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Konzernnorm TL 226

Ausgabe 2020-10
Klass.-Nr.: 50241

Schlagwörter: Glas, Heißprägung, IMD-Beschichtung, IML-Beschichtung, Innenausstattung, Interieur, Lack,


Lackierung, Metall, PVD, Siebdruck, Tampondruck, Vakuumfolierung, Wassertransferdruck

Lackierungen auf Werkstoffen der Fahrzeug-Innenausstattung


Anforderungen

Frühere Ausgaben
TL 226: 1981-02, 1986-12, 1995-01, 1995-10, 1998-11, 2003-11, 2006-04, 2013-08, 2016-10,
2018-04

Änderungen
Gegenüber der TL 226: 2018-04 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) Norm redaktionell überarbeitet
b) Abschnitt 1 „Anwendungsbereich“ aktualisiert
c) Abschnitt 2 „Bezeichnung“: Bezeichnungsbeispiele angepasst
d) Abschnitt 3.1 „Allgemeine Anforderungen“: Granulatklassendefinition nach VW 50026 als An-
forderung hinzugefügt; Tabelle A.1 ergänzt
e) Abschnitt „Freibewitterung“ als allgemeine Anforderung in Abschnitt 3.1 integriert
f) Abschnitt „Lackierprozess“ entfernt
g) Abschnitt 3.3 „Konditionierung“: Konditionierung für 48 h bei 60 °C nur in Ausnahmefällen
h) Abschnitt 3.5 „Material-Freigabeliste zur TL 226“ hinzugefügt
i) Abschnitt 3.6 „Fertigteileigenschaften“: Kennzeichnung des verminderten Prüfumfangs für
Lacksysteme der „Material-Freigabeliste zur TL 226“ mit Fußnote a)
j) Tabelle 2, lfd. Nr. 5: Anforderung „Sonnenlichtsimulation“ entfernt
k) Abschnitt 4 „Prüfungshinweise“ aktualisiert und einige Prüfungshinweise aus Tabelle 2 in die-
sen Abschnitt ausgelagert
l) Abschnitt 4.3 „Visuelle Beurteilung“ hinzugefügt
m) Abschnitt 4.4 „Lichtechtheit“: Tabelle 3 geändert (Unterscheidung zwischen direktem und indi-
rektem Bereich)

Norm vor Anwendung auf Aktualität prüfen.


Die elektronisch erzeugte Norm ist authentisch und gilt ohne Unterschrift. Seite 1 von 17
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© Volkswagen Aktiengesellschaft VWNORM-2019-10
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Inhalt
Seite
1 Anwendungsbereich ................................................................................................... 2
2 Bezeichnung .............................................................................................................. 2
3 Anforderungen ........................................................................................................... 3
3.1 Allgemeine Anforderungen ......................................................................................... 3
3.2 Optik und Haptik ......................................................................................................... 3
3.3 Konditionierung .......................................................................................................... 3
3.4 Lacksysteme .............................................................................................................. 4
3.5 Material-Freigabeliste zur TL 226 .............................................................................. 4
3.6 Fertigteileigenschaften ............................................................................................... 5
4 Prüfungshinweise ....................................................................................................... 9
4.1 Kreuzschnitt ............................................................................................................... 9
4.1.1 Allgemeines ................................................................................................................ 9
4.1.2 Auswertung ................................................................................................................ 9
4.2 Kratzbeständigkeit .................................................................................................... 10
4.3 Visuelle Beurteilung ................................................................................................. 10
4.4 Lichtechtheit ............................................................................................................. 10
4.5 Medienbeständigkeit und Verhalten gegenüber Abrieb ........................................... 10
4.6 Abriebverhalten ........................................................................................................ 11
4.7 Tropfentest ............................................................................................................... 12
4.8 Scheuerbeständigkeit von Hochglanzoberflächen ................................................... 12
4.8.1 Allgemeines .............................................................................................................. 12
4.8.2 Einteilung der Anforderungsbereiche ....................................................................... 12
5 Mindestanforderungen an die Serienüberwachung ................................................. 13
6 Mitgeltende Unterlagen ............................................................................................ 13
Anhang A Angaben bei Lieferung ............................................................................................. 15
Anhang B Liste freigegebener Materialien ................................................................................ 17

1 Anwendungsbereich
Diese TL gilt für lackierte, tamponbedruckte, siebbedruckte, heißsiegelgeprägte, IMD (In-Mold-De-
coration)-beschichtete, IML (In-Mold-Labeling)-beschichtete, im Wassertransferdruck-Verfahren
beschichtete, bedampfte, folierte metallische und nichtmetallische Werkstoffe, die im Fahrzeugin-
nenraum zum Einsatz kommen.

