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Version

0005

Betriebsanleitung
SRA-M RRMM
Schneid- und Rillautomat
Inhalt

Ausrüstung 1
Sicherheit 2
Bedienung 3
Instandhaltung 4
Ausrüstung
SRA-M RRMM
Inhalt

Allgemeines............................................................................................................3
Vorwort ................................................................................................................................3
Einleitung .............................................................................................................................................. 3
Verwendete Tafeln................................................................................................................................ 3
Richtlinienkonformität ........................................................................................................................... 3
Urheberrecht ......................................................................................................................................... 3
Ersatzteilwesen..................................................................................................................................... 4
Service- und Kundendienstadressen.................................................................................................... 4

Spezifisches ...........................................................................................................5
Technik ................................................................................................................................5
Allgemeine Beschreibung ..................................................................................................................... 5
Funktionsprinzip.................................................................................................................................... 5
Bestimmungsgemässe Verwendung .................................................................................................... 5
Ausrüstungsübersicht ........................................................................................................................... 6
Ausrüstung............................................................................................................................................ 9

Daten und Zahlen.................................................................................................14


Allgemeine Spezifikation..................................................................................................14
Werkzeugdaten Normalmesser und Riller ......................................................................15
Positionierdaten und Toleranzen ....................................................................................16
Zusatzdaten Werkzeugkörper Disc Cut ..........................................................................17
Abmaße und Platzbedarf ..................................................................................................18
Gewichte............................................................................................................................18
Verarbeitbare Materialien .................................................................................................19
Verbrauchswerte...............................................................................................................20
Zulässige Umgebungsbedingungen ...............................................................................20
Emissionswerte ................................................................................................................20

SRA-M RRMM Ausrüstung 2


Urheberrecht
Allgemeines
Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt der

Vorwort BHS Corrugated Maschinen- und Anlagenbau GmbH

Einleitung Diese Betriebsanleitung ist für das Montage-, Bedienungs-, Service- und Überwa-
chungspersonal bestimmt. Sie enthält Vorschriften und Zeichnungen technischer
Die komplette technische Dokumentation sollte stets in der Nähe der beschriebe- Art, die weder vollständig noch teilweise vervielfältigt oder verbreitet werden dür-
nen Maschine aufbewahrt werden. fen. Sie dürfen zudem nicht zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwertet
Vor der Inbetriebnahme der Maschine empfehlen wir das sorgfältige Durchlesen oder anderen mitgeteilt werden.
dieser Betriebsanleitung. Für Schäden und Betriebsstörungen, die sich aus der
Nichtbeachtung der Anleitungstexte ergeben wird keine Haftung übernommen!

Bei Schwierigkeiten wenden Sie sich bitte an unsere Service- bzw. Projektie-
rungsabteilung oder eine unserer Vertretungen, die Ihnen gerne behilflich sein
werden.

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieser Betriebsanleitung sind technische


Änderungen, die zur Verbesserung der beschriebenen Maschine notwendig wer-
den, vorbehalten.

Verwendete Tafeln

Hinweis: Diese Tafeln beinhalten wichtige Zusatzinformationen, bzw. er-


klärende Texte, zu einem Thema.

Richtlinienkonformität
Die beschriebene Maschine entspricht den Anforderungen der Maschinenrichtlinie
89/392/EWG und der Ergänzungen 91/368/EWG, 93/44/EWG, 93/68/EWG.
Der Hersteller ist deshalb berechtigt, das CE-Zeichen an der Maschine anzubrin-
gen.

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Ersatzteilwesen Service- und Kundendienstadressen
In diesem Handbuch finden Sie keine Ersatzteilzeichnungen oder –nummern. So erreichen Sie unseren technischen Support:
Alle für eine Ersatzteilbestellung nötigen Angaben entnehmen Sie bitte dem sepa-
rat versandten Ersatzteilhandbuch. BHS Corrugated
Maschinen- und Anlagenbau GmbH
Bitte beachten Sie, dass die Ersatzteilzeichnungen allgemeinen, kundenüber- Abteilung TVS (Service)
greifenden Charakter haben. Massgebend für den Ausrüstungsstand Ihrer Ma- Postfach 107
schine sind die Positionsnummern der Ersatzteilliste. D - 92729 Weiherhammer

Nur für von BHS Corrugated gelieferte Original-Ersatzteile übernehmen wir eine Telefon: 949 (0) 96 05 / 919 - 191
Garantie! Telefax: 949 (0) 96 05 / 919 - 192

Für Fertigungs- und Zukaufteile bestehen oft besondere Fertigungs- und Liefer-
spezifikationen. Wir bieten Ihnen stets Ersatzteile nach dem neuesten techni- So erreichen Sie unseren Ersatzteilvertrieb:
schen Stand und gesetzgeberischen Vorschriften an.
Abteilung TVA
Verwenden Sie Ersatzteile, die nicht von BHS Corrugated geliefert wurden, kann
dies unter Umständen konstruktiv vorgegebene Eigenschaften Ihrer Maschine Telefon: 949 (0) 96 05 / 919 - 223
negativ verändern und dadurch die aktive und/oder passive Sicherheit beein- Telefax: 949 (0) 96 05 / 919 - 207
trächtigen!
Für Schäden, die hierdurch entstehen, ist jede Haftung und Gewährleistung sei-
tens der BHS-Corrugated ausgeschlossen.

Eine Bevorratung der wichtigsten Ersatz- und Verschleissteile am Aufstellungsort,


ist eine wichtige Voraussetzung für die ständige Funktions- und Einsatzbereit-
schaft Ihrer Maschinen.

SRA-M RRMM Ausrüstung 4


Der BHS DISC-CUT-Schnitt ist ein Schnittprinzip, bei dem nur ein Messer ver-
Spezifisches wendet wird, welches gegen einen geschlitzten Tisch schneidet.

Die seitliche Nachregelung der Maschine zur durchlaufenden Papierbahn erfolgt


Technik durch eine hydraulische Kantenregelung. Durch manuelle Ansteuerung wird die
Maschine über einen Hydraulikzylinder entweder zur Bedienungs- oder zur An-
Allgemeine Beschreibung triebsseite hin verfahren.
Der Schneid- und Rillautomat Typ SRA-M wird zum Längsschneiden und Rillen
Die Maschine kann um eine Swingchange Einheit erweitert werden. Zwei pen-
der Wellpappenbahn eingesetzt. Durch die variablen Module wird eine flexible
delnd gelagerte Messerkörper sind für den Randbeschnitt der Papierbahn zu-
Produktvielfalt gewährleistet. Der Schnitt und das Aufbringen der Rillmarkenlinie
ständig. Mit diesem Zusatzmodul und einem nachgestellten KQF kann der be-
erfolgt automatisch während des Durchfahrbetriebes.
währte Swingchange-Formatwechsel bei Anlagengeschwindigkeit durchgeführt
In der Regel wird die Maschine am Ende einer Wellpappenanlage nach dem KQM werden.
eingebaut. Das Ausstattungsprinzip ermöglicht den Einbau in jede Fremdanlage.
Bestimmungsgemässe Verwendung
Der Schneid- und Rillautomat kann in drei verschiedenen Modulvarianten als
Einzel-, Tandem- und Tandem-Kompakt-Maschine zur Auslieferung kommen.
Die Tandem- und Tandem-Kompact-Maschine kann mit oder ohne Swingchange Der Schneid- und Rillautomat Typ SRA-M wird aus-
und zugehörigem Swingchange-Formatwechsel geliefert werden. schließlich zum Längsschneiden und Rillen von Wellpap-
penbahnen eingesetzt.
Funktionsprinzip
Nicht zulässige Arbeitsweise:
Die Maschine ist mit mehreren Messer- und Rillereinheiten ausgestattet, die so- ⇒ Verwenden anderer Materialien und Papierstärken als unter
wohl im Wechselbetrieb (nicht produzierende Einheit wird vorpositioniert) als auch Punkt “Verarbeitbarer Materialien” angegeben
im Tandembetrieb umstellen.
Jede Schneid- und Rillsektion besteht aus einer oberen und unteren Werkzeuge-
inheit. Alle Werkzeugkörper sind beidseitig auf Führungswellen der schwenkbaren
Werkzeugbetten gelagert. Die Verstellung der Werkzeuge auf das Sollmaß erfolgt
gleichzeitig und paarweise über Kugelgewindespindeln und Zahnriemen durch
einzelne Servomotoren. Ebenso wird die antriebs- und bedienungsseitige Rand-
streifenabsaugung im Auslaufbereich automatisch entsprechend dem Sollwert der
Randmesser positioniert.
Das Einschwenken der Werkzeugbetten in die Produktionsstellung erfolgt über
Spindelhubgetriebe.

SRA-M RRMM Ausrüstung 5


Ausrüstungsübersicht

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung


1 Bodenplatte 8 Antrieb Werkzeugpositionierung
2 Gestell 9 Antrieb Rilltiefeneinstellung
3 Werkzeugkörper 10 Endschaltergetriebe
4 Hydraulikzylinder für Kantenregelung 11 Initiatorhalterung
5 Gelenkwelle Positionierspindel 12 Pneumatik
6 Gelenkwelle Wellenantrieb 13 Schaltschrank
7 Antriebe Werkzeugwellen 14 Hydraulikaggregat

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RRMM ohne Swing Change:
Pos. Bezeichnung
15 Traverse
16 Werkzeugbett Messer
17 Werkzeugbett Riller
18 Werkzeugkörper Messer
19 Werkzeugkörper Riller
20 Antriebswelle Disc Cut
21 Antriebswelle Riller
22 Werkzeugspindel Riller
23 Korrekturspindel
24 Rilltiefeneinstellung
26 Randstreifenabsaugung
27 Positionierung Randabsaugung (Gewindespindel)
28 Stauüberwachung
29 Lüfter für Randstreifenführung
30 Messerspalteinstellung
31 Randstreifenführung

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RRMM mit Swing Change:
Pos. Bezeichnung
15 Traverse
16 Werkzeugbett Messer
17 Werkzeugbett Riller
18 Werkzeugkörper Messer
19 Werkzeugkörper Riller
20 Antriebswelle Disc Cut
21 Antriebswelle Riller
22 Werkzeugspindel Riller
23 Korrekturspindel
24 Rilltiefeneinstellung
26 Randstreifenabsaugung
27 Positionierung Randabsaugung (Gewindespindel)
28 Stauüberwachung
29 Lüfter für Randstreifenführung
30 Messerspalteinstellung
31 Randstreifenführung
32 Zugwalze
33 Belastungswalze
34 Verfahrantrieb
35 Randmesserkörper mit Antriebsmotor
36 Positioniermotor

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Ausrüstung
Werkzeugpositionierung
Gestell
Besteht aus: Die mechanische Verstellung erfolgt mit-
tels Kugelrollspindeln.
• Ständern
• Traversen Jeder Werkzeugkörper ist genau einer
Spindel zugeordnet. Dabei ist ein Körper-
paar – bestehend aus einem oberen und
einem unteren Körper – mechanisch ge-
koppelt, indem die beiden Spindeln durch
einen Zahnriemen verbunden sind.

