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Service - Manual

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4


BW 161 ADH-4 / BW 203 AD-4
BW 190 AD-4 / BW 161 AC-4
S/N 101 920 02 ....> S/N 101 920 03 ....> S/N 101 920 04 ....> S/N 101 920 05 ....> S/N 101 920 06 ....>
S/N 101 920 11 ....>

Tandem-Vibrationswalze
Katalog Nr.
008 910 95 07/2008
Inhaltsverzeichnis

Allgemein 9
1.1 Einleitung 10
1.2 Sicherheitsbestimmungen 11
1.3 Allgemeine Reparaturhinweise 16
1.4 Anziehdrehmomente 27
Technische Daten 31
2.1 Technische Daten 32
Wartung 43
3.1 Allgemeine Hinweise zur Wartung 44
3.2 Betriebsstoffe 45
3.3 Betriebsstoffe und Füllmengen 47
3.4 Einfahrvorschrift 48
3.5 Wartungstabelle 49
Anschlussübersicht 51
4.1 Anschlussübersicht 52
Prüf- und Einstellarbeiten 55
5.1 Spezialwerkzeuge, Prüf- und Einstellarbeiten 56
5.2 Winkelsensor am Fahrhebel einstellen 60
5.3 Drehzahlen prüfen 63
5.4 Druckmessungen im Fahrkreis 65
5.5 Nulllagen der Fahrpumpe prüfen / einstellen 67
5.6 Einstellung Hochdruckbegrenzungsventile Fahrantrieb prüfen 70
5.7 Druckmessungen im Vibrationskreis 72
5.8 Einstellung Hochdruckbegrenzungsventile Vibrationsantrieb prüfen 73
5.9 Drehzahlen der Erregerwelle prüfen / einstellen 75
5.10 Leckölmenge Vibrationsmotor prüfen 76
5.11 Druckmessungen im Lenkkreis 77
Spülen und Entlüften 79
6.1 Spezialwerkzeuge Spülen 80
6.2 Spülen allgemein 85
6.3 Spülschema Bandagenantrieb vorne 88
6.4 Bandagenantrieb vorne spülen 89
6.5 Spülschema Bandagenantrieb hinten 93
6.6 Bandagenantrieb hinten spülen 94
6.7 Spülschema Radmotore AC 98
6.8 Radantrieb hinten spülen AC 99
6.9 Spülschema Vibrationskreis AD-Maschine 103
6.10 Spülschema Vibrationskreis AC-Maschine 104
6.11 Vibrationskreis spülen 105
6.12 Fahrkreis entlüften 109
6.13 Vibrationskreis entlüften 111
Grundlagen Elektrik 113
7.1 Stromlaufpläne verstehen 114
7.2 Klemmenbezeichnungen im Stromlaufplan 119
7.3 Schaltzeichen (Symbole) im Stromlaufplan 123
7.4 Batterie- und Analogmasse 124

008 910 95 BOMAG 3


Inhaltsverzeichnis

7.5 Strom und Spannung 124


7.6 CAN-Bus 127
7.7 Widerstand 129
7.8 Reihen- / Parallelschaltung 131
7.9 Ohmsches Gesetz 133
7.10 Elektrische Leistung 133
7.11 Formeldiagramm 134
7.12 Messtechnik 135
7.13 Dioden, Relais, Sicherungen 138
7.14 Batteriekunde 141
7.15 Drehstromgenerator 144
7.16 Elektrostarter 152
7.17 Telemecanique Schalter 155
7.18 Induktive Näherungsschalter 158
7.19 Winkelsensoren 159
7.20 Steckverbinder 161
7.21 Magnetspulenstecker 162
7.22 Deutsch Stecker, DT und DTM Serie 165
7.23 Stecker und Klemmen in Federklemmtechnik 171
7.24 Elektromodule 174
Spezialwerkzeuge Elektrik 175
8.1 Spezialwerkzeuge, Elektrik 176
Elektrische Module 185
9.1 BEM, BOMAG Evib Meter 187
9.2 Elektromodule A03 245
9.3 Elektromodul A68 273
9.4 Elektromodul A71 289
9.5 Elektromodul A04 301
9.6 Heizungs-/Klimasteuerung 311
Tacho-Modul 317
10.1 Tachomodul 318
Service Training 321
11.1 Service Training 323
Motor 399
12.1 Dieselmotor allgemein 400
12.2 Wartungsseite 402
12.3 Anlasserseite 403
12.4 Schmierölkreislauf 404
12.5 Öldruckschalter und Öldruckmangelschaltung 406
12.6 Kühlmittelkreislauf 408
12.7 Temperaturschalter Kühlmittel 410
12.8 Temperaturschalter Kühlmittel aus- einbauen 411
12.9 Thermostat austauschen 412
12.10 Thermostat prüfen im ausgebauten Zustand 413
12.11 Drehstromgenerator 414
12.12 Kraftstoffversorgung 416
12.13 Einspritzanlage 419

4 BOMAG 008 910 95


Inhaltsverzeichnis

12.14 Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall 420


12.15 Austausch der Einspritzventile im Servicefall 429
12.16 Einspritzventile prüfen / instand setzen 432
12.17 Kraftstofffilter 437
12.18 Kompressionsdruck prüfen 439
12.19 Magnetventil Startmehrmenge 440
12.20 Hubmagnet Motorabstellung 441
12.21 Luftfilter, Differenzdruckschalter 442
12.22 Heizflansch am Motor) 443
12.23 Prüfen der Heizflanschsteuerung 447
12.24 Elektrische Motordrezahlverstellung 448
12.25 Motorüberwachung 450
12.26 Motor Störungen 454
12.27 Motorölstand prüfen 456
12.28 Motoröl wechseln 456
12.29 Motorölfilterpatrone wechseln 457
12.30 Kühlflüssigkeitsstand prüfen 458
12.31 Kühlmittel auswechseln 458
12.32 Frostschutzmittelkonzentration prüfen 459
12.33 Zustand Kühlmittel-, Kraftstoff,-Hydrauliköl- und Ladeluftkühler prüfen, reinigen
460
12.34 Wasserabscheider prüfen, reinigen 461
12.35 Kraftstoffvorfilterpatrone auswechseln 461
12.36 Kraftstoffilterpatrone auswechseln 463
12.37 Ventilspiel prüfen, einstellen 463
12.38 Verbrennungsluftfilter prüfen, reinigen, auswechseln 465
12.39 Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012) 468
Klimaanlage 481
13.1 Physikalische Grundlagen 482
13.2 Kältemittel R134a 485
13.3 Verdichteröl / Kälteöl 487
13.4 Wirkungsweise einer Klimaanlage 487
13.5 Überwachungseinrichtungen 488
13.6 Beschreibung der Bauteile 489
13.7 Verdichterölstand überprüfen 494
13.8 Überprüfung der Magnetkupplung 495
13.9 Inspektions- und Wartungsarbeiten 497
13.10 Keilriemen für Kältekompressor prüfen, spannen, auswechseln 497
13.11 Klimaanlage warten (Sommerbetrieb) 498
13.12 Trocknung und Evakuierung 501
13.13 Entleeren bei Reparaturen 501
13.14 Dichtheitsprüfung 502
13.15 Füllanleitung 503
13.16 Fehlersuche im Kältemittelkreislauf, Grundlagen 506
13.17 Fehlersuche, Kältekreislaufschema 510
13.18 Vorgehensweise bei der Fehlersuche 511
13.19 Dampftafel von R134a 521
Kabinenfensterscheibe wechseln 527

008 910 95 BOMAG 5


Inhaltsverzeichnis

14.1 Scheibenmontage 528


14.2 Spezialwerkzeuge 529
14.3 Hilfsstoffe 530
14.4 Scheibe aus- einbauen 532
Rahmenriss Vorderrahmen 537
15.1 Reparaturübersicht Rahmen schweißen 538
15.2 Rahmen schweißen 541
Fahrbetätigungszug wechseln 545
16.1 Fahrbetätigungszug wechseln 546
Bandage 551
17.1 Spezialwerkzeuge, Bandage (BW161-4 bis BW 203-4) 552
17.2 Reparaturübersicht AD-Bandage, alte Version Fahrlager 554
17.3 Reparaturübersicht AD-Bandage, neue Version Fahrlager 562
17.4 Bandage aus- einbauen 569
17.5 AD Bandage zerlegen, alte Version Fahrlager 580
17.6 AD Bandage zusammenbauen, alte Version Fahrlager 590
17.7 AD Bandage zerlegen, neue Version Fahrlager 606
17.8 AD Bandage zusammenbauen, neue Version Fahrlager 616
17.9 Fahrlagereinheit zusammenbauen, neue Version Fahrlager 630
17.10 AD/AP Erregereinheit zerlegen, zusammenbauen 636
Pendelknickgelenk 643
18.1 Reparaturübersicht Pendelknickgelenk 644
18.2 Pendelknickgelenk ausbauen - zerlegen 647
18.3 Pendelknickgelenk zusammenbauen 656
Vibrationsventil Y54/Y55 667
19.1 Reparaturübersicht Vibrationsventil 669
Zulieferdokumentation 671
20.1 Fahrpumpe 673
20.2 Vibrationspumpe 751
20.3 Bandagenantrieb 809
20.4 Reduktionsgetriebe Bandage 883
20.5 Vibrationsmotor 937
20.6 Radantrieb 959
Schaltpläne 1009
21.1 Hydraulikplan 920 100 50 1011
21.2 Hydraulikplan 920 100 52 1015
21.3 Hydraulikplan 920 100 55 1019
21.4 Hydraulikplan 920 100 58 1023
21.5 Hydraulikplan 920 100 59 1027
21.6 Hydraulikplan 920 100 61 1031
21.7 Hydraulikplan 920 100 65 1035
21.8 Stromlaufplan 920 100 00 1039
21.9 Stromlaufplan 920 100 01 1069
21.10 Stromlaufplan 920 100 04 1099
21.11 Stromlaufplan 920 100 05 1131
21.12 Stromlaufplan 920 100 06 1165
21.13 Stromlaufplan 920 100 07 1201

6 BOMAG 008 910 95


Inhaltsverzeichnis

Ergänzung Stromlaufplan 1239


22.1 Bedienelemente, alte Version 1240
22.2 Bedienelemente, neue Version 1242
22.3 Bedienelemente Kabine 1244
22.4 Überwachungsmodul A15, alte Version 1245
22.5 Überwachungsmodul A15, neue Version 1247
22.6 Maschine 1248

008 910 95 BOMAG 7


Inhaltsverzeichnis

8 BOMAG 008 910 95


1 Allgemein

008 910 95 BOMAG 9


1.1 Einleitung

1.1 Einleitung * Die zum Zeitpunkt der Drucklegung aktuellen Ver-


sionen dieser Dokumente sind Bestandteil dieses
Das vorliegende Handbuch wendet sich an das fach- Handbuches.
lich ausgebildete Personal bzw. an den BOMAG-Kun-
dendienst, um bei der ordnungsgemäßen und
effizienten Reparatur-/ Wartung als Unterstützung zu
dienen.
In diesem Handbuch wird Ausbau, Zerlegung, Zusam-
menbau, Einbau sowie die Instandsetzung von Bau-
teilen und Baugruppen beschrieben. Die
Instandsetzung von Bauteilen und Baugruppen ist,
soweit wie dies im Hinblick auf Arbeitsmittel und Er-
satzteilversorgung sinnvoll ist, beschrieben.

Dokumentation
Für die in diesem Handbuch beschriebenen BOMAG-
Maschinen sind zusätzlich die folgenden Dokumenta-
tionen erhältlich:
1 Betriebs- und Wartungsanleitungen
2 Ersatzteilkatalog
3 Stromlaufplan*
4 Hydraulikplan*
5 Kundendienstinformationen

Verwenden Sie nur BOMAG-Originalersatzteile.


Die zur Instandsetzung notwendigen Originalersatz-
teile entnehmen Sie dem zur Maschine gehörenden
Ersatzteilkatalog.
Dieses Handbuch unterliegt keinem Änderungs-
dienst; wir weisen aus diesem Grund auf die zusätz-
lich herauskommenden „technischen Kundendienst-
informationen“ hin.
Bei Neuauflage werden wir alle notwendigen Ände-
rungen berücksichtigen und einarbeiten.
Im Zuge der technischen Entwicklung behalten wir
uns Änderungen ohne vorherige Ankündigung vor.
Angaben und Bilder in dieser Anleitung dürfen ohne
unser Einverständnis weder vervielfältigt und verbrei-
tet, noch zu Zwecken des Wettbewerbs verwendet
werden. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urhe-
berrecht bleiben ausdrücklich vorbehalten.

! Gefahr
Diese Sicherheitsbestimmungen sind von jeder
Person, die sich mit der Reparatur-/ Wartung der
Maschine befaßt, zu lesen und anzuwenden. Zu-
sätzlich sind die geltenden Unfallverhütungsvor-
schriften und die Sicherheitsbestimmungen aus
der Betriebs- und Wartungsanleitung zu beach-
ten.
BOMAG GmbH
Printed in Germany
Copyright by BOMAG

10 BOMAG 008 910 95


Sicherheitsbestimmungen 1.2
Wichtige Hinweise ● Motor zuverlässig gegen unbeabsichtigtes Ein-
1.2 Sicherheitsbestimmungen

schalten sichern.
Diese Sicherheitsbestimmungen sind von jeder
Person, die sich mit der Reparatur-/ Wartung der
● Bei defekten Maschinen sowie bei Reparaturarbei-
Maschine befaßt, zu lesen und anzuwenden. Zu- ten ein Warnschild gut sichtbar im Armaturenbe-
reich anbringen.
sätzlich sind die geltenden Unfallverhütungsvor-
schriften und die Sicherheitsbestimmungen aus ● Bei Maschinen mit Knickgelenk, dieses mit Knick-
der Betriebs- und Wartungsanleitung zu beach- gelenksicherung blockieren.
ten. ● Schutzausrüstung wie Schutzhelm, Sicherheits-
Die Reparaturarbeiten dürfen nur von fachlich schuhe und Handschuhe tragen.
ausgebildetem Personal bzw. vom BOMAG-Kun- ● Unbefugte Personen während der Reparaturarbei-
dendienst ausgeführt werden. ten von der Maschine fernhalten.
Die Aus- und Einrichtung der Werkstatt sowie der ● Werkzeuge, Hebezeuge, Anschlagmittel, Unter-
Gebrauch und die Entsorgung von Betriebs- und stellböcke und andere Hilfsmittel müssen in be-
Hilfsstoffen, Reinigungs- und Lösungsmitteln so- triebs- und arbeitssicherem Zustand sein.
wie Gasen und Chemikalien unterliegen den gülti- ● Nur sichere und zugelassene Hebezeuge, mit aus-
gen gesetzlichen Bestimmungen, die ein reichender Tragfähigkeit, zum Aus- und Einbau von
Mindestmaß an Sicherheit bieten sollen. Sie Bauteilen und Aggregaten verwenden.
selbst sind persönlich dafür verantwortlich, diese
Bestimmungen zu kennen und einzuhalten.
● Niemals leicht brennbare Stoffe oder Gesundheits-
gefährdende Stoffe wie z. B. Benzin oder Farbver-
Im Handbuch werden Überschriften wie „Hinweis“, dünner zur Reinigung verwenden.
„Achtung“, „Gefahr“ und „Umwelt“ hervorgehoben
dargestellt, welche zur Information bzw. Vermeidung ●
Während des Reinigungsvorgangs oder der In-
von Gefahren für Personen, Material und Umwelt zu standsetzung eines Tanks nicht rauchen sowie of-
beachten sind. fenes Feuer und Funkenbildung vermeiden.

Bei Schweißarbeiten die entsprechenden Schweiß-
i Hinweis vorschriften beachten.
So gekennzeichnete Stellen geben technische Infor-
mationen zur optimalen wirtschaftlichen Verwendung Transportarbeiten mit Kränen und An-
der Maschine. schlagmitteln

Achtung
! i Hinweis
So gekennzeichnete Stellen weisen auf mögliche Kräne dürfen nur von unterwiesenen und im Umgang
Gefährdungen der Maschine oder von Teilen der mit Kränen ausgebildeten Personen bedient werden.
Maschine hin. ●
Bei Arbeiten mit Kränen und Anschlagmitteln ist die
Betriebsanleitung des Herstellers zu beachten.
Gefahr
! ●
Bei Arbeiten mit Kränen und Anschlagmitteln ist die
So gekennzeichnete Stellen weisen auf mögliche Betriebsanweisung des Betreibers zu beachten.
Gefährdungen von Personen hin. ●
Arbeiten mit Kränen und Anschlagmitteln sind ge-
mäß den geltenden Unfallverhütungsvorschriften
Umwelt durchzuführen.
So gekennzeichnete Stellen weisen auf Tätigkei-
ten zur sicheren und umweltschonenden Entsor- Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln
gung von Betriebs- und Hilfsstoffen sowie beim Schweißen
Austauschteilen hin. Schweißarbeiten dürfen nur von fachlich ausgebilde-
Umweltschutzvorschriften beachten. tem Personal durchgeführt werden.

Allgemein Gefahr
!

● Zur Reparatur und Instandsetzung die Maschine Stromschlag!


auf einem ebenen und festen Untergrund verfahren Funkenflug, Brandgefahr, Verbrennen der Haut!
und abstellen.
Infrarote oder ultraviolette Strahlung (Lichtbo-
● Maschine gegen unbeabsichtigtes Wegrollen si- gen), Verblitzen der Augen!
chern.

008 910 95 BOMAG 11


1.2 Sicherheitsbestimmungen

Gesundheitsgefahr bei Schweißarbeiten an hoch- ● Unfall melden.


legierten Werkstücken, metallischen Überzügen, ● Bei Stromunfall: Stromzufuhr unterbrechen und
Farbanstrichen, Kunststoffbeschichtungen, Ver-
Verletzten aus dem Stromkreis entfernen. Bei
unreinigungen durch Öle, Fette oder Lösemittelre- Atem- bzw. Herzstillstand Wiederbelebung einlei-
sten etc.!
ten und Notarzt alarmieren.
● Vor Gebrauch Schweißgerät und Kabel auf Mängel
prüfen (auch Gültigkeit der Prüfplaketten). Altöle
● Gute Leitfähigkeit zwischen Massekabel und Werk- Längerer und wiederholter Kontakt mit Mineralöl ent-
stück herstellen. fernt die natürlichen Fette aus der Haut und führt zu
● Vor Arbeitsbeginn Absaugeineichtung einschalten Trockenheit, Reizung und Dermatitis. Außerdem ent-
und bei Bedarf nachführen. halten verbrauchte Motoröle potentiell schädliche
Verunreinigungen, die zu Hautkrebs führen können.
● Brenner immer isoliert ablegen (mögl. Elektroden-
Es müssen deshalb angemessene Hautschutzmittel
rest entfernen).
und Wascheinrichtungen vorhanden sein.
● Kabel vor Beschädigung schützen, Kabel mit iso- ● Nach Möglichkeit Schutzkleidung und Schutzhand-
lierten Kupplungen verwenden.
schuhe tragen.
● Für Brandschutz sorgen, Feuerlöscher bereithal- ● Besteht die Gefahr von Augenkontakt, muss ein Au-
ten.
genschutz getragen werden, z. B. eine Chemiebrille
● Schweißarbeiten in Bereichen mit Brand- und Ex- oder ein Gesichtsschirm; außerdem sollte eine Ein-
plosionsgefahr nur mit Schweißerlaubnis durchfüh- richtung zum Auswaschen der Augen vorhanden
ren. sein.

Brennbare Teile aus der Umgebung der Schweißar- ●
Längeren und wiederholten Kontakt mit Öl vermei-
beiten entfernen oder ausreichend abdecken. den. Bei offenen Schnittwunden und Verletzungen
sofort erste Hilfe anwenden.

Während und nach den Schweißarbeiten Brandwa-
che stellen. ●
Um die Entfernung des Öls von der Haut zu erleich-

Schweißdrahthalter und Schutzgasschweißbrenner tern, vor Beginn der Arbeit entsprechende Hautpar-
nur auf isolierenden Ablagen ablegen. tien mit Schutzcreme eincremen.

Mit Wasser und Seife entsprechende Hautpartien

Schutzgasflasche sicher Aufstellen und gegen Um-
waschen (Hautreinigungsmittel und Nagelbürsten
fallen sichern.
helfen). Lanolinhaltige Präparate ersetzen die ver-

Schutzschirm oder Schutzschild mit Schweißer- lorenen natürlichen Hautfette.
schutzfilter benutzen, Schweißschutzhandschuhe/-
kleidung tragen.
● Zum Waschen der Haut kein Benzin, Kerosin, Die-
sel, Gasöl, Verdünner oder Lösungsmittel verwen-

Schweißgerät vor dem Kuppeln der Schweißkabel den.
abschalten. ● Keine Öllappen in die Tasche stecken.

Regelmäßige Kontrollen der Elektrodenhalter und ● Vermeiden, dass Kleidung mit Öl verschmutzt wer-
der elektrischen Leitungen durchführen.
den.
Verhalten bei Störungen ●
Overalls müssen regelmäßig gereinigt werden.

Bei Mängeln am Schweißgerät, Gerät ausschalten Nichtwaschbare Kleidungsstücke umweltgerecht
und aufsichtführende Person informieren. entsorgen.
● Bei Ausfall der Absauganlage oder anderen Störun- ●
Wenn möglich, Bauteile vor der Handhabung ent-
gen aufsichtführende Person informieren. fetten.

Instandhaltung; Entsorgung
Umwelt

Beschädigte Isolierbacken und Schweißdrahthalter
sofort auswechseln. Es ist gesetzlich verboten, Öl in den Boden, in das
Abwassernetz oder in natürliche Gewässer abzu-

Drahthaspeln nur im spannungsfreien Zustand lassen. Altöl ist gemäß den geltenden Umwelt-
wechseln. schutzvorschriften zu entsorgen. Lassen Sie sich
im Zweifelsfall durch die örtlichen Behörden bera-
Verhalten bei Unfällen; Erste Hilfe
ten.
● Ruhe bewahren.
● Ersthelfer heranziehen.

12 BOMAG 008 910 95


Sicherheitsbestimmungen 1.2
Hydraulik sein, der SCHAUM, CO2-GAS oder PULVER ent-

Vor dem Trennen von Hydraulikleitungen die Anla- hält.
ge drucklos machen. Unter Druck austretendes Hy- ● Die Fahrzeugbatterie muss immer abgeklemmt
drauliköl kann die Haut durchdringen und schwere werden, BEVOR die Arbeit am Kraftstoffsystem auf-
Verletzungen verursachen. genommen wird. Während an der Kraftstoffanlage
● Bevor der Anlagendruck wieder aufgebaut wird, gearbeitet wird, darf auf keinen Fall die Batterie ab-
prüfen ob sämtliche Verschraubungen angezogen geklemmt werden. Durch Funkensprung können
und Schlauch- und Rohrleitungen in einwandfreiem die explosiven Kraftstoffdämpfe entzündet werden.
Zustand sind. ● Überall wo Kraftstoff gelagert, eingefüllt, abgelas-
● Aus einer kleinen Öffnung austretendes Hydrauliköl sen oder an Kraftstoffsystemen gearbeitet wird,
ist schlecht sichtbar, deshalb bei der Suche nach müssen alle potentiellen Zündquellen gelöscht bzw.
Leckstellen ein Stück Karton oder Holz verwenden. entfernt werden. Suchlampen müssen feuersicher
Bei Verletzungen durch unter Druck ausgetreten- sein und vor Kontakt mit ggf. auslaufendem Kraft-
dem Öl einen Arzt aufsuchen, da schwere Infektio- stoff geschützt werden.
nen entstehen können.
Heiße Kraftstoffe
● Bei Einstellarbeiten an der Hydraulikanlage mit lau-
fendem Motor, nicht vor oder hinter die Bandag, Rä- Bevor für Reparaturarbeiten Kraftstoff abgelassen
der oder Ketten stellen. Bandagen, Räder oder wird, sind die folgenden Maßnahmen zu beachten:
Ketten mit Unterlegkeilen blockieren. ● Den Kraftstoff ausreichend abkühlen lassen, um
Schutzvorrichtungen nach Durchführung der Ar- den Kontakt mit heißer Flüssigkeit zu vermeiden.
beiten wieder anbringen. ●
Die Anlage entlüften, indem der Tankdeckel in ei-
nem gut belüfteten Bereich abgeschraubt wird. Den
Tankdeckel wieder aufdrehen, bis der Kraftstoff ab-
Umwelt
gelassen wird.
Es ist gesetzlich verboten, Öl in den Boden, in das
Abwassernetz oder in natürliche Gewässer abzu-
lassen. Altöl ist gemäß den geltenden Umwelt-
Synthesekautschuk
schutzvorschriften zu entsorgen. Lassen Sie sich Viele O-Ringe, Schläuche etc. bestehen aus Kunst-
im Zweifelsfall durch die örtlichen Behörden bera- stoff, einem sogenannten Fluorelastomer. Unter nor-
ten. malen Einsatzbedingungen ist dieses Material
unbedenklich und stellt keine Gefahr für die Gesund-
Kraftstoffe heit dar.
Wenn dieses Material jedoch durch Feuer oder starke
Hitzeeinwirkung beschädigt wird, kann es sich zerset-
Gefahr
!
zen und stark ätzende Fluorwasserstoffsäure bilden,
Die Reparaturarbeiten dürfen nur von fachlich die bei Hautkontakt schwere Verbrennungen hervor-
ausgebildetem Personal bzw. vom BOMAG-Kun- rufen kann.
dendienst ausgeführt werden. ●
Sollte sich das Material in einem solchen Zustand
Die gültigen Unfallverhütungsvorschriften beim Um- befinden, darf es nur mit dafür vorgesehenen
gang mit Kraftstoffen sind zu beachten. Schutzhandschuhen berührt werden. Die Schutz-
Nachfolgende Hinweise beziehen sich auf grundle- handschuhe sind sofort nach dem Gebrauch ge-
gende Sicherheitsvorkehrungen für den Umgang mit mäß den geltenden Umweltschutzvorschriften zu
Kraftstoffen. entsorgen.
Kraftstoffdämpfe sind nicht nur leicht entflammbar, ●
Falls das Material dennoch mit der Haut in Berüh-
sondern in geschlossenen Räumen auch explosiv und rung gekommen ist, so ist die ggf. verschmutzte
toxisch; bei der Verdünnung mit Luft entsteht ein Kleidung sofort abzulegen und es muss unverzüg-
leichtentzündliches Gemisch. Die Dämpfe sind lich ärztliche Hilfe aufgesucht werden. Unterdessen
schwerer als Luft und sinken daher immer auf die ist die betroffene Hautpartie für ausreichende Zeit
niedrigst mögliche Bodenhöhe ab. Sie können in einer mit kaltem Wasser oder Kalkwasser zu kühlen und
Werkstatt leicht durch Luftzug verteilt werden. Aus zu waschen.
diesem Grunde ist selbst eine geringe Menge von ver-
gossenem Kraftstoff potentiell sehr gefährlich. Giftige Substanzen
● Überall wo Kraftstoff gelagert, eingefüllt, abgelas- Einige Flüssigkeiten und Substanzen sind toxisch und
sen oder an Kraftstoffsystemen gearbeitet wird, dürfen unter keinen Umständen eingenommen wer-
muss ein Feuerlöscher in schnell erreichbarer Nähe den.

008 910 95 BOMAG 13


1.2 Sicherheitsbestimmungen

Der Kontakt mit der Haut, besonders mit offenen Überleben notwendigen Sauerstoff (Erstickungsge-
Wunden, ist zu vermieden. fahr!).
Bei diesen Flüssigkeiten und Substanzen handelt es ● Bei Wartungs- und Reinigungsarbeiten an Klimaan-
sich u. a. um Frostschutzmittel, Hydrauliköle, Kraft- lagen besteht Rauchverbot! Bei Hitzeentwicklung
stoffe, Waschflüssigkeitszusätze, Kältemittel, können aus dem Kältemittel giftige Zersetzungspro-
Schmierstoffe und verschiedene Klebstoffe. dukten entstehen.
● Bei Schweiß- und Lötarbeiten in der Nähe von Bau-
Motor teilen der Klimaanlage ist das Kältemittel abzusau-
gen und durch eine Stickstoffspülung zu entfernen.
Gefahr
!
Bei Hitzeeinwirkung können aus dem Kältemittel
giftige und stark korrosiv wirkende Zersetzungspro-
Keine Arbeiten am Kraftstoffsystem bei laufen- dukte entstehen.
dem Motor durchführen. (Lebensgefahr!)
● Stechender Geruch! Die für den stechenden Ge-
Nach Stillstand des Motors den Druckabbau für ruch verantwortlichen giftigen Zersetzungsprodukte
ca. 1 Minute abwarten. Die Systeme stehen unter nicht einatmen, da eine Schädigung der Atemwege,
hohem Druck. (Lebensgefahr!) Lunge und anderer Organe die Folge sein kann.
Beim ersten Probelauf nicht im Gefahrenbereich Giftige Zersetzungsprodukte durch geeignete Ab-
des Motors aufhalten. Gefahr durch hohen Druck sauganlage (Werkstatt-Absauganlage) absaugen.
bei Undichtigkeiten. (Lebensgefahr!) ● Beim reinigen von Bauteilen mit Druckluft und beim
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem sicherstellen, Stickstoffspülen das aus den Bauteilen austretende
dass der Motor während der Reparatur nicht un- Gasgemisch durch geeignete Absauganlage
beabsichtigt gestartet werden kann. (Lebensge- (Werkstatt-Absauganlage) absaugen.
fahr!)
Umgang mit Druckbehältern
● Die Durchführung von Wartungs- und Reinigungs-
arbeiten am Motor ist grundsätzlich nur bei stehen-

Da in dem Kältemittelsammler ein Betriebsüber-
dem und abgekühltem Motor erlaubt. Hierbei ist druck herrscht, unterliegt dieser in der Herstellung
darauf zu achten, dass die elektrische Anlage abge- und Prüfung den Technischen Regeln zur Druckbe-
stellt und ausreichend gegen Wiedereinschalten hälterverordnung - Druckbehälter (TRB). Die Druck-
gesichert ist (z. B. Zündschlüssel ziehen und Warn- behälter sind nach TRB 532 Prüfung durch
schild anbringen). Sachkundige, Wiederkehrende Prüfung einer wie-
derkehrenden Prüfung durch einen Sachkundigen
● Die Unfallverhütungsvorschriften bei elektrischen zu unterziehen. Wiederkehrende Prüfungen beste-
Anlagen (z. B. -VDE-0100/-0101/-0104/-0105 Elek- hen in diesem Falle aus äußeren Prüfungen, in der
trische Schutzmaßnahmen gegen gefährliche Be- Regel an im Betrieb befindlichen Behältern. Der
rührungsspannungen) sind zu beachten. Kältemittelsammler ist in Verbindung mit der In-

Bei der Reinigung mit Flüssigkeiten sind alle elektri- spektion zweimal jährlich einer Sichtkontrolle zu un-
schen Bauteile abzudecken. terziehen. Hierbei muß besonders auf Korrosion
und mechanische Beschädigungen geachtet wer-
Klimaanlage den. Sollte sich der Behälter nicht in einem ord-
nungsgemäßen Zustand befinden, so muss dieser
aus sicherheitstechnischen Gründen ausgetauscht
!Achtung werden, damit zum Schutze der Betreiber und Drit-
Arbeiten an Klimaanlagen dürfen nur von Perso- ter wegen der Gefährlichkeit im Umgang bzw. Be-
nen mit entsprechendem Befähigungsnachweis trieb mit Druckbehältern ausreichend Vorsorge
(Sachkundenachweis) und der dazu erforderli- getroffen ist.
chen technischen Ausstattung durchgeführt wer- ●
Behälter gegen Umfallen oder Wegrollen sichern.
den.
● Behälter nicht werfen! Beim Sturz können die Be-
● Bei Wartungs- und Reinigungsarbeiten an Klimaan- hälter so stark verformt werden, dass sie aufreißen.
lagen Schutzbrille und Schutzbekleidung tragen! Beim schlagartigen Verdampfen und Austreten des
Kältemittel entzieht beim Verdampfen Wärme aus Kältemittels werden erhebliche Kräfte frei. Gleiches
der Umgebung, was bei Hautkontakt zu Verletzun- gilt für das Abbrechen von Flaschenventilen. Daher
gen durch örtlichen Erfrierungen (Siedepunkt von dürfen die Flaschen nur mit aufgeschraubter
R134a -26,5 °C bei Umgebungsdruck) führen kann. Schutzkappe transportiert werden.
● Wartungs- und Reinigungsarbeiten an Klimaanla- ● Kältemittelflaschen dürfen nicht in die Nähe von
gen nur in gut belüfteten Räumen durchführen! Heizkörpern gestellt werden. Höhere Temperaturen
Austretende Kältemitteldämpfe vermischen sich mit bedeuten höhere Drücke, wodurch der für den Be-
der Umgebungsluft und verdrängen dabei den zum

14 BOMAG 008 910 95


Sicherheitsbestimmungen 1.2
hälter max. zulässige Druck überschritten werden ● Reinigungsarbeiten nicht bei laufendem Motor
kann. durchführen.
● Kältemittelflaschen niemals mit einer offenen Flam- ● Müssen bei laufendem Motor Prüfungen am Knick-
me erwärmen. Durch zu hohe Temperaturen kann gelenk durchgeführt werden, nicht im Knickbereich
das Material beschädigt werden und Kältemittelzer- der Maschine aufhalten (Quetschgefahr!).
setzung eintreten. ● Müssen bei laufendem Motor Prüfungen vorgenom-
● Kältemittelflaschen niemals überfüllen, da sich bei men werden, nicht an drehende Teile des Motors
einer Temperaturerhöhung enorme Drücke aufbau- kommen (Verletzungsgefahr!).
en können. ● Bei laufendem Motor in geschlossenen Räumen für
ausreichende Belüftung sorgen. Abgase sind le-
Umwelt bensgefährlich!
Es ist verboten, beim Betrieb, bei Wartungs- und ● Nur bei abgestelltem Motor Tanken. Dabei auf Sau-
Reinigungsarbeiten und bei In-/Außerbetriebnah- berkeit achten und keinen Kraftstoff verschütten.
me von Klimaanlagen, das Kältemittel in die Atmo- ● Beim Tanken in geschlossenen Räumen für ausrei-
sphäre entweichen zu lassen.
chende Belüftung sorgen.

Batterie
● Gebrauchte Filter gemäß den geltenden Umwelt-
schutzvorschriften entsorgen.
● Bei Wartungs- und Reinigungsarbeiten an Batterie-
en Schutzbrille und Schutzbekleidung tragen! Bat-
● Öle und Kraftstoffe bei Reparatur- und Wartungsar-
teriesäure kann bei Hautkontakt zu Verletzungen beiten in geeigneten Behältern auffangen und ge-
durch schwere Verätzungen führen. mäß den geltenden Umweltschutzvorschriften
entsorgen.
● Nur in gut belüfteten Räumen arbeiten (Knallgasbil-
dung). ●
Öle nicht über 160 °C erhitzen, da es sich sonst
selbst entzünden kann.
● Niemals über die Batterie beugen während sie be-
lastet, geladen oder getestet wird (Explosionsge- ●
Verschüttete oder übergelaufene Öle und Kraftstof-
fahr). fe mit geeignetem Reinigungsmaterial aufwischen
● Zündquellen von der Batterie fernhalten. Brennen- und gemäß den geltenden Umweltschutzvorschrif-
de Zigaretten, Flammen oder Funken können zur ten entsorgen.
Explosion der Batterie führen. ●
Altbatterien gemäß den geltenden Umweltschutz-
● Ladegeräte etc. nur gemäß Bedienungsanleitung vorschiften entsorgen.
verwenden. ●
Beim Ablassen von Motor- oder Hydrauliköl mit Be-
● Nach einem Säureunfall die Haut mit ausreichend triebstemperatur besteht Verbrennungsgefahr! Mo-
Wasser abspülen und einen Arzt aufsuchen. tor und Hydraulikanlage ausreichend abkühlen
● Batterien nicht Kindern zugänglich machen. lassen.
● Zum Mischen der Batterieflüssigkeit immer Säure ● Max. zulässigen Luftdruck der Reifen nicht über-
ins Wasser gießen, niemals umgekehrt. schreiten.

Besondere Sicherheitshinweise
● Nur BOMAG-Originalersatzeile für Reparatur-/
Wartungsarbeiten verwenden. Originalersatzteile
und Originalzubehör sind speziell für die Maschine
konzipiert, geprüft und freigegeben.
● Der Einbau und die Verwendung von Nicht-Origina-
lersatzteilen oder Nicht-Originalzubehör kann kon-
struktiv vorgegebene Eigenschaften der Maschine
verändern und z. B. die aktive und/oder passive
Fahrsicherheit beeinträchtigen. Für Schäden, die
durch die Verwendung von Nicht-Originalersatztei-
len und Nicht-Originalzubehör entstehen, ist jegli-
che Haftung des Maschinenherstellers
ausgeschlossen.

Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen an
der Maschine sind nicht gestattet.

008 910 95 BOMAG 15


1.3 Allgemeine Reparaturhinweise

Allgemein Elektrik
1.3 Allgemeine Reparaturhinweise


Vor dem Ausbau bzw. Zerlegung von Bauteilen, Allgemein
Baugruppen, Aggregaten oder Schläuchen, Kenn-
Die elektrischen und elektronischen Fahrzeugsyste-
zeichnungen zur Montageerleichterung anbringen.
me werden durch die technische Weiterentwicklung in
● Vor dem Zusammenbau und Einbau von Bauteilen, zunehmendem Maße intelligenter, umfangreicher und
Baugruppen oder Agregaten, alle beweglichen Tei- sind aus den hydraulischen und mechanischen Fahr-
le oder Flächen soweit erforderlich nach Material- zeugsystemen nicht mehr wegzudenken.
verträglichkeit einölen bzw. einfetten.
Diagnose nach Plan
Durch strukturierteres Vorgehen bei der Fehlersuche
kann Zeit und Geld gespart werden.
Stichproben haben gezeigt, dass rein elektronische
Bauteile oder Steuergeräte nur selten die tatsächliche
Ausfallursache sind:
● Bei ca. 10 % der untersuchten Fälle sind Steuerge-
räte die Ursache.
● Bei ca. 15 % sind Sensoren und Stellglieder die Ur-
sache.
Der weitaus größte Teil der Fehler ist in der Verkabe-
lung und Verbindungstechnik (Stecker usw.) zu su-
chen.

Grundsätzliches:

Bevor teure Teile wie z. B. Steuergeräte gewechselt
werden, sollten mögliche Fehlerquellen systema-
tisch ausgeschlossen werden. Hierzu sind die
Grundlagen der Elektrik anzuwenden. Wurde eine
Fehlerdiagnose gestellt ohne die Stecker des Steu-
ergerätes abgezogen und die Verkabelung geprüft
zu haben, so sollte dies vor dem wechseln nachge-
holt werden.

Auf gute Kabel- und Masseverbindungen achten,
daher alle mechanischen Übergangsstellen zwi-
schen elektrischen Leitern (Klemmen, Stecker)
möglichst frei und sauber von Qxyd und Schmutz
halten.
● Beim Prüfen immer den Maschinenbezogenen
Stromlaufplan verwenden. Falls ein oder mehrere
Fehler gefunden wurden, so sind diese sofort zu be-
heben.
● Bei laufendem Motor niemals Batterie oder Genera-
tor ab- oder anklemmen.

Den Batteriehauptschalter nicht unter Last schal-
ten.

Bei ausgebauter Batterie keine Starthilfekabel an-
klemmen.

Bei Steuergeräten dürfen Sensoren und Stellglie-
der weder zu Prüf- noch zu Testzwecken einzeln an
oder zwischen externe Spannungsquellen ange-
schlossen werden, sondern nur in Verbindung mit
dem Steuergerät.
● Ein Abziehen von Steckern bei eingeschalteter
Spannungsversorgung (Klemme 15 ’EIN’) ist nicht

16 BOMAG 008 910 95


Allgemeine Reparaturhinweise 1.3
zulässig! Zuerst Spannungsversorgung auf ’AUS’ Batterie
stellen und dann Stecker trennen.
Regeln beim Umgang mit der Batterie
● Trotz Verpolschutz in den Steuergeräten ist eine
Falschpolung zu vermieden. Durch Falschpolung Beim Ausbau der Batterie den Minuspol immer vor
können die Steuergeräte beschädigt werden! dem Pluspol abklemmen. Beim Einbau der Batterie
den Minuspol erst nach dem Pluspol anschließen um
● Die Steckverbindungen der Steuergeräte sind nur Kurzschlüsse zu vermeiden.
bei aufgestecktem Gegenstecker staub und was-
serdicht! Bis zum Aufstecken der Gegenstecker Polklemmen mit möglichst wenig Gewaltanwendung
müssen die Steuergeräte gegen Verschmutzung montieren.
und Spritzwasser geschützt werden! Batteriepole und Klemmen stets sauber halten, um
hohe Übergangswiderstände beim Starten und damit
● Unbefugtes Öffnen der Steuerelektronik (Mikrocon-
verbundene Hitzeentwicklung zu vermeiden.
troller MC) oder Änderungen bzw. Reparaturen an
der Verkabelung können zu gefährlichen Fehlfunk- Auf festen Sitz der Batterie im Fahrzeug achten.
tionen führen.
● Benutzen Sie keine Funkeinrichtungen oder Mobil-
telefone in der Fahrzeugkabine ohne geeignete Au-
ßenantenne bzw. in der Nähe der Steuerelektronik!

Elektrik und Schweißen


● Spannungsspitzen in der Fahrzeugelektrik sind bei
Schweißarbeiten zu vermieden. Daher ist die Mas-
seklemme des Schweißgerätes immer in unmittel-
barer Nähe der Schweißstelle anbringen.

! Achtung
Vor dem Schweißen Batteriehauptschalter aus-
schalten, Generator abklemmen und Stecker vom
Steuergerät ziehen.

008 910 95 BOMAG 17


1.3 Allgemeine Reparaturhinweise

Hydraulikanlage ● Alle Druckmessungen möglichst bei Betriebstem-


peratur des Hydrauliköls (ca. 40 °C) durchführen.

Achtung
!
● Nach einem Aggregatwechsel Hoch- und Speise-
druck prüfen, ggf. Drehzahl der Erregerwellen prü-
Reparaturarbeiten an Hydraulikelementen nur von
fen.
fachlich ausgebildetem Personal bzw. BOMAG-
Kundendienst ausführen lassen. ● Der Beharrungsdruck der Erregerwelle ist stark
vom Untergrund der vibrierenden Bandage abhän-
Zur Beachtung gig. Bandagen bei festem Untergrund auf geeignete
Unterlage abstellen und Bandagendruck prüfen.
i Hinweis Niemals Vibration auf hartem, betoniertem Unter-
grund einschalten, Gefahr von Lagerschäden.
Sauberkeit ist von allergrößter Bedeutung. Das Ein-
dringen von Schmutz und andere Verunreinigungen in ● Nach Abschluß aller Arbeiten Probelauf durchführ-
das System ist zu vermeiden. ren und anschließend bei abgestelltem Motor und
druckloser Hydraulikanlage die Dichtheit aller An-
● Anschlüsse und Verschraubungen, Einfülldeckel
schlüsse und Verschraubungen prüfen.
und deren Umgebung sind vor dem Entfernen zu
reinigen. Vor der Inbetriebnahme
● Vor dem lösen von Schläuchen, Rohrleitungen etc., ● Gehäuse von Hydraulikpumpen und -motoren mit
die Anlage drucklos machen. Hydrauliköl füllen. Nur Hydrauliköl gemäß der Spe-
● Alle Öffnungen bei Reparaturarbeiten mit sauberen zifikation der Betriebs- und Wartungsanleitung ver-
Plastikstopfen und -kappen verschließen. wenden.
● Pumpen und Motoren nie ohne Öl bzw. Hydrauliköl

Nach einem Aggregatewechsel die Hydraulikanla-
betreiben. ge gemäß der Spülanleitung spülen.
● Beim Reinigen von Hydraulikteilen darauf achten, Inbetriebnahme
daß die fein bearbeiteten Flächen nicht beschädigt ●
Hydraulikölkreise entlüften.
werden.

Hydrauliksystem ohne Belastung anlaufen lassen.
● Chemische und Gummilösende Reinigungsmittel
nur zum Reinigen von Metallteilen verwenden. Die-

Hydraulikölstand im Tank kontrollieren, ggf. mit der
se Mittel nicht mit Gummiteilen in Verbindung brin- Spezifikation der Betriebs- und Wartungsanleitung
gen. entsprechendem Hydrauliköl auffüllen oder ggf. in
geeignetem Behälter ablassen.
● Gereinigte Teile gründlich abspülen, mit Druckluft
trocknen und sofort Korrosionsschutzöl auftragen. Nach der Inbetriebnahme
Niemals angerostete Teile einbauen. ●
Verschraubungen und Flansche auf Dichtheit prü-
● Rostbildung durch Handschweiß auf feinstbearbei- fen.
teten Teilen vermeiden. ●
Nach jeder Reparatur die Einstelldaten, System-
● Beim Einbau neue O-Ringe bzw. Dichtringe ver- drücke, Drehzahlen und Sollwerte der Hydraulikan-
wenden. lage prüfen, ggf. einstellen.

Nur Hydrauliköl als Gleitmittel beim Zusammenbau ●
Niemals Druckbegrenzungs- und Regelventile über
verwenden. Keine Fette verwenden! ihren vorgeschriebenen Wert einstellen.
● Nur vorgeschriebene Manometer verwenden. Zer-
störungsgefahr der Manometer bei zu hohem
Druck.
● Vor und nach den Arbeiten Hydraulikölstand prüfen.
● Nur sauberes und der Spezifikation der Wartungs-
anleitung entsprechendes Hydrauliköl einfüllen.
● Hydraulikanlage auf Undichtigkeiten prüfen, ggf.
vorhandene Ursache feststellen und beheben.
● Neue Hydraulikaggregate vor der Inbetriebnahme
mit der Spezifikation der Betriebs- und Wartungsan-
leitung entsprechendem Hydrauliköl füllen.
● Nach einem Aggregatwechsel die gesamte hydrau-
lische Anlage gründlich spülen, neu befüllen und
entlüften.

18 BOMAG 008 910 95


Allgemeine Reparaturhinweise 1.3
Klimaanlage dass feuchte Luft durch das unterschiedliche Tem-
peraturniveau in das Bauteil eingezogen wird.
Chemikalien-Ozonschichtverordnung ● Beschädigte oder undichte Teile der Klimaanlage
Die Chemikalien-Ozonschichtverordnung, gültig ab dürfen nicht durch Schweißen oder Löten instand
01.12.2006, ergänzt die weiterhin unmittelbar gelten- gesetzt werden, sie sind grundsätzlich zu erneuern.
de Verordnung (EG) Nr. 2037/2000 vom 29.06.2000
über Stoffe, die zum Abbau der Ozonschicht führen
● Kein Kältemittel nachfüllen, vorhandenes Kältemit-
und löst zugleich die bisherige deutsche FCKW-Ha- tel absaugen und Anlage neu befüllen.
lon-Verbots-Verordnung vom 06.05.1991 ab. ● Kältemittel dürfen nicht untereinander gemischt
Arbeiten an Kälteanlagen dürfen nur von Personen, werden. Es darf nur das für die jeweilige Klimaanla-
durchgeführt werden, die: ge vorgeschriebene Kältemittel verwendet werden.
● die erforderliche Sachkunde nachgewiesen haben, ● Für Kältemittelkreisläufe mit Kältemittel R134a darf
● die über die hierzu erforderliche technische Aus- nur das für den Kompressor freigegebene Verdich-
stattung verfügen, teröl / Kälteöl verwendet werden.
● zuverlässig sind und ● Gebrauchtes Verdichteröl/Kälteöl ist gemäß den
geltenden Umweltschutzvorschriften zu entsorgen.
● im Falle der Inspektions- und Wartungstätigkeit
nach § 4 Abs. 2 der Chemikalien-Ozonschichtver- ● Aufgrund seiner chemischen Eigenschaften darf
ordnung hinsichtlich dieser Tätigkeit keinen Wei- Verdichteröl/Kälteöl nicht mit Motoröl oder Getrie-
sungen unterliegen. beöl zusammen entsorgt werden.
Über die Inspektionen und Wartungsarbeiten, ein- ● Verdichteröl/Kälteöl ist hydroskopisch. Es ist unbe-
schließlich der Dichtheitsprüfungen und etwaiger In- dingt darauf zu achten, dass die Öldosen bis zur
standsetzungsarbeiten, sind in der Betriebsanleitung Verwendung geschlossen bleiben. Ölreste nach
unter Angabe von Art und Menge eingesetzter oder längerer Öffnungszeit nicht mehr verwenden.
rückgewonnener Kältemittel Aufzeichnungen zu füh- ●
Alle O-Ringe/Dichtringe sowie Rohr-/ Schlauch-
ren, die der Betreiber nach ihrer Erstellung minde-
armaturen müssen vor Montage mit Verdichteröl/
stens fünf Jahre lang aufzubewahren hat.
Kälteöl eingeölt werden.

Im Falle des Austauschs eines Wärmetauschers, z.
i Hinweis
B. Verdampfers oder Kondensators, muss neues
Sauberkeit ist von allergrößter Bedeutung. Das Ein- Verdichteröl/Kälteöl, welches durch den Austausch
dringen von Schmutz und andere Verunreinigungen in der Komponenten weggefallen ist, ergänzt werden.
das System ist zu vermeiden.

Zu viel Verdichteröl/Kälteöl beeinflußt die Kältelei-
● An Kältekreisläufen darf nur mit einwandfreiem stung und zu wenig Öl die Lebensdauer des Kom-
Werkzeug gearbeitet werden, um die Zerstörung pressors negativ.
von Verbindungen zu verhindern. ●
Beim Einbau neue O-Ringe bzw. Dichtringe ver-

Während der Reparatur der Kältemittelleitungen wenden.
und Komponenten, müssen diese weitestgehend ● Bei arbeiten an Rohr-/ Schlauchleitungen immer 2
geschlossen gehalten werden, um den Eintritt von
Schlüssel verwenden, um keine Beschädigung zu
Luft, Feuchtigkeit und Schmutz zu verhindern. Die
verursachen.
Betriebssicherheit der Anlage ist nur gewährleistet,
wenn alle Komponenten des Kältekreislaufes von ●
Die Armaturen nur nach vorgegebenem Anzieh-
innen sauber und trocken sind. drehmoment anziehen.
● Anschlüsse, Verschraubungen und deren Umge- ● Die Anschlüsse der Rohr-/ Schlauchleitungen, Ar-
bung sind vor dem abschrauben zu reinigen. maturen oder Komponenten auf Beschädigung prü-
fen, ggf. wechseln.
● Vor dem lösen von Schläuchen, Rohrleitungen etc.,
die Anlage drucklos machen. ●
Den Kältekreislauf nie länger als notwendig offen
zur Atmosphäre lassen.
● Alle Öffnungen bei Reparaturarbeiten mit sauberen
Plastikstopfen und -kappen verschließen. ●
Nach einer Reparatur am Kältesystem, ist diese
mindestens 45 Minuten vor dem erneuten Befüllen
● Alle zur Wiederverwendung bestimmten Teile soll-
zu evakuieren, um Feuchtigkeit aus dem System zu
ten mit einer benzinfreien Lösung gereinigt werden
entfernen. Feuchtigkeit die im Verdichteröl / Kälteöl
und mit sauberer Druckluft trockengeblasen bzw.
(PAG-Öl) gebunden ist, kann nur durch einen Öl-
einem faserfreien Tuch trockengerieben werden.
wechsel aus dem System entfernt werden.
● Alle Bauteile müssen vor dem Öffnen auf Umge- ● Kompressorventile dürfen erst dann geöffnet wer-
bungstemperatur erwärmt sein, um zu verhindern,
den, wenn die Dichtheit des Systems hergestellt
wurde.

008 910 95 BOMAG 19


1.3 Allgemeine Reparaturhinweise

● Die Verwendung von Lecksuch-Färbmittel ist nicht Kraftstoffschläuche


erlaubt. Bei Verwendung erlicht jeglicher Anspruch
auf GARANTIE.
● Ist bei Reparaturarbeiten das Klimasystem geöffnet
worden, so ist ein neuer Trockner in den Kältekreis-
lauf einzubauen.
● Nach dem Beendigen von Instandsetzungsarbeiten
auf alle Ventilanschlüsse und Serviceanschlüsse
Verschlußkappen (mit Dichtungen) aufschrauben.
● Vor der Inbetriebnahme der Klimaanlage nach einer
Neubefüllung: - Kompressor über die Kupplungs-
oder Riemenscheibe der Magnetkupplung ca. 10
Bild 1
Umdrehungen von Hand durchdrehen. - Motor mit
abgeschaltetem Kompressor/Regelventil starten. -
Nachdem sich die Leerlaufdrehzahl des Motors sta- ! Achtung
bilisiert hat, Kompressor einschalten und minde- Alle Kraftstoffschläuche weisen zwei Lagen auf,
stens 10 Minuten mit Leerlaufdrehzahl und außen eine bewehrte Gummihülse und innen ei-
maximaler Kälteleistung betreiben. nen Vitonschlauch. Wenn sich ein Kraftstoff-
● Niemals den Kompressor mit unzureichender Käl- schlauch gelöst hat, muss unbedingt untersucht
temittelfüllung betreiben. werden, ob sich die Vitonlage innen von der be-
wehrten Außenhülse getrennt hat. Bei Trennung
der Lagen muss der Schlauch ausgetauscht wer-
den.

20 BOMAG 008 910 95


Allgemeine Reparaturhinweise 1.3
Dichtungen und Auflageflächen i Hinweis
Undichte Dichtflächen sind in den meisten Fällen auf Nach Möglichkeit eine Montagemuffe (1 (Bild 2)) ver-
eine fehlerhafte Montage von Dichtungen zurückzu- wenden, um die Lippe vor der Beschädigung
führen. durch scharfe Kanten, Gewinde oder Keilzähne zu
● Vor dem Einbau der neuen Dichtung sicherstellen, schützen. Falls keine Montagemuffe zur Verfügung
dass die Dichtungsfläche keine Spuren von Loch- steht, ein Plastikrohr oder Klebeband nehmen, um
fraß, Riefen, Korrosion oder sonstigen Schäden eine Beschädigung der Dichtungslippe zu vermeiden.
aufweist. ●
Den Außenrand (Pfeil 3 (Bild 2)) der Dichtung ab-

Dichtungen, die unsachgemäß gelagert oder be- schmieren und die Dichtung flach auf den Gehäu-
handelt worden sind (z. B. auf einen Haken oder sesitz drücken.
Nagel gehängt), dürfen auf keinen Fall verwendet
werden.
● Dichtungen nur mit Dichtmasse, Fett oder Öl mon-
tieren, wenn darauf in der Reparaturanleitung hin-
gewiesen wird.
● Vor dem Zusammenbau ggf. vorhandenes altes
Dichtmittel entfernen. Dazu keine Werkzeuge be-
nutzen, mit denen die Dichtflächen beschädigt wer-
den.

Bei Verwendung von Dichtungsmasse diese dünn
und gleichmäßig auf die Oberflächen auftragen;
sorgfältig darauf achten, dass die Masse nicht in Öl-
kanäle oder blinde Gewindebohrungen eintreten
kann.
Bild 3

Die Kontaktflächen auf Kratzer und Grate untersu-
chen und mit einer feinen Feile oder einem Ölstein

Die Dichtung bis zum Anschlag oder bündig zur Ge-
entfernen; Schleifstaub und Schmutz dürfen nicht in häusefläche einpressen oder eintreiben.
Gewindebohrungen oder gekapselte Teile eindrin-
gen. i Hinweis

Leitungen, Kanäle und Spalte mit Druckluft ausbla- Nach Möglichkeit eine „Glocke“ (1 (Bild 3)) benutzen,
sen, wonach etwaige von der Druckluft verschobe- um sicherzustellen, dass die Dichtung sich nicht
ne O-Ringe und Dichtungen zu ersetzen sind. verkantet. In manchen Fällen empfiehlt es sich, die
Dichtung erst in das Gehäuse zu montieren und erst
Montage von Wellendichtringen dann auf die Welle. Unter keinen Umständen das vol-
le Gewicht der Welle auf der Dichtung ruhen lassen.
Wenn das richtige Servicewerkzeug nicht zur Verfü-
gung steht, einen geeigneten Treiber verwenden, der
etwa 0,4 mm kleiner ist als der Außendurchmesser
der Dichtung. Mit einem Hammer SEHR LEICHT auf
den Treiber schlagen, wenn eine Presse nicht geeig-
net ist.

Bild 2

Dichtungslippen (Pfeile 2 (Bild 2)) mit sauberem
Fett einschmieren; bei Duplexdichtungen den
Raum zwischen den Dichtungslippen großzügig ab-
schmieren.

Die Dichtung, mit der Lippe zu der abzudichtenden
Flüssigkeit weisend, auf die Welle schieben.

008 910 95 BOMAG 21


1.3 Allgemeine Reparaturhinweise

Keile und Keilnuten Kugel- und Rollenlager

!Achtung Achtung
!

Keile dürfen nur weiter verwendet werden, wenn Kugel- und Rollenlager dürfen nur weiter verwen-
sie keine Beschädigungen aufweisen. det werden, wenn sie keine Beschädigungen oder
Verschleißerscheinungen aufweisen.

Bild 4
● Den Keil säubern und genau untersuchen.
● Keilnutenränder sind mit einer feinen Feile zu ent-
graten und gründlich zu säubern, bevor der Keil
wieder montiert wird.

Bild 5
● Falls ein Kugel- oder Rollenlager eines Lagerpaa-
res Defekte aufweist, sind beide Kugel- oder Rol-
lenlager zu wechseln.

Alle Schmierstoffreste von dem zu untersuchenden
Kugel- oder Rollenlager entfernen, in dem es in
Benzin oder einem geeigneten Entfettungsmittel
gewaschen wird. Dabei auf Sauberkeit achten.

Die Kugeln bzw. Rollen, Laufflächen, Außenseiten
der Außenringe und Innenseiten der Innenringe auf
sichtbare Beschädigungen untersuchen. Ggf. das
Kugel- oder Rollenlager austauschen.

Das Kugel- oder Rollenlager auf Spiel und Wider-
stände zwischen dem Innen- und Außenring prüfen,
ggf. wechseln.

Vor dem Einbau bzw. Wiedereinbau das Kugel-
oder Rollenlager mit Fett der empfohlenen Sorte
abschmieren.

Bei Fettlagern (z. B. Radlager) den Raum zwischen
dem Kugel- oder Rollenlager und der äußeren Dich-
tung mit Fett der empfohlenen Sorte füllen, bevor
die Dichtung montiert wird.

22 BOMAG 008 910 95


Allgemeine Reparaturhinweise 1.3
● Welle und Lagergehäuse auf Verfärbung oder an- Schrauben und Muttern
dere Anzeichen von Bewegungen zwischen Kugel-
und Rollenlager und Sitzen untersuchen. Anziehdrehmoment
● Darauf achten, dass Welle und Gehäuse sauber
und gratfrei sind, bevor das Kugel- oder Rollenlager Achtung
!
eingebaut wird. Muttern bzw. Schrauben gemäß den in nachfol-
● Die Bauteile zerlegbarer Kugel- und Rollenlager (z. genden Tabellen für Anziehdrehmomente angege-
B. Kegellager) vorher stets markieren, um den kor- benen Anziehdrehmomenten festziehen. Abwei-
rekten Zusammenbau zu ermöglichen. Rollen dür- chende Drehmomente sind in der Reparaturanlei-
fen nie in eine gebrauchte Lagerschale montiert tung besonders angegeben.
werden, immer das Kugel- und Rollenlager kom- Beschädigte Schrauben dürfen unter keinen Um-
plett austauschen. ständen weiterverwendet werden. Das Nach-
schneiden von Gewinden mit Gewindeschneidern
oder- bohrern beeinträchtigt die Festigkeit und
Dichtigkeit der Verbindung. Beschädigte oder
korrodierte Gewindegänge können falsche Able-
sungen des Drehmoments verursachen.
Nach der Demontage sind selbstsichernde Mut-
tern grundsätzlich zu erneuen.
Der Einsatz von Schrauben mit zu hoher Festig-
keit kann Schaden anrichten!
● Im allgemeinen können Muttern der höheren Fe-
stigkeitsklasse anstelle von Muttern der niedrigeren
Bild 6
Festigkeitsklasse verwendet werden.
● Beim Prüfen bzw. Nachziehen auf das angegebene
!Achtung
Anzugsmoment zuerst eine Vierteldrehung nach-
Bei der Montage des Kugel- und Rollenlagers auf lassen und dann auf das korrekte Drehmoment an-
eine Welle darf nur der Innenring 1 (Bild 6) bela- ziehen.
stet werden.
● Vor dem Festziehen das Gewinde stets leicht ölen,
Beim Einbau in ein Gehäuse darf nur der Außen- um einen reibungslosen Lauf zu gewährleisten.
ring (2) belastet werden. Dies gilt jedoch nicht für selbstsichernde Mut-
tern.
● Darauf achten, dass kein Öl oder Schmierfett in
blinde Gewindebohrungen gelangen kann. Die
beim Eindrehen der Schraube entstehende hydrau-
lische Kraft könnte zum Reißen des betroffenen
Teils führen.

008 910 95 BOMAG 23


1.3 Allgemeine Reparaturhinweise

Festigkeitsklassen, metrische Schrauben Festigkeitsklassen metrische Muttern


Die Festigkeitsklassen (von 3.6 bis 12.9) sind vorge- Muttern werden in drei Belastungsgruppen unter-
schrieben für alle Festigkeitsklassen ab einem Nenn- schieden. Jeder Belastungsgruppe ist ein gesonder-
durchmesser von 5 mm. Die Kennzeichnung ist dort tes Bezeichnungssystem für die Festigkeitsklasse
angebracht, wo es die Form der Schraube zulässt. zugeordnet, das die Belastungsgruppe klar erkennbar
macht.

Muttern für Schraubenverbindungen mit voller


Belastbarkeit (4, 5, 6, 8, 10, 12)

Bild 8 Kennzeichnung von Muttern


Diese Muttern 1 (Bild 8) müssen in einer Verbindung
mit Schraube die volle Ausnutzung der Vorspannung
an der Streckgrenze aushalten.
Mutternhöhe über 0,8 d (d = Nennmaß).

Festigkeitsklasse Festigkeitsklassen der zuge-


der Mutter hörigen Schraube
4 3.6, 4.6, 4.8
Bild 7 Kennzeichnung von Schrauben 5 3.6, 4.6, 4.8
5.6, 5.8
Beispiel: Eine Schraube ist mit 12.9 gekennzeich-
6 6.8
net.
8 8.8
Die erste Zahl entspricht 1/100 der Nennzugfestigkeit 9 9.8
(Mindestzugfestigkeit) in N/mm2. 10 10.8
12 12.8

Die Nennzugsfestigkeit beträgt 12 X 100 N/mm2 =
1200 N/mm2. Muttern für Schraubenverbindungen mit einge-
Die zweite Zahl gibt das 10fache des Verhältnisses schränkter Belastbarkeit (04, 05)
der unteren Streckgrenze zur Nennzugfestigkeit an Die vorgesetzte 0 zeigt an, dass Muttern 2 (Bild 8) die-
(Streckgrenzenverhältnis). ser Gruppe die Kraft einer Schraube wegen geringer
Bauhöhe nur eingeschränkt aushalten können.
i Hinweis Mutternhöhe unter 0,8 d (d = Nennmaß).
Beim Überschreiten der unteren Streckgrenze kehrt Muttern für Schraubenverbindungen ohne festge-
das Material nach Entlastung in seine ursprüngliche legte Belastbarkeit (11H, 14H, 17H, 22H)
Form zurück (plastischen Formänderung).
Diese Norm enthält Festigkeitsklassen (Härteklassen)
Bei Überschreiten der oberen Streckgrenze kehrt das für Muttern 3 (Bild 8), bei denen z. B. aufgrund ihrer
Material nach Entlastung nicht mehr in die ursprüngli- Form und ihrer Maße keine Belastungswerte genannt
che Form zurück. werden können, sondern bei denen lediglich eine
● Die untere Streckgrenze beträgt 9/10 X 1200 N/ Klassifizierung nach ihrer Härte möglich ist.
mm2 = 1080 N/mm2. Mutternhöhe unter 0,5 d (d = Nennmaß).

i Hinweis
Diese Werte haben jedoch nichts mit den Anzugsmo-
menten zu tun, die auf einem Drehmomentschlüssel
einzustellen sind. Diese zu berechnen, bedarf eines
größeren Aufwandes und hängt nicht zuletzt von dem
zu verschraubenden Material ab.

24 BOMAG 008 910 95


Allgemeine Reparaturhinweise 1.3
Kennzeichnung im Uhrzeigersystem Kennzeichnung von UNF Gewinden

Bild 9 Kennzeichnung von Muttern in Uhrzeigersystem


Die Kennzeichnung bei kleinen Muttern (Bild 9) kann
auch mit Hilfe des Uhrzeigersystems erfolgen.
● 12-Uhr-Position wird durch einen Punkt oder das
Herstellerzeichen (a) angegeben.

Die Festigkeitsklasse ist durch einen Strich (b) ge-
Bild 10
kennzeichnet.
Schrauben
In den Schraubenkopf ist eine runde Vertiefung einge-
schlagen 3 (Bild 10).

Muttern
Auf einer Sechskantfläche verläuft eine ununterbro-
chene Reihe von Kreiseinschlägen parallel zur Achse
der Mutter (2).

Stehbolzen und Bremsstangen


Das Bauteil ist am äußersten Ende ein kurzes Stück
auf seinen Kerndurchmesser reduziert (1).

008 910 95 BOMAG 25


1.3 Allgemeine Reparaturhinweise

Splinte

Bild 11
Wo Splinte vorgesehen sind, müssen diese auch
montiert werden. Nach der Demontage sind Splinte
immer zu erneuern.
Splinte sind immer abbildungsgemäß zu montieren,
sofern keine anderweitigen Anweisungen gegeben
werden.

26 BOMAG 008 910 95


Anziehdrehmomente 1.4
Die in der Tabelle angegebenen Werte gelten für Schrauben:
1.4 Anziehdrehmomente

● schwarz geölt
● mit Oberflächenschutz A4C
● mit Oberflächenschutz DACROMET

i Hinweis
DACROMET ist ein Oberflächenschutz der hauptsächlich aus Zink und Aluminium in einer Chromoxydmatrix
besteht. Bei der DACROMETISIERUNG handelt es sich um einen hervorragenden Korrosionsschutz von me-
tallischen Oberflächen durch einen mineralischen Überzug mit metallisch- silbernem Aussehen.

Anziehdrehmomente für Schrauben mit metrischem Regelgewinde 1

Anziehdrehmomente Nm
Schraubenabmessung
8.8 10.9 12.9
M4 3 5 5
M5 6 9 10
M6 10 15 18
M8 25 35 45
M10 50 75 83
M12 88 123 147
M14 137 196 235
M16 211 300 358
M18 290 412 490
M20 412 578 696
M22 560 785 942
M24 711 1000 1200
M27 1050 1480 1774
M30 1420 2010 2400
1 Reibzahl μ ges. = 0,14

Anziehdrehmomente für Schrauben mit metrischem Feingewinde 1

Anziehdrehmomente Nm
Schraubenabmessung
8.8 10.9 12.9
M8 x 1 26 37 48
M10 x 1,25 52 76 88
M12 x 1,25 98 137 126
M12 x 1,5 93 127 152
M14 x 1,5 152 216 255
M16 x 1,5 225 318 383
M18 x 1,5 324 466 554
M20 x 1,5 461 628 775
M22 x 1,5 618 863 1058
M24 x 2 780 1098 1294
M27 x2 1147 1578 1920
M30 x 2 1568 2254 2695
1 Reibzahl μ ges. = 0,14

008 910 95 BOMAG 27


1.4 Anziehdrehmomente

Anziehdrehmomente für Schrauben, die mit der Antifestbrennpaste OKS 2401 (Kupferpaste) behandelt
werden

Anziehdrehmomente Nm
Schraubenabmessung
8.8 10.9 12.9
M16 169 240 287
M16 X 1,5 180 255 307
M18 232 330 392
M18 X 1,5 260 373 444
M20 330 463 557
M20 X 1,5 369 502 620
M22 448 628 754
M22 X 1,5 495 691 847
M24 569 800 960
M24 X 2 624 879 1036
M27 840 1184 1520
M27 X 2 918 1263 1536
M30 1136 1608 1920
M30 X 2 1255 1804 2156
3/4“ - 10 UNC 276 388 464
3/4“ - 16 UNC 308 432 520
1 Antifestbrennpaste (Kupferpaste) dient zur Montage von Schraubverbindungen, die hohen Temperaturen und korrosiven Einflüssen
ausgesetzt sind. Verhindert Festbrennen oder -rosten.

Anziehdrehmomente für Radmuttern (Feingewinde) 1 2

Anziehdrehmomente Nm
Gewindedurchmesser
10.9
M12x1,5 100
M14x1,5 150
M18x1,5 300 - 350
M20x1,5 400 - 500
M22x1,5 500 - 600
1 Reibzahl μ ges. = 0,14
2 Die Werte ergeben eine 90%ige Ausnutzung der Streckgrenze

28 BOMAG 008 910 95


Anziehdrehmomente 1.4
Die in der Tabelle angegebenen Werte gelten für Schrauben:
● schwarz geölt
● mit Oberflächenschutz A4C
● mit Oberflächenschutz DACROMET

i Hinweis
Der Unterschied zwischen Withworth- und UNF/UNC- Gewinde ist, das UNF- und UNC- Gewinde 60°-Flanken
wie das metrische ISO-Gewinde hat, und Withworth nur 55°.
DACROMET ist ein Oberflächenschutz der hauptsächlich aus Zink und Aluminium in einer Chromoxydmatrix
besteht. Bei der DACROMETISIERUNG handelt es sich um einen hervorragenden Korrosionsschutz von me-
tallischen Oberflächen durch einen mineralischen Überzug mit metallisch- silbernem Aussehen.

