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1
7.7.1 – Regiões de Granulação .......................................................................... 37
7.8 – Descontinuidades em Peças Fundidas ................................................. 38
7.8.1 – Rechupes ............................................................................................... 38
7.8.2 – Microporosidades ................................................................................... 39
7.8.3 – Bolhas Gasosas (Porosidades) .............................................................. 41
7.8.4 – Gota Fria ................................................................................................ 41
7.8.5 – Inclusões ................................................................................................ 41
7.8.6 – Trincas ou Fraturas de Contração .......................................................... 42
7.8.7 – Trincas a Quente .................................................................................... 42
7.8.8 – Interrupção de vazamento ou Metal Frio ................................................ 42
8 – Forjados ...................................................................................................... 44
8.1 – Definição ................................................................................................... 44
8.2 – Classificação dos Processos ..................................................................... 44
8.2.1 – Forjamento em Matriz Aberta ou Forjamento Livre ................................ 44
8.2.1.1 – Operações Unitárias ............................................................................ 44
8.2.2 – Forjamento em Matriz Fechada ............................................................. 47
8.2.3 – Equipamentos e Métodos ....................................................................... 48
8.2.4 – Aplicações .............................................................................................. 48
8.3 – Descontinuidades em Peças Forjadas ...................................................... 49
8.3.1 – Inclusões ................................................................................................ 49
8.3.2 – Trincas .................................................................................................... 49
8.3.3 – Cavidades Internas ................................................................................ 49
8.3.4 – Porosidades ........................................................................................... 49
8.3.5 – Rasgos ................................................................................................... 49
8.3.6 – Dobras .................................................................................................... 50
9 – Laminados .................................................................................................. 51
9.1 – Definição ................................................................................................... 51
9.2 – Laminadores ............................................................................................. 51
9.3 – Classificação dos Processos de Laminação ............................................. 53
9.3.1 – Laminação a Quente .............................................................................. 53
9.3.2 – Laminação a Frio .................................................................................... 53
9.3.3 – Laminação de Barras e Perfis ................................................................ 54
9.4 – Descontinuidades em Laminados ............................................................. 55
9.4.1 – Dupla Laminação ................................................................................... 55
9.4.2 – Inclusão ou Segregação ......................................................................... 55
2
9.4.3 – Mancha Dura .......................................................................................... 55
9.4.4 – Estrias .................................................................................................... 55
9.4.5 – Esfolhamento ou Dobra .......................................................................... 55
10 – Trefilação .................................................................................................. 57
10.1 – Definição ................................................................................................. 57
10.2 – Aplicações ............................................................................................... 57
10.3 – Fieira ....................................................................................................... 59
10.4 – Equipamentos para Trefilação ................................................................ 59
10.5 – Trefilação de Arames de Aço ............................................................... 60
10.5.1 – Etapas do Processo ............................................................................. 60
10.6 – Tratamentos Térmicos dos Arames ........................................................ 60
10.7 – Descontinuidades em Trefilados ............................................................. 60
11 – Extrusão .................................................................................................... 62
11.1 – Definição ................................................................................................. 62
11.2 – Processos de Extrusão ........................................................................... 62
11.3 – Parâmetros da Extrusão .......................................................................... 63
11.4 – Tipos de Extrusão ................................................................................... 64
11.4.1 – Extrusão a Quente ............................................................................... 64
11.4.2 – Extrusão a Frio ..................................................................................... 66
11.4.3 – Extrusão por Impacto ........................................................................... 67
11.4.4 – Extrusão Hidrostática ........................................................................... 68
11.5 – Equipamentos para Extrusão .................................................................. 68
11.6 – Defeitos da Extrusão ............................................................................... 69
11.6.1 – Trinca Superficial .................................................................................. 69
11.6.2 – Cachimbo ............................................................................................. 69
11.6.3 – Trinca Interna ....................................................................................... 69
12 – Conformação de Chapas ......................................................................... 71
12.1 – Definição ................................................................................................. 71
12.2 – Classificação dos Processos ................................................................... 71
12.2.1 – Estampagem Profunda ......................................................................... 71
12.2.2 – Corte de Chapas .................................................................................. 72
12.2.3 – Dobramento .......................................................................................... 74
12.2.4 – Estiramento .......................................................................................... 75
13 – Anisotropia ............................................................................................... 77
14 – Soldagem .................................................................................................. 78
3
14.1 – Definição ................................................................................................. 79
14.2 – Classificação dos Processos ................................................................... 80
14.2.1 – Soldagem com Eletrodo Revestido ...................................................... 80
14.2.2 – Soldagem a Arco Submerso ................................................................ 84
14.2.3 – Soldagem TIG ...................................................................................... 89
14.2.4 – Soldagem MIG/MAG ............................................................................ 93
14.2.5 – Soldagem a Arco com Arame Tubular ................................................. 98
14.2.6 – Soldagem por Eletroescória ................................................................. 101
14.2.7 – Soldagem Eletrogás ............................................................................. 105
15 – Tratamento Térmico na Soldagem ......................................................... 110
16 – Terminologia de Soldagem ..................................................................... 114
17 – Terminologia de Descontinuidades em Solda ....................................... 135
18 – Análise de Descontinuidades ................................................................. 150
19 – Ensaios Destrutivos ................................................................................. 152
19.1 – Ensaios Mecânicos, Normas e Especificações ....................................... 152
19.2 – Corpo de Prova ....................................................................................... 152
19.3 – Resistência à tração e Ensaio de Tração ................................................ 153
19.4 – Ensaio de Dobramento ............................................................................ 156
19.5 – Ensaio de Fratura .................................................................................... 157
19.6 – Ensaio de Dureza .................................................................................... 157
19.7 – Ensaio de Impacto ................................................................................... 158
20 – Fluência ..................................................................................................... 160
21 – Fadiga e Limite de Fadiga ....................................................................... 160
22 – Ensaios Não Destrutivos ......................................................................... 161
22.1 – Ensaio Visual ........................................................................................... 161
22.2 – Teste por Ponto e Teste Magnético ........................................................ 162
22.3 – Teste de Estanqueidade ......................................................................... 162
22.4 – Líquido Penetrante .................................................................................. 162
22.5 – Partículas Magnéticas ............................................................................. 164
22.6 – Ultra-som ................................................................................................. 167
22.7 – Ensaio Radiográfico ................................................................................ 171
23 – Bibliografia ................................................................................................ 178
4
NOÇÕES BÁSICAS SOBRE METALURGIA, PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO, ENSAIOS MECÂNICOS E ENSAIOS NÃO
DESTRUTIVOS.
A maioria dos metais utilizados comercialmente são ligas, isto é, consiste de dois ou mais
elementos. Ligas bem conhecidas são o aço, o latão, o bronze, o monel e as ligas de
alumínio.
Os metais utilizados comercialmente são obtidos a partir de seus óxido, carbonetos, hidretos
e outras formas químicas complexas, os quais existem em depósito na crosta terrestre.
5
Figura 1
6
Figura 2
Em resumo cada grão é constituído por milhares de células unitárias; estas, por sua vez,
consistem de grupos de átomos que se dispuseram em posições fixas, formando figuras
geométricas típicas.
As disposições dos átomos dão, origem aos chamados retículos ou reticulados cristalinos
(figura 3). Os mais importantes são os seguintes:
Figura 3
Os átomos se dispõem nos vértices e nos centros das faces de um cubo. É o caso do ferro
acima de 910 ºC, alumínio, cobre, chumbo, níquel, prata, entre outros.
7
2.3 – Reticulado Hexagonal Compacto
8
3 - DEFEITOS NA ESTRUTURA CRISTALINA
Figura 4
Vale lembrar que estes defeitos na estrutura cristalina é uma imperfeição ou um "erro" no
arranjo periódico regular dos átomos em um cristal. Podem envolver uma irregularidade na
posição dos átomos ou no tipo de átomos.
9
Ainda assim, é importante salientar que apenas uma pequena fração dos sítios (ou
posições) atômicos é imperfeita, ou seja, menos de 1 em 1 milhão. Mesmo sendo poucos
eles influenciam muito nas propriedades dos materiais e nem sempre de forma negativa.
O defeito pontual mais simples é a lacuna ou vacância (do inglês vacancy), ou seja, a
ausência de um átomo em uma posição atômica originalmente ocupada por um átomo. São
formados durante a solidificação do material cristalino ou como resultado das vibrações
atômicas (os átomos deslocam-se de suas posições normais).
As lacunas constituem o único tipo de defeito que está em equilíbrio com o cristal. O número
de vacâncias (lacunas) aumenta exponencialmente com a temperatura.
Átomo ou
Impureza
Intersticial
Átomo Auto
Intersticial Vacância
Átomo ou
Impureza
Substitucional
Figura 5
10
Nas figuras abaixo apresentamos mais exemplos de impurezas e lacunas presentes nas
estruturas cristalinas.
Figura 6 - Lacunas
=>
Antes de iniciarmos este tópico vamos esclarecer alguns termos que serão colocados. Um
elemento de liga ou Impureza é denominado Soluto, ou seja, apresenta-se em menor
quantidade na estrutura do material. Já a Matriz ou Hospedeiro é denominado Solvente e
apresenta-se em maior quantidade na estrutura.
A solução sólida é obtida com a adição intencional de outros elementos (elementos de liga -
soluto) no metal solvente. Nas soluções sólidas as impurezas ou elementos de liga podem
ser do tipo:
- Intersticial;
- Substitucional.
11
Figura 8
Elas podem ser do tipo substitucional ordenada ou substitucional desordenada podem ser
do tipo (figura 9).
Figura 9
12
A presença deste defeito é a responsável pela deformação, falha e ruptura dos materiais. A
quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo grau de
deformação (conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos.
Figura 9
Figura 10
Figura 11
13
Considerações finais:
a) A quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo grau de
deformação (conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos.
As ligações insatisfeitas dos átomos da superfície dão origem a uma energia de superfície
ou energia interfacial (J/m2).
A redução desta energia adicional (tudo tende a menor energia) é obtida pela redução da
área superficial. No caso de gotas de líquido, estas tendem a assumir a forma esférica
(maior volume com a menor área exposta).
Os contornos de fase são as fronteiras que separam fases com estruturas cristalinas e
composições distintas.
Figura 12
14
3.4.3 Contornos de Grão
São superfícies que separam dois grãos ou cristais com diferentes orientações. Como são
possíveis diferentes orientações entre cristais adjacentes existem contornos de grão “mais”
ou “menos” ajustados:
- quando a desorientação é pequena (até 10°) o contorno de grão recebe a denominação de
contorno de baixo-ângulo e a região que está separada Sub-Grão.
- nos casos onde a desorientação é superior a ~10° temos os contornos de grão
propriamente ditos.
Podemos considerar as maclas como um tipo especial de contorno de grão no qual existe
uma simetria especular, ou seja, os átomos de um lado do contorno estão localizados em
uma posição que é a posição refletida do outro lado.
Figura 13
15
4 - LIGAS METÁLICAS
Geralmente os metais são utilizados na forma de ligas metálicas, ou seja: “uma mistura de
dois ou mais elementos químicos dos quais pelo menos um é um metal”.
A mistura de dois ou mais elementos químicos, dar-se ao nível de reticulo cristalino, ou seja,
um metal considerado puro, apresenta teoricamente uma estrutura uniforme em todas as
direções.
Se os átomos diferentes forem de dimensões semelhantes aos do ferro, estes vão deslocar
os átomos do metal puro, ocupando seus lugares, constituindo uma solução sólida
substitucional.
Algumas ligas metálicas são constituídas por soluções sólidas intersticial e substitucionais
ao mesmo tempo.
4.1 – Difusão
16
Figura 1
Figura 2
17
Figura 3
Figura 4
Todas os grãos tem a mesma estrutura cristalina e o tamanho de grão é delimitado pela
interferência de um grão vizinho.
18
A direção dos planos são independentes em cada grão, portanto os contornos de grãos são
regiões onde a ordenação dos átomos são respectivamente desfeitos, consequentemente
nos contornos de grãos os metais se comportam de maneira diferente (figura 5).
Figura 5
A ordenação dos cristais e tamanhos de grãos e as fases constantes de uma liga metálica
se chama microestrutura, e esta é a responsável pelas propriedades físicas e mecânica da
liga.
A microestrutura vária com a composição química e pelo ciclo térmico imposto ao material.
Os contornos de grão, muitas vezes definem muitas propriedades das ligas metálicas.
Nestas regiões os átomos não estão ordenados, existindo vazios que permitem mais
facilmente a movimentação atômica. Devido a isto, a difusão ocorre, em geral, mais
rapidamente nos contornos que no centro dos grãos. Em decorrência, as impurezas
segregam nos contornos de grão, podendo formar fases que alterarão desfavoravelmente as
propriedades do material como, por exemplo, a redução de dutilidade ou aumento à
susceptibilidade à trinca durante a soldagem ou tratamento térmico.
