Manual Fmea 2006 VW

FMEA
Manual
Posibilidad de Falla
y Análisis de Influencia
2006
i
Título Original:
FEHLER- MÖGLICHKEITS UND
EINFLUSS-ANALYSE
Referencias:
Libro VDA 4.2 1996
ORL 24 (VWAG)
Norma VW 01154
IO 101 / 1
Coordinación del Team FMEA de VWM y responsable de la actualización:
Enrique Mejía Salamanca – Gestión de la Calidad y Estrategia
Team FMEA de VWM:
Planeación Central PPA: Samuel Sepúlveda Contreras / Margarita Ruiz Cruz

Planeación Nuevos Proyectos PPC: Héctor Isaías Miranda Hernández
Desarrollo Técnico: Carlos Robledo Ponce de León / Miguel A. Castillo Orea
5ª Revisión 2006
ii
PRÓLOGO
La situación actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz, obliga a contar cada vez
con técnicas más sencillas que permitan asegurar la Calidad con mayor eficacia y mejorar nuestra
posición en los mercados.
Los avances de la tecnología son cada día más complejos, los puntos débiles de los proyectos y
de los procesos se vuelven más arriesgados y las fallas se presentan inesperadamente.
El auto del futuro deberá cumplir con condiciones adicionales, conceptos como:
- compatibilidad con el medio ambiente,
- capacidad de reciclaje,
- energía de funcionamiento alternativa,
- gastos de combustible extremadamente bajo,
los cuales se corren a primer plano y expanden el catálogo de exigencias del cliente.
Debido a la creciente competencia, los nuevos proyectos y diseños se tienen que realizar en
menos tiempo, por lo que los errores y las fallas se incrementan y deben ser analizados previos a
la elaboración en serie.
Un método adecuado para esto es el FMEA (Posibilidad de fallas y Análisis de Influencia) cuya
filosofía define una técnica destinada a obtener diseños en fabrica, adecuados a las necesidades
que se pretenden cubrir, tanto de productos como de procesos.
La sistemática del FMEA analiza todas las posibilidades de falla en el diseño y durante la
planeación del proceso previniendo la aparición de estas durante las diferentes etapas de nuestros
proyectos.
Con la utilización de esta herramienta de Calidad se han obtenido resultados considerables para la
Mejora Continúa de nuestros Productos y Procesos.
Este manual es una guía para la elaboración correcta de los K/P-FMEA’s y forma parte del
proceso de mejora continua, como esta estipulado en la norma ISO 9001:2000 y lineamientos de
VDA 6.1, además considera aspectos extraídos de los libros VDA 4.1 y 4.2
Team FMEA VWM
2006
iii
ÍNDICE
CAPITULO TITULO PÁGINA
I INTRODUCCIÓN 1
II GENERALIDADES 2
¿Qué es el FMEA? 2
¿Cómo se utiliza el FMEA en la fase inicial del Desarrollo 3
del Producto y del Proceso?
¿En qué ayuda el Sistema FMEA? 4
¿Porqué FMEA? 6
Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto 7
FMEA de Diseño 7
FMEA de Proceso 9
Interfase del FMEA con otros documentos 10
III MÉTODO DE TRABAJO 11

Recopilación de experiencias de proyectos anteriores 11
Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará 12
FMEA
Preparación del FMEA 12
Realización del FMEA (5 pasos) 14
Administración, Seguimiento y Cierre del FMEA 20
IV EJEMPLOS 24
FMEA de Diseño 24
FMEA de Proceso 33
ANEXOS 47
1 Formato de Análisis de Sistema y Función 48
2 Formato de FMEA 49
3 Formato de Seguimiento de las medidas recomendadas 50
(opcional)
4 Tabla para la Evaluación de FMEA de Diseño 51
5 Tabla para la Evaluación de FMEA de Proceso 52
6 Guía rápida para el usuario 53
iv
I.- INTRODUCCIÓN
La técnica a utilizar en el proceso de fabricación de una empresa se vuelve cada día más compleja.
A esto contribuye el que las múltiples expectativas del cliente aumentan, la competencia se hace
más fuerte, la imposición legal se agrava y en general las exigencias de calidad respecto a los
productos se incrementan.
Los métodos tradicionales para la detección y eliminación de fallas ya no ayudan como antes en un
desarrollo con ésta tendencia, además de que existe sobre todo una estrecha relación entre calidad
y productividad.
En el proceso total de creación de un producto bajo el concepto de Ingeniería Simultanea se busca

detectar y prevenir las posibles fallas desde su desarrollo.
¿En dónde y que tipo de posibilidad de falla podrían presentarse para combatirlas en lo posible
inmediatamente desde su origen?, ¿Cómo impedir que aparezcan fallas y en forma posterior tener
que detectarlas y eliminarlas siempre y cuando se identifiquen antes de la fabricación en serie?.
El uso del método de trabajo del FMEA en estas etapas ha demostrado ser uno de los instrumentos
más eficaces al respecto.
Historia del FMEA

El origen y desarrollo de esta metodología del FMEA como una herramienta preventiva es la
siguiente:
• Titulado como Procedimiento para el Modo de falla, Efectos y Análisis Crítico. Fue usado por el
ejercito de los Estados Unidos, como una Evaluación Técnica de Fiabilidad para determinar los
efectos del sistema y fallas del equipo, en Noviembre de 1949.
• Posteriormente se denomina con las siglas FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Analysis
/ Efecto del modo de falla y Análisis crítico), con este nombre se considera su origen en 1950 y
se aplica en la aeronáutica y el ejercito de los Estados Unidos. Con un enfoque lineal y gradual
designado a la prevención de problemas críticos y dirigidos a problemas de seguridad.
• En los años 60´s se tienen noticias de su uso en la ingeniería. Fue utilizado en Estados Unidos
por la NASA para el proyecto Apollo a mediados de los años 70’s. Después de su aplicación en
la Aeronáutica y en la industria Nuclear, se utilizó en la industria Automotriz de los Estados
Unidos y Japón.
• En 1977 Ford de Alemania lo aplica, llamándolo con las siglas FMEA (Posibilidad de Falla y
Análisis de Influencia). En 1981 alcanza su pleno desarrollo.
• En la actualidad es una herramienta indispensable y metódica de los sistemas de gestión de la

calidad en muchos de los constructores de automóviles y sus proveedores.
1
II.- GENERALIDADES
¿Qué es el FMEA?
FMEA
- Failure Mode and Effects Analysis
- Fehler-Möglichkeits und Einfluss-Analyse
- Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia.
El FMEA es una técnica sistemática de trabajo y auxilio para ordenar las ideas.
Es una herramienta usada para evaluar el modo de fallas potenciales y sus causas, priorizando las
fallas potenciales y su riesgo.
Puntos débiles conocidos por experiencia, así como fallas potenciales, sus consecuencias y riesgos,
se detectan con la debida anticipación y se les da prioridad junto con las medidas recomendadas.
Los FMEA´s son útiles en el desarrollo y fabricación de un nuevo producto, en nuevos

procedimientos de fabricación en caso de piezas de seguridad y piezas problema; así como en
modificaciones y métodos de desarrollo organizacionales.
Propone acciones para eliminar las causas de las fallas o reducir su frecuencia de ocurrencia.
Proporciona una disciplina y metodología para documentar este análisis para futuros usos y la
mejora continua del desarrollo del producto y del proceso.
Es un medio para la racionalización a través de la sistematización, según el principio A: ”Evitar

causas de fallas es siempre mejor y más económico que tener que eliminarlas posteriormente, o
bien, responder por los costos”
El punto esencial del principio A es válido para la “calidad integrada” en todas las fases del
desarrollo de un producto bajo la constante observación de las metas de calidad establecidas y de
acuerdo a la política de la empresa. Dichas metas de calidad corresponden a exigencias que en
forma breve podrían ser:
Expectativas de los Clientes:

- Idoneidad de uso.
- Confiabilidad y durabilidad.
- Económico.
- Valioso y que no pierda su valor.
- Buen servicio.
Exigencias generales:
- Leyes y reglamentos.
- Normas y disposiciones de seguridad.
- Medidas para la protección del medio ambiente.
2
Políticas de la empresa:
- Productos de calidad.
- Imagen / Prestigio.
- Rentabilidad.
- Productividad.
¿Cómo se utiliza el FMEA en la fase inicial del desarrollo del Producto y del
Proceso?
Emplear FMEA significa:
Insistir reflexiva y sistemáticamente respecto a puntos débiles conocidos por la experiencia y
realmente concebibles, referentes a un:
* Producto (FMEA de Diseño)

* Proceso de fabricación (FMEA de proceso)
Esto se logra a través de:
1.- Retroalimentación de experiencias.

(¿Qué sucedió ya alguna vez y no debe repetirse?)
2.- Observación crítica y de cuestionamientos.

(¿Qué podría suceder?)
Con el fin de evitar fallas combatiendo los puntos débiles conocidos
Marketing Diseño Técnicas Compras Producción Servicio al

de Cliente
Fabricación
Planeación Desarrollo Medios de Piezas de Proceso de Uso del
del Producto del Producto Fabricación Compra Fabricación Producto
Metas de FMEA de FMEA de Aseguramiento Regulación Análisis

de la Calidad Estadística
Calidad Diseño Proceso de fallas de
Proveedores del proceso
campo
Responsables de la Coordinación del FMEA:
- En el caso de FMEA de diseño:

Desarrollo Técnico.
- En el caso de FMEA de proceso:
Planeación de producción o Ingeniería de proceso
3
¿En qué ayuda el Sistema FMEA?
En forma breve se indican algunas de las formas de trabajar en forma analítica y documentada
mediante el FMEA.
• La sistemática rigurosa requiere de crítica constructiva y de selección, se repasan todos los

casos imaginables de fallas significativas en las fases de desarrollo y de planeación. Los
colaboradores afectados se interrelacionan a tiempo con su participación.
• Mejores posibilidades de arranque y de objetivos para quien desarrolla el producto y para el que
planea el proceso, a través de la cooperación a lo largo de las etapas de manufactura. Pueden
evitarse fallas iniciales y fallas subsecuentes.
• Lista de verificación para controlar los plazos: en experimentación, planeación, muestreo,

análisis, acciones de verificación y actividades necesarias para la eliminación y seguimiento
consciente de las fallas críticas.
• Forma de registro sencilla, comprensible, comprobable y complementable en cualquier momento,

el formato al ser abierto puede utilizarse en muchísimos casos de observación.
• Utilizable de inmediato en la fase de proyecto, con elección libre del grado necesario a
considerar de acuerdo al caso.
• Aprovechar experiencias. Evitar categóricamente fallas repetitivas. Minimizar riesgos. Reducir

costos.
• Facilitar en mucho el entrenamiento de los nuevos colaboradores. Transferencia de Know-How y

experiencias a través de la forma adecuada y de documentación fácil de consultar.
• Trabajo preliminar básico, para en caso necesario apoyar sistemas posteriores (por ejemplo,
estructuración de sistemas de trabajo basados en conocimientos).
La metodología del FMEA puede utilizarse también como auxiliar para los habituales ”Análisis de
puntos débiles”, ciertamente que la M se eliminaría, pues las fallas ya se están presentando pero
permanecen los procedimientos y la problemática. En este caso no se reconocería como un FMEA.
El mejoramiento de la calidad a través de la eliminación de fallas, apoya también un principio de la

economía industrial en vistas a reducir costos, utilizando solamente los recursos necesarios. Los
costos de prevención en las fases de desarrollo y de producción reducen por regla general los
“costos por fallas”, costos que se generan posteriormente en un producto o en un proceso
esperando que se aporten buenos resultados. Para esto es bien conocida la llamada Regla de
potenciación.
4
Incremento de costos por fallas en la elaboración del producto:
El 85 % total de
los costos
aparecen aquí Costos de
fallas
Costos relativos
mayor 1000, -
Aparición de costos de
fallas por cambios
necesarios
A través de la
prevención de fallas
influimos en los 100, -
costos de las fallas 10, -
1, -
menor
Definición Desarrollo Preparación Prueba
tiempo
Fabricación Utilización
del de la
concepto producción
Desarrollo y
Fase de
Planeación
¡La eficacia de este método analítico de trabajo se basa en que los costos para evitar fallas son
generalmente únicos, mientras que los costos para eliminar fallas son constantes y se corre además
el riesgo de no haber descubierto todas las fallas!. Esta situación es conocida incluso por la
estructura del Software: análisis incompletos y programas mal diseñados desde un principio cuestan
posteriormente bastante tiempo y con ello dinero en forma desproporcionada en cuanto a algo que
tiene que modificarse o configurarse de diversas formas de acuerdo a las exigencias de uso.
Considerando de ésta manera que el FMEA es un instrumento de procedimientos que implican
recursos y con ello el conocimiento de costos de forma anticipada.
5
¿Porqué FMEA?
La situación actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz obligan a familiarizarse cada

vez más con los instrumentos de racionalización. Para concluir, se proporcionan algunas
aclaraciones:
• Constantemente se incrementan las exigencias en cuanto a los productos, a los procedimientos,

y a nuestros rendimientos y / o utilidades.
• EL trabajo preliminar adicional, básico y racional para evitar fallas y sorpresas no puede alterarse.
• En la aplicación de técnicas cada vez más complejas, los puntos débiles se vuelven cada vez más
arriesgados y pueden filtrarse desfavorablemente. Debe mejorarse la capacidad de captar la
situación y poner en relieve de manera más precisa todos los riesgos. Por ello el FMEA es un
instrumento valioso en manos de la Dirección para la decisión de los riesgos.
• Deben señalarse potencialidades de racionalización y emprenderse; por ejemplo cambios,
arranques, inicios de fabricación, calidad a suministrar, costos por garantía, etc.
• El FMEA sirve también para fomentar la integración y la colaboración responsable y consistente
entre diversas áreas de funcionamiento, profundizar en el análisis sobre el curso y las
consecuencias de los procedimientos y apoyar a todos los niveles de trabajo.
• Se ha demostrado que el método de trabajo FMEA ha sido muy exitoso y eficaz en las
consecuencias posteriores. La experiencia sobre las consecuentes aplicaciones de hasta ahora y
los cambios en cuanto a las medidas a tomar, demuestran que ciertamente es más económico
evitar fallas que hacerlas primero y que luego deben volver a eliminarse con altos costos,
siempre y cuando se descubran las fallas y no lleguen al cliente, ya que si esto sucede las
consecuencias podrían ser más graves (Responsabilidad Civil).
6
Tipos de FMEA en el desarrollo del Producto
FMEA de Diseño:
Con el FMEA de diseño el proceso de ideas del constructor alcanza una forma concreta
documentada.
El FMEA de Diseño es una verificación básica y reflexiva con respecto al dibujo y diseño del
producto. Con el conocimiento especializado de los miembros del equipo y la experiencia, el
producto debe asegurarse contra puntos débiles o fallas de un diseño, las posibles causas a través
de pruebas se confirman y si es necesario se evitan a través de acciones, por ejemplo respecto a:
- Funcionalidad.
- Confiabilidad.
- Geometría.
- Selección de material.
- Manufactura económica.
De acuerdo a la experiencia un FMEA de Diseño es eficaz en los siguientes casos:
- Piezas nuevas o modificadas.

- Materiales nuevos u otro tipo de materiales.
- Uso y exigencias modificadas o adicionales.
- Exigencias legales.
- Riesgos especiales de funcionamiento y seguridad.
- Permanencia de problemas técnicos de fabricación.
- Piezas problema en el campo.
- Puntos de unión y de intersección.
- Dificultad en la capacidad de verificación.
El FMEA de Diseño tiende siempre a una calidad integrada. Toda falla imaginable en el sentido del
punto débil, debe evitarse de antemano.
Por lo tanto el FMEA de Diseño debe iniciarse anticipadamente durante el estudio del desarrollo,
puede iniciar durante la fase de concepto y la definición de las medidas deberá coincidir junto con la
liberación P. En caso de que se presente alguna modificación, se realizará un análisis posterior a la
liberación P e incluso definir nuevas medidas.
Consideraciones Generales en un FMEA de Diseño:
Para la realización de un FMEA de Diseño debemos considerar los siguientes aspectos:

Datos de la pieza:
Número de parte
Descripción
Uso
7
Funcionalidad
Prueba de uso indebido (abuso)
Resistencia dinámica Entorno de la pieza: Montaje en ¿dónde?, ¿Cómo?
Lugar
Técnica de conexión
Seguridad de conexión
Accesibilidad
Flexibilidad de la pieza:
Intercambiabilidad
Maniobrabilidad
Reparación
Capacidad de mantenimiento
Habilidad de la pieza:
¿Qué experiencias se tienen hasta ahora de muestras, pruebas de montaje, fabricación, montaje
inspección y de campo?
Economía y técnica de la pieza: Manufactura y capacidad de verificación desde el punto de vista
económico y de técnica de fabricación (por ejemplo de acuerdo a la mecanización)
Legislación:
Exigencias de seguridad
Especificaciones, decretos
Métodos de detección de riesgos:
Prueba de funcionamiento
Testimonios de durabilidad
Confiabilidad
Resultado de prueba de esfuerzo.
Frecuencia de esfuerzo
Pruebas obligatorias
Apariencia de la pieza:
Atractivo
Estético
Características obligatorias de la pieza:
Base dimensional y tolerancia o.k. (de acuerdo también a los puntos de contacto)
Puntos de aceptación claros y convenidos
Material
Homologación de material
Desgaste por temperatura
Aptitud e impacto ambiental
Resistencia dinámica
Productos ruidosos
8
Hermeticidad
Existen especificaciones de calidad muy especiales
Aspectos complementarios:
Pieza ya existente utilizable o bien modificable debe ser necesariamente una pieza nueva (tecnología
modular, capacidad de reequiparse, piezas y también refacciones, capacidad de cambio en el campo,
pieza con funcionamiento y puntos de unión compatibles).
Buenas propuestas de solución disponibles ¿Cómo solucionan otros algo así? (La competencia).
Estudios técnicos, ensayos, pruebas entre otras cosas ¿son necesarias aún?
Documentación técnica completa.

Especificaciones técnicas de entrega, listas técnicas actualizadas o bien necesarias. ¿Aseguramiento
de patente de licencia?
¿Hacerlo en la planta o comprarlo?

¿Quién es el proveedor en desarrollo?
¿Quién será el proveedor de serie?
FMEA de Proceso:
Con el sistema FMEA de Proceso perseguimos la meta de asegurar el desarrollo de las respectivas
funciones de producción de manera permanente.
La premisa más importante para esto es que el planeador conozca exactamente las funciones de
fabricación, para que pueda planificar correctamente los procesos.
El FMEA de proceso debe registrar todos los factores de influencia que puedan dificultar el curso
correcto del proceso productivo.
Consideraciones Generales en un FMEA de Proceso

Para la realización de un FMEA de Proceso debemos considerar los siguientes aspectos:
- Idoneidad del proceso de fabricación

- Seguridad del proceso (Protección a las personas y a los medios de producción).
- Proceso más seguro y estable.
- Capacidad de proceso.
- Conceptos y técnicas para el autocontrol.
- Dar a conocer de manera actualizada las características de manejo del proceso y del nivel de
calidad.
- Organización del mantenimiento y de la eliminación de fallas.
- Forma y procedimiento en caso de decisiones necesarias de desarrollo (además; del desarrollo
de una lista de verificación del área).
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Un FMEA de Proceso debe establecerse durante las primeras fases del desarrollo de la planeación y
sirve primordialmente para complementar los cuadernos de obligaciones que se requieran
(Lastenheft), la adquisición de los medios de producción y control, así como la estructuración del
arranque.
El FMEA de Proceso tiende siempre a optimizar Calidad. Todas las fallas imaginables en el sentido de
magnitud de molestia, deben eliminarse con anticipación. Al considerar un proceso de fabricación,
debe de abarcarse toda la cadena del proceso, junto con todas sus posibles magnitudes de
perturbación, por ejemplo:
-¿Cómo se asegura un correcto suministro?

-¿En dónde y con qué seguridad se reconocen las fallas que se presentan o se presentarán? Y ¿qué
tan rápido se reacciona?
- Los dispositivos están sujetos a desgaste natural, incluso los dispositivos de prueba deben de
sujetarse a un control.
-¿Cómo se detecta un producto defectuoso y cómo se evita que se llegue al próximo puesto de
trabajo?
Interfase del FMEA con otros documentos
PDM´s
Dibujos del Producto
Plan de Prueba
K - Fmea´s TLD´s
SOL MOD, ÄKO,

ÄNDERUGSBEGEREN
Lastenheft del Producto
Plan de Control
K – FMEA´s von BEMIS
P - Fmea´s Programas de Calibración
Programas de Capacitación
Programas de Mantenimiento
Lay out´s
Lastenheft von BEMIS
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III.- MÉTODO DE TRABAJO
Para la realización de los FMEA´s se siguen las siguientes fases:
1. - Recopilación de experiencias de proyectos anteriores.

2. - Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA.
3. - Preparación del FMEA.
4. - Realización del FMEA (5 pasos)
5. - Seguimiento del FMEA.
Recopilación de experiencias de proyectos anteriores
El catálogo de discusión es una herramienta que nos sirve para conocer todos los aspectos que
involucran un proyecto, delimitarlos y hacer una clasificación de los mismos. En caso de ser
necesario dicha clasificación se realiza por grupo de construcción (K- FMEA) o por proceso (P-
FMEA) y se obtiene a partir de una lluvia de ideas o Metaplan que realizan los diferentes
especialistas en los grupos de trabajo. Al termino de cada Catalogo se clasifican las experiencias en
producto y proceso de acuerdo a la influencia que tengan en los mismos.
Una vez terminada la clasificación el seguimiento al análisis de causas y sus soluciones pudieran
tomar los siguientes caminos de acuerdo al siguiente esquema:
Team Bautizos
Äko - SET
SET´s
Producto K-FMEA´s
Diskussionskatalog RPS´s Team
K-FMEA BEMIS
Proceso P-QFD
P-FMEA´s
Concepto de Planeación
Planeación Detallada LH-BEMIS
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Selección de las piezas y / o procesos a los que se aplicará FMEA
En el desarrollo del producto o proceso las áreas de Desarrollo Técnico, Planeación Central e
Ingeniería del Proceso son las encargadas de seleccionar las partes o procesos donde se debe
realizar un FMEA, se sugiere emplear una matriz de decisiones QFD (en caso de que el volumen de
proyectos lo requiera). Ver NUTZUNG VON QFD-ELEMENTEN IN DER QUALITÄTSPLANUNG
(Utilización de los elementos QFD en la Planificación de la Calidad) Dietmar Zander, K-QS-1)
Preparación del FMEA

Para la preparación del FMEA se realizan las siguientes actividades:
Delimitación del objeto en observación.

Es la etapa en la cual se definen los límites y alcances del FMEA.
Nombramiento del líder del FMEA (constructor o planeador responsable del producto o proceso)
Para llevar a cabo un FMEA se nombra un responsable a quien debe uno dirigirse, el cuál será el
“líder” del proyecto, por lo general es el especialista de la pieza o proceso.
Tareas (con ayuda de los miembros del Equipo):
- Atender los trabajos del Equipo (lugar, tiempo, medios auxiliares)

- Recopilación de documentación y datos (con ayuda de los miembros del Equipo)
Emite un informe de avance de las acciones específicas.
- Planeación de fechas y resultados, inclusive seguimiento de avance.

- Interrelacionar, dependiendo del problema, a quienes saben y a quienes tienen la experiencia a lo
largo de la secuencia de los procedimientos.
- Organización / Citas para la primera junta.
- Asegurar que la documentación de FMEA no llegue a cualquiera, o a menos a quien no debe.
Designar un moderador:
Persona encargada de dirigir al equipo del FMEA vigilando que se cumplan los requisitos actuales del
Manual FMEA y del consorcio Volkswagen.
El moderador reportará y controlará los avances generales de las acciones.
Definición del equipo de trabajo del FMEA
Además, de cada uno de los departamentos correspondientes se eligen a los especialistas, se

recomienda un grupo que este conformado por todas las áreas que se vean involucradas o afectadas
por la pieza o proceso, siendo recomendable un participante por área.
12
Un equipo completo podría estar compuesto de la siguiente manera:
DT
Diseño
Q
(Producto) PC
Calidad Planea-
ción
Equipo P
Produc-
F FMEA ción
Finanzas
L S
Logística Servicio
Provee- (Cliente)
dor
Trabajo de conjunto en el Equipo:
- Uso de medios de trabajo adecuados (por ejemplo: Metaplan, muestra objetiva, preparación de
datos).
- Mantener actualizado el registro de FMEA ante planeación.
- Convenir el marco de acciones (¿Quién hace qué?).
- Cotejo de evaluación de propuestas y medidas recomendadas.
- Actividades y fechas para cambios de medidas recomendadas (en las áreas especializadas de los
miembros).
En caso de que se requieran conocimientos especializados de otras áreas, puede ampliarse el grupo
de trabajo del FMEA.
Trabajo en conjunto con otros especialistas que están fuera del Equipo principal.
- Apoyo al Equipo a través de la obtención de datos.

- Aportación de experiencias y deseos en cuanto a las medidas recomendadas.
- Apoyo en el caso de cambio en las medidas recomendadas por las propias áreas especializadas.
- Colaboración para la obtención de los argumentos posiblemente aún faltantes, para demostrar la
necesidad de las actividades.
Preparación Documentación Base p / FMEA's:
En esta etapa se introducen en el Sistema SCIO-Plato los datos básicos para la elaboración del
FMEA, tales como Titulo, Nombre y Número de parte, integrantes del equipo, Tipo de FMEA, Datos
complementarios a las piezas o procesos como números dibujos, materiales, etc.
13
Preparación del Análisis de Sistema / Función:
Información que sirve en el Taller de FMEA para realizar el análisis de sistema y función entre las
que pueden ser:
Diagrama de árbol del producto
Dibujos del producto y / o ensambles
Secuencia de operaciones
Diagrama de bloques del proces o
Lay-out del Proceso
Matriz de características
Hoja de análisis
Presentación de las características de la pieza (K- FMEA) y para el proceso durante el QFD.
Realización del FMEA (5 pasos)
Para la realización del FMEA se deben seguir los siguientes pasos:
Paso 1.- Analizar los componentes del Sistema

• Listar las partes componentes del Sistema, ensamble o secuencia de operación del Proceso por
ejemplo:
Ejemplo 1.1
Auto
Motor
Carrocería
Cajuela
Vestidura
Cofre
Transmisió
n- Ejes
Puerta
Chapa ext.
Piso
Chapa int.
Costado
Refuerzo
Toldo
14
Ejemplo 1.2
Sistema de
Fabricación de
un Auto VWM
Estampado
Hojalatería
Pintura
Montaje
Agregados
Ejes
Ensamble
Motor
Fabricación
Cabeza
Fundición
Maquinado
Maquinado
Monoblock
Maquinado
Cigueñal
Maquinado
Partes Chica
Árbol de
Levas
Fundición
Maquinado
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Paso 2. - Analizar las funciones del Sistema
• Para la(s) parte(s) componente(s) seleccionada(s) del ensamble ó parte seleccionada del proceso
se deben analizar sus funciones que deben cumplir, utilizando para ello el formato 1 aquí
referenciado y / o el software oficial del Consorcio VW.
Función de la puerta Función de la Fabricación de la Cabeza

Ejemplo 2.1 Ejemplo 2.2
Proteger al ocupante Combustión del motor
Asegurar la Formación
forma de la de ligas
carrocería (aleación)
Acabado final
Soporte de
los demás
elementos de
la estructura
Proporcionar
mayor
resistencia
contra los
impactos
Paso 3.- Análisis de fallas
• El modo de la falla potencial o la No Función, es el incumplimiento de la función descrita en el

punto anterior, la cual aplica para los dos tipos de FMEA (Negación de la función) por ejemplo:
Ejemplo 3.1 Ejemplo 3.2
No combustión del motor

No protege al
ocupante
No asegura la No formación ligas

forma de la (Mala composición
estructura química
No da soporte a Mal acabado

los demás final (rebabas)
elementos de la
estructura
No proporciona
resistencia contra
los impactos
16
• El efecto potencial es definido como la influencia de los modos de las fallas o de las funciones
sobre el Cliente (interno ó externo).
Si el Cliente es el usuario final los efectos potenciales deben ser descritos en términos de
desempeño del Producto o Sistema, por ejemplo:
- Demasiado esfuerzo requerido

- Inoperable
- Mal funcionamiento
- Defecto de frenado
Si el Cliente es la siguiente operación los efectos potenciales deben ser descritos en términos de
desempeño de la Operación ó Proceso, por ejemplo:
- No se puede ensamblar
- No ajusta
- Daños al equipo
- Retrabajos / Desechos
• Clasificación de Características Especiales :
En VWM son identificadas en los FMEA’s dentro de la versión del Software SCIO-Plato 3.0 en la
columna Clase (Class) en donde se colocará:
Letra D: Características Especiales de Documentación Obligatoria

Para K-FMEA identificadas en dibujos como TLD.
Para P-FMEA cuando en el proceso se produce la caracteristica del producto identificada como
TLD.
Letra S: Característica especial o significante que requiere o no archivo especial y que puede
ser de seguridad o no (TL, BMG, Typprüfung, Typprüfplichtig, normas VW, normas BV, normas
de seguridad, etc).
Para K y P-FMEA’s cuando la función del árbol analizado tenga relación directa con la
característica mencionada en la norma del dibujo y/o documento técnico (Lastenheft).
Letra N: Características que no conciernen a ninguna de las anteriores.
NOTA.- Para FMEA´s que se realizaron en las versiones anteriores, el Software SCIO-Plato
mantiene la columna “S” para identificar las características arriba mencionadas.
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• Las causas potenciales y reales son definidas como el origen de las fallas que podrían ocurrir,
descritas en términos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado. Se deben incluir
las más posibles, cada causa debe ser as ignable a un modo de falla potencial. Por ejemplo con
relación de Diseño y Proceso:
- Chicote de acelerador corto o largo (tolerancias)

