RE-EP-4GG-00-002-0 Concreto Hidraulico

0 Emisión Original EDO GMN JUL/09
N o
Descripción Elab. Sup. Fecha
REVISIONES
COMISIÓN NACIONAL DEL AGUA
GERENCIA DE ESTUDIOS Y PROYECTOS DE AGUA POTABLE

Y REDES DE ALCANTARILLADO
Vo.Bo.
DIRECCIÓN LOCAL SAN LUIS POTOSÍ
PROYECTO: Diseño, desarrollo de ingeniería y construcción de la presa de
almacenamiento "El Realito", para abastecimiento de agua potable a la
zona conurbada de San Luis Potosí, S. L. P., ubicada sobre el río Santa
María, en el Municipio de San Luis de la Paz, Guanajuato
ESPECIFICACIÓN PARTICULAR DE CONCRETO HIDRÁULICO
Elaboró Firma Nº DE IDENTIFICACIÓN REVISIÓN

E. Dávila Ortega
Revisó Firma RE-EP-4GG-00-002 0
G. Moreno Nazario
Aprobó Firma
J. L. Hernández Castro
Fecha JUL/09 TECHNOPROJECT, S.A. DE C.V.

PRESA DE ALMACENAMIENTO “EL REALITO”
ÍNDICE
1.- DEFINICIÓN ....................................................................................................................... 4

2.- REFERENCIAS .................................................................................................................. 4
3.- MATERIALES Y EQUIPO .................................................................................................. 4
3.1.- Cemento ........................................................................................................................ 4
3.2.- Agua .............................................................................................................................. 5
3.3.- Hielo .............................................................................................................................. 5
3.4.- Aditivos ......................................................................................................................... 6
3.5.- Agregados .................................................................................................................... 6
4.- REQUISITOS DE EJECUCIÓN .......................................................................................... 8
4.1.- Dosificación de mezclas ............................................................................................. 8
4.2.- Plantas para la producción de concreto .................................................................... 8
4.2.1.- Capacidad del equipo .............................................................................................. 8
4.2.2.- Distribución del equipo ............................................................................................. 9
4.3.- Elaboración del concreto ............................................................................................ 9
4.3.1.- Operación de mezclado ........................................................................................... 9
4.3.2.- Tiempo de mezclado ................................................................................................ 9
4.3.3.- Temperatura del concreto tierno ............................................................................ 10
4.3.4.- Notas de registro .................................................................................................... 10
4.4.- Control de calidad ...................................................................................................... 10
4.4.1.- Inspecciones .......................................................................................................... 11
4.5.- Transporte del concreto ............................................................................................ 12
4.6.- Colocación del concreto ........................................................................................... 13
4.6.1.- Movimiento y distribución del concreto .................................................................. 13
4.6.2.- Compactación del concreto.................................................................................... 13
4.6.3.- Segregación ........................................................................................................... 14
4.7.- Concreto Ciclópeo ..................................................................................................... 14
4.8.- Concreto lanzado ....................................................................................................... 14
4.8.1.- Definiciones............................................................................................................ 14
4.8.2.- Equipo .................................................................................................................... 15
4.8.3.- Materiales............................................................................................................... 15
4.8.4.- Dosificación de mezclas......................................................................................... 17
4.8.5.- Trabajos previos al lanzado ................................................................................... 17
4.8.6.- Prácticas de ejecución ........................................................................................... 18
4.8.7.- Curado ................................................................................................................... 18
4.8.8.- Control de calidad .................................................................................................. 19
4.9.- Cimbras ....................................................................................................................... 19
4.9.1.- Preparación de las Cimbras ................................................................................... 19
4.9.2.- Retiro de las Cimbras ............................................................................................. 20
RE-EP-4GG-00-002-0 Página 2 de 25
4.9.3.- Cimbras deslizantes ............................................................................................... 20

4.10.- Acabados.................................................................................................................. 20
4.10.1.- Para superficies no moldeadas ........................................................................ 22
4.10.2.- Para superficies moldeadas ............................................................................. 23
4.11.- Tolerancias ............................................................................................................... 23
4.12.- Curado y protección ................................................................................................ 23
4.12.1.- Curado del concreto fresco .............................................................................. 24
4.12.2.- Protección del concreto fresco ......................................................................... 24
4.13.- Juntas de construcción, expansión, contracción y control ................................ 24
4.13.1.- Juntas de construcción .................................................................................... 24
4.13.2.- Juntas de expansión, contracción y control ..................................................... 25
4.14.- Reparación del concreto ......................................................................................... 25
1.- DEFINICIÓN
El trabajo de construcción con concreto consiste en suministrar todos los materiales, la mano de
obra y el equipo y realizar todas las operaciones de fabricación, el transporte, el cimbrado, la
colocación, el acabado y la cura de los concreto necesarios para la terminación del trabajo.
Todas las estructuras se construirán de manera esmerada y ajustándose a las líneas, grados y
dimensiones indicados en los planos presentados por el contratista. Todos los accesorios de
metal o de cualquier otro material, necesarios para la terminación del concreto se instalarán
como se indica en los planos de proyecto.
Se define como una colocación de concreto a una porción del trabajo de concreto colocado en
operación continua, entre líneas y juntas de construcción determinadas.
El contratista suministra, descarga y almacena el cemento; explota, procesa, clasifica y

almacena los agregados; proporciona el agua y ejecuta el mezclado, transporte, colocación,
acabado, curado descimbrado y reparación de los concretos, en su caso, por lo cual el
contratista es responsable de cualquier defecto en la calidad del concreto atribuible a cualquiera
de los conceptos de trabajo mencionados en este inciso.
2.- REFERENCIAS
ACI American Concrete Institute

P. O. Box. 4754 Redford Station
Detroit, Michigan 48219, U. S. A.
ASTM American Society for Testing Materials

1916 Race Street.
Philadelphia, Pensilvania 19103. U. S. A.
AWS American Welding Society

2501 N.W. 7h Street
Miami, Florida 33125, U. S. A.
3.- MATERIALES Y EQUIPO

3.1.- Cemento
a) Características
Para todas las estructuras que constituyen el proyecto puede usarse cemento CPO 30 RS BRA
BCH o CPP 30 RS BRA BCH
El cemento será seleccionado mediante muestreo, y será ensayado por el cliente, en la fábrica
y en el lugar donde se mezcle, de acuerdo a la norma ASTM C-150.
Cada cargamento de cemento debe venir acompañado de una nota certificada de envío o
certificado de cumplimiento de fábrica identificando el cemento como proveniente de un
recipiente o lote aprobado para el envío.
b) Almacenamiento
El contratista debe disponer de almacenamiento adecuado para el cemento en el sitio, con la
capacidad suficiente para satisfacer el consumo máximo mensual requerido, de acuerdo al
programa de construcción. No debe utilizarse cemento caliente. El cemento debe almacenarse
en silos herméticos con dispositivos convenientes para cargarlos sin que el cemento se
disperse o contamine y que permita su descarga uniforme sin que se produzcan
almacenamientos muertos.
El cemento que permanezca almacenado por más de 3 meses no debe utilizarse.
Cuando el cemento sea suministrado en sacos, se debe proteger de la intemperie y

