ARCO SUBMERSO

Descrição:
O processo de soldagem por arco submerso é um processo no qual o calor para a soldagem é
fornecido por um arco ( ou arcos ) desenvolvidos entre um ( ou vários ) eletrodos de arame
sólido e a peça-obra. Esse arco é envolvido por uma cobertura de fluxo fundido e granular que
protege da contaminação atmosférica, tanto o arco, como o metal fundido e a poça de fusão.
Como o arco fica totalmente coberto pelo fluxo, este não é visível e a solda se desenvolve sem
faíscas e respingos. O fluxo, além das funções de limpeza e beneficiamento químico e físico,
funciona como um isolante térmico, garantindo uma excelente concentração de calor, o que
caracteriza as altas penetrações que podem ser obtidas com esse processo. Esse processo pode
ser semi-automático e completamente automático.

Princípios de Operação:
Nesse processo, a corrente flui através do arco e da poça de fusão, o fluxo fundido, é normal-
mente condutivo ( embora no estado sólido, a fio, não o seja). Além de proteção, a cobertura de
fluxo pode fornecer elementos desoxidantes e, em soldas de aços-liga, pode conter elementos
de adição que modificam a composição do metal de solda.
Com o deslocamento do eletrodo, o fluxo fundido sobrenada e se separa do metal de solda
líquido na forma de escória, o metal de solda que tem um ponto de fusão mais elevado que a
escória, se solidifica, enquanto a escória permanece ainda fundida por algum tempo. A escória
protege o metal de solda recém-solidificado, já que este devido a sua alta temperatura, ainda é
muito reativo com o nitrogênio e o oxigênio do ar. Após o resfriamento essa escória é removida.
È um processo de elevado rendimento, pois praticamente não há perdas do metal por salpicos,
além do fato do processo permitir o uso de elevadas correntes de soldagem (até 4000 A) que
aliado a altas densidades de corrente ( até 100 A/mm²) oferece ao processo elevada taxa de
deposição. Em média gasta-se por arco submerso, 1/3 do tempo de soldagem requisitado por
eletrodos revestidos.
As soldas realizadas apresentam boa ductilidade e boa tenacidade ao impacto, além de excelen-
te uniformidade e acabamento do cordão.

Vantagens do processo:
1) chanfros menores ( menos material sucatado ) e menores quantidades de metal de adi-
ção na soldagem, chanfros de até 1 ¼” podem em condições especiais, serem soldados
em um único passe
2) menor distorção da obra ( efeito de empeno reduzido )
3) pode soldar com altas velocidades, altas amperagens e altas taxas de deposição desde
espessuras relativamente finas a espessuras grandes
4) não há arco visível, irradiação substancial de calor, respingos ou estilhaços de escória.
Assim, o operador não precisa de vestimentas ou proteções especiais
5) alto rendimento
6) o sistema de proteção não é sensível às correntes de ar
7) processo automatizado, não requer habilidade manual ( controle da distância da ponta
do eletrodo, afastamento )

Limitações do processo:

1) requer pessoal qualificado e de melhor nível técnico ( para dominar o manuseio e o a-

juste do sistema )
2) equipamento caro e elaborado, requerendo uma manutenção mais especializada
3) não recomendado para pequenas produções
4) limitação posicional
 5) as altas penetrações podem incorrer em problemas metalúrgicos devido à granulação
do metal de solda, da ZAC e a diluição excessiva
6) limitação posicional ( para o processo convencional, com fluxo granular. Atualmente já
existem fluxos na forma de pasta )
7) o fluxo é muito sensível a contaminação por umidade e impurezas
8) para se obter soldas de qualidade o metal de base tem que ser homogêneo e limpo (
isento de óleos, graxas, tintas )
9) não é recomendado para chapas de espessura inferior a 5mm ( apesar de um sistema
bem ajustado e controlado permitir )

Fontes de energia:
CA ou CC. Corrente constante ou tensão constante, é preciso permitir altas amperagens em
100% do ciclo de trabalho, faixas normais de 400 a 1500 A ( embora condições de 18V/150A ou
55V/4000 A possam ser utilizadas ). A CC permite um melhor controle da forma do cordão, da
profundidade de penetração e velocidade de soldagem e tem a melhor abertura de arco.
CC(+) Eletrodo positivo: melhor penetração e controle do cordão
CC(-) Eletrodo negativo: maior deposição, menor penetração que CC(+) e CA, ideal para reves-
timentos e chapas finas.
CA: condições intermediárias entre CC(+) e CC(-)