2 Bezeichnung
Beispiele für Zeichnungseinträge:
Dekorlack nach TL 226, S (xx ± y) µm
oder
Effektlack nach TL 226, S Gesamtaufbau (xx ± y) µm
Schichtaufbau: 1. Primer (xx ± y) µm
2. Basislack (xx ± y) µm
3. Klarlack (xx ± y) µm
oder
Effektlack in IMD-Verfahren nach TL 226, S (xx ± y) µm
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Für Heißprägung auf lackiertem Untergrund:


Effektlack in Heißprägeverfahren nach TL 226, S (xx ± y) µm
Für Heißprägung auf unlackiertem Untergrund:
Effektlack in Heißprägeverfahren nach TL 226, S (xx ± y) µm, abweichend PV 3964 auf voll-
flächig heißgeprägter Musterplatte durchführen
Für Pulverlacke:
Pulverlack nach TL 226, S (xx ± y) µm
mit S = Trockenschichtdicke, xx = konkreter Schichtdickenwert, y = zugehöriger Toleranzwert

3 Anforderungen
Wenn nachstehende Anforderungen für bestimmte Bauteile oder Bereiche von Bauteilen nur ein-
geschränkt oder nicht angewendet werden sollen, so ist dies mit dem Auftraggeber abzustimmen
und auf der Zeichnung entsprechend anzugeben.

3.1 Allgemeine Anforderungen


Genehmigung von Erstlieferung und Änderung nach VW 01155.
Granulat nach VW 50026.
Emissionsverhalten nach VW 50180.
Freibewitterungsbeständigkeit nach VW 50185: ohne Beanstandung.
Werkstoffkonformität nach VW 91101.
Brennverhalten nach TL 1010.
Die Eigenschaften des Fertigteiles bzw. die geforderten technologischen Kenndaten dürfen durch
die Beschichtung nicht beeinträchtigt werden.
Für alle zu prüfenden Teile sind die in Anhang A aufgeführten Angaben mitzuliefern.

3.2 Optik und Haptik


Die Teile müssen auf der gesamten Oberfläche ein gleichmäßiges Aussehen aufweisen und den
Zeichnungsanforderungen, sowie dem Freigabemuster für Farbe, Glanz und Haptik, entsprechen.
Poren, Risse, Lackläufer, Einschlüsse, Glanzflecken, Lunker, Blasen, Fließlinien, Folienfalten und
andere fertigungsbedingte Unregelmäßigkeiten, die das vorgeschriebene Aussehen beeinträchti-
gen, sind nicht zulässig.
Dokumentation bezüglich Farbe und Glanzgrad erfolgt im Erstmusterprüfbericht nach VW 50190.

3.3 Konditionierung
Alle zur Prüfung angelieferten Muster müssen lieferantenseitig wie folgt vorkonditioniert werden:
7 Tage bei Raumtemperatur mit engem Lufttemperaturbereich (18 °C bis 28 °C). Nur in begründe-
ten Ausnahmenfällen kann, in Absprache mit dem Auftraggeber, eine verkürzte Vorkonditionierung
für 48 h bei 60 °C durchgeführt werden.
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Nach den Lagerungen in Tabelle 2, lfd. Nr. 4.1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, sind die Teile 1 h bei 18 °C bis
28 °C zu konditionieren. Im Anschluss erfolgen die visuelle Beurteilung sowie die Prüfungen nach
Tabelle 2, lfd. Nr. 2 und Tabelle 2, lfd. Nr. 3.
Bei den Lagerungen in Klima- und Wärmekammern ist das zu prüfende Bauteil möglichst in Ein-
baulage zu positionieren.

3.4 Lacksysteme
Siehe Tabelle 1.

Tabelle 1 – Lacksysteme
Anforderungen an
Trockenschichtdicke
Optik Symbolik Haptik Akustik
Lacksysteme S in µm
Dekorlack nach Freiga-
Haptiklack be/Zeichnungs-
nach Urmus-
Laserbeschrif- eintrag
Effektlack (z. B. Metal- ter bzw. An- nach Freiga- nach Freigabe/Zeich-
tung, (Akustik: Ver-
lics, schwarz Hoch- gaben des be/Zeichnungs- nungseintrag
Tampondruck, besserung bzgl.
glanz, Chromeffekt- digitalen Da- eintrag (Bei Mehrschichtaufbau
Heißsiegelprä- Knarz-,
lack) tensatzes [Haptik: subjekti- sind die Gesamt- sowie
gung Quietsch- und
Effektlack im IMD-Ver- nach ve Anforderung Einzelschichtdicken auf
(muss im Zeich- sonstigen Ge-
fahren, IML-Verfahren, VW 50190 an die Weichheit der Zeichnung anzuge-
nungseintrag ver- räuschen im
Wassertransferdruck- (Farbton, (Tastempfinden)] ben)
merkt sein) Vergleich zum
Verfahren Glanzgrad)
unlackierten
PVD lackiert Bauteil)

Bei matten Lacksystemen sind grundsätzlich schmissunempfindliche Systeme zu verwenden. Die


Prüfung der Schmissempfindlichkeit kann nach Absprache mit der zuständigen Werkstofftechnik
beispielsweise mit dem Erichsenprüfstab Modell 435 S1) durchgeführt und nachgewiesen werden.

