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Universidad Fidélitas 

Ingeniería del trabajo – Lección No 5  (Balance de Líneas) 
Profesor: Ing. Jorge Márquez Colochio. 
 
 
 

Ejercicios:  

Relación hombre maquina 
 

Ejercicio No 4.1 

En  una  línea  de  ensamble,  se  producen  piezas  para  un  motor  de  avión,  en  el  proceso  se 
utilizan  fresadoras  de  alta  precisión  que  generan  las  ranuras  de  unión.  Tradicionalmente  la 
empresa,  ha  asignado  a  un  operario  tres  máquinas,  donde  la  máquina  1  tiene  un  tiempo  de 
proceso de  1.00 min con una producción de 5 piezas. Las otras máquinas tienen un tiempo de 
0,90 min y la producción es de 2 piezas por ciclo. Para mejorar la eficiencia, se hizo un estudio 
de  tiempos  en  el  que  se  establecieron  los  siguientes  tiempos  estándares  en  minutos 
decimales: 
 
Elemento  Tiempo (min) 
Preparar Material   0.25 
Colocar Material  0.35 
Ajustar Maquina  0.15 
Arrancar Maquina  0.15 
Parar Maquina  0.15 
Sacar Piezas  0.10 
Colocar en mesa de inspección  0.15 
 
 
Se sabe que el operario para atender las maquinas debe de desplazarse, caminar a cualquier 
fresadora tiene un tiempo de 0.10 min.  
 
Se le pide: 
• ¿Cuál es la producción máxima de un operario en un  turno de 8 horas? 
• Tanto el costo de las máquinas operando y de carga y descarga es de 9.50 dólar por hora, y el 
costo del tiempo muerto de máquina es de 7.00 dólares por hora, el salario del operario es de 
5.50 dólares por hora. Determine el costo por pieza luego de la jornada de 8 horas de trabajo. 
• ¿Qué recomendación daría para disminuir los costos de producción? 

 
 

   

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Ingeniería del trabajo – Lección No 5  (Balance de Líneas) 
Profesor: Ing. Jorge Márquez Colochio. 
 
 
 
Ejercicio No 4.2 
Si la demanda de un producto es de 3000 unidades al día, determine. Cuantas estaciones de producción 
se necesitan para cumplir con dicho requerimiento.  Se sabe que en la empresa no hay maquinarias 
disponibles por que usted deberá indicar cuantas se deben de comprar. A continuación se muestra la 
disponibilidad de maquinaria en el mercado. 

Tipo de Maquina  Tiempo de Proceso Tiempo de Carga ‐ Productos por ciclo


descarga 
A  1.20 2 4 
B  1.00 2 3 
C  0.95 2 2 
 

Los costos de operación de las maquinas son similares $12 la hora en el tiempo muerto y $10 la hora en 
tiempo activo.  

La  empresa  tiene  como  política  pagarle  al  trabajador  el  mismo  costo  de  la  maquina,  es  decir  el 
trabajador gana $10 la hora. 

Balance de líneas 
Administración de cargas de trabajo. 

El problema referente a determinar el número ideal de trabajadores que deben asignarse a 
una línea de producción es análogo al determinar el número de operarios asignados a una 
estación de trabajo.  En este caso, la tasa de producción depende del operario más lento. 

Objetivo: 

 Determinar  la  eficiencia  actual,  así  como  los  ajustes  que  se  deben  de  dar  para  que  permita 
incrementos en la eficiencia y alcance de los objetivos de producción. 

Metodología. 

• Determinar  todas  las  actividades  que  se  encuentran  en  un  proceso  productivo, 
identificando las relaciones de precedencia. 
• Definir la duración de cada actividad, documentar la demanda. 
• Construir  un  diagrama  de  precedencia  y  calcular  los  pesos  posicionales1  de  cada 
actividad. 
• Determinar el tiempo de ciclo (tiempo de la actividad d mayor duración). 
• Tomando como referencia el tiempo  de ciclo, organizar la línea de producción de tal 
forma que le permita mejorar la eficiencia de las actividades y alcanzar los objetivos de 
producción. 

                                                            
1
 Peso Posicional: Es la sumatoria de los tiempo de todas las actividades que suceden de forma directa o 
indirecta a la actividad de estudio, incluyendo el tiempo de ella misma. 

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Por ejemplo, suponga que se tiene una línea de cinco trabajadores que ensamblan monturas 
de  hule  fijadas  con  adhesivo  antes  del  proceso  de  curado.  Las  asignaciones  de  trabajo 
específicas pueden ser las siguientes. 

Operario  Min estándares para  Tiempo de espera  Minutos estándares 


realiza la operación  según el operario  permitidos. 
mas lento 
1  0.52  0.13  0.65 
2  0.48  0.17  0.65 
3  0.65*  ‐  0.65 
4  0.41  0.24  0.65 
5  0.55  0.10  0.65 
Totales  2.61    3.25 
 

La  eficiencia  de  la  línea  se  puede  calcular  como  la  razón  de  los  minutos  estándares  totales 
entre los minutos estándares permitidos. 


100 

2.61
100 80% 
3.25

Donde: 

E = Eficiencia 

ME = Minutos estándares por operación 

MP = minutos estándares permitido por operación. 

100 80 20% 

Numero de trabajadores necesarios para lograr la tasa de producción requerida es. 

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Donde: 

N = Numero de operarios necesarios en la línea 

R = Tasa de producción deseada. 

Por ejemplo: 

Suponga  que  tiene  un  nuevo  diseño  y  debe  de  establecer  su  línea  de  ensamble.  Intervienen 
ocho  operaciones  diferentes.  La  línea  debe  de  producir  700  unidades  por  día  (700  /  480  = 
1.458  unidades  por  minuto)  y  como  requiere  minimizar  el  espacio  de  almacén,  no  deben  de 
producirse  mas  de  700  unidades  diarias.  Los  minutos  estándares  de  las  operaciones  son  los 
siguientes. 

Operación  Minutos  ME / M.unid   Numero de  Tiempo por 


estándar  Operarios  unidad 
1  1.25  1.83 (1)  2 (2)  0.625 (3) 
2  1.38  2.02  2  0.690* 
3  2.58  3.77  4  0.645 
4  3.84  5.62  6  0.640 
5  1.27  1.86  2  0.635 
6  1.29  1.88  2  0.645 
7  2.48  3.62  4  0.620 
8  1.28  1.87  2  0.640 
Total  15.37    24   
 

(1) 1.25 * 1.458   Æ (minutos estándar)  X  (unidades por minuto)  

Numero de trabajadores necesarios para lograr la tasa de producción requerida es. 

1.458 15.37 22.40 

Aplicando una eficiencia del 95% (supuesto de producción) 

El numero de operarios seria 22.4 / 0.95  = 23.6   24 operarios. 

• El  siguiente  paso  es  determinar  el  número  de  operarios  para  cada  una  de  las  ocho 
operaciones.  Las 700 unidades de trabajo requieren un día, por lo que será necesario 

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producir una unidad en 0.685 minutos (480 / 700). El número de operarios requerido 
para  cada  operación  se  estima  dividiendo  los  minutos  estándar  de  cada  operación 
entre los minutos permitidos para producir una pieza 

(2) 1.25 / 0.685 = 1.825    2 operarios 

• Para  identificar  la  operación  mas  lenta,  se  divide  los  minutos  estándares    para  cada 
una de las ocho estaciones entre el numero de operario de cada estación. 

(3)  1.25 / 2 = 0.625 Tiempo por unidad 

• La operación 2 determina la producción de la línea en este caso. 

 = 87 piezas por hora o 696 piezas por día. 
.

Si esta tasa es inadecuada, será necesario aumentar la producción del operario 2, mediante: 

• Uno o ambos operarios de la estación 2 deben de laborar tiempo extra para acumular 
un pequeño inventario en esta estación de trabajo. 
• La utilización de los servicios de un tercer trabajador de tiempo parcial para la estación 
de trabajo 2. 
• La reasignación de parte del trabajo de la operación 2 a 1 estación 1 o a la 3 (seria más 
conveniente asignar mas trabajo a la estación 1). 
• Mejorar el método en la operación 2 para disminuir el tiempo de ciclo en esta estación 
de trabajo. 

Ejemplo:

Dados el tiempo de ciclo y los tiempos de operación, un analista puede determinar el


número de operarios necesarios para cada operación de modo que se cumpla con el
programa de producción deseado. El problema de asignación de trabajo a una línea de
producción también puede minimizar el número de estaciones de trabajo, dado el tiempo
de ciclo deseado; o bien con el número de estaciones de trabajo, se pueden asignar los
elementos de trabajo a las estaciones, dentro de las restricciones establecidas para
minimizar el tiempo de ciclo.

• Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los


elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tiempo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en
toda la línea.
• Debe observarse que compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales,
pues quizá tengan que entregarse las partes en más de un lugar. Además, es posible
que se incrementen los costos por la duplicidad de herramientas.

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• Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir
un elemento de trabajo. A menudo no es económico dividir un elemento. Un ejemplo
seria atornillar ocho tornillos de maquina con un desarmador eléctrico. Una vez que el
operario coloca las partes del dispositivo, obtiene el control de la herramienta y pone a
funcionar, lo normal es atornillar los ocho tornillos y no solo una parte para dejar el
resto a otro operario. Siempre que los elementos se puedan dividir, se obtendrán
estaciones de trabajo mejor balanceadas.

Donde el tiempo de ciclo del sistema es el tiempo estándar de la zona o estación que mas
tarda.

Ejemplo.

Estación de Elementos Tiempo Predeces Peso Tiempo Tiempo no


Trabajo de trabajo estándar ores Posicional Acumulado Asignado
1 A 0.46 - 6.26 0.46 1.04
1 B 0.35 - 4.75 0.81 0.69
1 C 0.25 A,B 4.40 1.06 0.47
1 D 0.22 D 4.18 1.28 0.22
2 E 1.10 A 3.76 1.10 0.40
3 F 0.87 C 6.51 0.87 0.63
3 G 0.28 F 2.64 1.15 0.35
4 I 1.32* E 1.76 1.32 0.18
5 H 0.72 E,G 2.36 0.72 0.78
5 J 0.49 H,I 1.04 1.21 0.29
6 K 0.55 J 0.55 0.55 0.95
Total 6.61

• Como ejemplo, suponga que la producción requerida por turno de 450 minutos es 300
unidades. El tiempo de ciclo del sistema es 450 / 300 = 1.50 minutos.
• Con el arreglo de seis estaciones de trabajo, el tiempo de ciclo es 1.32 minutos. Este
arreglo produce 450 / 1.32 = 341 unidades, que es mas que el requerimiento diario de
300.
• Sin embargo, con seis estaciones, también sobra una gran cantidad de tiempo, el
tiempo muerto u ocioso por ciclo es:
• 0.04 + 0.22 + 0.17 + 0+ 0.11 +0.77 = 1.31 minutos.
• Para obtener un balanceo mas favorable, se recomiendan tiempos de ciclo menores que
1.5 minutos. El resultado puede ser más operarios y mas producción por día que tal vez
tenga que almacenarse.

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Ejercicios. 
Ejercicio No 5.1 
Hay que establecer una línea de producción que contenga las siguientes actividades. 
 
A Æ B Æ C Æ DÆ E Æ F Æ G Æ H Æ I Æ J 
 

ACTIVIDAD TIEMPO(min)
A 10
B 12
C 16
D 9
E 7,5
F 6,5
G 4,5
H 9,0
I 7,5
J 15

A. Si la empresa asigna un operario por cada actividad, Cuál es la eficiencia de la línea? 
Calcule la producción en una jornada de 8 horas. 
B. Cuántos trabajadores se deben de asignar a cada estación si se desea una producción 
total de 900 unidades de producto. 
 
 

Ejercicio No 5.2 

Hay que establecer una línea de producción que contenga las siguientes actividades. 
 
Actividad  Tiempo (min) Act predecesora
A  5  ‐
B  7  A
C  6  ‐
D  3  C
E  2  B , D
F  6  A , C
G  5  E , F
 

• Calcule la eficiencia de la línea 
• Reorganice en estaciones de trabajo y evalué la nueva eficiencia. 

Ejercicio No 5.3 

Una  empresa  requiere  determinar  una  propuesta  de  redistribución  de  sus  cargas  de  trabajo.  Se  sabe 
que  la  demanda  es  de  2000  unidades  diarias  y  se  necesita  que  Ud.  determine  cuantos  trabajadores 
deberían de contratarse. La empresa tiene como estrategia utilizar el tiempo extra cuando se requiera, 

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siempre  y  cuando  sea  rentable  (comparar  el  costo  de  contratar  a  un  trabajador  adicional  vs.  trabajar 
tiempo extra). A continuación se tiene las actividades y sus tiempos. 

Actividad  Tiempo (min) Act predecesora


A  0.75  ‐
B  1.00  A
C  0.25  A
D  0.40  B
E  0.25  C
F  0.20  C
G  0.30  E , F
H  0.60  D , G
 

El costo del salario de un trabajador es $10 la hora, el cual se incrementa a $16 la hora cuando labora 
horas extras. 

   

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Ejercicio No 5.4 

Hay que establecer una línea de producción que contenga las siguientes actividades: 
ACTIVIDAD  TIEMPO(SEG) PREDECESORES 
A  50 ‐‐‐ 
B  40 ‐‐‐ 
C  10 B,A 
D  25 B 
E  15 D 
F  20 C 
G  30 F 
H  5  E 
I  10 H 
J  5  G, I 
• Construya un diagrama de precedencias. 
• Calcule la producción actual de la línea, considerando que cada actividad es una estación. 
• Equilibre la línea. Cuántas estaciones de trabajo se formarán producto del balance? 
• ¿Cuál es la eficiencia de la línea? 
• ¿Cuántos trabajadores se deben de asignar a cada estación para alcanzar una producción total 
de 3200 unidades de producto? ¿Qué recomendaría usted para aumentar la eficiencia? 

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