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Peter Köhler (Hrsg.

Pro/ENGINEER-Praktikum
Aus dem Programm
Konstruktion

AutoCAD Zeichenkurs
von H.-G. Harnisch

Leichtbau-Konstruktion
von B. Klein

CATIA V5-Praktikum
herausgegeben von P. Köhler

CATIA V5-Grundkurs für Maschinenbauer


von R. List

Konstruieren, Gestalten, Entwerfen


von U. Kurz, H. Hintzen und H. Laufenberg

Technisches Zeichnen
von S. Labisch und C. Weber

CATIA V5 - kurz und bündig


von R. Ledderbogen

UNIGRAPHICS-Praktikum mit NX3


von W. Wagner und G. Engelken

vieweg
Bibliografische Information Der Deutschen Nationalbibliothek
Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der
Deutschen Nationalbibliografie; detaillierte bibliografische Daten sind im Internet über
<http://dnb.d-nb.de> abrufbar.

1. Auflage 1999
2., aktualisierte Auflage 2000
3., vollständig überarbeitete und ergänzte Auflage September 2003
4., aktualisierte und erweiterte Auflage Oktober 2006

Alle Rechte vorbehalten


© Friedr. Vieweg & Sohn Verlag | GWV Fachverlage GmbH, Wiesbaden, 2006
Lektorat: Thomas Zipsner
Der Vieweg Verlag ist ein Unternehmen von Springer Science+Business Media.
www.vieweg.de

Das Werk einschließlich aller seiner Teile ist urheberrechtlich geschützt.


Jede Verwertung außerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtsgesetzes
ist ohne Zustimmung des Verlags unzulässig und strafbar. Das gilt insbe-
sondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und
die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.

Umschlaggestaltung: Ulrike Weigel, www.CorporateDesignGroup.de


Druck und buchbinderische Verarbeitung: Wilhelm & Adam, Heusenstamm
Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier.
Printed in Germany

ISBN-10 3-528-33124-0
ISBN-13 978-3-528-33124-5
V

Vorwort
Das vorliegende Buch soll die Schulung und Einarbeitung in die parametrische 3D-
Konstruktion mit dem System Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 unterstützen. Es ist die überar-
beitete und erweiterte Neuauflage des Pro/ENGINEER- Praktikum-Buches [1].
Die Gliederung der einzelnen Abschnitte zeigt, dass die Vermittlung grundlegender Arbeits-
techniken im Vordergrund steht, so dass das Buch auch unabhängig von dem verwendeten
CAD-System Leser finden kann. Ähnlichkeiten zu dem im gleichen Verlag erschienenen
CATIA-Praktikum-Buches [2] sind gewollt.
Die notwendige Einführung in das System enthält Kapitel 2. Einen Überblick zu den Aufga-
benstellungen gibt Kapitel 3. Die weiteren Abschnitte des Buches bieten eine schrittweise
Einführung in die parametrische Produktmodellierung. Begonnen wird mit den notwendigen
Skizziertechniken, die Grundlage der Bauteilmodellierung sind. Neben der Bauteil- und Bau-
gruppenkonstruktion werden auch Hinweise für Modellanalysen, Modelländerungen und
Vereinfachungen sowie für die Erzeugung von Animationen gegeben. Kapitel 7 vermittelt
Grundlagen und Arbeitsweisen zur Zeichnungserstellung aus 3D-Datenmodellen. Die Dia-
logbeschreibung ist in allen Abschnitten so aufgebaut, dass sie auch auf andere Aufgabenstel-
lungen übertragen werden kann.
Mit ergänzenden, fortgeschrittenen Arbeitstechniken werden vor allem in Kapitel 8 Möglich-
keiten aufgezeigt, um firmen- und produktspezifisches Wissen in die Konstruktion zu integ-
rieren. Dazu gehören unter anderem Hinweise für Blech- und Gusskonstruktionen sowie zur
Geometrieoptimierung.
Weitere ergänzende Beispiele werden künftig auch auf der Web-Seite des Buches
http://www.uni-due.de/cae/proe-praktikum.shtml

zur Verfügung gestellt. Auch die Leser haben hier die Möglichkeit, Aufgabenstellungen und
Lösungsvorschläge zu publizieren.
Die Autoren danken dem Verlag für die Realisierung des Buchprojektes und dem Lektorat
Technik, insbesondere Herrn Thomas Zipsner für die wertvolle Unterstützung.

Wir wünschen allen Lesern viel Erfolg bei der Aufgabenbearbeitung.

Duisburg, im August 2006 Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Math. Peter Köhler


Dipl.-Ing. Jens Bechthold
Dipl.-Ing. Stephane Danjou
Dipl.-Ing. Sascha Dungs
Dipl.-Ing. Norman Lupa
Dr.-Ing. Oliver Strohmeier
VII

Inhaltsverzeichnis
1 Einführung ........................................................................................................................ 1

2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0...................................................................... 5


2.1 Allgemeines................................................................................................................ 5
2.2 Benutzerschnittstelle .................................................................................................. 8
2.2.1 Dialogelemente............................................................................................. 8
2.2.2 Interaktionen .............................................................................................. 10
2.2.3 Die Online-Hilfe......................................................................................... 10
2.2.4 Such-Tool................................................................................................... 11
2.2.5 Mapkeys ..................................................................................................... 12
2.3 Objektdarstellung ..................................................................................................... 13
2.3.1 Darstellungsoptionen.................................................................................. 13
2.3.2 Farbe und Farbeffekte ................................................................................ 15
2.3.3 Vordefinierte Ansichten ............................................................................. 16
2.3.4 Ansichtsmanager ........................................................................................ 17
2.3.5 Folien.......................................................................................................... 18
2.4 Materialeigenschaften .............................................................................................. 20
2.5 Abbildung der Produktstruktur................................................................................. 21
2.5.1 Arbeitstechniken ........................................................................................ 21
2.5.2 Der Modellbaum ........................................................................................ 21
2.6 Festlegung der Symbolik zur Bearbeitung der Übungen ......................................... 23

3 Aufgabenstellungen ........................................................................................................ 25
3.1 Greiferkonstruktion .................................................................................................. 25
3.2 Antriebskomponenten .............................................................................................. 26
3.3 Ergänzende Aufgaben .............................................................................................. 29

4 Skizzieren......................................................................................................................... 31
4.1 Die Arbeitsumgebung .............................................................................................. 31
4.2 Skizziermethoden ..................................................................................................... 34
4.3 Skizzierübungen ....................................................................................................... 37
4.3.1 Profilskizze................................................................................................. 37
4.3.2 Symmetrische Skizzen ............................................................................... 39
4.3.3 Rotationsskizze........................................................................................... 40

5 Bauteilmodellierung........................................................................................................ 43
5.1 Die Arbeitsumgebung .............................................................................................. 43
5.2 Skizzierte Bezugselemente....................................................................................... 46
VIII Inhaltsverzeichnis

5.3 Profil- und Rotationskörper...................................................................................... 48


5.4 Gezogene Teile......................................................................................................... 53
5.4.1 Ebene Trajektionen .................................................................................... 53
5.4.2 Räumliche Trajektionen ............................................................................. 55
5.5 Verbundkörper ......................................................................................................... 57
5.5.1 Übergangsstücke ........................................................................................ 57
5.5.2 Gekrümmte Verbundelemente ................................................................... 60
5.5.3 Gezogene Verbundelemente ...................................................................... 63
5.6 Konstruktionsfeature ................................................................................................ 65
5.6.1 Fasen und Rundungen ................................................................................ 65
5.6.2 Bohrungen und Gewinde............................................................................ 67
5.6.3 Rippen ........................................................................................................ 70
5.6.4 Fertigungsbedingte Anpassungen .............................................................. 72
5.6.5 Kopieren von Elementen............................................................................ 73
5.6.6 Mustererzeugung........................................................................................ 74
5.6.7 Kosmetische Konstruktionselemente ......................................................... 76
5.6.8 Querschnitte ............................................................................................... 77
5.7 Modellanpassungen.................................................................................................. 79
5.7.1 Veränderung von Maßen und Attributen ................................................... 79
5.7.2 Korrekturen an der Schnittgeometrie ......................................................... 80
5.7.3 Geometrische Beziehungen........................................................................ 81
5.7.4 Gruppieren und Umordnen von Elementen................................................ 83
5.7.5 Unterdrückung von Konstruktionselementen............................................. 84
5.7.6 Definition von vereinfachten Darstellungen .............................................. 85
5.7.7 Veränderung der Darstellungsattribute ...................................................... 86
5.8 Bauteilinformationen................................................................................................ 88
5.9 Flächenorientierte Bauteilmodellierung ................................................................... 90
5.9.1 Profil- und Verbundflächen........................................................................ 90
5.9.2 Freiformflächen.......................................................................................... 93
5.10 Fortgeschrittene Modellierungstechniken ................................................................ 95
5.10.1 Variable Trajektionen................................................................................. 95
5.10.2 Modellformung .......................................................................................... 96
5.10.3 Modellierung eines Zahnrads mit Evolventenverzahnung ......................... 97
5.10.4 Leitkurvensteuerung................................................................................. 100
5.10.5 Graphauswertung ..................................................................................... 102

6 Baugruppenmodellierung ............................................................................................ 105


6.1 Die Arbeitsumgebung ............................................................................................ 105
6.2 Der Einbau von Komponenten ............................................................................... 107
6.2.1 Grundlagen............................................................................................... 107
6.2.2 Einbau über Koordinatensysteme............................................................. 109
6.2.3 Einbau über Bezugselemente und Achsen ............................................... 109
6.2.4 Einbau über Geometrieelemente .............................................................. 111
6.2.5 Einbaukorrektur........................................................................................ 113
6.3 Verwendung von Skelettmodellen ......................................................................... 114
IX

6.3.1 Einführung ............................................................................................... 114


6.3.2 Aufbau des Strukturmodells..................................................................... 114
6.3.3 Anpassung der Komponenten .................................................................. 117
6.3.4 Strukturierter Zusammenbau.................................................................... 117
6.4 Baugruppeninformation ......................................................................................... 119
6.5 Anpassung von Komponenten ............................................................................... 120
6.5.1 Bauteilkorrekturen.................................................................................... 120
6.5.2 Baugruppenbeziehungen .......................................................................... 121
6.5.3 Austauschbaugruppen .............................................................................. 122
6.5.4 Baugruppenabhängige Teilemodellierung ............................................... 125
6.5.5 Formenbau................................................................................................ 126
6.6 Komponentendarstellung........................................................................................ 128
6.6.1 Veränderung von Darstellungsattributen ................................................. 128
6.6.2 Explosionsdarstellung .............................................................................. 129
6.6.3 Vereinfachte Darstellung.......................................................................... 131
6.6.4 Baugruppenquerschnitte........................................................................... 132
6.7 Baugruppe „Getriebe“ ............................................................................................ 133
6.7.1 Entwurf einer groben Baugruppenstruktur............................................... 133
6.7.2 Bearbeitung von Komponenten................................................................ 136
6.8 Animationen ........................................................................................................... 137
6.8.1 Gelenkdefinition....................................................................................... 137
6.8.2 Gelenkdefinition in der Baugruppe .......................................................... 138
6.8.3 ProANIMATION ..................................................................................... 140
6.8.4 Explosionsanimation ................................................................................ 143

7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell .................................................................. 145


7.1 Die Arbeitsumgebung ............................................................................................ 145
7.2 Zeichnungsformatierung ........................................................................................ 146
7.2.1 Zuweisung des Layouts............................................................................ 146
7.2.2 Zeichnungseinstellungen.......................................................................... 147
7.2.3 Modelleinstellungen ................................................................................. 148
7.2.4 Verwaltung mehrerer Zeichnungsblätter.................................................. 149
7.3 Erzeugung von Modellansichten ............................................................................ 150
7.3.1 Basisansicht.............................................................................................. 150
7.3.2 Projektions- und Hilfsansichten ............................................................... 151
7.3.3 Schnittdarstellungen ................................................................................. 153
7.3.4 Detailansichten ......................................................................................... 155
7.3.5 Halbe Ansicht, Bruchansicht, Teilansicht ................................................ 156
7.3.6 3D-Ansichten ........................................................................................... 157
7.3.7 Baugruppen-, Explosionsdarstellungen.................................................... 157
7.3.8 Ergänzende Geometrieelemente............................................................... 158
7.4 Bemaßungen........................................................................................................... 159
7.5 Ergänzende Angaben.............................................................................................. 163
7.5.1 Oberflächenangaben................................................................................. 163
7.5.2 Form- und Lagetoleranzen ....................................................................... 167
X Inhaltsverzeichnis

7.5.3 Notizen und Tabellen ............................................................................... 169


7.6 Formate und Schablonen ........................................................................................ 173
7.6.1 Erstellen von Formatvorlagen .................................................................. 173
7.6.2 Erstellen von Zeichnungsschablonen ....................................................... 174

8 Ergänzende Arbeitstechniken 177


8.1 Teilefamilien 177
8.2 Benutzerdefinierte Feature ..................................................................................... 179
8.3 Geometrieoptimierung............................................................................................ 182
8.3.1 Blechteil ................................................................................................... 182
8.3.2 Kurbelwelle .............................................................................................. 183
8.3.3 Benutzerdefinierte Analyse (BDA) an einem Krümmer .......................... 185
8.3.4 Graphenvergleich ..................................................................................... 188
8.4 Blechteilmodellierung ............................................................................................ 192
8.4.1 Die Arbeitsumgebung .............................................................................. 192
8.4.2 Laschen und Blechprofile......................................................................... 194
8.4.3 Biegungen ................................................................................................ 195
8.4.4 Blechabwicklung...................................................................................... 196
8.4.5 Körperkonvertierung ................................................................................ 197
8.4.6 Übergangsstücke ...................................................................................... 198
8.4.7 Materialschnitte........................................................................................ 199
8.4.8 Stanzen und Drücken ............................................................................... 200
8.5 Modellierung von Gussbauteilen............................................................................ 202
8.5.1 Definition einer Gussbaugruppe............................................................... 202
8.5.2 Anpassung des Skelettmodells ................................................................. 203
8.5.3 Ableitung der Innen- und Außenteile....................................................... 206
8.5.4 Rohteildefinition....................................................................................... 209
8.5.5 Gussteilbearbeitung.................................................................................. 209
8.6 Definition komplexer Beziehungen mit Pro/PROGRAM ...................................... 211
8.6.1 Grundlagen............................................................................................... 211
8.6.2 Programmierbeispiel ................................................................................ 211
8.7 Layoutsteuerung ..................................................................................................... 215
8.8 Schnittstellen für den Datenaustausch.................................................................... 217
8.8.1 Speicherung grafischer Abbildungen ....................................................... 217
8.8.2 Export und Import von Produktmodelldaten............................................ 217
8.8.3 Import von Bezugselementen................................................................... 218

Literaturverzeichnis ........................................................................................................... 221

Sachwortverzeichnis........................................................................................................... 223
1

1 Einführung
Der Einsatz parametrischer 3D-CAD-Systeme ist seit Jahren Stand der Technik. Ohne diese
Systeme könnte der Forderung nach immer kürzerer Entwicklungszeit bei gleichzeitig steigen-
der Sicherheit von Produkten auch nicht Rechnung getragen werden. In den letzten Jahren
haben sich diese Systeme zu so genannten CAx-Systemen weiterentwickelt, die nicht nur den
gestaltgebenden Aspekt im Konstruktionsprozess unterstützen, sondern auch Bereiche wie die
Konzeptfindung in der frühen Phase der Produktentwicklung, die virtuelle Untersuchung und
Vorbereitung von Fertigungs- und Montagevorgängen oder die Simulation des modellierten
Produktes in Hinblick auf seine strukturellen Eigenschaften und Bewegungsabläufe. Hinzuge-
kommen sind in jüngster Zeit Module zum Knowledge Based Engineering, die ein unterstütz-
tes Konstruieren durch im System hinterlegtes Wissen ermöglichen. Abbildung 1-1 zeigt den
Einsatzbereich verschiedener virtueller Werkzeuge im Entwicklungs-, Konstruktions- bzw.
Produktionsprozess.

Produktplanung Entwicklungs- und Konstruktionsprozess

Produkt- Aufgaben- Konzept-


Ideenfindung Selektion findung Entwurf Ausarbeitung
definition klärung

Produktionsplanung Produktion

Produktionsprozess

CAD
CAE
CAM/CIM
FEM
MKS
VR/DMU
RP

Abbildung 1-1: Einsatzbereich verschiedener virtueller Werkzeuge

Immer entscheidender für die Beurteilung eines Systems werden die Möglichkeiten zum Da-
tenaustausch mit anderen Systemen. Abbildung 1-2 zeigt stark vereinfacht den Ablauf des
rechnerunterstützten Konstruktionsprozesses und Notwendigkeiten des damit verbundenen
Informations- und Datenmanagements. Erforderlich sind anpassungsfähige Schnittstellen zum
Austausch von Produktdaten, die wiederum ein leistungsfähiges rechnerinternes Datenmodell
des CAD-Systems verlangen, in das auch technische Informationen (Toleranzen, Passungen,
Halbzeuge, Fertigungsverfahren, Werkstoffe usw.) integriert werden. Hierbei geht es nicht
mehr nur um produktbeschreibende Geometriedaten, die über IGES, STEP oder andere Soft-
wareschnittstellen ausgetauscht werden, sondern auch um die Anbindung anderer fertigungs-
vorbereitender bzw. betriebswirtschaftlicher Softwaresysteme.
2 1 Einführung

Tätigkeit Dokumentation

Anfrage, Auftrag
Klären der Aufgaben
Anforderungsliste

Produktdatenmanagement
Informationsmanagement
Erarbeiten bzw. Auswahl Freigabe
prinzipieller Lösungen
Lösungskonzepte,
Strukturmodelle
Grobgestaltung Freigabe
CAD-Modelle, Listen,
Berechnungsergebnisse
Feingestaltung, Freigabe
Virtuelles Prototyping
3D-CAD-Modelle,
Stücklisten, ...
Produktdokumentation Freigabe
Zeichnungen, Berichte,
Stücklisten, Daten-Files
Fertigung, ... Freigabe
Verkauf
Berichte, Protokolle

Abbildung 1-2: Grobe Ablaufstrategie einer rechnerintegrierten Konstruktion [3]

Die den heutigen Systemen zugrunde liegenden Volumenmodellierer basieren auf Datenmo-
dellen, die der rechnerinternen Abbildung und Visualisierung des Produktmodells dienen. Seit
dem Beginn der Volumenmodellierung haben sich zwei Datenstrukturen bewährt.
Die Flächenbegrenzungsmethode (Boundary-Representation/B-Rep) basiert auf der Beschrei-
bung der das Volumen begrenzenden Flächen mit Angabe der Materialrichtung. Des Weiteren
zeichnet sich diese Methode durch die explizite Speicherung der toplogischen Nachbarschafts-
beziehungen zwischen den Modellobjekten (Punkte, Kanten, Flächen, ...) aus.
Bei der CSG-Methode (Constructive Solid Geometry) wird die Geometrie durch eine Sequenz
Bool´scher Operationen auf Basis von Grundelementen (Kugel, Quader, ...) generierend er-
zeugt. Vorteil dieser Methode ist beispielsweise der Erhalt der Modellentstehungsgeschichte in
Form einer binären Baumstruktur.
Mit beiden Methoden sind weitere Vorteile, aber auch eine Reihe von Nachteilen verbunden.
Um Erstere zu kombinieren und Letztere zu beheben, basieren heute CAD-Systeme auf sog.
Hybridmodellierern. Diese bestehen i.d.R. aus einer primären CSG- und einer sekundären
B-Rep-Struktur, die sich im optimalen Fall zu einem vollständigen Modell ergänzen. Dadurch
kann mit dem so erzeugten Modell nicht nur Geometrie beschrieben werden, sondern auch

x die Topologie (Beziehungen zwischen beteiligten Geometrieelementen),


x die Historie (Elemente, Operationen, Unterordnungen ...),
x Element- bzw. Dateiattribute (Name, Version, Datum ..),
x Teilattribute (Darstellung, Material, Bemerkungen ...) und
x Anwendungsdaten (z. B. für FEM).
1 Einführung 3

Der erfolgreiche CAD-Einsatz hängt allerdings nicht nur von den Leistungsmerkmalen des
Systems ab. Entscheidend bleibt die Sachkompetenz und Kreativität des Konstrukteurs, die
eben durch diese Werkzeuge mehr oder weniger gut unterstützt wird.
Parametrische 3D-CAx-Systeme eröffnen vor allem dann neue Möglichkeiten für die Produkt-
entwicklung und Vermarktung, wenn auch im Konstruktionsmanagement den veränderten
Arbeitsweisen entsprochen wird. Erfolge einer kooperativen rechnerintegrierten Produktent-
wicklung werden dort sichtbar, wo auch Konstruktionssystematik und Methodik als fester
Bestandteil des Arbeitsprozesses anerkannt sind. Dazu gehört ein konstruktionsphasenbezoge-
nes Vorgehen (erst Grobgestaltung, dann Feingestaltung) und das Aufstellen von Konstrukti-
onsrichtlinien für die Arbeit mit CAD-Systemen (Voreinstellungen, Bezeichnungsregeln ...).
Vor der Konstruktion mit parametrischen CAD-Systemen sollte untersucht werden, inwieweit
auch die Produktlogik der Erzeugnisse abgebildet werden kann, um so eine optimale Verwen-
dung der rechnerinternen Produktdaten zu sichern. Es gilt, die vielfältigen Beziehungen zwi-
schen Einzelteilen, Baugruppen, Baureihen und kundenorientierten Varianten zu erfassen und
sinnvoll im Datenmodell abzubilden. Vorhandene Auswahl- bzw. Baureihen sind unter Um-
ständen zu überarbeiten, wenn Ähnlichkeitsprinzipien bisher nicht konsequent genug umge-
setzt wurden.
Sollen von bereits vorliegenden Konstruktionen 3D-CAD-Modelle erzeugt werden, ist häufig
eine komplette Überarbeitung notwendig. Eine 1:1-Übertragung wird in der Regel nicht gelin-
gen, da neben objektiv notwendigen Änderungen auch subjektive Entscheidungen in den alten
Konstruktionen zu kompensieren sind.
Vor der Modellbildung muss geklärt werden, welche Parameter maßgebend sind (z.B. für die
Erfüllung der Funktion, für den Bauraum bzw. die Halbzeugabmessungen) und somit die
Grobgestalt beschreiben. Fasen, Zentrierbohrungen u. a. sind dagegen der Feingestaltung zu-
zuordnen.
Anhand der vom CAD-System zur Verfügung gestellten Werkzeuge, muss dann entschieden
werden, ob und wenn ja, in welcher Form (Grob- oder Feingestalt) eine voll- oder teilautoma-
tisierte Variantenkonstruktion komplexerer Einzelteile oder Baugruppen realisiert werden
kann.
Moderne parametrische CAD-Systeme stellen unterschiedliche Werkzeuge zur umfassenden
Produktbeschreibung zur Verfügung. Dazu gehören
x systemeigene Makro- bzw. Interpretersprache zur Definition komplexerer Beziehungen
bzw. zur Teilautomatisierung von Modellierungsabläufen,
x Feature-Technologie,
x Teilefamilien und Wiederholteilbibliotheken und
x Nutzung der Programmierschnittstelle (API).

Einige Möglichkeiten der parametrischen Produktmodellierung werden in den folgenden Ab-


schnitten beispielhaft mit Hilfe des Systems Pro/ENGINEER erläutert.
5

2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

2.1 Allgemeines
Neben grundlegenden Funktionen zur Bauteil- und Baugruppenmodellierung sowie zur Zeich-
nungserstellung sind im System Möglichkeiten vorhanden, Produktwissen zu digitalisieren,
Produktmodelle zu analysieren bzw. bestimmte Anwendungsprozesse zu simulieren. Darüber
hinaus sind bereits einige branchenspezifische Anwendungstools integriert. Dazu gehören
Funktionen u.a zur Blechteilmodellierung, zur NC-Bearbeitung, zur Verkabelung und zur
Toleranzanalyse. Ebenso stehen Module bzw. Schnittstellen zur Verfügung, die u. a. für das
Produktdatenmanagement und für die Berechnungsintegration genutzt werden können.
Abbildung 2-1 zeigt mögliche Bearbeitungsgebiete, die bei der Erstellung einer neuen Datei
ausgewählt werden können. Am Beispiel des Typs „Teil“ wird verdeutlicht, dass sich hinter
einigen Optionen weitere Untergliederungen verbergen. Durch diese „Schalter“ werden die
Benutzeroberfläche und der Funktionsumfang den jeweiligen Anforderungen angepasst.

Abbildung 2-1: Startoptionen Abbildung 2-2: Tools


Falls nichts Anderes bei der Systeminstallation festgelegt wurde, ist das Startverzeichnis auch
das Arbeitsverzeichnis, in dem die Bauteile, Baugruppen, Zeichnungen etc. gespeichert wer-
den. Dieses kann über
  Datei Ÿ Arbeitsverzeichnis festlegen
geändert werden.
Allgemeine Voreinstellungen können unter dem Menüpunkt   Tools verändert werden
(Abbildung 2-2). Hierüber ist lassen sich u. a. Mapkeys und spezielle Konfigurationsdateien
6 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

(Optionen) definieren. Ebenso können Darstellungsattribute und Aktionen (Umgebung) sowie


die Benutzeroberfläche (Bildschirm anpassen) beeinflusst werden.
Da die Standardinstallation von Wildfire 3.0 u.a. das Einheitensystem nach dem amerikani-
schen Standard festlegt, werden im Folgenden die wichtigsten Einstellungen der Konfigurati-
onsdatei config.pro erläutert, um sowohl das Modell als auch Zeichnungen im metrischen
System aufbauen zu können. Die Konfigurationsdatei wird über   Tools Ÿ Optionen aufgeru-
fen. Es öffnet sich das in Abbildung 2-3 dargestellte Fenster.

Speicherort der
Konfiguration

Option
Statussymbol

Erläuterung

Suchdialog

Abbildung 2-3: Optionen (Dialog)


Über den Suchdialog kann eine beliebige Zeichenkette innerhalb der zur Vefügung stehenden
Optionen aufgefunden werden. Nach deren Auswahl wird entweder eine Eingabe (Zahl, Ver-
zeichnis, …) oder eine Auswahl aus einem Drop-Down-Menü erwartet. Die Option wird erst
wirksam, wenn Sie der aktuellen Konfiguration mit Hinzuf / Ändern und Zuweisen beigefügt
wurde. Daraufhin ändern sich auch Form und Farbe des Statussymbols. Wurden alle Optionen
festgelegt, sollte die Datei unter dem Namen config.pro im Verzeichnis …/Text im Wildfire-
Installationsverzeichnis gespeichert werden. Tabelle 2-1 enthält sinnvolle Optionseinstellun-
gen.

Tabelle 2-1: Optionen

Option Wert
chamfer_45deg_dim_text iso/din
maintain_limit_tol_nominal yes
pro_unit_sys mmns
template_solidpart WILDFIRE\templates\solid_part_mmns.prt
template_designasm WILDFIRE\templates\mmns_asm_design.asm
template_sheetmetalpart WILDFIRE\templates\mmns_part_sheetmetal.prt
tol_mode nominal
tolerance_standard iso
drawing_setup_file WILDFIRE\text\din.dtl
2.1 Allgemeines 7

Das System verwendet bei der Speicherung von Objekten unterschiedliche Dateiendungen, die
unabhängig von der jeweiligen Systemplattform sind. Einige sind in der Tabelle 2-2 aufge-
führt. Auf deren Bedeutung wird teilweise in den weiteren Darlegungen näher eingegangen.

Tabelle 2-2: Dateitypen (Auswahl)

Modelldaten
Dateiname Beschreibung
Skizzenname.sec Skizzen und Schnitte
Teilename.prt Bauteil
Teilename.ptd Teilefamilie-Datei
Baugruppenname.asm Baugruppe
Baugruppenname.bom Stücklistendatei
Zeichnungsname.drw Zeichnungsdatei
Konfigurationsdateien
config.pro Lokale Konfiguration der Systemarbeitsweise (Genauigkeit, ...)
config.sup Globale, übergreifende Einstellungen (Vorrang vor config.pro)
config.win Datei zur Speicherung der Fensterkonfiguration
menu_def.pro Aussehen und die Bedienung des Menü-Managers
Dateiname.dmt Material-/Farbpalette
(ehem. color.map)
Dateiname.dtl Voreinstellungsdatei für Zeichnungen, Formate und Entwürfe
Dateiname.inf Informationsdatei
trail.txt Standardname für Traildateien
search.pro Angabe der Verzeichnisstruktur zur Dateisuche

Bei der Vergabe von Dateinamen sollte beachtet werden, dass diese eindeutig sind und den
firmenspezifischen Richtlinien entsprechen. Allgemeine Regeln für die Namensgebung, wie
die Länge der Dateinamen, Groß- und Kleinschreibung usw. hängen vom jeweiligen Betriebs-
system ab. Auf keinen Fall dürfen Sonderzeichen (!, /, @, Leerzeichen, ...) enthalten sein.
Die Dateiendungen werden vom System festgelegt. Dabei erhalten Arbeitsdateien (Bauteile,
Baugruppen, Zeichnungen etc.) einen zusätzlichen Index n. Bei jedem Speichervorgang wird
eine neue Datei erzeugt und der Index um eins erhöht. Somit lassen sich beliebige Konstrukti-
onszwischenstände aufrufen.
Das Löschen alter Konstruktionsstände erfolgt über   Datei Ÿ Löschen Ÿ Alte Versionen.
Die komplette Löschung der Arbeitsdatei wird durch die Option Alle Versionen veranlasst.
Alternativ können alle Konstruktionsstände im Datei-Browser gelöscht werden. Zusätzlich
besteht die Möglichkeit, Arbeitsdateien aus dem Arbeitsspeicher zu entfernen. Dabei wird
zwischen der aktiven (  Datei Ÿ Wegnehmen Ÿ Aktuell) und den nicht angezeigten Dateien
(  Datei Ÿ Wegnehmen Ÿ Nicht dargestellte) unterschieden.
8 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

2.2 Benutzerschnittstelle

2.2.1 Dialogelemente

Der Benutzerdialog wird über das Hauptfenster gesteuert. In Abhängigkeit von der gewählten
Option öffnen sich weitere Boxen bzw. der aus früheren Versionen bekannte Menümanager.
1
2
3

8 6

5
Abbildung 2-4: Hauptfenster
Das Hauptfenster kann grob in folgende Bereiche unterteilt werden (Abbildung 2-4):
– Die Menüleiste (1) des Hauptfensters entspricht dem üblichen Standard. Zur Aktivierung
der Untermenüs kann neben der Maus auch der jeweils unterstrichene Großbuchstabe ge-
nutzt werden, wenn zugleich die Alt-Taste gedrückt wird. Hierüber lassen sich unabhängig
von den Symbolleisten sämtliche Systemfunktionen aufrufen.
– Die obere Symbolleiste (2) enthält allgemeine Dialogkomponenten, die über das Kontext-
menü ein- oder ausgeblendet werden können.
– Die rechte Symbolleiste (3) wird vom System entsprechend der Voreinstellungen den zu
lösenden Aufgaben angepasst. Die einzelnen Funktionen können auch über die Menüleiste
(z. B.   Einfügen Ÿ ...) ausgewählt werden. Auch sie können über das Kontextmenü
individuell angepasst werden.
2.2 Benutzerschnittstelle 9

– Im Mitteilungsbereich (4) werden alle Mitteilungen angezeigt, die sich unmittelbar auf die
im betreffenden Fenster durchgeführten Operationen beziehen. Mitteilungen werden in
fünf Kategorien eingeteilt:
Eingabeaufforderungen, Informationen,
Warnung, Fehler, Kritische Zustände.
– Im unteren Bereich des Hauptfensters befindet sich die Statusleiste (5), in der dynamisch
einzeilige kontextbezogene Hilfemitteilungen angezeigt werden. Wenn man mit der Maus
auf einen Menübefehl oder eine Option eines Dialogfensters zeigt, wird in diesem Bereich
eine einzeilige Funktionsbeschreibung angezeigt.
– Im Grafikfenster (6) werden die Objekte dargestellt und bearbeitet. Für jede geöffnete
Datei gibt es ein entsprechendes Fenster. Das aktive Fenster befindet sich jeweils im Vor-
dergrund. Das aktive Fenster wird über   Fenster oder den Button eingestellt. Die Aus-
wahl des Fenster über die Taskleiste bei Windows-Betriebssystemen sollte vermieden wer-
den.
– Der Navigationsbereich (7) befindet sich auf der linken Seite des Pro/ENGINEER Haupt-
fensters. Dieser Bereich enthält Registerkarten für Modellbaum (Model Tree) und Folien-
baum (Layer Tree), Ordner-Browser (Folder Browser), Favoriten (Favorites), Verlauf
(History) und Verbindungen (Connections).
– Der eingebettete Web-Browser (8) befindet sich rechts neben dem Navigationsfenster.
Dieser Standard-Browser bietet Ihnen Zugriff auf interne oder externe Web-Sites und dient
zur Anzeige von Modellinformationen, Bauteilkatalogen, etc.

Sowohl der Navigationsbereich als auch der Web-Browser lassen sich über Griffe an den
äusseren Fensterleisten (jeweils rechts außen) schnell ein- und ausblenden. Im ausgeblendeten
Zustand bleiben diese Leisten erhalten, um das Fenster wieder einzublenden zu können. Die
entsprechende Symbolik der Griffe (<, >) zeigt an, ob das jeweiliges Fensterobjekt ein- oder
ausgeblendet werden kann.
Die Symbolleisten können über das Kontextmenü angepasst werden. So fehlt in der Tool-
Leiste „Basis-KEs“ für die Bauteilmodellierung der Befehl für die Funktion „Swept Blend“.
Abbildung 2-5 zeigt, wie dieser Befehl der Symbolleiste hinzugefügt wird.

Befehlskategorie auswählen

Befehl auswählen

(Rechte Maustaste)
  Befehle… Befehl per Drag &
Drop in die Symbo-
leiste ziehen

Abbildung 2-5: Symboleisten anpassen


10 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

Die eingestellte Konfiguration kann im gleichen Dialog über den Befehl   Datei Ÿ
Einstellungen speichern… in der Datei config.win gespeichert werden. Die Datei wird automa-
tisch beim Start von Wildfire geladen, wenn sie im Verzeichnis …\text des Wildfire-
Installationsordners abgelegt wird.

2.2.2 Interaktionen

Die Bedienung des Programms erfolgt in erster Linie mit der Maus. Sie besitzt eine zentrale
Rolle bei der Kommunikation mit dem System. Aus diesem Grund ist die Belegung der Maus-
tasten unterschiedlich, je nachdem, welche Aktion aktuell genutzt wird. Mit der linken Maus-
taste werden Dialog- oder Modellelemente ausgewählt.
Die Tabelle 2-3 liefert einen Überblick über häufig zu nutzende Mausfunktionen.

Tabelle 2-3 : Maustastenaktionen

Taste halten + Benutzung im Aktion


Taste
links nein – Dialogfenster Auswahl des Menüpunktes

nein – Modellfenster Elementauswahl


Doppel- – Elementänderung
klick
ja – Auswahlrahmen ziehen
nein Kontextmenü
mitte ja SHIFT Modellfenster Dynamisches Verschieben

ja – Dynamisches Drehen
ja STRG Dynamisches Zoomen
rechts ja – Dialogfenster Kontextmenü

STRG Wenn zur Auswahl im Hauptarbeitsfenster oder im Modellbaum mehrere Elemente


selektiert werden sollen, muss dies mit gedrückter STRG-Taste erfolgen.
Das Löschen von Elementen ist über die ENTF-Taste (DEL) möglich.

2.2.3 Die Online-Hilfe

Neben den kurzen Hilfstexten, die passend zur aktuellen Mausposition in der Statusleiste an-
gezeigt werden, erscheint bei längerem Verweilen an der Maus eine Kurzhilfe (Abbildung
2-6).
2.2 Benutzerschnittstelle 11

Abbildung 2-6: Hilfstexte


Um spezielle Informationen zu bestimmten Themen zu erhalten, können unterschied-
liche Hilfestellungen des Systems genutzt werden. Alle hierbei möglichen Optionen können
über die Menüleiste (  Hilfe) abgerufen werden.
Die Kontexthilfe kann über den Schalter der oberen Symbolleiste aktiviert werden.

2.2.4 Such-Tool

Vor allem bei großen Bauteilen und Baugruppen ist das Auffinden bestimmter Objekte mit
Hilfe der Selektion im Grafikfenster nicht immer einfach. Haüfig wird es sinnvoll sein, über
die rechte Maustaste im Grafikbereich die Auswahloption „Aus Liste wählen“ zu verwenden.
Das ebenfalls verfügbare Such-Tool bietet die Möglichkeit, Objekte nach bestimmten
Regeln auffinden zu können. Die einmal erzeugten Abfragen können gespeichert und
die damit aufgefundenen Objekte automatisch auf eine Folie gelegt werden, um so einen
schnellen Zugriff zu erhalten. Abbildung 2-7 zeigt z.B., wie in einem Bauteil alle Bohrungen
ausgewählt und auf den Layer Bohrung gelegt werden.

Bohrung

2
5

6
3
4

Abbildung 2-7: Such-Tool


12 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

2.2.5 Mapkeys

Mit Tastaturmakros lassen sich häufig benutzte Befehlsfolgen zu bestimmten Tasten oder
Tastenkombinationen zusammenfassen. Diese Befehlsmakros werden in der Konfigurationsda-
tei config.pro gespeichert.
In Abbildung 2-8 sind die notwendigen Schritte zur Definition eines Mapkeys dargestellt. Im
gewählten Beispiel soll beim Drücken der Taste „r“ das Modell regeneriert werden. Zur
Übertragung der selbst definierten Tastaturmakros in die config.pro ist im Mapkeys-
Definitionsfenster der Speicher-Button zu aktivieren.

  Tools Ÿ Mapkeys

Systembefehl

Aufzeichnung stoppen

Abbildung 2-8: Definition eines Mapkey


2.3 Objektdarstellung 13

2.3 Objektdarstellung
Grundeinstellungen zur bildlichen Darstellung von Objekten, zu Objekt- und Hintergrundfar-
ben, zu Linienarten u. a. können über
  Ansicht Ÿ Darstellungseinstellungen Ÿ ...
den Erfordernissen angepasst werden.

2.3.1 Darstellungsoptionen

Integriert sind in modernen Systemen besondere Darstellungshilfen, wie die Ausblendung


verdeckter Kanten, Schattierung, Möglichkeit zur Schnittdarstellung, dynamisches Zoomen,
freie Perspektiven, Lichteffekte, Explosionsdarstellungen, Bewegungsanalysen usw.
Bei der bildlichen Darstellung ist grundsätzlich zwischen Parallel- und Zentralprojektion zu
unterscheiden. Im ersten Fall muss die Betrachtungs- bzw. Projektionsrichtung im Bezug auf
die Darstellungsebene definiert werden. Bei der Zentralprojektion muss neben der Darstel-
lungsebene auch der Standpunkt des Betrachters, d. h. das Projektionszentrum genau festgelegt
werden, da alle Projektionsstrahlen durch diesen Punkt gehen.
Auch Lichteffekte (Schattierungen, Spiegelungen) müssen beachtet werden, je nach dem ob
die Lichtquellen im "Unendlichen" liegen oder in der "Nähe" platziert sind.
Bei der Arbeit mit modernen 3D-CAD-Systemen gibt es vielfältige Möglichkeiten, die Schnel-
ligkeit des Bildaufbaus und die Bildqualität zu beeinflussen. Hierbei kann zunächst grob unter-
schieden werden zwischen:

x Drahtmodelldarstellung (alle in der rechnerinternen Datenstruktur stehenden Punkte,


Linien und Kurven des Objektes werden dargestellt)
x Liniendarstellung (Drahtmodell mit ausgeblendeten oder besonders gekennzeichneten
verdeckten Kanten, ergänzt durch Umrisslinien1)
x Flächendarstellung (alle sichtbaren Flächen werden in einer gewünschten Farbe darge-
stellt)
x Schattierte Darstellung (eine Flächendarstellung, bei der die Farbintensität in Abhängig-
keit von Blickrichtung und definierter „Lichtquelle“ beeinflusst wird)
x Benutzerdefinierte Darstellung (unterschiedliche Darstellungsattribute für einzelne Ele-
mente)
Hardwareseitig kann dies durch leistungsfähige Grafikprozessoren unterstützt werden.
Die genannten unterschiedlichen Darstellungsarten und Attribute können ebenso für so ge-
nannte Explosionsdarstellungen genutzt werden.
Zu den Merkmalen einer professionellen grafischen Datenverarbeitung gehören darüber hinaus
besondere Lichteffekte, Spiegelungen und Texturen.

1
Zu beachten ist, dass die Ermittlung der Umrisse bei jeder Transformation stets aufs neue erfolgen muss.
14 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

Funktionalitäten zum Ein- und Ausblenden von Bezugselementen (Bezugsebenen, Achsen,


usw.), einzelnen Konstruktionselementen oder auch Bauteilen in Baugruppen erleichtern die
Modellbearbeitung. Der Bearbeiter eines Modells sollte nur so viele grafische Informationen
wie nötig anzeigen lassen, um sich auf das Wesentliche konzentrieren zu können. Auch für
Präsentationszwecke, bei denen die Produktgestalt wesentlich ist, kommen diese Filterfunktio-
nen zum Einsatz. Tabelle 2-4 beinhaltet generelle Darstellungsoptionen, die während des Prak-
tikums selbständig erprobt werden sollen.

Tabelle 2-4: Darstellungsoptionen

Symbol Bemerkung Symbol Bemerkung

Darstellung aktualisieren Objekt auf Bildschirm einpassen

Drehzentrum ein-/ausblenden Ansicht neu orientieren

Ansichtsmodus Ein/Aus Gespeicherte Ansichten

Ausschnitt vergrößern Layer-Ansicht

Schrittweise verkleinern Ansichtsmanager

Drahtmodelldarstellung Verdeckte Kanten

Sichtbare Kanten Schattierte Darstellung

Ebenen ein-/ausblenden Achsen ein-/ausblenden

Punkte ein-/ausblenden Koordinatensysteme ein-/ausblenden


2.3 Objektdarstellung 15

2.3.2 Farbe und Farbeffekte

Über   Ansicht Ÿ Farbe und Farbeffekte können die Farbeigenschaften eines Modells ange-
passt werden. Die Farbänderung eines ganzen Bauteils, eines Konstruktionselementes oder
einzelner Flächen ist hier möglich. Über die Farbgebung hinaus kann auch die Transparenz der
gewählten Objekte eingestellt oder Oberflächen mit Texturen belegt werden. Dabei sind fol-
gende Punkte zu beachten:
1. Änderungen lokaler Grafikattribute, z. B. einzelner Flächen, werden nicht durch globale
Attributänderungen, z. B. des übergeordneten Körpers, überschrieben.
2. Die aktuelle Darstellungsoption (Schattiert, Drahtmodell usw.) hat keinen Einfluss auf die
Wirksamkeit der Attributänderungen

Abbildung 2-9 zeigt die Erzeugung, die Farbeinstellung (RGB) und die anschließende Zuwei-
sung der Farbe zu einer Fläche. Die neu erstellte Farbe wird automatisch im CAD-Modell
abgelegt. Zusätzlich ist es möglich, Farben modellunabhängig zu speichern. Eine nachträgliche
Farbänderung wirkt sich direkt auf die Bauteilflächen aus.

  Ansicht Ÿ Farbe und Farbeffekte

Farbe hinzufügen

Benennung

Abbildung 2-9: Farbeinstellung


16 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

2.3.3 Vordefinierte Ansichten

Gebräuchliche Ansichten (Isometrie, Vorderansicht, Seitenansicht, Draufsicht ...) sind bereits


vordefiniert. Über den Orientierungsdialog lassen sich weitere Ansichten benutzerdefiniert
hinzufügen. Die Ansichten können
- über Referenzen (zwei Flächen/Ebenen plus Orientierung),
- dynamisch (definierte Verschiebungen und Drehungen um karthesische Achsen),
- mittels Standardeinstellungen (trimetrisch, isometrisch oder benutzerdefiniert zu einer
Drehmitte) oder auch
- frei mit den grafischen Navigationsfunktionen (Drehen, Schieben, Zoomen)
definiert und unter einem eigenen Namen abgelegt werden. Mit Hilfe der „Liste der gespei-
cherten Ansichten“ oder auch im Orientierungsdialog lassen sich die hinterlegten Ansichten
einstellen.
Abbildung 2-10 zeigt die Erzeugung einer dimetrischen Projektion. Im Orientierungsdialog ist
dazu der Typ Dynamisch orientieren einzustellen. Die dimetrische Ansicht erhält man durch
sequentielles Drehen um die vertikale (-20°) und die horizontale Achse (19°) eines
Koordinatenbezugssystems, in diesem Fall die Bildschirmmitten-Achse. Aus der
konstruktiven Geometrie sollte bekannt sein, dass die Reihenfolge räumlicher Drehungen nicht
beliebig vertauscht werden kann. Wichtig ist auch die Ausgangslage des zu drehenden Ele-
ments. Unter Gespeicherte Ansichten ist dazu die Vorderansicht (FRONT) einzustellen. An-
schliessend wird die erzeugte Ansicht unter dem Namen „Dimetrie“ gespeichert und steht
damit in der Liste der gespeicherten Ansichten zur Verfügung.

2.
1.

Abbildung 2-10: Ansichtsorientierung


2.3 Objektdarstellung 17

2.3.4 Ansichtsmanager

Der Ansichtsmanager fasst die möglichen Optionen zur Ansichtenmanipulation zusammen. So


können hier Vereinfachte Darstellungen, Querschnitte, Vordefinierte Ansichten und Kombi-
nierte Zustände definiert und angezeigt werden.

Abbildung 2-11: Ansichtsmanager


Mit vereinfachten Darstellungen (Abbildung 2-11) wird gesteuert, welche Elemente eines
Modells geladen und angezeigt werden. Es ist möglich, mehrere vereinfachte Darstellungen für
ein Modell zu erstellen. Die Darstellung kann vereinfacht werden, indem Komponenten in
einer bestimmten Darstellung ausgeschlossen oder eine Komponente durch eine andere ersetzt
wird. Damit kann die Arbeitsumgebung deutlich übersichtlicher gestaltet werden, ohne dabei
auf relevante Geometrien verzichten zu müssen.
Vereinfachte Darstellungen sind sowohl in den Modi Baugruppe, NC-Bearbeitung, Teil und
Zeichnung als auch in Pro/MOLDESIGN, Pro/CASTING und in Pro/PROCESS for
ASSEMBLIES verfügbar. Der Name der aktiven vereinfachten Darstellung erscheint im Gra-
fikfenster als Kennung in der Form VEREINF DARST (SIMPLFD REP): Name.
Im Teilemodus dienen vereinfachte Darstellungen zur Vereinfachung der Geometrie eines
Bauteils, indem einzelne KEs ein- oder ausgeschlossen werden.
Im Zeichnungsmodus können mit Hilfe unterschiedlicher vereinfachter Darstellungen mehrfa-
che Ansichten einer Baugruppe erzeugt werden.
Unter dem Reiter QSchnitt finden sich die im Modell definierten Querschnitte, deren Erzeu-
gung in Kapitel 5.6.8 ausführlicher beschrieben wird.
Die Einstellung und Speicherung vordefinierter Ansichten erfolgt über Orientieren. Die Ar-
beitsweise wurde bereits in Abschnitt 2.3.3 erläutert.
Über die Option Alle kann eine übergeordnete Ansicht als Kombination aus Querschnittdar-
stellung, Orientierung und vereinfachter Darstellung erzeugt werden.
18 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

2.3.5 Folien

Folien (Layer) werden im System zur Gruppierung von Konstruktionselementen genutzt, um


bestimmte Darstellungs- und Manipulierungsaktionen zu vereinfachen. Beispielsweise zum
Ausblenden zeitweise nicht benötigter Elemente, die ansonsten eine weitere Bearbeitung des
Modells unübersichtlich werden lässt. Das Ausblenden und Zeigen von Folien wirkt sich nicht
auf die Modellgeometrie aus, da diese Funktionen nur die KEs betreffen, die keinen Einfluss
auf die Massenwerte haben, wie z. B. Bezugsebenen, Achsen und Koordinatensysteme. Ande-
rerseits lassen einige Bearbeitungsfunktionen, wie das Gruppieren, die Auswahl von Elemen-
ten einer bestimmten Folie zu.
Im Folienbaum können Folien, deren Elemente und der jeweilige Darstellungsstatus bearbeitet
werden. Über die die Befehlsfolge   Zeigen Ÿ Folienbaum im Modellbaum-Navigatorfenster
oder die entsprechende Schaltfläche der oberen Symbolleiste wird der Folienbaum angezeigt.
Die einzelnen Folienfunktionen können über die folgenden Schaltflächen aufgerufen werden:
- Zeigen (Show): Zeigt den Modellbaum oder Elemente auf verschiedenen Folienebenen an,
einschließlich verschachtelter und Untermodellfolien in der Baugruppe.
- Editieren (Edit): Erstellt neue Folien, legt Regeln fest oder editiert Eigenschaften über das
Dialogfenster Folieneigenschaften (Layer Properties). Außerdem können Sie Elemente o-
der Folien propagieren, löschen, entfernen, ausschneiden, kopieren und einfügen.
- Einstellungen (Settings): Fügt nicht-lokale Elemente zu definierten oder Untermodellfo-
lien hinzu.
Auch sind Kontextbezogene Bearbeitungsmöglichkeiten der Folienbaumelemente möglich.
Die Folientypen werden durch entsprechende Symbolik unterschieden in:

Einfache Folien: Elemente werden manuell zur Folie hinzugefügt.


Standardfolien: Mit der Konfigurationsoption def_layer erstellt.

Regelfolien: Primär mit Regeln definierte Folien.

Verschachtelte Folie: Folie, die primär andere Folien enthält.


Folie mit gleichem Namen: Hält für alle Komponenten alle Folien mit gleichem Namen in
der Baugruppe.

Die prinzipielle Vorgehensweise zum Umgang mit Folien veranschaulicht Abbildung 2-12
anhand eines Beispiels. Sämtliche Rundungen und Fasen der detaillierten Montageplatte wer-
den zusammen auf einer Folie abgelegt, mit dem Zweck, diese gemeinsam gezielt unterdrü-
cken und wieder zurückzuholen zu können.
Die Erstellung sowie Zuordnung einzelner Folien mit deren Konstruktionselementen kann
ebenso mit Hilfe spezieller Einträge in der Konfigurationsdatei config.pro automatisiert wer-
den. Der Eintrag ist in folgender Weise aufzubauen:
DEF_LAYER Typ-Option Folienname.
Hierbei bestimmt die Typ-Option den eigentlichen Elementtyp und Folienname den vom An-
wender zugewiesenen Namen der Folie, welcher im Folienbaum angezeigt wird. Damit ergibt
2.3 Objektdarstellung 19

sich beispielsweise für die Definition einer Folie für Fasen und Rundungen der Eintrag in der
Konfigurationsdatei: DEF_LAYER LAYER_CURVE FASEN_RUNDUNGEN.
Die so definierten Folien werden bei Nutzung der Konstruktionselemente automatisch gene-
riert und entsprechend zugewiesen.

