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1. Introdução
Manter níveis de estoque compatíveis com os requisitos de nível de serviço dos
clientes e, ao mesmo tempo otimizar os custos financeiros, tem sido o grande desafio das
organizações. Hoje, praticamente todas as organizações procuram de uma forma ou de outra,
a obtenção de um diferencial competitiva em relação a seus concorrentes, e a oportunidade de
atender seus clientes prontamente, no momento e na quantidade desejada é grandemente
facilitada com um controle de estoque eficaz.
Estoques de peças de reposição devem receber uma atenção especial nos setores onde
a assistência pós-venda se destaca na estratégia da empresa. A parada de um equipamento
devido à indisponibilidade de um componente pode gerar, além de multas e custos
operacionais não planejados, prejuízos intangíveis na imagem da empresa (CORRÊA e DIAS,
1998). Nem sempre uma boa reputação e a satisfação do cliente garantem vendas futuras, mas
o contrário certamente elimina qualquer possibilidade. Wanke (2005) afirma que a assistência
pós-venda é um meio de manter os clientes satisfeitos, através do rápido reparo dos produtos e
sistemas defeituosos, e, para isso, uma quantidade suficiente de peças de reposição deve ser
mantida em estoque para atender a determinados níveis de serviço ao cliente. Com base nisso,
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levanta-se a seguinte questão de pesquisa: Qual o modelo ideal de controle de estoque a ser
aplicado na gestão de peças de reposição em uma empresa de refrigeração?
De forma a responder a presente questão, o presente artigo objetiva apresentar a
proposta de um modelo de gestão de estoques para peças de reposição baseada no método de
revisão periódica abordando a dependência de demanda entre as peças de reposição e a de
produtos acabados em garantia de assistência pós-venda.
O artigo está estruturado em 5 seções, incluindo esta introdução. Na seção seguinte,
apresentam-se o método de pesquisa utilizado no trabalho, após é realizada uma revisão
bibliográfica abordando alguns conceitos e modelos utilizados em gestão de estoques. Em
seguida, é feita a descrição e análise do caso apresentando a empresa e aspectos relevantes
para desenvolvimento do modelo. Finalmente é proposto um modelo de controle de estoques
para peças de reposição, seguido das conclusões deste artigo.
2. Método de Pesquisa
O trabalho em questão trata de uma pesquisa exploratória, utilizando como
procedimento técnico a pesquisa bibliográfica e o estudo de caso. O estudo de caso é um
estudo de natureza empírica que investiga um determinado fenômeno, geralmente
contemporâneo, dentro de uma situação real, devendo esta abordagem metodológica atender à
questão de pesquisa no sentido de proporcionar um caminho para respondê-la (MIGUEL,
2007).
A estratégia de pesquisa empregada na elaboração do artigo está dividida em quatro
etapas:
a) Embasamento Teórico: efetuado por meio de material bibliográfico recente, como artigos
de periódicos e eventos, e livros relacionados a gestão e controle de estoque;
b) Coleta de dados in loco sobre o sistema de controle de estoque de pescas de reposição em
uma indústria de equipamentos de refrigeração: nessa etapa, foram realizadas visitas à
indústria e através de uma entrevista não estruturada com o responsável pelo processo
foram coletadas informações a respeito do sistema atual de controle de estoque, além de
informações de demanda, lead time, nível de serviço, entre outras.;
c) Descrição do modelo: o modelo proposto visa sinalizar métodos de ressuprimento, sendo a
decisão dependente do perfil da demanda;
d) Análise de discussão dos resultados obtidos: por fim, realizou-se a análise dos resultados
obtidos com o estudo, expondo as conclusões e recomendações para trabalhos futuros.
3. Referencial Teórico
O estoque pode ser definido como o conjunto de itens mantidos por uma empresa,
destinados ao atendimento das demandas às quais está sujeita. Estas demandas são chamadas
independentes quando determinadas pelas condições de mercado; ou dependentes quando
determinadas pelas decisões de produção (TAYLOR, 1999). Os estudos na área de estoque
têm crescido ano após ano, principalmente em setores de grande concorrência que exigem
uma operação de baixo custo. Pois, o capital investido em estoque normalmente supera a
25,00% do total dos bens da organização (VOLMANN, et al., 2006). Dentro deste valor estão
presentes os itens de reposição, que podem imobilizar entre US$ 5 milhões a US$ 15 milhões
em grandes fabricantes de bens de consumo (WANKE, 2005).
Dentre as razões de se manter em estoque, Ballou (2001) apresenta que estão
relacionadas com o serviço ao cliente ou com as economias de custo derivadas indiretamente
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seja, de forma indireta, a demanda das peças de reposição depende da demanda do produto
acabado, o que torna possível, no desenvolvimento do modelo, a utilização de alguns
conceitos da lógica MRP, como por exemplo, a lista de materiais.
A lista de materiais registram as relações entre os componentes de uma montagem e o
que se refere a montagem. Neste caso, a partir das informações de histórico de consumo, e de
quais e quantos equipamentos de refrigeração estão em garantias, a lista de peças tornará
acessível às mesmas informações correspondente a todos os seus componentes.
Na Figura 1 é representado um exemplo simplificado da lista de materiais que
compõem um equipamento de refrigeração.
UNK.030
Item –
modelo Descrição Qtde.
