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Technische Dokumentation

Technical Documentation

Deck Machinery - Compressors - Steering gears

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Technische Dokumentation
Ruderanlage

Technische Dokumentation
für
Ruderanlage Typ TELERAM R4L 300 - 45

der Firma

Uetersener Maschinenfabrik
GmbH & Co. KG
25436 UETERSEN
GERMANY

Tel.: +49-4122-711 0..


Fax: +49-4122-711 330
Internet http://www.hatlapa.de
E-Mail: info@hatlapa.de

Komm.-Nr. 05.6355

Bauwerft. ENVC

Schiff-Nr. S 228

Diese Technische Dokumentation gehört n i c h t in das Büro, sondern in die Hand des
Bedienungspersonals
Technische Dokumentation
Ruderanlage

Inhaltsverzeichnis

1 Sicherheit

2 Technische Daten

3 Allgemein

4 Aufbau

5 Inbetriebnahme / Wartung

6 Ersatzteillisten

7 E-Schaltpläne

8 E-Motor

9 Schmierstofftabelle

10 Service

Wir empfehlen Ihnen, diese Dokumentation aufmerksam durchzulesen und sich über den
Aufbau sowie die Funktion der Ruderanlage genau zu unterrichten,
damit Schäden infolge unsachgemäßer Behandlung vermieden werden.
Technical Documentation
Steering Gear

Technical Documentation
for
Steering Gear Type TELERAM R4L 300 - 45
of

Uetersener Maschinenfabrik
GmbH & Co. KG
25436 UETERSEN
GERMANY

Phone: +49-4122-711 0..


Telefax: +49-4122-711 330
Internet http://www.hatlapa.de
E-Mail: info@hatlapa.de

Comm. No.: 05.6355

Shipyard ENVC

Hull No.: S 228

This Technical documentation belongs NOT in the office but in the hands of the
Operator

engl.
Technical Documentation
Steering Gear

Table of Contents

1 Safety Precautions

2 Technical Data

3 General

4 Assembly

5 Commissioning / Maintenance

6 Spare Parts Lists

7 Wiring Diagrams

8 Electric Motors

9 Lubrication Chart

10 Service

We recommend to read this documentation carefully to become quite familiar with the
assembly and function of the steering gear to avoid any damage due to
incorrect handling.

engl.
Allgemeine Einleitung

Allgemeine Einleitung
Hinweise zur Bedienungsanleitung
Die vorliegende Technische Dokumentation beinhaltet alle Benutzerinformationen, die
für die Gewährleistung der Sicherheit sowie für die Bedienung und Wartung der Anlage
notwendig sind.
Sie wendet sich an unterwiesenes und qualifiziertes Personal, das mit dem Betrieb, der
Bedienung und Wartung der Anlage beauftragt ist.
Ein störungsfreier und funktionsgerechter Betrieb der Anlage kann nur bei Kenntnis
dieser Technischen Dokumentation gewährleistet werden. Sie muss deshalb den
zuständigen Personen bekannt sein. Lagern Sie diese Technische Dokumentation an
Bord, damit das Bedien- bzw. Wartungspersonal sie jederzeit einsehen kann.

Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Technischen Dokumentation verbleibt bei HATLAPA.
Diese Dokumentation ist nur für den Betreiber und dessen Personal bestimmt.
Sie darf weder vollständig noch teilweise ohne schriftliche Genehmigung von HATLAPA
reproduziert, vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt
verwendet werden.
Alle Rechte vorbehalten.

Gewährleistung
HATLAPA übernimmt die Gewähr dafür, dass diese Technische Dokumentation in
Übereinstimmung mit den technischen und funktionellen Parametern der gelieferten
Anlage erarbeitet ist. HATLAPA behält sich vor, ergänzende Informationen
hinzuzufügen.
HATLAPA weist darauf hin, dass aus dem etwaigen Fehlen von Hinweisen und Details
Gewährleistungsansprüche bei unsachgemäßer Bedienung nicht abgeleitet werden
können, da eine Bedienung und Wartung durch geschultes Fachpersonal vorausgesetzt
wird.
Garantie und Gewährleistungsansprüche werden nur nach den Vertragsvereinbarungen
übernommen.

Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und/oder Sachschäden sind


ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen
zurückzuführen sind:
- keine bestimmungsgemäße Verwendung der Anlage,
- Missachtung der Bestimmungen dieser Dokumentation,
- unsachgemäße Montage, Bedienung oder Wartung,
- Betrieb der Anlage bei wirkungslosen Schutzmaßnahmen,
- eigenmächtige funktionelle oder bauliche Veränderungen an der Anlage,
- Ausbau von Teilen bzw. Einbau von Ersatzteilen oder Zusatzgeräten, die nicht
von HATLAPA geliefert oder durch ihn genehmigt wurden,
- durch HATLAPA nicht genehmigte Reparaturen während der Garantiezeit,
- Fremdkörpereinwirkung im Katastrophenfall und höhere Gewalt.

Erstelldatum 23.02.2005 Seite 1 von 2


Erstellt von Tanz
Allgemeine Einleitung

Bezeichnungen
Personen werden wie folgt definiert:
• Betreiber ist die (natürliche oder juristische) Person, in dessen Auftrag die Anlage
genutzt wird, also z. B. der Schiffseigner.
• Bedienpersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten geschulte Personal,
welches ermächtigt ist, die Anlage zu bedienen und Störungen zu beseitigen. Das
Bedienpersonal muss entsprechend seinen Aufgaben ausgebildet und den
Anforderungen zum Umgang mit der Anlage gewachsen sein. Es kennt die
notwendigen Schutzeinrichtungen und Schutzmaßnahmen, die einschlägigen
Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnisse.
• Montagepersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete und
ermächtigte Personal, welches die Anlage montiert. Das Montagepersonal muss über
maschinenbauliche sowie Hydraulik- und Elektrofachkenntnisse verfügen. Es kann
aufgrund seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung die ihm übertragenen
Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren erkennen. Es muss zusätzlich die
einschlägigen Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnisse
kennen.
• Wartungspersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete und
ermächtigte Personal, welches die Anlage wartet, einrichtet und umrüstet. Es kann
aufgrund seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung die ihm übertragenen
Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren erkennen. Es muss zusätzlich die
einschlägigen Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnisse
kennen.
• Elektrofachkraft ist, wer durch eine entsprechende Ausbildung elektrotechnische
Fachkenntnisse hat, die gesetzlichen Bestimmungen beherrscht und vom Betreiber
beauftragt ist, Arbeiten an dessen elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln
durchzuführen.

Erstelldatum 23.02.2005 Seite 2 von 2


Erstellt von Tanz
General Comments

General Comments
Information on Instruction Manuals
This technical documentation includes all the information which is necessary for
guaranteeing the safety as well as for the operation and maintenance of the equipment.
It is directed at instructed and trained personnel who are responsible for the operation
and maintenance of the equipment.
Only knowledge of this technical documentation can guarantee faultless and correct
functioning of the equipment, and must be known by the responsible person. The
technical documentation should be kept on board so that the operating and maintenance
personnel have access at all times.

Copyright
The copyright for this technical documentation remains with Hatlapa.
This documentation is intended for the operator and their personnel only and may
neither be reproduced, copied, distributed in parts or as a whole without the written
permission of Hatlapa, nor be used for competitive purposes.
All rights reserved.

Guarantee
HATLAPA undertakes the guarantee that this technical documentation is in accordance
with the technical and functional parameters of the equipment supplied. HATLAPA
reserves the right to include additional information.
It is pointed out that guarantee claims cannot be derived from any lack of information
and details in case of incorrect operation, as operation and maintenance by trained
skilled workers is presupposed.
Guarantee claims will only be accepted in accordance with the conditions of the contract.

Guarantee and liability claims for damage to persons and/or objects are excluded when
caused by one or several of the following circumstances:
- inappropriate use of the equipment,
- neglecting the provisions of this documentation,
- faulty assembly, operation or maintenance,
- operation of the equipment with ineffective protective measures,
- arbitrary functional or constructive alteration of the equipment,
- removal of parts resp. installation of spare parts or additional components which
have not been supplied or approved by HATLAPA,
- repairs during the guarantee period which have not been authorized by
HATLAPA,
- effect of foreign bodies in case of catastrophes or Force Majeure.

date 23.02.2005 page 1 of 2


Created by Tanz
General Comments

Designations
Persons are defined as follows:
• Operator is the (natural or corporate) person, on whose behalf the equipment is
used, e.g. the ship’s owner.
• Operating personnel is personnel trained for the corresponding work who are
authorized to operate the equipment and to remedy disturbances. The operating
personnel must be trained in accordance with his tasks and meet the requirements of
handling the equipment. They must know the necessary protective devices and
protective measures, the relevant provisions, accident prevention rules, and
equipment conditions.
• Assembly personnel is personnel trained for the corresponding work and who are
authorized to assembly the equipment. The assembly personnel must have
knowledge of mechanical, hydraulic, and electric engineering. They are able to carry
out the tasks assigned to them and recognise possible danger because of their
specialized training. In addition they must know the necessary protective devices and
protective measures, the relevant provisions, accident prevention rules, and
equipment conditions.
• Maintenance personnel is personnel trained for the corresponding work and who are
authorized to maintain, adjust and modify the equipment. They are able to carry out
the tasks assigned to then and recognise possible danger because of their
specialized training. In addition they must know the necessary protective devices and
protective measures, the relevant provisions, accident prevention rules, and
equipment conditions.
An electrician has electro-technical knowledge gained by corresponding education,
masters the legal regulations, and is assigned by the operator to carry out work on their
electrical equipment and appliances.

date 23.02.2005 page 2 of 2


Created by Tanz
Sicherheit

1. Allgemeines

HATLAPA Ruderanlagen sind nach dem neuesten Stand der Technik gebaut und
betriebssicher. Durch den Betrieb der Anlage entstehen bei ordnungsgemäßem Einbau,
Verwendung der vorgeschriebenen Betriebsmittel und bei sorgfältiger Pflege und
Wartung keine direkten Gefahren.

2. Arbeitssicherheits- Hinweise

In Anbetracht der Wichtigkeit der Rudermaschine für das fahrende Schiff ist eine
vollständige Übersichtlichkeit und Zugänglichkeit der mechanischen Bauteile
erforderlich. Deshalb kann es bei unbeabsichtigter Berührung mit der Anlage zu einer
Quetschgefahr kommen. Es werden daher Bauwerft bzw. Schiffseigner dringend
nahegelegt, den Arbeitsbereich der Anlage mit einem Schutzgeländer zu umgeben.

Montage, Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung dürfen nur von autorisiertem,


ausgebildetem und eingewiesenem Personal vorgenommen werden.

Die allgemeingültigen und örtlichen Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften sind


zu beachten.

Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung müssen nach Vorschrift der Betriebsanleitung


erfolgen.

Die Schiffsleitung ist verpflichtet, die Rudermaschine nur in einwandfreiem Zustand zu


betreiben, und aufgetretene Veränderungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können,
sofort an HATLAPA zu melden.

3. Gefahren-Hinweis

Auf nachfolgend dargestelltem Hinweisschild befinden sich die wichtigsten


Sicherheitsrichtlinien, die beim Betrieb der Ruderanlage zu beachten sind. Dieses Schild
wird von HATLAPA mitgeliefert und muß an gut sichtbarer Stelle im
Rudermaschinenraum angebracht werden.

Seite 1
Sicherheit

QUETSCHGEFAHR
Unbefugte haben sich vom Arbeitsbereich der Ruderanlage fernzuhalten.
Autorisiertem Fachpersonal ist der Zugang zu Wartungs- bzw. Kontroll-
arbeiten unter Beachtung der Unfallverhütungsvorschriften gestattet. An-
fallende Reparaturen sind bei ausgeschalteter Anlage durchzuführen, nach
dem man sich vergewissert hat, daß ein versehentliches Wiedereinschalten
ausgeschlossen ist

Mangelhafte Wartung kann zum Ausfall der Ruderanlage führen, wodurch


eine ernsthafte Gefahren für Schiff und Besatzung entstehen kann.

Die Sicherheitshinweise der Betriebsanleitung sind zu beachten.

4. Sicherheitshinweise für den E-Teil

Alle Arbeiten an den elektrischen Geräten der Ruderanlage (Montage, Installationen,


Reparaturen Veränderungen) müssen von autorisierten Fachkräften (lizensiertem
Ingenieurpersonal) durchgeführt werden (nach den gültigen Norm-Richtlinien z.B. VDE
0105, Teil 1 „ Für Arbeiten an elektrischen Einrichtungen“). Die Hauptschalter sind bei
Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung abzuschalten und gegen Wiedereinschalten zu
sichern. Bei nicht fachmännisch durchgeführten Arbeiten besteht Lebensgefahr.

Seite 2
Safety

1. General

HATLAPA steering gears are up to date in technique and reliable in operation. No direct
danger will be encountered during operation if the steering gear is properly installed,
conscientiously attended and maintained and if the specified hydraulic fluid and
lubricants are used.

2. Instructions on safety precautions

Considering the importance of the steering gear for the running ship, entire visibility of
and accessibility to the mechanical components are absolutely necessary. Unintentional
contact with the steering gear may lead to crushing. Therefore, it is highly recommended
to the Shipyard/Owners to provide a guard-rail around the working area of the steering
gear.

Setting up, commissioning, operation and maintenance must be done by authorized,


skilled and trained personnel only.

The ruling general and local safety rules and regulations for prevention of accidents
must be adhered to.

Commissioning, operation and maintenance must be in conformity with the instructions


of the present operation manual.

The ship’s management will be responsible for the steering gear to run only in
unobjectionable conditions, and for HATLAPA to be informed immediately about any
alteration which may be detrimental to safety.

3. Danger

The indicating plate as shown below includes the most important safety directions to be
observed for steering gear operation. This indicating plate is included in the HATLAPA
supply and must be fitted in a well visible position in the steering gear compartment.

page 1
Safety

DANGER OF CRUSHING
No admittance to the working area of the steering gear except on business.
Admittance is allowed to authorized experts for maintenance and inspection
work taking into consideration the regulations for prevention of accidents.
Repair work is allowed only if the steering gear is shut down and after it has
been made sure that unintentional restarting is excluded.

Inadequate maintenance may lead to failure of the steering gear which may involve
serious danger to ship and crew.

Instructions on safety precautions as found in the operating manual, must


strictly be adhered to.

4. Particular safety instructions on the electrical equipment

Any work on the electrical equipment of the steering gear (installation, repair work,
modifications) must be carried out by authorized experts (licensed electrical engineers)
according to the ruling standard specification (e.g. VDE 0105, Part 1 dealing with work
on electrical equipment).

For work on electrical equipment, the main switches must be in „OFF“ position and
secured against switching-on. There is danger of life if work is carried out by inexperts.

page 2
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen

1 Allgemeines
Schlauchleitungen sind sicherheitsrelevante Komponenten, welche bei Versagen eine
Gefährdung für Mensch und Umwelt sein können.
1.1 Einbau, Wartung und Pflege
Schläuche dürfen beim Einbau auf keinen Fall beschädigt, geknickt,
verdreht oder unter Zug eingebaut werden und dürfen nicht lackiert oder
mit scharfen Gegenständen in Berührung kommen!
Zur Reinigung von Schlauchleitungen und Schläuchen dürfen auf keinen
Fall scharfe Reinigungsmittel oder Druckreiniger eingesetzt werden. Sie
können die Oberflächen des Schlauches, bzw. der Schlauchleitung,
beschädigen!
Schlauchleitungen müssen vor der Inbetriebnahme und grundsätzlich 1x jährlich visuell
einer Inspektion durch das Montage-/ Wartungspersonal unterzogen werden.
Die Inspektion hat nach folgenden Kriterien zu erfolgen:
• Beschädigung der Außenschicht
• Versprödung der Außenschicht
• Verformungen des Schlauches oder der Schlauchleitung (Veränderung der
Geometrie, Schichtentrennung, Blasenbildung usw.)
• Beschädigungen oder Deformation der Schlaucharmatur
• Korrosion der Armatur (Beeinträchtigung der Funktion und der Festigkeit)
• Einbaulage (Scheuerstellen an scharfen Kanten oder glatten Flächen)
• Überschreitung der zulässigen Lagerungs- bzw. Betriebsdauer (siehe unten)
1.2 Lagerung und Haltbarkeit
Unter einer sachgemäßen Lagerung ist nach DIN 7716 folgendes zu verstehen:
• maximale Lagerzeit 2 Jahre
• trocken, kühl, staubfrei
• keine direkte Sonneneinstrahlung oder UV-Einstrahlung
• vor Ozon schützen
• Wärmequellen abschirmen
• spannungsfrei und liegend lagern
Aus diesem Grund ist nach EN 982 bzw. DIN20066 folgendes zu beachten:
1. Schläuche im eingebauten Zustand haben eine Haltbarkeit von maximal 6 Jahren
und müssen danach ausgetauscht werden.
2. Wird die maximale Lagerzeit von 2 Jahren überschritten, darf der Schlauch nicht
mehr eingesetzt werden. Wird der Schlauch innerhalb dieser Zeit eingesetzt, so
verringert sich die Haltbarkeit von 6 Jahren um die Einlagerungszeit.
Es liegt in der Verantwortung des Betreibers dafür Sorge zu tragen, dass
alle Schläuche gemäss dieser Bedienungsanleitung regelmäßig überprüft
werden, um auch nach Ablauf der Garantie eine einwandfreie und
betriebssichere Funktion zu gewährleisten und damit Personen- und
Umweltschäden vorzubeugen.

Erstelldatum 18.04.2005 Seite 1 von 1


Erstellt von Tanz
Safety Instructions for Hoses

1 General
Hose pipes are safety relevant parts which may endanger persons and the environment
in case of failure.
1.1 Installation and maintenance
During installation the hoses must in no way be damaged, bent, twisted
or exerted to pressure. They must not be painted or have contact with
sharp objects!
For cleaning hose pipes and hoses neither aggressive cleaning agents
nor pressure cleaners may be used. They can damage the hose surface
resp. hose line!

Hose pipes must be inspected visually by the assembly/service personnel before


commissioning and once a year.
Inspection is carried out under the following aspects:
• Damage to the outer layer
• Decay of the outer layer
• Deformation of the hose or hose pipe (alteration of the geometry, layer
separation, forming of blisters)
• Damage or deformation of the hose fitting
• Corrosion of the fitting (impairs function and strength)
• Installation (chafing at sharp edges or smooth surfaces)
• Exceeding the admissible storage resp. operational duration (stated below)

1.2 Storage and durability


According to DIN 7716 proper storage is to be understood as follows:
• max storage time 2 years
• dry, cool, dust-free
• no direct sunlight or UV light
• protection against ozone
• protect against heat
• store lying and without tension
According to EN 982 resp., DIN 20066 following must be observed:
1. Once installed, the hoses have a durability of 6 years and must be replaced after
this period.
2. If the max. storage time of 2 years is exceeded, then the hose may no longer be
used. If the hose is installed within this period, the durability of 6 years is reduced
by the period of storage accordingly.
It lies within the responsibility of the user that all hoses mentioned in this
manual are checked at regular intervals, and to guarantee correct and
safe function once the guarantee period has elapsed, thus preventing
damage to persons and the environment.

date 18.04.2005 page 1 of 1


Created by Tanz
Technische Daten

Rudermaschine TELERAM R4L 300 - 45

Zeichnungsnr.: 114922

Hydraulikschaltplan: 113083

Ruderschaftdurchmesser 300 mm

Ruderarbeitsmoment 234 KNm

max. Rudermoment 294 KNm

Ruderwinkel :

elektrische Begrenzung 2 x 45°

mechanische Begrenzung 2 x 47°

Ruderlegezeit 28 / 14 sec von 35° zu 30°

Einstellung der Sicherheitsventile 240 bar

Prüfdruck 360 bar

Pumpen

Typ A2F23

Leistung 33 l / min

Regelung Ventilgeregelt

Seite / 1
Technische Daten

Handpumpe

Typ

Leistung

Motoren

Typ Hatlapa BG 160 M

Drehzahl 1450 min - 1 S6 = 25%

Leistung 12 kW

Ölfüllung des Systems 200 l

Wir empfehlen Ihnen, diese Dokumentation aufmerksam durchzulesen und sich über den
Aufbau sowie die Funktion der Ruderanlage genau zu unterrichten,
damit Schäden infolge unsachgemäßer Behandlung vermieden werden.

Seite / 2
Technical Data

Steering Gear type: TELERAM R4L 300 - 45

drawing No. 114922

hydraulic flow diagram No. 113083

rudder head diameter 300 mm

working torque 234 KNm

max. rudder torque 294 KNm

rudder angle

limit switches at 2 x 45°

mechanical stops at 2 x 47°

rudder laying time 28 / 14 sec from 35° to 30°

safety valves set at 240 bar

test pressure 360 bar

pumps

type A2F23

delivery 33 l / min

control valve control

page 1
Technical Data

manual pump

type

delivery

motors

type Hatlapa BG 160M

Speed (rpm.) 1450min - 1 S6 = 25%

Motor output 12 kW

hydraulic fluid charge of the system 200 l

page 2
Ruderanlage - Allgemeines
Steering Gear - General Information

Ruderanlage
Allgemeines

Die Ruderanlage ist im Rudermaschinenraum aufgestellt und dient zum Einstellen der
Ruderlage. Die Kontrolle des Ruderwinkels erfolgt durch die Fernsteuerung von der
Brücke aus. Die Ruderanlage besteht aus der mit 4 Zylindern ausgeführten
Rudermaschine, dem auf dem Ruderschaft befestigten Ruderjoch, den elektromotorisch
angetriebenen Pumpenaggregaten und der Steuereinrichtung, die den durch die
Fernsteuerung eingeleiteten Steuerimpuls auf die Pumpenaggregate überträgt.

Jedes Pumpenaggregat ist durch getrennte Leitungen aus nahtlosem Stahlrohr mit den
Zylindern der Rudermaschine verbunden. Ventile an den Zylindern gestatten das
Absperren von Anlageteilen im Reparaturfall.

Jedes Pumpenaggregat allein ist imstande, das Ruder in der vorgeschriebenen Zeit zu
legen, während das andere Pumpenaggregat jederzeit nur durch Anlassen des Motors
zugeschaltet werden kann.

Steering Gear
General Information

The steering gear arranged in the steering engine room serves for laying the rudder. The
control of the rudder angle is effected by means of the remote control from the bridge.
The steering gear consists of the steering engine with 4 cylinders, the rudder yoke fitted
to the rudder head, the motor operated pump units and the steering equipment, which
ransmits the control imulse initiated by the remote control to the pump units.

Each pump unit is connected with the cylinders of the rudder engine by means of
separate pipings of seamless steel tubes. Valves arranged at the cylinders make it
possible to disconnect parts of the steering engine in case of necessary repair work.
Each pump unit is capable of putting the rudder through the working angle in the
specified time. The other pump units can be connected at any moment, just by switching
in the motor.
Schnittstellenbeschreibung
für Konstantpumpen mit
Ventilsteuerung

Schnittstellenbeschreibung
Rudermaschine : Steuerung

Inhaltsverzeichnis:

1 Verwendungszweck
2 Allgemeines
3 Konstantpumpen und Ventilsteuerung
4 Hydraulik Locking Alarm

1 Verwendungszweck

Gültig für Rudermaschinentyp R4L, RHZ und R4V Datei:Kovent-deut..doc


Datum:05.01.2006
Schnittstellenbeschreibung
für Konstantpumpen mit
Ventilsteuerung

Diese Schnittstellenbeschreibung dient der Klärung der Schnittstelle zwischen der


Rudermaschine und deren Steuerung. Sie enthält wichtige Informationen über das
Regelverhalten der Rudermaschinen. Um eine reibungslose Inbetriebnahme zu
gewährleisten, ist es notwendig, daß diese Information an den Hersteller der
Steuerung weitergegeben wird.