  Editieren Ÿ KE-Operationen
ž KE Ÿ Unterdrücken
Auswahl der Elemente im
ž LÖSCH/UNTERDR Ÿ Normal ! Modell oder im Modellbaum
ž KE AUSW Ÿ Folie
Ÿ Auswahl (FASEN_RUNDUNGEN)
Ÿ Fertig Ausw Ÿ Fertig Ÿ Fertig

Detailliertes Modell Grobmodell

Abbildung 2-12: Folientechnik zur Gruppierung von KEs


20 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

2.4 Materialeigenschaften
Jedem Teil können Materialeigenschaften zugewiesen werden. Diese betreffen sowohl die
grafische Darstellung des Modells als auch die physikalischen Eigenschaften, die dann für
Bauteilanalysen (Gewichtsberechnung, FEM-Analysen) genutzt werden können. Ebenso kön-
nen materialabhängige Voreinstellungen für bestimmte Anwendungen getroffen werden
(Blechteileigenschaften).
Die Materialeigenschaften sind bei geöffnetem Teil über die Befehlsfolge   Editie-
ren Ÿ Einstellung…Ÿ Material zugänglich (Abbildung 2-13).

Materialeigenschaften

Zuweisen / Entfernen
Materialbibliothek Materialen im Modell

Abbildung 2-13: Materialeigenschaften


In jedem Modell können mehrere Materialien vorliegen, jedoch kann immer nur ein Material
dem Teil zugewiesen sein. Zu beachten ist, dass bei einer Standardinstallation von Wildfire die
Einheiten der Eigenschaften nicht dem metrischen Einheitensystem mmNs entsprechen. Daher
sind die Einheiten im Dialog vorab manuell zu ändern. Dabei wird der Anwender durch ein
Konvertierungstool unterstützt.
2.5 Abbildung der Produktstruktur 21

2.5 Abbildung der Produktstruktur

2.5.1 Arbeitstechniken

Von besonderer Bedeutung für die 3D-Konstruktion sind Bezugselemente und Orientierungs-
hilfen. Standardmäßig werden vom System für die Bauteilmodellierung drei Koordinatenebe-
nen erzeugt. Wenn häufig weitere Bezugselemente (Punkte, Achsen, Ebenen, Koordinatensys-
teme) benötigt werden, können auch eigene „Startmodelle“ kreiert werden.
Welche Elemente vom System einem neuen Objekt zugeordnet bzw. in das neue Dateifenster
integriert werden, hängt von der gewählten Anwendung ab. Neben Bezugselementen können
in der Sitzung weitere Konstruktionshilfselemente (Linien, Kurven, Raster) erzeugt werden.
Wenn ein Produkt nicht nur aus einem Teil besteht, gibt es im Prinzip zwei Möglichkeiten,
schrittweise die Produktstruktur aufzubauen. Die eine wird häufig als Top-Down-Methode
bezeichnet, da zuerst die hierarchische Struktur des Produktes festgelegt wird. Die Komponen-
ten werden daher zunächst nur benannt und in die Baumstruktur eingeordnet, aber erst später
modelliert. Bei der Bottom-Up-Methode wird dagegen erst modelliert und dann zusammenge-
fügt. Beide Methoden können selbstverständlich auch kombiniert werden.
Spezielle Arbeitstechniken zum Skizzieren, zur Teile- und Baugruppenmodellierung werden in
den nachfolgenden Abschnitten noch ausführlicher beschrieben.

2.5.2 Der Modellbaum

Der Modellbaum ist der Teil des Navigators, in dem die Modellstruktur in einem hierarchi-
schen Format angezeigt wird. Das jeweilige Stammobjekt (aktuelles Teil oder aktuelle Bau-
gruppe) befindet auf der obersten Ebene des Baumes und die untergeordneten Objekte (Teile,
Konstruktionselemente ...) werden darunter angezeigt. Sind mehrere Arbeitsfenster geöffnet,
bezieht sich der Inhalt des Modellbaums auf die Datei im aktiven Fenster.
Der Strukturbaum einer Teilemodellierung enthält zu Beginn bereits die Standardebenen und
das Element „Hauptkörper“. Die Bezeichnungen aller Modellbaumelemente kann vom An-
wender geändert werden. Abbildung 2-14 (links oben) zeigt den Modellbaum nach einigen
Modellierungsschritten. Die Reihenfolge verdeutlicht zugleich den Ablauf der Modellgenerie-
rung bzw. der Regenerierung bei Modelländerungen.

Da die Modellstrukturen recht komplex werden können, kann im Modellbaum über + bzw.
- gesteuert werden, welche Zweige erweitert werden sollen. Ähnliches kann auch über die
integrierte Schaltfläche Zeigen Ÿ Alle erweitern bzw. Alle verkleinern bewirkt werden. In den
Einstellungen des Modellbaums können neben zusätzlichen Modellbaumspalten über KE-
Informationen der Modellbaumfilter bezüglich der KEs individuell angepasst werden.
22 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

Im Modellbaum lässt sich zu jedem aufgelisteten KE ein entsprechendes Kontextmenü (rechte


Maustaste) aufrufen, das objektbezogene Änderungsmöglichkeiten anbietet, wie das Umdefi-
nieren, Löschen, Umbenennen usw.

Neben dem Modellbaum lassen sich im Navigatorfenster auch der Folienbaum für das Arbei-
ten mit der Folientechnik, der Ordner-Navigator und ein Verbindungsmanager zur Arbeit in
Netzwerken wählen (Abbildung 2-14).

Modellbaum Folienbaum

Ordner-Navigator

Verbindungsmanager

Abbildung 2-14: Navigatorbestandteile


2.6 Festlegung der Symbolik zur Bearbeitung der Übungen 23

2.6 Festlegung der Symbolik zur Bearbeitung der Übungen


Ziel der nachfolgend beschriebenen Symbolik ist es, eine Entkopplung der Benutzerdialogbe-
schreibung von speziellen Systemkonfigurationen zu unterstützen sowie dem fortschreitenden
Erkenntnisstand des Lesers im Verlauf des Praktikums zu entsprechen.
Der nebenstehende Pfeil am Seitenrand zeigt, dass ein neuer Übungsschwerpunkt begonnen
wird.
Zur Dialogbeschreibung werden im Wesentlichen Symbole, Pfeile und Textfelder benutzt:

Ÿ Auswahl einer Befehlsoption bzw.


Hinweis auf einen zu erledigenden Arbeitsschritt
  Auswahl einer Menüleisten-Option
ž TITEL Auswahl aus einem zusätzlich geöffneten Menüfenster

Ÿ Auswahl (xy-Ebene) Einfach rechts unten schattierte Rahmen geben gruppiert den
Ÿ ausführlichen Benutzerdialog wieder.

Ist der Rahmen links oben schattiert, gibt das Textfeld den
Skizze (xy-Ebene) Benutzerdialog nur noch stark verkürzt wieder, da die Abfolge
bereits an anderen Stellen ausführlicher erläutert wurde.

Erforderliche Tastatur-Eingaben, wie Namen, Maße etc., werden durch fette kursive Schrift
verdeutlicht. Eingabeaufforderungen werden unterstrichen. Einzelne Befehlsreihenfolgen sind
durch Verwendung von Pfeilen im entsprechenden Block festgelegt.
Auswahlaktionen werden als Funktion in folgender Form dargestellt: Auswahl (). In der Klam-
mer steht das auszuwählende Element. Das gilt sowohl für Dateien, als auch für Konstruk-
tionselemente und andere Modellkomponenten.
Die oben dargestellten umrahmten Textfelder, die Befehle nach methodischen und didakti-
schen Gesichtspunkten bündeln, werden vor allem am Anfang dieses Praktikums verwendet.
Sie werden später mehr und mehr durch kursive Textzeilen ersetzt. Abbildung 2-15 zeigt bei-
spielhaft, wie der Benutzerdialog zum Öffnen einer neuen Datei in der gewählten Symbolik
abgebildet wird.
24 2 Einführung in die Arbeit mit Wildfire 3.0

oder

Typ festlegen

Namen festlegen

Kurzfassung des Dialogs   Datei Ÿ Neu


Teil: Backe ž NEU Ÿ Teil
Ausführliche Dialogzeilen Ÿ VOLUMENKÖRPER
Ÿ Name: Beispiel Ÿ OK

Abbildung 2-15: Anfangsdialog für ein neues Teil


25

3 Aufgabenstellungen
Im Rahmen des Praktikums werden grundlegende Modellierungstechniken vor allem anhand
der Komponenten der Baugruppe Greifer und verschiedener Antriebskomponenten erläutert.
Darüber hinaus werden jedoch auch andere Beispiele genutzt, um besondere Leistungsmerk-
male des Systems zu verdeutlichen. Auf der zum Buch gehörenden Web-Seite sind für einige
Bauteile Zeichnungsvorlagen hinterlegt (http://www.uni-due.de/cae/proe-praktikum.shtml).

3.1 Greiferkonstruktion
Im Verlauf des Praktikums sollen Einzelteile und Baugruppen eines Greifers modelliert wer-
den. Abbildung 3-1 verdeutlicht anhand der Explosionsdarstellung die Baugruppenstruktur.

Greifer

Arm Verbindung Führung Gehäuse Antrieb


- Finger (1) - Lasche (4) - Grundkörper (7) - Deckel_1 (10) - Spindel (14)
- Backe (2) - Stift (5) - Führungsbolzen (8) - Deckel_2 (11) - Handrad (15)
- Stift (3) - Bolzen (9) - Gehäusemantel (12) - Anschlag (16)
- Spannschraube (13)
- Schraube (6)
5 12 10
8
6
15
1

14
3
2 16

9
13
7

11

Abbildung 3-1: Gesamtbaugruppe Greifer


26 3 Aufgabenstellungen

In Tabelle 3-1 sind die Abbildungen aufgeführt, die sich auf das jeweilige Modell beziehen.
Nicht in jedem Fall wird jedoch detailliert die Modellierung beschrieben.
In einigen Fällen werden lediglich Hinweise zu Möglichkeiten und Wegen der Bauteilgestal-
tung gegeben. Alle nicht aufgeführten Teile sind auf der Grundlage bereits getroffener Festle-
gungen selbständig zu entwerfen.
Im Abschnitt 6 werden die Einzelteile zu Unterbaugruppen zusammengefasst. Neben der Er-
zeugung eines Strukturmodells der Baugruppe Greifer werden dort ebenso Hinweise zur Bil-
dung der Gesamtbaugruppe gegeben.

Tabelle 3-1: Verweise für die Baugruppe Greifer

Pos. Name Bild


1 Backe 5-6, 5-7, 5-25, 5-46, 5-47, 7-6 bis 7-11, 7-14, 7-21 bis 7-25
2 Finger 5-12, 5-13, 5-27, 5-28, 5-49
3 Stift 5-8, 8-1, 8-2
10, 11 Deckel 5-10, 5-29, 5-36 bis 5-38, 5-41, 5-48
13 Spannschraube 5-39
12 Gehäusemantel 5-9, 5-40
Arm 6-1 bis 6-7, 6-15, 6-16, 6-27 bis 6-29, 6-31, 6-32, 6-39
Gehäuse 6-8 bis 6-10, 6-38
Greifer 6-11 bis 6-16, 6-18, 6-23, 6-26, 6-30, 6-40 bis 6-42

3.2 Antriebskomponenten
Zur Erläuterung bestimmter Modellierungstechniken werden in den Übungen Teile erzeugt,
die für Antriebsysteme genutzt werden können (Abbildung 3-2). Tabelle 3-2 enthält entspre-
chende Verweise.

Tabelle 3-2: Verweise auf Getriebekomponenten

Name Typ Bild


Lagerbock Teil 5-31 bis 5-33
Zahnriemen Teil 5-59, 5-60
Zahnrad Teil 5-61 bis 5-65
Kurbelwelle Teil 8-7 bis 8-9
Welle Teil 8-3
Passfedernut Feature 8-4
Getriebe Baugruppe 6-33 bis 6-37
Nockenwelle Teil 5-67 bis 5-70
3.2 Antriebskomponenten 27

Lagerbock Zahnriemen Zahnrad

Kurbelwelle Welle Nockenwelle

Abbildung 3-2: Getriebekomponenten

Ergänzend dazu können die im Folgenden nur kurz erläuterten Aufgabenstellungen bearbeitet
werden. Fehlende Maße und andere Hinweise sind unter Beachtung fertigungstechnischer und
funktionaler Gesichtspunkte selbständig zu ergänzen bzw. festzulegen.
Für das in Abbildung 3-3 vereinfacht dargestellte Zahnriemengetriebe ist analog zu dem im 5.
Kapitel behandelten Zahnrad eine parametrische Zahnriemenscheibe zu modellieren. Die
Zahngeometrie soll zu der des Zahnriemens aus Abbildung 3-2 passen.

Abbildung 3-3: Synchrongetriebe

Abbildung 3-4 enthält die Aufgabenstellung für ein einstufiges Getriebe. Im Abschnitt 6 wer-
den Hinweise gegeben, wie die Baugruppe strukturiert und systematisch aufgebaut werden
kann. Die geometriebestimmenden Parameter sind die Übersetzung mit i=5, die Zähnezahl der
Ritzelwelle mit z1=25 und der Modul mit M=2mm.
28 3 Aufgabenstellungen

Das Drehmoment wird mittels einer Passfederverbindung vom Zahnrad auf die Abtriebswelle
übertragen. Für die Ritzelwelle kann als erstes Konstruktionselement ein Zahnrad erzeugt
werden (ohne Wellenbohrung). Anschließend wird der restliche Rotationskörper gestaltet.
Die Modellierung der Passfedernuten für die Wellen wird in Kapitel 8 beschrieben. Die Lager
können als vereinfachte Körper erstellt werden. Sie sollten in ihren Abmessungen jedoch den
Herstellerdaten entsprechen. Alles weitere ist selbständig festzulegen und umzusetzen.
Als Beispiel für ausgeführte Getriebe sind Herstellerkataloge oder Fachbücher heranzuziehen.

Zahnrad
Abtriebswelle

Gehäuse

Ritzelwelle

Abbildung 3-4: Getriebeaufgabe


3.3 Ergänzende Aufgaben 29

3.3 Ergänzende Aufgaben


Neben den Greifer- und Getriebekomponenten werden im Praktikum auch andere Aufgaben-
stellungen bearbeitet, die der Vertiefung weiterer Modellierungsmöglichkeiten dienen.
Abbildung 3-5 und Tabelle 3-3 geben dazu eine Übersicht.

1 2 3 4

5 6 7 8

9 10 11 12

13 14 15 16

17 18 19 20

Abbildung 3-5: Ergänzende Bauteile


30 3 Aufgabenstellungen

Tabelle 3-3: Verweise auf ergänzende Modellierungsübungen

Pos. Name Typ Bild


1 Spiralfeder Teil 5-14
2 Federring Teil 5-15
3 Flansch Teil 5-11, 5-30, 5-34
4 Übergangsstücke Teil / Blechteil 5-16 bis 5-18, 5-52, 8-26, 8-27
5 Diffusor Teil 8-13 bis 8-16
6 Kreisübergang Teil 5-19, 5-55
7 Krümmer Teil 5-20, 5-21
8 Bogen Teil 5-22, 5-43, 5-53
9 Verzweigung Teil 5-54
10 Stab Teil 5-35
11 Sattel Teil 5-56, 5-57
12 Faltenbalg Teil 5-58
13 Pleuel mit Gesenk Baugruppe 6-24, 6-25
14 Haken Blechteil 8-21, 8-23 bis 8-25
15 Abzweigrohr Blechteil 8-28 bis 8-30
16 Blechbiegeteil Blechteil 8-22, 8-31
17 Zug-Verbund-Element Teil 8-10 bis 8-12
18 Abgaskrümmer Teil/Baugruppe 5-23, 5-24, 8-32 bis 8-42
19 Bodenblech Teil 8-5
20 Würfel Teil 5-66
31

4 Skizzieren

4.1 Die Arbeitsumgebung


Die Arbeitsumgebung zum Skizzieren kann auf verschiedene Arten erreicht werden, z.B.:
¾ Wahl des Modus Skizze zur Erzeugung einer neuen Datei
¾ Öffnen einer vorhandenen Skizze
¾ über Skizzensymbol zur Erzeugung von Bezugspunkten
¾ über das Skizzensymbol in der jeweiligen Arbeitsumgebung
¾ KE-Interner Skizzierer.
Bevor in den drei letztgenannten Fällen die Skizzieroberfläche endgültig aktiviert wird, ist eine
Skizzierebene festzulegen. Dies kann eine Bezugsebene oder eine ebene Fläche eines Volu-
men- oder Flächenelements sein. Falls kein geeignetes Element zur Verfügung steht, muss eine
neue Bezugsebene erzeugt werden. Zusätzlich wird eine Referenz zur Skizzenorientierung
benötigt.
Nach dem Aufruf des Skizzierers werden die Symbolleisten erweitert
bzw. verändert. Zur Unterstützung kann über Icons ein Raster
aktiviert werden. Ebenso können Bemaßungen oder
Zwangsbedingungen ein- und ausgeblendet werden.
Einige Voreinstellungen können über Hauptmenüleiste (SkizzeŸ Optionen...) angepasst wer-
den. Hier kann z. B. veranlasst werden, das Rasterpunkte „gefangen“ werden.
Im Skizzierer können Bearbeitungsschritte gelöscht, aber auch wieder aufgeru-
fen werden.
Tabelle 4-1 enthält Hinweise zur Nutzung weiterer Skizziersymbole.
Einige davon sind in der Arbeitsumgebung gruppiert, so dass nur das zuletzt
Genutzte angezeigt wird. Gruppierungen sind durch „!“ gekennzeichnet.
Die nachfolgend beschriebenen Skizziertechniken werden bei der
Teilemodellierung nicht mehr so ausführlich erläutert. Im entspre- Skizze (Ebene)
chenden Textfeld steht dann lediglich nur noch ein Hinweis, welche Ÿ Profil erzeugen
Arbeitsebene auszuwählen ist und was skizziert werden soll.
Auch nicht benannte Skizzen, die z. B. während der Teilemodellierung erzeugt werden, haben
systemintern einen Namen (z. B. S2D0001.SEC). Solange Pro/ENGINEER noch nicht beendet
bzw. der Arbeitsspeicher über die Dateioption „Wegnehmen“ noch nicht geräumt wurde, kön-
nen auch diese Skizzen erneut (über die Option In Sitzung) geöffnet und separat gespeichert
werden.
Bereits vorhandene Skizzen können über SkizzeŸ Daten aus Datei... in die aktuelle Sitzung
eingebunden werden, wobei die vordefinierter Elemente der Palette auch über das entspre-
chende Symbol aufrufbar sind (Abbildung 4-1).
32 4 Skizzieren

Die Palette kann


benutzerdefiniert
erweitert werden!

Abbildung 4-1: Vordefinierte Elementgruppen

Die Auswahl eines Palettenelements erfolgt durch einen Doppelklick mit der linken Maustaste.
Anschließend ist mit der gleichen Taste im Grafikbereich ein Fenster aufzuziehen, das grob die
Skizzengröße definiert. Über das Dialogfenster SKALIEREN/ROTIEREN können die einzu-
fügenden Elemente entsprechend angepasst werden.
4.2 Skizziermethoden 33

Tabelle 4-1: Symbolleisten des Skizzierers


Symbol Bemerkung Symbol Bemerkung

Elementauswahl Splinekurve

Linie, Polygonzug Punkterzeugung

Mittellinie Ebenes Bezugskoordinatensystem

Linie, tangential zu 2 Bögen bereits vorhandene Modellkanten


in die Skizze übertragen
Rechteck bereits vorhandene Modellkanten
versetzt in die Skizze übertragen
Kreis (Mittelpunkt, Punkt) Bemaßung

Konzentrische Kreise Maßänderung

Kreis durch 3 Punkte Zwangsbedingungen

Kreis, tangential zu 3 Linien Texteingabe

Ellipse (Mittelpunkt, Punkt) Einfügen von Sonderformen aus


der Palette
Kreisbogen durch 3 Punkte Automatisches Trimmen und
Löschen eines Teilstücks
Kreisbogen (Mittelpunkt, End- Gegenseitiges Trimmen zweier
punkte) Elemente
Kreisbogen, tangential zu 3 Teilen eines Elements
Linien
Konzentrische Bögen Spiegeln von Elementen

Parabelbogen Drehen und Skalieren

Verrundung Beenden des Skizzierens

Elliptische Verrundung Abbrechen des Skizzierens

Skizzierebene parallel zum Bildschirm ausrichten


34 4 Skizzieren

4.2 Skizziermethoden

In Pro/ENGINEER wird ausschließlich parametrisch gearbeitet. Das System erzeugt und


löscht automatisch notwendige bzw. überflüssige Bemaßungen und Zwangsbedingungen. Die
Geometrieelemente werden daher erst grob „skizziert“ und anschließend über die Bemaßungs-
funktionen oder verschiedene Zwangsbedingungen den Erfordernissen angepasst. (Abbildung
4-2). Bei jeder Änderung und Anpassung wird das Datenmodell vom System automatisch
regeneriert.

60
H

15 V ‡10

Y H
V
20 15
30 V 25

X
H

Abbildung 4-2: Parametrische Skizze


Systemgetriebene („schwache“) Bemaßungen können von Anwender nicht gelöscht werden.
Sie werden allerdings automatisch entfernt, falls sie durch benutzerdefinierte Bemaßungen
oder Zwangsbedingung überflüssig werden. Wenn dies verhindert werden soll, ist die entspre-
chende Bemaßung mit Hilfe des Kontextmenüs der rechten Maustaste zu „stärken“. Dies ist
nicht mehr notwendig, wenn die Maßzahl durch den Benutzer bereits korrigiert wurde.
Zusätzliche geometrische Zwangsbedingungen helfen, die Anzahl
der Bemaßungsparameter zu reduzieren.
Schon beim Skizzieren zeigt das System in Abhängigkeit von der Mauspositi-
on erkannte Bedingungen an.
Alle Zwangsbedingungen können jederzeit gelöscht werden. Das System fügt
dann selbständig notwendige Bemaßungen hinzu.
Tabelle 4-2 gibt einen Überblick zu häufig vorkommenden Bemaßungstechniken.
Jede Maßzahl kann für eine Anpassung durch einen Doppelklick ausgewählt werden. Umfang-
reichere Maßänderungen sollten über das Symbol eingeleitet werden (Abbildung 4-3). An-
schließend können die entsprechenden Maßzahlen mit der Maus ausgewählt und über Tasten-
eingabe oder Regler verändert werden. Um eine Konturverzerrung zu vermeiden, sollte die
Option Regenerieren ausgeschaltet werden.
4.2 Skizziermethoden 35

Eventuell vorüber-
gehend deaktivieren

Abbildung 4-3: Bemaßungsanpassung


Die Skizzierfunktionen (Tabelle 4-1) sind durch ihre Symbole mit der eingeblendeten Kurzhil-
fe selbsterklärend. Diese Funktionen können auch über die Option "Skizze“ der oberen Menü-
leiste ausgewählt werden. Wenn sich der Cursor bereits im Grafikfenster befindet, sind einige
auch über die rechte Maustaste erreichbar.
Während der Elementdefinitionen werden in Abhängigkeit von der Mausposition aktuelle
Bedingungen angezeigt bzw. vorgeschlagen:
¾ Fangen von End- und Mittelpunkten bereits vorhandener Elemente;
¾ annähernd horizontale, vertikale, parallele bzw. senkrechte Linien werden entsprechend
ausgerichtet;
¾ Linien und Kurven, die in etwa tangential zueinander liegen, werden dementsprechend
ausgerichtet;
¾ Punkte, die auf Geraden oder Bögen liegen, werden darauf ausgerichtet.

Beim Skizzieren kommt es nicht darauf an, möglichst exakt zu zeichnen. Vielmehr sollten an
einigen Stellen Abweichungen stärker übertrieben werden, um nicht zu viele „ungewollte“
systemgetriebene Zwangsbedingungen zu erhalten.
Häufig wird es zweckmäßig sein, Hilfselemente zu verwenden. In der Benutzeroberfläche
bereits verankert sind das Ein- und Ausblenden eines Rasters und die Mittellinie.
Jedes Linien- oder Kurvenelement kann über die rechte Maustaste zu einem Hilfselement
(Konstruktion) umgewandelt werden. Die Auswahl einzelner Elemente erfolgt mit der linken
Maustaste. Mehrere Elemente werden durch Mehrfachauswahl mittels gedrückter Strg-Taste
oder über ein Auswahlfenster ausgewählt. Hier ist allerdings darauf zu achten, dass die Bema-
ßung vorher ausgeblendet wird. Alle ausgewählten Elemente werden auf dem Bildschirm rot
dargestellt. Die Konstruktionshilfselemente werden durch eine Strich-Strich-Linie verdeutlicht.
36 4 Skizzieren

Tabelle 4-2: Bemaßungstechniken

1 2
Geraden /
Abstände
3 2
2 oder 3
1 1

1
2

3 2 3 1
4

gedachte Gerade 2

1 Rotationsachse

1
Kreis / 2 2
Bogen 2

11 1

d R

1 1 1 4
Winkel 3
3 1
3
3
2 2 2 2
4.3 Skizzierübungen 37

4.3 Skizzierübungen

4.3.1 Profilskizze

Die innerhalb der ersten Übung zu erstellende Skizze ist ein abgerundetes keilförmiges Profil.
Das umschließende Viereck wird durch einen einfachen Linienzug erzeugt (Abbildung 4-4).

ž NEUŸ Skizze Ÿ Name: Keilprofil Ÿ OK

4
Beim Erzeugen der vertikalen Linien
3 darauf achten, dass die Zwangsbe-
dingung „V“ gefangen wird

5 16 Aktion abbrechen
2

10
25

40

1 Mittelpunkt fangen
4 3

(evtl. Mittellinie hori-


zontal ausrichten)

2
4

1
3

Abbildung 4-4: Ausgangsskizze


38 4 Skizzieren

Bevor die tangentialen Kreisbögen angebracht werden, wird der Linienzug komplett in ein
Konstruktionshilfselement umgewandelt (Abbildung 4-5). Insbesondere ist darauf zu achten,
dass die beiden Körperkanten mit den Hilfslinien ausgerichtet sind und dass alle Bögen tan-
gential anschließen. Eventuell sind die Linien und Bögen noch zu trimmen.

Konstruktion
1
Die vier Linien der Außenkontur
mit gedrückter Strg-Taste auswäh-
len

2
1

4
6
5
7
3

8
1
2

3 2

1 1 4

Keilprofil

Abbildung 4-5: Profilaufbau


4.3 Skizzierübungen 39

4.3.2 Symmetrische Skizzen

In Abbildung 4-5 wurde mit Hilfe der entsprechenden Skizzierbedingung ein symmetrischer
Querschnitt erzeugt. Eine weitere Methode zur Erzeugung symmetrischer Elemente ist das
Spiegeln der entsprechenden Konturen (Abbildung 4-6).

Skizze: Lasche

Auswahl (3 Punkte)

Auswahl (2 Punkte)

Auswahl (2 Linien) STRG

Auswahl (Mittellinie)

Auswahl (2 Punkte)

Auswahl (2 Punkte) H

Längen- und Abstandsbemaßung

V V

Lasche

Abbildung 4-6: Symmetrische Lasche


Bei bereits vorhandenen Mittellinien zeigt das System bei der weiteren Elementerzeugung
erkannte Symmetrieeigenschaften an.
40 4 Skizzieren

4.3.3 Rotationsskizze

Die Querschnittsskizze eines Rotationskörpers unterscheidet sich nicht von der eines Profil-
körpers. Zweckmäßig ist es allerdings, schon in der Skizze die Rotationsachse unterzubringen
und gegebenenfalls Abstandsmaße bereits als Durchmesser zu bemaßen.
Als Aufgabenstellung dient die Abbildung 4-7.

70
4 30

R10
15
75°

18
8

‡150 ‡40

Abbildung 4-7: Rotationsschnitt

Zunächst wird ein grober Linienzug skizziert. Dabei sollte gesichert werden, dass die horizon-
talen und vertikalen Linien von dem System auch als solche erkannt werden können. Zur Ori-
entierung kann das Rasterlinienfeld herangezogen werden.
In weiteren Schritten werden die Rundung und die Fase erzeugt. Prinzipiell lässt sich die Fase
bereits mit dem Linienzug herstellen. Noch sinnvoller ist unter Umständen, Fasen und Run-
dungen erst am 3D-Modell zu erzeugen. In dieser Übung steht aber das Kennenlernen neuer
Funktionen im Vordergrund. Zum Erzeugen der Fase wird eine weitere schräge Gerade skiz-
ziert. Die dann zu verwendende Trimmfunktion dient dem Verlängern und Verkürzen von
Linien und Bögen bis zum Schnittpunkt mit anderen Elementen. Beachtet werden muss, dass
die Linie an dem Segment angewählt wird, das erhalten bleiben soll. Ein versehentlich falsches
Trimmen lässt sich durch die Option Widerrufen rückgängig machen.

In der Abbildung 4-8 ist das Erstellen der Linienzüge zum Erreichen der gewünschten Schnitt-
kontur systematisch dargestellt.
Nachdem die Skizze fertig gestellt wurde, ist die Bemaßung entsprechend der Vorlage
(Abbildung 4-7) anzupassen. Zu beachten sind hier die Hinweise in Kapitel 4.2. und 4.3.
Die Skizze sollte gespeichert werden, da Sie später zur Erzeugung eines Rotationskörpers
genutzt wird.
4.3 Skizzierübungen 41

Skizze: Flansch

Auswahl (9 Punkte)

Auswahl (2 Punkte)

Auswahl (2 Linien)

Auswahl (2 Punkte)

Ÿ Auswahl (Linie)
Ÿ Auswahl (Linie) Trimmen

1x wiederholen

Durchmesser-, Längen-
und Winkelbemaßung
Ausrichtung

Flansch

Abbildung 4-8: Skizzenentwurf


43

5 Bauteilmodellierung

5.1 Die Arbeitsumgebung


Die Aktivierung der Arbeitsumgebung zur Bauteilmodellierung erfolgt für neue Teile
über das Icon oder die Menüleiste   Datei Ÿ Neu, nach dem in einem Dialogfenster
(Abbildung 5-1) Typ, Untertyp und Name des Teils festgelegt wurden. Falls die Standard-
schablone für zu integrierende Bezugselemente deaktiviert wird, kann in einem weiteren Dia-
logfenster die Schablone aus bereits vorhandenen Alternativen ausgewählt werden.

Abbildung 5-1: Bauteil mit Standard-Schablone


Die Namensgebung des Systems kann über die Option Umbenennen im Kontextmenü jedes
Modellbaumelements verändert werden. Sinnvoll ist beispielsweise in die Ebenenbezeichnung
die Koordinatenachsen einzubeziehen (Abbildung 5-2). Zusätzlich erforderliche Bezugsele-
mente können über   Einfügen Ÿ Modellbezug bzw. über die Icon-Auswahl erzeugt werden.
Die Schaffung bzw. Integration problemabhängiger Bezugssysteme verbessert die Möglichkei-
ten der Austauschbarkeit (der Teile selbst und auch der Bearbeiter). Aus solchen speziellen
Sichtweisen, beispielsweise im Bereich des Turbinenbaus, können Ebenenbezeichnungen, wie
Axialbezug, Mittelebene und Teilfugenebene, erforderlich sein. Die Vereinheitlichung dieser
Konventionen kann über Einstellung der Konfigurationsdatei oder die Verwendung einer ent-
sprechenden Standard_Schablone erfolgen. In solchen Ausgangsmodellen können neben Na-
menskonventionen für Element- und Parameterbezeichnungen weitere produktabhängige Be-
zugselemente umgesetzt bzw. bereitgestellt werden. Bei deaktiviertem Schalter für die Stan-
dardschablone kann auch jedes Beliebige Teil als Schablone fungieren.
44 5 Bauteilmodellierung

Abbildung 5-2: Einfügbare Modellbezüge


Die teilespezifische Arbeitsumgebung bietet unter anderem die in Tabelle 5-1 bis 5-3 aufge-
führten Symbole. Für viele spezielle Modellierungsoptionen sind jedoch keine Icons vorhan-
den, so dass zu deren Auswahl die Hauptmenüleiste zu nutzen ist. Die in Tabelle 5-3 enthalten
Symbole sind (bis auf die Musteroption und die Spiegeloption) nur für Flächenelemente nutz-
bar. Volumenelemente können über die Hauptmenüleiste (  Editieren Ÿ KE-Operationen)
entsprechend bearbeitet werden. Nicht alle der aufgelisteten Optionen sind sofort beim Start
des Teilemoduls verfügbar. Die Funktionen zur Bearbeitung (Fasen, Bohrungen, ...) werden
erst aktiviert, wenn bereits ein Körper erstellt wurde.

Tabelle 5-1: Symbole von auf Skizzen und Kurven basierenden Komponenten

Symbol Bemerkungen Symbol Bemerkungen

Profilelement Verbundfläche

Rotationselement Freiformflächen und Kurven

Zugelement mit variablem Schnitt Zug-Verbund-KE

Tabelle 5-2: Symbole der Aufbereitungskomponenten

Symbol Bemerkungen Symbol Bemerkungen

Bohrungen Rundungen

Schalen Fasen

Rippen Musterung

Schrägen Spiegeln
5.1 Die Arbeitsumgebung 45

Tabelle 5-3: Symbole für Flächenoperationen

Symbol Bemerkungen Symbol Bemerkung

Verbinden von Flächen Trimmen von Flächen


Ebene Fläche aus geschlossener
Fläche aufdicken
Berandungskurve erzeugen
Versatzfläche Fläche Verlängern

Spiegeln Musterung

Bei der Teilemodellierung sind noch weitere Menüoptionen bzw. Symbolleisten von Interesse.
Dazu gehören unter anderem die bereits im zweiten Kapitel erläuterten Darstellungsoptionen.
Der Modellbaum visualisiert die hierarchischen Abhängigkeiten der Geometrie- und Seman-
tikdaten. Der Benutzer kann, neben der Auswahl im Grafikfenster, auch auf diese Daten
zugreifen. Die Auswahl erfolgt über die linke Maustaste. Manipulationen bzw. Informationen
können über die rechte Maustaste eingeleitet werden.
Ein Bauteil wird schrittweise aus geeigneten Konstruktionselementen (Feature) aufgebaut.
Dabei werden vom System vorübergehend weitere Dialogelemente auf dem Bildschirm einge-
blendet. Abbildung 5-3 zeigt dies für die Generierung eines Profilkörpers. Aktuelle Optionen
sind hell hinterlegt. Wenn ein Flächenelement generiert werden soll, ist daher die Option „Flä-
che“ zu aktivieren. Damit wird automatisch die Option „Körper“ deaktiviert.
Ein „Materialschnitt“ ist erst wählbar, wenn bereits ein zu bearbeitendes Konstruktionselement
vorhanden ist.
Bei der Aktivierung der Option „Schalenelement“ öffnet sich ein weiteres Werteingabefenster.
Ebenso muss hierfür über einen Richtungsschalter festgelegt werden, ob nach innen, nach
außen oder beidseitig aufgedickt wird.

Skizze auswählen,
erzeugen oder editieren

Ausprägung Schalenelement Abbruch


OK
Fläche Materialschnitt Voransicht
Körper Richtung KE-Darstellung
Werteingabe Pause

Abbildung 5-3: Definitionsleiste für das Extrudieren


46 5 Bauteilmodellierung

5.2 Skizzierte Bezugselemente


Bei querschnittsorientierter Modellierung sind prinzipiell zwei Vorgehensweisen für die Er-
stellung der Gestalt bestimmenden ebenen Bezugskurven denkbar. Zum einen kann jede Kurve
zunächst als selbständiges Bezugselement definiert werden, zum anderen kann die Skizzende-
finition auch erst im Zusammenhang mit einer Komponentenerzeugung initiiert werden.
Im ersten Fall wird die Skizze dann als referenzierte Kopie in die Komponente eingebunden.
Sowohl die Skizze als auch das mit ihr erzeugte KE erscheinen in der obersten Stufe des Mo-
dellbaums, wobei diese „externe“ Skizze ausgeblendet wird. Soll die Skizze für weitere KEs
verwendet werden, ist sie einzublenden (Kontextmenü). Wird die Verknüpfung von Skizze
und Komponente aufgelöst (Abbildung 5-4), so wird eine Skizzenkopie in das KE eingebun-
den, die dann wie eine interne Skizze behandelt wird.
Wenn die Skizze erst innerhalb des KEs erzeugt wird, bleibt sie im KE gekapselt und steht nur
diesem zur Verfügung. Dies zeigt sich auch in der Namensgebung, da die KE-interne Skizze
mit „S2Dxxx“ benannt wird, die externe Skizze mit „SKIZZEx“ (Abbildung 5-4).

Skizze erzeugen

Skizze in Profilkörper
eingebunden

Kopie der externen Skizze


(eingebunden in KE)

Abbildung 5-4: Skizzenintegration


Für jede Skizzendefinition ist zunächst eine geeignete Ebene auszuwählen bzw. zu erzeugen.
Bei vorhandener Geometrie ist auch die Auswahl beliebiger ebener Bauteilflächen zulässig.
Die Auswahl der Arbeitsebene ist erst abgeschlossen, wenn auch die Blickrichtung auf die
Skizze und die Lage des „Skizzenblattes“ festgelegt wurde. Dazu wird eine weitere (orthogo-
nale) Referenzebene benötigt.
Jede Bezugsebene und jede Bauteilfläche hat zwei Richtungen. Das Vorzeichen der Richtung
hängt von der Lage des Normalenvektors ab. Bei Bezugsebenen wird die Richtung durch die
Farbe gekennzeichnet. Standardmäßig ist die positive Seite braun, die negative Seite grau
5.3 Profil- und Rotationskörper 47

gefärbt. Die Körperflächen weisen einen positiven Normalenvektor in dem Material entgegen-
gesetzter Richtung auf. Abbildung 5-5 verdeutlicht die Einrichtung der Skizzierebene und ihrer
Lage.

Skizzierebene

X Blickrichtung
Z

Referenzebene

Richtung des Normalenvektors der


Referenz
Y

Abbildung 5-5: Einrichten der Skizzierebene

In dem Dialogfenster REFERENZEN können die vom System vorgeschlagenen Bezugsele-


mente durch andere ersetzt bzw. ergänzt werden. Diese Referenzen dienen der Skizzenfixie-
rung bzw. der Verknüpfung der Skizze mit dem Modell. Sie sind daher auch Grundlage der
Systembemaßungen im Skizzenmodus.
Falls noch weitere Referenzen erforderlich sind, kann deren Auswahl beim Skizzieren auch
über   Skizze Ÿ Referenzen… eingeleitet werden.
Die eigentliche Definition von Bezugskurven und Querschnittskonturen geschieht wie bereits
in Abschnitt 4 beschrieben.
48 5 Bauteilmodellierung

5.3 Profil- und Rotationskörper


Häufig werden Profil- oder Rotationskörper die ersten Gestaltungselemente sein, mit denen die
Bauteilmodellierung begonnen wird. Charakteristisch für diese Bauteile ist, dass sie einen
Gestalt bestimmenden Querschnitt haben. Dieser kann (wie im folgenden Beispiel) neu erstellt
oder aus anderen Komponenten übernommen werden.
Die einzelnen Schritte der Profilkörpermodellierung werden zunächst für ein grobes Aus-
gangsmodell des Bauteiles Backe erläutert (Abbildung 5-6).
Im Definitionsdialog wird die räumliche Ausdehnung senkrecht zum Profil festgelegt. Hier
stehen neben einer Maßangabe verschiedene Optionen zur Verfügung, die sich auf vorhandene
Geometrieelemente beziehen. Für das Grobmodell der Backe soll eine zur Skizzierebene sym-
metrische Ausdehnung von 20 mm erzeugt werden.
Die Querschnittskonstruktion geschieht wie bereits in Abschnitt 4 beschrieben. Der Mittel-
punkt der Bohrung ist dabei in den Koordinatenursprung zu legen. Darüber hinaus ist der Ab-
stand der Unterkante zur horizontalen Achse (12 mm) zu bemaßen.
8

Teil: Backe
‡
L1 L1 45°

  Platzierung
Ÿ Definieren 18
L2 L2 12

20
40

SKIZZE (Profil)

  Option Ÿ Tiefe Ÿ symmetrisch


Ÿ Werteingabe: 20

Abbildung 5-6: Profilkörperdefiniton


Über den Schalter Voransicht kann das Teil in der gewünschten Ansicht betrachtet werden.
Bei Bedarf können die einzelnen Definitionsschritte nochmals wiederholt bzw. korrigiert wer-
den.
5.3 Profil- und Rotationskörper 49

Üblicherweise werden Bohrungen über entsprechende Feature in das 3D-Modell integriert. Die
gewählte Vorgehensweise sollte jedoch zeigen, dass die Profilquerschnitte nicht nur durch eine
Außenkontur definiert sind, sondern auch Innenformen haben können. Entscheidend ist, dass
die erzeugten Konturen immer eine geschlossene Schleife bilden.
An sich wäre es völlig ausreichend, für die „Backe“ zunächst nur einen Quader (40 x 18 x 20)
zu generieren, denn auch die beiden Abschrägungen können über ein spezielles Konstruktions-
feature („Fase“) erzeugt werden. Darauf wird später noch ausführlicher eingegangen.
Die weitere Bearbeitung der Backe erfolgt mit der gleichen Modellierungsoption. Nun wird
allerdings Material entfernt.
Als Skizzierebene sollte eine der beiden Stirnflächen der Backe gewählt werden. Als Schnitt-
werkzeug wird ein Rechteck gezeichnet, dessen Überstand zum vorhandenen Körperumriss in
vertikaler Richtung beliebig festgelegt werden kann. Auch der Wert Null ist natürlich möglich,
aber insbesondere bei komplexeren Geometrien nicht immer sinnvoll, da sonst störende „Mate-
rialreste“ aufgrund der systeminternen Toleranzen entstehen könnten.
12

Stirnfläche
4

  Platzierung Ÿ Auswahl (Stirnfläche)


Ÿ Definieren Ÿ SKIZZE (Rechteck)
4

  Option Ÿ Durch alle


Ÿ Material entfernen
Ÿ Richtung anpassen

Backe

Abbildung 5-7: Materialschnitt

Die Festlegung der Schnitttiefe über den Typ Durch alles sichert, dass die Nut auch bei
Änderungen das ganze Bauteil erfasst. Wenn für den Materialschnitt statt der
50 5 Bauteilmodellierung

Bauteilebene die mittige Bezugsebene genutzt wurde, muss auch in die entgegengesetzte Rich-
tung extrudiert werden. Das kann über den Reiter Optionen festgelegt werden (Abbildung
5-3). Bei Unklarheiten sollte die Voranzeige genutzt werden. Gleiches gilt für die Material-
richtung, durch die festgelegt wird, ob das innere oder das äußere Material weggeschnitten
wird.
Analog zur erläuterten Vorgehensweise für Profilkörper können auch Drehkörper generiert
werden. Im Definitionsdialog ist nun statt der Längenausprägung ein Winkel (0 - 360°) festzu-
legen. Als Skizzierebene für das Rotationsteil Stift wird die XZ-Ebene ausgewählt. Sie wird so
orientiert, dass die X-Achse vertikal liegt. Beim Skizzieren ist die Rotationsachse mit Hilfe des
Skizzenelementes Mittellinie zu erzeugen und mit der Z-Achse auszurichten. Der Stift soll
symmetrisch skizziert werden (Abbildung 5-8). Das wird durch das waagerechte Abstandsmaß
erreicht. Zu beachten ist, dass bei Rotationskörpern der Querschnitt geschlossen sein muss.
Nach erfolgreicher Generierung des Konstruktionselementes ist der aktuelle Bearbeitungsstand
des Bauteiles zu sichern.

Teil: Stift Rotationsachse

‡6
R1
R1
  Platzierung 6
Ÿ Definieren
10
20

Ÿ Auswahl (xz-Ebene)
Ÿ SKIZZE (Mittellinie, Profil)

Ÿ Option Ÿ variabel
Ÿ Winkel: 360

Stift

Abbildung 5-8: Erzeugen eines Rotationsteils


Als Rotationsachse kann neben der skizzeninternen Mittellinie auch eine andere vorher defi-
nierte Bezugsachse bzw. eine Koordinatenachse fungieren.
Falls in die interne Rotationsskizze mehrere Mittellinien integriert wurden, ist im Skizziermo-
dus eine Mittellinie auszuwählen und über ž SKIZZEŸ KE-WERKZEUG als Drehachse zu dekla-
rieren.
5.3 Profil- und Rotationskörper 51

Der Gehäusemantel kann sowohl über die Option Profilkörper als auch durch Drehkörper
erzeugt werden. Im Folgenden wird die Modellierung als dünner Profilkörper beschrieben,
wobei von innen nach außen (2 mm) „aufgedickt“ werden soll. Die Z-Achse soll zugleich
Achse des Hohlzylinders sein, der auf der XY-Ebene steht (Abbildung 5-9).

Teil: Gehaeusemantel

  Platzierung Ÿ Auswahl (xz-Ebene)


Ÿ Definieren Ÿ SKIZZE (Kreis) ‡110

Ÿ Werteingabe: 105
Ÿ Skizze aufdicken Ÿ Werteingabe: 2 2

105
Materialseite bezogen auf
Gehaeusemantel Schnittkontur

Abbildung 5-9: Gehäusemantel

Beide Gehäusedeckel der Baugruppe „Greifer“ haben die gleiche Grobgestalt (Abbildung
5-10). Das Ausgangsmodell ist selbständig zu modellieren und unter dem Namen Deckel zu
speichern.
2

‡110

‡114
t =16

Abbildung 5-10: Grobgestalt des Deckels


52 5 Bauteilmodellierung

Im Folgenden soll noch das Grobmodell eines Flansches erzeugt werden, dessen Querschnitts-
skizze bereits im Rahmen der Skizzierübungen erzeugt wurde. Das Einfügen der Skizze er-
folgt, nachdem der Skizzierer aufgerufen wurde. Der Skizzenquerschnitt kann bei Bedarf ge-
dreht, verschoben oder skaliert werden. Er muss durch zwei Bedingungen oder Bemaßungen
fixiert werden.

Teil: Flansch

  Platzierung Ÿ Auswahl (xz-Ebene)


Ÿ Definieren Ÿ SKIZZE

  SKIZZE Ÿ Daten aus Datei… Ÿ Dateisystem…


Ÿ Auswahl(Flansch.sec) Ÿ Einfügepunkt anklicken

Ÿ Elemente in der Skizze ausrichten

Ÿ Option Ÿ variabel
Ÿ Winkel: 360
Flansch

Abbildung 5-11: Grobgestalt des Flansches


5.4 Gezogene Teile 53

5.4 Gezogene Teile


Wenn ein Querschnitt entlang einer Kurve so bewegt wird, dass die Kurventangente im
Schnittpunkt mit der Querschnittsebene stets senkrecht steht, so wird von einer Trajektion
gesprochen. Die bereits behandelten Profil- und Rotationskörper entstehen demnach auch
durch Trajektionen.

5.4.1 Ebene Trajektionen

Ein in einer Ebene gezogenes Konstruktionselement wird durch die Definition zweier Kurven
erzeugt. Hier ist neben dem Querschnittsprofil eine Leitkurve festzulegen, die bereits im Mo-
dell vorhanden sein muss. Sie ist daher vor der Körpergenerierung separat in die Modellstruk-
tur zu integrieren.
Das Bauteil „Finger“ soll über eine Trajektion erzeugt werden (Abbildung 5-12). Für dieses
Beispiel wird das Zug-KE-Icon genutzt, das sogar eine Querschnittsveränderung ermöglichen
würde. Auf diese Option wird später noch eingegangen.

Teil: Finger_A
200
90
R12
Skizze (XY-Ebene)
Ÿ Leitkurve erzeugen 20 12
45°
R12
Ÿ Auswahl( Leitkurve)

Querschnitt skizzieren

6
12

6
Finger_A 12

Abbildung 5-12: Trajektion


Eine Gerade der Leitkurve wird mit der XZ-Ebene (Z-Achse) ausgerichtet. Der Anfangspunkt
dieser Geraden soll einen Abstand von 20 mm von der YZ-Ebene (Y-Achse) haben. Er ist
zugleich der Startpunkt für die Trajektion. Wenn die Kurve als Leitkurve ausgewählt wurde,
54 5 Bauteilmodellierung

schlägt das System einen Startpunkt und die Richtung (gelber Pfeil) vor. Der Startpunkt kann
beliebig auf der Kurve (und deren Verlängerungen) verschoben werden. Die
Richtungsänderung erfolgt durch Anklicken des gelben Pfeiles.
Die Leitkurve soll in den Knickpunkten abgerundet werden. Das ist vor allem dann notwendig,
wenn der Finger durch Biegen eines Vierkantprofils gefertigt werden soll. Dabei ist darauf zu
achten, dass der Rundungsradius mindestens so groß ist wie der kleinste Abstand der Quer-
schnittskanten zum Startpunkt. Im Beispiel sind dies 6 mm. Ansonsten würden Selbstüber-
schneidungen auftreten, die das System nicht zulässt. Für den Finger werden die Radien der
Leitkurve gleich der Seitenlänge des Querschnittsprofils gesetzt.
Der Finger wird ebenfalls später durch weitere Konstruktionselemente detailliert und ist daher
zunächst zu sichern.
Für einen alternativen „Finger“ wird nun die entsprechende Modellierungsoption über die
obere Hauptmenüleiste aufgerufen (Abbildung 5-13). Die Dialoggestaltung verändert sich
dadurch etwas. Der Anfangspunkt der Leitkurve soll wieder einen Abstand von 20 mm von der
YZ-Ebene (Y-Achse) haben. Beim Skizzieren der Leitkurve deutet ein Pfeil den aktuellen
Startpunkt für die Trajektion an. Er kann über Skizze Werkzeug verändert werden. Bei offenen
Leitkurven muß dieser Punkt allerdings immer einer der beiden Endpunkte sein. Durch diesen
Startpunkt der Leitkurve und dem entsprechenden Tangentenvektor ist auch die Skizzierebene
des zu ziehenden Querschnitts festgelegt.
.
Teil: Finger

  Einfügen
200
Ÿ Ziehen Ÿ Körper
95 95
ž DEF Ÿ Skizze Leitkurve
y
12
Skizzierebene 20 x
Auswahl (XY-Ebene) Leitkurve

z
Skizze (Leitkurve)
Querschnitt 6
Ÿ Fertig
12 y

Skizze (Querschnitt)
Ÿ ... Ÿ Fertig 6
Trajektion 12
ž Vorschau Ÿ OK

Finger

Abbildung 5-13: Gezogener Körper


5.4 Gezogene Teile 55

5.4.2 Räumliche Trajektionen

Ein bekanntes räumliches Schiebeelement ist die Spiralfeder (Abbildung 5-14). Sie entsteht
durch die Bewegung eines Kreises entlang einer Schraubenlinie.
Über die Funktion Spiralförmiges-Zug-KE können in Pro/ENGINEER Spiralkörper um belie-
bige Rotationsflächen mit konstanten oder variablen Steigungen generiert werden. Diese Rota-
tionsflächen müssen jedoch nicht wirklich vorhanden sein, sondern werden durch eine Leit-
kurve repräsentiert, die gemeinsam mit der Rotationsachse zu skizzieren ist.
In Abbildung 5-14 ist eine Spiralfeder dargestellt, die im mittleren Bereich konische ausge-
führt wurde. Bei der gewählten Attributsoption Senkrecht zur Leitkurve müssen die Elemente
der Leitkurve tangential aneinander anschließen. Dies wird durch die beiden Rundungen er-
reicht.