Anziehdrehmomente für Schrauben mit UNC -Gewinde, 1 UNC- Unified Coarse Thread Series, Amerika-
nisches Einheits- Grobgewinde

Anziehdrehmomente Nm
Schraubenabmessung
8.8 10.9 12.9
1/4“ - 20 11 15 19
5/16“ - 18 23 32 39
3/8“ - 16 39 55 66
7/16“ - 14 62 87 105
1/2“ - 13 96 135 160
9/16“ - 12 140 200 235
5/8“ - 11 195 275 330
3/4“ - 10 345 485 580
7/8“ - 9 560 770 940
1“ - 8 850 1200 1450
1 1/8“ - 7 1200 1700 2000
1 1/4“ - 7 1700 2400 2900
1 3/8“ - 6 2200 3100 3700
1 1/2“ - 6 3000 4200 5100
1 Reibzahl μ ges. = 0,14

Anziehdrehmomente für Schrauben mit UNF -Gewinde, 1 UNF- Unified National Fine Thread Series =
Amerikanisches Einheits- Feingewinde

Anziehdrehmomente Nm
Schraubenabmessung
8.8 10.9 12.9
1/4“ - 28 13 18 22
5/16“ - 24 25 35 42
3/8“ - 24 45 63 76
7/16“ - 20 70 100 120
1/2“ - 20 110 155 185
9/16“ - 18 155 220 260
5/8“ - 18 220 310 370
3/4“ - 16 385 540 650
7/8“ -14 620 870 1050

008 910 95 BOMAG 29


1.4 Anziehdrehmomente

Anziehdrehmomente für Schrauben mit UNF -Gewinde, 1 UNF- Unified National Fine Thread Series =
Amerikanisches Einheits- Feingewinde

Anziehdrehmomente Nm
Schraubenabmessung
8.8 10.9 12.9
1“ - 12 930 1300 1600
1 1/8“ - 12 1350 1900 2300
1 1/4“ - 12 1900 2700 3200
1 3/8“ - 12 2600 3700 4400
1 1/2“ - 12 3300 4600 5600
1 Reibzahl μ ges. = 0,14

30 BOMAG 008 910 95


2 Technische Daten

008 910 95 BOMAG 31


2.1 Technische Daten

2.1 Technische Daten

Bild 12

Maße in mm A B C D H H2 K L O W
BW 161 AD-4 3300 1840 715 1220 2320 3000 400 4520 80 1680
BW 202 AD-4 3300 2295 715 1220 2320 3000 400 4520 80 2135

1
BW 161 AD-4 BW 202 AD-4

Gewichte
Betriebsgewicht (CECE) kg 9600 11300
Betriebsgewicht (CECE) kg 10100 11800
mit ROPS - Kabine
Achslast vorne (CECE) kg 5050 5900
Achslast hinten (CECE) kg 5050 5900
Statische Linienlast vorne kg/cm 30,1 27,6
(CECE)
Statische Linienlast hin- kg/cm 30,1 27,6
ten (CECE)

Abmessungen
Pendelwinkel +/-° 6 6
Spurkreisradius innen mm 4400 4170

Fahreigenschaften
Fahrgeschwindigkeit (1) km/h 0-6 0-6
Fahrgeschwindigkeit (2) km/h 0-11 0-11
Max. Steigfähigkeit ohne/ % 40/35 40/35
mit Vibration (bodenab-
hängig)

Antrieb
Motorhersteller Deutz Deutz
Typ BF4M 2012 BF4M 2012C

32 BOMAG 008 910 95


Technische Daten 2.1
1
BW 161 AD-4 BW 202 AD-4
Kühlung Wasser Wasser
Anzahl der Zylinder 4 4
Leistung ISO 9249 kW(PS) 74,9 98
Drehzahl 1/min 2300 2300
Elektrische Ausrüstung V 12 12
Batterie V/Ah 12/100 12/100
Antriebsart hydrost. hydrost.
Bandage angetrieben vorn + hinten vorn + hinten

Bremsen
Betriebsbremse hydrost. hydrost.
Feststellbremse mechanisch mechanisch

Lenkung
Art der Lenkung Pendel-Knick Pendel-Knick
Lenkbetätigung hydrost. hydrost.
Lenkwinkel +/-Grad 30 30
Hundegang, seitliche Ver- mm 170 170
setzung der Bandage
(rechts/links)

Vibrationssystem
Antriebsart hydrost. hydrost.
Frequenz 1/2 Hz 40/50 40/50
Amplitude 1/2 mm 0,91/0,39 0,83/0,35
Vibrierende Bandage vorn + hinten vorn + hinten

Berieselungseinrich-
tung
Art Druck Druck
Intervallschaltung (+) (+)

Füllmengen
Kraftstoff (Diesel) l 200 200
Wasser l 1000 1000
Hydrauliköl l 60 60
Motoröl l 13,5 13,5
1 Technische Änderungen vorbehalten

008 910 95 BOMAG 33


2.1 Technische Daten

Bild 13

Maße in mm A B C D H H2 K L O W
BW 161 ADH-4 3300 1840 715 1220 2320 3000 350 4610 80 1680
BW 203 AD-4 3300 2295 715 1236 2320 3000 350 4610 80 2135

1 BW 161 ADH-4 BW 203 AD-4

Gewichte
Betriebsgewicht (CECE) kg 10400 12700
Betriebsgewicht (CECE) kg 10900 13200
mit ROPS - Kabine
Achslast vorne (CECE) kg 5500 6600
Achslast hinten (CECE) kg 5400 6600
Statische Linienlast vorne kg/cm 31 30,9
(CECE)
Statische Linienlast hin- kg/cm 30,4 30,9
ten (CECE)

Abmessungen
Pendelwinkel +/-° 6 6
Spurkreisradius innen mm 4400 4170

Fahreigenschaften
Fahrgeschwindigkeit (1) km/h 0-6,0 0-6,0
Fahrgeschwindigkeit (2) km/h 0-11,0 0-11,0
Max. Steigfähigkeit ohne/ % 40/35 40/35
mit Vibration (bodenab-
hängig)

Antrieb
Motorhersteller Deutz Deutz
Typ BF4M 2012 C BF4M 2012 C

34 BOMAG 008 910 95


Technische Daten 2.1
1
BW 161 ADH-4 BW 203 AD-4
Kühlung Wasser Wasser
Anzahl der Zylinder 4 4
Leistung ISO 9249 kW(PS) 98 98
Drehzahl 1/min 2300 2300
Elektrische Ausrüstung V 12 12
Batterie V/Ah 12/100 12/100
Antriebsart hydrost. hydrost.
Bandage angetrieben vorn + hinten vorn + hinten

Bremsen
Betriebsbremse hydrost. hydrost.
Feststellbremse mechanisch mechanisch

Lenkung
Art der Lenkung Pendel-Knick Pendel-Knick
Lenkbetätigung hydrost. hydrost.
Lenk/Pendelwinkel +/-Grad 30/6 30/6
Hundegang, seitliche Ver- mm 170 170
setzung der Bandage
(rechts/links)

Vibrationssystem
Antriebsart hydrost. hydrost.
Frequenz 1/2 Hz 40/50 40/50
Amplitude 1/2 mm 0,91/0,39 0,70/0,30
Frequenz 1/2 (HF, USA- Hz 48/60
Ausführung)
Amplitude 1/2 (HF, USA- mm 0,91/0,41
Ausführung)
Vibrierende Bandage vorn + hinten vorn + hinten

Berieselungseinrich-
tung
Art Druck Druck
Intervallschaltung (+) (+)

Füllmengen
Kraftstoff (Diesel) l 200 200
Wasser l 1000 1000
Hydrauliköl l 60 60
Motoröl l 13,5 13,5
1 Technische Änderungen vorbehalten

008 910 95 BOMAG 35


2.1 Technische Daten

Bild 14

Maße in mm A B C D H H2 K L O W
BW 161 AC-4 3300 1840 715 1220 2320 3000 350 4610 80 1680

1
BW 161 AC-4

Gewichte
Betriebsgewicht (CECE) kg 9320
Betriebsgewicht (CECE) mit ROPS - Ka- kg 9820
bine
Achslast vorne (CECE) Bandage kg 4880
Achslast hinten (CECE) Räder kg 4440
Statische Linienlast vorne (CECE) kg/cm 29
Statische Linienlast hinten (CECE)

Abmessungen
Pendelwinkel +/-° 6
Spurkreisradius innen mm 4400

Fahreigenschaften
Fahrgeschwindigkeit (1) km/h 0-7,1
Fahrgeschwindigkeit (2) km/h 0-10,3
Max. Steigfähigkeit ohne/mit Vibration % 40/35
(bodenabhängig)

Antrieb
Motorhersteller Deutz
Typ BF4M 2012
Kühlung Öl
Anzahl der Zylinder 4
Leistung ISO 9249 kW(PS) 74,9
Drehzahl 1/min 2300

36 BOMAG 008 910 95


Technische Daten 2.1
1
BW 161 AC-4
Elektrische Ausrüstung V 12
Batterie V/Ah 12/100
Antriebsart hydrost.
Bandage angetrieben vorn
Reifen angetrieben hinten

Bandagen und Reifen


Bandagenbreite mm 1680
Anzahl der Reifen 4
Reifengröße 11,00-20 16 PR
Luftdruck min/max bar 1,0/6,5

Bremsen
Betriebsbremse hydrost.
Feststellbremse mechanisch

Lenkung
Art der Lenkung Pendel-Knick
Lenkbetätigung hydrost.
Lenkwinkel +/-Grad 30
Hundegang, seitliche Versetzung der mm 170
Bandage (rechts/links)

Vibrationssystem
Antriebsart hydrost.
Frequenz 1/2 Hz 40/50
Amplitude 1/2 mm 0,91/0,39
Vibrierende Bandage vorn

Berieselungseinrichtung
Art Druck
Intervallschaltung (+)

Füllmengen
Kraftstoff (Diesel) l 160
Wasser l 800
Hydrauliköl l 60
Motoröl l 9,5
1 Technische Änderungen vorbehalten

008 910 95 BOMAG 37


2.1 Technische Daten

Bild 15

Maße in mm A B C D H H2 K L O W
BW 190 AD-4 3300 2160 715 1220 2300 3000 350 4520 80 2000

1
BW 190 AD-4

Gewichte
Betriebsgewicht (CECE) kg 10890
Betriebsgewicht (CECE) mit ROPS kg 11390
Achslast vorne (CECE) kg 5395
Achslast hinten (CECE) kg 5495
Statische Linienlast vorne (CECE) kg/cm 27
Statische Linienlast hinten (CECE) kg/cm 27,5

Abmessungen
Pendelwinkel +/-° 6
Spurkreisradius innen mm 4240

Fahreigenschaften
Fahrgeschwindigkeit (1) km/h 0-5,7
Fahrgeschwindigkeit (2) km/h 0-11,3
Max. Steigfähigkeit ohne/mit Vibra- % 40/35
tion (bodenabhängig)

Antrieb
Motorhersteller Deutz
Typ BF4M 2012
Kühlung Wasser
Anzahl der Zylinder 4
Leistung ISO 9249 kW(PS) 98
Drehzahl 1/min 2300
Elektrische Ausrüstung V 12

38 BOMAG 008 910 95


Technische Daten 2.1
1
BW 190 AD-4
Batterie V/Ah 12/100
Antriebsart hydrost.
Bandage angetrieben vorn + hinten

Bremsen
Betriebsbremse hydrost.
Feststellbremse mechanisch

Lenkung
Art der Lenkung Pendel-Knick
Lenkbetätigung hydrost.
Lenkwinkel +/-Grad 30
Hundegang, seitliche Versetzung mm 170
der Bandage (rechts/links)

Vibrationssystem
Antriebsart hydrost.
Frequenz 1/2 Hz 40/50
Amplitude 1/2 mm 0,86/0,37
Vibrierende Bandage vorn + hinten

Berieselungseinrichtung
Art Druck
Intervallschaltung (+)

Füllmengen
Kraftstoff (Diesel) l 200
Wasser l 1000
Hydrauliköl l 60
Motoröl l 9,5
1 Technische Änderungen vorbehalten

008 910 95 BOMAG 39


2.1 Technische Daten

Zusätzliche Motordaten
Verbrennungsprinzip 4-Takt-Diesel
Niedriger Leerlauf 1/min 900 ± 200
Hoher Leerlauf 1/min 2450 ± 50
Spez. Kraftstoffverbrauch g/kWh 225
Ventilspiel Einlass mm 0,3
Ventilspiel Auslass mm 0,5
Öffnungsdruck Einspritzventile bar 220

Fahrpumpe
Hersteller Bosch-Rexroth
Typ A4VG 56 HW/32
System Axialkolben/Schwenkscheibe
Max. Fördervolumen cm3/U 56
Max. Fördermenge l/min 136,1
Hochdruckbegrenzung bar 440
Druckabschneidung bar 400 ± 10
Speisedruck hoher Leerlauf bar 25 +3/-1

Reduktionsgetriebe Bandage
Typ 706 C 2H
Übersetzungsverhältnis 43,8

Bandagenantrieb
Typ 51C 060
System Axialkolben-Schrägscheibe
Schluckvolumen (Stufe 1) cm3/U 60
Schluckvolumen (Stufe 2) cm3/U 30
Zulässige Leckölmenge l/min 1,5

Radantrieb BW 161 AC-4


Typ MS 08
System Radialkolben
Anzahl 2
Schluckvolumen (Stufe 1) cm3/U 704
Zulässige Leckölmenge l/min 1,5

Vibrationspumpe
Hersteller Bosch-Rexroth
Typ A10VG 45 EZ
System Axialkolben/Schrägscheibe
Max. Fördervolumen cm3/U 45
Anlaufdruck bar 360 ± 20
Beharrungsdruck, bodenabhängig bar ca. 100

Vibrationsmotor
Typ A4FM 28

40 BOMAG 008 910 95


Technische Daten 2.1
System Axialkolben-Schrägscheibe
Schluckvolumen cm3/U 28

Lenk-/Speisepumpe
Typ HY/ZFFS11/16+8
System Tandem-/Zahnrad
Fördervolumen cm3/U 16 / 8
Max. Lenkdruck bar 205 ± 15

Lenkventil
Typ OSPF 400 LS
System Drehschieber

008 910 95 BOMAG 41


2.1 Technische Daten

Die nachfolgend aufgeführten Geräusch- und Vibrationsangaben wurden nach

- EG-Maschinenrichtlinie in der Fassung 98/37/EG

- Geräuschrichtlinie 2000/14/EG, Lärmschutzrichtlinie 2003/10/EG

- Vibrationsschutzrichtlinie 2002/44/EG

bei den gerätetypischen Betriebszuständen und unter Verwendung harmonisierter Normen ermittelt.

Im betrieblichen Einsatz können sich je nach den vorherrschenden Betriebsbedingungen hiervon ab-
weichende Werte ergeben.

Geräuschangabe
Schalldruckpegel am Bedienerplatz:
LpA = 80 dB(A) BW 161 AD-4, ermittelt nach ISO 11204 und EN 500
LpA = 93 dB(A) BW 161 ADH-4 (HF), ermittelt nach ISO 11204 und EN 500
LpA = 85 dB(A) BW 202 AD-4, ermittelt nach ISO 11204 und EN 500
LpA = 86 dB(A) BW 203 AD-4, ermittelt nach ISO 3744 und EN 500

Garantierter Schalleistungspegel:
LWA = 105 dB(A) BW 161 AD-4, ermittelt nach ISO 3744 und EN 500
LWA = 106 dB(A) BW 161 AC-4, ermittelt nach ISO 3744 und EN 500
LWA = 108 dB(A) BW 202 AD-4, ermittelt nach ISO 3744 und EN 500
LWA = 108 dB(A) BW 203 AD-4, ermittelt nach ISO 3744 und EN 500

! Gefahr
Vor Inbetriebnahme persönliche Schallschutzmittel (Gehörschutz) aufsetzen (BW 164 ADH (HF)).

Vibrationsangabe
Ganzkörper-Vibration (Fahrersitz)
Der gewichtete Effektivwert der Beschleunigung ermittelt nach ISO 7096, liegt bei <=0,5 m/sec2.

Die Hand-Arm-Vibrationswerte
Der gewichtete Effektivwert der Beschleunigung ermittelt nach EN 500/ISO 5349 , liegt bei <=2,5 m/sec2.

42 BOMAG 008 910 95


3 Wartung

008 910 95 BOMAG 43


3.1 Allgemeine Hinweise zur Wartung

3.1 Allgemeine Hinweise zur War- Hinweis zur Leistung des Motors
tung Beim Dieselmotor sind Verbrennungsluftmenge und
Kraftstoffeinspritzmenge sorgfältig aufeinander abge-
Achten Sie bei der Durchführung der Wartung auf die stimmt und bestimmen Leistung, Temperaturniveau
Einhaltung der jeweiligen Sicherheitsvorschriften. und Abgasqualität des Motors.
Eine sorgfältige Wartung der Maschine garantiert eine Sollte Ihre Maschine dauernd in "dünner Luft" (in grö-
weit größere Funktionssicherheit und erhöht die Le- ßeren Höhen) und mit voller Auslastung arbeiten müs-
bensdauer wichtiger Teile. Der hierfür notwendige sen, fragen Sie unseren Kundendienst oder den
Aufwand steht in keinem Verhältnis zu den Störun- Kundendienst des Motor-Herstellers.
gen, die bei Nichtbeachtung auftreten können.
Die Bezeichnungen rechts/links sind immer auf Fahrt- Hinweise zur Hydraulikanlage
richtung bezogen.
Sauberkeit ist bei Wartung der Hydraulikanlage von
● Vor allen Wartungsarbeiten Maschine und Motor allergrößter Bedeutung. Vermeiden Sie, daß Schmutz
gründlich reinigen. und andere verunreinigende Stoffe in das System ge-
● Für Wartungsarbeiten Maschine auf ebenem Unter- langen können. Durch kleine Teilchen können Ventile
grund abstellen. riefig werden, Pumpen festlaufen, Drossel- und Steu-
erbohrungen verstopfen, wodurch kostspielige Repa-
● Wartungsarbeiten grundsätzlich nur bei stillstehen- raturen entstehen.
dem Motor durchführen.
● Wird bei der täglichen Ölstandkontrolle ein Absin-
● Vor Arbeiten an Hydraulikleitungen diese erst ken des Hydraulikölstands festgestellt, dann alle
drucklos machen. Leitungen, Schläuche und Aggregate auf Undicht-

Vor Arbeiten an elektrischen Anlageteilen der Ma- heit prüfen.
schine Batterie abklemmen und isolierend abdek- ●
Undichtheiten sofort abstellen. Im Bedarfsfall den
ken. zuständigen Kundendienst informieren.

Bei Arbeiten im Bereich des Knickgelenks Knickge- ●
Hydraulikanlage immer mit Befüllaggregat
lenksicherung (Transportsperre) einsetzen. (BOMAG Teile Nr. 007 610 01) auffüllen. Dieses
Aggregat besitzt einen Feinfilter, der das Hydrauli-
Umwelt köl abreinigt und somit die Filterstandzeit verlän-
gert.
Fangen Sie bei Wartungsarbeiten Öle und Kraft-
stoff auf und lassen Sie diese nicht ins Erdreich ●
Verschraubungen, Einfülldeckel und deren Umge-
oder in die Kanalisation versickern. Öle und Kraft- bung vor dem Entfernen reinigen, damit kein
stoff umweltfreundlich entsorgen. Schmutz eindringen kann.
Gebrauchte Filter in einem gesonderten Abfallbe- ●
Tanköffnung nicht unnütz offenlassen, sondern im-
hälter aufbewahren und umweltfreundlich entsor- mer abdecken, damit nichts hineinfallen kann.
gen.
Bio-Öl immer gesondert auffangen.

Hinweise zur Kraftstoffanlage


Die Lebensdauer des Dieselmotors ist maßgebend
abhängig von der Sauberkeit des Kraftstoffs.
● Kraftstoff frei von Verschmutzungen und Wasser
halten, sonst werden die Einspritzorgane des Mo-
tors beschädigt.
● Der Lagerort für Kraftstoff ist so zu wählen, daß ver-
schütteter Kraftstoff keine Schäden verursachen
kann.

Nicht mit dem Saugschlauch den Bodenschlamm
im Faß aufrühren.
● Der Rest des Faßinhalts ist nicht für den Motor ge-
eignet und sollte nur für Reinigungszwecke verwen-
det werden.

44 BOMAG 008 910 95


Betriebsstoffe 3.2
3.2 Betriebsstoffe stehenden Wechselintervalle innerhalb eines Jahres
nicht erreicht, sind unabhängig von der erreichten Be-
triebsstundenzahl die Schmierölwechsel mindestens
Motoröl 1 x jährlich durchzuführen.
● Bei Winterbetrieb Winter-Motoröl verwenden!
Ölqualität
Verwenden Sie bevorzugt Öl ACEA-Klassifikation E3-
96/E5-02. Dies erlaubt die Ausnutzung der längsten
Ölwechselintervalle. Bei Halbierung der Ölwechselin-
tervalle kann auch Öl ACEA-Klassifikation E2-96 ver-
wendet werden.
Öle der API-Qualitätsklasse CG-4/CH-4 erlauben die
längsten Ölwechselintervalle. Bei Halbierung der Öl-
wechselintervalle können auch Öle der API-Qualitäts-
klassen CF/CF-4 verwendet werden.

Schmierölwechselintervalle
Ölwechselintervalle bei Ölqualität

ACEA
E2-96 = 250 BH

API
API CF/CF-4 = 250 BH

ACEA
E3-96/E5-02 = 500 BH
Bild 16
Um einen sicheren Kaltstart zu gewährleisten, ist es API
wichtig, die Viskosität (SAE-Klasse) des Motoröls CG-4/CH-4 = 500 BH
nach der Umgebungstemperatur zu wählen.
Bei Winterbetrieb unter -10 °C müssen die Ölwech- ! Achtung
selintervalle gekürzt werden.
Diese Intervalle gelten nur für Verwendung eines
Zu zähes Schmieröl führt zu Startschwierigkeiten, Dieselkraftstoffs mit höchstens 0,5 Gw.% Schwe-
deshalb ist für die Viskositätsauswahl im Winterbe- fel und für Umgebungstemperatur oberhalb -10
trieb die Temperatur während des Motorstarts maß- °C.
gebend.
Bei Verwendung von Kraftstoffen mit mehr als
0,5% bis 1% Schwefel oder bei Umgebungstempe-
Ölviskosität raturen unter -10 °C sind die Ölwechselintervalle
Da Schmieröl seine Viskosität (Zähflüssigkeit) mit der der Tabelle zu halbieren. Bei Kraftstoffen mit ei-
Temperatur ändert, ist für die Auswahl der Viskosi- nem Schwefelgehalt über 1% bis 1,5% muß das
tätsklasse (SAE-Klasse) die Umgebungstemperatur Motorenöl bei halbierten Wechselintervallen eine
am Betriebsort des Motors maßgebend (Bild 16). TBN von ca. 12 x %S-Gehalt haben.
Gelegentliches Unterschreiten der Temperaturgrenze
(z.B. Verwendung SAE 15W/40 bis -15 °C) kann zwar Schmierölqualitätsklassen
die Kaltstartfähigkeit beeinträchtigen, führt jedoch Die Gewährleistung, welcher Qualitätsklasse ein Pro-
nicht zu Motorschäden. dukt zuzuordnen ist, übernimmt allein der Ölhersteller.
Temperaturbedingte Schmierölwechsel können durch
die Anwendung von Mehrbereichsölen vermieden
werden. Auch für Mehrbereichsöle gelten die nachste- i Hinweis
hend genannten Ölwechselintervalle. Bei Übergang auf eine höherlegierte Ölqualität nach
längerer Betriebszeit empfehlen wir, den ersten
Wechsel des höherwertigen Öls nach 20 Betriebs-
Regelmäßige Schmierölwechsel stunden vorzunehmen. Gleichzeitig ist die Schmieröl-
Die längste zulässige Verweildauer der Schmierölfül- filterpatrone zu wechseln.
lung im Motor beträgt 1 Jahr. Werden also die nach-

008 910 95 BOMAG 45


3.2 Betriebsstoffe

Kraftstoffe Schmierfett
Qualität Zum Abschmieren verwenden Sie ein EP- Hochdruck-
fett, calcium- und/oder lithiumverseift (Penetration 2),
Verwenden Sie nur handelsüblichen Marken-Diesel- nach DIN 51502 KP 2G.
kraftstoff, dessen Schwefelgehalt unter 0,5% liegen
soll und achten Sie beim Einfüllen auf Sauberkeit. Hö- Kühlflüssigkeit
herer Schwefelgehalt hat Auswirkungen auf die Öl- Hochleistungsdieselmotoren benötigen eine ausgegli-
wechselintervalle. Bei niedrigen Außentemperaturen chene Kühlmischung aus Wasser, Frostschutzmittel
nur Winter-Dieselkraftstoff verwenden. Der Kraftstoff- und ergänzenden Kühlmittelzusätzen.
vorrat sollte stets so rechtzeitig ergänzt werden, daß
der Behälter nie leerläuft, da sonst Filter und Ein- Für die Kühlflüssigkeitsmischung nur weiches Lei-
spritzleitungen entlüftet werden müssen. tungswasser mit einer Wasserhärte zwischen 3 und
20 °dGH verwenden. Das Wasser darf nicht mehr als
Folgende Kraftstoffspezifikationen sind zugelassen: 100 mg/dm3 Chlor und Sulfat enthalten.
DIN 51601; Nato Codes: F-54, F-75, F-76; BS 2869:
A1 und A2; ASTM D 975-78: 1-D und 2-D; VV-F-800 Auf die Aufbereitung und Kontrolle der Kühlflüssigkeit
a: DF-A, DF-1 und DF-2. besonders achten, da sonst durch Korrosion, Kavitati-
on und Gefrieren Schäden am Motor auftreten kön-
nen.
Winterkraftstoff
Frostschutzmittel müssen bei jedem Klima zum Gefri-
Verwenden Sie im Winter nur Winter-Dieselkraftstoff, er- und Siedepunktschutz verwendet werden.
damit keine Verstopfungen durch Paraffinausschei-
dungen entstehen. Bei sehr tiefen Temperaturen ist Die Mischung des Kühlwassers und des Kühlsystem-
auch bei Winter-Dieselkraftstoff mit störenden Aus- schutzmittels muß auf einem Konzentrationsniveau
scheidungen zu rechnen. zwischen minimal 35% und maximal 45% Anteil von
Kühlsystemschutzmitteln erfolgen.
Meistens kann auch ausreichende Kältefestigkeit
durch Zugabe eines 'Fließverbesserers' (Kraftstoffad-
ditive) erreicht werden. Fragen Sie hierzu den Motor- ! Achtung
hersteller. Verschiedene Kühlflüssigkeiten und Zusätze an-
derer Art nicht vermischen.
Mineralölbasisches Hydrauliköl
Die Hydraulikanlage wird mit Hydrauliköl HV 46 (ISO) Umwelt
mit einer kinem. Viskosität von 46 mm2/s bei 40 °C be- Kühlsystemschutzmittel müssen umweltfreund-
trieben. Zum Nachfüllen bzw. bei Ölwechsel verwen- lich entsorgt werden.
den Sie bitte nur Qualitäts-Hydrauliköl, Typ HVLP
gemäß DIN 51524, Teil 3, bzw. Hydrauliköle Typ HV
gemäß ISO 6743/3. Der Viskositätsindex (VI) soll min-
destens 150 betragen (Herstellerangaben beachten).

Biologisch abbaubares Hydrauliköl


Die Hydraulikanlage kann auch mit biologisch abbau-
barem Hydrauliköl auf Esterbasis, Panolin HLP Synth.
46, befüllt sein. Dieses biologisch abbaubare Hydrau-
liköl Panolin HLP Synth 46 entspricht den Anforderun-
gen eines mineralölbasischen Hydrauliköls nach DIN
51524. In mit Panolin HLP Synth. 46 befüllten Hydrau-
likanlagen immer nur gleiches Öl nachfüllen.
Bei Umstellung von mineralölbasischem Hydrauliköl
auf biologisch abbaubare Hydrauliköle auf Esterbasis
den Schmiertechnischen Dienst des jeweiligen Ölher-
stellers ansprechen.
Nach der erfolgten Umstellung eine verstärkte Filter-
überwachung durchführen.

Getriebeöl Bandagenantrieb
Verwenden Sie für die Getriebe nur Mehrzweckgetrie-
beöle der API-Klasse GL5 mit der Viskositätsklasse
SAE 80W-90.

46 BOMAG 008 910 95


Betriebsstoffe und Füllmengen 3.3
3.3 Betriebsstoffe und Füllmen-
gen

Baugruppe Betriebsstoff Menge ca.

Sommer Winter Achtung


Füllmarken beachten

Motor Motoröl

ACEA: E3-96/E5-02 8,5 Liter ohne Ölfilter, 10


Liter mit Ölfilter

API: CG-4/CH-4

SAE 10W/40 (-20 °C bis +30 °C)

SAE 15W/40 (-10 °C bis +40 °C)

SAE 30 SAE 10W

(+5 °C bis +30 °C) (-5 °C bis -30 °C)

SAE 40 SAE 20W/20

(+25 °C bis +40 °C) (-10 °C bis +10 °C)

Kraftstoff

Diesel Winter-Dieselkraftstoff 200 Liter (BW 161 AC-4 =


(bis -12 °C) 160 Liter)

Kühlmittel

Mischung Wasser und Frostschutzmittel ca. 15 Liter

Hydraulikanlage Hydrauliköl (ISO), HV46, kinem.Viskosität 60 Liter


46 mm2/s bei 40 °C oder
biologisch abbaubares Hydrauliköl auf Esterbasis

Berieselungsanlage Wasser Frostschutzgemisch 1000 Liter (BW 161 AC-4=


Wasser 1 800 Liter)

Berieselungsanlage Emulsion ca. 40 Liter (BW 161 AC-


4)

Bandage SAE 15W/40 7,5Liter (BW 161 AD-4)

- Erregerwellennabenrohr 9,5 Liter (BW 202 AD-4)

Fahrgetriebe, Bandage SAE 80W-90, API GL5 ca. 1,5 Liter

Lenkketten Hochdruckfett (lithiumverseift) nach Bedarf

Pendelknickgelenk Hochdruckfett (lithiumverseift) nach Bedarf


1 Wasser und Frostschutz nach Herstelleranweisung mischen

008 910 95 BOMAG 47


3.4 Einfahrvorschrift

3.4 Einfahrvorschrift
Bei der Inbetriebnahme neuer Maschinen bzw. bei
überholten Motoren sind nachfolgende Wartungs-
arbeiten durchzuführen:

! Achtung
Bis ca. 250 Betriebsstunden Motorölstand zwei-
mal täglich prüfen.
Je nach Belastung des Motors geht der Ölver-
brauch nach ca. 100 bis 250 Betriebstunden auf
das normale Maß zurück.

Wartung nach 50 Betriebsstunden


● Motor auf Dichtheit prüfen.
● Schraubverbindungen am Ansaug- und Auspuff-
rohr, Ölwanne und Motorbefestigung nachziehen.
● Schraubverbindungen an der Maschine nachzie-
hen.

Wartung nach 250 Betriebsstunden


● Ölwechsel Motoröl
● 1.Ölwechsel Fahrgetriebe Bandage.
● 1. Ölwechsel Erregerwellennabenrohr

Wartung nach 500 Betriebsstunden


● 2. Ölwechsel Fahrgetriebe Bandage.
● 2. Ölwechsel Erregerwellennabenrohr

Besondere Intervalle

Heizanlage1 monatlich ca. 10 Minuten einschalten.

Klimaanlage* monatlich ca. 10 Minuten einschal-
ten.

1 Sonderausstattung

48 BOMAG 008 910 95


Wartungstabelle 3.5
3.5 Wartungstabelle

alle 10 Betr, Std., täglich

alle 1000 Betr. Std.

alle 2000 Betr. Std.

alle 3000 Betr. Std.


alle 250 Betr. Std.

alle 500 Betr. Std.


Nr. Wartungsarbeit Bemerkung

nach Bedarf
5.6 Motorölstand prüfen Meßstabmarkie- X
rung
5.7 Kraftstoffvorrat prüfen X
5.8 Hydraulikölstand prüfen Schauglas X
5.9 Kühlflüssigkeit prüfen Schauglas X
5.10 Kraftstoffvorreiniger (Wasserabscheider) Schauglas X
prüfen/entleeren
5.11 Wasservorrat prüfen Sommer: Was- X
ser; Winter: Frost-
schutzmittel
5.12 Emulsionsvorrat prüfen X
5.13 Zustand Kühlmittel-, Kraftstoff-, Hydrauli- X
köl- und Ladeluftkühler prüfen, reinigen
5.14 Motoröl auswechseln1 min.1x jährlich, X
siehe Fussnote
5.15 Motorölfilterpatrone auswechseln X
5.16 Frostschutzmittelkonzentration prüfen X
5.17 Klimaanlage warten X
5.18 Batterie auf Zustand prüfen, Pole fetten Polfett X
5.19 Kraftstoffvorfilterpatrone wechseln X
5.20 Kraftstofffilterpatrone wechseln, Kraftstoff- X
anlage entlüften
5.21 Lenkkette prüfen, spannen, abschmieren X
5.22 Erregerwellennabenrohr Öl wechseln2 siehe Fussnote X
5.23 Fahrgetriebe vordere und hintere Banda- siehe Fussnote X
ge Öl wechseln3
5.24 Befestigung am Dieselmotor prüfen X
5.25 Keilriemen prüfen, nachspannen, ggf. X
wechseln
5.26 Ventilspiel prüfen, einstellen Einlaß = 0,35 mm X
Auslaß = 0,5 mm
bei kaltem Motor

008 910 95 BOMAG 49


3.5 Wartungstabelle

alle 10 Betr, Std., täglich

alle 1000 Betr. Std.

alle 2000 Betr. Std.

alle 3000 Betr. Std.


alle 250 Betr. Std.

alle 500 Betr. Std.


Nr. Wartungsarbeit Bemerkung

nach Bedarf
5.27 Hydrauliköl und Belüftungsfilter auswech- siehe Fußnote X
seln4 mind alle 2 Jahre
5.28 Hydraulikölfilter auswechseln**** mind alle 2 Jahre X
5.29 Knickgelenk abschmieren Hochdruckfett X
5.30 Kühlmittel auswechseln mind alle 2 Jahre X
5.31 Einspritzventil erneuern X
5.32 Trockenluftfilter reinigen, auswechseln mind. 1 x jährlich; X
Sicherheitspatro-
ne mind. alle 2
Jahre
5.33 Berieselungseinrichtung, Wartung bei X
Frostgefahr
5.34 Wassertank reinigen X
5.35 Wasserfilter reinigen X
5.36 Emulsionsfilter reinigen X
5.37 Reifendruck prüfen (AC-Maschinen) X
5.38 Behälter Scheibenwaschanlage befüllen X
5.39 Abstreifer prüfen X
5.40 Anziehdrehmomente X
5.41 Motorkonservierung X
1 Ölwechselintervalle nach 250 h, dann alle 500h, von Öl- und Kraftstoffqualität (Schwefelgehalt) abhängig
2 Ölwechselintervalle nach 250 h, nach 500 h, dann alle 1000 h
3 Ölwechselintervalle nach 250 h, nach 500 h, dann alle 1000 h
4 Auch bei Reparaturen an der Hydraulikanlage

50 BOMAG 008 910 95


4 Anschlussübersicht

008 910 95 BOMAG 51


4.1 Anschlussübersicht

52 BOMAG 008 910 95


Anschlussübersicht 4.1
1 Anschluss T1, Lecköl zum Anschluss T2 Vibra- 23 Messanschluss R, Gehäusedruck Fahrpumpe
tionspumpe 24 Messanschluss X1, Fahrpumpe
2 Messanschluss MB Hochdruck 25 nicht verwendet
3 Anschluss T 26 Messanschluss X4, Stellkammerdruck Fahrpum-
4 Hochdruckanschluss B, zu den Fahrmotoren pe
5 nicht verwendet 27 Druckabschneideventil Vibrationspumpe
6 Hochdruckanschluss A, zu den Fahrmotoren 28 Druckabschneideventil Fahrpumpe
7 Einstellschraube hohe Frequenz 29 Messanschluss MA Hochdruck
8 nicht verwendet 30 Anschluss T2, Lecköl zum Tank
9 Anschluss T1 zum Tank 31 Hochdruckbegrenzungsventil Fahrantrieb
10 Hochdruckanschluss B, zum Ventil Vibrationsab- 32 Einstellschraube mechanische Nullage Fahrpum-
schaltung pe
11 Hochdruckanschluss A, zum Ventil Vibrationsab- 33 Messanschluss X3, Stellkammerdruck Fahrpum-
schaltung pe
12 Messanschluss MB Hochdruck 34 Speisedruckbegrenzungsventil Fahrpumpe
13 Magnetspule Y57, niedrige Frequenz 35 Anschluss G, Speiseduck
14 Hochdruckbegrenzungsventil Vibration 36 Einstellschraube niedrige Frequenz
15 Magnetspule Y56, hohe Frequenz 37 Anschluss T2, Lecköl vom Anschluß T1 Fahrpum-
16 Messanschluss X2, Fahrpumpe pe
17 Messanschluss X1, Fahrpumpe 38 Hochdruckbegrenzungsventil Vibration
18 Messanschluss R, Gehäusedruck Vibrationspum- 39 Speisedruckbegrenzungsventil blockiert
pe 40 Messanschluss Speisedruck Fahr- und Vibra-
19 Hochdruckbegrenzungsventil Fahrantrieb tionspumpe
20 nicht verwendet 41 Messanschluss Hochdruck, niedrige Frequenz
21 Messanschluss X2, Fahrpumpe 42 Verteilerblock Fahrantrieb
22 Einstellschraube hydraulische Nullage

008 910 95 BOMAG 53


4.1 Anschlussübersicht

54 BOMAG 008 910 95


5 Prüf- und Einstellarbeiten

008 910 95 BOMAG 55


5.1 Spezialwerkzeuge, Prüf- und Einstellarbeiten

5.1 Spezialwerkzeuge, Prüf- und Einstell-


arbeiten
1. Zungenfrequenzmessgerät
1000 - 4000 rpm
17 - 67 Hz
BOMAG Teile-Nr.: 300 120 80

Bild 1
2. Sirometer (Frequenzmessgerät)
800 - 50.000 rpm
14 - 750 Hz
BOMAG Teile Nr.: 059 710 02

Bild 2
3. Frostschutzprüfer, schnelle und genaue Mes-
sung, stabiles Kunststoffgehäuse, selbsttätige
Temperaturkorrektur, kein Nachtropfen, Ge-
brauchsanleitung auf dem Gerät, Anzeige bis -40
°C. Werkstoff: Kunststoff ,Temperaturbereich: bis
-40 °C

BOMAG Teile-Nr.: 050 100 75

Bild 3

56 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Prüf- und Einstellarbeiten 5.1
4. Digital- Drehzahltester Ottomotore

BOMAG Teile Nr.: 079 948 99

Bild 4
5. Digital- Drehzahltester Dieselmotor

BOMAG Teile-Nr.: 059 711 12

Bild 5
6. Digital- Drehzahltester, optisch/mechanisch, uni-
verselle Anwendung

BOMAG Teile Nr.: 079 948 98

Bild 6
7. Infrarot- Handthermometer, -18 bis 275°C

BOMAG Teile Nr.: 057 668 06

Bild 7

008 910 95 BOMAG 57


5.1 Spezialwerkzeuge, Prüf- und Einstellarbeiten

8. Hydraulik-Testkoffer groß

BOMAG Teile-Nr.: 007 610 03

i Hinweis
4X 600 bar Manometer
4X 60 bar Manometer
8 Messleitungen

Bild 8
9. Hydraulik-Testkoffer klein

BOMAG Teile-Nr.: 079 930 01

i Hinweis
1X 25 bar Manometer
1X 150 bar Manometer
2X 400 bar Manometer
4 Messleitungen

Bild 9
10. Messleitungen
1000 mm BOMAG Teile-Nr.: 079 930 02
2500 mm BOMAG Teile-Nr.: 079 930 03

Bild 10
11. Manometer
60 bar BOMAG Teile-Nr.: 059 721 07
600 bar BOMAG Teile-Nr.: 059 721 04

Bild 11

58 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Prüf- und Einstellarbeiten 5.1
12. Adapter für Messleitung

BOMAG Teile-Nr.: 055 439 02

Bild 12
13. Zahnradpumpentestvorrichtung

BOMAG Teile-Nr.: 007 610 05

Bild 13
14. Vakuumpumpe für Hydrauliköltank
BOMAG Teile-Nr.: 007 610 04 (12 Volt)
BOMAG Teile-Nr.: 007 610 24 (24 Volt)

Bild 14

008 910 95 BOMAG 59


5.2 Winkelsensor am Fahrhebel einstellen

5.2 Winkelsensor am Fahrhebel einstel-


len
i Hinweis
Der Drehwinkelsensor (Bild 1) arbeitet kontaktlos
und gibt einen Strom von 4 bis 20 mA aus.

Bild 1

i Hinweis
Die Einstellung gilt für Modul 920 225 01 (Bild 2).

Bild 2

i Hinweis
Die Einstellung gilt für Modul 920 225 17 (Bild 3).

Bild 3

60 BOMAG 008 910 95


Winkelsensor am Fahrhebel einstellen 5.2
! Achtung
Die Einstellung gilt nicht für Modul 920 225 24
(Bild 4)

i Hinweis
Die Fahrhebelnullstellung (Modul 920 225 24)
wird bei geschlossener Bremse selbsständig ge-
lernt.

Winkelsensor einstellen

Bild 4
1. Zündung einschalten.
2. Bremse (Bild 5) schließen.

Bild 5
3. Beide Schrauben (Bild 6) für den Winkelsensor
leicht lösen.

Bild 6
4. Sensor so lange verdrehen, bis die LED 3 (Bild 7)
leuchtet.

i Hinweis
Die LED 2 dient als Einstellhilfe. Steigt die Blink-
frequenz während dem Verdrehen, so dreht man
in die falsche Richtung.
Blinkt LED 2 im Sekundentakt und leuchtet LED
3 dauernd, so ist die richtige Einstellung erreicht.
Reicht der Einstellbereich des Sensors nicht aus,
so kann das Verbindungsgestänge 2 (Bild 6) ver-
längert oder verkürzt werden.
Bild 7

008 910 95 BOMAG 61


5.2 Winkelsensor am Fahrhebel einstellen

! Achtung
Zur Überprüfung der Einstellung muss der
Fahrhebel in der Bremsraste vor und zurück
bewegt werden, dabei darf die LED an Pin 3
(Fahrhebel nicht „0“ Stellung) nicht aufleuch-
ten. Ansonsten Einstellung wiederholen.
5. Befestigungsschrauben für den Winkelsensor
wieder festziehen.

62 BOMAG 008 910 95


Drehzahlen prüfen 5.3
5.3 Drehzahlen prüfen
Spezialwerkzeuge
Zungenfrequenzmessgerät, Drehzahlmessgerät
Dieselmotore

! Achtung
Messungen bei Betriebstemperatur (40 °C)
durchführen.
1. Maschine mit beiden Bandagen auf elastische
Unterlage (Gummireifen) (Bild 1) fahren.

Bild 1

Drehzahl Dieselmotor prüfen

i Hinweis
Die Drehzahl des Dieselmotors kann zur Not
auch mit dem Zungenfrequenzmesser geprüft
werden.
1. Messgerät an Einspritzleitung (Bild 2) anschlie-
ßen.
2. Dieselmotor mit max. Drehzahl laufen lassen.
3. Bremse schließen.
4. Drehzahl messen.

Sollwert hoher Leerlauf


siehe technische Daten
5. Vibration beider Bandagen einschalten.

Sollwert Nenndrehzahl
siehe technische Daten
Bild 2
Auswertung der Messung
Wird der Sollwert nicht erreicht, Fehlersuche Die-
selmotor durchführen.

008 910 95 BOMAG 63


5.3 Drehzahlen prüfen

Drehzahl Erregerwelle prüfen


1. Vibration bei max. Motordrehzahl einschalten
2. Bremse schließen.
3. Drehzahl der Erregerwelle messen, dabei
Messgerät auf dem Daumen aufliegen lassen
(Bild 3).

Sollwert
siehe technische Daten.

Auswertung der Messung


Wird der Sollwert nicht erreicht, Fehlersuche Vi-
brationskreis durchführen.

Bild 3

64 BOMAG 008 910 95


Druckmessungen im Fahrkreis 5.4
5.4 Druckmessungen im Fahrkreis
Spezialwerkzeuge
Hydraulik-Testkoffer

! Achtung
Messungen bei Betriebstemperatur des Hy-
drauliköls (40 °C) durchführen.
1. Bandagen mit Unterlegkeilen (Bild 1) blockieren.

Bild 1
2. Zum Schließen der Bremse (Bild 2) Stecker vom
Magnetventil Bremse abziehen.

Bild 2
3. Je ein 600 bar Manometer (Bild 3) am Messan-
schluss MA und MB anschließen.

Bild 3

008 910 95 BOMAG 65


5.4 Druckmessungen im Fahrkreis

4. Ein 60 bar Manometer (Bild 4) am Speisedruck-


messanschluss anschließen.
5. Dieselmotor starten und mit max. Drehzahl laufen
lassen.
6. Hoch- und Speisedruckmanometer ablesen.

Sollwert
Speisedruck = siehe technische Daten „Fahr-
pumpe, Speisedruck hoher Leerlauf“
Hochdruck = siehe technische Daten „Fahrpum-
pe, Speisedruck hoher Leerlau“.

Auswertung der Messung


Bild 4
Wird der Sollwert nicht erreicht, Lenk-Speise-
pumpe prüfen.
7. Fahrhebel kurz vor- und rückwärts aussteuern,
dabei Manometer ablesen.

Sollwert
Speisedruck = siehe technische Daten „Fahr-
pumpe, Speisedruck hoher Leerlauf“
Hochdruck = siehe technische Daten „Fahrpum-
pe, Druckabschneidung“.

Auswertung der Messung


Wird der Sollwert Hochdruck nicht erreicht, Fahr-
pumpe prüfen.
Bricht der Speisedruck während der Hochdruck-
messung ein, Einzelaggregatprüfung durchfüh-
ren.

66 BOMAG 008 910 95


Nulllagen der Fahrpumpe prüfen / einstellen 5.5
5.5 Nulllagen der Fahrpumpe prüfen / ein-
stellen
Spezialwerkzeuge
Hydraulik-Testkoffer

! Achtung
Messungen bei Betriebstemperatur des Hy-
drauliköls (40 °C) durchführen.
1. Bandagen mit Unterlegkeilen (Bild 1) blockieren.

Bild 1
1. Fahrbetätigungszug (Bild 2) an der Fahrpumpe
aushängen.

Bild 2
2. Zum Schließen der Bremse (Bild 3) Stecker vom
Magnetventil Bremse abziehen.

Bild 3

008 910 95 BOMAG 67


5.5 Nulllagen der Fahrpumpe prüfen / einstellen

3. Je ein 600 bar Manometer (Bild 4) am Messan-


schluss MA und MB anschließen.

Bild 4

Mechanische Nulllage
1. Zur Vermeidung von Restsignal aus hydraulische
Nulllage, Stellkammern X1 und X2 mit Schlauch
verbinden (Bild 5).
2. Dieselmotor starten und mit max. Drehzahl laufen
lassen.

Bild 5
3. Manometer (Bild 6) ablesen.

i Hinweis
Zur genaueren Messung, Prüfung mit 60 bar Ma-
nometer wiederholen.

Sollwert
Beide Manometer müssen gleichen Druck anzei-
gen, ggf. mechanische Nulllage einstellen.

Bild 6
4. Nulllage (Bild 7) so einstellen, dass beide Mano-
meter gleichen Druck (Speisedruck) anzeigen.

i Hinweis
Totband der Nulllage vermitteln.

Bild 7

68 BOMAG 008 910 95


Nulllagen der Fahrpumpe prüfen / einstellen 5.5
Hydraulische Nulllage
1. Schlauchverbindung der Stellkammern entfernen
und Stopfen einschrauben (Bild 8).
2. Dieselmotor starten und mit max. Drehzahl laufen
lassen.

Bild 8
3. Manometer (Bild 9) ablesen.

i Hinweis
Zur genaueren Messung, Prüfung mit 60 bar Ma-
nometer wiederholen.
Fahrhebel nicht aussteuern, da sonst das Mano-
meter zerstört wird.

Sollwert
Beide Manometer müssen gleichen Druck (Spei-
sedruck) anzeigen, ggf. hydraulische Nulllage
einstellen.....
Bild 9
4. .....dazu Klemmung (Bild 10) lösen.

! Achtung
Exzenterjustierung nicht über ± 90° verstel-
len.
5. Nulllage am Exzenter (2) so einstellen, dass bei-
de Manometer gleichen Druck (Speisedruck) an-
zeigen.
6. Klemmung wieder festziehen.

Bild 10

008 910 95 BOMAG 69


5.6 Einstellung Hochdruckbegrenzungsventile Fahrantrieb prüfen

5.6 Einstellung Hochdruckbegrenzungs-


ventile Fahrantrieb prüfen
Spezialwerkzeuge
Hydraulik-Testkoffer

! Achtung
Messungen bei Betriebstemperatur des Hy-
drauliköls (40 °C) durchführen.
1. Bandagen mit Unterlegkeilen (Bild 1) blockieren.

Bild 1
2. Zum Schließen der Bremse (Bild 2) Stecker vom
Magnetventil Bremse abziehen.

Bild 2
3. Je ein 600 bar Manometer (Bild 3) am Messan-
schluss MA und MB anschließen.

Bild 3

70 BOMAG 008 910 95


Einstellung Hochdruckbegrenzungsventile Fahrantrieb prüfen 5.6
4. Einstellschraube (Bild 4) der Druckabschneidung
bis zum Anschlag hineindrehen um das Ventil zu
blockieren.
5. Dieselmotor starten und mit max. Drehzahl laufen
lassen.

! Achtung
Folgende Druckprüfung max. 3 Sekunden
lang durchführen, sonst Pumpenschäden
durch Überhitzung.
6. Fahrhebel kurz in beide Fahrtrichtungen aussteu-
ern und Manometer ablesen.
Bild 4
Sollwert

siehe technische Daten, „Fahrpumpe Hochdruck-


begrenzung“.

Auswertung der Messung:


Wird der Sollwert nur in einer Fahrtrichtung er-
reicht, ggf. Ventil (Bild 5) reinigen, auswechseln.
Wird der Sollwert in beiden Richtungen nicht er-
reicht, Fahrpumpe prüfen, ggf. auswechseln.

Bild 5
Druckabschneidung einstellen

! Achtung
Um eine sichere Funktion der Druckabschnei-
dung sicherzustellen, muss die Druckab-
schneidung 10% niedriger eingestellt sein als
die Hochdruckbegrenzungsventile.
1. Einstellschraube (Bild 6) wieder so weit heraus-
drehen, bis der Hochdruck bei blockierten Banda-
gen auf Sollwert begrenzt wird.

Sollwert
siehe technische Daten, „Fahrpumpe Druckab-
schneidung“.

Bild 6

008 910 95 BOMAG 71


5.7 Druckmessungen im Vibrationskreis

5.7 Druckmessungen im Vibrationskreis


Spezialwerkzeuge
Hydraulik-Testkoffer

! Achtung
Messungen bei Betriebstemperatur des Hy-
drauliköls (40 °C) durchführen.
2. Maschine mit beiden Bandagen auf elastische
Unterlage (Gummireifen) (Bild 1) fahren.

Bild 1
3. Je ein 600 bar Manometer (Bild 2) am Messan-
schluss MA und MB anschließen.
4. Ein 60 bar Manometer am Speisedruckmessan-
schluss anschließen.
5. Dieselmotor starten und mit max. Drehzahl laufen
lassen.
6. Bremse schließen.
7. Vibration hohe bzw. niedrige Frequenz einschal-
ten und Manometer ablesen.

Sollwert
Speisedruck = siehe technische Daten „Fahr-
Bild 2
pumpe, Speisedruck hoher Leerlauf“
Anlaufdruck = siehe technische Daten „Vibra-
tionspumpe, Anlaufdruck“.
Beharrungsdruck = siehe technische Daten „Vi-
brationspumpe, Beharrungsdruck bodenabhän-
gig“.

Auswertung der Messung


Bricht der Speisedruck ein, Einzelaggregateprü-
fung durchführen.
Wird der Anlaufdruck nicht erreicht, Vibrations-
pumpe prüfen.
Wird der Anlaufdruck nur bei einer Frequenz er-
reicht, Hochdruckbegrenzungsventile prüfen.

72 BOMAG 008 910 95


Einstellung Hochdruckbegrenzungsventile Vibrationsantrieb 5.8
5.8 Einstellung Hochdruckbegrenzungs-
ventile Vibrationsantrieb prüfen
Spezialwerkzeuge
Hydraulik-Testkoffer

! Achtung
Messungen bei Betriebstemperatur des Hy-
drauliköls (40 °C) durchführen.
8. Maschine mit beiden Bandagen auf elastische
Unterlage (Gummireifen) (Bild 1) fahren.

Bild 1
9. Je ein 600 bar Manometer (Bild 2) am Messan-
schluss MA und MB anschließen.

Bild 2
10. Einstellschraube (Bild 3) der Druckabschneidung
bis zum Anschlag hineindrehen um das Ventil zu
blockieren.
11. Dieselmotor starten und mit max. Drehzahl laufen
lassen.
12. Bremse schließen.

! Achtung
Folgende Druckprüfung max. 3 Sekunden
lang durchführen, sonst Pumpenschäden
durch Überhitzung.

Bild 3
13. Vibration hohe und niedrige Frequenz einschal-
ten und Anlaufdruck am Manometer ablesen.

Sollwert Anlaufdruck
siehe technische Daten „Vibrationspumpe, An-
laufdruck“.

008 910 95 BOMAG 73


5.8 Einstellung Hochdruckbegrenzungsventile Vibrationsantrieb

Auswertung der Messung:

Wird der Sollwert nur bei einer Frequenz erreicht,


ggf. Ventil (Bild 4) reinigen, auswechseln.

Wird der Sollwert in beiden Frequenzen nicht er-


reicht, Vibrationspumpe prüfen, ggf. auswech-
seln.

Bild 4

Druckabschneidung einstellen

! Achtung
Um eine sichere Funktion der Druckabschnei-
dung sicherzustellen, muss die Druckab-
schneidung ca. 10% niedriger eingestellt sein
als die Hochdruckbegrenzungsventile.
1. Einstellschraube (Bild 5) wieder so weit heraus-
drehen, bis der Anlaufdruck der Erregerwellen
auf Sollwert begrenzt wird.

Sollwert Anlaufdruck
siehe technische Daten „Vibrationspumpe, An-
laufdruck“.

Bild 5

74 BOMAG 008 910 95


Drehzahlen der Erregerwelle prüfen / einstellen 5.9
5.9 Drehzahlen der Erregerwelle prüfen /
einstellen
Spezialwerkzeuge
Zungenfrequenzmessgerät

! Achtung
Messungen bei Betriebstemperatur des Hy-
drauliköls (40 °C) durchführen.
2. Maschine mit beiden Bandagen auf elastische
Unterlage (Gummireifen) (Bild 1) fahren.
3. Dieselmotor starten und Drehzahlverstellhebel
auf max. Drehzahl stellen.
4. Bremse schließen.
5. Frequenz wählen und Vibration einschalten.

Bild 1
6. Drehzahl der Erregerwelle messen (Bild 2), dabei
Messgerät auf dem Daumen aufliegen lassen.

Sollwert
große Amplitude/
niedrige Frequenz = siehe technische Daten
kleine Amplitude/
hohe Frequenz = siehe technische Daten

Auswertung der Messung


Bei Abweichungen größer 10% Ursache ermit-
teln, Fehlersuche Dieselmotor / Vibrationskreis
durchführen.
Bild 2
7. Drehzahl an der entsprechenden Einstellschrau-
be (Bild 3) einstellen.

i Hinweis
Hineindrehen der Einstellschraube ergibt Dreh-
zahlverminderung, Herausdrehen der Einstell-
schraube Drehzahlerhöhung.

Bild 3

008 910 95 BOMAG 75


5.10 Leckölmenge Vibrationsmotor prüfen

5.10 Leckölmenge Vibrationsmotor prüfen


Spezialwerkzeuge
Hydraulik-Testkoffer

! Achtung
Messungen bei Betriebstemperatur des Hy-
drauliköls (40 °C) durchführen.
1. Maschine mit beiden Bandagen auf elastische
Unterlage (Gummireifen) (Bild 1) fahren.
2. Bremse schließen.

Bild 1
3. Lecköl- und Spülölleitung (Bild 2) abbauen und
verbinden.
4. Am Leckölanschluss des Motors einen Lecköl-
schlauch anschließen und in ein Messgefäß hal-
ten
5. Dieselmotor starten und Drehzahlverstellhebel
auf max. Drehzahl stellen.
6. Frequenz wählen und Vibration einschalten.
7. Leckölmenge während einer Minute messen.

! Achtung
Bild 2 Bei dieser Messung kann nur die Leckölmen-
ge gemessen werden.
Interne Leckagen, direkt von der Hochdruck-
zur Niederdruckseite können nicht erfasst
werden.

Sollwert
max. 1,5 Liter/min

Auswertung der Messung


Wird die max. Leckölmenge überschritten, Vibra-
tionsmotor auswechseln.

76 BOMAG 008 910 95


Druckmessungen im Lenkkreis 5.11
5.11 Druckmessungen im Lenkkreis

! Achtung
Messungen bei Betriebstemperatur des Hy-
drauliköls (40 °C) durchführen.
1. 600 bar Manometer am Lenkdruckmessan-
schluss (Bild 1) anschließen.
2. Dieselmotor starten und im hohen Leerlauf dre-
hen lassen.
3. Bremse schließen.

! Gefahr
Quetschgefahr!
Nicht im Knickbereich der Maschine aufhal-
ten.
4. Lenkung gegen Anschlag fahren.
Bild 1
5. Manometer ablesen.

Sollwert
ca. 196 bar

Auswertung der Messung


Wird der Sollwert nicht erreicht, Lenkzylinder prü-
fen.
6. Hydraulikschläuche an den Anschlüssen L und R
(Bild 2) und (Bild 3) am Lenkzylinder abschrau-
ben und mit Stopfen verschließen.
7. Dieselmotor starten und im Leerlauf drehen las-
sen.
8. Lenkrad drehen.
9. Manometer ablesen.

Sollwert
ca. 170 bar

Auswertung der Messung


Bild 2 Wird der Sollwert erreicht, Lenkzylinder aus-
wechseln.
Wird der Sollwert nicht erreicht, Lenk-/Speise-
pumpe prüfen.
10. Hydraulikschläuche wieder am Lenkzylinder an-
schließen.

008 910 95 BOMAG 77


5.11 Druckmessungen im Lenkkreis

Bild 3
11. Pumpenausgang (Bild 4) mit 200 bar Druckbe-
grenzungsventil verschließen.

Sollwert
ca. 200 bar

Auswertung der Messung


Wird der Sollwert erreicht, Lenkventil auswech-
seln.
Wird der Sollwert nicht erreicht, Lenk-/Speise-
pumpe auswechseln.

Bild 4
1 (Bild 5) Lenk- / Speisepumpe

(2) Lüfter- / Hundegang- / Speisepumpe

Bild 5

78 BOMAG 008 910 95


6 Spülen und Entlüften

008 910 95 BOMAG 79


6.1 Spezialwerkzeuge Spülen

6.1 Spezialwerkzeuge Spülen


1. Befüll- und Spülaggregat mit Ölsack

BOMAG Teile Nr.: 007 610 01


2. Filtereinsatz

BOMAG Teile Nr.: 079 930 35

Bild 1
3. Spülfilter (S Anschluss)

BOMAG Teile Nr.: 007 000 01


4. Filtereinsatz 1μ

BOMAG Teile Nr.: 079 930 52


5. Spülschlauch 20S - 25S (2 Stück)

BOMAG Teile Nr.: 055 509 19


6. Einschraubstutzen R1“ - 25S (2 Stück)

BOMAG Teile Nr.: 055 400 52

Bild 2
7. Spülfilter (L Anschluss)

BOMAG Teile Nr.: 079 390 29


8. Filtereinsatz

BOMAG Teile Nr.: 079 390 14


9. Spülschlauch 15L (2 Stück)

BOMAG Teile Nr.: 055 510 09


10. Einschraubstutzen R3/4“ -- 15L (2 Stück)

BOMAG Teile Nr.: 055 400 89

Bild 3
11. SAE - Flansch 1“ - 20S

BOMAG Teile-Nr.: 058 142 60


12. O-Ring

BOMAG Teile-Nr. 062 203 30

Bild 4

80 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge Spülen 6.1
13. Flanschplatte 1“ - 25S

BOMAG Teile Nr.: 007 160 18


14. O-Ring

BOMAG-Teile-Nr. 062 202 22

Bild 5
15. Reduzierstutzen 18L - 15L

BOMAG Teile Nr.: 055 422 92

Bild 6
16. Reduzierstutzen 25S - 20S

BOMAG Teile Nr.: 055 422 98

Bild 7
17. Reduzierstutzen 20S - 16S

BOMAG Teile Nr.: 055 423 26

Bild 8

008 910 95 BOMAG 81


6.1 Spezialwerkzeuge Spülen

18. Verbindungsstutzen 15L

BOMAG Teile Nr.: 055 426 55

Bild 9
19. Verbindungsstutzen 18L

BOMAG Teile Nr.: 055 426 06

Bild 10
20. Verbindungsstutzen 16S

BOMAG Teile Nr.: 055 459 43

Bild 11
21. Verbindungsstutzen 20S

BOMAG Teile Nr.: 055 459 44

Bild 12

82 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge Spülen 6.1
22. Verbindungsstutzen 25S

BOMAG Teile Nr.: 055 459 45

Bild 13
23. Winkelverschraubung 18L

BOMAG Teile Nr.: 055 421 26

Bild 14
24. Winkelverschraubung 16L

BOMAG Teile Nr.: 055 421 36

Bild 15
25. Winkelverschraubung 20S

BOMAG Teile Nr.: 055 421 37

Bild 16

008 910 95 BOMAG 83


6.1 Spezialwerkzeuge Spülen

26. Winkelverschraubung 25S

BOMAG Teile Nr.: 055 421 38

Bild 17
27. Rohrverbindung 16S - 16S

BOMAG Teile Nr.: 493 301 01

Bild 18
28. Verbindungsschlauch 15L

BOMAG Teile Nr.: 055 510 09

Bild 19

84 BOMAG 008 910 95


Spülen allgemein 6.2
6.2 Spülen allgemein

Achtung
!

Feststoffteilchen im Kreislauf führen innerhalb kürzester Zeit zum Ausfall von Aggregaten.

Umwelt
Umweltschädigung
Auslaufendes Hydrauliköl auffangen und Umweltfreundlich entsorgen.

Aggregatwechsel

Achtung
!

Nach einem Aggregatwechsel immer den gesamten Ölkreislauf spülen.

Späne (Abrieb) im Öl
● Alle Aggregate im Ölkreislauf öffnen, reinigen und ggf. auswechseln.
● Alle Hochdruckschläuche im Ölkreislauf reinigen und ggf. auswechseln.
● Bei Abrieb im Fahrkreis auch den Vibrationskreis spülen.
● Bei Abrieb im Vibrationskreis auch den Fahrkreis spülen.

Vor dem Spülen


Filtereinsatz wechseln

Bild 1

● Hydraulikölfilereinsatz (1) auswechseln.

008 910 95 BOMAG 85


6.2 Spülen allgemein

Hydrauliktank reinigen

Bild 2

!Achtung
Bei starker Verschmutzung, bei Ölverfärbung oder bei bevorstehendem Ölwechselintervall, Öl
auswechseln.
● Tankinhalt mit dem Befüll- und Spülaggregat filtern und in den Ölsack pumpen.
● Alle Schlauchleitungen markieren und vom Hydrauliktank abbauen.
● Öltank innen gründlich reinigen, ggf Tankdekel abbauen.
● Schlauchleitungen wieder montieren.
● Öltank mit dem Befüll- und Spülaggregat auffüllen.

Entlüften

Bild 3

● Geschlossene Kreisläufe immer entlüften, wenn Hydraulikleitungen entfernt oder angeschlossen wur-
den.

86 BOMAG 008 910 95


Spülen allgemein 6.2
Wartung der Spülfiltereinrichtung

Bild 4

● Filterelement des Spülfilters auswechseln, wenn der rote Kontrollstift der Verschmutzungsanzeige
während des filterns herausgedrückt wird.
● Schläuche und Anschlüsse reinigen und die Spülfilteranlage vor Verschmutzung schützen.

008 910 95 BOMAG 87


6.3 Spülschema Bandagenantrieb vorne

1 Fahrpumpe 7 Spülfilter mit Filtereinsatz 1μ (Werkzeug)


2 Schottstutzen (Werkzeug) 8 Schlauchverbindung, Fahrpumpe A - Bandagen-
motor B vorne
3 Winkelverschraubung (Werkzeug)
4 Einschraubstutzen 1“ - 25S (Werkzeug) 9 nicht verwendet
10 Schottdurchführung vorne links
5 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug)
11 Bandagenmotor vorne links
6 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug)

88 BOMAG 008 910 95


Bandagenantrieb vorne spülen 6.4
6.4 Bandagenantrieb vorne spülen

Hydraulikölfiltereinsatz wechseln

Hydrauliköltank reinigen

i Hinweis
Kapitel „Spülen allgemein“ beachten.

Spülfilter anbauen

! Achtung
Vor der Installation des Filters Schläuche und
Anschlüsse auf sauberen Zustand überprü-
fen.
Das Filter muss niederdruckseitig im Pum-
penrücklauf installiert werden, damit das ge-
reinigte Öl wieder in die Fahrpumpe eintritt.
Deshalb muss bei dem gezeigten An-
schlussschema die Fahrpumpe rückwärts an-
gesteuert werden.
1. Hochdruckschlauch 8 A (Bild 1) von der Fahr-
pumpe abbauen und mit dem Spülschlauch (6)
Spülfiltereingang „IN“ (siehe Kapitel „Spülsche-
ma Bandagenantrieb vorne“) verbinden.
2. Spülschlauch (5) Spülfilterausgang „OUT“ an den
Hochdruckanschluss A der Fahrpumpe anbauen.

Bild 1
Bandagenmotor vorne abklemmen
3. Bandagenmotor aus dem Hydraulikkreislauf her-
ausnehmen und die Schäuche miteinander ver-
binden.

Bild 2

008 910 95 BOMAG 89


6.4 Bandagenantrieb vorne spülen

Fahrkreis entlüften

i Hinweis
Fahrkreis entlüften, siehe Kapitel „Fahrkreis ent-
lüften“.

Bild 3
Schlauchleitungen vorne spülen
4. Bandagen mit Unterlegkeilen blockieren.

i Hinweis
Bei AC Maschinen Bandage und Gummiräder
blockieren.

Bild 4

i Hinweis
Tankinhalt während des gesamten Spülvorgan-
ges mit dem Befüll- und Spülaggregat umwälzen.

Bild 5

! Achtung
Fahrhebel nur in Fahrtrichtung rückwärts
aussteuern, da sonst das Spülfilter von der
falschen Seite durchströmt wird.
5. Dieselmotor starten und Fahrhebel in Fahrtrich-
tung rückwärts aussteuern.
6. Spülvorgang mit wechselnden Drehzahlen des
Dieselmotors ca. 10 Minuten lang durchführen.
7. Dieselmotor abstellen.
8. Hochdruckschläuche wieder an den Badagen-
motor anschließen.
Bild 6

90 BOMAG 008 910 95


Bandagenantrieb vorne spülen 6.4
Bandagenmotor vorne spülen

! Gefahr
Unfallgefahr!
Die Bandage muss frei drehen können.
9. Maschine vorne anheben oder aufbocken, bis die
Bandage frei drehen kann.
10. Hintere Bandage mit Unterlegkeilen sichern.

i Hinweis
Bei AC Maschinen Gummiräder sichern.
Bild 7

i Hinweis
Tankinhalt während des gesamten Spülvorgan-
ges mit dem Befüll- und Spülaggregat umwälzen.

Bild 8

! Achtung
Fahrhebel nur in Fahrtrichtung rückwärts
aussteuern, da sonst das Spülfilter von der
falschen Seite durchströmt wird.
11. Dieselmotor starten, mit max. Drehzahl drehen
lassen und Fahrhebel in Fahrtrichtung rückwärts
aussteuern.
12. Spülvorgang ca. 10 Minuten lang durchführen.
Hierbei mit dem Fahrhebel öfter den Pumpenför-
derstrom zwischen voll und halber Rückwärts-
fahrt verändern.
13. Dieselmotor abstellen.
Bild 9
14. Spülfilter abbauen und Hochdruckschläuche wie-
der anschließen.

Fahrkreis entlüften

i Hinweis
Fahrkreis entlüften, siehe Kapitel „Fahrkreis ent-
lüften“.

Tankinhalt umwälzen
15. Nach Beendigung des Entlüftungsvorganges den
Tankinhalt ca. 15 Minuten mit dem Befüll und
Spülaggregat umwälzen.

008 910 95 BOMAG 91


6.4 Bandagenantrieb vorne spülen

Funktionsprüfung
16. Hydraulikölstand im Tank kontrollieren, ggf. auf-
füllen.
17. Bei laufendem Dieselmotor alle Anschlüsse auf
Dichtheit prüfen (Sichtprüfung).
18. Probefahrt durchführen, dabei Fahrantrieb bei
Vorwärts- und Rückwärtsfahrt belasten, z.B.
durch Bergfahrt oder Anfahren an Steigungen.
19. Alle Anschlüsse nochmals auf Dichtheit prüfen
(Sichtprüfung).

Bild 10

92 BOMAG 008 910 95


Spülschema Bandagenantrieb hinten 6.5

1 Fahrpumpe 7 Spülfilter mit Filtereinsatz 1μ (Werkzeug)


2 Schottstutzen (Werkzeug) 8 Schlauchverbindung, Fahrpumpe A - Bandagen-
motor B hinten
3 Winkelverschraubung (Werkzeug)
9 Bandagenmotor hinten rechts
4 Einschraubstutzen 1“ - 25S (Werkzeug)
10 Schottdurchführung Vorderrahmen hinten
5 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug)
6 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug) 11 Schottdurchführung hinten links

008 910 95 BOMAG 93


6.6 Bandagenantrieb hinten spülen

6.6 Bandagenantrieb hinten spülen

Hydraulikölfiltereinsatz wechseln

Hydrauliköltank reinigen

i Hinweis
Kapitel „Spülen allgemein“ beachten.

Spülfilter anbauen

! Achtung
Vor der Installation des Filters Schläuche und
Anschlüsse auf sauberen Zustand überprü-
fen.
Das Filter muss niederdruckseitig im Pum-
penrücklauf installiert werden, damit das ge-
reinigte Öl wieder in die Fahrpumpe eintritt.
Deshalb muss bei dem gezeigten An-
schlussschema die Fahrpumpe rückwärts an-
gesteuert werden.
1. Hochdruckschlauch (8) von der Fahrpumpe ab-
bauen und mit dem Spülschlauch (6) Spülfilter-
eingang „IN“ (siehe Kapitel „Spülschema
Bandagenantrieb hinten“) verbinden.
2. Spülschlauch (5) Spülfilterausgang „OUT“ an den
Hochdruckanschluss „A“ der Fahrpumpe anbau-
en.
Bandagenmotor hinten abklemmen
3. Bandagenmotor aus dem Hydraulikkreislauf her-
ausnehmen und die Schäuche miteinander ver-
binden.

Bild 11

94 BOMAG 008 910 95


Bandagenantrieb hinten spülen 6.6
Fahrkreis entlüften

i Hinweis
Fahrkreis entlüften, siehe Kapitel „Fahrkreis ent-
lüften“.

Bild 12
Schlauchleitungen hinten spülen
4. Bandagen mit Unterlegkeilen blockieren.

Bild 13

i Hinweis
Tankinhalt während des gesamten Spülvorgan-
ges mit dem Befüll- und Spülaggregat umwälzen.

Bild 14

! Achtung
Fahrhebel nur in Fahrtrichtung rückwärts
aussteuern, da sonst das Spülfilter von der
falschen Seite durchströmt wird.
5. Dieselmotor starten und Fahrhebel in Fahrtrich-
tung rückwärts aussteuern.
6. Spülvorgang mit wechselnden Drehzahlen des
Dieselmotors ca. 10 Minuten lang durchführen.
7. Dieselmotor abstellen.
8. Hochdruckschläuche wieder an den Badagen-
motor anschließen.
Bild 15

008 910 95 BOMAG 95


6.6 Bandagenantrieb hinten spülen

Bandagenmotor hinten spülen

! Gefahr
Unfallgefahr!
Die Bandage muss frei drehen können.
9. Maschine hinten anheben oder aufbocken, bis
die Bandage frei drehen kann.
10. Vordere Bandage mit Unterlegkeilen sichern.

Bild 16

i Hinweis
Tankinhalt während des gesamten Spülvorgan-
ges mit dem Befüll- und Spülaggregat umwälzen.

Bild 17

! Achtung
Fahrhebel nur in Fahrtrichtung rückwärts
aussteuern, da sonst das Spülfilter von der
falschen Seite durchströmt wird.
11. Dieselmotor starten, mit max. Drehzahl drehen
lassen und Fahrhebel in Fahrtrichtung rückwärts
aussteuern.
12. Spülvorgang ca. 10 Minuten lang durchführen.
Hierbei mit dem Fahrhebel öfter den Pumpenför-
derstrom zwischen voll und halber Rückwärts-
fahrt verändern.
13. Dieselmotor abstellen.
Bild 18
14. Spülfilter abbauen und Hochdruckschläuche wie-
der anschließen.

Fahrkreis entlüften

i Hinweis
Fahrkreis entlüften, siehe Kapitel „Fahrkreis ent-
lüften“.

Tankinhalt umwälzen
15. Nach Beendigung des Entlüftungsvorganges den
Tankinhalt ca. 15 Minuten mit dem Befüll und
Spülaggregat umwälzen.

96 BOMAG 008 910 95


Bandagenantrieb hinten spülen 6.6
Funktionsprüfung
16. Hydraulikölstand im Tank kontrollieren, ggf. auf-
füllen.
17. Bei laufendem Dieselmotor alle Anschlüsse auf
Dichtheit prüfen (Sichtprüfung).
18. Probefahrt durchführen, dabei Fahrantrieb bei
Vorwärts- und Rückwärtsfahrt belasten, z.B.
durch Bergfahrt oder Anfahren an Steigungen.
19. Alle Anschlüsse nochmals auf Dichtheit prüfen
(Sichtprüfung).

Bild 19

008 910 95 BOMAG 97


6.7 Spülschema Radmotore AC

1 Fahrpumpe 9 Radmotor hinten rechts


2 Schottstutzen (Werkzeug) 10 Schottdurchführung hinten
3 Winkelverschraubung (Werkzeug) 11 Radmotor hinten links
4 Einschraubstutzen 1“ - 25S (Werkzeug) 12 Verschlussstopfen (Werkzeug)
5 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug) 13 Stutzen (Werkzeug)
6 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug) 14 Schlauchverbindung, Fahrpumpe A - Radmotor
hinten rechts
7 Spülfilter mit Filtereinsatz 1μ (Werkzeug)
8 Schlauchverbindung, Fahrpumpe A - Radmotor hin-
ten links

98 BOMAG 008 910 95


Radantrieb hinten spülen AC 6.8
6.8 Radantrieb hinten spülen AC

Hydraulikölfiltereinsatz wechseln

Hydrauliköltank reinigen

i Hinweis
Kapitel „Spülen allgemein“ beachten.

Spülfilter anbauen

! Achtung
Vor der Installation des Filters Schläuche und
Anschlüsse auf sauberen Zustand überprü-
fen.
Das Filter muss niederdruckseitig im Pum-
penrücklauf installiert werden, damit das ge-
reinigte Öl wieder in die Fahrpumpe eintritt.
Deshalb muss bei dem gezeigten An-
schlussschema die Fahrpumpe rückwärts an-
gesteuert werden.
1. Hochdruckschläuche (8 und 14) von der Fahr-
pumpe abbauen und mit dem Spülschlauch (6)
Spülfiltereingang „IN“ (siehe Kapitel „Spülsche-
ma Radmotore“) verbinden.
2. Spülschlauch (5) Spülfilterausgang „OUT“ an den
vorderen Hochdruckanschluss A der Fahrpumpe
anbauen.
3. Hinteren Hochdruckanschluss A der Fahrpumpe
mit einem Verschlussstopfen verschließen.
Radmotore hinten abklemmen
4. Beide Radmotore (9 und 11) aus dem Hydraulik-
kreislauf herausnehmen und die Schäuche mit-
einander verbinden.

i Hinweis
Ggf. Gummiräder abbauen.

Bild 1

008 910 95 BOMAG 99


6.8 Radantrieb hinten spülen AC

Fahrkreis entlüften

i Hinweis
Fahrkreis entlüften, siehe Kapitel „Fahrkreis ent-
lüften“.

Bild 2
Schlauchleitungen hinten spülen
5. Bandage und Gummiräder mit Unterlegkeilen
blockieren.

Bild 3

i Hinweis
Tankinhalt während des gesamten Spülvorgan-
ges mit dem Befüll- und Spülaggregat umwälzen.

Bild 4

! Achtung
Fahrhebel nur in Fahrtrichtung rückwärts
aussteuern, da sonst das Spülfilter von der
falschen Seite durchströmt wird.
6. Dieselmotor starten und Fahrhebel in Fahrtrich-
tung rückwärts aussteuern.
7. Spülvorgang mit wechselnden Drehzahlen des
Dieselmotors ca. 10 Minuten lang durchführen.
8. Dieselmotor abstellen.
9. Hochdruckschläuche wieder an die Radmotore
anschließen.
Bild 5

100 BOMAG 008 910 95


Radantrieb hinten spülen AC 6.8
Radmotorer hinten spülen

! Gefahr
Unfallgefahr!
Die Gummiräder müsse frei drehen können.
10. Maschine hinten anheben oder aufbocken, bis
die Gummiräder frei drehen können.

i Hinweis
Ggf. Gummiräder abbauen.
11. Vordere Bandage mit Unterlegkeilen sichern.
Bild 6

i Hinweis
Tankinhalt während des gesamten Spülvorgan-
ges mit dem Befüll- und Spülaggregat umwälzen.

