Sie sind auf Seite 1von 20

Kapitel 1

Grundlagen des Dimensionierens

1.1 Einleitung
Mechanische Systeme müssen verschiedensten Arten von Belastungen widerstehen. Für den Entwickler geht
es nicht nur darum, diese Belastungen zu kennen, sondern auch die Bauteilgestalt so zu wählen, vielfach
auch zu variieren, dass „optimale“ Gesamtlösungen resultieren. Die optimale Gesamtlösung besteht aus drei
Zielfunktionen:
1. Eine unter allen Betriebsbedingungen ausreichende Sicherheit gegen Versagen - und zwar Versagen
infolge Bruch, Fliessen, Knicken, Beulen, zu grosse Deformation, Ermüdung etc.
2. Eine möglichst gleichmässige Beanspruchung in möglichst allen Bereichen der Bauteile: Zonen mit
völliger Unterbelastung zu entwerfen heisst Ressourcen zu verschwenden. Im Zusammenhang mit dem
Ziel der Optimierung von Strukturen kann Prof. Mattheck zitiert werden: „Der Hühnerknochen, den
Sie gestern abgeknabbert und weggeworfen haben, war ein Hightech-Produkt! Noch mehr: Er war
der Superlativ eines funktionell an die mechanischen Erfordernisse angepassten Leichtbaudesigns. Kein
Ingenieur der Welt ist bis heute in der Lage, dieses in seiner äusseren Gestalt und in seiner Innenar-
chitektur im Hinblick auf minimales Gewicht und höchste Festigkeit vortrefflich optimierte Bauteil zu
kopieren“.
3. Die Ziele eins und zwei ökonomisch optimal miteinander zu verbinden bzw. zu vermitteln, indem das ge-
eignete Material für das Bauteil verwendet wird und die gewählte Gestalt eine möglichst kostengünstige
Fertigung erlaubt.

1.2 Der Entwicklungsprozess


Abb. 1.1 verdeutlicht die verschiedenen Phasen der Entwicklung

Definitionsphase Realisierungsphase
(System steht im Vordergrund) (Bauteil steht im Vordergrund)

Planung Konzept Vorentwicklung Detailphase Prototyp Produktion

Abbildung 1.1: Typischer Entwicklungsprozess.

Seite 1
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.2.1 Planung
Ein Unternehmen muss seine Produkte kontinuierlich an die ständig variierenden Rand- und Rahmenbedin-
gungen anpassen [2]. Solche Rand- und Rahmenbedingungen werden durch den Markt, das Unternehmen
selbst, vom allgemeinen Umfeld sowie vom technologischen Umfeld bestimmt (Abb. 1.2).

Allgmeines Umfeld
• wirtschaftliche Ereignisse (Energieverknappung)
• Substitutionen (Mechatronik statt reiner Mechanik)
• Umweltauflagen (Recycling)

Unternehmen
Technologisches Umfeld • Verbesserungswesen
• neu entwickelte Fertigungsverfahren • Forschungsergebnisse
• neue Werkstoffe
Produkt • Markterweiterung/-differenzierung
• neue Prozesse/Verfahren • neue Fertigungsverfahren
• Rationalisierungsmasnahmen
• Budgetvorgaben

Markt
• technische/wirtschaftliche Stellung des Unternehmens (Absatzrückgang)
• Veränderung der Marktwünsche (Design)
• Kunden-Feedback
• Impulse duch Wettbewerb (besseres Produkt)

Abbildung 1.2: Quellen für neue Produktideen und -


verbesserungen [2].

1.2.2 Konzeptphase
Das Ziel in der Konzeptphase ist es, den ausgearbeiteten Anforderungskatalog unter Berücksichtigung al-
ler möglichen Einflussfaktoren in fundierte Vorstellungen über die Gestaltung, Werkstoffe und mögliche
Herstellungsprozesse umzusetzen. Diese Phase ist zweifelsohne die Kreativste innerhalb des gesamten Ent-
wicklungsprozesses.

Die Konzeptphase setzt sich aus folgenden Aufgaben zusammen:


• Ausarbeitung der Anforderungsliste
• Aufgliedern der Gesamtfunktion in Teilfunktionen
• Erarbeiten von Lösungsansätzen
• Erarbeiten von Konzeptvarianten
• Bewertung der Varianten

1.2.3 Vorentwicklungsphase
Diese Phase setzt sich mit der Ausarbeitung von Konstruktionsvarianten auseinander. Werkstoff-/ pro-
zesstechnologische Fragen sind einzubeziehen und kritische Konstruktionsbereiche sind durch entsprechende
Entwürfe auf ihre Realisierbarkeit zu Überprüfen.

Seite 2
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

Im Einzelnen setzt sich die Vorentwicklungsphase aus fogenden Aufgaben zusammen:


• Ausarbeiten der Konstruktion
• Dimensionierung der Bauteile
• Detaillierung und Optimierung ausgewählter Bauteile

1.2.4 Detailphase
Die Detaillierungsphase beinhaltet die genaue Dimensionierung der einzelnen Komponenten durch genaue
und zuverlässige Festigkeits- und Steifigkeitsanalysen. Wo erforderlich, sind diese Ergebnisse durch aussa-
gefähige Tests zu ergänzen. Fertigungsunterlagen werden hergestellt. Die Entwicklung der entsprechenden
Fertigungsprozesse lauft parallel und endet in der Realisierung von Prototypbauteilen. Nach erfolgreichem
Abschluss der Prototyp-Evaluationsphase kann die Serienfertigung starten.