‡200
Teil: Spiralfeder

100 R100
  Einfügen
Ÿ Spiralförmiges-Zug-KE Ÿ Körper
ž ATTRIBUTE Ÿ konstant
Ÿ senkrecht zur Leitkurve
Ÿ rechtsseitig Ÿ Fertig 400
R100
‡100
Skizzierebene
100
Auswahl(XY-Ebene)

Skizze (Leitkurve, Achse)


Ÿ Fertig

Ÿ Steigung: 25Ÿ OK

Skizze (Kreis ‡10 mm)


Ÿ Fertig

ž Vorschau Ÿ OK

Spiralfeder

Abbildung 5-14: Spiralfeder


56 5 Bauteilmodellierung

Für das nächste Beispiel soll wieder die Funktion Zug-KE mit variablem Schnitt genutzt wer-
den. Die notwendigen räumlichen Bezugskurven werden nun jedoch über eine Funktion defi-
niert. Entsprechende Parameterdarstellungen von Schraubenlinien und anderen Kurven sind in
der Fachliteratur nachlesbar (z. B. in [3]).
In Abbildung 5-15 wird ein einfacher Federring durch die Bewegung eines Rechtecks auf zwei
spiralförmigen Leitkurven erzeugt. Die Radien der Spiralen r legen den Innen- bzw. Außen-
durchmesser des Ringes fest, der Parameter n die Anzahl der Windungen und h die Höhe der
Steigung.

Teil: Federring
ž EDITOR
Ÿ Gleichungen:
r=15
KRV OPTIONEN n=1
Ÿ Aus Gleichung Ÿ Fertig h=8
KURVE x = r* cos ( t * 360 *n)
Ÿ Auswahl (Koordinatensystem)Ÿ Kartesisch y = r* sin ( t * 360*n)
KURVE Ÿ OK z = h* t *n
Ÿ Speichern Ÿ Beenden
1 x wiederholen oder Kopie erstellen mit r=24

ž DEFINITIONŸ
Ÿ REFERENZEN
Leitkurve 2
Ÿ Auswahl (2 Leitkurven) STRG

Ÿ X-Leitkurve
Ÿ ŸSkizze (Rechteck)

Leitkurve 1
6

Federring

Abbildung 5-15: Federring


Um einen korrekten Federring zu erhalten, sollte der Spalt noch mit einem Materialschnitt
bearbeitet werden.
5.5 Verbundkörper 57

5.5 Verbundkörper

5.5.1 Übergangsstücke

Zunächst soll ein Verbundkörper zwischen zwei parallelen Querschnitten erzeugt werden.
Dazu werden vordefinierte Konturen genutzt, die im Skizzierer geöffnet, gemäß Abbildung
5-16 positioniert und in den Maßen verändert werden. Beide Skizzen werden bei parallelen
Verbundelementen in einer Sitzung erstellt. Dem System muss allerdings mitgeteilt werden,
welche Skizze gerade bearbeitet wird (Skizze umschalten). Der Abstand der Querschnittsebe-
nen wird erst nach dem Verlassen des „Skizzierers“ abgefragt.

  Einfügen Ÿ Verbund Ÿ Körper..


Teil: Oval-Oval ž VERBUNDOPTION
Ÿ Parallel Ÿ Skizzenebene Ÿ Fertig
ž ATTRIBUT Ÿ Gerade Ÿ Fertig
10
ž SKIZZIEREBENE
Ÿ Auswahl (XY-Ebene) ....

50
SKIZZE Ÿ 30 55
Ÿ Formen
Ÿ Abgerundtes Rechteck
Ÿ Positionieren 100
ž DEF Ÿ Skallierung: 1
Ÿ Rotation: 0
Ÿ Bemaßung anpassen ...
120
(   SKIZZE Ÿ KE-Werkzeug )
Ÿ Skizze Umschalten
Ÿ
Ÿ Formen 60
Ÿ Abgerundtes Rechteck
Ÿ Positionieren 120
ž DEF Ÿ Skallierung: 1
Ÿ Rotation: 0 R20 60
Ÿ Bemaßung anpassen...
Ÿ evtl. Startpunkte anpassen...

Abbildung 5-16: Querschnittsanpassung


58 5 Bauteilmodellierung

Die vom System vorgeschlagenen Startpunkte und Erzeugungsrichtungen sind zu überprüfen.


Die für die Flächenerzeugung relevanten Startpunkte sollten sich gegenüber einer der ge-
wünschten Verbindungsgeraden befinden (Abbildung 5-17). Im Kontextmenü eines im Skiz-
zierer ausgewählten (!) Punktes (oder über die Hauptmenüleiste SkizzeŸKE-WERKZG.) kann
diese Option gewählt werden.

Startpunkt2
VERBUNDKOERPER Schnitt 2
Ÿ Tiefe Ÿ Definieren

Ÿ Tiefe für Schnitt2: 150

VERBUNDKOERPER Startpunkt1
Ÿ Vorschau Ÿ OK

Schnitt 1

Oval-Oval
Kopie speichern
Name: Oval-Kreis

Abbildung 5-17: Übergang Oval-Oval

Die beiden Querschnitte des Übergangsstückes bestehen jeweils aus 8 Segmenten (4 Geraden
und 4 Kreisbögen). Diese Gleichheit ist bei der Anwendung dieser Verbund-Option stets zu
sichern. Gegebenenfalls sind in einem Querschnitt Teilungspunkte einzusetzen. Dies soll an
einem weiteren Übergangsstück erläutert werden. (Abbildung 5-18).
Wir nutzen hierzu eine Kopie des Teils Oval-Oval, so dass sich der Dialog darauf beschränken
wird, den zweiten Querschnitt entsprechend umzudefinieren. Auf dem Kreis sind 8 Teilungs-
punkte zu erzeugen. Startpunkt und Richtung müssen für diesen Querschnitt über das Kon-
textmenü angepasst werden.
In einem weiteren Schritt wird der erzeugte Verbundkörper noch zu einem Schalenelement
umgewandelt. Diese Funktion verwendet die Oberflächen eines Körpers und dickt diese dann
in die gewünschte Richtung auf. Die Funktion erlaubt auch das Entfernen einzelner Teilflä-
chen. Im Beispiel sollen die beiden Bodenflächen entfernt und die verbleibende Mantelfläche
um 8 mm nach außen aufgedickt werden (Abbildung 5-18).
Das gleiche Ergebnis kann schneller erzielt werden, wenn der Verbundkörper von vorn herein
als Schalenelement generiert wird (  Einfügen Ÿ Verbinden Ÿ Dünner Körper). In diesem
Fall ist auch eine beidseitige Aufdickung möglich.
5.5 Verbundkörper 59

70 70
Oval-Kreis
Startpunkt

Ÿ Auswahl (Körper)
Ÿ Definition editieren
‡ 300
70 70
ž VERBUNDKOERPER
Ÿ Querschnitt definieren Ÿ Skizze
70 70

Skizze umdefinieren
Ÿ Skizze Umschalten
Ÿ 2. Querschnitt löschen
Ÿ Kreis Ÿ 8 Teilungspunkte
Ÿ Bemaßung anpassen
Ÿ evtl. Startpunkt auswählen 70 70
(  Skizze Ÿ KE-Werkzg.Ÿ Startpunkt)

VERBUNDKOERPER
Ÿ Vorschau Ÿ OK

  DEFINITION
STRG
Ÿ Auswahl (2 Flächen)

Ÿ Dicke: 8 Ÿ

Oval-Kreis

Abbildung 5-18: Verbundhohlkörper

Nachfolgend wird ein dünnes Übergangsstück zwischen zwei nicht parallelen Kreisquerschnit-
ten erzeugt. Hier wird nun gleich die Hohlkörperoption genutzt (Abbildung 5-19). Die Lage
der zweiten Querschnittsebene wird über Drehwinkel bezüglich der Achsen des in der ersten
Skizze eingefügten Koordinatensystems und einem Abstandswert der Nullpunkte der beiden
Skizzenkoordinatensysteme festgelegt. Auf die gleiche Weise könnten weitere Querschnitte
hinzugefügt werden.
Bei Vollkreisquerschnitten setzt das System den Startpunkt der Verbundgenerierung selbstän-
dig. Der Benutzer kann dies jedoch verändern, indem der Vollkreis in zwei oder mehr Seg-
mente aufgeteilt wird. Das beeinflusst vor allem die Krümmung der Mantelfläche.
60 5 Bauteilmodellierung

Teil: Kreis-Kreis   Einfügen Ÿ Verbund...Ÿ dünner Körper


ž OPTIONŸ allgemeinŸ Fertig
ž ATTRIBUTŸ Gerade Ÿ Fertig
Ÿ Auswahl (XY-Ebene)
150 y

Skizze 1 x
Skizze (1.Querschnitt) Ÿ Kreis
100
Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ

‡200
ž SEITE Ÿ beidseitig
ž LAGE Ÿ Drehwinkel um x: 0
Ÿ Drehwinkel um y: 30 Skizze 2
Ÿ Drehwinkel um z: 45 ‡150
y

Skizze (2. Querschnitt) Ÿ Kreis x

Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ

ž SEITE Ÿ beidseitig
Ÿ Nächster Querschnitt: nein
Ÿ Dicke: 5
Ÿ Abstand: 250

  DEFINITION
Ÿ Vorschau Ÿ OK
Oval-Kreis

Abbildung 5-19: Kreisübergang

5.5.2 Gekrümmte Verbundelemente

In der folgenden Übung soll ein Krümmer aus drei Querschnitten erzeugt werden (Abbildung
5-20). Der Krümmer dient der Verbindung zweier Rohre mit den Innendurchmessern 30 mm
und 20 mm, über einen Winkel von 90°. Im mittleren Krümmerbereich soll der um 5 mm seit-
lich versetzte Querschnitt ebenfalls einen Durchmesser von 20 mm haben. Alle drei Ebenen,
auf denen die Querschnitte liegen, haben im Beispiel eine gemeinsame Schnittgerade, so dass
die Verbundoption „Rotation“ genutzt werden kann. In die Querschnittsskizzen sind zusätzlich
Koordinatensysteme einzufügen, deren Nullpunkt auf dieser gedachten Achse liegt.
5.5 Verbundkörper 61

Teil: Kruemmer_1
‡20

  Einfügen Ÿ Verbund.
Ÿ dünner Körper
50
ž OPTION Ÿ Rotation ‡20 40
Ÿ Fertig
ž ATTRIBUTE Ÿ Glatt 10
Ÿ offen Ÿ Fertig
Ÿ Auswahl (xy-Ebene) Ÿ...
‡30 g
40
Skizze (1.Querschnitt) Ÿ Kreis
Ÿ ŸŸ Ÿ
y*
‡30

ž SEITE Ÿ nach außen Ÿ OK x*


Ÿ Drehwinkel um y: 45

40
Skizze (2.Querschnitt) Ÿ Kreis
Ÿ Ÿ Ÿ Ÿ
‡20
10

ž SEITEŸ nach außen Ÿ OK


Ÿ Nächster Querschnitt: ja
Ÿ Drehwinkel um y: 45 40

Skizze (3.Querschnitt) Ÿ Kreis ‡20


Ÿ ŸŸ Ÿ

ž SEITE Ÿ nach außen Ÿ OK


Ÿ Nächster Querschnitt: nein 50

Ÿ Dicke: 2   DEFINITION Ÿ Vorschau

Abbildung 5-20: Verbundkrümmer

Abbildung 5-21 zeigt, welche Auswirkungen die verschiedenen Attributoptionen haben, die
über das Definitionsfenster des Konstruktionselementes Verbundkörper eingestellt bzw, ver-
ändert werden können. Wenn die Attribute Gerade und Geschlossen gewählt werden, zieht das
für die aktuelle Gestalt des gewählten Verbundkörpers eine Fehlermeldung nach sich, da die
62 5 Bauteilmodellierung

mit dem Attribut Gerade erzeugte Rotationsverbundkörper nur dann geschlossen werden kön-
nen, wenn keiner der Winkel zwischen zwei benachbarten Querschnittsebenen größer als 120°
ist.

Glatt, offen Gerade, offen Glatt, geschlossen

  DEFINITION
Ÿ Auswahl (Attribute)
Ÿ Definieren
ž ATTRIBUT Ÿ .... Kruemmer_1

Abbildung 5-21: Auswirkungen von Attributsänderungen

Eine Glättung der Mantelfläche ist auch bei parallelen und allgemeinen Verbundelementen
möglich, wenn diese mindestens drei Querschnitte haben. Für einen „gedrehten“ Verbund
erfolgt dies schon bei zwei Querschnitten (Abbildung 5-22).
Der Bogen ist selbständig zu modellieren.

Bogen

Abbildung 5-22: Bogen


5.5 Verbundkörper 63

5.5.3 Gezogene Verbundelemente

Bei gezogenen Verbundelementen wird die Flächenkrümmung durch eine Leitkurve beein-
flusst. Die Definition der Querschnittskurven kann vor oder während der Verbunddefinition
erfolgen.
Im Beispiel (Abbildung 5-23) werden diese Bezugselemente zunächst als eigenständige KE´s
erzeugt. Jeweils zwei Querschnittskonturen sind identisch, so dass über Kopieroptionen bzw.
geschickte Referenzierungen dieser Zusammenhang in das Model integriert werden kann.

Teil: Kruemmer_2
Auswahl(xy-Ebene) Ÿ …Ÿ Skizze (Leitkurve) Ÿ OK

Auswahl(xz-Ebene) Ÿ …Ÿ Skizze (Kurve A1) Ÿ OK

REFERENZEN Ÿ Durch Endpunkt von L Ÿ senkrecht zur xy-Ebene Ÿ senkrecht zu L

Auswahl(neue Ebene) Ÿ …Ÿ Skizze (Kurve B2) Ÿ OK

Skizze (A2)
Querschnittskurve Skizze (B1)
2x A2 A1
8 Teilungen
‡ 60
Leitkurve L

2 Querschnittskurve
B1
B2 R60
20 2x
R200

R5
Leitkurve L 60

(xy-Ebene)

20 35

70°

Abbildung 5-23: Aufbau des Bauteilskeletts


64 5 Bauteilmodellierung

Zur Körpergenerierung wird die Funktion Zug-Verbund-KE verwendet, so dass die Fläche
durch Wahl der Leitkurve und der vier Querschnitte definiert ist. Für den Flächenverlauf sind
sowohl die Reihenfolge bei der Auswahl der Querschnitte als auch die jeweiligen Positionen
der Startpunkte auf den Querschnitten ausschlaggebend. Gegebenenfalls sind selbständig An-
passungen vorzunehmen.

  Einfügen Ÿ Zug-Verbund-KE } OK

ž Referenzen Ÿ Auswahl(Leitkurve)
ž Schnitte Ÿ Gewählte Schnitte Ÿ Auswahl(Schnitt)
Ÿ Einfügen Ÿ Auswahl(Schnitt) Ÿ evtl. Startpunkt anpassen
Ÿ Einfügen Ÿ Auswahl(Schnitt) Ÿ evtl. Startpunkt anpassen
Ÿ Einfügen Ÿ Auswahl(Schnitt) Ÿ evtl. Startpunkt anpassen

Kruemmer_2

Abbildung 5-24: Definition der Innenfläche


5.6 Konstruktionsfeature 65

5.6 Konstruktionsfeature
Häufig benötigte geometrische Details und Operationen sind in so genannten Feature zusam-
mengefasst. Es stehen unter anderen Bohrungen, Nuten, Rundungen und Fasen zur Verfügung.
Ergänzend dazu kann der Anwender eigene Feature erzeugen und einsetzen. Darauf wird im
Abschnitt 8.2 näher eingegangen. Im Folgenden sollen die bereits erstellten Einzelteile mit
vorhandenen „Werkzeugen“ weiter bearbeitet werden. Hier sollte man allerdings nicht über-
treiben, denn auch bei der Nutzung von 3D-Systemen wird es ausreichend sein, z. B. die Bear-
beitung von Werkstückkanten erst durch entsprechende Symbolik, beispielsweise nach DIN
6784, bei der Zeichnungserstellung festzulegen.

5.6.1 Fasen und Rundungen

Fasen und Kantenverrundungen gehören zu den Standardfunktionen jedes CAD-Systems. An


den ausgewählten Kanten fügt das System selbständig die notwendigen Generierungs- und
Trimmaktionen durch.
Für die Backe sind Fasen (45°x 0.5) zu erzeugen, damit das Einpassen des Stiftes unterstützt
wird. Durch die gewählte Größe der Fasen ist gesichert, dass auch ein Bolzen mit Kopf nach
DIN EN 22341 nicht unmittelbar auf scharfe Kanten stößt.

Backe

ž DEFINITION
STRG
Ÿ Auswahl (Kante)
Ÿ Auswahl (Kante)
Ÿ 45xD Ÿ D: 0.5 Ÿ

Backe

Abbildung 5-25: Fasen der Backe


Nachdem die geometrischen Parameter der Fase festgelegt sind, können die beiden außen
liegenden Kanten der Durchgangsbohrung nacheinander mit der Maus ausgewählt werden.
Wenn es notwendig ist, kann das Teil auch zwischendurch gedreht und verschoben werden.
Dies ist nicht erforderlich, wenn vorher die Standardprojektion in einer Drahtmodelldarstel-
lung gewählt wurde. Hierbei kann es auch hilfreich sein, die bildliche Darstellung durch Aus-
blenden der Bezugselemente zu vereinfachen. Die beiden innen liegenden Kanten werden
66 5 Bauteilmodellierung

nicht mit der Fase versehen, da sie in der Fertigung nur mit größerem Aufwand bearbeitet
werden könnten.
Am Bauteil Finger sind in gleicher Weise die in den Abbildungen dargestellten drei Fasen
anzubringen. Nachdem deren Erzeugung erfolgreich beendet wurde, sind in ähnlicher Weise
die 4 Verrundungen durchzuführen. Alle Rundungsradien wurden gleich gewählt, um den
Zuschnitt in der Fertigung zu vereinfachen (Abbildung 5-26).
Da der Finger gerade in Bearbeitung ist, soll noch am doppelt gefasten Ende ein Material-
schnitt erfolgen (Abbildung 5-27). Die Verwendung dieses Konstruktionselementes wurde
bereits in Abschnitt 5.2 für das Bauteil Backe erläutert. Analog dazu ist die Nut im Finger zu
erzeugen.

Fase 45°x3
Ÿ Auswahl (3 Kanten) R12
Ÿ 45xD Ÿ D: 3 Ÿ
R12

Fase 45°x3
Ÿ Auswahl (4 Kanten)
Ÿ R: 12 Ÿ

Abbildung 5-26: Fasen und Rundungen

15
2

Abbildung 5-27: Bauteilnut

Zusätzlich ist im Bauteil „Finger“ durch den Schnitt zweier Bezugsebenen die z-Achse
explizit zu erzeugen.
5.6 Konstruktionsfeature 67

5.6.2 Bohrungen und Gewinde

Das Bauteil Finger ist mit drei Durchgangsbohrungen zu versehen. Die Maße und Positionen
sind der Abbildung 5-28 zu entnehmen. Eine der Bohrungen ‡6 ist koaxial mit der z-Achse
auszurichten. Als Platzierungsebene ist die seitliche Bauteilfläche zu wählen. Der Mausklick
bei der Auswahl dieser Fläche legt gleichzeitig grob die Position der Bohrung fest. Die beiden
anderen Bohrungen werden mit Hilfe linearer Abstände von den Außenkanten exakt positio-
niert. Über die Ausdehnung Durch alle wird gesichert, dass in jedem Fall die gewünschten
Durchgangsbohrungen entstehen.
Am Bauteil Finger_A sind die gleichen Bohrungen und Fasen anzubringen wie am Finger.

Finger

ž DEFINITION
Ÿ Auswahl (Fläche)
Ÿ Platzierung Ÿ koaxial
Ÿ Sekundäre Referenzen
Ÿ Auswahl (z-Achse)
Ÿ Durchmesser: 6 Ÿ Ÿ

ž DEFINITION
Ÿ Auswahl (Fläche)
Ÿ Platzierung Ÿ linear Ÿ Sekundäre Referenzen
Ÿ Auswahl (Fläche/Kante) Ÿ Abstand: 6
STRG
Ÿ Auswahl (Fläche/Kante) Ÿ Abstand: 75

Ÿ Durchmesser: 4 Ÿ Ÿ

1x mit anderen Werten wiederholen

Finger

Abbildung 5-28: Durchgangsbohrungen


68 5 Bauteilmodellierung

Im Bauteil Deckel soll eine radiale Durchgangsbohrung erzeugt werden, die dann Grundlage
für ein Bohrungsmuster sein wird.

Deckel

45° ‡6

ž DEFINITION ‡80
Ÿ Auswahl (Kreisfläche)
Ÿ Platzierung Ÿ radial
Ÿ Auswahl (Achse) Ÿ Radius: 40
Ÿ Auswahl (ŏ Ebene) Ÿ Winkel: 45

Ÿ Durchmesser: 6 Ÿ Ÿ

Abbildung 5-29: Platzierung der ersten Bohrung

Das Bauteil Flansch erhält eine Gewindebohrung senkrecht zur Drehachse. Im Bohrungsdia-
log ist das Kontrollkästchen „Standardbohrung“ zu aktivieren.
Es stehen verschiedene Ausführungen zur Verfügung. Wahlweise können mit Hilfe der Gra-
fiksymbole Stufen und Abschrägungen integriert werden. Bei der Wahl der Gewindegröße
wird automatisch der Bohrungsdurchmesser u. a. angepasst. Standardmäßig ist unter „Form“
der Schalter Gewindeflächen einschließen aktiv. Hier können auch einige Parameter der ge-
wählten Bohrungsoption verändert werden (Abbildung 5-30).
Das Gewinde wird vom System lediglich als Zylinderfläche generiert. Solche Konstruktions-
elemente werden häufig als „kosmetisch“ bezeichnet, da sie keine Auswirkungen auf die Ge-
ometrie haben, sondern nur auf die Semantik entsprechender Elemente, die z. B. bei der Zeich-
nungsableitung vom System ausgewertet werden kann. Die Darstellung dieser „Gewindeflä-
che“ kann unterdrückt werden.
5.6 Konstruktionsfeature 69

Flansch

ž DEFINITION
Ÿ Auswahl (Zylinderfläche)
Ÿ Platzierung Ÿ radial Bezugsebene
Ÿ Auswahl (Bezugsebene) Ÿ Winkel: 0
Ÿ Auswahl (Flanschebene) Ÿ Abstand: 14
Ÿ ISO Ÿ M6x1Ÿ Ÿ Tiefe: 12 Flanschebene

Ÿ Form Ÿ Gewindelänge: 10
Ÿ Senkungsdurchmesser: 8 Ÿ....

Abbildung 5-30: Gewindedefinition


70 5 Bauteilmodellierung

5.6.3 Rippen

Zur Absicherung der Bauteilstabilität werden häufig Rippen verwendet. In Pro/ENGINEER


können über diese Funktion Verstärkungen an ebenen und zylindrischen Bauteilflächen ange-
bracht werden. Am Beispiel eines Lagerbocks, der zur Aufnahme von Umlenk- oder Spannrol-
len dienen kann, sollen einige Hinweise zum Einsatz dieser Feature gegeben werden.

‡60 80

‡40

110

Abbildung 5-31: Lagerbock


Die Gestalt des Lagerbockes wird in Abbildung 5-31 verdeutlicht. Für die in Abbildung 5-32
realisierte Grobgestalt wird zunächst die rechteckige Grundplatte (120 mm x 80 mm x 15 mm)
als Profilkörper erzeugt, anschließend der Zylinder als Rotationskörper und schließlich die
tangential am Zylinder anliegende Stützkonstruktion als Profilkörper. Dafür ist allerdings eine
zusätzliche Bezugsebene erforderlich, die zur Zylinderdeckfläche bzw. zur Seitenfläche der
Grundplatte um 10 mm versetzt liegt.
Die anzubringende Rippe soll von der Kante des Zylinders bis zur Kante der Grundplatte ge-
hen. Der Bereich der Rippe, der durch schon vorhandene Volumenelemente begrenzt wird,
muss in der Querschnittsskizze nicht mehr berücksichtigt werden. Im Prinzip würde es daher
ausreichen, nur eine Gerade in der Skizze zu erzeugen. Da das System nicht in jedem Fall die
restlichen Konturelemente erkennt, ist es sicherer, drei Geraden zu erzeugen und den Quer-
schnitt lediglich zum Zylinder offen zu lassen. Bevor in Abbildung 5-32 die Rippenfunktion
genutzt wird, erfolgt noch ein Materialschnitt am Zylinder, der eine 15 mm breite „Auflageflä-
che“ für die Rippe erzeugt. Auf diese Weise wird gesichert, dass eine „gerade“ Rippe entsteht.
Das Ergebnis ohne den zusätzlichen Materialschnitt wird in Abbildung 5-33 gezeigt. Zur Ver-
deutlichung kann vorübergehend die Rippendicke verändert werden. Die Rundung wird sys-
temintern festgelegt, wenn der Rippenquerschnitt radial an einem Zylinder liegt.
5.6 Konstruktionsfeature 71

Teil erzeugen
Name: Lagerbock Ÿ 3 Volumenelemente erzeugen

Ÿ PLATZIERUNG
Ÿ Definieren
Ÿ Auswahl (Stirnfläche)
Ÿ Kreis als Referenz
Ÿ Gerade skizzieren (15 mm)Ÿ ...
Ÿ Ÿ Auswahl (Stützfläche)

Ÿ Ÿ Ÿ

Ÿ Auswahl (Bezugsebene)
Ÿ 5 Referenzen festlegen
Ÿ Skizzieren (3 Linien) 15

Ÿ Dicke: 15 Ÿ (beidseitig)

Abbildung 5-32: Grobgestalt


72 5 Bauteilmodellierung

15

Abbildung 5-33: Unkorrekte Rippe


Der Lagerbock mit der korrekt ausgeführten Rippe gemäß Abbildung 5-32 kann nun selbstän-
dig gemäß Abbildung 5-31 weiterbearbeitet werden. Es sind Fasen, Rundungen und Bohrun-
gen anzubringen. Die Nut soll dazu dienen, eine stabile Auflage zu sichern. Sie kann entspre-
chend frei gestaltet werden. Dies gilt auch für den Rest des Lagerbockes.

5.6.4 Fertigungsbedingte Anpassungen

Am Flansch soll der Flanschtellerrand mit einer Einformschräge versehen werden. Dieses
Modellierungselement dient vor allem der Absicherung einer gussgerechten Ausführung der
Konstruktion. Bei der Auszugsschräge wird im Beispiel Material hinzugefügt.

1.
ž DEFINITION
(Ÿ Referenzen Ÿ Schrägenfläche)
Ÿ Auswahl (1.Fläche) 2.
Ÿ Schrägenscharniere Ÿ Auswahl (2.Fläche)
Ÿ Öffnungsrichtung Ÿ
Ÿ Winkel: 5 Ÿ

Abbildung 5-34: Flanschbearbeitung


5.6 Konstruktionsfeature 73

5.6.5 Kopieren von Elementen

Bereits erzeugte Konstruktionselemente können auf unterschiedlichste Weise kopiert werden.


Darunter fallen auch die im Abschnitt 5.6.6 ausführlicher erläuterten Musterungen. Die ele-
mentaren Kopierfunktionen (  Editieren Ÿ KE-Operationen Ÿ Kopieren Ÿ ...) ermöglichen
das Spiegeln und Bewegen (Verschieben oder Drehen) von Elementen. Hier kann festgelegt
werden, ob die Kopie unabhängig vom Orginal sein soll und damit auch andere Maßwerte
besitzen kann. Bei abhängigen Kopien werden automatisch die notwendigen Beziehungen
festgelegt. Zum Kopieren können stets mehrere Konstruktionselemente ausgewählt werden.
Möglich ist auch die Verarbeitung von Gruppierungen, die über
  Editieren Ÿ KE-Operationen Ÿ Gruppe
bzw. nach Auswahl der Elemente im Modellbaum über das Kontextmenü gebildet werden
können.
Beim Kopieren wird die Kopie vom System stets als Gruppe erzeugt, auch wenn diese nur aus
einem Element besteht.
Nachfolgend wird die Kopieroption „Spiegeln“ verwendet, um einen Stab mit gleichartigen
Enden zu erhalten (Abbildung 5-35). Zunächst wird eine neue Bezugsebene erzeugt, an der
dann gespiegelt wird. Nachdem die Kopie erzeugt wurde, wird im Beispiel das noch fehlende
Zwischenstück als Profilkörper modelliert.

Oval-Oval ž BEZUGSEBENE Ÿ Auswahl (Ebene)


Ÿ Translation: 100 Ÿ OK

Ÿ Auswahl (Körper)

Ÿ Auswahl (Ebene)
Ÿ Option (Abhängig)

Kopie speichern
Name: Stab

Abbildung 5-35: Stab


74 5 Bauteilmodellierung

5.6.6 Mustererzeugung

Im Folgenden wird die bisherige Grobgestalt des Ausgangsteiles für die Gehäusedeckel weiter
verfeinert (Abbildung 5-36). Die nachfolgend beschriebene Vorgehensweise zur Erzeugung
eines Musters ist nicht an das Konstruktionselement Bohrung gebunden. Jedes in der Teile-
struktur (Modellbaum) bereits vorhandene Konstruktionselement kann gemustert werden.
Für das zu realisierende radiale Bohrungsmuster wird die Positionierung der Bohrungen über
das Winkelmaß gesteuert.

Deckel 90°

Ÿ Auswahl (Bohrung)

ž DEFINITION
Ÿ Auswahl(Maß 45°)
Ÿ (Exemplare) 1: 4
Ÿ Winkelabstand: 90
Ÿ OK

Kopie speichern
Name: Deckel_2

Abbildung 5-36: Bohrungsmuster


Zur Erzeugung des hinteren Deckels kann der bereits erzeugte (vordere) Deckel_2 verwendet
werden. Er ist als Kopie unter dem Namen Deckel_1 zu sichern. Dieser Deckel besitzt radiale
Gewindebohrungen, um den Mantel zwischen den beiden Deckeln mit 4 Innensechskant-
Schrauben zu verspannen. Das Bohrungsmuster ist identisch, nur die generische Bohrung ist
zu einem M6-Gewinde umzudefinieren.
Ergänzend soll geklärt werden, wie Muster aus mehreren Konstruktionselementen erzeugt
werden können. Die Bohrung des Deckels_2 soll gemäß Abbildung 5-37 modifiziert werden.
Da die Bohrung ‡6 bereits vorhanden ist, muss lediglich noch eine Bohrung ‡11 mit einer
Tiefe von 6 mm hinzugefügt werden. Die Positionierungsoption koaxial sichert die Abhängig-
keit zur schon vorhandenen Bohrung. Die zweite Bohrung wird daher zum „Kind“ der ersten.
Eine Alternative hierzu ist die Umdefinition der Ausgangsbohrung mit Hilfe der Option
„Skizzierte Bohrung“.
5.6 Konstruktionsfeature 75

ž DEFINITION Ÿ Auswahl (Kreisfläche)


Ÿ Platzierung Ÿ koaxial ‡11
Ÿ Auswahl (Achse der vorhandenen Bohrung)
Ÿ Durchmesser: 11 Ÿ Ÿ Tiefe: 6 Ÿ
6

ž DEFINITION
‡6
Ÿ Referenz Ÿ Auswahl (1.Muster) Ÿ OK

Abbildung 5-37: Muster aus zwei Bohrungen

Im Folgenden soll noch eine tabellengesteuerte Mustererzeugung erläutert werden. Dazu wird
wieder eine Kopie des Deckels verwendet. Das bereits vorhandene Bohrungsmuster wird ent-
fernt bzw. entsprechend umdefiniert. Für das variable Bohrungsmuster werden nun auch der
Lochkreisdurchmesser und der Bohrungsdurchmesser als steuernde Größen ausgewählt
(Abbildung 5-38). Im Tabelleneditor werden die Symbole und die aktuellen Werte dieser Pa-
rameter angezeigt. Ab Zeile R10 können nach einem Index die Positionsmaße jeder Bohrung
(Winkel und Lochkreisradius) und der Bohrungsdurchmesser eingegeben werden. Im gewähl-
ten Beispiel wurden zwei weitere Bohrungen hinzugefügt, so dass dann das Bohrungsmuster
insgesamt aus drei Bohrungen besteht.

ž DEFINITION
Deckel Ÿ Auswahl (Bohrung) Ÿ Tabelle
Ÿ Auswahl (Maß 45°, Radius 40, Ø6)
Ÿ EDIT(Table1) Ÿ OK

Pro/TABLE

!idx D12(45) D13(40) D14(6)

1 135 40 6

2 270 40 10

Deckel

Abbildung 5-38: Variables Bohrungsmuster


76 5 Bauteilmodellierung

5.6.7 Kosmetische Konstruktionselemente

Nicht alles, was später am realen Produkt vorhanden ist, muss auch realitätsnah modelliert
werden. Das gilt in besonderer Weise für die unterschiedlichsten Gewindearten, für die schon
im Bohrungsmenü eine vereinfachte Darstellung (Hilfszylinderfläche) gewählt wurde. Zur
Lösung dieser und anderer Problemstellungen sind in Pro/ENGINEER so genannte kosmeti-
sche Elemente vorgesehen, die u. a. auch spezielle Schnittdarstellungen und Bauteilbeschrif-
tungen unterstützen.

  Einfügen Ÿ Kosmetik Ÿ Skizze


Gewinde
Gravieren
ECAD Bereiche

Die so erzeugten Konstruktionselemente werden auch im Modellbaum angezeigt.


Kosmetische Elemente werden durch die systeminternen Algorithmen zur Ausblendung
verdeckter Kanten nicht beachtet. Sie sind daher im „Drahtmodell“ stets sichtbar. Beachtung
finden sie allerdings bei der Zeichnungserstellung. Zur Ausblendung kosmetischer Elemente
können Folien verwendet werden. Auch kosmetische Konstruktionselemente können gemustert
werden.
In einem vereinfachten Modell des Schraube M4x30 ist ein 20 mm langes „kosmetisches“
Gewinde zu generieren. Nach Auswahl der entsprechenden Kosmetikoption wird die zylindri-
sche Fläche der Bolzens ausgewählt. Als Startfläche für das Gewinde dient die Stirnfläche des
Bolzens. Die Gewindelänge wird über die Option Werteingabe festgelegt. Vom System wird
dann der ermittelte Kerndurchmesser angezeigt, der beim Außengewinde natürlich kleiner als
der Nenndurchmesser ist. Die Gewindeparameter können akzeptiert oder auch verändert wer-
den.

Abbildung 5-39: Außengewinde

Das Bauteil „Gehäusemantel“ wird beschriftet (Abbildung 5-40). Zunächst sind die Flächen
auszuwählen, die mit Texten oder Grafiken zu versehen sind. Im Beispiel ist dies lediglich die
äußere Mantelfläche des Zylinders.
Als Skizzierfläche ist eine geeignete ebene Fläche auszuwählen bzw. zu erzeugen. Für einen
Zylinder sollte dies eine Ebene sein, die nicht durch die Zylinderachse geht, da es sonst
5.6 Konstruktionsfeature 77

schwierig wird, Spiegelschrift zu vermeiden. Im Skizzierer wird lediglich der


Beschriftungstext erzeugt, der wie jedes andere Geomtrieelement bemaßt bzw. ausgerichtet
wird. Die Höhe und Lage des Textfeldes wird im Skizzierer zunächst mit der Maus als Linie
festgelegt. Bei waagerechter Schrift muss diese Linie senkrecht sein. Die Textparameter
können im Textdefinitionsfenster verändert werden. Im rechnerinternen Datenmodell wird
durch die Funktion „gravieren” noch kein Material entfernt. Dies könnte nur erreicht werden,
wenn statt einer „Kosmetik” ein „Materialschnitt” erzeugt wird.

Teil Gehaeusemantel öffnen


Ÿ Einfügen
Ÿ Kosmetik
Ÿ Gravur...Ÿ Auswahl (Fläche)

Greiferarm
Skizzierebene Ÿ Bezug erzeugen
Ÿ Versatz Ÿ Ebene
Ÿ Auswahl(XZ-Ebene)
ž VERSATZ Ÿ Werteingabe
Ÿ Eingabe: 60 Ÿ OK

Skizze (Gravur)

Abbildung 5-40: Gravur

5.6.8 Querschnitte

Die Menüoption Querschnitt dient in Pro/ENGINEER der Erzeugung und Verwaltung von
einfachen und stufenförmigen Schnittdarstellungen, die dann auch im Zeichnungsmodus zur
Verfügung stehen. Sie können auch genutzt werden, um Bezugskurven zu erzeugen. Für die
definierten Querschnitte können darüber hinaus vom System die interessierenden Größen wie
Flächenschwerpunkt, Trägheitsmomente u. a. berechnet werden. Darauf wird später noch nä-
her eingegangen.
Die Erzeugung von Querschnitten wird über den Ansichtmanager (Symbol oder
  AnsichtŸ Ansichtmanager) eingeleitet. Das weitere Vorgehen wird anhand des
Bauteils „Deckel_2“ erläutert (Abbildung 5-41). Nachdem die Namensfestlegung mit
der Enter-Taste abgeschlossen wurde, ist die Komplexität des Schnittes festzulegen. Im ersten
Beispiel ist es ein Vollschnitt.
Auf dem Bildschirm wird der erzeugte Querschnitt im 3D-Modell angezeigt. Die Sichtbarkeit
kann über ž ANSICHTMANAGER Ÿ Darstellung gesteuert werden. Das Schraffurmuster kann
ebenfalls den Erfordernissen angepasst werden.
78 5 Bauteilmodellierung

ž ANSICHTSMANAGER
Ÿ QSchnitt Ÿ Neu
Ÿ Name: A Ÿ OK

Q-SSCHNITT OPT
Ÿ planar Ÿ einzeln Ÿ fertig

Ÿ Bezug erzeugen Ÿ Durch Ÿ Auswahl (Achse)


Ÿ Durch Ÿ Auswahl (Achse) Ÿ Fertig

ž ANSICHTSMANAGER ž QSCHNITT ÄND


Ÿ Editieren Ÿ Umdefinieren Ÿ Schraffur Ÿ evtl. Winkel und Versatz ändern

Abbildung 5-41: Querschnitt

In Abbildung 5-42 ist die Definition ein Stufenschnitts am Bauteil „Deckel“ verdeutlicht. Als
Skizzierfläche kann eine Kreisfläche des Deckels oder auch die XY-Ebene gewählt werden.
Die Option Beide Seiten sichert, dass der Schnitt wie gewünscht erzeugt wird.

ž ANSICHTSMANAGER
Ÿ QSchnitt Ÿ Neu
Ÿ Name: A Ÿ OK

Q-SCHNITT OPT
Ÿ Stufenschnittt
Ÿ beide Seiten Ÿ Fertig

Ÿ Auswahl (Ebene)
Ÿ Skizze (zwei Linien)

Abbildung 5-42: Stufenschnitt


5.7 Modellanpassungen 79

5.7 Modellanpassungen
Bei Konstruktionsänderungen und Anpassungen werden Vorteile parametrischer CAD-
Systeme deutlich. Es ist sicher auch nicht davon auszugehen, dass bei der Modellierung keine
Fehler gemacht werden, so dass die Möglichkeiten zur Bauteilmanipulierung von allgemeinem
Interesse sind. Dabei geht es sowohl um geometrische als auch um topologische bzw.
semantische Anpassungen.
Die Modellregenerierung, bei der das System jeden von der Änderung betroffenen
Bearbeitungsschritt wiederholt, kann allerdings auch fehlschlagen. Dies ist in der Regel dann
der Fall, wenn bei einer Änderung in der Konstruktionskette eine Referenz für einen
nachfolgenden Konstruktionsschritt verloren geht oder die Geometrie nicht mehr sinnvoll
generierbar ist. Das System bietet dem Benutzer dann entsprechende Korrekturmöglichkeiten
an. Die wohl sicherste ist die Wiederherstellung des Modellzustands vor dem Auftritt des Feh-
lers. Diese Option (Änderungen widerrufen) gibt die Möglichkeit sein Handeln oder den Mo-
dellaufbau nochmals zu überdenken.

5.7.1 Veränderung von Maßen und Attributen

Am Bauteil Bogen sollen zunächst einige Maßänderungen vorgenommen werden (Abbildung


5-43). Der Bogen dient der Verbindung zweier Rohre mit den Innendurchmessern 30 mm bzw.
50 mm über einen Winkel von 90° und einem Radius von 50mm.

Bogen

Ÿ Auswahl (Bogen)
Ÿ Ÿ Editieren

Auswahl (Maß) Ÿ Wert ändern

4x wiederholen

Bogen

Abbildung 5-43: Bogenanpassung

In Abbildung 5-44 ist ein gerades Verbindungsstück der beiden Kreisquerschnitte dargestellt,
das über eine Umdefinition (die Änderung eines Attributs) generiert werden kann.
80 5 Bauteilmodellierung

Ÿ Auswahl (Bogenfläche)
Ÿ Ÿ Umdefinieren

ž DEFINITION
Ÿ Attribut Ÿ definieren Ÿ gerade
Ÿ Fertig Ÿ OK

Abbildung 5-44: Attributänderung

5.7.2 Korrekturen an der Schnittgeometrie

Wie bei jeder Bauteiländerung besteht auch bei der Veränderung skizzierter Querschnitte und
Bezugskurven die Gefahr, dass Konflikte mit anderen Konstruktionselementen auftreten. Es
können Referenzen verloren gehen oder andere geometrische bzw. topologische Konflikte
auftreten. Das System gibt dann zunächst eine unspezialisierte Warnmeldung an den Benutzer
aus. Wird diese ignoriert oder liegt eine Fehlerursache vor, die nicht vom System vorhergese-
hen werden kann, so bricht das System die KE-Erzeugung ab und gibt eine Fehlerdiagnostik
aus, die je nach Problemfall mehr oder weniger Informationen über den entstandenen Konflikt
enthält.
Nachfolgend soll die Bohrung des Bauteils Backe, die über einen Kreis im Profilquerschnitt
generiert wurde, durch eine „Feature“-Bohrung ersetzt werden. Der erfahrene Nutzer wird
erkennen, dass an der schon vorhandenen Bohrungen bereits Fasen angebracht wurden und
daher entsprechende Konflikte zu erwarten sind, wenn diese Fasen nicht vorher entfernt wer-
den. Das soll jedoch vorerst vernachlässigt werden.
Zunächst wird die Backe aufgerufen und über das Kontextmenü des Profilkörpers die Option
„Definition editieren“ gewählt. Über das Skizzensymbol kann nun die Veränderung des Quer-
schnitts eingeleitet werden. Im gewählten Beispiel wird lediglich der Kreis gelöscht.
Das System meldet, dass dieses Element von anderen referenziert wird und fragt, ob der Pro-
zess fortgesetzt werden soll. Im Beispiel ist dies mit „ja“ zu beantworten, d.h. die Warnmel-
dung wird ignoriert.
Nach Verlassen der Benutzeroberfläche tritt eine Fehlermeldung bezüglich fehlender Referen-
zen der Fasen auf (Abbildung 5-45). Spätestens zu diesem Zeitpunkt sollte klar sein, dass die
an der Bohrung angebrachten Fasen nun keinen Bezug mehr haben. Zur Lösung dieses Prob-
lems werden im Menümanager die Option Kurzreperatur aktiviert und über Löschen die Fasen
entfernt.
5.7 Modellanpassungen 81

Abbildung 5-45: Fehlerbehebung an dem Bauteil „Backe“

Nach dem der Fehlerbehebungsmodus verlassen worden ist, sind die Bohrung über das Kon-
struktionselemente Bohrung und anschließend die Fasen neu zu erzeugen.

5.7.3 Geometrische Beziehungen

Es ist nicht immer von Vorteil, wenn aufgrund der Parametrik alles beliebig geändert werden
kann. Das führt häufig auch zu unsinnigen geometrischen Ausprägungen bzw. Schwierigkeiten
bei der Modellregenerierung. Die sorgfältige gedankliche Unterscheidung zwischen Grob- und
Feingestalt ist daher ausgesprochen hilfreich, um sinnvolle Maßabhängigkeiten festzulegen.
Zunächst soll gezeigt werden, wie die Bezeichnungen von Maßparametern geändert werden
können. Vom System werden alle Maße mit dem Buchstaben d (wie dimension) und einer
fortlaufenden Ziffer bezeichnet. Gerade für den Zusammenbau einer Baugruppe oder für die
Definition von Maßbeziehungen sind markantere Maßbezeichnungen sinnvoll.
Für das Bauteil Backe sollen die Hauptmaße in Laenge, Breite und Hoehe umbenannt werden.
Der Bohrungsdurchmesser ist mit DB1 zu bezeichnen (Abbildung 5-46). Anschließend sind
auf die gleiche Weise die Hauptmaße des Materialschnitts in BrNut und Dicke zu ändern.

Über   Info ŸBemaßungen wechseln bzw. durch das Icon im Definitionsfenster der
Beziehungsoption kann zwischen dem Anzeigen der Modellmaße und der Maßbezeichnungen
gewechselt werden.
82 5 Bauteilmodellierung

Backe Ÿ Auswahl (Profilkörper)


Ÿ Auswahl (Maß 40)
Ÿ Ÿ Editieren
Ÿ Ÿ Editieren Ÿ Eigenschaften

ž BEMASS.EIGENSCHAFTEN
Ÿ Bem.Text Ÿ Name: Laenge OK

3x wiederholen

Breite

Hoehe

DB1
Laenge

  Tools Ÿ Beziehungen
ž BEZIEHUNGEN

Abbildung 5-46: Maßkosmetik

In Abbildung 5-47 wurde die Breite des Materialschnitts geändert. Es ist zu erkennen, dass
damit die Symmetrie verloren ging, da im Skizzierer keine Symmetrieeigenschaften festgelegt
wurden. Das kann nun wieder korrigiert werden, in dem das Abstandsmaß entsprechend
angepasst oder die Skizze des Konstruktionselements umdefiniert wird. Möglich ist jedoch
auch die Erzeugung einer Beziehung zwischen den beiden relevanten Maßen. Darüber hinaus
soll der Abstand der Bohrung zur Grundkante durch eine Beziehung festgelegt werden. Die
Maßsymbole der Abstände sind der Bildschirmdarstellung zu entnehmen. Statt der Eingabe
über die Tastatur können die Parameter auch während der Beziehungsdefinition auf dem
Bildschirm oder aus einer Liste ausgewählt werden. In Beziehungen können auch trigonomet-
rische und andere mathematische Funktionen verwendet werden. Ebenso ist es möglich, neue
Parameter (Integer, real Number, String, Yes-No) zu erzeugen und in die Beziehungen zu
integrieren.
Die Werte aller durch Beziehungen definierten Parameter können nicht mehr direkt geändert
werden.
5.7 Modellanpassungen 83

d8 BrNut

DB1 d12

d9

Hoehe
d4

Dicke

Breite
Laenge

  Tools Ÿ Beziehungen
ž BEZIEHUNGEN Ÿ Beziehungen
Eingabe: d12=BrNut/2
D4=Hoehe-dB1 Ÿ OK Ÿ Regenerieren

Abbildung 5-47: Maßänderung an der Backe

5.7.4 Gruppieren und Umordnen von Elementen

Für Konstruktionsschritte, wie Mustern, Spiegeln, Kopieren kann es zweckmäßig sein, vorher
mehrere Elemente zu einer Gruppe zusammenzufassen. Bei Kopieroperationen, wie z. B. dem
Spiegeln, werden vom System automatische Gruppierungen vorgenommen.
Generell helfen sinnvolle Gruppierungen, die Modellstruktur zu ordnen bzw. übersichtlicher
zu gestalten. Die Verwendung lokaler Gruppen ist der einzige Weg, um mehrere Elemente
gleichzeitig zu mustern.
Elemente, die bereits in anderen Gruppen vorkommen, können allein nicht nochmals gruppiert
werden.
Vor der Gruppierung müssen alle zu integrierenden Elemente im Modellbaum aneinanderge-
reiht sein. Eventuell ist daher ist eine Umordnung erforderlich, entweder per Drag&Drop im
Modellbaum oder über   Editieren Ÿ KE-Operationen. Allerdings ist bei einer Umordnung
allergrößte Vorsicht geboten, da Referenzen zu anderen vorher definierten Elementen bestehen
können, die dann geändert werden müssen.
Die prinzipielle Vorgehensweise soll am Bauteil Deckel_2 erläutert werden. In den Deckel soll
nun ein Materialschnitt und eine spezielle Gewindebohrung eingebracht werden, die dann
anschließend gruppiert und gespiegelt werden (Abbildung 5-48). Zum Abschluss werden beide
Gruppen zu Übungszwecken im Modellbaum vor die Bohrungsmuster geschoben.
84 5 Bauteilmodellierung

Deckel_2

Materialschnitt und Stufenboh-


rung mit Gewinde erzeugen

Ÿ Auswahl (3 KEs)
(  Editieren )
Ÿ Gruppe
Ÿ Auswahl (Gruppe)
Ÿ Umbenennen
Eingabe: Gelenkaufnahme

Ÿ Auswahl (Spiegelebene)

Ÿ Auswahl (2 Gruppen)
Ÿ per Drag&Drop verschieben

Deckel_2

Abbildung 5-48: Elementgruppierung

5.7.5 Unterdrückung von Konstruktionselementen

Durch die vorübergehende Vereinfachung des rechnerinternen Modells können gerade bei
komplexeren Teilen und Baugruppen die systeminternen Algorithmen zur Sichtbarkeitsklä-
rung, zum Schattieren usw. wesentlich beschleunigt werden. Auch bei der Modellierung selbst
können so ungewollte „Eltern-Kind“-Beziehungen vermieden werden. Das Herauslösen von
Elementen eignet sich ebenfalls zur nachträglichen Dokumentation unterschiedlicher Bearbei-
tungszustände.
Durch Ÿ Auswahl (KE)   Editieren Ÿ Unterdrücken können ein oder mehrere Konstruktions-
elemente unterdrückt werden. Gleiches kann über die rechte Maustaste veranlasst werden.
5.7 Modellanpassungen 85

Falls „Kinder“ solcher Elemente nicht mit zur Unterdrückung ausgewählt wurden, sind weitere
Interaktionen notwendig.
Unterdrückte Elemente werden weiterhin im Modellbaum angezeigt, jedoch markiert.
Das Zurückholen unterdrückter Elemente geschieht ebenfalls über Editieren bzw. das Kon-
textmenü.

