Localización

Ø Localización: Es el lugar físico donde se ubicarán la o las plantas. Tiene impacto en la

inversión, en los costos de operación y en la productividad.

Ø Factores de entrada, de proceso y de salida: Desde el punto de vista operacional, la

localización puede estar afecta por factores de entrada, de procesos y de salida

Entrada:
Mercado Planta Salida:
Proveedores Proceso Clientes

· Factores de entrada: Materias primas disponibles, precios, costos de

aprovisionamiento, suministros, recursos humanos, traslado de persona,
proveedores disponibles, etc
· Factores de procesos: Tamaño de la planta, grado de automatización y tecnología
disponible, peligrosidad, etc.
· Factores de salida: Costos de distribución del producto, transporte, localización de
clientes potenciales, almacenaje de productos terminados, volúmenes de salida, etc.

Ø Factores internos y externos: La localización también puede verse afectada por:

· Factores Internos: La tecnología aplicada, el grado de automatización, la

capacidad de planta, los aspectos financieros, planes de desarrollo de la empresa, etc
· Factores Externos: Los aspectos políticos y legales de un país, condiciones
sociales y económicas, la competencia, el mercado, etc.

Ø Etapas para definir localización de una planta.

1. Definir País: Este estudio debe realizarse observando proyecciones, así se permitirá
ver si la localización es la adecuada o no.
Factores a estudiar:
- Factor Político: Estructura o régimen político en el país
- Factor Económico: Todo lo relacionado con cuentas nacionales, balanza de
pago, TLC, tributación, legislación económica, etc.
- Factor Social: Estudio de la población, nivel educacional promedio, tasa de
desempleo, de natalidad, de analfabetismo, etc. También se analizan las
costumbres, las creencias, los hábitos, con el fin de hacer una proyección en
el tiempo.
- Otros factores: Como la infraestructura, vías de acceso (carreteras, puertos,
aeropuertos, etc), los suministros como energía eléctrica, agua potable, etc.
 2. Definir Región, Comuna: Considerar los mismos factores de la fase 1, pero ahora
a nivel local. Además, hay que elegir en donde nos ubicamos. Rural, suburbana,
urbana, esto lo determina el tipo de producto, el tipo de insumo, el tamaño de la
planta y el costo (más barato el m2 en el campo que en la ciudad). Nivel de
contaminación, peligroso de mano de obra, tipo de producto.

3. Definir Sitio: Evaluar superficies considerando el tamaño de la planta, el espacio

para almacenar recursos, y los productos y desechos.
Puntos a tomar en cuenta:
- La cantidad de m2 que se requiere, considerando no solo a la planta, sino
que el transporte, el almacenamiento, etc,
- El costo del terreno, la forma del sitio.
- Características de la superficie, relieve, subsuelo, etc
- Vías de acceso, salidas
- Disponibilidad de servicios y suministros como agua potable, energía
eléctrica, telecomunicaciones
- Tendencias de desarrollo urbano, tanto comercial, industrial y habitacional

Distribución en Planta

Ø Objetivo: Definir la posición relativa y su movilidad dentro del espacio asignado a la

que llamamos planta.

Ø Requisitos:

1. - Mínimo costo de inversión

2. - Máxima productividad.

Ø Estudio de Distribución en planta.

Planta Nueva Planta existente Depto/Sección Espacio Arreglo menor
Tipo

Causa Producto nuevo Reubicación Reubicación Ambiente Reducción

mercados mercado deficiente costos.
producto proveedores

Ø Principios para estudios de distribución en planta:

1. Características del producto: Forma, tamaño, peso, exigencias de calidad y

control de calidad, resguardo de materiales, de materia prima, de herramientas e
insumos para la producción, espacio de circulación y servicios, requerimientos de
supervisión y control, requerimientos de iluminación, requerimientos de
 condiciones acústicas necesarias, grado de automatización e integración de
maquinas y equipos, protección del personal, aseo y orden.

2. Movimiento según distancias: Estas deben ser mínimas. Mientras menos se

movilicen más tiempo hay para el proceso. Se debe tomar en cuenta a las
actividades de traslado, la distancia y el medio de trasporte.

3. Uso efectivo del espacio: Evitar las concentraciones de puestos de trabajo

4. Circulación del trabajo: En general las operaciones y los recursos requeridos para
estos deben disponerse secuencialmente, ya que facilita y promueve una mayor
velocidad en el flujo físico y facilita la supervisión.

