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Análise Econômica de Projetos.

Prof. Carlos Itsuo Yamamoto


Prof. Moacir Kaminski

O desenvolvimento do projeto de uma indústria química percorre um


conjunto de etapas que pode ser resumido em:

-Percepção de um nicho de mercado para um dado produto, que possa


representar um bom negócio presente ou no futuro próximo: é a origem do projeto.
-Avaliação econômica preliminar do mercado: busca determinar o tamanho e
localização do mercado para o produto. É um dos fatores, juntamente com a
disponibilidade de matéria prima, que determinam a localização do futuro
empreendimento.
-Projeto básico: estabelece, dentre as várias possibilidades, qual a rota que
o processo seguirá, e dimensiona os principais equipamentos.
-Avaliação econômica preliminar: partindo do projeto básico, avalia qual o
capital total de ser investido para concretizar a unidade industrial, assim como qual
será o possível lucro anual e o tempo de retorno do capital investido, que o negócio
oferecerá. Esta etapa determina se o projeto atende aos objetivos dos investidores,
e portanto prossegue, ou então encerra-se por não lucrativo ao nível desejado.
-Projeto e detalhamento da unidade: detalha todos os itens da planta,
incluindo as utilidades.
-Avaliação econômica final: tomando como base as negociações para
aquisição dos equipamentos, que estabelece os preços finais, e as reais
necessidades de materiais e utilidades estabelecidas pelo detalhamento, calcula o
capital total a ser investido e a atratividade do negócio.
-Aquisição dos equipamentos, preparação do terreno, construção e
montagem da planta:o projeto torna-se realidade.
-Pré-partida: com a planta pronta, iniciam-se as corridas experimentais,
para os necessários ajustes na operação dos equipamentos e no controle, para
atingir a produção e qualidade desejadas. Em uma unidade já bem conhecida
consome relativamente pouco tempo. Em uma planta inovadora pode consumir
alguns meses.
-Produção: a planta passa a produzir regularmente. O projeto está
implantado.
Em resumo, um projeto é o conjunto de documentos que estabelece a
viabilidade técnica e permite a análise econômica de um dado empreendimento. A
viabilidade técnica mostra que o produto desejado poderá ser gerado na quantidade
e qualidade esperada, a partir de uma matéria prima determinada. A análise
econômica, por sua vez, indica qual o tamanho do capital a ser investido, para que
o empreendimento transforme-se de idéia em coisa física e opere da maneira que
se deseja. Se o empreendimento representa um negócio, a análise econômica
mostrará, dentre outras informações, qual será a taxa de lucratividade que o
investimento proporcionará e qual o tempo de retorno do capital total investido aos
cofres dos investidores.
Nem sempre um empreendimento visa um lucro financeiro puro e simples. O
Estado pode investir na construção de um sistema cujo produto não apresentará
um retorno financeiro, mas sim redundará em um avanço social na área da saúde,
educação, etc. Mesmo neste caso, é importante uma análise ao longo do projeto
que mostre claramente qual o capital que deverá ser alocado para que se obtenha o
efeito desejado.
De modo mais específico, o desenvolvimento do projeto de uma nova
indústria química, ou mesmo para a atualização de uma unidade industrial já
existente ( é o revamp da unidade), avança de modo simultâneo com a análise
econômica: a economia é o fator que decide qual, dentre as várias rotas ou
possibilidades que vão surgindo ao longo do amadurecimento de um projeto, é a
mais adequada para o momento político-econômico que o país ou mesmo que o
Planeta vive. Isso quer dizer: com a engenharia especificamos e calculamos quais
as rotas técnicas podemos empregar para chegarmos a um dado resultado. No
entanto, o que decide qual delas será a rota desenvolvida no projeto final é
realmente a economia. Observe que o método envolve um considerável nível de
incerteza porque o panorama econômico atual não necessariamente será aquele de
encontraremos daqui a cinco anos.

1. Capital Total Investido.

O capital total investido para estabelecer um novo negócio na área da


indústria química pode ser resumido em duas parcelas:
- Capital Fixo inicial: dinheiro necessário para o projeto, construção e partida da
nova unidade.
- Capital de Giro: dinheiro necessário para operar a planta: compreende as
despesas com mão de obra, matéria prima, energia, combustível, manutenção, etc.
É reposto mensalmente pelas vendas.

É importante observarmos que uma unidade industrial não é constituída


apenas pelos equipamentos que são responsáveis diretamente pelo processo de
produção, como reatores e sistemas de separação e purificação, além dos
equipamentos voltados à troca térmica. Esse conjunto é denominado comumente
de Área do Processo, ou Battery limits, terminologia inglesa abreviada por ISBL
(Insite battery limits). Há também a Área de Utilidades, que agrupa operações
como produção de vapor, resfriamento e tratamento de água, tratamento de
efluentes, etc., que dão suporte e apoio à Área de Produção e sem as quais o
processo não funciona. A Área de utilidades leva também a sigla OSBL, do inglês
Offsite battery limits. A figura 1 exemplifica o conjunto.

Área de Utilidades Ar compr. Refrigeração

Tratam.
Combustível Eletricidade Vapor Água
Efluentes
Tancágem

Área de Processo

Controle Refeitório
Engenharia Escritórios
Laboratório Gerência
Manutenção

Figura 1. Áreas típicas de uma indústria química.

Uma nova unidade nem sempre representa uma nova fábrica, com todo o
conjunto de instalações mostrado na figura 1. Há situações onde a nova unidade
configura-se como uma planta anexa, ou uma extensão de outras unidades, que
podem ou não estar já em operação. Por exemplo: a gerência econômica de uma
fábrica de açúcar toma a decisão de instalar uma unidade anexa para a produção
de etanol. Serão duas unidades com objetivos e rotas claramente diferenciadas,
mas que participarão do mesmo espaço físico que denominamos "fábrica", usando
inclusive o mesmo sistema de utilidades.
Um exemplo mais complexo, talvez o conjunto mais complexo que a
Engenharia Química já construiu, é representado por uma petroquímica. Parte-se
ali de uma fração adequada do petróleo (a matéria prima), que é inicialmente
reduzida a moléculas de baixa massa molecular em um forno (reator) de pirólise,
operando em temperaturas na faixa de 6000C, obtendo-se altas conversões em
metano, etileno, propileno, n-butenos e iso-buteno, além de compostos aromáticos.
Após a área de preparação da matéria prima e reação, um conjunto complexo de
operações separa os vários compostos obtidos, na pureza adequada aos seus usos.
A partir destes compostos, novas unidades, que operam como fábricas interligadas,
compostas por reatores, sistemas de separação, etc., convertem estas moléculas
em produtos com alto valor agregado no mercado (os produtos finais). É assim que
o etileno, obtido na unidade de pirólise, é convertido em cloreto de vinila em uma
unidade composta por três reatores, quatro destiladoras e uma coluna lavadora,
além de trocadores, bombas, etc., e uma outra unidade utiliza o cloreto de vinila
para convertê-lo em cloreto de polivinila, ou o PVC, polímero de largo uso
industrial. Ao lado dessas unidades, uma outra poderá estar polimerizando
diretamente o etileno, para produzir o polietileno, e por aí segue. Cada unidade tem
um projeto próprio, ocupa uma área própria dentro do conjunto e pode oferecer
inclusive alta complexidade técnica, como é o caso do acetato de vinila. É evidente
que a área de utilidades, manutenção, laboratórios, etc., pode, segundo a
conveniência (leia-se economia) ser a mesma para todo o conjunto, ou não.

a) Capital Fixo Inicial.

O capital fixo aplicado (CFI) para construir uma nova planta industrial, ou
fazer o revamp de uma unidade já existente, é o capital despendido para:
- Aquisição do terreno.
- Preparação do terreno: movimento de terra para nivelamento, drenagem,
construção de acessos, vias internas, galerias de água, muros e cercas, etc.
- Construção de prédios e estruturas.
- Aquisição de equipamentos.
- Frete e seguro para o transporte de equipamentos.
- Instalação dos equipamentos, que considera: construção das bases e
suportes, aluguel de máquinas necessárias para desembarque e alocação dos
equipamentos, material e mão de obra de montagem.
- Instrumentação: aquisição e instalação da instrumentação de controle e do
sistema de condução e monitoramento de sinais.
- Circulação de fluidos: aquisição e instalação de suportes, tubulação e
válvulas para condução dos fluidos de processo e de utilidades, além de bombas,
ventiladores e compressores.
- Distribuição de eletricidade: aquisição e instalação dos equipamentos da
casa de força, cabos e fios de distribuição, além da iluminação.
- Aquisição de carga inicial de catalisador.
- Aquisição e instalação das utilidades, como geradores de vapor, ar
comprimido, central de gases, tratamento de água, resfriamento de água, sistema
de refrigeração, sistema de tratamento de efluentes, etc.
- Custo de instalações de serviço e utilidades: inclui salas de controle,
laboratórios, oficinas de manutenção e almoxarifados, edificações para gerência e
engenharia.
- Aquisição e montagem dos tanques de matéria prima, produtos
combustível, etc.
- Custos indiretos: despesas não diretamente relacionadas com a planta em
si - são normalmente despesas de serviços: custo de engenharia envolvida no
projeto e detalhamento da planta, da área civil e elétrica, supervisão de construção
e montagem, honorários de consultores e advogados, etc.
- Pagamento de licenças e royalties para o uso de processo coberto por
patente.
- Contingência: capital de reserva para despesas eventuais que acontecem
durante a montagem e partida, oriundas da necessidade de alteração de projeto ou
aquisição de equipamentos não previstos inicialmente.
- Partida da unidade: custos envolvidos com matéria prima, energia,
supervisão de engenharia e mão de obra aplicados para deixar a unidade operando
de modo seguro e produzindo com a qualidade desejada.

b) Capital de Giro.

O capital de giro é o investimento necessário para operar a unidade


industrial em plenas condições de produção, pelo tempo suficiente para que o
retorno representado pelas vendas dos produtos suporte as despesas. O tempo
estimado para que o retorno se concretize está na faixa entre 40 e 60 dias. Deve
considerar:
- Custo das matérias prima.
- Custo da energia elétrica.
- Custo das utilidades: vapor, águas, ar comprimido, etc.
- Laboratório.
- Manutenção.
- Custo de mão de obra: salários diretos e custos indiretos que computam
13o salário, férias, abono de férias (adicional de 30% do salário), FGTS, INSS e
PIS-COFINS, além de despesas como restaurante, plano de saúde, etc.
- Comissão de vendas: entre 1,5% a 2% do valor das vendas.
- Taxas: pagamento de impostos que consideram IPI e ICMS. Atenção
especial deve ser dada ao ICMS.

Para facilitar a análise, Busche (1995), Peters e Tmmerhaus (1991) e


Seider, Seader e Lewin (1999) organizam os investimentos segundo os tópicos
resumidos na Tabela 1.
Aparece, na Tabela 1, a figura do capital depreciável. A depreciação consiste
na perda natural do valor de bens pelo seu uso. Assim, ao desembolsar um
determinado valor para adquirir um bem que será empregado na produção em um
empreendimento, o investidor disponibiliza um valor que já possuía, e sobre o qual
já havia pago todos os impostos que lhe cabiam. Supondo que o bem tenha uma
duração útil de 5 anos. Ao cabo dos 5 anos deverá ser substituído para que aquela
atividade continue sendo realizada. A peça antiga poderá sim ser vendida, mas
devido ao desgaste, somente obterá no mercado um valor atribuído a bens
sucateados. O retorno do capital investido pela venda do bem antigo ficaria assim
inviabilizada e representaria um prejuízo na contabilidade do empreendimento. Na
realidade, o retorno do capital investido dar-se-á pelos lucros auferidos na atividade
comercial do empreendimento e não pela venda bens patrimoniais. Mas, sobre os
lucros auferidos incidem impostos. Para evitar a bitributação sobre o retorno do
capital investido na aquisição dos bens criou-se a figura contábil da depreciação.
Assim, a depreciação representa a parcela dos valores recebidos, em função da
atividades do empreendimento, que é declarada ao fisco como o retorno do capital
empregado para erigir o empreendimento. Representa o retorno aos cofres do
investidor de um dinheiro que ele já possuía, não configurando portanto lucro, e
sobre o qual não se pagam impostos. No entanto, se ao final das atividades do bem
considerado o mesmo for vendido por um valor de mercado não apenas sucateado,
sobre esse valor incidirá imposto de renda porque já houve o retorno do capital
investido pela depreciação. É por esse motivo que a aquisição do terreno, sobre o
qual o empreendimento será erigido, não configura um capital depreciável (veja a
Tabela 1), pois terreno não desnatura desgasta ou envelhece, e poderá ser vendido
ao término de todas as operações do empreendimento por valores, em alguns
casos, superiores ao investido inicialmente em sua aquisição.
Pela legislação Brasileira, máquinas e bens industriais são depreciáveis em
10 anos. Isso quer dizer: os valores investidos em sua aquisição e instalação são
depreciados em 1/10 ao ano.

Tabela 1: Composição do Capital Total Investido.

Capital Total Depreciável: C TD = C TM + C UI+ C I +C C

C TM: Custo Total do Módulo - composto por


- Custo de equipamentos de processo e sua instalação
- Custo de máquinas e materiais e sua instalação.
- Custos de vasos de processo, tanques pulmão e de armazenamento.
- Custo da carga inicial de catalisadores.
C UI : Custo de Utilidades e Instalações - composto por
- Custo da preparação da área.
- Custo da instalção de serviços e utilidades.
C I : Custos Indiretos
CC : Reserva de Contingência

Capital Fixo Inicial: C FI = C TD + C ND


CND : Custos não Depreciáveis - compostos por
- Custo do terreno.
- Pagamento de royalties.
- Custo da partida da unidade.

Capital de Giro: C G

Capital Total Investido: C TI = C FI + C G

Exemplo 1. Uma unidade industrial foi implantada com o investimento de um


capital total de R$ 324.200.000,00, distribuído segundo os seguintes itens:
- Custo do terreno: R$ 4.000.000,00
- Custo total do módulo: R$ 200.200.000,00
- Utilidades e instalações: R$ 40.000.000,00
- Custos indiretos e contingência: 24.000.000,00
- Partida da unidade: R$ 2.000.000,00
- Capital de giro: 54.000.000,00
Ao longo do ano, descontando-se dos valores auferidos com as vendas dos
produtos todas as despesas (custo das matérias primas, energia, combustível,
manutenção, mão de obra direta e indireta, utilidades, impostos, comissões, etc.),
restaram em caixa R$ 92.500.000,00. Calcular o valor a ser declarado ao fisco
como lucro bruto.

Solução: O capital total depreciável considera os valores investidos no módulo,


utilidade e instalações, custos indiretos e contingência, resultando um total de R$
264.200.000,00. Considerando-se a depreciação linear em 10 anos, o total da
depreciação em 01 ano será de R$ 26.420.000,00. Logo, o lucro bruto a ser
declarado ao fisco será de:
Lucro bruto = R$ 92.500.000,00 - 26.420.000,00 = R$ 66.080.000,00
Observar que a depreciação não é considerada lucro: representa apenas o retorno
de um capital que os investidores já possuíam.

2. Estimativa do Capital Total Investido.

Ao longo do desenvolvimento de um projeto, avaliações e estimativas de


qual será o capital a ser investido para a consecução do projeto são realizadas para
que se possa testar se a rota ou tecnologia pretendida tem potencial para oferecer
margens de lucratividade aceitáveis, e mesmo para comparar as várias rotas
possíveis para um dado produto. Um exemplo clássico é a produção de óxido de
etileno a partir da oxidação do etileno, em fase gás, empregando como catalisador
óxido de prata depositado em alumina. Pode-se empregar oxigênio técnico (99,2%
molar em O2) como agente oxidante, ou então diretamente oxigênio do ar. Ambos
tem obviamente um custo. Porém são custos diferentes, e o nitrogênio que
participa com 79% molar da composição do ar altera de forma significativa o
processo. Neste casso, somente uma criteriosa análise econômica poderá
determinar qual das duas rotas será a mais econômica para um dado volume de
produção.
A estimativa é feita regularmente ao término do projeto básico, quando os
equipamentos mais importantes já estão dimensionados. No entanto, a consulta
direta aos fornecedores ou construtores dos equipamentos demandaria um tempo
longo, porque os fornecedores encaminharão as discussões no sentido de somente
fazer estimativas de preço com os equipamentos completamente detalhados, com
receio de orçarem preços irreais para cima ou para baixo, e assim perderem para a
concorrência ou então não obterem a lucratividade esperada. Este tipo de
orçamento somente é feito quando a compra realmente está sendo encaminhada e
é feito ao longo de um amadurecimento, via discussões entre as partes, em função
dos elevados valores envolvidos. O encaminhamento para as estimativas é,
portanto, outro, mais simples e rápido, e que atende às necessidades para as
decisões que devem ser tomadas para direcionar o projeto na rota da maior
lucratividade, ou para que se possa decidir por uma dentre várias opções, em
função da economia. Como é natural, se a técnica permite que se alcance um nível
de produção altamente confiável, em termos de qualidade e quantidade dos
produtos, será a economia que efetivamente decidirá a cara do processo a ser
implantado. A engenharia junta as duas ferramentas. O simulador ASPEN Plus
contém a rotina Icarus Process Evaluator (IPE), que facilita as estimativas
econômicas de processos. Exercite-a.
Se o processo contém importantes inovações, as técnicas de avaliação
tornam-se ainda mais importantes: na proporção em que o processo vai sendo
desenvolvido, as avaliações econômicas vão mostrando se o processo tem
expectativas de tornar-se lucrativo ao ser implantado.
O preço de aquisição dos equipamentos que compõe tanto os módulos da
área de processamento e produção, como da área de utilidades, são regularmente
obtidos da literatura no formato de tabelas, diagramas e equações. No entanto, os
custos de tudo o que se vende e compra não são estáticos: variam ao longo do
tempo com as forças sociais que determinam os níveis de atividade produtiva, a
oferta e a procura. O engenheiro necessita, portanto, de instrumentos que o
permitam trazer para o momento atual os preços válidos em um outro momento
histórico. A forma usual é a correção de preços pelo emprego de índices de
atualização especialmente desenvolvidos para isso, empregando uma correlação
muito simples:
I
Custo Atual = (Custo no ano i) . Atual (1)
Ii
Todos os índices são produzidos por instituições que fazem o levantamento
contínuo de preços de bens e serviços, como se fora uma cesta básica de produtos
da fatia de mercado mais afeta ao público a que se dirigem, e com o conjunto
levantado produzem o índice que espelha a evolução média ponderada dos preços
dos bens pesquisados. O índices mais empregados pelo engenheiros químicos em
suas análises são:

- Índice de Custos de Unidade de Processo da Chemical Engineering Magazin (The Chemical


Engineering Plant Cost Index): CE. É publicado mensalmente pela revista Chemical Engineering, na
seção de Índices Econômicos. Teve início em 1957, com CE = 100. Vatavuk (VATAVUK, 2002) produziu
uma descrição completa deste índice.

- Índice Marshall & Swift (The Marshall & Swift Equipment Cost Index): MS. É publicado mensalmente
pela Chemical Engineering, na seção de Índices Econômicos. Iniciou em 1926, com MS = 100. Uma
descrição completa deste índice pode ser encontrada na Chemical Engineering, v. 92, n. 9, 1985.

- Índice de Nelson - Farrar para construção de refinarias (The Nelson - Farrar Refinery
Construction Cost): NF. É publicado mensalmente pela revista Oil & Gas Journal, com início em 1946,
com NF = 100. A descrição completa pode ser encontrada na Oil & Gas Journal, v. 83, n. 52, 1985.

Os índices CE e MS consideram os equipamentos de unidades de


processamento de todas as áreas, levando em conta as variações de custo da mão
e obra, materiais e fabricação dos equipamentos, assim como transporte e
instalação. Oferecem ainda a evolução de preços para algumas classes particulares
de equipamentos de largo uso, como trocadores de calor, bombas, etc. Já o índice
NF reporta-se exclusivamente a equipamentos e custos da indústria do petróleo. A
Tabela 2 abaixo coleciona alguns valores para estes índices.

Tabela 2. Valores médios anualizados de alguns Índices de Custos

Ano CE MS NF
CE=100/1957 MS=100/1926 NF=100/1946

1980 261 675 823


1981 297 745 904
1982 314 774 977
1983 317 786 1.026
1984 323 806 1.061
1985 325 813 1.074
1986 318 817 1.090
1987 324 830 1.122
1988 343 870 1.165
1989 355 914 1.196

1990 358 935 1.226


1991 361 952 1.253
1992 358 960 1.277
1993 359 975 1.311
1994 368 1.000 1.350
1995 381 1.037 1.392
1996 382 1.051 1.419
1997 387 1.068 1.449
1998 390 1.075 1.478
1999 391 1.083 1.497

2000 394 1.110 1.543


2001 394 1.109 1.580
2002 396 1.121 1.642
2003 402 1.143 1.710
2004 444 1.202 1.834
2005 468 1.295 1.919
2006 500 1.365 2.008
2007 525 1.373
2008 575 1.450
2009 522 1.468
2010 551 1.457
Na sequência serão apresentados os métodos mais empregados pela
engenharia para a avaliação de custos.

a) Ordem de Grandeza - Dados Históricos.

Um método para estiva rápida de qual será o capital a ser investido na


instalação de uma nova unidade, de um processo já bem conhecido e com unidades
já em operação, foi proposto por Hill (HILL, 1956). Hill correlacionou dados de
produção e capital investido para plantas de um mesmo processo em operação,
obtendo uma função muito simples que permite uma estimativa com erros na faixa
de 35%:
n
C2 S 
  2  (2)
C1  S1 

C1 e S1 são respectivamente o capital investido e a produção para uma dada planta


já instalada, enquanto S2 e C2 são a produção da nova unidade e o capital a ser
alocado para sua instalação. O expoente n varia entre 0,4 e 0,9, com um valor
médio muito próximo de n=0,6. O método é empregado para uma rápida
visualização das diferenças no capital a ser investido quando comparam-se várias
rotas para um dado produto. As informações sobre o capital investido e produção
de plantas industriais já em operação são regularmente publicadas pela revista
Hydrocarbon Processing, e a Tabela 3 coleciona alguns valores ali obtidos. Para
simplificar o uso da Tabela 3, a eq. 1 foi reescrita na forma:
C 2  a.Sn2 (3)

Tabela 3. Capital Total a ser investido para plantas novas,


a partir de valores conhecidos para o mesmo processo, em plantas já instaladas.
(C 2 em US$ milhões, para CE = 556,2 - valor de outubro de 2010)

Processo Pa tente Produção em: Smin S max a n


ABS resina ( p/borracha),
polimerização por emulsão --- ton/ano 22.700 130.000 0,359 0,6
acetato de Vinila,
processo Cativa Integrado BP ton/ano 140.000 360.000 0,225 0,6
Acetato de Vinila, processo
Celanese VAntage Celanese ton/ano 140. 000 360.000 0,1969 0,6
Ácido Acético, processo Cativa BP ton/ano 226.500 906.000 0,103 0,6
Ácido Acético, por carbonilação
de metanol Celanese ton/ano 226.500 906.000 0,082 0, 6
Ácido Adípico a partir de fenol --- ton/ano 135.000 450.000 0,105 0,6
Ácido Isoftálico, processo por
oxidação de m-Xileno --- ton/ano 70.000 140.000 0,2936 0,6
Ácido Metacrílico, p/ oxidação de
isobutileno --- ton/ano 30.000 70.000 0,2278 0,6
Ácido tereftálico purificado EniChem/ Technimont ton/ano 160.000 320.000 0,3139 0,6

Acroleina por oxidação de


propileno, com catalisador Bi/Mo --- ton/ano 13.500 68.000 0,202 0,6
Alfaolefinas (faixa completa) Chevron Phillips ton/ano 180.000 550.000 0,155 0,6
Alfaolefinas (faixa completa) Shell ton/ano 180.000 450.000 0,217 0,6
Alfaolefinas lineares Chevron ton/ ano 140.000 320.000 0,1539 0,6
Alfaolefinas lineares p/ Linear- 1 UOP ton/ano 200.000 300. 000 0,122 0.6
Alquilbenzeno linear p/PACOL/DeFine UOP ton/ano 45.000 110.000 0,145 0,6
Alquilçao de C4 - processo H2SO4 Stratco/DuPont bpd 4.000 20.000 0,160 0,6
Alquilação de C4 - processo HF UOP bpd 5.000 12.000 0,153 0,6
Anidrido Ftálico, p/ oxidação catalit. --- ton/ano 45.000 90.000 0,2133 0,6
Anidrido Maleico, p/ leito fluidizado --- ton/ano 30.000 70.000 0,2356 0,6
Benzeno, extração por Sulfolane UOP/Shell m3/ano 190.000 750.000 0,0646 0, 6
Benzeno, p/ hidroalquilçao de tolueno --- m3/ano 190.000 750.000 0,0581 0,6
Benzeno, processo Bensat UOP bpd 8.000 15.000 0,0275 0,6
Biodiesel processo FAME) --- ton/ano 45.000 226.000 0,0813 0,6
Processo Pa tente Produção em: Smin S max a n
bis-HET, p/ Eastman Glycolysis Eastman ton/ano 22.650 130.000 0,0178 0,6
BTX Aromaticos, processo Cyclar BP/UOP ton/ano 200.000 800.000 0,044 0,6
BTX Aromaticos, proc. CCR Platfor. UOP ton/ ano 200.000 800.000 0,015 0,6
Butadieno por destilação extrativa UOP/BASF ton/ano 45.000 220.000 0,163 0,6
Butadieno por destilação extrativa
com Oxo-D plus Texas Petrochem. ton/ano 45.000 220.000 0,335 0,6
n-Butanol, p/ C4s BASF ton/ano 70.000 140.000 0,2439 0,6
Buteno-1 por dimerização de
-butol etileno Axens ton/ano 5.000 30.000 0,0251 0,6
Buteno-1 pelo processo BP BP ton/ano 20.000 80.000 0,169 0,6
Caprolactana a partir de tolueno SNIA BPD ton/ ano 40.000 120.000 0,321 0,6
Cloreto de Alila p/cloração de propileno --- ton/ano 36.500 113.000 0,225 0,6
Coque pelo processo Flexicoking ExxonMobil bpd 15.00 40.000 0,343 0,6
Coque pelo processo de retardo Foster Wheeler/UOP bpd 15.000 60.000 0,109 0,68
Cumene pelo processo Q-Max UOP ton/ano 150.000 450.000 0,0120 0,6
Ciclohexano pela hidrogenação de
benzeno em fase líquida Axens ton/ano 100.000 300.000 0,0061 0,6
Dimetil tereftalato, p/ metanolise --- ton/ano 14.000 36.000 0,1532 0,6
Dimetil tereftalato, p/ oxidação Huels ton/ano 140.000 360.000 0,2224 0,6
Etanol, p/ hidratação de etileno -- - m 3/ano 115.000 350.000 0,080 0,6
Etanol, a partir de milho - -- ton/ano 100.000 300.000 0,0865 0,6
Etilbenzeno, processo EBOne Lummus/UOP ton/ano 300.000 700.000 0,0085 0,6
Etileno, p/ pirolise de etano --- ton/ano 220.000 900.000 0,2836 0,6
Etileno, p/ UOP Hydro MTO UOP/Norsk ton/ano 220.000 900.000 0,2557 0,6
Etilen, p pirólise de nafta leve --- ton/ano 450.000 900.000 0,4861 0,6
Etileno, p/ pirólise de gasóleo --- ton/ano 450.000 900.000 0,5070 0,6
Etilenoglicol, p/ hidrólise de EO Shell ton/ano 220.000 450,000 0,1716 0,6
Estireno, processo SMART Lummus/UOP ton/ano 300.000 700.000 0,0355 0,6
Fenol, de cumeno (cat.: zeolita) UOP/Lummus ton/ano 90.000 270.000 0,1834 0,6
Fischer Tropsch ExxonMobil ton/ano 200.000 700.000 0,476 0,6
Glicerina refinada, p/destila. + adsoção --- ton/ano 13.000 26.000 0,0852 0,6
Glucose (solução a 40%) a partir
de amido de milho --- ton/ano 130.000 360.000 0,0982 0,6
Hidrogênio p/ reforma de metano Foster Wheeler m 3/dia 280.000 1.400.000 5,6.10-4 0,8
Isopreno p/ carbonil. de isobutileno IFP ton/ano 25.000 90.000 0,2969 0,6
Isopreno p/dimerização de propileleno --- ton/ano 25.000 90.000 0,1931 0,6
Methanol, p/ reforma com vapor
e síntese Davy Tech. ton/dia 3.000 7.000 2,775 0,6
Monóxido de Carbono pela reforma
de metano com vapor --- m 3/ano 56.106 170.106 1,35.10-4 0,6
Pentaeritritol, p/ condensação --- ton/ano 18.000 40.000 0,1842 0,6
PET resina (chips) c/ co-monomero
processo NG3 DuPont ton/ano 70.000 140.000 0,1408 0,6
Policarbonato p/polimerização interfacial -- - ton/ano 30.000 70.000 0,6125 0,6
Polietileno de alta densidade,
processo BP em fase gás BP Amoco ton/ano 130.000 320.000 0,1072 0,6
Polietileno de alta densidade,
processo Phillips por leito de lama Phillips ton/ano 130.000 320.000 0,0998 0,6
Polietileno de alta densidade
processo Zeigler por leito de lama Zeigler ton/ano 130.000 320.000 0,1329 0,6
Polietileno expansível, p/ suspensão --- ton/ano 22.500 50.000 0,1027 0,6
Polietilen0 tereftalato, (melt phase) --- ton/ano 30.000 90.000 0,1596 0,6
Poliestireno por polimerização
em reator de fluxo pistonado --- ton/ano 30.000 90.000 0,0255 0,6
Poliestireno de alto impacto
polimerização por campanha Dow ton/ano 32.000 72.000 0,0879 0,6
Polipropileno, processo INNOVENE BP ton/ ano 135.000 400.000 0,102 0,6
Polipropileno, processo Unipol Dow ton/ano 135.000 400.000 0,1078 0,6
Polipropileno, processo SPHERIPOL Basell ton/ano 135.000 400.000 0,108 0,6
Polipropileno, processo BORSTAR Borealis ton/ano 135.000 400.000 0,119 0,6
Propileno, processo Oleflex UOP ton/ano 150.000 350.000 0,0943 0,6
Propileno, por metatese --- ton/ano 220.000 450.000 0,0562 0,6
Reforma catalítica por CCR Pt UOP bpd 15.000 60.000 0,179 0,6
Sorbitol (70%) p/hidrogenação cont. --- ton/ano 22.000 55.000 0,1316 0,6
m-Xyleno, p/ MX Sorbex UOP ton/ano 70.000 140.000 0,1281 0,6
p-Xyleno, p/ Isomar - Parex UOP ton/ano 300.000 700.000 0,0230 0,6
p-Xyleno processo Tatoray UOP bpd 12.000 20.000 0,0690 0,6

Fonte: Hidrocarbon Processing, 2003, 2004a e 2004b. Para processos sem referência de detentor da
patente: Nexant, obtido de www.Nexant.com/products, em outubro de 2010.
Exemplo 2. Estimar o capital necessário para a instalação de uma unidade para
produzir 150.000 kg/dia de anidrido ftálico, por oxidação catalítica.

Solução: A produção de 150 ton/dia de anidrido ftálico, em 330 dias/ano de


operação contínua, corresponde a um total de 49.500 ton/ano. Da Tabela 2,
obtemos os valores: n = 0,6 e a = 0,2133. Aplicando os valores na eq. 2, resulta:

C2 = aSn = 0,2133.(49500)0,6 = US$140 milhões.

b) Método do Fator Global de Lang.

A análise do desenvolvimento de 14 novos projetos, e os respectivos custos


envolvidos, desenvolvida por Lang ( LANG, 1947a, 1947b, 1948) e muito bem
sistematizada no excelente texto de Peter e Timmerhaus (1991), resultou em
fatores multiplicativos FL, que ao multiplicarem o valor total dos equipamentos de
grande porte, que constituirão uma unidade industrial, resultam em uma avaliação
do capital total investido CTI. A precisão do método pode oferecer erros de até
35% . A precisão aumenta na proporção em que o a especificação dos
equipamentos avança e com os equipamentos já dimensionados obtém-se os
menores erros. Os preços devem já considerar o frete para o transporte dos
mesmos.
Os fatores de Lang não consideram tanques de armazenamento, carga inicial
de catalisador, royalties e o investimento para a partida da unidade. A Tabela 4
mostra os fatores de Lang detalhados por Peter, Timmerhaus e West (2003).

Tabela 4. Detalhamento dos fatores de Lang, por Peter, Timmerhaus e West (2003).
( Considerou-se o frete de entrega como 1,05.(Custo F.O.B))

% do Custo Total dos Equipamentos


(entregues na planta)
Especificação do Dispendio
Planta p/ Processar Planta p/ Processar Planta p/ Processar
Sólidos Sólidos e Fluidos Fluidos

Custo dos equipamentos de processo 100 100 100


Instalação 45 39 47
Instrumentação e Controle 18 26 36
Tubulação e Válvulas 16 31 68
Eletricidade 10 10 11
Construções, incluindo prédios de serviços 25 29 18
Pátio, ruas e estacionamento 15 12 10
Instalações de serviços 40 55 70
Total de Custos Diretos 269 302 360
Engenharia e Supervisão 33 32 33
Construção e Consultoria 39 34 41
Total de Custos Diretos e Indiretos 341 368 434
Custas de Contratos e despezas legais 21 23 26
Contingência 35 37 44
Capital Fixo Inicial 397 428 504
Fator de Lang p/ Capital Fixo Inicial FCFI = 3,97 FCFI = 4,28 FCFI = 5,04
Capital de Giro 70 75 89
Capital Total Investido 467 503 593
Fator de Lang p/ Capital Total Investido FCTI = 4,67 FCTI = 5,03 FCTI = 5,93
No emprego dos fatores colecionados na Tabela 4, pode interessar ao
engenheiro desenvolver uma análise mais completa, considerando com mais
detalhes os custos previstos para a planta que está sendo projetada. Na falta de
dados mais precisos, as avaliações sugeridas por Seider et al. e Guthrie (1974),
fruto da análise de projetos já implantados, podem ser de grande utilidade.
Considere:

- Aquisição de terreno: 2% do capital total depreciável (CTD).


- Desenvolvimento e preparação da área, considerando terraplanagem,
construção de ruas, cercas muros, galerias de águas pluviais, etc.: 10 a 20% do
custo total do módulo (CTM) para plantas novas, e 2 a 4% do custo do módulo para
unidades anexas ia serem instaladas em plantas já desenvolvidas.
- Royalties: são valores médios de mercado: 2% do capital total depreciável (CTD)
no ato do contrato, com adicional de 3% do valor das vendas ao longo da operação
da planta. Este último valor somente é considerado no custo de operação da
unidade.
- Partida da unidade:pode-se considerar como valor típico 10% do capital total
depreciável (CTD). Para unidades que são réplicas de plantas já instaladas, em um
processo bem conhecido, raramente ultrapassa 2% do CTD, enquanto para
processos novos pode chegar a 30% do CTD.
- Contingência: os valores previstos para correção do projeto durante sua
implantação, como é obvio, varia com o conhecimento que tem do processo em
questão. Em projetos de unidades em se dispõe de dados confiáveis sobre o
processo, considera-se com alguma folga 18% do capital total depreciável CTD,
onde, desse total, 15% representam capital de reserva e 3% seriam para taxas de
recontrato de serviços. No entanto, há de considerar que podem ocorrer grandes
variações em torno desse valor: o engenheiro projetista deve sempre avaliar o
quanto realmente se conhece não apenas do processo, mas também sobre o local
onde a unidade será instalada, verificando qual o nível de detalhamento que se tem
dos serviços e facilidades ali alocados, e qual o nível de detalhamento a que será
possível atingir no próprio projeto em desenvolvimento. Em situações em que o
nível de detalhamento poderá não atingir níveis altos de segurança, é comum
adotarem-se valores da ordem de 40% do CTD, e em casos extremos, para
unidades instaladas a partir de projetos com um baixo índice de detalhamento, por
falta de dados concretos de processo, atinge na prática 100% do CTD.
- Utilidades: o capital investido para a instalação das utilidades deve considerar a
produção e distribuição de vapor, água de processo, resfriamento de água, unidade
de frio e co-geração de eletricidade, onde o vapor gerado para a planta já considera
seu emprego para gerar eletricidade na própria planta. Observar que a aquisição de
energia elétrica de concessionárias não é aqui considerada como utilidade. A Tabela
5 indica valores típicos para a avaliação do custo dessas instalações, calculados
segundo a função:
C = aSn
onde a e n são constantes e S mede a produção da utilidade considerada.

Tabela 5. Etimativa de capital investido para utilidades (CE=560,4) (Guthrie, 1974).

Utilidade Unidade de S Faixa Capital Investido (US$)


0,81
Vapor kg/h 5.000 - 400.000 C = 1.952S
Eletricidade (Co-geração) MW 0,5 - 1.000 C = 2.914.100S 0,83
Resfriamento de água m 3 /h 150 - 50.000 C = 3.070S 0,68
Água de Processo m 3 /h 1 - 2.500 C = 6.980S 0,96
0,77
Refrigeração (carga térmica) kW 10 - 3.500 C = 4.680S
Exemplo 2. A figura 2 mostra o Fluxograma de Processo para uma unidade que
deverá produzir 64.000 ton/ano de acrilonitrila, segundo o processo SOHIO
(detentora da patente: British Petroleum - BP), segundo o projeto desenvolvido por
Sugita et al.(2009). O dimensionamento e custo F.O.B. dos equipamentos,
segundo os autores do projeto (CE= 556,2 - dezembro 2010), resultaram nos
seguintes custos de aquisição (F.O.B. - posto fornecedor):

Reator: tipo feixe tubular, com os tubos recheados com catalisador, resfriado no casco por uma
corrente de sais fundidos.
- Tubos: 1", BWG 14, comprimento: 9m, número de tubos: 7.925, matrial: AISI 316
- Casco: diâmetro: 3m, material: AISI 304.
- Custo, incluindo sistema de resfriamento e catalisador: US$ 862.000,00
Forno F-01: Carga térmica:5,865 kJ/h, para tubos em AISI 316, US$ 2.237.800,00
Absorvedora T-1: diâmetro: 1,1m, altura: 8m, recheio intalox polipropileno US$ 161.300,00
Destiladora T-2: diâmetro: 1,2m, 18 pratos perfurados, em AISI 316, US$ 125.220,00
Destiladora T-3: diâmetro: 1,6m, 24 pratos perfurados, em AISI 304, US$ 139.520,00
Trocadores de Calor: TC-01: área de troca: 1.600 m2, em AISI 316, US$ 590.000,00
TC-02: área de troca: 416 m2, em AISI 304, US$ 86.250,00
TC-03: área de troca: 69 m2, termosifão em AISI 304, US$ 61.350,00
TC-04: área de troca: 17 m2, condensador em AISI 304, US$ 22.650,00
TC-05: área de troca: 90 m2, condensador em AISI 304, US$ 51.600,00
TC-06: área de troca: 84 m2, ketlle em AISI 304, US$ 82.120,00
Compressores: 04 compressores centrífugos, potência 2.400 hp cada, US$ 4.410.000,00
Vasos: V-01: horizontal, diâmetro: 2,6m, L: 5m, em AISI 316, US$ 23.540,00
V-02: horizontal, diâmetro: 0,6m, L: 1m, em AISI 316, US$ 2.900,00
V-03: horizontal, diâmetro: 1,6m, L: 5m, em AISI 304, US$ 13.700,00
V-04: vertical, diâmetro: 1,0m, L: 3,2m, em AISI 304, US$ 7.940,00

a) Determinar o capital fixo investido na construção da unidade de processamento


(ISBL) e o capital total depreciável, considerando o capital de giro, empregando os
fatores de Lang.

Solução:A soma dos custos de aquisição dos principais equipamentos que


comporão a unidade, conforme a relação acima, considerando 5% do valor total
para o transporte, resulta em:
- Custo dos equipamentos de processo: R$ 8.877.890,00 x 1,05 = R$ 9.321.785,00
Empregando o fator de Lang para uma planta que processará apenas fluidos, o
capital total depreciável será:

R$ 9.321.785,00 x 5,04 = R$ 46.981.794,00

b) Determinar o capital total a ser investido.

Solução: empregando o fator de Lang = 5,93, obtém-se um capital total a ser


investido no empreendimento de:

R$ 9.321.785,00 x 5,93 = R$ 55.278.182,00

Observar que o método de Lang não considera o custo da carga inicial de


catalisadores, royalties, a partida da unidade e o custo de tanques de
armazenamento. No entanto, estes valores podem ser acrescidos ao valores
calculados, de modo a gerar um total corrigido.

c) Considerando o capital total depreciável, estimar o capital total investido levando


em conta as despesas com aquisição do terreno, royalties e partida da unidade.

Solução: adotando-se para o custo do terreno 2% do capital total depreciável,


assim como a taxa inicial de licença dos royalties, e 10% para a partida da unidade,
o capital total investido será de:

R$ 55.278.182,00 + R$ 46.981.794,00 x 0,14 = R$ 61.855.633,00


URS
Metanol URS
URG
LC Vaso V-4
FC

10
Bomba
B-05 70 8
5 460
vapor
TC -05
4,5 TC -04
água água
3,1
Sal
Reator fundido 1,2
TC 3,3 TC
R-1
9 40
vaso V-3 LC
LC vaso V-2
68
URS
PC 14 FC
Bomba
Bomba B-03
B-02
F-1 13
Forno
5,5
1
FC 208 TC 1,4

T-1
T-3

25 440

T-2
NH3
Destiladora

Destiladora

Absorvedora
6 60 4 5
TC-1 3,2
TC
combustível
6 3,5
2 vapor
C3H8 LC vapor
TC -03 TC -06
25 7
6 água 4

TC-2 LC
PC LC
220 130 60
8 105 11 12
80
3

V-01
TC
tancágem
ar LC
Tambor de
Separação Bomba
CP 01 6
compressores B-04
A/B/C/D URA

Bomba
B-01
ACN TECH
Unidade: Acrilonitrila
Fluxograma de
Processo
Figura 2. Fluxograma de Processo para uma unidade de prudução de Acrilonitrila (Sugita et al. (2009)).
c) Estimativa pelo Método do Fator Individual de Guthrie.

Este método foi originalmente desenvolvido por Hand (HAND, 1958) e


posteriormente tornado muito mais completo por Guthrie em 1969. Guthrie
analisou todos os itens de dispêndio para a instalação de cada tipo de equipamento,
empregando os dados resultantes da análise de 42 projetos na área da indústria
química e do petróleo.
No método, Guthrie agrupa os custos em seis itens, cinco diretos e um
indireto:
- Processamento químico
- Manuseio de sólidos
- Desenvolvimento da área
- Prédios industriais
- Utilidades
- Custos indiretos de Projeto.

Quando desenvolvidos, estes custos resultam em um fator global que


permite não apenas a avaliação do custo total de um dado equipamento já
instalado na unidade de produção, mas também uma planilha detalhada de como
estes custos se distribuem nas várias atividades desenvolvidas para sua instalação
completa. Guthrie estabelece para cada equipamento o dispêndio com tubulação e
acessórios, concreto e ferro para as bases e estruturas de suporte, instrumentos e
controladores, cabos e materiais elétricos incluindo iluminação, isolamento e
pintura, além da mão de obra envolvida em todas as etapas da instalação, desde a
alocação do item na base até a pintura. A soma do custo dos materiais envolvidos
na instalação com a mão de obra resulta em um fator denominado Materiais e
Trabalho - ML. Os Custos Indiretos contabilizam o frete de transporte do
equipamento até o local de instalação, associado ao seguro e eventuais taxas, e as
despesas com construção, onde estão somados os custos de construções
temporárias, ruas, espaços para trabalho e estacionamento de máquinas, aluguel
de guindastes e gruas, além dos salários de supervisão de construção e encargos
sociais e seguros dos empregados na operação de construção. As despesas com
Engenharia somam os salários de engenheiros envolvidos no projeto, desenhistas e
todo o pessoal envolvido no desenvolvimento do projeto. A Tabela 6 exemplifica as
planilhas desenvolvidas por Guthrie, mostrando os fatores de instalação para
trocadores de calor, fornos, vasos de pressão e compressores.
É interessante observar, na metodologia desenvolvida por Guthrie, o papel
desempenhado nos custos de instalação pelos diversos materiais empregados na
construção dos equipamentos e a classe de pressão para a qual foram projetados.
Guthrie considera que os materiais e trabalho diretamente envolvidos na instalação
de um dado equipamento não variam com o tipo de material de que o equipamento
é feito: uma destiladora usará concreto, estruturas de aço, cabos elétricos e mão
de obra com um mesmo dispêndio, se constituída por aço AISI 304 ou por aço
carbono. No entanto, os tubos e válvulas usadas para conectá-la com o restante da
planta terá um custo diferenciado, porque o material desses tubos e acessórios
deverá ser compatível com o material da destiladora, em função dos fluidos que
conduzirão. Assim, Guthrie especifica os fatores de instalação para os
equipamentos construídos a partir de uma material simples, como aço carbono, e
estabelece fatores específicos que permitem traduzir esse custo para outros
diferentes materiais, mas que tornam-se específicos para cada tipo de
equipamento, em função das interligações que em média apresentam com o
restante da planta. Com relação às classes de pressão, considera que um vaso
construído para suportar uma pressão de 2 bar demandará uma estrutura de
suporte menos dispendiosa e menor volume de trabalho de instalação que um vaso
para 40 bar: os fatores que corrigem a pressão tornam-se assim específicos
também.
Tabela 6. Fatores de Instalação desenvolvidos por Guthrie, para equipamentos
em aço carbono e para pressões de até 10 bar.

Equipamento TC F FH VP-H VP-V Comp


Custo FOB do Equipamento, E 100 100 100 100 100 100
Tubulação 45,6 18,5 15,5 41,1 60,0 20,6
Concreto 5,1 10,3 10,3 6,2 10,0 12,3
Aço 3,1 --- --- --- 8,0 ---
Intrumentos 10,2 4,1 5,1 6,2 11,5 8,2
Eletricidade 2,0 2,1 2,1 5,2 5,0 15,4
Isolamento 4,9 --- --- 5,2 8,0 2,6
Pintura 0,5 --- --- --- 1,3 0,5
Custo dos Materiais, M 71,4 35,0 33,0 64,5 103,8 59,6
Custo Equipamento + Materiais 171,4 135,0 133,0 164,5 203,8 159,6
Instalação dos materiais 55,4 30,5 29,9 52,5 84,0 49,8
Instalçao do equipamento 7,6 --- --- 9,3 15,2 11,6
Mão de Obra Direta, L 63,0 30,5 29,9 61,5 99,2 61,4
Custos Diretos M + L 234,4 165,5 162,9 226,0 303,0 221,0
Transporte (frete, seguro) 8,0 --- --- 8,0 8,0 8,0
Custos Indiretos 66,7 61,2 60,3 83,6 112,0 81,8
Custo do Módulo 329,1 226,7 223,2 317,6 423,0 310,8
Fator de materiais E+M 1,71 1,35 1,33 1,64 2,04 1,59
Fator de custos diretos, M+L 2,34 1,65 1,63 2,26 3,03 2,21
Fator de custos indiretos 0,37 0,37 0,37 0,37 0,37 0,37
Fator do Módulo 3,29 2,27 2,23 3,18 4,23 3,11
(Fonte: GUTHRIE, 1969). TC: trocadores de calor de feixe tubular; F: fornos de
processo; FH:aquecedores a fogo direto; VP-H: vasos de pressão com instalação
horizontal; VP-V: vasos de pressão con instação vertical; Comp: compressores

O uso do método fica simples seguindo-se a equação 4 abaixo:

CTI = 1,18(CTM + Cárea + Cintalações + Cutilidades) + Cgiro + Cpartida + Cterreno (4)

Na eq. 4, CTI é o capital total investido e CTM é o custo instalado de todos os


módulos que compõe a planta.
Cárea é o dispêndio na preparação da área e, como já discutido
anteriormente, pode ser assumido como 10-20% do CTM para uma planta nova, ou
então 4-6% do CTM para unidades anexas a áreas já desenvolvidas (SEIDER et al.,
1999). Cinstalações compreendem construções e prédios tanto da área de processo
como fora dela. Para unidades instaladas no interior de prédios, o custo das
instalações na área de processo pode ser estimado como 10% do CTM, enquanto as
construções fora dela podem chegar a 20% do CTM. Se a unidade é anexa a uma
área já consolidada, as instalações fora da área de processo podem ser estimadas
como 5% do CTM.
A parcela Cutilidades deve considerar o capital total previsto para a aquisição e
instalação de todas as unidades que comporão as utilidades, e para isso as
correlações colecionadas na Tabela 5 poderão ser empregadas, somando-se a área
de tancágem, recebimento e embarque de materiais, além do tratamento de
efluentes. Segundo Seider (1999), a estes valores é conveniente somar-se 5% do
CTM para cobrir custos de serviços não previsíveis enquanto o projeto não se
completa. O fator 1,18 que aparece na eq. 4 considera a reserva de contingência
(15%) e despesas de contrato (3%).
Na aplicação do método, após a estimativa do custo de aquisição de um
dado equipamento (Cfob), calcula-se o custo total para este módulo já instalado
como:

C M  C fob .FMódulo (5)

A Tabela 7 mostra os fatores de instalação para outros equipamentos,


diversos daqueles mostrados na Tabela 6.
Tabela 7. Fatores de Módulo para equipamentos
construidos em materiais comuns e pressões até
10 bar (GUTHRIE, 1969).
Equipamento FM
Agitadores 2,62
Bombas centrífugas 3,48
Caldeiras (até 20 bar) 2,50
Centrífugas 2,60
Ciclones 2,69
Cristalizadores 2,75
Ejetores 2,12
Evaporadores 2,90
Filtros de manga 2,70
Filtros de processo 2,72
Moinhos 2,68
Peneiras 2,32
Resfriador com ar direto, aletado 2,54
Secadores 2,74
Trocador de calor de duplo tubo 1,80

Exemplo 3. Considerando os dados do Exemplo 2, para a unidade de produção de


acrilonitrila, determinar o custo total da unidade de produção, empregando os
fatores de Guthrie.

Solução: Considerando os preços dos equipamentos já calculados, aplicando-se os


fatores de módulo obtém-se:
- Trocadores de calor TC-01 a TC-06, incluindo o reator:
US$ 1.755.970,00 x 3,29 = US$ 5.777.141,00
- Compressores: US$ 4.410.000,00 x 3,11 = US$ 13.715.100,00
- Vasos de pressão verticais: T1, T2, T3 e V-04:
US$ 433.980,00 x 4,23 = US$ 1.835.735,00
- Vasos de pressão horizontais: US$ 40.140,00 x 3,18 = US$ 127.645,00

Total do Módulo (CE=556,2): US$ 21.455.621,00

Exemplo 4. O consumo de água e vapor na unidade produtora de acrilonitrila,


descrita no Exemplo 2, foi estimada como:
- Vapor de baixa pressão (gerado a 10 bar manométrica.) = 5.700 kg/h
- Água de resfriamento: 1.090 m3/h
Determinar o capital a ser investido na implantação da área de utilidades.

Solução: Empregando os valores dados na Tabela 5, obtém-se (CE = 560,4):

- Geração e distribuição de vapor: C = 1.952.S0,81


C = 1.952x5.7000,81 = US$ 2.151.485,00

- Resfriamento de água: C = 3.070.S0,68


C = 3.070x1.0900,68 = US$ 356.934,00

- Custo da área de utilidades (CE 560,4) = US$ 2.508.420,00.

Exemplo 5. A planta que produzirá acrilonitrila, descrita no Exemplo 2, necessitará


de uma área de tancágem constituída por:
- 04 tanques (TQ-01 a TQ-04) cilíndricos, com teto cônico fixo, em aço
carbono, para metanol, com volume de 550 m3 cada.
- 04 tanques (TQ-05 a TQ-08) cilíndricos, com teto cônico fixo, em aço
carbono, para metanol, com volume de 370 m3 cada.
- 01 esfera (ES-01) para propano liquefeito, em aço carbono, para pressão
de operação de 15 bar, com volume 3.300 m3.
- 01 esfera (ES-02) para amônia liquefeita, em aço AISI 304, para pressão
de operação de 20 bar, com volume de 1.400 m3.

a) Determinar o capital a ser investido na área de tancágem.


b) Estimar o Capital Total Depreciável (CTD) da planta.

Solução.
a) Os custos dos tanques e esferas podem ser determinados a partir das
correlações AP. 13 e AP. 14 do Apêndice:

Para os tanques de armazenamento cilíndricos verticais: C (US$) = 5.100.V0,51,


para V em m3, custo dos tanques instalados e testados:

- TQ-01 a TQ-04: C = 4x5.100x5500,51 = US$ 509.583,00

- TQ-05 a TQ-08: C = 4x5.100x3700,51 = US$ 416.306,00

Para as esferas, instaladas e testadas: C (US$) = 854.V.FP.FM

- ES-01: FP = 0,196x150,58 = 0,942, FM = 1,0 para aço carbono:

C (US$) = 854.V.FP.FM = 854x3.300x0,942x1 = US$ 2.654.744,00

- ES-02: FP = 0,196x200,58 = 1,113, FM = 1,7 para aço AISI 304:

C (US$) = 854.V.FP.FM = 854x1.400x1,113x1,7 = US$ 2.262.195,00

Custo total da implantação da área de tancágem (CE560,4): US$ 5.842.828,00.

b) Cálculo do Capital Total Depreciável: pelo escrito na Tabela 1, é representado


pela soma dos investimentos:

CTD = CTM + CUI + CC

Considerando os valores já calculados nos Exemplos 3 e 4, o total do Módulo é:

560,4
C TM  US$21.455.621,00.  US$21.617.637,00 (CE=560,4)
556,2

enquanto o Custo das Utilidades e Instalações, que compreende as Utilidades, área


de tancágem e instalações, além do desenvolvimento da área. Instalações, como
visto anteriormente, podem ser estimadas como uma fração de 10% do CTM,
enquanto o desenvolvimento da área é estimado como de 4% a 6% do CTM para
unidades anexas a áreas já operacionais, e 20% do CTM para áreas novas:

CUI = US$ 2.508.420,00 + US$ 5.842.828,00 + 0,3 CTM


CUI = US$ 14.836.539,00

Os Custos Indiretos, que compreendem engenharia de projeto, etc., já estão


considerados diretamente no custo total do módulo, quando o método de
estimativa é o de Guthrie. Já a reserva de contingência é tomada como 10% a
18% do CTD, perfazendo um capital total depreciável de:

CTD = 1,18(21.617.637 + 14.836.539) = US$ 43.015.928,00


d) Manutenção e Mão de Obra.

A estimativa do número de operadores, pessoal administrativo, engenharia,


etc., exige um mínimo conhecimento do nível de dificuldade que um equipamento,
ou um conjunto de equipamentos, apresenta na operação regular, assim como do
volume de trabalho necessário para manter a administração do conjunto de
pessoas envolvidas na produção, contato para vendas, compras, contato externo,
controle contábil, etc.
No conjunto de pessoas que trabalham por turno, observar a necessidade de
pessoal adicional para cobrir folga semanal férias e eventuais licenças. Para isso,
computa-se sempre um turno a mais. Assim, havendo a necessidade de 10
operadores em regime de 3 turnos diários, serão 30 operadores no total
trabalhando diariamente. Na contratação considera-se um total de 4 turnos,
compreendendo um total de 40 operadores, em revezamento nas folgas e
cumprimento de férias regulamentares.
O salário pago ao empregado, por sua vez, corresponde apenas a uma parte
das despesas que a folha salarial representa. Há um conjunto de taxas incidentes
sobre a folha salarial que aumenta significativa o dispêndio total. As taxas vigentes
no Brasil são:
- Contribuição à Previdência Social: 20,0%
- Fundo Garantia por Tempo de Serviço (FGTS): 8,0%
- Salário-Educação: 2,5%
- SENAC/SESC 1,5%
- SEBRAE 0,6%
- INCRA 0,2%
- Risco de Acidente de Trabalho (RAT) 2,0%
Total: 35,8%

Deve-se considerar ainda abono de férias (1/3 do salário por ano) e o 130 Salário.
Para um valor de referência de R$ 100,00, o abono de férias e 130 salário resultam,
em valores distribuídos em 12 meses:
- Abono de férias: (100/12). 0,333 = 2,78%
- 130 Salario: 100/12 = 8,34%
O dispêndio mínimo para a folha de pagamentos será, portanto:

Dispêndio mínimo = R$100,00 + R$35,80 + R$ 2,78 + R$8,34 = R$ 146,92

que resulta em um fator mínimo de 1,47.


Há porém outras despesas que correspondem a salários indiretos:
alimentação, transporte, plano de saúde, vestuário, para citar os mais importantes.
O fator resultante raramente fica abaixo de 1,8 e, para empresas com uma política
de emprego bem desenvolvida, pode chegar a 2,05.

Outro dispêndio importante é a manutenção da fábrica. Todos os


equipamentos da fábrica deve ser mantidos em plenas condições operacionais e de
segurança, e o total aplicado com manutenção pode eventualmente superar o gasto
com pessoal de operação. Seider (SEIDER et al., 1999) sugere, como valores de
referência oriundos da prática industrial, para os gastos com materiais e peças de
reposição:
- Processos que operam com sólidos: 5% do Capital Total Depreciável
- Processos que operam com fluidos: 3,5% " "
- Processos que operam com sólidos e fluidos: 4,5% " "
A estes valores somam-se: salários e benefícios do pessoal envolvido: igual valor, e
25% do valor de referência para o salário de engenheiros e supervisores. Acresce-
se ainda 5% como contingência. Para um Capital Total Depreciável de R$ 100,00,
resulta:
- Processos que operam com sólidos: 11,5%
- Processos que operam com fluidos: 8,05%
- processos que operam com sólidos e fluidos: 10,35%

Exemplo 7. Calcular o capital de giro necessário para operar a unidade para a


produção de 12.500 kg/h de acrilonitrila, a partir dos seguintes dados (SUGITA et
al., 2009):

- Eletricidade:potência dos equipamentos a serem instalados


Torre de resfriamento de água: 40 kW
Bombas: 18 kW
Compressores: 5.215 kW
Custo: US$ 0,185/kWh

- Água de resfriamento: make-up de água na torre: 47 m3/h


Custo: US$ 0,02

- Combustível: caldeira: 522 Nm3/h de gás natural


forno: 2.505 Nm3/h
Custo: US$ 0,52/Nm3
- Mão de obra (salário por empregado):
Por turno: Sala de controle: 2 operadores/ turno, 4 turnos: R$ 2100,00/mês
Operadores de campo: 02/turno, 4 turnos, R$ 1.200,00/mês
Operadores da área de utilidades: 01/turno, 4 turnos, R$ 1.200/mês
ETE/ETA: 01/turno, 4 turnos, R$ 1.200,00/mês
Portaria: 02/turno, 4 turnos, R$ 800,00/mês
Horário comercial:
Engenheiros: 02, R$ 6.200/mês
Laboratório: 02 técnicos, R$ 2.100,00/mês
01 Químico Analista: R$ 6.200/mês
Recepção: 02, R$ 1.000,00/mês
Administrativos: 14, R$ 1.200,00/mês
Funcionários p/ serviços gerais: 12, R$ 800,00/mês

- Matéria Prima: consumo (kg/h) US$/kg - posto fábrica (www.icis.com-03/2011)


Propano 15.440 0,12
NH3 6.400 0,4
Metanol 3.100 0,42

- Produção de acrilonitrila: 12.500 kg/h;

Solução: Considerando uma eficiência operacional na fábrica de 90%, adota-se


330 dias de efetiva produção ao longo do ano, ou 27 dias/mês.
O dispêndio com a manutenção da unidade será assumido como 8,05% do
capital total depreciável ao ano, ou:

Manutenção = US$ 43.015.928,00 x 0,0805 = US$ 3.462.782,00/ao ano


Por Mês resulta: US$ 288.565,00

O custo do seguro da fábrica está entre 0,5% a 1,0% do total depreciável ao


ano. Considerando uma taxa de 0,6% ao ano:
Seguro = 0,006 x US$ 43.015.928,00 = US$ 258.095,00/ano
= US$ 21.508,00 ao mês.

Mão de obra:
- 08 operadores da sala de controle 8 x R$ 2.100,00 = R$ 16.800,00
- 16 operadores de campo, Utilidades e ETE/ETA:16 x R$ 1.200,00 = R$ 19.200,00
- 20 empregados para portaria e serviços gerais: 20 x R$ 800,00 = R$ 16.000,00
- 14 administrativos: 14 x R$ 1.200,00 = R$ 16.800,00
- 02 técnicos de laboratório: 2 x R$ 2.100,00 = R$ 4.200,00
- 02 engenheiros e 01 químico: 3 x R$ 6.200,00 = R$ 18.600,00
Total: R$ 91.600,00

Considerando um acréscimo de 102% para encargos e salários indiretos:

Folha de pagamento = R$ 2,02 x R$ 91.600,00 = R$ 185.032,00


(para R$ 1,70 = US$ 1,0) = US$ 108.842,00

O balanço das despesas no mês (27 dias de operação) pode ser resumido como:

US$/mês
- Matéria prima: Propano: 10.005.120 kg x 0,12 1.200.614,00
NH3: 1.075.200 kg x 0,4 430.080,00
Metanol: 2.008.800 x 0,42 843.696,00
- Eletricidade: 5.273 kW x 648h x 0,185 633.132,00
- Combustível: 1.961.496 Nm3 x 0,52 1.019.978,00
- Água de resfriamento: 30.456 m3 x 0,02 609,00
- Manutenção: 288.565,00
- Seguro: 21.508,00
- Mão de Obra 108.842,00
Despesas Mensais = US$ 4.547.024,00

Considerando-se uma folga de 10 dias para garantir pagamentos dos compradores,


resulta um capital de giro, para 40 dias de operação, como:

Capital de Giro = US$ 6.062.698,00

3. Análise Econômica do Projeto.

Dois valores são empregados como ferramentas básicas para a análise da


lucratividade de um dado investimento:

- Taxa de retorno de Investimento: é a taxa anual de retorno que o capital


investido poderá gerar, desde que todas as hipóteses e preços mantenham-se nos
valores adotados:
Lucro Líquido
Taxa de Retorno =
Capital Total investido (6)

- Tempo de retorno do Capital: calcula o tempo que decorrerá para que o capital
investido no negócio retorne integralmente aos cofres do investidor, contando o
tempo a partir do início da operação comercial do projeto:

Capital Total investido


Tempo de Retorno do Capital =
Lucro Líquido + Depreciação Anual (7)

Observar que neste caso a depreciação é somada ao lucro: a depreciação mede o


retorno do capital depreciável, e portanto, deve ser somado aos lucros obtidos.

- Lucro do Investimento: é uma medida de quanto a mais o investimento


resultará em lucro, acima daquilo que poder-se-ia ganhar aplicando o capital em
um investimento seguro qualquer, considerando-se uma taxa mínima de juros.
Sendo CTI o capital total investido e imin a menor taxa de juros do mercado, o Lucro
do Investimento será:

Lucro do Investimento = Lucro Líquido - (imin.CTI) (8)

- Taxas Incidentes sobre Preço de Venda. Uma questão importante para a


estimativa de lucratividade é a correta avaliação das taxas ue incidem sobre o peço
de um dado produto no mercado. Na legislação fiscal brasileira há três taxas
importantes, incidentes sobre o faturamento da empresa:
- ICMS: imposto sobre circulação de mercadorias. É estadual e seu valor
varia de estado para estado e é embutido no preço do produto, ou calculado "por
dentro". Por ex.: um dado produto tem valor de R$ 7.500,00 e o ICMS é de 25%.
Neste caso o valor do produto corresponde a 75% do valor da venda, ou:
valor da venda = 7.500,00/0,75 = R$ 10.000,00
- IPI: imposto sobre produtos industrializados. É federal e seu valor varia
conforme a classe ou o tipo de produto. No exemplo anterior, se a taxa do IPI for
de 8%, o valor do imposto será de:
IPI = 0,08 x 10.000 = R$ 800,00
e o valor final de face da nota fiscal a ser emitida será de R$ 10.800,00. Os
impostos a serem recolhidos serão
- ICMS = 0,25 x 10.000,00 = R$ 2.500,00
- IPI = R$ 800,00

Nota importante: a metodologia do exemplo acima somente vale para produtos


comercializados entre empresas, e exclusivamente para uso na cadeia de produção
(por exemplo: venda de solvente de tinta para uma fábrica de tintas). Se a venda
for para consumidor final, ou para agregar o bem ao patrimônio fixo de empresas,
o IPI é incluído da base de cálculo do ICMS. O exemplo acima teria a taxação
calculada como:
- valor do produto: R$ 7.500,00
- ICMS (25%) com IPI (8%) incluso: taxa final = 25x1,08 = 27%
- valor de venda: R$ 7.500/0,73 = R$ 10.273,97
- IPI: 0,08 x 10.273,97 = R$ 821,92
- valor final da nota fiscal: R$ 11.095,89

- ICMS = 0,25 x 11.095, 89 = R$ 2.773,97


- IPI = R$ 821,92

PIS/COFINS: é uma taxa incidente sobre o total do faturamento, incluído já


todos os impostos: valor cumulativo: 9,25%. No exemplo acima, a venda efetuada
deverá recolher ainda 0,0925 x 11.095,89 = R$ 1.026,37 de PIS/COFINS.

Exemplo 8. Estimar a Taxa de Retorno do Capital, o Tempo de retorno e o Lucro


do Investimento para a planta que produzirá acrilonitrila, usando os valores
calculados nos exemplos anteriores.
Com os valores calculados, produza um gráfico mostrando o retorno do
capital total investido ao longo do tempo, para uma depreciação linear realizada ao
longo de 10 anos, e o fluxo de caixa cumulativo em função do tempo. Admitir que o
tempo total para implantação do projeto será de 1,5 anos, com uma taxa de
investimento linear ao longo desse tempo.
A produção da fábrica será de 300.000 kg/dia de acrilonitrila, vendida a US$
1,05/kg, já inclusos todos os impostos. O crédito de ICMS para a produção
estabelecida será de US$ 4.306.000,00/ano.
Sobre o preço de venda do produto incidirá: 17% de ICMS e 4% de IPI.
Solução: Do Exemplo 5 e 8 obtém-se:

- Capital total depreciável: US$ 43.015.928,00


- Capital de giro: US$ 6.062.698,00

Considerando que o custo do terreno será de 2% do capital total depreciável


e a partida seja concluída com 8% desse mesmo valor, obtém-se, para o
investimento total, descrito pela eq. 4 como:

CTI = CTD + Cgiro + Cpartida + Cterreno

CTI = 1,1(US$ 43.015.928,00) + US$ 6.062.698,00 = US$ 53.380.219,00

Para o cálculo do lucro, faturamento bruto será de:

- Faturamento:
Faturamento Bruto: US$ 1,05 x 300.000 x 330: US$ 103.950.000,00/ano
Crédito de ICMS: US$ 4.306.000,00
Faturamento total : US$ 108.310.000,00/ano
- Despesas:
- PIS/COFINS: 0,0925 x US$ 108.310.000,00 = US$ 10.018.675,00
- ICMS: 0,17 x US$ 108.310.000,00 = US$ 18.412.700,00
- IPI: 0,04 x US$ 108.310.000,00 = US$ 4.332.400,00
- Comissão Gerência Administrativa: 2% do
faturamento: 0,02 x US$ 108.310.000,00 = US$ 2.166.200,00
- Comissões de vendas: 1,5% do faturamento:
0,015 x US$ 108.310.000,00 = US$ 1.624.650,00
- Depreciação em 10 anos, linear = US$ 4.301.592,00
- Produção: US$ 4.547.024,00 x 12 = US$ 54.564.288,00
Despesas totais: US$ 95.420.505,00/ano

-Lucro Bruto: US$ 108.310.000,00 - US$ 95.420.505,00


= US$ 12.889.495,00/ano

- Imposto de renda: 17% sobre o Lucro = 0,17 x US$ 12.889.495,00


= US$ 2.191.214,15

- Lucro Líquido: US$ 12.889.495,00 - US$ 2.191.214,15 = US$ 10.698.280,85/ano

A taxa de retorno do capital investido será:

Taxa = 10.698.280,85/53.380.219,00 = 0,20 ou 20% ao ano

Considerando uma taxa mínima de 9% ao ano para o mercado de capitais, o lucro


do investimento será de:

Lucro do Investimento = 10.698.280,85 - 0,09x53.380.219,00


= US$ 5.894.061,14

O tempo de retorno do capital investido será:

Tempo de retorno do capital = 53.380.219,00/(10.698.280,85 + 4.301.592,00)


= 3,55 anos

No diagrama abaixo estão descritos: retorno do capital investido, considerando uma


depreciação linear em 10 anos, e o fluxo cumulativo de caixa.
120
US$
Milhões
100

80

o
60 iv
lat
u
C um
a
40 ix
Ca
de
o
Início do ux
Projeto
20 Fl

0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Tempo (ano)

-20
torno
de R e
Taxa Terreno +
-40 Capital de Giro
Capital de
Giro
-60

Figura 3. Diagrama da taxa de retorno do capital depreciável e do fluxo de


capital cumulativo, para a unidade de produção de acrilonitrila.

Exemplo 9. No Exemplo 8, considerando que o investimento inicial, que


compreenderá todo o capital fixo inicial será financiado por uma instituição
financeira, porém sem o capital de giro e os dispêndios com a partida da unidade,
que serão financiados com capital próprio:
a) Determine qual será a dívida total para com o banco no início da operação da
fábrica, considerando uma taxa de juros de 1,0% ao mês.
b) Desejando-se saldar a dívida com o banco em 5 anos, determinar qual o valor a
ser pago a cada ano e como ficará o fluxo de caixa cumulativo, quando comparado
com aquele gerado com o investimento total com recursos próprios. Considerar
uma taxa de juros bancários de 12% ao ano.

Solução. Recuperando os valores do Exemplo 8, o capital total a ser financiado


será de US$ 43.869.246,00. Para um tempo de 18 meses de desembolso, o banco
deverá aportar US$ 2.437.180,00 ao mês, supondo que o empréstimo do banco
seguirá o comportamento de desembolso linear, já empregado no exemplo anterior
(Figura 3).

a) A dívida para com o banco ao início das operações de produção podem ser
calculada considerando o desembolso como um investimento do banco a uma taxa
de 1,0% ao mês. Sendo D a dívida total, A o aporte de capital a cada mês e n o
número de meses, obtém-se:
- mês 01: US$ 2.437.180,00
- mês 02: 2.437.180,00 + 1,01 x 2.437.180,00 = US$ 4.898.731,80
- mês 03: 2.437.180,00 + 1,01 x 4.898.731,80 = US$ 7.335.911,80
- mês 04: 2.437.180,00 + 1,01 x 7.335.911,80 = US$ 9.846.450,92
.....................................................................................

A somatória S de aporte A de capital com os juros capitalizados pode ser


representada como:
S = A + A(1+i) + A(1+i)2 + .........+ A(1+i)n-1
ou ainda: S(1 + i) = A(1+i) + A(1+i)2 + .........+ A(1+i)n
Subtraindo a primeira relação da segunda:


Si  A 1  i  1
n
 (9)

Isolando a soma de aportes capitalizada com os juros:

S
A
i

1  in  1 (10)

Aplicando a eq. 10, para n = 18 meses e taxa i = 0,01, a dívida total será:

S
2.437.180
0,01
 
1  0,0118  1  US$47.804.670,48

b) Sobre a dívida S incidirão os juros contratados. A dívida crescerá segundo a


série:
S(1+i) + S(1+i)(1+i) + S(1+i)(1+i)(1+i) + ...... = S(1+i)n (11)

Considerando agora o aporte A como a parcela a ser paga ao banco para saldar a
dívida e juros incidentes em n anos, à uma taxa i de juros, pode-se obter A
igualando a eq. 11 à eq. 10:
 i.(1  i)n 
A  S  (12)
n
 (1  i)  1 

A parcela de pagamento a cada ano, para que a dívida seja saldada em 5 anos,
com uma taxa i = 0,12, será:

 0,12.(1  0,12)5 
A  47.804.670,48   US$13.261.480,82
 (1  0,12)5  1 

Neste caso, o fluxo de caixa indicará um valor:


Fluxo de caixa/ano = Lucro Liquido + Depreciação - Parcela de Pagamento
ou:
Fluxo de caixa/ano = 10.698.280,85 + 4.301.592,00 - 13.261.480,82
= US$ 1.738.392,00/ano

O investimento inicial próprio será a soma do capital de giro com o dispêndio


estimado para a partida:

Investimento Inicial = 6.062.698 + 0,08 x 43.015.928 = US$ 9.503.972,00

O tempo de retorno do capital direto seria, desconsiderando o fato de que em 5


anos a dívida bancária estará saldada:

tempo de retorno: 9.503.972,00/1.738.392,00 = 5,46 anos

Porém, a partir de 5 anos, com a dívida bancária liquidada, o fluxo de caixa


aumenta para US$ 14.999.872,00, que é o saldo positivo líquido das operações,
compreendendo o lucro líquido somado com o retorno gerado pela depreciação,
provocando uma alteração brusca na taxa de desempenho do caixa, como mostra a
Figura 4, abaixo. Nela estão comparados os dois cenários: com e sem o
empréstimo bancário.
120
US$
Milhões
100

80

60 o
iv
at
ul
m
Cu
a
40 ix
Ca
de
Início do o
20 ux
Projeto Capital de Fl
Giro + Partida

0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Tempo (ano)
valor da
dívida
-20
Capital próprio
Com financiamento bancário
-40 Valor da dívida
Dívida inicial

-60

Figura 4. Diagrama de fluxo de caixa cumulativo, para operação


com empréstimo bancário.

Apêndice
Estimativa do Preço de Equipamentos

Correlações e valores obtidos de: GUTHRIE (1974) e SEIDER et aL. (1999)


Preço FOB: é o custo do equipamento Free On Board, que quer dizer "entregue a
bordo", ou embarcado para a viajem, porém sem responsabilidade quanto ao frete,
seguro de transporte, etc.
Valores em US$, estimados para CE = 560,4 (dezembro de 2010).
Fatores: Os custos são habitualmente fornecidos para o equipamento construído
em um material M comum (aço carbono), para uma classe de pressão P baixa, para
um dado comprimento L, . Os fatores corrigem o preço para as condições de
material e operacionais do projeto:
FP: fator de correção da pressão
FM: fator de correção do material
FL: fator de correção do comprimento
FT : fator de tipo construtivo
FD: fator de tipo de acionamento (motor elétrico, turbina, etc.)

Agitadores: agitadores para tanques fechados:

- Tipo hélice: C = 3.700.S0,17 (AP. 1)

- Tipo turbina: C = 4.060.S0,57 (AP. 2)

Bombas centrífugas: função desenvolvida para bomba em aço carbono,


considerando a bomba, placa de base e sistema de acoplamento ao motor, para
descarga vertical (VSC ou vetical split case). Para descarga horizontal (HSC),
aplicar fator de tipo FT:

- Custo de aquisição FOB: CP = FTFMC (Ap. 3)

- Equação: C = exp(a + b.lnS + c.(lnS)2) (Ap. 4)

Na eq. Ap. 1: S = 7,984.Q(H)0,5 (Ap. 5)


para carga da bomba H em metro (m) e vazão Q em m3/h.

Fatores de Tipo para Bombas Centrífugas

Estágios rpm descarga faixa vazão carga H BHP maximo FT


m3/h m Hp

1 3.600 VSC 10 - 200 10 - 100 75 1,00


1 1.800 VSC 10 - 700 15 - 60 200 1,50
1 3.600 HSC 20 - 340 30 - 130 150 1,70
1 1.800 HSC 50 - 1100 10 - 150 250 2,00

Fator de Material para


Bombas Centrífugas

Material FM
Ferro fundido 1,00
Aço fundido 1,35
Bronze 1,90
Aço inoxidável 2,00
Hasteloy C 2,95
Monel 3,30

Compressores: O custo FOB base, calculado pelas funções abaixo, consideram:


motor de acionamento elétrico e construção em aço carbono. O custo final será:

CP = F D F M C (Ap. 6)

Fatores de Acionamento FD: turbina a vapor: 1,15


turbina a gás: 1,25
Fatores de Material: FM: aço inoxidável: 2,5
aço níquel: 5,0

Cálculo do custo base C: para a potência de acionamento BHP = PC em Hp

- Compressor centrífugo: C = exp(7,694 + 0,8.lnPC) (Ap. 7)


- Compressor alternativo: C = exp(8,0801 + 0,8.lnPC) (Ap. 8)
- Compressor parafuso: C = exp(8,2378 + 0,7243.lnPC) (Ap. 9)

Fornos: O custo base está calcado em fornos com tubos em arranjo horizontal, em
aço carbono, para pressões de até 30 bar, para cargas térmicas de 3 até 100 MW:

CP = F P F M C (Ap. 10)

com o custo base calculado, em função da carga térmica em W, como:

C = exp(0,3955 + 0,766.lnQ) (Ap. 11)

O Fator de Material FM é 1,4 para tubos de Cr-Mo e 1,7 para aço inoxidável.
O fator de pressão pode ser obtido pela relação abaixo, onde P é em bar:

FP = 0,986 – 0,000105.P + 0,0000158.P2 (AP. 12)

Tanques de Armazenamento:

- Tanques atmosféricos, cilíndricos verticais, teto cônico fixo, com respiros e bocais,
com o preço base para aço carbono (V em m3):

CP = F M C

C (US$) = 5.100.V0,51 (AP. 13)

Para tanque munido de isolamento, acrescentar 30%.


O Fator de material pode ser consultado na tabela abaixo:
FM
aço carbono 1,0
aço baixa liga 1,2
aço AISI 304 1,7
aço AISI 316 2,1

Trocadores de Calor: funções desenvolvidas para trocadores construídos em aço


carbono, com tubo de 3/4" ou 1", BWG 16, com comprimento de 20 ft, arranjo
quadrado ou triangular, para pressões de até 7 bar. Custo C em US$ e área de
troca térmica A em m2.

- O custo de aquisição FOB: CP = FPFMFLC

- Equação: C = exp(a + b.lnA + c.(lnA)2)


- Cabeçote fixo: a = 9,5327 b = - 0,4542 c = 0,09861
- Cabeçote flutuante: a = 10,210 b = - 0,4432 c = 0,09005
- Tubo em U: a = 9,6312 b = - 0,4534 c= 0,09790
- Refervedor Ketlle a = 10,520 b = - 0,4432 c = 0,09005
- Equação: C = k1 + k2.An
- Refervedor Termosifão: k1 = 16.170 k2 = 128,7 n=1
- Refevedor Ketlle, tubo em U: k1 = 17.414 k2 = 112,5 n=1

- Fatores: FP  0,9803  0,0027.P  0,000038 .P 2 , para P em bar.

FM  k  (0,1076.A)n
Material: casco/tubo k n

aço carbono/ aço carbono 0 0


aço carbono/ bronze 1,08 0,05
aço carbon o/ aço inox 1,75 0,13
aço carbono/ monel 2,10 0,13
aço carbono/ aço Cr-Mo 1,55 0,05
aço Cr-Mo/aço Cr-Mo 1,70 0,07
aço inox/aço inox 2,70 0,08

L do tubo (ft) FL

8 1,25
12 1,12
16 1,05
20 1,00

Vasos de Pressão

- Esferas. O Custo de esferas em aço carbono, já instaladas (incluindo projeto,


fundações, fabricação, montagem no campo e testes), pode ser calculado em
função do volume total V da esfera, em m3, como:

C (US$) = 854.V.FP.FM (Ap 14)

para V  103. O fator de pressão segue a relação:

FP = 0,196P0,58
e o fator de material é:
FM
aço carbono 1,0
aço baixa liga 1,2
aço AISI 304 1,7
aço AISI 316 2,1

- Vasos Cilíndricos: Equação geral:

Cp = FM.CV + CPL (AP. 15)


CV: custo do vaso
CPL: custo das plataformas e escadas auxiliares.
O Fator de material pode ser consultado na tabela:
FM
aço carbono: 1,0
aço de baixa liga: 1,2
AISI 304 1,7
AISI 316 2,1
Ni-200 5,4
Monel – 400 3,6
Inconel - 600 3,9
Incoloy - 825 3,7

a) Vasos sem Internos:

Considerando W: massa de metal em lb (1 lb = 0,454 kg) e CV em US$.

- Horizontais: CV = exp(9,0693 - 0,233.lnW + 0,04333.(lnW)2)

O custo das plataformas e auxiliares pode ser obtido da relação abaixo, para Di em
ft (1ft = 0,3048m) e para 1m  Di  4m:

CPL = 2.247.Di0,203

- Verticais: CV = exp(7,1273 + 0,18255.lnW + 0,02297.(lnW)2)

CPL = 401,2.Di0,7396.L0,707 onde L é a altura em ft.

b) Torres: correlações válidas para 9.000 lb  W  2.500.000 lb. O custo inclui


bocas de visita e flanges para tubulação e a saia da coluna. Para aço carbono e
pressões baixas:

CV = exp(7,3897 + 0,18255.lnW + 0,02297(lnW)2)

CPL = 337,2.(Di)0,6332.(L)0,8016, para D e L em ft.

- Custo de pratos instalados: CT = NFNFTFMC

O custo base é: C = 524,8.exp(0,1739Di) para Di em ft.

O Fator que considera o número pratos, FN, é:


- para N  20: FN = 1
- para N  20: FN = 2,25/(1,0414)N

O Fator do tipo de prato: FT


Tipo FT
Perfurado 1,0
Valvulado 1,18
Borbulhadores 1,87

O Fator do custo do material FM:


Material FM
Aço carbono 1,0
AISI 304 1,189 + 0,0577Di
AISI 316 1,401 + 0,0724Di
Custo de recheios: para colunas recheadas considera-se o custo do recheio
instalado, acrescido do custo de redistribuidores. Os redistribuidores são estimados
como US$ 142,2/ft2 de área da seção transversal da coluna, para cada
redistribuidor.

Custo: US$/ft3
Tipo de recheio Tamanho: 1” 1 ½” 2” 3”
Selas Berl
cerâmica 54 41 31

Anéis Raschig
Aço carbono 61 46 38 30
Aço inox 202 156 124 71
Cerâmica 30 24 21 17

Selas Intalox
Cerâmica 38 31 27 21
Polipropileno 424 25 13

Anéis Pall
Aço carbono 56 41 36
Aço inox 189 145 124
Polipropileno 41 30 24

Recheio Estruturado
AISI 304 US$ 107/ft3

- Cálculo da Massa W dos Vasos.

A massa total dos vasos pode ser calculada, já levando em conta as calotas
elípticas, considerando que:
W = d.VM

Onde d é a densidade do metal e VM o volume ocupado pelas paredes metálicas.


Exprimindo em função do volume:
W = .(Di – tS)(L + 0,8Di).tS.d

Onde tS é a espessura da parede. O primeiro termo entre parênteses considera o


volume da seção cilíndrica e o segundo o volume das calotas.

Cálculo da Espessura da Parede.


A espessura de metal do vaso deve suportar a pressão a que o vaso estará sujeito
na operação. Há Três situações distintas: vaso operando com pressão próxima da
atmosférica, onde as paredes somente dão estrutura à torre; vasos que devem
suportar pressões positivas e vasos à vácuo.
a) Vasos à Pressão Atmosférica.
Neste caso a espessura das paredes é apenas função do diâmetro:

Di (ft) tS (polegadas)
0-4 ¼
4–6 5/16
6–8 3/8
8 – 10 7/16
10 – 12 ½

b) Vasos à pressão Positiva.


Desconsiderando a força de arraste do vento, corrosão e possíveis terremotos, a
espessura das paredes de um vaso sob pressão pode ser calculada como (ver
Código ASME, Seção VIII):

TS = (P.Di)/(2SE – 1,2P)

P é a pressão manométrica de projeto e deve ser maior que a pressão de


operação PO, por uma questão de fator de segurança:
- para P  33 kPa (manom): P = 65 kPa
- para P  6.500 kPa (manom):

P = exp(0,60608 + 0,91615.lnPO + 0,001565(lnPO)2)

- para P  6.500 kPa (manom): P = 1,1PO

Considerando S a tensão admissível do metal:

- aço carbono SA – 285, grau c, entre – 300C e 3400C: S = 915.105 Pa


- aço meia liga AS – 387, grau b (1% Cr, 0,5% Mo):
T (0C) S
Até 400 1000.105 Pa
425 980.105
450 940.105
480 970.105

- aço AISI 304: até 150 1.100.105 Pa


200 1.050
260 980
315 930
340 910
370 890
425 860
480 790
530 520

E é a eficiência da solda: para tS  31,7 mm, E = 0,85 (radiografia da solda até a


metade)
tS  31,7 mm, E = 1,0 (radiografia completa da solda)

Considerando a força de arraste do vento, para uma velocidade máxima de 220


km/h, a parede o vaso poderá ser calculada como:
2
tV = tS(0,75 + 0,22E. (L/Di) /P)
Se (L/Di)2/P  1,34, não há efeito do vento.

Para considerar efeitos de corrosão é usual acrescentar 1/8” (3mm) à


espessura tS calculada.

O cálculo da espessura tS normalmente resulta em valores que não correspondem à


chapas comerciais e nesse caso deveremos tomar a chapa de espessura
imediatamente superior ao valor calculado. O incremento de uma espessura para
outra em chapas comerciais é:
- chapas com espessura entre 3/16” e ½”: 1/16”
- chapas com espessura entre 5/8” e 2”: 1/8”
- chapas com espessura entre 2 ¼” e 3”: ¼”

c) Vasos sob Vácuo.


Um vaso sob vácuo pode colapsar. As paredes são calculadas em função do
módulo de elasticidade EM do metal:

TS = 1,3DO(PL/EMDO)0,4 + L(0,18Di – 2,2).105 – 0,19

Para tS/DO  0,05. Na equação, todas as dimensões são em polegadas e a


pressão pode ser em kPa manométrica.

Módulo de elasticidade:
T (0C) aço carbono aço baixa liga
-30 2,05.108 kPa 2,05.108 kPa
100 2,00 2,00
200 1,93 1,95
340 1,77 1,84

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