Bild 7

! Achtung
Fahrhebel nur in Fahrtrichtung rückwärts
aussteuern, da sonst das Spülfilter von der
falschen Seite durchströmt wird.
12. Dieselmotor starten, mit max. Drehzahl drehen
lassen und Fahrhebel in Fahrtrichtung rückwärts
aussteuern.
13. Spülvorgang ca. 10 Minuten lang durchführen.
Hierbei mit dem Fahrhebel öfter den Pumpenför-
derstrom zwischen voll und halber Rückwärts-
fahrt verändern.
14. Dieselmotor abstellen.
Bild 8
15. Spülfilter abbauen und Hochdruckschläuche wie-
der anschließen.

Fahrkreis entlüften

i Hinweis
Fahrkreis entlüften, siehe Kapitel „Fahrkreis ent-
lüften“.

Tankinhalt umwälzen
16. Nach Beendigung des Entlüftungsvorganges den
Tankinhalt ca. 15 Minuten mit dem Befüll und
Spülaggregat umwälzen.

008 910 95 BOMAG 101


6.8 Radantrieb hinten spülen AC

Funktionsprüfung
17. Hydraulikölstand im Tank kontrollieren, ggf. auf-
füllen.
18. Bei laufendem Dieselmotor alle Anschlüsse auf
Dichtheit prüfen (Sichtprüfung).
19. Probefahrt durchführen, dabei Fahrantrieb bei
Vorwärts- und Rückwärtsfahrt belasten, z.B.
durch Bergfahrt oder Anfahren an Steigungen.
20. Alle Anschlüsse nochmals auf Dichtheit prüfen
(Sichtprüfung).

Bild 9

102 BOMAG 008 910 95


Spülschema Vibrationskreis AD-Maschine 6.9

1 Ventil Vibrationsabschaltung 9 Vibrationsmotor hinten


2 Winkelverschraubung (Werkzeug) 10 Schottdurchführung vorne links
3 Schottstutzen (Werkzeug) 11 Schottdurchführung Vorderrahmen hinten
4 Vibrationspumpe 12 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug)
5 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug) 13 Hochdruckschlauch, Vibrationspumpe zum Ven-
til Vibrationsabschaltung
6 Einschraubstutzen R1 - 25S (Werkzeug)
14 Hochdruckanschluss B, niedrige Frequenz
7 Spülfilter mit Filtereinsatz 1μ (Werkzeug)
8 Vibrationsmotor vorne 15 Schottdurchführung hinten rechts

008 910 95 BOMAG 103


6.10 Spülschema Vibrationskreis AC-Maschine

1 nicht verwendet 8 Vibrationsmotor vorne


2 Winkelverschraubung (Werkzeug) 9 nicht verwendet
3 Schottstutzen (Werkzeug) 10 Schottdurchführung vorne links
4 Vibrationspumpe 11 nicht verwendet
5 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug) 12 Spülschlauch 25S - 20S (Werkzeug)
6 Einschraubstutzen R1 - 25S (Werkzeug) 13 Hochdruckschlauch
7 Spülfilter mit Filtereinsatz 1μ (Werkzeug) 14 Hochdruckanschluss B, niedrige Frequenz

104 BOMAG 008 910 95


Vibrationskreis spülen 6.11
6.11 Vibrationskreis spülen
Hydraulikölfiltereinsatz wechseln

Hydrauliköltank reinigen

i Hinweis
Kapitel „Spülen allgemein“ beachten.

Spülfilter anbauen

! Achtung
Vor der Installation des Filters Schläuche und
Anschlüsse auf sauberen Zustand überprü-
fen.
Das Filter muss niederdruckseitig im Pum-
penrücklauf installiert werden, damit das ge-
reinigte Öl wieder in die Vibrationspumpe
eintritt.
Deshalb muss bei dem gezeigten An-
schlussschema der Vibrationskreis mit „ho-
her Frequenz / kleiner Amplitude“ gefiltert
werden.
1. Hochdruckschlauch (13) von der Vibrationspum-
pe abschrauben und mit dem Spülschlauch (12)
(Spülfiltereingang „IN“) verbinden, siehe Kapitel
„Spülschema Vibrationskreis“.
2. Spülschlauch (5, Spülfilterausgang „OUT“) an
den Hochdruckanschluss der Vibrationspumpe
(14) anschließen.
Vibrationsmotore abklemmen
3. Vibrationsmotore (8 und 9) aus dem Hydraulik-
kreislauf herausnehmen, dazu die Schläuche an
den Vibrationsmotoren miteinander verbinden.

i Hinweis
Bei AC Maschinen ist nur der vordere Vibrations-
motor vorhanden.

Bild 10

008 910 95 BOMAG 105


6.11 Vibrationskreis spülen

Vibrationskreis entlüften

i Hinweis
Vibrationskreis entlüften, siehe Kapitel „Vibra-
tionskreis entlüften“.

Bild 11
Schlauchleitungen spülen
4. Bandagen mit Unterlegkeilen blockieren.

i Hinweis
Bei AC Maschinen Bandage und Gummiräder
blockieren.

Bild 12

i Hinweis
Tankinhalt während des gesamten Spülvorgan-
ges mit dem Befüll- und Spülaggregat umwälzen.

Bild 13
5. Vibration vordere und hintere Bandage einschal-
ten.

i Hinweis
Bei AC Maschinen nicht vorhanden.

Bild 14

106 BOMAG 008 910 95


Vibrationskreis spülen 6.11
! Achtung
Nur hohe Frequenz einschalten, da sonst das
Spülfilter von der falschen Seite durchströmt
wird.
6. Vibration hohe Frequenz einschalten.
7. Dieselmotor starten und mit max. Drehzahl laufen
lassen.
8. Spülvorgang ca. 10 Minuten lang durchführen,
dabei die Vibration in Intervallen von ca. 30 Sek.
ein- und ausschalten.
9. Dieselmotor abstellen.
Bild 15 10. Hochdruckschläuche wieder an die Vibrations-
motore anschließen.
Vibrationsmotore spülen
11. Befestigungsschrauben der Vibrationsmotore
herausdrehen und beide Motore (8 und 9) aus
der Kupplung ziehen.

i Hinweis
Bei AC Maschinen ist nur der vordere Vibrations-
motor vorhanden.

Bild 16

i Hinweis
Tankinhalt während des gesamten Spülvorgan-
ges mit dem Befüll- und Spülaggregat umwälzen.

Bild 17
12. Vibration vordere und hintere Bandage einschal-
ten.

i Hinweis
Bei AC Maschinen nicht vorhanden.

Bild 18

008 910 95 BOMAG 107


6.11 Vibrationskreis spülen

! Achtung
Nur hohe Frequenz einschalten, da sonst das
Spülfilter von der falschen Seite durchströmt
wird.
13. Dieselmotor starten und mit max. Drehzahl laufen
lassen.
14. Spülvorgang ca. 10 Minuten lang durchführen,
dabei die Vibration in Intervallen von ca. 30 Sek.
ein- und ausschalten.
15. Dieselmotor abstellen.
16. Spülfilter abbauen und die Vibrationsmotore wie-
Bild 19 der einbauen.

Vibrationskreis entlüften
17. Vibrationskreis entlüften (siehe entsprechendes
Kapitel).

Tankinhalt umwälzen
18. Nach Beendigung des Entlüftungsvorganges den
Tankinhalt ca. 15 Minuten mit dem Befüll und
Spülaggregat umwälzen.
Funktionsprüfung
19. Hydraulikölstand im Tank kontrollieren, ggf. auf-
füllen.
20. Probefahrt durchführen.
21. Alle Anschlüsse nochmals auf Dichtheit prüfen
(Sichtprüfung).

Bild 20

108 BOMAG 008 910 95


Fahrkreis entlüften 6.12
6.12 Fahrkreis entlüften

Umwelt
Hydrauliköl auffangen und umweltfreundlich
entsorgen.
1. Eine Messleitung am Speisedruckmessan-
schluss anbringen.
2. Jeweils eine Messleitung an den Hochdruckmes-
sanschlüssen anbringen.
3. Not-Aus-Schalter betätigen.

! Gefahr
Motor darf nicht anspringen.

Bild 1
4. Offene Enden der Messleitungen (Bild 2) in einen
Behälter leiten.
5. Anlasser ca. 30 Sekunden drehen lassen. Eine
Minute Wartezeit einlegen und danach den Vor-
gang so oft wiederholen, bis Öl aus den Messlei-
tungen austritt.
6. Messleitungen abbauen.

Bild 2
7. Not-Aus-Schalter entriegeln.

Bild 3

008 910 95 BOMAG 109


6.12 Fahrkreis entlüften

8. Am Speisedruckmessanschluss ein 60 bar Ma-


nometer (Bild 4) anschließen und den Dieselmo-
tor max. 15 Sekunden im Leerlauf drehen lassen.
9. Nach ca. 30 Sekunden Wartezeit den Vorgang so
oft wiederholen, bis konstanter Speisedruck an-
zeigt wird.

Bild 4

! Achtung
Bei angebautem Spülfilter den Fahrhebel nur
in Fahrtrichtung rückwärts aussteuern, da
sonst das Spülfilter von der falschen Seite
durchströmt wird.

! Gefahr
Dieselmotor nur im Leerlauf drehen lassen.
10. Dieselmotor starten.
11. Fahrhebel (Bild 5) ca. 1/3 in Fahrtrichtung rück-
wärts aussteuern.
Bild 5 12. Nach ca. 1 bis 2 Minuten den Dieselmotor für eine
Minute abstellen.

i Hinweis
Diese Wartezeit ist erforderlich, damit Luftblasen
über die Leckölrückführung entweichen können.
13. Nach ca. 1 Minute Wartezeit den Vorgang so oft
wiederholen, bis der angezeigte Speisedruck bei
abgestelltem Dieselmotor sofort auf Null abfällt.

110 BOMAG 008 910 95


Vibrationskreis entlüften 6.13
6.13 Vibrationskreis entlüften

Umwelt
Hydrauliköl auffangen und umweltfreundlich
entsorgen.
1. Eine Messleitung am Speisedruckmessan-
schluss anbringen.
2. Jeweils eine Messleitung an den Hochdruckmes-
sanschlüssen anbringen.
3. Not-Aus-Schalter betätigen.

Bild 1
4. Offene Enden der Messleitungen (Bild 2) in einen
Behälter leiten.
5. Dieselmotor nur mit Anlasser ca. 10 Sekunden
drehen lassen. Eine Minute Wartezeit einlegen
und danach Vorgang so oft wiederholen, bis Öl
aus den Messleitungen austritt.
6. Messleitungen abbauen.

Bild 2
7. Not-Aus-Schalter entriegeln.

Bild 3

008 910 95 BOMAG 111


6.13 Vibrationskreis entlüften

8. Am Speisedruckmessanschluss ein 60 bar Ma-


nometer (Bild 4) anschließen und den Dieselmo-
tor max. 15 Sekunden im Leerlauf drehen lassen.
9. Nach ca. 30 Sekunden Wartezeit Vorgang wie-
derholen, bis das Manometer einen konstanten
Speiseduck anzeigt.

Bild 4
10. Vibration vordere und hintere Bandage einschal-
ten.

i Hinweis
Bei AC Maschinen nicht vorhanden.

Bild 5

! Achtung
Bei angebautem Spülfilter nur hohe Frequenz
einschalten, da sonst das Spülfilter von der
falschen Seite durchströmt wird.
11. Zum Entlüften, Vibration hohe Frequenz (Bild 6)
einschalten.
12. Dieselmotor starten.
13. Nach ca. 1 bis 2 Minuten Laufzeit des Dieselmo-
tors ca. eine Minute Wartezeit einlegen.

i Hinweis
Bild 6 Diese Wartezeit ist erforderlich, damit Luftblasen
über die Leckölrückführung entweichen können.
14. Nach ca. 1 Minute Wartezeit den Vorgang so oft
wiederholen, bis der angezeigte Speisedruck bei
abgestelltem Dieselmotor sofort auf Null abfällt.

112 BOMAG 008 910 95


7 Grundlagen Elektrik

008 910 95 BOMAG 113


7.1 Stromlaufpläne verstehen

7.1 Stromlaufpläne verstehen


Stromlaufpläne sind graphische Darstellungen über schaltungslogische Zustände, bezogen auf die elektrische
Anlage. Sie enthalten keine Angaben über die Art der Verdrahtung, sie dienen nur zur Veranschaulichung der
Schaltlogik.
Zur effektiven systematischen Fehlersuche im Bordnetz ist der Stromlaufplan unerlässlich. Aus diesem Plan las-
sen sich folgende Informationen entnehmen:
● Anzahl und Art den Einzelelemente im betrachteten Stromkreis, z.B. Steckverbinder, Sicherungen, Schalter,
Verbraucher, Relais...
● Reihenfolge, in der der Strom die Einzelelemente des Stromkreises durchfließt.
● Verbindungen zwischen dem betrachteten, fehlerhaften Stromkreis und anderen Stromkreisen des Bordnet-
zes.
● Pinbelegung von Steckverbindungen.

Aufbau
● Inhaltsverzeichnis (Bild 7)
● Funktionsgruppen (Bild 8)
● Bauteilliste (Bild 10)

114 BOMAG 008 910 95


Stromlaufpläne verstehen 7.1
Inhaltsverzeichnis (Bild 7)
Im Inhaltsverzeichnis werden alle Funktionsgruppen aufgeführt.

Bild 7 Inhaltsverzeichnis

Beispiel:
Funktionsgruppe „Warneinrichtungen“, Zeichnungsnummer XXX XX befindet sich auf Blatt Nr. 8.

008 910 95 BOMAG 115


7.1 Stromlaufpläne verstehen

Funktionsgruppen (Bild 8)
Die Stromkreise, sind auf einzelnen Blättern zu Funktionsgruppen zusammengefaßt.

Anordnung der Stromwege


Die einzelnen Stromwege sind wie folgt zu lesen:
● Von oben (Pluspotential ) nach unten (Minuspotential ).
● Von links nach rechts.
● Von Funktionsgruppe zu Funktionsgruppe.
● Über Potential- und Relaisquerverweise.

Bild 8 Funktionsgruppen

Potentialquerverweise
Potentialquerverweise dienen zur Verfolgen von Signalen, welche von einer Funktionsgruppe zu einer anderen
Funktionsgruppe übertragen werden.

Beispiel:
Potential „15“ auf Blatt Nr. 6 findet seine Fortsetzung nach links auf Blatt Nr. 4 in Strompfad „10“ und nach rechts
auf Blatt Nr. 8 in Strompfad „1“.

Relaisquerverweise
Relaisquerverweise dienen zur Verfolgung von Signalen, welche bei Bauteilen mit abgängigen Kontakten wei-
terverfolgt werden müssen.
Zusätzlich befindet sich unter jeder Schützspule ein Kontaktspiegel, aus dem entnommen werden kann, welche
Kontaktarten ein Relais besitzt und wo diese im Stromlaufplan auftauchen.

Beispiel:
Die Spule von Relais (K99) befindet sich auf Blatt Nr. 8 in Strompfad „6“.
Der Kontaktspiegel unterhalb des Relais sagt aus, dass ein Wechsler mit den Kontaktarten 30, 87 und 87a an-
gesteuert wird.
Der Wechselkontakt befindet sich auf Blatt Nr. 8 in Strompfad „3“.

116 BOMAG 008 910 95


Stromlaufpläne verstehen 7.1
Strompfade
Die Blätter des Stromlaufplanes sind in Strompfade (Bild 9) (0 ..... 20) aufgeteilt.

Bild 9 Strompfade

008 910 95 BOMAG 117


7.1 Stromlaufpläne verstehen

Bauteilliste (Bild 10)


Hier befinden sich alle verwendeten Bauteile in alphabetischer Reihenfolge, bezogen auf die Bauteilnamen
(A01, A02....).

Bild 10 Bauteilliste

Bauteilquerverweise
Beispiel:
Das Signalhorn „B 11“ befindet sich im Stromlaufplan auf Blatt Nr. 8 in Strompfad 3.

118 BOMAG 008 910 95


Klemmenbezeichnungen im Stromlaufplan 7.2
7.2 Klemmenbezeichnungen im Stromlaufplan
Für nahezu jeden Anschluss eines Verbrauchers oder Schalters im Kfz existiert eine Klemmenbezeichnung, um
den Anschluss zu erleichtern. Die Bezeichnung der einzelnen Anschlüsse wird in Deutschland nach DIN 72552
festgelegt. Die folgende Tabelle gibt einen Ausschnitt mit den wichtigsten Anschlüssen aus dieser DIN wieder.

Klemmenbezeich- Bedeutung
nung
1 Zündspule, Zündverteiler Niederspannung
1a Zündverteiler mit 2 getrennten Stromkreisen, zum Zündunterbrecher 1
1b Zündverteiler mit 2 getrennten Stromkreisen, zum Zündunterbrecher 2

2 Kurzschlussklemme (Magnetzündung)

4 Zündspule, Zündverteiler Hochspannung


4a Zündverteiler mit 2 getrennten Stromkreisen, von Zündspule1, Klemme 4
4b Zündverteiler mit 2 getrennten Stromkreisen, von Zündspule2, Klemme 4

15 Geschaltetes Plus (hinter Batterie) : Ausgang des Zünd-Fahrt-Schalters


15a Ausgang am Vorwiderstand zur Zündspule , und Starter

17 Glühstartschalter Glühen

19 Glühstartschalter Starten

30 Batterie Plus direkt


30a Batterieumschaltrelais 12V / 24V, Eingang von Batterie 2 Plus

31 Batterie Minus direkt oder Masse


31a Batterieumschaltrelais 12V / 24V Rückleitung an Batterie 2 Minus
31b Rückleitung an Batterie Minus oder Masse über Schalter oder Relais (geschaltetes Mi-
nus)
31c Batterieumschaltrelais 12V / 24V Rückleitung an Batterie 1 Minus

32 Elektromotoren, Rückleitung

33 Elektromotoren, Hauptanschluss
33a Elektromotoren, Endabstellung
33b Elektromotoren, Nebenschlussfeld
33f Elektromotoren, für 2. kleinere Drehzahlstufe
33g Elektromotoren, für 3. kleinere Drehzahlstufe
33h Elektromotoren, für 4. kleinere Drehzahlstufe
33L Elektromotoren, Drehrichtung links
33R Elektromotoren, Drehrichtung rechts

45 Starter, getrenntes Startrelais Ausgang; Starter: Eingang (Hauptstrom)


45a 2-Starter-Parallelbetrieb, Startrelais für Einrückstrom, Ausgang Starter 1
45b 2-Starter-Parallelbetrieb, Startrelais für Einrückstrom, Ausgang Starter 2

48 Klemme am Starter und am Startwiederholrelais, Überwachung des Startvorgangs

49 Blinkgeber Eingang
49a Blinkgeber Ausgang
49b Blinkgeber Ausgang 2. Blinkkreis
49c Blinkgeber Ausgang dritter Blinkkreis

50 Starter, Startersteuerung
50a Batterieumschaltrelais, Ausgang für Startersteuerung
50b Startersteuerung, Parallelbetrieb von 2 Startern mit Folgesteuerung

008 910 95 BOMAG 119


7.2 Klemmenbezeichnungen im Stromlaufplan

Klemmenbezeich- Bedeutung
nung
50c Startrelais für Folgesteuerung des Einrückstroms bei Parallelbetrieb von 2 Startern,
Eingang in Startrelais für Starter 1
Startrelais für Folgesteuerung des Einrückstroms bei Parallelbetrieb von 2 Startern,
Eingang in Startrelais für Starter 2
50d Startsperrrelais, Eingang
50f Startsperrrelais, Ausgang
50g Startwiederholrelais, Eingang
50h Startwiederholrelais, Ausgang

51 Wechselstromgenerator, Gleichspannung am Gleichrichter


51a Wechselstromgenerator, Gleichspannung am Gleichrichter mit Drosselspule für Tag-
fahrt

52 Anhänger-Signale: weitere Signale vom Anhänger zum Zugfahrzeug

53 Wischermotor Eingang (+)


53a Wischermotor (+) Endabstellung
53b Wischer Nebenschlusswicklung
53c Elektrische Scheibenspülmittelpumpe
53e Wischer, Bremswicklung
53i Wischermotor mit Permanentmagnet und 3. Bürste für höhere Drehzahl

54 Anhänger-Signale, Anhänger-Steckvorrichtungen und Leuchtenkombinationen,


Bremslicht
54g Anhänger-Signale, Druckluftventil für Dauerbremse im Anhänger, elektromagnetisch
betätigt

55 Nebelscheinwerfer

56 Scheinwerferlicht
56a Scheinwerferlicht, Fernlicht und Fernlichtkontrolle
56b Scheinwerferlicht, Abblendlicht
56d Scheinwerferlicht, Lichthupe

57 Standlicht für Krafträder (im Ausland auch für Pkw und Lkw)
57a Parklicht
57L Parklicht links
57R Parklicht rechts

58 Begrenzungslicht, Schlusslicht, Kennzeichenbeleuchtung und Instrumentenbeleuch-


tung
58b Schlusslichtumschaltung bei Einachsschleppern
58c Anhänger-Steckvorrichtung für einadrig verlegtes und im Anhänger abgesichertes
Schlusslicht
58d Einstellbare Instrumentenbeleuchtung, Schlußleuchte und Begrenzungsleuchte
58L Begrenzungsleuchte links
58R Begrenzungsleuchte rechts

59 Wechselstromgenerator (Magnetzünder-Generator), Wechselspannung Ausgang


bzw. Gleichrichter Eingang
59a Wechselstromgenerator, Ladeanker Ausgang
59b Wechselstromgenerator, Schlusslichtanker Ausgang
59c Wechselstromgenerator, Bremslichtanker Ausgang

61 Generatorkontrolle

71 Tonfolgeschaltgerät, Eingang

120 BOMAG 008 910 95


Klemmenbezeichnungen im Stromlaufplan 7.2
Klemmenbezeich- Bedeutung
nung
71a Tonfolgeschaltgerät, Ausgang zu Horn 1 + 2 (tief)
71b Tonfolgeschaltgerät, Ausgang zu Horn 3 + 4 (hoch)

72 Alarmschalter (Rundumkennleuchte)

75 Radio, Zigarettenanzünder

76 Lautsprecher

77 Türventilsteuerung

81 Schalter (Öffner und Wechsler), Eingang


81a Schalter (Öffner und Wechsler), 1. Ausgang
81b Schalter (Öffner und Wechsler), 2. Ausgang

82 Schalter (Schließer), Eingang


82a Schalter (Schließer), 1. Ausgang
82b Schalter (Schließer), 2. Ausgang
82z Schalter (Schließer), 1. Eingang
82y Schalter (Schließer), 2. Eingang

83 Schalter (Mehrstellenschalter), Eingang


83a Schalter (Mehrstellenschalter), Ausgang Stellung 1
83b Schalter (Mehrstellenschalter), Ausgang Stellung 2
83L Schalter (Mehrstellenschalter), Ausgang Stellung links
83R Schalter (Mehrstellenschalter), Ausgang Stellung rechts

84 Stromrelais, Eingang Antrieb und Relaiskontakt


84a Stromrelais, Ausgang Antrieb
84b Stromrelais, Ausgang Relaiskontakt

85 Schaltrelais, Ausgang Antrieb Wicklungsende (Minus oder Masse)

86 Schaltrelais, Eingang Antrieb Wicklungsanfang


86a Schaltrelais, Eingang Antrieb Wicklungsanfang 1. Wicklung
86b Schaltrelais, Eingang Antrieb Wicklungsanfang 2. Wicklung

87 Relaiskontakt bei Öffner und Wechsler, Eingang


87a Relaiskontakt bei Öffner und Wechsler, 1.Ausgang (Öffnerseite)
87b Relaiskontakt bei Öffner und Wechsler, 2.Ausgang
87c Relaiskontakt bei Öffner und Wechsler, 3.Ausgang
87z Relaiskontakt bei Öffner und Wechsler, 1.Eingang
87y Relaiskontakt bei Öffner und Wechsler, 2.Eingang
87x Relaiskontakt bei Öffner und Wechsler, 3.Eingang

88 Relaiskontakt bei Schließer


88a Relaiskontakt bei Schließer und Wechsler (Schließerseite), 1.Ausgang
88b Relaiskontakt bei Schließer und Wechsler (Schließerseite), 2.Ausgang
88c Relaiskontakt bei Schließer und Wechsler (Schließerseite), 3.Ausgang
88z Relaiskontakt bei Schließer, 1. Eingang
88y Relaiskontakt bei Schließer, 2. Eingang
88x Relaiskontakt bei Schließer, 3. Eingang

B+ Batterie Plus
B- Batterie Minus
D+ Dynamo Plus
D- Dynamo Minus

008 910 95 BOMAG 121


7.2 Klemmenbezeichnungen im Stromlaufplan

Klemmenbezeich- Bedeutung
nung
DF Dynamo Feld (Generator- Erregerstrom)
DF1 Dynamo Feld 1 (Generator- Erregerstrom)
DF2 Dynamo Feld 2 (Generator- Erregerstrom)

U Drehstromgenerator, Drehstromklemme
V Drehstromgenerator, Drehstromklemme
W Drehstromgenerator, Drehstromklemme

C Fahrtrichtungsanzeige (Blinkgeber) 1. Kontrollleuchte


C0 Hauptanschluss für vom Blinkgeber getrennte Kontrolllampe
C2 Fahrtrichtungsanzeige (Blinkgeber) 2. Kontrollleuchte
C3 Fahrtrichtungsanzeige (Blinkgeber) 3. Kontrollleuchte (z.B. bei 2-Anhänger-Betrieb)
L Blinkleuchte links
R Blinkleuchte rechts

122 BOMAG 008 910 95


Schaltzeichen (Symbole) im Stromlaufplan 7.3
7.3 Schaltzeichen (Symbole) im Stromlaufplan
Schaltzeichen
● Schaltzeichen sind genormte Darstellungen elektrotechnischer Geräte. Diese dienen der vereinfachten Dar-
stellung von Gesamtsystemen, aus der aber die Funktionen eindeutig ablesbar sind. Die Normung erfolgt
weltweit nach den Richtlinien der IEC (Internationale Elektrotechnische Kommission). Die Normung dient der
weltweiten Verständlichkeit und dem möglichst fehlerfreien Anschließen der Geräte insbesondere auch bei
der Fahrzeugreparatur. Da sich ein Schaltplan nur auf die Widergabe des Wesentlichen beschränken soll,
wird im Schaltzeichen nur so viel von seinen Funktionen dargestellt, sodass es leicht erkannt und nicht ver-
wechselt werden kann.

Bild 1 Beispiel: Schaltzeichen


1 Stromquelle
2 Leiter
3 Schalter
4 Masse
5 Glühlampe
6 Glühlampe mit zwei Leuchtkörpern
7 Spannungsmesser (Voltmeter)
8 Strommesser (Amperemeter)
9 Widerstand
10 Sicherung
11 Leitungsverbindung (fest)
12 Leitungsverbindung (lösbar)

008 910 95 BOMAG 123


7.4 Batterie- und Analogmasse

7.4 Batterie- und Analogmasse 7.5 Strom und Spannung

GND, Batterie-Masse Allgemein


Als Masse (engl. ground, abgekürzt GND) bezeichnet Wenn man den elektrischen Strom beschreiben
man einen leitenden Körper, der im Regelfall mit dem möchte, so kann man das am einfachsten durch einen
Potential „Null“ Volt definiert wird und das Bezugspo- Vergleich machen.
tential für die Betriebsspannungen darstellt. Man vergleicht einfach den Strom mit Wasser.
Der positive Pol der Speisespannung (Symbol + ) so-
wie alle anderen elektrischen Spannungen und elek- Spannung
trischen Signale einer elektrischen Schaltung
beziehen sich auf das Massepotential.
Beim Automobil und auch bei Motor- und Fahrrädern
ist das Massepotential die Karosserie bzw. der Rah-
men. Als leitfähiges Teil, welches sich über das ge-
samte Fahrzeug erstreckt, dient es zugleich als
Rückleiter für das Bordnetz - zu jedem Verbraucher
muss nur eine Leitung verlegt werden.

Klemmenbezeichnung für GND = Klemme 31

AGND, Analog-Masse
Neben der „normalen“ Batterie-Masse gibt es zusätz-
lich die Analog-Masse, welche ausschließlich für
Sensoren bestimmt ist.

Bild 1
1 (Bild 1) Ladung
2 Spannung
3 Strom
Das Ausgleichsbestreben unterschiedlicher elektri-
scher Ladungen nennt man elektrische Spannung.
Spannungsquellen besitzen zwei Pole mit unter-
schiedlicher Ladung. Auf der einen Seite ist der Plus-
pol mit einem Mangel an Elektronen, auf der anderen
Seite ist der Minuspol mit einem Überschuss an Elek-
tronen. Dieser elektrische Druck wird als elektrische
Spannung bezeichnet.

Bild 2
Entsteht eine Verbindung zwischen den Polen, so
kommt es zu einer Entladung und es fließt ein elektri-
scher Strom.
Pluspol = Elektronenmangel
Minuspol = Elektronenüberschuss

124 BOMAG 008 910 95


Strom und Spannung 7.5
Über die elektrische Spannung kann folgende Strom
Aussagen gemacht werden
Unter elektrischem Strom versteht man grundsätzlich
● die elektrische Spannung ist der Druck oder die die gerichtete Bewegung von Ladungsträgern.
Kraft auf freie Elektronen. ● Die Ladungsträger können sowohl Elektronen als
● die elektrische Spannung ist die Ursache des elek- auch Ionen sein.
trischen Stromes. ● Ein elektrischer Strom kann nur fließen, wenn La-
● die elektrische Spannung entsteht durch das Aus- dungsträger in genügender Anzahl vorhanden und
gleichsbestreben von elektrischen Ladungen. frei beweglich sind.
Die Spannung wird mit dem Voltmeter gemessen. ● Je mehr Elektronen in einer Sekunde durch einen
Leiter fließen, um so größer ist die Stromstärke.
Einheit, Volt
Der Strom wird mit dem Amperemeter gemessen.
Die Spannung (U) wird in Volt (V) gemessen.
Einheit, Ampere

Die Stromstärke (I) wird in Ampere (A) gemessen.

Die technische Stromrichtung wird von PLUS


nach MINUS angegeben.

i Hinweis
Eigentlich fließt der Strom von Minus nach Plus, denn
es sind ja negativ geladene Elektronen die den Strom-
fluss ausmachen.
Da man das aber erst entdeckt hat, nachdem die Pole
einer Stromquelle schon bezeichnet waren, hat man
die Auslegung der Stromrichtung von Plus nach Mi-
nus aus überlieferten Gründen beibehalten.

Stromkreis

Bild 3 Stromkreis
Ein einfacher Stromkreis setzt sich aus einer Strom-
quelle 1 (Bild 3), einem Verbraucher (3) und der Ver-
kabelung zusammen.
Ist der Stromkreis geschlossen, so kann ein Strom
fließen.
Mit dem Schalter (2) kann der Stromkreis geöffnet und
geschlossen werden.
Die Sicherung (4) schützt das System.

008 910 95 BOMAG 125


7.5 Strom und Spannung

Stromarten Puls - Weiten - Modulation, PWM

Gleichstrom

Bild 1 Gleichstrom
Gleichstrom fließt mit gleichbleibender Spannung und
Stromstärke vom Plus- zum Minuspol. Bild 4 PWM
Reine Gleichspannungen werden nur von Akkumula- Das PWM-Signal wird meist von einer Steuerung er-
toren oder Batterien geliefert. zeugt und kann zur Ansteuerung von Proportionalven-
Im Bordnetz des Kraftfahrzeugs herrscht keine reine tilen verwendet werden. Das Signal (Rechtecksignal)
Gleichspannung. Selbst ohne laufenden Generator ist wird in seinem Tastverhältnis verändert, die Perioden-
die Spannung bei eingeschalteten Verbrauchern nicht dauer bleibt dabei unverändert.
konstant, sondern sinkt allmählich entsprechend dem Hierbei gilt:
Ladezustand des Akkus. ●
Die Spannung des Signals kann nicht gemessen
Auch sorgt der Innenwiderstand des Akkus dafür, werden.
dass sich die Bordnetzspannung ständig ändert so- ●
Strommessung ist möglich.
bald Verbraucher zu- oder abgeschaltet werden.

Wechselstrom !Achtung
Magnetventile dürfen nicht mit Löschdioden ent-
stört werden.

Bild 2 Wechselstrom
Wechselstrom wechselt nicht nur seine Richtung,
sondern er ändert auch seine Stärke.

Pulsierender Gleichstrom

Bild 3 Pulsierender Gleichstrom


Wenn Wechselstrom per Gleichrichter in ein Gleich-
stromsignal umgewandelt wird, so entsteht pulsieren-
der Gleichstrom.

126 BOMAG 008 910 95


CAN-Bus 7.6
7.6 CAN-Bus

Controller Area Network


wurde Ende der achtziger Jahre von der Firma Bosch für die Anwendung im Automobilbereich geschaffen.

Entwicklungsziele waren:
Echtzeitkritische, robuste und preisgünstige Kommunikation von Steuergeräten, wie z.B. Getriebe- und Motor-
steuerung aber auch weniger zeitkritische Einsatzgebiete im Bereich der Komfortelektronik, wie z.B. der Klima-
regelung.

Bild 1 CAN

Warum CAN?

Vernetzung von Steuergeräten zur Realisierung komplexer Funktionen.
● Reduzierung von Verkabelungsaufwand und Steckverbindungen.
● Bessere Diagnosemöglichkeiten (zentrale Diagnosedose).

Merkmale von CAN


Es handelt sich hier um eine serielle Datenübertragung. Die einzelne Bits werden nacheinander übertragen, es
werden lediglich 2 Leitungen benötigt.
CAN Leitungen werden 30 bis 40 mal pro Meter miteinander verdrillt. Elektromagnetische Störungen im System
treten somit immer gleichzeitig in beiden Leitungen auf, die Software kann Störsignale somit leichter ausfiltern.
Wire (+) = Kabelfarbe blau
Wire (-) = Kabelfarbe gelb

Messen von Signalen


Prinzipiell lassen sich die Signale die über die Busleitung gesandt werden mit einfachen Messgeräten nicht mes-
sen. Eine Überprüfung für den Anwender ist somit relativ schwierig. Es kann lediglich durch eine Durchgangs-

008 910 95 BOMAG 127


7.6 CAN-Bus

prüfung die korrekte Verbindung der Leitungen überprüft werden. Damit der Monteur bzw. Anwender die
Möglichkeit hat Fehler zu erkennen bzw. Informationen vom BUS zu bekommen, werden bei BOMAG Anzeige-
module an den BUS angeschlossen.

128 BOMAG 008 910 95


Widerstand 7.7
7.7 Widerstand ● Je sauberer die Kontakte, desto besser der Strom.
● Die Qualität der Masseleitung ist dabei genauso
wichtig wie die Zuführung.
Widerstand und Spannungsabfall
Wenn Strom durch einen Leiter fließt wird das Durch-
Unnötige Widerstände
strömen vom Leiter mehr oder weniger gehemmt, die-
se Hemmung wird Widerstand genannt. Unnötige Widerstände sind oft mechanischen Verbin-
dungen, auch saubere, erst recht natürlich ver-
schmutzte oder oxydierte, zu dünne Kabel, schlecht
leitfähiges Material oder aufgebogene Kabelschuhe.

Schlecht

Bild 1 Widerstände in verschiedeben Größen


Bild 1 Schraubklemmen
Jeder Leiter hat seinen spezifischen Widerstand der
für das jeweilige Material charakteristisch ist. Ein gu- Kupferdrähte werden gequetscht und sind somit feh-
ter Leiter hat einen kleinen Widerstand, ein schlechter lerhaft.
Leiter einen hohen Widerstand.
Besser

Bild 2 Federklemmtechnik
Verbindungsklemme für flexible Leiter
BOMAG NR. 057 565 72
Strombelastbarkeit bis 20 Amp.
Bild 2 Potentiometer, stufenlos verstellbarer Widerstand Kabelquerschnitt 0,08 bis 2,5 qmm
Der Widerstand kann mit dem Multimeter gemessen
werden.

Formelzeichen, R

Einheit, Ohm Ω

Der elektrische Widerstand (R) wird in Ohm Ω ge-


messen.
Faustregel:

Je dicker der Kabelquerschnitt, desto weniger
Spannungsverlust.

Je kürzer das Kabel, desto besser der Strom.

008 910 95 BOMAG 129


7.7 Widerstand

Manchmal biegen sich die Flanken der Flachstecker


auf. Presst man sie jetzt einfach mit einer Kombizan-
ge wieder zusammen, so werden die Flanken am
Knick gebogen und brechen früher oder später. Bes-
ser ist es, vor dem Biegen einen kleinen Nagel unter
den Boden des Steckschuhs zu legen.

Bild 3
Oft ist es besser, wenn der Kontakt auswechselt wird.
Verschmutzte oder oxydierte Kontakte sollten mit Bal-
listol (Bild 4) gereinigt und anschließend mit Kupferpa-
ste benetzt werden.
Kupferpaste ist ein hitzebeständiges Fett, das mit
Kupferpulver versetzt ist. Die Paste schützt elektri-
sche Kontakte vor Oxydation. Wo Kupferpaste ist, da
ist kein Wasser.

Bild 5
Praxis Tipp:
Ein Werkzeug das man nicht kaufen kann. Die Kom-
bizange wurde umgebaut, der Nagel ist ständig auf
der Backe der Zange fixiert.

Bild 4 Balistolöl

130 BOMAG 008 910 95


Reihen- / Parallelschaltung 7.8
7.8 Reihen- / Parallelschaltung ● Reihenschaltung bedeutet, Pluspol der ersten Bat-
terie mit Minuspol der zweiten Batterie verbinden.
Reihenschaltung ● An den beiden freibleibenden Polen liegt die Sum-
Bei der Reihenschaltung liegen die Widerstände (Ver- me der Einzelspannungen an.
braucher) in einer Reihe hintereinander und werden ● Die Gesamtkapazität (Ah) ist gleich der Kapazität
immer vom gleichen Strom (I) durchflossen. Die Rei- der Einzelbatterie.
henschaltung von Verbrauchern ist in der Praxis je-
doch unbrauchbar da jeder Widerstand einen
Spannungsabfall verursacht. Verbraucher sind im
Bordnetz für gleiche Bordspannung (z.B. 12 Volt) aus-
gelegt.

Bild 1 Reihenschaltung

Strom
Der Strom ist an allen Stellen in der Reihenschaltung
gleich groß.
Iges = I1 = I2 = I3

Spannung
Die Summe der Teilspannungen ist gleich der Ge-
samtspannung.
Uges = U1 + U2 + U3

Widerstand
Die Summe der Teilwiderstände ist gleich dem Ge-
samtwiderstand.
Rges = R1 + R2 + R3

Reihenschaltung von Batterien

Bild 2
Um eine Bordspannung von 24 V zu erreichen, wer-
den 2 Batterien gleicher Bauart und Kapazität in Rei-
he geschaltet.

008 910 95 BOMAG 131


7.8 Reihen- / Parallelschaltung

Parallelschaltung ● Parallelschaltung bedeutet, Pluspol der ersten Bat-


Bei der Parallelschaltung sind alle Widerstände (Ver- terie mit Pluspol der zweiten Batterie und Minuspol
braucher) zwischen der Hin- und Rückleitung ange- der ersten Batterie mit Minuspol der zweiten Batte-
schlossen. rie verbinden.
● Alle Widerstände (Verbraucher) werden mit glei-
● An Plus- und Minuspol liegt die Spannung der Ein-
cher Spannung versorgt. zelbatterie an.
● Jeder Widerstand (Verbraucher) zieht soviel Strom,
● Die Gesamtkapazität (Ah) ist gleich der Summe der
wie er braucht. Kapazitäten der Einzelbatterien.
Der Nachteil der Parallelschaltung macht sich da-
durch bemerkbar, dass zwischen parallel geschalte-
ten Batterien Ausgleichströme fließen, wenn der
Ladezustand der beiden Batterien ungleich ist.

Bild 3 Parallelschaltung

Strom
Der Gesamtstrom ist die Summe aller Teilströme.
Iges = I1 + I2 + I3

Spannung
Die Spannungen sind an jedem Widerstand (Verbrau-
cher) gleich.
Uges = U1 = U2 = U3

Widerstand
Der Gesamtwiderstand ist kleiner als der kleinste Ein-
zelwiderstand.

Parallelschaltung von Batterien

Bild 4
Mit der Parallelschaltung von 2 Batterien gleicher
Bauart und Kapazität lässt sich die Kapazität verdop-
peln, da sich die Einzelkapazitäten zur Gesamtkapa-
zität addieren.

132 BOMAG 008 910 95


Ohmsches Gesetz 7.9
7.9 Ohmsches Gesetz 7.10 Elektrische Leistung
Spannung, Strom und Widerstand müssen im ge-
schlossenen Stromkreis immer im Zusammenhang
gesehen werden. Dieser Zusammenhang wird durch
das Ohmsche Gesetz dargestellt.

Bild 1
Strom und Spannung erzeugen in einem geschlosse-
nen Stromkreis eine Leistung.
Wenn bei 1 Volt Spannung 1 Ampere Strom fließt,
Bild 1 wird 1 Watt Leistung erzeugt.
Demnach ist 1V Spannung erforderlich, um 1 Amp.
Praxis-Tipp
(Ampere) durch einen Leiter mit 1 (Ohm Ω) Wider-
stand fließen zu lassen. Anhand des Dreiecks kann die Formel leicht umge-
stellt werden, die gesuchte Größe wird mit einem Fin-
Praxis-Tipp ger abgedeckt.
Anhand des Dreiecks kann die Formel leicht umge-
Leistung P = I mal U
stellt werden, die gesuchte Größe wird mit einem Fin-
ger abgedeckt. Stromstärke I = P geteilt durch U
Spannung U = I mal R Spannung U = P geteilt durch I
Widerstand R = U geteilt durch I U = Spannung in Volt
I = Strom in Ampere
Stromstärke I = U geteilt durch R
P = Leistung in Watt
U = Spannung in Volt
I = Strom in Ampere
R = Widerstand in OHM Ω

008 910 95 BOMAG 133


7.11 Formeldiagramm

7.11 Formeldiagramm
Beschreibung:
● Gesuchten Wert im Innenkreis auswählen.
● Im Kreisviertel bekannte Formelgrößen bestimmen.
● Berechnung durchführen.

Beispiel:
P = 150 Watt
U = 24 Volt
Gesucht = Strom in Ampere
I = P : U = 150 W : 24 Volt = 6,25 Ampere

Bild 1 Formeldiagramm

Widerstand, R Ohm Ω

Spannung, U Volt

Strom, I Ampere

Leistung, P Watt

134 BOMAG 008 910 95


Messtechnik 7.12
7.12 Messtechnik Multimeter
Das Prüfgerät ist ein Vielfachmessinstrument, es kön-
Prüflampen nen z.B. Strom-, Spannungs- und Widerstandsmes-
sungen durchgeführt werden. Des weiteren sind je
Prüflampe nach Ausführung Transistor- und Frequenzprüfungen
möglich.

Bild 1 Multimeter
Bild 1 Prüflampe Um Beschädigungen zu vermeiden, muss:

Der Bereichsschalter für die jeweilige Messung
! Achtung richtig eingestellt sein.
Dieses Prüfmittel darf nicht zur Prüfung an elek- ●
Die Prüfkabel in der richtigen Anschlussbuchse
tronischen Bauteilen verwendet werden. Durch sein.
die hohe Leistungsaufnahme der Prüflampe kön- ●
Die Spannungsart (AC/DC) eingestellt werden.
nen elektronische Bauteile in Steuergeräten zer- ●
Bei Gleichspannungen ist auf die Polarität zu ach-
stört werden.
ten.
Diodenprüflampe ● Der Messbereich sollte anfangs größer gewählt
Sie wird verwendet um einfache Spannungsmessun- werden.
gen durchzuführen. Die Prüflampe besteht aus zwei ● Um die zu messende Schaltung nicht zu beeinflus-
Prüfspitzen. Die negative Messleitung wird mit der sen, sollte der Innenwiderstand des Spannungs-
Masse verbunden die positive Messleitung mit dem messgerätes möglichst hochohmig sein.
jeweiligen Messpunkt.
Widerstands- und Durchgangsmessung mit Multi-
meter
Mit dem Durchgangsprüfer des Multimeters kann man
testen, ob zwischen 2 Messpunkten eine Verbindung
besteht. Beim Messen von Widerstand und Durch-
gang sind folgende Hinweise zu beachten:
● Das zu messende Bauteil darf während der Mes-
sung nicht an eine Spannungsquelle angeschlos-
sen sein.
● Das zu messende Bauteil muss mindestens einsei-
tig aus einer Schaltung ausgebaut werden, anson-
sten beeinflussen parallel liegende Bauteile das
Messergebnis.
● Die Polarität spielt keine Rolle.

Bild 2 Diodenprüflampe
Wenn Spannung anliegt leuchtet eine entsprechende
Leuchtdiode.

008 910 95 BOMAG 135


7.12 Messtechnik

Spannungs- und Spannungsabfallmessung mit Danach kann mit Hilfe des Ohmschen Gesetzes der
Multimeter Strom berechnet werden.

Bild 2 Spannungsmessung
● Das Messinstrument wird immer parallel zum Ver-
braucher, Bauelement oder zur Spannungsquelle
angeschlossen.
● Bei der Messung an der Spannungsquelle wird die
momentane Spannung gemessen.
● Bei der Messung am Verbraucher wird der Span-
nungsabfall an diesem einen Bauelement gemes-
sen.

Strommessung mit Multimeter

Bild 3 Strommessung

Während der Messung muss der Strom durch das
Messinstrument fließen, dazu muss die Leitung des
Stromkreises aufgetrennt werden. Das Strom-
messgerät wird in Reihe zum Verbraucher ange-
schlossen.

Praxis-Tipp
Ist der Stromkreis nur schwer zugänglich und ist der
Innenwiderstand des Verbrauchers bekannt, so kann
die Spannung am Verbraucher gemessen werden.

136 BOMAG 008 910 95


Messtechnik 7.12
Zangenmessgerät Magnettester
Mit dem Zangenmessgerät können Strom, Spannung
und Widerstand gemessen werden.

Bild 1 Magnettester
Der Magnettester dient zum Testen von Magnetventi-
len und Magnetspulen.
Die Testlampe reagiert auf Magnetfelder von Wech-
selspannung, Gleichspannung und Dauermagneten.

Das zu testende Bauteil muss nicht ausgebaut wer-
den.
● Die Magnetspule kann auch unter einem Schutz-
deckel geprüft werden.

Bild 1 Zangenmessgerät

Für die Strommessung muss lediglich der einzelne
Leiter vollständig mit der Messzange umschlossen
werden, die Messung erfolgt berührungslos.

008 910 95 BOMAG 137


7.13 Dioden, Relais, Sicherungen

Leistungsmessung 7.13 Dioden, Relais, Sicherungen


Durch separates Messen des Stromes und der Span-
nung kann indirekt die elektrische Leistung eines Bau- Dioden
elementes innerhalb einer Schaltung bestimmt
(berechnet) werden.
Es gibt aber auch reine Leistungsmessgeräte, also
Leistungsmesser, die über 4 Anschlüsse verfügen.
Der Leistungsmesser hat ein elektrodynamisches
Messwerk. Zur Messung muss der Stromkreis aufge-
trennt werden. Vorsicht ist bei dieser Art der Lei-
stungsmessung geboten: Spannungs- bzw.
Strompfad könne schon während der Messung über-
lastet sein, ohne das der Endausschlag des Messge-
rätes erreicht ist. Bild 1
Eine Diode besteht aus zwei verschiedenen Halblei-
tern die mit einer Sperrschicht verbunden sind. Der
max. Durchlassstrom ist vom Diodentyp abhängig und
darf nicht überschritten werden.
Plus-Spannung an Anode:
● Bei 0,6 –0,7 Volt (Siliziumdiode) wird die Diode lei-
tend.
Minus-Spannung an Anode:
● Die Diode lässt keinen Strom durch.

Bild 2 Bild 2 Kennzeichnung der Kathode


Dioden werden eingesetzt:

Beim Gleichrichten von Wechselspannung.

Beim Auffangen von Spannungsspitzen (Freilaufdi-
ode).

Beim Aufbau von Logikschaltungen.

138 BOMAG 008 910 95


Dioden, Relais, Sicherungen 7.13
Diodenlogik und Freilaufdiode Leuchtdioden

Bild 4 LED
Die Leuchtdiode, auch LED (Light Emitting Diode) ge-
nannt ist eine Halbleiterdiode, die beim Betrieb in
Durchlassrichtung Licht erzeugt (emittiert). Dabei gibt
ein Halbleiterkristall ein Lichtsignal ab, das durch die
linsenförmige Form des Kopfes gebündelt bzw. ge-
streut wird. Leuchtdioden gibt es inverschiedenen
Farben, Größen und Bauformen. Deshalb werden sie
als Signallampen verwendet. Dieses Bauteil ist je
nach Farbe aus unterschiedlichen Halbleiterkristallen
aufgebaut. Sie funktioniertdabei wie jede andere
Halbleiterdiode auch.

Bild 3 Diodenschaltung
● Das Magnetventil Y48 (Bild 3) wird mit Strom ver-
sorgt, wenn der Schalter S34 sich in Stellung „1“
oder „2“ befindet.
● Das Magnetventil Y20 wird versorgt, wenn der
Schalter sich in Stellung „1 „befindet.
● Das Magnetventil Y21 wird versorgt, wenn der
Schalter sich in Stellung „2 „befindet.
Die drei Dioden V02 dienen als Freilaufdioden, um
Spannungsspitzen abzubauen.

008 910 95 BOMAG 139


7.13 Dioden, Relais, Sicherungen

Relais 86 = Plusversorgung der Spule


85 = Masseversorgung der Spule
30 = Versorgungsspannung
87 = Schließerkontakt
87a= Öffnerkontakt

Bild 1 Relais
Üblicherweise werden mit Relais Schaltvorgänge rea-
lisiert.
Eine Freilaufdiode verhindert, dass die Induktions-
spannung aus dem Spulenkörper zurück ins Bordnetz
einfließt und somit elektronische Komponenten (Steu-
ergeräte) stört.
Durch die Möglichkeit der Verwendung von Öffner-
Schließerkontakten lässt sich der Wirkungssinn einer
Information umkehren.

Bild 2 Relaisschaltung
Erst wenn das Relais K32 mit Strom versorgt wird
(Bild 2), können über den Schalter S20 und S21 die
Scheibenwischer- und Scheibenwaschmotore betrie-
ben werden.

140 BOMAG 008 910 95


Batteriekunde 7.14
Sicherungen 7.14 Batteriekunde
Batterie- Akkumulator

Bild 1
Im Kraftfahrzeug dienen Batterien zum Starten des
Motors. Vom Ladezustand der Batterie hängt es ab,
ob der Motor überhaupt gestartet werden kann.
Bleisammler oder auch Akkumulatoren genannt, sind
Sekundärelemente, das heißt, sie können nach der
Bild 1
Stromabgabe wieder geladen werden.
Sicherungen dienen zum Schutz von Leitungen und
Das Grundelement eines Bleiakkumulators ist die Zel-
Geräten, vor Überlastung und Kurzschluss. Bei Über-
le. Sie enthält die Plattenblöcke, die wiederum aus po-
lastung der Sicherung erwärmt sich der Schmelz-
sitiven und negativen Platten zusammengesetzt sind.
draht, mit zunehmendem Strom wird dieser Draht
Diese Platten sind durch Separatoren voneinander
immer heißer, bis er schließlich durchbrennt.
getrennt.
Alle positiven Platten sind zum Pluspol, alle negativen
Achtung
!
Platten zum Minuspol der Zellen parallel geschalten.
Sicherungen dürfen nicht geflickt oder überbrückt
werden.
Die Schmelzzeit beträgt bei 23 °C:

Bei 1,5 fachen Strom ca.1 Stunde.

Bei 2,5 fachen Strom ca. 1 Minute.
Eine 5 Amp. Sicherung die mit dem 1,5 fachen Strom
(7,5 Amp.) belastet wird schmilzt nach ca. 1,5 Stun-
den.
Gelb = 5 A
Braun = 7,5 A
Weiß = 8 A
Rot = 16 A
Bild 2
Blau = 25 A
Alle Zellen sind mit einer leitenden Flüssigkeit, dem
Elektrolyt gefüllt. Für eine 12 Volt Batterie sind 6 Zel-
len in Reihe geschaltet.

Die Kapazität
ist die Strommenge, die in einer bestimmten Zeit von
einer Batterie aufgenommen oder beim Entladen ab-
gegeben wird.

008 910 95 BOMAG 141


7.14 Batteriekunde

Batteriepflege stimmen. Man verwendet dafür den sogenannten


Säureprüfer (Aräometer). Die Säuredichte soll bei
einer guten Batterie in allen Zellen gleich sein.
i Hinweis
Wartungsfreie Batterien setzen sich immer mehr Säuredichte bei 27 Grad C in kg/dm3
durch, die Wartungsfreiheit beschränkt sich allerdings ● 1,25 -1,28, Ruhespannung ca. 12,7 Volt. Batterie ist
nur darauf, dass man kein Wasser mehr nachfüllen geladen.
muss und kann. ● 1,20 -1,24, Ruhespannung ca. 12,4 bis 12,5 Volt,
Wird die Batterie länger nicht Ge- und Entladen, so Batterie ist halb geladen. Batterieladen ist notwen-
entlädt sich die Batterie still und langsam von selbst. dig.
Der Akku darf nur bis zu seiner Entladeschlussspan- ● 1,19 und kleiner, Ruhespannung unter 12,3 Volt.
nung von 10,5 Volt entladen werden, da andernfalls Batterie ist mangelhaft geladen. Batterie sofort la-
die Gefahr der Sulfatierung besteht, d.h. das entste- den.
hende Bleisulfat bildet immer gröbere Kristallkörner,
die in einem anschließenden Ladeprozess nicht mehr
oder aber nur sehr schwer reagieren.
i Hinweis
Beträgt die Stromaufnahme beim Laden nicht 1/20
Im schlimmsten Fall ist der Akku nach einer solchen der Nennkapazität (Beispiel 100 Ah Batterie: 100Ah x
Tiefentladung nur noch zu entsorgen. 1/20 = 5 Amp.) oder ergibt eine Volladung nur eine
Deshalb gilt für längere Standzeiten: Endsäuredichte von 1,24 kg/dm3 oder weniger, so

Batterie auszubauen und in einem kühlen, trocke- liegt normaler Verschleiß durch Alterung vor. Die Bat-
nem und frostfreiem Raum lagern. terie wurde durch mangelnde Ladung bzw. Tiefentla-
dung geschädigt
● Regelmäßige Messung der Ruhespannung an der
Batterie (mindestens einmal im Monat).
● Sofortige Nachladung bei einer Ruhespannung von
12,25 Volt (keine Schnellladung).

i Hinweis
Die Ruhespannung der Batterien stellt sich ca. 10 h
nach der letzten Ladung bzw. ca. 1 h nach der letzten
Entladung ein.

Batterieprüfung allgemein

Ist die Batterie undicht? Sind Schlag-, Stoß- oder
Druckstellen im Bereich der Undichtigkeit erkenn-
bar?
Bild 3 Säurestand ablesen

Überprüfen, ob z.B. falsche Verspannung, Fremd- ● Maximal zulässige Toleranz zwischen höchstem
körper auf der Batteriestandfläche o.ä. vorliegen.
und niedrigstem Messwert der 6 Zellen: 0,03 kg/
Batterieprüfung bei Batterien mit Schraubstopfen dm3.
Säuredichte prüfen: Batterieprüfung bei Batterien ohne Schraubstop-
● Als Elektrolyt erhalten die Zellen verdünnte Schwe- fen
felsäure (etwa 25 Vol.% Schwefelsäure in destillier- Bei verschlossener Batterie kann keine Säuredichte-
ten Wasser), auch Akkusäure genannt, die bei einer messung vorgenommen werden, wir empfehlen da-
Temperatur von +27° Celsius eine Dichte von 1,285 her den Test mit folgendem mobilen Testgerät.
kg/dm3 besitzt. Ein Liter des Elektrolyten wiegt also
1,285 kg. Wird die Zelle entladen, so bildet sich an
den beiden Elektroden Bleisulfat (PbSO4) und der
Elektrolyt bildet zunehmend mehr Wasser. Weil
Wasser spezifisch leichter als verdünnte Schwefel-
säure ist, wird auch die Dichte des Elektrolyten
beim Entladen geringer und beträgt bei der entlade-
nen Zelle und einer Temperatur von 27°C nur noch
1,18 kg/dm3.
● Die Säuredichte ist also bei der Bleizelle ein Maß
für den Ladezustand. Diese Eigenschaft nutzt man
aus, um den Ladezustand einer Bleibatterie zu be-

142 BOMAG 008 910 95


Batteriekunde 7.14
i Hinweis
Vor dem Test Pole säubern und auf gute Verbindung
der Klemmen zu den Polen achten.
Die Textaussagen „gut“ oder „ersetzen“ kalkuliert das
Testprogramm aus dem Ladezustand (abgeleitet aus
der Batteriespannung) und der momentan verfügba-
ren Startleistung der Batterie. Es kann also auch vor-
kommen, dass eine Batterie mit 45% Startleistung als
„gut“ und eine andere mit 75% Startleistung als
schlecht („ersetzen“) eingestuft wird.
Die Startleistung gibt das Verhältnis vom ermittelten
Kälteprüfstrom zum eingegebenen Kälteprüfstrom der
Bild 4 Batterie und Generatortester Batterie an.
Der Batterie- und Generatotester verfügt über eine Die Startleistung kann 100% übersteigen.
übersichtliche 8zeilige LCD-Anzeige mit Hinterleuch-
tung und kann Testergebnisse auf einem integrierba- Ladezustand mit Hydrometer
rem Thermodrucker (Option) dokumentieren.

Bild 5 Ladezustand
Grün = Ladezustand >65%
Dunkel = Ladezustand <65%
Hell = Elektrolyt – Niveau zu niedrig

! Gefahr

Explosionsgefahr!!! Wenn das Elektrolyt-Niveau


zu niedrig ist darf die Batterie nicht mehr aufgela-
den werden.

008 910 95 BOMAG 143


7.15 Drehstromgenerator

7.15 Drehstromgenerator Aufbau und Wirkweise


Beim Generator sind die Ankerwicklungen in stillste-
Allgemein henden Stator untergebracht, während sich die Erre-
gerwicklung auf dem inneren umlaufenden Rotor (Bild
Der Generator soll bei geringem Eigengewicht mit ei- 6) befindet.
nem möglichst hohen Wirkungsgrad und gleich blei-
bender Spannung schon möglichst ab
Leerlaufdrehzahl alle Verbraucher im Kraftfahrzeug
ausreichend mit Strom versorgen.

! Achtung
Bevor der Generator ausgebaut wird, muss bei
ausgeschalteter Zündung das Massekabel vom
Minuspol der Batterie abgeklemmt werden. Bei
laufendem Motor niemals den Generator abklem-
men, weil hierdurch sehr hohe Spannungsspitzen
im Bordnetz entstehen können („Load Dump") bei
welchen die Steuergeräte, Radios und andere
Elektronik Schaden nehmen könnten.
Bei Demontage des Batteriekabels kann es zu ei-
nem Lösen der darunter befindlichen generator- Bild 6 Rotor mit Klauenpolen
seitigen B+-Mutter führen. Es ist unbedingt
erforderlich, dass in diesem Fall die Mutter wieder
festgezogen wird.
Beim Anschließen z.B. der Batterie-Kabel an die
Klemmen der Drehstrom-Generatoren ist unbe-
dingt darauf zu achten, dass die Polaritäten richtig
zugeordnet werden (Generator B+ an den +Pol der
Batterie). Ein Vertauschen der Polarität bedeutet
Kurzschluss und Zerstörung der Gleichrichterele-
mente - der Generator ist damit außer Funktion.
Der Betrieb des Generators ist nur mit ange-
schlossener Batterie zulässig. In Sonderfällen ist
ein batterieloser Notbetrieb zulässig, die Lebens-
dauer des Generators ist hier in besonderem Ma-
ße begrenzt.
Während des Schnellladens der Batterie sowie bei
Elektroschweißarbeiten am Fahrzeug sind Plus-
und Minusleitung abzuklemmen.
Bei der Reinigung des Generators mit Dampf-
strahl- oder Wasserhochdruckreiniger ist darauf
zu achten, dass der Dampf- oder Wasserstrahl
nicht unmittelbar auf oder in die Generatoröffnun-
gen oder Kugellager gehalten wird. Nach der Rei- Bild 7 Stator mit 3 Wicklungen
nigung sollte der Generator für 1 - 2 Minuten Die drei Wicklungen des Stators (Bild 7) sind elek-
betrieben werden, um evtl. vorhandenes Wasser trisch um 120° versetzt angeordnet. Für die Erregung
aus dem Generator zu entfernen. des Magnetfeldes ist Gleichstrom erforderlich, der
dem Rotor über zwei Kohlen und Schleifringe zuge-
führt wird.

144 BOMAG 008 910 95


Drehstromgenerator 7.15
wenn man diese Bauteile nur entsprechend konstruie-
ren würde.
Dazu gehören:
● Elektromotore
● Relais.
Schließlich sind eine Reihe von wichtigen Aggregaten
unbedingt auf Gleichstrom angewiesen. Diese arbei-
ten auf keinen Fall mit Wechsel- oder gar Drehstrom.
Dazu gehören:
● Akkumulatoren
● Steuergeräte
● Die gesamte Elektronik
● Kommunikationsgeräte.

Ladekontrollampe
Keineswegs ist es so, dass sie anzeigen soll ob die
Zündung eingeschaltet ist. Vielmehr ist es so, dass sie
anzeigen soll dass die Lichtmaschine nicht funktio-
niert. Im Normalfall sollte die Lichtmaschine funktio-
nieren und die Ladekontrolllampe dunkel bleiben. Die
Bild 8 Drehstrom
Ladekontrolllampe erhält an einem Pol(+) von der
Der Generator erzeugt zunächst Drehspannung / Batterie. Der andere Anschluss liegt an (D+), also an
Drehstrom. der (+)Kohle der Lichtmaschine. Wenn die Lichtma-
Im Schaltplan (Bild 8) sind die 3 Wicklungen in Stern- schine ordnungsgemäß arbeitet, liegt an beiden An-
schaltungen und die zugehörigen 6 Gleichrichterdi- schlüssen der Ladekontrolllampe (+). Da eine
oden dargestellt. Spannungsdifferenz nicht gegeben ist kann kein
Strom fließen, die Lampe bleibt dunkel. Arbeitet die
Die Dioden D1, D2, D3 nennt man auch Minusdioden,
Lichtmaschine nicht, so fließt der Strom über die (+)
da sie als gemeinsamen Anschluss B- haben (Minus-
Kohle durch die Ankerwicklung, über die Minus Kohle
platte).
auf Masse und von dort zur Batterie zurück. Der
Die anderen drei Dioden sind die Plusdioden. Stromkreis ist geschlossen, an der Ladekontrolllampe
Die Gleichrichterdioden bewirken, dass die negative liegt die Batteriespannung an und sie leuchtet. Da
Halbwelle unterdrückt und nur die positive Halbwelle aber die Lichtmaschine auch nicht funktioniert wenn
durchgelassen werden, so dass eine pulsierende der Motor nicht läuft ist die Ladekontrolllampe nicht di-
Gleichspannung entsteht. rekt an der Batterie angeschlossen, sondern über das
Zündschloß. Ist die Zündung aus, erhält die Ladekon-
Rückstromsperre trolllampe auch keine Spannung mehr.
Die Gleichrichterdioden verhindern auch ein Entladen Spannungsregler
der Batterie über die Wicklungen im Ständer. Der
Strom kann nur vom Generator zur Batterie fließen. Eine Lichtmaschine ohne Regler hätte ein Verhalten
wie ein Fahrraddynamo. Mit steigender Drehzahl wür-
Warum muss der Drehstrom gleichgerichtet wer- de auch die Leistungsabgabe steigen. Die abgegebe-
den und wie geschieht das? ne Spannung würde je nach Belastung schwanken.
Es gibt einige Aggregate denen es völlig egal ist, ob (Beim Fahrraddynamo wird die Rücklichtbirne überla-
sie mit Wechselstrom oder Gleichstrom betrieben stet, wenn durch das Vorderlichtkeine Leistung aufge-
werden, da diese unabhängig von der Stromrichtung nommen wird). Der Regler hat die Aufgabe für eine
arbeiten. gleichmäßige Bordspannung zu sorgen, weitestge-
hend unabhängig von der Drehzahl und der Belastung
Dazu gehören: der Lichtmaschine.

Glühlampen

Leuchtstofflampen

Glimmlampen

Elektrischen Heizelemente.
Es gibt auch einige Aggregate die man mit Wechsel-
strom, Gleichstrom oder Drehstrom betreiben könnte,

008 910 95 BOMAG 145


7.15 Drehstromgenerator

Generator überprüfen
Zuerst gilt es festzustellen, ob der Generator über-
haupt defekt ist.
● Am einfachsten ist dass zu erkennen, wenn die La-
dekontrolle im Armaturenbrett bei laufenden Motor
leuchtet. Erlischt die Lampe auch bei höheren
Drehzahlen nicht, dann muss ein Schaden am Ge-
nerator selbst, am Regler, an den Leitungen oder
am Keilriemen vorliegen.
● Bei stehendem Motor muss die Ladekontrolle
leuchten. Tut sie das nicht, so ist sie möglicherwei-
se defekt. Es kann natürlich auch etwas am Gene-
rator oder an der Verkabelung defekt sein.
Anhand der folgenden Punkte lassen sich Fehler in
der Spannungsversorgung eingrenzen.
● Kabelanschlüsse am Generator in Ordnung?
● Keilriemen in Ordnung?
● Generatormasse (Motormasse) in Ordnung?
● Vorerregung aus der Bordelektronik in Ordnung?
Erst wenn alle oben genannten Kriterien in Ordnung
Bild 9 Regler mit Diodenplatte und Gleichrichterdioden
sind, muss der Fehler im Generator selbst liegen. In
Spannungsregler (Bild 9) mit Kohlebürsten bilden diesem Fall ist er auszutauschen oder nachfolgende
meist ein kompaktes Bauteil. Der Spannungsregler ist Fehlersuche durchzuführen.
wartungsfrei und der Verschleiß an den Kohlebürsten
ist so gering, so dass er meist ein Maschinenleben
lang nicht getauscht werden muss.
Die Aufgabe des Reglers ist es:

Die Bordnetzspannung unter allen Betriebsbedin-
gungen unter 14,4Volt zu halten.

Anpassung der Regelspannung an die Temperatur.

Beim Einschalten von Lasten wird der Generator-
strom sanft hochgefahren (Komfortfunktion zur Ver-
meidung von Motorruckeln).

146 BOMAG 008 910 95


Drehstromgenerator 7.15
Vorerregerstromkreis prüfen Ladestrom messen
Die Ursache für das Nichtladen eines Drehstromge- ● Alle Steckverbinder müssen korrosionsfrei und
nerators ist in vielen Fällen ein zu geringer Vorerre- ohne Wackelkontakt sein.
gerstrom. Der Vorerregerstrom über den Anschluss ● Die Generatormasse muss in Ordnung sein.
D+ ist abhängig vom verwendeten Verbraucher (Wi- ● Während der Messung möglichst viele Verbraucher
derstand), z.B. Ladekontrollleuchte oder Relais einer
einschalten.
MD+ Motorschaltung.
1 Zangenamperemeter um die B+ Leitung legen.
Der Vorerregerstrom soll ca. 250 mA bei 12 Volt be-
2 Motordrehzahl allmählich erhöhen.
tragen. Dies entspricht einer 3 Watt Glühlampe oder
einer gleichwertigen Kombination aus Glühlampe + 3 Der Generatorstrom muss mindestens so groß
Widerstand oder einer LED + Widerstand. sein, wie der Summenstrom der eingeschalteten
Verbraucher.
Der Gesamtwiderstand der abgeklemmten span-
nungsfreien Zuleitung D+ max. darf max 48 Ohm be-
tragen.
Bei Störungen wie
● Ladekontrollleuchte geht nicht aus
● keine Spannungserhöhung z.B. von 12 Volt auf 14
Volt
sollte die Sicherstellung des korrekten Widerstandes
kontrolliert werden.

Bild 10 Anschlüsse am Drehstromgenerator (Ausführungsbeispiel)


Sollte die Ladekontrollleuchte bzw. LED bei Motorlauf
weiterhin leuchten, sollte wie folgt vorgegangen wer-
den:
● Kurzzeitige Überbrückung der Anschlüsse D+ und
B+ des Drehstromgenerators (Bild 10). Die Über-
brückung muss mit einem isolierten Kabel, Kabel-
querschnitt ca. 1,0 mm, an beiden Enden ca. 5 mm
abisoliert, erfolgen. In dieses Kabel ist ein Verbrau-
cher (X), z.B. eine Glühlampe 21 W, 12 V bei einer
12 V Anlage, vorzusehen.
Wird durch diese Maßnahme die Störung nicht besei-
tigt, so ist der Generator defekt.

008 910 95 BOMAG 147


7.15 Drehstromgenerator

Rotor prüfen Stator prüfen

i Hinweis
Die Rotorspulen können nur im ausgebauten Zustand
gemessen werden.

Bild 11 Rotor

Regler mit Schleifkohle entfernen.
Bild 12 Stator

Prüfspitzen an die Schleifring des Rotors halten.

Widerstand sollte zwischen 3 und 6 OHM Ω betra-
gen.
i Hinweis
Die Statorspulen können nur im ausgebauten Zustand

Die Rotorspulen dürfen keinen Durchgang zur Mas- gemessen werden.
se haben.
● Widerstand aller drei Spulen müssen gleich sein.
● Die Spulen dürfen keine Verbindung untereinander
haben.

148 BOMAG 008 910 95


Drehstromgenerator 7.15
Reglerspannung mit Generatortester prüfen Reglerspannung mit Multimeter prüfen
Der Batterie- und Generatortester verfügt über eine
übersichtliche 8zeilige LCD-Anzeige mit Hinterleuch-
tung und kann die Testergebnisse auf einem (Option)
Thermodrucker dokumentieren.

Bild 14

Alle Steckverbinder müssen korrosionsfrei und
ohne Wackelkontakt sein.
● Die Generatormasse muss in Ordnung sein.
Bild 13 ● Die Batterie sollte in gutem Zustand sein- Leerlauf-
Beim Generatortest werden die Reglerspannung und spannung der Batterie mindestens 12,6 Volt.
die Welligkeit der Generatorspannung beurteilt. ●
Möglichst alle Verbraucher ausschalten.

Alle Steckverbinder müssen korrosionsfrei und ●
Messung bei erhöhter Motordrehzahl durchführen.
ohne Wackelkontakt sein. ●
Die Spannung (B+) muss sich auf 13 bis 14 Volt ein-

Die Generatormasse muss in Ordnung sein. pendeln.

Die Batterie sollte in gutem Zustand sein- Leerlauf-
spannung der Batterie mindestens 12,6 Volt.

Möglichst alle Verbraucher ausschalten.

Messung bei erhöhter Motordrehzahl durchführen.

008 910 95 BOMAG 149


7.15 Drehstromgenerator

Regler im ausgebauten Zustand prüfen


Bei der Bosch-Lichtmaschine zwei Schrauben zur
Befestigung des Reglers herausdrehen und Regler
abheben. Zu der Arbeit muss die Lichtmaschine nicht
ausgebaut werden.
Die Delco-Remy-Lichtmaschine muss ausgebaut
und teilweise zerlegt werden, wenn der Regler ausge-
baut werden soll. Dazu die Gehäuseschrauben her-
ausdrehen. Läufer mit Antriebslager und
Riemenscheibe aus dem Ständer herausziehen. En-
den der Ständerwicklung vom Diodenträger ab-
schrauben und den Ständer vom Schleifringlager Bild 16
abnehmen. Erreger-Dioden und Bürstenhalter aus- Z.B. minusgeregeltem Regler
bauen und Regler ebenfalls ausbauen. Man schließt den Regler (Bild 16) wie in der Abbildung
gezeigt an D+ und D- an die Spannungsquelle und die
i Hinweis Lampe an die beiden Kohlebürsten anstelle der Erre-
Zum Test des Reglers muss man beachten, dass es gerwicklung an. Wenn man dann die Spannung lang-
zwei verschiedene Reglertypen gibt: sam erhöht, so wird die Lampe zunächst immer heller,
da der Regler bei Spannungen unter 14,4V den ge-
● Ist die Schleifkohle nicht mit der Masse verbunden, samten Lampenstrom (= Erregerstrom) durchlässt.
so ist es ein minusgeregelter Regler. Die Erreger- Wird die Regelspannung erreicht, so schaltet der
wicklung liegt zwischen D+ und DF, der Regler re- Regler den Lampenstrom aus. Fährt man die Span-
gelt sozusagen die Erregerwicklung masseseitig. nung wieder zurück unter die Regelspannung, so
Die andere Schleifkohle ist mit den Kathoden der schaltet der Regler die Lampe wieder ein.
Erregerdioden verbunden, Anschluss D+. Ein An-
Bei diesem Versuch besteht die größte Schwierigkeit
schluss bleibt jetzt noch übrig, das ist DF.
darin, den Regler auszubauen und die Anschlüsse
D+ (Bordnetz) D+, DF und D- zu identifizieren.
D- (Masseanschluss, meist wird dieser an einer Befe-
stigungsschrauben sein)
DF (Dynamo Feld)

Bild 17

Bild 18
Bild 15
Im Bild (Bild 17) und (Bild 18) verschiedene Reglerty-
● Ist die Schleifkohle mit Masse verbunden, so ist es
pen.
ein plusgeregelter Regler. Die Erregerwicklung liegt
zwischen DF und D-, der Regler regelt sozusagen
die Erregerwicklung plusseitig. Die andere Schleif-
kohle ist dann der Anschluss DF. Ein Anschluss
bleibt jetzt noch übrig, das ist D+.
Die Grundfunktion eines ausgebauten Reglers kann
man mit einer 12V Lampe und einem einstellbaren
Gleichspannungsnetzteil (0V ... 20 Volt) relativ leicht
testen.