Fonte CC – Corrente constante

Para grandes amperagens, pode-se colocar mais de uma fonte, funcionando em paralelo. O
controle do arco será automático, o sistema fará a monitoração da voltagem do arco, atuando
sobre o seu comprimento, através de aumentos ou diminuições da velocidade de alimentação
do arame

Fonte CC – Tensão constante

Altas correntes de curto circuito, maior facilidade na abertura do arco, sistema de controle do
arco por auto-ajuste, fácil enchimento da cratera ( por diminuição gradual da velocidade de
alimentação do arame, Usa apêndice ou bacalhau, no qual começa e termina a soldagem fora
da peça ), altas velocidades e melhor uniformidade na soldagem de chapas finas. Tem seu uso
mais difundido do que CC – Corrente constante

Corrente alternada (CA)

Evita o sopro magnético, ideal para uso em configuração TANDEM, transformadores com a
mesma tensão de circuito aberto podem ser ligados em paralelo para se obter maior corrente
de trabalho ( as voltagens e as correntes de saída tem que estar em fase ) , a tensão de circuito
aberto tem que ser de no mínimo 80V para garantir a fácil re-ignição do arco.
Obs.: quando há ruído e a escória fica agarrada é sinal de algum defeito no processo.

Tipos de equipamento:

Arco submerso semi-automático

Os controles dos parâmetros de soldagem são feitos na própria fonte, com exceção da veloci-
dade de avanço, que é determinada pelo movimento da mão do soldador ( processo semi-
automático )

Arco submerso automático

O operador guia o cabeçote ( trator ) sobre a peça a ser soldada, os controles são feitos em um
painel normalmente acoplado ao cabeçote. Guias na forma de focos e luz, estiletes ou rodas,
são utilizados para garantir o correto encaminhamento do equipamento na direção do chanfro.
Para grandes produções esse processo pode ser totalmente automatizado, com o cabeçote de
soldagem sendo montado, normalmente fixo, com a peça a ser soldada colocada em posiciona-
dores que garantem o movimento relativo. Também há casos onde o cabeçote é montado em
um ponte rolante e a peça a ser solda fica estática.

Arco submerso TWIN-ARC

Neste caso há dois eletrodos em um mesmo cabeçote, utilizando a mesma fonte de energia,
soldando simultaneamente. O processo fornece uma pequena penetração, baixa diluição e alta
taxa de deposição, sendo utilizando normalmente, para execução de revestimentos e soldagem
de chanfros largos com mata-junta.

Arco submerso TANDEM – 2 ou 3 eletrodos

Nessa configuração temos 2 ou 3 eletrodos soldando em linha e simultaneamente. Cada um
tendo a sua própria fonte de energia e controles em separado. Devido a problemas de sopro
magnético, os eletrodo que são rebocados, possuem fontes de corrente alternada. É muito
comum que o eletrodo guia, seja de CC(+), o que vai garantir a melhor penetração e os demais
eletrodos de CA, fazem o enchimento e o acabamento do cordão.

Arco submerso para revestimento

Dois cabeçotes de soldagem são usados com uma única fonte CC ou CA, ligadas entre si, de
maneira que os dois arcos estejam em série. Cada arco tem uma polaridade diferente, o que irá
gerar uma campo elétrico dispersivo. Como complemento pode-se utilizar uma oscilação trans-
versal dos cabeçotes para minimizar a diluição e alargar o depósito. Tem como finalidade obter
uma alta taxa de deposição com uma pequena penetração. Há ainda a técnica de revestimento
por fita, onde o arame é substituído pó uma fita de metal, esse processo é muido usado em
revestimentos de aço Inox sobre aço carbono.

