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Staatliche Technikerschule Berlin

CNC-Programmsimulation mit
Vericut

Projektarbeit von:
Reich, Christian
Mohr, Thomas

betreut durch:
Dipl. Ing. Gisbert Fischer

Fachrichtung : Maschinentechnik
Schwerpunkt : Maschinenbau

Berlin, den 2. Juni 2009


CNC-Programmsimulation mit Vericut
I
Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Eigenständigkeitserklärung

Hiermit bestätigen wir, dass die vorliegende Projektarbeit mit dem Thema
„CNC-Programmsimulation mit Vericut“ selbständig verfasst und keine anderen als die
angegebenen Hilfsmittel benutzt wurden.

Die Stellen der Arbeit, die dem Wortlaut oder dem Sinn nach anderen Werken ent-
nommen sind, wurden unter Angabe der Quelle kenntlich gemacht.

Berlin, 2.Juni 2009

_____________________ __________________
Christian Reich Thomas Mohr

I
CNC-Programmsimulation mit Vericut
II
Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Zusammenfassung:
In der heutigen Fertigung werden die zu erstellenden Teile immer komplexer. Um ei-
nen reibungslosen Ablauf bei der Serien- sowie der Einzelteilfertigung zu garantieren,
kommen immer häufiger Simulationsprogramme zum Einsatz.

Eines dieser Programme ist „Vericut“ der Firma CGTech.

Unsere Aufgabe bestand darin, uns mit der Software vertraut zu machen, und die
Funktionsweise sowie die Möglichkeiten die Vericut bietet aufzuzeigen.

Vericut bietet im Vorfeld die Möglichkeit komplexe NC-Programme an einer virtuellen


CNC Maschine zu testen. Hauptaufgabe von Vericut ist es, zu überprüfen, ob es an der
realen Maschine zu Kollisionen und damit zum Ausschuss bzw. im schlimmsten Fall
zum Maschinencrash kommt.

Außerdem bietet die Software Möglichkeiten zur Überprüfung der gefrästen Konturen
und Optimierungsfunktionen hinsichtlich Fertigungsgeschwindigkeiten der NC Pro-
gramme.

Summary project:
In the today's manufacture the shares to be erected become more and more compli-
cated. To guarantee an expiry without friction with the series as well as the component
manufacture, are used of more and more frequent simulation programmes.

One of these programmes is "Vericut" of the company CGTech.

Our assignment consisted in making us with the software close, and the functional
manner as well as the possibilities the Vericut offers to indicate.

Vericut offers in the approach the possibility to test complicated NC programmes in a


virtual machine CNC. Major task of Vericut is to check whether it comes in the real ma-
chine to collisions and with it to the committee or in the worst case to the machine
crash.

Moreover, the software offers possibilities for the review of the milled contours and
optimisation functions concerning manufacture speeds of the programmes NC.

II
CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Inhaltsverzeichnis
1. Gegenüberstellung der CNC-Steuerungen Dialog11, iTNC 530 und Sinumerik
840D ........................................................................................................... 3
1.1. Programmaufbau ......................................................................................... 3
1.2. Konturfräsen ............................................................................................... 6
1.2.1. Linearbewegung .................................................................................................. 6
1.2.2. Linearbewegung mit Radiuskorrektur .................................................................... 7
1.2.3. An- und Abfahren auf einer Geraden mit tangentialem Anschluss ........................... 8
1.2.4. An- und Abfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem Anschluss ......................... 9
1.2.5. Fasen und Runden zwischen zwei Konturen ........................................................ 10
1.2.6. Kreisbahn mit festgelegtem Radius ..................................................................... 11
1.2.7. Kreisbahn um Kreismittelpunkt ........................................................................... 12
1.3. Fräszyklen..................................................................................................13
1.3.1. Rechtecktasche ................................................................................................. 13
1.3.2. Kreistasche ....................................................................................................... 14
1.3.3. Kreiszapfen ....................................................................................................... 15
1.3.4. Taschenfräsen mit Inseln ................................................................................... 16
1.4. Bohrzyklen .................................................................................................18
1.4.1. Bohren ............................................................................................................. 18
1.4.2. Bohren mit Spanbrechen .................................................................................... 19
1.4.3. Tieflochbohren .................................................................................................. 20
1.4.4. Gewindebohren ................................................................................................. 21
1.5. Programmteilwiederholungen ......................................................................22
1.5.1. Lokale Unterprogramme .................................................................................... 22
1.5.2. Externe Unterprogramme (Makros) .................................................................... 23
1.5.3. Label und Sprungmarken ................................................................................... 23
1.6. Parameter und Rechenoperationen ..............................................................24
1.7. Sonstiges ...................................................................................................25
1.7.1. Nullpunktverschiebungen ................................................................................... 25
1.7.2. Spiegeln ........................................................................................................... 25
1.7.3. Drehung ........................................................................................................... 25
2. Aufbau einer 3-Achs-Fräsmaschine in Vericut ............................................ 26
2.1. Übersicht über Vericut ................................................................................26
2.1.1. Iconübersicht .................................................................................................... 26
2.1.2. Funktionsweise von Vericut ................................................................................ 28
2.2. Aufbau einer Mustermaschine aus einfacher Geometrie..................................29
2.2.1. Anordnen der Komponenten .............................................................................. 29
2.2.2. Verfahren der Maschine durch „MDI“ .................................................................. 40
2.2.3. Festlegen von Verfahrbegrenzungen (Endschalter) .............................................. 41
2.2.4. Initial Maschinen Position (Anfangsstellung) ........................................................ 43
2.3. Aufbau der Deckel FP2NC ............................................................................45
2.4. Vorlage der Deckel FP2NC erstellen ..............................................................47
2.4.1. Spannmittel einfügen ......................................................................................... 47
2.4.2. Werkzeuge anlegen ........................................................................................... 50
2.4.3. Steuerungen einladen ........................................................................................ 55
2.4.4. Nullpunkt anlegen ............................................................................................. 56
3. Simulation von CNC-Fräsprogrammen mit Vericut ...................................... 60
3.1. Aufbau Spannung1 (Setup1)........................................................................60

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3.2. Simulation Seite1........................................................................................65


3.3. Kollisionskontrolle .......................................................................................67
3.4. Aufbau Spannung2 (Setup2)........................................................................68
3.5. Soll-Ist-Vergleich (Auto-Diff) ........................................................................71
4. Simulation von CNC-Drehprogrammen mit Vericut ..................................... 74
5. Anpassung vorhandener Steuerungen ....................................................... 77
6. Was bietet Vericut sonst noch?................................................................. 82
6.1. OptiPath ....................................................................................................82
6.2. X-Caliper (Messfunktionen) ..........................................................................83
6.3. Dateizusammenfassung ..............................................................................84
7. Fazit ....................................................................................................... 85
8. Quellen ................................................................................................... 86

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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Einleitung

Bild 1 Virtuelle CNC Maschine in Vericut

Was ist Vericut?


Vericut ist eine Simulationssoftware, in der fertiger NC Code an einer virtuellen CNC-
Maschine getestet werden kann.

Zu welchem Zweck wird Vericut eingesetzt?


Vericut wird eingesetzt, um NC Programme zu überprüfen. Der fehlerfreie NC Code kann
anschließend mannlos auf der realen Maschine laufen.

Welche Möglichkeiten bietet Vericut?


Kollisionskontrolle der Werkzeuge mit Spannmitteln und Maschinenteilen.
Kollisionskontrolle mit dem Fertigteil.
Soll-Ist-Vergleich. Vergleich des gefertigten Rohblocks gegen das Fertigteil.
Gefräste Konturen können vermessen werden.
Optimierung von NC Programmen.
Aufbau eigener CNC Maschinen, Darstellung der Kinematik.
Es können verschiedene Bearbeitungen simuliert werden, unter anderem Fräsen,
Bohren, Drehen, Drehfräsen und Erodieren.
Simulation von Mehrachsenbearbeitung.
Export der simulierten Modelle als IGES, STL oder STEP.
Erstellung von Messsequenzen.
CAD/CAM Schnittstellen zu verschiedenen Anbietern.
Überwachung der Maschinenverfahrwege.

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Warum wählten wir Vericut als Projektarbeit?

Wir beschäftigen uns beruflich sehr mit CNC gesteuerten Fräs- und Drehmaschinen. Wir
sind Einrichter für Drehmaschinen auf denen Serienteile laufen und Programmierer an
einem CAM Arbeitsplatz für verschiedene Fräsmaschinen.

In der Firma Christian Dunkel GmbH wurde vor kurzem die Software Vericut gekauft. Da
dies Neuland für uns war, lag es nahe uns mit diesem Thema zu beschäftigen.

Leider werden Simulationen noch sehr stiefmütterlich behandelt, vieles wird als Spielerei
abgetan, die kein Geld bringt.

Ziel ist es die Vorteile und Funktionsweisen von Vericut zu zeigen.

Da der Herr Mohr aus dem Drehbereich kommt und mit der Steuerung Sinumerik 840D
arbeitet wird er sich hauptsächlich mit dem Drehen in Vericut und der Sinumerik Steue-
rung beschäftigen.

Der Herr Reich ist Programmierer von Fräsprogramme für die Steuerung iTNC 530 und
wird sich hauptsächlich mit dem Fräsen in Vericut und der Steuerung iTNC 530 beschäfti-
gen.

Ein anderes persönliches Ziel von dem Herrn Reich ist es, bei sich in der Firma eine siche-
re Einzelteilfertigung durchzusetzen, die darauf verzichten kann, die Maschine vorsichtig
einzufahren.

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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

1. Gegenüberstellung der CNC-Steuerungen Dialog 11,


iTNC 530 und Sinumerik 840D

Da in Vericut verschiedene CNC gesteuerte Maschinen simuliert werden, benötigt das Pro-
gramm die Steuerungen der Maschinen. Jede Steuerung besteht aus einer Syntax mit
unterschiedlichen Befehlen.

In diesem Kapitel werden drei Steuerungen miteinander verglichen. Es handelt sich dabei
um die Dialog 11 Steuerung der Firma Deckel, der iTNC 530 der Firma Heidenhain und
der Sinumerik 840D der Firma Siemens.

Der Vergleich der einzelnen Steuerungen wird teilweise durch Tabellen realisiert, in der
die wichtigsten Funktionen mit den dazugehörigen Befehlen stehen.

1.1. Programmaufbau

Als erstes werden hier drei Programmbeispiele mit den wichtigsten Elementen dar-
gestellt, um den Programmaufbau zu zeigen.

iTNC 530: Kommentar:


Dateiname: NAME1.H
10 Das Programm wird mit „BEGIN“ eröff-
10 BEGIN PGM NAME1 MM net. Es folgen der Programmname „NAME1“
und die korrekte Maßangabe „MM“.
20 BLK FORM 0.1 Z X0 Y0 Z0
20-30 Mit „BLK“ werden die Abmaße des
30 BLK FORM 0.2 X100 Y100 Z20
Rohteiles in der grafischen Simulation defi-
40 TOOL DEF 1 L100 R10 niert. Die „Z“ Angabe in Zeile 20 gibt die
50 TOOL CALL 1 S4000 F100 Parallele Spindelachse an.
60 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT 40 „TOOL DEF“ dient der Definition des
70 CYCL DEF 7.1 X+50 Werkzeuges, wobei diese Werte auch aus
80 CYCL DEF 7.2 Y+50 der Werkzeugtabelle entnommen werden
90 CYCL DEF 7.3 Z+20 können.
100 L X0 Y0 R0 FMAX M3 M8 50 Mit „TOOL CALL“ wird das Werkzeug
110 CYCL DEF 200 BOHREN aufgerufen. Hinter „TOOL CALL“ können
noch Drehzahl, Vorschub, sowie Korrekturen
Q200=2 ;SICHERHEITS-ABST.
des Werkzeuges definiert werden.
Q201=-15 ;TIEFE
60-90 Nullpunktverschiebungen können
Q206=250 ;VORSCHUB TIEFENZ. durch „CYCL DEF 7“ vorgenommen werden.
Q202=5 ;ZUSTELL-TIEFE Dabei müssen nur die Werte definiert wer-
Q210=0 ;VERWEILZEIT OBEN den, die auch wirklich verschoben werden.
Q203=0 ;KOOR. OBERFLAECHE 100 Es wird eine lineare Bahnfunktion ohne
Q204=100 ;2. SICHERHEITS-ABST. Radiuskorrektur („R0“) auf die X und Y Koor-
Q211=0.1 ;VERWEILZEIT UNTEN dinaten im Eilgang („FMAX“) ausgeführt.
120 CYCL CALL Des Weiteren wird die Spindel im Uhrzeiger-
. sinn eingeschaltet („M3“).
110 Definition eines Bohrzyklus.
.
120 Der aktuelle Zyklus wird an der Position
.
ausgeführt (es wird bei X0 Y0 gebohrt)
200 L Z100 R0 FMAX M2 200 „M2“ Programmlauf halt, Rücksprung zu
210 END PGM NAME1 MM Satz10
210 Das Programm wird mit „END“ ge-
schlossen. Es folgen der Programmname
„NAME1“ und die korrekte Maßangabe MM.

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Kommentar:
Dialog11:
Dateiname: 090615.NC
„%“ Programmanfang mit Programmnum-
mer.
%090615 10 „G17“ gibt die Bearbeitungsebene an. In
N10 G17 G90 diesem Beispiel die XY Ebene. „G90“ gibt
N20 G51*99 absolute Bemaßung an.
N30 G56 X50 Y50 Z20 20 Es wird der Nullpunkt der Tabelle 99
N40 G17 T1 M6 gesetzt.
N50 F100 S4000 M3 30 Der Nullpunkt wird vom Nullpunkt 99 auf
N60 G0 X0 Y0 die Koordinaten X50 Y50 und Z20 verscho-
ben.
N70 G81 TA-15 SA2 OA0 EA100
40 Das Werkzeug „T1“ wird eingewechselt.
. Die Zeile endet hinter „M6“. Die Werkzeug-
. längenkorrektur erfolgt in der Z-Achse (G17).
. 50 Der Vorschub „F100“ und die Drehzahl
N200 G0 Z100 M2 „S4000“ werden festgelegt. Mit „M3“ wird die
Spindel im Rechtslauf eingeschaltet.
60 Es wird eine lineare Bahnfunktion ohne
Radiuskorrektur auf die X und Y Koordinaten
im Eilgang (G0) ausgeführt.
70 Definition eines Bohrzyklus, der an der
aktuellen Position ausgeführt wird.
200 „M2“ Programmlauf halt, Rücksprung zu
Satz10.

Sinumerik840D: Kommentar:
Dateiname: NAME1.MPF
„%“ Programmanfang mit Programmnum-
%NAME1_MPF mer.
N10 G17 G90 10 „G17“ gibt die Bearbeitungsebene an. In
N20 G54 diesem Beispiel die XY Ebene. „G90“ gibt
N30 TRANS X50 Y50 Z20 absolute Bemaßung an.
N40 G17 T1 M6 20 Es wird der Nullpunkt der Tabelle „G54“
N50 F100 S4000 M3 gesetzt.
30 Der Nullpunkt wird vom Nullpunkt „G54“
N60 G0 X0 Y0
auf die Koordinaten X50 Y50 und Z20 ver-
N70 CYCLE81 (100, 0, 2, -15) schoben.
. 40 Das Werkzeug „T1“ wird eingewechselt.
. Die Zeile endet hinter „M6“. Die Werkzeug-
. längenkorrektur erfolgt in der Z-Achse (G17).
N200 G0 Z100 M2 50 Der Vorschub „F100“ und die Drehzahl
„S4000“ werden festgelegt. Mit „M3“ wird die
Spindel im Rechtslauf eingeschaltet.
60 Es wird eine lineare Bahnfunktion ohne
Radiuskorrektur auf die X und Y Koordinaten
im Eilgang (G0) ausgeführt.
70 Definition eines Bohrzyklus, der an der
aktuellen Position ausgeführt wird.
200 „M2“ Programmlauf halt, Rücksprung zu
Satz10.

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Ein NC Programm ist aufgebaut durch eine Folge von NC Sätzen. In einem NC Satz wer-
den Anweisungen durch sogenannte Wörter geschrieben (siehe Bild). Jedes einzelne
Wort besteht dabei aus einem Adresszeichen und einer Ziffer.

Bild 2 „Wörter“ aus Sinumerik Handbuch

Außerdem können Kommentare in NC Sätze geschrieben werden. Bei der iTNC 530 und
Sinumerik 840D geschieht dies durch ein Semikolon und bei der Dialog11 Steuerung
durch eckige Klammern.

Da die Steuerungen recht unterschiedlich sind, ist es nicht immer möglich direkte Verglei-
che zu treffen. Die folgenden Beispiele versuchen den Arbeitsablauf auf einen gleichen
Nenner zu bringen. Da viele Zyklen jedoch einen größeren Umfang bieten, wurden nicht
gebrauchte Parameter weggelassen oder mit dem Wert Null belegt.

Die Beispiele sollen keine Vollständigkeit darstellen, sie dienen nur dazu die gravierenden
Unterschiede der Steuerungen zu zeigen. Dabei wurde versucht die wichtigsten Möglich-
keiten der Steuerungen zu zeigen.

Bei den hier gezeigten Steuerungen handelt es sich um die Steuerung „iTNC 530 Klartext“
der Firma Heidenhain, der „Dialog 11“ Steuerung der Firma Deckel und der Steuerung
„Sinumerik 840D“ der Firma Siemens.
Im Verlauf des Skripts wird ab jetzt nur noch von der iTNC, der Dialog und der Sinumerik
gesprochen.

Bild 2 „Wörter“ aus Sinumerik Handbuch, 11/2006, 6FC5398-1BP10-2AA0 Seite 2-5


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1.2. Konturfräsen

Es werden jetzt Beispiele der iTNC mit den beiden anderen Steuerungen verglichen. Da-
bei beziehen sich die Bilder auf die Anweisungen der iTNC.
In den Programmen stehen nur die relevanten Anweisungen zu den Beispielen. Es wer-
den nur kleine Programmausschnitte gezeigt. Dabei werden gewisse Programmteile, die
an den Anfang oder das Ende gehören, vorausgesetzt (z.B. Spindel mit Werkzeug läuft).

1.2.1. Linearbewegung:

Bild 3 Linearbewegung

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


30 L X70 Y50 F1000 N30 G1 X70 Y50 F1000 N30 G1 X70 Y50 F1000 LF
30 L X70 Y50 FMAX N30 G0 X70 Y50 N30 G0 X70 Y50 LF

Das Werkzeug fährt, von der aktuellen Position, mit einem Vorschub von 1000, linear auf
die Koordinaten X70 und Y50.

Möchte man mit dem maximalen Vorschub fahren, ändert man an der iTNC den Vorschub
von „F1000“ auf „FMAX“. An der Dialog und der Sinumerik Steuerung wird dagegen der
„G1“ Befehl gegen „G0“ getauscht. Die Vorschubwerte fallen in diesen Sätzen dann weg.

Bei der Sinumerik werden Sätze durch das Sonderzeichen „LF“ (Line Feed = Neue Zeile)
abgeschlossen. „LF“ wird von der Steuerung selbstständig (automatische Zeilenschaltung)
am Satzende eingefügt und muss nicht geschrieben werden. In weiteren Beispielen wird
deshalb darauf verzichtet.

Bild3 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 135


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1.2.2. Linearbewegung mit Radiuskorrektur:

3 4

Bild 4 Radiuskorrektur RL Bild 5 Radiuskorrektur RR

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


30 L X0 Y0 R0 FMAX N30 G0 X0 Y0 N30 G0 X0 Y0
40 L X20 Y0 RL F1000 N40 G41 X20 Y0 F1000 N40 G41 X20 Y0 F1000
50 L Y50 N50 G1 Y50 N50 G1 Y50
60 L X80 Y60 N60 G1 X80 Y60 N60 G1 X80 Y60
70 L X90 Y20 N70 G1 X90 Y20 N70 G1 X90 Y20
80 L X0 N80 G1 X0 N80 G1 X0
90 L X0 Y0 R0 FMAX N90 G40 X0 Y0 N90 G40 X0 Y0

Das Werkzeug wird im Eilgang auf X0 Y0 positioniert. Anschließend fährt es mit Radius-
korrektur auf die Koordinate X20. In dem gewählten Beispiel steht der Fräser links von
der Kontur (Bild4). Die Steuerung greift dabei auf den Radius des gewählten Werkzeuges
zurück und verrechnet diesen.

Die Radiuskorrektur wirkt modal, das heißt sie wirkt solange, bis sie von einer anderen
Anweisung aufgehoben wird. Bei der iTNC „R0“ oder einer Abfahrbewegung („DEP“) und
bei der Dialog und Sinumerik „G40“.

Möchte man mit dem Werkzeug rechts an der Kontur vorbeifahren (Bild5), muss man für
die iTNC die Anweisung „RR“ anstatt „RL“ verwenden und für die Dialog und Sinumerik
Steuerung „G42“ statt „G41“. Des Weiteren müssen die Koordinaten in eine andere Rei-
henfolge gesetzt werden.

Bild3 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 116


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Bild4 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 135


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1.2.3. An- und Abfahren auf einer Geraden mit tangentialem Anschluss:

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Bild 6 Anfahren tangential Bild 7 Abfahren tangential

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


30 L X40 Y10 R0 FMAX M3 N30 G0 X30 Y10 N30 G0 X30 Y10
40 APPR LT X20 Y20 LEN15 N40 G42 X20 Y20 G45 R15 N40 G42 G147 DISR=15 X20
RR F100 G1 Y20 F100
50 L X35 Y35 N50 X35 Y35 N50 G1 X35 Y35
. . .
. . .
90 L Y20 N90 Y20 N90 Y20
100 DEP LT LEN 12.5 F100 N100 G40 G45 R12.5 N100 G40 G148 DISR=12.5

Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Hilfspunkt PH, der durch die Steuerung berechnet
wurde. Dabei werden die Angaben in Zeile 40 herangezogen, die aussagen, dass tangen-
tial mit einem Abstand von 15 mm an die Koordinaten X20 und Y20 angefahren wird. Da
mit Fräserradiuskorrektur gefahren wird, wird das Werkzeug so positioniert, dass der
Werkzeugradius verrechnet wird. Anschließend wird in Zeile 50 der nächste Punkt X35
Y35 mit Korrektur angefahren.

Beim Abfahren von der Kontur verhält es sich ganz ähnlich, nur in umgekehrter Weise. In
Zeile 90 wird der letzte Punkt der Kontur angefahren und anschließend wird mit einem
Abstand von 12,5 mm tangential von der Kontur weggefahren. Gleichzeitig wird in Zeile
100 die Korrektur wieder aufgehoben. Dieses wirkt sich aber erst im nächstfolgenden Satz
aus.

Bild6 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 141


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Bild7 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 144


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1.2.4. An- und Abfahren auf einer Kreisbahn mit tangentialem Anschluss:

7 8

Bild 8 Anfahren Halbkreis Bild 9 Abfahren Halbkreis

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


30 L X40 Y10 R0 FMAX N30 G0 X40 Y10 N30 G0 X40 Y10
40 APPR CT X10 Y20 CCA180 N40 G42 X10 Y20 G46 R10 G1 N40 G42 G347 X10 Y20
R10 RR F100 N50 G1 X20 Y35 DISR=10 F100
50 L X20 Y35 . N50 G1 X20 Y35
. . .
. N90 G1 Y20 .
90 L Y20 N100 G40 G46 R8 N90 G1 Y20
100 DEP CT CCA 180 R8 N100 G40 G348 DISR=8

Das Werkzeug fährt im Eilgang von dem Startpunkt PS auf den Hilfspunkt PH, der durch
die Steuerung berechnet wurde. Dabei werden die Angaben in Zeile 40 ausgewertet, die
aussagen, dass tangential mit einem Halbkreis (180°) und einem Radius von 10 mm an
die Koordinaten X10 und Y20 herangefahren wird. Durch die Fräserradiuskorrektur wird
das Werkzeug so positioniert, dass der Werkzeugradius verrechnet wird. Anschließend
wird die Kontur mit Korrektur abgefahren.

Beim Abfahren von der Kontur verhält es sich ganz ähnlich, nur in umgekehrter Weise. In
Zeile 90 wird der letzte Punkt der Kontur angefahren. Anschließend wird in Zeile 100 mit
einem Radius von 8 mm in einem Halbkreis (180°) von der Kontur weggefahren. Gleich-
zeitig wird die Korrektur wieder aufgehoben, welche sich aber erst im nächstfolgenden
Satz auswirkt.

Desweiteren bieten die Steuerungen noch weitere An- und Abfahrbewegungen, die hier
nur kurz erwähnt werden:

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


APPR/DEP LN An- und Ab- G47 An- und Abfahren mit G247/G248 An- und Abfah-
fahren auf einer Geraden einem Viertelkreis mit tangen- ren mit einem Viertelkreis mit
senkrecht zum ersten Kontur- tialem Anschluss. tangentialem Anschluss.
punkt.
APPR/DEP LCT An- und Ab-
fahren auf einer Kreisbahn mit
tangentialem Anschluss an
Kontur und Geradenstück.

Bild8 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 142


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Bild9 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 145


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1.2.5. Fasen und Runden zwischen zwei Konturen:

Bild 10 Fasen

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


30 L X0 Y30 RL F100 N50 G62 L12 N30 G41 X0 Y30 F100
40 L X40 Y35 N30 G41 X0 Y30 G1 F100 N40 G1 X40 Y35 CHR=12
50 CHF 12 N40 G1 X40 Y35
60 L X45 Y0 N60 G1 X45 Y0 Alternative:
N70 G62 N40 G1 X40 Y35 CHF=16.97

N60 G1 X45 Y0

Bei der iTNC wird der Eckpunkt programmiert. Zwischen den beiden Konturelementen
wird eine Fase (CHF) oder ein Radius (RND) eingefügt.

In der Dialog Steuerung wird vor der Fase das Wort „G62“ mit einer Kantenlänge von 12
mm eingefügt. Anschließend bekommen alle Außenecken eine Fase. Durch erneutes
„G62“ wird das Außenecken runden oder fasen wieder ausgeschaltet. Möchte man eine
Ecke runden, anstatt zu fasen, fügt man dem „G62“ kein „L“ sondern ein „R“ an.
Bei Innenecken runden oder fasen, wird die „G62“ Anweisung durch ein „G61“ ersetzt.

Die Sinumerik verhält sich ganz ähnlich wie die iTNC. Zwischen zwei Konturelementen
wird die Fase (CHR=) oder der Radius (RND=) eingefügt. Als Alternative kann man auch
die lange Seite mit „CHF=“ angeben.

Bild10 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 147


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1.2.6. Kreisbahn mit festgelegtem Radius:

10 11

Bild 11 Kreisbögen 1 und 2 Bild 12 Kreisbögen 3 und 4

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


10 L X40 Y40 RL F100 N10 G41 X40 Y40 G1 F100 N10 G41 X40 Y40 G1 F100
20 CR X70 Y40 R+20 DR-; N20 G2 X70 Y40 R+20 [BO- N20 G2 X70 Y40 CR=+20;
BOGEN 1 GEN1] BOGEN1

20 CR X70 Y40 R+20 DR+; N20 G3 X70 Y40 R+20 [BO- N20 G3 X70 Y40 CR=+20;
BOGEN 2 GEN2] BOGEN2

20 CR X70 Y40 R-20 DR-; N20 G2 X70 Y40 R-20 [BO- N20 G2 X70 Y40 CR=-20;
BOGEN 3 GEN3] BOGEN3

20 CR X70 Y40 R-20 DR+; N20 G3 X70 Y40 R-20 [BO- N20 G3 X70 Y40 CR=-20;
BOGEN 4 GEN4] BOGEN4

Es gibt vier verschiedene Möglichkeiten eine Kreisbahn zu fahren (Bogen 1 bis 4). Grund-
sätzlich wird der erste Punkt vor der Kreisbahn linear angefahren, anschließend folgt die
Anweisung für die Kreisbahn mit den Koordinaten des Endpunktes der Kreisbahn.

In dem dargestellten Beispiel wurden in Zeile 20 alle vier Möglichkeiten gezeigt.

Bild11 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 152


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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1.2.7. Kreisbahn um Kreismittelpunkt:

12 13

Bild 13 Kreisbahn Vollkreis Bild 14 Kreisbahn Halbkreis

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


10 CC X25 Y25 N10 G41 X45 Y25 G1 F100 N10 G41 X45 Y25 G1 F100
20 L X45 Y25 RR F200 N20 G3 X45 Y25 I25 J25 N20 G3 X45 Y25 I=AC(25)
30 C X45 Y25 DR+ J=AC(25)

In der iTNC kann man anstatt des Radius auch den Kreismittelpunkt mit „CC“ angeben.
Anschließend programmiert man den Startpunkt der Kreisbahn und mit „C“ die Endkoordi-
naten sowie die Drehrichtung.

Bei der Dialog wird der erste Punkt angefahren. Anschließend wird mit „G2“ bzw. mit „G3“
die Drehrichtung des Kreises, die Koordinaten des Endpunktes und die Koordinaten des
Kreismittelpunktes mit I und J angegeben. Da es sich bei dem hier gezeigten Beispiel um
einen Vollkreis handelt, könnte man die Koordinaten des Endpunktes bei der Dialog auch
weg, lassen.

Die Sinumerik Steuerung verhält sich ganz ähnlich wie die Dialog Steuerung, nur das die
Schreibweise des absoluten Mittelpunktes etwas anders ist.

Außerdem gibt es in der iTNC Steuerung noch den Befehl „CT Kreisbahn mit tangentialem
Anschluss“ auf den wir hier aber nicht weiter eingehen.

Bild13 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 151


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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1.3. Fräszyklen

1.3.1. Rechtecktasche:

14 15

Bild 15 Rechtecktasche1 Bild 16 Rechtecktasche2

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 L Z+100 R0 FMAX N50 G0 Z100 N50 G0 Z100
60 CYCL DEF 4.0 N55 G0 X60 Y35 N55 G0 X60 Y35
TASCHENFRAESEN N60 G87*1 LI 80 BI 40 N60 POCKET1 (3, 0, 2, -10, ,
70 CYCL DEF 4.1 ABST 3 TA -10 R10 OA0 SA2 EA3 80, 40, 10, 60, 35, 0, 80, 500,
80 CYCL DEF 4.2 TIEFE -10 FZ80 FE500 G3 4, 3, 0, 0)
90 CYCL DEF 4.3 ZUSTLG 4 F80
100 CYCL DEF 4.4 X80
110 CYCL DEF 4.5 Y40
120 CYCL DEF 4.6 F500 DR+ RA-
DIUS 10
130 L X+60 Y+35 FMAX
140 L Z+3 FMAX M99

In diesem Beispiel steht das Werkzeug 100 mm über dem Teil. Es folgt in Zeile 60 die
Definition des Taschenzyklus. In diesem werden die Abmaße der Tasche, sowie Zustellun-
gen und Vorschübe festgelegt. Die Tasche bekommt eine Tiefe von 10 mm, wobei in der
Z-Achse jeweils 4 mm auf einmal zugestellt werden. Der Z Vorschub soll 80 betragen. Die
Ecken bekommen einen Radius von 10 mm und der Vorschub in der X/Y Ebene soll 500
betragen. Die Tasche soll im Gleichlauffräsen abgearbeitet werden.

Bei dem Beispiel der iTNC wird die Taschenbearbeitung erst in Zeile 140 mit „M99“ aufge-
rufen und an der Position X60 Y35 gestartet.

Bei der Dialog Steuerung erfolgt die Abarbeitung sofort nach lesen der Zeile 60 an der
aktuellen Position. Alle Parameter, die für die Tasche benötigt werden, stehen dabei in
einer Zeile.

Nach dem Zyklus steht der Fräser auf der Sicherheitsebene von 3 mm über dem Teil und
der Position X60 Y50.

Bild15 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 272


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Bild16 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 272


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Da der Zyklus der Sinumerik nur Zahlenwerte enthält, wird hier noch einmal der Zyklus
mit seinen verschiedenen Parametern gezeigt:
POCKET1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPD, STA1,
FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)
Erklärungen entnehmen sie bitte dem Handbuch „Sinumerik 840D Zyklen“ der Firma Sie-
mens.

Für jeden Parameter wird der entsprechende Wert in der richtigen Reihenfolge eingetra-
gen. Werte, die nicht gesetzt werden müssen, können weggelassen werden. Es muss da-
bei aber trotzdem das Komma gesetzt werden, da die Steuerung sonst nicht erkennen
kann, um was für einen Wert es sich handelt.

1.3.2. Kreistasche:

16 17

Bild 17 Kreistasche1 Bild 18 Kreistasche2

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 L Z+20 R0 FMAX N50 G0 Z20 N50 G0 Z20
60 CYCL DEF 5.0 KREISTASCHE N55 G0 X60 Y50 N55 G0 X60 Y50
70 CYCL DEF 5.1 ABST 2 N60 G87*2 D70 TA-12 N60 POCKET2 (5, 0, 2, -12, ,
80 CYCL DEF 5.2 TIEFE -12 MI 6 SA2 EA5 FZ100 35, 60, 50, 100, 300, 6, 3, , 0,
90 CYCL DEF 5.3 ZUSTLG 6 F100 FE300 G3 0)
100 CYCL DEF 5.4 RADIUS 35
110 CYCL DEF 5.5 F300 DR+
120 L X+60 Y+50 FMAX
130 L Z+5 FMAX M99

Die einzelnen Zyklen laufen alle nach dem gleichen Prinzip ab (siehe Rechtecktasche).
Auch hier wird ab Zeile 60 der Zyklus definiert und in Zeile 130 (iTNC) durch „M99“ an der
aktuellen Position abgearbeitet.

In der Dialog und Sinumerik Steuerung steht der komplette Zyklus wieder in einer Zeile
(N60) und wird auch sofort an der Position, die in Zeile N55 angefahren wurde, abgear-
beitet.
Es wird eine Kreistasche vom Durchmesser D70 mm und einer Tiefe von 12 mm in zwei
Zustellungen von 6 mm gefräst. Dabei taucht der Fräser mittig ein und fährt dann kreis-

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Bild18 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 279


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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förmig nach außen. Der Eintauchvorschub beträgt 100 und der Vorschub in der XY Ebene
300.

Nach dem Zyklus steht der Fräser auf der Sicherheitsebene von 5mm über dem Teil und
der Position X60 Y50.

1.3.3. Kreiszapfen:

18 19

Bild 19 Kreiszapfen1 Bild 20 Kreiszapfen2

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 CYCL DEF 215 KREISZ. SCHLICHTEN N50 G0 Z60 N50 G0 Z60
Q200=4 ;SICHERHEITS-ABST. N55 G0 X50 Y50 N55 G0 X50 Y50
Q201=-20 ;TIEFE N60 G87*3 D80 N60 CYCLE77 (60, 0, 4, -
Q206=150 ;VORSCHUB TIEFENZ. DR81 TA-20 G2 MI5 20, , 80, 50, 50, 5, 0,
Q202=5 ;ZUSTELL-TIEFE OA0 SA4 EA60 0, 500, 150, G2, 2, 81)
Q207=500 ;VORSCHUB FRAESEN
Q203=+30 ;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=60 ;2. SICHERHEITS-ABST.
Q216=+50 ;MITTE 1. ACHSE
Q217=+50 ;MITTE 2. ACHSE
Q222=81 ;ROHTEIL-DURCHMESSER
Q223=80 ;FERTIGTEIL-DURCHM.
60 CYCL CALL

Da es sich bei dem Zyklus der iTNC um einen sogenannten „neuen“ Zyklus handelt, ste-
hen alle Anweisungen in einer Zeile. In diesem Zyklus stehen im Gegensatz zu den „alten“
Zyklen auch die XY Koordinaten des Zapfens, so dass die Position vorher nicht aufgerufen
werden muss. Die einzelnen relevanten Werte, wie Fertigteildurchmesser, Rohteildurch-
messer, XY Koordinaten, etc. werden alle in Q-Parametern gespeichert, die durch die
Steuerung verarbeitet werden. Der Zyklus wird in Zeile 60 durch „CYCL CALL“ aufgerufen.

Die Dialog und Sinumerik Steuerungen arbeiten dagegen ihren Zyklus genauso ab, wie sie
es auch bei ihren anderen Zyklen tun. Es wird in Zeile N55 positioniert und nach lesen der
Zeile N60 abgearbeitet.

Bild19 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 282


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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1.3.4. Taschenfräsen mit Inseln:

20

Bild 21 Taschen mit Inseln

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


20 CYCL DEF 14.0 KONTUR N20 G87*9 AW90 %_N_BEISPIEL_MPF
30 CYCL DEF 14.1 KONTURLA- MI5 OA0 SA2 EA100 N10 G17 G90
BEL 1/2/3/4 FE350 FZ100 TA-20 N15 T1 M6
40 CYCL DEF 20.0 KONTUR- N17 M3 F350 S6000
DATEN N30 G41 X50 Y70 N20 GOTOF_BEARBEITUNG
Q1=-20 ;FRAESTIEFE G47 R1
Q2=1 ;BAHNUEBERLAPPUNG N40 G3 X50 Y30 R-25 N30 _TASCHE:G0 X50 Y70 F350
Q3=0 ;AUFMASS SEITE N50 G3 X50 X70 R-25 N40 G3 X50 Y30 CR=-25
Q4=0 ;AUFMASS TIEFE N60 G40 G47 R1 N50 _ENDTASCHE:G3 X50 X70 CR=-
Q5=0 ;KOOR. OBERFLAECHE 25
Q6=2 ;SICHERHEITS-ABST. N70 G41 X43 Y42
Q7=+100 ;SICHERE HOEHE G45 R1 N70 _INSEL1:G0 X43 Y42
Q8=0.1 ;RUNDUNGSRADIUS N80 G1 X27 N80 G1 X27
Q9=-1 ;DREHSINN N90 G1 Y58 N90 G1 Y58
50 CYCL DEF 22.0 RAEUMEN N100 G1 X43 N100 G1 X43
Q10=5 ;ZUSTELL-TIEFE N110 G1 Y42 N120 _ENDINSEL1:G1 Y42
Q11=100 ;VORSCHUB N120 G40 G45 R1
TIEFENZ. N130 _INSEL2:G0 X73 Y42
Q12=350 ;VORSCHUB N130 G41 X73 Y42 N140 G1 X57
RAEUMEN G45 R1 N150 G1 X95 Y58
Q18=0 ;VORRAEUM- N140 G1 X57 N160 _ENDINSEL2:G1 X73 Y42
WERKZEUG N150 G1 X95 Y58
Q19=150 ;VORSCHUB PEN- N160 G1 X73 Y42 N170 _BEARBEITUNG:
DELN N170 G40 G45 R1 N180 GOTOF ENDLABEL
60 CYCL CALL
70 M30 N180 M79 N190 BEISPIEL_CONT:
N190 M30 N200 CYC-
100 LBL 1; Tasche links LE74(,"_TASCHE","_ENDTASCHE")
110 CC X+35 Y+50 N210 CYC-
120 L X+10 Y+50 RR LE75(,"_INSEL1","_ENDINSEL1")
130 C X+10 DR- N220 CYC-
140 LBL 0 LE75(,"_INSEL2","_ENDINSEL2")
N230 ENDLABEL:
150 LBL 2; Tasche rechts
160 CC X+65 Y+50 N240 REPEAT BEISPIEL_CONT
170 L X+90 Y+50 RR ENDLABEL

Bild21 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 317


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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180 C X+90 DR- N250 CYCLE73 (1111, , „BEI-


190 LBL 0 SPIEL_MILL1“, „1“, 100, 0, 2, -20, , 5,
, 0, 0, 350, 100, 0)
200 LBL 3; Insel1 Viereckig links N260 M30
210 L X+27 Y+50 RL
220 L Y+58
230 L X+43
240 L Y+42
250 L X+27
260 LBL 0

270 LBL 4; Insel2 Dreieckig


rechts
280 L X+65 Y+42 RL
290 L X+57
300 L X+65 Y+58
310 L X+73 Y+42
320 LBL 0

Bei der iTNC wird das Taschenfräsen mit Inseln durch verschiedene Zyklen realisiert. Im
„Zyklus 14“ werden die Teilkonturen festgelegt, die am Ende des Programmes in Labeln
beschrieben werden. Anschließend wird in den Zyklen 20 „Kontur Daten“ und 22 „Räu-
men“ beschrieben, wie die Tasche gefräst wird. Man könnte jetzt noch mehr Zyklen an-
führen, z.B. Zyklus 21 „Vorbohren“, Zyklus 23 „Schlichten Tiefe“ oder Zyklus 24 „Schlich-
ten Seite“. Die Tasche wird durch den Aufruf „CYCL CALL“ in Zeile 60 ausgeräumt.

In der Dialog Steuerung werden die verschiedenen Parameter in Zeile N20 durch „G87*9“
festgelegt. Anschließend folgen die verschiedenen Konturen, angefangen mit der Außen-
kontur und zum Schluss die Inseln. Der Zyklus wird durch den Befehl „M79“ abgearbeitet.

Bei der Sinumerik werden die Konturen in den einzelnen Labeln (Tasche, Insel1, Insel2)
beschrieben. Durch die Zyklen 74 und 75 werden die Konturen an den Zyklus 73 überge-
ben, der die Anweisungen für die Bearbeitung enthält.

Des Weiteren gibt es noch eine Vielzahl von Zyklen, von denen wir hier nur eine kurze
Auswahl nennen, ohne weiter darauf einzugehen.

iTNC 530:
CYCL DEF 212 TASCHE SCHLICHTEN
CYCL DEF 213 ZAPFEN SCHLICHTEN
CYCL DEF 214 KREISTASCHE SCHLICHTEN
CYCL DEF 3.0 NUTENFRÄSEN
CYCL DEF 210 NUT PENDELND
CYCL DEF 211 RUNDE NUT
CYCL DEF 21.0 VORBOHREN
CYCL DEF 23.0 SCHLICHTEN TIEFE
CYCL DEF 24.0 SCHLICHTEN SEITE
CYCL DEF 25.0 KONTUR-ZUG
CYCL DEF 27.0 ZYLINDER-MANTEL
CYCL DEF 262 INNENGEWINDEFRÄSEN
CYCL DEF 262 AUSSENGEWINDEFRÄSEN

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Dialog 11:
G87*4 Außengewinde fräsen
G87*5 Innengewinde fräsen

Sinumerik 840D:
CYCLE90 Gewindefräsen
LONGHOLE Langlöcher auf einem Kreis
SLOT1 Nuten auf einem Kreis
SLOT2 Kreisnuten auf einem Kreis
POKET3 Rechtecktasche mit weiteren Parametern
POKET4 Kreistasche mit weiteren Parametern
CYCLE71 Planfräsen
CYCLE72 Bahnfräsen
CYCLE76 Rechteckzapfen fräsen

1.4. Bohrzyklen

Da die verschiedenen Bohrzyklen recht stark voneinander abweichen, werden hier Zyklen
vorgestellt, die in etwa die gleichen Funktionen haben.

1.4.1. Bohren:

21 22

Bild 22 Einfachbohren1 Bild 23 Bohrpositionen

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 L Z100 R0 FMAX N50 G0 Z100 N50 G0 Z100
60 CYCL DEF 200 BOHREN N55 G0 X30 Y20 N55 G0 X30 Y20
Q200=2 ;SICHERHEITS-ABST. N60 G81 TA-15 SA2 N60 CYCLE81 (100, 0, 2,
Q201=-15 ;TIEFE EA100 OA0 -15)
Q206=250 ;VORSCHUB TIEFENZ. N70 G0 X80 Y50 N70 G0 X80 Y50
Q202=15 ;ZUSTELL-TIEFE N80 G81 TA-15 SA2 N80 CYCLE81 (100, 0, 2,
Q210=0 ;VERWEILZEIT OBEN EA100 OA0 -15)
Q203=0 ;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=100 ;2. SICHERHEITS-ABST.
Q211=0.1 ;VERWEILZEIT UNTEN
70 L X30 Y20 FMAX M3
80 CYCL CALL
90 L X80 Y50 FMAX M99

Bild22 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 222


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Bild23 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 222


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Die Programmierung der Bohrzyklen ist in etwa so aufgebaut, wie man es schon bei den
Fräszyklen gesehen hat. In Zeile 60 stehen alle wichtigen Parameter für das Bohren. Bei
der iTNC wird die Bohrung durch „CYCL CALL“ an der aktuellen Position ausgeführt.
Durch „M99“ wird der letzte Zyklus an der aktuellen Position wiederholt (Bohrung2).

Bei der Dialog und der Sinumerik Steuerung muss erst die Position der Bohrung angege-
ben werden. Anschließend wird der Zyklus in Zeile N60 definiert, der sofort bei den Koor-
dinaten aus Zeile N55 abgearbeitet wird. Da eine zweite Bohrung gefertigt werden soll,
wird nun die Position in Zeile N70 angefahren. Anschließend wird der Zyklus erneut be-
schrieben und abgearbeitet.

Sollen sehr viele Bohrungen gefertigt werden, gibt es dafür noch andere Lösungen, auf
denen später eingegangen wird.

1.4.2. Bohren mit Spanbrechen:

23 24

Bild 24 Bohren mit Spanbrechen Bild 23 Bohrpositionen

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 L Z50 R0 FMAX N50 G0 Z50 N50 G0 Z50
60 CYCL DEF 203 UNIVERSAL-BOHREN N55 G0 X30 Y20 N55 G0 X30 Y20
Q200=2 ;SICHERHEITS-ABST. N60 G82 TA-20 SA2 EA50 N60 BOHREN: CYCLE83
Q201=-20 ;TIEFE OA0 MI 7 DI1 HI 0.2 (50, 0, 2, -20, , -7, , 1, ,
Q206=150 ;VORSCHUB TIEFENZ. N70 G0 X80 Y50 , , 0, , 2, 0.2)
Q202=7 ;ZUSTELL-TIEFE N80 L1 N60 N70 G0 X80 Y50
Q210=0 ;VERWEILZEIT OBEN N80 REPEATB BOHREN
Q203=0 ;KOOR. OBERFLAECHE
Q204=50 ;2. SICHERHEITS-ABST.
Q212=1 ;ABNAHMEBETRAG
Q213=3 ;SPANBRUECHE
Q205=2 ;MIN. ZUSTELL-TIEFE
Q211=0 ;VERWEILZEIT UNTEN
Q208=500 ;VORSCHUB RUECKZUG
Q256=0.2 ;RZ BEI SPANBRUCH
70 L X30 Y20 FMAX M3
80 CYCL CALL
90 L X80 Y50 FMAX M99

Bild24 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 228


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Bild23 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 222


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Der Unterschied zum normalen Bohrzyklus besteht darin, dass nach einer bestimmten
Tiefe der Span gebrochen wird, das heißt der Bohrer wird kurz angehoben (0.2 im Bei-
spiel). Anschließend wird weiter in die Tiefe gebohrt. Durch den Abnahmebetrag reduziert
sich die nächste Zustelltiefe um den jeweiligen Betrag (1 im Beispiel).

In diesem Beispiel wurde für die Dialog und Sinumerik eine Programmteilwiederholung
eingebaut. Bei der Dialog wird durch „L1“ die Zeile N60 einmal wiederholt.
Bei der Sinumerik wird durch „REPEATB BOHREN“ das Label „BOHREN“ einmal wiederholt.

1.4.3. Tieflochbohren:

25 26

Bild 25 Tieflochbohren Bild 23 Bohrpositionen

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 L Z50 R0 FMAX N50 G0 Z50 N50 G0 Z50
60 CYCL DEF 205 UNIVERSAL-TIEFBOHREN N55 G0 X30 Y20 N55 G0 X30 Y20
Q200=2 ;SICHERHEITS-ABST. N60 G83 TA-80 SA2 EA50 N60 BOHREN: CYC-
Q201=-80 ;TIEFE OA0 MI 15 DI1 HI 0.5 LE83 (50, 0, 2, -80, ,
Q206=150 ;VORSCHUB TIEFENZ. N70 G0 X80 Y50 -15, , 1, , , , 1, ,
Q202=15 ;ZUSTELL-TIEFE N80 L1 N60 2, , , 0.5)
Q203=0 ;KOOR. OBERFLAECHE N70 G0 X80 Y50
Q204=50 ;2. SICHERHEITS-ABST. N80 REPEATB BO-
Q212=1 ;ABNAHEBETRAG HREN
Q205=2 ;MIN. ZUSTELL-TIEFE
Q258=0.5 ;VORHALTEABSTAND OBEN
Q259=0.5 ;VORHALTEABST. UNTEN
Q257=15 ;BOHRTIEFE SPANBRUCH
Q256=0 ;RZ BEI SPANBRUCH
Q211=0 ;VERWEILZEIT UNTEN
70 L X30 Y20 FMAX M3
80 CYCL CALL
90 L X80 Y50 FMAX M99

Der Zyklus „Tieflochbohren“ unterscheidet sich zum Zyklus „Bohren mit Spanbrechen“,
dass er beim Spanbrechen komplett herausfährt (lüften). Anschließend wird im Eilgang bis
kurz vor der nächsten Zustelltiefe gefahren, wo dann im normalen Vorschub die nächste
Stufe gebohrt wird.

Bild25 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 233


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Bild23 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 222


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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1.4.4. Gewindebohren:

27 28

Bild 26 Gewindebohren Bild 23 Bohrpositionen

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik


840D
50 L Z50 R0 FMAX N50 G0 Z50 N50 G0 Z50
60 CYCL DEF 209 GEW.-BOHREN SPANBR. N55 G0 X30 Y20 N55 G0 X30 Y20
Q200=2 ;SICHERHEITS-ABST. N60 G84 TA-20 SA2 N60 M6: CYCLE84
Q201=-20 ;TIEFE EA50 OA0 ST1 (50, 0, 2, -20, , ,
Q239=+1 ;GEWINDESTEIGUNG N70 G0 X80 Y50 , , 1, , 800, 800, ,
Q203=0 ;KOOR. OBERFLAECHE N80 L1 N60 1, 0000, 0)
Q204=50 ;2. SICHERHEITS-ABST. N70 G0 X80 Y50
Q257=20 ;BOHRTIEFE SPANBRUCH N80 REPEATB M6
Q256=0 ;RZ BEI SPANBRUCH
Q336=50 ;WINKEL SPINDEL
70 L X30 Y20 FMAX M3
80 CYCL CALL
90 L X80 Y50 FMAX M99

Beim Gewindebohren wird der Vorschub durch die Steigung berechnet. Drehzahl und Vor-
schub laufen synchron zueinander. Wurde die Tiefe erreicht, wird die Drehrichtung umge-
kehrt und das Werkzeug fährt wieder synchron bis zum Sicherheitsabstand heraus.

Im Gegensatz zur Dialog Steuerung, kann die iTNC und die Sinumerik auch einen Span-
bruch einbauen, dass heißt die Spindel fährt nach einem bestimmten Wert synchron her-
aus und fängt dann noch einmal von oben an. Dieser Vorgang wird sooft wiederholt, bis
die Endtiefe erreicht ist.

Bild26 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 244


27

Bild23 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 222


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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

1.5. Programmteilwiederholungen

1.5.1. Lokale Unterprogramme:

29

Bild 27 Kontur

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


0 BEGIN PGM 20 MM %20 %NAME20
. . .
. . .
50 L X92 Y-22 R0 FMAX N50 G0*1 X92 Y-22 Z0 F100 N50 G0 X92 Y-22 Z0
60 L Z0 R0 FMAX N60 L4 %*1 N60 L30 P4
70 LBL 1 N70 G0 Z100 M30 N70 G0 Z100 M30
80 L IZ-3 R0 FMAX
90 APPR LT X90 Y10 LEN2 RL %20*10 L30
F100 N1 G0 ZI-3 N1 G0 ZI-3
100 L X10 N2 G41 X90 Y10 G45 R2 G1 N2 G41 G147 DISR=2 X90
110 L X25 Y70 N3 G1 X10 Y10 F100
120 L X70 N4 G1 X25 Y70 N3 G1 X10
130 L X90 Y10 N5 G1 X70 N4 G1 X25 Y70
140 DEP LT LEN 2 N6 G1 X90 Y10 N5 G1 X70
150 L X92 Y-22 R0 FMAX N7 G40 G45 R2 N6 G1 X90 Y10
160 CALL LBL 1 REP 3/3 N8 G0 X92 Y-22 N7 G40 G148 DISR=2
170 L Z100 R0 FMAX M30 N8 G0 X92 Y-22
180 END PGM PGM 20 MM N9 M17

Bei der iTNC wird außerhalb der Kontur vorpositioniert. Anschließend folgt das Unterpro-
gramm (LBL1) in dem inkremental in Z Richtung zugestellt wird. In Zeile 160 wird das
Unterprogramm erneut dreimal aufgerufen, so dass man auf eine Gesamttiefe von 12 mm
kommt.

Die Dialog und Sinumerik Steuerung arbeitet ganz ähnlich, nur dass innerhalb des Haupt-
programmes das Unterprogramm einen eigenen Namen bekommt und am Ende steht. Im
Satz N50 wird vorpositioniert und der Satz N60 ruft das Unterprogramm vier Mal auf.

Bild27 Grundlagen Programmierhandbuch1 Deckel Diaolog11 Seite 8-4


29

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Im Unterprogramm haben wir wieder eine inkrementale Zustellung von 3 mm, so dass
sich eine Gesamttiefe von 12 mm ergibt.

1.5.2. Externe Unterprogramme (Makros):

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


0 BEGIN PGM 50 MM %50 %NAME50
. . .
. . .
50 L X92 Y-22 R0 FMAX N50 G0 X92 Y-22 N50 G0 X92 Y-22
60 L Z0 R0 FMAX N60 G0 Z0 N60 Z0
. . .
. . .
70 CALL PGM N70 %%1 N70
TNC:\Unterprogramme\1.H . EXCALL<“/_N_WKS_DIR/_N_UNTERPR
. . OGRAMME/_N_NAME1_SPF“>
. N80 G0 Z100 M30 .
80 L Z100 R0 FMAX M30 .
90 END PGM PGM 50 MM N80 G0 Z100 M30

Bei den externen Unterprogrammen handelt es sich um ganz normale Programme, die auf
der Festplatte gespeichert werden. Der einzige Unterschied besteht darin, dass diese Pro-
gramme kein „M2“ bzw. „M30“ enthalten dürfen, da sonst der Rücksprung ins Hauptpro-
gramm unterbrochen wird.

Das Hauptprogramm wird bis Zeile 70 normal abgearbeitet. Dann wird das Unterpro-
gramm bis zum Schluss abgearbeitet und anschließend wird mit dem Hauptprogramm
weiter verfahren.

1.5.3. Label und Sprungmarken:

In dem folgenden Beispiel werden noch andere Möglichkeiten von Wiederholungen ge-
zeigt. Es werden vier Bohrungen auf unterschiedlichen Positionen gefertigt.

Der Bohrzyklus wird in der iTNC durch „M99“ im Unterprogramm „LBL1“ aufgerufen.

Bei der Dialog und Sinumerik wird der Bohrzyklus einem LABEL zugeordnet, der anschlie-
ßend bei den jeweiligen Positionen aufgerufen wird.

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 L Z100 R0 FMAX N50 G0 Z100 N50 G0 Z100
60 CYCL DEF 200 BOHREN N55 G0 X10 Y10 N55 G0 X30 Y20
Q200=2 ;SICHERHEITS-ABST. N60 P1=G81 TA-15 SA2 N60 NAME: CYCLE81
Q201=-15 ;TIEFE EA100 OA0 (100, 0, 2, -15)
Q206=250 ;VORSCHUB TIEFENZ. N70 G0 X20 Y20 N70 G0 X20 Y20
Q202=15 ;ZUSTELL-TIEFE N80 P1 N80 REPEATB NAME
Q210=0 ;VERWEILZEIT OBEN N70 G0 X-10 Y-30 N70 G0 X-10 Y-30
Q203=0 ;KOOR. OBERFLAECHE N80 P1 N80 REPEATB NAME
Q204=100 ;2. SICHERHEITS-ABST. N70 G0 X50 Y-40 N70 G0 X50 Y-40
Q211=0.1 ;VERWEILZEIT UNTEN N80 P1 N80 REPEATB NAME
70 CALL LBL1

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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90 L Z100 R0 FMAX M2; ENDE


100 LBL 1
110 L X10 Y10 R0 FMAX M99
120 L X20 Y20 R0 FMAX M99
130 L X-10 Y-30 R0 FMAX M99
140 L X50 Y-40 R0 FMAX M99
150 LBL 0

1.6. Parameter und Rechenoperationen

In der folgenden Tabelle werden die wichtigsten Parameter und Rechenoperationen ge-
zeigt. Im Kommentar stehen die Ergebnisse.

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


FN0: Q10=25 ;Zuweisung P10=25 [Zuweisung] R10=25 ;Zuweisung
L X +Q10; X entspricht 25 G1 X+P10 [X entspricht 25] G1 X=R10; entspricht 25

FN1: Q1 = Q10 + 5; =30 P1=(P10+5) [=30] R1=(R10+5); =30


FN2: Q1 = Q10 – 5; =25 P1=(P10-5) [=25] R1=(R10-5); =25
FN3: Q2 = 3*3; =9 P2=(3*3) [=9] R2=(3*3); =9
FN4: Q6 = 100 DIV Q10; =4 P6=(100:P10) [=4] R6=(100:R10); =4
FN5: Q15 = SQRT 64; =8
FN6: Q18 = SIN30; =0.5 P15=(SQRT(64)) [=8] R15=(SQRT(64)); =8
FN7: Q21 = COS60; =0.5 P18=(SIN(30)) [=0.5] R18=(SIN(30)); =0.5
P21=(COS(60)) [=0.5] R21=(COS(60)); =0.5
IF Q1 EQU Q3 GOTO LBL 3;
Wenn Q1=Q3 dann spring zu IF P1 == P3 THEN L0 N50 IF P1 == R3 THEN GOTO
Label3 [Wenn P1=P3 dann spring zu NAME; Wenn P1=P3 dann
Zeile 50] spring zu Label NAME
IF Q1 NE Q3 GOTO LBL 3;
Wenn Q1≠Q3 dann spring zu IF P1 <> P3 THEN L0 N50 IF P1 <> R3 THEN GOTO
Label3 [Wenn P1≠P3 dann spring zu NAME; Wenn P1≠P3 dann
Zeile 50] spring zu Label NAME
IF Q1 GT Q3 GOTO LBL 3;
Wenn Q1>Q3 dann spring zu IF P1 > P3 THEN L0 N50 IF P1 > R3 THEN GOTO
Label3 [Wenn P1>P3 dann spring zu NAME; Wenn P1>P3 dann
Zeile 50] spring zu Label NAME
IF Q1 LT Q3 GOTO LBL 3;
Wenn Q1<Q3 dann spring zu IF P1 < P3 THEN L0 N50 IF P1 < R3 THEN GOTO
Label3 [Wenn P1<P3 dann spring zu NAME; Wenn P1<P3 dann
Zeile 50] spring zu Label NAME

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

1.7. Sonstiges

1.7.1. Nullpunktverschiebung:

30

Bild 28 Nullpunktverschiebung

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT N50 G56 X60 Y10 Z-5 N50 TRANS X60 Y10 Z-5
60 CYCL DEF 7.1 X+60 oder
70 CYCL DEF 7.2 Y+10 N50 G59 X60 Y10 Z-5
80 CYCL DEF 7.3 Z-5

1.7.2. Spiegeln:

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 CYCL DEF 8.0 SPIEGELN N50 G58 X0 N50 MIRROR X0
60 CYCL DEF 8.1 X

1.7.3. Drehung:

31

Bild 29 Drehung

iTNC 530 Dialog 11 Sinumerik 840D


50 CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT N50 G56 X60 Y40 W35 I0 J0 N50 TRANS X60 Y40
60 CYCL DEF 7.1 X+60 N60 AROT RPL=35
70 CYCL DEF 7.2 Y+40
80 CYCL DEF 10.0 Drehung
90 CYCL DEF 10.1 ROT+35

Bild28 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 344


30

Bild29 Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003 Seite 351


31

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

2. Aufbau einer 3-Achs-Fräsmaschine in Vericut

2.1. Übersicht über Vericut

2.1.1. Iconübersicht:

In der folgenden Übersicht werden kurz die wichtigsten Icons der Werkzeugleiste erklärt.
Die Funktionen der Icons können auch über die normale Menüleiste erreicht werden.

Alle folgenden Grafiken stammen aus Vericut der Firma CGTech und wurden per Bild-
schirmfoto erstellt.

Speichere Projekt
Im Projekt werden alle relevanten Einstellungen wie NC-Programm, welche Ma-
schine, welche Steuerung, Spannmittel, Nullpunkte usw. gespeichert. Es werden
keine Änderungen der Maschine oder Steuerung gespeichert.

Im Prozess Datei Speichern


Es wird der aktuelle Bearbeitungsstand während der Simulation gespeichert.

Arbeitsverzeichnis
Es kann das aktuelle Arbeitsverzeichnis eingestellt werden. Nach dem Schließen
muss es neu eingestellt werden, es wird nicht abgespeichert.

Programm bearbeiten
Das aktuelle NC Programm kann mit einem Editor bearbeitet werden.

Modell- Definition
Das aktuell angewählte Modell kann verändert werden.

Programm Setup
Hier können Einstellungen des jeweiligen Setups (Aufspannung) durchgeführt
werden.

Werkzeugmanager
In dem Werkzeugmanager können Werkzeuge angelegt und verändert werden.

Koordinatensysteme
Es können verschiedene Koordinatensysteme mit unterschiedlichen Bezeichnungen
angelegt werden.

Projekt Baum
Öffnen des Projektbaumes, in dem die verschiedenen Setups (Aufspannungen) lie-
gen. Hier können Maschinen, Steuerungen, Spannmittel usw. eingefügt werden.

Setup Bewegung
Einstellungen für die Simulation

G-Code Einstellungen
Verschiedene Einstellmöglichkeiten, wie z.B. Nullpunktverschiebungen, Kollisions-
kontrolle, Radiuskorrektur, Werkzeuglängenkorrektur usw.

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

AutoDiff Vergleich
Automatischer Vergleich zwischen simuliertem Teil und Fertigteil.

X-Caliper
Aufruf der Messfunktionen

Maschine speichern
Hier werden alle Veränderungen, wie z.B. neue B-Achse oder Verfahrbegrenzung,
der Maschine gespeichert.

Steuerung speichern
Hier werden alle Veränderungen, wie z.B. neue Wörter oder andere Zyklen, der
Steuerung gespeichert.

Maschineneinstellungen
Einstellungen der aktuellen Maschine, wie z.B. Kollisionserkennung, Verfahrbeg-
renzungen, Tabellen für verschiedene Nullpunktverschiebungen.

Komponentenbaum
Übersicht über alle Komponenten der aktuellen Maschine.

Programm anzeigen
Während der Simulation kann das Programm mitlaufen. So kann man bei einem
Fehler erkennen, an welcher Stelle dieser auftritt.

Fehlerliste zurücksetzen
Alle angezeigten Fehler werden gelöscht.

Lösche abgetrenntes Material


Material, welches während der Bearbeitung getrennt wurde, kann so entfernt wer-
den.

MDI
Maschine kann manuell bewegt werden. Werkzeugwege können in den NC Code
übernommen werden.

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

2.1.2. Funktionsweise von Vericut:

In der Grafik sehen Sie eine kurze Übersicht von Vericut. Menüleiste

Werkzeugleiste

Grafikbereich

Kontroll-
Lampen
Projektbaum
Setup:1

Bild 30 Vericutfenster
Simulations-
Meldungs- Kontrolle
Simulations- Fenster
Geschwindigkeit

Im Projektbaum werden alle relevanten Dinge, die man für eine Simulation braucht, ein-
gefügt. Dazu gehören im Allgemeinen eine vorhandene Maschine, eine funktionierende
Steuerung, ein Rohteil, ein NC Programm, Werkzeuge und ggf. noch ein Fertigteil und
Spannmittel.

Wenn das Projekt fertig eingerichtet ist, kann es über die Simulationskontrolle gestartet
werden. Fehler im Programm erhält man dann im Meldungsfenster.

Während der Simulation überprüft Vericut, ob das eingesetzte Werkzeug eine Kollision mit
Spannmitteln, der Maschine oder dem fertigen Teil verursacht.

Auf den genauen Ablauf und die einzelnen Einstellmöglichkeiten wird später noch genauer
eingegangen.

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

2.2. Aufbau einer Mustermaschine aus einfacher Geometrie

2.2.1. Anordnen der Komponenten

Um mit Vericut arbeiten zu können, braucht man eine funktionierende Maschine. Wie man
eine Maschine erstellt, wird hier anhand einfacher Geometrie erklärt. Eine einmal erstellte
Maschine kann man abspeichern und jederzeit in andere Projekte einbinden.

Die einzelnen Schritte, die dazu nötig sind, werden anhand von Grafiken gezeigt, die zum
Teil selbsterklärend sind. Kommentare zu den Grafiken, finden Sie in den Kommentarblö-
cken.

Als erstes sollte ein neues Projekt erstellt


werden. Dies geschieht über: Datei  Neues
Projekt  Inch oder Millimeter.

Bild 31 Neues Projekt

Anschließend wird der Komponentenbaum


der Maschine geöffnet.

Bild 32 Komponentenbaum öffnen

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Im Komponentenbaum sieht man eine


BASE, welches die Basis der Maschine
darstellt. Auf der Basis befindet sich die
Anbindung, die später Spannmittel,
Rohteil und Fertigteil beinhalten soll.

Um der Basis jetzt einen Maschinentisch


zuzuordnen muss man diese durch
Doppelklick oder rechtsklick  Attribute
öffnen.
Dadurch kommt man in die Modellie-
rung, in der die Komponenten bearbei-
tet werden.

Um der Basis unseren Maschinentisch


zuzuordnen, wählt man Modell  Mo-
dell-Datei  Durchsuchen und dann die
entsprechende Datei im STL Format.

Hat man keine entsprechenden Dateien


kann man auch einfache Blöcke selbst
erstellen. Darauf wird bei der Rohteiler-
stellung eingegangen.

Bild 33 Basis

Komponente

Modell

Bild 34 Maschinentisch vor der 90° Drehung

Eines der wichtigsten Punkte ist es, die Maschine von Anfang bis zum Ende richtig zum Koordina-
tensystem „Komponente“ auszurichten.

Komponenten haben immer einen Komponentennullpunkt. Die Komponente kann aber aus meh-
reren Modellen bestehen, die verschiedene Modellnullpunkte haben können.

Da in unserem Beispiel das Modell nicht in der richtigen Lage liegt, müssen wir das Modell um
90° drehen. Wichtig dabei ist, nur das Modell und nicht die Komponente zu drehen.

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Bild 35 Maschinentisch nach der 90° Drehung

Auf diesem Bild sieht man das Modell des Maschinentisches nach der Drehung.

Da wir wollen, dass der Maschinennullpunkt genau mittig auf dem Tisch liegt, haben wir das
Modell noch 300 mm nach unten geschoben. In gelb sehen Sie jetzt den Nullpunkt des Model-
les, der unten liegt und um 90° verdreht ist. Der Komponentennullpunkt in schwarz liegt oben
mittig und die X-Achse zeigt nach rechts.

Möchte man sich die Koordinatensysteme ansehen geht man wie folgt vor: Ansicht  Koordina-
tensysteme.

Der vorhandene Maschinentisch wird jetzt um


eine Y-Achse erweitert.

Dazu geht man im Komponentenbaum mit der


rechte Maustaste auf Base  Erweitern um 
Y-Achse.

Um das richtige Modell der Y-Achse zuzuord-


nen geht man genauso vor, wie bei der Basis
mit dem Maschinentisch.

Bild 36 Y-Achse einfügen

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Wie man sehen kann, wird das


Modell mit seinem Modellnull-
punkt direkt auf den Komponen-
tennullpunkt gelegt.

Diese Stellung entspricht natür-


lich nicht der richtigen Maschine.

Um das Modell an die richtige


Stelle zu platzieren, wird über
Position  Zusammensetzen 
Verbinden oder Ausrichten das
Modell verschoben.

Auf den nächsten Bildern sieht


man das Prinzip, welches selbst-
erklärend ist.

Bild 37 Modell der Y-Achse ausrichten 1

Verbinden 
Pfeil

1.Fläche

Bild 38 Modell der Y-Achse ausrichten 2

2.Fläche

Bild 39 Modell der Y-Achse ausrichten 3 Bild 40 Modell der Y-Achse ausrichten 4

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

1.Fläche

2.Fläche

Bild 41 Modell der Y-Achse ausrichten 5 Bild 42 Modell der Y-Achse ausrichten 6

Bild 43 Modell der Y-Achse ausrichten 7 Bild 44 Modell der Y-Achse ausrichten 8

Per „Versetzen“ Befehl wurde das


Modell erst einmal um 350 mm in
die Tischmitte geschoben.

Ziel ist es, die Spindel nachher


genau über der Tischmitte zu
haben.

Bild 45 Modell der Y-Achse ausrichten 9

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Jetzt wird eine X-Achse, die einen Bezug zur


Y-Achse hat, eingerichtet.

Dazu wählt man die Y-Achse und erweitert


diese um eine X-Achse.

Anschließend wird wieder das entsprechende


Modell gewählt und platziert.

Bild 46 Erweitern um X-Achse

Die Z-Achse bekommt jetzt durch erweitern noch


eine Spindel.

Da es bei der Funktion „Zusammensetzen“ keine


Möglichkeit gibt den Mittelpunkt eines Kreises zu
greifen, muss man durch zwei eigene Koordina-
tensysteme die Spindel mittig zum Spindelkasten
ausrichten.

Die nächsten Bilder werden dies verdeutlichen.

Bild 47 Erweitern um Spindel

Die Spindel wird


manuell in die Nähe
des Spindelkastens
verschoben.

Bild 48 Verschieben der Spindel

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Es wird ein Koordinatensys-


tem „P1“ angelegt und mit
der Spindel verbunden.

Anschließend wird es über


eine XY Ebene und der Man-
telfläche des Kreises mittig
platziert.

Bild 49 Anlegen von P1

XY-Ebene

Bild 50 Anlegen von P1 über „Kreis“ Bild 51 Kreisfläche

Mantelfläche

Bild 52 Mantelfläche

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Für den Spindelkasten (Z-Achse)


wird jetzt das Koordinatensystem
P2 über drei Ebenen angelegt.

Anschließend wird es über ver-


schieben in die Mitte geschoben.

Bild 53 Anlegen von P2

Vor Verschie-
bung

Bild 54 Verschieben von P2

Nach
Verschiebung

Bild 55 Koordinatensystem P2

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Die Spindel kann jetzt von P1 Position  KS


nach P2 verschoben werden. Von P1  P2

So sitzt sie genau mittig des


Spindelkastens.

Bild 56 Spindel von P1 nach P2

Bild 57 Spindel mittig

Da die Spindel in der Y-Achse noch nicht genau mittig über dem Komponentenursprung liegt,
werden die Modelle der Y-Achse, der X-Achse, der Z-Achse und der Spindel in Y verschoben.

Den fehlenden Wert kann man über die Messfunktionen ermitteln. In unserem Beispiel müssen
wir alle Modelle um 155 mm in Y Richtung verschieben.

Hier sieht man jetzt die fertige


Maschine.

Wenn man unter Koordinatensys-


teme die Spindelrichtung zuschal-
tet, kann man sehr schön sehen,
dass sie deckungsgleich mit un-
serem Ursprung ist.

Bild 58 Fertige Maschine

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Thomas Mohr und Christian Reich (AMM8b) SS 2009 Projektarbeit

Als letztes erweitert man die Spindel noch


um ein Werkzeug.

Dies ist nötig um Vericut mitzuteilen, wo die


Werkzeuge eingespannt werden.

Bild 59 Erweitern um Werkzeug

Das Werkzeug wird


beim Einwechseln an
den Bezugspunkt
gesetzt.

Im Moment liegt die-


ser direkt auf dem
Maschinentisch.

Bild 60 Bezugspunkt

Das Werkzeug wird jetzt


um 310 mm in Z Richtung
verschoben.

Der Wert wurde durch die


Messfunktion ermittelt.

Bild 61 Bezugspunkt verschieben

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Bild 62 Bezugspunkt nach der Verschiebung

Nach der Verschiebung kann man sehen, wie der Bezugspunkt genau im Zentrum der XY Ebe-
ne der Spindel sitzt.

Auf dem nächsten Bild wird die Einwechslung eines Werkzeuges gezeigt. Das Werkzeug wird
direkt unten an die Spindel gesetzt.

Werkzeug- Bezugspunkt
Aufruf

Bild 63 Werkzeugwechsel

Hier sieht man das Werkzeug


mit seinem Bezugspunkt und
der Ausspannlänge.

Weitere Informationen zu den


Werkzeugen erhalten Sie im
Ausspann-
Kapitel 2.4.2 „Werkzeuge“.
länge

Bild 64 Bezugspunkt des Werkzeuges

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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2.2.2. Verfahren der Maschine durch „MDI“

Achse

Schritt-
Richtung weite

Bild 65 MDI

Über „MDI“ wird die Maschine per Hand verfahren. Dadurch kann überprüft werden, ob sich die
Achsen in die richtige Richtung bewegen.

Hat man bei der anfänglichen Zuordnung der Komponentennullpunkte nichts falsch gemacht,
sollte alles richtig funktionieren. Ansonsten gibt es noch die Möglichkeit die Achsrichtungen zu
tauschen, welches das nächste Bild zeigt.

Da die Maschine noch keine Verfahrbegrenzungen (Endschalter) hat, können die Achsen auch
weiter bewegt werden, wie man auf dem Bild sehen kann. Die Grundstellung der Maschine
kann man jederzeit über „Modell zurücksetzen“ in der Simulationskontrolle erreichen.

Richtung
umkehren

Bild 66 Richtung umkehren

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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2.2.3. Festlegen von Verfahrbegrenzungen (Endschalter)

In Vericut ist es möglich Verfahrbegrenzungen der Achsen festzulegen. Dadurch kann bei
der Simulation festgestellt werden, ob Programme sich innerhalb der gültigen Maschinen-
grenzen bewegen. So ist es möglich, große Teile optimal zu platzieren.

Bild 67 Öffnen der Maschineneinstellungen

Anschließend werden im Reiter


„Verfahrbegrenzungen“ drei Achsen
hinzugefügt.

Bild 68 Maschineneinstellungen

Nun werden die Achsen


richtig bezeichnet und die
Werte einer realen Ma-
schine eingetragen.

In unserer fiktiven Maschi-


ne wurden diese per „MDI“
ermittelt.

Bild 69 Eintragen der Endschalter

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CNC-Programmsimulation mit Vericut
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Bild 70 Endschalter überfahren1

Im oberen Bild wird das Überfahren der Endschalter erlaubt. Die entsprechende Achse be-
kommt beim Überfahren die Farbe Rot. Außerdem gibt uns das System eine Meldung aus.

Im unteren Bild wird das Überfahren nicht erlaubt, die X-Achse kann nicht weiter verfahren
werden. Auch hier bekommen wir wieder eine entsprechende Fehlermeldung.

Bild 71 Endschalter überfahren2

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2.2.4. Initial Maschinen Position (Anfangsstellung)

In diesem Kapitell werden wir unserer fiktiven Maschine noch eine Anfangsstellung geben,
die die Maschine beim Aufrufen oder beim „Modell zurücksetzen“ anfährt.

Es wird wieder ins Menü


der Maschineneinstellun-
gen gewechselt. Diesmal
brauchen wir den Reiter
„Tabellen“.

Durch „Neu/Ändern“ fügen


wir eine neue Tabelle ein.

Bild 72 Maschinentabellen

Nun den Tabellennamen „Initial Ma-


schinen Position“ wählen und die ent-
sprechenden Koordinaten unter Werte
eintragen.

Bild 73 Initial Maschinen Position

Durch „Zufügen“ wird die Tabelle übernommen.

Bild 74 Tabelle zufügen

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Bild 75 Anfangsposition der Maschine

Durch „Modell zurücksetzen“ nimmt die Maschine jetzt ihre korrekte Anfangsposition ein.

Anschließend sollte die Maschine wieder gespeichert werden.

Bild 76 Maschine speichern

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2.3. Aufbau der Deckel FP2NC

Die Deckel FP2NC konnten wir anhand fertiger CATIA Modelle in Vericut aufbauen. Recht
vielen Dank für die Modelle, die Studenten der STB in einer anderen Projektarbeit erstellt
haben.

Um die Modelle einfacher zu gestalten, wurden sie in das CAD System „Inventor 2009“
eingeladen und aufbereitet. Dabei wurden Einzelteile zu Blöcken zusammengefügt und
anschließend als STL ausgegeben.

Theoretisch ist es auch möglich CATIA Parts direkt in Vericut einzuladen. Da Vericut aber
hauptsächlich mit STL Daten arbeitet und das Aufbereiten der Daten im Inventor recht
schnell geht, wurde dieser Weg gewählt.

Es wurden folgende Zuordnungen vorgenommen:


Basis - Z-Fuehrung.stl
Y-Achse - Y-Achse.stl
X-Achse - Maschinentisch.stl
Z-Achse - Z-Achse.stl
Spindel - Spindel.stl
Kabinenverkleidung - Tischverkleidung.stl
Hintere Kabinenverkleidung - Verkleidung_hinten.stl
Maschinenkästen - Schaltkasten.stl und Maschinengestell.stl
Bedienpult - Maschinenbedienpult.stl
Sonstiges - Schild1 bis Schild4

Maschinen-
Kästen
Hintere Y-Achse
Kabinenver-
kleidung
Spindel

X-Achse Basis

Z-Achse Bedienpult

Kabinen-
Verkleidung

Bild 77 Modelle der FP 2NC

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Da im Komponentenbaum die Modelle leider nicht umbenannt werden können, wurden


neue Obergruppen gebildet, die man leicht ein- und ausblenden kann.

So ist es sehr schnell möglich, die komplette Kabinenverkleidung auszublenden, wenn


man sie für die Simulation nicht benötigt (siehe Bild 62 und Bild 63).

Bild 78 Mit Kabinenverkleidung

Bild 79 Ohne Kabinenverkleidung

Des Weiteren wurden Verfahrbegrenzungen und eine „Initial Maschinen Position“ einge-
tragen. Die entsprechenden Werte haben wir von Herrn Dipl. Ing Fischer an der STB Ber-
lin erhalten.

Die Vorgehensweise zum Erstellen einer Maschine wurde bereits im Kapitel 2.2 ausführlich
erläutert.

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2.4. Vorlage der Deckel FP2NC erstellen

Auf den folgenden Seiten wird eine funktionierende Vorlage der Deckel FP2NC erstellt.
Das heißt es werden Spannmittel, eine Steuerung, Werkzeuge und ein fester Nullpunkt
eingefügt.

2.4.1. Spannmittel einfügen

Es wird ein Schraubstock aus STL Daten eingefügt, der aus zwei verschiedenen Teilen
besteht. Einmal aus dem Grundkörper mit fester Backe und einmal aus der losen Backe,
die in ihrem Abstand angepasst werden kann.

Als erstes wird die Verkleidung ausgeblendet, damit man eine bessere Sicht auf den Ma-
schinentisch hat.

Durch Doppelklick auf Fixture


(Spannmittel) gelangt man wieder
in das Modellierungsfenster.

Es werden jetzt die gleichen Schrit-


te, wie schon bei der Modellierung
der Maschine ausgeführt.

Bild 80 Spannmittel einfügen

Bild 81 Feste Backe ausrichten

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Bild 82 Feste Backe ausgerichtet

Anschließend wird die feste


Backe um jeweils 80 mm in X
und Y Richtung verschoben.

Bild 83 Feste Backe verschieben

Bild 84 Feste Backe fertig ausgerichtet Bild 85 Umbenennen

Wenn gewünscht, kann man Fixture auch einen anderen Namen geben.

In unserem Beispiel „Schraubstock Feste Backe“.

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Nun wird die Anbindung um ein weiteres


Spannmittel erweitert.

Es ist aber auch genauso möglich, beide


Modelle unter einem Spannmittel einzu-
ordnen. Nur kann man dort wiederrum
nicht die Namen ändern (siehe Bild 70)

Bild 86 Erweitern um lose Backe

Feste
Backe

Bild 87

Lose
Backe

Die lose Backe wurde nun ein-


gelesen, ausgerichtet und um-
benannt.

Bild 88 lose Backe

Die lose Backe wurde erst einmal


um 100 mm verschoben.

Der Wert kann dann für entspre-


chende Werkstücke angepasst
werden.

Bild 89 lose Backe verschieben

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2.4.2. Werkzeuge anlegen

Um mit Vericut arbeiten zu können, müssen die entsprechenden Werkzeuge, die im NC


Programm aufgerufen werden, vorhanden sein. Diese werden in einer Werkzeugdaten-
bank angelegt und können jederzeit aufgerufen werden.

Dazu öffnet man den Werkzeugmanager über Projekt  Werkzeuge oder es wird ein
Doppelklick auf Werkzeuge im Projektbaum gemacht. Im Werkzeugmanager können nun
neue Werkzeuge angelegt und abgespeichert werden. Es ist auch möglich schon vorhan-
dene Werkzeuge zu importieren oder eine Werkzeugdatenbank von einem anderen Pro-
jekt zu öffnen.

Die folgenden Bilder erklären das Anlegen eines Bohrnutenfräsers T303 Ø10 mm.

Als erstes wird im linken ID Fenster,


durch drücken der rechten Maustaste,
ein neues Fräswerkzeug angelegt.

Bild 90 Neues Werkzeug

Es wird ein drehendes


Werkzeug vom Typ
Schaftfräser gewählt.

Bild 91 Schaftfräser

Hier werden die Abmaße des Fräsers ein-


getragen.

Dabei spielt die Schneidenlänge eine große


Rolle, da Vericut auch überprüft, ob der
nicht schneidende Schaft des Fräsers mit
einer Kontur kollidiert.

Bild 92 Werte eintragen

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Im gleichen Werkzeug kann dem


Fräser ein Halter zugeordnet wer-
den.

Wir wählen Zylinder. Es können


auch andere Halter eingefügt wer-
den, die sich nicht mit der Spindel
drehen (z.B. Winkelköpfe)

Bild 93 Halter einfügen

Es werden wieder die entspre-


chenden Werte eingetragen
und durch zufügen wird der
Halter eingefügt.

Zufügen

Bild 94 Werte für Halter

Verschieben

Da der Halter an die gleiche


Stelle eingefügt wurde wie der
Bild 95 Halter verschieben
Fräser, muss der Halter um die
Ausspannlänge des Fräsers ver-
schoben werden.

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Kontur
zeichnen

Bild 96 Profil ändern

Möchte man eine kompliziertere Kontur als einen normalen Zylinder darstellen, kann man dies
durch Rotationsprofil erledigen.

Dabei wird die Kontur grob gezeichnet und anschließend werden die XZ-Koordinaten angepasst.
Dabei ist es wichtig, dass die Kontur nicht geschlossen wird, es wird sozusagen die halbe Kontur
gezeichnet.

Auf dem unteren Bild kann man sehen, wie durch ändern der Halter angepasst wird.

Werte an-
passen

Ändern

Bild 97 Profilpunkte anpassen

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Es wird nun ein zweiter Halter


eingefügt, der den oberen Ring
der Aufnahme darstellen soll.

Man könnte diesen auch gleich mit


in den Halter1 integrieren.

Da dieser aber pro Maschine im-


mer gleich ist, kann er für andere
Halter einfach dazu geladen wer-
den.

Bild 98 Zweiter Halter einfügen

Dieser muss nun um 80 mm


nach oben geschoben wer-
den.

Bohrnutenfräser (30 mm) +


Halter1 (50 mm) = 80 mm

Bild 99 Halter 2 verschieben

Die Ausspannlänge beträgt im Moment noch 0 0 0


(X Y Z). Das heißt, das Werkzeug würde im Mo-
ment komplett in der Spindel verschwinden.

Im nächsten Bild wird gezeigt, wie die Ausspann-


länge richtig gesetzt wird.

Bild 100 Komplett Werkzeug

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Ausspann-
länge

Bild 101 Ausspannlänge richtig setzen

In Vericut können alle möglichen Arten von Werkzeugen eingesetzt werden. Da es auch Werk-
zeuge gibt, die nicht mittig gesetzt werden (z.B. Drehmeißel in Revolvern), kann man die Aus-
spannlänge durch X, Y, Z Koordinaten bestimmen.

Möchte man den Punkt der Ausspannlänge aber genau mittig setzen, wie in unserem Beispiel,
fährt man mit der Maus an die Mantelfläche und drückt dann die mittlere Maustaste.

Bild 102 Fertige Ausspannlänge

Die Ausspannlänge beträgt jetzt 0 0 96. Der Wert 96 ist dabei auch schlüssig, da wir drei Werk-
zeugtypen mit den Längen 30+50+16=96 übereinander gestapelt haben.

Jetzt können wir die Werk-


zeugdatenbank unter einem
beliebigen Namen spei-
chern. Beim Verlassen wer-
den wir dann gefragt, ob
die Werkzeuge in das aktu-
elle Projekt übernommen
werden sollen.

Bild 103 Übernehmen der Werkzeuge in das aktuelle Projekt

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2.4.3. Steuerungen einladen

Da jede Maschine eine Steuerung braucht um ihre Achsen und Werkzeuge richtig zu ver-
fahren bietet Vericut schon eine Vielzahl von fertigen Steuerungen an.

Diese werden wie folgt eingeladen:

Konfiguration  Steuerung
 Öffnen  Bibliothek 
hei530.ctl für iTNC530 der
Firma Heidenhain.

Bild 104 Steuerung öffnen Bild 105 Bibliothek

Steuerungen

Bild 107 Eingeladene Steuerung

Format ctl

Bild 106 alle Steuerungen von Vericut

Natürlich kann die Steuerung


auch wieder über den Projekt-
baum geöffnet werden.

Bild 108 andere Möglichkeit

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2.4.4. Nullpunkt anlegen

Der Schraubstock der Deckel FP2 steht eigentlich immer an der gleichen Stelle. Die Pro-
gramme, die an dieser Maschine gestartet werden, gehen immer vom gleichen Nullpunkt
aus. Damit erspart man sich die Zeit den Nullpunkt zu ermitteln.

Deshalb macht es Sinn, diesen gleich mit in die Vorlage einzufügen.

Bild 109 Koordinatensystem Definieren1 Bild 110 Koordinatensystem Definieren2

Es gibt wieder zwei Möglichkeiten, das Fenster, zum Definieren eines Koordinatensystems, zu
öffnen.
Entweder Projekt  Koordinatensystem  Definieren oder im Projektbaum rechte Maustaste
auf Koordinatensystem und modifizieren.

Bild 111 fester Nullpunkt

Nun wählt man einen Namen für das Koordinatensystem, verbindet ihn mit unserem Spannmittel
„Schraubstock_FesteBacke“ und bestimmt diesen über drei Ebenen.

Der Nullpunkt würde jetzt immer mit dem Schraubstock mit wandern, falls dieser einmal ver-
schoben wird.

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3 Ebenen
Aktualisieren

Bild 112 Nullpunkt über drei Ebenen Bild 113 Nullpunkt aktualisieren

Der Nullpunkt muss noch


um 12 mm in Y-Richtung
verschoben werden, da
spätere Rohteile immer am
Zylinderstift anliegen.

Bild 114 verschieben des Nullpunktes

Bild 115 Programmnullpunkt

Wenn die Koordinatensysteme geöffnet werden und das Häkchen bei Programm gesetzt ist,
kann man sehen, dass es zwischen den Nullpunkten noch Abweichungen gibt.

Man muss der Maschine noch mitteilen, dass der Nullpunkt des Programms dem Nullpunkt
„Fester_NP“ entspricht.

Dies wird durch einen Eintrag in den G-Code Einstellungen erledigt (siehe Bilder auf der nächs-
ten Seite).

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Wieder zwei
Möglichkeiten

Bild 116 G-Code Einstellungen1 Bild 117 G-Code Einstellungen2

Unter G-Code Einstellungen gibt es


den Reiter Tabellen.

Dort legt man jetzt einen neuen


Neu Eintrag an.

Bild 118 Tabellen

Da man das Koordinatensystem der Pro-


grammnull verschieben will, wählt man unter
Tabellenname „Programmnull“.
Nun verschiebt man die Position von Kompo-
nente „Tool“ nach Koordinatensystem „Fes-
ter_NP“.

Warum von Tool werden Sie sich jetzt sicher


fragen?
Weil das Werkzeug sich genau im Bezugspunkt Zufügen
befindet. Der Programmnullpunkt ist wiede-
rum, ohne Verschiebungen anderer Art, de-
ckungsgleich zum Bezugspunkt.
Bild 119 Programmnull

Durch drücken der Taste „OK“ werden


die Einstellungen übernommen.

Um das Ergebnis zu sehen, muss man


das Modell noch zurücksetzen, wie es
auf den Bildern der nächsten Seite
gezeigt wird.

Bild 120 Programmnull fertig

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Nachher

Vorher

Bild 121 Vor „Modell zurücksetzen“ Bild 122 Nach „Modell zurücksetzen“

Die fertige Vorlage können wir jetzt unter einen Namen unserer Wahl abspeichern.

Wichtig dabei ist, die Änderungen der Maschine müssen immer separat gespeichert wer-
den.

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3. Simulation von CNC-Fräsprogrammen mit Vericut

3.1. Aufbau Spannung1 (Setup1)

Um eine Simulation zu starten, brauchen wir pro Spannung, ein Setup mit Spannmittel,
Nullpunkt, Roh- und Fertigteil sowie Maschine mit Steuerung und Werkzeugen.

Da wir eine Vorlage mit Maschine, Steuerung, Werkzeugen und Spannmittel schon haben,
öffnen wir diese und geben ihr einen neuen Namen.

Als erstes sollten wir unsere Vorlage unter


einem neuen Namen abspeichern.

In unserem Fall „Simulation1“

Bild 123 Projekt speichern

Bild 124 Simulation1.vcproject

Um einen besseren Überblick im Projektbaum zu


haben erweitern wir alle Unterkomponenten.

Anschließen wird ein neues Rohteil eingefügt.

Bild 125 Rohteil einfügen


Bild 126 Erweitern

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Um ein Rohteil einzufügen wählen wir


Block und geben die Abmaße Länge,
Breite und Höhe ein.

Zur besseren Übersicht kann man ver-


schiedene Farben den Modellen zuwei-
sen.

Durch „Zufügen“ wird das Rohteil einge-


fügt, wie auf dem nächsten Bild zu se-
hen ist.

Bild 127 Blockgröße

Das Rohteil muss jetzt noch in die richti-


ge Position des Schraubstocks gescho-
Rohteil ben werden.

Dazu wird es erst einmal grob nach oben


verschoben und dann wieder über „Zu-
sammensetzen“ auf die richtige Position
platziert.

Bild 128 Rohteil

Verschieben

Bild 128 Rohteil verschieben

Auf dem linken Bild sieht man, wie das Rohteil


Zusammen- an der richtigen Position sitzt.
setzen
Das Rohteil wurde sozusagen an unseren schon
vorhandenen Nullpunkt geschoben.

Bild 128 Rohteil an der fertigen Position

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Mit dem Fertigteil wird fast genauso verfahren. Anstatt


Block wählen wir die STL Datei unseres Fertigteils.

Bild 128 Fertigteil einfügen

Auch unser Fertigteil wird erst


einmal nicht an der richtigen
Position eingefügt.

Wir verfahren wie immer durch


„Verschieben“ und richtiges
„Zusammensetzen“.

Bild 129 Fertigteil verschieben

Bild 129 Fertigteil Zusammensetzen

Nach dem „Zusammensetzen“ wurde das Fertigteil an drei Seiten zum Rohteil ausgerichtet.

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Bild 130 Fertigteil an die richtige Position

Anschließend verschieben wir unserer Fertigteil in X und Y um 2,5 mm und in Z um -1 mm.

Das Fertigteil liegt jetzt in der XY-Ebene mittig zum Rohteil und in Z 1 mm unterhalb des Roh-
teiles.

Um das Fertigteil jetzt sehen zu


können, muss man das Rohteil
ausblenden

Bild 131 Fertigteil Bild 132 Rohteil ausblenden

Jetzt werden noch die feh-


lenden Werkzeuge hinzuge-
fügt.

Bild 133 fehlende Werkzeuge anlegen

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Es folgt das Wichtigste, nämlich


das NC-Programm, welches über-
prüft werden soll, wird eingefügt.

Doppelklick
Oder

Bild 134 fehlende Werkzeuge anlegen1 Bild 135 fehlende Werkzeuge anlegen2

Programm im Explorer auswählen


und einfügen.

Zufügen

Programm

Bild 136 Programm einfügen

Bild 137 G-Code Einstellungen ändern Bild 138 Radiuskorrektur

Jetzt müssen wir Vericut noch mitteilen, dass er die Radiuskorrektur einschaltet.

Warum wir das extra mitteilen müssen, entzieht sich leider unserer Kenntnis, es wäre doch
schön, wenn dieses das Programm selbst erkennt.

Schließlich steht ja im NC Code die Radiuskorrektur („RL/RR“ für an und „R0“ für aus).

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3.2. Simulation Seite1

Nun können wir die Simulation


starten.
Rot
Gleich am Anfang des Pro-
gramms fahren wir mit dem
Werkzeug an den Endschalter.

Was haben wir falsch gemacht?


Wir haben den Schraubstock an
der realen Maschine noch einmal
Endschalter vermessen und festgestellt, dass
der Aufbau leicht von unseren
Daten abweicht.

Der Schraubstock wird nun ein-


fach um den richtigen Wert ver-
schoben.

Bild 139 Endschalter angefahren

Schraubstock
verschieben

Bild 140 Schraubstock verschieben

Dadurch, dass die komplette Komponente des Schraubstocks verschoben wird, wandern alle
relevanten Dinge, die in Bezug zum Schraubstock stehen mit.

Das heißt, man muss nicht extra den „Schraubstock_LoseBacke“, das Rohteil, das Fertigteil und
den Nullpunkt verschieben.

Auf der nächsten Seite kann nun endlich mit der Simulation gestartet werden. Dazu können wir
über Info  Programm das aktuelle Programm einblenden, welches uns die aktuelle Werkzeug-
position zeigt.

Außerdem können wir die Simulation auch im Einzelsatz starten.

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Aktuelle
Position

Abspielen bis
Ende

Einzelsatz

Bild 141 Simulation starten

Material-
abtrag

Aktuelle
Position

Bild 142 laufende Simulation

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3.3. Kollisionskontrolle

Fehler

Bild 143 Kollision mit Spannmittel

Auf dem Bild 143 kann man sehr schön eine Kollision zwischen Werkzeugschneide und Schraub-
stock sehen.

Da wir unter „Setup Bewegung“ eingestellt haben, dass die Simulation ab dem 1. Fehler anhalten
soll, stoppt diese auch an der richtigen Stelle.

Wie man in Zeile 970 sehen kann, scheint etwas mit dem „Q-Parameter“ Q1 nicht zu stimmen.

Stopp

Bild 144 Setup Bewegung1 Bild 145 Setup Bewegung2

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Ende

Keine
Fehler

Bild 146 fertige Simulation

Nachdem wir den Wert für den Parameter Q1 in Zeile 240 von 41 auf 21 korrigiert haben, lief
unsere Simulation ohne Kollision durch.

3.4. Aufbau Spannung2 (Setup2)

Am einfachsten ist es, Setup1 zu kopieren


und über „neues Setup hinzufügen“ wieder
einzufügen.

Wir müssen anschließend zwar wieder etwas


löschen, aber besser als alles neu anzulegen.

Bild 147 Setup1 kopieren

Bild 148 Setup1 als neu einfügen

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Bild 149 Fertigteil umdrehen

Als erstes drehen wir mal unser Fertigteil um und platzieren es an die richtige Stelle.

Haken

Umkehren

Bild 150 Umspannkoordinatensystem

Beim Umspannen ist es sehr wichtig, dass Setup2 auch ein neues Koordinatensystem „umspan-
nen“ erhält. Dabei muss darauf geachtet werden, dass genau derselbe Name wie bei Setup1
gewählt wird.

Das Koordinatensystem wird dahin geschoben, wo man von Setup1 zu Setup2 umspannt. An-
schließend wird noch der Haken bei „Für Bauteilumspannung benutzen“ gesetzt und die X-Achse
umgekehrt.

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Da wir nun Pro-


gramm2 benötigen,
löschen wir im Setup2
Programm 1 und la-
den Programm 2 ein.

Bild 151 Programm 2 einladen

Hier sieht man noch einmal


das Teil nach der Bearbeitung
Setup1 mit dem Koordinaten-
system „umspannen“.

Von

Bild 152 Teil nach Setup1

Und hier nun das umge-


spannte Teil im Setup2. Nach

Bild 153 Teil nach dem Umspannen

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Hier sieht man jetzt das


fertige Teil nach durchlau-
fen der beiden Seiten
(Setup1 + Setup2).

Bild 154 Fertige Teil

3.5. Soll-Ist-Vergleich (Auto-Diff)

Auto-Diff bietet die Möglichkeit simulierte Konturen mit der Originalkontur zu vergleichen.
So ist es möglich schon im Vorfeld zu bemerken, wenn man mit dem Werkzeug die Fer-
tigkontur verletzt.

Außerdem kann auch leicht festgestellt werden, welche Bearbeitungen vergessen wurden
oder ob sich gewisse Toleranzen, die man vorher festlegen kann, in den richtigen Grenzen
bewegen.

Bild 155 AUTO-DIFF starten

Bei der Vergleichstoleranz wählen


wir „Beides“ um die Bereiche zu
erkennen, die verletzt wurden und
wo sich noch Restmaterial befindet.

Bild 156 AUTO-DIFF Einstellungen


Verletzungs-
kontrolle

Unter dem Reiter „Permanente Verlet-


zungskontrolle“ stellt man die nötigen
Toleranzen ein.

Bild 157 Permanente Verletzungskontrolle

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Bei der Simulation kann


man jetzt sehr schön das
Fertigteil und das zu bear-
beitende Rohteil sehen.

„AUTO-DIFF“ vergleicht in
Echtzeit beide Modelle und
liefert sofort eine Fehler-
meldung beim Verletzen
der Kontur.

Bild 158 Beide Teile deckungsgleich

Selbst kleinste Bereiche


werden angezeigt.

Da von der Rückseite


die Bohrungen entgra-
tet werden, meldet
„AUTO-DIFF“ eine Kon-
turverletzung. Wir kön-
nen die Meldung über-
springen, da diese ja
von uns gewollt war.

Bild 159 Konturverletzung1

Hier wurde die Tasche an die falsche


Position gesetzt.

Der Fehler wird sofort gemeldet und


die Simulation gestoppt.

Fehlermel-
dung

Bild 160 Konturverletzung2

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Fortschritts-
Vergleich balken

Bild 161 Schnittmenge erstellen

Genauso ist es möglich, einen Vergleich zwischen Fertig- und simuliertem Teil durchzuführen.

Dazu muss man als erstes die „Permanente Verletzungskontrolle“ ausschalten.

Nun wird bis zum Ende simuliert und anschließend kann über „Vergleich“ die Schnittmenge
berechnet werden.

Schnittmenge
Verletzte Kontur
beim Entgraten

Bild 162 Schnittmenge

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Im Bericht wird einem gezeigt an


welchen Stellen die Konturverlet-
zung aufgetreten ist und wie viel
Restmaterial noch auf der Kontur
ist.

Bericht

Bild 163 Bericht des Vergleichs

4. Simulation von CNC-Drehprogrammen mit Vericut


Der Aufbau und die Simulation unterscheiden sich in den wesentlichen Punkten erst ein-
mal nicht.

Der größte Unterschied liegt darin, dass diesmal das Werkstück rotiert und die Werkzeuge
nicht. Außerdem werden die Werkzeuge unterschiedlich in einem Revolver angeordnet.

Von einem Unterschied zum Fräsen kann man eigentlich nicht sprechen, da es auch sehr
viele exotische Fräsmaschinen gibt, an denen die Werkzeuge unterschiedlich angeordnet
sind.

Da der Aufbau in Vericut sehr frei gestaltet ist, können Maschinen aller Art aufgebaut
werden. Maschinen mit mehreren antreibenden Werkzeugachsen, die gleichzeitig das
Werkstück bearbeiten. Theoretisch ist es möglich in Vericut ganze Bearbeitungsstraßen
mit unterschiedlichen Dreh-, Fräs- und Fräsdrehmaschinen aufzubauen.

Bei der Simulation eines Drehprogramms haben wir eine fertige Drehmaschine aus der
Bibliothek von Vericut gewählt.

Die Steuerung sollte eine Sinumerik 840D sein, da wir am Anfang dieser Projektarbeit ja
auf die Unterschiede der einzelnen Steuerungen eingegangen sind. Auch diese bietet Ver-
icut in seiner Bibliothek an.

Auch hier wird der Aufbau des zu bearbeitenden Werkstückes im Projektbaum erledigt.
Wieder gibt es ein Setup in denen die einzelnen wichtigen Komponenten angelegt werden
müssen.

Die nächsten Bilder werden dies verdeutlichen.

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Werkzeuge

Rotierendes
Werkstück

Revolver
Nullpunkt

Bild 164 Aufbau beim Drehen

Hier sieht man noch einmal den wesentlichen Unterschied


zwischen Drehen und Fräsen. Auf dem linken Bild wird die
Anbindung, der sich drehenden Spindel zugeordnet. Beim
Fräsen ist diese der X-Achse zugeordnet (in unserem Bei-
spiel).

Bei den Werkzeugen verhält es sich ganz umgekehrt, beim


Drehen sind diese im Revolver (Turret) und nicht in der
Spindel, während sie beim Fräsen der Spindel zugeordnet
sind.

Werkzeuge

Spindel

Bild 165 Werkzeuge Drehen Anbindung Bild 166 Werkzeuge Fräsen

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Ausspannlänge

Bild 167 Drehwerkzeuge im Manager

Die Werkzeuge anzuordnen ist etwas komplizierter als beim Fräsen, da das Werkzeug jetzt
nicht im Zentrum der Spindel angeordnet wird, sondern im Werkzeugrevolver.

Die Ausspannlängen beziehen sich dabei auf den Komponentennullpunkt des Halters und wer-
den in XYZ Werten angegeben.

Abstand

Bild 168 Werkzeuganordnung im Revolver

Das Werkzeug wird dann mit seinem Komponentennullpunkt in Bezug zum Revolver gesetzt.

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Die Simulation läuft dann genau so ab


wie beim Fräsen. Dabei greifen auch
alle Kollisionskontrollen, die wir bis
hierher kennengelernt haben.

Bild 169 Laufende Simulation beim Drehen

5. Anpassung vorhandener Steuerungen


Viele Steuerungen sind so umfangreich, dass Vericut nicht immer alle Anweisungen kennt.
Oftmals fehlen Kleinigkeiten, wie z.B. ein besonderer Zyklus oder die Zyklen unterschei-
den sich in einzelnen Wörtern.

