MEMORIAS DE LA XVIII EXPODIME

7 al 11 DE SEPTIEMBRE 2009, GUADALAJARA, MÉXICO

MÁQUINA DE INYECCIÓN DE METAL A ALTA PRESIÓN EN CÁMARA

CALIENTE
Contreras Mendoza Jesús Emilio, Pantoja Díaz Anubis, Sandoval Maldonado Ramiro, Sánchez
Arteaga Rigoberto, Valdez Villanueva Diego
Universidad de Guadalajara, CUCEI, Departamento de Ing. Mecánica Eléctrica
Av. Revolución 1500 Puerta 10, CP 44430, Guadalajara, Jalisco, México.
Tel. (33) 3942 5920 extensiones 7706 y 7707
jesusemi86@hotmail.com, p_anubis@hotmail.com, ramiro_sandoval@hotmail.com, zucro10@hotmail.com,
caba_vv@hotmail.com

RESUMEN

Se realizo el rediseño de este prototipo debido a que realizaba su trabajo en forma manual lo cual
era peligroso para el operario de la maquina por el manejo de metal fundido a elevadas
temperaturas, ahora se sustituyo el trabajo manual por equipo que realice esta misma actividad en
forma automática y que disminuya el riesgo de un accidente, y a su vez ser más eficiente el trabajo
que realiza. Se hizo la automatización del equipo por medio de dispositivos hidráulicos manejados
por la programación de un PLC (Controlador Lógico Programable) lo cual garantiza que los
movimientos y acciones de cada uno de los dispositivos que integran la maquina serán siempre
iguales con los mismos tiempos de ejecución y en base a la misma secuencia. Se realizo el cálculo
de una nueva base para montar los dispositivos que se tenían, el cálculo se realizo en el carro
(prensa hidráulica donde se encuentra montado el molde con la figura a inyectar) para que fuese
capaz de soportar los esfuerzos causados por el movimiento del propio carro así como también
que soporte la fuerza provocada por la acción de inyectar metal caliente al molde y desplazar el
aire que se encuentra en la cavidad del molde. Fué necesario adaptar una base para tener al crisol
de fundición en la parte posterior del carro para poder asegurar el funcionamiento automático del
equipo mientras exista material en este, en caso contrario debe mandar una señal de alarma que
indique que no hay material suficiente para realizar la actividad. Para la realización de estos
equipos fue necesario realizar procesos de maquinado en torno, fresadora y perfiladora, se realizo
el proceso de temple a los anillos y vaso de inyección. Debido a la fundición del material se
desprenden gases en el crisol por lo cual es necesario mantener ventilación donde se encuentra
trabajando el equipo, cabe aclarar que si se trabaja en un espacio ventilado no es necesario que el
operador utilice algún tipo de protección contra estos gases. Para el funcionamiento de este
prototipo es necesario mantener un suministro eléctrico de 220V trifásico para activar el sistema
de hidráulico, agua para el sistema de enfriamiento del molde y del equipo hidráulico, sistema de
combustible a base de gas LP para la fundición del metal en el crisol. Se calculara la capacidad de
la bomba de acuerdo a las necesidades óptimas del circuito, considerando sus puntos críticos para
su posterior selección a través de tablas de fabricante tomando como referencia el cálculo previo.
Debido a que el fluido a moverse es de alta viscosidad se podrá elegir una bomba de alguno de
los siguientes tipos:

• Paletas
• Lóbulos
• Engranes

La decisión se tomara en base al cálculo establecido, a la eficiencia y costo de mantenimiento que

se puede tener en cada uno de los casos. Se incorporara un sistema de enfriamiento para el molde
el cual será un sistema de refrigeración a circuito cerrado con el cual se tendrá la portabilidad del
equipo en cualquier instante que se requiera.
Al realizar el proceso en forma automática estamos asegurando una producción constante y que
mantenga un estándar de calidad en cada una de las piezas. Con este prototipo se proporcionara
un equipo a la industria una ayuda en la optimización del proceso de inyección de piezas en
cámara caliente y por su alto grado de automatización lo que le quita al operador el peso de los
tiempos en el proceso de producción.

