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Fahrwerkvermessung

Prüfstraße
Vehicle Testing

BD/TL/SL

de Serviceanleitung Reparatur en Service manual repair es Instrucciones de servicio de reparación


Bremsenprüfstände und Prüfstraßen Brake tester and test lanes Banco de pruebas de frenos
BD/ TL/ SL mit 150 KB Bus-Technik BD/ TL/ SL with 150 KB bus technology y línea de comprobación BD/ TL/ SL
für Pkw, Transporter und LLKW for passenger vehicles, con tecnología bus 150 KB
transporters and light trucks para vehículos, furgonetas,
camiones ligeros y camiones
de 2 | BD/TL/SL | 2BD/TL/SL

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


 | BD/TL/SL | 3 de

Inhaltsverzeichnis Deutsch 4

Contents English 44

Índice Español 84

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


de 4 | BD/TL/SL | 4BD/TL/SL

Inhaltsverzeichnis Deutsch 7. Rollensatz 13


7.1 Vorbereiten 13
1. Verwendete Symbolik 5 7.2 Klemmdose 13
1.1 In der Dokumentation 5 7.3 Leistungsbox 14
1.1.1 Warnhinweise – Aufbau und Bedeutung 5 7.4 Elektronikbox 15
1.1.2 Symbole – Benennung und Bedeutung 5 7.5 Bremskraftsensor 16
1.2 Auf dem Produkt 5 7.6 Waagesensor 17
7.7 Tast- und Schlupfeinheit 18
2. Benutzerhinweise 5 7.7.1 Näherungsschalter 19
2.1 Wichtige Hinweise 5 7.7.2 Gummipuffer 19
2.2 Sicherheitshinweise 5 7.7.3 Zugfeder 19
2.3 Gültigkeit 5 7.8 Speedsensor 20
2.4 Mitgeltende Dokumente 5 7.9 Antriebseinheit 21
7.9.1 Kette 21
3. Diagnose 6 7.9.2 Gesamte Einheit 22
3.1 Anleitungen 6 7.9.3 Kettenrad 23
3.2 Servicekit 6 7.9.4 Stehlager 23
3.3 Bnet Tool 6 7.9.5 Bremsrolle 23
7.9.6 Motor 24
4. Hauptschalterbox 7 7.9.7 Elektromagnetische Bremse 25
4.1 Leiterplatte 7
4.2 Zuleitungskabel 7 8. Fahrwerktester 27
4.2.1 3 x 400 V AC 7 8.1 Vorbereiten 27
4.2.2 3 x 230 V AC (Motor 2,0 - 3,7 kW) 7 8.2 Klemmdose 28
4.2.3 3 x 230 V AC (Motor 5,0 kW) 7 8.3 Leistungsbox 28
4.3 Kabel Not-Aus Taster 7 8.4 Frequenzumrichtereinheit 30
4.4 Leistungskabel 8 8.4.1 Frequenzumrichter 30
4.4.1 Standard Prüfgerät 8 8.4.2 Filter 31
4.4.2 Sanftstarterbox 400 V AC/ 5 kW 8 8.4.3 Leiterplatte Wandler/Lüftersteuerung 32
4.4.3 Leistungsteil 230 / 400 V AC / 5 kW 8 8.5 Lüfter 32
4.4.4 Fahrwerktester SAT 69x 8 8.6 Schwingplatteneinheit 33
4.4.5 Lüfter Fahrwerktester SN 680 8 8.6.1 Messplatte 33
4.5 Bnet Buskabel 8 8.6.2 Doppelaufnehmer Waage 33
4.6 Terminierung 9 8.6.3 Auflager 34
4.7 Sicherungen 9 8.6.4 Zugfeder 35
8.6.5 Motor 36
5. Sanftstarterbox 8.6.6 Komplette Einheit 37
400 V AC/ 5 kW 10
5.1 Leiterplatte 10 9. Spurtestplatte 38
5.2 Leistungskabel 10
5.3 Motorkabel 10 10. Analoganzeige 39
5.3.1 Rollensatz 10 10.1 Anzeigetafel 39
5.3.2 Fahrwerktester SA 640 - SN 680 10 10.1.1 Ausführung 2 x 6 kN, rund 39
5.4 Steuerkabel Rollensatz 10 10.1.2 Ausführung 2 x 8 kN, rund 39
5.5 Sanftstartermodul 11 10.1.3 Ausführung 2 x 8 kN, eckig 39
5.5.1 Motoranlauf 11 10.2 Hauptplatine 40
5.5.2 Einstellungen 11 10.3 LCD-Platine 41

6. Leistungsteil 230 V / 400 V AC / 5 kW Motor 12 11. Konverterboxen 42


6.1 Leiterplatte 12 11.1 USB-Box PC 42
6.2 Leistungskabel 12 11.2 Box Drucker 42
6.3 Motorkabel 12 11.3 Serielle Box PC 42
6.3.1 Rollensatz 12 11.4 ASA-Livestream Box 42
6.3.2 Fahrwerktester SA 640 - SN 680 12
6.4 Steuerkabel Rollensatz 12 12. Drucker 43
12.1 Bei Analoganzeige 43
12.2 Bei PC-Visualisierung 43

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Verwendete Symbolik | BD/TL/SL | 5 de

1. Verwendete Symbolik 2. Benutzerhinweise


1.1 In der Dokumentation 2.1 Wichtige Hinweise
1.1.1 Warnhinweise – Aufbau und Bedeutung Wichtige Hinweise zur Vereinbarung über Urheberrecht,
Warnhinweise warnen vor Gefahren für den Benutzer oder Haftung und Gewährleistung, über die Benutzergruppe
umstehende Personen. Zusätzlich beschreiben Warnhin- und über die Verpflichtung des Unternehmens finden
weise die Folgen der Gefahr und die Maßnahmen zur Ver- Sie in der separaten Anleitung "Wichtige Hinweise und
meidung. Warnhinweise haben folgenden Aufbau: Sicherheitshinweise zu Beissbarth Test Equipment".
Diese sind vor Inbetriebnahme, Anschluss und Bedie-
Warn- SIGNALWORT – Art und Quelle der Gefahr! nung von BD/TL/SL sorgfältig durchzulesen und zwin-
symbol Folgen der Gefahr bei Missachtung der auf- gend zu beachten.
geführten Maßnahmen und Hinweise.
¶¶ Maßnahmen und Hinweise zur Vermeidung 2.2 Sicherheitshinweise
der Gefahr. Alle Sicherheitshinweise finden Sie in der separaten
Anleitung "Wichtige Hinweise und Sicherheitshinweise
Das Signalwort zeigt die Eintrittswahrscheinlichkeit sowie zu Beissbarth Test Equipment". Diese sind vor Inbe-
die Schwere der Gefahr bei Missachtung: triebnahme, Anschluss und Bedienung von BD/TL/SL
sorgfältig durchzulesen und zwingend zu beachten.
Signalwort Eintrittswahr- Schwere der Gefahr
scheinlichkeit bei Missachtung Auf dem Fußboden sind zur Warnung dauerhaft Ab-
schrankungen oder Farbmarkierungen anzubringen
GEFAHR Unmittelbar drohende Tod oder schwere
Gefahr Körperverletzung (Pflicht).Der Rand einer Einbaugrube ist dauerhaft und
WARNUNG Mögliche drohende Tod oder schwere jederzeit erkennbar durch Warnanstrich (DIN 4844) zu
Gefahr Körperverletzung kennzeichnen.
VORSICHT Mögliche gefährliche Leichte
Situation Körperverletzung Verletzungsgefahr für Personen im Bereich der
Prüfrollen!
¶¶ Vergewissern Sie sich vor dem Betätigen
1.1.2 Symbole – Benennung und Bedeutung
des Hauptschalters, dass sich keine Perso-
Symbol Benennung Bedeutung
nen im Bereich des Rollensatzes aufhalten!

! Achtung Warnt vor möglichen Sachschäden.

i
Information Anwendungshinweise und andere 2.3 Gültigkeit
nützliche Informationen.
1. Mehrschrittige Aus mehreren Schritten bestehende iiDiese Anleitung ist gültig für BD/TL/SL in Verbindung
2. Handlung Handlungsaufforderung.
mit Beissbarth Brake Test Equipment.
Einschrittige Aus einem Schritt bestehende
e
Handlung Handlungsaufforderung.
Zwischen- Innerhalb einer Handlungsaufforderung 2.4 Mitgeltende Dokumente

ergebnis wird ein Zwischenergebnis sichtbar.
Endergebnis Am Ende einer Handlungsaufforderung Dokumentart Zielgruppe
"
wird das Endergebnis sichtbar. Benutzerhinweise Anwender,
Servicetechniker
Produktbeschreibung Anwender,
1.2 Auf dem Produkt Servicetechniker
EG-Konfirmitätserklärung Anwender,
!!Alle Warnzeichen auf den Produkten beachten und in Servicetechniker
lesbarem Zustand halten. Betriebsanleitung Anwender,
Servicetechniker
Kurzanleitung Anwender,
Servicetechniker
Plannungsmappe Anwender,
Servicetechniker
Prüfbuch Anwender,
Servicetechniker
Installationsanleitung Anwender,
Servicetechniker
Inbetriebnahmeanleitung Servicetechniker
Serviceanleitung Servicetechniker
Ersatzteilliste Servicetechniker
Wartungsanleitung Servicetechniker

Tab. 1: Mitgeltende Dokumente für BD/TL/SL

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de 6 | BD/TL/SL | Diagnose

3. Diagnose !!Der Drehgriff des Hauptschalters muss vor dem De-


montieren in 0-Position (Aus-Stellung) sein.
3.1 Anleitungen

iiZur Fehlerdiagnose folgende Anleitungen verwenden:

Diagnose Anleitung
Fehlermeldung Betriebsanleitung
Bnet Tool Serviceanleitung Bnet Tool
Bnet Config Serviceanleitung Bnet Config
Fig. 2: Drehgriff Hauptschalter
Tab. 2: Quellen Fehlerdiagnose
1. Drehgriff des Hauptschalters demontieren.
3.2 Servicekit 2. Deckel der Hauptschalterbox demontieren.
3. Drehgriff wieder auf Hauptschalterbolzen aufsetzen.
4. Laptop Servicetechniker gemäß Abbildung und Tabel-
le mit Service-Kit an Hauptschalterbox anschließen.
F2 5. Hauptschalterbox einschalten.
""Service-Kit vorbereitet.
F1
!!Hauptschalterbox steht unter Spannung.

X8
X9
3.3 Bnet Tool
X1 X2 X3
X4 X5 X6 X7
L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B 1. Laptop einschalten.
2. Serviceprogramm Bnet Tool starten.
""Service- und Diagnoseprogramm Bnet Tool bereit.

!!Serviceprogramm Bnet Tool muss installiert sein.


1
iiWeitere Information siehe Serviceanleitung
2 Bnet Tool.
5 3

Fig. 1: Anschluss Service-Kit an Hauptschalterbox und Laptop


1 Hauptschalterbox
2 Bnet Servicekabel an Steckbuchse X 9
3 PC Konverterbox USB
4 USB Kabel
5 Laptop Servicetechniker

Service-Kit Anschluss
Bnet-Bus X 9 Buchse Hauptschalterbox
Servicekabel Bnet-Buchse PC Konverterbox
USB Kabel USB Buchse PC Konverterbox
USB Buchse Laptop

Tab. 3: Anschluss Service-Kit

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Hauptschalterbox | BD/TL/SL | 7 de

4. Hauptschalterbox 4.2 Zuleitungskabel

4.1 Leiterplatte !!Zuleitungskabel:


$$ Das Zuleitungskabel darf nur von Fachpersonal
!!Der Drehgriff des Hauptschalters muss vor dem De- angeschlossen werden.
montieren in 0-Position (Aus-Stellung) sein. $$ Kabel mit Litzenadern müssen mit Aderendhülsen
konfektioniert werden, bei Drahtadern ohne.
1. Drehgriff des Hauptschalters demontieren. $$ Gesetzliche und Länder spezifische Auflagen
2. Deckel der Hauptschalterbox demontieren. beachten.

Zuleitungskabel:

Spannung Phasen/ Nullleiter Erdung


Adern
230 V AC 3 1
400 V AC 3 1 1

Tab. 4: Adern Zuleitungskabel


Fig. 3: Schutzabdeckung Zuleitung
¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.

iiSchutzabdeckung Zuleitung: 4.2.1 3 x 400 V AC


Die Abdeckung befindet sich am Hauptschalter über
den Zuleitungsanschlüssen L 1 - L 3. Adern Anschluss Klemme
3 x Phasen (L 1, L 2, L 3) Hauptschalter L 1, L 2, L 3
3. Schutzabdeckung abziehen. 1 x Neutralleiter (N) X2 N
?? Hauptschalterbox vorbereitet. 1 x Erdungsleiter (PE) X3 PE
Tab. 5: Anschluss Zuleitung 3 x 400 V AC

4.2.2 3 x 230 V AC (Motor 2,0 - 3,7 kW)


F2
Adern Anschluss Klemme

F1 3 x Phasen (L 1, L 2, L 3) Hauptschalter L 1, L 2, L 3
1 x Erdungsleiter (PE) X3 PE
Tab. 6: Anschluss Zuleitung 3 x 230 V AC
X9
X8
X1 X2 X3 4.2.3 3 x 230 V AC (Motor 5,0 kW)
X4 X5 X6 X7
L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B

Adern Anschluss Klemme


3 x Phasen (L 1, L 2, L 3) Hauptschalter L 1, L 2, L 3
1 x Erdungsleiter (PE) PE Lüsterklemme
(fliegend)

Tab. 7: Anschluss Zuleitung 3 x 230 V AC

Fig. 4: Hauptschalterbox (VPC-5060) mit Leiterplatte 4.3 Kabel Not-Aus Taster

4. In umgekehrter Reihenfolge nach Reparatur montie- iiDer Not-Aus Taster kann intern oder extern sein.
ren.
""Vor- und Nachbereitung abgeschlossen. !!Kabel 2-adrig für Not-Aus Taster
(anstelle von Kabelbrücke an X 5).

Adern Anschluss Klemme


2x X5 1-2

Tab. 8: Anschluss Kabel Not-Aus Taster

¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.

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de 8 | BD/TL/SL | Hauptschalterbox

4.4 Leistungskabel 4.5 Bnet Buskabel

¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen. iiAnschlussleiste:


$$ Jeder Bus-Teilnehmer hat eine Anschlussleiste
4.4.1 Standard Prüfgerät (2 x 4-polig) für das Bnet-Kabel.
$$ Beim Anfangs- und Endteilnehmer werden nur 4
Adern Anschluss Klemme Pole belegt.
3 x Phasen (L 1, L 2, L 3) Hauptschalter T 1, T 2, T 3
$$ Bei allen anderen Teilnehmern werden alle 8 Pole
1 x Erdungsleiter (PE) X3 PE
belegt, um das Kabel zum nächste Teilnehmer
durchzuschleifen.
Tab. 9: Anschluss Leistungskabel 3 x 230 oder 400 V AC

4.4.2 Sanftstarterbox 400 V AC/ 5 kW + - A B + - A B

iiSiehe Standard Prüfgerät.


1 2
4.4.3 Leistungsteil 230 / 400 V AC / 5 kW Fig. 5: Anschlussleiste Bnet-Kabel
für Hauptschalterbox und Analoganzeige
1 Kabeleingang Bnet-Buskabel
Adern Anschluss Klemme
2 Kabelausgang Bnet-Buskabel optional (zum nächsten Teilnehmer)
3 x Phasen (L 1, L 2, L 3) Hauptschalter T 1, T 2, T 3
1 x Erdungsleiter (PE) PE Lüsterklemme
fliegend Nr. Ader Stecker Klemme
Tab. 10: Anschluss Leistungskabel 3 x 230 V AC 1 Braun X6 +
Weiß -
4.4.4 Fahrwerktester SAT 69x Grün A
Gelb B
Adern Bauteil Anschluss Klemme 2 Braun X7 +
Erdungskabel (PE) LON-USB-Box X3 PE Weiß -
Phase (L 1) Leistungsbox X4 L1 Grün A
Neutralleiter (N) N Gelb B
Erdungskabel (PE) PE
Tab. 13: Hauptschalterbox Anschluss Bnet-Buskabel
Tab. 11: Anschluss Leistungs- (1 x 230 V AC) und Erdungskabel
¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.
4.4.5 Lüfter Fahrwerktester SN 680

!!Betrifft nur Fahrwerktester SN 680 Version 1.

iiLüfter für Fahrwerktester:


$$ Beim Fahrwerkstester SN 680 Version 1 ist eine
permanente Lüftung der Motoren ab Einschalten
der Hauptschalterbox vorhanden.
$$ Die Lüftung wird beim Fahrwerktester SN 680 Ver-
sion 1 über separates Kabel direkt an der Haupt-
schalterbox angeschlossen.

Adern Anschluss Klemme


Phase (L 1) X4 L1
Neutralleiter (N) N
Erdungskabel (PE) PE
Tab. 12: Anschluss Leistungskabel 1 x 230 V AC

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Hauptschalterbox | BD/TL/SL | 9 de

4.6 Terminierung 4.7 Sicherungen

iiTerminierung Busnetzwerk:
$$ Der Anfangs- und Endpunkt im Netzwerk muss
durch einen Abschlusswiderstand definiert sein. F2
$$ Da die Teilnehmerreihenfolge im Netzwerk frei
wählbar ist, hat jeder Teilnehmer einen F1
konfigurierbaren Abschlusswiderstand.

iiTerminierungsprinzip: X9

$$ Bei jedem Teilnehmer muss die Terminierung auf


X8
X1 X2 X3
X4 X5 X6 X7
der Platine konfiguriert werden. L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B

$$ Beim Anfangs- und Endteilnehmer muss die Termi-


nierung aktiviert werden.
$$ Bei allen anderen Teilnehmern, die das Buskabel
zum Nächsten durchschleifen, muss die Terminie-
rung auf der Platine deaktiviert werden.
1

Fig. 7: Hauptschalterbox mit Feinsicherungen


F2 1 Feinsicherungen F 1 und F 2 (2 x 5 A) oder (2 x 10 A)

F1
Gerät Sicherungen Sicherungen
Term. ON: 1 - 2 2x5A 2 x 10 A
Term. OFF: 3 - 4
Rollensatz X
X8 2 4 X9
Rollensatz mit X
1 3
X1 X2 X3 Fahrwerktester SA 640 - SN 680
X4 X5 X6 X7
L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B Rollensatz mit X
Fahrwerktester SAT 69x

Tab. 15: Feinsicherungen Hauptschalterbox

¶¶ Sicherungen in der Hauptschalterbox prüfen.

ii10 A Sicherungen bei Fahrwerktester SAT 69x:


1 Bei der Installation des Fahrwerktesters SAT 69x
Fig. 6: Hauptschalterbox Terminierung durch Jumper müssen die serienmäßigen Feinsicherungen 5 A
1 Terminierung aktiviert (1-2) durch 10 A Sicherungen ersetzt werden.

Nr. Steckplatz Terminierung aktiv


1 X8 Jumper auf 1 - 2 gesteckt

Tab. 14: Terminierung Leiterplatte Hauptschalterbox

¶¶ Jumper für Terminierung gemäß Abbildung und Ein-


bausituation setzen.

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de 10 | BD/TL/SL | Sanftstarterbox 400 V AC/ 5 kW

5. Sanftstarterbox 5.3 Motorkabel


400 V AC/ 5 kW
5.3.1 Rollensatz

5.1 Leiterplatte Nr. Ader Klemme Klemme


Sanftstarterbox Motor
1 L1 T 1 (M 1) U (M 1)
1 L2 T 2 (M 1) V (M 1)
1 L3 T 3 (M 1) W (M 1)
1 PE PE 4 PE (M 1)
2 L1 T 1 (M 2) U (M 2)
P A2 L1 L2 L3 A2 L1 L2 L3 2 L2 T 2 (M 2) V (M 2)
P
E K1 K3 XXX 2 L3 T 3 (M 2) W (M 2)
E
1 A1 T1 T2 T3 A1 T1 T2 T3 1 2 3 3 2 PE PE 4 PE (M 2)

Tab. 17: Anschluss Motorkabel vom Rollensatz


T1 L1 T1 L1
M2 M1
P L1 L2 L3 A1 L1 L2 L3 A1 P T2 L2 T2 L2 ¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.
E K2 K4 E
2 T1 T2 T3 A2 T1 T2 T3 A24 T3 L3 T3 L3 5.3.2 Fahrwerktester SA 640 - SN 680

Nr. Ader Klemme


Sanftstarterbox
1 L1 X1
L2 X2
L3 X3
Fig. 8: Sanftstarterbox (QD-3020) PE PE 3
Tab. 18: Anschluss Motorkabel zum Fahrwerktester

!!Hauptschalterbox muss ausgeschaltet sein. ¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.

¶¶ Deckel der Sanftstarterbox demontieren. 5.4 Steuerkabel Rollensatz


""Sanftstarterbox vorbereitet
Nr. Ader Klemme
5.2 Leistungskabel Sanftstarterbox
1 Braun A 1 (K 1)
Nr. Ader Klemme Weiß A 2 (K 1)
Sanftstarterbox Grün A 2 (K 2)
1 L1 X1 Gelb A 2 (K 3)
L2 X2 Grau A 2 (K 4)
L3 X3 Tab. 19: Anschluss Steuerkabel von Elektronikbox
PE PE 3
Tab. 16: Anschluss Leistungskabel von Hauptschalterbox ¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.

¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Sanftstarterbox400 V AC/ 5 kW | BD/TL/SL | 11 de

5.5 Sanftstartermodul 5.5.2 Einstellungen

5.5.1 Motoranlauf 1

iiElektrischer Sanftanlauf:
Die Motorspannung wird über einen Drehstromstel-
ler mit Phasenanschnittsteuerung so verändert, dass
sie ausgehend von einem (geringen) Anfangswert
kontinuierlich bis zur vollen Netzspannung ansteigt.
Dadurch wird ein sicheres Anlaufen des Motors
gewährleistet.

iiUmsetzung für Bremsprüfstände:


Für die 5 kW-Motoren der Bremsprüfstände wird die
Phasenanschnittsteuerung verwendet. Die techni-
2
sche Umsetzung erfolgt durch Sanftstartermodule.
Produktvorteile: Wirksame Verringerung von Drehmo-
ment und Anlassstrom – und somit auch verringerter
Verschleiß.

Funktionsweise
5 4 3
Vergleich Normalsstart / Softstart
Fig. 10: Sanftstartermodul Modell Celduc
120%
1 Anschlüsse L 1, L 2, L 3 ( von Schützen K 1 - K 4)
100%
2 Dippschalter (unter Abdeckung)
3 Anschlüsse T 1, T 2, T 3 (für Motorkabel M 1 und M 2)
80% 4 Potentiometer für Einstellung "Initial Value"
5 Potentiometer für Einstellung "Ramp Time"
Spannung (%)

60%

(Initial Value)

iiEinstellungen am Softstartmodul:
40%

20%
(Ramp Time)
$$ Initial Value: Spannungswert (in Prozent), bei
dem das Softstartmodul den Motor startet.
$$ Ramp Time: Dauer vom Start des Motors bis zum
0%
0 0,5 1 1,5
Einschalten Zeit (s)
bei t = 0 s
Normalstart Softstart Erreichen von 100 % Spannung bzw. Leistung.

Fig. 9: Funktionsschema Sanftstarter

iiBei einem Normalstart werden die Motoren ohne


Zeitverzug mit 100 % der Spannung bzw. Leistung Fig. 11: Potentiometer für "Ramp Time" und "Initial Value"
gestartet. Anlassstrom und Drehmoment werden
nicht verringert, das örtliche Versorgungsnetz wird 1. Einstellungen prüfen:
mit Spannungsspitzen belastet. $$ Potentiometer "Ramp Time" = 1
$$ Potentiometer "Initial Value = 0,5
iiDas Sanftstartmodul verringert den Anlassstrom
auf einen voreingestellten Startwert, z.B. 30 % des !!Die Pfeilsymbole auf den Einstellschrauben und nicht
Anlassstroms. Anschließend wird der Anlassstrom die Kerben müssen auf die gewählten Werte zeigen.
innerhalb einer voreingestellten Zeitspanne kontinu-
ierlich auf 100 % erhöht. Dadurch wirkt ein vermin-
dertes Drehmoment auf die Motorbauteile, so dass
sich die mechanische Beanspruchung reduziert.

iiInsgesamt wirkt das Sanftstartmodul wie ein Filter- Fig. 12: Dippschalter
baustein:
$$ Eingang 100 % Spannung, 2. Abdeckung der Dippschalter entfernen.
$$ Ausgang „SOFT“-% Spannung. 3. Einstellungen gemäß Abbildung prüfen.
""Einstellungen abgeschlossen.

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de 12 | BD/TL/SL | Leistungsteil 230 V / 400 V AC / 5 kW Motor

6. Leistungsteil 230 V / 400 V 6.3 Motorkabel


AC / 5 kW Motor
6.3.1 Rollensatz

6.1 Leiterplatte Nr. Ader Klemme Klemme


Leistungsteil Motor
1 2 3 1 L1 1 (M 1) U (M 1)
1 L2 2 (M 1) V (M 1)
1 L3 3 (M 1) W (M 1)
1 PE PE 1 PE (M 1)
2 L1 4 (M 2) U (M 2)
2 L2 5 (M 2) V (M 2)
P P L1L2L3A2 L1L2L3A2L1L2L3A2L1L2L3A2
LLL 123456 2 L3 6 (M 2) W (M 2)
E E K1 K2 K3 K4
123 24 2 PE PE 2 PE (M 2)
1 2 T1T2T3A1T1T2T3A1T1T2T3A1T1T2T3A1 0 30
00
Tab. 21: Anschluss Motorkabel vom Rollensatz

X3 X
PE X 4 ¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.
SCH 2
LR
RR X X 6.3.2 Fahrwerktester SA 640 - SN 680
LV 1
RV 5
24V
Nr. Ader Klemme
Leistungsteil
1 L1 L1
L2 L2
Fig. 13: Leistungsteil 230 V / 400 V AC / 5 kW (QD-3030) L3 L3
PE PE 1
Tab. 22: Anschluss Motorkabel zum Fahrwerktester
!!Hauptschalterbox muss ausgeschaltet sein.
¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.
¶¶ Deckel des Leistungsteils demontieren.
""Leistungsteil vorbereitet 6.4 Steuerkabel Rollensatz

6.2 Leistungskabel Nr. Ader Klemme


Leistungsteil
Nr. Ader Klemme 1 Braun + 24 V DC (X 1)
Leistungsteil Grün RV (X 1)
1 L1 T 1 (K 1) Weiß LV (X 1)
L2 T 2 (K 1) Grau RR (X 1)
L3 T 3 (K 1) Gelb LR (X 1)
PE PE 1 Schirm SCH (X 2)
Tab. 20: Anschluss Leistungskabel von Hauptschalterbox Tab. 23: Anschluss Steuerkabel von Elektronikbox

¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen. ¶¶ Kabel gemäß Abbildung und Tabellen klemmen.

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Rollensatz | BD/TL/SL | 13 de

7. Rollensatz 7.2 Klemmdose

7.1 Vorbereiten

1. Rollenabdeckbleche abnehmbar (falls vorhanden)


entfernen.

1 2 3 1

1 3 1
Fig. 14: De-/ Montage Abdeckungen Rollensatz
1 Befestigungsschrauben äußere Abdeckungen/ Rollenabdeckbleche
schwenkbar
2 Rollensatz
3 Befestigungsschrauben mittlere Abdeckung

1
2. Beide äußeren Abdeckungen/ Rollenabdeckbleche Fig. 15: Klemmdose im Rollensatz
schwenkbar demontieren. 1 Klemmdose
3. Mittlere Abdeckung mit 4 Befestigungsschrauben
demontieren. 1 2
?? Rollensatz vorbereitet.
4. In umgekehrter Reihenfolge nach Reparatur montie-
ren.
""Vor- und Nachbereitung abgeschlossen.

3
L1 L2 L3 PE

5 4

Fig. 16: Klemmdose im Rollensatz (1. Prüfgerät)

Nr. Teil Anschluss


1 Leistungskabel Hauptschalterbox
2 Leistungskabel SA 640 - SN 680
3 Lüsterklemme L 1, L 2, L 3, PE
4 Erdungskabel PE Rahmen Rollensatz
5 Leistungskabel Leistungsbox

Fig. 17: Anschluss Klemmdose

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de 14 | BD/TL/SL | Rollensatz

7.3 Leistungsbox

1. Beide Befestigungsschrauben der Halterung des


Leistungsbox am Rahmen des Bremsenprüfstands
demontieren:

Fig. 19: Demontage intelligente Leistungsbox


1 Befestigungsmuttern (2 x)
2 Leistungsbox
3 Plastikabdeckung
4 Befestigungsmutter

4. Deckel der Klemmdose demontieren.


5. Leistungskabel für Leistungsbox abklemmen.
6. Deckel der Klemmdosen an den beiden Motoren
demontieren.
7. Beide Motorkabel abklemmen.
8. Erdungsdrähte von Schutzleiterklemme abstecken.

iiMotorklemmbrett siehe Antriebseinheit/ Motor.