3.5 Material-Freigabeliste zur TL 226


Für diese Technische Lieferbedingung ist eine Material-Freigabeliste vorhanden (siehe Anhang B).
Werden Lacksysteme im gelisteten Farbton der „Material-Freigabeliste zur TL 226“ verwendet, so
ist neben den allgemeinen Anforderungen nur ein verminderter Prüfumfang im Rahmen der Be-
musterung nachzuweisen. Dieser reduzierte Prüfumfang ist in der ersten Spalte mit der Bezeich-
nung „Nr.“ der Tabelle 2 mit der Fußnote a) gekennzeichnet. Es gilt der Listenstand zum Bauteilver-
gabezeitpunkt. Wird ein gelistetes Lacksystem verwendet, muss dies im Erstmusterprüfbericht ent-
sprechend Tabelle A.1 angegeben werden.

1) Erichsenprüfstab Modell 435 S ist die Herstellerbezeichnung des Produkts, hergestellt von Erichsen GmbH & Co. KG.
Diese Angabe dient nur zur Unterrichtung der Anwender dieser Werknorm und bedeutet keine Anerkennung des genannten Pro-
dukts durch den Volkswagen Konzern. Gleichwertige Produkte dürfen verwendet werden, wenn sie nachweisbar zu den gleichen
Ergebnissen führen.
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3.6 Fertigteileigenschaften
Siehe Tabelle 2.

Tabelle 2 – Fertigteileigenschaften
Nr. Eigenschaft Anforderung

1a) Optik und Haptik im Anlieferungszustand Teile müssen auf der gesamten Oberfläche ein
gleichmäßiges Aussehen aufweisen und den Zeich-
nungsanforderungen sowie dem Freigabemuster für
Haptik, Glanz und Farbe entsprechen.
Poren, Risse, Lackläufer und andere Fehler, die das
vorgeschriebene Aussehen beeinträchtigen, sind
nicht zulässig.
Dokumentation bezüglich Farbe und Glanzgrad er-
folgt im Erstmusterprüfbericht nach VW 50190.

2a) Haftung

2.1 Gitterschnitt Gitterschnittkennwert ≤ 1


nach DIN EN ISO 2409
mit anschließendem, ruckartigem Klebebandabriss
(Klebeband: tesaband® 4657b))
2.2 Kreuzschnitt (Andreaskreuz) Haftungskennwert ≤ Note 2 (siehe Abschnitt 4.1.2)
nach Abschnitt 4.1.1
mit anschließendem, ruckartigem Klebebandabriss
(Klebeband: tesaband® 4657b))
Der Kreuzschnitt ist dann durchzuführen, wenn aus geo-
metrischen Gründen kein Gitterschnitt auf das Bauteil
aufgebracht werden kann.

3a) Kratzbeständigkeit, Ein Aufreißen (Materialabtrag) der Lackierung ist


siehe Abschnitt 4.2 nicht zulässig.
Eine durch die Belastung verursachte Eindruckspur
im Substrat ist zulässig.
4 Temperatur- und Klimawechselbeständigkeit
4.1 Wärmebeständigkeit im Wärmeschrank (Umluft mit ge-
schlossener Drosselklappe)

– Bauteile im indirekten Einstrahlungsbereich der Farbbeurteilung (visuelle Beurteilung, siehe


Sonne (z. B. Dekorblenden im vertikalen Bereich Abschnitt 4.3):
der Instrumententafel): Lagerungsdauer 240 h, La- Echtheitsnote des Graumaßstabes ≥ 4 nach
gerungstemperatur (90 ± 2) °C DIN EN 20105-A02.
Keine Optik- und Haptikänderung (z. B. Rissbildung,
– Bauteile im Übergangsbereich der Sonne (z. B. Lüf-
Blasen, Farbumschlag, Belagbildung, Delamination,
tungsdüsen, Lenkräder): Lagerungsdauer 500 h, La-
Erweichen, Verformung) gegenüber dem Anliefe-
gertemperatur (105 ± 2) °C
rungszustand (visuelle Beurteilung, siehe
– Bauteile im direkten Einstrahlungsbereich der Son- Abschnitt 4.3).
ne (z. B. Defrostkanal, oberer Bereich Instrumenten- Die Anforderungen an die Haftung und Kratzbestän-
tafel): Lagerungsdauer 500 h, Lagerungstempera- digkeit nach Tabelle 2, lfd. Nr. 2 und Tabelle 2,
tur (120 ± 2) °C lfd. Nr. 3 müssen erfüllt werden.