Variáveis do processo

1) Corrente de soldagem
A corrente de soldagem atua diretamente na taxa de fusão do eletrodo, na profundidade de
penetração e na quantidade do metal de base fundido (diluição).
-Correntes muito altas: conduzem a um cordão muito alto e estreito, com possibilidade de
mordeduras
-Correntes muito baixas, produzem pouca penetração, risco de falta de fusão e arco instável

2) Tensão no arco (Voltagem)

A voltagem influencia a forma da seção reta do cordão e sua aparência externa.
Aumento da voltagem
- produz um cordão mais plano e largo
-aumenta o consumo de fluxo
-aumenta a resistência a porosidade devido a oxidação superficial
- facilita a união de juntas mais abertas e mau ajustadas
-aumenta o teor de elementos de liga provenientes dos fluxos

Aumento excessivo da voltagem

-produz um cordão em forma de chapéu, que é susceptível a trincamento. Este mesmo formato
pode ser provocado por velocidades de soldagem muito baixas
-torna a remoção da escória difícil
-em soldagem multipasse, aumenta descontroladamente o conteúdo de liga, produzindo uma
solda sujeita a trincas
- produz soldas em filetes muito côncavas, que são sujeitas a trincamento
Voltagens muito baixas
-produz um arco rígido, que é útil para obter penetração em chanfros profundos e necessário
para resistir melhor ao sopro magnético em trabalhos em alta velocidade
-produzem cordões estreitos e altos, dificultando a remoção da escória

3) Velocidade de soldagem

Aumento da velocidade de soldagem

-diminuição do insumo de calor
-menor quantidade de material depositado por unidade de comprimento, resultando em um-
menor esforço no cordão de solda
-diminui a penetração

Velocidade excessivamente alta

-diminui a capacidade de aderência e aumenta a tendência para mordeduras, sopro magnético,
porosidades, trincamento e cordões não uniformes

Velocidades relativamente baixas

-tendem a reduzir as porosidades, já que os gases tem tempo de sair antes da solidificação do
cordão

Velocidades excessivamente baixas

-podem produzir cordões tipo chapéu
-produz exposição excessiva do arco, causando desconforto ao operador
-produz uma larga poça de fusão, que flui em torno do arco, resultando em uma solda grossei-
ra, com salpicos e inclusões de escória

4) Diâmetro do Eletrodo

- Mantendo os mesmos parâmetros, uma diminuição do diâmetro do eletrodo, gera uma maior
penetração (arco rígido), cordões mais estreitos, altos, com uma maior taxa de deposição. Já ao
aumentarmos o diâmetro do eletrodo a penetração diminui e o cordão fica mais largo

5) Extensão do eletrodo

Em densidades de corrente acima de 125 A/mm², a extensão livre do arame se torna uma das
mais importantes variáveis. Quanto maior a extensão livre, maior será a taxa de fusão e conse-
qüentemente, a taxa de deposição. A prática recomenda um valor básico de 8 vezes o diâmetro
do eletrodo. Esse aumento na extensão do eletrodo, gera uma queda de tensão, mudando a
forma do cordão, por isso, é preciso reajustar a máquina, para manter o cordão sem modifica-
ções indesejáveis.
A taxa de deposição pode ser aumentada de 25 a 50%, com aumento da extensão livre do ele-
trodo, mantendo-se a mesma corrente de trabalho.
Esse aumento da deposição é acompanhado por uma diminuição da penetração, sendo neces-
sário observar o que é mais benéfico e econômico.

6) Largura e altura da camada de fluxo

-Se a camada de fluxo for muito alta, os gases ficam aprisionados, gerando um cordão de as-
pecto irregular
-Se a camada de fluxo for muito baixa, o arco não ficará totalmente submerso no fluxo, gerando
salpicos e um cordão de aparência muito ruim. Além disso, a qualidade da solda também é pre-
judicada pois pode haver contaminação pelo ar atmosférico.

Matériais adequados para soldagem por arco submerso

-aços baixo carbono (C < 0,3%, com S< 0,05% e P < 0,005% )
-aços médio carbono, baixa liga, são soldáveis com requisitos de pré e pós aquecimento e utili-
zação de fluxos e arames especiais
-aços inoxidáveis
-aços carbono temperáveis
-aços estruturais endurecíveis, baixa liga e alta resistência
-revestimentos resistentes à abrasão
-revestimentos resistentes à corrosão

Matériais menos adequados para soldagem por arco submerso

-aços estruturais, baixo carbono e alta resistência

-aços alto carbono - aços maraging - cobre e suas ligas

Matériais NÂO adequados para soldagem por arco submerso

- Ferro fundido (trincamento) - Aço manganês, austeníticos ( segregação )