5. Seguridad e higiene para el personal: Esto representa un factor siempre

importante, independiente del número de personas contratadas para el proceso, la
accidentabilidad crece con la cantidad de maquinarias en el proceso. Menos
accidentes + horas hombres útiles.

6. Flexibilidad en el ordenamiento: Para facilitar ajustes originados por nuevas

inversiones, nuevos productos y algunas otras condiciones del entorno, como
cambio tecnológico

Ø Tipos de distribución en planta:

· Por posición fija: Se caracteriza porque la unidad de producto permanece fija y los
materiales, las máquinas y el personal concurre donde se está fabricando la unidad.
Ejemplo: Edificios, puentes, barcos (astillero) proceso unitario.

· Por Función o proceso: Básicamente es la departamentalización, los materiales

fluyen entre los distintos departamentos, proceso en lote, intermitente.

· Por producto en línea: Tren de fabricación, proceso continuo.

· Por celdas o células: permite más variedad que el continuo, más estable en el
volumen de salida, hay mayor integración (equipos de trabajo)
Ø Criterios para definir el ordenamiento por función y el ordenamiento por
producto.

· Por función: El criterio es disponer departamentos o secciones de manera tal de

minimizar las distancias recorridas por los productos, aquellos en que hay mayor
cantidad de flujos se ponen cercanos (vecinos). Definida esta posición relativa se
agrega los requerimientos de superficie de cada departamento y los requerimientos
de superficie para la circulación, almacenamiento, servicio y supervisión.

· Por producto: El criterio de ordenamiento es igualar los tiempos de operación en

función de un tiempo de ciclo deseado.

∑ T. Operación
TC =
Nº Estaciones de trabajo.

Balanceo de líneas o nivelación

Objetivo: tratar de igualar al máximo los tiempos de operación entre estaciones, con el fin
de tener un pleno uso de los recursos

Ø Razones por la cual no se alcanza este equilibrio:

- El trabajo no es infinitamente divisible
- Existen restricciones técnicas como: de especialización (ya que puede ser
incompatible la designación de labores), o de espacio (Entorpecimiento de
labores), de distancia entre estaciones de trabajo, etc.
- Pueden haber cambios en la demanda
- Cambios en el mix de producción, ya que no todos los productos usan los
mismos recursos en la misma cantidad o intensidad
- Cambios en el tipo de insumo
- Cambios tecnológicos al interior del proceso
- Modificaciones en los métodos de trabajo
- Fallas en el proceso, falla x falta de mantención, cortes de suministros
- Problemas con la fluctuación del personal
- Las fluctuaciones propias en el ritmo de trabajo de cada individuo.

OBS: si el desbalanceo tiene el carácter de temporal (por alguna falla en el proceso, error
de operarios, etc) éste se puede corregir sacrificando el volumen de salida, haciendo uso de
almacenamientos intermedios
(diagrama acá)
 Ø Costos del desbalanceo:
- Recursos subutilizados (no hay pleno uso de los recursos)
- Aumentos en las demoras por ciclo (mala distribución de labores)
- Exceso de materiales en proceso (al no haber pleno uso de recursos)
- Aumento en los tiempos de operaciones (mala distribución de labores)
- Incremento en los costos de supervisión (al tratar de solucionar el desbalanceo)

Ø Alternativas practicas que ayudarían a corregir el desbalanceo:

- Uso de almacenamiento intermedio en los materiales
- Contar con maquinaria que sean necesarias y compatibles con los
requerimientos del balanceo
- Mejorar condiciones de maquinarias que son “cuello de botella”
- Buenas políticas de mantención
- Poner en la estación “cuello de botella” a un ayudante
- Redistribución adecuada de labores entre estaciones
- Dotar en la estación critica, al mejor operario
- Usar relevos, bonificar en tiempo al operario lo que le exige en exceso durante
el periodo de permanencia
- Establecer un sistema de incentivos económicos, proporcional al esfuerzo y
producción proporcional que logra el operario.
- Uso de horas extra. Aunque esta medida si bien corrige el volumen de salida, no
corrige el desbalanceo en sí.

Herramientas gráficas de planificación, programación y control

Líneas de Balance: requiere que hayan actividades ordenadas secuencialmente y haya

fabricación de al menos un lote de unidades homogéneas

Carta Gantt: Diagrama en base de barras, muestra la relación entre la actividad y su

tiempo de ejecución. Se utiliza para procesos intermitentes, fabricación en lote
Cap 3

Decisiones de c/p o de Operación y Control del proceso.