4.2a) Klimawechseltest
8 Zyklen nach PV 1200
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Tabelle 2 (fortgesetzt)
Nr. Eigenschaft Anforderung
5 Witterungs- und Alterungsbeständigkeit

5.1a) Kondenswasserkonstantklima Keine sichtbare Veränderung gegenüber dem Anlie-


Prüfung im Prüfklima CH nach DIN EN ISO 6270-2, Prüf- ferungszustand (visuelle Beurteilung, siehe
dauer 240 h Abschnitt 4.3).
Die Anforderungen an die Haftung und Kratzbestän-
digkeit nach Tabelle 2, lfd. Nr. 2 und Tabelle 2,
lfd. Nr. 3 müssen erfüllt werden.
5.2 Lichtechtheit
Farbbeurteilung (visuelle Beurteilung, siehe
Prüfung nach PV 1303
Abschnitt 4.3):
Periodenanzahl nach Zeichnungseintrag (Hinweise zur
Echtheitsnote des Graumaßstabes ≥ 4 nach
Einteilung nach Einbaulage siehe Abschnitt 4.4)
DIN EN 20105-A02.
5.3a) Hydrolyselagerung
Keine Optik- und Haptikänderung (z. B. Rissbildung,
72 h bei (90 ± 2) °C und (95 ± 3) % relative Luftfeuchte im
Blasen, Farbumschlag, Belagbildung, Delamination,
Klimaschrank
Erweichen, Verformung) gegenüber dem Anliefe-
Bildung von Wassertropfen auf dem Bauteil ist durch ge-
rungszustand (visuelle Beurteilung, siehe
eignete Positionierung im Klimaschrank zu vermeiden.
Abschnitt 4.3).
Wenn bei lackierten Bauteilen die Wärmeformbeständig-
Die Anforderungen an die Haftung und Kratzbestän-
keit nach Vicat (DIN EN ISO 306, Verfahren B50) des
digkeit nach Tabelle 2, lfd. Nr. 2 und Tabelle 2,
Substrates unter 95 °C liegt, ist eine Verformung nach
lfd. Nr. 3 müssen erfüllt werden.
Hydrolyse akzeptabel.

5.4a) Korrosionsverhalten
– keine Blasen
(nur für lackierte, metallische Werkstoffe)
– keine Grundmetallkorrosion
96 h Salzsprühnebelprüfung NSS nach DIN EN ISO 9227
6 Medienbeständigkeit und Verhalten gegenüber Abrieb, siehe Abschnitt 4.5 (visuelle Beurteilung, siehe
Abschnitt 4.3)
6.1 Abriebverhalten: Prüfung nach PV 3906 unter Beachtung von Abschnitt 4.6

6.1.1a) 2 000 Doppelhübe trocken Lackierte Fläche: ≤ Note 2 nach PV 3906.


(für Bauteile im hochbelasteten Bereich: z. B. Lenkrad, Änderungen sind nur dann anzugeben, wenn sich
Bedienelemente, Taster, Schaltgriff) diese mit einem durch destilliertes Wasser befeuchte-
ten Lappen nicht entfernen lassen.
Reibgewebe: Anbluten des Reibgewebes entspre-
chend Echtheitsnote des Graumaßstabes ≥ 4 nach
DIN EN ISO 105-A03
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Tabelle 2 (fortgesetzt)
Nr. Eigenschaft Anforderung