almacenarse de manera que no tenga contacto directo con el piso. Los sacos se deben apilar
de manera que se reduzca la circulación de aire entre ellos y puedan identificarse fácilmente las
distintas partidas recibidas.
3.2.- Agua
El agua que se utilice en la obra debe ser la obtenida del río, y procesada para dejarla limpia,
libre de sólidos en suspensión; para tal fin deben construirse cárcamos debidamente
preparados con materiales granulados filtrantes, desde donde se extraerá el agua y conducirá a
tanques de almacenamiento cubiertos, con capacidad suficiente y ubicados estratégicamente
en la obra, para su distribución adecuada y acceso para que periódicamente se limpien y retiren
los sedimentos depositados en ellos.
El agua que se utilice para la elaboración y curado del concreto debe ser captada, extraída,
procesada, almacenada, conducida y en general suministrada y analizada por el contratista. El
Contratista debe realizar análisis físico-químicos, para verificar por lo menos cada tres meses la
calidad del agua.
3.3.- Hielo
En caso de no cumplir con las temperaturas indicadas en los diferentes tipos de concreto;
masivo, semimasivo o normal, es necesario utilizar hielo en escarcha en sustitución del agua
total de diseño, siendo esta sustitución hasta un 60%; para la obtención de hielo en escarcha se
debe contar con las unidades productoras suficientes, así como la bodega de capacidad tal que
garantice la temperatura del concreto con el ritmo de producción necesaria para el cumplimiento
del programa.
El contratista debe instalar en el sitio de la obra la fábrica de hielo con la que va a producir este
material para dar cumplimiento con esta especificación, en su oferta debe indicar claramente el
arreglo general de la planta, la forma de suministro a la dosificación de concreto, el sistema de
pesaje, el arreglo de obtención del agua para la fabricación del hielo y un almacén con la
capacidad suficiente para las producciones de concreto que demanda el programa.
3.4.- Aditivos
a) Suministro
Estos deben de ser adquiridos de un proveedor calificado y confiable.
b) Calidad de los aditivos

El contratista debe verificar la calidad de los aditivos antes de ser utilizados en la obra,
mediante el ensaye de muestras realizado por un laboratorio de pruebas acreditado o efectuado
por el proveedor.
c) Características
El concreto puede contener un agregado en polvo o un reductor de agua y un agregado en
polvo retardante de acuerdo con ASTM C 494; tipo A y Tipo D respectivamente. El agregado en
polvo reductor de agua no debe contener cloruro de sodio.
Podrá usarse un aditivo inclusor de aire, si así lo decide el cliente, el cual debe cumplir con la
norma ASTM C 260. El aditivo se agregará como parte de los requerimientos de agua a mezclar
calculada. La cantidad de aire incluido debe estar dentro de la gama del 3.5 % por volumen.
El polvo de aluminio se podrá usar en la inyección expansiva de cemento. El 90 % de este polvo

deberá pasar por un tamiz U.S. Standard No. 325. La cantidad usada para producir la
expansión deseada debe ser determinada en cada caso por las pruebas de los materiales a
usar, a la temperatura y bajo las mismas condiciones de colocación.
d) Almacenamiento
El contratista debe disponer de bodegas adecuadas para almacenar los aditivos, de manera
que se conserven bien protegidos y no se produzcan confusiones, en su utilización.
Todo lote de aditivo que permanezca almacenado en el sitio durante más de seis meses, el
contratista debe hacer un muestreo y ensayarlo antes de su utilización.
3.5.- Agregados
a) Suministro
Los agregados para el concreto deben ser suministrados por el contratista. La arena y el
agregado grueso se obtendrán de las excavaciones en roca, de bancos, del procesamiento de
aluvión o de fuentes combinadas a juicio del contratista.
La grava y la arena deben satisfacer los requisitos establecidos en ASTM C-33. La grava debe
cumplir con los límites granulométricos dados en las designaciones No. 4 y 67. La arena debe
tener un tamaño máximo de 4,7 mm, un módulo de finura de 2,6 ± 0,2 y la pérdida por lavado
en malla No. 200 según la norma ASTM C-117 no debe exceder de 5%. Además, los agregados
deben cumplir con los requisitos de colorimetría (ASTM C-40), intemperismo acelerado (ASTM
C-88), densidad y absorción de grava (ASTM C-127), densidad y absorción de arena (ASTM C-
128), abrasión de agregado grueso hasta 38,1 mm (ASTM C-131), abrasión de agregado
grueso hasta 76,2 mm (ASTM C-535), reactividad potencial (ASTM C-289) y dureza al rayado
(ASTM C-851).
Si los bancos de agregados aprobados presentan material mayor que 38,1 mm, este sobre-
tamaño debe aprovecharse, triturándolo, para producir material con tamaño máximo de 38,1
mm pero evitando que se produzcan partículas planas y/o alargadas (relación 3 a 1) que
rebasen el 15 % (para grava de 38 mm) o el 18 %, (para grava de 19,1 mm) en peso, del
producto (gravas) de trituración, según CRD C 119, U.S. Army Corps of Engineers y cumplir con
la norma NFP-18-301 coeficiente de forma. Las gravas y arenas trituradas deben integrarse a
los agregados naturales de modo que se entremezclen uniformemente debiendo hacer los
ajustes necesarios en los equipos de trituración y clasificación para cumplir con dichas normas;
también se debe retirar el granzón lajeado producto de la trituración.
La descarga de las bandas de evacuación de los materiales debe contar con tolvas de descarga
para evitar la segregación de materiales .La liberación de los terrenos determinados como de
influencia de caminos, instalaciones, explotación y de movimiento de tierras y zonas de
estructuras principales es a cargo del Contratista.
b) Producción de agregados
El Contratista deberá elaborar un plan general de trabajo que comprenda los procedimientos y
el equipo necesarios para ejecutar la explotación de los bancos de agregados.
Si el contratista tiene que triturar roca para obtener agregados para concreto, debe aplicar las
mismas especificaciones indicadas en esta sección, para este procedimiento.
La planta de agregados debe estar diseñada para clasificar y separar la grava en dos tamaños:
pasa 38,1 mm - retiene 19,1 mm; pasa 19,1 mm - retiene No. 4.
El contratista debe comprobar diariamente las características de los agregados, en la etapa

previa a su utilización en la fabricación de las mezclas, mediante las pruebas mencionadas
anteriormente.
Una muestra de 100 kg. mínimo de cada uno de los materiales propuestos para usar en la
obra debe presentarse para ensayos y aprobación preliminar por lo menos 30 días antes de
que el material deba usarse.
El contratista deberá ensayar las muestras de arena y grava a medida que se vaya usando en
la obra. La arena y la grava (agregado grueso) se deben considerar apropiados si cuatro de
cinco pruebas consecutivas para cada propiedad específica cumple con los requisitos de estas
especificaciones.
Considerando que estas pruebas tendrán carácter definitivo en cuanto a la calidad de los
agregados, su ejecución debe realizarse con suficiente anticipación para que sus resultados se
obtengan antes del empleo de los agregados muestreados.
El contratista se obliga a retirarlo de los patios de almacenamiento el lote de agregados que no

cumpla los requisitos especificados en alguna de las pruebas anteriores y a retirarlo en un plazo
máximo de 7 días después de los resultados negativos de las pruebas.
c) Almacenamiento
El almacenamiento, manejo y empleo de los agregados debe hacerse de acuerdo con lo
recomendado por el Comité ACI 621 "Selection and use of Agregates for Concrete".
Los patios de almacenamiento deben tener extensión suficiente para acomodar todos los
agregados, sin que éstos se mezclen y sin formar pilas de altura excesiva que ocasionen
segregación.
Antes de iniciar el almacenamiento de agregados, el terreno debe emparejarse dándole una

pendiente mínima de 2% para permitir su drenaje.
Para la operación de carga y descarga de agregados clasificados, solamente deben usarse

equipos provistos de llantas neumáticas.
d) Utilización
Si durante el almacenamiento y/o manejo de los agregados se detectan contaminaciones de
polvo o mezcla entre agregados antes de utilizarlos, deben ser recribados o cambiados.
Si los agregados son regados con agua, antes de utilizarlos deben haber drenado lo suficiente
para fines de control de humedad en mezclas de concreto: 8 horas para arena, 5 horas para
grava de 19,1mm o menor y 3 horas para grava de 38,1mm a 19,1mm.
En la elaboración de concreto se debe utilizar el mayor tamaño posible de agregados sin