1 2 1
Fig. 18: Demontage Halterung intelligente Leistungsbox
1 Befestigungsschrauben (2 x)
2 Halterung

2. Beide Befestigungsmuttern für die Leistungsbox an


der Unterseite der Halterung demontieren.
3. Befestigungsmutter für die Plastikabdeckung demon-
tieren:

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Rollensatz | BD/TL/SL | 15 de

9. Stecker gemäß Abbildung und Tabelle anschließen: Stecker Anschluss Signalausgang


Sensoren (S)
X1:+ + 24 V DC, braune Ader
X1:- Masse, weiße Ader
X1
X1:A Bnet A, grüne Ader
- S C S C S C S C S S S 2R T
+ + - + - + E - + - + + + 1 - + X1:B Bnet B, gelbe Ader
A X2 X4 X6 X8 X9 X2 Näherungsschalter 0,4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
X3 X5 X7
B Tastrolle rechts
- X17
X11 X13 X15 LED
+ X10 X12 X14 X16 X 3 Bremskraftsensor rechts 1 - 9 mA
A + + - + - + - E + - + + X 4 Waagesensor rechts vorne
S S C S C S C S C S S
B X 5 Pedalkraftsensor
X 6 Waagesensor rechts hinten 1 - 9 mA
X 7 Näherungsschalter 0,4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
Schlupfrolle rechts
X8 Geschwindigkeitssensor 0,4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
Fig. 20: Anschlussleiterplatte Leistungsbox (NSR-32xx) Bremsrolle
X9 RS 232 oder Funkempfänger
X 10 Näherungsschalter 0,4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
Tastenrolle links
X 11 Bremskraftsensor links 1 - 9 mA
X1
X 12 Waagesensor links vorne
- LED S C S C S C S C S S S S 2 R T
+ + - + - + E - + - + + + + 1 - + X 13 Spursensor 1,9 - 4,5 V DC
A X2 X4 X6 X8 X9 X 14 Waagesensor links hinten 1 - 9 mA
X3 X5 X7 X20
B X 15 Näherungsschalter 0,4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
- X17
X11 X13 X15 X21 X30 Schlupfrolle links
+ X10 X12 X14 X16 1
A + + - + - + - E + - + + + 2 X 16 Geschwindigkeitssensor
S S C S C S C S C S S S
B Bremsrolle links
X 17 Bnet-Bus Abschlussstecker Gesetzt = terminiert
(=Stecker mit Kabelbrücke)
Tab. 25: Steckerbelegung Anschlussleiterplatten Leistungsbox
(NSR-32xx und NSR-33xx)
Fig. 21: Anschlussleiterplatte Leistungsbox (NSR-33xx)
iiZusätzliche Steckerbelegung bei Leistungsbox
NSR-33xx:
Kürzel Bedeutung
+ Positive Spannung
- Masse Stecker Anschluss Signalausgang
Sensoren (S)
S Signal
C Cal Check X 20 Temperatursensor links
E Erdung X 21 Temperatursensor rechts
R Empfangen X 30 Schaltausgang 1 = + 24 V DC
Hub- und Senkschwelle 2 = GND
T Übertragen
Fig. 22: Legende Anschlussplatine Tab. 26: Zusätzliche Steckerbelegung Leistungsbox NSR-33xx

10. Jumper für Terminierung gemäß Abbildung und !!Firmware und Konfiguration Leistungsbox prüfen.
Einbausituation setzen:
iiFirmware (Versionsinformation und Update) und
Konfiguration Rollensatz siehe Serviceanleitung
X 17 Bnet Tool.
""Austausch Leistungsbox Rollensatz abgeschlossen.
1 2
7.4 Elektronikbox
Fig. 23: Stecker mit Kabelbrücke
1 Stecker iiSiehe Leistungsbox (NSR-33xx).
2 Steckbuchse X 17 (Anschlussplatine Leistungs- und Elektronikbox)

Nr. Steckplatz Terminierung aktiv


1 X 17 Stecker mit Brückenkabel gesteckt
Tab. 24: Terminierung für Leistungs- und Elektronikbox

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de 16 | BD/TL/SL | Rollensatz

7.5 Bremskraftsensor 7. Sensor in umgekehrter Reihenfolge einbauen.

1
Fig. 26: Kraftrichtung Bremskraftsensoren

iiPfeilrichtung = Kraftrichtung
Rollenseite Pfeilrichtung
links unten
rechts oben
Tab. 27: Einbauposition Bremskraftsensor

!!Einbauposition beachten.
1 2 5 4 4 3 2 1
Fig. 24: Austausch Bremskraftsensor Befestigungsart Anzugsdrehmoment

1 Senkkopfschraube mit Schlitz Befestigungsschraube Bremskraftsensor 85 Nm


2 Kontermutter Kontermutter Gummipuffer 100 Nm
3 Bremskraftsensor rechts
Tab. 28: Anzugsdrehmomente
4 Befestigungsschrauben (2 x)
5 Bremskraftsensor links
1

iiBeispiel rechte Rollenseite: 2

1 2 3 4 3

Fig. 25: Austausch Bremskraftsensor rechts Fig. 27: Fixierung Bremskraftsensor


1 Befestigungsschrauben (2 x) 1 Senkkopfschraube mit Schlitz
2 Bremskraftsensor rechts 2 Kontermutter
3 Senkkopfschraube mit Schlitz 3 Gummipuffer
4 Kontermutter 4 Bremskraftsensor

1. Kontermutter lösen. 8. Zur Fixierung des Bremskraftsensors die Senkkopf-


2. Senkkopfschraube mit Schlitz 2 Umdrehungen gegen schraube mit Schlitz handfest anziehen.
den Uhrzeigensinn drehen.
3. Befestigungsschrauben des Bremskraftsensors lösen !!Verbindung Gummipuffer <-> Bremskraftsensor <->
und entfernen. Gummipuffer <-> Senkkopfschraube = spielfrei.
4. Eventuelle Kabelbinder demontieren.
5. Kabel des Sensors an der Anschlussleiterplatte der !!Bremskraftsensoren müssen nach Austausch auf
Elektronikbox / Leistungsbox abstecken. Funktion geprüft und kalibriert werden.
6. Beide Gummipuffer vom Bremskraftsensor demon-
tieren. iiFunktionsprüfung und Kalibrierung siehe Servicean-
?? Bremskraftsensor demontiert. leitung Bnet Tool.
""Bremskraftsensor erneuert.

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7.6 Waagesensor iiAustausch Waagesensor:

!!Waagesensoren müssen bei ausgebautem Rollensatz 1. Kabel des Waagesensors an der Anschlussplatine der
getauscht werden. Leistungsbox / Elektronikbox abstecken.
2. Kabelschacht entlag der Schlupf- und Tasteinheit
iiAusbau Rollensatz siehe Inbetriebnahmeanleitung öffnen und Kabel entnehmen.
Bremsenprüfstände und Prüfstraßen. 3. Eventuelle Kabelbinder demontieren.
4. Befestigungsschrauben des Sensors demontieren.
Waagesensoren: ?? Waagesensor demontiert.

Prüfgerät Anzahl Einbauort


Rollensatz BD 500 - 660 4 Ecken
Rollensatz BD 7xx 4 Vorne quer zur Fahrt-
richtung

Tab. 29: Anzahl und Einbauort Waagesensoren

6 5 4 3 2 1
Fig. 31: Austausch Waagesensor
1 Waagesensor
2 Keilscheibe (Ausgleich für Sensor)
3 Befestigungsschraube (Sensor <-> Rollensatzrahmen)
4 Keilscheibe (Ausgleich für Sensor)
Fig. 28: Waagesensoren seitlich BD 500 - 660 5 Kontermutter (Auflageschraube)
1 Waagesensoren seitlich 6 Auflageschraube (Rollensatz <-> Grube)

5. Waagesensor in umgekehrter Reihenfolge montieren.

!!Einbauposition beachten:

Fig. 29: Waagesensor BD 7xx quer zur Fahrrichtung


1 Waagesensoren
1

3 2
Fig. 32: Montage Waagesensor
1 Kraftrichtung Waagesensor
2 Position Keilscheibe
3 Rollensatzrahmen (schräger Auflage)

iiKeilscheibe:
$$ Pro Waagesensor werden 2 Keilscheiben benötigt.
$$ Die Scheibe gleicht die schräge Auflagefläche des
Fig. 30: Waagesensor seitlich BD 7xx Rollensatzrahmens für den waagerechten Einbau
1 Waagesensor vorne seitlich des Sensors aus.
2 Distanzstück 10 mm
iiPfeilrichtung = Kraftrichtung
Sensor Pfeilrichtung
Waagesensor oben
Tab. 30: Einbauposition Waagesensor

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6. Auflageschraube einstellen. 7.7 Tast- und Schlupfeinheit

iiAuflageschraube: iiUnterschiedliche Ausführungen:


$$ Die Auflageschraube dient zum Höhenausgleich
und waagrechten Ausrichten des Rollensatzes. Durchmesser Impulsbohrung

$$ In der Grundeinstellung schließt die Schraube an 50 mm 4x


der Oberseite des Waagesensors bündig ab. 70 mm 6x
Tab. 32: Ausführungen Tast- und Schlupfrolle
7. Kontermutter Auflageschraube anziehen.
!!Je nach Ausführung muss die Nennfrequenz der
!!Befestigungsschrauben Waagesensor und Konter- Schlupfrolle im Bnet Tool unterschiedlich konfigu-
mutter Auflageschraube müssen mit Drehmoment riert werden.
angezogen werden.
iiBeispiel rechte Rollenseite:
Befestigungsart Anzugsdrehmoment
Befestigungsschraube Waagesensor 85 Nm 1
Kontermutter Auflageschraube 100 Nm
Tab. 31: Anzugsdrehmomente
?? Waagesensor montiert.
8. Rollensatz einbauen.

!!Waagesensoren müssen nach Austausch auf Funktion


geprüft und kalibriert werden.

iiFunktionsprüfung und Kalibrierung siehe Servicean-


leitung Bnet Tool.
""Austausch Waagesensor abgeschlossen.

1 2
Fig. 33: Demontage Tast- und Schlupfeinheit
1 Befestigungsschrauben (4 x)
2 Befestigungspunkt Zugfeder

1. Kabel für Näherungsschalter Tast- und Schlupffunk-


tion an der Anschlussplatine der intelligenten Leis-
tungsbox / Elektronikbox abstecken.
2. Eventuelle Kabelbinder demontieren.
3. Zugfeder für Tastfunktion am Rahmen des Rollensat-
zes aushängen.
4. Befestigungsschrauben (4 x) der Tast- und Schlupf-
einheit demontieren.
?? Tast- und Schlupfeinheit demontiert.
5. In umgekehrter Reihenfolge Neuteil einbauen.
""Tast- und Schlupfeinheit getauscht.

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Rollensatz | BD/TL/SL | 19 de

7.7.1 Näherungsschalter 7.7.2 Gummipuffer

iiBeispiel linke Rollenseite:

1 2

Fig. 35: Austausch Puffer Tastrolle


1 Puffer Tastrolle
2 Haltewinkel
3 Befestigungsmutter
6 5 4 3
Befestigungsmutter entfernen.
1.
Fig. 34: Austausch Näherungsschalter Tastrolle nach unten drücken.
2.
1 Montageabstand 12 mm Gummipuffer aus dem Gewinde schrauben..
3.
2 Spaltmaß Näherungsschalter Tastfunktion zu Stellschraube Neuen Gummipuffer in Haltewinkel eindrehen und
4.
3 Näherungsschalter Tastfunktion
mit Mutter befestigen.
4 Kontermutter
5 Kontermutter ""Austausch Gummipuffer abgeschlossen.
6 Näherungsschalter Schlupffunktion (Spaltmaß zu Schlupfrolle)
7.7.3 Zugfeder
1. Kabel des Näherungsschalter an der Anschlussplati-
ne der Leistungsbox / Elektronikbox abstecken. iiFederösen einfetten.
2. Eventuelle Kabelbinder demontieren.
3. Kontermutter des Näherungsschalters abschrauben.
?? Näherungsschalter demontieren.
4. Neuteil in umgekehrter Reihenfolge einbauen.
5. Spaltmaß des Näherungsschalters zur Stellschraube
einstellen (siehe Tab.).

iiSpaltmaß Näherungsschalter:

Näherungsschalter Spaltmaß
Tastfunktion 1,0 mm ± 1,0 mm
Schlupffunktion 2,0 mm ± 1,0 mm

Tab. 33: Spaltmaß Näherungsschalter

!!Näherungsschalter müssen nach Austausch auf Funk-


tion geprüft werden.

iiFunktionsprüfung siehe Serviceanleitung Bnet Tool.


""Näherungsschalter getauscht.

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de 20 | BD/TL/SL | Rollensatz

7.8 Speedsensor 4. Neuteil in umgekehrter Reihenfolge einbauen:

2 1
Fig. 36: Speedsensoren (2 x) im Rollensatz
1 Speedsensor mit Halteblech rechte Rollenseite
2 Speedsensor mit Halteblech linke Rollenseite

iiBeispiel linke Rollenseite:


Fig. 38: Montage Speedsensor
1 Kontermuttern (2 x)
2 Halteblech
3 Befestigungsschrauben (2 x) Halteblech
4 Speedsensor

5. Spaltmaß des Näherungsschalters zur Stellschraube


einstellen (siehe Tab.).

iiSpaltmaß Speedsensor:

Sensor Spaltmaß
Speedsensor links und rechts 1,0 mm ± 0,5 mm

Fig. 37: Demontage Speedsensor Tab. 34: Spaltmaß Speedsensor


1 Kontermuttern (2 x)
2 Halteblech !!Speedsensoren müssen nach Austausch auf Funktion
3 Befestigungsschrauben (2 x) Halteblech
geprüft werden.
4 Speedsensor

1. Kabel des Näherungsschalter an der Anschlussplati- iiFunktionsprüfung siehe Serviceanleitung Bnet Tool.
ne der Leistungsbox / Elektronikbox abstecken.
2. Eventuelle Kabelbinder demontieren. ""Speedsensor getauscht.
3. Kontermutter des Näherungsschalters abschrauben.
?? Näherungsschalter demontieren.

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Rollensatz | BD/TL/SL | 21 de

7.9 Antriebseinheit 2. Zum Spannen / Entspannen der Rollenkette die Kon-


termutter lösen.
7.9.1 Kette
iiZum Spannen der Rollenkette die Spannschraube im
1 2 3 4 5 6 7 Uhrzeigersinn drehen.

iiZum Entspannen der Rollenkette die Spannschraube


gegen den Uhrzeigersinn drehen.

1 2

Fig. 39: Antriebseinheit


1 Befestigungsschrauben (2 x) äußeres Stehlager linke Antriebsrolle
2 Linke Antriebseinheit
3 Befestigungsschrauben (2 x) mittleres Stehlager linke Antriebs-
rolle
4 Befestigungsschrauben (2 x) inneres Stehlager linke Antriebsrolle
5 Befestigungsschrauben (2 x) inneres Stehlager rechte Abtriebs-
rolle
6 Rechte Abtriebsrolle
Fig. 42: Kettenspiel Antriebskette
7 Befestigungsschrauben (2 x) äußeres Stehlager rechte Abtriebs-
rolle 1 Antriebskette
2 Kettenspiel
1. Zum Spannen / Entspannen der Rollenkette müssen
Stehlager gelöst werden. iiKettenspiel = 1,0 mm ± 0,5 mm in beide Richtungen.
Spannen/ Entspannen der Rollenkette Stehlager lösen 3. Nach dem Einstellen des Kettenspiels mittels der
Linke Rollenseite = Antriebrolle • Innere, Stellschraube muss die Kontermutter handfest ange-
• mittlere und
zogen werden.
• äußere
Rechte Rollenseite = Abtriebsrolle • Innere und
• äußere !!Alle gelösten Befestigungsschrauben an den Stehla-
Tab. 35: Rollenkette Spannen/ Entspannen gern mit einem Anzugsdrehmoment von 85 Nm
anziehen.

4. Beim Austausch der Rollenkette im ersten Schritt die


Entspannung vornehmen.
5. Das Verschlussglied der Rollenkette (gerade oder
gekröpft) öffnen.

2 1 iiFalls möglich, sollte sich zum Kettentausch das Ver-


Fig. 40: Spannen/ Entspannen schlussglied im oberen Bereich des Kettenverlaufs
1 Spannschraube Kette rechte Antriebseinheit befinden.
2 Spannschraube Kette linke Antriebseinheit
6. Neue Rollenkette über die Ritzel der Abtriebsrolle
und die Antriebseinheit mit Vorspannung führen.
7. Verschlussglied an Kette montieren.
8. Kettenspannung wie bereits beschrieben vornehmen.

!!Alle gelösten Befestigungsschrauben an den Stehla-


gern mit einem Anzugsdrehmoment von 85 Nm
anziehen.
3 2 1 ""Spannen / Entspannen oder Erneuerung der An-
triebskette durchgeführt.
Fig. 41: Spannen der Kette
1 Spannschraube
2 Kontermutter
3 Haltewinkel

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de 22 | BD/TL/SL | Rollensatz

7.9.2 Gesamte Einheit 9. Jeweils eine Rundschlinge über die Bremsrolle und
den Getriebemotor ziehen.
iiBeispiel linke Antriebseinheit: 10. Rundschlingen am Hebewerkzeug/ Gabelstapler
befestigen.
1 2 3 4

Fig. 43: Austausch Antriebseinheit


1 Befestigungsschrauben (2 x) äußeres Stehlager links
2 Linke Antriebseinheit
3 Befestigungsschrauben (2 x) mittleres Stehlager links
Fig. 44: Heben der Antriebseinheit mit Hebezeug oder Gabelstap-
4 Befestigungsschrauben (2 x) inneres Stehlager links
ler

!!Motorplatte vor Demontage des Bremskraftsensors !!Hebezeug oder Gabelstapler müssen für eine Trag-
in der bestehenden Position fixieren. kraft von mindestens 120 kg ausgelegt sein.

1. Erdungsdraht von der Motorplatte abschrauben. !!Sicherheitshinweise des Hebezeugs oder Gabelstap-
2. Bremskraftsensor demontieren. lers müssen unbedingt beachtet werden.

iiSiehe Bremskraftsensor.

3. Zum Abklemmen der Anschlusskabel des Getriebe-


motors die Motorplatte um 90° nach oben drehen
und fixieren. Fig. 45: Antriebseinheit ausgebaut
4. Anschlusskabel abklemmen.
11. Antriebseinheit vorsichtig anheben und außerhalb
iiSiehe Motor. des Rollensatzes ablegen.

5. Fixierung der Motorplatte aufheben. iiZerlegen der Antriebseinheit in Komponenten siehe


6. Halterung Leistungs / Elektronikbox lösen und ent- Bremsrolle, Stehlager und Motor.
fernen.
12. Antriebseinheit erneuern.
iiSiehe Leistungsbox 13. Zusammenbau und Einbau der Antriebseinheit
erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
iiHalterung mit Box so positionieren, dass die An-
triebseinheit ohne Behinderung entfernt werden !!Bremskraftsensoren müssen nach Montage auf Funk-
kann. tion geprüft und kalibriert werden.

7. Antriebskette entspannen und entfernen. iiFunktionsprüfung und Kalibrierung siehe Servicean-


leitung Bnet Tool.
iiSiehe Kette. ""Austausch Antriebseinheit abgeschlossen.

8. Befestigungsschrauben (6 x) an den Stehlager der


Antriebseinheit lösen und entfernen.

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Rollensatz | BD/TL/SL | 23 de

7.9.3 Kettenrad 7.9.4 Stehlager

1 2 3 4

Fig. 47: Stehlager


1 Befestigungsschraube (2 x Lager <-> Welle)
Fig. 46: Demontage Kettenrad
1 Ansatzpunkt Trenngabel Kettenrad zu Bremsrolle iiDemontage Antriebseinheit siehe Kapitel Antriebs-
2 Innensechskantschraube Befestigung Bremsrolle einheit.
3 Innensechskantschraube Befestigung Getriebemotor
4 Ansatzpunkt Trenngabel Kettenrad zu Getriebemotor
1. Befestigungsschrauben lösen.
1. Innensechskantschrauben (2 x) am Kettenrad lösen. 2. Stehlager mit Hilfe der Trenngabeln von der Welle
2. Motor vom Kettenrad demontieren. (Bremsrolle oder Wellenstummel Motorträgerplatte)
3. Bremsrolle vom Kettenrad demontieren. lösen.
?? Stehlager demontiert.
iiDemontage Kettenrad:
Das Kettenrad mit Hilfe von Trenngabeln und -keilen 3. Stehlager in umgekehrter Reihenfolge montieren.
(in verschiedenen Größen) lösen.
""Demontage Kettenrad abgeschlossen. !!Einbaurichtung beachten.

iiEinbaurichtung:
Stehlager so einbauen, dass die Befestigungsschrau-
ben in Richtung Welle zeigen (innere Seite des
Lagers zum Bauteil).

4. Antriebseinheit montieren.
""Austausch Stehlager abgeschlossen.

7.9.5 Bremsrolle

iiMontage/ Demontage siehe Antriebseinheit (Kette,


gesamte Einheit, Kettenrad und Stehlager).

¶¶ Bremsrolle tauschen.
""Austausch Bremsrolle abgeschlossen.

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de 24 | BD/TL/SL | Rollensatz

7.9.6 Motor iiSpannung = 3 x 230 V AC:

iiDemontage Antriebseinheit und Trennen der Kompo-


nenten siehe Kapitel Antriebseinheit.

1 W2 U2 V2

U1 V1 W1

L1 L2 L3
Fig. 48: Demontage Motorplatte
1 Befestigungsschrauben (4 x, Motorplatte <-> Getriebemotor)

1. Befestigungsschrauben (4 x) demontieren.
?? Motorplatte von Getriebemotor demontiert.

Fig. 51: Anschlussschema bei 3 x 230 V AC


(= ∆ Schaltung)

Adern Anschluss Klemme


1 x Phase L 1 Klemmbrett U1
1 1 x Phase L 2 V1
1 x Phase L 3 W1
Fig. 49: Getriebemotor 1 x Erdungsleiter PE Dosensockel PE
1 Anschlussdose Tab. 37: Anschluss Motorkabel 3 x 230 V AC

2. Deckel der Anschlussdose demontieren. 4. Kabelverschraubung (PG) am Gehäuse der Dose


3. Motoranschluss- (3 x) und Erdungskabel abklemmen. lösen und Kabel herausziehen.
?? Getriebemotor demontiert.
iiSpannung = 3 x 380 V AC: 5. In umgekehrter Reihenfolge montieren.
""Austausch Getriebemotor abgeschlossen.

W2 U2 V2

U1 V1 W1

L1 L2 L3

Fig. 50: Anschlussschema bei 3 x 380 V AC


(= Ү Schaltung)

Adern Anschluss Klemme


1 x Phase L 1 Klemmbrett U1
1 x Phase L 2 V1
1 x Phase L 3 W1
1 x Erdungsleiter PE Dosensockel PE
Tab. 36: Anschluss Motorkabel 3 x 380 V AC

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Rollensatz | BD/TL/SL | 25 de

7.9.7 Elektromagnetische Bremse Bauteil Funktion Befestigung


Anlaufblech Verhindert Abrieb an • Geführt durch Befes-
1 2 3 4
Motorgehäuse tigungsschrauben.
• Festgehalten durch
Abstandsschrauben.
Bremsscheibe Überträgt Blockier- Geführt durch Ritzel
wirkung auf Motor- auf Motorwelle.
welle
Druckplatte • Axiale Bewegung Geführt durch Ab-
6 5 • Drückt unter Feder- standsschrauben.
krafteinfluss auf
Fig. 52: Getriebemotor mit elektromagnetischer Bremse Bremsscheibe
1 Motorwelle Druckfeder Drückt Bremsmagnet Geführt durch Bohrung
2 Stirnradgetriebe (9 x) und Druckplatte aus- im Bremsmagnet
3 Motor einander
4 Anschlussdose Bremsmagnet • Zieht Druckplatte Befestigungsschrauben
5 Staubmanschette an
6 Bremsmagnet • Spannung:
1 x 230 V DC
• Versorgung
Funktion
Gleichrichter an
Motorkabel
(in Anschlussdose)
Motor Bremsmagnet Druckplatte Rolle
Abstands- • Gibt Abstand für Befestigungsschraube
Aus Aus Durch Federkraft an Blockiert schraube (3 x) Bremsmechanik vor
Bremsscheibe gedrückt • Ausführung als
Ein Ein Durch Magnetkraft an Frei Hohlschraube
Bremsmagnet gezogen (führt Befesti-
gungsschraube)
Tab. 38: Funktion elektromagnetische Bremse
Befestigungs- Befestigung
schraube (3 x)
1 2 3 4 5 6 2
Tab. 39: Funktion elektromagnetische Bremse

Austausch
1. Staubmanschette entfernen.
2. Befestigungsschrauben (3 x) demontieren.
3. Bremsmagnet mit Druckplatte, Druckfedern und
abstandsschrauben ablegen.
4. Bremsscheibe abziehen.
5. Sprengring für Ritzel demontieren.
6. Ritzel mit Hilfe von Trenngabeln abziehen.
7. Deckel der Anschlussdose am Motor demontieren.
8. Zugentlastung demontieren.
9. Anschlusskabel Bremsmagnet (2 Adern) am Gleich-
richter abklemmen und aus Dose herausziehen.
9 8 7
Fig. 53: Schematischer Aufbau elektromagnetische Bremse
1 Motor
2 Befestigungsschraube (3 x, Motor <-> Bremsmagnet)
3 Anlaufblech
4 Abstandsschraube (3 x, = Hohlschraube)
5 Druckplatte
6 Bremsmagnet
7 Druckfeder (9 x, Druckplatte <-> Bremsmagnet)
8 Bremsscheibe
9 Motorwelle (mit Ritzel)

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de 26 | BD/TL/SL | Rollensatz

iiVerdrahtungsbeispiel = 3 x 380 V AC (= Ү Schaltung): Luftspalt prüfen

!!Motoren ausgeschaltet.

1. Staubmanschette entfernen.
W2 U2 V2 2. Luftspalt mit Lehre prüfen.

U1 V1 W1 1

L1 L2 L3

Fig. 54: Gleichrichterplatine in Anschlussdose für Spannungsver-


sorgung der elektromagnetischen Bremse 3 2
Fig. 56: Sichtprüfung Luftspalt bei elektromagnetischer Bremse

Adern Anschluss Klemme 1 Luftspalt


2 Bremsmagnet
1 x schwarz Gleichrichterplatine 3 Druckplatte
1 x blau

Tab. 40: Anschluss Versorgungskabel elektromagnetische Bremse iiLuftspalt:


?? Elektromagnetische Bremse demontiert. Spalt bei ausgeschalteten Motoren
10. In umgekehrter Reihenfolge montieren. (= Bremsmagnet nicht aktiv):

!!Abstandsmaß für Abstandsschrauben beachten. Bauteile Spaltmaß


Bremsmagnet <-> Druckplatte 0,7 mm ± 0,03 mm
1
Tab. 41: Spaltmaß elektromagnetische Bremse
""Prüfen des Luftspalts abgeschlossen.

<-> Luftspalt einstellen


1. Befestigungsschrauben (3 x) lösen.
2. Abstandsschrauben einstellen.
3. Befestigungsschrauben anziehen.
4. Luftspalt prüfen.
""Einstellen des Luftspalts abgeschlossen.

4 3 2

Fig. 55: Abstand elektromagnetische Bremse


1 Abstand (Anlaufblech <-> Bremsmagnet)
2 Druckplatte
3 Bremsscheibe
4 Abstandsschraube

iiAbstandmaß =
Dicke Bremsscheibe + Dicke Druckplatte + Luftspalt
""Austausch elektromagnetische Bremse beendet.

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Fahrwerktester | BD/TL/SL | 27 de

8. Fahrwerktester 8.1 Vorbereiten

1
Fahrwerk- Messprinzip Schwingung Motoransteu-
tester Messplatte erung
SA 640 Eusama 23 Hz Leistungsbox
SN 680 • Eusama • 23 Hz • Leiszungs-
• Geräuscher- • 10 - 30 Hz box
kennung in 0,5 Hz Schrit- • Frequen-
ten manuell zumrichter
anwählbar
Tab. 42: Fahrwerktester 1

Fig. 59: De-/ Montage Abdeckung Fahrwerkstester (SN 680)


1 Befestigungsschrauben Abdeckblech

1. Abdeckblech demontieren.
?? Fahrwerktester vorbereitet.
Fig. 57: Fahrwerktester SA 640 ohne Abdeckung 2. In umgekehrter Reihenfolge nach Reparatur montie-
ren.
""Vor- und Nachbereitung abgeschlossen.

Fig. 58: Fahrwerktester SN 680 ohne Abdeckung

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


de 28 | BD/TL/SL | Fahrwerktester

8.2 Klemmdose 8.3 Leistungsbox

Fig. 63: Demontage intelligente Leistungsbox


1 Befestigungsschrauben (2 x)
Fig. 60: Klemmdose im Fahrwerkstester (SN 680)
1 Klemmdose 1. Beide Befestigungsmuttern für die Leistungsbox an
der Unterseite demontieren.
1 2

3
L1 L2 L3 PE
1
Fig. 64: Demontage intelligente Leistungsbox
1 Befestigungsmuttern (2 x) Leistungsbox
2 Befestigungsmutter (1 x) Plastikabdeckung

2. Befestigungsmutter für die Plastikabdeckung demon-


tieren:
3. Deckel der Klemmdose demontieren.
4. Leistungskabel für Leistungsbox abklemmen.
5. Deckel der Klemmdosen an den beiden Motoren
demontieren.
4
6. Beide Motorkabel abklemmen.
Fig. 61: Klemmdose im Rollensatz (2. Prüfgerät) 7. Erdungsdrähte von Schutzleiterklemme abstecken.

iiMotorklemmbrett siehe Antriebseinheit/ Motor.


Nr. Teil Anschluss
1 Leistungskabel Leistungsbox
2 Erdungskabel PE Rahmen Fahrwerktester
3 Lüsterklemme L 1, L 2, L 3, PE
4 Leistungskabel 1. Prüfgerät (Rollensatz)

Fig. 62: Anschluss Klemmdose

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Fahrwerktester | BD/TL/SL | 29 de

8. Stecker gemäß Abbildung und Tabelle anschließen: Stecker Anschluss Signalausgang


Sensoren (S)
X1:+ + 24 V DC, braune Ader
X1:- Masse, weiße Ader
X1
X1:A Bnet A, grüne Ader
- S C S C S C S C S S S 2R T
+ + - + - + E - + - + + + 1 - + X1:B Bnet B, gelbe Ader
A X2 X4 X6 X8 X9 X3 Waagesensor rechts 1 - 9 mA
X3 X5 X7
B X5 Leiterplatte (X 3)
- X17
X11 X13 X15 LED
+ X10 X12 X14 X16 Lüfteransteuerung
A + + - + - + - E + - + + SN 680 Version 2
S S C S C S C S C S S
B X6 Temperatursensor rechts ---
SN 680 Version 2
X9 Leiterplatte (X 1)
Lüfteransteuerung,
SN 680 Version 2
X 11 Waagesensor links 1 - 9 mA
Fig. 65: Anschlussleiterplatte Leistungsbox (NSR-32xx)
X 13 Spursensor 1,9 - 4,5 V DC
X 14 Temperatursensor links ---
SN 680 Version 2
X 17 Bnet-Bus Abschlussstecker Gesetzt = terminiert
X1 (=Stecker mit Kabelbrücke)
- LED S C S C S C S C S S S S 2 R T
+ Tab. 43: Steckerbelegung Anschlussleiterplatten Leistungsbox
+ - + - + E - + - + + + + 1 - +
A X2 X4 X6 X8 X9 (NSR-32xx und NSR-33xx)
X3 X5 X7 X20
B 9. Jumper für Terminierung gemäß Abbildung und Ein-
- X17
X11 X13 X15 X21 X30
+ X10 X12 X14 X16 1 bausituation setzen:
A + + - + - + - E + - + + + 2
S S C S C S C S C S S S
B
X 17

1 2
Fig. 66: Anschlussleiterplatte Leistungsbox (NSR-33xx)
Fig. 68: Stecker mit Kabelbrücke
1 Stecker
Kürzel Bedeutung
2 Steckbuchse X 17 (Anschlussplatine Leistungs- und Elektronikbox)
+ Positive Spannung
- Masse
Nr. Steckplatz Terminierung aktiv
S Signal
C Cal Check 1 X 17 Stecker mit Brückenkabel gesteckt
E Erdung Tab. 44: Terminierung für Leistungs- und Elektronikbox
R Empfangen
T Übertragen iiZusätzliche Steckerbelegung bei Leistungsbox
Fig. 67: Legende Anschlussplatine NSR-33xx:

Stecker Anschluss Signalausgang


Sensoren (S)
X 20 Temperatursensor links
X 21 Temperatursensor rechts
Tab. 45: Zusätzliche Steckerbelegung Leistungsbox NSR-33xx

!!Firmware und Konfiguration Leistungsbox prüfen.

iiFirmware (Versionsinformation und Update) und


Konfiguration Fahrwerktester siehe Serviceanleitung
Bnet Tool.
""Austausch Leistungsbox Fahrwerktester abgeschlos-
sen.

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de 30 | BD/TL/SL | Fahrwerktester

8.4 Frequenzumrichtereinheit 8.4.1 Frequenzumrichter

iiNur bei SN 680: Demontage

1 1. Kabel abklemmen/ abstecken.