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6 - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
A transformação dos metais e ligas metálicas em peças de uso industrial pode ser realizada
por intermédio de inúmeros processos, a maioria dos quais tendo como ponto de partida o
metal liquido ou fundido, que é derramado no interior de uma forma, cuja cavidade é
conformada de acordo com a peça que se deseja produzir.
Após essa primeira etapa, outras subseqüentes são aplicáveis, para a obtenção da peça /
equipamento desejado, pronto para ser utilizado como equipamento ou parte de um.
Um outro processo que tem ampla aplicação nas construções industriais que faz parte da
obtenção desses produtos é a soldagem. Como cada um desses processos tem
características próprias, podemos dizer que ocorrerá o mesmo com as descontinuidades,
sendo que algumas são peculiares a mais de um processo. Além desses processos existem
outros, mais direcionados para o acabamento final, como: usinagem (torneamento,
fresamento, aplainamento, brochamento etc.).
Figura 6 (continua)
20
Figura 6 (continuação)
No trabalho a quente, devido a intensas vibrações térmicas, que facilita muito a difusão de
átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias, o encruamento e a estrutura
distorcida dos grãos produzida pela deformação, são rapidamente eliminados pela formação
de novos grãos livres de deformação, como resultado da recristalização. É possível
conseguir grandes níveis de deformação, uma vez que os processos de recuperação e
recristalização acompanham a deformação. Ela ocorre a uma tensão constante. E como a
tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura, a energia
necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que
para o trabalho a frio ou a morno.
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Em um metal puro, que não sofre transformação de fase no estado sólido, os pontos de
referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. Estes pontos,
traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas.
Figura 7
Após uma limitada quantidade de trabalho a frio, o limite de escoamento cresce rapidamente
e se aproxima do limite de resistência, enquanto que a ductilidade cai de modo bastante
brusco. A microestrutura também muda, com os grãos se alongando na direção de maior
deformação, podendo o material como um todo desenvolver propriedades direcionais
(anisotropia), conforme ilustra a figura 8.
22
Figura 8
O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manutenção do material a uma
temperatura suficientemente elevada para que a vibração térmica dos átomos permita maior
mobilidade das discordâncias. Em temperaturas de cerca de 0,3 – 0,5 Tf, as discordâncias
são bastante móveis para formar arranjos regulares e mesmo se aniquilarem (somente as
discordâncias de sinais opostos), formando uma estrutura celular (subgrãos) com uma
pequena defasagem de orientação cristalográfica entre as células. Este processo é
chamado de RECUPERAÇÃO. É um processo que depende do tempo (figura 9b) e, embora
não mude a microestrutura, restaura parcialmente a maciez (menor resistência e maior
ductilidade).
A maciez original é inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de T= 0,5 Tf, quando
se formam novos grãos com baixa densidade de discordâncias. Os grãos crescem
continuamente até que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A microestrutura
resultante é equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo desenvolvida uma textura
cristalográfica (textura de recozimento). Tal processo de recozimento envolve difusão e,
portanto, é grandemente dependente da temperatura e do tempo, conforme figura 19c.
Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho a frio, (b) recuperação e (c)
recristalização
Figura 9
23
A temperatura de 0,5 Tf é apenas uma referência aproximada, pois mesmo pequenos teores
de elemento de liga podem retardar substancialmente a formação de novos grãos, elevando
a temperatura de recristalização.
Figura 10
24
Veja na figura 11 abaixo as alterações granulares na recristalização.
Figura 11
25
O trabalho a morno consiste na conformação de peças numa faixa de temperaturas onde
ocorre o processo de recuperação, portanto, o grau de endurecimento por deformação é
consideravelmente menor do que no trabalho a frio.
Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente não são tão
uniformes ao longo da seção reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, já que a
deformação é sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuirá grãos
recristalizados de menor tamanho nesta região. Como o interior do produto estará
submetido a temperaturas mais elevadas por um período de tempo maior durante o
resfriamento do que as superfícies externas, pode ocorrer crescimento de grão no interior de
peças de grandes dimensões, que resfriam vagarosamente a partir da temperatura de
trabalho.
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A maioria das operações de Trabalho a Quente é executada em múltiplos passes ou
estágios; em geral, nos passes intermediários a temperatura é mantida bem acima do limite
inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem da redução na tensão de escoamento,
embora com o risco de um crescimento de grão. Como, porém, deseja-se usualmente um
produto com tamanho de grão pequeno, a temperatura dos últimos passes (temperatura de
acabamento) é bem próxima do limite inferior e a quantidade de deformação é relativamente
grande. Pequenos tamanhos de grãos darão origem a peças com melhor resistência e
tenacidade (figura 14).
Figura 14
De um ponto de vista prático o trabalho a quente, que é o estágio inicial da conformação dos
materiais e ligas, apresenta um certo número de vantagens, mas também de problemas,
como listado em seguida.
Vantagens da Conformação a Quente:
• Menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento
decresce com o aumento da temperatura;
• Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);
• Homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação de
segregações) em virtude da rápida difusão atômica interna;
• Eliminação de bolhas e poros por caldeamento;
• Eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material fundido,
proporcionado grãos menores, recristalizados e equiaxiais;
• Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de
fusão.
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• Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;
• Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e contração
térmicas;
• Estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF
seguido de recozimento, pois a deformação sempre maior nas camadas superficiais
produz nas mesmas uma granulação recristalizada mais fina, enquanto que as camadas
centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam
crescimento de grãos.
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7. FUNDIDOS
O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros fundidos,
alumínio, cobre, zinco, magnésio e respectivas ligas.
Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem apresentar
elevadas tensões residuais, micro-porosidade, zoneamento e variações de tamanho de
grão.
Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade, quando comparados aos aços
obtidos por outros processos de fabricação como conformação a quente.
Os moldes podem ser confeccionados em areia (areia verde ou aglomerados com resinas
ou silicatos), moldes metálicos (fabricados em aços ou ferros fundidos), moldes de gesso ou
moldes de materiais cerâmicos (fundição de precisão).
Os moldes chamados permanentes (metálicos) são os preferidos para grandes produções
por minimizarem os custos de moldagem e permitirem a obtenção de excelente acabamento
superficial. Entretanto, são mais caros.
Para séries menores os processos de areia, gesso e os moldes cerâmicos são os mais
indicados.
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O correto dimensionamento do sistema de enchimento (projeto de canais de descida e de
ataque), evitando a turbulência do líquido durante o preenchimento da cavidade do molde,
diminui significativamente a ocorrência de defeitos como filmes de óxidos e bolhas de ar
provocadas pelo encontro de frentes de solidificação (gota fria).
• Areia Verde
A B
C D
E
F
Figura 15
30
• Molde Permanente
A B
C D
E F
G H
Figura 16 (continua)
31
I
Figura 16 (continuação)
• Injeção
A B
C D
E F
Figura 17 (continua)
32
G H
Figura 17 (continuação)
• Cera Perdida
Uma vez vazado o metal líquido no interior do molde e solidificada a peça (ou peças)
correspondente, o molde também é inutilizado.
Diferente do que ocorre na fundição em areia verde (onde o modelo é usado inúmeras
vezes e o molde é inutilizado), no processo de cera perdida tanto o modelo como o molde
são temporários.
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A B C
E
D F
G H I
J K L
Figura 18 (continua)
34
M N O
Q R
P
S T U
Figura 18 (continuação)
35
Este método é baseado nas características das areias à base de fenol-formaldeído que
endurecem irreversivelmente em contato com o calor.
Etapas do processo: A mistura é colocada sobre a superfície de um modelo metálico
(matriz), o conjunto é aquecido e endurece formando uma casca resistente e rígida, que
constitui o molde (ou macho) ou uma de suas partes.
A seguir o modelo é extraído e a outra metade do molde, se for o caso, é confeccionada de
modo idêntico. Uma vez prontos os moldes, os machos são colocados em suas cavidades
(caso seja necessário) e as duas partes são posicionadas e presas, geralmente por
colagem.
O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais importantes fatores
a considerar são:
Não
Ligas de Al, ligas de Cu, Ligas de Zn
Ferrosas
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7.7 Desenvolvimento da Macroestrutura no Lingote
Os metais líquidos são vazados em moldes para obtenção de peças ou lingotes. O lingote
passa posteriormente por processos de deformação plástica visando a produção de chapas,
barras, perfis, etc.
Os grãos que aparecem na estrutura da peça ou do lingote podem ter diferentes tamanhos
dependendo das taxas de extração de calor e gradientes térmicos em cada momento da
solidificação.
Na ilustração abaixo (figura 19) mostramos o desenvolvimento da macroestrutura durante a
solidificação e as diferentes morfologias de grãos resultantes.
A B C
D E F
Figura 19
Zona coquilhada: região de pequenos grãos com orientação cristalina aleatória, situada na
parede do molde. Próximo à parede existe maior taxa de extração de calor e portanto
elevado super-resfriamento, que favorece a formação destes grãos.
Os grãos da zona coquilhada tendem a crescer na direção oposta a da extração de calor.
Porém algumas direções cristalinas apresentam maior velocidade de crescimento que
outras.
Zona Equiaxial: região de grãos grosseiros formados no centro do molde como resultado da
nucleação de cristais ou da migração de fragmentos de grãos colunares (arrastados para o
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centro por correntes de convecção no líquido). Nesta região os grãos tendem a ser
pequenos, equiaxiais e de orientação cristalina aleatória.
7.8.1Rechupes
Também conhecidos por cavidades de contração ou macroporosidades, originam-se durante
a solidificação devido à contração volumétrica e alimentação inadequada. Estas contrações
concentram-se em um único ponto da peça (que é a última região a se solidificar),
resultando em um vazio grande e com superfície interna rugosa (formada pelas dendritas*).
Um metal líquido ocupa um volume maior neste estado que quando no estado sólido, ou
seja, com solidificação ocorre uma contração. A solidificação começa na superfície externa
do material e, naturalmente, através das regiões de uma peça em que há maior perda de
calor. Assim, quando o volume de metal líquido no centro do molde começa a se solidificar,
contrai-se e não havendo volume suficiente de metal líquido para alimentação deste centro,
forma-se um vazio de contração.
É uma descontinuidade de forma irregular, tridimensional, que pode aflorar á superfície após
usinagem.
Figura 20
38
massalote é separado (cortado) da peça e descartado. O material descartado pode ser
reciclado em fusões posteriores.
Figura 21
Figura 22
7.8.1 Microporosidades
É um defeito de porosidade que se caracteriza por suas pequenas dimensões e por estar
distribuído ao longo da peça.
Para evitar ou reduzir este problema, aumenta-se a extração de calor na peça através do
uso de resfriadores na parede do molde, ou usar moldes metálicos.
Observe na figura 23 abaixo os casos de ocorrências de porosidade.
39
Figura 23
As figuras abaixo mostram a seqüência de formação típica das dendritas em materiais com
pequeno intervalo de solidificação. Observe que não há formação de porosidades.
Figura 24
Para materiais com grande intervalo de solidificação a formação típica das dendritas leva ao
aparecimento de micro-porosidades, como mostrado na seqüência abaixo.
Figura 25
São cavidades ou poros na massa dos metais, causadas pela dissolução de gases
aprisionados durante a solidificação.
40
Têm forma esférica ou oval e, neste caso, as paredes são lisas e apresentam-se isoladas ou
agrupadas na superfície ou logo abaixo.
Como mecanismo de formação podemos afirmar que, ao se solidificarem, os metais líquidos
reduzem as condições de solubilidade do gás, formando bolhas que podem ficar
aprisionadas.
Figura 26 Figura 27
7.8.4 Inclusões
São pequenas partículas dispersas na matriz metálica, interrompendo a matriz metálica e
acarretando alta concentração de tensões, por extinguir a distribuição uniforme da tensão.
b) Metálicas – Quando estão sob forma de elemento puro, como no caso do chumbo e do
cobre, inclusive a grafita nos aços grafíticos e ferros fundidos.
41
PROPÓSITO – São classificadas em desejáveis e indesejáveis.
a) Desejáveis – Quando são produzidas, propositalmente, com fim específico, como no caso
do chumbo e do sulfeto de manganês, para proporcionar melhoria da usinabilidade ou, como
no caso do óxido de alumínio, para evitar crescimento dos grãos austeníticos dos aços.
Portanto, as inclusões nem sempre são maléficas.
As inclusões, às vezes, são criadas com o fim de impedir que certo tipo de inclusão seja
gerada, como é o caso da adição do manganês ao aço, cujo enxofre nunca é totalmente
eliminado na sua elaboração, para formar o sulfeto de manganês e impossibilitar a formação
do sulfeto de ferro, o qual provoca fragilidade a quente ou
de impedir a formação de bolhas, que ocorrerão no aço, caso não seja adicionado ao líquido
um desoxidante, como por exemplo, o alumínio, a fim de fixar o oxigênio do óxido de ferro,
formar a alumina e evitar que se uma ao carbono, cujo gás resultante poderá ficar retido
durante a solidificação.
b) Indesejáveis – Quando surgem não intencionalmente.