exceder de 38,1mm.
4.- REQUISITOS DE EJECUCIÓN

4.1.- Dosificación de mezclas
El contratista debe elaborar las mezclas de acuerdo a las dosificaciones ensayadas por él
mismo. Los diseños de mezclas de concreto deben cumplir con los requisitos de resistencia y
durabilidad indicados en los planos, respetando las relaciones agua-cemento especificados en
ACI 318 Capítulo 5.
Las dosificaciones deben ajustarse en obra para hacer las modificaciones que se requieren al
utilizar grava mixta (natural y triturada) y por el efecto de temperatura en el sitio, debiendo
optimizar la eficiencia de las mezclas para reducir la generación de calor dentro de la masa de
concreto.
La resistencia a compresión del concreto se debe determinar en cilindros estándar, elaborados,

curados y ensayados conforme a ASTM C-39; la edad de prueba es de 3, 7, 14, 28, 56, 90, 180
y 365 días. Para colado de plantillas, el revenimiento máximo del concreto es de 8 ± 2cm; para
colado de muros, bóvedas, el revenimiento máximo es de 10 ± 2cm.
4.2.- Plantas para la producción de concreto

4.2.1.- Capacidad del equipo
Las plantas de concreto deben tener la capacidad adecuada para cumplir con el programa de
los diferentes frentes de trabajo en la obra, sin embargo, la planta debe ser de cuando menos
50 m³ por hora reales comprobados.
4.2.2.- Distribución del equipo

Una vez instaladas las plantas de concreto, el Contratista debe verificar su funcionamiento
general y el de sus básculas, siguiendo la norma ASTM C-94 y debe establecer un programa de
mantenimiento y verificación (la verificación debe efectuarse cada 15 días), que asegure el buen
funcionamiento de la planta y de sus básculas. Además el equipo de dosificación debe
satisfacer los requisitos de las Normas de las Mezcladoras de Plantas de Concreto, de la
División de Fabricantes de Mezcladoras para Plantas de la Oficina de Fabricantes de Plantas de
Concreto, Silver Spring, Maryland.
4.3.- Elaboración del concreto

4.3.1.- Operación de mezclado
La dosificación del cemento y de los agregados debe hacerse por peso; el agua y los aditivos
pueden ser dosificados en peso o por volumen y el contratista a su cargo debe verificar el
funcionamiento de los medidores y contar con dosificadores transparentes.
Para el cemento, el agua, los agregados y los aditivos, la precisión de las básculas o
dispositivos de medición respecto a los pesos reales, debe ser según lo indicado en la Norma
ASTM C-94.
El equipo debe ser capaz de ajustes rápidos para compensar la variación de peso de la
humedad contenida en los agregados y para efectuar cambios en las proporciones de la mezcla
de concreto. El equipo de dosificación será construido y operado de modo que las inexactitudes
combinadas al alimentar y medir los materiales no exceda del 1 por ciento para el agua, 1 ½ por
ciento para el cemento pesado y 2 por ciento para cada tamaño de agregado y 3 % para los
aditivos.
Para el cemento, el agua, los agregados y los aditivos, la tolerancia en la revisión de las
básculas o dispositivos de medición, respecto a pesos reales es de ± 0,5% en peso por cada
material.
Las mezclas de concreto deben ser uniformes en composición y consistencia en toda su masa y
de una revoltura a otra.
La uniformidad y consistencia del concreto deben ser realizadas por el Contratista, conforme
ASTM C-143, C-138, C-94.
4.3.2.- Tiempo de mezclado

El tiempo de mezclado debe ser suficiente para lograr mezclas homogéneas, comprobado
mediante la realización de la prueba de uniformidad. El concreto no debe permanecer dentro del
mezclador más de 20 min.
El concreto vertido de la mezcladora debe tener uniformidad de composición y consistencia en

toda la colada y de colada a colada.
4.3.3.- Temperatura del concreto tierno

La temperatura de las diferentes mezclas de concreto no debe exceder los valores mostrados
en la siguiente tabla:
Tipo de Espesor Temperatura Temperatura

concreto elemento por máxima en planta máxima de
colar, cm °C colocado °C
Masivo (1)* > 100 16 19
Masivo (2) > 100 19 23
Semi-masivo 60 - 100 24 27
normal < 60 28 31
* posibles CONCRETOS que requieran una temperatura especial.
Para satisfacer estos requisitos, de ser necesario el Contratista deberá adoptar alguna medida
especial, por ejemplo: utilizar hielo en sustitución parcial del agua de mezclado; Proporcionar
sombra a los almacenamientos de agregados, de cemento y quizás a la planta de concreto;
Regar con agua fría los depósitos de grava y arena; Efectuar colados durante las horas de baja
temperatura en la obra; adicionar hielo en escamas al concreto fresco.
4.3.4.- Notas de registro

El contratista debe tener, junto con cada remesa de concreto, una nota de remisión que debe
corresponder a la hoja de registro elaborada en la planta de concreto que contenga los
siguientes datos:
 Número seriado en cada hoja
 Fecha y turno de trabajo
 Número de la revoltura
 Hora de elaboración de la revoltura
 Volumen de la revoltura en m³ de concreto
 Tipo de concreto y cantidades reales de materiales utilizados en la mezcla
 Revenimiento y temperatura del concreto ya mezclado
 Lugar de destino y número de colado
 Observaciones pertinentes
 Firmas de la compañía, supervisión, planta y sitio de colocación.
 Hora de descarga de la revoltura en el sitio de colocación.
 Indicar la resistencia del concreto (f'c).
4.4.- Control de calidad

El Contratista debe contar con un laboratorio que cumpla con los requisitos necesarios para un
laboratorio de pruebas de materiales y un grupo de control de calidad, de personal suficiente y
capacitado que revise y desarrolle todas las pruebas y todos los controles de calidad desde el
procesamiento de agregados hasta la colocación y curado del concreto, además de, las
reparaciones que sean necesarias y elaborar toda la documentación requerida que asegure que
los trabajos realizados o los que se estén efectuando, puedan verificarse o analizarse a través
de esa documentación que debe ser testimonio para comparar con lo especificado.
Para asegurar la buena calidad en las estructuras de la obra, el contratista debe establecer
medidas de control ágil y oportuno sobre materiales utilizados, funcionamiento de la planta de
concreto incluyendo las básculas, calidad del concreto tierno, los preparativos para efectuar
colados, las medidas adoptadas para transportar y colocar el concreto incluyendo equipo y
personal, curado y protección de los concretos, las reparaciones y los acabados.
4.4.1.- Inspecciones
El Contratista debe disponer de personal que supervise o inspeccione todas las etapas del
proceso de producción, transporte, colocación, curado descimbrado y reparaciones del concreto
en las siguientes etapas:
 Inspecciones previas al colado: Cimbra, acero de refuerzo, concreto, transporte del
concreto, elementos ahogados, juntas de construcción y de control, líneas y niveles.
 Inspecciones durante el colado: en la planta de concreto, en el transporte del concreto, en el
sitio del colado.
 Inspecciones posteriores al colado: juntas de construcción, juntas de contracción, remoción
de Cimbras, curado del concreto, acabados, líneas, niveles y dimensiones del concreto
endurecido, defectos de construcción menores y defectos de construcción mayores,
reparaciones.
 Al inicio de las actividades de concreto, éste debe ser muestreado en todos los colados de
cada mezcla utilizada hasta contar con 60 valores promedio de dos ensayos por muestreo;
posteriormente los muestreos a un año se desfasan a cada 5 colados con el objeto llevar un
control estadístico del concreto colado. Estos muestreos deben ser de una serie de 8
cilindros fabricados en planta y/o campo según se requiera, para ensayarse a compresión a
3, 7, 14, 28, 56, 90, 180 y 365 días. La frecuencia de muestreo debe ser de acuerdo al
volumen fabricado de la siguiente manera:
Menores de 50 m³ No deben fabricarse a reserva de