150 BOMAG 008 910 95


Drehstromgenerator 7.15
Schleifkohle erneuern
● Bei der Bosch-Lichtmaschine zwei Schrauben
zur Befestigung des Reglers herausdrehen und
Regler abheben. Die darunter sitzenden Schleif-
kohlen herausziehen. Ihre Mindestlänge beträgt 5
mm, kürzere Schleifkohlen müssen ersetzt werden,
dazu die beiden Anschlusslitzen ablöten. Die An-
schlusslitzen der neuen Schleifkohle anlöten, diese
einsetzen und den Regler wieder festschrauben. Zu
der Arbeit muss die Lichtmaschine nicht ausgebaut
werden.

Zum Ersatz der Schleifkohlen bei der Delco-Remy-
Lichtmaschine muss diese ausgebaut und teilwei-
se zerlegt werden. Der Bürstenhalter ist innerhalb
des Schleifringlagers untergebracht.

008 910 95 BOMAG 151


7.16 Elektrostarter

7.16 Elektrostarter ● Die Zahnradverbindung zwischen Starter und Ver-


brennungsmotor herstellen.
Der Starter wandelt die in der Batterie gespeicherte ● Diese Verbindung zu halten.
elektrische Energie in mechanische Energie um. Er
kann seine Leistung nur aufbringen, wenn als Strom-
● Den Starterstrom einschalten.
quelle eine Batterie mit entsprechender Kapazität zur Nach dem Motorstart:
Verfügung steht. ● Das Rückspuren des Starterritzels ermöglichen.
Aufgabe des Starters: ● Den Starterstrom auszuschalten.
● Mit möglichst geringer Stromaufnahme den Ver-
brennungsmotor auf Startdrehzahl bringen.

Bild 1 Elektrostarter nungsspitzen) auftreten und die installierte Elek-


1 Ritzel tronik zerstören.
2 Rollenfreilauf Starter dürfen, z.B. zum Entlüften der Kraftstoffan-
3 Steilgewinde lage, maximal 1 min lang ununterbrochen durch-
4 Führungsring drehen. Danach ist wenigstens eine Wartezeit von
30 min (Abkühlung) nötig bis zum nächsten
5 Federwicklung Durchdrehen. Während der 1-minütigen Startzeit
6 Anker dürfen keine Unterbrechungen vorgenommen
7 Polschuh werden.
8 Kohlebürsten Starter dürfen nicht mit Hochdruckdampfstrahl
9 Ankerbremse gereinigt werden.
10 Kollektor Die Kontakte der Starterklemmen 30, 45, 50 sind
gegen unbeabsichtigtes Kurzschließen (jump pro-
11 Magnetschalter
tection) zu schützen.
12 Einrückhebel
Beim Austausch eines Starters ist der Zahnkranz
auf dem Motorschwungrad auf Beschädigungen
Achtung
! zu untersuchen und die Anzahl der Zähne zu kon-
Das sog. Fremdstarten (über eine zusätzliche, ex- trollieren - gegebenenfalls ist der Zahnkranz zu
terne Batterie) ist ohne angeschlossene Batterie tauschen.
gefährlich. Beim Kabelabziehen von den Polen Vor Montagearbeiten am Motor im Starterbereich
können hohe Induktivitäten (Lichtbogen, Span- bzw. am Starter selbst ist die Batterie abzuklem-
men.

152 BOMAG 008 910 95


Elektrostarter 7.16
Funktionsweise Schubschraubtrieb-Starter
Ein solcher Starter spurt das Ritzel durch einen Ein-
rückmagneten in den Zahnkranz ein. Der Einrückma-
gnet enthält Schaltkontakte für den Starterstrom.
Beim Schließen des Startschalters ist die Relaishalte-
wicklung eingeschaltet und es fließt außerdem Strom
durch die Reihenschaltung von Einzugswicklung und
Elektromotor. Der Einrückmagnet zieht an und be-
wegt über Einrückhebel und Einspurfeder den Freilauf
mit Ritzel nach vorn. Bei günstiger Stellung von Ritzel
und Zahnkranz trifft ein Ritzelzahn sofort eine Zahn-
lücke. In diesem Fall spurt das Ritzel so weit ein, bis
das Ende des Schubweges erreicht und die Kontakt-
brücke im Einrückrelais an den Relaiskontakten an-
liegt. Der Startermotor ist jetzt eingeschaltet. Falls
jedoch das Ritzel nicht sofort eine Zahnlücke findet, Bild 2 Schaltstellung beim Einspuren
wird es vom Zahnkranz am weiteren Vorrücken gehin-
dert. Der Einrückhebel drückt dann die Einspurfeder
zusammen und der Hauptkontakt schließt, ohne dass
Ritzel und Zahnkranz im Eingriff sind. Der Elektromo-
tor dreht das Ritzel nun so lange auf der Zahnkranz-
stirnseite, bis eine Ritzel Zahnlücke vor einem
Zahnkranzzahn liegt und die vorgespannte Einspurfe-
der Ritzel und Freilauf nach vorn schiebt. Bei Abschal-
ten der Relaiswicklung drückt die Rückstellfeder den
Relaisanker und das Ritzel mit Freilauf in die Ruhela-
ge zurück. Dieses Ausspuren wird beim Überholen
durch das Steilgewinde unterstützt.

Magnetschalter
Der Magnetschalter ist in der Regel unmittelbar über
dem Starter angeordnet. Bild 3 Schaltstellung beim Anlassen
Bei eingeschaltetem Startschalter erhalten die Ein- 1 Masse
zugwicklung und die Haltewicklung Strom und bewe- 2 Batterie
gen einen Eisenkern in axialer Richtung. Dieser zieht
über einen Hebel das Ritzel des Starters in Richtung 3 Anlassschalter
Motorschwungrad. 4 Einzugswicklung
Ist die Zahnradverbindung hergestellt, wird auf der 5 Haltewicklung
Rückseite über einen großen Querschnitt der hohe 6 Erregerwicklung
Starterstrom eingeschaltet. Gleichzeitig wird die Ein- 7 Rückzugsfeder
zugwicklung über den Starterstrom kurzgeschlossen
8 Mitnehmer
und damit zur geringeren Belastung des Energiehaus-
haltes abgeschaltet. 9 Ritzel
10 Schwungrad

008 910 95 BOMAG 153


7.16 Elektrostarter

Fehlersuche Starter Elektrostarter prüfen und vermessen


Der häufigste Fehler ist sicherlich eine leere Batterie.
Falls der Anlasser zu langsam dreht, sind entweder i Hinweis
die Bürsten teilweise verschlissen, oder Teile der Er- Der größte Strom fließt, wenn der Starter blockiert ist!
reger- oder Ankerwicklung sind kurzgeschlossen. (Kurzschlussstrom im Starter). Dies ist immer der Fall,
Manchmal sind auch oxydierte elektrischen Kontakte wenn das Ritzel eingespurt ist und der Starter die
von Übel oder eine unsaubere Masseverbindung, die Schwungscheibe auf Startdrehzahl bringt muss.
einen zu hohen Spannungsverlust im gesamten An-
lassersystem verursacht. Funktionskontrolle bei eingebautem Starter
Wenn der Anlasser nur klickt,- so ist entweder der
● Startsvorgang einleiten und Spannung am Einrück-
Magnetschalter defekt / verschmutzt (zerlegen und magnetschalter (50a) messen. Hier müssen minde-
reinigen)- die Magnetschalter-Hauptkontakte abge- stens 10,8 Volt anliegen.
nutzt / verschmutzt (vorsichtig sauberfeilen und reini- ● Magnetschalter muss bei Betätigung des Start-
gen)- der Anlassermotor defekt / verschmutzt (Anker schalters in den Schwungradkranz des Motors ein-
rausnehmen und reinigen) gereinigte, bewegliche rücken (deutliches Klackgeräusch) und den
Teile mit Fett versehen. Startstrom zum Anlasser freigeben. Die Spannung
kann an den meisten Magnetschalter mit dem Mul-
Oft ist ein klemmender Einrückmechanismus schuld
timeter gemessen werden. Tut er dies trotz anlie-
am Versagen des Starters.
gender Spannung nicht, Magnetschalter ersetzen.
Gelegentlich treten auch verschlissene Kontakte am
Einrückmagnetschalter auf. Funktionskontrollen mit ausgebautem Starter
Defekte am eigentlichen Anlassermotor samt Ritzel
und Kohlebürsten treten dagegen seltener auf. Achtung
!

Anhand eines Fehlersuchplans lassen sich Fehler in Bevor der Starter ausgebaut wird, muss bei aus-
der Startanlage eingrenzen. Die Startanlage kann nur geschalteter Zündung das Massekabel vom Mi-
funktionieren, wenn viele Bedingungen gleichzeitig nuspol der Batterie abgeklemmt werden.
erfüllt sind. ● Kohleverschleiß und Anpressdruck der Kohlen

Wegfahrsperre deaktiviert? überprüfen.

Zünstartschalter in Ordnung? ● Kollektor prüfen, er darf keinen elektrischen Kontakt

Fahrhebel in der richtigen Stellung? zur Rotorwelle haben.

Not- Ausschalter nicht betätigt? ● Antriebsritzel auf übermäßigen Verschleiß kontrol-

Batterie genügend geladen? lieren.

Batteriepole in Ordnung?
● Einrückmechanismus darf nicht klemmen, ggf. mit
Silikonfett (Bosch PZ 2 V3) oder vergleichbarem

Batteriehaupsicherung in Ordnung?
Fett reichlich einfetten.

Batteriehauptschalter geschlossen? ● Widerstand des Magnetschalter-Hauptkontaktes im

Starterhauptleitung (Klemme 30) in Ordnung? ausgerückten Zustand messen. Maximalwert 0,2

Startersteuerleitung (Klemme 50) in Ordnung, OHM Ω.
Spannungsabfall?

Massezuleitung in Ordnung?
● Schaltet der Magnetschalter sauber?
Die Reihenfolge dieser Tests ist im Prinzip beliebig.
Sie richtet sich jedoch meist nach:

der Erfahrung des Fachmanns

der Ausfallwahrscheinlichkeit des zu testenden
Bauteils und dem Testaufwand für die entsprechen-
de Komponente.
Erst wenn alle oben genannten Kriterien in Ordnung
sind, muss der Fehler im Starter selbst liegen. In die-
sem Fall kann er repariert oder ausgetauscht werden.

154 BOMAG 008 910 95


Telemecanique Schalter 7.17
7.17 Telemecanique Schalter
Beispiel Klemmenbezeichnungen

Bild 1 Klemmenbezeichnungen

Schließerkontakt 23 befindet sich an Block 2

Schließerkontakt 24 befindet sich an Block 2

Öffnerkontakt 12 befindet sich an Block 1

Öffnerkontakt 11 befindet sich an Block 1

Schließerkontakt 34 befindet sich an Block 3

Schließerkontakt 33 befindet sich an Block 3

Schließerkontakt 63 befindet sich an Block 6

Schließerkontakt 64 befindet sich an Block 6

Schließerkontakt 43 befindet sich an Block 4

Schließerkontakt 44 befindet sich an Block 4

i Hinweis
Wird z.B. Block 5 für einen Schalteraufbau nicht benö-
tigt, bleibt die Numerierung für die Blöcke 1, 2, 3, 4
und 6 bestehen.

008 910 95 BOMAG 155


7.17 Telemecanique Schalter

Demontage

Bild 2 Demontage
● Verriegelung (5) anheben.

Bild 4 Frontelement herausziehen


● Verriegelung (2) anheben und Frontelement (3)
herausziehen.
Bild 3 Schalterblock abklappen
● Schalterblock (4) abklappen.
● Schraube (1) lösen.

156 BOMAG 008 910 95


Telemecanique Schalter 7.17
Montage

Bild 5 Montage
● Frontelement (3) in die Bohrung des Bedienpultes
einführen.

Bild 7 Schalterblock anbauen


● Schalterblock (4) aufschnappen.

Bild 6 Markierungen beachten


i Hinweis
Schalterblock zuerst unten einhaken (Bild 7).
● Befestigungsadapter (6) auf das Frontelement (3)
aufschnappen.

i Hinweis
Markierungen auf Frontelement (Bild 6) und Befesti-
gungsflansch beachten.

Schraube (1) mit 0,6 Nm festziehen.

008 910 95 BOMAG 157


7.18 Induktive Näherungsschalter

7.18 Induktive Näherungsschalter zwischen dem Ausgangund der negativen Betriebs-


spannung angeschlossen. Der Schalter ist hier mit ei-
Allgemein nem Schließerkontakt ausgeführt, d.h. der
Schaltkontakt schließt wenn der der Initiator mit Me-
In allen automatischen Abläufen ist der Einsatz von
Sensoren als Informationsgeber für eine Elektroni- tallin „Kontakt“ kommt.
sche Steuerung unbedingte Voraussetzung. Die Sen- NPN Schaltung
soren liefern die notwendigen Signale über
Positionen, Endlagen, Füllstände oder dienen als Im-
pulsgeber für Zählaufgaben oder zur Drehzahlerfas-
sung. Im industriellen Einsatz sind induktive und
kapazitive Näherungsschalter heute unentbehrlich.
Sie bieten im Vergleich zu mechanischen Schaltern
nahezu ideale Voraussetzungen: berührungslose,
verschleißfreie Arbeitsweise, hohe Schaltfrequenzen
und Schaltgenauigkeiten sowie einen hohen Schutz Bild 10 NPN Schaltung
gegen Vibrationen, Staub und Feuchtigkeit. Induktive Bei Sensoren mit NPN Schaltung enthält die Aus-
Sensoren erfassen berührungslos alle Metalle, kapa- gangstufe einen NPN Transistor, der die Lastgegen
zitive Sensoren nahezu alle festen und flüssigen Me- die negative Betriebsspannung schaltet. Die Last wird
dien wie Metall, Glas, Holz, Kunststoff, Wasser, Öl zwischen dem Ausgang und der positiven Betriebs-
usw. spannung angeschlossen.
Arbeitsweise Öffner und Schließer

Bild 8
Die Arbeitsweise beruht auf dem Prinzip des be-
dämpften LC-Oszillators. Die Spule des Schwingkrei-
ses bildet ein hochfrequentes magnetisches
Streufeld.
Dieses Streufeld tritt an der aktiven Fläche des Nähe-
rungsschalters aus. Beim Eindringen von Metall oder Bild 11
Buntmetall in den Ansprechbereich wird Energie ent- Näherungsschalter werden als Öffner oder Schließer
zogen. Dadurch wird der Oszillator bedämpft, die dar- eingesetzt. Die Schaltabstände betragen je nach Aus-
aus resultierende Änderung der Stromaufnahme wird führung 2 oder 4mm. Die maximale Strombelastung
ausgewertet. beträgt 300 mA.
PNP Schaltung Die LED (Bild 11) leuchtet, wenn der Initiator Metall in
seinem Streufeld erkennt.

Bild 9 PNP Schaltung


Bei Sensoren mit PNP Schaltung enthält die Aus-
gangsstufe einen PNP Transistor der die Last gegen
die positive Betriebsspannung schaltet. Die Last wird

158 BOMAG 008 910 95


Winkelsensoren 7.19
7.19 Winkelsensoren

Sensor mit Stromausgang

Bild 1 Sensor
Der Winkelsensor (Bild 1) arbeitet nach dem soge-
nannten „Hall-Effekt“. Benannt nach amerikanischen
Physiker E.H. Hall. Die Tatsache, dass bewegte Elek-
tronen in einem Magnetfeld abgelenkt werden, lässt
auch eine Spannung an einem mit Strom durchflosse-
nem Leiter im Magnetfeld quer zur Strömungsrichtung
Bild 12 Schaltbild Schließer
des primären Stromes erwarten. Da die Elektronen
Das Schaltbild (Bild 12) zeigt einen Näherungsschal- durch das Magnetfeld quer abgelenkt werden, müs-
ter mit Schließerkontakt. sen sie sich an der einen Seite anreichern, an der an-
Braun = Spannungsversorgung deren vermindern. Wird nun eine sehr dünne
Leiterplatte von einem gleichmäßig über ihren Quer-
Blau = Masseversorgung
schnitt verteilten Strom durchflossen, so ist zwischen
Schwarz = Schaltausgang zwei Punkten A und B, die gleich weit von den Strom-
Der Initiator schaltet das Relais (K05) zuleitungen abliegen und die mit einem empfindlichen
Galvanometer verbunden sind, keine Spannung fest-
stellbar. Erzeugt man nun senkrecht zur Platte ein
Magnetfeld, so tritt zwischen A und B eine Spannung
auf und es fließt durch ein an diese Punkte ange-
schlossenes Galvanometer ein Strom. Dies wird als
Hall Effekt bezeichnet. Die Ursache hierfür liegt in ei-
ner Verbiegung der ursprünglich parallelen Elektro-
nenbahnen in der Platte durch das Magnetfeld.

008 910 95 BOMAG 159


7.19 Winkelsensoren

Sensor mit Spannungsausgang


Von der Bauform nahezu identisch ist der Winkelauf-
nehmer an den neuen –4 Walzenzügen mit elektroni-
schen Lenkrad wo auf der Knickgelenk ein Sensor mit
einem Spannungsausgang von 0- 8,5 V eingesetzt
wird. Im inneren des Sensors befindet sich lediglich
ein Potentiometer wodurch an die Steuerung nur ein
veränderliches Spannungspotential gesendet wird.
Auf Grund des kurzen Weges vom Knickgelenk bis
zur Zentralelektrik kann hier auf ein Spannungssignal
zurückgegriffen werden

Bild 2 Anschlussbild
Der Winkelsensor besitzt 3 elektrische Anschlüsse
(Bild 2).
Ub, Versorgungsspannung (+ 8,5 Volt)
Gnd, Masse
Out, Ausgangsstrom 4-20 mA.
● bei -35° = 4 mA Ausgangsstrom

bei 0° = 12 mA Ausgangsstrom
● bei +35° = 20 mA Ausgangsstrom.

160 BOMAG 008 910 95


Steckverbinder 7.20
7.20 Steckverbinder
Aufgaben und Anforderungen
Elektrische Steckverbindungen müssen eine zuver-
lässige Verbindung zwischen verschiedenen System-
komponenten schaffen und damit die sichere
Funktion der Systeme unter allen Einsatzbedingun-
gen gewährleisten. Sie sind so gestaltet, dass sie den
vielfältigen Belastungenwährend der gesamten Le-
bensdauer der Maschine gewachsen sein müssen.
Beispiele für solche Belastungen sind:
● Schwingbeschleunigung
● Temperaturschwankungen hohe und tiefe Tempe-
raturen
● Feuchtebelastung
● Mikrobewegungen der Kontaktstellen mit daraus
folgender Reibkorrosion.
Diese Belastungen können die Übergangswiderstän-
de der Kontakte erhöhen bis hin zu totaler Unterbre-
chung. Auch die Isolationswiderstände können sich
verringern und dadurch zum Kurzschluss benachbar-
ter Leitungen führen. Elektrische Steckverbindungen
müssen somit folgende Eigenschaften aufweisen:

Geringe Übergangswiderstände der Strom führen-
de Teile.

Hohe Isolationsfestigkeit zwischen den Strom füh-
renden Teilen verschiedenen Spannungspotenzi-
als.

Hohe Dichtheit gegen Wasser und Feuchte.

008 910 95 BOMAG 161


7.21 Magnetspulenstecker

Magnetspulenstecker mit LED und Su-


7.21 Magnetspulenstecker

pressordiode
Der Stecker besitzt eine verpolungssichere Funkti-
onsanzeige und eine Supressordiode als Schutz ge-
gen Überspannungen.

Bild 3
Der Stecker ist verpolungssicher, es ist gleich ob Pin1
oder Pin 2 mit Spannung versorgt wird, Pin 3 wird
nicht verwendet. Die LED leuchtet, wenn Spannung
am Magnetventil anliegt.

Bild 4

Bild 5 Schaltsymbol im Stromlaufplan

162 BOMAG 008 910 95


Magnetspulenstecker 7.21
Magnetspulenstecker ohne LED und Montage von Magnetspulensteckern
ohne Supressordiode Diese Anweisung soll die richtige Montage der Ma-
Der Stecker besitzt keine LED und keine Supressordi- gnetspulenstecker erläutern. Ziel soll es sein den
ode als Schutz gegen Überspannungen. Stecker korrekt zu montieren und somit Feldausfälle
auf Grund von Feuchtigkeit und die damit verbundene
Korrosionserscheinungen zu vermeiden.

Bild 6 Magnetventilstecker mit angespritztem Kabel

Bild 7
● Stecker auf Spulenanschluss stecken und fest auf
das Anschlussgehäuse drücken.

008 910 95 BOMAG 163


7.21 Magnetspulenstecker

Bild 8 Bild 11

Mit passendem Schraubendreher die Befestigungs-
schraube eindrehen. ! Achtung
Es darf kein Spalt zwischen Stecker und Magnet-
spule sein!

Bild 9

Stecker noch einmal fest andrücken.
Bild 12 Ornungsgemäß montierter Stecker ohne Spalt

Bild 10
● Schraube noch einmal nachziehen.

164 BOMAG 008 910 95


Deutsch Stecker, DT und DTM Serie 7.22
7.22 Deutsch Stecker, DT und DTM DT Serie
Serie

Allgemein
DT und DTM Steckverbinder weisen einen Keil auf,
mit dem die Stifte und Buchsen in ihrer Stellung gehal-
ten werden. Der Keil kann herausgenommen und er-
setzt werden, ohne dass die Drähte durchgeschnitten
werden müssen.

Bild 1 DT Steckverbindung

Bild 13 Quetschanschlüsse
Bild 2 DT Serie

Achtung
!

Niemals mehr als einen Draht an einen Stift oder


eine Buchse quetschen.
Buchsen und Stifte dürfen nicht an Drähte gelötet
werden, sie müssen gequetscht werden (siehe
Spezialwerkzeuge Elektrik).
Beim Verbinden von Steckdose und Stecker muss
ein Klicken hörbar sein, wenn sich die beiden
Hälften zusammensperren.
Die Steckverbindung darf sich (ohne lösen der
Verriegelung) nicht auseinanderziehen lassen. Bild 3 Schnittbild

Ziehtest
Mit dem Ziehtest wird sichergestellt, dass der Draht
richtig in die Klemme gequetscht ist und dass der
Kontakt richtig ins Gehäuse eingerastet ist.

Einen Ziehtest an jedem Draht vornehmen, jede
Klemme und jeder Anschluss muss ohne Schwie-
rigkeiten eine Ziehkraft von 45 N aushalten.

008 910 95 BOMAG 165


7.22 Deutsch Stecker, DT und DTM Serie

DT Kontakte einbauen

Bild 4
● Kontakt durch die Gummitülle bis zur Einrastung
einführen.
● Orangenen Keil in Pfeilrichtung einsetzen.

!Achtung
Einen Ziehtest an jedem Draht vornehmen, jede
Klemme und jeder Anschluss muss ohne Schwie-
rigkeiten eine Ziehkraft von 45 N aushalten.

i Hinweis
Bei der Steckdose wird das gleiche Verfahren ange-
wandt.

166 BOMAG 008 910 95


Deutsch Stecker, DT und DTM Serie 7.22
DT Kontakte ausbauen

Bild 5
● Orangenen Keil mit einer Spitzzange herausziehen.

Leicht an der Leitung ziehen und den Rasthaken
mit einem Schraubendreher entriegeln.
● Kontakt aus dem Stecker herausziehen.

i Hinweis
Bei der Steckdose wird das gleiche Verfahren ange-
wandt.
Das Werkzeug zur Demontage der Verriegelung (sie-
he Spezialwerkzeuge Elektrik) dient hier als Hilfe
beim Herausnehmen der Keile.

008 910 95 BOMAG 167


7.22 Deutsch Stecker, DT und DTM Serie

DTM Serie

Bild 1 DTM Steckverbindung

Bild 2 DTM Serie

Bild 3 Schnittbild

168 BOMAG 008 910 95


Deutsch Stecker, DT und DTM Serie 7.22
DTM Kontakte einbauen

Bild 4

Kontakt durch die Gummitülle bis zur Einrastung
einführen.

Orangenen Keil bis zur Einrastung einsetzen.

!Achtung
Einen Ziehtest an jedem Draht vornehmen, jede
Klemme und jeder Anschluss muß ohne Schwie-
rigkeiten eine Ziehkraft von 45 N aushalten.

i Hinweis
Bei der Steckdose wird das gleiche Verfahren ange-
wandt.

008 910 95 BOMAG 169


7.22 Deutsch Stecker, DT und DTM Serie

DTM Kontakte ausbauen

Bild 5
● Orangenen Keil (Verriegelung) mit einer Spitzzan-
ge herausziehen.
● Leicht an der Leitung ziehen und den Rasthaken
mit einem Schraubendreher entriegeln.
● Kontakt aus dem Stecker herausziehen.

i Hinweis
Bei der Steckdose wird das gleiche Verfahren ange-
wandt.
Das Werkzeug zur Demontage der Verriegelung (sie-
he Spezialwerkzeuge Elektrik) dient hier als Hilfe
beim Herausnehmen der Keile.

170 BOMAG 008 910 95


Stecker und Klemmen in Federklemmtechnik 7.23
7.23 Stecker und Klemmen in Fe- marktüblichen Kupfer-Leiter (ein-, feindrähtig oder
mehrdrähtig) mit oder ohne Aderendhülse.
derklemmtechnik
! Achtung
Allgemein
Die Federklemmtechnik ist nicht für feinstdrähtige
Leitungen geeignet. Feinstdrähte lassen sich aus
der Federklemme leicht herausziehen!

Bild 1
Die Federklemmtechnik (Bild 1) für eine schnelle,
rüttelsichere und wartungsfreie Verbindung von

Verbindungsklemme für die schnelle Reparatur

Bild 2 So wird’s gemacht

BOMAG Teile Nr.: 057 565 72


Die Verbindungsklemme klemmt bis zu 3 oder 5 ab-
isolierte feindrähtige Leiter von 0,08 qmm bis 4 qmm,
ein- oder mehrdrähtig bis 2,5 qmm. Und das ohne
Werkzeug (Bild 3).

So wird’s gemacht
● Draht 9-10 mm abisolieren. Bild 3 Verbindungsklemme

● Betätigungshebel öffnen und Draht einführen.


● Betätigungshebel in Ruhelage zurückführen.

!Achtung
Einen Ziehtest an jedem Draht vornehmen, jede
Klemme muss ohne Schwierigkeiten eine Zieh-
kraft von 45 N aushalten.

008 910 95 BOMAG 171


7.23 Stecker und Klemmen in Federklemmtechnik

Reihenklemme

Bild 4 So wird’s gemacht

So wird’s gemacht
● Schraubendreher bis zum Anschlag in die Betäti-
gungsöffnung einführen.
● Draht 9-10 mm abisolieren und in die Klemme ein-
schieben.
● Schraubendreher herausziehen.

!Achtung
Einen Ziehtest an jedem Draht vornehmen, jede
Klemme muss ohne Schwierigkeiten eine Zieh-
kraft von 45 N aushalten.

Messen von Signalen


Zum Abgreifen und Messen von Signalen eignet sich
bei diesen Reihenklemmen am besten der Brük-
kungsschlitz. Hier kann ein 4mm Prüfadapter (siehe
Spezialwerkzeuge Elektrik) für den Anschluss einer
Messleitung direkt eingeschoben werden. Diese
Prüfadapter befinden sich serienmäßig in den Zentral-
elektriken der Großmaschinen.

Bild 5 Prüfadapter

172 BOMAG 008 910 95


Stecker und Klemmen in Federklemmtechnik 7.23
X-COM System verdrahtung herangewachsen. Damit sind alle ge-
Das X-COM-SYSTEM, Synthese aus Steckverbinder wohnten Reihenklemmenfunktionen steckbar
und Reihenklemme, ist seit seiner Markteinführung geworden.
1997 zu einem Baukasten für die universelle System-

X-COM Steckerklemme

Bild 6 So wird’s gemacht Messen von Signalen


So wird’s gemacht

Schraubendreher bis zum Anschlag in die Betäti-
gungsöffnung einführen.

Draht 9-10 mm abisolieren und in den Stecker ein-
schieben.

Schraubendreher herausziehen.

!Achtung
Einen Ziehtest an jedem Draht vornehmen, jede
Klemme muss ohne Schwierigkeiten eine Zieh-
kraft von 45 N aushalten.

Bild 8 X-COM Stecker auf die Reihenklemme aufgesteckt

Bild 7 X-COM Stecker mit Messkabel


● Am Stecker kann am sichersten mittels Mess- und
Verbindungskabel mit 2mm-Stecker (siehe Spezial-
werkzeuge Elektrik) gemessen werden.

008 910 95 BOMAG 173


7.24 Elektromodule

7.24 Elektromodule
Bei BOMAG werden in den neusten Maschinengeneration maschinenprogrammierbare Module eingesetzt. Im
wesentlichen besteht ein Modul aus einem programmierbaren Mikroprozessor mit zusätzlicher Beschaltung für
die Ein- und Ausgänge. Mit diesen Modulen ist es möglich die verschiedenen Anforderungen der einzelnen Ma-
schinen abzudecken.

Bild 1
Die Module besitzen jeweils an den Ein-/Ausgängen Kontrolleuchten um die anstehenden Signale zu überwa-
chen.

174 BOMAG 008 910 95


8 Spezialwerkzeuge Elektrik

008 910 95 BOMAG 175


8.1 Spezialwerkzeuge, Elektrik

8.1 Spezialwerkzeuge, Elektrik


Messwerkzeuge
15. Elektro-Testkoffer

BOMAG Teile-Nr.: 057 505 70

Bild 2
16. Multimeter

BOMAG Teile Nr.: 057 509 91

Bild 3
17. Prüfspitze schwarz, mit flexiblem Isolierschaft
und durch Druckknopf zu betätigender Greifzan-
ge mit 4 mm-Buchse, Länge 157 mm.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 53


18. Prüfspitze rot, mit flexiblem Isolierschaft und
durch Druckknopf zu betätigender Greifzange mit
4 mm-Buchse, Länge 157 mm.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 54

Bild 4
19. Prüfspitze schwarz, mit elastischem Isolierschaft
4 mm-Buchse, Länge 97,5 mm.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 51


20. Prüfspitze rot, mit elastischem Isolierschaft und 4
mm-Buchse, Länge 97,5 mm.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 52

Bild 5

176 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Elektrik 8.1
21. Mess- und Verbindungsleitung mit 4 mm-Stekker,
hochflexible Ausführung, schwarz, Länge 0,5 m.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 58


22. Mess- und Verbindungsleitung mit 4 mm-Stekker,
hochflexible Ausführung, schwarz, Länge 1 m.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 59


23. Mess- und Verbindungsleitung mit 4 mm-Stekker,
hochflexible Ausführung, schwarz, Länge 2 m.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 60


24. Mess- und Verbindungsleitung mit 4 mm-Stekker,
Bild 6 hochflexible Ausführung, rot, Länge 0,5 m.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 55


25. Mess- und Verbindungsleitung mit 4 mm-Stekker,
hochflexible Ausführung, rot, Länge 1 m.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 56


26. Mess- und Verbindungsleitung mit 4 mm-Stekker,
hochflexible Ausführung, rot, Länge 2 m.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 57


27. Mess- und Verbindungsleitung mit 2 mm-Stekker
und vergoldeten Lamellensteckern, hochflexible
Ausführung, schwarz, Länge 300 mm.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 63


28. Mess- und Verbindungsleitung mit 2 mm-Stekker
und vergoldeten Lamellensteckern, hochflexible
Ausführung, schwarz, Länge 600 mm.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 64


29. Mess- und Verbindungsleitung mit 2 mm-Stekker
und vergoldeten Lamellensteckern, hochflexible
Ausführung, rot, Länge 300 mm.
Bild 7
BOMAG Teile Nr.: 079 900 61
30. Mess- und Verbindungsleitung mit 2 mm-Stekker
und vergoldeten Lamellensteckern, hochflexible
Ausführung, rot, Länge 600 mm.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 62


31. Übergangssteckverbinder, mit 4 mm-Stecker auf
der einen Seite und 2 mm-Steckbuchse auf der
anderen Seite, in isolierter Ausführung

BOMAG Teile Nr.: 079 900 65

Bild 8

008 910 95 BOMAG 177


8.1 Spezialwerkzeuge, Elektrik

32. Magnetspultester

BOMAG Teile Nr.: 057 555 54

Bild 9
33. Zangenmessgerät

BOMAG Teile Nr.: 079 900 50

Bild 10
34. Batterie- Generatortester

BOMAG Teile Nr.: 079 900 91

Bild 11
Federklemmen (Wago oder Weidmüller)
35. Abgewinkelter Schraubendreher (Bild 12) zum
Öffnen von Federklemmen (Bild 13).

BOMAG Teile Nr.: 972 024 68

Bild 12

178 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Elektrik 8.1
36. Prüfadapter zum Messen von Signalen an Rei-
henfederklemmen (Wago).

BOMAG Teile Nr.: 057 564 26

Bild 13
Deutsch Kontakte
37. Werkzeug zur Demontage der Verriegelung von
Deutsch-Steckern (DT und DTM Serie).

BOMAG Teile Nr.: 079 900 84

Bild 14
38. Crimpzange für Deutsch-Kontakte der Baureihe
DT und DTM Serie, größe AWG 20,16 und 12.
AWG 20 = 0,5 mm2 Kabelquerschnitt
AWG 16 = 1,5 mm2 Kabelquerschnitt
AWG 12 = 4,0 mm2 Kabelquerschnitt
BOMAG Teile Nr.: 079 900 79

Bild 15
39. Crimpzange für Deutsch-Kontakte der Baureihe
HDT größe AWG 6 und 8.
AWG 8 = 10,0 mm2 Kabelquerschnitt
AWG 6 = 16,0 mm2 Kabelquerschnitt
AWG 6 = 16,0 mm2 Kabelquerschnitt

BOMAG Teile Nr.: 079 900 69

Bild 16

008 910 95 BOMAG 179


8.1 Spezialwerkzeuge, Elektrik

40. Ausbauwerkzeuge für Deutsch-Kontakte der


Baureihe HDP.
AWG 20, BOMAG Teile Nr.: 079 900 78
AWG 16, BOMAG Teile Nr.: 079 900 71
AWG 12, BOMAG Teile Nr.: 079 900 72
AWG 8, BOMAG Teile Nr.: 079 900 73

Bild 17
ITT Kontakte
41. Einbauwerkzeug für ITT Crimpkontakte der Bau-
reihe CA-COM, Kontaktgröße 15S/16S/15/16.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 80

Bild 18
42. Ausbauwerkzeug für ITT Stiftkontakte der Baurei-
he CA-COM, Kontaktgröße 15S/16S/15/16.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 81

Bild 19
43. Ausbauwerkzeug für ITT Buchsenkontakte der
Baureihe CA-COM, Kontaktgröße 15S/16S/15/
16.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 82

Bild 20

180 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Elektrik 8.1
Schaltbau Kontakte
44. Ausdrückwerkzeug für Schaltbau-Kontakte der
Baureihe M1, M2.

BOMAG Teile Nr.: 057 509 95

Bild 21
45. Crimpzange für Schaltbau-Kontakte der Baurei-
he M1, M2 mit einem Anschlussquerschnitt von
0,14 - 6,0 mm2.

BOMAG Teile Nr.: 057 509 94

Bild 22
FCI Burndy Kontakte
46. Ausdrückwerkzeug für FCI Burndy-Kontakte der
Baureihe TRIM TRIO.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 00

Bild 23
AMP Kontakte
47. Crimpzange für AMP-Kontakte der Baureihe FA-
STIN-FASTON, mit einem Anschlussquerschnitt
von 1,0 - 2,5 mm2 (18 -14 AWG).

BOMAG Teile Nr.: 079 900 35

Bild 24

008 910 95 BOMAG 181


8.1 Spezialwerkzeuge, Elektrik

48. Crimpzange für AMP-Kontakte der Baureihe SU-


PER-SEAL, mit einem Anschlussquerschnitt von
0,75 -1,25 mm2.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 48

Bild 25
49. Crimpzange für AMP-Kontakte der Baureihe
.070-SERIES, mit einem Anschlussquerschnitt
von AWG 20 - 18 (0,5 - 0,9 mm2) und AWG 16
(1,25 - 1,5 mm2).

BOMAG Teile Nr.: 079 900 23

Bild 26
50. Crimpzange für AMP-Kontakte der Baureihe FA-
STON, mit einem Anschlussquerschnitt von
AWG 14 - 10.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 88

Bild 27
51. Crimpzange für AMP-Kontakte der Baureihe FA-
STON, mit einem Anschlussquerschnitt von
AWG 16 - 14 und AWG 18.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 89

Bild 28

182 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Elektrik 8.1
52. Crimping tool für Powertimer Kontakte mit Einzel-
aderabdichtung (Beispiel: ESX Steuerung)

BOMAG Teile Nr.: 079 900 25

Bild 29
53. Crimpbacken für Crimping tool 079 900 25

BOMAG Teile Nr.: 079 900 27

Bild 30
54. Ausdrückwerkzeug für AMP-Kontakte der Bau-
reihe CIRCULAR-CONNECTOR.
1,5 mm2, BOMAG Teile Nr.: 079 900 74
2,5 mm2, BOMAG Teile Nr.: 079 900 75
Ersatzhülse 1,5 mm2, BOMAG Teile Nr.: 079
900 76
Ersatzhülse 2,5 mm2, BOMAG Teile Nr.: 079
900 77

Bild 31
Universal Werkzeuge
55. Universelle Presszange mit Kniehebelüberset-
zung und verstellbarem Enddruck für Crimp-Rol-
lenverbinder 0,14 - 1,0 mm2.

BOMAG Teile Nr.: 972 038 47

Bild 32

008 910 95 BOMAG 183


8.1 Spezialwerkzeuge, Elektrik

56. Präzisions-Presszange für nichtisolierte Flach-


stecker und -hülsen 0,5 - 6,0 mm2.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 70

Bild 33
Messadapter
57. Strommessadapter für Hirschmann-Stecker.

BOMAG Teile Nr.: 057 503 83

Bild 34
58. Spannungsmessadapter für Deutsch-Stecker, 8-
tlg. (2 bis 12 polig).

BOMAG Teile Nr.: 079 900 68

Bild 35
59. Strommessadapter für Deutsch und AMP Stek-
ker, 2 polig.

BOMAG Teile Nr.: 079 900 83

Bild 36

184 BOMAG 008 910 95


9 Elektrische Module

008 910 95 BOMAG 185


186 BOMAG 008 910 95
9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

008 910 95 BOMAG 187


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Bild 37

i Hinweis
Die Dokumentation „Service Training Elektrik BAM (BOMAG Asphalt Manager)“ beinhaltet auch die Dokumen-
tation BEM (BOMAG Evib Meter).
Das BOP (BOMAG Operation Panel) wird nur bei BAM Maschinen eingebaut, bei BEM ist das Anzeigemodul
eingebaut. Das Anzeigemodul wird zur Ausgabe von Fehlercodes und Anzeigewerten sowie zur Eingabe von
Codenummern verwendet.

188 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining
Elektrik
BAM

P/N 008 097 10 Version 3.04

Stand: 18.04.2006 Seite 1 von 55


Autor: T.Löw / TE
Dateiname: p:\schulung\elektrik\tandem\bam\deutsch\00809710_schulung elektrik bam_v3 04.doc

008 910 95 BOMAG 189


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

Inhaltsverzeichnis
1 Änderungsnachweis Dokument ........................................................................................................3
2 Änderungsnachweis Software MESX ...............................................................................................4
3 Änderungsnachweis Software BOP..................................................................................................5
4 Bekannte Fehler ................................................................................................................................6
5 Was ist beim Austausch von Komponenten zu tun? ........................................................................7
5.1 Was ist beim Austausch der ESX-Steuerung zu tun? ...............................................................7
5.2 Welche Komponenten können ohne anschließende Einstellprozedur getauscht werden? ......7
5.3 Liste der Machinentypen............................................................................................................8
6 Einstellmöglichkeiten bei Maschinen ohne BOP ..............................................................................9
6.1 Beschreibung des Anzeigemoduls ............................................................................................9
6.2 Codenummern eingeben ...........................................................................................................9
6.3 Maschinentyp umstellen (nur über Anzeigemodul) .................................................................10
6.4 Bitrate umstellen (nur bei Anzeigemodul)................................................................................11
7 Einstell- / Anzeigemöglichkeiten bei Maschinen mit BOP ..............................................................12
7.1 Einstellung Maschinentyp (BOP) .............................................................................................12
7.2 Umschalten des Einheitensystems (metrisch/imperial) ...........................................................14
7.3 Diagnosemenu aufrufen...........................................................................................................16
7.3.1 Erweiterte Diagnose knickgelenkte Maschinen ..................................................................... 18
7.3.2 Erweiterte Diagnose schemelgelenkte Maschinen ............................................................... 19
7.4 Drucksprache ändern...............................................................................................................20
7.5 Maschinen Seriennummer einstellen.......................................................................................22
7.6 Wegimpulse lernen ..................................................................................................................24
7.7 Anzeigemodus umschalten (metrisch/imperial).......................................................................26
7.8 Simulations Modus...................................................................................................................28
8 Blockschaltbild BOMAG Evib Meter (BEM) ....................................................................................33
9 Blockschaltbild BOMAG Asphalt Manager......................................................................................34
10 Beschreibung der Signale an der ESX Steuerung ......................................................................35
11 Fehlercodes der ESX Steuerung.................................................................................................41
11.1 Übersicht ..................................................................................................................................41
11.2 Beschreibung der Fehlerreaktionen.........................................................................................42
11.3 Detaillierte Beschreibung der Fehlercodes und möglicher Ursachen .....................................43
12 Eingabecodes für ESX Steuerung (nur über Anzeigemodul bei BEM) .......................................48
12.1 Fahrantrieb...............................................................................................................................48
12.2 Vibration ...................................................................................................................................49
12.3 Licht..........................................................................................................................................49
12.4 Beschleunigungsaufnehmer ....................................................................................................50
12.5 Dieselmotor ..............................................................................................................................50
12.6 Maschinentyp einstellen...........................................................................................................51
13 Begrifflichkeiten im Zusammenhang mit der ESX .......................................................................52

Stand: 18.04.2006 Seite 2 von


55
Autor: T.Löw / TE

190 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

1 Änderungsnachweis Dokument

Version Datum Änderungsbeschreibung bearb.


.
2.00 09.09.2004 x Erste Version erstellt (abgeleitet von Walzenzügen) Löw

3.00 17.09.2004 x Absatz "Simulationsmodus" eingefügt Löw

3.01 18.02.2005 x Fehlercodes für Temperatursensor eingefügt Löw


x Fehlerbeschreibung Beschleunigungsaufnehmer korrigiert
x Serialnummern in Maschinentyp Beschreibung eingefügt
x Beschreibung "Umschaltung Metrisch/Imperial" eingefügt
3.02 30.03.2005 x Änderungsnachweis Software für MESX und BOP getrennt Löw
3.03 21.07.2005 x Maschinentypcodes erweitert Löw
x Fehlerbeschreibung ab Code 9000 erweitert
x Beschreibung Pin 39 eingefügt
x Softwarebeschreibung MESX und BOP erweitert
x Beschreibung Fehlercode 4531 und 4532 erweitert
x Pkt. "6 Einstellmöglichkeiten bei Maschinen ohne BOP"
eingefügt.
x Pkt. "8 Blockschaltbild BOMAG Evib Meter (BEM)"
eingefügt
3.04 10.04.2006 x Maschinentypcodes erweitert Löw
x Softwarebeschreibung MESX erweitert
x Hinweis "...Begrenzung +-20%..." unter Pkt.
"7.6 Wegimpulse lernen" entfernt.

Stand: 18.04.2006 Seite 3 von


55
Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 191


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

2 Änderungsnachweis Software MESX

Version Datum Änderungsbeschreibung bearb


1.04 09.06.2004 Erste Version erstellt, abgeleitet von Walzenzügen Löw
2.00 09.09.2004 x sporadisches Absturzproblem behoben Löw
x Anzahl Maschinenvarianten auf 25 erweitert
x BW203 AD AM und BW174-2 AD AM freigeschaltet
x Umschaltung metrisch/imperial implementiert
x Minimal geforderte BOP Software auf 1.3 geändert
3.00 17.09.2004 x Umschaltung metrisch/imperial für Evib Wert, Löw
Wirkamplitude und Frequenz erweitert
x Druckerschriebe für o.g. Messwertdarstellung angepaßt
x Sog. "Simulationsmodus" zum Verschwenken des Erregers
ohne Vibration und im Stillstand realisiert
3.01 18.02.2005 x Krafststufen Sollwert wird an BCM gesendet Löw
x Berechnung der Wegstrecke fuer BCM modifiziert, so dass
diese auch für geringe Pulszahlen auf 10m genauer ist.
x Auswertung einer CAN Botschaft mit ID100 realisiert
(Lenkwinkel der Bandagen)
x Senden der o.g. Lenkwinkeldaten an BCM
x Ansteuerung bmfsa deaktiviert, da an CAN1 bereits bmfsa
der Fahrsteuerung angeschlossen ist (BW174 GPS
Maschine)
x Angezeigte Amplitude bei Winkeln > 90° auf max.
Amplitude begrenzt

3.02 18.02.2005 x Variablen in MMI Struktur nur bei startup mit 0 initialisieren, Löw
bei reinit nicht!
3.03 18.02.2005 x BW141AD-4AM und BW151AD-4AM frei geschaltet Löw
x Achslasten BW154AD-4AM laut SAP korrigiert
x Pulszahlen fuer BW144 und BW154 korrigiert
x max Verstellwinkel von 82,5 auf 80 begrenzt (analog WZ)
3.04 30.03.2005 x Maschinentypen BW170AD AM und BW184AD AM Löw
freigeschaltet
x Funktion "vCheckMMISoftwareVersion" korrigiert
3.05 21.07.2005 x BW161AD und BW151AC hinzugefügt Löw
x bmfsa Anzeige aktiviert (für BEM)
x Auswertung Ampl. für grosse und kleine Ampl. erweitert (für
BEM)
x Geschwindigkeitsanzeige unterdrücken, wenn Fahrhebel in
Neutral Position
x Startverzögerung Evib Berechnung von 4s auf 2s verringert
x Verfahren des Erregers ebenfalls erst nach 2s freigeben
x Anfahren der Minimalamplitude im Automatikbetrieb
IMMER gerwährleisten
x Pulse auf 10m für BW170 von 130 auf 123 geaendert
x Ausdruck bei Betätigen der Taste CLEAR nicht anhalten
3.06 11.04.2006 x BW141AD,BW151AD und BW151AC-AM hinzugefuegt Löw
x BW141AD AM mit 20g Eingang und geaenderten
Regelverhalten in Automatik
x Fehlercode 4531 (Spannung Eingang Asphalttemp.) auf
4631 korrigiert
x Begrenzung beim Einlernen der Wegimpulse (+-20%)
entfernt.

Stand: 18.04.2006 Seite 4 von


55
Autor: T.Löw / TE

192 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

3 Änderungsnachweis Software BOP

Version Datum Änderungsbeschreibung bearb.


1.02 11.05.2004 x erste Version, damit Analogie zu WZ herscht Löw
x Bildschirm mit mph und °F fuer BW190
x Umschaltung Sprache und Maschinentyp gesperrt
1.03 09.09.2004 x Startseitenindex erweitert (Knickgelenkte und Löw
schemelgelenkte Maschinen)
x Umschaltung metrisch auf imperial realisiert fuer km/h und
°C
2.00 17.09.2004 x imperiale Anzeige um psi und in erweitert Löw
x Simulations Modus auf OPUS implementiert

3.00 30.03.2005 x Softwareversion geaendert, da MESX Version auch 3.x ist Löw
(analog den WZ)
x imperiale Anzeige für schemelgelenkte Maschinen
korrigiert
x Bezeichnung "ESX" durch "MESX" und "OPUS" durch
"BOP" ersetzt
x Flaggen aller EU Sprachen, Japan und China im BOP
hinterlegt
3.01 21:07:2005 x Bezeichnung ESX durch MESX und OPUS durch BOP Löw
ersetzt
x Beim Wechsel auf des Anzeigemodes (metrisch/imperial)
"Changing settings" anzeigen
x Bei Kreisserreger Maschinen Warnmeldung anzeigen

Stand: 18.04.2006 Seite 5 von


55
Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 193


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

4 Bekannte Fehler
Trotz der Fehlerüberwachung der Ein- und Ausgänge der ESX Steuerung, kann die ESX Steuerung
nicht alle Fehler erkennen. Im folgenden sind die bekannten Fehlerreaktionen des Steuerung
aufgeführt, die zumeist eine andere Ursache, als die in diesem Dokument beschriebene, haben.

Verhalten der Maschine mögliche Ursache

Display zeigt bei Erstinbetriebnahme "ct0" an Bitrate auf bmfsa nicht auf 125 kBit eingestellt
=> siehe "Bitrate umstellen"

Stand: 18.04.2006 Seite 6 von


55
Autor: T.Löw / TE

194 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

5 Was ist beim Austausch von Komponenten zu tun?


Jede Maschine wird bei der Erstinbetriebnahme individuell eingestellt. Diese geschieht in erster Linie
durch die Einstellung des korrekten Maschinentyps (siehe "6.3 Maschinentyp umstellen (nur über
Anzeigemodul)", bzw. "7.1 Einstellung Maschinentyp (BOP)").

Im folgenden ist beschrieben, welche Einstellmaßnahmen an der Steuerung zusätzlich notwendig


sind, wenn einzelne Komponenten des Messsystems getauscht werden.

5.1 Was ist beim Austausch der ESX-Steuerung zu tun?

Achtung: Eine Maschine darf nicht mit falschen Typeinstellungen betrieben


werden, da die einwandfreie Funktion der Steuerung sonst nicht
gewährleistet ist!

Daher als ersen Schritt den Maschinentyp einstellen! siehe


"7.1 Einstellung Maschinentyp (BOP)").

Im Anschluss an das Einstellen des Maschinentyps folgende Punkte kontrollieren:

x Maschinen Seriennummer einstellen (nur Maschinen mit BOP) siehe: 7.5


x Druckersprache einstellen (nur Maschinen mit Drucker), siehe: 7.4

5.2 Welche Komponenten können ohne anschließende


Einstellprozedur getauscht werden?
x BOP
x Beschleunigungsaufnehmer
x Ventilblock Erregerverstellung
x Drucker
x Bmfsa Anzeigemodul
x Alle Schalter in der Amaturentafel
x Achssensor, bzw. Bandagensensor Geschwindigkeit

Hinweis: Ein anschließender Funktionstest der gesamten Maschine wird


dringend empfohlen.

Stand: 18.04.2006 Seite 7 von


55
Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 195


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

5.3 Liste der Maschinentypen


Da für alle Tandemwalzen mit der neuen Messtechnik die gleiche Steuerung eingesetzt wird, ist es
notwendig den Maschinentyp nach dem Einbau einer neuen Steuerung einzustellen.
Dies ist sowohl bei der Erstinbetriebnahme als auch im Ersatzteilfall erforderlich. Diese Typeinstellung
ist notwendig, da die Maschinen z.B. unterschiedliche Achslasten oder verschiedenen
Bandagenbreiten haben und die Messwertberechnung daher angepaßt werden muß.

Folgende Maschinentypen können eingestellt werden:

Maschinentyp Erste Serialnummer Letzte Serialnummer Code Verfügbar ab Version


141 AD-4 101 920 00 1001 XXX XXX XX XXXX 7700 3.06
141 AD-4 AM 101 920 20 1001 XXX XXX XX XXXX 7703 3.03

144 AD-4 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7710 z.Zt. nicht verfügbar
144 AD-4 AM XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7713 z.Zt. nicht verfügbar

151 AD-4 101 920 01 1001 XXX XXX XX XXXX 7720 3.06
151 AC-4 101 920 10 1001 XXX XXX XX XXXX 7722 3.05
151 AD-4 AM 101 920 21 1001 XXX XXX XX XXXX 7723 3.03
151 AC-4 AM 101 920 41 1001 XXX XXX XX XXXX 7724 3.06

154 AD-4 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7730 z.Zt. nicht verfügbar
154 AD-4 AM 101 920 51 1001 XXX XXX XX XXXX 7733 2.00

161 AD-4 101 920 02 1001 XXX XXX XX XXXX 7740 3.05
161 AC-4 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7741 z.Zt. nicht verfügbar
161 AD-4 AM XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7743 z.Zt. nicht verfügbar
161 ADH-4 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7745 z.Zt. nicht verfügbar

170 AD-2 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7750 z.Zt. nicht verfügbar
170 AD-2 AM 101 870 13 1001 XXX XXX XX XXXX 7753 3.04

174 AD-2 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7760 z.Zt. nicht verfügbar
174 AD-2 AM 101 870 53 1001 XXX XXX XX XXXX 7763 2.00
174 AC-2 AM XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7764 z.Zt. nicht verfügbar

180 AD-2 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7770 z.Zt. nicht verfügbar
180 AD-2 AM XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7773 z.Zt. nicht verfügbar

184 AD-2 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7780 z.Zt. nicht verfügbar
184 AD-2 AM 101 870 52 1001 XXX XXX XX XXXX 7783 3.04

190 AD-4 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7791 z.Zt. nicht verfügbar
190 AD-4 AM 101 920 26 1001 XXX XXX XX XXXX 7793 2.00

202 AD-4 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7800 z.Zt. nicht verfügbar
202 AD-4 AM XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7803 z.Zt. nicht verfügbar

203 AD-4 XXX XXX XX XXXX XXX XXX XX XXXX 7810 z.Zt. nicht verfügbar
203 AD-4 AM 101 920 25 1001 XXX XXX XX XXXX 7813 2.00

Stand: 18.04.2006 Seite 8 von


55
Autor: T.Löw / TE

196 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

6 Einstellmöglichkeiten bei Maschinen ohne BOP

6.1 Beschreibung des Anzeigemoduls

Hinweis: Das im folgenden beschriebene Anzeigemodul findet nur Verwendung bei


Maschinen ohne Bomag Operation Panel (BOP). Bei Maschinen mit BOP
erfolgen alle Einstellungen über das BOP!
(siehe Pkt. 7 Einstell- / Anzeigemöglichkeiten bei Maschinen mit BOP")

Das Anzeigemodul besteht aus einer 4-stelligen Anzeige und zwei Tasten, F1 und F2.
Es wird zur Ausgabe von Fehlercodes und Anzeigewerten sowie zur Eingabe von Codenummern
verwendet.

Fehler und Warnmeldungen werden blinkend angezeigt. Sind mehrere Fehler aufgetreten, wechseln
die angezeigten Fehlercodes im 3 Sekunden Takt.

Anzeigewerte werden dauernd angezeigt, wobei Werte von 0 0 0 0 ...9 9 9 9 möglich sind. Größere
Werte führen zur Anzeige „- - - - “, negative Werte werden durch Aufleuchten des „Vorzeichens“
gekennzeichnet (siehe Abbildung).
Vorzeichen

057 667 72
15/54

Die Eingabe von Codenummern ist im folgenden beschrieben.

6.2 Codenummern eingeben


Zur Diagnose der Steuerungseingänge und -ausgänge können verschiedene Codenummern am
Anzeigemodul der Steuerung eingegeben werden. Die Eingabe der Codenummer wird wie folgt
durchgeführt:

1. 2 Sekunden lang beide Tasten (F1 und F2) der Multifunktionsanzeige drücken.
) Es erscheint die Anzeige 0 0 0 0 , wobei die 1. Stelle blinkt.
2. Durch Drücken der linken Taste (F1) kann der Wert der blinkende Stelle erhöht werden. Wird die
Zahl 9 angezeigt und nochmals die linke Taste (F1) gedrückt, so springt die Anzeige wieder zum
Wert 0 .
3. Durch Drücken der rechten Taste (F2) wechselt die blinkende Stelle um eine Stelle nach rechts.
Blinkt die 4. Stelle der Anzeige, wird die rechte Taste (F2) nochmals zur Bestätigung der Eingabe
gedrückt. Die gewünschte Funktion wird dann ausgeführt bzw. der gewünschte Wert wird
angezeigt.

Zum Beenden einer Anzeigefunktion entweder die Codenummer 0 0 0 0 eingeben oder die Zündung
ausschalten.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 9 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 197


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

6.3 Maschinentyp umstellen (nur über Anzeigemodul)


Zur einfachen Kontrolle des aktuell eingestellten Maschinentyps wird dieser beim Einschalten der
Zündung für ca. 3s auf dem Anzeigemodul in der Zentralelektrik angezeigt. Außerdem kann er durch
Eingabe des Codes 7000 jederzeit kontrolliert werden.

Um den Maschinentyp einzustellen ist folgender Ablauf erforderlich:

Hinweis: Die Parametereinstellungen können nur vorgenommen werden, wenn der


Dieselmotor nicht läuft!

x Codenummer 7 0 1 0 eingeben. Mit dieser Codenummer wird die Funktion "Einstellen


Maschinentyp" aktiviert.

Auf dem Anzeigemodul erscheint nun dauerhaft der Code 7 0 1 0 .

x entsprechend obiger Tabelle den Maschinencode auswählen und eingeben.

Auf dem Anzeigemodul erscheint nun dauerhaft der eingegebene Code. ( z.B. 7 5 3 3 )

x Codenummer 7 0 1 1 eingeben. Mit dieser Codenummer wird der eingegebene Maschinentyp


bestätigt.

Die Steuerung führt nach Bestätigung des Maschinentyps einen Neustart durch, auf dem
Anzeigemodul erscheint nun für ca. 3s der neue Maschinentyp.

x Zündung ausschalten und wieder einschalten.

Im Anschluß daran erscheint für ca. 3s der neu eingestellte Maschinentyp im Display.

Achtung: Eine Maschine darf nicht mit falschen Typeinstellungen betrieben werden, da
die einwandfreie Funktion der Steuerung sonst nicht gewährleistet ist!

Bei neuen Steuerungen ist der Maschinentyp 7 5 0 0 voreingestellt.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 10 von 55


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198 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

6.4 Bitrate umstellen (nur bei Anzeigemodul)


Die Multifunktionsanzeige kann mit unterschiedlichen CAN Übertragungsgeschwindigkeiten betrieben
werden. Zum Betrieb in unseren Maschinen muss die Bitrate 125 kBit/s eingestellt sein. Die
Umstellung der Bitrate wird wie folgt durchgeführt:

x Beide Tasten (F1 und F2) der Multifunktionsanzeige gedrückt halten und die Zündung
einschalten.
) Es erscheint die aktuell eingestellte Bitrate, z.B. 0 1 0 0 .
x Durch Drücken der rechten Taste (F2) kann die Bitrate in festen Schritten verändert werden.
Taste solange drücken, bis in der Anzeige 0 1 2 5 erscheint.
x Durch Drücken der linken Taste (F1) wird die Bitrate übernommen und das Display schaltet in den
normalen Anzeigemodus um.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 11 von 55


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008 910 95 BOMAG 199


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

7 Einstell- / Anzeigemöglichkeiten bei Maschinen mit BOP

7.1 Einstellung Maschinentyp (BOP)


Um den Maschinentyp einzustellen ist folgender Ablauf erforderlich:

Hinweis: Die Parametereinstellungen können nur vorgenommen werden, wenn der


Dieselmotor nicht läuft!

x Taste "?" betätigen, um die Bildschirmseite "MENU" aufzurufen. Es erscheint folgender


Bildschirm1:

x Taste "F2" betätigen, um die Bildschirmseite "Maschinentyp einstellen" aufzurufen. Es erscheint


der folgende Bildschirm:

1
Hinweis: In diesem Dokument wird exemplarisch der Menubildschirm für knickgelenkte Maschinen dargestellt. Die Bedienung
für schemelgelenkte Maschinen ist identisch, lediglich die Walzensymbole sind unterschiedlich.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 12 von 55


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200 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

x Durch Betätigen der Tasten "F11" und "F12" kann der gewünschte Maschinentyp ausgewählt
werden. (siehe Liste der Maschinentypen unter Pkt. "7.1 Einstellung Maschinentyp (BOP)").

x Nach Auswahl des gewünschten Maschinentyps die Taste "F14" solange drücken, bis das
Symbol (F14) zur Bestätigung grün aufleuchtet (ca. 4s).

Beim Loslassen der Taste wird automatisch der Startbildschirm angezeigt und die Steuerung führt
einen Neustart durch.

x Zündung ausschalten und wieder einschalten.

BOP und BAM sind nun auf den neuen Maschinentyp eingestellt.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 13 von 55


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008 910 95 BOMAG 201


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

7.2 Umschalten des Einheitensystems (metrisch/imperial)


Über das BOP besteht die Möglichkeit die Anzeige und den Ausdruck von metrischen Einheiten (
km/h und °C) auf imperiale Einheiten (mph und °F ) umzustellen.

x Taste "?" betätigen, um die Bildschirmseite "MENU" aufzurufen. Es erscheint folgender


Bildschirm:

x Taste "F4" betätigen, um die Bildschirmseite "Einheiten umstellen" aufzurufen. Es erscheint der
folgende Bildschirm:

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 14 von 55


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202 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

x Durch Betätigen der Tasten "F5" kann nun auf das imperiale Einheitensystem, bzw. auf das
metrische Einheitensystem umgestellt werden ("Imperial = 1" oder "Imperial = 0").

x Nach der gewünschten Änderung die Taste "F14" drücken, um die Einstellung zu speichern. Das
Symbol leuchtet zur Bestätigung kurzzeitig grün auf.

Beim Loslassen der Taste "F14" wird automatisch der Startbildschirm angezeigt und die Steuerung
führt einen Neustart durch.

x Zündung ausschalten und wieder einschalten.

BOP und Drucker sind nun auf das neue Einheitensystem umgestellt.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 15 von 55


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008 910 95 BOMAG 203


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

7.3 Diagnosemenu aufrufen


x Taste "?" betätigen, um die Bildschirmseite "MENU" aufzurufen. Es erscheint folgender
Bildschirm:

x Taste "F5" betätigen, um die Bildschirmseite "Diagnose1" aufzurufen. Es erscheint der folgende
Bildschirm:

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 16 von 55


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204 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

Bei aktuellen Fehlern wird ein entsprechender Fehlercode im Feld "Actual Errors" angezeigt.

x Mit "ESC" kann die Seite wieder verlassen werden.

x Durch Betätigen der Taste "A" kann in ein maschinenspezifisches , erweitertes Diagnosemenu
geschaltet werden (siehe unten).

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 17 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 205


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

7.3.1 Erweiterte Diagnose knickgelenkte Maschinen

4,25 V Uexciter: aktuelle Spannung Poti Erregerposition

4,24 V Ub1: aktuelle Spannung Beschleunigungsaufnehmer links

4,25 V Ub2: aktuelle Spannung Beschleunigungsaufnehmer rechts

0,86 V Utemp: aktuelle Spannung Eingang Asphalttemperatur

Backward: Status BAM Eingang "Fahrhebel rückwärts" (LED an = 12V)

Ligths: Status BAM Eingang Lichterkennung (LED an = 12V)

MD+ Status BAM Eingang MD+ (Motorlauferkennung) (LED an = 12V)

Vibration: Status der Vibrationserkennung in der BAM (LED an = Vibration EIN)

NOT Neutral: Status BAM Eingang "Fahrhebel NICHT in Neutral" (LED an = 12V)

+01234 Von der Steuerung erkannte Wegimpulse (10cm Schritte). Die aktuell
erkannte Fahrtrichtung ist dem darüber dargestellten Walzensymbol zu
erkennen.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 18 von 55


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206 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

7.3.2 Erweiterte Diagnose schemelgelenkte Maschinen

4,25 V Uexciter: aktuelle Spannung Poti Erregerposition

4,24 V Ub1: aktuelle Spannung Beschleunigungsaufnehmer links

4,25 V Ub2: aktuelle Spannung Beschleunigungsaufnehmer rechts

0,86 V Utemp: aktuelle Spannung Eingang Asphalttemperatur

0% Forward: Ansteuerung des Magnetventils Fahrpumpe Vorwärts in Prozent

0% Backward: Ansteuerung des Magnetventils Fahrpumpe Rückwärts in Prozent

Backward: Vom BAM anhand der Fahrpumpenansteuerung erkanntes Richtungssignal

Ligths: Status BAM Eingang Lichterkennung (LED an = 12V)

MD+ Status BAM Eingang MD+ (Motorlauferkennung) (LED an = 12V)

Vibration: Status der Vibrationserkennung in der Steuerung (LED an = Vibration EIN)

Forward: Vom BAM anhand der Fahrpumpenansteuerung erkanntes Richtungssignal

+01234 Von der Steuerung erkannte Wegimpulse (10cm Schritte). Die aktuell
erkannte Fahrtrichtung ist dem darüber dargestellten Walzensymbol zu
erkennen.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 19 von 55


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008 910 95 BOMAG 207


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

7.4 Drucksprache ändern


x Taste "?" betätigen, um die Bildschirmseite "MENU" aufzurufen. Es erscheint folgender
Bildschirm:

x Taste "F6" betätigen, um die Bildschirmseite "Drucksprache" aufzurufen. Es erscheint der


folgende Bildschirm:

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 20 von 55


Autor: T.Löw / TE

208 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

x Durch Betätigen der Tasten "F11" und "F12" kann die gewünschte Drucksprache ausgewählt
werden.

x Nach Auswahl der gewünschten Sprache die Taste "F14" drücken, um die Einstellung zu
speichern. Das Symbol (F14) leuchtet zur Bestätigung kurzzeitig grün auf.

x Mit "ESC" kann die Seite wieder verlassen werden.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 21 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 209


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

7.5 Maschinen Seriennummer einstellen


x Taste "?" betätigen, um die Bildschirmseite "MENU" aufzurufen. Es erscheint folgender
Bildschirm:

x Taste "F7" betätigen, um die Bildschirmseite "Seriennummer" aufzurufen. Es erscheint der


folgende Bildschirm:

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 22 von 55


Autor: T.Löw / TE

210 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

x Durch Betätigen der Tasten "F11" und "F12" kann die gewünschte Seriennummer eingestellt
werden.

x Nach erfolgter Einstellung Taste "F14" drücken, um die Einstellung zu speichern. Das
Symbol (F14) leuchtet zur Bestätigung kurzzeitig grün auf.

x Mit "ESC" kann die Seite wieder verlassen werden.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 23 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 211


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

7.6 Wegimpulse lernen


Die Wegimpulse für die unterschiedlichen Maschinentypen sind bereits durch die Einstellung des
korrekten Maschinentyps voreingestellt. Aufgrund von Schlupf an den Bandagen kann es jedoch dazu
kommen, dass die erfasste Wegmessung von der tatsächlich gefahrenen Strecke abweicht. Ist dies
der Fall, so können die Wegimpulse entsprechend angepaßt werden.

x Taste "?" betätigen, um die Bildschirmseite "MENU" aufzurufen. Es erscheint folgender


Bildschirm:

x Taste "F8" betätigen, um die Bildschirmseite "Wegimpulse" aufzurufen. Es erscheint der folgende
Bildschirm:

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 24 von 55


Autor: T.Löw / TE

212 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

x Durch Betätigen der Taste "F5" wird der Lernmodus gestartet. Es erscheint folgendes Symbol:

x Strecke von 10m Länge vorwärts abfahren und am Ende die Taste "F6" betätigen. Es erscheint
folgendes Symbol:

x Nach Beenden der Messfahrt die Taste "F14" drücken, um die Einstellung zu speichern. Es
erscheint folgendes Symbol:

x Mit "ESC" kann die Seite wieder verlassen werden.

Hinweis: Wird nach Ende der Wegstrecke folgendes Symbol angezeigt, liegen die
gemessenen Wegimpulse nicht im Bereich von +/- 10% des voreingestellten
Wertes. Ein Speichern ist dann nicht möglich! Die Messung muss wiederholt
werden!

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 25 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 213


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

7.7 Anzeigemodus umschalten (metrisch/imperial)


x Taste "?" betätigen, um die Bildschirmseite "MENU" aufzurufen. Es erscheint folgender
Bildschirm:

x Taste "F4" betätigen, um die Bildschirmseite "Anzeigemodus" aufzurufen. Es erscheint der


folgende Bildschirm:

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 26 von 55


Autor: T.Löw / TE

214 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

x Durch Betätigen der Tasten "F5" kann nun die Imperiale Anzeige (mph, °F, usw.) aktiviert, bzw.
deaktiviert werden ("Imperial = 1" oder "Imperial = 0").

x Nach der gewünschten Änderung die Taste "F14" drücken, um die Einstellung zu speichern. Das
Symbol leuchtet zur Bestätigung kurzzeitig grün auf.

x Mit "ESC" kann die Seite wieder verlassen werden.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 27 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 215


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

7.8 Simulations Modus


Ab Software Version 3.00 ist es möglich die Steuerung in einen sog. Simulationsmodus zu schalten.
In diesem Modus ist es möglich den Varioerreger im Stillstand und ggf. ohne Vibration zu
verschwenken.

ACHTUNG: Im Simulationsmodus schwenkt der Erreger auch im Stillstand der Maschine


aus! Vor dem Einschalten der Vibration ist die Maschine daher auf einen
geeigneten Untergrund zu fahren (Gummimatte, Autoreifen, usw.), da es sonst
zur Beschädigung des Untergrundes kommen kann!

x Taste "?" betätigen, um die Bildschirmseite "MENU" aufzurufen. Es erscheint folgender


Bildschirm:

x Taste "F5" betätigen, um die Bildschirmseite "Diagnose1" aufzurufen. Es erscheint der folgende
Bildschirm:

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 28 von 55


Autor: T.Löw / TE

216 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

x Taste "A" betätigen, um die Bildschirmseite "erweiterte Diagnose" aufzurufen. Es erscheint der
folgende Bildschirm:

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 29 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 217


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

x Erneut Taste "A" betätigen, um die Bildschirmseite "Simulations Modus" aufzurufen. Es erscheint
der folgende Bildschirm:

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 30 von 55


Autor: T.Löw / TE

218 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

Die Steuerung befindet sich nun im Simulationsmodus.

x Über die Tasten "F5", "F6", "F7" kann die simulierte Fahrtrichtung vorgewählt werden. Die
erkannte Fahrtrichtung wird im darunter dargestellten Walzensymbol angezeigt.

x Die Belegung der Tasten "F9" bis "F14" ist identisch mit der Belegung im Normalbetrieb.

Zusätzlich zum ermittelten Evib Wert und der Vibrationsfrequenz wird die Spannung des
Potentiometers "Erregerposition" angezeigt. Die Asphalttemperatur ist in dieser Ansicht nicht
dargestellt.

Beim Verlassen der Seite über "ESC" wird der Simulationsmodus automatisch verlassen. Die
eingestellte Hand- und Automatikstufe, sowie die Betriebsart bleiben aktiv.

Stand: 18.04.2006 Funktionen der ESX Steuerung Seite 31 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 219


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

220 BOMAG 008 910 95


Servicetraining BAM Blockschaltbild

008 910 95
8 Blockschaltbild BOMAG Evib Meter (BEM)
BEM, BOMAG Evib Meter

BOMAG
Stand: 18.04.2006 Blockschaltbild Seite 33 von 55
Autor: T. Löw / TE
9.1

221
222
9.1

Servicetraining BAM Blockschaltbild

9 Blockschaltbild BOMAG Asphalt Manager


CAN Bus I

CAN Bus I
Drucker

BOP RS 232

BOMAG
!

Beschleunigung
VV / VL 15g

Drehzahlsensor MESX Befehle


hinten

Signale
Lageregelung Lageregelung
Ventil 2 vorn Ventil 1 vorn
Hebel
Pos.
D+ Signal
Bedienfunktionen
Beschleunigung
VH / VL 15g

Erreger
Position vorn Vibrations-
Schalter

Stand: 18.04.2006 Blockschaltbild Seite 34 von 55


Autor: T. Löw / TE

008 910 95
BEM, BOMAG Evib Meter
Servicetraining BAM Beschreibung der Signale

008 910 95
10 Beschreibung der Signale an der ESX Steuerung
Anmerkungen:
1. Wenn im folgenden von 12 V gesprochen wird, so ist die aktuelle Batteriespannung unter
Berücksichtigung von Spannungsabfällen auf den Leitungen gemeint.

ESX Klemme Signalbeschreibung Nennwerte (Spannung / Strom)


BEM, BOMAG Evib Meter

X0:1 AGND = Analogmasse: Massepotential für Sensoren (Lenkjoystick, ca. 0 V gemessen gegen Masse (Kl.31)
Fahrstufenschalter, usw.)
X0:2

X0:3 Ausgang Evib Anzeige (nur BEM) PWM Signal (100Hz): ) ca. 0..6 V
PWM (max. 2,5 A)
X0:4 Schnittstelle RS 232 RxD, wird für Druckeransteuerung verwendet. Keine Messung möglich!

X0:5 Schnittstelle RS 232 TxD, wird für Druckeransteuerung verwendet. Keine Messung möglich!