- Partes mal colocadas
- Lubricación incorrecta
- Soldadura incorrecta
- Material inadecuado
- Dibujos mal dimensionados
• Medida actual (Acciones de verificación Previstas) son los controles que de alguna manera
actualmente previenen lo mejor posible las causas de las fallas que podrían ocurrir y que nos
sirven como base para establecer nuevas acciones correctivas para eliminar las fallas, por
ejemplo:
Dispositivos a prueba de error, CEP, Modificación de dibujos, Pruebas de duración, etc.
Paso 4.- EVALUACIÓN DE IPR´s (Índice de Prioridad de Riesgo)
La 1ª evaluación del índice de prioridad de riesgo se determina mediante tres factores que
son:
1. Ocurrencia o aparición
2. Gravedad o importancia
3. Detección
Estos tres puntos tratan de probabilidades supuestas y reales, desde el punto de vista de los
especialistas y de las evaluaciones correspondientes con respecto a las situaciones que se
presenten. Para la evaluación se utiliza un esquema de puntuación que va del 1 al 10.
1. - Para determinar la frecuencia de Ocurrencia de las Causas de las fallas se deben utilizar las
tablas 1 y 2 anexas.
Los datos estadísticos o históricos son una buena base para determinar el grado de frecuencia de la
ocurrencia.
Por regla general la probabilidad de la Ocurrencia o aparición se basa en las causas de la falla.
2. - El índice de Gravedad se determina según el efecto potencial del modo de la falla en el Cliente
interno y / o externo utilizando las tablas 1 y 2 anexas.
Es muy importante registrar en el documento del FMEA (software SCIO-PLATO) las consecuencias
de Relevancia Legal (Leyes o Reglamentos) en caso de afectar a piezas y / o procesos de seguridad
con una letra “D” o “S” (Ver Paso 3 Clasificación de Características Especiales ) en la columna
marcada con una S (versiones anteriores) o Clase (Class) , por lo que la calificación para estos
factores tendrá que ser alta o muy alta (ver tablas Anexos 4 y 5).
18
En la evaluación de la Gravedad de una falla, debe de considerarse que los “clientes” afectados
negativamente se pueden diferenciar por su punto de vista.
“Cliente” es en caso de un FMEA de Diseño, es siempre el usuario último de un producto; en

nuestro caso el conductor de un vehículo.
Cliente” en el caso de un FMEA de Proceso, es siempre aquel que recibe el resultado (o resultado
intermedio) del proceso de fabricación anterior.
“Cliente” es, en cada caso, el siguiente paso del trabajo, el receptor inmediato. En el peor de los
casos el cliente es el que maneja el automóvil.
Con la puntuación se evalúa la probabilidad de que una falla determinada llegue al “Cliente” y como
le afectaría. En el primer plano está la funcionalidad y la estimación del uso.
La puntuación en la importancia puede mejorarse con las medidas recomendadas en el sentido del
riesgo restante, únicamente a través de una modificación del producto y por medio de controles en
la fabricación.
Como la importancia de una falla se orienta solamente a sus consecuencias, (su efecto en el
“cliente”) todas las causas posibles de falla con las mismas consecuencias reciben naturalmente la
misma evaluación.
3.- Para la Detección se deben considerar las medidas de control actuales del proceso o producto
que detectarán una Causa potencial antes de que el componente continúe a la siguiente operación
del proceso o llegue al cliente final, o antes de liberar el desarrollo de la pieza en el caso del
producto. Los criterios de evaluación están determinados en las tablas 1 y 2 anexas.
Se evalúa la probabilidad de detectar la causa que provoca una falla, antes que la pieza o el
agregado llegue al cliente inmediato o al consumidor.
Como parámetro para la puntuación se recomienda utilizar las tablas 1 y 2 de VDA 4.2 ´96 según
aplique.
La puntuación en la evaluación de la detección parte de la eficacia del sistema de control a lo largo

de la secuencia del proceso.
Para el caso de lograr puntos de evaluación más bajos, deberá modificarse el diseño, o bien
mejorarse el sistema de aseguramiento de calidad.
• Para obtener el IPR (Índice de Prioridad de Riesgo), es necesario realizar la multiplicación de los
valores determinados de la Ocurrencia, Gravedad y Detección.
IPR = O * G * D
19
Paso 5.- DETERMINACIÓN DE PRIORIDADES.
Para ambos tipos de FMEA, se realizará un Análisis de Pareto para determinar prioridades en la
implementación de acciones correctivas a implementar. (ver ejemplo)
En caso de ser una falla de Seguridad o de Legislación (columna S), se deberán implementar las
acciones recomendadas sin importar el valor del IPR.
Para los casos de altos índices en la Gravedad, Ocurrencia o Detección se recomienda lo siguiente:
A) Modificar el Diseño del Producto y / o Proceso para eliminar la causa de la falla o reducir su
gravedad.
B) Aumentar la fiabilidad del Producto y/o Proceso para minimizar la frecuencia de ocurrencia de la
causa de la falla.
C) Optimización de las medidas de control para lograr una detección más eficaz de las causas de las
fallas.
Nota:
1. La segunda evaluación del IPR se llevará acabo DESPUÉS de la determinación de las medidas
recomendadas.
2. Para los K y P-FMEA además se realizará un análisis del costo-beneficio de las medidas
recomendadas en caso de que el Team del FMEA del Proyecto lo decida.
3. La tercera evaluación del IPR se llevará a cabo después de la implantación de las medida
adoptada.
4. Si la Medida Adoptada es la misma no es necesario repetir el texto, solo se indicara “Igual a la

recomendada”. Por el contrario si la Medida adoptada original sufre algún cambio se escribirá la
adoptada realmente.
5. Para el seguimiento de las acciones correctivas es válido utilizar formatos diseñados según
necesidades de cada área, ó este podrá realizarse directamente en el del FMEA.
Administración, Seguimiento y Cierre del FMEA

Administración:
La última versión del Manual es la que se encuentra en Intranet de VWM.
La lista de moderadores oficiales para la elaboración de los FMEA´s, así como la lista de los
FMEA´s disponibles se encuentran en la Información General sobre FMEA´s en la Intranet de VWM.
Con la investigación y documentación de FMEA´s surgen datos valiosos de trabajo y tesoros de
experiencia. La obtención de los mismos se incrementa, cuando se sabe quién trabajó en esto, ¿Para
qué existen ya FMEA´s y quienes son los responsables?.
20
El banco de FMEA´s es una especie de mediador para el contacto recíproco de los especialistas. El
contacto para el servicio de informaciones es, en primer lugar el “coordinador del FMEA”
correspondiente en cada caso.
Por lo tanto cuando se planeen FMEA´s, o se estén llevando a cabo, se debe comunicar:
• ¿Cuál es el objeto de la investigación?
• ¿Quién es la persona responsable a contactar?
• Departamento y número de teléfono.
De esta forma, se puede proporcionar ayuda a otros y también a quien lo esté elaborando
Con ésta finalidad se debe estructurar un banco de FMEA´s que proporcione ayuda al respecto de
éste tipo de información.
El banco de datos de los FMEA´s se realiza en Software Plato y sólo estará disponible en cada área
dependiendo del tipo de FMEA (K – FMEA´s en Desarrollo Técnico, P - FMEA´s en Ingeniería de
Proceso y Planeación Producción Automóviles).
La actualización del banco de datos y el acceso de los FMEA´s debe ser realizada sólo por los
moderadores oficiales de cada área.
El tiempo de conservación para los K- FMEA´s es al menos de 15 años y 5 años para los P –
FMEA´s. El archivo será en medio electrónico a partir del 1 de Enero al siguiente año a su
elaboración.
Seguimiento:
El seguimiento a las medidas recomendadas debe ser realizado por los líderes de los FMEA´s
(Constructores y Planeadores).
La determinación del porcentaje de avance de las medidas recomendadas debe ser de acuerdo a las
siguientes tablas:
21
Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Diseño
Valoración Descripción
0% Acciones correctivas vencidas y sin inicio.

25% Inicio de modificación o realización del Dibujo, Prueba o Análisis
50% Dibujo, Prueba o Análisis en Desarrollo
75% Dibujo, Prueba o Análisis Terminado
100% Dibujo modificado completamente y entregado, Reporte de Prueba Entregado, Análisis o Estudio entregado
Porcentaje de Cumplimiento de Acciones para FMEA de Proceso
Valoración Descripción
20% Se definio una solución en un documento oficial
40% En desarrollo
60% Diseño, dibujo o dispositivo en parte
80% Diseño, dibujo o dispositivo liberado por las partes
90% Medio o solución implementada
100% Medio o solución implementada y documentada
El informe periódico de avance de las medidas adoptadas debe ser realizado por los lideres de los
FMEA´s.
El reporte y control de avances generales de las acciones debe ser realizado y coordinado por los
moderadores oficiales de cada área, teniendo un plazo máximo de dos meses para su actualización.
Cierre:
Para los K – FMEA’s al término de la implementación de todas las medidas adoptadas se debe
realizar una evaluación final por parte del Team teniendo un plazo de hasta 12 semanas después de
la SOP.
Para los P – FMEA´s el cierre como Proyecto es al termino de la implementación del 80% del riesgo
acumulado de las medidas recomendadas (80 – 20 del Pareto) o hasta como máximo 12 semanas
después de la SOP.
Para el resto de las medidas recomendadas se analizaran si son problemas reales de la Serie y en su
caso se aplicarán herramientas de trabajo en equipo de acceso rápido y de menor costo de
implementación, tales como KVP, Tray out y Estrella de Decisiones.
22
K V P, Tray-out und
P- F M E A
Entscheidungsstern
B-
Freigabe PPF PVS OS SOP
12 KW
Zentralplanung
Serienbetreuung u. Industrial Engineering
23
IV.- EJEMPLOS
EJEMPLO PARA LA REALIZACIÓN DE UN FMEA DE DISEÑO
FMEA Fecha:
Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia Moderador:
De diseño ? de proceso [ ] Líder:
No. de Parte: Denominación:
Modelo/Sist./Fabric.: Fecha del Dibujo:
Secuencia de
No. de
No. Operaciones y Flujo Función Falla
Fallas Potenciales o No Función
Lugar / Característica
1 Cubierta Exterior Cubrir frontalmente el sol 1.1 No cubre frontalmente el sol
2 Cuebierta exterior/interior Cubrir lateralmente el sol 2.1 No cubre lateralmente el sol
3 Refuerzo Interior Mantener rigidez del parasol 3.1 El parasol no mantiene su rigidez
Mantener el Parasol en El parasol no se mantiene en la

4 Travesaño 4.1
posición frontal posición frontal
24
NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificación, los datos no son reales.
Nombre del FMEA