requerirse por su importancia.
de 50 m³ a 450 m³ Se debe fabricar una serie de 8
cilindros de 15x30 cm.
de 450 m³ a 800 m³ Se deben fabricar dos series de 8
mayores de 800 m³ Se deben fabricar tres series de 8
Para definir la calidad del concreto en este aspecto, se debe admitir la probabilidad de 16 en
100 en cuanto a valores de resistencia por debajo de la resistencia de proyecto (f'c).
En consecuencia, para establecer la resistencia promedio requerida (f'cr) que debe servir de
base para diseñar los proporcionamientos de concreto, deben aplicarse las siguientes
expresiones:
f'cr = f'c + ts
Siendo, f'cr = resistencia promedio a compresión requerida para el diseño de las

mezclas, en MPa (kg/cm²).
t = valor estadístico que define la probabilidad de resultados inferiores a f`c.
f'c = resistencia de proyecto a 28 días.
s = desviación estándar de las resistencias obtenidas a 28 días.
Para establecer en cada caso el valor de f'cr, debe considerarse un valor de s= 4 MPa, que se
debe considerar como máximo permisible.
4.5.- Transporte del concreto

Los concretos deben ser transportados por el contratista al sitio de colado, utilizando equipos
(ollas revolvedoras) que prevengan la segregación o pérdida de ingredientes, que preserven la
trabajabilidad requerida y eviten la contaminación del concreto.
En la selección del equipo para transportar el concreto deben tenerse en cuenta las
necesidades de equipo auxiliar de apoyo, para evitar interrupciones de colados. Todo el equipo
debe cumplir con lo indicado en la Norma ASTM C-94.
Los medios de transporte deben tener la capacidad y rapidez adecuados para hacer llegar el
concreto al lugar de colado en las cantidades requeridas y en el menor tiempo que sea posible,
el cual debe ajustarse a lo indicado en la ASTM C-94, que señala que el tiempo de espera para
colocar el concreto desde que hicieron contacto el cemento y el agua no debe excederse de 90
min ó 300 revoluciones, lo que suceda primero.
4.6.- Colocación del concreto

Para el inicio de todo colado, el Contratista debe satisfacer una serie de requisitos, por ejemplo:
limpieza del área por colar, suficiente cantidad de materiales para terminar el colado, planta de
concreto funcionando bien, equipo para transporte y colocación del concreto incluyendo el
equipo de apoyo en caso de descomposturas, suficiente personal, iluminación, equipo suficiente
y en buen estado para compactar el concreto incluyendo el de respaldo, cimbrado y acabado de
la Cimbra, protección del equipo y del colado contra la lluvia, tiempo propicio para colar,
recubrimiento adecuado del acero de refuerzo, separaciones de acero de refuerzo.
La descarga del concreto en el sitio de colado debe hacerse en su posición final de colocación o
cerca de ella para minimizar la segregación. Los concretos deben colocarse en el o los frentes
de manera tal, que el avance de los colados, coordinadamente con el personal y equipo,
asegure colocar concreto tierno sobre concreto aún no fraguado, que permita con vibración ligar
las capas.
4.6.1.- Movimiento y distribución del concreto

El contratista debe elaborar un esquema del arreglo de actividades que aplicará para
transportar el concreto desde la planta hasta el lugar del colado, así como para hacerlo llegar a
las Cimbras y distribuirlo dentro de éstas, para finalmente darle la compactación requerida.
No debe permitirse el movimiento del concreto en caída libre mayor de 1 m
La distribución del concreto debe hacerse por capas horizontales de 30 a 40cm de espesor
como máximo.
Se recomienda un volumen máximo de colado en las diferentes estructuras de 500 m³.
Deben ejecutarse los colados de modo que entre concretos masivos contiguos (de más de
100cm de espesor) se deje transcurrir un lapso de 72 horas como mínimo; para concretos
semimasivos (de 60 a 100cm de espesor) el lapso correspondiente debe ser de 48 horas.
4.6.2.- Compactación del concreto

Todo el concreto debe ser compactado por medio de vibración la cual puede ser comunicada al
concreto usando equipos internos (de inmersión) externos (de forma) o de superficie (reglas
vibratorias) según la estructura que se trate.
En términos generales, debe darse preferencia a los vibradores de inmersión. Las reglas
vibratorias solamente se deben requerir en el caso de colado de losas y pavimentos. Los
vibradores de forma deben tener aplicación en colados que por su inaccesibilidad no permitan el
uso de vibradores de inmersión.
Deben utilizarse vibradores de inmersión de 50,8 mm a 76,2 mm de alta frecuencia, de

preferencia accionados por aire, o bien de acción eléctrica, la vibración se debe emplear para
compactar el concreto, no para moverlo lateralmente lo cual es objetable si se aprecia
segregación del concreto.
El equipo vibrador debe ser el adecuado para consolidar los tipos de concretos mencionados en
estas especificaciones. La vibración debe extenderse hasta compactar el concreto
completamente, sin dejar hueco visible o provocar segregación o sangrado excesivo.
El Contratista debe tener en calidad de reserva un número de vibradores equivalente, cuando

menos al 50% de los que se encuentren en uso. El contratista se obliga a cambiar cualquier
vibrador cuyo funcionamiento no sea satisfactorio.
El contratista se obliga a operar los vibradores en todo tiempo, solamente por medio de
personal debidamente entrenado en su uso.
Debe verificarse la eficiencia de los vibradores semanalmente y su cumplimiento debe cubrir lo

indicado en ACI-309.
4.6.3.- Segregación
Se debe respetar las recomendaciones del Comité ACI-506-66 (1978) y las recomendaciones
correspondientes a la especificación de materiales, proporcionamiento y aplicación de mortero y
torcreto ACI-506.2-77.
4.7.- Concreto Ciclópeo
Se usará concreto ciclópeo en los sitios donde sea necesario profundizar las excavaciones por
debajo de la cota proyectada o con el objeto de obtener una cimentación de soporte de acuerdo
con lo solicitado por las estructuras.
Su dosificación será la indicada en los planos, procurando tener máximo de 30% de su

volumen de piedra grande y el restante de agregado convencional. La piedra grande será
limpia, durable, libre de fracturas y no meteorizada ni sucia. Tendrá un tamaño entre 15 y 30 cm
y se someterá a las especificaciones del agregado grueso, salvo en lo que se refiere a la
gradación. Todas y cada una de las piedras deberán quedar totalmente rodeadas de concreto
sin que la distancia mínima entre dos piedras adyacentes o las piedras y la cara del bloque de
concreto sea menor de 10 cm. Las piedras deben quedar perfectamente acomodadas dentro de
la masa de concreto y colocadas en ésta con cuidado.
Ninguna piedra puede quedar pegada a la formaleta ni a otra piedra.

