A45 7 STUFE2 de

Reparaturanleitung A45 Stufe 2
1. Nachtrag
inklusive Reparaturanleitung 7. Ausgabe
Version 1405.1
Inhaltsverzeichnis 3
1. Nachtrag A45-Stufe 2; 7.Ausg.; D2676LF06-09, 11-20, 37-44
1. Nachtrag zu A45-Stufe 2; 7.Ausgabe; D2676 LF06-09, 11-20, 37-44 ................................... 5

Hinweis zu Vorarbeiten ............................................................................................................... 5
Steuergerät Electronic-Diesel-Control EDC ausbauen, einbauen .............................................. 5
Ende ............................................................................................................................................ 8
Sicherheitshinweise beachten. Die Hinweise unbedingt einhalten und umsichtig handeln, um Unfälle, Personen- und Sachschäden
zu vermeiden. Stellen Sie vor Beginn der Arbeiten sicher, dass Sie die aktuellste Dokumentation verwenden.
4 Inhaltsverzeichnis
5
1. Nachtrag zu A45-Stufe 2; 7.Ausgabe; D2676 LF06-09, 11-20, 37-44

1. Nachtrag zu A45-Stufe 2; 7.Ausgabe; D2676 LF06-09, 11-20, 37-44
Gegenstand des Nachtrags:
• Ersatz für Arbeitsvorgänge Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil ausschrauben und
einschrauben
• Anziehdrehmoment des EDC-Steuergeräts
Anwendertipp
Die Reparaturanleitung beschreibt exemplarisch die Reparaturmethode einer Motorvariante.
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen entsprechen
nicht immer dem zur Reparatur vorliegendem Motor, da nicht alle
Motorvarianten berücksichtigt werden konnten. In solchen Fällen die Reparaturanleitung sinngemäß
planen und durchführen.
Änderungen am Inhalt der Anleitung
Auf Seite 223 - 225:

Ersatz für Arbeitsvorgänge Steuergerät Electronic-Diesel-Control EDC ausbauen, einbauen siehe:
►Steuergerät Electronic-Diesel-Control EDC ausbauen, einbauen, Seite 5
Hinweis zu Vorarbeiten
Bitte entsprechendes Kapitel in der Original PDF Datei wählen und verwenden.
HINWEIS
Motorschaden durch falsche Wahl der Vorarbeit
Die Verlinkungen in den Nachtragsdokumenten sind nur mit der Original PDF Anleitung gültig.
Deshalb:
• Original PDF Anleitung bereithalten.
• Entsprechendes Kapitel in der Original PDF Anleitung beachten.
• Die Sicherheitsvorschriften der Original PDF Anleitung einhalten.
Anwendertipp
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen entsprechen nicht immer dem zur Reparatur
vorliegendem Motor, da nicht alle Motorvarianten berücksichtigt werden konnten.
In solchen Fällen die Reparaturanleitung sinngemäß planen und durchführen.
Steuergerät Electronic-Diesel-Control EDC ausbauen, einbauen
6
Legende
1 Konsole 3 Befestigungsschraube
2 Motorsteuergerät 4 Stecker
Technische Daten
Anziehdrehmomente
Befestigungsschrauben M6x30-10.9........................ 1. Anzug.......................... 1,5 ±0,5 Nm
Motorsteuergerät....................................
Befestigungsschrauben M6x30-10.9........................ Endanzug........................ 10 ±2 Nm
Motorsteuergerät....................................
Befestigungsschraube M6x16-10.9........................ ........................................ 15 Nm
Kabelstranghalterung.............................
Wichtige Informationen
HINWEIS
Gefahr von Sachschäden durch falsch angezogene Schraubverbindungen
Bauteile werden beschädigt.
Deshalb:
• Schlagschrauber im Voranzug mit max. 50% des vorgegebenen Endanzugs einsetzen.
• Der Endanzug muss immer mit Drehmomentschlüssel erfolgen.
Anwendertipp
Vor dem Ausbau Einbauposition der Kabel, Stecker und Kabelbinder kennzeichnen.
Beim Einbau Kabel, Stecker und Kabelbinder nach Kennzeichnung zug-, knick- und scheuerfrei verlegen
und sichern.
7
Anwendertipp
Nach Einbau des Motors muss das Motorsteuergerät neu parametriert werden und der Fehlerspeicher
gelöscht werden.
Anwendertipp
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen entsprechen nicht immer dem zur Reparatur
vorliegendem Motor, da nicht alle Motorvarianten berücksichtigt werden konnten.
In solchen Fällen die Reparaturanleitung sinngemäß planen und durchführen.
Spezialwerkzeuge
1 Kabelbinderzange 08.02960-0100
Anzahl 1
Kabelbinder anziehen und abschneiden
Motorsteuergerät ausbauen
Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät
trennen
►Einbauposition Kabelstränge kennzeichnen
►Kabelbinder trennen
►Kabelstränge freilegen
►Stecker 2, 3, 4 und 5 von Motorsteuergerät 1
vollständig entriegeln und abziehen
►Befestigungsschraube 6 ausschrauben
Motorsteuergerät abbauen
►Befestigungsschrauben 2 ausschrauben
►Motorsteuergerät 1 von Konsole abnehmen
8
Motorsteuergerät einbauen
Anzugsreihenfolge Motorsteuergerät
►Motorsteuergerät beginnend mit 1 nach
Anzugsreihenfolge 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 anziehen
Motorsteuergerät anbauen
►Motorsteuergerät 1 an Konsole ansetzen
►Neue Befestigungsschrauben 2 einschrauben
und nach Anzugsreihenfolge anziehen
BefestigungsschraubenM6x30-10.91. Anzug 1,5 Nm
Motorsteuergerät.......... .................. ±0,5
BefestigungsschraubenM6x30-10.9Endanzug 10 Nm
Motorsteuergerät.......... .................. .............. ±2
Elektrische Verbindung Motorsteuergerät

anschließen
HINWEIS
Gefahr von Sachschäden durch falsche
Verriegelung
Irreparable Schäden am Motorsteuergerät.
Deshalb:
• Beim Einbau der Stecker Verriegelung erst
vollständig öffnen, dann Stecker einsetzen und
verriegeln
►Stecker 2, 3, 4 und 5 in Motorsteuergerät 1
einsetzen und verriegeln
►Befestigungsschraube 6 einschrauben und
anziehen
Befestigungsschraube M6x16-10.9.... ... 15 Nm
Kabelstranghalterung......
►Kabelstränge nach Kennzeichnung verlegen und

mit Kabelbindern sichern
►Kabelbinder mit Kabelbinderzange [1] anziehen
und abschneiden
Ende
Ende Nachtrag
Reihenmotor Common Rail
D2676 LF06 - LF09
D2676 LF11 - LF20
D2676 LF37 - LF44
Redaktionsschluss: 08.2016
Reparaturanleitung
81.99185-6750 7. Ausgabe A45 Stufe 2
MAN Truck & Bus AG Reparaturanleitung A45 Stufe 2, 7. Ausgabe
Dachauer Str. 667 Reihenmotor Common Rail
80995 MÜNCHEN D2676 LF06 - LF09
oder D2676 LF11 - LF20
Postfach 50 06 20 D2676 LF37 - LF44
80976 MÜNCHEN - Deutsch -
Printed in Germany
Reparaturanleitung A45 Stufe 2
7. Ausgabe
Reihenmotor Common Rail

D2676 LF06 - LF09
D2676 LF11 - LF20
D2676 LF37 - LF44
81.99185-6750
1
VORWORT / IMPRESSUM
VORWORT
Die vorliegende Anleitung soll helfen Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß durchzufüh-
ren.
Erforderliche Fachkenntnisse für den Umgang mit Fahrzeugen und Aggregaten wurden bei der Ausarbeitung
dieser Druckschrift vorausgesetzt.
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht
immer dem zu behandelnden Aggregat entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein. In solchen Fällen die
Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.
Reparaturarbeiten an komplexen Anbauaggregaten sind unserem Kundendienst oder dem Kundendienst der
Herstellerfirma zu überlassen. Auf diese Aggregate wird im Text gesondert hingewiesen.
Die Reparaturarbeiten sind in Kapitel und Unterkapitel gegliedert. Jedes Unterkapitel beginnt mit einer Vor-
seite. Die Vorseite enthält die Zusammenfassung der wesentlichen Vorgaben für den dargestellten Repara-
turabschnitt. Der Vorseite kann eine ausführliche Arbeitsbeschreibung folgen.
Wichtige Anweisungen welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie nach-
folgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
ACHTUNG
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis
Erklärende Beschreibung die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw. Betriebs-
verfahrens nützlich ist.
Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten
Mit freundlichen Grüßen
MAN Truck & Bus AG
Werk München
IMPRESSUM
© 2011 MAN Truck & Bus AG
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Einwilligung der
MAN Truck & Bus AG nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN
Truck & Bus AG ausdrücklich vorbehalten. Werden Änderungen ohne schriftliche Einwilligung von der MAN
Truck & Bus AG vorgenommen, erlischt für MAN Truck & Bus AG jegliche Haftung für Sachmängel, die auf
Grund der unbefugten Änderungen entstehen. MAN Truck & Bus AG haftet nicht für Schäden, die in Folge
von unbefugten Änderungen auftreten.
Redaktion: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG, 07.2015
Satz: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG
Druck: MAN-Werksdruckerei
2 A45 Stufe 2 7. Ausgabe

INHALTSVERZEICHNIS
Inhalt Kapitel/Seite
A45 Stufe 2 7. Ausgabe 3

INHALTSVERZEICHNIS
Stichworte 9
Einleitung
Sicherheitshinweise ..................................................................................................... 13
Vorstellung des Motors ................................................................................................. 21
Typschild/Typbezeichnung ......................................................................................... 21
Kenndaten ............................................................................................................ 23
Motorbeschreibung .................................................................................................. 32
Motorelektrik
Motorelektrik .............................................................................................................. 39
Motorelektrik (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen ................................................ 39
Motorelektrik (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen ................................................. 41
Kühlsystem
Lüfter ....................................................................................................................... 45
Lüfter aus- und einbauen .......................................................................................... 45
Lüfterantrieb .............................................................................................................. 49
Lüfterantrieb aus- und einbauen .................................................................................. 49
Kühlmittelkrümmer ...................................................................................................... 57
Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retarder) aus- und einbauen .......................................... 57
Kühlmittelkrümmer (Variante mit Retarder) aus- und einbauen ............................................. 62
Thermostate .............................................................................................................. 67
Thermostate aus- und einbauen .................................................................................. 67
Thermostatgehäuse ..................................................................................................... 71
Thermostatgehäuse aus- und einbauen ......................................................................... 71
Kühlmittelpumpe ......................................................................................................... 75
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen ............................................................................. 75
Kühlmittelpumpe zerlegen und zusammenbauen ............................................................. 78
Verteilergehäuse ......................................................................................................... 83
Verteilergehäuse (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen ........................................... 83
Verteilergehäuse (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen ............................................. 85
Kühlmittelvorwärmung .................................................................................................. 91
Kühlmittelvorwärmumg aus- und einbauen ..................................................................... 91
Anbauaggregate
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe ..................................................................................... 95
Lenkhelfpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen) aus- und einbauen ................................. 95
Lenkhelfpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe) aus- und einbauen .................................. 98
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und einer Hydraulik-
pumpe) aus- und einbauen ........................................................................................ 99
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpum-
pen) aus- und einbauen .......................................................................................... 101
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen und einer Hydraulik-
pumpe) aus- und einbauen ...................................................................................... 102
Luftpresser .............................................................................................................. 103
1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen .................................................................... 103
2-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen .................................................................... 109
1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 115
2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 129
Starter ................................................................................................................... 143
Starter aus- und einbauen ....................................................................................... 143
Riementrieb ............................................................................................................. 147
Riementrieb aus- und einbauen ................................................................................ 147
Generator ............................................................................................................... 151
Generator aus- und einbauen ................................................................................... 151

INHALTSVERZEICHNIS
Kältemittelkompressor ................................................................................................ 157

Kältemittelkompressor aus- und einbauen .................................................................... 157
Common Rail System
Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 163

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr ....................................................................... 163
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen ................................................................. 166
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb ..................................................................... 181
Schutzhülsen Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb ............................................... 181
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb aus- und einbauen ........................................ 183
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen ......................... 193
Kraftstoff-Service-Center ............................................................................................. 203
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center ....................................................................... 203
Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen ................................................................. 205
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen ................................................. 212
Flammstartanlage ..................................................................................................... 217
Schutzhülsen Flammstartanlage ............................................................................... 217
Flammstartanlage aus- und einbauen ......................................................................... 219
Motorsteuergerät ...................................................................................................... 223
Motorsteuergerät aus- und einbauen .......................................................................... 223
Aufladung
Ladeluftrohre ........................................................................................................... 229

Ladeluftrohr (Ausführung ohne Deckel) aus- und einbauen ............................................... 229
Ladeluftrohr (Ausführung mit Deckel) aus- und einbauen ................................................. 231
Ladeluftkrümmer aus- und einbauen .......................................................................... 234
Turbolader .............................................................................................................. 237
Turbolader aus- und einbauen .................................................................................. 237
Ansaug-/Abgasanlage
Abgaskrümmer ......................................................................................................... 245

Abgaskrümmer aus- und einbauen ............................................................................. 245
Zylinderkopf
Zylinderkopf ............................................................................................................. 253

Kipphebelwerk aus- und einbauen ............................................................................. 253
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen .............................................................. 261
Zylinderkopf aus- und einbauen ................................................................................ 266
Ventilspiel prüfen und einstellen ................................................................................ 276
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen ................................................................ 283
Ventilsteuerung
Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 295

Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen ....................................................... 295
Ventilsteuerzeiten ...................................................................................................... 307
Ventilsteuerzeiten prüfen ......................................................................................... 307
Steuer- und Antriebsräder
Antriebsräder vorne ................................................................................................... 315

Antriebsräder vorne aus- und einbauen/prüfen .............................................................. 315
Steuerräder hinten .................................................................................................... 323
Steuerräder hinten aus- und einbauen/prüfen ............................................................... 323

INHALTSVERZEICHNIS
Motorschmierung
Ölmodul ................................................................................................................. 339

Ölmodul aus- und einbauen ..................................................................................... 339
Ölwanne und Ölansaugrohr ......................................................................................... 355
Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen ............................................................. 355
Ölspritzdüsen ........................................................................................................... 357
Ölspritzdüsen aus- und einbauen .............................................................................. 357
Ölpumpe ................................................................................................................ 359
Ölpumpe aus- und einbauen .................................................................................... 359
Kurbelwellendichtringe
Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 373

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen ............................................................. 373
Kurbelwellendichtring (Kassette) vorne aus- und einbauen (Motorvariante LF08) .................... 379
Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen ............................................................ 384
Kurbeltrieb
Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 391

Schwingungsdämpfer aus- und einbauen .................................................................... 391
Schwungrad Schaltgetriebe ......................................................................................... 395
Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen ......................................................... 395
Schwungrad Automatikgetriebe ..................................................................................... 405
Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen .................................................... 405
Kolben und Pleuel ..................................................................................................... 411
Kolben und Pleuel aus- und einbauen ......................................................................... 411
Kurbelwelle ............................................................................................................. 423
Kurbelwelle aus- und einbauen ................................................................................. 423
Motorgehäuse
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 437

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen ................................................. 437
Deckel ................................................................................................................... 441
Deckel aus- und einbauen ....................................................................................... 441
Zylinderlaufbuchsen ................................................................................................... 445
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen ...................................................................... 445
Nebenabtriebe
Nebenabtriebe ......................................................................................................... 453

Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen ............................................. 453
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) zerlegen und zusammenbauen .............................. 454
Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen .............................................. 466
Nebenabtrieb (Variante Anbau Hydraulikpumpe) aus- und einbauen .................................... 469
Nebenabtrieb (Variante 4-Loch-Flansch) aus- und einbauen ............................................. 470
Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) aus- und einbauen ............................................. 471
Motorbremssystem
PriTarder® ............................................................................................................... 475

PriTarder® aus- und einbauen ................................................................................... 475
Gleitringdichtung PriTarder® aus- und einbauen ............................................................. 484
Antriebswelle PriTarder® ............................................................................................. 487
Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen ................................................................. 487
Motorbremse ........................................................................................................... 491
Motorbremse aus- und einbauen ............................................................................... 491

INHALTSVERZEICHNIS
Technische Daten
Technische Daten 499

STICHWORTE
Stichworte Seite
Numeric/Symbols
1-Zylinder Luftpresser
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 119
Einbauhinweis ........................................................................................................................................ 107
Kolben .................................................................................................................................................... 121
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 122
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 122
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 122
Lamellen................................................................................................................................................. 121
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 122
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 106
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 120
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 118
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 120
2-Zylinder Luftpresser
Anschlussstutzen ................................................................................................................................... 111
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 133
Kolben .................................................................................................................................................... 135
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 136
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 136
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 136
Lamellen................................................................................................................................................. 135
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 136
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 134
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 134
A
Abgaskrümmer
Wärmeschutzbleche............................................................................................................................... 247
AdBlue®
Dosiermodul ........................................................................................................................................... 343
Antriebsräder
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 362
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb.......................................... 317
Aufladung
Ladeluftrohr ............................................................................................................................................ 230
F
Flammstartanlage
Magnetventil ........................................................................................................................................... 221
H
Hochdruckpumpe
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb .............................................................................................. 190
Kraftstoffförderpumpe............................................................................................................................. 197
Radialwellendichtring ............................................................................................................................. 200
Zumesseinheit ........................................................................................................................................ 197
Hochdrucksystem
Druckrohr................................................................................................................................................ 172
Druckrohrstutzen .................................................................................................................................... 173
Druckverlust prüfen ................................................................................................................................ 180
Druckverlust-Messgerät ......................................................................................................................... 179
Injektor ausziehen .................................................................................................................................. 174
Injektor einbauen.................................................................................................................................... 175
Injektorkabelstrang ................................................................................................................................. 173
Kraftstoffrücklaufleitungen...................................................................................................................... 171
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil ....................................................................................... 172

STICHWORTE
K
Kipphebelwerk
Kipphebel ............................................................................................................................................... 263
Kipphebelachse...................................................................................................................................... 263
Kipphebellagerung ................................................................................................................................. 263
Kolben und Pleuel
Axialspiel ................................................................................................................................................ 415
Axialspiel Kolbenringe ............................................................................................................................ 417
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 416
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 417
Pleuellagerdeckel ................................................................................................................................... 416
Radialspiel.............................................................................................................................................. 415
KSC
Drucksensor ........................................................................................................................................... 214
Handförderpumpe .................................................................................................................................. 215
Heizelement ........................................................................................................................................... 214
Kraftstoffleitungen .................................................................................................................................. 207
Kühlmittelkrümmer
Temperatursensor .................................................................................................................................... 59
Kühlmittelvorwärmung
Vorwärmgerät ........................................................................................................................................... 92
Kurbelwelle
Axialausgleich ........................................................................................................................................ 429
Axialspiel ................................................................................................................................................ 428
Kurbelwellenlagerzapfen ........................................................................................................................ 432
Lagerdeckel............................................................................................................................................ 430
Pleuellagerzapfen................................................................................................................................... 431
L
Lüfter
Stützarm ................................................................................................................................................... 47
Lüfterantrieb
Axialspiel .................................................................................................................................................. 52
Lüfternabe ................................................................................................................................................ 53
Radialspiel................................................................................................................................................ 52
Radialwellendichtring ............................................................................................................................... 53
M
Motorbremse
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil........................................................................................... 493
Druckluft- und Harnstoffleitung ............................................................................................................... 343
Druckluft- und Steuerleitung Proportionalventil ...................................................................................... 341
Halter...................................................................................................................................................... 344
Magnetventil ........................................................................................................................................... 341
Stellzylinder ............................................................................................................................................ 497
Motorsteuergerät
Elektrische Verbindungen trennen ......................................................................................................... 224
Konsole ausbauen.................................................................................................................................. 224
Motorsteuergerät ausbauen ................................................................................................................... 224
N
Nockenwelle
Axialspiel ................................................................................................................................................ 298
Nockenwellenlagerschalen..................................................................................................................... 300
Nockenwellenrad.................................................................................................................................... 300
Radialspiel.............................................................................................................................................. 298
Zwischenrad ........................................................................................................................................... 302
O
Ölmodul
Kühlmittel ablassen ................................................................................................................................ 342

STICHWORTE
Ölkühler .................................................................................................................................................. 346

Überdruckventil ...................................................................................................................................... 346
Ölpumpe
Axialspiel ................................................................................................................................................ 362
Radialspiel.............................................................................................................................................. 362
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad............................................................................................ 362
Ölwanne
Haltestück............................................................................................................................................... 356
Ölansaugrohr.......................................................................................................................................... 356
Profildichtung.......................................................................................................................................... 356
P
PriTarder®
Antriebswelle .......................................................................................................................................... 489
Drucksensor ........................................................................................................................................... 478
Schwingungsdämpfer............................................................................................................................. 489
Verschlussschraube ............................................................................................................................... 482
S
Schwungrad
Anlasszahnkranz .................................................................................................................................... 400
Sicherheitshinweise....................................................................................................................................... 13
Allgemein.................................................................................................................................................. 13
Steuerräder
Axialspiel Zwischenrad groß .................................................................................................................. 328
Axialspiel Zwischenrad klein .................................................................................................................. 330
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser........................................................................................................ 332
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 332
Radialspiel Zwischenrad groß ................................................................................................................ 328
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser ..................................................................................................... 333
Radialspiel Zwischenrad Nockenwelle ................................................................................................... 330
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad groß............................................................................ 327
Zahnflankenspiel Zwischenrad klein/Zwischenrad groß......................................................................... 327
Zwischenrad Kurbelwelle ....................................................................................................................... 328
Zwischenrad Luftpresser ........................................................................................................................ 333
Zwischenrad Nockenwelle...................................................................................................................... 330
T
Thermostate
Stützarm ................................................................................................................................................... 69
Thermostatgehäuse
Steckrohre ................................................................................................................................................ 72
Turbolader
Öldruckleitung ........................................................................................................................................ 239
Ölrücklaufleitung..................................................................................................................................... 239
V
Ventilspiel
Motor auf Einstellposition ....................................................................................................................... 278
Motoröl aus Ventilbrücke auspressen .................................................................................................... 279
Z
Zylinderkopf
Anzugsreihenfolge.................................................................................................................................. 274
Motorsteuerzeiten................................................................................................................................... 304
Nockenwelle auf OT-Markierung ............................................................................................................ 273
Ventilbrücken.......................................................................................................................................... 258
Zylinderlaufbuchsen
O-Ringe .................................................................................................................................................. 448
Zylinderlaufbuchsenüberstand ............................................................................................................... 449

EINLEITUNG
EINLEITUNG
SICHERHEITSHINWEISE
Allgemein
Bei Bedienungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten an LKW und Omnibussen darf nur geschultes Personal
eingesetzt werden.
In den folgenden Übersichten sind wichtige Vorschriften, die zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-,
Sach- und Umweltschäden zu beachten sind, auszugsweise zusammengefasst und nach Schwerpunkten
gegliedert. Sie sind lediglich ein kurzer Auszug aus den diversen Unfallverhütungsvorschriften. Selbstver-
ständlich sind auch alle sonstigen Sicherheitsvorschriften zu beachten und entsprechende Maßnahmen zu
ergreifen.
Zusätzliche Hinweise auf Gefahren stehen in den Anleitungen an den möglichen Gefahrenstellen.
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere durch Kontakt mit ätzender
Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer in die
Augen, Quetschen von Gliedern usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

– Aggregate beim Ausbauen absichern.
– Bei Arbeiten an der Luftfeder- bzw. Federanlage, Rahmen abstützen.
– Aggregate, Leitern, Treppen, Stege und ihre Umgebung öl- und fettfrei halten.
– Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten.
– Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt werden.
Arbeiten an der Bremsanlage

– Wird bei Arbeiten an der Bremsanlage Staub freigesetzt, ist eine Staubabsaugvorrichtung zu verwenden.
– Nach jeder Art von Arbeiten an der Bremsanlage, Sicht-, Funktions- und Wirkungsprüfung in Sinne der
Sicherheitsprüfung (SP) durchführen.
– ABS/ASR-Anlagen mit geeignetem Prüfsystem (z.B. MAN-cats) auf Funktion prüfen.
– Austretende Bremsflüssigkeit auffangen.
– Bremsflüssigkeit ist giftig! Nicht mit Nahrungsmitteln und offenen Wunden in Verbindung bringen.
– Hydraulik-, Bremsflüssigkeit ist Sondermüll!
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden beachten.
Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

– Fahrzeuge mit defekter Erdgasanlage dürfen nicht in die Werkstatt gebracht werden. Dies gilt auch für
Fahrzeuge deren Motor sich nicht durch automatisches Leeren der Entnahmeleitungen abstellen lässt.
– Bei Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage sind je ein Gaswarngerät über dem Fahrzeugdach und
im Motorraum über dem Druckregler aufzustellen. Weitere Gaswarngeräte sind von den am Fahrzeug
beschäftigen Personen zu tragen.
– In Arbeitsbereichen in denen Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage durchgeführt werden ist Rauchen
verboten. Alle Zündquellen sind aus diesem Bereich zu entfernen.
– Zur Durchführung von Schweißarbeiten müssen die Druckgasbehälter ausgebaut und die gasführenden
Leitungen mit Inertgas gespült werden.
– Druckgasbehälter dürfen in Lackiertrockenkabinen nur Temperaturen bis 60° C ausgesetzt werden. Bei
höheren Temperaturen müssen die Druckgasbehälter ausgebaut oder entgast und mit einem Inertgas wie
z. B. Stickstoff gespült werden, weiterhin müssen die gasführenden Leitungen mit Inertgas gespült werden.
Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

– Arbeiten an der Erdgasanlage dürfen nur von dafür besonders geschulten Personen durchgeführt werden.
– Der Arbeitsbereich für die Erdgasanlage muss mit einer technischen Lüftung ausgestattet sein. Die Lüftung
muss innerhalb einer Stunde mindestens dreimal die Raumluft erneuern.
– Nach Tausch serienmäßiger Bauteile der Erdgasanlage unter Anwendung der vorgeschriebenen Verfahren
sind die Montagestellen auf Undichtigkeit zu prüfen. Die Prüfung ist mit Lecksuchspray oder mit einem
Gaswarngerät durchzuführen.

EINLEITUNG
Betrieb des Motors

– Anlassen und Betrieb des Motors ist nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
– Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen und. enganliegende Arbeitskleidung tragen.
In geschlossenen Räumen Absauganlage verwenden.
– Verbrennungsgefahr bei Arbeiten an betriebswarmen Motoren.
– Bei Öffnung des heißen Kühlkreislaufes besteht Verbrühungsgefahr.
Schwebende Lasten
– Personen dürfen sich nicht unter schwebender Last aufhalten.
– Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge, sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender Trag-
kraft verwenden.
Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

– Bei Aufbauten bzw. Sonderaufbauten Sicherheitshinweise/ -bestimmungen des jeweiligen Aufbauherstel-
lers beachten.
Arbeiten an Hochdruckleitungen
– Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis und Hydraulikölkreis)
weder nachziehen noch öffnen:
Verletzungsgefahr durch unter Druck austretende Flüssigkeiten!
Prüfung von Einspritzdüsen

– Entsprechende Schutzausrüstung tragen.
– Bei der Prüfung von Einspritzdüsen keine Körperteile unter den Kraftstoffstrahl halten.
– Kraftstoffnebel nicht einatmen, für ausreichende Belüftung sorgen.
Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

– Batterien bei laufendem Motor nicht abklemmen!
– Bei Arbeiten an der Fahrzeugelektronik, Zentralelektrik, Generator und Anlasser, Batterien grundsätzlich
abklemmen! Zum Abklemmen der Batterien zuerst Minuspolklemmen abbauen. Beim Anschließen zuerst
Pluspolklemmen anbauen.
– Zum Messen an Steckverbindungen nur passende Prüfleitungen bzw. Prüfadapter verwenden!
– Bei zu erwartenden Temperaturen von über 80°C (z. B. im Trockenofen nach Lackierung), Batteriehaupt-
schalter in Stellung "AUS", dann Steuergeräte ausbauen.
– Der Rahmen ist nicht als Masserückführung vorgesehen! Bei nachträglichen Anbauten - z. B. eines Roll-
stuhlliftes - müssen zusätzliche Masseleitungen mit ausreichendem Querschnitt verlegt werden, da sonst
Masseverbindung über Seilzüge, Kabelbäume, Getriebewellen, Getriebezahnräder etc. zustande kommt.
Schwere Schäden sind die Folge.
Achtung Batteriegase sind explosiv!

– In geschlossenen Batteriekästen kann sich Knallgas bilden. Erhöhte Vorsicht nach längerer Fahrt und nach
Batterieladung mit Ladegerät.
– Beim Abklemmen der Batterien können durch nicht abschaltbare Dauerverbraucher, Fahrtschreiber etc.
Funken entstehen, die das Gas entzünden. Batteriekasten vor dem Abklemmen mit Pressluft belüften!
– Fahrzeug nur mit angeschlossenen Batterien anschleppen! Anschleppen nur, wenn Kontrolleuchten noch
hell leuchten, jedoch die Startleistung der Batterien bereits unterschritten ist.
Keine Starthilfe mit Schnelladegerät!
– Ladung und Schnelladung der Batterien nur bei abgeklemmter Plus- und Minusleitung!
– Keine Schnelladung von Bleigel- und wartungsfreien Batterien! (nicht bei "wartungsfrei nach DIN") Maxi-
male Ladeleistung beträgt 10% der angegebenen Kapazität je Batterie. Bei Parallelschaltung vergrößert
sich die Kapazität - entsprechend der Summe der parallel geschalteten Batterien.
– Bei Falschpolung der Batterien besteht Kurzschlussgefahr!
– Keine Ablage von metallischen Gegenständen (Schlüssel, Zangen, etc.) auf den Batterien, da Pole über-
brückt werden. Kurzschlussgefahr!
– Batterien an länger abgestellten Fahrzeugen abklemmen und alle 4 Wochen nachladen.
Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

– Entsprechende Schutzkleidung (Handschuhe) beim Umgang mit Batterien tragen.
Batterien nicht kippen, Säureaustritt. Ebenso Gelbatterien nicht kippen.
– Spannungsmessungen nur mit geeigneten Messgeräten! Eingangswiderstand eines Messgeräts soll min-
destens 10 MΩ betragen.