2. Befestigungsschrauben demontieren.

1 2 3 4

R/L1 S/L2T/L3

Fig. 69: Demontage Frequenzumrichtereinheit


1 Gehäuse Frequenzumrichter
6
14
1. Gehäusedeckel Frequenzumrichtereinheit demontie-
ren.
2. Befestigungsschraube Frontabdeckung Frequenzum-
richter demontieren:

S7 S8

EIN
U/T1V/T2W/T3 AUS

13 12 11 10 9 8 7

Fig. 72: Montage Frequenzumrichter

Fig. 70: Demontage Befestigungsschraube Frontabdeckung Fre-


Nr. Anschluss/ Funktion/ Beschreibung
quenzumrichter
Jumper
1 R/ L 1 Eingang Ader L 1 <-> Filter Ausgang
3. Frontabdeckung abnehmen: 2 S/ L 2 Eingang Ader L 2 <-> Filter Ausgang
3 T/ L 3 Eingang Ader L 3 <-> Filter Ausgang
4 PE Eingang Ader PE <-> Filter Ausgang
5 Bedieneinheit
6
!!Nicht berühren!
Stromschlaggefahr
(Nur für Wartung im Werk)
7 S8 Wählschalter Notabschaltung
(Werkseinstellung: AUS)
8 S7 OPE/ 485-Kommunikationsschalter
(Werkseinstellung: OPE)
9 W/ T 3 Ausgang Ader T 3 <-> Leistungsbox
Fig. 71: Demontage Frontabdeckung Frequenzumrichter 10 V/ T 2 Ausgang Ader T 2 <-> Leistungsbox
11 U/ T 1 Ausgang Ader T 1 <-> Leistungsbox
""Demontage Frequenzumrichtereinheit vorbereitet. 12 PE Ausgang Ader PE <-> Leistungsbox
13 Gewindebohrung Montage Frontabde-
ckung
14 Patchkabel Frequenzumrichter <->
Leiterplatte X 1

Tab. 46: Anschlüsse/ Funktion/ Konfiguration Frequenzumrichter


""Demontage Frequenzumrichter abgeschlossen.

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Fahrwerktester | BD/TL/SL | 31 de

Montage 9. Mit der Auf-/Abwärtstaste Wert auf "03" stellen.


10. Mit der Betriebsartentaste bestätigen.
1. Frequenzumrichter montieren. 11. In derselben Art und Weise die folgende Parameter
2. Kabel gemäß Abbildung und Tabelle anklemmen/ umstellen:
anstecken. 12. "C071" auf "5"
13. "C072" auf "31"
!!Patchkabel (Position 14) Frequenzumrichter <-> Lei- 14. "C078" auf "10"
terplatte Wandler/ Lüftersteuerung (X 1) erst nach
Einstellung der Parameter anstecken. iiWeiter Informationen siehe Betriebsanleitung Fre-
3. Jumper S 7 und S 8 gemäß Abbildung und Tabelle quenzumrichter.
setzen.
4. Parameter initialisieren. !!Die Versorgungsspannung muss aus- und eingeschal-
tet werden, um die Änderungen wirksam zu machen.
iiZur Parameterinitialisierung muss der Parameter
"b084" auf den Wert "02" gestellt werden: 15. Versorgungsspannung aus- und wieder einschalten.
?? Änderungen aktiv.
Tastenfolge Datenanzeige Beschreibung ?? Montage Frequenzumrichter abgeschlossen.
16. Frontabdeckung montieren.
Spannung EIN
17. Patchkabel von der Leiterplatte Wandler/ Lüf-
tersteuerung am Kommunikationsanschluss des
Betriebsartentaste 1 x und
Frequenzumrichters anschließen.
danach Verringerntaste 3 x
drücken --> Anzeige "b---" 18. Gehäusedeckel der Frequenzumrichtereinheit mon-
Betriebsartentaste 1 x drü- tieren.
cken --> Anzeige "B001" ""Austausch Frequenzumrichter abgeschlossen.
Erhöhen- oder Verringertaste
drücken ---> Anzeige "b084" 8.4.2 Filter

Betriebsartentaste 1 x drü-
cken -->Anzeige "b084" iiVoraussetzung: Frequenzumrichter demontiert.
Erhöhen- oder Verringertaste 1. Schirmung des Leistunskabels Ausgang Frequenzum-
drücken ---> Anzeige "02"
richter (T 1-3) <-> Leistungsbox am Filter demontie-
Bestätigungstaste drücken, ren.
Einstellwert wird eingegeben 2. Leistungskabel von der Klemmdose (L 1-3 + PE) am
--> Anzeige "b084"
filter abklemmen.
Stop/Reset-Taste und gleich-
zeitig Betriebsarten- und Ver- 3. 2 x Adern zur Leiterplatte Wandler/ Lüftungssteue-
ringerntaste drücken rung abklemmen.
--> Anzeige blinkt
4. Befestigungsmuttern demontieren.
zuerst Stop/Reset-Taste los-
lassen, danach Betriebsarten- ?? Filter demontiert.
und Verringerntaste 5. In umgekehrter Reihenfolge montieren.
Anzeige Initialisierung ""Austausch Filter abgeschlossen.

nach 1 s Nach etwa 1 Sekunde --> An-


zeige Parameternummer

Tab. 47: Frequenzumrichter Parameterinitialisierung

5. Mit der Abwärtstaste "c---" wählen.


6. Mit der Betriebsartentaste bestätigen.
7. Mit der Auf-/Abwärtstaste den Parameter "c070"
wählen.
8. Mit der Betriebsartentaste bestätigen.
?? Anzeige "01".

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de 32 | BD/TL/SL | Fahrwerktester

8.4.3 Leiterplatte Wandler/Lüftersteuerung 8.5 Lüfter

1. Kabel abstecken. iiNur bei SN 680:


2. Befestigungsschrauben (3 x) demontieren.
?? Leiterplatte demontiert. 1
3. In umgekehrter Reihenfolge montieren.
4. Kabel gemäß Abbildung und Tabelle anstecken:

1 2

X2 X1

1 234 5 Fig. 74: Demontage Motorlüfter (2 x)


1 Befestigungsschrauben (4 x)

1. Versorgungskabel Motorlüfter abstecken.


X5 2. Befestigungsschrauben demontieren.
5
4 ?? Lüfter demontiert.
X3 3
3
1
2
1 2

3 2 1 X4

4 1
Fig. 73: Leiterplatte Wandler/ Lüftersteuerung Fig. 75: Demontage Motorlüfter (2 x)
1 Befestigungsschrauben (2 x 2 x)

Nr. Steckplatz Anschluss


3. In umgekehrter Reihenfolge wieder montieren.
1 X2 Kabel Leiterplatte <-> Frequenzumrichter
""Austausch Lüfter abgeschlossen.
2 X1 Kabel Leiterplatte <-> Leistungsbox X 9
Pin 1 Gelbe Ader
Pin 2 Weiße Ader
Pin 3 Grüne Ader
Pin 4 Schwarze Ader
Pin 5 Braune Ader
3 X3 Kabel Leiterplatte <-> Leistungsbox X 5
Pin 1 Weiße Ader
Pin 2 Braune Ader
4 X4 2 x Adern Leiterplatte <-> Filter L 2 +L 3
Pin 1 Rote Ader auf Filter L 2
Pin 2 ---
Pin 3 Rote Ader auf Filter L 3
5 X5 2 x Kabel Leiterplatte <-> Lüfter links/ rechts
Pin 1 Schwarze Ader Lüfter rechts
Pin 2 Schwarze Ader Lüfter rechts
Pin 3 Schwarze Ader Lüfter links
Pin 4 Schwarze Ader Lüfter links
Tab. 48: Anschlüsse Leiterplatte Wandler/ Lüftersteuerung
""Austausch Leiterplatte abgeschlossen.

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Fahrwerktester | BD/TL/SL | 33 de

8.6 Schwingplatteneinheit 8.6.2 Doppelaufnehmer Waage

Demontage

1
2
Fig. 76: Schwingplatteneinheit (Beispiel zeigt linke Einheit) 3

8.6.1 Messplatte 4

2 1 Fig. 78: Demontage Kegelpfanne und Kugelscheibe


1 Messplatte
Fig. 77: Demontage Messplatten 2 Kugelscheibe(4x)
3 Kegelpfanne (4 x)
1 Befestigungsschrauben (4 x) rechte Messplatte
4 Waagesensor (2 x)
2 Befestigungsschrauben (4 x) linke Messplatte
1. Befestigungsschrauben lösen. 1. Kegelpfanne mittels Kunststoffhammer vom Waage-
2. Messplatte entfernen. sensor lösen.
""Demontage Messplatte abgeschlossen. 2. Befestigungsschrauben der Waagesensoren entfer-
nen.
3. Waageelektronik demontieren.
4. Kabelbefestigungen entfernen.
5. Kabel Doppelaufnehmer Waage an Leistungsbox
abstecken.
""Demontage Doppelaufnehmer Waage abgeschlossen.

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de 34 | BD/TL/SL | Fahrwerktester

Montage 8.6.3 Auflager

1 2 3 4 1
2
3
4

5 6
6

Fig. 79: Demontage/Montage Doppelaufnehmer Waage


(linke Schwingplatteneinheit) Fig. 80: Demontage/Montage Auflager
1 Äußerer Waagesensor 1 Messplatte
2 Befestigungsschrauben (2 x) Waagesensor 2 Waagesensor (Doppelaufnehmer Waage)
3 Innerer Waagesensor 3 Befestigungsmutter (flach) Auflager/Kugelbuchse
4 Befestigungsschrauben (2 x) Waagesensor 4 Befestigungsmutter (selbstsichernd) Zugfeder
5 Befestigungsschraube (1 x) 5 Auflager
6 Waageelektronik 6 Kugelbuchse

1. Waageelektronik an Grundplatte anschrauben. 1. Befestigungsschrauben (4 x) der Messplatte lösen.


2. Beide Waagesensoren am Auflager positionieren. 2. Messplatte entfernen.
3. Befestigungsmuttern (2 x) der Kugelbuchsen
iiBeachte: Zur Befestigung des Waagesensors müssen lösen und entfernen.
die versenkten Bohrungen oben sichtbar sein. 4. Befestigungsmuttern der Zugfedern lösen und
3. Waagesensoren mit den Schrauben locker befesti- entfernen.
gen. 5. Befestigungsschrauben des Waagesensors
4. Waagesensor parallel zum Auflager ausrichten und lösen und Sensor entfernen.
Befestigungsschrauben anziehen. 6. Auflager demontiert.
7. In umgekehrter Reihenfolge wieder montieren.
!!Beachte: Befestigungsschrauben der Waagesensoren
mit Drehmoment 48 Nm anziehen. !!Befestigungsmuttern der Auflager/Kugelbuchse müs-
sen mit Loctite 638 eingeklebt werden.
5. Kegelpfanne und Kugelscheibe reinigen (fettfrei).

iiDie Kegelpfanne wird auf dem Waagesensor fixiert, iiBeachte: Befestigung und Einstellung der Zugfeder
damit bei Montage der Messplatte die Postion der siehe unter Kapitel "Zugfeder."
Kegelpfanne vorgegeben ist.
""Austausch Auflager abgeschlossen.
iiZum Aufkleben der Kegelpfanne ausschließlich
Loctite 415 verwenden.

6. Kreisförmig um die Bohrungen (mit Gewinde) in den


Waagesensoren Loctite 415 gleichmäßig auftragen.
7. Kegelpfanne mittig zur Bohrung ankleben.
8. Kegelpfanne mit Mehrzweckfett einschmieren, damit
die Kugelscheibe beim Abheben der Messplatte auf
der Kegelpfanne haftet.
9. Kugelscheibe in Kegelpfanne einlegen.
10. Messplatte mit Befestigungsschrauben montieren,
dabei Schrauben handfest anziehen.
11. Kabel der Doppelaufnehmer Waage an der Leis-
tungsbox anstecken.
12. Kabel der Waagesensoren mit Kabelbinder an den
vorhandenen Schellen befestigen.
""Montage Doppelaufnehmer Waage abgeschlossen.

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Fahrwerktester | BD/TL/SL | 35 de

8.6.4 Zugfeder Montage

iiNur bei SA 640. 1. Zugfeder in die Grundplatte einschrauben.

Demontage !!Beachte das untere Einstellmaß der Zugfeder (siehe


Tabelle).
1
2 Einstellmaß Wert
3 Oberes 12,2 mm
Unteres 146 mm

Fig. 82: Einstellmaß Zugfeder SA 640


4

2. Zur Fixierung der Zugfeder in der Grundplatte die


5 Kontermutter handfest anziehen.
3. Montage des Auflagers (siehe Kapitel Auflager)
6 durchführen.
4. Obere selbstsichernde Mutter montieren.

7 !!Nach jedem Lösen der selbstsichernden Mutter,


muss diese durch eine neue Mutter ersetzt werden.
8
!!Beachte das obere Einstellmaß der Zugfeder (siehe
9 Tabelle).
10
5. Waagesensor wie im Kapitel "Doppelaufnehmer Waa-
Fig. 81: Demontage/Montage Zugfeder ge" beschrieben montieren.
1 Messplatte 6. Messplatte mit Befestigungsschrauben montieren.
2 Befestigungsmutter (Auflager/ Kugelbuchse) ""Austausch der Zugfeder abgeschlossen.
3 Oberes Einstellmaß (Zugfeder)
4 Obere selbstsichernde Befestigungsmutter (Zugfeder)
5 Auflager
6 Unteres Einstellmaß (Zugfeder)
7 Untere Kontermutter (Zugfeder)
8 Absatz geschliffen (Aufnahme Führungsbolzen)
9 Grundkörper (Schwingplatteneinheit)
10 Zugfeder (3-teilig)

1. Demontage der Komponenten (Messplatte, Waa-


gesensor und Auflager) wie im Kapitel "Auflager"
beschrieben.
2. Untere Kontermutter der Zugfeder lockern.
3. Zugfeder aus der Grundplatte herausdrehen.
""Zugfeder demontiert.

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de 36 | BD/TL/SL | Fahrwerktester

8.6.5 Motor 1

1 2 3

Fig. 84: Motor


1 Anschlussdose

5. Deckel der Anschlussdose demontieren.


9 8 7 4 6 5 4 6. Motoranschluss- (3 x) und Erdungskabel abklemmen.

Fig. 83: Demontage Motor iiSpannung = 3 x 380 V AC:


1 Kupplung mit Gummischeibe (Schwingmechanikseite)
2 Verbindungsschrauben (3 x) Kupplung (Motorseite)
3 Befestigungschraube (1 x) Kupplung (Motorwelle)
4 Befestigungsschrauben (4 x) (Motor <-> Schwingplatteneinheit)
5 Einstellschraube (2 x) (Motor)
6 Kontermutter (2 x) (Einstellschraube) W2 U2 V2
7 Kupplung mit Gummischeibe (Motorseite)
8 Verbindungsschrauben (3 x) Kupplung (Schwingmechanikseite) U1 V1 W1
9 Befestigungschraube (1 x) Kupplung (Schwingwelle)

1. Verbindungsschrauben (3 x) Kupplung Motorseite L1 L2 L3


demontieren.
2. Kontermuttern (2 x) der Einstellschrauben lösen.
3. Einstellschrauben lösen.
4. Befestigungsschrauben (4 x) Motor <-> Schwingplat-
teneinheit demontieren.
?? Motor demontiert.
Fig. 85: Anschlussschema bei 3 x 380 V AC (= Ү Schaltung)

Adern Anschluss Klemme


1 x Phase L 1 Klemmbrett U1
1 x Phase L 2 V1
1 x Phase L 3 W1
1 x Erdungsleiter PE Dosensockel PE

Tab. 49: Anschluss Motorkabel 3 x 380 V AC

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Fahrwerktester | BD/TL/SL | 37 de

iiSpannung = 3 x 230 V AC: 8.6.6 Komplette Einheit

W2 U2 V2

U1 V1 W1

1
L1 L2 L3
Fig. 87: Demontage komplette Einheit
(linke Schwingplatteneinheit)
1 Bohrungen (4 x) für Befestigungsschrauben

Motor abklemmen (siehe Kapitel Motor).


1.
Befestigungsmutter lösen.
2.
Fig. 86: Anschlussschema bei 3 x 230 V AC (= ∆ Schaltung) Komplette Einheit demontieren.
3.
Demontage komplette Einheit abgeschlossen.
4.
Montage der Einheit in umgekehrter Reihenfol-
5.
Adern Anschluss Klemme
ge durchführen.
1 x Phase L 1 Klemmbrett U1
""Austausch der kompletten Schwingplatteneinheit
1 x Phase L 2 V1
abgeschlossen.
1 x Phase L 3 W1
1 x Erdungsleiter PE Dosensockel PE

Tab. 50: Anschluss Motorkabel 3 x 230 V AC

7. Kabelverschraubung (PG) am Gehäuse der Dose


lösen und Kabel herausziehen.
?? Motor demontiert.
8. In umgekehrter Reihenfolge montieren.
""Austausch Motor abgeschlossen.

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de 38 | BD/TL/SL | Spurtestplatte

9. Spurtestplatte 9. Federn an Blechlaschen aushängen.


?? Federn demontiert.
Spurtestplatte Mechanik Sensor 10. Blechlasche entnehmen.
11. Blattfeder entnehmen.
ST 600 V.1.0 Kugellager Potentiometer
Kugeln Potentiometer
?? Blattfeder demontiert.
ST 600 V.2.0
ST 600 V.3.0 Kugeln DMS-Sensor
12. Kugeln entnehmen.
ST 600 V.3.0 + CP 610 Kugeln DMS-Sensor ?? Kugeln entfernt.
MSS 8400 Standard Kugeln Potentiometer 13. In umgekehrter Reihenfolge montieren.
MSS 8400 Wassergeschützt Kugeln DMS-Sensor
!!Aufnahme Deckel muss in Blattfeder einschnappen.
Tab. 51: Versionen Spurtestplatte
iiSpaltmaß des Deckels in Längsrichtung bis zu
1. Halteschrauben Deckel lösen. 0,5 mm.
2. Deckel abnehmen.
14. Deckel nach links und rechts auf Endanschlag aus-
1 und wieder einlenken um Leichtgängigkeit und
Einpendeln in der Mittellage zu prüfen.

!!Kalibrierung Spurtestplatte beachten.


6 5 4 3 2 iiKalibrierung Spurtestplatte siehe Serviceanleitung
Fig. 88: Deckelmontage Spurtestplatte ST 600 V.3.0 Bnet Tool.
1 Deckel
2 Gebogenes Deckelende ""Teileaustausch Spurtestplatte abgeschlossen.
3 Führungsleiste
4 Grundrahmen
5 Halteleiste
6 Halteschrauben

3. Feder an Spursensor (DMS-Sensor) aushängen.


4. Befestigungsschrauben Spursensor demontieren.
5. Kabelbinder Sensorkabel demontieren.
6. Kabel an der Leistungsbox des nächstgelegenen
Prüfgeräts abstecken.
7. Kabel zur Spurtestplatte durchziehen.
8. Massekabel an Grundplatte demontieren.
?? Spursensor demontiert.

Fig. 89: Sensormontage Spurtestplatte ST 600 V.3.0


1 Befestigungsschraube (für Feder)
2 Feder
3 Blechlasche
4 Blattfeder
5 Kabelbefestigung
6 Sensorkabel
7 Befestigungsschrauben (für DMS-Sensor)
8 Spursensor (DMS-Sensor)
9 Befestigungsschraube (für Massekabel DMS-Sensor)

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Analoganzeige | BD/TL/SL | 39 de

10. Analoganzeige 10.1.2 Ausführung 2 x 8 kN, rund

10.1 Anzeigetafel 1 2 3 4

Tafel- Skalenanzahl Skala Skala Skala Skala


form Bremsentest Endwert Bewer- Fahr- Spurtest
tung werktest
Rund 2 6 kN - - -
Rund 1 8 kN X X X
Eckig 1 8 kN X X X
Tab. 52: Ausführungen Anzeigetafel

1. Abdeckung an der Rückseite der Analoganzeige 9 8 7 6 5


demontieren:
?? Anzeigetafel zugänglich. Fig. 91: Anzeigetafel (Ausführung: 2 x 8 kN, rund)
2. Je nach Ausführung Platinen und Schrittmotore 1 Platine LCD 5-stellig
tauschen. 2 Platine LCD 4-stellig
3 Hauptplatine
?? Teile getauscht.
4 Platine LED grün
5 Schrittmotor Bewertungsskala
!!Zusätzliche Informationen zur Hauptplatine und Plati- 6 Platine LED grün
nen LCD beachten. 7 Schrittmotor rechter Zeiger
8 Schrittmotor linker Zeiger
9 Platine LCD 4-stellig
3. Hinter Abdeckung montieren.
""Teileaustausch auf Anzeigetafel abgeschlossen.
10.1.3 Ausführung 2 x 8 kN, eckig
10.1.1 Ausführung 2 x 6 kN, rund
1 2 3 4 5
1 2

5 4 3

Fig. 90: Anzeigetafel (Ausführung: 2 x 6 kN, rund)


1 Platine LCD 4-stellig 9 8 7 6
2 Hauptplatine Fig. 92: Anzeigetafel (Ausführung: 2 x 8 kN, eckig)
3 Schrittmotor linker Zeiger
1 Platine LED grün
4 Platine LED grün + orange
2 Platine LDC 4-stellig
5 Schrittmotor rechter Zeiger
3 Platine LCD 5-stellig
4 Platine LCD 4-stellig
5 Platine LED orange
6 Schrittmotor linke Skale
7 Hauptplatine
8 Schrittmotor mittlere Skala
9 Schrittmotor rechte Skala

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de 40 | BD/TL/SL | Analoganzeige

10.2 Hauptplatine 6. Jumper gemäß Anschlusssituation und Abbildung


setzen:
1. Bnet-Buskabel abklemmen.
2. Übrige Kabel abstecken. X8
3. Befestigungsschrauben (4 x) demontieren. X1
4. Platine tauschen.
5. In umgekehrter Reihenfolge montieren.
Term. ON: 1 - 2
X5
1 Term. OFF: 3 - 4
3 4
X8 X 11
X1 2 X4

+ - AB+ - AB 2 1
X9 X7 X2 X3
X5 3

1
X4 4
Fig. 94: Hauptplatine Terminierung durch Jumper
+ - AB+ - AB
1 Terminierung aktiviert (1-2)
X9 X7 X2 X3

8 7 6 5 Nr. Steckplatz Terminierung aktiv


1 X 11 Jumper auf 1 - 2 gesteckt
Fig. 93: Anschlüsse Hauptplatine
1 Terminierung aktiviert (1-2) Tab. 54: Terminierung Hauptplatine
?? Terminierung Hauptplatine abgeschlossen
Nr. Steckplatz Anschluss
1 X 8 ---
!!Firmware und Konfiguration Hauptplatine prüfen.
2 X 1 Platinen LCD
3 X 5 Platinen LED grün/ orange iiFirmware (Versionsinformation und Update) und
4 X 4 Schrittmotor Bewertungsskala Konfiguration Hauptplatine siehe Serviceanleitung
5 X 3 Schrittmotor linke Skala/ Zeiger Bnet Tool.
6 X 2 Schrittmotor rechte Skala/ Zeiger
7 X 7 Bedientaster ""Austausch Hauptplatine abgeschlossen.
8 X 9 2 x Bnet-Buskabel
+ Braune Ader (Bnet-Buskabel)
- Weiße Ader (Bnet-Buskabel)
A Grüne Ader (Bnet-Buskabel)
B Gelbes Kabel (Bnet-Buskabel)

Tab. 53: Anschlüsse Hauptplatine


?? Mechanischer und elektrischer Austausch abge-
schlossen.

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Analoganzeige | BD/TL/SL | 41 de

10.3 LCD-Platine Platine LCD Einstellwert


Obere/ linke 0
1. Kabel abstecken. Mittlere 1
2. Befestigungsschrauben (4 x) demontieren. Untere/ rechte 2
3. Platine tauschen. Tab. 55: Einstellwert Mikroschalter Platinen LCD
4. Mikroschalter entsprechend der Einbauposition
einstellen: 5. In umgekehrter Reihenfolge montieren.
""Austausch Platine LCD abgeschlossen.
1

235 2
1
467
0

8 910

Fig. 95: Platine LCD 4/5-stellig


1 Mikroschalter
2 Anschluss (Platine LCD <-> Hauptplatine)

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


de 42 | BD/TL/SL | Konverterboxen

11. Konverterboxen 11.3 Serielle Box PC

iiWerkseinstellung Jumper:

Box Terminierung Livestream


USB Aktiv Ohne
Drucker X3
Serielle 2 4
ASA-Livestream Ohne Aktiv 1 3
Tab. 56: Terminierung für Konverterbox USB

11.1 USB-Box PC
1
Fig. 98: Terminierung Konverterbox PC (RS 232)
1 Terminierung aktiviert (1-2)

X3 Nr. Steckplatz Terminierung aktiv


2 4
1 X3 Jumper auf 1 - 2 gesteckt (linke Seite)
1 3
Tab. 59: Terminierung für Konverterbox PC (RS 232)

11.4 ASA-Livestream Box


1
Fig. 96: Terminierung Konverterbox PC (USB)
1 Terminierung aktiviert (1-2)

Nr. Steckplatz Terminierung aktiv


1 X3 Jumper auf 1 - 2 gesteckt (linke Seite)

Tab. 57: Terminierung für Konverterbox USB


1 2 3
X4
11.2 Box Drucker
3 2 1
Fig. 99: Jumper Adressen-Konfiguration / Datenübertragung ASA
1 Status-LED Datenübertragung Netzwerk zu ASA-Netzwerkmanager
2 Status-LED Datenübertragung Bnet-Bus
3 Datenübertragung zu ASA-Netzwerkmanager aktiv (Pin 2 - 3)

Nr. Steckplatz Konfiguration aktiv Livestream aktiv


X3
3 3 X4 Jumper auf Pin 1 - 2 Jumper auf Pin 2 - 3
1
(linke Seite) (rechte Seite)
4 2
Tab. 60: Jumpereinstellung ASA-Livestream Box

1
Nr. Voraussetzung für ASA-Livestream
Fig. 97: Terminierung Konverterbox Drucker (Centronics)
1 Richtige Netzwerkadresse
1 Terminierung aktiviert (1-2)
2 ASA-Netzwerkmanagersoftware installiert
3 Datenauslese- und Anzeigesoftware installiert
Nr. Steckplatz Terminierung aktiv Tab. 61: Terminierung für Konverterbox USB

1 X3 Jumper auf 1 - 2 gesteckt (rechte Seite)


!!Die ASA-Livestream Box muss nicht terminiert wer-
Tab. 58: Terminierung für Konverterbox Drucker (Centronics) den. Ihr Anschluss an den Bnet-Bus hat auch keinen
Einfluss auf die Terminierung der anderen Kompo-
nenten.

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Drucker | BD/TL/SL | 43 de

12. Drucker 12.2 Bei PC-Visualisierung

12.1 Bei Analoganzeige iiDrucker mit PC über LPT oder USB verbunden:

iiDrucker über Druckerkonverterbox (Centronics) am 1. Drucker in Betrieb nehmen.


Bnet-Bus angeschlossen: 2. Druckertreiber installieren.

iiDrucker Epson LX-300+II: iiSiehe Druckerhandbuch.

1. Papier einlegen. iiStandardeinstellungen Betriebssystem verwenden.


2. Drucker bei gedrückter Taste "TearOff(Font)" ein- ""Inbetriebnahme Drucker abgeschlossen.
schalten:
?? Sprachauswahl wird gedruckt.
3. Taste "TearOff(Font)" drücken.
?? Standardeinstellungen werden gedruckt.
4. Taste "TearOff(Font)" drücken:
?? Wechseln zwischen den Einstellungen.
5. Taste "LL/FF" drücken:
?? Werte ändern.

Einstellung Wert
Page lenght for tractor 12 inch
Skip over perforation Off
Auto tear Off OFF
Auto line feed OFF
Print direction BI-D
Software ESC/P
0 slash 0
High speed draft On
I/F mode Auto
Auto I/F wait time 10 seconds
Baud rate 19200 BPS
Parity None
Data length 8 bit
Parallel I/F bidirectional mode On
Packet mode Auto
Character table PC 437
International character set for Italic U.S.A.
Italic table
Manual feed wait time 1.5 seconds
Buzzer On
Auto CR (IBM 2380 Plus) OFF
IBM character table Table 2

Tab. 62: Druckereinstellungen Epson LX-300+II

6. Drucker ausschalten:
?? Änderung nicht speichern.
7. Taste "TearOff(Font)" drücken:
?? Änderung speichern.

iiWeitere Informationen siehe Druckerhandbuch.


""Inbetriebnahme Drucker abgeschlossen.