El concreto deberá vibrarse por métodos manuales al mismo tiempo que se agregan las piedras
para obtener una masa uniforme y homogénea.
4.8.- Concreto lanzado

En esta parte de las especificaciones se describen las normas que deben seguirse para la
aplicación de concreto lanzado con el fin de proteger superficies de roca contra la erosión e
intemperismo, proveer soporte en zonas de alto fracturamiento o alteración en macizos de roca;
y permitir la regularización de superficies de roca sobre las que deban apoyarse otros
materiales.
4.8.1.- Definiciones
a) Concreto lanzado
Es una mezcla de agua, cemento, aditivo acelerante y agregados pétreos bien graduados, no
mayores de 6,4mm que se conduce neumáticamente y que, mediante la fuerza controlada del
aire a presión, se proyecta a través de una boquilla sobre la superficie de aplicación a fin de
obtener un recubrimiento de mortero compacto y resistente.
b) Proceso de mezcla seca

Es aquel en el que el agua se incorpora en la boquilla por donde se proyecta la mezcla de
cemento y agregado, hecha previamente "en seco" (se permite un bajo grado de humedad en el
agregado durante el mezclado) el aditivo acelerante en polvo se adiciona en la mezcla de
cemento y agregado y, si es líquido, al agua.
c) Proceso de mezcla húmeda

En éste, se mezclan previamente el cemento, agua, agregados y aditivo produciendo una
revoltura de consistencia plástica que se conduce y proyecta neumáticamente.
En los dos procesos se podrá incluir fibra con aditivo acelerador, a opción del contratista. El
cloruro de calcio no se debe utilizar.
4.8.2.- Equipo
El tipo del equipo y las presiones a usarse deberán ser tales que den como resultado una
aplicación uniforme, densa y homogénea.
Para la selección del equipo de lanzado debe considerarse el tipo del método de mezcla de
trabajo.
La producción del equipo debe ser de 2 m³/h efectivos mínimo.
Todas las mangueras para el lanzado deben ser de alta presión de 38,1mm a 63,5mm de
diámetro.
Las mangueras de alimentación del compresor a la lanzadora deben poseer un diámetro no

menor que el de la entrada de la lanzadora para prevenir problemas al motor y con ello retrasos
en el lanzado.
El diámetro de las mangueras de suministro de agua debe ser de 19,1 mm.
Para el suministro de aire es conveniente considerar que el compresor debe suministrar no sólo
un volumen suficiente de aire a la presión correcta sino que esta presión no debe presentar
fluctuaciones. El aire suministrado a la lanzadora debe estar libre de aceite, por lo que es
indispensable el contar con un purgador en la línea de alimentación del compresor a la
lanzadora (se prevé una capacidad del compresor de 17 000 L/min).
4.8.3.- Materiales
El concreto lanzado se realizará de acuerdo a las prácticas normativas recomendadas para el
Concreto (ACI 506) del Instituto Americano del Concreto.
Los materiales que se utilicen para la fabricación de las mezclas deben cumplir con los
siguientes requisitos:
a) Cemento
Se debe utilizar preferentemente CPO 30R RS BRA por su fraguado rápido, siendo aceptable el
CPO 30R RS BRA. El proveedor debe presentar certificación de pruebas físicas y químicas de
calidad del cemento según ASTM para cada lote suministrado.
En el sitio se debe almacenar en silos herméticos y de capacidad suficiente, además, de

utilizarlo en el orden cronológico de suministro, todo el cemento que se utilice debe ser
suministrado a granel y debe llegar al sitio de dosificación con una temperatura máxima de 55°
C, límite establecido para su utilización.
b) Agua
El agua que se utilice para la ejecución de este concepto de trabajo, debe cumplir con las
características indicadas y aprobadas según la especificación 3.2. “Agua.” Para concreto.
c) Agregados
Para la elaboración de las mezclas, la arena debe satisfacer los requisitos granulométricos en
ASTM C-33. La arena debe poseer un módulo de finura de 2,8 ± 0,2; el 100% del material debe
pasar la malla de 9,54 mm y la pérdida por lavado, determinada según ASTM C-117, no debe
exceder de 5%.
La arena para su empleo debe tener una humedad comprendida del 4 al 8% a fin de evitar
taponamientos durante el lanzado. La calidad de material en el lanzado diario debe permanecer
bajo cubierta para protegerla del sol y la lluvia.
d) Aditivos
Debe utilizarse un aditivo libre de cloruros del tipo acelerante de fraguado instantáneo en polvo,
incorporado a la mezcla en la caja del volteo de transporte, para mezclarse directamente de la
descarga del volteo a la lanzadora. La dosificación del aditivo corresponde al 3% en peso del
contenido de cemento.
En cada lote de aditivo el Contratista debe contar con el certificado de calidad emitido por el
proveedor incluyendo resultados de pruebas realizadas por el mismo.
e) Malla electrosoldada
Si se utilizará malla electrosoldada, esta debe cumplir con las normas ASTM A-185 y tener una
resistencia a la tensión de 525 MPa (5250 kg/cm²).
La malla debe estar libre de óxido, grava, material de rebote o cualquier elemento que
disminuya su adherencia con el concreto lanzado.
4.8.4.- Dosificación de mezclas

La resistencia de proyecto es f'c= 20 MPa (200 kg/cm²) a 28 días o la indicada en los planos de
proyecto, siendo determinada la resistencia a compresión en corazones de 76,2mm de
diámetro, tomados del revestimiento colocado en la roca y/o de tablas (artesas) hechas
exprofeso. Los núcleos se deben ensayar conforme al método de prueba ASTM C-42. El curado
de los especímenes se debe hacer en cámara húmeda o en su defecto, en pileta.
El tamaño máximo de agregado debe ser de 6,4mm para concreto.
a) Preparación y mezclado
El cemento y los agregados deben dosificarse en peso. El aditivo también debe dosificarse en
peso si es polvo, y en peso o volumen si es líquido.
El mezclado del cemento y los agregados debe realizarse con revolvedora controlando el
mezclado, para la obtención de revolturas homogéneas.
El aditivo, si es en polvo, se debe dosificar al momento de vaciar las revolturas en la lanzadora,

ya que si se dosificara al momento del mezclado de los agregados y el cemento, y se tuviera
algún retraso por cualquier causa (con la humedad de la arena, principalmente) algunas partes
del mortero correrían el peligro de fraguar antes que las demás.
No debe lanzarse ninguna mezcla que por algún motivo (fallas mecánicas, suministro de agua)
permanezca más de 45 minutos después de preparada.
4.8.5.- Trabajos previos al lanzado

a) Limpieza y amacize de la superficie
Todas las superficies que vayan a cubrirse deben limpiarse enérgicamente eliminando polvo,
aceite, vegetación, restos de materiales rebotados producto del lanzado previo en lugares
próximos y fragmentos de roca flojos o sueltos, utilizando chiflón y barreta metálica.
Antes del lanzado de concreto las superficies deben estar limpias y húmedas.
b) Pruebas de lanzado
Es conveniente, con suficiente anticipación a la iniciación de los trabajos de lanzado, realizar los
siguientes ensayes a fin de demostrar que:
 El equipo es adecuado para los trabajos de lanzado de mortero previsto para las
condiciones de la obra y a la velocidad requerida para cumplir con el programa de trabajo.
 La dosificación de los materiales diseñada por el Contratista produce una mezcla adecuada
para ser lanzada y que el producto ya aplicado resulte denso y homogéneo.
 El concreto lanzado sobre la roca y tableros de prueba y ensayes mediante núcleos,
alcanza la resistencia esperada a los 28 días.
Los ensayes deben consistir en lanzar la mezcla sobre superficies de roca de aproximadamente
120x120cm, en sitios representativos de la masa rocosa. Esto permite reproducir las diversas
condiciones de aplicación que se espera tener durante la ejecución del trabajo definitivo.
También debe lanzar sobre artesas de forma cuadrada de 80cm, por lado y paredes inclinadas
60º hacia afuera, para facilitar la expulsión del rebote. En ambos casos el espesor del material
lanzado debe ser similar al indicado en planos.
4.8.6.- Prácticas de ejecución

a) Lanzado
Deben adoptarse las medidas necesarias para evitar cualquier segregación de los ingredientes
de la mezcla.
Las superficies que se cubrirán con concreto lanzado deberán estar mojadas pero no
empapadas.
El lanzamiento debe efectuarse inmediatamente después del mezclado. Si se utiliza el proceso