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En esta máquina se tendrá la innovación en el uso de un porta moldes para un cambio rápido de
solo un par de insertos con la pieza a inyectar sin la necesidad de hacer una gran maniobra de
cambio de molde. Para por los pistones de inyección hidráulicos se calcularan pensando en la
optimización de espacio y recursos debido a que estas piezas no serán compradas a un fabricante
bajo sus especificaciones y dimensiones, sino que serán fabricadas por nosotros cuidando los
factores de diseño necesarios para que el dispositivo funcione correctamente.
Para el inserto con el molde es necesario tener un precalentamiento antes de empezar a usarlo,
por lo cual dentro del porta moldes se tendrá un sistema de calentamiento que ejerza su energía
solo sobre la cara posterior del inserto lo cual nos provea de la temperatura ideal para iniciar el
proceso sin la necesidad de calentarlo fuera del porta molde y después insértalo lo que podría
provocar un riesgo al operador,

ANTECEDENTES

Fundición en cámara caliente

El proceso en cámara caliente se utiliza solamente para el zinc y otras aleaciones de bajo punto de
fusión (estaño y plomo) que no atacan fácilmente ni erosionan los crisoles, cilindros ni pistones de
metal. El desarrollo de esta tecnología, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible que
este proceso sea utilizado para algunas aleaciones de magnesio.
En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la máquina
(crisol) y se inyecta en el molde usando un pistón de alta presión. Las presiones típicas de
inyección son de (7 a 35 MPa). Son velocidades características de producción de hasta 500 partes
por hora. La fundición en moldes con cámara caliente impone una dificultad especial en el sistema
de inyección, porque gran parte de dicho sistema queda sumergido en el metal fundido. Por esa
causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de fusión que no
atacan químicamente al pistón y a otros componentes mecánicos. En este proceso, el émbolo y el
cilindro, que forman el mecanismo de inyección, se sumergen en el metal fundido que se encuentra
en el crisol (o recipiente refractario) que es parte integral de la máquina. A continuación se ilustra la
secuencia de operación del ciclo de fundición en cámara caliente.

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1. Se cierra el molde y se eleva el émbolo, abriendo el orificio y permitiendo que el metal fundido
llene el cilindro.

2. El émbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a través del sifón y la tobera,
hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presión hasta que se solidifica.

3. El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se queda sólo en una
sección del molde, en el lado del mecanismo de eyección. El émbolo retorna, permitiendo que el
metal fundido residual retorne a través de la tobera y el sifón

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4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del eyector. A medida
que el émbolo va destapando el agujero de llenado, el metal fundido fluye a través de la entrada
para rellenar el sifón, como en el paso (1).

Ventajas de la cámara caliente sobre la cámara fría

¾ Ciclos cortos, comenzando por menos de 1 segundo para componentes de zinc diminutos.
¾ Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y permite que las presiones
de inyección sean menores, lo que somete a los equipos a menores esfuerzos. Una mejor
fluidez proporciona un mejor llenado de la cavidad, produce piezas más compactas, y permite
paredes de menor espesor.
¾ El cilindro sumergido de la colada (sifón), que se llena automáticamente, elimina la variación,
acorta el tiempo del ciclo, y facilita el control de la temperatura del metal.
¾ No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede ocurrir cuando se
transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una máquina de cámara fría.
¾ El metal fundido es sometido a una menor oxidación y a menos contaminantes provenientes
de la exposición a la atmósfera.

Desventajas del proceso de cámara caliente

¾ Limitaciones, ya que las aleaciones de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones de
magnesio, pueden ser procesadas solamente en cámara fría.

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¾ Se pueden alcanzar presiones de inyección y velocidades más bajas, por lo que las piezas
fundidas pueden ser menos compactas.
¾ Mayores costos de mantenimiento.

Fundición de alta presión

Por fundición a presión se entiende un proceso mecánico de colada, en el que el metal
fundido es comprimido en un molde partido, metálico y permanente. El proceso de llenado, en este
caso, ya no está sometido esencialmente a la influencia de la gravedad, como ocurre en la
fundición en arena o en coquilla, sino que se apoya mucho más en la transformación de energía de
presión que actúa sobre el metal fluido en energía cinética. El proceso de fundición a presión es un
proceso de producción rentable para la producción de componentes metálicos de tolerancias
ajustadas y forma final en grandes volúmenes. Ofrece la ventaja de una calidad y repeticiones
mejoradas, a menudo a costos inferiores si se compara con otros procesos. El proceso de
fundición a presión es la inyección bajo alta presión en un molde (o herramienta) de acero de una
aleación de metal fundido, que solidifica rápidamente (de milisegundos a unos pocos segundos)
para formar un componente de forma final que es automáticamente extraído. La herramienta de
fundición a presión producirá normalmente cualquier número de componentes de cientos de miles
a millones, antes de su sustitución.