5.7.6 Definition von vereinfachten Darstellungen

Bereits im Kapitel 2 wurde darauf verwiesen, dass über den Ansichtsmanager bestimmte Mo-
delldarstellungen definiert und ausgewählt werden können. Vereinfachte Darstellungen ver-
kürzen die Regenerierungs- und Darstellungszeiten, indem durch Einschließen oder Aus-
schließen von KE das Modell vereinfacht wird. Damit kann auch die Übersichtlichkeit im
augenblicklichen Arbeitsbereich erhöht werden. Mit vereinfachten Darstellungen könne Kon-
struktionselemente unterdrückt werden. Nun ist es aber möglich, diese Vereinfachungen dau-
erhafter zu speichern. Auf sie kann darüber hinaus bei der Baugruppen- und Zeichnungserstel-
lung zurückgegriffen werden.
In vereinfachten Darstellungen können auch Konstruktionselemente hinzugefügt werden, die
in der Masterdarstellung nicht enthalten sind. Das macht allerdings nur dann Sinn, wenn damit
in der vereinfachten Darstellung komplexere Gruppierungen von Konstruktionselementen der
Masterdarstellung ersetzt werden sollen. Diese neu hinzugefügten Konstruktionselemente
werden nicht Bestandteil der Masterdarstellung. Sie sind damit ausschließlich der vereinfach-
ten Darstellung zugeordnet, in der sie erzeugt wurden.
Für das Bauteil „Finger“ soll eine vereinfachte Darstellung definiert werden, in der alle Fasen
und Rundungen unterdrückt sind (Abbildung 5-49).
Durch
  Ansicht Ÿ Ansichtsmanager ž A...MANAGER Ÿ Vereinf.Darst. Ÿ Neu Ÿ REP0001
ist zunächst der Name für die zu definierende vereinfachte Modelldarstellung einzugeben bzw.
zu bestätigen. Über Eigenschaften wird im Fenster angezeigt, welche Elemente zur Zeit wel-
chen Status haben. Über die Icons kann dies entsprechend verändert werden.

Im Definitionsfenster wird auch festgelegt, welche Ansichtsoption aktiv ist, z.B.:


ž ANSICHTSMANAGER Ÿ Auflisten Ÿ Doppelklick (Rep001).
86 5 Bauteilmodellierung

ž ANSICHTSMANAGER
Ÿ Vereinf Darst Ÿ Neu
Ÿ Name: Rep001 Ÿ OK

ž EDIT METHOD
Ÿ Fertig

Auswahl(KE)

2x wiederholen

Abbildung 5-49: Vereinfachte Bauteildarstellung

5.7.7 Veränderung der Darstellungsattribute

In Kapitel 2 wurden bereits einige Möglichkeiten aufgezeigt, wie Grundeinstellungen und


Darstellungsattribute von Modellkomponenten verändert werden können. Für die Backe sind
zu Präsentationszwecken einige Flächen farblich zu verändern.
  Ansicht Ÿ Farbe und Farbeffekte ž FARBEFFEKTE EDITOR Ÿ ...
In Abbildung 5-50 ist zu erkennen, das über die Option
ž FARBEFFEKTE EDITOR Ÿ Eigenschaften Ÿ Spezial Ÿ Transparenz
auch in schattierten Darstellungen unsichtbare Kanten und Flächen sichtbar gemacht werden
können.
5.7 Modellanpassungen 87

Abbildung 5-50: Farbanpassungen


88 5 Bauteilmodellierung

5.8 Bauteilinformationen
Es gibt vielfältige Möglichkeiten zur Beschaffung detaillierter Bauteilinformationen und deren
Archivierung. Über   Info können verschiedene Informationen zum aktuellen Bearbeitungszu-
stand des Modells abgerufen werden. Dazu gehören eine KE-Liste, Eltern-Kind-Beziehungen,
Modellreferenzen und andere Zusammenhänge.
Durch die Befehlsfolge   Info Ÿ Modellgröße wird das System veranlasst, den kleinsten
Quader zu ermitteln, der das Teil umschließt. Im Mitteilungsfenster wird die Länge der
entsprechenden Raumdiagonale angezeigt.
Weiterreichende Geometrieinformationen können über die Hauptmenüoption Analyse ermittelt
werden. (Tabelle 5-4).

Tabelle 5-4: Ausgewählte Analyseoptionen

Analyse
Messen Abstand
Modell Masseneigenschaften Länge
Geometrie Querschnitt-Masseneigenschaften Winkel
ModelCHECK Einseitiges Volumen Flächeninhalt
Teil vergleichen Paarabstand Durchmesser
... Kurze Kante Transformieren
Kantentyp
Dicke

Der Dialog zur Masseermittlung eines Bauteils ist in Abbildung 5-51 dargestellt.

Ÿ Auswahl (KS)

Ÿ Eingabe der Dichte

Abbildung 5-51: Modellmassenwerte

Falls für das Bauteil bereits über   Editieren Ÿ Einstellungen das Material festgelegt wurde,
übernimmt das System automatisch die vorhandenen Kennwerte. Ansonsten ist für das
Einheitensystem [mmNs] die Dichte in [t/mm3] anzugeben.
5.8 Bauteilinformationen 89

Neben der Berechnung von Abständen, Kurvenlängen, Flächeninhalten, Flächen- und


Bauteilschwerpunkten sind auch Kurven-, Flächen- und Bauteilanalysen nach
differentialgeometrischen Gesichtspunkten durchführbar. Nach der Befehlsfolge
  Analyse Ÿ GeometrieŸ ...
kann wieder festgelegt werden, was berechnet werden soll. Zur Auswahl stehen bei einer
Kurvenanalyse unter anderem Krümmung, Radius, Versatz, Abweichung. Bevor die
Berechnung entsprechend des ausgewählten Typs gestartet werden kann, ist die Kurve bzw.
Kantenkette auszuwählen. Bei einigen Analysemöglichkeiten können die Ergebnisse auch
grafisch dargestellt werden. Das gilt im besonderen Maße für durchgeführte Flächenanalysen.
Für das Bauteil Oval-Kreis soll untersucht werden, ob die Bauteiloberfläche abwickelbar ist.
Aus der Differentialgeometrie ist bekannt, dass eine Fläche genau dann exakt abwickelbar ist,
wenn die Gauß´sche Krümmung überall gleich Null ist. Nach
  Analyse Ÿ GeometrieŸ Schattierte Krümmumg

ž SCHATTIERTE KRÜMMUNG Ÿ DefinitionŸ Gaussche Krümmumg


sind daher die zu analysierende Fläche, mehrere Flächen oder das ganze Teil auszuwählen. Im
Ergebnisfenster werden die maximale und die minimale Krümmung angezeigt. Im
Grafikbereich des Bildschirms verdeutlicht eine Farbdarstellung die Krümmungsverhältnisse.
Am ovalen Querschnitt ist zu erkennen, dass das ausgewählte Übergangsstück nicht exakt
abwickelbar modelliert wurde. Es kann daher auch nicht ohne weiteres aus Blech gebogen
bzw. gekantet werden.

Abbildung 5-52: Flächenanalyse


90 5 Bauteilmodellierung

5.9 Flächenorientierte Bauteilmodellierung


In einigen Anwendungsfällen wird es sinnvoll sein, zunächst reine Flächenelemente bzw. Sam-
melflächen zu generieren, die dann später „aufgedickt“ bzw. anderweitig für eine Körperdefi-
nition genutzt werden. Sammelflächen bestehen aus einer oder mehreren verbundenen Flä-
chen. Das rechnerinterne Datenmodell enthält demzufolge auch Informationen über die Flä-
chenverknüpfungen.

5.9.1 Profil- und Verbundflächen

Im ersten Beispiel soll, wie bereits in Abschnitt 5.5.2, ein einfacher Bogen erzeugt werden, der
zwei unterschiedliche Kreisquerschnitte verbindet (Abbildung 5-22). Nun wird allerdings
zunächst nur die Bogenoberfläche generiert (Abbildung 5-53).

Teil: Bogen-F
  Einfügen Ÿ Verbund… Ÿ Fläche
ž OPTION Ÿ Rotation Ÿ Skizze Ÿ Fertig
ž ATTRIBUT Ÿ glatt Ÿ offen Ÿ Fertig
Ÿ Auswahl (xy-Ebene)

Skizze (1.Querschnitt)

Ÿ Drehwinkel: 90

Skizze (2.Querschnitt)

Ÿ Nächster Querschnitt: nein

  DEFINITION Ÿ Vorschau Ÿ OK

Abbildung 5-53: Bogen

Anhand dieses Bauteiles soll aufgezeigt werden, wie auch ein Flächenmodell noch stärker
manipuliert werden kann, um veränderten Aufgabenstellungen gerecht zu werden. Der Bogen
wird nun beschnitten, um anschließend durch eine Spiegelung und „Aufdickung“ ein Hosen-
rohr zu erzeugen (Abbildung 5-54).
5.9 Flächenorientierte Bauteilmodellierung 91

Wenn noch keine geeignete Symmetrieebene existiert, ist eine neue Bezugsebene zu erzeugen.
Bei der Schnittoption wird über das Richtungssymbol festgelegt, welcher Teil erhalten bleiben
soll. Nach dem Spiegeln werden beide Flächen zusammengefasst. Nur so kann gesichert wer-
den, dass hieraus ein fehlerfreier Volumenkörper entsteht. Die Aufdickung kann nach innen,
nach außen oder beidseitig erfolgen. Auch dies wird über das Richtungssymbol gesteuert.

Ÿ Auswahl (Bogenfläche)

Ÿ Auswahl (yz-Ebene)
Ÿ Ÿ Ÿ

Ÿ Auswahl (Bogenfläche) STRG

Ÿ Auswahl (Trimmen1)

Ÿ Auswahl (yz-Ebene) Ÿ

STRG
Ÿ Auswahl (2 Bogenflächen)

  Editieren Ÿ Aufdicken

Ÿ Dicke: 4 Ÿ Ÿ

Abbildung 5-54: Flächenverschmelzung

Bei komplexeren Verbundelementen wird es sinnvoll sein, die Querschnitte vorher zu erzeu-
gen bzw. auf bereits vorhandene oder projizierte Kurven zurückzugreifen.
Im nächsten Beispiel wird die gleiche Aufgabenstellung wie in Abbildung 5-19 verwendet.
Nun werden allerdings die Querschnitte vorab als Bezugskurven definiert (Abbildung 5-55).
Die erste Skizze liegt in der xy-Ebene, die zweite in einer neu zu definierenden Ebene, die um
30° zur xy-Ebene geneigt und im Winkel von 45° um die z-Achse gedreht ist. Zu Definition
der neuen Ebene wird ein weiteres Koordinatensystem eingefügt.
92 5 Bauteilmodellierung

Die Bezugskreise werden im Skizzenmodus so erzeugt, dass die Mittelpunkte im jeweiligen


Koordinatenursprung liegen. Beide Kreise werden in acht Teile geteilt, um die sich ergebende
Verdrehung in Grenzen zu halten bzw. zu steuern.

Teil: Kreis-Verbund

ž KOORDINATENSYSTEM
Ÿ Auswahl (PRT_CSYS_DEF)
Ÿ Versatz (kartesisch) Ÿ x= 150, y= 100, z= 250
Ÿ Orientierung Ÿ Um X= 0, Um Y= 30, Um Z= 45

ž BEZUGSEBENE
Ÿ Auswahl (CSO)
Ÿ Versatz Ÿ Z= 0 Ÿ OK

Skizze (xy-Ebene)
Ÿ Kreis mit Ø200 erzeugen und
in 8 Stücke teilen

Skizze (DTM1)
Ÿ Kreis mit Ø150 erzeugen
und in 8 Stücke teilen

ž DEFINITION
STRG
Ÿ Auswahl (1.Kreis)
Ÿ Auswahl (2.Kreis) Ÿ Kreis-Verbund

Abbildung 5-55: Bezugselemente für Kreisübergang


Die für die Flächengenerierung genutzte Funktion gestattet nicht nur die Auswahl der Ver-
bundquerschnitte, sie bietet eine Reihe weiterer Optionen (Steuerkurven, Tangentialitätsbedin-
gungen u. a.) zur Flächengestaltung.
5.9 Flächenorientierte Bauteilmodellierung 93

5.9.2 Freiformflächen

Am Beispiel eines Fahrradsattels (Abbildung 5-56) soll erläutert werden, wie aus Punktwolken
Flächen generiert werden können. Zunächst werden zwei Punktefolgen definiert, aus denen
dann zwei Kurven abgeleitet werden. Nach dem Spiegeln der ersten Kurve wird die Sattelflä-
che erzeugt und aufgedickt. Im Kapitel 8 wird gezeigt, wie Punktewolken und Kurven, die
außerhalb von Pro/ENGINEER erzeugt wurden, eingelesen werden können.

Teil: Fahrradsattel

BEZUGSPUNKTE BEZUGSPUNKTE
Ÿ Auswahl(Koordinatensystem) Ÿ Auswahl(Koordinatensystem)
Ÿ Punkteingabe: Ÿ Punkteingabe:
-273 -54 44 -273 -49 0
-243 -76 81 -243 -39 0
-203 -109 84 -203 -70 0
-163 -134 54 -163 -81 0
-123 -129 43 -123 -86 0
-83 -120 7 -83 -89 0
0 -102 29 Ÿ OK 0 -90 0 Ÿ OK

KRV OPTIONEN
Ÿ Durch Punkte Ÿ Fertig
Ÿ Definieren Ÿ Spline Ÿ Auswahl (xy-Ebene)
Ÿ Auswahl (Punktarray) Ÿ Fertig Ÿ OK

KRV OPTIONEN
Ÿ Durch Punkte Ÿ Fertig
Ÿ Definieren Ÿ Spline
Ÿ Auswahl (Punktarray) Ÿ Fertig Ÿ OK

Ÿ Auswahl (3 Kurven)

  Editieren Ÿ Aufdicken

Ÿ Dicke: 7 Ÿ Ÿ
Kantenverrundung

Abbildung 5-56: Fahrradsattel


94 5 Bauteilmodellierung

Die Kanten im vorderen Bereich des Sattels sind abzurunden (R 20 mm). Abschließend wer-
den noch drei Bohrungen (‡10 mm) angebracht (Abbildung 5-57).

Abbildung 5-57: Sattelbearbeitung


5.10 Fortgeschrittene Modellierungstechniken 95

5.10 Fortgeschrittene Modellierungstechniken

5.10.1 Variable Trajektionen

Neben der Erzeugung herkömmlicher Zugkörper (Trajektionen) mit konstanten Querschnitten,


lassen sich auch Körper mit variablem Querschnitt entlang der Leitkurve erzeugen.
Nachfolgend wird anhand eines Faltenbalgs beschrieben, wie Geometrie während der
Trajektion variiert werden kann. Zunächst ist die Leitkurve des Faltenbalgs (Abbildung 5-58)
mit Hilfe eines Splines durch ein Punktefeld zu erzeugen.

Teil: Faltenbalg

BEZUGSPUNKTE
Ÿ Auswahl(Koordinatensystem) KRV OPTIONEN
Ÿ Punkteingabe: Ÿ Durch Punkte Ÿ Fertig
0 8 6 ž ANSCHLUSSTYP Ÿ Spline Ÿ Ganzer Array
-40 0 -5 Ÿ Auswahl (Punkt) Ÿ Fertig Ÿ OK
-70 -2 0
-90 10 5
-120 35 -10 Ÿ OK

Auswahl Leitkurve

Skizzieren (Kreis ‡27)


  Tools Ÿ Beziehungen Ÿ
sd3 = cos(trajpar˜360˜25)˜2+25

0.5 Ÿ in beide Richtungen


Auswahl Faltenbalg
  Editieren Ÿ Aufdicken
Faltenbalg

Abbildung 5-58: Faltenbalg


96 5 Bauteilmodellierung

Im Skizzenmodus erhält der Anwender im Kurvenendpunkt eine Ansicht senkrecht zur Leit-
kurve. Der Ursprung wird durch ein eingeblendetes gelbes Fadenkreuz gekennzeichnet. Um
die gewellte Form der Kontur des Faltenbalgs zu realisieren, muss im Skizzenmodus eine Be-
ziehung hinzugefügt werden. Je nach Erzeugungsart kann die Bezeichnung der Durchmesser-
bemaßung (sd3) abweichen. Diese Beziehung enthält den Leitkurvenparameter trajpar, dessen
Wert sich entlang der Leitkurve von 0 bis 1 ändert. Somit ist mit dieser Beziehung gewährleis-
tet, dass sich der Durchmesser des Faltenbalgs 25mal entsprechend einer Kosinuskurve zwi-
schen den Werten 27 und 23 mm ändert. Nach Abschluss der Skizze, sowie Fertigstellung des
Konstruktionselementes Zugkörper, soll diese Fläche um 0.5 mm in beide Richtungen aufge-
dickt werden.

5.10.2 Modellformung

Pro/ENGINEER erlaubt neben zahlreichen Funktionen zur Manipulation der Geometrie das
Biegen von Flächen oder Volumenkörper um eine gekrümmte Leitkurve. Als Beispiel dient die
Erzeugung eines Zahnriemens 10T5u150 nach DIN 7721 (Abbildung 5-59).

Teil: Zahnriemen

Ÿ Erzeugen des Profilkörpers


10.15
20°
R1
.6
6

5
1.
R

t=50

20

Ÿ Lineares Muster
(30 Mitglieder)
141.50 var

Ÿ Skizzieren der Bezugskurve T

Ÿ Auswahl (alle Kurvenelemente) T

  Editieren 600.00 Umfang


Ÿ Umwandeln in Ÿ Umfang T

Ÿ Auswahl (Abstandsmaß) 80.00


120.00
Ÿ Aufteilen
T

Ÿ Auswahl (Schnittpunkt)
T

Abbildung 5-59: Zahnriemen


5.10 Fortgeschrittene Modellierungstechniken 97

Zunächst wird ein einzelner „Zahn“ als Profilkörper konstruiert (Extrudieren des skizzierten
Profils um 50 mm). Anschließend wird dieser gemustert, so dass sich der abgewickelte Zahn-
riemen ergibt.
Der gewünschte Verlauf des Zahnriemens wird durch die ebene Bezugskurve beschrieben.
Dabei kann es sich um einen offenen oder, wie in diesem Beispiel, um einen geschlossenen
Kurvenzug handeln. Er muss jedoch im Startpunkt tangential zum Bauteil liegen. Ist die Länge
des Kurvenzugs nicht identisch mit der Länge des Bauteils, wird der zu biegende Körper ent-
sprechend gestreckt oder gestaucht. Um eine ungewollte Verzerrung des Bauteils zu vermei-
den, sollte die Leitkurve mit einem Umfangsmaß versehen werden. Hierzu muss der komplette
Kurvenzug im Skizzenmodus selektiert werden. Die Umfangsbemaßung verlangt die Angabe
eines Maßes, dass vom Umfang gesteuert wird. Im Beispiel wurde das Abstandsmaß der Bo-
genmittelpunkte gewählt. Um später den Startpunkt der Biegung korrekt setzen zu können, ist
in der Skizze noch der linke Bogen im Scheitelpunkt aufzuteilen.
Im Anschluss an die Leitkurvenerzeugung erfolgt der Biegevorgang (Abbildung 5-60).

  Einfügen 5 Auswahl(Kurvenkette)
Ÿ Spezial
Ÿ Steuerkurvenbiegung...
6 Startpunkt

1
2 3

4 Auswahl Zahnriemen Begrenzungsebene


7

Abbildung 5-60: Steuerkurvenbiegung


Das Menü OPTIONEN erlaubt dem Anwender das Skizzieren einer neuen oder das Selektieren
einer bereits bestehenden Leitkurve. Weiterhin kann eingestellt werden, ob der Querschnitt
entlang der Leitkurve gesteuert werden soll. Dabei kann die Schnitteigenschaft linear zwischen
einem Start- und einem Endwert oder entsprechend einer Graphauswertung variieren. Im ge-
wählten Beispiel wird darauf verzichtet. Nach der Auswahl der Leitkurve sowie des Start-
punkts der Steuerkurvenbiegung muss eine Begrenzungsebene definiert werden, die parallel zu
der Ebene ist, die im Startpunkt senkrecht zur Kurve liegt. Beide Ebenen begrenzen das Volu-
men des zu biegenden Elements.

5.10.3 Modellierung eines Zahnrads mit Evolventenverzahnung

Die Modellierung von Zahnrädern mit Evolventenverzahnung ist häufig von besonderem Inte-
resse. Je nach gewünschtem Detaillierungsgrad sind verschiedene Modellierungstechniken
möglich. Im Folgenden wird ein Weg zur Erzeugung eines wahlweise gerad- bzw. schräg
verzahnten Zahnrads vorgestellt, der die Zahnlückenweite als Funktion des Radius für die
Definition der Zahnflanken verwendet. Im Vordergrund soll hier nicht die geometrische Rich-
tigkeit des Zahnrads stehen, sondern vielmehr die vorgestellten Hilfsmittel zur Umsetzung des
98 5 Bauteilmodellierung

mathematischen Modells eines Zahnrads. In einem ersten Schritt müssen die steuernden Para-
meter sowie Beziehungen zum Aufbau der Verzahnungsgeometrie definiert werden
(Abbildung 5-61).

Teil: Zahnrad Werte

2 Parametertyp
  Tools Ÿ Parameter

Parameternamen 1

3
  Tools Ÿ Beziehungen

Evolventengeometrie

Abbildung 5-61: Zahnradgrößen

Nach der Definition der Parameter und Beziehungen wird zunächst ein Zylinder erzeugt und
der Durchmesser über eine Beziehung mit dem Kopfkreisdurchmesser sowie die Extrusionstie-
fe mit der Zahnradbreite gleichgesetzt. Als Skizzierebene dient die FRONT-Ebene.

„Zylinder“ erzeugen   Tools Ÿ Beziehungen ž BEZIEHUNGEN Ÿ ...

Anschließend werden an den Kanten der Kopfkreisfläche 2mmx60°-Fasen angebracht. In


einem weiteren Schritt wird eine Bezugskurve auf der FRONT-Ebene skizziert. Diese besteht
aus einer Linie, die den Zylinder radial schneidet (Abbildung 5-62).

Ÿ Skizzieren (Gerade)
  Tools Ÿ Beziehungen sd2
ž BEZIEHUNGEN Ÿ sd3
sd2=KOPFKREIS_DURCHM/2
sd3=FUSSKREIS DURCHM/2 Ÿ OK Ÿ
Abbildung 5-62: Bezugskurvenskizze
5.10 Fortgeschrittene Modellierungstechniken 99

Nun wird eine Fläche als Zug-KE mit variabler Breite erzeugt. Als Leitkurve wird die eben
gezeichnete Gerade verwendet (Abbildung 5-63). Der Leitkurvenparameter trajpar ermöglicht
die Erzeugung des Zahnlückenprofils als Funktion von der Zahnlückenweite.

ž DEFINITION
Ÿ Auswahl (Leitkurve)
(Hinweis: Startpunkt am Fusskreis)
Ÿ Skizzieren (Gerade)
  Tools Ÿ Beziehungen Ÿ

sd3 Leitkurvenursprung

Abbildung 5-63: Zahnprofilskizze

Die IF-Schleife gewährleistet, dass das Zahnflankenprofil nur oberhalb des Grundkreises einer
Evolvente entspricht. Unterhalb des Grundkreises dagegen definieren Geraden das Profil. Zur
weiteren Erzeugung der vollständigen Zahnlücke als Zugkörper wird eine Leitkurve benötigt,
die sich mit Hilfe von Zylinderkoordinaten beschreiben lässt.

r=TEILKREIS_DURCHM/2 Hinweis
Kurve aus Gleichung
theta=GAMMA*t+90 positives/negatives theta:
erzeugen z=ZAHNRADBREITE*t Rechts-/Linkssteigung

Für die Ausrichtung des Zahnlückenprofils entlang dieser Leitkurve während des Ziehvor-
gangs wird eine weitere Leitkurve benötigt. Diese ist analog zur Vorherigen zu erzeugen, je-
doch um den Teilungswinkel versetzt (Ÿ theta=GAMMA*t+90+360/ZAEHNEZAHL).

1 2 Auswahl Kurven
3

4 Auswahl
FRONT-Ebene

6 ž OPTIONEN
Ÿ Konstanter Schnitt

Skizze erzeugen Ÿ Ÿ Kanten aus Zahnlückenprofil verwenden 7

Abbildung 5-64: Zahnlücke


100 5 Bauteilmodellierung

Die Erzeugung der Zahnlücke als Material schneidender Zug-Körper erfolgt mit Hilfe der
beiden erzeugten Leitkurven (Abbildung 5-64). Im Anschluss ist die Zahnlücke entsprechend
der Anzahl der Zähne zu mustern (Abbildung 5-65).

1 Auswahl Zahnlücke
2

3 Auswahl Mustertyp

4 Auswahl Zylinderachse

Anzahl, Winkel beliebig 5

  Tools Ÿ Beziehungen
ž BEZIEHUNGEN Ÿ
d23=360/ZAEHNEZAHL
p26=ZAEHNEZAHL
Ÿ OK

Ÿ Wellenbohrung (‡ 40 mm) und


Passfedernut (Breite 12 mm, Tiefe
3,3 mm) erzeugen

Abbildung 5-65: Zahnrad

Die für die Beziehungen notwendigen Parameter d23 und p26 entsprechen den Parametern der
Musteroperation (Musterwinkel und Anzahl der Musterelemente). Je nach Modelliertechnik
können diese System-Parameternamen variieren und müssen vom Anwender angepasst wer-
den. Um später das Zahnrad in die Baugruppe Getriebe einbauen zu können, müssen noch eine
Wellenbohrung und eine Passfedernut erzeugt werden. Optional können noch weitere Detail-
lierungselemente (Zahnfußrundung, Ausdrehung, etc.) an das Modell angebracht werden.

5.10.4 Leitkurvensteuerung

Komplexe Geometrien lassen sich häufig als Zug-Körper mit variablem Schnitt modellieren.
Ein wichtiges Hilfsmittel hierbei sind Kurven, die als so genannte Leitkurven den zu ziehen-
5.10 Fortgeschrittene Modellierungstechniken 101

den Schnitt in ihrer Ausprägung steuern. Diese Technik soll anhand eines einfachen Beispiels
veranschaulicht werden. Zur gezielten Rundung einer Würfelecke sollen Leitkurven den Ver-
lauf der Rundung definieren. Hierzu sind nach der Erzeugung eines Würfels drei separate
Kurven zu definieren (Abbildung 5-66). Eine lineare Kurve dient als Ursprungsleitkurve, wäh-
rend die beiden anderen Kurven die Rundung begrenzen und jeweils als Spline mit einem
Stützpunkt ausgeführt werden.
2
140
Teil: Wuerfel Würfel erzeugen 32
(Kantenlänge 200 mm) 20
100
28
Kurve 1 (Gerade) erzeugen (Ursprungsleitkurve) 3
1
180 62

Kurve 2 erzeugen Ÿ (Anfangs- und


Endpunkt tangential zu Würfelkanten)

2
Kurve 3 erzeugen Ÿ (Anfangs- und 82
2
Endpunkt tangential zu Würfelkanten)

1
Ÿ Auswahl (Referenz 1-3) 2

142 3

Skizze erzeugen
(Spline zwischen Kur-
venendpunkten mit 2
Stützpunkten, keine
Tangentialität!)

Wuerfel

Abbildung 5-66: Leitkurvengesteuerte Verrundung


Für die Verrundung der Würfelecke ist wichtig, dass die seitlichen Begrenzungskurven tangen-
tial in die Würfelkanten verlaufen. Der Startpunkt der Ursprungsleitkurve (Gerade) muss in
der Würfelecke liegen. Der als Materialschnitt ausgeführte Zug-Körper erzeugt mit Hilfe der
Leitkurven einen entlang der Ursprungsleitkurve variabel gezogenen Querschnitt der Rundung
(schraffierte Fläche). Diese Technik lässt sich auf beliebige Problemfelder übertragen.
102 5 Bauteilmodellierung

5.10.5 Graphauswertung

Eine Graphauswertung ermöglicht die Verwendung von Graph-Konstruktionselementen zum


Steuern von Bemaßungen über Beziehungen. Graph-KEs können einfache skizzierte Kurven
sein sowie Ergebnisse einer durchgeführten Analyse darstellen. Mit Hilfe einer Auswertungs-
funktion können Bemaßungsparametern beliebige Funktionswerte gemäß Graph-KE zugewie-
sen werden. Die Syntax der Graphauswertung ist dabei wie folgt aufgebaut:

graph_name = Name des Graph-KE


evalgraph („graph_name“, x)
x = Abszissenwert

Das zweite Argument der Auswertungsfunktion (x) gibt den Abszissenwert des Graphen an,
für den der zugehörige Ordinatenwert zurückgegeben werden soll. Mehrfachlösungen bei der
Auswertung sind nicht zulässig, d.h. Graphen dürfen für jeden beliebigen x-Wert nur genau
einen y-Wert zurückgeben. Werte außerhalb des Graphen werden extrapoliert.

Das vorliegende Beispiel der Modellierung einer Nockenwelle mit Hilfe einer Graphauswer-
tung soll die Möglichkeit einer flexiblen und dennoch stabilen Konstruktion auf der Basis
eines Graphen verdeutlichen. Die Welle als Rotationsbauteil (ohne Nocken) stellt den Grund-
körper dar (Abbildung 5-67). Die Geometrie der Nocken wird anschließend als skizzierte Kur-
ve in einem Graphen festgehalten.
630
38 490 47
Teil: Nockenwelle 30 25
20
ø32

TOP
ø50
ø36
ø24

ø24
ø34
ø44
Welle erzeugen
60
RIGHT
26

R1.2
  Einfügen
Ÿ Modellbezug Ÿ Graph R8
0

Ÿ Name: GRAPH1 Ÿ
R9

28

ž SCHNITT
Ÿ Skizzieren (Koordinaten-
12

system, Skizze) Ÿ y

z x

Abbildung 5-67: Grundkörper und Graph der Nockenwelle


Anschließend wird die Leitkurve konstruiert, die später für die Erzeugung des Nockens als
Zugkörper notwendig sein wird. Bei der Generierung der Leitkurve ist darauf zu achten, dass
diese auf einer neu erzeugten Bezugsebene platziert und mit Hilfe einer weiteren neuen Ebene
ausgerichtet wird (Abbildung 5-68). Diese beiden Bezugsebenen sind notwendig für die später
folgende Musterung des fertigen Nockens.
5.10 Fortgeschrittene Modellierungstechniken 103

ž BEZUGSEBENE ž BEZUGSEBENE
Ÿ Auswahl (RIGHT-Ebene) Ÿ Auswahl (Achse)
Ÿ Versatz: 0.00 Ÿ OK Ÿ Auswahl (FRONT-Ebene)
Ÿ Versatz: 30.00 Ÿ OK DTM2 ø20

Skizzierebene Ÿ Auswahl (DTM1-Ebene)


Skizzen-Orientierung Ÿ Auswahl (DTM2-Ebene)
Ÿ Skizzieren (Kreis) TOP

Abbildung 5-68: Leitkurve des Nockens


Im folgenden Schritt wird ein einzelner Nocken als Zug-Körper mit der zuvor erzeugten Leit-
kurve ausgeführt (Abbildung 5-69).
12
ž DEFINITION
Ÿ Auswahl (Leitkurve) sd3

Ÿ Skizzieren (Rechteck)

25
  Tools Ÿ Beziehungen ž BEZIEHUNGEN DTM1
Ÿ sd3=evalgraph("graph1",trajpar*60)
Leitkurvenursprung
Ÿ OK Ÿ Ÿ

Abbildung 5-69: Graphauswertung


Die Graphauswertungsfunktion enthält hier anstelle eines konkreten Abszissenwerts den Leit-
kurvenparameter trajpar als zweites Argument, so dass anstelle eines Punktes der gesamte
Graph ausgewertet wird. Da trajpar nur Werte zwischen 0 und 1 annimmt, muss dieser mit
dem gewünschten maximalen Abszissenwert des Graphen multipliziert werden, damit der
gesamte Bereich bei der Auswertung berücksichtigt wird. Nach der Erzeugung des ersten No-
ckens können seine Kanten mit 1.5 mm verrundet und die für eine Musterung notwendigen
Konstruktionselemente gruppiert werden (Abbildung 5-70).

Ÿ Auswahl (DTM1, DTM2, Kurve,


Körper, Rundung) Ÿ Ÿ Gruppe
Ÿ ž DEFINITION Ÿ Tabelle
Ÿ TabellBemaßungen Ÿ Auswahl (Ab-
standsmaß 0, Maß 30°) Ÿ Editieren
Ÿ Eingabe (Tabellenwerte) Ÿ

Abbildung 5-70: Nockenwelle


104 5 Bauteilmodellierung

Bei eventuell anfallenden Veränderungen an der Kontur des Nockens, braucht lediglich der
Verlauf des Graphen editiert zu werden. Dabei kann dieser gelöscht und vollständig neu ge-
zeichnet werden, ohne dass die darauf folgenden Konstruktionselemente beeinträchtigt wer-
den. Dies ist nur aufgrund des Fehlens jeglicher Abhängigkeiten zwischen dem Graph-KE und
nachfolgenden Konstruktionselementen möglich. Dieser Umstand macht die Graphauswertung
zu einem wichtigen Bestandteil einer flexiblen und gegenüber Modifikationen stabilen Model-
lierung eines Bauteils.
Durch Vergleich zweier Graphen können Abweichungen der Verteilung eines bestimmten
Parameters entlang eines anderen Parameters ermittelt werden. Darauf wird im Kapitel 8.3
ausführlicher eingegangen.
105

6 Baugruppenmodellierung

6.1 Die Arbeitsumgebung


Produkte bestehen in der Regel aus einer Vielzahl von Einzelteilen und Baugruppen. Um diese
zu einem Produkt zusammen zu fügen, gibt es prinzipiell zwei Möglichkeiten. Die erste wird
häufig als Top-Down-Methode bezeichnet, da zuerst die hierarchische Struktur des Produktes
festgelegt wird. Die Komponenten werden dabei zunächst nur benannt und in die Produkt-
struktur eingeordnet, aber erst später modelliert. Bei der Bottom-Up-Methode werden dagegen
zunächst die einzelnen Komponenten modelliert und dann zum Produkt zusammengefügt.
Beide Methoden können auch kombiniert werden.

selbst beschreibende
Dateinamen verwenden

Abbildung 6-1: Erzeugung einer Baugruppe

Für beide Vorgehensweisen wird ein neues Dokument vom Typ „Baugruppe“ und dem Unter-
typ „Konstruktion“ angelegt (Abbildung 6-1). Es stehen weitere Untertypen zur Verfügung.
Mit dem Untertyp „Austausch“ lassen sich zum Beispiel Teile oder Unterbaugruppen aus funk-
tionaler oder darstellungstechnischer Sicht austauschen. Diese Funktion wird später noch er-
läutert. Über „Verifizieren“ können Pro/ENGINEER–Modelle mit bereits gefertigten (einges-
cannten) Modellen verglichen werden.
Sofern dies nicht bereits in den Voreinstellungen getan wurde, sind auch in der Baugruppen-
modellierung die Einheiten auf mm/N/s umzustellen.
106 6 Baugruppenmodellierung

Im Baugruppenmodus zeigt der Modellbaum als oberstes Symbol das Zeichen für eine Bau-
gruppe und den im Startdialog vergebenen Namen. Darunter stehen dann die in einer Schablo-
ne festgelegten Bezugselemente. Falls die Standardschablone verwendet wird, sind dies drei
Standardbezugsebenen und ein Koordinatensystem. Welche weiteren Elemente angezeigt wer-
den sollen, kann über den Modellbaumschalter Einstellungen gesteuert werden.
Tabelle 6.1 zeigt die Symbole zum Aufbau der Produktstruktur. Einige Möglichkeiten dazu
werden in den folgenden Abschnitten erläutert.

Tabelle 6.1: Symbole zum Aufbau der Baugruppenstruktur

Symbol Bemerkung Symbol Bemerkung

Komponente einbauen Neue Komponente erzeugen

Die bereits in Kapitel 5 beschriebenen Symbole und Funktionen sind auch im Baugruppenmo-
dus verfügbar. Sie werden zum Teil nur nutzbar, wenn entsprechende Bedingungen erfüllt sind
bzw. wenn eine Komponente aktiviert ist. In einigen Fällen ist der Funktionsumfang einge-
schränkt. So kann beispielsweise über die Profil-Funktion bei aktivierter Baugruppe nur eine
Fläche oder ein Materialschnitt, aber kein Volumenkörper erzeugt werden.
Eine Komponente wird über den Modellbaum aktiviert (Abbildung 6-2). Die in diesem Zu-
stand durchgeführten Manipulationen an der Komponente sind auch im Einzelteil wiederzu-
finden. Soll wieder in der Baugruppe gearbeitet werden, ist diese zu aktivieren.

Ÿ Auswahl(Backe)
ž KONTEXTMENÜ
Ÿ Aktivieren

Abbildung 6-2: Aktivieren einer Komponente/Baugruppe

Im Baugruppenmodus stehen zusätzlich Möglichkeiten zur Überprüfung der Konstruktion zur


Verfügung. Dazu gehören beispielsweise die Kontrolle von Montagebedingungen, Material-
überschneidungen oder Massenwertberechnungen.
6.2 Der Einbau von Komponenten 107

6.2 Der Einbau von Komponenten

6.2.1 Grundlagen

Komponenten können nur in eine aktivierte Baugruppe eingebaut bzw. in dieser erzeugt wer-
den. Auch der Einbau in eine Unterbaugruppe ist möglich, sofern diese aktiviert wurde. Vor-
handene Komponenten können aus beliebigen Verzeichnissen ausgewählt und eingebaut wer-
den (Abbildung 6-3). In der Baugruppe wird dann neben dem Komponentennamen auch der
Pfad zu der Komponente abgelegt. Wird diese aus dem entsprechenden Verzeichnis verscho-
ben, erscheint bei erneutem Öffnen eine Fehlermeldung. Es besteht dann die Möglichkeit, den
neuen Pfad anzugeben. Alle zu den Übungen gehörigen Bauteile sollten zur Vereinfachung in
einem Verzeichnis abgelegt werden.

1
2
1

Zum Festlegen der Einbaube-


dingungen kann die Kompo-
nente in einem separatem
Grafikfenster angezeigt wer-
den.
3

Abbildung 6-3: Einbau einer Komponente

Sowohl beim Einfügen vorhandener als auch bei der Erzeugung neuer Komponenten werden
diese in einer Standardorientierung eingesetzt, jedoch noch nicht mit Einbaubedingungen ver-
sehen. Sie können daher über die Funktionen „Bewegen“ verschoben und gedreht werden. Erst
durch die Festlegung von Einbaubedingungen werden die Freiheitsgrade eingeschränkt.
Nicht eindeutig eingebaute Komponenten werden im Modellbaum durch ein -Symbol vor
dem Namen gekennzeichnet. Das passiert allerdings nur, wenn bei der Platzierung die Option
„Annahmen zulassen“ deaktiviert ist.
Die Festlegung von Einbaubedingungen zeigt Abbildung 6-4. Die Bedeutung der einzelnen
Bedingungen sind in Tabelle 6.2 zusammengestellt.
108 6 Baugruppenmodellierung

Darüber hinaus gibt es die Möglichkeit vordefinierte Mechanismus-Bedingungen für den Ein-
bau zu nutzen bzw. bereits definierte Einbaubedingungen entsprechend umzuwandeln. Darauf
wird später noch im Zusammenhang mit Animationen ausführlicher eingegangen.

Tabelle 6.2: Einbauoptionen

Option Bemerkung
System wählt automatisch Platzierungsoption passend zu den gewähl-
Automatisch
ten Referenzen
Flächen oder Bezüge werden einander zugewandt ausgerichtet (zu-
Gegengerichtet
sammenfallend oder mit Abstand)
Flächen, Achsen, Ebenen, Kanten, Punkte werden in gleicher Orien-
Ausrichten
tierung ausgerichtet (zusammenfallend oder mit Abstand)
Einfügen Rotationsflächen werden axial aufeinander ausgerichtet
Koordinatensystem Zwei Koordinatensysteme werden aufeinander ausgerichtet
Tangential Zwei Flächen werden tangential aneinander ausgerichtet
Punkt auf Linie Ein Punkt wird auf einer Linie ausgerichtet
Punkt auf Fläche Ein Punkt wird auf einer Fläche ausgerichtet
Kante auf Fläche Eine Kante wird auf einer Fläche oder Ebene ausgerichtet
Fest Komponente wird an aktueller Position fixiert
Komponente wird an Standardposition eingebaut (in der Regel über
Standard
die Standard-Koordinatensysteme)

Komponenten aufeinander ausrichten (zusammenfallend)


Komponenten zueinander ausrichten (orientiert)

Komponenten mit Versatz zueinander ausrichten (Versatz)

Abbildung 6-4: Festlegung der Einbaubedingungen


6.2 Der Einbau von Komponenten 109

6.2.2 Einbau über Koordinatensysteme

Die zuerst zu erzeugende Baugruppe „Arm“ umfasst die Einzelteile „Finger“, „Backe“ und
„Stift“. Zunächst wird eine neue Baugruppe Arm erzeugt (Abbildung 6-1). Anschließend wird
die Backe in die Baugruppe eingebaut (Abbildung 6-3). Da es sich um die erste Komponente
handelt und keine festen Einbaulagen zu beachten sind, soll die Backe über die Platzierungsop-
tion Standard fest verankert werden (Abbildung 6-5). Hier nutzt das System die vorhandenen
Standardkoordinatensysteme der Baugruppe und der einzubauenden Komponente. Das gleiche
Ergebnis kann über die Option Koord Sys erreicht werden. Hierzu müssen jedoch noch im
Dialog die beiden Koordinatensysteme ausgewählt werden.

Baugruppe Arm

Ÿ Auswahl (Backe)

Abbildung 6-5: Einbau der ersten Komponente

6.2.3 Einbau über Bezugselemente und Achsen

Zu den wählbaren Bezugselementen gehören je nach gewählter Platzierungsoption Ebenen,


Kurven, Punkte, Achsen und Koordinatensysteme. Zusätzlich sollen für das Beispiel auch
Achsen zugelassen werden, die sich durch die Bauteilgeometrie ergeben. Neutrale Bezugsele-
mente sollten immer dann zur Ausrichtung verwendet werden, wenn Änderungen an der Bau-
teilgeometrie keinen Einfluss auf deren Platzierung in der Baugruppe haben sollen.
In dieser Übung wird die Baugruppe Arm durch den Einbau der Komponenten Finger und Stift
vervollständigt. Zunächst wird das Bauteil Finger eingebaut (Abbildung 6-6). Vor der Defini-
tion von Einbaubedingungen sollte die Einbausituation verdeutlicht werden. Der Finger wird
mit der Komponente Backe durch den Stift über eine Bohrung verbunden. Bei beiden Kompo-
nenten können die Bohrungsachsen zur Ausrichtung verwendet werden, auch wenn es dadurch
zu gegenseitigen Abhängigkeiten kommt. Eine Möglichkeit zur Vermeidung solcher Abhän-
gigkeiten wird später im Zusammenhang mit Skelettmodellen noch aufgezeigt.
Zur Verbesserung der Auswahlmöglichkeiten sollte die einzubauende Komponente im Grafik-
fenster geeignet verschoben werden oder in einem separaten Fenster angezeigt werden.
110 6 Baugruppenmodellierung

Neben der Ausrichtung der Bohrungsachsen von Backe und Finger sind weitere Platzierungs-
bedingungen festzulegen. Jeweils zwei Bezugsebenen werden über Ausrichten oder Gegen-
richten fixiert.

Ÿ Auswahl (Finger)
Bezugsebenen Right

1
2
8
Bohrungsachsen

3
7

5 Bezugsebenen Front 10
6
deaktivieren

Abbildung 6-6: Einbau der Komponente Finger

Der Einbau der Komponente Stift erfolgt in analoger Weise. Zunächst werden die Achsen der
Bohrung des Teils Backe und die Rotationsachse des Teils Stift aufeinander ausgerichtet. Als
weitere Platzierung werden die zu den Achsen senkrechten Bezugsebenen des Stifts der Backe
aufeinander ausgerichtet (Abbildung 6-7). Beim Einbau der Komponente Stift kann die Option
Annahmen zulassen aktiviert werden, da es sich um einen rotationssymmetrischen Körper
handelt. Durch diese Funktion wird eine über das Ausrichten zweier Achsen definierte neue
Komponente in der angezeigten Lage an der Rotation um die ausgerichteten Achsen gehindert.
Dadurch sind zwei ausdrückliche Platzierungsbedingungen ausreichend, um die Komponente
vollständig zu definieren.
6.2 Der Einbau von Komponenten 111

Ÿ Auswahl (Stift) 2

5 aktivieren 7
6

Abbildung 6-7: Einbau der Komponente Stift

6.2.4 Einbau über Geometrieelemente

Innerhalb dieser Übung soll aus den Bauteilen Gehäusemantel, Deckel-1 und Deckel-2 die
Baugruppe Gehäuse erstellt werden. Der Gehäusemantel soll als erste Komponente über die
Platzierungsbedingung Standard in die Baugruppe integriert werden (Abbildung 6-8).

NEU Ÿ Baugruppe
Ÿ Name: Gehaeuse

Ÿ Auswahl (Gehaeusemantel)

Abbildung 6-8: Baugruppe Gehäuse und Einfügen von Komponenten


112 6 Baugruppenmodellierung

Als zweite Komponente wird der Deckel-1 eingefügt. Zur Festlegung der Einbaubedingungen
sollen hier nun Geometrieelemente genutzt werden.
Beim Zusammenbau sollen Körperflächen aufeinander ausgerichtet werden. Daher werden
zunächst die Kreisringflächen (1 und 2) ausgewählt, anschließend die koaxial zueinander lie-
genden Zylinderflächen (3 und 4). Gegebenenfalls muss bei der Bedingung den Kreisringflä-
chen die Einbaubedingung Ausrichten durch Gegenrichten ersetzt werden.
Nach der Definition der beiden Einbaubedingungen kann der Deckel noch um die Zylinder-
achse rotieren. Dies wird durch eine weitere Parallelitätsbedingung verhindert, die entweder
durch Auswahl zweier Ebenen oder automatisch durch das System (über den Schalter Annah-
men zulassen) festgelegt wird.

Ÿ Auswahl (Deckel_1)

2
4

Abbildung 6-9: Gehäusemantel mit Deckel-1

Der zweite Deckel lässt sich auf analoge Weise einbauen. Hier soll jedoch eine weitere Funk-
tion erläutert werden, der Versatz zwischen zwei Flächen. Im Feld neben der Einbaubedingung
stehen die Optionen Versatz, Orientiert und Zusammenfallend zur Verfügung (Abbildung 6-4).
Die letzte ist die bislang verwendete Einstellung, bei der zwei Flächen aufeinander ausgerich-
tet oder gegengerichtet werden. Bei der zweiten werden die mit dieser Bedingung verbundenen
Flächen zueinander parallel ausgerichtet, ohne dass ein festes Abstandsmaß festgelegt werden
muss. Mit der ersten Option kann ein fester Versatz eingestellt werden. Auf diese Weise sollen
die Innenflächen der beiden Deckel in dem Abstand von 111 mm zueinander ausgerichtet
werden. Als zweite Beziehung wird wieder die Zylinderinnenfläche des Gehäusemantels mit
der Kante des Absatzes im Deckel verbunden.
Bei der Ausrichtung dieses Deckels ist darauf zu achten, dass die vier Bohrungen in den De-
ckeln jeweils einander gegenüber liegen. So wird anstelle der Funktion Annahmen zulassen
eine weitere Bedingung zwischen zwei dieser Bohrungen gelegt (Abbildung 6-10).
Der Einbau des Deckel-2 ist damit beendet und die Baugruppe Gehäuse fertiggestellt. Zum
Abschluss sollte die Baugruppe gespeichert werden.
6.2 Der Einbau von Komponenten 113

Ÿ Auswahl (Deckel_1)
9

2
4
7
5 111 8 1 6

3 10

Abbildung 6-10: Einbau des Deckel-2

6.2.5 Einbaukorrektur

Komponentenplatzierungen lassen sich über die Option Definition editieren des Kontextmenüs
der ausgewählten (bereits eingebauten) Komponente ändern. Im Dialogfenster können dann
Bedingungen verändert, gelöscht und neue hinzugefügt werden.
Für den in das Gehäuse eingebauten zweiten Deckel sollte nun die erste Einbaubedingung
(Versatz), die im Beispiel lediglich aus Übungszwecken verwendet wurde, analog zum ersten
Deckel verändert werden, d.h. stattdessen ausrichten der Kreisringflächen von Gehaeuseman-
tel und Deckel_2.
Über das Kontextmenü können neben der Funktion Definition editieren auch Operationen wie
Löschen, Unterdrücken oder das Öffnen der Komponente in einem separaten Pro/ENGINEER
Fenster durchgeführt werden.
114 6 Baugruppenmodellierung

6.3 Verwendung von Skelettmodellen

6.3.1 Einführung

Ein Baugruppenskelett ist ein Strukturmodell zur Festlegung und Charakterisierung von Refe-
renzen, Verbindungen oder Größenverhältnissen. Es besteht in der Regel aus einem Flächen-,
Linien- und Punktgerüst, das die Struktur einer Baugruppe repräsentiert. Die Verwendung
eines solchen Bezugssystems bietet einige Vorteile, da sich die einzubauenden Komponenten
nur auf das Strukturmodell beziehen und somit nicht in direkten Abhängigkeiten zu anderen
Komponenten stehen. So können u. a. verschiedenen Bearbeitern eines Projektes geeignete
Einfügepunkte und Bauräume vorgegeben werden. Ebenso lassen sich Komponenten einfacher
austauschen. Wenn geeignete Bezugselemente definiert werden, sind auch einfache Bewe-
gungsanalysen ohne aufwendige geometrische Beziehungen realisierbar.
Das Strukturmodell wird vor dem Einbau der ersten Komponente direkt in der Baugruppe
erzeugt. Es wird automatisch an der Standardposition eingebaut und kann dann über das ent-
sprechende Kontextmenü im Modellbaum als Bauteil geöffnet werden. Es ist wie ein normales
Bauteil zu bearbeiten. Der Name wird standardmäßig vergeben und hat die Form Baugruppen-
name_Skel.prt.