2 Allgemeines

Die Rudermaschine ist Teil eines Regelkreises, in dem desweiteren das Schiff, das
Ruder und die Regler für den Kurs und die Ruderlage enthalten sind. Auch wenn
die in HATLAPA Rudermaschinen verwendeten Bauteile allgemein von hoher Prä-
zision sind, ergibt sich doch ein Regelverhalten, das anlagenabhängig ist. Ursache
hierfür sind die Elastizitäten in Hinterschiff, Schaft und Ruder, Lose in der Lagerung
des Schaftes, Lose im Übertragungsgestänge und dem Winkelgeber sowie die
schiffsspezifischen Reaktionskräfte und -momente des Ruders. Deshalb sind für
die Regelung des Ruderwinkels Regler zu empfehlen, deren Verstärkung,
Ansprechschwelle, Ausgleichszeit, minimale Pumpenverstellzeit und Hysterese in
gewissen Grenzen einstellbar sind. Die Justierung der Regler sollte an der fertigen
Anlage bei fahrendem Schiff vorgenommen werden, um eine optimale Einstellung
sicherzustellen. Die genaue Einstellung, bei der bei stabilem Regel-kreis ein
Minimum an Soll-Istwert-Abweichung erreicht wird, ist nicht auf theoretischem
Wege ermittelbar. Die angegebenen Einstellbereiche geben Erfahrungswerte
wieder, die sich in der Praxis bei gängigen Hinterschiffs-und Ruderkonstruktionen
sowie auch für Standardruderlegezeiten als ausreichend herausgestellt haben.

Bei Sonderkonstruktionen oder schnellen Ruderlegezeiten kann unter Umständen


eine Erweiterung des Einstellbereiches erforderlich werden. Außerdem muß in der
Auslegung der Einstellbereiche noch hinreichend Reserve berücksichtigt sein, um
auch bei größtmöglichem Verschleiß an der Rudermaschinen ein Schwingen des
Regelsystems (Hunting) durch Nachjustieren unterbinden zu können.

Für alle Rudermaschinen mit zwei Pumpenaggregaten gilt, daß die Steuerventile
der Pumpe, die nicht in Betrieb ist, auf keinen Fall angesteuert werden dürfen.

3 Konstantpumpen und Ventilsteuerung

Bei Rudermaschinen mit Ventilsteuerung wird die Ruderbewegung durch ein


Magnetventil mit zwei Spulen gesteuert, von denen die eine bei Erregung eine
Ruderbewegung nach Backbord und die andere bei Erregung eine Ruderbewegung
nach Steuerbord bewirkt. Für derartige Anlagen werden Dreipunktregler empfohlen,

Gültig für Rudermaschinentyp R4L, RHZ und R4V Datei:Kovent-deut..doc


Datum:05.01.2006
Schnittstellenbeschreibung
für Konstantpumpen mit
Ventilsteuerung

deren Eckdaten in folgendem Diagramm erläutert sind. Standardmäßig werden die


Magnetventile über Relais geschaltet. Die Rudersteuerung Hand/Weg/Autopilot
schaltet diese Relais. Die Eckdaten der Relais sind:
Nennspannung 24 V DC
Arbeitsbereich 17 - 30 V DC
Leistungsaufnahme 1,5 W.

Der Spulenstrom der Magnetventile beträgt ca.1100 mA.


Für die Ansteuerung der Ventile ist es notwendig, eine Mindestimpulsdauer von 0,5
sec. sicherzustellen, da sonst kein einwandfreies Durchschalten gewährleistet ist.

PRINZIPBILD RUDERMASCHINE
MIT VENTILREGELUNG

Benennung: 1 = Pumpe
2+3 = Magnetventile 24V
4 = Druckbegrenzungsventil
5 = Motor
A+B = Anschlüsse der Tauchkolbenzylinder

Gültig für Rudermaschinentyp R4L, RHZ und R4V Datei:Kovent-deut..doc


Datum:05.01.2006
Schnittstellenbeschreibung
für Konstantpumpen mit
Ventilsteuerung

Der Schaltpunkt Xso (Soll-Ist-Abweichung) des Ruderwinkels muß für die


Inbetriebnahme im Bereich
Xso=0.5°.....3°
einstellbar sein.

Die Regelabweichung Xsu (Soll-Ist-Abweichung des Ruderwinkels) muß für die


Inbetriebnahme im Bereich
Xsu=0.5°.....3°
einstellbar sein.

Kleine Rudermaschinen (R4L160, R4L200, RHZ1 und RHZ2,5) enthalten je ein


elektrisches By-Pass-Ventil. Dieses Ventil muß immer zusätzlich zu den anderen
Ventilen (Bb. oder Stb.) angesteuert werden (Stromaufnahme 1100 mA).

4 Hydraulik Locking Alarm

Bei ventilgeregelten Rudermaschinen wird der Hydraulik Locking Alarm im


Standardschaltschrank durch die Ansteuersignale des Steuerungsherstellers und
den Endschaltern an den Ventilsteuerblöcken der Rudermaschine realisiert.

Gültig für Rudermaschinentyp R4L, RHZ und R4V Datei:Kovent-deut..doc


Datum:05.01.2006
Interface Describtion
constant delivery pumps
and valve controlled

Interface
Steering gear : Control system

Contents:

1 Applicability
2 General requirements
3 Constant delivery pumps and valve controlled
4 Hydraulic locking alarm

Valid for steering gear type R4L, RHZ and R4V File:Kovent-engl..doc
Date:05.01.2006
Interface Describtion
constant delivery pumps
and valve controlled

The purpose of this description is to define the interface between steering gear and
control system. This description includes important information about the control
characteristics of the steering gear and should, therefore, be submitted to the
manufacturer of the control system in order to reduce time and costs on control
system adjustment.

2 General requirements

The steering gear is part of a control circuit which also includes the ship itself, the
rudder and the control units for the ship's track and rudder angle. Even if the
components used for HATLAPA steering gears are high precision instruments,
some control characteristics arise which are dependent on the steering gear
system. This is caused by the elasticity in the aftship, rudder stock and rudder
blade, clearence in the bearing of the rudder stock, clearence in the transmission
rods and the angle transmitter itself as well as the ship's specific steering forces
and steering torques of the rudder. Therefore control units are to be recommended
for the steering control system, of which the amplification, responding threshold,
compensating time, minimum pump adjustment time and hysteresis can be
adjusted within certain limits. The adjustment of the control units should be made
on the completed steering gear when the ship is under way to ensure the best
setting. The exact setting, with which a minimum of desired-actual deviation is
attained in the case of a stable control circle, cannot be ascertained theoretically.
The quoted setting ranges are values gained from experience and which have
proved to be sufficient from the practice of designing usual aftship and rudder
constructions. For special designs or in the case of quicker rudder laying times, an
extension of the setting ranges may be necessary. Furthermore, when determining
the setting ranges, sufficient reserve must be considered to avoid hunting of the
control system by subsequent settings in the case of greatest possible wear of the
steering gear.

It applies to all steering gears with two pump units that the control valves of the
stand-by pump system may in no case be activated.

3 Constant delivery pumps and valve controlled

For steering gears with valve control, the rudder blade movement is controlled by a
solenoid valve with two coils. When energized one coil causes rudder movement to
portside and when the other is energized rudder movement is to star-board side.
For such steering gears three-point control switches are recommended, the basic
data of which are shown in the following diagram. Usually, the solenoid valves are
switched via relais. The steering gear control MANUAL/FOLLOW-UP/GYRO-PILOT
switches this relais.

Valid for steering gear type R4L, RHZ and R4V File:Kovent-engl..doc
Date:05.01.2006
Interface Describtion
constant delivery pumps
and valve controlled

The basic data of the relais are:


nominal current: 24 V DC
working range: 17 - 30 V DC
power consumption: 1,5 W

Coil current of the solenoid valve is approx. 1100 mA.

For proper functioning of the solenoid valves it is necessary that the signal of the
control unit lasts for a period of minimum 0.5 sec.

General circuit diagram for


valve controlled steering gears

Abbreviations: 1 = pump
2+3 = solenoid valves 24V DC
4 = pressure relief valve
5 = motor
A+B = connections to cylinders

Valid for steering gear type R4L, RHZ and R4V File:Kovent-engl..doc
Date:05.01.2006
Interface Describtion
constant delivery pumps
and valve controlled

The switching point Xso (desired-actual deviation) must be adjustable in the


range
Xso= 0.5°.....3°
for commisioning.

The control deviation Xsu (desired-actual deviation of rudder angle) must be


adjustable in the range
Xso= 0.5°.....3°
for commisioning.

Small steering gear types (R4L 160, R4L 200, RHZ 1 and RHZ 2,5) are equipped
with an electrically controlled by-pass valve. This valve must be energized in
addition to each of the other valves (port or starboard) and has a power
consumption of 1100 mA.

4 Hydraulic locking alarm

The hydraulic locking alarm of valve controlled steering gears will be generated in
the standard contactor cabinet with the electric signals of the manufacturer of the
control system and the limit switches of the solenoid valves of the steering gear.

Valid for steering gear type R4L, RHZ and R4V File:Kovent-engl..doc
Date:05.01.2006
Pumpenaggregat für HATLAPA
Ruderanlagen Typ R4L

Das Pumpenaggregat ist eine kompakte Einheit aus Grundplatte, Pumpe,


Steuerventilen und Antrieb. Die Pumpe ist an eine Kupplungsglocke angeschraubt und
mit der obenliegenden Steuerhydraulik verrohrt. Der aufgeflanschte Elektro-Motor ist
durch eine flexible Kupplung mit der Pumpe verbunden. Die komplette Einheit ist
zwischen den Zylindern der Ruderanlage auf dem sich dort ergebenden Ölraum
montiert.

Die hydraulische Steuerung besteht aus einem 4/3 Wegeventil, welches von der Brücke
aus in der gewünschten Richtung elektro-magnetisch betätigt wird. Dadurch wird der
Ölstrom zur Backbord- oder Steuerbordzylinderseite der Ruderanlage freigegeben. Das
Druckbegrenzungsventil ist im Werk auf den erforderlichen Druck der Rudermaschine
eingestellt und soll die Pumpe vor Über-
last schützen.

Der obenliegende Anschluß verbindet das Pumpengehäuse mit dem aufgebauten


Ölausdehnungsgefäß.

Drehsinn des E-Motors: RECHTS, bei Blick auf das Lüfterrad

Der auf der Pumpengrundplatte angebrachte Drehrichtungspfeil ist zu beachten.

Bei Inbetriebnahme - Motordrehsinn prüfen.

Linkslauf führt nach kurzer Zeit zur Zerstörung der Pumpe.

Handnotbetätigung: Drücken Sie den Pilzknopf auf der Backbord- oder Steuerbordseite
des
4/3 Wegeventils (siehe Hinweisschild).
Pump set for HATLAPA
Steering gears Type R4L

The pump set is a compact unit comprising bed plate, pump, control valves, and drive.
The pump is screwed to a coupling housing and connected to the hydraulic control unit
by means of pipes. The flanged-on electric motor is connected with the hydraulic pump
by means of a flexible coupling. The complete set is placed between the cylinders of the
steering gear on the space used as tank for the hydraulic fluid.

The hydraulic control consists of a 4/3-way directional control valve, operated in the
desired direction by a solenoid which is controlled from the bridge. Thus the flow of
hydraulic fluid is conveyed to the port or starboard cylinder side of the steering gear. The
pressure limiting valve is adjusted at the factory to the necessary pressure of the steering
gear to safeguard the pump against overload.

The pipe connection on the top connects the pump housing to an oil expansion tank
mounted on the steering gear.

Directon of rotation of the electric motor: clockwise - when facing the fan wheel

Pay close attention to the arrow marked on the pump housing showing the direction of
rotation.

When commissioning, check for correct direction of rotation.

Anti-clockwise rotation will very quickly ruin the pump.

Manual emergengy operation: Press the push button on the port or starboard side of the
4/3-way directional control valve (see instruction plate).
Fehlerursache Steuerplatte
Zeichnung Nr.: 113178

Plötzlich auftretende Versager der Ruderanlage sind in den meisten


Fällen auf grobe Verschmutzungen im Hydrauliköl zurückzuführen. Dabei setzen sich
Partikel im Ventilblock des Pumpenaggregates fest, und verhindern die einwandfreie
Funktion. Wenn sichergestellt ist,daß kein Fehler in der elektrischen Ansteuerung
vorliegt, so sind folgende Maßnahmen in beschriebener Reihenfolge durchzuführen:

1. Drücken der Handnotbetätigungen an den Magneten der Wegeventile. Bei


einwandfreier Ventilfunktion spürt man an der gegenüberliegenden
Handnotbetätigung einen Gegendruck. Bei Ventilklemmen: Magnete demontieren und
Ventilkolben ziehen.
Montage und Funktionskontrolle.
2. Demontage des Druckbegrenzungsventiles aus der Zeichnung 113178. Reinigung der
an der Ventilunterseite sichtbaren Düsen. Ziehen des in der Grundplatte eingebauten
Kolbens. Sichtkontrolle auf Verschmutzung, evtl. Reinigung.
Montage und Funktionskontrolle.
3. Seitlichen Deckel des 4/3 Wegeventiles entfernen, Kolben auf Leichtgängigkeit
prüfen.
Montage und Funktionskontrolle
4. Demontage des gesamten Wegeventiles von der Grundplatte. Prüfen des
Vorspannventiles im P - Kanal.
Montage und Funktionskontrolle
Ist die Funktion durch o.a. Maßnahmen nicht wieder herzustellen, so sind die
entsprechenden C - Ventile am Druckzylinder zu schließen.
Informieren Sie den HATLAPA Service zwecks Absprache der weiteren
Vorgehensweise.

Achtung:
Vorsichtige Handhabung erforderlich, damit keine Kleinteile, wie z.B. O - Ringe, verloren
gehen. Unterlagen verwenden.
Trouble shooting Control valve system
Drawing No.: 113178

In most cases, a sudden failure of the steering gear is due to badly dirty hydraulic fluid.
Dirt particles deposit in the control valve block of the pump unit and prevent the steering
gear from proper function. If it is made sure that there is no failure in the electrical
control, the following steps should be taken in the secqence as mentioned below:

1. Depress the bottons for manual emergency control to actuate the spools of the
directional valve. Proper valve function is indicated by counter - pressure at the
emergency hand control. Should the valve jam, remove the solenoids and pull out the
piston.
Re - assemble and check for proper function
2. Disassemble the pressure relief valve, of drawing 113178. Clean the nozzles at the
bottom side of the valve. Pull out the piston located in the base plate. Check it for dirt,
and clean it, if necessary.
Re - assemble and check for proper function
3. Remove the side covers of the 4/3 way directional valve. Check for easy motion of the
piston.
Re - assemble and check for proper function
4. Disassemble the complete directional valve from the base plate. Check for proper
function of the pilot pressure insert valve in the P duct.
Re - assemble and check for proper function
5. If proper function cannot be restored by the a.m. measures, close the respective C
valves at the pressure cylinder.
Get in touch with the HATLAPA Service Station to arrange further procedures.

Important
Be very careful in order to prevent loss of small parts such as O - rings. Use a tray.
Füllen und Inbetriebnahme
Filling and Starting of Operation

Füllen der Anlage und Inbetriebnahme


Filling the System and Starting of Operation
Füllen der Anlage und Inbetriebnahme

Füllen:
Alle Ventile und Luftschrauben werden geöffnet. Das Öl wird über ein Haarsieb
aufgefüllt. Zweckmäßigerweise verfährt man so, daß zuerst die beiden Zylinderräume
und anschließend die Pumpengehäuse sowie der Nachsaugehochtank aufgefüllt werden.
Die Luftschrauben werden nacheinander geschlossen, wenn Öl austritt. Die Anlage ist
gefüllt, wenn der Ölspiegel im Nachsaugehochtank nicht mehr absinkt.

Inbetriebnahme:
Die Inbetriebnahme soll in folgender Reihenfolge geschehen: Nachdem man sich noch
einmal überzeugt hat, daß alle Ventile geöffnet sind, wird der Antriebsmotor
eingeschaltet. Es ist darauf zu achten, daß dieser in der angegebenen Drehrichtung
läuft.

ACHTUNG!
Falsche E-Motor-Drehrichtung führt zur Zerstörung der Pumpe!

Anschließend wird die Nothandbetätigung am Wegeventil mehrere Male gedrückt, wobei


die beiden Zylinderräume der Rudermaschine und das Pumpengehäuse nochmals
gründlich entlüftet werden.

Hierauf wird das Umlaufventil geschlossen. Die Anlage ist nun betriebsfertig. Es kann
jetzt sowohl elektrisch von der Brücke aus als auch mit der Nothandbetätigung am
Wegeventil gefahren werden.

Sind zwei Pumpenaggregate vorhanden, so ist der gleiche Vorgang mit dem anderen
Pumpenaggregat zu wiederholen.

Filling the System and Starting of Operation

Filling Operation:
Open all valves and vent screws. Fill in the oil through a hair sieve into both cylinder
spaces first, then into the pump casings and into the overhead tank. Close the vent
screws one after the other when oil escapes. The gear is filled with oil, when the oil level
in the overhead tank does not drop any more.

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Füllen und Inbetriebnahme
Filling and Starting of Operation

Starting of Operation:
Starting of operation of the steering gear should be effected in the following sequence:
Check again, that all valves are open, switch in the pump motor of the steering gear and
make sure, that the motor rotates as indicated.

IMPORTANT!
Wrong direction of rotation of the electric motor causes damage to the pump.

Then press the push buttons for emergency control at the directional control valve for
several times, thus venting both cylinder spaces of the steering gear and the pump
casing once again.

Now close the by-pass valve. The steering gear is now ready for operation and can be
controlled either electrically from the bridge, or by means of the emergency control at the
directional control valve.

In case of two pump units being used with the steering gear, the above procedure will
have to be repeated with the other pump unit.

Seite page 2
Betrieb der Anlage
Operation of the Gear

Betrieb der Anlage

Im normalen Betrieb sind alle Ventile geöffnet bis auf das Umlaufventil.
Geräusche in den Rohrleitungen zeigen, daß Luft im Öl ist. Die Luft muß
durch Entlüften entfernt werden, da sonst die Pumpen leiden und die Ölfüllung
verdorben wird.
Die Manometer sollen während des normalen Betriebes geschlossen werden.
Bei gelegentlichen Kontrollen sind sie zu öffnen. Sie geben auch Aufschluß
über die Lagerreibung in der Ruderschaftslagerung.
Die Ruderanlage kann in jeder Stellung elektrisch abgeschaltet werden.
Sämtliche Ventile bleiben in Betriebsstellung. Irgendwelche besonderen
Maßnahmen nach dem Abstellen sind nicht erforderlich.

Operation of the Gear

During normal operation all C-valves are open. The by-pass valve is closed.
Noises in the piping indicate that air is contained in the oil.
The air has to be removed by venting, as otherwise the pumps will become
defective and the oil will deteriorate.
During normal operation, the pressure gauges must be closed. They can be
opened for occasional inspections.The pressure gauges also indicate the
degree of friction in the bearing of the rudder head.
The steering gear can be switched off electrically in any position.
All valves remain in operating positions. No special measures are necessary
after the gear has been cut out.

Datei:Betrieb der Anlage.doc


Ventile und Rohrleitungen
valves and pipings

Ventile und Rohrleitungen

Die Rohrleitungen innerhalb einer Ruderanlage sind aus nahtlosem Stahlrohr


verlegt und durch Ventile absperrbar.

Auf dem Ventilstellungsschild ist für die verschiedenen Betriebsarten


angegeben, welche Ventile offen oder geschlossen zu fahren sind.

Im allgemeinen dienen die Ventile nur zum Absperren defekter Anlagenteile


oder zum Blockieren des Ruders.

Im Bedarfsfall kann eine Pumpe durch Schließen der zugehörigen


Absperrventile vom Rohrleitungssystem abgeschaltet werden.

ACHTUNG!
Falsches Schließen von Ventilen im Betrieb kann
zu Funktionsstörungen und Schäden führen

Die nachfolgend dargestellten Überdruckventile sind mit einem Umlaufventil


kombiniert. Das Umlaufventil ist im Betrieb stets geschlossen zu halten.

Valves and pipings

The pipings within the steering gear are made of seamless steel tube, and can
be shut off by means of valves.

It is indicated on the valve positioning plate, which valves are to be kept open
and which to be closed for the different operations.

In general, the valves are only used for isolating defective parts or for blocking
the rudder.

If necessary, a pump can be isolated from the piping system by closing the
pertaining shut-off valves.

Important!
The closing of wrong valves, when the steering gear is in operation,
may cause operational troubles and damage.

The pressure relief valves shown hereafter are combined with a by-pass
valve. The by-pass valve is always closed when the steering gear is in
operation.

Datei:Ventile u Rohrleit.DOC
Einbau-Richtlinien
Hochdruck-hydraulische Rohrleitungs-Systeme
an HATLAPA-Ruderanlagen

1 Allgemeines
Die einwandfreie Funktion von Hochdruck-hydraulischen Anlagen wird zu einem
wesentlichen Teil durch die ordnungsgemäße Verlegung von Rohrleitungen und Zubehör
gewährleistet. Verunreinigungen wie Zunder, Schweißperlen, Sand,
Bearbeitungsrückstände und ähnliches können die Betriebssicherheit der Ruderanlage
gefährden.

2 Materialien für Rohrleitungen


Es sind vorzugsweise Rohre nach DIN 2391 in der Werkstoff-Qualität St 37,4 NBK phos
zu verwenden. Druckleitungen sind abnahmepflichtig und müssen aus getestetem
Material bestehen. Die im HATLAPA-Hydraulikschaltplan angegebenen
Rohrabmessungen stellen für den jeweiligen Anwendungsfall ein Optimum hinsichtlich
Querschnitt und Wanddicke dar. Abweichungen von dieser Empfehlung können
unliebsame Nebenerscheinungen hervorrufen. Deshalb wenden Sie sich bitte in solchen
Fällen zwecks Beratung an unsere Konstruktionsabteilung.
Als Rohrverbindungen sind vorzugsweise Verschraubungen nach DIN 2353 (Ermeto
o.ä.)nach beiliegendem Merkblatt zu verwenden.

3 Behandlung von Rohrleitungen


a) Es sind nur die Rohre zu säubern, die fertig gebogen und deren Rohrenden
sorgfältig entgratet sind. Wärmebehandlungen und Schweißvorgänge müssen
ebenfalls abgeschlossen sein.
b) Anschließend sind die Rohre in ein Säurebad mit einer 10% Salzsäurelösung zu
legen. Beizdauer ca. 12-15 Stunden.
c) Die gebeizten Rohre müssen anschließend sofort mit einem Neutralisierungsmittel
sehr sorgfältig gespült werden. Dazu kann auch eine Heißdampf
Reinigungsanlage verwendet werden.
d) Im Anschluss daran erfolgt ein Einsprühen innen und außen mit einem
Korrosionsschutzöl.
e) Bis zur Montage sind die Rohrenden von beiden Seiten mit Plastikstopfen zu
verschließen.

4 Inbetriebnahme des Systems


Vor dem endgültigen Anbau an die Hydraulik-Bauteile der Ruderanlage ist das gesamte
Rohrsystem zweckmäßigerweise mit einem geeigneten Spülöl von geringer Viskosität zu
säubern. Danach kann der Anbau an die Zylinder der Ruderanlage und die
Pumpenaggregate erfolgen.
Nachdem man sich davon überzeugt hat, dass alle Rohre dem Schaltplan entsprechend
verlegt wurden, erfolgt das Einfüllen von Hydrauliköl geeigneter Qualität (siehe
Ölfüllungstabelle in der Bedienungsanleitung).
Hinweise zum Füllen und Entlüften des Systems sind auf einem gesonderten Blatt
beschrieben.

