CARRERA

INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

TITULO
PROTECCIONES CATODICAS

Autores Teléfonos E-mail

Andrade Guzmán Gregorio 31353991

Cardona Santillán Leonardo 36544191
De La Torre Moya José Alberto 38117356 ppeppeluchedelat@Yahoo.com.mx
Delgado Gutiérrez Gilberto 37980414 gilbertodelgado1@Yahoo.com.mx

RESUMEN DEL PROYECTO:

Se realizo el reacondicionamiento de uno de los tanques del laboratorio de hidráulica por medio de un sistema
de protecciones catódicas tomando en cuenta como factor económico que el mantenimiento de este tanque era
muy constante y de acuerdo a los cálculos obtenidos este mantenimiento disminuirá hasta en un cincuenta por
ciento.
.
ANTECEDENTES:
La paternidad del descubrimiento de la protección catódica se debe al científico inglés S. Humprey Dhabi,
quien sugirió esta técnica para proteger los cascos de cobre de los buques de la armada británica, se montaron
bloques de cinc y se logró una reducción apreciable del ataque del cobre, sin embargo, se presentó un
problema de incrustamiento en el casco de la embarcación por la proliferación de crustáceos marinos, el
sistema fue rechazado por el aumento de la resistencia al desplazamiento del barco y un mayor consumo
energético. No fue hasta 1850 que la marina canadiense empleando pintura con antimicroorganismos y
anticorrosivos demostró que era factible la protección catódica de las embarcaciones con una gran economía
de costo y mantenimiento.

La estatua de Cristo Redentor, renombrada como uno de los más grandes monumentos arquitectónicos de
su tiempo, ha estado de pie en la cumbre de Río de Janeiro, Brasil, durante casi 7 décadas, la estatua mide 35
m de altura y 26 de ancho. A lo largo de su vida se ha expuesto a los fuertes vientos de la bahía y cambio de
temperatura abruptos. Este año el monumento ha recibido una renovación mayor a través de un proyecto entre
varias compañas que incluyen: limpieza, nueva iluminación, , escaleras mecánicas y un sistema de la
protección en contra de la corrosión.

Para prevenir la corrosión uniforme de acero reforzado de la cubierta exterior de la estatua se empleará un
sistema desarrollado por la compañía Corpro Inc de Medicina Ohio, el sistema cuenta con una fuente de
corriente directa pequeña ( menos de 0.5 mA/pie 2) un ánodo de malla de titanio, incluido en el mortero. El
rectificador suministra corriente entre la estructura exterior y el ánodo de titanio.

DESARROLLO:

Cálculos

4.1 Ecuaciones para la velocidad de corrosión y cálculos.

La velocidad de corrosión se reporta comúnmente en milésimas de pulgadas de penetración

(1 mil = 0.001 plg) por año (MPY). La ecuación para evaluar las milésimas de penetración por año esta dada
por:
MPY= 534W/DAT

W: Corresponde a la perdida de peso del espécimen expresada en miligramos.

D: Es la densidad en gramos por centímetro cúbico.
A: Es el área en pulgadas cuadradas.
T: Es el tiempo en horas.

Tabla 2.1 Comparación de MPY con equivalentes de velocidad en unidades métricas.

Resistencia a la MPY mm/año micra/año nm/h pm/s

Corrosión

Sobresaliente <1 <0.02 <25 <2 <1

Excelente 1-5 0.02-0.1 25-100 2-10 1-5
Bueno 5-20 0.1-0.5 100-500 10-50 5-20
Regular 20-50 0.5-1 500-1000 50-150 20-50
Malo 50-200 1-5 1000-5000 150-500 50-200
Inaceptable 200 + 5+ 5000 + 500 + 200 +

La ecuación (2.6) puede derivarse por medio de un análisis dimensional a partir de la ecuación (2.5). la
modificación de las unidades para W, D, A, y T simplemente cambia el valor de la constante 534. la tabla 2.1
muestra la resistencia a la corrosión de un metal en términos de las milésimas de penetración por año y otras
unidades que pierde el espécimen.

La primera columna establece si el material es adecuado o no para alguna aplicación dependiendo de

la velocidad de corrosión.

Las unidades de penetración por unidad de tiempo son deseables desde el punto de vista de ingeniería,
pero la perdida de peso por unidad de área por unidad de tiempo, frecuentemente se expresa en miligramos por
decímetro cuadrado por día (mdd) y algunas veces son usadas en la investigación, los mm de penetración por
año. Para efectuar la conversión de milésimas de penetración por año se usa el factor de conversión 1mpy =
1.44 (mdd)/Gravedad especifica.

4.3 Calculo de la velocidad de corrosión por la disminución de peso en un tiempo determinado.

Objetivo:

En este experimento se examina la influencia de varios ambientes en la estabilidad de materiales

comunes de ingeniería.
Teoría.