EINLEITUNG
– Steckverbindungen von elektronischen Steuergeräten nur bei ausgeschalteter Zündung trennen bzw. an-
schließen!
Elektroschweißen
– Schutzgerät „ANTIZAP-SERVICE-WÄCHTER“ (MAN-Sachnummer 80.78010.0002) gemäß der dem Gerät
beiliegenden Anleitung anschließen.
– Falls dieses Gerät nicht zur Verfügung steht, Batterien abklemmen und die Plusleitung mit der Minusleitung
elektrisch leitend fest verbinden.
– Manuell zu betätigenden Batteriehauptschalter in Stellung Fahrbetrieb. Bei elektronischem Batteriehaupt-
schalter „Minus“ an den Kontakten des Lastrelais überbrücken (Brückenkabel > 1mm2) sowie „Plus“ an
den Lastkontakten des Lastrelais überbrücken. Zudem viele Lastverbraucher einschalten, wie: Fahran-
lassschalter (Zündung) in Stellung Fahrbetrieb, Warnblinkschalter „ein“, Schalter Beleuchtung in Stellung
„Fahrlicht ein“, Gebläse Lüftung in „Stufe maximal“ schalten. Je mehr Verbraucher eingeschaltet sind, umso
grösser ist der Schutz.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten zuerst sämtliche Verbraucher ausschalten, sämtliche Brücken ent-
fernen (Urzustand wieder herstellen) dann Batterien anschließen.
– In jedem Fall, Erdung des Schweißgeräts möglichst nahe der Schweißstelle anbringen. Kabel des Schweiß-
geräts nicht parallel zu elektrischen Leitungen im Fahrzeug legen.
Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

– Kunststoffrohre dürfen nicht mechanisch oder thermisch belastet werden.
Lackierarbeiten
– Bei Lackierarbeiten dürfen elektronische Bauteile nur kurzfristig hohen Temperaturen (max. 95° C) ausge-
setzt werden; bei max. 85° C ist eine Dauer bis ca. 2 Stunden zulässig, Batterien abklemmen.
Verschraubungen des Hochdruckteiles der Einspritzanlage dürfen nicht lackiert werden. Gefahr von
Schmutzeinbringung im Reparaturfall.
Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

– Kippbereich vor dem Fahrerhaus freihalten.
– Während des Kippvorgangs nicht zwischen Fahrerhaus und Fahrgestell aufhalten, Gefahrenbereich!
– Fahrerhaus immer über den Kipppunkt kippen, bzw. Fahrerhaus mit Abstützstange sichern.
Arbeiten an der Klimaanlage

– Kältemittel und -dämpfe sind gesundheitsschädigend, Berührung vermeiden, Augen und Hände schützen.
– Gasförmiges Kältemittel nicht in geschlossenen Räumen ablassen.
– FCKW-freies Kältemittel R 134a nicht mit R 12 (FCKW) Kältemittel mischen.
– Kältemittel vorschriftsmäßig entsorgen.
Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

– Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten dürfen nur von Mitarbeitern durchgeführt werden, die einen
Sachkundelehrgang bei der MAN-Service-Akademie nachweisen können.
– Mechanische Belastungen, Erschütterungen, Erhitzung auf über 140° C und elektrische Impulse, auch
elektrostatische Entladung können eine ungewollte Zündung der Airbag- oder Gurtstraffereinheiten verur-
sachen.
– Bei Auslösung der Airbag- oder Gurtstraffereinheit werden heiße Gase explosionsartig freigesetzt, die nicht
montierte Airbag- oder Gurtstraffereinheit kann unkontrolliert herumgeschleudert werden. Dadurch entsteht
Verletzungsgefahr für Personen, die sich im Fahrerhaus bzw. in der näheren Umgebung befinden.
– Beim Berühren der heißen Oberflächen nach Zündung des Airbags besteht Verbrennungsgefahr.
– Gezündeten Airbag und Prallsack nicht öffnen.
– Gezündeten Airbag mit zerstörtem Prallsack nicht mit bloßen Händen berühren. Schutzhandschuhe aus
Nitrilkautschuk benutzen.
– Vor allen Arbeiten und Prüfungen an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten oder Arbeiten am Fahrzeug mit
zu erwartenden Erschütterungen Zündung ausschalten, Zündschlüssel abziehen, Masseleitung von der
Batterie abklemmen und Steckverbindung für Stromversorgung von Airbag und Gurtstraffer trennen.
– Fahrer-Airbag-Rückhaltesystem, MAN-Teilenummer 81.66900-6035, gemäß Bedienungsanleitung auf das
Airbag-Lenkrad montieren.
– Prüfung von Airbag- oder Gurtstraffereinheiten nur mit speziell dafür vorgesehenen Geräten durchführen,
keine Prüflampen, Volt- oder Ohmmeter verwenden.
– Nach allen Arbeiten und Prüfungen zuerst Zündung ausschalten, dann Steckverbindung(en) für Airbag
und Gurtstraffer zusammenstecken, zuletzt Batterie anklemmen. Hierbei darf sich niemand im Fahrerhaus
aufhalten.

EINLEITUNG
– Airbageinheiten nur einzeln und mit dem Prallpolster nach oben ablegen.
– Airbags und Gurtstraffer nicht mit Fett oder Reinigungsmitteln behandeln.
– Airbag- und Gurtstraffereinheiten nur in Originalverpackung lagern und transportieren. Der Transport im
Fahrgastraum ist verboten.
– Die Lagerung von Airbag- und Gurtstraffereinheiten ist nur in abschließbaren Lagerräumen und bis höch-
stens 200 kg erlaubt.
Arbeiten an der Standheizung

– Vor Beginn der Arbeiten, Heizgerät ausschalten und alle heißen Bauteile abkühlen lassen.
– Darauf achten, dass bei Arbeiten am Brennstoffsystem geeignete Auffangbehälter bereit stehen und keine
Zündquellen vorhanden sind.
– Geeignete Feuerlöscheinrichtungen leicht erreichbar in der Nähe bereithalten!
– Das Heizgerät darf in geschlossenen Räumen wie Garagen oder Werkstätten nicht ohne Absauganlage
betrieben werden.
2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten
Allgemein
– Aggregate sind ausschließlich für den dem Lieferumfang entsprechenden Verwendungszweck, -definiert
durch den Gerätehersteller-, gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch): Jeder darüber hinausgehende
Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.
– Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen
Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen.
– Das Aggregat darf nur von Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und
über die Gefahren unterrichtet sind.
– Eigenmächtige Veränderungen am Motor schließen eine Haftung des Herstellers für daraus resultierende
Schäden aus.
– Ebenso können Manipulationen am Einspritz- und Regelsystem Leistungs- und Abgasverhalten des Ag-
gregates beeinflussen. Die Einhaltung der gesetzlichen Umweltschutzauflagen wird damit nicht mehr ge-
währleistet.
– Bei auftretenden Betriebsstörungen, Ursache sofort ermitteln und beseitigen.
– Vor Reparaturen Aggregate gründlich reinigen, dabei darauf achten, dass alle Öffnungen in die aus Sicher-
heits- oder Funktionsgründen kein Schmutz eindringen darf, verschlossen sind.
– Aggregate niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmierölfüllung laufen lassen.
– Motoren nicht ohne Kühlmittelfüllung laufen lassen.
– Nicht betriebsbereite Aggregate mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
– Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Betriebsstoffempfehlungen verwenden, andernfalls erlischt die
Hersteller-Gewährleistung.
Zugelassene Produkte finden Sie im Internet unter: http://www.man-mn.com/ > Produkte & Lösungen >
E-Business.
– Vorgeschriebene Wartungsintervalle einhalten.
– Motor- /Getriebeöl nicht über die max.-Marke einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsneigung nicht über-
schreiten.
– Bei Stilllegung bzw. Lagerung von Omnibussen oder LKW über 3 Monate sind besondere Maßnahmen
gemäß MAN-Werknorm M 3069 Teil 3 erforderlich.
3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör
Allgemein
Verwenden Sie für Ihr MAN-Fahrzeug nur ausdrücklich von der MAN Truck & Bus AG freigegebenes Zubehör
und Original-MAN-Teile. Für alle anderen Erzeugnisse übernimmt die MAN Truck & Bus AG keine Haftung.
4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

Vermeiden Sie längeren, übermäßigen oder wiederholten Hautkontakt mit Betriebsstoffen, Betriebshilfsstof-
fen, Verdünnungs- oder Lösungsmitteln. Schützen Sie Ihre Haut durch geeignete Hautschutzmittel oder
Schutzhandschuhe. Verwenden Sie zum Reinigen der Haut keine Betriebsstoffe, Betriebshilfsstoffe, Verdün-
nungs- oder Lösungsmittel. Pflegen Sie Ihre Haut nach dem Reinigen mit fetthaltiger Hautcreme.

EINLEITUNG
Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Zum Ablassen und Aufbewahren von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen dürfen keine Nahrungsmittel- oder
Getränkebehälter verwendet werden. Bei der Entsorgung von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen die Vorschrif-
ten der örtlichen Behörden beachten.
Kühlflüssigkeit
Unverdünntes Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln. Bei der Entsorgung von verbrauchten Kühl-
flüssigkeiten (Mischung aus Gefrierschutzmittel mit Wasser) Vorschriften der zuständigen örtlichen Behörden
beachten.
Kühlkreislauf reinigen
Reinigungsflüssigkeit und Spülwasser darf nur dann in die Kanalisation abgelassen werden, wenn dies nicht
durch besondere örtliche Vorschriften eingeschränkt ist. Voraussetzung ist allerdings grundsätzlich, dass die
Reinigungsflüssigkeit und das Spülwasser über einen Ölabscheider mit Schlammfang geleitet wird.
Filtereinsatz reinigen
Beim Ausblasen des Einsatzes darauf achten, dass der Filterstaub über Absauganlage abgesaugt wird bzw.
in einem Staubfangbeutel aufgefangen wird. Ansonsten Atemschutz benutzen. Beim Auswaschen des
Einsatzes, Hände durch Gummihandschuhe oder Handschutzcreme schützen, da Reinigungsmittel stark
fettlösend sind.
Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Filtereinsätze, -boxen und -patronen (Öl- und Kraftstoffilter, Trockenmitteleinsätze des Lufttrockners) sind
Sondermüll. Bei der Entsorgung von oben genannten Teilen die Vorschriften der örtlichen Behörden beach-
ten.
Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motoren-, Getriebeöl führt zur Entfettung der Haut.
Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl
enthält darüber hinaus schädigende Stoffe die gefährliche Hautkrankheiten auslösen können. Besonders bei
Ölwechsel Handschuhe tragen.
Umgang mit AdBlue®

AdBlue® ist eine synthetisch hergestellte 32,5 %-ige Harnstoff-Wasser-Lösung welche als NOx-Reduktions-
additiv für Dieselmotoren mit SCR-Katalysator eingesetzt wird. AdBlue® ist kein Gefahrstoff, zerfällt aber im
Laufe der Lagerung in Ammoniumhydroxid und Kohlendioxid. In Deutschland ist AdBlue® aufgrund dessen
als wassergefährdend (WGK 1) eingestuft und darf nicht ins Abwasser oder in den Boden gelangen. Bei
Arbeiten am AdBlue®-System für gute Lüftung am Arbeitsplatz sorgen, nicht Essen, Trinken oder Rauchen.
Haut- und Augenkontakt mit AdBlue® vermeiden, Hände vor Antritt von Pausen und vor Beendigung der Ar-
beit gründlich waschen und mit Hautschutzmittel eincremen. Bei Hautkontakt mit AdBlue®, Haut mit Wasser
und Hautreinigungsmittel abwaschen, verunreinigte Kleidungsstücke sofort ausziehen, bei Hautreizung Arzt
aufsuchen. Bei Augenkontak mit AdBlue®, Augen mit Wasser oder Augenspüllösung mindestens 10 Minuten
bei geöffneten Lidern spülen, vorhandene Kontaktlinsen vorher herausnehmen, bei anhaltenden Beschwer-
den Arzt aufsuchen. Bei Verschlucken von AdBlue® sofort Arzt rufen. AdBlue®-Gebinde geschlossen in
flüssigkeitsdichten Auffangräumen lagern, die Lagertemperatur darf höchstens 25°C betragen. Ausgelaufe-
nes oder verschüttetes AdBlue® mit Bindemittel aufsaugen und ordnungsgemäß entsorgen.
5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System
Allgemein
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffes besteht Brandge-
fahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Hochdruckleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat, ggf. mit MAN-cats den Druckabbau am Rail kontrollieren.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
– Jegliche Veränderungen der Originalverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der Herzschrittma-
chervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelung oder das Einfügen der Prüfbox (Buchsenka-
sten).

EINLEITUNG
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber und Personen mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffs besteht Brandge-
fahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite (Ein-
spritzleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
– Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat.
– Gegebenenfalls mit MAN-cats den Druckabbau im Rail kontrollieren.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
Hinweise für Personen mit Herzschrittmacher

– Jegliche Veränderungen der Originalmotorverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der Herzschritt-
machervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelungen oder das Einfügen der Prüfbox (Buchsen-
kasten).
– Es existiert keine Gefährdung für Fahrer und alle Beifahrer mit Herzschrittmacher im zugelassenen Einsatz.
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit MAN-Com-
mon-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Alle derzeitig bekannten Grenzwerte für Herzschrittmacher werden im Originalzustand des Produktes un-
terschritten.
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Komponenten der Dieseleinspritzung bestehen aus hoch präzisen Teilen, die extremen Belastungen aus-
gesetzt sind. Aufgrund dieser hohen Präzisionstechnik ist bei allen Arbeiten am Kraftstoffsystem auf größte
Sauberkeit zu achten.
– Schon Schmutzpartikel über 0,002 mm können zum Ausfall von Komponenten führen.
Vor Beginn der Arbeiten an der Reinseite

– Motor und Motorraum bei geschlossenem Kraftstoffsystem reinigen, hierbei elektrische Bauteile nicht mit
hartem Strahl reinigen.
– Fahrzeug in einen sauberen Bereich der Werkstatt fahren, in dem keine Arbeiten durchgeführt werden,
durch welche Staub aufgewirbelt werden kann (Schleif-, Schweißarbeiten, Bremsenreparaturen, Brems-
und Leistungsprüfungen usw.).
– Luftbewegungen (mögliche Staubaufwirbelung durch das Starten von Motoren, die Werkstattlüf-
tung/Heizung, durch Zugluft usw.) vermeiden.
– Der Bereich der noch geschlossenen Kraftstoffanlage ist mittels Druckluft zu säubern und zu trocknen.
– Lose Schmutzpartikel wie Lackabsplitterungen und Dämmmaterial mit geeigneter Absaugvorrichtung (In-
dustriestaubsauger) entfernen.
– Bereiche des Motorraumes, von welchen sich Schmutzpartikel lösen könnten, z.B. gekipptes Fahrerhaus,
Motorraum bei Busmotoren, mit einer neuen und sauberen Abdeckfolie abhängen.
– Vor Beginn der Demontagearbeit sind die Hände zu waschen und es ist ein frischer Arbeitsanzug anzuzie-
hen.
Nach Öffnen der Reinseite

– Das Verwenden von Druckluft zum Reinigen ist nicht zugelassen.
– Loser Schmutz ist während der Montagearbeit mittels geeigneter Absaugvorrichtung (Industriestaubsauger)
zu entfernen.
– Es dürfen am Kraftstoffsystem nur flusenfreie Reinigungstücher verwendet werden.
– Werkzeuge und Arbeitsmittel vor Beginn der Arbeiten reinigen.
– Es dürfen nur Werkzeuge verwendet werden, die keine Beschädigungen aufweisen (gerissene Chrom-
beschichtungen).
– Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen keine Materialien wie Tücher, Karton oder Holz verwendet
werden, da diese Partikel und Fasern abscheiden können.
– Sollten beim Lösen von Anschlüssen Lackabsplitterungen entstehen (durch eventuelle Überlackierungen),
so sind diese Lacksplitter vor dem endgültigen Lösen der Verschraubung sorgfältig zu entfernen.
– Alle ausgebauten Teile der reinseitigen Kraftstoffanlage sind an deren Anschlussöffnungen sofort mit ge-
eigneten Verschlusskappen zu verschließen.
– Dieses Verschlussmaterial muss bis zur Verwendung staubdicht verpackt sein und ist nach einmaligem
Gebrauch zu entsorgen.
– Anschließend sind die Bauteile sorgfältig in einem sauberen, abgeschlossenen Behälter aufzubewahren.

EINLEITUNG
– Für diese Bauteile nie gebrauchte Reinigungs- oder Prüfflüssigkeiten verwenden.

– Neuteile dürfen erst unmittelbar vor der Verwendung aus der Originalverpackung entnommen werden.
– Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz durchge-
führt werden.
– Falls ausgebaute Teile verschickt werden, immer die Originalverpackung des Neuteils verwenden.
Bei Durchführung der Arbeiten an Busmotoren sind nachfolgend beschriebene Maßnahmen zusätzlich zwin-
gend einzuhalten:
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Vor Öffnen der reinseitigen Kraftstoffanlage:
Reinigen der Motorpartien um Druckstutzen, Einspritzleitungen, Rail und Ventilhaube mit Druckluft.
– Abbauen der Ventilhaube und anschließend nochmaliges Reinigen der Motorpartie um die Druckstutzen,
Einspritzleitungen und Rail.
– Druckrohrstutzen zunächst nur lösen:
Überwurfmuttern der Druckrohrstutzen lösen und 4 Umdrehungen herausdrehen.
Druckrohrstutzen mit Spezialwerkzeug anheben.
Begründung: die Druckrohrstutzen erst dann ganz ausbauen, wenn die Injektoren bereits demontiert sind,
damit von oben kein Schmutz in die Injektoren fallen kann.
– Injektoren ausbauen.
– Nach dem Ausbau, Injektoren mit der Hochdruckanschlussbohrung nach unten gerichtet mit einer Reini-
gungsflüssigkeit ausspülen.
– Druckrohrstutzen ausbauen, hierzu Überwurfmutter des Druckrohrstutzens abschrauben.
– Injektorbohrung im Zylinderkopf reinigen.
6. Notfahrprogramm bei Aggregaten mit elektronischen Steuergeräten
Allgemeine Hinweise
Die Aggregate verfügen über ein elektronisches Regelsystem, das sowohl das Aggregat als auch sich selbst
überwacht (Eigendiagnose).
Sobald eine Störung auftritt, wird nach Bewertung der aufgetretenen Störung automatisch eine der folgenden
Maßnahmen eingeleitet:
– Ausgabe einer Fehlermeldung mit Fehlercode.

– Umschaltung auf geeignete Ersatzfunktion für weiteren, jedoch eingeschränkten Betrieb. Störungen um-
gehend vom MAN Kundendienst beseitigen lassen.
– In Verbindung mit MAN-cats wird der Fehlercode direkt ausgegeben.
7. Montagehinweise
Montage von Rohrleitungen

– Bei Montagearbeiten dürfen Rohrleitungen nicht mechanisch verformt werden - Bruchgefahr!
Montage von Flachdichtungen

– Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
– Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
– Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erfoderlich, etwas Fett ver-
wendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet.
– Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment gleichmäßig festziehen.
Montage von Runddichtringen

– Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden.
– Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
Motorüberholung
– Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinflusst. Es ist daher nicht mög-
lich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstunden und Laufleistungen anzugeben.
– Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht, so-
lange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den bei der
Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben:
– Ladedruck
– Abgastemperatur
– Kühlmittel- und Schmieröltemperatur

EINLEITUNG
– Öldruck und Ölverbrauch

– Rauchverhalten
Von großem Einfluss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:

– Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart
– Fachgerechte Installation
– Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal
– Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan

EINLEITUNG
VORSTELLUNG DES MOTORS
Typschild/Typbezeichnung
Erklärung Typschild
(1) Motortyp (3) Motor-Seriennummer

(2) NI/NII Nachbearbeitungsstufen
Erklärung Nachbearbeitungsstufen
Bei Kurbelwellen- und Pleuellagern sowie Kolben und Zylinderlaufbuchsen gibt es Nachbearbeitungsstufen.
Die Baugruppen der Nachbearbeitung werden auf dem Typschild gekennzeichnet, z. B.:
P = Kurbelwelle - Pleuellager NI oder NII
H = Kurbelwelle - Kurbelwellenhauptlager NI oder NII
Erklärung Motor-Nr./Engine-No. (Motor-Identifikationsnummer)
Motor-Nr./Engine-No. Ordnungsbegriffe (Zuordnung)
515 Typnummer nach Typschlüssel

0340 Montagetag
136 Montagereihenfolge (Fortschrittszahl am Montagetag)
1241 Die letzten vier Stellen der Motor- Nr./Engine- No. sind produktions- und
ausstattungsspezifische Daten.
Erklärung Typbezeichnung
Typbezeichnung Erklärung Beispiel
D Kraftstoffart Diesel
26 Kennzahl + 100 126 mm Bohrung
7 (Kennzahl x 10) + 100 170 mm Hub (gerundet)
6 Zylinderzahl 6 Zylinder
L Aufladung mit Aufladung und Ladeluftkühlung

EINLEITUNG
F Motoreinbau Motor/stehend/Frontlinkslenker
12 Baumusterkennzeichnung Leistung/Drehzahl/Genehmigung
Typschild PriTarder®
(1) Seriennummer (3) Sachnummer Voith

(2) Baujahr (4) Sachnummer MAN
Erklärung Typschild PriTarder®
Einträge Erklärung der Einträge

Aquaretarder-D26 TYP (PriTarder® für Motor D2676)
352 6810 Seriennummer
06 / 07 Woche/Baujahr: Woche 6 / Jahr 2007
H67.3500.13 (T) Voith - Sachnummer
51.55205-7018 MAN - Sachnummer
Das Typschild befindet sich am PriTarder® in Fahrtrichtung unten rechts.

EINLEITUNG
Kenndaten
D2676 LF06
Bezeichnung Einheit Angaben

Schadstoffeinstufung Euro 5
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4
Motorgewicht trocken kg 1005
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 397/540
Bohrung mm 126
Hub mm 166
Hubvolumen ccm 12419
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900

Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 2500 Nm bei 1050 - 1350 1/min
D2676 LF07

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF08


EINLEITUNG

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF09

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF11

Bohrung mm 126
Hub mm 166

EINLEITUNG

D2676 LF12

Bohrung mm 126
Hub mm 166
D2676 LF13

Bohrung mm 126
Hub mm 166
D2676 LF14


EINLEITUNG

Bohrung mm 126
Hub mm 166
D2676 LF15

Bohrung mm 126
Hub mm 166
D2676 LF16

Bohrung mm 126
Hub mm 166

EINLEITUNG

D2676 LF17

Schadstoffeinstufung EEV
Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF18

Schadstoffeinstufung EEV
Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF19


EINLEITUNG

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF20

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF37

Bohrung mm 126
Hub mm 166

EINLEITUNG

D2676 LF38

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF39

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF40


EINLEITUNG
Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF41

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF42

Bohrung mm 126
Hub mm 166

EINLEITUNG


D2676 LF43

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LF44

Bohrung mm 126
Hub mm 166


EINLEITUNG
Motorbeschreibung
(1) Kühlmittelkrümmer (Variante mit Retarder) (27) Steckrohr

(2) Zylinderkopfhaube (28) Ladeluftrohr
(3) Kabelkanal (29) Turbolader
(4) Motorsteuergerät
(5) Kühlmittelkrümmer (Variante mit Retarder)
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
(7) Formschlauch
(8) 1-Zylinder Luftpresser
(9) Lenkhelfpumpe 1
(10) Hydraulikpumpe
(11) Lenkhelfpumpe 2
(12) Kurbelgehäuse
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(14) Druckrohr
(15) Kraftstoffförderpumpe
(16) Hochdruckpumpe
(17) Hochdruckpumpenantrieb
(18) Generator
(19) Keilrippenriemen
(20) Ölwanne
(21) Lüfter
(22) Thermostatkrümmer
(23) Ladeluftkrümmer
(24) Thermostatgehäuse
(25) Flammglühkerze
(26) Ölmodul

EINLEITUNG
(1) Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retar- (15) Kraftstoffförderpumpe

der) (16) Hochdruckpumpe
(2) Zylinderkopfhaube (17) Hochdruckpumpenantrieb
(3) Kabelkanal (18) Generator
(4) Motorsteuergerät (19) Ölwanne
(5) Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retar- (20) Lüfterantrieb
der) (21) PriTarder®
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (22) Lüfter
(7) Formschlauch (23) Thermostatkrümmer
(8) 1-Zylinder Luftpresser (24) Ladeluftkrümmer
(9) Lenkhelfpumpe 1 (25) Thermostatgehäuse
(10) Hydraulikpumpe (26) Flammglühkerze
(11) Lenkhelfpumpe 2 (27) Ölmodul
(12) Kurbelgehäuse (28) Steckrohr
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC) (29) Ladeluftrohr
(14) Druckrohr (30) Turbolader
Motor allgemein
Die hier beschriebenen Motoren sind flüssigkeitsgekühlte, aufgeladene, 6-Zylinder-, 4-Takt-Dieselmotoren
mit Abgas-Turboaufladung der Abgasnorm Euro 4, 5 oder mit der Abgasnorm EEV.
Die Motoren arbeiten mit dem Hochdruck-Einspritzsystem Common Rail in Verbindung mit EDC 7 (Electronic
Diesel Control).
OBD
OBD ist die Abkürzung von On Board Diagnosis. Das Diagnosesystem ist ein im Fahrzeug integriertes Dia-
gnosesystem für die Emissionsüberwachung. Es muss in der Lage sein, mit Hilfe gespeicherter Fehlercodes
Fehlfunktionen und deren Ursache anzuzeigen.

EINLEITUNG
Motorüberwachung
Die Überwachung des Motors erfolgt über verschiedene Sensoren. Die Sensoren sind z. B. als Drehzahl- und
Temperatursensoren ausgeführt, welche die verschiedenen Betriebsbedingungen und -zustände des Motors
an das Motorsteuergerät melden.
Das Motorsteuergerät arbeitet nach dem EVA-Prinzip:
E = Eingang
V = Verarbeitung
A = Ausgang
Das Motorsteuergerät verarbeitet die erhaltenen Sensorinformationen und steuert die Ausgangssignale, die
an die Aktoren weitergegeben werden. Die Aktoren setzen die Signale in mechanische Größen um. Ein Aktor
ist z. B. die Zumesseinheit an der Hochdruckpumpe.
Kurbelgehäuse
Das Kurbelgehäuse ist, zusammen mit dem Zylinderblock, in einem Stück aus Sondergusseisen gegos-
sen. Die nassen Zylinderlaufbuchsen aus hochverschleißfestem Spezialschleuderguss sind auswechselbar.
Die Abdichtung der Zylinderlaufbuchsen erfolgt durch Elastomerdichtringe. Das Kurbelgehäuse schließt
nach hinten mit einem Schwungradgehäuse/Steuergehäuse und nach vorne mit einem Deckel. Sowohl
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse als auch Deckel sind aus Aluminium gefertigt. In den Deckel und das
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse sind die Kurbelwellendichtringe eingebaut. Die Kurbelgehäuse-Entlüf-
tungsgase werden über einen Ölabscheider mit Überdruckventil auf der Saugseite des Turboladers in die
Verbrennungsluft zurückgeführt.
Kurbelwelle
Die Kurbelwelle wird im Gesenk aus hochvergütetem, mikrolegiertem Stahl geschmiedet. Sie hat acht an-
gegossene Gegengewichte als Massenausgleich. Die Kurbelwelle ist 7-fach im Kurbelgehäuse gelagert.
Kurbelwellen- und Pleuellagerzapfen sind in einbaufertigen Dreistofflagern gelagert. Die Axiallagerung er-
folgt durch in das Kurbelgehäuse eingelegte Anlaufscheiben am 6. Lagersitz. Die Pleuellager werden über
eine Bohrung vom Kurbelwellenlager mit Öl versorgt.
Pleuel (Crack-Pleuel)
Die Crack-Pleuel werden aus Vergütungsstahl im Gesenk in einem Stück präzisionsgeschmiedet. Das
große Pleuelauge wird durch Bruchtrennen (Cracken) des Pleuellagerdeckels schräg geteilt. Durch die beim
Cracken erzeugte Oberflächenstruktur ergibt sich zwischen Pleuellagerdeckel und Pleuelstange ein Verzah-
nungseffekt mit exakter, vertauschsicherer Passgenauigkeit und hoher Querstabilität.
Kolben
Verwendet werden 3-Ring-Kolben aus Aluminiumspezialguss mit eingegossenem Ringträger für den ober-
sten Kolbenring. Die Kolben sind bei den hohen Leistungen zur besseren thermischen Entlastung mit einem
eingegossenen Kühlkanal versehen. Sie werden durch einen Ölstrahl aus den Ölspritzdüsen gekühlt. Die
Ringbestückung umfasst als Verdichtungsringe einen Minuten- und einen doppelseitigen Trapezring und als
Ölabstreifring einen Dachfasen-Schlauchfederring.
Zylinderkopf
Motoren der Baureihe D26 sind mit einem einteiligen Zylinderkopf mit obenliegender Nockenwelle (OHC
– Over-Head-Camshaft) ausgestattet. Der Zylinderkopf ist aus Sondergusseisen hergestellt und mit ein-
geschrumpften Ventilsitzringen und eingepressten, auswechselbaren Ventilführungen versehen. Die Ven-
tilführungen sind an allen vier Ventilen mit Ventilschaftabdichtungen versehen. Die Ventile werden über
einzeln auswechselbare Kipphebel auf Kipphebelachsen betätigt. Die EVB (Exhaust Valve Brake) ist mit ein-
zeln auswechselbaren Brücken ausgeführt. Der Zylinderkopf ist mit hochfesten Außensechsrundschrauben
(Zylinderkopfschrauben) befestigt. Die einlagige Stahlzylinderkopfdichtung ist mit einer speziell gestalteten
Brennraumabdichtung versehen. Die Dichtung zwischen Zylinderkopf und Zylinderkopfhaube ist eine Elasto-
merdichtung.
Nockenwelle
Die Nockenwelle ist aus Stahl geschmiedet und induktiv gehärtet. Sie ist 7-fach in Nockenwellenlagerschalen
im Zylinderkopf gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch ein Bundlager auf der Nockenwelle. Der Antrieb
erfolgt über Stirnräder auf der Schwungradseite.