1.3 Ablauf einer Bauteildimensionierung


Um die Dimensionierung möglichst effizient mit Blick auf die Zielsetzung durchzuführen, empfiehlt sich fol-
gendes strukturiertes Vorgehen: Die Ausgangslage bildet ein grobmassstäblicher oder massstäblicher Entwurf
der Baugruppe. Wir gehen in sieben Schritten vor:
1. Betriebszustände bestimmen
2. Kritische Bauteile auswählen
3. Bauteile freilegen und äussere Kräfte/ Momente (Belastung) und die Modellbildung bestimmen
4. Bestimmen der kritischen Bauteilquerschnitte und der Schnittkräfte
5. Spannungen (Beanspruchung) in kritischen Querschnitten bestimmen
6. Festigkeits- und Versagensberechnungen durchführen
7. Ergebnisse diskutieren und Entwürfe optimieren

1.3.1 Bestimmung der Betriebszustände


Jedes Produkt kann während der Benutzung unterschiedlichsten Betriebszuständen bzw. Belastungszustän-
den, meist Lastfälle genannt, unterliegen. Eine Auswahl der relevanten Belastungszustände, die durchaus
unterschiedliche Kraftkombinationen aufweisen können, muss getroffen werden. Welche konkreten Zustän-
de, die sogenannten Lastfälle, aus der unendlich vorliegenden Zahl als relevant und maximal angenommen
werden, ist ein IngenieurInnen-Entscheid.
Ingenieurmässig einfacher ist es häufig, einen „Normalzustand“ (Nennbelastung) zu bestimmen. Nenn-Kräfte,
-Momente, -Leistungen sind Maximal-Werte, die bei Normalbetrieb häufig auftreten, beispielsweise: Moment
aus maximaler Dauer-Betriebshublast von Kranhubwerken, maximaler Dauer-Pressdruck bei Extrudern, ma-
ximales Dauer-Walzmoment, nicht jedoch seltene Spitzen- oder Katastrophenwerte. - Hilfsweise rechnet man
mit der - auf dem Motorschild angegebenen - Nennleistung, wobei man voraussetzt, dass diese dem Bedarf
der Arbeitsmaschine entsprechend gewählt wurde. Der Zusatz „Nenn-“ hat im Zusammenhang mit Spannun-
gen eine andere Bedeutung: Nennspannungen sind Spannungen, die sich für gegebene Kräfte oder Momente
in definierten Querschnitten von Bauteilen (Stäben, Platten, Wänden) nach der elementaren Festigkeitslehre
- d.h. ohne Berücksichtigung von Kerbwirkungen - einstellen [1].

Seite 3
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

Die Abweichungen von diesen Nennbelastungen werden oft in einem Überhöhungsfaktor zusammengefasst,
dem Betriebsfaktor cB ;
Fmax = cB · Fnenn (1.1)
mit: Fmax : maximaler Belastungswert und Fnenn : Nennwert der Belastung.
Der Betriebsfaktor cB kann für verschiedene Belastungsfälle unterschiedliche Grösse aufweisen.

Erfahrungswerte für den Betriebsfaktor cB sind:

Beschreibung Beispiele cB
Gleichmässige Bewegung, nur leichte Elektromotoren 1.0 − 1.1
Abweichungen von Nennbelastung
Alternierende Bewegungen (Hin- und Kolbenmotoren 1.2 − 1.5
Herbewegung) mässige Abweichungen
von Nennbelastung
Stossende Hin- und Herbewegungen Pressen, Sägen 1.6 − 2.0
Schlagende Bewegungen Hämmern 2.0 − 3.5

Tabelle 1.1: Betriebsfaktor Erfahrungswerte.

Als Beispiel zeigt das nächste Bild den Momentverlauf eines Motors beim Anlaufen:
Drehmoment T [Nm]

Anfahren ohne Kupplung

Tmax1 = cB1Tnenn
Tmax2 = cB2Tnenn
Tnenn

Anfahren mit Kupplung

Zeit t [s]

Abbildung 1.3: Momentverlauf eines Motors.

Man kann diese Betriebsfaktoren auch als Unsicherheitsfaktoren auf der Belastungsseite benennen. Je ge-
nauer wir uns analytisch oder experimentell an die wirklichen Gegebenheiten annähern, desto kleiner wählen
wir diesen cB -Wert.

1.3.2 Selektion der kritischen Bauteile für die einzelnen Lastfälle


Im Folgenden selektieren wir jene Teile, die unter einem der betreffenden Lastfälle als kritisch zu betrachten
sind. Überlegungen des Kraftflusses, der Kraftumlenkungen und Kraftverengungen helfen uns hier, die rich-
tige Auswahl zu treffen.
Innerhalb dieses Schrittes sollen auch schon zusätzliche gestalterische Optimierungen der Bauteile erfolgen;
die Lastannahmen und die Überlegungen der Kraftflüsse helfen, pragmatisch den vorliegenden Entwurf (die-
ser ist noch bei weitem nicht definitiv festgelegt) noch zu verbessern, um den drei Optimierungszielen näher
zu kommen.