4 y 5 parasol
Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado del FMEA
Parasoles [0001] 10/9/02 Construcción Autorizado
Departamento responsable Editor/Editora Departamentos afectados Atributos
DT Interiores AST, ATP, Calidad, Compras, DT Carrocería, DT
Eléctrico, DT Interiores, Logística, Planeación, Vehículo
Completo
Equipo FMEA:
Función Fallo Efecto S Causa Medida O G D IPR Medida Responsa Medida O G D IPR Grado
potencial potencial actual recomendada ble adoptada de
ejecuci
ón [%]
1 Cubrir 1.1 No F1.1.1 N U1.1.1 Las PR: Pruebas 10 7 4 280 PR: Extender el Rafael PR: Extender 1 7 4 28 100
frontalment cubre Molestias en dimensione de área del Parasol Muñozcano el área del
e el sol frontalmente el cliente s del Ergonomía 6/11/02 Parasol
el sol parasol no
son las
adecuadas
2 Cubrir 2.1 No F2.1.1 N U2.1.1 Las PR: Pruebas 10 7 4 280 PR: Creación de Rafael PR: Creación 1 7 4 28 100
lateralmente cubre Molestias en dimensione de Parasol interno Muñozcano de Parasol
el sol lateralmente el cliente s del Ergonomía corredizo 18/11/02 interno
el sol parasol no corredizo
son las
adecuadas
PR: Creación de Rafael PR: Creación 1 7 4 28 100
Parasol lateral Muñozcano de Parasol
corredizo 15/11/02 lateral
independiente corredizo
independiente
PR: Creación de Rafael PR: Creación 1 7 4 28 100
Parasol Muñozcano de Parasol
desplegable lateral 14/11/02 desplegable
lateral
25
Función Fallo Efecto S Causa Medida O G D IPR Medida Responsa Medida O G D IPR Grado
potencial potencial actual recomendada ble adoptada de
ejecuci
ón [%]
3 Mantener 3.1 El F3.1.1 N U3.1.1 No PR: Sin 5 10 8 400 PR: Definición de Rafael PR: Definición 1 10 3 30 100
rigidez del parasol no Molestias en existe una medidas la fijación con 3 Muñozcano de la fijación
parasol mantiene su el cliente buena tornillos 25/10/02 con 3 tornillos
rigidez fijación con
los
Tornillos
F3.1.2 Caída S
del Parasol
U3.1.2 La PR: Prueba 2 10 6 120 PR: Redefinir la Rafael PR: Redefinir 1 10 2 20 100
estructura de fatiga estructura del Muñozcano la estructura
del soporte soporte en base al 25/10/02 del soporte en
no es la uso de los 3 tornillo base al uso
adecuada de los 3
para la tornillo
fijación
U3.1.3 El PR: Sin 4 10 8 320 PR: Hacer pruebas Rafael PR: Hacer 2 10 2 40 100
material del medidas de Material y Muñozcano pruebas de
soporte no definirlo en el 17/1/03 Material y
es el dibujo definirlo en el
adecuado. dibujo
U3.1.4 El PR: Sin 4 10 8 320 PR: Hacer pruebas Rafael PR: Hacer 2 10 3 60 100
material de medidas de Material y Muñozcano pruebas de
los tornillos definirlo en el 17/1/03 Material y
no es el dibujo definirlo en el
adecuado dibujo
4 Mantener 4.1 El F4.1.1 N U4.1.1 El PR: Sin 5 7 8 280 PR: Definir material Rafael PR: Definir *1 *7 *2 * 14 80
el Parasol parasol no Molestias en material del medidas en base a pruebas Muñozcano material en
en posición se mantiene el cliente seguro no 26/9/02 base a
frontal en la es el pruebas
posición adecuado.
frontal
U4.1.2 La PR: Sin 4 7 6 168 PR: Estudio de Rafael PR: Estudio *1 *7 *3 * 21 80
fijación del medidas fijación con 2 Muñozcano de fijación con
seguro no tornillos 8/11/02 2 tornillos
es la
correcta
U4.1.3 PR: Sin 6 7 6 252 PR: Definir material Rafael PR: Definir 1 7 3 21 100
Material del medidas en base a pruebas Muñozcano material en
travesaño 22/11/02 base a
no es el pruebas
adecuado
U4.1.4 PR: Sin 6 7 7 294 PR: Análisis DMU. Rafael PR: Análisis 3 7 1 21 100
Dimensione medidas Muñozcano DMU.
s del 11/10/02
travesaño
no son las
correctas.
26
Nombre del FMEA
4 y 5 parasol
Departamento responsable Editor/Editora Departamentos responsables Atributos
DT Interiores AST, ATP, Calidad, Compras, DT
Carrocería, DT Eléctrico, DT
Interiores, Logística, Planeación,
Vehículo Completo
Equipo FMEA:
PAR '4 y 5 parasol'

1
2
3
4
5
Nombre del AMFE - 6
Sistema/Función
7
8
9
10
11
12
0 80 100
Porcentaje de riesgo [en %]
Nombre del FMEA

%
IPR
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
Causa
Medida actual
Medida recomendada
IPR 1
Medida adoptada
IPR 2
Grado de ejecución
1
4 y 5 parasol
37v.Hd.
280
Mantener el Parasol en posición frontal
El parasol no se mantiene en la posición frontal
Molestias en el cliente
El material del seguro no es el adecuado.
??? / Sin medidas
Definir material en base a pruebas
280
14
*
2
4 y 5 parasol
22v.Hd.
27
168
La fijación del seguro no es la correcta
??? / Sin medidas
Estudio de fijación con 2 tornillos
168
21
*
3
4 y 5 parasol
8v.Hd.
60
Mantener rigidez del parasol
El parasol no mantiene su rigidez
El material de los tornillos no es el adecuado
??? / Sin medidas
Hacer pruebas de Material y definirlo en el dibujo
320
60
100
4
4 y 5 parasol
5v.Hd.
40
El material del soporte no es el adecuado.
??? / Sin medidas
320
40
100
5
4 y 5 parasol
4v.Hd.
30
No existe una buena fijación con los Tornillos
??? / Sin medidas
Definición de la fijación con 3 tornillos
400
30
100
6
4 y 5 parasol
4v.Hd.
28
Cubrir frontalmente el sol
No cubre frontalmente el sol
Las dimensiones del parasol no son las adecuadas
??? / Pruebas de Ergonomía
Extender el área del Parasol
280
28
28
100
7
4 y 5 parasol
4v.Hd.
28
Cubrir lateralmente el sol
No cubre lateralmente el sol
Creación de Parasol desplegable lateral
280
28
100
8
4 y 5 parasol
4v.Hd.
28
Creación de Parasol lateral corredizo independiente
280
28
100
9
4 y 5 parasol
4v.Hd.
28
Creación de Parasol interno corredizo
280
28
100
10
4 y 5 parasol
3v.Hd.
21
Material del travesaño no es el adecuado
??? / Sin medidas
252
21
100
Texto:
29
Nombre del FMEA
4 y 5 parasol
Objeto del FMEA Fecha del último cambio Tipo de FMEA Estado delFMEA
DT Interiores Miguel Castillo AST, ATP, Calidad, Compras, DT
Carrocería, DT Eléctrico, DT
Interiores, Logística, Planeación,
Vehículo Completo
Equipo FMEA:
Gráfico de IPRs del AMFE '4 y 5

parasol'
400 10
9
8
300
7
6
IPR 200 5
4
G
3
100
2
1
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sistema/Función
IPR 1
IPR 2
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
Causa
Medida actual
Medidas correctoras
1
400
30
No existe una buena fijación con los Tornillos
??? / Sin medidas
2
320
60
El material de los tornillos no es el adecuado
??? / Sin medidas
3
320
30
40
El material del soporte no es el adecuado.
??? / Sin medidas
4
294
21
Dimensiones del travesaño no son las correctas.
??? / Sin medidas
Análisis DMU.
5
280
28
6
280
28
7
280
280
El material del seguro no es el adecuado.
??? / Sin medidas
8
280
28
9
280
28
Cubrir frontalmente el sol
No cubre frontalmente el sol
10
252
21
31
Material del travesaño no es el adecuado
??? / Sin medidas
11
168
168
La fijación del seguro no es la correcta
??? / Sin medidas
12
120
20
La estructura del soporte no es la adecuada para la fijación
??? / Prueba de fatiga
Redefinir la estructura del soporte en base al uso de los 3 tornillo
Texto:
32
EJEMPLO DE FMEA DE PROCESO
Análisis de Sistema Análisis de Función
Sistema Subsistema Función Subfunción
Ensamble Motor
Completo
Ensamble medio
motor
Subensamble
Monoblock
Maquinado
Monoblock
Subensamble
Acabado superficial de los
Cabezas de Cilindro
Cilindros
Subensamble
Cigüeñal
Dar premedida al Ø de los
Cilindros
Subensamble Árbol
de Levas
Limpiar la superficie y
verificar Ø
Dar preacabado a la
superficie de los cilindros
Dar acabado intermedio a

la superficie de los
Dar acabado final a la

superficie de los cilindros
Proceso Seleccionado
Limpieza y verificación
33
FMEA Hoja: 1 de: 1
Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia Fecha:
Nombre Moderador:
De diseño De proceso X Nombre Responsable:
No. de Parte: 06.B103 373 A Denominación: CABEZA DE CILINDRO

Modelo/Sistema/Fabricación: A4 Fecha del Dibujo:
Secuencia de Operaciones
Fallas Potenciales-No Función
No. Lugar / Característica / y Flujo Función No. de
Falla
( Cómo se ve? )
( Donde? )
1 ACABADO SUPERFICIAL DE LOS CILINDROS DAR ACABADO FINAL A LA 1.1 NO SE ALCANZA EL ACABADO SUPERFICIAL DE 2.5 Um.
SUPERFICIE DE LOS CILINDROS
34
NOTA: Este FMEA ha sido modificado para ejemplificación, los datos no son reales.
Nombre del FMEA
Cabeza de cilindro
06B 103 373 A [Cabeza de cilindro] 12/8/02 Proceso Preliminar
Ingeniería del proceso Editor Ingeniería del Proceso
Equipo FMEA:
Función Fallo Efecto S Causa Medida O G D IPR Medida A llevar Medida O G D IPR Grado de
potencial potencial actual recomendada a cabo adoptada ejecución [%]
por
1 Dar 1.1 No se F1.1.1 N U1.1.1 PR: Plan de 3 10 3 90 PR: Instalar sensor Planeación PR: S e 2 10 2 40 100
acabado alcanza el Retrabajos, Desgast ajuste de para controlar ciclo 25/7/02 instaló un
final a la acabado perdida de e herramienta, de trabajo de vida sensor para
superficie superficial compresión, prematur verificación útil de la controlar el
de 2.5 Um. aumento o de la final que herramienta ciclo
consumo de herramie garantiza que
aceite, nta no pasen
mayor piezas fuera de
emisión de especificación
gases
U1.1.2 PR: 4 10 4 160 PR: Crear Planeación PR: Se 2 10 4 80 100
Degrada Verificación por programa de 22/11/01 realizan
ción del Laboratorio de sustitución de cambios más
fluido Proceso refrigerante más frecuentes
refrigera frecuente
nte
U1.1.3 PR: Plan de 2 10 3 60
Diamant ajuste por Sala
es no de medición
adecuad
os
35
Nombre del FMEA
Cabeza de cilindro
06B 103 373 A [Cabeza de 12/9/02 Proceso Preliminar
cilindro]
Equipo FMEA:
PAR 'Cabeza de cilindro'