Plan Acción

Control

Indicadores.--> parámetros operacionales: (sirven para ver si el plan se cumple o no)

- Tipo operación
- Tipo proceso
- Tiempo de ciclo
- Di, pr/hr, pr/t, atrasos/t, D/ciclo, etc

Ø Pr Carga o producto:

- Pr por carga o producto= Vol

Tiempo
- Pr por carga = Carga (entrada) ---------à Útil para dimensionar requerimientos de
Tiempo Insumos
- Pr por producto= Producto (salida) --------à Útil para determinar el volumen del mk2
Tiempo

* Se establece la diferencia (o sea se separa la formula, ya que se dan los casos donde la
unidad de medida de la carga (entrada) no es la misma unidad que la del producto (salida),
Por ejemplo, la entrada pueden ser 10000 litros de leche y la salida 500 kilos de queso…
* Además, no todo lo que entra en el proceso termina siendo “procesado”. En el camino
siempre hay mermas y pérdidas que son inevitables muchas veces

Ø Rendimiento:

R= Productos x 100
Carga

Es una medida para ver la intensidad del uso de los materiales. Cuanto de lo que “entra”,
“sale”.

· Origen de las perdidas o rendimientos:

- Tecnología (ya que al usar mejor tecnología, hay una mayor utilización de los
materiales y cargas, por ende se pierde menos)
- Metodológico: (tiene que ver con los métodos que usan los operarios y como de
las maquinas del proceso. Un mal método, hace que se pierda más y disminuya el
rendimiento)
Ø Factor de operación y factor de utilización:

· Factor de operación: Representa el buen o mal uso del tiempo disponible para
producir

F.O = Tiempo disponible neto x100

Tiempo disponible Bruto

Tiempo disp. Neto = Tiempo disp. Bruto – atrasos demoras

· Factor de Utilización: Plantea si se utiliza o no un tiempo disponible

F.U = (falta formula aquí)

Ø Pr. Normal v/s Pr. Óptima:

Si se considera que el RRHH es flexible (es decir, las personas pueden modificar su trabajo
en forma autónoma) y el recurso maquina es rígido, salvo por la intervención del hombre.
Entonces se puede reconocer:

Pr normal à TC normal
Pr óptima à TC óptimo
Pr real à TC real

· Si el proceso es rígido = El tiempo de Ciclo está regulado por las maquinas, por lo
tanto Pr normal = Pr óptima y el TC normal = TC óptimo
· Si el proceso es flexible= El tiempo de ciclo esta regulado por los operarios, por lo
tanto Pr óptima = 1.35 x Pr normal y el TC óptimo = Tc normal/1.35

· 1.35 significa que una persona puede aumentar su velocidad hasta en un 35% por
norma establecida, por lo cual se convierte en lo óptimo para el recurso humano.

Ø Grado de flexibilidad

Para analizar este punto, debemos tener en cuenta que en el TC hay que tener en cuenta
cual corresponde a tiempo de RRHH y cual de RRMM
El grado de flexibilidad correspondería a un punto intermedio entre los dos tiempos de ciclo
extremos

Tc normal = TChh + TCmaq à TCopt = TChh/1.35 + TCmaq

Bajo condiciones normales, es posible que el proceso esté totalmente regulado por
hombres, y al optimizar puede pasar una maquina a regular el ciclo. A partir de esto es que
se genera un nuevo parámetro llamado “eficiencia operacional”
Ø Eficiencia operacional

ε/t = Pr real/t x100 à TC normal/ TC real à (TH/TC) x100

Pr normal/t

Ø Carga de trabajo

Es una medida de aprovechamiento e intensidad de uso del recurso humano. Se puede

calcular por ciclos y por turno. Es individual no colectiva.

CT/ciclo = Trabajo efectivo

TC

CT/turno = Trabajo efectivo/ciclo x n° ciclos/t

Disp./t

· Por lo tanto la carga de trabajo es el F(nivel de actividad), vol/t

· Valores de carga de trabajo van desde:

- 0 < CT < 100 à subutilización de mano de obra

- CT = 100 à Pleno uso de mano de obra
- 100 < CT < 135 à Sobreutilizacion de mano de obra, pero soportable
- CT > 135 à Sobreutilizacion, no soportable

· A partir de los valores de carga de trabajo, de puede determinar la dotación de

personal, el requerimiento de mano de obra para un proceso.