Erstelldatum 05.01.2006 Seite 1 von 1


Erstellt von Tanz
Guide to the Installation
of high pressure hydraulic lines for
HATLAPA Steering gears

1 General remarks
To a considerable extent, the perfect functioning of high pressure hydraulic systems is
guaranteed by the proper laying of the pipe lines and accessories. Impurities such as
scale, welding beads, sand, machining residue and the like can jeopardize the
operational reliability of the steering gear.

2 Materials for pipe lines


Preferably, tubes to DIN 2391 in material quality St 37,4 NBK phos should be used.
Pressure pipe lines are subject to acceptance tests and must be made from tested
materials. The pipe sizes indicated in the HATLAPA piping diagram represent for the
particular application optimum cross-sections and wall thickness. Any deviation from
these recommendations may lead to undesirable consequences. Therefore, in such
cases, please consult our Design Department for advice. For pipe joints, preferably use
screwed unions to DIN 2353 (Ermeto or the like) according to the enclosed instruction
sheet.

3 Treatment of pipe lines


a) The pipes are to be cleaned only after being bent to form and pipe ends being
deburred. Heat treating and welding should also be terminated.
b) Then the pipes are to be scoured by putting them into a 10% hydrochloric acid
bath for about 12 to 15 hours.
c) The so treated pipes must then immediately be flushed out very thoroughly using
neutralization fluid, or put into a super-heated-steam cleaning plant.
d) This treatment is to be followed by spraying the pipes inside and out with an anti-
corrosive oil.
e) Until the pipes are finally installed, their ends should be sealed with plastic caps.

4 Commissioning the system


Before final fitment to the hydraulic components of the steering gear, the entire pipe
system ought to be cleaned with a suitable low viscosity flushing oil. The pipes can then
be attached to the cylinders of the steering gear and the pump sets. Once it has been
confirmed that all the pipes have been laid in accordance with the piping diagram, they
can be filled with a suitable quality of hydraulic fluid (for table of fluids, see operating
instructions).
Instructions for filling and venting the system are to be found on a separate sheet.

Erstelldatum 05.01.2006 Seite 1 von 1


Erstellt von Tanz
Merkblatt für die Montage von Rohrleitungen
mit Ermeto-Verschraubungen

Anweisung für die Montage:

Vor dem Anzug der Überwurfmutter Nach dem Anzug der Überwurfmutter

Zuerst ist das Rohr rechtwinklig abzuschneiden. Dann wird es innen und außen
entgratet.
Gewinde sowie Schneidring der Verschraubung gut einölen (nicht einfetten). Dann
Mutter und Ring über das Rohrende schieben.
Lässt sich der Schneidring nicht oder nur schwer über das Rohrende schieben, dann
denselben nicht aufweiten, sondern das Rohrende dünner feilen.
Zuerst Überwurfmutter von Hand bis zur fühlbaren Anlage am Schneidring
aufschrauben. Dann Rohr gegen den Anschlag im Innenkonus drücken und
Überwurfmutter etwa 3/4 Umdrehung anziehen. Hierbei erfasst der Schneidring das
Rohr, wonach sich ein weiteres Andrücken des Rohres erübrigt. Der Endanzug erfolgt
durch weiteres Anziehen der Überwurfmutter um ca. eine
Umdrehung. Hierbei schneidet der Ring in das Rohr ein und wirft vor seiner Schneide
einen sichtbaren Bund auf.
Nach erfolgtem Endanzug Überwurfmutter lösen und kontrollieren, ob aufgeworfener
sichtbarer Bund den Raum vor der Schneide ausfüllt. Wenn nicht, noch einmal kurz
anziehen.
Nach Fertigstellung der Verbindung sowie nach jedem Lösen ist der Anzug der
Überwurfmutter ohne Schlüsselverlängerung und ohne erhöhten Kraftaufwand
vorzunehmen.
Die Montage der Rohrleitungen, genau nach Rohrschema, muss so vorgenommen
werden, dass vollständige Entlüftung der Anlage möglich ist. Dies ist am besten bei
Verlegung stetig steigend nach oben gewährleistet. Die Luft steigt dann zum höchsten
Punkt, von wo sie beim Öffnen der Luftschrauben ausblasen kann. Ist die Verlegung
eines Rohres mit nach oben zeigender Krümmung unvermeidbar, muss an die höchste
Stelle ein Entlüftungsventil gesetzt werden.
Längere Rohre sind stets zu haltern, damit nicht durch die unvermeidlichen
Schwingungen an Bord Zerstörungen an den Rohren bzw. Undichtigkeiten von
Verschraubungen eintreten können.
Instructions for the Installation of Pipes
With Ermeto screwed

Before tightening the cap nut After tightening the cap nut

Installation lnstructions:

Cut first the tube at a right angle and remove both the inside and outside burrs.

Lubricate with oil and not with grease the thread and the cutting ring. Place then the nut and the ring
on the tube end.

If the cutting ring cannot or only hardly be slided to the tube end, don‘t widen the ring but file the tube
end in order to make it thinner.

Screw first the cap nut by hand until it rests against the cutting ring. Push then the tube against the
edge of the inside cone and tighten the cap nut by about 3/4 revolution whereby the cutting ring is
driven into the tube thus making a further pressing of the tube unnecessary. The final tightening is
effected by turning the cap screw by a further revolution. The ring is thereby driven into the tube and
produces thus in front of the edge a visible collar.

After tightening the cap nut, loosen and check whether the visible collar fills the space in front of the
edge. If this is not the case, tighten a little further.

Once the connection completed and whenever the screws have been loosened, tighten the cap
screw without key prolongation and without excessive force.

Install the pipings exactly as per drawing, i.e. in such a way that the whole system is deaerated.
Therefore arrange the tubes always in upward direction. The air raises then to the highest point
where it can be let out by unscrewing the vent screws. If it is not possible to arrange a tube in such a
way that its bend is directed in upward direction, a vent valve must be installed on the highest point.

Tubes of a certain Iength must always be fitted with fixing straps in order to avoid that the
unavoidable oscillations on board destroy the pipings or make the screwed connections untight.
Wartung der Anlage

Die Rudermaschine ist nach den neuesten Erkenntnissen der Technik wartungsarm
konstruiert. Der Kulissentrieb besteht aus Spezialbronze mit hervorragenden
Notlaufeigenschaften.

1. Handschmierung

Alle 24 Stunden sind die Schmierstellen des Kulissentriebes mit einigen Kubikzentimetern
Schmierfett entsprechend der beiliegenden Fettschmiertabelle zu versorgen. Es ist so-
lange zu schmieren, bis das verbrauchte Fett vollständig aus der Schmierstelle
ausgetreten ist. Falls ein Rudertraglager vorhanden ist, so ist je Schmierstelle etwa die
doppelte Menge Schmierfett einzubringen wie in den Kulissentrieb.

2. Fettschmierautomat

Am Schaltschrank der automatischen Fettschmierung befindet sich ein Zeitrelais, mit dem
man separat die Pausen und Schmierzeiten einstellen kann. Als optimal hat sich
herausgestellt, diese auf einige Minuten Laufzeit pro Stunde einzustellen. An der
Fettschmierpumpe selbst kann man die Menge jedes Anschlusses entsprechend des
unter 1 angegebenen Mengenverhältnisses einstellen. Eventuell ist der Fettverbrauch zu
groß, so daß am Schaltschrank die Grundeinstellung verändert werden muß.

3. Ölwechsel

Die Hydraulikölmenge, die für die Gesamtfüllung dieser Anlage benötigt wird, erfahren Sie
aus dem Datenblatt der Betriebsanleitung. Die Ölqualität entnehmen Sie der beiliegenden
Öltabelle. Der erste Ölwechsel sollte nicht später als 2 Jahre nach Inbetriebnahme
erfolgen. Weitere Ölwechsel sind nach 3 zu empfehlen.
Besondere Betriebsbedingungen, besonders jedoch ein Betrieb außerhalb der in der
Öltabelle angegebenen Umgebungstemperaturen, können auch einen früheren Ölwechsel
erforderlich machen.
Das Altöl wird abgelassen an den folgenden dafür vorgesehenen Stellen:
Unterseite der Druckzylinder und Stirnseite der Pumpenaggregate (bei Verstellpumpen
Schraube seitlich). Bei stark verschmutztem Öl müssen auch Tankboden und
Pumpeninnenraum gesäubert werden, um Schlammlösungen beim Einbringen des
Frischöles zu vermeiden. Nach ca. 500 Betriebsstunden, später ca. alle 2500
Betriebsstunden, sind die Filterpatronen der an den Pumpenaggregaten angebauten
Ölfilter zu erneuern. Metallfasereinsätze können mehrmals mit Waschbenzin
ausgewaschen und wiederverwendet werden. Bei Anlagen mit Proportionalventilen sind
die Filter mit mechanischer Verschmutzungsanzeige ausgestattet.

Seite 1
Wartung der Anlage

A C H T U N G, wichtiger Hinweis

Obwohl diese Ruderanlage wartungsarm ist, sollte trotzdem eine regelmäßige Inspektion
erfolgen, um rechtzeitig mögliche Schäden, die auch von außen kommen können (z.B.
Grundberührung des Ruders), zu erkennen. Die Ruderanlage ist lebenswichtig für Schiff
und Besatzung!

Bitte entsorgen Sie Altöl und verbrauchte Putzmittel im Interesse unserer


gemeinsamen Umwelt vorschriftsmäßig.

Seite 2
Maintenace Instructions

For ease of maintenance, the design of the steering gear is adapted to the latest
technique. The Rapson’s slide mechanism is made of special bronze with excellent
antifriction properties.

1. Manual Greasing System

Every 24 hours, some cubic centimetres of grease as per the enclosed Schedule of
Lubricants have to be supplied to the greasing points of the Rapson’s slide mechanism.
Greasing has to be continued until the used grease has completely emerged from the
greasing point. A rudder carrier, if any, needs about double the quantity for each
greasing point as required for the Rapson’s slide mechnism.

2. Automatic Greasing System

A timer in the control box of the automatic greasing system allows separate adjustment
of intervals and time of greasing. It should be set so as to have some minutes of
operation every hour which has turned out as an optimum. The quantity of grease for
each pipe connection according to the proportion as mentioned in para. 1 above, can be
adjusted at the grease pump itself. Maybe the grease consumption is excessive so that
the basic adjustment must be amended at the control box.

3. Change of Hydraulic Fluid

The quantity of the hydraulic fluid which is necessary to fill the whole system, is
mentioned in the data sheet of the operations manual. The quality of the hydraulic fluid
can be gathered from the Oil Filling Chart. The first change of the hydraulic fluid should
take place not later than 2 (two) years after the first commissioning of the steering gear.
After that, it is recommended to change the hydraulic fluid every 3 years. Extraordinary
working conditions, especially operation outside the range of ambient temparature as
specified in the Oil Filling Chart, may require an earlier change of the hydraulic fluid.

The hydraulic fluid has to be drained at the provided points: bottom side of the pressure
cylinders and front side of the pump units (on pumps with variable displacement:
drainscrew at the side). If the hydraulic fluid is very dirty, clean also the tank bottom and
the pump inside in order to prevent sludge from being whirled up when fresh oil is filled
in.

Replace the filter cartridges of the oil filters at the pump units for the first time after
approx. 500 working hours, and then every approx. 2500 working hours. Metal felt
elements can be used repeatedly and must be rinced out with petrol used for cleaning
purposes. Steering gears with proportional valves have filters with mechanical dirt
indicator.

Page 1
Maintenace Instructions

A T T E N T I O N, important advice

Although the steering gear requires little maintenance, it should nevertheless be


inspectedat regular intervals in order to reveal, at the earliest, any possible damage
which may alsocome from outside (e.g. rudder blade touching the ground).The steering
gear is vital for ship and crew!

To the interest of our common environment, please care for proper disposal
of waste oil and used cleansers according to the regulations.

Page 2
Bedienungsanleitung für Handfettpresse
57 PK

Bedienungsanleitung für Handhebelfettpresse 57 PK

Handfettpresse nach DIN 1283 für Fett in Kartuschen nach DIN 1284 oder ohne
Kartusche (ca. 500 cm³).

1. Den Kolbenstangengriff herausziehen


und den Pressenkopf abschrauben.

2. Deckel und Boden der Kartusche


abnehmen.

3. Die Kartusche in Pfeilrichtung einführen.

4. Pressenkopf wieder aufschrauben und


Arretierung des Kolbens sorgfältig lösen.
Die Montage ist somit abgeschlossen

Erstelldatum 05.01.2006 Seite 1 von 1


Erstellt von Tanz
Operating Instructions for Hand Grease Pump
57 PK

Operating Instructions for Hand Grease Pump 57 PK

Hand operated grease pump according to DIN 1283 for grease cartridge DIN 1284 or for
loose grease (approx. 500 cm³).

1. Pull piston handle backwards and screw


off top end.

2. Take away cap and closure from the


cartridge on both ends.

3. Insert cartridge in the right position; end


with arrow to be inserted first.

4. Close gun and release piston handle


carefully.
Assembly has now been completed.

date 05.01.2006 page 1 of 1


Created by Tanz
Ersatzteilisten
Spare Parts List

Ersatzteillisten
Spare Parts Lists

Ruderanlage
Steering Gear
Pumpenaggregat für HATLAPA
Ruderanlagen Typ R4L

Das Pumpenaggregat ist eine kompakte Einheit aus Grundplatte, Pumpe,


Steuerventilen und Antrieb. Die Pumpe ist an eine Kupplungsglocke angeschraubt und
mit der obenliegenden Steuerhydraulik verrohrt. Der aufgeflanschte Elektro-Motor ist
durch eine flexible Kupplung mit der Pumpe verbunden. Die komplette Einheit ist
zwischen den Zylindern der Ruderanlage auf dem sich dort ergebenden Ölraum
montiert.

Die hydraulische Steuerung besteht aus einem 4/3 Wegeventil, welches von der Brücke
aus in der gewünschten Richtung elektro-magnetisch betätigt wird. Dadurch wird der
Ölstrom zur Backbord- oder Steuerbordzylinderseite der Ruderanlage freigegeben. Das
Druckbegrenzungsventil ist im Werk auf den erforderlichen Druck der Rudermaschine
eingestellt und soll die Pumpe vor Über-
last schützen.

Der obenliegende Anschluß verbindet das Pumpengehäuse mit dem aufgebauten


Ölausdehnungsgefäß.

Drehsinn des E-Motors: RECHTS, bei Blick auf das Lüfterrad

Der auf der Pumpengrundplatte angebrachte Drehrichtungspfeil ist zu beachten.

Bei Inbetriebnahme - Motordrehsinn prüfen.

Linkslauf führt nach kurzer Zeit zur Zerstörung der Pumpe.

Handnotbetätigung: Drücken Sie den Pilzknopf auf der Backbord- oder Steuerbordseite
des
4/3 Wegeventils (siehe Hinweisschild).
Pump set for HATLAPA
Steering gears Type R4L

The pump set is a compact unit comprising bed plate, pump, control valves, and drive.
The pump is screwed to a coupling housing and connected to the hydraulic control unit
by means of pipes. The flanged-on electric motor is connected with the hydraulic pump
by means of a flexible coupling. The complete set is placed between the cylinders of the
steering gear on the space used as tank for the hydraulic fluid.

The hydraulic control consists of a 4/3-way directional control valve, operated in the
desired direction by a solenoid which is controlled from the bridge. Thus the flow of
hydraulic fluid is conveyed to the port or starboard cylinder side of the steering gear. The
pressure limiting valve is adjusted at the factory to the necessary pressure of the steering
gear to safeguard the pump against overload.

The pipe connection on the top connects the pump housing to an oil expansion tank
mounted on the steering gear.

Directon of rotation of the electric motor: clockwise - when facing the fan wheel

Pay close attention to the arrow marked on the pump housing showing the direction of
rotation.

When commissioning, check for correct direction of rotation.

Anti-clockwise rotation will very quickly ruin the pump.

Manual emergengy operation: Press the push button on the port or starboard side of the
4/3-way directional control valve (see instruction plate).
Ersatzteilliste Zeichnung Nr.:
Drawing No.: 115031
List of Spare Parts

Zeichnung Nr. Teile Nr. Benennung


Drawing No. Part No. Designation

115031 Pumpeneinheit
pump unit

1 Axialkolbenpumpe
axial piston pump

2 Stiftschraube
stud bolt

3 Sechskantmutter
hexagon nut

4 O-Ring
o-ring

5 Kupplung
coupling

6 Distanzring
distance ring

7 Deckel
cover

8 Sechskantschraube
hexagon head bolt

9 E-Motore
electric motor

10 Steuerplatte
contol plate

11 Dichtung
gasket

12 Verschraubung
thread joint

13 Verschraubung
thread joint

15 Verschraubung
thread joint

Seite / page - 1 -
Ersatzteilliste Zeichnung Nr.:
Drawing No.: 115031
List of Spare Parts

16 Nachsaugeventil
suction valve

17 Zylinderschraube
cylinder head bolt

18 Ölfilter
oil filter

19 Stiftschraube
stud bolt

20 Sechskantmutter
hexagon nut

21 Verschraubung
thread joint

22 Verschlußschraube
screw plug

23 Dichtring
packing ring

Seite / page - 2 -
Rexroth
Bosch Group

Mobile Hydraulics

Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R909603792
Benennung: A2FO23/61R-PPB04-S
Zeichnungs-Nr: R902049255

Pos. Teilenummer Benennung Menge

1 R902030733 TRIEBWERK 1 ST L
3 R902042266 GEHAEUSE 1 ST
4 R909651596 ANSCHLUSSPLATTE 1 ST
5 R909087018 ZYLINDERSTIFT 1 ST
DIN 7- 4 M6X 10-ST-S
6 R909086572 O-RING 1 ST D
N 02.079- 66,27 X 3,53-S-NBR70
7 R909083036 ZYLINDERSCHRAUBE 2 ST
DIN 912-M 8X 20-8.8 #25NM
10 R909083044 ZYLINDERSCHRAUBE 4 ST D
DIN 912-M 8X 50-8.8 #25NM
18 R909153364 VERSCHLUSSSCHRAUBE 1 ST D
N 02.009-M10X1 -NBR #10NM
21 R909153816 VERSCHLUSSSCHRAUBE 1 ST D
N 02.009-M16X1,5-NBR #35NM
25 R909153365 VERSCHLUSSSCHRAUBE 1 ST D
N 02.009-M27X2 -NBR #90NM

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 1 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R909603792
Benennung: A2FO23/61R-PPB04-S
Zeichnungs-Nr: R902049255

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 2 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902030733
Benennung: TRIEBWERK
Zeichnungs-Nr: R902028739

Pos. Teilenummer Benennung Menge

1 R902028970 TRIEBWERK, HYDR. TEIL 1 ST L


2 R902030640 TRIEBWELLE MIT LAGERSATZ 1 ST L
4 R909651895 VERSCHLUSSRING 1 ST D
12 R909083415 SICHERUNGSRING 1 ST
DIN 472- 80X2,5
14 R909830380 WELLENDICHTRING 1 ST D
BAFSL1SF 35X 52X 6/5-NBR
15 R909086626 O-RING 1 ST D
N 02.079- 75,87 X 2,62-S-NBR90
17 R909084587 PASSSCHEIBE 2 ST
DIN 988- 63X 80X0,1
18 R909084586 PASSSCHEIBE 1 ST
DIN 988- 63X 80X0,3

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 3 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902030733
Benennung: TRIEBWERK
Zeichnungs-Nr: R902028739

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 4 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902028970
Benennung: TRIEBWERK, HYDR. TEIL
Zeichnungs-Nr: R902028744

Pos. Teilenummer Benennung Menge

1 R909421301 ZYLINDER 1 ST
'KC'
2 R909650843 STEUERPLATTE 1 ST
'KC'
3 R902027487 MITTELZAPFEN 1 ST
'KC'
4 R902031670 KOLBEN MIT KOLBENRINGEN 7 ST L
5 R909410180 UNTERLEGSCHEIBE 1 ST
20114.0710
6 R902096613 ABSTIMMSCHEIBE 1 ST L
7 R902027486 DRUCKFEDER 1 ST
' 2,40/ 8,00/ 24,00'
11 R909444062 RUECKZUGPLATTE 1 ST
12 R902602776 LINSENSCHRAUBE MIT INNEN-TORX 7 ST
N 02.119-M 4X12-10.9-MK-S #NM

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 5 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

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Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902028970
Benennung: TRIEBWERK, HYDR. TEIL
Zeichnungs-Nr: R902028744

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 6 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

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Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902031670
Benennung: KOLBEN MIT KOLBENRINGEN
Zeichnungs-Nr: R902021888

Pos. Teilenummer Benennung Menge

1 R902028616 KOLBEN 1 ST
'KC'
2 R909831883 STAHLDICHTRING 2 ST
10,8X12 X1,8 F-203840.5

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 7 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

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Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902031670
Benennung: KOLBEN MIT KOLBENRINGEN
Zeichnungs-Nr: R902021888

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 8 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

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Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902096613
Benennung: ABSTIMMSCHEIBE

Pos. Teilenummer Benennung Menge

1 R909651841 ABSTIMMSCHEIBE 1 ST
20114.3390
2 R902096618 ABSTIMMSCHEIBE 1 ST
20114.3390
3 R909651840 ABSTIMMSCHEIBE 1 ST
20114.3390
4 R902096619 ABSTIMMSCHEIBE 1 ST
20114.3390
5 R909651839 ABSTIMMSCHEIBE 1 ST
20114.3390
6 R902096620 ABSTIMMSCHEIBE 1 ST
20114.3390
7 R909651838 ABSTIMMSCHEIBE 1 ST
20114.3390

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 9 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902030640
Benennung: TRIEBWELLE MIT LAGERSATZ
Zeichnungs-Nr: R902030652

Pos. Teilenummer Benennung Menge

2 R902028838 TRIEBWELLE 1 ST
'KC'
3 R909430763 LAGERRING 1 ST
6 R902028743 STUETZSCHEIBE 1 ST L
7 R909151258 SICHERUNGSRING 1 ST
DIN 471- 38X1,75
10 R909156261 KEGELROLLENLAGER 1 ST
561441
11 R909156263 KEGELROLLENLAGER 1 ST
32008/38X/Q
13 R909083983 PASSFEDER 1 ST
DIN 6885-AS 8X 7X 40

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 10 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902030640
Benennung: TRIEBWELLE MIT LAGERSATZ
Zeichnungs-Nr: R902030652

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 11 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Ersatzteilliste Produktbereich
Axialkolbenmaschinen
Teilenummer: R902028743
Benennung: STUETZSCHEIBE

Pos. Teilenummer Benennung Menge

1 R909651822 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
2 R909651823 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
3 R909651824 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
4 R909651825 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
5 R909651826 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
6 R909651827 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
7 R909651828 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
8 R909651829 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
9 R909651830 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
10 R909651831 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
11 R909651832 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310
12 R909651833 STUETZSCHEIBE 1 ST
20114.3310

L = Baugruppe D = Dichtelement Blatt: 12 Datum: 15.12.2005


Versionsstand: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R909603792
Designation: A2FO23/61R-PPB04-S
Drawing no.: R902049255

Pos. Part No. Designation Quantity

1 R902030733 ROTARY GROUP 1 ST L


3 R902042266 HOUSING 1 ST
4 R909651596 PORT PLATE 1 ST
5 R909087018 CYLINDER PIN 1 ST
DIN 7- 4 M6X 10-ST-S
6 R909086572 O-RING 1 ST D
N 02.079- 66,27 X 3,53-S-NBR70
7 R909083036 SOCKET-HEAD SCREW 2 ST
DIN 912-M 8X 20-8.8 #25NM
10 R909083044 SOCKET-HEAD SCREW 4 ST D
DIN 912-M 8X 50-8.8 #25NM
18 R909153364 LOCKING SCREW 1 ST D
N 02.009-M10X1 -NBR #10NM
21 R909153816 LOCKING SCREW 1 ST D
N 02.009-M16X1,5-NBR #35NM
25 R909153365 LOCKING SCREW 1 ST D
N 02.009-M27X2 -NBR #90NM