X0:6

BOMAG
X0:7 Eingang Beschleunigungsaufnehmer VH20g/HR15g Beschleunigungssignal (gemessen gegen AGND)

Ruhespannung (Vibration aus): ) 4,2..4,3 V


Analogeingang / Spannungseingang 0..8,5 V
X0:8

X0:9 Eingang Erregerposition vorne Stellung Erreger vorne (gemessen gegen AGND)
Analogeingang / Spannungseingang 0..8,5 V Anschlag unten ) ca. 2,2 V
Neutralstellung ) ca. 4,25 V
Anschlag oben ) ca. 6,6 V

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Signale Seite 35 von 55


Autor: T. Löw / TE
9.1

223
224
9.1

Servicetraining BAM Beschreibung der Signale

ESX Klemme Signalbeschreibung Nennwerte (Spannung / Strom)


X0:10
X0:11
X0:12
X0:13
X0:14 Schemelgelenkte Walzen: Schemelgelenkte Walzen:
Eingang Fahrpumpe Rückwärts PWM Signal 0..100% duty cyle
Digitaleingang aktiv high

Knickgelenkte Walzen: Knickgelenkte Walzen:


Eingang Fahrhebel Rückwärts Fahrhebel rückwärts: ) 12 V
Digitaleingang aktiv high Fahrhebel Neutral oder Vor: ) ca.2 V
X0:15 Eingang Vibration 1 Ein Vibration ein: ) ca.0 V
Digitaleingang aktiv low nur für knickgelenkte Walzen Vibration aus: ) ca 5 V
X0:16 Eingang Taster START (Option) Taster gedrückt: ) 12 V
Digitaleingang aktiv high Taster nicht gedrückt ) 2V
X0:17 Eingang Taster STOP (Option) Taster gedrückt: ) 12 V

BOMAG
Digitaleingang aktiv high Taster nicht gedrückt ) 2V
X0:18 Eingang Taster PRINT (Option) Taster gedrückt: ) 12 V
Digitaleingang aktiv high Taster nicht gedrückt ) 2V
X0:19 Eingang Taster CLEAR (Option) Taster gedrückt: ) 12 V
Digitaleingang aktiv high Taster nicht gedrückt ) 2V
X0:20
X0:21
X0:22
X0:23 Ausgang Spannungsversorgung für Sensoren Nennspannung = 8,5 V
Dieser Ausgang versorgt das Erregerpoti. Zulässiger Bereich: ca. 7,65..9,35 V
Ohne diese Spannung kann die Steuerung nicht ordnungsgemäß Diese Spannung muß gegen AGND gemessen werden.
arbeiten und schaltet in den Overridezustand (Notlauffunktion).
X0:24

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Signale Seite 36 von 55


Autor: T. Löw / TE

008 910 95
BEM, BOMAG Evib Meter
Servicetraining BAM Beschreibung der Signale

008 910 95
ESX Klemme Signalbeschreibung Nennwerte (Spannung / Strom)
X0:25

X0:26 Schnittstelle CAN-Bus1 Wire -, wird für die Kommunikation mit dem Keine Messung möglich!
BOP Bediengerät verwendet.
X0:27 Schnittstelle CAN-Bus1 Wire +, wird für die Kommunikation mit dem Keine Messung möglich!
BOP Bediengerät verwendet.
BEM, BOMAG Evib Meter

X0:28 Eingang Potential Kl.15 Steuerung eingeschaltet ) 12 V


Digitaleingang aktiv high Steuerung ausgeschaltet ) ca.2 V
Damit die Steuerung arbeitet, muß dieses Signal anliegen.
X0:29 Eingang Beschleunigungsaufnehmer VV/VL15g Beschleunigungssignal (gemessen gegen AGND)

Ruhespannung (Vibration aus): ) 4,2..4,3 V


Analogeingang / Spannungseingang 0..8,5 V
X0:30 Eingang Beschleunigungsaufnehmer VH/VR15g Beschleunigungssignal (gemessen gegen AGND)

Ruhespannung (Vibration aus): ) 4,2..4,3 V


Analogeingang / Spannungseingang 0..8,5 V

BOMAG
X0:31 Eingang Beschleunigungsaufnehmer VV20g/HR15g Beschleunigungssignal (gemessen gegen AGND)

Ruhespannung (Vibration aus): ) 4,2..4,3 V


Analogeingang / Spannungseingang 0..8,5 V
X0:32

X0:33 Schnittstelle CAN-Bus2 Wire -, wird für die Kommunikation mit dem Keine Messung möglich!
BCM05 verwendet.
X0:34

X0:35 Eingang Wegaufnehmer Aufnehmer liefert Rechteckimpulse. Frequenz ist abhängig vom
Maschinentyp.
Digitaleingang aktiv high

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Signale Seite 37 von 55


Autor: T. Löw / TE
9.1

225
226
9.1

Servicetraining BAM Beschreibung der Signale

ESX Klemme Signalbeschreibung Nennwerte (Spannung / Strom)


X0:36 Schemelgelenkte Walzen: Schemelgelenkte Walzen:
Eingang Fahrpumpe Vorwärts PWM Signal 0..100% duty cyle
Digitaleingang aktiv high

Knickgelenkte Walzen: Knickgelenkte Walzen:


Eingang Fahrhebel NICHT Neutral Fahrhebel NICHT Neutral: ) 12 V
Digitaleingang aktiv high Fahrhebel Neutral: ) ca.2 V
X0:37 Eingang D+ Generator Motor läuft / Motor wird gestartet ) 12 V
Digitaleingang aktiv high Motor steht ) 0V
X0:38 Eingang Vibration 2 Ein Vibration ein: ) >6V
Digitaleingang aktiv high nur für schemelgelenkte Walzen Vibration aus: ) ca.0 V
X0:39 Eingang Vibration Grosse Amplitude Grosse Ampl. aktiv: ) >6V
Digitaleingang aktiv high Kleine Ampl. aktiv: ) ca.0 V
Dieser Eingang wird zudätzlich zu Eingang 15, bzw. 38 gesetzt, um bei
Kreiserreger Maschinen die Grosse Amplitude zu erkennen.

X0:40

BOMAG
X0:41

X0:42

X0:43

X0:44

X0:45

X0:46 Ausgang Ventil 1 vorne gültiger Strombereich: ca. 0..1,5 A


PWM Digitalausgang (max. 4 A)
X0:47 Ausgang Ventil 2 vorne gültiger Strombereich: ca. 0..1,5 A
PWM Digitalausgang (max. 4 A)
X0:48

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Signale Seite 38 von 55


Autor: T. Löw / TE

008 910 95
BEM, BOMAG Evib Meter
Servicetraining BAM Beschreibung der Signale

008 910 95
ESX Klemme Signalbeschreibung Nennwerte (Spannung / Strom)
X0:49

X0:50

X0:51

X0:52
BEM, BOMAG Evib Meter

BOMAG
Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Signale Seite 39 von 55
Autor: T. Löw / TE
9.1

227
228
9.1

Servicetraining BAM Beschreibung der Signale

ESX Klemme Signalbeschreibung Nennwerte (Spannung / Strom)


X0:53 Schnittstelle CAN-Bus2 Wire +, wird für die Kommunikation mit dem Keine Messung möglich!
BCM05 verwendet.
X0:54 Spannungsversorgung für Elektronik Not Aus nicht betätigt ) 12 V
Not Aus betätigt ) 0V
X0:55 Masseanschluß Elektronik 0 V gemessen gegen Masse

X0:56 Spannungsversorgung für Ausgänge ca. 12 V gemessen gegen Masse

X0:57 Spannungsversorgung für Ausgänge ca. 12 V gemessen gegen Masse

X0:58 Spannungsversorgung für Ausgänge ca. 12 V gemessen gegen Masse

X0:59 Spannungsversorgung für Ausgänge ca. 12 V gemessen gegen Masse

X0:60 Spannungsversorgung für Ausgänge ca. 12 V gemessen gegen Masse

BOMAG
X0:61

X0:62

X0:63

X0:64

X0:65 Mausanschluß Baby Boards ca. 0 V

X0:66 Mausanschluß Baby Boards ca. 0 V

X0:67 Mausanschluß Baby Boards ca. 0 V

X0:68 Mausanschluß Baby Boards ca. 0 V

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Signale Seite 40 von 55


Autor: T. Löw / TE

008 910 95
BEM, BOMAG Evib Meter
BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining Fehlercodes der ESX Steuerung

11 Fehlercodes der ESX Steuerung

11.1 Übersicht

Fehlercode Fehlerbeschreibung
4501 - Lageregler (Erregerpoti, Ventile)
4540
4601 - Beschleunigungsaufnehmer
4620
4630 - Sensor Asphalttemperatur
4631
8000 - Interne Software Fehler
8250

Stand: 18.04.2006 Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 41 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 229


230
9.1

Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

11.2 Beschreibung der Fehlerreaktionen

Fehlerreaktion Beschreibung der Fehlerreaktion


1 Warnung.
Fehlercode wird angezeigt.
Signalleuchte im BOP (Option) leuchtet im 5 Sekunden Takt.
2 Funktionsbeeinträchtigung, die fehlerhafte Funktion wird durch eine Notlauffunktion ersetzt.
Fehlercode wird angezeigt.
Signalleuchte im BOP (Option) leuchtet im 5 Sekunden Takt.
3 Fehler einer Teilfunktion, die Teilfunktion kann nicht durch eine Notlauffunktion ersetzt werden.
Nach Auftreten des Fehlers wird die Maschine angehalten, nachdem der Fahrhebel in Nullstellung war, kann die
Maschine wieder gefahren werden.
Die Maschine kann noch eingeschränkt bewegt werden, muß aber schnellstmöglich vom Service repariert werden.
Fehlercode wird angezeigt.
Signalleuchte im BOP (Option) leuchtet im 5 Sekunden Takt.
4 Fehler einer Teilfunktion, die Teilfunktion kann nicht durch eine Notlauffunktion ersetzt werden.

BOMAG
Die Maschine kann nicht mehr bewegt werden, weil z.B. Teile des Fahrantriebs defekt sind
) der Dieselmotor wird abgeschaltet.
Fehlercode wird angezeigt.
Signalleuchte im BOP (Option) leuchtet im 1 Sekunden Takt.
5 fataler Fehler. Die Funktion der Steuerung kann nicht mehr gewährleistet werden.
Steuerung wird abgeschaltet.
Fehlercode wird angezeigt .

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 42 von 55
Autor: T. Löw / TE

008 910 95
BEM, BOMAG Evib Meter
Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

008 910 95
11.3 Detaillierte Beschreibung der Fehlercodes und möglicher Ursachen

Fehler- Fehlerbeschreibung Mögliche Ursache Klemme Eingabe- Fehler-


code an ESX code für reaktion
Diagnose
4 5 0 1 Eingang Erreger Poti vorne ) Drahtbruch im Strompfad X0:09 2
Die am Eingang anliegende Spannung liegt ) Strompfad hat Kurzschluß gegen Masse
BEM, BOMAG Evib Meter

unterhalb des gültigen Bereichs ) Poti hat keine Versorgungsspannung


(siehe Signalbeschreibung). ) Sicherung hat ausgelöst oder Drahtbruch im Strompfad der
Versorgungsspannung
) Poti ist defekt
4 5 0 2 Eingang Erreger Poti vorne ) Strompfad hat Verbindung zu +12 V / +8,5 V X0:09 2
Die am Eingang anliegende Spannung liegt ) Poti hat keine Verbindung zu Masse
oberhalb des gültigen Bereichs ) Poti ist defekt
(siehe Signalbeschreibung).

BOMAG
Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 43 von 55
Autor: T. Löw / TE
9.1

231
232
9.1

Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

Fehler- Fehlerbeschreibung Mögliche Ursache Klemme Eingabe- Fehler-


code an ESX code für reaktion
Diagnose
4 5 2 1 Ausgang Proportionalmagnet vorne ) Strompfad hat Kurzschluß zu Versorgungsspannung X0:46 2
Ventil Erreger heben ) Strompfad hat unzulässige Verbindung zu einem anderen
Der Ausgangsstrom ist zu gering. Strompfad
) Strompfad ist unterbrochen
4 5 2 2 Ausgang Proportionalmagnet vorne ) Strompfad hat Kurzschluß zu Masse X0:46 2
Ventil Erreger heben ) Strompfad hat unzulässige Verbindung zu einem anderen
Der Ausgangsstrom ist zu groß. Strompfad

4 5 2 3 Ausgang Proportionalmagnet vorne ) Strompfad ist unterbrochen X0:46 2


Vebtil Erreger heben ) Strompfad hat unzulässige Verbindung zu einem anderen
Fehler beim Einmessen des Ventils Strompfad / zu Masse

4 5 2 6 Ausgang Proportionalmagnet vorne ) Strompfad hat Kurzschluß zu Versorgungsspannung X0:47 2


Ventil Erreger senken

BOMAG
) Strompfad hat unzulässige Verbindung zu einem anderen
Der Ausgangsstrom ist zu gering. Strompfad
) Strompfad ist unterbrochen
4 5 2 7 Ausgang Proportionalmagnet vorne ) Strompfad hat Kurzschluß zu Masse X0:47 2
Ventil Erreger senken ) Strompfad hat unzulässige Verbindung zu einem anderen
Der Ausgangsstrom ist zu groß. Strompfad

4 5 2 8 Ausgang Proportionalmagnet vorne ) Strompfad ist unterbrochen X0:47 2


Vebtil Erreger senken ) Strompfad hat unzulässige Verbindung zu einem anderen
Fehler beim Einmessen des Ventils Strompfad / zu Masse

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 44 von 55
Autor: T. Löw / TE

008 910 95
BEM, BOMAG Evib Meter
Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

008 910 95
Fehler- Fehlerbeschreibung Mögliche Ursache Klemme Eingabe- Fehler-
code an ESX code für reaktion
Diagnose
4 5 3 1 Lageregler positives Limit erreicht ) Versorgung und Masseanschluss an Erregerpoti vertauscht X0:09 2
Der Erreger verfährt nicht in die gewünschte ) Ventile "Erreger heben" und "Erreger senken" vertauscht X0:37
Richtung, bzw. verfährt gar nicht. ) MD+ Eingang hat 12 V Potential, obwohl Motor nicht läuft
) Luft im Hydrauliksystem, Hydraulikdruck zu gering
BEM, BOMAG Evib Meter

4 5 3 2 Lageregler negatives Limit erreicht ) Versorgung und Masseanschluss an Erregerpoti vertauscht X0:09 2
Der Erreger verfährt nicht in die gewünschte ) Ventile "Erreger heben" und "Erreger senken" vertauscht X0:37
Richtung, bzw. verfährt gar nicht. ) MD+ Eingang hat 12 V Potential, obwohl Motor nicht läuft
) Luft im Hydrauliksystem, Hydraulikdruck zu gering

4 6 0 1 Eingang Beschleunigungsaufnehmer 1 ) Strompfad hat keine Verbindung zu +12 V / +8,5 V X0:29, 2


Die am Eingang anliegende Spannung liegt ) Strompfad hat Verbindung zu Masse bzw:
unterhalb des gültigen Bereichs (siehe ) Aufnehmer ist defekt X0:31
Signalbeschreibung).

4 6 0 2 Eingang Beschleunigungsaufnehmer 1 ) Strompfad hat Verbindung zu +12 V / +8,5 V X0:29, 2

BOMAG
Die am Eingang anliegende Spannung liegt ) Strompfad hat keine Verbindung zu Masse bzw:
oberhalb des gültigen Bereichs (siehe ) Aufnehmer ist defekt X0:31
Signalbeschreibung).

4 6 0 6 Eingang Beschleunigungsaufnehmer 2 ) Strompfad hat keine Verbindung zu +12 V / +8,5 V X0:30, 2


Die am Eingang anliegende Spannung liegt ) Strompfad hat Verbindung zu Masse bzw:
unterhalb des gültigen Bereichs (siehe ) Aufnehmer ist defekt X0:07
Signalbeschreibung).

4 6 0 7 Eingang Beschleunigungsaufnehmer 2 ) Strompfad hat Verbindung zu +12 V / +8,5 V X0:30, 2


Die am Eingang anliegende Spannung liegt ) Strompfad hat keine Verbindung zu Masse bzw:
oberhalb des gültigen Bereichs (siehe ) Aufnehmer ist defekt X0:07
Signalbeschreibung).

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 45 von 55
Autor: T. Löw / TE
9.1

233
234
9.1

Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

Fehler- Fehlerbeschreibung Mögliche Ursache Klemme Eingabe- Fehler-


code an ESX code für reaktion
Diagnose
4 6 3 0 Eingang Sensor Asphalttemperatur ) Strompfad hat keine Verbindung zu +12 V / +8,5 V X0:06 2
Die am Eingang anliegende Spannung liegt ) Strompfad hat Verbindung zu Masse
unterhalb des gültigen Bereichs (siehe ) Aufnehmer ist defekt
Signalbeschreibung).

4 6 3 1 Eingang Sensor Asphalttemperatur ) Strompfad hat Verbindung zu +12 V / +8,5 V X0:06 2


Die am Eingang anliegende Spannung liegt ) Strompfad hat keine Verbindung zu Masse
oberhalb des gültigen Bereichs (siehe ) Aufnehmer ist defekt
Signalbeschreibung).

BOMAG
Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 46 von 55
Autor: T. Löw / TE

008 910 95
BEM, BOMAG Evib Meter
Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

008 910 95
Fehler- Fehlerbeschreibung Mögliche Ursache Klemme Eingabe- Fehler-
code an ESX code für reaktion
Diagnose
8 0 0 0 Fehlermeldung "BOP SoftwareVersion falsch" - - 2
Die Softwareversion des BOP ist zu alt, d.h.
verschiedene Funktionen können nicht
dargestellt werden.
BEM, BOMAG Evib Meter

Dieser Fehler kann nicht an der Maschine


repariert werden. Das BOP muß ausgetauscht
werden.
8 0 0 1 Fehlermeldung „Schwerwiegender - - - 5
- Softwarefehler der Steuerung“
8 9 9 9 Dieser Fehler kann nicht an der Maschine
repariert werden. Die Steuerung muß
unverzüglich ausgetauscht werden.
9 0 0 0 Fehlermeldung „Kommunikation über CAN Bus ) Drahtbruch in CAN Busleitungen X0:26 - 2
- gestört" ) Kurzschluß zwischen CAN Busleitungen X0:27-
9 1 9 9 Die über den CAN Bus angesteuerten Module ) Eine oder beide der CAN Busleitungen hat / haben Verbindung
können von der Haupsteuerung (ESX) nicht zu +12 V oder Masse

BOMAG
angesprochen werden. Die betroffenen Funktion
der Maschine stehen nicht zur Verfügung

9 2 0 0 Fehlermeldung „Schwerwiegender interner - - - 5


- Fehler der Steuerung“
9 9 9 9 Die Steuerung hat sich selbst abgeschaltet.
Dieser Fehler kann nicht an der Maschine
repariert werden. Die Steuerung muß
unverzüglich ausgetauscht werden.
Ct0 Anzeigemodul hat keine Verbindung zu ESX ) Drahtbruch in CAN Busleitungen X0:26 - -
Steuerung. ) Kurzschluß zwischen CAN Busleitungen X0:27
) Eine oder beide der CAN Busleitungen hat / haben Verbindung
zu +12 V oder Masse
) Bitrate in Anzeigemodul falsch (Sollwert: 125 kBit)

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 47 von 55
Autor: T. Löw / TE
9.1

235
236
9.1

Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

12 Eingabecodes für ESX Steuerung (nur über Anzeigemodul bei BEM)

12.1 Fahrantrieb

Eingabecode Beschreibung der Anzeigefunktion Anzeigewerte


1000 Aufnehmer Fahrtrichtung 0000 ) 0V
Status Aufnehmer anzeigen. 0001 ) 12 V

1001 Fahrtrichtung 1000 ) Vorwärtsfahrt erkannt


Die von der Steuerung aus dem "Aufnehmer Fahrtrichtung" 0000 ) Nullstellung
abgeleitete Fahrtrichtung anzeigen. 000I ) Rückwärtsfahrt erkannt

1002 Aufnehmer Wegimpulse Anzeigewert = Wegstrecke in 10 cm


Die seit Einschalten der Maschine aufsummierten Wegimpulse
werden angezeigt. Der Anzeigewert ist negativ, wenn die Maschine in
Rückwärtsfahrt eine größere Strecke als in Vorwärtsfahrt zurückgelegt
hat

BOMAG
1003 Fahrgeschwindigkeit Anzeigewert = Geschwindigkeit in km/h
Aktuelle Geschwindigkeit anzeigen.

Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 48 von 55
Autor: T. Löw / TE

008 910 95
BEM, BOMAG Evib Meter
Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

008 910 95
12.2 Vibration

Eingabecode Beschreibung der Anzeigefunktion Anzeigewerte


3000 Vibrations Status Allgemein 0000 ) Vibration AUS
Der Status der Vibration wird angezeigt. 0001 ) Vibration EIN
3001 Vibrations Status kleine Amplitude 0000 ) Vibration AUS
Der Status der Vibration für die kleine Amplitude wird angezeigt. 0001 ) Vibration EIN
BEM, BOMAG Evib Meter

3002 Vibrations Status große Amplitude 0000 ) Vibration AUS


Der Status der Vibration für die große Amplitude wird angezeigt. 0001 ) Vibration EIN

12.3 Licht

Eingabecode Beschreibung der Anzeigefunktion Anzeigewerte


3010 Eingang Lichtschalter 0000 ) Licht AUS
Der Status der Beleuchtung wird angezeigt. 0001 ) Licht EIN

BOMAG
Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 49 von 55
Autor: T. Löw / TE
9.1

237
238
9.1

Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

12.4 Beschleunigungsaufnehmer

Eingabecode Beschreibung der Anzeigefunktion Anzeigewerte


4601 Beschleunigungsaufnehmer 1 Anzeigewert = Spannung in V
Spannung Aufnehmer 1 anzeigen.
4606 Beschleunigungsaufnehmer 2 Anzeigewert = Spannung in V
Spannung Aufnehmer 2 anzeigen.

12.5 Dieselmotor

Eingabecode Beschreibung der Anzeigefunktion Anzeigewerte


5000 Eingang MD+ 0000 ) Motor AUS
Status Dieselmotor anzeigen. 0001 ) Motor EIN

BOMAG
Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 50 von 55
Autor: T. Löw / TE

008 910 95
BEM, BOMAG Evib Meter
Servicetraining BAM Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung

008 910 95
12.6 Maschinentyp einstellen

Eingabecode Beschreibung der Anzeigefunktion Anzeigewerte


7000 Eingestellten Maschinentyp anzeigen siehe Einstellanleitung (Seite Fehler! Textmarke nicht
definiert.)!
7010 Funktion „Maschinentyp einstellen“ einschalten siehe Einstellanleitung (Seite Fehler! Textmarke nicht
BEM, BOMAG Evib Meter

definiert.)!
7011 eingegebenen Maschinentyp bestätigen siehe Einstellanleitung (Seite Fehler! Textmarke nicht
definiert.)!
7500..75 Maschinentyp vorwählen siehe Einstellanleitung (Seite Fehler! Textmarke nicht
99 definiert.)!

BOMAG
Stand: 18.04.2006 Beschreibung der Fehlercodes der ESX Steuerung Seite 51 von 55
Autor: T. Löw / TE
9.1

239
9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

13 Begrifflichkeiten im Zusammenhang mit der ESX


Kurzschluß
Zwischen zwei unterschiedlichen Leitungen, bzw. Maschine und Leitungen besteht eine
direkte ungewollte Verbindung.
Beispiele:
Zwei Leitungen scheuern aneinander bis die Isolation weg ist.
Eine stromführende Leitung scheuert Isolation an Fahrzeugmasse weg.

Drahtbruch
Im Allgemeinen ist eine Verbindung unterbrochen. Mögliche Ursachen könnten sein:

Leitung:
x durchgerissen (nicht unbedingt von außen ersichtlich)
x durchgeschert
x durchgescheuert meist in Verbindung mit Masseschluß

Klemme, Kabelschuh
x gelöst, abgerutscht
x abgebrochen,
x verrostet,
x Buchse / Stecker fehlerhaft

Stand: 18.04.2006 allgemeine Begriffe Seite 52 von 55


Autor: T.Löw / TE

240 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

Masseschluß
Leitung, Klemme hat direkte Verbindung mit Fahrzeugmasse, oft in Verbindung mit
Drahtbruch

Digital
Es gibt nur zwei zulässige Zustände, z.B. ein- und ausgeschaltet; Lampe an / aus; Strom
fließt / fließt nicht; Ventil offen / zu (Schwarz-Weiß-Ventil)

Analog
Im Gegensatz zu Digital sind viele Zustände in einem bestimmten Bereich zulässig. Z.B.
Raumtemperatur 0° bis 40°; Strom 4mA bis 20mA; Spannung 0V bis 8,5V; Widerstand 100
: bis 300 :; Ventil 0% bis 100% geöffnet (Proportionalventil)

Stand: 18.04.2006 allgemeine Begriffe Seite 53 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 241


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

Servicetraining BAM

Steuerung
Unter einer Steuerung versteht man den Vorgang, bei dem eine Eingangsgröße nach einer
festen Anweisung die Strecke (die zu steuernde Größe) beeinflußt. Hierzu müssen alle
möglichen Störgrößen (z.B. Temperatur, Luftfeuchte..) bekannt sein.

Regelung
Unter einer Regelung versteht man den Vorgang, bei dem eine Größe, Regelgröße (z.B.
Druck) fortlaufend gemessen wird und mit einem Sollwert (Führungsgröße) verglichen wird.
Das Vergleichsergebnis wird die Regelgröße so beeinflussen, daß sich die Regelgröße der
Führungsgröße angleicht.
Der sich so ergebene Ablauf findet in einem geschlossenen Kreis, dem Regelkreis, statt.

Kennzeichnung Regelung Steuerung


Wirkungsweg: geschlossen offen
(Regelkreis) (Steuerkette)
Messung und Zu regelnde Größe wird Zu steuernde Größen
Vergleich der gemessen und verglichen. werden nicht gemessen
einzustellenden und verglichen.
Größe:
Reaktion auf Wirkt allen Störungen Reagiert nicht auf
Störungen (allgemein): entgegen, die an dem zu unbekannte Störungen
regelnden System angreifen.
Technischer Aufwand: Geringer Aufwand: Hoher Aufwand, wenn
Messung der zu regelnden viele Störungen
Größe, Soll- Istwert-Vergleich, berücksichtigt werden
Leistungsverstärkung müssen, geringer
Aufwand, wenn keine
Störungen auftreten.
Verhalten bei Bei instabilen Systemen Steuerungen sind bei
instabilen Systemen müssen Regelungen instabilen Systemen
eingesetzt werden. unbrauchbar.

Stand: 18.04.2006 allgemeine Begriffe Seite 54 von 55


Autor: T.Löw / TE

242 BOMAG 008 910 95


BEM, BOMAG Evib Meter 9.1

Servicetraining BAM

Strom- und Spannungsmessung

Ohmsches Gesetz:
U R I
U = Spannung
R = Widerstand U
I
I = Strom R
U
R
I
Plausibilitätsprüfung
Die Steuerung (ESX) nimmt bei allen Eingängen eine Plausibilitätsprüfung vor. D.h., sie
überprüft ständig, ob bestimmte Zustandskombinationen zulässig sind; z.B.
Fahrhebelstellung vorwärts und rückwärts ergibt eine Fehlermeldung, weil dieser Zustand
normalerweise nicht möglich ist.

Override / Notlauf
Im Falle eines schwerwiegenden Fehler schaltet die Steuerung aus und die
Overrideschaltung tritt in Kraft. Diese bewirkt, daß die Maschine auf jeden Fall noch in
verringerter Geschwindigkeit bewegt und gelenkt werden kann. Das Lenken und das
Bewegen des Schildes ist nur noch mit einer konstanten Geschwindigkeit möglich.
(siehe hierzu: Seite 34, "")

GND - AGND
Neben der „normalen“ Batterie-Masse (Klemme 31) im Fahrzeug gibt es zusätzlich eine
Analog-Masse, welche ausschließlich für die Sensoren bestimmt ist. (siehe Beschreibung
der Signale an der ESX-Steuerung)

PWM-Digitalausgang
Bestimmte Ausgänge der ESX sind als sogenannte PWM-Digitalausgänge ausgelegt. D.h.,
diese Ausgänge sind spezielle Stromausgänge. Es ist möglich hier einen Strom zu messen,
aber keine Spannung. Diese Ausgänge werden für die Ansteuerung von
Proportionalventilen benötigt.

Stand: 18.04.2006 allgemeine Begriffe Seite 55 von 55


Autor: T.Löw / TE

008 910 95 BOMAG 243


9.1 BEM, BOMAG Evib Meter

244 BOMAG 008 910 95


9.2 Elektromodule A03

008 910 95 BOMAG 245


9.2 Elektromodule A03

246 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 247


9.2 Elektromodule A03

248 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 249


9.2 Elektromodule A03

250 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 251


9.2 Elektromodule A03

252 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 253


9.2 Elektromodule A03

254 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 255


9.2 Elektromodule A03

256 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 257


9.2 Elektromodule A03

258 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 259


9.2 Elektromodule A03

260 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 261


9.2 Elektromodule A03

262 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 263


9.2 Elektromodule A03

264 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 265


9.2 Elektromodule A03

266 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 267


9.2 Elektromodule A03

268 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 269


9.2 Elektromodule A03

270 BOMAG 008 910 95


Elektromodule A03 9.2

008 910 95 BOMAG 271


9.2 Elektromodule A03

272 BOMAG 008 910 95


9.3 Elektromodul A68

008 910 95 BOMAG 273


9.3 Elektromodul A68

274 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A68 9.3

Beschreibung UPM03
Modul Sitzbelegtüberwachung / A 68

920 225 03

Version 1.04 vom 24.05.05

Mai 2005

008 910 95 BOMAG 275


9.3 Elektromodul A68

Inhaltsverzeichnis

1 Versionshistorie..................................................................................................3
2 Beschreibung Hardware.....................................................................................4
2.1 Pinbelegung Eingänge...............................................................................................................4
2.2 Pinbelegung Ausgänge..............................................................................................................4
2.3 Notbetrieb....................................................................................................................................6
3 Funktionsbeschreibung .....................................................................................7
3.1 Einschaltvorgang .......................................................................................................................7
3.2 Motorstart ....................................................................................................................................9
3.3 Fahren der Maschine............................................................................................................... 10
3.4 Motorschutz ............................................................................................................................. 12
4 Versionshistorie Software................................................................................13

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 2 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

276 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A68 9.3

Versionshistorie

1 Versionshistorie

Nr. Version Datum Versionsbeschreibung bearb.


1 1.0 22.08.02 1. Version erstellt Kochhan
2 1.01 05.12.02 Softwareänderung (Startfreigabe nur über Kochhan
Bremsschalter)
3 1.1 05.06.03 Softwareäderung im Bereich der Fondel
Sitzkontaktschaltung, Motorabschaltwarnung
eingeführt
4 1.03 13.04.04 Beschreibung geändert. Hehner
5 1.04 25.05.05

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 3 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

008 910 95 BOMAG 277


9.3 Elektromodul A68

Beschreibung Hardware

2 Beschreibung Hardware

Das Modul Sitzbelegtüberwachung besteht aus dem modifizierten UPM2-Modul.


Die Eingänge wurden so ausgeführt, daß folgende Tabelle gilt:

Eingang Verhalten Bemerkung

Eingang PIN11 HIGH-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von Betriebsspannung (+UB)!
Eingang PIN12 HIGH-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von Betriebsspannung (+UB)!
Eingang PIN13 LOW-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von Massepotential (0V)!
Eingang PIN14 HIGH-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von Betriebsspannung (+UB)!
Eingang PIN15 HIGH-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von Betriebsspannung (+UB)!

2.1 Pinbelegung Eingänge

Signal Name Modulpin Signal am Eingang


Sitzbelegtschalter 11 +UB = Fahrer sitzt, LED an
0V = Fahrer steht, LED aus
Fahrhebel ausgelenkt 12 +UB = Ausgelenkt, Walze fährt LED an
0V = 0-Stellung, Walze steht LED aus
Öldruckschalter 13 0V = Öldruck nicht OK LED an
+UB = Öldruck OK LED aus
D+ Signal 14 +UB = Motor läuft LED an
Lichtmaschine 0V = Motor steht LED aus
Bremsraste (Kontakt im 15 +UB = Bremse zu, LED an
Fahrhebel) 0V = Bremse auf, LED aus

2.2 Pinbelegung Ausgänge

Signal Name Modulpin Signal am Ausgang


Anzugswicklung 4 +UB = bestromt LED an
Dieselmotor * 0V = nicht bestromt LED aus
Hydr. Bremse 5 +UB = Bremse offen, LED an
Bremsventil 0V = Bremse zu, LED aus
Kontrolleuchte 6 +UB = Bremskontrollleuchte Ein LED an
Bremse 0V = Bremskontrollleuchte Aus LED aus
Warnsummer 7 +UB = Fahrer steht Fahrhebel ausgelenkt LED an
Sitzbelegtschalter 0V = Fahrer sitzt LED aus
Haltewicklung 8 +UB = nicht bestromt, Mot.lauffähig LED aus
0V = bestromt, Motor aus LED an

* Die Anzugswicklung wird zur Zeit nicht verwendet (Funktion ist aber implementiert), da
am eingebauten Motor nicht erforderlich!
In dieser vorliegenden Beschreibung ist die Funktion trotzdem beschrieben.

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 4 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

278 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A68 9.3

Beschreibung Hardware

Die Hardware wird unter der BOMAG-Teilenummer 057 667 68 geführt.

Abbildung 1: Modul

Das komplette Modul (inklusive spezifischer Software) hat die


BOMAG-Teilenummer 920 225 03.
Beim Messen der Signalpegel gilt:

PIN Potential bei LED ein Potential bei LED aus


Eingänge allgemein Betriebsspannung UB Spannung < 1V
Eingang PIN 13 (Öldruck) Masse 0V Eingang offen
Ausgang PIN8 Masse 0V Ausgang offen
Ausgänge allgemein | Betriebsspannung (UB- 0,7V) Masse 0V (<< 1V)

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 5 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

008 910 95 BOMAG 279


9.3 Elektromodul A68

Beschreibung Hardware

2.3 Notbetrieb
Wird zwischen PIN2 und PIN3 eine Brücke eingefügt, so sind die Ausgänge PIN4,
„Anzugswicklung Dieselmotor“ (z.Z. nicht verwendet) und PIN5 „hydr. Bremse Bremsventil“
auf HIGH-Potential, und die jeweilige LED, sowie die rote LED an PIN3 leuchten.
Dies bedeutet für die Maschine, daß die Bremse dauerhaft geöffnet ist und nicht mehr
geschlossen werden kann, solange die Brücke eingesetzt bleibt!
Diese Funktion kann im Notfall (Defekt) verwendet werden, um die hydraulische Bremse zu
öffnen.

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 6 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

280 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A68 9.3

Funktionsbeschreibung

3 Funktionsbeschreibung

3.1 Einschaltvorgang
Wird Betriebsspannung an das Modul gelegt, so wird als erstes die Versionsnummer und die
Revisionsnummer durch blinken der Stay-Allive-LED angezeigt (z.Z. 1.03). Danach blinkt die
Stay-Allive-LED im Sekundentakt.

Abbildung 1: Start des Moduls

Die Ausgangssignale des Moduls werden nun in Abhängigkeit der Eingänge geschaltet.

Ausgang PIN 7 Anzeige Fahrer steht hat immer 12 Volt (LED leuchtet), wenn die LED an PIN
11 Eingang Sitzbelegtsensor aus ist, bzw. keine 12 Volt anliegen.

Ausgang PIN 5 Bremsventil und PIN 6 Signal Bremse zu arbeiten ebenfalls invertiert
zueinander (Bremse ist zu, wenn das Bremsventil nicht bestromt wird).
Achtung:
Eingang PIN 12 (Fahrhebel) und Eingang PIN 15 (Bremsraste) müssen immer ein
entgegengesetztes Signal haben. Ist dies nicht der Fall, blinkt die Bremskontroll-
leuchte (Ausgang PIN 5) im Rundinstrument.
Liegt beim Einschalten des Moduls keine 12V-Spannung an PIN 14 ( D+) an (LED an PIN
14 leuchtet nicht), gleichzeitig aber Masse an PIN 13 (Öldruck) (LED an PIN 13 leuchtet) so
wird daraus geschlossen, daß der Motor steht und die Bremse wird unabhängig vom PIN15
(Bremsschalter) geschlossen, damit das Fahrzeug im Hang nicht weg rollt.
In Abbildung 2 ist der Ablauf eines Einschaltvorgangs dargestellt. PIN 11 (Eingang
Sitzbelegtsensor) ist hierbei, da der Motor steht, ohne Einfluß.
Wird PIN15 (Bremsschalter) geöffnet (PIN 15 liegt auf Masse, die LED an PIN 15 leuchtet
nicht), so wird die Haltewicklung des Abstellmagneten abgeschaltet (0V an Ausgang PIN 8
Haltewicklung, LED an PIN 8 leuchtet). Dies bewirkt eine Startverhinderung des Motors,

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 7 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

008 910 95 BOMAG 281


9.3 Elektromodul A68

Funktionsbeschreibung

wenn die Bremse geöffnet ist (der Startermotor könnte jedoch drehen, wenn dies nicht über
eine externe Beschaltung verhindert wird).

Abbildung 2: Signale nach dem Modulstart

Dies alles geschieht unabhängig davon, ob der Fahrer sitzt!


Befindet sich der Fahrhebel in Nullposition (LED an PIN 12 ist aus), so kann der Motor
gestartet werden.

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 8 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

282 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A68 9.3

Funktionsbeschreibung

3.2 Motorstart
Wird ein Start des Motors am D+Signal erkannt (LED an PIN 14 leuchtet), so wird zusätzlich
noch einmal die Anzugswicklung des Abstellmagneten für 2 Sekunden eingeschaltet (Für
diese Zeit leuchtet die LED an PIN 4).

Das Bremsventil wird nun in Abhängigkeit des Eingangs PIN 15 (Bremsschalter) geschaltet.
Ist der Bremsschalter geschlossen (LED an PIN 15 leuchtet), so wird das Bremsventil
geschlossen (LED an PIN 5 ist aus), die Bremse schließt und die Signallampe Bremse geht
an (LED an PIN 6 leuchtet). Ist der Schalter geöffnet (LED aus), so wird das Bremsventil
geöffnet (LED an PIN 5 an) und die Signallampe ist aus (LED an PIN 6 aus).
Wird kein D+ erkannt, wird die Bremse unabhängig vom Eingang PIN 15 geschlossen!

Abbildung 3: Verhalten der Bremse in Abhängigkeit von D+

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 9 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

008 910 95 BOMAG 283


9.3 Elektromodul A68

Funktionsbeschreibung

Wird der Fahrhebel bei laufendem Motor (D+ an PIN 14, LED leuchtet) ausgelenkt, während
der Fahrer nicht sitzt (LED an PIN 11 ist aus), so wird PIN 8 Haltewicklung bestromt (LED
an) und der Motor geht sofort aus.

Abbildung 4: Einfluß Fahrhebel bei laufendem Motor (Fahrer steht)

Sitzt der Fahrer während der Fahrhebel ausgelenkt wird, so werden keine Abschaltungen
vorgenommen und die Maschine fährt.

3.3 Fahren der Maschine


Sitzt der Fahrer ( LED am Eingang PIN 11 an), der Öldruck stimmt (LED an Eingang PIN 13
aus) und D+ liegt an (LED an PIN 14 an), so ist die Maschine ohne Einschränkung zu fahren.
Bei ausgelenktem Fahrhebel leuchtet dann auch die LED an PIN 12.
Steht der Fahrer in diesem Betriebszustand auf (LED am Eingang PIN 11 geht aus, LED an
PIN 7 geht an). so wird nach ca. 3 Sekunden die Haltewicklung des Abstellmagneten
abgeschaltet, indem Ausgang PIN 8 bestromt wird (LED an PIN 8 leuchtet).
Der Motor dreht jetzt langsam bis zum Stillstand aus. Setzt sich der Fahrer, bevor der Motor
ausgegangen ist (Motor aus wird erkannt über wegschalten von D+ an PIN 14, LED aus), so
wird der Abstellmagnet wieder eingeschaltet (Haltewicklung, LED an PIN 8 geht aus)
und die Anzugswicklung zusätzlich für ca. 2 Sekunden eingeschaltet (LED an PIN 4 für diese
Zeit an), so daß der Motor wieder hochläuft.

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 10 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

284 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A68 9.3

Funktionsbeschreibung

Abbildung 5: Aufstehen während der Fahrt

Geht der Motor aus, bevor sich der Fahrer wieder gesetzt hat (D+ schaltet aus,
LED an PIN 14 geht aus), so wird die Bremse geschlossen (LED an PIN 5 ist aus, LED an
PIN 6 leuchtet). Dieser Zustand bleibt bestehen, auch wenn sich der Fahrer nun setzt.

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 11 von 14


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008 910 95 BOMAG 285


9.3 Elektromodul A68

Funktionsbeschreibung

3.4 Motorschutz
Wird Öldruckmangel erkannt (Massesignal an PIN 13, die LED an PIN 13 leuchtet) während
D+ anliegt (LED an PIN 14 leuchtet), so wird der Motor nach ca. 12 Sekunden abgeschaltet.

Abbildung 6: Verhalten bei Öldruckmangel

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 12 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

286 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A68 9.3

Versionshistorie Software

4 Versionshistorie Software

_________________________________________________________________________

Versionsverwaltung: BOMAG Sitzbelegtüberwachung für BW 161/202-4


Modul: BMUPM 3
Controller: PIC16F84A
__________________________________________________________________________

Version 1.01 vom 10.05.2002:


----------------------------
Checksum: 671C
1. Version erstellt.

Version 1.02 vom 14.05.2002:


----------------------------
Checksum: 76D2
2. Version ohne Öldrucküberwachung erstellt.
Checksum: D089
1. Version mit Öldrucküberwachung erstellt.
Umschaltung über Define vor dem Compilieren!

Version 1.02a vom 20.06.2002:


----------------------------
Checksum: 816A
Probleme mit Stay-allive-LED behoben (blieb wegen neuem Prozessor dauernd an)
durch andere Ansteuerroutine.

Version 1.02b vom 20.08.2002:


----------------------------
Checksum: 94C5
Polarität Signal "Bremse zu" umgedreht (BW161-3)

Version 1.02c vom 04.12.2002:


----------------------------
Checksum: F42E
Polarität Haltewicklung Abstellmagnet umgedreht

Version 1.03 vom 22.04.2003:


----------------------------
Checksum: A88A
Signal für Sitz belgt muß nicht mehr negiert und ausgegeben werden
wegen des neuem IVEKA Instrument.
Dafür wird jetzt separater Warnsummer angesteuert wenn der Sitz
nicht belegt ist, der Motor läuft und der Fahrhebel ausgelenkt ist.

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 13 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

008 910 95 BOMAG 287


9.3 Elektromodul A68

Versionshistorie Software

_________________________________________________________________________

Versionsverwaltung: BOMAG Sitzbelegtüberwachung für BW 161/202-4


Modul: BMUPM 3
Controller: PIC16F84A
__________________________________________________________________________

Version 1.04 vom 07.07.2003:


----------------------------
Checksum: 57A2

Ausgang 6 (Bremskontrollleuchte) flackerte. Problem behoben.

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!ACHTUNG!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!!!!!! !!!!!!
!!!!!! Mit Compiler Version 3.0.0.13 (unter PICC2 abgespeichert) compiliert. !!!!!!
!!!!!! !!!!!!
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

Alexander Hehner Modul Sitzbelegtüberwachung Seite 14 von 14


Abteilung TE Version 1.04 vom 25.05.05

288 BOMAG 008 910 95


9.4 Elektromodul A71

008 910 95 BOMAG 289


9.4 Elektromodul A71

290 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A71 9.4

Beschreibung UPM03

Modul Vibrationsverriegelung / A71

920 225 02

Version 3.0 vom 18.05.05

Mai 2005

008 910 95 BOMAG 291


9.4 Elektromodul A71

Inhaltsverzeichnis

1 Versionshistorie ................................................................................................. 3
2 Beschreibung Hardware .................................................................................... 4
2.1 Pinbelegung Eingänge .............................................................................................................. 4
2.2 Pinbelegung Ausgänge ............................................................................................................. 4
Notbetrieb ........................................................................................................................................... 5
3 Funktionsbeschreibung..................................................................................... 6
3.1 Einschaltvorgang....................................................................................................................... 6
3.2 Einschalten der Vibration.......................................................................................................... 6
3.3 Einschalten des Splittstreuers ................................................................................................. 8
4 Versionshistorie Software ............................................................................... 10

Alexander Hehner Modul Vibrationsverriegelung Seite 2 von 10


Abteilung TES Version 3.0 vom 18.05.05

292 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A71 9.4

Versionshistorie

1 Versionshistorie

Nr. Version Datum Versionsbeschreibung bearb.


1 1.0 30.08.02 1. Version erstellt Kochhan
2 1.02 08.10.03 Fehler bei Vibrationssignalausgang " Vibration Fondel
vorne" für Variomatic behoben.Logik angepasst.
Kommentare eingefügt.
3 1.02 01.04.04 Veränderungen in der Funktionsbeschreibung Hehner
vorgenommen
4 3.0 18.05.05 Einschaltverzögerung Vibration hinten / vorne Hehner
(Ausgang 4 und 7) eingefügt

Alexander Hehner Modul Vibrationsverriegelung Seite 3 von 10


Abteilung TES Version 3.0 vom 18.05.05

008 910 95 BOMAG 293


9.4 Elektromodul A71

Beschreibung Hardware

2 Beschreibung Hardware

Das Modul Vibrationsverriegelung besteht aus dem modifizierten UPM2-Modul.


Die Eingänge wurden so ausgeführt, daß folgende Tabelle gilt:

Eingang Verhalten Bemerkung


Eingang PIN11 HIGH-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von positiver Spannung!
Eingang PIN12 HIGH-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von positiver Spannung!
Eingang PIN13 LOW-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von Ground-Potential!
Eingang PIN14 HIGH-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von positiver Spannung!
Eingang PIN15 HIGH-aktiv LED leuchtet bei Anlegen von positiver Spannung!

2.1 Pinbelegung Eingänge

Signal Name Modulpin Beschr.


Schalter Vibration 11 HIGH = Vibration soll ein, LED an
Hinten LOW = Vibration soll aus LED aus
Vibrationseinschalter 12 HIGH = Vibration ein, LED an
LOW = Vibration aus LED aus
Taster Splittstreuer 13 LOW = Tastfunktion LED an
ein HIGH = Normalzustand LED aus
Schalter Vibration 14 HIGH = Vibration soll ein, LED an
Vorne LOW = Vibration soll aus LED aus
Splittstreuer 15 HIGH = Splittstreuer soll ein, LED an
Einschalter LOW = Splittstreuer soll aus LED aus

2.2 Pinbelegung Ausgänge

Signal Name Modulpin Beschr.


Vibrationsventil Vorne 4 HIGH = bestromt (Vib. aus), LED an
LOW = nicht bestromt (Vib. an) LED aus
Splittstreuer ein (auch 5 HIGH = Streuer ein, LED an
Vib.Große Amplitude) LOW = Streuer aus LED aus
Splittstreuerventil ein 6 HIGH = Ventil ein, LED an
LOW = Aus LED aus
Vibrationsventil 7 HIGH = bestromt (Vib. aus), LED an
Hinten LOW = nicht bestromt (Vib. an) LED aus
Signal Vibration 8 HIGH = Vibration Vorne aus, LED aus
Vorne eingeschaltet LOW = Vibration Vorne ein LED an

Alexander Hehner Modul Vibrationsverriegelung Seite 4 von 10


Abteilung TES Version 3.0 vom 18.05.05

294 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A71 9.4

Beschreibung Hardware

Die Hardware wird unter der BOMAG-Teilenummer 057 667 68 geführt.

Abbildung 1: Modul
Das komplette Modul (inklusive spezifischer Software) hat die
BOMAG-Teilenummer 920 225 02.

Beim Messen der Signalpegel gilt:

PIN Potential bei LED ein Potential bei LED aus


Eingänge allgemein Betriebsspannung UB Spannung < 1V
Eingang PIN 13 Masse 0V Eingang offen
(Vibrationstaster)
Ausgänge allgemein ≈ Betriebsspannung (UB- 0,7V) Masse 0V (<< 1V)

2.3 Notbetrieb
Wird zwischen PIN2 und PIN3 eine Brücke eingefügt, so sind die Ausgänge PIN4, „Große
Amplitude“ und PIN5 „Vibration Vorne aus“ auf HIGH-Potential, und die jeweilige LED, sowie
die rote LED an PIN3 leuchten.
Diese Funktion realisiert bei dieser Anwendung keine relevante Notfunktion und sollte
nicht verwendet werden!

Alexander Hehner Modul Vibrationsverriegelung Seite 5 von 10


Abteilung TES Version 3.0 vom 18.05.05

008 910 95 BOMAG 295


9.4 Elektromodul A71

Funktionsbeschreibung

3 Funktionsbeschreibung

3.1 Einschaltvorgang
Wird Betriebsspannung an das Modul gelegt, so wird als erstes die Versionsnummer und die
Revisionsnummer durch blinken der Stay-Allive-LED angezeigt (z.Z. 3.0). Danach blinkt die
Stay-Allive-LED im Sekundentakt.

Abbildung 3: Start des Moduls


Die Ausgangssignale des Moduls werden nun in Abhängigkeit der Eingänge geschaltet.

3.2 Einschalten der Vibration


Das Einschalten der Vibration funktioniert nur bei ausgeschaltetem Splittstreuer (Eingang an
PIN 15 „Splittstreuer Einschalter“ offen, LED an PIN 15 ist aus).
Ist dies gegeben, so läßt sich in Abhängigkeit von Eingang PIN 12 „Vibrationseinschalter“
die Vibration ein (LED an, Spannung am Eingang PIN 12) , bzw. aus (LED aus, keine
Spannung am Eingang PIN 12) schalten.
Der Vibrationswahlschalter ist an PIN 11 und PIN 14 angeschlossen.
Welche Vibration (Vorne, Hinten) eingeschaltet wird, hängt daher vom Zustand an den
Eingängen PIN 11 und PIN 14 ab.

Abhängigkeit der Vibration von der Schalterstellung des Vibrationswahlschalters:


Potential PIN 11 Potential PIN 14 Vibration Hinten PIN 7 Vibration Vorne PIN 4
12V / LED an offen / LED aus EIN LED AUS LED
AUS EIN
offen / LED aus 12V / LED an AUS LED EIN LED
EIN AUS
offen / LED aus offen / LED aus EIN LED EIN LED
AUS AUS

Alexander Hehner Modul Vibrationsverriegelung Seite 6 von 10


Abteilung TES Version 3.0 vom 18.05.05

296 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A71 9.4

Funktionsbeschreibung

Ein Umschalten an diesen Eingängen führt nur dann zu Änderungen an den Ausgängen,
wenn der Eingang PIN 12 „Vibrationseinschalter“ ausgeschaltet ist (LED an PIN 12 aus)!
Beim Schalten von "Vibration beide Bandagen" nach "einer Bandage" werden die Ausgänge
PIN 4 und PIN 7 mit einer Verzögerung von 0,7 Sek. eingeschaltet.

Abbildung 4: Vibrationsauswahl
Das Signal „Vibration Vorne an“ auf PIN 8 wird benötigt, um anderen Maschinen-
komponenten mitzuteilen, wann „Vibration Vorne“ eingeschaltet ist. Ein Abgreifen des
direkten Ventilsignals (PIN4) ist dafür leider nicht möglich, da dieses Signal auch bei Einsatz
eines Splittstreuers entsprechend geschaltet wird.

Alexander Hehner Modul Vibrationsverriegelung Seite 7 von 10


Abteilung TES Version 3.0 vom 18.05.05

008 910 95 BOMAG 297


9.4 Elektromodul A71

Funktionsbeschreibung

3.3 Einschalten des Splittstreuers


Das Einschalten des Splittstreuers funktioniert nur bei ausgeschalteter Vibration (Eingang an
PIN 12 „Vibrationseinschalter“ offen, LED an PIN 12 ist aus).
Ist dies gegeben, so läßt sich in Abhängigkeit von Eingang PIN 15 der Splittstreuer ein (LED
an, Spannung am Eingang PIN 15) , bzw. aus (LED aus, keine Spannung am Eingang PIN
15) schalten.
Wird Spannung an PIN 15 geschaltet (LED leuchtet), so wird sofort PIN 7 spannungslos und
PIN 6 („Splittstreuerventil“) und PIN 4 wird eingeschaltet. Erst 2 Sekunden nachdem diese
Ausgänge geschaltet worden sind, kann PIN 5 „Splittstreuer ein“ (LED an) über den Taster
PIN 13 „Taster Splittstreuer“ eingeschaltet werden.
Wird der Taster vor Ablauf der 2 Sekunden betätigt, wird automatisch nach Ablauf der vollen
2 Sekunden PIN 5 eingeschaltet.
Wird der Taster nochmals betätigt, so wird PIN 5 ausgeschaltet (LED aus). Beim nächsten
Betätigen wieder ein, usw.
Wird dagegen der „Einschalter Splittstreuer ein“ an PIN 15 ausgeschaltet (LED aus), so wird
direkt PIN 5 spannungslos (wenn der Splittstreuer eingeschaltet war über Taster PIN 6).
Nach Ablauf von 2 Sekunden wird PIN 7 „Vibrationsventil Hinten“ eingeschaltet (LED an),
und PIN 6 „Splittstreuerventil“ ausgeschaltet (LED aus). Nach weiteren 2 Sekunden schalten
die beiden Ausgänge 4 + 7 ab (LEDs aus).

Einschalten Splittstreuer
Betriebsphase
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PIN: 15 Auswahl ein LED an
Splittstreuer ein
Einschalter
Auswahl aus LED aus

PIN: 13 Streuer ein LED an


Taster Splittstreuer
ein
Streuer aus LED aus

PIN: 5 Splitt. ein LED an


Splittstreuer ein
(auch gr. Ampl.)
Splitt. aus LED aus

PIN: 7 bestromt (Vib.aus) LED an


Vibrationsventil
Hinten
nicht bestromt (Vib. an) LED aus

PIN: 6 bestromt (Vent.ein) LED an


Splittstreuerventil

nicht bestromt (Ventil aus) LED aus

PIN: 4 bestromt (Vib.aus) LED an


Vibrationsventil
Vorne
nicht bestromt (Vib. an) LED aus

Abbildung 5: Splittstreuer

Alexander Hehner Modul Vibrationsverriegelung Seite 8 von 10


Abteilung TES Version 3.0 vom 18.05.05

298 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A71 9.4

Funktionsbeschreibung

Ist der Splittstreuer abgeschaltet, so wird eine zusätzliche Wartezeit von ca. 2 Sekunden
abgewartet, bevor die Vibration wieder eingeschaltet werden kann. Dies bedeutet, daß auch
wenn die Vibration eingeschaltet wird, bevor der Splittstreuer ausgeschaltet wird,
mindestens 4 Sekunden vergehen, bis die Vibration anläuft.

Alexander Hehner Modul Vibrationsverriegelung Seite 9 von 10


Abteilung TES Version 3.0 vom 18.05.05

008 910 95 BOMAG 299


9.4 Elektromodul A71

Versionshistorie Software

4 Versionshistorie Software

_________________________________________________________________________
Versionsverwaltung: BOMAG Vibrationsverriegelung für BW 161/202
Modul: BM UPM 3
Controller: PIC16F84
__________________________________________________________________________

Version 1.00 vom 20.06.2002:


----------------------------------------
Checksum: 4E60
1. Version erstellt.

Version 1.01 vom 13.08.2002:


----------------------------------------
Checksum: 420B
Ergänzug um Taster für Splittstreuer

Version 1.01b vom 19.08.2002:


------------------------------------------
Checksum: 9F34
Fehler "Vibration beide" behoben (bei LOW an beiden Vibrationsauswahlpins soll "Vib.beide"
gelten).
Auslöseschaltschwelle für Taster gedreht (jetz wird bei Übergang von HIGH nach LOW
geschaltet).

Version 1.01c vom 23.09.2002:


------------------------------------------
Checksum: 9F57
Fehler "Bei ausgeschalteter Vibration sind Vib.Hinten und Vib.Vorne high" so geändert, daß
die Signale am Vibrationsschalter unabhängig vom Vib.Einschalter durchgeschaltet werden.
Änderungen am Wahlschalter werden aber weiterhin nur bei ausgeschalteter Vibration
übernommen.
Daraus folgt:
Vibrationssignal Vorne an PIN8 ist Low, wenn Vibration vorne aus ist und offen, wenn an.

Version 1.02 vom 08.10.2003:


----------------------------------------
Checksum: f7f7
Fehler bei Vibrationssignalausgang " Vibration vorne" für Variomatic behoben.Logik
angepasst. Kommentare eingefügt.

Version 3.0 vom 18.05.2005:


----------------------------------------
Checksum: f09d
Fehler: Beim Schalten von "Vibration beide Bandagen" nach "einer Bandage" läuft die
Vibration der abgeschalteten Bandage
(durch Beipass) beim Abschalten der Vibration nach.
--> Einschaltverzögerung Vibration hinten / vorne (Ausgang 4 und 7) eingebaut

Alexander Hehner Modul Vibrationsverriegelung Seite 10 von 10


Abteilung TES Version 3.0 vom 18.05.05

300 BOMAG 008 910 95


9.5 Elektromodul A04

008 910 95 BOMAG 301


9.5 Elektromodul A04

302 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A04 9.5

Beschreibung UPM1

Modul Berieselung BW141AC-4

538 380 01


 

 

 

 
 

   




Version 1.1 vom 25.03.2004

März 2004

008 910 95 BOMAG 303


9.5 Elektromodul A04

Inhaltsverzeichnis

1 Versionshistorie ................................................................................................. 3
2 Beschreibung Hardware.................................................................................... 4
2.1 Pinbelegung digitale Eingänge ................................................................................................ 4
2.2 Pinbelegung analoge Eingänge ............................................................................................... 4
2.3 Pinbelegung Ausgänge ............................................................................................................. 4
3 Funktionsbeschreibung..................................................................................... 6
3.1 Berieselungszyklus Gesamtübersicht..................................................................................... 6
4 Versionshistorie Software................................................................................. 7

   


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304 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A04 9.5

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1 Versionshistorie

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008 910 95 BOMAG 305


9.5 Elektromodul A04

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2 Beschreibung Hardware

#[#Y@&*&#JQ\@*]J#@$*#^

Eingang Verhalten Bemerkung


#*#PIN1 LOW*` LED leuchtet bei#Ground-Potential!
#*#PIN2 LOW*` LED leuchtet bei#Ground-Potential!
#*#PIN3 HIGH*` LED leuchtet bei#positiver Spannung!
#*#PIN4 HIGH*` LED leuchtet bei#positiver Spannung!

2.1 Pinbelegung digitale Eingänge


Signal Name Modulpin Beschr.
;&&&>*
 Aktiv-LOW q;&&{|`&&}'  an
HIGH q;&&{|`&&~  aus
*&&Q>`€*‚  Aktiv-LOW qX&#&{|`&ƒ
  an
HIGH q X&#&{|`& ƒ  aus
'>#  Aktiv-HIGH q  an
LOW q   aus
'># Aktiv-HIGH q  an
LOW q  aus

2.2 Pinbelegung analoge Eingänge


Signal Name Modulpin Beschr.
'>#

2.3 Pinbelegung Ausgänge


Signal Name Modulpin Beschr.
*&„*`
… … HIGHq;&&&#&{|`&
€>]‚ *&>*  an
LOWq;&&&#&{|`&
*&&>*  aus
X$ X$ HIGHq;&&&#&{|`&
*&>*  an
LOWq;&&&#&{|`&
*&&>*  aus

    


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306 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A04 9.5

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PIN Signal Beschreibung



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Abbildung 1: Modul

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Beim Messen der Signalpegel gilt:

PIN Potential bei LED ein Potential bei LED aus


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008 910 95 BOMAG 307


9.5 Elektromodul A04

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3 Funktionsbeschreibung

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3.1 Berieselungszyklus Gesamtübersicht

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308 BOMAG 008 910 95


Elektromodul A04 9.5

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4 Versionshistorie Software

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008 910 95 BOMAG 309


9.5 Elektromodul A04

310 BOMAG 008 910 95


9.6 Heizungs-/Klimasteuerung

008 910 95 BOMAG 311


9.6 Heizungs-/Klimasteuerung

312 BOMAG 008 910 95


Heizungs-/Klimasteuerung 9.6

008 910 95 BOMAG 313


9.6 Heizungs-/Klimasteuerung

314 BOMAG 008 910 95


Heizungs-/Klimasteuerung 9.6

008 910 95 BOMAG 315


9.6 Heizungs-/Klimasteuerung

316 BOMAG 008 910 95


10 Tacho-Modul

008 910 95 BOMAG 317


10.1 Tachomodul

10.1 Tachomodul

Bild 1 Tachomodul geführt werden. Hierzu muss der Eingang „IN“ mit 12
Volt bestromt werden, daraufhin wird die Geschwin-
Funktionsbeschreibung
digkeitsanzeige konstant mit 3 Volt angesteuert.
Die Software realisiert mit dem programmierbaren
Modul BM UPM eine Geschwindigkeitsanzeige. Da-
mit die Geschwindigkeitsanzeige nicht nur für eine
spezielle Walze verwendet werden kann, besteht die
Möglichkeit, das Modul durch einen Selbstlernmodus
auf die jeweilig Maschine anzupassen.
● Bei jedem Einschaltvorgang des Moduls wird ein
Selbsttest der Anzeige durchgeführt, hierbei wird
die Anzeigebereich der Anzeige in beiden Richtun-
gen durchfahren. Der Anzeigenselbsttest dauert ca.
15 Sekunden.
● Anschließend geht das Modul in den Messmodus.
Hierbei wird die Frequenz der Fahrimpulse der Wal-
ze ermittelt und zu einer proportionalen Ausgangs-
spannung zur Ansteuerung der Anzeige
umgerechnet.
● Das Ausgangssignal für die Anzeige ist ein PWM-
Signal.

Manueller Test der Geschwindigkeitsanzeige


Befindet sich das Modul im Lernmodus, kann über
den Eingang „Test“ ein manueller Anzeigentest durch-

318 BOMAG 008 910 95


Tachomodul 10.1

Pin Nr. Modul Pin Name Beschreibung

Test E_ANZEIGENTEST Eingang HIGH aktiv: manueller Anzeigentest aktivieren


IN E_WEGIMPULSE Eingang: Wegimpulse
Lern E_LERNMODUS Eingang: HIGH aktiv: Lernmodus aktivieren

OUT- Anzeige- Ausgang: Masseanschluss für Geschwindigkeitsanzeige


OUT+ Anzeige + Ausgang: Ausgangsspannung für Geschwindigkeitsanzeige

GND (2X) Masse Eingang: Masseanschluss des Moduls


15/45 (2X) 15/54 Eingang: Spannungsversorgung des Moduls

Modul einlernen
Im Selbstlernmodus wird die Anzahl der eingehenden
Wegimpulse am Eingang (IN) erfasst. Die Anzahl der
erfassten Pulse ist die Pulsanzahl je 10 oder 18 Meter
(maschinenabhängig) Fahrstrecke der Walze.
● Massekabel (-) anschließen.
● Gebersignal (Geschwindigkeitsaunehmer) auf Fre-
quenzeingang (IN) klemmen.
● Eine Kabelbrücke von Anschluss „15/54“ zu An-
schluss „Lern“ anbauen.
● Potential „Zündung / 15“ auf Anschluss „15/54“
klemmen.
● Zündung einschalten, Motor starten und eine Stek-
ke von genau 10 Meter fahren.

Achtung
!

BW24RH, BW27RH, C550H und C560H = 18 Meter


fahren.
Alle anderen Maschinen = 15 Meter fahren.

i Hinweis
Befindet sich das Modul im Lernmodus blinkt die LED
am Ausgang „OUT +“ mit der Frequenz der eingehen-
den Wegimpulse am Eingang (IN).

Die Kabelbrücke „Lern“ zu „15/54“ wieder abziehen.

Zündung aus- und wieder einschalten, (Reset).

Das Modul hat jetzt die Impulse des Geschwindig-


keitsaufnehmers gelernt.

Geschwindigkeitsanzeige (0 bis 6 Volt) an „OUT +“
und „OUT –“ anschließen.

008 910 95 BOMAG 319


10.1 Tachomodul

320 BOMAG 008 910 95


11 Service Training

008 910 95 BOMAG 321


322 BOMAG 008 910 95
11.1 Service Training

008 910 95 BOMAG 323


11.1 Service Training

324 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training

Tandemwalzen
BW 161 AD-4, BW 202 AD-4

Teile-Nr. 008 099 80 12/2003

008 910 95 BOMAG 325


11.1 Service Training

Service Training
Inhaltsverzeichnis
Vorwort A1
Dokumentation A2
Allgemein A3

Technische Daten und Einstellwerte B1

Wartung C1

Fahrantrieb E1
Fahrpumpe E3
Verstellung E6
Speisedruckbegrenzungsventil E9
Hochdruckbegrenzungsventile E 10
Druckabschneidung E 12
Fahrantriebsmotor E 14
Bandagenreduktionsgetriebe E 17
Meß- und Einstellpunkte Fahrantrieb E 18
Fehlersuche Fahrantrieb E 24

BW 161-4 / BW 202-4

326 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Vibration F1
Vibrationspumpe F3
Hochdruckbegrenzungsventile F6
Verstellung F7
Vibrationsmotor F8
Vibrationsabschaltventil F9
Bandage BW 161 AD-4 F 11
Bandage BW 202 AD-4 F 12
3D-Schnitt Bandage F 13
Erregergewichte F 14
Meß-und Einstellpunkte Vibrationssystem F 15
Fehlersuche Vibration F 21

Lenkung G1
Lenk- Speisepumpe(n) G4
Lenkventil G6
Prioritätsventil G8
Hundegang G9
Knickgelenk G 10
Meß- und Einstellpunkte G 11
Fehlersuche Lenkung G 14

BW 161-4 / BW 202-4

008 910 95 BOMAG 327


11.1 Service Training

Service Training
Vorwort
Zuverlässige Baumaschinen sind für alle beteiligten Parteien von größtem Vorteil:

• dem Kunden/Anwender ermöglichen Sie eine exakte Kalkulation der Einsatzzeiten und die
Fertigstellung von Projekten innerhalb der festgesetzten Zeit.

• im Vermietgeschäft können die Maschinen so zuverlässig eingesetzt und verplant werden, so daß
keine große Zahl von Maschinen an Lager gehalten werden muß.

• dem Hersteller sichern sie zufriedene Kunden, ein gutes Image und ein Gefühl der Sicherheit.

Es ist die Philosophie BOMAG’s die Maschinen so zuverlässig wie möglich zu konstruieren und zu
produzieren. Dieser Aspekt der einfachen Wartung war einer der Hauptpunkte bei der Konstruktion
dieser Maschinen:

• die Lage der Bauteile und Komponenten erleichtert die Wartungsarbeiten,

• der hohe Qualitätsstandard der BOMAG ermöglicht eine erhebliche Verlängerung der Pflege- und
Wartungsintervalle.

• der BOMAG-Kundendienst, einschließlich der sehr guten Bedienungs- und Wartungsanleitungen,


der qualitativ hochwertigen Schulungskurse und der Vorführungen vor Ort helfen dem Kunden seine
Maschine über einen langen Zeitraum in gutem Zustand zu halten.

Die permanente Schulung der Kundendienstmitarbeiter bei BOMAG, sowie der


Kundendienstmitarbeiter aller BOMAG Profit Center und Händler ist daher eine Grundvoraussetzung
für den sehr guten weltweiten Service der BOMAG’.

Dieses permanente Schulungsprogramm ist jedoch nur mit geeigneten und aktuellen
Trainingsunterlagen für den Trainer und den Teilnehmer möglich.

Dieses Schulungshandbuch wurde nicht nur als Unterstützung für die professionelle Arbeit des Trainers
geschrieben, sondern auch für die Teilnehmer an diesen Trainingskursen.

Die verschiedenen Ebenen der Produktschulung machen es erforderlich, daß die durch BOMAG, seine
Profit Center oder Händler durchgeführten Schulungen die hohe Qualität der im Training-Center in
Boppard durchgeführten Schulungen widerspiegeln. Aus diesem Grund haben wir sehr viel zeit in die
Erstellung dieser Unterlagen investiert.

Die Struktur der Schulungsunterlagen ermöglicht es uns einzelne Kapitel bei größeren Änderungen an
der Maschine entsprechend zu aktualisieren.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -A1-

328 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Dokumentation
Für die in diesem Trainingshandbuch beschriebenen BOMAG-Maschinen sind die folgenden
Dokumentationen zusätzlich erhältlich:

Achtung!

Die aktuell gültigen Teilenummern der Unterlagen entnehmen Sie bitte entsprechend der
Maschinen-Serialnummer aus der Doclist bzw. Kundendienstseite im BOMAG-Intranet bzw.
Extranet (BOMAG Secured Area).

1. Bedienungs- und Wartungsanleitungen


2. Ersatzteilkatalog
3. Elektroschaltplan *
4. Hydraulikschaltplan *
5. Reparaturanleitungen
6. Kundendienstinformationen
* Die zum Zeitpunkt der Drucklegung aktuellen Versionen dieser Dokumente sind Bestandteil dieses
Trainingshandbuches.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -A2-

008 910 95 BOMAG 329


11.1 Service Training

Service Training
Allgemein
Die Tandemwalzen der Baureihen BW 161 AD-4 und 202 AD-4 sind Hochleistungsmaschinen für den
schwierigen Einsatz in der Asphaltverdichtung und im Erdbau.

Die Maschinen dieser Baureihen werden von wassergekühlten Deutz-Dieselmotoren der Baureihe
BF4M 2012 (BW 161 AD-4) bzw. BF4M 2012 C (BW 202 AD-4) angetrieben.

Vom Dieselmotor angetriebene Pumpen übertragen die Ausgangsleistung des Motors über
hydrostatische Kreise für Fahrantrieb und Vibration zu den Bandagen. Diese hydrostatischen Antriebe
garantieren geringstmögliche Leistungsverluste und hohe Effizienz. Die Funktionen Lenken und
Hundegang sowie die Zusatzoption Kantenschneidgerät werden von Zahnradpumpen am
Nebenabtrieb des Dieselmotors versorgt.

Die Maschinen verfügen über eine Knicklenkung mit 2 Lenkzylindern sowie eine Hundegangfunktion,
bei der ein separater Hydraulikzylinder den Vorderrahmen relativ zum Hinterrahmen seitlich verschiebt.

Die Antriebsmotoren der Bandagen sind erstmals in dieser Baureihe als Axialkolbenmotoren mit
Bandagenreduktionsgetriebe ausgeführt. In den Reduktionsgetrieben sind die Lamellen-
Feststellbremsen integriert. Beim Starten des Dieselmotors und Öffnen des Bremsventils werden die
Bremsen mit dem Speisedruck geöffnet. Beim Schließen des Bremsventils bzw. Abstellen des
Dieselmotors schließen die Bremsen automatisch über Federkraft. Diese Feststellbremse sollte nicht
als Betriebsbremse genutzt werden, da der Verzögerungseffekt sehr hoch ist und die Bremslamellen
beschädigt werden könnten.

Die Bandagen sind mit je einer Erregerwelle mit je zwei Vibrationseinheiten ausgerüstet. Die
Erregerwellen werden durch eien Hydraulikmotor über eine Bowex-Kupplung angetrieben. Die Vibration
der Bandagen wird durch die von den rotierenden Exzentergewichten auf den Erregerwellen erzeugten
Zentrifugalkräfte generiert.

Da die Maschinen für den Betrieb mit zwei unterschiedlichen Frequenzen und Amplituden konstruiert
wurden, kann die Drehrichtung der Erregerwelle umgekehrt werden. Das Ändern der Drehrichtung
verändert auch die Stellung der Umschlaggewichte innerhalb der Exzentergewichte auf den Wellen.

Hierdurch verändert sich auch die Zentrifugalkraft sowie die Amplitude. Die Drehzahl der Errgerwelle ist
nach beiden Drehrichtungen ebenfalls unterschiedlich. Dies bedeuet, daß sich auch die
Vibrationsfrequenz ändert.

Die Umschlaggewichte in den Exzentergewichten sind in der Kombination mit dem hydraulischen
Vibrationsantrieb so angeordnet, daß die hohe Amplitude mit der niedrigen Frequenz arbeitet und
umgekehrt.

Die Kombination aus hoher Amplitude und niedriger Frequenz eignet sich besonders für
Verdichtungsarbeiten im Erdbau bei großen Schütthöhen, sowie für Vorverdichtungsaufgaben. Die

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -A3-

330 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Kombination aus kleiner Amlitude und hoher Frequenz sollte für die Endverdichtung bei den letzten
Übergängen gewählt werden.

Die einzelnen Maschinenfunktionen, wie Fahrantrieb, Vibration und Lenkung werden in den jeweiligen
Kapiteln im Detail beschrieben. Zusatzausrüstungen, wie Speed Control, E-Vib-Anzeige etc. sind nicht
Bestandteil dieser Schulungsunterlage.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -A4-

008 910 95 BOMAG 331


11.1 Service Training

Service Training
Technische Daten und Einstellwerte
Die zum Zeitpunkt der Drucklegung (siehe Frontseite des Buches) gültigen technischen Daten sind auf
den nachfolgenden Seiten abgedruckt.

Achtung!

Die aktuell gültigen technischen Daten und Einstellwerte entnehmen Sie bitte entsprechend der
Maschinen-Serialnummer aus Kundendienstseite im BOMAG-Intranet bzw. Extranet (BOMAG
Secured Area).

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -B1-

332 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Wartung
Die Produkte der Baureihe BW 161/202 AD-4 sind Hochleistungsmaschinen für schwierige Aufgaben
in der Asphaltverdichtung und im Erdbau. Um diesen Anforderungen gerecht werden zu können,
müssen diese Maschinen immer bis zu den Grenzen belastbar sein. Darüber hinaus müssen natürlich
alle Sicherheitseinrichtungen immer voll funktionsfähig sein.

Eine sorgfältige Wartung ist bei diesn Maschinen daher unerläßlich. Dies garantiert nicht nur eine
weitaus höhere Funktionssicherheit, sondern verlängert auch die Lebensdauer der Maschine und
wichtiger Komponenten.

Die für diese Wartung erforderliche Zeit steht in keinem Verhältnis zu den Problemen und Ausfällen, die
auftreten können, falls diese Wartungshinweise keine Beachtung finden.

Die Wartungsintervalle sind in Betriebsstunden angegeben. Es versteht sich von selbst, daß bei jedem
Wartungsintervall auch die Arbeiten der kürzeren, vorherigen Intervalle mit durchgeführt werden
müssen. Beim 2000 Stunden Intervall müssen daher auch die Arbeiten der 50, 250 und 500 Stunden
Intervalle mit durchgeführt werden.

Bei den Wartungsarbeiten dürfen nur die in der Schmierstofftabelle aufgeführten Betriebsmittel (Öle,
Kraftstoff, Fette usw.) verwendet werden.