6.1.2a) 100 Doppelhübe trocken


6.1.3 100 Doppelhübe nass (destilliertes Wasser)
6.1.4 10 Doppelhübe mit Tensidlösung
[Volumenanteil φ (Tensid, z. B. Pril®b)) = 0,5 %]
6.1.5 10 Doppelhübe ammoniakalische, alkoholische Waschlö-
sung, z. B. Ajax-Scheibenreiniger®b)
6.1.6 10 Doppelhübe mit Reinigungsbenzin Lackierte Fläche: Note 1 nach PV 3906.
(Siedebereich 80 °C bis 100 °C) Änderungen sind nur dann anzugeben, wenn sich
diese mit einem durch destilliertes Wasser befeuchte-
6.1.7a) 10 Doppelhübe mit Spiritus
ten Lappen nicht entfernen lassen.
[Ethanol 99 %, vergällt mit 1 % Methylethylketon, zur
Reibgewebe: Anbluten des Reibgewebes entspre-
Analyse (z. A.)]
chend Echtheitsnote des Graumaßstabes ≥ 4 nach
6.1.8 10 Doppelhübe mit synthetischem Schweiß Lösung A DIN EN ISO 105-A03
[Volumenanteil φ (Essigsäure) = 0,75 % in Wasser]
6.1.9 10 Doppelhübe mit synthetischem Schweiß Lösung B
[Ammoniak Massenanteil w (NH3) = 0,036 % und Natri-
umchlorid w (NaCl) = 0,5 % in Wasser [Ansatz: 1 g NH3-
Lösung (25 %, z. A.) mit destilliertem Wasser auf
690,72 g (in praxi: 691 g) auffüllen und 3,47 g NaCl zuge-
ben]]
6.2 Tropfentest nach Abschnitt 4.7
6.2.1 Tensidlösung
6.2.2 ammoniakalische, alkoholische Waschlösung Keine sichtbare Veränderung gegenüber dem Anlie-
6.2.3 Reinigungsbenzin ferungszustand.
Änderungen sind nur dann anzugeben, wenn sich
6.2.4a) Spiritus
diese mit einem durch destilliertes Wasser befeuch-
6.2.5 synthetischer Schweiß Lösung A ten Lappen nicht entfernen lassen.
6.2.6 synthetischer Schweiß Lösung B
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Tabelle 2 (fortgesetzt)
Nr. Eigenschaft Anforderung

6.3a) Cremebeständigkeit Keine Optik- und Haptikänderung (z. B. Krähenfüße,


nach PV 3964 Aufquellen, Risse, Erweichen, Klebrigkeit) gegenüber
dem Anlieferungszustand (visuelle Beurteilung, siehe
Abschnitt 4.3). Eine geringfügige Glanzzunahme ist
zulässig.
Farbbeurteilung bei matten Lacksystemen (visuelle
Beurteilung, siehe Abschnitt 4.3): Echtheitsnote des
Graumaßstabes ≥ 4 nach DIN EN 20105-A02.
Die Anforderungen an die Haftung und Kratzbestän-
digkeit nach Tabelle 2, lfd. Nr. 2 und Tabelle 2,
lfd. Nr. 3 müssen erfüllt werden.

7a) Scheuerbeständigkeit (Mikrokratzbeständigkeit) von


– Anforderung A+ (höchst beanspruchte Bautei-
Hochglanzoberflächen
le):
nach PV 3987 und Abschnitt 4.8.1
relative Glanzänderung ≤ 5 %
– Anforderung A (hoch beanspruchte Bauteile):
relative Glanzänderung ≤ 15 %
– Anforderung B (mittel beanspruchte Bauteile):
relative Glanzänderung ≤ 40 %
– Anforderung C (gering beanspruchte Bauteile):
relative Glanzänderung in Absprache mit dem
Auftraggeber

Die Festlegung der Anforderung erfolgt in Abhängig-


keit der Bauteillage/Oberfläche (siehe
Abschnitt 4.8.2) sowie in Absprache zwischen den
verantwortlichen Fachabteilungen und der zuständi-
gen Werkstofftechnik.
a) reduzierter Mindestprüfumfang bei Verwendung eines Lacksystems der „Material-Freigabeliste zur TL 226“ (siehe Anhang B)
b) tesaband® 4657 ist die Herstellerbezeichnung des Produkts, hergestellt von tesa SE.
Pril® ist die Herstellerbezeichnung des Produkts, hergestellt von Henkel AG & Co. KGaA.
Ajax-Scheibenreiniger® ist die Herstellerbezeichnung des Produkts, hergestellt von Colgate-Palmolive Company.
Diese Angaben dienen nur zur Unterrichtung der Anwender dieser Werknorm und bedeuten keine Anerkennung der genannten
Produkte durch den Volkswagen Konzern. Gleichwertige Produkte dürfen verwendet werden, wenn sie nachweisbar zu den glei-
chen Ergebnissen führen.
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4 Prüfungshinweise

4.1 Kreuzschnitt

4.1.1 Allgemeines
Die Prüfung wird mit einer Einschneidenklinge (z. B. Cuttermesser Edding Cutter M92)) mit scharf-
em Klingenblatt senkrecht zur Oberfläche durchgeführt. Vor dem Aufkleben des Klebebandes ist
die Schnittfläche mit einer Bürste zu reinigen.