1
Nombre del AMFE -

Sistema/Función 2
0 20 40 60 80 100
Nombre del FMEA

%
IPR
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
Causa
Medida actual
Medida recomendada
IPR 1
Medida adoptada
IPR 2
Grado de ejecución
1
Cabeza de cilindro
44v.Hd.
80
Dar acabado final a la superficie
No se alcanza el acabado superficial de 2.5 Um.
Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gases
Degradación del fluido refrigerante
??? / Verificación por Laboratorio de Proceso
Crear programa de sustitución de refrigerante más frecuente
160
36
Se realizan cambios más frecuentes
80
100
2
Cabeza de cilindro
33v.Hd.
60
Diamantes no adecuados
??? / Plan de ajuste por Sala de medición
60
3
Cabeza de cilindro
22v.Hd.
40
Desgaste prematuro de la herramienta
??? / Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación
Instalar sensor para controlar ciclo de trabajo de vida útil de la herramienta
90
S e instaló un sensor para controlar el ciclo
40
100
Texto:
37
Nombre del FMEA
Cabeza de cilindro
06B 103 373 A [Cabeza de 12/9/02 Proceso Preliminar
cilindro]
Equipo FMEA:
Gráfico de IPRs del AMFE

'Cabeza de cilindro'
200 10
9
8
150
7
6
IPR 100 5
4
G
3
50
2
1
0 0
1 2 3
Sistema/Función
IPR 1
IPR 2
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
Causa
Medida actual
Medidas correctoras
1
160
80
Retrabajos, perdida de compresión, aumento consumo de aceite, mayor emisión de gas es
Degradación del fluido refrigerante
??? / Verificación por Laboratorio de Proceso
Se realizan cambios más frecuentes
2
90
40
Desgaste prematuro de la herramienta
??? / Plan de ajuste de herramienta, verificación final que garantiza que no pasen piezas fuera de especificación
38
S e instaló un sensor para controlar el ciclo
3
60
60
Diamantes no adecuados
??? / Plan de ajuste por Sala de medición
39
Nombre del FMEA
Eje trasero "V"
Objeto del FMEA Fecha de Realización: Semana 05.08.2000 Tipo de FMEA Estado del FMEA
Diseño [1J0 501 115 B) Fecha del último cambio 01.02.01 Proceso Terminado
Departamento Editor/Editora Equipo FMEA: Departamentos afectados Comentarios
responsable
Editor Planeación Central Gutiérrez/VW -México, Calidad
Planeación Pacheco/VW -México, 01) Fecha del último dibujo vigente de la pieza: TZ-06 del
Central Prensas Moderador: Padilla/VW -México,
Planeación Central 04.05.2000
VWM S.Sepúlveda/Planeación Central Reuther/Köhler & Partner, Prensas 02) fecha del último modelo vigente de la pieza:
Röseler/Köhler & Partner, Taller de troqueles 03) Fecha de hojas SKD: ninguno existente
Planeador: Rücker/VW-BS, 04) Fase de proyecto: Liberación P,
D. Padilla / G. Pacheco /Planeación Sepúlveda/VW -México, comienzo del diseño
Central Prensas Trejo/VW-México, 05) material: VW 5155 72 6B NK
Wange/VW -BS 06) lugar de fabricación: VW Mex. calle 18
Diseñador: H. Rücker / VW - BS 07) Reporte del status a VW Mex en KW 37 en 2000 por Fa.
BS DE VW.
Actualizar cada 6 semanas por Dario Padilla
08) Optimización adicional verhojas de construcción del troquel:
Troquel 66 72 C 31397
Función Fallo Efecto S Causa Medida O G D IPR Medida A llevar Medida O G D IPR Grado de
potencial potencial actual recomenda a cabo adoptada ejecución
da por [%]
1 Operación 1.1 Rotura F1.1.1 Paro N U1.1.1 PR: Ninguna 2 8 6 96 PR: Empleo de G. Alvarado PR: Recubrir 1 8 6 48 100
10 Cortar y f recuente del de Punzón la norma del 31/1/01 con Tic Tin
punzonar punzón Producción fuera de punzón y
norma recubrir con Tic
Tin
1.2 Rotura en F1.2.1 Paro N U1.2.1 PR: Ninguna 4 8 8 256 PR: Mejoras G. Alvarado PR: 1 8 8 64 100
el asentamiento de Fundición mediante 11/8/00 Utilización de
de las pastillas: Producción no o.k. insertos de insertos
Base y soporte acero
del apoyo de mejorados
las pastillas
1.3 F1.3.1 Paro N U1.3.1 PR: Ninguna 6 8 6 288 PR: Optimizar G. Alvarado PR: 1 8 6 48 100
Acumulamiento de Salidas y corte en la 31/1/01 Optimización
de residuos de Producción ángulos marcha del corte
material de incorrectos
corte en el
troquel
(estación 1)
Motivo: salidas
y ángulos
incorrectos
40
1.4 Faltan F1.4.1 Paro N U1.4.1 CO: Control 5 8 4 160 PR: Integrar G. Alvarado PR: 2 8 4 64 100
tolvas de de Faltan visual tolvas de 31/1/01 Integración
residuos de Producción tolvas de residuos de de tolvas
material de residuos de material de
corte en el material de corte en el
troquel corte troquel
2 Operación 2.1 F2.1.1 Mala N U2.1.1 PR: Ninguna 5 3 6 90 PR: Intentar D. Padilla PR: Se le 2 3 6 36 100
20a Deformaciones calidad en Desarrollo con otro 11/8/00 aplicó
Formado de las pastillas estas áreas de las recubrimiento o tratamiento a
(Posiblemente de las piezas piezas material las Pastillas
debido a la falta
de
recubrimiento o
por la dureza
del material en
esta área)
3 Operación 3.1 Marcas del F3.1.1 Paro N U3.1.1 CO: Control 2 8 4 64 PR: Tamaño D. Padilla PR: Tamaño 1 8 4 32 100
20 b Dar troquel de Emplear un visual del punzón y 4/8/00 del punzón y
nueva forma Producción pequeño forma completa forma
punzón en completa
los
troqueles
prototipos
4 Operación 4.1 Marcas del F4.1.1 Mala N U4.1.1 PR: Ninguna 3 9 5 135 PR: Unión G. Alvarado PR: Unión de 3 9 3 81 100
30 Armado troquel en calidad Piezas de correcta de 4/8/00 pastillas
final general forma pastillas revisadas por
(Uniones de demasiado el Auditor
pastillas y de la pequeñas
forma de
entalladura)
4.2 Los F4.2.1 Paro N U4.2.1 PR: Ninguna 2 8 4 64 PR: Reducción G. Pacheco PR: 1 8 4 32 100
punzones de Medición del diámetro 23/9/00 Reducción
unificados en Producción entre los del diámetro
los extremos de localizador
la pieza es
superior
provocan la
elevación de la
pieza con la
presión del
material en los
extremos
41
Nombre del FMEA
Perfil Eje trasero " V"
1J0.501.115 B [Perfil Eje Tarsero] 12/9/02 Proceso Terminado
Planeación Central Editor Planeación Central
Equipo FMEA:
PAR 'Perfil Eje trasero " V"'

1
2
3
4
Nombre del AMFE -
Sistema/Función 5
6
7
8
9
0 80
100
Nombre del FMEA

%
IPR
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
Causa
Medida actual
Medida recomendada
IPR 1
Medida adoptada
IPR 2
Grado de ejecución
1
19v.Hd.
81
Operación 30 Armado final
Marcas del troquel en general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura)
Mala calidad
Piezas de forma demasiado pequeñas
??? / Ninguna
Union correcta de pastillas
135
Unión de pastillas revisadas por el Auditor
81
42
100
2
15v.Hd.
64
Operación 10 Cortar y punzonar
Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel
Paro de Producción
Flatan tolvas de residuos de material de corte
Control visual / ???
Integrar tolvas de residuos de material de corte en el troquel
160
Integración de tolvas
64
100
3
15v.Hd.
64
Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas
Paro de Producción
Funfición no o.k.
??? / Ninguna
Mejoras mediante insertos de acero mejorados
256
Utilización de insertos
64
100
4
11v.Hd.
48
Rotura frecuente del punzón
Paro de Producción
Punzon fuera de norma
??? / Ninguna
Empleo de la norma del punzón y recubrir con Tic Tin
96
Recubrir con Tic Tin
48
100
5
11v.Hd.
48
Acumulamineto de residuos de material de corte en el troquel (estación 1) Motivo: salidas y ángulos incorrectos
Paro de Producción
Salidas y ángulos incorrectos
??? / Ninguna
Optimizar corte en la marcha
288
Optimización del corte
48
100
6
8v.Hd.
36
Operación 20a Formado
Deformaciones de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta área)
43
Mala calidad en estas áreas de las piezas
Desarrollo de las piezas
??? / Ninguna
Intentar con otro recubrimiento o material
90
Se le aplicó tratamiento a las Pastillas
36
100
7
7v.Hd.
32
Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevación de la pieza con la presión del material en los extremos
Paro de Producción
Medición entre los localizadores
??? / Ninguna
Reducción del diametro
64
32
100
8
7v.Hd.
32
Operación 20 b Dar nueva forma
Marcas del troquel
Paro de Producción
Emplear un pequeño punzón en los troqueles prototipos
Tamaño del puzón y forma completa
64
Tamaño del punzón y forma completa
32
100
9
6v.Hd.
24
Operación 40 Estación vacía
La pieza queda atorada en la guía de salida
Paro de Producción
Congestionamiento de piezas
??? / Ninguna
Optimización de la guía de salida
128
Verificado por calidad en dispositivo de control (verificación des pués del ajuste)
24
100
Texto:
44
Nombre del FMEA
1J0.501.115 B [Perfil Eje Tarsero] 12/9/02 Proceso Preliminar
Planeación Central Editor Planeación Central
Equipo FMEA:
Gráfico de IPRs del AMFE 'Perfil