Gelenkpunkte am Deckel

Gelenkpunkte an der Verbindungslasche

Abbildung 6-11: Baugruppenskelett

6.3.2 Aufbau des Strukturmodells

Abbildung 6-11 zeigt das Strukturmodell für die Baugruppe Greifer. Die Verwendung von
Bezugselementen sollte sich an den Einbaubedingungen und den Struktur-Eigenschaften der
Baugruppe orientieren. Daher werden in dem Strukturmodell zur Baugruppe Greifer Bezugs-
elemente verwendet, die zum einen die Struktur und das Bewegungsverhalten des Greifers
verdeutlichen und zum anderen das Erstellen der Platzierungsbedingungen vereinfachen.
6.3 Verwendung von Skelettmodellen 115

Zunächst wird das leere Skelettmodell Greifer_Skel innerhalb der Baugruppe erzeugt und
anschließend als Bauteil geöffnet (Abbildung 6-12). Dort werden dann ein Koordinatensystem
und die drei Standardebenen erzeugt. Die Ebenen werden zunächst entsprechend den Achsen
des Koordinatensystems umbenannt, dann wird eine zur XY-Ebene parallele Bezugsebene
erzeugt, die dazu dient, die Greifarme zu bewegen. Der Abstand beträgt 190 mm. Wenn die
Standardebenen umbenannt wurden, erhält die neue Ebene standardmäßig den Namen DTM1.
Im weiteren Verlauf wird von diesem Namen ausgegangen.

Baugruppe erzeugen
Ÿ Untertyp Konstruktion
Name: Greifer

Ÿ Auswahl (Greifer_Skel)
ž KONTEXTMENÜ
Ÿ Öffnen

Ÿ Auswahl (DTM1)
ž KONTEXTMENÜ Ÿ Umbenennen Ÿ Name: YZ
Ÿ Auswahl (DTM2)
ž KONTEXTMENÜ Ÿ Umbenennen Ÿ Name: XZ
Ÿ Auswahl (DTM3)
ž KONTEXTMENÜ Ÿ Umbenennen Ÿ Name: XY

Ÿ Auswahl (YZ-Ebene)
Ÿ Verschiebung: 190
Ÿ Auswahl (XZ-Ebene)

Abbildung 6-12: Skelettmodell

In der XY-Ebene wird die in Abbildung 6-13 gezeigte Bezugskurve erzeugt. Zusätzlich zu den
vom System vorgeschlagenen Referenzen ist die Bezugsebene DTM1 als Referenz festzulegen.
Beim Skizzieren muss der Endpunkt der auf der x-Achse liegenden Geraden auf der Ebene
DTM1 ausgerichtet werden.
116 6 Baugruppenmodellierung

Im Einzelnen bildet die Gerade mit der Länge 18 mm den Grundkörper Führung, die Gerade
mit der Länge 36 mm jeweils eine Verbindungslasche und die Gerade mit der Länge 69 mm
den funktionalen Zusammenhang zwischen der Unterbaugruppe Arm und dem Deckel ab. Die
Endpunkte dieser Geraden müssen auf der YZ-Ebene fixiert werden.

Abbildung 6-13: Bezugskurve des Skelettmodells

Nach dem Verlassen des Skizzierers wird noch an jedem Endpunkt einer Geraden ein Bezugs-
punkt erzeugt (Abbildung 6-14). Diese dienen im weiteren Verlauf zur Ausrichtung der Kom-
ponenten.

Ÿ Punktauswahl

Datei sichern
Name: Greifer_Skel

Abbildung 6-14: Bezugspunkte


6.3 Verwendung von Skelettmodellen 117

6.3.3 Anpassung der Komponenten

Um an den Bezugspunkten des Strukturmodells ausrichten zu können, müssen auch in den


einzubauenden Komponenten entsprechende Punkte vorhanden sein.
Innerhalb der Baugruppe Arm muss lediglich der Finger mit Bezugspunkten ergänzt werden.
Da sie sich genau in der Bohrungsmitte befinden, können sie am leichtesten als Schnittpunkte
von Achsen und Bezugsebenen definiert werden (Abbildung 6-15).

ž ÖFFNEN
Ÿ Auswahl (Finger)
Bohrungsachsen
oder bei geöffneter Baugruppe Arm

Ÿ Auswahl (Finger)
ž KONTEXTMENÜ Ÿ Aktivieren

Ÿ Auswahl (Bohrungsachse) STRG

Ÿ Auswahl(Bezugsebene)

1 x wiederholen

Datei sichern
Name: Finger
Bezugsebene

Abbildung 6-15: Zusätzliche Bezugspunkte

6.3.4 Strukturierter Zusammenbau

Nach dem beschriebenen Vorgehen ist bereits das Strukturmodell als erste Komponente in die
Baugruppe Greifer eingebaut.
Im Folgenden werden einige Hinweise für den Einbau der Unterbaugruppe Arm gegeben. Ziel
ist es, den Bewegungsablauf des Arms nach dem Einbau durch Veränderung des Abstandes
der Bezugsebene DTM1 zu der YZ-Ebene zu simulieren. Daher ist darauf zu achten, dass die
Komponenten nur auf das Strukturmodell referenziert wird. Dazu werden die entsprechenden
Bezugspunkte und zwei Bezugsebenen aufeinander ausgerichtet (Abbildung 6-16). Der Einbau
des zweiten Armes in die Gesamtbaugruppe erfolgt in gleicher Weise. Es ist auf die entspre-
chende Ausrichtung der Arme zu achten und diese gegebenenfalls durch das Umschalten der
Bedingung zwischen den Bezugsebenen zu korrigieren.
118 6 Baugruppenmodellierung

Wird der Abstand zwischen der Bezugsebene DTM1 und der XY-Ebene des Strukturmodells
von 180 mm auf beispielsweise 165 mm geändert und die Baugruppe regeneriert, kann eine
sequentielle Bewegung des Greifers nachvollzogen werden.
Die übrigen Bauteile und Unterbaugruppen (auch Komponenten, die mehrmals eingebaut wer-
den) können der Gesamtbaugruppe selbstständig hinzugefügt werden. Dabei ist das Struktur-
modell gegebenenfalls mit weiteren Bezugselementen anzupassen, so dass es auch für den
Einbau der weiterer Komponenten als alleinige Referenz dient.

ž ÖFFNEN
Ÿ Auswahl (Arm)
2

ž KOMPONENTENPLATZIERUNG
Ÿ Auswahl (Bezugspunkte 1)
Ÿ Auswahl (Bezugspunkte 2)
Ÿ Auswahl (Bezugsebenen 3)
Ÿ OK

1
Einbau 1x wiederholen

Abstandsmaß von DTM1 auf 170mm ändern


Ÿ Regenerieren

Abbildung 6-16: Greiferaufbau

Neben dem wiederholten Einbau könnte die bereits eingebaute Unterbaugruppe Arm auch
gespiegelt werden. Dazu ist die Funktion Neue Komponente erzeugen aufzurufen und der Typ
Spiegel festzulegen. Bei dieser Vorgehensweise wird jedoch die zu verwaltende Anzahl unter-
schiedlicher Teile bzw. Unterbaugruppen erhöht, da die so erstellte Kopie unabhängig vom
Orginal wird und daher eventuelle Änderungen in beiden Komponenten ausgeführt werden
müssen.
6.4 Baugruppeninformation 119

6.4 Baugruppeninformation
Baugruppen können ebenso wie die Bauteile über die Menüpunkte Analyse und Info untersucht
werden. Die in diesem Kapitel beschriebenen Möglichkeiten sind daher ergänzend zum Ab-
schnitt 5.8 zu sehen.
Um eine Übersicht zu bekommen, welche Teile wie oft in eine Baugruppe eingebaut sind,
kann unter dem Punkt   InfoŸ Stückliste eine Übersicht erstellt werden. Diese kann als Text-
Datei abgespeichert und in anderen Programmen weiterverarbeitet werden.
Mit dem Punkt   InfoŸ Komponente können die Platzierungsbedingungen aufgelistet werden,
die zur Definition der gewählten Komponente in der Baugruppe genutzt wurden.
Unter   InfoŸ Modell werden alle Informationen über die gesamte Baugruppe und deren
Struktur angezeigt. Hier erhält man einen schnellen Überblick über die Baugruppenstruktur
und die Einordnung der Bauteile in die Unterbaugruppen. Die Informationen können jeweils
für die oberste Baugruppe oder auch für Unterbaugruppen angegeben werden.
Abbildung 6-17 zeigt mögliche Analysefunktionen, die über   Analyse Ÿ Modellanalyse für
Baugruppen aktiviert werden können.
Über die Funktion Baugruppen Massen-
werte kann die Gesamtmasse der Baugrup-
pe bestimmt werden. Hierfür ist es notwen-
dig, dass im Vorfeld den eingebauten Tei-
len ein Material oder zumindest eine Dichte
zugewiesen wurde. Bei fehlender Dichte
wird diese bei der Massenberechnung
nachgefordert.
Mit der Funktion Paarabstand kann der
kleinste Abstand zwischen zwei Bauteilen
berechnet werden. Hierbei besteht die
Möglichkeit, den kürzesten Abstand oder
die Projektion des kürzesten Abstandes
anzeigen zu lassen.
Bei Globaler Abstand wird eine Liste mit
Abbildung 6-17: Analysefunktionen allen kleinsten Abständen der Teile zuein-
ander erstellt.
Eine weitere wichtige Funktion ist mit Globale Durchdringung gegeben. Hierbei wird die
Baugruppe auf Materialüberschneidungen hin untersucht und diese in einer Liste unter Angabe
der betroffenen Teile ausgegeben.
Je nach gewählter Analysefunktion sind unterschiedliche Elemente zu wählen. Der geforderte
Elementtyp wird im Mitteilungsbereich angegeben.
Die Analyse ist über den Schalter nach der Elementwahl zu starten.
120 6 Baugruppenmodellierung

6.5 Anpassung von Komponenten


Manchmal werden Fehler der Teilemodellierung erst beim Zusammenbau deutlich. Ebenso
sind detaillierte konstruktive Anforderungen erst bei Betrachtung der Baugruppe erkennbar.
Daher ist es zweckmäßig, Änderungen an Bauteilen auch direkt im Baugruppenmodus durch-
führen zu können. Neben den Änderungsmöglichleiten für Bauteile und Einbaubedingungen
der Baugruppe sind oft zusätzliche Randbedingungen bzw. Beziehungen zwischen den Kom-
ponenten zu berücksichtigen.

6.5.1 Bauteilkorrekturen

An dieser Stelle soll auf einige Möglichkeiten zur Änderung der Bauteile innerhalb einer Bau-
gruppe eingegangen werden. Der Schwerpunkt liegt im Ändern von Bemaßungen und dem
Hinzufügen von Konstruktionselementen.
Um bei einem Bauteil innerhalb einer Baugruppe Konstruktionselemente hinzufügen zu kön-
nen, muss dieses zunächst aktiviert werden. Danach steht zur Bearbeitung der Funktionsum-
fang aus der Teilemodellierung zur Verfügung. Auf diese Weise soll die Backe in der Bau-
gruppe Arm an den Kanten der Greiffläche mit einer Verrundung mit dem Radius R =3 mm
versehen werden (Abbildung 6-18).

Ÿ Auswahl (Backe)
ž ÖFFNEN
ž Kontextmenü
Ÿ Auswahl (Arm)
Ÿ Aktivieren

Ÿ Radius: 3mm
ŸAuswahl (Kanten)

Kanten auswählen

Abbildung 6-18: Kantenverrundung


6.5 Anpassung von Komponenten 121

In einem weiteren Schritt wird der Durchmesser des eingebauten Stiftes abgeändert. Dieser
soll von 6 mm auf 8 mm vergrößert werden.
Zunächst ist der Stift zu aktivieren. Sind im Modellbaum die Konstruktionselemente
eingeblendet, kann über das Kontextmenü des Konstruktionselementes Körper im Stift das
Kontextmenü geöffnet und die Option Ändern gewählt werden. Nach einem Doppelklick auf
die Maßzahl des Durchmessers kann dieser dann verändert werden. Die Änderung wird nach
einer Regenerierung des Bauteiles übernommen.
Die Änderung des Stiftdurchmessers führt zu einer Bauteilkollisionen zwischen dem Stift und
dem Finger bzw. dem Stift und der Backe, da die entsprechenden Bohrungen nach wie vor
einen Durchmesser von 6 mm haben. Zur Überprüfung solcher Überschneidungen kann für
eine aktivierte Baugruppe die bereits beschriebene Analysefunktion Globale Durchdringung
genutzt werden.
Um diese Überschneidung zu verhindern, müssen die genannten Bohrungen angepasst werden.
Dies kann manuell erfolgen. Eleganter ist es jedoch, die Bohrungsdurchmesser über eine
Beziehung zum Stiftdurchmesser zu steuern.

6.5.2 Baugruppenbeziehungen

Das Erzeugen geometrischer Beziehungen zwischen Komponenten entspricht weitgehend dem


in Kapitel 5 beschriebenen Vorgehen auf Bauteilebene und wird daher hier nicht mehr
detailliert beschrieben.
Es werden Beziehungen zwischen dem Durchmesser des Stiftes und den Bohrungs-
durchmessern von Backe und Finger gesetzt.
Um die notwendigen Parameter zu erhalten, müssen die Komponenten bzw.
Konstruktionselemente aktiviert und die entsprechende Bemaßung ausgewählt werden.
In Baugruppen werden die Parameternamen um einen Index erweitert, so dass eindeutige
Zuordnungen jederzeit gesichert sind.
Der Erfolg dieser Beziehungen kann nach durchgeführter Baugruppenregenerierung wiederum
anhand einer Durchdringungsanalyse kontrolliert werden.
Solange sich die Baugruppe im Arbeitsspeicher befindet ist eine direkte Änderung der Boh-
rungsmaße von Backe und Finger jetzt nicht mehr möglich.
Darüber hinaus ist zu beachten, dass sich Änderungen, die an einem Bauteil durchgeführt
werden, das mehrfach in eine Baugruppe eingebaut ist, auf alle diese Bauteile auswirken.
122 6 Baugruppenmodellierung

6.5.3 Austauschbaugruppen

Das Ersetzen einer Baugruppenkomponente durch eine andere kann aus funktionaler Sicht
erforderlich sein, wenn sich bestimmte Anforderungen geändert haben. Denkbar ist jedoch
auch, dass eine Komponente vorübergehend durch eine vereinfachte Variante repräsentiert
wird, um die Modellgröße für bestimmte Operationen zu verkleinern.
In diesem Abschnitt soll innerhalb der Baugruppe Arm der wahlweise Einbau einer veränder-
ten Version des Bauteiles Finger gezeigt werden. Die neue zu erzeugende Fingervariante wird
mit Finger_funk bezeichnet (Abbildung 6-19). Die Länge beträgt 200 mm, die Positionen und
Abmessungen der Bohrungen, Fasen und des Materialschnitts entsprechen denen des Bauteils
Finger. Zur Erzeugung kann auch eine Kopie des Bauteils Finger verwendet werden, bei der
dann die Leitkurve umdefiniert wird.

Bauteil erzeugen
Name: Finger_funk

Abbildung 6-19: Erzeugung des Bauteils Finger_funk

Um einen einfachen Wechsel zwischen den beiden Fingern zu ermöglichen, wird zunächst eine
neue Baugruppe mit dem Namen Finger_Austausch erzeugt (Abbildung 6-20). Es ist darauf zu
achten, dass als Baugruppentyp Austausch eingestellt ist. Dann wird als erstes der Finger ein-
gebaut, und in einem zweiten Schritt Finger_funk. Hierbei muss die Einfügeoption Funktiona-
le Komponente aktiviert sein. Die Einbauposition ist unerheblich. In einem weiteren Schritt
sind dem System die übereinstimmenden Referenzen bekannt zu machen. Im entsprechenden
Dialogfenster wird über Auto Kennzeichen und Auswahl des Fingers nach einer Baugruppe
gefragt, in der die Komponente ersetzt werden soll. Hier wird die Baugruppe Arm gewählt. Im
sich danach öffnenden Fenster werden die Platzierungsbedingungen der Komponente Finger
in der Baugruppe Arm angezeigt, die mit erklärenden Namen versehen werden.
6.5 Anpassung von Komponenten 123

Baugruppe erzeugen ŸUntertyp Austausch


Name: Finger_Austausch

Ÿ Auswahl (Finger_Austausch.asm) ž ÖFFNEN


ž KONTEXTMENÜ Ÿ Komponente hinzufügen Ÿ Auswahl (Finger)

Ÿ Auswahl (Finger_Austausch.asm)
ž KONTEXTMENÜ Ÿ Komponente hinzufügen

ž ÖFFNEN
Ÿ Auswahl (Finger_Funk)

ž PLATZIERUNG Ÿ OPTION Fest

MENÜ-MANAGER
  Einfügen Ÿ Ref.Kennzeichen

ž REFERENZKENNZEICHEN
Ÿ Autom.Kennzeichen

Ÿ Auswahl (Finger)
Ÿ Auswahl (Arm) Ÿ Öffnen

ž AUTOM.KENNZ-ERZEUGUNG
Ÿ KennzName: Achse Ÿ OK
Ÿ KennzName: Laengsebene Ÿ OK.
Ÿ KennzName: Querebene Ÿ OK
OK

Abbildung 6-20: Austauschkomponenten


124 6 Baugruppenmodellierung

Im letzten Schritt müssen die entsprechenden Referenzen im Teil Finger_funk festgelegt wer-
den. Dafür wird in der Komponentenliste Finger_funk angewählt und zu jedem Kennzeichen
die jeweils analoge Achse oder Ebene ausgewählt (Abbildung 6-21).

ž REFERENZKENNZEICHEN
Ÿ Zuweisungen Ÿ Auswahl (FINGER_FUNK)
Ÿ Kennzeichen Ÿ Auswahl (ACHSE) Ÿ Auswahl (Achse von Finger_funk)
Ÿ Kennzeichen Ÿ Auswahl (LAENGSEBENE) Ÿ Auswahl (Ebene von Finger_funk)
Ÿ Kennzeichen Ÿ Auswahl (QUEREBENE) Ÿ Auswahl (Ebene von Finger_funk)
Ÿ OK

Abbildung 6-21: Referenzfestlegung

Nach der Speicherung der Austauschgruppe kann die Baugruppe Arm geöffnet werden. Hier
wird über das Kontextmenü der Komponente Finger im Modellbaum die Funktion Ersetzen
gewählt, so dass nun bei Bedarf der Austausch der Komponente erfolgen kann (Abbildung
6-22).

ž ÖFFNEN
Ÿ Auswahl (Arm)

Ÿ Auswahl (Finger) 1 2
ž Kontextmenü
Ÿ Ersetzen

6
3

5 4

Abbildung 6-22: Komponente ersetzen


6.5 Anpassung von Komponenten 125

6.5.4 Baugruppenabhängige Teilemodellierung

Die Teilemodellierung im Baugruppenzusammenhang ist häufig aufgrund komplexer geomet-


rischer Anpassungen notwendig. Sie kann jedoch auch zweckmäßig sein, wenn ganz bewusst
bereits durch das System Baugruppenbeziehungen erzeugt werden sollen.
Um die Teileerzeugung innerhalb der Baugruppe darzustellen, ist in dieser Übung ein einfa-
cher zylindrische Anschlag an das Bauteil Deckel-2 zu konstruieren, welcher bei der Montage
beispielsweise auf die Gewindespindel aufgeschoben werden könnte und ein zu weites schlie-
ßen des Greifers verhindern soll. Der Baugruppe Gehäuse wird zunächst ein neues Teil hinzu-
gefügt und an der Standardposition eingebaut. Als erstes Konstruktionselement wird eine Ebe-
ne im parallelen Abstand von 41 mm zur Stirnfläche des Gewindeansatzes am Deckel-2 er-
zeugt (Abbildung 6-23).

ž ÖFFNEN Ÿ Auswahl(Gehäuse)

ž KOMPONENTENERZEUGUNG
Ÿ Typ Teil
Name: Anschlag Ÿ OK
ž ERZEUGUNGSOPTIONEN Ÿ Option Leer Ÿ OK

Teil Anschlag aktivieren Ÿ Auswahl (Stirnfläche des Gewin-


deansatzes), Abstand 41mm

ž DEFINITION Ÿ Platzieren Ÿ ... Skizze(DTM1) Ÿ Kreisring erzeugen

Ÿ Bis Fläche
Ÿ Auswahl (Stirnfläche des Gewindeansatzes) Ÿ

‡12,5

Abbildung 6-23: Bauteilbezug


126 6 Baugruppenmodellierung

Anschließend wird der Profilkörper erzeugt. Skizzierebene ist die Bezugsebene DTM1 in der
Komponente Aufnahme. Bei der Skizze handelt es sich um einen Kreisring, der konzentrisch
um die mittlere Bohrung im Deckel-2 liegt. Der äußere Kreis hat den Durchmesser des Gewin-
deansatzes, der innere wird 12,5mm.
Die Volumenerzeugung wird mit der Tiefenangabe abgeschlossen. Da die Aufnahme bis zum
Deckel reichen soll, kann die Option Bis Fläche gewählt werden. Als Referenz dient hier wie-
der die Oberfläche des Teils Deckel-2.
Die Aufnahme lässt sich als separates Teil aufrufen, geändert werden können jedoch nur der
äußere Durchmesser und der Abstand der Ebene, da die übrigen Werte über Eltern-Kind-
Beziehungen in der Baugruppe gesteuert werden.

6.5.5 Formenbau

In dieser Übungsaufgabe soll eine Pleuelstange modelliert werden, die dann Ausgangspunkt
für die Konstruktion einer Gesenkschmiedeform ist (Abbildung 6-24).

Abbildung 6-24: Pleuel mit Gesenk

Die Schmiedeform ist in der ersten Näherung ein Negativ des zu fertigenden Bauteils, so dass
Boolesche Operatoren herangezogen werden müssen, um die gewünschte Ausgangsform ablei-
ten zu können. Boolesche Operationen zwischen Bauteilen sind in Pro/E nur innerhalb von
Baugruppen möglich. Zunächst sind hierzu das detaillierte Pleuel und die Rohform des Ge-
senks als Einzelteile zu erzeugen. Die groben Abmessungen des Pleuels sind der Abbildung
6-25 zu entnehmen. Die übrigen Maße, die zur Modellbildung benötigt werden, können frei
(jedoch technisch sinnvoll) gewählt werden. Der schrittweise Aufbau des Pleuelmodells kann
auf unterschiedlichen Wegen erfolgen. Die im Abschnitt 5 beschriebenen Arbeitstechniken
sind nun selbständig anzuwenden. Als Rohling für das Schmiedegesenk ist ein Quader zu
erzeugen.
6.5 Anpassung von Komponenten 127

Abbildung 6-25: Maße der Pleuelstange


Im nächsten Schritt werden eine leere Baugruppe erzeugt und die beiden erzeugten Kompo-
nenten eingebaut. Hier ist darauf zu achten, dass das Pleuel mittig auf dem Quader positioniert
wird und bis zur Hälfte eintaucht.
Der erforderliche Dialog wird über die Hauptmenüleiste eingeleitet (  EditierenŸ Komponen-
tenoperation). Die Boolesche Subtraktion verbirgt sich dann hinter der Option Ausschneiden
im Menü-Manager. Hier muss zunächst das zu bearbeitende Teil (Quader) und anschließend
das Werkzeug (Pleuel) selektiert werden. Die Option Referenz macht die Gesenkform abhän-
gig von der Geometrie des Pleuels. Das Ergebnis des Ausschneidens kann durch das Ausblen-
den des Pleuels überprüft werden. Der erzeugte körperbasierte Materialschnitt ist nicht nur in
der Baugruppe, sondern auch im Einzelteil vorhanden, wovon man sich leicht überzeugen
kann.
In weiteren Arbeitsschritten kann noch eine Feinbearbeitung erfolgen, wie das Anbringen von
Ausformschrägen, Fasen, Rundungen, Bohrungen usw.
128 6 Baugruppenmodellierung

6.6 Komponentendarstellung

6.6.1 Veränderung von Darstellungsattributen

In Kapitel 2 wurden bereits einige Möglichkeiten zur Anpassung der Baueildarstellung erläu-
tert, die nun noch etwas ergänzt werden.
Auf Bauteilebene zugewiesene Darstellungsattribute werden mit in die Baugruppe übernom-
men. Zu beachten ist, dass Attributseinstellungen, die einer Unterbaugruppe oder Komponente
innerhalb der Baugruppe zugewiesen werden, auch nur dort gültig sind.

Abbildung 6-26: Transparenz in der Baugruppe

Verdeckte Baugruppenkomponenten sind sichtbar, wenn andere Komponenten transparente


Farben haben. Die grundsätzliche Vorgehensweise wurde bereits in Kapitel 2 erläutert und soll
hier auf die Deckel und den Gehäusemantel der Gesamtbaugruppe Greifer angewendet werden
(Abbildung 6-26). Unter dem Punkt Zuweisung kann angegeben werden, ob die geänderten
Darstellungsattribute der gesamten Baugruppe, einzelnen Komponenten und Unterbaugruppen
oder nur Baugruppenflächen zuzuweisen sind. Neben der Farbzuordnung einzelner Kompo-
nenten lässt sich auch deren Darstellungsart verändern. Die neue Ansicht wird unter einem
entsprechenden Namen abgespeichert.
In der Baugruppe Arm soll dem Bauteil Finger die Drahtmodelldarstellung zugewiesen wer-
den. Nach dem Aufruf der Baugruppe Arm wird diese schattiert dargestellt. Um spezielle Vi-
sualisierungsformen einzustellen, ist wie folgt vorzugehen:
  Ansicht Ÿ Ansichtsmanager
ž Ansichtsmanager Ÿ Stil Ÿ neu Ÿ Namen eingeben: Style001 Ÿ Return
6.6 Komponentendarstellung 129

Der Name Style001 wird standardmäßig vorgeschlagen, kann aber auch geändert werden. Im
nächsten Schritt können die Darstellungsarten ausgewählt und den einzelnen Komponenten
zugeordnet werden:
  Editieren Ÿ Umdefinieren Ÿ Zeigen Ÿ Drahtmodell Ÿ Auswahl (Finger) Ÿ Fertig
Die neue Darstellungsvariante wird direkt angezeigt (Abbildung 6-27).

Abbildung 6-27: Arm in veränderter Darstellung

Der Darstellungszustand lässt sich auf ähnliche Weise im Ansichtsmanager-Fenster (Ÿ Aus-


wahl (Master) Ÿ Darstellung Ÿ Aktive Einst) wieder in den Ursprungszustand zurückverset-
zen. Ebenso ist ein Löschen und Umdefinieren möglich.

6.6.2 Explosionsdarstellung

Explosionsdarstellungen von Baugruppen dienen der übersichtlichen Wiedergabe der einge-


bauten Komponenten. Es lassen sich beliebige Explosionsdarstellungen erzeugen und ein- oder
ausblenden. Abbildung 6-28 zeigt den Explosionszustand für die Baugruppe Arm, der über
eine Standardeinstellung des Systems sofort angezeigt werden kann.

  Ansicht Ÿ Explodieren Ÿ Ansicht explodieren

Abbildung 6-28: Standard-Explosion


130 6 Baugruppenmodellierung

Abbildung 6-29 zeigt wie eine eigene Explosionsdarstellung definiert werden kann. Dazu ist
nun der Ansichtsmanager zu nutzen, der über die entsprechende Ansichtsoption der Hauptme-
nüleiste aufgerufen werden kann.
Im Menü Position explodieren werden für jeden Explosionsschritt eine Achse bzw. Kante
gewählt, entlang derer die jeweilige Komponente bewegt werden soll.
Im Ansichtsmanager kann der aktive Explosionszustand ausgewählt und dann über
  Ansicht Ÿ Explosionszustand Ÿ Einlenden/Ausblenden
gesteuert werden.

  Ansicht
Ÿ Ansicht Manager
ž ANSICHTS MANAGER (Ÿ Auflisten)
Ÿ Explodieren Ÿ Neu Ÿ Name: Explo-Arm
Ÿ Eigenschaften Ÿ

ž POSITION EXPLODIEREN
Ÿ Auswahl (Achse)
Ÿ Auswahl (Stift)
Ÿ mit der Maus positionieren
Ÿ OK

ž ANSICHTS MANAGER Ÿ

ž POSITION EXPLODIEREN
Ÿ Auswahl (Kante)
Ÿ Auswahl (Backe)
Ÿ mit der Maus positionieren
Ÿ OK
Ÿ Schließen

Abbildung 6-29: Benutzerdefinierte Explosionsdarstellung


6.6 Komponentendarstellung 131

Die Abbildung 6-30 zeigt die Explosionsdarstellung des kompletten Greifers. Sie soll den
Zusammenbau und die funktionale Zusammengehörigkeit der einzelnen Komponenten ver-
deutlichen.

Abbildung 6-30: Explosionsdarstellung des Greifers

6.6.3 Vereinfachte Darstellung

Wie bei der Bauteilmodellierung kann auch bei Baugruppen eine vereinfachte Darstellung
sinnvoll sein, um z. B. die Übersichtlichkeit zu erhöhen. Das Vorgehen ist analog zum Vorge-
hen bei der Erzeugung einer vereinfachten Darstellung bei der Bauteilmodellierung:
  Ansicht Ÿ Ansichtsmanager
ž ANSICHTSMANAGER Ÿ Vereinfachte Darstellung Ÿ neu Ÿ Rep001
Über das sich öffnende Dialogfenster werden die notwendigen Festlegungen für die gewünsch-
te vereinfachte Darstellung getroffen. Mit Einschließen können darzustellende Gruppen ge-
wählt werden. Die übrigen Elemente werden dann ausgeblendet.
Mit Ausschließen können Komponenten gewählt werden, die in der vereinfachten Darstellung
ausgeblendet werden sollen.
Über Auswechseln können Komponenten für Darstellungszwecke durch vereinfachte bzw.
andere Modelle ersetzt werden.
Die bei der Teilemodellierung erzeugte vereinfachte Darstellung für den Finger soll in einer
vereinfachten Darstellung der Baugruppe angezeigt werden:
ž EDIT-REP001 Ÿ Auswechseln Ÿ Durch Darst
Ÿ Auswahl (Finger) Ÿ Auswahl(Rep001) Ÿ Akzeptieren Ÿ OK
Die vereinfachte Darstellung der Baugruppe sollte jetzt Abbildung 6-31 entsprechen.
132 6 Baugruppenmodellierung

Abbildung 6-31: Vereinfachte Baugruppendarstellung

6.6.4 Baugruppenquerschnitte

Die Erzeugung eines Baugruppenquerschnittes (Abbildung 6-32) erfolgt analog der Quer-
schnittserzeugung im Abschnitt 5. Es ist jedoch darauf zu achten, dass als Schnittebene oder
Skizzierebene für einen Stufenschnitt eine Baugruppenbezugsebene gewählt wird. Im Bau-
gruppenmodus bestehen darüber hinaus weitere Möglichkeiten, um Bereiche und Arbeitsräu-
me hervorzuheben.

  Ansicht Ÿ Ansichtsmanager
ž ANSICHTSMANAGER
Ÿ QSchnitt Ÿ Neu Ÿ Name: A Ÿ OK
  QSCHNITT-OPT
Ÿ planar Ÿ fertig Ÿ Auswahl (Baugruppenebene) Ÿ OK

Abbildung 6-32: Baugruppenschnitt


6.7 Baugruppe „Getriebe“ 133

6.7 Baugruppe „Getriebe“


In diesem Abschnitt soll eine Getriebebaugruppe (Abbildung 6-33) nach der Top-Down-
Methode erstellt werden. Es wird daher davon ausgegangen, dass die Unterbaugruppen und
Einzelteile bislang nicht erzeugt wurden. Hinweise zur späteren Teileerzeugung sind in Kapitel
3, 5 und 8 enthalten.

Abbildung 6-33: Getriebebaugruppe

6.7.1 Entwurf einer groben Baugruppenstruktur

Den ersten Entwurf der Baugruppenhierarchie eines einstufigen Getriebes zeigt Abbildung
6-34. Die Baugruppe soll zunächst aus drei Unterbaugruppen bestehen, die wiederum mehrere
Bauteile enthalten. Später können noch weitere Elemente, wie Lager, Passfedern, Schrauben,
Dichtungen usw. hinzugefügt werden.
Stirnradgetriebe

Antriebsseite Abtriebsseite SG_Gehaeuse

Ritzelwelle Abtriebswelle Unterteil


Lager_R1 Zahnrad Oberteil
.... ... Lagerdeckel_1

...
Abbildung 6-34: Grobe Baugruppenstruktur
134 6 Baugruppenmodellierung

Bevor mit dem Einbau leerer Komponenten begonnen wird, sollten Vorüberlegungen zu not-
wendigen Bezugselementen angestellt werden. Für das Stirnradgetriebe sind vor allem zwei
Achsen von Bedeutung. Für das Beispiel wird festgelegt, dass diese Achsen in einer Standard-
bezugsebene der Baugruppe liegen und dass die zu den Achsen senkrecht stehende Bezugs-
ebene die Mittelebene der Zahnräder verkörpert. Da für eine neue Baugruppe standardmäßig
nur drei Ebenen und ein Koordinatensystem generiert werden, sind zunächst eine Bezugsebene
und zwei Bezugsachsen zu erzeugen (Abbildung 6-35). Der Abstand der Ebene wird vorerst
beliebig festgelegt, da der exakte Wert erst fest steht, wenn das Zahnradpaar definiert ist.
Da dieses Bezugssystem auch in anderen Unterbaugruppen des Getriebes bzw. des Getriebe-
gehäuses verwendet werden kann, wird der Bearbeitungsstand in einer Kopie gesichert.

Baugruppe erzeugen
Name: Stirnradgetriebe
ANTRIEB ABTRIEB

ASM_FRONT

1 Ebene und 2 Achsen


erzeugen

Achsen umbenennen

ASM_TOP

Kopie speichern
Name: Getriebe_Bezug
ASM_RIGHT DTM1

Abbildung 6-35: Bezugselemente


Alle Komponenten einer Baugruppe, für die noch keine Modelldatei vorliegt, werden über die
Option Komponentenerzeugung eingebaut. Dazu ist der Typ (Teil, Unterbaugruppe, Skelett-
modell ...) festzulegen. Abhängig davon sind unter Umständen weitere Präzisierungen not-
wendig. Im Beispiel werden zunächst die beiden ersten Unterbaugruppen mit dem Untertyp
Standard erzeugt und über die Bezugsoption Achse senkrecht zu Ebene positioniert
(Abbildung 6-36). Für die Antriebsseite wird dazu die Achse Antrieb verwendet und für die
Abtriebsseite die Achse Abtrieb. Durch diese Vorgehensweise werden vom System automa-
tisch drei Bezugsebenen und eine Achse als Bezugselemente der jeweiligen Unterbaugruppe
hinzugefügt.
Die Unterbaugruppe Getriebegehäuse wird ebenfalls mit dem Untertyp Standard erzeugt. Nun
wird allerdings eine andere Erzeugungsmethode gewählt. Über Kopieren aus kann der erzeug-
te Getriebe_Bezug als unabhängige Kopie integriert werden. Bei Aktivierung des Schalters
Unplatziert könnten die Komponenten zunächst nicht positioniert und weiter untergliedert
werden. Im Beispiel wird daher die Option nicht genutzt, so dass die Unterbaugruppe über das
Standardkoordinatensystem eingebaut werden kann. Die gewählten Einbauoptionen können
6.7 Baugruppe „Getriebe“ 135

später noch aktuellen Anforderungen angepasst werden. Mit der Speicherung der Baugruppe
werden auch Dateien für die leer eingebauten Unterbaugruppen und Einzelteile erzeugt.

5
1

3 Antrieb

4
7
9

1x für den Abtrieb wiederholen

11
13

10

12 SG-Gehaeuse

14

Auswahl (getriebe_bezug)

15

16

Abbildung 6-36: Grobe Baugruppenstruktur


136 6 Baugruppenmodellierung

6.7.2 Bearbeitung von Komponenten

Das weitere Vorgehen wird beispielhaft für Komponenten der Unterbaugruppe Antriebsseite
erläutert. Durch Auswahl im Modellbaum ist sie über die rechte Maustaste zu aktivieren.
Als erste Komponente wird die Ritzelwelle hinzugefügt. Hier werden die gleichen Einbauopti-
onen wie für die Unterbaugruppe verwendet (Abbildung 6-37). Die Bauteildatei enthält da-
durch auch drei Bezugsebenen und eine Bezugsachse, die dann Grundlage für die weitere
Modellierung sind.
Als zweite Komponente wird eine Lager hinzugefügt. Da zu dessen exakten Einbau noch nicht
alle notwendigen Elemente vorhanden sind, wird die Erzeugungsoption Leer verwendet.

ž KOMPONENTENERZEUGUNG
Ÿ Teil Ÿ Volumenkörper
Ÿ Name: Ritzelwelle Ÿ OK
ž ERZEUGUNGSOPTIONEN
Ÿ Standardbezüge positionieren
Ÿ Achse senkrecht zu Ebene Ÿ OK
Ÿ Auswahl (ADTM2)
Ÿ Auswahl (AA_1)

ž KOMPONENTENERZEUGUNG
Ÿ Teil Ÿ Volumenkörper
Ÿ Name: Lager_R1 Ÿ OK
ž ERZEUGUNGSOPTIONEN
Ÿ Leer
Ÿ OK

Abbildung 6-37: Komponentenerzeugung

So könnten nun weitere leere Komponenten den Baugruppen hinzugefügt werden. Das ist im
Beispiel jedoch nicht unbedingt erforderlich. Hilfreich kann es jedoch sein, den Entwurf einer
Komponente aus der Baugruppe heraus zu starten, in dem (wie bei der Ritzelwelle) gleich
beim generierenden Einbau notwendige Bezüge festgelegt werden.
Zu detaillierende Komponenten können nach der Auswahl im Modellbaum über das Kontext-
menü geöffnet werden.
6.8 Animationen 137

6.8 Animationen
In vielen Fällen ist es hilfreich, sich anhand von Animationen die Funktionsweise eines techni-
schen Gerätes zu verdeutlichen, ohne schon hierbei Simulationsmodule wie die ProE-
Applikation Mechanismus zu nutzen.
Grundlagen zur Durchführung von Bewegungsstudien werden bereits beim Aufbau der Bau-
gruppen gelegt. Bislang wurden die Bauteile über Einbaubedingungen zusammengesetzt. Soll
aber eine Animation erstellt werden, würde eine solche Baugruppe als ein starres Gerät ohne
mögliche Relativbewegungen zwischen den Bauteilen behandelt. Daher ist der Zusammenbau
über Definition von Verbindungen (Gelenken) notwendig. Im Folgenden soll die Baugruppe
Greifer-animiert erstellt werden, mit deren Hilfe der Greifprozess abgebildet werden kann.

6.8.1 Gelenkdefinition

Der Einbau von Komponenten über Gelenke erfolgt prinzipiell wie der Einbau über Platzie-
rungsbedingungen. Nun wird allerdings über Benutzerdefiniert zunächst der entsprechende
Gelenktyp ausgewählt und anschließend die im Info-Bereich des Bildschirmes geforderten
Platzierungselemente. In Tabelle 6.3 sind die Freiheitsgrade (Bewegungsachsen) der verschie-
denen Gelenktypen zusammengestellt.

Tabelle 6.3: Freiheitsgrade der Gelenktypen

Gelenktyp Freiheitsgrade translatorisch Freiheitsgrade rotatorisch


Starr 0 0
Drehgelenk 0 1
Schubgelenk 1 0
Zylinderlager 1 1
Planar 2 1
Kugel 0 3
Schweißverbindung 0 0
Lager 1 3
Allgemein entsprechend der gewählten Referenzen
6 FG 3 (frei definierbar) 3 (frei definierbar)
Führung entsprechend der gewählten Kurve (Punkt auf Kurve / Kante)
138 6 Baugruppenmodellierung

6.8.2 Gelenkdefinition in der Baugruppe

Für die Animation soll die Baugruppe Greifer genutzt werden. Dazu wird sie zunächst unter
den Namen Greifer-animiert kopiert (Abbildung 6-38).
Bislang sind die Bauteile und Unterbaugruppen auf das Skelettmodell bezogen eingebaut. Für
eine Animation ist es hilfreicher, die realen Beziehungen und Verbindungen zwischen den
Bauteilen oder ihren Bezugselementen abzubilden. Dafür sollte die Unterbaugruppe Gehaeuse
an die erste Position im Modellbaum verschoben werden, damit diese Unterbaugruppe auch
während der Animation ortsfest bleibt. Dies erfordert jedoch eine Umdefinition der Einbaube-
dingung, in dem die bisher vorhandenen Einbaubedingungen durch die Bedingung Fest ersetzt
werden.
Nach erfolgter Umdefinition kann die Unterbaugruppe Gehaeuse an die erste Komponenten-
position im Modellbaum verschoben werden, indem sie markiert und bei gedrückter linker
Maustaste vor den Unterbaugruppen Arm eingefügt wird.

Kopie der Baugruppe Greifer erzeugen


Name: Greifer_animiert

ž ÖFFNENŸ Auswahl(Greifer_animiert)

6
Ÿ Auswahl (Gehaeuse)
ž Kontextmenü 1
Ÿ Definition editieren

Ÿ Auswahl Platzierungsbedingung
ž Kontextmenü
3
Ÿ löschen
(Für alle Bedingungen wiederholen)

2 4 Fest 5

Abbildung 6-38: Umdefinition der Unterbaugruppe Gehaeuse

In der soweit vorbereiteten Baugruppe Greifer können jetzt die Einbaubedingungen durch
Gelenke ersetzt werden. Um die Funktionalität der Baugruppe für die Animation zu gewähr-
leisten, sind für die Gelenkdefinition jeweils Bezugselemente benachbarter Bauteile und nicht
6.8 Animationen 139

die des Skelettmodells zu wählen. Dies lässt sich am einfachsten sicherstellen, indem das Ske-
lettmodell ausgeblendet wird:
Ÿ Auswahl (Skelettmodell)ž Kontextmenü Ÿ Ausblenden.
Auf die gleiche Weise können auch andere, nicht benötigte Komponenten, z.B. in der Unter-
baugruppe Gehaeuse ausgeblendet werden.
Dann wird über das Kontextmenü der Dialog Umdefinieren aufgerufen, die Einbaubedingun-
gen gelöscht und ein neues Gelenk definiert. Für die eine Unterbaugruppe Arm ist das Vorge-
hen in Abbildung 6-39 dargestellt.

Ÿ Auswahl (Arm) ž Kontextmenü Ÿ Definition editieren 1

Wahl Bezugsebene Arm


Wahl Bezugsebene Deckel-1

6
Ÿ Auswahl Platzierungsbedingung
ž Kontextmenü
Ÿ löschen 3
(Für alle Bedingungen wiederholen)

Wahl Bohrungsachse Finger


5
Wahl Bohrungsachse Deckel-1

Drehgelenk 7
4
2

Abbildung 6-39: Umdefinition der Unterbaugruppe Arm

Auf die dargestellte Weise sind die Bauteile anhand der nachfolgenden Tabelle 6.4 untereinan-
der zu verbinden. Die Positionsnummern sind in Abbildung 6-40 angegeben und den Bauteilen
zugeordnet. Für die Gelenkdefinition ist jeweils ein Achsenpaar als Rotationsachse und ein
dazu senkrechtes Ebenen-, Flächen- oder Bezugspunktepaar zu wählen. Für ein Schubgelenk
ist die Angabe eines Achsenpaares und eines Ebenen- oder Flächenpaares notwendig. Das
Drehgelenk zwischen dem Bauteil Führung und dem Bauteil Gewindespindel ist in der Unter-
baugruppe Antrieb zu definieren.
140 6 Baugruppenmodellierung

Tabelle 6.4: Gelenke in der Baugruppe Greifer


Gelenktyp 1. Körper 2. Körper
Drehgelenk Deckel-1 (Pos. 1) Arm (Pos. 2)
Drehgelenk Deckel-1 (Pos. 1) Arm (Pos. 3)
Drehgelenk Arm (Pos. 2) Verbindung (Pos. 4)
Drehgelenk Arm (Pos. 3) Verbindung (Pos. 5)
Drehgelenk Verbindung (Pos. 4) Führung (Pos. 6)
Drehgelenk Verbindung (Pos. 5) Führung (Pos. 6)
Schubgelenk Deckel-1 (Pos. 1) Führung (Pos. 6)
Drehgelenk Führung (Pos. 6) Bolzen (Pos. 7)
Drehgelenk Arm (Pos. 2) Bolzen (Pos. 8)
Drehgelenk Führung (Pos. 6) Bolzen (Pos. 9)
Drehgelenk Arm (Pos. 3) Bolzen (Pos. 10)
Drehgelenk Führung (Pos. 6) Gewindespindel (Pos. 11)

1 2 8 4 7

6 11
3

10 5 9

Abbildung 6-40: Bauteilbezeichnung

6.8.3 ProANIMATION

Die Baugruppe kann nach der Gelenkdefinition an das Tool ProANIMATION übergeben wer-
den:   Applikationen Ÿ Animation. In dieser Applikation werden einzelne Momentaufnahmen
erzeugt, die vom System nachfolgend zu einer Animation verrechnet werden.
Tabelle 6.5 enthält Hinweise zu einer Auswahl der wichtigsten Symbole, die bei der Animati-
on zur Verfügung stehen. Zusätzlich zu den gebräuchlichsten Befehlen können weitere Optio-
nen über die Menüleiste aufgerufen werden.
6.8 Animationen 141

Tabelle 6.5: Symbolleiste der Arbeitsumgebung (Auszug)


Neue Darstellung zum Zeitpunkt
Animation
erzeugen
Gewähltes Animationsobjekt editie-
Darstellung von Animations-Icons
ren
Körperdefinition in Animation Widerrufen
Neue Schlüsselbildfolge erzeugen Noch einmal
Neue Körper-Körper-Sperre er- Gewählte Objekte aus der Anima-
zeugen tions-Zeitachse entfernen
Neuen Servomotor erzeugen Animation starten
Ansicht zum Zeitpunkt erzeugen Wiedergabe
Neue Transparenz zum Zeitpunkt
Animation exportieren
erzeugen
Der Bildschirm enthält in der Applikation Animation eine Zeitachse, auf welcher der zeitliche
Animationsverlauf und die Animationselemente dargestellt werden.
Für die Animation des Greifers ist zunächst ein Servomotor zu definieren. Dieser übernimmt
den Antrieb der Gewindespindel, während die Position der Arme jeweils manuell eingestellt
wird. Dieser Antrieb wird auf die Gelenkachse des Drehgelenkes zwischen Gewindespindel
und Führung bezogen (Abbildung 6-41).

1
2

4 Kosinus

5 1200

6 -1200

7 8
8

Abbildung 6-41: Definition des Servomotors


Auch ohne einen definierten Antrieb kann die nachfolgend beschriebene Animation erstellt
werden. Die Bildfolge wird in Form von Einzelbildern erzeugt (Abbildung 6-42). Diese wer-
den dann vom System unter Berücksichtigung des Servomotors zu einer Animation zusam-
142 6 Baugruppenmodellierung

mengefügt. Um unterschiedliche Positionen der Bauteile zueinander abzubilden, können die


Bauteile mit der Maus angefasst und entsprechend der Gelenke bewegt werden.

1
Position einstellen
und
3
2

Maustaste festhalten und


Körper bewegen
4

Position 1

Position 2

7 4 €

9 8 €

6
Position 3
8

11 10
Abbildung 6-42: Definition der Bildfolge

Durch Betätigung des Wiedergabebuttons kann die Animation betrachtet werden. Dabei beste-
hen Möglichkeiten zur Variation der Wiedergabegeschwindigkeit und der Wiedergabeoptionen
(wiederholte, rücklaufende oder einmalige Wiedergabe). Über den Button Erfassen im Menü
Wiedergabe können Einstellungen für den Export als Videodatei vorgenommen und dieser
durchgeführt werden (Abbildung 6-43).
6.8 Animationen 143

Wiedergabe

Wiedergabeoptionen

Videoexport

Abbildung 6-43: Wiedergabe und Export

6.8.4 Explosionsanimation

Neben Bewegungsanimationen lassen sich auch andere Bildfolgen erstellen. Die Baugruppe
Greifer lässt sich z.B. animiert in den Explosionszustand aus Abbildung 6-30 überführen.
Dazu wird die Baugruppe Greifer geöffnet und die Applikation Animation aufgerufen. Hier
wird über den Button Körperdefinition in Animation aus jedem Teil ein Körper generiert. Die-
se können dann unter Neue Schlüsselbildfolge erzeugen in die Positionen entsprechend der
Abbildung 6-30 gebracht werden. Durch das Erzeugen mehrerer Einzelbilder kann die Abfolge
der Demontage abgebildet werden. Für das gerichtete Verschieben der einzelnen Komponen-
ten können Koordinatenrichtungen vorgewählt werden (Abbildung 6-44). Der weitere Ablauf
ist analog zum Vorgehen bei der Bewegungsanimation.

Richtungsvorwahl für
Komponentenverschiebung

Abbildung 6-44: Komponentenplatzierung für Explosionsdarstellung


145

7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

7.1 Die Arbeitsumgebung


Das Ableiten von technischen Zeichnungen für ein vorhandenes virtuelles 3D-Modell beginnt
mit dem Anlegen eines neuen Dokuments vom Typ „Zeichnung“(Abbildung 7-1). Bevor die
Arbeitsumgebung vom System angepasst wird, sind Angaben zum Zeichnungsformat und
Referenzmodell zu machen. Darauf wird später noch ausführlicher eingegangen.

selbst beschreibende
Dateinamen verwenden

Abbildung 7-1: Neue Zeichnungsdatei erstellen

Tabelle 7-1 enthält Hinweise zu einer Auswahl der wichtigsten Symbole, die bei der Zeich-
nungsableitung zur Verfügung stehen. Zusätzlich zu den gebräuchlichsten Befehlen können
weitere Optionen über die Menüleiste aufgerufen werden.