4.1.2 Auswertung
Nach ruckartigem Abziehen des Klebebandes wird die Bewertung des Haftungskennwertes nach
folgenden Noten vorgenommen (schematische Darstellung der Kreuzschnittkennwerte siehe
Bild 1):
– Note 1 = kein Abplatzen oder Entfernen der Beschichtung
– Note 2 = geringfügiges Entfernen der Beschichtung an den Schnitten bis 0,5 mm auf jeder
Seite
– Note 3 = Entfernen der Beschichtung an den Schnitten größer als 0,5 mm auf einer oder meh-
reren Seiten
– Note 4 = großflächiges Entfernen der Beschichtung

Bild 1 – Kreuzschnittkennwerte

2) Edding Cutter M9 ist die Herstellerbezeichnung des Produkts, hergestellt von Edding AG.
Diese Angabe dient nur zur Unterrichtung der Anwender dieser Werknorm und bedeutet keine Anerkennung des genannten Pro-
dukts durch den Volkswagen Konzern. Gleichwertige Produkte dürfen verwendet werden, wenn sie nachweisbar zu den gleichen
Ergebnissen führen.
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4.2 Kratzbeständigkeit
Prüfung mit Erichsen-Härteprüfstab Typ 3183) oder Typ 318 S3) bei 10 N Belastung und Prüfspitze
nach Bosch (Ø 0,75 mm).
Für Substrate wie Elastomere, thermoplastische Elastomere und Polyolefine ist abweichend eine
Prüfspitze mit Ø 1 mm zu verwenden.

4.3 Visuelle Beurteilung


Die visuelle Beurteilung nach Prüfungen erfolgt im Abstand von 50 cm zwischen Auge und Probe-
körper unter Normlichtart D65 in einer Lichtkabine unter zwei verschiedenen Probekörper-Winkel-
stellungen zur Lichtquelle (siehe Bild 2: Schrägsicht und Bild 3: Aufsicht).

Bild 2 – Position 1: Schrägsicht Bild 3 – Position 2: Aufsicht

Legende
1 Probe

4.4 Lichtechtheit
Grundsätzlich ist die Anzahl der zu prüfenden Perioden der technischen Zeichnung zu entnehmen.
Tabelle 3 zeigt eine Übersicht der Bauteilbereiche und der zugehörigen Anzahl der Perioden.

Tabelle 3
Bauteile Anzahl der Perioden
direkter Bereich 5
indirekter Bereich 3

4.5 Medienbeständigkeit und Verhalten gegenüber Abrieb


Wenn aufgrund der Bauteilgeometrie die Durchführung der Prüfung nicht möglich ist, muss die
Prüfung auf einer ebenen Platte, die durch den Serienprozess beschichtet wurde, durchgeführt
werden.

3) Erichsen-Härteprüfstab Typ 318 oder Typ 318 S sind die Herstellerbezeichnungen des Produkts, hergestellt von Erichsen GmbH &
Co. KG.
Diese Angabe dient nur zur Unterrichtung der Anwender dieser Werknorm und bedeutet keine Anerkennung des genannten Pro-
dukts durch den Volkswagen Konzern. Gleichwertige Produkte dürfen verwendet werden, wenn sie nachweisbar zu den gleichen
Ergebnissen führen.
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4.6 Abriebverhalten
Zwischen Zylinderreibzapfen und Nesselgewebe (ungefärbtes Nesselgewebe nach
DIN EN ISO 105-X12) ist ein Polyetherurethanschaumstoff (Schaumstoff nach
DIN EN ISO 12947-1, Tabelle „Anforderungen an die Eigenschaften für Polyetherurethanschaum-
stoff“) als Unterlage zu verwenden (siehe Bild 4 und Bild 5).

Bild 4 – Nesselgewebe und Schaumstoff Bild 5 – Am Reibzapfen fixiertes


Nesselgewebe inklusive
Schaumstoffunterlage

Die visuelle Bewertung der lackierten Fläche wird nach PV 3906 (Abschnitt „Auswertung“) nach fol-
genden Noten vorgenommen (Referenzbewertung an einer lackierten Musterplatte siehe Bild 6):
– Note 1 = keine sichtbare Veränderung, z. B. keine Reibspuren
– Note 2 = geringe Veränderung, z. B. schwach erkennbare Reibspuren
– Note 3 = deutliche Veränderung, z. B. Farbänderung, Oberflächenverletzung
– Note 4 = starke Veränderung, z. B. Sichtbarwerden des Grundmaterials

Bild 6 – Referenzbewertung an einer lackierten Musterplatte


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4.7 Tropfentest
Durchführung:
1. Mithilfe einer Pipette werden Tropfen von 0,1 ml auf die Oberfläche aufgebracht
2. Für 10 min bei Raumtemperatur VW 50554 – 2 einwirken lassen
3. Trocknung bei (60 ± 2) °C im Umluftofen 30 min durchführen
4. Für 24 h bei Raumtemperatur VW 50554 – 2 lagern
5. Oberfläche mit einem durch destilliertes Wasser befeuchteten Lappen reinigen
6. Visuelle Beurteilung. Rezeptur der Medien, siehe Tabelle 2, lfd. Nr. 6.1.