-aços ferramenta -ligas de alumínio e magnésio
-chumbo e zinco ( baixo ponto de fusão) - titânio

Classificação dos eletrodos

E X YY K

E-Eletrodo
X – L ( baixo mangnês 0,60 max) M ( médio mangnês 1,40 max) e H ( alto manganês 2,25 max)
Y – teor de carbono nominal do eletrodo
K aparece só quando acalmado por silício (> 0,05% )

Fluxos

Fluxos aglomerados
São constituídos de compostos minerais, finamente moídos, como óxidos de Mn, Si, Al, Ti, Zr ou
Ca e desoxidantes como Fé-Si, Fé-Mn ou ligas similares. A estes ingredientes é adicionado um
agente aglomerante, normalmente silicato de sódio ou potássio. O produto granular é sinteriza-
do em temperaturas na ordem de 600 a 900ºC

Fluxos fundidos
São compostos dos mesmos elementos dos fluxos aglomerados, porém estes ingredientes são
fundidos em forno, forno, formando um vidro metálico que é reduzido a partículas granulares.

Fluxos misturados
Trata-se de uma mistura dos dois tipos de fluxo anteriores, em proporções selecionadas con-
forme a propriedade desejada. Tem como desvantagem a possibilidade de segregação de com-
ponentes na embalagem e no manuseio.
Classificação dos fluxos
As menores dimensões dos fluxos são desejáveis para as mais altas correntes, pois elas dão
superfícies de solda mais largas e planas. Para superfícies pouco limpas, as maiores dimensões
são preferidas, pois são mais permeáveis e liberam mais facilmente os gases provenientes da
poça de fusão.

Cão.MnO
SiO2
Se esse valor for > 1 – fluxo básico – usado em soldagem susceptível a fratura frágil
Se for < 1 – fluxo ácido
Se for próximo de 1 – fluxo neutro

Segundo a AWS F X Y – E XXX – N

F – Fluxo X – Propriedades mecânicas Y – Requisitos de resistência ao impacto

RESISTÊNCIA ELÉTRICA

Introdução:
Nesse processo, as extremidades dos materiais a unir são postas topo a topo e uma corrente
elétrica é passa por eles o metal na vizinhança da junta se aquece a altas temperaturas, devido
ao calor gerado, permitindo que eles sejam forjados e caldeados, o excesso de material é usina-
do posteriormente. Nesse processo, a resistência gera calor através de toda a seção reta das
peças, devido a resistividade inerente a cada material.
Os processos de soldagem por resistência elétrica são baseados na geração de calor de acordo
com a lei de Joule Q = I².R.T

Variáveis do processo:

Corrente:
as correntes de soldagem são altíssimas, (podendo atingir valores iguais a 220.000 A em chapas
da Al de 3/16” de espessura) e mantidas durante pequenos intervalos de tempo (milisegundos)
em baixas voltagens ( até 20V)

Pressão:
É mantida pelas eletrodos nas peças, antes, durante e após a aplicação da corrente de solda-
gem.

Características básicas do processo

1) Aquecimento por resistência elétrica
2) Aplicação de pressão
3) Área limitada de união
4) Baixa contaminação da solda ( apesar de não haver proteção )
5) Não necessita de material de adição
6) Dispensa maiores cuidados na preparação das peças

Processos:

Solda a resistência topo a topo

Nesse processo, as extremidades dos materiais a unir são postas topo a topo e uma corrente
elétrica é passa por eles o metal na vizinhança da junta se aquece a altas temperaturas, devido
ao calor gerado, permitindo que eles sejam forjados e caldeados, o excesso de material é usina-
do posteriormente. Neste caso é essencial que se tenha as superfícies a soldar limpas e planas,
para evitar a inclusão de óxidos.

Solda a resistência por pontos

Usado para soldagem de chapas finas, que são colocadas sobrepostas e posicionadas entre dois
eletrodos de cobre, refrigerados à água, que as pressionam enquanto há a passagem de corren-
te elétrica, produzindo uma zona fundida na interface das chapas, soldando-as. Este processo
praticamente substituiu a união por rebites.

Solda a resistência por costura

Variação do processo por pontos, nesse caso, temos eletrodos circulares que rolam pressionan-
do as chapas e passando descargas de corrente, formando uma série de pontos sobrepostos,
que podem ser usados para produzir uma costura estanque

Solda por centelhamento

Nesse processo, os componentes a soldar, são presos por dois cabeçotes ( um fixo e um móvel )
e suas extremidades são tocadas de leve, quando um potencial de aproximadamente 10V é
aplicado às peças, há a passagem de corrente pelos pontos de contato iniciais ( rugosidade da
superfície) causando fusões, esses fusões geram pequenos arcos ( fato que diferencia esse pro-
cesso dos demais processos por resistência elétrica ). O cabeçote móvel continua a se mover
lentamente, de forma que novos contatos sejam feitos e o ciclo se repita. Quando as duas su-
perfícies estão uniformemente aquecidas e fundidas, o cabeçote móvel é acelerado e uma pres-
são forte é aplica, forjando as peças.

Solda por projeção

Nesse processo, se utilizam projeções naturais ou artificais nas peças a serem soldadas, que
determinam os pontos de contato ( caminho da corrente ) e conseqüentemente os pontos de
concentração de corrente). Nesses pontos desenvolve-se calor fundido localmente ao compo-
nente com o qual as projeções estão em contato e as próprias projeções, que cedem sob pres-
são dos eletrodos produzindo soldas localizadas. É muito usado nos processo de união de pi-
nos a chapas. Embora o custo de preparação do material seja maior, esse processo tem suas
vantagens, como:
-várias soldas podem ser executadas simultaneamente
-as projeções servem como posicionamentos, dispensando dispendiosos gabaritos
-maior vida útil do sistema já que os eletrodos são mais pesados e os calços são mais duros
-há menos identações que no processo por pontos

Solda em série
Processo usado quando não se tem acesso aos dois lados dos componentes a serem unidos e
quando se deseja soldar vários pontos simultaneamente.

Solda por esmagamento

È basicamente o processo por pontos, no qual os eletrodos esmagam os componentes, com a
finalidade de diminuir a seção de transição entre eles

Solda de costura de topo com cobre-junta de chapa fina

Nesse caso, as extremidades das chapas são postas topo a topo e passadas por eletrodos circu-
lares junto com duas tiras de chapas finas (0,2mm), cada uma de um lado da junta. Com esse
processo une-se chapas grossas de forma estanque e sem mudanças bruscas na seção.

Solda por costura de topo

Usada na fabricação de tubos/chapas a partir de chapas bobinadas, os eletrodos circulares
transmitem corrente, enquanto os rolos pressionam as bordas dos tubo/chapas.

Solda à resistência por alta freqüência

Semelhante ao anterior, porém há um aumento na freqüência da corrente para valores acima de
450 KHz e a voltagem de unidades para dezenas, produzindo um efeito superficial que provoca
até a fusão das bordas dos tubos/chapas.Por esta razão, esse processo permite a soldagem de
metais não ferrosos e outros que forma óxidos refratários na superfície. Processo recomendado
para tubos/chapas finos, devido a menor deformação obtida quando comparado com o proces-
so anterior.

Vantagens dos processos de soldagem por resistência elétrica

1) uso de mão de obra pouco qualificada
2) máquinas facilmente incorporadas às linhas de produção
3) pode-se utilizar de carregamento, descarregamento e transporte de componentes de
forma automática
4) dispensa uso de materiais de enchimento ou fluxos
5) tratamentos térmicos podem ser realizados dentro do próprio processo de soldagem
6) minimiza as distorções 9 pequenas áreas aquecidas
7) alta produtividade

Desvantagens dos processos de soldagem por resistência elétrica

1) restrição dos tipos de juntas ( normalmente sobrepostas )
2) limitação do tamanho e da espessura dos componentes
3) pouca portabilidade das unidades
4) alto custo
5) pouco versátil, não recomendado para baixa produção

OXI-GÁS

Poder calorífico, é a quantidade de calor que é liberada pela combustão completa de uma
unidade de massa da substância considerada.