Tabelle 7-1: Symbolleiste der Arbeitsumgebung (Auszug)

Objekte löschen Notiz erzeugen


Referenzmodell wählen Hyperlink hinzufügen
Ansichten regenerieren Formatierung wiederholen
Ansicht hinzufügen Geometrische Toleranz erzeugen
Ansichtsverschiebung de-/aktivieren Standard-Zeichnungssymbol erzeugen
Fanglinien erzeugen Benutzerdef. Zeichnungssym. erzeugen
Dialogbox Zeigen/Wegnehmen Objekt zu fester Position bewegen
Bemaßungen erzeugen Tabelle erzeugen
Reihenausrichtung von Bemaßungen Tabelleninformationen aktualisieren
Bemaßungen an Ansicht ausrichten Stücklisten-Ballons ausrichten
146 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

7.2 Zeichnungsformatierung
Der Zeichnungsmodus in professionellen CAx-Systemen basiert auf der Ableitung von An-
sichten aus einem virtuellen 3D-Modell. Aus diesem Grund benötigt das System zur Zeich-
nungsableitung die Verbindung zu einem solchen Modell. Im Fall von Pro/E wird die Verbin-
dung durch die Angabe eines Standardmodells im Dialogfenster Neue Zeichnung, das nach
dem Erstellen des neuen Dokuments erscheint, festgelegt. Ein aktives 3D-Modell wird vom
System automatisch als Voreinstellung übernommen. Andernfalls kann über den Button
Durchsuchen... ein entsprechendes Modell ausgewählt werden.

7.2.1 Zuweisung des Layouts

Zusätzlich zum Standardmodell wird in diesem Dialogfenster das Layout der Zeichnung fest-
gelegt. Hierbei kann zwischen drei Optionen gewählt werden (Abbildung 7-2).
Schablonen sind vorgefertigte Zeichnungsdateien, die neben Formatinformationen auch An-
weisungen zur Erzeugung von Ansichten, Tabellen und Stücklisten enthalten. Mit Hilfe von
Schablonen lassen sich standardisierte Arbeitsabläufe automatisieren und beschleunigen.
Formatdateien enthalten Sammlungen von Linien und Texten, die dazu dienen ein Zeich-
nungsblatt zu umranden oder es logisch aufzuteilen. Typische Objekte in einer Formatdatei
sind ein genormter Zeichnungsrahmen und das Schriftfeld. Aber auch zusätzliche Informatio-
nen wie Firmenname, Firmenlogo und Zeichnungsnamen können hierin enthalten sein.
Schablonen und Formatdateien sind nicht skalierbar, d.h. für jede benötigte Größe muss eine
Datei angelegt werden bzw. vorhanden sein. Wie die standardmäßig in Pro/E vorhandenen
Schablonen und Formate erweitert bzw. neue erzeugt werden können, wird in Kapitel 7.6 er-
klärt.
Ein leeres Layout enthält lediglich einen der gewählten Größe entsprechenden Rahmen für das
Zeichnungsblatt.
Nach Auswahl des Layouts wechselt das System in den Zeichnungsmodus. Die Information
über das gewählte Layout wird in der linken unteren Ecke des Arbeitsbereichs angezeigt und
kann durch einen Doppel-Klick auf die Angabe jederzeit geändert werden.

Abbildung 7-2: Einstellung des Zeichnungslayouts


7.2 Zeichnungsformatierung 147

7.2.2 Zeichnungseinstellungen

Die normgerechte Darstellung von Zeichnungselementen ist durch so genannte Konfigurati-


onsdateien (*.dtl) voreingestellt. Hierin werden z. B. Form und Größe von Maßpfeilen, Forma-
tierung der Maßtexte oder Projektionsart festgelegt. In Pro/E ist eine ISO-Datei (iso.dtl) als
Zeichnungsstandard voreingestellt. Optionseinstellungen bezüglich DIN und JIS werden aller-
dings ebenfalls unterstützt. Entsprechend vordefinierte Standarddateien sind Bestandteil des
Softwarepaketes.
Nach dem Öffnen der aktuellen Konfigurationsdatei (Abbildung 7-3) können die einzelnen
Zeichnungsoptionen durch Selektion in der Auswahlliste und Änderung des Wertes im Drop-
Down-Menü angepasst werden. Tabelle 7-2 zeigt eine Auswahl an für den europäischen Raum
wichtigen bzw. nützlichen Einstellungsoptionen. Durch Hinzufügen der Änderungen werden
diese in die Konfigurationsdatei übernommen. Danach können die neuen Einstellungen der
aktuellen Zeichnung zugewiesen (Abbildung 7-3) und ggf. in einer neuen Konfigurationsdatei
gespeichert werden.

  Datei
Ÿ Eigenschaften

2
3

5 4

Abbildung 7-3: Aufrufen und Anpassen der Zeichnungsoptionen

Tabelle 7-2: Auswahl wichtiger Einstellungsoptionen der Standarddatei


Option Wert Beschreibung
projection_type first_angle Art der Projektion
text_orientation parallel Orientierung des Bemaßungstexts
model_display_for_new_views no_hidden Liniendarstellungsstil bei neuer Ansicht
tan_edge_display_for_new_views no_disp_tan Art der Tangentialkanten-Darstellung

Alternativ zur Änderung einzelner Optionen können auch komplette Konfigurationsdateien


importiert werden. Für die nachfolgenden Übungen soll die mitgelieferte Standarddatei din.dtl
eingelesen und als Grundlage für die anzufertigenden technischen Zeichnungen benutzt wer-
den. Dazu werden die Zeichnungseinstellungen wie oben beschrieben geöffnet und nach Wahl
des Buttons Konfigurationsdatei öffnen die Konfigurationsdatei selektiert, die sich bei einer
Standardinstallation im Verzeichnis .../proEWildfire 3.0/text befindet. Der Vorgang wird durch
Zuweisen der Änderung zum Dokument abgeschlossen (Abbildung 7-4).
148 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

1
2
3

6 5
4

Abbildung 7-4: Einlesen einer neuen Standarddatei

Die auf diese Weise zugewiesenen Einstellungen gelten allerdings nur für das aktive Zeich-
nungsdokument und werden mit ihm gespeichert. Sollen die Einstellungen für alle künftigen
Zeichnungsdokumente gelten, muss dafür ein Verweis in der übergeordneten Konfigurations-
datei config.pro angepasst werden (Abbildung 7-5). Dazu wird in der Option dra-
wing_setup_file der Pfad zur Zeichnungskonfigurationsdatei eingetragen. Da die Auswahl der
Konfigurationsoptionen sehr umfangreich ist, lassen sich bestimmte Optionen durch die ange-
botene Suchfunktion auffinden oder deren Name direkt über die Tastatur eingeben. Die Pfad-
angabe erfolgt wie oben beschrieben wieder über ein Explorerfenster. Nach Durchführung der
Änderung und ggf. Neustart des Programms gilt die neue Konfiguration für alle neuen Zeich-
nungsdokumente.

  Tools
Ÿ Optionen
3
4

5
6

2
1 drawing_setup_file
8 7

Abbildung 7-5: Festes Verankern einer neuen Zeichnungskonfiguration im System

7.2.3 Modelleinstellungen

Wie eingangs erwähnt, basiert der Zeichnungsmodus auf der Ableitung von Ansichten eines
3D-Modells. Die Referenz zu diesem Modell wird bei der Erzeugung des neuen Zeichnungs-
dokuments festgelegt. Natürlich kann es vorkommen, dass auch Ansichten von zusätzlichen
7.3 Erzeugung von Modellansichten 149

Modellen auf dem gleichen Zeichnungsblatt benötigt werden. Die Verwaltung der Verknüp-
fung mehrerer Modelle erfolgt über das Menü:

  Datei Ÿ Eigenschaften Ÿ Zeichnungsmodelle

Über Modell hinzuf lassen sich zusätzliche Modelle mit dem Zeichnungsdokument verknüpfen.
Die entsprechenden Dateien lassen sich mit Hilfe eines Browsers auswählen. Das Löschen von
verknüpften Modellen erfolgt durch Selektion der Bauteile bzw. Baugruppen aus einer Liste
der aktuellen Modelle.
Wenn mehrere Modelle mit dem Zeichnungsdokument verknüpft sind, muss dem
System bekannt sein, von welchem Modell neue Ansichten abzuleiten sind. Dafür gibt
es in einem Zeichnungsdokument immer ein aktives Modell. Bei Erzeugung eines
neuen Zeichnungsdokuments wird das angegebene Referenzmodell automatisch zum aktiven
Modell. Eine manuelle Einstellung erfolgt über den Befehl Modell einstell oder das entspre-
chende Icon. Der Name des aktiven Modells wird in der linken unteren Ecke des Arbeitsbe-
reichs angezeigt. Zusätzlich lassen sich bereits erzeugte Ansichten des aktiven Modells mit
Änderung der Einstellung der Option Darstellung durch einen blauen Rahmen visuell hervor-
heben.
Ist das aktive Modell Mitglied einer Teilefamilie, können die verschiedenen Instanzen über
Ersetzen aktiviert werden. Die Ansichten werden entsprechend der Einstellungen der Teilefa-
milie angepasst und Bemaßungen, Notizen und andere Zeichnungsobjekte folgen dieser An-
passung.

7.2.4 Verwaltung mehrerer Zeichnungsblätter

Pro/E erlaubt die Verwaltung mehrerer Zeichnungsblätter innerhalb eines Dokuments. Neue
Blätter lassen sich mit

  Einfügen Ÿ Blatt hinzufügen bzw. mit   Bearbeiten Ÿ EntfernenŸ Blätter...

und der Angabe der Blattnummer löschen.

Über den Befehl   Ansicht Ÿ Gehe zu Blatt... oder den Schalter in der Menüleiste
kann zwischen den verschiedenen Blättern eines Zeichnungsdokuments
gewechselt werden. Bei jedem Blatt können globale Einstellungen wie z.B. Zeichnungsformat
oder Maßstab separat vorgenommen werden.
150 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

7.3 Erzeugung von Modellansichten


In den folgenden Abschnitten wird die Erzeugung von verschiedenen Ansichten erläutert. An
ausgewählten Modellen der Baugruppe „Greifer“ werden zunächst die im Zeichnungsmodus
vorkommenden allgemeinen Ansichtstypen Basis-, Projektions-, Hilfs- sowie Detailansicht
beschrieben. Die Einstellung darauf aufbauender erweiterter Optionen wie Schnitte, Explosio-
nen oder Sichtbarkeiten runden das Kapitel Ansichtserzeugung ab.

7.3.1 Basisansicht

Die erste Ansicht, die auf dem Blatt platziert wird, ist eine so genannte Basisansicht. Im Hin-
blick auf Projektions- und Hilfsansichten kann eine Basisansicht auch als Elternansicht be-
trachtet werden. Eigenschaften wie Orientierung, Maßstab oder Position auf dem Blatt sind
frei anpassbar und haben direkten Einfluss auf die Eigenschaften der von ihr abgeleiteten An-
sichten.
Das Dialogfenster für die Einstellung der Optionen von Zeichnungsansichten ist in Abbildung
7-6 dargestellt. Es wird in dieser Form auch bei Projektions- und Hilfsansichten verwendet.
Die umfangreichen Einstellungsoptionen dieser Ansichtstypen sind in verschiedene Kategorien
unterteilt und im Laufe dieses Kapitels wird auf einen Teil dieser Optionen eingegangen.
Die Basisansicht muss zunächst auf dem Blatt positioniert und dann orientiert werden. Dazu
werden ähnlich wie beim Aufruf einer Skizze zwei geometrische Referenzen in der 3D-
Ansicht oder alternative Orientierungsoptionen wie vordefinierte 3D-Ansichten und Winkel-
einstellungen genutzt.

2
1
Platzierung
wählen

Alternative
4 Orientierungsoptionen
3

Abbildung 7-6: Erzeugung einer Basisansicht

Für die Ansicht in Abbildung 7-6 wurden die Bezugselemente über die Symbolleiste ausge-
blendet. Auch bei der Nutzung von 3D-CAD-Systemen sollten verdeckte Geometriekanten in
technischen Zeichnungen nur angezeigt werden, wenn diese für ein Detail unbedingt notwen-
7.3 Erzeugung von Modellansichten 151

dig sind. Die verdeckten Kanten werden hier aufgrund der in Tabelle 7-2 genannten Konfigu-
rationsoption model_display_for_new_views automatisch ausgeblendet. Die Darstellungsart
der jeweiligen Ansicht kann jederzeit über das Dialogfenster Zeichnungsansicht (Doppelklick
auf Ansicht) geändert werden. In Abbildung 7-7 sind grafisch einige Einstellungsmöglichkei-
ten verdeutlicht. Die Option Darstellungsstil regelt den Linienstil der verdeckten Kanten (voll,
verdeckt, nicht sichtbar) und die Schattierung der Ansicht (schattiert, nicht schattiert). Der
Linienstil von Kanten, die am tangentialen Übergang zweier Flächen entstehen (bspw. durch
Kantenverrundung), werden über die Einstellung Tangentiale-Kanten-Darstellungsstil gesteu-
ert. Auch diese Kanten sollten nur bei Bedarf eingeblendet werden.
Des Weiteren können in dieser Ansichtskategorie Angaben zu der Sichtbarkeit von Sammel-
flächen-Schnittkanten, Skelettmodellen, Schweißkonstruktion-Querschnitten und Farben ge-
macht werden.

Sichtbare Kanten
tangentiale
Kanten ausgeblendet

Drahtmodell

tangentiale
Verdeckte Kanten Kanten eingeblendet
Abbildung 7-7: Anpassung der Ansichtsdarstellung

Erzeugte Ansichten können bei Bedarf durch Drag&Drop beliebig verschoben werden.
Dabei ist darauf zu achten, dass das entsprechende Icon zum Sperren der Ansichtsposi-
tionen inaktiv ist.
Der globale Maßstab einer Zeichnung wird von Pro/E anhand der Modellabmaße vorgegeben
und ist in der linken unteren Ecke des Arbeitsbereichs eingeblendet. Durch Anwahl des Maß-
stabs (Doppelklick) kann dieser jederzeit geändert werden. Der globale Maßstab kann durch
lokale Maßstäbe der jeweiligen Ansichten überlagert werden. Die Zuweisung eines lokalen
Maßstabs erfolgt im Zeichnungsansicht-Dialogfenster in der gleichnamigen Kategorie. Projek-
tions- und Hilfsansichten erben den Maßstab ihrer Basisansicht.

7.3.2 Projektions- und Hilfsansichten

Aus vorhandenen Ansichten lassen weitere Parallelprojektionen ableiten. Die beiden Ansichts-
arten Projektionsansicht und Hilfsansicht unterscheiden sich in ihren Projektionskanälen
(Abbildung 7-8). Projektionsansichten existieren nur in einem horizontalen oder vertikalen
Projektionskanal. Hilfsansichten existieren in Projektionskanälen senkrecht zu beliebig ge-
wählten Referenzen der Elternansicht. Der Maßstab beider Projektionstypen ist abhängig von
der Elternansicht und kann somit nicht geändert werden. Bei mehreren zur Verfügung stehen-
den Ansichten ist vor Platzierung der Projektion die entsprechende Elternansicht zu selektie-
ren.
152 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

Projektionsansichten Hilfsansichten
(Parallelprojektion) (Projektion senkrecht
zu einer Fläche)

Horizontaler
Projektionskanal

alternativer alternativer
Projektionskanal Projektionskanal
Vertikaler
Projektionskanal
Abbildung 7-8: Unterschiede zwischen Projektions- und Hilfsansichten

Im Folgenden soll zunächst für die Zeichnung des Bauteils Backe die linke Seitenansicht er-
zeugt werden, (Abbildung 7-9).

  Einfügen
Ÿ Zeichnungsansicht
Ÿ Projektionsansicht...
Ÿ Platzierung wählen
DTM

Abbildung 7-9: Erzeugung einer Seitenansicht

In Abbildung 7-10 wird eine Ansicht mit einer schrägen Projektionsrichtung eingefügt. Die
Ansicht wird senkrecht zu der gewählten Bauteilkante, Referenzlinie bzw. -ebene aus der El-
ternansicht abgeleitet und entlang des so entstehenden Projektionskanals platziert. Hierbei wird
deutlich, das auch über die Option Hilfsansicht die Seitenansicht generiert werden kann.

  Einfügen Referenz wählen


1
Ÿ Zeichnungsansicht
Ÿ Hilfsansicht...
Platzierung entlang
2 Projektionskanal wählen

Abbildung 7-10: Schräge Projektionsrichtung

Sowohl Projektions- als auch Hilfsansichten können standardmäßig nur in ihren Projektions-
kanälen bewegt werden. Sollte es aus Platzgründen notwendig sein, diese Anordnung zu um-
7.3 Erzeugung von Modellansichten 153

gehen, kann der Bezug zur Elternansicht im Dialogfenster der Zeichnungsansicht unter der
Kategorie Ausrichtung durch Deaktivierung der Option Zu anderer Ansicht ausrichten aufge-
hoben werden.

7.3.3 Schnittdarstellungen

Bereits in die Zeichnung integrierte Ansichten können in Schnittdarstellungen umgewandelt


werden. Bei der Einstellung einer Schnittansicht hat man die Wahl zwischen 2D-Querschnitt,
3D-Querschnitt und Darstellung einzelner Teileflächen. Letztere Option ist selbst beschrei-
bend. Die Option 3D-Querschnitt ermöglicht die Einstellung einer Schnittansicht auf Basis
einer so genannten Bauteil-Zone. Zonen werden vorwiegend in großen, unübersichtlichen
Modellen genutzt, um diese zu strukturieren und damit übersichtlicher zu machen. Diese Me-
thode wird an dieser Stelle nicht weiter erläutert.
Das Erzeugen von 2D-Querschnitten im 3D-Modell ist im Kapitel 5.6.8 beschrieben. Nachfol-
gend soll zunächst beschrieben werden, wie Querschnitte im Zeichnungsmodus definiert wer-
den können.
Die Zuweisung eines Schnittes zur Projektionsansicht erfolgt über das Zeichnungsansicht-
Dialogfenster der Projektion (zu öffnen durch Doppelklick). Hier ist in der Kategorie Schnitte
die Option 2D-Querschnitt zu wählen. Neue Schnittansichten werden generell über das Plus-
Icon eingestellt, auch wenn sie bereits im 3D-Modell vorhanden sind.
Als Schnittreferenz für den neu zu erzeugenden Schnitt wird im Beispiel eine Bezugsebene der
Hauptansicht gewählt. Sollen zusätzlich die Schnittpfeile in der Referenzansicht eingeblendet
werden, ist dieser Verweis im entsprechenden Feld zu hinterlegen (Abbildung 7-11).

Menü-Manager Menü-Manager
Ÿ Ebene A Ÿ Planar
Ÿ Auswahl Ÿ Einzeln
Ÿ Fertig

3
2

6 5
7
DTM 1
A 9

A
Abbildung 7-11: Erzeugung einer Schnittdarstellung
154 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

Standardmäßig wird nach Auswahl eines definierten Schnittes für den Schnittbereich die Opti-
on Vollschnitt und für die Modellkanten-Sichtbarkeit Gesamt gewählt. Letztere Voreinstellung
gewährleistet, dass die sichtbaren Modellkanten, die sich durch die Projektion ergeben, in der
Ansicht angezeigt werden. Soll lediglich der geschnittene Bereich dargestellt werden, ist die
Option Bereich zu aktivieren. Abweichend vom Vollschnitt können auch Halbschnitte, lokale
Schnitte (Ausschnitte) oder Vollschnitte mit zusätzlichen lokalen Ausschnitten dargestellt
werden. Als Referenzen sind dann zusätzlich Angaben zu Referenzebenen, Ansichtsmittel-
punkten und Begrenzungssplines zu treffen (vgl. Kapitel 7.3.5). Am Beispiel des Bauteils
„Deckel_2“ gibt Abbildung 7-12 eine Übersicht über die verschiedenen Möglichkeiten.
Hier wird davon ausgegangen, dass der Schnitt bereits im 3D-Modell erzeugt wurde.

Modellkanten- Modellkanten-
Sichtbarkeit: Sichtbarkeit:
Gesamt Bereich

Halbschnitt Vollschnitt mit lokalem Schnitt Lokaler Schnitt

Abbildung 7-12: alternative Schnittdarstellungen

Bei Pro/E wird prinzipiell zwischen ebenen Schnitten und Schnitten, die nicht in einer Ebene
verlaufen, unterschieden. Bei Letzteren, den sog. Stufenschnitten, besteht zusätzlich die Mög-
lichkeit, diese abweichend von der dominanten Projektionsrichtung derart auszurichten, dass
die wahre Schnittfläche dargestellt wird. Dies erfolgt im Schnittbereich über die Option Voll-
schnitt (ausgerichtet) und anschließender Wahl der Ausrichtungsachse. Der Unterschied zwi-
schen beiden Darstellungen ist in Abbildung 7-13 verdeutlicht.
Die Anzeige des Schnittverlaufes inklusive der Pfeildarstellung, wie sie in den obigen beiden
Abbildungen gezeigt ist, erfolgt durch die Angabe der entsprechenden Referenzansicht in der
Option Pfeilanzeige jedes Schnittes.
Über den Menü-Manager der Schraffur (Doppelklick auf Schraffur) lässt sich das Schraffur-
muster anpassen. Hierüber lassen sich Abstand, Winkel oder Stil der Schraffurlinien beliebig
abändern. Auch das Unterdrücken von Schraffuren, wie es bei Schnittdarstellung von Bau-
gruppen nützlich sein kann, ist über dieses Menü möglich.
7.3 Erzeugung von Modellansichten 155

Abbildung 7-13: Stufenschnitt mit verschiedenen Abwicklungsoptionen

7.3.4 Detailansichten

Zur Verdeutlichung von Details einer Ansicht können diese vergrößert dargestellt werden. Zur
Ableitung der Detailansicht benötigt das System eine geometrische Referenz auf der Elternan-
sicht (Mittelpunkt) und eine grobe Abgrenzung des Detailbereichs, die durch einen zu skizzie-
renden Spline definiert wird. Danach kann die neue Detailansicht auf dem Blatt positioniert
werden (Abbildung 7-14). Über das Zeichnungsansicht-Dialogfenster der Detailansicht kann
diese anschließend umdefiniert werden. Hier sind Änderungen bezüglich des Namens, des
Referenzpunktes, des Splineverlaufs und des Berandungsverlaufs auf der Elternansicht mög-
lich (Abbildung 7-15). Der voreingestellte Vergrößerungsmaßstab kann in der gleichnamigen
Kategorie angepasst werden.

  Einfügen Mittelpunkt des Ausschnitts


Spline skizzieren, um
Ÿ Zeichnungsansicht 1 einer vorhandenen Ansicht 2
Umriss zu definieren
Ÿ Detailansicht... wählen
(mit mittlerer Maus-
3 taste abschließen)

4 Ansicht platzieren

Abbildung 7-14: Erzeugen einer Detailansicht


156 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

B
B 4:1

Abbildung 7-15: Anpassen einer Detailansicht

7.3.5 Halbe Ansicht, Bruchansicht, Teilansicht

In einigen Fällen ist die vollständige Darstellung einer Ansicht nicht unbedingt sinnvoll. Bei-
spielsweise genügt bei symmetrischen Bauteilen unter Umständen die Darstellung einer An-
sichtshälfte oder lange Profilstähle müssen nur auszugsweise dargestellt werden. In Abhängig-
keit vom gewählten Ansichtstyp erlaubt das System deshalb als Alternative zur Vollen Ansicht
auch die Einstellung Halber Ansichten, Teil- oder Bruchansichten. Diesbezügliche Anpassun-
gen lassen sich in der Kategorie Sichtbarer Bereich des Zeichnungsansicht-Dialogfenster vor-
nehmen und die dazu notwendigen Referenzangaben sind in Abbildung 7-16 grafisch verdeut-
licht.

Volle Ansicht

Halbe Ansicht Teilansicht Bruchansicht

Abbildung 7-16: Einstellung des sichtbaren Bereichs einer Ansicht


7.3 Erzeugung von Modellansichten 157

7.3.6 3D-Ansichten

Das Einfügen räumlicher Ansichten in die Zeichnung erfolgt ebenfalls über die Option Basis-
ansicht. Das Hinzufügen einer parallelprojizierten 3D-Ansicht unterscheidet sich von dem
einer Basisansicht lediglich in der Wahl der vordefinierten Ansicht. In dem in Abbildung 7-17
dargestellten Beispiel wurde die standardmäßig eingestellte trimetrische Ansicht (Default Ori-
entation) als Referenzansicht gewählt. Generell kann dazu aber jede beliebige gespeicherte
Ansicht benutzt werden. Ändert man die Parameter Augenabstand und Ansichtsdurchmesser
abweichend von Null, erhält man eine zentralperspektivische 3D-Ansicht. Die Werte sind
entsprechend der auf dem Blatt zur Verfügung stehenden Größe zu wählen.

4
6 200

1 2
5
7 100

3 8

Parallelprojektion Zentralprojektion
Abbildung 7-17: Parallel- und Zentralprojektion einer 3D-Ansicht

7.3.7 Baugruppen-, Explosionsdarstellungen

Die Zeichnungserstellung für Baugruppen geschieht im Wesentlichen wie die für Einzelteile.
Als Referenzmodell für die Zeichnung ist lediglich die gewünschte Baugruppe zu wählen.
Bemaßungen, Oberflächenangaben u.Ä. werden nur hinzugefügt, wenn dies für den Zusam-
menbau erforderlich ist. Sollen in einer Baugruppenzeichnung Details einer Komponente dar-
gestellt werden, ist diese vorher explizit einzubinden. Die Vorgehensweise zum Hinzufügen
und Aktivieren zusätzlicher Referenzmodelle wurde bereits in Kapitel 7.2.3 erläutert. Zur
Komplettierung der Baugruppenzeichnung mit einer Stückliste werden in Kapitel 7.5.3 einige
Hinweise gegeben.

Sobald eine Baugruppe als Referenzmodell für die Zeichnungsableitung gewählt ist, besteht
die Möglichkeit in der Kategorie Ansichtszustände im Zeichnungsansicht-Dialogfenster Exp-
losionsansichten und vereinfachte Darstellung der Baugruppe einzustellen (Abbildung 7-18).
Die dafür notwendigen vereinfachten Darstellungen (um z.B. einzelne Bauteile einer Baugrup-
158 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

pe auszublenden) und Explosionsansichten werden am einfachsten im Ansichtmanager des


3D-Modells eingestellt und im Zeichnungsmodus aufgerufen.

Explosionsansicht Vereinfachte Darstellung

Abbildung 7-18: Änderung des Ansichtszustands

7.3.8 Ergänzende Geometrieelemente

In einigen Fällen ist es notwendig, die Ansichten noch durch zusätzliche Geometrieelemente
zu ergänzen. Die hierzu zur Verfügung stehenden Funktionen sind weitestgehend aus der
Skizzierumgebung bekannt. Zur exakten Platzierung der Elemente sind zuvor entsprechende
Einrastreferenzen zu wählen. In Abbildung 7-19 ist die Vorgehensweise beispielhaft anhand
der Erzeugung eines Teilkreisdurchmessers für die Bemaßung der Bohrungen im Bauteil „De-
ckel_1“ verdeutlicht. Anschließend kann über das Kontextmenü der Linienstil geändert wer-
den. Das Verankern der Geometrieelemente mit der Ansicht gewährleistet die korrekte Platzie-
rung auch nach Verschieben der Ansicht (Abbildung 7-20).

3 1
4

2
5
6 8
7

Abbildung 7-19: Skizzieren ergänzender Geometrieelemente


7.4 Bemaßungen 159

Linienstil

  Bearbeiten
Ÿ Gruppieren
Ÿ Auf Ansicht beziehen
Ÿ Auswahl (Ansicht)

Abbildung 7-20: Anpassen des Linienstils und Gruppieren von Ansicht und Geometrie

7.4 Bemaßungen
So wie Zeichnungsansichten vom 3D-Modell „abgeleitet“ werden, werden auch Bemaßungen
von einer Ansicht „abgeleitet“ und nicht „erzeugt“, weil sämtliche geometrischen Abmaße
über die Ansicht mit dem 3D-Modell in Verbindung stehen. Diese so genannte Assoziativität
kann in Pro/E bidirektional oder und unidirektional sein (Abbildung 7-21).

steuernde gesteuerte
Bemaßung Bemaßung

Erzeugen
bidirektionale unidirektionale
Assoziativität Assoziativität
Ausblenden
Löschen/

Wegnehmen Löschen

Abbildung 7-21: unterschiedliche Bemaßungskonzepte

Bemaßungen mit bidirektionaler Assoziativität sind solche, die über das Menü Zei-
gen/Wegnehmen eingeblendet werden können. Sie sind aktiv mit den im Modell vor-
liegenden Geometrieparametern verknüpft, die während der Erzeugung von Konstruk-
tionselementen entstehen (z.B. Skizzen-, Extrusionsparameter). In Hinblick auf die Zeich-
nungsableitung kann eine besondere Beachtung der Parameterwahl bei der Modellierung also
durchaus sinnvoll sein (bspw. Durchmesser- anstelle von Radiusbemaßung im Skizzierer).
Durch die aktive Verknüpfung wird nicht nur die Zeichnungsansicht von der Form des Mo-
dells bestimmt, sondern kann auch die Bemaßung in der Ansicht die Form des Modells steuern
160 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

(Bidirektionalität). Aus diesem Grund wird diese Art der Bemaßung auch als steuernde Bema-
ßung bezeichnet.
In der Regel reichen steuernde Bemaßungen zur vollständigen Beschreibung einer
technischen Zeichnung nicht aus. Aus diesem Grund können zusätzliche Bemaßungen
mit neuen Referenzen über das entsprechende Icon erzeugt werden. Die Vorgehens-
weise entspricht der Bemaßungsplatzierung im Skizzierer. Zwischen diesen Bemaßungen und
den Parametern im Modell besteht eine unidirektionale Assoziativität. Änderungen im Modell
haben direkten Einfluss auf die Maßangaben in der Zeichnung, die Maßangaben können aber
nicht geändert werden und somit nicht das Modell steuern. Deshalb wird diese Bemaßung auch
gesteuerte Bemaßung genannt.
Ein weiterer Unterschied besteht zwischen den beiden Bemaßungsarten, wenn die Bemaßun-
gen nicht mehr angezeigt werden sollen. Gesteuerte Bemaßungen können jederzeit aus einer
Ansicht gelöscht werden, steuernde Bemaßungen sind dauerhaft mit einer Ansicht verknüpft
und können nur mit Hilfe der Option Wegnehmen (Menü Zeigen/Wegnehmen oder Kontext-
menü) ausgeblendet werden.

Über das Menü Zeigen/Wegnehmen (Abbildung 7-22) lassen sich noch weitere Informationen
und Elemente aus dem Modell, wie z.B. Achsen oder erzeugte Notizen, einblenden. Dabei
können die einzublendenden Elemente durch Optionswahl im Zeigen nach-Bereich bei Bedarf
gefiltert werden. Bei aktivierter Vorschau kann vor der endgültigen Platzierung der Elemente
eine entsprechende Auswahl getroffen werden.

Geometrische
Bemaßungen Toleranzen

Notizen Achsen / Mittellinien


Bezugsebenen
Oberflächensymbole

Abbildung 7-22: Dialogfenster Zeigen/Wegnehmen

Für die Teilezeichnung des Bauteils Backe sind zunächst die Achsen bzw. Mittellinien der
Bohrung einzublenden. Dazu ist der entsprechende Typ im Menü und die Option Zeigen nach
Teil mit anschließender Selektion einer Ansicht auf der Zeichnung zu wählen. Alternativ wäre
in diesem Fall auch die Option Zeige nach KE mit Auswahl der Bohrung möglich.
Im zweiten Schritt sind die Ansichten entsprechend der Vorgaben in Abbildung 7-23 mit Maß-
angaben zu vervollständigen. Sollten die steuernden Bemaßungen dazu nicht ausreichen, sind
weitere gesteuerte Bemaßungen hinzuzufügen.
Die weitestgehend normgerechte Darstellung der gezeigten Ansichten wurde erst nach weite-
ren Interaktionen erreicht. Einige davon wie z.B. der Wechsel von Bemaßungen in eine andere
Ansicht, die Längenänderung von Zeichnungselementen, das Unterbrechen von Linien oder
das Einfügen von Knicken sind in Abbildung 7-23 grafisch verdeutlicht.
7.4 Bemaßungen 161

Element in Ansicht bewegen


Ansicht wählen

Pfeile umschalten

Knick einfügen
Position auf Hinweislinie
Punkt für Knick wählen
  Einfügen
Ÿ Unterbrechung...

Abbildung 7-23: Teilezeichnung mit möglichen Anpassungen

Sämtliche Bemaßungen, Angaben und Notizen lassen sich per Drag&Drop beliebig auf dem
Zeichnungsblatt platzieren. Manchmal – wie im Falle von Bemaßungen – ist es allerdings
sinnvoller die Anordnung dem System zu überlassen. In dem dazugehörigen Menü (siehe
Abbildung 7-24) sind für eine normgerechte Darstellung die dargestellten Werte für Versatz
und Inkrement zu übernehmen. Standardmäßig wird der Ansichtsumriss als Anordnungsrefe-
renz angenommen. Alternativ dazu ist es auch möglich eine spezielle Körperkante zu wählen
(Option Basislinie). Unter dem Reiter Kosmetik lassen sich zusätzliche Einstellungen vorneh-
men.

4 10
3
5 7
STRG

1 6

Abbildung 7-24: automatisches Anordnen von Bemaßungen


162 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

Die Bemaßungstexte selbst lassen sich im Eigenschaftenmenü, das sich durch einen Doppel-
klick auf die entsprechende Bemaßung öffnet, anpassen. In dem in Abbildung 7-25 dargestell-
ten Menü lassen sich beispielsweise der Toleranzmodus, die Orientierung der Maßpfeile oder
die Anzahl der darzustellenden Dezimalstellen ändern. Auf der zweiten Registerkarte lässt sich
der Text selbst inkl. ergänzenden Symbolen, Präfix und Suffix ändern. Als Beispiel soll dem
Durchmessermaß die ISO-Toleranz angefügt werden. Dazu ist als Suffix der Text „@+H6“
einzutragen. Die Formatoption „@+“ bewirkt das Hochstellen des Textes. Weitere Formatbei-
spiele sind in der Tabelle in Abbildung 7-25 aufgeführt. Komplettiert wird das Eigenschaften-
menü durch möglich Anpassungen des Textstils auf der gleichnamigen Registerkarte.

@ Option
D Numerischer Wert

Format
S Symbolischer Wert
O Wert ausblenden
+ Hochgestellt
- Tiefgestellt

Abbildung 7-25: Änderung der Bemaßungseigenschaften


7.5 Ergänzende Angaben 163

7.5 Ergänzende Angaben


Festlegungen zur Oberflächengüte und zu geometrischen Toleranzen, die bereits für das 3D-
Modell getroffen wurden, lassen sich wie Bemaßungen über das Zeigen/Wegnehmen-Menü
einfügen und manipulieren (siehe Abbildung 7-22). In den folgenden Abschnitten soll die
manuelle Vorgehensweise erläutert werden.

7.5.1 Oberflächenangaben

In Pro/ENGINEER steht eine kleine Auswahl an entsprechenden Symbolen zur Verfügung. In


Tabelle 7-3 sind die standardmäßig mitgelieferten Oberflächenzeichen dargestellt. Diese kön-
nen eingefügt werden über

  Einfügen Ÿ Oberflächengüte ž MENÜ-MANAGER Ÿ Aufrufen

Tabelle 7-3: Vorrat an implementierten Oberflächenzeichen


Ordner Symbolname Symbol mit Rauheitswert
generic no_value.sym nein
standard.sym ja
machined no_value1.sym nein
standard1.sym ja
unmachined no_value2.sym nein
standard2.sym ja

Die Symbole entsprechen allerdings nicht in jedem Fall der aktuellen Norm. Aus diesem
Grund soll nachfolgend gezeigt werden, wie eigene Symbole relativ einfach erstellt werden
können. Abbildung 7-26 zeigt das zu erzeugende Oberflächensymbol, das den Großteil der in
DIN ISO 1302 vorgesehenen Angaben enthält. Hierbei repräsentiert das rechte Symbol die
allgemeine Darstellung, das linke Symbol die vereinfachte Darstellung und die Kombination
dient der Angabe in Zeichnungslegenden. Die Bedeutung der einzelnen Bestandteile ist der
Norm zu entnehmen und wird in Abbildung 7-29 erläutert.

Zeichnungslegende
vereinfachte Darst. allgemeine Darstellung

\c\
60° \x\ = \a\ \a1\
11

\e\ \d\ \b\ \b1\


5

Abbildung 7-26: Symbolik zu Angabe der Oberflächenbeschaffenheit nach DIN ISO 1302
164 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

Die Erzeugung von Symbolen ist in Abbildung 7-27 verdeutlicht. Nach Festlegung des Sym-
bolnamens kann das Symbol mit den aus dem Skizzierer bekannten Funktionen gezeichnet
werden. Allerdings können die skizzierten Objekte nicht über Bemaßungsparameter gesteuert
werden, so dass lediglich die angezeigten kartesischen Koordinaten, die Skizzierer-
Voreinstellungen (Rasterpunkte, -winkel, ...) und Referenzen von bereits skizzierten Objekten
hierbei unterstützend wirken. Komplettiert wird das Symbol durch die Notizangaben, wobei
die Zeichen „\...\“ angeben, dass der enthaltene Text variabel ist (dies wird später genauer
erläutert).

Skizzierunterstützung:   Skizze
  Format
Ÿ Skizzierer-Voreinstellungen
Ÿ Symbol-Galerie...
ž MENÜ-MANAGER
Ÿ Definieren

Oberflaechensymbol
Symbole skizzieren
ž SYMBOL EDIT

ž MENÜ-MANAGER
Ÿ Ohne HWLinie
Ÿ Eingeben
Ÿ Horizontal
Ÿ Standard
Ÿ Standard Ÿ Position wählen
8x Ÿ Notiz erzeugen Ÿ Text eingeben: z.B. \x\

Abbildung 7-27: Erstellen neuer Symbole und Skizzierunterstützung

Zum jetzigen Zeitpunkt hat man lediglich ein statisches Symbol, das beim Einfügen alle Kom-
ponenten anzeigen würde. Angestrebt ist in diesem Fall aber eine Art Konfigurator, bei dem
die gewünschten Komponenten eingeblendet werden können und so jedes beliebige Symbol
entstehen kann (Abbildung 7-28).

Abbildung 7-28: angestrebter Konfigurator für Oberflächensymbole


7.5 Ergänzende Angaben 165

Die Baumstruktur im Symbolkonfigurator ähnelt der des Datei-Explorers in Windows. Die


Knoten des Baums werden in Pro/E als Gruppe bezeichnet, die ein Kollektiv von mehreren
Komponenten darstellen bzw. auch nur Einzelkomponenten enthalten können. Diese können
wiederum Untergruppen enthalten usw. Die logische Strukturierung ist dabei vollkommen frei
gestellt und die eigentliche Schwierigkeit bei der Erzeugung von eigenen Zeichnungssymbo-
len. Für das Oberflächensymbol ist die Hierarchie in Abbildung 7-29 vorgegeben.

Oberflaechensymbol

vereinfacht allgemein
\x = \c\
\a\ \a1
\e\ \d\\b\ \b1
Gleichheitszeichen
=

\a\\a1\ Anforderung_1 Zusatzschenkel Aussenumriss Bearbeitung

\b\\b1\ Anforderung_2

\c\ Fertigungsverfahren
unbearbeitet spanend
\d\ Rillenrichtung

\e\ Zugabe

Abbildung 7-29: Übersicht über hierarchische Gruppenbildung

Die Gruppenbildung ist beispielhaft anhand des vereinfachten Oberflächenzeichens in


Abbildung 7-30 dargestellt. Entsprechend dieser Vorgehensweise und der oben gezeigten
Gliederung ist die Gruppenbildung auch am allgemeinen Oberflächenzeichen durchzuführen.
Die dazu notwendige Navigationsmöglichkeit durch die Hierarchieebenen ist in Abbildung
7-31 erklärt. Dort wird auch der Unterschied zwischen den Gruppenattributen Exklusiv und
Unabhängig verdeutlicht.

ž MENÜ-MANAGER Ÿ Ebene wechseln Ÿ Erzeugen


ž SYMBOL EDIT Ÿ VEREINFACHT
Ÿ Gruppen Ÿ Diese Ebene Gleichheitszeichen
STRG
Ÿ Erzeugen
Ÿ Auswahl
vereinfacht
\c\
\x\ = \a\ \a1\
Ÿ Auswahl
\e\ \d\ \b\ \b1\
Symbolursprung

Abbildung 7-30: Gruppenbildung


166 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

Ÿ Ebene wechseln Ÿ Gruppen


Ÿ Gruppenattrib

Ÿ NACH OBEN Ÿ Exklusiv Ÿ Unabhängig


Vater Vater
Ÿ Diese Ebene
Kind 1 Kind 1
Ÿ NAME KIND Kind 2 Kind 2
Kind 3 Kind 3
Kind 4 Kind 4
Abbildung 7-31: Navigieren in Hierarchieebenen und Einstellen von Gruppenattributen

Anschließend sind noch die Attribute für das Symbol festzulegen (Abbildung 7-32). Hierunter
fallen die verschiedenen zulässigen Platzierungstypen mit anschließender Wahl des Symbolur-
sprungs (siehe Abbildung 7-30), die Symbolvarianten-Höhe und andere Attribute, aber auch
Voreinstellungen für die variablen Texte. Für das hier aufgeführte Beispiel sind die in Tabelle
7-4 aufgelisteten Angaben zu übernehmen.

ž MENÜ-MANAGER
Ÿ Symbol Edit
Ÿ Attribute

Abbildung 7-32: Festlegen der Symbolattribute


Tabelle 7-4: Einstellungen für variable Texte
Var Text Typ voreingestellte Werte
a Text Ra, Ramax, Rz, Rzmax
a1 Gleitkomma (Standardwert vergeben, bspw: 3.2)
b Text Ra, Ramax, Rz, Rzmax
b1 Gleitkomma (Standardwert vergeben, bspw: 3.2)
c Text roh, geschliffen, gehaertet, gedreht, gefräst
d Text (Standardwert vergeben, bspw: 3.2)
e Text X, M, C, R, P, =, A (Textsymbol)
x Text w, x, y, z

Abschließend ist das Symbol über folgende Befehlsfolge zu speichern.

Ÿ Fertig Ÿ Schreiben Ÿ Name Ÿ OBERFLAECHENSYMBOL Ÿ Verzeichniswahl


7.5 Ergänzende Angaben 167

Von nun an kann das erstellte Symbol in jede Zeichnung eingefügt werden. Der dazu notwen-
dige Dialog ist in Abbildung 7-33 dargestellt. Falls nachträglich Anpassungen am Zeichnungs-
symbol vorgenommen werden sollen, geschieht das über

  Format Ÿ Symbol Galerie...ž MENÜ-MANAGER Ÿ Umdefinieren ...

  Einfügen ž ÖFFNEN
Ÿ Zeichnungssymbol Ÿ Dateiauswahl
Ÿ Angepasst...
Ÿ Auswahl Platzierungstyp
bzw.
Ÿ Auswahl Referenz (ggf.)
ž ÖFFNEN Ÿ Symbol zusammenstellen
Ÿ Dateiauswahl Ÿ Symbol platzieren
Ÿ OK

Abbildung 7-33: Einfügen eines neuen Zeichnungssymbols

In Abbildung 7-34 wurde ein Symbol Senkrecht zu Element mit anschließender Wahl der Be-
zugskante platziert. Für das andere wurden die Optionen mit Hinweislinien, auf Element und
Pfeilspitze genutzt. Die erste Option erlaubt das Auswählen mehrerer Bearbeitungsflächen.
Ggf. muss für eine genauere Platzierung der Ursprung des Symbols im Menü angepasst wer-
den. Mit dem Platzierungstyp Frei können Oberflächenangaben beliebig positioniert werden.

Abbildung 7-34: Positionierung der Oberflächenzeichen

Nach dem Platzieren der Symbole können diese per Drag&Drop beliebig verschoben werden.
Auch die Ausrichtung und Länge der Positionspfeile kann durch Verschieben der Griffe ange-
passt werden. Die Änderung des Textes bzw. das Umdefinieren des Oberflächensymbols selbst
erfolgt über das in Abbildung 7-28 dargestellte Menüfenster, das durch einen Doppelklick auf
das entsprechende Symbol geöffnet werden kann.

7.5.2 Form- und Lagetoleranzen

Die Symbolik zu Form- und Lagetoleranzen ist in der DIN ISO 1101 festgelegt. Das Hinzufü-
gen einer entsprechenden Tolerierung soll im Folgenden beschrieben werden.

Im Beispiel (Abbildung 7-35) soll aus Fertigungssicht gesichert werden, dass die Achse der
Bohrung des Bauteils „Backe“ möglichst parallel zur Backengrundfläche liegt.
168 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

Abbildung 7-35: Teilezeichnung mit Lagetoleranz

Vor dem Einfügen von geometrischen Toleranzen müssen für einige Optionen Bezüge erzeugt
werden. Dies kann wahlweise im 3D-Modell oder im Zeichnungsmodus erfolgen. Für das
dargestellte Beispiel soll eine Bezugsebene „A“ im Zeichnungsmodus neu hinzugefügt wer-
den, welches alternativ zu der in Abbildung 7-36 gezeigten Weise über   Einfügen Ÿ Modell-
bezug Ÿ Ebene... erfolgt. Im Definitionsfenster können Name, Typ und Platzierungsart des
Bezuges festgelegt werden. Als Zeichnungsreferenz wird über die Definitionsoption Auf Flä-
che... die untere Backenkante selektiert. Im Anschluss daran kann das Symbol per Drag&Drop
beliebig verschoben werden. Das Unterdrücken der Bezugssymbole ist über das Zei-
gen/Wegnehmen-Menü möglich.

1 A

2
3

Abbildung 7-36: Erstellen von Bezügen

Nach der Erstellung der Bezugssymbole beginnt die eigentliche Erzeugung der Toleranzen.
Auf der linken Seite des Dialogfensters (siehe Abbildung 7-37) ist das Symbol der zu tolerie-
renden Eigenschaft (z.B. Rundheit, Parallelität, Gesamtlauf) zu wählen. Der Typ der Referenz-
Geometrie wird entsprechend der Eigenschaft vorselektiert und ist vor der Angabe des Platzie-
rungstyps festzulegen.
Für das aufgeführte Beispiel ist als Bauteilreferenz die Bohrungsfläche zu wählen. Für die
Platzierung auf der Zeichnung sind diverse Kombinationen aus Platzierungs- und Pfeiltyp
möglich. In diesem Fall wird Senkrechte Hinweislinie und Pfeilspitze gewählt mit anschließen-
der Selektion der entsprechenden Maßhilfslinie und Platzierung der Toleranz neben der An-
sicht. Die Bezugsreferenz ist auf der zweiten Registerkarte festzulegen. Hier kann wahlweise
aus einer Liste bereits vorhandener Referenzen gewählt oder eine angezeigte Referenz auf der
7.5 Ergänzende Angaben 169

Zeichnung ausgewählt werden. Der Toleranzwert selbst ist auf der dritten Registerkarte einzu-
tragen. Zusätzliche Angaben bezüglich der Materialbedingungen von Bezug und Toleranzwert
(Registerkarte 2 und 3) sowie weitere Symbole und Modifikationen (Registerkarte 4) komplet-
tieren die Einstellung der geometrischen Toleranz.

2 Fläche 4 Senkrechte Hinweislinie


3

1 6 8

9 0.01 A
7

Abbildung 7-37: Erzeugung von geometrischen Toleranzen

7.5.3 Notizen und Tabellen

Zur Vervollständigung einer technischen Zeichnung sind neben den bisher bearbeiteten An-
sichten, Bemaßungen und diversen Symbolen noch weitere Elemente notwendig. Im Folgen-
den soll das hinzufügen von Tabellen, das Importieren von Stücklisten und die Ergänzung mit
Zeichnungsnotizen erklärt werden.

In dem in Abbildung 7-38 gezeigten Beispiel wurde der Hinweistext zu den Werkstücken frei
auf der Zeichnung über dem Schriftfeld platziert. Zusätzlich stehen natürlich auch Varianten
mit Pfeilen oder Hilfslinien zur Verfügung. Um den Text zu ändern oder zu formatieren, kann,
wie in Abbildung 7-39 dargestellt, die Dialogbox zur Einstellung der Notizeigenschaften auf-
gerufen werden. Soll die Definition der Notiz geändert werden, erfolgt dies im Kontextmenü
unter der Option Ansatz editieren.
170 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

ž MENÜ-MANAGER
Ÿ Ohne HWLinie
Ÿ Eingeben
Ÿ Horizontal
Ÿ Standard
Ÿ Standard Alle Kanten gebrochen
Ÿ Notiz erzeugen

Ÿ Position wählen
Ÿ Text eingeben

Abbildung 7-38: Erzeugen von Notizen

Ansatz editieren

Alle Kanten gebrochen

Abbildung 7-39: Umdefinieren und Ändern von Notizen

In Baugruppenzeichnungen werden zusätzlich so genannte Stücklistenballons benötigt,


die die Positionsnummern in einer Stückliste den einzelnen Bauteilen zuweisen
(Abbildung 7-40). Diese Stücklistenballons werden über das entsprechende Icon oder
über   Einfügen Ÿ Ballon... eingestellt. Das Erzeugen, Platzieren und Ändern der Ballons
entspricht der jeweiligen Vorgehensweise für normale Notizen (s.o.). Neben dieser manuellen
Erzeugung von Ballons gibt es in Verbindung mit Stücklistentabellen auch eine Möglichkeit,
Stücklistenballons automatisch generieren zu lassen (siehe Abbildung 7-43).

Abbildung 7-40: Baugruppenzeichnung mit Stücklistenballons

Tabellen werden über das entsprechende Icon oder über   Tabelle Ÿ Einfügen Ÿ Tabelle der
Zeichnung hinzugefügt. Die Wahl der Ausrichtung im Menü-Manager hängt von der Lage des
7.5 Ergänzende Angaben 171

gewählten Tabellenursprungs und von der Richtung des Aufbaus (auf-/absteigend und nach
rechts/links) ab. Die Feldbreite und –höhe kann in Längeneinheiten oder durch Zeichenanzahl
eingestellt werden. Eine Übersicht über die Einstellparameter bei der Erzeugung von Tabellen
gibt Abbildung 7-41.