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


en 44 | BD/TL/SL | 44BD/TL/SL

Contents English 7. Roller set 53


7.1 Preparation 53
1. Symbols used 45 7.2 Terminal box 53
1.1 In the documentation 45 7.3 Power box 54
1.1.1 Warning notices - 7.4 Electronics box 55
Structure and meaning 45 7.5 Brake force sensor 56
1.1.2 Symbols in this documentation 45 7.6 Weigher sensor 57
1.2 On the product 45 7.7 Touch and slip unit 58
7.7.1 Proximity switches 59
2. User information 45 7.7.2 Rubber buffer 59
2.1 Important notes 45 7.7.3 Tension spring 59
2.2 Safety instructions 45 7.8 Speed sensor 60
2.3 Applicability 45 7.9 Drive unit 61
2.4 Other applicable documentation 45 7.9.1 Chain 61
7.9.2 Complete unit 62
3. Diagnosis 46 7.9.3 Chain sprocket 63
3.1 Manuals 46 7.9.4 Pedestal bearing 63
3.2 Service kit 46 7.9.5 Braking roller 63
3.3 Bnet Tool 46 7.9.6 Motor 64
7.9.7 Electromagnetic brake 65
4. Main switch box 47
4.1 PCB 47 8. Suspension tester 67
4.2 Supply cable 47 8.1 Preparation 67
4.2.1 3 x 400 V AC 47 8.2 Terminal box 68
4.2.2 3 x 230 V AC (motor 2.0 - 3.7 kW) 47 8.3 Power box 68
4.2.3 3 x 230 V AC (motor 5.0 kW) 47 8.4 Frequency converter unit 70
4.3 Emergency stop button cable 47 8.4.1 Frequency converter 70
4.4 Power cable 48 8.4.2 Filter 71
4.4.1 Standard tester 48 8.4.3 Converter/fan control PCB 72
4.4.2 Soft starter box 400 V AC/ 5 kW 48 8.5 Fan 72
4.4.3 Power section 230 V AC/ 5 kW 48 8.6 Swing plate unit 73
4.4.4 Suspension tester SAT 69x 48 8.6.1 Measurement plate 73
4.4.5 Fan for suspension tester SN 680 48 8.6.2 Weigher double sensor 73
4.5 Bnet bus cable 48 8.6.3 Mount 74
4.6 Termination 49 8.6.4 Tension spring 75
4.7 Fuses 49 8.6.5 Motor 76
8.6.6 Complete unit 77
5. Soft starter box 400 V AC/ 5 kW 50
5.1 PCB 50 9. Side slip tester 78
5.2 Power cable 50
5.3 Motor cables 50 10. Analogue display 79
5.3.1 Roller set 50 10.1 Display panel 79
5.3.2 Suspension tester SA 640 - SN 680 50 10.1.1 Version 2 x 6 kN, round 79
5.4 Roller set control cable 50 10.1.2 Version 2 x 8 kN, round 79
5.5 Soft starter module 51 10.1.3 Version 2 x 8 kN, rectangular 79
5.5.1 Motor start-up 51 10.2 Main PCB 80
5.5.2 Settings 51 10.3 LCD board 81

6. Power section 230 V/400 V /AC/5 kW motor 52 11. Converter boxes 81


6.1 PCB 52 11.1 PC USB box 81
6.2 Power cable 52 11.2 Printer box 81
6.3 Motor cables 52 11.3 PC serial box 82
6.3.1 Roller set 52 11.4 ASA Livestream box 82
6.3.2 Suspension tester SA 640 - SN 680 52
6.4 Roller set control cable 52 12. Printer 82
12.1 For analogue display 82
12.2 For PC visualisation 83

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Symbols used | BD/TL/SL | 45 en

1. Symbols used 2. User information


1.1 In the documentation 2.1 Important notes
1.1.1 Warning notices - Structure and meaning Important information on copyright, liability and warran-
Warning notices warn of dangers to the user or people in ty provisions, as well as on equipment users and compa-
the vicinity. Warning notices also indicate the consequen- ny obligations, can be found in the separate manual "Im-
ces of the hazard as well as preventive action. Warning portant notes on and safety instructions for Beissbarth
notices have the following structure: Test Equipment". These instructions must be carefully
studied prior to start-up, connection and operation of
Warning KEY WORD – Nature and source of hazard! the BD/TL/SL and must always be heeded.
symbol Consequences of hazard in the event of failu-
re to observe action and information given. 2.2 Safety instructions
¶¶ Hazard prevention action and information. All the pertinent safety instructions can be found in
the separate manual "Important notes on and safety
The key word indicates the likelihood of occurrence and instructions for Beissbarth Test Equipment". These in-
the severity of the hazard in the event of non-observance: structions must be carefully studied prior to start-up,
connection and operation of the BD/TL/SL and must
Key word Probability of Severity of danger if inst- always be heeded.
occurrence ructions not observed
The area must be permanently cordoned off or a hazard
DANGER Immediate impen- Death or severe injury warning provided in the form of coloured marks on the
ding danger
floor. Permanent, conspicuous hazard warning markings
WARNING Possible impending Death or severe injury
danger (DIN 4844) are to be made on pit edges.
CAUTION Possible dangerous Minor injury Risk of injury in the area of the test roller!
situation
¶¶ Before actuating the master switch, make
sure there is no-one in the area of the set of
1.1.2 Symbols in this documentation
rollers.
Symbol Designation Explanation

! Attention Warns about possible property damage. 2.3 Applicability


Information Practical hints and other
i
useful information. iiThese instructions apply to BD/TL/SL in conjunction
1. Multi-step Instruction consisting of several steps. with Beissbarth Brake Test Equipment.
2. operation
One-step Instruction consisting of one step.
e
operation 2.4 Other applicable documentation
Intermediate An instruction produces a visible inter-
 Type of document Target group
result mediate result.
Final result There is a visible final result on com- User information Users,
"
pletion of the instruction. service engineers
Product description Users,
service engineers
1.2 On the product EC declaration of conformity Users,
service engineers
!!Observe all warning notices on products and ensure Operating instructions Users,
they remain legible. service engineers
Brief instructions Users,
service engineers
Planning folder Users,
service engineers
Test log book Users,
service engineers
Installation instructions Users,
service engineers
Commissioning instructions Service engineers
Service instructions Service engineers
Replacement parts list Service engineers
Maintenance instructions Service engineers

Tab. 1: Other applicable documentation for BD/TL/SL

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


en 46 | BD/TL/SL | Diagnosis

3. Diagnosis !!Prior to removal, the rotary handle of the main


switch must be in 0 position (Off position).
3.1 Manuals

iiUse the following manuals for fault diagnosis:

Diagnosis Manual
Fault message Operating instructions
Bnet Tool Service instructions Bnet Tool
Bnet Config Service instructions Bnet Config
Fig. 2: Main switch rotary handle
Tab. 2: References for fault diagnosis
1. Remove the rotary handle of the mainr switch.
3.2 Service kit 2. Remove the cover of the main switch box.
3. Re-attach the rotary handle.
4. Connect the service technican's Laptop with the
service kit to the main switch box in accordance
F2 with the illustration and table.
5. Switch on the mainr switch box.
F1 ""Service kit prepared.

!!The main switch box is live.


X9
X8
X1 X2 X3
X4 X5 X6 X7
3.3 Bnet Tool
L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B

1. Switch on the Laptop.


2. Start the service program Bnet Tool.
""Service and diagnosis program Bnet Tool ready.

1
!!Service program Bnet Tool must have been installed.

2 iiFor further information, refer to Bnet Tool service


5 3 instructions.

Fig. 1: Connection of service kit to main switch box and Laptop


1 Main switch box
2 Bnet service cable to receptacle X 9
3 USB PC converter box
4 USB cable
5 Service technican's Laptop

Service kit Connection


Bnet bus X 9 socket/master switch box
service cable Bnet socket/PC converter box
USB cable USB socket/PC converter box
USB socket/Laptop

Tab. 3: Service kit connection

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Main switch box | BD/TL/SL | 47 en

4. Main switch box 4.2 Supply cable

4.1 PCB !!Supply cable:


$$ The supply cable is only to be connected by
!!Prior to removal, the rotary handle of the main qualified personnel.
switch must be in 0 position (Off position). $$ Cables with stranded conductors must be fitted
with ferrules (not applicable to wire conductors).
1. Remove the rotary handle of the main switch. $$ Observe all the applicable legislation.
2. Remove the cover of the main switch box.
Supply cable:

Voltage Phases / wires Neutral conductor Earthing


230 V AC 3 1
400 V AC 3 1 1
Tab. 4: Supply cable wires

¶¶ Connect up the cable in accordance with the


Fig. 3: Protective cover for supply lead illustration and tables.

4.2.1 3 x 400 V AC
iiProtective cover for supply lead:
The cover is located at the main switch over the Wires Connection Terminal
incoming connections L 1 - L 3.
3 x phases (L 1, L 2, L 3) Master switch L 1, L 2, L 3
1 x neutral conductor (N) X2 N
3. Detach the protective cover. 1 x earthing conductor (PE) X3 PE
?? Main switch box prepared.
Tab. 5: Connection of supply cable 3 x 400 V AC

4.2.2 3 x 230 V AC (motor 2.0 - 3.7 kW)


F2
Wires Connection Terminal
F1 3 x phases (L 1, L 2, L 3) Master switch L 1, L 2, L 3
1 x earthing conductor (PE) X3 PE
Tab. 6: Connection of supply cable 3 x 230 V AC
X9
X8
X1 X2 X3 4.2.3 3 x 230 V AC (motor 5.0 kW)
X4 X5 X6 X7
L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B

Wires Connection Terminal


3 x phases (L 1, L 2, L 3) Master switch L 1, L 2, L 3
1 x earthing conductor (PE) PE Lustre terminal
(hanging)

Tab. 7: Connection of supply cable 3 x 230 V AC

Fig. 4: Main switch box (VPC-5060) with PCB 4.3 Emergency stop button cable

4. Fit in reverse order on completion of repair. iiThe Emergency stop button may be either internal or
""Preparatory and concluding work completed. external.

!!2-wire cable for Emergency stop button


(instead of cable link at X 5).

Wires Connection Terminal


2x X5 1-2
Tab. 8: Connection of Emergency stop button cable

¶¶ Connect up the cable in accordance with the illustra-


tion and tables.

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


en 48 | BD/TL/SL | Main switch box

4.4 Power cable 4.5 Bnet bus cable

¶¶ Connect up the cable in accordance with the iiConnection panel:


­illustration and tables. $$ Each bus user has a connection panel
(2 x 4-pole) for the Bnet cable.
4.4.1 Standard tester $$ Use is only made of 4 poles on the first and last
users.
Wires Connection Terminal $$ On all other users all 8 poles are used to connect
the cable to the next user.
3 x phases (L 1, L 2, L 3) Master switch T 1, T 2, T 3
1 x earthing conductor (PE) X3 PE

Tab. 9: Connection of power cable 3 x 230 or 400 V AC + - A B + - A B

4.4.2 Soft starter box 400 V AC/ 5 kW


1 2
iiRefer to standard tester. Fig. 5: Bnet cable connection panel
for main switch box and analogue display
4.4.3 Power section 230 V AC/ 5 kW 1 Bnet bus cable inlet
2 Optional Bnet bus cable outlet (to next user)

Wires Connection Terminal


No. Wire Connector Terminal
3 x phases (L 1, L 2, L 3) Master switch T 1, T 2, T 3
1 Brown X6 +
1 x earthing conductor (PE) PE Lustre terminal,
hanging White -
Tab. 10: Connection of power cable 3 x 230 V AC Green A
Yellow B
4.4.4 Suspension tester SAT 69x 2 Brown X7 +
White -
Wires Components Connection Terminal Green A
Earthing cable (PE) LON USB box X3 PE Yellow B
Phase (L 1) Power box X4 L1 Tab. 13: Main switch box Bnet bus cable connection
Neutral conductor (N) N
Earthing cable (PE) PE ¶¶ Connect up the cable in accordance with the
Tab. 11: Connection of power (1 x 230 V AC) and earthing cable ­illustration and tables.

4.4.5 Fan for suspension tester SN 680

!!Only applies to suspension tester SN 680 version 1.

iiFan for suspension tester:


$$ The motors of the suspension tester SN 680 ver-
sion 1 are permanently ventilated once the main
switch box is switched on.
$$ On the suspension tester SN 680 version 1, the
fan is connected directly to the main switch box
via a separate cable.

Wires Connection Terminal


Phase (L 1) X4 L1
Neutral conductor (N) N
Earthing cable (PE) PE

Tab. 12: Connection of power cable 1 x 230 V AC

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Main switch box | BD/TL/SL | 49 en

4.6 Termination 4.7 Fuses

iiBus network termination:


$$ The starting and end point in the network must
be defined by a terminating resistor. F2
$$ Each user has a configurable terminating resistor,
as the sequence of users in the F1
network can be selected as required.

iiTermination principle: X9

$$ The termination must be configured on the PCB


X8
X1 X2 X3
X4 X5 X6 X7
for each user. L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B

$$ The termination must be activated for the first


and last users.
$$ The termination must be deactivated on the PCB
for all other users connected by the bus cable to
the next user.
1

Fig. 7: Main switch box with miniature fuses


F2 1 Miniature fuses F 1 and F 2 (2 x 5 A) or (2 x 10 A)

F1
Device Fuses Fuses
Term. ON: 1 - 2 2x5A 2 x 10 A
Term. OFF: 3 - 4
Roller set X
X8 2 4 X9

3
Roller set with X
1
X1 X2 X3 suspension tester
X4 X5 X6 X7
L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B SA 640 - SN 680
Roller set with X
suspension tester SAT 69x

Tab. 15: Main switch box miniature fuses

¶¶ Check the fuses in the main switch box.

1 ii10 A fuses for suspension tester SAT 69x:


Fig. 6: Main switch box jumper termination On installing the suspension tester SAT 69x, the
1 Termination activated (1-2) standard 5 A miniature fuses must be replaced with
10 A fuses.
No. Slot Termination active
1 X8 Jumper fitted at 1 - 2

Tab. 14: Main switch box PCB termination

¶¶ Fit the termination jumper in accordance with the


illustration and installation situation.

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


en 50 | BD/TL/SL | Soft starter box 400 V AC/ 5 kW

5. Soft starter box 400 V AC/ 5.3 Motor cables


5 kW
5.3.1 Roller set

5.1 PCB No. Wire Terminal Terminal


Soft starter box Motor
1 L1 T 1 (M 1) U (M 1)
1 L2 T 2 (M 1) V (M 1)
1 L3 T 3 (M 1) W (M 1)
1 PE PE 4 PE (M 1)
2 L1 T 1 (M 2) U (M 2)
P A2 L1 L2 L3 A2 L1 L2 L3 P 2 L2 T 2 (M 2) V (M 2)
E K1 K3 XXX 2 L3 T 3 (M 2) W (M 2)
E
1 A1 T1 T2 T3 A1 T1 T2 T3 1 2 3 3 2 PE PE 4 PE (M 2)
Tab. 17: Connection of motor cable from roller set
T1 L1 T1 L1
M2 M1
P L1 L2 L3 A1 L1 L2 L3 A1 P T2 L2 T2 L2 ¶¶ Connect up the cable in accordance with the
E K2 K4 E ­illustration and tables.
2 T1 T2 T3 A2 T1 T2 T3 A24 T3 L3 T3 L3
5.3.2 Suspension tester SA 640 - SN 680

No. Wire Terminal


Soft starter box
1 L1 X1
L2 X2
Fig. 8: Soft starter box (QD-3020) L3 X3
PE PE 3
Tab. 18: Connection of motor cable to suspension tester
!!The main switch box must be switched off.
¶¶ Connect up the cable in accordance with the
¶¶ Remove the cover of the soft starter box. ­illustration and tables.
""Soft starter box prepared
5.4 Roller set control cable
5.2 Power cable
No. Wire Terminal
No. Wire Terminal Soft starter box
Soft starter box 1 Brown A 1 (K 1)
1 L1 X1 White A 2 (K 1)
L2 X2 Green A 2 (K 2)
L3 X3 Yellow A 2 (K 3)
PE PE 3 Grey A 2 (K 4)
Tab. 16: Connection of power cable from main switch box Tab. 19: Connection of control cable from electronics box

¶¶ Connect up the cable in accordance with the ¶¶ Connect up the cable in accordance with the
illustration and tables. ­illustration and tables.

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Soft starter box 400 V AC/ 5 kW | BD/TL/SL | 51 en

5.5 Soft starter module 5.5.2 Settings

5.5.1 Motor start-up 1

iiElectric soft starting:


The motor voltage is adjusted by way of a three-
phase AC actuator with phase control such that it
steadily increases from a (low) initial level to the full
mains voltage. This guarantees safe start-up of the
motor.

iiMethod employed for brake testers:


Use is made of phase control for the 5 kW motors
of the brake testers. This is achieved by way of soft
starter modules. Advantages: Effective reduction of
2
torque and starting current and thus also less wear.

Mode of operation

Vergleich Normalsstart / Softstart

120%

100% 5 4 3
Fig. 10: Soft starter module Celduc model
80%
1 Connections L 1, L 2, L 3 (of contactors K 1 - K 4)
Spannung (%)

60%
2 Dip switches (beneath cover)
(Initial Value)
3 Connections T 1, T 2, T 3 (for motor cables M 1 and M 2)
40% 4 Potentiometer for setting "Initial Value"
5 Potentiometer for setting "Ramp Time"
20%
(Ramp Time)

iiSettings on soft start module:


0%
0 0,5 1 1,5

$$ Initial Value: Voltage value (in percent) at which


Einschalten Zeit (s)
bei t = 0 s
Normalstart Softstart

the soft start module starts the motor.


Fig. 9: Soft starter function chart $$ Ramp Time: Time between starting motor and
attaining 100 % voltage or power.

iiIn the case of normal starting, the motors are started


immediately at 100 % voltage or power level. The st-
arting current and torque are not reduced; the ­local
supply network is subjected to voltage peaks.
Fig. 11: Potentiometers for "Ramp Time" and "Initial Value"
iiThe soft start module reduces the starting current
to a pre-set initial value, e.g. 30 % of the starting 1. Check settings:
­current. The starting current is then steadily incre- $$ "Ramp Time" potentiometer = 1
ased to 100 % within a pre-set period of time. This $$ "Initial Value" potentiometer = 0.5
reduces the torque acting on the motor components
and thus lessens the mechanical strain. !!The arrow symbols on the adjusting screws and not
the notches must point to the values selected.
iiAll-in-all the soft start module acts like a filter modu-
le:
$$ Input 100 % voltage
$$ Output "SOFT" % voltage

Fig. 12: Dip switches

2. Remove the cover over the dip switches.


3. Check the settings as shown.
""Settings completed.

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en 52 | BD/TL/SL | Power section 230 V/400 V /AC/5 kW motor

6. Power section 230 V/400 V 6.3 Motor cables


/AC/5 kW motor
6.3.1 Roller set

6.1 PCB No. Wire Terminal Terminal


Power section Motor
1 L1 1 (M 1) U (M 1)
1 L2 2 (M 1) V (M 1)
1 L3 3 (M 1) W (M 1)
1 PE PE 1 PE (M 1)
2 L1 4 (M 2) U (M 2)
2 L2 5 (M 2) V (M 2)
P P L1L2L3A2 L1L2L3A2L1L2L3A2L1L2L3A2
LLL 123456 2 L3 6 (M 2) W (M 2)
E E K1 K2 K3 K4
123 2 PE PE 2 PE (M 2)
1 2 T1T2T3A1T1T2T3A1T1T2T3A1T1T2T3A1
Tab. 21: Connection of motor cable from roller set
X3

PE X
X ¶¶ Connect up the cable in accordance with the
4
SCH2 ­illustration and tables.
LR
RR X X
LV 1 5 6.3.2 Suspension tester SA 640 - SN 680
RV
24V

No. Wire Terminal


Power section
1 L1 L1
L2 L2
Fig. 13: Power section 230 V / 400 V / 5 kW (QD-3030) L3 L3
PE PE 1
Tab. 22: Connection of motor cable to suspension tester
!!The main switch box must be switched off.
¶¶ Connect up the cable in accordance with the
¶¶ Remove the power section cover. ­illustration and tables.
""Power section prepared
6.4 Roller set control cable
6.2 Power cable
No. Wire Terminal
No. Wire Terminal Power section
Power section 1 Brown + 24 V DC (X 1)
1 L1 T 1 (K 1) Green RV (X 1)
L2 T 2 (K 1) White LV (X 1)
L3 T 3 (K 1) Grey RR (X 1)
PE PE 1 Yellow LR (X 1)
Tab. 20: Connection of power cable from main switch box Screen SCH (X 2)
Tab. 23: Connection of control cable from electronics box
¶¶ Connect up the cable in accordance with the
­illustration and tables. ¶¶ Connect up the cable in accordance with the
­illustration and tables.

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Roller set | BD/TL/SL | 53 en

7. Roller set 7.2 Terminal box

7.1 Preparation

1. Remove the roller cover plates (if fitted).

1 2 3 1

1 3 1
Fig. 14: Removing/fitting roller set covers
1 Bolts for end covers/swivel-mounted roller cover plates
2 Roller set
3 Centre cover bolts

2. Remove the two end covers/swivel-mounted roller


cover plates. 1
3. Remove the centre cover with the 4 bolts. Fig. 15: Terminal box in roller set
?? Roller set prepared. 1 Terminal box
4. Fit in reverse order on completion of repair.
""Preparatory and concluding work completed. 1 2

3
L1 L2 L3 PE

5 4

Fig. 16: Terminal box in roller set (1st tester)

No. Component Connection


1 Power cable Main switch box
2 Power cable SA 640 - SN 680
3 Lustre terminal L 1, L 2, L 3, PE
4 Earthing cable PE Roller set frame
5 Power cable Power box

Fig. 17: Terminal box connections

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en 54 | BD/TL/SL | Roller set

7.3 Power box

1. Remove the two bolts of the power box mount at the


brake tester frame.

Fig. 19: Removing intelligent power box


1 Nuts (2 x)
2 Power box
3 Plastic cover
4 Nut

4. Remove the cover of the terminal box.


5. Disconnect the power cable for the power box.
6. Remove the terminal box covers at both motors.
7. Disconnect both motor cables.
8. Disconnect the earthing wires from the protective
conductor terminal.

iiRefer to drive unit/motor for the motor terminal


board.

1 2 1
Fig. 18: Removing intelligent power box mount
1 Bolts (2 x)
2 Mount

2. Remove the two nuts for the power box on the


­underside of the mount.
3. Remove the nut for the plastic cover.

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Roller set | BD/TL/SL | 55 en

9. Plug in the connector in accordance with the illustra- Con- Connection Signal output
tion and table: nector Sensors (S)
X1:+ + 24 V DC, brown wire
X1:- Earth, white wire
X1:A Bnet A, green wire
X1 X1:B Bnet B, yellow wire
- S C S C S C S C S S S 2R T X2 Proximity switch 0.4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
+ + - + - + E - + - + + + 1 - +
Right touch roller
A X2 X4 X6 X8 X9
X3 X5 X7 X3 Right brake force sensor 1 - 9 mA
B
- X17
X11 X13 X15 LED X4 Front right weigher sensor
+ X10 X12 X14 X16
A + + - + - + - E + - + + X5 Pedal force sensor
S S C S C S C S C S S
B X6 Rear right weigher sensor 1 - 9 mA
X7 Proximity switch 0.4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
Right slip roller
X8 Braking roller speed sensor 0.4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
X9 RS 232 or radio receiver
Fig. 20: Power box connection PCB (NSR-32xx) X 10 Proximity switch 0.4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
Left touch roller
X 11 Left brake force sensor 1 - 9 mA
X 12 Front left weigher sensor
X1 X 13 Side slip sensor 1.9 - 4.5 V DC
- X 14 Rear left weigher sensor 1 - 9 mA
+ LED S C S C S C S C S S S S 2 R T
+ - + - + E - + - + + + + 1 - + X 15 Proximity switch 0.4 - 1 mA/ 7 - 10 mA
A X2 X4 X6 X8 X9 Left slip roller
X3 X5 X7 X20
B
- X17 X 16 Left braking roller speed
X11 X13 X15 X21 X30
+ X10 X12 X14 X16 1 sensor
A + + - + - + - E + - + + +
S S C S C S C S C S S S
2 X 17 Bnet bus terminator Fitted = terminated
B (= connector with cable link)

Tab. 25: Power box connection PCB assignment


(NSR-32xx and NSR-33xx)

Fig. 21: Power box connection PCB (NSR-33xx) iiAdditional assignment for power box
NSR-33xx:

Designation Explanation
Con- Connection Signal output
+ Positive voltage
nector Sensors (S)
- Earth
X 20 Left temperature sensor
S Signal
X 21 Right temperature sensor
C Cal Check
X 30 Switching output 1 = + 24 V DC
E Earthing
Lifting and lowering threshold 2 = GND
R Receive
Tab. 26: Additional assignment for power box NSR-33xx
T Transmit

Fig. 22: Key to connection PCB !!Check the firmware and configuration of the power
box.
10. Fit the termination jumper in accordance with the
illustration and installation situation. iiRefer to the Bnet Tool service instructions for the
firmware (version information and update) and
X 17 configuration of the roller set.
""Roller set power box replacement completed.

1 2 7.4 Electronics box


Fig. 23: Connector with cable link
1 Connector iiRefer to power box (NSR-33xx).
2 Receptacle X 17 (power and electronics box connection PCB)

No. Slot Termination active


1 X 17 Connector with jumper cable plugged in
Tab. 24: Termination for power and electronics box

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7.5 Brake force sensor 7. Fit the sensor in reverse order.

1
Fig. 26: Force direction of brake force sensors

iiArrow direction = Force direction


Roller side Arrow direction
Left Down
Right Up
Tab. 27: Installation position of brake force sensor

!!Heed the installation position.

1 2 5 4 4 3 2 1 Method of attachment Tightening torque

Fig. 24: Replacing brake force sensor Brake force sensor bolt 85 Nm
1 Slotted countersunk head screw Rubber buffer lock nut 100 Nm
2 Lock nut Tab. 28: Tightening torques
3 Right brake force sensor
4 Bolts (2 x)
5 Left brake force sensor 1

2
iiRight roller side (example):
3
1 2 3 4
4

Fig. 27: Fixing brake force sensor in position


Fig. 25: Replacing right brake force sensor 1 Slotted countersunk head screw
1 Bolts (2 x) 2 Lock nut
2 Right brake force sensor 3 Rubber buffer
3 Slotted countersunk head screw 4 Brake force sensor
4 Lock nut
8. Hand-tighten the slotted countersunk head screw
1. Unfasten the lock nut. to fix the brake force sensor in position.
2. Give the slotted countersunk head screw 2 anti-
clockwise turns. !!Rubber buffer <-> Brake force sensor <-> Rubber
3. Slacken off the bolts of the brake force sensor and buffer <-> Countersunk head screw connection =
remove. no play.
4. Remove any cable ties.
5. Disconnect the cable of the sensor at the connection !!After replacement, the brake force sensors must be
PCB of the electronics box / power box. checked for proper operation and calibrated.
6. Detach both rubber buffers from the brake force
­sensor. iiRefer to the Bnet Tool service instructions for func-
?? Brake force sensor removed. tional testing and calibration.
""Brake force sensor replaced.

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7.6 Weigher sensor iiWeigher sensor replacement:

!!The roller set must be removed to replace the weig- 1. Disconnect the cable of the weigher sensor at the
her sensors. connection PCB of the power box / electronics box.
2. Open the cable duct along the touch and slip unit
iiFor roller set removal, refer to the commissioning and remove the cable.
instructions for brake testers and test lanes. 3. Remove any cable ties.
4. Remove the sensor bolts.
Weigher sensors: ?? Weigher sensor removed.

Tester Number Fitting location


Roller set BD 500 - 660 4 In corners
Roller set BD 7xx 4 At front at right angles
to direction of travel

Tab. 29: Number and fitting locations of weigher sensors

6 5 4 3 2 1
Fig. 31: Replacing weigher sensor
1 Weigher sensor
2 Wedge plate (for sensor positioning)
3 Bolt (sensor <-> roller set frame)
4 Wedge plate (for sensor positioning)
Fig. 28: Side weigher sensors BD 500 - 660 5 Lock nut (adjusting screw)
1 Side weigher sensors 6 Adjusting screw (roller set <-> pit)

5. Fit the weigher sensor in reverse order.

!!Heed the installation position.

Fig. 29: Weigher sensors BD 7xx at right angles to direction


of travel
1 Weigher sensors
1

3 2
Fig. 32: Fitting weigher sensor
1 Weigher sensor force direction
2 Wedge plate position
3 Roller set frame (sloping surface)

iiWedge plate:
$$ 2 wedge plates are needed for each sensor.
$$ The plate provides compensation for the sloping
surface of the roller set frame to permit horizon-
Fig. 30: Side weigher sensor BD 7xx tal installation of the sensor.
1 Front side weigher sensor
2 Spacer 10 mm iiArrow direction = Force direction
Sensor Arrow direction
Weigher sensor Up
Tab. 30: Installation position of weigher sensor

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en 58 | BD/TL/SL | Roller set

6. Set the adjusting screw. 7.7 Touch and slip unit

iiAdjusting screw: iiDifferent versions:


$$ The adjusting screw is used for height compensa-
tion and horizontal alignment of the roller set. Diameter Pulse bore

$$ In the basic setting, the screw is flush with the 50 mm 4x


top of the weigher sensor. 70 mm 6x
Tab. 32: Versions of touch and slip roll
7. Tighten the adjusting screw lock nut.
!!Depending on version the nomninal slip roller fre-
!!The weigher sensor bolts and adjusting screw lock quency must be configured differently in Bnet Tool.
nut must be tightened to torque.
iiRight roller side (example):
Method of attachment Tightening torque
Weigher sensor bolt 85 Nm 1
Adjusting screw lock nut 100 Nm
Tab. 31: Tightening torques
?? Weigher sensor fitted.

8. Fit the roller set.

!!After replacement, the weigher sensors must be che-


cked for proper operation and calibrated.

iiRefer to the Bnet Tool service instructions for


functional testing and calibration.
""Weigher sensor replacement completed.

1 2
Fig. 33: Removing touch and slip unit
1 Bolts (4 x)
2 Tension spring attachment point

1. Disconnect the cables for the touch and slip ­function


proximity switches at the connection PCB of the
intelligent power box / electronics box.
2. Remove any cable ties.
3. Disengage the sensing function tension spring at the
roller set frame.
4. Remove the touch and slip unit bolts (4 x).
?? touch and slip unit removed.
5. Fit the new component in reverse order.
""Touch and slip unit replaced.

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7.7.1 Proximity switches 7.7.2 Rubber buffer

iiLeft roller side (example):

1 2

Fig. 35: Replacing touch roller buffer


1 Touch roller buffer
2 Mounting bracket
3 Nut
6 5 4 3
Remove the nut.
1.
Fig. 34: Replacing proximity switch Press down the touch roller.
2.
1 Fitting clearance 12 mm Screw the rubber buffer out of the thread.
3.
2 Gap between touch function proximity switch and Screw the new rubber buffer into the mounting bra-
4.
adjusting screw
cket and secure with the nut.
3 Touch function proximity switch
4 Lock nut ""Rubber buffer replacement completed.
5 Lock nut
6 Slip function proximity switch (distance from slip roller) 7.7.3 Tension spring

1. Disconnect the cable of the proximity switch at the iiGrease the eyelets.
connection PCB of the power box / electronics box.
2. Remove any cable ties.
3. Unscrew the lock nut of the proximity switch.
?? Remove the proximity switch.
4. Fit the new component in reverse order.
5. Set the gap between the proximity switch and the
adjusting screw (refer to table).

iiProximity switch gap:

Proximity switch Gap


Touch function 1.0 mm ± 1.0 mm
Slip function 2.0 mm ± 1.0 mm

Tab. 33: Proximity switch gap

!!After replacement, the proximity switches must be


checked for proper operation.

iiRefer to Bnet Tool service instructions for functional


testing.
""Proximity switch replaced.

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7.8 Speed sensor 4. Fit the new component in reverse order.

2 1
Fig. 36: Speed sensors (2 x) in roller set
1 Speed sensor with retaining plate, right roller side
2 Speed sensor with retaining plate, left roller side

iiLeft roller side (example):


Fig. 38: Fitting speed sensor
1 Lock nuts (2 x)
2 Retaining plate
3 Retaining plate bolts (2 x)
4 Speed sensor

5. Set the gap between the proximity switch and the


adjusting screw (refer to table).

iiSpeed sensor gap:

Sensor Gap
Left and right speed sensor 1.0 mm ± 0.5 mm

Fig. 37: Removing speed sensor Tab. 34: Speed sensor gap
1 Lock nuts (2 x)
2 Retaining plate !!After replacement, the speed sensors must be che-
3 Retaining plate bolts (2 x)
cked for proper operation.
4 Speed sensor

1. Disconnect the cable of the proximity switch at the iiRefer to Bnet Tool service instructions for functional
connection PCB of the power box / electronics box. testing.
2. Remove any cable ties.
3. Unscrew the lock nut of the proximity switch. ""Speed sensor replaced.
?? Remove the proximity switch.

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7.9 Drive unit 2. Unfasten the lock nut to tension / slacken off the
roller chain.
7.9.1 Chain
iiTurn the tensioning bolt clockwise to tension the
1 2 3 4 5 6 7 roller chain.

iiTurn the tensioning bolt anti-clockwise to slacken off


the roller chain.

1 2

Fig. 39: Drive unit


1 Bolts (2 x), outer pedestal bearing, left input roller
2 Left drive unit
3 Bolts (2 x), centre pedestal bearing, left input roller
4 Bolts (2 x), inner pedestal bearing, left input roller
5 Bolts (2 x), inner pedestal bearing, right output roller
6 Right output roller
7 Bolts (2 x), outer pedestal bearing, right output roller
1. Tensioning / slackening off the roller chain involves Fig. 42: Drive chain play
unfastening pedestal bearings. 1 Drive chain
2 Chain play
Tensioning/slackening off roller chain Pedestal bearing
unfastening
iiChain play = 1.0 mm ± 0.5 mm in both directions.
Left roller side = Input roller • Inner,
• centre and
• outer 3. The lock nut must be hand-tightened after setting
Right roller side = Output roller • Inner and the chain play with the adjusting screw.
• outer
Tab. 35: Tensioning / slackening off roller chain !!Tighten all the bolts slackened off at the pedestal
bearings to a torque of 85 Nm.