Ventajas de las piezas fundidas a presión:

¾ Producción rentable de gran volumen
¾ Ingeniería de valor logra reducciones de costos
¾ La consolidación de las piezas elimina las operaciones
¾ Producción de complejas formas finales
¾ Calidad homogénea en grandes volúmenes
¾ Tolerancias ajustadas que se obtienen en las piezas tal como salen del molde
¾ Ángulos de desmoldeo mínimos en características internas
¾ Larga duración de la herramienta de fundición
¾ Costo inferior de la herramienta en el proceso en múltiples movimientos

Moldes para alta presión

El molde para la colada a presión, es un molde permanente. Metálico, sometido a fuertes
cargas térmicas y mecánicas. Esta construido con materiales resistentes al calor y básicamente
constituido en dos partes; uno de los semimoldes (lado bebedero) se fija sobre la placa porta
moldes fija de la máquina de inyección, mientras que el otro semimolde (lado expulsor) se fija
sobre el porta moldes móvil.

El movimiento de cierre y apertura se transmite solamente al semimolde expulsor. El molde

debe poseer las siguientes características:
¾ Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.
¾ Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez durante la colada.
¾ Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llena con el metal fundido.
¾ Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.

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¾ Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a través del cuerpo
del molde mismo, más bien que penetrar el metal.
¾ Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y poderse
desprender con limpieza del colado después del enfriamiento.
¾ El corazón debe ceder lo suficiente para permitir la contracción del colado después de la
solidificación.

Sistema Hidráulico
Los motores hidráulicos son los más comúnmente utilizados, su funcionamiento se basa en
la transformación de la potencia hidráulica del fluido en potencia mecánica. A diferencia de los
sistemas electromecánicos, donde la potencia es transmitida a través de engranajes y palancas, en
un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberías de
conducción que llevan el fluido a presión a los pistones de inyección y de cierre del molde. El fluido
que más se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en
aplicaciones que involucran grandes cargas. En los sistemas hidráulicos es común utilizar
presiones que varían entre los 70 y 140 Kg. /cm2. Las ventajas del motor hidráulico con respecto al
eléctrico pueden resumirse principalmente en:
¾ Fácil variación de velocidades, regulando el volumen de fluido.
¾ La relación entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El límite de torque se
determina por la presión limitante y el torque de arranque es aproximadamente igual al de
funcionamiento.
¾ Permite arranques y paradas rápidos debido al pequeño momento de inercia.
¾ Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas velocidades de
inyección del material.

Parámetros de una Inyectora

Las principales características utilizadas para dimensionar y comparar máquinas inyectoras son:
¾ Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)
¾ Capacidad de inyección: es el volumen de material que es capaz de suministrar la máquina en
una inyección (cm3/inyección).
¾ Presión de inyección: es la presión máxima a la que puede bombear la unidad de inyección el
material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta presión o menos.
¾ Capacidad de plastificación: es la cantidad máxima de material que es capaz de suministrar el
tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en Kg. /h.
¾ Velocidad de inyección: es la velocidad máxima a la cual puede suministrar la unidad de
inyección el material hacia el molde; se da en cm3/s.

DESARROLLO

Justificación del diseño estructural.

Para calcular la base de nuestro crisol con un par de laterales de PTR de 2x2” don de la carga
esta repartida uniforme mente con una carga de 330.7lb. Y una longitud de 17in.
F= PL
F= (330.7)(17)= 5621.7lb
De ∑ Fy =0
R1+R2 =5621.1lb
De ∑ M1 =0
R2(17)= 5621.7lb x (8.5)
R2= 47786.2 = 2810.95
17
R2= 2810.95 lb. R1 =2810.95 lb.

El esfuerzo cortante T.

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0≤ x <8.5in T= R1 =2810.95 lb.

8.5in ≤ x <17in T= R1 =-5621.9lb. -2810 95lb.

Mmax = qL2 = 330.1(17)2 = 11946.5 lb.in

8 8

Para calcular la base de nuestra prensa (carros) con un par de laterales de PTR de 2x2” don de
la carga esta repartida uniforme mente con una carga de 551.156lb/in2. Y una longitud de 35in.

De ∑ Fy =0
R1+R2 =1563.473lb
De ∑ M1 =0
R2(35)= 15363.473 (13.936)
R2= 214105.36 = 6117.3lb
35
R2= 15363.473lb. – 6117.296 = 7246.18lb

El esfuerzo cortante T.