Figura 28 Figura 29
42
7.8.5 Trincas ou Fraturas de Contração (Hot Tears)
São formadas antes do término da solidificação devido à restrição de contração. Geralmente
estão abertas á superfície (figura 30).
Figura 30
Figura 31
Figura 32 Figura 33
43
8. FORJADOS
8.1 Definição
O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no trabalho
dos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. A substituição do braço do ferreiro ocorreu
nas primeiras etapas da Revolução Industrial. Atualmente existe um variado maquinário de
forjamento, capaz de produzir peças das mais variadas formas e tamanhos, desde alfinetes,
pregos, parafusos e porcas até rotores de turbinas e asas de avião.
Figura 34
44
- redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar a obtenção de uma peça de geometria
complexa por posterior forjamento em matriz.
Figura 35
Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma peça às custas da sua espessura (figura
36).
Figura 36
Figura 37
45
Alargamento: aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura (figura 38).
Figura 38
Furação: Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de um punção de formato
apropriado (figura 39).
Figura 39
46
Figura 40
O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo-
relevo, impressões com o formato que se deseja fornecer à peça (ver figura 41).
Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem
zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida de material: uma
quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da peça;
um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao
mesmo e ao maquinário.
47
material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba
exige uma operação posterior de corte (rebarbação) para remoção (Figura 42).
(a) (b)
(c) (d)
Figura 42
8.2.4 Aplicações
De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais utilizados
para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços
para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços
ferramenta), ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões), de magnésio, de níquel
(inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc.,
empregadas principalmente na indústria aeroespacial) e de titânio.
O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado - condição esta
que é preferível, por apresentar uma microestrutura mais homogênea. Peças forjadas em
matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a partir de barras
laminadas; as de maior peso são forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre
48
também laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peças delgadas, como
chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser
forjadas a partir de recortes de chapas laminadas.
8.3.1 Inclusões
8.3.2 Trincas
As trincas podem ser tanto de resfriamento do material como por contração de regiões com
diferentes quantidades de massa. Como causa das trincas internas podemos citar a não
uniformidade da temperatura no forjamento (aquecimento muito rápido) gerando diferentes
expansões térmicas e, com isso, produzindo concentração de tensões próximo ao centro da
peça.
Tem sua origem nas descontinuidades internas do lingote, que serve de base para a
transformação da peça. Em alguns casos são idênticos aos rechupes das peças fundidas e
localizam-se próximo da linha de centro da peça trabalhada (Figura 43).
Figura 43
8.3.4 Porosidades
Sendo o material forjado obtido a partir de um lingote, que por sua vez foi obtido pelo
processo de fundição, é de se esperar que porosidades devido aos gases durante o
resfriamento do lingote estejam também presentes nas peças forjadas.
8.3.5 Rasgos
É uma descontinuidade típica dos forjados que se apresentam como rachaduras em formato
de rasgos. Sua origem é proveniente de problemas metalúrgicos, má qualidade do lingote
ou por temperatura de forjamento abaixo da indicada.
49
8.3.6 Dobras
Dobra
Dobra
Figura 44
Outra possibilidade de gerar dobras é quando ocorre o fluxo incorreto do metal durante o
forjamento (figura 45).
Dobra
Figura 45
50
9. LAMINADOS
9.1 Definição
São produtos obtidos de lingotes que, ao passarem através de rolos laminadores, sofrem
uma deformação plástica com redução da espessura e aumento da largura e comprimento.
O produto obtido após uma série de passagens pelo rolo tem a forma de uma chapa plana,
sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça
metálica.
Também são obtidos perfis metálicos através de laminação; tais como: trilhos, cantoneiras,
barras, tubos.
Este o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado, pois apresenta alta
produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.
A laminação a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a frio de
excelente acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e controle dimensional
do produto final bastante rigoroso.
9.2 Laminadores
Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça chamada
de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potência aos cilindros
e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação podem facilmente
atingir milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção bastante rígida, além
de motores muito potentes para fornecer a potência necessária. O custo, portanto de uma
moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e consomem-se muitas
horas de projetos uma vez que esses requisitos são multiplicados para as sucessivas
cadeiras de laminação contínua (“tandem mill”).
Nos reversíveis (figura 46b) a inversão da rotação dos cilindros permite que a laminação
ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos. No laminador trio (figura 46c) os
cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém, o material pode ser laminado nos dois
sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermediário e entre o
intermediário e o inferior.
51
(a) (b)
(c) (d)
Figura 46
À medida que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em utilizar cilindros de
trabalho de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por
cilindros de encosto (figura 46d). Este tipo de laminador denomina-se quádruo, podendo ser
reversível ou não.
Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção vertical quanto
na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direções; um laminador que permite estes
apoios é o Sendzimir (figura 47).
Figura 47
Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de cilindros de
trabalho, com eixos verticais e horizontais (figura 48). Existem outros tipos de laminadores
mais especializados, como o planetário, “passo peregrino”, Mannesmann, de bolas, etc.
Cilindros Verticais
Cilindros Horizontais
Figura 48
52
Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido, coquilhados ou
não; compõem-se de três partes, conforme figura 49 abaixo: a mesa, onde se realiza a
laminação, podendo ser lisa ou com canais; os pescoços, onde se encaixam os mancais; os
trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros são aquecidos pelo material laminado a
quente e é de grande importância um resfriamento adequado deles, usualmente através de
jatos de água.
Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformações destas
peças provocariam variações dimensionais nos produtos, o que é altamente indesejável.
Mesa
Pescoço Trevo
Figura 49
As placas são laminadas até chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a quente. Na
laminação de chapas grossas utilizam-se laminadores duos ou quádruos reversíveis, sendo
este último o mais utilizado.
As indústrias de transformação de não ferrosos operam com uma diversidade muito grande
de produtos, portanto os equipamentos utilizados na laminação a quente desses materiais
são muito menos especializados do que os empregados na laminação a quente de aços. Os
lingotes de materiais não ferrosos são menores e as tensões de escoamento são
normalmente mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de
laminadores de pequeno porte. Laminadores duos ou trios são normalmente usados para a
maioria dos metais não ferrosos na laminação a quente, entretanto, laminadores quádruos
contínuos são usados para as ligas de alumínio.
A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com acabamento superficial e
com tolerâncias dimensionais superiores quando comparadas com as tiras produzidas por
laminação a quente. Além disso, o encruamento resultante da redução a frio pode ser
aproveitado para dar maior resistência ao produto final. Os materiais de partida para a
produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas a quente decapadas. A laminação
53
a frio de metais não ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso
de certas ligas de cobre, diretamente de peças fundidas.
A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia de 50 a 90%. Quando se
estabelece o grau de redução em cada passe ou em cada cadeira de laminação, deseja-se
uma distribuição tão uniforme quanto possível nos diversos passes sem haver uma queda
acentuada em relação à redução máxima em cada passe. Normalmente, a porcentagem de
redução menor é feita no último passe para permitir um melhor controle do aplainamento,
controle dimensional e acabamento superficial.
Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e trilhos
são produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros ranhurados,
conforme mostrado nas figuras 50 e 51.
A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para conduzir o tarugo para as
ranhuras e repetidores para inverter a direção da barra e conduzi-la para o próximo passe.
Os laminadores desse tipo podem ser normalmente duos ou trios. A instalação comum para
a produção de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e uma
cadeira de acabamento.
Figura 50
Figura 51
54
9.4 Descontinuidades em Laminados
Como dissemos, os materiais laminados são obtidos a partir de um lingote, podendo estar
presentes no interior do laminado descontinuidades como: inclusões, dupla laminação,
mancha dura, esfolhamento e estrias. Estas descontinuidades citadas são as mais comuns.
9.4.2 Inclusão
Esta descontinuidade caracteriza-se como uma impureza ou material não metálico retido no
metal durante a solidificação do lingote e que, mesmo sofrendo o processo de laminação,
pode permanecer em concentrações maiores ou menores (figura 52).
Figura 52
9.4.4 Estrias
Tira de metal alargada e extremamente fina, laminada contra a superfície do metal original,
porém sem caldeamento e que, geralmente, está unida por uma extremidade à superfície
(figura 53).
55
Figura 53
56
10. TREFILAÇÃO
10.1 Definição
10.2 Aplicações
Dentre os produtos mais comuns, podemos afirmar que este processo aplica-se a barras,
arames e tubos, cujas dimensões são apresentadas na tabela abaixo:
Parede
do tubo
Parede
do tubo
Figura 54
57
Parede
do tubo
Parede
do tubo
Figura 56
Parede
do tubo
Figura 56
Parede
do tubo
Figura 57
Vantagens do Processo
• O material pode ser estirado e reduzido em secção transversal mais do que com
qualquer outro processo;
• A precisão dimensional obtenível é maior do que em qualquer outro processo exceto a
laminação a frio, que não é aplicável às bitolas comuns de arames;
• A superfície produzida é uniformemente limpa e polida;
• O processo influi nas propriedades mecânicas do material, permitindo, em combinação
com um tratamento térmico adequado, a obtenção de uma gama variada de
propriedades com a mesma composição química.
58
10.3 Fieira
Figura 58
Sentido da
Trefilação
Figura 59
Figura 60
59
10.5 Trefilação de Arames de Aço
Um dos usos mais corriqueiros da trefilação é a produção de arames de aço. Por esta razão
especificam-se abaixo algumas das principais características deste processo.
a) Recozimento:
Indicação: principalmente para arames de baixo carbono;
Tipo: subcrítico, entre 550 a 650°C;
Objetivo: remover efeitos do encruamento.
b) Patenteamento:
Indicação:aços de médio a alto carbono (C> 0,25 %);
Tipo: aquecimento acima da temperatura crítica (região γ) seguido de resfriamento
controlado ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550°C.
Objetivo: obter uma melhor combinação de resistência e ductilidade que a estrutura
resultante (perlita fina ou bainita) fornece.
60
As trincas centrais internas, cujo formato é em ponta de flecha ("chevrons"), são as mais
comuns do processo de trefilação (figura 61).
A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira
de menor ângulo (a), ou então aumentando-se a redução no passe (em outra fieira com
saída mais estreita).
Figura 61
61
11. EXTRUSÃO
11.1 Definição
Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser produzida por
extrusão. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados têm
seção transversal constante.
Dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a frio ou a quente,
em altas temperaturas. Cada tarugo é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão
como um processo semicontínuo. O produto é essencialmente uma peça semi-acabada. A
extrusão pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste caso denominada
extrusão fria.
Os produtos extrudados mais comuns são quadros de janelas e portas, trilhos para portas
deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Produtos
extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como
maçanetas, trancas e engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em operação
combinada com forjamento pode gerar componentes para automóveis, bicicletas,
motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte.
O alumínio, cobre, aço, magnésio e chumbo são os materiais mais comumente extrudados.
Figura 62
Extrusão Indireta (reversa, invertida): a matriz se desloca na direção do tarugo (figura 63).
62
Matriz Matriz
Tarugo Tarugo
Matriz Matriz
Figura 63
Figura 64
Parâmetros Geométricos
Figura 65
63
Figura 66
Outras variáveis têm grande influência no processo, dentre as quais podemos citar:
• a temperatura do tarugo
• a velocidade de deslocamento do pistão e
• o tipo de lubrificante
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas mencionados
acima:
64
• Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode ser
pré-aquecida.
• Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida através do uso
de uma placa, com diâmetro inferior ao da câmara, posicionada sobre o pistão. Ao
extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica contendo a camada de óxido permanece
"colada" à parede da câmara. Com isto elimina-se a presença de óxidos no produto. A
casca é posteriormente removida da câmara.
Figura 67
Figura 68
65
Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente lubrificante para aço,
aço inox, metais e ligas para altas temperaturas.
No processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A pastilha
atua como um reservatório de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a
extrusão. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a fricção da interface câmara-tarugo.
Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino
de metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço doce. O procedimento é
denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar uma superfície de baixa
fricção o tarugo fica protegido contra contaminação do ambiente, e vice-versa no caso de
material tóxico ou radioativo.
Desenvolvida nos anos 40 é o processo que combina operações de extrusão direta, indireta
e forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente para ferramentas e
componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e equipamento agrícola.
Os tarugos menores que 40mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas ajustadas
por retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir de barras, com comprimentos
específicos.
Figura 69
66
• Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma operação posterior de
acabamento;
• Melhor acabamento superficial devido, em parte, pela não existência de camada de
óxido, desde que a lubrificação seja eficiente;
• Eliminação do pré-aquecimento do tarugo;
• Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos. Algumas máquinas são
capazes de produzir mais de 2000 partes por hora.
Desvantagens
A magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta, especialmente para
trabalhar peças de aço. A dureza do punção varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62
HRc.