4. Start by slackening off when replacing the roller


chain.
5. Open the closing link of the roller chain
(straight or offset).

2 1 iiIf possible, the closing link should be at the top


Fig. 40: Tensioning/slackening when replacing the chain.
1 Right drive unit chain tensioning bolt
2 Left drive unit chain tensioning bolt 6. Guide the pre-tensioned new roller chain over the
pinions of the output roller and the drive unit.
7. Fit the closing link at the chain.
8. Tension the chain as already described.

!!Tighten all the bolts slackened off at the pedestal


bearings to a torque of 85 Nm.
""Tensioning / slackening or replacement of drive chain
completed.
3 2 1

Fig. 41: Tensioning chain


1 Tensioning bolt
2 Lock nut
3 Mounting bracket

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en 62 | BD/TL/SL | Roller set

7.9.2 Complete unit 9. Fit one round sling each over the braking roller and
gear motor.
iiLeft drive unit (example): 10. Attach the round slings to the hoist/fork-lift truck.

1 2 3 4

Fig. 43: Replacing drive unit


1 Bolts (2 x), outer pedestal bearing, left
2 Left drive unit Fig. 44: Lifting drive unit with hoist or fork-lift truck
3 Bolts (2 x), centre pedestal bearing, left
4 Bolts (2 x), inner pedestal bearing, left

!!The hoist or fork-lift truck must be designed for


!!Fix the motor plate in its current position before a loadbearing capacity of at least 120 kg.
removing the brake force sensor.
!!The safety precautions for the hoist or fork-lift truck
1. Unscrew the earthing wire from the motor plate. must always be heeded.
2. Remove the brake force sensor.

iiRefer to brake force sensor.

3. To disconnect the connecting cables of the gear


motor, give the motor plate a 90° upward turn and Fig. 45: Drive unit removed
fix in position.
4. Disconnect the connecting cables. 11. Carefully raise the drive unit and set it down away
from the roller set.
iiRefer to motor.
iiDismantle the drive unit into its component parts
5. Release the motor plate. (refer to braking roller, pedestal bearings and
6. Unfasten the power / electronics box mount and motor).
remove.
12. Replace the drive unit.
iiRefer to power box 13. Assemble and install the drive unit in reverse order.

iiPosition the mount with box such that it does not !!After installation, the brake force sensors must be
impede removal of the drive unit. checked for proper operation and calibrated.

7. Slacken off and remove the drive chain. iiRefer to the Bnet Tool service instructions for
functional testing and calibration.
iiRefer to chain. ""Drive unit replacement completed.

8. Slacken off the bolts (6 x) at the pedestal bearings


of the drive unit and remove.

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Roller set | BD/TL/SL | 63 en

7.9.3 Chain sprocket 7.9.4 Pedestal bearing

1 2 3 4

Fig. 47: Pedestal bearing


1 Bolt (2 x bearing <-> shaft)
Fig. 46: Removing chain sprocket
1 Separator application point, sprocket and braking roller iiRefer to drive unit section for drive unit removal.
2 Hexagon socket head bolt, braking roller attachment
3 Hexagon socket head bolt, gear motor attachment
1. Slacken off the bolts.
4 Separator application point, sprocket and gear motor
2. Use separators to detach the pedestal bearing
1. Slacken off the hexagon socket head bolts (2 x) from the shaft (braking roller or shaft stub, motor
at the chain sprocket. mounting plate).
2. Detach the motor from the chain sprocket. ?? Pedestal bearing removed.
3. Detach the braking roller from the chain sprocket.
3. Fit the pedestal bearing in reverse order.
iiRemoving chain sprocket:
Use separation tools (of various sizes) to detach the !!Heed the installation direction.
chain sprocket.
""Chain sprocket removal completed. iiInstallation direction:
Fit the pedestal bearing such that the bolts are
facing the shaft (inner side of bearing towards
component).

4. Fit the drive unit.


""Pedestal bearing replacement completed.

7.9.5 Braking roller

iiFor fitting/removal, refer to drive unit (chain,


complete unit, chain sprocket and pedestal bearing).

¶¶ Replace the braking roller.


""Braking roller replacement completed.

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en 64 | BD/TL/SL | Roller set

7.9.6 Motor iiVoltage = 3 x 230 V AC:

iiRefer to the Drive unit section for removing the drive


unit and separating the components.

1 W2 U2 V2

U1 V1 W1

L1 L2 L3
Fig. 48: Removing motor plate
1 Bolts (4 x, motor plate <-> gear motor)

1. Remove the bolts (4 x).


?? Motor plate detached from gear motor.

Fig. 51: Connection diagram for 3 x 230 V AC


(= ∆ configuration)

Wires Connection Terminal


1 x phase L 1 Terminal board U1
1 1 x phase L 2 V1
1 x phase L 3 W1
Fig. 49: Gear motor
1 x earthing conductor PE Box base PE
1 Connection box
Tab. 37: Connection of motor cable 3 x 230 V AC
2. Remove the cover of the connection box.
3. Disconnect the motor connecting (3 x) and earthing 4. Unfasten the cable gland (PG) at the housing of the
cables. box and pull out the cable.
?? Gear motor removed.
iiVoltage = 3 x 380 V AC: 5. Fit in reverse order.
""Gear motor replacement completed.

W2 U2 V2

U1 V1 W1

L1 L2 L3

Fig. 50: Connection diagram for 3 x 380 V AC


(= ∆ configuration)

Wires Connection Terminal


1 x phase L 1 Terminal board U1
1 x phase L 2 V1
1 x phase L 3 W1
1 x earthing conductor PE Box base PE
Tab. 36: Connection of motor cable 3 x 380 V AC

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Roller set | BD/TL/SL | 65 en

7.9.7 Electromagnetic brake Component Function Attachment


Thrust plate Prevents abrasion at • Guided by bolts.
1 2 3 4 motor housing • Secured by spacer
bolts.
Brake disc Transmits blocking Guided by pinion on
action to motor shaft motor shaft.
Pressure plate • Axial motion Guided by spacer
• Caused to press bolts.
on brake disc by
5 spring force
6
Pressure Presses braking Guided by hole in
Fig. 52: Gear motor with electromagnetic brake spring (9 x) magnet and pressure braking magnet
1 Motor shaft plate apart
2 Spur gear unit Braking ma- • Attracts pressure Bolts
3 Motor gnet plate
4 Connection box • Voltage:
5 Dust boot 1 x 230 V DC
6 Braking magnet • Rectifier supply at
motor cable
(in connection box)
Function
Spacer bolt • Sets spacing for Bolt
(3 x) brake mechanism
Motor Braking magnet Pressure plate Roller • Designed as banjo
bolt (guides bolt)
Off Off Pressed against brake Blocked Bolt (3 x) Attachment
disc by spring force
On On Pulled against braking Free Tab. 39: Function of electromagnetic brake
magnet by magnetic force
Tab. 38: Function of electromagnetic brake Replacement
1. Remove the dust boot.
1 2 3 4 5 6 2 2. Remove the bolts (3 x).
3. Set down the braking magnet with pressure plate,
pressure springs and spacer bolts.
4. Detach the brake disc.
5. Remove the pinion retaining ring.
6. Use separators to detach the pinion.
7. Remove the cover of the connection box at the
motor.
8. Detach the cable grip.
9. Disconnect the braking magnet connecting cable
(2 wires) at the rectifier and pull out of the box.

9 8 7
Fig. 53: Block diagram of electromagnetic brake
1 Motor
2 Bolt (3 x, motor <-> braking magnet)
3 Thrust plate
4 Spacer bolt (3 x, = banjo bolt)
5 Pressure plate
6 Braking magnet
7 Pressure spring (9 x, pressure plate <-> braking magnet)
8 Brake disc
9 Motor shaft (with pinion)

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en 66 | BD/TL/SL | Roller set

iiWiring example = 3 x 380 V AC (= ∆ configuration): Checking gap

!!Motors switched off.

1. Remove the dust boot.


W2 U2 V2 2. Use a gauge to check the gap.

U1 V1 W1 1

L1 L2 L3

Fig. 54: Rectifier board in connection box for electromagnetic


brake power supply 3 2
Fig. 56: Visual inspection of gap for electromagnetic brake

Wires Connection Terminal 1 Gap


2 Braking magnet
1 x black Rectifier board 3 Pressure plate
1 x blue

Tab. 40: Electromagnetic brake power supply cable connection iiGap:


?? Electromagnetic brake removed. Gap with motors switched off
10. Fit in reverse order. (= braking magnet not active):

!!Heed dimensions for spacer bolts. Components Gap


Braking magnet <-> pressure plate 0.7 mm ± 0.03 mm
1
Tab. 41: Electromagnetic brake gap dimension
""Gap checking completed.

<-> Setting gap


1. Slacken off the bolts (3 x).
2. Set the spacer bolts.
3. Tighten the bolts.
4. Check the gap.
""Gap setting completed.

4 3 2

Fig. 55: Electromagnetic brake spacing


1 Spacing (thrust plate <-> braking magnet)
2 Pressure plate
3 Brake disc
4 Spacer bolt

iiSpacing =
Thickness of brake disc + Thickness of pressure
plate + Gap
""Electromagnetic brake replacement completed.

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Suspension tester | BD/TL/SL | 67 en

8. Suspension tester 8.1 Preparation

1
Suspensi- Measu- Measurement plate Motor
on tester rement oscillation actuation
principle
SA 640 Eusama 23 Hz Power box
SN 680 • Eusama • 23 Hz • Power box
• Noise • 10 - 30 Hz • Frequency
detection manually selectable converter
in 0.5 Hz increments
Tab. 42: Suspension tester 1

Fig. 59: Removing/fitting cover for suspension tester (SN 680)


1 Cover plate bolts

1. Remove the cover plate.


?? Suspension tester prepared.
Fig. 57: Suspension tester SA 640 without cover 2. Fit in reverse order on completion of repair.
""Preparatory and concluding work completed.

Fig. 58: Suspension tester SN 680 without cover

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en 68 | BD/TL/SL | Suspension tester

8.2 Terminal box 8.3 Power box

Fig. 63: Removing intelligent power box


1 Bolts (2 x)
Fig. 60: Terminal box in suspension tester (SN 680)
1 Terminal box 1. Remove the two nuts for the power box on the
underside.
1 2

3
L1 L2 L3 PE
1
Fig. 64: Removing intelligent power box
1 Nuts (2 x), power box
2 Nut (1 x), plastic cover

2. Remove the nut for the plastic cover.


3. Remove the cover of the terminal box.
4. Disconnect the power cable for the power box.
5. Remove the terminal box covers at both motors.
6. Disconnect both motor cables.
7. Disconnect the earthing wires from the protective
4
conductor terminal.
Fig. 61: Terminal box in roller set (2nd tester)
iiRefer to drive unit/motor for the motor terminal
board.
No. Component Connection
1 Power cable Power box
2 Earthing cable PE Suspension tester frame
3 Lustre terminal L 1, L 2, L 3, PE
4 Power cable 1st tester (roller set)

Fig. 62: Terminal box connections

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Suspension tester | BD/TL/SL | 69 en

8. Plug in the connector in accordance with the Connector Connection Signal output
illustration and table: Sensors (S)
X1:+ + 24 V DC, brown wire
X1:- Earth, white wire
X1:A Bnet A, green wire
X1 X1:B Bnet B, yellow wire
- S C S C S C S C S S S 2R T X3 Right weigher sensor 1 - 9 mA
+ + - + - + E - + - + + + 1 - +
A X2 X4 X6 X8 X9 X5 PCB (X 3) C = 0 V (fan ON)
X3 X5 X7 Fan actuation,
B
- X17
X11 X13 X15 LED SN 680 version 2
+ X10 X12 X14 X16
+ + - + - + - E + - + + X6 Right temperature sensor ---
A
S S C S C S C S C S S SN 680 version 2
B
X9 PCB (X 1)
Fan actuation,
SN 680 version 2
X 11 Left weigher sensor 1 - 9 mA
X 13 Side slip sensor 1.9 - 4.5 V DC
Fig. 65: Power box connection PCB (NSR-32xx) X 14 Left temperature sensor ---
SN 680 version 2
X 17 Bnet bus terminator Fitted = terminated
(= connector with cable link)
X1 Tab. 43: Power box connection PCB assignment (NSR-32xx and
- LED S C S C S C S C S S S S 2 R T NSR-33xx)
+ + - + - + E - + - + + + + 1 - +
A X2 X4 X6 X8 X9 9. Fit the termination jumper in accordance with the
X3 X5 X7 X20
B illustration and installation situation.
- X17
X11 X13 X15 X21 X30
+ X10 X12 X14 X16 1
A + + - + - + - E + - + + + 2
S S C S C S C S C S S S
B
X 17

1 2

Fig. 66: Power box connection PCB (NSR-33xx) Fig. 68: Connector with cable link
1 Connector
2 Receptacle X 17 (power and electronics box connection PCB)
Designation Explanation
+ Positive voltage
No. Slot Termination active
- Earth
1 X 17 Connector with jumper cable plugged in
S Signal
Tab. 44: Termination for power and electronics box
C Cal Check
E Earthing
R Receive
T Transmit
iiAdditional assignment for power box
NSR-33xx:
Fig. 67: Key to connection PCB

Connector Connection Signal output


Sensors (S)
X 20 Left temperature sensor
X 21 Right temperature sensor
Tab. 45: Additional assignment for power box NSR-33xx

!!Check the firmware and configuration of the power


box.

iiRefer to the Bnet Tool service instructions for the


firmware (version information and update) and confi-
guration of the suspension tester.
""Suspension tester power box replacement completed.

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en 70 | BD/TL/SL | Suspension tester

8.4 Frequency converter unit 8.4.1 Frequency converter

iiSN 680 only: Removal

1 1. Disconnect/unplug the cable.


2. Remove the bolts.

1 2 3 4

R/L1 S/L2T/L3

Fig. 69: Removing frequency converter unit


1 Frequency converter housing
6
14
1. Remove the frequency converter unit housing cover.
2. Remove the frequency converter front cover bolt.

S7 S8

EIN
U/T1V/T2W/T3 AUS

13 12 11 10 9 8 7

Fig. 70: Removing frequency converter front cover bolt Fig. 72: Fitting frequency converter

No. Connection/ Function/description


3. Detach the front cover. jumper
1 R/ L 1 Input wire L 1 <-> filter output
2 S/ L 2 Input wire L 2 <-> filter output
3 T/ L 3 Input wire L 3 <-> filter output
4 PE Input wire PE <-> filter output
5 Operating unit
6
!!Do not touch!
Risk of electric shock
(for factory maintenance only)
7 S8 Emergency stop selector switch
(factory setting: OFF)
8 S7 OPE/ 485 communication switch
Fig. 71: Removing frequency converter front cover
(factory setting: OPE)
9 W/ T 3 Output wire T 3 <-> power box
""Frequency converter unit prepared for removal. 10 V/ T 2 Output wire T 2 <-> power box
11 U/ T 1 Output wire T 1 <-> power box
12 PE Output wire PE <-> power box
13 Tapped hole for fitting front cover
14 Frequency converter <->
PCB X 1 patch cable
Tab. 46: Frequency converter connections/function/configuration
""Frequency converter removal completed.

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Suspension tester | BD/TL/SL | 71 en

Fitting 9. Use the Up/Down key to set the value to "03".


10. Confirm with the Mode key.
1. Fit the frequency converter. 11. Set the following parameters in the same manner.
2. Connect up/plug in the cable in accordance with the 12. "C071" to "5"
illustration and table. 13. "C072" to "31"
14. "C078" to "10"
!!Set the parameters before plugging in the frequency
converter <-> converter/fan control PCB (X 1) patch iiFor further information refer to the frequency
cable (item 14). converter operating instructions.
3. Fit the jumpers S 7 and S 8 in accordance with the
illustration and table. !!The power supply must be switched off and on to
4. Perform parameter initialisation. activate the changes.

iiFor parameter initialisation, the parameter "b084" 15. Switch the power supply off and on again.
must be set to the value "02". ?? Changes active.
?? Frequency converter installation completed.
Key sequence Data display Description 16. Fit the front cover.
17. Connect the patch cable from the converter/
Voltage ON
fan control PCB to the communication connection
of the frequency converter.
Press Mode key 1 x and then
18. Fit the frequency converter unit housing cover.
Reduce key 3 x --> Display
"b---" ""Frequency converter replacement completed.
Press Mode key 1 x -->
Display "B001" 8.4.2 Filter
Press Increase or Reduce key
---> Display "b084" iiPrerequisite: Frequency converter removed.
Press Mode key 1 x --> Dis-
play "b084"
1. Remove the screen of the frequency converter out-
put (T 1-3) <-> power box power cable at the filter.
Press Increase or Reduce key 2. Disconnect the power cable from the terminal box
---> Display "02"
(L 1-3 + PE) at the filter.
Press Confirm key, setting is 3. Disconnect 2 x wires to the converter/fan control
entered --> Display "b084" PCB.
Press Stop/Reset key and si- 4. Remove the nuts.
multaneously Mode and Re- ?? Filter removed.
duce key 5. Fit in reverse order.
--> Display flashes
Release Stop/Reset key first, ""Filter replacement completed.
then Mode and Reduce key
Initialisation display

After 1 s After approx. 1 second -->


Parameter number display

Tab. 47: Frequency converter parameter initialisation

5. Use the Down key to select "c---".


6. Confirm with the Mode key.
7. Use the Up/Down key to select the parameter
"c070".
8. Confirm with the Mode key.
?? Display "01".

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en 72 | BD/TL/SL | Suspension tester

8.4.3 Converter/fan control PCB 8.5 Fan

1. Unplug the cable. iiSN 680 only:


2. Remove the bolts (3 x).
?? PCB removed. 1
3. Fit in reverse order.
4. Plug in the cable in accordance with the illustration
and table.

1 2

X2 X1

Fig. 74: Removing motor fan (2 x)


1 234 5 1 Bolts (4 x)

1. Unplug the motor fan power supply cable.


2. Remove the bolts.
X5 ?? Fan removed.
5
4
X3 3
3
1
2
1 2

3 2 1 X4

1
4 Fig. 75: Removing motor fan (2 x)
Fig. 73: Converter/fan control PCB 1 Bolts (2 x 2 x)

3. Re-install in reverse order.


No. Slot Connection
""Fan replacement completed.
1 X2 PCB <-> frequency converter cable
2 X1 PCB <-> power box X 9 cable
Pin 1 Yellow wire
Pin 2 White wire
Pin 3 Green wire
Pin 4 Black wire
Pin 5 Brown wire
3 X3 PCB <-> power box X 5 cable
Pin 1 White wire
Pin 2 Brown wire
4 X4 2 x wires, PCB <-> filter L 2 +L 3
Pin 1 Red wire to filter L 2
Pin 2 ---
Pin 3 Red wire to filter L 3
5 X5 2 x cable, PCB <-> fan, left/right
Pin 1 Black wire, right fan
Pin 2 Black wire, right fan
Pin 3 Black wire, left fan
Pin 4 Black wire, left fan
Tab. 48: Converter/fan control PCB connections
""PCB replacement completed.

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Suspension tester | BD/TL/SL | 73 en

8.6 Swing plate unit 8.6.2 Weigher double sensor

Removal

1
2
Fig. 76: Swing plate unit (example shows left unit) 3

8.6.1 Measurement plate 4

2 1 Fig. 78: Removing conical socket and spherical washer


1 Measurement plate
Fig. 77: Removing measurement plates 2 Spherical washer (4x)
3 Conical socket (4 x)
1 Bolts (4 x), right measurement plate
4 Weigher sensor (2 x)
2 Bolts (4 x), left measurement plate
1. Slacken off the bolts. 1. Use a plastic-headed hammer to detach the conical
2. Remove the measurement plate. socket from the weigher sensor.
""Measurement plate removal completed. 2. Remove the bolts of the weigher sensors.
3. Remove the weigher electronics.
4. Remove the cable fasteners.
5. Unplug the weigher double sensor cable at the pow-
er box.
""Weigher double sensor removal completed.

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en 74 | BD/TL/SL | Suspension tester

Fitting 8.6.3 Mount

1 2 3 4 1
2
3
4

5 6
6

Fig. 79: Removing/fitting weigher double sensor


(left shaker plate unit) Fig. 80: Removing/installing mount
1 Outer weigher sensor 1 Measurement plate
2 Weigher sensor bolts (2 x) 2 Weigher sensor (weigher double sensor)
3 Inner weigher sensor 3 Nut (flat), mount/spherical sleeve
4 Weigher sensor bolts (2 x) 4 Nut (self-locking), tension spring
5 Bolt (1 x) 5 Mount
6 Weigher electronics 6 Spherical sleeve

1. Screw the weigher electronics to the base plate. 1. Slacken off the bolts (4 x) of the measurement plate.
2. Position both weigher sensors at the mount. 2. Remove the measurement plate.
3. Unfasten the nuts (2 x) of the spherical sleeves and
iiNote: For attaching the weigher sensor the counter- remove.
sunk holes must be visible at the top. 4. Slacken off the nuts of the tension springs and
3. Loosely secure the weigher sensors with the bolts. remove.
4. Align the weigher sensor in parallel with the mount 5. Slacken off the bolts of the weigher sensor and
and tighten the bolts. remove the sensor.
6. Mount removed.
!!Note: Tighten the bolts of the weigher sensors to 7. Re-install in reverse order.
a torque of 48 Nm.
!!The nuts of the mount/spherical sleeve must be bon-
5. Clean the conical socket and spherical washer ded in with Loctite 638.
(grease-free).

iiThe conical socket is fixed in position on the weigher iiNote: For attachment and setting of the tension
sensor to set the position of the conical socket when spring refer to the "Tension spring" section.
fitting the measurement plate.
""Mount replacement completed.
iiOnly use Loctite 415 for bonding on the
conical socket.

6. Apply Loctite 415 evenly around the holes (with


thread) in the weigher sensors.
7. Bond on the conical socket centred with the hole.
8. Lubricate the conical socket with multi-purpose grea-
se to make sure the spherical washer sticks to the
conical socket on lifting off the measurement plate.
9. Insert the spherical washer in the conical socket.
10. Fit the measurement plate with bolts and hand-
tighten the bolts.
11. Plug in the cable of the weigher double sensor at
the power box.
12. Attach the weigher sensor cables with a cable tie
to the existing clamps.
""Weigher double sensor installation completed.

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Suspension tester | BD/TL/SL | 75 en

8.6.4 Tension spring Fitting

ii SA 640 only. 1. Screw the tension spring into the base plate.

Removal !!Observe the lower setting dimension for the tension


spring (refer to table).
1
2 Setting dimension Value
3 Upper 12.2 mm
Lower 146 mm

Fig. 82: Setting dimension for tension spring SA 640


4

2. Hand-tighten the lock nut to fix the tension spring in


5 position in the base plate.
3. Fit the mount (refer to mount section).
6 4. Fit the upper self-locking nut.

!!After being unfastened, the self-locking nut must


7 always be replaced with a new one.

8 !!Observe the upper setting dimension for the tension


spring (refer to table).
9
10 5. Fit the weigher sensor as described in the "Weigher
double sensor" section.
Fig. 81: Removing/fitting tension spring 6. Fit the measurement plate with bolts.
1 Measurement plate ""Tension spring replacement completed.
2 Nut (mount/spherical sleeve)
3 Upper setting dimension (tension spring)
4 Upper self-locking nut (tension spring)
5 Mount
6 Lower setting dimension (tension spring)
7 Lower lock nut (tension spring)
8 Ground shoulder (for guide pin)
9 Base (shaker plate unit)
10 Tension spring (3-piece)

1. Remove the components (measurement plate, weig-


her sensor and mount) as described in the "Mount"
section.
2. Loosen the lower lock nut of the tension spring.
3. Screw the tension spring out of the base plate.
""Tension spring removed.

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en 76 | BD/TL/SL | Suspension tester

8.6.5 Motor 1

1 2 3

Fig. 84: Motor


1 Connection box

5. Remove the cover of the connection box.


9 8 7 4 6 5 4 6. Disconnect the motor connecting (3 x) and earthing
cables.
Fig. 83: Removing motor
1 Coupling with rubber washer (shaker mechanism end) iiVoltage = 3 x 380 V AC:
2 Connecting bolts (3 x), coupling (motor end)
3 Bolt (1 x), coupling (motor shaft)
4 Bolts (4 x) (motor <-> shaker plate unit)
5 Adjusting screw (2 x) (motor)
6 Lock nut (2 x) (adjusting screw)
7 Coupling with rubber washer (motor end) W2 U2 V2
8 Connecting bolts (3 x), coupling (shaker mechanism end)
9 Bolt (1 x), coupling (shaker shaft) V1
U1 W1

1. Remove the coupling connecting bolts (3 x) on


the motor end. L1 L2 L3
2. Unfasten the lock nuts (2 x) of the adjusting screws.
3. Slacken off the adjusting screws.
4. Remove the motor <-> shaker plate unit bolts (4 x).
?? Motor removed.

Fig. 85: Connection diagram for 3 x 380 V AC (= ∆ configuration)

Wires Connection Terminal


1 x phase L 1 Terminal board U1
1 x phase L 2 V1
1 x phase L 3 W1
1 x earthing conductor PE Box base PE

Tab. 49: Connection of motor cable 3 x 380 V AC

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Suspension tester | BD/TL/SL | 77 en

iiVoltage = 3 x 230 V AC: 8.6.6 Complete unit

W2 U2 V2

U1 V1 W1

1
L1 L2 L3
Fig. 87: Removing complete unit
(left swing plate unit)
1 Holes (4 x) for bolts

Disconnect the motor (refer to motor section).


1.
Unfasten the nut.
2.
Fig. 86: Connection diagram for 3 x 230 V AC (= ∆ configuration) Remove the complete unit.
3.
Removal of complete unit completed.
4.
Fit the unit in reverse order.
5.
Wires Connection Terminal
""Replacement of complete swing plate unit completed.
1 x phase L 1 Terminal board U1
1 x phase L 2 V1
1 x phase L 3 W1
1 x earthing conductor PE Box base PE

Tab. 50: Connection of motor cable 3 x 230 V AC

7. Unfasten the cable gland (PG) at the housing of the


box and pull out the cable.
?? Motor removed.
8. Fit in reverse order.
""Motor replacement completed.

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en 78 | BD/TL/SL | Side slip tester

9. Side slip tester 9. Disengage the springs at the metal lugs.


?? Springs removed.
Side slip tester Mechanism Sensor 10. Take out the metal lug.
11. Take out the leaf spring.
ST 600 V.1.0 Ball bearings Potentiometer
?? Leaf spring removed.
ST 600 V.2.0 Balls Potentiometer
ST 600 V.3.0 Balls DMS sensor
12. Take out the balls.
ST 600 V.3.0 + CP 610 Balls DMS sensor
?? Balls removed.
MSS 8400 Standard Balls Potentiometer 13. Fit in reverse order.
MSS 8400 Water protected Balls DMS sensor
!!The cover mount must engage in the leaf spring.
Tab. 51: Side slip tester versions
iiCover gap in longitudinal direction up to 0.5 mm.
1. Slacken off the cover retaining bolts.
2. Detach the cover. 14. Deflect the cover to the left and right as far as the
end stop and then move it back to check freedom
1 of movement and settling in centre position.

!!Pay attention to side slip tester calibration.

iiRefer to Bnet Tool service instructions for side slip


6 5 4 3 2 tester calibration.
Fig. 88: Fitting cover on side slip tester ST 600 V.3.0
1 Cover ""Side slip tester component replacement completed.
2 Curved end of cover
3 Guide strip
4 Base frame
5 Retaining strip
6 Retaining bolts

3. Disengage the spring at the side slip sensor


(DMS sensor).
4. Remove the side slip sensor bolts.
5. Remove the sensor cable ties.
6. Unplug the cable at the power box of the closest
tester.
7. Pull the cable through to the side slip tester.
8. Disconnect the earth cable at the base plate.
?? Side slip sensor removed.

Fig. 89: Fitting sensor for side slip tester ST 600 V.3.0
1 Bolt (for spring)
2 Spring
3 Metal lug
4 Leaf spring
5 Cable fastener
6 Sensor cable
7 Bolts (for DMS sensor)
8 Side slip sensor (DMS sensor)
9 Bolt (for DMS sensor earth cable)

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Analogue display | BD/TL/SL | 79 en

10. Analogue display 10.1.2 Version 2 x 8 kN, round

10.1 Display panel 1 2 3 4

Panel shape No. of Full Evalu- Suspen- Side


brake test scale ation sion test slip test
scales value scale scale scale
Round 2 6 kN - - -
Round 1 8 kN X X X
Rectangular 1 8 kN X X X
Tab. 52: Display panel versions

1. Remove the cover on the back of the analogue dis- 9 8 7 6 5


play.
?? Display panel accessible. Fig. 91: Display panel (version: 2 x 8 kN, round)
2. Replace the PCBs and stepper motors as applicable 1 5-position LCD board
to the version. 2 4-position LCD board
3 Main PCB
?? Components replaced.
4 Board, green LED
5 Stepper motor, evaluation scale
!!Heed the additional information on the main PCB 6 Board, green LED
and LCD boards. 7 Stepper motor, right pointer
8 Stepper motor, left pointer
9 4-position LCD board
3. Fit the rear cover.
""Component replacement on display panel completed.
10.1.3 Version 2 x 8 kN, rectangular
10.1.1 Version 2 x 6 kN, round
1 2 3 4 5
1 2

5 4 3

Fig. 90: Display panel (version: 2 x 6 kN, round)


1 4-position LCD board 9 8 7 6
2 Main PCB Fig. 92: Display panel (version: 2 x 8 kN, rectangular)
3 Stepper motor, left pointer
1 Board, green LED
4 Board, green + orange LED
2 4-position LCD board
5 Stepper motor, right pointer
3 5-position LCD board
4 4-position LCD board
5 Board, orange LED
6 Stepper motor, left scale
7 Main PCB
8 Stepper motor, centre scale
9 Stepper motor, right scale

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en 80 | BD/TL/SL | Analogue display

10.2 Main PCB 6. Fit jumper in accordance with connection situation


and illustration.
1. Disconnect the Bnet bus cable.
2. Unplug the other cables. X8
3. Remove the bolts (4 x). X1
4. Replace the PCB.
5. Fit in reverse order.
Term. ON: 1 - 2
X5
1 Term. OFF: 3 - 4
3 4
X8 X 11
X1 2 X4

+ - AB+ - AB 2 1
X9 X7 X2 X3
X5 3

1
X4 4
Fig. 94: Main PCB jumper termination
+ - AB+ - AB
1 Termination activated (1-2)
X9 X7 X2 X3

8 7 6 5 No. Slot Termination active


1 X 11 Jumper fitted at 1 - 2
Fig. 93: Main PCB connections
1 Termination activated (1-2) Tab. 54: Main PCB termination
?? Main PCB termination completed
No. Slot Connection
!!Check the firmware and configuration of the main
1 X8 ---
PCB.
2 X1 LCD boards
3 X5 Green/orange LED boards
4 X4 Stepper motor, evaluation scale
iiRefer to the Bnet Tool service instructions for
5 X3 Stepper motor, left scale/pointer the firmware (version information and update) and
6 X2 Stepper motor, right scale/pointer configuration of the main PCB.
7 X7 Control button
8 X9 2 x Bnet bus cable ""Main PCB replacement completed.
+ Brown wire (Bnet bus cable)
- White wire (Bnet bus cable)
A Green wire (Bnet bus cable)
B Yellow wire (Bnet bus cable)
Tab. 53: Main PCB connections
?? Mechanical and electrical replacement completed.