Eje trasero " V"'
300 10
9
250 8
200 7
6
IPR 150 5
4
G
100 3
50 2
1
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Sistema/Función
IPR 1
IPR 2
Función
Fallo potencial
Efecto potencial
Causa
Medida actual
Medidas correctoras
1
288
48
Acumulamineto de residuos de material de corte en el troquel (estación 1) Motivo: salidas y ángulos incorrectos
Paro de Producción
Salidas y ángulos incorrectos
??? / Ninguna
Optimización del corte
2
256
64
Rotura en el asentamiento de las pastillas: Base y soporte del apoyo de las pastillas
Paro de Producción
Funfición no o.k.
??? / Ninguna
Utilización de insertos
3
160
64
45
Faltan tolvas de residuos de material de corte en el troquel
Paro de Producción
Flatan tolvas de residuos de material de corte
Integración de tolvas
4
135
81
Marcas del troquel en general (Uniones de pastillas y de la forma de entalladura)
Mala calidad
Piezas de forma demasiado pequeñas
??? / Ninguna
Unión de pastillas revisadas por el Auditor
5
128
24
Operación 40 Estación vacía
La pieza queda atorada en la guía de salida
Paro de Producción
Congestionamiento de piezas
??? / Ninguna
Verificado por calidad en dispositivo de control (verificación des pués del ajuste)
6
96
48
Rotura frecuente del punzón
Paro de Producción
Punzon fuera de norma
??? / Ninguna
Recubrir con Tic Tin
7
90
36
Operación 20a Formado
Deformaciones de las pastillas (Posiblemente debido a la falta de recubrimiento o por la dureza del material en esta área)
Mala calidad en estas áreas de las piezas
Desarrollo de las piezas
??? / Ninguna
Se le aplicó tratamiento a las Pastillas
8
64
32
Los punzones unificados en los extremos de la pieza superior provocan la elevación de la pieza con la presión del material en los extremos
Paro de Producción
Medición entre los localizadores
??? / Ninguna
9
64
32
Operación 20 b Dar nueva forma
Marcas del troquel
Paro de Producción
Emplear un pequeño punzón en los troqueles prototipos
Tamaño del punzón y forma completa
Texto:
46
ANEXOS
47
Anexo 1.- Formato de Análisis de Sistema y Función
FMEA Hoja: de:
Posibilidad de Falla y Análisis de Influencia Fecha:
Nombre Moderador:
De diseño De proceso
Nombre Responsable:
No. de Parte: Denominación:

Modelo/Sistema/Fabricación: Fecha del Dibujo:
Secuencia de Operaciones
Fallas Potenciales-No Función
No. Lugar / Característica / y Flujo Función No. de
( Cómo se ve? )
( Donde? ) Falla
48
Anexo 2.- Formato de FMEA
Nombre del FMEA
Equipo FMEA:
Funció Fallo Efecto S Causa Medida O G D IPR Medida A llevar a Medida O G D IPR Grado
n potencial potencial actual recomenda cabo por adoptada de
da ejecuci
ón [%]
49
Anexo 3. - Formato de seguimiento de las medidas recomendadas (opcional)
North American Región SEGUIMIENTO F.M.E.A FECHA:
Volkswagen de México PROYECTO: Edición
Responsables Nuevos Referencia Frecuencia
Departamento
Acciones
propuestas Acciones Plazos
Relación otros
Pos. por el grupo FMEA a seguir acordados Plazos Avance IPR 1 IPR 2 FMEA en el FMEA Observaciones FMEA
Total puntos
Total puntos Cerrados
Puntos cerrados con evidencia Total puntos abiertos
Puntos cerrados sin evidencia Total puntos fuera de plazo
Puntos borrados del FMEA por el Team Total puntos en plazo
Puntos fuera de plazo
50
Anexo 4.- Tabla para la evaluación de FMEA de Diseño.
Nota: Las siguientes tablas proporcionan los valores para la evaluación de los IPR´s de acuerdo al libro
VDA 4.2; las descripciones fueron adaptadas en base a la experiencia en la realización de los FMEA´s
en VWM para lograr un mayo r entendimiento.
Tabla 1: Criterios para los índices del sistema FMEA de Diseño
Tabla de evaluación para la Tabla de evaluación para la

Tabla de evaluación para la DETECCIÓN
APARICIÓN GRAVEDAD
Seguridad de
Criterios Frecuencia Valor Criterios Valor Criterios Valor los métodos de
Comprobación
Muy Alta: La causa de la falla Extremadamente Grave: Defecto

ocurre a gran escala. El 1/10 10 que provoca inmovilizaciones en el 10 10
Muy Baja: La característica no se
proyecto corresponde en vehículo o auto parado o puede prueba; no puede probarse. Muy alta
general a proyectos que en el 90%
afectar a seguridad y el probabilidad de que los fallos lleguen
pasado siempre ocasionaron incumplimiento de las
1/20 9 9 al cliente. 9
dificultades.Ocurrencia muy prescripciones legales
frecuente.
Baja: Defecto sutíl o dificil de
detectar. Los pruebas previstas
Grave: Defecto grave que provoca tienen poca probabilidad de detectar
Alta: La causa de la falla
1/50 8 insatisfac ción y reclamaciones 8 las debilidades del diseño y si el fallo 8
aparece con más frecuencia o
directas del cliente, por ejemplo: no se produce en el proceso es difícil
proyecto inmaduro. El
funcionan los elevadores, en un detectarlo por los controles del
proyecto corresponde en 98%
proceso productivo encontramos mismo.
general, a proyectos que en el
alto porcentaje de rechazos y
pasado ocasionaron Ejemplo:Ruido Producido por una
retrabajos. Funcionalidad del
dificultades. grapa en un retrabajo en el acabado
1/100 7 equipo muy limitada. 7 7
final que ha exigido desmontar el
revestimiento interno.
Mediana: El defecto exige para su
detección la realización de una
1/200 6 6 prueba. Ejemplo: Grietas en la 6
carrocería detectadas en el
Hidropulsador.
Semi-grave: Defecto semi-grave
Para detectar la característica
Mediana: La causa de la falla que deja insatisfecho al cliente. El defectuosa es necesario hacer más
aparece, pero no en gran cliente se siente molesto o está de una prueba: Prueba de duración
escala. El proyecto algo enfadado (Bocina zumba;
en pista más Hidropulsador para
corresponde en general, a 1/500 5 mucha fuerza para accionar un 5 5 99.7%
detectar ruidos en espejo lateral
proyectos anteriores, en los pedal). En un proceso productivo generados por la combinación de
que aparecieron puede dar lugar a retrabajos o a
vibraciones y resistencia al aire o
ocasionalmente defectos. rechazos. Funcionalidad del
avance del espejo.
vehículo limitada
El defecto es fácil de detectar si se
produce en prototipos, pero que
1/1000 4 4 puede no producirse en prototipos y 4
sí en el proceso productivo, ejemplo:
pieza de difícil montaje.
Alta: Característica defectuosa
Insignificante: La molestia que observable al realizar montajes en
Baja: La causa de la falla CAD o DMU. Ejemplo: Interferencias
pudiera ocasionarle al cliente es
ocurre raras veces. El 1/10000 3 3 entre piezas, no poder montar la 3
insignificante. Probablemente el
proyecto corresponde, en bateria en el auto por interferencia
cliente notará un pequeño error en 99.9%
general, a proyectos con mangueras y otras partes del
el producto o sistema. Leve
anteriores en los que hubo motor.
entorpecimiento en el
relativamente pocos defectos.
funcionamiento del vehículo. El defecto se detecta en la inspección
1/20000 2 2 2
de prototipos.
Sin Gravedad: Es improbable que

el defecto pudiera tener cualquier
repercusión en el comportamiento
Muy Alta: El defecto se detecta de
Muy Baja: Es improbable que del producto, sistema o pieza, el
inmediato, por simple observación de
aparezca un defecto (defecto cliente, probablemente no se dará
1/1000000 1 1 planos y en los estudios de viabilidad. 1 99.99%
inexistente en productos cuenta del defecto. Muy leve
Se detecta con seguridad la causa de
análogos) entorpecimiento en el
la falla
funcionamiento que solo se puede
detectar por el personal técnico
especializado.
51
Anexo 5.- Tabla para la evaluación de FMEA de Proceso
Nota: Las siguientes tablas proporcionan los valores para la evaluación de los IPR´s de acuerdo al libro
VDA 4.2; las descripciones fueron adaptadas en base a la experiencia en la realización de los FMEA´s
en VWM para lograr un mayor entendimiento.
Tabla 2: Criterios para los índices del sistema FMEA de Proceso
Tabla de evaluación para la Tabla de evaluación para la

Tabla de evaluación para la APARICIÓN GRAVEDAD DETECCIÓN
Seguridad de
los métodos de
Críterios Frecuencia Valor Críterios Valor Críterios Valor prueba
Muy alta.- El efecto potencial que
1/10 10 10 Muy baja.- Con la 10
provoca riesgo para la seguridad del
Muy alta.- La causa de la falla ocurre medida de control
cliente y / o el proces o se inhabilita
actual detectar la 90%
muy frecuentemente para cumplir su función en el
causa de la falla es
cumplimiento de prescripciones
1/20 9 9 improbable 9
legales.
1/50 8 8 Baja.- Con la 8

Alto.- El efecto potencial provoca medida de control
insatisfacción, reclamaciones directas actual detectar la
Alta.- La causa de la falla ocurre
del cliente y / o problemas graves que causa de la falla 98%
frecuentemente
afectan la productividad y la calidad en probablemente no
1/100 7 el proceso. Funcionalidad muy limitada. 7 se puede detectar. 7
Pruebas inseguras
1/200 6 6 Mediana.- Con la 6

medida de control
Mediano.- El efecto potencial provoca actual detectar la
Mediana.- La causa de la falla ocurre algunas insatisfacciones y/ o causa de la falla es
1/500 5 5 5 99.7%
pocas veces problemas en el proceso. Función probable. Las
limitada. pruebas son
relativamente
1/1000 4 4 segura 4
1/10000 3 3 Alta.- Con la medida 3

de control actual
Bajo.- El efecto potencial que pudiera
Baja.- La causa de la falla ocurre raras detectar la causa de
ocasionarle al cliente y / o al proceso, 99.9%
veces la falla es muy
es insignificante.
probable. Pruebas
1/20000 2 2 seguras 2
Muy alta.- Con la

medida de control
Muy bajo.- Es improbable que el efecto
actual el defecto se
potencial pudiera tener cualquier
Muy baja.- La causa de la falla es detecta
1/1000000 1 repercusión en el comportamiento de 1 1 99.99%
improbable inmediatamente. Se
las funciones del proceso o del detecta con
producto.
seguridad la causa
de la falla
52
Anexo 6.- Guía rápida para el usuario
Por falla puede entenderse, en el sentido de “punto débil” de Diseño o de Proceso, lo siguiente:
- No función del Sistema o Subsistema.

