VdTÜV-Werkstoffblatt WB 434

X 10 NiCrAlTi 32-20 H
mit erhöhten Zeitstandfestigkeitseigenschaften 434
Werkstoff-Nr. 1.4876 09.2012
Blech, Band, Stabstahl, Schmiedestück, nahtloses Rohr

Die VdTÜV-Werkstoffblätter werden in Zusammenarbeit mit den Werkstoffherstellern erstellt und sind eine Kurzfassung des
*)
erstmaligen Gutachtens des Sachverständigen einer TÜO im Sinne der Technischen Regeln für überwachungsbedürftige
Anlagen entsprechend dem für den Werkstoff vorgesehenen Verwendungsbereich (siehe Abschnitt 7). Bei Abweichungen
von den Festlegungen der nachfolgenden Abschnitte sind Vereinbarungen zwischen Hersteller, Besteller/Weiterverarbeiter
und der zuständigen TÜO zu treffen und Einzelgutachten oder ergänzende Begutachtungen erforderlich.

Dieses Blatt gilt für Blech, Band, Stabstahl, Schmiedestück und nahtloses Rohr.

Mitgeltende Unterlagen: DIN EN 10028-1 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen

Teil 1: Allgemeine Anforderungen
DIN EN 10028-7 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen
Teil 7: Nichtrostende Stähle
DIN EN 10216-5 Nahtlose Rohre für Druckbeanspruchung –
Technische Lieferbedingung
Teil 5: Rohre aus nichtrostenden Stählen
DIN EN 10222-1 Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter
Teil 1: Allgemeine Anforderungen an Freiform-
schmiedestücke
DIN EN 10222-5 Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter
Teil 5: Martensitische, austenitische und
austenitisch-ferritische nichtrostende Stähle

1 Hersteller/Werk siehe Beiblatt

2 Markenbezeichnung
und Stempelzeichen siehe Beiblatt

3 Erzeugnisform (Prüfgegenstand),
Abmessung und Lieferzustand siehe Beiblatt

4 Erschmelzen Elektrolichtbogenverfahren (E)

ggf. umgeschmolzen
Induktionsverfahren (I)
ggf. vakuumerschmolzen oder umgeschmolzen
AOD-Verfahren (AOD)

Bei der Analyseneinstellung sind ausgewählte Einsatzstoffe zu

verwenden.

5 Desoxidieren keine Angaben

6 Weitere Herstellungs-
gegebenheiten warmgewalzt
kaltgewalzt
stranggepresst
kaltgezogen
geschmiedet

7 Verwendungsbereich

7.1 Für Druckbehälter und Rohrleitungen nach AD 2000-Merkblatt W 2 und AD 2000-Merkblatt HP 100R von 600 °C bis
950 °C. Der Werkstoff ist der Prüfgruppe Ni 2 der Tafel 3a des AD 2000-Merkblattes HP 0 zuzuordnen.
Gemäß CR ISO 15608 ist der Werkstoff der Untergruppe 45 zuzuordnen.

7.2 Für Druckgeräte nach Druckgeräte-Richtlinie 97/23/EG unter Beachtung des Abschnittes 4 von Anhang I der Richtlinie.

7.3 Für Anwendungsbereiche in der Kerntechnik, soweit kerntechnische Regeln oder objektbezogene Spezifikationen die
Verwendung nach Abschnitt 7.1 zulassen.

*) Technische Überwachungsorganisation, die Mitglied im VdTÜV ist.

Ersatz für Zusammengestellt nach Angaben des TÜV NORD sowie des
Ausgabe 12.2009 TÜV Rheinland
Die VdTÜV-Werkstoffblätter sind urheberrechtlich geschützt. Die Vervielfältigung, die Verbreitung, der Nachdruck und die Gesamtwiedergabe auf fotomechanischem oder
ähnlichem Wege bleiben, auch bei auszugsweiser Verwertung, der vorherigen Zustimmung des Verlages vorbehalten. Weitere Hinweise siehe VdTÜV-Merkblatt „Allgemeines
001“. Für den aktuellen Stand der VdTÜV-Werkstoffblätter ist das VdTÜV-Werkstoffblatt 100/1 maßgebend. Dieses Werkstoffblatt wird vierteljährlich auf den neuesten Stand
gebracht und ist durch ein Abonnement erhältlich.