Ejemplo:
Ø Trabajo: Aporte en esfuerzo físico y mental a la producción. Al participar el recurso
humano se genera producto, ya que las maquinas, sin estos, no funcionan.

· Contenido básico (CB): Corresponde a la cantidad de trabajo a desarrollar para

hacer una unidad de producto en una estación de trabajo.
· Trabajo Suplementario: Es el trabajo adicional por parte del operario. Surge
principalmente por:
- Diseño del producto
- Diseño del método de trabajo
· Tiempo Suplementario: Surge debido a:
- Defectos de programación y supervisión (ejem, 1 superv. para 6 operarios)
- Defectos imputables al trabajador (infracción, accidente, errores, etc)

Ø Estudio del trabajo:

· Estudio de métodos: Se busca diseñar métodos de trabajo eficientes, que se

construyen a partir del método vigente y que mediante su análisis se obtiene un
método propuesto.
· Estudio del tiempo o medición del trabajo: Sirve para verificar si el método
estudiado es mejor que el método actual. O sea sirve como herramienta para
verificar el estudio de métodos. Este estudio del tiempo genera a través de un
método específico, normas de tiempo (o patrones de tiempo) que corresponden a los
tiempos de operación. Permite planificar, programar, tomar decisiones.

*Obs.: En algunos casos el método vigente pudiera ser adecuado, no interesa mejorarlo
o modificarlo, pero si interesa medirlo y para eso se realiza el estudio del tiempo.

Ø Sistema de Incentivo Económico à relación entre esfuerzo -> producción -> pago

· Condiciones:
1.- El proceso debe tener algún grado de flexibilidad es decir, que la Pr normal ≠ a
Pr óptima. Ya que si no es flexible, los operarios no pueden influir.
2.- Debe haber una disposición positiva de los trabajadores
3.- El sistema de incentivos es una herramienta de carácter técnico, que puede
utilizar la dirección, pero debe guardar relación con las ventas.
4.- Este sistema se establece para comparar el volumen de salida con los recursos
disponibles. Y no debe usarse para conseguir ineficiencias. La condición para
establecer incentivos debe ser el tener como objetivo mínimo llegar a:
- CT > 100%
- 100 < CT < 135%
5.- El sistema de incentivos puede estar diseñado con fundamentos técnicos.
Además debe estar desarrollado con la colaboración de todos los involucrados.
6.- Se debe mantener siempre la relación entre esfuerzo-volumen-pago. Y el pago
debe hacerse en el corto plazo.
 El éxito o el fracaso de que el sistema funcione, depende de la motivación del
personal, del problema cultural de la estructura organizacional y del clima laboral de
la empresa. El aspecto económico es muy relevante.

· El sistema de incentivos se puede aplicar de forma:

- Individual: Incentivando a aquellos trabajadores cuya carga de trabajo sea

mayor al 100% o a un cuello de botella, rendirán más. Pero puede ser malo ya
que los que no reciben incentivos también lo van a exigir. Se genera un conflicto
y el problema es que se tiene la sensación de que no es equitativo. Para aquello,
este sistema debe implementarse en empresas cuya carga de trabajo por operario
sea más bien homogénea.
- Grupal: Incentivando a un grupo de personas, como por ejemplo un cuello de
botella de 10 operarios o a una estación de trabajo entera. El problema es que se
genera comparación, ya que al generalizar a un grupo, aquel trabajador que rinde
un 60% recibirá el mismo incentivo que aquel que trabaje a un 100.
- General: Establecer un incentivo en general para toda la planta, es decir, todos
están involucrados. El problema es estimar cuando contribuyen a la producción.

Mantenimiento

Es una función sumamente importante dentro del sistema lógico de una empresa, pues su
administración y sus costos dependen de la gestión de una de las áreas más críticas en la
empresa.