La velocidad corrosión de los metales esta fuertemente influida por el ambiente que los rodea. Dentro
del termino “ambiente” se incluyen las condiciones físicas y químicas del medio en que se encuentra el metal.

Todos los ambientes son corrosivos en mayor o menor grado; existen muchos factores que pueden afectar
la velocidad de corrosión. Algunos ejemplos son:

• Ambiente acuoso vs. Ambiente seco.

• Presencia de oxigeno o por el contrario, condiciones anaerobias.
• Presencia de iones.
• Potencial de hidrogeno (PH) de medio.
• Radiaciones ionizantes ( como las emitidas por los desechos radiactivos)
• Suciedad y contaminación superficiales
• Pureza del metal o composición de la aleación.
• Esfuerzo de tensión o compresión en el metal.
• Temperatura.

Los factores metròlogicos son también muy importantes en los estudios sobre la corrosión. La corrosión
atmosférica es la causa mas frecuente de la destrucción de metales y aleaciones. Contaminantes naturales
(como el cloruro de sodio suspendido en la atmósfera de las zonas costeras) y de origen humano (por ejemplo,
el dióxido de azufre) pueden potenciar el efecto corrosivo de los factores meteorológicos. Las características
corrosivas de los diferentes climas mundiales se pueden consultar en los mapas de corrosión que se incluyen
en muchos libros relacionados con el tema.

Reactivos y aparatos necesarios que utilizamos en la practica.

• Solución de FeCl3 0.1 M.

• Solución de H2 S04 0.1 M.
• Solución de HN03 0.01 M.
• Vasos precipitados o tubos de ensayo.

Procedimiento que se llevo a cabo.

Cortamos laminas pequeñas en rectángulos pequeños de 2cm x 1cm. se prepararon 5 muestras de

acero y 2 de cobre, después se limpio las muestras cuidadosamente con un solvente y detergente para remover
la suciedad y grasa que tenían las laminas. Ya que estaban limpias las tocamos con pinzas de plástico para que
no sufrieran contaminación alguna.

Tomamos las mediciones de las muestras con precisión de 0.2mm y se peso cada una de ellas. Se
prepararon soluciones necesarias y se coloco las muestras en tubos de ensayo. Las soluciones que se
utilizaron son las siguientes.

• Acero de acido sulfúrico 0.1 M a temperatura ambiente

• Acero en acido sulfúrico 0.1M.
• Acero en acido nítrico diluido.
 Se expusieron las muestras al ambiente correspondiente durante una hora y después se retiraron. Se
enjuagaron con agua destilada y se dejo que se secaran sobre papel absorbente.

Se pesaron de nuevo las muestras y se inaccionaron con un microscopio.

Practica para calcular la velocidad de corrosión experimentación.

SOLUCION PESO DIFERENCIA DE PESO

FeCl3 0.1411 0.1391 0.002
H2S04 0.1355 0.1348 0.0007
HN03 0.1233 0.1232 0.0001

FORMULA.

Velocidad de corrosión = 534W/DAt

D = Densidad g/cm3
A = Área, plg2
t = Tiempo, hrs.
W =Diferencia de peso mg.

Primer caso:

Velocidad de corrosión: 534(0.002x10-3) =2.0623x10-3 MPY

(7.87 g/cm3)(0.0658plg2 )(1hr)

Segundo caso:

Velocidad de corrosión: 534(0.007x10-3) =0.7218x10-3 MPÝ

(7.87g/cm3)(0.0658plg2)(1hr)

Tercer caso:

Velocidad de corrosión: 534(0.0001x10-3) =0.1031x10-3 MPY

(7.87g/cm3)(0.0658plg2)(1hr)

Enseguida analizaremos el siguiente caso, ya que para los otros dos va a ser un procedimiento igual.
Cálculos

W x 1 x nF =A
T PM

PMfe = 55085g/mol

W = 0.002g

n = 2 eq/mol

F = 96,500 c/mol

nf = (2)(96,500) c/mol

0.002g x 1 = (2)(96,500) c/mol = 1.919x10-6 A

3600 s 5585 g/mol

j = i = 1.919x10-3 A x (2.54cm)2 = 4.5204 x10-6 A

2 2 2
A 0.0658plg (1plg ) cm2

j = 4.52x10-6 A x (100cm)2 = 45.2x10-6 A

cm2 (m)2 m2

Cálculos:

4.4 Evaluación del área a proteger.

Área total del tanque: 9.706 m2

Área total expuesta = (evaluada experimentalmente): 1 m2

% de área expuesta = 1m2 x 100 = 11 %

2
9.706 m
4.4.1 Se midió el potencial de polarización experimental.