EINLEITUNG
Motorschmierung
Die Motorschmierung erfolgt durch eine Druckumlaufschmierung für alle Lagerstellen. Der Motorölfilter und
der Ölkühler sind als Ölmodul zusammengefasst. Die Ölstandsmessung in der Ölwanne erfolgt mittels Öl-
messstab und über einen Ölstandssensor, der im Kurbelgehäuse eingebaut ist.
Kühlsystem
Beim Kühlkreislauf handelt es sich um eine thermostatgeregelte Zwangsumlaufkühlung mit einer vom Keil-
rippenriemen angetriebenen, wartungsfreien Kühlmittelpumpe. Das Verteilergehäuse ermöglicht die Auf-
nahme der Kühlmittelpumpe, des Generators und des Kältemittelkompressors. Auch der Anschluss für den
Heizungsvorlauf ist am Verteilergehäuse angebracht. Die Thermostate sind auswechselbare Einsätze mit
Wachselementen als Dehnstoff. Bei allen Fahrzeugmotoren werden Visco-Lüfterkupplungen mit elektrischer
Ansteuerung verwendet. Die Zuschaltung der Visco-Lüfterkupplung erfolgt je nach Kühlmitteltemperatur und
Signal vom FFR (Fahrzeugführungsrechner). Der wartungsfreie Antrieb des Lüfters erfolgt über Stirnräder
der Kurbelwelle.
Ansaug-/Abgasanlage
Der 3-teilige Abgaskrümmer ist aus hochtemperaturbeständigem Sphäroguss und mit hochwarmfesten
Schrauben am Zylinderkopf befestigt. Am mittleren Abgaskrümmer ist der wartungsfreie Turbolader
angebracht. Nach dem Turbolader ist der Abgaskrümmer mit fest eingebauter Motorbremsklappe verbaut.
Die Schmierung des Abgasturboladers erfolgt über den Motorölkreislauf.
AdBlue®-System
Am Abgaskrümmer mit Motorbremsklappe ist der AdBlue®-Mischer mit Harnstoffdüse angebaut. Über die
Harnstoffdüse wird ein vom Dosiermodul vermischtes AdBlue®-Luftgemisch genau dosiert in den Abgasstrom
eingespritzt. Die AdBlue®-Dosierung wird vom Motorsteuergerät vorgegeben. Die Dosiermenge wird aus
Motordrehzahl, -drehmoment und Katalysatortemperatur berechnet.
Kraftstoffsystem
Das Kraftstoffsystem ist in Niederdruck- und Hochdrucksystem unterteilt. Zum Niederdrucksystem gehören
die Kraftstoffleitungen, die Handförderpumpe sowie das KSC (Kraftstoff-Service-Center). Das KSC setzt sich
zusammen aus Vorfilter und speziellem Feinstfilter mit Wasserabscheidung, um die vom Common Rail Sy-
stem benötigte Kraftstoffreinheit zu gewährleisten. Zusätzlich umfasst das Niederdrucksystem Heizelement
und Flammstartanlage. Schnittstelle zum Hochdrucksystem ist die Kraftstoffförderpumpe.
Hochdrucksystem
Das Hochdrucksystem besteht aus der mengengeregelten Hochdruckpumpe mit angeflanschter Kraftstoff-
förderpumpe sowie dem Druckrohr mit Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil. Weiterhin sind ma-
gnetventilgesteuerte Injektoren mit Druckrohrstutzen sowie den Anforderungen entsprechenden Hochdruck-
leitungen eingebaut.
Beim Hochdrucksystem ist die Einspritzdruckerzeugung und die Kraftstoffeinspritzung entkoppelt. Der Ein-
spritzdruck wird, unabhängig von Motordrehzahl und benötigter Einspritzmenge, von der Hochdruckpumpe
erzeugt. Die Einspritzmenge steht im Druckrohr für die Einspritzung über die Injektoren zur Verfügung. Die
Fördermenge der Hochdruckpumpe wird von einem Proportionalventil geregelt. Der Einspritzzeitpunkt und
die Einspritzmenge werden im Motorsteuergerät berechnet und von den magnetventilgesteuerten Injektoren
umgesetzt.
Durch die magnetventilgesteuerten Injektoren können Mehrfacheinspritzungen realisiert werden:
1 Voreinspritzung zur Verbesserung der Verbrennung, Verringerung der Verbrennungsgeräusche sowie

Verringerung der Verbrennungsdruckspitzen.
2 Haupteinspritzung zum Einbringen der Energie für die geforderte bzw. abgegebene Motorleistung.
3 Nacheinspritzung zur Reduzierung der Schadstoffemissionen, als Hauptbestandteil NOX.
Bei allen Arbeiten am hochempfindlichen Hochdrucksystem ist immer absolute Sauberkeit im direkten sowie
im indirekten Arbeitsumfeld zu gewährleisten.
Injektoren
Die Injektoren sind magnetventilgesteuert. Sie sind stehend im Zylinderkopf angeordnet und mit einem Druck-
flansch im Zylinderkopf gespannt.

EINLEITUNG
Flammstartanlage
Als Sonderausstattung ist eine Flammstartanlage als Kaltstarthilfe möglich. Die Flammstartanlage besteht
aus einem Magnetventil und einer im Ladeluftkrümmer eingebauten Rapid-Flammglühkerze. Die Flamm-
glühkerze und das entsprechende Magnetventil werden nach Abfrage verschiedener Parameter (über Sen-
soren) vom EDC gestartet und erwärmen die Ansaugluft. Die Kraftstoffversorgung erfolgt vom Kraftstoff-Ser-
vice-Center (KSC).
Motorbremssystem
Die Motoren der Baureihe D26 sind serienmäßig mit einer ungeregelten EVB ausgestattet. In der Auslassven-
tilbrücke ist ein Hydraulikkolben eingebaut, der vom Motoröldruck beaufschlagt wird, und eine Entlastungs-
bohrung, über die sich der Motoröldruck wieder abbauen kann. Oberhalb der Ventilbrücke befindet sich
ein Gegenhalter, dessen Druckstück bei geschlossenem Auslassventil die Entlastungsbohrung verschließt.
Beim Öffnen des Ventils wird die Entlastungsbohrung frei und der Motoröldruck vor dem Hydraulikkolben
kann sich abbauen. Wird die Motorbremsklappe durch den Stellzylinder gegen die Torsionsfeder geschlos-
sen, bauen sich im Abgaskrümmer Druckwellen auf, die ein kurzes Nachöffnen der Auslassventile bewirken.
Das heißt, das Auslassventil wird nach jedem Schließen noch einmal kurz geöffnet. Der Hydraulikkolben,
der unter Motoröldruck steht, wird dem kurz aufspringenden Ventil hinterhergeschoben. Da der Gegenhalter
die Entlastungsbohrung und das Rückschlagventil die Ölzulaufbohrung verschließt, kann sich der Hydraulik-
kolben nicht mehr zurückbewegen. Somit bleibt das Auslassventil während des Verdichtungshubes und des
nachfolgenden Expansionstaktes einen Spalt geöffnet. Die Bremsleistung des Motors steigt.
PriTarder®
Als Ausstattungsvariante können die Motoren der Baureihe D26 auch mit dem Motorbremssystem PriTarder®
(Wasserretarder) ausgerüstet sein. Dieses Motorbremssystem zeichnet sich durch folgende Vorteile aus:
– Hohe Wirksamkeit bei niedrigen Geschwindigkeiten

– Hohe Leistungsergänzung der Motorbremse bei niedrigen Drehzahlen
– Wartungsfreiheit (Arbeitsmedium ist Kühlwasser)
– Integration ins Fahrzeugmanagement
– Diagnosemöglichkeiten über MAN-cats®
– Schnelles Erreichen der Betriebstemperatur des Motors
– Reduzierung der Abgasemissionen
Starter
Der Starter ist ein frei ausstoßender Vorgelegestarter. Frei ausstoßend bedeutet, dass die Starterwelle ohne
Gegenlager am Gehäuse im Starter geführt ist. Zur Startersteuerung ist ein mechanisches Relais am Starter
angebaut.
Generator
Zur Stromerzeugung ist ein geräuscharmer, leistungsfähiger Kompaktgenerator angebaut. Der Generator ist
mit einem Multifunktionsregler ausgestattet. Die Regelung der Spannung erfolgt abhängig von der Tempera-
tur, dem Ladezustand der Batterie und dem aktuellen Stromverbrauch. Die Generatordrehzahl ist die 4-fache
der Motordrehzahl.
Luftpresser
Der Luftpresser wird über Stirnräder angetrieben. Je nach Variante können am Nebenabtrieb vom Luftpresser
auch Hydraulikpumpen für Zusatzantriebe oder weitere Lenkhelfpumpen angebracht werden.
Lenkhelfpumpe
Die Lenkhelfpumpe ist entsprechend ihrer Ausführung hinten am Luftpresser angebracht.

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
(1) Öldruckschalter (7) Raildrucksensor

(2) Flammglühkerze (8) Heizelement (KSC)
(3) Temperatursensor AdBlue® (9) Druckgeber
(4) Drehzahlgeber (10) Zumesseinheit
(5) Kurbelwellensensor (11) Magnetventil
(6) Temperatursensor (12) Ladedruckfühler

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
Motorelektrik (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen
(1) Druckgeber (7) Raildrucksensor

(2) Ladedruckfühler (8) Heizelement (KSC)
(3) Temperatursensor AdBlue® (9) Zumesseinheit
(4) Temperatursensor (10) Magnetventil
(5) Drehzahlgeber (11) Flammglühkerze
(6) Kurbelwellensensor
Technische Daten
Druckgeber (1) ..................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Flammglühkerze (11) ............................................ M20x1,5 ............................................................25 Nm
Profilschelle Temperatursensor AdBlue® (3) ....................................................................................1,5 Nm
Temperatursensor (4) ........................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
Raildrucksensor (7) .............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Befestigungsschraube Drehzahlgeber (5) .............. M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Wichtige Information
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern
• Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [1] anziehen und abschneiden
ACHTUNG
Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen
• Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [1] beachten

MOTORELEKTRIK
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
Hinweis
Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen und
trennen.
Nach dem Einbau von Schaltern oder Sensoren Kabelbinder nach Kennzeichnung einbauen.
Spezialwerkzeug
[1] Kabelbinderzange 08.02960-0100
• Kabelbinder anziehen und abschneiden

MOTORELEKTRIK
Motorelektrik (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen
(1) Öldruckschalter (7) Raildrucksensor

(2) Ladedruckfühler (8) Heizelement (KSC)
(3) Temperatursensor AdBlue® (9) Zumesseinheit
(4) Temperatursensor (10) Drucksensor PriTarder®
(5) Drehzahlgeber (11) Magnetventil
(6) Drehzahlgeber (12) Flammglühkerze
Technische Daten
Öldruckschalter (1) ............................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Flammglühkerze (2).............................................. M20x1,5 ............................................................25 Nm
Druckgeber (9) ..................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Drucksensor PriTarder® (11).................................. M18x1,5 ............................................................45 Nm
VORSICHT
ACHTUNG

MOTORELEKTRIK
ACHTUNG
Hinweis
Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen und
trennen.
Nach dem Einbau von Schaltern oder Sensoren Kabelbinder nach Kennzeichnung einbauen.
Spezialwerkzeug

KÜHLSYSTEM
KÜHLSYSTEM
(1) Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retar- (8) Thermostatkrümmer

der) (9) Befestigungsschraube
(2) Befestigungsschraube (10) Thermostatgehäuse
(3) Steckrohr (11) O-Ring
(4) Steckrohr (12) Befestigungsschraube
(5) Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retar- (13) Befestigungsschraube
der) (14) Steckrohr
(6) Verteilergehäuse (15) O-Ring
(7) Kühlmittelpumpe

KÜHLSYSTEM
LÜFTER
Lüfter aus- und einbauen
(1) Lüfterkupplung (3) Befestigungsschraube

(2) Lüfter (4) Lüfterantrieb
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x1,25 ............................................................22 Nm
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Funktionsstörung durch falsches Ablegen der Lüfterkupplung
• Lüfterkupplung immer in Einbaulage lagern

KÜHLSYSTEM
Hinweis
Es sind verschiedene Lüfter verbaut.
Der Aus- und Einbau ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug

KÜHLSYSTEM
Lüfter ausbauen Lüfterkupplung ausbauen
Elektrische Verbindung Lüfter trennen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben

• Lüfterkupplung (1) aus Lüfter (3) herausnehmen
• Kabelbinder (2) trennen
• Befestigungsschelle (3) für elektrische Leitung ab-
bauen
• Elektrische Verbindung (1) trennen
• Elektrische Leitung aus Halter (4) ausclipsen
Stützarm Lüfter ausbauen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben

• Stützarm (2) abbauen
Lüfter abbauen

• Lüfter (3) von Lüfterantrieb (2) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Lüfter einbauen Elektrische Verbindung Lüfter anschließen
Lüfterkupplung einbauen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Befestigungsschelle (3) für elektrische Leitung an-
• Lüfterkupplung (1) in Lüfter (3) einsetzen bauen
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben • Elektrische Leitung in Halter (4) einclipsen
und mit 22 Nm anziehen • Elektrische Verbindung (1) mit Kabelbinder (2)
sichern
Lüfter anbauen • Kabelbinder (2) mit Kabelbinderzange [3] anzie-
hen und abschneiden
• Lüfter (3) an Lüfterantrieb (2) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
Stützarm Lüfter einbauen
• Stützarm (2) ansetzen

• Befestigungsschraube (1) einschrauben und an-
ziehen

KÜHLSYSTEM
LÜFTERANTRIEB
Lüfterantrieb aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 45
– Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retarder) aus- und einbauen, siehe 57
– Kühlmittelkrümmer (Variante mit Retarder) aus- und einbauen, siehe 62
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 67
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 71
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 147
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 157
– Verteilergehäuse (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen, siehe 83
– Verteilergehäuse (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen, siehe 85
– PriTarder® aus- und einbauen, siehe 475
– Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen, siehe 487
– Schwingungsdämpfer aus- und einbauen, siehe 391
– Deckel aus- und einbauen, siehe 441
– Kurbelwellendichtring (Kassette) vorne aus- und einbauen (Motorvariante LF08), siehe 379
(1) Befestigungsschraube (3) Lüfternabe

(2) Lüfterantrieb (4) Befestigungsschraube (Linksgewinde)
Technische Daten
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5x55 .......................................1. Anzug 100 Nm
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5x55 ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M18x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 250 Nm
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M18x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°

KÜHLSYSTEM
Befestigungsschraube (1) ..................................... M8x25-10.9 .......................................................30 Nm

Befestigungsschraube Lüfterantrieb....................... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Spiele Lüfterantrieb
Axialspiel Lüfterantrieb (2).................................................................................................. 0,20 - 0,55 mm
Radialspiel Lüfterantrieb (2) ........................................................................................... 0,035 - 0,076 mm
Maße Lüfterantrieb
Innendurchmesser Lüfterwellenlagerung Gewindebohrung Lüfterwelle M16x1,5 ........ Ø 35,000 - 35,025 mm
Außendurchmesser Lüfterwelle Gewindebohrung M16x1,5....................................... Ø 34,949 - 34,965 mm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Radialwellendichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist
der Radialwellendichtring unbrauchbar
• Lüfternabe und Einpresswerkzeug vor dem Einbau reinigen
ACHTUNG
Hinweis
Es sind zwei verschiedene Lüfterwellen- und Gehäuse verbaut.
Die Lüfterwellen unterscheiden sich durch den Gewindedurchmesser der Befestigungsschraube
und durch den Durchmesser der Lagerflächen Lüfterwelle.
Die Gehäuse unterscheiden sich durch verschiedene Innendurchmesser der Lüfterwellenlagerung.
Prüfung der Lüfterwelle- und Gehäuse gemäß Variante durchführen.
Spezialwerkzeug
[4] Ausziehhaken 80.99602-0137
• Radialwellendichtring ausbauen in Verbindung

mit:
• Schlagauszieher [5]
[5] Schlagauszieher 80.99602-0016
• Radialwellendichtring ausbauen
[6] Einpressstempel 80.99604-0289
• Radialwellendichtring einbauen in Verbindung

mit:
• Aufsteckgriff [7]
• Scheibe [8]

KÜHLSYSTEM
[7] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Radialwellendichtring einbauen
[8] Scheibe 80.99617-0144
[9] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008
• Motor sperren
[10] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Lüfterwellenlagerung prüfen

• Axialspiel Lüfterantrieb prüfen in Verbindung mit:
• Messuhrhalter [11]
• Radialspiel Lüfterantrieb prüfen in Verbindung
mit:
[11] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axialspiel Lüfterantrieb prüfen

• Radialspiel Lüfterantrieb prüfen

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb prüfen Radialspiel Lüfterantrieb prüfen
Axialspiel Lüfterantrieb prüfen
• Messuhr [10] (1) mit Messuhrhalter [11] (3) auf

Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhr [10] (1) mit Messuhrhalter [11] (2) auf • Taststift der Messuhr [10] (3) mit Vorspannung an
Kurbelgehäuse aufsetzen Lüfternabe (2) ansetzen und Messuhr [10] (1) auf
• Taststift der Messuhr [10] (1) mit Vorspannung an Null stellen
Antriebsrad (3) ansetzen • Radialspiel Lüfterantrieb prüfen
• Antriebsrad (3) in Endstellung Richtung Kurbelge- Das zulässige Radialspiel beträgt 0,035 - 0,076 mm.
häuse drücken
• Messuhr [10] (1) auf Null stellen Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Lüfter-
• Antriebsrad (3) in Endstellung nach außen ziehen welle und Lagerung Lüfterwelle prüfen.
und Differenz an Messuhr [10] (1) ablesen
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,20 - 0,55 mm. Außendurchmesser Lüfterwelle prüfen, siehe Au-
ßendurchmesser Lüfterwelle prüfen, 54.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der
Lüfterantrieb erneuert werden. Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen,
siehe Innendurchmesser Lüfterwellenlagerung prü-
fen, 54.

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb ausbauen Radialwellendichtring Lüfterantrieb ausbauen
Motor sperren
• Radialwellendichtring (2) mit Schlagauszieher [5]

(4) und Ausziehhaken [4] (3) aus Lüfterantrieb (1)
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse ausziehen
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [9] (1) an Lüfterantrieb ausbauen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [9] (1) sper-
ren
Lüfternabe abbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• O-Ring (4) abnehmen
• Lüfterantrieb (3) abnehmen
Hinweis
Befestigungsschraube Lüfternabe hat
Linksgewinde.
• Kurbelwellenrad (4) mit Befestigungsschraube (5)

fixieren
• Lüfternabe (2) aus Lüfterantrieb (3) herausneh-
men

KÜHLSYSTEM
Lüfterwellenlagerung prüfen Außendurchmesser Lüfterwelle prüfen
Lüfterwelle ausbauen
• Außendurchmesser Lüfterwelle an Laufflächen (2)

und (3) mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Lüfterwelle (2) aus Gehäuse (1) herausziehen Die zulässigen Außendurchmesser der Laufflächen
(2) und (3) (Lüfterwelle mit Gewindebohrung) M16)
Innendurchmesser Lüfterwellenlagerung prüfen
betragen Ø 34,949 - 34,965 mm. Sind die Außen-
durchmesser außerhalb der Toleranz, muss die Lüf-
terwelle erneuert werden.
Die zulässigen Außendurchmesser der Laufflächen

(2) und (3) betragen (Lüfterwelle mit Gewindeboh-
rung M18) Ø 37,946 - 37,962 mm.
Sind die Außendurchmesser außerhalb der Tole-

ranz, muss die Lüfterwelle erneuert werden.
Lüfterwelle einbauen
Hinweis
In diesem Arbeitsschritt ist das Prüfen
der vorderen Lüfterwellenlagerung dar-
gestellt.
Für die hintere Lüfterwellenlagerung ana-
log verfahren.
• Innendurchmesser Lüfterwellenlagerung vorne (2)

mit Messuhr [10] (1) und Innenmesstaster (4) prü-
fen
• Arbeitsvorgang für Lüfterwellenlagerung hinten • Laufflächen Lüfterwelle (2) dünn mit sauberem
wiederholen Motoröl einstreichen
Der zulässige Innendurchmesser Lagerung (2) (bei • Lüfterwelle (2) in Gehäuse (1) einsetzen
Lüfterwelle Gewindebohrung M16) beträgt jeweils
Ø 35,000 - 35,025 mm.
Der zulässige Innendurchmesser Lagerung (2) (bei

Lüfterwelle mit Gewindebohrung M18) beträgt je-
weils Ø 38,000 - 38,025 mm.
Sind die Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss das Gehäuse (3) erneuert werden.

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb einbauen Lüfternabe anbauen
Lüfterantrieb einbauen
Hinweis
• Neuen O-Ring (4) dünn mit Vaseline Technisch Befestigungsschraube Lüfternabe hat
einstreichen Linksgewinde.
• O-Ring (4) auf Gehäuse aufsetzen
• Lüfterantrieb (3) ansetzen • Neue Lüfternabe (2) in Lüfterantrieb (3) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach • Neue Befestigungsschraube (1) unterhalb
Kennzeichnung einschrauben Schraubenkopf dünn mit Loctite 5900 (5) einstrei-
• Befestigungsschrauben (1) und (2) mit 30 Nm an- chen und in Lüfterantrieb (3) einschrauben
ziehen • Befestigungsschraube (1) M16 mit 1. An-
zug 100 Nm anziehen
Radialwellendichtring einbauen • Befestigungsschraube (1) M18 mit 1. An-
zug 250 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (1) mit Endanzug 90° an-
ziehen
Motordurchdrehvorrichtung abbauen
• Einpressstempel [6] (3) mit Aufsteckgriff [7] (4) und

Scheibe [8] zusammenbauen
• Radialwellendichtring (2) mit offener Seite bis An-
schlag in Lüfterantrieb (1) einpressen
• Motordurchdrehvorrichtung [9] (1) von

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELKRÜMMER
Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retarder) aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen, siehe 453
(1) Kühlmittelkrümmer (9) Befestigungsschraube

(2) Befestigungsschraube (10) Thermostatgehäuse
(3) Steckrohr (11) O-Ring
(6) Verteilergehäuse (14) Steckrohr
(7) Kühlmittelpumpe (15) O-Ring
(8) Thermostatkrümmer
Technische Daten
Temperatursensor Kühlmittel................................. M16x1,5 ............................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002

KÜHLSYSTEM
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[12] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073
• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen
Luftansaugrohr abbauen

• Kühlmittelkrümmer (3) abziehen
• Steckrohre (4) und (5) ausziehen
Temperatursensor ausbauen

• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [12] lösen und auf Luftan-
saugrohr (2) schieben
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an Ansaug-
stutzen Turbolader wiederholen Hinweis
• Luftansaugrohr (2) abnehmen Der Temperatursensor kann auch bei an-
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an Ka- gebautem Kühlmittelkrümmer aus- und
belstranghalter abbauen eingebaut werden.
für Federbandschellen [12] lösen und auf Stutzen • Temperatursensor (2) aus Kühlmittelkrümmer (1)
(5) schieben ausschrauben
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen • Dichtring (3) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer abbauen Kühlmittelkrümmer einbauen

Kühlmittelkrümmer anbauen

• Kühlmittelkrümmer (2) mit O-Ring (1) abnehmen
• Dichtflächen reinigen • Kühlmittelkrümmer (2) mit neuem O-Ring (1) an-
setzen
und anziehen
Temperatursensor einbauen
• Gewinde Temperatursensor (2) dünn mit saube-

rem Motoröl einstreichen
• Temperatursensor (2) mit neuem Dichtring (3)
in Kühlmittelkrümmer (1) einschrauben und mit
45 Nm anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer anbauen Luftansaugrohr anbauen
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (4) und (5)

dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (4) und (5) in Kühlmittelkrümmer (3)
einsetzen
• Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch
einstreichen und auf Kühlmittelkrümmer (3) auf-
ziehen
• Kühlmittelkrümmer (3) anbauen
und anziehen
• Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf

Stutzen (5) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an Ka-
belstranghalter anbauen
für Federbandschellen [12] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3) ein-
setzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
und anziehen
stutzen Turbolader wiederholen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer (Variante mit Retarder) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Thermostatgehäuse (10) O-Ring

(2) O-Ring (11) Steckrohr
(3) Befestigungsschraube (12) Kühlmittelkrümmer
(4) Befestigungsschraube (13) Befestigungsschraube
(5) Steckrohr (14) Verteilergehäuse
(6) O-Ring (15) Kühlmittelpumpe
(7) Befestigungsschraube (16) Thermostatkrümmer
(9) Befestigungsschraube
Technische Daten
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen

• Kühlmittelkrümmer (4) mit O-Ring (2) und Steck-
rohr (3) von Zylinderkopf abziehen
Kühlmittelkrümmer abbauen

• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an Ansaug- • Befestigungsschrauben (2) und (4) ausschrauben
stutzen Turbolader wiederholen • Kühlmittelkrümmer (3) mit O-Ring (1) von Steck-
• Luftansaugrohr (2) abnehmen rohr abziehen
belstranghalter abbauen
für Federbandschellen [13] lösen und auf Stutzen
(5) schieben
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen

KÜHLSYSTEM
Temperatursensor ausbauen Kühlmittelkrümmer einbauen

Temperatursensor einbauen
Hinweis
Der Temperatursensor kann auch bei an- • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit saube-
gebautem Kühlmittelkrümmer aus- und rem Motoröl einstreichen
eingebaut werden. • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
in Kühlmittelkrümmer (3) einschrauben und mit
• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus Kühl- 45 Nm anziehen
mittelkrümmer (3) ausschrauben
Kühlmittelkrümmer anbauen

einstreichen und in Kühlmittelkrümmer (3) einset-
zen
• Kühlmittelkrümmer (3) anbauen
• Neue Befestigungsschrauben (2) und (4) ein-
schrauben und anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer anbauen Luftansaugrohr anbauen
• Anlageflächen des neuen Steckrohrs (3) dünn mit

Kühlerfrostschutz einstreichen
• Kühlmittelkrümmer (4) mit neuem Steckrohr (3)
und neuem O-Ring (2) einsetzen
und anziehen

setzen
und anziehen

KÜHLSYSTEM
THERMOSTATE
Thermostate aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (4) Thermostatkrümmer

(2) Befestigungsschraube (5) Thermostat
(3) Halter (6) O-Ring
Technische Daten
Öffnungstemperatur Thermostat (5).................................................................................................. 83 °C
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden
• Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug

KÜHLSYSTEM
Thermostate ausbauen Thermostatkrümmer abbauen
Elektrische Verbindung Lüfter trennen

kennzeichnen
• Kabelbinder (2) trennen • Befestigungsschrauben (1) und (5) ausschrauben
• Befestigungsschelle (3) für elektrische Leitung ab- • Thermostatkrümmer (3) mit Halter (2) abnehmen
bauen • O-Ringe (4) von Thermostaten abnehmen
• Elektrische Verbindung (1) trennen • Dichtflächen reinigen
• Elektrische Leitung aus Halter (4) ausclipsen
Thermostate ausbauen
Stützarm Lüfter ausbauen
• Thermostate (1) mit Dichtungen (2) aus Thermo-

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben statgehäuse (3) herausnehmen
• Stützarm (2) abbauen • Dichtflächen reinigen

KÜHLSYSTEM
Thermostate einbauen Stützarm Lüfter einbauen
Thermostate einbauen
• Stützarm (2) ansetzen

• Neue Dichtungen (2) in Thermostatgehäuse (3) ziehen
einsetzen
• Thermostate (1) mit Kugelventil nach oben zei- Elektrische Verbindung Lüfter anschließen
gend einsetzen
Thermostatkrümmer anbauen

• Befestigungsschelle (3) für elektrische Leitung an-
bauen
• Neue O-Ringe (4) auf Thermostate aufsetzen • Elektrische Leitung in Halter (4) einclipsen
• Thermostatkrümmer (3) mit Halter (2) an Thermo- • Elektrische Verbindung (1) mit Kabelbinder (2)
statgehäuse ansetzen sichern
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (5) nach • Kabelbinder (2) mit Kabelbinderzange [14] anzie-
Kennzeichnung einschrauben und anziehen hen und abschneiden