· función principal del mantenimiento: Que el sistema operativo este disponible y

funcionando en todo momento.
· La disponibilidad del sistema depende de 4 factores:
1.- La confiabilidad del sistema
2.- La mantenibilidad del sistema
3.- La calidad de mantención de la organización
4.- La política de mantenimiento de la organización

Ø Objetivos del mantenimiento:

1.- Preservar el activo fijo productivo, esto es alargar su vida económica, reducir la
depreciación física y prolongar la renovación. La idea es que con un buen
mantenimiento se pueda preservar de mejor manera el AF
2.- Evitar paradas imprevistas, no programadas, por el alto costo que tiene muchas
veces el detener y poner en marcha al proceso.
3.- Eliminar las mermas y productos defectuosos, para preservar la calidad del
proceso.
4.- Eliminar daños consecuenciales de las averías de las maquinas
5.- Eliminar los altos costos derivados de la reparación de las averías de las
máquinas
 6.- Reducir los altos costos de los excesivos inventarios
7.- Reducir los altos costos por concepto de servicios de terceros. Empleando de
manera más eficiente el recurso humano propio
8.- Reducir los costos de energía por perdidas en los sistemas o por mal uso
operativo de la maquinaria
9.- Mantener la disponibilidad de las máquinas y de los sistemas en apoyo al
proceso productivo.

Ø Consecuencias de una mala gestión de mantenimiento:

1. Consecuencias Operacionales:
- Perdidas económicas por paradas imprevistas de la producción
- Perdidas económicas por incumplimiento de los programas

2.- Consecuencias No Operacionales:

- Perdidas económicas por el gasto en reparación de maquinas averiadas

3.- Consecuencias de Seguridad:

- Perdidas económicas por daños consecuenciales en la maquina en si y en su
sistema
- Perdidas económicas por daños consecuenciales en el proceso
- Pérdidas económicas por accidentes laborales, sus incidencias económicas y la
parte legal a cumplir.

4.- Consecuencias logísticas:

- Perdidas en el manejo logístico de repuestos

5.- Consecuencias tecnológicas:

- Pérdidas económicas por degradación de la maquinaria.
- Pérdidas económicas energéticas.

Ø Aspectos fundamentales del mantenimiento: La importancia del mantenimiento

depende de:

1. El tipo de operaciones de la empresa (sean productoras de bienes físicos o ss.):

- Si son empresas productoras de bienes físicos, la gestión en mantenimiento es
fundamental, ya que permite preservar de mejor manera los activos que se poseen y
que son necesarios para el proceso productivo, y así contar con un mayor
conocimiento tecnológico y un personal altamente calificado para el manejo de
éstos.

2. El tipo de proceso de transformación (por su tecnología y frecuencia de

producción):

- Procesos masivos - continuos: (Volumen alto y proceso rígido) Requieren de

una configuración de planta mas compleja, maquinaria de alta tecnología, que exige
una gestión de mantenimiento minuciosamente diseñada y ejecutada.
 - Procesos únicos: (Variedad de productos y proceso flexible) Requieren de
maquinaria para un uso más bien general, por lo que la gestión de mantenimiento es
mas fácil de diseñar y ejecutar.
- Procesos lote - intermitente: están en la posición intermedia.

3. El tipo de ubicación dentro de la organización y la dimensión del área de

mantenimiento: Depende del tamaño de la empresa y que a la vez tiene relación
directa con la cantidad y complejidad de sistemas y maquinarias, la tecnología, el
capital de la misma, etc.

4. La incidencia del entorno en la oferta de recursos financieros, materiales y

humanos y de la demanda del proceso, como resultado de la demanda de
mercado por los productos.

5. La política organizacional sobre productividad empresarial: Es el aspecto

fundamental para la gerencia, ya en base a los 4 aspectos antes mencionados, servirá
de rumbo en la gestión de la empresa.

Ø Sistemas de Mantenimiento

· Mantenimiento Correctivo: Se efectúa cuando ya ha ocurrido alguna falla, son

acciones no programadas que se llevan a cabo como consecuencia de una falla. Esto
se realiza con el fin de restaurar el sistema lo más pronto posible a su
funcionamiento normal.

· Mantenimiento Preventivo: Se efectúa para tener un adecuado funcionamiento de

los activos productivos y minimizar su probabilidad de falla. Esto se logra por
medio de: Mantenimiento programado, mantenimiento mejorativo y el
mantenimiento integral.