Herausgeber: Verband der TÜV e. V.

Druck und Vertrieb: TÜV Media GmbH, Am Grauen Stein, 51105 Köln · Unternehmensgruppe TÜV Rheinland Group
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8 Chemische Zusammensetzung

Schmelzenanalyse (Schm)
Stückanalyse (Stck)

Massenanteil [%]
C Si Mn P S Cr Ni Co Ni+Co Cu Al Ti Al+Ti

Schm min. 0,06 - - - - 19,0 30,00 - 30,0 - 0,15 0,15 -

1)
max. 0,10 1,00 1,50 0,015 0,010 23,0 34,00 1,00 34,0 0,75 0,60 0,60 0,7

Stck min. 0,06 - - - - 18,8 29,85 - 29,85 - 0,10 0,10 -

1)
max. 0,11 1,05 1,54 0,015 0,012 23,2 34,15 1,05 34,15 0,80 0,65 0,65 0,7
1)
Für Betriebstemperaturen < 700 °C.

9 Werkstoffeigenschaften

9.1 Mechanisch-technologische Eigenschaften

Der Nachweis wird nach den Abschnitten 10 und 14 geführt.

Die Angaben für die 0,2%-Dehngrenze Rp0,2, 1,0%-Dehngrenze Rp1,0 und Bruchdehnung A sind Mindestwerte. Sie gelten
unabhängig vom Probenentnahmeort und der Probenlage.

9.1.1 Werte des Zugversuches bei Raumtemperatur nach DIN EN 10002-1

Probenrichtung Rp0,2 Rp1,0 Rm A

[MPa] [MPa] [MPa] [%]

längs 35
170 200 450 bis 700
quer/tangential 30

9.1.2 Langzeit-Warmfestigkeitswerte

Die nachstehende Tabelle enthält vorläufige Anhaltsangaben über die Zeitstandfestigkeit. Die angeführten Werte sind die
Mittelwerte des bisher erfaßten Streubereiches.

Die Verringerung der Bruchzähigkeit im Temperaturbereich 600 °C bis 650 °C sowie 900 °C und höher ist durch Vermeidung von
Spannungskonzentrationen zu berücksichtigen.
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9.2 Sonstige Eigenschaften

Bei geschweißten Bauteilen ist Abschnitt 12.1 zu beachten.

Temperatur Zeitstandfestigkeit
[MPa]
[°C]
10 000 h 50 000 h 100 000 h

600 152 124 114

610 142 115 106
620 133 107 98
630 124 99 90
640 115 91 83

650 107 84 77
660 100 78 72
670 93 73 67
680 87 68 62
690 81 63 57

700 75 58 53
710 70 54 49
720 65 50 45
730 60 46 42
740 56 43 39

750 52 40 36
760 49 37 33
770 46 34 30
780 43 32 28
790 40 30 26

800 37 28 24
810 34 26 22
820 31 24 20,5
830 29 22 19
840 27 20 17,5

850 25 18,5 16
860 23 17 14,5
870 21,5 15,5 13,5
880 20 14 12,5
890 18,5 13 11,5

900 17 12 10,5
910 15,5 11 9,5
920 14 10 8,5
930 13 9 8,0
940 12 8,5 7,5

950 11,5 8 7,0

9.2.1 Korngröße

Es ist eine Korngröße 4 oder gröber nach DIN EN ISO 643 (mittlerer Korndurchmesser ≥ 90 µm) einzustellen.