4.8 Scheuerbeständigkeit von Hochglanzoberflächen

4.8.1 Allgemeines
Wenn aufgrund der Bauteilgeometrie die Durchführung der Prüfung nicht möglich ist, muss die
Prüfung auf einer ebenen Platte, die durch den Serienprozess beschichtet wurde, durchgeführt
werden.

4.8.2 Einteilung der Anforderungsbereiche


– Anforderung A+:
Bauteile, die in Hochglanz dargestellt sind, im direkten Griffbereich/Sichtbereich liegen und
höchst beansprucht werden
– Anforderung A:
Bauteile, die in Hochglanz dargestellt sind, im direkten Griffbereich/Sichtbereich liegen und
stark beansprucht werden
– Anforderung B:
Bauteile, die in Hochglanz dargestellt sind, im indirekten Griffbereich/Sichtbereich liegen und
weniger stark beansprucht werden
– Anforderung C:
Bauteile, die in Hochglanz dargestellt sind, im indirekten Griffbereich/Sichtbereich liegen, ge-
ring beansprucht werden und eine kleine Fläche sowie Stegbreite aufweisen.
IMD/IML-Oberflächen in kombiniertem Hochglanz/Matt-Design gelten als hochglänzend, wenn min-
destens 75 % (bezogen auf 1 cm2) der Oberfläche in Hochglanz dargestellt ist.
Die Festlegung der Anforderung für das jeweilige Bauteil erfolgt in Absprache zwischen den ver-
antwortlichen Fachabteilungen und der zuständigen Werkstofftechnik.
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5 Mindestanforderungen an die Serienüberwachung


Um die geprüfte und freigegebene Qualität der Bauteile in der laufenden Serie sicherzustellen,
müssen die serienbegleitenden Prüfungen nach Tabelle 4 an den lackierten Teilen durchgeführt
und dokumentiert werden.

Tabelle 4 – Prüfungen der Serienüberwachung


Prüfung Eigenschaft je Fertigungsschicht pro Quartalsweise pro Bauteil
nach TL 226 Bauteil und Farbe und Farbe
Tabelle 2, lfd. Nr. 1 Farbe, Glanzgrad × ×
Tabelle A.1 Schichtdicke × ×

Tabelle 2, lfd. Nr. 2 a) Lackhaftung × ×

Tabelle 2, lfd. Nr. 3 Kratzbeständigkeit × ×


Tabelle 2, lfd. Nr. 5.3 Hydrolyselagerungb) – ×

Tabelle 2, lfd. Nr. 6.3 Cremebeständigkeit – ×


zusätzlich für UV- und Hochglanzlacke
Tabelle 2, lfd. Nr. 7 Scheuerbeständigkeitc) – ×
a) Die Prüfung der Haftung je Fertigungsschicht pro Farbe kann ohne Vorkonditionierung durchgeführt werden.
b) Für Serienüberwachung ist die Durchführung der Hydrolyselagerung auch im Exsikkator mit Temperatur- sowie Feuchteüberwa-
chung möglich.
c) Wenn aufgrund der Bauteilgeometrie die Durchführung der Prüfung nicht möglich ist, muss die Prüfung auf einer ebenen Platte,
die durch den Serienprozess lackiert wurde, durchgeführt werden.

6 Mitgeltende Unterlagen
Die folgenden zitierten Dokumente sind zur Anwendung dieses Dokuments erforderlich:

PV 1200 Fahrzeugteile; Prüfung der Klimawechselfestigkeit (+80/-40) °C


PV 1303 Nichtmetallische Werkstoffe; Belichtungsprüfung für Bauteile des Fahr-
zeuginnenraumes
PV 3906 Nichtmetallische Flächengebilde; Prüfung des Abriebverhaltens
PV 3964 Oberflächen im Fahrzeuginnenraum; Prüfung der Cremebeständigkeit
PV 3987 Scheuerbeständigkeit (Mikrokratzbeständigkeit) von Hochglanzoberflä-
chen im Fahrzeuginterieur
TL 1010 Innenausstattungsmaterialien; Brennverhalten, Werkstoffanforderungen
VW 01155 Fahrzeug-Teile; Genehmigung von Erstlieferung und Änderung
VW 50026 Granulat für Bauteile aus Thermoplasten und thermoplastischen Elasto-
meren; Klassifizierung und Verwendungsgrundsätze
VW 50180 Bauteile, Komponenten, Halbzeuge und Werkstoffe des Fahrzeuginnen-
raumes; Emissionsverhalten
VW 50185 Fahrzeugbauteile; Freibewitterungsbeständigkeit
VW 50190 Bauteile der Fahrzeuginnenausstattung; Messtechnische Beurteilung
von Farbe und Glanzgrad; Visuelle Beurteilung von Chromoberflächen
VW 50554 Normalklimate und Raumtemperaturen; Anforderungen für Prüfklimate
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VW 91101 Umweltnorm Erzeugnisse; Werkstoffkonformität