Dieses Trainingshandbuch wird Ihnen zusammen mit der derzeit gültigen Betriebs- und
Wartungsanleitung ausgehändigt. Entnehmen Sie bitte die einzelnen Wartungsintervalle und die
Beschreibung der Wartungsarbeiten aus dieser Wartungsanleitung.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -C1-

008 910 95 BOMAG 333


11.1 Service Training

Service Training
Fahrantrieb
Bei den in diesem Schulungsbuch beschriebenen Maschinen besteht der Fahrantrieb aus einem
geschlossenen Hydraulikkreis. Er besteht im wesentlichen aus der Fahrpumpe mit den integrierten
Sicherheitselementen, zwei Fahrantriebsmotoren, dem Hydraulikölfilter und dem Hydraulikölkühler.

Lecköl zur Querspülung Vibrationsmotor hinten


vom Bremsventil

vom Bremsventil
Lecköl zur Querspülung Vibrationsmotor vorn

9
9

8
7

7
Y30

10
10

9 Bremse im Fahrgetriebe
8 Stufenumschaltung
Einspeisung
T1: Verbindung zur Vibrationspumpe

7 Stellkolben

10 Spülventil
400
26

3 Hochdruckbegrenzung
T2: Lecköl zum Tank

4 Druckabschneidung
3
440

440

6 Fahrmotor hinten
2 Servoverstellung

5 Fahrmotor vorn
1 Fahrpumpe
2

Fig. 1 Hydraulikplan Fahrantrieb

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 -E1-

334 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Der Einbau einer Hydraulikpumpe mit verstellbarem Fördervolumen in einen geschlossenen
Hydraulikkreis ist eine perfekte Lösung für ein hydrostatisches Fahrsystem, denn bei dieser Auslegung
ist ein Reversieren der Fahrtrichtung ohne Probleme möglich.

Die Fahrpumpe ist schwungscheibenseitig an den Dieselmotor angebaut. Sie wird direkt vom Motor mit
konstanter Drehzahl angetrieben.

Die vom Nebenabtrieb des Dieselmotors angetriebene Tandemzahnradpumpe hat zusätzlich zu Lenk-
Hundegang und Zusatzfunktionen die Funktion einer Zweifach-Speisepumpe für den geschlossenen
Kreis. Der Rücklauf vom Lenkventil als auch vom Hundegangventil tritt durch den Einspeiseanschluss
in die Fahrpumpe ein.

Die Filterung des Öl erfolgt über Druckfilter, die hydraulisch direkt hinter den Zahnradlenk-/
speisepumpen angeordnet sind.

Neben seiner Funktion die geschlossenen Kreisläufe mit kühlem und gefiltertem Öl als Ausgleich für
Lecköl- und Ausspülmengen zu versorgen, wird das Öl aus dem Speisekreis auch für die folgenden
Maschinenfunktionen benötigt:

• zur Steuerung der Verstellpumpen für Fahrantrieb und Vibration,

• zum Lösen der hydraulischen Lamellenbremse.

Alle für den Betrieb im geschlossenen Kreislauf benötigten Sicherheits- und Steuerelemente sind
Bestandteil der Fahrpumpe. Dies sind:

• Hochdruckbegrenzungsventile (440 bar) mit integrierten Einspeiseventilen

• Speisedruckbegrenzungsventil (26 bar)

• Druckabschneidung (400 bar)

• Servosteuerung

Beide Bandagenantriebsmotoren verfügen zusätzlich über en Spülventil für den geschlossenen


Kreislauf.

Die Fahrantriebsmotoren sind hydraulisch parallel zueinander angeordnet.

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 -E2-

008 910 95 BOMAG 335


11.1 Service Training

Service Training
Fahrpumpe

Die Fahrpumpe ist eine schwenkscheibenbetätigte Axialkolben-Verstellpumpe von Bosch Rexroth-


Hydromatik, Typ A4 VG 56 HW.

T1: Verbindung zur Vibrationspumpe zu den


T2: Lecköl zum Tank Fahrmotoren
Speisedruck

440

2
1 5
M
440 400
4
5 26 6

Speisedruck
zu den
zur Vibrations-
Fahrmotoren
pumpe

Fig. 2 Hydraulikplan Fahrpumpe

1 Pumpentriebwerk
2 Stellkolben
3 4/3-Wege-Servoventil
4 Speisedruckbegrenzungsventil
5 Hochdruckbegrenzungsventile
6 Druckabschneidung

Die Pumpe verfügt über alle Steuerungs- und Sicherheitselemente, die für den Betrieb im
geschlossenen Kreislauf benötigt werden. Dies sind:

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 -E3-

336 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
• Servosteuerung

• Hochdruckbegrenzungsventile mit integrierten Einspeiseventilen

• Speisedruckbegrenzungsventil

• Druckabschneidung

Fahrpumpe und Vibrationspumpe sind zu einer Tandemeinheit zusammengefaßt.

Die Fahrpumpe wird direkt von der Schwungscheibe des Dieselmotors über eine elastische Kupplung
angetrieben. Die Pumpendrehzahl ist daher mit der Motordrehzahl identisch.

8
5
7

2 4

1
3

Fig. 3 Fahrpumpe, Schnittdarstellung

1 Antriebswelle
2 Stschwenkwiege mit Schwenkhebel
3 Zylinderblock
4 Arbeitskolben
5 Stellkolben
6 Steuergerät mit Rückführhebel
7 Gleitschuh
8 Steuerlinse

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 -E4-

008 910 95 BOMAG 337


11.1 Service Training

Service Training
Die Pumpe wird mit Steuerdruck aus der Neutralstellung zur gewünschten Förderrichtung (Richtung des
Ölflusses) verstellt.

Ein manuell betätigtes 4/3-Wegeventil leitet den Steuerölstrom (aus dem Speisekreis) zu der
entsprechenden Stellkolbenseite in der Servoverstellung. Das 4/3-Wegeventil wird durch den
Fahrhebel und den Fahrzug verstellt.

In Neutralstellung stehen beide Stellkammern unter Gehäusedruck. Beim Öffnen des 4/3-Wegeventils
gelangt Steueröl (aus dem Speisekreis) auf eine der beiden Stellkolbenseiten und verschiebt den
Stellkolben in die entsprechende Richtung.

Der Schwenkhebel zwischen dem Stellkolben und der Schwenkscheibe überträgt die Bewegung des
Stellkolbens auf die Schwenkscheibe. Die in Nadellagern geführte Schwenkscheibe schwenkt nach der
gewünschten Richtung aus. Hierdurch wird die axiale Bewegung der Kolben im Zylinderblock
verursacht. Durch die axiale Bewegung wird Öl in die Pumpe gesaugt und zu den Fahrantriebsmotoren
gepreßt.

Alle Arbeitskolben sind über ihre Gesamtlänge durchbohrt. Durch diese Bohrungen gelangt
Druckflüssigkeit in die Bereiche zwischen den Gleitschuhen und der Oberfläche der Schwenkscheibe.
Hierdurch bildet sich ein hydrostatisches Entlastungsfeld auf dem die Gleitschuhe dann ohne
metallischen Kontakt zwischen Schwenkscheibe und Gleitschuhen gleiten. Der Rückstellhebel am
Stellkolben erfaßt wenn die Schwenkscheibe die der Fahrhebelstellung entsprechende Position erreicht
hat. Dieser Rückstellhebel steuert ein Steuerölportionierungsventil, welches den Steuerölfluß zu den
Stellkammern unterbricht, wenn der Schwenkscheinbenwinkel der Stellung des Fahrhebels entspricht.
Schwenkscheibenwinkel und Fördervolumen der Arbeitskolben (Ölfördermenge) bleiben solange
konstant, bis ein neues Verstellkommando eine Änderung des Winkels verlangt.

Wird die Schwenkscheibe durch die Neutralstellung zur anderen Seite verstellt, dann ändert sich die
Flußrichtung des Öls und daher auch die Drehrichtung der Fahrantriebsmotoren.Die sphärische
Steuerplatte zentriert den auf er Verzahnung der Antriebswelle geführten Zylinderblock. Dies verhindert
das Auftreten unerwünschter Querkräfte.

Der komplette Antrieb bestehend aus

• Steuerplatte

• Zylinderblock mit Arbeitskolben und

• Schwenkscheibe

wird durch Tellerfedern zusammengehalten und vorgespannt. Hierdurch wird Verschleiß sofort
kompensiert, die Effizienz der Pumpe vergrößert und die Lebensdauer erheblich verlängert.

Bei Betätigung der Fahrpumpe baut sich in der Leitung zwischen Pumpenausgang und Motoreingang
ein Druck auf. Dieser Druck hängt von der auf die Fahrmotoren einwirkende Last ab. Dieser Druck hält
das Einspeiseventil im Hochdruckbegrenzungsventil für diese bestimmten Seite des geschlossenen
Kreislaufs geschlossen.
Kühles und gefiltertes Öl kann nun nur auf der anderen Seite (Niederdruckseite) eingespeist werden.
Das Hochdruckbegrenzungsventil begrenzt eventuell auftretende hohe Drücke auf den eingestellten

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 -E5-

338 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Wert. Beim Ansprechen dieser Ventile fließt Hydraulicköl aus der Hochdruckseite und tritt über das
entsprechende Einspreiseventil in die Niederdruckseite ein.

Da die Querschnitte dieser Ventile sehr klein sind und das Hydxrauliköl bereits in der Pumpe wieder in
die Niederdruckseite eintritt, wird das System bei einer Druckentlastung über die
Hochdruckbegrenzungsventile sehr schnell überhitzen. Aus diesem Grund ist die Pumpe mit einer
zusätzlichen Druckabschneidung ausgerüstet. Die Druckabschneidung unterbricht den Steuerölfluß zu
dem Stellkolben, wodurch das Druckniveau auf dem Einstellwert der Druckabschneidung gehalten wird.
Sinkt der Druck wieder ab, dann öffnet die Druckabschneidung wieder und die Pumpe kann zu der
vorher gewählten Stellung ausschwenken. Diese Installation verhindert eine Überhitzung des
Hydrauliksystems und eine Überlastung des Dieselmotors.

Verstellung

Die Servovertsellung der Pumpe ist tatsächlich ein Teil des Pumpengehäuses und besteht
hauptsächlich aus:

• dem manuell gesteuerten 4/3-Wegeventil (1)

• Stellkolben (2)

• Rückführhebel (3)

• Steuerölportionierungsventil (im Bild nicht sichtbar) und

• Schwenkhebel mit Schwenkwiege (siehe Fig. 3).

Fig. 4 Fahrpumpenverstellung

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 -E6-

008 910 95 BOMAG 339


11.1 Service Training

Service Training
Bei Betätigung des Fahrhebels bewegt sich das 4/3-Wegeventil aus der Neutralstellung nach der
gewünschten Richtung und leitet den Steuerölstrom durch das Steuerölprtionierungsventil zur
entsprechenden Stellkolbenseite. Der Stellkolben bewegt sich nach der entsprechenden Richtung und
regelt die Schwenkscheibe entsprechend über den Schwenkhebel.

Der mit dem Kugelkopf in der Pumpensteuerwelle gelagerte Rückstellhebel folgt dem Stellkolben und
unterbricht den Steuerölfluß, wenn der Stellkolben die der Fahrhebelaussteuerung entsprechende
Position erreicht. Die Pumpe kann nun Öl zu den Fahrantriebsmotoren liefern.

Das Öl aus der gegenüberliegenden Stellkammer fließt über das 4/3-Wegeventil als Lecköl in das
Pumpengehäuse.

Die Versorgungsbohrungen für beide Stellkammern sind mit Düsen versehen (Schwenkzeitdüsen).
Diese Düsen begrenzen den Steuerölfluß und ermöglichen eine äußerst sanfte Steuerung der Pumpe.

zum – vom Motor

von der Speisepumpe


Lecköl

4/3-Wegeventil

Fahrpumpe

Stellkolben

zum – vom Motor

Fig. 5 Verstellung in Neutralstellung

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 -E7-

340 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Der Rückstellhebel steuert das Steuerölportionierungsventil so, daß der Schwenkwinkel solange
unverändert bleibt, bis ein neues Verstellkommando eingeleitet wird.

zum – vom Motor

von der Speisepumpe Lecköl

4/3-Wegeventil

Fahrpumpe
Stellkolben

zum – vom Motor

Fig. 6 Verstellung betätigt

Steht das 4/3-Wegeventil in Neutralstellung, dann ist der Druck in beiden Stellkammern identisch
(Gehäusedruck = max. 3 bar).

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 -E8-

008 910 95 BOMAG 341


11.1 Service Training

Service Training
Speisedruckbegrenzungsventil

Das Speisedruckbegrenzungsventil gehört zur Gruppe der Sicherheitselemente im geschlossenen


Hydraulikkreis. Dieses Ventil begrenzt den Druck im Speisekreis auf den fest eingestellten Wert.

Da das Speisedruckbegrenzungsventil in der Vibrationspumpe blockiert ist, wird der Speisekreis für den
Vibrationsantrieb ebenfalls durch das Speisedruckbegrenzungsventil in der Fahrpumpe geschützt.

von der Speisepumpe

Steueröl

fest eingestellte Feder

zum Öltank

Fig. 7 Speisedruckbegrenzungsventil

Der Speisekreis wird für die Kompensation von Lecköl- und Ausspülmengen im geschlossenen Kreis
benötigt. Speiseöl wird außerdem zur Steuerung der Pumpen, zur Fahrstufenumschaltung im
Achsantriebsmotor und zum Lösen der Feststellbremse benötigt.

Da die Einspeisung nur auf der Niederdruckseite des geschlossenen Kreises stattfinden kann, ist der
Druck in der Niederdruckseite gleich dem Speisedruck. Steht die Fahrpumpe in Neutralstellung, können
beide Einspeiseventile öffnen und Öl aus dem Speisekreis einfließen lassen. In diesem Fall ist der
Druck in beiden Seiten des geschlossenen Kreises gleich dem Speisedruck.

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 -E9-

342 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Hochdruckbegrenzungsventile

Hochdruckbegrenzungsventile sind Sicherheitselemente, die in jedem Hydraulikkreis benötigt werden.


Diese Ventile begrenzen den Druck im Hydraulikkreis auf den durch die Einstellfeder bestimmten Wert

zum Fahrmotor

1
4
2

vom Fahrmotor

Fig. 8 HDBV, Hydraulikschaltplan

1 Fahrpumpe
2 Stellkolben (betätigt)
3 4/3-Wegeventil (betätigt)
4 Hochdruckbegrenzungsventile, fest eingestellt

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 10 -

008 910 95 BOMAG 343


11.1 Service Training

Service Training

Fig. 9 Hochdruckbegrenzungsventile

1 Druckabschneidung
2 Hochdruckbegrenzungsventile (im Bild fest eingestellt, BW 161-4 Fahrpumpe jedoch einstellbar)
3 Speisedruckbegrenzungsventil, fest eingestellt

Die Hochdruckbegrenzungsventile in beiden Seiten des Hydraulikkreises schützen die


Hydraulikanlage, den Dieselmotor und alle anderen Maschinenkomponenten gegen Überlastung.

Die Einspeiseventile sind in die Hochdruckbegrenzungsventile integriert. Diese Ventile öffnen zur
Niederdruckseite und lassen kühles und gefiltertes Öl aus dem Speisekreis in den geschlossenen
Hydraulikkreis einfließen, um Leckage- und Ausspülmengen zu ersetzen.

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 11 -

344 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Druckabschneidung

Da die Querschnitte der Hochdruckbegrenzungsventile sehr klein sind würde ein längeres Ansprechen
dieser Ventile zu einer sehr schnellen Überlastung des Hydraulikkreises und anschließend zu einem
schweren Schaden in der Pumpe oder in anderen Komponenten führen. Um dies zu verhindern ist die
Fahrpumpe mit einer zusätzlichen Sicherheitseinrichtung, der Druckabschneidung, ausgerüstet.

2
5

1 3
4

Fig. 10 Druckabschneidung

1 Speisepumpe
2 Druckabschneidung
3 Fahrpumpe
4 Stellkolben
5 3/4-Wegeventil
6 Wechselventil

Die Druckabschneidung befindet sich hydraulisch im Steuerölfluß zur Pumpenverstellung, vor dem 4/3-
Wegeventil, und besteht aus:

• Axialschieber mit Steuerkanten,

• Einstellfeder und

• Einstellschraube mit Kontermutter.

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 12 -

008 910 95 BOMAG 345


11.1 Service Training

Service Training
Der Schieber der Druckabschneidung ist über ein Wechselventil dem höchsten Druck im
geschlossenen Kreis ausgesetzt. Falls der Druck im geschlossenen Kreis unter den Einstellwert der
Druckabschneidung sinkt, wird die Steuerölverbindung über das 4/3-Wegeventil zur entsprechenden
Stellkammer freigegeben. Die Pumpe kann nun bis zum maximalen Fördervolumen verstellt werden.

Erreicht der Druck den Einstellwert der Druckabschneidung, dann bewegt sich der Schieber im Ventil
und schneidet den Steuerölfluß zum Stellkolben ab. Die Pumpe kann nicht weiter verstellt werden. Der
Systemdruck wird auf dem Einstellwert der Druckabschneidung gehalten bis der diesen hohen Druck
im System verursachende Widerstand überwunden ist oder die Pumpe vom Bediener in Neutralstellung
verstellt wird.

Sollte der Druck im geschlossenen Kreis unter den Einstellwert der Druckabschneidung sinken, dann
wird der Ventilschieber durch die Federkraft zurück gedrückt, wodurch die Verbindung zwischen
Speisekreis und Pumpenverstellung wieder geöffnet wird. Jetzt kann wieder Steueröl zu der
entsprechenden Stellkolbenseite fließen und die Pumpe kann verstellt werden.

Die Federkraft der Druckabschneidung und deren Reaktionswert kann über eine Einstellschraube
eingestellt werden.

Auf Grund der Konstruktion und der hydraulischen Anordnung der Druckabschneidung werden die
Hochdruckbegrenzungsventile nicht reagieren. Durch diese Art der Druckbegrenzung wird kein Öl aus
dem geschlossenen Kreislauf durch die sehr engen Querschnitte der Hochdruckbegrenzungsventile
entlastet. Dadurch wird eine Überhitzung des Hydrauliköls verhindert.

Um eine korrekte Funktion sicherzustellen sollte die Druckeinstellung immer etwa 10% niedriger
eingestellt werden als die Hochdruckbegrenzungsventile.

Hochdruckbegrenzungsventil = 440 bar


Druckabschneidung = 400 bar

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 13 -

346 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Fahrantriebsmotoren

Die Fahrantriebsmotoren sind Sauer-Danfoss Axialkolbenmotoren (Baureihe 51 C 060) nach dem


Schwenkscheibenprinzip mit variablem Schluckvolumen.
vom Bremsventil

1
2

von / zu Fahrpumpe

zur Querspülung
Vibrationsmotor 3

Fig. 11 Hydraulikschema Fahrmotor

1 Motortriebwerk
2 Stellkolben
3 Stufenumschaltventil mit Magnet
4 Spülventil mit Spüldruckbegrenzungsventil

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 14 -

008 910 95 BOMAG 347


11.1 Service Training

Service Training
.

5 7 8

6
9

11
10
4
2

Fig. 12: Bandagenantriebsmotor

1 Verstellkolben 7 Zylinderblock
2 Spülventil 8 Kardangelenk
3 Steuerung 9 Abtriebswelle
4 Spindel mit Kugel 10 Lagerung der Abtriebswelle
5 Qmin-Schraube 11 Arbeitskolben
6 Steuerplatte

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 15 -

348 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Funktion

Der Motor ist über die Hochdruckanschlüsse A und B mit der Fahrpumpe verbunden. Das Hydrauliköl
fließt unter Hochdruck durch die entsprechende Anschlußbohrung auf die Rückseite der Arbeitskolben.
Da diese Arbeitskolben unter einem Winkel zur Abtriebswelle angeornet sind, vollführen die mit Druck
beaufschlagten Kolben eine Hubbewegung und verursachen dadurch die Drehbewegung der Abtriebs-
welle.

Hat der jeweilige Kolben seinen oberen Totpunkt (maximale Ausfahrposition) überschritten, wechselt er
auf die Niederdruckseite. Bei fortschreitender Drehbewegung bewegt sich der Kolben zurück in die Zy-
linderbohrung. Hierdurch wird das Öl aus der Zylinderkammer durch die Niederdruckseite zurück zur
Pumpe gefördert.

Die Synchronisationswelle mit Rollflächen sorgt für gleichförmige Drehung der Abtriebswelle und des
Zylinderblockes. Die Kugelgelenke der Kolben laufen in Zapfenlagern, die in die äußere Welle
eingepreßt sind. Für die Verbindung der Abtriebswelle zu den Kolben werden keine anderen Teile
benötigt. Die Abtriebswelle läuft in zwei Kegelrollenlagern.

Verstellung

Der Motor kann zwischen zwei fest eingestellten Schluckvolumina verstellt werden. Hierbei wird der
Winkel zwischen dem Zylinderblock und der Abtriebswelle verändert.

Bei großem Schwenkwinkel arbeitet der Motor mit maximalem Schluckvolumen, langsamer Drehzahl
und hohem Drehmoment.

Beim Verstellen der Schwenkscheibenposition auf minimalen Winkel arbeitet der Motor mit minimalem
Schluckvolumen, hoher Drehzahl und niedrigem Drehmoment.

Das Schluckvolumen wird durch einen Stellkolben, der mit dem Ventilsegment verbunden ist, verstellt.

Dabei ist die Kolbenstangenseite (Meßanschluß M4) ständig mit dem aktuellen Fahrdruck beaufschlagt.
Die Kolbenseite (Meßanschluß M3) ist im 1. Gang (Magnet stromlos) mit dem Tank verbunden. In der
2. Fahrstufe werden die Magnete bestromt, das Ventil schaltet und die Kolbenseite ist ebenfalls mit dem
aktuellen Fahrdruck beaufschlagt. Durch die Flächendifferenz zwischen Kolbenstangen- und Kolben-
seite und die dadurch entstehende Kraft bewegt sich der Stellkolben in die Qmin-Position.

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 16 -

008 910 95 BOMAG 349


11.1 Service Training

Service Training
Bandagenreduktionsgetriebe
4 5 6 7
3
8

10

11

12

13
2
14
16 15

Fig. 13 Planetengetriebe 706 C2H mit Einschubmotor (Motor beispielhaft)

1 Fahrmotor 51 C 060 (nicht in Abb) 9 Planetenrad 2. Stufe


2 Bremslöseanschluß 10 Sonnenrad
3 Anflanschung an Rahmen 11 Enddeckel
4 Gleitringdichtung 12 Planetenträger 2. Stufe
5 Kugellager 13 Hohlrad
6 Gehäuse und Anflanschung Bandage 14 Bremslamellen
7 Kugellager 15 Bremskolben
8 Planetenrad 1. Stufe 16 Bremsfeder

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 17 -

350 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Meß- und Einstellpunkte Fahrantrieb

2 1

4 3

2
6

Fig. 14: Pumpenanbau

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Lenk-/Speisepumpe 002, 16 ccm 205 +/15 bar am
Lenkdruck-
meßanschluß am
Filter
2 Pumpe Lüfter/Hundegang/ 002, 8ccm 180+/-10 bar am
Speisepumpe Meßanschluß
Lüfter am Filter
3 Fahrpumpe 005 420 +/- 10 bar
4 Vibrationspumpe 006 380 +0/-40 bar
5 Druckabschneidung Fahrpumpe 420 +/- 10 bar
6 Hochdruckbegrenzungsventil 455 bar abs.
Fahren vorwärts (rückwärts
gegenüber)
7 Speisedruckbegrenzungsventil in 005 25 bar
unten an Fahrpumpe

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 18 -

008 910 95 BOMAG 351


11.1 Service Training

Service Training

1
4

Fig. 15 Hydraulikdruckfilter

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Meßanschluß Lenkdruck ca. 170 bar
2 Meßanschluß Lüfter 205 +/-15 bar
3 Differenzdruckschalter B21 008 Δp 3,5 bar
4 Differenzdruckschalter 008 Δp 3,5 bar

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 19 -

352 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training

Fig. 16 Meßanschlüsse Fahrantrieb Tandempumpe

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Meßanschluß Speisedruck M5, SP, G 26 +/- 2bar
2 Meßanschluß Fahren vorwärts M6, MA 420 +/- 10 bar
3 Meßanschluß Fahren rückwärts M7, MB 420 +/- 10 bar

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 20 -

008 910 95 BOMAG 353


11.1 Service Training

Service Training

1 4

2
3

Fig. 17 Fahrmotor vorn/hinten

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Magnet Fahrstufenventil Y30 / Y31 Y30 / Y31 1. Gang 0V
2. Gang 12V,
stromlos Qmax
2 Spülschieber
3 Ausspülventil/Spüldruckbegenzung
4 Meßanschluß Stellkolben M3 1. Gang 0 bar
Kolbenseite 2. Gang aktueller
Hochdruck
5 Meßanschluß Stellkolben M4 immer aktueller
Stangenseite Fahrdruck

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 21 -

354 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training

2
1

Fig. 18 Bremsventil im Motorraum

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Bremsventil Y04 010 DBV 30 bar
2 Magnetventil Y04 Y04 0V geschlossen/
12V offen

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 22 -

008 910 95 BOMAG 355


11.1 Service Training

Service Training

Fig. 19 Fahrhebel links

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Näherungsinitiator Bremse B63 Öffner, 0/12V
2 Potentiometer Fahrhebelstellung B39 Masse X 93:1
Versorgung: 8,5 V
an X93:2
4-20 mA Ausgang
an X93:3

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 23 -

356 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Fehlersuche

Die folgende Fehlersuchtabelle enthält eine Auswahl möglicher Fehler, die während des Betriebs der
Maschine auftreteten können. Die Fehlerliste ist auf keinen Fall komplett, jedoch ist die Fehlertabelle
nach den Erfahrungen des Zentralkundendienstes aufgebaut, d.h. die bisher aufgetretenen Fehler sind
größtenteils abgedeckt.

Vogehensweise:

In der nachfolgenden Fehlersuchtabelle sind sowohl elektrische, als auch mechanische und hydrauli-
sche Fehler aufgeführt.

Die angegeben Zahlen in der Tabelle bezeichnen die Wahrscheinlichkeit der Fehlerursache und somit
die empfohlene Reihenfolge der Fehlersuche, basierend auf unseren bisherigen Felderfahrungen.

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 24 -

008 910 95 BOMAG 357


11.1 Service Training

Service Training

Maschine fährt mit Fahrhebel in Stellung 'Neutral'


Max.Fahrgeschwindigkeit wird nicht erreicht
FEHLERSUCHE FAHRANTRIEB

Maschine fährt nur in eine Fahrtrichtung


Maschine fährt nicht (vor und zurück)
BW 161- 4-FAMILIE

Hydrauliköl wird zu heiss


SYMPTOME

MÖGLICHE URSACHEN
Bremsventil (elektrisch/mechanisch/hydraulisch) 1
Bremse in Fahrgetriebe Bandage (mechanisch/hydraulisch) 2 2 3
Fahrstufenschalter Stellung /defekt/Verkabelung 1
Speisepumpe / Speisedruckbegrenzungsventil(e)
2 3
verschmutzt/defekt
Pumpenansteuerung (Servoverstellung) 2 1 2 3
Druckabschneidung/ Hochdruckbegrenzung Fahrpumpe
3 2 3 3
verschmutzt/verstellt/defekt
Fahrzugeinstellung 1 2
mech. Nullage Fahrpumpe 3 3
Fahrpumpe(n) defekt 3 3 2
Stellventil Fahrmotor(e) (elektrisch / mechanisch / hydraulisch) 1 2
Spülventil Fahrmotor(e) hängt 3
Fahrmotor(e) defekt 3 3
Fahrgetriebe Bandage defekt 3
Hydraulikölkühler verschmutzt (intern/extern) 1
Thermostat (Hydraulik) verschmutzt/verklemmt/defekt 2
Kupplung Dieselmotor-Pumpe 2
Dieselmotor 1

FEHLERSUCHE

BW 161 AD-4 / 202 AD-4 - E 25 -

358 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Vibration
Ähnlich wie der Fahrkreis ist auch der Vibrationskreis ein geschlossener Hydraulikkreis.

Die Hauptkomponenten dieses Kreises sind

• Vibrationspumpe,

• Vibrationsmotoren

• Vibrationsabsschaltventil zur Abschaltung einer der beiden Vibrationsmotoren

• und die druckfesten Hydraulikschläuche.

Vibrationspumpe und Fahrpumpe sind zu einer Tandempumpeneinheit zusammengefaßt, die von der
Schwungradseite des Dieselmotors angetrieben wird.

Durch Betätigung eines 4/3-Wege-Magnetventils wird Steueröl auf eine der Stellkolbenseiten geleitet.
Hierdurch wird die Pumpe aus der Neutralstellung bis zum maximalen Fördervolumen nach einer der
beiden Seiten verstellt. Die Pumpe pumpt nun bei nicht betätigtem Vibrationsabschaltventil Öl zu den
in Reihe geschalteten Vibrationsmotoren.

Wird die Pumpe durch die Nullage zur anderen Seite verstellt, dann ändert sich die Flußrichtung des
Öls und damit auch die Drehrichtung des Vibrationsmotors.

Da die Fördervolumina nach beiden Förderrichtungen unterschiedlich sind, ist auch die Drehzahl der
Vibrationsmotoren nach den beiden Drehrichtungen unterschiedlich.

Die Abtriebswellen der Vibrationsmotoren sind über eine Bogenzahnkupplung mit den Erregerwellen in
den Bandagen verbunden. Die Rotation der Erregerwelle mit den angeschraubten Exzentergewichten
verursacht die Vibration der elastisch aufgehängten Bandagen.

Die Exzentergewichte auf der Erregerwelle sind mit integrierten Umschlaggewichten ausgerüstet.

Je nach Drehrichtung der Erregerwelle addieren sich diese Umschlaggewichte zu den Grundgewichten,
oder werden von diesen abgezogen.

• Grundgewicht plus Umschlaggewicht = hohe Amplitude.

• Grundgewicht minus Umschlaggewicht = kleine Amplitude.

Das Fördervolumen der Pumpe ist nach den beiden Förderrichtungen unterschiedlich. Dies ergibt
unterschiedliche Erregerwellendrehzahlen nach den beiden Drehrichtungen der Motoren.

Das Vibrationssystem ist so ausgelegt, daß die hohe Erregerwellendrehzahl (Frequenz) mit der kleinen
Amplitude und die niedrige Erregerwellendrehzahl (Frequenz) mit der hohen Amplitude gekoppelt ist.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -F1-

008 910 95 BOMAG 359


360
11.1

Eingang Speisedruck von Leckölanschluß Fahrmotor vorn


T1: zum Tank
T2: Verbindung Fahrpumpe

9
3

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4


11

Fig. 1 Vibrationskreis BW 161/202 AD-4


1 4 7
2

5 6

BOMAG
4 10
8

Speiseöl
von Fahrpumpe
zum Tank

1 Vibrationspumpe 9 Druckbegrenzungsventil vom Leckölanschluß


2 Stellkolben 10 Vibrationsmotor vorne Fahrmotor hinten
3 4/3-Wege-Steuermagnetventil 11 Vibrationsmotor hinten
4 Hochdruckbegrenzungsventile
5 Druckabschneidung Y54 Magnetventil Vibration vorne
6 Wechselventil Y55 Magnetventil Vibration hinten
7 Spülventil Y56 Magnetventil kleine Amplitude
8 Vibrationsabschaltventil Y57 Magnetventil große Amplitude
Service Training

-F2-
Service Training

008 910 95
Service Training 11.1

Service Training
Vibrationspumpe

Die Vibrationspumpe ist eine schwenkscheibenbetätigte Axialkolben-Verstellpumpe von Hydromatik,


Typ A10 VG 45 EZ. Die Pumpe verfügt über alle Steuerungs- und Sicherheitselemente, die für den
Betrieb im geschlossenen Kreislauf benötigt werden. Dies sind:

• Servoverstellung

• Hochdruckbegrenzungsventile mit integrierten Einspeiseventilen

• Druckabschneidung
T2: Verbindung zur Fahrpumpe
T1: zum Tank
3

zum / vom
Vibrations-
abschalt-
ventil

1 4
2

4 5
vom / zum
Vibrations-
abschalt-
ventil
Speiseöl von
Fahrpumpe

Fig. 2 Vibrationspumpe, Hydraulikschaltplan

1 Pumpentriebwerk
2 Stellkolben
3 Magnetventil
4 Hochdruckbegrenzungsventile (405 bar abs.)
5 Druckabschneidung (380 bar)

Die sphärische Steuerplatte zentriert den Zylinderblock, der über eine Keilverzahnung durch die
Antriebswelle angetrieben wird. Dies verhindert das Auftreten unerwünschter Querkräfte.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -F3-

008 910 95 BOMAG 361


11.1 Service Training

Service Training

3 4 5
2

9 8 7 6

Fig. 3 Vibrationspumpe, Hydraulikschaltplan

1 Antriebswelle
2 Stellkolben
3 Steuerdruckanschluß (X1/X2)
4 Servoverstellung
5 Druckabschneidung
6 Zylinderblock
7 Arbeitskolben
8 Gleitschuh
9 Schwenkscheibe

Das komplette Triebwerk, bestehend aus Steuerplatte, Zylinderblock und Schwenkscheibe, wird durch
Tellerfedern zusammengehalten. Dies ergibt eine höhere Effizienz über die gesamte Lebensdauer der
Pumpe.

Die Pumpe wird mit Steuerdruck aus der Neutralstellung zur gewünschten Förderrichtung (Richtung des
Ölflusses) verstellt. Dieses Steueröl wird durch ein 4/3-Wegeventil zur entsprechenden Stellkolbenseite
in der Fernverstellung geleitet. Durch die Verwendung einer Fernverstellung (elektrisch über Magnete
angesteuert) kann die Pumpe aus der Nullage nur nach einer der beiden maximalen
Fördervolumenstellungen verstellt werden.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -F4-

362 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
In Neutralstellung stehen beide Stellkammern unter Gehäusedruck. Beim Öffnen des 4/3-Wegeventils
gelangt Steueröl (aus dem Speisekreis) auf eine der beiden Stellkolbenseiten und verschiebt den
Stellkolben in die entsprechende Richtung. Die Pumpe schwenkt nun zum eingestellten, maximalen
Fördervolumen.

Wird die Pumpe durch die Nullage zur anderen Seite verstellt, dann ändert sich die Flußrichtung des
Öls und damit auch die Drehrichtung der Erregerwelle.

Die Fördervolumina nach beiden Förderrichtungen sind unterschiedlich eingestellt.

Dies ergibt unterschiedliche Drehzahlen des Vibrationsmotors nach beiden Drehrichtungen.

Dies bedeutet:

• Hohes Fördervolumen – hohe Drehzahl (Frequenz).

• Niedriges Fördervolumen – niedrige Drehzahl (Frequenz).

Die Stellung der Umschlaggewichte hängt von der Drehrichtung der Erregerwelle ab. Die
unterschiedlichen Stellungen des Umschlaggewichtes zum Grundgewicht resultieren in den folgenden
Vibrationseffekten:

• Hohes Fördervolumen – hohe Frequenz – kleine Amplitude

• Niedriges Fördervolumen – niedrige Frequenz – hohe Amplitude

Der auf die Drehung des Vibrationsmotors einwirkende Widerstand verursacht einen Druck zwischen
der Pumpe und dem Motor. Dieser Druck verschließt das Einspeiseventil in der Hochdruckseite des
geschlossenen Kreises. Die Einspeisung von kühlem und gefiltertem Hydrauliköl ist daher nur auf der
Niederdruckseite möglich.

Erreicht der Druck den Einstellwert der Druckabschneidung, dann wird der Steuerölfluß zum 4/3-Wege-
Magnetventil unterbrochen. Der Druck kann nicht mehr weiter ansteigen.

Plötzliche Druckspitzen werden durch die Hochdruckbegrenzungsventile abgefangen. Hierbei tritt


Hydrauliköl aus der Hochdruckseite aus und fließt durch das Einspeiseventil auf der
gegenüberliegenden Seite in die Niederdruckseite.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -F5-

008 910 95 BOMAG 363


11.1 Service Training

Service Training
Hochdruckbegrenzungsventile

8 3*

6 5

Fig. 4 Hochdruckbegrenzungsventile

1 Einstellschraube für Druckabschneidung


2 Hochdruckbegrenzungsventil mit integrierten Einspeiseventil
3 Einstellschraube für hydraulische Nullage *(nicht in Vibrationspumpe)
4 Speisedruckbegrenzungsventil
5 Hochdruckbegrenzungsventil
6 Steuerplatte
7 Druckabschneidung

Wird die Vibration ausgeschaltet, dann arbeiten die Vibrationsmotoren für einen kurzen Moment als
Pumpe. Sie pumpen dann Öl zur Vibrationspumpe. Dieser Effekt wird durch die sich drehende
Erregerwelle mit den angeschraubten Exzentergewichten verursacht.

Da sich die Vibrationspumpe bereits in Neutralstellung befindet, kann das Öl nicht durch die Pumpe
fließen. Die Druckabschneidung ist in diesem Fall ohne Wirkung. Die Hochdruckbegrenzungsventile
arbeiten in diesem Fall als Bremsventile.

Die Funktionen der Druckabschneidung und der Hochdruckbegrenzungsventile im Vibrationskreis sind


identisch mit den Funktionen der entsprechenden Ventile im Fahrantrieb. Eine Wiederholung der
Beschreibung dieser Bauteile ist daher nicht notwendig.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -F6-

364 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Verstellung

Die Verstellung ist Bestandteil der Pumpe und besteht im wesentlichen aus dem 4/3-Wege-
Magnetventil, dem Stellkolben und der Schwenkscheibe mit dem Schwenkhebel.

Wird einer der beiden Magnete durch Betätigung des Frequenzwahlschalters und des
Vibrationsschalters mit Strom versorgt, dann wird das 4/3-Wege-Magnetventil in geöffnete Stellung
geschaltet. Nun fließt Steueröl zu der entsprechenden Stellkolbenseite. Der Stellkolben wird
verschoben und bewegt mit dem Schwenkhebel die Schwenkscheibe. Die Pumpe fördert Öl.

6
2

Fig. 5 Pumpenverstellung

1 Magnetventil 4 Neutralstellungsfeder
2 Ventilschieber 5 Stellkolben
3 Einstellschraube für mechanische Nullage 6 Stellkammer

Das Öl aus der gegenüberliegenden Stellkammer fließt über das 4/3-Wege-Magnetventil als Lecköl in
das Pumpengehäuse.

Steht das 4/3-Wegeventil in Neutralstellung, dann ist der Druck in beiden Stellkammern identisch
(Gehäusedruck = max. 3 bar).

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -F7-

008 910 95 BOMAG 365


11.1 Service Training

Service Training
Vibrationsmotoren

Die Vibrationsmotoren sind Schrägachsen - Axialkolbenmotoren mit festem Schluckvolumen von


Hydromatik, Typ A4 FM 28. Die Motoren sind für zwei Drehrichtungen konstruiert und können daher von
beiden Seiten mit Druck beaufschlagt werden.

Das von der Pumpe geförderte Drucköl fließt durch die nierenförmigen Steuerschlitze in der
Steuerplatte in den Zylinderblock mit den Arbeitskolben. Das Drucköl zwingt die Arbeitskolben zu einer
Hubbewegung. Wegen der Schrägscheibenkonstruktion wird die axiale Bewegung der Kolben in eine
Drehbewegung des Motortriebwerks umgewandelt. Die Abtriebswelle überträgt diese Drehbewegung
über eine elastische Bogenzahnkupplung auf die Erregerwelle mit den zwei Erregereinheiten.
2 4 5
3 6
1 7 8

Fig. 6 Vibrationsmotor A4 FM 28

1 Wellendichtring 2 Gehäuse
3 Zylinderrollenlager 4 Arbeitskolben
5 Zylinderblock 6 Abtriebswelle
7 Steuerplatte 8 Zylinderrollenlager
9 Schrägscheibe, nicht verstellbar

Beim Einschalten der Vibration müssen die Vibrationsmotoren die ruhenden Erregerwellen zuerst
beschleunigen, bis die Nenndrehzahl erreicht ist. Der relativ hohe Widerstand erzeugt einen
hydraulischen Anlaufdruck, der durch die Druckabschneidung auf 380 bar begrenzt wird. Hat die
Erregerwelle ihre Nenndrehzahl erreicht, dann fällt der Druck auf einen Betriebsdruck von ca. 40 – 160
bar ab. Dieser Betriebsdruck hängt vom Verdichtungsgrad des Bodens ab.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -F8-

366 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Vibrationsabschaltventil

Speisedruck Lecköl vom Fahrmotor vorn

von/zu Vibrationspumpe

Lecköl Lecköl vom Fahr-


zum Tank motor hinten

Fig. 7 Vibrationsabschaltventil

1 Vibrationsmotor vorn
2 Vibrationsmotor hinten
Y54 bestromt: nur Vibrationsmotor hinten läuft
Y55 bestromt: nur Vibrationsmotor vorn läuft

Mit Hilfe des Vibrationsabschaltventils können die Vibrationsmotoren einzeln ein- oder abgeschaltet
werden.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -F9-

008 910 95 BOMAG 367


11.1 Service Training

Service Training
Das Vibrationsabschaltventil ist ein vorgesteuertes Ventil mit Magnetbetätigung. Dieses steuert Start,
Stop und Durchflußrichtung eines Volumenstromes.

Spülventil

Im Gehäuse des Vibrationsabschaltventils ist ein Spülventil integriert.Das Spülventil ist mit beiden
Seiten des geschlossenen Kreises verbunden.

Bei eingeschalteter Vibration verschiebt die Hochdruckseite des geschlossenen Kreises den
Spülkolben und öffnet einen Abflußkanal für Öl aus der Niederdruckseite.

Öl fließt nun aus der Niederdruckseite zurück zum Tank. Dieses Öl wird sofort durch frisches, kühles
und gefiltertes Öl aus dem Speisekreis ersetzt.

Die Spülmenge wird durch den Ventilkolben begrenzt.

Ändert sich die Flußrichtung des Öls (Wechsel der Vibrationsfrequenz), dann wird das Spülventil nach
der anderen Seite verschoben und öffnet hierbei einen Abflußkanal zur gegenüberliegenden Seite des
geschlossenen Kreises (jetzt Niederdruckseite).

Bei nicht betätigter Vibration wird der Spülschieber von zwei Druckfedern an beiden Enden des
Schiebers in Neutralstellung zentriert.

Das Spülventil hat die Aufgabe, die Temperatur in der Hydraulikanlage auf einem zulässigen Niveau zu
halten.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 10 -

368 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Bandage BW 161 AD-4

10
13

3 4 5 12
7

9
2 6

11

Fig. 8 Bandage BW 161 AD-4

1 Bandagenmantel 2 Vibrationslager
3 Grundgewicht 4 Umschlaggewicht
5 Vibrationsgehäuse 6 Elastische Kupplungen
7 Vibrationsmotor 8 Elastische Kupplung
9 Gummipuffer 10 Fahrlagerung
11 Ölablauf- / Füllbohrungen 12 Ölschaufeln
13 Fahrantriebseinheit

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 11 -

008 910 95 BOMAG 369


11.1 Service Training

Service Training
Bandage BW 202 AD-4

13
10
14 12
3 4 5 15 7

6 9
2
11

Fig. 9 Bandage BW 202 AD-4

1 Bandagenmantel 2 Vibrationslager
3 Grundgewicht 4 Umschlaggewicht
5 Vibrationsgehäuse 6 Elastische Kupplungen
7 Vibrationsmotor 8 Elastische Kupplung
9 Gummipuffer 10 Fahrlagerung
11 Ölablauf- / Füllbohrungen 12 Ölschaufeln
13 Fahrantriebseinheit 14 Verbindungswelle
15 Zentrierspitze

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 12 -

370 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
3D-Schnitt Bandage

Fig. 10 3D-Schnitt Bandage BW 202 AD-4

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 13 -

008 910 95 BOMAG 371


11.1 Service Training

Service Training
Erregergewichte

Fig. 11 Erregereinheit Fahrantriebsseite BW 202 AD-4

1 Grundgewicht
2 Umschlaggewicht
3 Ölschaufel
4 Klauenkupplung (Verbindung mit Gegenseite)
5 Zentrierspitze zur Montage

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 14 -

372 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Meß- und Einstellpunkte Vibrationssystem

2 1

9
5

4 3

2
6

Fig. 12: Pumpenanbau

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Lenk-/Speisepumpe 002, 16 ccm 205 +/15 bar am
Lenkdruck-
meßanschluß am
Filter
2 Pumpe Lüfter/Hundegang/ 002, 8ccm 180+/-10 bar am
Speisepumpe Meßanschluß
Lüfter am Filter
3 Fahrpumpe 005 420 +/- 10 bar
4 Vibrationspumpe 006 380 +0/-40 bar
5 Druckabschneidung 380 +0/-40 bar
Vibrationspumpe
6 Hochdruckbegrenzungsventil 405 bar abs.
Vibration große Amplitude (kleine
Amplitude gegenüber)
7 Speisedruckbegrenzungsventil in 005 25 bar
unten an Fahrpumpe
8 Meßanschluß Speisedruck 25 +3/-1bar
9 Meßanschluß große Amplitude Anlaufdruck 340-
380 bar

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 15 -

008 910 95 BOMAG 373


11.1 Service Training

Service Training

1
4

Fig. 13 Hydraulikdruckfilter

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Meßanschluß Lenkdruck ca. 170 bar
2 Meßanschluß Lüfter 205 +/-15 bar
3 Differenzdruckschalter B21 008 Δp 3,5 bar
4 Differenzdruckschalter B21 008 Δp 3,5 bar

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 16 -

374 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training

1 2

Fig. 14 Meßanschlüsse Vibration Tandempumpe

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Meßanschluß Speisedruck M5 25 +3/-1bar
2 Meßanschluß große Amplitude M6 Anlaufdruck 340-
380 bar
3 Meßanschluß kleine Amplitude M7 Anlaufdruck 340-
380 bar
4 Magnet große Amplitude Y57 Y57 0/12 V
5 Magnet kleine Amplitude Y56 Y56 0/12 V

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 17 -

008 910 95 BOMAG 375


11.1 Service Training

Service Training

1
2

Fig. 15 Vibrationsabschaltventil

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Magnetventil, Vibration hinten Y 55 Y 55 0/12V
2 Magnetventil, Vibration vorn Y 54 Y 54 0/12V
3 Meßanschluß MM (zwischen 007, MM max. 380 bar
Motoren)
4 Meßanschluß MA vor/hinter 007, MA max. 380 bar
Vibrationsmotor vorn
5 Meßanschluß MB vor/hinter 007, MB max. 380 bar
Vibrationsmotor vorn

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 18 -

376 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training

1 4

2
2

2
3

Fig. 16 Vibrationsmotor vorn/hinten

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Hochdruckanschlüsse
2 Querspülung

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 19 -

008 910 95 BOMAG 377


11.1 Service Training

Service Training

Fig. 17 Fahrhebel links

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Näherungsinitiator Bremse B63 Öffner, 0/12V
2 Potentiometer Fahrhebelstellung B39 Masse X 93:1
Versorgung: 8,5 V
an X93:2
4-20 mA Ausgang
an X93:3

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 20 -

378 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Fehlersuche

Die folgende Fehlersuchtabelle enthält eine Auswahl möglicher Fehler, die während des Betriebs der
Maschine auftreteten können. Die Fehlerliste ist auf keinen Fall komplett, jedoch ist die Fehlertabelle
nach den Erfahrungen des Zentralkundendienstes aufgebaut, d.h. die bisher aufgetretenen Fehler sind
größtenteils abgedeckt.

Vogehensweise:

In der nachfolgenden Fehlersuchtabelle sind sowohl elektrische, als auch mechanische und hydrauli-
sche Fehler aufgeführt.

Die angegeben Zahlen in der Tabelle bezeichnen die Wahrscheinlichkeit der Fehlerursache und somit
die empfohlene Reihenfolge der Fehlersuche, basierend auf unseren bisherigen Felderfahrungen.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 21 -

008 910 95 BOMAG 379


11.1 Service Training

Service Training

Vordere und/oder hintere Vibration läßt sich nicht abschalten


zu niedrige Erregerwellendrehzahl vorne und hinten
FEHLERSUCHE VIBRATION
BW 161-4-FAMILIE

Keine Vibration (Speisedruck OK)


Vibration nur in einer Amplitude
SYMPTOME

MÖGLICHE URSACHEN
Vibrationschalter (Amplitudenvorwahl) 1 1 1
Taster Vibration (an/aus) 1
Elektrik defekt / Verkabelung 2 2 2
Vibrationsabschaltventil Magnete defekt /
1 1
verschmutzt/verklemmt
Pumpenansteuerung (elektrisch / hydraulisch) 1 1
Druckabschneidung/ Hochdruckbegrenzung Vibrationspumpe
2
verschmutzt/verstellt/defekt
Speisepumpe(n) / Speisedruckbegrenzungsventile
2
verschmutzt/defekt
2 2 2
Spülventil in Vibrationsabschaltventil verschmutzt/verklemmt/defekt
Frequenzeinstellung Vibrationspumpe 2
Vibrationspumpe defekt 2 2 2
Kupplung zwischen Dieselmotor und Fahrpumpe defekt
Erregerwellenlager defekt 3
Vibrationsmotorkupplung defekt 2
Vibrationsmotor(e) defekt 2 1
Dieselmotor 1

FEHLERSUCHE

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - F 22 -

380 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Lenkung
Die in diesem Buch beschriebenen Maschinen sind mit einer hydraulisch betätigten Knicklenkung aus-
gestattet.

Die Lenkung besteht im wesentlichen aus:

• der Lenk-/Speisepumpe (1. Zahnradpumpe am Dieselmotor),

• dem Lenkventil,

• dem Prioritätsventil,

• den Lenkzylindern und

• den druckfesten Verbindungsschläuchen.

Die Maschinen sind mit zwei Lenkrädern, eines für jeden Sitz, ausgerüstet. Es ist aber nur ein Lenkventil
vorhanden, welches sich zwischen den Lenkrädern Lenkrad befindet. Die beiden Lenkräder und das
Lenkventil sind deshalb mit zwei umlaufenden Ketten verbunden.

Fig. 1: Blick in Lenksäule mit Lenkventil und Lenkketten

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -G1-

008 910 95 BOMAG 381


11.1 Service Training

Service Training

zur Einspeisung

011

zur Einspeisung

zum Lüftermotor und Einspeisung

Fig. 2: Hydraulikdiagramm der Lenkanlage

002 Tandem Lenk-Speisepumpe 008 Druckfilter


009 Prioritätsventil 014 Lenkventil
015 Lenkzylinder 011 Hundegangventil
012 Hundegangzylinder 013 Zylinder KSG (Option)

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -G2-

382 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Da die Lenkpumpe neben der Lenkung auch den Speisekreis für den Fahrantrieb und die Vibration so-
wie den Hundegang mit Hydrauliköl versorgt, ist das System mit einem Prioritätsventil ausgerüstet. Das
Prioritätsventil stellt sicher, dass der Lenkung unter allen Umständen Vorrang eingeräumt wird. Das
Prioritätsventil wird vom Lenkventil über die LS-Leitung gesteuert. Dieses Ventil begrenzt den Ölfluß
zum Speisekreis und zum Hundegang, wann immer Öl für die Lenkung benötigt wird. Dies bedeutet je-
doch nicht, dass in diesem Fall Öl für den Speisekreis fehlen würde, denn der Rückfluss von der Len-
kung wird direkt dem Speisekreis zugeführt.

Die Lenkpumpe fördert das Hydrauliköl aus dem Hydrauliköltank über den Druckfilter zum Prioritätsven-
til. Wird die Lenkung nicht betätigt, fließt der komplette Ölstrom über das Hundegangventil zur Einspei-
sestelle für Fahr- und Vibrationskreise.

Wird die Lenkung betätigt, dann erzeugt das Lenkventil ein Lastsignal „LS“, was das Prioritätsventil ver-
anlasst, mehr Öl zur Lenkung zu leiten.

Beim Drehen des Lenkrades wird der Ölstrom durch das Verteilerventil zu den entsprechenden Seiten
der Lenkzylinder geleitet.

Eine Meßpumpe in der Lenkeinheit bemißt die exakte Ölmenge entsprechend dem Drehwinkel am
Lenkrad und fördert dieses Öl zu den Lenkzylindern.

Die Lenkzylinder fahren aus oder ein und knicken die Maschine ein.

Das Lenkventil enthält auch ein Druckbegrenzungsventil. Dieses Ventil begrenzt den Lenkdruck auf 170
bar. Da das Öl nach Verlassen der Lenkeinheit dem Speisesystem zur Verfügung steht, muß der Spei-
sedruck von 25 bar zu diesem Druck hinzugerechnet werden. Der maximale Lenkdruck beträgt dem-
nach ca. 195 bar.

Plötzlich auftretende Druckspitzen, die z. B. durch externe Einflüsse verursacht werden können, werden
durch zwei 235 bar Schockventile in den Hochdruckleitungen zu den Lenkzylindern kompensiert.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -G3-

008 910 95 BOMAG 383


11.1 Service Training

Service Training
Lenk- / Speisepumpe

Die Lenk-/Speisepumpe ist eine Zahnradtandempumpe mit festem Fördervolumen. Die erste, direkt am
Motor sitzende Pumpe (16 ccm) versorgt die Lenkung und das Hundegangventil, die daran ange-
flanschte zweite 8ccm Pumpe versorgt den Lüftermotor. Beide Förderströme werden nach den genann-
ten Funktionen für die Speisedruckversorgung zusammengeführt.

Die Tandempumpe wird vom Nebenantrieb des Dieselmotors angetrieben und saugt das Hydrauliköl
direkt aus dem Hydrauliköltank. Das Öl fließt dann jeweils über einen Druckfilter zum Lenkventil
bzw.dem Lüftermotor, und dann zur Einspeisung, oder, bei Betätigung des Lenkrades, zuerst zu den
Lenkzylindern.

9 9 6 1 7

3
8
2

4 5

Fig. 3: Lenkpumpe, einzeln

1 Gehäuse 4, 5 Lagerbrillen 9 Dichtungen


2 Flansch 6 Deckel
3 Welle 7, 8 Ritzel

Funktion der Zahnradpumpe

Das Antriebsritzel der Lenkpumpe ist über eine Kupplung mit dem Nebenantrieb des Dieselmotors ver-
bunden. Antriebsritzel und angetriebenes Zahnrad werden durch eine Lagerbrille positioniert, so daß
die Zähne beider Zahnräder mit minimalem Spiel kämmen.

Die Pumpkammern werden durch die Zahnflanken, die Innenwand des Gehäuses und die Flächen der
Lagerbrillen gebildet. Diese Kammern fördern das Hydrauliköl von der Saugseite zur Druckseite. Dies
erzeugt ein Vakuum in der Saugseite, wodurch Hydrauliköl aus dem Tank angesaugt werden kann. Das
Hydrauliköl wird in diesen Zahnkammern entlang der Innenwand des Gehäuses von der Saug- zur
Druckseite transportiert und von hier wird es zu den Verbrauchern gefördert. Um eine sichere Funktion
der Pumpe zu gewährleisten, müssen die Zahnkammern so gut wie möglich abgedichtet sein, so daß
das Hydrauliköl möglichst verlustfrei von der Saugseite zur Druckseite transportiert werden kann.

Außenzahnradpumpen verfügen über Spaltdichtungen. Je nach Druckniveau entstehen hierdurch Ver-


luste von der Druckseite zur Saugseite. Um sicherzustellen, daß diese Verlustmenge während des Be-

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -G4-

384 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
triebes nur gering ist, ist die Lagerbrille auf der Deckelseite mit axialen Druckfeldern ausgerüstet,
wodurch die Lagerbrillen fest gegen die axialen Flächen der Ritzel angepreßt werden.

Die Druckfelder stehen immer unter Systemdruck.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -G5-

008 910 95 BOMAG 385


11.1 Service Training

Service Training
Lenkventil

Das Lenkventil besteht in der Hauptsache aus:

• dem Verteilerventil,

• der Meßpumpe,

• dem Lenkdruckbegrenzungsventil und

• den Schockventilen.

9
3

8
6

Fig. 4: Lenkeinheit

1 Neutralstellungsfedern 6 Zahnkranz
2 Gehäuse 7 Zahnrad
3 Innerer Schieber 8 Rückschlagventil
4 Äußerer Schieber 9 Druckbegrenzungsventil
5 Kardanwelle

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -G6-

386 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Wird das Lenkrad gedreht, dann wird der Ölstrom von der Lenkpumpe durch das Verteilerventil zur
Meßpumpe und von dort zu den entsprechenden Seiten der Lenkzylinder geleitet.

Die Meßpumpe bestimmt die exakte Ölmenge, in Abhängigkeit vom Drehwinkel des Lenkrades.

Das Hochdruckbegrenzungsventil in der Lenkeinheit begrenzt den Druck im Lenksystem auf 170 bar +
Speisedruck.

Die Lenkeinheit ist mit sogenannten Schockventilen für die beiden Druckseiten zu den Lenkzylindern
ausgerüstet. Diese Ventile sind auf 235 bar eingestellt. Sie kompensieren extreme Druckspitzen, die
von außen in das System eingeleitet werden können, z.B. beim Überfahren von Hindernissen. Hier-
durch wird das System gegen Überlastung geschützt.

Jedes dieser Schockventile verfügt über ein zusätzliches Nachsaugeventil. Diese Nachsaugeventile
schützen das System gegen Kavitation, die durch die Reaktion der Schockventile verursacht werden
könnte.

Ein Rückschlagventil in der Lenkeinheit stellt sicher, daß bei von außen eingeleiteten Kräften kein Hy-
drauliköl zur Lenkpumpe zurückfließen kann. In einem solchen Fall würden die Lenkzylinder als Pum-
pen arbeiten und das Öl zurück zur Pumpe drücken.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -G7-

008 910 95 BOMAG 387


11.1 Service Training

Service Training
Prioritätsventil

Da das Drucköl von der Lenkpumpe auch für das Speisesystem benötigt wird, ist die Maschine mit ei-
nem Prioritätsventil ausgerüstet. Diese Ventil stellt sicher, dass der Lenkung unter allen Umständen
Piorität eingeräumt wird. Das Prioritätsventil lenkt das Öl zu den folgenden Verbrauchern:

• zum Lenkventil (Anschluß CF)

• zum Hundegangventil und anschließend zum Speisekreis (Anschluß EF)

Fig. 5: Prioritätsventil

Die Verteilung des Öls wird durch die Stellung des Ventilschiebers bestimmt. Diese Stellung ist von fol-
genden Größen abhängig:

• die Erfordernisse durch die Lenklast (LS-Signal)

• den Ölfluß von der Lenkpumpe

• die Belastung (Druck) im Lenksystem (max. 195 bar)

• die Belastung (Druck ) im Speisekreis) (max. 25 bar)

Das Lastsignal (LS) vom Lenkventil regelt die Stellung des Ventilschiebers im Lenkwinkel so, dass der
Ölfluss immer durch die Lenkgeschwindigkeit bestimmt wird.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -G8-

388 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Hundegang

Mit der Hundegangeinrichtung kann der Vorderrahmen nach beiden Seiten um 170 mm zum Hinterrah-
men versetzt werden. Dies ist dann von Bedeutung, wenn mit der Maschine in engen Kurven entlang
des Bordsteins verdichtet werden muss.

Das Steuerventil für den Hundegang besteht aus dem eigentlichen, elektromagnetisch betätigten Steu-
erventil, dem 160 bar (Differenzdruck) Druckbegrenzungsventil und den zwei entsperrbaren Rück-
schlagventilen (Druckhalteventile).

vom
Prioritätsventil

3
2

1
5
zur
Einspeisung

Fig. 6: Schaltplan Hundegangventil mit Option Kantenschneidgerät

1 4/3 Wege-Magnetventil Hundegang


2 Rückschlagventil
3 Druckhalteventile
4 Hundegangzylinder
5 Primär-Druckbegrenzung

Wird der Hundegang nicht betätigt, so fließt der gesamt Ölstrom durch den Durchflußkanal im Ge-
schlossenen Ventil zum Ausgang T und damit zum Speisekreis.

Wird das Steuerventil aus der Neutralstellung in eine der beiden aktiven Positionen verstellt, dann wird
der Durchflusskanal gesperrt und das Öl fließt durch das Ventil zur entsprechenden Seite des Hunde-
gangzylinders. Die entsperrbaren Rückschlagventile schließen das Öl in den Zylinderkammern ein, bis
ein erneutes Verstellkommando diese Ventile öffnet und das Öl wieder ablaufen läßt.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 -G9-

008 910 95 BOMAG 389


11.1 Service Training

Service Training
Knickgelenk

Das Knickgelenk ist die Verbindung zwischen dem Vorderrahmen und dem Hinterrahmen mit dem Fah-
rerstand, dem Dieselmotor und den Hinterrädern.

Fig. 7 Knickgelenk

Die hintere Konsole ist fest mit dem Hinterrahmen verschraubt.

Die vordere Konsole ist mit Schrauben an der hinteren Traverse des Vorderrahmens befestigt. Die vor-
dere Konsole enthält auch die angeschweißten Lageraugen für die Lenkzylinder.

Beim Drehen des Lenkrades fahren die Lenkzylinder ein oder aus. Die Kolbenstangen drehen die vor-
dere Konsole um die senkrechten Bolzen. Die Maschine knickt ein und lenkt.

Alle Lagerpunkte am Knickgelenk sind wartungsfrei, Abschmieren ist nicht erforderlich.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - G 10 -

390 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training
Meß- und Einstellpunkte Lenkungssystem

2 1

9
5

4 3

Fig. 8: Pumpenanbau

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Lenk-/Speisepumpe 002, 16 ccm 205 +/15 bar am
Lenkdruck-
meßanschluß am
Filter
2 Pumpe Lüfter/Hundegang/ 002, 8ccm 180+/-10 bar am
Speisepumpe Meßanschluß
Lüfter am Filter
3 Fahrpumpe 005 420 +/- 10 bar
4 Vibrationspumpe 006 380 +0/-40 bar

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - G 11 -

008 910 95 BOMAG 391


11.1 Service Training

Service Training

1
4

Fig. 9 Hydraulikdruckfilter

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Meßanschluß Lenkdruck 205 +/-15 bar
2 Meßanschluß Lüfter ca. 170 bar
3 Differenzdruckschalter B21 008 Δp 3,5 bar
4 Differenzdruckschalter B21 008 Δp 3,5 bar

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - G 12 -

392 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training

1
2

Fig. 10: Hundegangventil

Pos. Bezeichnung Pos. in Pos. in Messwerte


Elektroschaltplan Hydraulikschaltplan
1 Magnetventil Hundegang links Y 19 Y 19 0/12 V
2 Magnetventil Hundegang rechts Y 18 Y 18 0/12 V

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - G 13 -

008 910 95 BOMAG 393


11.1 Service Training

Service Training
Fehlersuche

Die folgende Fehlersuchtabelle enthält eine Auswahl möglicher Fehler, die während des Betriebs der
Maschine auftreteten können. Die Fehlerliste ist auf keinen Fall komplett, jedoch ist die Fehlertabelle
nach den Erfahrungen des Zentralkundendienstes aufgebaut, d.h. die bisher aufgetretenen Fehler sind
größtenteils abgedeckt.

Vogehensweise:

In der nachfolgenden Fehlersuchtabelle sind sowohl elektrische, als auch mechanische und hydrauli-
sche Fehler aufgeführt.

Die angegeben Zahlen in der Tabelle bezeichnen die Wahrscheinlichkeit der Fehlerursache und somit
die empfohlene Reihenfolge der Fehlersuche, basierend auf unseren bisherigen Felderfahrungen.

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - G 14 -

394 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

Service Training

FEHLERSUCHE LENKUNG

Hundegang ohne Funktion / langsam


BW 161-4 FAMILIE

Endanschläge werden nicht erreicht


Lenkung schwergängig
Keine Lenkfunktion
SYMPTOME

MÖGLICHE URSACHEN
Lenkorbitrol 2 2 1
Lenk- Speisepumpe 16 ccm 1 1 2
Lüfter / Speisepumpe 8 ccm 2
Prioritätsventil 3 3 3 2
Lenkzylinder 3 3 3
Knickgelenk 3 3 2
Hundegangzylinder 3
Hundegangventil 2
elektr. Ansteuerung/Magnetventile Hundegang 1

FEHLERSUCHE

BW 161 AD-4 / BW 202 AD-4 - G 15 -

008 910 95 BOMAG 395


11.1 Service Training

396 BOMAG 008 910 95


Service Training 11.1

008 910 95 BOMAG 397


11.1 Service Training

398 BOMAG 008 910 95


12 Motor

008 910 95 BOMAG 399


12.1 Dieselmotor allgemein

12.1 Dieselmotor allgemein

Bild 1 Motorraum links


Die Tandemwalze BW161 AD/AC-4 wird von einem
Deutz-Dieselmotor der Baureihe BF4M 2012 ohne La-
deluftkühlung angetrieben.
Die Tandemwalzen BW190/202/203 AD-4 und
BW161 ADH-4 werden von einem Deutz-Dieselmotor
der Baureihe BF4M 2012 C mit Ladeluftkühlung ange-
trieben. Der Ladeluftkühler reduziert die thermische
Belastung des Motors, die Abgastemperatur und den
Kraftstoffverbrauch und ermöglicht somit eine höhere
Leistungsabgabe.
Die Motoren zeichnen sich durch folgende positive Ei-
genschaften aus:

kurze und kompakte Konstruktion

niedriger Geräuschpegel

nahezu vibrationsfreier Lauf

niedriger Kraftstoffverbrauch

niedrige Abgasemission (EPA II)
● hohe Leistungsreserven und
● guter Zugang zu allen Wartungsstellen.

400 BOMAG 008 910 95


Dieselmotor allgemein 12.1

Bild 2 Motorraum rechts


Kurbelgehäuse und Zylinder dieses Motors sind aus
einer Gusslegierung hergestellt. Dies verleiht Steifig-
keit und hohe Verschleißfestigkeit.
Die geschmiedeten Pleuelstangen aus Stahl sind mit
Ausgleichsgewichten im Bereich der Pleuellagersitze
ausgestattet. Diese Gewichte kompensieren Ferti-
gungstoleranzen bezüglich Gewicht und Lage des
Schwerpunktes.
Die Kolben sind aus einer Aluminiumlegierung herge-
stellt. Die Brennraummulde hat um 10° nach innen ge-
richtete Seitenwände und ist leicht außermittig
angeordnet. Alle Kolben verfügen über drei Kolbenrin-
ge und einen gusseisernen Ringträger für den ersten
Ring. Die Kolben werden durch einen Ölnebel ge-
schmiert.
Die geschmiedete Kurbelwelle ist mit integrierten Ge-
gengewichten versehen.
Der Blockzylinderkopf ist aus Stahlguss hergestellt.
Jeder der Zylinder verfügt über ein Einlass- und ein
Auslassventil. Die Ventilführungen sind in den Zylin-
der eingeschrumpft. Die Ventilsitzringe sind aus hoch-
wertigem Stahl gefertigt und ebenfalls
eingeschrumpft.

008 910 95 BOMAG 401


12.2 Wartungsseite

12.2 Wartungsseite

Bild 1 Wartungsseite
1 Öleinfüllstutzen
2 Schmierölkühler
3 Hubmagnet
4 Öldruckschalter (B06)
5 Kühlerlüfter
6 Kraftstoffpumpe
7 Keilriemenscheibe
8 Kraftstoffhauptfilter
9 Schmierölfilter
10 Ölwanne
11 Ölmessstab
12 Kompressor (nur BW24/27 RH
13 Einsteck- Einspritzpumpen
14 Generator
15 Heizflansch (R19, Option)
16 Hydraulikpumpe
17 Spannrolle mit Drehfeder
18 Kurbelgehäuseentlüftungsventil

402 BOMAG 008 910 95


Anlasserseite 12.3
12.3 Anlasserseite

Bild 1 Anlasserseite
1 Abgassammelleitung
2 Abgasturbolader
3 Öleinfüllung (optional)
4 Motorlagerung
5 Ölrücklaufleitung vom Turbolader
6 Relais (Anlasser)
7 Keilrippenriemen
8 Kühlmitteleintritt
9 Kühlmittelaustritt
10 Kühlmittelpumpe
11 Anschluss Ausgleichsleitung

008 910 95 BOMAG 403


12.4 Schmierölkreislauf

12.4 Schmierölkreislauf

Bild 1 Schmierölkreislauf 18 Leckölrückführleitung


1 Ölwanne 19 Ölfilter
2 Rücklauf Turbolader zum Kurbelgehäuse 20 Saugleitung
3 Turbolader 21 Kurbelwellenlager
4 Ölleitung zum Turbolader 22 Pleuellager
5 Leitung zum Massenausgleichsrad (2 x)
6 Öldrucksensor
7 Ventil mit Impulsschmierung
8 Stößelstange, Ölversorgung zu Kipphebeln
9 Leitung zu Sprühdüsen
10 Kipphebel
11 Rücklauf zur Ölwanne
12 Düse zur Kolbenkühlung
13 Nockenwellenlager
14 Hauptölkanal
15 Schmierölkühler
16 Ölpumpe
17 Druckbegrenzungsventil

404 BOMAG 008 910 95


Schmierölkreislauf 12.4
Allgemein
Aufgabe des Öls im Verbrennungsmotor ist das
schmieren und Kühlen aller Triebwerksteile, Abtrans-
port von Verunreinigungen und Neutralisierung che-
misch wirksamer Verbrennungsprodukte,
Übertragung von Kräften und Dämpfung von Schwin-
gungen. Diese Funktion kann das Öl nur erfüllen,
wenn es in ausreichender Menge an die kritischen
Stellen des Motors transportiert wird und seine Eigen-
schaft durch entsprechende Herstellung und Verede-
lung (Additivierung) den Anforderungen angepasst
werden.
Das Bild (1) zeigt eine Druckumlaufschmierung in
Kombination mit einer Spritz- und Ölnebelschmie-
rung. Dabei wird allen Lagerstellen das Öl mit der Öl-
pumpe (16) unter Druck zugeführt, während die
Gleitstellen durch Spritz- oder Schleuderöl und Öl-
dunst geschmiert werden. Das Öl sammelt sich nach
Durchströmen der Lager- und Gleitstellen unter dem
Triebwerk in der Ölwanne (1), die zur Kühlung des
Öls, zur Entschäumung durch Beruhigung und als
Vorratsbehälter dient.
Das Ölfilter (19) entfernt feste Fremdstoffe aus dem
Motoröl (Verbrennungsrückstand, Metallabtrieb,
Staub) und erhält somit die Funktionsfähigkeit des
Schieröls inerhalb der Wartungsintervalle.

008 910 95 BOMAG 405


12.5 Öldruckschalter und Öldruckmangelschaltung

12.5 Öldruckschalter und Öldruck-


mangelschaltung

Bild 1
1 Öldruckschalter

Pos. Bezeichnung im Benennung Technische Daten


Stromlaufplan
1 B06 Öldruckschalter Kontakt schaltet unterhalb von 0,8
bar auf Motormasse, drucklos ge-
schlossen. Anzugsdrehmoment 20
+/-2 Nm mit Kupferring.

406 BOMAG 008 910 95


Öldruckschalter und Öldruckmangelschaltung 12.5

Bild 2 Öldruckschalter
Der Öldruckschalter (B06) ist am Motorölfilter ange-
baut. Er meldet das Erreichen eines sicheren Be-
triebsdrucks beim Starten und lässt die Warnleuchte
(H09) im Überwachungsmodul (A15) aufleuchten,
wenn der Motoröldruck unter ca. 0,8 bar abfällt.
Bei Öldruckmangel und laufendem Dieselmotor wird
vom Modul (A68, Klemme 8) zeitverzögert (10 sec.)
Masse auf Relais (K22, Klemme 85) angelegt. Das
Relais unterbricht die Stromversorgung des Hubma-
gneten (Y13) und der Dieselmotor wird abgeschaltet.

008 910 95 BOMAG 407


12.6 Kühlmittelkreislauf

12.6 Kühlmittelkreislauf

Bild 1 Kühlmittelkreislauf
1 Kühler
2 Zum Kühler
3 Vom Kühler
4 Kühlmittelpumpe
5 Schmierölkühler
6 Zylinderkühlung
7 Zylinderkopfkühlung
8 Entlüftungsverbindung vom Zylinderkopf zum
Wärmetauscher
9 Lüfter

408 BOMAG 008 910 95


Kühlmittelkreislauf 12.6
Allgemein Heizung
Um thermische Überbeanspruchungen, eine Verbren- Zur Heizung der Fahrerkabine wird bei den flüssig-
nung des Schmieröls auf der Kolbengleitbahn und un- keitsgekühlten DEUTZ- Dieselmotoren der Wärmein-
kontrollierte Verbrennungen durch zu hohe halt der Kühlflüssigkeit genutzt. Hierbei wird die
Bauteiltemperaturen zu vermeiden, müssen die den Motorkühlflüssigkeit direkt zum Heizungswärmetau-
heißen Brennraum umgebenden Bauteile Zylinder, scher geführt und die Wärme direkt an die Umgebung
Zylinderkopf, Ventile und ggf. Kolben intensiv gekühlt abgegeben (direkte Heizung).
werden.