de mezcla seca, puede permitirse un lapso máximo de 45 minutos después del mezclado,
siempre y cuando no este incorporado a la mezcla el aditivo acelerante.
Debe desecharse cualquier mezcla que presente síntomas de hidratación prematura; cualquier
mezcla que tenga incorporado el aditivo se debe lanzar dentro del siguiente minuto o se
desecha.
En proceso de lanzamiento debe iniciarse desde las partes bajas de las superficies por tratar,
continuando posteriormente con las superiores para evitar acumulaciones de material de rebote.
El espesor de la capa de concreto lanzado debe ser mínimo de 5 cm y debe ser uniforme,
exenta de foliaciones, huecos u otros defectos.
La distancia entre el frente y la boquilla puede fluctuar entre 0,6 y 1,2 m, la dirección de esta
última debe conservarse perpendicular al frente, haciendo elipses horizontales traslapadas,
aproximadamente 0,5 m en el semieje mayor (horizontal) y 0,2 m en el semieje menor (vertical).
La presión del aire a la salida de la boquilla debe ser del orden de 0,3 a 0,4 MPa (3 a 4 kg/cm²)
y la del agua en la boquilla de 0,6 MPa (6 kg/cm²).
b) Material rebotado
Todo el material de rebote debe desecharse y no utilizarse en nuevas aplicaciones. Asimismo,
todo el concreto lanzado que no se encuentre adherido con firmeza, debe desprenderse
intencionalmente y desecharse junto con el material rebotado.
c) Acabado
La superficie terminada debe quedar uniforme, regular, y con una rugosidad equivalente al
tamaño máximo del agregado.
4.8.7.- Curado
A fin de prevenir la pérdida de humedad del concreto, se considera necesario mantener húmeda
la superficie de roca que vaya a ser cubierta, con suficiente anticipación al lanzado. Asimismo,
curar las superficies de mortero ya lanzado, manteniendo húmeda la superficie durante 72
horas.
4.8.8.- Control de calidad

Para asegurar la buena calidad del lanzado, el Contratista debe establecer medidas de control
ágil y oportuno sobre los materiales empleados, funcionamiento del equipo y personal,
colocación y reparaciones.
El Contratista debe disponer de personal que supervise o inspeccione las etapas del proceso de
producción, colocación, curado y reparaciones en las siguientes etapas:
 Inspecciones previas al lanzado: calidad de los materiales; limpieza de zona de lanzado,
colocación, fijación y recubrimiento de la malla, equipo y personal.
 Inspecciones durante el lanzado: en el sitio de elaboración de mezclas, funcionamiento del
equipo, competencia del personal, lanzado y espesor del lanzado.
 Inspecciones posteriores al lanzado: curado, sondeos y reparaciones.
4.9.- Cimbras
La Cimbra debe ser lo suficientemente estanca para evitar la pérdida de mortero, y troquelarse
para mantenerla rígida en su posición del proyecto durante el desarrollo del colado y hasta que
el concreto haya endurecido a tal grado, que pueda ser removida o desplazada sin causar daño
al concreto y debe cumplir con las tolerancias especificadas. El diseño, construcción e
instalación de las Cimbras es responsabilidad del Contratista. El diseño debe cumplir con lo
establecido en el capítulo 1 de la "Práctica recomendada para Cimbras de Concreto" ACI 347 y
además con los acabados y tolerancias que se especifican más adelante.
Para la Cimbra de pilas, muros y donde se requiera se debe utilizar la Cimbra tipo cantiliver
(cimbramex y symons o similar), considerando que el forro del panel metálico debe ser de la
calidad que cumpla con los acabados especificados, la sujeción de la Cimbra es con tornillos
roscados tipo sheabolts.
En pisos y rellenos de concreto se deben utilizar tapones de madera, para bóveda en túnel se
pueden utilizar Cimbras de madera cepilladas y machimbradas o Cimbras metálicas.
Cuando así se requiera, las Cimbras deben tener suficientes accesos para facilitar el desarrollo
del colado y permitir una adecuada supervisión de la colocación.
4.9.1.- Preparación de las Cimbras

Previamente a la colocación del concreto, las Cimbras deben estar limpias de cualquier
acumulación de mortero o lechada de colados anteriores y deben ser cubiertas con aceite
mineral, u otro material que prevenga efectivamente la absorción de la humedad del concreto y
la adherencia de la cimbra al concreto; el material de recubrimiento de las Cimbras debe ser
compatible con la calidad del acabado especificado para los concretos.
4.9.2.- Retiro de las Cimbras

Es responsabilidad del Contratista asegurarse, antes de descimbrar, que ha transcurrido el
tiempo necesario para que el concreto haya alcanzado la resistencia suficiente para que la
estructura no presente ningún problema.
4.9.3.- Cimbras deslizantes

En los casos que se utilicen Cimbras deslizantes, el avance debe estar condicionado a que el
concreto ya expuesto alcance suficiente resistencia para mantener su forma geométrica. El
troquelamiento de la cimbra deslizante debe asegurar que la forma de la estructura no se
distorsione más allá de las tolerancias permisibles, durante la operación de deslizado. Se debe
contar con suficiente equipo de apoyo y personal capacitado para evitar juntas frías causadas
por retraso en el deslizamiento de la Cimbra. El alineamiento de la Cimbra deslizante debe ser
verificado por el Contratista cada hora de trabajo de deslizado.
4.10.- Acabados
Consiste en impartir a las superficies de concreto las condiciones especificadas en lo que se
refiere a geometría, rugosidad y aspecto.
Hay dos clases fundamentales de acabado: el que se obtiene a contraforma (superficies

moldeadas) y el que se logra mediante operaciones posteriores al acomodo (superficies libres).
En el primer caso, el acabado se obtiene empleando una forma que reúna las condiciones
especificadas; en el segundo, se produce aplicando equipo (o herramienta) y tratamiento
adecuados al tipo de estructura y características del concreto.
a) Acabados en superficies moldeadas. Se designan con la letra F (formed) y son de

cinco tipos:
Acabado F1. Se aplica a superficies donde no siendo objetable la rugosidad, solamente se
requiere reparar el concreto defectuoso, corregir las depresiones mayores de 25 mm y rellenar
las oquedades dejadas por varillas. También se aplica en aquellas superficies que deban
cubrirse con un impermeabilizante o material de relleno. Las formas pueden construirse sin
refinamiento, de cualquier material que impida escape el mortero durante el vibrado.
Acabado F2. Se aplica a superficies expuestas permanentemente en que no se especifica

acabado especial, lo cual corresponde a muchas estructuras hidráulicas no sujetas a la acción
de agua que fluya a alta velocidad, como, por ejemplo, estructuras en canales, revestimiento de
túneles, sifones, alcantarillas, vertedores abiertos, etc. Las formas pueden construirse de
madera o acero, de modo que se obtengan las dimensiones y alineamiento requeridos, sin
pandeos ni salientes notables.
Acabado F3. Se recomienda en superficies de estructuras donde la apariencia es importante,

para lo cual las formas deben tener las dimensiones precisas y construirse con tableros de
madera machimbrada o forrada con chapa (triplay), no permitiéndose revestimiento metálico.
No deben producirse pandeos, salientes o desviaciones visibles en el concreto. Con objeto de
evitar imperfecciones, las formas deben ajustarse y anclarse con exactitud en las juntas de
construcción.
Acabado F4. Se aplica en superficies donde el alineamiento y la regularidad sean

extremadamente precisos, a fin de evitar los efectos destructivos del agua que fluye a gran
velocidad, como: túneles, vertedores, etc. Las formas deben ser resistentes y mantenerse en el
alineamiento prescrito con firmeza y precisión, pudiéndose construir con cualquier material que
produzca la superficie especificada (madera machimbrada, de chapa o acero).
Acabado F5. Se requiere en superficies a las que debe aplicarse posteriormente un aplanado o
repellado (yeso o mortero). Las formas se construyen con madera sin cepillar, a fin de obtener
superficies rugosas que faciliten la adherencia. No debe permitirse la lubricación de las formas
ni revestirlas con láminas metálicas.
b) acabados en superficies libres. Se designa con la letra U (unformed) y se dividen en