KÜHLSYSTEM
THERMOSTATGEHÄUSE
Thermostatgehäuse aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Thermostatgehäuse (3) Steckrohr

(2) Dichtung (4) Steckrohr
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Thermostatgehäuse ausbauen Steckrohre erneuern
Befestigungsschrauben ausschrauben
• Steckrohre (2) und (3) aus Thermostatgehäuse (1)

herausziehen
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (2) und (3)
dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (2) und (3) in Thermostatgehäuse (1)
einsetzen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1), (2)

und (3) kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) aus-
schrauben
Thermostatgehäuse abbauen
• Thermostatgehäuse (2) mit Steckrohren abbauen

• Dichtung (1) von Verteilergehäuse (4) abnehmen
• O-Ring (3) aus Thermostatgehäuse nehmen
• Dichtflächen reinigen

KÜHLSYSTEM
Thermostatgehäuse einbauen
Thermostatgehäuse anbauen
• Neuen O-Ring (3) und Steckrohre dünn mit Küh-

lerfrostschutz einstreichen
• O-Ring (3) und Steckrohre in Thermostagehäuse
einsetzen
• Thermostatgehäuse (2) mit neuer Dichtung (1) an
Verteilergehäuse (4) ansetzen
Befestigungsschrauben einschrauben
• Neue Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) nach

Kennzeichnung einschrauben
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) anziehen

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELPUMPE
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (5) Verteilergehäuse

(2) Befestigungsschraube (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Kühlmittelpumpe (7) Befestigungsschraube
(4) Dichtung
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe ausbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen
Befestigungsschrauben lösen

• Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3) abzie-
VORSICHT hen
Keilrippenriemenspanner steht unter
Kühlmittelpumpe abbauen
Federspannung
• Keilrippenriemenspanner durch Ge-
genhalten gegen ungewolltes Zurück-
federn sichern
• Befestigungsschrauben (2) lösen

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag in Uhr-
zeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (3) abnehmen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten
Kühlmittelrohr (Variante mit PriTarder®) abbauen

kennzeichnen
• Kühlmittelpumpe (2) mit Dichtung (3) abnehmen

• Kühlmittelrohr (1) von Verteilergehäuse (2) abneh-
men

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe einbauen Kühlmittelrohr (Variante mit PriTarder®) anbauen
Kühlmittelpumpe anbauen
• Kühlmittelrohr (1) an Verteilergehäuse (2) anset-

zen
• Kühlmittelpumpe (2) mit neuer Dichtung (3) ein- • Neue Befestigungsschrauben (3) und (4) ein-
setzen schrauben und anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (4) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen Befestigungsschrauben anziehen
Keilrippenriemenscheibe anbauen
VORSICHT
• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen Keilrippenriemenspanner steht unter
• Neue Befestigungsschrauben (1) handfest ein- Federspannung
schrauben • Keilrippenriemenspanner durch Ge-
federn sichern
• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag in Uhr-

• Keilrippenriemen (3) auflegen
• Befestigungsschrauben (2) anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Kühlmittelpumpe aus- und einbauen, siehe 75
(1) Flügelrad (4) Lager

(2) Gleitringdichtung (5) Sicherungsring
(3) Kühlmittelpumpengehäuse (6) Nabe
Technische Daten
Vorstehmaß Gleitringdichtung (2) ................................................................................... 10,00 - 10,40 mm
Rückstehmaß.................................................................................................................... 32,7 - 32,9 mm
Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[15] Trennvorrichtung 08.99605-9003
• Flügelrad abpressen
[16] Dreiarmabzieher 08.99605-9014
• Nabe Kühlmittelpumpe abziehen
[17] Einpressdorn 80.99617-0029
• Gleitringdichtung auspressen
[18] Einpressdorn 80.99617-0191
• Gleitringdichtung einpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [20]
[19] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Gleitringdichtung einpressen
[20] Scheibe 80.99617-0144
• Gleitringdichtung einpressen
[21] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003
• Einpresstiefe Gleitringdichtung prüfen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zerlegen Lager ausbauen
Nabe Kühlmittelpumpe abbauen
• Kühlmittelpumpe (3) auf Auspresshülse (1) aufle-

gen
• Nabe (3) mit Dreiarmabzieher [16] abziehen • Lager (2) mit Auspressdorn auspressen
• Sicherungsring (2) aus Kühlmittelpumpe (1) aus-
federn Gleitringdichtung ausbauen
Flügelrad abbauen
• Gleitringdichtung (3) mit Einpressdorn [17] (1) aus

Kühlmittelpumpengehäuse (2) auspressen
• Kühlmittelpumpe (1) gegen Herabfallen sichern
• Trennvorrichtung [15] (2) unter Flügelrad (3) an-
setzen
• Trennvorrichtung [15] (2) auf Gegenstütze aufle-
gen
• Flügelrad (3) abpressen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zusammenbauen Vorstehmaß prüfen
Lager einbauen
• Vorstehmaß zwischen Gleitringdichtung und Kühl-

mittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß (elektro-
ACHTUNG nisch) [21] (2) prüfen
Bauteilschaden durch unsachgemä- Das zulässige Vorstehmaß beträgt
ßes Einpressen des Lagers 10,00 - 10,40 mm.
• Neues Lager vorsichtig bis Anschlag
Nabe Kühlmittelpumpe anbauen
einpressen
• Lager nur am Außenring einpressen
• Kühlmittelpumpengehäuse (1) auf geeignete

Hülse als Gegenhalter auflegen
• Lager (2) bis Anschlag in Kühlmittelpumpenge-
häuse (1) einpressen
• Sicherungsring (3) in Kühlmittelpumpengehäuse
(1) einfedern
Gleitringdichtung einbauen
• Kühlmittelpumpengehäuse auf Lager (1) auflegen

• Nabe (2) bündig auf Lager (1) aufpressen
• Gleitringdichtung (2) und Lagerwelle dünn mit

• Einpressdorn [18] (5), Scheibe [20] (4) und Auf-
steckgriff [19] (3) zusammenbauen
• Gleitringdichtung (2) mit Einpressdorn [18] (5) bis
Anschlag in Gehäuse (1) einpressen

KÜHLSYSTEM
Höhe Flügelrad ermitteln Flügelrad anbauen
Hinweis
Rückstehmaß = Sollwert + notierter Wert.
• Rückstehmaß zwischen Oberkante Flügelrad (2)

und Kühlmittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß
(elektronisch) [21] (3) prüfen
• Flügelrad (2) aufpressen, bis Rückstehmaß er-
reicht ist
Das Rückstehmaß beträgt 32,7 - 32,9 mm.
Beträgt das Rückstehmaß mehr als 32,7 - 32,9 mm,

Flügelrad (2) nachsetzen.
• Höhe Flügelrad (1) mit Tiefenmaß (elektro- Beträgt das Rückstehmaß weniger als
nisch) [21] (2) ermitteln 32,7 - 32,9 mm, Flügelrad (2) abziehen und neues
• Wert notieren Flügelrad (2) aufpressen.

KÜHLSYSTEM
VERTEILERGEHÄUSE
Verteilergehäuse (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen
Zusatzarbeiten

(2) Verteilergehäuse (4) Befestigungsschraube
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse ausbauen Verteilergehäuse einbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) • Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung ansetzen
kennzeichnen • Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Verteilergehäuse (3) mit Dichtung abnehmen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Verteilergehäuse (6) Befestigungsschraube

(3) Befestigungsschraube (8) Kühlmittelrohr
(4) Befestigungsschraube (9) Halter
Verbrauchsmittel
Mehrzweckfett MAN 285 Li-PF2 ......................................................................................... 09.15001-0012
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[22] Prüfwerkzeug 80.99606-0399
• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse ausbauen Kühlmittelpumpe abbauen
Kühlmittelrohr abbauen

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben • Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben
• Kühlmittelrohr (1) von Verteilergehäuse (2) abneh- • Kühlmittelpumpe (2) mit Dichtung (3) abnehmen
men • Dichtflächen reinigen
Verteilergehäuse ausbauen
Verschlussteil ausbauen

• Steuerleitung (1) ausbauen
kennzeichnen
• Steckrohr (2) ausziehen
Keilrippenriemenscheibe abbauen • Verteilergehäuse (3) mit Dichtung abnehmen

• Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3) abzie-
hen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse einbauen Keilrippenriemenscheibe anbauen
Verteilergehäuse einbauen
• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen

• Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung ansetzen und anziehen
Kennzeichnung einschrauben und anziehen Druckluftanschluss instand setzen
Kühlmittelpumpe anbauen
• Halteklammer (2) abnehmen

• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
• Kühlmittelpumpe (2) mit neuer Dichtung (3) ein- abziehen
setzen • O-Ringe (4) und (5) erneuern
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (4) nach • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
Kennzeichnung einschrauben und anziehen MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in Verteilergehäuse erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Verteilergehäuse ein-
setzen

KÜHLSYSTEM
Verschlussteil einbauen
• Neue Überwurfschraube (2) in Verteilergehäuse

einschrauben und anziehen
• Steuerleitung (1) einrasten und mit Prüfwerk-
zeug [22] auf Festsitz prüfen
• Löst sich Stecker aus Überwurfschraube, Arbeits-
schritt wiederholen
• Anlageflächen neues Verschlussteil (1) dünn mit
• Versteifungsrippen Verschlussteil (1) zu Überwurf-
schraube (2) ausrichten
• Verschlussteil (1) mit Pfeilmarkierung in Richtung
Lüfter zeigend einsetzen
Kühlmittelrohr anbauen
• Kühlmittelrohr (1) an Verteilergehäuse (2) anset-

zen

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELVORWÄRMUNG
Kühlmittelvorwärmumg aus- und einbauen
(1) Ölmodul (3) Vorwärmgerät

(2) Dichtring
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Vorwärmgerät ausbauen Vorwärmgerät einbauen
• Überwurfmutter Vorwärmgerät (3) ausschrauben • Vorwärmgerät (3) mit neuem Dichtring (2) in Ölm-
• Vorwärmgerät (3) aus Ölmodul (1) herausnehmen odul (1) einsetzen
• Dichtring (2) abnehmen • Überwurfmutter einschrauben und anziehen

ANBAUAGGREGATE
ANBAUAGGREGATE
(1) Starter (8) Keilrippenriemenscheibe Hochdruckpum-

(2) Luftansaugrohr penantrieb
(3) 1-Zylinder Luftpresser (9) Keilrippenriemenspanner
(4) Lenkhelfpumpe 1 (10) Kältemittelkompressor
(5) Hydraulikpumpe (Variante) (11) Keilrippenriemenscheibe
(6) Lenkhelfpumpe 2 (Variante) (12) Formschlauch
(7) Keilrippenriemenscheibe Generator

ANBAUAGGREGATE
LENKHELFPUMPE/HYDRAULIKPUMPE
Lenkhelfpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen) aus- und einbauen
(1) Luftpresser (6) Befestigungsschraube

(2) Mitnehmer (7) Lenkhelfpumpe 2
(3) O-Ring (8) O-Ring
(4) Lenkhelfpumpe 1 (9) Mitnehmer
Technische Daten
Befestigungsschraube (6) ..................................... M10x30-10.9......................................................52 Nm
VORSICHT
Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe
• Die Lenkhelfpumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer Ein-
bauposition nicht vertauscht werden
ACHTUNG
Hinweis
In diesem Arbeitsschritt ist der Aus- und Einbau an einem Luftpresser beschrieben.
Der Aus- und Einbau ist für den Luftpresser prinzipbedingt gleich.

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpen ausbauen Lenkhelfpumpen einbauen

Lenkhelfpumpe 1 abbauen Lenkhelfpumpe 2 anbauen
• Mitnehmer (3) auf Verschleiß prüfen, ggf. austau-

schen
• Mitnehmer (3) in Luftpresser (4) einsetzen
• Lenkhelfpumpe 2 (1) mit neuem O-Ring (2) ein-
setzen
• Neue Befestigungsschrauben (5) mit Scheiben
einschrauben und mit 52 Nm anziehen

• Lenkhelfpumpe 1 (4) mit Mitnehmer (2) und
O-Ring (3) aus Luftpresser (1) herausnehmen
Lenkhelfpumpe 2 abbauen
• Befestigungsschrauben (5) mit Scheiben aus-

schrauben
• Lenkhelfpumpe 2 (1) mit Mitnehmer (3) und
O-Ring (2) aus Luftpresser (4) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe 1 anbauen
• Mitnehmer (2) auf Verschleiß prüfen, ggf. austau-

schen
• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen
• Lenkhelfpumpe 1 (4) mit neuem O-Ring (3) ein-
setzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe) aus- und einbauen
(1) Luftpresser (4) Lenkhelfpumpe

(2) Mitnehmer (5) Befestigungsschraube
(3) O-Ring
ACHTUNG
Hinweis
O-Ringe und Befestigungsschrauben erneuern.
Arbeitsschritte, siehe Lenkhelfpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen) aus- und einbauen, 95.
Hinweis

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und einer Hy-

draulikpumpe) aus- und einbauen

(2) Mitnehmer (7) Lenkhelfpumpe
(3) O-Ring (8) O-Ring
(4) Hydraulikpumpe (9) Mitnehmer
Befestigung der Hydraulikpumpe mit zwei Schrauben

Befestigung der Hydraulikpumpe mit drei Schrauben

Befestigungsschraube (5) ..................................... M10x175-10.9....................................................52 Nm
ACHTUNG
Hinweis

ANBAUAGGREGATE
Hinweis

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und zwei Hy-

draulikpumpen) aus- und einbauen

(2) Mitnehmer (8) Mitnehmer
(3) O-Ring (9) Befestigungsschraube
(4) Lenkhelfpumpe (10) Hydraulikpumpe 1
(5) Befestigungsschraube (11) Mitnehmer
(6) Hydraulikpumpe 2
Technische Daten
ACHTUNG
Hinweis
Hinweis

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen und einer Hy-

draulikpumpe) aus- und einbauen

(2) Mitnehmer (8) Mitnehmer
(4) Lenkhelfpumpe (10) Hydraulikpumpe
(5) Befestigungsschraube (11) Mitnehmer
(6) Lenkhelfpumpe
Technische Daten
ACHTUNG
Hinweis
Hinweis

ANBAUAGGREGATE
LUFTPRESSER
1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lenkhelfpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe) aus- und einbauen, siehe 98
– Lenkhelfpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen) aus- und einbauen, siehe 95
– Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und einer Hydraulikpumpe) aus- und
einbauen, siehe 99
– Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen) aus- und
einbauen, siehe 101
– Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen und einer Hydraulikpumpe) aus- und
einbauen, siehe 102
(1) Luftansaugrohr (3) Luftpresser

(2) Formschlauch (4) Lenkhelfpumpe
Technische Daten
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9292

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser ausbauen Luftpresseranschlüsse abbauen
• Steckverbindungen Kühlmittelleitungen (2) und (3)

durch Drücken der Federklammern (4) entriegeln
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange • Überwurfmutter Druckanschluss (1) abschrauben
für Federbandschellen [23] lösen und auf Luftan- und Druckanschluss (1) abziehen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an Ansaug- Luftpresser abbauen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
(5) schieben

kennzeichnen
• Luftpresser (3) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Anschlussstutzen ausbauen 1-Zylinder Luftpresser einbauen

Überdruckventil einbauen
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring ein-

schrauben
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen
Anschlussstutzen einbauen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus-

schrauben und mit Dichtringen abnehmen
• GE-Stutzen (1) ausschrauben und mit Dichtring
abnehmen
Überdruckventil ausbauen
• Überdruckventil (1) ausschrauben und mit Dicht-

ring abnehmen • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) mit
neuen Dichtringen einschrauben und mit 45 Nm
anziehen
• GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring einschrauben
und mit 90 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Einbauhinweis Luftpresser Luftpresseranschlüsse anbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn

auf Dichtfläche auftragen
Luftpresser anbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere Steck-
verbindung
• Steckverbindungen der Kühlmittellei-
• Luftpresser (3) ansetzen tungen nach dem Sichern auf Festsitz
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach prüfen
Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer lö-
sen, erneut einsetzen und sichern
• Überwurfmutter Druckanschluss (1) aufschrauben

und anziehen
anbauen
ggf. durch Drücken der Federklammern (4) lösen,
erneut einsetzen und sichern

ANBAUAGGREGATE
Luftansaugrohr anbauen

setzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE

Zusatzarbeiten
einbauen, siehe 99
einbauen, siehe 101
einbauen, siehe 102
(1) Luftansaugrohr (3) Lenkhelfpumpe

(2) Luftpresser (4) Formschlauch
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
VORSICHT
Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe
• Die Lenkhelfpumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer Ein-
bauposition nicht vertauscht werden
Spezialwerkzeug

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser ausbauen Luftpresser abbauen
Kühlmittelleitungen abbauen
VORSICHT
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch Verletzungsgefahr durch hohes Bau-
Drücken der Federklammer (2) entriegeln und teilgewicht
abnehmen • Luftpresser mit Unterstützung abbauen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung wie-
derholen • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)
kennzeichnen
Luftansaugrohr abbauen • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• Luftpresser (3) abnehmen
Anschlussstutzen ausbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) aus
Luftpresser (1) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
• GE-Stutzen (3) aus Luftpresser (1) ausschrauben
und mit Dichtring abnehmen
(6) schieben

ANBAUAGGREGATE
Überdruckventil ausbauen 2-Zylinder Luftpresser einbauen

Überdruckventil einbauen
• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2) ausschrau-

ben und mit Dichtring abnehmen
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in Luft-
presser (2) einschrauben
Anschlussstutzen einbauen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) mit

neuen Dichtringen in Luftpresser (1) einschrau-
ben und mit 30 Nm anziehen
• GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser
(1) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Einbauhinweis Luftpresser Luftansaugrohr anbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Formschlauch (4) mit Federbandschelle (5) auf
auf Dichtfläche auftragen Stutzen (6) schieben
Luftpresser anbauen belstranghalter anbauen
setzen
und anziehen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes Bau-
teilgewicht
• Luftpresser mit Unterstützung anbauen
• Luftpresser (3) ansetzen

Kennzeichnung einschrauben und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitungen anbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere Steck-
verbindung
• Steckverbindungen der Kühlmittellei-
tungen nach dem Sichern auf Festsitz
prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer lö-
sen, erneut einsetzen und sichern
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) gegebenen-
falls durch Drücken der Federklammer (2) lösen,
erneut einsetzen und sichern
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung wie-
derholen

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
einbauen, siehe 99
einbauen, siehe 101
einbauen, siehe 102
– 1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen, siehe 103
(1) Sicherungsring (16) Zwischenplatte

(2) Kolbenbolzen (17) Dichtung
(3) Kolben (18) Verschlussdeckel
(4) Kolbenring (19) Befestigungsschraube
(5) Antriebsrad Luftpresser (20) Scheibe
(6) Zylinderkopfdichtung (21) Verschlussdeckel
(7) Ventilplatte (22) Befestigungsschraube
(8) Lamelle (23) Scheibe
(9) Befestigungsmutter (24) Antriebsrad Nebenabtrieb
(10) Überdruckventil (25) Dichtung
(11) Dichtring (26) Deckel
(12) Befestigungsschraube (27) Verschlussschraube
(13) Zylinderkopfschraube (28) Befestigungsschraube
(14) Zylinderkopf (29) Gehäuse
(15) Dichtung (30) Antriebswelle Nebenabtrieb

ANBAUAGGREGATE
(32) Deckel
(33) O-Ring
(34) Kurbelwelle
(35) Pleuel
Technische Daten
Überdruckventil (10) ............................................. M26x1,5 ............................................................90 Nm
Befestigungsschraube (13) .............................................................................................................30 Nm
Befestigungsschraube (19) ................................... M10x1,5-LH .......................................................80 Nm
Befestigungsschraube (22) ................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm
Verschlussschraube (27).................................................................................................................40 Nm
Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm
Technische Daten Nebenabtrieb

Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm
ACHTUNG
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[25] Messuhr 08.71000-3217
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in

Verbindung mit:
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen
[27] Demontagevorrichtung 80.99606-6118
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
[28] Kolbenringzange 83.09144-6090
• Kolbenringe aus- und einbauen

ANBAUAGGREGATE
[29] Kolbenringspannband 80.99613-0035
• Kolben einbauen
[30] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Deckel abbauen
Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen
• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit

Dichtung abnehmen
• Demontagevorrichtung [27] (2) an Luftpresser (1) • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
anbauen • Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen
Verschlussdeckel ausbauen
• Demontagevorrichtung [27] in Schraubstock (4)

einspannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder aus- Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen

schrauben
• Antriebsrad Nebenabtrieb (2) aus Luftpresser (1)

herausnehmen
• Verzahnung an Antriebsrad Nebenabtrieb (2) und
Nebenabtriebswelle reinigen
Antriebsrad Luftpresser herausnehmen
Hinweis
Befestigungsschraube Antriebsrad Luft-
presser hat Linksgewinde.
• Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern

• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) aus- • Antriebsrad Luftpresser (1) aus Luftpresser (2)
schrauben und mit Scheibe (2) abnehmen herausnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit • Verzahnung an Antriebsrad Luftpresser (1) und
Scheibe (3) abnehmen Kurbelwelle reinigen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf abbauen Ventilplatte abbauen
• Luftpresser ausspannen und Demontagevorrich- • Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen
tung [27] abbauen • Dichtflächen reinigen
• Zylinderkopf (2) abnehmen Zylinderkopfdichtung abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen
• Einbauposition O-Ring (2) kennzeichnen

• Zylinderkopfdichtung (1) mit O-Ring (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Lamellen abbauen Pleuellagerschale abbauen
• Einbauposition Lamellen (4) und Stützbleche (3) • Kurbelwelle in Ausbauposition drehen

kennzeichnen • Einbauposition Pleuellagerschale (2) kennzeich-
• Befestigungsmuttern (1) abschrauben nen
• Befestigungsschrauben (2) herausnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Lamellen (4) und Stützbleche (3) abnehmen • Pleuellagerschale (2) abnehmen
• Ventilplatte reinigen • Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung Zylinder-
kopf herausschieben
Kolben ausbauen
• Kolben (2) mit Pleuelstange aus Zylinderlauf-

buchse (1) herausziehen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen ausbauen Nebenabtriebswelle ausbauen
• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2) her-

ausnehmen
Kurbelwelle ausbauen
• Kolben (3), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)

zueinander kennzeichnen
• Sicherungsringe (1) und (4) ausfedern
• Kolbenbolzen (2) aus Kolben (3) herausdrücken
• Kolben (3) von Pleuelstange (5) abnehmen
Kolbenringe ausbauen • Deckel (2) mit O-Ring (3) abnehmen
• Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (5) herausnehmen
• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

• Kolbenringzange [28] (1) auf Kolbendurchmesser
einstellen
• Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [28] (1) aus-
bauen
• Kolbenringnuten im Kolben (2) vorsichtig reinigen

ANBAUAGGREGATE
Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb 1-Zylinder Luftpresser zusammenbauen

prüfen
Kurbelwelle einbauen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (5) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen
Kolbenringe einbauen
• Messuhrhalter [26] (2) mit Messuhr [25] (3) an-

bauen
• Taststift der Messuhr [25] (3) mit Vorspannung an
Antriebswelle ansetzen
• Antriebswelle entgegen Messuhr [25] (3) in End-
stellung drücken
• Messuhr [25] (3) auf Null stellen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung Mes-
suhr [25] (3) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.
einstellen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der • Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu Kolben-
Luftpresser (1) erneuert werden. boden zeigend mit Kolbenringzange [28] (1) nach
Kennzeichnung in Kolben einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen einbauen Kolben einbauen
• Kurbelwelle auf UT stellen

• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
zueinander ausrichten
• Kolben (2) und Zylinderlauffläche dünn mit saube-
• Kolbenringspannband [29] auf Kolben (2) aufset-
zen und spannen
• Kolben (2) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse (1)
einschieben, bis Kolben (2) aus Kolbenringspann-
band [29] herausgeschoben ist
• Kolben (2) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle aufliegt
Nebenabtriebswelle einbauen
• Neuen Sicherungsring (4) in Nut im Kolben (3)
einfedern
• Kolben (3) nach Kennzeichnung über Pleuel-
stange (5) aufsetzen
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl ein-
streichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis An-
schlag durch Kolben (3) und Pleuelstange (5)
schieben
einfedern
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (4)
prüfen
Sind die Sicherungsringe (1) und (4) nicht korrekt
eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten. • Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2) einset-
zen

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschale anbauen Lamellen einbauen
• Kurbelwelle in Einbauposition drehen • Lamellen (4) und Stützbleche (3) nach Kennzeich-
• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1) anset- nung an Ventilplatte ansetzen
zen • Neue Befestigungsschrauben (2) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
• Befestigungsschrauben (3) mit Drehmoment- anziehen
schlüssel [30] mit 16 Nm anziehen
Zylinderkopfdichtung auflegen
Hinweis
Einbauposition Zylinderkopfdichtung ist
durch Führungsstifte vorgegeben.
• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auflegen

• Neuen O-Ring (2) nach Kennzeichnung einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Ventilplatte anbauen Zylinderkopf anbauen
Hinweis Hinweis
Einbauposition Ventilplatte und Dichtung Einbauposition Zwischenplatte, Dichtung
ist durch Führungsstifte vorgegeben. und Zylinderkopf ist durch Führungsstifte
vorgegeben.
• Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auflegen
• Zwischenplatte (4) auflegen
• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auflegen
und über Kreuz mit 30 Nm anziehen
• Demontagevorrichtung [27] (2) an Luftpresser (1)

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Antriebsrad Luftpresser einsetzen Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen
• Antriebsrad Luftpresser (1) seitlich in Luftpresser

(2) einsetzen
• Antriebsrad Luftpresser (1) in Verzahnung Kurbel-
welle einsetzen
Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen
Hinweis
• Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)

und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Antriebsrad Nebenabtrieb (2) in Luftpresser (1) • Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
einsetzen Drehmomentschlüssel [31] mit 80 Nm anziehen
• Antriebsrad Nebenabtrieb (2) in Verzahnung Ne- • Befestigungsschraube (4) mit Drehmoment-
benabtriebswelle einsetzen schlüssel [31] mit 80 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Deckel anbauen
• Deckel (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen

• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring ein-
schrauben und mit 40 Nm anziehen
Verschlussdeckel einbauen
• Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit Weichham-

mer in Luftpresser (3) einbauen
• Demontagevorrichtung [27] aus Schraubstock (4)
ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

ANBAUAGGREGATE

Zusatzarbeiten
– 2-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen, siehe 109
(1) Kolbenring (19) Dichtung

(2) Kolben (20) Zwischenplatte
(3) Sicherungsring (21) Dichtung
(4) Befestigungsschraube (22) Deckel
(5) Deckel (23) Befestigungsschraube
(6) Dichtung (24) Scheibe
(7) Antriebsrad Luftpresser (25) Antriebsrad Nebenabtrieb
(8) Ventilplatte (26) Dichtung
(9) Lamelle (27) Deckel
(10) Befestigungsmutter (28) Verschlussschraube
(11) Zylinderkopfdichtung (29) Befestigungsschraube
(12) Scheibe (30) Gehäuse
(13) Befestigungsschraube (31) Antriebswelle Nebenabtrieb
(14) Deckel (32) Kurbelwelle
(15) Überdruckventil (33) O-Ring
(16) Dichtring (34) Befestigungsschraube
(17) Befestigungsschraube (35) Pleuel
(18) Luftpresserzylinderkopf (36) Kolbenbolzen
Technische Daten
Befestigungsschraube (17) ................................... M8x85Z1-10.9-MAN 183-A2 C............................30 Nm

ANBAUAGGREGATE
Technische Daten Nebenabtrieb

ACHTUNG
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[32] Messuhr 08.71000-3217
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in

Verbindung mit:
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen
[34] Demontagevorrichtung 80.99606-6118
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
[36] Kolbenringspannband 80.99613-0035
• Kolben einbauen

ANBAUAGGREGATE
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser zerlegen Verschlussdeckel ausbauen
Deckel abbauen
• Demontagevorrichtung [34] in Schraubstock ein-

spannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen
Deckel abbauen

• Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen

• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit
Dichtring abnehmen
• Deckel (3) mit Dichtung (2) abnehmen

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder aus- Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen

schrauben
• Antriebsrad Nebenabtrieb (1) aus Luftpresser (2)

herausnehmen
• Verzahnung an Antriebsrad Nebenabtrieb (1) und
Nebenabtriebswelle reinigen
Antriebsrad Luftpresser herausnehmen
Hinweis
• Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern

• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) aus-
schrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit
Scheibe (3) abnehmen
• Antriebsrad Luftpresser (2) aus Luftpresser (1)

herausnehmen
• Verzahnung an Antriebsrad Luftpresser (2) und
Kurbelwelle reinigen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf abbauen Ventilplatte abbauen
• Luftpresser ausspannen und Demontagevorrich- • Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen
tung [34] abbauen • Dichtflächen reinigen
• Zylinderkopf (2) abnehmen Zylinderkopfdichtung abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen
• Zylinderkopfdichtung (1) abnehmen


ANBAUAGGREGATE
Lamellen abbauen Pleuellagerschale abbauen
• Einbauposition Lamellen (2) und Stützbleche (1) • Kurbelwelle in Ausbauposition drehen

kennzeichnen • Einbauposition Pleuellagerschale (2) kennzeich-
• Befestigungsmuttern (3) abschrauben nen
• Lamellen (2) und Stützbleche (1) abnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Ventilplatte reinigen • Pleuellagerschale (2) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung Zylinder-
kopf herausschieben
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange wiederho-
len
Kolben ausbauen
• Kolben (1) mit Pleuelstange aus Gehäuse (2) her-

ausziehen
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen ausbauen Nebenabtriebswelle ausbauen
• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2) her-

ausnehmen

• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Deckel (2) mit O-Ring (5) abnehmen
Kolbenringe ausbauen • Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (3) herausnehmen
• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

einstellen
• Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [35] (1) aus-
bauen
• Kolbenringnuten im Kolben (2) vorsichtig reinigen
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen

ANBAUAGGREGATE
Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb 2-Zylinder Luftpresser zusammenbauen

prüfen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (3) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (5) ansetzen

bauen
• Taststift der Messuhr [32] (3) mit Vorspannung an
Antriebswelle ansetzen
• Antriebswelle entgegen Messuhr [32] (3) in End-
stellung drücken
• Antriebswelle in Endstellung Richtung Mes-
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.
einstellen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der • Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu Kolben-
Luftpresser (1) erneuert werden. boden zeigend mit Kolbenringzange [35] (1) nach
Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen einbauen Kolben einbauen
• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt

zueinander ausrichten
• Kolben (1) und Zylinderlauffläche dünn mit saube-
• Kolbenringspannband [36] auf Kolben (1) aufset-
zen und spannen
• Kolben (1) mit Pleuel in Gehäuse (2) einschieben,
bis Kolben (1) aus Kolbenringspannband [36] her-
ausgeschoben ist
• Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle aufliegt
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen
Nebenabtriebswelle einbauen
einfedern
streichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis An-
schlag durch Kolben (3) und Pleuelstange (5)
schieben
einfedern
prüfen
eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus- • Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten. sauberem Motoröl einstreichen
• Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2) einset-
zen

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschale anbauen Lamellen einbauen
• Kurbelwelle in Einbauposition drehen • Lamellen (2) und Stützbleche (1) nach Kennzeich-
• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1) anset- nung an Ventilplatte ansetzen
zen • Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben anziehen
• Befestigungsschrauben (3) mit Drehmoment-
schlüssel [37] mit 16 Nm anziehen Zylinderkopfdichtung auflegen
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange wiederho-
len
• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auflegen

ANBAUAGGREGATE
Ventilplatte anbauen Zylinderkopf anbauen
• Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auflegen • Zwischenplatte (4) auflegen
• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auflegen
und über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [38] mit
30 Nm anziehen

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Antriebsrad Luftpresser einsetzen Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen
• Antriebsrad Luftpresser (2) seitlich in Luftpresser

Hinweis
(1) einsetzen
• Antriebsrad (2) in Verzahnung Kurbelwelle einset-
zen
Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen • Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)

und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
Drehmomentschlüssel [38] mit 80 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (4) mit Drehmoment-
schlüssel [38] mit 80 Nm anziehen
• Antriebsrad Nebenabtrieb (1) in Luftpresser (2)

einsetzen
• Antriebsrad (1) in Verzahnung Nebenabtriebs-
welle einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Deckel anbauen Deckel anbauen

• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring ein-
Verschlussdeckel einbauen

und anziehen
• Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit Weichham-

mer in Luftpresser (3) einbauen
• Demontagevorrichtung [34] aus Schraubstock
ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

ANBAUAGGREGATE
STARTER
Starter aus- und einbauen
(1) Befestigungsschrauben Starter (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Starter
Technische Daten
Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12
Starterleistung 5,5 kW ......................................................................................................5,5 kW bei 24 V
Befestigungsschrauben Starter (1) ........................ M12x40-10.9......................................................65 Nm
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
Schwere Schäden an der elektrischen Anlage (Kurzschluss)
• Stromzufuhr unterbrechen (Batteriehauptschalter ausschalten) und Masseleitung von der Batte-
rie abklemmen

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:

• Zahnradknarre [40]
[40] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Durchdrehen des Motors

ANBAUAGGREGATE
Starter ausbauen Starter einbauen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Starter (2) aus Schwungradge-
häuse/Steuergehäuse herausnehmen • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
• Motordurchdrehvorrichtung [39] (1) an
Starter einbauen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [39] und

Zahnradknarre [40] 360° durchdrehen, dabei An-
lasszahnkranz auf Beschädigungen prüfen, ggf.
Anlasszahnkranz erneuern
• Starter (2) in Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse einschieben

ANBAUAGGREGATE


ANBAUAGGREGATE
RIEMENTRIEB
Riementrieb aus- und einbauen
(1) Keilrippenriemenscheibe (5) Keilrippenriemenscheibe Hochdruckpum-

(2) Befestigungsschrauben penantrieb
(3) Keilrippenriemenspanner (6) Befestigungsschraube
(4) Keilrippenriemenscheibe Generator (7) Keilrippenriemenscheibe Kältemittelkom-
pressor
Technische Daten
Befestigungsschrauben (2) ................................... M12x55-10.9......................................................60 Nm
ACHTUNG
Hinweis
In dieser Reparaturanleitung ist der Riementrieb für Motoren mit Kältemittelverdichter und PriTar-
der® dargestellt.
Der Aus- und Einbau des Riementriebs bei Motoren ohne Kältemittelverdichter und PriTarder® ist
prinzipbedingt gleich.

ANBAUAGGREGATE
Riementrieb ausbauen Umlenkrollen abbauen
Keilrippenriemen abbauen
• Einbauposition Umlenkrollen (3) sowie Abstands-

buchsen (4) kennzeichnen
VORSICHT
• Scheiben (2) abnehmen
• Umlenkrollen (3) mit Abstandsbuchsen (4) abneh-
Federspannung
men
genhalten gegen ungewolltes Zurück- Keilrippenriemenspanner abbauen
federn sichern
• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im Uhr-

• Keilrippenriemen (2) abnehmen
Halter abbauen

• Keilrippenriemenspanner (2) abnehmen

• Halter (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Riementrieb einbauen Halter anbauen
Keilrippenriemenspanner anbauen
• Halter (2) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und an-
• Keilrippenriemenspanner (2) an Verteilergehäuse ziehen
ansetzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben Keilrippenriemen anbauen
Umlenkrollen anbauen
VORSICHT
• Umlenkrollen (3) mit Abstandsbuchsen (4) nach Federspannung
Kennzeichnung ansetzen • Keilrippenriemenspanner durch Ge-
• Scheiben (2) ansetzen genhalten gegen ungewolltes Zurück-
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben federn sichern

ANBAUAGGREGATE
GENERATOR
Generator aus- und einbauen
(1) Halter mit Gewinde (5) Befestigungsschraube

(2) Halter am Ladeluftkrümmer (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Generator (7) Befestigungsmutter
(4) Halter am Hochdruckpumpenantrieb
Technische Daten
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe (7) .... M16x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsmutter Klemme B + ........................... M8 ....................................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 2701 ...................................................................................................................... 04.10160-9164
VORSICHT
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[42] Spezialschlüssel 80.99603-6029
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Griffstück [43]
[43] Griffstück 08.06460-0002
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen

ANBAUAGGREGATE
Generator ausbauen Halter von Hochdruckpumpenantrieb abbauen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und
VORSICHT Halter (2) abnehmen
Obere Halterung abbauen
Federspannung
federn sichern

• Keilrippenriemen (2) abbauen
Elektrische Verbindung Generator trennen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und obe-
ren Halter (1) abnehmen
• Generator abnehmen
• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen

• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang Generator freilegen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Generator einbauen

lösen
• Spezialschlüssel [42] (2) mit Griffstück [43] (3)

auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle
aufsetzen (3) schieben
• Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzah- • Gewinde und Anlagefläche der neuen Befesti-
nung einsetzen gungsmutter (1) dünn mit Loctite 2701 einstrei-
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befesti- chen
gungsmutter lösen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
Keilrippenriemenscheibe abbauen Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe

anziehen

• Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle • Spezialschlüssel [42] (2) mit Griffstück [43] (3)
(3) abnehmen auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
aufsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzah-
nung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befesti-
gungsmutter mit 80 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Obere Halterung anbauen Elektrische Verbindung Generator anschließen
• Generator in Halterung einsetzen • Kabelstrang Generator verlegen

• Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben • Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
• Oberen Halter (1) ansetzen und neue Befesti- und mit 15 Nm anziehen
gungsschraube (2) einschrauben • Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Neue Befestigungsmutter (4) aufschrauben und • Kabelbinder (2) mit Kabelbinderzange [44] anzie-
anziehen hen und abschneiden
• Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
Keilrippenriemen anbauen
Halter an Hochdruckpumpenantrieb anbauen
VORSICHT
• Halter (2) ansetzen und neue Befestigungsschrau-
ben (3) einschrauben
Federspannung
• Befestigungsschrauben (1) und (3) anziehen
federn sichern


ANBAUAGGREGATE
KÄLTEMITTELKOMPRESSOR
Kältemittelkompressor aus- und einbauen
(1) Befestigungsschrauben (3) Schutzkappen

(2) Kältemittelkompressor (4) Befestigungsmuttern
Technische Daten
VORSICHT
Kältemittel und Kältemittelöl sind gesundheits- und umweltschädlich
• Hautkontakt mit Kältemittel und Kältemittelöl vermeiden
• Kältemittel und Kältemittelöl fachgerecht entsorgen
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[45] Werkzeugeinsatz 80.99606-0610
• Verschlussstopfen am Druckstutzen ab- und auf-

schrauben
[46] Werkzeugeinsatz 80.99606-0611
• Verschlussstopfen am Saugstutzen ab- und auf-

schrauben

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor ausbauen Kältemittelkompressor abbauen
• Befestigungsmuttern (3) abschrauben und Schei-

ben (4) abnehmen
VORSICHT • Befestigungsschrauben (1) herausziehen
Keilrippenriemenspanner steht unter • Kältemittelkompressor (2) abnehmen
Federspannung
federn sichern

• Keilrippenriemen (2) abbauen
Kältemittelanschlüsse verschließen
Hinweis
Der Saugstutzen ist mit S gekennzeich-
net.
Der Druckstutzen ist mit D gekennzeich-
net.
• Verschlussstopfen mit Werkzeugeinsatz [45] (2)

bzw. Werkzeugeinsatz [46] (3) auf Kältemittelan-
schlüsse Kältemittelkompressor (1) aufschrauben

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor einbauen Keilrippenriemen anbauen
Kältemittelkompressor anbauen
VORSICHT
Hinweis Federspannung
Um einen spannungsfreien Anbau Kälte- • Keilrippenriemenspanner durch Ge-
mittelkompressor zu gewährleisten, An- genhalten gegen ungewolltes Zurück-
zugsreihenfolge einhalten. federn sichern
• Kältemittelkompressor (2) ansetzen • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im Uhr-

• Neue Befestigungsschrauben (1) einsetzen zeigersinn drehen und halten
• Scheiben (4) aufsetzen und Befestigungsmuttern • Keilrippenriemen (2) auflegen
(3) aufschrauben • Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten
• Obere Befestigungsschraube (1) mit 65 Nm an-
ziehen
• Untere Befestigungsschraube (1) mit 65 Nm an-
ziehen
Verschlussstopfen abbauen
• Verschlussstopfen mit Werkzeugeinsatz [45] (2)

bzw. Werkzeugeinsatz [46] (3) von Kältemittel-
kompressor (1) abschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
COMMON RAIL SYSTEM
(1) Befestigungsmutter (11) Keilrippenriemenscheibe Hochdruck-

(2) Injektorkabelstrang pumpe
(3) Druckrohrstutzen (12) Befestigungsschraube
(4) Druckschraube (13) Hochdruckleitung
(5) Druckrohr (14) Zylinderkopf
(6) Halter KSC (Kraftstoff-Service-Center) (15) Druckflansch
(7) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (16) Kugelscheibe
(8) Kraftstoffförderpumpe (17) Befestigungsschraube
(9) Hochdruckpumpe (18) Injektor

COMMON RAIL SYSTEM
INJEKTOREN UND DRUCKROHR

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr
(1) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (12) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

(2) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (13) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(3) Abdeckkappe 81.96002-0518 (14) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(6) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (17) Aufbewahrungshülse Injektor
(7) Abschlussstopfen 81.96002-0521 09.81020-1000
(8) Abdeckkappe 81.96002-0518 (18) Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
(9) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (19) Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung
(10) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 81.96002-0523
(11) Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555 (20) Abschlussstopfen 81.96002-0556
ACHTUNG
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die Be-
zeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[47] Aufbewahrungshülse Injektor 09.81020-1000
• Injektoren aufbewahren
[48] Abschlussstopfen 81.96002-0520
• Injektorbohrung Zylinderkopf verschließen
[49] Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
• Injektordüse verschließen
[50] Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung 81.96002-0523
• Injektorzulaufbohrung verschließen
• Bohrung für Druckrohrstutzen verschließen
• Hochdruckleitungen verschließen
• Bohrung Kraftstoffrücklaufleitung verschließen
[53] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
[54] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstoffleitungen
verschließen
• Bohrung Raildrucksensor im Druckrohr verschlie-

ßen
• Bohrung Druckbegrenzungsventil im Druckrohr
verschließen
[56] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
• Raildrucksensor verschließen
• Druckbegrenzungsventil verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 163
– Motorsteuergerät aus- und einbauen, siehe 223
(1) Druckschraube (7) Injektor

(2) Druckrohrstutzen (8) Befestigungsmuttern Injektorkabel
(3) Zylinderkopf (9) Injektorkabel
(4) Druckflansch (10) Druckrohr
(5) Kugelscheibe (11) Befestigungsschraube
Technische Daten
Hochdruckleitung............................................................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung................................................................................................................ Endanzug 60°
Befestigungsschraube (11).................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (11).................................... M8x50-10.9 .......................................Endanzug 35 Nm
Druckschraube (1) ........................................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Druckschraube (1) .................................................................................................Endanzug 20 Nm + 60°
Befestigungsschraube (6) ..................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (6) ..................................... M8x50-10.9 ..............................Endanzug 25 Nm + 90°
Befestigungsmutter (8).......................................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,8 Nm
Druckbeaufschlagung Nachtropftest ......................................................................................... 4 + 0,5 bar
Druckabfall......................................................................................................................0,1 bar in 10 min
Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm
Druckbegrenzungsventil........................................ M18x1,5 ..........................................................100 Nm
Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang ........... M6x16-10.9 .......................................................15 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Schäden im Common Rail System
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem Per-
sonal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen von Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die Reihen-
folge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Bauteilschäden durch wiederverwendete Hochdruckleitungen
• Hochdruckleitungen dürfen nicht wiederverwendet werden
Hochdruckleitungen immer erneuern
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstoffleitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[57] Adapter 80.99602-0173
• Druckrohrstutzen ausbauen in Verbindung mit:

• Ausziehvorrichtung [58]
[58] Ausziehvorrichtung 80.99602-0011
• Druckrohrstutzen ausbauen
[59] Steckschlüsseleinsatz SW 17 80.99603-0309
• Hochdruckleitung aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
[61] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitungen aus- und einbauen
[62] Abzieher 80.99601-6022
• Injektoren ausziehen in Verbindung mit:

• Platte [63]
• Stütze 66 mm [64]
• Stütze 70 mm [65]
• Sechskantmutter M12 [66]
[63] Platte 80.99602-0176
• Injektoren ausziehen
[64] Stütze 66 mm 80.99602-0193
• Injektor ausziehen
[65] Stütze 70 mm 80.99602-0194
[66] Sechskantmutter M12 06.11226-8306
• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit:

• Adapter [68]
• Adapter [69]
• Steckschlüsseleinsatz SW 7 [70]

COMMON RAIL SYSTEM
[68] Adapter 08.06510-9027
• Injektorkabel anbauen
[69] Adapter 08.06139-9029
[71] Druckstück 80.99606-0609
• Injektoren einbauen
[72] Druckverlust-Messgerät 80.99607-6027
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen in Verbin-

dung mit:
• Adapter [73]
• GE-Stutzen [74]
• Dichtring mit Elastomerdichtlippe [77]
• Hohlschraube [75]
• Ringstutzen [76]
[73] Adapter 80.99620-0033
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen
[74] GE-Stutzen 81.98130-0614
[75] Hohlschraube 51.98150-0175

COMMON RAIL SYSTEM
[76] Ringstutzen 51.98103-0037
[77] Dichtring mit Elastomerdichtlippe 06.56639-0017

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr ausbauen Kraftstoffrücklaufleitungen abbauen
Elektrische Verbindung Raildrucksensor tren-

nen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Kraftstoff im
• Elektrische Verbindung (1) trennen Brennraum
• Rücklaufkanal im Zylinderkopf leerlau-
Halter Ölmessstab abbauen fen lassen, bevor die Injektoren ausge-
zogen werden
ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässi-
gem Behälter auffangen
• Hohlschraube (1) ausschrauben und Rücklaufka-

nal leerlaufen lassen
• Kraftstoffleitung (2) von LVE-Stutzen (3) abschrau-
ben
• Kraftstoffleitung (4) von LVE-Stutzen (3) abschrau-
ben
• LVE-Stutzen (3) von Ringstutzen (6) abschrauben
• Hohlschraube (5) ausschrauben
• Ringstutzen (6) mit Dichtringen abnehmen
• Halter (1) mit Ölmessstab seitlich befestigen Hochdruckleitung abbauen

• Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [60] und Verlängerung [61] von Hochdruck-
pumpe (4) und Druckrohr (1) abbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitungen abbauen Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil

ausschrauben
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch ACHTUNG
Schmutzeintritt Bauteilschaden durch fehlendes
• Immer nur eine Hochdruckleitung ab- Schmiermittel
bauen • Druckbegrenzungsventil und Rail-
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit drucksensor nicht abwaschen, Ge-
neuen, sauberen Schutzhülsen ver- winde und Beißkante sind mit Schmier-
schließen mittel beschichtet
• Einbauposition Hochdruckleitungen (2) kenn- • Druckbegrenzungsventil (1) ausschrauben

zeichnen • Raildrucksensor (2) ausschrauben
• Hochdruckleitungen (2) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 17 [59] (1) und Verlängerung [61] (3) abbauen Kabelschachtabdeckung abbauen
Druckrohr abbauen
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen

• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen
• Druckrohr (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Zylinderkopfhaube abbauen Injektorkabelstrang ausbauen
• Befestigungsschraube Kabelhalterung aus-

Hinweis
schrauben und elektrische Verbindung Injektor-
Die Befestigungsschrauben können nur
kabelstrang (4) trennen, siehe Motorsteuergerät
mit den Dämpfungselementen und Di-
aus- und einbauen, 223
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus Nockenwel-
herausgenommen werden.
lenlagerschalen (1) herausnehmen
• Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf herauszie-
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Zylin-
hen
derkopf (1) abnehmen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
herausziehen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen, falls erfor-
derlich aus Zylinderkopfhaube (3) herausnehmen Druckrohrstutzen ausbauen
und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Profil der
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft
Injektorkabel abbauen
• Druckschraube (3) ausschrauben

• Druckrohrstutzen (2) mit Adapter [57] und Aus-
ziehvorrichtung [58] aus Zylinderkopf (1) auszie-
hen
• Befestigungsmuttern (2) lösen

• Injektorkabel (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Befestigungsschraube Druckflansch ausbauen Injektor ausziehen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und mit ACHTUNG

Kugelscheibe (1) herausnehmen Bauteilschaden durch unsachgemä-
ßen Ausbau des Injektors
Spezialwerkzeug zusammenbauen
• Vor Ausbau des Injektors immer erst
den entsprechenden Druckrohrstutzen
ausbauen
• Immer nur einen Injektor ausbauen
• Spezialwerkzeug (1) aufsetzen

• Abzieher [62] in Nut für Druckflansch einsetzen
• Klemmhülse (5) mit Rändelmutter (2) spannen
• Injektor (4) durch Drehen der Rändelmutter (3) aus
Zylinderkopf ausziehen
• Platte [63] (4) mit Stütze 66 mm [64] (1), Stütze

70 mm [65] (5) und Sechskantmutter M12 [66] (2)
zusammenbauen
• Abzieher [62] (3) in Platte [63] (4) einsetzen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr einbauen Druckrohrstutzen 1. Anzug
Injektor einbauen
ACHTUNG
Druckrohrstutzen werden beim Einbau
Hinweis am Konus zusammengedrückt
Injektoren immer zusammen mit Druck- • Einmal eingebaute Druckrohrstutzen
flansch einbauen. Ein nachträglicher Ein- nicht wiederverwenden
bau der Druckflansche ist nicht möglich.
• Neue Druckrohrstutzen (2) so in Zylinderkopf (1)
• Alte Dichtscheiben (5) entfernen einschieben, dass sich die Kugeln auf dem Druck-
• Bohrung Zylinderkopf auf Sauberkeit prüfen rohrstutzen (2) in der Nut im Zylinderkopf befinden
• Injektor (2) erst unmittelbar vor Einbau aus Aufbe- • Druckschraube (3) einschrauben und mit 1. An-
wahrungshülse Injektor [47] entnehmen zug 10 Nm anziehen
• Schutzhülsen entfernen
• Druckflansch (1) auf den Injektor (2) schieben, da- Injektor Endanzug
bei darauf achten, dass Kraftstoff-Eintrittsöffnung
(3) zur Aufnahmebohrung (4) Druckrohrstutzen
gedreht ist
• Injektor (2) mit neuem O-Ring (6) und neuer Dicht-
scheibe (5) in Zylinderkopf einsetzen
• Injektor (2) mit Druckstück [71] vollständig in Zy-
linderkopf einpressen
Injektor 1. Anzug
• Befestigungsschraube Druckflansch Injektor (1)

mit Endanzug 25 Nm + 90° anziehen
• Neue Befestigungsschraube (2) für Druckflansch

mit Kugelscheibe (1) einschrauben
• Befestigungsschraube (2) mit 1. Anzug 1,5 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckrohrstutzen Endanzug Injektorkabel anbauen
• Druckschraube (1) mit Endanzug 20 Nm + 60°

ACHTUNG
anziehen
Bauteilschaden durch Öleintrag in den
Injektorkabelstrang einbauen Injektorkabelstrang
• Beim Anziehen der Befestigungsmut-
tern darauf achten, dass die Kabel-
schuhe nicht verdreht werden
Darauf achten, dass Injektorkabel-
strang zum Kabelschuh fluchtet
• Spezialwerkzeug, bestehend aus Steckschlüsse-

leinsatz SW 7 [70], Adapter [69], Adapter [68] und
Drehmomentschlüssel [67], zusammenbauen
• Injektorkabel (1) ansetzen
• Befestigungsmuttern (1) mit Spezialwerkzeug mit
1,8 Nm anziehen
• Neuen O-Ring Injektorkabelstrang dünn mit Vase-

line Technisch einstreichen
einsetzen
• Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
15 Nm anziehen
• Injektorkabelstrang (2) vorsichtig in Nockenwel-
lenlagerschalen (1) einsetzen

COMMON RAIL SYSTEM
Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube Kabelschachtabdeckung anbauen
• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung schlie-
ßen
Raildrucksensor einfetten
A Ansaugseite
B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 der Be-

festigungsschrauben in folgendem Arbeitsschritt
einhalten
ACHTUNG
Zylinderkopfhaube anbauen
Bauteilschaden durch fehlendes
Schmiermittel
• Fehlendes Schmiermittel führt zum
Kaltverschweißen der Bauteile
• Gewinde und Beißkante des Raildruck-
sensors mit Bosch Fett FT1V27 ein-
streichen
• Beißkante und Gewinde des Raildrucksensors rei-

nigen
• Beißkante und Gewinde des Raildrucksensors mit
Bosch Fett FT1V27 (1) einstreichen
• Zylinderkopfhaube (3) ggf. mit neuer Dichtung (2)

auf Zylinderkopf (1) auflegen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) nach Anzugsreihen-
folge mit 10 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckbegrenzungsventil einfetten Druckrohr anbauen
• Druckrohr (1) an Zylinderkopf ansetzen

ACHTUNG • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
Bauteilschaden durch fehlendes und mit 1. Anzug 1,5 Nm anziehen
Schmiermittel
• Fehlendes Schmiermittel führt zum Hochdruckleitungen anbauen
Kaltverschweißen der Bauteile
• Gewinde und Beißkante des Druck-
begrenzungsventils mit Bosch Fett
FT1V27 einstreichen
• Beißkante und Gewinde des Druckbegrenzungs-

ventils reinigen
• Neuen O-Ring auf das Druckbegrenzungsventil
aufziehen
• Beißkante und Gewinde des Druckbegrenzungs-
ventils mit Bosch Fett FT1V27 (1) einstreichen
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil

einschrauben
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht ausge-
richtete Hochdruckleitungen
• Nach dem 1. Anzug Ausrichtung der
Hochdruckleitungen überprüfen, ggf.
neu ansetzen
• Hochdruckleitungen (2) nach Kennzeichnung an

Druckrohr (3) und Druckrohrstutzen (1) anbauen
SW 17 [59] und Verlängerung [61] mit 1. An-
zug 10 Nm anziehen
• Neuen Raildrucksensor (2) einschrauben und mit

70 Nm anziehen
• Neues Druckbegrenzungsventil (1) einschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Druckrohr Endanzug Hochdruckleitung anbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 35 Nm • Hochdruckleitung (3) an Hochdruckpumpe (4) und

anziehen an Druckrohr (1) anbauen
Hochdruckleitungen Endanzug SW 19 [60] und Verlängerung [61] mit 1. An-
zug 10 Nm anziehen
• Hochdruckleitung (3) auf spannungsfreien Sitz
kontrollieren
und anziehen
• Neue Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsselein-
satz SW 19 [60] und Verlängerung [61] mit End-
anzug 60° anziehen
Druckverlust-Messgerät anbauen

SW 17 [59] (1) und Verlängerung [61] (3) mit End-
anzug 60° anziehen
• Ringstutzen [76] mit Hohlschraube [75] und Dicht-

ring mit Elastomerdichtlippe [77] an Zylinderkopf
anschrauben
• Adapter [73] (1) mit GE-Stutzen [74] (2) und Druck-
verlust-Messgerät [72] (3) an Ringstutzen [76] an-
bauen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckverlust prüfen Halter Ölmessstab anbauen
• Halter (1) mit Ölmessstab ansetzen

ACHTUNG • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und an-
Injektoren können beschädigt werden ziehen
• Druckbeaufschlagung zur Dichtheits-
prüfung darf nicht mehr als 4 + 0,5 bar Elektrische Verbindung Raildrucksensor an-
betragen schließen
• Druckverlust-Messgerät [72] mit 4 + 0,5 bar Druck-

luft beaufschlagen
• Druckluftlanschluss (2) abziehen
• Maximal zulässigen Druckverlust an Manometer
(1) kontrollieren
Druckverlust Sollwert beträgt max. 0,1 bar in 10 min.
Kraftstoffrücklaufleitungen anbauen
• Ringstutzen (6) mit neuen Dichtringen ansetzen

• Hohlschraube (5) einschrauben
• LVE-Stutzen (3) an Ringstutzen (6) anschrauben
und anziehen
• Kraftstoffleitung (2) an LVE-Stutzen (3) anschrau-
ben
ben
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen ein-
• Hohlschraube (5) anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstoffleitungen (2) und (4)
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
HOCHDRUCKPUMPE/HOCHDRUCKPUMPENANTRIEB
Schutzhülsen Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb

(9) Abschlussstopfen 81.96002-0521
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[78] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
• Stutzen für Schnellkupplung verschließen
• Kraftstoffleitungen verschließen
[80] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
• Schnellkupplungen verschließen
[81] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb, siehe 181
– Generator aus- und einbauen, siehe 151
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center, siehe 203
– Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen, siehe 205
(1) Hochdruckpumpe (5) Scheibe

(2) Öleinfüllstutzen (6) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (7) Hochdruckpumpenantrieb
(4) Keilrippenriemenscheibe Hochdruck- (8) Hochdruckleitung
pumpe
Technische Daten
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (1) ........ M10x50-10.9......................................................65 Nm
Hochdruckleitung (8)........................................................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (8)........................................................................................................... Endanzug 60°
Öleinfüllstutzen (2)................................................ M38x1,5 ............................................................35 Nm
Verbrauchsmittel
Curil T............................................................................................................................... 04.90300-9030
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Schäden im Common Rail System
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-Cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
ACHTUNG
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberem Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
Spezialwerkzeug
• Öleinfüllstutzen aus- und einbauen
[83] Schlagwerkzeug 80.99606-6078
• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:

• Abziehvorrichtung [84]
[84] Abziehvorrichtung 80.99601-6021
• Hochdruckpumpe ausbauen
• Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Haken [86]

COMMON RAIL SYSTEM
[86] Haken 80.99602-0137
• Radialwellendichtring ausziehen
[87] Einpressplatte 80.99604-0289

mit:
• Buchse [88]
• Sechskantmutter [90]
• Sechskantschraube [89]
• Scheibe [91]
[88] Buchse 81.93001-0190
[89] Sechskantschraube 06.01499-0015
[90] Sechskantmutter 06.11064-2116
[91] Scheibe 80.99617-0144
• Hochdruckleitung aus- und einbauen in Verbin-

dung mit:
• Verlängerung [93]

COMMON RAIL SYSTEM
[93] Verlängerung 08.06139-9025
• Motor sperren

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen
Öleinfüllstutzen ausschrauben

• Hochdruckpumpe (3) aus Hochdruckpumpenan-
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW trieb (5) ziehen
27 [82] ausschrauben • O-Ring (1) abnehmen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Mitnehmer (4) von Antriebswelle abziehen
Hochdruckleitung abbauen


COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz Spezialwerkzeug anbauen
Öleinfüllstutzen ausschrauben
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW

27 [82] ausschrauben
Hochdruckleitung abbauen
• Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (5)

ausschrauben
• Gewindespindel (2) mit Schlagwerkzeug [83] (1)
bündig in Platte (3) der Abziehvorrichtung [84] (4)
einschrauben
• Abziehvorrichtung [84] (4) mit zwei Schrauben an
Hochdruckpumpe (5) anbauen
Hochdruckpumpe ausbauen
• Hochdruckpumpe (3) mit Schlagwerkzeug [83]

(1) und Abziehvorrichtung [84] (2) durch leichte
Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb ausbauen Radialwellendichtring Hochdruckpumpenan-

trieb ausziehen
• Radialwellendichtring (3) mit Schlagauszieher [85]

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse (2) und Haken [86] (1) ausziehen
• Motordurchdrehvorrichtung [94] (1) an Hochdruckpumpenantrieb abbauen
und sperren
Keilrippenriemenscheibe abbauen

Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen

• Scheibe (5) abnehmen
• Keilrippenriemenscheibe (1) von Vielzahnwelle (2)
abziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb einbauen Radialwellendichtring Hochdruckpumpenan-

trieb einbauen
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb
• Neuen Radialwellendichtring (2) mit geschlosse-

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn ner Seite auf Einpressplatte [87] (5) aufsetzen
auf Dichtfläche Hochdruckpumpenantrieb auftra- • Sechskantmutter [90] auf Sechskantschraube [89]
gen (3) aufschrauben
• Einpressplatte [87] (5) mit Buchse [88] mit Radi-
Hochdruckpumpenantrieb anbauen alwellendichtring (2) an Hochdruckpumpenantrieb
(1) ansetzen
• Sechskantschraube [89] (3) mit Scheibe [91] (4) in
Antriebswelle einschrauben
• Neuen Radialwellendichtring (2) durch Aufschrau-
ben der Sechskantmutter [90] bis Anschlag in
Hochdruckpumpenantrieb (1) einpressen
• Einpresswerkzeug abbauen
• Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen

• Verzahnung der neuen Keilrippenriemenscheibe

(1) dünn mit Loctite 5900 einstreichen
• Scheibe (5) ansetzen und neue Befestigungs-
schrauben (4) einschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (1) bis Anschlag auf Viel-
zahnwelle (2) schieben
ziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Motordurchdrehvorrichtung abbauen Hochdruckpumpe einbauen

Hochdruckpumpe einbauen

• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse • Mitnehmer (4) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe
/Steuergehäuse anbauen (3) schieben
einstreichen und auf Hochdruckpumpe (3) aufzie-
hen
• Hochdruckpumpe (3) in Hochdruckpumpenantrieb
(5) einsetzen
• Hochdruckpumpe über Kraftstoffzulauf mit saube-
rem gefilterten Dieselkraftstoff befüllen, bis dieser
am Kraftstoffrücklauf wieder austritt.
Hochdruckleitung anbauen
• Hochdruckleitung (1) an Hochdruckpumpe (3) und

Druckrohr (4) anbauen
SW 19 [92] und Verlängerung [93] mit 1. An-
zug 10 Nm anziehen
• Hochdruckleitung (1) auf spannungsfreien Sitz
kontrollieren
und anziehen
• Hochdruckleitung (1) bei Erstverwendung mit End-
anzug 60° anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Öleinfüllstutzen einschrauben
• Gewinde des Öleinfüllstutzens (1) dünn mit Curil

T einstreichen
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
27 [82] einschrauben und mit 35 Nm anziehen
und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb, siehe 181
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb aus- und einbauen, siehe 183
(1) Antriebsgehäuse (10) Zumesseinheit

(2) Antriebsrad (11) Befestigungsschraube
(3) Antriebswelle (12) Kraftstoffförderpumpe
(4) Befestigungsschraube (13) Kupplungsstück
(5) Mitnehmer (14) O-Ring
(6) Hochdruckpumpe (15) Sicherungsring
(7) Stromregelventil (16) Hülse
(8) Überströmventil (17) Zylinderstift
Technische Daten
Stromregelventil (7) .............................................. M14x1,5 ............................................................34 Nm
Überströmventil (8) ............................................... M14x1,5 ............................................................20 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M5x20 T25-6,3...................................... 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M5x20 T25-6,3.................................... Endanzug 7 Nm
Befestigungsschraube (11).................................... M6x20 T30-6,3.................................................... 8 Nm
Technische Daten Hochdruckpumpenantrieb

Außendurchmesser Antriebswellenlagerung ............................................................... 34,440 - 34,600 mm

COMMON RAIL SYSTEM
Innendurchmesser Antriebsgehäuselagerung.............................................................. 35,000 - 35,025 mm
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[95] Haken 80.99602-0137
• Radialwellendichtring Hochdruckpumpenantrieb
ausbauen in Verbindung mit:
• Schlagauszieher [96]
• Radialwellendichtring Hochdruckpumpenantrieb
ausbauen
[97] Abzieher 80.99601-6041
• Radialwellendichtring Hochdruckpumpe aus-

bauen
[98] Führungshülse 80.99604-0374
• Radialwellendichtring Hochdruckpumpe ein-

bauen in Verbindung mit:
• Einpressbuchse [99]
[99] Einpressbuchse 80.99604-0375
• Radialwellendichtring Hochdruckpumpe ein-

bauen

COMMON RAIL SYSTEM
[100] Schraubendrehereinsatz TX 25 08.06527-1007
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit lösen in

Verbindung mit:
• Schraubendreher [102]
• Bithalter [103]
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit 1. An-
zug anziehen in Verbindung mit:
• Bithalter [103]
• Drehmomentschlüssel [106]
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit End-
anzug anziehen in Verbindung mit:
• Bithalter [103]
• Einsteckknarre [104]
[101] Schraubendrehereinsatz TX 30 08.06527-1009
• Befestigungsschrauben Kraftstoffförderpumpe lö-

sen in Verbindung mit:
• Schraubendreher [102]
• Bithalter [103]
• Befestigungsschrauben Kraftstoffförderpumpe
anziehen in Verbindung mit:
• Bithalter [103]
• Einsteckknarre [104]
[102] Schraubendreher 08.06510-9018
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit lösen

sen
[103] Bithalter 08.06564-9000
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit lösen und

anziehen
sen und anziehen
[104] Einsteckknarre 08.06410-9027

anzug anziehen
anziehen

anzug anziehen
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit 1. An-

zug anziehen

mit:
• Buchse [108]
• Sechskantschraube [109]
• Scheibe [111]
[108] Buchse 81.93001-0190
[109] Sechskantschraube 06.01499-0015
[111] Scheibe 80.99617-0144
[112] Messuhr 08.71000-3217
• Antriebsgehäuselagerung prüfen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zerlegen Kraftstoffförderpumpe ausbauen
Radialwellendichtring ausbauen

• Kraftstoffförderpumpe (2) ausziehen
• Kupplungsstück (4) und O-Ring (3) von Kraftstoff-
förderpumpe (2) abnehmen
Überström- und Stromregelventil ausbauen
• Abzieher [97] (3) in Radialwellendichtring (2) ein-

setzen und bis Anschlag eindrehen
• Radialwellendichtring (2) durch Einschrauben der
Gewindespindel (1) ausziehen
Zumesseinheit ausbauen
• Überströmventil (2) aus Hochdruckpumpe aus-

schrauben und mit O-Ring (3) abnehmen
• Hochdruckpumpe reinigen und mit Druckluft • Stromregelventil (1) aus Hochdruckpumpe aus-
trockenblasen schrauben
• Einbauposition Zumesseinheit (2) kennzeichnen • O-Ring (4) und Dichtring (5) abnehmen
• Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts-
/Linksdrehung ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zusammenbauen Kraftstoffförderpumpe einbauen
Überström- und Stromregelventil einbauen
• Kupplungsstück (4) und neuen O-Ring (3) in Kraft-

stoffförderpumpe (2) einsetzen
• Kraftstoffförderpumpe (2) einsetzen
• Spezialwerkzeug, bestehend aus Drehmo-
mentschlüssel [105], Einsteckknarre [104],
Bithalter [103] und Schraubendrehereinsatz TX
30 [101], zusammenbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Spezialwerkzeug
mit 8 Nm anziehen
• Überströmventil (2) mit neuem O-Ring (3) ein-

• Stromregelventil (1) mit neuem O-Ring (4) und
neuem Dichtring (5) einschrauben und mit 34 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Zumesseinheit einbauen Radialwellendichtring einbauen
ACHTUNG
Gefahr von Fehlfunktionen und
Kraftstoffleckage durch beschädigte
O-Ringe
• Zumesseinheit nicht verkantet ein-
drücken
• Darauf achten, dass Zumesseinheit
plan am Hochdruckpumpengehäuse
anliegt
Hinweis
Bei Verwendung mikroverkapselter
Schrauben darf die Zeitspanne zwischen
den Anziehstufen nicht länger als 2 Mi-
nuten betragen.
• Führungshülse [98] (3) auf Antriebswelle aufset-
zen
• Neue Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts- • Neuen Radialwellendichtring (2) mit geschlosse-
/Linksdrehung in Hochdruckpumpe einsetzen ner Seite auf Führungshülse [98] (3) aufsetzen
• Zumesseinheit (2) nach Kennzeichnung ausrich- • Einpressbuchse [99] (1) über Führungshülse [98]
ten (3) auf Radialwellendichtring (2) aufsetzen
• Spezialwerkzeug, bestehend aus Drehmo- • Radialwellendichtring (2) bis Anschlag einpressen
mentschlüssel [106], Einsteckknarre [104],
Bithalter [103] und Schraubendrehereinsatz TX
25 [100], zusammenbauen
mit 1. Anzug 4 Nm anziehen
mit Endanzug 7 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb zerlegen Antriebsrad ausbauen
Radialwellendichtring Hochdruckpumpenan-
trieb ausziehen
• Antriebsrad (1) aus Antriebsgehäuse (2) heraus-

nehmen
• Bauteile auf Verschleiß prüfen
• Radialwellendichtring (2) mit Schlagauszieher [96] Sind Bauteile verschlissen, Hochdruckpumpenan-
(1) und Haken [95] (3) ausziehen trieb erneuern
Antriebswelle ausbauen
• Zylinderstift (1) und Hülse (5) aus Antriebsge-

häuse (2) ziehen
• Einbauposition Antriebsrad zu Antriebswelle (3)
kennzeichnen
• Antriebswelle (3) gegenhalten
• Antriebswelle (3) ausziehen
• Antriebswelle (3) auf Verschleiß prüfen, ggf.
Hochdruckpumpenantrieb erneuern

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb prüfen Hochdruckpumpenantrieb zusammen-

bauen
Außendurchmesser Antriebswellenlagerung
prüfen Antriebsrad einbauen
• Außendurchmesser Antriebswellenlagerung (1) • Antriebsrad (1) in Antriebsgehäuse (2) einsetzen

und (2) mit Bügelmessschraube prüfen
Die zulässigen Außendurchmesser der An- Antriebswelle einbauen
triebswellenlagerung (1) und (2) betragen
34,440 - 34,600 mm.
Sind die Außendurchmesser außerhalb der Toleranz

muss die Antriebswelle erneuert werden.
Antriebsgehäuselagerung prüfen
• Lagerstellen Antriebswelle (3) dünn mit sauberem

Motoröl einstreichen
• Antriebswelle (3) nach Kennzeichnung in An-
triebsgehäuse (2) einsetzen
• Antriebswelle (3) gegenhalten
und anziehen
• Innendurchmesser Antriebsgehäuselagerung (1) • Zylinderstift (1) und Hülse (5) in Antriebsgehäuse
mit Messuhr [112] und Innenmesstaster prüfen (2) einsetzen
• Arbeitsvorgang für zweite Antriebsgehäuselage-
rung wiederholen
Die zulässigen Innendurchmesser der Antriebsge-
häuselagerung (1) betragen 35,000 - 35,025 mm.
Sind die Innendurchmesser außerhalb der Toleranz

muss das Antriebsgehäuse (2) erneuert werden.

COMMON RAIL SYSTEM
Radialwellendichtring Hochdruckpumpenan-
trieb einbauen
• Neuen Radialwellendichtring (4) mit geschlosse-

ner Seite auf Einpressplatte [107] (3) aufsetzen
• Sechskantmutter [110] auf Sechskant-
schraube [109] (1) aufschrauben
• Einpressplatte [107] (3) mit Buchse [108] mit Radi-
alwellendichtring (4) an Hochdruckpumpenantrieb
ansetzen
• Sechskantschraube [109] (1) mit Scheibe [111] (2)
in Antriebswelle einschrauben
• Neuen Radialwellendichtring (4) durch Aufschrau-
ben der Sechskantmutter [110] bis Anschlag in
Hochdruckpumpenantrieb einpressen
• Einpresswerkzeug abbauen

COMMON RAIL SYSTEM
KRAFTSTOFF-SERVICE-CENTER
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center

(4) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (13) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(6) Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515 (15) Abdeckkappe 81.96002-0518
(7) Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117 (16) Abdeckkappe 81.96002-0517
(9) Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[113] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
• Stutzen für Schnellkupplung verschließen
[115] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
[116] Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515
[117] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Kraftstoffleitung KSC – Magnetventil verschlie-

ßen
[118] Abdeckkappe 81.96002-0517
• Kraftstoffleitung KSC – Magnetventil verschlie-

ßen
[119] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Ladeluftkrümmer (9) Kraftstoffrücklaufleitung (KSC

(2) Flammglühkerze /Hochdruckpumpe - Kraftstofftank)
(3) Magnetventil (10) KSC
(4) Hohlschraube (11) Kraftstoffleitung (Kraftstofftank - KSC)
(5) Ringstutzen (12) Kraftstoffleitung (KSC - Kraftstoffförder-
(6) LVE-Stutzen pumpe)
(7) Kraftstoffrücklaufleitung (Injektor - Druck- (13) Kraftstoffleitung (KSC - Hochdruckpumpe)
rohr) (14) Kraftstoffleitung (Kraftstoffförderpumpe -
(8) Kraftstoffrücklaufleitung (Druckrohr - KSC) KSC)
(15) Kraftstoffleitung (KSC - Magnetventil)
Technische Daten
Hohlschraube Flammstartanlage ........................... M10x1 ...............................................................15 Nm
ACHTUNG
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Hinweis
Alle Kunststoff-Kraftstoffleitungen vor dem Ausbau entsprechend ihrer Zugehörigkeit und Einbau-
lage kennzeichnen.
Spezialwerkzeug
[120] Entriegelungswerkzeug GR.1 80.99606-0625
• Schnellkupplungen öffnen in Verbindung mit:

• Entriegelungsgriff [121]
[121] Entriegelungsgriff 80.99606-0597
• Schnellkupplungen öffnen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC ausbauen Kraftstoffleitungen (KSC – Hochdruckpumpe)

abbauen
Elektrische Verbindungen KSC trennen
• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) trennen

• Elektrische Verbindung Heizelement (2) trennen
Kraftstoffleitungen (KSC – Kraftstoffförder-

pumpe) abbauen
• Kraftstoffleitungen (1) und (2) mit Entriegelungs-

werkzeug GR.1 [120] und Entriegelungsgriff [121]
abziehen
Kraftstoffrücklaufleitungen Druckrohr abbauen
• Überwurfmutter (3) abschrauben

• Kraftstoffleitungen (1) und (2) mit Entriegelungs-
werkzeug GR.1 [120] und Entriegelungsgriff [121]
abziehen
• Kraftstoffleitung (5) abbauen

• Hohlschraube (2) ausschrauben
• Kraftstoffleitung (3) abbauen
• Hohlschraube (4) ausschrauben und LVE-Stutzen
(1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffrücklaufleitung KSC abbauen KSC (Variante mit Seilzugschaltung) abbauen
• Kraftstoffleitung (1) mit Entriegelungswerkzeug • Befestigungsschrauben (2) und (4) ausschrauben

GR.1 [120] und Entriegelungsgriff [121] abziehen • KSC (1) mit Halter (3) abnehmen
Kraftstoffleitung (Magnetventil – KSC) abbauen Halter abbauen
• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit • Kabelbaum von Halter (1) ausclipsen
Dichtringen abnehmen • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und
• Kraftstoffleitung (2) abnehmen Halter (1) abnehmen
KSC (Variante ohne Seilzugschaltung) abbauen

• KSC (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC einbauen KSC (Variante mit Seilzugschaltung) anbauen
Halter anbauen
• KSC (1) mit Halter (3) ansetzen

• Halter (1) ansetzen schrauben und anziehen
ziehen Kraftstoffleitung (Magnetventil – KSC) anbauen
• Kabelbaum an Halter (1) spannungsfrei einclipsen
KSC (Variante ohne Seilzugschaltung) anbauen
• Kraftstoffleitung (2) ansetzen

schrauben
• KSC (1) ansetzen • Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen ein-
• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben und anziehen
schrauben und anziehen • Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffrücklaufleitung KSC anbauen Kraftstoffleitungen (KSC – Hochdruckpumpe)

anbauen
• Kraftstoffleitung (1) anbauen

• Kraftstoffleitung (1) auf Festsitz prüfen, ggf. mit
Entriegelungswerkzeug GR.1 [120] und Entriege-
lungsgriff [121] abziehen und erneut anbauen
Kraftstoffrücklaufleitungen Druckrohr anbauen
• Kraftstoffleitungen (1) und (2) anbauen

• Kraftstoffleitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen,
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [120] und
Entriegelungsgriff [121] abziehen und erneut an-
bauen
• LVE-Stutzen (1) ansetzen und Hohlschraube (4) Kraftstoffleitungen (KSC – Kraftstoffförder-

mit neuen Dichtringen einschrauben pumpe) anbauen
ben
• Überwurfmutter Kraftstoffleitung (3) anziehen
• Hohlschraube (4) anziehen
• Kraftstoffleitung (5) anbauen und Überwurfmuttern
anziehen
• Kraftstoffleitungen (1) und (2) anbauen

• Kraftstoffleitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen,
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [120] und
Entriegelungsgriff [121] abziehen und erneut an-
bauen
• Überwurfmutter (3) aufschrauben und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Elektrische Verbindungen KSC anschließen
• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) anschlie-

ßen
• Elektrische Verbindung Heizelement (2) anschlie-
ßen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Kraftstofffilter (9) Heizelement

(2) Deckel (10) Hohlschraube
(3) Dichtring (11) Deckel
(4) Gehäuse (12) Kraftstoffvorfilter
(5) Drucksensor (13) Dichtring
(6) Wasserablassschraube (14) Gehäuse
(7) Befestigungsschraube (15) Handförderpumpe
(8) Dichtring (16) Befestigungsschraube
Technische Daten
Drucksensor (5).................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Deckel (11).....................................................................................................................................10 Nm
Deckel (2) ......................................................................................................................................20 Nm
Wasserablassschraube (6)............................................................................................................... 3 Nm
ACHTUNG
Das Common Rail System wird durch Verschmutzung zerstört
• KSC (Kraftstoff-Service-Center) vor jedem Kraftstofffilterwechsel leerlaufen lassen
• Nur für Common Rail Systeme vorgesehene und gekennzeichnete Kraftstofffilter verwenden
• Gebrauchte Filterelemente dürfen nicht wiederverwendet werden

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Deckel Kraftstofffilter aus- und einbauen
• Deckel Kraftstoffvorfilter aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC zerlegen Drucksensor ausbauen
KSC leerlaufen lassen
• Drucksensor (1) mit Dichtring (2) ausschrauben
Kraftstofffilter ausbauen
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässi-
gem Behälter auffangen
• Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [122]

ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen
• Wasserablassschraube (2) öffnen und KSC leer-
laufen lassen
• Wasserablassschraube (2) wieder mit 3 Nm an-
ziehen
Heizelement ausbauen

• Heizelement (3) mit Dichtring (4) aus KSC (1)
herausziehen • Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [122]
ausschrauben
• Deckel (1) mit Kraftstofffilter (3) aus KSC-Gehäuse
ziehen
• Dichtring (2) abnehmen
• Deckel (7) mit Steckschlüsseleinsatz SW 19 [123]
abschrauben
• Kraftstoffvorfilter (6) aus Gehäuse Handförder-
pumpe (4) ziehen
• Dichtring (5) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Gehäuse Handförderpumpe abbauen KSC zusammenbauen

Gehäuse Handförderpumpe anbauen
• Befestigungsschrauben (2) aus KSC (3) aus-

schrauben
• Gehäuse Handförderpumpe (1) abnehmen • Gehäuse Handförderpumpe (1) an KSC (3) anset-
zen
und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofffilter einbauen Deckel Kraftstofffilter anziehen
• Deckel Kraftstofffilter mit Steckschlüsseleinsatz

SW 36 [122] (1) mit 20 Nm anziehen
Drucksensor einbauen
• Neuen Dichtring (5) dünn mit sauberem Diesel-

kraftstoff einstreichen
• Dichtring (5) auf Gehäuse Handförderpumpe (4)
aufziehen
• Neuen Kraftstoffvorfilter (6) einsetzen
• Deckel (7) handfest aufschrauben • Drucksensor (1) mit neuem Dichtring (2) ein-
• Neuen Kraftstofffilter (3) in Deckel (1) einsetzen schrauben
• Neuen Dichtring (2) dünn mit sauberem Diesel- • Drucksensor (1) mit 45 Nm anziehen
kraftstoff einstreichen
Heizelement einbauen
• Deckel (1) mit Dichtring (2) handfest einschrauben
Deckel Kraftstoffvorfilter anziehen
• Heizelement (3) mit neuem Dichtring (4) in KSC

(1) einsetzen
• Deckel Kraftstoffvorfilter mit Steckschlüsselein- • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
satz SW 19 [123] (1) mit 10 Nm anziehen und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
FLAMMSTARTANLAGE
Schutzhülsen Flammstartanlage

(2) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (5) Abdeckkappe 81.96002-0518
(3) Schutzhülse Z10 x 10 81.96002-0511 (6) Abdeckkappe 81.96002-0517
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[124] Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511
• Magnetventil verschließen
• Flammglühkerze verschließen
[125] Schutzhülse A9 81.96002-0516
• Kraftstoffleitung Flammstartanlage verschließen
[126] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Hohlschraubenanschluss Magnetventil-KSC ver-

schließen
[127] Abdeckkappe 81.96002-0517
• Hohlschraubenanschluss Magnetventil-KSC ver-

schließen
• Bohrung KSC verschließen

• Bohrung Magnetventil verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Flammstartanlage, siehe 217
(1) Flammglühkerze (6) Hohlschraube KSC

(2) Kraftstoffleitung (7) Hohlschraube Magnetventil
(3) Magnetventil (8) Befestigungsschrauben Magnetventil
(4) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (9) Ladeluftkrümmer
(5) Kraftstoffleitung KSC - Magnetventil
Technische Daten
Befestigungsmutter Kabelschuh ............................ M5 ..................................................................... 5 Nm
Hohlschraube (7).................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm
Überwurfmuttern Kraftstoffleitung (2) ...............................................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Curil T .............................................................................................................. 04.90300-9030
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage ausbauen Magnetventil abbauen
Flammglühkerze ausbauen

• Kraftstoffleitung (5) von Magnetventil (1) und • Magnetventil (2) abnehmen
Flammglühkerze (2) abbauen
• Elektrische Verbindung (4) abnehmen
• Flammglühkerze (2) ausschrauben
Kraftstoffleitung (KSC – Magnetventil) abbauen
• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit

Dichtringen abnehmen
• Kraftstoffleitung (2) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage einbauen Flammglühkerze einbauen
Magnetventil anbauen
• Gewinde Flammglühkerze (2) dünn mit Dichtmittel

Curil T einstreichen
• Magnetventil (2) ansetzen • Flammglühkerze (2) einschrauben und zu Kraft-
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben stoffleitung (5) ausrichten
und anziehen • Kraftstoffleitung (5) an Magnetventil (1) und
• Elektrische Verbindung (1) anschließen Flammglühkerze (2) anbauen
• Kontermutter auf Flammglühkerze (2) mit 25 Nm
Kraftstoffleitung (KSC – Magnetventil) anbauen anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstoffleitung (5) mit 10 Nm
anziehen
• Elektrische Verbindung (4) an Flammglühkerze (2)
ansetzen
• Befestigungsmutter (3) aufschrauben und mit
5 Nm anziehen
• Kraftstoffleitung (2) ansetzen

schrauben
• Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
MOTORSTEUERGERÄT
Motorsteuergerät aus- und einbauen
(1) Konsole (3) Stecker

(2) Befestigungsschraube (4) Motorsteuergerät
Technische Daten
Befestigungsschrauben (1) ................................... M8x40-10.9 .......................................................13 Nm
ACHTUNG
Hinweis
Nach Einbau des Motors muss das Motorsteuergerät neu parametriert werden und der Fehlerspei-
cher gelöscht werden.

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät ausbauen Konsole Motorsteuergerät abbauen
Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät

trennen

• Konsole (3) mit Gummilagern (2) abnehmen
• Stecker (1), (2) und (5) vollständig entriegeln und
abziehen
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung aus-
schrauben
• Kabelstränge freilegen
Motorsteuergerät abbauen

• Motorsteuergerät (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät einbauen Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät an-

schließen
Konsole Motorsteuergerät anbauen
ACHTUNG
• Konsole (3) mit Gummilagern (2) ansetzen
Gefahr von irreparablen Schäden am
Motorsteuergerät
• Beim Einbau der Stecker Verriegelung
Anzugsreihenfolge Motorsteuergerät erst vollständig öffnen, dann Stecker
einsetzen und verriegeln
• Stecker (1), (2) und (5) in Motorsteuergerät ein-

setzen und verriegeln
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung ein-
• Kabelstränge verlegen und mit Kabelbindern (3)
sichern
• Motorsteuergerät (1) beginnend mit A nach An-

zugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H anziehen
Motorsteuergerät anbauen
• Motorsteuergerät (1) ansetzen

und nach Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen

AUFLADUNG
AUFLADUNG
(1) Öldruckleitung (7) Ölrücklaufleitung

(2) Turbolader ohne Waste-Gate (8) Dichtung
(3) Waste-Gate (9) Abgaskrümmer
(4) Turbolader mit Waste-Gate (10) Befestigungsmutter
(5) Dichtung (11) Befestigungsmutter

AUFLADUNG
LADELUFTROHRE
Ladeluftrohr (Ausführung ohne Deckel) aus- und einbauen
(1) Befestigungsschrauben (7) Ladeluftkrümmer

(2) Halter (8) O-Ring
(3) Befestigungsschraube (9) Profilschelle
(4) Befestigungsmutter (10) Dichtring
(5) Ladeluftrohr (11) Verschlussschraube
Technische Daten
Profilschelle (9) .................................................... M6 ....................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

AUFLADUNG
Ladeluftrohr ausbauen Ladeluftrohr einbauen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (7) aus- • Ladeluftkrümmer (4) mit neuer Profilschelle (5)
schrauben an Turbolader ansetzen und zu Ladeluftrohr (6)
• Ladeluftrohr (6) abbauen ausrichten
• Profilschelle (5) lösen • Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch
• Ladeluftkrümmer (4) mit O-Ring (3) abnehmen einstreichen und in Ladeluftkrümmer (4) einsetzen
• Ladeluftrohr (6) einsetzen
und anziehen
und anziehen
• Neue Befestigungsschraube (7) einsetzen, neue
Befestigungsmutter aufschrauben und anziehen
• Profilschelle (5) mit 10 Nm anziehen

AUFLADUNG
Ladeluftrohr (Ausführung mit Deckel) aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (5) Ladeluftkrümmer

(2) Befestigungsschraube (6) Befestigungsmutter Halter
(3) Ladeluftrohr (7) Halter
Technische Daten
Profilschelle Ladeluftkrümmer (5) .......................... M6 ....................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

AUFLADUNG
Ladeluftrohr ausbauen Ladeluftrohr zerlegen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (7) aus- • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und
schrauben Deckel (1) abnehmen
• Ladeluftrohr (6) abbauen • Dichtflächen reinigen
• Profilschelle (5) lösen
• Ladeluftkrümmer (4) mit O-Ring (3) abnehmen

AUFLADUNG
Ladeluftrohr zusammenbauen Ladeluftrohr einbauen
• Dichtfläche dünn mit Loctite 5900 einstreichen • Ladeluftkrümmer (4) mit neuer Profilschelle (5)
• Deckel (1) ansetzen, neue Befestigungsschrau- an Turbolader ansetzen und zu Ladeluftrohr (6)
ben (2) einschrauben und anziehen ausrichten
einstreichen und in Ladeluftkrümmer (4) einsetzen
• Ladeluftrohr (6) einsetzen
und anziehen
und anziehen
• Neue Befestigungsschraube (7) einsetzen, neue
Befestigungsmutter aufschrauben und anziehen
• Profilschelle (5) mit 10 Nm anziehen

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Flammstartanlage aus- und einbauen, siehe 219
(1) Flammglühkerze (6) Befestigungsschraube Ladeluftkrümmer

(2) Magnetventil (7) Ladeluftkrümmer
(3) Befestigungsschraube Magnetventil (8) Ladedruckfühler
(4) Halter Generator (9) Befestigungsschraube Ladedruckfühler
(5) Befestigungsschraube Ladeluftkrümmer
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer ausbauen Ladeluftkrümmer einbauen

Halter ausbauen Ladeluftkrümmer anbauen

und Halter (3) abnehmen
Ladeluftkrümmer abbauen
• Dichtfläche dünn mit Loctite 5900 einstreichen

• Ladeluftkrümmer (2) ansetzen
• Ladedruckfühler (4) mit neuem O-Ring einsetzen
ziehen
Halter einbauen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und La-
dedruckfühler (4) abnehmen
• Ladeluftkrümmer (2) abnehmen
• Dichtflächen reinigen • Halter (3) ansetzen
schrauben
• Befestigungsschraube (1) anziehen