Kurzbeschreibung
Die Kühlflüssigkeitspumpe („Wasserpumpe") saugt
die Kühlflüssigkeit über Schlauchleitungen direkt aus
dem Kühler an und drückt diese zuerst über den mo-
torintegrierten Schmierölkühler. Danach erfolgt der
Eintritt der Kühlflüssigkeit in den Motor, entlang der
Zylinder nach oben in den Zylinderkopf und zum Ther-
mostaten am Kühlmittelaustritt. Von dort wird die
Kühlflüssigkeit über entsprechende Leitungen zum
Kühlereintritt geführt. Bei kaltem Motor wird die Kühl-
flüssigkeit erst im Kurzschluss durch den Motor ge-
pumpt bis zur Ansprechtemperatur (Öffnungsbeginn)
Bild 2 Direkte Heizung
des Thermostaten. Entsprechend der heißen abflie-
ßenden Kühlmittelmenge saugt die Wasserpumpe 1 Thermostat
kaltes Kühlmittel aus dem Kühler nach. 2 Kühlmittelpumpe
Als Kühlmittel dient eine Mischung aus Wasser und 3 Schmierölkühler
Frostschutzmittel. Das Frostschutzmittel erhöht die 4 Heizungswärmetauscher
Siedetemperatur der Mischung und ermöglicht so
Temperaturen von bis zu 120° C bei einem Überdruck
von bis zu 1,4 bar.
Der Kühlmittel-Ausgleichsbehälter ermöglicht eine zu-
verlässige Gasabscheidung, wodurch Kavitation im
Kühlsystem, die vor allem auf der Saugseite der Pum-
pe auftritt, vermieden wird. Das Luftvolumen im Aus-
gleichsbehälter muss so gross sein, dass bei
Erwärmung und Ausdehnung des Kühlmittels ein
schneller Druckaufbau möglich ist und Kühlmittelaus-
wurf beim Nachkochen verhindert wird.
Der Kühler (1) gibt die im Motor entstehende Abwär-
me an die Umgebungsluft ab.
Ein Teil der Verbrennungswärme des Motors geht auf
das Schmieröl über. Für die Kühlung des Schieröls
sorgt der Schmierölkühler (5).

008 910 95 BOMAG 409


12.7 Temperaturschalter Kühlmittel

12.7 Temperaturschalter Kühlmit-


tel

Bild 1 Temperaturschalter Kühlmittel

Pos. Bezeichnung im Benennung Technische Daten


Stromlaufplan
B30 Temperaturschalter Kühlmittel Kontakt schaltet bei ca. 110° C auf
Motormasse

410 BOMAG 008 910 95


Temperaturschalter Kühlmittel aus- einbauen 12.8
12.8 Temperaturschalter Kühlmit- ● Temperaturschalter mit Loctite 577 und neuer Dich-
tung einbauen, Anzugsmoment 20 Nm.
tel aus- einbauen ● Stecker aufstecken (Steckerverriegelung rastet
Ausbau ein).
● Batterietrennschalter in Stellung „AUS“ drehen. ● Verriegelung durch leichtes Ziehen am Kabelbaum
überprüfen.
● Verschlussdeckel Kühlflüssigkeitsbehälter öffnen.
● Kühlflüssigkeit bis zur MAX-Marke nachfüllen.
Gefahr
! Kühlflüssigkeitsqualität, siehe Abschnitt 5.2 Be-
Verbrühungsgefahr! triebsstoffe.

Verschlussdeckel des Ausgleichsbehälters nie



Dieselmotor auf normale Betriebstemperatur brin-
bei heißem Motor öffnen. gen.

i Hinweis
Auf undichte Stellen um den Kühlmitteltemperaturfüh-
ler achten.

Motor abkühlen lassen und Kühlflüssingkeitsstand
erneut prüfen, ggf. nachfüllen.

Bild 2 Temperaturschalter
● Drahtverriegelung eindrücken und Stecker (Bild 2)
abziehen.
● Lappen um den Temperaturschalter legen, um aus-
laufendes Kühlmittel aufzufangen.

Umwelt
Auslaufendes Kühlmittel umweltfreundlich ent-
sorgen
● Temperaturschalter herausschrauben.

Bild 3 Temperaturschalter Kühlwasser


● Dichtung (Bild 3) entfernen und entsorgen.

Einbau
● Gewinde und Schaltersitz säubern.

008 910 95 BOMAG 411


12.9 Thermostat austauschen

12.9 Thermostat austauschen


● Verschlussdeckel Kühlflüssigkeitsbehälter öffnen.

Gefahr
!

Verbrühungsgefahr!
Verschlussdeckel des Ausgleichsbehälters nie
bei heißem Motor öffnen.
● Kühlmittel aus dem Motor ablassen und auffangen.

Umwelt
Auslaufendes Kühlmittel auffangen und umwelt-
freundlich entsorgen. Bild 6
● Austrittsstutzen anbauen (Bild 6).
● Anziehdrehmoment: 30 Nm.
● Kühlwasserschlauch wieder anbringen.
● Kühlflüssigkeit bis zur MAX-Marke nachfüllen.

Kühlflüssigkeitsqualität, siehe Abschnitt 5.2 Be-


triebsstoffe.

Dieselmotor auf normale Betriebstemperatur brin-
gen.

i Hinweis
Auf undichte Stellen ums Thermostat achten.
Bild 4 ● Motor abkühlen lassen und Kühlflüssigkeitsstand

Kühlwasserschlauch abbauen. erneut prüfen, ggf. nachfüllen.
● Austrittsstutzen abbauen (Bild 4).
● Thermostat herausnehmen.

Bild 5

Neuen Dichtring auf Thermostat aufsetzen.
● Neues Thermostat zusammen mit neuem Dichtring
einsetzen (Bild 5).

i Hinweis
Einbaulage beachten. Pfeil (Entlüftungskerbe) zeigt
nach oben.

412 BOMAG 008 910 95


Thermostat prüfen im ausgebauten Zustand 12.10
12.10Thermostat prüfen im ausge- Der Temperaturanstieg sollte nicht schneller als 1°C/
min erfolgen, andernfalls verzögert sich der Öffnungs-
bauten Zustand beginn entsprechend.
Der Thermostat dient der optimalen Temperierung
des Kühlmittels, um die effiziente Verbrennung zu för-
dern und den Motor nach dem Kaltstart schneller auf
Betriebstemperatur kommen zu lassen. Der Thermo-
stat ist bei Temperaturen unter etwa 83°C geschlos-
sen. Wenn die Kühlmitteltemperatur etwa 83°C
erreicht, beginnt der Thermostat zu öffnen, bis er bei
etwa 95° C ganz geöffnet ist. In diesem Zustand wird
der volle Kühlmittelstrom durch den Kühler geführt.

Bild 3
● Maß "b" am Thermostat messen und notieren. (Bild
3).
● Hubweg ausrechnen.

Hubweg = b - a

i Hinweis
Bild 1 Hubweg bei angegebener Temperatur (T2) min. 8
mm.
● Maß "a" am Thermostat messen und notieren (Bild
4).

i Hinweis
"a" = Hubbeginn bei ca. 83 ± 2°C (T1)
"b" = Hubende bei ca. 95 °C (T2)

Bild 2
● Thermostat im Wasserbad erwärmen (Bild 2).

i Hinweis
Zur Ermittlung des genauen Öffnungsbeginns sollte
die Temperatur möglichst nah am Thermostaten ge-
messen werden, ohne diesen zu berühren.
Das Wasser ist hierbei wegen einer gleichmäßigen
Temperaturverteilung ständig umzurühren.

008 910 95 BOMAG 413


12.11 Drehstromgenerator

12.11Drehstromgenerator

Bild 1
1 Generator (G02)

Pos. Bezeichnung im Benennung Technische Daten


Stromlaufplan
B+ B+ Batterie Plus 14,4 Volt, 90 Amp.
D+ D+ Dynamo Plus 14,4 Volt, Maximale Belastung 0,2
Amp.
W W Drehzahlsignal pulsierende Gleichspannung für die
Ermittlung der Motordrehzahl

414 BOMAG 008 910 95


Drehstromgenerator 12.11
Allgemein
Der Generator soll bei geringem Eigengewicht mit ei-
nem möglichst hohen Wirkungsgrad und gleich blei-
bender Spannung schon möglichst ab
Leerlaufdrehzahl alle Verbraucher im Kraftfahrzeug
ausreichend mit Strom versorgen.

i Hinweis
Der Generator ist wartungsfrei. Funktionsüberprüfung
und Instandsetzung ist ausschließlich von autorisier-
ten Stellen durchzuführen.

! Achtung
Bevor der Generator ausgebaut wird, muss bei
ausgeschalteter Zündung das Massekabel vom
Minuspol der Batterie abgeklemmt werden. Bei
laufendem Motor niemals den Generator abklem-
men, weil hierdurch sehr hohe Spannungsspitzen
im Bordnetz entstehen können („Load Dump") bei
welchen die Steuergeräte, Radios und andere
Elektronik Schaden nehmen könnten.
Bei Demontage des Batteriekabels kann es zu ei-
nem Lösen der darunter befindlichen generator-
seitigen B+ Mutter kommen. Es ist unbedingt
erforderlich, dass in diesem Fall die Mutter wieder
festgezogen wird.
Beim Anschließen z.B. der Batterie-Kabel an die
Klemmen der Drehstrom-Generatoren ist unbe-
dingt darauf zu achten, dass die Polaritäten richtig
zugeordnet werden (Generator B+ an den +Pol der
Batterie). Ein Vertauschen der Polarität bedeutet
Kurzschluss und Zerstörung der Gleichrichterele-
mente - der Generator ist damit außer Funktion.
Der Betrieb des Generators ist nur mit ange-
schlossener Batterie zulässig. In Sonderfällen ist
ein batterieloser Notbetrieb zulässig, die Lebens-
dauer des Generators ist hier in besonderem Ma-
ße begrenzt.
Während des Schnellladens der Batterie sowie bei
Elektroschweißarbeiten am Fahrzeug sind Plus-
und Minusleitung abzuklemmen.
Bei der Reinigung des Generators mit Dampf-
strahl- oder Wasserhochdruckreiniger ist darauf
zu achten, dass der Dampf- oder Wasserstrahl
nicht unmittelbar auf oder in die Generatoröffnun-
gen oder Kugellager gehalten wird. Nach der Rei-
nigung sollte der Generator für 1 - 2 Minuten
betrieben werden, um evtl. vorhandenes Wasser
aus dem Generator zu entfernen.

008 910 95 BOMAG 415


12.12 Kraftstoffversorgung

12.12Kraftstoffversorgung

Bild 1 Kraftstoffsversorgung 11 Druckhalteventil - 5 bar


1 Anschluss Sensor Wasserabscheider 12 Rücklauf zum Tank
2 Zulauf zur Kraftoffförderpumpe 13 Kraftstoffttank
3 Kraftstofförderpumpe 14 Kraftstoffhandpumpe
4 Verbindungsleitung Förderpumpe - Hauptfilter 15 Kraftstoffvorfilter
(Kraftstoffvordruck bis 10 bar)
16 Wasserabscheider
5 Kraftstoffhauptfilter (druckfest) 17 Anschluss Kraftstoffvorwärmung (Option)
6 Verbindungsleitung Hauptfilter - Zulauf Einspritz- 18 Kraftstoffvorwärmung (R79) 200 Watt (Option)
pumpen
19 Sensor Wasserabscheider (B124)
7 Einzylinder Einzel-Einpritzpumpe
8 Hochdruckleitung
9 Einspritzdüse
10 Leckölleitung

416 BOMAG 008 910 95


Kraftstoffversorgung 12.12
Arbeiten am Niederdrucksystem
Wartung- und Reparaturarbeiten am Niederdrucksy-
stem, auch Kraftstoffhauptfilterwechsel, ist nur unter
saubersten Umgebungsbedingungen gestattet, da
bereits feinste Schmutzpartikel, die in das Kraftstoff-
hochdrucksystem gelangen, dieses schädigen kön-
nen. Luftverunreinigungen, wie z.B. Schmutz, Staub,
Feuchtigkeit etc. müssen vermieden werden. Vor Ar-
beiten am Kraftstoffniederdrucksystem (auch Filter-
wechsel) ist der Motor und Motorraum gründlich zu
reinigen und zu trocknen (Dampfstrahlgerät). Motor-
raumbereiche von denen sich Schmutz lösen kann,
sind mit neuer, sauberer Folie abzudecken. Bei Arbei-
ten im Freien sind u.U. Schutzmaßnahmen gegen
Staubeintritt durch den Wind zu ergreifen.

! Gefahr
Die Zündtemperatur, die Temperatur wo sich
Kraftstoff in Berührung mit Luft selbst entzünden
kann und dauernd weiterbrennt, beträgt für Die-
selkraftstoff ca. 220°C, kann durch Verunreinigun-
gen aber auch erheblich abweichend sein.
Kraftstoffführende Bauteile und Leitungen stellen
daher im Motorraum eine Gefahrenquelle dar, da
Beschädigungen und Undichtigkeiten zu Bränden
mit erheblichen Sach- und Personenschäden füh-
ren können.

008 910 95 BOMAG 417


12.12 Kraftstoffversorgung

Rückschlagventil

Bild 1
● Aufgrund bisheriger Erfahrungen ist nicht immer si-
chergestellt, dass sauberer Kraftstoff zum Einsatz
kommt. Die Befüllungen von Kraftstofftanks werden
oft nicht ohne Verschmutzungseinwirkungen durch-
geführt oder die Kraftstofffilter mangelhaft gewartet.
Zahlreiche Schadensanalysen an Einspritzpumpen
und Einspritzventilen haben ergeben, dass diese
Bauteile mehrheitlich durch vorzeitigen Verschleiß
in der Funktion beeinträchtigt werden. Der Ver- Bild 2 Durchflussrichtung beachten
schleiß am Einspritzpumpenplunger und am Nadel-
sitz des Einspritzventils ist eine Folge von i Hinweis
verschmutztem Kraftstoff. Die modernen, abgasop- Das Rückschlagventil (Bild 2) wird ab Baumonat Au-
timierten Dieselmotoren mit Hochdruckeinspritzsy- gust 2006 serienmäßig bei BOMAG eingebaut.
stemen benötigen unbedingt sauberen Kraftstoff,
um ihre Funktion dauerhaft sicherstellen zu können.
Sind durch die Verschmutzung des Kraftstoffes die ! Achtung
Drosselwiderstände von Vorfilter/Hauptfilter so Dieses Ventil ist unbedingt kundenseitig in die
groß, dass die Kraftstoffförderpumpe die Treibstoff- Kraftstoff-Rücklaufleitung einzubauen.
versorgung nicht mehr ausreichend sicherstellen
kann, saugen die Einspritzpumpen den Kraftstoff
über die Kraftstoffrücklaufleitung ungefiltert aus
dem Kraftstoffbehälter. Der Motor kann so keine
volle Leistung mehr erbringen, der Betrieb der Bau-
maschine oder des Gerätes ist jedoch noch bedingt
möglich. Durch diesen Betrieb können nach kurzer
Betriebszeit die Einspritzkomponenten vorgeschä-
digt werden.

418 BOMAG 008 910 95


Einspritzanlage 12.13
12.13Einspritzanlage
Die Einspritzanlage sorgt für die Kraftstoffversorgung
des Dieselmotors.
Zur Niederdruckseite einer Einspritzanlage gehören
Kraftstoffbehälter, Kraftstofffilter und Kraftstoffleitun-
gen.
Auf der Hochdruckseite erzeugt die Einspritzpumpe
den zum Einspritzen benötigten Druck. Der Kraftstoff
wird über die Druckleitung zur Einspritzdüse gefördert
und in den Verbrennungsraum eingespritzt.
Die Last- und Drehzahlverstellung des Dieselmotors
erfolgt über die Kraftstoffmenge ohne Drosselung der
Ansaugluft. Bei ausreichender Einspritzmenge kann
daher die Drehzahl eines unbelasteten Dieselmotors
bis zur Selbstzerstörung steigen. Deshalb ist ein Reg-
ler für die Drehzahlbegrenzung erforderlich.

Einzylinder Einsteck-Einspritzpumpen
Deutz Dieselmotore der Baureihe 2012/1013 sind mit
Einzylinder Einsteck-Einspritzpumpen der Baureihe
PF 33 von Bosch ausgerüstet. Bild 3 Einzylinder Einsteck-Einspritzpumpe

Das Konzept der Einsteck-Einspritzpumpen ermög- Die Antriebsnocken 2 (Bild 3) für die einzelnen PF-
licht die Realisierung von hohen Einspritzdrücken in Einspritzpumpen befinden sich auf der Nockenwelle
Verbindung mit extrem kurzen Einspritzleitungen, was (1) für die Ventilsteuerung des Motors.
für eine hohe hydraulische Steifigkeit des Einspritzsy- Die zulässigen Fertigungstoleranzen der Bauteile:
stems notwendig ist. Das wiederum schafft die Vor- ●
Zylinderkurbelgehäuse
aussetzung zur Erhaltung niedriger Abgas-
Emissionswerte (Ruß) bei gleichzeitig niedrigen Kraft- ● Nockenwelle
stoffverbrauchswerten. ● Rollenstößel
Die Einstellung des Förderbeginns (FB) beeinflusst: ●
Einsteck-Einspritzpumpe

den Kraftstoffverbrauch
werden ermittelt und durch die Förderbeginneinstel-

die Leistung lung eliminiert.
● die Abgasemission In den für BOMAG-Mechaniker interessanten Fällen
werden jedoch keine kompletten Motorüberholungen,
des Motors.
sondern nur der Austausch einzelner Einspritzpum-
Der Begriff „Förderbeginn“ bezieht sich auf den Be- pen durchgeführt. Kurbelgehäuse, Nockenwelle und
ginn der Kraftstoffmengenförderung durch die Ein- Rollenstößel bleiben also unverändert. Dadurch er-
spritzpumpe. gibt sich für das Triebwerk ein bestimmtes Einbau-
maß, das werkseitig auf dem Motortypenschild
angegeben ist.
Es ist unter der Spalte „EP“ als „CODE“ für jeden Zy-
linder eingeschlagen.

008 910 95 BOMAG 419


12.14 Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall

Einspritzventile 12.14Austausch der Einspritzpum-


Die Aufgaben der Einspritzventile sind: pen im Servicefall
● Kraftstoffaufbereitung
● Formung des Einspritzverlaufs Ausbauen
● Abdichten gegen den Brennraum
Der Einspritzdruck-Spitzendruck des Dieselkraftstoffs !Achtung
beträgt bis zu 1000 bar. Unter solchen Umständen Bei Arbeiten an der Einspritzausrüstung auf größ-
verhält sich der Kraftstoff nicht mehr wie eine starre te Sauberkeit achten.
Flüssigkeit, er ist vielmehr kompressibel. Während
der kurzen Förderdauer (1ms) wird das Einspritzsy-
stem „aufgeblasen“ und abhängig vom Düsenquer-
schnitt tritt mehr oder weniger Kraftstoff in den
Brennraum.

Bild 1

Druckregelventil und Zylinderkopfhaube abbauen
Bild 4 Aufbau Einspritzventil (Bild 1).
1 Spannmutter ●
Kabelstecker von Abstellmagnet, Regler und Tem-
2 Düse peraturgeber abziehen.
3 Zwischenstück ● Halteblech zur Seite schwenken.
4 Druckbolzen
5 Druckfeder
6 Ausgleichscheibe

i Hinweis
Stärkere Ausgleichscheibe 6 (Bild 4) ergibt höheren
Öffnungsdruck.

!Achtung
Wird eine Einspritzpumpe und/oder -ventil erneu-
ert, muss auch die betreffende Hochdruckleitung
zwischen Pumpe und Ventil erneuert werden.

Bild 2
● Motorabstellung ausbauen (Bild 2).

420 BOMAG 008 910 95


Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall 12.14

Bild 3 Bild 5
● Regelstange mittels Abstellhebel in Stopstellung ● Zylinder der auszubauenden Einspritzpumpe auf
rücken (Bild 3). Zünd-OT stellen (Ventilüberschneidung) (Bild 5).
● Andrückvorrichtung 100 830 einsetzen und fest- ● Kurbelwelle ca. 120° gegen der Motordrehrichtung
schrauben. drehen.

i Hinweis
Darstellung Blickrichtung auf Schwungrad.

Bild 4
● Regelstange mit Rändel-Feststellschraube in Stop-
stellung drücken (Bild 4).
Bild 6
i Hinweis ●
Einspritzleitung ausbauen (Bild 6).
Rändel-Feststellschraube von Hand festdrehen.

i Hinweis
Anschlüsse mit Schutzkappen verschließen.

008 910 95 BOMAG 421


12.14 Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall

Bild 7
● Ausgleichscheibe mit Stabmagnet vorsichtig her-
ausnehmen (Bild 7).

422 BOMAG 008 910 95


Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall 12.14
Förderbeginn ermitteln

Bild 8 Einspritzpumpencode BFM 2012

i Hinweis
Die alte Einspritzpumpe und Ausgleichscheibe ist
hierzu nicht erforderlich.

Beispiel:
An einem BF6M 2012 ist die Einspritzpumpe von Zy-
linder 3 zu ersetzen.

Vorgehensweise:
● Vom Firmenschild (Tabelle) (Bild 8) in der Rubrik
„EP“ den EP-Code für Zylinder 3 ablesen, z.B. 295.

i Hinweis
Lesefolge: Zeile 1 = Zyl.1, Zeile 2 = Zyl.2, u.s.w.
● Korrigiertes Einspritzpumpeneinbaumaß (EK) aus
Tabelle (Bild 11) entsprechend dem EP-Code ent-
nehmen, z.B. 120,875 mm.

Bild 10 Einspritzpumpenlänge „A“ und Lo

i Hinweis
Das Maß „A“ (Bild 3) gibt an, um wieviel 1/100 mm der
Abstand zwischen Auflagefläche Zylinderkurbelge-
häuse und Stößelfuß länger ist, als das Grundmaß Lo.
Grundmaß der Einspritzpumpe (Lo) = 117,5 mm.
● Theoretische Ausgleichscheibendicke (TS) ermit-
teln.

TS = EK - (Lo + A/100)

TS = 120,875 mm - (117,5 mm + 42/100 mm)

TS = 2,955 mm

Ausgleichscheibendicke (SS) nach Tabelle aus-
wählen.
Bild 9 Einspritzpumpenlänge (A)
● Kennzahl für Einspritzpumpenlänge (A) (Bild 9) von
der neuen Einspritzpumpe ablesen, z.B. 42.

008 910 95 BOMAG 423


12.14 Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall

TS 2,955 mm = SS 3,0 mm

Theor. Dicke „TS„ (mm) Ausgleichsscheibendik- Theor. Dicke „TS„ (mm) Ausgleichsscheibendik-
ke „SS „ (mm) ke „SS „ (mm)
0.95 - 1.049 1.0 2.45 - 2.549 2.5
1.05 - 1.149 1.1 2.55 - 2.649 2.6
1.15 - 1.249 1.2 2.65 - 2.749 2.7
1.25 - 1.349 1.3 2.75 - 2.849 2.8
1.35 - 1.449 1.4 2.85 - 2.949 2.9
1.45 - 1.549 1.5 2.95 - 3.049 3.0
1.55 - 1.649 1.6 3.05 - 3.149 3.1
1.65 - 1.749 1.7 3.15 - 3.249 3.2
1.75 - 1.849 1.8 3.25 - 3.349 3.3
1.85 - 1.949 1.9 3.35 - 3.449 3.4
1.95 - 2.049 2.0 3.45 - 3.549 3.5
2.05 - 2.149 2.1 3.55 - 3.649 3.6
2.15 - 2.249 2.2 3.65 - 3.749 3.7
2.25 - 2.349 2.3 3.75 - 3.849 3.8
2.35 - 2.449 2.4

424 BOMAG 008 910 95


Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall 12.14

Bild 11 Einspritzpumpencodetabelle BFM 2012

008 910 95 BOMAG 425


12.14 Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall

Einbauen

Bild 15
● Aufnahmebohrung im Kurbelgehäuse und Rund-
Bild 12 dichtringe der Einspritzpumpe leicht einölen.

Einspritzpumpenlenkhebel vorsichtig in die Regel-
stange einführen. (Bild 15).

!Achtung
Der Rollenstößel für die entsprechende Einspritz-
pumpe muss auf dem Grundkreis der Nokkenwel-
le stehen.

Bild 13

Neu ermittelte Ausgleichscheibe auf Rollenstößel
auflegen (Bild 12) und (Bild 13).

Bild 16
● Flansch auflegen (Bild 16).

! Achtung
Anfasung muss zum Einspritzpumpenkörper wei-
sen.

Bild 14
● Einspritzpumpenlenkhebel auf ca. Mittelstellung
drehen (Bild 14).

426 BOMAG 008 910 95


Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall 12.14

Bild 20
Bild 17
● Schrauben wieder 60° beidrehen und in Stufen mit

Schrauben leicht einölen und mit einem Drehmo-
einem Drehmoment von 7 Nm, 10 Nm und 30 Nm
ment von 5 Nm festdrehen (Bild 17).
festdrehen. (Bild 20).

i Hinweis
Mit der jeweils außenliegenden, vom Schwungrad
entfernteren Schraube beginnen.

Bild 18
● Schrauben wieder 60° lösen (Bild 18).

Bild 21
● Rändel-Feststellschraube zurückdrehen (Bild 21).
● Andrückvorrichtung abbauen.

!Achtung
Prüfen ob Regelstange von Stopstellung zur Start-
stellung leichtgängig ist.
Hierzu Abstellhebel betätigen.

Bild 19
● Einspritzpumpe mit Gabelschlüssel gegen den Uhr-
zeigersinn vorsichtig bis zum fühlbaren Anschlag
drehen (Bild 19).

008 910 95 BOMAG 427


12.14 Austausch der Einspritzpumpen im Servicefall

Bild 22
● Neuen Runddichtring montieren (Bild 22). Bild 24

i Hinweis Achtung
!

Runddichtring leicht einölen. Bei Montage der Einspritzleitung müssen die


Dichtkonen exakt aufeinandersitzen. Ein Nachbie-
gen ist nicht zulässig. Die Einspritzleitung darf
nicht 2x verwendet werden.

Neue Einspritzleitung mit Dichtgummi anbauen
(Bild 24).
● Überwurfmuttern der Einspritzleitung an der Ein-
spritzpumpe und Einspritzventil mit einem Drehmo-
ment von ca. 5 Nm vorspannen (Klauenschlüssel
8018) verwenden).

Überwurfmuttern mit 25 ± 3,5 Nm festdrehen.

Bild 23

Regelstange mittels Abstellhebel in Stopstellung
drücken und festhalten (Bild 23).

Motorabstellung einbauen.

Schrauben mit 21 Nm festdrehen.
● Kabelstecker an Abstellmagnet aufstecken.

Bild 25
● Dichtung auflegen (Bild 25).

428 BOMAG 008 910 95


Austausch der Einspritzventile im Servicefall 12.15
12.15Austausch der Einspritzventi-
le im Servicefall

i Hinweis
Einspritzventile können mit der Zeit mechanisch ver-
schleißen. Man sollte auf einem Düsenprüfstand das
Spritzbild und den Einspritzdruck überprüfen lassen
(“abdrücken''). Die Düsen müssen dazu ausgebaut
werden. Sind sehr starke Ablagerungen an den Dü-
sen, kann man sie evtl. im Ultraschallbad mit Petrole-
um wieder reinigen. Der Einspritzdruck kann über
Unterlegscheiben auf den korrekten Wert eingestellt
werden.
Bild 26

Zylinderkopfhaube und Halteblech anbauen (Bild
26). Achtung
!

Bei Arbeiten an der Einspritzausrüstung auf größ-


● Schrauben mit 11 Nm festdrehen.
te Sauberkeit achten. Zur Prüfung der Einspritz-
ventile nur reines Prüföl nach ISO 4113 oder
i Hinweis sauberen Dieselkraftstoff verwenden.
Auf richtigen Sitz der Dichtgummis achten.
● Druckregelventil ggf. mit neuer Dichtung anbauen. Ausbau
● Schrauben mit 8,5 Nm festdrehen.

Bild 1

Druckregelventil und Zylinderkopfhaube (Bild 4) ab-
bauen.
● Kabelstecker von Abstellmagnet, Regler und Tem-
peraturgeber abziehen.

Halteblech zur Seite schwenken.

008 910 95 BOMAG 429


12.15 Austausch der Einspritzventile im Servicefall

Einbau

Bild 2
● Einspritzleitungen abbauen (Bild 2). Bild 1
● Neue Dichtringe mit etwas Fett auf die Einspritzven-
i Hinweis tile aufschieben und Einspritzventile einsetzen (Bild
Anschlüsse an Einspritzventilen und Einspritzpumpen 1).
mit Schutzkappen verschließen.
Achtung
!

Die Ansenkung auf den Einspritzventilen muss


von den Pratzen weg zeigen.

Bild 3

Pratzen abbauen und Einspritzventile herausneh-
men (Bild 3).
Bild 2

i Hinweis ● Pratzen aufsetzen und Schrauben lose ein schrau-


Bei Festsitz Ausziehvorrichtung 150 800 mit Auszie- ben (Bild 2).
her 110 030 verwenden.
Dichtring mit Ausziehvorrichtung 120 680 herauszie-
hen.

430 BOMAG 008 910 95


Austausch der Einspritzventile im Servicefall 12.15

Bild 3 Bild 5
● Überwurfmuttern der Einspritzleitungen an den Ein-
Achtung
! spritzpumpen und Einspritzventilen mit einem
Bei Montage der Einspritzleitung müssen die Drehmoment von ca. 5 Nm vorspannen (Bild 5).
Dichtkonen exakt aufeinandersitzen. Ein Nachbie- ● Überwurfmuttern mit 25 + 3,5 Nm festdrehen.
gen ist nicht zulässig. Die Einspritzleitung darf
nicht 2x verwendet werden.
i Hinweis
● Neue Einspritzleitungen mit Dichtgummis anbauen
Klauenschlüssel 8018 verwenden.
(Bild 3).
● Überwurfmuttern fingerfest aufschrauben.

Bild 6

Dichtung auflegen (Bild 25).
Bild 4

Schrauben der Pratzen mit 16 + 5 Nm festdrehen
(Bild 4).

008 910 95 BOMAG 431


12.16 Einspritzventile prüfen / instand setzen

12.16Einspritzventile prüfen / in-


stand setzen
Spezialwerkzeuge:

Düsenprüfgerät 8008

Halter für Einspritzventil 110 110

Lange Stecknuss 8012

Achtung
!

Bei Arbeiten an der Einspritzausrüstung auf größ-


te Sauberkeit achten. Zur Prüfung der Einspritz-
Bild 7 ventile nur reines Prüföl nach ISO 4113 oder

Zylinderkopfhaube und Halteblech anbauen (Bild sauberen Dieselkraftstoff verwenden.
26).
● Schrauben mit 11 Nm festdrehen. Einspritzventile prüfen

i Hinweis i Hinweis
Auf richtigen Sitz der Dichtgummis achten. Die Einspritzventile sind leckkraftstofflos. Der anfal-
lende Kraftstoff kann nicht abfließen und sammelt sich
● Druckregelventil ggf. mit neuer Dichtung anbauen. oberhalb der Düsennadel im Federraum des Düsen-
● Schrauben mit 8,5 Nm festdrehen. halters. Ein Betätigen des Handhebels des Düsen-
prüfgerätes ist dann nicht mehr möglich. Damit der
Druck im Federraum abgebaut werden kann, muss
vor jeder Prüfung die Spannmutter gelöst und wieder
nach Anziehvorschrift festgedreht werden.

Bild 1

Spannmutter ca. 180° lösen und wieder festdrehen
(Bild 1).

Anziehvorschrift: 30 - 40 Nm

i Hinweis
Halter 110 110 für Einspritzventil verwenden.

432 BOMAG 008 910 95


Einspritzventile prüfen / instand setzen 12.16
Einstellen des Öffnungsdruckes am Ein-
spritzventil

i Hinweis
Muss der Öffnungsdruck korrigiert werden: Einspritz-
ventil von Düsenprüfgerät 8008 abbauen. Spannmut-
ter abschrauben, alle Teile ausbauen. Halter 110 110
für Einspritzventil verwenden.

Bild 2

Einspritzventil an das Düsenprüfgerät anbauen
(Bild 2).

! Gefahr

Hände weg vom Düsenstrahl. Der Kraftstoff dringt


tief in das Fleisch ein und kann zur Blutvergiftung
führen.
Bild 4
● Spannmutter abschrauben, alle Teile ausbauen
(Bild 4).

Bild 3
● Hebel des Düsenprüfgerätes 8008 bei zugeschalte-
tem Manometer langsam niederdrücken (Bild 3).
Bild 5
Öffnungsdruck: 220 bar Folge der Einzeldemontage (Bild 5):
1 Spannmutter
i Hinweis 2 Einspritzdüse
Der Druck bei dem der Zeiger stehen bleibt oder plötz- 3 Zwischenstück
lich abfällt, ist der Öffnungsdruck. 4 Druckbolzen
Nach ca. 3 - 4 Hüben hat sich der Druck im Federraum 5 Druckfeder
wieder aufgebaut. Die Spannmutter muss erneut ge- 6 Ausgleichscheibe
löst und wieder nach Anziehvorschrift festgedreht und
die Prüfung wiederholt werden
● Sämtliche Teile in sauberem Dieselkraftstoff reini-
gen und mit Druckluft ausblasen.
Sind die Messwerte von 3 Prüfungen gleich, können
sie als gültig betrachtet werden.

008 910 95 BOMAG 433


12.16 Einspritzventile prüfen / instand setzen

Bild 6 Bild 8

Ausgleichsscheibe einsetzen (Bild 8).
!Achtung
Düsennadel und Düsenkörper sind zusammenge- i Hinweis
läppt und dürfen weder vertauscht noch einzeln Durch Auswahl der erforderlichen Ausgleichscheibe
ausgetauscht werden. Düsennadel nicht mit den den Öffnungsdruck einstellen. Stärkere Ausgleich-
Fingern berühren. Die Düsennadel muss bei senk- scheibe ergibt höheren Öffnungsdruck.
recht gehaltenem Düsenkörper durch ihr Eigenge-
wicht langsam und ruckfrei auf ihren Sitz gleiten
(Bild 6).

i Hinweis
Bei ruckweisem Abgleiten der Düsennadel die Ein-
spritzdüse erneut in Dieselkraftstoff auswaschen, bei
Bedarf erneuern. Neue Einspritzdüse ebenfalls in
sauberem Dieselkraftstoff reinigen.

Bild 9

Druckfeder einsetzen.

Bild 7
● Sitzflächen des Zwischenstückes auf Verschleiß
prüfen. Auf Vorhandensein der Zentrierstifte achten
(Bild 7).

Bild 10
● Druckbolzen mit dem Zentrierbund zur Druckfeder
weisend einsetzen (Bild 10).

434 BOMAG 008 910 95


Einspritzventile prüfen / instand setzen 12.16

Bild 11 Bild 13

Zwischenstück mit den Zentrierstiften in die Boh- ●
Spannmutter aufschrauben.
rungen des Düsenhalters einsetzen (Bild 11).

i Hinweis
Die Ansenkung weist zum Druckbolzen.

Bild 14
● Spannmutter festdrehen.

i Hinweis
Bild 12
Halter 110 110 für Einspritzventil und lange Stecknuss
● Einspritzdüse mit den Zentrierbohrungen auf die 8012 verwenden.
Zentrierstifte des Zwischenstückes aufsetzen (Bild
12). Anziehdrehmoment: 30 bis 40 Nm

i Hinweis
Die Düsennadel darf nicht aus dem Düsenkörper fal-
len.

008 910 95 BOMAG 435


12.16 Einspritzventile prüfen / instand setzen

Prüfen auf Dichtheit Schnarr- und Strahlprüfung

Bild 1 Bild 1
● Düse und Düsenhalter abtrocknen - mit Luft trokken ●
Manometer des Prüfgerätes abschalten.
blasen.
● Handhebel des Prüfgerätes langsam nieder drük- i Hinweis
ken, bis ca. 20 bar unterhalb des vorher abgelese- Die Schnarrprüfung ermöglicht eine hörbare Prüfung
nen Öffnungsdruckes erreicht werden (Bild 1). der Leichtgängigkeit der Düsennadel im Düsenkör-
per. Neue Einspritzventile haben gegenüber ge-
brauchten ein geändertes Schnarrverhalten. Durch
Verschleiß im Nadelsitzbereich verschlechtert es
sich.

!Achtung
Ein gebrauchtes Einspritzventil muss bei schnel-
ler Hebeltätigkeit hörbar schnarren und dabei gut
zerstäubt abspritzen. Das Strahlbild kann dabei
gegenüber dem eines neuen Einspritzventils
deutlich unterschiedlich sein.
Schnarrt eine Einspritzdüse trotz Reinigung nicht,
muss sie durch eine neue ersetzt werden!
Bild 2

i Hinweis
Düse ist dicht, wenn innerhalb 10 Sekunden kein
Tropfen abfällt.

!Achtung
Fällt ein Tropfen ab (Bild 2), ist das Einspritzventil
zu zerlegen und die Undichtigkeit durch Reinigen
zu beseitigen. Ist dass nicht erfolgreich, muss die
Einspritzdüse erneuert werden.
Nacharbeit ist nicht zulässig!

436 BOMAG 008 910 95


Kraftstofffilter 12.17
12.17Kraftstofffilter

Bild 1 Kraftstoffvorfilter
1 Handpumpe
2 Entlüftungsventil
3 Filtereinsatz
4 Wasser und Schmutzsammelbehälter
5 Entleerungsventil
6 Anschluss Sensor Wasserabscheider (B124)
7 Anschluss Kraftstoffvorwärmung (R79) 200 Watt
(Option)

008 910 95 BOMAG 437


12.17 Kraftstofffilter

Allgemein ● Entlüftungsschraube öffnen (dadurch wirkt atmo-


Die Qualität des Kraftstofffilters und die Einhaltung sphärischer Luftdruck auf den Filtereinsatz und löst
der Wartungsintervalle bestimmt weitgehend die Le- größere Schmutzpartikel von der Unterseite des Fil-
bensdauer der Dieseleinspritzanlage. Das Kernstück ters, die dann nach unten sinken.
des Kraftstofffilters besteht aus hydrophobem Spezi- ● Entleerungsventil öffnen und ca. 0,5 L Kraftstoff ab-
alpapier, das als Tasche spiralförmig gewickelt ist, um lassen. Der Kraftstoff über dem Filterelement drückt
bei gegebenem Raum die größtmögliche Filterfläche sich durch das Filterelement und befreit so die Un-
unterzubringen um damit eine hohe Standzeit bei gro- terseite von Schmutz.
ßer Schmutzspeicherfähigkeit zu erreichen. ●
Entleerungsventil schließen.
Der Kraftstoffvorfilter / Wasserabscheider besteht
hauptsächlich aus:
Fehlersuche

dem Schmutz / Wassersammelbehälter
Hauptursache eines Leistungsverlustes oder schlech-
● und dem Filterelement. ten Startverhaltens ist eine Leckage im Treibstoffsy-
stem. Vermuten Sie ein Problem des Filters,
Funktion überprüfen Sie, ob die Entlüftungsschraube und das
Ablassventil fest verschlossen sind und das Filterele-
Der Kraftstoff wird von der Kraftstoffförderpumpe ment mit dem Schauglas plan abdichtet. Kontrollieren
durch das Filter angesaugt. Das im Kraftstoff vorhan- Sie die Filteranschlüsse auf Dichtigkeit und die Leitun-
dene Wasser sammelt sich auf der Schmutzseite des gen auf Verstopfungen oder poröse Stellen.
Filterpapiers an und scheidet in großen Tropfen auf
der Reinseite ab (Koaleszenz-Effekt).
Kraftstoffhauptfilter
Wasser ist schwerer als Dieselkraftstoff, es sondert
sich als farblich unterschiedlich erkennbare Flüssig-
keit am Boden ab.
Erreicht der Wasserstand die Höhe der Warnan-
schlüsse (Sensor B124), so leuchtet die Warnlampe
(H70) im Überwachungsmodul (A15).

Kraftstoffvorwärmung (Option)
Eine Kraftstoffvorwärmung verhindert die bei Diesel-
motoren durch ein „Versulzen“ (Paraffinausscheiden)
des Kraftstoffes bei tiefen Temperaturen auftretenden
Betriebsstörungen.
Die integrierte Heizung ist eine Starthilfe für Kaltwet-
teranwendungen. Die Heizung wird mit einem Auto-
matik-Thermostat geliefert, der die Heizung startet, Bild 2 Kraftstoffhauptfilter
wenn die Kraftstofftemperatur unter 7°C sinkt. Die er-
zeugte Wärmewirkt direkt unter dem Filterelement, so Achtung
!
dass die ggf. entstehenden Wachskristalle schmelzen
Der Kraftstoffhauptfilter ist dem Kraftstoffvor-
und der Kraftstoff ohne Behinderungen durch das Fil-
druck der Förderpumpe von ca. 10 bar ausgesetzt.
terelement fließen kann. Die Heizung stellt sich bei ei-
Dieser Druckwert ist wesentlich höher als bei an-
ner Kraftstofftemperatur von 24°C automatisch ab.
deren Motoren. Deshalb darf an dieser Stelle nur
Die 200W Heizung wird mit 12V Gleichstrom gespeist.
ein Original-Filterelement (Bild 2) eingebaut wer-
Die Heizung wird über das Betätigendes Zündschlos-
den. Ähnlich aussehende und auch von den äuße-
ses aktiviert; dies sollte mindestens fünf Minuten vor
ren Abmaßen passende Filter sind nicht
dem Motorstart erfolgen.
unbedingt druckfest!
Ein normaler Ein-/Aus-Schalter kann zur Beaufschla-
gung des Relais montiert werden. Hierdurch kann z.B. Ein nicht druckfester Filter wird durch den hohen
im Sommer der Stromfluß zum Relais unterbrochen Druck zerstört und löst sich auf. Dies führt zu
werden. schweren Schäden am Einspritzsystem!

Wasser oder Kraftstoff ablassen


Sollte das Filterelement einmal vorzeitig zugesetzt
sein (erkennbar z.B. durch Leistungsmangel), so kann
es zur Sicherstellung des Weiterbetriebs der Maschi-
ne mit folgender Prozedur regeneriert werden:

438 BOMAG 008 910 95


Kompressionsdruck prüfen 12.18
12.18Kompressionsdruck prüfen
● Ventile einstellen.
● Einspritzventile ausbauen.

Bild 4
● Kompressionsdruckprüfer 8005 anschließen (Bild
4).

Motor mit Starter durchdrehen.
Bild 1
● Anschlussstück 100 110 mit Dichtring einsetzen i Hinweis
(Bild 4). Kompressionsdruckmessung an jedem Zylinder-
durchführen.
Kompressionsdruck: 30 - 38 bar.
Der gemessene Kompressionsdruck ist abhängig von
der Anlassdrehzahl während des Messvorganges
und der Höhenlage des Motoraufstellortes. Grenzwer-
te sind daher nicht genau festlegbar. Empfohlen wird
die Kompressionsdruckmessung nur als Vergleichs-
messung aller Zylinder eines Motors untereinander
anzusehen. Sind mehr als 15% Abweichung ermittelt
worden, sollte durch die Demontage der betroffenen
Zylindereinheit die Ursache ermittelt werden.
● Kompressionsdruckprüfer 8005 und Anschluss-
stück 100 110 abbauen.
● Einspritzventile einbauen.
Bild 2

Pratzen aufsetzen (Bild 2).
● Schraube festdrehen.

Bild 3

Adapter für Anschlussstück 100 110 aufschrauben
(Bild 3).

008 910 95 BOMAG 439


12.19 Magnetventil Startmehrmenge

12.19Magnetventil Startmehrmenge

Bild 1
1 Magnetventil Startmehrmenge

Pos. Bezeichnung im Benennung Technische Daten


Stromlaufplan
1 Y01 Magnetventil Startmehrmenge 12 Volt, ca. 3,5 Amp.

Allgemein
Das Magnetventil wird beim Startvorgang mit 12 Volt
versorgt.
Die Einspritzanpassung dient zur Kompensation von
Kondensations- und Leckverlusten und zur Anhebung
des Motordrehmomentes in der Hochlaufphase nach
dem Start. Um dies auszugleichen und das Ansprin-
gen des kalten Motors zu erleichtern, muss im Mo-
ment des Startens und Hochlaufens zusätzlich
Kraftstoff eingespritzt werden.

440 BOMAG 008 910 95


Hubmagnet Motorabstellung 12.20
12.20Hubmagnet Motorabstellung

Bild 1
1 Hubmagnet Motorabstellung

Pos. Bezeichnung im Benennung Technische Daten


Stromlaufplan
1 Y13 Hubmagnet 12 Volt, ca. 4 Amp.

Allgemein
Der Hubmagnet wird beim Einschalten der Zündung
mit 12 Volt versorgt.
Beim Unterbrechen der Spannungsversorgung wird
der Motor abgeschaltet.
Die Abschaltung kann vom Zündstartschalter (S00),
vom Not-Aus Taster (S01) oder vom Modul (A68) bei
Öldruckmangel (Klemme 8) ausgelöst werden.

008 910 95 BOMAG 441


12.21 Luftfilter, Differenzdruckschalter

12.21Luftfilter, Differenzdruck-
schalter

Bild 1
1 Differenzdruckschalter

Pos. Bezeichnung im Benennung Technische Daten


Stromlaufplan
1 B03 Differenzdruckschalter bei Differenzdruck > 50 mbar gegen
Masse geschaltet.

Achtung
!
Allgemein
Verbrennungsluftleitungen zwischen Filter und Der Luftfilter hält den in der Ansaugluft enthaltene
Motor ("Reinluftleitungen") müssen absolut dicht Staub vom Motor fern und verhindert dadurch Motor-
sein und den mechanischen Beanspruchungen verschleiß.
durch Motorschwingungen und Druckpulsation Der Staubgehalt der Luft beträgt auf befestigter Stra-
widerstehen. ße im Mittel 1 mg/m3 auf unbefestigten Straßen oder
auf Baustellen kann der Staubgehalt bis auf 40 mg/m3
ansteigen.
Trockenluftfilter mit eingebautem Vorabscheider ha-
ben eine gute Filterwirkung (unabhängig von Motor-
drehzahl und Schräglage) und ermöglichen somit
einen langlebigen, verschleißarmen Motorenbetrieb.
Der Luftfilter hat auch die Aufgabe das Ansaugge-
räusch zu dämpfen. Die Dämpfung erfolgt über die
Ausbildung des Luftfilters als Reflexions-Schalldämp-

442 BOMAG 008 910 95


Heizflansch am Motor) 12.22
fer in der Form eines Helmholz-Resonators, der durch 12.22Heizflansch am Motor)
seine Eigenfrequenz das Ansauggeräusch dämpft.
Der Differenzdruckschalter 1 (Bild 1) im Luftansaug-
schlauch lässt die Kontrollampe (H15) im Überwa-
chungsmodul (A15) aufleuchten, wenn die
Druckdifferenz zwischen Athmospärendruck und An-
saudruck > 50 mbar beträgt. Dieses ist ein Zeichen
dafür, dass durch den Luftfilter nicht ausreichend ge-
nug Luft zum Brennraum gelangt.

Kurbelgehäuseentlüftung
Über die Ringspalten von Kolben und Kolbenringe tre-
ten bei der dieselmotorischen Verbrennung gewisse
Leckgasmengen in das Kurbelgehäuse ein. Zur Ent-
sorgung der Leckgase dient die Kurbelgehäuseentlüf-
tung. Bild 1 Heizflansch
Standardmäßig und z.Z. ausschließlich ist der Motor Der Heizflansch ist ein Bauteil mit einem elektrisch
mit offener Kurbelgehäuseentlüftung ausgerüstet. betriebenem Heizdraht und hoher Energiedichte, wel-
Über ein Kurbelgehäuseentlüftungsventil mit Ölab- cher zur Erwärmung der Ansaugluft bei kalter Umge-
scheidereinrichtung wird das im Leckgas enthaltene bungstemperatur dient.
Öl größtenteils dem Motor zurückgeführt. Das Leck-
Die Heizleistung beträgt ca. 2000 Watt.
gas selbst tritt in die Atmosphäre aus.
Durch die Aufheizung werden das Kaltstartverhalten
und die Abgasemissionen (Weißrauch) des Diesel-
motors verbessert.
Man unterscheidet zum Einen das Vorheizen, um die
Kaltstartfähigkeit des Motors sicherzustellen und zum
Anderen das Nachheizen.

Bild 2 Sicherung

i Hinweis
Der Heizvorgang kann gestartet werden, wenn die Si-
cherung 1 (Bild 2) (F15) eingebaut ist.

008 910 95 BOMAG 443


12.22 Heizflansch am Motor)

Bild 3 Schalter (S120)

i Hinweis
Der Heizvorgang wird durch einmaliges Tasten des Bild 4 Heizflansch (R19) mit Steckrohrflansch BF4M 2012
Schalters (Bild 3) ganz nach links, bei eingeschalteter
Zündung, gestartet (12 Volt am Steuergerät A13,
Klemme 15(7) und S(2)). Wird der Taster nicht betä-
tigt findet keine Vorheizung und keine Nachheizung
statt.
Die Vorheizzeit beträgt bei einer Kühlmitteltempera-
tur von -30°C max. 52 Sekunden, bei +5°C minimal 38
Sekunden. Währen der Vorheizphase leuchtet die
Kontrollampe (K) im Rundinstrument permanent. Bei
einem Fehler blinkt die Lampe.
Die Nachheizung wird durch die anliegende Span-
nung am Anlasse (Klemme 50) temperaturabhängig
ausgelöst oder durch Tasten des Schalters (Bild 3)
nach dem Starten des Motors. Die Nachheizzeit be-
trägt bei einer Kühlmitteltemperatur von -30°C maxi-
mal 180 Sekunden, bei +25°C minimal 35 Sekunden.
Diese Nachheizzeit wird nicht durch die Kontrolllampe
(K) im Rundinstrument angezeigt.

! Achtung Bild 5 Heizflansch (R19) mit Schlauchstutzen BF4M 2012 C


Eine mehrfache Aktivierung der Heizsteuerung
im Kurzbetrieb (geringe Generatorlaufzeit) kann
zur Entladung der Starterbatterie führen.
Wenn bei der automatischen Inbetriebsetzung
des Heizflansches das Starten des Motors nicht
ordnungsgemäß stattfindet, weil der Anlasser
durch Fehlfunktionen nicht bestromt wird und da-
mit der Motor nicht durchdreht, muss der Start-
vorgang komplett abgebrochen werden
(Zündschalter auf AUS stellen, Spannungsversor-
gung für den Heizflansch unterbrochen). Um
Überhitzungsschäden am Heizflansch bzw. an
den Ladeluftschläuchen zu vermeiden, muss ein
weiterer Motorstart vermieden werden und umge-
hend eine Fehlersuche eingeleitet werden.
Mehrfache kurz hintereinander durchgeführte Mo-
torstarts können zu Überhitzungsschäden am
Heizflansch führen.

444 BOMAG 008 910 95


Heizflansch am Motor) 12.22
2 Relais Heizen (K14)

Bild 6 Alte Version, Motorraum in Fahrtrichtung rechts, vorne

Bild 8 Temperaturgeber Kühlwasser


1 Temperaturgeber (B53) für Heizflanschsteuerung
(A13)
2 Temperaturschalter (B30) Kühlmittel

Bild 7 Neue Version


1 Steuergerät Heizung (A13) (Bild 6) oder (Bild 7)

Pos. Bezeichnung im Benennung Technische Daten


Stromlaufplan
(Bild 4) R19 Heizflansch Vorheizzeit bei Kühlmitteltemperatur
(Bild 5) von -30°C max. 52 Sekunden, bei
+5°C minimal 38 Sekunden
Nachheizzeit bei Kühlmitteltempera-
tur von -30°C maximal 180 Sekun-
den, bei +25°C minimal 35
Sekunden.
12 Volt
ca. 2000 Watt
ca. 167 Amp.
ca. 0,07 Ohm

2 (Bild 6) oder A13 Steuergerät Heizung 12 Volt


(Bild 7))
3 (Bild 6) oder K14 Relais Heizen 12 Volt
(Bild 7)

1 (Bild 8) B53 Temperaturgeber für Heiz- ca. 2 Ohm bei 20°C


flanschsteuerung (A13)
2 (Bild 8) B30 Temperaturschalter Kühlmittel Kontakt schaltet bei ca. 110° C auf
Masse

008 910 95 BOMAG 445


12.22 Heizflansch am Motor)

Bild 9 Funktionsdiagramm Heizflansch


1 Heizen-Start
2 Signallampe
3 Start
4 Schaltrelais
5 Zustand
6 Klemme 15/S
7 Klemme L
8 Klemme 50
9 Klemme R
10 Startvorgang
11 Startbereitschaft: 0 sec.

446 BOMAG 008 910 95


Prüfen der Heizflanschsteuerung 12.23
12.23Prüfen der Heizflanschsteue- Kontrollampe (K)(Bild 1) leuchtet je nach Kühlmit-
teltemperatur zwischen 30s und 50s, Relais für
rung Heizflansch zieht an.
● Zangen-Amperemeter über die Anschlussleitung
des Heizflansches legen.

Soll- Strom: 165 Amp +- 10 Amp.

i Hinweis
Nachdem die Kontrollampe erloschen ist, muss das
Relais noch ca. 15 sec. angezogen bleiben.
Nach dem Motorstart muss noch eine Nachheizzeit
zwischen 35 sec. und 180 sec. stattfinden. Diese
Nachheizzeit wird nicht durch die Kontrollampe ange-
zeigt.

Bild 1 Überwachungsmodul, alte Version (A15)

Bild 2 Überwachungsmodul, neue Version (A15)

i Hinweis
Währen der Vorheizphase leuchtet die Kontrollampe
K (Bild 1), c (Bild 2) permanent. Bei einem Fehler
blinkt die Lampe.
● Lampe blinkt mit 1 Hz in der Vorheizphase.

Sensorausfall: Entweder Kurzschluss oder Kabel-


bruch am Eingang Steuergerät (A13), Klemme T(4)
● Lampe blinkt mit 2,5 Hz während der gesamten
Heizphase.

Heizflanschausfall: Entweder Kurzschluss oder


Kabelbruch am Ausgang Steuergerät (A13), Klem-
me R(6).

i Hinweis
Die Heizflanschsteuerung ist erst ab einer Kühlmittel-
temperatur von unter 25°C aktiv. Wird der Stecker des
Temperatursensors abgezogen (Simulation Senso-
rausfall), so wird von einer Kühlmitteltemperatur von
0° C ausgegangen.

Heizvorgang starten.

008 910 95 BOMAG 447


12.24 Elektrische Motordrezahlverstellung

12.24Elektrische Motordrezahlver-
stellung

Bild 1 Hubmagnet

Drehzahlverstellschalter

Bild 2 Drehzahlverstellschalter
Mit dem Drehzahlverstellschalter (S120) kann zwi-
schen „MIN“ Leerlauf und „MAX“ Vollgas umgeschal-
tet werden.

448 BOMAG 008 910 95


Elektrische Motordrezahlverstellung 12.24
Hubmagnet Drehzahlverstellung Y120
i Hinweis
Der Plunger des Magneten wird beim Einschalten bis
zum Anschlag eingezogen. Der Endschalter schaltet
dann Anzugs- und Haltewicklung in Reihe. Der Strom-
fluss wird von ca. 70 Amp. auf 3,5 Amp. verringert.

Bild 3 Schaltskizze Hubmagnet


Der Hubmagnet 5 (Bild 3)) für die Drehzahlverstellung
hat eine Anzugswicklung (4) und eine Haltewicklung Bild 5
(3), die in Reihe geschaltet sind. Die Haltewicklung ●
Abstand zwischen Anschlagschraube 1 (Bild 5) und
hat einen sehr viel höheren Widerstand als die An-
Drehzahlverstellhebel (2) messen.
zugswicklung. Zwischen den beiden Wicklungen ist
der „aux“-Anschluss geklemmt. Im Hubmagnet ist ein
Endschalter (2) untergebracht, der direkt mechanisch ! Achtung
mit der Regelstange (1) des Dieselmotors verbunden Der Abstand sollte min. 0,1 mm und max. 0,5 mm
ist. Dieser Schalter überbrückt die Haltewicklung so betragen.
lange, bis die Endstellung der Regelstange erreicht ist
(hohe Drehzahl). Bei zu geringem Abstand kann der Endschalter im
Hubmagnet nicht schalten.
Die Überbrückung bewirkt, dass auf der „aux“-Klem-
me das gleiche Potential anliegt wie auf der Plus- Bei zu großem Abstand erreicht der Motor seine
Klemme. Ist die Überbrückung geöffnet, liegt an der Enddrehzahl nicht.
„aux“-Klemme aufgrund des geringen Widerstandes
der Anzugswicklung und des hohen Widerstandes der
Haltewicklung nahezu das gleiche Potential an wie an
der Minus-Klemme.

Hubmagnet einstellen

Bild 4
● Zündung einschalten.
● Drehschalter (Bild 4) auf „MAX“ stellen.

008 910 95 BOMAG 449


12.25 Motorüberwachung

12.25Motorüberwachung

Bild 1 Überwachungsmodul, alte Version

Pos. Benennung Kontrolleuch- Warnsum- Abschalt- Abschalt- Behebung


te mer zeit Motor zeit Motor

10 sec. 2 min.
a H49, Meldeleuchte rot, blinkt X X Vibration abstellen, Motor
Motorüberhitzung in Leerlauf schalten oder
ggf. Motor abstellen, Mo-
torölkühler und Kühlmit-
telkühler reinigen ggf.
Motor instand setzen
b H09, Meldeleuchte rot, blinkt X X Motorölstand prüfen, ggf.
Öldruck Motor Motor instand setzen
c H15, Meldeleuchte gelb, leuchtet Motorluftfilter ggf. reini-
Motorluftfilter gen oder wechseln
d H08, Meldeleuchte gelb, leuchtet Keilriemen prüfen, ggf.
Ladekontrolle Generator instandsetzen
i H70, Meldeleuchte gelb, leuchtet Wasserabscheider prü-
Wasser im Dieselfil- fen, reinigen
ter
k H52, Meldeleuchte gelb, leuchtet
Glühüberwachung gelb, blinkt bei siehe Kapitel, prüfen der
Störung Heizflanschsteuerung
j Kühlmittelvorrat nicht belegt

450 BOMAG 008 910 95


Motorüberwachung 12.25

Bild 2 Überwachungsmodul, neue Version

Pos. Benennung Kontrolleuch- Warnsum- Abschalt- Abschalt- Behebung


te mer zeit Motor zeit Motor

10 sec. 2 min.
i H49, Meldeleuchte rot, blinkt X X Vibration abstellen, Mo-
Motorüberhitzung tor in Leerlauf schalten
oder ggf. Motor abstellen,
Motorölkühler und Kühl-
mittelkühler reinigen ggf.
Motor instand setzen
e H09, Meldeleuchte rot, blinkt X X Motorölstand prüfen, ggf.
Öldruck Motor Motor instand setzen
h H15, Meldeleuchte gelb, leuchtet Motorluftfilter ggf. reini-
Motorluftfilter gen oder wechseln
g H08, Meldeleuchte gelb, leuchtet Keilriemen prüfen, ggf.
Ladekontrolle Generator instandsetzen
b H70, Meldeleuchte gelb, leuchtet Wasserabscheider prü-
Wasser im Dieselfilter fen, reinigen
c H52, Meldeleuchte gelb, leuchtet
Glühüberwachung gelb, blinkt bei siehe Kapitel, prüfen der
Störung Heizflanschsteuerung
f Kühlmittelvorrat nicht belegt

008 910 95 BOMAG 451


12.25 Motorüberwachung

Prüfung der Motorüberwachung Wasserabscheider


Bei laufendem Motor können folgende Meldeleuchten
und Abschaltfunktionen geprüft werden:

Luftfilter

Bild 4 Sensor Wasserabscheider


● Auf die Steckerverriegelung drücken und die Steck-
verbindung (Deutsch-Stecker) trennen.
Bild 3 Differenzdruckschalter
● Beide Kontakte des Kabelbaumsteckers überbrük-
ken.
● Auf die Drahtverriegelung drücken und den Stekker
vom Differenzdruckschalter 1 (Bild 3) abziehen.
● Beide Kontakte des Kabelbaumsteckers überbrük- i Hinweis
ken. Meldeleuchte i (Bild 1) b (Bild 2) leuchtet auf.

Stecker wieder zusammenstecken, Steckerverrie-
i Hinweis gelung rastet ein.
Meldeleuchte c (Bild 1) h (Bild 2) leuchtet auf. Es er- ● Steckerverriegelung durch leichtes ziehen am Ka-
folgt keine akustische Warnung und keine Motorab- belbaum überprüfen.
schaltung.
Motoröldruck

Stecker wieder aufstecken, Steckerverriegelung ra-
stet ein.
● Steckerverriegelung durch leichtes ziehen am Ka-
belbaum überprüfen.

Bild 5 Öldruckschalter
● Auf die Drahtverriegelung drücken und den Stekker
1 (Bild 5) abziehen.
● Kontakt auf Motormasse legen.

i Hinweis
Meldeleuchte b (Bild 1) e (Bild 2) blinkt. Es erfolgt eine
akustische Warnung und der Motor wird nach 10 Se-
kunden abgeschaltet.

452 BOMAG 008 910 95


Motorüberwachung 12.25
● Stecker wieder aufstecken, Steckerverriegelung ra-
stet ein.
● Steckerverriegelung durch leichtes ziehen am Ka-
belbaum überprüfen.

Motorüberhitzung

Bild 6 Temperaturschalter Kühlmittel


● Auf die Drahtverriegelung (Bild 6) drücken und den
Stecker abziehen.
● Beide Kontakte des Kabelbaumsteckers überbrük-
ken.

i Hinweis
Meldeleuchte a (Bild 1) i (Bild 2) blinkt. Es erfolgt eine
akustische Warnung und der Motor wird nach 2 Minu-
ten abgeschaltet.
● Stecker wieder aufstecken, Steckerverriegelung ra-
stet ein.

Steckerverriegelung durch leichtes ziehen am Ka-
belbaum überprüfen.

Not-AUS-Taster

Bild 7 Not-AUS-Taster

Not-AUS-Taster (Bild 7) drücken. Motor muss so-
fort ausgehen.

008 910 95 BOMAG 453


12.26 Motor Störungen

12.26Motor Störungen

Störung Mögliche Ursache Abhilfe

Motor springt Starter defekt oder Ritzel spurt nicht ein Vom Fachmann prüfen lassen
nicht an
Kraftstofftank leer Tank füllen und entlüften

Startgrenztemperatur unterschritten Winterkraftstoff und Motoröl gem. Umge-


bungstemperatur wählen.

Kraftstoffilter verstopft, im Winter durch Filter wechseln, Winterkraftstoff verwen-


Paraffinausscheidung den

Kraftstoffleitungen undicht Alle Leitungsanschlüsse auf Dichtheit


prüfen und Verschraubungen festziehen

Batterie nicht geladen oder nicht ange- Anschlußklemmen an der Batterie fest-
schlossen ziehen, Leitungsanschlüsse prüfen

Einspritzventile oder Einspritzpumpe de- Vom Fachmann prüfen lassen


fekt

Motor springt Batterieleistung zu gering, Batterieklem- Batterie prüfen lassen, Anschlußklemmen


schlecht an oder men locker und oxydiert, wodurch sich reinigen, festziehen und mit säurefreiem
arbeitet unregel- der Anlasser nur langsam dreht Fett überstreichen
mäßig bei
schlechter Lei- Besonders im Winter: zu zähes Motoröl Der Außentemperatur entsprechendes
stung verwendet Motoröl verwenden

Kraftstoffzufuhr zu gering, Verstopfungen Kraftstoffilter wechseln. Leitungsan-


im Kraftstoffsystem durch Paraffinaus- schlüsse auf Dichtheit prüfen und Ver-
scheidung im Winter schraubungen festziehen. Bei Kälte
Winterkraftstoff verwenden

Vorgeschriebenes Ventilspiel stimmt nicht Ventilspiel einstellen

Einspritzventil defekt Vom Fachmann prüfen lassen

Einspritzleitungen undicht Leitungen auf Dichtheit prüfen

Turbolader defekt Vom Fachmann prüfen lassen

Trockenluftfilterpatrone verschmutzt reinigen, ggf. auswechseln

Zuviel Spiel im Gaszug Gaszug einstellen, ggf. wechseln

Auspuff raucht Motorölstand zu hoch Öl bis zur oberen Meßstabmarke ablas-


stark sen

Trockenluftfilter verschmutzt reinigen, ggf. auswechseln

Abgasturbolader defekt Vom Fachman prüfen lassen

Schlechte Verdichtung durch festge- Verdichtungsringe und Kolben vom Fach-


brannte oder gebrochene Verdichtungs- mann prüfen lassen, Ventilspiel richtig
ringe oder falsches Ventilspiel einstellen

Vorgeschriebenes Ventilspiel stimmt nicht Ventilspiel einstellen

454 BOMAG 008 910 95


Motor Störungen 12.26
Störung Mögliche Ursache Abhilfe

Motor wird zu Kühlrippen des Kühlers stark verschmutzt Kühlrippen reinigen


heiß, Motor ist (Warnlampe "Motoröltemperatur" leuch-
sofort abzustel- tet)
len!
Einspritzventil defekt Vom Fachmann prüfen lassen

Motorölstand zu niedrig Motoröl bis zur oberen Meßstabmarke


auffüllen

Füllmenge der Einspritzpumpe nicht ge- Vom Fachmann richtig einstellen lassen
nau eingestellt

Kühlluftmangel am Kühlluftgebläse Luftzuführung frei machen

Keilriemen lose oder gerissen Keilriemen nachspannen bzw. wechseln

Motor hat Lei- Motorölstand zu hoch Motoröl bis zur oberen Meßstabmarke ab-
stungsmangel lassen

Trockenluftfilter verschmutzt reinigen, ggf. wechseln

Abgasturbolader defekt Von Fachman prüfen lassen

Ladeluftleitungen undicht Befestigungen und Verbindungen prüfen

Ventilspiel stimmt nicht Ventilspiel einstellen

Einspritzventil defekt Von Fachman prüfen lassen

Motor hat zu we- Motorölstand zu niedrig (Kontrolleuchte Öl nachfüllen


nig Öldruck "Motoröldruck" leuchtet, Warnsummer er-
tönt)

Undichtigkeiten im Schmiersystem Motor ist sofort abzustellen Verschrau-


bungen an Ölleitungen, Schmierölfilter
und Ölkühler auf Dichtheit prüfen, ggf.
Verschraubungen festziehen

Ladestromkon- Generatordrehzahl zu gering Keilriemenspannung prüfen, ggf. Keilrie-


trolleuchte men erneuern
leuchtet wäh-
rend des Betrie- Generator lädt die Batterie nicht auf, weil Vom Fachmann prüfen lassen
bes auf, Generator oder Regler defekt
Warnsummer
ertönt

008 910 95 BOMAG 455


12.27 Motorölstand prüfen

12.27Motorölstand prüfen 12.28Motoröl wechseln

! Gefahr

Verbrühungsgefahr!
Beim Ablassen von heißem Motoröl Verbrühungs-
gefahr!

i Hinweis
Öl nur bei warmem Motor ablassen.

Ölwechsel, Ölsorte und -menge siehe Abschnitt


Betriebsstoffe, sowie Abschnitt Betriebsstoffe
und Füllmengen.
Bild 8
Umwelt
i Hinweis Altöl nicht in den Boden versickern lassen, son-
Maschine muß waagerecht stehen, Motor abstellen dern umweltfreundlich entsorgen.
und 5 Minuten warten. ● Rechte Wartungstür öffnen.

Rechte Wartungstür öffnen. ●
Deckel am Öleinfüllstutzen abschrauben.

Ölmeßstab (Bild 8) herausziehen, mit faserfreiem,
sauberem Lappen abwischen und bis zum An-
schlag einstecken.
● Ölmeßstab wieder herausziehen.

Ölstand kontrollieren, ggf. bis MAX nachfüllen.

Liegt der Ölstand darunter, sofort Öl nachfüllen.

Ölsorte siehe Abschnitt Betriebsstoffe und Füll-


mengen.

Nach ca. 1 Minute Laufzeit Ölstand nochmals bei
abgestelltem Motor prüfen.

Achtung
! Bild 9

Vor längeren Arbeitsperioden Öl immer bis zur ● Ablassstopfen (Bild 9) abschrauben, auslaufendes
"MAX"-Marke auffüllen. Öl auffangen.
● Ablassstopfen wieder einschrauben.

456 BOMAG 008 910 95


Motorölfilterpatrone wechseln 12.29
12.29Motorölfilterpatrone wechseln

! Gefahr

Verbrühungsgefahr!
Beim Abschrauben der Filterpatrone Verbrü-
hungsgefahr durch heißes Öl.

! Achtung
Auslaufendes Öl z.B. mit Putzlappen auffangen.

Bild 10 Umwelt
● Neues Motoröl durch Öleinfüllstutzen (Bild 10) ein- Altöl nicht in den Boden versickern lassen son-
füllen. dern umweltfreundlich entsorgen.
● Deckel wieder aufschauben.
● Rechte Wartungstür öffnen.

Bild 11 Bild 12

Nach kurzem Probelauf Ölstand am Meßstab (Bild ● Filterpatrone (Bild 12) mit geeignetem Bandschlüs-
11) prüfen. Der Ölstand muß an der MAX-Markie- sel lösen und abschrauben.
rung stehen ggf. Öl nachfüllen. ● Dichtfläche sauber abwischen.
● Gummidichtung der neuen Filterpatrone mit saube-
rem Öl leicht einölen.

Neue Filterpatrone aufschrauben und handfest an-
ziehen.
● Nach kurzem Probelauf des Motors Dichtheit und
Ölstand prüfen, ggf. Öl nachfüllen.

008 910 95 BOMAG 457


12.30 Kühlflüssigkeitsstand prüfen

12.30Kühlflüssigkeitsstand prüfen 12.31Kühlmittel auswechseln

! Gefahr ! Gefahr

Verbrühungsgefahr! Verbrühungsgefahr!
Kühlflüssigkeit nur bei kaltem Motor nachfüllen. Kühlflüssigkeit nur bei kaltem Motor auswech-
seln.

Umwelt
Auslaufendes Kühlmittel auffangen und umwelt-
freundlich entsorgen.

Bild 13

Kühlflüssigkeitsstand (Bild 13) bei kaltem Motor
prüfen.

Achtung
!
Bild 14
Wird bei der täglichen Kontrolle ein Absinken des
Kühlflüssigkeitsstandes festgestellt, alle Leitun-

Verschlussdeckel (Bild 14) des Kühlflüssigkeitsaus-
gen, Schläuche und Motor auf Dichtheit prüfen. gleichsbehälter abschrauben.

Zum Nachfüllen, Verschlußdeckel abdrehen und
Kühlflüssigkeit bis zur MAX-Marke nachfüllen.

Kühlflüssigkeitsqualität, siehe Abschnitt 5.2 Be-


triebsstoffe.

Bild 15
● Verschlussstopfen abschrauben, Kühlmittel ablas-
sen und auffangen (Bild 15).
● Nach dem Auslaufen Verschlussstopfen wieder
festschrauben.

458 BOMAG 008 910 95


Frostschutzmittelkonzentration prüfen 12.32
12.32Frostschutzmittelkonzentrati-
on prüfen

Achtung
!

Auf die Kontrolle der Kühlflüssigkeit ist beson-


ders zu achten um Schäden am Motor z.B. Korro-
sion, Kavitation und Gefrieren, zu verhindern.

Gefahr
!

Verbrühungsgefahr!

Bild 16
Frostschutzmittelkonzentration nur bei kaltem
Motor prüfen.
● Kühlflüssigkeit (Bild 16) bis zur MAX-Marke auffül-
len und Verschlussdeckel wieder aufschrauben.

Die Prüfung mit handelsüblichen Prüfgeräten
durchführen
Kühlflüssigkeitsqualität, siehe Abschnitt 5.2 Be- ● Die Frostschutzmittelkonzentration (Additive) darf
triebsstoffe. minimal 35 Vol% und maximal 45 Vol% nicht unter
● Dieselmotor starten und auf Betriebstemperatur - bzw. überschreiten.
bringen.
! Gefahr

Gesundheitsgefahr!
Bei Mischung von Frostschutzmitteln auf Nitritba-
sis mit Mitteln auf Aminbasis bilden sich gesund-
heitsgefährdende Nitrosamine.

Umwelt
Frostschutzmittel auffangen und umweltfreund-
lich entsorgen.

Bild 17

Motor abkühlen lassen und Kühlflüssigkeitsstand
(Bild 17) erneut prüfen, ggf. nachfüllen.

008 910 95 BOMAG 459


12.33 Zustand Kühlmittel-, Kraftstoff,-Hydrauliköl- und Ladeluftküh-

12.33Zustand Kühlmittel-, Kraft- Umwelt


stoff,-Hydrauliköl- und Lade- Ablaufende Flüssigkeiten auffangen und umwelt-
freundlich entsorgen.
luftkühler prüfen, reinigen
● Mit Wasser- oder Dampfstrahl abspritzen.

i Hinweis ● Vorgang gegebenenfalls wiederholen.


Schmutzige Betriebsverhältnisse, insbesondere
Schmieröl- und Kraftstoffablagerungen an den Kühl-
rippen bedeuten verminderte Kühlung. Daher eventu-
elle Öl- und Kraftstoffundichtheiten im Bereich des
Kühlgebläses, der Zylinder oder des Ölkühlers immer
sofort beseitigen und danach Kühlrippen reinigen.

Gefahr
!

Verletzungsgefahr!
Reinigungsarbeiten nur bei abgestelltem und ab-
gekühltem Motor durchführen!

Bild 18

Befestigungsschrauben am Kühlerabdeckblech
(Bild 18) abbauen und Abdeckblech nach vorne
klappen.

Bild 19
● Trockenen Schmutz mit geeigneter Bürste von den
Kühlrippen entfernen.
● Kühler mit Druckluft (Bild 19) abblasen. In den Mo-
torraum hineingeblasenen Schmutz entfernen.
● Bei öliger Verschmutzung mit Kaltreiniger einsprü-
hen und ca. 10 Minuten einwirken lassen.

460 BOMAG 008 910 95


Wasserabscheider prüfen, reinigen 12.34
12.34Wasserabscheider prüfen, rei- 12.35Kraftstoffvorfilterpatrone aus-
nigen wechseln

Gefahr
! Gefahr
!

Verletzungsgefahr! Brandgefahr!
Bei allen Wartungs- und Reparaturarbeiten, Mo- Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage, kein offenes
torraumhaube abstützen. Feuer, nicht rauchen und keinen Kraftstoff ver-
schütten.
i Hinweis Auslaufenden Kraftstoff auffangen, nicht in den
Die Wartungsintervalle des Wasserabscheiders sind Boden versickern lassen.
vom Wassergehalt des Kraftstoffs abhängig und kön- Kraftstoffdämpfe nicht einatmen.
nen deshalb nicht pauschal festgelegt werden. Daher
nach Motor-Inbetriebnahme zuerst täglich prüfen, ob
im Wasserabscheider Anzeichen von Wasser erkenn-
bar sind.
Wird eine zu große Menge abgelassen, muß der Filter
wieder mit Kraftstoff gefüllt werden. Siehe Abschnitt
"Wartung nach Bedarf", Kraftstoffanlage entlüften.