0≤ x <13.936in T= R1 =9246.18lb
0≤ x <21.061in T= R1 =-15363.473lb. -6117.3lb

Mmax= 77545.2 lb.in

Para calcular nuestras barras de la prensa (carros) cuenta con 4 barras de sólidas de 32.375in de
longitud don de una carga esta repartida uniforme mente y 2 puntuales recordando que las 2
cargas puntuales descansan directamente sobre la base de la prensa

De ∑ Fy =0
R1+R2 =F1+F1L3+F2
R1+R2 =110.23+(110.23)(5)+330.69
R1+R2 =992.07Lb
De ∑ M1 =0
R1(32.5)=330.69(14.75)-501.15(14.125)-110.23(3.625)
R1(32.5)=12356.004
R1= 12356.004 = 380.185lb
32.5
R2=380.185 lb. –992.07lb=611.885lb

El esfuerzo cortante T.

0≤ x <3.625in T= R1 =380.185lb
3.625≤ x <20.25in T= R1- F1 =-380.185lb. -110.23lb = 269.955lb
20.25in ≤ x <29.95 T= R1- F1-PL =-380.185lb. -110.23lb -551.15 = -281.195lb
29.95in ≤ x <32.5 T= R1- F1-PL-F2 =-380.185lb. -110.23lb -551.15-330.69 = -611.865lb
Tmax= 380.185lb
Tmin=-611.885lb

Mmax= 4737.91 lb.in

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Para la realización de la piezas de este prototipo fue necesario emplear procesos de maquinado en
torno manual, torno revolver, fresadora, perfiladora universal, además del uso de una
Electroerosionadora para realizar las cavidades del molde.
Fue necesario templar el vaso y los anillos de inyección, para aumentar su dureza,
resistencia a esfuerzos y tenacidad. El proceso se realiza por nitrurado y cementado.
Se realizara el proceso de pintura con pistola, la pintura será tipo “epopsica” la cual resiste
altas temperaturas la cual se colocara en las piezas que sufrirán calentamiento, al resto del equipo
se le aplicara una pintura resistente al aceite.

CONCLUSIONES:

El equipo está conformado por profesionales en el área de los procesos de fabricación por medio
de equipos de inyección que usan como materia prima metales y plásticos, en la persona de
Ramiro Sandoval con formación como Técnico Mecánico Industrial lo cual provee de conocimientos
técnicos para el uso de maquinas herramientas.
Además el alumno Anubis Pantoja en la especialidad de ingeniería de planta se encarga de prever
los suministros y buscar los más adecuados al menor costo posible para lograr el funcionamiento
del equipo. El compañero Diego Valdez al realizar su especialidad en diseño mecánico adquiere
los conocimientos específicos para realizar los cálculos de esfuerzos en las partes que integran el
prototipo. El resto de integrantes están el área de automación y control por lo cual ellos se harían
cargo del proceso de automatización de la maquina.
Al tener terminado la maquina se espera tener un régimen de trabajo de 16 horas, pudiendo
extenderse a las 24 horas si fuese necesario, con un volumen de fabricación variable, este
dependiendo de la pieza a fabricar en el momento que se realice el estudio de tiempos de
fabricación.
El beneficio que se obtiene con este equipo es bajar el riesgo que tiene el operador de la maquina
al no tener que manejar con sus manos el metal fundido y realizar el cuchareo para llenar las
cavidades del molde, aunque lo realice con el equipo de protección, tiene una mayor incidencia de
accidentes.
A la empresa donde se ponga a trabajar, obtendrá un mayor volumen de producción
comparativamente con el proceso manual, y a su vez una mayor calidad en cada uno de las piezas
por la precisión que se tiene con los tiempos de ejecución durante el proceso de fabricación.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS

[1] Ernst Brunhuber, Theodore Baumeister, “Fundición a presión”, Edit. Gustavo Gili,
Abril 1972

[2] Eugene A. Avallone, “Manual del Ingeniero Mecánico”, Edit. MC Graw Hill, Marzo
2008

[3] Madhukar Vable, “Mecánica de materiales”, Edit. Oxford, 2003

[4] Robert L. Mott, “Resistencia de Materiales Aplicada 3er edición”, Prentice Hall, 1996

[5] John A. Schey, “Procesos de manufactura”, MC Graw Hill, 2002

[6] Marcial Carboles, Félix Rodríguez, “Manual de Mecánica industrial, Tomo 2

Neumática e Hidráulica”, Edit. Cultural, 2002

[7] Gilberto Enríquez Harper, “Fundamentos de control de motores eléctricos en la

industria”, Edit. Limusa, 2002

[8] Gilberto Enríquez Harper, “El ABC de la instrumentación en el control de procesos

industriales”, Edit. Limusa, 2000.