L = Assembly group D = Sealing element Page: 1 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R909603792
Designation: A2FO23/61R-PPB04-S
Drawing no.: R902049255

L = Assembly group D = Sealing element Page: 2 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902030733
Designation: ROTARY GROUP
Drawing no.: R902028739

Pos. Part No. Designation Quantity

1 R902028970 ROTARY GROUP, HYDR. SECTION 1 ST L


2 R902030640 DRIVE SHAFT WITH BEARING ASSY 1 ST L
4 R909651895 COVER 1 ST D
12 R909083415 RETAINING RING 1 ST
DIN 472- 80X2,5
14 R909830380 SHAFT SEAL RING 1 ST D
BAFSL1SF 35X 52X 6/5-NBR
15 R909086626 O-RING 1 ST D
N 02.079- 75,87 X 2,62-S-NBR90
17 R909084587 SHIM 2 ST
DIN 988- 63X 80X0,1
18 R909084586 SHIM 1 ST
DIN 988- 63X 80X0,3

L = Assembly group D = Sealing element Page: 3 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902030733
Designation: ROTARY GROUP
Drawing no.: R902028739

L = Assembly group D = Sealing element Page: 4 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902028970
Designation: ROTARY GROUP, HYDR. SECTION
Drawing no.: R902028744

Pos. Part No. Designation Quantity

1 R909421301 CYLINDER 1 ST
'KC'
2 R909650843 CONTROL PLATE 1 ST
'KC'
3 R902027487 CENTER PIN 1 ST
'KC'
4 R902031670 PISTON WITH PISTON RINGS 7 ST L
5 R909410180 WASHER 1 ST
20114.0710
6 R902096613 ADJUSTMENT SHIM 1 ST L
7 R902027486 PRESSURE SPRING 1 ST
' 2,40/ 8,00/ 24,00'
11 R909444062 RETAINING PLATE 1 ST
12 R902602776 PAN HEAD SCREW W. TORX 7 ST
N 02.119-M 4X12-10.9-MK-S #NM

L = Assembly group D = Sealing element Page: 5 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902028970
Designation: ROTARY GROUP, HYDR. SECTION
Drawing no.: R902028744

L = Assembly group D = Sealing element Page: 6 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902031670
Designation: PISTON WITH PISTON RINGS
Drawing no.: R902021888

Pos. Part No. Designation Quantity

1 R902028616 PISTON 1 ST
'KC'
2 R909831883 STEEL SEALING RING 2 ST
10,8X12 X1,8 F-203840.5

L = Assembly group D = Sealing element Page: 7 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902031670
Designation: PISTON WITH PISTON RINGS
Drawing no.: R902021888

L = Assembly group D = Sealing element Page: 8 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

Brueninghaus Hydromatik GmbH, Werk Elchingen, Glockeraustraße 2, D-89275 Elchingen


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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902096613
Designation: ADJUSTMENT SHIM

Pos. Part No. Designation Quantity

1 R909651841 ADJUSTMENT SHIM 1 ST


20114.3390
2 R902096618 ADJUSTMENT SHIM 1 ST
20114.3390
3 R909651840 ADJUSTMENT SHIM 1 ST
20114.3390
4 R902096619 ADJUSTMENT SHIM 1 ST
20114.3390
5 R909651839 ADJUSTMENT SHIM 1 ST
20114.3390
6 R902096620 ADJUSTMENT SHIM 1 ST
20114.3390
7 R909651838 ADJUSTMENT SHIM 1 ST
20114.3390

L = Assembly group D = Sealing element Page: 9 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902030640
Designation: DRIVE SHAFT WITH BEARING ASSY
Drawing no.: R902030652

Pos. Part No. Designation Quantity

2 R902028838 DRIVE SHAFT 1 ST


'KC'
3 R909430763 BEARING RING 1 ST
6 R902028743 BACK-UP PLATE 1 ST L
7 R909151258 RETAINING RING 1 ST
DIN 471- 38X1,75
10 R909156261 TAPERED-ROLLER BEARING 1 ST
561441
11 R909156263 TAPERED-ROLLER BEARING 1 ST
32008/38X/Q
13 R909083983 SHAFT KEY 1 ST
DIN 6885-AS 8X 7X 40

L = Assembly group D = Sealing element Page: 10 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902030640
Designation: DRIVE SHAFT WITH BEARING ASSY
Drawing no.: R902030652

L = Assembly group D = Sealing element Page: 11 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

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Mobile Hydraulics

Spare parts list Product Unit


Axial Piston Units
Part No.: R902028743
Designation: BACK-UP PLATE

Pos. Part No. Designation Quantity

1 R909651822 BACK-UP PLATE 1 ST


20114.3310
2 R909651823 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
3 R909651824 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
4 R909651825 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
5 R909651826 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
6 R909651827 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
7 R909651828 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
8 R909651829 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
9 R909651830 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
10 R909651831 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
11 R909651832 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310
12 R909651833 BACK-UP PLATE 1 ST
20114.3310

L = Assembly group D = Sealing element Page: 12 Date: 15.12.2005


Status of version: 11/2005

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Ersatzteilliste Zeichnung Nr.:
Drawing No.: 014814
List of Spare Parts

Zeichnung Nr. Teile Nr. Benennung


Drawing No. Part No. Designation

014814 Überdruck- und Umlaufventil


Pressure Limiting and By-pass valve

1 Vorspannventil
sequence valve

2 Blockkugelhahn
ball cock

3 Hahnschlüssel
cock wrench

4 Einstellbarer L-Anschlußstutzen
adjustable L-coupling EVL 16 S

5 Gerader Einschraubstutzen
straight male stud coupling EVG 16 SR -ed

6 Gerader Einschraubstutzen
straight male stud coupling DS 16

7 Rohr
pipe
Ersatzteilliste Zeichnung Nr.:
Drawing No.: 018631
List of Spare Parts

Zeichnung Nr. Teile Nr. Benennung


Drawing No. Part No. Designation

018631 Zylindereinheit,vollst.
cylinder unit,compl.

1 Zylindereinheit
cylinder unit

2 Führungsbuchse
guide sleeve

3 Dachmanschettendichtsatz
„roof shaped sealing ring set“

4 Dichtungsdeckel
cover

5 Schmutzabstreifer
dirt scraper

6 Zylinderschraube
cylinder head bolt M 16x40

7 Sicherung
securing ring

8 Verschlußschraube
screw plug

9 Usit - Ring
usit - ring

10 Druckmeßgerät
pressure gauge

11 Absperrventil
shut - off valve

12 Dichtscheibe
sealing disc

13 Anschlußstück
connecting piece

14 Verschlußschraube
screw plug

15 Dichtring
packing ring

Seite / page - 1 -
Ersatzteilliste Zeichnung Nr.:
Drawing No.: 018631
List of Spare Parts

16 SA - Nippel
SA - nipple

17 Dichtscheibe
sealing disc

Seite / page - 2 -
Ersatzteilliste Zeichnung Nr.:
Drawing No.: 018635
List of Spare Parts

Zeichnung Nr. Teile Nr. Benennung


Drawing No. Part No. Designation

018635 Lagereinheit,vollst.
rudder carrier unit,compl.

1 Lagereinheit
rudder carrier unit

2 Tragscheibe
carrier disc

3 Lagerbuchse
bearing sleeve

4 Nutring - Dichtsatz
notch ring sealing set

5 Gewindestift
threaded pin M 6x16

6 Kegelschmiernippel
conical grease nipple AM 10x1

7 Gewindestift
threaded pin M 6x6

Seite / page - 1 -
Ersatzteilliste Zeichnung Nr.:
Drawing No.: 018658
List of Spare Parts

Zeichnung Nr. Teile Nr. Benennung


Drawing No. Part No. Designation

018658 Ölbehälter , vollst.


oil expansion , tank compl.

1 Ölbehälter
oil tank

2 Deckel
cover

3 Sechskantschraube M 5x12
hexagon head screw

4 Sicherungring
securing ring

5 Dichtring
packing ring

6 Einfüll - Luftfilter
oil - filling and air filter

7 Schwimmerschalter
float switch

8 Verschlußschraube
screw plug

9 Ölstandsanzeiger
oil level indicator

Seite / page - 1 -
Komm.-NR./Our ref.No: 05.6351- 56
Reserveteilliste
Spare Parts List Kunde/Shipyard : ENVC
Sach-Nr./Ident-No. 113756
Neubau / newbuilding : S 228 - 233

Teil-Nr. Menge Benennung SachNummer


Part.No. Number Designation Ident- No.

für Druckzylinder
for pressure cylinder

Dachmanschettendichtsatz
x 2 set of roof shaped sealing rings 018627

Schmutzabstreifer
x 2 dirt scraper 018629

Dichtring
x 2 packing ring 002008

Dichtscheibe
x 2 sealing disc 003464

Dichtring
x 2 packing ring 001991

Wika Dichtring
x 1 Wika packing ring 000602

für Pumpenaggregat
for pump unit

Dichtung
x 1 gasket 016287

O-Ring
x 2 O-ring 081248

Dichtsatz
x 1 set of sealing rings 016835

Magnet
x 1 solenoid 113584

für Rohrleitungssystem
for piping system

Winkelverschraubung
x 1 elbow coupling 081516

gerader Einschraubstutzen
x 1 straight male stud socket 006580

L-Verschraubung
x 1 L-coupling 007200

x gehört zum Lieferumfang / is included in the supply


o gehört nicht zum Lieferumfang / is not included in the supply

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Komm.-NR./Our ref.No: 05.6351- 56
Reserveteilliste
Spare Parts List Kunde/Shipyard : ENVC
Sach-Nr./Ident-No. 113756
Neubau / newbuilding : S 228 - 233

Teil-Nr. Menge Bennung SachNummer


Part.No. Number Designation Ident- No.

für Fettschmierung
for grease lubrication

Kegelschmiernippel
x 2 conical grease nipple 003837

für E-Motor
for E-motor

Rillenkugellager
x 1 groove ball bearing 009970

Rillenkugellager
x 1 groove ball bearing 082842

x gehört zum Lieferumfang / is included in the supply


o gehört nicht zum Lieferumfang / is not included in the supply

Seite / page 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Einspeisung 400V AC für Rudersteuerung


SHIP SUPPLY 230V AC FOR HEATING
A /3.0
Zuleitung 230V AC für Heizung

FEEDER 400V AC FOR RUDDER CONTROL


SHIP SUPPLY 400V 50Hz

B
/3.0
Zuleitung 400V 50Hz

Rudersteuerung

RUDDER CONTROL

Pumpe in Betrieb

Pumpe in Betrieb
PUMP ON SERVICE

PUMP ON SERVICE
C P S 11 12 13 1 2 3 4 5 6 7

L1 L2 L3 41 42 45 46 47 48 17 18 19 20 11 12 13 21 22 23 24 25 26 27 61 62 63 64

Schaltschrank Hydr. Pumpe 1


324421-44000
CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 1

U V W 1 2 43 44 3 4 5 6 7 8 9 10 32 33 34 35

1 2 3 4

32 33 34 35

+ + -XK1 1 2 3 4
1 2 9 10
U V W 1 3 1 3
-1Y1 - -1Y2 - -1S1 -1S2
M
3 -1S3 -1S4
4 4
12,5 kW Thermistor Heizung Bb. Stb. Bb. Stb. Bb. Stb.
S6-25% THERMISTOR HEATING PS. STBD. PS. STBD. PS. STBD.

Hydr. Pumpe 1 Magnetventile Endlagenschalter Endschalter Magnetventil


HYDR. PUMP 1 SOLENOID VALVE LIMIT SWITCHES LIMIT SWITCHES SOLENOID VALVES

Datum 20.07.05
Bearb. cpu Anschlußplan Ruderanlage HATLAPA Gruppe : = 324420-44009
A P=12,5kW 07.12.05 cpu Gepr. har CONNECTION DIAGRAM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 4 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Einspeisung 400V AC für Rudersteuerung


SHIP SUPPLY 230V AC FOR HEATING
C
/3.5
Zuleitung 230V AC für Heizung

FEEDER 400V AC FOR RUDDER CONTROL


SHIP SUPPLY 400V 50Hz

D
/3.2
Zuleitung 400V 50Hz

Rudersteuerung

RUDDER CONTROL

Pumpe in Betrieb

Pumpe in Betrieb
PUMP ON SERVICE

PUMP ON SERVICE
C P S 21 22 23 11 12 13 14 15 16 17

L1 L2 L3 41 42 45 46 47 48 17 18 19 20 11 12 13 21 22 23 24 25 26 27 61 62 63 64

Schaltschrank Hydr. Pumpe 2


324422-44000
CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 2

U V W 1 2 43 44 3 4 5 6 7 8 9 10 32 33 34 35

1 2 3 4

32 33 34 35

+ + -XK2 1 2 3 4
1 2 9 10
U V W 1 3 1 3
-2Y1 - -2Y2 - -2S1 -2S2
M
3 -2S3 -2S4
4 4
12,5 kW Thermistor Heizung Bb. Stb. Bb. Stb. Bb. Stb.
S6-25% THERMISTOR HEATING PS. STBD. PS. STBD. PS. STBD.

Hydr. Pumpe 2 Magnetventile Endlagenschalter Endschalter Magnetventil


HYDR. PUMP 2 SOLENOID VALVE LIMIT SWITCHES LIMIT SWITCHES SOLENOID VALVES

Datum 20.07.05
Bearb. cpu Anschlußplan Ruderanlage HATLAPA Gruppe : = 324420-44009
Gepr. har CONNECTION DIAGRAM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 2
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 4 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Steuertableau Pumpenanwahl und Alarmmeldungen


317258-44008
CONTROL PANEL PUMP SELECTION AND ALARM INDICATION

11 12 13 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 21 22 23

11 12 13 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 11 12 13

A C
/1.4 /2.4

Entweder 230V oder 24V Einspeisung benutzen!

USE EITHER 230V OR 24V SUPPLY!


SHIP SUPPLY 230V AC

SHIP SUPPLY 24V DC


Zuleitung 230V AC

Zuleitung 24V DC

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

X1: L1 L2 + - 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78

Schaltschrank Alarmanlage
317257-44007
CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM
1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8*
X1: 11 12 13 14 15 16 17 21 22 23 24 25 26 27 19 20 1 2 3 4 5 6 7 8 X2: 1 2 3 4 5 6 7 8

21 22 23 24 25 26 27 21 22 23 24 25 26 27

Kontake für Kontake für VDR System (NC)


zentrale Alarmanlage (NC) DEAD CONTACTS FOR VDR SYSTEM (NC)
DEAD CONTACTS FOR
SHIP MONITORING SYSTEM (NC)
B D 1*: COMMON
/1.6 /2.6
2*: HYDR. PUMP 1 FAILURE
BK 3*: HYDR. PUMP 1 OVERLOAD
4*: HYDR. PUMP 1 PHASE FAILURE
5*: HYDR. PUMP 2 FAILURE
-S0 BN Stellung bei leerem Tank 6*: HYDR. PUMP 2 OVERLOAD
SHOWN WITH EMPTY TANK 7*: HYDR. PUMP 2 PHASE FAILURE
8*: LOW OIL LEVEL

Ölstand
OIL LEVEL

Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Anschlußplan Ruderanlage HATLAPA Gruppe : = 324420-44009
Gepr. har CONNECTION DIAGRAM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 3
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 4 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Verdunkler Verdunkler Verdunkler


DIMMER DIMMER DIMMER
167507-04515 317760-04515 167507-04515 317763-04515 167507-04515 317763-04515

RUDDER ANGLE +/-10V FOR VDR


Ruderwinkel +/-10V für VDR
2 Ruderlageanzeiger 2 2
Rudder Angle Indic. Ruderlageanzeiger Ruderlageanzeiger
Rudder Angle Indic. Rudder Angle Indic.
(integrated dimmer)
1 3 4 5 2 1 1 3 X1+ X2- A1+ A2- 1 3 X1+ X2- A1+ A2-

X1: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 29 30

Klemmenleiste Ruderlagenanzeige
TERMINAL STRIP RUDDER ANGLE INDICATION 324419-04710
Einbauort: Brücke
LOCATION: BRIDGE
X0: 1 2 3 4

+ - 2 1
SHIP SUPPLY 24V DC
Zuleitung 24V DC

3 4

2 1 3 4
+ -
LINK

Ruderlagegeber
RUDDER ANGLE TRANSMITTER 317758-04515

Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Anschlußplan Ruderanlage HATLAPA Gruppe : = 324420-44009
Gepr. har CONNECTION DIAGRAM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 4
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 4 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
790

760 10 210

P1 P2

H1

S11 S1 H0
S12 S2 H2

S10 S0 Q2
760
702

Q1

ø 8,5

Taster, Meldeleuchten: Lumitas 22


(Leuchtmittel: Single Chip LED's)

Farben: (Druckhaube / Schrift)

P1 Amperemeter AMMETER
P2 Betriebsstundenzähler RUNNING TIME METER
H0 (WH/BK) Einspeisung Ein SOURCE ON
H1 (GN/BK) Pumpe Ein PUMP ON SERVICE
H2 (BU/BK) Heizung Ein HEATING ON
S0 Wahlschalter Pumpenstart Vorort-Brücke (mit Kappe) SELECTOR SWITCH PUMP START LOCAL-BRIDGE
S1 (WH/GN) Start Hydr. Pumpe (Text vollflächig in GN: START) START PUSH BUTTON HYDR. PUMP
S2 (WH/RD) Stopp Hydr. Pumpe (Text vollflächig in RD: STOP) STOP PUSH BUTTON HYDR. PUMP
S10 Wahlschalter Rudersteuer Vorort-Brücke (mit Kappe) SELECTOR SWITCH STEERING CONTROL LOCAL-BRIDGE
S11 (WH/RD) Zeitsteuerung Backbord(Text vollflächig in RD: PORT) NFU PUSH BUTTON PORT
S12 (WH/GN) Zeitsteuerung Steuerbord (Text vollflächig in GN: STBD) NFU PUSH BUTTON STARBOARD
Q1 Hauptschalter (mit Türverriegelung) MAIN SWITCH (WITH INTERLOCKING DEVICE)
Q2 Hauptschalter Heizung MAIN SWITCH HEATER
Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 1 HATLAPA Gruppe : = 324421-44000
A P=12,5kW 07.12.05 cpu Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 1 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F1 6A -T2 -F4 2A
L /4.0

300VA
230V
N /4.0

-X1 45 46 -F5 6A
-P1 A ~-V1
0-25A

150VA
- + +24V
/3.0

28V
1 3 5 ~
-K1 -24V /3.0
/4.1 2 4 6

-V2
-R1
70/30 W
2 4 6 A1
Kuhnke
-Q1 X1 -K3 UF3
1 3 5 -H2 A2

X2

/5.2 14
-F2 /5.2 12 11
61 71 1 3 24
13 22 21
2A
-F3 L1 L2 L3
-K1 -Q2 34
14 /4.1 62 72 2 4 32 31
4A
/5.3

L1

L3 L2

-A2 AK 9840 C
/4.2 -F6
D
/5.4 18 /4.2 4A
16 15
/5.4
28
26 25

-X1 L1 L2 L3 47 48 U V W 1 2 43 44 41 42

SHIP SUPPLY 230V AC HEATING


400V AC für Rudersteuerung

400V AC FOR RUDDER CONTROL

Zuleitung 230V AC Heizung


SHIP SUPPLY 400V 50Hz
Zuleitung 400V 50Hz

1 2 9 10
U V W
Hydr. Pumpe 1
M
3
HYDR. PUMP 1

12,5 kW Thermistor Heizung


S6-25% THERMISTOR HEATING

Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 1 HATLAPA Gruppe : = 324421-44000
Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 1 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 2
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+24V
/2.9
-24V
/2.9
13
-K1

Bridge
Local
14 /4.1

2
-S10
1 5

E
/5.6 -X1
F 13 13 C 17
/5.6
Rudersteuerung
+ - 14 14 RUDDER CONTROL
-S11 -S12
P S
-X1

12

Bridge

Bridge
13 23 13 23 18 19 20

Local

Local
Hydraulic Locking Alarm Logic
-K4 -K5
HLA951-V

13
/3.8 14 24 /3.9 14 24 4 10

1 2 3 4 5 6 3 7 9 13
-A4 -S10 -S10

33 33
-K4 -K5 51 A2 51 A2
34 34
/3.8 /3.9 -K5 -K4 -K4 -K5
/3.9 52 A1 /3.8 52 A1
-V3 -V4
CAD-50BL CAD-50BL

/3.0 13
23
14
24 /3.1 13
23
14
24
/3.1 /3.1
-X1 3 4 5 6 32 33 34 35 7 8 /3.4 33
34 9 10 /3.4
33 34
43 44 43 44
03 04 03 04
51 52 51 52
/3.8 /3.7
-XK1 1 2 3 4 61 62 61 62

+ +
1 3 1 3
- - -1S1 -1S2
-1Y1 -1Y2
-1S3 4 4 -1S4
Bb. Stb. Bb. Stb.
PORT STBD. Bb. Stb. PORT STBD.
PORT STBD.
Magnetventile Pumpe 1 Endschalter Magnetventil Endschalter
SOLENOID VALVES PUMP 1 LIMIT SWITCH SOLENOID VALVE LIMIT SWITCHES

Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 1 HATLAPA Gruppe : = 324421-44000
Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 1 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 3
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
L
/2.9

Bridge
Local
12 14 2
-K2 -S0
/4.4 11 1 3

-X1 11 -F7
1A

13 13
-XT 11
-S1 14 -S2 14
13 13

43
-1S1 14 -1S2 14
-K9 h
/4.3 44
-P2
-XT 12 13

X1 X1
-X1 12 13
-H0 -H1
X2 X2

A1 A1 C T1 A1 A1 B1
/2.5
A1 Telemecanique
-K6 -K1 -A3 -K9 -K2 RHK-411 M
A2 A2 D A2 A2 A2 B2
/2.5
T2
Start Stop
N
/2.9

/4.1 14
12 11
/5.1 13
21
14
22 /2.3 1
3
2
4 /5.3 14
12 11 /5.8 13
21
14
22 /4.1
24
/5.7 31 32 /2.3 5 6 /5.3 /5.4 31 32 /5.1
22 21
43 44 /2.3 13 14 /5.5 43 44 /5.1
34
/5.3 03 04 /3.8 21 22 /4.9 03 04 32 31
53 54 /5.9 51 52 44
/5.2 61 62 61 62
/2.6 42 41
71 72
/2.6
83 84
/5.5
Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 1 HATLAPA Gruppe : = 324421-44000
Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 1 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 4
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

RUDDER CONTROL FAILURE


Ausfall Steuerung

Pumpe in Betrieb
PUMP ON SERVICE
Ausfall Pumpe

Phasenausfall
PHASE FAILURE

Hydr. Locking
HYDR. LOCKING
PUMP FAILURE

Überlast
OVERLOAD
Bridge
Local

12 14

Pumpe in Betrieb

Pumpe in Betrieb
6

PUMP ON SERVICE

PUMP ON SERVICE
-K3
5 7 11 E
/2.9 /3.4
-S0
Bridge

Bridge
Local

Local
12 18 21
-K6
11 15 17 19 /4.0 22
-S10 -S10
13 53 43 12 14 21 16 18 31 83
-K6 -K1 -K6 -A3 -K9 -A2 -K9 -K1 13 03
/4.0 14 /4.1 54 /4.0 44 /4.2 11 /4.3 22 /2.4 15 /4.3 32 /4.1 84
/3.4
F -K9 -K9
/4.3 14 /4.3 04
22 24

