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01/2013

Maestro 12 / 24 SW

Betriebsanleitung
Vor Inbetriebnahme sorgfältig lesen!
Art.: 80430108 de Betriebsanleitung aufbewahren!
EG-Konformitätserklärung
entsprechend der EG-Richtlinie 2006/42/EG

HORSCH Maschinen GmbH


Wir,
Sitzenhof 1
D-92421 Schwandorf

erklären in alleiniger Verantwortung, dass das Produkt

HORSCH Maestro 12 SW ab Seriennr. 24551250


24 SW 24581250

auf das sich diese Erklärung bezieht, den einschlägigen grundlegenden Sicherheits- und Gesund-
heitsanforderungen der EG-Richtlinie 2006/42/EG entspricht.
Zur sachgemäßen Umsetzung der in den EG-Richtlinien genannten Sicherheits- und Gesund-
heitsanforderungen wurden insbesondere folgende Normen und technische Spezifikationen
herangezogen:

• EN 894-4 11-2010
• EN 1853 02-2010
• EN ISO 4413 04-2011
• EN ISO 4414 04-2011
• EN ISO 4254-1 05-2011
• EN ISO 12100 03-2011
• EN 14018 02-2010

Schwandorf, 26.02.2011 Dokumentationsverantwortlicher:


Ort und Datum Gerhard Muck

____________________ ____________________
M. Horsch P. Horsch
(Geschäftsführer) (Entwicklung und Konstruktion)
Bitte abtrennen und an die HORSCH Maschinen GmbH absenden oder dem Mitarbeiter der HORSCH Maschinen GmbH bei der Einweisung aushändigen

Empfangsbestätigung

Ohne Rücksendung dieser Empfangsbestätigung kein Garantieanspruch !

An
HORSCH Maschinen GmbH
Postfach 10 38
D-92401 Schwandorf
Fax: +49 (0) 9431 / 41364

Maschinentyp:................................................. Vorführmaschine - Ersteinsatz


Vorführmaschine - Standortwechsel
Seriennummer:................................................ Vorführmaschine endverkauft - Einsatz
Neumaschine endverkauft - Ersteinsatz
Auslieferungsdatum: ....................................... Kundenmaschine - Standortwechsel

Ausgabe der Betriebsanleitung: 01/2013 80430108 Maestro 12 / 24 SW de

Ich bestätige hiermit den Empfang der Betriebsanleitung für die oben angegebene Maschine.
Über die Bedienung und die Funktionen sowie die sicherheitstechnischen Anforderungen der
Maschine wurde ich durch einen Servicetechniker der Firma HORSCH oder eines autorisierten
Händlers unterrichtet und eingewiesen.

........................................................................
Name des Servicetechnikers
Händler Kunde
Name: ....................................................... Name: .......................................................

Straße: ...................................................... Straße: ......................................................

PLZ: .......................................................... PLZ: ..........................................................

Ort: ............................................................ Ort: ............................................................

Tel. : ......................................................... Tel. : .........................................................

Fax: .......................................................... Fax: ..........................................................

E-mail: ...................................................... E-mail: ......................................................

Kd. Nr. :..................................................... Kd. Nr. :.....................................................


Mir ist bekannt, dass der Garantieanspruch nur wirksam wird, wenn dieses Formblatt unmittelbar
nach Ersteinweisung vollständig ausgefüllt und unterschrieben an die Firma HORSCH Maschinen
GmbH zurückgesandt oder dem Servicetechniker ausgehändigt wird.

........................................................................ ........................................................................
Ort, Datum der Ersteinweisung Unterschrift des Käufers
- Original der Betriebsanleitung -

Identifikation der Maschine


Bei der Übernahme der Maschine tragen Sie die entsprechenden Daten
in die nachfolgende Liste ein:

Seriennummer: ................................................
Maschinentyp: .................................................
Baujahr: .................................................
Ersteinsatz: ..................................................
Zubehör: ..................................................
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................





Ausgabedatum der Betriebsanleitung: 01/2013


Letzte Änderung:

Händler-Adresse : Name: ......................................................................


Straße: ......................................................................
Ort: ......................................................................
Tel.: ......................................................................

Kd. Nr.: Händler: ......................................................................

HORSCH-Adresse: HORSCH Maschinen GmbH


92421 Schwandorf, Sitzenhof 1
92401 Schwandorf, Postfach 1038

Tel.: +49 (0) 9431 / 7143-0


Fax: +49 (0) 9431 / 41364
E-Mail: info@horsch.com

Kd. Nr.: HORSCH:


......................................................................
Inhalt
Einführung.....................................................4 Pneumatik....................................................31
Vorwort............................................................4 Trockendüngereinrichtung.............................31
Sachmängelbearbeitung.................................4 Gebläse - Dünger .........................................33
Bestimmungsgemäße Verwendung................5 Direktantrieb................................................33
Folgeschäden................................................5 Gebläsedrehzahlen.....................................34
Nachrüstungen............................................6 Gebläse mit Zapfwellenpumpe......................35
Zugelassene Bediener....................................6 Gelenkwelle anpassen ...............................36
Schutzausrüstungen........................................6 Gelenkwelle kürzen.....................................36
Gebläsedrehzahlen.....................................39
Sicherheit und Unfallverhütung...................7 Bei der Aussaat...........................................39
Sicherheitsbildzeichen.....................................7 Einstellung der Dosierverzögerung............39
Betriebssicherheit..........................................12 Gebläseflansch nachziehen........................40
Verkehrssicherheit.........................................12 Düngerschar................................................41
Unfallsicherheit..............................................13
An- / Abkuppeln...........................................13 Dosiergerät..................................................42
Bremsanlage...............................................13 Rotorauswahl................................................42
An der Hydraulik..........................................13 Rotorwechsel...............................................43
Ausrüstungen wechseln..............................14 Rotorwechsel bei vollem Tank ....................43
Im Einsatz....................................................14 Dichtlippe einstellen.....................................44
Pflege und Wartung.......................................14 Wartung am Dosiergerät.............................44
Gebläse - Unterdruck....................................45
Technische Daten........................................15 Seed on Demand-System.............................46
Maestro 12.70 - 75 SW.................................15 Seed on Demand-System - 24 SW...........46
Maestro 24.70 - 75 SW.................................15 Seed on Demand-System - 12 SW............47
Baugruppen 12 SW.......................................16
Baugruppen 24 SW.......................................16 Einzelkorndosierung...................................48
Dosiergerät Einzelkorn..................................49
Transport / Installation................................18 Dosiergerät öffnen.....................................50
Anlieferung....................................................18 Vakuumgehäuse..........................................50
Installation.....................................................18 Dosierscheiben..........................................50
Spuranreißer einstellen (12 SW) ................19 Unterdruck einstellen.................................51
Hydraulik Maestro 12 SW..............................20 Stützscheibe..............................................52
Hydraulik Maestro 24 SW..............................21 Gleitsteg.....................................................52
Funktion Hydraulik.......................................22 Kornzuführdeckel.........................................53
Maestro SW anhängen / abstellen................22 Kornzuführdeckel Soja................................53
Maschine anhängen..................................22 Außenabstreifer.........................................54
Maschine abstellen....................................23 Innenabstreifer...........................................55
Reinigen.....................................................24 Korneinlaufschieber...................................56
Maestro 12 SW klappen................................25 Dosiergerät einstellen....................................56
Maestro 24 SW klappen................................25 Auswahl Dosierscheiben...........................56
Menü "Klappen"...........................................26 Dosierscheibe TKG Mais...........................57
Einklappen...................................................26 Dosierscheibe TKG Sonnenblumen..........57
Ausklappen..................................................29 Einstellung kontrollieren..............................58
Einstellung testen - an einer Reihe............58

2
Kontrolle im Feld...........................................59
Einstellungsveränderung.............................59
Problem - Abhilfe.........................................60
Fallrohr..........................................................61
Fangrolle.......................................................62
Sätiefe einstellen...........................................64
Schardruck einstellen....................................65
Parallelführung...........................................65
Sechscheiben Einzelkorn..............................66
Tiefenführungsräder..................................67
Druckrollen....................................................67
Räumsterne...................................................68
Störungshilfe Maestro...................................69

Zusatzausstattung.......................................70
Microgranulateinrichtung...............................70
Einstellung und Bedienung..........................70
Abdrehprobe................................................71
Im Einsatz....................................................72
Pneumatische Bremse..................................73
Hydraulische Bremse....................................75
Befüllschnecke..............................................76

Pflege und Wartung.....................................78


Wartungsintervalle.......................................78
Einlagern.....................................................78
Maschine abschmieren................................79
Service.........................................................79
Wartungsübersicht Maestro SW....................80
Schmierstellen.............................................83
Anzugsdrehmomente ...................................85

3
Einführung Sachmängelbearbeitung
Sachmängelanträge müssen über Ihren
Vorwort HORSCH Vertriebspartner bei der HORSCH
Serviceabteilung in Schwandorf eingereicht
Die Betriebsanleitung vor Inbetriebnahme der
werden.
Maschine sorgfältig durchlesen und beachten.
Es können nur Anträge bearbeitet werden, die
Dadurch vermeiden Sie Gefahren, vermindern
vollständig ausgefüllt sind und spätestens 4 Wo-
Reparaturkosten und Ausfallzeiten, erhöhen Zu-
chen nach Schadenseintritt eingereicht wurden.
verlässigkeit und Lebensdauer Ihrer Maschine.
Beachten Sie die Sicherheitshinweise!
Bitte die schadhaften Teile gereinigt und ent-
leert, zusammen mit einem Sachmängelantrag
Für Schäden und Betriebsstörungen, die sich
und genauer Fehlerbeschreibung innerhalb 4
aus der Nichtbeachtung der Betriebsanleitung
Wochen an HORSCH zurückschicken.
ergeben, übernimmt HORSCH keine Haftung.
Teilelieferungen ohne Altteilrückforderung.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen erleichtern,
Diese Teile noch 12 Wochen zur weiteren Ent-
Ihre Maschine kennenzulernen und die be-
scheidung aufbewahren.
stimmungsgemäßen Einsatzmöglichkeiten zu
nutzen.
Sachmängelreparaturen, die von Fremdfirmen
vorgenommen werden oder die voraussichtlich
Die Betriebsanleitung ist von jeder Person zu
mehr als 10 Arbeitsstunden umfassen, müssen
lesen und anzuwenden, die mit Arbeiten an oder
vorher mit der Serviceabteilung abgesprochen
mit der Maschine beauftragt ist, z. B.:
werden.
¾¾Bedienung (einschließlich Vorbereitung,
Störungsbehebung im Arbeitsablauf, Pflege)
¾¾Instandhaltung (Wartung, Inspektion)
¾¾Transport

Mit der Betriebsanleitung erhalten Sie eine


Empfangsbestätigung. Außendienstmitarbeiter
unterrichten Sie über Bedienung und Pflege
Ihrer Maschine. Danach schicken Sie die Emp-
fangsbestätigung an HORSCH zurück. Damit
haben Sie die ordnungsgemäße Übernahme der
Maschine bestätigt. Die Garantiezeit beginnt mit
dem Liefertermin.

Bei Abbildungen sowie Angaben über tech-


nische Daten und Gewichte in dieser Betriebs-
anleitung sind Änderungen, die der Verbesse-
rung dienen, vorbehalten.

4
Bestimmungsgemäße Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört
auch das Beachten der Betriebsanleitung und
Verwendung die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschrie-
Die Sämaschine ist nach dem Stand der Technik benen Betriebs-, Wartungs- und Instandhalt-
und deren anerkannten sicherheitstechnischen ungsvorschriften.
Regeln gebaut. Dennoch können bei der Ver-
wendung Verletzungsgefahren für den Benutzer
oder Dritte bzw. Beeinträchtigungen der Maschi- Folgeschäden
ne oder anderer Sachwerte entstehen. Die Maschine wurde von HORSCH mit Sorgfalt
hergestellt. Trotzdem können auch bei bestim-
Die Maschine nur in technisch einwandfreiem mungsgemäßer Verwendung Abweichungen
Zustand sowie bestimmungsgemäß, sicher- bei der Ausbringmenge bis zum Totalausfall
heits- und gefahrenbewusst unter Beachtung verursacht werden durch z. B.:
der Betriebsanleitung nutzen!
Insbesondere sind Störungen, die die Sicherheit ¾¾Unterschiedliche Zusammensetzung des
beeinträchtigen können, sofort zu beseitigen. Saatguts oder Düngers (z. B. Korngrößen-
verteilung, Dichte, geometrische Formen,
Die Maschine darf nur von Personen genutzt, Beizung, Versiegelung).
gewartet und instand gesetzt werden, die hiermit ¾¾Verstopfungen oder Brückenbildungen (z.B.
vertraut und über die Gefahren unterrichtet sind. durch Fremdkörper, spelziges Saatgut, kleb-
rige Beizen, feuchten Dünger).
Originalersatzteile und Zubehör von HORSCH ¾¾Abnutzung von Verschleißteilen (z.B. Dosier-
sind speziell für diese Maschine konzipiert. gerät).
Von uns nicht gelieferte Ersatzteile und Zubehör ¾¾Beschädigung durch äußere Einwirkung.
sind nicht von uns geprüft und freigegeben. ¾¾Falsche Antriebsdrehzahlen und Fahrge-
Der Einbau oder die Verwendung HORSCH- schwindigkeiten.
fremder Produkte kann daher u. U. konstruktiv ¾¾Falsche Einstellung des Gerätes (unkorrekter
vorgegebene Eigenschaften der Maschine ne- Anbau, Nichtbeachten der Einstelltabellen).
gativ verändern und dadurch die Sicherheit von
Mensch und Maschine beeinträchtigen. Überprüfen Sie daher vor jedem Einsatz und
Für Schäden, die durch die Verwendung von auch während des Einsatzes Ihre Maschine auf
Nicht-Originalteilen und Zubehör entstehen, ist richtige Funktion und ausreichende Ausbring-
jede Haftung von HORSCH ausgeschlossen. genauigkeit.

Die Sämaschine ist zum Ausbringen von Saat- Ein Anspruch auf Ersatz von Schäden, die nicht
gut und Dünger bestimmt. Eine andere oder an der Maschine entstanden sind, ist ausge-
darüber hinausgehende Benutzung, wie z. B. schlossen. Hierzu gehört auch, dass eine Haf-
als Transportmittel, gilt als nicht bestimmungs- tung für Folgeschäden aufgrund von Sä- oder
gemäß. Steuerfehlern ausgeschlossen ist.
Für hieraus resultierende Schäden haftet
HORSCH nicht. Das Risiko trägt allein der An-
wender.

Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften


sowie die sonstigen allgemein anerkannten
sicherheitstechnischen, arbeitsmedizinischen
und straßenverkehrsrechtlichen Regeln sind
einzuhalten.

5
In dieser Betriebsanleitung Zugelassene Bediener
An der Maschine dürfen nur Personen arbeiten,
In der Betriebsanleitung wird zwischen drei
die vom Betreiber dazu beauftragt und einge-
verschiedenen Gefahren- und Sicherheitshin-
wiesen wurden. Das Mindestalter für Bediener
weisen unterschieden. Es werden folgende
beträgt 16 Jahre.
Bildzeichen verwendet:
Der Bediener muss im Besitz eines gültigen
wichtige Hinweise!
Führerscheins sein. Er ist im Arbeitsbereich
Dritten gegenüber verantwortlich.
wenn Verletzungsgefahr besteht!
Der Betreiber muss

¾¾dem Bediener die Betriebsanleitung zugäng-


wenn Gefahr für Leib und Leben be-
lich machen.
steht!
¾¾sich vergewissern, dass der Bediener sie
gelesen und verstanden hat.
Lesen Sie alle in dieser Betriebsanleitung ent-
Die Bedienungsanleitung ist Bestandteil der
haltenen Sicherheitshinweise sowie alle ange-
Maschine.
brachten Warnschilder an der Maschine.

Auf lesbaren Zustand der Warnschilder achten Schutzausrüstungen


und fehlende oder beschädigte Schilder erset-
zen. Für Betrieb und Wartung benötigen Sie:

Befolgen Sie diese Hinweise, um Unfälle zu ver- ¾¾eng anliegende Kleidung


meiden. Geben Sie die Gefahren- und Sicher- ¾¾Schutzhandschuhe zum Schutz vor scharf-
heitshinweise auch an andere Benutzer weiter. kantigen Maschinenteilen.
¾¾Gehörschutz
Jede sicherheitsbedenkliche Arbeitsweise un- ¾¾Schutzbrille zum Schutz gegen Staub oder
terlassen. Spritzer beim Umgang mit Dünger oder
Flüssigdünger (die Vorschriften der Dünger-
hersteller beachten).
Nachrüstungen ¾¾bei Umgang mit Beize oder gebeiztem Saat-
Bei allen Nachrüstungen, Erweiterung der Aus- gut Atemschutzmasken und Schutzhand-
stattung und Funktion müssen die Landesvor- schuhe verwenden (die Vorschriften der
schriften für die Gewichte, Gewichtsverteilung Beizhersteller beachten)
und die Ausmaße eingehalten werden.

Bei Ausstattungen die auf das Gewicht oder die


Gewichtsverteilung Einfluss haben, müssen die
Vorschriften für die Anhängevorrichtung, Stütz-
und Achslast geprüft und eingehalten werden.
Bei Maschinen ohne Bremse muss bei Über-
schreitung der Gewichtsgrenzen evtl. auch eine
Bremsanlage nachgerüstet werden.

Bei Änderungen die die Angaben am Typen-


schild betreffen muss ein neues Typenschild mit
den aktuellen Daten angebracht werden.

6
Sicherheit und
Unfallverhütung
Die folgenden Gefahren- und Sicherheitshinwei-
se gelten für alle Kapitel in der Betriebsanleitung.

Sicherheitsbildzeichen

Vor Wartungs- und Reparaturar- Vorsicht bei austretender Hoch-


beiten Motor abstellen und Schlüs- druckflüssigkeit, Hinweise in der
sel abziehen. Betriebsanleitung beachten!

00380294 00380133

Vor Inbetriebnahme der Maschine Niemals in den Quetschgefahren-


die Betriebsanleitung lesen und bereich greifen, solange sich dort
beachten! Teile bewegen können!

00380055 00380134

Das Mitfahren auf der Maschine ist Im Schwenkbereich klappbarer


verboten! Maschinenteile darf sich niemand
aufhalten!

00380054 00380135

Um Augenverletzungen zu vermei- Beim Anhängen der Sämaschine


den, nicht direkt in den Strahlbe- und beim Betätigen der Hydraulik
reich des eingeschalteten Radar- dürfen sich keine Personen zwi-
sensors blicken! schen den Maschinen aufhalten.

00380894 00380145

7
Nicht auf drehbare Teile aufsteigen. Achtung: Bei Straßenfahrt muss die Achse auf
Nur vorgesehene Aufstiegshilfen Transportbreite eingezogen sein.
benutzen.

00380598

00380299

Druckspeicher steht unter Gas- und Immer alle hydr. Leitungen anstecken. Es
Öldruck. Ausbau und Reparatur nur könnten sonst wegen zusammenhängender Hy-
nach Anweisung im technischen draulikfunktionen Bauteile beschädigt werden.
Handbuch vornehmen.

. . .

. . .

00380252 Auftrag: 2C06250 Artikel: 00380598 . . .

. . .
Maßstab: 1:1 Format: 180 x 60 mm Radius: 5 mm

Niemals in die drehende Schnecke Erstelldatum:


Farben:
2012-08-10 Freigabe:
gelb RAL 1003, schwarz
greifen. Prog.Version: CX4 gepr. Sachb.:
00380212
Bearbeiter: do geprüft:

Druckanzeige für Schardruck, Unterdruck im


Seed on Demand-System und im Hydraulikan-
trieb für das Düngergebläse
00380163

Der Aufenthalt im Gefahrenbereich 0-150 bar


ist nur bei eingelegter Sicherheits-
min.4000 1/min
1 bar 1kg max. 5000 1/min

stütze zulässig. Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer


Alle Hydr. Leitungen anschließen 00380212

00380953

Der Aufenthalt im Gefahrenbereich Einstellung Abstreifer Maestro CC und SW


ist nur bei eingelegter Hubzylinder- Maschine
sw
Zeichnung
maestro
Zeichnungsnummer
00385465
Dateiname Entw.
ed
JJKW
12 07

sicherung zulässig.
5
3

7
1

00384062
00380896

8
Schardruck hydraulisch Maestro Auf Dichtheit des Sätanks und der gesamten
pneumatischen Anlage achten.
Undichtheiten führen zu Säfehlern. Die Luftver-
0-150 bar luste mindern die Ausbringmenge, diese können
1 bar 1kg bis auf Null zurückgehen.

SSSS
SSS
S
SS
SS

00380210

Übersicht Tiefeneinstellung und Fangrolle Maestro Der Rücklaufdruck am Gebläseantrieb darf 5 bar
nicht übersteigen; der Hydraulikmotor könnte
sonst zerstört werden.
5 9
1 10
2 6 11
Maschine Zeichnung
3 7 Zeichnungsnummer Dateiname Entw. JJKW
Maestro Hydr. Schardruck 12 ed 11 41
4 8 1
2
3
4
Maschine Zeichnung
SW Dichtheit Tank
003
840
75

max. 5 bar
00380242

Befüllschnecke ein- und ausschalten. Drehzahlen für das Düngergebläse:


min. 4000 bis max. 5000 1/min einhalten.

Maistro
Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. JJKW
Maestro Sätiefe 00384075 ed

min. 4000 1/min


Maschine Zeichnung
00380399
Rücklauf_Gebläse max. 5000 1/min

00385481
3.11.08 do
Format: 60 x 60 (R5) mm
Beim Abdrehen hier die Waage einhängen.
Druck: schwarz

Lfd. Nr. Stück Benennung


HORSCH Maschinen GmbH
Allgemein-
Sitzenhof 1
toleranz
92421 Schwandorf
Landwirtschaft aus Leidenschaft
www.horsch.com ISO 2768 - m

Datum
OFF
ON Bearb. 11.07.2011
ZERO

Gepr.
Norm

© Horsch Maschi
Änderungen sind

00380879 Index Änderung Datum Name Bemaßungen

9
Pneumatik, Dünger- und
Anzeige für den Druck Vorspannung für Druckanzeige für Saatablage - Betriebs-
auf die Unterlenker die Klappzylinder! den Schardruck hinweise beachten!

0-150 bar min. 4000 1/min


≈ 50 bar 1bar ≈ 1kg max. 5000 1/min
P = min. 100 bar

00385503

Hydraulik wie an den Symbolen dargestellt verbinden (12 SW)

Auftrag: 2C01115 Artikel: 00385503


Maßstab: 1:1 Format: 320 x 80 mm Radius: mm
Erstelldatum: 2012-02-10 Freigabe:
Farben: 4C
Prog.Version: CX4 gepr. Sachb.:
Bearbeiter: do geprüft:

10
00110681 00110682

Betätigungsknopf für die Feststellbremse: Markierung der Hydraulikschläuche


oben in gelöster Stellung, unten in Parkstellung. Das Symbol ist immer auf dem Schlauch, der
Druck benötigt, um die Maschine in Transport-
stellung zu bringen (Ausheben, Einklappen
usw. ).
00110683 00110684

P
Hydraulikblock

00380557
00110685 00110686
Maschine heben / senken
Verladehaken; bei Verladearbeiten Lastaufnah-
Maschine Zeichnung Zeic
memittel (Ketten, Seile usw.) hier einhängen.
Aufkleber 001

00110681 00110682
Maschine klappen

e Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum


o 6 AS 00380557
00110681 ed sep00110682
09
00380880
00110681 00110682 00110687
Spuranreißer
00110683 00110684

Erstmals nach 50 km oder 10 Stunden die Rad-


muttern / Radschrauben nachziehen.
00110681 00110682 00110687
Täglich nachziehen - siehe Wartungsübersicht.
00110681 00110682 00110687

00110683 00110684
Werkzeuge
00110683 00110684

00110685 00110686

Maschine Zeichnung Zeic


00110683 Aufkleber 00110684
00
00110683 00110684
Zeichnung
Verladehacken Befüllschnecke
Zeichnungsnummer
00380880
Dateiname Entw.
ed
Datum
Sept 03
00110685 00110686
00380359
00110685 00110686
Maschine Zeichnung Zeic
Aufkleber 00
Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
Aufkleber 00110681 - 7 ed Nov 0
00110685 00110686
Gebläse
Mit Drehmoment anziehen
00110685 00110686
Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
Aufkleber 00110681 - 7 ed Nov 0
Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
Aufkleber 00110681 - 7 ed Nov 0

300 510
00110681 00385488
00110682 00385489
00110687

Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. JJKW


alle Aufkleber 00340358 ed 1137
11
Betriebssicherheit Verkehrssicherheit
Die Maschine darf erst nach Einweisung durch Beim Befahren öffentlicher Straßen, Wege,
Mitarbeiter der Vertriebspartner, Werksvertreter Plätze die geltenden verkehrsrechtlichen Vor-
oder Mitarbeiter der Firma HORSCH in Betrieb schriften beachten.
genommen werden. Die Empfangsbestätigung Zulässige Transportbreiten und -höhen beach-
ist ausgefüllt an die Firma HORSCH zurückzu- ten.
schicken. Die Beleuchtung, Warn- und Schutzeinrich-
tungen anbauen und die Funktion kontrollieren.
Ergänzend zur Betriebsanleitung die Unfallver-
hütungsvorschriften der landwirtschaftlichen Auf zulässige Achslasten, Reifentragfähigkeiten
Berufsgenossenschaften beachten! und Gesamtgewichte achten, damit eine aus-
reichende Lenk- und Bremsfähigkeit erhalten
Die Maschine nur einsetzen, wenn alle Schutz- bleibt.
einrichtungen und sicherheitsbedingte Einrich- Die Vorderachse muss mindestens mit 20 % des
tungen, wie z. B. lösbare Schutzeinrichtungen, Schleppergewichts belastet sein.
vorhanden und funktionstüchtig sind.
Das Fahrverhalten wird durch Anbaugeräte
¾¾Muttern und Schrauben, besonders die der beeinflusst. Besonders bei Kurvenfahrt die
Räder und der Arbeitswerkzeuge regelmäßig weite Ausladung und die Schwungmasse des
auf festen Sitz prüfen und gegebenenfalls Anbaugerätes berücksichtigen.
nachziehen.
¾¾Bei Funktionsstörungen die Maschine sofort Bei Straßentransport muss die Maschine in
abschalten und sichern. Transportstellung umgebaut sein.
¾¾Reifenluftdruck regelmäßig kontrollieren. Die Maschine muss eingeklappt und gesichert
sein.

Achtung bei negativer Stützlast Vor allem bei Brücken und tiefhän-
Die Maschine hat bei leerem Tank in genden Stromleitungen die Transport-
bestimmten Betriebszuständen eine höhe beachten.
negative Stützlast.
Vor dem Einklappen müssen die Klappbereiche
Der Schlepper wird an der Hinterachse entlastet. von Erde gereinigt werden. Es könnten sonst
Das Lenk- und Bremsverhalten wird dadurch Schäden an der Mechanik verursacht werden.
negativ beeinflusst.
Auch beim Abhängen ist besondere Vorsicht Vor Straßenfahrt die gesamte Maschine von
geboten. aufgenommener Erde reinigen.
Immer die Flügel vorher einklappen oder die Das Mitfahren auf der Maschine ist grundsätzlich
Flügel am Boden abstellen. verboten.

Bei Transport mit max. 25 km/h und nur mit


leerem Sätank fahren.
Bei Zulassung für den Straßentransport gilt
die Geschwindigkeit, die in der Betriebser-
laubnis eingetragen ist.

12
Unfallsicherheit An der Hydraulik
Ergänzend zur Betriebsanleitung die Unfallver- ¾¾Die Hydraulikschläuche erst am Traktor an-
hütungsvorschriften der landwirtschaftlichen schließen, wenn die Hydraulik traktor- und
Berufsgenossenschaften beachten! geräteseitig drucklos ist.
¾¾Die Hydraulikanlage steht unter hohem Druck.
Alle Leitungen, Schläuche und Verschrau-
An- / Abkuppeln bungen regelmäßig auf Undichtigkeiten
Beim An- und Abkuppeln der Maschine an die und äußerlich erkennbare Beschädigungen
Zugvorrichtung des Schleppers besteht Verlet- überprüfen!
zungsgefahr. ¾¾Nur geeignete Hilfsmittel bei der Suche nach
Leckstellen verwenden. Beschädigungen
¾¾Maschine gegen Wegrollen sichern. umgehend beseitigen! Herausspritzendes Öl
¾¾Beim Zurücksetzen des Schleppers ist beson- kann zu Verletzungen und Bränden führen!
dere Vorsicht geboten. Der Aufenthalt zwi- ¾¾Bei Verletzungen sofort einen Arzt aufsuchen!
schen Schlepper und Maschine ist verboten.
¾¾Die Maschine nur auf ebenem und festem Un- Um Fehlbedienungen auszuschließen, sollten
tergrund abstellen. Die angehängte Maschine Steckdosen und Stecker der hydraulischen
vor dem Abhängen auf dem Boden abstellen. Funktionsverbindungen zwischen Traktor und
Die Zugdeichsel könnte sonst hochschlagen. Maschine gekennzeichnet werden.

Der Säwagen könnte nach hinten kip- Um Unfälle durch ungewollte oder
pen und den Tank oder die Maschine durch Fremdpersonen (Kinder, Beifah-
beschädigen. rer) verursachte Hydraulikbewegungen
zu vermeiden, müssen die Steuerge-
räte am Schlepper bei Nichtgebrauch
oder in Transportstellung gesichert
Bremsanlage oder verriegelt werden.
Die Maschinen können je nach Ausstattung mit
einer pneumatischen oder hydraulisch betätig-
ten Betriebsbremsanlage ausgestattet sein.

Die Bremsanlage muss bei Straßenfahrt immer


angeschlossen und funktionsfähig sein.
Nach Ankuppeln der Maschine und vor Trans-
portfahrten immer erst die Funktion und den
Zustand der Bremsanlage prüfen.

Der einstellbare Bremskraftregler muss wegen


des Leergewichts auch bei leerem Tank auf
"Teillast" gestellt bleiben.

Bei Straßenfahrt muss der Tank leer


sein.

13
Ausrüstungen wechseln Pflege und Wartung
¾¾Die Maschine gegen unbeabsichtigtes Weg- ¾¾Vorgeschriebene oder in der Betriebsanlei-
rollen sichern! tung angegebene Fristen für wiederkehrende
¾¾Angehobene Rahmenteile, unter denen Sie Prüfungen oder Inspektionen einhalten.
sich aufhalten, durch geeignete Stützen ab- ¾¾Für Wartungs- und Pflegearbeiten die Maschi-
sichern! ne auf ebenem und tragfähigem Untergrund
¾¾Vorsicht! Bei hervorstehenden Teilen besteht abstellen und gegen Wegrollen sichern.
Verletzungsgefahr! ¾¾Die Hydraulikanlage drucklos machen und
¾¾Beim Aufsteigen auf die Maschine nicht auf das Arbeitsgerät ablassen oder abstützen.
die Druckrollen oder andere drehbare Teile ¾¾Vor dem Reinigen der Maschine mit Hoch-
aufsteigen. Diese könnten durchdrehen, und druckreiniger alle Öffnungen abdecken, in
Sie könnten sich durch einen Sturz schwerste die aus Sicherheits- und Funktionsgründen
Verletzungen zuziehen. kein Wasser, Dampf oder Reinigungsmittel
eindringen darf. Den Wasserstrahl nicht direkt
auf elektrische oder elektronische Bauteile,
Im Einsatz auf Lager oder das Gebläse richten.
¾¾Vor dem Anfahren und vor Inbetriebnahme ¾¾Nach der Reinigung alle Hydraulikleitungen
den Nahbereich der Maschine kontrollieren auf Undichtigkeiten und gelockerte Verbin-
(Kinder). Auf ausreichende Sicht achten. dungen prüfen.
¾¾Keine der vorgeschriebenen und mitgeliefer- ¾¾Scheuerstellen und Beschädigungen untersu-
ten Schutzvorrichtungen darf entfernt werden. chen. Festgestellte Mängel sofort beheben!
¾¾Es dürfen sich keine Personen im Schwenk- ¾¾Vor Arbeiten an der elektrischen Anlage diese
bereich hydraulisch betätigter Teile aufhalten. von der Stromzufuhr trennen.
¾¾Aufstiegshilfen und Trittflächen nur im Stand ¾¾Bei Schweißarbeiten an der Maschine die
nutzen. Während des Betriebes ist das Mit- Kabel von den Computern und anderen
fahren verboten! elektronischen Bauteilen abklemmen. Die
Masseverbindung möglichst nahe an der
Mit abgesenkter Maschine nicht rück- Schweißstelle anbringen.
wärtsfahren. Die Bauteile sind nur für ¾¾Beim Reinigen mit Hochdruck- oder Dampf-
die Vorwärtsbewegung im Feld ausge- strahler immer min. 50 cm Abstand zu den
legt und könnten beim Rückwärtsfah- Maschinenteilen einhalten.
ren beschädigt werden. ¾¾Bei Pflege- und Wartungsarbeiten gelöste
Schraubenverbindungen wieder festziehen.

Neumaschinen nicht mit einem Dampf-


strahler oder Hochdruckreiniger wa-
schen. Der Lack ist erst nach ca. 3
Monaten ausgehärtet und könnte vor-
her beschädigt werden.

14
Technische Daten
Maestro 12.70 - 75 SW Maestro 24.70 - 75 SW
Transportbreite (m):...................................3,00 Transportbreite (m):...................................3,00
Transporthöhe (m):....................................4,00 Transporthöhe (m):....................................4,00
Länge (m):.................................................9,20 Länge (m):.................................................9,20

Gewicht ab (kg):......................................6.940 Gewicht ab (kg):....................................11.830


Schardruck (kg):................................125 - 300 Schardruck (kg):................................125 - 300
Reifengröße:...................................... 20.8 R42 Reifengröße:................................ 520 / 85 R42
.................................................... 520 / 85 R38
Anzahl Reihen:.............................................12 Anzahl Reihen:.............................................24
Reihenabstand (cm):.............................70 / 75 Reihenabstand (cm):.............................70 / 75
Tankinhalt Saat (l):...................................2000 Tankinhalt Saat (l):...................................2000
Tankinhalt Dünger (l):...............................7000 Tankinhalt Dünger (l):...............................7000
Saattiefe (cm):........................................1,5 - 9 Saattiefe (cm):........................................1,5 - 9
Arbeitsgeschwindigkeit (km/h):................2 - 12 Arbeitsgeschwindigkeit (km/h):................2 - 12

Schlepperleistung ab (KW): .......................130 Schlepperleistung ab (KW): .......................200


Steuergeräte (DW): .......................................3 Steuergeräte (DW): .......................................4
Rücklauf (max. 5 bar): ...................................1 Rücklauf (max. 5 bar): ...................................1

Ölmenge Ölmenge
Gebläse Dünger / Saat (l): ...........................40 Gebläse Dünger (l): .....................................40
Gebläse Unterdruck (l): ...............................25 Gebläse Saat (l): .........................................20
Gebläse Unterdruck (l): ...............................50
Strombedarf (A):...........................................50 Strombedarf (A):...........................................90

15
Baugruppen Maestro 12 SW

4
3

2
5

6
1
10
8 7
9

Baugruppen Maestro 24 SW

11 1

12 13

Baugruppen Maestro

1. Stützrad
2. Verteilerturm Dünger
3. Tank für Saatgut
4. Tank für Dünger
5. Aufstieg
6. Abstellstütze
7. Anhängevorrichtung
8. Gebläse Dünger / Seed on Demand - 12 SW
9. Dosiergerät Dünger
10. Gebläse Unterdruck 12 SW
11. Gebläse Unterdruck 24 SW
12. Gebläse Seed on Demand - 24 SW
13. Gebläse Dünger - 24 SW

16
3
5
2
1
4

10
9 8
7
6

Baugruppen Maestro

1. Dosiergerät Einzelkorn
2. Hydr. Zylinder Schardruck
3. Verschlauchung Dünger
4. Verschlauchung Saatgut / Seed on Demand
5. Gebläse Unterdruck 24 SW
6. Klutenräumer
7. Sechscheiben Düngereinrichtung
8. Sechscheiben Einzelkornablage
9. Räder Tiefenführung
10. Druckrollen

17
Transport / Installation Installation
Bei Erstinstallation besteht erhöhte Unfallgefahr. Die Einweisung des Bedieners und die Erstin-
Beachten Sie bitte die Hinweise in den jeweiligen stallation der Maschine werden von unseren
Kapiteln. Kundendienstmitarbeitern oder Vertriebspart-
nern durchgeführt.
Anlieferung
Die Benutzung der Maschine vor der
Die Maschine mit Anbaugeräten wird in der
Einweisung ist untersagt!
Regel komplett montiert mit einem Tieflader
angeliefert.
Erst durch die Einweisung der Kundendienst-
mitarbeiter / Vertriebspartner und das Lesen
Sind für den Transport Teile oder Baugruppen
der Betriebsanleitung kann die Maschine zur
demontiert, so werden diese durch unsere Ver-
Bedienung freigegeben werden.
triebspartner oder unsere Werksmonteure vor
Ort montiert.
Bei Installations- und Wartungsar-
beiten besteht erhöhte Unfallgefahr.
Je nach Ausführung des Tiefladers kann die Ma-
Bevor Sie Installations- und Wartungs-
schine mit einem Schlepper heruntergefahren
arbeiten durchführen, machen Sie sich
oder muss mit geeigneten Hebegeräten (Stapler
mit der Maschine vertraut und lesen
oder Kran) heruntergehoben werden.
Sie die Betriebsanleitung.
Dabei ist auf ausreichende Tragkraft der Hub-
Je nach Ausstattungsumfang
geräte und der Hebezeuge zu achten.
¾¾Die lose mitgelieferten Teile von der Maschine
herunternehmen.
Die Lastaufnahme- und Verzurrpunkte sind mit
¾¾Alle Teile aus den Tanks herausnehmen.
Aufklebern gekennzeichnet.
¾¾Alle wichtigen Schraubenverbindungen kon-
Für andere Anhängepunkte muss auf den
trollieren, Radmuttern nachziehen.
Schwerpunkt und die Gewichtsverteilung geach-
¾¾Alle Schmiernippel abschmieren.
tet werden. In jedem Fall dürfen diese Punkte
¾¾Luftdruck in den Reifen prüfen.
nur am Rahmen der Maschinen sein.
¾¾Alle Hydraulikverbindungen und Schläuche
auf Befestigung und Funktion prüfen.
Maschinen mit E-Manager
¾¾Aufgetretene Mängel sofort beseitigen oder
Bei allen Maschinen mit der Maschinensteue-
beseitigen lassen.
rung E-Manager ist die hydraulische Funktion
"Heben / Senken" ohne zusätzliche Installation
Die Installation der Grundausstattung ent-
möglich.
nehmen Sie bitte der Anleitung "E-Manager".
Diese Maschinen können ohne Installation der
Grundausstattung vom Tieflader abgeladen
werden.

Die weiteren hydraulischen Funktionen wie


"Klappen" oder "Spuranreißer" können erst nach
Installation der Grundausstattung im Schlepper
geschaltet werden.
Wird die Maschine an einen Schlepper mit
ISOBUS-Ausstattung angeschlossen, können
alle Funktionen sofort genutzt werden, sobald
die Software im Schlepperterminal hochgeladen
und angezeigt wird.

18
Spuranreißer einstellen (12 SW)
Im Schwenkbereich der Spuranreißer
dürfen sich keine Personen aufhalten.
An allen bewegten Teilen befinden sich
Scher- und Quetschstellen.

Die Spuranreißer müssen bei der Erstinstallati-


on auf die Arbeitsbreite eingestellt werden. Die
Markierung erfolgt schleppermittig.

8,40 / 9,00m

4,55 / 4,87 m

8,40 / 9,00 m

Spuranreißer einstellen

Die Einstelllänge der Spuranreißer ergibt sich


aus der halben Maschinenbreite plus dem
halben Reihenabstand gemessen ab Mitte der
äußersten Reihe.

Maestro 12 SW
Reihen- Arbeits- Länge Spur- feb 03
hnung
uranreißer abstand (cm) breite (m) anreißer (m) Dateiname
Spuranreißer
Entw.
ed
Datum
märz 04
70 8,4 4,55
75 9,0 4,87

19
Hydraulik Maestro 12 SW
1 8 11

10 24
2 18

12 S H
L R
L2 R2

7 L1 R1
H H
SZ HZ

3 5
K K
SK HK

6
5 9
5 A6

P A7
4 3 5
T B7

A
16
5 15
13
23
17 17
14

19

20 20

21 21
2

19 19

22 22

Hydraulik Maestro 12 SW

1. Hydr. Steuergerät mit Stromregelventil 16. Druckspeicher


2. Hydr. Kupplung 17. Hydr. Zylinder - Heben
3. Hydr. Motor Gebläse 18. Manometer
4. Gebläse Unterdruck 19. Hydr. Sperrventil
5. Hydr. Rückschlagventil 20. Hydr. Zylinder - Schiebeachse
6. Gebläse - Dünger 21. Hydr. Zylinder - Klappen
7. Manometer - Gebläse 22. Hydr. Zyl. Schardruck
8. Rücklaufleitung Lecköl - drucklos 23. Drossel
9. Druckhalteventil - Schardruck 24. Manometer Klappvorspannung
eichnung 10. Manometer - Schardruck Zeichnungsnummer Dateiname
hydr 11. Hydr. Steuergerät 24700700
12. Hydr. Ventilblock
13. Hydr. Druckschalter - Arbeitssignal
14. Hydr. Sperrventil - einseitig
15. Hydr. Druckventil

20
Hydraulik Maestro 24 SW
1 12 15

2
6 6 14

13 A6

P A7

4 3 5 8 7 5 T B7

16 A B
A
A1 B1

5 5
A2 B2

A3 B3

10 9 5 11 9 5 A4 B4

A5 B5

A B
5 5

17 17

18 18

20 19 20

T A6
21 B3 A3
x

5
A3.2 A3.1

B3.1
24 22 24

23 23

25 25

1 - 12 13 - 24

Hydraulik Maestro 24 SW
Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname
hydr 1. Hydr. Steuergerät mit Stromregelventil 16. Hydr. Ventilblock 24581400
2. Hydr. Kupplung 17. Hydr. Zylinder - Schiebeachse
3. Hydr. Motor Gebläse - Dünger 18. Hydr. Zylinder - Verteilerturm
4. Gebläse Dünger 19. Hydr. Ventil - Heben / Senken
5. Hydr. Rückschlagventil 20. Hydr. Zylinder - Heben
6. Manometer 21. Hydr. Ventilblock - Klappsteuerung
7. Hydr. Motor Gebläse - Seed on Demand 22. Druckspeicher
8. Gebläse Seed on Demand 23. Hydr. Zylinder - Klappen
9. Hydr. Motor Gebläse - Unterdruck 24. Hydr. Zylinder - Stützräder
10. Gebläse Unterdruck links 25. Hydr. Zyl. Schardruck
11. Gebläse Unterdruck rechts
12. Rücklaufleitung Lecköl - drucklos
13. Druckhalteventil - Schardruck
14. Manometer - Schardruck
15. Hydr. Steuergerät

21
Funktion Hydraulik Maestro SW anhängen /
Die Steuergeräte am Schlepper müs- abstellen
sen bei Nichtgebrauch oder in Trans-
Beim Ankuppeln dürfen sich keine Per-
portstellung gesichert oder verriegelt
sonen zwischen Traktor und Maschine
werden.
aufhalten.
Im Schwenkbereich klappbarer Ma-
schinenteile dürfen sich keine Per-
An funktionsbedingten scharfen Kanten und
sonen aufhalten.
beim Umbau der Maschine können Sie sich
verletzen.
Bei allen Hydraulikbewegungen Steuergerät vor
Anschlag der Maschinenteile drosseln!
Maschine anhängen
Klappbewegungen nur bei ausgeho- Maschine
¾¾ im Zugpendel oder der Kugelkopf-
bener Maschine durchführen. kupplung am Traktor anhängen.
¾¾ Sämaschinensteuerung an die ISOBUS-
Hydrauliksteuerung im E-Manager Steckdose am Schlepper anschließen.
Bei Maschinen mit E-Manager werden die hy- ¾¾ Nur 24 SW: Kabel für zusätzliche Spannung-
draulischen Funktionen im Menü der Steuerung versorgung anstecken.
ausgewählt. ¾¾ Hydraulikverbindungen für die Arbeitshy-
Der E-Manager muss deshalb immer an die draulik an ein doppeltwirkendes Steuergerät
Schlepperelektrik angeschlossen werden. anstecken.
¾¾ Die Hydraulikstecker für die Gebläseantriebe
Je nach Ausführung und Ausstattung können die an Steuergeräte mit Stromregelung anste-
hydraulischen Funktionen erst im Menü "Ma- cken.
schinendaten" mit Menüpunkt "hydraulische ¾¾ Beleuchtungseinrichtung anschließen.
Spuranreißersteuerung" aktiviert werden (siehe ¾¾ Bremsanlage pneumatisch oder hydraulisch
Anleitung E-Manager). anschließen.
¾¾ Abstellstütze abnehmen und in die Transport-
halterung einstecken.
Nur 12 SW: ¾¾ Feststellbremse lösen.
Die Funktion "Heben" ist stromlos eingeschaltet
und mit Strom gesperrt. Alle Kabel, Leitungen und Schläuche so ver-
Die Funktionen "Klappen und Spuranreißer" sind legen, dass sie bei Betrieb (Kurvenfahrt) nicht
mit Strom eingeschaltet und stromlos gesperrt. beschädigt werden.

Bei Stromausfall werden beim Ausheben der Bei allen Steckverbindungen (hydraulisch,
Maschine die Spuranreißer eingezogen. elektrisch und pneumatisch) auf Sauberkeit und
festen Sitz achten.
Durch verschmutzte Stecker gelangt Schmutz
in die durchfließenden Medien. Dadurch werden
die Stecker undicht und in den angeschlossenen
Baugruppen kommt es zu Funktionsstörungen
und Ausfällen.

22
Hydraulik anschließen Maschine abstellen
Hydraulik nur dann anschließen, wenn die Hy- Beim Rangieren auf die Umgebung
draulik maschinen- und geräteseitig drucklos ist. achten. Es dürfen sich keine Personen
Die Hydraulikanlage steht unter Druck. (Kinder) im Rangierbereich der Ma-
Austretende Flüssigkeit kann die Haut durch- schine aufhalten.
dringen und schwere Verletzungen verursachen.
Bei Verletzungen sofort einen Arzt aufsuchen. Den Tank und die Düngereinrichtung gründlich
waschen. Der Dünger ist aggressiv und fördert
Um Fehlanschlüsse auszuschließen, sind die die Korrosion. Er greift vor allem die verzinkten
Steckkupplungen an den Schlauchhaltern mit Teile wie Schrauben stark an.
Symbolen gekennzeichnet.
Dabei ist das Symbol immer auf dem Hydraulik- Die Sämaschine sollte in einer Halle oder unter
schlauch, der Druck benötigt, um die Maschine einer Überdachung abgestellt werden, damit
in Transportstellung zu bringen. sich im Tank, Dosiergerät und in den Saat-
schläuchen keine Feuchtigkeit ansammelt.
Bei allen Hydraulikbewegungen Steu- In der Halle kann die Maschine eingeklappt
ergerät vor Anschlag der Maschinen- abgestellt werden.
teile drosseln. Im Freien müssen die Maschinen ausgeklappt
sein. Es besteht sonst die Gefahr, dass Wasser
z. B. durch die Fallrohre in die Dosiergeräte und
Beleuchtung anschließen andere Bauteile läuft.
Für den Transport auf öffentlichen Straßen muss
die Beleuchtung angesteckt und funktionsfähig Die Fangrollen dürfen beim Abstellen
sein. nicht am Boden aufliegen. Sie würden
sonst durch Standschäden in kurzer
¾¾ Den Stecker für die Säwagenbeleuchtung am Zeit unbrauchbar.
Schlepper anschließen. Entweder den Rahmen hoch genug
¾¾ Funktion und Sauberkeit der Beleuchtung und unterlegen, oder die Fangrollen aus-
der Warntafeln kontrollieren. bauen und von oben in die Halterung
einstecken.

Bremsfunktion prüfen Abstellen


Vor Straßenfahrt die Feststellbremse lösen und ¾¾ Maschine immer waagrecht auf festem Unter-
die Funktion der Betriebsbremse prüfen. grund in der Halle oder im Freien abstellen,
Schlepper ausschalten.
¾¾ Maschine gegen Wegrollen sichern, Feststell-
bremse einlegen.
¾¾ Im Freien die Maschine ausklappen, die Fang-
rollen ausbauen oder den Rahmen abstützen.
¾¾ Hydraulische und elektrische Verbindungen
trennen und in die Haltevorrichtungen ein-
hängen.
¾¾ Bremsleitungen trennen.
¾¾ Abstellstütze unterstellen.
¾¾ Maschine abhängen.
¾¾ Im Freien abgestellt; Nach Saisonende müs-
sen die Dosiergeräte ausgebaut, gereinigt
und trocken eingelagert werden

23
Maestro 12 SW abstellen Reinigen
Zum Reinigen die erforderliche Schutzausrü-
In einer Halle / unter eine Überdachung stung anlegen. Im Bereich der Pneumatik und
Die Maschine kann eingeklappt abgestellt wer- der Dosiergeräte könnte gesundheitsschädlicher
den. Staub abgelagert sein.
Die Fangrollen im Mittelteil müssen ausgebaut
werden. Dann kann die Säschiene auf die ¾¾ Saatguttank entleeren.
Sechscheiben der Düngereinrichtung abgestellt ¾¾ Dosiergerät, Verteiler unddie Schläuche der
werden. Düngereinrichtung reinigen. Die Fallschleuse
Besser ist es Holzklötze unter den Rahmen zu zum Austrocknen offen lassen.
stellen und damit die Dämpfer der Düngerschei- ¾¾ Sätankabdeckung verschließen.
ben zu entlasten. ¾¾ Das Terminal für die Sämaschinensteuerung
und die Einzelkorndosiergeräte in trockenen
Im Freien abstellen Räumen aufbewahren.
Im Freien muss die Maschine ausgeklappt ¾¾ Die Verschlussdeckel am Särahmen öffnen
werden. und mit Druckluft gründlich reinigen. Der
Es müssen alle Fangrollen ausgebaut werden. Rahmen dient als Unterdruckverteiler, des-
Dann kann die Säschiene auf die Sechscheiben halb können sich darin Saat- oder Beizereste
der Düngereinrichtung abgestellt werden. befinden.
Besser ist es Holzklötze unter den Rahmen zu ¾¾ Mit Druckluftbremse: Den Luftkessel entwäs-
stellen und damit die Dämpfer der Düngerschei- sern und bei längerer Standzeit die Schlauch-
ben zu entlasten. kupplungen verschließen.

Vor Saisonbeginn
Maestro 24 SW abstellen ¾¾ Die Dosiergeräte wieder einbauen.
¾¾ Den Verschluss an der Fallschleuse schlie-
In einer Halle / unter eine Überdachung ßen.
Die Maschine kann eingeklappt abgestellt wer- ¾¾ Die Reinigungsdeckel am Rahmen wieder
den. dicht und fest montieren. Luftverluste in der
Unterdruckanlage führen zu Dosierfehlern
Im Freien abstellen und schlechter Kornverteilung.
Im Freien muss die Maschine ausgeklappt
werden.
Dazu die Alu-Clips an die Hydraulikzylinder der
Hubhydraulik und an den Stützrädern einste-
cken.
Danach kann die Säschiene abgesenkt und auf
die Stützräder abgestellt werden.

Wird die Säschiene nicht korrekt ab-


gesenkt, kann die Zugdeichsel vorn
wegen der negativen Stützlast hoch-
schlagen.

24
Maestro 12 SW klappen Maestro 24 SW klappen
Einklappen Die Maestro 24 SW hat für den Klappvorgang
¾¾ Die Maschine anhängen. ein eigenes Menü in der E-Manager Steuerung.
¾¾ Den E-Manager einschalten und Hydraulik Das Menü führt automatisch durch den Klapp-
"Heben" im Display anwählen. vorgang.
¾¾ Maschine anheben.
¾¾ Hydraulikfunktion "Klappen" im Display ein- Vor dem Einklappen der Seitenflügel muss das
schalten. Geländer mit der Hand eingeklappt werden.
¾¾ Maschine bis auf Anschlag einklappen. Dabei
werden durch die Schardruckzylinder sowohl
die Säkörper auf Transportbreite als auch die
Achse eingezogen.
Das Steuergerät betätigen, bis alle Teile am
Anschlag sind.
¾¾ Die hydr. Zylinder am Fahrwerk mit Distanz-
stücke (80 mm) befüllen (Transportsicherung
für Straßenfahrt).
¾¾ Die Maschine auf die Transportsicherung der
hydr. Zylinder absenken.
¾¾ Bei Straßenfahrt den E-Manager ausschalten
und die Steuergeräte sichern.

Ausklappen
Die Maschine in umgekehrter Reihenfolge aus- Zuerst den hinteren Sicherungsbolzen entrie-
klappen. geln, danach den vorderen.
Für den Feldeinsatz die Maschine mit Druck bis Den oberen Teil des Geländers mit der Hand
zum Anschlag ausklappen. Der Druck wird am einklappen.
Manometer angezeigt. Die Vorspannung muss
bei der Aussaat erhalten bleiben. Im Display werden die Symbole in grauer Schat-
Die Druckanzeige regelmäßig kontrollieren. tierung angezeigt. Nur die Symbole, die aktiv
sind, werden in Vollfarbe angezeigt.
Wenn die Bedingungen für den nächsten Ar-
beitsschritt erfüllt sind, wechselt die Anzeige
der Symbole von der Schattierung zur Vollfarbe
und es kann zum nächsten Schritt geschaltet
werden.

25
Menü "Klappen"
Wenn der Klappvorgang "Aus- oder Einklappen"
abgebrochen wird, erscheint für einige Sekun-
den diese Warnmeldung.
Die Warnung erinnert, dass bei einem abge-
brochenen Klappvorgang die Transportbreite
nicht eingehalten wird. Deshalb darf nicht auf
öffentlichen Wegen gefahren werden.

Der Klappvorgang muss wiederholt oder bei


einer Störung manuell im Menü "Service" ab-
geschlossen werden.

Einklappen
¾¾ Die Maschine anhängen.
¾¾ Das Geländer am Säwagen einklappen.
¾¾ Den E-Manager einschalten und Hydraulik
"Heben" im Display anwählen.
¾¾ Maschine anheben, bis die Symbole für Aus-/
Einklappen schwarz werden.
¾¾ Die Alu-Clips an den Stützrädern entnehmen.

¾¾ Hydraulikfunktion"Einklappen" im
Display einschalten.

Die Warnanzeige erinnert an das Ge-


länder am Aufstieg.
Das Geländer muss vor dem Einklappen in
Transportstellung abgeklappt werden. Anson-
sten können Schäden an den Flügeln und am
Geländer entstehen.

¾¾ Die Maschine muss im Stand bzw. bei einer


Geschwindigkeit unter 2 km/h eingeklappt
werden.
¾¾ Wird die Geschwindigkeit beim Einschalten
des Klappmenüs überschritten, erscheint
dieser Hinweis.
¾¾ Das Klappmenü wird erst unter 2 km/h Ge-
schwindigkeit freigeschaltet.

26
¾¾ DieTaste drücken und damit be-
stätigen, dass das Geländer in
Transportstellung abgeklappt ist.

¾¾ DerWarnhinweis wird ausgeblendet und die


Taste wird grün hinterlegt.

¾¾ Den Anbaubock anheben.

¾¾ Bei50° werden automatisch die


beiden Sätürme eingeklappt.

¾¾ Bei 80° stoppt die Hubfunktion und die Flügel


beginnen einzuklappen.

Die Flügel beim Klappen beobachten. Sie


müssen sich gleichmäßig bewegen.

¾¾ Wenn die Flügel ganz eingeklappt


sind, auf die Taste zum Ablegen
der Flügel in die Transporthalterung
drücken.

¾¾ Den Anbaubock weiter anheben, bis die Flü-


gel in der Transporthalterung aufliegen.

27
¾¾ Ab87° wird dabei die Achsverstellung frei-
geschaltet.

¾¾ Der Hinweis zum Fahren mit 2 - 10 km/h wird


eingeblendet.

¾¾ BeimFahren mit der Geschwindigkeit wird


das Symbol für die Achsverstellung schwarz.
Der Hinweis für die Geschwindigkeit wird
wieder ausgeblendet.

¾¾ DieTaste für die Achsverstellung


drücken.

¾¾ Das Symbol wird grün.

¾¾ DieAchse während der Fahrt auf Transport-


breite einziehen. Die Stützräder werden dabei
automatisch eingezogen.

¾¾ Wenn die Achse ganz eingefahren ist, schal-


ten die Sensoren, und "OK" wird schwarz.

¾¾ Die "OK"-Taste drücken.

Das Klappmenü wird automatisch verlassen. Die


Maschine ist in Transportstellung eingeklappt.

28
Ausklappen
¾¾ Die Maschine anhängen.

¾¾ Den E-Manager einschalten.

¾¾ Hydraulikfunktion"Ausklappen" im
Display einschalten.

¾¾ Die
Anzeige erinnert an die Geschwindigkeit
von 2 - 10 km/h beim Ausfahren der Achse.

¾¾ Sobald die Geschwindigkeit erreicht ist, wird


der Warnhinweis ausgeblendet und das Sym-
bol der Achse wird schwarz.

¾¾ Zum Ausfahren der Achse die Taste drücken.


Das Symbol wird grün hinterlegt.

¾¾ Die Achse bis auf Anschlag ausschieben. Die


Stützräder fahren dabei automatisch aus.

¾¾ Wenn die Achse ganz ausgefahren ist, schal-


ten die Sensoren. Der Hinweis zum Anhalten
bzw. die Geschwindigkeit unter 2 km/h zu
senken wird eingeblendet.

¾¾ Die Geschwindigkeit unter 2 km/h senken, am


besten anhalten.

¾¾ DerGeschwindigkeitshinweis wird ausge-


blendet.

¾¾ Das Symbol der Achse wird grau.

29
¾¾ Das Symbol für die Flügel heben und aus-
klappen wird schwarz.

¾¾ Die Taste drücken. Das Symbol wird grün


hinterlegt.

¾¾ Die beiden Flügel aus der Transporthalterung


heben und die Flügel ganz ausklappen.

¾¾ Bei
80° wird das Symbol zum Absenken des
Anbaubocks schwarz.

¾¾ Die Taste zum Absenken drücken. Das Sym-


bol wird grün hinterlegt und der Bock kann
abgesenkt werden.

¾¾ Bei50° werden die Sätürme automatisch


ausgefahren.

¾¾ Bei 20° wird die Taste "OK" schwarz.

¾¾ DieTaste "OK" bestätigen Das Klappmenü


wird verlassen und die Maschine ist für den
Feldeinsatz ausgeklappt.

¾¾ Clips an den Stützrädern einlegen.

30
Pneumatik Trockendüngereinrichtung

Die pneumatische Anlage in der Maschine be- Die Trockendüngereinrichtung ermöglicht die
steht aus gleichzeitige und direkte Düngung bei der Aus-
¾¾ Gebläseeinrichtung für den Trockendünger. saat.
¾¾ Pneumatikeinrichtung für das Seed on De-
mand-System. Die Ausstattung besteht aus:
¾¾ Unterdrucksystem mit Gebläse für die Einzel- ¾¾ Drucktank mit 7000 l Inhalt
korndosierung. ¾¾ Dosiergerät mit Fallschleuse
¾¾ Gebläse
Die pneumatische Einrichtung für den Maestro ¾¾ Verteilerturm mit Verschlauchung
12 SW und den Maestro 24 SW sind in der ¾¾ Düngerscharen an den Säkörpern
Funktion identisch. Nur die Ausstattung und die
Anordnung sind unterschiedlich. Das Gebläse wird direkt von der Schlepperhy-
draulik angetrieben.
Im Maestro 12 SW erzeugt ein Gebläse die nöti-
ge Luft für die Düngereinrichtung, der Luftstrom Tank
für das Seed on Demand-System wird davon Der Tank ist als Drucktank ausgeführt. Dadurch
abgeleitet. sind höhere Düngermengen als bei einem of-
Im Maestro 24 SW sind die Düngereinrichtung fenem Tank möglich.
und das Seed on Demand-System getrennt und Der Tank und die Anbauteile müssen im Ein-
jedes System wird von einem eigenem Gebläse satz absolut dicht sein. Undichtheiten führen
mit Luft versorgt. zu Dosierfehlern.
Der Unterdruck für die Einzelkorndosiersteue-
rung wird im Maestro 12 SW von einem Unter- Nach jedem Öffnen der Deckel muss
druckgebläse und im Maestro 24 SW von zwei die Dichtheit bei laufendem Gebläse
Gebläsen erzeugt. durch Abhören oder durch Fühlen mit
der Hand um den Deckel kontrolliert
werden.

An der Tankunterseite befinden sich der Deckel


zur Restentleerung und der Luftanschluss für
den Drucktank und das Dosiergerät.
Auch diese Abdichtungen müssen im Betrieb
dicht sein, um Dosierfehler zu vermeiden.

Hinweis
Bei Transportfahrten über weite Strecken oder
über holprige Wege kann sich Dünger im Tank
verfestigen. Der Dünger muss vor Arbeitsbeginn
rieselfähig sein.
Der Dünger sollte erst im Feld eingefüllt werden,
bzw. muss er z. B. mit Schlägen am Tank wieder
gelockert werden.

31
Fallschleuse Verteiler
In der Fallschleuse bringt das Dosiergerät den Am Maestro 12 SW sind für die Düngerverteilung
Dünger in den Luftstrom ein. ein Turm und am Maestro 24 SW zwei Vertei-
An der Schleuse ist unten eine flexible Ab- lertürme angebaut.
deckung angebaut. Zum Abdrehen wird die
Abdeckung geöffnet und der Abdrehsack am Alle Bauteile an den Verteilern (Deckel, Schläu-
Gehäuse eingehängt. che ect.) müssen dicht sein. Bereits geringe
Undichtheiten und Luftverluste führen zu un-
Damit bei der Aussaat keine Funktionsstörungen gleichmäßiger Verteilung.
beim Düngertransport oder dessen Verteilung
auftreten, müssen alle Anschlüsse und die Ab- Im Einsatz muss der Verteiler senkrecht ausge-
deckung dicht geschlossen sein. richtet sein, sonst wird der Dünger ungleichmä-
ßig über die Maschinenbreite verteilt.
Luftverluste führen zu Dosierfehlern.
Die Verteiler am 24 SW werden für den Trans-
port automatisch abgesenkt und für den Einsatz
wieder ausgefahren.

Dosiergerät mit Fallschleuse

Verteilerturm mit Düngerverschlauchung

Wartung
¾¾ Die Anschlüsse und die Schläuche täglich auf
Undichtheiten prüfen. Beschädigte Schläuche
auswechseln.
¾¾ Den Verteiler und die Schläuche täglich auf
Ablagerungen prüfen und bei Bedarf reinigen.

32
Gebläse - Dünger Es sollte deshalb eine möglichst hohe Gebläse-
drehzahl eingestellt werden.
Direktantrieb Je nach Anzahl der Säkörper werden für eine
gleichmäßige Querverteilung 4500 U/min em-
Das hydraulische Gebläse wird direkt von der
pfohlen.
Schlepperhydraulik angetrieben.
Zur Drehzahlregelung muss der Schlepper mit
Die Gebläseeinstellung der Düngerab-
einem Stromregelventil ausgestattet sein.
lage muss bei Arbeitsbeginn und bei
Die Leckölleitung muss drucklos am Schlepper
großen Flächen auch zwischendurch
angeschlossen werden!
regelmäßig an allen Scharen kontrol-
liert werden.
Die Hydraulikpumpe muss genügend Öl fördern,
damit die Gebläsedrehzahl auch bei Drehzahl-
Der Gebläseflügel und das Ansaugschutzgitter
abfall des Schleppers oder beim Betätigen an-
müssen regelmäßig auf Schmutzablagerungen
derer Hydraulikfunktionen nicht abfällt.
kontrolliert und gereinigt werden.

Ablagerungen am Schutzgitter führen durch


Luftverluste zu Verstopfungen in den Schläu-
chen.
Ablagerungen am Gebläserad führen zu Un-
wucht. Die Lagerung kann überlastet und be-
schädigt werden.

Kontrollen und Wartung


¾¾ Lecköl - Rücklaufdruck von max. 5 bar be-
achten.
¾¾ Das Ansaugschutzgitter regelmäßig reinigen,
um den Luftstrom nicht zu vermindern und
dadurch Verstopfungen zu vermeiden.
Gebläsemotor ¾¾ Den Gebläseflügel von Ablagerungen reini-
gen, um Unwucht und Schäden am Flügelrad
Der erzeugte Luftstrom befördert den Dünger und der Lagerung zu vermeiden.
von der Fallschleuse zu den Scharen. ¾¾ Klemmkonus an der Gebläsewelle nachzie-
Die nötige Luftmenge ist von der Art und dem hen (siehe Kap. Gebläseflansch).
Gewicht der Düngermenge, der Anzahl der
Säkörper und der Geschwindigkeit abhängig.
Eine Vorgabe für die richtige Gebläsedrehzahl
ist deshalb nur bedingt möglich und muss im
Feldversuch ermittelt werden.

Der Luftstrom darf nicht zu gering sein, damit


der Dünger nicht in den Schläuchen liegen bleibt
und diese verstopft.
Auch die Verteilung kann sich bei zu geringem
Luftstrom negativ auswirken.

33
Gebläsedrehzahlen
Die nötige Gebläsedrehzahl ist je nach Dünger-
menge unterschiedlich.
Auch die Fahrgeschwindigkeit, das Gewicht und
die Form des Düngers als Granulat oder Pulver
und andere Faktoren haben Einfluss auf die
erforderliche Luftmenge.

Für eine möglichst gleichmäßige Querverteilung


ist dabei immer eine möglichst hohe Drehzahl
(ab ca. 4500 1/min) anzustreben, ohne dabei
den Dünger aus der Ablage herauszublasen.
Die richtige Drehzahl muss im Feldversuch oder
besser bei einer Testablage ermittelt werden.

Die 4500 1/ min dürfen nur unterschritten wer-


den, wenn bei einer Querverteilungsmessung
die korrekte Verteilung bei einer geringeren
Drehzahl festgestellt wurde.

Zur Messung der Querverteilung sollten sie


Kontakt zu ihrem HORSCH Service aufnehmen.

Düngermenge / Gebläsedrehzahlen
Maestro 12 SW:
Geschwin- Dünger Drehzahl
digkeit km/h kg/ha 1/min
8 < 500 4500
12 < 350 4500

Maestro 24 SW:
Geschwin- Dünger Drehzahl
digkeit km/h kg/ha 1/min
8 < 300 4500
12 < 200 4500

Je nach Düngerart kann die max. mögliche


Menge auch geringer sein.

34
Gebläse mit Wartung
¾¾ Gelenkwelle täglich schmieren.
Zapfwellenpumpe ¾¾ Undichtheiten am Getriebe und der Doppel-
Alternativ kann das Düngergebläse und das pumpe täglich prüfen.
Unterdruckgebläse von einer Zapfwellenpumpe ¾¾ Das Getriebeöl regelmäßig (min. wöchentlich)
angetrieben werden. prüfen.
¾¾ Das Getriebeöl erstmalig nach 60 - 80 Stun-
Die Doppelpumpe ist fest auf der Zugdeichsel den, danach alle 1000 Betriebsstunden
montiert und wird mit einer Gelenkwelle ange- erneuern.
trieben.

1
Vor dem Ersteinsatz der Maschine und bei
Schlepperwechsel muss die Gelenkwelle an 2
den Schlepper angepasst werden.
7 15
14 14
1 6
5 4

2
8
P2 3 P1 T

6 A2 MA3 A1 A3
13 6
10 9 11 12

Doppelpumpe Gebläseantrieb mit Gelenkwelle

1. Entlüftungsventil Hydraulik Gebläse mit Zapfwellenantrieb


2. Einfüllöffnung Getriebeöl. Die Ablassschraube ist an
Hydraulik Gebläse ZW maestro sw 1. Zapfwellenpumpe Unterdruckgebläse
Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
der Unterseite.
Maistro 24 SW 24558000 ed feb 13
3. Kontrollfenster zur Ölstandkontrolle. 2. Zapfwellenpumpe Düngergebläse
3. Hydraulikblock
4. Hydr. Motor Gebläseantrieb Dünger
Technische Daten 5. Gebläse für Dünger
Hydr. Pumpe 1: 33 cm³ 6. Rückschlagventil
Hydr. Pumpe 2: 28 cm³ 7. Manometer Gebläseantrieb
Hydr. Motor Dünger: 10 cm³ 8. Kühler
9. Hydr. Motor Gebläseantrieb Unterdruck
Hydr. Motor Unterdruck: 10 cm³ 10. Gebläse für Unterdruck links
Drehzahl Zapfwelle max: 1000 U/min 11. Hydr. Motor Gebläseantrieb Unterdruck
12. Gebläse für Unterdruck rechts
Hydr. Öltank: 75 l HVLP 46 13. Rückschlagventil mit Drossel
Getriebeöl Antrieb: 0,5 l HD85W-140 14. Filter Öltank
15. Öltank

35
Gelenkwelle anpassen Gelenkwelle kürzen
Gelenkwellen sowie Überlast- und Freilaufkupp-
lungen sind geräte- und leistungsabhängig.
Sie dürfen nicht durch andere Ausrüstungen
ersetzt werden.
Die Gelenkwelle nur bei stehendem Motor und
ausgeschalteter Zapfwelle anbauen.

Nur Gelenkwellen mit vorschriftsmäßiger


Schutzausrüstung verwenden!
Die Gelenkwellensicherungen müssen sicher
einrasten.

Betriebslänge beachten
Gelenkwelle anpassen

¾¾ Zur Längeneinstellung Gelenkwellenhälften


in kürzester Betriebsstellung nebeneinander
halten und anzeichnen.
¾¾ Innere und äußere Schutzrohre gleichmäßig
kürzen.
¾¾ Inneres und äußeres Schiebeprofil um die
gleiche Länge wie das Schutzrohr kürzen.
¾¾ Trennkanten abrunden und Späne sorgfältig
entfernen. Anschließend die Gelenkwelle
Betriebslänge der Gelenkwelle einfetten.

Größtmögliche Überdeckung anstreben. Die


Gelenkwelle darf im Betrieb nur um die Hälfte
der im zusammengeschobenen Zustand Lz
vorhandenen Schiebeprofilüberdeckung Pu
auseinandergezogen werden.

Die Betriebslänge der Gelenkwelle ist vom Ab-


stand der Antriebswelle am Schlepper bis zum
Anhängepunkt (A) und des Abstands zwischen
den beiden Antriebswellen (B) abhängig.
Lz
A B

Die Länge der Gelenkwelle


Länge bei/Gera-
"B" i.V.m. Zugöse Kugelkopf Länge "Lz" i.V.m. Zugöse / Kugelkopf
deausfahrt und bei maximaler Kur-

150 venfahrt messen.


1080/ 1150
Die Gelenkwelle auf das kürzere Maß abschneiden.
Dabei auch beachten, dass bei vertikalen Be-
850/ 920
wegungen des Schleppers nach oben (nur der
300 1230/ 1300
Schlepper steht bergauf) sich der Abstand zwi-
schen den beiden Stummeln weiter verringert. 880/ 950
400
36
1330/ 1400 930/ 1000
500 1430/ 1500 980/ -----
Funktion Drehzahleinstellung Gebläse
Die beiden Zapfwellenpumpen treiben die hyd. Die Drehzahlen für beiden Gebläse werden mit
Motoren für das Düngergebläse und die beiden einem Handrad eingestellt.
Unterdruckgebläse an.
Durch Stromregelventile (1 / 2) wird die Ölmenge
und damit die Gebläsedrehzahl eingestellt.

Der Druck für die Gebläseantriebe steigt propor-


tional mit den Gebläsedrehzahlen und ist durch
Überdruckventile auf 190 bar begrenzt.
Ein Manometer vorne am Tank zeigt den Druck 2
für das Düngergebläse an.
1
Überdruckventile im Hydraulikblock sichern die
Bauteile und Rückschlagventile in der Hydraulik-
leitung ermöglichen ein Nachlaufen der Gebläse
beim Abschalten der Zapfwelle.
1. Drehzahl Düngergebläse
Im Rücklauf wird das Öl durch Kühler und Filter 2. Drehzahl Unterdruckgebläse
zurück zum Öltank geleitet.
Je ein Manometer im Rücklauf am Filtergehäu- Das Düngergebläse sollte wegen der zusätz-
se überwacht den Staudruck. Bei über 2 bar lichen Kühlfunktion immer auf min. 3000 1/min
Rücklaufdruck muss der Filter erneuert werden. eingestellt sein.
Das Unterdruckgebläse kann für die verschie-
denen Saatarten abgeregelt werden.

Die Drehzahleinstellungen müssen bei


warmen Öl nochmal kontrolliert werden.

Die Zapfwellendrehzahl sollte nicht unnötig hoch


gewählt werden.
Je nach Düngermenge können auch 900 Um-
drehungen ausreichend sein.
Bei der Aussaat von Zuckerrüben ohne Dünger
können auch bereits 650 Umdrehungen ausrei-
chend sein.

Nach Einstellen der notwendigen Gebläsedreh-


zahlen sollte die Zapfwellendrehzahl verringert
werden, bis die Gebläsedrehzahl abfällt.
Danach die Zapfwellendrehzahl wieder ca. 10%
erhöhen.

37
Schardruck Die Kühlerlamellen müssen regelmäßig
Der Schardruck wird hydraulisch vom Seed on gereinigt werden, da sonst der Kühl-
Demand-Gebläse erzeugt. und Gebläseluftstrom vermindert wird.
Deshalb muss beim Einstellen des Schardrucks Das Hydrauliköl kann überhitzen und
das Gebläse eingeschaltet werden. die Düngerschläuche können verstop-
fen.
Der Schardruck kann im E-Manager verstellt
werden.
Der Schardruck wird am Manometer vorn am Achtung beim Gebläseantrieb mit der
Säwagen angezeigt. Gelenkwelle und starken vertikalen
Abwinkelungen. Die Gelenkwelle darf
Kontrollen und Wartung nicht auf der Zugdeichsel aufliegen.
¾¾ Rücklaufdruck von max. 2 bar beachten.
¾¾ Ölstand prüfen. Je nach Schlepperausführung und Anbauhöhe
¾¾ Gebläseschutzgitter und Kühlerlamellen von der Gelenkwelle den Freiraum zwischen der
Verschmutzung reinigen. Gelenkwelle und der Zugdeichsel beachten!
¾¾ Die Gebläseflügel von Verschmutzung rei-
nigen.
¾¾ Bei Bedarf Öl und Filter wechseln.
¾¾ Klemmkonuse an den Gebläsewellen nach-
ziehen (siehe Kap. Gebläseflansch).

Gebläse mit Zapfwellenpumpe


Störung Mögliche Ursache Beseitigung
Lagerschaden am Gebläse Normaler Verschleiß Lager erneuern
Gebläse mit überhöhter Leistung Gebläse nie ohne angebaute
gelaufen Pneumatikschläuche betreiben
Unwucht am Flügelrad Flügelrad erneuern oder bei
Verschmutzung reinigen
Wellendichtring am Motor undicht Rücklaufdruck größer 2 bar Rücklaufdruck kontrollieren
Hydr. Öl überhitzt Gebläse mit überhöhter Leistung Leistung mindern und Ölstand prüfen
gelaufen Druck am Gebläse prüfen
Ölfilter verschmutzt Öl und Ölfilter erneuern
Gebläseschutzgitter verschmutzt Gebläseschutzgitter reinigen
Ölkühler verschmutzt Kühlerlamellen reinigen
Zapfwellendrehzahl zu hoch Unnötige Kühlleistung vermeiden,
Antriebsdrehzahl verringern
Hydr. Motor defekt Gebläse mit überhöhter Leistung Leistung mindern und Druck am
gelaufen Gebläse prüfen
Hydrauliköl verschmutzt Hydrauliköl und Filter wechseln
Kein Luftzug an den Scharen Ansaugluftgitter verschmutzt Ansaugluftgitter reinigen
Luftschläuche verstopft

38
Gebläsedrehzahlen Bei der Aussaat
Die nötige Gebläsedrehzahl ist je nach Dünger- Am Vorgewende die Gebläsedrehzahl nicht zu
menge unterschiedlich. früh und nicht zu weit absenken, damit in den
Auch die Fahrgeschwindigkeit, das Gewicht und Schläuchen kein Dünger liegenbleibt oder diese
die Form des Düngers als Granulat oder Pulver verstopfen.
und andere Faktoren haben Einfluss auf die Beim Einsetzen gleichmäßig und nicht übermä-
erforderliche Luftmenge. ßig beschleunigen.
Die Düngerschläuche werden nicht vom Drill-
Für eine möglichst gleichmäßige Querverteilung Manager überwacht.
ist dabei immer eine möglichst hohe Drehzahl
(ab ca. 4500 1/min) anzustreben, ohne dabei
Einstellung der Dosierverzögerung
den Dünger aus der Ablage herauszublasen.
Die richtige Drehzahl muss im Feldversuch oder Beim Einsetzen der Maschine fallen die Körner
besser bei einer Testablage ermittelt werden. aus den Einzeldosierern sofort ins Feld.
Der Dünger benötigt dafür ca. 1 - 2 Sekunden
Die 4500 1/ min dürfen nur unterschritten wer- länger, je nach Arbeitsgeschwindigkeit fehlt
den, wenn bei einer Querverteilungsmessung deshalb der Dünger auf den ersten Metern.
die korrekte Verteilung bei einer geringeren
Drehzahl festgestellt wurde. Im Programm kann eine Verzögerung für die
Saatdosierung nach der Düngerdosierung ein-
Zur Messung der Querverteilung sollten Sie gestellt werden, damit Saat und Dünger gleich-
Kontakt zu ihrem HORSCH Service aufnehmen. zeitig im Boden sind.

Die Verzögerung ist werksseitig auf "0" einge-


stellt. Die Verzögerung kann in 0,1- Sekunden-
Schritten bis max. 2 Sekunden eingestellt
werden.

Nach dem Einsetzen im Feld erfolgt ein Warnton


von Beginn der Düngerdosierung bis zum Be-
ginn der Einzelkorndosierung. Damit kann der
Fahrer die Verzögerung kontrollieren.
Durch die Verzögerung muss die Maschine
entsprechend früher abgesenkt werden.

Einstellung siehe E-Manager:


Einstellung - Offset Saatgut.

39
Gebläseflansch nachziehen ¾¾ Die Zollschrauben in der Ausführung No. 10
Der Klemmkonus am Gebläseantrieb des - 24 4.6 dürfen dabei nur mit max. 6,8 Nm
Hydraulikmotors kann sich durch Tempera- angezogen werden.
¾¾ Nach dem Festziehen muss das Lüfterrad auf
turschwankungen und Materialsetzungen am
Gebläserad lösen. Das Gebläserad kann auf freien und gleichmäßigen Rundlauf geprüft
der Antriebswelle wandern und das Gebläse werden.
zerstören.

Der Klemmkonus sollte deshalb nach


ca. 50 Stunden nachgezogen und ein-
mal jährlich kontrolliert werden.

Dazu muss das Gebläseschutzgitter abgenom-


men werden.

Der Klemmkonus fixiert das Lüfterrad und


klemmt sich zugleich auf der Antriebswelle fest.

Klemmkonus

Beim Nachziehen der Klemmschrauben auf


Folgendes achten:

¾¾ Das Gebläserad wandert beim Anziehen der


Schrauben, vor allem bei Neumontage, zum
Gehäuse in Richtung Schutzgitter.
¾¾ Ein lockerer Flansch muss deshalb näher zum
hydraulischen Motor hin ausgerichtet werden.
¾¾ Die Klemmflächen müssen öl- und fettfrei
sein.
¾¾ Die Klemmschrauben müssen absolut gleich-
mäßig und in mehreren Schritten angezogen
werden. Dazwischen sollte mit leichten Schlä-
gen auf den Flansch (Kunststoffhammer oder
Hammerstiel) das Aufziehen auf den Konus
erleichtert werden.

40
Düngerschar Ablagehöhe auf 0 oder 55 mm Tiefe verstellen
¾¾ Die Maschine gegen Wegrollen sichern,
Mit der Trockendüngereinrichtung kann mit der
Aussaat gleichzeitig der Dünger ausgebracht anheben und geeignete Sicherungsstütze
werden. unterstellen.
¾¾ Die beiden oberen Schrauben für Tiefe 0 mm
Der Dünger wird vom Gebläse durch den Vertei-
ler zu den Sechscheiben in den Boden geleitet. lösen, für Tiefe 55 mm herausnehmen. Die
untere Schraube lösen und ca. 10 mm he-
Die Sechscheiben für den Trockendünger sind rausdrehen.
¾¾ Die Scheiben in die untere (55 mm) oder die
seitlich 6 cm von der Saatablage versetzt.
Die Düngerablage kann auf Höhe der Kornabla- obere Position (0 mm) schieben. Die Schrau-
ge eingestellt werden. Ab Werk ist die Tiefe auf ben wieder eindrehen und festziehen.
¾¾ Die Abstützsicherung wieder entnehmen.
33 mm unter der Körnerablage eingestellt.

In einer weiteren Stufe können die Dünger- Alle Veränderungen an allen Scharen
scheiben auf eine Tiefe von 5,5 cm unter der gleich einstellen.
Körnerablage eingestellt werden.

0
33
55

Düngereinrichtung

Die Sechscheiben sind federnd gelagert und


können bei Steinen nach oben ausweichen.

Wartung
Die Scheiben und der Abstreifer sind mit den
Scheiben der Körnerablage identisch.
Die Einstellungs- und Wartungsarbeiten sind
deshalb bis auf die Höhenverstellung gleich -
siehe Sechscheiben Körnerablage.

41
Dosiergerät Rotorauswahl
Das HORSCH Dosiergerät besteht aus wenigen
Einzelteilen und ist ohne Werkzeug zerlegbar.

6
7
5

4 1 2 3
1
2
Nr. Größe Farbe
cm³
3
1 250 - Edelstahl
2 500 gelb
3 800 - Edelstahl

Dosiergerät

1. Gehäuse Bei allen Arbeiten am Dosiergerät muss


2. Antriebsmotor auf absolute Dichtheit der Bauteile
3. Deckel mit Dichtlippe und Sensor Überwachung geachtet werden. Undichtigkeiten
Brückenbildung
4. Rotor
führen zu Dosierfehlern.
5. Seitendeckel mit Rotorlagerung
6. Seitendeckel für Drucktank mit Abstreiferblech Bei Montage des Dosiergeräts müssen
7. Seitendeckel für Normaltank mit Rapsbürsten die Anlageflächen abgedichtet werden,
und das Gehäuse darf beim Anschrau-
Bei allen Montagearbeiten am Motor ben nicht verspannt werden.
diesen immer mit der Bohrung nach
unten montieren, damit kein Wasser
ins Gehäuse einlaufen kann.

Rotoren
Für die Aussaat der verschiedenen Düngerarten
und Düngermengen sind verschiedene Zellro-
toren verfügbar. Die Auswahl der Rotoren ist in
der Anleitung für den E-Manager beschrieben.

Die Zellrotoren werden nach Fördermenge je


Umdrehung eingeteilt.

42
Nach unten wird das Dosiergerät von der Fall-
schleuse abgeschlossen. In ihr wird das Saatgut
vom Luftstrom mitgenommen.

Beim Abdrehen wird das Saatgut durch die


Öffnung in der Fallschleuse dem Dosiergerät
entnommen.

Die Abdeckung muss danach wieder dicht und


fest verschlossen werden.

Rotorwechsel
Nach Auswahl des Rotors aus der Tabelle muss
dieser ins Dosiergerät eingebaut werden. Rotor wechseln

Für den Rotorwechsel sollte der Sätank Nach jedem Rotorwechsel muss die Einstellung
leer sein. der Dichtlippe und der Rundlauf des Rotors
kontrolliert werden.
Seitendeckel abschrauben.
¾¾
Rotor mit Antriebswelle herausziehen.
¾¾
Rotorwechsel bei vollem Tank

Rotorwechsel Rotorwechsel bei vollem Tank

Sicherungs- und Unterlegscheibe abnehmen.


¾¾ Flügelschrauben
¾¾ am Seitendeckel und An-
Antriebswelle herausziehen und in den neuen
¾¾ triebsmotor abschrauben, Seitendeckel und
Rotor einbauen. Motor abnehmen.
Sicherungs- und Unterlegscheibe von der
¾¾
Antriebswelle abnehmen.
Neuen Zellrotor auf Antriebswelle aufstecken
¾¾
und damit den alten Rotor auf der Motorseite
herausschieben.
Antriebswelle umbauen, Seitendeckel und
¾¾
Motor aufstecken und befestigen.

43
Dichtlippe einstellen Wartung am Dosiergerät
Das Dosiergerät bedarf keiner besonderen
Eine defekte Dichtlippe oder ein falsch Wartung.
montiertes Abstützblech führt zu Zur Vermeidung von reparaturbedingten Aus-
Dosierfehlern in der Aussaat. fallzeiten sollte das Dosiergerät und der An-
triebsmotor nach der Saison gereinigt und die
Die
¾¾ Dichtlippe darf nicht eingerissen oder Funktion kontrolliert werden.
beschädigt sein - Dichtlippe min. 1 x jährlich Insbesondere die Lager im Seitendeckel und
erneuern. am Antriebsmotor können durch Beizstaub be-
Seitendeckel mit Dichtlippe ins Dosiergehäu-
¾¾ schädigt und schwergängig werden.
se einbauen. Die Dichtung muss satt am Ro- Falls nötig, die Lager rechtzeitig erneuern oder
tor anliegen und mit ca. 1 mm Vorspannung auf Vorrat bereitlegen.
eingebaut werden.

2
ca. 1 mm

Dichtlippe Antriebsmotor

1. Schrauben
Das Halteblech für die Dichtlippe ist 2. Wellendichtung und Lager
asymmetrisch geteilt. Bei Dünger muss
die breite Seite zum Rotor zeigen. Steckerbelegung am Motor
Bei Kabelbruch oder Reparaturarbeiten am
¾¾ Den Rotor herausnehmen. Stecker können die Kabel angelötet werden.
¾¾ Den Seitendeckel mit neuer Dichtlippe ein- Es wird aber die Verwendung von Krimpkontak-
setzen, die Dichtlippe nur soweit festziehen, ten empfohlen.
dass sie noch verschiebbar bleibt.
¾¾ Die Lippe soweit verschieben, dass sie ca. Pin Nr. Kabel
1 mm in die Rotoraussparung hineinragt. 1. blau
¾¾ Seitendeckel abnehmen, die Lippe nicht mehr 2. rot
verschieben und festziehen. 3. weiß
¾¾ Den Seitendeckel montieren, die Einstellung 4. braun
nochmal kontrollieren und den Rotor wieder 5. grün
einbauen. 6. gelb

44
Gebläse - Unterdruck Wartung
¾¾ Den Gebläseflügel von Ablagerungen reini-
gen, um Unwucht und Schäden am Flügelrad
Das hydraulische Gebläse zur Unterdrucker-
und der Lagerung zu vermeiden.
zeugung wird direkt von der Schlepperhydraulik
¾¾ Schläuche und Anschlüsse täglich kontrol-
angetrieben.
lieren.
Zur Drehzahlregelung muss der Schlepper mit
¾¾ Im Einsatz je nach Staubanfall den Rahmen
einem Stromregelventil ausgestattet sein.
regelmäßig (wöchentlich) öffnen und den
Rahmen und die Schläuche mit Druckluft
Die Hydraulikpumpe muss genügend Öl fördern,
reinigen.
damit die Gebläsedrehzahl auch bei Drehzahl-
abfall des Schleppers oder beim Betätigen an-
Beschädigte, gequetschte Schläuche
derer Hydraulikfunktionen nicht abfällt.
oder defekte Anschlüsse müssen sofort
getauscht oder repariert werden.
Im Maestro 12 SW ist das Unterdruckgebläse
zentral im Säwagen verbaut und beim Maestro
24 SW sind die beiden Unterdruckgebläse direkt
auf den Hauptrahmen der Seitenflügel montiert.
Die Gebläse im Maestro 24 SW werden parallel
angetrieben und dürfen im Betrieb max. 5 mbar
Unterschied aufweisen.

Der Unterdruck ist zur Funktion des Einzelkorn-


dosierers notwendig.
Der Unterdruck wird im Gebläse erzeugt und
durch das Schlauchsystem und die Verteilung
im Rahmen zu den Dosiergeräten geleitet.

Alle Bauteile des Unterdrucksystems


Unterdruckgebläse Maestro 12 SW
müssen deshalb absolut dicht sein.
Undichtheiten führen zu Dosierfehlern.

Beim Reinigen oder bei Reparaturar-


beiten auf die Rückstände im System
achten. Schutzbrille, Atemschutzmas-
ken und Schutzhandschuhe tragen!

Durch die Absaugung der Rückstände aus dem


Dosiergerät könnte sich gesundheitsschädlicher
Staub (Beize) ablagern.

Zur Entlastung der Umwelt wird im Betrieb der


lose Staub (Beize) abgesaugt und bodennah
vor die Schare abgelegt.
Unterdruckgebläse Maestro 24 SW

45
Seed on Demand-System Verstopfungen im oberen Bereich der Seed
on Demand-Bögen kann die Ursache zu hoher
Gebläsedrehzahlen sein. Gebläsedrehzahl
Seed on Demand bedeutet bedarfsgerechtes
drosseln oder im Maestro 12 SW die Klappe in
kontinuierliches Nachfüllen der Saatkörner aus
Richtung "9" verstellen.
dem Zentraltank zu den Einzelkorndosierern.
Sind die Seed on Demand-Bögen eher leer
wird das System mit zu geringer Luftmenge
Dadurch benötigen im Maestro 12 und 24 SW
betrieben. Die Gebläsedrehzahl erhöhen, oder
die Säkörper keinen eigenen Korntank.
im Maestro 12 SW die Klappe in Richtung "1"
In den Dosiergeräten ist jeweils nur ein kleiner
verstellen.
Vorrat Körner vorhanden.
Ein besonders abgestimmtes Pneumatiksystem
Für Mais sind ca. 3600 Umdrehungen nötig.
fördert die fehlenden Körner bei Bedarf ständig
Bei leichteren Saatkörner wie Sonnenblumen
nach.
reichen bis zu 3000 Umdrehungen aus.
Die nötige Gebläseluft wird im Maestro 12 SW
Das Seed on Demand-System funk-
dem Düngerluftstom entnommen und im Maes-
tioniert am besten, wenn die ge-
tro 24 SW von einem eigenem Gebläse erzeugt.
ringstmögliche Luftgeschwindigkeit
(Gebläsedrehzahl) für den Saatgut-
Der Luftstrom wird zum Seed on Demand-
transport eingestellt ist.
Verteiler unter dem Einzelkorntank geleitet.
Dort entnimmt der Luftstrom die Körner aus
Den Seed on Demand-Verteiler im Einsatz wö-
dem Zentraltank und leitet sie bei Bedarf zu den
chentlich reinigen.
Einzelkorndosierern.
Dabei auf Körner und Fremdkörper unter dem
Gitter achten. Diese könnten das System stören
Sie müssen deshalb unbedingt enfernt werden.

Seed on Demand-System -
Maestro 24 SW
Gebläsedrehzahlen für das Seed on Demand-
System im Maestro 24 SW (Wert abhängig von
Saatgut - bei der Einstellung überprüfen):

Mais und Soja 3500 - 4000 1/min


Sonnenblumen 2600 - 3500 1/min
Seed on Demand-Verteiler (offen)

Alle Schläuche, Anschlüsse und der Seed on


Demand-Verteiler müssen dicht und fest ange-
baut sein.
Luftverluste führen zu Dosier- und Saatfehlern!

Fehlermeldungen im E-Manager können durch


Luftverluste im Seed on Demand-System oder
im Unterdruckbereich verursacht werden!

46
Seed on Demand-System - Restentleeren / Reinigen
Maestro 12 SW Bei vollem Tank kann ein Schieber in den Aus-
Im Maestro 12 SW wird der nötige Luftstom dem lauftrichter eingeschoben werden. Danach kann
Düngergebläse entnommen. der Verteiler mit den beiden Griffschrauben zur
Die Klappe im Verteiler ist standardmäßig auf Kontrolle, zum Reinigen oder zum Restentleeren
"8" eingestellt. geöffnet werden.

Zum Entleeren einen Behälter unterstellen und


den Schieber etwas herausziehen.

Die Einstellung der Klappe muss immer


in Verbindung mit der nötigen Gebläse-
drehzahl für den Dünger vorgenommen Absperrschieber
werden.
Die Klappe muss danach wieder dicht
Die Luftmenge für das Seed on Demand-System und fest verschlossen und der Schieber
ist unabhängig von der Düngermenge und muss wieder entnommen werden.
relativ gleich sein.
Bei hohen Drehzahlen für eine hohe Dünger- Kontrolle und Wartung
menge muss deshalb die Klappe eher mehr in ¾¾ AlleSchläuche und Anschlüsse täglich auf
Richtung 9 verstellt werden. Dichtheit und festen Sitz prüfen.
Bei niedrigen Gebläsedrehzahlen die Klappe ¾¾ Den Verteiler wöchentlich reinigen und
mehr in Richtung 1 verstellen. Fremdkörper unter dem Gitter entfernen.

47
Einzelkorndosierung Bei offenem Behälter:
¾¾ kann Staub und Schmutz einfallen. Diese
Alle Änderungen und Einstellungen an erhöhen den Verschleiß und führen zu Do-
den Baugruppen am Säkörper, die die sierfehlern.
Saat- oder Düngerablage bzw. Dosie- ¾¾ Fremdkörper können die Dosiereinheit blo-
rung beeinflussen, haben Auswirkung ckieren oder zerstören.
auf die Qualität der Aussaat. ¾¾ Beizstaub könnte entweichen oder beim
Transport könnte Saatgut herausfallen.
Die Saat- und Düngerablage muss deshalb
bei Arbeitsbeginn, bei Änderungen der Einstel- Wartung
lungen und bei größeren Flächen auch regelmä- Die Kunststoffteile der Säeinheiten, die Saat-
ßig zwischendurch kontrolliert werden. behälter, Teile der Dosiereinrichtung und das
Fallrohr dürfen nicht mit Öl, Rostlöser oder Ähn-
Säkörper lichem eingesprüht werden. Die Kunststoffteile
Die einzelnen Säkörper der Maestro sind an werden spröde und können brechen.
einem klappbaren Querrahmen angeflanscht.
Am Säkörper sind die Baugruppen für die Ein-
zelkornsaat, für den Dünger und die Räumsterne
angebaut.

1
2

4
5 6 7

Säkörper Maestro

1. Dosiergerät
2. Einstellbolzen für Saattiefe
3. Einstellhebel für Druckrollen
4. Druckrollen
5. Fangrolle
6. Rad für Tiefenführung
7. Sechscheiben für Dünger

Saatbehälter
Der Saatbehälter fasst 70 Liter. Ein Deckel ver-
schließt den Behälter und schützt das Saatgut
vor Verschmutzung.
Die Deckel müssen geschlossen mit den Spann-
verschlüssen gesichert sein.

48
Dosiergerät Einzelkorn
2
Das Hauptteil jedes Säkörpers ist das Dosier-
gerät.
Jedes Dosiergerät wird elektrisch angetrieben 1
und durch einen Rechner im Anschlussgehäuse
einzeln geregelt.

Alle Bauteile im Dosiergerät sind Präzisionsteile. 3


Diese Teile vorsichtig behandeln und jede Ge-
waltanwendung vermeiden.
Diese Teile nicht ölen, schmieren oder mit Korro-
sionschutzmitteln einsprühen. Die Teile würden
verkleben und porös werden.
Dosiergerät
Achtung: Beim Wechseln der Einzelteile kei-
nen elektrischen Schrauber zum Einschrauben 1. Entleerungsklappe
verwenden. Die Schrauben nur mit der Hand 2. Ansaugschutzgitter
3. Entleerungsrinne
anziehen.
Damit die Edelstahlschrauben sich nicht fest-
fressen, diese z. B. mit einer Keramikpaste Dosiergerät entleeren
einschmieren. ¾¾ Den Absperrschieber (wird im Werkzeugka-
sten mitgeliefert) in den Tankzulauf einstecken.
¾¾ Die Entleerungsrinne einhängen und einen
Behälter unterstellen.
¾¾ Die Entleerungsklappe öffnen und das
Dosiergerät entleeren.
¾¾ Die Griffschrauben an der Motorseite öffnen
und den Motor mit der Gehäusehälfte vor-
sichtig abziehen.
¾¾ Die restlichen Körner mit der Hand ausräu-
men.
¾¾ Beim Zusammenschrauben der Gehäusehälf-
ten keine Gewalt anwenden und den Motor
wieder vorsichtig aufschieben.
¾¾ Im Bereich der Dichtung zum Fallrohr den Sitz
prüfen. Der Übergang muss dicht sein, die
Dosiergerät Dichtung darf nicht verschoben sein.
¾¾ Die beiden Griffschrauben handfest anziehen.
Der Motor darf nicht von der Gehäuse-
hälfte abmontiert werden.
Wartung / Kontrolle
Beim Zusammenbauen zerlegter Dosiergeräte Das Dosiergerät täglich auf Beschädigung prü-
immer darauf achten, dass die Gehäuseteile fen und mit Bürsten und Druckluft reinigen. Kein
leicht mit der Hand zusammengeschoben wer- Wasser verwenden.
den und dann mit den Griffschrauben befestigen.
Die Griffschrauben nur handfest anziehen!

49
Dosiergerät öffnen Vakuumgehäuse
Das Dosiergerät besteht aus Präzisionsbau-
teilen.
Dosierscheiben
Jegliche Störung durch Verschmutzung, Un- Auf der Antriebswelle ist die Dosierscheibe für
dichtigkeiten im Unterdrucksystem, Feuchtigkeit die verschiedenen Saatarten aufgesteckt.
oder Verschleiß wirken sich negativ auf die Die Scheibe kann durch die Aussparung nicht
Saatqualität aus. falsch montiert werden.

Bei allen Arbeiten am Dosiergerät muss deshalb


auf Sauberkeit und gefühlvollen Umgang mit
allen Bauteilen geachtet werden.
Beschädigte oder verschlissene Bauteile müs-
sen erneuert werden. 1

Gehäusehälfte abschrauben
Die beiden Griffschrauben lösen und den Korn-
zuführdeckel vorsichtig abnehmen und seitlich
ablegen.
Hinweis: Für die meisten Arbeiten können die Kabel
und der Unterdruckschlauch am Gehäuse angesteckt 1. Dosierscheibe
bleiben.
Für die verschiedenen Fruchtarten und Korngrö-
ßen gibt es Dosierscheiben in unterschiedlichen
Ausführungen.

Die Dosierscheiben unterscheiden sich in:


¾¾ Bohrungen oder Schlitze
¾¾ Anzahl der Bohrungen oder Schlitzen
¾¾ unterschiedlichen Durchmessern der Boh-
rungen / Schlitzen.
Die Anzahl und Auswahlmöglichkeit der Scheiben wird
ständig angepasst und erweitert.
Vor Säbeginn sollten Sie deshalb bei Ihrem HORSCH
Service nach weiteren Dosierscheiben anfragen.

Beim Zusammenbau muss auf korrekten Sitz Falls Dosierscheiben ausgebaut und
beider Gehäusehälften und der Dichtung am später wieder verwendet werden, müs-
Fallrohr geachtet werden. sen die Dosierscheiben markiert und
Beide Griffschrauben gleichmäßig und nur wieder in das gleiche Dosiergerät ein-
handfest anziehen. gebaut werden.

50
Übersicht Dosierscheiben Unterdruck einstellen
Der mögliche Unterdruckbereich ist im E-Mana-
Saatgut Dosierscheibe Bohrung/Schlitz ger im Menü der Fruchtparameter vorgegeben.
Artikelnummer (mm)
Mais 95100486 4,0 Je nach Kornform, Gewicht, Dosierscheibe und
Mais 24018931 5,0 Einsatzbedingungen muss eine Anpassung
Mais 24018910 5,0 Fase erfolgen.
Sonnenblumen 24018933 1,5
Tendenziell ist das erforderliche Unterdruckni-
Sonnenblumen 24018934 2,0
veau bei kleineren Löchern / Schlitzen in der Do-
Sonnenblumen 24018935 2,5 sierscheibe höher einzustellen als bei größeren.
Sonnenblumen 24018915 3,0
Sorghum 95120752 2,0 Bei Sonnenblumen muss der Unterdruck
Sorghum 95120753 2,5 immer so gering wie möglich eingestellt
werden.
Sorghum 95120754 2,8
Zuckerrüben 95100642 3,0 Die Auswirkung der Unterdruckverstel-
Soja 95110502 64 x 4,0 lung wird erst bei einem Test ersicht-
Soja 95120602 96 x 4,0 lich.

Verschleiß und Kontrolle Dosierscheiben


Beschädigte oder verschlissene Dosierscheiben
und Teile müssen sofort ausgetauscht werden.

Defekte Teile sind erkennbar an:


¾¾ unebene Scheiben oder verbogene Zähne
¾¾ Gratbildung oder Einlaufspuren
¾¾ Abgerundete oder Ausgebrochene Kanten
¾¾ unrunde Bohrungen

x
x
ü

Defekte Dosierscheibe

51
Stützscheibe Den Gleitsteg gibt es in den Ausführungen A
Unter der Dosierscheibe ist eine Stützscheibe und B.
eingelegt. Diese sind im eingebauten Zustand an der Ecke
zu unterscheiden.

2
A B

2. Stützscheibe
Gleitsteg A und B
Die Stützscheibe stabilisiert die Dosierscheibe.
Zum Ausgleich von Toleranzen können unter Fruchtart Gleitsteg
der Stützscheibe noch Ausgleichsscheiben Mais
eingelegt sein. Sonnenblumen
A
Die Ausgleichsscheiben immer im gleichen Soja
Dosiergerät belassen und die Anzahl nicht Baumwolle
verändern. Zuckerrüben
B
Sorghum
Gleitsteg
Der Gleitsteg ist am Auslauf zum Fallrohr mon-
Der Gleitsteg darf keine sichtbaren
tiert. Er unterbricht den Unterdruck und sorgt
Verschleißerscheinungen haben, z. B.
für die Kornübergabe von der Dosierscheibe in
Riefen, Auswaschungen.
das Fallrohr .
Er muss frei sein von Verschmutzung.
Beize und Staubablagerung stören die
Funktion.

3. Gleitsteg

52
Kornzuführdeckel Kornzuführdeckel Soja
Im Kornzuführdeckel werden dem Dosiergerät Für Soja gibt es einen eigenen Kornzuführ-
aus dem Tank ("CC"- Ausführung) oder durch deckel. Dieser ist im Soja Kit enthalten und muss
das Seed on Demand-Gebläse ("SW"-Ausfüh- gegen den eingebauten ausgetauscht werden.
rung) die Saatkörner zugeführt. Im Kornzuführdeckel "Soja" sind der Außenab-
streifer mit den zwei Kerben und der Innenab-
streifer Ausführung "C" bereits eingebaut.
4 5

4. Außenabstreifer
5. Einstellhebel Außenabstreifer
6. Innenabstreifer Kornzuführdeckel "Soja" mit Markierung
7. Korneinlaufschieber

Kornzuführdeckel alle - außer Soja Kornzuführdeckel "Soja"

53
Außenabstreifer Einstellhebel Außenabstreifer
Den Außenabstreifer gibt es in zwei Ausfüh- Der Außenabstreifer (4) kann mit dem Einstell-
rungen: mit einer und zwei Kerben. hebel (5) in den Stufen 1 - 9 verstellt werden.
Er rastet in jeder Stellung selbstständig ein.

7
1

9
00384062

Aufkleber für den Außenabstreifer

Die Abstreiferintensität ist bei 1 am höchsten.


Bei Doppelstellen zurück in Richtung 1 verstel-
len.
Bei Fehlstellen weiter in Richtung 9 verstellen.
Außenabstreifer mit einer und zwei Kerben

Je nach Fruchtart muss der entsprechende


Außenabstreifer eingebaut werden.

Fruchtart Außenabstreifer schwarze Schrift auf weißem Grund


Anzahl Kerben
Mais Aufkleber
Sonnenblumen Lfd. Nr. Stück Benennung DIN Rohmaß Werkstoff

Zuckerrüben 1
HORSCH Maschinen GmbH
Sitzenhof 1
Allgemein-
toleranz
Werkstück- Maßstab:
kanten
1:1 A4 3-D
Urheberschutz: Für diese technische Unterlage
92421 Schwandorf DIN 6784
Sorghum
Maschinen
behalten wir uns alle Rechte vor.
Datum Name (Benennung)
Baumwolle Bearb. 16.12.2010 Thomsen
Aufkl. "Abstreifereinstellung
Gepr.
Soja 2 Norm
Maisdosierer"
C A D - Zeichnung (Zeichnungsnummer) Blatt
Änderungen am Reißbrett sind
untersagt 00384062
Index Änderung Datum Name Bemaßungen in mm Gewicht (kg): Fehler: Keine Ref

54
Innenabstreifer Verschleiß und Kontrolle Innenabstreifer
Der Innenabstreifer kann nicht verstellt werden. Der Innenabstreifer verschleißt im Bereich der
Für die verschiedenen Saatkörner gibt es die Markierung und muss bei sichtbaren Verschleiß-
Ausführungen A, B und C. spuren erneuert werden.
Je nach Fruchtart muss die Ausführung der
Innenabstreifer ausgewählt und eingebaut Die Abstreiferspitze muss in ihrer Form er-
werden. halten bleiben. Geringste Verschleißspuren
oder Unebenheiten stören die Funktion
erheblich.

Die Materialstärke beträgt im Neuzustand 9 mm,


unter 8 mm muss der Innenabstreifer erneuert
werden.

A B C

Innenabstreifer A, B und C

Fruchtart Innenabstreifer min. 8 mm


Mais
Sonnenblumen A
Baumwolle
Kontrolle Innenabstreifer
Zuckerrüben
B
Sorghum
Soja C

Im Soja-Kit ist der Innenabstreifer "C"


im Kornzuführdeckel bereits eingebaut.

Der Abstreifer muss frei beweglich und


im geschlossenen Dosiergerät sicher
und plan an der Dosierscheibe anlie-
gen.
Die Kontrolle dazu erfolgt über die
Staubschutzöffnung.

55
Korneinlaufschieber Dosiergerät einstellen
Der Korneinlaufschieber reguliert den Kornfüll- Vor Saatbeginn müssen am Dosiergerät einige
stand im Dosiergerät. Einstellungen vorgenommen und bei der Aus-
Er kann in 9 Stufen verstellt werden. saat evtl. noch angepasst werden.
Nehmen Sie sich am Anfang Zeit mit der Ma-
schine und sammeln Sie Erfahrungen zur besten
Einstellung am Dosiergerät.

Auswahl Dosierscheiben
Für die verschiedenen Fruchtarten muss zuerst
die am besten geeignete Dosierscheibe ausge-
wählt werden.

Sind für eine Fruchtart mehrere Dosier-


scheiben vorgesehen, muss immer mit
der Scheibe mit den kleineren Boh-
rungen oder Schlitzen begonnen wer-
Korneinlaufschieber den.
Ein zu hoher Stand in der Kammer beeinträchtigt
Nach Auswahl der Dosierscheiben
die Arbeit der Abstreifer und die Kornaufnahme,
unbedingt die Einstellung im E-Mana-
zu niedriger Stand dagegen nur die Kornauf-
ger kontrollieren.
nahme negativ.
Die Auswahl und die Einstellung müs-
Zum Verstellen die Schraube etwas lockern,
sen identisch sein, ansonst sind Saat-
die Scheibe bis zur Raste verstellen und die
fehler nicht zu vermeiden.
Schraube wieder festziehen.

Tabellen
Fruchtart Einlaufschieber
Die Daten in den Tabellen sind Richt-
Mais 3 werte.
Sonnenblumen 2 - 2,5 Je nach Saatgut, Arbeitsgeschwindig-
Zuckerrüben 2 keit und anderen Faktoren müssen zur
Sorghum 2 Feineinstellung weitere Anpassungen
vorgenommen werden.
Soja 2-3
Baumwolle 2 - 2,5 Die Feineinstellung kann am besten mit dem
Testprogramm im E-Manager erfolgen - siehe
Richtwerte Einstellung
Anleitung E-Manager.

Dosierscheiben - Tausendkorngewicht
(TKG)
Die Auswahl der Dosierscheiben sollte nach
dem Tausendkorn Gewicht (TKG), der Korn-
größe, Form des Saatguts und der Saatmenge
erfolgen.

Enstprechend der Kriterien die Artikelnummer


der passenden Dosierscheibe auswählen.
Im Bereich der Überschneidung immer erst mit
der kleineren (unteren) Scheibe die Verteilung
testen.

56
Auswahlkriterium

Unterdruck mbar

Außenabstreifer
Einlaufschieber

Innenabstreifer

Anzahl Kerben
Dosierscheibe
Artikel Nr.

Gleitsteg

Fallrohr
Saatgut

Mais 95100486 3 65 - 90 A A 1 Standard

siehe Diagramm
Abhängig vom
Mais 24018931 3 65 - 90 A A 1 Standard
Mais 24018910 3 65 - 90 A A 1 Standard
TKG

Sonnenblumen 24018933 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard


Sonnenblumen 24018934 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard
Sonnenblumen 24018935 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard
Sonnenblumen 24018915 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard
Sorghum möglichst 95120752 2 45 - 75 B B 1 Standard /
kleinste Scheibe Kleinsamen
verwenden
Sorghum 95120753 2 45 - 75 B B 1 Standard /
Kleinsamen
Sorghum 95120754 2 45 - 75 B B 1 Standard /
Kleinsamen
Zuckerrüben 95100642 2 25 - 60 B B 1 Standard /
Kleinsamen
Soja < 250 000 Kö/ha 95110502 2-3 75 - 90 A C 2 Standard
Soja > 250 000 Kö/ha 95120602 2-3 75 - 90 A C 2 Standard
Baumwolle 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard

Dosierscheibe TKG Mais Richtwerte

Mais
24018910
Dosierscheibe

24018931

95100486

TKG 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480

Dosierscheibe TKG Sonnenblumen Richtwerte

Sonnenblumen
24018915

24018935
Dosierscheibe

24018934

24018933

TKG 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

57
Einstellung kontrollieren Die Testergebnisse und damit die Qualität
Bevor Saatgut eingefüllt wird, sollte die Einstel- der Aussaat ist abhängig von:
lung am Dosiergerät kontrolliert werden.
¾¾ Dosierscheibe
¾¾ Einstellung des Außenabstreifers
¾¾ Ist die Dosierscheibe passend zum Saatgut
¾¾ Stellung des Einlaufschiebers
ausgewählt und im E-Manager eingestellt?
¾¾ Qualität des Saatguts (gleichmäßige Form
¾¾ Ist der Außenabstreifer passend zur Frucht
ausgewählt und nach Tabelle eingestellt? und Körnergröße, Beize, Feuchte usw.)
¾¾ Unterdruckeinstellung
¾¾ Ist der Innenabstreifer passend zur Frucht
¾¾ Luftfeuchtigkeit
eingebaut?
¾¾ Drehzahl der Dosierscheibe (Saatmenge und
¾¾ Ist der Gleitsteg passend zur Frucht einge-
baut? Arbeitsgeschwindigkeit)
¾¾ Position des Säkörpers
¾¾ Ist der Korneinlaufschieber eingestellt?
¾¾ Ist das richtige Fallrohr montiert und innen
gereinigt. Je nach Ergebnis und Auswertung des Testpro-
¾¾ Sind alle Bauteile frei von Ablagerungen?
gramms die Einstellung verändern und den Test
wiederholen, bis die beste Einstellung ermittelt
wurde.
Einstellung testen - an einer Reihe
Die Säschiene so abstellen, dass die Säkörper Nach den Tests das Saatgut auf Be-
waagrecht stehen. schädigungen prüfen.

¾¾ Vor Einfüllen des Saatguts die Behälter auf Bei beschädigten Körnern die nächst "kleinere"
Fremdkörper und Feuchtigkeit kontrollieren. Dosierscheibe einbauen und den Test wieder-
¾¾ Das Saatgut muss trocken und möglichst frei holen, bis die beste Einstellung gefunden ist.
von Staub und Fremdkörpern sein.
¾¾ Das Saatgut darf nicht gemischt sein und Nach dem Testlauf die Einstellung auf
muss möglichst gleichmäßig in der Form und alle Säkörper übertragen und alle Do-
Größe sein. siergeräte gleich einstellen.
¾¾ Bei Saatgut mit klebriger Beize kann Talkum Danach alle Saatbehälter befüllen.
oder Graphitpulver (ca. 200 g je 100 kg Saat-
gut) beigemischt werden.

¾¾ Saatgut einfüllen.
Das Saatgut zum Testen nur in einer Reihe einfüllen.
Sollten noch Einstellungen im Dosiergerät geändert
werden, müssten sonst alle Dosiergeräte nochmal
entleert werden.
Bei der Seed on Demand-Version steht hierzu ein
Trichter zur Verfügung. Der Seed on Demand-Bogen
muss vom Dosiergerät abgezogen und dafür der
Trichter aufgesteckt werden.
¾¾ Einen Behälter unter das Fallrohr stellen.
¾¾ Den E-Manager einschalten und das Unter-
druckgebläse laufen lassen.
¾¾ Den Unterdruck aus der Tabelle einstellen.
¾¾ Das Testprogramm im E-Manager starten -
siehe Anleitung E-Manager.

58
Kontrolle im Feld Einstellungsveränderung
Saatprobleme und Fehler können bei der Korn-
Die Ablagequalität ist neben der Einstellung im aufnahme (1), am Abstreifer (2) oder bei der
Dosiergerät von weiteren Faktoren abhängig. Kornübergabe (3) entstehen.
Sie kann durch äußere Einflüsse negativ be-
einflusst werden:
2
¾¾ durch die Drehzahl der Dosierscheibe. Sie
ist abhängig von der Arbeitsgeschwindigkeit
und Saatmenge.
¾¾ durch die Bodenbeschaffenheit und wech-
selnden Bodenbedingungen.
¾¾ durch Erschütterungen und unruhigen Lauf
3 1
der Säkörper; den Schardruck dementspre-
chend anpassen.
¾¾ Einstellung und Funktion der Fangrolle.

Deshalb die Ablage bei Arbeitsbeginn und


bei größeren Flächen auch zwischendurch
kontrollieren.

¾¾ Die Saatrille verschiedener Reihen nach einer


ausreichenden Fahrstrecke mit konstanter
Geschwindigkeit (ca. 50 m) freilegen.
Die Körner müssen nach der Beschleunigungsphase
bei normaler Arbeitsgeschwindigkeit abgelegt worden
sein.
¾¾ Die Körner vorsichtig von der Seite freilegen,
damit sie in der Ablage nicht verschoben
werden.
¾¾ Die Ablagetiefe und den Kornabstand mes-
sen.
Der Soll-Kornabstand wird im Terminal E-Manager
angezeigt.

Jede Veränderung am Dosierer kann die


Ablagegenauigkeit beeinflussen.
Die Auswertung und die Anzeigen im Termi-
nal beachten und bei negativer Veränderung
die Testabläufe wiederholen.

59
Problem - Abhilfe

Problem Ursache Abhilfe


zu viele Fehlstellen Abstreifer zu aggressiv eingestellt Außenabstreifer mehr in Rich-
tung 9 verstellen
Einlaufschieber falsch eingestellt Korneinlaufschieber verstellen
Unterdruck zu gering Unterdruckeinstellung erhöhen
Gebläsedrehzahl erhöhen
Leitungen und Anschlüsse auf
Undichtheiten prüfen
Ansaugschutzgitter verschmutzt Schutzgitter reinigen
Kornfrequenz zu hoch Arbeitsgeschwindigkeit drosseln
Korngeometrie unförmig oder Arbeitsgeschwindigkeit drosseln
unterschiedlich Unterdruck erhöhen
Saatgut wechseln
Dosierscheibe falsch ausgewählt Dosierscheibe wechseln
Körnersensor verschmutzt Fallrohr mit mitgelieferter Bürste
reinigen
zu viele Doppelstellen Abstreifer zu wenig aggressiv Außenabstreifer mehr in Rich-
eingestellt tung 1 verstellen
Unterdruck zu hoch Unterdruckeinstellung senken
Gebläsedrehzahl senken
Dosierscheibe falsch ausgewählt Dosierscheibe wechseln
Variationskoeffizient zu Unterdruck falsch eingestellt Gebläsedrehzahl anpassen
hoch
Kornfrequenz zu hoch Arbeitsgeschwindigkeit drosseln
Ansaugschutzgitter verschmutzt Schutzgitter reinigen
zu viele Fehl-/ Doppelstellen Einstellung optimieren
Gleitsteg oder Abstreifer durch Verschmutzte Teile reinigen
Ablagerungen (Beize, Staub)
verschmutzt

60
Fallrohr Hinweis
Die Fehl- und Doppelstellen werden nicht bei
allen Fruchtarten ausgewertet.
Für die Aussaat aller möglichen Saatarten gibt
es zwei verschiedene Fallrohre.
Das Fallrohr ist durch seine Form für
Der Unterschied liegt am Sensor für die Kör-
eine gleichmäßige Kornablage extrem
nerüberwachung.
wichtig.
Bei Wechsel des Saatguts sollte deshalb das
Das Fallrohr darf nicht beschädigt oder ver-
Fallrohr beachtet werden und gegebenen-
schmutzt sein. Staubablagerungen am Sensor-
falls auch gewechselt werden (evtl. bei Ihrem
fenster können die Signale am Sensor verhin-
HORSCH Service nachfragen).
dern. Dies kann die Ursache für falsche Daten
(Fehlstellen) am Rechner sein.

Beschädigungen am Rohrauslauf oder Abla-


gerungen / Verstopfungen durch feuchte oder
klebrige Böden am Auslauf sind die Ursache für
eine unregelmäßige Kornablage.
Das Fallrohr verstopft dabei langsam. Es beginnt
mit einer Ablagerung hinter der Spitze bis es
komplett verstopft ist.
1 2

1. Fallrohr Standard geeignet für:


Mais, Sonnenblumen, Soja und Baumwolle
(Zuckerrüben, Sorghum).

2. Fallrohr Kleinsamen geeignet für:


Zuckerrüben und Sorghum

Der Sensor ist die Grundlage für die Überwa-


chung der Säarbeit.
Nach der Kornübergabe im Dosiergerät fällt das Fallrohr mit beginnender Verstopfung
Korn durch das Fallrohr in den Boden.
Der Sensor erfasst jedes Korn und meldet dies Der Sensor kann Fehler im unteren Bereich
an die Rechner. des Fallrohrs nicht erkennen!
Diese werten die Daten und Zeiten zwischen den Erst wenn das Rohr verstopft und bis zur Sen-
Körnersignalen aus und berechnen daraus den sorhöhe gefüllt ist kann der Sensor den Alarm
Variationskoeffizient (Sägenauigkeit), Fehl- und ausführen.
Doppelstellen.
Das Fallrohr und der Sensor müssen deshalb Das Fallrohr muss deshalb bei schlech-
richtig eingebaut und befestigt sein. ten Einsatzbedingungen mehrmals am
Tag kontrolliert und gereinigt werden.
Auch bei "normalen" Einsatzbedin-
gungen und großen Flächen wird
täglich mehrmals eine Kontrolle emp-
fohlen.

61
Erinnerung alle 20 Stunden Fangrolle
Um Störungen durch verschmutzte Sensoren
in den Fallrohren und eine Beeinträchtigung
Nach dem Austritt aus dem Fallrohr wird das
der Kornablage zu vermeiden, wird nach 20
Korn sofort von der Fangrolle erfasst und sanft
Arbeitsstunden beim nächsten Einschalten der
im Boden angedrückt.
Hinweis "Täglich Fallrohre reinigen und Funktion
Dadurch kann das Korn nicht mehr verspringen
der Fangrollen prüfen" eingeblendet.
und gewährt eine gleichmäßige Ablage.
Die Fangrolle darf deshalb keinesfalls beschä-
Abstellen der Maschine
digt sein.
In einer Halle kann die Maschine auch einge-
klappt abgestellt werden.
Im Freien könnte im eingeklappten Zustand
Wasser in die Fallrohre eindringen. Es könnten
sich auch in den Rändern und Vertiefungen um 2
den Körnersensor Ablagerungen ansammeln.
Dies würde im Einsatz die Funktion stören.

Wartung
¾¾ Die Fallrohre täglich mit der mitgelieferten
Bürste reinigen. Dabei die Einbaulage und
den festen Sitz prüfen.
Bei starker Verschmutzung täglich mehrmals 1
reinigen.
¾¾ Den Rohrauslauf täglich prüfen. Der Auslauf
darf nicht beschädigt oder verklebt sein. Die 1. Fangrolle
Körner könnten sonst in der Ablage versprin- 2. Einstellbolzen mit Aufkleber
gen.
Bei Neigung zum Verkleben täglich mehrmals Die Fangrolle läuft im Neuzustand in der tiefsten
prüfen. Einstellung (ca. 5 mm tiefer als die Sechschei-
¾¾ Den Sitz oben an der Dichtung am Rohrein- ben). Bei Verschleiß der Sechscheiben erhöht
gang prüfen. Der Anschluss muss dicht sein, sich der Abstand und muss wieder nachgestellt
damit keine Fremdpartikel einfallen und da- werden.
durch falsche Körnersignale verursachen.
Der Verschleiß kann am besten im Spalt vorne
zwischen den Sechscheiben und dem Rahmen
gemessen werden. Im Neuzustand ist der Spalt
etwa 3 mm.
Masch
pfeil
ine

3 mm
Zeichn
ung

Datum
Entw.
ed sep 08
mer Dateiname
Zeichnungsnum

Zeichnung

3
Maschine
pfeil

1
2
Zeichn
ungsnu
mmer
Datein
ame

Entw.
ed
Datum 08

1. Rahmen
sep

2. Sechscheibe
3. Tiefenführungsrad

62
Bei einem Spalt von ca. 8, 18 und 28 mm muss Beim Abstellen der Maschine beachten
die Fangrolle jeweils eine Bohrung nach oben Die Fangrollen dürfen nicht am Boden aufliegen.
verstellt werden. Erst die Fangrollen ausbauen, dann kann die
Maschine auf den Sechscheiben stehen.
Besser ist es, die Maschine auf die Abstellstüt-
zen abzustellen.
5 9 Dann werden die Sechscheiben nicht belastet,
1 10
2 6 11 und die Fangrollen liegen nicht am Boden auf.
3 7
4 8
12 3 mm
1
2 8 mm
3
4 18 mm
28 mm
003
840
75

Aufkleber Tiefeneinstellung und Fangrolle

Beim Erneuern der Sechscheiben die Fangrolle


wieder nach unten stellen.

Bei nassen Säbedingungen und kleb-


Zeichnung rigen Böden kann es erforderlich sein,
Zeichnungsnummer Dateiname Entw. JJKW
Sätiefe 00384075 ed
die Fangrolle auszubauen.
Fangrolle in "Parkposition"
Die Fangrolle kann verkehrt herum von oben in
die Halterung eingesteckt und mitgenommen Wartung
werden. ¾¾ Den Verschleiß der Sechscheiben prüfen,
bei Bedarf die Fangrollen eine Bohrung nach
oben stellen.
¾¾ Die Fangrollen täglich auf Beschädigung und
freien Rundlauf prüfen.

Schwergängige Rollen können die


Körner in der Ablage verschieben und
damit zu unregelmäßiger Verteilung
führen.

63
Sätiefe einstellen Die Sätiefe an allen Säkörpern gleich
einstellen.
Bei jeder Änderung an der Tiefenein-
Die Sätiefe der Sechscheiben wird von den
stellung, die Saatablage kontrollieren.
Tiefenführungsrädern begrenzt. Die Sätiefe ist
in 12 Stufen von 1,5 bis 9 cm einstellbar.
Wird die Saatablage tiefer eingestellt, muss der
Schardruck kontrolliert werden. Bei Bedarf muss
2 der Schardruck erhöht werden, um die Sätiefe
zu gewährleisten.

Die Tiefenführungsräder müssen fest


genug am Boden angedrückt werden
und die Räder müssen sich immer
mitdrehen.
Der Druck sollte aber nicht höher als
1 notwendig sein.

Tiefeneinstellung

1. Tiefenführungsrad
2. Einstellbolzen mit Aufkleber

Sätiefe verstellen
¾¾ Maschine anheben.
¾¾ Sicherung am Verstellbolzen entnehmen, den
Bolzen in der gewünschten Position einste-
cken und wieder sichern. Jede Stufenverstel-
lung beträgt ca. 0,6 cm verstellt.

Die Reihenfolge der Verstellmöglichkeit ist am
Aufkleber in der Pos. 1 von 1,5 cm bis Pos. 12
mit 9 cm ersichtlich.

5 9
1 10
2 6 11
3 7
12
4 8 1
2
3
4
003
840
75

Aufkleber für Sätiefe und Fangrolle

Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. JJKW


o Sätiefe 00384075 ed

64
Schardruck einstellen Die offene Federseite muss nach hinten zeigen.

Bei der Aussaat drückt der Rahmen mit seinem


Gewicht die Sechscheiben bis zum Aufliegen
der Tiefenführungsräder in den Boden.

Zusätzlich wird der Schardruck durch den Druck


im Gebläseantrieb auf die Schardruckzylinder
erhöht - siehe Hydraulikplan.
Der Schardruck kann nur bei laufendem Geblä-
se am Ventil eingestellt werden.
Je 1 bar Hydraulikdruck werden die Sechschei-
ben mit ca. 1 kg zusätzlichem Druck in den
Boden gedrückt.

Feder Schardruck
3
Parallelführung
Bei der Aussaat sollten die Parallelführungen
4 der Säkörper am besten waagrecht sein.
1
80 2
Die Maschine wird im Feld von den Hubzylinder
3 an der Achse getragen. Die Alu-Clips an der
Kolbenstange dienen als Anschlag.
2
60

mbar Für die Tiefeneinstellung müssen Clips entnom-


men oder eingesteckt werden, bis die Parallel-
00385569

ift auf weißem


führungen der Maestro waagrecht sind.
schwarze Schr und
Schardruckeinstellung Gr Werkstoff
Rohmaß A4 3D
DIN
Maßstab: 1
:1 Unterlage
e technischevor.

1. Drehzahl Düngergebläse
Benennung in- Werkstüc
k- utz: Für dies
Stück H
chinen Gmb Allgeme Urhebersch n wir uns alle Rechte
Lfd. Nr. kanten behalte
HORSCH Mas of 1 toleranz
Sitzenh DIN 6784

2. Drehzahl Unterdruckgebläse
dorf ISO 2768 - m
92421 Schwan.com (Benennung
)
ellung
ft www.horsch Name
Aufkleber Einst l Maestro
Leidenscha
Landwirtsch
aft aus Datum
Thomsen

3. Einstellung Schardruck (Handrad oder elektrische


.2013
Bearb. 15.01
Gebläsedrehzah Gepr.
Blatt

Verstellung)
Norm nummer) Bl
(Zeichnungs
H renz
Fehler: Keine Refe
00385569 chinen Gmb
© Horsch Massind untersagt Gewicht (kg):

4. Schardruckanzeige
Änderungen
aßu nge n in mm
e Bem
Datum Nam
Änderung
Index

Im Bereich der Schlepperspuren können die


Säkörper zusätzlich mit einer Feder vorgespannt
werden. Damit können die tieferen Schlepper-
spuren ausgeglichen werden.

Durch die beiden Bohrungen im Halter und die


beiden Bohrungen in der Parallelführung kann
der Schardruck in 4 Stufen erhöht werden. Parallelführung

Vorderste Möglichkeit = Pos. 1 Zum Verstellen die Maschine etwas anheben


Hinterste Möglichkeit = Pos. 4 und die Anzahl der Clips an beiden Seiten gleich
korrigieren.
Pos 1 (kg) Pos 2 (kg) Pos 3 (kg) Pos 4 (kg)
30 45 60 90

65
Sechscheiben Einzelkorn Abstreifer
Zwischen den Sechscheiben ist ein Abstreifer
Die Sechscheiben öffnen durch die keilförmige
angebracht. Dieser verhindert ein Verkleben und
Anordnung den Saatkanal für die Kornablage.
Blockieren der Sechscheiben.
Damit die Sechscheiben nicht blockieren und
ungleichmäßig abnutzen, sind die Scheiben vorn
Der Abstreifer ist beweglich in seiner Haltung.
zueinander unter einer leichten Vorspannung
Dadurch setzt er sich nicht zu und erzielt eine
angeschraubt.
bessere Reinigung vor allem bei klebrigen Bö-
den.
Bei Verschleiß verringert sich die Vorspannung
und die Scheiben berühren sich nicht mehr.
Wartung
Dann müssen die Scheiben erneuert oder nach-
¾¾ Die Abstreifer im Betrieb regelmäßig, min.
gestellt werden.
wöchentlich auf Verschleiß und Befestigung
kontrollieren.
¾¾ Beim Erneuern der Sechscheiben auch die
Abstreifer erneuern.

Bei allen Reparatur- und Wartungsar-


beiten bei denen die Maschine ange-
hoben wird, muss die Maschine mit
3 geeigneten Mittel abgestützt werden.
2 Ohne Absicherung darf nicht unter
angehobenen Maschinen gearbeitet
werden.
1
Bei allen Reparatur- und Wartungsar-
beiten die notwendige Schutzausrü-
¾¾ Tiefenführungsräder abschrauben - siehe stung benutzen.
Abschnitt Tiefenführungsräder.
¾¾ Die Schrauben (1) lösen und mit der Sech-
scheibe abnehmen.
¾¾ Die Schraube (2) abschrauben und mit dem
Lager entnehmen.
¾¾ Je nach Verschleiß Distanzscheiben (3) ent-
nehmen. Die Schraube mit 120 Nm anziehen.
¾¾ Die Sechscheibe mit den Schrauben(1) wie-
der befestigen.
¾¾ Änderung an beiden Sechscheiben durchfüh-
ren. Vorspannung und freien Rundlauf prüfen.

Nach der Änderung an den Sechscheiben die


Position der Tiefenführungsräder prüfen.

66
Tiefenführungsräder Druckrollen
Bei der Aussaat müssen die Tiefenführungsrä- Die Druckrollen verschließen durch die
der an den Sechscheiben anliegen und diese V-förmige Anordnung den Saatkanal und drü-
reinigen. cken die Erde an die Saatkörner.
Bei Bedarf kann die Position der Räder zu den
Sechscheiben verändert werden. Die Rückverfestigung der Druckrollen kann am
Werden die Sechscheiben wegen Verschleiß Verstellhebel den Bodenbedingungen und der
näher zueinander gestellt, müssen auch die Saattiefe angepasst werden.
Tiefenführungsräder nachgestellt werden.

4
4
3

1
Druckrollen einstellen

¾¾ Schraube (1) abschrauben und das Rad Rückverfestigung einstellen


abziehen. ¾¾ Maschine etwas anheben.
¾¾ Die Montagereihenfolge der Passscheiben ¾¾ Verstellhebel nach hinten aus der Arretierung
(2) entsprechend ändern. ziehen und in die neue Position einrasten
Je nach Abstand innen eine Passscheibe lassen.
entnehmen und außen bei der Schraube
unterlegen. Eine Verstellung des Hebels nach hin-
¾¾ Das Rad aufstecken und mit der Schraube ten erhöht die Rückverfestigung.
(1) wieder sichern. Die Federvorspannung an allen Säkör-
pern gleich einstellen.
Müssen die Tiefenführungsräder weiter nach-
gestellt werden, die Schraube (3) abschrauben Bei jeder Änderung an der Druckrolle den
und die Scheiben (4) in der Montagereihenfolge Schardruck und die Saatablage kontrollieren.
entsprechend ändern. Jede Einstellungsänderung kann sich auf die
Saatablage auswirken.
Wartung
¾¾ Die Tiefenführungsrollen täglich auf Beschädi-
gung, freien Rundlauf und festen Sitz prüfen. Bei Verstopfungen durch Steine oder Ernterück-
¾¾ Die innere Lauffläche muss an den Sech- stände kann eine der beiden Druckrollen nach
scheiben anliegen. Bei Bedarf nachstellen. vorn verstellt werden.
¾¾ Die beiden Schmiernippel wöchentlich ab- Der Versatz der beiden Rollen mindert die Ver-
schmieren. stopfungsgefahr.
¾¾ Die Einstellung der Tiefenablage täglich
prüfen. Wartung
Die Rollen täglich auf Zustand, festen Sitz und
freien Rundlauf prüfen.

67
Räumsterne
Die Räumsterne beseitigen Steine und größere
Erdklumpen mit einer Drehbewegung aus dem
Saatbereich.

Die Arbeitshöhe der Räumsterne ist direkt an der


Feldoberfläche. Dabei können sie auch leicht in
den Boden eintauchen.

Höhe einstellen
Maschine anheben und mit geeignetem
Mittel abstützen. Ohne Absicherung
darf nicht unter angehobenen Maschi-
nen gearbeitet werden.
Vorsicht Verletzungsgefahr an spitzen
Maschinenteilen.

Räumsterne

¾¾ Maschine gegen Wegrollen sichern, anheben


und geeignete Sicherungsstütze unterstellen.
¾¾ Die Bolzensicherung entnehmen, den Halter
anheben, Bolzen herausziehen, in neuer
Position einstecken und sichern.
¾¾ Alle Räumsterne gleich einstellen.

Wartung
¾¾ Einstellung und Befestigung täglich prüfen.
¾¾ Verschleiß und freien Rundlauf der Sterne
täglich prüfen.

68
Störungshilfe Maestro
Maestro
Störung Mögliche Ursache Abhilfe
Eine Reihe sät nicht Fremdkörper im Sätank oder Sätank und Dosiergerät reinigen
Dosiergerät
Unterdruckanschluss unterbrochen Unterdruckanschluss und Schlauch
prüfen
Motor defekt Motor erneuern
Säeinheit setzt aus Fremdkörper in der Dosierung Dosiergerät reinigen
Zu viele Fehlstellen Arbeitsgeschwindigkeit zu schnell Arbeitsgeschwindigkeit drosseln
Abstreifer nicht richtig eingestellt Abstreifer weniger aggressiv stellen
Unterdruck zu niedrig eingestellt Unterdruck erhöhen
Zu viele Doppelstellen Abstreifer nicht richtig eingestellt Abstreifer aggressiver einstellen
Unterdruck zu hoch eingestellt Unterdruck senken
Saatkörner sind verstreut Arbeitsgeschwindigkeit zu hoch Arbeitsgeschwindigkeit anpassen
Fallrohr ist nicht richtig montiert, Montage berichtigen oder Fallrohr
verstopft oder defekt erneuern
Fangrolle falsch eingestellt Fangrolle auf Sechhöhe oder 5 mm
tiefer einstellen - siehe Anleitung
Fangrolle defekt oder schwergängig Fangrolle erneuern
Fallrohre oder Säscheiben Sämaschine ist abgesenkt rückwärts Sämaschine abgesenkt nur vorwärts
verstopfen gerollt. bewegen
Düngerverteilung ungleichmäßig Gebläsedrehzahl zu gering Drehzahl anpassen, Querverteilung
messen
Gebläseluftverluste - Pneumatik - Undichtheiten beseitigen
Fallschleuse, Abdrehdeckel, Turm
oder Verschlauchung undicht
Gebläse Ansauggitter verstopft Ansaugbereich reinigen
Ablagerungen im Verteiler Verteiler reinigen
Es wird zu wenig Dünger ausgebracht Abdrehprobe nicht korrekt Abdrehprobe wiederholen
Brückenbildung im Tank Rieselfähigen Dünger verwenden
Dosierzellen verklebt Dosierzellen reinigen
Es wird zuviel Dünger ausgebracht Abdrehprobe nicht korrekt Abdrehprobe wiederholen
Dichtlippe defekt, falsch eingestellt Dichtlippe prüfen oder erneuern

69
Zusatzausstattung Einstellung und Bedienung

Microgranulateinrichtung In das Dosiergerät können je nach Granulat-


menge zwei verschiedene Schnecken eingebaut
werden.
Mit der Microgranulateinrichtung wird zusätz-
Das theoretische Fördervolumen der Schnecken
lich Granulat z. B. Pestizid oder Dünger in die
je Umdrehung sind 38 cm³ bzw. 66 cm³ .
Saatrille ausgebracht.
Die tatsächliche Fördermenge ist von verschie-
Die Einrichtung besteht aus einem Drucktank
denen Faktoren abhängig und deshalb erst bei
mit 300 l Inhalt, einem Dosiergerät mit Dosier-
der Abdrehprobe ersichtlich.
schnecke und einem elektrischen Antrieb.

Der Drucktank muss im Einsatz absolut dicht Wechseln der Dosierschnecken


¾¾ Falls der Tank voll ist, den Absperrschieber
sein!
Nach jedem Öffnen den Tankdeckel bei lau- mit der Flügelmutter lösen und umgedreht in
fendem Gebläse auf Dichtheit prüfen. den Schlitz einstecken.
¾¾ Den Federstecker an der Welle herausziehen.
Bei Bedarf die Scharniere nachstellen, oder die
¾¾ Die beiden Flügelmuttern am Dosiergerät lö-
Dichtung erneuern.
sen und den Deckel und die Dosierschnecke
Der Drucktankdeckel, Schläuche und herausziehen.
¾¾ Die Schnecke austauschen und die Teile
Anschlüsse müssen dicht sein.
Luftverluste vermindern die Ausbring- wieder ins Dosiergerät einstecken.
¾¾ Die Schnecke drehen, bis der Sechskant
menge!
oben in den Antrieb eingesteckt werden kann.
¾¾ Den Federstecker einstecken und die Flügel-
muttern wieder festziehen.
1

5 3

(Abb. Maestro 8 CC)

1. Behälter Microgranulat
2. Tankleermelder Tank abgesperrt, Dosierschnecke entnommen
3. Luftschlauch (Abb. Maestro 8 CC)
4. Dosiergerät
5. Absperrschieber

70
Abdrehprobe ¾¾ Für "geringe" Granulatmengen die Schnecke
mit 38 cm³ einbauen. Für hohe Mengen oder
Der Ablauf der Abdrehprobe und Eingabe im hohe Arbeitsgeschwindigkeit die Schnecke
Terminal ist identisch mit der Abdrehprobe mit 66 cm³ einbauen.
¾¾ Das Granulat in den Tank einfüllen.
beim Dosiergerät Dünger - siehe Anleitung
¾¾ Die Dosierschnecke kurz laufen lassen, damit
E-Manager.
diese ganz gefüllt ist und die Abdrehprobe
Zur Abdrehprobe die Abdeckung unten ab- nicht verfälscht wird (siehe E-Manager -
nehmen und den Abdrehsack am Rahmen Dosierzellen füllen).
¾¾ Die Abdrehprobe durchführen und das Ab-
einhängen.
drehgewicht eingeben (siehe Anleitung
E-Manager).
¾¾ Wird nach der Gewichtseingabe der pas-
sende Geschwindigkeitsbereich angezeigt,
kann mit der Aussaat begonnen werden.
¾¾ Ist der angezeigte Geschwindigkeitsbereich
nicht für die Aussaat geeignet, muss evtl.
die Dosierschnecke ausgetauscht und die
Abdrehprobe wiederholt werden.
Die Tabelle zeigt die mögliche Granulatmenge
mit einem spezifischen Gewicht von 1 kg/l und
der 66 cm³ Dosierschnecke bei einer Arbeitsge-
schwindigkeit bis 12 km/h.

Bei anderen spezifischen Gewichten müssen


Abdeckung am Dosiergerät die Angaben entsprechend angepasst werden.

Granulatmenge bei 66 cm³

85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5

5 km/h 8 km/h 10 km/h 12 km/h 14 km/h

71
Im Einsatz Querverteilung
Bei der Aussaat wird die Luftmenge der Geblä- Die Auswirkung bei zu wenig Luft und schlechter
seluft entnommen. Querverteilung sind schwer bzw. erst bei Saat-
aufgang zu erkennen.
Deshalb immer eher mehr als zu wenig Luft
verwenden.
Für einen Vergleich kann etwas Granulat / Dün-
ger an der Oberfläche abgelegt werden.

Klappe Luftstrom (Abb. 8 CC)

Die Luftmenge ist von der Einstellung der Klappe


abhängig.
Wie groß die Luftmenge sein muss, d. h. wie
weit die Klappe verstellt werden muss, ist von Verteiler Dünger und Microgranulat (Abb. Marstro 8 CC)
vielen Variablen abhängig.
Für eine genaue Messung müssen die Mengen
der einzelnen Schläuche aufgefangen und das
Neben den Daten für Arbeitsbreite, Anzahl der Volumen oder das Gewicht ermittelt und ver-
Reihen, gewünschte Menge kg/ha und die Ar- glichen werden.
beitsgeschwindigkeit sind auch die Form, das
Gewicht und die Oberfläche des Granulats von Eine genaue Vorgabe für die Einstellung der
Bedeutung. Klappe ist deshalb nur bedingt möglich.
Es darf nicht zu viel Luft verwendet werden, Granulatmengen
damit das Granulat nicht aus der Saatrille oder Die Luftklappe zuerst immer ganz öffnen.
von der Oberfläche weggeblasen wird. Nur wenn Granulat ausgeblasen wird, die
Klappe in kleinen Schritten schließen, bis kein
Bei zu wenig Luft kann sich die Querverteilung Granulat mehr ausgeblasen wird.
verschlechtern oder die Schläuche verstopfen.
Es darf kein Granulat in den Schläuchen lie- Das Gebläse muss bei Einsatz mit
genbleiben. Microgranulat auf min. 4500 1/min
Bei Ablagerungen die Klappe weiter öffnen oder eingestellt werden.
Gebläsedrehzahl erhöhen.
Die Pneumatik der Microgranulateinrichtung
wird nicht überwacht!
Die Schläuche und der Verteiler der Microgra-
nulateinrichtung müssen deshalb vor Einsatz
und im Einsatz täglich mehrmals auf Dichtheit
und Ablagerungen geprüft und gereinigt werden.

72
Pneumatische Bremse Anhängen
Die Zugmaschine muss beim Anhängen mit der
Feststellbremse gesichert sein.
Der Säwagen kann mit einer Zweikreis-Druck-
Beim Anhängen zuerst den Kupplungskopf
luftbremsanlage mit Federspeicherbremszylin-
"Bremse " (gelb) und danach den Kupplungskopf
der oder einer hydraulischen Bremse ausge-
"Vorrat" (rot) anschließen.
stattet sein.
Den Knopf der Feststellbremse nach oben drü-
cken und damit die Feststellbremse lösen.
1 2
Abhängen
Die Zugmaschine muss beim Abhängen mit der
1 3 1 3 Feststellbremse gesichert sein.
Beim Abhängen zuerst den Kupplungskopf rot
2 2 und danach den gelben abnehmen.
4
Damit die Maschine bei Druckverlust in der Be-
triebsbremse nicht wegrollt, muss die Maschine
5 immer mit der Feststellbremse (1) gesichert
werden.
7 6 7 Dazu den Knopf der Feststellbremse nach unten
ziehen.

Druckluftbremse

1. Kupplungskopf "Bremse" gelb


2. Kupplungskopf "Vorrat" rot
3. Rohrleitungsfilter
4. Anhängerbremsventil mit Bremskraftregler und
Feststellbremse 1 2 3
5. Luftkessel
6. Entwässerungsventil
7. Federspeicherbremszylinder
1 Anschluß Bremse gelb
2 Anschluß Vorrat rot
Bremskraftregler 3einstellen
Rohrleitungsfilter
Der Bremskraftregler reduziert den eingesteu-
4 Anhängerbremsventil Bremsventil
erten Bremsdruck. 5 Luftkessel
6 Entwässerungsventil 1. Betätigung Feststellbremse
7 Federspeicherbremszylinder
Der Einstellhebel kann auf "Leer - Teillast - und 2. Betätigung Betriebsbremse
Voll" gestellt werden. 3. Bremskraftregler
Bei Straßenfahrt muss der Tank leer sein.
Wegen des Eigengewichts der Maschine muss Für die Feststellbremse sind Federspeicher-
auch bei leerem Tank der Hebel auf "Teillast" bremszylinder eingebaut.
gestellt werden. Bei vollen Kesseln kann die Bremse auch manu-
ell gelöst und der Säwagen ohne Bremsfunktion
bewegt werden.

Maschine Zeichnung Dateiname Entworfen Datum

alle m. federspeicher Druckluftbremse ed jul 09

73
Die Maschine muss aber vorher ange- Saisonende
hängt oder mit anderen Mitteln gegen Zur Funktionssicherheit der Ventile sollte der
Wegrollen gesichert werden. Druckluft (entsprechend der Bedienungsanlei-
Auf öffentlichen Straßen darf nicht ohne tung des Schleppers) Frostschutzmittel beige-
Bremse gefahren werden. mischt werden.
Das Mittel hält die Dichtungen geschmeidig und
Bremse lösen vermindert den Rostansatz in den Leitungen
Den Knopf für die Betriebsbremse (2) nach oben und Kesseln.
drücken, dabei wird die Betriebsbremse gelöst.
Danach den Knopf der Feststellbremse (1) nach Um Feuchtigkeitsschäden zu verhindern, kön-
oben drücken und damit die Feststellbremse nen die Kupplungsköpfe mit Blinddeckeln oder
öffnen. einer Plastiktüte verschlossen werden.

Vorm Abstellen der Maschine den Notlöseeinrichtung


Knopf der Feststellbremse wieder nach Die Federspeicherbremszylinder können im
unten ziehen und damit die Feststell- Notfall mechanisch gelöst werden.
bremse wieder einlegen. Dazu die Schraube unter der blauen Abdeckung
am Gehäuse herausdrehen bis die Bremse
Wartung gelöst ist.
¾¾ Luftkessel bei Betrieb täglich entwässern.
¾¾ Rohrleitungsfilter bei Bedarf, jedoch einmal
jährlich, reinigen.
¾¾ Bremsbeläge jährlich auf Verschleiß prüfen
und bei Bedarf erneuern.

Rohrleitungsfilter

74
Hydraulische Bremse Bei Erstinbetriebnahme oder evtl. nach langen
Standzeiten muss vor Fahrbeginn der Druck-
speicher für die Notbremsung befüllt werden.
Die Hydraulikleitung steuert die Bremskraft zu
Dazu das Bremspedal am Schlepper ganz
den Bremszylindern.
durchtreten. Bei jeder Bremsbetätigung steht
Der Eingangsdruck der Bremse darf 150 bar
der Druck am Druckspeicher an und füllt ihn bei
nicht übersteigen.
Bedarf nach.
Erst danach darf auf die Straße gefahren wer-
Anhängen
den.
Beim Anhängen die Hydraulikleitung für die
Bremse mit der Bremsleitung am Schlepper
Abhängen
verbinden.
Maschine abstellen;
Das Auslöseseil für die Abreißsicherung am
¾¾ Mit der Kurbel die Feststellbremse einlegen
Schlepper an geeigneter Stelle befestigen. Das
und die Räder blockieren.
Seil darf sich z. B. bei Kurvenfahrt nicht mit an-
¾¾ Die Unterlegkeile unter die Räder einlegen.
deren Maschinenteilen verhängen. Es könnte
¾¾ Bremsleitung lösen und die Maschine ab-
sonst während der Fahrt eine Vollbremsung
hängen.
auslösen.

Die Feststellbremsvorrichtung lösen. Die Seile Die Abreißbremse wird durch das Abhängen
müssen lose sein und die Räder müssen sich nicht ausgelöst. Die Notbremse wird nur einge-
frei drehen lassen. leitet, wenn der Federstecker nach vorn gedreht
wird.

Funktion des Abreißbremsventils


1 Das Ventil hat zwei Stellungen:
A - Betriebsstellung
B - Notbremsung

2 3 A B

5 1
6 6

Abreißbremsventil

1. Handlösepumpe

Hydraulische Bremse
Handlösepumpe
1. Hydraulikkupplung Bremse Eine Notbremsung durch das Abreißventil kann
2. Druckspeicher auch ohne Schlepper wieder gelöst werden.
3. Abreißbremsventil
4. Notbetätigung (Federstecker)
5. Handlösepumpe Den Federstecker wieder in Betriebsstellung
6. Radbremszylinder drehen und die Handlösepumpe betätigen bis
die Bremse wieder frei ist.

75
Befüllschnecke Bedienung
Greifen Sie niemals in die sich dre-
Die Befüllvorrichtung besteht aus einer festen
hende Schnecke!
und einer klappbaren Schneckenhälfte.
Bei Straßenfahrt muss die Schnecke
eingeklappt und gesichert sein. Die
Sie ermöglicht ein einfaches und schnelles Be-
Schnecke könnte sonst ausschwenken
füllen des Saatguttanks. Der Antrieb erfolgt mit
und Schäden und Unfälle verursachen.
einem Hydraulikmotor, der direkt am Schlepper
angeschlossen wird.
Die Planenabdeckungen müssen in
1 Transportstellung immer über den Ein-
fülltrichter und dem Rohr am Klappteil
angebracht werden.
2
Staub und Wasser könnten sich sonst im Rohr
3P B
ansammeln und beim Befüllen in den Tank ge-
langen. Dadurch könnte der Dünger verkleben,
A die Ausbringung stören und das Dosiergerät
4 beschädigen.

6 5

1
Hydr. Befüllschnecke

1. Steuergerät 4
2. Hydr. Kupplung
3. Stromregelventil (60 l)
2
chnung
4. Dreiwegehahn Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
5.
ntrieb Befüllschnecke Hydr. Motor 24557300 ed feb 2013
6. Befüllschnecke
3
Die Befüllschnecke nicht überdrehen
und mit max. 400 U/min bei ca. 60 Liter
Ölmenge laufen lassen. Befüllschnecke

1. Verschlussdeckel
2. Transportverriegelung
3. Verriegelung (Spannschloss)
4. Hydraulik Dreiwegehahn

76
Ausklappen Befüllen
Beim Öffnen der Verriegelung das ¾¾ Den Hydraulikantrieb am Schlepper einschal-
Schwenkteil gegenhalten. Das Rohr ten.
oder der Trichter könnten Sie sonst ¾¾ Den Schlepper mit erhöhter Motordrehzahl
durch das Eigengewicht beim Schwen- laufen lassen.
ken verletzen. ¾¾ Den Hydraulikmotor mit dem Dreiwegehahn
Beim Ausschwenken das Rohr nicht einschalten.
am Anschlussflansch anfassen. Am ¾¾ Dünger in den Trichter einfüllen. Auf Fremd-
Flansch besteht Quetschgefahr für körper achten!
Finger und Hände. ¾¾ Bei Befüllende die Schnecke noch etwas
nachlaufen lassen und den Hydraulikantrieb
mit dem Dreiwegehahn abstellen.
¾¾ Den Hydraulikantrieb am Schlepper abschal-
ten und den Motor abstellen.

Einklappen
¾¾ Die Abdeckung über den Einfülltrichter an-
bringen.
¾¾ Für Restbestände im Schneckenrohr einen
Behälter unter der Klappstelle abstellen.
¾¾ Das Schneckenrohr entriegeln und hoch-
schwenken.
¾¾ Die Knebelschraube aus der Ablage verschie-
ben und am Rohr in die Halterung einhängen.
¾¾ Die Knebelschraube handfest anziehen und
Verriegelung in Transportstellung
mit dem Federstecker sichern.
¾¾ Die Abdeckung am Schwenkrohr anbringen.
¾¾ Die Abdeckung am Verbindungsflansch ent-
¾¾ Den Verschlussdeckel am Verbindungs-
fernen.
flansch verschließen und sichern.
¾¾ Den Verschlussdeckel am Verbindungs-
flansch öffnen.
Vor Transportfahrten die Verriegelung
¾¾ Den Sicherungssplint herausziehen.
und Sicherung des schwenkbaren
¾¾ Die Knebelschraube lösen, dabei das
Schneckenteils kontrollieren.
Schwenkteil gegenhalten.
¾¾ Die Knebelschraube nach oben schwenken
Pflege und Wartung
und nach links in die Ablage verschieben.
Die Befüllschnecke vor allem nach Einsatz mit
¾¾ Das Schwenkteil bis auf Anschlag nach unten
Beize oder Dünger gründlich reinigen. Diese
schwenken und verriegeln.
Mittel sind aggressiv und fördern Korrosion.
¾¾ Die Abdeckung am Einfülltrichter abnehmen.
Zum Reinigen kann eingeklappt die Abdeckung
am unteren Rohrende geöffnet werden.

¾¾ Die Befüllschnecke täglich von Rückständen,


Wasser und Staub reinigen.
¾¾ Die untere Schneckenlagerung im Einsatz
wöchentlich schmieren.

77
Pflege und Wartung Wartungsintervalle
Die Wartungsintervalle werden von vielen ver-
schiedenen Faktoren bestimmt.
Die Sicherheitshinweise für Pflege und
So beeinflussen die verschiedenen Einsatz-
Wartung beachten.
bedingungen, Witterungseinflüsse, Fahr- und
Arbeitsgeschwindigkeiten, Staubanfall und Art
Ihre Maschine wurde auf maximale Leistung,
des Bodens, verwendetes Saatgut, Dünger und
Wirtschaftlichkeit und Bedienerfreundlichkeit
Beize usw. die Wartungsintervalle, aber auch
unter einer Vielzahl von Betriebsbedingungen
die Qualität der verwendeten Schmier- und
ausgelegt und montiert.
Pflegemittel bestimmen die Zeit bis zur nächsten
Pflegearbeit.
Vor der Auslieferung wurde Ihre Maschine im
Werk und von Ihrem Vertragshändler geprüft,
Die angegebenen Wartungsintervalle können
um sicherzustellen, dass Sie die Maschine im
deshalb nur ein Anhaltspunkt sein.
optimalen Zustand erhalten.
Bei Abweichungen von normalen Einsatzbedin-
Zur Aufrechterhaltung eines störungsfreien
gungen müssen die Intervalle der anfallenden
Betriebes gehört auch, dass die Pflege-, Reini-
Wartungsarbeiten den Bedingungen angepasst
gungs- und Wartungsarbeiten in den empfohle-
werden.
nen Abständen eingehalten werden.

Reinigungsarbeiten Einlagern
Bei den Reinigungsarbeiten zum Schutz der Ge- Soll die Maschine für einen längeren Zeitraum
sundheit die nötige Schutzausrüstung anlegen. stillgelegt werden:
Die elektrischen Bauteile, alle Hydrau- ¾¾Wenn möglich die Maschine unter einem
likzylinder und Lager nicht mit einem Dach abstellen und gegen Wegrollen sichern.
Hochdruckreiniger oder direktem ¾¾ Die Feststellbremse lösen, damit die Brems-
Wasserstrahl reinigen. Die Gehäuse, backen nicht verkleben.
Verschraubungen und Lager sind bei ¾¾Die Saattanks und Dosierkammern vollstän-
Hochdruck nicht wasserdicht. dig entleeren und reinigen.
¾¾Die elektrischen Steuerungen (Terminals) ab-
¾¾Die Maschine von außen mit Wasser reinigen.
stecken und an einem trockenen Ort lagern.
¾¾ Die Dosiereinheit entleeren und zerlegen, mit
¾¾ Wird die Maschine im Freien abgestellt:
Luft und Bürste reinigen und auf Verschleiß
Dosiergeräte ausbauen und trocken einla-
prüfen.
gern.
¾¾Den Saattank und die Fallrohre mit Druckluft
¾¾Die Maschine nicht auf die Fangrollen stellen.
und der Bürste reinigen.
¾¾ Die Räder und Rollen entlasten. Den Rahmen
¾¾ Bei Einsatz mit Trockendünger die Bauteile
auf die Abstellstützen abstellen.
gründlich reinigen und durchspülen. Die
¾¾ Die Kolbenstangen mit Korrosionschutz ein-
Stoffe sind sehr aggressiv und können Kor-
sprühen.
rosion verursachen.
¾¾Die Maschine gegen Rost schützen. Zum
Einsprühen nur biologisch leicht abbaubare
Öle, z. B. Rapsöl verwenden.

Die Kunststoffteile nicht mit Schmier-


stoffen oder Rostlöser einsprühen.
Die Teile können spröde werden und
brechen.

78
Maschine abschmieren Service
Die Maschine sollte regelmäßig und nach jeder Die Firma HORSCH wünscht, dass Sie mit Ihrer
Druckwäsche abgeschmiert werden. Maschine und mit uns völlig zufrieden sind.
Dies sichert die Einsatzbereitschaft und mindert
Reparaturkosten und Ausfallzeiten. Bei einem Problem wenden Sie sich bitte an
Ihren Vertriebspartner.
Hygiene Die Kundendienstmitarbeiter unserer Vertriebs-
Bei vorschriftsmäßiger Verwendung stellen partner und die Kundendienstmitarbeiter der
Schmierstoffe und Mineralölprodukte keine Firma HORSCH stehen zu Ihrer Unterstützung
Gefahr für die Gesundheit dar. bereit.
Längerer Hautkontakt oder Einatmen der Dämp-
fe sollte jedoch vermieden werden. Um technische Mängel schnellstmöglich zu
lösen, bitten wir Sie, uns zu unterstützen.
Umgang mit Schmierstoffen
Schützen Sie sich vor direktem Kontakt mit Ölen Helfen Sie dem Kundendienstpersonal durch
durch Handschuhe oder Schutzcremes. folgende Angaben, unnötige Rückfragen zu
Waschen Sie Ölspuren auf der Haut gründlich vermeiden.
mit warmen Wasser und Seife ab. Reinigen Sie
Ihre Haut nicht mit Benzin, Dieselkraftstoff oder ¾¾Kundennummer
anderen Lösungsmitteln. ¾¾Name des Kundenbetreuers
¾¾Name und Anschrift
Hydraulikanlage ¾¾Maschinenmodell und Seriennummer
Das Hydrauliköl des Schleppers vermischt sich ¾¾Kaufdatum und Betriebsstunden bzw.
mit dem Hydrauliköl der Maschine. Flächenleistung
¾¾Art des Problems
Die Hydraulik der Maschine wird ab Werk mit
Renolin B 46 HVI; HVL P 46 - DIN 51524
Teil 3 aufgefüllt.

79
Wartungsübersicht Maestro SW
Wartungsübersicht Maestro SW
Alle Schraub- und Steckverbindungen Durch Materialsetzungen oder z. B. Lackreste zwischen
und die Hydraulikverbindungen den Verschraubungen können auch bei Montage fest
nachziehen. angezogene Schraubverbindungen locker werden
und zu losen Schraubverbindungen und undichten
Hydraulikverbindungen führen.
Räder nachziehen - alle ¾¾ erstmals nach 10 Stunden oder 50 km
M18 x 1,5 - 300 Nm ¾¾ nochmal nach 10 Stunden oder 50 km
M22 x 1,5 - 510 Nm ¾¾ danach täglich nachziehen, bis sich die Schrauben gesetzt
haben und ein weiteres Nachziehen nicht mehr möglich ist.

wöchentlich
¾¾ danach immer vor Saisonbeginn und alle weiteren 50

jährlich
täglich
Stunden im Einsatz.
Im Einsatz
Schmierstellen
Bolzen Hubarm schmieren (2) x
Bolzen Klapplagerung schmieren (4) x
Schiebeachse schmieren (4) - Achse ausfahren und oben mit Fett x
einstreichen
Parallelführung Säkörper schmieren (je 2) x
Pendellagerung Tiefenführung schmieren (je 2) x
Verteilerturm schmieren (1) x
Zugdeichsel - Kugelkopfanhängung Kugelkopf schmieren x
Bremswelle schmieren (6) trommelseitig wenig Fett einpressen x
Befüllschnecke schmieren (1) x
12 SW - Spuranreißer Schwenklagerung schmieren (4) x
12 SW - Spuranreißerscheibe schmieren (2) x
24 SW - Lagerbolzen Stützrad schmieren (2) x
24 SW - Radnabe Stützrad schmieren (2) x
24 SW - Hubarm schmieren (2) x
Gelenkwelle bei Gebläseantrieb mit Zw. schmieren (2) (siehe Anleitung Gelenkwelle) x
Hydraulik
Hydraulische Anlage und Bauteile Funktion, Dichtheit, Befestigung und Scheuerstellen aller x
hydraulischen Bauteile und der Schläuche prüfen
Säkörper
Sechscheiben (Sä- und Düngerscheiben) Zustand, Verschleiß, Lagerspiel und Leichtgängigkeit x
prüfen. Die Scheiben müssen vorne unter leichter
Vorspannung zueinander stehen
Abstreifer (Sä- und Düngerscheiben) Verschleiß und Befestigung prüfen x
Tiefenführungsräder und Druckrollen Zustand, Verschleiß, Lagerspiel und Leichtgängigkeit prüfen x
Tiefenführungsräder Abstreifwirkung an den Sechscheiben prüfen x
Fangrolle Beschädigung und freien Rundlauf prüfen x
Tiefeneinstellung auf Tiefe der Sechscheiben einstellen x

80
Gebläse Dünger
Gebläse - Dünger und Seed on Demand Dichtheit, Funktion, Drehzahleinstellung x
Gebläseschutzgitter von Verschmutzung reinigen x
Flügelrad Zustand und Befestigung prüfen, von Ablagerungen reinigen x
Antriebsflansch nachziehen (erstm. 50 Std) x
Rücklauf Lecköl Rücklaufdruck max. 5 bar x
Seed on Demand-Verteilerbox Dichtheit prüfen x
12 SW 1 x - 24 SW 2x reinigen x
Gebläse mit Zapfwellenpumpe Dichtheit, Funktion, Drehzahleinstellung x
Ölstand prüfen x
Öl und Filter wechseln (Druck über 2 bar oder nach 4 Jahren)
75 Liter HVLP 46
Getriebe Zapfwellenpumpe Ölstand prüfen x
Öl wechseln - 0,52 Liter HD85W-140
erstmals nach 60 - 80 Std, danach alle 1000 Std
Pneumatik
Gebläse, Säschläuche und Fallschleuse Dichtheit, Quetsch- und Scheuerstellen, Verstopfung x
Tank und Verteiler Dichtheit, Verstopfung prüfen, Verteiler reinigen x
Rahmen (Unterdruckverteilung) Reinigungsklappe öffen und Rahmen innen reinigen x
Dosiergerät Dünger
Rotor und Dichtlippe Zustand, Einstellung und Verschleiß prüfen - die Dichtlippe x
min. 1x jährlich erneuern.
Rotor Auf verklebte Zellen prüfen und reinigen x
Lager im Motor und Gehäusedeckel Zustand und Leichtgängigkeit prüfen x
Verteilerturm Dünger Verteiler und Schläuche auf Beschädigung und x
Verstopfung prüfen, Verteiler reinigen
Dosiergerät Microdosierung
Tank, Verteiler und Dosiergerät Rest entleeren und reinigen x
Verteilerturm Microgranulat Verteiler und Schläuche auf Beschädigung und x
Verstopfung prüfen, Verteiler reinigen
Dosiergerät Einzelkorn mit Fallrohr
Unterdruckanschluss Befestigung und Dichtheit prüfen x
Übergang zum Fallrohr Sitz und Dichtung am Anschluss prüfen x
Luftansaugfilter von Rückständen innen und außen reinigen x
Fallrohr Zustand und Befestigung prüfen, Dichtheit am Anschluss und x
Gratbildung am Ausgang prüfen
Körnersensor reinigen x
Dosiergerät Einzelkorn Reinigen und Ablagerungen enfernen x
Dosierscheiben Verschleiß prüfen x
Abstreifer Verschleiß prüfen x

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Räder / Bremsen
Fahrwerk SW Zustand und Befestigung prüfen
Radmuttern nachziehen - siehe oben
Luftdruck prüfen 20.8 R42 1,8 bar x
10.0/75 - 15,3 6,0 bar x
520/85 R42 3,0 bar x
550/60 - 22,5 2,8 bar x
Bremsleitungen und Schläuche Beschädigung, Quetsch- und Knickstellen x
Luftkessel entwässern x
Rohrleitungsfilter reinigen x
Bremse Einstellung, Funktion x
Klutenräumer
Räumsterne Zustand, Verschleiß, Lagerspiel und Leichtgängigkeit x
prüfen, Tiefeneinstellung prüfen
Maschine
Beleuchtung und Warntafeln Zustand und Funktion prüfen x
Warn- und Sicherheitsaufkleber Vorhandensein und Lesbarkeit prüfen x
Nach der Saison
Elektrische Geräte - Terminal und Im Freien abgestellt: ausbauen und trocken lagern
Dosiergeräte Einzelkorn
Dosiergeräte Einzelkorn Öffnen, mit Luft und Bürste reinigen - auf Beschädigungen prüfen
Dosiergerät Dünger Zerlegen, mit Luft und Bürste reinigen - auf Beschädigungen prüfen
Maschine reinigen Kunststoffteile nicht mit Öl oder ähnlichem einsprühen
Kolbenstangen mit Korrosionsschutzmittel einsprühen
Nach 3 - 5 Jahren
Hydraulikschläuche Hub- und auswechseln gem. Maschinenrichtlinien
Klapphydraulik

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Schmierstellen

Kugelkopfkupplung Schiebeachse

Bolzen Klapplagerung Befüllschnecke

Parallelführung und Tiefenführung

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Schmierstellen Maestro 24 SW

Hubarm - 24 SW Gelenkwelle bei Gebläseantrieb mit Zapfwelle - 24 SW

Schmierstellen Maestro 12 SW

Radnabe Stützrad - 24 SW Bolzen am Hubarm - 12 SW

Lagerung Stützrad - 24 SW Hubarm - 24 SW

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Anzugsdrehmomente
Die Drehmomente sind nur ein Anhalt und gelten allgemein.
Die Schrauben und Muttern dürfen dabei nicht mit Schmiermitteln behandelt werden, da
diese den Reibwert verändern.

Metrische Schrauben

Anzugsdrehmomente - Metrische Schrauben in Nm


Größe Steigung Ausführung der Schrauben - Festigkeitsklassen Radmuttern
ø mm mm 4.8 5.8 8.8 10.9 12.9
3 0,50 0,9 1,1 1,8 2,6 3,0
4 0,70 1,6 2,0 3,1 4,5 5,3
5 0,80 3,2 4,0 6,1 8,9 10,4
6 1,00 5,5 6,8 10,4 15,3 17,9
7 1,00 9,3 11,5 17,2 25 30
8 1,25 13,6 16,8 25 37 44
8 1,00 14,5 18 27 40 47
10 1,50 26,6 33 50 73 86
10 1,25 28 35 53 78 91
12 1,75 46 56 86 127 148
12 1,25 50 62 95 139 163
14 2,00 73 90 137 201 235
14 1,50 79 96 150 220 257
16 2,00 113 141 214 314 369
16 1,50 121 150 229 336 393
18 2,50 157 194 306 435 509
18 1,50 178 220 345 491 575 300
20 2,50 222 275 432 615 719
20 1,50 248 307 482 687 804
22 2,50 305 376 502 843 987
22 1,50 337 416 654 932 1090 510
24 3,00 383 474 744 1080 1240
24 2,00 420 519 814 1160 1360
27 3,00 568 703 1000 1570 1840
27 2,00 615 760 1200 1700 1990
30 3,50 772 995 1500 2130 2500
30 2,00 850 1060 1670 2370 2380

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Zollschrauben

Anzugsdrehmomente - Zollschrauben in Nm
Schrauben- Festigkeit 2 Festigkeit 5 Festigkeit 8
durchmesser Keine Markierung am Kopf 3 Markierungen am Kopf 6 Markierungen am Kopf
Zoll mm Grobgew. Feingew. Grobgew. Feingew. Grobgew. Feingew.
1/4 6,4 5,6 6,3 8,6 9,8 12,2 13,5
5/16 7,9 10,8 12,2 17,6 19,0 24,4 27,1
3/8 9,5 20,3 23,0 31,2 35,2 44,7 50,2
7/16 11,1 33,9 36,6 50,2 55,6 70,5 78,6
1/2 12,7 47,5 54,2 77,3 86,8 108,5 122,0
9/16 14,3 67,8 81,3 108,5 122,0 156,0 176,3
5/8 15,9 95,0 108,5 149,1 169,5 216,0 244,0
3/4 19,1 169,5 189,8 271,1 298,3 380,0 427,0
7/8 22,2 176,3 196,6 433,9 474,5 610,0 678,0
1 25,4 257,6 278,0 650,8 718,6 915,2 1017
1 1/8 28,6 359,3 406,8 813,5 908,4 1302 1458
1 1/4 31,8 508,5 562,7 1139 1261 1844 2034
1 3/8 34,9 664,4 759,3 1491 1695 2414 2753
1 1/2 38,1 881,3 989,8 1966 2237 3128 3620

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