cuatro tipos:
Acabado U1. Se obtiene pasando una regla o cercha sobre superficies de concreto que
posteriormente deben cubrirse con material de relleno u otro concreto, o que constituyan la
primera etapa de los acabados U2 y U3.
Consiste en nivelar el concreto y emparejarlo con una plantilla que dé la geometría requerida,
dejando una superficie uniforme y regular. Inmediatamente después de acomodado, el
concreto excedente debe retirarse mediante el movimiento alternativo de la regla en el enrase.
En superficies curvas, como la cubeta de los túneles, debe usarse una plantilla especial. En
tramos largos y angostos de revestimientos curvos o planos, es deseable emplear formas
deslizantes pesadas o máquinas de pavimentación y acabado.
Acabado U2. Se obtiene con llana de madera y se emplea en superficies exteriores donde no
se especifica acabado especial, como plantillas de sifones y puentes-canal, pisos de estructuras
de canales, vertedores, obras de descarga, etc. El acabado puede darse manual o
mecánicamente, pero sin iniciarlo hasta que el concreto manifieste cierta rigidez y desaparezca
el brillo superficial. La operación de la llana debe limitarse a obtener una superficie uniforme,
borrando las marcas dejadas por la regla en la operación precedente. En caso de requerirse el
acabado U3, el paso de la llana debe dejar en la superficie una ligera cantidad de mortero, sin
exceso de agua, para permitir el trabajo efectivo de la llana metálica.
Acabado U3. Se efectúa con llana metálica y se recomienda en losas de pisos interiores
(excepto los que deben llevar recubrimiento), en plantillas de túneles, en peldaños de escaleras
interiores, etc. La aplicación de la cuchara metálica debe hacerse al momento en que la
película de humedad y brillo hayan desaparecido de la superficie previamente emparejada con
la llana de madera, y hasta que el concreto endurezca lo suficiente para evitar que se presente
demasiado material fino y agua en la superficie, ya que puede provocar fisuras y reducir la
durabilidad de la misma. Un retraso excesivo en esta operación puede dificultarla por
endurecimiento del concreto. La llana metálica se aplica con presión firme para aplanar y alisar
la superficie arenosa producida por la de madera, hasta dejarla densa, uniforme y exenta de
defectos, ondulaciones y demás huellas; aunque éstas, si son leves, pueden permitirse en
superficies que vayan a cubrirse con una capa impermeable. Puede obtenerse una superficie
de poro fino, que no sea resbalosa, efectuando un pulido final mediante la aplicación suave de
la llana con un movimiento circular. Cuando se requiere una acabado más resistente al
desgaste, debe permitirse mayor endurecimiento del concreto antes de volver a aplicar la llana
metálica con presión firme, hasta producir apariencia lustrosa en la superficie.
Acabado U4. Es el que se recomienda para revestimiento de canales, cuyos resultados deben
ser equivalentes en regularidad, tersura y ausencia de defectos a los que se obtienen mediante
la manipulación prolongada de la llana metálica, aun cuando normalmente no es objetable la
presencia de minúsculas picaduras esporádicas o de ligeras huellas de la llana. Cuando se
emplea maquinaria para revestir y producir el acabado, si este reúne los requisitos, no se
requiere operación adicional, pero si resultan algunas depresiones después del enrase del
revestimiento, no es objetable el empleo de pequeñas cantidades de mortero para facilitar el
acabado.
En la tabla siguiente se presentan las tolerancias máximas permisibles para irregularidades en

superficies de concreto, de acuerdo con el acabado especificado.
Tolerancias máximas para irregularidades en superficies

En superficies moldeadas
IRREGULARIDADES TOLERANCIAS MÁXIMAS PARA ACABADOS.a en mm
F1 F2 F3 F4 F5
Depresiones 25 -- -- -- --
Graduales -- 13 6 6 6
Bruscas -- 6 3 6b 6
3c
a medidas respecto a un patrón de 1.5 m

b como depresión o saliente en sentido paralelo al flujo
c como depresión o saliente en sentido no paralelo al flujo
En superficies libres
SUPERFICIES TOLERANCIAS MÁXIMAS PARA
ACABADOS.d en mm
U1 U2 U3 U4
En todas superficies 10 6 6 --
En superficies de losas de fondo de canales -- -- -- 6
En superficies del revestimiento en taludes -- -- -- 13
de canales
d medidas respecto a un patrón de 3.0 m
Los acabados de las superficies de concreto deben de cumplir conforme al proyecto con los
terminados descritos en los planos.
El terminado de las superficies de concreto, se debe efectuar solamente por trabajadores que
tengan experiencia y destreza para hacerlo. Las superficies de concreto deben ser verificadas y
aprobadas por el cliente donde sea necesario para determinar si las irregularidades están
dentro de los límites establecidos.
4.10.1.- Para superficies no moldeadas

Las superficies de concreto sin Cimbra, que vayan a quedar expuestas a la intemperie y que
normalmente puedan ser niveladas, se deben hacer con pendiente para facilitar el drenaje. Las
diferentes clases de acabado para las superficies de concreto no moldeadas se designarán con
los símbolos U1, U2, U3, etc.
4.10.2.- Para superficies moldeadas

Las superficies de concreto con Cimbra, deben cumplir con los requisitos indicados en los
planos del proyecto. Las diferentes clases de acabado para las superficies moldeadas se
designarán con los símbolos F1, F2, etc.
Las imperfecciones superficiales deberán ser pulidas o fregadas hasta que sean removidas.
4.11.- Tolerancias
Las tolerancias para cada estructura o parte de ellas deben ser las que se indiquen en los
planos; de no ser así, no deben exceder las tolerancias establecidas en ACI 347.
El Contratista es responsable de fijar y mantener las Cimbras para el concreto dentro de los
límites de tolerancias especificados. Los trabajos que excedan los límites de tolerancias
especificados deben ser corregidos o eliminados y reemplazados por el Contratista. No deben
quedar cambios bruscos en las juntas de construcción y/o paneles de Cimbras, las tolerancias
deben ser lineales desvanecidas sin depresiones.
4.12.- Curado y protección

El Contratista debe disponer del equipo y materiales necesarios para procurar humedad en las
superficies de concreto, con el propósito de curarlo adecuadamente para que desarrolle su
resistencia potencial.
En las losas donde el terminado es U2 (con plana) la membrana de curado según ASTM C-309
se debe aplicar de inmediato o puede hacerse con agua manteniendo húmeda la superficie
durante 7 días ininterrumpidamente.
Para las losas definitivas de acabado U4 se debe aplicar membrana de curado de base acuosa
color blanco en forma de aspersión.
Inmediatamente que se termine de pulir la superficie después del secado de la membrana se

coloca encima papel o yute, manteniendo la humedad constante durante 7 días
ininterrumpidamente.
En los muros se debe aplicar la membrana inmediatamente conforme se vaya retirando la

Cimbra, de la estructura, que debe ser antes de 24 horas de haber terminado el colado.
En las bóvedas se debe aplicar la membrana de inmediato al descimbrado de la estructura, se

deben adaptar accesorios para que el curado por aspersión sea de buena calidad.
En los colados deslizados se debe aplicar la membrana de curado con rodillo o aspersión,
conforme vaya avanzando el deslizado, la aplicación se efectúa una vez que se pulió o se frotó
con flota (esponja) en la superficie.
En los concretos masivos el curado debe ser exclusivamente con agua limpia manteniendo
húmedas todas las superficies expuestas, el curado se debe realizar por lo menos durante 7
días ininterrumpidos.
4.12.1.- Curado del concreto fresco