-K2 13
/4.4 21
-F3
/2.1 14

-X1 21 22 23 24 25 26 27 61 62 63 64

CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM


Schaltschrank Alarmanlage

Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 1 HATLAPA Gruppe : = 324421-44000
Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 1 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 5
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
790

760 10 210

P1 P2

H1

S11 S1 H0
S12 S2 H2

S10 S0 Q2
760
702

Q1

ø 8,5

Taster, Meldeleuchten: Lumitas 22


(Leuchtmittel: Single Chip LED's)

Farben: (Druckhaube / Schrift)

P1 Amperemeter AMMETER
P2 Betriebsstundenzähler RUNNING TIME METER
H0 (WH/BK) Einspeisung Ein SOURCE ON
H1 (GN/BK) Pumpe Ein PUMP ON SERVICE
H2 (BU/BK) Heizung Ein HEATING ON
S0 Wahlschalter Pumpenstart Vorort-Brücke (mit Kappe) SELECTOR SWITCH PUMP START LOCAL-BRIDGE
S1 (WH/GN) Start Hydr. Pumpe (Text vollflächig in GN: START) START PUSH BUTTON HYDR. PUMP
S2 (WH/RD) Stopp Hydr. Pumpe (Text vollflächig in RD: STOP) STOP PUSH BUTTON HYDR. PUMP
S10 Wahlschalter Rudersteuer Vorort-Brücke (mit Kappe) SELECTOR SWITCH STEERING CONTROL LOCAL-BRIDGE
S11 (WH/RD) Zeitsteuerung Backbord(Text vollflächig in RD: PORT) NFU PUSH BUTTON PORT
S12 (WH/GN) Zeitsteuerung Steuerbord (Text vollflächig in GN: STBD) NFU PUSH BUTTON STARBOARD
Q1 Hauptschalter (mit Türverriegelung) MAIN SWITCH (WITH INTERLOCKING DEVICE)
Q2 Hauptschalter Heizung MAIN SWITCH HEATER
Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 2 HATLAPA Gruppe : = 324422-44000
A P=12,5kW 07.12.05 cpu Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 2 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-F1 6A -T2 -F4 2A
L /4.0

300VA
230V
N /4.0

-X1 45 46 -F5 6A
-P1 A ~-V1
0-25A

150VA
- + +24V
/3.0

28V
1 3 5 ~
-K1 -24V /3.0
/4.1 2 4 6

-V2
-R1
70/30 W
2 4 6 A1
Kuhnke
-Q1 X1 -K3 UF3
1 3 5 -H2 A2

X2

/5.2 14
-F2 /5.2 12 11
61 71 1 3 24
13 22 21
2A
-F3 L1 L2 L3
-K1 -Q2 34
14 /4.1 62 72 2 4 32 31
4A
/5.3

L1

L3 L2

-A2 AK 9840 C
/4.2 -F6
D
/5.4 18 /4.2 4A
16 15
/5.4
28
26 25

-X1 L1 L2 L3 47 48 U V W 1 2 43 44 41 42

SHIP SUPPLY 230V AC HEATING


400V AC für Rudersteuerung

400V AC FOR RUDDER CONTROL

Zuleitung 230V AC Heizung


SHIP SUPPLY 400V 50Hz
Zuleitung 400V 50Hz

1 2 9 10
U V W
Hydr. Pumpe 2
M
3
HYDR. PUMP 2

12,5 kW Thermistor Heizung


S6-25% THERMISTOR HEATING

Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 2 HATLAPA Gruppe : = 324422-44000
Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 2 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 2
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+24V
/2.9
-24V
/2.9
13
-K1

Bridge
Local
14 /4.1

2
-S10
1 5

E
/5.6 -X1
F 13 13 C 17
/5.6
Rudersteuerung
+ - 14 14 RUDDER CONTROL
-S11 -S12
P S
-X1

12

Bridge

Bridge
13 23 13 23 18 19 20

Local

Local
Hydraulic Locking Alarm Logic
-K4 -K5
HLA951-V

13
/3.8 14 24 /3.9 14 24 4 10

1 2 3 4 5 6 3 7 9 13
-A4 -S10 -S10

33 33
-K4 -K5 51 A2 51 A2
34 34
/3.8 /3.9 -K5 -K4 -K4 -K5
/3.9 52 A1 /3.8 52 A1
-V3 -V4
CAD-50BL CAD-50BL

/3.0 13
23
14
24 /3.1 13
23
14
24
/3.1 /3.1
-X1 3 4 5 6 32 33 34 35 7 8 /3.4 33
34 9 10 /3.4
33 34
43 44 43 44
03 04 03 04
51 52 51 52
/3.8 /3.7
-XK2 1 2 3 4 61 62 61 62

+ +
1 3 1 3
- - -2S1 -2S2
-2Y1 -2Y2
-2S3 4 4 -2S4
Bb. Stb. Bb. Stb.
PORT STBD. Bb. Stb. PORT STBD.
PORT STBD.
Magnetventile Pumpe 2 Endschalter Magnetventil Endschalter
SOLENOID VALVES PUMP 2 LIMIT SWITCH SOLENOID VALVE LIMIT SWITCHES

Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 2 HATLAPA Gruppe : = 324422-44000
Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 2 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 3
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
L
/2.9

Bridge
Local
12 14 2
-K2 -S0
/4.4 11 1 3

-X1 11 -F7
1A

13 13
-XT 21
-S1 14 -S2 14
13 13

43
-2S1 14 -2S2 14
-K9 h
/4.3 44
-P2
-XT 22 23

X1 X1
-X1 12 13
-H0 -H1
X2 X2

A1 A1 C T1 A1 A1 B1
/2.5
A1 Telemecanique
-K6 -K1 -A3 -K9 -K2 RHK-411 M
A2 A2 D A2 A2 A2 B2
/2.5
T2
Start Stop
N
/2.9

/4.1 14
12 11
/5.1 13
21
14
22 /2.3 1
3
2
4 /5.3 14
12 11 /5.8 13
21
14
22 /4.1
24
/5.7 31 32 /2.3 5 6 /5.3 /5.4 31 32 /5.1
22 21
43 44 /2.3 13 14 /5.5 43 44 /5.1
34
/5.3 03 04 /3.8 21 22 /4.9 03 04 32 31
53 54 /5.9 51 52 44
/5.2 61 62 61 62
/2.6 42 41
71 72
/2.6
83 84
/5.5
Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 2 HATLAPA Gruppe : = 324422-44000
Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 2 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 4
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

RUDDER CONTROL FAILURE


Ausfall Steuerung

Pumpe in Betrieb
PUMP ON SERVICE
Ausfall Pumpe

Phasenausfall
PHASE FAILURE

Hydr. Locking
HYDR. LOCKING
PUMP FAILURE

Überlast
OVERLOAD
Bridge
Local

12 14

Pumpe in Betrieb

Pumpe in Betrieb
6

PUMP ON SERVICE

PUMP ON SERVICE
-K3
5 7 11 E
/2.9 /3.4
-S0
Bridge

Bridge
Local

Local
12 18 21
-K6
11 15 17 19 /4.0 22
-S10 -S10
13 53 43 12 14 21 16 18 31 83
-K6 -K1 -K6 -A3 -K9 -A2 -K9 -K1 13 03
/4.0 14 /4.1 54 /4.0 44 /4.2 11 /4.3 22 /2.4 15 /4.3 32 /4.1 84
/3.4
F -K9 -K9
/4.3 14 /4.3 04
22 24

-K2 13
/4.4 21
-F3
/2.1 14

-X1 21 22 23 24 25 26 27 61 62 63 64

CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM


Schaltschrank Alarmanlage

Datum 20.07.05
Bearb. cpu
Schaltschrank Hydr. Pumpe 2 HATLAPA Gruppe : = 324422-44000
Gepr. har CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 2 Uetersener Maschinenfabrik Blatt 5
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 5 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
630

600 40 210
ø10,5

Taster, Meldeleuchten: Lumitas 22

85
Summer: Lumitas 02
(Leuchtmittel: Single Chip LED's)
1H8 H0 2H8
PUMP1 PUMP2
1H1 H1 2H1
1H2 H2 2H2
1H3 2H3
1H4 2H4
1H5 2H5

600
S1
S2

30

THREAD M10 THREAD M10

50

Farben: (Druckhaube / Schrift)

H0 (WH/BK) Einspeisung Ein SOURCE ON


H1 Alarmsummer ALARM BUZZER
H2 (YE/BK) Ölmangel LOW OIL LEVEL

S1 (WH/BK) Lampentest LAMP TEST


S2 (WH/BK) Alarm Quittierung ALARM ACCEPTANCE

1/2H1 (RD/BK) Ausfall Hydr. Pumpe HYDR. PUMP FAILURE


1/2H2 (RD/BK) Ausfall Speisung Rudersteuerung RUDDER CONTROL FEEDER FAILURE
1/2H3 (YE/BK) Überlast Hydr. Pumpe HYDR. PUMP OVERLOAD
1/2H4 (YE/BK) Phasenausfall PHASE FAILURE
1/2H5 (RD/BK) Hydraulik Locking HYDRAULIC LOCKING
1/2H8 (GN/BK) Hydr. Pumpe Ein HYDR. PUMP ON SERVICE

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage
HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
A Anschl. H122.06.05 cpu Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
~ -F3
2A
- + F3/24V
/4.0
-V1 +
~ -C1

1000 µF
63V -F4
2 4 4A
F4/24V
/3.0
-Q1
1 3
F4/M
/3.0

10b
17b
18b

16t
17t
18t
13 43 21 31

Input 2M 16b

14t
20t
-A10 -A11

Out 1L+ 8t

1b
1M 1t
2t

2L+ 9t

1M 4b

2t
8t

M 1b
L+ 2b
-K0

1L
2L
Output3L
4L
/2.0 14 44 22 32

M
2M
1M
2M

Exp. L+

M
PE
L+
S7-CPU 224 (DC/DC/DC)
S7-200 Digital-In/Out EM223
-K0 14 x Inputs DC 10 x Outputs DC Supply 16 Inputs 16 Outputs Relay

In
A1
(DC24V)

A2 Trennklemme offen 2b E0.0 /4.0 Ausfall HP1 3t A0.0 /7.0 ML Ausfall HP1 5b E2.0 /5.0 Ausfall HP2
ausliefern 3b E0.1 /4.2 HP1 Ausfall Speisu 4t A0.1 /7.2 ML HP1 Ausfall Spe 6b E2.1 /5.2 HP2 Ausfall Speisung
4b E0.2 /4.3 HP1 Überlast 5t A0.2 /7.3 ML HP1 Überlast 7b E2.2 /5.3 HP2 Überlast
/2.0 13 14 5b E0.3 /4.5 HP1 Phasenausfall 6t A0.3 /7.5 ML HP1 Phasenausfa 8b E2.3 /5.5 HP2 Phasenausfall
21 22 6b E0.4 /4.7 HP1 HLA 7t A0.4 /7.6 ML HP1 HLA 9b E2.4 /5.7 HP2 HLA
/2.1
31 32 7b E0.5 10t A0.5 10b E2.5
/2.1
43 44 8b E0.6 11t A0.6 11b E2.6
/2.1
03 04 9b E0.7 /4.6 HP1 Ein 12t A0.7 /7.9 ML HP1 Ein 12b E2.7 /5.6 HP2 Ein
20V
-T1 1 2
150VA 11b E1.0 /6.0 Alarmquittierung 13t A1.0 /11.0 Sammelstörung HP1 17b E3.0 /6.7 Ölmangel
+/-5% 12b E1.1 /6.3 Alarmquittierung 14t A1.1 /11.2 Sammelstörung HP2 18b E3.1
3 4 13b E1.2 19b E3.2
230V 14b E1.3 /6.2 Lampentest 20b E3.3
15b E1.4 /6.5 Lampentest 21b E3.4
-F1 -F2 16b E1.5 22b E3.5
23b E3.6
4A 6A 24b E3.7

3t A2.0 /9.0 ML Ausfall HP2


4t A2.1 /9.2 ML HP2 Ausfall Speis
-X1 L1 L2 + - 5t A2.2 /9.3 ML HP2 Überlast
6t A2.3 /9.4 ML HP2 Phasenausfall
9t A2.4 /9.6 ML HP2 HLA
10t A2.5
SHIP SUPPLY 230V AC

SHIP SUPPLY 24V DC

11t A2.6
Zuleitung 230V AC

12t A2.7 /9.8 ML HP2 Ein


Zuleitung 24V DC

15t A3.0 /11.3 Relay Ölmangel RELAI


16t A3.1
17t A3.2
18t A3.3 /10.3 ML Ölmangel
21t A3.4 /10.0 Alarmsummer
22t A3.5 /10.2 Alarmsummer Tableau
23t A3.6
24t A3.7 /11.4 Ausfall Alarmanlage
Entweder 230V oder 24V Einspeisung benutzen!
Use Either 230V or 24V Supply!
Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 2
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

F4/24V F4/24V
/2.9 /8.0
F4/M F4/M
/2.9 /7.0

VDR
/12.0

-A12
3t
3b
1b
2b
M
1L
2L

L+

S7-200 Relayoutput EM 222

8 Outputs Relay 24..230V

4t A4.0 /12.1 VDR HP1: Ausfall Pum

5t A4.1 /12.2 VDR HP1: Überlast

6t A4.2 /12.3 VDR HP1: Phasenausfa

7t A4.3

4b A4.4 /12.5 VDR HP2: Ausfall Pum

5b A4.5 /12.6 VDR HP2: Überlast

6b A4.6 /12.7 VDR HP2: Phasenausfa

7b A4.7 /12.6 VDR: Ölstand zu nied

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 3
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

F3/24V F3/24V
/2.9 /5.0

-X1 11

Alarmkontakte Hydr. Pumpe 1


ALARM CONTACTS HYDR. PUMP 1
-XP1 21

-XP1 22 23 24 25 26 27

-X1 12 13 14 15 16 17

-A10 -A10 -A10 -A10 -A10 -A10


2b 3b 4b 5b 9b 6b

E0.0 /2.3 E0.1 /2.3 E0.2 /2.3 E0.3 /2.3 E0.7 /2.3 E0.4 /2.3

Ausfall HP1 HP1 Ausfall Speisung HP1 Überlast HP1 Phasenausfall HP1 Ein HP1 HLA
HP1 FAILURE HP1 FEEDER FAILURE HP1 OVERLOAD HP1 PHASE FAILURE HP1 ON SERVICE HP1 HLA

Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage
HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 4
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

F3/24V F3/24V
/4.9 /6.0

-X1 21

Alarmkontakte Hydr. Pumpe 2


ALARM CONTACTS HYDR. PUMP 2
-XP2 21

-XP2 22 23 24 25 26 27

-X1 22 23 24 25 26 27

-A11 -A11 -A11 -A11 -A11 -A11


5b 6b 7b 8b 12b 9b

E2.0 /2.7 E2.1 /2.7 E2.2 /2.7 E2.3 /2.7 E2.7 /2.7 E2.4 /2.7

Ausfall HP2 HP2 Ausfall Speisung HP2 Überlast HP2 Phasenausfall HP2 Ein HP2 HLA
HP2 FAILURE HP2 FEEDER FAILURE HP2 OVERLOAD HP2 PHASE FAILURE HP2 ON SERVICE HP2 HLA

Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage
HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 5
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

F3/24V
/5.9

-X1 41 61

19

-XM 31
-XT 31

13 13 13 13 13 13 BK
-S2 -S1 -SH2 -S2 -SH1 -S1 -S0 SHOWN WITH EMPTY TANK
14 14 14 14 14 14 BN

-XM 32 33

-XT 32 33

20
-X1 42 62 43 63

-A10 -A10 -A10 -A10 -A11


11b 14b 12b 15b 17b

E1.0 /2.3 E1.3 /2.3 E1.1 /2.3 E1.4 /2.3 E3.0 /2.7

Alarmquittierung Lampentest Alarmquittierung Lampentest Ölmangel


ALARM ACCEPTANCE LAMP TEST ALARM ACCEPTANCE LAMP TEST LOW OIL LEVEL

Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage
HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 6
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

-A10 -A10 -A10 -A10 -A10 -A10

Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output

ML Ausfall HP1 ML HP1 Ausfall Speisung ML HP1 Überlast ML HP1 Phasenausfall ML HP1 HLA ML HP1 Ein
IL HP1 FAILURE IL HP1 FEEDER FAILURE IL HP1 OVERLOAD IL HP1 PHASE FAILURE IL HP1 HLA IL HP1 ON SERVICE

A0.0 /2.3 A0.1 /2.3 A0.2 /2.3 A0.3 /2.3 A0.4 /2.3 A0.7 /2.3

3t 4t 5t 6t 7t 12t

A1 A1 A1 A1 A1 A1
-K1 -K2 -K3 -K4 -K5 -K7
A2 A2 A2 A2 A2 A2

F4/M F4/M
/3.9 /8.0

/8.0 13 14 /8.1 13 14 /8.3 13 14 /8.4 13 14 /8.5 13 14 /8.8 13 14

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage
HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 7
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

/3.9 F4/24V F4/24V /10.0

13 13 13 13 13 13
-K1 -K2 -K3 -K4 -K5 -K7
/7.0 14 /7.2 14 /7.3 14 /7.5 14 /7.6 14 /7.9 14

-X1 45 65 46 66 47 67 48 68 49 69 50 70
+ + + + + +

-1H1 -1H2 -1H3 -1H4 -1H5 -1H8


- - - - - -
-XT 35 36 37 38 39 40
-XM 35 36 37 38 39 40
+ + + + + +

-1H1 -1H2 -1H3 -1H4 -1H5 -1H8


+ - + - + - + - + - + -

-1H1 -1H2 -1H3 -1H4 -1H5 -1H8


- - - - - -
M/XT
/9.0
M/XM
/9.0

-XM 34
-XT 34

-X1 44 64

F4/M F4/M
/7.9 /9.0

Ausfall HP1 HP1 Ausfall Speisung HP1 Überlast HP1 Phasenausfall HP1 HLA HP1 Ein
HP1 FAILURE HP1 FEEDER FAILURE HP1 OVERLOAD HP1 PHASE FAILURE HP1 HLA HP1 ON SERVICE

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage
HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 8
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

-A11 -A11 -A11 -A11 -A11 -A11

Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output

ML Ausfall HP2 ML HP2 Ausfall Speisung ML HP2 Überlast ML HP2 Phasenausfall ML HP2 HLA ML HP2 Ein
IL HP2 FAILURE IL HP2 FEEDER FAILURE IL HP2 OVERLOAD IL HP2 PHASE FAILURE IL HP2 HLA IL HP2 ON SERVICE

A2.0 /2.7 A2.1 /2.7 A2.2 /2.7 A2.3 /2.7 A2.4 /2.7 A2.7 /2.7

3t 4t 5t 6t 9t 12t

-X1 51 71 52 72 53 73 54 74 55 75 56 76

-XM 41 42 43 44 45 46
+ + + + + +
-XT 41 42 43 44 45 46
-2H1 -2H2 -2H3 -2H4 -2H5 -2H8
+ - + - + - + - + - + -
-2H1 -2H2 -2H3 -2H4 -2H5 -2H8
- - - - - -
M/XT M/XT
/8.9 /10.0
M/XM M/XM
/8.9 /10.0

+ + + + + +

-2H1 -2H2 -2H3 -2H4 -2H5 -2H8


- - - - - -

F4/M F4/M
/8.9 /10.0

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage
HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 9
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
F4/24V
/8.9
-A11 -A11 -A11

Digital Output Digital Output Digital Output

Alarmsummer Alarmsummer Tableau ML Ölmangel


ALARM BUZZER ALARM BUZZER PANEL IL LOW OIL LEVEL

A3.4 /2.7 A3.5 /2.7 A3.3 /2.7

21t 22t 18t

-X1 57 77 58 78

-XM 47 48
-XT 47 48
+ +

-H1 -H2 -H2


-H1 - -
M/XT
/9.9
M/XM
/9.9

+ +

-H2 -H0
-H1 - -

F4/M F4/M
/9.9 /11.0

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage
HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 10
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

-A10 -A10 -A11 -A11

Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output

Sammelstörung HP1 Sammelstörung HP2 Relay Ölmangel RELAIS Ausfall Alarmanlage


COLLECTIVE FAULT HP1 COLLECTIVE FAULT HP2 LOW OIL LEVEL WARNING SYSTEM FAILURE

Warning System Failure


Sammelstörung Pumpe 1

Sammelstörung Pumpe 2
A1.0 /2.3 A1.1 /2.3 A3.0 /2.7 A3.7 /2.7

Ausfall Alarmanlage
Ölstand zu niedrig
Indication Pump 1

Indication Pump 2
13t 14t 15t 24t

Collective Fault

Collective Fault

Low Oil Level


12 14 12 14 12 14 12 14

-K10 -K11 -K12 -K13


/11.0 11 /11.2 11 /11.3 11 /11.4 11

-X1 1 2 3 4 5 6 7 8
A1 A1 A1 A1
-K10 -K11 -K12 -K13
A2 A2 A2 A2
Kontake für zentrale Alarmanlage (NC)
/10.9
F4/M DEAD CONTACTS FOR SHIP MONITORING SYSTEM (NC)
/11.5 14 /11.7 14 /11.8 14 /11.9 14
/11.5 12 11 /11.7 12 11 /11.8 12 11 /11.9 12 11
24 24 24 24
22 21 22 21 22 21 22 21
34 34 34 34
32 31 32 31 32 31 32 31

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage
HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 11
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

-A12 -A12 -A12


-A12

Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output

VDR HP1: Ausfall Pumpe VDR HP1: Phasenausfall VDR HP2: Überlast VDR: Ölstand zu niedrig
VDR HP1: PUMP FAILURE VDR HP1: PHASE FAILURE VDR HP2: OVERLOAD VDR: LOW OIL LEVEL

A4.0 /3.1 A4.2 /3.1 A4.5 /3.1 A4.7 /3.1

4t 6t 5b 7b
-A12 -A12 -A12

Digital Output Digital Output Digital Output

VDR HP1: Überlast VDR HP2: Ausfall Pumpe VDR HP2: Phasenausfall
VDR HP1: OVERLOAD VDR HP2: PUMP FAILURE VDR HP2: PHASE FAILURE

A4.1 /3.1 A4.4 /3.1 A4.6 /3.1

5t 4b 6b

/3.9 VDR
COMMON

-X2 1 2 3 4 5 6 7 8

Kontakte für VDR Alarmsystem (NC)


CONTACTS FOR VDR ALARM SYSTEM (NC)

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Schaltschrank Alarmanlage Ruderanlage HATLAPA Gruppe : = 317257-44007
Gepr. har CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM STEERING GEAR Uetersener Maschinenfabrik Blatt 12
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 12 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

170

130
(Pultausschnitt)
(PANEL CUT OUT)
Farben: (Druckhaube / Schrift)
STEERING GEAR
R1
R1 Verdunkler DIMMER
1H1 2H1
H1 Alarmsummer ALARM BUZZER
1H2 H1 2H2 H2 (YE/BK) Ölmangel LOW OIL LEVEL
(Pultausschnitt / PANEL CUT OUT)

1H3 H2 2H3
SH1 (WH/BK) Lampentest LAMP TEST
1H4 2H4 SH2 (WH/BK) Alarm Quittierung ALARM ACCEPTANCE

1H5 2H5
250

210

1/2H1 (RD/BK) Ausfall Hydr. Pumpe HYDR. PUMP FAILURE


1H8 2H8 1/2H2 (RD/BK) Ausfall Speisung Rudersteuerung RUDDER CONTROL FEEDER FAILURE
1/2H3 (YE/BK) Überlast Hydr. Pumpe HYDR. PUMP OVERLOAD
PUMP1 PUMP2
1/2H4 (YE/BK) Phasenausfall PHASE FAILURE
1SH1 SH1 2SH1 1/2H5 (RD/BK) Hydraulik Locking HYDRAULIC LOCKING
1/2H8 (GN/BK) Hydr. Pumpe Ein HYDR. PUMP ON SERVICE
SH2
1SH2 2SH2
1/2SH1 (WH/GN) Hydr. Pumpe Ein HYDR. PUMP ON
HATLAPA (Text vollflächig in GN: START)
10