Posição
1 A005 trocador de calor 1
2 B011 Carenagem 1
3 C002 compressor 1
4 D001 válvula de expansão 1
5 E007 Ventilador 3
6 F005 Pressostato 1
7 G001 sensor de temperatura 2
8 H002 Controlador eletrônico 1
9 I003 Display 1
10 J003 Gás refrigerante 40lt
70 XC003 Parafuso inox 12
75 XF005 Arruela inox 16
80 XJ002 Rebite alumínio 167
FIGURA 1 – Representação de lista de materiais.
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2
D pos
np
D pos
np
− µ pos
∑
∑
k =1 Geqp
k =1 G eqp k
µ pos = Dm = σ pos = k
np np − 1
Onde:
µp = Média da distribuição normal do consumo da posição por equipamento em garantia no
período.
σp = Desvio-padrão da distribuição normal do consumo da por equipamento em garantia no
período.
Dmpos = Consumo médio posição.
np = Número de períodos (24).
Dpos = Consumo da posição no período.
Geqp = Equipamentos em garantia no período.
As demandas anuais junto com o custo médio dos componentes que correspondem à
posição servem de base para a aplicação da técnica da classificação ABC onde os itens são
classificados segundo sua relevância nas decisões de gestão de estoques.
Cm pos =
∑ Cm item
nc
Onde:
Cmpos = custo médio dos componentes que correspondem à posição.
Citem = custo do componente.
nc = número de componentes.
Além de custo e demanda, o lead time é outro aspecto a ser considerado nesta
classificação. Tratando-se de peças de reposição, um item de alto custo, mas que pode ser
obtido rapidamente, às vezes, requer menos controle que outro de baixo custo, mas de longo
lead time. Portanto, é conveniente que os itens classe “A”, e os itens classe “B” de lead time
maior que um dia utilizem um método de controle diferente dos itens de classe “C”.
Os itens de classe “B” e “C” correspondem a um grande volume, porém de pequeno
valor. Para esta classe de itens é necessário que se haja controle de estoque, porém, sem que
se dispenda muito tempo ou dinheiro Portanto para todos os itens “C” e os “B”de lead time de
até um dia, o método proposto de controle será o sistema de duas gavetas sendo indicado por
se tratar do método operacional simples e barato.
Os itens de Classe “A” ou “B” com lead time acima de dois dias, o método proposto
baseia-se no modelo por revisões periódicas. Corrêa et al. (2001) pressupõe a aplicação do
sistema de revisão periódica onde o custo da falta seja alto, mas o custo de manutenção dos
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estoques nem tanto. Este sistema tende a ter um estoque médio mais alto, pois eles precisam
se proteger de variações da demanda durante os períodos de revisão. Entretanto é um sistema
que permite a aplicação de metodologias mais simples, menor custo operacional que o modelo
de revisão contínua e ainda se mostra flexível a demandas irregulares.
A Figura 2 representa esquematicamente os processos para a decisão de utilização do
modelo a ser utilizado conforme classificação dos itens.
Analisar registro de
histórico de
consumo
Classificar por
análise ABC
A C
A, B ou C ?
B
Lead time Não
≥ 2 dias ?
Sim
Modelo de Modelo de
revisão periódica Reposição de duas
proposto gavetas
FIGURA 2 - Fluxograma da decisão dos modelos de controle de estoque a serem utilizados. Fonte: Os autores.
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(Gitem ) pa
q item =
(Geqp ) pa
Para os itens de baixíssimo giro, ou seja, peças de consumo inferior a uma unidade por
ano, Wanke (2005) aborda a questão de se manter ou não o item em estoque. O autor
apresenta um modelo onde compara os custos associados à política de manter a peça em
estoque aos associados à de não mantê-la. Embora não seja aplicado integralmente a este
caso, este modelo serve apoio na decisão de sempre se manter uma unidade do item. Isto
porque, o custo da indisponibilidade engloba possíveis perdas de vendas futuras, sendo um
custo alto imensurável.
Enfim, a quantidade máxima a se manter em estoque é determinada aplicando as
equações do modelo de revisão periódica (BERTAGLIA, 2003). A decisão de lançar pedido
do item será tomada se o estoque presente no momento da revisão for menor que o estoque
máximo, e a questão de quanto pedir será respondida por esta diferença.
O estoque de segurança representa a margem do estoque máximo que protege das
variações de demanda e do lead time. A partir do nível de atendimento – nível de serviço -
que se pretende atingir, é utilizado para o cálculo do estoque de segurança um valor de fator
de serviço, que corresponde ao desvio padrão da variação pretendida. A Tabela 2 apresenta
valores de fator de serviço baseado em uma distribuição normal.
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Cálculo do estoque de segurança para peças de reposição com lead time variável
adaptado de Martins (2003):
[ES ]
item pa = estoque de segurança do componente para período atua
FS = Fator de segurança
σ pos = Desvio padrão
LTitem = Lead time do componente
Cálculo do estoque máximo:
Onde:
[EM ] item pa = estoque máximo do componente para período atual
Cálculo do tamanho do lote:
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Demanda de peças
de reposição
(assist. técnica)
Atualizar do registro
de histórico de
Demanda de
consumo
produto acabado
(Vendas)
Analisar registro de
Aguardando histórico de Vencimento de
próxima revisão consumo (por garantia (pós-
posição) vendas)
Determinar
demanda prevista.
(por componente)
Não
EP < EM ?
Sim
Emitir ordem de
compra
Aguardando
Lead Time
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