Nachdem die Tabelle erstellt wurde, erfolgen weitere Anpassungen. Beispielsweise lassen sich
einzelne Zellen verschmelzen (  Tabelle Ÿ Zellen verschmelzen...), Höhe und Breite der Fel-
der anpassen (  Tabelle Ÿ Höhe und Breite...) oder Linienstile ändern (  Tabelle Ÿ Linien-
darstellung...). Manche dieser Optionen stehen erst nach Selektion einzelner Tabellenfelder
bzw. der ganzen Tabelle zur Verfügung. Der Text eines Tabellenfeldes sowie dessen Stil und
Orientierung lässt sich über das Eigenschaftsfenster (vgl. Abbildung 7-39), das sich durch
einen Doppelklick auf das entsprechende Feld öffnet, einstellen bzw. anpassen.

nach links

absteigend
1234
Nach Anz Zeichen

Länge
aufsteigend

5mm

nach rechts

Abbildung 7-41: Erzeugen von Tabellen

Neben der Speicherung statischer Informationen können Tabellen in Pro/E auch dazu genutzt
werden, modellspezifische Informationen dynamisch – beispielsweise in Form einer parametri-
schen Stückliste – wiederzugeben. Parametrisch bedeutet in diesem Fall, dass die aufgelisteten
Angaben bezüglich der Baugruppenkomponenten in unidirektionaler Verbindung mit dem 3D-
Modell stehen und bei Änderungen dementsprechend aktualisiert werden. Die prinzipielle
Vorgehensweise ist am Beispiel der Baugruppe Arm in Abbildung 7-42 verdeutlicht.

Es wird eine Tabelle bestehend aus drei Spalten und zwei Zeilen erzeugt. Die Felder der ersten
Zeile sind entsprechend der Vorgaben zu beschriften. Nach Festlegung des Wiederholberei-
ches (dynamischer Teil einer Tabelle) werden über das Berichtssymbol-Menü die variablen
Textfelder vordefiniert. Durch rpt.index wird ein Zählindex erzeugt, der dann auch für die
Positionszeichen genutzt wird. rpt.qty gibt die Anzahl der einzelnen Komponenten an und
durch asm.mbr.name werden die Namen der Baugruppenkomponenten der Stückliste hinzuge-
fügt. Welche Systemparameter noch in Tabellen eingefügt werden können, ist der Online-Hilfe
zu entnehmen. Die Spalte Menge wird erst ausgefüllt, wenn in den Attributeigenschaften des
Wiederholbereichs keine Duplikate zugelassen werden.
172 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

6 6 20
ž MENÜ-MANAGER 2
Ÿ Absteigend 2
Ÿ Nach rechts
Ÿ Nach Anz Zeichen
Ÿ Pkt anklicken
Pos. Menge Bezeichnung
  Tabelle
Ÿ WiederhBereich...

ž MENÜ-MANAGER
Ÿ Hinzufügen
Ÿ Einfach
Ÿ Ecken des Bereichs festlegen
Pos. Menge Bezeichnung
(Startfeld)
Ÿ Ecken des Bereichs festlegen
(Endfeld)

Pos. Menge Bezeichnung


1 Finger
2 Backe
3 Stift

  Tabelle Pos. Menge Bezeichnung


Ÿ WiederhBereich... rpt.index rpt.qty asm.mbr.name

ž MENÜ-MANAGER
Ÿ Attribute Pos. Menge Bezeichnung
Ÿ Auswahl Tabelle 1 1 Arm
Ÿ Keine Duplikate 2 1 Backe
Ÿ Fertig/Zurück
3 1 Stift
Abbildung 7-42: Definition einer Stückliste

Nach Erstellen der Stückliste können Stücklistenballons auch automatisch eingeblendet wer-
den (Abbildung 7-43)

  Tabelle Pos. Menge Bezeichnung


Ÿ StckListBallons 1 1 Arm
ž MENÜ-MANAGER 2 1 Backe
ž MENÜ-MANAGER
Ÿ Bereich einstellen 3 1 Stift
Ÿ Ballons erzuegen
Ÿ Auswahl
Ÿ Alle zeigen

Abbildung 7-43: automatisches Anzeigen von Stücklistenballons


7.6 Formate und Schablonen 173

7.6 Formate und Schablonen


In Kapitel 7.2.1 wurde bereits die Vorgehensweise erläutert, bei der Erzeugung neuer Zeich-
nungsdateien vorhandene Format- oder Zeichnungsvorlagen (Schablonen) als Basis für die
Zeichnung einzustellen. Im Folgenden soll die Erstellung eigener Formatvorlagen und Schab-
lonen erklärt werden.

7.6.1 Erstellen von Formatvorlagen

Das System bietet eine kleine Auswahl an Formatvorlagen, von denen allerdings keine der
deutschen Norm entspricht. Neben der Möglichkeit, solche Formate aus dem Internet zu bezie-
hen, soll an dieser Stelle verdeutlich werden, wie Vorlagen mit relativ wenig Aufwand manuell
erstellt werden können.

Für das Anlegen einer neuen Formatvorlage ist unter   Neu Ÿ Datei der Dokumententyp
Format zu wählen. Diese wird mit DINA4_hoch bezeichnet und dementsprechend im darauf
folgendem Fenster (Option leer) als Zeichnungsgröße A4 und Blattausrichtung Hochformat
gewählt. Die Option Leer kann beibehalten werden.

Ausgehend von einer leeren Formatvorlage wird zuerst der Zeichnungsrahmen mit
Hilfe von 2-Punkte-Linien erstellt. Der Rahmen hat an der oberen, unteren und rechten
Seite einen Abstand von jeweils 10mm und auf der linken Seite einen Abstand von
20mm vom Rand (Abbildung 7-44). Diese Maße gelten für alle gängigen Zeichnungsformate
von A4 bis A0. Für eine exakte Positionierung der Linien sind die im unteren, linken Bereich
des Fensters angezeigten kartesischen Mauskoordinaten hilfreich.

23 45 45 23 6 17 6 8 8
7 3 7 3 7373

Verantwortl. Abt. Technische Referenz Erstellt durch Genehmigt von


10

1 2 3 4 5
Dokumentenart Dokumentenstatus

7 8
Titel, zusätzlicher Titel

6 9 10
Änd. Ausgabedatum Spr. Blatt

11 12 13 14

20 10 Linie ausgeblendet
Felder verschmolzen
180
10

Schriftfeld

Abbildung 7-44: Zeichnungsrahmen mit Schriftfeld nach DIN EN ISO 7200

Als nächstes wird das Schriftfeld über eine Tabelle erzeugt. Die dazu notwendige Techniken
zum Erstellen und Manipulieren einer Tabelle wurden bereits in Kapitel 7.5.3 erläutert. Die
hier benötigte Tabelle besteht aus neun Spalten und acht Zeilen und wird ausgehend von der
rechten, unteren Ecke (Eckpunkt) des zuvor erstellten Rahmens Nach links und Aufsteigend mit
174 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

der Option Länge und den in Abbildung 7-44 gezeigten Maßen erzeugt. Danach werden die an
die grau markierten Linien angrenzenden Felder miteinander verschmolzen und die gestrichel-
ten Linien ausgeblendet. In den 3mm hohen Zeilen der Felder werden die Beschriftungen ein-
getragen. Das sind entsprechend der Feldnummerierung: Verantwortl. Abt. (Verantwortliche
Abteilung (1)), Technische Referenz (2), Erstellt durch (3), Genehmigt von (4), Dokumentenart
(7), Dokumentenstatus (8), Titel, zusätzlicher Titel (9), Änd. (Änderung (11)), Ausgabedatum
(12), Spr. (Sprache (13)) und Blatt (14). Feld 5 steht zur freien Verfügung, Feld 6 bietet Platz
für das Firmenlogo und in Feld 10 kann die Dokumentennummer eingetragen werden. Schrift-
größe und Textausrichtung sind passend zu wählen. Im Anschluss an die Fertigstellung des
Schriftfeldes kann die Tabelle über   Tabelle Ÿ Tabelle speichern Ÿ Als Tabellendatei... als
Datei gespeichert werden und somit bei der Erstellung einer neuen Formatvorlage (z.B. für die
restlichen Formate A3-A0) importiert werden (  Tabelle Ÿ Einfügen Ÿ Tabelle aus Datei...),
um den Arbeitsaufwand zu verringern.

Um die Zeichnungsableitung ein Stück weit zu automatisieren, lassen sich eine Reihe von
Informationen, die im Modell oder in der Zeichnung bereits vorliegen, als Notiz oder Tabellen-
information einfügen. Eine kleine Auswahl dieser sog. Systemparameter zeigt Tabelle 7-5.
Eine umfangreichere Auswahl erhält man in der Pro/E-Hilfe unter der Rubrik Zeichnungser-
stellung.

Tabelle 7-5: Systemparameter (Auswahl)

Parametername Beschreibung
&pro_mp_mass zeigt den Massenwert an
&model_name zeigt den Modellnamen an
&scale zeigt den Maßstab der Zeichnung an
&format zeigt die Formatgröße an (bspw. A4)
&current_sheet zeigt die aktuelle Seitennummer an
&total_sheets zeigt die vollständige Anzahl der Seiten einer Zeichnungsdatei an
&todays_date zeigt aktuelles Datum an (im Format %dd%mm%yy)

7.6.2 Erstellen von Zeichnungsschablonen

Neben Formatvorlagen können auch Zeichnungsschablonen als Grundlage für die Erstellung
einer technischen Zeichnung dienen. Zeichnungsschablonen haben den Vorteil, dass hierbei
fest definierte Ansichten vorgegeben sind, die dann von dem referenzierten Modell abgeleitet
werden. Des Weiteren lassen sich folgende Aufgaben mit Schablonen durchführen: Layout
von Ansichten definieren, Ansichtsdarstellung festlegen, Notizen und Symbole platzieren,
Tabellen definieren, Einrastlinien erzeugen und Bemaßungen anzeigen lassen. Pro/E bietet
Zeichnungsschablonen, die die drei Basisansichten eines Modells generieren. Im Folgenden
wird die manuelle Vorgehensweise bei der Erstellung von Schablonen und deren Anpassung
7.6 Formate und Schablonen 175

vorgestellt. Allerdings gilt: Je detaillierter eine Zeichnungsschablone ist, desto eingeschränkter


ist auch der Referenzbereich der Modelle, auf den sie angewendet werden kann.
Der Aufruf einer neuen Zeichnungsschablone erfolgt wie der einer einfachen technischen
Zeichnung. Für das dargestellte Beispiel wird die Option Leer mit Formatierung und die zuvor
erstellte Formatvorlage DINA4_hoch gewählt. Auf diese Weise ist der Zeichnungsrahmen
inklusive Schriftfeld bereits in der Schablone gekapselt. Danach muss vom Zeichnungsmodus
über

  Applikation Ÿ Schablone

in den Schablonenmodus gewechselt werden. In der angepassten Umgebung können jetzt über

  Einfügen Ÿ Schablonenansicht...

neue Vorlagenansichten eingefügt werden. In dem darauf erscheinenden Anweisungsfenster


(Abbildung 7-45), über das sich die Eigenschaften der Schablonenansicht ggf. auch nachträg-
lich anpassen lassen, können diverse Einstellungen für die einzufügende Ansicht vorgenom-
men werden. Der gewählte Ansichtsname sollte wie immer selbst beschreibend sein. Beim
Ansichtstyp ist zwischen Allgemein (entspricht Basisansicht) und Projektion zu unterscheiden,
wobei bei letzterer Option zusätzlich der Name der Referenzansicht anzugeben ist.

Name_Schablonenansicht

Abbildung 7-45: Einstellung der Eigenschaften für Schablonenansichten

Unter der Rubrik Ansichtsoptionen können die verschiedenen Merkmale einer Schablonenan-
sicht voreingestellt werden. Die meisten dieser Merkmale entsprechen den zuvor erklärten
Zeichnungsansichtsmerkmalen. Bei einigen Ansichtsoptionen kann aus vordefinierten An-
sichtswerten gewählt werden, weil diese modellunabhängig sind, andere wiederum sind mo-
dellabhängig und müssen manuell eingetragen werden. Bestes Beispiel dafür ist der Name der
Orientierung einer Ansicht. Werden abweichend von den Standardansichtsnamen im Modell
andere Namen benutzt, sind diese auch bei der Schablonenansicht zu benutzen. Ansonsten
kann keine automatische Ansichtsableitung erfolgen.

Für das vorliegende Beispiel sollen die drei Standardansichten inklusive Bemaßung und eine
Standardansicht erzeugt werden. Die dazu notwendigen Ansichtswerte und –optionen, sowie
die Quadrantenaufteilung sind der Abbildung 7-46 zu entnehmen. Abbildung 7-47 zeigt die
Zeichnungsableitung am Beispiel des Bauteils Backe. Wie hierbei ersichtlich wird, lassen sich
176 7 Zeichnungsableitung aus dem 3D-Modell

automatische Ansichtsableitungen relativ gut durchführen. In der Regel sind solche Ableitun-
gen aber nie komplett und benötigen immer einer manuellen Nachbesserung.

Basisansicht Seitenansicht

Draufsicht Standard

Abbildung 7-46: Erstellen einer Zeichnungsvorlage

Abbildung 7-47: Zeichnungsableitung des Bauteils Backe


177

8 Ergänzende Arbeitstechniken

8.1 Teilefamilien
Zylinderstifte

Form A Form B Form C

Abbildung 8-1: Zylinderstifte


Die in 219 dargestellten Zylinderstiftformen sollen in einer Teilefamilie zusammengefasst
werden.
Zunächst ist ein geeignetes generisches Modell zu erzeugen, das alle Konstruktionselemente
enthält, die in den Stiftformen auftreten können (Abbildung 8-2).

1.) Grundkörper 2.) Fase_1


30 1

8 45°

3.) Fase_2 4.) Rundung (Drehen_1)

45°
2
1

Abbildung 8-2: Arbeitsschritte


Die Fasen sind einzeln zu erzeugen, da sie unabhängig voneinander in den Varianten ein- und
ausschaltbar sein müssen. Die erst danach durchzuführende Verrundung erfolgt über einen
178 8 Ergänzende Arbeitstechniken

„Materialschnitt“, wobei der Kreisbogen und die Geraden des „Schnittwerkzeuges“ auf die
Stiftumrisse bzw. auf die Rotationsachse auszurichten sind.
Danach kann Familientabelle angelegt werden:

  Tools Ÿ Familientabelle… ž FAMILIENTABELLE

Über die Schaltfläche im Definitionsfenster wird ein weiteres Fenster geöffnet, in dem
festgelegt werden kann, welche Bemaßungen oder Konstruktionselemente in die
Tabelle integriert werden sollen. Im gewählten Beispiel werden zunächst
ausschließlich die 3 Konstruktionselemente (Fase, Fase, Mschnitt) im Modellbaum ausgewählt.
Dafür ist vor der Elementauswahl die entsprechende Auswahloption festzulegen:

ž FAMILIENELEMENTEŸ KE Ÿ Auswahl() Ÿ OK..

In die Familientabelle werden dann automatisch die entsprechende Spalten eingefügt.


Die Angaben der ersten Tabellenzeile betreffen das Generic-Teil selbst. Zur
Erzeugung der Varianten sind die weiteren Zeilen über das Icon einzufügen und
auszufüllen (Tabelle 8-1). Bei Konstruktionselementen wird über Y (Yes) oder N (No)
eingestellt, ob sie in der jeweiligen Variante vorkommen sollen. Bei Bemaßungen sind die
gewünschten Werte einzutragen.

Es besteht auch die Möglichkeit Varianten beliebig zu kopieren. Im entsprechenden


Definitionsfenster können die Anzahl der Kopien sowie die evtl. zu inkrementierenden
Bemaßungen festgelegt werden.

Tabelle 8-1: Familientabelle „Zylinderstift“

Variantenname Dateiname Fase_1 Fase_2 Drehen_1


Zylinderstift Zylinderstift.prt Y Y Y
StiftformA Y N Y
StiftformB Y Y N
StiftformC N N N

Die einzelnen Varianten können nach deren Auswahl über den „Schalter“ im
Tabellenfenster geöffnet werden. Bei Aufruf des Bauteiles ist nun stets der Name der
gewünschten Variante auszuwählen. Bei Unklarheiten kann die Variante auch über die
Familientabelle des Generic-Teiles aufgerufen werden.
Werden die Varianten separat gespeichert, so können sie besonders bei komplexen Modellen
schneller aufgerufen werden. Dabei geht jedoch die Bindung zu ihrem generischen
Ausgangsobjekt verloren. Im generischen Teil wird jedoch in der Tabellenspalte Typ die
separate Abspeicherung angezeigt.
Jede Variante kann Ausgangspunkt neuer Familientabellen sein. Um z. B. die Stiftform B mit
unterschiedlichen Längen und Durchmessern als neue Teilefamilie zu erzeugen (Tabelle 8-2),
8.2 Benutzerdefinierte Feature 179

ist die zuvor beschriebene Vorgehensweise gleichermaßen anzuwenden. Anstelle des


Elementetyps „Konstruktionselement“ im Definitionsfenster ist nun „Bemaßung“ zu wählen.

Tabelle 8-2: Familientabelle „StiftformB“

Name d0 d1
StiftformB 30.0 8.0
SifttformB10 40.0 10.0
StiftformB16 70.0 16.0

Falls diese „Untertabelle“ gleich mit erzeugt werden soll, kann im Definitionsfenster der ersten
Familientabelle die entsprechende Einfügeoption genutzt werden:

ž FAMILIENTABELLE Ÿ Einfügen Ÿ Tabelle auf Variantenebene

Über die Tabellen kann auch die Integration anderer Elemente (Parameter, Referenzmodelle,
Gruppen, Baugruppenkomponenten ...) gesteuert werden.

8.2 Benutzerdefinierte Feature


Der Anwender hat die Möglichkeit, eigene Feature zu erzeugen, die er dann ähnlich wie eine
Fase oder Rundung bei der Erzeugung anderer Bauteile nutzen kann. Diese Benutzerdefinierten
Feature (UDF) lassen sich aus bereits erstellten Konstruktionselementen erzeugen. Dabei kann
ein UDF einzelne oder mehrere Konstruktionselemente einschließen. Diese UDF dienen zur
Erleichterung von wiederkehrenden Modellierungsaufgaben und zur Vereinfachung
komplizierter Modellierungswege.
In diesem Kapitel soll die Passfedernut einer Abtriebswelle in ein UDF überführt und an
anderer Stelle neu eingefügt werden. Das UDF wird dann automatisch die Erzeugung einer
Bezugsebene und eines Materialschnittes realisieren.

Zunächst wird die Abtriebswelle entsprechend Abbildung 8-3 mit nur einer Passfedernut
erzeugt. Hinzugefügt wird eine Bezugsebene, die parallel zu einer der Längsebenen und
tangential an den dünnsten Zylinder gelegt wird. Der letzte vorbereitende Schritt besteht in der
Erzeugung des Materialschnittes als Profilschnitt von der neu erzeugten Ebene aus in die
Welle.
180 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Teil: Abtriebswelle
Rotationskörper erzeugen
135
68 Original 80
40 22 3.5 15 50
Kopie (UDF)
ø40

ø35

ø45

ø35

ø30
12

t=5 t=4

8
1.5x45° 1.5x45° 1.5x45°
218

ž BEZUGSEBENE
STRG
Ÿ Auswahl (Zylinder) Ÿ Tangential Materialschnitt erzeugen
(siehe Skizze)
Ÿ Auswahl (TOP) Ÿ Parallel Ÿ OK

Abbildung 8-3: Abtriebswelle


Nach diesen vorbereitenden Aufgaben folgt jetzt die eigentliche Erzeugung eines UDF über:

  Tools Ÿ UDF Bibliothek Ÿ Erzeugen Ÿ Name: Passfedernut

Die UDF-Option wird auf Unabhängig gestellt und die Abfrage, ob das Referenzteil
eingeschlossen werden soll, mit Ja beantwortet. Wird das UDF in ein neues Teil eingebaut,
sorgt die Option Unabhängig dafür, dass sich Änderungen am Ausgangsteil nicht auf die
weiteren Teile auswirken. Die Integration des Referenzteils bietet die Möglichkeit, beim
Einbau des UDF das Ausgangsteil in einem weiteren Fenster anzeigen zu lassen und somit die
abgefragten Bezüge und Abmessungen verdeutlicht zu bekommen.
Anschließend werden die in das UDF einzubindenden Konstruktionselemente aus dem
Modellbaum oder dem Grafikfenster ausgewählt.

ž UDF-KE Ÿ Auswahl (tangentiale Bezugsebene, Materialschnitt)


Ÿ Fertig Ÿ Festlegung der Bezugsnamen (Abfragen) Ÿ ... Ÿ Fertig

Wäre die tangentiale Bezugsebene nicht Bestandteil des UDF, müsste beim Einfügen des UDF
bereits eine solche vorhanden sein. Bei der Festlegung der Abfragen können erklärende Namen
für die bei der Modellierung benutzten Elemente vergeben werden. Je nach
Modellierungstechnik und Verwendung von Referenzen im Skizzierbereich und zur
Platzierung bzw. Orientierung von Skizzen, können sich unterschiedlich viele Abfragen
ergeben. Jedes referenzierte Element ergibt eine zusätzliche Abfrage beim späteren Einbau des
UDF. Nach der Definition der Bezugsnamen können diese über den Schalter Nächste noch
einmal angezeigt werden. Damit ist die Erstellung des Grundfeature abgeschlossen. Im noch
8.2 Benutzerdefinierte Feature 181

offenen UDF-Dialogfenster können jetzt weitere Optionen eingestellt werden. Das Vorgehen
ist anhand von variablen Bemaßungen dargestellt. Diese werden ebenso wie die Bezüge beim
späteren Einbau des UDF abgefragt.

ž UDF: PASSFEDERNUT
Ÿ Variabl Bem Ÿ Definieren Ÿ Auswahl (4 Maße) Ÿ Fertig
Ÿ Bezeichnungen Ÿ ... Ÿ Fertig Ÿ OK Ÿ Fertig

Die Maßbezeichnungen werden wie die Bezugsnamen beim Einbau des UDF in der
Kommandozeile angezeigt. Nach der Namensvergabe kann die UDF-Definition abgeschlossen
werden. Der Einbau des UDF an einer neuen gewünschten Position wird eingeleitet durch:
  Einfügen Ÿ Benutzerdefiniertes KE Ÿ Auswahl (Passfedernut.gph)
Ÿ Spezialreferenz-Konfiguration Ÿ OK.
Im nachfolgenden Dialogfenster sind die notwendigen Bezüge zur Platzierung des UDF sowie
weitere Optionen festzulegen (Abbildung 8-4).

1 … n Auswahl Bezüge

Abfragetext

Abbildung 8-4: UDF-Einbau


Die Registerkarte Optionen bietet dem Anwender die Möglichkeit eines skalierten UDF-
Einbaus sowie das (Ent-)Sperren von Bemaßungen. Die Registerkarte Variablen führt alle
zuvor als variabel definierten Bemaßungsparameter auf, die somit vor dem Einbau geändert
werden können. Die Auswahl der notwendigen Bezüge zur Platzierung des UDF sowie die
Kennzeichnung der variablen Bemaßungen wird durch die vom Anwender definierten
Abfragen bzw. Bezeichnungen erleichtert.
Im nächsten Schritt sind die jeweiligen Orientierungen der gewählten Bezüge einzustellen. Bei
falscher Wahl der Referenzen oder der Orientierungen wird das UDF unter Umständen
außerhalb des Körpers platziert. Zum Abschluss erscheint im Modellbaum eine Gruppe mit
dem UDF-Namen. Diese kann wie jedes andere Konstruktionselement verändert werden.

Zur Übung ist die als UDF abgespeicherte Passfedernut an der neuen Position (vgl. Abbildung
8-3) mit den veränderten Abmessungen einzufügen. Die Gestalt der Welle kann im
Zusammenhang mit der Erstellung der Getriebebaugruppe, die in Kapitel 3 und 6 beschrieben
ist, den Erfordernissen angepasst werden. So lassen sich weitere Wellenelemente, wie
Freistiche, Zentrierbohrungen oder Fasen, als UDFs abspeichern und beliebig oft wieder
verwenden.
182 8 Ergänzende Arbeitstechniken

8.3 Geometrieoptimierung
Optimierungsstudien erlauben dem System das Berechnen von Bemaßungswerten, welche die
Anforderungen der vorher festgelegten benutzerdefinierten Bedingungen erfüllen. So kann
beispielsweise für einen Körper bei konstantem Volumen die Oberfläche minimiert werden.
Um eine Geometrieoptimierung durchführen zu können, ist eine vorherige Berechnung der
notwendigen Parameter erforderlich. Diese können mit Hilfe eines Analyse-Features ermittelt
werden. Ein Analyse-Feature ist ein Bezugs-Feature, welches eine Messung in Form eines
Parameters, Bezugspunktes, Koordinatensystems oder Graphen für weitere Berechnungen oder
Konstruktionen festhalten kann.

8.3.1 Blechteil

An einem Blechteil soll die Kurvenlänge der Außenkontur (ohne Bogenstück) bei festgelegtem
Flächeninhalt minimiert werden. Nach der Modellierung des Blechteils müssen zwei Analyse-
Features erzeugt werden. Das erste Analyse-Feature erfasst die Messung der Kurvenlänge, das
zweite die Messung des Flächeninhalts.
Abbildung 8-5 zeigt den Dialog für die erste Analyse. Zum Abschluss des Dialogs kann
festgelegt werden, ob das Ergebnis der Kantenlängenmessung im Parameter LENGTH
abgespeichert werden soll.

Teil: Bodenblech
R200

Profilkörper erzeugen

SHIFT 200
  Analyse Ÿ Messen Ÿ Länge 1
2
ž LÄNGE Ÿ Typ: KE 3
Ÿ Auswahl (2 Kanten - die drei
Geraden sollten rot markiert sein)
300
Ÿ t=5

Abbildung 8-5: Bodenblech

Nach erfolgreichem Abschluss des ersten Analyse-Features wird nach demselben Prinzip ein
zweites Analyse-Feature für die Berechnung des Flächeninhalts erzeugt.

  Analyse Ÿ Messen Ÿ Flächeninhalt


ž FLÄCHENINHALT Ÿ Typ: KE Ÿ Auswahl (Deckfläche) Ÿ

Nach Abschluss des zweiten Analyse-Features kann die Optimierung gestartet werden
(Abbildung 8-6).
8.3 Geometrieoptimierung 183

  Analyse
Ÿ Durchführbarkeit/Optimierung...

  Datei
Ÿ KE erzeugen...
Ÿ Name eingeben

Abbildung 8-6: Analysedurchführung

Im Menü OPTIMIERUNG/DURCHFÜHRBARKEIT kann nach Auswahl der Option


Optimierung das Ziel der Optimierungsstudie festgelegt werden. In diesem Fall soll der Wert
des Parameters LENGTH minimiert werden. Als Randbedingung ist der Parameter AREA mit
einem festgesetzten Wert von 46000 zu bestimmen. Abschließend müssen noch die
Designvariablen angegeben werden. Dies sind in diesem Fall die beiden linearen Bemaßungen
des Blechteils (auf Minimal- und Maximalwerte achten Ÿ Min/Max). Sowohl die
Randbedingungen als auch die Designvariablen können mit der Option Hinzufügen... bzw.
Bemaßung hinzuf... hinzugefügt werden. Mit dem Befehl Berechnen wird die
Optimierungsstudie gestartet. Hierbei werden die Designvariablen innerhalb ihrer
vorgegebenen Grenzen variiert, bis die kürzeste Kantenlänge bei vorgegebenem Flächeninhalt
errechnet wurde. Nach dem Schließen des Fensters des Konvergenzgraphs sowie des Menüs
OPTIMIERUNG/DURCHFÜHRBARKEIT werden die optimierten Werte einmalig in die
Geometrie des Blechteils aufgenommen. Bei nachträglicher Änderung der Bemaßungen bzw.
Geometrie muss eventuell eine neue Optimierung gestartet werden. Jedoch bietet
Pro/ENGINEER die Möglichkeit, die Optimierungsstudie als Feature im Modell zu integrieren
(Abbildung 8-6). Hierbei wird bei jeder Regenerierung die Optimierung ausgeführt.

8.3.2 Kurbelwelle

Weitere Möglichkeiten der Geometrieoptimierung sollen anhand des Modells einer


Kurbelwelle aufgezeigt werden (Abbildung 8-7).
184 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Für einen unwuchtfreien Betrieb einer Kurbelwelle muss der Schwerpunkt der
Kurbelwellenscheibe möglichst nah an der Drehachse liegen. Ziel dieser Optimierungsstudie
ist demzufolge die Minimierung des Abstandes zwischen Schwerpunkt der Scheibe und der
Drehachse der Kurbelwelle. Auf die Erzeugung des Modells soll hier nicht näher eingegangen
werden. Die Drehachse soll jedoch mit einer Achse des Standardkoordinatensystems
zusammenfallen (hier: x-Achse).

Teil: Kurbelwelle

Abbildung 8-7: Kurbelwelle


Nach erfolgreicher Modellierung der Kurbelwelle muss ein Analyse-Feature erzeugt werden,
das die Koordinaten des Schwerpunktes erfasst (Abbildung 8-8).

  Analyse Ÿ Modell Ÿ Masseneigenschaften


ž MASSENEIGENSCHAFTEN
Ÿ Typ: KE Ÿ Definition Ÿ Dichte: 7.85e-9
Ÿ Ÿ KE Ÿ Parameter & Bezüge
definieren
(YCOG – y center of gravity = y-Koordinate
des Schwerpunktskoordinatensystems)
Ÿ

Abbildung 8-8: Analyse-KE


8.3 Geometrieoptimierung 185

Aufgrund der Symmetrie des Bauteils ist die z-Koordinate des Schwerpunkts nicht notwendig.
Bei der Berechnung von Masseneigenschaften können im ermittelten Schwerpunkt Bezüge
(Koordinatensystem oder Bezugspunkt) zur weiteren Verwendung erstellt werden. Die
Optimierungsstudie für die Kurbelwelle ist analog zum obigen Beispiel (Blechteil) aufgebaut
(Abbildung 8-9).

  Analyse
Ÿ Durchführbarkeit/Optimierung...

  Datei
Ÿ KE erzeugen...
Ÿ Name eingeben

Abbildung 8-9: Optimierung der Kurbelwelle


Ziel dieser Optimierung ist die Minimierung des Betrags der y-Koordinate des Schwerpunkts
(Abs Wert minimieren). In diesem Fall reicht die Option Minimieren nicht aus, da sonst die y-
Koordinate negative Werte annimmt. Designvariablen dieser Studie stellen der Durchmesser
der Scheibe (‡120), sowie die Winkelbemaßung (100°) dar.

8.3.3 Benutzerdefinierte Analyse (BDA) an einem Krümmer

Benutzerdefinierte Analysen stellen problemspezifische Messungen oder Analysen dar. Sie


bestehen aus einer ausschließlich für die Definition einer Messung notwendigen Gruppierung
von Konstruktionselementen (Konstruktionsgruppe) und können nach Erstellung jederzeit
wieder verwendet werden. Das letzte Element einer Konstruktionsgruppe muss ein Analyse-
KE sein. Für die Erzeugung von BDAs steht in Pro/ENGINEER das Konstruktionselement
Feldpunkt zur Verfügung. Ein Feldpunkt ist ein Punkt eines Elements (Kurve, Kante, Fläche
oder Sammelfläche), der die gesamte Domäne dieses gewählten Elements definiert.
Demzufolge ist keine Bemaßung zur Positionierung eines Feldpunkts notwendig, da dieser im
Laufe einer Analyse oder Messung jede Position der Domäne bzw. des Feldes einnimmt.
Analysen/Messungen können an jedem beliebigen Punkt einer ausgewählten Domäne
durchgeführt werden (einfache Messung) oder auf der gesamten Domäne mit Hilfe des
Feldpunkts (Kurven- bzw. Flächenanalyse). Im letzten Fall wird die Analyse-Konstruktion
vorübergehend an jedem Punkt der Domäne gebildet. Bei der Verwendung von Feldpunkten ist
186 8 Ergänzende Arbeitstechniken

darauf zu achten, dass diese nicht als referenzierte Bezugspunkte für die Modellierung
verwendet werden. Sie sind lediglich für den Einsatz einer BDA geeignet. Um den Missbrauch
von Feldpunkten zu vermeiden, sollten Konstruktionsgruppen nach ihrer Erstellung unterdrückt
werden. Sie stehen dem Anwender trotz Unterdrückungsstatus für weitere BDAs zur
Verfügung.
Zur Veranschaulichung einer benutzerdefinierten Analyse soll anhand eines Krümmers der
Flächeninhalt des Querschnitts unter Verwendung eines Feldpunkts über die gesamte Länge
des Bauteils ermittelt werden. In einem ersten Schritt wird der Krümmer als Zug-Verbund-KE
erzeugt. Hierzu sind Stützpunkte für die Erzeugung eines Splines als Leitkurve notwendig
(Abbildung 8-10).

Kurve durch Punkte erzeugen


PNT4

PNT1
PNT0 PNT3
PNT2

  Einfügen
Ÿ Zug-Verbund-KE
Ÿ Referenzen
Ÿ Auswahl(Kurve)
Ÿ Schnitte
Ÿ Auswahl (PNT0)
Ÿ Skizze

Skizze (Kreis ‡20)

Ÿ Schnitte
Ÿ Einfügen
Ÿ Auswahl (PNT4)
Ÿ Skizze
Skizze (Kreis ‡35)

Abbildung 8-10: Krümmer als Zug-Verbund-KE


Um den Querschnitt an einer beliebigen Stelle des Krümmers messen zu können, wird ein
Feldpunkt auf der Leitkurve erzeugt. Die Kurve bildet somit die Domäne des Feldpunkts.
Anschließend kann mit Hilfe einer Bezugsebene, die durch den Feldpunkt und senkrecht zur
Kurve verläuft, der zu messende Querschnitt durch ein Analyse-KE ermittelt werden
8.3 Geometrieoptimierung 187

(Abbildung 8-11). Die Konstruktionsgruppe besteht demzufolge aus dem Feldpunkt, der
Bezugsebene und dem Analyse-KE, da diese Elemente der reinen Definition einer Messung
dienen und nicht im Zusammenhang mit der Bauteilmodellierung stehen.

1
2 Auswahl Punkt (beliebig)

FPNT0
ž BEZUGSEBENE
STRG
Ÿ Auswahl Feldpunkt
Ÿ Auswahl Kurve

  Analyse Ÿ Modell Ÿ Querschnitt-Masseneigenschaften


ž QUERSCHNITT-MASSENEIGENSCHAFTEN
Ÿ Typ: KE Ÿ Definition Ÿ Auswahl Ebene (DTM1)
Ÿ Ÿ KE Ÿ Parameter definieren

Ÿ Auswahl (Feldpunkt, DTM1, Mess-KE)


Ÿ Ÿ Gruppe

Abbildung 8-11: Konstruktionsgruppe zur Querschnittsmessung


Nachdem alle Vorbereitungen getroffen wurden, erfolgt die eigentliche benutzerdefinierte
Analyse (Abbildung 8-12). Hierzu durchläuft der Feldpunkt gemäß der eingestellten Auflösung
seine Domäne (hier: Kurve) und ermittelt an diesen Punkten der Kurve den Flächeninhalt der
Querschnitte analog zur zuvor erzeugten Messung.

  Analyse Ÿ Benutzerdefinierte Analyse…

1 Auflösung einstellen

3 KE hinzuf

Analysename 2

Ÿ Ÿ Schließen

Abbildung 8-12: Benutzerdefinierte Analyse (BDA)


Die als Graph ausgegebenen Wertepaare stehen danach für weitere Konstruktionsschritte zur
Verfügung (z.B. Export als Excel-Datei).
188 8 Ergänzende Arbeitstechniken

8.3.4 Graphenvergleich
Durch Vergleich zweier Graphen können Abweichungen der Verteilung eines bestimmten
Parameters entlang eines anderen Parameters ermittelt werden. Für die Einhaltung des
Konstruktionsziels kann die Ist-Verteilung eines Parameters (Graph aus Analyse-KE) mit den
Soll-Werten (Graph-KE) verglichen werden. Die Abweichung der beiden Graphen voneinander
kann dann als Parameter für eine Studie eingesetzt werden, um die Abweichung zu optimieren
und somit die bestmögliche Verteilung zu erzielen. Zum Vergleichen von Graphen ist die
Erstellung eines Analyse-KEs notwendig, das zwei Graphen mit Hilfe einer Beziehung der
folgenden Syntax vergleicht:
Beziehung_Name = comparegraphs(„Name_1“, „Name_2“, „Typ“,
Linke_Begrenzung_1, Rechte_Begrenzung_1, Linke_Begrenzung_2, Rechte_Begrenzung_2)
Dabei haben die Bezeichnungen und Argumente der Funktion folgende Bedeutung:

Beziehung_Name - Name der Beziehung


Name_1 - Name des ersten Graphen oder Analyse-KEs
Name_2 - Name des zweiten Graphen oder Analyse-KEs
Typ - Berechnungsmethode der Graph-Abweichung (lone, ltwo, linf, area)
Linke(Rechte)_Begrenzung_1(2) - Linke (rechte) Begrenzung des ersten (zweiten) Graphen

Das folgende Beispiel eines Diffusors soll die Möglichkeiten der Verwendung eines
Graphenvergleichs zur Bauteilmodellierung bzw. Bauteiloptimierung veranschaulichen. Hierzu
wird zunächst der Diffusor als Rotationskörper modelliert (Abbildung 8-13).
80

Teil: Diffusor

52
Diffusor erzeugen

ø140
46
20 ø100
Ÿ Außen- und Innenkontur
ø85

jeweils als Spline mit


ø52

4 Stützpunkten
ø45

17
ø58
ø36
ø32

Abbildung 8-13: Diffusor


Dieser erste Entwurf eines Diffusors soll nun mit Hilfe eines Vergleichs zweier Graphen
hinsichtlich seines Querschnittsverlaufs optimiert werden. Hierzu werden die aktuellen
Querschnitte an jedem Punkt des Diffusors gemessen und die Ergebnisse in Form eines
Graphen ausgegeben. Dieser Graph wird mit einer Sollkurve des Querschnittsverlaufs, die sich
aus thermodynamischen und Festigkeitsberechnungen ergeben kann, verglichen und
anschließend die Differenz zwischen den Graphen durch eine Optimierungsstudie minimiert.
Zunächst wird eine skizzierte Leitkurve entlang der Drehachse erzeugt, die später die Domäne
des Feldpunkts zur Messung der Querschnitte darstellt (Abbildung 8-14).
8.3 Geometrieoptimierung 189

1 Ÿ Skizzieren der Leitkurve 2

FPNT0
1 1
3
Auswahl Punkt
(beliebig)

ž BEZUGSEBENE STRG

Ÿ Auswahl Feldpunkt 4
Ÿ Auswahl Kurve

  Analyse Ÿ Modell Ÿ Querschnitt-Masseneigenschaften


ž QUERSCHNITT-MASSENEIGENSCHAFTEN
Ÿ Typ: KE Ÿ Definition Ÿ Auswahl Ebene (DTM1)
Ÿ Ÿ KE Ÿ Parameter definieren

Ÿ Auswahl (Feldpunkt, DTM1, Mess-KE)


Ÿ Ÿ Gruppe

Abbildung 8-14: Querschnittsmessung am Diffusor


Mit Hilfe einer benutzerdefinierten Analyse (BDA) kann nun analog zum Beispiel am
Krümmer (vgl. Abschnitt 8.3.3) das gesamte Bauteil hinsichtlich seines Querschnittsverlaufs
untersucht werden. Bei der Definition der Ergebnisbezüge ist darauf zu achten, dass das
Analyseergebnis als Graph ausgegeben wird (Abbildung 8-15).

ž ANALYSE Ÿ BDA
Ÿ Weiter Ÿ Berechnen
Ÿ Schließen Ÿ Weiter
Ÿ Bezug erzeugen
Ÿ

Abbildung 8-15: BDA am Diffusor


Mit dieser Analyse steht die Ist-Kurve des Querschnittsverlaufs fest und muss mit einer zu
erzeugenden Soll-Kurve (Graph) verglichen werden (Abbildung 8-16).
190 8 Ergänzende Arbeitstechniken

7000

  Einfügen Ÿ Modellbezug Ÿ Graph…


Ÿ Name: Graph1 4900
Ÿ Graph skizzieren (Koordsys., Spline
mit 4 Stützpunkten)
Ÿ

4100
2200

2800
1350
800
y

z x

Abbildung 8-16: Graph als Sollkurve


Der Vergleich dieses Graphen mit dem Ergebnisgraph der Querschnittsanalyse lässt sich mit
Hilfe eines Beziehungs-Analyse-KEs umsetzen. In der zu erstellenden Beziehung wird die
bereits vorgestellte Funktion comparegraphs verwendet (Abbildung 8-17).

ž ANALYSE Ÿ Beziehung Ÿ Weiter


Ÿ Beziehung eingeben
Ÿ OK
Ÿ

Abbildung 8-17: Graphenvergleich mit der Funktion comparegraphs


Die in der Beziehung verwendete Berechnungsmethode lone misst dabei den Bereich zwischen
den Funktionen der beiden Graphen (f(t) – g(t)). Um nun den Diffusor bezüglich seines
Querschnittsverlaufs zu optimieren, wird eine Optimierungsstudie durchgeführt, dessen
Optimierungsziel die Minimierung des Differenzbetrags des ausgewerteten Beziehungs-
Analyse-KEs darstellt (Abbildung 8-18).

  Analyse
Ÿ Durchführbarkeit/Optimierung...
Ÿ Optimierungsziel einstellen
Ÿ Konstruktionsvariablen hinzufügen
Ÿ Berechnen
Ÿ Schließen Ÿ Bestätigen

Abbildung 8-18: Minimierung der Graphendifferenz


8.3 Geometrieoptimierung 191

Die maßgeblichen Konstruktionsvariablen der Optimierungsstudie stellen die Bemaßungen der


Außenkontur dar (Abbildung 8-19). Die Innenkontur wird dagegen als vorgegebener Verlauf
nicht weiter verändert.
80
alte Kontur

52 neue Kontur

ø140
46
20

ø100
ø85
ø52
ø45

17
ø58
ø36
ø32

Abbildung 8-19: Konstruktionsvariablen und Ergebnis der Diffusoroptimierung


192 8 Ergänzende Arbeitstechniken

8.4 Blechteilmodellierung

8.4.1 Die Arbeitsumgebung


Die Erzeugung eines neuen Blechteils erfolgt wie die
eines Teiles, allerdings mit der Wahl des Untertyps
Blech. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit ein
bestehendes Bauteil (Solid) oder Flächen in ein
Blechbauteil umzuwandeln. Blechelemente werden
in Pro/ENGINEER als Laschen bezeichnet. Erst
wenn eine Lasche erzeugt ist, stehen alle weiteren Blechoptionen zur Verfügung (Tabelle 8-3).
Darüber hinaus können alle aus der Teilemodellierung bekannten Funktionen genutzt werden.

Tabelle 8-3: Elemente zur Blechmodellierung

Symbole Bemerkung

Konvertierung

Laschen (Profil, Flach, Rotation, Verbinden, Versatz)

Ansetzen von Laschen (Flach, Flansch)

Verlängern

Biegen (Biegung, Kantenbiegung)

Bearbeiten (Entlastung, Stanzen, Klinkung, Trennung,


Verschmelzung)

Verformung (Sicke, Sicke abflachen, Verformbereich)

Abwicklung (Abwickeln, Rückbiegung, Endabwicklung)

In eine professionelle Blechkonstruktion fließen Biegeparameter (neutrale Faser, Rückfederung


und einzuhaltende Mindestbiegeradien) als Erfahrungswerte der maschinen- und
8.4 Blechteilmodellierung 193

materialabhängigen Umformvorgänge ein. Pro/SHEETMETAL bietet die Möglichkeit, diese


Parameter in Form von Tabellen, die individuell angepasst werden können, zu hinterlegen.
Ohne die Verwendung von Biegetabellen wird die gestreckte Länge eines 90°-Bogens mit
Hilfe der Bogenlänge am Innenradius ermittelt, zu der noch ein bestimmter Teil der Blechdicke
s (Y x s) addiert wird. Der Y-Faktor hat in der Standardeinstellung den Wert Y = 0.5. Er kann
über Editieren Ÿ Einstellung Ÿ Blech Ÿ Parameter…verändert werden.
Die Bogenlängen anderer Biegewinkel D werden über das Winkelverhältnis D/ 90° berechnet
und an dem jeweiligen Außenradius eines Bogens durch den Zusatz „DEV_L“ kenntlich
gemacht. Abbildung 8-20 zeigt den geometrischen und formalen Zusammenhang zwischen der
gestreckten Länge, der neutralen Faser und dem Y-Faktor. Die erzeugende (grüne) Kontur des
dargestellten Profils liegt hier am Innenbiegeradius ri.

s
Radius der neutralen Faser: r = ri +sʘk mit k: k-Faktor

S
Y  Faktor : Y k˜ 0.5 (Standardeinstellung)
2
§ S · D
Gestreckte Länge: DEV_L (D ) ¨ ri ˜  Y ˜ s ¸ ˜
© 2 ¹ 90q
l1
DEV_L für 90°-Bogen

ri
l3
r

q a
l2
l = l1 + DEV_L(90°) + l2 + DEV_L(D) + l3.

Abbildung 8-20: Biegelängen


Die gestreckte Länge des gesamten Bauteils setzt sich aus den Einzellängen der linearen und
gekrümmten Teilstücke zusammen.
Die Abwicklung von Kreiskegeln bzw. entsprechender Teilstücke erfolgt über eine
biegeneutrale Schicht [4]. Der formale Zusammenhang kann aus den Gleichungen der
neutralen Faser in Abbildung 8-20 abgeleitet werden.
194 8 Ergänzende Arbeitstechniken

8.4.2 Laschen und Blechprofile

Laschen können mit ähnlichen Konstruktionsschritten wie ein „normales“ Bauteil erzeugt
werden. Nachfolgend sollen zunächst die speziellen Blechoptionen genutzt werden.
Zur Erzeugung einer ebenen Blechkontur ist in gewohnter Weise die Skizzierfläche
auszuwählen und der geschlossene Konturzug zu zeichnen (Abbildung 8-21). Danach wird eine
weitere Lasche hinzugefügt. Hier ist im Definitionsfenster der Flanschlasche unter Profil die
Option Skizze zu wählen, wenn die vordefinierten Profile (C, S, Z, ...) ergänzt bzw. ersetzt
werden sollen.

Teil erzeugen (Option Blech) Ÿ Name: Blechteil_1 60 10

FREIE FLACHE LASCHE

10
ž Referenzen Ÿ Skizze definieren

Skizze (Blechkontur) 30

ŸEingabe (Blechdicke): 6 R20

FLANSCHLASCHE ž PROFILŸ Skizze

Skizze (Halbkreis)

ž Länge Ÿ Werteingabe (Vorzeichen beachten): 1


Ÿ Werteingabe (Vorzeichen beachten): 1

Evtl. Profilauswahl nutzen deaktivieren

Abbildung 8-21: Lasche


Abbildung 8-22 zeigt ein Blechteil bei dem zunächst ein U-Profilblech erzeugt wurde, aus dem
dann zwei Laschen heraus gebogen wurden. Zusätzlich wurde noch eine trapezförmige Lasche
angebracht.
8.4 Blechteilmodellierung 195

Teil erzeugen (Option Blech) Ÿ Name: Blechteil_2

U-Blechprofil erzeugen (200x300x400, R30, 8 dick)

FLACHE LASCHE
ž Form Ÿ Rechteck Ÿ Abstand festlegen (links 200 mm)
ž Versatz Ÿ Lasche im Bezug auf Ansatzkante versetzen
(50 mm)
ž Entlastung Ÿ rechteckig Ÿ Dicke
Ÿ Biegewinkel: 90
Ÿ Biegeradius: 20

KE Spiegeln
FLACHE LASCHE
ž Form Ÿ Trapez
ž Versatz Ÿ Lasche im Bezug auf
Ansatzkante versetzen (30 mm)
Ÿ Biegewinkel: 60
Ÿ Biegeradius: 20

Abbildung 8-22: Profilblech mit Laschen

8.4.3 Biegungen

An ebenen Laschen können über die Option Biegen weitere Abkantungen vorgenommen
werden. Eine der Möglichkeiten ist in Abbildung 8-23 dargestellt.
Liegen z. B. aus einer Blechkonvertierung ungewollte scharfe Kanten innerhalb des
Bleches vor, so können diese mit Hilfe der Funktion Gebogene Kante in eine Biegung
umgewandelt werden.
196 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Blechteil_2

ž DEFINITION
ž OPTIONEN Ÿ Winkel Ÿ Normal Ÿ Fertig
ž TAB BENUTZ Ÿ Teilebiegetabelle Ÿ Fertig
ž RADIUS SEITE Ÿ Innenradius Ÿ Fertig

Skizzierebene (erzeugende Seite)


Skizze (Biegeachse)

20
ž BIEGESEITE Ÿ Umschalten Ÿ In Ordnung
ž RICHTUNG Ÿ Umschalten Ÿ In Ordnung
ž ENTLASTUNG Ÿ Ohne Entlast
ž BIEGEWINKEL Ÿ 90
ž RADIUSWAHL Ÿ Dicke
Ÿ OK

Blechteil_2

Abbildung 8-23: Abkantung

8.4.4 Blechabwicklung

Aus der konstruktiven Geometrie ist bekannt, dass die exakte Abwicklung für alle Flächen
möglich ist, deren Gauß´sche Krümmung gleich Null ist /7/. Für eine Abwicklung stehen die
Funktionen Abwickeln und Endabwicklung zur Verfügung. Definierte Verformungsbereiche
werden in Pro/ENGINEER mit abgewickelt.
Bei einer Endabwicklung wird (sofern möglich) das gesamte Bauteil abgewickelt. Die
Endabwicklung reiht sich stets an das Ende der Konstruktionskette im Modellbaum. Sie wird
bei weiteren Konstruktionsschritten automatisch aktualisiert (Abbildung 8-24)

Blechteil_2

Auswahl (feste Ebene)

Abbildung 8-24: Endabwicklung


8.4 Blechteilmodellierung 197

Mit der Funktion Abwicklung können Teile eines Blechbauteils separat abgewickelt und mit
Rückbiegen in ihre ursprüngliche Gestalt zurückgeführt werden. Die separate Abwicklung von
Teilbereichen wird in Abbildung 8-25 beschrieben.

ž DEFINITION
ž ABWICKELN OPT
Ÿ Normal Ÿ Fertig
Ÿ Auswahl (feste Ebene)
ž AUSW ABWICKELN
Ÿ Ausw abwickeln Ÿ Fertig
Ÿ Auswahl (Lasche)
ž AUSWAHL Ÿ Fertig Ausw
ž KE-REFER Ÿ Fertig
Ÿ OK

Abbildung 8-25: Laschenabwicklung

8.4.5 Körperkonvertierung

Zur Konvertierung in ein Blechteil stehen für Volumenkörper zwei Optionen zur Verfügung.
Die Option Verfahrfläche kann vor allem für einfache Hohlkörper sinnvoll eingesetzt werden,
die Option Schale ist allgemeingültiger und soll daher anhand des bereits vorhandenen
Übergangskörpers Oval-Oval erläutert werden (Abbildung 8-26).
Nach der Auswahl nicht benötigter Flächen (hier die beiden Stirnflächen) und der Eingabe der
gewünschten Blechdicke werden die übrigen Flächen zum Blechkörper konvertiert.
Die Aufdickung erfolgt nach innen in Richtung der Flächennormalen. Die Dicke darf daher
nicht größer sein als der kleinste vorhandene Radius. Eine Aufdickung nach außen ist nur
möglich, wenn das Übergangsstück gleich als Blechteil modelliert wird.