ø6,5
10 1/2SH2 (WH/RD) Hydr. Pumpe Aus (mit Klappe) HYDR. PUMP OFF
(Text vollflächig in RD: STOP)

COLOUR: NEXTEL S139 DARK BLACK

Alle Anschlüsse auf Klemmenleiste verdrahtet


Kabelschwanz ca. 1500 lang

ALL CONNECTIONS WIRED TO TERMINAL STRIP


PIG TAIL LENGTH APPR: 1500

Taster, Meldeleuchten: Lumitas 22


Summer: Lumitas 02
(Leuchtmittel: Single Chip LED's)

DEPTH. APPR. 150


Tiefe ca. 150

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Steuertableau Pumpenanwahl und Alarmmeldungen
HATLAPA Gruppe : = 317258-44008
Gepr. har CONTROL PANEL PUMP SELECTION AND ALARM INDICATION Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 3 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

110-230V AC 110-230V AC

13 13 13 13
-1S1 -1S2 -2S1 -2S2
14 14 14 14

-X1 11 12 13 21 22 23
Schaltschrank Hydr. Pumpe 1

CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 1

Schaltschrank Hydr. Pumpe 2

CONTACTOR CAB. HYDR. PUMP 2

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Steuertableau Pumpenanwahl und Alarmmeldungen
HATLAPA Gruppe : = 317258-44008
Gepr. har CONTROL PANEL PUMP SELECTION AND ALARM INDICATION Uetersener Maschinenfabrik Blatt 2
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 3 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

24V DC

- - - - - - 23

24
-1SH1 + -1SH2 + -2SH1 + -2SH2 + -SH1 + -SH2 + -SH1

5 1
8 +24V 0V
13 13
Verdunkler -1H1 - -1H2 - -1H3 - -1H4 - -1H5 - -1H8 - -2H1 - -2H2 - -2H3 - -2H4 - -2H5 - -2H8 - -H1 -H2 -
4 DIMMER
-SH2 14 -SH1 14
GH 0V
5k ger. + + + + + + + + + + + + +
HA01-04 2

-R1

-X1 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

CONTACTOR CAB. WARNING SYSTEM


Schaltschrank Alarmanlage

Datum 02.10.03
Bearb. cpu
Steuertableau Pumpenanwahl und Alarmmeldungen
HATLAPA Gruppe : = 317258-44008
Gepr. har CONTROL PANEL PUMP SELECTION AND ALARM INDICATION Uetersener Maschinenfabrik Blatt 3
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 3 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

108

Doppelstockklemmen

Tiefe: 70mm
Trennverstärker DEPTH: 70mm

100
X0
X1
DC/DC INSULATION
AMPLIFIER

F1
A1

appr. 310

Ausgang ±10V DC
OUTPUT ±10V DC

X1 X2 B1 B2
(+) (-) (+) (-)

(+) (-) TDG-210


L1 L2 -A1 A1 A2 #317759

-F1
4A T1 T2

-X0 1 2 3 4 -X1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 29 30
+ -
Ruderlagegeber Signal 4-20mA

RUDDER ANGLE +/-10V FOR VDR


Ruderwinkel +/-10V für VDR
RUDDER ANGLE TRANSMITTER

RUDDER ANGLE INDICATOR

RUDDER ANGLE INDICATOR

RUDDER ANGLE INDICATOR

RUDDER ANGLE INDICATOR

RUDDER ANGLE INDICATOR

RUDDER ANGLE INDICATOR


SHIP SUPPLY 24V DC

Ruderlageanzeiger

Ruderlageanzeiger

Ruderlageanzeiger

Ruderlageanzeiger

Ruderlageanzeiger

Ruderlageanzeiger
Zuleitung 24V DC

SIGNAL 4-20mA

Datum 19.07.05
Bearb. cpu
Klemmenleiste Ruderlagenanzeige HATLAPA Gruppe : = 324419-04710
Gepr. har TERMINAL STRIP RUDDER ANGLE INDICATION Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 1 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

ø370 115

SB
177

Anschlüsse

ø5,5
CONNECTIONS

4 5 2 1 3
NC

+ - + -
ILLUM. INSTR.
24V

PS
DIMMER
6 x 60°

Schutzart IP54 Kabeleinführung 2x PG13,5


PROTECTION CLASS CABLE ENTRY

Gewicht 1,5kg
WEIGHT

Datum 30.10.03
Bearb. cpu
3-Skalen-Deckenempfänger (Panorama) HATLAPA Gruppe : = 317760-04515
Gepr. har 3-FACE RUDDER ANGLE INDICATOR (PANORAMA) Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A TRI-2
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 1 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

68,3
103
4,2
102 19

Anschlüsse
VIEW X: CONNECTIONS

VIEW X A2 A1 X2 X1
45 45
INSTRUMENT Instrument: A1 +
ADJUSTMENT INSTRUMENT: A2 -

Beleuchtung: X1 24V AC/DC


ILLUMINATION: X2 24V AC/DC
PS SB

92 +0,8

Bohrbild / DRILLING SCHEME max. 12

Schutzart IP66 nach Einbau (Vorderseite)


PROTECTION CLASS AFTER INSTALLATION (FRONTSIDE)

IP52 Rückseite
BACKSIDE

Gewicht 0,25kg
WEIGHT

Datum 30.10.03
Bearb. cpu
Ruderlagenanzeiger (Pulteinbau, 102x102, IP66) HATLAPA Gruppe : = 317763-04515
Gepr. har RUDDER ANGLE INDICATOR (DESK MOUNTING, 102x102, IP66) Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A DLQW96-pc
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f Ers.d von 1 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

38
30

25

ca. 100
45
Einlochmontage ø 30,5
Drehantrieb ELAN DAN6
Potentiometer 10W 300ohm

Datum 28.05.98
Bearb. Pump
Verdunkler für Pulteinbau HATLAPA Gruppe : = 167507-04515
Gepr. Dimmer For Panel Mounting Uetersener Maschinenfabrik Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. Ers.f 132580-04515Ers.d von 1 Bl.
Installation instructions

Rudder angle indicator type TRI-2


Marine bridge instrumentation
4189350004F (UK)

• Approved according to the Marine Equipment Directive

• 3 extra large, easily readable scales

• Readable from up to 5 metres

• Black or white scales

• Long-life LED illumination

• Built-in dimmer
1. Description

The rudder angle indicator type TRI-2 is used for the indication of the rudder position
on the bridge.

The light intensity can be changed by means of a built-in dimmer accessible on the
rear plate of the indicator. Optional remote dimming from a control panel can be used.

2. Mounting instructions

TRI-2 is designed to be mounted on the ceiling of the bridge. The cables are
connected through the rear panel or through the ceiling.

Weight: Approx. 1.5 kg

Make sure that the instrument is mounted on an even surface so that the instrument
housing does not get wry.

Page 2 of 5
Installation instructions, rudder angle indicator TRI-2

3. Connection

TRI-2 is protected from ESD (static electricity). I.e. when mounting no special
protection from ESD is needed.

After dismantling the rear panel the connection terminals are visible. Cable
2
dimensions between 0.2 and 2.5 mm can be used for the terminals.

For general current/voltage

For potmeter input

Potentiometer R1 can be used to adjust the deflection of the instrument within +/-10%
of full-scale to fit the scaling of the indicator to the existing installation.

If remote dimmer is preferred the built-in dimmer can be removed from the indicator
(after dismantling the rear plate) and mounted e.g. in a control panel. A plug to seal
the hole in the rear plate is included on delivery.

4189350004F (UK)
button

4. Adjustment and control

When the instrument has been properly connected it must be adjusted.

The mechanical zero adjustment is placed in the bottom of the instrument. It is


adjusted to zero with the rudder in position zero. The rudder is now turned to
maximum position. The instrument indication should be the same as the rudder angle.
NOTE: No zero adjustment on 0...20mA and 4...20mA versions. Potentiometer R1 can
be adjusted if the instrument indication is not the same as the rudder angle.
Potentiometer R1 is placed on the left side of the three blue potentiometers.

Remember to remount the rear plate with all 4 screws to ensure the IP54 protection of
the instrument.

Page 4 of 5
Installation instructions, rudder angle indicator TRI-2

5. Technical specifications
Accuracy: Class 1.5 (-10...15...30...55°C) to EN 60051 and IEC 51

Illumination: Long-life LEDs

Dimmer: Built-in. Can be removed and mounted e.g. in a control panel


if remote dimmer is preferred

Galvanic separation: 2kV - 50Hz - 1 min

Compass
safety distance: 1m

Auxiliary voltage
illumination: 24V AC/DC ±25%

Consumption: Max. 113mA

EMC: To EN 50081-1/2, EN 50082-1/2, SS4361503 (PL4) and IEC


255-22-1

Connections: Built-in screw terminals


2
Cable dimension: 0.2...2.5 mm

Cable entries: Via two PG 13.5 cable glands. Cable diameter: 11 mm

Materials
plastic housing: ABS/PC blend. Fire retarding and self-extinguishing to UL94
(V0)

Metal parts: All external metal parts are made of corrosion-resistant


materials

Protection: IP54 to IEC 529 and EN 60529

Errors and changes excepted

4189350004F (UK)
Installation instructions

DLQW72-pc/DLQW96-pc
Marine bridge instrumentation
4189340224D (UK)

DLQW96-pc-PY

• DLQW72: Bezel dimension Q78 for IP66 proof


switchboard front
• DLQW96: Bezel dimension Q102 for IP66 proof
switchboard front
• Custom-designed coloured scales on black base
• LED illumination (long life)
• Separate pointer illumination
• Colour spectrum constant throughout dimmer range
• Shock resistant up to 50g
• Approved according to the European Marine Directive
1. Description
The illuminated instruments types DLQW72-pc and DLQW96-pc-PY based on a
moving coil system are designed for indication of rpm, pitch and rudder angle.

The light intensity can be altered by means of a common dimmer for all instruments.
Dimming of an instrument can be done with a 1kΩ potentiometer.

2. Mounting instructions
DLQW72 and DLQW96 are designed for installation in bridge consoles.

Type A B C D E F G H J Weight
(max.) (cutout) (kg)
DLQW72 78 x 78 5.3 5.7 63.3 19 65 x 65 78 12 68 x 68 +0.7 0.210
DLQW96 102 x 102 5.3 5.7 68.3 19 90 x 90 103 12 92 x 92 +0.8 0.250

The instrument is mounted by means of the 4 fixing elements and the rubber gasket
(included in the packing). This is essential to obtain the IP66 protection.

3. Connection
DLQW72 and DLQW96 are protected against ESD (static electricity). Therefore, when
connecting the instrument, no special protection from ESD is needed.

After mounting the instrument in the console connect the terminal on the rear side to
2
the cable. Cable dimensions between 0.2 and 2.5 mm can be used for the screw
terminals. An alternative connection is a 26AWG flat cable. The connection order for
the AWG cable is identical to the connection order for the screw terminals.

Page 2 of 4
Installation instructions, DLQW72-pc/DLQW96-pc-XX

Connection Connection
instrument: illumination:
A1 + X1 24V DC/AC
A2 - X2 24V DC/AC

4. Adjustment and Control


The potentiometer marked “INSTR. ADJ.” located on the rear side can be used for
adjusting the deflection of the instrument within +/-10% of full-scale (or according to
information on type sign) to fit the scaling of the indicator to the existing installation.
Please note that instruments with measuring range 0…1mA and 0.5…0…0.5mA do
not have this adjustment (the potentiometer is sealed with a label).

Please note that as standard the instrument is not equipped with a zero adjuster.

Also please note that if the potentiometer “INSTR. ADJ.” is sealed with a label, the
maximum adjustment is not possible.

5. Technical specifications
Accuracy: Class 1.5 (-10...15...30...55°C) to EN 60051 and IEC 51

Illumination: Long-life LEDs

Dimmer: 24V DC/AC, regulation range 5…30V

Consumption: DLQW72-P: Max. 60mA/24V (pointer illumin.)


DLQW96-P: Max. 110mA/24V (pointer illumin.)

Galvanic separation: 2kV - 50Hz - 1 min

Compass
safety distance: 1m

EMC: To EN 50081-1/2, EN 50082-1/2, SS4361503 (PL4) and IEC


255-22-1
4189340224D (UK)
Connections: Screw terminals
2
Cable dimensions: 0.2…2.5 mm

Alternative connection: Male/female connector for 26AWG cable

Materials: Outer plastic materials are self-extinguishing to UL94 (VO)

Protection: IP66 (with rubber gasket and 4 fixing elements)


to IEC 529 and EN 60529

Weight: DLQW72: Approx. 0.2 kg


DLQW96: Approx. 0.3 kg

If protection against voltage transients (surge pulse) in the auxiliary supply (X1 and
X2) is required, this protection must be built into the auxiliary supply no more than 10
m from the DLQW instrument and meet the requirements of the class or the
legislation. The protection can be integral in the light dimmer unit, if such is used.

External dimmer

Errors and changes excepted

Page 4 of 4
DEUTSCH

VOR MONTAGE DES MOTORS, LAGERUNG


BITTEN WIR SIE DIESE
BETRIEBSANLEITUNG MIT ALLER
Motoren, die nicht sofort nach Lieferung
SORGFALT DURCHZULESEN! installiert werden, sind in geschlossenen,
trockenen Räumen, frei von Staub, Gasen,
EINGANSPRÜFUNG korrosiven Dämpfen und Schwingungen, bei
gleichmäßiger Temperatur und in normaler
üUnmittelbar nach dem Empfang ist der Motor Montageposi-tion zu lagern. Es dürfen keine
auf äußerliche Transportbeschädigungen zu anderen Teile gegen den Motor gestellt werden.
untersuchen. Die Temperatur für das Largen von
üDie auf dem Leistungschild angegebenen Motren muss zwischen 5ºC und 60ºC, mit einer
Daten prüfen. Luftfeuchtigkeit nicht übes 50% fiegen.
ü Wenn vorhanden,Tranportsicherung vor Werden Motoren länger als als zwei Jahre
Inbetriebnahme entfernen. gelagert werden, müssen vor Inbetriebnahme
üMotorwelle muß von Hand frei drehbar sein. die Kugellager gewechselt werden, oder nach
entfernen des alten Fettes neu geschmiert
HANDHABUNG UND TRANSPORT werden.
Bei Einphasenmotoren, die länger als zwei
1 - Allgemein Jahre gelagert werden, müssen die
Kondensatoren vor Inbetriebnahme gewechselt
MOTOREN DÜRFEN NIEMALS AN werden.
DER WELLE, SONDERN NUR AN Werden Motoren länger als 6 Monate in
DIE DAFÜR VORGESEHENE Räumen mit hoher Feuchtigkeit gelagert,
RINGSCHRAUBE GEHOBEN empfehlen wir die Welle des Motors mindestens
WERDEN. einmal pro Monat von Hand zu drehen und vor
Hebevorrichtungen, wenn vorgesehen, Inbetriebnahme den Isolationaswiderstand zu
messen.
haben allein den Zweck den Motor zu heben. Ist
Ist der Motor mit Stillstandsheizung
der Motor mit zwei Hebevorrichtungen
versehen, ist es empfehlenswert diese ständig
versehen, muß zum Transport eine Kette durch
eingeschaltet zu lassen.
diese Hebeösen gezogen werden.
Prüfung des Isolationswiderstandes
Anheben und Ablegen der Motoren muß
vorsichtig ohne Aufschlag gemacht werden, da Vor erstmaliger Inbetriebnahme und/oder
sonst die Kugellager beschädigt weden können. bei Feststellung von Feuchtigkeit an den
Wicklungen, muß der Isolationswider-stand der
MOTOREN MIT
Wicklungen ermittelt werden.
ZYLINDERROLLENLAGERN
BZW.SCHRÄGKUGELLAGERN
Der Widerstand bei 25ºC gemessen,
HABEN EINE
beträgt:
LÄUFERHALTEVORRICHTUNG, UM
Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]
TRANSPORTSCHÄDEN AN DEN (gemessen mit einem Widerstandsmeß-gerät
LAGERN ZU VERMEIDEN. bei 500 Vdc); wo: U = Spannung (V); P =
DIE TRANSPORTSICHERUNGEN Leistung (kW).
ODER
Liegt der gemessene Isolationswider-
LÄUFERFESTSTELLVORRICHTUNGEN
stand der Wicklung unter 2 MW, muß sie nach
NÜSSEN IMMER BEIM
der unten angegebenen Methode getrocknet
TRANSPORT DES MOTORS
werden:
VERWENDET WERDEN, AUCH
WENN DIES DIE ABKUPPLUNG Den Motor in einem Trockenschrank
DER ANGETRIEBENEN MASCHINE mit einer Temperatur von 80ºC lagern.Die
ERFORDERT. Temperatur jede Stunde um 5ºC bis auf 105ºC
erhöhen. Den Motor mindestens eine Stunde Motoren für gefährdeten Zonen dür-fen
bei dieser Temperatur halten. nur in Gebieten eingebaut werden, wenn die
Angaben des Leistungsschildes dieser Zone
Überprüfen, ob der Isolationswider- entsprechen.
stand der Wicklung sich konstant verhält und
dem Mindestwiderstand entspricht. Wenn nicht, BEI MASCHINEN MIT KÜHLUNG
eine neue Tränkung des Ständers vornehmen. DURCH UMGEBUNGSLUFT, MUß
DIE KÜHLLUFT UNGEHINDERT
INSTALLATION ZU- UND ABSTRÖMEN KÖNNEN.
1 - Wartung und Installation DIE WARNE VOM MOTOR AB-
GEGEBEN LUFT DARF NICHT
Der elektrische Anschluß und die WIEDER VOM LÜFFTER
Motorschutzvorrichtungen müssen nach den ANGESAUGT WERDEN. DER
örtlichen Vorschriften ausgeführt werden. In- ABSTAND ZWISCHEN DEN LUFT-
stallation, Inbetriebnahme, Wartung und EINTRITTSÖFFNUNGEN DES
Reparaturen dürfen nur von qualifiziertem MOTORS UND DER WAND SOLL
Fachpersonal durchgeführt werden. UNGEFÄHR ¼ DES
DURCHMESSERS DER LUFTEIN-
BEVOR WARTUNGSARBEITEN TRITTSÖFFNUNG ENTSPRECHEN.
GEMACHT WERDEN, VERGE
WISSERN SIE SICH BITTE, DAß 3 - Fundament
DER MOTOR VOM NETZ
GETRENNT IST. Motoren mit Füßen müssen auf einem
Die Motoren müssen gegen zufälliges festen Fundament aufgebaut werden um
Eisnchalten geschützt sein. Schwingungen zu vermeiden.

Bei Wartungsarbeiten darauf achten, daß Der Käufer trägt die Verantwortung für die
Zusatzgeräte, wie Kondensatoren, Vorbereitung des Maschinenfun-damentes.
Frequenzumwandler oder ähnliches vom Netz
getrennt und entladen sind. Stahlstrukturen sollten einen korro-
sionsschützenden Anstrich erhalten.
Um das Eindringen von Staub oder
Wasser in den Innern des Klemmen-kastens zu 4 - Entwässerungsöffnungen
verhindern, müssen die Öffnungen mit
Kabelverschraubung oder Genwinderohr Falls die Bauform des Motors nicht der
geschlossen werden. Standarddausführung entspricht, ist zu
gewährleisten, daß alle Entwässerungs-
2 - Betriebsbedingungen öffnungen nach unten gerichtet sind.

Elektrische Motore können 5 - Auswuchten


normalerweise bis zu einer Höhe von 1000 m
über den Meeresspiegel und einer DIE MOTOREN SIND
Umgebungstemperatur bis höchstens 40ºC WERKSEITIG DYNAMISCH MIT
ohne Leistungsreduktion eingebaut werden. HALBER PASFEDER OHNE LAST,
Abweichung sind auf dem Leistungschild ABGEKUPPELT AUSGEWUCHTET.
angegeben.
DIE STROM-, SPANNUNGS, Die Antriebselemente, wie Riemen-
FREQUENZ-, UMDREHUNGS-, scheiben, Kupplungen, usw. müssen
LEISTUNGSWERTE, USW., DIE ZUM dynamisch mit halber Passfeder vor dem Einbau
BETRIEB ERFORDERLICH SIND, ausgewuchtet Werden. Zum Auf-und Abziehen
MIT DEN DATEN DES LEISTUNGS- der Antriebselemente immer dafür geeignete
SCHILDES VERGLEICHEN. Werkzeuge verwenden.
6 - Ausrichten 8 - Anschluß
WARNUNG:
Auch beim Stillstand des Motors können
DIE WELLENENDEN GEGENSEITIG gefährliche Spannungen im Klemmenkasten für
AUSRICHTEN. WENN MÖGLICH die Versorgung vom Heizelementen oder für
FEXIBLE KUPPLUNGEN eine direkte Wicklungsbeheizung anliegen.
VERWENDEN.
WARNUNG:
Vor Inbewtriebnahme vergewissern, daß Bei Einphasenmotoren, kann die Rest-
Paralelität der Wellen gewährleitet ist. ladung des Kondensators auch beim
Stillstanddes Motors eine elektrische Spannung
Beim Auf- und Abziehen von Riemen- über die Motorklemmen zur Folge haben.
scheiben, Kupplungen, usw. geeignete
Werkzeuge zur Vermeidung von Lagerschäden FALSCHER ANSCHLUß KANN DIE
benutzen. WICKLUNG DES MOTORS
ZERSTÖREN.
Bei Montage von Kupplungshälften
sicherstellen, daß der Luftspalt Y kleiner als Netz- und Anschlüsspannung laut
-0,05 mm und der Unterschied von X1 bis X2 Leistunschild beachten. Spannungs-
kleiner als 0,05 mm ist. schwankungen von ±10%, Frequenz-
schwankungen von ±5% und Schwankungen
der Summe der beiden von ±10% sind zulässig.

9 - Motorschaltungen

Motore sollten bevorzugt direkt


eingeschaltet werden. Falls dies nicht möglich
ist, sollten geeignete Last- und
Spannungsschaltungen gewählt werden.

Der Anschluß der Phasen in der


Bemerkung: Maß X1 und X2 muß Reihenfolge L1, L2, L3 ergibt Rechtslauf, auf die
min. 3mm sein Kupllung gesehen.
Ausrichtungstoleranz Der Drehsinn kann durch Vertauschen
zweier beliebiger Kabel geändert werden.