10 Prüfmaßgaben

10.1 Prüfung an Erzeugnisformen (Prüfgegenständen)

10.1.1 Die chemische Zusammensetzung ist durch Stückanalyse im Umfang des Zugversuches zu ermitteln.

10.1.2 Alle Erzeugnisse sind einer geeigneten Prüfung auf Werkstoffverwechselung zu unterziehen.

10.1.3 Die Maße und die Oberflächenbeschaffenheit sind zu prüfen.

10.1.4 Die Korngröße ist gemäß DIN EN ISO 643 je Schmelze, Abmessung und Wärmebehandlung zu bestimmen.
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10.1.5 Alle Rohre sind einer Prüfung auf Dichtheit durch Wasserinnendruck mit 80 bar zu unterziehen. Falls höhere Prüfdrücke gewünscht
werden, sind diese zu vereinbaren. In keinem Falle darf die 1,1fache Sicherheit gegen Rp1,0 unterschritten werden. Die
Dichtheitsprüfung kann entsprechend AD 2000-Merkblatt W 2 bei Vorliegen eines Gutachtens des Sachverständigen durch eine
Wirbelstromprüfung ersetzt werden.

10.1.6 Die technologischen und zerstörungsfreien Prüfungen der Rohre sind entsprechend AD 2000-Merkblatt W 2 durchzuführen. Falls
erforderlich, kann die Ultraschallprüfung vor der letzten Wärmebehandlung erfolgen.

10.1.7 An Schmiedestücken mit einem Stückgewicht > 300 kg ist eine Ultraschallprüfung und ggf. ergänzend eine Oberflächenrißprüfung
durchzuführen. Falls erforderlich, kann die Ultraschallprüfung vor der letzten Wärmebehandlung erfolgen.

10.1.8 Zugversuch bei Raumtemperatur, Probenlage entsprechend DIN EN 10028-7, DIN EN 10216-5, DIN EN 10222-5 bzw.
DIN EN 10272 bei

- Blechen an jeder Walztafel quer zur Hauptwalzrichtung,

- bei Blechen < 5 mm Dicke genügt eine Probe für je 10 Bleche gleicher Dicke, Schmelze und Wärmebehandlungslos,

- Bändern an beiden Enden jedes Coil quer zur Walzrichtung,

- Rohren an einer Probe je 100 Rohre gleicher Abmessung, Schmelze und Wärmebehandlungslos (Längsproben),

- Form- und Stabstahl sowie Schmiedestücken an einer Probe je 500 kg gleicher Schmelze, Wärmebehandlung und
vergleichbarer Abmessung, jedoch höchstens 4 Proben je Schmelze, eine Probe je Stück. Die Proben sind quer zur
Hauptumformungsrichtung zu entnehmen.
Bei Stäben unter 100 mm Durchmesser erfolgt die Prüfung in Längsrichtung.

10.2 Prüfung am Objekt

10.2.1 Bezüglich des Umfanges der Arbeitsprüfung und der zerstörungsfreien Prüfung nach dem Schweißen gelten die Angaben in der
Prüfgruppe 7 des AD 2000-Merkblattes HP 0.

10.2.2 An nachträglich warmumgeformten oder wärmebehandelten Teilen sind die mechanischen Eigenschaften nach Abschnitt 9.1.1 und
die Korngröße nach Abschnitt 9.2.1. nachzuprüfen.

11 Wärmebehandlungsarten

Lösungsglühen bei 1150 °C bis 1200 °C (Temperatur des Glühgutes), Abkühlen in Wasser oder an Luft. Folgende Haltedauer wird
empfohlen:

Dicke oder Durchmesser Haltedauer

[mm]

< 10 mm (5 bis 20) min

(≥ 10 bis < 25) mm (30 bis 60) min
(≥ 25 bis < 50) mm (1 bis 2) h
(≥ 50 bis < 100) mm (2 bis 3) h
(≥ 100 bis < 250) mm (3 bis 5) h

12 Verarbeiten

12.1 Schweißen

Die Schweißeignung ist bei Beachtung der allgemein anerkannten Regeln der Technik für folgende Prozesse (DIN EN ISO 4063)
begutachtet:

- Metall-Lichtbogenschweißen mit umhüllten Stabelektroden 111 (E),

S-NiCr 19 Nb Werkstoff-Nr. 2.4648

S-NiCr 16 FeMn Werkstoff-Nr. 2.4620
S-NiCr 20 Mo 9 Nb Werkstoff-Nr. 2.4621

- Schutzgasschweißen mit Schweißdrähten und Schweißstäben 135/136 (SMA),

S-NiCr 20 Nb Werkstoff-Nr. 2.4806

S-NiCr 21 Mo 9 Nb Werkstoff-Nr. 2.4831

Vorwärmen und Wärmebehandeln nach dem Schweißen sind nicht erforderlich.