Extrator
Figura 70
O processo permite produzir seções tubulares de paredes muito finas (relações de diâmetro/
espessura da ordem de 0,005). Por esta razão a simetria da peça e concentricidade do
punção são fatores importantes.
67
11.4.4 Extrusão Hidrostática
Neste caso utiliza-se a pressão da ordem de 1400 MPa para a operação de extrusão que é
proveniente de um meio fluido que envolve o tarugo. Não existe fricção entre parede e
tarugo (figura 71).
Figura 71
O método foi desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma segunda câmara
pressurizada mantida a uma pressão mais baixa. É a chamada extrusão fluido a fluido, que
reduz os defeitos do produto extrudado.
A extrusão por pressão aumenta a ductilidade do material. Portanto, materiais frágeis podem
se beneficiar desta forma de extrusão. Entretanto as vantagens essenciais do método são:
• Baixa fricção;
• Pequenos ângulos de matriz;
• Altas relações de extrusão.
Podem ser extrudados por este método uma grande variedade de metais e polímeros,
formas sólidas, tubos e outras formas vazadas como favo de abelha e perfis.
A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral usando
óleo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e lubrificação.
Pode-se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras, polímeros ou vidro são
usados como fluido, que também tem a função de manter o isolamento térmico do tarugo
durante o procedimento de extrusão.
Prensas hidráulicas verticais são geralmente usadas para extrusão a frio. Elas tem
usualmente menor capacidade daquelas usadas para extrusão a quente, mas ocupam
menos espaço horizontal.
Prensas excêntricas são também usadas para extrusão a frio e por impacto, e são indicadas
para produção em série de pequenos componentes.
68
11.6 Defeitos da Extrusão
Dependendo das condições e do material extrudado podem ocorrer vários tipos de defeitos,
que afetam a resistência e qualidade do produto final.
11.6.2 Cachimbo
O tipo de padrão de fluxo mostrado na figura 72 abaixo tende a arrastar óxidos e impurezas
superficiais para o centro do tarugo, como num funil. Este defeito é conhecido como defeito
cachimbo (ou rabo de peixe). O defeito pode se estender até um terço do comprimento da
parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado alterando-se
o padrão de fluxo para um comportamento mais uniforme, controlando a fricção e
minimizando os gradientes de temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou
tratado quimicamente antes da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais.
Observe as zonas mortas nas figuras b) e c), onde o metal fica praticamente estacionário nos cantos. A
situação é similar ao escoamento de fluido num canal com cantos vivos e curvas.
Figura 72
O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como trincas centrais,
fratura tipo ponta de flecha ou chevron (figura 73). O defeito é atribuído à tensão hidrostática
de tração na linha central, similar à situação da região de estricção em um corpo em ensaio
de tração. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o crescimento da
fricção e da relação de extrusão. Este tipo de defeito também aparece na extrusão de tubos.
69
Figura 73
70
12. CONFORMACAO DE CHAPAS
12.1 Definição
A conformação de chapas metálicas finas pode ser classificada através do tipo de operação
empregada. Assim pode-se ter: estampagem profunda, corte em prensa, estiramento, etc.
A maior parte da produção seriada de partes conformadas a partir de chapas finas é
realizada em prensas mecânicas ou hidráulicas.
Nas prensas mecânicas a energia é geralmente, armazenada num volante e transferida para
o cursor móvel no êmbolo da prensa. As prensas mecânicas são quase sempre de ação
rápida e aplicam golpes de curta duração, enquanto que as prensas hidráulicas são de ação
mais lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito simples
ou de duplo efeito.
Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformação de chapas finas. O
martelo não permite que a força seja tão bem controlada como nas prensas, por isso não é
adequado para operações mais severas de conformação.
É o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (“blank”) adquira a forma de
uma matriz (fêmea), imposta pela ação de um punção (macho). O processo é empregado na
fabricação de peças de uso diário (pára-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.),
conforme figura 74.
Para melhorar o rendimento do processo, é importante que se tenha boa lubrificação. Com
isto reduzem-se os esforços de conformação e o desgaste do ferramental. Os óleos
indicados normalmente são para extrema pressão, devendo garantir boa proteção contra a
corrosão da chapa, ser de fácil desengraxe e não levar à oxidação do material (devido às
reações de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, são
óleos minerais com uma série de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgânicas, etc.).
71
Figura 74
Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for muito
pequena, surgem rugas nas laterais da peça; se, por outro lado, for muito elevada, pode
ocorrer a ruptura da peça na prensa.
Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre a matriz e o
punção que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam
tensões cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem à ruptura do metal em prensa.
72
Vista lateral Vista lateral
da Chapa da Chapa
Figura 75
A aresta de corte apresenta em geral três regiões: uma rugosa (correspondente à superfície
da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da peça com as paredes da matriz) e uma
região arredondada (formada pela deformação plástica inicial). A qualidade das arestas
cortadas não é a mesma das usinadas, entretanto quando as lâminas são mantidas afiadas
e ajustadas é possível obter arestas aceitáveis para uma grande faixa de aplicações.
A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a redução da espessura da
chapa.
No corte por matriz e punção (“piercing” ou “blanking”) não existe uma regra geral para
73
selecionar o valor da folga, pois são vários os parâmetros de influência. A folga pode ser
estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial do corte, imprecisões,
operações posteriores e aspectos funcionais. Se não houver nenhum atributo específico
desejado para superfície do “blank”, a folga é selecionada em função da força mínima de
corte.
A força necessária para o corte pode ser bastante reduzida construindo-se as bordas da
ferramenta em plano inclinado em relação ao plano da chapa, de maneira que apenas uma
pequena fração do comprimento total do corte seja feita de uma só vez.
Tipos de Corte
Dependendo do tipo de corte, são definidos diversos grupos de operações da prensa,
conforme listagem abaixo:
• A operação de corte é usada para preparar o material para posterior estampagem
("blank"). A parte desejada é cortada (removida) da chapa original.
• A fabricação de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operação de
corte em que o metal removido é descartado.
• A fabricação de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em prensa
através do puncionamento destas regiões.
• O corte por guilhotina é uma operação que não retira material da chapa metálica.
• A rebarbação (trimming) é uma operação que consiste em aparar o material em excesso
(rebarbas) da borda de uma peça conformada. A remoção de rebarbas de forjamento
em matriz fechada é uma operação deste tipo.
• Existe um processo relativamente recente de corte fino de "blanks" (fine blanking), que
se caracteriza pelo emprego de folgas muito pequenas (0,0002 pol.), com prensas e
jogo de matrizes muito rígidos (para evitar dobramento da chapa). Com este
equipamento é possível produzir "blanks" com superfícies de corte quase isentas de
defeitos. As peças produzidas podem ser empregadas como engrenagens, cames, etc.,
sem que seja necessária a usinagem das bordas cortadas.
12.2.3 Dobramento
Nesta operação, a tira metálica é submetida a esforços aplicados em duas direções opostas
para provocar a flexão e a deformação plástica, mudando a forma de uma superfície plana
para duas superfícies concorrentes, em ângulo, com raio de concordância em sua junção. A
figura 76 mostra os esforços atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a
dobramento.
A figura 77 apresenta as diversas aplicações (classificações) deste processo.
Figura 76
74
Figura 77
Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que, se for realizada
operação de dobramento com um raio menor, o metal trinca na superfície externa. É o raio
mínimo de dobramento, expresso geralmente em múltiplos da espessura da chapa.
Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de três
vezes a espessura da chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mínimo de
dobramento é, portanto, um limite de conformação, que varia muito para os diversos metais
e sempre aumenta com a prévia deformação a frio do metal.
Alguns metais muito dúcteis apresentam raio mínimo de dobramento igual a zero. Isto
significa que as peças podem ser achatadas sobre si mesmas, mas geralmente não se
utiliza este procedimento para evitar danos no punção ou na matriz.
Efeito Mola
12.2.4 Estiramento
75
Como predominam tensões trativas (tração), grandes deformações de estiramento podem
ser aplicadas apenas para materiais muito dúcteis. Para estes materiais, almejam-se altos
valores de coeficiente de encruamento.
Figura 78
76
13. ANISOTROPIA
77
14. SOLDAGEM
A soldagem está intimamente ligada às mais importantes atividades industriais que existem
no mundo moderno: construção naval, ferroviária, aeronáutica, automobilística, caldeiraria,
tubulação de aço, construção civil metálica, indústria metalúrgica, mecânica e elétrica. Na
verdade, é rara, se é que existe, a indústria que pode prescindir da soldagem como
processo de produção ou manutenção.
Para obter a solda, não basta apenas colocar duas peças metálicas próximas, aplicar calor
com ou sem pressão. Para que a soldagem realmente se realize, os metais a serem unidos
devem ter uma propriedade imprescindível: a soldabilidade.
O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é sua composição química. Outro
fator importante é a capacidade de formar a série contínua de soluções sólidas entre um
metal e outro. Assim, devemos saber como as diferentes ligas metálicas se comportam
diante dos diversos processos de soldagem.
É preciso saber que, em se tratando de soldagem, cada tipo de material exige maior ou
menor cuidado para que se obtenha uma solda de boa qualidade.
Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como controle de temperatura de
aquecimento e de interpasse, ou tratamento térmico após soldagem, por exemplo, dizemos
que o material tem baixa soldabilidade. Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados,
dizemos que o material tem boa soldabilidade. O quadro a seguir resume o grau de
soldabilidade de alguns dos materiais metálicos mais usados na indústria.
soldabilidade
material
ótima boa regular difícil
aço de baixo carbono X
aço de médio carbono X X
aço de alto carbono X
aço inox X X
aços liga X
ferro fundido cinzento X
ferro fundido maleável
X
e nodular
ferro fundido branco X
ligas de alumínio X
ligas de cobre X
78
reproduz no local da solda os mesmos fenômenos que ocorrem durante um processo de
fundição. Ou seja, do ponto de vista da estrutura metalográfica, o material apresenta
características de metal fundido.
Por isso não podemos nos esquecer de que, às vezes, o metal após sofrer aquecimento,
tem suas características mecânicas afetadas. Assim, a junta soldada pode se tornar
relativamente frágil. Na zona afetada termicamente, a estrutura do metal pode ser
modificada pelo aquecimento e rápido resfriamento durante o processo de soldagem. A
composição química fica, entretanto, praticamente inalterada.
Dependendo do processo de soldagem que se use, e os metais que estão sendo soldados,
teremos uma maior ou menor tamanho da zona afetada termicamente. Por exemplo, na
soldagem manual ao arco com eletrodos revestidos finos, a zona afetada termicamente é
menor do que na soldagem a gás. É nessa zona que uma série de fenômenos metalúrgicos
ocorrem.
Na região próxima à junta soldada, está a zona de ligação, na qual se observa uma
transição entre a estrutura do metal fundido e a do metal de base (figura 79).
Próxima a essa faixa está a zona afetada termicamente, na qual o metal é superaquecido de
modo que haja um aumento do tamanho do grão e, portanto, uma alteração das
propriedades do material. Essa faixa é normalmente a mais frágil da junta soldada (figura
79).
Figura 79
14.1 Definição
Existem muitas definições sobre este assunto, mas iremos utilizar a definição oficial por ser
operacional (que é o que buscamos) não discorrendo muito do ponto de vista teórico. A
definição da American Welding Society - AWS nos diz:
"Processo de união de materiais usado para obter coalescência localizada de metais e não-
metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a utilização
de pressão e/ou material de adição”.
79
14.2 Classificação dos Processos
14.2.1 Soldagem com Eletrodo Revestido – ER (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)
Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base,
flutua para a superfície e cobre o depósito, protegendo esse depósito da contaminação
atmosférica e também controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma
metálica do eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos é constituído de pó de
ferro e elementos de liga (figura 80).
Figura 80
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que
falaremos, devido à simplicidade do equipamento, à resistência e qualidade das soldas, e do
baixo custo. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de
espessuras. A soldagem neste processo pode ser feita em quase todos os lugares e em
condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial,
edifícios, navios, carros, caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.
Equipamento de Soldagem
Como mostrado na figura 81, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de
ligação, um porta eletrodo (alicate de eletrodo), um grampo (conector de terra), e o eletrodo.
a) Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como corrente contínua com
eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente contínua com eletrodo positivo (polaridade
inversa), dependendo das exigências de serviço.
- Corrente contínua - Polaridade direta (CC -): a peça é ligada ao pólo positivo e o eletrodo
ao negativo. O bombardeio de elétrons dá-se na peça, a qual será a parte mais quente.
- Corrente contínua - Polaridade inversa (CC +): eletrodo positivo e a peça negativa. O
bombardeio de elétrons dá-se na alma do eletrodo, o qual será a parte mais quente.