- Discrepancia no permitida de una característica.
- Falla subjetiva, o una magnitud fuera de especificación.
- Evaluación equivocada sin mala intención, o bien, manejo equivocado.
- Algo no es como debería ser.
En el formato FMEA, las columnas para el análisis de posibilidad de la falla significan:
Lugar de falla:
¿En dónde hubo o donde podrá existir algo incorrecto?
Tipo o forma de falla:
¿Cómo se manifestó o manifestará la falla? (reclamaciones internas, externas, puntos JDP,
experiencias)d
Consecuencias de falla:
¿Qué desencadenó o desencadenará una falla? (¿Qué puede suceder?)
Causas de falla: (¿Por qué?)
Medidas recomendadas:
Consideraciones respecto a la fabricación en serie, no del prototipo.
Piezas y / o procesos de Relevancia Legal deben marcarse con las letras “D o “S” (Ver Paso 3
Clasificación de Características Especiales) para que sean tratadas con suma prioridad. La calificación
para estos factores tendrá que ser alta o muy alta (ver tablas Anexos 4 y 5). Todo debe fijarse y
cambiarse a tomar medidas necesarias para que el “riesgo restante” corresponda con toda seguridad
al nivel de desarrollo de la tecnología.
O = Ocurrencia
G = Gravedad
Orientación General para la Utilización D = Detección
Evaluación Clasificación de la falla Medidas a tomar

O G D
1 1 1 Casi ideal (Meta)
1 1 10 Dominio seguro Se tomarán medidas
1 10 1 La falla no llega al cliente de acuerdo a la
1 10 10 La falla podría llegar al cliente priorización del
Falla frecuente, segura de detectar, pero cuesta
10 1 1 Pareto
dinero.
10 1 10 Falla frecuente, podría llegar al cliente
10 10 1 Falla frecuente de gran importancia
10 10 10 “Básicamente aquí algo no anda bien”
53
¿Qué medidas a tomar pueden influir en los factores para la evaluación de
riesgo?
O G D
Sí tomo medidas para mejorar el Diseño entonces puedo
ü ü ü
modificar la:
Sí tomo medidas para mejorar el Proceso entonces puedo
ü ü
modificar la:
Sí tomo medidas para controlar la Calidad entonces puedo
ü
modificar la:
Prioridades para las medidas a tomar que eliminan las fallas:

1.- Eliminar las causas de la falla.
2.- Dificultar la aparición de la falla.
3.- Reducir los efectos de la falla.
4.- Facilitar la eliminación de la falla
Efecto potencial de la Falla:
¿Qué desencadena una falla?

Algunos ejemplos de efectos potenciales serían
Abastecimiento (de piezas) Grietas

Accidente Humedades
Aceleración Impureza
Bamboleo Incendio
Cadena defectuosa Inestabilidad
Cambio de color Inseguro
Capacidad de cambios de marcha Intercambiabilidad
Con fugas Interrupción
Concentración de voltaje Mal humor del cliente
Congelamiento Mala óptica
Consumo Marcha de inercia
Contaminante Mejoramiento
Contracción Muerto
Corriente de aire Ninguna indicación
Corriente defectuosa Ninguna señal
Corrosión Ningún control
Corrosión por intemperie No hay calefacción
Daños en el motor Olor
Defecto de frenado Peligro de explosión
Deficiencia en el funcionamiento Pérdida
Deformación Pérdida de la imagen
Depósitos Pérdida de potencia
Descomposición química Pintura
Desgarrado Posterior
54
Desgaste Propiedad de marcha
Desprendimiento Quebrado
Destrucción Quedarse tirado
Dificultad de reparación resistencia
Dificultades de arranque Retrabajo
Difícil de acceso Roces
Enojo Ruido
Estallamiento Ruptura
Falla de manejo Sobrecalentamiento
Falla repetitiva Sobrecarga
Falla subsiguiente Soldabilidad
Falla de superficie Sucio
Falta Sujeción
Fatiga Torcedura
Fuerza de tolerancia Torsión
Fuerzas de cambio de voltaje Violación de la especificación
55
Causas de Falla:
¿Cuál es el origen que provoca la falla?

Algunos ejemplos serían:
Almacenamiento inadecuado Dispositivo sucio Muestras faltantes

Ajuste Dispositivos Multiplicación de piezas
Ajuste de herramienta Distancia Negligencia
Alineación Documentación Ningún control
Aptitud Empaque Ninguna indicación
Asesoramiento Enfriamiento No ajusta
Asesoramiento deficiente Enfriamiento insuficiente No está aislado
Autocontrol Entendimiento No funciona
Avance Entrada de agua No hermético
Base de calculo Equipo de seguridad no verificable
Calor Equivocación No visible
Cambio Equivocado Olvidado
Cambio (posible) Ergonomía Par de apriete
Cambio de turno Esfuerzo de cambio Parámetros de proceso
Cansancio Esfuerzo excesivo Pieza de desgaste
Capacidad de montaje Especificación de material Pieza defectuosa
Capacidad de reconocimiento Especificación de servicio Porosidad
Capacidad de reparación Especificación no observada Posibilidad de control
Capacitación Espesor de material Preparación de superficie
Carga de material Falta Proceso de trabajo
Carga de ruido Falta de entendimiento Radiación exterior
Complejidad Falta de pieza Radios
Condiciones de espacio Falla de ajuste Reacción química
Condiciones de visibilidad Falla de ajuste Se exceden las tolerancias
Conexión Falla de alineación Secuencia de operación
Control Falla de material Seguridad de conexión olvidada
Controles faltantes Falla de montaje Seguridad de trabajo
Corriente equivocada Falla de servicio Servicio inadecuado
Cortes Oscilaciones Falla del material Sin capacitar
Cortocircuito Funcionamiento inseguro Sin ejercitar
Daño Golpe Sin engrasar
Daño de herramienta Impureza de material Sin estar de acuerdo a dibujo, plan
especificación
Daño por transportación Inaccesible Sin instruir
Daños de transporte Inalcanzable Sin limpiar
Deformado Informe resultado Sin orden
Delegación insuficiente Instrucción Sin retrabajar
Demasiado tarde (visto, informado, Intercambiabilidad Sin sujetar
reaccionado)
Desarrollo en caso necesario Interferencia Sin verificar
Descuido Lectura Sistema de control
Desgaste de herramienta Lubricación Sistema de prueba
Dilatación térmica Malas bases Sobrecalentado
Dimensiones equivocadas Manejo Sobrecargado
Diseño Manejo de personal Software
Dispositivo Mantenimiento Soldadura
Dispositivo de control Mantenimiento difícil Soporte
Dispositivo de medición Máquina Suciedad
Dispositivo de transporte Marcaje
Material incorrecto
Medición
56
REFERENCIA:
LIBRO VDA 4 PARTE 2, EDICIÓN 1996

Aseguramiento de la Calidad antes del arranque de la Producción
Sistema FMEA
57

Manual Fmea 2006 VW

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FMEA

Coordinación del Team FMEA de VWM y responsable de la actualización:

Enrique Mejía Salamanca – Gestión de la Calidad y Estrategia

Team FMEA de VWM:

Planeación Central PPA: Samuel Sepúlveda Contreras / Margarita Ruiz Cruz

Team FMEA VWM

CAPITULO TITULO PÁGINA

III MÉTODO DE TRABAJO 11

En el proceso total de creación de un producto bajo el concepto de Ingeniería Simultanea se busca

Historia del FMEA

• En la actualidad es una herramienta indispensable y metódica de los sistemas de gestión de la

Los FMEA´s son útiles en el desarrollo y fabricación de un nuevo producto, en nuevos

Es un medio para la racionalización a través de la sistematización, según el principio A: ”Evitar

Expectativas de los Clientes:

* Producto (FMEA de Diseño)

Esto se logra a través de:

1.- Retroalimentación de experiencias.

2.- Observación crítica y de cuestionamientos.

Con el fin de evitar fallas combatiendo los puntos débiles conocidos

Marketing Diseño Técnicas Compras Producción Servicio al

Metas de FMEA de FMEA de Aseguramiento Regulación Análisis

Responsables de la Coordinación del FMEA:

- En el caso de FMEA de diseño:

• La sistemática rigurosa requiere de crítica constructiva y de selección, se repasan todos los

• Lista de verificación para controlar los plazos: en experimentación, planeación, muestreo,

• Forma de registro sencilla, comprensible, comprobable y complementable en cualquier momento,

• Aprovechar experiencias. Evitar categóricamente fallas repetitivas. Minimizar riesgos. Reducir

• Facilitar en mucho el entrenamiento de los nuevos colaboradores. Transferencia de Know-How y

El mejoramiento de la calidad a través de la eliminación de fallas, apoya también un principio de la

La situación actual y el desarrollo continuo de la industria automotriz obligan a familiarizarse cada

• Constantemente se incrementan las exigencias en cuanto a los productos, a los procedimientos,

De acuerdo a la experiencia un FMEA de Diseño es eficaz en los siguientes casos:

- Piezas nuevas o modificadas.

Consideraciones Generales en un FMEA de Diseño:

Para la realización de un FMEA de Diseño debemos considerar los siguientes aspectos:

Características obligatorias de la pieza:

Documentación técnica completa.

¿Hacerlo en la planta o comprarlo?

Consideraciones Generales en un FMEA de Proceso

- Idoneidad del proceso de fabricación

-¿Cómo se asegura un correcto suministro?

Interfase del FMEA con otros documentos

Dibujos del Producto

SOL MOD, ÄKO,

Lastenheft del Producto

P - Fmea´s Programas de Calibración

Lastenheft von BEMIS

Para la realización de los FMEA´s se siguen las siguientes fases:

1. - Recopilación de experiencias de proyectos anteriores.

Recopilación de experiencias de proyectos anteriores

Preparación del FMEA

Delimitación del objeto en observación.

Tareas (con ayuda de los miembros del Equipo):

- Atender los trabajos del Equipo (lugar, tiempo, medios auxiliares)

Emite un informe de avance de las acciones específicas.

- Planeación de fechas y resultados, inclusive seguimiento de avance.

Definición del equipo de trabajo del FMEA

Además, de cada uno de los departamentos correspondientes se eligen a los especialistas, se

Trabajo de conjunto en el Equipo:

- Apoyo al Equipo a través de la obtención de datos.

Preparación Documentación Base p / FMEA's:

Realización del FMEA (5 pasos)

Para la realización del FMEA se deben seguir los siguientes pasos: