AUDI Materials LH Werkstoff 2019-03-25 AKTUELL

Lastenheft Allgemein Abteilung: I/EK-31
LAH 893 800 B Werkstoffe Innenraum –Kunststoffe- Änd.-Datum: 25.03.2019
S. Hauck Ersteller
I/EK-31 Abt / OE
574087 Hausruf 08 41 89-
Telefax 08 41 89-
Erstausgabe
10.04.2001 Änderungsstand
25.03.2019
AUDI AG
D-85045 Ingolstadt
Telefon 0841-89-0
Lastenheft
Werkstoffe Innenraum
LAH 893 800 B
Änderungsdokumentation
Änderungs- Beschreibung der Änderung Ersteller

Stand
10.04.2001 Neuerstellung S. Hauck I/EK-36
14.04.2004 Komplette Überarbeitung S. Hauck
25.04.2005 Kap. 2.2, 2.1, 5.3, 7.4.2, 8, 9 ergänzt / neu S. Hauck
strukturiert.
26.06.2006 Aktualisierung aller Kapitel, Entfernen der Ka- S. Hauck I/EK-321
pitel zum Thema Textil / Leder
05.02.2007 Kapitel 11.2.4 neu (Kunstleder Nähkleid) S. Hauck I/EK-321
Kapitel 3.1 und 4.2 ergänzt
25.07.2007 Kapitel 8 und 9 überarbeitet, div. Prüfnormen S. Hauck I/EK-321
aktualisiert
16.06.2008 Anhang ergänzt; Anforderungen aktualisiert S. Hauck I/EK-321
10.03.2009 Kap. 3.1: PV1306 ergänzt S. Hauck I/EK-35
Kap. 12: div. Handelstypen entfernt / hinzu
01.04.2009 Kap. 9.1.4 geändert S. Hauck I/EK-35

27.04.2009 Kap. 12: div. Handelstypen hinzu S. Hauck I/EK-35
20.08.2010 Überarbeitung aller Kapitel des LAH S. Hauck I/EK-35
01.04.2011 Kap. 3, 4 sowie Anhang 10 überarbeitet S. Hauck I/EK-35
18.04.2012 Kap. 7.4.3, 3.1.3 und 6 sowie Anhang 10 S. Hauck I/EK-314
überarbeitet
30.10.2015 Aktualisierung Anhang 10 / Handelstypen S. Hauck I/EK-314
30.09.2016 Kap. 2.3, 3.2, 4.1, 4.5.2, 4.5.3, 7.4, 7.5.3, 9, S. Hauck I/EK-314
sowie Anhang 10 geändert
31.07.2017 Kapitel 2.1, 3.1, 3.1.2, 3.1.3, 3.2, 3.3, 4.1, 4.2, S. Hauck I/EK-314
4.2.2.3, 4.3.1, 4.3.2, 4.5.3, 4.5.4, 7.4, 7.5,
7.5.3, 7.6, 8.1.1, 8.1.4, 8.2.1, sowie Anhang
10 geändert
25.03.2019 Kapitel 2.1, 2.3, 3.1, 3.1.3, 3.1.4, 4.5.3, 6, S. Hauck I/EK-31
sowie Anhang 10 geändert
DIESES LASTENHEFT IST BESTANDTEIL DES ALLGEMEINGÜLTIGEN

LASTENHEFTES LAH.4G0.800.B (Allg. Entwicklungs LAH Aufbau)
1 Zielsetzung ....................................................................................... 1
2 Werkstoffe Allgemein ...................................................................... 1

2.1 Werkstoffauswahl und Bemusterung............................................................................ 1
2.2 Verbotene Inhaltsstoffe ................................................................................................ 1
2.3 Emission / Geruch ....................................................................................................... 1
3 Kunststoff- Formteile ....................................................................... 2

3.1 Werkstoffe ................................................................................................................... 2
3.1.1 Einfärbung / Additivierung ......................................................................................... 3
3.1.2 Oberflächen / Glanz vs. Robustheit ........................................................................... 3
3.1.3 Oberflächen / Antistatische Ausrüstung ..................................................................... 4
3.1.4 Mechanische Auslegung der Kunststoffteile .............................................................. 4
3.2 Auslegung von Werkzeugen und Werkzeugstahl; Narbung ........................................ .5
3.3 Verarbeitung ................................................................................................................ 7
4 Oberflächenbeschichtung ............................................................... 8
4.1 Auslegung Formteil und Werkzeug .............................................................................. 8
4.2 Lackierungen ............................................................................................................... 9

4.2.1 Substrate ............................................................................................................... 9
4.2.2 Lacke und Schichtdicken ..................................................................................... 10
4.2.2.1 Allgemein ............................................................................................................ 10
4.2.2.2 Laserlacke ........................................................................................................... 11
4.2.2.3 Effektlacke / Hochglanzlacke ............................................................................... 11
4.3 Verarbeitung .............................................................................................................. 12

4.3.1 Allgemein ............................................................................................................ 12
4.3.2 Zusammenstellung Lackierchargen ..................................................................... 13
4.4 Verpackung / Anlieferung ........................................................................................... 14
4.5 Galvanisierung ........................................................................................................... 14
4.5.1 Auslegung Formteil und Werkzeug ............................................................................ 14
4.5.2 Substrate und Verarbeitung ....................................................................................... 14

4.5.3 Galvanik: Aufbau, Schichtdicken, Eigenschaften ....................................................... 15
4.5.4 Sicherstellung homogener Oberflächen im Fahrzeug ................................................ 15
5 Beflockung ..................................................................................... 17
6 Hinterspritzte Bauteile ................................................................... 18
7 Dekorleisten ................................................................................... 18
7.1 Kunststoff- lackiert ........................................................................................................ 18
7.2 Kunststoff spritzblank - 2Komponenten ........................................................................ 19
7.3 Folienhinterspritzte Dekorleisten (IML) .......................................................................... 19
7.4 Aluminiumblech ............................................................................................................ 20
7.5 Holz .............................................................................................................................. 20

7.5.1 Lackierung............................................................................................................... 21
7.5.2 Übergießen ............................................................................................................. 21
7.5.3 Hinterspritzen von Holzteilen ................................................................................... 22
7.5.4 Verarbeitung – Verpressen / Lackieren ................................................................... 22
7.5.5 Verarbeitung - Furnier ............................................................................................. 22
7.5.6 Anlieferung .............................................................................................................. 22
7.6 Carbon für S-Modelle ................................................................................................... 23
8 Formhäute und hinterschäumte Bauteile ..................................... 23

8.1 Formhäute .................................................................................................................... 23
8.1.1 Werkstoffe ........................................................................................................... 23
8.1.2 Verfahren ............................................................................................................ 24
8.1.3 Verfahren - Mehrfarbigkeit ................................................................................... 25
8.1.4 Airbagschwächung .............................................................................................. 25
8.2 Schaumsystem ............................................................................................................. 26

8.2.1 Werkstoffe ........................................................................................................... 26
8.2.2 Verfahren ............................................................................................................ 27
8.3 Trägerteil..……………………………………………………………………………………27
8.3.1 Werkstoffe…………………………………………………………………………………27
8.3.2 Verfahren………………………………………………………………………………….27
9 Folienwerkstoffe und thermokaschierte Bauteile ..................... 28
10 Anhang: Kunststoff- Handelstypen und Lacktypen

für Referenzblätter / Anfragen ............................................................ 30
1 Zielsetzung
Dieses Werkstoff- LH ergänzt die jeweiligen Bauteil- Lastenhefte und soll spez. Fragestellungen
zur Werkstoffauswahl klären und durch konkrete Vorgaben die Homogenität der im Interieur
verbauten Werkstoffe und Oberflächen verbessern.
2 Werkstoffe Allgemein
2.1 Werkstoffauswahl und Bemusterung
Die Werkstofffestlegungen in den Anfrageunterlagen und in der Zeichnung erfolgen nach bes-
tem Kenntnisstand.
Die Werkstoffauswahl muss dabei die Einbaulage im Fahrzeug berücksichtigen.
Die sich aus der Einbaulage ergebenden spezifischen Anforderungen (z.B.: Wärme- und Strah-
lungsbelastung bei direkter Sonneneinstrahlung) müssen bei der Werkstoffauswahl berücksich-
tigt werden. Exakte Anforderungen sind auf der Bauteilzeichnung angegeben bzw. den dort
angeführten TL´s und PV´s zu entnehmen.
Spritzblanke, großflächige Bauteile einer Baugruppe (Bsp.: spritzblanke Säulenverkleidungen
oben und unten) sind von der gleichen Handelstype und mit identischem Masterbatch bzw.
Compound herzustellen.
Verbesserungsanregungen zur Werkstoffauswahl nehmen wir gerne auf. Ansprechpartner hier-

zu sind die TE, vor allem die Materialentwicklung Innenausstattung, sowie die Labors der Quali-
tätssicherung.
Sollte der Einsatz von alternativen Werkstoffen oder Handelstypen (s. Anhang 10) seitens un-
serer Lieferanten gewünscht werden, ohne dass hierzu eine zwingende Notwendigkeit seitens
Audi besteht, ist die erforderliche Freigabe an einem Referenzbauteil rechtzeitig vor dem Pro-
jekt SOP durch den Lieferanten selbständig zu erarbeiten.
Die werkstoffliche Erstbemusterung geschieht n. VW52000 durch das jeweilige Labor der Quali-
tätssicherung.
Ein wesentlicher Bestandteil dieser Erstbemusterung ist die Farbabstimmung der Bauteile des
gesamten Fahrzeuginnenraums, über alle Farbvarianten. Dies geschieht im Rahmen des Meis-
terbockes Farbe im Lichtstudio bei GQ. Hierzu sind die Anforderungen (bspw. zeitlicher Ablauf,
Reifegrad und Teileanzahl) laut Q-LAH zu berücksichtigen.
2.2 Verbotene Inhaltsstoffe
Die Norm zur Schadstoffvermeidung VW91101 und die darin benannten Verweise sind unbe-
dingt zu beachten.
Bei allen für das jeweilige Bauteil verwendeten Werkstoffen ist darauf zu achten, dass die For-
derungen der VDA 232-101 (GADSL- Liste) erfüllt werden.
Im Zweifelsfall bitte Kontakt zu dem Werkstofflabor der QS, I/GQ-L16, aufnehmen.
2.3 Emission / Geruch
Die Anforderungen gemäß VW 50180 in der jeweils gültigen Version sind einzuhal-
ten.
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Die im Anhang 10 genannten Handelstypen sind bzgl. Emissionen und Geruch seitens Audi in
versch. Bauteilen / Anwendungen erprobt worden und freigegeben.
Besondere Vorsicht hinsichtlich Emission und Geruch ist beim Einsatz von
a) Naturfaser- Verstärkungsstoffe bzw. von
b) Naturfaser- Dämmstoffen
geboten.
Erfahrungsgemäß sind Samenfasern (wie z.B. Baumwolle) unkritisch in der Geruchsbewertung

während Bastfasern (wie Flachs, Hanf, Kenaf, Jute,…) ohne Vorbehandlung der Fasern die
Anforderungen nicht erfüllen.
Sollte der Lieferant planen Naturfasern zu verwenden, sind vergleichbare Musterteile dem La-
bor vor Vergabe zur Prüfung vorzustellen.
Naturfaser Formstoffe dürfen nur nach schriftlicher Freigabe des Audi Werkstofflabors I/GQ-L16
eingesetzt werden.
Naturfaser- bzw. Mischfaser- Dämmstoffe müssen gemäß der aktuellen TL52449 ausgeführt
werden. Stichworte:
• hygienisch einwandfreie, sauberer Baumwoll- / Naturfasern,
• gleichmäßiger Faseraufschlussgrad,
• homogene Verteilung Schmelzfasern bzw. -binder und Naturfasern,
• physiologisch unbedenklich auch bei hohen Temperaturen,
• keine herausrieselnden Bestandteile bzw. Feinstaub, der zu Hautreizungen oder Ge-
ruchsbelästigung führt
Lacke und Klebstoffe sind grundsätzlich lösemittelfrei auszuführen.

(Design-)technisch begründete Ausnahmen sind darzulegen. Für solche Ausnahmen muss eine
schriftliche Freigabe des Audi Werkstofflabors I/GQ-L16 erfolgen.
3 Kunststoff- Formteile
3.1 Werkstoffe
Die Anforderungen an die Spritzgussmassen sind in der jew. Werkstoff TL beschrieben. Falls
notwendig zur einwandfreien Definition des Spritzgussmaterials, sind mit der Materialentwick-
lung der TE und ggf. dem Labor der QS weitere Anforderungen zu spezifizieren.
Die Entformung des Bauteils muss im verwendeten Werkstoff sauber funktionieren. Die hierfür
erforderlichen Entformungsschrägen werden narbungsspezifisch von Audi in Zusammenarbeit
mit dem Ätzer und dem Spritzgiesser festgelegt, siehe auch Pkt. 3.2.
Die Werkstoffkurzzeichen sowie die Handelstypen (siehe Anhang 10) definieren 100% Neuware
ohne Rezyklatzugabe bzw. Mahlgutzugabe.
Die Einteilung der Granulate erfolgt nach der VW 50026.
Die Angebotskalkulation der Formteile muss mit einer dieser bewährten Handelstypen erfolgen.
Um nachhaltiger zu werden und Abfälle zu vermeiden, befürworten wir den Einsatz von Kunst-
stofftypen aus sortenrein gesammelten industriellen Abfällen; sog. „post- industrial Regranulate“.
Bsp.: Typisierte Granulate von Kunststoffherstellern, für die Angüsse, Ausschussteile, Material
aus Überspritzkavitäten (GID) oder off-spec Ware aus der Kunststoffherstellung verwendet wur-
den.
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Die Verwendung von Regranulaten ist abhängig vom Einsatzgebiet des Bauteils und seiner
Funktion. Mögliche Bauteile werden teilweise von uns bereits angefragt. Wir sind aber auch für
Ihre Vorschläge offen.
Dabei gilt immer, dass beim Einsatz von Regranulaten unverändert alle technischen und
gesetzlichen Anforderungen erfüllt werden müssen.
Die Kosten sind dabei als Alternative zur Verwendung von Neuware im Angebot zu kalkulieren.
Diese Werkstoffe müssen durch Vorversuche (Abmusterungen, Grundsatzuntersuchungen) in

Abstimmung mit der Werkstofftechnk I/GQ sowie der Materialentwicklung I/EK abgesichert- und
im Rahmen der Baumustergenehmigung validiert werden.
Die Verwendung von Mahlgut aus der Originalanwendung (eingemahlene Angüsse) ist nur
möglich in Abstimmung mit der jeweiligen Entwicklungsabteilung und der Werkstofftechnik GQ
und muss ebenfalls in den Freigaben vermerkt werden ( siehe auch VW50026, Pkt. 5).
Die Freigabe für den Mahlguteinsatz bzw. die Verwendung von Regranulat ist mittels
Zeichnungseintrag sowie Eintrag in der BMG bzw. Beon- Erstmusterprüfbericht zu
dokumentieren.
3.1.1 Einfärbung / Additivierung
Zur Einfärbung von Kunststoffen sind (Rohstoff-)herstellerseitig eingefärbte Materialien oder

Masterbatches sowie automatisierte, vorzugsweise gravimetrische, Dosiereinrichtungen einzu-
setzen.
Die detaillierte Abstimmung zw. Masterbatchhersteller und Hersteller der Naturware ist unbe-
dingt erforderlich, um die Stabilisierungspakete der Kunststoffe aneinander anzupassen.
Das verwendete Masterbatch sowie dessen Pigmentanteil und die %- Zugabe von Masterbatch
in das Granulat sind offen zu legen. Diese Daten müssen in der Bemusterung spezifiziert wer-
den und sind Bestandteil der werkstofflichen Freigabe des Labors der QS.
Menge und Art des Masterbatches bzw. auch die Maschineneinrichtung und die Verarbeitungs-
parameter ( Dispergierung der Pigmente) müssen so gewählt werden, dass unsere Bauteile
eine homogene- und robuste (Weißbruch, Schreibeffekt, Kratzen) Oberfläche aufweisen.
Bei spritzblanken Bauteilen behält sich Audi vor, das Einfärbeverfahren und ggf. das Master-
batch zu bestimmen.
Alle Additivierungen (Verarbeitungs- / Alterungsstabilisierung, Gleitmittel, UV-

Schutz, Lichtschutz etc.), sind auf die Verträglichkeit in der Kunststoffmatrix zu untersuchen, um
unerwünschte Wechselwirkungen auszuschließen.
Bsp.: Prüfung spritzblanker PP Bauteile n. PV 1306 auf ihre Klebfreiheit.
3.1.2 Oberflächen / Glanz vs. Robustheit
Die Prüfung der Kratzempfindlichkeit von spritzgegossenen Oberflächen erfolgt nach PV 3952.
Zur Prüfung des Schreibverhaltens, insbesondere bei spritzblanken und teilkristallinen Werk-
stoffen, müssen vorab- Untersuchungen in den jeweiligen Farbtönen und Narbungen durchge-
führt werden. Die Glanzgradeinstellung erfolgt in Abstimmung mit der TE, I/ED „Design
Farbe/Ausstattung“ und erfordert einen Kompromiss zw. anzustrebender Mattheit der Oberflä-
chen und möglichst geringem Schreibeffekt / einer hoher Robustheit der Kunststoffoberfläche.
Die Prüfung der Schreibempfindlichkeit von Oberflächen erfolgt nach PV3974.

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Der Grenzwert zur Schreibfestigkeit ist der jeweiligen TL bzw. der Zeichnung zu entnehmen
oder kann beim zuständigen Werkstofftechnik- Labor abgefragt werden.
Weitere Oberflächenprüfungen n. (Lack-) TL226 sind ggf. auch für spritzblanke Oberflächen
durchzuführen. Bsp.: Scheuerbeständigkeit n. PV3987 oder Cremebeständigkeit n. PV3964 für
hochglänzende, spritzblanke Oberflächen.
3.1.3 Oberflächen / Antistatische Ausrüstung
Die elektrostatische Verschmutzung von Kunststoffteilen ist nicht zulässig. Die Bauteile müssen
in staubfreiem, sauberen, Zustand zu Audi angeliefert werden.
Um den einwandfreien Anlieferzustand der Bauteile zu gewährleisten (vor allem: Vermeidung
der Abzeichnung von Saugern aus Entnahmegeräten) ist der Oberflächenwiderstand der Teile
möglichst gering zu halten. Dies muss durch Entladung der Teile, z.B.: durch Abblasen mit ioni-
sierter Luft, geschehen.
An den Entnahmegeräten sind bevorzugt antistatisch eingestellte Saugermaterialien zu ver-
wenden.
Bestimmte spritzblanke Bauteile in hellen Farben im ´Greenhouse´- Bereich müssen mit einem
Antistatik- Additiv ausgerüstet werden.
Immer antistatisch ausgerüstete Bauteile sind:
 Spiegelschieber und Spiegelrahmen in den Sonnenblenden
 Brillenfächer und Dachboxen im Bereich Greenhouse
 Griff/ Lüfterleisten im Bereich Schiebdach/ Schiebehimmel
 Luftausströmergitter im Bereich Greenhouse
Falls es lackierte Varianten eines normalerweise unlackierten Bauteils geben wird („Exotenfar-
ben“?) ist darauf zu achten, dass durch das Antistatikum keine Lackhaftungsprobleme entste-
hen.
Falls z.B.: in der Zeichnung gefordert, müssen die Antistatischen Eigenschaften (Entladung) von
spritzblanken Bauteilen mittels Messung n. PV3977 bestimmt werden. Anforderungen siehe
Zeichnung oder PV.
3.1.4 Mechanische Auslegung der Kunststoffteile
Werden für bestimmte Bauteile Simulationsrechnungen (insbesondere Kopfaufschlag- und

Crashberechnungen) durchgeführt, ist die Beschreibung des dynamischen Werkstoffverhaltens
mittels Hochgeschwindigkeits- Versuchen erforderlich.
Teilweise werden solche Versuche  Erstellen von Materialprofilen für Berechnungen auch
durch die Entwicklung I/EK-3x mittels eigener Pendelschlagversuch durchgeführt.
Die Durchführung der Tests sowie die Erstellung der jeweilig sinnvollsten Materialkarte erfolgt
nach Abstimmung mit dem jew. Bauteilentwickler bzw. dem Berechnungsingenieur der TE.
Kunststoffteile, die permanent mechanisch belastet werden (mehrere Stunden) sind mit den
Kennwerten aus den sog. „Isochronen Spannungs- Dehnungskurven“ der max. am Bauteil er-
reichbaren Temperatur auszulegen.
Um die Kräfte  Spannungen am jew. Teil ermitteln zu können und diese dann mit den max.
zulässigen Spannungen aus den Isochronen zu vergleichen, sind Berechnungen auf Basis der
Bauteil- Volumenmodelle notwendig.
ACHTUNG: die im jew. Anwendungsfall zulässigen Spannungen aus den Isochronen sind tw.
drastisch geringer als die in den Rohstoffdatenblättern genannten Festigkeiten / Steifigkeiten.
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Bsp.: Bruchfestigkeit im Zugversuch 85 MPa (=Datenblattwert), aber isochrone Bruchspannung

bei T = 80 °C und für 1.000h Belastung ca. 15 MPa  hiermit muss ausgelegt werden!
Bei PA- oder PA- Blends ist bei der Bauteilauslegung der Feuchtigkeitsgehalt zu berücksichti-
gen. Die Bauteile verlieren –besonders in Klimawechselbedingungen- deutlich an Werkstoffstei-
figkeit und müssen also gestalterisch versteift werden.
Umgekehrt muss bei der Anlieferung von PA- Bauteilen eine Mindestfeuchte von ca. 1,5% für
den problemlosen Verbau in der Linie auch bei ungünstigen (Winter-) Umgebungsbedingungen
gewährleistet sein.
Bauteile, die Medien ausgesetzt sind, z.B.: geschmierte Kinematikbauteile, müssen auf die Ver-
träglichkeit mit dem jeweiligen Medium getestet werden.
Die Werkstoffeigenschaften des eingesetzten Kunststoffs müssen auch bei Lagerung im Medi-
um unverändert bleiben.
Schadensbilder wie z.B.: Spannungsrisse oder Quellungen des Kunststoffs durch das Medium
sind nicht zulässig. Siehe PV3983.
Um versch. Kunststofftypen auf die Verträglichkeit zum Medium zu testen, sind vergleichende
Untersuchungen durchzuführen. Hierbei muss auch die max. mögliche Temperatur Bauteil
(Kunststoff) – Medium beachtet werden.
Prüfbasis kann z.B.: die DIN EN ISO 22088-2 (=Zeitstand- Zugversuch im Medium) sein.
Die Abstimmung erfolgt zw. dem Auftragnehmer, der Audi QS und Audi EK.
3.2 Auslegung von Werkzeugen und Werkzeugstahl; Narbung
Die Auslegung der Werkzeuge - vor allem Anzahl der Kavitäten- ist vom Lieferanten nach tech-
nischen Gesichtspunkten vorzunehmen. Wirtschaftliche Belange sind dem untergeordnet. Das
Angebot orientiert sich an technisch ausführbaren- und erprobten Werkzeuglösungen. Die
Werkzeugauslegung ist unbedingt im Angebot zu vermerken!
Das Werkzeugkonzept ist mittels Simulationsrechnungen zu verifizieren.

Siehe dazu auch das LAH.DUM.000.BT. Anhand dieser Simulationen können die unterschiedli-
chen Konzepte (Anschnittlagen etc.) der Werkzeugauslegung untersucht werden.
Dafür sind die rheologischen Daten der verwendeten Kunststoff- Handelstype erforderlich.
Die Auslegung der Werkzeuge muss also technisch begründbar- und quantifizierbar sein.
Die kunststoffgerechte Ausführung der Werkzeuge, d.h. die möglichst scherungs- und druckarme
Füllung der Kavität, ist Bestandteil der Entwicklungsaufgabe.
Es muss eine enge Kooperation zw. Bauteilhersteller / Werkzeugmacher einerseits und dem Roh-
stoffhersteller andererseits erfolgen. Das Anfordern der Unterstützung vom Rohstoffhersteller er-
folgt eigenverantwortlich durch den Bauteilhersteller.
Die Werkzeugstähle sind auf das Formteil (Geometrie) und den verwendeten Kunststoff abzu-
stimmen. Standardwerkstoff bei Audi ist ein vorvergüteter, schwefelfreier, Stahl der Klasse
1.2738.
Für kleinere Formgeometrien, die einer hohen Beanspruchung unterliegen (hoher Spritzdruck,
Glasfasern etc.) oder für besonders beanspruchte Teile eines Werkzeugs können auch durch-
härtbare Stähle wie z.B.: 1.2343ESU, 1.2344ESU verwendet werden.
In jedem Fall ist eine einwandfreie Polierbarkeit und Narb- Ätzbarkeit erforderlich.
Bei Spritzgussbauteilen ist generell –aber insbesondere, wenn sie spritzblank im
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Fahrzeug eingesetzt werden– eine Abstimmung der Stähle und Narbbetriebe mit der TE
erforderlich.
Die jeweilige Narbung nur darf von einem dafür vom Audi Design freigegebenen Betrieb einge-
bracht werden. Die Bauteile / Werkzeuge werden in einer fahrzeugspezifischen Narbliste zu
Gruppen geordnet. Diese Gruppen müssen beim gleichen Narbbetrieb bearbeitet werden.
Der Werkzeugbauer und die Stahlqualität sind der Audi TE und GQ mitzuteilen, damit die Ab-
stimmung der versch. zu narbenden Teilen besser erfolgen kann. Dabei müssen die zu narben-
den Kavitäten eines Werkzeugs zwingend mit Stahl aus einem Block hergestellt werden.
Schweißungen müssen angezeigt- und von Audi genehmigt- und anschl. gekennzeichnet wer-
den. Die Schweißreparatur darf nur durch Fachbetriebe in Abstimmung mit dem Narbbetrieb
durchgeführt werden. Die Homogenität der Werkzeugoberfläche muss durch die Werkstoffaus-
wahl (Elektrode) und durch die Prozessführung gewährleistet werden (Ätztest).
Zur P-Freigabe des Bauteils startet bereits das Werkzeugkonzept.

Die dann vorliegenden Oberflächen, Trennungen und Entformschrägen nehmen Einfluss auf die
Narbung. Darum muss das Werkzeug- und Narbungskonzept ab diesem Zeitpunkt und möglichst
frühzeitig zwischen Audi, dem Bauteillieferanten und dem Narbbetrieb abgestimmt und dokumen-
tiert werden.
Die Narbrichtung bzw. Details der Ausführung werden i.d.R. durch unser Design I/ED festgelegt.
Bei absehbaren Entformungsproblemen der Geometrie müssen gemeinsam mit Audi Design I/ED
und dem Narbbetrieb Maßnahmen zur Anpassung der Narbung an die Formteilgeometrie getrof-
fen werden. Diese werden bereits bei der Narbung des Werkzeugs in den betroffenen Zonen
umgesetzt. Z.B: durch Anpassung der Ätzzeiten oder durch Festlegung spezifischer Filmstufen.
Bei Teilen mit Trennungen im Sichtbereich sind die Werkzeuge so zu konstruieren, das die ein-
zelnen Teile gemeinsam poliert, befilmt und gemeinsam genarbt werden können (Einsatzteile aus
„falscher“ Formhälfte bzw. Schieber in Spritzposition).
Dabei ist durch Zentrierung- und Verblockung der Einsatzteile ein absatzloser Übergang der
Narbstruktur darzustellen.
Narbfreie Zonen an sichtbaren Trennungen sind prinzipiell nicht gewünscht und müssen ggf.
technisch begründet werden.
Durchbrüche am Bauteil / technisch notwendige Tuschierflächen sind per mech. Anriss zu kenn-
zeichnen und narbfrei zu halten. Dies geschieht per CNC Maschine oder Tuschierpresse, niemals
per Musterteil. Techn. notwendige Blankränder dürfen max. 0,5mm aufweisen. Sitzt der Blan-
krand an Flächen mit nur geringer Entformung, dann ist dieser anzufasen, um Narbzieher durch
den entstehenden Hinterschnitt beim Narben zu vermeiden.
Formversatz (-> Spritzgrat) ist vor dem Narben zu beseitigen.
Die zu narbende Oberfläche muss vor dem Narben mind. eine 240er Strichpolitur aufweisen. Je
nach Narbung ggf. noch feiner.
Vor dem Befilmen – Ätzen muss die Homogenität der Kavitätenoberfläche mittels Ätztest über-
prüft werden!
Sämtliche Absprachen sowie weitere Festlegungen zum Narbverlauf, zu Freistellungen etc. sind
zu dokumentieren.
Nach erfolgter Narbung des Werkzeugs sind ev. weitere Maßnahmen zur Verbesserung der Ent-
formung / zur Oberflächenoptimierung zu treffen.
Als Basis dafür dienen nur Bauteile, die auf der Serien- Spritzgussmaschine beim
Bauteil-hersteller gefertigt wurden.
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Diese Maßnahmen muss zwingend mit Audi Design I/ED bzw. I/GQ abgestimmt werden.
Der letztlich festgelegte Stand Narbung, vor allem die Abflachungen, sind in der Zeichnung zu
dokumentieren.
Bei digital erstellten Narb- mappings, egal ob zum Lasern eines resist- Lackes oder zur direkten
Laserbearbeitung des Werkzeugstahls, muss schon zum Zeitpunkt der Werkzeugauslegung die
Zugänglichkeit der zu narbenden Oberfläche für den Laserstrahl beachtet werden.
Später ist die enge Zusammenarbeit zwischen Werkzeugmacher (Schwundmaßberechnung –
Werkzeugoberfläche), dem Narber (Anpassung mesh, Erstellen der mappings) und Audi (ggf.
Werkzeugänderungen durch Abstimmung am Meisterbock –> Datenrückführung) erforderlich.
Die Arbeiten am mapping können unmittelbar nach B-Freigabe und Erstellung der Werkzeugda-
ten beginnen, müssen aber eng mit event. notwendigen Bauteilanpassungen (Meisterbock) ab-
gestimmt werden.
Die typischerweise eingesetzten Hauptnarbungen für unsere Kunststoffteile haben eine Narb-
tiefe von ca. 130µm und erfordern eine Entformschräge von 7° (für den Werkstoff PP).
An Flächen, die durch Kerne gebildet werden, auf die der Kunststoff aufschwindet sind deutlich
größere Entformungsschrägen notwendig.
Bei Ätznarben ist die Gesamtätztiefe mit zirka 200µm dabei merklich höher. Dieses Maß muss in
der Kavität vorgehalten werden.
Für die einzubringenden Narben existiert eine Übersicht mit den jeweils dafür freigegebenen
Narbbetriebe sowie den zugehörigen Parametern (Entformschräge, Narb- und Ätztiefe / óffset´).
Die Liste ist vom Design I/ED-31, Fr. K. Damm oder Fr. D. Gloria Sanchez de Barquera, zu be-
ziehen.
Feinnarben sind generell im Sprüh- und Ätzverfahren aufzubringen. Geometriebedingte Ausnah-
men sind jedoch möglich und müssen vorab mit I/GQ abgestimmt werden. Als Referenz für eine
erodierte K31 Narbung dient VDI3400 – Ref. 33.
Die beim Narb- Ätzer vorhandenen Daten der genarbten Oberfläche (Rauhheiten etc.) sind uns
auf Verlangen zur Verfügung zu stellen. Die Daten sind Bestandteil der Bauteil Erstbemusterung
der QS (Maßbericht).
Die Glanzgradeinstellung der Narbung geschieht nach Vorgaben von ED. Es empfiehlt sich da-
bei, hier Vorarbeit zu leisten; siehe Pkt. 3.1.2 ( Kompromiss zw. anzustrebender Mattheit der
Oberflächen und möglichst geringem Schreibeffekt / Robustheit der Kunststoffoberfläche).
Zur Kontrolle des Narbvorgangs ist ein planes, poliertes Referenzfeld von 50x50mm an geeigne-
ter Stelle vorzusehen. Das Feld muss möglichst parallel zur narbenden Fläche der Kavität einge-
bracht werden.
Werden die Kunststoffteile nachträglich galvanisch metallisiert oder mit Effekt- / Hoch-glanzlacken
versehen, sind besonders hochwertige Oberflächen erforderlich (s. 4.1).
Die dort beschriebenen werkzeugtechnischen Maßnahmen sind auch für hochwertige, spritz-
blanke Bauteile erforderlich.
3.3 Verarbeitung
Falls für den Werkstoff notwendig, ist durch geeignete Anlagen eine Trocknung des Granulats
vorzunehmen. Vorzugsweise Trockenlufttrockner.
Eine Entgasung im Spritzaggregat wird empfohlen.
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Die Spritzgussmaschine muss für das zu fertigende Bauteil und vor allem für den Werkstoff
(Spritzaggregat  Plastifizierung) geeignet sein.
Schneckengeometrie (Zonen, l/d, Gangtiefen) und –Bauart (Scher- /Mischteile, Ausführung
Spitzen, Rückstromsperren etc.) sind so auszuwählen, dass der verwendete Werkstoff und ein
event. verwendetes Batch homogen- und werkstoffschonend plastifiziert werden (Dosierwege,
Lufteinzug, Verweilzeiten, Scherbelastung Polymer und Füllstoff, etc.).
Das Spritzaggregat ist –je nach Notwendigkeit durch die eingesetzten Kunststoffe- regelmäßig
zu reinigen. Hierbei ist auf Verschleiß zu achten und ggf. Zylinder, Schnecke und Rückstrom-
sperre nachzuarbeiten bzw. zu ersetzen.
Temperaturen und Drücke sind vorzugsweise direkt zu messen –z.B.: Werkzeuginnendruck

anstatt Hydraulikdruck Maschine, Schmelzetemperatur anstatt Heizbandtemperatur- um eine
möglichst genaue Kenntnis der Prozessparameter zu erlangen und den Prozess optimal regeln
zu können.
Den Empfehlungen des Rohstoffherstellers ist unbedingt Folge zu leisten!
4 Oberflächenbeschichtung
4.1 Auslegung Formteil und Werkzeug
Werden die Kunststoffteile beschichtet sind besonders hochwertige Oberflächen erforderlich!
Das gilt insbesondere für mit Effektlacken / Hochglanzlacken beschichtete oder galvanisierte
Bauteile.
Die Entwicklung der Kunststoffteile hat so zu erfolgen, dass die jeweils angefragten Dekor-
oberflächen einwandfrei zu applizieren sind und das fertig beschichtete Bauteil die geforderte
homogene, hochwertige Dekoroberfläche aufweist.
Die Bauteile sind werkstoffgerecht zu dimensionieren.

Besonders sind Masseanhäufungen, scharfe Übergänge, abrupte Querschnittänderungen zu
vermeiden. Schrägschieber und Auswerfer sind zu schultern, um eine homogene Druckvertei-
lung im Formteil sicherzustellen. Die Mindestwanddicken der Sichtflächen sowie das max. Rip-
pen / Wanddickenverhältnis ist in Abhängigkeit von der Dekoroberfläche vorab festzulegen und
in der B-Freigabe der Bauteile zu kontrollieren.
Grund: jegliche Einfallstellen und Abzeichnungen führen zu (deutlich) sichtbaren Oberflächen-
fehlern am beschichteten Teil.
Die Auslegung der Werkzeuge muss ein spannungsarmes fertigen der Teile erlauben.
Vor allem auf ausreichend großzügig dimensionierte Angüsse und die Angusslage ist zu achten.
Die Angüsse liegen außerhalb der Sichtflächen und im Bereich der maximalen Wanddicken des
Bauteils.
Ein Heißläufer ist wg. der Möglichkeit zur längeren Aufbringung des Nachdrucks empfehlens-
wert.
Bindenähte sind nach Möglichkeit zu vermeiden bzw. durch die Werkzeugauslegung
in optisch weniger kritische Bereiche zu verlegen.
Erforderlichenfalls ist die werkzeug- und maschinentechnische Auslegung des Bauteils zu ver-
bessern:
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• Mehrfach- Angüsse, hydr. oder elektr. steuerbare Angüsse
• Temperiereinsätze im Bereich der Bindenähte
• variotherme Temperierung der Sichtseite
• 2K Spritzguss des Rohteils und damit Trennung von Sichtseite und (rückseitiger) Tech-
nik
• Das Kühlsystem der Werkzeuge muss eine dauerhafte- und homogene Kühlung des
Formteils sicherstellen. Um Verzüge zu vermeiden bzw. zu minimieren, muss die Tem-
peraturverteilung an der Oberfläche des Bauteils beim Entformen nach der vorgesehe-
nen Zykluszeit möglichst homogen sein.
Je hochwertiger die Lackierung (hoher Glanzgrad, Metalleffektpigmente), desto hoch-
wertiger muss das Rohteil sein. Nur durch sorgfältig ausgelegte Kühlkonzepte lassen
sich solche spannungsarmen Teile mit homogenem Gefüge in vertretbarer Zykluszeit
fertigen!
4.2 Lackierungen
Der Bauteilelieferant ist für die einwandfreie Haftung des Substrat - Lackverbundes verantwort-
lich. Die Lackierer müssen technologische (Mindest-)Anforderungen erfüllen und von Audi au-
ditiert worden sein.
Eine Liste mit auditierten und freigegebenen Lackierern wird durch Audi geführt. Diese Liste
kann über die QS bzw. über den Einkauf abgefragt werden.
Die Lackierungen (bzw. auch Tampon- Bedruckung, IMD- und IML- Dekore, Cubic Print- Deko-
re) sind gemäß den Anforderungen der TL 226 auszuführen.
Die Oberflächenprüfungen n. TL226, die für lackierte Bauteile herangezogen werden, sind ggf.
auch für spritzblanke Oberflächen in der Nachbarschaft dieser lackierten Teile durchzuführen.
Bsp.: Scheuerbeständigkeit n. PV3987 oder Cremebeständigkeit n. PV3964 für hochglänzende,
spritzblanke Oberflächen. .
4.2.1 Substrate
Die werkstoffliche Zusammensetzung der verwendeten Kunststoffe müssen eine Lackierung

prinzipiell zulassen (betrifft vor allem deren Additivierung). Die Kunststofftypen müssen vom
Rohstoffhersteller ausdrücklich als für die Lackierung geeignet ausgewiesen sein.
Im Zweifelsfall sind Musterteile zu erstellen, die von den jeweiligen Laboren der QS beurteilt
werden.
Die Verarbeitung (s. Pkt. 3.3) muss werkstoffgerecht erfolgen. Werkzeugauslegung und Spritz-
gussparameter sind auf die Oberflächeneigenschaften des Bauteils zu optimieren.
Als Voraussetzung für eine gute Lackierbarkeit muss ein werkstofftypisches- und homogenes
Gefüge gespritzt werden.
Diese Grundanforderung hat Priorität bei der Fertigung!
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Aus Qualitätsgründen (Gefahr Beschädigungen) ist die Einfärbung der zu lackierenden Substra-
te in der Lackfarbe notwendig. Für den Farbton ´soul´ kann hierfür ein Standard- schwarz ver-
wendet werden.
Ausnahmen sind nur nach Abstimmung mit der Materialentwicklung der TE und dem Labor der
Qualitätssicherung zulässig.
4.2.2 Lacke und Schichtdicken
4.2.2.1 Allgemein
Nichtmetallische Werkstoffe der Innenausstattung sind prinzipiell mit 2K Lacken zu lackieren. In
einem mehrschichtigen Effektlackaufbau kann der Basislack –weil durch den nachfolgenden
Klarlack geschützt- ggf. auch ein 1K System sein.
Die Lacksysteme entstehen auf PUR bzw. Acrylat- Basis.
Aus ökologischen und qualitativen Gründen fordern wir den Einsatz von wasserverdünnbaren
Systemen wo immer das möglich ist. Ausnahmen sind aufgrund Haftung oder gewünschtem
Effekt des Lackes teilweise notwendig.
Der (Bindemittel-)Aufbau insbesondere der Hydro- Systeme muss dabei eine ausreichende Be-
ständigkeit gg. die Einwirkung von Hautcremes und gg. Hydrolyse aufweisen.
Zu den Prüfungen „Hydrolyse“ und Cremebeständigkeit siehe TL226.
Lackdicken: In der TL226 wird unterschieden zwischen:

• 2K Dekorlack: Hauptsächlich dekorative Eigenschaften,
S = 15 – 30µm, 1-schichtig appliziert.
• 2K (Deko)haptiklack: Dekorative und haptische Eigenschaften,
S = 30 - 50µm, 1-schichtig oder auch 2-schichtig appliziert
Für GF- verstärkter Bauteile und hoch beanspruchte Bauteile ist immer eine Grundierung erfor-
derlich. Diese Grundierung erhöht die o. g. Schichtdicken um ca. 20µm.
Hoch beanspruchte Teile sind:
• Türzuziehgriff
• Handbremshebel, Schalter für el. Fensterheber, el. Parkbremse, Licht, Bereich MMI-
Drehknopf, Cabrio Verdeck
• sowie alle Schalter im Bereich Multifunktions- Lenkrad
Bei event. auftretenden Fragen zu Trockenschichtdicken bitte Rücksprache mit dem Bauteil-
entwickler oder dem Labor der QS halten. Die (mittlere) Trockenschichtdicke des Lackes auf
dem Bauteil ist ein wesentliches Qualitätsmerkmal des Bauteils!
Für alle Lacktypen gibt es eine Liste mit den durch I/GQ erfolgten Systemfreigaben versch.
Handelstypen, die von I/GQ oder I/EK-3x bezogen werden kann. Diese Freigabeliste
verändert sich naturgemäß fortlaufend. Sie basiert auf Platten und ist –wegen der unerlässli-
chen Anpassung Lack – Lackierung – Bauteil- nicht als Freifahrtschein zu verstehen!
Werden lackierte Bauteile per Tamponprint oder Heißprägen weiter veredelt, müssen frühzeitig
Prinzipversuche zur techn. Machbarkeit (Haftung, Optik, Kantenverlauf, etc.) des Dekors auf
der Lackoberfläche stattfinden.
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4.2.2.2 Laserlacke
Für den Farbton der Lackierung (i. d. R. schwarz / ´soul´) sowie die Farbe des freigelaserten
Schriftzugs / Symbols und für die Ausführungsgüte der Laserung existiert ein eigenes Freiga-
bemuster. Das Muster kann über die Freigabezentrale der Techn. Entwicklung Ingolstadt bezo-
gen werden.
Zur Erzielung einer i.O. Optik des Gesamtsystems ist es nötig, möglichst früh folgende Punkte
mit dem Bauteilentwickler festzulegen:
- Dicke des Substrats im Bereich Laserung  Einfluss auf das Tag- und Nachtdesign
- Narbung des Bauteils  aus optischen Gründen ist i.d.R. die Narbung der (freigelaserten)
Symbolik in „K30“ erforderlich. Diese Narbung erschwert u. U. den Laserprozess.
Schichtdicke - Grundierung
Die Schichtdicke eines Laserlacks richtet sich nach den spezifischen optischen Erfordernissen
des Bauteils. Die Trockenschichtdicke für ein reproduzierbares i.O. Laserergebnis ist in engen
Grenzen zu tolerieren; max. +/- 5µm zum Soll.
Besonders aus optischen Gründen

- im Nachtdesign (Lichtdichtigkeit der Teile?)
- im Tagdesign (Interaktionen zw. Laserdecklack und Substrat beim Laservorgang
 Verfärbungen?)
und vor allem wg. der notwendigen i.O.- Haftung
sind gelaserte Bauteile generell zweischichtig lackiert (Grundierung + Decklack) anzubieten.
Da gelaserte Tasten oft sehr eng nebeneinander verbaut werden, müssen solche Tasten ge-
meinsam auf einer Lackieraufnahme lackiert werden. Es empfiehlt sich also Fahrzeugsets zu
lackieren.
4.2.2.3 Effektlacke / Hochglanzlacke

Werden die Kunststoffteile mit Effektlacken / Hochglanzlacken versehen oder galvanisiert, sind
besonders hochwertige Oberflächen erforderlich!
Als Basisanforderungen gilt das Polieren des Formnests mit 800er Korn, je nach Lacktyp ist für
Hochglanzlackierungen das strichfreie Hochglanzpolieren des Formnests erforderlich.
„Schwarz hochglanz“
Die Ausführung der Lackierung richtet sich nach den Anforderungen an das Bauteil. Die Festle-
gung Bauteil – Lackierung erfolgt für die jeweiligen Fahrzeugprojekte durch I/EK und I/GQ und
wird so bald als möglich im Projektablauf durch ein Übersichtsblatt visualisiert. Dabei wird die
Scheuerfestigkeit n. PV3987 bewertet Grenzwerte und Einteilung der Oberflächen:
• Hoch belastete Bauteile (Schalter etc.) ≤ 15% Glanzänderung sind generell zweischich-
tig und mit einem UV härtenden Klarlack zu beschichten.
• Bauteile in Zonen mittlerer Belastung (nicht im Blickfeld, nur sporadische Bedienung)
≤ 40% müssen mit konventionell aushärtenden Lacken ein- oder zweischichtig lackiert wer-
den.
• Gering belastete Teile (Optikteile, kein direkter Zugriff durch die Fahrzeuginsassen)
≤ 50% können lackiert werden (bzw. werden auch spritzblank ausgeführt).
Die Lacksysteme sind i.d.R. Lösemittel- verdünnt, dies muss bei der Planung / dem Angebot der
Lackierung beachtet werden.
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„Effektlacke“
Kommen primär auf Dekorelementen zum Einsatz, d.h. Dekorleisten, Mittelkonsolen Einsatztei-
le. Durch den gewünschten (Metallic-) Dekoreffekt kann ein Lösemittelaufbau des Lackes er-
forderlich sein.
Anbieter für solche effektlackierte Bauteile müssen also immer auch die Lackierung von lösemit-
telverdünnten Lacken ermöglichen, ggf. durch Untervergabe der zu beschichtenden Bauteile.
Effektlacke und Hochglanzlacke erfordern nach unserer Erfahrung besonders saubere Lackier-
anlagen sowie umfangreiche Vorversuche zur Ermittlung der optimalen Lackierparameter.
4.3 Verarbeitung
4.3.1 Allgemein
Das Spritzgussteil und die Lackierung kommen vorzugsweise von einem gemeinsamen Liefe-
ranten. In jedem Fall trägt der Bauteillieferant die volle Verantwortung für das Oberflächener-
gebnis.
Die Reinigung der Bauteile vor dem Lackieren ist zwingend erforderlich. Abblasen mit ionisier-
ter Luft alleine ist ungenügend. Die Reinigung der Teile durch ein Abwaschen mit IPA ist Min-
destanforderung.
Falls notwendig, sind weitere geeignete Vorbehandlungsmaßnahmen für die Bauteile vorzuse-
hen (Oberflächenaktivierung, alkalische Entfettung, Reinigung mit CO2 usw.).
Für die geforderten 2K (2 Komponenten) Lacke sind immer 2K Dosiergeräte vorzusehen.
Um bezüglich Reproduzierbarkeit und Sauberkeit gute Ergebnisse zu erzielen, fordern wir aus-
drücklich die Lackierung in automatischen Durchlaufanlagen.
Die Industrialisierung der spätestens zur K-Fakom (-19mon) bekannten Lacktypen, insbesonde-
re bei Effektlackierungen oder Hochglanzsystemen, ist Bestandteil der Entwicklungsaufgabe für
das lackierte Bauteil.
Hintergrund: Im Projektverlauf treten zwei wichtige Meilensteine in Bezug auf die Oberflächen-
technik auf, und zwar die „Konzept Fakom“ (SOP – 19mon) und die „Fakom“ (SOP -13mon).
Dort werden die Farb- und Oberflächenkonzepte unserer Fahrzeuge festgelegt. Ergo muss spä-
testens zur Fakom die Verarbeitbarkeit der Lacke erprobt- und sichergestellt sein!
Nur bis zur Fakom sind Veränderungen an Oberflächenkonzepten im Regel- Projektablauf mög-
lich!
Hierzu muss mind. ein Lackierversuch auf der späteren Serien- Lackieranlage gemacht werden.
So vorhanden, werden die originalen Bauteile für diesen Versuch verwendet.
Bei Neuentwicklungen können gerne geometrisch- und von der Oberflächenstruktur ähnliche
Bauteile aus anderen Projekten verwendet werden. Für diese sind dann auch Lackieraufnah-
men, Programmierungen und Anlagenparameter vorhanden, von denen aus die noch unbe-
kannten Lacke erprobt werden können.
Der Auftragnehmer gewährleistet, dass er die zur Abarbeitung des Umfangs erforderlichen
Fachkenntnisse hat. Hierzu zählen insbesondere:
• Von VW / Audi auditierte Lackieranlage („Lackiererliste“).
• Bereitstellung bzw. Beschaffung einer ausreichenden Stückzahl von Rohteilen.
• Bereitschaft, mit der AWT des Lackherstellers an der Anlage zu optimieren, um ein
bestmögliches Lackierergebnis zu erzielen.
• Transparenz: Kommunikation der bei dem Versuch verwendeten Einstellungen.
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Beispielhafter Ablauf:
Für eine neue Fahrzeugreihe soll eine zirka 900mm lange Cockpitblende mit einer technischen
Narbung in drei Metalliclacken beschichtet werden.
• Da 1,5j vor Anlauf keine Bauteile in hochwertiger Oberfläche vorliegen, findet die Ver-
suchslackierung an ähnlichen Bauteilen des Lieferanten bzw. Lohnlackierers statt. So
nötig, können auch von Audi Rohteile zur Verfügung gestellt werden (Nachteil: keinerlei
Betriebsmittel oder Parameter dazu beim Lackierer vorhanden)
• Verarbeitung einer Menge von 200 Rohteilen auf einer Serien Lackieranlage und Beur-
teilung der Prozessfähigkeit / - Robustheit der Lacksysteme.
• Ablauf Lackierung: Einstellung der Lackviskosität, Auswahl von Düsendurchmessern,
Luftkappen etc. nach Absprache mit den Lackherstellern. Anfahren der Anlage und la-
ckieren weniger Teile, um am Nassbild die Optik und die Lackschichtdicke abschätzen
zu können. Anschl. fixieren der Parameter (Transparenz, die Parameter sind uns zu-
gänglich!) und Lackieren von mind. 150 Rohteilen in fortlaufendem, seriennahen, Pro-
zess.
• Sammeln der lackierten Teile und Auswertung der Oberflächenqualität. Ausschusser-
mittlung mit Fehlersammelkarte. Statement zur Großserientauglichkeit des Lacksystems;
gerne auch relativ zu bisher eingesetzten Lacktypen.
4.3.2 Zusammenstellung Lackierchargen

Um eine möglichst gute Farbtonkonstanz zu erzielen, ist es erforderlich, dass die einzelnen
Farbtöne beim Lackierer jeweils nur von einem Lackhersteller bezogen werden.
Die (Farb-)Freigabe der Bauteile erfolgt durch das jeweils zuständige Labor der QS. Hier wer-
den auch nötigenfalls Bauteile – Lacktypen zu sinnvollen Gruppen zusammengestellt, z.B.: la-
ckierte + gelaserte Bauteile in der Mittelkonsole nur mit Lack XY.
Lackieranlage: Aneinander angrenzende Bauteile eines Farbtones sind auf einer Lackieranlage
zu lackieren.
Beispiel Farbkonstanz: Die Bauteile ´Grundkörper Mittelkonsole´, Áufsatzteil Mittelkonsole´ und
´Knieeinweiser´ sind in jeweils 3 Farben zu lackieren.
NICHT i. O.: Der Grundkörper wird auf einer Durchlaufanlage lackiert. Dort existiert eine 2K
Anlage. Die kleineren Anbauteile werden jeweils manuell in Handspritzständen lackiert. Da an
den manuellen Arbeitsplätzen keine 2K Anlage vorhanden ist, wird auch der Lackansatz manu-
ell vorgenommen. Außerdem muss wegen der unterschiedlichen Applikationstechnik eine ande-
re Lackviskosität eingestellt werden => Farbkonstanz nicht gewährleistet!
i.O.- Ansatz: Die Mittelkonsole wird auf einer Durchlaufanlage (mit 2K Anlage) lackiert. Die Bau-
teile werden miteinander lackiert. Dabei nehmen die Lackiergestelle drei Bauteile auf und sor-
gen so für die bedarfsgerechte Lackierung von Teilen (z.B.: „1 Gestell = 2 Fahrzeuge“) und
verringern die Gefahr von Lackchargen- bedingten Farbschwankungen.
Falls (von Systemlieferanten) Teilumfänge von lackierten Bauteilen an Unterlieferanten verge-

ben werden, muss die Vergabe nach Farben- und nicht nach Bauteilen geschehen.
Untervergaben sind immer bereits im Angebot zu vermerken und in den Projektgremien Audi
gegenüber zu kommunizieren.
Beispiel Untervergaben: Ein Lieferant liefert Türverkleidungen. Aus Kapazitätsgrün-
den können nicht alle Bauteile in der eigenen Lackiererei beschichtet werden.
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NICHT i. O.: Der Zuziehgriff und die Türtasche werden im Haus lackiert. Alle anderen
lackierten Bauteile werden extern vergeben => Farbkonstanz nicht gewährleistet!
i.O.- Ansatz: Alle Bauteile in den Hauptfarben ´schwarz´ und ´grau´ werden im Haus lackiert.
Die drei übrigen "Exotenfarben" werden ausgelagert.
4.4 Verpackung / Anlieferung
Die Bauteile sind so zu verpacken und zu transportieren, dass eine Oberflächenbeschädigung

ausgeschlossen ist.
4.5 Galvanisierung
4.5.1 Auslegung Formteil und Werkzeug
Siehe hierzu Punkt 4.1! Weitere Anforderungen:

Das Werkzeugformnest muss strichfrei hochglanzpoliert werden.
Die Querschnitte von Kunststoffteilen und deren event. notwendige Anbindung an andere Bau-
teile der Innenausstattung (z.B.: Holz- Dekorleisten) sind möglichst steif auszuführen.
Je nach Ausführung der Befestigungselemente kann es notwendig sein, insb. Schnapphaken

beschichtungsfrei zu halten. Die Notwendigkeit muss frühzeitig zw. Lieferant und AUDI geklärt
werden und ggf. müssen entsprechende Techniken (Schutzlack?) vorgesehen werden.
Vorhandene (kalte) Unterverteiler können u.U. am Bauteil verbleiben und zur Versteifung des
Bauteils in den weiterführenden Fertigungsschritten genutzt werden.
Die Auslegung von Formteil und Spritzgusswerkzeug ist unbedingt mittels Simulationsrechnun-
gen zu verifizieren. Hierbei sind die rheologischen Daten der eingesetzten Kunststoff- Handels-
type zu verwenden.
Ziel aller Maßnahmen ist ein spannungsarmes Formteil mit einem homogenen, gut galvanisier-
barem, Gefüge.
Für hoch beanspruchte Bauteile empfiehlt sich ein 2K- Aufbau aus einem steifen Kernmaterial
und einem gut galvanisierbarem Oberflächenmaterial (ABS, PC+ABS); sog. ´Monosandwich-
Verfahren´
Die Verteilung der Werkstoffe in den Querschnitten des hoch beanspruchten Bauteils ist mittels
Simulationen bzw. Versuchswerkzeugen zu ermitteln und gemäß den Festigkeitsvorgaben zu
optimieren.
Falls partiell galvanisierte Bauteile in 2K Technik –also ein Bauteil aus einem galvanisierbaren-
und einem nicht galvanisierbaren Werkstoffanteil- ist bevorzugt die Indexplatten- Werkzeug-
technik (Umlegen der ersten Komponente in eine zweite Kavität) zu verwenden.
Sollen 2K Bauteile ńur´ durch das Wechseln der schließseitigen Kavität gefertigt werden, ist
das Konzept der Trennung – Abdichtung der beiden Werkstoffe vorab durch ein an die spätere
Geometrie angelehntes Versuchswerkzeug zu testen. Die saubere Trennung der Oberflächen
ist am Rohteil sowie am galvanisierten (Versuchs-)Teil nachzuweisen.
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4.5.2 Substrate und Verarbeitung
Die Galvanisierbetriebe müssen technologische (Mindest-)Anforderungen erfüllen und vom La-

bor unserer QS positiv bewertet sein. Die Befähigung des (Unter-)Lieferanten zur Herstellung
der jeweiligen Oberflächen ist durch Musterteile nachzuweisen. Diese Muster werden vom
AUDI- Design bzw. vom jew. Labor der QS beurteilt.
Hierzu gibt es einen Ablaufplan, der direkt mit der QS, I/GQ-L14 durchzusprechen ist.
Eine Liste mit positiv bewerteten Galvanisierern wird durch das Labor der QS geführt. Diese
Liste kann über die QS bzw. über den Einkauf abgefragt werden.
Wichtig: Die Serienentwicklung eines Bauteils muss zwingend mit einem Galvanisierer aus die-
ser Positiv- Liste starten!
Die verwendeten Substrate müssen eine einwandfreie Oberfläche des beschichteten Bauteils
sowie eine i.O. Haftung auch nach den Klimalagerungen des jew. Bauteillastenhefts gewährleis-
ten.
Zum heutigen Stand erfüllen nur folgende Werkstoffe einwandfrei diese Anforderungen:
- Metalle (Alu, Messing, Zink- Druckguss GD-ZnAl4Cu1)
- ABS
- PC+ABS
Gute Mechanik bei hohen Temperaturen muss durch die Auswahl eines PC+ABS Compounds
mit entsprechend hohem PC- Anteil sichergestellt werden. Einerseits benötigen wir eine gute
Wärmeformbeständigkeit / gute Mechanik bei erhöhten Temperaturen, andererseits eine befrie-
digende Galvanisierbarkeit.
Es sind zwingend die „Galvanik“- Typen der Rohstoffhersteller zu verwenden, da diese beson-
ders im Bereich niedriger Schergeschwindigkeiten (langsame, schonende Füllung der Kavität)
geringe Viskositäten besitzen und gut füllen.
Bevorzugt sind Typen mit einem MVR (260/5): >20cm³/10min zu verwenden.
Im Zweifelsfall ist die i.O.- Haftung der Galvanikschicht auf dem Kunststoff durch Vorversuche
an Musterteilen der jeweiligen Kunststofftype nachzuweisen.
Bauteile aus PA oder PA- Compounds entsprechen derzeit nicht den Audi- Qualitätsanforde-
rungen und sind nicht zulässig!
Da die Formteileigenschaften wesentlich das Galvanisierergebnis beeinflussen, fordern wir

dringend, die Prozesse „Kunststoff- Spritzguss“ und „Galvanik“ an einen gemeinsamen Liefe-
ranten zu vergeben.
4.5.3 Galvanik: Aufbau, Schichtdicken, Eigenschaften
Die metall. Oberfläche wird durch eine Chromschicht gebildet. Die derzeitigen Oberflächen
zeigt nachfolgende Tabelle:
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Farbkürzel Werkstoff Bauteil Freigabedatum

/Beschichtung
2ZZ AL Fensterschachtleiste B6 09/2004
„Chromglanz“ VCR (Verchromt) Frontgitterrahmen B7 05/2008
3Q7 AL Dachreling 03/2000

Standard Aluminium ´01 VCR Schaltkulisse Automat B6 09/2004
BJ2 AL Dummy (Blechabschnitt) 10/2004

Alu Medium ´06 VCR TIB 09/2004
1L1 AL Tankdeckel TT (1. Generation) 10/1999

Alu matt ´99 VCR Frontgitter RS4/RS6 12/2004
35X AL Ladeschiene Kofferraum 02/2004

Alu satin ´04 VCR Verzurröse (GD-ZN) 07/2004
Hierbei gibt das Farbkürzel die Oberfläche wieder. Das vorangestellte Kürzel dient der Kenn-
zeichnung der Technologie. Bsp.: „VCR BJ2“ = galvanisierte Oberfläche Alu medium ´06
Urmuster für die jew. Oberflächen sind vom Ingolstädter Labor der QS zu erhalten.
Für die matteren Oberflächen (3Q7, BJ2, 1L1, 35X) gilt: Die strukturgebende Schicht ist die letz-
te Nickelschicht. Das Chrom zeichnet diese Struktur nur nach. Der Elektrolyt hat ein sehr
enges Prozessfenster, darum sind weit reichende Maßnahmen zur Erzielung einer konstanten
und engen Oberflächenqualität erforderlich  s. Pkt. 4.5.4.
Aufbau der Galvanikschichten sowie Anforderungen an die galvanische Oberfläche nach

TL 528A (Kunststoffe) bzw. TL 203 (Metalle).
Nach Absprache mit den beteiligten Entwicklern bzw. dem zuständigen Labor der QS kann die
Dicke der einzelnen Cu- und Ni- Schichten –je nach Erfordernis für eine optimale Oberfläche,
Haftung, Korrosion und Wärmeausdehnung des Bauteils- variieren.
Alle Neuanläufe dürfen nur noch in CrVI freien Beschichtungsverfahren ausgeführt werden
( Kunststoffvorbehandlung als auch Chrombeschichtung ).
Diese Verfahren müssen durch unsere Werkstofflabore anhand von Musterteilen aus einem
industrialisierten Prozess (Serienanlage) freigegeben werden. Hierzu gibt es bereits diverse
erfolgreiche Ansätze. Info hierzu über die Werkstofftechnik I/GQ-L14 oder die Werkstoffentwick-
lung I/EK-31.
4.5.4 Sicherstellung homogener Oberflächen im Fahrzeug
Für ein einheitliches Erscheinungsbild ist es erforderlich, die verchromten Bauteile eines jeden
Fahrzeugs in optisch zusammengehörige Gruppen zu gliedern. Die Bauteile innerhalb dieser
Gruppen können von verschiedenen Lieferanten bezogen werden, müssen aber zwingend vom
selben Verchromer beschichtet werden, um eine bestmögliche Oberflächenkonstanz zu erzie-
len.
Werden COP- Bauteile in neue Projekte übernommen, so sind die neuen Bauteile sinnvoll den
COP Umfängen zuzuordnen. Es ist nötigenfalls die Abstimmung der Oberflächen ŃEU´ zu den
COP Bauteilen durchzuführen.
Für Farbe und Glanzgrad der galvanisierten Bauteile sind nach Erfordernis Grenz-
muster durch den Galvanisierer zu erstellen. Diese Grenzmuster werden von den jew.
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Labors der QS abgenommen. Die Grenzmuster zeigen die Toleranzen für folgende Oberflä-
cheneigenschaften auf:
• Farbe rot-grün, blau-gelb

• Struktur gleichmäßige Verteilung
Körnung, fein-grob
• Oberflächenglanz matt-glänzend (darf nicht „wie lackiert“ / milchig wirken)
• Fingerprint- Empfindlichkeit
Für die in 4.5.3 benannten matten Oberflächen sind Badzusätze im letzten Nickelbad
(´Perlglanz- Nickelbad´) vor der Cr- Schicht notwendig. Zur Erzielung einer konstant hohen
Oberflächenqualität und für einen stabilen Prozessverlauf ist das genaue Einstellen dieser Bä-
der erforderlich.
Die Badführung sowie die verwendeten Badzusätze sind offen zu legen und bei Bauteilvorstel-
lungen zu dokumentieren.
Die Bäder verfügen erfahrungsgemäß nur über eng begrenzte Prozesszeiten (wenige Stunden).
Eine Nachregelung der Glanzzusätze ist nur schwer möglich.
Daraus folgt:
• Die Oberflächen der Bauteile müssen Prozess begleitend beurteilt- und an mitlaufenden
Musterplättchen vermessen werden.
Hierbei sind Bauteile aus versch. Positionen des Galvanik- Gestells zu berücksichtigen.
Die Plättchen dienen zur Kontrolle des konstanten Glanzgrades (muss nicht zwangsläu-
fig dem Glanzgrad des Bauteils entsprechen).
• Beim Erreichen der o. g. Grenzmuster dürfen keine weiteren Bauteile durch das Perl-
glanz- Ni Bad gefahren werden.
Mit zunehmender Erfahrung sind die max. Prozesszeiten für den Badansatz bekannt.
• Für eine kontinuierliche, konstante Galvanisierung der matten Chromoberflächen muss

entweder eine gut funktionierende Filtrierung- und Nachregelung der Bäder vorgesehen
werden, oder es existieren zwei Bäder für Perlglanz- Ni (ein Bad produziert, ein Bad
kann neu angesetzt werden).
Selbstverständlich müssen unabhängig vom jeweiligen Basiswerkstoff des Teils oder vom
jeweils verwendeten Galvanobad / Badansatz eines Lieferanten alle Bauteile einer Fahrzeu-
ginnenausstattung eine einheitliche Optik erreichen.
Dies erfordert einen Abstimmaufwand, der von den Fahrzeugentwicklern, den beteiligten Liefe-
ranten und vor allem von deren Qualitätssicherung zu leisten ist.
Wir empfehlen darum dringend, sämtliche galvanisierten Innenausstattungsteile auf möglichst

wenige Lieferanten zu verteilen  Bildung von Gruppen, s.oben.
Ideal ist die Belieferung der galvanisierten Innenraumteile aus einer Hand.
5 Beflockung
AUDI- Standardflock für farbig beflockte Bauteile ist ein PA- Schnittflock mit tanninfreier Schlich-
te. Für schwarz beflockte Bauteile (´soul´, oder vergleichbar) kann ww. ein tanninhal-
tiger Schnittflock verwendet werden, hierdurch entstehen Verarbeitungs- und Kosten-
vorteile.
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Schnittlänge 0,7mm / Feinheit 3,3dtex.

Falls davon abgewichen wird, werden die Schnittlänge und die Feinheit auf der Zeichnung ver-
merkt.
Die Prüfung- und Freigabe der Bauteile erfolgt n. TL 52447. In dieser TL sind die 3,3dtex und
andere Flockstärken beschrieben.
Die Lichtechtheit wird n. PV 1303 geprüft; die Anforderungen richten sich nach der Lage im
Fahrzeug und werden auf der Zeichnung festgelegt.
Der verwendete Klebstoff muss auf das jeweilige Substrat abgestimmt sein und in seinen Ge-
ruch- / Emissionseigenschaften der VW 50180 entsprechen.
Um Haftung und Farbhomogenität der Teile zu verbessern, sind bei lackierten Teilen die später
beflockten Bereiche mit geeigneten Schablonen, Abklebungen o. ä. lackfrei zu halten.
Sämtliche beflockten Teile sind ausschließlich auf schwarzen Substraten zu beflocken. Grund:
die Farbabstimmung und -konstanz beflockter Teile ist auf einheitlichem Untergrund besser.
6 Hinterspritzte Bauteile
Hierzu zählen z.B.: das Hinterspritzen von Kunstledern für Verkleidungsteile / Lehnenabde-
ckungen von Sitzen oder das Hinterspritzen von textilen Wirkwaren für Säulenverkleidungen.
Die verschiedenen textilen Dekorwaren werden kaschiert, um das Dekor möglichst gut vor der
Kunststoffschmelze zu schützen bzw. eine Haftung zw. Kunststoff und Dekor zu erzielen.
Die Kaschierung muss dabei unter allen Prozessbedingungen sicher zur Dekorware haften. Als
´worst-case´ (Temperaturen, Drücke) ist eine Hinterspritzung mit PC+ABS anzunehmen.
Es sind thermoplastische Klebstoffe / Klebewebs mit ausreichend hohem Schmelzpunkt oder

vernetzende Klebstoffe einzusetzen.
Ziel der Hinterspritzung ist immer die schonende Behandlung der Dekorware. Diese soll sich
durch das Hinterspritzen möglichst wenig zum Ausgangszustand verändern.
Die Prozessparameter sind unter diesem Gesichtspunkt zu optimieren.
Zur Bewertung versch. Dekore bzw. zur Validierung des Kaschieraufbaus sind Vorversuche an
geometrisch ähnlichen Bauteilen durchzuführen.
Beim Hinterspritzen von Textilien ist die vom Design I/ED/ der QS angegebene Laufrichtung des
Textils zu beachten.
7 Dekorleisten
7.1 Kunststoff -lackiert
Trägerwerkstoff = PC+ABS nach TL52231A.

Wärmeformbeständigkeit Vicat(B50) > 118 °C
Kerbschlagzähigkeit Charpy, 1eA: > 30 kJ/m²
Für die Lackierung von Metallic- und Hochglanzlack muss das Spritzgussteil beson-
ders hohen Anforderungen genügen. Das gilt vor allem, wenn eine einschichtige
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Lackierung angestrebt wird. Zur Ausführung des Kunststoffträgers s. Pkt. 4.1 dieses Lasten-
hefts!
Die Mindestwanddicken der Sichtflächen sind größer als die „normaler“ Bauteile und betragen
mind. 3,0mm.
Die Bauteil- / Werkzeugoberfläche abhängig vom aufzubringenden Lack. Für Metallic- und
Hochglanzlackierungen muss mit einer feinen Strichpolitur (mind. 800er Korn) gearbeitet wer-
den.
Ausführung der Lackierung n. TL226 bzw. siehe Pkt. 4.1 ff. dieses Lastenheftes.
Besonders bei geometrisch anspruchsvollen Teilen sind Lackiergehänge / -vorrichtungen erfor-

derlich, welche die Geometrie der Bauteile unterstützen und sie spannungsfrei aufnehmen. So-
mit wird die Formstabilität der Teile in der Lackieranlage gewährleistet.
Die Vorgabe von Farbton und Glanzgrad erfolgt durch das entsprechende Farb- Freigabemus-
ter, in frühen Projektphasen auch durch Designmuster von I/ED.
Die Festlegung von Grenzmustern erfolgt durch das jew. Labor der QS.
Die ggf. am Teil anzubringenden Antiknarz- Elemente aus TPE- Material sind lackfrei zu hal-
ten.
7.2 Kunststoff spritzblank – 2 Komponenten
Die Dekoroberfläche wird durch das 2K spritzen eines Trägers aus PC+ABS; s. 7.1 mit einem
PMMA oder PC erzielt.
Die PMMA Type muss dabei in einem Kompromiss aus Brillanz und Härte einerseits und der
mech. Eigenschaften (Zähigkeit) andererseits ermittelt werden. Ausgangsbasis: Type mit
Vicat(B50) >105 °C und Schlagzähigkeit (Charpy 1eU) >16kJ/m²
Die Umsetzung in PC bietet –so notwendig- erheblich höhere Zähigkeiten als eine Übersprit-
zung mit PMMA und muss eingesetzt werden, wenn absolute Splitterfreiheit der Bauteile erfor-
derlich ist.
Eine PC Oberfläche muss immer durch einen geeigneten Schutzlack (Acrylat- oder Siloxan-
Basis) gg. verkratzen geschützt werden.
Für die spritzblanken Bauteile gelten ebenfalls die Anforderungen aus Kapitel 4.1.
Diese Variante stellt die höchsten Anforderungen an die Auslegung des Werkzeugs!
Hochglänzende Dekorleisten haben immer ein hochglanzpoliertes und gehärtetes Formnest.
Ggf. ist die Abstimmung zwischen den spritzblanken Teilen und den lackierten Bauteilen eines
Interieurs erforderlich. Bsp.: Tür- und I-Tafel Dekorleisten spritzblank im 2K Verfahren, Klima-
und MMI- Bedienteil aus techn. Gründen lackiert => Abstimmung notwendig!
7.3 Folienhinterspritze Dekorleisten (IML)
Als Hinterspritzmaterial kommt der Trägerwerkstoff aus 7.1 oder 7.4 / 7.5.3 zum Einsatz.
Die Folienausführung richtet sich primär nach Design- Erfordernissen (Dicke, Struk-
tur, Bedruckungen). Aus Gründen der Oberflächenrobustheit muss eine kratzfeste
Seite 19
Lackschicht auf dem Folienhalbzeug aufgebracht sein. Event. wird dieser Lack erst nach dem
Hinterspritzen per UV Lampen ausgehärtet.
Die Verformung der Folien muss das Dekor schonen und event. vorhandene Strukturen bzw.
Druckmuster möglichst nicht verändern. Wir präferieren die Hochdruck- Verformung der Folien.
Um einheitliche Hinterspritzwerkzeuge verwenden zu können, entspricht der Strak der verform-
ten Folie dem der Alublech Dekore.
Bzgl. Hinterspritzen der Folienschale siehe Pkt. 7.4 „Aluminiumblech“!
7.4 Aluminiumblech
Die Hinterspritzung ist je nach Anforderung an das Bauteil (Temperaturen, mech. Belastung,
Einbauten, etc.) in glas- oder mineralgefülltem PC+ABS auszuführen.
Die Lage der Dekorblenden und die Anforderungen an die Fahrzeugsicherheit machen ggf. den
Einsatz eines besonders schlagzähen Materials erforderlich, z.B.: PC+ABS GF20 mit einer
Kerbschlagzähigkeit (ISO 179 1eA) von >16kJ/m².
Das Alu-Dekormaterial ist ein Alu Blech mit mind. 0,3mm Dicke und einer Mindesthärte von
H22. Es wird mech. bearbeitet und event. zusätzlich bedruckt.
Rückseitig muss ein Haftprimer für die Haftung auf den zu hinterspritzenden Kunststoff aufge-
bracht sein.
Für die jeweilige Bauteilanfrage wird seitens im Bauteil- LAH der Fachabteilung TE bzw. auf
dem Referenzblatt ein Referenzdekor angegeben.
Das verwendete Aluminium- Material muss eine feine Abstufung von Farbton und Glanz zulas-
sen.
Oberfläche nach Urmuster I/ED „Design Farbe/Ausstattung“.
Die Laufrichtung des Dekors ist unbedingt zu beachten. Festlegung erfolgt durch I/ED.
Sonderfall IML: Sollten im Fahrzeugprojekt auch IML Leisten eingesetzt werden, so muss das
Hinterspritzwerkzeug für Alublech auch die IML Vorformlinge hinterspritzen können.
Ziel: Kurze Fließwege, geringe Drücke, schonenden Anbindung des Kunststoffs auf die Rück-
seite der Folie. Vor allem die Anzahl, die Lage und die Steuerung der Anschnitte, müssen dem
Rechnung tragen.
Eine hochwertige Werkzeugkühlung, vor allem auf der Dekorseite (Folie isoliert) und im An-
gussbereich muss Überhitzungen der Oberflächen verhindern.
Formnest hochglanzpoliert und gehärtet.
7.5 Holz
Die verwendeten Holzsorten dürfen weder im Bestand gefährdet noch irgendwie geschützt sein.
Tropenhölzer sind nicht gestattet (Ausnahme: Kontrollierter, ökologisch zertifizierter
Plantagenanbau). Dies gilt für alle Deck- und Blindfurniere.
Die notwendigen Mengen müssen sicher über die Laufzeit beschaffbar sein.
Die Streuung von Furnierstruktur und Farbton der Hölzer sind in einem Musterbuch aufzuzei-
gen. In diesem Buch sind mind. 6 Holztafeln angebracht, die eine vom Labor der QS akzeptierte
Streuung der Oberflächen anzeigen.
Je Holzart und Lieferant werden mind. 10 Musterbücher benötigt (Audi: Design, QS
Labor, QS Kaufteile, Freigabenzentrale, etc.)
Dieses Buch gilt während der gesamten Laufzeit der Dekore als Referenzoberfläche.
Die Verwendung von Splintholz als Deckfurnier ist nicht zulässig.

Seite 20
Die Farbgebung des Holzes (Bleiche, mit / ohne Beize, Patina, Sperrgrund etc.) erfolgt nach
Ermessen des Herstellers gemäß dem Designmuster von I/ED „Design Farbe / Ausstattung“.
Ggf. ist die Technologie der Farbgebung mit AUDI abzustimmen.
Es gelten die Anforderungen n. TL 52321 sowie ggf. ergänzende Zeichnungsanforderungen.

Es wird hier noch einmal explizit auf die Emissionsanforderungen nach VW50180 hingewiesen.
Emissionsgrenzwert n. PV3341 ≤ 100µg C/g.
7.5.1 Überspritzen
Überspritzung in PMMA.
Durch die Gestaltung der Überspritzgeometrie müssen sog. „Glaskanten“ vermieden werden.
Es muss sichergestellt sein, dass sich alle Holzarten mit der PMMA- Type überspritzen lassen,
ohne dass es zu Schädigungen der Holzoberfläche kommt.
Im Missbrauch- bzw. Crashfall muss die Leiste splitterfrei brechen.
Die verwendete Kunststofftype ist im Zusammenspiel mit den geforderten Holzfurnieren vom
Lieferanten durch Verarbeitungsversuche und ggf. Sicherheitsversuche abzusichern.
Für Fertigteilprüfungen gilt die TL52321.
7.5.2 Übergießen
Mit einem PUR- Gießharz.
Es ist besonders auf das blasen- und einschlussfreie übergießen der Bauteile zu achten.
Das Auslegen des Übergießwerkzeugs bzw. das Anlagenlayout ist hierauf auszurichten.
Schichtstärke des PUR Harz mind. 0,8mm.
Durch geeignete Harzeinstellungen ist das „Einfallen“ der Holzoberflächen nach Alterungsprü-
fungen zu minimieren. Die Bauteiloberflächen dürfen sich nach allen Lagerungen der TL52321
möglichst wenig verändern („Einfallen“ des PUR in die Struktur der Holzoberfläche). Als Basis
dienen Erfahrungswerte aus den Oberflächen vergleichbarer Polyester- lackierter Bauteile.
Nötigenfalls sind Grenzmuster mit dem QS Labor Audi Neckarsulm abzustimmen.
Der konstruktive Aufbau der übergossenen Holzleiste muss den sog. „Bimetalleffekt“ verhin-
dern. Verzug (z.B.: durch starke Schwindung des Übergießmaterials) ist nicht zulässig, die Leis-
ten müssen in allen Alterungslagerungen der TL52321 ihren Strak beibehalten.
Die verwendete Gießmasse / der konstruktive Aufbau ist im Zusammenspiel mit den geforder-
ten Holzfurnieren vom Lieferanten durch Verarbeitungsversuche und ggf. Sicherheitsversuche
abzusichern.
Die einzelnen Komponenten der PUR Gussmasse müssen in Ihrer Verarbeitbarkeit und Um-
weltfreundlichkeit dem Stand der Technik entsprechen. Die Verwendung von als ´giftig´ dekla-
rierten Komponenten ist nicht zulässig.
Bitte fügen Sie Ihrem Angebot die Sicherheitsdatenblätter der A- und B- Komponenten an.
Seite 21
7.5.3 Hinterspritzen von Holzteilen
Die Hinterspritzung ist je nach Anforderung an das Bauteil (Temperaturen, mech. Belastung,
Einbauten, etc.) in PC+ABS GF oder MV 20-30 auszuführen.
Dabei ist auf eine gute Duktilität des Kunststoffs zu achten. Für crashsensible Bauteile empfiehlt
sich Material mit einer Kerbschlagzähigkeit (ISO 179 1eA) von >16kJ/m² (vgl. Pkt. 7.4).
Die Festlegung erfolgt durch die TE abhängig von der Einbausituation des Teils im Referenz-
blatt bzw. im Bauteil- LAH der Fachabteilung.
Die verwendete Kunststofftype ist vom Lieferanten durch Verarbeitungsversuche und ggf. Si-
cherheitsversuche abzusichern.
7.5.4 Verarbeitung – Verpressen
Verpresste Holzleisten bzw. Vorformlinge:
Die verwendeten Klebstoffe / Klebstofffilme müssen unter allen Bedingungen der TL52321 die
Haftung zw. den Schichten sicherstellen und unsere Emissionsanforderungen erfüllen.
Fräsprozesse sind weitest möglich zu vermeiden.
Im Hinblick auf eine reproduzierbare Maßhaltigkeit der Leisten sind sämtliche

Schleif- und Fräsprozesse so weit als möglich zu automatisieren.
Um saubere Fräskanten zu erhalten, sind häufige Wartungszyklen der verwendeten Werkzeuge
einzuplanen.
Die entstehenden Fräskanten müssen mit geeignetem Lack isoliert werden, um Feuchte-
einflüsse auf das Holzteil auszuschließen.
7.5.5 Verarbeitung - Furnier
Die verwendeten Furnierblätter dürfen - je nach Bauteil- gestoßen werden. Dabei ist das Furnier
spiegelbildlich zu verarbeiten. Die Festlegung erfolgt bauteilspezifisch durch die TE bzw. dem
QS Labor Audi Neckarsulm.
Kittstellen im Furnier sind durch geeignete Presswerkzeuge bzw. durch geeignete Prozesspa-
rameter bestmöglich zu vermeiden.
Die Häufigkeit / Toleranz von Furnierstößen bzw. die Kittstellen sind in einem Musterbuch (s.
Punkt 7.5) darzustellen und vom zust. Labor der Qualitätssicherung freizugeben.
7.5.6 Anlieferung
Die satzweise Anlieferung der Leisten muss z.B.: durch eine satzweise Sortierung der Leisten in
der Endkontrolle oder durch Zusammenstellung von passenden Furnierblättern und gesteuerten
Durchlauf durch den Fertigungsprozess gewährleistet werden.
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7.6 Carbon
Konstruktiver Aufbau und Lackierung analog Holz, jedoch Dekormaterial Carbon
Dekorgewebe nach Urmuster I/ED „Design Farbe/Ausstattung

Die Laufrichtung des Dekors ist unbedingt zu beachten. Festlegung erfolgt durch I/ED.
8 Formhäute und hinterschäumte Bauteile

8.1 Formhäute
Als Formhautmaterial können PVC Pulver als auch PUR Materialien verwendet werden.
Die Materialien werden in abgeformten Galvanowerkzeugen verarbeitet.
Der Werkstoff muss eine perfekte Abbildung der gewünschten Oberflächenstruktur zulassen.
Mehrschichtige Aufbauten oder andere Technologien zur Reduzierung der Bauteilmasse sind
ausdrücklich erwünscht.
Die Anforderungen unserer I-Tafel TL 52296 in der jeweils neuesten Ausführung müssen unge-
achtet der verwendeten Fertigungstechnologie erfüllt werden. In dieser Lieferbedingung sind die
Prüfverfahren und die Anforderungen an die Formhaut / den Verbund Haut-Schaum-Träger de-
finiert.
8.1.1 Werkstoffe
Die Mechanik des Hautwerkstoffs vor- und nach der Wärmealterung muss beschrieben werden.
• Durch Hochgeschwindigkeits- Zugversuche mit mind. 10m/s und Messung der lokalen
Dehnung am Slush- Muster müssen „wahre“ Spannungs- / Dehnungskurven ermittelt
werden.
Sinn: wie verhält sich die Haut bei Hochgeschwindigkeits- Beanspruchung? Entspricht
die Mechanik den heute bekannten Systemen? Gibt es einen Einfluss der versch. Far-
ben auf die Mechanik?
• Wir erhalten dadurch auch Basisdaten zur Slush- Rezeptur und können event. notwen-
dige Änderungen (z.B.: im Rahmen von Rezepturoptimierungen an Pigmenten, Additi-
ven etc.) mittels Werkstoffprüfungen und somit ggf. mit einer reduzierten Anzahl von
Airbagprüfungen freigeben.
• Die Versuche erfolgen bei RT.
• Weitere Versuche erfolgen bei -10 °C und +50 °C. Hier kann der Prüfaufwand zur Deh-
nungsmessung reduziert werden (relativer Bezug anstatt lokaler Messung; Schwerpunkt
ist der Vergleich von Materialien).
Verarbeitungsverhalten / Farben
• Die Formhaut aus muss sich in verschiedenen- und besonders auch in hellen Farben
(helles grau, helles beige) prozessstabil verarbeiten lassen.
Seite 23
• Es sind also unbedingt zu einem möglichst frühen Zeitpunkt, bis spätestens 14mon vor
Produktionsstart des jew. Fahrzeugs, Verarbeitungsversuche durchzuführen. Bei PVC
kann hierbei mit versch. Slush- Temperaturen und –Zeiten gefahren werden, um etwaige
Einflüsse auf den Farbton festzustellen und ggf. gegensteuern zu können.
• Die Thermostabilität von PVC Rezepturen wird durch Versuche n. DIN EN ISO305-B
dokumentiert (Verlauf der Vergilbung als Funktion der Zeit bei Lagerung 180 °C. Die
dort ermittelten Kurven dienen zum Vergleich von Rezepturen und ergänzen die o.g.
Verarbeitungsersuche.
Alterungsverhalten
• Das Alterungsverhalten wird nach den Tests der IT TL52296 geprüft
• Die Alterung der Haut ist durch Versuche am Haut – Schaum – Träger Aufbau zu be-
schreiben. Alterung meint dabei vor allem
 den photolytischen Abbau der Dekorschicht und die Farb- und Glanzänderung der
jeweiligen Farbrezeptur bei Strahlungslagerung (Tests: Freibewitterung, Sonnensimu-
lation, Xenontest)
 den Weichmacherverlust /die Versprödung der PVC- Slushhaut (Test: Wärmelage-
rung)
• Der Alterungseinfluss des Systems oder auch der Einfluss versch. Hautdicken auf die
Alterung muss quantifiziert werden, um konkrete Rückschlüsse auf das Langzeitverhal-
ten der Instrumententafel ziehen zu können.
Dazu werden die mech. Eigenschaften „neu“ vs. gealtert ermittelt. Bei PVC ist außer-
dem der Weichmacherverlust vergleichend zu ermitteln.
• Für neue Werkstoffsysteme Haut- Schaum- Träger ist eine Freibewitterung von ver-
schäumten Teilen in trocken-heißem Klima (Arizona, Südafrika Kalahari) sowie in feucht-
heißem Klima (Florida) von mind. 3 Sommern erforderlich. Hier steht die Materialent-
wicklung Innenausstattung gerne für Grundlagenversuche zur Verfügung.
Diese Alterungs- und Verarbeitungsversuche müssen bis ca. -14mon vor Produktionsstart ausge-
wertet sein. Grund: Freigabe der Farben des jew. Fahrzeugs (´Fakom´).
8.1.2 Verfahren
Die Häute entstehen im Pulver- Sinterverfahren bzw. durch Sprühen in ein Galvanowerkzeug.
Die Energieeinbringung in das Galvano erfolgt nach Wahl des Bauteillieferanten, muss jedoch
die versch. optischen und geometrischen Anforderungen sicher erfüllen können.
Die Verteilung der Slushhaut- Wanddicke im Bereich der Airbagschwächung und die Ausfüh-
rung des Airbagschnittes ist möglichst eng zu tolerieren und zu überwachen, s. Pkt. 8.1.4
Ein Überhitzen des PVC- Pulvermaterials (-> Bildung Radikale, oxidativer Abbau, schlechte
Alterungseigenschaften der Haut) muss ausgeschlossen sein. Das gilt besonders für das Sin-
tern in luftbeheizten Anlagen und das Sintern von mehrfarbigen Häuten.
Seite 24
Die Lieferung von homogenen Oberflächen gemäß Freigabemuster Design / Labor der Quali-
tätssicherung ist sicherzustellen. Die hierfür notwendigen Prozesse zur
Erzielung von reproduzierbar homogenen Oberflächen sind zu entwickeln- und umzusetzen.

Die Planung eines sicheren, reproduzierbaren Fertigungsprozesses ist Bestandteil des Ent-
wicklungsauftrages und beinhaltet auch alle dafür notwendigen Fertigungseinrichtungen!
Beispiele:
• Auswahl eines geeigneten Trennmittels und Sicherstellen des möglichst gleichmäßigen Ein-
bringens in das Galvano.
• Automatisches Aussteuern von Galvanos zum Reinigen.
• Einrichtungen zur Homogenisierung der Galvanotemperatur vor dem Pulverbefüllen.
• Einrichtungen zur Sicherstellung einer konstanten Pulvertemperatur im Pulverkasten
• Sicherstellen und Kontrolle der (geometrisch) homogenen Temperaturverteilung im Galvano
durch geeignete Heizverfahren, Prozesszeiten und Prozessregelungen.
• Ermittlung des Einfluss dieser Temperaturen und Zeiten auf die versch. Farbtöne der Form-
haut (s. 8.1.1); ggf. Anpassung der Parameter.
• Programmierbare Galvanobewegungen im Slush- bzw. Nachgelierprozess (rütteln, etc.) zur
Sicherstellung definierter Wanddicken; insb. Im Bereich von Design- oder Farbtrennnuten.
• etc.
Die Härte der Hinterschäumung wird (subjektiv) durch Audi freigegeben und anschl. durch Mes-
sung nach PV 3960 (zerstörende Messung) quantifiziert- und in die Zeichnung eingetragen.
Die Messung am Bauteil (nicht zerstörend) mittels Messgeräten der Fa. Barreiss bzw. nach
Bauart ´Hofer´ ist ebenso möglich, muss aber wg. dem starken Einfluss des Bedieners auf das
Messergebnis zw. den messenden Parteien abgestimmt werden.
8.1.3 Verfahren - Mehrfarbigkeit
Die Fertigungstechnologie muss es erlauben, mehrfarbige Häute herzustellen.

Ziel ist eine Trenn- Nut von max. 1,5 mm Breite. Positives Beispiel für eine solche Geometrie ist
die I-Tafel des AU484 (Audi A5, SOP 2007).
Die notwendige Maskiertechnik zur Erstellung der zweifarbigen Häute muss dabei auf das je-
weilige Galvano angepasst sein (jedem Galvano seine Maske) und unter allen Temperaturbe-
dingungen eine saubere Farbtrennung gewährleisten.
Design- oder Farbtrennnuten in der Formhaut müssen über eine möglichst homogene Wanddi-
cke von mind. 0,60mm verfügen. Dies muss durch geeignete Prozessparameter (Wärmeein-
trag- und Bewegungen Galvano) sichergestellt werden.
Die Werkstoffe zur Erzielung der Mehrfarbigkeit erfahren prozessbedingt einen höheren
Energieeintrag als jene bei einfarbigen Formhäuten und müssen also stärker stabilisiert werden
und zwingend durch Verarbeitungsversuche und Langzeit- Alterungsversuche erfolgreich getes-
tet worden sein, siehe 8.1.1 und 8.1.2.
8.1.4 Airbagschwächung
Die Sollbruchstelle wird hergestellt durch die rückseitige Schwächung der I-Tafel Formhaut
mittels ziehenden Schnitts eines kalten Messers oder durch die Laserung des Haut- Schaum-
Träger Verbundes.
Seite 25
Die Festlegung der Restwanddicke (RWD) bzw. des Laserregimes bezieht sich dabei spezifisch
auf das Bauteil, die Narbung /die Farbe, die eingesetzten Werkstoffe und das Fertigungsverfah-
ren und ist somit fahrzeugspezifisch. Um eine möglichst robuste alterungsstabile und unsichtba-
re Schwächung zu erhalten, ist die Schwächung so gering wie möglich zu
halten (hohe RWD, robustes Verhältnis von Referenz- / Sacklöchern beim Lasern).
Die Hautdicke im Bereich der Airbagschwächung und die RWD bzw. das Laserregime stehen
dabei in Relation zueinander („Schwächungsverhältnis“) und sind durch den „Standversuch
Airbagauslösung“ im Vorfeld der Entwicklung zu klären und für die Serie festzulegen.
Die Sollbruchstelle ist gg. das Eindringen von PUR Schaum bzw. das Wiederverschließen des
Schnittes zu sichern.
Die Eignung des verwendeten Schwächungsverfahrens und der verwendeten Parameter ist
durch Alterungsversuche gemäß I-Tafel TL 52296 zu ermitteln.
Weder im Neuzustand noch nach Alterungsversuchen gemäß TL darf es zur Abzeichnungen

der Schwächungslinie kommen.
Zum Thema Sichtbarkeit sind ggf. Grenzmuster zu erstellen.
Vorzugsweise erfolgt die Quantifizierung mittels Oberflächenvermessung (3d scan + Auswer-
tungssoftware) von optisch einwandfreien Mustern.
Die Airbagschwächung muss unter definierten Umgebungsbedingungen durchgeführt werden.

Die Mindestlagerdauer einer Formhaut bis zum Schnitt sowie die Hauttemperatur beim Schnitt
und die Umgebungstemperaturen sind zu definieren und einzuhalten.
Durch ein automatisiertes Meßsystem (Bildverarbeitung; Erkennung von Klingenbruch, und

Klingenverschleiß, Position Formhaut etc.) muss die Gleichmäßigkeit der Airbagschnitte si-
chergestellt- und dokumentiert werden. Häute mit n.i.O.- Schnitten müssen automatisch zer-
stört werden.
Die Zuordnung der Schwächungsparameter zur jeweiligen Haut  I-Tafel muss

durch eine entsprechende Kennzeichnung der I-Tafelhaut möglich sein.
Als direkter Nachweis ist die RWD der Haut in periodischen Abständen zerstörend und mikro-
skopisch n. PV3425 zu messen. Dies kann nötigenfalls 1x täglich erforderlich sein und ist mit
der zuständigen QS Abteilung /Produkttechnik abzustimmen.
8.2 Schaumsystem
8.2.1 Werkstoffe
Es kommen 2K PUR Systeme zum Einsatz.

Die Rezeptur, besonders die Katalyse der Systeme, muss den Anforderungen der VW50180
(Emissionen, Fogging, Geruch) entsprechen.
Die Verträglichkeit des Formhautsystems mit dem PUR Schaum ist durch Versuche (siehe Pkt.
8.1.1 Alterungsverhalten) abzuprüfen.
Das Raumgewicht der Schäume am Bauteil soll möglichst gering sein. Dem entsprechend ist
das Verdichtungsverhältnis („Schussgewicht“), die Eintragsbewegung und das Werk-
zeugkonzept / die Dichtungen einzustellen.
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Der Schaum muss Schaumspalte bis Minimum 5mm zuverlässig ausfüllen und über die gesam-
te Fläche der I-Tafel eine homogene Struktur aufweisen (kein ´Strohschaum´).
Als Maßstab für die Anforderungen zur Fließfähigkeit dienen die Referenzblätter bzw. die aktu-
ellen Audi Instrumententafeln.
8.2.2 Verfahren
Die Ausführung von Schäumanlage und Werkzeug muss die Variation von Parametern und
schließlich einen konstanten Prozess sicherstellen (-> Temperierungen Komponenten und
Mischkopf, Drücke, Temperierung Werkzeug, Segmentierung- und Steuerung Dichtungen etc.).
Das Umfeld der Schäumanlage muss dabei ein möglichst konstantes Klima aufweisen, Tempe-
ratur und Feuchtigkeit müssen nötigenfalls geregelt werden, um einen Einfluss auf den
Schäumprozess ausschließen zu können.
Der Schaumeintrag erfolgt in das offene Schäumwerkzeug. Die Auslegung des Werk-
zeugs /Werkzeugträgers und die Programmierung der Eintragsbewegungen stellen sicher, dass
Lunker und andere Schauminhomogenitäten wie Schichtschaum oder stark unterschiedliche
Porigkeiten vermieden werden.
Die Eintragsbewegung und das Formschließen müssen schnellstmöglich erfolgen und sind auf
die Startzeit des PUR Sytems abgestimmt.
Der Träger darf nicht in den bereits expandierenden Schaum einfahren.
Ggf. ist die Startzeit des PUR Systems (-> Zykluszeit)? auf die Eintrags- und Schließbewegung
der PUR Werkzeugtechnik abzustimmen.
Zur Sicherstellung von lunkerfreien I-Tafeln ist ein geeignetes Verfahren vorzusehen, vorzugs-
weise die automatisierte Vermessung der Oberflächen mittels eines thermographischen Verfah-
rens.
8.3 Träger
8.3.1 Werkstoffe
Das Trägermaterial haftet unter allen Prüfbedingungen der TL52296 zum PUR Schaum. Er-
forderlichenfalls sind Vorbehandlungen des Trägers durchzuführen.
Material auf PP Basis darf nach 400h Lagerung des Trägers bei 150 °C keinen PP- typischem
Abbau zeigen. Das eingesetzte PP Compound (Stabilisierungen) sowie die Werkzeugauslegung
(Heißkanalsystem, Temperaturen) müssen entsprechend ausgelegt sein.
8.3.2 Verfahren
Die Auslegung des Spritzgusswerkzeugs muss mit Hilfe der Füllbildsimulation durchgeführt
werden. Hierbei sind versch. Konzepte durchzuspielen, um eine bzgl. Geometrie/Verzug opti-
male Auslegung zu finden.
Die Schließkraft der eingesetzten Spritzgießmaschine muss für das Bauteil ausreichend dimen-
sioniert sein. Die Plastifizierung muss für das gewählte Material, z.B.: für Lang- Glas-
fasern geeignet sein. Die Ausführung von Schnecke und Rückstromsperre stellt eine
Seite 27
absolut konstante Fertigung des Trägerteils sicher.
Geeignete Werkstoffe sind mittels physikalischer Verfahren aufzuschäumen. Wir streben eine
Gewichtsreduktion von mind. 6% im Vergleich zum kompakten Spritzguss an.
9 Folienwerkstoffe und thermokaschierte Bauteile

Wegen des deutlichen Leichtbaupotentials sind für solche Folien vorzugsweise Werkstoffe auf
Basis von Polyolefinen oder PVC + Polyolefinen einzusetzen.
Für neue Werkstoffsysteme ist eine Freibewitterung von verschäumten- oder klebstoffkaschier-
ten Teilen in trocken-heißem Klima (Arizona, Südafrika Kalahari) sowie in feucht-heißem Klima
(Florida) von mind. 3 Sommern erforderlich. Hier steht die Materialentwicklung Innenausstattung
gerne für Grundlagenversuche zur Verfügung.
Die eingesetzte- und freigeprüfte Rezeptur der Folien ist offen zu legen.
Bsp. TPO: Kunststoff- bzw. Elastomertypen und Additive in der Deckschicht,
Bsp. Olefin- Schaum: Herkunft, Type und RG der Schaumschicht.
Bsp. PVC: PVC Polymere, Stabilisatoren und Weichmacher der Mischung.
Die Änderung der Rezepturbestandteile bedarf immer einer Freigabe des jew. zuständigen La-
bors der Qualitätssicherung.
Das Emissions- und Geruchsverhalten der Folien muss den Anforderungen der VW50180 ent-
sprechen.
Es müssen also ausdrücklich emissions- und geruchsarme Systeme eingesetzt werden!
Die Kompaktschicht ist mit einem wasserverdünntem, abrieb- und schreibunempfindlichen, Fi-
nishlack zu versehen.
Um Schaumfolien mit Polyolefinschaum Unterseite bzw. TPO- Folien verarbeiten zu können, ist
eine exakt regelbare Aufheizung der Folie im Spannrahmen erforderlich. Die Heizung muss das
unterschiedliche Temperieren einzelner Segmente im Spannrahmen erlauben. Besonders auf
der Unterseite der Folien muss genügend Heizleistung zum Erwärmen abrufbar sein.
Bei PVC- Folien ist frühzeitig die die Haftung des Verbundes Träger – Klebstoff – Folie nachzu-
weisen. Hierzu ist nötigenfalls auf bereits bestehende Bauteile und Werkzeuge zurück zu grei-
fen.
Durch das hohe Rückstellverhalten von PVC- Folien kann es zu erhöhtem Aufwand am Bauteil
kommen.
Beispiele:
• Notwendigkeit zum Einsatz von lösemittelverdünnten 2K PUR Klebstoffen
• Vorbehandlung des Trägers, z.B.: durch eine Beflämmung
• 180° Umbug zur Fixierung der Folie an der Bauteilkante
Eine Pauschalierung ist aufgrund der Vielfalt von möglichen Geometrien nicht möglich.
Als Vorversuch für die notwendige und oben beschriebene Auslagerung in der Frei-
bewitterung kann ein „verschärfter Folienhaftungstest“ dienen (4d bei Temperaturzyk-
len 20 – 95 °C und 50% rel. Feuchte).
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Narbung – Narbauszug
Die Foliennarbung von kaschierten Bauteilen muss prinzipiell der für Slush- Bauteile verwende-
ten Belederungsfolie entsprechen.
(„Belederungsmodell“ = ein mit einer ca. 0,8 mm PVC Folie handwerklich kaschiertes Modell
der Instrumententafel -> ist der Ursprung des IT ´Galvano´- Werkzeugs für die Formhaut)
Darum ist es ratsam, immer auch mit dem Folienlieferanten dieser Belederungsfolie bei der
Entwicklung der folienkaschierten Bauteile –vor allem der Türverkleidungen- zu arbeiten, da
dieser Lieferant mit unserem Design die Narbung entwickelt hat und nur er sicher eine Narbfrei-
gabe des Designs besitzt.
Im Laufe der weiteren Entwicklung kaschierter Bauteile wird es erforderlich, die Narbung der
verwendeten Kaschierfolie auf den Stand der Instrumententafel anzupassen.
- Ggf. Nacharbeit von Feinheiten des Narbbildes, die sich durch die Abformvorgänge des
IT Belederungsmodells –> Werkzeugs an der IT- Formhaut geändert haben.
- Vorhalten des Narbauszugs, der im Bereich der Türbrüstung auftritt, durch entsprechend
skalierte Prägewalzen
Beispiel:
Die Freigabe des Belederungsmodells der I-Tafel erfolgt ca. SOP - 18mon.
a) Das durch Abformvorgänge aus einem Belederungsmodell entstandene Werkzeug erzeugt
Formhäute („Slush“). Diese „Originaloberfläche“ der I-Tafel ist durch die Abformvorgänge
leicht verändert zur Belederungsfolie.
 Diese Oberfläche wird eingescannt und als Vorlage für eine angepasste Schaumfolien-
Prägewalze verwendet.
b) Der schon auf dem Belederungsmodell im Bereich der Übergänge zur Türverkleidung er-
sichtliche Narbungsauszug von ca. 10% muss von den angrenzenden Flächen der Türver-
kleidung aufgenommen werden.
Die Tiefziehsimulation des Tür SWz- Werkzeugaufbaus bzw. erste Versuche mit Tür HWz
zeigen Auszüge im Bereich Übergang Tür zu I-Tafel von ca. 50% in X und 30% in Y.
 Skalierung der Prägewalze erforderlich; z.B.: 85% in X und 90% in Y.

 Der Narbauszug am Bauteil ergibt sich auf zirka
0,85 x 1,50 = 27% in X und
0,90 x 1,30 = 17% in Y
Es entsteht eine neue Prägewalze mit leicht veränderter Narbe und mit bauteilspezifischer Ska-
lierung für die Türverkleidung.
Die Simulation des Narbungsauszugs auf Basis unserer Flächendaten sowie die Verarbeitungs-
versuche am HWz beeinflussen die Auslegung des Kaschierungs- SWz sowie die
Skalierung der Prägewalze.
Diese Arbeiten mit dem Ziel einer bestmöglichen Abstimmung Türverkleidung zu I-Tafel sind
Bestandteile der Entwicklungsleistungen des Türverkleidungslieferanten!
Seite 29
10 Kunststoff- Handelstypen für Referenzblätter / Anfragen

Kunststoff n. TL Empfehlung für Handelstypen FIRMA BEMERKUNGEN / SERIE
ABS TL 527 B Novodur H701 Styrolution Standardanwendungen, geringere Anforderungen

Novodur H801 Styrolution höhere Wärmeformbeständigkeit
Magnum 3616 Trinseo
Elix ABS HH3110 Elix Polymers

Elix ABS H801 Elix Polymers
Hushlloy HS 120 Technopolymer knarzoptimierte Type, z.B.: für Gurtschlösser
ABS -Galvaniktype- TL527 B Novodur P2MC Styrolution für galvanisierte Bauteile mit geringer Wärmebelastung
Elix ABS P2MC Elix Polymers für galvanisierte Bauteile mit geringer Wärmebelastung
ABS+PC TL 52231 __ Novodur Ultra 4105 Styrolution Die ABS+PC Typen zeigen Eigenschaftsniveaus
Novodur Ultra 4115 zw. den ´typischen´ PC+ABS Compounds und
den ´Standard´ ABS Polymeren
Elix Ultra 4105 Elix Polymers
Elix Ultra 4115
Pulse GX50 Trinseo

Pulse GX70 Trinseo
PC+ABS TL 52231 A Pulse A35-105 Trinseo

Bayblend T65 XF Covestro
Multilon T-2830-R Teijin
TL 52231 B PulseGX90 (war: XZ93064.00) Trinseo für hinterspritzte Säulenverkleidungen (leicht fließend)
Pulse A35-110 Trinseo für hochwärmeformbeständige Anwendungen
Bayblend T85 XF Covestro für hochwärmeformbeständige Anwendungen
Cycoloy C1200HF Sabic für lackierte Lautsprechergitter
PC+ABS GF13 Pulse 630GF Trinseo

PC+ABS GF10 - 30 Bayblend T88 GF Covestro GF10-30 Typen
bzw. PC+SAN(I) GF Lupoy 5200, 5300 LG GF20-30 Typen, Hinterspritzen von Dekorblenden
Anjatech PC+ABS 055/80-E/GF20 Almaak sehr duktile GF20 Variante
PC+ABS -Galvaniktypen- TL 52231__ Bayblend T45PG Covestro

Xantar C CP200 Mitsubishi EP
Novodur Ultra 4000PG Styrolution
Riablend A025 00 G Ria Polymers
Infinio WP-1041 Samsung
PC - Makrolon 2407C, Farbton 0200/83 Covestro weißes PC in AUDI ´symbolweiß´ für

Anwendung in Schaltern und Blenden
ASA TL 52311 Rotec T115/03 Romira
ABS+PA TL52475 Schualablend M MK 6501 LE SF U ASchulman

Terblend N NM-21 EF Styrolution
Romiloy 4010/11 UV Romira
ASA+PA TL52673 A Romiloy 3020_07 Romira

Romiloy 3020_11 Romira elastomermodifiziert
Schulablend ASA/PA MMW 5Z UV ASchulman
Schulablend ASA/PA MMW 5Z UV K2325 ASchulman elastomermodifiziert
P-Blend 111 Putsch
TL52673 B Romiloy 3020_11 M10 Romira Typen mit

Schulablend ASA/PA MMW NC100 K2083 ASchulman 10% Mineralverstärkung
Altech A 4010/621 MR 10 IM UV Albis
PC+ASA TL 52652 A Romiloy 6020 UV Romira Standardtype

Romiloy 6030/04 ASUV Romira matte Type, mit migrierendem Antistatikum
Lupoy EU5000G LG / Putsch Innenspiegelgehäuse
Bayblend W85XF Covestro
TL 52652 A
PC+ASA + PV3977 Romiloy 6020-06 UV Romira permanent antistatische Type, für Spiegelschieber SoBl
Luran SKR 2863 Q463 Styrolution
Schulablend WR5CA ASchulman
PBT+ASA GF20 - Valox VX4920 Sabic
PE-HD TL533 Finathene M53090 Total

Ineos HP53-25-155 Ineos
Lupolen 5021 DX Basell
Tipelin BS 501-17 TVK
Chevron Phillips
Marlex HHM 5502 BN Chemical
RAU-PE330 Rehau
Seite 30
HC PP TL52452 Hostacom PPU X9067 HS Basell

PPC 3150 MX5 Total
CX02-81 Sabic
CX03-82 Sabic für schlagzähe Anwendungen,

z.B.: B-Säule unten und Radlaufverkleidung
PP6 n.
PP T20 VW44045 Daplen MSC65T20 Borealis PP Homopolymere
(Homopolymer) Hostacom XM2 U34 Basell ->hohe Steifigkeit, schwache Zähigkeit

Daplen MD231U Borealis Nur für hinterspritzte Bauteile (Velour, Dilour etc.) oder
im Bereich Luftführungen
PP/PE MV5 - MV16 TL 52388 Inspire TF 1311.00 ESU Trinseo

Inspire TF 1311.00 ESAU Trinseo mit Antistatikum
Hostacom TKC2007N Basell MV5 für geringe Dichte - Gewichtseinsparung
Hostacom EKC 330N E1 Basell
Hostacom EKC 430N E1 Basell mit migrierendem Antistatikum
Exxon PP BMU 146E exxon mobile
Finaloy SR64N Total
PP/PE + Elastomer GF25 - Softell TKG 2039 N E2 Basell

Velvex DR5250ESU Trinseo
PP LGF30 - PP-GF60-0453 P10/10 Celanese Serie A1, A3 IT Träger

=> Mischung zu PP LGF30 mittels
PP/PE, Tipplen K199 TVK
TechnoFiber PP LGF 50-10-01_L-H-E oder _N-H-E TechnoCompound

=> Mischung zu PP LGF30 mittels
Totalfina PP C 12642 MFI 70 Total
TechnoFiber PP LGF 30-10-01 L H E (87201) TechnoCompound Serie Q7, Q8 IT Träger
Rossence PP LGF30LW Rossence / NHU Erprobungen in A4 und Q8 IT Träger

( verzugsarme PP LGF Type )
PP KGF30 Firbremod GD310U Borealis Serie A4, Q5 IT Träger
VW 50125 -
PA6 GF15-20 PA6-004 Schulamid 6 GF15 ASchulman Standardtype
VW 50125 -
PA6-005 Miramid VE20C BASF Leuna Standardtype
VW 50125 -
PA6-004 Wellamid 6000/52 GV15 HWCP CP Polymer schlagzäh modifiziert
VW 50125 -
PA6-004 Ultramid B3 ZG3 BASF schlagzäh modifiziert
VW 50125 -
PA6 GF30 PA6-007 Handelstypen / Firmen siehe PA6 GF15
Zytel 73G30HSL NC010 DuPont schlagzäh modifiziert,
Akulon K224 HG6 DSM z.B.: für Lagerböcke Dachhaltegriff
PA6/6T GF20 - Grivory GV2H Ems partiell teilaromatische Type für höhere
Formbeständigkeits- und Steifigkeitsanfordg.
PAI GF50 - Ixef 1022 Solvay voll teilaromatisches PA, z.B.: für Lamellen von Ausströmern
PA6.6/6 MV20 - Schulamid KT1849 ASchulman PA Compound mit PP- Schwundmaß,

Einsatz ggf. in GHv anstatt PP/PE MV10-15
PMMA TL52671A Plexiglas 7N Evonik Type für Lichtleiter

Plexiglas 8N Evonik Standard, z.B.: für überspritzte Dekorleisten
Plexiglas FT15 Evonik höher wärmeformbeständige Type z.B.: für I-Tafel
(die TL beschreibt Außenteile)
POM TL 52476 Hostaform C 27021 XAP² LS Ticona Für ´POM´ im Interier nur spez.
Ultraform W2320 U035 LEV BASF ´low- emission´ Typen
+ deren Modifikationen mit 5-10% GK für große Gitterstrukturen mit nur mittlerer
Schlagzähigkeitsanforderung (Hutablagen)
TPE-V (´TPO´) VW50123 Santoprene 8221-65 M300 Exxon mobile emissionsoptimierte Type für Interieur
2K: je nach Partner Type für i.O.- Haftung einsetzen
TPE-S (´TPS´) VW50123 Thermoplast CE6CEZ Kraiburg insbesondere für Überspritzungen von ABS, PC+ABS
TPE-U AL (´TPU-AL´) VW50123 Elastollan LP9307 BASF/Elastogran für sichtbare Bauteile sind ausschließlich aliphatische
Desmopan WDP85085 Covestro Typen einsetzbar; da nur so die Lichtechtheit
Pearlthane 91T85 Danquinsa sichergestellt werden kann!
EPDM/PP VW 2.8.1 G70
E-PP, RG30±5 - Eperan PP Kaneka M-15 Kaneka Werkzeugboxen
Seite 31
PES- Microfaservlies TL 52608 Dicke 15-20mm, 350 - 400g/m² bzw. nach Vorgabe
im Referenzblatt - der Zeichnung
Fa. Rowa ´Microbond´
Fa. Ziegler, ´Hacoloft´
Fa. Liebeltex, ´Quietweb´
Fa. Sandler, ´Sawasorb plus´
0,5mm PVC + Der Lieferant der SF muss die projektspezifische

PVC+PP 1,5mm Narbung nach Vorgabe Design I/ED einstellen- und
Olefin-Schaum rechtzeitig vor dem Start der Bauteilerprobung freigeben
Laminat- Schaumfolie 2,0mm RG ca. 67g/l lassen.
0,5+1,5mm; Der Folienhersteller, der mit unserem Design I/ED die

PVC Schaumfolie 2,0mm ca. 1.200g/m² Narbung entwickelt, muss immer mit angeboten werden. 1,6 und 2,0: Türverkleidungen
0,5+1,1mm; Grund: dieser Hersteller ist bzgl. Oberfläche mit

PVC Schaumfolie 1,6mm ca. 1.050g/m² Sicherheit freigegeben.
PVC Schaumfolie 1,2mm 1,2: Tür- Armlehnen,
Sitz- Rückenlehnen
TL 52296
PUR Halbhartschaum (ZSB)
für hinterschäumte
Formhäute, vor allem Bayfill PU53IF33N + PU58IF17 Covestro Serie A4, Q3
für Instrumententafeln Elastoflex E3595/106 + 133/13 BASF/Elastogran Serie Q2
für frontgeschäumte
Trägerteile, die
anschl. kaschiert werden Bayfill PU52IF53 + 44V20LF Covestro so techn. möglich können auch IT-Schäume verw endet w erden
Elastoflex E3575/117 + 113/1 BASF/Elastogran
PVC Sinterpulver TL 52296 Nakan DSY280/05 Nakan div. Verarbeitungen und Erprobungen auf Basis A4
Nakan DSY400/03 Nakan Serie A4, Q5, A3, Q3
Marvyflo TS520 Mitsubishi CPP Serie Q2, A3

Marvyflo TD520 Mitsubishi CPP Serie A1, Q7
PUR Sprühhaut Colosense lite SPR500 Recticel Serie A6, A7, VW B8 Passat, Tiguan, Porsche Macan
PA- Schnittflock mit

taninfreier Schlichte
n. TL 52447
Feinheit: 3,3dtex
Schnittlänge: 0,7mm
Bei dieser Aufstellung handelt es sich um Handelstypen, die erfolgreich in Serienanwendungen

laufen bzw. durch Abmusterungen in Audi SWz und nachfolgende Prüfungen erfolgreich erprobt
wurden.
Die Aufstellung erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
Sie ist KEINE Materialfreigabeliste, da besonders im Spritzgussverfahren die jeweilige

Auslegung von Formteil und Werkzeug sowie die Verarbeitung im Spritzgießprozess für die
Bauteilperformance und die Freigabe entscheidend sind.
Seite 32
LACKIERUNGEN:
Basis: Lackempfehlungsliste I/GQ-L14 von 06/2018 (wird laufend aktualisiert) bzw. Serienerfahrungen und
Lackierversuche
Sämtliche GF Bauteile sind prinzipiell zweischichtig zu lackieren!

Besonders aus optischen Gründen (Nachtdesign-Lichtdichtigkeit) und wg. besserer Haftung sind
gelaserte Bauteile generell zweischichtig zu lackieren!
Sämtliche im Interieur eingesetzten Lacke müssen die Cremebeständigkeit n. Pkt. 3.14 der TL226 erfüllen!
Die Erfüllung der Cremebeständigkeit im Bereich der Haptiklacke kann dabei durch einen Aufbau
mit- oder ohne Grundierung erfolgen.
Grundierung + 2K Dekorhaptiklack, cremebeständig, n. TL226, s = 50-70µm

Bsp.: Hydro Vorlack R1474, 100:25 mit 60738 + Wöropur R6483, 100:15 mit 60738. Fa. Wörwag
Hydrosystem
2K Dekorhaptiklack, cremebeständig, n. TL 226, s = 30-50µm

Bsp.: Alexit AK349-45, 100:25 mit 345-77. Fa. Mankiewicz
Bsp.: Alexit HP349-37, 100:25 mit 345-77. Fa. Mankiewicz
Bsp.: Hydro Nano Softlack S312, 100:30 mit 54226. Fa. Diegel
alles Hydrosysteme
Bsp.: Aquadur 3348-07005M, 100:15 mit Hä4100V. Fa. Mäder. Insbesondere zum Lackieren von Lautsprechergittern!
Grundierung + Laser- 2K Dekorhaptiklack, cremebeständig, n. TL226, s = ca. 30µm bzw. Herstellerempfehlung

Bsp.: Grundierung + Senosoft 2K Hydrolaserlack 26-4210-515788, 100:20 mit 19-0306-508.452, Fa. Akzo-Nobel (Schramm)
Bsp.: Grundierung + Alexit HP 341-39, 100:20 mit Härter 345-77, Fa. Mankiewicz
Bsp.: 2K Hydro Primer 2PR992400W, 100:5 mit TD Härter 2HA403100W
+ 2K Hydrospeziallack 2LL984600W, 100:20 mit TC Härter 2HA403100W, Fa. Akzo-Nobel (Technicoat)
alles Hydrosysteme
Bsp.: 2K Nano Basecoat 2BC9664000, 100:10 mit TC Härter 2HA1005000

+ 2K Soft Haptik Lack, 2LL9960010, 100:25 mit TC Härter 2HA0015000, Fa. Akzo-Nobel (Technicoat)
Lömi- System
2K Metallic- Effektlack n. TL226

einschichtige Lackierung
Bsp.: "Feinlack graphitgrau", Senosol 2K Hydro Effektlack 12-5008-518954, 100:15 mit Härter 19-0306-501.691, Fa. Akzonobel - Schramm
Bsp.: "Unique Chrome Lack", Alexit 461-UC ( Lömi ), 6:1 mit Härter 405-UC, Fa. Mankiewicz
zweischichtige Lackierung
Bsp.: "Satinlack turboblau"
Hydro Basecoat HC440GP-V013884, 100:15 mit Härter L8800039
+ Lömi Puridur- Klarlack PU440DK-V013493, 100:30 mit Härter PU001HE0V010454, Fa. Votteler
Die Effektlackierung kann sowohl ein Hydro- als auch ein Lösemittelsystem sein !
2K Schwarz-Hochglanz Effektlack, n. TL226

einschichtige, koventionell härtende, Lackierung
Bsp.: Alexit Highgloss Monolayer 460-SR, 2:1 mit Härter 405-96, Fa. Mankiewicz
Bsp.: Perhacryl 2C Hardcoat P689011, 3,5:1 mit Härter PG85033, Fa. PeterLacke
einschichtige UV härtende, Lackierung

Bsp.: Cycon UV Highgloss Monolayer 757-16, 100:30 mit Härter Cycon 605-18, Fa. Mankiewicz
zweischichtige Lackierung, UV-härtender Klarlack

Bsp.: Grund P61900 (ABS, ABS+PC), Härtung 6:1 mit P85045 oder 4:1 mit P85012. Oder Grund 819800 (PC), 3:1 mit Härter P85097
+ Clearcoat P18923 UV, 2:1 mit Härter P85129, Fa. PeterLacke
Lömi Lacksystem, Clearcoat UV-härtend
Die Wahl des Lacksystems richtet sich nach der Beanspruchung des Bauteils. Dies wird im Laufe der
Entwicklung definiert. Ggf. am besten beide Systeme anbieten und enge Rücksprache mit den
Fachabteilungen halten.
Seite 33

AUDI Materials LH Werkstoff 2019-03-25 AKTUELL

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Lastenheft Allgemein Abteilung: I/EK-31

LAH 893 800 B Werkstoffe Innenraum –Kunststoffe- Änd.-Datum: 25.03.2019

Änderungs- Beschreibung der Änderung Ersteller

01.04.2009 Kap. 9.1.4 geändert S. Hauck I/EK-35

DIESES LASTENHEFT IST BESTANDTEIL DES ALLGEMEINGÜLTIGEN

2 Werkstoffe Allgemein ...................................................................... 1

2.2 Verbotene Inhaltsstoffe ................................................................................................ 1

2.3 Emission / Geruch ....................................................................................................... 1

3 Kunststoff- Formteile ....................................................................... 2

3.2 Auslegung von Werkzeugen und Werkzeugstahl; Narbung ........................................ .5

3.3 Verarbeitung ................................................................................................................ 7

4.2 Lackierungen ............................................................................................................... 9

4.3 Verarbeitung .............................................................................................................. 12

4.4 Verpackung / Anlieferung ........................................................................................... 14

4.5 Galvanisierung ........................................................................................................... 14

4.5.1 Auslegung Formteil und Werkzeug ............................................................................ 14

4.5.2 Substrate und Verarbeitung ....................................................................................... 14

4.5.3 Galvanik: Aufbau, Schichtdicken, Eigenschaften ....................................................... 15

4.5.4 Sicherstellung homogener Oberflächen im Fahrzeug ................................................ 15

7.2 Kunststoff spritzblank - 2Komponenten ........................................................................ 19

7.3 Folienhinterspritzte Dekorleisten (IML) .......................................................................... 19

7.4 Aluminiumblech ............................................................................................................ 20

7.5 Holz .............................................................................................................................. 20

7.6 Carbon für S-Modelle ................................................................................................... 23

8 Formhäute und hinterschäumte Bauteile ..................................... 23

8.2 Schaumsystem ............................................................................................................. 26

9 Folienwerkstoffe und thermokaschierte Bauteile ..................... 28

10 Anhang: Kunststoff- Handelstypen und Lacktypen

Verbesserungsanregungen zur Werkstoffauswahl nehmen wir gerne auf. Ansprechpartner hier-

2.2 Verbotene Inhaltsstoffe

2.3 Emission / Geruch

Erfahrungsgemäß sind Samenfasern (wie z.B. Baumwolle) unkritisch in der Geruchsbewertung

Lacke und Klebstoffe sind grundsätzlich lösemittelfrei auszuführen.

Diese Werkstoffe müssen durch Vorversuche (Abmusterungen, Grundsatzuntersuchungen) in

3.1.1 Einfärbung / Additivierung

Zur Einfärbung von Kunststoffen sind (Rohstoff-)herstellerseitig eingefärbte Materialien oder

Alle Additivierungen (Verarbeitungs- / Alterungsstabilisierung, Gleitmittel, UV-

3.1.2 Oberflächen / Glanz vs. Robustheit

Die Prüfung der Schreibempfindlichkeit von Oberflächen erfolgt nach PV3974.

3.1.3 Oberflächen / Antistatische Ausrüstung

3.1.4 Mechanische Auslegung der Kunststoffteile

Werden für bestimmte Bauteile Simulationsrechnungen (insbesondere Kopfaufschlag- und

Bsp.: Bruchfestigkeit im Zugversuch 85 MPa (=Datenblattwert), aber isochrone Bruchspannung

3.2 Auslegung von Werkzeugen und Werkzeugstahl; Narbung

Das Werkzeugkonzept ist mittels Simulationsrechnungen zu verifizieren.

Bei Spritzgussbauteilen ist generell –aber insbesondere, wenn sie spritzblank im

Zur P-Freigabe des Bauteils startet bereits das Werkzeugkonzept.

Temperaturen und Drücke sind vorzugsweise direkt zu messen –z.B.: Werkzeuginnendruck

Werden die Kunststoffteile beschichtet sind besonders hochwertige Oberflächen erforderlich!

Die Bauteile sind werkstoffgerecht zu dimensionieren.

• Mehrfach- Angüsse, hydr. oder elektr. steuerbare Angüsse

• Temperiereinsätze im Bereich der Bindenähte

• variotherme Temperierung der Sichtseite

Die werkstoffliche Zusammensetzung der verwendeten Kunststoffe müssen eine Lackierung

Diese Grundanforderung hat Priorität bei der Fertigung!

4.2.2 Lacke und Schichtdicken

Lackdicken: In der TL226 wird unterschieden zwischen:

Besonders aus optischen Gründen

4.2.2.3 Effektlacke / Hochglanzlacke

4.3.2 Zusammenstellung Lackierchargen

Falls (von Systemlieferanten) Teilumfänge von lackierten Bauteilen an Unterlieferanten verge-

4.4 Verpackung / Anlieferung

Die Bauteile sind so zu verpacken und zu transportieren, dass eine Oberflächenbeschädigung

4.5.1 Auslegung Formteil und Werkzeug