Umwelt
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und umwelt-
freundlich entsorgen.

Bild 21

Kraftstoffilterpatrone (Bild 21) mit geeignetem
Bandschlüssel abschrauben.

Dichtfläche des Filterträgers von eventuellem
Schmutz reinigen.

Bild 20

Ablaßschraube (Bild 20) einige Umdrehungen lö-
sen und auslaufenden Kraftstoff / Wasser auffan-
gen.
● Ablaßschraube wieder festdrehen auf Dichtheit
achten, ggf. Dichtring auswechseln.

Bild 22
● Wasserabscheider von der Filterpatrone abschrau-
ben (Bild 22).

008 910 95 BOMAG 461


12.35 Kraftstoffvorfilterpatrone auswechseln

● Handpumpe so lange von Hand betätigen, bis aus


der gelösten Entlüftungsschraube (Bild 24) blasen-
freier Kraftstoff austritt.
● Danach Entlüftungsschraube unter gleichzeitigem
Pumpen festziehen.

Bild 23
● Gummidichtung des Wasserabscheiders 1 (Bild 23)
leicht einölen.
● Wasserabscheider von Hand anschrauben (2) bis
Dichtung anliegt.
● Wasserabscheider mit einer weiteren halben Um-
drehung (3)festziehen.
● Neue Filterpatrone mit sauberem Diesel-Kraftstoff
(4) füllen
● Gummidichtung des Filterelementes (5) leicht ein-
ölen und von Hand anschrauben bis Dichtung an-
liegt.
● Filterelement mit einer weiteren halben Umdrehung
(6) festziehen.
● Nach kurzem Probelauf Dichtheit der Filterpatrone
prüfen.

i Hinweis
In das Kraftstoffsystem eingedrungene Luft ergibt un-
regelmäßigen Motorlauf, Leistungsabfall, führt zum
Stehenbleiben des Motors und macht einen Start un-
möglich.
Deshalb nach dem Wechseln des Kraftstoffvorfilters
oder Arbeiten am Kraftstoffleitungssystem entlüften.

Bild 24

Entlüftungsschraube (Bild 24) am Kraftstoffvorfilter
2 bis 3 Gewindegänge lösen.

462 BOMAG 008 910 95


Kraftstoffilterpatrone auswechseln 12.36
12.36Kraftstoffilterpatrone aus- 12.37Ventilspiel prüfen, einstellen
wechseln
! Achtung
Gefahr
! Vor Prüfung des Ventilspiels, Motor mindestens
30 Minuten abkühlen lassen. Die Motoröltempera-
Brandgefahr!
tur muß unterhalb 80 °C liegen.
Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage, kein offenes
Nach kurzem Probelauf Motor auf Dichtheit prü-
Feuer, nicht rauchen und keinen Kraftstoff ver-
fen.
schütten.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen, nicht in den
Boden versickern lassen.
Ventilspieleinstellschema
Kraftstoffdämpfe nicht einatmen.

Bild 27
Ventil 1 (Bild 27) weiß = nicht einstellbar
Bild 25
Ventil (2) schwarz = einstellbar

Filterpatrone (Bild 25) mit geeignetem Bandschlüs-
sel lösen und abschrauben.

Dichtfläche des Filterträgers von eventuellem
Schmutz reinigen.

Bild 28

Kurbelwellenstellung 1 (Bild 28)


● Motor mit Hilfe des Anlassers oder eines Schlüssels
Bild 26 an der Keilriemenscheibe so weit drehen, bis sich
● Gummidichtung (Bild 26) der neuen Filterpatrone am Zylinder 1 beide Ventile "überschneiden".
leicht einölen. Überschneiden heißt: Auslaßventil ist noch nicht ge-
● Filterpatrone mit sauberm Diesel-Kraftstoff füllen. schlossen, Einlaßventil beginnt zu öffnen.
● Neue Filterpatrone von Hand anschrauben bis
● Ventilspieleinstellung entsprechend dem Einstell-
Dichtung anliegt. schema "Kurbelwellenstellung 1", schwarze Kenn-
zeichnung, durchführen.
● Filterpatrone mit einer weiteren halben Umdrehung
festziehen.
● Zur Kontrolle der ausgeführten Einstellung jeweili-
gen Kipphebel mit Kreide markieren.

Nach kurzem Probelauf Dichtheit der Filterpatrone
prüfen.

008 910 95 BOMAG 463


12.37 Ventilspiel prüfen, einstellen

Ventilspiel einstellen

Bild 29

Kurbelwellenstellung 2 (Bild 29) Bild 31


● Kurbelwelle eine Umdrehung (360 °) weiterdrehen. ● Kontermutter leicht lösen. Mit Schraubendreher 7
● Ventilspieleinstellung entsprechend dem Einstell- (Bild 31) Einstellschraube so regulieren, daß sich
schema "Kurbelwellenstellung 2", schwarze Kenn- bei angezogener Kontermutter die Fühlerlehre (6)
zeichnung, durchführen. mit geringem Widerstand einschieben und heraus-
ziehen läßt.
Ventilspiel prüfen ● Prüf- bzw. Einstellarbeiten an allen einstellbaren
Ventilen durchführen.
● Entlüftungsventil Kurbelgehäuse lösen und zur Sei-
te schwenken. ● Dichtung der Zylinderkopfhaube prüfen, ggf. aus-
wechseln.
● Zylinderkopfhaube (2) abbauen.
● Zylinderkopfhaube wieder anbauen.
● Kurbelwellenstellung gemäß "Ventileinstellsche-
ma". ● Entlüftungsventil in Position schwenken und befe-
stigen.
● Luftfilter wieder befestigen und auf korrekten Sitz
der Verbrennungsluftschläuche und Schellen ach-
ten.

Bild 30
● Ventilspiel 2 (Bild 30) zwischen Kipphebeldaumen
(1) und Ventil (3) mit Fühlerlehre kontrollieren.
Einlaßventil = 0,3 mm
Auslaßventil = 0,5 mm
Fühlerlehre muß sich mit geringem Widerstand ein-
schieben lassen.
● Ist der Spalt für die Fühlerlehre zu weit oder zu eng,
muß nachgestellt werden.

464 BOMAG 008 910 95


Verbrennungsluftfilter prüfen, reinigen, auswechseln 12.38
12.38Verbrennungsluftfilter prüfen,
reinigen, auswechseln

! Achtung
Reinigungs-, Wartungs- und Instandsetzungsar-
beiten nur bei stillstehendem Motor durchführen.
Bei ausgebautem Filterelement nicht den Motor
starten.
Keinesfalls Benzin oder heiße Flüssigkeiten zur
Filterelementreinigung verwenden.
Nach der Reinigung muss das Filterelement mit
einer Handlampe auf Beschädigung untersucht Bild 32 Alte Version
werden.
Luftfilterelemente mit beschädigtem Papierbalg
oder Dichtlippen müssen auf jeden Fall gewech-
selt werden.
Das Hauptfilterelement muss nach 3maligem Rei-
nigen, jedoch spätestens nach einem Jahr, unab-
hängig von Betriebsstunden, gewechselt werden.
Jede Reinigung ist durch ein Kreuz auf dem Filte-
relementdeckel zu kennzeichnen.
Bei rußhaltigem Niederschlag auf dem Luftfilter-
element ist eine Reinigung zwecklos. Neues Filte-
relement verwenden.
Falsch behandelte Filterelemente können infolge Bild 33 Neue Version
von Beschädigungen (z.B: Risse) wirkungslos
Die Wartung des Trockenluftfilters muss durchgeführt
werden und zu Motorschäden führen.
werden, wenn die Kontrollampe c (Bild 32) h (Bild 33)
im Kombiinstrument links bei laufendem Motor stän-
dig aufleuchtet, jedoch spätestens nach einem Jahr.

i Hinweis
Nach Aufleuchten der Wartungsanzeige Luftfilter,
kann die Arbeit bis Tagesende fortgeführt werden
● Linke Wartungstür öffnen.

Bild 34

Drei Spannbügel aufklappen und Filterhaube (Bild
34) abnehmen.

Filterhaube und Staubaustrageventil reinigen.

008 910 95 BOMAG 465


12.38 Verbrennungsluftfilter prüfen, reinigen, auswechseln

Bild 35 Bild 37
● Hauptfilterelement vorsichtig lösen. ● Dichtfläche des Auslassrohres (Bild 37) reinigen.
Das Hauptfilterelement sitzt genau auf dem Aus- Staub auf dem Außendurchmesser des Auslassroh-
gangsrohr und schafft somit eine Dichtung auf der In- res kann eine wirkungsvolle Abdichtung verhindern.
nenseite des Filterdeckels. Das Hauptfilterelement ● Das gebrauchte Hauptfilterelement prüfen.
vorsichtig entfernen, um die freigesetzte Staubmenge
zu reduzieren. Zum Lösen der Dichtung das Hauptfil- Das gebrauchte Hauptfilterelement kann bei der Ent-
terelement vorsichtig nach oben, nach unten und seit- deckung von Fremdkörpern auf der Dichtungsfläche,
lich ziehen oder drehen (Bild 35). die zu Undichtigkeiten führen, behilflich sein. Ein
Staubstreifen auf der Reinluftseite des Filters kann ein
Zeichen dafür sein. Das Problem beseitigen, bevor
ein neues Hauptelement installiert wird.
● Ist das Hauptfilterelement beschädigt, muss auch
das Sicherheitselement ausgewechselt werden.

!Achtung
Das Sicherheitselement darf nicht gereinigt wer-
den. Es muss nach drei Reinigungen des Hauptfil-
terelementes oder mindestens einmal jährlich
erneuert werden.
Motor niemals ohne intaktes Sicherheits- und
Hauptfilterelement betreiben.
Bild 36
● Hauptfilterelement reinigen bzw. auswechseln.

Achtung
!

Anstoßen des Hauptfilterelementes mit dem Ge- i Hinweis


häuse vermeiden. Wir empfehlen, den Filter grundsätzlich auszuwech-
seln. Ein neues Filterelement kostet weit weniger als

Hauptfilterelement (Bild 36) vorsichtig aus dem Ge- ein eventuell eintretender Motorschaden.
häuse ziehen.
● Hauptfilterelement gründlich auf Beschädigungen
untersuchen.
Das Hauptfilterelement vor dem Einbau auf eventuelle
Beschädigungen beim Versand, der Reinigung oder
bei der Handhabung prüfen. Insbesondere an der In-
nenseite des offenen Endes (Dichtungsbereich). Kei-
ne beschädigten Filterelemente einbauen.
● Ggf. Sicherheitselement einsetzen.

466 BOMAG 008 910 95


Verbrennungsluftfilter prüfen, reinigen, auswechseln 12.38
Es muss so lang sein, dass es bis zum Elementboden
reicht.
● Hauptfilterelement mit trockener Druckluft (max. 5
bar) durch Auf- und Abbewegung des Rohres im
Element so lange von innen nach außen ausblasen,
bis keine Staubentwicklung mehr auftritt.
● Hauptfilterelement mit einer Handlampe auf Risse
und Löcher im Papierbalg untersuchen.

!Achtung
Beschädigtes Hauptelement auf keinen Fall wei-
terverwenden. Im Zweifelsfall neues Hauptele-
Bild 38 ment einsetzen.
● Hauptfilterelement (Bild 38) einsetzen.
Der radiale Dichtungsbereich befindet sich auf der In-
nenseite des offenen Filterrandes. Dieser kritische
Dichtungsbereich muss sich leicht spannen, wenn der
Filter installiert ist. Um eine hermetische Dichtung zu
erhalten, Druck auf die äußere Krempe des Filters
und nicht auf das bewegliche Zentrum ausüben.
● Filterhaube mit Staubaustrageventil wieder einbau-
en.

Achtung
!

Das Staubaustrageventil muss senkrecht nach


unten stehen.

Trockenreinigung des Hauptfilterele-


ments

Gefahr
!

Augenverletzung!
Schutzkleidung tragen (Schutzbrille, Handschu-
he).

Bild 39

i Hinweis
Zur Reinigung sollte auf die Druckluftpistole (Bild 39)
ein Rohr aufgesetzt werden, dessen Ende um ca. 90°
gebogen ist.

008 910 95 BOMAG 467


12.39 Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012)

12.39Spezialwerkzeuge, Deutz Mo-


tor (BFM 2012)

Deutsch English Français Español No.

Druckpumpe für Kühlmitteldichtheitsprüfung 8002


057 250 66
Pressure pump for coolant leakage test.

Pompe refoulante pour contrôle de l’étanchéité du


liquide refroidisseur

Bomba de presión para pruebas de estanqueidad


sistema de líquido refrigerante

35409 ©

Kompressionsdruckprüfer 8005
057 250 67
Compression tester

Compressiomètre

Compresímetro

35410 ©

Düsenprüfgerät 8008

Nozzle tester

Pompe d’essai d’injecteurs

Comprobador para inyectores

35411 ©

Stecknuss SW 15, lange Ausführung für Einspritz- 8012


ventil. (Überwurfmutter)

Socket a/flats 15, long version for injector


(cap nut)

Douille de 15, version longue pour injecteur


(écrou-raccord).

Llave de vaso de 15, versión larga, para inyector


(tuerca de unión)
35412 ©

468 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012) 12.39

008 910 95 BOMAG 469


12.39 Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012)

057 250 78

470 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012) 12.39

Deutsch English Français Español No.

Anschlußstück für Kompressionsdruckprüfer 100 110

Connector for compression tester

Raccord pour compressiomètre

Pieza de empalme para el compresímetro

35421 ©

Durchdrehvorrichtung 100 320


057 250 80
Turning gear

Dispositif vireur

Dispositivo de viraje

35422 ©

Durchdrehvorrichtung 100 330


079 947 19
Turning gear

Dispositif vireur

Dispositivo de viraje

35423 ©

Messuhr M2T mit Feststellring. 100 400


057 250 81
Dial gauge M2T with locking ring

Comparateur M2T avec bague


d’immobilisation

Comparador M2T con anillo exterior


de bloqueo

35424 ©

008 910 95 BOMAG 471


12.39 Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012)

No. Deutsch English Français Español

100 750 Messbalken mit Abstandsblättchen zum Messen


057 250 83 des OT und des Kolbenüberstandes.

Measuring bar with spacers for gauging


TDC and piston projection

Barre de mesure avec plaquettes d’écartement


pour mesurer le PMH et la cote de dépassement du
piston

Barra de medición con plaquitas distanciadoras


35425 © para la medición del PMS y saliente de pistón

100 800 Messgerät zum Messen und Blockieren der


Regelstange.

Measuring device for measuring and


locking control rod

Appareil de mesure et de blocage de la


crémaillère.

Equipo de medición y de bloqueo de la cremallera

35426 ©

100 810 Einstellbolzen für MAG-Wellen.

Adjusting pin for mass balancing shafts

Pige de calage pour arbres à masses d’équilibrage


(MAG)

Pernos de ajuste para ejes equilibradores


de masa „MAG".

35427 ©

100 830 Andrückvorrichtung für Regelstange

Press-on device for control rod

Dispositif de montage de cremaillère

Dispositivo de presión para la cremallera

35428 ©

472 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012) 12.39

Deutsch English Français Español No.

Messvorrichtung für Grundkreismessung 100 890


„Einspritzpumpe und Förderbeginn“.

Measuring device for base circle measurement

Dispositif de mesure du cercle de base

Dispositivo de medición del círculo base


“bomba de inyección y comienzo de alimentación“

35429 ©

Gradscheibe 360° mit Befestigung an der 101 020


Schwungscheibe für OT und FB Einstellung.

Graduated disc 360° with device for fastening


to flywheel for TDC and COD setting

Disque gradué 360° avec fixation sur volant moteur


pour réglage du PMH et point de calage du début
d’injection

Disco graduado 360° con fijación en el volante,


para ajuste del PMS y comienzo de alimentación 35430 ©

Adapter für Gradscheibe. 101 030

Adapter for graduated disc

Adaptateur pour disque gradué

Adaptador para el disco graduado

35431 ©

Zeiger für Gradscheibe. 101 300

Pointer for graduated disc

Index pour disque gradué

Indicador para el disco graduado

35432 ©

008 910 95 BOMAG 473


12.39 Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012)

474 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012) 12.39

Deutsch English Français Español No.

Spezialschlüssel für Einspritzleitung 110 500


057 250 86
Special wrench for injection line

Clé spéciale pour conduite d’injection

Llave especial para tubería de inyección

35436 ©

Ausziehvorrichtung für den Dichtring unter 120 680


dem Einspritzventil.

Extractor for sealing ring beneath injector

Outil d’extraction pour le joint de l’injecteur

Dispositivo de extracción para el anillo de


junta del inyector

35437 ©

Aufspannbock für Zylinderkopf. 120 900 057 250 90


Clamping stand for cylinder head

Chevalet d’ablocage pour culasse

Caballete de sujeción para culata

35438 ©

Aufspannplatte für 120 900. 120 910

Clamping plate for 120 900


057 250 91

Plaque d’ablocage pour 120 900

Placa de sujeción para 120 900

35439 ©

008 910 95 BOMAG 475


12.39 Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012)

No. Deutsch English Français Español

121 410 Montagewerkzeug für Ventilschaftabdichtung

Sleeve for fitting valve stem seal

Outil de montage pour joint de tige de soupape

Util de montaje para juntas de vástago de válvula

35440 ©

130 300 Kolbenring-Auflegezange

Piston ring pliers

Pince à monter les segments de piston

Alicates para colocar aros de pistón

35441 ©

130 440 Trapeznut-Verschleißlehre

Trapezoidal groove wear gauge

Jauge d’usure pour gorge trapézoïdale

Calibre de desgaste para ranura trapezoidal

35442 ©

130 660 Kolbenringspannband Ø 98 mm


057 250 97
Piston ring compressor

Collier à segments de piston de Ø 98 mm

Compresor de aros de pistón, Ø 98 mm

35443 ©

476 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012) 12.39

Deutsch English Français Español No.

Kolbenringspannband Ø 101 mm 130 670


057 250 98
Piston ring compressor

Collier à segments de piston de Ø 101 mm

Compresor de aros de pistón, Ø 101 mm

35443 ©

Montagewerkzeug für Kurbelwellendichtring vorn. 142 670

Assembly tool for front crankshaft seal


079 947 26
Outil de montage de bague d’étanchéité de
vilebrequin AV

Herramienta de montaje para el retén delantero del


cigüeñal

35445 ©

Montagewerkzeug für Kurbelwellendichtring hinten. 142 830


079 947 27
Assembly tool for rear crankshaft seal

Outil de montage de bague d’étanchéité de


vilebrequin AR

Herramienta de montaje para el retén trasero del


cigüeñal

35446 ©

Montagewerkzeug für MAG-Buchsen. 143 780

Assembly tool for engine balancer bushes

Outil de montage de douilles d’arbres à masses


d’équilibrage

Herramienta de montaje para casquillos de ejes


equilibradores

35447 ©

008 910 95 BOMAG 477


12.39 Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012)

057 250 99

079 947 18

478 BOMAG 008 910 95


Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012) 12.39

Deutsch English Français Español No.

Maul-Steckaufsatz für Drehmomentschlüssel 160 340


(mit großem Vierkant 14 x 18 mm) für Lüfter (Ein- /
Ausbau) - Zentralmutter
Open jawed wrench socket for torque wrench
(large square wrench 14 x 18 mm) for fan
(assembly and removal) – center nut
Embout à mâchoire pour clé dynamométrique
(à grand quatre-pans 14 x 18 mm) pour ventilateur
(démontage/remontage) – écrou central
Boca enchufable para llave dinamométrica
(con macho cuadrado grande 14 x 18 mm) para
(montaje/desmontaje) tuerca central del ventilador 35455 ©

Gegenhalter für Zahnrad Luftpresser 170 630

Dolly for air compressor gear

Dispositif de maintien pour pignon de compresseur


d’air

Dispositivo de retención para rueda dentada


compresor de aire

35450 ©

Motormontagebock für doppelseitige Auf- 6066


spannung

Engine assembly stand for double-sided


chucking

Chevalet de montage moteur avec double


ablocage

Caballete de montaje para sujeción bilateral 079 947 30


del motor
35451 ©

1 Satz Aufspannwinkel für doppelseitige Auf 6066/158


spannung.

1 Set of angled clamping plates for


double-sided chucking

1 jeu d’équerre de fixation pour double ablocage

1 juego de angulares para sujeción bilateral 079 947 31

35452 ©

008 910 95 BOMAG 479


12.39 Spezialwerkzeuge, Deutz Motor (BFM 2012)

480 BOMAG 008 910 95


13 Klimaanlage

008 910 95 BOMAG 481


13.1 Physikalische Grundlagen

13.1 Physikalische Grundlagen A - Wärmeaufnahme

Um die Arbeits- und Wirkungsweise einer Klimaanla- B- Wärmeabgabe


ge zu verstehen, muss man sich zuerst mit den physi-
kalischen Grundlagen einer solchen Anlage vertraut
machen.
Die vier bekannten Aggregatzustände des Wassers
gibt es auch bei den Kältemitteln der Klimaanlage.

1. gasförmig (nicht sichtbar)

2. dampfförmig

3. flüssig

4. fest

Bild 2
Wärme fließt immer vom wärmeren zum kälteren
Stoff. Jeder Stoff besteht aus einer Masse sich bewe-
gender Moleküle. Die sich rasch bewegenden Mole-
küle eines wärmeren Stoffes geben einen Teil ihrer
Energie an die mit weniger Wärme versehenen und
langsameren Moleküle ab. Dadurch verlangsamt sich
die Molekularbewegung des wärmeren Stoffes und
die des kälteren wird beschleunigt. Dieses geschieht
so lange, bis sich die Moleküle beider Stoffe mit der
selben Geschwindigkeit bewegen. Sie haben dann
die gleiche Temperatur und es findet kein weiterer
Wärmeaustausch statt.

Bild 1
Wird in einem Behälter Wasser erhitzt (Wärmeauf-
nahme), so ist aufsteigender Wasserdampf sichtbar.
Erhitzt sich der Dampf durch Wärmeaufnahme noch
mehr, wird aus sichtbaren Dampf unsichtbares Gas.
Der Vorgang ist umkehrbar. Entzieht man dem gasför-
migen Wasser den Wärmeinhalt, dann entsteht erst
Dampf, daraus Wasser und dann Eis.

482 BOMAG 008 910 95


Physikalische Grundlagen 13.1
Druck und Siedepunkt 2. Wenn man ein Gas entspannt, so kühlt es sich ab
(z.B. Am Ventil bildet sich Reif, wenn man die Luft aus
Der Siedepunkt ist der Temperaturpunkt, bei dem sich
dem Autoreifen lässt.).
eine Flüssigkeit in den gasförmigen Zustand verwan-
delt. 3. Wenn ein Gas kondensiert, so gibt es dabei viel
Wärmeenergie ab.
Wird der Druck über einer Flüssigkeit verändert, so
ändert sich auch dessen Siedepunkt. Es ist bekannt, 4. Wenn eine Flüssigkeit verdampft oder verdunstet,
dass z.B. Wasser bei um so tieferen Temperaturen benötigt sie dazu viel Wärme, d.h. die Flüssigkeit kühlt
siedet, je niedriger der Druck ist. dabei ihre Umgebung stark ab (z.B. Alkohol auf der
Haut)
Betrachtet man Wasser, so ergeben sich folgende
Werte:
● Atmosphärischer Druck, Siedepunkt 100°C i Hinweis
● Überdruck 0,4 bar, Siedepunkt 126°C Bei Absolutdruck entsprechen 0 bar einem absoluten
Vakuum. Der normale Umgebungsdruck (Überdruck)
● Unterdruck -0,6 bar, Siedepunkt 71°C
entspricht 1 bar Absolutdruck. Auf den Skalen der
Flüssige Kältemittel müssen einen niedrigen Siede- meisten Druckmanometer entspricht 0 bar einem Ab-
punkt haben, um zu einem optimalen Wärmetausch solutdruck von einem bar (erkennbar an der Angabe -
Wärme rasch aufnehmen und abgeben zu können. 1 bar unterhalb von 0).

Bild 4 Druck- Temperatur Diagramm


Im Druck-Temperatur Diagramm des Kältemittels bil-
Bild 3 Dampfdruckkurve det der eingezeichnete geschlossene Kurvenzug den
Zyklus des Kältemittels ab. Dieser wird in Pfeilrichtung
Dampfdruckkurve Kältemittel R134a immer wieder durchlaufen.
Die Dampfdruckkurve ist ein Hilfsmittel, um die Wir- Die Buchstaben A, B, C, D bedeuten:
kungsweise der Klimaanlage zu erklären.
A - Kompression
A- flüssig
B- Kondensation
B- gasförmig
C- Entspannung
Das Diagramm zeigt die Verdampfungskurve von
R134a. Z.B. kann man dem Schaubild entnehmen, D- Verdampfung.
dass R134a bei 0°C und einem Druck von 5 bar flüs-
sig ist, aber bei 40°C und 5 bar gasförmig.
Zum besseren Verständnis muss man muss außer-
dem noch Folgendes wissen:
1. Wenn man ein Gas verdichtet, so erhitzt es sich
(z.B. Luftpumpe, Lader, ...).

008 910 95 BOMAG 483


13.1 Physikalische Grundlagen

Ausschnitt aus der Nassdampftabelle 1 R134a


1 Diese Tabelle wird zur Bestimmung der Verdampfungs- und
Verflüssigungstemperatur verwendet.
Sättigungstemperatur Überdruck (Manometeranzeige Pe Absolutdruck (pamb = 1 bar P in
in bar) bar)
-20 0,33 1,33
-10 1,01 2,01
0 1,93 2,93
10 3,15 4,15
20 4,72 5,72

484 BOMAG 008 910 95


Kältemittel R134a 13.2
13.2 Kältemittel R134a Eigenschaften des Kältemittels R134a:
Das Kältemittel R134a ist zur Zeit unter folgenden
Allgemeines Handelsbezeichnungen erhältlich.
Der Verdampfung- und Kondensierungssprozess ist H-FKW 134a
das bei Klimaanlagen in Fahrzeugen verwendete Ver- SUVA 134a
fahren. Man arbeitet dabei mit einem leicht siedenden KLEA 134a
Stoff, den wir als Kältemittel bezeichnen. Das ange-
wendete Kältemittel ist Tetrafluorethan R134a, das
bei -26,5°C unter einem Dampfdruck von 1 bar siedet. Farbe:
Obwohl der Klimakreislauf ein in sich hermetisch ge- Kältemittel ist als Dampf und Flüssigkeit farblos wie
schlossenes System ist, verliert die Anlage im Laufe Wasser. Das Gas ist unsichtbar. Lediglich die Grenz-
eines Jahres etwa 100g Kältemittel durch Diffusion schicht zwischen Gas und Flüssigkeit ist sichtbar.
durch die Schläuche, Rohrleitungen und Dichtungen, (Flüssigkeitsstand im Steigrohr des Füllzylinders oder
auch ohne dass in der Anlage ein Leck wäre. Ist zu Blasen in einem Schauglas). In einem Schauglas
viel Kältemittel entwichen, lässt die Kühlwirkung der kann die Flüssigkeit des Kältemittels R134a gefärbt
Klimaanlage nach. (milchig) erscheinen. Diese Trübung kommt vom teil-
weise gelösten Kältemittelöl und deutet nicht auf ei-
Physikalische Daten des Kältemittels R134a nen Fehler hin.

Chemische Formel: Dampfdruck:


CH2F-CF3 oder CF3-CH2F In einem nicht vollständig gefüllten, geschlossenen
Behälter, verflüchtigt dampfförmiges Kältemittel an
der Oberfläche in der Menge, die unter Zusammen-
Chemische Bezeichnung: schluss von Dampfteilchen wieder zu Flüssigkeit wird.
Tetrafluorethan Dieser Gleichgewichtszustand entsteht unter Druck
und wird häufig Dampfdruck genannt. Der Dampf-
druck ist temperaturabhängig.
Siedepunkt bei 1 bar:
- 26,5 °C
Physikalische Eigenschaften von R134a:
Die Dampfdruckkurven von R134a und anderen Käl-
Erstarrungspunkt: temitteln sind teilweise sehr ähnlich, deshalb ist eine
eindeutige Unterscheidung alleine über den Druck
-101,6 °C
nicht möglich.Die Schmierung des Kompressors er-
folgt bei R 134a durch spezielle synthetische Kälte-
maschinenöle, z.B. PAG-Öle (Polyalkylenglykol-Öle).
Kritische Temperatur:
100,6 °C
Verhalten gegen Metalle:
Im reinen Zustand ist Kältemittel R134a chemisch sta-
Kritischer Druck:
bil und greift Eisen und Aluminium nicht an. Verunrei-
40,56 bar (absolut) nigungen des Kältemittels z.B. mit Chlorverbindungen
führen aber dazu, das bestimmte Metalle und Kunst-
stoffe angegriffen werden. Dies kann zu Verstopfun-
Kritischer Punkt: gen, Undichtigkeiten oder zu Ablagerungen am
Der Kritische Punkt (kritische Temperatur und kriti- Kolben des Kompressors führen.
scher Druck) bedeutet, dass es oberhalb desselben
keine trennende Oberfläche mehr zwischen Flüssig-
keit und Gas gibt. Ein Stoff ist oberhalb seines kriti- Kritische Temperatur / kritischer Druck:
schen Punktes stets gasförmig. Bei Temperaturen Bis zu einem Gasdruck von 39,5 bar Überdruck (dies
unterhalb des kritischen Punktes weisen alle Kältemit- entspricht einer Temperatur von 101 °C) bleibt das
tel-Typen in Druckbehältern eine Flüssigkeits- und Kältemittel R134a chemisch stabil, oberhalb dieser
eine Gasphase auf, d.h. über der Flüssigkeit ist ein Temperatur zersetzt sich das Kältemittel (siehe
Gaspolster vorhanden. Solange neben der Flüssigkeit Brennbarkeit).
noch Gas im Behälter vorhanden ist, hängt der Druck
von der Umgebungstemperatur ab.

008 910 95 BOMAG 485


13.2 Kältemittel R134a

Wassergehalt: R12 gefüllten Altanlagen werden Umrüstprogramme


Wasser ist im flüssigem Kältemittel nur in ganz gerin- angeboten. Aus Gründen des Umweltschutzes dürfen
gen Mengen löslich. Demgegenüber vermischen sich keine Kältemittel in die Atmosphäre abgelassen wer-
Kältemitteldampf und Wasserdampf in jedem Verhält- den.
nis. Im Kältemittelkreislauf wird evtl. vorhandenes
Wasser als Tröpfchen mitgeführt, wenn der Trockner
im Flüssigkeits- bzw. Auffangbehälter schon ca. 8
Gramm Wasser aufgenommen hat. Dieses Wasser
strömt bis zur Düse des Expansionsventils oder der
Drossel und wird zu Eis. Die Klimaanlage hört auf zu
kühlen. Wasser zerstört die Klimaanlage, weil unter
hohen Drücken und Temperaturen in Verbindung mit
anderen Verunreinigungen Säuren entstehen.

Brennbarkeit:
Kältemittel ist unbrennbar. Es hat im Gegenteil feuer-
hemmende bzw. feuerlöschende Wirkung. Kältemittel
wird durch Flammen und glühende Flächen zersetzt.
Auch durch UV-Licht wird Kältemittel gespalten (ent-
steht bei elektrischer Schweißarbeit). Dabei entste-
hen giftige Spaltprodukte, diese dürfen nicht
eingeatmet werden. Durch Reizen der Schleimhäute
wird man jedoch genügend und rechtzeitig gewarnt.

Füllfaktor:
In einem Behälter muß zum Flüssigkeitsraum ein
Dampfraum vorhanden sein. Bei steigender Tempe-
ratur dehnt sich die Flüssigkeit aus. Der mit Dampf ge-
füllte Raum wird kleiner. Zu einem bestimmten
Zeitpunkt wird nur noch Flüssigkeit in dem Behälter
sein. Danach genügt eine nur geringe Temperatur-
steigerung und im Behälter entstehen sehr große
Drücke, weil sich die Flüssigkeit weiter ausdehnen
will, wozu jedoch kein Raum mehr vorhanden ist. Die
dabei auftretenden Kräfte sind groß genug, um den
Behälter zu sprengen. Damit ein Behälter nicht über-
füllt wird, ist in der Druckgasverordnung festgelegt,
wieviel Kilogramm Kältemittel je Liter Innenvolumen
des Behälters eingefüllt werden dürfen. Dieser "Füll-
faktor" ergibt multipliziert mit dem Innenvolumen die
zulässige Füllmenge. Er beträgt bei den in Kfz ver-
wendeten Kältemittel 1,15 kg/l.

Umweltaspekte
Der Beitrag von R134a zum Treibhauseffekt ist um
den Faktor 10 kleiner als der vom Kältemittel R12.
Seit ca. 1992 wurden sukzessive die Klimaanlagen
neu produzierter Baumaschinen auf das Kältemittel
R134a umgestellt. Dieses Kältemittel enthält kein
Chlor und ist deshalb Ozonunschädlich. Bis ca. 1992
waren die Klimaanlagen mit dem Kältemittel R12 aus-
gerüstet. Dieser FCKW hat wegen seiner Chloratome
ein hohes Ozonabbaupotential und zusätzlich auch
ein Potential zur Verstärkung des Treibhauseffektes.
Für die bestehenden, mit dem Ozonschädlichen Stoff

486 BOMAG 008 910 95


Verdichteröl / Kälteöl 13.3
13.3 Verdichteröl / Kälteöl 13.4 Wirkungsweise einer Klimaan-
Das Verdichteröl schmiert die bewegten Teile des lage
Kompressors, dichtet z.B. den Spalt zwischen Kolben
Alle Klimaanlagen arbeiten nach dem selben Prinzip.
und Zylinder im Kompressor gegen Kältemittelverlust
Sie entziehen der Umgebung die Wärme. Jeder kennt
verhindert das Austrocknen der sonstigen Dichtungen
diesen Effekt: wird ein schwitzender Körper dem Wind
im System.
ausgesetzt, so kühlt er ab, weil ihm dadurch die Wär-
Ein Teil des Verdichteröls löst sich bis zur Sättigung me entzogen wird. Im Fahrzeug zirkuliert aus diesem
im Kältemittel, so dass tatsächlich ein Gasgemisch Grund ein Kältemittel in einem geschlossenen Kreis-
aus Kältemittel, Wasserdampf, Kompressoröl und lauf. Dieses Kältemittel wechselt dabei ständig zwi-
Kontrastmittel im System zirkuliert. schen flüssigem und gasförmigen Zustand.
Verdichteröl mischt sich (die Ölmenge sollte 10%, des
Kältemittelgewichts betragen) mit dem Kältemittel und
zirkuliert ständig im Kreislauf.
In Verbindung mit R134a- Klimaanlagen werden spe-
zielle synthetische Verdichteröle, z.B. Poly-Alkylen-
Glykol (PAG) -Öl, verwendet. Das ist notwendig, weil
sich z.B. Mineralöl nicht mit R134a mischt. Darüber
hinaus könnten die Materialien der R134a-Klimaanla-
ge angegriffen werden, wenn das Gemisch unter
Druck und hohen Temperaturen durch den Kältemit-
telkreislauf fließt oder der Schmierfilm im Kompressor
abreißt. Der Einsatz von nicht zugelassenen Ölen
kann zum Ausfall der Klimaanlage führen, deshalb
dürfen nur freigegebene Öle eingefüllt werden. Bild 1 Prinzipschema Klimaanlage
Ein vom Motor angetriebener Kompressor (1) saugt
das Kältemittel gasförmig aus dem Verdampfer (5) an
Eigenschaften des Verdichteröles / Kälteöles: und verdichtet es. Bei diesem Vorgang steigt die Tem-
Die wichtigsten Eigenschaften sind hohes Lösungs- peratur des Kältemittels stark an.
vermögen mit Kältemittel, gute Schmiereigenschaf- Danach wird der Kältemitteldampf zum Kondensator
ten, Säurefreiheit und sehr geringem Wasseranteil. (2) gepumpt. Dieser Kondensator befindet sich direkt
Aus diesem Grunde dürfen nur ganz bestimmte Öle vor dem Fahrzeugkühler, damit er von ausreichend
verwendet werden. Die für das Kältemittel R134a ge- kühler Luft umströmt wird. Im Kondensator (2) wird
eigneten PAG-Öle sind stark Hygroskopisch und mit das Gas abgekühlt und dadurch verflüssigt.
anderen Ölen nicht mischbar. Deshalb zum Schutz
vor eindringender Feuchtigkeit angebrochene Gebin- Im Trockner / Sammler (3) wird die Kühlmittelflüssig-
de sofort wieder verschließen. Verdichteröl altert keit anschließend gesammelt und von Feuchtigkeit
durch Feuchtigkeit und Säuren, wird dunkel, zähflüs- und Schmutz befreit.
sig und aggressiv gegen Metalle. Das Expansionsventil (4) regelt dann die Durchfluss-
menge vom Trockner / Sammler (3) zurück in den
Verdampfer (5) und der Kreislauf beginnt von vorne.

008 910 95 BOMAG 487


13.5 Überwachungseinrichtungen

13.5 Überwachungseinrichtungen Überwachungskette

Druckschalter
Der Druckschalter (8) wird als Überwachungseinrich-
tung gegen Drucküber- oder Druckunterschreitung
eingesetzt. Die Schaltkontakte (4 und 5) wirken über
ein Relais (6) auf die Magnetkupplung des Verdich-
ters.
Steigt der Systemdruck z. B. durch einen stark ver-
schmutzten Verflüssiger, ausgefallenen Lüfter oder
ein defektes Expansionsventil zu stark an, unterbricht
der Hochdruckschaltkontakt (5) bei Erreichen des ein- Bild 2 Überwachungskette besteht aus:
gestellten Druckes die Stromversorgung der Magnet- ● 1 Schalter
kupplung. Sobald der Anlagendruck um den ● 2 Sicherung
eingestellten Differenzdruck unter den Abschaltdruck ● 3 Thermostat
gefallen ist, wird die Magnetkupplung des Verdichters
wieder eingeschaltet. ● 4 Niederdruckschaltkontakt
Der Niederdruckschaltkontakt (4) unterbricht bei Un-
● 5 Hochdruckschaltkontakt
terschreiten des eingestellten Druckes (mögliche Ur- ●
6 Relais
sachen: Kältemittelmangel, defektes ●
7 Anschluss für Magnetkupplung
Expansionsventil, zu geringe Wärmelast, defekter ●
8 Druckschalter
Verdampferlüfter, ...) die Stromversorgung der Ma-
gnetkupplung. Da das Kältemittel R134a bei einem
Überdruck von 2 bar eine Verdampfungstemperatur
von 0 °C hat, ist der Niederdruckschaltkontakt (4)
zum Schutz vor Vereisung auf ca. 1,5 bar eingestellt.
Der Einschaltdruck liegt 0,5 bis 2 bar über dem Aus-
schaltdruck, (anlagebedingt, siehe Beschreibung der
Bauteile.)

Thermostat
Zum Schutz des Verdampfers vor Vereisung ist ein
Frostschutzthermostat (3) eingebaut. Wie der Druck-
schalter schaltet dieser die Magnetkupplung des Ver-
dichters aus oder ein. Der Fühler des
Temperaturreglers ist je nach Ausführung zwischen
die Verdampferlamellen gesteckt oder am Verdamp-
ferausgang (Saugseite) angebracht. Bei fest einge-
stellten Temperaturreglern schaltet der Regler bei ca.
1°C den Verdichter aus und bei ca. 2,5°C bis 5,5 °C
wieder ein (anlagebedingt, siehe Beschreibung der
Bauteile.)
Bei verstellbaren Temperaturreglern kann der Schalt-
punkt dahingehend verändert werden, dass der Ver-
dichter bereits bei höheren Temperaturen abschaltet.
Somit ist eine Regelung der Lufttemperatur möglich.

488 BOMAG 008 910 95


Beschreibung der Bauteile 13.6
13.6 Beschreibung der Bauteile Austausch anderer Komponenten verloren ge-
gangen ist.

Kompressor
Umwelt
Gebrauchtes Verdichteröl / Kälteöl ist Sonder-
müll.
Aus nachstehender Tabelle ist ersichtlich, wie viel
Verdichteröl / Kälteöl im Zusammenhang mit ver-
schiedenen Arbeiten an der Klimaanlage verloren
geht.
Grund des Ölverlustes Verlorene Ölmenge
Verlust beim Entleeren ca. 15 gr.
Defekter A/C Schlauch ca. 30 gr.
Schlauchwechsel ca. 15 gr.
Austausch des Kondensa- ca. 30 gr.
tors
Austausch des Verdamp- ca. 30 gr.
Bild 1 fers
Der Kompressor ist am Motor angebaut und hat die Austausch des Sammlers ca. 30 gr.
Aufgabe, die für die Funktion der Anlage erforderliche Austausch des Expansi- ca. 15 gr.
Druckerhöhung für das Kältemittel zu schaffen. Das onsventils
Ein- und Auskuppeln erfolgt mit einer elektromagne-
tisch gesteuerten mechanischen Kupplung, die mit ! Achtung
der Riemenscheibe des Kompressors zusammenge-
Beachten Sie, dass der neue Kompressor mit 207
baut ist.
gr. Verdichteröl geliefert wird. Damit nicht zu viel
Direkt am Kompressor sind zwei Serviceventile ange- Öl in die A/C-Anlage gelangt, und sich damit die
baut. Hier kann die Anlage z.B. evakuiert oder befüllt Kühlung verschlechtert, muss der Ölstand an die
werden. A/C Anlage angepasst werden.
1 Füllanschluss Druckseite (rot) (Bild 1) Die Menge beruht darauf, wie viel Öl im Zusam-
2 Füllanschluss Saugseite (blau) (Bild 1) menhang mit dem evtl. Austausch anderer Kom-
ponenten verloren gegangen ist.
Kompressordaten
Die Verdichterölmenge muss 10% der Kältemittel-
Hubvolumen: 155 cc
füllmenge des kpl. Kühlsystems betragen.
Gewicht: 6,9 kg
Bei 1100gr. Kältemittelfüllmenge der Anlage wer-
max. U/min: 6000 den 110 gr. Verdichter / Kälteöl benötigt.
Drehrichtung: rechts Vorgehensweise:
Kältemittel: R134a Aus dem alten Kompressor das Verdichteröl ab-
Ölmenge (Lieferumfang): 207 gr. lasse und auslitern.
Öl: PAG SP-20 (H14-003-404) Aus dem neuen Kompressor das Verdichteröl ab-
lassen und nur die Menge einfüllen, die im alten
Kompressor enthalten war. Das Verdichteröl aus
! Achtung dem neuen Kompressor kann dazu verwendet
Der Ölstand im Kompressor sollte überprüft wer- werden.
den, sobald eine Systemkomponente ausge-
tauscht wurde, oder ein Leck im System vermutet
wird. Nur Kälteöl PAG SP-20 (H14-003-404) ver- i Hinweis
wenden. Ein Zufüllen von Verdichteröl / Kälteöl ist möglich bei
drucklosem Kompressor direkt in die Ölwanne, bei
Im Falle des Austauschs eines Wärmetauschers, druckloser Kälteanlage direkt auf der Druckseite oder
z.B. Verdampfers oder Kondensators, muss neu- es ist möglich, es während des Evakuierungsvorgan-
es Verdichteröl / Kälteöl, welches durch den Aus- ges auf die Druckseite der Kälteanlage zu ziehen.
tausch der Komponenten weggefallen ist, ergänzt
werden.
Die tatsächliche Menge hängt davon ab, wie viel
Verdichteröl im Zusammenhang mit dem evtl.

008 910 95 BOMAG 489


13.6 Beschreibung der Bauteile

Kondensator Trockner / Filter / Sammler / Schauglas

Bild 1 Bild 1

Der Kondensator befindet sich vor dem Fahrzeugküh- Trockner / Filter


ler. Er führt Wärmeleistung der Anlage an die Umge-
Der Sammler sammelt die Flüssigkeitstropfen und
bungsluft ab und verflüssigt so das gasförmige
führt sie dann im ununterbrochenen Strom zum Ex-
Kältemittel.
pansionsventil. Feuchtigkeit, die während der Monta-
ge in den Kältemittelkreislauf eingedrungen ist, wird
i Hinweis im Behälter durch einen Trockner aufgefangen.
Die Lamellen müssen frei von Schmutz und Beschä- Bei Verdampfungstemperaturen unterhalb von Null
digung sein. Grad lagert Kältemittel vorher aufgenommene Feuch-
tigkeit am Expansionsventil ab, wo dieses Wasser Eis
bildet und somit die Regelfähigkeit des Expansions-
! Achtung
ventils verhindert. Außerdem verursacht Feuchtigkeit
Im Falle des Austauschs eines Wärmetauschers, im Kältekreislauf Korrosion, Säuren und chemische
z.B. Verdampfers oder Kondensators, muss neu- Verbindungen.
es Verdichteröl, welches durch den Austausch
der Komponenten weggefallen ist, ergänzt wer- Im Kältemittelsammler separiert sich das schwerere
den. flüssige Kältemittel zum unteren Teil des Sammelbe-
hälters, wird von hier über ein Steigrohr zum Aus-
gang, der mit einem "A" gekennzeichnet ist, geführt
und sichert somit ein blasenfreies Arbeiten des Ex-
pansionsventils.

i Hinweis
Da die Aufnahmekapazität dieses Filter/Trockners be-
grenzt ist, muss er innerhalb gewisser Serviceinterval-
le ausgewechselt werden. Unsere Empfehlung hierzu
ist, 1x jährlich jeweils vor der Saison.

! Achtung
Generell muss ein Filter/Trockner bei jeder Öff-
nung des Kältekreislaufes erneuert werden, da mit
jeder Öffnung erneut Feuchtigkeit eintritt.
Die Klimaanlage muss dazu entleer werden!
Einbaulage:
Die Pfeile auf dem Filter/Trockner haben in Fluß-
richtung, d.h. in Richtung zum Expansionsventil,
zu zeigen.
Filter/Trockner sind nicht wieder aufbereitbar!

490 BOMAG 008 910 95


Beschreibung der Bauteile 13.6
Sicherheitsventil
i Hinweis
Luft im System äußert sich durch hohe Drücke und
Temperaturen.
Die Schaugläser in R134a-Kälteanlagen sind bei
KONVEKTA mit Feuchtigkeitsindikatoren ausgerü-
stet. Bei den Trockner/Sammler/Schauglas-Kombina-
tionen ist zusätzlich zur Schwimmerkugel eine
Indikatorperle im Schauglas eingearbeitet, die sich bei
Feuchtigkeitszunahme verfärbt.
Der Kältemittelstand sollte sich hier innerhalb des
Schauglases befinden und ist erst nach ca. 5 Minuten
Dauerbetrieb am Schauglas zu kontrollieren, da sich
das Kältemittel erst gleichmäßig verteilen muss.

Bild 2 ! Gefahr
Der Sammler ist mit einem Sicherheitsventil ausgerü- Bei auftretenden mechanischen Beschädigungen
stet. oder Rost an diesem Druckbehälter, ist diese
Ansprechdruck 32 +/- 4 bar Sammlerflasche auszuwechseln, um einem Ber-
sten und weiterer Beschädigung vorzubeugen.
Anzugsmoment 10 - 15 Nm

Schauglas

Bild 3
Während des Betriebes muss das Kältemittel das
Schauglas blasenfrei durchströmen. Falls Gasblasen
erscheinen, bedeutet dies meistens, dass zu wenig
Kältemittel im System ist. Außerdem ist es möglich,
dass das Kältemittel aufgrund eines verschmutzten
Verflüssigers oder eines defekten Kondensatorlüfters
nicht ausreichend kondensiert und der Flüssigkeits-
stand im Kältemittelsammler so weit sinkt, dass Kälte-
mittelgas durch das Steigrohr zum Schauglas
gelangen kann. In diesem Fall ergeben sich abnormal
hohe Temperaturen in und an der Flüssigkeitsleitung
(zwischen Kältemittelsammler und Expansionsventil)
sowie sehr hohe Drücke auf der Druckseite.
Durch falsches Evakuieren bzw. Füllen kann es je-
doch auch passieren, dass Luft in das System gelangt
und da sich Luft nicht kondensieren lässt, wird man
diese Blasen auch durch Füllen von Kältemittel nicht
beseitigen können. In diesem Fall muss die Kältean-
lage neu evakuiert und gefüllt werden.

008 910 95 BOMAG 491


13.6 Beschreibung der Bauteile

Expansionsventil Verdampfer

Bild 1 Bild 1
Das Expansionsventil befindet sich im HKL-Modul der Der Verdampfer befindet sich im HKL-Modul der Ka-
Kabine. Das Expansionsventil lässt jeweils eine gerin- bine. Er besteht aus einem Wärmetauscher (Innenluft
ge Menge des hochdruckflüssigen Kältemittels in den Kältemittel), bei dem Kältemittel durch ein Rohrsy-
Verdampfer durch, wo ein niedriger Druck herrscht. stem mit Kühlflanschen fließt
Bei diesem niedrigen Druck dehnt sich das flüssige Hier, wie auch bei dem Verflüssiger, ist auf den Be-
Kältemittel aus und verdampft dadurch zu Gas. Die für trieb aller Ventilatoren und schmutzfreie Lamellen zu
die Verdampfung benötigte Wärme wird von der Au- achten.
ßenluft über die Lamellen und Rohrwandung dem Käl-
temittel zugeführt. Das ist der sogenannte Kälteeffekt. Bei Klimaanlagen ist in Luftrichtung vor dem Ver-
dampfer ein Umluftfilter geschaltet, der vom Betreiber
Das thermostatische Expansionsventil arbeitet mit äu- des Fahrzeuges schmutzabhängig nach jeder dritten
ßerem Druckausgleich. Diese Art von Expansions- Tour zu reinigen bzw. zu wechseln ist.
ventil arbeitet sehr genau, da es Druck und
Temperatur am Verdampferausgang entnimmt und In Luftrichtung nach dem Verdampfer ist ein Kondens-
eine Überhitzung von ungefähr 7 K einstellt. Bei den wasserfilter geschaltet. Dieser Filter hat die Aufgabe,
bereits eingebauten, sowie bei den als Ersatzteil ge- das in der Verdampferbatterie aus der Luft heraus-
lieferten Expansionsventilen, ist diese Überhitzung kondensierte Wasser aus dem Luftstrom aufzufangen
bereits eingestellt. Um einem Leistungsverlust oder und in die Wasserwanne abzuleiten. Bei defektem
einem Kompressorschaden vorzubeugen, sollten hier Kondenswasserfilter kann es vorkommen, dass Kon-
in jedem Fall die orig. Expansionsventile verwendet denswasser ins Fahrzeuginnere gelangt.
werden, denn eine Einjustierung von Expansionsven-
tilen erfordert viel Zeit und Sorgfalt. ! Achtung
Im Falle des Austauschs eines Wärmetauschers,
i Hinweis z.B. Verdampfers oder Kondensators, muss neu-
Bei Verschmutzung im Kältemittelsystem sollte auch es Verdichteröl, welches durch den Austausch
das Sieb am Expansionsventileingang kontrolliert der Komponenten weggefallen ist, ergänzt wer-
bzw. gereinigt werden. den.

492 BOMAG 008 910 95


Beschreibung der Bauteile 13.6
Abtauthermostat Druckschalter

Bild 1
Bei Erreichen eines Minimaldruckes auf der Nieder-
druckseite bzw. eines Maximaldruckes auf der Hoch-
Bild 1 druckseite schaltet der Druckschalter die
Am Verdampfer ist der Fühler eines Abtauthermosta- Magnetkupplung am Kompressor ab, um eine Zerstö-
tes montiert, der bei Eisbildung die Magnetkupplung rung von Anlagenbauteilen durch zu hohen Druck
des Kältekompressors abschaltet bzw. nach einer Ab- oder ein Einsaugen von Fremdgasen und Fremdstof-
tauung die Magnetkupplung wieder einschaltet. Die fen durch zu niedrigen Druck zu verhindern.
Einstellung des Abtauthermostates sowie die richtige Arbeitsdruck:
Fühlermontage sollte während des Service kontrolliert
werden. Niederdruck aus: 1,5 +/- 0,5 bar
Schaltpunkt ein: + 1°C (+/- 1°C Niederdruck ein: 3,5 bar
Schaltpunkt aus: + 5,5°C (+/- 1°C) Überdruck aus: 25,0 +/- 1,5 bar
Überdruck ein: 18,0 +/- 1,5 bar
i Hinweis
Es ist wichtig, dass der Fühler hinter dem Verdampfer,
jedoch vor der Druckabnahme, in Gegenstromrich-
tung, voller Länge und gegen die Außentemperatur
isoliert, fest montiert ist.

008 910 95 BOMAG 493


13.7 Verdichterölstand überprüfen

Rohre und Schläuche 13.7 Verdichterölstand überprüfen


Die Rohre und Schläuche in der A/C-Anlage müssen
sehr hohe Anforderungen hinsichtlich ihrer Wider- Verdichterölstand / Kälteölstand überprü-
standsfähigkeit gegen Hitze und Druck erfüllen. Sie fen
müssen hohe Anforderungen an die Dichtigkeit gegen
Leckage und bei den Schläuchen Diffusion, d.h.
Durchsickern von Kältemittel durch das Material, er- Achtung
!
füllen. Daher dürfen nur Rohre und Schläuche ver- Der Ölstand im Kompressor sollte überprüft wer-
wendet werden, die speziell für A/C-Anlagen den, sobald eine Systemkomponente ausge-
hergestellt sind. Dafür haben die Schläuche eine In- tauscht wurde, oder ein Leck im System vermutet
nenseite aus Butylgummi und eine Außenseite aus wird. Nur Verdichteröl / Kälteöl PAG SP-20 (H14-
EDPM-Gummi. Die Schläuche sind außerdem an den 003-404) verwenden.
ausgesetzten Teilen mit einem Hitzeschutz versehen.
● Kompressor für 10 Minuten bei Motorleerlauf laufen
Die O-Ringe werden aus einer speziellen Art Chloro- lassen.
prengummi (Neopren) hergestellt. Vor der Montage
der A/C-Anlage müssen diese mit Verdichteröl / Kälte-

Um Verdichterölverluste zu vermeiden, das kom-
öl geschmiert werden. Bei der Montage von A/C-Kom- plette Kältemittel langsam aus der A/C Anlage ent-
ponenten müssen immer neue O-Ringe montiert fernen.
werden.

Empfohlene Anzugskräfte bei O-Ring-Fittingen

Gewinde Schlüsselweite Drehmoment


5/8“ 17 oder 19 13,6 - 20,3 Nm
3/4“ 32,5 - 39,3 Nm
7/8“ 27 35,3 - 42,0 Nm
1 1/16“ 32 40,7 - 47,5 Nm
M30X2 36 105,0 - 115,0 Nm
M36X2 41 165,0 - 175,0 Nm
Schlauchbiegeradien Klimaschläuche

Schlauchtyp Nennweite Biegeradius


GH 134 NW8 min. 50 mm
GH 134 NW10 min. 65 mm
GH 134 NW12 min. 75 mm
GH 134 NW16 min. 100 mm
Bild 1
GH 494 NW20 min. 160 mm
GH 494 NW25 min. 194 mm ● Befestigungswinkel (Bild 1) des Kompressors ermit-
GH 494 NW32 min. 225 mm teln (Ölstutzen oben)
● Öleinfüffstopfen entfernen.

494 BOMAG 008 910 95


Überprüfung der Magnetkupplung 13.8
13.8 Überprüfung der Magnetkupp-
lung
● Spannung messen.

i Hinweis
Sollwert = Bordspannung.

Korrekten Sitz des Magnetspulen-Sicherungsrin-
ges überprüfen.

Stromaufnahme messen.

Bild 2
● Die Mutter, die den Anker hält, mit einem Steck-
schlüssel in Urzeigersinn drehen, bis das Gegenge-
wicht sich in Position befindet.

i Hinweis
Position 2Uhr bei Neigung nach rechts (Bild 2). Posi-
tion 10Uhr bei Neigung nach links
● Den Ölmessstab einführen.
● Ölmessstab entfernen und die mit Öl bedeckten
Kerben zählen.
Bild 1
● Öl entnehmen oder hinzugeben nach Tabelle.

i Hinweis
Umwelt
bei 12 Volt Bordspannung ca.3.5 Amp.
Gebrauchtes Verdichteröl / Kälteöl ist Sonder-
müll. bei 24 Volt Bordspannung ca. 1,75 Amp.
Überstrom deutet auf einen Kurzschluss innerhalb der
Befestigungswinkel Ölmessstab in Inkre- Magnetspule.
(Grad) menten Kein Strom deutet auf einen nicht geschlossenen
0 5-7 Stromkreis hin.
10 6-8
20 7-9
30 8-10
40 9-11
50 10-12
60 11-13
90 16-18

Öleinfüllstutzen wieder einschrauben.

! Achtung
Die Auflagefläche muss sauber sein und darf
nicht beschädigt sein.
Neuen O-Ring verwenden.
Anzugsmoment 15 bis 25 Nm
● A/C Anlage wieder befüllen.

008 910 95 BOMAG 495


13.8 Überprüfung der Magnetkupplung

Bild 2 Luftspalt messen



Luftspalt der Magnetkupplung zwischen Riemen-
scheibe (2) und Druckplatte (1) messen. Bild 3 Magnetkupplung im Querschnitt

i Hinweis
Der Spalt sollte 0,4 bis 0,8 mm betragen.

Antriebsriemen entfernen und Riemenscheibe per
Hand bei ausgekuppelter Magnetkupplung drehen.

i Hinweis
Im Falle von übermäßigen Unebenheiten oder
Schwankungen muss die Magnetkupplung ausge-
tauscht werden.

Magnetkupplung im Querschnitt
Bild 3 zeigt eine unbetätigte Magnetkupplung im
Querschnitt. Ist die Spule (7) nicht mit Betriebsspan-
nung versorgt, gibt es keinen Kontakt zwischen der
Kupplungsfrontplatte (1) und der Riemenscheibe (2).
Eine Feder drückt die Frontplatte weg von der Rie-
menscheibe. Die Riemenscheibe dreht sich mit dem
Lager (3) im Leerlauf, der Verdichter arbeitet nicht.
Wird die Spule mit Betriebsspannung (12 oder 24 V)
versorgt, entsteht ein Magnetfeld, das die Kupplungs-
frontplatte anzieht. Die Frontplatte und somit die Ver-
dichterwelle (8) wird von der Riemenscheibe
mitgenommen, der Verdichter läuft an.

496 BOMAG 008 910 95


Inspektions- und Wartungsarbeiten 13.9
13.9 Inspektions- und Wartungsar- 13.10Keilriemen für Kältekompres-
beiten sor prüfen, spannen, aus-
● Sichtkontrolle der gesamten Anlage auf Beschädi- wechseln
gung.
● Kompressorhalterung am Fahrzeugmotor auf fe- Gefahr
!
sten Sitz und auf Beschädigung überprüfen. Verletzungsgefahr!
● Keilriemen auf Zustand, Flucht und Spannung über- Alle Arbeiten am Keilriemen nur bei Motorstill-
prüfen. stand durchführen.

Verlegung der Kältemittelschläuche und Kabel im
Bereich des Fahrzeugmotors und -getriebe, so- wie Keilriemen prüfen
am Chassis auf Scheuerstellen überprüfen und auf-
getretene Fehlerstellen beseitigen. Weiterhin muss
auf genügend Abstand zu heißen Teilen, wie Aus-
puff, geachtet werden; notfalls muss ein Abschott-
blech angebracht werden.
● Schlauch- und Kabelverlegung am Kastenaufbau
oder im Führerhaus überprüfen.
● Alle Schlauchfittinge und Verschraubungen auf
Leckstellen prüfen.

Befestigung der Kondensatoreinheit überprüfen.

Kondensatorlamellen reinigen, bei zerstörten La-
mellen ist die Kondensatorbatterie zu erneuern.

Befestigung der Verdampfereinheit überprüfen. Bild 4

Gebläse für Verdampfer und Kondensator auf ● Sichtprüfung des Keilriemens (Bild 4) am gesamten
Funktion prüfen. Umfang auf Beschädigungen oder Risse. Beschä-

Elektroschalttafel überprüfen. Wenn Farbverände- digte oder angerissene Keilriemen wechseln.
rungen an den Leitern festgestellt werden, müssen ● Durch Daumendruck prüfen, ob sich der Keilriemen
diese und möglicherweise auch Relais, erneuert zwischen den Keilriemenscheiben um nicht mehr
werden. als 10 bis 15 mm (0.4 bis 0.6") eindrücken läßt, ggf.

Kühlanlage einschalten und Kältemittelstand über- nachspannen.
prüfen.
Keilriemen spannen

Filter/Trockner und Filter/Trockner/Sammler-Kom-
bination müssen bei jedem Öffnen des Kältekreis-
laufes erneuert werden. Wenn sie länger als 1 Jahr
in Betrieb sind, besteht die Gefahr, dass sie durch
übermäßige Feuchtigkeitsaufnahme verstopfen!
Ein Erneuern der Filter/Trockner sollte in regelmä-
ßigen Abständen erfolgen.

Temperaturmessung am Verdampfer durchführen:
Luftansaugtemperatur messen - Luftausblastempe-
ratur messen. - Temperaturdifferenz sollte min. 8-
10 K sein.

Druck im Kältekreislauf messen.

Bild 5
● Befestigungsschrauben 1, 2 und 3 (Bild 5) leicht lö-
sen.
● Kompressor in Pfeilrichtung drücken, bis die richti-
ge Spannung des Keilriemens erreicht ist.
● Alle Befestigungsschrauben wieder fest anziehen.

008 910 95 BOMAG 497


13.11 Klimaanlage warten (Sommerbetrieb)

Keilriemen auswechseln 13.11Klimaanlage1 warten (Som-


merbetrieb)

!Achtung
Bei starkem Staubanfall ggf. täglich reinigen um
die Kühlleistung der Klimaanlage zu erhalten.

Gefahr
!

Unfallgefahr!
Nicht mit heißem Wasserstrahl reinigen. Bei Er-
wärmung entsteht ein starker Überdruck, der zu
Schäden an der Anlage oder zur Explosion der
Bild 6 Anlage führen kann.
● Befestigungsschrauben 1, 2, und 3 (Bild 6) leicht lö-
sen. Kondensator reinigen
● Kompressor entgegen der Pfeilrichtung ganz an
den Motor drücken.
● Alten Keilriemen abnehmen.
● Neuen Keilriemen auf die Keilriemenscheiben auf-
legen.
● Keilriemen, wie vorher beschrieben, spannen.
● Lüfter wieder befestigen.

! Achtung
Keilriemenspannung nach 30 Minuten Laufzeit
kontrollieren.
Bild 7
● Befestigungsschrauben Kondensator absschrau-
ben und Kondensator nach vorne umklappen.

Lamellen der Kondensatoren auf der Rückseite mit
Pressluft oder kaltem Wasser reinigen (Bild 7).

!Achtung
Bei den Reinigungsarbeiten Lamellen nicht be-
schädigen und verbogene Lamellen wieder rich-
ten.

Kältemittelstand prüfen
● Motor starten.

1 Sonderausstattung

498 BOMAG 008 910 95


Klimaanlage warten (Sommerbetrieb) 13.11

Bild 8 Bild 10
● Klimaanlage (Bild 8) einschalten. ● Prüfen, ob die weiße Schwimmerkugel (Bild 10) im
Schauglas der Trockner-/Sammlereinheit ganz
oben schwimmt.

i Hinweis
Der Kühlmittelstand ist in Ordnung.

Bild 9
● Mit dem Drehschalter Kabinenheizung (Bild 9) im
blauen Bereich eine Kühltemperatur wählen.

Luftaustrittöffnungen öffnen.

Prüfen, ob deutlich kältere Luft austritt.
Bild 11

Schwimmt die weiße Schwimmerkugel (Bild 11) im
i Hinweis
Schauglas der Trockner-/Sammlereinheit unten,
Die eingestellte Kühltemperatur muß unterhalb der Kundendienst benachrichtigen.
Ist-Temperatur der Kabine liegen, damit der Kompres-
sor eingeschaltet ist.

Rechte Wartungstür öffnen.
i Hinweis
Der Kühlmittelstand ist nicht in Ordnung.
● Kältemittel muß aufgefüllt werden, ggfs. die Klima-
anlage auf Leckagen prüfen.

008 910 95 BOMAG 499


13.11 Klimaanlage warten (Sommerbetrieb)

Feuchtigkeitsgrad des Trockenmittels diese auszuwechseln, um ein Bersten und weite-


prüfen rer Beschädigung vorzubeugen.

Bild 12 Bild 13

● Feuchtigkeitsanzeigeperle (Bild 12) im Schauglas


● Trockner/Sammlereinheit (Bild 13) auf mechani-
der Trockner-/Sammlereinheit prüfen. sche Beschädigung oder Rost prüfen.

blau = Trockenmittel ok.


rosa = Feuchtigkeitsgrad des Trockenmittels zu
hoch.
● Kundendienst benachrichtigen. Trockner-/Sammle-
reinheit austauschen, Klimaanlage prüfen.

Achtung
!

Jährlich vor der Betriebsperiode die Trockner-/


Sammlereinheit durch den Kundendienst aus-
wechseln lassen.

Trockner/Sammlereinheit Zustand prüfen

!Achtung
Druckbehälter sind nach der Druckbehälterver-
ordnung einer wiederkehrenden Prüfung durch ei-
nen Sachkundigen zu unterziehen.
Wiederkehrende Prüfungen bestehen in diesem
Fall aus äußeren Prüfungen, in der Regel an im
Betrieb befindlichen Behältern. Die Trockner/
Sammlereinheit ist in Verbindung mit der Inspek-
tion zweimal jährlich einer Sichtkontrolle zu unter-
ziehen. Hierbei muß besonders auf Korrosion und
mechanische Beschädigung geachtet werden.
Sollte sich der Behälter nicht in einem ordnungs-
gemäßen Zustand befinden, so muß dieser aus si-
cherheitstechnischen Gründen ausgetauscht
werden, damit zum Schutze der Betreiber und
Dritter wegen der Gefährlichkeit im Umgang bzw.
Betrieb mit Druckbehältern ausreichend Vorsorge
getroffen ist.

Gefahr
!

Verletzungsgefahr!
Bei auftretenden mechanischen Beschädigungen
oder Rost an dieser Trockner/Sammlereinheit, ist

500 BOMAG 008 910 95


Trocknung und Evakuierung 13.12
13.12Trocknung und Evakuierung 13.13Entleeren bei Reparaturen
Das Evakuieren von Kälteanlagen, die mit R-Kältemit- Bei Reparaturarbeiten müssen die Kälteanlagen in
teln arbeiten, hat nicht nur den Zweck, die Anlage für vielen Fällen vom Kältemittel entleert werden.
das Einfüllen des Kältemittels luftleer zu machen, son- Vor allem bei teuren Kältemitteln und größeren Öl-
dern dabei durch eine längere Standzeit im erreichten mengen wird es darauf ankommen, die Kältemittel zur
Vakuum die Dichtheit nachzuweisen. Der wichtigste Wiederverwendung zu erhalten.
Faktor bei diesem Arbeitsgang ist jedoch das Trock-
nen der Anlage. Zur Wiederverwertung müssen diese Kältemittel mit
geeigneten Geräten abgesaugt und in Sammelbehäl-
Verbleiben Spuren von Wasser im Kältemittelkreis- tern zwischengelagert werden.
lauf, so verbindet sich dies mit dem Kältemittel, wel-
ches zu den bekannten Folgeschäden führen kann.
Umwelt
Zum Evakuieren der Kälteanlage sollten Vakuum-
pumpen verwendet werden, die mehr als 100 Liter/Mi- Verunreinigtes Kältemittel muss der Entsorgung
nute Fördervolumen und einen Enddruck von weniger zugeführt werden
als 30 Micron, dass sind 0,039 mbar, haben. Es ist verboten, Kältemittel in die Atmosphäre ab-
Der Kältekompressor ist zum Evakuieren nicht geeig- zulassen (siehe dazu FCKW - Verbotsverordnung,
net, da er kein ausreichendes Endvakuum erreicht Stichtag 01. 08. 1991, § 8)
und außerdem während des leerlaufens beim Evaku-
ieren durch mangelnde Schmierung mechanischen
! Gefahr
Beschädigungen unterliegt.
Zum Entleeren der Kälteanlagen dürfen niemals
Es ist üblich, die Kälteanlage auf ein End- und Stan- Lieferbehälter, sondern nur eigene Druckflaschen
dvakuum von 1 Torr, das sind 1,33 mbar abzusaugen. benutzt werden, die entsprechend zu kennzeich-
Eine genaue Zeitdauer des Evakuierungs- und Trock- nen sind und den Vorschriften der Druckgasver-
nungsprozesses kann nicht vorausgesagt werden. ordnung entsprechen.
Sie kann nur mit Hilfe eines Vakuummeters bestimmt
Beim Umfüllen des Kältemittels ist in jedem Fall
werden. Falls jedoch kein Vakuummeter zur Hand
darauf zu achten, daß die Flaschen nicht mehr als
sein sollte, sei grundsätzlich gesagt, 1 Stunde länger
die zulässigen Kältemittelmengen je Liter aufneh-
zu evakuieren ist besser als eine Stunde zu wenig.
men und den erforderlichen Gasraum für die Aus-
Funktionsprinzip der Trocknung: dehnung erhalten (Füllfaktor: 0,7).
Wasser verdampft bei normalem Umgebungsdruck Um bei kurzen Reparaturarbeiten die Evakuierungs-
(1.013 mbar) absolut bei 100° C. Wird der Druck ge- dauer zu reduzieren, ist es möglich, während der Öff-
senkt, so verdampft das Wasser z.B. bei 10 mbar, nung des Kältekreislaufes diesen mit ungefähr 0,5 bar
schon bei fast 7°C Umgebungstemperatur, jedoch Stickstoff zu füllen. So wird während der Öffnung des
verdampft das ganze Wasser nicht auf einmal. Da es Kältekreislaufes Stickstoff aus den Öffnungen aus-
schwierig ist, den Dampf aus dem Vakuum der Anlage strömen, wodurch der Eintritt von Luft und Feuchtig-
herauszubekommen, wird der Evakuiervorgang durch keit verhindert wird. Vakuumieren und ein
das sogenannte Vakuumbrechen (Füllen des Kreis- Trocknerwechsel bleibt dennoch von Nöten.
laufes mit getrocknetem Stickstoff) unterstützt. Beim
Vakuumbrechen nimmt der eingefüllte, getrocknete
Stickstoff die in dem Kältekreislauf stehende Feuch-
tigkeit auf und diese kann dann mit dem Stickstoff ein-
fach abgeführt werden.

008 910 95 BOMAG 501


13.14 Dichtheitsprüfung

13.14Dichtheitsprüfung Lecksuche mit Seifenblasen

! Achtung
Die Verwendung von Lecksuch-Färbmittel wird
abgelehnt, da ihre chem. Zusammensetzung nicht
bekannt ist und ihre Auswirkung auf Verdichteröl
und Gummimaterialien nicht bekannt ist. Bei Ver-
wendung von Lecksuch-Färbmittel erlicht jegli-
cher Anspruch auf GARANTIE.
Vor dem Beginn des Evakuierens wird der Kältekreis-
lauf über ein Druckminderventil (ca. 22 bar) mit Stick-
stoff befüllt. Anschließend werden sämtliche
Verbindungsstellen der Kälteanlage mit einem geeig-
netem Lecksuchspray abgesucht. Falls eine Leckstel-
le vorhanden sein sollte, äußert sich dies in Form von Bild 2 Seifenblasentest
Schaumblasen. Die leckverdächtigen Stellen werden mit einer Seifen-
Ist ein Sinken des Druckes festzustellen, so muss die lösung besprüht. Blasen zeigen das Leck an. Die
undichte Stelle gesucht werden. Nachweisgrenze bei R 134a liegt bei 250 g/Jahr.
Nach dem Befüllen der Kälteanlage mit Kältemittel ist
erneut eine Dichtheitsprüfung durchzuführen.

Lecksuche mit elektronischem Lecksuchgerät

Bild 1 Elektronisches Lecksuchgerät


Der Nachweis von kleinen Undichtigkeiten kann we-
gen der geringen Menge von ausströmendem Kälte-
mittel z.B. durch einen elektronisch arbeitenden
Lecksucher nachgewiesen werden. Mit diesem Gerät
können Undichtigkeiten mit weniger als 5 Gramm Käl-
temittelverlust pro Jahr erkannt werden.
Für die unterschiedlichen Kältemittel sind dabei Leck-
suchgeräte zu verwenden die auf die Zusammenset-
zung des jeweiligen Kältemittels ausgelegt sind. So
sind z.B. Lecksuchgeräte für Kältemittel R12 für
R134a nicht geeignet, da dass Kältemittel R134a kei-
ne Chloratome besitzt, so dass diese Lecksuchgeräte
nicht ansprechen.

502 BOMAG 008 910 95


Füllanleitung 13.15
13.15Füllanleitung

Das Einfüllen von Kältemittel in die getrockneten, ent-


lüfteten und mit Öl gefüllten Maschinen erfolgt unter
den verschiedensten Bedingungen.
In den Fertigungsstätten für Großserien stehen dazu
meist komplizierte Anlagen zur Verfügung, während
das Füllen von Einzelmaschinen am Aufstellungsort
aus den Kältemittelbehältern direkt vorgenommen
werden muss.
Das flüssige Kältemittel wird in die evakuierte Käl-
teanlage nur auf die Druckseite vorgefüllt (Schutz-
füllung).
Nach Einschalten der Kälteanlage und Beobachten
des Schauglases kann bei zu wenig Kältemittel (Gas-
blasen im Schauglas) gasförmiges Kältemittel über
die Saugseite bei laufendem Motor in die Kälteanlage
eingeführt werden.

! Achtung
Generell sollte beim Befüllen und auch beim Be-
trieb einer Kälteanlage Flüssigkeit a