· Mantenimiento Predictivo: (su nombre lo dice xD) ayuda a predecir cuando puede
fallar algún componente de alguna maquinaria o del sistema. Permite tomar
decisiones logísticas a tiempo para solucionar fallas futuras y así prevenir los altos
costos de la reparación de los problemas.
Beneficios:
- Elimina perdidas de producción
- Permite obtener la máxima vida útil de los componentes de una maquina
- Permite detectar problemas serios en los equipos
- Reduce las paradas imprevistas.
- Se conoce con precisión que y cuando se debe cambiar una parte de la maquina
o la maquina entera
- Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria
- Elimina la necesidad de una inspección periódica programada para la maquina
- Permite reducir las horas extra de mantenimiento

· Mantenimiento en línea: Se basa en establecer un sistema de información que

permita monitorear de forma interactiva un conjunto de maquinas en operación.
 El mantenimiento en línea complementa el análisis periódico del mantenimiento
predictivo por un monitoreo continuo de equipos críticos a través de un sistema de
procesamiento de datos interactivo y de acceso centralizado.
Las empresas tecnológicamente maduras deben encaminarse en implementar
sistemas de monitoreo en línea de sus equipos mas importantes.

Criterios de evaluación para la decisión de compra de equipos de monitoreo:

- Efectividad de los métodos empelados de detección de fallas
- Precio
- Confiabilidad del sistema
- Mantenibilidad del sistema
- Buena interfaz
- Requerimientos simples de instalación
- Soporte técnico para adaptar el sistema a aplicaciones especializadas de
monitoreo

El mantenimiento en línea consiste en el monitoreo de cualquier fase de

mantenimiento, mediante el uso e computadores. Algunas de las características que
pueden monitorearse con los computadores son:
- Turnos de trabajo semanales de operadores
- Creación de cualquier orden de trabajo de mantenimiento
- Programación de las reparaciones y cualquier otra actividad relacionada
con el mantenimiento
- Control de las órdenes de trabajo en cualquier momento
- Reportes de los equipos que han sido sometidos a un trabajo excesivo
- Registros históricos de los equipos
- Tiempo promedio de fallas.
- Evaluaciones de las mantenciones obtenidas
- Inventarios, etc

Calidad

La Calidad es la capacidad que tiene un producto o servicio de satisfacer las necesidades de

un cliente, superando las expectativas de este

Ø Razones de la importancia de la calidad:

1.- La reputación de la Compañía: Una organización espera que su fama de

calidad la acompañe. La calidad se notará en la apariencia de nuevos productos de la
compañía, en la contratación de personal calificado y en las relaciones con los
proveedores.

2.- Responsabilidad por el producto: Tiene relación con cumplir los estándares de
seguridad dictados por ley de los productos. Tiene mucha importancia ante los ojos
del consumidor el respetar los estándares de seguridad y de fabricación de los
productos.
 3.- Implicaciones Globales: La calidad constituye una preocupación internacional.
Por lo tanto, para que una empresa pueda competir en el marco de una economía
global, los productos fabricados pero éstos deben cumplir las expectativas de
cantidad, diseño y precios.

Ø Costos asociados a la Calidad:

1. Costos de prevención: Costos ligados a la reducción de posibles piezas o servicios

defectuosos. (ejemplo, costo de un programa de mejora de calidad)
2. Costo de evaluación o tasación: Costos relacionados con la evaluación de
productos, procesos, piezas, servicios, etc (ejemplo, costo de una prueba de
laboratorio o costo de los inspectores)
3. Costos de fallos internos: Costos resultantes de la producción de productos,
componentes o servicios defectuosos antes de la entrega al cliente. Es decir, el costo
de los productos terminados defectuosos. (ejemplo, decesos, reelaboración, etc)
4. Costos externos: Son los costos que surgen después de entregar productos,
componentes o servicios defectuosos. (ejemplo, costo de devoluciones, perdida de
clientes, costos para la sociedad, daño de imagen, etc)

Ø Estándares internacionales de Calidad

El objetivo de los principales estándares es establecer procedimientos de gestión de calidad

con la ayuda de documentación detallada, instrucciones de trabajo y mantenimiento de
registros.

· ISO 9000: Conjunto de 5 estándares de calidad elaborados por la ISO

· ISO 14000: Estándar de gestión medioambiental establecido por la ISO

Ø Gestión de Calidad Total (GCT)

Hace referencia a un énfasis en la calidad que comprende a toda la organización. Desde los
proveedores hasta los clientes.

La GCT requiere de un proceso ininterrumpido de mejora que incluya personas,

equipos, proveedores, materiales y procedimientos.

· Potenciación de los empleados: Significa involucrarlos en todo los pasos del

proceso de producción. Delegar funciones en los empleados de manera que la
autoridad y responsabilidad añadidas de trasladen al nivel mas bajo de la
organización.
· Circulo de calidad: Es un grupo de empleados que se reúne regularmente para
solucionar problemas relacionados con el trabajo.