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Converter boxes | BD/TL/SL | 81 en

10.3 LCD board 11. Converter boxes


1. Unplug the cable. iiJumper factory setting:
2. Remove the bolts (4 x).
3. Replace the PCB. Box Termination Livestream
4. Set the microswitch in accordance with the
USB Active Without
­installation position.
Printer
Serial
1
ASA Livestream Without Active

Tab. 56: Termination for USB converter box


235 2
1
467
11.1 PC USB box
0

8 910

Fig. 95: 4/5-position LCD board


1 Microswitch X3
2 Connection (LCD board <-> main PCB) 2 4
1 3
LCD board Setting
Upper/left 0
Centre 1
Lower/right 2
Tab. 55: LCD board microswitch setting
1
Fig. 96: Termination for PC converter box (USB)
5. Fit in reverse order. 1 Termination activated (1-2)
""LCD board replacement completed.
No. Slot Termination active
1 X3 Jumper fitted at 1 - 2 (left side)

Tab. 57: Termination for USB converter box

11.2 Printer box

X3
3 1
4 2

1
Fig. 97: Termination for printer converter box (Centronics)
1 Termination activated (1-2)

No. Slot Termination active


1 X3 Jumper fitted at 1 - 2 (right side)

Tab. 58: Termination for printer converter box (Centronics)

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en 82 | BD/TL/SL | Printer

11.3 PC serial box 12. Printer


12.1 For analogue display

iiPrinter connected via printer converter box


(Centronics) to Bnet bus.
X3
2 4 iiEpson LX-300+II printer:
1 3
1. Insert paper.
2. Switch on the printer with the "TearOff(Font)"
button pressed.
?? Language selection is printed.
1 3. Press the "TearOff(Font)" button.
Fig. 98: Termination for PC converter box (RS 232) ?? Standard settings are printed.
1 Termination activated (1-2) 4. Press the "TearOff(Font)" button.
?? Switch between settings.
No. Slot Termination active 5. Press the "LL/FF" button.
?? Alter values.
1 X3 Jumper fitted at 1 - 2 (left side)

Tab. 59: Termination for PC converter box (RS 232) Setting Value
Page length for tractor 12 inch
11.4 ASA Livestream box Skip over perforation Off
Auto tear Off OFF
Auto line feed OFF
Print direction BI-D
Software ESC/P
0 slash 0
High speed draft On
I/F mode Auto
Auto I/F wait time 10 seconds
Baud rate 19200 BPS
1 2 3
Parity None
X4
Data length 8 bit
Parallel I/F bidirectional mode On
3 2 1 Packet mode Auto
Fig. 99: Address configuration / data transfer ASA jumpers Character table PC 437
1 Status LED, network to ASA network manager data transfer International character set for Italic table Italic U.S.A.
2 Status LED, Bnet bus data transfer Manual feed wait time 1.5 seconds
3 Data transfer to ASA network manager active (pin 2 - 3) Buzzer On
Auto CR (IBM 2380 Plus) OFF

No. Slot Configuration active Livestream active IBM character table Table 2

3 X4 Jumper at pin 1 -2 Jumper at pin 2 - 3 Tab. 62: Epson LX-300+II printer settings
(left side) (right side)
Tab. 60: ASA Livestream box jumper setting 6. Switch off the printer.
?? Do not save change.
No. Prerequisite for ASA Livestream 7. Press the "TearOff(Font)" button.
?? Save change.
1 Correct network address
2 ASA network manager software installed
3 Data readout and display software installed
iiFor further information, refer to printer manual.
""Printer start-up completed.
Tab. 61: Termination for USB converter box

!!The ASA Livestream box does not have to be


terminated. Its connection to the Bnet bus also
has no influence on the termination of the other
components.

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Printer | BD/TL/SL | 83 en

12.2 For PC visualisation

iiPrinter connected to PC via LPT or USB.

1. Start up the printer.


2. Install the printer driver.

iiRefer to printer manual.

iiUse operating system standard settings.


""Printer start-up completed.

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


es 84 | BD/TL/SL | 84BD/TL/SL

Índice español 7. Juego de rodillos 93


1. Símbolos empleados 85 7.1 Preparación 93
1.1 En la documentación 85 7.2 Caja de bornes 93
1.1.1 Advertencias: estructura y significado 85 7.3 Caja de potencia 94
1.1.2 Símbolos en esta documentación 85 7.4 Caja electrónica 95
1.2 En el producto 85 7.5 Sensor de fuerza de frenado 96
7.6 Sensor de la balanza 97
2. Indicaciones para el usuario 85 7.7 Unidad palpadora y de deslizamiento 98
2.1 Indicaciones importantes 85 7.7.1 Interruptor de aproximación 99
2.2 Indicaciones de seguridad 85 7.7.2 Tope de goma 99
2.3 Validez 85 7.7.3 Resorte de tracción 99
2.4 Otros documentos válidos 85 7.8 Sensor de velocidad 100
7.9 Unidad de accionamiento 101
3. Diagnóstico 86 7.9.1 Cadena 101
3.1 Instrucciones 86 7.9.2 Toda la unidad 102
3.2 Kit de servicio 86 7.9.3 Rueda de cadena 103
3.3 Bnet Tool 86 7.9.4 Soporte recto 103
7.9.5 Rodillo de frenado 103
4. Caja de interruptor principal 87 7.9.6 Motor 104
4.1 Tarjeta de circuitos 87 7.9.7 Freno electromagnético 105
4.2 Cable de alimentación 87
4.2.1 3 x 400 V CA 87 8. Verificador del tren de rodaje 107
4.2.2 3 x 230 V CA (motor 2,0 - 3,7 kW) 87 8.1 Preparación 107
4.2.3 3 x 230 V CA (motor 5,0 kW) 87 8.2 Caja de bornes 108
4.3 Cable tecla de desconexión de emergencia 88 8.3 Caja de potencia 108
4.4 Cable de potencia 88 8.4 Unidad del variador de frecuencia 110
4.4.1 Aparato de comprobación estándar 88 8.4.1 Variador de frecuencia 110
4.4.2 Caja de arranque suave 400 V CA/5 kW 88 8.4.2 Filtro 111
4.4.3 Dispositivo de potencia 230/400 V CA 8.4.3 Tarjeta de circuitos convertidor 112
/5 kW 88 8.5 Ventilador 112
4.4.4 Verificador del tren de rodaje SAT 69x 88 8.6 Unidad de placa oscilante 113
4.4.5 Ventilador verificador del tren de rodaje 8.6.1 Regla graduada 113
SN 680 88 8.6.2 Asiento doble balanza 113
4.5 Bnet Cable de bus 88 8.6.3 Soporte 114
4.6 Terminación 89 8.6.4 Resorte de tracción 115
4.7 Fusibles 89 8.6.5 Motor 116
8.6.6 Unidad completa 117
5. Caja de arranque suave 400 V CA/ 5 kW 90
5.1 Tarjeta de circuitos 90 9. Placa para comprobación de convergencia 118
5.2 Cable de potencia 90
5.3 Cable del motor 90 10. Pantalla analógica 119
5.3.1 Juego de rodillos 90 10.1 Tablero de indicación 119
5.3.2 SA 640 - SN 680 90 10.1.1 Versión 2 x 6 kN, redonda 119
5.4 Cable de control juego de rodillos 90 10.1.2 Versión 2 x 8 kN, redonda 119
5.5 Módulo de arranque suave 91 10.1.3 Versión 2 x 8 kN, rectangular 119
5.5.1 Arranque del motor 91 10.2 Platina principal 120
5.5.2 Ajustes 91 10.3 Platina LCD 121

6. Dispositivo de potencia 230 V / 400 V CA / 11. Caja convertidora 122


5 kW motor 92 11.1 Caja USB PC 122
6.1 Tarjeta de circuitos 92 11.2 Caja impresora 122
6.2 Cable de potencia 92 11.3 Caja serial PC 122
6.3 Cable del motor 92 11.4 Caja ASA-Livestream 122
6.3.1 Juego de rodillos 92
6.3.2 SA 640 - SN 680 92 12. Impresora 123
6.4 Cable de control juego de rodillos 92 12.1 Con indicador analógico 123
12.2 Con visualización de PC 123

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Símbolos empleados | BD/TL/SL | 85 es

1. Símbolos empleados 2. Indicaciones para el usuario


1.1 En la documentación 2.1 Indicaciones importantes
1.1.1 Advertencias: estructura y significado Encontrará indicaciones importantes relativas al acuer-
Las indicaciones de advertencia advierten de peligros do sobre los derechos de autor, la responsabilidad,
para el usuario o las personas circundantes. Adicional- la garantía, el grupo de usuarios y las obligaciones de
mente, las indicaciones de advertencia describen las la empresa, en las instrucciones separadas "Indicaci-
consecuencias del peligro y las medidas para evitarlo. Las ones importantes e indicaciones de seguridad para
indicaciones de advertencia tienen la siguiente estructura: Beissbarth Test Equipment". Es obligatorio prestarles
atención y leerlas cuidadosamente antes de la pu-
Símbolo de PALABRA CLAVE – Tipo y fuente del esta en funcionamiento, la conexión y el manejo del
advertencia peligro! BD/TL/SL.
Consecuencias del peligro si no se tienen
en cuenta las medidas e indicaciones 2.2 Indicaciones de seguridad
mostradas. Encontrará todas las indicaciones de seguridad en
¶¶ Medidas e indicaciones de prevención las instrucciones separadas "Indicaciones impor-
del peligro. tantes e indicaciones de seguridad para Beissbarth
Test Equipment". Es obligatorio prestarles atención y
La palabra clave indica la probabilidad de ocurrencia leerlas cuidadosamente antes de la puesta en funciona-
del peligro, así como la gravedad del mismo en caso de miento, la conexión y el manejo del BD/TL/SL.
inobservancia: Sobre el suelo se deben colocar vallas permanentes o
marcas de color a modo de advertencia (obligatorio).
Palabra clave Probabilidad de Peligro grave en caso de El borde de un foso de instalación se debe señalar de
ocurrencia pasarse por alto
forma duradera y reconocible en todo momento con
PELIGRO Peligro inmediato Muerte o lesiones físicas pintura de advertencia (DIN 4844).
graves
ADVERTENCIA Peligro amena- Muerte o lesiones físicas ¡Riesgo de lesiones para personas en la zona
zante graves de los rodillos de prueba!
ATENCIÓN Posible situación Lesiones físicas leves ¶¶ ¡Antes de pulsar el interruptor principal
peligrosa
asegúrese de que no haya ninguna persona
en la zona del juego de rodillos!
1.1.2 Símbolos en esta documentación

Sím- Denominación Significado 2.3 Validez


bolo

! Atención Advierte de posibles daños materiales. iiEstas instrucciones son válidas para BD/TL/SL en
i
Información Indicaciones de la aplicación y otras combinación con Beissbarth Brake Test Equipment.
informaciones útiles
1. Acción de Solicitud de acción compuesta
2. varios pasos de varios pasos
2.4 Otros documentos válidos
Acción de un Solicitud de acción compuesta de
e Tipo de documento Grupo destinatario
solo paso un solo paso
Resultado Dentro de una solicitud de acción se Información para el usuario Usuarios, Técnico de servicio

intermedio puede ver un resultado intermedio. Descripción del producto Usuarios, Técnico de servicio
Resultado final Al final de una solicitud de acción se Declaración de conformidad CE Usuarios, Técnico de servicio
"
puede ver el resultado final. Manual de Instrucciones Usuarios, Técnico de servicio
Instrucciones breves Usuarios, Técnico de servicio
Carpeta de planificación Usuarios, Técnico de servicio
1.2 En el producto
Libro de control Usuarios, Técnico de servicio

!!Tenga en cuenta todas las indicaciones de adverten- Instrucciones de instalación Usuarios, Técnico de servicio
Instrucciones para la puesta en Técnico de servicio
cia en los productos y manténgalas bien legibles. marcha
Instrucciones de servicio Técnico de servicio
Lista de piezas de recambio Técnico de servicio
Instrucciones de mantenimiento Técnico de servicio
Tab. 1: Otros documentos válidos para BD/TL/SL

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


es 86 | BD/TL/SL | Diagnóstico

3. Diagnóstico !!Antes de desmontarlo, el mando giratorio del in-


terruptor principal debe situarse en la posición 0
3.1 Instrucciones (posición apagado).

iiPara el diagnóstico de errores utilizar las siguientes


instrucciones:

Diagnóstico Instrucciones
Mensajes de error Manual de Instrucciones
Bnet Tool Instrucciones de servicio Bnet Tool
Bnet Config Instrucciones de servicio
Bnet Config Fig. 2: Mando giratorio interruptor principal
Tab. 2: Fuentes diagnóstico de errores
1. Desmontar el mando giratorio del interruptor princi-
3.2 Kit de servicio pal.
2. Desmontar la tapa de la caja del interruptor princi-
pal.
3. Volver a colocar el mando giratorio en el perno del
F2 interruptor principal.
4. Conectar el portátil del técnico de servicio según la
F1 imagen y la tabla con el kit de servicio a la caja de
interruptor principal.
5. Encender la caja de interruptor principal.
X8
X9
""Kit de servicio preparado.
X1 X2 X3
X4 X5 X6 X7
L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B !!La caja de interruptor principal se encuentra bajo
tensión.

3.3 Bnet Tool

1. Encender el portátil.
1
2. Iniciar el programa de servicio Bnet Tool.
2 ""Programa de servicio y de diagnóstico Bnet Tool listo.
5 3
!!Debe estar instalado el programa de servicio
Bnet Tool.

iiPara más información ver las instrucciones de


4 servicio Bnet Tool.

Fig. 1: Conexión del kit de servicio a la caja del interruptor


principal y el portátil
1 Caja del interruptor principal
2 Bnet Cable de servicio a la hembrilla X 9
3 USB de la caja convertidora del PC
4 Cable USB
5 Portátil del técnico

Kit de servicio Conexión


Cable de servicio X 9 hembrillas caja convertidora principal
del bus Bnet Hembrilla Bnet caja convertidora del PC

Cable USB Hembrilla USB caja convertidora del PC


Hembrilla USB portátil
Tab. 3: Conexión kit de servicio

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Caja de interruptor principal | BD/TL/SL | 87 es

4. Caja de interruptor princi- 4.2 Cable de alimentación


pal
!!Cable de alimentación:
$$ El cable de alimentación debe conectarlo única-
4.1 Tarjeta de circuitos mente el personal técnico.
$$ Los cables con conductores de hilos múltiples
!!Antes de desmontarlo, el mando giratorio del in- deben confeccionarse con virolas de cable, los
terruptor principal debe situarse en la posición 0 conductores de un hilo, sin.
(posición apagado). $$ Tener en cuenta la documentación legal y especí-
fica de cada país.
1. Desmontar el mando giratorio del interruptor prin­
cipal. Cable de alimentación:
2. Desmontar la tapa de la caja del interruptor prin­
cipal. Tensión Fases / Conductor Puesta a
conductores cero tierra
230 V CA 3 1
400 V CA 3 1 1

Tab. 4: Conductores cable de alimentación

¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen y


las tablas.

Fig. 3: Cubierta protectora alimentación 4.2.1 3 x 400 V CA

Conductores Conexión Borne


iiCubierta protectora alimentación:
3 x fases (L 1, L 2, L 3) Interruptor L 1, L 2, L 3
La cubierta se encuentra en el interruptor principal principal
sobre las conexiones de alimentación L 1 - L 3. 1 x conductor neutro (N) X2 N
1 x cable a tierra (PE) X3 PE
3. Retirar la cubierta protectora. Tab. 5: Conexión alimentación 3 x 400 V CA
?? Caja de interruptor principal preparada.
4.2.2 3 x 230 V CA (motor 2,0 - 3,7 kW)

Conductores Conexión Borne

F2
3 x fases (L 1, L 2, L 3) Interruptor L 1, L 2, L 3
principal
1 x cable a tierra (PE) X3 PE
F1
Tab. 6: Conexión alimentación 3 x 230 V CA

X9
4.2.3 3 x 230 V CA (motor 5,0 kW)
X8
X1 X2 X3
X4 X5 X6 X7 Conductores Conexión Borne
L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B

3 x fases (L 1, L 2, L 3) Interruptor L 1, L 2, L 3
principal
1 x cable a tierra (PE) PE Regleta
(volante)

Tab. 7: Conexión alimentación 3 x 230 V CA

Fig. 4: Caja de interruptor principal (VPC-5060) con tarjeta de


circuitos
4. Después de la reparación montar siguiendo el orden
inverso.
""Preparación y repaso finalizados.

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


es 88 | BD/TL/SL | Caja de interruptor principal

4.3 Cable tecla de desconexión de emer- 4.4.5 Ventilador verificador del tren de rodaje
gencia SN 680

iiLa tecla de desconexión de emergencia puede ser !!Atañe solo al verificador del tren de rodaje SN 680
interna o externa. versión 1.

!!Cable de 2 conductores para tecla de desconexión iiVentilador para verificador del tren de rodaje:
de emergencia (en lugar de puente de cable en X 5). $$ En el verificador del tren de rodaje SN 680 ver-
sión 1 existe una ventilación permanente de los
Conductores Conexión Borne motores desde el momento en que se enciende la
caja de interruptor principal.
2x X5 1-2
$$ La ventilación en el verificador del tren de rodaje
Tab. 8: Conexión cable tecla de desconexión de emergencia SN 680 versión 1 se conecta mediante un cable
separado directamente a la caja de interruptor
¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen principal.
y las tablas.
Conductores Conexión Borne

4.4 Cable de potencia Fase (L 1) X4 L1


Conductor neutro (N) N
¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen Cable de puesta a tierra (PE) PE
y las tablas. Tab. 12: Conexión cable de potencia 1 x 230 V CA

4.4.1 Aparato de comprobación estándar 4.5 Bnet Cable de bus

Conductores Conexión Borne iiRegleta de conexiones:


$$ Cada participante del bus tiene una regleta de
3 x fases (L 1, L 2, L 3) Interruptor T 1, T 2, T 3
principal conexiones (2 x 4 polos) para el cable Bnet.
1 x cable a tierra (PE) X3 PE $$ En el participante de inicio y de final solo se
Tab. 9: Conexión cable de potencia 3 x 230 o 400 V CA ocupan 4 polos.
$$ En el resto de participantes se ocupan los 8 polos
4.4.2 Caja de arranque suave 400 V CA/5 kW para realizar el paso en bucle del cable al siguien-
te participante.
iiVer aparato de comprobación estándar.

4.4.3 Dispositivo de potencia 230/400 V CA /5 kW + - A B + - A B

Conductores Conexión Borne


1 2
3 x fases (L 1, L 2, L 3) Interruptor principal T 1, T 2, T 3
Fig. 5: Regleta de conexiones cable Bnet
1 x cable a tierra (PE) PE Regleta volante
para caja de interruptor principal y pantalla analógica
Tab. 10: Conexión cable de potencia 3 x 230 V CA 1 Entrada del cable de bus Bnet
2 Salida del cable de bus Bnet opcional (para el siguiente
participante)
4.4.4 Verificador del tren de rodaje SAT 69x

Conductores Pieza Conexión Borne N.º Conductores Clavija Borne


Cable de puesta a tier- Caja LON-USB X 3 PE 1 Marrón X6 +
ra (PE) Blanco -
Fase (L 1) Caja de X4 L1 Verde A
Conductor neutro (N) potencia N Amarillo B
Cable de puesta a tier- PE 2 Marrón X7 +
ra (PE)
Blanco -
Verde A
Tab. 11: Conexión cable de potencia (1 x 230 V CA) y cable de
puesta a tierra Amarillo B

Tab. 13: Caja de interruptor principal conexión Bnet/cable bus

¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen


y las tablas.

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Caja de interruptor principal | BD/TL/SL | 89 es

4.6 Terminación 4.7 Fusibles

iiTerminación red bus:


$$ El punto de inicio y de final de la red debe definir-
se con una resistencia final. F2
$$ Como el orden de participantes en la red se pue-
de elegir libremente, cada participante tiene una F1
resistencia final configurable.

iiPrincipio de terminación: X9

$$ En cada participante, la terminación se debe con-


X8
X1 X2 X3
X4 X5 X6 X7
figurar en la platina. L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B

$$ En el participante de inicio y de final, la terminaci-


ón se debe activar.
$$ En el resto de participantes que realizan el paso
en bucle del cable bus al siguiente, la terminación
se debe desactivar en la platina.
1

Fig. 7: Caja de interruptor principal con fusibles para baja


intensidad
F2
1 Fusibles para baja intensidad F 1 y F 2 (2 x 5 A) o (2 x 10 A)
F1

Term. ON: 1 - 2 Aparato Fusibles Fusibles


Term. OFF: 3 - 4 2x5A 2 x 10 A
X8 2 4 X9
Juego de rodillos X
1 3
X1 X2 X3 Juego de rodillos con verificador X
X4 X5 X6 X7
L1 L2 L3 N L2 PE PE PE PE N L1 1 2 + - A B + - A B del tren de rodaje
SA 640 - SN 680
Juego de rodillos con verificador X
del tren de rodaje SAT 69x

Tab. 15: Fusibles para baja intensidad caja de interruptor princi-


pal

1 ¶¶ Comprobar los fusibles de la caja de interruptor


Fig. 6: Caja de interruptor principal terminación mediante principal.
puente
1 Terminación activada (1-2) iiFusibles de 10 A en el verificador del tren de rodaje
SAT 69x:
N.º Lugar de Terminación activa En la instalación del verificador del tren de rodaje
conexión SAT 69x, los fusibles para baja intensidad 5 A de
1 X8 Puente conectado a 1 - 2 serie se deben sustituir por fusibles de 10 A.
Tab. 14: Terminación tarjeta de circuitos caja de interruptor
principal

¶¶ Establecer el puente para terminación según la


imagen y la situación de la instalación.

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


es 90 | BD/TL/SL | Caja de arranque suave 400 V CA/ 5 kW

5. Caja de arranque suave 5.3 Cable del motor


400 V CA/ 5 kW
5.3.1 Juego de rodillos

5.1 Tarjeta de circuitos N.º Conductores Borne caja de Borne


arranque suave motor
1 L1 T 1 (M 1) U (M 1)
1 L2 T 2 (M 1) V (M 1)
1 L3 T 3 (M 1) W (M 1)
1 PE PE 4 PE (M 1)
2 L1 T 1 (M 2) U (M 2)
P A2 L1 L2 L3 A2 L1 L2 L3 P 2 L2 T 2 (M 2) V (M 2)
E K1 K3 XXX 2 L3 T 3 (M 2) W (M 2)
E
1 A1 T1 T2 T3 A1 T1 T2 T3 1 2 3 3 2 PE PE 4 PE (M 2)
Tab. 17: Conexión cable del motor del juego de rodillos
T1 L1 T1 L1
M2 M1
P L1 L2 L3 A1 L1 L2 L3 A1 P T2 L2 T2 L2 ¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen
E K2 K4 E y las tablas.
2 T1 T2 T3 A2 T1 T2 T3 A24 T3 L3 T3 L3
5.3.2 SA 640 - SN 680

N.º Conductores Borne


caja de arranque suave
1 L1 X1
L2 X2
Fig. 8: Caja de arranque suave (QD-3020) L3 X3
PE PE 3
Tab. 18: Conexión cable del motor para el verificador del tren de
!!La caja de interruptor principal debe estar descon- rodaje
ectada.
¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen
¶¶ Desmontar la tapa de la caja de arranque suave. y las tablas.
""Caja de arranque suave preparada
5.4 Cable de control juego de rodillos
5.2 Cable de potencia
N.º Conductores Borne
N.º Conductores Borne caja de arranque suave
caja de arranque suave 1 Marrón A 1 (K 1)
1 L1 X1 Blanco A 2 (K 1)
L2 X2 Verde A 2 (K 2)
L3 X3 Amarillo A 2 (K 3)
PE PE 3 Gris A 2 (K 4)
Tab. 16: Conexión cable de potencia de la caja de interruptor Tab. 19: Conexión cable de control de la caja electrónica
principal
¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen
¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen y las tablas.
y las tablas.

1 691 696 520 | 2014-06-23 Beissbarth GmbH


Caja de arranque suave 400 V CA/ 5 kW | BD/TL/SL | 91 es

5.5 Módulo de arranque suave 5.5.2 Ajustes

1
5.5.1 Arranque del motor

iiArranque eléctrico suave:


La tensión del motor se modifica mediante un anti-
ductor con control por corte de onda de tal manera
que, partiendo de un valor inicial (reducido), au-
menta continuamente hasta la tensión de red total.
De este modo se garantiza un arranque seguro del
motor.

iiAplicación para bancos de prueba de frenos:


Para los motores de 5 kW de los bancos de prueba
de frenos se utiliza el control por corte de onda. La 2
aplicación técnica se lleva a cabo mediante módulos
de arranque suave. Ventajas del producto: reducción
efectiva del par y de la corriente de arranque, y de
este modo, también se consigue un desgaste más
reducido.

Modo de funcionamiento 5 4 3
Fig. 10: Módulo de arranque suave modelo Celduc
Vergleich Normalsstart / Softstart
1 Conexiones L 1, L 2, L 3 (de protecciones K 1 - K 4)
120%
2 Interruptores DIP (bajo la cubierta)
3 Conexiones T 1, T 2, T 3 (para cables del motor M 1 y M 2)
100%
4 Potenciómetro para ajuste "Initial Value"
80% 5 Potenciómetro para ajuste "Ramp Time"

iiAjustes en el módulo de arranque suave:


Spannung (%)

60%

(Initial Value)
$$ Initial Value: valor de tensión (en porcentaje), con
40%
el que el módulo de arranque suave arranca el
20%
(Ramp Time)
motor.
$$ Ramp Time: duración del arranque del motor hasta
0%
0
Einschalten
0,5
Zeit (s)
1 1,5
alcanzar el 100 % de la tensión o de la potencia.
bei t = 0 s
Normalstart Softstart

Fig. 9: Esquema del funcionamiento del arranque suave

Fig. 11: Potenciómetro para "Ramp Time" e "Initial Value"


iiEn un arranque normal, los motores arrancan sin re-
tardo con el 100 % de la tensión o de la potencia. La 1. Comprobar los ajustes:
corriente de arranque y el par no se reducen, la red $$ Potenciómetro "Ramp Time" = 1
de alimentación local se carga con picos de tensión. $$ Potenciómetro "Initial Value" = 0,5

iiEl módulo de arranque suave reduce la corriente !!Los símbolos de la flecha de los tornillos de ajuste,
de arranque a un valor inicial preajustado, p. ej. al y no las ranuras, deben señalar los valores seleccio-
30 % de la corriente de arranque. A continuación, nados.
la corriente de arranque aumenta continuamente
dentro de un intervalo de tiempo preajustado hasta
el 100 %. De este modo se consigue un par reducido
en las piezas del motor, de manera que se reduce el
esfuerzo mecánico.
Fig. 12: Interruptores DIP
iiEn conjunto, el módulo de arranque suave actúa
como un elemento de filtro: 2. Retirar la cubierta de los interruptores DIP.
$$ Entrada 100 % de la tensión, 3. Comprobar los ajustes según la imagen.
$$ Salida % "SUAVE" de la tensión. ""Ajustes finalizados.

Beissbarth GmbH 1 691 696 520 | 2014-06-23


es 92 | BD/TL/SL | Dispositivo de potencia 230 V / 400 V CA / 5 kW motor

6. Dispositivo de potencia 6.3 Cable del motor


230 V / 400 V CA / 5 kW
6.3.1 Juego de rodillos
motor
N.º Conductores Borne Borne
6.1 Tarjeta de circuitos dispositivo de potencia motor
1 L1 1 (M 1) U (M 1)
1 2 3 1 L2 2 (M 1) V (M 1)
1 L3 3 (M 1) W (M 1)
1 PE PE 1 PE (M 1)
2 L1 4 (M 2) U (M 2)
2 L2 5 (M 2) V (M 2)
P P L1L2L3A2 L1L2L3A2L1L2L3A2L1L2L3A2 2 L3 6 (M 2) W (M 2)
LLL 123456
E E K1 K2 K3 K4 2 PE PE 2 PE (M 2)
123 24
1 2 T1T2T3A1T1T2T3A1T1T2T3A1T1T2T3A1 0 30 Tab. 21: Conexión cable del motor del juego de rodillos
00

¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen


X3 X
PE X 4
y las tablas.
SCH 2
LR
RR X X 6.3.2 SA 640 - SN 680
LV 1
RV 5
24V
N.º Conductores Borne
dispositivo de potencia
1 L1 L1
L2 L2
Fig. 13: Dispositivo de potencia 230 V / 400 V CA / 5 kW L3 L3
(QD-3030)
PE PE 1
Tab. 22: Conexión cable del motor para el verificador del tren de
!!La caja de interruptor principal debe estar descon- rodaje
ectada.
¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen
¶¶ Desmontar la tapa del dispositivo de potencia. y las tablas.
""Dispositivo de potencia preparado
6.4 Cable de control juego de rodillos
6.2 Cable de potencia
N.º Conductores Borne
N.º Conductores Borne dispositivo de potencia
dispositivo de potencia
1 Marrón + 24 V CC (X 1)
1 L1 T 1 (K 1) Verde RV (X 1)
L2 T 2 (K 1) Blanco LV (X 1)
L3 T 3 (K 1) Gris RR (X 1)
PE PE 1 Amarillo LR (X 1)
Tab. 20: Conexión cable de potencia de la caja de interruptor Blindaje SCH (X 2)
principal Tab. 23: Conexión cable de control de la caja electrónica

¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen ¶¶ Conectar los cables a los bornes según la imagen
y las tablas. y las tablas.

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Juego de rodillos | BD/TL/SL | 93 es

7. Juego de rodillos 7.2 Caja de bornes

7.1 Preparación

1. Retirar las chapas de cubierta de los rodillos


extraíbles (si hay).

1 2 3 1

1 3 1
Fig. 14: Desmontaje / montaje cubiertas juego de rodillos
1 Tornillos de fijación cubiertas exteriores / chapas de cubierta de
los rodillos abatibles
2 Juego de rodillos
3 Tornillos de fijación cubierta central

1
2. Desmontar ambas cubiertas exteriores / chapas de Fig. 15: Caja de bornes en el juego de rodillos
cubierta de los rodillos abatibles. 1 Caja de bornes
3. Desmontar la cubierta central con 4 tornillos de
fijación. 1 2
?? Juego de rodillos preparado.
4. Después de la reparación montar siguiendo el orden
inverso.
""Preparación y repaso finalizados.

3
L1 L2 L3 PE

5 4

Fig. 16: Caja de bornes en el juego de rodillos (1.º aparato de


comprobación)

N.º Pieza Conexión


1 Cable de potencia Caja de interruptor principal
2 Cable de potencia SA 640 - SN 680
3 Regleta L 1, L 2, L 3, PE
4 Cable de puesta a tierra PE Marco juego de rodillos
5 Cable de potencia Caja de potencia
Fig. 17: Conexión caja de bornes

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es 94 | BD/TL/SL | Juego de rodillos

7.3 Caja de potencia

1. Desmontar ambos tornillos de fijación del soporte


de la caja de potencia del marco del banco de prue-
bas de frenos:

Fig. 19: Desmontaje caja de potencia inteligente


1 Tuercas de fijación (2 x)
2 Caja de potencia
3 Cubierta de plástico
4 Tuerca de fijación

4. Desmontar la tapa de la caja de bornes.


5. Desconectar el cable de potencia para la caja de
potencia.
6. Desmontar la tapa de las cajas de bornes de ambos
motores.
7. Desconectar ambos cables del motor.
8. Desconectar los cables de puesta a tierra del borne
del conductor de protección.

iiPara el tablero de bornes del motor, ver la unidad de


accionamiento / motor.
1 2 1
Fig. 18: Desmontaje soporte caja de potencia inteligente
1 Tornillos de fijación (2 x)
2 Soporte

2. Desmontar ambas tuercas de sujeción para la caja


de potencia en la parte inferior del soporte.
3. Desmontar la tuerca de fijación para la cubierta de
plástico:

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Juego de rodillos | BD/TL/SL | 95 es

9. Conectar la clavija según la imagen y la tabla: Clavija Conexión Salida señal


sensores (S)
X1:+ + 24 V CC, conductor marrón
X1:- Masa, conductor blanco
X1 X1:A Bnet A, conductor verde
- S C S C S C S C S S S 2R T X1:B Bnet B, conductor amarillo
+ + - + - + E - + - + + + 1 - +
A X2 X4 X6 X8 X9 X2 Interruptor de aproximación 0,4 - 1 mA/
X3 X5 X7
B rodillo palpador derecha 7 - 10 mA
- X17
X11 X13 X15 LED
+ X10 X12 X14 X16 X3 Sensor de fuerza de frenado derecho 1- 9 mA
A + + - + - + - E + - + + X4 Sensor de la balanza derecha delante
S S C S C S C S C S S
B X5 Sensor de fuerza sobre el pedal
X6 Sensor de la balanza derecha detrás 1- 9 mA
X7 Interruptor de aproximación 0,4 - 1 mA/
rodillo de deslizamiento derecha 7 - 10 mA
X8 Sensor de velocidad rodillo de frenado 0,4 - 1 mA/
Fig. 20: Tarjeta de circuitos de conexión caja de potencia 7 - 10 mA
(NSR-32xx) X9 RS 232 o receptor de radio
X 10 Interruptor de aproximación 0,4 - 1 mA/
rodillo palpador izquierda 7 - 10 mA
X 11 Sensor de fuerza de frenado izquierda 1- 9 mA
X1 X 12 Sensor de la balanza izquierda delante
- LED S C S C S C S C S S S S 2 R T X 13 Sensor convergencia 1,9 - 4,5 V CC
+ + - + - + E - + - + + + + 1 - +
A X2 X4 X6 X8 X9 X 14 Sensor de la balanza izquierda detrás 1- 9 mA
X3 X5 X7 X20
B X 15 Interruptor de aproximación 0,4 - 1 mA/
- X17
X11 X13 X15 X21 X30 rodillo de deslizamiento izquierda 7 - 10 mA
+ X10 X12 X14 X16 1
A + + - + - + - E + - + + + X 16 Sensor de velocidad rodillo de frena-
2
S S C S C S C S C S S S do izquierda
B
X 17 Bus Bnet clavija de terminación Colocado =
(=clavija con puente cable) terminado

Tab. 25: Ocupación de clavijas tarjetas de circuitos de conexión


Fig. 21: Tarjeta de circuitos de conexión caja de potencia caja de potencia (NSR-32xx y NSR-33xx)
(NSR-33xx)
iiOcupación de clavijas adicional en caja de potencia
Símbolo Significado NSR-33xx:
+ Tensión positiva
- Masa Clavija Conexión Salida señal
S Señal sensores (S)

C Cal Check X 20 Sensor de temperatura izquierda


E Puesta a tierra X 21 Sensor de temperatura derecha
R Recepción X 30 Conexión de salida 1 = + 24 V CC
T Transferencia traviesa de elevación y de descenso 2 = GND

Fig. 22: Leyenda platina de conexión Tab. 26: Ocupación de clavijas adicional caja de potencia
NSR-33xx
10. Establecer el puente para terminación según la
imagen y la situación de la instalación: !!Comprobar firmware y configuración caja de
potencia.
X 17
iiPara el firmware (información de la versión y actuali-
zación) y configuración juego de rodillos, ver instruc-
1 2 ciones de servicio Bnet Tool.
Fig. 23: Clavija con puente de cable ""Sustitución finalizada caja de potencia juego de
1 Clavija rodillos.
2 Hembrilla X 17 (platina de conexión caja de potencia
y caja electrónica)
7.4 Caja electrónica
N.º Lugar de Terminación activa
conexión iiVer caja de potencia (NSR-33xx).
1 X 17 Clavija enchufada con cable de puente

Tab. 24: Terminación para caja de potencia y caja electrónica

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es 96 | BD/TL/SL | Juego de rodillos

7.5 Sensor de fuerza de frenado 7. Montar el sensor siguiendo el orden inverso.

1
Fig. 26: Dirección de la fuerza de los sensores de fuerza de
frenado

iiDirección de la flecha = dirección de la fuerza


Lado de rodillos Dirección flecha
izquierda abajo
derecha arriba
Tab. 27: Posición de montaje del sensor de fuerza de frenado

!!Tener en cuenta la posición de montaje.


Tipo de fijación Par de apriete
1 2 5 4 4 3 2 1 Tornillo de fijación sensor de fuerza de frenado 85 Nm
Fig. 24: Sustitución sensor de fuerza de frenado Contratuerca tope de goma 100 Nm
1 Tornillo de cabeza avellanada con ranura Tab. 28: Pares de apriete
2 Contratuerca
3 Sensor de fuerza de frenado derecho
4 Tornillos de fijación (2 x) 1
5 Sensor de fuerza de frenado izquierda
2
iiEjemplo lado de rodillos derecho:
3
1 2 3 4
4

Fig. 27: Fijación sensor de fuerza de frenado


Fig. 25: Sustitución sensor de fuerza de frenado derecho 1 Tornillo de cabeza avellanada con ranura
1 Tornillos de fijación (2 x) 2 Contratuerca
2 Sensor de fuerza de frenado derecho 3 Topes de goma
3 Tornillo de cabeza avellanada con ranura 4 Sensor de fuerza de frenado
4 Contratuerca
8. Para fijar el sensor de fuerza de frenado apretar con
1. Soltar la contratuerca. la mano el tornillo de cabeza avellanada con ranura.
2. Girar el tornillo de cabeza avellanada con ranura
2 vueltas en sentido antihorario. !!Unión tope de goma <-> sensor de fuerza de frenado
3. Soltar y retirar los tornillos de fijación del sensor de <-> tope de goma <-> tornillo de cabeza avellanada =
fuerza de frenado. sin holgura.
4. Desmontar los conectores de cable que pueda ha-
ber. !!Después de su sustitución, se debe comprobar el
5. Desconectar el cable del sensor de la tarjeta de funcionamiento de los sensores de fuerza de frenado
circuitos de conexión de la caja electrónica / caja de y calibrarlos.
potencia.
6. Desmontar ambos topes de goma del sensor de iiPara la comprobación del funcionamiento y el calib-
fuerza de frenado. rado, ver las instrucciones de servicio Bnet Tool.
?? Sensor de fuerza de frenado desmontado. ""Sensor de fuerza de frenado renovado.

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Juego de rodillos | BD/TL/SL | 97 es

7.6 Sensor de la balanza iiSustitución sensor de la balanza:

!!Los sensores de la balanza se deben cambiar con el 1. Desconectar el cable del sensor de la balanza en
juego de rodillos desmontado. la platina de conexión de la caja de potencia / caja
electrónica.
iiPara el desmontaje del juego de rodillos, ver las inst- 2. Abrir el pozo de cables a lo largo de la unidad de
rucciones para la puesta en marcha de los bancos de deslizamiento y palpadora y retirar el cable.
pruebas de frenos y las líneas de comprobación. 3. Desmontar los conectores de cable que pueda ha-
ber.
Sensores de la balanza: 4. Desmontar los tornillos de fijación del sensor.
?? Desmontar el sensor de la balanza.
Aparato de comprobación Cantidad Lugar de instalación
Juego de rodillos 4 Esquinas
BD 500 - 660
Juego de rodillos BD 7xx 4 Delante, en sentido
transversal a la direcci-
ón de marcha
Tab. 29: Número y lugar de instalación de los sensores de la
balanza

6 5 4 3 2 1
Fig. 31: Sustitución sensor de la balanza
1 Sensor de la balanza
2 Arandela de cuña (compensación para el sensor)
3 Tornillo de fijación (sensor <-> marco del juego de rodillos)
4 Arandela de cuña (compensación para el sensor)
5 Contratuerca (tornillo de apoyo)
Fig. 28: Sensores de la balanza laterales BD 500 - 660 6 Tornillo de apoyo (juego de rodillos <-> foso)
1 Sensores de la balanza laterales
5. Montar el sensor de balanza siguiendo el orden
inverso.

!!Tener en cuenta la posición de montaje:

Fig. 29: Sensor de la balanza BD 7xx en sentido transversal al


sentido de marcha
1 Sensores de la balanza
1

3 2
Fig. 32: Montaje sensor de balanza
1 Dirección de la fuerza sensor de balanza
2 Posición arandela de cuña
3 Marco del juego de rodillos (apoyo inclinado)

iiArandela de cuña:
$$ Por cada sensor de balanza se necesitan 2 aran-
delas de cuña.
$$ La arandela compensa la superficie de apoyo
Fig. 30: Sensor de la balanza lateral BD 7xx inclinada del marco del juego de rodillos para el
1 Sensor de la balanza delante lateral montaje horizontal del sensor.
2 Espaciador 10 mm

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es 98 | BD/TL/SL | Juego de rodillos

iiDirección de la flecha = dirección de la fuerza 7.7 Unidad palpadora y de deslizamiento


Sensor Dirección flecha iiVersiones diferentes:
Sensor de la balanza arriba
Tab. 30: Posición de montaje sensor de la balanza Diámetro Perforación de impulso

6. Ajustar el tornillo de apoyo. 50 mm 4x


70 mm 6x
iiTornillo de apoyo: Tab. 32: Versiones rodillo palpador y de deslizamiento
$$ El tornillo de apoyo sirve para compensar la altura
y alinear en horizontal el juego de rodillos. !!Dependiendo de la versión, la frecuencia nominal del
$$ En la posición básica, el tornillo queda al ras del rodillo de deslizamiento se debe configurar diferente
lado superior del sensor de la balanza. en el Bnet Tool.

7. Apretar la contratuerca del tornillo de apoyo. iiEjemplo lado de rodillos derecho:

!!Los tornillos de fijación del sensor de la balanza y la 1


contratuerca del tornillo de apoyo se deben apretar
con par.

Tipo de fijación Par de apriete


Tornillo de fijación sensor de la balanza 85 Nm
Contratuerca tornillo de apoyo 100 Nm
Tab. 31: Pares de apriete
?? Sensor de la balanza montado.
8. Montar el juego de rodillos.

!!Después de su sustitución, se debe comprobar el


funcionamiento de los sensores de la balanza y
calibrarlos.

iiPara la comprobación del funcionamiento y el calib-


rado, ver las instrucciones de servicio Bnet Tool.
1 2
""Sustitución finalizada del sensor de la balanza.
Fig. 33: Desmontaje de la unidad palpadora y de deslizamiento
1 Tornillos de fijación (4 x)
2 Punto de fijación resorte de tracción

1. Conectar el cable del interruptor de aproximación de


la función palpadora y de deslizamiento en la platina
de conexión de la caja de potencia / caja electrónica
inteligentes.
2. Desmontar los conectores de cable que pueda
haber.
3. Descolgar el resorte de tracción de la función palpa-
dora en el marco del juego de rodillos.
4. Desmontar los tornillos de fijación (4 x) de la unidad
palpadora y de deslizamiento.
?? Desmontar la unidad palpadora y de desliza­
miento.
5. Montar la pieza nueva siguiendo el sentido inverso.
""Unidad palpadora y de deslizamiento cambiada.

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Juego de rodillos | BD/TL/SL | 99 es

7.7.1 Interruptor de aproximación 7.7.2 Tope de goma

iiEjemplo lado de rodillos izquierdo:

1 2

Fig. 35: Sustitución topes rodillo palpador


1 Tope rodillo palpador
2 Ángulo de soporte
3 Tuerca de fijación
6 5 4 3
Retirar la tuerca de fijación.
1.
Fig. 34: Sustitución interruptor de aproximación Presionar hacia abajo el rodillo palpador.
2.
1 Distancia de montaje 12 mm Desenroscar el tope de goma de la rosca.
3.
2 Medida de ranura interruptor de aproximación función palpado- Enroscar el tope de goma nuevo en el ángulo de
4.
ra con el tornillo de ajuste
soporte y sujetar con tuerca.
3 Interruptor de aproximación función palpadora
4 Contratuerca ""Sustitución finalizada del tope de goma.
5 Contratuerca
6 Interruptor de aproximación función de deslizamiento 7.7.3 Resorte de tracción
(medida de ranura al rodillo de deslizamiento)

iiEngrasar los corchetes para el muelle.


1. Desconectar el cable del interruptor de aproximaci-
ón en la platina de conexión de la caja de potencia /
caja electrónica.
2. Desmontar los conectores de cable que pueda
haber.
3. Desenroscar la contratuerca del interruptor de apro-
ximación.
?? Desmontar el interruptor de aproximación.
4. Montar la pieza nueva siguiendo el orden inverso.
5. Ajustar la medida de la ranura del interruptor de
aproximación con el tornillo de ajuste (ver Tab.).

iiMedida de la ranura interruptor de aproximación:

Interruptor de aproximación Ranura


Función palpadora 1,0 mm ± 1,0 mm
Función de deslizamiento 2,0 mm ± 1,0 mm

Tab. 33: Medida de la ranura interruptor de aproximación

!!Después de cambiarlos, se debe comprobar el funci-


onamiento de los interruptores de aproximación.

iiPara la comprobación del funcionamiento ver las


instrucciones de servicio Bnet Tool.
""Interruptor de aproximación cambiado.

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es 100 | BD/TL/SL | Juego de rodillos

7.8 Sensor de velocidad 4. Montar la pieza nueva siguiendo el orden inverso:

2 1
Fig. 36: Sensores de velocidad (2 x) en el juego de rodillos
1 Sensor de velocidad con chapa de sujeción lado de rodillos
derecho
2 Sensor de velocidad con chapa de sujeción lado de rodillos
izquierdo

Fig. 38: Montaje sensor de velocidad


iiEjemplo lado de rodillos izquierdo: 1 Contratuercas (2 x)
2 Chapa de sujeción
3 Tornillos de fijación (2 x) chapa de sujeción
4 Sensor de velocidad

5. Ajustar la medida de la ranura del interruptor de


aproximación con el tornillo de ajuste (ver Tab.).

iiMedida de la ranura sensor de velocidad:

Sensor Ranura
Sensor de velocidad izquierda y derecha 1,0 mm ± 0,5 mm

Tab. 34: Medida de la ranura sensor de velocidad

Fig. 37: Desmontaje sensor de velocidad !!Después de cambiarlos, se debe comprobar el


1 Contratuercas (2 x) funcionamiento de los sensores de velocidad.
2 Chapa de sujeción
3
4
Tornillos de fijación (2 x) chapa de sujeción
Sensor de velocidad
iiPara la comprobación del funcionamiento ver las
instrucciones de servicio Bnet Tool.
1. Desconectar el cable del interruptor de aproximaci-
ón en la platina de conexión de la caja de potencia / ""Sensor de velocidad cambiado.
caja electrónica.
2. Desmontar los conectores de cable que pueda
haber.
3. Desenroscar la contratuerca del interruptor de
aproximación.
?? Desmontar el interruptor de aproximación.

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Juego de rodillos | BD/TL/SL | 101 es

7.9 Unidad de accionamiento 2. Para tensar / destensar la cadena de rodillos, soltar


la contratuerca.
7.9.1 Cadena
iiPara tensar la cadena de rodillos girar en sentido
1 2 3 4 5 6 7 horario el tornillo tensor.

iiPara destensar la cadena de rodillos girar en sentido


antihorario el tornillo tensor.

1 2

Fig. 39: Unidad de accionamiento


1 Tornillos de fijación (2 x) soporte recto exterior rodillo de accio-
namiento izquierdo
2 Unidad de accionamiento izquierda
3 Tornillos de fijación (2 x) soporte recto central rodillo de accion-
amiento izquierdo
4 Tornillos de fijación (2 x) soporte recto interior rodillo de accion-
amiento izquierdo
5 Tornillos de fijación (2 x) soporte recto interior rodillo de fricci-
Fig. 42: Holgura cadena de accionamiento
ón derecho
6 Rodillo de fricción derecho 1 Cadena de accionamiento
7 Tornillos de fijación (2 x) soporte recto exterior rodillo de fricci- 2 Holgura cadena
ón derecho
1. Para tensar / destensar la cadena de rodillos iiHolgura cadena = 1,0 mm ± 0,5 mm en ambas direc-
se deben soltar los soportes rectos. ciones.

Tensar / destensar cadena de rodillos Soltar soporte recto 3. Después de ajustar la holgura de la cadena con el
Lado de rodillos izquierdo = rodillo de • Interior, tornillo de ajuste, la contratuerca se debe apretar
accionamiento • central y
con la mano.
• exterior
Lado de rodillos derecho = rodillo de • Interior y
fricción • exterior !!Apretar todos los tornillos de fijación sueltos en los
Tab. 35: Tensar / destensar cadena de rodillos soportes rectos con un par de apriete de 85 Nm.

4. Al cambiar la cadena de rodillos, en primer lugar


llevar a cabo el destensado.
5. Abrir el eslabón de cierre de la cadena de rodillos
(recto o acodado).

iiSi es posible, para cambiar la cadena, el eslabón


2 1 de cierre debe encontrarse en la parte superior del
Fig. 40: Tensar / destensar recorrido de la cadena.
1 Tornillo tensor cadena unidad de accionamiento derecha
2 Tornillo tensor cadena unidad de accionamiento izquierda 6. Colocar con tensión la cadena de rodillos a través
del piñón del rodillo de fricción y la unidad de accio-
namiento.
7. Montar el eslabón de cierre en la cadena.
8. Realizar el tensado de la cadena como ya se ha
descrito.

!!Apretar todos los tornillos de fijación sueltos en los


soportes rectos con un par de apriete de 85 Nm.
3 2 1 ""Tensado / destensado o sustitución de la cadena de
accionamiento realizados.
Fig. 41: Tensado de la cadena
1 Tornillo tensor
2 Contratuerca
3 Ángulo de soporte

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es 102 | BD/TL/SL | Juego de rodillos

7.9.2 Toda la unidad 9. Pasar una eslinga redonda por el rodillo de frenado y
el motor reductor.
iiEjemplo unidad de accionamiento izquierda: 10. Sujetar las eslingas redondas al dispositivo de ele-
vación/ carretilla elevadora.
1 2 3 4

Fig. 43: Sustitución unidad de accionamiento


1 Tornillos de fijación (2 x) soporte recto exterior izquierdo
2 Unidad de accionamiento izquierda
3 Tornillos de fijación (2 x) soporte recto central izquierdo
Fig. 44: Levantar la unidad de accionamiento con el dispositivo
4 Tornillos de fijación (2 x) soporte recto interior izquierdo
de elevación o la carretilla elevadora

!!Antes de desmontar el sensor de fuerza de frenado, !!El dispositivo de elevación o la carretilla deben tener
fijar la placa del motor en la posición existente. una capacidad de carga mínima de 120 kg.

1. Desenroscar el cable de puesta a tierra de la placa !!Se deben tener en cuenta necesariamente las indi-
del motor. caciones de seguridad del dispositivo de elevación o
2. Desmontar el sensor de fuerza de frenado. de la carretilla elevadora.

iiVer sensor de fuerza de frenado.

3. Para desconectar el cable de conexión del motor


reductor, girar 90 º la placa del motor hacia arriba
y fijarla. Fig. 45: Unidad de accionamiento desmontada
4. Desconectar el cable de conexión.
11. Levantar con cuidado la unidad de accionamiento
iiVer motor. y depositarla fuera del juego de rodillos.

5. Retirar la fijación de la placa del motor. iiPara desarmar la unidad de accionamiento en com-
6. Soltar y retirar el soporte de la caja de potencia / ponentes, ver rodillo de frenado, soporte recto y
caja electrónica. motor.

iiVer caja de potencia 12. Cambiar la unidad de accionamiento.


13. El ensamblaje y el montaje de la unidad de acciona-
iiColocar el soporte con la caja de tal manera que la miento se realiza siguiendo el orden inverso.
unidad de accionamiento se pueda retirar sin obstá-
culos. !!Después del montaje, se debe comprobar el fun-
cionamiento de los sensores de fuerza de frenado
7. Destensar y retirar la cadena de accionamiento. y calibrarlos.

iiVer cadena. iiPara la comprobación del funcionamiento y el calib-


rado, ver las instrucciones de servicio Bnet Tool.
8. Soltar y retirar los tornillos de fijación (6 x) del so- ""Sustitución finalizada de la unidad de accionamiento.
porte recto de la unidad de accionamiento.

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Juego de rodillos | BD/TL/SL | 103 es

7.9.3 Rueda de cadena 7.9.4 Soporte recto

1 2 3 4

Fig. 47: Soporte recto


1 Tornillo de fijación (2 x soporte <-> eje)
Fig. 46: Desmontaje rueda de cadena
1 Punta de inicio horquilla de separación rueda de cadena con iiPara el desmontaje unidad de accionamiento, ver
rodillo de frenado capítulo unidad de accionamiento.
2 Tornillo de hexágono interior sujeción rodillo de frenado
3 Tornillo de hexágono interior sujeción motor reductor
4 Punta de inicio horquilla de separación rueda de cadena con 1. Soltar los tornillos de fijación.
motor reductor 2. Soltar del eje el soporte recto con ayuda de horquil-
1. Soltar los tornillos de hexágono interior (2 x) en la las de separación (rodillo de frenado o muñón de eje
rueda de cadena. placa soporte motor).
2. Desmontar el motor de la rueda de cadena. ?? Soporte recto desmontado.
3. Desmontar el rodillo de frenado de la rueda de
cadena. 3. Montar el soporte recto siguiendo el orden inverso.

iiDesmontaje rueda de cadena: !!Tener en cuenta la dirección de montaje.


Soltar la rueda de cadena con ayuda de horquillas
y cuñas de separación (de diferentes tamaños). iiDirección de montaje:
""Desmontaje rueda de cadena finalizado. Montar el soporte recto de tal manera que los tornil-
los de fijación apunten hacia el eje (parte interior del
soporte hacia la pieza).

4. Montar la unidad de accionamiento.


""Sustitución finalizada del soporte recto.

7.9.5 Rodillo de frenado

iiPara el montaje/ desmontaje, ver unidad de accion-


amiento (cadena, toda la unidad, rueda de cadena y
soporte recto).

¶¶ Sustituir rodillo de frenado.


""Sustitución finalizada del rodillo de frenado.

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es 104 | BD/TL/SL | Juego de rodillos

7.9.6 Motor iiTensión = 3 x 230 V CA:

iiPara el desmontaje de la unidad de accionamiento


y la separación de los componentes, ver el capítulo
unidad de accionamiento.
W2 U2 V2
1
U1 V1 W1

L1 L2 L3

Fig. 48: Desmontaje placa del motor


1 Tornillos de fijación (4 x, placa del motor <-> motor reductor)

1. Desmontar tornillos de fijación (4 x).


?? Placa del motor reductor desmontada.
Fig. 51: Esquema de conexiones con 3 x 230 V CA
(= conexión ∆)

Conductores Conexión Borne


1 x fase L 1 Tablero de bornes U1
1 x fase L 2 V1
1
1 x fase L 3 W1
Fig. 49: Motor reductor
1 x cable a tierra PE Base de la caja PE
1 Caja de conexiones
Tab. 37: Conexión cable del motor 3 x 230 V CA
2. Desmontar la tapa de la caja de conexiones.
3. Desconectar los cables de conexión del motor (3 x) 4. Soltar el atornillamiento del cable (PG) en la carcasa
y el cable de puesta a tierra. de la caja y extraer el cable.
?? Motor reductor desmontado.
iiTensión = 3 x 380 V CA: 5. Montar siguiendo el orden inverso.
""Sustitución finalizada del motor reductor.

W2 U2 V2

U1 V1 W1

L1 L2 L3

Fig. 50: Esquema de conexiones con 3 x 380 V CA (= conexión ∆)

Conductores Conexión Borne


1 x fase L 1 Tablero de bornes U1
1 x fase L 2 V1
1 x fase L 3 W1
1 x cable a tierra PE Base de la caja PE

Tab. 36: Conexión cable del motor 3 x 380 V AC

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Juego de rodillos | BD/TL/SL | 105 es

7.9.7 Freno electromagnético Pieza Función Fijación


Chapa de Evita la abrasión en la • Guiada por los
1 2 3 4 inicio carcasa del motor tornillos de fijación.
• Retenida mediante
tornillos distancia-
dores.
Disco Transmite el efecto Guiado mediante piñón
de freno de bloqueo al eje del en el eje del motor.
motor

5 Placa de • Movimiento axial Guiada por los tornil-


6
presión • Presiona bajo el los distanciadores.
Fig. 52: Motor reductor con freno electromagnético efecto de la fuerza
1 Eje del motor elástica sobre el
2 Engranaje recto disco de freno
3 Motor Resorte de Separa mediante pre- Guiado mediante per-
4 Caja de conexiones presión (9 x) sión el imán del freno foración en el imán del
5 Manguito para el polvo y la placa de presión freno
6 Imán del freno Imán del freno • Aprieta la placa de Tornillos de fijación
presión
• Tensión:
Función 1 x 230 V CC
• Suministro rectifi-
Motor Imán del Placa de presión Rodillo cador en el cable
freno del motor (en caja
de conexión)
Apagado Apagado Mediante fuerza elástica Bloque- Tornillo • Establece la distan- Tornillo de fijación
presionada en el disco de ado distanciador cia para el mecan-
freno (3 x) ismo de frenado
Encendido Encendido Mediante fuerza magnéti- Libre • Realización como
ca arrastrada al imán del perno hueco (guía
freno al tornillo de
Tab. 38: Función freno electromagnético fijación)
Tornillo de Fijación
fijación (3 x)
1 2 3 4 5 6 2
Tab. 39: Función freno electromagnético

Sustitución
1. Retirar el manguito para el polvo.
2. Desmontar tornillos de fijación (3 x).
3. Depositar el imán del freno con placa de presión,
resortes de presión y tornillos distanciadores.
4. Retirar el disco de freno.
5. Desmontar el anillo de sujeción para el piñón.
6. Retirar el piñón con ayuda de horquillas de separa-
ción.
7. Desmontar la tapa de la caja de conexiones del
motor.
8. Desmontar el dispositivo de descarga de tracción.
9 8 7 9. Desconectar el cable de conexión del imán del freno
Fig. 53: Montaje esquemático freno electromagnético (2 conductores) del rectificador y extraerlo de la
1 Motor caja.
2 Tornillo de fijación (3 x, motor <-> imán del freno)
3 Chapa de inicio
4 Tornillo distanciador (3 x, = perno hueco)
5 Placa de presión
6 Imán del freno
7 Resorte de presión (9 x, placa de presión <-> imán del freno)
8 Disco de freno
9 Eje del motor (con piñón)

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es 106 | BD/TL/SL | Juego de rodillos

iiEjemplo de cableado = 3 x 380 V CA (= conexión ∆): Comprobar la ranura de aire

!!Motores desconectados.

1. Retirar el manguito para el polvo.


W2 U2 V2 2. Comprobar la ranura de aire con calibre.

U1 V1 W1 1

L1 L2 L3

Fig. 54: Platina del rectificador en caja de conexiones para ali-


mentación de tensión del freno electromecánico 3 2
Fig. 56: Examen visual ranura de aire en el freno electromagné-
Conductores Conexión Borne tico
1 x negro Platina del rectificador 1 Ranura de aire
1 x azul 2 Imán del freno
3 Placa de presión
Tab. 40: Conexión cable de alimentación freno electromecánico
?? Freno electromagnético desmontado.
10. Montar siguiendo el orden inverso. iiRanura de aire:
ranura en los motores desconectados
!!Tener en cuenta la distancia para los tornillos distan- (= imán del freno inactivo):
ciadores.
Pieza Ranura
1
Imán del freno <-> placa de presión 0,7 mm ± 0,03 mm

Tab. 41: Ranura freno electromagnético


""Comprobación finalizada de la ranura de aire.
<->
Ajustar ranura de aire
1. Soltar tornillos de fijación (3 x).
2. Ajustar tornillos distanciadores.
3. Apretar tornillos de fijación.
4. Comprobar la ranura de aire.
""Ajuste finalizado de la ranura de aire.

4 3 2

Fig. 55: Distancia freno electromagnético


1 Distancia (chapa de inicio <-> imán del freno)
2 Placa de presión
3 Disco de freno
4 Tornillo distanciador

iiDistancia =
grosor disco de freno + grosor placa de presión +
ranura de aire
""Cambio finalizado del freno electromagnético.

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Verificador del tren de rodaje | BD/TL/SL | 107 es

8. Verificador del tren de ro- 8.1 Preparación


daje 1

Verifica- Principio de Oscilación regla Control


dor del medición graduada motor
tren de
rodaje
SA 640 Eusama 23 Hz Caja de
potencia
SN 680 • Eusama • 23 Hz • Caja de 1
• Recono- • 10 - 30 Hz potencia
cimiento en intervalos • Variador de
ruido de 0,5 Hz frecuencia Fig. 59: Desmontaje / montaje cubierta verificador del tren de
seleccionables rodaje (SN 680)
manualmente 1 Tornillos de fijación chapa de cubierta
Tab. 42: Verificador del tren de rodaje
1. Desmontar la chapa de cubierta.
?? Verificador del tren de rodaje preparado.
2. Después de la reparación montar siguiendo el orden
inverso.
""Preparación y repaso finalizados.

Fig. 57: Verificador del tren de rodaje SA 640 sin cubierta

Fig. 58: Verificador del tren de rodaje SN 680 sin cubierta

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es 108 | BD/TL/SL | Verificador del tren de rodaje

8.2 Caja de bornes 8.3 Caja de potencia

Fig. 63: Desmontaje caja de potencia inteligente


1 Tornillos de fijación (2 x)
Fig. 60: Caja de bornes en el verificador del tren de rodaje
(SN 680) 1. Desmontar ambas tuercas de sujeción para la caja
1 Caja de bornes de potencia en la parte inferior.

1 2

3
L1 L2 L3 PE 1
Fig. 64: Desmontaje caja de potencia inteligente
1 Tuercas de fijación (2 x) caja de potencia
2 Tuerca de fijación (1 x) cubierta de plástico

2. Desmontar la tuerca de fijación para la cubierta de


plástico:
3. Desmontar la tapa de la caja de bornes.
4. Desconectar el cable de potencia para la caja de
potencia.
5. Desmontar la tapa de las cajas de bornes de ambos
4 motores.
6. Desconectar ambos cables del motor.
Fig. 61: Caja de bornes en el juego de rodillos (2.º aparato de 7. Desconectar los cables de puesta a tierra del borne
comprobación) del conductor de protección.