AUFLADUNG
TURBOLADER
Turbolader aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ladeluftrohr (Ausführung ohne Deckel) aus- und einbauen, siehe 229
– Ladeluftrohr (Ausführung mit Deckel) aus- und einbauen, siehe 231
(1) Öldruckleitung (7) Ölrücklaufleitung

(2) Turbolader ohne Waste-Gate (8) Dichtung
(3) Waste-Gate (9) Abgaskrümmer
(4) Turbolader mit Waste-Gate (10) Befestigungsmutter
(5) Dichtung (11) Befestigungsmutter
Technische Daten
Befestigungsmutter (11) ........................................ M10-10............................................... 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsmutter (11) ........................................ M10-10.................................................. Endanzug 90°
ACHTUNG

AUFLADUNG
Hinweis
In den Motoren der Baureihe D26 sind Turbolader mit und ohne Waste-Gate-Ventil verbaut. Der
Aus- und Einbauvorgang unterscheidet sich nur durch den Abbau der Steuerleitung am Wa-
ste-Gate-Ventil.
Tatsächlicher Ladedruck und Öffnungsdruck vom Waste-Gate-Ventil können nur über die elektro-
nische Regeleinheit EDC abgefragt werden. Werden die vorgegebenen Werte nicht erreicht, muss
der Turbolader ausgetauscht werden.
Bei defektem Waste-Gate-Ventil muss der gesamte Turbolader getauscht werden.
Spezialwerkzeug
[129] Ringschlüssel SW15 i = 1 : 1,22 80.99603-0323
• Befestigungsmuttern Turbolader ab- und auf-

schrauben

AUFLADUNG
Turbolader ausbauen Turbolader abbauen
Abgaskrümmer abbauen
• Befestigungsmuttern (1) mit Ringschlüssel SW15

i = 1 : 1,22 [129] abschrauben
• Befestigungsmuttern (2) abschrauben • Turbolader (2) mit Dichtung (3) abnehmen
• Abgaskrümmer (1) von Turbolader (3) abnehmen • Dichtflächen reinigen
Öldruckleitung abbauen
• Öldruckleitung (1) abbauen
Ölrücklaufleitung abbauen

• Ölrücklaufleitung (2) an Schraubstutzen aus-
schrauben
• Dichtung (4) und Dichtring (1) abnehmen

AUFLADUNG
Turbolader einbauen Turbolader Befestigungsmutter unten links
Turbolader anbauen
ACHTUNG
• Turbolader (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen Bauteilschaden durch falsche Spezial-
• Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und werkzeuganwendung
mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
• Befestigungsmuttern (1) mit Endanzug 90° anzie- SW15 i = 1 : 1,22 [129] beachten
hen • In Drehrichtung größeres Drehmoment
als 1. Anzug einstellen
Turbolader Befestigungsmutter unten rechts
• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15
i = 1 : 1,22 [129] (1) und Drehmomentschlüssel
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen
Ölrücklaufleitung anbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Spezial-
werkzeuganwendung
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
SW15 i = 1 : 1,22 [129] beachten
• In Drehrichtung kleineres Drehmoment • Ölrücklaufleitung (2) mit neuem Dichtring (1) in
als 1. Anzug einstellen Kurbelgehäuse einschrauben und anziehen
• Ölrücklaufleitung (2) mit neuer Dichtung (4) anset-
• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15 zen
i = 1 : 1,22 [129] (1) und Drehmomentschlüssel • Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen und anziehen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen

AUFLADUNG
Öldruckleitung anbauen
• Öldruckleitung (1) anbauen

• Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) anziehen
Abgaskrümmer anbauen
• Abgaskrümmer (1) an Turbolader (3) ansetzen

• Neue Befestigungsmuttern (2) aufschrauben und
anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ANSAUG-/ABGASANLAGE
(1) Abgaskrümmer hinten (4) Abgaskrümmer vorne

(2) Ladeluftkrümmer (5) Abgaskrümmer Mitte
(3) Dichtung Abgaskrümmer (6) Wärmeschutzbleche

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ABGASKRÜMMER
Abgaskrümmer aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Turbolader aus- und einbauen, siehe 237
– Ölmodul aus- und einbauen, siehe 339
(1) Zylinderkopf (5) Wärmeschutzblech

(2) Dichtung Abgaskrümmer (6) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (7) Wärmeschutzblech
(4) Befestigungsschraube (8) Abgaskrümmer
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M10x50-HWF ..................................... 1. Anzug 40 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M10x50-HWF ........................................ Endanzug 90°

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer ausbauen Abgaskrümmer abbauen
Wärmeschutzbleche abbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) kenn-

zeichnen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Wärmeschutzbleche (1) und (3) abnehmen • Abgaskrümmer (2) mit Dichtungen (3) von Zylin-
Wärmeschutzblech abbauen
Abgaskrümmer zerlegen
ACHTUNG
Undichtigkeit der Zylinderkopfhaube
durch hohe Wärmestrahlung des Ab- • Abgaskrümmer (1) und (3) aus Abgaskrümmer (2)
gaskrümmers herausziehen
• Ist kein Wärmeschutzblech verbaut, • Lamellenringe (4) aus Abgaskrümmer (1) und (3)
Wärmeschutzblech nachrüsten ausbauen
• Wärmeschutzblech (2) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer einbauen Abgaskrümmer anbauen
Abgaskrümmer zusammenbauen
• Dichtungen (3) mit Erhebung zu Abgaskrümmer

(2) ansetzen
• Jeweils vier Lamellenringe (4) links und rechts mit • Abgaskrümmer (2) an Zylinderkopf (4) ansetzen
der Öffnung um 90° versetzt in Abgaskrümmer (1) • Neue Befestigungsschrauben (1) nach Kenn-
und (3) einsetzen zeichnung einschrauben
• Abgaskrümmer (1) und (3) in Abgaskrümmer (2) • Befestigungsschrauben (1) nach Anzugsreihen-
einsetzen folge mit 1. Anzug 40 Nm anziehen
Anzugsreihenfolge Abgaskrümmer folge mit Endanzug 90° anziehen
Wärmeschutzblech anbauen
• Abgaskrümmer (1) beginnend mit A nach Anzugs-

reihenfolge A, B, C, D, E, F anziehen
ACHTUNG
Undichtigkeit der Zylinderkopfhaube
durch hohe Wärmestrahlung des Ab-
gaskrümmers
• Ist kein Wärmeschutzblech verbaut,
Wärmeschutzblech nachrüsten
• Wärmeschutzblech (2) ansetzen

ziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Wärmeschutzbleche anbauen
• Wärmeschutzbleche (1) und (3) ansetzen

und anziehen

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
(1) Kurbelgehäuse (7) Befestigungsschraube

(2) Zylinderkopfdichtung (8) Befestigungsschraube
(3) Zylinderkopf (9) Befestigungsschraube Zylinderkopfhaube
(4) Ventilbrücke (10) Zylinderkopfhaube
(5) Ventilbrücke (11) Befestigungsschraube
(6) Kipphebelwerk (12) Gegenhalter EVB

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 276

(3) Kipphebelwerk (7) Gegenhalter EVB
Technische Daten
Befestigungsschrauben (4), (5) ............................. M12x60-10.9.................................................... 110 Nm
Radialspiel Kipphebel .................................................................................................... 0,030 - 0,066 mm
Befestigungsmuttern Injektorkabel......................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,8 Nm
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug
[130] Messuhr 08.71000-3217
• Radialspiel Kipphebel prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [132]
[131] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Radialspiel Kipphebel prüfen
[132] Taststift 80.99605-0197
• Radialspiel Kipphebel prüfen

[134] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit:

• Adapter [136]
• Adapter [137]
[136] Adapter 08.06510-9027

ZYLINDERKOPF
[137] Adapter 08.06139-9029

ZYLINDERKOPF
Kipphebel prüfen Motordurchdrehvorrichtung anbauen
Kabelschachtabdeckung abbauen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Motordurchdrehvorrichtung [133] (1) an
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
Zylinderkopfhaube abbauen Motor in Prüfstellung bringen
Hinweis A Kipphebel in Überschneidung

Die Befestigungsschrauben können nur B Kipphebel frei
mit den Dämpfungselementen und Di-
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube
Zahnradknarre [134] solange in Motordrehrich-
herausgenommen werden.
tung durchdrehen, bis Kipphebel auf Überschnei-
dung stehen
• Entsprechend Tabelle freie Kipphebel prüfen
• Zylinderkopfhaube(3) und Dichtung (2) reinigen
derlich aus Zylinderkopfhaube (3) herausnehmen
und erneuern

ZYLINDERKOPF
Radialspiel Kipphebel prüfen Kipphebelwerk ausbauen

Injektorkabel abbauen
• Messuhrhalter [131] (2) mit Messuhr [130] (3) und

Taststift [132] anbauen
• Taststift [132] mit Vorspannung an Kipphebel (1) ACHTUNG
ansetzen Bauteilschaden durch Kabelbruch
• Kipphebel (1) in Endstellung senkrecht nach unten • Injektorkabel beim Ablegen nicht be-
drücken schädigen oder knicken
• Kipphebel (1) in Endstellung nach oben ziehen • Entsprechende Befestigungsmuttern (2) lösen
und Differenz ablesen • Injektorkabel (1) abnehmen, ablegen und sichern
• Arbeitsvorgang für alle Kipphebel wiederholen
Das zulässige Radialspiel des Kipphebels (1) be- Kipphebelwerk ausbauen
trägt 0,030 - 0,066 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Kipphe-

bellagerung und entsprechende Bauteile erneuern,
siehe Kipphebelwerk zerlegen, 263.

• Gegenhalter EVB (6) abnehmen
• Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1) ab-
nehmen


ZYLINDERKOPF
Ventilbrücken abnehmen Kipphebelwerk einbauen

Ventilbrücken aufsetzen
Hinweis
Je nach Reparaturverlauf kann der Zy-
linderkopf auch mit eingebauten Ventil- Hinweis
brücken ausgebaut werden. Die Ausfräsungen der Ventilbrücken zei-
gen immer zur Nockenwelle.
• Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2) kenn-
zeichnen • Ventilbrücken (1) und (2) nach Kennzeichnung
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen aufsetzen
Kipphebelwerk einbauen
• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf aufset-

zen
• Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1) auf-
setzen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben
• Befestigungsschraube (4) mit 110 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (3) mit 110 Nm anziehen
• Gegenhalter EVB (6) aufsetzen
• Befestigungsschrauben (5) einschrauben und
75 Nm anziehen

ZYLINDERKOPF
Injektorkabel anbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Öleintrag in den
Injektorkabelstrang
• Beim Anziehen der Befestigungsmut-
tern darauf achten, dass die Kabel-
schuhe nicht verdreht werden
Darauf achten, dass Injektorkabel-
strang zum Kabelschuh fluchtet
• Spezialwerkzeug, bestehend aus Steckschlüsse-

leinsatz SW 7 [138], Adapter [137], Adapter [136]
und Drehmomentschlüssel [135], zusammen-
bauen
• Injektorkabel (1) ansetzen
• Befestigungsmuttern (1) mit Spezialwerkzeug mit A Ansaugseite
1,8 Nm anziehen B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 in folgen-

dem Arbeitsschritt einhalten


ZYLINDERKOPF
Kabelschachtabdeckung anbauen

ßen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Kipphebelwerk aus- und einbauen, siehe 253
(1) Kipphebel (6) Sicherungsring

(2) Kipphebelachse (7) Kontermutter
(3) Einstellschraube (8) Gegenhalter EVB
(4) Kontermutter (9) Einstellschraube
(5) Scheibe
Technische Daten
Innendurchmesser Kipphebellagerung..................................................................... Ø 32,005 - 32,025 mm
Außendurchmesser Kipphebelachse (2) .................................................................. Ø 31,959 - 31,975 mm
Voreinstellung Einstellschraube (3)..................................................................................... 26,5 - 27,5 mm
Voreinstellung Einstellschraube (9)...........................................................................................10 - 12 mm
Kontermutter (4) ................................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug
[139] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk zerlegen Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen
Kipphebel abbauen
• Kipphebelachse (2) reinigen

• Außendurchmesser Kipphebelachse (2) mit Bü-
• Sicherungsring (4) ausfedern gelmessschraube (1) an beiden Lagerstellen prü-
• Scheibe (3) abnehmen fen
• Einbauposition Kipphebel (1) kennzeichnen Die zulässigen Außendurchmesser der Kipphebe-
• Kipphebel (1) von Kipphebelachse (2) abnehmen lachse (2) betragen Ø 31,959 - 31,975 mm.
• Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel wiederholen
Ist einer der Messwerte außerhalb der Toleranz,
Innendurchmesser Kipphebellagerung ermitteln muss die Kipphebelachse (2) erneuert werden.
Einstellschraube ausschrauben
• Kipphebel (1) reinigen

• Innendurchmesser Kipphebellagerung mit Mes-
suhr [139] (3) und Innenmesstaster (2) prüfen • Kontermutter (1) abschrauben
• Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel (1) wieder- • Einstellschraube (3) aus Kipphebel (2) ausschrau-
holen ben
Der zulässige Innendurchmesser der Kipphebella-
gerung beträgt Ø 32,005 - 32,025 mm.
Ist der Messwert außerhalb der Toleranz, muss der

Kipphebel (1) erneuert werden.

ZYLINDERKOPF
Einstellschraube Gegenhalter EVB ausschrau- Kipphebelwerk zusammenbauen

ben
Einstellschraube einschrauben
• Kontermutter (3) abschrauben

• Einstellschraube (1) aus Gegenhalter EVB (2) • Einstellschraube (3) in Kipphebel (2) einschrau-
ausschrauben ben
• Kontermutter (1) aufschrauben
Einstellschraube voreinstellen
Hinweis
Maß A = Oberkante Kipphebel bis Unter-
kante Einstellschraube.
• Maß A durch Ein- oder Ausschrauben von Ein-

stellschraube (2) einstellen
• Einstellschraube (2) gegenhalten und Kontermut-
ter (1) mit 45 Nm anziehen
Maß A muss 26,5 - 27,5 mm betragen.

ZYLINDERKOPF
Einstellschraube Gegenhalter EVB einschrau- Kipphebelwerk zusammenbauen

ben
• Kipphebelachse (2) dünn mit sauberem Motoröl

• Einstellschraube (1) in Gegenhalter EVB (2) ein- einstreichen
schrauben • Kipphebel (1) nach Kennzeichnung auf Kipphebe-
• Kontermutter (3) aufschrauben lachse (2) aufsetzen
• Scheibe (3) aufsetzen
Einstellschraube Gegenhalter EVB voreinstellen • Neue Sicherungsring (4) einfedern
• Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel wiederholen
Hinweis
Maß A = Oberkante Einstellschraube bis
Oberkante Kipphebel.
• Maß A durch Ein- oder Ausschrauben von Ein-

stellschraube (2) einstellen
• Einstellschraube (2) gegenhalten und Kontermut-
ter (1) mit 45 Nm anziehen
Maß A muss 10 - 12 mm betragen.

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Ladeluftkrümmer aus- und einbauen, siehe 234
– Abgaskrümmer aus- und einbauen, siehe 245
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 166
(1) Kurbelgehäuse (4) Befestigungsschraube

(2) Zylinderkopfdichtung (5) Zylinderkopfhaube
(3) Zylinderkopf
Technische Daten
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................. 1. Anzug 10 Nm
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................2. Anzug 150 Nm

ZYLINDERKOPF

Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 4. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 .................................... Endanzug 90°
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm
Verbrauchsmittel
Montagepaste White T....................................................................................................... 09.16012-0117
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte Zylinderkopfdichtung
• Einmal verwendete Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden
ACHTUNG
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Nacharbeiten des Zylinderkopfs
• Zylinderkopf darf nicht nachgearbeitet (geplant) werden
• Bei Schäden an der Planfläche oder den Ventilsitzringen Zylinderkopf erneuern
Hinweis
Je nach Reparaturverlauf kann der Zylinderkopf auch mit eingebautem Kipphebelwerk ausgebaut
werden.
Spezialwerkzeug
[140] Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 80.99619-0007
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen in

Verbindung mit:
• Abstützung [141]
• Steckschlüsseleinsatz [149]
• Winkelmessscheibe [142]
• Aufnahme [143]
• Zylinderschraube [144]
• Verbindungsstift [145]
• Gummiring [146]
• Adapter [147]
[141] Abstützung 80.99606-0551
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen
[142] Winkelmessscheibe 80.99607-0172

ZYLINDERKOPF
[143] Aufnahme 80.99606-0641
[144] Zylinderschraube 06.02191-0407
[145] Verbindungsstift 06.22729-0006
[146] Gummiring 06.56331-3274
[147] Adapter 80.99606-0552
[149] Steckschlüsseleinsatz 80.99603-0327


ZYLINDERKOPF
[151] Zahnradknarre 80.99627-0001
[152] Balkentraverse 80.99629-6008
• Zylinderkopf ab- und anbauen in Verbindung mit:

• Anschlagkette [153]
• Lasthaken [154]
[153] Anschlagkette 80.99629-6009
• Zylinderkopf ab- und anbauen
[154] Lasthaken 80.99629-0040
• Zylinderkopf ab- und anbauen
[155] Messuhr 08.71000-3217
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in Verbin-

dung mit:
• Messplatte [157]
• Sechskantschaftschraube [158]
• Scheibe [159]
[156] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
[157] Messplatte 80.99605-0286

ZYLINDERKOPF
[158] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015
[159] Scheibe 06.15013-0417

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf ausbauen Motor auf OT-Markierung drehen
Kabelschachthalter abbauen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [150] (1)

und Zahnradknarre [151] in Motordrehrichtung
• Drehzahlgeber ausbauen, siehe Motorelektrik
drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2)
(Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen, 39
steht
• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum seitlich ab- Spezialwerkzeug zusammenbauen
legen und sichern
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [140] (1) in

Abstützung [141] (2) einsetzen
• Aufnahme [143] (5) mit Zylinderschraube [144]
(3) und Adapter [147] (4) an Abstützung [141] (2)
anbauen
• Winkelmessscheibe [142] (10) auf Kraftverstärker-
schlüssel i = 1 : 3,5 [140] (1) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 22 [148] (8) auf Kraft-
verstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [140] (1) aufset-
zen und mit Verbindungsstift [145] (9) und Gum-
miring [146] (7) sichern
• Steckschlüsseleinsatz [149] (6) in Steckschlüsse-
leinsatz SW 22 [148] (8) einsetzen

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben lösen Zylinderkopf abbauen
Hinweis
Zylinderkopfschrauben von außen nach
innen lösen.
• Spezialwerkzeug (1) auf zu lösende Zylinderkopf-

schraube aufsetzen
• Alle Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug
(1) und Schlüssel (2) lösen
Zylinderkopfschrauben ausschrauben
• Lasthaken [154] (6) an Zylinderkopf (4) und

Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [153] (3) in Lasthaken [154] (6) und
Balkentraverse [152] (5) einhängen
• Zylinderkopf (4) mit Hebevorrichtung von Kurbel-
gehäuse (1) herunterheben
• Zylinderkopfdichtung (2) abnehmen
• Gewindebohrungen der Zylinderkopfschrauben
reinigen
• Spezialwerkzeug abbauen
• Zylinderkopfschrauben (1) ausschrauben

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf einbauen Zylinderkopf anbauen
Nockenwelle auf OT-Markierung drehen
• Nockenwelle (3) so drehen, dass OT-Markierung

(1) mit Zylinderkopffläche (2) fluchtet
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
• Lasthaken [154] (6) an Zylinderkopf (4) und

Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [153] (3) in Lasthaken [154] (6) und
Balkentraverse [152] (5) einhängen
• Neue Zylinderkopfdichtung (2) über Führungs-
stifte in Kurbelgehäuse (1) auflegen
• Zylinderkopf (4) über Führungsstifte auf Kurbelge-
• Messplatte [157] (2) auf Zylinderlaufbuchse legen häuse (1) aufsetzen
• Sechskantschaftschraube [158] (4) mit • Spezialwerkzeug abbauen
Scheibe [159] (5) einschrauben und anziehen
• Messuhrhalter [156] (6) mit Messuhr [155] (3) auf
Messplatte [157] (2) aufsetzen
• Messuhrspitze (1) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhrspitze (1) vorsichtig auf Zylinderlauf-
buchse aufsetzen und Differenz ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand be-
trägt 0,035 - 0,085 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außer-

halb der Toleranz, muss die Zylinderlauf-
buchse/Kurbelgehäuse erneuert werden, siehe
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen, 445.

ZYLINDERKOPF
Anzugsreihenfolge Zylinderkopf Zylinderkopfschrauben einschrauben
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte Zylin-
derkopfdichtung
• Einmal verwendete Zylinderkopf-
schrauben nicht wiederverwenden
• Auflagefläche der neuen Zylinderkopfschrauben

(1) dünn mit Montagepaste White T einstreichen
• Zylinderkopfschrauben (1) einschrauben und
handfest anziehen
• Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihen-
folge mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihen-
folge mit 2. Anzug 150 Nm anziehen
A Ansaugseite • Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihen-
B Abgasseite folge mit 3. Anzug 300 Nm anziehen
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 26 der Zy- Zylinderkopfschrauben Endanzug

linderkopfschrauben in folgenden Arbeitsschritten
einhalten
• Spezialwerkzeug (1) auf anzuziehende Zylinder-

kopfschraube aufsetzen
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit
4. Anzug 90° anziehen
5. Anzug 90° anziehen
Endanzug 90° anziehen

ZYLINDERKOPF
Kabelschachthalter anbauen
• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum zug-, knick-

und scheuerfrei ansetzen
ziehen
• Drehzahlgeber einbauen, siehe Motorelektrik (Va-
riante ohne PriTarder®) aus- und einbauen, 39


ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen
(1) Einstellschraube Auslassventil (4) Kontermutter

(2) Kontermutter (5) Kontermutter
(3) Einstellschraube Einlassventil (6) Einstellschraube Gegenhalter EVB
Technische Daten
Ventilspiel Einlassventil................................................................................................................. 0,5 mm
Ventilspiel Auslassventil ................................................................................................................ 0,8 mm
Einstellmaß Gegenhalter EVB ....................................................................................................... 0,6 mm
Kontermuttern (2), (4) ........................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
Kontermutter Gegenhalter EVB (5) ........................ M14x1-8.8 .........................................................45 Nm
ACHTUNG
Gefahr von verminderter Motorleistung oder Motorschaden
• Einstellvorgang nicht über 50 °C Motortemperatur durchführen
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[161] Zahnradknarre 80.99627-0001
[162] Fühlerlehre 08.75310-0806
• Ventil- und EVB-Spiel prüfen und einstellen
[163] Ventileinstellschlüssel SW 14 80.99603-6031
• Ventilspiel einstellen
[164] Ventileinstellschlüssel SW 21 80.99603-6032
• EVB-Spiel einstellen
[165] Einsteckknarre 08.06410-9072
[166] Griffstück 08.06460-0003
• Ventil- und EVB-Spiel einstellen

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor in Einstellposition drehen
Hinweis • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [160] und

Die Befestigungsschrauben können nur Zahnradknarre [161] in Motordrehrichtung (Pfeil)
mit den Dämpfungselementen und Di- durchdrehen, bis 1. Zylinder auf Zünd-OT steht
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube (OT-Markierung auf Schwungrad beachten, Kipp-
herausgenommen werden. hebel 6. Zylinder stehen auf Überschneidung)
• Schwarz markierte Ventile werden eingestellt
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Motor 360° weiter drehen, bis 6. Zylinder auf
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Zylin- Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Schwungrad
derkopf (1) abnehmen beachten, Kipphebel 1. Zylinder stehen auf Über-
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen schneidung)
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen, falls erfor- • Weiß markierte Ventile werden eingestellt
und erneuern

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel Einlassventil prüfen Motoröl aus EVB-Kolben herauspressen
• Fühlerlehre [162] (4) mit Blatt 0,5 mm (2) zwischen

ACHTUNG
Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (3) einschieben
Gefahr von falschem Ventilspiel
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,5 mm, muss das Ven-
• EVB-Kolben muss sich vollständig in
tilspiel eingestellt werden.
Ventilbrücke eindrücken lassen
Ventilspiel Einlassventil einstellen
• Kontermutter (2) lösen und mehrere Umdrehun-
gen abschrauben
• Durch Einschrauben der Einstellschraube (1) Ven-
tilbrücke (3) mehrmals bis Anschlag nach unten
drücken
Motoröl muss vollständig aus EVB-Kolben (4) ent-
wichen sein.
Ventilspiel Auslassventil prüfen
• Kontermutter (2) und Einstellschraube (1) lösen

• Fühlerlehre [162] (5) mit Blatt 0,5 mm (6) zwischen
• Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich Blatt
0,5 mm (6) mit geringem Widerstand zwischen
Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (4) bewegen
lässt
• Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel
SW 14 [163], Einsteckknarre [165] und Griff- • Fühlerlehre [162] (3) mit Blatt 0,8 mm (4) zwischen
stück [166] gegenhalten Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (2) einschieben
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [167] Beträgt das Ventilspiel nicht 0,8 mm, müssen die
mit 45 Nm anziehen Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben (5)
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvor- eingestellt werden.
gang wiederholen

ZYLINDERKOPF
Einstellmaß für EVB-Kolben prüfen Ventilspiel Auslassventil einstellen
• Ventilbrücke (1) herunterdrücken

ACHTUNG
• Fühlerlehre [162] (3) mit Blatt 0,6 mm (2) zwi-
schen Gegenhalter EVB (4) und Ventilbrücke (1)
• Vor Ventilspieleinstellvorgang Motoröl
einschieben
vollständig aus EVB-Kolben heraus-
Beträgt das Einstellmaß nicht 0,6 mm, müssen die
pressen
Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben ein-
gestellt werden.
• Kontermutter Einstellschraube (1) lösen
• EVB-Kolben bis Anschlag in Ventilbrücke (6) hin-
eindrücken, dazu Einstellschraube (2) einschrau-
ben und Ventilbrücke (6) bis Druckpunkt nach un-
ten drücken (Ventilbrücke darf Auslassventil nicht
bewegen)
• Ventilbrücke (6) mit Einstellschraube (1) in dieser
Stellung blockieren
• Fühlerlehre [162] mit Blatt 0,8 mm (5) zwischen
• Einstellschraube (2) so weit ausschrauben, bis
sich Fühlerlehre [162] mit Blatt 0,8 mm (5) mit
geringem Widerstand zwischen Kugelpfanne (4)
und Ventilbrücke (6) bewegen lässt
SW 14 [163], Einsteckknarre [165] und Griff-
stück [166] gegenhalten
• Kontermutter (3) mit Drehmomentschlüssel [167]
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvor-
gang wiederholen

ZYLINDERKOPF
Spiel für EVB-Kolben einstellen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

ACHTUNG
• Vor Einstellvorgang Ventilspiel Aus-
lassventil einstellen
Hinweis Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
Die Ventilbrücke darf beim Einschrauben
der Einstellschraube das Auslassventil
nicht bewegen.
• Einstellschraube (1) so weit ausschrauben, bis

sich Fühlerlehre [162] (3) mit Blatt 0,6 mm (4)
zwischen Einstellschraube (1) und Ventilbrücke
einschieben lässt
• Einstellschraube (1) mit eingeschobener Fühler-
lehre [162] (3) und Blatt 0,6 mm (4) einschrauben,
bis Ventilbrücke, fühlbar durch merklichen Kraft-
anstieg, auf Anschlag liegt
SW 21 [164], Einsteckknarre [165] und Griff-
stück [166] gegenhalten
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [167]
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvor-
gang wiederholen
A Ansaugseite
B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 in folgen-

dem Arbeitsschritt einhalten

ZYLINDERKOPF


ßen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Zylinderkopf (6) Ventilkegelstück

(2) Scheibe (7) Ventilkegelstück
(3) Ventilschaftabdichtung (8) Ventilschaftabdichtung mit integrierter
(4) Ventilfeder Scheibe
(5) Federteller
ACHTUNG
Hinweis
Es sind unterschiedliche Ausführungen (mit und ohne integrierter Scheibe) der Ventilschaftabdich-
tung am Auslassventil verbaut.
Aus- und Einbau entsprechend Ausführung durchführen.

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[169] Zahnradknarre 80.99627-0001
[170] Zwischenstück 80.99613-0042
• Ventilfedern ein- und ausbauen in Verbindung mit:

• Halter [174]
• Halter [175]
• Ventilfederspanner [173]
• Verlängerung [172]
• Montagevorrichtung [171]
[171] Montagevorrichtung 80.99606-6092
• Ventilfedern ein- und ausbauen
[172] Verlängerung 80.99606-6094
[173] Ventilfederspanner 80.99613-6000
[174] Halter 80.99613-0052

ZYLINDERKOPF
[175] Halter 80.99613-0053
[176] Magnetheber 80.99639-0009
• Ventilkegelstücke ausbauen
[177] Montagevorrichtung 80.99606-6088
• Ventilschaftabdichtung aus- und einbauen
[178] Montagehülse 80.99606-0287
• Ventilschaftabdichtung einbauen in Verbindung

mit:
• Montagevorrichtung [177]

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen ausbauen Spezialwerkzeug zusammenbauen

Motor in Ein bzw. Ausbauposition bringen
Hinweis
Sicherungsscheibe und Halter [175] ha-
ben Linksgewinde.
• Halter [174] (5) und Halter [175] (3) an Ventilfeder-

spanner [173] (1) ansetzen und durch Drehen der
Gewindespindel (4) aufschrauben
• Sicherungsscheiben (2) und (6) aufschrauben
A Kipphebel in Überschneidung • Hebel (8) an Ventilfederspanner [173] (1) ansetzen
B Kipphebel frei und mit Befestigungsschraube (7) sichern
Hinweis
Um ein Hereinfallen der Ventile in den
Verbrennungsraum zu vermeiden, Mo-
tordurchdrehvorrichtung in der jeweiligen
Ausbauposition sperren.