Um mal ein Beispiel zu geben, kann es schon Unterschiede bei der iTNC530 geben. So
gibt es verschiedene Softwarestände. Jede Steuerung unterzieht sich im Laufe der Zeit
immer wieder kleinerer Anpassungen.

Die Firma CGTech handhabt dies so, dass die Steuerungen, die Vericut verstehen soll,
kundenspezifisch angepasst werden. Dies wird durch einen Wartungsvertrag gewährleis-
tet.

Bei vielen Firmen ist die Art und Weise des NC-Codes immer gleich. Da heutzutage bei
komplexen Teilen fast immer ein CAM System zum Einsatz kommt, ist der generierte NC-
Code des CAM Systems in seiner Art immer gleich.

Als Beispiel sei zu nennen, dass z.B. ein Taschenzyklus im CAM System fast immer durch
einzelne Linear- und Kreissätze ausgegeben wird.

In Vericut ist es möglich gewisse Wörter und Anweisungen selbst zu ändern oder hinzuzu-
fügen.

Wir werden auf den nächsten Sätzen die Wörter „M800“ und „M801“ einfügen. Dabei soll
„M800“ für Kühlung ein stehen und „M801“ für Kühlung aus.

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Bild 170 Wort-Format1 Bild 171 Wort-Format2

Unter „WORT-FORMAT“ werden alle Wörter in der Steuerung definiert. Da das „M“ schon vor-
handen ist brauchen wir kein Neues anlegen.

Würden wir jetzt das Wort „STB800“ benutzen wollen, müsste hier erst die Adresse „STB“
angelegt werden.

Da die Steuerung unser Wort


„M800“ für „Kühlung an“ nicht
Fehler kennt, gibt es bei der Simulation
eine Fehlermeldung.

Bild 172 Fehler bei „M800“

Um unserer bekannten Adresse jetzt


die Ziffernfolge „800“ zuzuordnen,
gehen wir über Konfiguration 
Wort/Adresse ins Menü.

Dann fügen wir unter „M_Misc“ eine


neue Adresse ein (siehe Bild 175)

Bild 173 Wort/Adresse1 Bild 174 Wort/Adresse2

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Ziffernfolge Nun fügen wir das Wort M (Adres-


Adresse se) mit dem Zusatz 800 (Ziffern-
folge) ein.

Anschließend wird dem neuen


Wort „M800“ noch das Makro
„CoolantOn“ zugeordnet.

Dazu muss man nur die ersten


Buchstaben des entsprechenden
Makros eingeben. Vericut bietet
einem dann die passenden Makros
an.

Makro

Buchstaben

Bild 175 Makro zuordnen

verschieben

Bild 176 „M800“ zufügen Bild 176 „M800“ verschieben

Jetzt das entsprechende Makro wählen und hinzufügen.

Wichtig ist dabei, dass unter M * nichts mehr stehen darf, da die dahinterliegenden Wörter
überlesen werden. Einfach mit der Maus greifen und nach oben schieben.

Jede Art von Wörter und Zyklen sind in Vericut durch Makros hinterlegt. Eine Schwierig-
keit dabei ist es, dass viele Zyklen mehrere Makros in Kombination brauchen.

Laut dem Support von CGTech gibt es nicht einen Techniker, der wirklich alle Makros
kennt. Oftmals werden auftretende Probleme auch durch Unterprogramme gelöst.

Der Zyklus „208 Bohrfräsen“ wurde vom Support von CGTech durch die Datei
„hei530.sub“, die in der Steuerung „hei530.ctl“ aufgerufen wird, erstellt. In dem Ordner
Beispiele\Simulation1\ finden Sie entsprechende Dateien.

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Die Steuerung wird jetzt mit dem neuen Wort „M800“


abgespeichert.

Anschließend kann die Simulation bis zur neuen Mel-


dung gestartet werden.

Bild 177 Steuerung speichern

Wie man sieht, wird die


Simulation bis „M801“
ohne Fehler durchgefah-
ren.

Bild 178 Simulation bis M801

Am einfachsten wir kopieren unser


„M800“, fügen es neu ein und an-
schließend ändern wir entsprechende
Werte und wählen das Makro
„CoolantOff“
Bild 179 „M800“ kopieren Bild 180 „M800“ einfügen

Anschließend noch richtig sortieren


und die Steuerung abspeichern.

Bei der darauf folgenden Simulation


treten dann keine Fehler mehr auf.

Bild 181 „M801“ Bild 182 Sortieren

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Eine Übersicht über die zum jetzigen Zeitpunkt in Vericut vorhandenen Makros findet man
in der Hilfe unter dem aktuellen Vericutverzeichnis. Über die folgende Datei kommt man
in das Inhaltsverzeichnis: C:\cgtech622\hhelp\cgtech_help_library.pdf.

Von dort aus gelangt man in alle Kapitel. Makros findet man unter: Vericut Makros
Natürlich kann die Datei „vericut_macros.pdf“ auch direkt geöffnet werden.

Ansonsten bestehen die Steuerungen laut CGTech aus mehr als 1000 verschiedenen Mak-
ros die mit mehr als 100000 Variablen verschachtelt miteinander arbeiten.

Man sieht also, die Steuerungen anzupassen ist nicht ganz so einfach.

Vorhandene Makros in Vericut zu ändern, ist nicht möglich, da diese geschützt sind und
nur von CGTech USA angepasst werden.

Um das Problem der eigenen Steuerung aufzugreifen möchte ich an dieser Stellen einen
Auszug einer E-Mail des Supports von CGTech zitieren in der auf die Frage nach dem
entwerfen einer eigenen Steuerung und ändern der Makros eingegangen wird.

(CGTech Thomas Schmitz, 2009)

„Die Makros in Vericut sind geschützt. Man kann sie sich nicht anschauen oder verändern. Die
Steuerung in Vericut besteht aus mehr als 1000 Makros die mit ca. 100000 Variablen verschachtelt
miteinander arbeiten.
Wenn an den Makros was zu ändern ist, wird dies ausschließlich in der Entwicklungsabteilung
CGTech USA gemacht um Kompatibilität zu gewährleisten und das mit einer Änderung nicht beste-
hende Funktionen nicht mehr funktionieren.
Vericut bietet die Möglichkeit, das Makros von den Kunden selber geschrieben werden können.
Dies wird in Vericut unter dem Thema CME-API abgehandelt und ist in der Hilfe beschrieben. Diese
Funktion wird aber nur sehr selten benutzt (auch von uns) da es schnell sehr aufwändig wird und
es Wirtschaftlich dann fragwürdig wird. Normalerweise werden Spezialfunktionen über Unterpro-
gramme realisiert in denen dann auch direkt die Vericut Makros angesprochen und verarbeitet
werden können.
Beispiele mit verschiedenen Steuerungen finden sie im library Verzeichnis unter ihrer Vericut Instal-
lation. Die Makros für das Anfahren oder Abfahren an eine Kontur in der Hei530 sowie z.B. Kreis
oder Rechtecktaschen wurden auf Kundenwunsch von uns schon öfters eingebaut bzw. sind einige
Funktionen standardmäßig so dass wir sie nur noch Kundenspezifisch angepasst haben.“

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6. Was bietet Vericut sonst noch?

In diesem Kapitel stellen wir kurz vor, was Vericut noch zu bieten hat. Da dieses Pro-
gramm sehr umfangreich ist, gibt es sicherlich noch eine Vielzahl von erwähnenswerten
Funktionen von Vericut.

6.1. OptiPath

OptiPath ist ein Modul welches sich eignet Werkzeugbahnen hinsichtlich des
Fräsereingriffes zu untersuchen. Dabei werden Geschwindigkeitsvorteile bis zu 30% und
mehr erreicht.

Es wird untersucht inwieweit der Fräser mit seinem Umfang im Eingriff des Materials ist.
Oftmals kann die Schnittgeschwindigkeit erhöht werden, oft gibt es auch Leerwege, die
dann mit dem Eilgang gefahren werden können.

OptiPath findet diese Wege und passt selbstständig den NC-Code an, das heißt Werk-
zeugbahnen werden auf gesplittet und durch zusätzliche Wege ergänzt, die mit einem
schnelleren Vorschub gefahren werden können. Es werden dabei aber keine anderen
Bahnen generiert, es werden lediglich die Vorschübe angepasst.

Beispiel: Zwischen X200 und X800


Ohne OptiPath: Mit OptiPath: wird der Vorschub er-
L X0 Y0 R0 F100 L X0 Y0 R0 F100 höht, da dort vielleicht
L X1000 F100 L X200 F100 weniger Material steht.
L X800 F300
L X1000 F100

In den OpiPath Manager kommt


man über den Werkzeugmanager
 Zufügen  OptiPath.

Jedes Werkzeug, welches im an-


zupassenden Programm vor-
kommt, muss dazu eingestellt
werden.

Hier kann dem Werkzeug genau


mitgeteilt werden, wie es auf
andere Schnittbedingungen zu
reagieren hat.

Das heißt bei welcher Schnittbrei-


te bzw. Schnittverhältnis wird die
Geschwindigkeit erhöht. Es kön-
nen feste Werte eingetragen wer-
den, die das Werkzeug auf keinen
Fall überschreiten darf. Dadurch
werden die Programme nicht nur
Bild 183 OptiPath schneller, das Werkzeug wird
auch geschont.

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6.2. X-Caliper (Messfunktionen)

Über den X-Caliper können alle Arten von Messungen durchgeführt werden. Wir werden
hier mal drei der zahlreichen Messfunktionen vorstellen.

Hier wird das Maß zwi-


schen zwei Ebenen ge-
nommen.

Bild 184 Abstand/Winkel 1 Bild 185 Abstand/Winkel 2

Bild 186 Lichte Weite

„Lichte Weite“ heißt einfach, dass von einer bestimmten Stelle bis zur nächsten
Wand gemessen wird.

Man kann sich das so vorstellen, dass man mit einer Taschenlampe oder einem
Laser von einem Punkt, solange misst, bis der Strahl auf etwas trifft.

Materialstärke ist selbst-


erklärend. Es wird halt
das Maß gemessen von
einer Stelle bis zum Ende
des Materials.

Bild 187 Materialstärke

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6.3. Dateizusammenfassung

Eine sehr nützliche Funktion ist die Dateizusammenfassung. Sie ist dafür zuständig alle
relevanten Komponenten eines Projektes zusammenzufassen. Dies ist oft nötig, wenn
man das Projekt von einem Ort mit zu einem anderen nehmen möchte (E-Mail, PC Wech-
sel, auf CD brennen etc.)

Da die Projekte in Vericut durch viele Komponenten aufgebaut sind, die unter anderen
Pfaden gespeichert sind, kann es vorkommen, dass ohne Dateizusammenfassung diese
fehlen. Eine gewisse Steuerung oder eine bestimmte Maschine wird ja nur einmal abge-
speichert und sie wird dann für die Simulation dazu geladen.

Die nächsten Bilder zeigen eine Dateizusammenfassung. Dabei fassen wir gleich unser
Beispiel zusammen, welches wir auf CD brennen wollen.

Beim Aufruf der Zusammenfassung werden wir nach den Dateien


gefragt, die zusammengefasst werden sollen. Wir wählen „Kopiere
alle Dateien“

Bild 188 Dateizusammenfassung1 Bild 189 Dateizusammenfassung2

Bild 190 Dateizusammenfassung3

Anschließend noch den richtigen Pfad angeben und alle wichtigen Dateien landen in unserem
gewünschten Verzeichnis.

Möchten wir das Projekt dann öffnen, kann dies aus dem neuen Verzeichnis heraus gesche-
hen, es werden alle wichtigen Komponenten gefunden.

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7. Fazit

Bei Vericut handelt es sich um eine sehr nützliche Software, die einem die Überprüfung
von NC Programmen erleichtert. Durch die Software kann der Programmierer sozusagen
ruhiger schlafen, da man ja ständig Gefahr läuft einen Maschinencrash zu fahren oder
sonstigen Ausschuss zu verursachen.

Was dabei nicht zu verleugnen ist, dass man auch eine Menge Zeit einplanen muss, um
Teile sorgfältig zu überprüfen. Gerade bei der Einzelteilfertigung, bei der man innerhalb
eines Tages, mehrere Teile programmiert, fehlt es doch oft an Zeit, noch extra stunden-
lange Simulationen laufen zu lassen.

Die Stärken von Vericut würden wir deshalb auch gleichzeitig als die Schwächen des Pro-
grammes sehen. Man wird von dem riesen Umfang regelrecht erschlagen.

Sicherlich, man kann mit der Software wahrscheinlich jede Art von Maschine nachbauen
und diese auch unter jeder erdenklichen Steuerung laufen lassen. Dadurch müssen aber
auch viel zu viele Einstellungen vorgenommen werden.

Warum muss ich meinem Nullpunkt mitteilen, dass er sich über „Tool“ mit dem Bezugs-
punkt verbindet. Eine Funktion „Antasten“ wäre doch schön, man wählt drei Ebenen und
anschließend ist dies unser Nullpunkt zum Fräsen. Schließlich macht man dies täglich an
der Maschine. Teil einspannen, antasten und los.

Sicherlich verstehen wir die Problematik, die dahinter steckt. Man wäre dann nicht mehr
kompatibel zu allen anderen Maschinen, die es so auf dem Markt gibt. Viele Firmen tasten
auch nicht an, die haben ihren festen Nullpunkt (wie in unserem Beispiel Simulation1), der
da immer bleibt.

Ansonsten sind wir überzeugt, dass man in der heutigen Zeit nicht mehr an Simulations-
programmen vorbeikommt. Da die Maschinen immer laufen müssen, kann man es sich
nicht mehr leisten, die Maschine lange und umständlich einzufahren. Die komplette Arbeit,
von der Konstruktion, über Programmierung bis zur Simulation gehört ganz klar an den
Schreibtisch.

Nach unserer Meinung werden sich Programme in der Fertigung immer mehr durchsetzen,
dabei werden die Grenzen zwischen den verschiedenen Funktionen verschwimmen.

Im Moment wird meist noch in einer CAD Umgebung konstruiert, anschließend wird im
CAM Programm das NC Programm erstellt, welches dann mit einer Simulationssoftware
überprüft wird. Wir denken, dass es in Zukunft, künftig Lösungen gibt, die unter einer
Anwendung laufen. Viele Dinge, die heute noch per Hand erledigt werden müssen, wer-
den Automatisch ablaufen.

Ansonsten sind wir der Meinung, dass wir den Großteil der Software zeigen konnten, auch
wenn zur Vollständigkeit noch sehr viele Seiten fehlen.

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8. Quellen

Sinumerik Handbuch, 11/2006, 6FC5398-1BP10-2AA0


Heidenhain Benutzer-Handbuch iTNC530 3/2003
Grundlagen Programmierhandbuch1 Deckel Diaolog11
Vericut Version 6 Trainingsunterlagen CGTech Deutschland GmbH
CGTech Help Library Version 6.2.2. August 13, 2008

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