Dadurch ist das synchrone Positionieren


des Körperpaars gewährleistet.
Werkzeugstation, Werkzeugbetten,
Werkzeugkörper Beim Positonieren werden alle Werk-
zeugkörper einer Werkzeugstation gleich-
Jede Maschine besteht aus mindestens zeitig positioniert.
zwei Werkzeugstationen.
Der Antrieb der Spindeln erfolgt durch je
Jede Werkzeugstation der Rill- und einen Servomotor über Gelenkwellen.
Schneideinheit besteht aus einem oberen
und unteren Werkzeugbett. Die einzelnen
Betten sind im Gestell schwenkbar gela-
gert.

Die Werkzeugkörper sind auf diesen


Werkzeugbetten linear auf zwei Füh-
rungswellen gelagert. Beim Auftrags-
wechsel werden die Werkzeugkörper
entlang der Führungswellen auf die ent-
sprechende Position gebracht.

Die Werkzeugkörper sind entweder mit


Rillwerkzeugen oder einem Schneidwerk-
zeug ausgestattet.

SRA-M RRMM Ausrüstung 9


Rillwerkzeuge, Einfachprofil Swing-Change
Jeder Werkzeugkörper ist serienmäßig für Die Swing-Change-Einheit ist eine sepa-
die Aufnahme von zwei verschiedenen rate Schneideinheit, die ausschließlich
Rillprofilen vorgesehen. Bei Ausführung dem Beschnitt der antrieb- und bedien-
mit Einfachprofil ist jeder Körper mit ei- seitigen Bahnkante dient. Die beiden
nem Werkzeug bestückt. Das zweite Rill- Swing-Change-Messer sind immer mit
profil ist jederzeit nachrüstbar. Die Rill- der Pappe im Eingriff und ermöglichen so
profile können bei Verschleiß jederzeit am einen durchgehenden Randstreifen, der
Umfang auf ein bestimmtes Mindestmaß auch während eines Formatwechsels
nachgearbeitet werden. nicht durchtrennt wird.
Die dadurch gewonnene Prozesssicher-
heit erlaubt den Formatwechsel mit sehr
hohen Geschwindigkeiten

Rillwerkzeuge, Doppelprofil
Jeder Werkzeugkörper ist serienmäßig für
die Aufnahme von zwei verschiedenen
Rillprofilen vorgesehen. Bei Ausführung
mit zwei Rillwerkzeuge kann wahlweise
mit Profil 1 oder Profil 2 gerillt werden.
Die Rillerprofile können bei Verschleiß je-
derzeit am Umfang auf ein bestimmtes
Mindestmaß nachgearbeitet werden.

SRA-M RRMM Ausrüstung 10


Schneidsystem Disc Cut, Tandemma- Rillverschiebung Zweifach
schine
Mit dieser doppelten pneumatischen Ver-
Besteht aus: schiebeeinheit werden die kompletten
• Messerkörper unteren Rillwerkzeuge nach dem Positio-
• Schleifvorrichtung niervorgang wahlweise zur Antriebs- oder
• Schmiervorrichtung zur Bedienungsseite axial verstellt.
• Gegenschneidetisch
• Zustellvorrichtung Durch den Einsatz von zwei in Reihe ge-
• Antrieb schalteten Pneumatikzylindern ergeben
Ein dünnes Messer schneidet gegen einen sich durch entsprechende Kombination
geschlitzten Tisch. Das Messer ragt dabei mehrere Möglichkeiten der Verschiebung.
einige Millimeter durch den Schlitz.
Der Verstellweg wird entsprechend dem
Das Werkzeugbett mit Messer ist vertikal Rillprofil mechanisch an der Zylinderkol-
schwenkbar. Bei Formatwechsel wird das benstange eingestellt.
aktuelle Werkzeugbett aus der Pappe
gehoben und das vorpositionierte
Werkzeugbett in die Pappe eingeschwenkt. Durch die Rillverschiebung können zu-
sätzliche Rillvarianten ohne Umrüstung
Die Messerumfangsgeschwindigkeit ist um der Werkzeuge zum Einsatz kommen.
ein vielfaches höher als die
Bahngeschwindigkeit.
Zur Erzeugung eines sauberen Rillverschiebung Einfach
Schnittbildes ist jeder Werkzeugkörper mit
einer Schleifeinheit versehen, die Mit dieser pneumatischen Verschiebeein-
entsprechend der Pappenqualität die heit werden die unteren Rillwerkzeuge
Messer regelmäßig nach bestimmten nach dem Positioniervorgang wahlweise
Pappenqualitäten nachschleift. zur Antriebs- oder zur Bedienungsseite
axial verstellt.
Mit der eingebauten Schmiervorrichtung
werden die Messer in Abhängigkeit der
produzierten Laufmeter und der
Papierqualität (Produktionsdicke)
geschmiert. Dies soll ein Anhaften des
Leimes an den Messern verhindern, sowie
die Reibung beim Schnitt herabsetzen.

SRA-M RRMM Ausrüstung 11


Korrekturspindel Kantenregelung mit Liniennachführung
Besteht aus:
Gewährleitet, daß die Rillerkörper oben
zu unten bei Rilltiefenänderung in Flucht • Hydraulikzylinder
gehalten werden • Kamerasystem

Mit dieser Einrichtung wird die gesamte


Maschine über Rollen auf Spurlauf-
schienen hydraulisch zur Bedienungs-
oder zur Antriebsseite verfahren. Der
Verstellweg in beide Richtungen beträgt
maximal 50 mm.
Die Nachführung der Maschine nach der
Bahnkante bzw. nach der Linie auf dem
Druckbild erfolgt automatisch gemäß dem
Rilltiefeneinstellung Signal von dem vorgeschalteten Kame-
rasystem.
Die Rilltiefeneinstellung (Abstand des
unteren zum oberen Rillprofil) erfolgt durch
synchrones Einschwenken des oberen und
unteren Werkzeugbettes mittels
Spindelhubgetriebe. Die Koppelung des
unteren zum oberen Werkzeugbett ist
durch einen Zahnriemen realisiert. (bei
Doppelprofil)
Der minimale und maximale
Rilltiefenbereich wird am angekoppelten
Nockenschaltwerk eingestellt. Bei Zugstation
Nacharbeit der Rillprofile muß die
Bestehend aus:
Endschaltereinstellung neu justiert werden.
• Stahlwalze
• Anti-Crush-Walze
Manuelle Kantenregelung
Die Zugstation sorgt für den sicheren
Besteht aus: Transport der Wellpappe durch die Anlage.
• Hydraulikzylinder

Mit dieser Einrichtung wird die gesamte


Maschine über Rollen auf Spurlauf-
schienen hydraulisch zur Bedienungs-
oder zur Antriebsseite verfahren. Der
Verstellweg in beide Richtungen beträgt
maximal 50 mm. Die Maschine kann da-
mit im Tippbetrieb vom Bedienmann zur
Pappenmitte eingestellt werden.

SRA-M RRMM Ausrüstung 12


Randstreifenabsaugung Antrieb Werkzeugwellen
Besteht aus:
Die Werkzeuge werden über eine durch-
ƒ Gestell gehenden Antriebswelle von einem Ser-
ƒ Saugtüten vomotor mit angebautem Getriebe ange-
trieben.
ƒ Positionierung (Gewindespindel)
Die Antriebswelle reicht dabei vom be-
Mit der Randstreifenabsaugung wird der dienseitigen bis zum antriebseitigen Ge-
antriebs- und bedienungsseitige Randbe- stell
schnitt durch einen Ventilator über eine
nach oben geöffnete Absaugtüte in eine
Rohrleitung abgesaugt. Beide Absaugtü-
ten werden getrennt über Führungswellen
und Positionierspindeln in die entspre-
chende Position verfahren.

Das Positionierung der beiden Absaug-


tüten erfolgt automatisch entsprechend
der Position der Randbeschnittmesser.
Verfahreinheit
Stauüberwachung
Bestehend aus:
Mittels Lichtschranken, die sich knapp über • Fahrantrieb
der Wellpappenbahn befinden, wird bei • Gewindespindeln
unterbrechung des Lichtstrahls sofort ein • Führungswellen
Stopp der Anlage ausgelöst. Bei einem
Pappenstau im SRA wird dadurch die Um die Zugängigkeit bei Instandhal-
Anlage unverzüglich gestoppt. tungsarbeiten zu ermöglichen, können die
einzelnen Maschienengestelle längs zur
Anlage auseinandergefahren werden

SRA-M RRMM Ausrüstung 13


Daten und Zahlen Steuerung Europa USA
Steuerspannung 24 VDC 24 VDC
Allgemeine Spezifikation
Steuerspannung/NOT AUS 230 VAC/ 110 VAC/
50 Hz 60Hz
Arbeitsbreite 1800 mm 2500 mm 2800 mm
(70 inch) (98 inch) (110 inch)
Arbeitsbreite min. 1000 mm 1300 mm 1500 mm Anschlusswerte
(39 inch) (51 inch) (59 inch) Anschlussleistung 120 kVA
Arbeitsbreite max. 1800 mm 2500 mm 2800 mm
(70 inch) (98 inch) (110 inch) 400 V 415 V 460 V 480 V 575 V
50 Hz 50 Hz 60 Hz 60 Hz 60 Hz
Geschwindigkeiten 3 x 173 A 3 x 167 A 3 x 150 A 3 x 145 A 3 x 120 A
Arbeitsgeschwindigkeit max. 300 m/min
(Standardvariante) (984 ft/min)
Arbeitsgeschwindigkeit max. 400 m/min
(Sondervariante) (1312 ft/min)

Randstreifenabsaugung
Rohrdurchmesser
• Standardvariante 180 mm (7.1 inch)
• Sondervariante 200 mm (7.9 inch)
Randstreifenbreite min.
(pro Seite, bei sauber verklebter
Wellpappe))

• Disc Cut 10 mm (0.40 inch)


Randstreifenbreite max. (Richtwerte)
(pro Seite)
• Leichte Einfachwellpappe 130 mm (5.13 inch)
• Doppel/Doppel 100 mm (3.95 inch)
• Dreifachwellpappe 60 mm (2.37 inch)

SRA-M RRMM Ausrüstung 14


Werkzeugdaten Korrektur Werkzeugpositionierung
während der Produktion +/- 5 mm (+/- 0.19 inch)
Werkzeugdurchmesser
Rillkörper Werkzeugparkraum
• max. 200 mm (7.88 inch) Jeweils halbe Anzahl auf Bedien- und Antriebsseite
• min. 198 mm (7.81 inch)
Messerkörper Disc Cut / SC
• max. 240 mm (9.46 inch)
• min. 210 mm (8.28 inch)

Rillprofilbestückung
Standardversion je Werkzeugkörper 1 Rillprofil
Sonderversion je Werkzeugkörper 2 Rillprofile

Nutzenanzahl je Sektion
Version ohne Swingchange 6 Nutzen (12 Rillkörper und 7 Messer)
Version mit Swingchange 6 Nutzen (12 Rillkörper, 5 Messer und
2 Pendelmesser)

Druckwerte (ca.)
Nachschleifdruck Disc Cut 6 bar (87 psi)
Gegendruck Disc Cut 3 bar (43.5 psi)

Abstände (min)
Messerabstand Disc Cut 125 mm (4.92 inch)
Rillerabstand
• in einer Rillsektion min. 72 mm (2.84 inch)
• mit 2 Rillsektionen bis 0 mm (0 inch) einmalig oder durchschnitt-
lich 36 mm (1.42 inch) bei Tandemauftrag

SRA-M RRMM Ausrüstung 15


Positionierdaten und Toleranzen Antriebe Nennleistung Drehzahl
Werkzeugwellen (Messersektion)
Randstreifenabsaugung • bei 300 m/min Maschinengeschwindigkeit 13,7 kW 3000 U/min
• bei 400 m/min Maschinengeschwindigkeit 20 kW 4000 U/min
Positionierbereich: min. Arbeitsbreite 1300 mm (51 inch)
max. Arbeitsbreite 2500 mm (98 inch) Werkzeugwellen (Rillersektion)
• bei 300 m/min Maschinengeschwindigkeit 13,7 kW 3000 U/min
Bauseitige Volumenstrom für 2 Absaugtüten
• bei 400 m/min Maschinengeschwindigkeit 20 kW 4000 U/min
Ventilatorenauslegung: mind. 10 500 m3/h
Anmerkungen:
Voreilung Riller: 5 %
Werkzeugpositionierung 1 Getriebe-Servomotor für max. 12 Riller
Geschwindigkeit ca. 2500 mm/sek. (7.6 ft/sec) Werkzeugpositionierung 2,1 kW 4000 U/min
Genauigkeit pro Werkzeug = +/- 0,5 mm (0,02 inch) vom Sollmaß Absaugtütenpositionierung 0,9 kW 3000 U/min
Rilltiefeneinstellung / Messerspalt 1,7 kW 3000 U/min
Genauigkeit der Rilltiefe
Papierqualitäten bis 2000 g +/- 0,1 mm (+/- 0.004 inch) Angaben zum Hydraulikaggregat (Kantenregelung)
(für 6 Riller pro Sektion) Antriebsleistung max. 0,55 kW
Stärkere Qualitäten > +/- 0,1 mm (+/- 0.004 inch) Drehzahl 1500 U/min
Fördermenge 5,5 dm3/min
Geschwindigkeit des Formatwechsels Druck max. 30 bar
Tandem Formatwechsel Abhängig vom Abstand Kurzquerschneider (435 psi)
zum Schneid- und Rillautomat
Swing Change Formatwechsel bis 300 m/min Angaben zur Pneumatik (Messeranpressung und Rillerverschiebung)
Arbeitsdruck 6 bar
[5 bar (72.5 psi) dürfen nicht unterschritten werden] (87 psi)

SRA-M RRMM Ausrüstung 16


Zusatzdaten Werkzeugkörper Disc Cut
Standzeiten
Schleifrollen ca. 50 000 Nachschleifmeter bei sauber ju-
stierten Schleifrollen
Schmierfilze max. 250 000 – 1 500 000 lfm (Prüfung jede
Woche)
Voreilung Messer 200 %

Schleifeinrichtung
Schleifzeit entspricht: ca. 25 Schleifmeter am Messerumfang
Schleifabstand
(einstellbar auf Papierqualität)
• kürzester 10 m (394 inch)
• längster 9999 m (394 280 inch)
Min. Bahngeschwindigkeit beim 30 m/min (98.4 ft/min)
Schleifen (darunter kein
Schleifen möglich)

Schmiereinrichtung
Pumpe Kolbenpumpe, 50 cm3/Hub, pneumatisch an-
getrieben, Eingangsdruck 5-6 bar
(72-86 psi)
Behälterinhalt: 15 l oder 25 l
Schmierzyklus einstellbar von: 5 lfm bis 500 lfm
Kürzeste Schmierzykluszeit: ca. 4 sek
Dosiervolumen pro Zyklus: 100 mm3 / Messer
Schmierdruck: 20 bar (288 psi)

SRA-M RRMM Ausrüstung 17


Abmaße und Platzbedarf
Arbeitsbreite 1800 mm 2500 mm 2800 mm
RRMM ohne Swing Change: (70 inch) (98 inch) (110 inch)
A 2032 mm 2032 mm 2032 mm
(79 inch) (79 inch) (79 inch)
B 2193 mm 2193 mm 2193 mm
(85 inch) (85 inch) (85 inch)
C 3057 mm 3407 mm 3532 mm
+ 50 mm (2 inch) (121 inch) (135 inch) (139 inch)
Kantenverschiebung
D 2967 mm 3317 mm 3442 mm
+ 50 mm (2 inch) (117 inch) (131 inch) (136 inch)
Kantenverschiebung
E 3772 mm 4122 mm 4247 mm
+ 50 mm (2 inch) (147 inch) (160 inch) (165 inch)
Kantenverschiebung
F 3566 mm 3916 mm 4041 mm
+ 50 mm (2 inch) (139 inch) (152 inch) (157 inch)
Kantenverschiebung
G 640 mm 640 mm 640 mm
(26 inch) (26 inch) (26 inch)
H 4770 mm 4770 mm 4770 mm
(186 inch) (186 inch) (186 inch)
I 3170 mm 3170 mm 3170 mm
(123 inch) (123 inch) (123 inch)
J 3330 mm 3330 mm 3330 mm
(130 inch) (130 inch) (130 inch)
K 4526 mm 4526 mm 4526 mm
(176 inch) (176 inch) (176 inch)
X Bahndurchlaufhöhe min. 1192 mm (46 inch)

Gewichte
Arbeitsbreite 1800 mm 2500 mm 2800 mm
(70 inch) (98 inch) (110 inch)
RR 10 000 kg 11 000 kg 11 500 kg
(22 050 lb) (24 250 lb) (25 350 lb)
MM 7 000 kg 8 000 kg 8 500 kg
(15 450 lb) (17 630 lb) (18 740 lb)

SRA-M RRMM Ausrüstung 18


RRMM mit Swing Change:
Arbeitsbreite 1800 mm 2500 mm 2800 mm
(70 inch) (98 inch) (110 inch)
A 2032 mm 2032 mm 2032 mm
(79 inch) (79 inch) (79 inch)
B 2193 mm 2193 mm 2193 mm
(85 inch) (85 inch) (85 inch)
C 3057 mm 3407 mm 3532 mm
+ 50 mm (2 inch) (121 inch) (135 inch) (139 inch)
Kantenverschiebung
D 2967 mm 3317 mm 3442 mm
+ 50 mm (2 inch) (117 inch) (131 inch) (136 inch)
Kantenverschiebung
E 3772 mm 4122 mm 4247 mm
+ 50 mm (2 inch) (147 inch) (160 inch) (165 inch)
Kantenverschiebung
F 3566 mm 3916 mm 4041 mm
+ 50 mm (2 inch) (139 inch) (152 inch) (157 inch)
Kantenverschiebung
G 640 mm 640 mm 640 mm
(26 inch) (26 inch) (26 inch)
H 4770 mm 4770 mm 4770 mm
(186 inch) (186 inch) (186 inch)
I 3170 mm 3170 mm 3170 mm
(123 inch) (123 inch) (123 inch)
J 3330 mm 3330 mm 3330 mm
(130 inch) (130 inch) (130 inch)
K 4526 mm 4526 mm 4526 mm
(176 inch) (176 inch) (176 inch)
X Bahndurchlaufhöhe min. 1192 mm (46 inch)
Gewichte
Arbeitsbreite 1800 mm 2500 mm 2800 mm
(70 inch) (98 inch) (110 inch)
RR 10 000 kg 11 000 kg 11 500 kg
(22 050 lb) (24 250 lb) (25 350 lb)
MM 7 000 kg 8 000 kg 8 500 kg
(15 450 lb) (17 630 lb) (18 740 lb)
SC 2 500 kg 2 500 kg 2 500 kg
(5 500 lb) (5 500 lb) (5 500 lb)

SRA-M RRMM Ausrüstung 19


Verarbeitbare Materialien Verbrauchswerte
Papierqualitäten 1800 mm 2500 mm 2800 mm Rohstoffe
(70 inch) (98 inch) (110 inch) Luftverbrauch ca. 0,01 m3/h
Wellpappengewicht 8 Nutzen bis 500 g/m2 Einfachwellpappe Ölverbrauch / Disc Cut Messer ca. 0,5 l – 3 l / 100.000 lfm
6 Nutzen bis 1000 g/m2 Doppel/Doppel
(je nach Qualität und Leim)
3 Nutzen bis 2500 g/m2 Triplex
Sonstige Schmiermittel siehe
Beschnittene Bahnbreite 1800 mm 2480 mm 2760 mm
Schmiermittelempfehlung
(71 inch) (98 inch) (109 inch)
Wellpappendicke
• max. 15 mm (0.6 inch) Zulässige Umgebungsbedingungen
• min. 2 mm (0.08 inch)
Temperatur min max
Um die Positioniergenauigkeit der Werkzeuge auf die Wellpappe übertragen zu ohne Klimagerät +5 °C +40 °C
können, ist plane Wellpappe eine dringende Voraussetzung! (41 F) (104 F)
Zusätzlich gilt bei Disc Cut: mit Klimagerät +5 °C +55 °C
• Die Kanten der Well- und Deckbahnen müssen vor dem Randbeschnitt au- (41 F) (119 F)
ßerhalb des Randmessers und sauber verklebt sein, nur dann ist ein saube-
rer Schnitt zu erreichen Luftfeuchtigkeit
• Nur für unbeschichtete Wellpappe kann die Disc Cut Funktion uneinge- max. 90% rel. Feuchte bei +20 °C (68 F)
schränkt gewährleistet werden. Vor Einsatz von beschichteten Materialien
Rücksprache mit Hersteller nötig.
• Unebenheit der Wellpappe darf den Wert tmax=10 mm nicht überschreiten, da
Emissionswerte
sonst die angegebenen Schnittgenauigkeiten und –qualitäten nicht einge-
halten werden können. Bei schweren Qualitäten Messerbruchgefahr. Geräuschemission
max. Schalldruckpegel 95 dB (A)
(nach DIN 45635 Teil 1 und 27)
dazugehöriger Messpunkt 1000 mm (39.4 inch) vor Bedienpa-
nel; 1700 mm (70 inch) Höhe
Messverfahren Messgerät Schallintensitäts Analy-
sator Bruel+Kjaer Typ 4433

Betriebsbedingungen 43 dB (A) Fremdgeräusche zur Zeit


der Messung

• Unverklebte Wellpappe, Einschlüsse von Leimklumpen in der Wellpappe,


sowie gefaltete Pappe sind bereits vor dem Einlauf in die Schneideinheit
mittels Kurzquerschneider aus der Produktion zu entfernen, ansonsten be-
steht Messerbruchgefahr.

SRA-M RRMM Ausrüstung 20


Sicherheit
SRA-M RRMM
Inhalt

Allgemeine Sicherheitshinweise ..........................................................................3


Zeichenerklärung ................................................................................................................3
Arbeitssicherheits - Symbole ................................................................................................................ 3
Zeichenerklärung .................................................................................................................................. 3

Vorschriften.........................................................................................................................3
Besondere Gefahrenquellen ..............................................................................................4
Strom .................................................................................................................................................... 4
Gas, Dämpfe, Ätzmittel......................................................................................................................... 5
Lärm...................................................................................................................................................... 5
Hydraulik, Pneumatik............................................................................................................................ 5

Einzunehmende Arbeitsplätze des Bedienpersonals ......................................................5

Spezifische Sicherheitshinweise SRA-M RRMM ...............................................6


Restrisiken ..........................................................................................................................6
Sicherheitseinrichtungen SRA-M RRMM ..........................................................................7
Zeichenerklärung (Art der Schutzeinrichtungen) .................................................................................. 8

SRA-M RRMM Sicherheit 2


Allgemeine Sicherheitshinweise Vorschriften
9 Die gelieferte Maschine entspricht dem Stand der Technik und ist betriebssi-
Zeichenerklärung cher. Von dieser Maschine können aber Gefahren ausgehen, wenn sie von
unausgebildetem Personal unsachgemäss oder zu nicht bestimmungsgemä-
Arbeitssicherheits - Symbole ssem Gebrauch eingesetzt wird.
9 Bei Nichtbeachten der Sicherheitshinweise drohen:
Hinweise, bei deren Nichtbeachtung Gefahr für Leib und Leben • Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter.
von Personen besteht. Beachten Sie diese Hinweise und ver- • Beeinträchtigungen der Maschine und weiterer Sachwerte des Anwenders.
halten Sie sich besonders vorsichtig! • Gefahren für die effiziente Arbeit der Maschine.
Daneben sind die allgemein gültigen Sicherheits- und Unfallver-
hütungsvorschriften berücksichtigt.
Desweiteren werden Sicherheitszeichen nach DIN 4844, VGB
9 Jede Person, die im Betrieb des Anwenders mit der Montage, De- und Re-
125 und praxisbewährte Kennzeichen verwendet. Beachten Sie
montage, Inbetriebnahme, Bedienung und Instandhaltung (Inspektion, War-
bitte die nebenstehenden ergänzenden Hinweise. tung, Instandsetzung) dieser Maschine befasst ist, muss die komplette Do-
kumentation und besonders die Sicherheitshinweise gelesen und verstanden
haben. Dem Anwender ist zu empfehlen, sich dies jeweils schriftlich bestäti-
gen zu lassen.
Zeichenerklärung
9 Zur bestimmungsgemässen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom
Hersteller vorgeschriebenen Montage-, De- und Remontage, Inbetriebnahme-,
Achtung! Hinweise die zu beachten sind, um Beschädigungen der Ma-
schine auszuschliessen.
Betriebs- und Instandhaltungsbedingungen.
9 Die Maschine darf nur von autorisiertem, ausgebildetem und eingewiesenem
Zwingend vorgeschriebene Aktionen, um die Sicherheit von Personal bedient, gewartet und instandgesetzt werden.
Menschen und Maschine zu gewährleisten! Dieses Personal muss eine spezielle Unterweisung über auftretende Gefah-
ren erhalten haben.
9 Arbeiten an der elektrischen, pneumatischen und hydraulischen Ausrüstung
dürfen nur von besonderen Fachleuten ausgeführt werden.
9 Es ist jede Arbeitsweise zu unterlassen, welche die Sicherheit der Maschine
beeinträchtigt.
9 Der Bediener ist verpflichtet, auftretende Abnormitäten an der gelieferten Ma-
schine, welche die Sicherheitsverhältnisse beeinträchtigen, sofort zu melden.
9 Durch entsprechende Anweisungen und Kontrollen muss der Betreiber Sau-
berkeit und Übersichtlichkeit des Arbeitsplatzes an der Maschine gewährlei-
sten.

SRA-M RRMM Sicherheit 3


9 Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen, welche die Sicherheit der Besondere Gefahrenquellen
Maschine beeinflussen, sind nicht gestattet. Für Schäden, die durch Verände-
rungen, oder durch Verwendung von nicht BHS-Originalteilen (Ersatzteilen) Strom
entstehen, schliesst der Hersteller jede Haftung aus; ein Garantieanspruch
entfällt hierbei. Vor Arbeiten im Schaltschrank, Klemmkasten oder an elektri-
9 Vor Beginn von Arbeiten an der Maschine sind deren Antriebe und Zusatzein- schen Bauteilen ist der übergeordnete Hauptschalter in AUS-
richtungen vor unbeabsichtigtem Einschalten zu sichern. Stellung zu bringen und abzusperren!

9 Vor dem Ingangsetzen nach Instandsetzung prüfen, ob alle Schutzvorrichtun- Leiter von Steuerstromkreisen, die unter Spannung bleiben,
gen angebracht sind. auch wenn der Hauptschalter ausgeschaltet ist, werden für Ver-
riegelungszwecke benutzt, werden von ausserhalb gespeist und
9 Schutzvorrichtungen nur entfernen: sind orangefarbig gekennzeichnet!
• bei Stillstand der evtl. angebauten Riemen- und Kettenantriebe
• bei abgesicherter Maschine. Bei Arbeiten an der elektrischen Steuerung sind die Vorsiche-
9 Ist eine Überprüfung der Funktionen der Maschine bei laufendem Motor un- rungen im Leistungsteil zu entfernen. Nach Beendigung der Ar-
umgänglich, ist äusserste Vorsicht geboten! Zu beachten: beiten sind diese wieder anzubringen.
• keine lose hängende Kleidung tragen. Bei Arbeiten mit Strom besondere Vorsicht!
• lange Haare sind abzudecken.
• herabhängender Schmuck, Ringe und andere persönliche Gegenstände, die von Nach entsprechender Elektro-Montage oder Instandsetzung sind
der Maschine erfasst werden können, müssen vorher abgelegt werden. die eingesetzten Schutzmassnahmen zu testen.
• es darf nicht in unmittelbarer Nähe eines Walzeneinzuges oder Bewegungsmecha- Prüfungen nach DIN EN 60204-1/ VDE 0113 Teil1 durchfüh-
nismuses bei laufender Maschine gearbeitet werden. ren:
• es ist sicherzustellen, dass die Maschine mit möglichst niedriger Drehzahl läuft und 20.2 Durchgehende Verbindung des Schutzleitersystems
eine qualifizierte Person am AUS-Schalter postiert ist. 20.3 Isolationswiderstandsprüfung
20.4 Spannungprüfungen
9 Die Tragfähigkeit der zu installierenden Hebezeuge muss mindestens dem
Gewicht der schwersten Baugruppe z.B. einer Walze mit zwei Lagerungen, Bei allen Arbeiten mit elektrischem Strom nicht leitfähiges
bzw. einer Antriebseinheit plus Sicherheit entsprechen. Schuhwerk tragen!
9 Evtl. angebaute Türen und Klappen dürfen erst nach Stillstand der Maschine
geöffnet werden. Hinweisschilder beachten!
9 Für den Betrieb der gelieferten Maschine gelten in jedem Fall die örtlichen
Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften.

SRA-M RRMM Sicherheit 4


Gas, Dämpfe, Ätzmittel Hydraulik, Pneumatik

Wird Druckluft oder Vakuum zu Reinigungszwecken verwendet, Die Druckluftzuleitung an der Wartungseinheit ist zu unterbre-
so ist sicherzustellen, dass das gesamte System in einwandfrei- chen:
em Zustand ist!
• vor Abnahme, oder vor Öffnen einer Schutzvorrichtung!
⇒ drohende Explosions- und Verletzungsgefahr! • vor Einstell-, Wartungs- und Reinigungsarbeiten!
Bei letzteren Arbeiten ist die Zuleitung zusätzlich mittels Vor-
Keinesfalls ätzende Mittel zum Reinigen der Maschine verwen-
hängeschloss abzusichern!
den!
⇒ Explosions- und Verletzungsgefahr!
⇒ drohende Vergiftungs- und Hautschädigungsgefahr!
Vor dem Öffnen jeglicher Hydraulikleitungen muss die Hydraulik
Herstellerhinweise bei der Verwendung von
drucklos gemacht werden!
Lösungs-, Reinigungsmitteln und Klebstoff beachten!
⇒ Gefahr des Austretens von Hydraulikflüssigkeit unter Druck.
⇒ Vergiftungs-, Explosions- und Verletzungsgefahr!
Explosions-, Brand- und Verletzungsgefahr!

Vor dem Überprüfen oder Befüllen der Membranspeicher sind


Lärm unbedingt die Sicherheitshinweise des Herstellers zu Rate zu
ziehen (Zulieferdokumentation)
Bei Arbeiten in unmittelbarer Nähe einer Lärmquelle oder inner- ⇒ Explosions- und Verletzungsgefahr!
halb von Schallschutzkabinen sind geeignete Schutzmassnah-
men anzuwenden ( z.B. Gehörschutzkapseln)
⇒ Verletzungsgefahr!
Einzunehmende Arbeitsplätze des Bedienpersonals

Der Bediener hat sich während des Maschinenbetriebs


nur an den entsprechenden Bedienpulten, -kästen oder
-panels aufzuhalten!
⇒ Ein Standort an einer unmittelbaren Gefahren-
quelle ist verboten.

SRA-M RRMM Sicherheit 5


Spezifische Sicherheitshinweise Arbeiten an den Messern sind besonders
SRA-M RRMM vorsichtig durchzuführen. Es sind
schnittfeste Handschuhe zu tragen.
⇒ Schnittgefahr!
Restrisiken

⇒ Schnittgefahr!

⇒ Rutschgefahr! Pappenreste auf dem Hallenboden sind


unverzüglich zu entfernen.
⇒ Stolper- und Rutschgefahr

⇒ Quetschgefahr!

SRA-M RRMM Sicherheit 6


Sicherheitseinrichtungen SRA-M RRMM
Schutztür Typ A

Schützt vor Einzugs-, Quetsch- und


Schnittgefahr
Demontage/Beschädigung verboten
Überprüfung auf Funktion und Sicht vor
Maschinenbetrieb und nach
Wartungsarbeiten

SRA-M RRMM Sicherheit 7


Seilnotschalter Typ B Zeichenerklärung (Art der Schutzeinrichtungen)
Verhindert elektrischen Betrieb
Schützt vor Quetschgefahr Typ A Trennende Schutzeinrichtungen
Demontage/Beschädigung verboten (feststehend, beweglich, einstellbar, verriegelt mit oder ohne Zuhal-
tung)
Überprüfung auf Funktion vor
Maschinenbetrieb und nach
Wartungsarbeiten Typ B Nicht trennende Schutzeinrichtungen
(Verriegelungs-, Zustimmungs-, Begrenzungs-, durch Formschluss wir-
kende Einrichtungen, Zweihand- und Schrittschaltung, Einrichtungen
mit Annäherungsreaktion)

Typ C Abweisende Schutzeinrichtungen


NOT-AUS Taster Typ B (Einrichtungen die den Zugang zu Gefahrenbereichen durch Blockie-
Verhindert elektrischen Betrieb rung reduzieren/ verhindern)
(setzt die Maschine und das Dry-End still)
Demontage/Beschädigung verboten
Überprüfung auf Funktion vor
Maschinenbetrieb und nach
Wartungsarbeiten

SRA-M RRMM Sicherheit 8


Bedienung
SRA-M RRMM
Inhalt

Bedienelemente .....................................................................................................3
Zentral-Bedienpult ..............................................................................................................3
Bedienpanel - Maschine .....................................................................................................4
Bedienpanel Disc Cut/ Swing Change ..............................................................................5
Handbedienkasten ..............................................................................................................6
Bedienpanel – Fahrantrieb Swing Change .......................................................................7
Bedienpanel – Fahrantrieb Maschine................................................................................8
Bedienpanel – Fahrantrieb Maschine................................................................................9
Bedienelement – Zugwalze .............................................................................................10

Bedienablauf ........................................................................................................11
Dateneingabe und Menübeschreibung ...........................................................................11
Swing Change Modul verfahren ......................................................................................11
SRA Modul verfahren .......................................................................................................12

SRA-M RRMM Bedienung 2


Bedienelemente Nr. Bezeichnung Funktion
1 Schwenkschalter Links: Handeingabe (außer Betrieb)
Zentral-Bedienpult Mitte: Bildschirmeingabe (außer Betrieb)
Rechts: Ferneingabe (Daten werden vom FDM
Teltrol übernommen)
2 Leuchttaster Startet Referenzfahrt (nur bei Handbetrieb)
Blinkt: Synchronisationspunkt verloren
Leuchtet: Dauer des Abgleichs
Dunkel: Synchronisation beendet
3 Lampe rot Blinkt bei Störung
4 Lampe weiß Blinkt bei „Anstehen“ des nächsten Auftrags; Leuchtet
während Positionierung der Werkzeugkörper
5 Lampe weiß Leuchtet bei eingerückten SRA
6 Leuchttaster Leuchtet bei „Automatikbetrieb“
„HAND/AUTOMATIK“
7 Schwenkschalter Vorwahl Formatwechsel:
„HAND/AUTOMATIK“
Links: Manueller Formatwechsel
Rechts: Automatischer Formatwechsel
8 Leuchttaster Betätigung löst „manuellen“ Formatwechsel aus.
Leuchtet bis Formatwechsel beendet ist
32 Schwenkschalter Je nach Stellung werden SRA 1, SRA 2 oder beide mit
„Maschinenauswahl“ Aufträgen bedient
39 Schwenkschalter Links: Handeingabe (außer Betrieb)
Rechts: Ferneingabe (Daten vom FDM)
40 Taster rot Stoppt den Automatischer Formatwechsel
41 Leuchttaster Startet den Automatischer Formatwechsel; leuchtet
nach Betätigung
43 Blindstopfen -
44 Lampe weiß Leuchtet wenn die Anlage für Formatwechsel bereit ist
45 Lampe rot Leuchtet bei Störung des Formatwechsels
46 Leuchttaster Dry-End Antrieb in Modus Tippbetrieb; leuchtet bei
Tipp-Betrieb

SRA-M RRMM Bedienung 3


Bedienpanel - Maschine Nr. Bezeichnung Funktion
Schaltschrank Bedienseite 9 NOT-AUS Taster Unterbricht Stromversorgung, setzt Anlage still
(außer MF)
10 Lampe rot Blinkt bei Störung
11 Leuchttaster Leuchtet bei „Automatikbetrieb“
„HAND/AUTOMATIK“
12 Leuchttaster Entriegelung nach Störungsbehebung. Blinkt bei
Störung
13 Taster rot (erhöht) Unterbricht Stromversorgung, setzt Maschinen von
LWR bis AAR still
14 Leuchttaster Ausrücken der Riller und Messer (Handbetrieb)
15 Schwenktaster Bahnkantensteuerung links/rechts stufenlos von
HAND
(Achtung: Bei Betätigung erlischt AUTOMATIK)
16 Schwenktaster Manuelle Verstellung der Randabsaugung
17 Leuchttaster Betätigung bewirkt Einrücken der Riller und Messer
(Handbetrieb).

Leuchtet bei eingerückten Rillern und Messern.


Blinkt bei Ausrückung der Riller und Messer
während des Betriebes von Hand
18 Anzeige Zeigt den Istwert der Rilltiefe in 1/10 mm
19 Schwenktaster Kontinuierliche Änderung der Rilltiefe (+/-)
20 Lampe weiß Leuchtet bei eingeschalteten Wellenantrieb
21 Schwenkschalter Ein- bzw. Ausschalten des Wellenantriebs

SRA-M RRMM Bedienung 4


Nr. Bezeichnung Funktion
Bedienpanel Disc Cut/ 22 Manometer Anzeige des Betriebsdruckes (6 bar)
Swing Change 23 Manometer Anzeige des Gegenschleifdruck (3 bar)
Schaltschrank Bedienseite 24 Handrad Einstellen des Gegenschleifdruck
25 Leuchttaster Durch Drücken des Leuchttasters wird das
entsprechende Disc Cut Messer nachgeschärft
(Signallampe blinkt). Bei leuchtender Signallampe
ist das Messer im Einsatz
26 Leuchtaster Durch Drücken des Leuchttasters wird die Disc Cut
bzw. Swing Change Messersektion geschmiert
(Signallampe leuchtet)
27 Leuchtaster Durch Drücken des Leuchttasters (Signallampe
leuchtet) wird die Stauüberwachung aktiviert.
Während des Formatwechsels wird die
Stauüberwachung kurzzeitig deaktiviert (Signallampe
blinkt)
28 Lampe rot Leuchtende Lampe zeigt Papierstau an
33 Leuchttaster Durch Drücken des Leuchttasters wird das
entsprechende Swing Change Messer
nachgeschärft (Signallampe blinkt). Bei leuchtender
Signallampe ist das Messer im Einsatz

SRA-M RRMM Bedienung 5


Handbedienkasten Nr. Bezeichnung Funktion
Schaltschank Bedienseite 9 NOT-AUS Taster Unterbricht Stromversorgung, setzt Anlage außer
MF still
29 Schwenkschalter Verfahrgeschwindigkeit der Werkzeugkörper
Schalterstellung: Links oder Rechts (gleiche
Geschwindigkeit)
Schalterstellung „0“: das jeweilige angewählte
Messer wird entlüftet
30 Vorwahlschalter Vorwahl des Werkzeugkörpers
31 Schwenktaster Angewählter Werkzeugkörper wird im Tippbetrieb in
Antriebs- bzw. Bedienseite verfahren.

Der Handbedienkasten dient zu Servicezwecken.


Hier kann jeder einzelne Werkzeugkörper einzeln verfahren werden:

Voraussetzung: Alle Schutztüren geschlossen!

1. Anstecken des Handbedienkasten an der Schaltschrankaußenseite


2. Anwahl des gewünschten Werkzeugs (30)
3. Verfahren des Körpers zu Antriebs- oder Bedienseite (31)

SRA-M RRMM Bedienung 6


Bedienpanel – Fahrantrieb Nr. Bezeichnung Funktion
Swing Change 34 Leuchttaster Verfährt Maschineneinheit auseinander bzw.
zusammen.
Schaltschrank Maschine Papierauslauf
(Bedienseite) Funktion nur bei gleichzeitiger Betätigung von
Leuchttaster 35 oder 36 (Zwei-Hand-Bedienung).
Vorgang läuft solange beide Taster gedrückt sind
35 Leuchttaster Verfährt Maschineneinheit bei gleichzeitiger
Betätigung von Leuchttaster 34 auseinander
(akustisches Signal)
36 Leuchttaster Verfährt Maschineneinheit bei gleichzeitiger
Betätigung von Leuchttaster 34 zusammen
(akustisches Signal)

SRA-M RRMM Bedienung 7


Bedienpanel – Fahrantrieb Nr. Bezeichnung Funktion
Maschine 34 Leuchttaster Verfährt Maschineneinheit auseinander bzw.
zusammen.
Variante bis 05/2000
Schaltschrank Maschine Papierauslauf Funktion nur bei gleichzeitiger Betätigung von
(Bedienseite) Leuchttaster 35 oder 36 (Zwei-Hand-Bedienung).
Vorgang läuft solange beide Taster gedrückt sind
35 Leuchttaster Verfährt Maschineneinheit bei gleichzeitiger
Betätigung von Leuchttaster 34 auseinander
(akustisches Signal)
36 Leuchttaster Verfährt Maschineneinheit bei gleichzeitiger
Betätigung von Leuchttaster 34 zusammen
(akustisches Signal)

SRA-M RRMM Bedienung 8


Bedienpanel – Fahrantrieb Nr. Bezeichnung Funktion
Maschine 34 Leuchttaster Verfährt Maschineneinheit auseinander bzw.
zusammen.
Variante ab 05/2000
Schaltschrank Maschine Papierauslauf (2) Funktion nur bei gleichzeitiger Betätigung von
und Maschine Papiereinlauf (1) Leuchttaster 35 oder 36 (Zwei-Hand-Bedienung).
(Bedienseite) Vorgang läuft solange beide Taster gedrückt sind
35 Leuchttaster Verfährt Maschineneinheit bei gleichzeitiger
Betätigung von Leuchttaster 34 auseinander
(akustisches Signal)
36 Leuchttaster Verfährt Maschineneinheit bei gleichzeitiger
Betätigung von Leuchttaster 34 zusammen
(akustisches Signal)

SRA-M RRMM Bedienung 9


Bedienelement – Nr. Bezeichnung Funktion
Zugwalze 37 Schwenkhebel Ermöglicht manuelles Abheben der Zugwalze zu
Wartungszwecken
Gestell Swing Change Bedienseite

SRA-M RRMM Bedienung 10


Bedienablauf Öffnen Schutztüren bis Initiator belegt

Dateneingabe und Menübeschreibung


Sämtliche Daten für die Bahnteilung, Rillabstände und Art der Rillung für die an-
stehenden Aufträge werden über die Tastatur in das entsprechende Bildschirm-
menü eingegeben. Außerdem können die Auftragsdaten von einem übergeord-
netem Rechnersystem (FDM) der SRA-Steuerung zugeführt werden.
Notfalls ist auch eine Handeingabe (manueller Betrieb) über das Zentralbedienpult
möglich.
Die Eingabe eines neuen Auftrags, bzw. Abändern eines vorhandenen Auftrags
sowie sämtliche Bildschirmmasken werden in der Zusatzanleitung „MDM/MCC“
beschrieben.

Swing Change Modul verfahren


Tisch hochklappen
was wo
Keine Störungen

Randabsaugung ausschalten

SRA-M RRMM Bedienung 11


Verrohrung Randabsaugung entriegeln
SRA Modul verfahren

was wo
Keine Störungen

Reset drücken Tisch hochklappen

Im Zweihandbetrieb Taster 34 drücken und


halten und 36 drücken

SRA-M RRMM Bedienung 12


Schließen Schutztüren bis Initiator belegt Ab 05/2000
Im Zweihandbetrieb Taster 34 drücken und
halten und 36 drücken

Reset drücken

Bis 05/2000
Im Zweihandbetrieb Taster 34 drücken und
halten und 36 drücken

SRA-M RRMM Bedienung 13


Instandhaltung
SRA-M RRMM
Inhalt Einstellung der Bügelwalze..............................................................................................18
Maßnahmen bei Maßdifferenzen......................................................................................19
Einmessen der Messersektion............................................................................................................ 19
Allgemeines............................................................................................................3 Einmessen der Rillsektion................................................................................................................... 19
Einstellung der Sektionen zueinander ................................................................................................ 19
Inspektionsliste......................................................................................................4
Offsetwerte korrigieren.....................................................................................................20
Einstellungen .........................................................................................................8 Gleichmäßiges Aufpositionieren der Werkzeuge über die Arbeitsbreite.....................20
Optische Überprüfung Symmetrie Messerschliff.............................................................8 Einstellung der Rilltiefe in der Sektion zu der Anzeige .................................................21
Prüfung und Einstellung der Schleifvorrichtung an Messerkörpern .............................8 Einstellung der Rilltiefenendschalter und des Synchronpunktes (Riller)....................21
Wechseln der Schleifscheibe ............................................................................................9 Einstellung der Rilltiefenendschalter und des Synchronpunktes (Messer) ................22
Überprüfung und Einstellung des Messergegenhaltetisches........................................9 Wechseln der Achsen.......................................................................................................22
Überprüfung und Einstellung der Messereintauchtiefe zum Gegenhaltetisch ...........10 Daten vom PC an die SPS senden...................................................................................23
Messerwechsel Disc Cut ..................................................................................................10
Wartungsarbeiten ................................................................................................ 24
Messerwechsel Swing Change........................................................................................10
Schmierung .......................................................................................................................24
Überprüfung Verschleiß und Leimansatz Schmierfilze .................................................11
Entlüften des Messerschmiersystems Disc Cut ............................................................11
Entlüften des Messerschmiersystems Swing Change ..................................................12
Ausrichtung Swing Change-Körper (Grobeinstellung) .................................................12
Ausrichtung Swing Change-Körper (Feineinstellung)...................................................13
Einstellung Riller oben zu unten .....................................................................................14
Einstellung Rilltiefe über Arbeitsbreite...........................................................................14
Tausch der Rillprofile .......................................................................................................15
Profilanpassung mit Folie bei Doppelprofil....................................................................15
Demontage der Antriebswelle Messer ............................................................................15
Montage Antriebswelle Messer........................................................................................15
Riemenwechsel Disc Cut .................................................................................................16
Austausch der Riemen (Positionierantrieb) ...................................................................16
Demontage der Antriebswelle Riller................................................................................17
Montage Antriebswelle Riller...........................................................................................17
Austausch der Passfedern (Antriebswelle) ....................................................................17
Umsetzen Nut-Flansch .....................................................................................................18

SRA-M RRMM Instandhaltung 2


Allgemeines
Zusätzlich zu nachfolgenden Hinweisen sind die Informationen der BHS Zulie-
fererdokumentationen zu beachten. Diese liegen dem Anhang bei.

Vor Instandhaltungsarbeiten:
⇒ NOT-AUS betätigen!
⇒ notwendige Arbeiten bei laufender Maschine, nur mit ein-
gewiesener Person am entsprechenden NOT-AUS durch-
führen

Vor Schweißarbeiten:
⇒ zusätzlich Hauptschalter Anlage aus!

Zusätzlich örtlich gültige Sicherheitsbestimmungen und Zuliefe-


reranleitungen beachten!

Achtung! Nur Original BHS Ersatz- und Verschleißteile verwenden!


Bei Austausch nur Teile gleicher Qualität verwenden!

Für auftretende Performance- oder Qualitätseinbussen bei Zu-


widerhandlung ist eine Garantie ausgeschlossen!

Eine Haftung für Beschädigungen die durch unbefugtes, unge-


schultes Personal verursacht wurden ist ausgeschlossen.

Hinweis! In den Einstellungen verwendete Klebstoffe werden von BHS


vorgeschlagen.
Es können auch Klebstoffe, die nachweisbar die selben Eigen-
schaften aufweisen verwendet werden.

SRA-M RRMM Instandhaltung 3


Inspektionsliste wöchentlich Optische Überprüfung der
Symmetrie des Messerschliffs

wo wann was
täglich Ölstand der Messerschmierung
kontrollieren

wöchentlich Vor allen Wartungsarbeiten:


Maschine mit Staubsauger von
Staub und Papierresten
reinigen
wöchentlich Schmierfilz für Disc Cut Messer
auf Verschleiß und Leimansatz
prüfen
Spindeln für Verstellung
Riller/Messer reinigen und
abschmieren

wöchentlich Schleifscheiben und


Anstellzylinder für Disc Cut
Messer auf Verschleiß und
Einstellung prüfen
wöchentlich Minimaldurchmesser der Disc
Cut Messer kontrollieren, ggf.
austauschen (min.
Durchmesser 210 mm)

SRA-M RRMM Instandhaltung 4


wöchentlich Eintauchtiefe der Disc Cut 4 Wochen Staub und Papierreste im
oder bei Messer in den Tisch Schaltschrank entfernen
Messerwechsel kontrollieren

Zahnriemen für Verstellantriebe


6 Wochen auf Verschleiß und Spannung
prüfen

wöchentlich Pneumatik auf Dichtheit und 6 Wochen Bügelwalze auf Leichtgängigkeit


Funktion prüfen und Einstellung prüfen

wöchentlich Werkzeuge auf Vollständigkeit


prüfen

SRA-M RRMM Instandhaltung 5


6 Wochen Schmierleitungen für Filz auf
6 Wochen Ölstand und Dichtheit der oder bei Dichtheit und Funktion prüfen
Hydraulikeinheit prüfen Filzwechsel

Mit Liniennachführung

12 Wochen Passfedern der


Rillerantriebswelle auf
Mit Handverstellung Verschleiß prüfen

12 Wochen Rillprofile auf Verschleiß


oder bei prüfen, ggf. innere Riller mit
Durchmesser- äußeren tauschen
unterschieden
von
6 Wochen Einstellung und Verschleiß der
1/10 mm Position Oberriller zu Unterriller
oder bei Messertische prüfen
Messerwechsel überprüfen

12 Wochen Schwenkantrieb, Gelenkwelle


und Spindelmutter auf festen
Sitz prüfen

SRA-M RRMM Instandhaltung 6


12 Wochen Induktivschalter zur 5 Jahre Getriebeöl tauschen
Synchronisation der Riller- und
Messerpositionierung auf
Funktion und festen Sitz prüfen

Schaltfahnen der Körper auf


festen Sitz und Spalt zum
Initiator prüfen

12 Wochen Schmierventil für Disc Cut auf


Dichtheit und Funktion prüfen

12 Wochen Endschalter für Fahrantrieb auf


Funktion und festen Sitz prüfen

nach Drossel für Schleifeinheit Disc


Messerbruch Cut prüfen, ob vorhanden
(muss in Leitung zur Stangen-
seite des Zylinders, nahe der
Verschraubung, angebracht
sein)

SRA-M RRMM Instandhaltung 7


Einstellungen Prüfung und Einstellung der Schleifvorrichtung an
Messerkörpern
Optische Überprüfung Symmetrie Messerschliff a) Abhebedruck auf 0 bar reduzieren
(Schleifeinheit senkt sich auf Messer)
a) Fasenlänge (B, A) muss beidseitig b) Überlappung 1-1,5 mm der
gleich sein, da sich sonst Schleifscheiben über das Messer
Schnittmaßdifferenzen ergeben. prüfen
c) Überprüfung, ob Schleifscheiben
gleichmäßig am Messer anliegen,
durch gefühlvolles Drehen der
Schleifscheiben von Hand

Falls nicht:
a) Schleifeinheit leicht anheben
b) Einstellstift in den
Schleifscheibenträger stecken und die
Schleifeinheit mit Eigengewicht auf
dem Messer aufliegen lassen
c) Durch Drehen der Schleifbuchse
b) Korrekte Schleifscheibeneinstellung mittels Werkzeug (Schlüsselweite 19),
mit ca. 1-1,5 mm Überlappung der die Schleifscheiben zum Messer auf
Messer über den Schleifbelag Berührung (Kontakt) stellen

d) Gleichmäßigen Kontakt der


Schleifscheiben erneut prüfen
Hinweis:
Bei asymmetrischem Messeranschliff muss
nach obiger Einstellung die Schleifscheibe
an der längeren Messerfase um 1/8 bis 1/4
Umdrehungen vom Messer weggestellt
werden. Dadurch wird die kürzere Fase
verstärkt geschliffen.

SRA-M RRMM Instandhaltung 8


Wechseln der Schleifscheibe Überprüfung und Einstellung des
Messergegenhaltetisches
a) Arretierstift drücken und gedrückt
halten
a) Messer (1) muss mittig zwischen den
gehärteten Flachprofilen (2) stehen
b) Ggf. Schrauben (3) lösen

b) Schleifscheibe drehen bis Arretierstift


in Bohrung einrastet
c) Tisch mittig ausrichten
c) Mit Innensechskantschlüssel
d) Schrauben (3) festziehen
(Schlüsselweite 4) Schraube lösen
e) Diese Einstellung ist an mehreren
d) Schleifscheibe abnehmen
Stellen der Arbeitsbreite zu prüfen
e) Zusammenbau in umgekehrter
Reihenfolge

Achtung:
Kein Loctite verwenden!

SRA-M RRMM Instandhaltung 9


Überprüfung und Einstellung der Messereintauchtiefe Messerwechsel Disc Cut
zum Gegenhaltetisch
Messer nur mit schnittfesten Handschuhen wechseln
Die Eintauchtiefe bei allen Disc Cut und
⇒ schwere Schnittverletzungen!
Swing Change Messer sollte 8–12 mm
betragen.
a) Befestigungsschraube (1) M 10
entfernen
(Durch längerer Laufzeit kann sich das
Anzugsmoment der Schraube
erhöhen. Die Schraube kann mittels
Plastikhammer durch leichte Schläge
auf den Schlüssel leichter gelöst
werden.)
Mittels Verstellschraube (6) kann das
Messer mit seiner gesamten Lagerung in b) Messer (2) entnehmen
oder gegen Richtung Schneidtisch (7) c) Befestigungsschraube (1) mit 45 Nm
zugestellt werden. anbringen
(Bild oben: Disc Cut; Bild unten:
Swingchange)
Achtung!
Messerwechsel Swing Change
Beim Einbau neuer Messer mit größerem
Durchmesser als der abgearbeiteten
Messer im gleichen Werkzeugkörper, muss Messer nur mit schnittfesten Handschuhen wechseln
vorab der Messerflansch mittels
Messerzustellvorrichtung auf seine ⇒ schwere Schnittverletzungen!
äußerste Position bewegt werden!
Bei Nichtbefolgung dieses Hinweises d) Filztasche (3) öffnen
können während des Messereinrückens
(Tandemmaschine) diese Messer auf e) Befestigungsschraube (1) M 10
den Gegenschneidtisch aufsetzen und entfernen
zu Bruch gehen! (Durch längerer Laufzeit kann sich das
Anzugsmoment der Schraube
erhöhen. Die Schraube kann mittels
Plastikhammer durch leichte Schläge
auf den Schlüssel leichter gelöst
werden.)
f) Messer (2) entnehmen
g) Befestigungsschraube (1) mit 45 Nm
anbringen

SRA-M RRMM Instandhaltung 10


Überprüfung Verschleiß und Leimansatz Schmierfilze Der Drucktaster zum Auslösen der zeitabhängigen Schmierung befindet sich am
Bedienpanel Disc Cut.
Die einzelnen Schmierventile können zum Entlüften der Leitungen über Daumen-
a) Filztaschen aufklappen radschalter auf dem Handbedienkasten geöffnet werden.
b) Sauberkeit der Filzoberfläche Hierfür notwendige Einstellungen sind:
kontrollieren und bei Bedarf wechseln
(Filzgrösse: 46 x35x 10 + 0,5 mm Wahlschalter Geschwindigkeit „0“
BHS T.Nr.: 107254210)
Messer 1-9 --> Nr. 71-79 (SRA-I) (bzw. Einzelmaschine)
Hinweis: Messer 1-9 --> Nr. 81-89 (SRA-II)
• Filze vor Gebrauch mindestens
1 Tag in Ölbad legen Bei anschließendem + oder - Tippen wird das Pneumatikventil für die Schmier-
• Filze mit der Sacklochbohrung auf pumpe betätigt und damit der Schmierzyklus aktiviert.
die Öleintrittsöffnung zeigend einle-
gen

c) Filztaschen zuklappen Hinweis:


Der Druckschalter setzt bei Erreichen des eingestellten Druckes den Ausgang
Entlüften des Messerschmiersystems Disc Cut für das Schmierventil automatisch zurück.
Durch erneutes Tippen wird der Schmierzyklus für den jeweiligen Körper wie-
derholt.

Eine einwandfreie Funktion des Messerschmiersystems ist nur im entlüfteten Zu-


stand möglich.
Vor einer Entlüftung der Druckleitungen muss das 2/2-Wegeventil (auf der Mes-
sertraverse) geöffnet werden. Ist Luft in den Druckleitungen, so ist die entspre-
chende Verschlussschraube am Ölverteiler (1) (Werkzeugkörper) zu öffnen und
die zeitabhängige Schmierung auszulösen. Dieser Vorgang ist zu wiederholen, bis
aus der geöffneten Verschlussschraube nur noch Öl herausspritzt.

SRA-M RRMM Instandhaltung 11


Entlüften des Messerschmiersystems Swing Change Ausrichtung Swing Change-Körper (Grobeinstellung)
a) Vertikale Lage mit Wasserwaage
prüfen

b) Bei Schiefstellung > 0,2 mm/m:


Eine einwandfreie Funktion des Messerschmiersystems ist nur im entlüfteten Zu- Schrauben (8) lösen, Vertikale Lage
stand möglich. einstellen und Schrauben festziehen
Vor einer Entlüftung der Druckleitungen muss das 2/2-Wegeventil (auf der Mes-
sertraverse) geöffnet werden. Ist Luft in den Druckleitungen, so ist die entspre-
chende Verschlussschraube am Ölverteiler (1) (Werkzeugkörper) zu öffnen und
die zeitabhängige Schmierung auszulösen. Dieser Vorgang ist zu wiederholen, bis
aus der geöffneten Verschlussschraube nur noch Öl herausspritzt.
Der Drucktaster zum Auslösen der zeitabhängigen Schmierung befindet sich am
Bedienpanel Disc Cut.
Die einzelnen Schmierventile können zum Entlüften der Leitungen über Daumen-
radschalter auf dem Handbedienkasten geöffnet werden.
Hierfür notwendige Einstellungen sind:
c) Befestigen der Ausrichtplatte (7) mit
Hilfe von 4 Holzkeilen (9)
Wahlschalter Geschwindigkeit „0“

Messer 1-9 --> Nr. 71-79 (SRA-I) (bzw. Einzelmaschine)


Messer 1-9 --> Nr. 81-89 (SRA-II)

Bei anschließendem + oder - Tippen wird das Pneumatikventil für die Schmier-
pumpe betätigt und damit der Schmierzyklus aktiviert.

Hinweis:
Der Druckschalter setzt bei Erreichen des eingestellten Druckes den Ausgang für
das Schmierventil automatisch zurück.
Durch erneutes Tippen wird der Schmierzyklus für den jeweiligen Körper wieder-
holt.

SRA-M RRMM Instandhaltung 12


d) Arretierzylinder (3a, 3b) mit Druck Ausrichtung Swing Change-Körper (Feineinstellung)
beaufschlagen.
e) Kontermutter (1a, 1b) lösen Vor allem bei leichten Qualitäten und sehr schmalen Randnutzen
(<250 Millimeter) kann es vorkommen, dass die Grobeinstellung nicht exakt ge-
f) Arretierbolzen (2a, 2b) durch mehrere
Umdrehungen lockern nug ist.
Sollte bei konstanter Produktionsgeschwindigkeit ein Spalt zwischen den äußeren
g) Randmesserflansch (5) mit Hilfe des beiden Nutzen festgestellt werden, kann man davon ausgehen, dass der Rand-
Haarwinkels (6) ausrichten messerkörper zu weit nach außen zeigt. Laufen die äußeren Nutzen übereinan-
h) Arretierbolzen (2a) mit dem größeren der, dann zeigt der Körper zu weit nach innen.
Abstand zur Schwenkachse
hineindrehen, bis er Kontakt mit der a) Gewährleisten, dass Messeranschliff
Kolbenstange (3a) bekommt. Dabei symmetrisch ist und die gehärteten
darauf achten, dass der Flansch (5) Plättchen am Schneidtisch scharfkantig
noch rechtwinklig zur Ausrichtplatte (7) und symmetrisch eingestellt sind
steht
b) Der Vorarretierdruck am Feinregelventil
i) Den Gegenhaltebolzen (2b) mit dem ( an der oberen Traverse) muss 1,5 bar
kleinerem Abstand zur Schwenkachse betragen
soweit hineindrehen, bis er Kontakt mit
der Kolbenstange (3b) bekommt. Mit c) Arretierwinkel über Arretierbolzen (2a)
einer weiteren Umdrehung am mit 1/8 Umdrehung bei betätigtem Not-
Gegenhaltebolzen (2b) den Bolzen (2b) Aus nachjustieren (Vorgehen nach
gegen die Kolbenstange (3b) Punkten h) bis j) Punkt Grobein-
vorspannen stellung)
j) Durch Drehen am Arretierbolzen (2a)
mit dem größeren Abstand zur
Schwenkachse, wird nun die
Rechtwinkligkeit des Flansches (5) mit
Hilfe des Winkels (6) ausgerichtet
k) Den Gegenhaltebolzen (2b) mit dem
kürzeren Abstand zur Schwenkachse
soweit herausdrehen, bis der Kontakt
zwischen den Kolbenstangen (3a, 3b)
und den Bolzen (2a, 2b) gerade nicht
verloren geht. Anschließend durch 1/8
Umdrehung am Gegenhaltebolzen (2b)
mit dem kürzeren Abstand zur
Schwenkachse, die Kolbenstange (3b)
etwas vorspannen
l) Kontermutter (1a, 1b) festziehen

SRA-M RRMM Instandhaltung 13


Einstellung Riller oben zu unten Einstellung Rilltiefe über Arbeitsbreite
a) Riller mit Abstand 200 mm und einer a) Bei Rilltiefenunterschiede von
Rilltiefe von ca. 2,5 mm Bedienseite zu Antriebsseite kann an
aufpositionieren der Spindelmutter der Aushebung die
Rilltiefe justiert werden
b) Bei zwei Rillprofilen in einer Sektion
zuerst Profil 1 überprüfen b) Riller über Arbeitsbreite mit 200 mm
Abstand verteilen
c) Mit einem Haarlinear Position vom
oberen zu unteren Riller überprüfen c) Rilltiefe mit Bohrer oder Fühlerlehre
überprüfen
d) Bei einer Abweichung von größer als
0,2 mm sollte eine Einstellung erfolgen d) Die minimale Rilltiefe von 0,5 mm ist
einzuhalten

e) Schrauben öffnen
f) Mit großem Schraubendreher die
Zahnriemenscheibe (3) verdrehen, bis e) Schrauben (1) lösen
die Flucht erreicht wird f) Spindelmutter drehen bis die richtige
g) Schrauben über Kreuz vorsichtig Rilltiefe erreicht wird
festziehen, ohne die Achtung:
Zahnriemenscheibe zu verstellen Verschleiß der Rillprofile beachten!

h) Flucht erneut prüfen

SRA-M RRMM Instandhaltung 14


Tausch der Rillprofile Demontage der Antriebswelle Messer
Um eine gleichmäßige Abnutzung der Riller zu erreichen, können die äußeren
Riller mit den inneren Rillern getauscht werden.
Bei Feststellung von Durchmesserunterschieden (> 0,1 mm) der inneren zu den
äußeren Rillern, sind diese gegeneinander zu tauschen.

a) Riller mit Abstand 200 mm


aufpositionieren
b) Antriebswelle demontieren
c) Befestigungsschrauben (1) lösen
d) Rillprofile paarweise innen mit außen
tauschen
e) Schrauben über Kreuz festziehen
f) Die Lager der Riller und die Nuten der
Flansche können überprüft werden a) Alle Werkzeugkörper auf ein Abstandsmaß von ca. 250 mm aufpositionieren

g) Antriebswelle einbauen b) Werkzeugbetten in Grundposition (waagrechte Stellung) ausschwenken


c) Sicherungswinkel (1) für die Antriebswelle an antriebsseitigen Lagerflansch
herausschrauben
Profilanpassung mit Folie bei Doppelprofil
d) Schraube M10 (2) auf Bedienseite herausschrauben
Die Flucht des zweiten Profils kann mit Hilfe e) Gewindestange (M10x800) stirnseitig in Antriebswelle auf Bedienseite einschrauben
von Paßfolienscheiben (BHS T.Nr.: und Antriebswelle aus der Antriebswellenaufnahme herausschlagen.
103736500) angepaßt werden.
f) Sollte dies keinen Erfolg haben, Antriebsgelenkwelle (3) demontieren, in (4)
Die Messung der Flucht erfolgt mittels Spezialschraube (BHS Beistellung) einschrauben und Welle herausdrücken
Haarlineal.
g) Antriebswelle herausziehen (2 Mann)
Die Scheibe besteht aus einzelnen
zusammengeklebten Folien mit einer Stärke
von ca. 0,05 mm. Die Folien können durch
Erwärmung auf ca. 200°C auf jede Montage Antriebswelle Messer
benötigte Dicke abgezogen werden.
a) Antriebswellenaufnahme reinigen und mit geeigneten Passungsrostschutz
einsprühen
b) Antriebswelle vorsichtig einführen und mit Sicherungswinkel auf Antriebsseite
befestigen (Schraube mit Loctite 243, BHS T.Nr.: 183997)
c) Loslager auf Bedienseite mit Schraube (2) befestigen

SRA-M RRMM Instandhaltung 15


Riemenwechsel Disc Cut Austausch der Riemen (Positionierantrieb)
a) Messer Disc Cut ausbauen a) Motorspannschraube (1) lösen
b) Antriebswelle herausziehen b) Motorbefestigungsschrauben (2) lösen
c) Schrauben (1) entfernen c) Motor mit Gelenkwellenhälfte
abziehen
d) Schutzdeckel entfernen
d) Riemen entfernen
e) Neuen Riemen auflegen

e) Schrauben (2) von beiden f) Motor mit Gelenkwelle wieder einfädeln


Lagerhalbschalen entfernen (auf Markierungen achten)
f) Lagerschalen nach unten wegnehmen g) Motor leicht festschrauben (2)

g) Schraube (3) von Flanschaufnahme h) Riemen spannen (1)


herausschrauben
Achtung:
Achtung: Es ist darauf zu achten, dass sich
Lagerhalbschale festhalten und Ober- zu Unterkörper nicht verschieben
wegnehmen (Feineinstellung über Langlöcher (3))
h) Alten Riemen entfernen und neuen i) Motorschrauben (2) festziehen
auflegen (eventuell neue selbstsichernde
i) Montage des Riemens in umgekehrter Muttern verwenden)
Reihenfolge

SRA-M RRMM Instandhaltung 16


Demontage der Antriebswelle Riller Austausch der Passfedern (Antriebswelle)

a) Werkzeugkörper gleichmäßig auf Arbeitsbreite positionieren


b) Antriebswelle herausziehen
a) Alle Werkzeugkörper auf ein Abstandsmaß von ca. 250 mm aufpositionieren c) Antriebswelle auf zwei Lagerböcke ablegen
b) Werkzeugbetten in Grundposition (waagrechte Stellung) ausschwenken d) Schrauben (1) entfernen (bei festsitzenden Schrauben, können diese leicht erwärmt
c) Sicherungswinkel (1) für die Antriebswelle an antriebsseitigen Lagerflansch werden)
herausschrauben e) Mit Kreuzmeisel die Passfedern (2) einzeln entfernen
d) Schraube M10 (2) auf Bedienseite herausschrauben f) Passfederhut (3) mit Schaberwerkzeug reinigen
e) Gewindestange (M10x800) stirnseitig in Antriebswelle auf Bedienseite einschrauben (Neue Paßfeder zur Kontrolle durchschieben; Leichtgängigkeit muss gewährleistet
und Antriebswelle aus der Antriebswellenaufnahme herausschlagen. sein)

f) Sollte dies keinen Erfolg haben, Antriebsgelenkwelle (3) demontieren, in (4) g) Leichter Auftrag von Zweikomponentenkleber (BHS T.Nr.: 183984) in die
Spezialschraube (BHS Beistellung) einschrauben und Welle herausdrücken Paßfedernut (3) (Kleber nicht in die Gewindebohrung streichen)

g) Antriebswelle herausziehen (2 Mann) h) Gereinigte Passfederstücke in die Antriebswelle einlegen und festschrauben
(Schrauben nur mit Gewindesicherungskleber BHS T.Nr.: 183997 sichern)
i) Sicherstellen der richtigen Lage der Paßfeder durch leichtes Schlagen mit
Plastikhammer
Montage Antriebswelle Riller
j) Schrauben nochmals auf festen Sitz kontrollieren
a) Antriebswellenaufnahme reinigen und mit geeigneten Passungsrostschutz einsprühen k) Antriebswelle und Passfedern von Kleberrückständen reinigen
b) Antriebswelle vorsichtig einführen und mit Sicherungswinkel auf Antriebsseite l) Antriebswelle ist nach 1 Std. Aushärtung (ca. 20°C) wieder betriebsbereit
befestigen (Schraube mit Loctite 243, BHS T.Nr.: 183997)
c) Loslager auf Bedienseite mit Schraube (2) befestigen Achtung:
Paßfeder und Nut umsetzen immer gemeinsam durchführen!

SRA-M RRMM Instandhaltung 17


Umsetzen Nut-Flansch Einstellung der Bügelwalze
Ein asymmetrischer Spalt unter der
Bügelwalze erzeugt einen Bahnverzug. Die
beiden Bügelwalzen vor den Disc-Cut-
Sektionen sollten auf Antriebs- und
Bedienseite die gleiche Spalteinstellung,
nämlich 6 Millimeter, aufweisen.

a) Bei Austausch der Passfedern in der Antriebswelle ist eine neue Nut (2) in den
Flansch zu verwenden
b) Alle verschlissenen Nuten (2) mit Filzstift markieren
c) Alle Abstreifringe (1) ausbauen (herausschlagen)
d) Sitz der Abstreifringe von Klebstoffresten befreien und fettfrei machen
e) Neue Abstreifringe fettfrei machen
f) Loctite 640 (BHS T.Nr.: 183998) auf Sitz auftragen. Mittels eines Dornes
(Außendurchmesser 50 mm, Innendurchmesser 45 mm, Einstichtiefe 10 mm)
Abstreifringe einschlagen
Achtung:
Dichtlippen nicht beschädigen!
g) Mit Vierkantfeile Abstreifringe bis zur Original Nuttiefe ausfeilen (A)
h) Test mit neuer Paßfeder (leichter Durchgang)
i) Antriebswelle wieder einbauen

SRA-M RRMM Instandhaltung 18


Maßnahmen bei Maßdifferenzen Einstellung der Sektionen zueinander
Es ist ein Testauftrag mit allen Werkzeugen mit gleichem Nutzen über die Ar-
beitsbreite zu produzieren (ca. 300 mm Länge, mit niedriger, konstanter Ge-
Achtung:
schwindigkeit von ca. 100 m/min. und mit flacher Wellpappe)
Sollten Maßabweichungen an der Pappe festgestellt werden, dürfen diese Aus diesem Auftrag ist aus der Mitte der Stapelhöhe eine komplette Breite aller
Fehler nicht durch Änderung der Einzelkörperoffsetwerte korrigiert werden. Im Nutzen zu entnehmen. Nutzen müssen über die Arbeitsbreite nummeriert werden.
ersten Schritt werden die Einzelkörperoffsetwerte durch Messen aller Werk-
zeugkörper (Rillkörper und Messerkörper) mit der Anreißschieblehre auf ein Beispiel:
exaktes Abstandmaß eingestellt. Erst wenn alle Körper einer Sektion zueinan-
der eingestellt sind, werden mit Hilfe eines Testauftrages die Position der Sek-
tionen (Rillsektion zu Messersektion, Rillsektion zu Rillsektion, Messersektion
zu Messersektion) eingestellt. Die beiden Swing-Change-Körper werden an-
schließend mit Hilfe von Pappenmessungen einjustiert.

Einmessen der Messersektion


a) Messer mit 200 mm Abstand über die Arbeitsbreite aufpositionieren
b) Messeranschliff auf Symmetrie prüfen
c) Mit Anreißschieblehre die Abstände der Messer überprüfen
d) Achtung:
Einzelmaße vom ersten bis zum letzten Messer als Gesamtmaß betrachten
(Vermeidung von Additionsfehlern)
e) Die Messung muss ohne seitliche Kraft auf das Messer erfolgen
f) Bei Differenzen sind die Offsetmaße im Bildschirm anzugleichen
Der Auftrag ist zu Vermessen und die Differenzen festhalten.
Einmessen der Rillsektion Anhand des Auftrages können vorhandene Differenzen den einzelnen Körpern
bzw. Sektionen zugeordnet werden.
a) Riller mit 200 mm Abstand über die Nach den gemessenen Abweichungen werde nun die Sektionsoffsetwerte zuein-
Arbeitsbreite aufpositionieren ander eingestellt. Nur in Ausnahmefällen dürfen hier die Einzelkörperoffsetwerte
b) Mit Anreißschieblehre die Abstände der verändert werden.
oberen Riller überprüfen
c) Achtung:
Einzelmaße vom ersten bis zum letzten
Riller als Gesamtmaß betrachten
d) Die Messung muss ohne seitliche Kraft
auf die Riller erfolgen
e) Bei Differenzen sind die Offsetmaße im
Bildschirm anzugleichen

SRA-M RRMM Instandhaltung 19


Offsetwerte korrigieren Gleichmäßiges Aufpositionieren der Werkzeuge über
die Arbeitsbreite
Dieses Menü ist passwortgeschützt.
Im Übersichtsmenü am Bildschirms, den
a) Dateneingabe auswählen Button Parameter anwählen
b) Konfiguration SRA anwählen

Auswahl des Buttons „Säubern“


c) Mit Select (F2-F3) – Profil wählen
Alle Werkzeugkörper werden über die
d) Korrekturmaße (1) in 1/100 mm komplette Arbeitsbreite aufpositioniert.
eintragen
(Bei positiven Wert –Verschiebung zur In dieser Stellung können nun alle Werk-
AS) zeuge gereinigt oder bei Bedarf gewech-
selt werden.
e) Mit F4 speichern

Alle Rillprofile verschieben:


a) Wert in (2) eintragen
b) Mit F4 speichern
c) Nochmals Auftrag senden
d) Werkzeugposition überprüfen

SRA-M RRMM Instandhaltung 20


Einstellung der Rilltiefe in der Sektion zu der Anzeige Einstellung der Rilltiefenendschalter und des
Synchronpunktes (Riller)
Dieses Menü ist passwortgeschützt.

a) Dateneingabe auswählen
b) Konfiguration SRA anwählen

c) Rilltiefenwerte (3) in 1/10 mm ändern


(bei größeren Wert – Profile fahren a) Rilltiefe auf 0,4 mm einstellen (Tippbetrieb)
zusammen, bei kleineren Wert – Profile
fahren auseinander) b) Schrauben (1) der jeweiligen Nocke4 oder 5 öffnen
d) Mit F4 speichern c) Schaltnocke verdrehen, bis LED (2) leuchtet
d) Schrauben (1) festziehen
e) Im Tippbetrieb Schaltfunktion überprüfen

1. Rilltiefe min. bei Rillverschiebung Profil 1


2. Rilltiefe min. bei Rillverschiebung Profil 2
3. Synchronendschalter (auf 4mm Profil 2 eingestellt) – nicht verändern!
4. Rilltiefe min. Profil 1
5. Rilltiefe min. Profil 2
6. Reserve
7. Reserve

SRA-M RRMM Instandhaltung 21


Einstellung der Rilltiefenendschalter und des Wechseln der Achsen
Synchronpunktes (Messer)
a) Versorgungsspannung abschalten
b) Elektrische Verdrahtung abklemmen
c) Achse auswechseln
d) Elektrische Verdrahtung anklemmen
(muß identisch zur alten Achse sein!)
e) Adressen an der Achse einstellen
(müssen identisch zur alten Achse
sein!)
f) Am MDM Bildschirm „Wartung - SRA“
aufrufen
g) Gewechselte Achse markieren

a) Schrauben (1) der jeweiligen Nocke 4 oder 5 öffnen


b) Schaltnocke verdrehen, bis LED (2) leuchtet
c) Schrauben (1) festziehen

h) Download On <F7> betätigen


Download starten
(NOT-AUS muss betätigt sein!)
i) Parameter werden an die neue Achse
1. Reserve
gesendet.
2. Reserve
3. Synchronendschalter (Einstellung auf 4mm vor max.) – nicht verändern!
4. Profil Messer max.
5. Profil Messer min.
6. Reserve
7. Reserve

SRA-M RRMM Instandhaltung 22


Daten vom PC an die SPS senden
e) Im Menü SRA, den Button Schmieren
(2) anwählen
a) Dateneingabe auswählen
f) Nebenstehende Maske erscheint
b) Konfiguration SRA anwählen
g) Mit OK bestätigen

c) Mit F4 werden die Daten vom PC an


die SPS gesendet

d) Im Menü SRA, den Button Disc Cut (1)


anwählen
(Daten werden gespeichert)

SRA-M RRMM Instandhaltung 23


Wartungsarbeiten

Schmierung
Die konkreten Angaben zur Schmierung Ihrer Maschine entnehmen Sie bitte der
Schmieranleitung.

Schäden, die durch Missachtung in dieser Anleitung aufgeführter Hinweise ent-


stehen, unterliegen nicht der Werkgarantie! Dies betrifft insbesondere die Miss-
achtung von Schmiermengen oder –intervallen und die Verwendung von anderen,
als den „verbindlich vorgeschriebenen Schmierstoffen“!

Wichtige Datenblätter von Schmierstoffen und Hinweise auf den


verwendeten Schmierstoffen (Kettensprays, etc.) sind unbedingt
zu beachten!

Nach durchgeführter Schmierung sind, falls nötig, Öle, Fette und


Flüssigkeiten aus dem Bedien- und Wartungsbereich zu entfer-
nen; dadurch können Ausrutscher, Stürze und andere Unfälle
vermieden werden!

Im Kapitel „Sicherheit“ sind die Hinweise zu weiteren Gefahren


unbedingt zu beachten!

SRA-M RRMM Instandhaltung 24