[9] Manual de programación de SIEMENS S7-200

[10] http://www.dynacast.com/dynacast-es-fundici%F3n-a-presi%F3n-en-c%E1mara-
caliente.html

[11] http://www.dynacast.com/fundicion-presion

[12] http://www.mitecnologico.com/im/Main/MoldesEspeciales

[13] http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/maquina.html

TITULO: Maquina de Inyección de Metal a Alta Presión en Cámara Caliente

FUNCIÓN: Manufactura de piezas de zamag (aleación de zinc, cobre y aluminio).

CAMPO DE APLICACIÓN: Industria de fundición a alta presión para maquila de piezas.

CATEGORÍA EN LA QUE PARTICIPA: Proyecto Industrial Recursos Propios

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OBJETIVO GENERAL:

Construir una máquina de inyección de metal a alta presión en cámara caliente que funcione de
manera automática en un proceso de inyección de metal durante periodos de tiempo extensos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1) Diseñar, calcular y construir la estructura de la maquina.

2) Diseñar, calcular y construir los moldes de las piezas a inyectar.
3) Diseñar, calcular y construir los pistones para la inyección.
4) Diseñar, calcular y construir el acumulador de aceite.
5) Calcular la potencia de la bomba y definir el tipo.
6) Diseñar, calcular y construir el sistema de enfriamiento y calentamiento.
7) Diseñar, calcular y construir el sistema de control.

JUSTIFICACIÓN:

Con este prototipo se tendrá un fácil manejo por parte del operario, esto es, no involucra un gran
gasto de energía corporal el cual nos beneficia en que el trabajador pueda cumplir su jornada de
trabajo en optimas condiciones sin una gran fatiga, además por esto no se requiere de mano de
obra especializada lo que involucre un gasto elevado de operación.
Al usar un prototipo de tipo cámara caliente se eleva la capacidad de producción en serie con
mayor rapidez y eficiencia debido a que no es necesaria una cuchara de colada para vaciar el
metal líquido desde una fuente externa en la cámara. Con el uso de un porta moldes y de insertos
de molde hechos de un acero AISI – 4140 esto facilita el proceso de cambio de pieza a inyectar
así como el molde es de bajo costo por ser solo un inserto de la dimensión de la pieza a producir y
no un molde con área de soporte, venas de enfriamiento y venas de colado. La capacidad máxima
de inyección que se tendrá para la fabricación de piezas será de 0.750 kg. neto incluyendo el
material de colada y el área de rebosaderos (cacahuates), pero siendo el máximo optimo
recomendado de 0.500 kg.
Con el uso del PLC se tendrá un control general del proceso con gran exactitud lo cual permite que
las piezas a producir se realicen bajo ciertas condiciones establecidas previamente. Lo anterior se
debe a que dentro de la programación podremos establecer los tiempos y movimientos óptimos a
realizar para la pieza a fabricar, lo cual involucra tener en el punto exacto cada una de las partes
para que realice su función (presión del fluido, temperatura y cantidad de material necesario para
iniciar la operación, etc.), a su vez no se podrán alterar fácilmente estas condiciones de trabajo por
parte del operador, sino que esta será una actividad de los encargados del área de diseño. Con el
uso de sensores montados en el equipo se tendrá la observación en tiempo real del
comportamiento del proceso de producción en cada instante de tiempo lo cual nos ayudara en la
detección de una falla en el momento que está ocurriendo la misma lo cual facilita la reparación.

Con el uso del PLC se podrá tener un contador de cierre de molde el cual nos ayudara para
mantener un control en el número de piezas fabricas, lo cual nos dará la pauta para el
mantenimiento, esto es, estableciendo un numero de cierres para cada etapa de mantenimiento del
equipo. El mantenimiento será sencillo y de bajo costo, esto por el uso de partes de dimensiones
estándar que se puedan conseguir con relativa facilidad, para el cambio de estas piezas no se
necesitara herramienta especial de ningún tipo ni mano de obra altamente calificada, solo será
necesaria la interpretación del diagrama de funcionamiento.

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DATOS DEL EQUIPO Y / O PROTOTIPO, NECESARIOS PARA SU INSTALACIÓN Y

OPERACIÓN:

220 15 3 3.3 3 1
VOLTAJE AMPERAJE FASES KW HP CONTACTOS

NO SI NO SI
INTERNET AGUA DRENAJE GAS LP OTRO COMBUSTIBLE

DIMENSIONES (m) Y PESO (Kg.)

4 .70 2 500
LARGO ANCHO ALTO PESO

Otros requerimientos: Especifique

Espacio con ventilación y/o de gran altura por efecto de desprendimiento de calor.

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