Seite 4
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

Dieser Schritt muss nun für jeden Belastungsfall durchgeführt werden, denn jeder Fall kann auf unterschied-
liche Bauteile kritisch wirken; jeder Fall kann sogar auf dasselbe Teil völlig unterschiedlich einwirken, so dass
die Gestaltungsoptimierung eines Bauteiles von verschiedenen Lasten aus betrachtet werden muss.
Beispiel City-Bike: Der Lastfall „Fahren mit 30 km h auf Pflasterstein-Unterlage“ wird z. B. die Fahrradnabe
und die Wälzlager der Räder dynamisch belasten; der Lastfall „Sprung mit Bike ab 20 cm hohem Gehsteig
mit 10 km
h “ wird sicher das Vorderrad als kurzfristig statisch belastetes kritisches Bauteil festlegen.

1.3.3 Freilegen der Bauteile und Bestimmen der äusseren Kräfte/Modellierung


Der vorliegende Lastfall liefert uns die äusseren, auf die Baugruppe angreifenden Kräfte und Momente.
Diese punktförmig angreifenden Einzelkräfte, flächig verteilten Kräfte oder Massenkräfte sowie Momente
belasten die selektierten Bauteile, über die Strukturen auf die Wirkflächen gelenkt. Zur Ermittlung aller
äusseren Kräfte des Bauteiles löst man das kritische Bauteil gedanklich von allen umgebenden Stützstruktu-
ren und Wirkflächen (freilegen des Bauteils), ersetzt dann die entfernten Wirkflächenkontakte durch Kräfte
(Einzelkräfte und verteilte Kräfte) und Momente. Die Bestimmung der unbekannten Kräfte und Momente
erfolgt durch Gleichgewichtsbetrachtungen der „angreifenden“ Kräfte und Momente und der „abführenden“
Kräfte und Momente am freien Bauteil, unter gleichzeitiger Berücksichtigung der inneren Kräfte (Gewicht,
dynamische Kräfte) mit den Gesetzen der Statik und Dynamik, teilweise auch z. B. der Wärmelehre. Zur
Bestimmung der Kräfte helfen uns einige „Gesetze“, die nachfolgend behandelt werden.

Satz 1.1 Seile und Ketten übertragen nur Zugkräfte.

F1
F2

FG

Abbildung 1.4: Seile und Ketten.

Satz 1.2 Gelenkstäbe übertragen nur Zug- und Druckkräfte.

Abbildung 1.5: Gelenkstab.

Seite 5
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.3.4 Spannungen bestimmen


Bereits während der Konzeptphase werden heute vermehrt CAE- und FEM-Systeme eingesetzt. Damit lassen
sich schnell und effizient konstruktive Lösungen erarbeiten und evaluieren. Durch den Einsatz von modernen
CAE-Systemen ist es möglich, die tiefe und Qualität der gewonnen Informationen zu erhöhen und komple-
xe Zusammenhänge zu berücksichtigen und somit kritische Entwicklungsaspekte sehr früh zu identifizieren.
Gleichzeitig lassen sich die Entwicklungszeiten für die Definition und Bewertung von Lösungsvarianten erheb-
lich reduzieren. Es ist an dieser Stelle allerdings zu vermerken, dass je schneller sich konstruktive Varianten
und Analyse-Ergebnisse per „Knopfdruck“ räumlich und farbig darstellen lassen, desto wichtiger es wird für
den IngenieurIn, die Fähigkeit und Kompetenzen zu besitzen, um diese Ergebnisse richtig zu interpretieren.
Voraussetzung dafür sind fundierte Kenntnisse der Strukturmechanik. Analytische Methoden sind in die-
sem Zusammenhang von zentraler Bedeutung, um Grobdimensionierungen vorzunehmen, Plausibilität von
FEM-Lösungen zu bewerten und zur Schätzung der Sensitivität von verschiedenen Entwurfsvariablen auf das
Tragverhalten der Konstruktion.

Analytische Methoden

Maschinenelemente werden in erster Linie mechanisch beansprucht. Anfällige Umgebungseinflüsse (Tempe-


ratur, korrosive Medien) sind bei der Dimensionierung zu berücksichtigen. Entwurfsrechnungen, bzw. Di-
mensionierungsverfahren, wie jene, welche wir im Rahmen dieser Vorlesungen kenn lernen werden, basieren
auf Idealisierungen der häufig geometrisch komplexen Bauteilen sowie auf vereinfachenden Annahmen der
Lasten, Randbedingungen, Spannungs- und Verzerrungszustände, sowie des Materialverhaltens. Bei vielen
Maschinenelementen können wir die Annahme treffen, dass eine Abmessung wesentlich grösser ist als alle
Anderen. Typisch eindimensionale Elemente sind Stäbe, Wellen und Balken. Ihre Berechnung kennen sie be-
reits aus der Mechanik-Vorlesung. Die Anwendung der elementaren Festigkeitslehre für die Dimensionierung
von Maschinenelementen ist Gegenstand dieser Vorlesung.

Strukturanalyse mit FEM

Die Strukturanalyse simuliert das Verhalten von Bauteilen oder Strukturen unter der Einwirkung von Lagerung
und äusseren Kräften. Bei komplexen Geometrien und Randbedingungen können exakte Lösungen solcher
Randwertaufgaben nicht gefunden werden. Die Finite-Elemente Methode (FEM) teilt die Geometrie der zu
analysierenden Struktur in Teilgebiete, die finiten Elemente, auf.

Abbildung 1.6: Viertelmodell einer Materialprobe mit Boh-


rung und Einteilung in finite Elemente.

Die Verschiebung innerhalb jeden Elementes wird durch Gewichtung einfacher Polynomfunktionen mit den
diskreten Verschiebungswerten auf den Knotenpunkten des Elementes dargestellt. Alle finiten Elemente
mente sind durch ihre Knoten verbunden und so können die komplexen Verschiebungsverteilungen durch die
örtlichen Element-verschiebungen approximiert werden.
Die Bestimmung einer besten Näherungslösung gelingt mit Nutzung des Prinzips vom Minimum der totalen
potentiellen Energie. Im Falle eines linear-elastischen Problems erzeugt die FEM mittels der Steifigkeitsmatrix
K eine lineare Beziehung K ũ = r zwischen den Knotenverschiebungen ũ und den einwirkenden Kräften r .

Seite 6
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

Abbildung 1.7: Viertelmodell einer Materialprobe mit Boh-


rung und Einteilung in finite Elemente.

Die Automatisierbarkeit der FEM begründet ihren enormen Erfolg in der Ingenieurspraxis. Geometriedefinition
mittels Software für Computer-Aided Design (CAD) kann dort oder im FEM-Programm vernetzt, also in finite
Elemente eingeteilt, werden. Die Feinheit des Netzes bestimmt die Genauigkeit und numerischen Aufwand
der Lösung.

Abbildung 1.8: Verschiebungen.

Abbildung 1.9: Spannung σx : deutlich erkennbar die Kerb-


wirkung der Bohrung.

Seite 7
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.3.5 Festigkeits- und Versagensberechnung durchführen

Wenn wir voraussetzen, dass wir nun die erste optimierte Gestalt der Bauteile, alle äusseren Kräfte und
deren Verteilung über den Wirkkontakt, die kritischen Querschnitte und die Schnittkräfte und Schnittmo-
mente (statisch und dynamisch) sowie die Spannungsverteilung für die kritischen Orte dieser Querschnitte
(ruhende Spannungen als auch die wechselnden) bestimmt haben, können wir die Bauteile auf Sicherheit
gegen Versagen überprüfen.
Die zulässige Beanspruchung ergibt sich:

σG
σzul = mit sj ≥ 1 (1.2)
sj

sj wird als Sicherheitsfaktor bezeichnet. Diese Zahl stellt eine minimale Sicherheit gegen Versagen dar und
wird als dass Produkt aller anzuwendenen Faktoren gebildet. Richtwerte für sj werden in den entsprechenden
Kapitel angegeben. Qualitative Gesichtspunkte für die Auswahl sind aus Tab. 1.2-1.7 zu entnehmen.

Zu Werkstoffe, Wärmebehandlung, Qualität, Kontrolle


(A) Höhere Sicherheit nötig (B) Geringere Sicherheit ausreichend
Grösserer Sicherheitsfaktor Kleinerer Sicherheitsfaktor
Keine katastrophale Wirkungen im
Katastrophale Wirkung im Schadensfall
Schadensfall
Spröder Werkstoff, z.B. Gusseisen mit Gut verformbare Werkstoffe, z.B.
Lamellengrafit (bei Überlast Walzstahl (bei Überlast
Gewaltbruch) Spannungsabbau durch Verformung)
Eigenspannungen vorhanden (wichtig
Eigenspannungen durch
bei dynamischer Beanspruchung von
Wärmebehandlug abgebaut (wichtig bei
Walzstahl und Guss sowie von
dynamischer Beanspruchung)
statischer Beanspruchung von Guss)
Untere Grenze der garantierten
Bereiche für die Werkstoffkennwerte.
Wenn Werkstoffkennwerte, Festigkeit
Werkstoffkennwerte durch
unsicher. Keine Eingangskontrolle
Eingangskontrolle abgesichert,
zerstörungsfreie Prüfung
Keine regelmässige Inspektion und Bei regelmässiger Inspektion und
Wartung während des Betriebs Wartung
Kritische Bereiche nicht oder schlecht
Kritische Bereiche gut zugänglich
zugänglich
Wenn beginnende Schädigung durch
laufende Überwachung mit
Keine laufende Überwachung Schweigungs- oder Geräuschsensoren -
Anzeige durch Warnsignale, (besonders
wichtig bei Schwingbeanspruchung)
Bei Korrosionsgefahr Bei sicherem Korrosionsschutz

Tabelle 1.2: Gesichtspunkte für die Wahl der Sicherheit für


Maschinenelemente [1].

Seite 8
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

Zu Lastannahmen: Äussere Kräfte und Momente


(A) Höhere Sicherheit nötig (B) Geringere Sicherheit ausreichend
Grösserer Sicherheitsfaktor Kleinerer Sicherheitsfaktor
Keine katastrophale Wirkungen im
Katastrophale Wirkung im Schadensfall
Schadensfall
Berechnung mit Nennmoment x; Berechnung auf Basis eines gemessenen
Anwendungsfaktor nach Katalog Lastkollektivs
Häufig auftretende Belastungen Selten auftretende Belastungen
Abnahme mit erhöhter Prüflast nicht Abnahme mit definierter erhöhter
vorgesehen; Berechnung auf Basis Prüflast (Prüfdruck) oder Lasten bei
Betriebsbelastung Montage. Berechnung auf dieser Basis
Betriebs- und Einsatzbedingungen
Angaben über Betriebs- und
bekannt, z.B. durch Messungen
Einsatzbedingungen unsicher
(Lastkollektiv siehe oben)
Zuverlässige Überlastsicherungen
vorhanden (z.B.
Keine Überlastsicherungen vorhanden
Sicherheitskupplungen), die schnell
ausgewechselt werden können

Tabelle 1.3: Gesichtspunkte für die Wahl der Sicherheit für


Maschinenelemente [1].

Zu Folgen eines Schadensfalles


(A) Höhere Sicherheit nötig (B) Geringere Sicherheit ausreichend
Grösserer Sicherheitsfaktor Kleinerer Sicherheitsfaktor
Keine katastrophale Wirkungen im
Katastrophale Wirkung im Schadensfall
Schadensfall
Bauteile mit begrenzten
Ein örtlicher Schaden des Bauteils führt
Schadensfolgen; ein örtlicher Schaden
unmittelbar zum Ausfall der Maschine
führt nicht zum Ausfall der Maschine
(„non fail-safe“)
(„fail-safe“)
Menschen und Umwelt gefährdet Menschen und Umwelt nicht gefährdet
Redundante Systeme (mehrere, parallel
Hohe Kosten durch angeordnete Übertragungselemente).
Betriebsunterbrechung, nur ein Wenn ein Element ausfällt, übernehmen
Übertragungselement die anderen zumindest die
eingeschränkte Funktion
Teillastbetrieb möglich bei Feststellung
Kein Teillastbetrieb möglich eines Schadens durch
Inspektion/laufende Überwachung

Tabelle 1.4: Gesichtspunkte für die Wahl der Sicherheit für


Maschinenelemente [1].

Seite 9
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

Zu Fertigung, Kontrolle (Qualität, Toleranzen)


(A) Höhere Sicherheit nötig (B) Geringere Sicherheit ausreichend
Grösserer Sicherheitsfaktor Kleinerer Sicherheitsfaktor
Katastrophale Wirkung im Schadensfall Keine katastrophale Wirkungen im Schadensfall
Grobe Fertigungstoleranzen (z.B. für Wanddicke
Enge Fertigungstoleranzen, umfassende Kontrolle
bei Gussteilen)
Hersteller mit Einrichtungen und Erfahrungen im
Unbekannter Hersteller oder mangelnde Erfahrung
Produktbereich
Serienfertigung mit gesicherter Qualitätskontrolle
Begrenzte Prüfmöglichkeit, z.B. Einzelfertigung und umfassender Erprobung (Prototyp, Vollast-,
Überlastprüfung)

Tabelle 1.5: Gesichtspunkte für die Wahl der Sicherheit für


Maschinenelemente [1].

Konstruktion, Berechnung
(A) Höhere Sicherheit nötig (B) Geringere Sicherheit ausreichend
Grösserer Sicherheitsfaktor Kleinerer Sicherheitsfaktor
Katastrophale Wirkung im Schadensfall Keine katastrophale Wirkungen im Schadensfall
Berechnung mit genauer Erfassung aller
Überschlägige Berechnung bei Einzelkonstruktion Einflussgrössen - oder: Einfache Berechnung bei
Variantenkonstruktion
Wenig gesicherte Berechnungsverfahren (z.B.
Gesicherte Berechnungsverfahren
Fressen, Verschleis)
Überlagerung von Kerbfällen vermeiden, so dass
Ungünstige Überlagerung von Kerbfällen
Einfluss von Kerben getrennt erfassbar

Tabelle 1.6: Gesichtspunkte für die Wahl der Sicherheit für


Maschinenelemente [1].

Zu sonstigen Einflüssen
(A) Höhere Sicherheit nötig (B) Geringere Sicherheit ausreichend
Grösserer Sicherheitsfaktor Kleinerer Sicherheitsfaktor
Katastrophale Wirkung im Schadensfall Keine katastrophale Wirkungen im Schadensfall
Hoher Wert des Bauteils Geringer Wert des Bauteils
Keine Ersatzteile verfügbar Ersatzteile verfügbar
Unsichere Qualität des Personals („narrensicher“ Erfahrenes Personal für Handhabung,
bauen) Überwachung, Inspektion
Reparatur, Ein- und Ausbau einfach; Schaden
Reparatur, Aus- und Einbau schwierig begrenzbar, z.B. durch Verbesserungen der
Schmierung

Tabelle 1.7: Gesichtspunkte für die Wahl der Sicherheit für


Maschinenelemente [1].

Seite 10
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.3.6 Diskussion und Optimierung des Entwurfs

Wir haben nun für den vorliegenden Entwurf eine endliche Zahl von Lastfällen eruiert, bei denen wir ein
oder mehrere Bauteile als kritisch bezeichnet haben. Zu diesen Teilen wurden wiederum ein oder mehrere
Querschnitte bestimmt, die hinsichtlich Beanspruchung kritisch erscheinen. Für diese Querschnitte berechnen
wir die Kräfte und Momente. Diese Kräfte bewirken Spannungen für jeden Ort des Querschnittes. Vielfach
gibt es pro Querschnitt mehrere kritische Orte.

Entwurf

Lastfall 1 Lastfall 2 Lastfall...

Bauteil 1 Bauteil 2 Bauteil... Bauteil...

Querschnitt 1 Querschnitt 2 Querschnitt... Querschnitt...

Ort 1 Ort 2 Ort... Ort...

Spannungen Spannungen Spannungen Spannungen

Versagen 1 Versagen 2

Abbildung 1.10: Berechnungsbaum eines Entwurfes.

In Abb. 1.10 ist ersichtlich, wie die baumförmige Aufweitung dieser Berechnungsschritte schnell eine sehr
grosse Anzahl von Einzelberechnungen ergibt. Nur die gezielte Auswahl von „richtigen“ Berechnungen kann
viel Zeit einsparen.
Die Resultate der Spannungsberechnung bzw. der Versagensberechnung sind wiederum (soweit nicht schon
abschliessend) die Ausgangsbasis zur Diskussion der Bauteil- bzw. Entwurfsgüte in Bezug auf alle genannten
Ziele. Die Erkenntnisse aus der Berechnung werden als Basis genommen, um den Entwurf zu verbessern und
zu optimieren, gemäss der dargelegten Ziele. Erst wenn die Güte zufriedenstellend ist, wird der Entwurf defini-
tiv gemacht und von einer reinen Dimensionierungsberechnung in eine Festigkeits- (bzw. Versagensnachweis-)
Berechnung (auch Festigkeitsnachweis genannt) übergegangen.

Entwurf Dimensionierung

verbessern,
optimieren
zufrieden- nein
stellend

ja

Nachweis, dass kein


"Festigkeitsnachweis" Versagen eintritt

Abbildung 1.11: Flussdiagramm für Dimensionierung und


Festigkeitsnachweis.

Seite 11
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.4 Beanspruchungsarten
1.4.1 Einleitung
Die heutigen Treträder (Trottinett, Kickboard) mit den kleinen Laufrädern besitzen alle ähnliche Lenkme-
chanismen. Ein längeres Rohr ist in den Klappmechanismus drehbar montiert.
Als ein kritischer Lastfall wird der Zusammenstoss mit dem Gehsteig festgelegt. Das Gewicht des Fahrers
drückt in diesem Fall stark gegen den Lenker (F ) und der Querschnitt Q an der Stelle A direkt über der
Lenkrohrlagerung ist stark beansprucht.

F/2
F = 400N
F/2
800

Abbildung 1.12: Lastfall wegen Unfall.

Rohr
Material: E360

Q
Lagerung

s=2
d=30

Abbildung 1.13: Stelle A mit kritischem Querschnitt Q am


Rohr.

Es stellen sich die folgenden Fragen:


• Wie schätzen Sie die Kraft F ab?
• Welche Beanspruchung wirkt im Querschnitt Q?
• Wie sieht der Spannungstensor aus?
• Inwiefern erträgt das Rohr die Beanspruchung?
Viele Bauteile unterliegen einer äusseren Belastung. Aus dieser Belastung resultieren für die kritischen Berei-
che des Bauteils Beanspruchungen bzw. Spannungen. Bauteile ertragen ein gewisses Mass an Spannungen,
welches von der Beanspruchungsart und dem Material abhängig ist. In der Folge werden die wesentlichen
Grundlagen für die korrekte Dimensionierung von Bauteilen unter statischer bzw. ruhender Belastung gezeigt.
Die Gesamtheit des Spannungszustandes kann in einem Spannungstensor dargestellt werden. Der Einfluss
des Spannungstensors und des Materialverhaltens auf die Belastbarkeit sowie das Versagen infolge Fliessen
oder Bruch wird erläutert.

Seite 12
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.4.2 Ruhende, zügige Beanspruchung (statische Beanspruchung)


Die Beanspruchung entsteht bei langsamer bis mässiger Geschwindigkeit (zügig) und das Bauteil erfährt wäh-
rend der gesamten Lebensdauer keine Lastwechsel bzw. nur eine begrenzte Anzahl N < 104 von Lastwechsel
(ruhend). Vielfach wird diese Beanspruchung auch statisch genannt.

Beanspruchung B
σ [N/mm2]

N < 104

1 2 3

Zeit t [s]

Abbildung 1.14: Beanspruchungsverlauf.

1.4.3 Wechselnde Beanspruchung (Ermüdungsbeanspruchung)


Bauteile, welche einer wechselnden (zyklischen) Belastung unterworfen sind, bei der die Zykluszahl während
der Lebensdauer des Bauteils N > 104 ist, bezeichnet man als wechselnd beansprucht.

Beanspruchung B
σ [N/mm2] N > 104

1 2 3 4 5 6

Zeit t [s]

Abbildung 1.15: Beanspruchungsverlauf.

Das vorliegende Kapitel befasst sich mit der Auslegung von Bauteilen bei ruhender, zügiger Beanspruchung.

1.5 Bauteilversagen
Ein Bauteil, das einer statischen Beanspruchung unterliegt, kann unterschiedlich versagen, durch
• Fliessen,
• Bruch,
• zu grosse Deformation oder
• Instabilität.

Seite 13
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.5.1 Versagen durch Fliessen

Das Bauteil wird an die Grenze der Beanspruchung belastet und ein Fliessen (plastische Deformation) tritt
ein. Zwischen Eintritt des Fliessens und dem definitiven Versagen durch Bruch liegt - abhängig von der
Beanspruchungsart und dem Material - eine weitere Beanspruchungsdifferenzierung (Belastungskurve).

Beanspruchung B
σ [N/mm2]
BB
elast. plast.

BF

Verformung ε [-]

Abbildung 1.16: Spannungs-Dehnungsdiagramm; BF : Bean-


spruchungsgrenze durch Fliessen, BB : Beanspruchungsgrenze
durch Bruch.

1.5.2 Versagen durch Bruch

Bestimmte Beanspruchungskombinationen (allseitige Zugspannungen) bzw. bestimmte Materialien (sprödes


Materialverhalten) zeigen keine plastischen Bereiche, sondern im Anschluss an das elastische Verhalten,
direkt den Bruch.

Beanspruchung B
σ [N/mm2]

BB

Verformung ε [-]

Abbildung 1.17: Spannungs-Dehnungsdiagramm bei Bruch-


versagen; BB : Beanspruchungsgrenze durch Bruch.

Seite 14
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.5.3 Versagen durch zu grosse Deformation


Bauteile können gestalterische Restriktionen vor allem mit den benachbarten Bauteilen (Wirkflächen) be-
sitzen, die nur eine bestimmte Verformung bzw. Deformation zulassen. Oberhalb dieser Verformung ist die
Funktion des Bauteiles bzw. des Bauteilverbundes nicht mehr gewährleistet.

Beanspruchung B
σ [N/mm2]

BV

Vmax
Verformung ε [-]

Abbildung 1.18: Spannungs-Dehnungsdiagramm bei zu gros-


ser Deformation; BV : Belastungsgrenze Verformung.

1.5.4 Versagen durch Instabilität


Bestimmte Beanspruchungen in Bauteilen können zu Instabilitäten der Verformung führen, vor allem schlan-
ke Bauteile unter Bruch (Knicken). Beanspruchungen aber auch azimutale oder axiale Druckspannungen
(Beulen) bei zylindrischen Bauteilen führen zu sofortigem Versagen.

Beanspruchung B
σ [N/mm2]

BS

Verformung ε [-]

Abbildung 1.19: Belastungsgrenze durch Instabilität BS


(links) und gebeulter Zylinder (rechts).

In den folgenden Abschnitten liegt das Schwergewicht auf dem Versagen durch Fliessen und durch Bruch.

Seite 15
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.6 Werkstoffkennwerte
Bauteile können, infolge der statischen Beanspruchung durch Fliessen oder Bruch versagen. Die Bauteilgeo-
metrie und die Belastungsart ergeben im Bauteil eine Vielzahl von unterschiedlichen Spannungszuständen
(Spannungstensor T ).Aus rein praktischen Überlegungen können nicht für jeden möglichen, dreidimensiona-
len Spannungszustand die Grenzwerte BF , BB ermittelt werden, so dass man sich damit begnügen muss,
den vorliegenden komplexen, meist dreidimensionalen Spannungszustand, beschreibbar durch den Spannungs-
tensor T auf eine einachsige skalare Vergleichsspannung σV zu reduzieren und diese mit Grenzwerten des
Werkstoffes (Grenzwert der Spannung, oberhalb welchem das Versagen eintritt) zu vergleichen. Diese Grenz-
werte werden an genormten Prüfkörpern unter einachsiger Beanspruchung bestimmt [3]. Wir schlagen sie in
Werkstoffblättern und Normlisten nach.

1.6.1 Statische Festigkeitswerte


Wichtige Kennwerte sind:
• Streckgrenze Re : Sie gibt den Fliessbeginn im Zugversuch an (Früher σF , σS ).
• 0.2%-Dehngrenze Rp,0.2 : Sie gibt die Spannung bei einer bleibenden Dehnung von 0.2% im entlasteten
Zustand an (früher σ0.2 ).
• Zugfestigkeit Rm : Spannung, die der Höchstzugkraft Fmax entspricht bezogen auf den Ausgangsquer-
schnitt.
Abbildung 1.20 und 1.21 zeigen den Spannungs- Dehnungsverlauf für Metalle mit unterschiedlichem Verhal-
ten.

Spannung σ [N/mm²]

Rm

Re

Fliessgrenze

Dehnung ε [-]
Gleichmassdehnung ε1 Gleichmassdehnung ε2
Bruchdehung

Abbildung 1.20: Spannungs-Dehungsdiagramm für Metalle


mit ausgeprägter Streckgrenze.

Seite 16
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

Spannung σ [N/mm²]

Rm
Rp,0.2

0.2%

Dehnung ε [-]

Abbildung 1.21: Spannungs-Dehungsdiagramm für Metalle


ohne ausgeprägte Streckgrenze.

Werkstoffkennwerte für unterschiedliche Beanspruchungsarten sind in Tabelle 1.8 wiedergegeben [4].

Art der Be- Ersatzwert bei Berechnung


Bezeichnung Zeichen
anspruchung Stahlwerkstoffen gegen
Streck-/Fliessgrenze Re - Verfromung
Zug 0.2% - Dehngrenze Rp,0.2 - Verformung
Zugfestigkeit Rm 1) - Bruch
Quetsch-/Druckfliessgrenze Red = fσ · Re 2) Verformung
Druck 0.2% - Stauchgrenze σd0.2 = fσ · Rp,0.2 Verformung
Druckfestigkeit σdB = fσ · Rm Bruch
Biegefliessgrenze σbF ≈ (1, . . . , 1.3)Re 3) Verformung
Biegung 0.2% - Biegedehngrenze σp0.2 ≈ (1, . . . , 1.3)Rp,0.2 Verformung
Biegefestigkeit σbB ≈ Rm Bruch
Torsionsfliessgrenze τtF ≈ (1, . . . , 1.2)fτ · Re 2)3) Verformung
Torsion 0.4% - Tors.-Dehngrenze τt0.4 ≈ (1, . . . , 1.2)fτ · Rp,0.2 Verformung
Torsionsfestigkeit τtB ≈ fτ · Rm Bruch
2)
Scherfliessgrenze τsF = fτ · Re Verformung
Schub
Scherfestigkeit τsB = fτ · Rm Bruch
1) Ist nur die Brinellhärte HHB bekannt, kann Rm ≈ 3.6HHB bei C-Stahl und C-Stahlguss (gültig für Rm ≤ 1300 N / mm2 ),
Rm ≈ 1.0HHB bei Grauguss gesetzt werden.
2) Die Faktoren fσ und fτ können TB 3-2a aus [4] entnommen werden.
3) Die Festigkeitswerte für Biegung und Torsion sind vom Spannungsgefälle abhängig und damit keine eigentlichen Festig-
keitswerte. Bei kleinen Bauteildurchmessern ergeben sich grössere Festigkeitswerte, da das Spannungsgefälle und damit
die statische Stützwirkung grösser ist. Näherungsweise
√ kann nach DIN 743 für duktile Rundstäbe aus Stahl gesetzt
werden: σbF ≈ 1.2(1.2)Rp ; τtF ≈ 1.2(1.1) · Rp / 3 (Klammerwert gilt für Werkstoffe mit harter Randschicht).

Tabelle 1.8: Werkstoffkennwerte für unterschiedliche Bean-


spruchungsarten.

Seite 17
KAPITEL 1. GRUNDLAGEN DES DIMENSIONIERENS

1.6.2 Einfluss der Temperatur


Bei erhöhter Bauteiltemperatur (für Stahl θ < 200 ◦ C) müssen die Grenzwerte der Warmstreckgrenze und
Warmfestigkeit als Grössen eingesetzt werden.

σF/θ [N/mm2]

300

200

100

Temperatur θ [°C]
100 200 300 400

Abbildung 1.22: Temperatureinfluss auf die Fliessgrenze.

Oberhalb der Kristallerholungstemperatur (Stahl rund 350 ◦ C) kommt der Fliessvorgang nicht mehr durch
Verfestigung zum Stillstand, sondern schreitet fort.
Bei tiefen Temperaturen erhöhen sich die Grenzwerte, gleichzeitig nimmt aber bei vielen Materialien das
Sprödbruchverhalten zu. (Ausnahmen bildet z.B. Aluminium).

1.6.3 Weitere Einflüsse


Weitere Einflüsse auf die Werkstoffkennwerte haben
• die Belastungsgeschwindigkeit:
Ein Anstieg der Belastungsgeschwindigkeit erhöht die Grenzwerte und die Neigung zu Sprödbruch.
• die Bauteilgrössen:
Im Herstellungsprozess des Halbzeugs ergeben grössere Dimensionen kleinere Grenzwerte. Die Grös-
senabhängigkeit der Werkstoffgrenzwerte, basierend auf den Werten eines Bezugsquerschnittes dB ,
wird durch den Faktor K1 berücksichtigt.
• die Wärmebehandlung:
Die Wärmebehandlung selber und die Bauteilgrösse bei der Wärmebehandlung beeinflussen die Grenz-
werte in starkem Masse.

Seite 18
Literaturverzeichnis

[1] G. Niemann, H. Winter, B. R. Höhn: Maschinenelemente: Band 1: Konstruktion und berechnung von
Verbindungen, Lagern, Wellen. Springer-Verlag, 2005.

[2] W. Steinhilper und B. Sauer: Konstruktionselemente des Maschinenbaus 1; 1. korrigierter Nachdruck,


Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, 2006.

[3] DIN 10 0002-5: Zugversuch; Beuth Verlag, Berlin, 1992.

[4] D. Muhs, H. Wittel, D. Jannasch, J. Voßiek: Roloff/Matek Maschinenelemente; 19. Auflage, Vieweg
+ Teubner Verlag, Wiesbaden, 2009.

Seite 19
LITERATURVERZEICHNIS

Seite 20