Wegen der Heißrißneigung beim Schweißen sind die Verarbeitungsrichtlinien der Schweißzusatzhersteller genau zu beachten.

Die Berechnungskennwerte der eignungsgeprüften Schweißzusätze sind zu beachten.

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Liegen für den Langzeitbereich derartige Kennwerte nicht vor, wird bei eignungsgeprüften Schweißzusätzen des Typs
S-NiCr 20 Mo 9 Nb / S-NiCr 21 Mo 9 Nb bis zum Vorliegen von Kennwerten eine Verminderung des Berechnungskennwertes um
20 % empfohlen.

Bei Schweißzusätzen der Typen S-NiCr 19 Nb / S-NiCr 16 FeMn / S-NiCr 20 Nb wird eine Verminderung des
Berechnungskennwertes durch Verwendung der nachfolgenden Verhältnisfaktoren empfohlen:

Zeit Verhältnisfaktor bei einer Temperatur von… [°C]

600 650 700 750 800 850 900 950

10 000 h 0,70 0,65 0,60 0,55 0,50 0,45 0,40 0,35

100 000 h 0,65 0,60 0,55 0,50 0,45 0,40 0,35 0,30

Verhältnisfaktoren für Zwischentemperaturen sind zu interpolieren.

12.2 Umformen

Der Werkstoff ist kalt- und warmumformbar. Die Warmumformgebungstemperatur für Verformungsgrade ≥ 5 % beträgt 1200 °C bis
950 °C, für Verformungsgrade < 5 % beträgt sie 1050 °C bis 850 °C.

Nach Warmumformen sowie nach Kaltumformen mit Verformungsgraden > 10 % ist ein Wärmebehandeln nach Abschnitt 11
erforderlich.

13 Kennzeichnen

Die Kennzeichnung der Erzeugnisse richtet sich nach AD 2000-Merkblatt W 2.

14 Art der Prüfbescheinigung

14.1 Für die die Erzeugnisse ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 durch die TÜO auszustellen. Das Abnahme-
prüfzeugnis ist durch den Sachverständigen und den Abnahmebeauftragten des Herstellers zu bestätigen. Die Bestätigung
durch den Abnahmebeauftragten des Herstellers kann in der Bescheinigung nach Abschnitt 14.2 enthalten sein.

14.2 Vom Hersteller ist zu bescheinigen:

- das Erschmelzungsverfahren,
- der Wärmebehandlungszustand mit Angabe der Temperatur und Abkühlmittel,
- das Ergebnis der Schmelzenanalyse,
- Korngrößenbestimmung,
- die Durchführung der Prüfung auf Werkstoffverwechselung,
- die Durchführung und das Ergebnis der zerstörungsfreien Prüfung
(bei Schmiedestücken mit einem Teilgewicht > 300 kg sowie bei Rohren),
- die Durchführung und das Ergebnis der Dichtheitsprüfung,
- die Maßhaltigkeit und Oberflächenbeschaffenheit.

Diese Bescheinigung ist Teil des Abnahmeprüfzeugnisses 3.2.

15 Berechnen und Sicherheitsbeiwert

Für die Berechnung sind die in den entsprechenden Tabellen in Abschnitt 9 genannten Werte zu verwenden.
Bei geschweißten Bauteilen ist Abschnitt 12.1 zu beachten.

Die Berechnung selbst und die Wahl des Sicherheitsbeiwertes erfolgt nach den AD 2000-Merkblättern der Reihe B und S 1.