A chama oxi-acetilênica é a mais interessante para uso em soldagem a gás, devido a sua elevada
potência calorífica específica. No armazenamento é geralmente dissolvido em acetona para
aumentar a pressão máxima de compressão para 20 kgf/cm², já que para acetileno puro essa
pressão de 1,5 kgf/cm²

Tipos de maçarico:

Misturador ( de média pressão )

São destinados a utilizar o oxigênio e o acetileno sobe a mesma pressão, só podem ser usados
em postos que utilizem o acetileno dissolvido ou geradores de média pressão

Injetor ( de baixa pressão de acetileno )

Recomendados para uso de acetileno oriundo de fontes de baixa pressão. Permite maiores va-
zões para o trabalho e segurança operacional.

Chama oxi-acetilênica
Podem existir 3 zonas, que são definidas pela intensidade e coloração da luz:
1) Cone ( dardo )
 2) Envoltório ( franja )
3) Véu ( penacho )

Podemos ter 3 tipos de chama dependendo da proporção de oxigênio e acetileno

Chama neutra
Resultante da mistura de oxigênio e acetileno em partes iguais. Apresenta duas zonas bem defi-
nidas:
Cone – levemente azulado com a ponta arredondada
Envoltório – alaranjado e fracamente iluminado

Aplicações: É importante para o soldador por serve de base para regulagem de outros tipos de
chama, pode chegar a temperaturas na ordem de 3100ºC. Usada em soldas de ferros fundidos,
aços, alguns bronzes, cobre, latão, níquel, metal monel, enchimentos e revestimentos com bron-
ze.

Chama redutora ou carburante

Resultante da mistura com excesso de acetileno, possuindo 3 zonas distintas
Cone – levemente azulado
Envoltório – alaranjado e luminoso
Véu – cone brilhante que envolve o dardo, o comprimento dessa franja determinará a quantida-
de de acetileno em excesso

Aplicação: Solda de aço carbono fundido, aços liga ( cromo, níquel ), alumínio e magnésio ) A-
tinge até 3020ºC. Também usada para endurecimento superficial em aço carbono ou depósitos
de materiais duros ( Stellite )

Chama oxidante
Resultante da mistura com excesso de oxigênio, podendo atingir até 3150ºC, possuindo duas
zonas distintas de chama
Cone: azulado, avermelhado na forma de um cone aguçado
Envoltório: levemente azulado e fracamente luminoso
Outra característica é o som sibilante emitido pelo bico.

Aplicação: È usada em ligas contendo zinco ( latão )

Técnicas de soldagem:

Soldagem à esquerda ( para frente ou direta) – dá melhor visibilidade e evita um sobreaque-

cimento da zona fundida – usado pra chapas finas 9 até 1/8”

Soldagem á direita ( para atrás , inversa ) – garante um maior aquecimento e maior penetra-
ção – Ideal para chapas grossas

Vantagens e limitações do processo de soldagem por oxi-gás

Vantagens :
1) ótima para chapas finas
2) garante um melhor controle do depósito em chapas grossas
3) equipamento barato e versátil
4) menores ciclos térmicos ( bom para aços endurecíveis )
5) em chapas finas o processo é mais rápido que o arco manual
 6) menor fadiga do operador
7) pode ser automatizada com preparações de bordos ( chapas finas)

Limitações
1) declinando na soldagem de não ferrosos por causa do uso dos fluxos
2) chamas pouco compactas, acarretando grandes ZTAs
3) cordões mais largos
4) segurança pessoal

Oxicorte
Baseado na rápida oxidação do metal a altas temperaturas, primeiro aquecemos a peça até a
temperatura de combustão do metal com o oxigênio ( aquela na qual o metal é rapidamente
oxidado, quando atingida ). Assim que atinge essa temperatura, aplica-se o jato de oxigênio
puro, que “queima” o metal da superfície, ficando o calor resultante dessa combustão, como
encarregado de aquecer as camadas inferiores, levando-as a temperatura de combustão, tor-
nando o processo contínuo.

Requisitos para o oxicorte

-a temperatura de fusão do metal não deve ser maior do que sua temperatura de combustão
com o oxigênio. Os materiais mais cortáveis são o ferro puro e os aços baixo carbono, aços com
carbono entre 0,3 e 0,7% precisam de pré aquecimento de 300 a 650ºC para manter o corte e
aços com carbono superior a 1,2% são impossíveis de cortar por esse processo.
Esse oxigênio usado no processo de oxicorte deve ter pureza de 99,5% ou superior.