500.00 36400.00 39400.00 42200.00 43800.00 47900.00 52400.00
Druckfestigkeit N/mm2 53.00 75.10 83.50 89.20 111.30 127.80 144.50

Abbildung 7: Biegezugfestigkeit, Druckfestigkeit und E-Modul Ergebnisse-M3Q

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EN-12390.

´03.01 Freies ‚Schwinden


NACH DIN EN 12390-16 DUCTAL
24 Stunden 48 Stunden 72 Stunden 120 Stunden 168 Stunden 336 Stunden 672 Stunden
Alter 1 Tag 2 Tage 3 Tage 5 Tage 7 Tage 14 Tage 28 Tage
Hochschule München

Herstellung 1-7-2020 1-7-2020 1-7-2020 1-7-2020 1-7-2020 1-7-2020 1-7-2020


Uhrzeit Herst. & Versuch 14:30 hrs 14:30 hrs 14:30 hrs 14:30 hrs 14:30 hrs 14:30 hrs 14:30 hrs
Fakultät 02 Bauingenieurwesen

Ablesen Datum Ab 02.07.2020 03.07.2020 04.07.2020 06.07.2020 08.07.2020 15.07.2020 29.07.2020


Schwinden nach Norm
Unversiegelt
Muster Kode M61-GS M61 M61 M61 M61 M61 M61
Ergebnisse : mm -0.830 -0.850 -0.860 -0.880 -0.900 -0.910 -0.910
Muster Kode M62-GS M62 M62 M62 M62 M62 M62

Seite 163
Ergebnisse : mm -1.320 -1.340 -1.350 -1.370 -1.360 -1.390 -1.400
Muster Kode M63-GS M63 M63 M63 M63 M63 M63
Ergebnisse : mm -1.520 -1.530 -1.540 -1.560 -1.570 -1.580 -1.580
Versiegelt
Muster Kode M71-AS M71 M71 M71 M71 M71 M71
Ergebnisse : mm 0.410 0.425 0.415 0.400 0.390 0.360 0.360
Muster Kode M72-AS M72 M72 M72 M72 M72 M72
Ergebnisse : mm 1.190 1.180 1.170 1.180 1.150 1.140 1.120
Muster Kode M73-AS M73 M73 M73 M73 M73 M73

Abbildung 8: Schwindmessung der SHG-Betonprismen nach DIN EN-12390.


Ergebnisse : mm 0.750 0.730 0.720 0.720 0.710 0.690 0.680
A.3 Daten für die Ermittlung des gesamten und autogenen Schwinden nach DIN
ANHANG
´03.02 Freies ‚Schwinden
NACH DIN EN 12390-16 AHADUR
24 Stunden 48 Stunden 72 Stunden 120 Stunden 168 Stunden 336 Stunden 672 Stunden
Alter 1 Tag 2 Tage 3 Tage 5 Tage 7 Tage 14 Tage 28 Tage
Hochschule München

Herstellung 20/07/2020 20/07/2020 20/07/2020 20/07/2020 20/07/2020 20/07/2020 20/07/2020


Uhrzeit Herst. & Versuch 14:30 14:30 14:30 14:30 14:30 14:30 14:30
Fakultät 02 Bauingenieurwesen

Ablesen Datum Ab 21.07.2020 22.07.2020 23.07.2020 25.07.2020 27.07.2020 03.08.2020 17.08.2020


Schwinden nach Norm
Unversiegelt
Muster Kode A71-GS A71 A71 A71 A71 A71 A71
Ergebnisse : mm -0.600 -0.610 -0.615 -0.635 -0.650 -0.670 -0.680

Seite 164
Muster Kode A72-GS A72 A72 A72 A72 A72 A72
Ergebnisse : mm -1.590 -1.610 -1.620 -1.680 -1.705 -1.675 -1.730
Muster Kode A73-GS A73 A73 A73 A73 A73 A73
Ergebnisse : mm -0.190 -0.210 -0.220 -0.240 -0.265 -0.285 -0.295
Versiegelt
Muster Kode A81-AS A81 A81 A81 A81 A81 A81
Ergebnisse : mm 1.000 0.995 0.990 0.980 0.960 0.930 0.920
Muster Kode A82-AS A82 A82 A82 A82 A82 A82
Ergebnisse : mm 1.120 1.110 1.100 1.080 1.060 1.055 1.040
Muster Kode A83-AS A83 A83 A83 A83 A83 A83

Abbildung 9: Schwindmessung der Ahadur-Betonprismen nach DIN EN-12390.


Ergebnisse : mm 1.130 1.120 1.110 1.100 1.075 1.050 1.030
ANHANG
´03.03 Freies ‚Schwinden
NACH DIN EN 12390-16 M3Q
24 Stunden 48 Stunden 72 Stunden 120 Stunden 168 Stunden 336 Stunden 672 Stunden
Alter 1 Tag 2 Tage 3 Tage 5 Tage 7 Tage 14 Tage 28 Tage
Hochschule München

Herstellung 27.07.2020 27.07.2020 27.07.2020 27.07.2020 27.07.2020 27.07.2020 27.07.2020


Uhrzeit Herst. & Versuch 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00
Fakultät 02 Bauingenieurwesen

Ablesen Datum Ab 28.07.2020 29.07.2020 30.07.2020 01.08.2020 03.08.2020 10.08.2020 24.08.2020


Schwinden nach Norm
Unversiegelt
Muster Kode PM71-GS PM71 PM71 PM71 PM71 PM71 PM71
Ergebnisse : mm 1.570 1.560 1.555 1.545 1.540 1.530 1.520

Seite 165
Muster Kode PM72-GS PM72 PM72 PM72 PM72 PM72 PM72
Ergebnisse : mm 0.900 0.885 0.880 0.880 0.875 0.855 0.860
Muster Kode PM73-GS PM73 PM73 PM73 PM73 PM73 PM73
Ergebnisse : mm 0.665 0.660 0.655 0.645 0.640 0.625 0.615
Versiegelt
Muster Kode PM81 PM81 PM81 PM81 PM81 PM81 PM81
Ergebnisse : mm -0.450 -0.455 -0.460 -0.465 -0.470 -0.485 -0.495
Muster Kode PM82 PM82 PM82 PM82 PM82 PM82 PM82
Ergebnisse : mm -0.990 -0.995 -1.000 -1.005 -1.010 -1.020 -1.030
Muster Kode PM83 PM83 PM83 PM83 PM83 PM83 PM83

Abbildung 10: Schwindmessung der M3Q-Betonprismen nach DIN EN-12390.


Ergebnisse : mm -0.830 -0.835 -0.840 -0.845 -0.850 -0.860 -0.870
ANHANG
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Abbildung 11: Zusammenfassung des durchschnittlichen gesamten und autogenen Schwindens

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A.4 Raumklima für die Schwindmessungen nach DIN EN-12390

Abbildung 12: Lufttemperatur und relative Luftfeuchtigkeit während der Schwindmessung der
SHG-UHFB Prismen nach DIN EN 12390

Abbildung 13: Lufttemperatur und relative Luftfeuchtigkeit während der Schwindmessung der
AHADUR-UHFB Prismen nach DIN EN 12390

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Abbildung 14: Lufttemperatur und relative Luftfeuchtigkeit während der Schwindmessung der
M3Q-UHFB Prismen nach DIN EN 12390

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A.5 Raumklima für die Schwindkegel und Schwindrinne Messungen

Abbildung 15: Lufttemperatur und relative Luftfeuchtigkeit während der Schwindmessung des
SHG. (Schwindkegel SK1-SK3 und Schwindrinne)

Abbildung 16: Lufttemperatur und relative Luftfeuchtigkeit während der Schwindmessung des
Ahadur. (Schwindkegel SK1-SK3 und Schwindrinne)

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Abbildung 17: Lufttemperatur und relative Luftfeuchtigkeit während der Schwindmessung des
M3Q. (Schwindkegel SK1-SK3 und Schwindrinne)

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A.6 Schwindrinne – Schwindverformung

Abbildung 18: Schwindverformungen der drei UHFB während 120 Stunden.

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A.7 Schwindverformung pro DMS nach UHFB-Mischungen (RING-TEST)

Abbildung 19: Schwindverformung Verlauf für DMS 1 von M3Q.

Abbildung 20: Schwindverformung Verlauf für DMS 2 von M3Q.

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Abbildung 21: Schwindverformung Verlauf für DMS 3 von M3Q.

Abbildung 22: Schwindverformung Verlauf für DMS 1 von SHG.

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Abbildung 23: Schwindverformung Verlauf für DMS 2 von SHG.

Abbildung 24: Schwindverformung Verlauf für DMS 3 von SHG.

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Abbildung 25: Schwindverformung Verlauf für DMS 1 von Ahadur.

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Abbildung 26: Schwindverformung Verlauf für DMS 2 von Ahadur.

Abbildung 27: Schwindverformung Verlauf für DMS 3 von Ahadur.

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A.8 Risse bei UHFB-Stahlbeton Verbundplatte.

Abbildung 28: Draufsicht auf die Betonverbundplatte (SHG).

Abbildung 29: Quersicht auf die Betonverbundplatte (SHG-Altbeton).

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Abbildung 30: Draufsicht auf die Betonverbundplatte mit bestimmten Rissbreite (SHG).

Abbildung 31: Quersicht auf die SHG Schicht mit bestimmter Breite und Länge des Risses, auch
der gekapselte Dehnungsmessstreifen ist zu erkennen.

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Abbildung 32: Draufsicht auf die Betonverbundplatte (Ahadur).

Abbildung 33: Quersicht auf die Betonverbundplatte (Ahadur-Altbeton).

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Abbildung 34: Draufsicht auf die Betonverbundplatte mit bestimmten Rissbreite (Ahadur).

Abbildung 35: Quersicht auf die Ahadur-Schicht mit bestimmten Breiten und Länge der Risse,
auch der gekapselte Dehnungsmessstreifen ist zu erkennen.

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Abbildung 36: Draufsicht auf die Betonverbundplatte (M3Q).

Abbildung 37: Quersicht auf die Betonverbundplatte (M3Q-Altbeton).

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Abbildung 38: Draufsicht auf die Betonverbundplatte mit bestimmten Rissbreite (M3Q).

Abbildung 39: Quersicht auf die Ahadur-Schicht mit bestimmten Breiten und Länge der Risse,
auch der gekapselte Dehnungsmessstreifen ist zu erkennen.

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