7 - Riemenscheiben UM EINE SICHERE VERBINDUNG


ZU GEWÄHRLEISTEN, SOLL DER
Wenn die Übertragung über Scheiben ANSCHLUß VON QUALIFIZIERTEM
und Riemen erfolgt, muß beachtet werden: FACHPERSONAL
Daß die Riemen nur so viel gespannt sind, DURCHGEFÜHRT WERDEN. NACH
daß sie während des Betriebes nicht schlupfen; DEM ANSCHLUß MUß
maximal zulässige Riemenspannung, den ÜBERPRÜFT WERDEN, OB NICHT
entsprechenden Katalogen entnehmen. FREMDKÖRPER IM
ANSCHLUßKASTEN VERGESSEN
WURDEN. NICHT BENUTZTE
KABELEINGÄNGE MÜSSEN
ACHTUNG: VERSCHLOSSEN SEIN.
Übermäßiges Spannen der
Antriebsriemen hat Beschädigung der Anschlußkabel entesprechend dem
Lager und Bruch der Welle Leistungsschild angegebener Stromstärke
zur Folge ! auswählen.
VOR DEM EINSCHALTEN DES 1 - Allgemeine Überprüfung
MOTORS, DIE ERDUNG PRÜFEN
UND SICHER-STELLEN, DAß SIE üÜberprüfen Sie den Motor in regel-mäßigen
VORSCHRIFTSMÄßIG Abständen.
AUSGEFÜHRT WURDE. üHalten Sie den Motor sauber und sorgen Sie
GEEIGNETE ERDUNG IST für eine freie Kühllufzuführung und Abführung.
WICHTIG UM UNFÄLLE ZU ü Überprüfen Sie den Zustand der
VERMEIDEN. Wellendichtungen (z. B. - V-Ring) und ersetzen
Sie sie , wenn nötig.
ü Überprufen Sie den Zustand aller
Verbindungen und Verbindungselemente (z. B.
Wenn der Motor mit Schutzeinrich-
Schrauben).
tungen, wie Temperaturfühler, Thermostate,
ü Überprüfen Sie den Zustand der
Thermistore, thermische Schutzeinrichtungen,
Lager auf ungewöhnliche Geräusche,
usw. ausgerüstet ist, sind die entsprechenden
Lagertemperaturerhögung und Zustand des
Anschlüsse zu machen um die größte Sicherheit
Schmierfettes.
zu gewährleisten.
üIm Falle von Zustandsveränderungen ist der
Motor zu zerlegen, die Bauteile zu untersuchen
10 - Einschalten
und ggf. zu erneuern.
Diese Überprüfungsintervalle hängen
vom Motortyp und von den Arbeits - und
Umweltsbedingungen ab.
BEVOR DER MOTOR
EINGESCHALTEN WIRD,
PASSFEDER SICHERN ODER
SCHMIERUNG
ENTFERNEN.
UM EINEN SICHEREN BETRIEB
DES MOTORS ZU
a) Der Motor muß ruhig laufen. Falls dies GEWÄHRLEISTEN, SIND DIE
nicht der Fall ist, Motor abschalten und Montage VORGESEHENEN
und Anschlüsse vor einem neuen Einschalten SCHMIERFRISTEN DER
überprüfen. KUGELLAGER EINZUHALTEN.

1 - Motoren ohne Nachmiereinrichtung


b) Treten zu hohe Schwingungen auf,
überprüfen, ob die Befestigungsschrau-ben Bis Achshöhe 200 sind die Motoren in der
angezogen sind, oder bestimmen, ob die Regel ohne Nachschmiervorrichtung gebaut.
Schwingungen von angekuppelten Maschinen Diese Motoren müssen wie folgt nach dem
übertragen werden. Wartungspaln nachgeschmiert werden:
üMotor sorgfältig zerlegen.
üAltes Schmierfett entfernen.
c) Während einer kurzer Zeit die Maschine ü Lager mit geeignetem Waschmittel
mit Nennlast betreiben und den Betriebsstrom auswaschen und mit Druckluft ausblasen.
mit dem des Leistungs-schildes vergleichen. üLager sofor wieder mit neuem Fett füllen.

2 - Motoren mit Nachmiervorrichtung

Um einen einwandfreiem Fettwechsel im


WARTUNG Innern des Lagers zu gewährleisten, wird
empfohlen den Motor während des Laufes
nachzuschmieren. Falls dies wegen drehender
WARNUNG: Teile (Riemenscheiben, Kupplungen, usw.) in
SICHERHEITS - CHECK LIST der Nähe des Schmiernipples nicht möglich ist,
soll folgendermaßen vorgegangen werden: üDas Einpressen des ganzen vorge-sehenen
üSchmiernippel und Schmiernippelumgebung Fettes mit einem mal kann das Eindringen des
reinigen. Fettes im Innern des Motors verursachen.
üUngefähr die Hälfte Menge des vorgesehenen
Fettes einpressen und den Motor während eine ZUR NACHMIERUG NUR
Minute bei Nenn-drehzahl betreiben; den Motor HANDFERRPRESSEN
ausschal-ten und das restliche Fett einpressen. VERWENDEN

NACHSCHMIERINTERVALLER

TABELLE 1 - KUGELLAGER - Serie 62/63


Nachschmierintervalle (Betriebsstunden – horizontale Aufstellung)
II polig IV polig VI polig VIII polig X polig XII polig Fettmenge
Serie 62
Lager 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
Lager 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60

TABELLE 2 - ROLLENLAGER - Serie NU 3


Nachschmierintervalle (Betriebsstunden – horizontale Aufstellung)
II polig IV polig VI polig VIII polig X polig XII polig Fettmenge
Lager 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
NU 309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU 311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU 312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU 314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU 316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU 319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU 322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU 324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72

Bemerkung: üFür jede Temperaturerhöhung von 15 0C


reduziert sich der Nachmierintervall wiederum
üZZ Kugellager von 6201 bis 6307 brauchen um die Hälfte.
nicht nachgeschmiert werden. Sie haben eine üDie oben angegebenen Schmierintervalle
Lebensadauerschmierung über 20.000 beziehen nur für den Einsatz von Polyrex®-
Betriebsstunden. Fette.
ü Tabelle 1 und Tabelle 2 geben üBei Motoren der vertikalen Bauform reduziert
Nachmierintervalle an für Lagertemperaturen sich der Nachschmierintervall um die Hälfte im
bis zu 700C (für Lager bis 6312 und NU 312) Vergleich zu den Motoren der horizontalen
und Temperaturen bis 850C (für Lager 6314 Bauform.
und NU 314 und größer).
WIR EMPFEHLEN KUGELLAGER Vorrichtungen werwenden, die auf die
FÜR DIREKT GEKUPPELTE Seitenfläche des abzuziehenden Innen-deckel
MOTOREN. oder auf ein Nebenteil drücken müssen.
Um einen sicheren Betrieb zu gewähr-
leisten und spätere Schäden zu vermei-den, is
ACHTUNG
es wichting, daß der Wechsel von Kugellagern
ÜBERSCHUSS AN SCHMIERFETT
mit großer Sorgfalt und Sauberkeit
KANN LAGERÜBERHITZUNG
vorgenommen wird. Neue Kugellager sollen erst
VERURSACHEN UND DAS LAGER
kurz vor dem Einbau ausgepackt werden.
VOLLSTÄNDIG ZERSTÖREN.
Vor dem Einbau neuer Kugellager
sicherstellen, daß Lagersitz gratfrei und ohne
Verträglichkeit von Polyrex® EM Schlagmarken ist.
Schmierfett mit anderen Fetten: Zum aufziehen sollte das Lager im Ölbad
oder induktiv erhitzt werden. Niemals mit harten
Polyrex ® EM enthält Verdickung auf Gegeständen auf das Lager schlagen.
Polyuhrethanbasis und Mineralöl. Es ist daher
kompatibel mit anderen Schmierfetten, die
folgende Komponenten enthalten: ERSATZTEILE
üLithium-Basis oder Zusammensetzungen aus
Lithium oder Polyuhrethan und hoch-raffiniertes
Mineralöl. Bei der Bestellung von Ersatzteilen sollte
üAdditive gegen Korrosion, Rost und Additive die vollständige Typenbezeichnung des Motors
gegen Oxidation. (Leistungschild) angegeben werden.
Wenn der Motor mit einer Seriennummer
Anmerkung: gekennzeichnet ist, so ist diese ebenfalls
ü Obwohl Polyrex® EM kompatibel ist mit anzugeben.
Schmierfetten wie oben beschrieben, empfehlen
wir es nicht mit anderen Fetten zu mischen .
üWenn Sie beabsichtigen andere Schmierfette MOTOREN FÜR
als die oben empfohlenen einzusetzen, fragen
Sie bitte bei HATLAPA nach.
EXPLOSIONSGEFÄHRDETE
üFür Anwendungen mit hohen oder tiefen BEREICHE
Temperaturen, Drehzahlwechseln, etc., wird der
Typ des Schmierfettes und die Nachschmierfrist Ausser den oben genannten
auf einen zusätzlichen Typenschild am Motor Empfehlungen is noch folgendes zu beachten:
ausgewiesen.
DIE EINORDUNG DER
AUFSTELLUNGS-RÄUME NACH
BEI DER ANWENDUNG VON
VORKOMMENDEN
STANDARDMOTOREN IN
EXPLOSIONSFÄHIGEN
SONDERUMGEBUNGEN ODER
GEMISCHEN IST
SONDERANWENDUNGEN,
VERANTWORTLICHKEIT DES
BITTEN WIR SIE SICH VON HATLAPA
KUNDES.
BERATEN ZU LASSEN.

Motoren für explosionsgefährdete


DEMONTAGE UND MONTAGE Bereiche werden nach bestimmten Normen
hergestellt und von Prüfgesellschaften für diese
Demontage und Montage soll nur von Bereiche Breiche bescheinigt.
Fachpersonal, unter Verwendung von
geeigneten Werkzeugen und Methoden, 1 -Aufstellung
durchgeführt werden. Die Aufstellung muss unter Berück-
Zum Abziehen von Kugellagern, sichtung der lokalen Gesetzen vorgenommen
Abdrückscharauben bzw. geeignete werden.
DIE AUFSTELLUNG DER NICHT VERSUCHEN
MOTOREN IN BESCHÄDIGTE TEILE ZU
EXPLOSIONSGEFÄHRDETEN REPARIEREN. BESCHÄDIGTE
BEREICHEN MUSS VON TEILE MÜSSEN GEGEN NEUE
QUALIFIZIERTEM PERSSONAL VOM WERK HERGESTELLTE
VORGENOMMEN WERDEN. DIE TEILE ERSETZT WERDEN.
MOTOREN, WENN BEI
NENNSTROM BETRIEBEN,
MÜSSEN IMMER MIT
ENTSPRECHENDEM MOTOREN ÜBER
THERMOSCHUTZ VERSEHEN
FREQUENZUMRICHTER BETRIEBEN
SEIN.DIESE SCHUTZEIN-
RICHTUNG KANN BESTANDTEIL
DES MOTORS SEIN ODER
ÄUSSERLICH ANGEBAUT Wird der Motor über Fequenzumrichter ohne
WERDEN. Filter betrieben, können folgende
Motoreigenschaften negativ beeinflusst werden:

2 - Wartung üWirkungsgrad.
Die Wartung sollte nur von geschultem üSchwingung.
Fachpersonal oder Servicedienst üGeräuschpegel.
ausgeführt werden. üNennstrom.
Wird die Reparatur dieser Motoren in nicht üÜbertemperatur.
zugelassenen Werkstätten von nicht üLebensdauer der Isolation.
genehmeigtem Service-Personal durchgeführt, üLebendauer der Wälzlager.
trägt der Kunde alleinige Verantwortung für alle
Schaden, die durch diese Arbeit verursacht 1 - Normmotoren
werden können.
üBei Betriebsspannungen unter 440V, braucht
kein Filter eingesetzt werden
JEDE ELEKTRISCHE ODER
üBei Betriebsspannungen gleich oder höher
MECHANI-SCHE ÄNDERUNG
als 440V, aber niedriger als 575V, müssen, wenn
DER MOTOREN FÜR
EXPLOSIOSGEFÄHRDETE die Kabel zwischen Motor und Umrichter
BEREICHE ERKLÄRT DIE länger als 20 m sind, Filter eingesetzt werden.
BESCHEINIGUNG DIESER üBei Betriebsspannungen gleich oder höher
MOTOREN UNGÜLTIG. als 575V, müssen immer, unabgesehen von
der Kabellänge, Filter eingesetzt werden.

Bei der Auftellung, Wartung und


Nachschmierung muß folgendes beachtet
werden: DIE NICHTEINHALTUNG DIESER
üSicherstellen, dass die Bauteile frei von Grat, EMPFEHLUNGEN FÜHRT ZUR
Schmutz oder Schlagmarken sind. AUFHEBUNG DER GARANTIE.
üBesichtigen, ob die Bauteile einwandfreiem
Betriebszustand aufweisen.
üDie Zusammenbauflächen der Lagerschilder 2 - Motoren für Umrichterbetrieb (Inverter
einölen um den Einbau zu erleichtern. Duty)
üZur Montage nur Gummihammer verwenden
ü Sicherstellen, dass alle Schrauben fest üBei Motoren für Umrichterbetrieb, die
engezogen sind. Betriebsspannung des Motors für die
ü Zur Messung des Spieles des auferzwungene Kühlung beobachten.
Klemmenkastensitzes eine Lehre benutzen üMotoren diese Reihen erfordern keinen
(kleiner als 0,05mm). Einsatz von Filter Filter.
ENGLISH

In case the motors are stored for more than


READ CAREFULLY THIS MANUAL
two years, the bearings must be replaced or the
BEFORE INSTALLING THE MOTOR
lubrication grease must be totally removed after
cleaning.
RECEIVING CHECK Single phase motors when kept in stock
for 2 years or more must have their capacitors
Check if any damage has occured during
replaced (if any).
transportation.
We recommend to turn the shaft (by hands)
üCheck nameplate data.
at least once a month, and to measure the
üRemove shaft locking device (if any) before
insulation resistance before installing it, in cases
operating the motor.
of motors stored for more than 6 months or when
üTurn the shaft with the hand to make sure it
subject to high humidity areas.
is turning freely. If motor is fitted with space heaters, these
HANDLING AND TRANSPORTATION should be switched on.

1 - General Insulation Resistance Check


MOTORS MUST NOT BE LIFTED BY Measure the insulation resistance before
THE SHAFT, BUT BY THE EYEBOLTS operating the motor and/or when there is any
sign of humidity in the winding.
Lifting devices, when supplied, are
designed only to support the motor. If the motor The resistance measured at 25ºC must be:
has two lifting devices then a double chain must
be used to lift it. Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]
Lifting and lowering must be done gently (measured with a MEGGER at 500 V d.c.)
without any shocks, otherwise the bearings can where U = voltage (V); P = power (kW).
get damaged.
If the insulation resistance is less than 2
DURING TRANSPORTATION,
megaohms, the winding must be dried
MOTORS FITTED WITH ROLLER OR
according to the following:
ANGULAR CONTACT BEARINGS
Warm it up inside an oven at a minimum
ARE PROTECTED AGAINST
temperature of 80ºC increasing 5ºC every hour
BEARING DAMAGES WITH A
until 105ºC, remaining under this temperature
SHAFT LOCKING DEVICE.
for at least one hour.
Check if the stator insulation resistance
THIS LOCKING DEVICE MUST BE
remains constant within the accepted values. If
USED ON ANY FURTHER MOTOR
not, stator must be reimpregnated.
TRANSPORTATION, EVEN WHEN
THIS MEANS TO UNCOUPLE
THE MOTOR FROM THE DRIVEN
MACHINE. INSTALLATION

STORAGE 1 - Safety

If motors are not immediately installed, All personnel involved with electrical
they must be stored in dry places, free of installations, either handling, lifting, operation
dust, vibrations, gases, corrosive smokes, or maintenance must be well informed and
under constant temperature and in normal updated concerning safety standards and
position free from other objects. principles that govern the work and carefully
Motor storage temperature must remain follow them.
between 5ºC to 60ºC, with relative humidity not We strongly recommend that these jobs
exceeding 50%. are carried out by qualified personnel.
MAKE SURE THAT ELECTRIC designed in such a way to stop any vibration
MOTORS ARE SWITCHED OFF originated from resonance.
BEFORE STARTING ANY
MAINTENANCE SERVICE. 4 - Drain Holes

Motors must be protected against acci- Make sure the drains are placed in the
dental starts. lower part of the motor when the mounting
When performing any maintenance configuration differs from that specified on the
service, disconnect the motor from the power motor purchase order.
supply. Make sure all accessories have been
switched off and disconnected. 5 - Balancing
In order to prevent from penetrating dust
and/or water into the terminal box, cable glands THE MOTORS ARE DYNAMICALLY
or threaded pipe in the lead holes must be BALANCED WITH HALF KEY, AT NO
installed. LOAD AND UNCOUPLED.
Do not change the regulation of the
protecting devices to avoid damaging. Transmission elements such as pulleys,
couplings, etc must be dynamically balanced
2 - Operating Conditions with half key before installation.
Use always appropriate tools for installation and
Electric motors, in general, are designed removal.
for operation at an altitude of 1000m above sea
level for an ambient temperature between 0ºC 6 - Alignment
and 40ºC. Any variation is stated on the
ALIGN THE SHAFT ENDS AND
nameplate.
USE FLEXIBLE COUPLING,
COMPARE THE CURRENT, VOLTAGE, WHENEVER POSSIBLE.
FREQUENCY, SPEED, OUTPUT AND
Ensure that the motor mounting devices
OTHER VALUES DEMANDED BY THE
do not allow modifications on the alignment and
APPLICATION WITH THE DATA GIVEN
further damages to the bearings.
ON THE NAMEPLATE.
When assembling a half-coupling, be sure
Motors supplied for hazardous locations to use suitable equipment and tools to protect
must be installed in areas that comply with that the bearings.
specified on the motor nameplate. Suitable assembly of half-coupling:
Check that clearance Y is less than
KEEP AIR INLET AND OUTLET FREE 0.05 mm and that the difference X1 to X2 is less
AND CLEAN. THE AIR BLOWN OUT than 0.05 mm, as well.
BY THE MOTOR SHALL NOT ENTER
AGAIN. THE DISTANCE BETWEEN
THE AIR INLET AND THE WALL
MUST BE AROUND ¼ OF THE
INLET OPENING DIAMETER.
3 - Foundation
Note: Dimension X1 and X2 must be
Motors provided with feet must be installed 3mm minimum
on solid foundations to avoid excessive Figure and alignment tolerances
vibrations.
The purchaser is fully responsible for the 7 - Belt Drive
foundation.
Metal parts must be painted to avoid When using pulley or belt coupling, the
corrosion. following must be observed:
The foundation must be uniform and suf- Belts must be tighten just enough to avoid
ficiently tough to support any schock. It must be slippage when running, according to the
specifications stated on the belt supplier Make sure to use the correct cable
recommendation. dimension, based on the rated current stamped
on the motor nameplate.
WARNING:
Excessive tension on the pulleys will BEFORE ENERGIZING THE
damage the bearings and lead to a TERMINALS, CHECK IF THE
probable shaft rupture. GROUNDING IS MADE
ACCORDING TO THE CURRENT
STANDARDS. THIS IS ESSENTIAL
8 - Connection AGAINST ACCIDENT RISKS.

WARNING: When the motor is supplied with


Voltage may be connected at standstill protective or monitor temperature device such
inside the terminal box for heating elements or as thermostats, thermistors, termal protector, etc,
direct winding heating. connect their terminals to the corresponding
devices on the control panel.
WARNING:
The capacitor on single-phase motors 10 - Start-Up
can retain a charge which appears across the
THE KEY MUST BE FASTENED OR
motor terminals, even when the motor has
REMOVED BEFORE STARTING THE
reached standstill.
MOTOR.
A WRONG CONNECTION CAN a) The motor must start and operate
BURN THE MOTOR. smoothly. In case this does not occur, turn it off
and check the connections and the mounting
before starting it again.
Voltage and connection are indicated on
b) If there is excessive vibration, check if
the nameplate. The acceptable voltage the fastening screws are correctly fastened.
variation is ±10%; the acceptable frequency Check also if the vibration comes from a
variation is ±5% and the total acceptable neighbour machine. Periodical vibration checks
variation is ± 10%. must be done.
c) Run the motor under rated load for a
9 - Starting Methods short period of time and compare if the running
current is equal to that stamped on the
The motor is rather started through direct nameplate.
starting. In case this is not possible, use
compatible methods to the motor load and MAINTENANCE
voltage.
The rotation direction is clockwise if the WARNING:
motor is viewed from DE side and if the SAFETY CHECK LIST
phases are connected according to the
sequence L1, L2, L3. 1 - General Inspection
To change the rotation direction, inter-
change two of the connecting leads. üCheck the motor periodically.
üKeep the motor clean and assure free air flow.
THE CONNECTION TO THE POWER üCheck the seals or V Ring and replace them, if
SUPPLY MUST BE DONE BY required.
QUALIFIED PERSONNEL AND WITH üCheck the connections as well as supporting
FULL ATTENTION TO ASSURE A SAFE screws.
AND PERMANENT CONNECTION. üCheck the bearings and observe: Any excessive
AFTER CONNECTING THE MOTOR, noise, vibration, bearing temperature and grease
CHECK FOR ANY STRANGE BODY condition.
INSIDE THE TERMINAL BOX. THE üWhen a change, under normal conditions, is
CABLE INLETS NOT IN USE MUST BE detected, check the motor and replace the
CLOSED. required parts.
The frequency of the inspections depends 2 - Machines Fitted with Grease Nipples
on the motor type and on the application
conditions. It is strongly recommended to grease the
machine while running. This allows the grease
LUBRICATION renewal in the bearing housing. When this is
not possible due to turning parts by the grease
FOLLOW THE REGREASING device (pulleys, bushing, etc) that offer some
INTERVALS. THIS IS FUNDAMENTAL risk to the physical integrity of the operator,
FOR PROPER MOTOR OPERATION. proceed as follows:
üClean the area near the grease nipple.
1 - Machines without Grease Nipples üPut approximately half of the total grease and
run the motor for 1 minute at full speed.
Motors up to frame 200 are normally fitted Then turn off the motor and insert the rest of the
without grease nipples. In these cases the grease.
regreasing shall be done at the preventive üThe injection of all the grease with the motor in
maintenance job observing the following standstill can make the grease penetrate into the
aspects: motor, through the inner seal of the bearing
housing.
üDisassemble carefully the motors.
üTake all the grease out. FOR LUBRICATION USE ONLY
üWash the bearing with querosene or diesel. MANUAL GREASE GUN.
üRegrease the bearing immediately.