Kopie vom Teil Oval-Oval erzeugen


Name: Blechteil-Oval-Oval

  Applikationen Ÿ Blech
ž BLECH KONVERT
Ÿ Schale Ÿ Auswahl (2 Deckflächen)
Ÿ Dicke: 8 Ÿ OK

Abbildung 8-26: Blechteil


198 8 Ergänzende Arbeitstechniken

8.4.6 Übergangsstücke
Bereits im Kapitel 5 wurden Körper durch Verbinden von Querschnitten erzeugt.
Analoge Möglichkeiten stehen auch zur Blechteilerzeugung zur Verfügung.
Das Bauteil Oval-Kreis (Abbildung 5-14) gehört zu den nicht abwickelbaren Bauteilen.
Abbildung 8-27 zeigt wie aus dem Blechteil-Oval-Oval (Abbildung 8-26) ein Übergangsstück
zwischen einem Rechteck und einem Oval angenähert generiert werden kann.
Der Kreisquerschnitt wird durch ein Oval angenähert. Damit wird die notwendige Teilung zur
Erzeugung einer abwicklungsgerechten Geometrie erreicht, die sich hier aus vier planaren und
vier schiefen Kegelflächen zusammensetzt.
Bevor abgewickelt werden kann, muss das Übergangsstück an einer vorhandenen oder neu zu
definierenden Kante aufgetrennt werden.

200

Definition editieren
R5

10

40

200
R95 30
60

ž OPTIONEN Ÿ An Kante trennen


Ÿ Auswahl(Kante)

Auswahl (Fläche)

Abbildung 8-27: Biegeumformgerechtes Übergangsstück


8.4 Blechteilmodellierung 199

8.4.7 Materialschnitte

Ausschnitte in Blechkonstruktionen können sowohl im gebogenen Modell als auch in


seiner Abwicklung erzeugt werden. Mit der Funktion Blechausbruch, die nur über die
Option Extrudieren verfügbar ist, werden Ausschnitte wahlweise auf die erzeugte oder
die aufgedickte Kontur bezogen. Dadurch wird eine senkrechte Bearbeitung des abgewickelten
Bleches ermöglicht, z. B. durch Stanzen, Nibbeln oder Schneiden.
Wenn das nicht erwünscht ist, muss ein entsprechender Materialschnitt verwendet werden.
Dieser schneidet das Blech als Volumenkörper. Aufgrund der unterschiedlichen Radien von
Innen- und Außenseite sind die jeweiligen Schnittkonturen im abgewickelten Zustand nicht
deckungsgleich.

Stutzenrohr

Blechrohr

DTM4
Abbildung 8-28: Abzweigrohr

Für das Blechrohr mit dem eingesteckten Stutzen (Abbildung 8-28) soll der Ausschnitt so
erzeugt werden, dass das Schnittwerkzeug (z. B. ein Schneidbrenner) stets senkrecht zur
Mantelfläche positioniert werden kann.
Dazu wird zunächst ein kreisförmiger
Materialschnitt ausgeführt, der im
Modell des Blechrohres annähernd die
äußere Hülle des Stutzenrohres repräsentiert,.
(Abbildung 8-29).
Anschließend wird eine Trennung
(Gerade auf Ebene skizzieren) erzeugt,
so dass die Mantelfläche abgewickelt
werden kann.

Abbildung 8-29: Blechrohr


In der Abwicklung (Abbildung 8-30) ist zu erkennen, dass sich die Schnittkonturen der
Blechseiten unterscheiden. Um den entsprechenden senkrechten Ausschnitt zu erzeugen, wird
ein weiter Materialschnitt benötigt. Als Skizzierebene wird die erzeugende Blechseite
200 8 Ergänzende Arbeitstechniken

verwendet. Die erforderliche Profilkurve ergibt sich aus der Außenkontur der beiden
abgewickelten Schnittkonturen (Kante verwenden + Trimmen). Nachdem der Materialschnitt
erzeugt ist, wird das Blechrohr zurückgebogen.

Trimmen

Schnittkontur

Trimmen

Ÿ Auswahl(Trennlinie)
Ÿ Alle zurückbiegen Ÿ Fertig Ÿ OK

Abbildung 8-30: Abwicklung mit Ausschnitt

Alternativ ist es möglich, den speziellen Ausschnitt mit Hilfe der Funktion Blechausbruch zu
erzeugen. Bei dieser Vorgehensweise müssen beide Blechseiten nacheinander mit dem
gleichen Ausbruchprofil geschnitten werden. Da der Ausbruch immer senkrecht zu der
jeweiligen Blechseite steht, ergibt sich hier automatisch die gewünschte Schnittkontur.
Nachteil dieses Verfahrens ist, dass Blechausbrüche nur als Profile definiert werden können.

8.4.8 Stanzen und Drücken

Das Stanzen erfolgt im einfachsten Fall über einen Blechausbruch, der über die Option
Extrudieren eingeleitet werden kann. Die Wahl der Schnittseite legt fest, ob gelocht
oder ausgeschnitten wird. Um eine Stanzung oder ein Stanzmuster abzulegen, muss ein UDF
erstellt werden. Vordefinierte Stanzoptionen können über die spezielle Funktion Stanzen in die
aktuelle Konstruktion eingefügt werden.
8.4 Blechteilmodellierung 201

Für eine Einformung muss zunächst der Stempel bzw. die Matrize als separates Bauteil
Sicke modelliert werden. Dieses Sickenmodell wird dann ähnlich wie eine
Baugruppenkomponente im aktuellen Modell platziert (Abbildung 8-31). Im gewählten
Beispiel werden zur Platzierung jeweils zwei Koordinatenebenen und eine Bauteilfläche
genutzt. Die Positionierung kann dann durch Versatzmaße gesteuert werden. Da im gewählten
Beispiel nicht nur eine Einformung sondern zugleich eine Stanzung erfolgen soll, ist noch die
obere Fläche des Sickenmodells von der Umformung auszuschließen.

Teil: Sicke Sickenquerschnitt 10

0
(fehlende Maße

R1
10

45°
selbst festlegen)
Blechteil_2

OPTIONEN Ÿ Prägestempel
Ÿ Referenz Ÿ Fertig

Gegenrichten
ÖFFNEN (Sicke.prt)

SICKE
Ÿ Platzierung Ÿ Definieren
Ÿ Auswahl(3x2 Elemente) Ÿ OK
Ÿ Fläche ausschließen Ÿ Definieren
Ÿ Auswahl(Fläche) Ÿ Fertig
Ÿ Seite Ÿ Definieren
Ÿ evtl. Umschalten Ÿ OK
Ÿ Vorschau Ÿ OK

Abbildung 8-31: Sickenerzeugung

Zur Erzeugung des Blechzuschnittes können die Umformungen mit der Funktion
Sickenabflachung zurück in die Ebene gebracht werden.
Alternativ können die Umformungen als so genannte Verformbereiche definiert
werden. Diese werden bei der Abwicklung des Bleches berücksichtigt und
entsprechend abgeflacht. Mit dieser Methode ist es auch möglich, andere nicht abwickelbare
Geometrien in die Ebene abzubilden.
202 8 Ergänzende Arbeitstechniken

8.5 Modellierung von Gussbauteilen

8.5.1 Definition einer Gussbaugruppe

3D-CAD-Gussmodelle bilden die Grundlage für den modernen Informationsaustausch


zwischen der Konstruktion, dem Modellbau und der Gießerei. Neben
Machbarkeitsbewertungen, der CAM-Kopplung für die Modellschreinerei und der
Angebotserstellung dient die CAD-Modellierung von Gussbauteilen vor allem dazu, den
Konstrukteur bei der Lösung der immer komplexer werdenden Aufgaben zu unterstützen.
Mit Hilfe spezieller Arbeitstechniken kann die Entstehung eines Gussbauteiles im CAD
fertigungsnah abgebildet werden. Als Hilfsmittel dient hierzu die Gussbaugruppe. Eine solche
Baugruppe besteht in der Regel aus einem Skelettmodell, Innenteilen (Kernen), einem
Außenteil und natürlich dem herzustellenden Rohteil, das unter Umständen weiter bearbeitet
werden muss (Fertigteil).

Aussenteil

Rohteil

Skelett

Innenteil Rohteil

Abbildung 8-32: Entstehung des Rohteils in der Gussbaugruppe


Das Skelettmodell sollte dabei alle relevanten Bezugselemente (Achsen, Ebenen,
Bezugskurven und Punkte) enthalten sowie grundlegende formgebende Flächen, die zur
Erzeugung der Innen-, Außen- und Rohteile verwendet werden können. Das Außenteil bildet
die Außengeometrie des Rohteils ab. Ein oder mehrere Innenteile repräsentieren die
Innengeometrien des Rohteils und bilden somit die Hohlräume.
Die Außen- und Innenteile können darüber hinaus auch für den Modellbau bzw. für die Form-
und Kernherstellung verwendet werden. Hierbei sind allerdings noch weitere Einflussgrößen
zu beachten (Schwindung, Steiger, Speiser, ...).
In der folgenden Übung soll ein Abgaskrümmer vollständig als Gussbauteil modelliert werden.
Dazu wird im ersten Schritt eine Gussbaugruppe (Abbildung 8-33) angelegt, bestehend aus
einem Skelett (SKELETT.PRT) und vier (noch) leeren Standardteilen, die jeweils mit der
Einbaubedingung „Koordinatensystem“ in der angegebenen Reihenfolge in die Gussbaugruppe
eingebaut werden. Im nächsten Schritt wird das Baugruppenskelett aufgebaut. Im Beispiel wird
hierzu das bereits vorhandene Bauteil Kruemmer_2 verwendet, wobei das Zug-Verbund-KE
8.5 Modellierung von Gussbauteilen 203

noch vom Volumenelement zum Flächenelement umzudefinieren ist. Diese repräsentiert dann
im Beispiel die Innenfläche des Gussteiles.

Baugruppe erzeugen
Name: GUSSBAUGRUPPE

Skelettmodell erzeugen Ÿ Name: SKELETT


Ÿ Aus vorhandenen kopieren ŸAuswahl(Kruemmer_2) ŸOK

4 x Teil mit Standardbezügen erzeugen


(Innenteil, Aussenteil, Rohteil, Fertigteil)
Ÿ KSys ausrichten
Ÿ Auswahl (ASM_DEF_CSYS)

Öffnen (SKELETT)
Ÿ Zug-Verbund-KE umdefinieren
Ÿ Option Fläche

Abbildung 8-33: Aufbau des Skelettmodells

8.5.2 Anpassung des Skelettmodells


Anhand der erzeugten Innenfläche kann eine erste Schrägenprüfung durchgeführt werden, um
die spätere Ausformbarkeit sicher zu stellen (Abbildung 8-34). Im Menüfenster Schräge muss
neben der zu überprüfenden Geometrie der Schrägenwinkel sowie die Öffnungsrichtung
angegeben werden, zu der entformt wird. In diesem Fall dient die Skizzierebene der Leitkurve
als Öffnungsrichtung bei einem Schrägenwinkel von 1°.

  Analyse Ÿ Geometrie Ÿ Schräge }

Abbildung 8-34: Schrägenanalyse


204 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Die Ausformbarkeit lässt sich optisch anhand der Einfärbungen der Fläche beurteilen. Hier
sollte eine Seite der Fläche vollständig blau und die andere vollständig rosa gefärbt sein.
Stellenweise eingefärbte Bereiche deuten auf Hinterschnitte hin, die, falls sie geometrisch nicht
vermieden werden können, mit entsprechenden Formtechniken behandelt werden müssen (z.B.
mittels zusätzlicher Kerne).
Neben den Anschlussmaßen und dem Verlauf des Strömungsquerschnittes sind auch Freigänge
zu beachten, um Durchdringungen angrenzender Bauteile im Zusammenbau zu vermeiden. Für
das Übungsbeispiel soll ein zylindrischer Freigang (Abbildung 8-35) in das Skelettmodell
integriert werden. Die Freigangfläche wird über Extrudieren erzeugt und anschließend mit der
Innenfläche verschmolzen. Da es bei dem Vereinigen von Flächen oft mehrere Möglichkeiten
gibt, muss auf die richtigen Verschmelzungsrichtungen geachtet werden.

Ÿ Profilfläche mit Kreisquerschnitt erzeugen

170 Freigang
‡110
40

Auswahl (2 Flächen)

Ÿ Verschmelzen (Richtung beachten) Ÿ OK

Abbildung 8-35: Definition der Störgeometrie


Eine erneute Überprüfung der Ausformbarkeit mit der Schrägenanalyse zeigt, dass die
Innenfläche im Bereich des Freigangs nicht aushebbar ist (Schrägenwinkel zur Normalen der
Teilungsebene von 0°). Um die Ausformbarkeit weiterhin sicherzustellen, ist es notwendig
diesen Bereich (Freigang) mit zusätzlichen Schrägen zu versehen.
Dazu kann im Falle zylindrischer und planarer Flächen das Schrägen-Tool genutzt werden
Abbildung 8-36). Die entstehenden Kanten zwischen dem geschrägten Freigang und dem Rest
der Innenfläche werden anschließend gießereiprozessgerecht verrundet. Durch die eingefügte
Schräge wird die Innenfläche wieder ausformbar, was leicht anhand der Schrägenprüfung
erkennbar ist.
8.5 Modellierung von Gussbauteilen 205

Abbildung 8-36: Anbringen einer Flächenschräge und Verrundung

Abschließend wird im Skelettmodell die Außenfläche definiert und zwar als Versatzfläche von
der Innenfläche um den Betrag der Wanddicke von 7mm (Abbildung 8-37).
206 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Auswahl (Sammelfläche Innenfläche)   Editieren Ÿ Versatz (7 mm)...

Abbildung 8-37: Erzeugung der Außenfläche durch senkrechten Versatz

8.5.3 Ableitung der Innen- und Außenteile


Aufbauend auf dem Skelettmodell werden nun das Innen- und das Außenteil modelliert. Die
notwendigen Referenzen werden mittels Kopie-Geometrien übergeben. Kopie-Geometrien
bieten als eigenständiges Feature die Möglichkeit mehrere verschiedene Modellreferenzen
eines Modells aufzunehmen. Somit können Modellabhängigkeiten übersichtlich und besser
nachverfolgbar gehalten werden. Ein weiterer wesentlicher Vorteil von Kopie-Geometrien
gegenüber dem normalen Kopieren ist ihre Stabilität bei fehlendem Referenzmodell. Alternativ
zu der Kopie-Geometrie kann auch mit Verschmelzungen gearbeitet werden. Gegenüber den
Kopie-Geometrien wird hier stets das Referenzmodell im Arbeitsspeicher benötigt.
In der geöffneten Gussbaugruppe wird zunächst das Innenteil aktiviert und ein Kopie-
Geometrie-Feature mit der Innenfläche aus dem Skelett als Flächenreferenz im
Baugruppenkontext eingefügt. Zusätzlich zu dieser Sammelfläche wird als Referenz die Ebene
am Anschluss B2 (Ebene_B2) gewählt. (Abbildung 8-38). Auf gleiche Weise wird die Skelett-
Außenfläche und Ebene_B2 in das Außenteil kopiert.
8.5 Modellierung von Gussbauteilen 207

Öffnen (GUSSBAUGRUPPE)

Auswahl (Komponente INNENTEIL) Ÿ Aktivieren Auswahl (Sammelfläche)


  Einfügen Ÿ Gemeinsam benutzte Daten Ÿ Kopie-Geometrie Auswahl (Bezugsebene)

Auswahl (Komponente AUSSENTEIL) Ÿ Aktivieren.......

Abbildung 8-38: Kopie-Geometrien

Anschließend wird das Innenteil geöffnet und die Sammelfläche mit Seitenflächen geschlossen
(Seitenfläche durch Füllen oder Extrudieren erzeugen und mit jeweils mit Kopiergeometrie
verschmelzen). Abschließend wird aus der entstandenen geschlossenen Sammelfläche ein
Körper erzeugt (Abbildung 8-39).
Im (geöffneten!) Außenteil werden die Flansche nach Abbildung 8-40 angebracht und
anschließend mit der Außenfläche zu einem Volumen verschmolzen. Die Ausformbarkeit an
den Flanschflächen wird durch das Anbringen von Schrägen an den Flanschen gesichert und
anschließend noch einmal mit der Schrägenanalyse überprüft. Abschließend werden die Kanten
zwischen dem Rohr und den Flanschen großzügig verrundet.
208 8 Ergänzende Arbeitstechniken

2x   Einfügen Ÿ Profil, Option Fläche Ÿ } Ÿ OK


Öffnen (INNENTEIL)
Ÿ Auswahl (Innen- und Deckelfläche)
  Editieren Ÿ Verschmelzen (Richtung beachten) Ÿ OK

Deckelflächen
Auswahl (verschmolzene Fläche)   Editieren Ÿ Verbundvolumen Ÿ OK

Abbildung 8-39: Erzeugen des Innenteilkörpers (Kern)

Öffnen (AUSSENTEIL) 2x   Einfügen Ÿ Profil, Option Volumen } OK

Ebene_B2

110
14,00 2,00
‡130

130

14+2 TIEF R7,5 Flansche 14+2 TIEF

Ÿ Auswahl (Außenfläche)
  Editieren Ÿ Verbundvolumen, Option: Ÿ OK

Ÿ Auswahl(Flächen...)

Ÿ Auswahl(Kanten..)

2 zu schrägende Flächen R10 4 zu schrägende Flächen

Abbildung 8-40: Erzeugen des Außenteilkörpers


8.5 Modellierung von Gussbauteilen 209

8.5.4 Rohteildefinition
Auf dieser Basis kann nun das Rohteil als boolesche Differenz von Außen- und
Innenteilgeometrie erzeugt werden. Dazu wird die Gussbaugruppe geöffnet und das Rohteil
aktiviert. In diese werden nun zwei Kopie-Geometrien eingefügt. Eine mit den Körperflächen
des Außenteils (hierzu wird eine Fläche des Außenteils gewählt und über das Kontextmenü
(RMT) die Körperflächen gewählt) und eine mit den Körperflächen des Innenteils (Abbildung
8-41). Über die Funktion Verbundvolumen wird auf Basis der Außenteilfläche ein Körper
erstellt und anschließend mit einem erneuten Verbundvolumen die Innenteilfläche abgezogen.
Als Ergebnis erhält man das fertige Rohteil.

Öffnen (GUSSBAUGRUPPE)

Auswahl (Komponente Rohteil)   Editieren Ÿ Aktivieren


  Einfügen Ÿ Gemeinsam benutzte Daten
Ÿ Kopie-Geometrie (Körperflächen Aussenteil, Ebene_B2)… OK
  Editieren Ÿ Verbundvolumen, Option Körper … OK

  Einfügen Ÿ Gemeinsam benutzte Daten Ÿ Kopie-Geometrie (Körperflächen Innenteil)… OK


  Editieren Ÿ Verbundvolumen, Option Schnitt … OK

Abbildung 8-41: Rohteilerzeugung

8.5.5 Gussteilbearbeitung
Im letzten Schritt wird das Fertigteil erstellt. Hierzu wird bei aktiviertem Fertigteil eine
Kopiegeometrie mit den Körperflächen des Rohteils eingefügt. Auf dieser Basis kann die
Fertigbearbeitung nach Abbildung 8-42 beginnen. Die hierzu benötigten Feature sollen
eigenständig gewählt werden und zu jedem Schritt Alternativen ausprobiert werden (z.B. statt
einer Materialentfernung mit dem Feature Profil zur Bearbeitung der Flanschflächen kann auch
die entsprechende Ebene (Ebene_B2) selektiert werden und die Verbundvolumenfunktion,
Option Schnitt, genutzt werden). Bei der Bearbeitung sollte darauf geachtet werden, die
Referenzen unabhängig von der Volumengeometrie zu wählen.
210 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Öffnen (GUSSBAUGRUPPE)

Auswahl (Komponente Fertigteil)   Editieren Ÿ Aktivieren


  Einfügen Ÿ Gemeinsam benutzte Daten
Ÿ Kopie-Geometrie (Körperfläche Rohteil, Ebene_B2)… OK

Bearbeitung: 8 Durchgangsbohrungen ‡12


2 Materialentfernungen für die Dichtflächen
2 Fasen an den Austritten des Strömungskanals

‡12 100 ‡110


‡12

80

Materialentfernung

Ebene_B2

Xz_Ebene
Materialentfernung Fase 2x2

Abbildung 8-42: Erzeugen des Fertigteils


8.6 Definition komplexer Beziehungen mit Pro/PROGRAM 211

8.6 Definition komplexer Beziehungen mit Pro/PROGRAM

8.6.1 Grundlagen
Die Nutzung der systemeigenen Programmiersprache (Pro/PROGRAM) erlaubt die Vergabe
komplexerer Beziehungen. Ebenso sind innerhalb dieses Moduls Massenwertberechnungen
durchführbar. Die Syntax der Befehlsstrukturen ist herkömmlichen Programmiersprachen
ähnlich, bietet aber nicht deren Funktionsumfang. Beim ersten Aufruf von Pro/PROGRAM
sind bereits vorhandene Teileinformationen (integrierte Feature, Parameterwerte, bestehende
Beziehungen, ....) im Programmtext geordnet enthalten. Das Programm kann nun ergänzt
werden.
Der Eingabebereich (INPUT – END INPUT) legt die Parameter fest, deren Werte durch den
Benutzer einzugeben sind. Als Variablentypen stehen Number (Zahlenwert), String
(Zeichenkette) und Boolean (Yes_No-Entscheidungen) zur Verfügung.
Berechnungen und Parameterübergaben erfolgen im Beziehungsbereich (RELATIONS – END
RELATIONS). Hierbei stehen alle mathematischen Operatoren zur Verfügung. Ebenfalls sind
bedingte Anweisungen (IF – ENDIF) möglich.
Der Informationsbereich listet alle Konstruktionselemente (ADD FEATURE - END ADD) auf.
Damit ist das Ein- und Ausschließen von Feature möglich. Die Berechnung der Massen kann
im Bereich MASSPROP – ENDMASSPROP veranlasst werden.

8.6.2 Programmierbeispiel

Folgenden Optionen sollen verdeutlicht werden:


x Abfrage zum Ein- und Ausblenden von Konstruktionselementen,
x Eingabe verschiedener Berechnungsparameter und
x Auswahl bestimmter Zustände, die eine Berechnung beeinflussen.
Als Beispiel dient eine vereinfachte Entwurfsberechnung einer Bolzenverbindung. Ermittelt
werden soll der Bohrungsdurchmesser d33 am ausgearbeiteten Ende des Bauteils Finger
(Abbildung 8-43). Die Bezeichnung d33 kann je nach Erzeugungsart abweichen.
Die Berechnung des Bohrungsdurchmessers beruht auf folgender Gleichung:

Cb ˜ F
d |k˜
V bzul

Der Parameter F stellt die Betriebskraft am Bolzen dar, Cb den Betriebsfaktor, k den
Einspannfaktor des Stiftes in dem Finger und Vbzul die zulässige Biegespannung.
Die Werte für Cb, F und Vbzul sollen unter Zuhilfenahme eines Hinweistextes eingegeben und
der Einspannfaktor ausgewählt werden. Um die Fasen in dem gesamten Bauteil ein- oder
auszublenden, ist eine Abfrage zu gestalten.
212 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Abbildung 8-43: Zu berechnendes Konstruktionselement

Durch die Befehlesfolge


  Tools Ÿ Program...ž PROGRAMM Ÿ Programm edit
wird der Programmtext im Editor angezeigt und kann nun ergänzt werden. Der „Input“-Bereich
soll folgende Einträge enthalten:

INPUT
FASEN YES_NO
"Sollen alle Fasen ausgeblendet werden? :"
F NUMBER
"Bitte geben Sie die Betriebskraft F in N ein :"
CB NUMBER
"Geben Sie den Betriebsfaktor Cb im Bereich zwischen 1.2 und 1.5 ein :"
SIGMA_B_ZUL NUMBER
"Wie gross ist die zulaessige Biegespannung in N/mm²? :"
EINSPANNFAKTOR STRING
"Wie ist das Einspannverhaeltnis? : Fest='f' Lose='l' "
END INPUT

Bei Aufruf des Programms wird zuerst der Eingabebereich abgearbeitet. Die zwischen
Anführungszeichen gesetzten Texte erscheinen im Mitteilungsbereich. Die Eingabevariablen
stehen auch in einem Auswahlfenster zur Verfügung. Als Name erscheint dort der im Input-
Bereich verwendete Name.
Die letzte Eingabevariable umfasst eine Zeichenkette, in dem das Einspannverhältnis
ausgewählt wird, Fest oder Lose. Die Parameter f bzw. l werden als Zeichenkette
weitergegeben werden. Die Syntax der Programmzeilen ist daher unbedingt einzuhalten.
8.6 Definition komplexer Beziehungen mit Pro/PROGRAM 213

Direkt im Anschluss wird der Bereich der Beziehungszuweisungen definiert. Hier werden die
Berechnungen und die Übergabe der Parameter vorgenommen. In diesem Übungsbeispiel soll
der folgende Relations-Bereich definiert werden:

RELATIONS
Hinweis: Die Beziehung K=1 stellt
K=1
lediglich einen Startwert für K dar, da
IF EINSPANNFAKTOR == "f" sonst der Parameter K in der Beziehung
K=1.4 D33=K*SQRT(....) unbekannt ist,
ENDIF solange nicht das vollständige
IF EINSPANNFAKTOR == "l" Programm (also inklusive
K=1.2 Dialogführung) regeneriert werden
ENDIF konnte.
D33=K*SQRT((CB*F)/SIGMA_B_ZUL)
END RELATIONS

Zunächst erfolgt die Abfrage der Beziehungszuweisung mittels einer If-Schleife. Die beiden
Schleifen hätten alternativ durch eine If-Else-Bedingung gestaltet werden können.
In der letzten Zeile wird dem Bohrungsdurchmesser D33 das Ergebnis der
Berechnungsgleichung zugewiesen. Das Berechnungsergebnis hat mehrere Nachkommastellen,
die beseitigt werden können:
x ceil(Variable) Aufrunden auf die nächst höhere ganze Zahl
x floor(Variable) Abrunden auf die nächst niedrigere ganze Zahl.
Bei Berücksichtigen einzelner Kommastellen ist die Variable vor dem Runden mit der
erforderlichen Zehnerpotenz zu multiplizieren und nach dem Runden wieder mit dem
entsprechendem Wert zu Dividieren.
Als letztes muss noch der Informationsblock des Konstruktionselements Fase entsprechend der
obigen Abfrage mit einer if-Anweisung versehen werden:

IF FASEN == NO
ADD FEATURE (initial number 7)
Interne KE-ID 79
Eltern = 20(#6)
Fase: Kantenfase
Nr. Elementname Info Status
--- ------------ ----------- ------
1 Schema 45 x d Definiert
2 ...............
3 usw.

END ADD
END IF

Wenn die Fasen nicht in einem Konstruktionsschritt modelliert wurden, ist dies entsprechend
oft durchzuführen.
214 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Ein Verneinen der Abfrage zur „Ausblendung“ erfüllt die If-Schleife, so dass diese
abgearbeitet und die Fase erzeugt wird. Bei „Ja“ wird nun das Feature ausgelassen.
Vor dem Verlassen des Editors ist das Programm zu speichern.
Die dann folgende Abfrage, ob die Änderungen in Pro/ENGINEER eingebunden werden
sollen, ist mit Ja zu beantworten. Anderenfalls wird das erstellte Programm nicht eingebunden.
Falls beim Auswerten des Programms keine Fehler entdeckt wurden, ist
entsprechend der nachstehenden Befehlszeile vorzugehen.

EING HOLENŸ Eingeben

INPUT SEL Ÿ Alle auswaehlen Ÿ Fertig Ausw

Innerhalb des erscheinenden INPUT SEL-Menüs erscheinen die selbst definierten Parameter.
Um alle anzuwenden, sind diese über „Alle waehlen“ entsprechend zu markieren.
Das Abarbeiten des Programms generiert im Eingabebereich die nachstehenden Abfragen.

Sollen alle Fasen ausgeblendet werden ?: Ÿ Eingabe: Ja

Geben Sie die Betriebskraft F in N ein: Ÿ Eingabe: 500 Ÿ OK

Geben Sie den Betriebsfaktor Cb ein ( zwischen 1.2 und 1.5): Ÿ Eingabe: 1.3 Ÿ OK

Wie groß ist die zulaessige Biegespannung in N/mm²?: Ÿ Eingabe: 80 Ÿ OK

Wie ist das Einspannverhaeltnis?: Fest=‘f‘ Lose=‘l‘Ÿ Eingabe: l Ÿ OK

Das Bauteil wird anschließend regeneriert und ohne Fasen sowie mit einem veränderten
Bohrungsdurchmesser (~ 3.42 mm) dargestellt (Abbildung 8-44). Das Programm kann beliebig
oft und in beliebiger Auswahl der Parameter durchlaufen werden. Der Aufruf erfolgt über:
REGENERIEREN Ÿ Eingeben
Bei einer Bauteiländerung sollte Regenerierung mit der Option Aktuelle Werte erfolgen, um die
Programmausführung zu unterbinden.

Abbildung 8-44: Modifiziertes Bauteil Finger


8.7 Layoutsteuerung 215

8.7 Layoutsteuerung
Layoutdokumente sind Ansammlungen verschiedener 2D-Skizzenblätter, die dazu verwendet
werden, die Konstruktionsabsicht bei der Entwicklung von Produktmodellen konzeptionell zu
dokumentieren und zu beschreiben. Hierbei besteht beispielsweise die Möglichkeit,
mathematische Beziehungen zwischen wichtigen Konstruktionsparametern oder globale
Bezugsebenen und -achsen festzulegen, auf die später Komponenten referenziert werden
können (Abbildung 8-45). Diese Dinge können zwar auch auf Modellebene festgelegt werden,
bei Layoutdokumenten findet dieser Vorgang allerdings schon zur Konzeptfindungsphase statt,
bei der noch keine ausdetaillierte oder gar keine Geometrie vorhanden ist.
Layouts werden dem Modell zugeordnet, besitzen aber keine Assoziativität zum 3D-Modell.
Somit werden die erzeugten Skizzen nicht bei Änderung des Modells angepasst. Skizzen
können entweder manuell mit Hilfe der Skizzieroptionen erzeugt oder als DXF-, IGES- bzw.
DWG-Datei importiert werden.

2D-Konzeptskizze
Dokumentation von
Baugruppen und -teilen

Erzeugung
globaler Bezüge Layout
Layout 3D-Modell
Layout
Mathematische
Beziehungen zwischen
kritischen Parametern

Abbildung 8-45: Nutzung von Layouts zur Wahrung der Konstruktionsabsicht

Am Beispiel der Unterbaugruppe Arm soll der Einsatz eines Layouts für die Nutzung von
globalen Beziehungen und Bemaßungen erläutert werden. Hier soll die Stiftverbindung über
einen globalen Parameter für den Durchmesser und den dazugehörigen Beziehungen definiert
werden. Die eventuell bereits vorhandenen Beziehungen zwischen den Komponenten sind zu
entfernen:
Ÿ Baugruppe Arm.asm öffnen   Tools Ÿ Beziehungen..
ž BEZIEHUNGEN Ÿ Löschen der Beziehungen Ÿ OKŸ Modell speichern
Zum Erstellen eines Layouts wird eine neue Datei vom gleichnamigen Typ mit dem Namen
„Armlayout“ erzeugt. Die weiteren Einstellungsmöglichkeiten entsprechen denen, die in
Kapitel 7 erläutert werden. Für dieses Beispiel ist die Standardgröße A4 im Querformat zu
wählen. In das Layout soll eine vorher erzeugte Skizze des Arms eingebunden werden. Es
handelt sich um eine Explosionsdarstellung der Unterbaugruppe, die als CGM-Datei im
Baugruppenmodus exportiert wurde. Einzelheiten dazu sind im Kapitel 8.8.1 beschrieben.

  Einfügen Ÿ Gemeinsam benutzte Daten Ÿ Aus Datei Ÿ Auswahl(Arm.cgm) Ÿ OK.


Sollten Position und Größe nicht dem Wunsch entsprechen, können diese über das Menü
  Editieren Ÿ Transformieren manipuliert werden.
216 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Zur Verdeutlichung der gewünschten Zusammenhänge sind an den Bohrungen der Bauteile
Backe und Finger sowie am Außendurchmesser des Stiftes entsprechende Bemaßungen zu
erzeugen. Die Art der Bemaßungserstellung ist beliebig, da in erster Linie der visuelle
Eindruck im Vordergrund steht. Anschließend werden diese Bemaßungen miteinander in
Beziehung gesetzt (Abbildung 8-46).

(7)   Tools Ÿ Beziehungen

D_Backe
D_Finger

2 5 Symbol: D_Stift
6 Wert: 6
4
D_Stift
2x wiederholen
3
Abbildung 8-46: Erstellung des Layoutmodells mit anschließender Beziehungsvergabe

Die weiteren Aktionen werden in der Unterbaugruppe vorgenommen. Hierbei handelt es sich
um die Deklaration des erzeugten Layouts sowie der Definition der Beziehungen zwischen den
Layoutparametern und den Variablen der Durchmesserbemaßungen. Die Variablen der
Bemaßungen können je nach Erzeugungsart abweichen und sind entsprechend anzupassen. An
dieser Stelle ist die Layoutzuordnung abgeschlossen.

  Fenster Ÿ Arm.asm   Tools Ÿ Beziehungen


  Datei Ÿ Deklarieren
Ÿ Layout deklarieren
Ÿ Auswahl(Armlayout)

Abbildung 8-47: Layoutzuordnung und Verlinkung der Baugruppenarameter

Ein Verändern des Parameters D_Backe im Layout (Kontextmenü des Parameters) hat nach
dem Regenerieren im Layout mit anschließendem Regenerieren innerhalb der Unterbaugruppe
ein entsprechendes Anpassen des Durchmessers der beteiligten Komponenten zur Folge.
8.8 Schnittstellen für den Datenaustausch 217

8.8 Schnittstellen für den Datenaustausch

8.8.1 Speicherung grafischer Abbildungen


Das Exportieren von bildlichen Darstellungen erfolgt entsprechend der aktuell eingestellten
Darstellungsoptionen. Vektorgrafiken (z. B. im CGM-Format) können daher nur dann
abgespeichert werden, wenn die schattierte Darstellung nicht aktiv ist. Pixelformate (TIF,
JPEG, ...) sind dagegen immer ableitbar.
Nachfolgend soll zunächst die Explosionsdarstellung exportiert werden, die für Abbildung
8-46 benötigt wird. Dafür ist die Baugruppe Arm zu öffnen und eine geeignete Darstellung
(nicht schattiert!) zu erzeugen:
Ÿ Arm.asm öffnen   ANSICHT Ÿ Ans. Manager Ÿ ExplodierenŸ EXP0001 Ÿ…
Das Exportieren erfolgt generell über die Kopieoption für Dateien:
  DATEI Ÿ Kopie speichern
ž KOPIE SPEICHERN Ÿ Typ: CGM Ÿ Name: Arm.cgm Ÿ OK
ž CGM-EXPORT Ÿ Metrische KoordinatenŸ OK.

Von der gleichen Baugruppe soll auch eine schattierte Darstellung erzeugt werden, die dann in
ein Textdokument eingefügt werden kann. Es sollte vorher dafür gesorgt werden, dass der
Bildschirmhintergrund weiß ist.
  Ansicht Ÿ Darstellungseinstellungen Ÿ Systemfarben
ž SYSTEMFARBEN Ÿ SchemaŸ Schwarz auf Weiß.
Nach die Ansichtorientierung und die Farbgestaltung vorgenommen wurde, wird exportiert:
  Datei Ÿ Kopie speichern
ž KOPIE SPEICHERN Ÿ Typ: jpg Ÿ Name: Arm.jpg Ÿ OK.

8.8.2 Export und Import von Produktmodelldaten


Definierte Datenschnittstellen in durchgängigen CAx-Prozessketten sind dann erforderlich,
wenn die zu integrierenden Softwaresysteme kein einheitliches Datenformat verwenden. Der
Austausch von Daten erfolgt dann nach einem der folgenden Konzepte:
x direkte Konvertierung der Daten von einem System in das andere oder
x Verwendung eines systemneutralen Datenformats .
Häufig verwendete neutrale Modelldatenschnittstellen sind IGES (Initial Graphics Exchange
Specification) und STEP (Standard for the Exchange of Product Model Data). Hier sind eine
Reihe von Einstellungsoptionen für den Datenexport und Import möglich (Abbildung 8-48).
Darüber hinaus sind weitere Optionen in den Konfigurationsdateien iges_config.pro und
step_config.pro einstellbar. Für STEP ist unter Umständen zu überprüfen, welches
Anwendungsprotokoll (AP) in der aktuellen Konfiguration aktiviert ist. [3]
218 8 Ergänzende Arbeitstechniken

Festzuhalten ist, dass in beiden Fällen die Parametrik nicht mit exportiert wird.
Von den Baugruppe Arm ist selbständig eine IGES- und STEP-Datei zu erzeugn:
  DATEI Ÿ Kopie speichern
ž KOPIE SPEICHERN Ÿ Typ: STEP Ÿ Name: Arm_asm.stp Ÿ OK
ž EXPORTIEREN IGES Ÿ ...Ÿ OK.

Der damit verbundene Informationsverlust kann am einfachsten verdeutlicht werden, wenn


diese exportierte Datei als neues Teil bzw. Baugruppe wieder in Pro/ENGINEER importiert
wird.

Abbildung 8-48: Export- und Importfestlegungen


Das Importieren von Modell-Dateien erfolgt wie das Öffnen anderer Produktdateien:
  Datei Ÿ Öffnen
ž DATEI ÖFFNEN (Ÿ Type: STEP )Ÿ Name: Arm.stp Ÿ OK.
Das System fragt dann entsprechend des Typs ab, was erzeugt werden soll (Teil, Baugruppe,
Zeichnung, ...). Der Import wird durch die Ausgabe eines Informationsfensters, das
verschiedene Informationen zu den importierten Elementen enthält, abgeschlossen.

8.8.3 Import von Bezugselementen


In Pro/Engineer ist das Einlesen von Punktwolken und Kurven über strukturierte Textdateien
möglich.
Für die Beispiele werden zunächst mit einem beliebigen Texteditor Punktedateien erzeugt, die
allerdings die Dateiendung *.pts haben müssen (Tabelle 8-4). Pro Zeile ist nur ein Punkt
einzutragen. Die Koordinatenwerte sind durch Leerzeichen zu trennen. Kommentare können
nach einem Ausrufezeichen (!) eingegeben werden.
8.8 Schnittstellen für den Datenaustausch 219

Tabelle 8-4: Punktedateien EDITOR(Punktliste1.pts)

EDITOR(Faltenbalg.pts) 45 -10 0
30 -5 10
!X Y Z 0 0 15
0 8 6 0 30 10
-40 0 -5 -5 45 0
-70 -2 0 0 30 -10
-90 10 5 0 0 -15
-120 35 -10 30 -5 -10
45 -10 0

Punktdateien können in Pro/ENGINEER über die Option Koord.Systemversatz


eingelesen werden. Dafür ist in jedem Fall ein Koordinatensystem festzulegen.
Ÿ Auswahl(CS0) Ÿ kartesisch Ÿ Importieren Ÿ Auswahl (Faltenbalg.pts) Ÿ OK
Jeder Punkt kann auch nach dem Einlesen noch verändert werden. Aus den Punkten soll nun
eine Bezugskurve mit der Option Spline erzeugt werden (Abbildung 8-49).

KRV OPTIONS Ÿ Durch Punkte Ÿ fertig Ÿ KURVE


Ÿ Spline ŸGanzes Array Ÿ Fertig Ÿ OK

Abbildung 8-49: Kurve aus importierten Punkten


An den sich mit den Radius-Optionen generierten Bezugskurven kann der Radius auch
nachträglich den Erfordernissen angepasst werden. Je kleiner der Radius gewählt wird, desto
mehr nähert sich die Kurve einem Polygonzug. Die Eckpunkte in Abbildung 8-50 wurden mit
einem Radius von 10 mm verrundet.

Punkte einlesen
(Punkteliste_1.pts)

KRV OPTIONS Ÿ Durch Punkte


Ÿ fertig Ÿ KURVE
Ÿ Einzelradius Ÿ Ganzes Array
Ÿ Auswahl (Punkt) Ÿ Radius: 10
Ÿ FertigŸ OK

Abbildung 8-50: Bezugskurve


Sollen unterschiedliche Radien an den Eckpunkten realisiert werden, sind die Punkte über
Einzelpunkt (anstelle von Ganzes Array) auszuwählen und mit einem Radius jeweils zu
verändern. Sollen geschlossene Kurven entstehen, ist bei der Kurvendefinition als letzter Punkt
nochmals der erste Punkt zu wählen. Im Bild ist zu erkennen, dass im Endpunkt nicht
220 8 Ergänzende Arbeitstechniken

verrundet wird. Hier könnte ein neu einzufügender Punkt helfen, der linear zwischen zwei
bereits vorhandenen Punkten liegt. Dieser Punkt muss dann als Anfangs- und Endpunkt der zu
schließenden Kurve ausgewählt werden.
Bei Splinekurven kann die Option Tangential bei der Kurvendefinition genutzt werden, um die
zuschließende Kurve den Erfordernissen anzupassen. Für das Beispiel in Abbildung 8-51
wurde dazu durch den Start-/Endpunkt eine Hilfsachse erzeugt, die senkrecht zu der xy-Ebene
liegt.

KRV OPTIONS Ÿ Durch Punkte


Ÿ fertig Ÿ KURVE Ÿ Spline
Ÿ Ganzes Array Ÿ Fertig
Ÿ Tangential Ÿ Definieren
(evtl.Ÿ Achse erzeugen Ÿ…..)
Ÿ Start Ÿ Auswahl(Achse)
Ÿ Ende Ÿ Auswahl(Achse)
Ÿ Fertig Ÿ OK

Abbildung 8-51: Tangential geschlossene Spline-Kurve


Wenn sofort durch das Einlesen der Bezugspunkte eine Kurve erzeugt werden soll, muss die
einzulesende Textdatei neben den Punktkoordinaten weitere Informationen enthalten
(Abbildung 8-52). Derartige Text-Dateien haben in Pro/ENGINEER die Endung *.ibl . Sobald
für ein Kurvensegment mehr als zwei Punkte definiert werden, erzeugt das System eine Spline-
Kurve, ansonsten Geraden. Im Beispiel wurde für die Erzeugung der Kurvendatei
Faltenbalg.ibl eine Kopie der entsprechenden Punktedatei verwendet, die um einige
Kopfzeilen erweitert wurde. Die Kurvendatei Sattel.ibl enthält Kurven des im Kapitel 5
erzeugten Sattels. Jede Sektion kann auch aus mehreren Kurven (begin curve) bestehen. Damit
ist es beispielsweise möglich, Geraden in eine gekrümmte Bezugskurve zu integrieren.
EDITOR(Faltenbalg.ibl) EDITOR(Sattel.ibl)

Open Open
arclength arclength
Begin section Begin section
Begin curve Begin curve
0 8 6 -273 -54 44
-40 0 -5 -243 -76 81
-203 -109 84
-70 -2 0
-163 -134 54
-90 10 5
-123 -129 43
-120 35 -10
-83 -120 7
0 -102 29
Begin section
Begin curve
KRV OPTIONEN -273 -49 0
Ÿ Aus Datei Ÿ Fertig -243 -39 0
Ÿ Auswahl (Koordinatensystem) -203 -70 0
-163 -81 0
Ÿ Auswahl (*.ibl) Ÿ Öffnen Ÿ OK -123 -86 0
-83 -89 0
0 -90 0

Abbildung 8-52: Kurvenimport


221

Literaturverzeichnis
/1/ P. Köhler, J. Bechthold, Stephane Danjou, S. Dungs, 0. Strohmeier,:
Pro/ENGINEER-Praktikum. 3. Auflage.
Wiesbaden: Vieweg-Verlag 2003

/2/ P. Köhler, 0. Strohmeier, S. Dungs, L. Brandenburg: CATIA-Praktikum.


2. Auflage. Wiesbaden: Vieweg-Verlag 2004.

/3/ P. Köhler: Moderne Konstruktionsmethoden im Maschinenbau. 1. Auflage.


Würzburg: Vogel-Verlag 2002

/4/ P. Köhler: Blechabwicklungen und Durchdringungen; 2., bearbeitete Auflage.


Berlin: VEB Verlag Technik 1989.
223

Sachwortverzeichnis
A Bohrungsmuster 75
Abwicklung 192, 196 Boolesche Operation 126
Achsen 40, 46, 66 B-Rep 1
Achsensystem 44
Aktivieren 106 C
Analyse 88, 119, 182, 185 CAD 1
Animation 137, 140, 144 CGM 217
Anpassung 72, 120, 161 CSG 1
Ansichten 16, 17, 129, 150
Ansichtseigenschaften 16, 86, 128 D
Ansichtsmanager 17, 77, 128, 153 Darstellungsattribute 79, 86, 128
Antriebskomponenten 26 Darstellungsoptionen 14
Arbeitsverzeichnis 5 Dateitypen 6
Attribute 7, 14, 16, 62 Datenaustausch 217
Aufdicken 58 Definitionsleiste 45
Ausschneiden 49, 127 Detailansicht 155
Austausch 99, 118 Dialogelemente 8
Austauschbaugruppen 122 Durchdringung 199
Außengewinde 76 Durchgangsbohrung 67
Durchmesserbemaßung 35
B
Basisansicht 150 E
Baugruppenbeziehungen 121 Einbaubedingungen 108, 133, 137
Baugruppenstruktur 114, 133 Einbaukorrektur 113
Baugruppeninformation 119 Einheitensystem 6, 88, 105
Bauteiländerung 79, 86, 120 Einstellungen 6
Bauteilbezüge 44 Evolventenverzahnung 97
Bauteilinformation 88 Explosionsdarstellung 129, 157
Bauteilskelett 63 Explosionsanimation 144
Bedingungen 32, 34 Export 143, 217
Bemaßung 34, 36, 159 Extrudieren 45
Bemaßungsausrichtung 160
Bemaßungseigenschaften 162 F
Benutzerdefinierte Analyse (BDA) 185 Fahrradsattel 93
Beziehungen 81, 96, 98, 121 Faltennbalg 95
Bezugselemente 18, 44, 109, 114, 134 Farbeinstellung 15, 86
Biegen 96, 195 Fase 65
Biegeparameter 192 Feature 65, 179
Bildfolge 142 Federring 56
Blechkonvertierung 197 Flächenanalyse 89
Bohrung 67 Flächenverschmelzung 91
224 Sachwortverzeichnis

Flansch 52 Kurve 53, 93


Folien 18 Kurvenanalyse 89, 185
Folienbaum 22
Format 146, 173 L
Formatvorlagen 173 Lagerbock 70
Formtoleranzen 167 Lasche 194
Freiformflächen 93 Lagetoleranzen 167
Layout 146, 215
G Leitkurve 53, 55, 95, 100
Gauß’sche Krümmung 89
Gelenkdefinition 137, 140 M
Gesenk 127 Makroaufzeichnung 12
Getriebe 28, 133 Mapkeys 12
Gewinde 67, 76 Materialeigenschaften 20
Gezogene Teile 63 Materialschnitt 49, 199
Graphenvergleich 188 Maßänderung 79, 82
Gravur 76 Maßbezeichnung 79, 81
Graph 102 Massenwerte 89
Gruppe 73, 83 Messen 88
Gussbauteil 202 Modellanalyse 89, 182
Gussbaugruppe 202 Modellanpassung 79
Gussteilbearbeitung 209 Modellansichten 150
Modellbaum 21
H Modelldarstellung 13
Hilfe 10 Modellformung 96
Hohlkörper 58 Muster 74

I N
IGES 2, 217 Navigationsbereich 9
Import 217 Neutrale Faser 192
Interaktionen 10 Nockenwelle 102
Isometrische Ansicht 16, 157 Notizen 163, 169

K O
Komponente 107 Oberflächensymbol 165
Komponentendarstellung 128 Oberflächenangaben 163, 167
Komponentenerzeugung 136 Objektdarstellung 13
Komponentenplatzierung 107 Optimierung 182
Konfigurationsdateien 7
Konstruktionselement 23 P
Konstruktionsfeature 65 Parameter 97, 211
Konvertierung 197 Passfedernut 179
Kopie-Geometrie 206 f. Platzierungsbedingungen 107
Kopieren 73, 74 Prägen 200
Kosmetik 76 Profilkörper 48
Kreisübergang 92 Profilskizzen 37
Krümmer 60, 185 Projektionsrichtung 152
225

Punkte 93, 218 Teilefamilie 177


Toleranzen 159, 167
Q Trägheitsmoment 89
Querschnitt 77, 132, 153 Trajektion 53, 95
Querschnittsebene 57 TRAJPAR 95, 99, 103
Trimmen 35, 38
R
Rauigkeitssymbol 163 U
Regenerieren 34 Übergangsstücke 57
Rippe 70 Umdefinieren 80
Rotationsschnitt 50 Umfang 96, 182
Rotationsskizze 40 Umordnen 83
Rotationskörper 48, 50, 52 Unterdrücken 84
Rundung 37, 65
V
S Varianten 177
Schablone 43, 146, 175 Verbundflächen 57, 64, 90
Schalenelement 45, 58 Verbundkörper 57
Schnittdarstellung 153 Vereinfachte Darstellung 85, 131
Schnittstellen 2, 217 Verfahrfläche 197
Schraffur 154 Voreinstellungen 6
Schwerpunkt 89 Vordefinierte Ansichten 16
Servomotor 141
Sicken 201 W
Skelettmodell 114 Wegnehmen 160
Skizzenintegration 46 Wiedergabe 143
Skizzierebene 31, 47 Wiederholbereich 171
Skizzieren 46, 158
Skizziermethoden 31 Z
Speicherort 6 Zahnrad 97
Spiegeln 39, 73, 91 Zeichnungserstellung 145
Spiralfeder 55 Zeichnungsblätter 149
Standardebene 44 Zeichnungsformate 146, 173
Stanzen 200 Zeichnungsvorlagen 146, 173
Startpunkt 57, 63, 95 Zeigen 160
STEP 2, 217 Zentralprojektion 157
Strukturmodell 114 Zoomen 9
Stückliste 119, 171 Zusammenbau 117
Stufenschnitt 78, 153
Symbole 44, 163
Symbolattribute 166
Symbolik 23
Symbolleisten 8, 33, 44, 141, 145, 192
Symmetrische Skizzen 39

T
Tabelle 75, 169, 177