DIN EN 20105-A02 Textilien - Farbechtheitsprüfungen - Teil A02: Graumaßstab zur Bewer-
tung der Änderung der Farbe
DIN EN ISO 105-A03 Textilien - Farbechtheitsprüfungen - Teil A03: Graumaßstab zur Bewer-
tung des Anblutens
DIN EN ISO 105-X12 Textilien - Farbechtheitsprüfungen - Teil X12: Farbechtheit gegen Reiben
DIN EN ISO 12947-1 Textilien - Bestimmung der Scheuerbeständigkeit von textilen Flächen-
gebilden mit dem Martindale-Verfahren - Teil 1: Martindale-Scheuerprüf-
gerät
DIN EN ISO 2409 Beschichtungsstoffe - Gitterschnittprüfung
DIN EN ISO 306 Kunststoffe - Thermoplaste - Bestimmung der Vicat-Erweichungstempe-
ratur (VST)
DIN EN ISO 6270-2 Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Beständigkeit gegen Feuchtigkeit
- Teil 2: Kondensation (Beanspruchung in einer Klimakammer mit gehei-
ztem Wasserbehälter)
DIN EN ISO 9227 Korrosionsprüfungen in künstlichen Atmosphären - Salzsprühnebelprü-
fungen
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Anhang A (normativ) Angaben bei Lieferung

Tabelle A.1
Lieferant
Ansprechpartner, Tel./ E-Mail
Allgemein
Teilenummer
Teilebezeichnung
Kunststoffteilehersteller, Ort
Grundmaterial (Kunststofftyp, Hersteller, Herstellerbezeichnung)
Anzahl der Nester im Werkzeug, Oberfläche der Kavität (Grad der Poli-
Rohteil
tur, Narbung etc.)
(auch für IMD/IML-
Massetemperatur
Bauteile anzugeben)
Werkzeugtemperatur
für Entwicklungsteile:
Stand Rohteil (Spritzdatum, vorgenommene Optimierungen)
Lackierbetrieb und -anlage (Typ, Bauart, Klimatisierung), Ort
Lackierdatum
Schichtaufbau der Lackierung
(Lacksystem, Lackhersteller, Schichtdicken)
Verwendeter Lacksystemaufbau enthalten in der „Material-Freigabelis-
te zur TL 226“? Ja/Nein.
Falls ja, Angabe der laufenden Nummer und des Listendatums
Farbkennzeichen (Farbtonbezeichnung)
Lackierung Vorbehandlung
(Reinigung: z. B. ionisierte Luft; Aktivierung: z. B. Beflämmen, Fluorie-
ren)
Foto mit Anordnung der Teile im Gestell
für Entwicklungsteile:
Stand Lackierungsprozess (vorgenommene Optimierungen)
Mischungsverhältnisse der Komponenten
Prozessführung
(kontinuierlich/diskontinuierlich; Aushärten: UV/thermisch)
IMD/IML-Bauteilherstellungsanlage, Ort
(für IML-Bauteile: Herstellungsbetrieb und -ort des Vorformlings)
Datum der Herstellung
IMD, IML Schichtaufbau der IMD-/IML-Beschichtung
(Folienhersteller, Trägerfolie, Schichtdicken, Lacksystem)
Farbton/Design/Farbkennzeichen
Aushärten: UV/thermisch
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Tabelle A.1 (fortgesetzt)


Substrat (Werkstoff, Hersteller, Herstellerbezeichnung)
Beschichtungssystem (Bezeichnung, Art der Beschichtungen, Schicht-
Displays aufbau)
Art der Härtung
Datum der Herstellung
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Anhang B (informativ) Liste freigegebener Materialien


Die Liste freigegebener Materialien ist auf der ONE.Konzern Business Plattform (ONE.KBP) –
Volkswagen Group Supply (www.vwgroupsupply.com) hinterlegt:
Start > Informationen > Geschäftsbereiche > Qualitätssicherung > Werkstofftechnik > Material-
Freigabelisten