80
Figura 81
b) Cabos de Soldagem
São usados para conectar o alicate de eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem
ser flexíveis para permitir fácil manipulação, especialmente do alicate de eletrodo. Eles
fazem parte do circuito de soldagem e consistem de vários fios de cobre enrolados juntos e
protegidos por um revestimento isolante e flexível (normalmente borracha sintética). Os
cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em operação, para evitar a queda de
tensão e aumento de resistência por efeito Joule*.
* O efeito Joule é o aquecimento de um condutor que é percorrido por uma corrente elétrica.
c) Porta Eletrodo, Alicate de Eletrodo
É simplesmente um alicate que permite ao soldador controlar e segurar o eletrodo.
d) Grampo (Conector de Terra)
É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.
81
- Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda.
Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American
Welding Society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser
encontradas nas especificações AWS da série AWS A5 (Ex.: AWS A5.1).
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxé', ferrugem, tinta, resíduos
do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás, numa faixa de
no mínimo 20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas.
A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo de
descontinuidades. A seguir estão listados algumas descontinuidades mais comuns que
podem ser encontradas quando este processo é usado:
a) Porosidade - de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas, pela
utilização de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade
agrupada ocorre, às vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de soldagem com
um pequeno passe a ré, logo após começar a operação de soldagem, permite ao soldador
refundir a área de início do cordão, liberando o gás deste e evitar assim este tipo de
descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido.
b) Inclusões - são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza
deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se
refere ao acesso à junta a ser soldada.
c) Falta de Fusão - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida ou
lenta - demais, preparação inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente
baixa demais.
d) Falta de Penetração - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida
ou lenta demais, preparação inadequada da junta ou do material, projeto inadequado,
corrente baixa demais e eletrodo com o diâmetro grande demais.
e) Concavidade e Sobreposição – ocorrem devido a erros do soldador.
f) Trinca Interlamelar - esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do
soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela
contração da solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em
planos paralelos à direção de laminação.
g) Trincas na Garganta e Trincas na Raiz - quando aparecem, demandam, para serem
evitadas, mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais.
h) Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - são trincas devido à fissuração a frio. Elas
ocorrem um certo tempo após a execução da solda e, portanto, podem não ser detectadas
por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de soldagem. Elas ocorrem,
normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de fontes de
hidrogênio que contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas, podemos citar:
elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas. Este hidrogênio aliado a uma
microestrutura frágil e nível de tensões residuais suficientemente elevados contribuem para
o aparecimento desses tipos de trincas.
i) Mordedura: corrente elevada, peça muito quente.
82
Condições Físicas, Ambientais e de Proteção individual adequadas à Soldagem
A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a
ser soldada esteja devidamente protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de projeções e gases nocivos.
Por estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas,
botas, roupas de proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em locais com
ventilação adequada.
83
14.2.2 Soldagem a Arco Submerso – AS (Submerged Arc Welding- SAW)
Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com um arco
elétrico (ou arcos), entre um eletrodo nú (ou vários eletrodos) e o metal de base. O arco está
submerso e coberto por uma camada de material granular fusível que é conhecido por fluxo;
portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico. Dispositivos
automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade
conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem constantemente no
banho de fluxo em fusão. A movimentação do arame em relação à peça faz progredir passo
a passo o banho de fusão que se encontra sempre coberto e protegido por uma escória que
é formada pelo fluxo e impurezas.
Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetração. A taxa de deposição
alta reduz a energia total de soldagem da junta. Soldas que necessitam de vários passes no
processo de soldagem com eletrodo revestido, podem ser depositadas num só passe pelo
processo a arco submerso. A figura 82 mostra este processo.
Figura 82
Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de locação de curso, o processo
de soldagem a arco submerso tem flexibilidades limitadas. Mas, isto é compensado por
diversas vantagens, tais como:
(1) Alta qualidade da solda e resistência.
(2) Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas.
(3) Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção.
(4) Pouca fumaça.
(5) Facilmente automatizável, reduzindo a necessidade de operadores habilidosos.
O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e
a maioria dos aços, ferríticos e austeníticos.
84
Equipamento de Soldagem
Figura 83
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:
- uma tensão variável de gerador CC ou retificador;
- uma tensão contínua de gerador CC ou retificador;
- um transformador de CA.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da uma faixa de 350 a
2000 A.
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco de seu
percurso normal, devido a forças magnéticas).
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm, usualmente, composição química muito
similar à composição do metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da solda e
influenciam em suas propriedades mecânicas. As características do fluxo são similares às
dos revestimentos usados no processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Os
diferentes tipos de fluxo estão listados a seguir:
85
- fundido;
- aglutinado;
- aglomerado;
- mecanicamente misturado.
A composição da solda é alterada por fatores como reações químicas do metal de base com
elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionados através do fluxo.
Controle de Processo
As observações abaixo são importantes para que se tenha o domínio sobre a técnica da
soldagem a arco submerso:
- Quanto maior a intensidade de correntente (I) maior a penetração;
- Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e, conseqüentemente, maior a
largura do passe;
- Quanto maior o stick-out (distância entre o contato elétrico e a peça) maior a taxa de
deposição;
- Quanto maior velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;
- Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
- Soldagem com Corrente Contínua a polaridade inversa (CC+) produz menor taxa de
deposição e maior penetração.
A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que
incluem fabricação de navios, fabricação de elementos estruturais, vasos de pressão, etc. O
processo pode ser usado para soldar seções finas, bem como seções espessas (5 mm até
acima de 200 mm). O processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e
inoxidáveis. Ele não é adequado para todos metais e ligas. A seguir estão listadas as várias
classes de metal de base que podem ser soldados por esse processo:
- Aço carbono com até 0,29% C;
- Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados - revenidos);
- Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa
(100.000 psi);
- Aços cromo-molibdênio (1/2% a 9% Cr e 1/2% a 1 % Mo).
- Aços inoxidáveis austeníticos;
- Níquel e ligas de Níquel;
A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na
posição horizontal em ângulo.
Soldas executadas com este processo usualmente têm boa ductilidade, alta tenacidade ao
entalhe, contém baixo hidrogênio, alta resistência à corrosão e propriedades que são no
mínimo iguais àquelas que são encontradas no metal de base.
Por este processo podem-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também
realizar deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de
topo com raiz aberta, um cobre-junta é utilizado para suportar o metal fundido. Na soldagem
de revestimento para obter as propriedades desejadas em uma superfície, por exemplo,
resistência a corrosão ou erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita.
86
A taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h, usando processos semi-automáticos, até um
máximo aproximado de 85 kg/h, quando se usam processos automáticos com vários arcos
conjugados.
No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar
em porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas
as recomendações feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam:
- As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no
mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas.
- As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por
esmerilhamento.
- Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão
devem ser removidos.
87
da operação de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas.
Trincas na Garganta ocorrem em pequenos cordões de solda entre peças robustas. São
típicas de soldagem com elevado grau de restrição. Trincas na Margem e Trincas na Raiz
muitas vezes ocorrem algum tempo após a operação de soldagem e, neste caso, são
devidas ao hidrogênio. Freqüentemente a causa é umidade no fluxo.
Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na
soldagem a arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes
que tendem a iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminações associadas às altas
tensões de soldagem podem redundar em trinca interlamelar.
40 a 50%
15 a 20%
(2F)
88
14.2.3 Soldagem TIG (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW)
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de
tungstênio sob uma proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes. Pode ou
não ser utilizado material de adição.
Fundamentos do Processo
Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo não consumível de tungstênio puro ou de ligas a base de
tungstênio, e a peça.
Sentido da
Soldagem
Condutor elétrico
Eletrodo de Tungstênio
Passagem
de gás
Metal de Base
Metal de Solda
Fundido
Figura 84
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que flui do
bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do
eletrodo de tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na atmosfera. Há
pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo
pouco ou nenhum acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada em soldas de alta qualidade na maioria dos metais e ligas.
Não apresenta nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições. Este é
o processo mais lento dos processos de soldagem manuais.
89
Equipamentos de Soldagem
A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até
mesmo automatizado.
A figura 85 abaixo ilustra o equipamento necessário para o processo TIG.
Figura 85
Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de
adição no processo de soldagem TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo
soldado.
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou
uma mistura destes dois gases. O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio
porque apresenta várias vantagens, como:
- ação do arco mais suave e sem turbulências.
- menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
- maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente
alternada.
- menor custo e maior disponibilidade.
- menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
- melhor resistência a corrente de ar transversal.
- mais fácil a iniciação do arco.
Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco
mais alta para um dado comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo
mais calor, e assim é mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente
metais de alta condutividade, tal como alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio
é menor que a do argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se
obter um arco mais estável e uma proteção adequada da poça de fusão, durante a
soldagem na posição plana.
Características e Aplicações
A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao
excelente controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode ser aplicado em locais
que não necessitam de metal de adição.
90
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas
metálicas. É usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os
passes de raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente aquelas de
aplicações críticas, são freqüentemente soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são
compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em
posições não possíveis por outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta
qualidade e resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis,
como também metais de soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os
aços carbono.
Preparação e Limpeza
A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos
para a soldagem com eletrodo revestido e mais:
- a limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos
lados interno e externo.
- quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás in
e, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta, chamamos de Purga. Para
os aços carbono não é necessária esta proteção.
91
capacidade de decompor solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos. Daí, em
ambientes confinados, devemos cuidar para que não haja solventes nas imediações.
A tabela abaixo contém resumidamente algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem TIG.
92
14.2.4 Soldagem MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding - GMAW)
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que
utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG), um
gás ativo (MAG), ou misturas de gases.
Fundamentos do Processo
Arame Entrada de
Sólido Gás
Condutor de Corrente
Sentido da
Soldagem
Bico de contato e
Metal de Solda guia do arame
Solidificado
Bocal
Arco Atmosfera
Protetora
Metal de Base
Metal de Solda
Fundido
Figura 86
93
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco
submerso, não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses
processos não se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de
sílica se forma de eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como escória.
Equipamentos de Soldagem
Figura 87
Há quatro modos pelos quais o processo de soldagem MIG/MAG pode depositar solda
numa junta:
a) Por transferência globular - ocorre com uma corrente baixa em relação ao tamanho do
eletrodo. O metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em
diâmetro que o eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o
aparecimento de salpico é bem evidente.
b) Por transferência por spray ou por pulverização axial - ocorre com correntes altas. O
metal de adição fundido se transfere através do arco como gotículas finas.
Com a transferência por spray a taxa de deposição pode chegar até a 10 kg/h. Entretanto,
essa taxa de deposição restringe o método à posição plana devido a grande quantidade de
material depositado e a fluidez da poça de fusão.
c) Por transferência por curto circuito - pode requerer uma fonte de energia especial. A fusão
inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão,
produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a ação de determinadas forças, a
gota é transferida para a peça. Este processo permite soldagem em todas as posições e é
94
um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para espessuras
maiores.
d) Por soldagem a arco pulsante - mantém um arco de corrente baixa como elemento de
fundo e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferência do metal
de adição é pelo jato de gotículas durante esses pulsos. Esta característica da corrente de
soldagem faz com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possível a soldagem
na posição vertical pelo uso de arames de diâmetros grandes. Para se obter este modo de
transferência deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer corrente
pulsada, com períodos de pulso controláveis.
Argônio e hélio são gases de proteção usados para soldagem das maiorias dos metais não
ferrosos. O CO2 é largamente usado para a soldagem de aços doces. Quando da seleção
de um gás protetor, o fator mais importante para se ter em mente é que quanto mais denso
for o gás, mais eficiente é a sua proteção ao arco.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser similares,
sendo que, especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o acréscimo
de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informações sobre os eletrodos consultar
as especificações AWS A 5.9, A 5.10 e A 5.18.
95
Descontinuidades Induzidas pelo Processo
96
97
14.2.5 Soldagem a Arco com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding – FCAW)
Fundamentos do Processo
A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo
MIG/MAG (semi-automático ou automático) com as do processo com eletrodo revestido
(revestimento fusível formador de gases protetores, escória, elementos de liga, etc.). Deste
modo o arame eletrodo maciço foi substituído por outro, composto de um arame tubular com
alma de fluxo fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso..
A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas
vistas anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso.
Aliada a estas funções, a escória promove um ótimo acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se,
em comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com
boa penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MlG/MAG, o arame tubular
também é embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser
empregados tanto em processos semi-automáticos como em processos automáticos. Em
ambos os processos, o arame tubular é alimentado automaticamente através de uma
pistola. No processo semi-automático, o soldador controla a inclinação e a distância da
pistola à peça, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.
Equipamentos de Soldagem
98
Tipos de Transferência Metálica
Bico de Contato
Arame Tubular
Escória Solidificada Escória
Fundida
Atmosfera Protetora
Arco Elétrico
Poça de
Fusão
99
composição química do eletrodo elementos desoxidantes, tais como Mn, e o Si. No caso dos
arames autoprotegidos, existe na composição química do fluxo a presença do AI.
As especificações AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aços C-Mn e
baixa liga respectivamente. Para aços inoxidáveis são utilizados arames classificados pela
AWS A5.22.