Las actividades de curado del concreto deben iniciarse tan pronto como sea posible. Sobre
superficies horizontales o inclinadas que no requieran Cimbra, en cuanto pierda el brillo el
concreto; esto ocurre entre 1 y 3 horas después del colado y para superficies verticales o que
requieran Cimbra, el curado debe hacerse inmediatamente después del retiro de las Cimbras, el
remate de colados de muros debe curarse inmediatamente después de haber finalizado el
colado.
El curado de los concretos puede hacerse utilizando agua (continua durante siete días) o
membrana de curado de calidad. Se debe aplicar sobre la superficie de los concretos expuestos
a los rayos del sol, una membrana de curado; color blanca, de base acuosa que cumpla con lo
indicado en ASTM C-309, y conservarse sin daño sobre la superficie durante 20 días; si ésta se
daña, el Contratista debe aplicarla nuevamente. Sobre aquellas superficies que vayan a recibir
un segundo colado, no debe aplicarse membrana, el curado debe efectuarse con agua. Durante
el curado, la superficie del concreto debe mantenerse húmeda continuamente (incluyendo
sábados y domingos). La duración del período y de curado para concretos masivos y
semimasivos es de 14 días y para concretos normales es de 7 días; y debe de utilizarse
solamente agua.
El Contratista debe organizarse y tomar precauciones, de modo que el curado de los concretos
se haga en forma continua las 24 horas del día, incluyendo fines de semana, días festivos,
vacaciones; a entera satisfacción del cliente.
4.12.2.- Protección del concreto fresco

El Contratista debe proteger las superficies de piso terminado de daños que pudieran ocasionar
las operaciones de construcción, tránsito de vehículos y otras causas. No se permite la
circulación de vehículos pesados sobre concreto, sino hasta que éste tenga siete días de edad
o haya alcanzado el 85% de resistencia (f'c) comprobado mediante cilindros ensayados en el
laboratorio.
4.13.- Juntas de construcción, expansión, contracción y control

4.13.1.- Juntas de construcción
Las superficies de las juntas de construcción (o de colado) deben tratarse de manera que los
agregados queden expuestos por lo menos 4 mm de proyección para recibir el siguiente colado.
Es inadmisible cualquier tratamiento para preparar juntas de construcción que tienda a dañar el
concreto física o químicamente; debe evitarse aflojar los materiales. Se juzga adecuado tratar
las superficies con chiflón de agua a presión cuando el concreto ya tiene cierta resistencia
mecánica; también es aceptable el tratamiento que se logra al utilizar aditivos retardantes
superficiales. Para proceder a la ejecución del siguiente colado, la junta de construcción debe
estar limpia, libre de basura o materiales sueltos y el concreto húmedo, sin exceso de agua.
4.13.2.- Juntas de expansión, contracción y control

En los lugares marcados en los planos de proyecto, se deben dejar juntas de expansión, de
contracción y/o control.
4.14.- Reparación del concreto

Si durante la construcción se tienen las siguientes fallas en el concreto: fugas de lechada o
mortero, en particular en segundos colados, desalineamiento y botaduras, agrietamientos antes
de 48 horas de edad del concreto; variación notable de color sobre la superficie; desperfectos
ocasionados al retirar las Cimbras; daños causados al concreto bajo condiciones de servicio y
huecos dejados por separadores el Contratista debe repararlas siguiendo las recomendaciones
indicadas por el ACI.
El Contratista después de remover las Cimbras utilizadas para colados, la superficie del
concreto debe quedar libre de alambres, varillas y otros objetos.
En caso de que se deje agujeros auxiliares para apoyo de Cimbra en primeros colados,
aquellos deben ser rellenados en un plazo que no exceda las 72 horas, con mortero tipo dry-
pack.

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0 Emisión Original EDO GMN JUL/09

COMISIÓN NACIONAL DEL AGUA

GERENCIA DE ESTUDIOS Y PROYECTOS DE AGUA POTABLE

ESPECIFICACIÓN PARTICULAR DE CONCRETO HIDRÁULICO

Elaboró Firma Nº DE IDENTIFICACIÓN REVISIÓN

Fecha JUL/09 TECHNOPROJECT, S.A. DE C.V.

1.- DEFINICIÓN ....................................................................................................................... 4

4.9.3.- Cimbras deslizantes ............................................................................................... 20

El contratista suministra, descarga y almacena el cemento; explota, procesa, clasifica y

ACI American Concrete Institute

ASTM American Society for Testing Materials

AWS American Welding Society

3.- MATERIALES Y EQUIPO

El cemento que permanezca almacenado por más de 3 meses no debe utilizarse.

Cuando el cemento sea suministrado en sacos, se debe proteger de la intemperie y

b) Calidad de los aditivos

El polvo de aluminio se podrá usar en la inyección expansiva de cemento. El 90 % de este polvo

El contratista debe comprobar diariamente las características de los agregados, en la etapa

El contratista se obliga a retirarlo de los patios de almacenamiento el lote de agregados que no

Antes de iniciar el almacenamiento de agregados, el terreno debe emparejarse dándole una

Para la operación de carga y descarga de agregados clasificados, solamente deben usarse

En la elaboración de concreto se debe utilizar el mayor tamaño posible de agregados sin

4.- REQUISITOS DE EJECUCIÓN

La resistencia a compresión del concreto se debe determinar en cilindros estándar, elaborados,

4.2.- Plantas para la producción de concreto

4.2.2.- Distribución del equipo

4.3.- Elaboración del concreto

4.3.2.- Tiempo de mezclado

El concreto vertido de la mezcladora debe tener uniformidad de composición y consistencia en

4.3.3.- Temperatura del concreto tierno

Tipo de Espesor Temperatura Temperatura

4.3.4.- Notas de registro

4.4.- Control de calidad

Menores de 50 m³ No deben fabricarse a reserva de

Siendo, f'cr = resistencia promedio a compresión requerida para el diseño de las

t = valor estadístico que define la probabilidad de resultados inferiores a f`c.

f'c = resistencia de proyecto a 28 días.

s = desviación estándar de las resistencias obtenidas a 28 días.

4.5.- Transporte del concreto

4.6.- Colocación del concreto

4.6.1.- Movimiento y distribución del concreto

No debe permitirse el movimiento del concreto en caída libre mayor de 1 m

Se recomienda un volumen máximo de colado en las diferentes estructuras de 500 m³.

4.6.2.- Compactación del concreto

Deben utilizarse vibradores de inmersión de 50,8 mm a 76,2 mm de alta frecuencia, de

El Contratista debe tener en calidad de reserva un número de vibradores equivalente, cuando

Debe verificarse la eficiencia de los vibradores semanalmente y su cumplimiento debe cubrir lo

4.7.- Concreto Ciclópeo

Su dosificación será la indicada en los planos, procurando tener máximo de 30% de su

Ninguna piedra puede quedar pegada a la formaleta ni a otra piedra.

4.8.- Concreto lanzado

b) Proceso de mezcla seca

c) Proceso de mezcla húmeda

La producción del equipo debe ser de 2 m³/h efectivos mínimo.

Las mangueras de alimentación del compresor a la lanzadora deben poseer un diámetro no

El diámetro de las mangueras de suministro de agua debe ser de 19,1 mm.

En el sitio se debe almacenar en silos herméticos y de capacidad suficiente, además, de

4.8.4.- Dosificación de mezclas

El tamaño máximo de agregado debe ser de 6,4mm para concreto.

El aditivo, si es en polvo, se debe dosificar al momento de vaciar las revolturas en la lanzadora,

4.8.5.- Trabajos previos al lanzado

4.8.6.- Prácticas de ejecución

El lanzamiento debe efectuarse inmediatamente después del mezclado. Si se utiliza el proceso

4.8.8.- Control de calidad