E = 1.48v vs. SCE

E Mg vs SCE = -1.82V vs SCE

Comparando este valor en los datos publicados en la literatura tabla 13.5 el ánodo recomendable a
utilizar es el Magnesio (Mg).

Demanda de corriente.

Experimentalmente se evalúa la velocidad de corrosión por el método de perdida de peso y se expresa

la velocidad de corrosión en densidad de corriente.

Otra alternativa es consultar las tablas de la densidad de corriente requerida en función del ambiente
corrosivo. En este caso se trata de H2O potable clorada. De los datos de la tabla 13.3 se obtiene 0.15mA / m2.

Composición del ánodo.

La demanda de corriente es igual a 0.15 mA / m2.

Area expuesta (experimental) = 1m2.

I = j x A =0.15mA / m2 x 1m2 = 0.15x10-3 A

Comercialmente se disponen ánodos de 12” x ¾” de diámetro.

30 cm.

1.905 cm.
Mg Mg2+ + 2e

A = DL

A = (3.1416)(30cm)(1.905cm) = 179.5420 cm2

Amg = 179.5420 cm2

Smg =1.74 g/cm3

Q = Nfn

Corrosión = 0.15x10-3 A x 1 x 24.31 gr/mol x 1

(2)(96,500 c/mol) 1.74gr/cm3

Corrosión = 1.0858x10-6 cm2

S

Calculo del Magnesio consumido por segundo.

0.15x10-3 C x 1 x 24.31 gr/mol x 1m2 = 1.8894x10-6

5m2 (2)(96,500 c/mol)

Conversión del Magnesio consumido por año.

1 año x 365 Dias x 24 h x 3600 s = 3.153 x107s

Año día hora

= 1.8894x10-6gr/s x 3.153 x107s = 59.58 gr/año

La barra es 100% Magnesio, calcularemos el volumen del ánodo de Mg.

V= D2 L = (3.1416) (1.905cm)2 x 30 cm. = 85.5068 cm3

Smg = 1.74 gr. x 85.5068 cm3 = 148.7818 gr/Mg disponible entre ánodo.
Cm3
Números de ánodos y distribución.

Estos cálculos nos dicen que requerimos de un ánodo por año. El área requerida a proteger se
encuentra dispersa en diferentes zonas del tanque, por lo que pondremos más ánodos y aumentaremos la vida
útil de cada uno de ellos por año.

Table 13.3 Estimated current Density Requirements for Cathodically Protected Steel.

Environment (mA / m2) (A / ft2)

Sulfuric acid (hot picklr) 400 35

Soil 0.01-0.5 0.001-0.05

Moving seawater, inicial 0.15 0.015

Final 0.03 0.003

Air-saturated water, hot 0.15 0.015

Moving fresh water 0.05 0.005

a
Mg – 6 Al – 3 Zn alloy

From H.H. Uhlig and R.W. Revie, Corrosion and Corrosion Control, Wiley, New York P. 217, 1985. Reprintred
by permission, John Wiley & Sons.
 Table 13.5 Properties of Sacrificial Anode Materials in Neutral Water and Seawate

Property Magnesium Zinc Aluminio

Corrosion -1.68a -1.1 -1.05

Potential -1.48b
Volts, SCE
Output: 2200 810 2000c
A-h/kg
A-h/lb 1000 370 1250

Efficiency: 50-60 >90 >90

Percent
Density: 1.7 7.1 2.7
3
Gm/cm
1983 Cost: 27 18 8
US$/A – Yr
a
Mg – 6 Al – 3 Zn alloy

b
Mg – 1 Mn alloy

c
For Al – Zn – In alloy. 21Al – Zn – Hg somewhat higher and Al – Zn – Sn somewhart

Lower.

CONCLUSIONES:

Con la implementación de los sistemas de protección catódica en los equipos expuestos ante la
corrosión podemos evitar el desgaste físico de dichos equipos y disminuir los costos de mantenimiento. Ya que
los periodos serian más prolongados. Un ejemplo seria si al tanque se le da mantenimiento cada 3 o 6 meses.
Con la implementación de la protección catódica en dicho tanque, según los cálculos obtenidos el
mantenimiento seria cada 24 meses.

Se lograra resolver un problema muy importante y perjudicial en el tanque de hidráulica, como lo es la

corrosión. Gracias al sistema de protección catódica se podar aumentar la vida útil del equipo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

Articulos consultados
Jones D:A ; Principles and prevention of corrosion “ Mac millan Publishing company “ N: Y (1992) P .457-470.

Uhling H:H; The corrosion Hand book John Wilk and Sans, Inc N.Y (1948) P: 923-950

http://mx.Search.yahoo.com/search/mx?p=proteccion+catodica&R=