Características e Aplicações
Este processo apresenta alta taxa de deposição e a solda possui boa qualidade decorrente
dos benefícios metalúrgicos provenientes do fluxo, justificando a vasta aplicação na
indústria.
Um cuidado especial deve ser tomado durante a remoção da escória formada sobre cada
passe depositado, de modo a evitar inclusões na junta soldada.
100
14.2.6 Soldagem por Eletro-escória (Electroslag Welding – ESW)
A processo de soldagem por Eletroescória não é um processo de soldagem a arco pois nele
o arco somente é usado apenas para dar início a soldagem.
A resistência da escória fundida à passagem dessa corrente é justamente o que gera o calor
necessário para a soldagem (efeito Joule), sendo este suficiente para fundir o eletrodo e as
faces do chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se é usado) e o metal de base fundido
formam o metal de solda abaixo do banho de escória fundida. A figura 89 mostra
esquematicamente este processo.
Figura 89
Equipamento de Soldagem
101
- Isolantes
No início da soldagem é necessário colocar uma chapa apêndice, pois o processo, na sua
fase inicial, é instável com conseqüentes prejuízos à qualidade da solda. Este apêndice é
descartado posteriormente. Para o avanço vertical da soldagem, usa-se usualmente sapatas
de retenção que podem ser refrigeradas a água (figura 90).
Figura 90
As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo
fundido. A superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a
poça de fusão se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a solidificação,
impurezas metálicas flutuam para cima do metal fundido através da escória.
Características e Aplicações
Vantagens:
- Alta taxa de deposição e boa qualidade se solda fazem deste processo desejável para
secções espessas encontradas em inúmeras aplicações industriais como maquinarias
pesadas, vasos de pressão, navios e fundidos grandes;
- Requer pouco ajuste e preparação da junta (usualmente em juntas sem chanfro);
- Solda materiais espessos num só passe;
- É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o
processo, ele continua até o término;
- Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção mínima;
- Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.
102
afetada termicamente. Com isso as propriedades mecânicas da junta soldada, sobretudo a
tenacidade, sofre degradação. A fragilidade da solda obtida necessita ser corrigida mediante
tratamento térmico posterior à soldagem (normalização).
103
104
14.2.7 Soldagem Eletrogás (Electrogas Welding – EGW)
A soldagem eletrogás é uma variação dos processos MIG/MAG e com arame tubular, que
utiliza sapatas de retenção para confinar a poça de fusão na soldagem na posição vertical. A
formação da atmosfera protetora e a transferência do metal são idênticas ao processo
MIG/MAG. Uma proteção adicional pode ou não ser utilizada pela injeção de um gás ou de
uma mistura de gases provenientes de uma fonte externa.
Figura 91
Equipamento de Soldagem
105
poça de metal fundido, quando o gás de proteção é necessário (na soldagem eletro-gás com
arame tubular, o gás de proteção nem sempre é necessário).
Fonte de Energia
A fonte de energia pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo corrente constante.
Quando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical pode ser
controlado manualmente ou por um dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que
detecta a altura da subida da poça de fusão. Com fontes de energia tipo tensão variável
(corrente constante), o deslocamento vertical pode ser controlado pela variação do arco
voltaico.
Pistola de Soldagem
A pistola de soldagem para soldagem eletro-gás efetua as mesmas funções daquelas das
soldagens MIG/MAG e com arame tubular.
Ela guia o eletrodo para a posição desejada na abertura da junta, transmite a corrente de
soldagem para o eletrodo, e, em algumas aplicações, ela fornece gás de proteção ao redor
do eletrodo e do arco.
Sapatas de Retenção
Tal como na soldagem por eletro-escória, sapatas são usadas para reter a poça de fusão da
solda.
106
Tipos de Funções de Consumíveis (Eletrodos e Gases)
Para soldagem de aço com arame tubular, CO2 é o gás de proteção normalmente usado. A
mistura de 80% argônio e 20% CO2 é normalmente usada para soldagem de aço com
eletrodos sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo autoprotetor. Eles geram um vapor protetor denso
através do calor de arco para proteger o metal de adição e o metal de solda fundido.
Características e Aplicações
A soldagem eletro-gás é usada para a união de chapas espessas que devem ser soldadas
na posição vertical ou que podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A
soldagem é feita usualmente num só passe.
Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de
campo, por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o
processo elimina o grande trabalho e o custo da soldagem manual.
Fontes de energia usadas para soldagem eletro-gás são usualmente na faixa de 750 a 1000
A para ciclo de trabalho de 100% (uso contínuo).
Neste processo, o calor do arco deve ser aplicado uniformemente através da junta com
chapas de 30 a 100 mm de espessura, a pistola de soldagem é oscilada horizontalmente
sobre a poça de fusão para realizar uma deposição uniforme do metal e a fusão completa de
ambas as partes da raiz. A oscilação horizontal não é usualmente necessária para chapas
menores que 30 mm de espessura.
107
Todas as descontinuidades encontradas nas soldas feitas pelos dois processos podem ser'
encontradas em soldas feitas com a soldagem eletro-gás. Entretanto, a causa de algumas
descontinuidades, tal como falta de fusão, pode ser diferente na soldagem eletrogás.
Soldas feitas com processo de soldagem eletro-gás sob condições normais de operação
resultam em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto,
soldagens feitas em condições anormais podem resultar em soldas defeituosas.
a) Inclusões de Escória
O processo é usualmente num só passe, e assim a remoção da escória não é requerida. A
velocidade de solidificação da solda é relativamente baixa. Há um tempo grande disponível
para a escória fundida flutuar para a superfície da poça de fusão. Entretanto, quando é
utilizada a oscilação do eletrodo, a escória pode solidificar parcialmente perto de uma
sapata enquanto o arco está perto da outra sapata. Quando o arco retoma, a escória pode
ser incorporada se ela não é refundida.
b) Porosidade
Eletrodos tubulares contém elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma
combinação do gás de proteção e compostos formadores de escória da alma do eletrodo,
usualmente produz uma solda sã, livre de poros idades. Contudo, se algo interfere com a
cobertura do gás de proteção, podem resultar porosidades.
c)Trincas
Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento
relativamente lentos da solda reduzem consideravelmente o risco do desenvolvimento de
fissuração a frio. Também a zona afetada termicamente tem uma alta resistência à
fissuração a frio.
Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a
altas temperaturas, junto com, ou imediatamente após, a solidificação. Elas estão
localizadas próximo ao centro da solda.
108
109
15. TRATAMENTO TÉRMICO NA SOLDAGEM
15.1 Recozimento
15.2 Normalização
15.3 Revenimento
15.4 Solubilização
15.5 Têmpera
110
objetivos da têmpera são: endurecer o material; aumentar a resistência mecânica; aumentar
a resistência ao desgaste; aumentar a resistência ao escoamento.
A peça temperada fica muito frágil, sendo necessária a aplicação do revenido após a
têmpera. Ao conjunto de operações de têmpera e revenimento dá-se o nome de
beneficiamento.
15.6 Pré-aquecimento
15.7 Pós-aquecimento
111
O aquecimento localizado provoca tensões de tração e de compressão nas adjacências de
uma junta soldada. Para reduzir as tensões provocadas pelas contrações do metal
depositado após a soldagem, faz-se o tratamento térmico de alívio de tensões (figura 1).
Figura 1
Figura 2
Os tratamentos térmicos devem ser adequados aos materiais em função das características
físicas, mecânicas e de propriedades de cada material, além da finalidade da junta soldada.
A soldagem dos aços de baixa liga requer cuidados especiais, uma vez que esses materiais
são temperáveis por causa da adição de elementos de liga, a exemplo de cromo,
molibdênio, níquel e vanádio, além do carbono. Esses materiais têm suas ZACs suscetíveis
ao endurecimento, e portanto, as faixas de pré-aquecimento são geralmente mais elevadas
que as dos aços carbono.
Para os aços de construção mecânica mais usuais da indústria, indicam-se as faixas de
espessura mais comuns.
112
aquecimento a 50°C acima da temperatura máxima de pré-aquecimento empregada, com
um patamar de permanência de uma a quatro horas, seguido de resfriamento lento.
Na soldagem de aços carbono devem ser tomadas várias medidas para se obter um
resultado satisfatório; uma das operações é o pré-aquecimento, que é imprescindível apesar
de encarecer o produto e alongar o tempo de fabricação.
113
16. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos
em língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na
norma AWS A 3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma AWS
A3.0, encontram-se na Tabela 1, conforme abaixo.
Abertura da raiz (root opening) -mínima distância que separa os componentes a serem
unidos por soldagem ou processos afins (ver fig. 1).
Acopladeira -Maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de
componentes a serem soldados.
Alicate de eletrodo (electrode holder) -dispositivo usado para prender mecanicamente o
eletrodo enquanto conduz corrente através dele.
Alma do eletrodo (core electrode) -Eletrodo nu componente do eletrodo revestido.
Ângulo do bisel (bevel angle) -ângulo formado entre a borda preparada do componente e
um plano perpendicular à superfície do componente (ver fig. 1).
Ângulo do chanfro (groove angle) -ângulo integral entre as bordas preparadas dos
componentes (ver fig. 1).
114
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) -ângulo formado
entre uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao eixo da
solda e ao eixo do eletrodo (ver fig. 2).
Profundidade do bisel
Profundidade do bisel
Ângulo de trabalho (work angle) -ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a reta de
referência normal (perpendicular) à superfície do metal de base. (figura 2 A e 2B).
Arame -ver definição de eletrodo nu.
Arame tubular -ver definição de eletrodo tubular.
Bisel (bevel) -borda do componente a ser soldado preparado na forma angular (fig. 1).
Eixo do
eletrodo
115
Figura 2C – Ângulo de deslocamento (ou de inclinação do eletrodo) e
Ângulo de trabalho
116
Chanfro (groove) -abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes,
que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os
seguintes (ver fig. 4):
-Chanfro em J (single-J-groove)
-Chanfro em duplo J (double-J-groove) -Chanfro em U (single-U-groove)
-Chanfro em duplo U (double-U-groove) -Chanfro em V (single-V-groove)
-Chanfro em X (double-V-groove)
-Chanfro em meio V (single-bevel-groove)
-Chanfro em K (double-bevel-groove)
-Chanfro reto, ou sem chanfro (Square-groove)
Cobrejunta (backing) -material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou carvão),
colocado na raiz da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido
durante a execução da soldagem.
117
Consumível -material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo,
vareta, arame, anel consumível, gás e fluxo.
Cordão de solda (weld bead) -depósito de solda resultante de um passe (ver fig. 3).
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) -processo de corte a arco elétrico no
qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado
entre um eletrodo de grafite e o metal de base.
Dimensão da solda (size of weld)
• para solda em chanfro -é a penetração da junta (profundidade do bisel mais a penetração
da raiz, quando esta é especificada).
A dimensão de uma solda em chanfro e a garganta efetiva deste tipo de solda é a mesma
coisa.
• para solda em ângulo (ver fig. 10).
Para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo
retângulo isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da solda.
Para soldas em ângulo de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo
retângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda.
Eficiência de junta (joint efficiency) -relação entre a resistência de uma junta soldada e a
resistência do metal de base.
Eletrodo de carvão (carbon electrode) -eletrodo usado em corte ou soldagem a arco
elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre
ou outros revestimentos.
Eletrodo nu (bare electrode) -metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, em
forma de arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além
daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) -metal de adição composto, consistindo de uma
alma de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada
de escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma
atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de
adições metálicas à solda.
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) -um componente do circuito de solda
através do qual a corrente é conduzida entre o alicate de eletrodo e o arco.
Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode) -metal de adição
composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração com uma cavidade
interna, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho,
estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o metal
de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) -eletrodo metálico usado em soldagem ou
corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Equipamento (weldment) -produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais
como equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos.
Escama de solda (stringer bead, weave bead) -aspecto da face da solda semelhante a
escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a
uma fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-
se a escamas entrelaçadas. (ver fig. 5).
Face do chanfro (groove face) -superfície de um componente preparada para conter a
solda (ver fig. 6).
118
Figura 5 – Escamas de Solda, Passe estreito e Passe oscilante
Face de fusão (fusion face) -superfície do metal de base que será fundida na soldagem.
(ver fig. 7). Face da raiz (root face) -porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta. (ver
fig. 6).
119
Figura 7 – Face de fusão, Zona de ligação e Zona de fusão
Face da solda (face of weld) -superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi
executada (ver fig. 8).
Fluxo (flux) -material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e
outras substâncias superficiais indesejáveis.
120
Gabarito de solda (weld gage) -dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Garganta efetiva (effective throat) -distância mínima da raiz da solda à sua face menos
qualquer reforço. (ver fig. 9 e 10).
Garganta de solda (throat of a fillet weld) -dimensão em uma solda em ângulo
determinada de três modos:
-teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (ver fig.