N.º Pieza Conexión iiPara el tablero de bornes del motor, ver la unidad de
accionamiento / motor.
1 Cable de potencia Caja de potencia
2 Cable de puesta a tierra PE Marco verificador del tren
de rodaje
3 Regleta L 1, L 2, L 3, PE
4 Cable de potencia 1. Aparato de comprobaci-
ón (juego de rodillos)
Fig. 62: Conexión caja de bornes

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Verificador del tren de rodaje | BD/TL/SL | 109 es

8. Conectar la clavija según la imagen y la tabla: Clavija Conexión Salida señal


sensores (S)
X1:+ + 24 V CC, conductor marrón
X1:- Masa, conductor blanco
X1 X1:A Bnet A, conductor verde
- S C S C S C S C S S S 2R T X1:B Bnet B, conductor amarillo
+ + - + - + E - + - + + + 1 - +
A X2 X4 X6 X8 X9 X3 Sensor de la balanza derecha 1- 9 mA
X3 X5 X7
B X5 Tarjeta de circuitos (X 3)
- X17
X11 X13 X15 LED
+ X10 X12 X14 X16 control ventilador
A + + - + - + - E + - + + SN 680 versión 2
S S C S C S C S C S S
B X6 Sensor de temperatura derecha ---
SN 680 versión 2
X9 Tarjeta de circuitos (X 1)
control ventilador,
SN 680 versión 2
X 11 Sensor de la balanza izquierda 1- 9 mA
Fig. 65: Tarjeta de circuitos de conexión caja de potencia X 13 Sensor convergencia 1,9 - 4,5 V CC
(NSR-32xx)
X 14 Sensor de temperatura izquierda ---
SN 680 versión 2
X 17 Bus Bnet clavija de terminación Colocado =
(=clavija con puente cable) terminado
X1
Tab. 43: Ocupación de clavijas tarjetas de circuitos de conexión
- LED S C S C S C S C S S S S 2 R T
+ caja de potencia (NSR-32xx y NSR-33xx)
+ - + - + E - + - + + + + 1 - +
A X2 X4 X6 X8 X9 9. Establecer el puente para terminación según la
X3 X5 X7 X20
B
- X17
X11 X13 X15 X21 X30
imagen y la situación de la instalación:
+ X10 X12 X14 X16 1
A + + - + - + - E + - + + + 2
S S C S C S C S C S S S
B
X 17

1 2

Fig. 66: Tarjeta de circuitos de conexión caja de potencia Fig. 68: Clavija con puente de cable
(NSR-33xx) 1 Clavija
2 Hembrilla X 17 (platina de conexión caja de potencia y caja
electrónica)
Símbolo Significado
+ Tensión positiva
- Masa N.º Lugar de Terminación activa
conexión
S Señal
C Cal Check 1 X 17 Clavija enchufada con cable de puente
E Puesta a tierra Tab. 44: Terminación para caja de potencia y caja electrónica
R Recepción
T Transferencia iiOcupación de clavijas adicional en caja de potencia
Fig. 67: Leyenda platina de conexión NSR-33xx:

Clavija Conexión Salida señal


sensores (S)
X 20 Sensor de temperatura izquierda
X 21 Sensor de temperatura derecha
Tab. 45: Ocupación de clavijas adicional caja de potencia NSR-
33xx

!!Comprobar firmware y configuración caja de poten-


cia.

iiPara el firmware (información de la versión y actu-


alización) y configuración verificador del tren de
rodaje, ver instrucciones de servicio Bnet Tool.
""Sustitución finalizada caja de potencia verificador del
tren de rodaje.

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es 110 | BD/TL/SL | Verificador del tren de rodaje

8.4 Unidad del variador de frecuencia 8.4.1 Variador de frecuencia

iiSolo en SN 680: Desmontaje

1 1. Desconectar / desenchufar cable.


2. Desmontar tornillos de fijación.

1 2 3 4

R/L1 S/L2T/L3

Fig. 69: Desmontaje unidad del variador de frecuencia


1 Carcasa variador de frecuencia
6
14
1. Desmontar la tapa de la carcasa de la unidad del
variador de frecuencia.
2. Desmontar tornillo de fijación cubierta frontal varia-
dor de frecuencia:

S7 S8

EIN
U/T1V/T2W/T3 AUS

13 12 11 10 9 8 7
Fig. 72: Montaje variador de frecuencia

N.º Conexión / Función / descripción


Fig. 70: Desmontaje tornillo de fijación cubierta frontal variador puente
de frecuencia
1 R/ L 1 Entrada conductor L 1 <-> filtro salida
2 S/ L 2 Entrada conductor L 2 <-> filtro salida
3. Retirar la cubierta frontal: 3 T/ L 3 Entrada conductor L 3 <-> filtro salida
4 PE Entrada conductor PE <-> filtro salida
5 Unidad de manejo
6 !!¡No tocar!
Peligro de descarga eléctrica
(solo para mantenimiento en la
fábrica)
7 S8 Selector desconexión de emergencia
(ajuste de fábrica: OFF)
8 S7 OPE/ interruptor de comunicación 485
(ajuste de fábrica: OPE)
9 W/ T 3 Salida conductor T 3 <-> caja de potencia
10 V/ T 2 Salida conductor T 2 <-> caja de potencia
Fig. 71: Desmontaje cubierta frontal variador de frecuencia 11 U/ T 1 Salida conductor T 1 <-> caja de potencia
12 PE Salida conductor PE <-> caja de potencia
""Desmontaje unidad del variador de frecuencia pre- 13 Perforación roscada montaje cubierta
parado. frontal
14 Cable UTP variador de frecuencia <->
tarjeta de circuitos X 1

Tab. 46: Conexiones / funcionamiento / configuración variador de


frecuencia
""Desmontaje variador de frecuencia finalizado.

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Verificador del tren de rodaje | BD/TL/SL | 111 es

Montaje 9. Con la tecla hacia arriba/abajo fijar el valor en "03".


10. Confirmar con la tecla de modo de funcionamiento.
1. Montar variador de frecuencia. 11. Cambiar los siguientes parámetros de la misma
2. Conectar /enchufar los cables a los bornes según la manera:
imagen y la tabla. 12. "C071" a "5"
13. "C072" a "31"
!!Conectar el cable UTP (posición 14) variador de 14. "C078" a "10"
frecuencia <-> tarjeta de circuitos convertidor /
control ventilador (X 1) solo después de ajustar los iiPara más información ver el manual de instrucciones
parámetros. del variador de frecuencia.
3. Establecer los puentes S 7 y S 8 según la imagen y la
tabla. !!La tensión de alimentación se debe apagar y encen-
4. Inicializar parámetros. der para que los cambios se hagan efectivos.

iiPara inicializar los parámetros, el parámetro "b084" 15. Apagar la tensión de alimentación y volverla a
se debe fijar en el valor "02": encender.
?? Cambios activos.
Secuencia de Indicador de Descripción ?? Montaje variador de frecuencia finalizado.
teclas datos 16. Montar la cubierta frontal.
Tensión ON 17. Conectar el cable UTP de la tarjeta de circuitos
convertidor / control ventilador en la conexión de
comunicación del variador de frecuencia.
Pulsar la tecla de modo de
funcionamiento 1 x y después 18. Montar la tapa de la carcasa de la unidad del varia-
la tecla de reducción 3 x --> dor de frecuencia.
Indicación "b---" ""Sustitución finalizada de la unidad del variador de
Pulsar la tecla de modo frecuencia.
de funcionamiento 1 x -->
Indicación "B001"
Pulsar la tecla de aumento o 8.4.2 Filtro
de reducción ---> Indicación
"b084"
iiRequisito: Variador de frecuencia desmontado.
Pulsar la tecla de modo
de funcionamiento 1 x -->
Indicación "b084" 1. Desmontar blindaje del cable de potencia salida
Pulsar la tecla de aumento o variador de frecuencia (T 1-3) <-> caja de potencia
de reducción ---> Indicación del filtro.
"02"
2. Desconectar el cable de potencia de la caja de bor-
Pulsar la tecla de confirma­
ción, se introduce el valor de
nes (L 1-3 + PE) del filtro.
ajuste --> Indicación "b084" 3. Desconectar 2 x conductores de la tarjeta de circui-
Pulsar la tecla Stop/Reset y tos convertidor / control ventilación.
al mismo tiempo la tecla de 4. Desmontar tuercas de fijación.
modos de funcionamiento y
de reducción ?? Filtro desmontado.
--> El indicador parpadea 5. Montar siguiendo el orden inverso.
en primer lugar soltar la tecla ""Sustitución finalizada del filtro.
Stop/Reset, después la tecla
de modos de funcionamiento
y de reducción
Inicialización indicador

después de 1 s Al cabo de aprox. 1 segundo


--> Indicación número de
parámetro

Tab. 47: Variador de frecuencia inicialización parámetros

5. Seleccionar "c---" con la tecla hacia abajo.


6. Confirmar con la tecla de modo de funcionamiento.
7. Con la tecla hacia arriba/abajo, seleccionar el pará-
metro "c070".
8. Confirmar con la tecla de modo de funcionamiento.
?? Indicación "01".

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es 112 | BD/TL/SL | Verificador del tren de rodaje

8.4.3 Tarjeta de circuitos convertidor N.º Lugar de Conexión


conexión

1. Desenchufar cable. 5 X5 2 x cables tarjeta de circuitos <-> ventilador


izquierda / derecha
2. Desmontar tornillos de fijación (3 x).
Pin 1 Conductor negro ventilador derecha
?? Tarjeta de circuitos desmontada.
Pin 2 Conductor negro ventilador derecha
3. Montar siguiendo el orden inverso.
Pin 3 Conductor negro ventilador izquierda
4. Conectar el cable a los bornes según la imagen y la
Pin 4 Conductor negro ventilador izquierda
tabla:
Tab. 48: Conexiones tarjeta de circuitos convertidor / control
1 2 ventilador
""Sustitución finalizada de la tarjeta de circuitos.

8.5 Ventilador
X2 X1

iiSolo en SN 680:
1 234 5 1

X5
5
4
X3 3
3
1
2
1 2

3 2 1 X4 Fig. 74: Desmontaje ventilador motor (2 x)


1 Tornillos de fijación (4 x)

4 1. Desconectar cable de alimentación ventilador motor.


Fig. 73: Tarjeta de circuitos convertidor / control ventilador 2. Desmontar tornillos de fijación.
?? Ventilador desmontado.
N.º Lugar de Conexión
conexión
1 X2 Cable tarjeta de circuitos <-> variador de
frecuencia
2 X1 Cable tarjeta de circuitos <-> caja de
potencia X 9
Pin 1 Conductor amarillo
Pin 2 Conductor blanco
Pin 3 Conductor verde
Pin 4 Conductor negro
1
Pin 5 Conductor marrón Fig. 75: Desmontaje ventilador motor (2 x)
3 X3 Cable tarjeta de circuitos <-> caja de 1 Tornillos de fijación (2 x 2 x)
potencia X 5
Pin 1 Conductor blanco 3. Montar de nuevo siguiendo el orden inverso.
Pin 2 Conductor marrón ""Sustitución finalizada del ventilador.
4 X4 2 x conductores tarjeta de circuitos <->
filtro L 2 +L 3
Pin 1 Conductor rojo en filtro L 2
Pin 2 ---
Pin 3 Conductor rojo en filtro L 3

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Verificador del tren de rodaje | BD/TL/SL | 113 es

8.6 Unidad de placa oscilante 8.6.2 Asiento doble balanza

Desmontaje

1
2
Fig. 76: Unidad de placa oscilante (el ejemplo muestra la unidad 3
izquierda)

8.6.1 Regla graduada 4

2 1 Fig. 78: Desmontaje cojinete cónico y arandela esférica


1 Regla graduada
Fig. 77: Desmontaje regla graduada 2 Arandela esférica (4x)
3 Cojinete cónico (4 x)
1 Tornillos de fijación (4 x) regla graduada derecha
4 Sensor de la balanza (2 x)
2 Tornillos de fijación (4 x) regla graduada izquierda
1. Soltar los tornillos de fijación. 1. Soltar el cojinete cónico del sensor de la balanza con
2. Retirar la regla graduada. un martillo de plástico.
""Desmontaje regla graduada finalizado. 2. Retirar los tornillos de fijación de los sensores de la
balanza.
3. Desmontar el sistema electrónico de la balanza.
4. Retirar las sujeciones de cable.
5. Desconectar el cable del asiento doble balanza de la
caja de potencia.
""Desmontaje asiento doble balanza finalizado.

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es 114 | BD/TL/SL | Verificador del tren de rodaje

Montaje 12. Sujetar el cable de los sensores de la balanza con


conector de cable en las abrazaderas existentes.
1 2 3 4 ""Montaje asiento doble balanza finalizado.

8.6.3 Soporte

1
2
3
4
6 5
5
Fig. 79: Desmontaje / montaje asiento doble balanza
(unidad izquierda de placa oscilante)
1 Sensor de la balanza exterior
6
2 Tornillos de fijación (2 x) sensor de la balanza
3 Sensor de la balanza interior
4 Tornillos de fijación (2 x) sensor de la balanza
5 Tornillo de fijación (1 x) Fig. 80: Desmontaje / montaje soporte
6 Sistema electrónico de la balanza 1 Regla graduada
2 Sensor de la balanza (asiento doble balanza)
3 Tuerca de sujeción (plana) soporte / casquillo de bolas
1. Atornillar el sistema electrónico de la balanza a la
4 Tuerca de sujeción (autofijador) resorte de tracción
placa base. 5 Soporte
2. Posicionar ambos sensores de la balanza en el so- 6 Casquillo de bolas
porte.
1. Soltar tornillos de fijación (4 x) de la regla graduada.
iiTener en cuenta: para sujetar el sensor de la balanza, 2. Retirar la regla graduada.
los taladros hundidos de arriba deben estar visibles. 3. Soltar y retirar las tuercas de sujeción (2 x) de los
3. Sujetar con holgura los sensores de la balanza con casquillos de bolas.
los tornillos. 4. Soltar y retirar las tuercas de sujeción de los resor-
4. Alinear el sensor de la balanza paralelo al soporte tes de tracción.
y apretar los tornillos de fijación. 5. Soltar los tornillos de fijación del sensor de la ba-
lanza y retirar el sensor.
!!Tener en cuenta: apretar los tornillos de fijación de 6. Soporte desmontado.
los sensores de la balanza con par 48 Nm. 7. Montar de nuevo siguiendo el orden inverso.

5. Limpiar el cojinete cónico y la arandela esférica !!Las tuercas de sujeción de los soportes / casquillos
(sin grasa). de bolas se deben pegar con Loctite 638.

iiEl cojinete cónico se fija en el sensor de la balanza


para que en el montaje de la regla graduada esté iiTener en cuenta: para la sujeción y el ajuste de los
indicada la posición del cojinete cónico. resortes de tracción, ver el capítulo "Resortes de
tracción".
iiPara pegar el cojinete cónico utilizar exclusivamente
Loctite 415. ""Sustitución finalizada del soporte.

6. Aplicar Loctite 415 uniformemente en círculo alrede-


dor de los taladros (con rosca) en los sensores de la
balanza.
7. Pegar el cojinete cónico en el centro del taladro.
8. Lubricar el cojinete cónico con grasa multiuso para
que al levantar la regla graduada, la arandela esférica
se adhiera al cojinete cónico.
9. Colocar la arandela esférica en el cojinete cónico.
10. Montar la regla graduada con tornillos de fijación,
al mismo tiempo apretar los tornillos con la mano.
11. Conectar el cable del asiento doble de la balanza
en la caja de potencia.

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8.6.4 Resorte de tracción Montaje

iiSolo en SA 640. 1. Atornillar el resorte de tracción en la placa base.

Desmontaje !!Tener en cuenta la medida de ajuste inferior del


resorte de tracción (ver tabla).
1
2 Medida de ajuste Valor
3 Superior 12,2 mm
Inferior 146 mm

Fig. 82: Medida de ajuste resorte de tracción SA 640


4

2. Para fijar el resorte de tracción a la placa base,


5 apretar con la mano la contratuerca.
3. Realizar el montaje del soporte (ver capítulo
6 Soporte).
4. Montar la tuerca superior autofijadora.

7 !!Después de cada vez que se suelte la tuerca autofija-


dora, esta se debe sustituir por una nueva.
8
!!Tener en cuenta la medida de ajuste superior del
9 resorte de tracción (ver tabla).
10
5. Montar el sensor de la balanza como se describe en
Fig. 81: Desmontaje / montaje resorte de tracción el capítulo "Asiento doble balanza".
1 Regla graduada 6. Montar la regla graduada con tornillos de fijación.
2 Tuerca de sujeción (soporte / casquillo de bolas) ""Cambio finalizado del resorte de tracción.
3 Medida de ajuste superior (resorte de tracción)
4 Tuerca de sujeción superior autofijadora (resorte de tracción)
5 Soporte
6 Medida de ajuste inferior (resorte de tracción)
7 Contratuerca inferior (resorte de tracción)
8 Resalto rectificado (asiento perno guía)
9 Cuerpo de base (unidad de placa oscilante)
10 Resorte de tracción (de 3 piezas)

1. Desmontaje de los componentes (regla graduada,


sensor de la balanza y soporte) como se describe en
el capítulo "Soporte".
2. Aflojar la contratuerca inferior del resorte de tracci-
ón.
3. Desenroscar el resorte de tracción de la placa base.
""Resorte de tracción desmontado.

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es 116 | BD/TL/SL | Verificador del tren de rodaje

8.6.5 Motor 1

1 2 3

Fig. 84: Motor


1 Caja de conexiones

5. Desmontar la tapa de la caja de conexiones.


9 8 7 4 6 5 4 6. Desconectar los cables de conexión del motor (3 x)
y el cable de puesta a tierra.
Fig. 83: Desmontaje del motor
1 Acoplamiento con arandela de goma (lado del mecanismo osci- iiTensión = 3 x 380 V CA:
lante)
2 Tornillos de unión (3 x) acoplamiento (lado del motor)
3 Tornillos de fijación (1 x) acoplamiento (eje del motor)
4 Tornillo de fijación (4 x) (motor <-> unidad de placa oscilante)
5 Tornillo de ajuste (2 x) (motor)
6 Contratuercas (2 x) (tornillo de ajuste) W2 U2 V2
7 Acoplamiento con arandela de goma (lado del motor)
8 Tornillos de unión (3 x) acoplamiento (lado del mecanismo osci- V1
U1 W1
lante)
9 Tornillos de fijación (1 x) acoplamiento (eje oscilante)

1. Desmontar tornillos de unión (3 x) acoplamiento L1 L2 L3


lado del motor.
2. Soltar contratuercas (2 x) de los tornillos de ajuste.
3. Soltar tornillos de ajuste.
4. Desmontar tornillos de fijación (4 x) motor <->
unidad de placa oscilante.
?? Motor desmontado.
Fig. 85: Esquema de conexiones con 3 x 380 V CA (= conexión Ү)

Conductores Conexión Borne


1 x fase L 1 Tablero de bornes U1
1 x fase L 2 V1
1 x fase L 3 W1
1 x cable a tierra PE Base de la caja PE

Tab. 49: Conexión cable del motor 3 x 380 V CA

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Verificador del tren de rodaje | BD/TL/SL | 117 es

iiTensión = 3 x 230 V CA: 8.6.6 Unidad completa

W2 U2 V2

U1 V1 W1

1
L1 L2 L3
Fig. 87: Desmontaje unidad completa
(unidad izquierda de la placa oscilante)
1 Taladros (4 x) para tornillos de fijación

1. Desconectar los bornes del motor (ver capítulo


Motor).
Fig. 86: Esquema de conexiones con 3 x 230 V CA (= conexión ∆) 2. Soltar las tuercas de sujeción.
3. Desmontar unidad completa.
4. Desmontaje finalizado de la unidad completa.
Conductores Conexión Borne
5. Realizar el montaje de la unidad en orden inverso.
1 x fase L 1 Tablero de bornes U1
""Cambio finalizado de la unidad completa de la placa
1 x fase L 2 V1
oscilante.
1 x fase L 3 W1
1 x cable a tierra PE Base de la caja PE

Tab. 50: Conexión cable del motor 3 x 230 V CA

7. Soltar el atornillamiento del cable (PG) en la carcasa


de la caja y extraer el cable.
?? Motor desmontado.
8. Montar siguiendo el orden inverso.
""Sustitución finalizada del motor.

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es 118 | BD/TL/SL | Placa para comprobación de convergencia

9. Placa para comprobación


de convergencia
Placa para comprobación Sistema Sensor
de convergencia mecánico
ST 600 V.1.0 Rodamiento Potenciómetro
de bolas
ST 600 V.2.0 Bolas Potenciómetro
ST 600 V.3.0 Bolas Sensor DMS
ST 600 V.3.0 + CP 610 Bolas Sensor DMS Fig. 89: Montaje sensor placa para la comprobación de la conver-
gencia ST 600 V.3.0
MSS 8400 Standard Bolas Potenciómetro
1 Tornillo de fijación (para resorte)
MSS 8400 Wassergeschützt Bolas Sensor DMS
2 Resorte
Tab. 51: Versiones placa para comprobación de convergencia
3 Brida de chapa
4 Ballesta
1. Soltar los tornillos de retención de la tapa. 5 Sujeción de cable
2. Retirar la tapa. 6 Cable del sensor
7 Tornillos de fijación (para sensor DMS)
8 Sensor de convergencia (sensor DMS)
1 9 Tornillo de fijación (para cable de puesta a tierra sensor DMS)

9. Descolgar los resortes de las bridas de chapa.


?? Resortes desmontados.
6 5 4 3 2 10. Retirar la brida de chapa.
Fig. 88: Montaje de la tapa de la placa para comprobación de 11. Retirar ballesta.
convergencia ST 600 V.3.0 ?? Ballesta desmontada.
1 Tapa 12. Retirar bolas.
2 Extremo curvado de la tapa
?? Bolas retiradas.
3 Listón guía
4 Marco básico 13. Montar siguiendo el orden inverso.
5 Listón de retención
6 Tornillos de retención !!El asiento de la tapa debe enclavarse en la ballesta.

3. Descolgar el resorte del sensor de convergencia iiRanura de la tapa en sentido longitudinal hasta
(sensor DMS). 0,5 mm.
4. Desmontar tornillos de fijación sensor de
convergencia. 14. Sacar y meter la tapa hacia la izquierda y la de-
5. Desmontar conector del cable del sensor. recha hasta el tope final con el fin de comprobar la
6. Desconectar cable de la caja de potencia del aparato movilidad y el movimiento pendular en la posición
de comprobación más próximo. intermedia.
7. Pasar el cable por la placa para la comprobación de
convergencia. !!Tener en cuenta el calibrado de la placa para la com-
8. Desmontar el cable de puesta a tierra de la placa probación de la convergencia.
base.
?? Sensor de convergencia desmontado. iiPara el calibrado de la placa para la comprobación
de la convergencia, ver las instrucciones de servicio
Bnet Tool.

""Cambio de piezas finalizado de la placa para la com-


probación de la convergencia.

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Pantalla analógica | BD/TL/SL | 119 es

10. Pantalla analógica 10.1.2 Versión 2 x 8 kN, redonda

10.1 Tablero de indicación 1 2 3 4

Forma Número Escala Escala Escala Escala


tablero de escalas valor valora- verifica- prue-
prueba de final ción ción del ba de
frenos tren de conver-
rodaje gencia
Redonda 2 6 kN - - -
Redonda 1 8 kN X X X
Rectangular 1 8 kN X X X

Tab. 52: Versiones tablero de indicación


9 8 7 6 5

1. Desmontar la cubierta de la parte posterior de la Fig. 91: Tablero de indicación (versión: 2 x 8 kN, redonda)
pantalla analógica: 1 Platina LCD de 5 dígitos
?? Tablero de indicación accesible. 2 Platina LCD de 4 dígitos
3 Platina principal
2. En función de la versión, cambiar platinas y motor de
4 Platina LED verde
paso a paso. 5 Motor de paso a paso escala de valoración
?? Piezas cambiadas. 6 Platina LED verde
7 Motor de paso a paso aguja derecha
!!Tener en cuenta la información adicional sobre la 8
9
Motor de paso a paso aguja izquierda
Platina LCD de 4 dígitos
platina principal y las platinas LCD.

3. Montar cubierta trasera. 10.1.3 Versión 2 x 8 kN, rectangular


""Cambio de piezas finalizada en el tablero de indica-
ción. 1 2 3 4 5

10.1.1 Versión 2 x 6 kN, redonda

1 2

9 8 7 6
5 4 3
Fig. 92: Tablero de indicación (versión: 2 x 8 kN, rectangular)
Fig. 90: Tablero de indicación (versión: 2 x 6 kN, redonda) 1 Platina LED verde
1 Platina LCD de 4 dígitos 2 Platina LCD de 4 dígitos
2 Platina principal 3 Platina LCD de 5 dígitos
3 Motor de paso a paso aguja izquierda 4 Platina LCD de 4 dígitos
4 Platina LED verde + naranja 5 Platina LED naranja
5 Motor de paso a paso aguja derecha 6 Motor de paso a paso escala izquierda
7 Platina principal
8 Motor de paso a paso escala central
9 Motor de paso a paso escala derecha

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es 120 | BD/TL/SL | Pantalla analógica

10.2 Platina principal 6. Establecer el puente según la situación de la conexi-


ón y la imagen:
1. Desconectar el cable bus Bnet.
2. Desconectar el otro cable. X8
3. Desmontar tornillos de fijación (4 x). X1
4. Cambiar platina.
5. Montar siguiendo el orden inverso.
Term. ON: 1 - 2
X5
1 Term. OFF: 3 - 4
3 4
X8 X 11
X1 2 X4

+ - AB+ - AB 2 1
X9 X7 X2 X3
X5 3

1
X4 4
Fig. 94: Platina principal terminación mediante puente
+ - AB+ - AB
1 Terminación activada (1-2)
X9 X7 X2 X3

8 7 6 5 N.º Lugar de conexión Terminación activa


1 X 11 Puente conectado a 1 - 2
Fig. 93: Conexiones platina principal
1 Terminación activada (1-2) Tab. 54: Terminación platina principal
?? Terminación platina principal finalizada
N.º Lugar de Conexión
conexión !!Comprobar firmware y configuración platina princi-
1 X8 --- pal.
2 X1 Platinas LCD
3 X5 Platinas LED verde / naranja iiPara el firmware (información de la versión y actuali-
4 X4 Motor paso a paso escala de valoración zación) y configuración platina principal, ver instruc-
5 X3 Motor paso a paso escala izquierda / aguja ciones de servicio Bnet Tool.
6 X2 Motor paso a paso escala derecha / aguja
7 X7 Tecla de mando ""Sustitución finalizada de la platina principal.
8 X9 2 x cable de bus Bnet
+ Conductor marrón (cable de bus Bnet)
- Conductor blanco (cable de bus Bnet)
A Conductor verde (cable de bus Bnet)
B Cable amarillo (cable de bus Bnet)
Tab. 53: Conexiones platina principal
?? Sustituciones mecánica y eléctrica finalizadas.

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Pantalla analógica | BD/TL/SL | 121 es

10.3 Platina LCD Platina LCD Valor de ajuste


Superior / izquierda 0
1. Desenchufar cable. Central 1
2. Desmontar tornillos de fijación (4 x). Inferior / derecha 2
3. Cambiar platina. Tab. 55: Valor de ajuste microinterruptor platinas LCD
4. Ajustar el microinterruptor de acuerdo con la
posición de montaje: 5. Montar siguiendo el orden inverso.
""Sustitución finalizada de la platina LCD.
1

235 2
1
467
0

8 910

Fig. 95: Platina LCD de 4/5 dígitos


1 Microinterruptor
2 Conexión (platina LCD <-> platina principal)

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es 122 | BD/TL/SL | Caja convertidora

11. Caja convertidora 11.3 Caja serial PC

iiAjuste de fábrica puente:

Caja Terminación Livestream


USB Activo Sin
Impresora X3
Serial
2 4
ASA-Livestream Sin Activo 1 3

Tab. 56: Terminación para caja convertidora USB

11.1 Caja USB PC


1
Fig. 98: Terminación caja convertidora PC (RS 232)
1 Terminación activada (1-2)

N.º Lugar de conexión Terminación activa

X3 1 X3 Puente conectado a 1 - 2
2 4 (lado izquierdo)

1 3 Tab. 59: Terminación para caja convertidora PC (RS 232)

11.4 Caja ASA-Livestream

1
Fig. 96: Terminación caja convertidora PC (USB)
1 Terminación activada (1-2)

N.º Lugar de Terminación activa


conexión
1 X3 Puente conectado a 1 - 2 (lado izquierdo)
1 2 3
Tab. 57: Terminación para caja convertidora USB
X4

11.2 Caja impresora


3 2 1
Fig. 99: Puente configuración direcciones / transferencia de
datos ASA
1 LED de estado trasferencia de datos red al gestor de red ASA
2 LED de estado transferencia de datos bus Bnet
3 Transferencia de datos al gestor de red ASA activo (pin 2 - 3)

N.º Lugar de Configuración activa Livestream activo


X3 conexión
3 1 3 X4 Puente a pin 1 - 2 Puente a pin 2 - 3
4 (lado izquierdo) (lado derecho)
2
Tab. 60: Ajuste puente caja ASA-Livestream

1
N.º Requisito para ASA-Livestream
Fig. 97: Terminación caja convertidora impresora (Centronics)
1 Dirección de red correcta
1 Terminación activada (1-2)
2 Software de gestión de red ASA instalado
3 Software de lectura de datos y de indicación instalado
N.º Lugar de Terminación activa
conexión Tab. 61: Terminación para caja convertidora USB
1 X3 Puente conectado a 1 - 2 (lado derecho)
Tab. 58: Terminación para caja convertidora impresora (Centro- !!La caja ASA-Livestream no se debe terminar. Su
nics) conexión al bus Bnet tampoco tiene ninguna influen-
cia en la terminación del resto de componentes.

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Impresora | BD/TL/SL | 123 es

12. Impresora 12.2 Con visualización de PC

12.1 Con indicador analógico iiImpresora conectada al PC a través de LPT o USB:

iiImpresora conectada al bus Bnet a través de la caja 1. Poner en funcionamiento la impresora.


convertidora de la impresora (Centronics): 2. Instalar controlador de impresora.

iiImpresora Epson LX-300+II: iiVer manual de instrucciones de la impresora.

1. Introducir papel. iiUtilizar los ajustes estándar del sistema operativo.


2. Encender la impresora con la tecla "TearOff(Font)" ""Finalizada la puesta en marcha de la impresora.
pulsada:
?? Se imprime la selección de idioma.
3. Pulsar la tecla "TearOff(Font)".
?? Se imprimen los ajustes estándar.
4. Pulsar la tecla "TearOff(Font)":
?? Cambiar entre los ajustes.
5. Pulsar la tecla "LL/FF":
?? Cambiar los valores.

Ajuste Valor
Page lenght for tractor 12 inch
Skip over perforation Off
Auto tear Off OFF
Auto line feed OFF
Print direction BI-D
Software ESC/P
0 slash 0
High speed draft On
I/F mode Auto
Auto I/F wait time 10 seconds
Baud rate 19200 BPS
Parity None
Data length 8 bit
Parallel I/F bidirectional mode On
Packet mode Auto
Character table PC 437
International character set for Italic U.S.A.
Italic table
Manual feed wait time 1.5 seconds
Buzzer On
Auto CR (IBM 2380 Plus) OFF
IBM character table Table 2

Tab. 62: Ajustes de la impresora Epson LX-300+II

6. Apagar la impresora:
?? No guardar los cambios.
7. Pulsar la tecla "TearOff(Font)":
?? Guardar los cambios.

iiPara más información ver el manual de instrucciones


de la impresora.
""Finalizada la puesta en marcha de la impresora.

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