RELUBRICATION INTERVALS

TABLE 1 - BALL BEARINGS - Series 62/63


Relubrication intervals (running hours – horizontal position)
II pole IV pole VI pole VIII pole X pole XII pole Grease
Serie 62
Bearing 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6209 18400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 9
6211 14200 16500 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 11
6212 12100 14400 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
Serie 63
Bearing 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
6309 15700 18100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
6311 11500 13700 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
6312 9800 11900 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
6314 3600 4500 9700 11600 14200 16400 17300 19700 19700 20000 20000 20000 27
6316 - - 8500 10400 12800 14900 15900 18700 18700 20000 20000 20000 34
6319 - - 7000 9000 11000 13000 14000 17400 17400 18600 18600 20000 45
6322 - - 5100 7200 9200 10800 11800 15100 15100 15500 15500 19300 60

TABLE 2 - ROLLER BEARINGS - Series NU 3


Relubrication intervals (running hours – horizontal position)
II pole IV pole VI pole VIII pole X pole XII pole Grease
Bearing 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz 50Hz (g)
NU 309 9800 13300 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 13
NU 311 6400 9200 19100 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 18
NU 312 5100 7600 17200 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 21
NU 314 1600 2500 7100 8900 11000 13100 15100 16900 16900 19300 19300 20000 27
NU 316 - - 6000 7600 9500 11600 13800 15500 15500 17800 17800 20000 34
NU 319 - - 4700 6000 7600 9800 12200 13700 13700 15700 15700 20000 45
NU 322 - - 3300 4400 5900 7800 10700 11500 11500 13400 13400 17300 60
NU 324 - - 2400 3500 5000 6600 10000 10200 10200 12100 12100 15000 72
Note: The stator grips must be applied over the
üThe ZZ bearings from 6201 to 6307 do not side face of the inner ring to be disassembled or
require relubrication as its life time is about over an adjacent part.
20,000 hours. It is essential that bearings assembly be
üTables 1 and 2 are intended for the lubrication done under cleanning conditions to ensure
period under bearing temperature of 70°C (for good operation and to avoid damages. New
bearings up to 6312 and NU 312) and bearings shall only be taken out from their cases
temperature of 85°C (for bearings 6314 and NU when assembling them.
314 and larger). Before installing a new bearing it is
üFor each 15°C of temperature rise, the required to check the shaft fitting for any sharp
relubrication period is reduced by half. edge or strike signals.
üThe relubrication periods given above are For bearing assembly warm their inner
for those cases applying Polyrex® EM grease. parts withsuitable equipment - inductive pocess
ü When motors are used on the vertical - or use suitable tools.
position, their relubrication interval is reduced SPARE PARTS
by half if compared to horizontal position
motors. When ordering spare parts, please specify
WE RECOMENDED TO USE BALL the full type designation and product code as
BEARINGS FOR MOTORS DIRECTLY stated on the motor nameplate. Please also
inform the motor serial number stated on the
COUPLED TO THE LOAD. nameplate.
WARNING: MOTORS FOR HAZARDOUS
EXCESS OF GREACE CAN CAUSE
BEARNING OVERHEATING LOCATIONS
RESULTING IN COMPLETE Besides the recommendations given
DAMARGE. previously, these ones must be also followed:

Compatibility of Polyrex® EM grease with THE SPECIFICATION OF THE MOTOR


other types of grease: INSTALLATION PLACE IS FOR
CUSTOMER’S RESPONSIBILITY,
Containing polyurea thickener and mineral WHO WILL ALSO DETERMINE THE
oil, the Polyrex® EM grease is compatible with ENVIRONMENT CHARACTERISTICS.
other types of grease that contain:
üLithium base or complex of lithium or polyurea Motors for hazardous locations are
and highly refined mineral oil. manufactured according to specific standards
üInhibitor additive against corrosion, rust and for such environments and they are certified by
anti-oxidant additive. worldwide certifying entities.
Notes: 1 - Installation
üAlthough Polyrex® EM is compatible with types
of grease given above, we do not recommended The complete installation must follow
to mix it with any other greases. procedures given by the local legislation in effect.
ü If you intend to use a type of grease different
than those recommended above , first contact THE INSTALLATION OF HAZARDOUS
HATLAPA. LOCATION MOTORS MUST BE
üOn applications (with high or low temperatures, CARRIED OUT BY SKILLED PEOPLE,
speed variation, etc), the type of grease and
relubrification interval are given on an additional AND THE THERMAL PROTECTION
nameplate attached to the motor. MUST BE ALWAYS INSTALLED,
EITHER INSIDE OR OUTSIDE THE
THE USE OF STANDARD MOTORS
MOTOR, OPERATING AT THE RATED
IN SPECIFIC AREAS OR SPECIAL
CURRENT.
APPLICATIONS MUST BE DONE BY
CONSULT TO THE GREASE 2 - Maintenance
MANUFACTURER OR HATLAPA
Maintenance must be carried out by repair
shops authorized by HATLAPA.
DISASSEMBLY AND ASSEMBLY Repair shops and people without HATLAPA’s
authorization who will perform any service on
Disassembly and assembly must be done hazardous location motors will be fully
by qualified personnel using only suitable tools responsible for such service as well as for any
and appropriated methods. consequential damage.
üLower efficiency.
ANY ELECTRICAL OR MECHANICAL
üHigher vibration.
MODIFICATION MADE ON
üHigher noise level.
HAZARDOUS LOCATION MOTORS üHigher rated current.
WILL VOID THE CERTIFICATION. ü Higher temperature rise.
When performing maintenance, üReduced motor insulation.
installation or relubrication, follow these üReduced bearing life.
instructions:
1- Standard Motors
üCheck if all components are free of edges,
knocks or dirt.
üMake sure all parts are in perfect conditions. üVoltages lower than 440V do not require filter.
üLubricate the surfaces of the endshield fittings üVoltages equal or higher than 440V or lower
with protective oil to make the assembly easier. than 575V require filter for motor power supply
üUse only rubber hammer to fit the parts. cables longer than 20 meters.
üCheck for correct bolts tightening. üVoltages equal or higher than 575V require
üUse clearance calibrator for correct T-box fitting filter for any size of power supply cables.
(smaller than 0.05mm).
DO NOT REUSE DAMAGED OR IF SUCH RECOMMENDATIONS ARE
WORN PARTS. REPLACE THEM BY NOT FOLLOWED ACCORDINGLY,
NEW ONES SUPPLIED BY THE MOTOR WARRANTY WILL BE VOID.
FACTORY.
2- Inverter Duty Motors:
MOTORS DRIVEN BY VFD üCheck power supply voltage of the forced
Applications using VFD´s without filter cooling set.
can affect motor performance as follows: üFilters are not required.
Hydrauliköle und Fettschmierstoffe
für Rudermaschinen

1 Hydrauliköl
Die Druckflüssigkeit in Hydraulikkreisläufen muss anhand der nachfolgend aufgeführten
vorgeschriebenen Viskosität schon bei der Auslegung der Anlage sorgfältig ausgewählt
werden, um einen störungsfreien, verschleißarmen und wirtschaftlichen Betrieb zu
gewährleisten. Mindestens jedoch sind HLP Öle nach DIN 51524 T2 und VDMA 24318
zu wählen.
Entscheidend bei der Auswahl des Hydraulikmediums sind die Umgebungsbedingungen,
unter denen die Anlage überwiegend betrieben wird.

Anforderung an das Hydrauliköl

von -10°C bis +30°C von 0°C bis +40°C von +10°C bis +50°C
Umgebungstemperatur
arktisch gemäßigt tropisch
Klimazone
10°C (+/- 5°C) 20°C (+/- 5°C) 30°C (+/- 5°C)
mittlere
Umgebungstemperatur
ISO VG32 ISO VG46 ISO VG68
vorgeschriebene
Viskosität

Werden Hydrauliköle eingesetzt, die den Anforderungen nicht entsprechen,


erlischt automatisch jeder Garantieanspruch an HATLAPA.

2 Schmierstoffe für Fettschmierung


Zur Erreichung höchster Betriebssicherheit und längster Lebensdauer der Ruderanlage
ist die Anwendung geeigneter Schmierstoffe erforderlich. In HATLAPA Ruderanlagen
müssen die in den Bedienungsanleitungen gekennzeichneten Schmierstellen
nachgeschmiert werden. Bei automatischer Fettschmierung erfolgt dies automatisch in
den eingestellten Intervallen, bei Verwendung von Handhebelpressen hat dies alle 24
Stunden zu erfolgen.
Für HATLAPA Ruderanlagen wird Li-Schmierfett NLGI-2 oder NLGI-3 vorgeschrieben.

3 Empfehlung
• Verwenden Sie ausschließlich Hydrauliköle und Schmierfette namhafter Hersteller.
• Die Viskosität der Hydrauliköle und die Klasse der Schmierfette muss bei den o.g.
Umgebungsbedingungen unbedingt eingehalten werden.
• Bei Fragen zu Hydraulikölen oder Schmierfetten wenden Sie sich unbedingt direkt an
die Hersteller. Sie sind die Experten.

Erstelldatum 05.01.2006 Seite 1 von 1


Erstellt von Tanz
Hydraulic Oil and Lubricating Grease
for Steering Gears

1 Lubricant recommendations
The pressure fluid in hydraulic circuits must be chosen carefully when designing the gear
basing on the viscosities listed below for guaranteeing disturbance-free, economic
operation with the lowest wear and tear. HLP oils must be chosen according to DIN
51524 T2 and VDMA 24318.
Decisive for the choice of the hydraulic fluid are the ambient conditions under which the
steering gear is mainly operated.

Requirements on the hydraulic fluid

Ambient temperature from -10°C to +30°C from 0°C to +40°C from +10°C to +50°C
Climatic zone arctic moderate tropic

average ambient 10°C (+/- 5°C) 20°C (+/- 5°C) 30°C (+/- 5°C)
temperature

Prescribed viskosity ISO VG32 ISO VG46 ISO VG68

Any guarantee claim towards HATLAPA is automatically cancelled if hydraulic


fluids are used which do not conform with these requirements.

Grease lubricants
The use of suitable greases is necessary for reaching the highest grade of operational
safety and long working life of the steering gear. The lubrication points shown in the
instruction manual for HATLAPA steering gears must be re-greased. In case of
automatic grease lubrication this is carried out automatically at the set intervals, when
using hand grease guns this must be carried out every 24 hours.

For HATLAPA steering gears Li-grease NLGI-2 oder NLGI-3 is prescribed.

Recommendation
• Use only hydraulic fluids and lubricants of well-known makes.
• The viscosity and the class of lubricating grease must be adhered to for the
aforementioned ambient conditions.
• In case of questions concerning the hydraulic fluids or grease lubricants please
contact the maker – they are the experts.

date 05.01.2006 page 1 of 1


compiled by Tanz
Service

Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen


Für die Bestellung sind folgende Angaben unbedingt erforderlich:

1) Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft


2) Fabriknummer und Typenbezeichnung (siehe Typenschild)
3) Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
4) Gewünschte Versandart, Versandadresse und Rechnungsanschrift

Instructions for correctly ordering spare parts


When ordering spare parts, the following details must be given:

1) Name of vessel (former name), Hull No. and building shipyard


2) Serial number and type of the machine (see name plate)
3) Part number from the Spare Parts List
4) Desired method of dispatch, invoice and consignee’s address

Instruction pour établir les commandes de pièces de rechange


Les indications suivantes seront indispensables pour la commande:

1° Nom du navire (ex-nom), No. du navire et chantier de construction


2° Numéro d’usine et type (voir plaque d’identité)
3° Numéro de pièce suivant liste des pièces de rechange
4° Mode de transport désiré, adresses du destinataire et de la facture

Instrucciones para pedir correctamente piezas de repuesto.


Cuando se piden piezas de repuesto, deben ser dados los –
siguiéntes datos:

1) Número de serie y tipo (ver placa) .


2) Número de la pieza según la Lista de Piezas de Repuesto.
3) Forma de despacho así como consignación y dirección para la facturación.
4) Nombre del buque (nombre antígúo) ‚ número de construción y Astilliero.
Service

Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wenden Sie sich bitte direkt an

oder an unsere Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) oder Lizenznehmer ( +) laut


anliegender Liste.

In order to receive spare parts with the least possible delay, please get in touch with us
directly

or with our representatives (x),service stations (o) or licensees/co-operators (+) as


indicated in the enclosed list.

Pour assurer une fourniture rapide, veuillez vous adresser á

ou á nos agences (x) , stations-service (o) ,licenciés/partenaires de cooperation (+)

Uetersener Maschinenfabrik GmbH & C0. KG

Tornescher Weg 5-7 . D-25436 Uetersen

Phone: +49-4122-7 11-0


Mobile: +49-172-9 81 32 92
Fax.: +49-4122-7 11-104 Sales
-7 11-330 Service
Internet http://http://www.hatlapa.de/
E-mail: info@hatlapa.de
Service-Stations
Spare Parts
Agencies

Our manufacturing programme:


Deck Machinery . Compressors . Steering Gears

HATLAPA Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG


Tornescher Weg 5-7 . D-25436 Uetersen
GERMANY
Phone: +49-4122-7 11-0 .
Mobile: +49-172-9 81 32 92 .
Fax.: +49-4122-7 11-104 Sales
-7 11-330 Service
Internet:http://www.hatlapa.de
E-mail: info@hatlapa.de

SUBSIDIARY OFFICE
FOR HAMWORTHY TYPE COMPRESSORS
HATLAPA Hamworthy Marine Compressors Ltd
Discovery Court Business Centre
551-553 Wallisdown Road
POOLE, Dorset BH12 5AG
UNITED KINGDOM
Phone: +44-1202-85 31 80
Fax.: +44-1202-85 31 91 Sales
+44-1202-85 31 90 Spares

Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) und Lizenznehmer (+)


Representatives (x), service stations (o) and licensees/co-operators (+)
agences (x), stations-service (o) et licenciés/partenaires de cooperation(+)

o Australia Moorabbin, Vic. 3189 Tel:+61-3-95 32 13 97/95 32 1386


CJA Marine Technology Pty Ltd Fax:+61-3-95 32 14 13
Unit 3, 136 Cochranes Road E-mail: cja@attglobal.net

x Belgium 2030 Antwerp Tel.: +32-3-827 40 91/95


SA Aciers Marathon Staal NV Fax: +32-3-827 40 95
& Div Marine - Industrie Telex: 33672 mardus b
Haven 138 – Boterhamvaartweg 2 (Unit 1) E-mail: mardus@skynet.be

o Belgium/ Antwerp 2030 Tel.: +32 3 546 40 80


Luxembourg Service Hydro n.v. Fax: +32-3 546 40 81
Boterhamvaartweg 2 E-mail: service.hydro@hydro.be

x Brazil Rio de Janeiro - RJ Tel.: +55-21-2233 63 83/39 57


PML Petersen Matex Ltda Fax: +55-21-2518 30 19
Av. Rio Branco 25/18° E-mail: Max.Herrmann@pml.com.br

Stand 16.03.2007 Seite / page 1


Service-Stations
Spare Parts
Agencies

o Brazil Santos SP 11013-030 Tel.: +55-13-32 26 46 86


Metalock Brasil Ltda Fax: +55-13-32 26 46 80
Rua Visconde do Rio Branco 20/26 E-mail: santos@metalock.com.br

x Bulgaria 9000 Varna Tel.: +359-52-23 21 74


Ecatdan ApS
3 “Angel Georgiev” Str.

x Canada St. Catherines, Ontario L2M 6S9 Tel.: +1-905-688-4922


o Marine & Offshore Inc Fax.: +1-905-688-9028
113 Cushman Road, Unit 60 E-mail: hcl@vaxxine.com

o Chile Concepcion Tel.: +56-41-225 32 75


Eurotecnica Ltda Fax: +56-41-225 32 76
Lincoyán # 973 E-mail: eurotec@entelchile.net

x P.R. of China Nanjing 210039 Tel.: +86-25-86 70 21 27


+ CSSC Lüzhou Nanjing Machine Co Ltd. Telex: 34106 Fssnk
Zhong Hua Men Wai Fax: +86-25-86 71 15 43
E-mail: foreign_trade@luzhou.com.cn

x P.R. of China Shanghai 200060 Tel.: +86-21-62 32 96 71


Hatlapa Asia Pacific Pte Ltd Mobile: +86-137 01 74 73 14
No. 1211 Chang De Road Fax: +86-21-62 30 39 71
Room 1011, Baohua Building E-mail: hatlapa@online.sh.cn

x Croatia 21000 Split Tel.: +385-21 385 267


o Nava International d.o.o. Fax.: +385-21-385 267
Planciceva 4 E-mail: mirko.nava@inet.hr

x Cyprus 3032 Limassol Tel.: +357-25-34 53 19


M.I.E. Services Ltd. Fax: +357-25-34 56 39
124 Gladstonos Str. E-Mail: adamos@mieserv.cy.net
The Hawk Building

x Denmark DK-2605 BrØndby Tel.: +45-77 33 66 33


Northrop Grumman Sperry Marine B.V. Fax: +45-77 33 66 11
Industrivej 16-18 E-mail: service.dk@sperry.ngc.com

x Egypt/UAR Alexandria Tel.: +20-3-58 58 570


Alexandria Maritime Fax: +20-3-5 82 85 87
Consultative Office Telex: 54539 AMCO
10 Ahmed Yehya Pasha St. E-mail: amco.alex@amcoegypt.com
Gleem P.O. Box 1424

Stand 16.03.2007 Seite / page 2


Service-Stations
Spare Parts
Agencies

x Finland FIN-00811 Helsinki Tel.: +358-9-75 59 81


Oy Tapiro Ab Cable: Tapiro
Pikkupurontie 11 Fax: +358-9-75 59 87 00
E-mail: tapiro@tapiro.fi

x France F-92733 Boulogne Tel.: +33-1-41 10 23 30


Wenex S.A. Telex: 633106 wenex
32-36 rue de Bellevue Fax: +33-1-41 10 23 45
E-mail: Wenex.equip@wenex.fr

o Germany D-47119 Duisburg-Ruhrort Tel.: 0203-8 28 98


Fr. Jung Fax: 0203-57 08 524
König-Friedrich-Wilhelm-Str. 20

o Great Britain POOLE, Dorset BH12 5AG Tel: +44-1202-85 31 80


for London and HATLAPA Hamworthy Marine Compressors Ltd Fax:+44-1202-85 31 90
all U.K. ports Discovery Court Business Centre
551-553 Wallisdown Road

x Greece 185 37 Piraeus Tel.: +30-210-41 85 301


o M.I.E. Co. Ltd. Fax: +30-210-45 39 234
Kanari 1 Telex: 241256
E-mail: commercial@mie.gr

o Greece 18863 Perama – Piraeus Tel.: +30-210-43 23 600/1-2


Inje Cov Ltd. Fax: +30-210-43 12 770
463, Dimokratias Ave Telex: 213306 Ingv gr
E-mail: injegov@ath.forthnet.gr

x India Bombay - 400 021 Tel.:+91-22-22823704/22842200


o Nicol & Andrew Engineering (Pvt.) Ltd. Fax: +91-22-2285 06 24
Suite 7, 2nd Floor “Arcadia” Telex: 1183677 kash in
Nariman Point E-mail: ksananda@bom4.vsnl.net.in

x Indonesia Jakarta 12160 Tel.: +62-21-7 25 55 41


o PT API, P.T. Assindo Fax: +62-21-7 25 55 46
Perniagaan Internasional E-mail: ptapijak@indo.net.id
Victoria Centre 3rd Fl.
Jl. Sultan Hasanuddin No. 47-51

+ Indonesia Bandung 42028 Tel.: +62-22-7 20 73/7 20 76


PT. Pindad (Persero) Telex: 28572 Pindad
Jl. Jend. Gatot Subroto Fax: +62-22-46 12 22

Stand 16.03.2007 Seite / page 3


Service-Stations
Spare Parts
Agencies

x Iran Tehran 19139 Tel.: +98-21-2260 13 02/2200 00 08


o Iran Imexen Co. Fax: +98-21-22 00 48 49
No. 38 Koye Sh. Yazdanian, Gholhak Telex: 226041 imex
E-mail: info@imexen.com

x Italy I-29015 Castel San Giovanni (Piacenza) Tel.: +39-0523-84 30 46


o Realizzazioni Tecniche Cable: Ratenav
Navalmeccaniche Srl (R.T.N. Srl) Fax: +39-0523-84 30 40
Via Mozza 15 E-mail: info@retenav.it

x Korea Nam Gu, Pusan 608-743 Tel.: +82-51-6 10 12 33


o Dong Sung Co. Telex: 53115, Ext. No. 53
Room 1725, “21” Century City Building Fax: +82-51-6 10 12 32
55-1, Daeyeon 3-dong E-mail:dongsung@dongsungco.com

x Lebanon 3032 Limassol, Cyprus Tel.: 00357-25-34 08 56


Mie Overseas Ltd Fax.: 00357-25-34 66 26
124 Gladstonos Street E-mail: c.petrou@sheerline.com.cy
The Hawk Building

x Middle East 3032 Limassol, Cyprus Tel.: +357-25-36 60 77


Saudi Arabia, Oman M.I.E. Services (Middle East) Ltd Fax.: +357-25-36 60 88
U.A.E., Qatar, Yemen Gladstonos 124
Bahrain, Kuwait, The Hawk Bldg., 4th Floor
Jordan

x Netherlands 3084 CC Rotterdam Tel.: +31-10-46 24 777


o Hamworthy KSE B.V. Fax.: +31-10-41 59 046
Aploniastraat 33 E-mail: talders@hamworthykse.nl

x Norway 0212 Oslo Tel.: +47-22-51 16 20


o Ulrik Qvale & Partners AS Fax: +47-22-51 16 24
Harbitzalleen 2A E-mail: jens@uqp.no

x Poland 70-672 Stettin Tel.:+48-91-462 3383/462 30 25


o Sanger Metal Sp-ka z.o.o.. Mobile: +48-0602-337 999/338 030
ul. Mostnika 10 Fax: +48-91-462 33 45
E-mail: sanger@olszewski.szczecin.top.pl

o Poland 80-958 Danzig Tel.:+48-58-301 56 51


for deck machinery Hydroster Ship Machinery Works Ltd Fax.:+48-58-301 17 23
steering gears Ul. Szafarnia 10 E-mail: office@hydroster.com.pl

Stand 16.03.2007 Seite / page 4


Service-Stations
Spare Parts
Agencies

x Portugal Madrid-28033 Tel/Fax: +34-91-3 83 15 77


o Javier López-Alonso Morán E-mail: javlopez1@telefonica.net
0 Avda. San Luis 166 - 8° E

x Romania 6200 Galati Tel./Fax: +40-236-46 20 56


Xerex S.R.L. E-Mail: ilniczky@yahoo.com
1, Closca St.,
Bl.PS11, Suite 4

x Singapore Singapore 609916 Tel.:+65-65 62 80 86/65 62 80 88


o Hatlapa Asia Pacific Pte Ltd Mobile: +65-96 33 93 81
German Centre, Unit 02-25 Fax: +65-65 62 80 99
25 International Business Park, E-Mail: hatlapa@singnet.com.sg
Jurong

x South Africa Kraaifontein ZA 7569 Tel.: +27-21-86 32 466


o DMG Engineering (Pty) Ltd. Fax: +27-21-86 33 629
4 Karee Street

x Spain Madrid-28006 Tel.: +34-91-6 76 65 99


o for compressors Comercial Tecnica Diesel S.A. Telex: 27262 ctd e
(Cotedisa) Cable: Cotedisa
Principe de Vergara 86 Fax: +34-91-6 77 17 71
E-mail : cotedisa@modipesa.com

x Spain Madrid-28033 Tel/Fax: +34-91-3 83 15 77


for deck machinery Javier López-Alonso Morán E-mail: javlopez1@telefonica.net
steering gears Avda. San Luis 166 - 8° E

x Sweden 426 58 V.Frölunda (Gothenburg) Tel.: +46-31-29 00 75


o Bövik Marin AB Fax: +46-31-69 01 93
Hälleflundregatan 18 E-mail: info@bovikmarin.se

x Syria Cyprus Tel.: 00357-25-34 08 56


Mie Overseas Ltd Fax.: 00357-25-34 66 26
124 Gladstonos Street E-mail: c.petrou@sheerline.com.cy
The Hawk Building

x Taiwan/R.O.C. Taipei Tel.: +886-2-25 06 36 88


MPC Hanteh International Ltd. Fax: +886-2-25 06 39 99
15F, 87 Sung Chiang Road

Stand 16.03.2007 Seite / page 5


Service-Stations
Spare Parts
Agencies

x Turkey 34903 PENDIK/Istanbul Tel.:+90-216-392 69 92


Senak Marine Ind. & Trade Co Fax:+90-216-392 65 05
Güzelyali Mah E-mail: senak@senak.com
Sahilyolu Cad 61/2

x U.S.A. Clermont, Florida 34711 Tel.: +1-352-243 94 55


o Diesel Impex Corp. Fax: +1-352-243 00 38
11227 Marseilles Blvd E-mail: dieselic@aol.com

o U.S.A. Orange, Ca. 92665 Tel.: +1-714-9 74 56 84


CS Controls Inc. Fax.¨+1-714-9 74-56 85
1820 N. Lincoln St. E-mail: cscca98@aol.com

Houma, La. 70363 Tel.: +1-985-8 76 60 40


CS Controls Inc. Fax.: +1-985-8 76 07 51
101 Dickson Rd. E.mail: info@cscontrols.com

o U.S.A. Ft. Lauderdale, Florida 33315 Tel.: +1-954-7 63 36 60


Motor Services Hugo Stamp Inc Fax: +1-954-7 63 28 72
3190 SW 4th Ave E-mail: service@mshs.com

o U.S.A. Clifton, NJ 07013 Tel.: +1-551-404 5527


MarinSOLVE LLC Fax: +1-973-755 0333
126, Pershing Road E-mail: jimlouer@optonline.net

x Venezuela Caracas Tel.: +58-212-285 23 44/7822/7631


TENAVAL Fax: +58-212-285 77 76
Av. Fco. De Miranda E-mail: tenaval@hotmail.com
Edif. Bco del Orinoco
2°, Piso Ofic 2-B

Stand 16.03.2007 Seite / page 6