10).
-real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (ver fig. 10).
-efetiva: distância entre a raiz da solda e a face, exclusive qualquer reforço (ver fig. 9 e 10).
Gás de proteção (shielding gas) -gás utilizado para prevenir contaminação indesejada
pela atmosfera.
Gás inerte (inert gas) -gás que normalmente não combina quimicamente com o metal de
base ou metal de adição.
Geometria da junta (joint geometry) -forma e dimensões da seção transversal de uma
junta antes da soldagem.
Goivagem (gouging) -operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção de
material.
Goivagem a arco (arc gouging) -processo de corte a arco usado para fabricar um bisel ou
chanfro.
Goivagem por trás (back gouging) -remoção do metal de solda e do metal de base pelo
lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela
subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
Inspetor de soldagem (welding inspector) -profissional qualificado, empregado pela
executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à
soldagem.
121
Convexidade
Perna e Dimensão
Garganta Real
Perna e Dimensão
Garganta Efetiva
Garganta Teórica
Perna
Perna
Concavidade Dimensão
Garganta teórica
Junta (joint) -região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de aresta (edge-joint) -junta em que, numa seção transversal, as bordas dos
componentes a soldar formam, aproximadamente, um ângulo de 180° (ver fig. 11).
122
Figura 11 – Juntas de aresta (edge joint)
Junta de ângulo (corner joint, T -joint) -junta em que, numa seção transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo. As juntas (ver fig. 13) podem
ser:
-junta de ângulo em quina;
-junta de ângulo em L;
-junta de ângulo em T;
-junta em ângulo.
Junta dissimilar (dissimilar joint) -junta soldada, cuja composição química do metal de
base dos componentes difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) -junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira
que suas superfícies sobrepõem-se (ver. fig. 14).
Junta soldada (welded joint) -união, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes
incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas
proximidades da solda.
Junta de tôpo (butt joint) -junta entre dois membros alinhados aproximadamente no
mesmo plano (ver fig. 12).
Margem da solda (toe of weld) -junção entre a face da solda e o metal de base (ver fig.8).
Martelamento (peening) -trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de
impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal) -metal a ser adicionado à soldagem de uma junta.
123
Junta de ângulo em quina
124
Metal de base (base metal, parent metal) -metal a ser soldado, brazado ou cortado. Metal
depositado (deposited metal) -metal de adição que foi depositado durante a operação de
soldagem.
Metal de solda (weld metal) -porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Operador de soldagem (welding operator) -elemento capacitado a operar máquina ou
equipamento de soldagem automática.
Passe (pass) -progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta (ver fig. 3).
Passe estreito (stringer bead) -depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem
movimento lateral apreciável (ver fig. 5 A).
Passe oscilante (weave bead) -depósito efetuado com movimento lateral (oscilação
transversal), em relação à linha de solda (ver fig. 5B).
Passe de revenimento (temper bead) -passe ou camada depositados em condições que
permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas
termicamente.
Passe de solda (weld bead) -ver definição de cordão de solda.
Penetração da junta (joint penetration) -profundidade mínima da solda em juntas com
chanfro ou da solda de fechamento (flange weld) medida entre a face da solda e sua
extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da
raiz (ver fig. 9 e 15).
Penetração incompleta
ou parcial da junta
Penetração da raiz (root penetration) -profundidade com que a solda se prolonga na raiz
da junta medida na linha de centro da seção transversal da raiz (ver fig. 9 e 15).
Penetração total da junta (complete joint penetration) -penetração de junta na qual o
metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base
em toda a extensão das faces do chanfro.
Perna de solda (leg of a fillet weld) -distância da raiz da junta à margem da solda em
ângulo (ver fig. 10).
Poça de fusão (molten weld pool) -zona em fusão, a cada instante, durante uma
soldagem, ou a porção líquida de uma solda antes de solidificar-se.
Polaridade direta (straight polarity) -tipo de ligação para soldagem com corrente contínua,
onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo
positivo e o eletrodo como pólo negativo).
Polaridade inversa (reverse polarity) -tipo de ligação para soldagem com corrente
contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada
como pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo).
125
Pós-aquecimento (postheating) -aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após
a deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
Posição horizontal (horizontal position) -em soldas em ângulo, posição na qual a
soldagem é executada entre a superfície aproximadamente horizontal e uma superfície
aproximadamente vertical (ver fig. 16A); em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da
solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda em um plano
aproximadamente vertical (ver fig. 16B e 20).
126
Eixo Vertical
da Solda
Chapas na
Chapas na Vertical
Vertical
Eixo Horizontal
da Solda
Chapas na Horizontal
127
Posições de soldagem, para soldas circunferenciais de
tubos. As posições são indicadas por áreas hachuradas
para eixos de tubo com posição variando de 0º a 90º.
Plana
Horizontal
Vertical
Sobre-cabeça
128
Figura 21 – Raiz da junta
129
Figura 22 – Raiz da solda
Solda de costura (seam weld) -solda contínua executada entre ou em cima de membros
sobrepostos. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas
por pontos. (ver fig. 23).
130
Solda descontínua ou solda intermitente (intermittent weld) -solda na qual a
continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda. (ver fig. 24 ou fig. 8A-
Simbologia).
Solda descontínua coincidente -ver definição de solda em cadeia. Solda descontínua
intercalada -ver definição de solda em escalão.
(A) Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou descontínua coincidente e (B) Solda em escalão ou solda
descontínua intercalada ou intermitente intercalada
131
Solda de topo (butt weld) -solda executada em uma junta de topo.
Soldabilidade (weldability) -capacidade de um material ser soldado, sob condições de
fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de
apresentar desempenho satisfatório em serviço.
Soldador (welder) -pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
Soldagem (welding) -processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a arco (arc welding) -grupo de processos de soldagem que produz a união de
metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de
pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) -processo no qual toda operação é executada
e controlada automaticamente.
Soldagem manual (manual welding) -processo no qual toda a operação é executada e
controlada manualmente.
Soldagem com passe a ré (backstep sequence) -soldagem na qual trechos do cordão de
solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada
trecho termine no início do anterior, formando ao todo, um único cordão. (ver fig. 26)
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) -soldagem a arco com
equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é
controlado manualmente.
Sopro magnético (arc blow) -deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido
a forças magnéticas.
132
Figura 28 – Solda de aresta
Taxa de deposição (deposition rate) -peso de material depositado por unidade de tempo.
Técnica de soldagem (welding technique) -detalhes de um procedimento de soldagem
que são controlados pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) -em soldagem multi-passe,
temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de solda depositado antes do
passe seguinte ter começado.
Tensão do arco (arc voltage) -tensão através do arco elétrico, na soldagem.
Tensão residual (residual stress) -tensão remanescente numa estrutura ou membro como
resultado de tratamento térmico ou mecânico, ou de ambos os tratamentos. A origem da
tensão na soldagem deve-se principalmente à contração do material fundido ao resfriar-se a
partir da linha solidus até a temperatura ambiente.
Tensões térmicas (thermal stresses) -tensões no metal resultante de distribuição não
uniforme de temperaturas.
Tratamento térmico (postweld heat treatment) -qualquer tratamento térmico subseqüente
à soldagem, destinado a aliviar tensões residuais ou alterar propriedades mecânicas ou
características metalúrgicas da junta soldada. Consiste de aquecimento uniforme da
estrutura ou parte dela a uma temperatura adequada, seguido de esfriamento uniforme.
Velocidade de avanço -Taxa de deposição do metal depositado ao longo de uma junta
durante a soldagem.
Vareta de solda (welding rod) -tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou
brazagem, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) -região do metal de base que não foi
fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram
alteradas devido a geração de calor (ver fig. 29).
Zona de fusão (fusion zone) -região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem
(ver fig. 7).
Zona fundida -região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (ver fig. 29).
Zona de ligação -região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a
soldagem (ver fig. 29).
133
Área do metal de solda
Zona afetada pelo calor Zona afetada pelo calor
(área hachurada) (área hachurada)
Face de Fusão
Profundidade de Fusão
Zona de Ligação ou
Interface da Solda
134
17. TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES
Abertura de arco: Imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por uma
ligeira adição ou perda de metal, resultante da abertura do arco elétrico (Fig. 1).
135
Figura 2 – Ângulo excessivo do reforço
Figura 4 - Concavidade
136
Figura 5 – Concavidade excessiva
137
Figura 8 – Deposição insuficiente
Figura 9 - Desalinhamento
Figura 10 - Embicamento
138
e f
139
Figura 13 – Inclusão de escória
Figura 14 - Mordedura
140
Figura 17 - Perfuração
Porosidade: conjunto de poros internos à solda ou superficiais (Fig. 19), podendo ser:
• Porosidade agrupada: conjunto de poros agrupados (Fig. 20).
• Porosidade alinhada: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela
ao eixo longitudinal da solda (Fig. 21).
• Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe
situados na zona fundida (Fig. 22).
141
Figura 20 – Porosidade agrupada (interna ou superficial)
142
CORTE A-A
Figura 23 – Rechupe de cratera
Figura 25
143
Trinca: descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
Figura 26 - Sobreposição
144
Figura 28 – Trinca de cratera
145
Figura 31 – Trinca longitudinal
Trinca na raiz: trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
(a)na zona fundida (Fig. 33a);
(b)na zona afetada termicamente (Fig. 33b).
Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca podendo estar localizado:
(a)na zona fundida (Fig. 34a);
(b)na zona afetada termicamente (Fig. 34 b);
(c)no metal de base (Fig. 34c).
Trinca sob cordão: trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à
superfície da peça (Fig. 35).
Trinca transversal: trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal
do cordão de solda, podendo estar localizada:
(a)na zona fundida (Fig. 36a);
(b)na zona afetada termicamente (Fig. 36b);
(c)no metal de base (Fig. 36c).
146
Figura 32 – Trinca na margem
147
Figura 34 - Trinca ramificada
148
Figura 36 – Trinca transversal
149
18. ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES
Conforme já abordado, há diversas possibilidades de ocorrência de descontinuidade. O
inspetor deve antes de iniciar a execução do ensaio procurar saber quais os processos que
foram utilizados na fabricação da peça ou componente a ser inspecionado, para, mediante
uma análise global, identificar a técnica que ofereça melhor resultado na detecção das
descontinuidades. Assim, deve analisar inicialmente a possibilidade das descontinuidades
serem inerentes, que são as decorrentes ou originadas quando da solidificação do lingote.
Histórico
A direção de uma fábrica, usina ou companhia, utiliza os ensaios destrutivos e não-
destrutivos, para por em prática uma política de produção, de controle de custo e
principalmente, a política de garantir a qualidade do seu produto em um mercado cada vez
mais competitivo.
Existem vários fatores que levam a indústria moderna a utilizar os ensaios não-destrutivos,
dentre estes, podemos citar três importante razões, são elas:
150
2ª - Para prevenir acidentes e evitar perdas de vidas humanas ou paralização de serviços
básicos: Com o passar do tempo, o avanço da tecnologia deixou nossas vidas mais
dependentes de peças, componentes de máquinas e estruturas. Milhões de seres humanos
dependem da integridade de peças metálicas. Basta pensar nas asas, hélices e outros
componentes de uma aeronave; nos eixos dos veículos, na caldeiras, nos reatores
nucleares, nos equipamentos de refinarias, etc.., que trabalham muitas vezes a altas
tensões mecânicos e em altas temperaturas. A falha de peças importantes num
equipamento ou estrutura em serviço, acarretariam a perda de vidas humanas ou
paralisação de serviços básicos.
151
19. ENSAIOS DESTRUTIVOS (ENSAIOS MECÂNICOS)
Para ter-se o resultado mais representativo, o ensaio mecânico deveria ser realizado na
própria peça. Como isso não é praticável, por razões técnicas e econômicas, lança-se mão
de uma amostra do material, cujas propriedades se quer medir, de forma e dimensões
determinadas. A essa amostra representativa do material dá-se o nome de corpo de prova.
Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é paralelo à direção de laminação
da amostra do material a ser ensaiado (figura 37).
152
Figura 37
153
Figura 38
154
PONTO 1 – Corresponde ao limite de escoamento, ou seja, durante o ensaio de tração,
corresponde à carga que permanece constante ou diminui, formando um patamar no gráfico,
em que ocorrem deformações permanentes no corpo de prova.
PONTO 3 – Após ser atingida a carga máxima (ponto 2 do diagrama), entra-se na fase de
ruptura do material. Inicia-se o decréscimo visível da seção transversal do corpo de prova e
a carga diminui até que se dê a sua ruptura total.
Quanto menor for o teor de carbono do material, mais estrita se torna a seção nessa fase
(figura 39).
Figura 39
155
NOTA: através do ensaio de tração obtem-se valores de outras propriedades do material
como Resiliência (Propriedade pela qual a energia armazenada em um corpo deformado é
devolvida quando cessa a tensão causadora de uma deformação elástica.) e Tenacidade (é
a capacidade de o material absorver energia na faixa plástica de deformação) por exemplo.
Figura 40
156
Figura 41
157
Figura 42
158
Figura 43
Figura 44
É um ensaio dinâmico usado ainda em todo mundo e consta de várias normas técnicas
internacionais como ensaio obrigatório, principalmente para materiais utilizados em baixa
temperatura, como teste de aceitação do material.
159
O corpo de prova é padronizado e provido de um entalhe para localizar a sua ruptura e
produzir um estado triaxial de tensões, quando ele é submetido à uma flexão por impacto,
produzida por um martelo pendular. A energia que o corpo de prova absorve, para se
deformar e romper, é medida pela diferença entre a altura atingida pelo martelo antes e
após o impacto, multiplicada pelo peso do martelo. Nas máquinas em geral essa energia é
lida na própria máquina através de um ponteiro que corre numa escala graduada, já
convertida em unidade de energia. Pela medida da área da seção entalhada do corpo de
prova, pode-se então obter a energia absorvida por unidade de área, que também é um
valor útil. Quanto menor for a energia absorvida, mais frágil será o comportamento do
material àquela solicitação dinâmica.
20. FLUÊNCIA
Pode-se dizer que a falha por fadiga é traiçoeira, porque ocorre sem qualquer aviso prévio.
A fratura resultante é do tipo frágil e não apresenta deformação visível (figura 45).
Figura 45
160
22. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
“São ensaios que, quando realizado sobre peças semi-acabadas e acabadas, não
prejudicam, nem interferem com o uso futuro da mesma”. Tal definição, usada
internacionalmente e aceita pela maioria dos profissionais que dele se utiliza, diz
claramente: “ensaios que não prejudicam, ou que não afetam o funcionamento futuro da
peça (no todo ou em parte)”.
Os ensaios não-destrutivos envolvem todos os métodos para a medição e detecção de
propriedades, capacidade de desempenho dos materiais metálicos, partes e peças de
equipamentos e estruturas, por meio de energias físicas que não danificam as mesmas.
Finalidades do ensaio
Seqüência do Ensaio
Basicamente, a seqüência de cada ensaio visual se compõe de apenas duas etapas:
- Preparação da superfície, quando necessário.
- Inspeção pelo método visual previsto no procedimento qualificado, sempre sob iluminação
adequada.
Há, porém, uma seqüência correta de execução do ensaio, que normalmente é efetuado
mais de uma vez ao longo de uma operação de soldagem. Desta maneira, evita-se, no
início, incorreções que trariam problemas para serem corrigidos mais tarde, como por
exemplo, ajustagem incorreta de juntas.
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Vantagens
- O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo de mais baixo custo.
- O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes de se iniciar
ou completar a soldagem de uma junta.
- O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos de
prováveis descontinuidades, que devem ser inspecionados por outros ensaios não-
destrutivos.
- Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade de reparos
de solda, uma maior produção dos outros ensaios não-destrutivos e conseqüentemente
diminui o custo da obra.
Limitações e Desvantagens
- O ensaio visual depende grandemente da experiência e conhecimento de soldagem por
parte do inspetor. O inspetor deve estar familiarizado com o projeto e os requisitos de
soldagem.
- O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos superficiais.
O teste por ponto e teste magnético é um ensaio de fácil execução, é um meio rápido e
seguro para identificação dos metais e ligas metálicas mais utilizados na indústria do
petróleo. O reconhecimento dos metais e ligas metálicas é feito através de suas
propriedades físicas e químicas.
Para a execução do ensaio propriamente dito, lança-se mão do princípio físico do
magnetismo, que é uma característica intrínseca dos materiais. Através do magnetismo
pode-se separar os materiais em três grupos: Magnéticos, levemente magnético e Não-
magnéticos. Após esta primeira separação, pode-se identificar o material de cada grupo,
lançando mão agora das propriedades químicas, que são verificadas pela capacidade de
reação, espontânea ou forçada, quando na presença de determinadas soluções químicas.
Este teste tem como objetivo principal a detecção de defeitos passantes em soldas, como
por exemplo as soldas de chapas de reforço; soldas em ângulo de juntas sobrepostas do
fundo de tanques de armazenamento e soldas em ângulo de ligação fundo-costado. É
utilizado também para a detecção de defeito passantes em chapas e fundidos.
O ensaio por meio de líquido penetrante é relativamente simples, rápido e de fácil execução.
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Características e Tipos de Líquido Penetrante
Além da visibilidade, os penetrantes podem variar quanto à forma em que é removido o seu
excesso.
Características do Revelador
Seqüência do Ensaio
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Vantagens
- O ensaio por meio de líquido penetrante tem sensibilidade muito boa e detecta até
descontinuidades muito pequenas.
- A forma da peça não é um problema, pois é um método que se aplica tanto a superfícies
planas quanto a superfícies curvas.
- É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo.
- É aplicável em materiais magnéticos e não magnéticos.
- Para o treinamento de operadores e inspetores se requer menor tempo que para os outros
tipos de ensaios não-destrutivos.
Limitações e Desvantagens
Figura 46
Técnica do Yoke
Existem dois tipos de Yokes; o yoke permanente e o yoke eletromagnético, sendo que a
norma Petrobrás N-1598 apenas permite o uso de yoke eletromagnético de corrente
alternada, pelo fato do mesmo apresentar as melhores características de detecção de
descontinuidades.
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O yoke eletromagnético consiste basicamente de uma bobina enrolada em um entreferro ou
núcleo em forma de “U”.
O yoke induz na peça um campo magnético longitudinal, que é gerado por corrente
alternada.
Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através de dois eletrodos que são
alimentados por um gerador de corrente, contínua ou retificada de meia onda. A corrente ao
passar pela peça, provoca um campo magnético circular na mesma.
Técnica da Bobina
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Partículas Ferromagnéticas
Seqüência do Ensaio
Vantagens
- Detecta descontinuidades sub-superficiais.
- Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera requeridos pelo ensaio por
meio de líquido penetrante.
Limitações e Desvantagens
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22.6 Ultra-som
O ensaio por ultra-som usa a transmissão do som, que é uma forma de energia mecânica
em forma de ondas, a freqüências acima da faixa audível. Daí o nome ultra-som.
O ensaio pelo técnica pulso-eco consiste basicamente de pulsos de alta freqüência, emitidos
pelo cristal, que caminham através do material. Estes pulsos refletem quando encontram
uma descontinuidade ou uma superfície do material. Esta energia mecânica (som) é
recebida de volta pelo cristal, que transforma o sinal mecânico em sinal elétrico, que é visto
na tela do aparelho (figura 47).
Figura 47
Transdutores (Cabeçotes)
Figura 48
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O som ou energia vibracional é transmitido através do aço em uma linha relativamente reta,
a uma freqüência tão alta que não se pode ouvi-lo e a uma amplitude tão pequena que não
se pode senti-lo.
Aos cristais que se deformam em função de uma tensão elétrica aplicada e que geram uma
tensão elétrica quando deformados dá-se o nome de cristais piezo-elétricos.
Cabeçote Normal
(Figura 49)
Cabeçote Duplo-Cristal
(Figura 50)
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Cabeçote Angular
Figura 51
Acoplante
Medição de Espessura
Como o próprio nome diz, é o ensaio que visa determinar a espessura de uma peça.
O ensaio é feito normalmente com o auxílio de cabeçotes duplo-cristal, após calibrado o
aparelho. Esta calibração é feita em blocos padrões de dimensões padronizadas, de
material similar ao da peça a ser medida.
Detecção de Dupla-laminação
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normais e/ou duplo-cristal, após feita a
calibração da escala e a determinação da sensibilidade do exame.
Inspeção de Solda
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O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normais e/ou duplo-cristal e cabeçotes
angulares, depois de feita a calibração da escala e a determinação da sensibilidade do
ensaio.
Figura 52
Vantagens
Limitações e Desvantagens
- Não se aplica a peças cuja forma, geométrica e rugosidade superficial impeçam o perfeito
acoplamento do cabeçote à peça.
- O grão grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de níquel e
aço inoxidável austenítico) podem dispersar o som e causar sinais que perturbem ou
impeçam o ensaio.
- O reforço da raiz, cobre-juntas e outras condições aceitáveis podem causar indicações
falsas.
- Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar.
- O equipamento de ultra-som é caro.
- Os inspetores de ultra-som requerem, para sua qualificação, de maior treinamento e
experiência que para os outros ensaios não-destrutivos.
- A melhor detecção da descontinuidade depende da orientação do defeito na solda.
- A identificação do tipo de descontinuidade requer grande treinamento e experiência, porém
mesmo assim não é totalmente segura.
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22.7 Ensaio Radiográfico
Esta capacidade depende de vários fatores, tais como comprimento de onda da radiação,
tipo e espessura do material. Quanto menor for o comprimento de onda, maior é a
capacidade de penetração da radiação.
A radiação, após atravessar o material irá impressionar um filme, formando uma imagem do
material. Este é chamado radiografia (figura 53).
A norma Petrobrás N-1595 fixa as condições exigíveis na realização dos ensaios por meio
de raios X e raios γ.
Figura 53
Raios-X
São produzidos eletricamente e são formados pela interação de elétrons de alta velocidade
com a matéria. Quando elétrons de suficiente energia colidem com elétrons de um átomo
pode ser gerado um raio-X característico. Cada elemento quando atingido por elétrons em
alta velocidade emite o seu raio-X característico.
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Quando elétrons de suficiente energia colidem com o núcleo de átomos são gerados raios-X
contínuos, que são assim chamados porque o seu espectro de energia é contínuo. As
condições necessárias para a geração de raios-X são:
- fonte de elétrons
- alvo para ser atingido pelos elétrons (foco)
- acelerador de elétrons na direção desejada.
Um tubo de raios-X apresenta no seu interior todas estas condições (figura 54).
Figura 54
Raios-gama
Por causa do perigo de radiação sempre presente, as fontes radioativas devem ser
manejadas com muito cuidado e são necessários aparelhos que permitam guardá-las,
transportá-las em condições de segurança total.
Esta carcaça apresenta um furo axial no interior do qual existe um estojo metálico, chamado
porta-isótopo, fixado a um comando mecânico flexível munido de um pequeno volante ou
manivela para manobra a distância (figura 55).
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Figura 55
Com os raios-γ, a única solução é mudar a fonte radioativa. Prefere-se o irídio para as
menores espessuras (de 10 a 60 mm para aços); e o cobalto para as espessuras maiores
(de 60 a 160 mm para aços).
Para espessuras muito altas (acima de 90 mm) o poder de penetração dos raios-X não é
suficiente.
As instalações para uso de raios- γ são bem mais baratas que as dos raios-X.
Uma grande vantagem dos raios- γ é a sua emissão esférica a partir da fonte, permitindo
efetuar radiografias circunferenciais em uma única exposição (exposição panorâmica).
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22.7.3 Absorção da Radiação
Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais do que outros. Os materiais mais
densos e os de maior número atômico absorvem uma maior quantidade de radiação do que
os materiais menos densos e os de menor número atômico (figura 56).
Figura 56
A espessura também contribui para a absorção, quanto maior a espessura maior quantidade
de radiação irá absorver.
22.7.4 Filme
Em resumo, a exposição à radiação cria uma imagem latente no filme, e a revelação torna a
imagem visível.
Quando o Inspetor interpreta uma radiografia, ele está vendo os detalhes da imagem da
peça em termos da quantidade de luz que passa através do filme revelado (figura 57).
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Figura 57
O penetrômetro padrão adotado pela norma DIN (Deutsche Industrie Normen) é composto
de uma série de sete arames de metal e de diâmetros padronizados. A sensibilidade
radiográfica é definida em função do menor arame visível na radiografia.
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Figura 58
22.7.6 Telas
São utilizadas com o intuito de filtrar determinadas radiações, proteger o filme contra
radiações dispersas e também atuar como intensificadoras, isto é, diminuir o tempo
necessário para exposição.
Existem dois tipos de processamento, o automático e o manual, sendo este último o mais
utilizado na indústria do petróleo.
O processamento do filme, consiste basicamente em:
- Revelação
- Banho de parada
- Lavagem intermediária
- Fixação
- Lavagem final
- Banho umectante
- Secagem.
22.7.8 Proteção
As radiações ionizantes dos tipos X ou & têm uma ação nociva sobre o organismo humano.
Os efeitos dependem da quantidade de raios que o corpo recebe.
Os sintomas que se observa, na ordem de doses crescentes são dores de cabeça, falta de
apetite, diminuição dos glóbulos vermelhos no sangue, esterilidade, destruição de tecidos.
Desta maneira, os trabalhos podem ser desenvolvidos preservando-se a saúde dos que
trabalham nos serviços de radiografia e nas imediações dos locais do exame.
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Vantagens
Limitações e Desvantagens
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23. BIBLIOGRAFIA
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