Zahnradknarre [169] solange in Motordrehrich-
tung durchdrehen, bis Kipphebel auf Überschnei-
dung (A) stehen
• Entsprechend Tabelle freie Ventilschaftabdichtun-
gen (B) aus- und einbauen

ZYLINDERKOPF
Montagevorrichtung anbauen Ventilfederspanner anbauen
• Zwischenstück [170] (2) in Lagerbock (1) ein- • Halter [174] (4) und Halter [175] an Federteller
schrauben ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
• Montagevorrichtung [171] (3) in Zwischen- (5) spannen
stück [170] (2) einschrauben • Ventilfederspanner [173] (2) in Montagevorrich-
tung [171] (3) einhaken
• Verlängerung [172] (1) auf Ventilfederspan-
ner [173] (2) stecken

ZYLINDERKOPF
Ventilkegelstücke ausbauen Ventilschaftabdichtungen einbauen

Einbauhinweis Ventilschaftabdichtungen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Zurück-
schnellen der Ventilfeder ACHTUNG
• Darauf achten, dass Halter [174] und Gefahr von Motorschäden durch un-
Halter [175] richtig am Federteller sit- korrekten Einbau der Ventilschaftab-
zen dichtungen Auslassventil.
• Ventilkegelstücke nicht mit bloßen Hän- • Es sind unterschiedliche Ausführungen
den aus der Ventilfeder nehmen (mit und ohne integrierter Scheibe) der
Ventilschaftabdichtung am Auslassven-
• Ventilfederspanner [173] (1) mit Verlänge- til verbaut.
rung [172] herunterdrücken Aus- und Einbau entsprechend Ausfüh-
• Ventilkegelstücke (2) mit Magnetheber [176] von rung durchführen.
Ventilschaft (3) abnehmen
• Ventilfederspanner [173] (1) entspannen • Ventilschaftabdichtung mit integrierter Scheibe (3)
• Ventilfeder zusammen mit Scheibe und Federtel- einbauen, dabei entfällt Scheibe (1) unterhalb der
ler herausnehmen Ventilfeder
• Spezialwerkzeug abbauen • Ventilschaftabdichtung (2) mit separater Scheibe
(1) unterhalb von Ventilfeder einbauen.
Ventilschaftabdichtungen ausbauen
• Montagevorrichtung [177] (2) über Ventilschaftab-

dichtung (1) schieben
• Montagevorrichtung [177] (2) spannen
• Ventilschaftabdichtung (1) mit Schlaggewicht (3)
von Ventilführung abziehen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen einbauen Montagevorrichtung anbauen
• Montagehülse [178] (2) und Ventilschaftabdich- • Zwischenstück [170] (2) in Lagerbock (1) ein-
tung (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen schrauben
• Montagehülse [178] (2) über Ventilschaft (1) schie- • Montagevorrichtung [171] (3) in Zwischen-
ben stück [170] (2) einschrauben
• Ventilschaftabdichtung (3) in Montagevorrich-
tung [177] (4) einsetzen und spannen
• Montagevorrichtung [177] (4) über Monta-
gehülse [178] (2) schieben
• Ventilschaftabdichtung (3) mit Schlaggewicht (5)
auf Ventilschaft (1) schlagen
• Montagevorrichtung [177] (4) und Monta-
gehülse [178] (2) abbauen

ZYLINDERKOPF
Ventilfedern einbauen Ventilfederspanner anbauen
• Scheibe (3), Ventilfeder (2) und Federteller (1) • Halter [174] (4) und Halter [175] an Federteller
über Ventilschaft einsetzen ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
(5) spannen
• Ventilfederspanner [173] (2) in Montagevorrich-
tung [171] (3) einhaken
• Verlängerung [172] (1) auf Ventilfederspan-
ner [173] (2) stecken

ZYLINDERKOPF
Ventilkegelstücke einbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Zurück-
schnellen der Ventilfeder
• Darauf achten, dass Halter [174] und
Halter [175] richtig am Federteller sit-
zen
• Ventilkegelstücke nicht mit bloßen Hän-
den in die Ventilfeder einsetzen
• Ventilfederspanner [173] (1) mit Verlänge-

rung [172] herunterdrücken
• Ventilkegelstücke (2) mit geeignetem Werkzeug
so einsetzen, dass Ventilkegelstücke (2) in Rillen
des Ventilschafts (3) sitzen
• Ventilfederspanner [173] (1) entspannen


VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERUNG
(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf

(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel Nockenwelle
(3) Nockenwelle

VENTILSTEUERUNG
NOCKENWELLE/NOCKENWELLENLAGER
Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 307
(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf

(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel
(3) Nockenwelle
Technische Daten
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................ 1. Anzug 15 Nm
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Nocken-
welle .................................................................... M8x35-8.8 .........................................................35 Nm
Befestigungsschrauben Zwischenrad (2) ............... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Befestigungsschraube Injektorkabelstrang ............. M6x16-10.9 .......................................................15 Nm
Technische Daten Nockenwelle

Axialspiel Nockenwelle (3) ............................................................................................. 0,250 - 0,850 mm
Radialspiel Nockenwelle (3) ........................................................................................... 0,024 - 0,090 mm
Nockenwellenlagerschalen...................................................................................... Ø 39,974 - 40,006 mm
Nockenwellenlagerung............................................................................................ Ø 39,925 - 39,950 mm
Tiefe Nockenwellenlagerung ...................................................................................... 42,050 - 42,150 mm
Einbautiefe Nockenwellenrad (1) .................................................................................... 9,000 - 9,010 mm
Spreizung Nockenwellenlagerschalen.................................................................................. max. 1,00 mm

VENTILSTEUERUNG
Breite Nockenwellenlagerschale................................................................................. 25,700 - 26,000 mm
Verbrauchsmittel
Omnifit 200M..................................................................................................................... 04.10160-9301
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[179] Messuhr 08.71000-3217
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen in Ver-

bindung mit:
[180] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen
• Tiefe Nockenwellenlagerung prüfen

• Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen
[182] Pressplatte 80.99604-0301
• Verschlussdeckel einpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [184]
[183] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Verschlussdeckel einpressen
[184] Scheibe 80.99617-0144
• Verschlussdeckel einpressen

VENTILSTEUERUNG

[186] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle prüfen Radialspiel Nockenwelle prüfen
Axialspiel Nockenwelle prüfen

bauen
• Messuhrhalter [180] (2) mit Messuhr [179] (1) an- • Taststift der Messuhr [179] (1) mit Vorspannung
bauen an Nockenwelle (3) ansetzen
• Taststift der Messuhr [179] (1) mit Vorspannung • Nockenwelle (3) in Endstellung senkrecht nach
an Nockenwelle (3) ansetzen unten drücken
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung • Messuhr [179] (2) auf Null stellen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken • Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung Mes-
• Messuhr [179] (1) auf Null stellen suhr [179] (2) ziehen und Differenz ablesen
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung Mes- Das zulässige Radialspiel der Nockenwelle (3) be-
suhr [179] (1) ziehen und Differenz ablesen trägt 0,024 - 0,090 mm.
Das zulässige Axialspiel der Nockenwelle (3) beträgt
0,250 - 0,850 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Nocken-
wellenlagerung prüfen und entsprechende Bauteile
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Nocken- erneuern, siehe Nockenwellenlagerung prüfen, 300.
wellenlagerung prüfen und entsprechende Bauteile
erneuern, siehe Nockenwellenlagerung prüfen, 300.

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle ausbauen Injektorkabelstrang ausbauen
• Befestigungsschraube Kabelhalterung aus-

schrauben und elektrische Verbindung Injektor-
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse kabelstrang (4) trennen, siehe Motorsteuergerät
/Steuergehäuse abbauen aus- und einbauen, 223
• Motordurchdrehvorrichtung [185] (1) an • Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus Nockenwel-
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen lenlagerschalen (1) herausnehmen
Motor auf OT-Markierung drehen • Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf herauszie-
hen
herausziehen
OT-Markierung Nockenwelle prüfen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [185] (1)

und Zahnradknarre [186] in Motordrehrichtung
drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2)
steht
• OT-Markierung (1) Nockenwelle (3) prüfen

OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) muss mit
Zylinderkopffläche (2) fluchten.
Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in

Motordrehrichtung um 360° bis OT-Markierung am
Schwungrad weiter durchdrehen.
Motordurchdrehvorrichtung [185] sperren.

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle ausbauen Nockenwellenlagerung prüfen

Spreizung Nockenwellenlagerschalen prüfen
• Einbauposition Lagerdeckel (1) kennzeichnen

• Einbauposition Nockenwellenlagerschalen kenn-
Hinweis
zeichnen
Die Differenz zwischen Maß A und Maß
• Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen
B ergibt die Spreizung der Nockenwellen-
abnehmen
lager.
• Nockenwelle (3) mit Nockenwellenlagerschalen
abnehmen
• Nockenwellenlagerschalen (2) reinigen und nach
Nockenwellenrad abbauen Kennzeichnung auf ebener Fläche zusammenle-
gen
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
Die zulässige Spreizung der Nockenwellenlager-
schalen (2) beträgt max. 1,00 mm.
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen

die Nockenwellenlagerschalen (2) erneuert werden.

• Impulsscheibe (3) und Nockenwellenrad (2) von
Nockenwelle (1) abziehen

VENTILSTEUERUNG
Nockenwellenlagerschalen prüfen Tiefe Nockenwellenlagerung 7 prüfen
• Lagerdeckel (1) reinigen • Tiefe Nockenwellenlagerung 7 (2) mit Tiefenmaß

• Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen (elektronisch) [181] (1) prüfen
nach Kennzeichnung an Zylinderkopf (4) anbauen Die zulässige Tiefe der Nockenwellenlagerung 7 (2)
• Innendurchmesser der Nockenwellenlagerscha- beträgt 42,050 - 42,150 mm.
len mit Messuhr [179] (3) und Innenmesstaster (2)
prüfen Ist die Tiefe außerhalb der Toleranz, muss die
Der zulässige Innendurchmesser der Nockenwel- Nockenwelle (3) erneuert werden.
lenlagerschalen beträgt Ø 39,974 - 40,006 mm.
Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
müssen die Nockenwellenlagerschalen erneuert
werden.
Außendurchmesser Nockenwellenlagerung prü-

fen
• Nockenwellenrad (2) reinigen

• Einbautiefe Nockenwellenrad (2) mit Tiefenmaß
(elektronisch) [181] (1) prüfen
Die zulässige Einbautiefe des Nockenwellenrads (2)
beträgt 9,000 - 9,010 mm.
• Nockenwelle (3) reinigen Ist die Einbautiefe außerhalb der Toleranz, muss das
• Außendurchmesser Nockenwellenlagerung (1) Nockenwellenrad (2) erneuert werden.
mit Bügelmessschraube (2) prüfen
• Arbeitsvorgang an allen Nockenwellenlagerungen
wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser der Nockenwel-
lenlagerung (1) beträgt Ø 39,925 - 39,950 mm.
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss die Nockenwelle (3) erneuert werden.

VENTILSTEUERUNG
Zwischenrad Nockenwelle ausbauen Zwischenrad Nockenwelle ausbauen
Verschlussdeckel ausbauen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) nach

oben aus Zylinderkopf herausnehmen
• Verschlussdeckel (2) mit Schraubendreher (1) an • Zwischenrad (1) von Zwischenradbolzen (2) ab-
unterster Kante einschlagen ziehen
• Verschlussdeckel (2) aushebeln
Befestigungsschrauben Zwischenrad aus-

schrauben
• Befestigungsschrauben (2) Zwischenrad (1) aus-

schrauben

VENTILSTEUERUNG
Zwischenrad Nockenwelle einbauen Verschlussdeckel einbauen
Zwischenrad Nockenwelle einbauen
• Anlageflächen des neuen Verschlussdeckels (3)

dünn mit Omnifit 200M einstreichen
• Zwischenradbolzen (2) dünn mit sauberem Mo- • Pressplatte [182] (1) mit Aufsteckgriff [183] (2) und
toröl einstreichen Scheibe [184] zusammenbauen
• Zwischenradbolzen (2) in Zwischenrad (1) einset- • Verschlussdeckel (3) mit Spezialwerkzeug bis An-
zen schlag einpressen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) von
oben in Zylinderkopf einsetzen
Befestigungsschrauben Zwischenrad ein-

schrauben
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen zu Boh-

rungen Zylinderkopf ausrichten

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle einbauen Befestigungsschrauben Nockenwellenlager an-

ziehen
Nockenwellenrad anbauen
• Nockenwellenrad (3) und Impulsscheibe (4) über • Befestigungsschrauben (1) von innen nach außen
Zentrierstift (2) auf Nockenwelle (1) aufsetzen mit 35 Nm anziehen
und mit 1. Anzug 15 Nm anziehen Motordurchdrehvorrichtung entsperren
• Befestigungsschrauben (5) mit Endanzug 90° an-
ziehen
Nockenwelle einbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [185] (1) entsperren
Motorsteuerzeiten prüfen
• Untere Nockenwellenlagerschalen dünn mit sau-

berem Motoröl einstreichen
• Untere Nockenwellenlagerschalen nach Kenn-
zeichnung einsetzen
• Nockenwelle (5) so einlegen, dass OT-Markierung
(1) mit Zylinderkopffläche (2) fluchtet
• Obere Nockenwellenlagerschalen dünn mit sau-
• Obere Nockenwellenlagerschalen nach Kenn-
zeichnung in Lagerdeckel (3) einsetzen
• Lagerdeckel (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) gleichmäßig
handfest einschrauben
• Motor mit Zahnradknarre [186] in Motordrehrich-

tung um 720° bis OT-Markierung (2) durchdrehen
• Motordurchdrehvorrichtung [185] (1) sperren

VENTILSTEUERUNG
OT-Markierung Nockenwelle prüfen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen • Motordurchdrehvorrichtung [185] (1) von
OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) muss mit Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
Zylinderkopffläche (2) fluchten. • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
Stimmen die Markierungen nicht überein, muss die
Nockenwelle (3) ausgebaut und erneut auf Markie-
rung eingesetzt werden.
Injektorkabelstrang einbauen
• Neuen O-Ring Injektorkabelstrang dünn mit Vase-

line Technisch einstreichen
einsetzen
• Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen
15 Nm anziehen
• Injektorkabelstrang (2) vorsichtig in Nockenwel-
lenlagerschalen (1) einsetzen

VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERZEITEN
Ventilsteuerzeiten prüfen
Zusatzarbeiten
(1) Nockenwelle (3) Motordurchdrehvorrichtung

Technische Daten
Ventilhub bei Messvorgang ................................... Einlassventil ......................................... 7,90 - 8,50 mm
ACHTUNG
Hinweis
Ventilsteuerzeiten müssen bei korrekt eingestelltem Ventilspiel geprüft werden.

VENTILSTEUERUNG
Spezialwerkzeug
[187] Messuhr 08.71000-3217
• Ventilsteuerzeiten prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [189]
[188] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Ventilsteuerzeiten prüfen
[189] Taststift 80.99605-0197
• Ventilsteuerzeiten prüfen

[191] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Ventilsteuerzeiten prüfen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor auf OT-Markierung drehen
Hinweis • Schwungrad mit Motordurchdrehvorrichtung [190]

Die Befestigungsschrauben können nur (1) und Zahnradknarre [191] in Motordrehrichtung
mit den Dämpfungselementen und Di- drehen, bis OT-Markierung auf Schwungrad mit
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube OT-Markierung (2) übereinstimmt
herausgenommen werden. Kipphebel 6. Zylinder müssen auf Überschneidung
stehen.
Stehen Kipphebel 6. Zylinder nicht auf Überschnei-
dung, Schwungrad 360° weiter bis OT-Markierung
durchdrehen.
• Zylinderkopfhaube(3) und Dichtung (2) reinigen
und erneuern

VENTILSTEUERUNG
Ventilhub prüfen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
ACHTUNG
Verfälschtes Messergebnis durch Dre-
hen des Motors gegen die Motordreh-
richtung
• Motor nur in Drehrichtung durchdrehen
• Messuhr [187] (4) mit Taststift [189] (2) und Mes-

suhrhalter [188] (3) auf Ventilteller Einlassventil 3.
Zylinder aufsetzen
• Motor in Motordrehrichtung weiter durchdrehen,
bis sich Messuhrzeiger nicht mehr bewegt
In dieser Stellung muss der korrekte Ventilhub
7,90 - 8,50 mm betragen. A Ansaugseite
B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 der Be-

festigungsschrauben im folgenden Arbeitsschritt
einhalten


VENTILSTEUERUNG

ßen


STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER
(1) Zwischenrad klein (7) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb

(2) Zwischenrad Nockenwelle (8) Zwischenradbolzen
(3) Zwischenrad groß (9) Befestigungsschrauben Zwischenradbol-
(4) Zwischenrad Luftpresser zen
(5) Kurbelwellenrad hinten (10) Kurbelwellenrad vorne
(6) Antriebsrad Lüfterantrieb (11) Ölpumpe

ANTRIEBSRÄDER VORNE
Antriebsräder vorne aus- und einbauen/prüfen
Zusatzarbeiten
– Lüfterantrieb aus- und einbauen, siehe 49
(1) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (4) Kurbelwellenrad vorne

(2) Zwischenradbolzen (5) Ölpumpe
(3) Befestigungsschraube Zwischenradbol-
zen
Technische Daten
Befestigungsschraube Zwischenradbolzen (3) ....... M12x50-10.9.................................................... 110 Nm
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad (4) - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1)........... 0,057 - 0,183 mm

Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ...................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1).................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ........................................................ 21,900 - 22,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen (2) ............................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen (2)...................................................................................... 21,200 - 21,240 mm
ACHTUNG
Hinweis
Zwischenrad und- bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.
Spezialwerkzeug
[192] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen
[193] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnflankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Axialspiel Zwischenrad prüfen in Verbindung mit:
• Radialspiel Zwischenrad prüfen in Verbindung
mit:
• Taststift [195]
[194] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnflankenspiel prüfen
• Axialspiel Zwischenrad prüfen
• Radialspiel Zwischenrad prüfen
[195] Taststift 80.99605-0197
• Axialspiel Zwischenrad prüfen
• Radialspiel Zwischenrad prüfen
• Höhe Zwischenradbolzen prüfen

Antriebsräder vorne prüfen Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenan-

trieb prüfen
Kurbelwellenrad fixieren

• Zentrierdorn [192] (1) und (3) einschrauben Taststift [195] mit Vorspannung an Zwischenrad
• Befestigungsschraube (2) einschrauben und an- (1) ansetzen
ziehen • Zwischenrad (1) in Endstellung drücken
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad
• Zwischenrad (1) in Endstellung ziehen und Diffe-
Hochdruckpumpenantrieb prüfen
renz ablesen
Das zulässige Axialspiel des Zwischenrads (1) be-
trägt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi-

schenrad (1) und Zwischenradbolzen prüfen.
Höhe Zwischenrad (1) prüfen, siehe Höhe Zwi-

schenrad Hochdruckpumpenantrieb prüfen, 319.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Höhe Zwi-

schenradbolzen prüfen, 319.

Taststift [195] mit Vorspannung an Zwischenrad
(1) ansetzen
• Zahnflankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (2)
und Zwischenrad (1) prüfen
Das zulässige Zahnflankenspiel beträgt
0,057 - 0,183 mm.
Ist das Zahnflankenspiel außerhalb der Toleranz,

müssen Kurbelwellenrad (2) und Zwischenrad (1)
erneuert werden.

Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenan- Kurbelwellenrad ausbauen

trieb prüfen
Befestigungsschraube ausschrauben

Taststift [195] mit Vorspannung an Zwischenrad • Befestigungsschraube (1) ausschrauben
(3) ansetzen
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung Kurbel- Kurbelwellenrad ausbauen
wellenrad drücken
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung Mes-
Das zulässige Radialspiel des Zwischenrads (3) be-
trägt 0,060 - 0,109 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Zwi-

schenrad (3) und Zwischenradbolzen prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad (3) prüfen, siehe

Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpum-
penantrieb prüfen, 319.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen,

siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen prü- • Kurbelwellenrad (2) abziehen
fen, 320. • Zentrierdorn [192] (3) und (4) ausschrauben
• Anlageflächen Kurbelwellenrad (2) und Kurbel-
welle (1) reinigen

Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruck-

ausbauen pumpenantrieb prüfen
Zwischenrad ausbauen
• Zwischenrad (3) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad (3) mit Mes-
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben suhr [193] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) abzie- Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
hen (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm.
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
prüfen muss das Zwischenrad (3) erneuert werden.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen
• Zwischenrad (1) reinigen

• Maß A des Zwischenrads (1) prüfen
Maß A darf 21,900 - 22,000 mm betragen. • Zwischenradbolzen (1) reinigen
• Höhe Zwischenradbolzen (1) mit Tiefenmaß (elek-
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das tronisch) [196] (2) prüfen
Zwischenrad (1) erneuert werden. Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1)
beträgt 21,200 - 21,240 mm.
Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der Zwi-

schenradbolzen (1) erneuert werden.

Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen Antriebsräder vorne einbauen

Zwischenrad einbauen
• Außendurchmesser Zwischenradbolzen (1) mit

Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser des Zwischen- • Zwischenradbolzen (3) dünn mit sauberem Mo-
radbolzens (1) beträgt Ø 59,921 - 59,940 mm. toröl einstreichen
• Zwischenradbolzen (3) in Zwischenrad (1) einset-
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, zen
muss der Zwischenradbolzen (1) erneuert werden. • Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) in Kur-
belgehäuse einbauen
Befestigungsschrauben Zwischenradbolzen an-

ziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit 110 Nm anziehen

Kurbelwellenrad einbauen
• Zentrierdorn [192] (3) und (4) einschrauben

• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen
• Zentrierdorn [192] (3) und (4) ausschrauben

STEUERRÄDER HINTEN
Steuerräder hinten aus- und einbauen/prüfen
Zusatzarbeiten
– Zylinderkopf aus- und einbauen, siehe 266
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 307
– Starter aus- und einbauen, siehe 143
– Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen, siehe 437
– Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen, siehe 405
– Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen, siehe 466
– Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen, siehe 384

(1) Kurbelwellenrad hinten (4) Zwischenrad groß

(2) Zwischenrad Luftpresser (5) Befestigungsschraube Zwischenrad groß
(3) Befestigungsschraube Zwischenrad Luft- (6) Zwischenrad klein
presser
Technische Daten
Befestigungsschraube Zwischenrad groß (5) ......... M14x80-10.9......................................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube Zwischenrad groß (5) ......... M14x80-10.9.......................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube Zwischenrad Luftpresser
(3) ....................................................................... M12x55-10.9.................................................... 115 Nm
Zahnflankenspiele
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß (4) - Kurbelwellenrad hinten (1) ................................ 0,052 - 0,176 mm
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß (4) - Zwischenrad klein (6) ....................................... 0,052 - 0,176 mm
Zwischenrad Luftpresser
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................................ 0,100 - 0,240 mm
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser (2) ......................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2).............................................................................. 25,900 - 26,000 mm
Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................ 4,800 - 5,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) ...........................................................Ø 60,00 - 60,03 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser (2)............................................ Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser (2) .................................................................... 26,100 - 26,140 mm
Zwischenrad groß
Axialspiel Zwischenrad groß (4)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad groß (4) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad groß (4)........................................................................................ 52,950 - 53,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad groß (4) ................................................................. Ø 80,000 - 80,035 mm

Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß........................................................... Ø 79,921 - 79,940 mm

Höhe Zwischenradbolzen groß................................................................................... 56,200 - 56,240 mm
Zwischenrad klein
Axialspiel Zwischenrad klein (6)...................................................................................... 0,100 - 0,390 mm
Radialspiel Zwischenrad klein (6) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad klein (6)........................................................................................ 17,900 - 18,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad klein (6) ................................................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein........................................................... Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen klein................................................................................... 21,200 - 21,240 mm
ACHTUNG
Hinweis
Zwischenrad und -bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.
Hinweis
Das Zwischenrad zum Luftpresser ist zur Geräuschdämpfung zweiteilig und vorgespannt ausge-
führt.
Hier kann kein Zahnflankenspiel gemessen werden.
Spezialwerkzeug
[197] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad hinten einbauen
[198] Führungsdorn 80.99617-0209
• Zwischenrad Luftpresser ausbauen
[199] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Zwischenräder prüfen in Ver-

bindung mit:
• Zahnflankenspiel Zwischenräder prüfen in Ver-
bindung mit:
• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [201]
[200] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnflankenspiel Zwischenräder prüfen

• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen

[201] Taststift 80.99605-0197
• Zahnflankenspiel Zwischenräder prüfen

• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen
• Höhe Zwischenradbolzen prüfen

Zahnflankenspiel der Steuerräder prü- Kurbelwellenrad auf Markierungen stel-

fen len
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Kurbelwellenrad fixieren
groß prüfen
• Kurbelwellenrad (3) durch Einschrauben der Be-

• Messuhrhalter [200] (2) mit Messuhr [199] (3) und festigungsschrauben (1) und (2) fixieren
groß (4) ansetzen Kurbelwellenrad auf Markierungen stellen
• Zahnflankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (1)
und Zwischenrad groß (4) prüfen
0,052 - 0,176 mm.

müssen Kurbelwellenrad (1) und Zwischenrad groß
(4) erneuert werden.
Zahnflankenspiel Zwischenrad klein

/Zwischenrad groß prüfen
• Motor durchdrehen, bis Markierung (1) mit Mar-

kierung (2) übereinstimmt
Markierung (1) und Markierung (2) stimmen überein.
Befestigungsschrauben Kurbelwellenrad aus-

schrauben

Taststift [201] (3) mit Vorspannung an Zwischen-
rad klein (4) ansetzen
• Zahnflankenspiel Zwischenrad klein (4) prüfen
0,052 - 0,176 mm.

müssen Zwischenrad klein (4) und Zwischenrad
groß erneuert werden.
• Kurbelwellenrad (3) durch Ausschrauben der Be-
festigungsschrauben (1) und (2) entsichern

Zwischenrad groß ausbauen Radialspiel Zwischenrad groß prüfen
Axialspiel Zwischenrad groß prüfen

• Messuhrhalter [200] (3) mit Messuhr [199] (2) und groß (1) ansetzen
Taststift [201] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad groß (1) in Endstellung senkrecht
groß (1) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung drücken • Messuhr [199] (3) auf Null stellen
• Messuhr [199] (2) auf Null stellen • Zwischenrad (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi- schenrad groß (1) und Zwischenradbolzen prüfen.
schenrad groß (1) und Zwischenradbolzen groß (4)
prüfen. Innendurchmesser Zwischenrad groß (1) prüfen,
siehe Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen,
Höhe Zwischenrad groß (1) prüfen, siehe Höhe Zwi- 329.
schenrad groß prüfen, 329.
Höhe Zwischenradbolzen groß (4) prüfen, siehe siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß
Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen, 329. prüfen, 329.
Zwischenrad groß ausbauen

• Zwischenrad groß (3) mit Zwischenradbolzen (2)
abnehmen

Höhe Zwischenrad groß prüfen Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen
• Zwischenrad groß (1) reinigen • Zwischenradbolzen groß (1) reinigen

• Maß A Zwischenrad groß (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen groß (1) mit Tiefenmaß
Maß A beträgt 52,950 - 53,000 mm. (elektronisch) [202] (2) prüfen
Die zulässige Höhe beträgt 56,200 - 56,240 mm.
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das
Zwischenrad groß (1) erneuert werden. Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der Zwi-
schenradbolzen groß (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß
prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad groß (3) mit Mes-

suhr [199] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser beträgt • Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß (1)
Ø 80,000 - 80,035 mm. mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ø 79,921 - 79,940 mm.
muss das Zwischenrad groß (3) erneuert werden.
muss der Zwischenradbolzen groß (1) erneuert wer-
den.

Zwischenrad klein ausbauen Radialspiel Zwischenrad klein prüfen
Axialspiel Zwischenrad klein prüfen

• Messuhrhalter [200] (2) mit Messuhr [199] (1) und klein (1) ansetzen
Taststift [201] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad klein (1) in Endstellung senkrecht
klein (3) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung drücken • Messuhr [199] (3) auf Null stellen
• Messuhr [199] (1) auf Null stellen • Zwischenrad klein (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi- schenrad klein (1) und Zwischenradbolzen klein prü-
schenrad klein (3) und Zwischenradbolzen klein prü- fen.
fen.
Innendurchmesser Zwischenrad klein (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad klein (3) prüfen, siehe Höhe Zwi- siehe Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen,
schenrad klein prüfen, 331. 331.
Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen, siehe Höhe Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein prü-
Zwischenradbolzen klein prüfen, 331. fen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
klein prüfen, 331.
Zwischenrad klein ausbauen

• Zwischenrad klein (3) mit Zwischenradbolzen klein
(2) abnehmen

Höhe Zwischenrad klein prüfen Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen
• Zwischenrad klein (1) reinigen • Zwischenradbolzen klein (1) reinigen

• Maß A Zwischenrad klein (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen klein (1) mit Tiefenmaß
Maß A beträgt 17,900 - 18,000 mm. (elektronisch) [202] (2) prüfen
Die zulässige Höhe Zwischenradbolzen klein (1)
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das beträgt 21,200 - 21,240 mm.
Zwischenrad klein (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen schenradbolzen klein (1) erneuert werden.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein

prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) mit Mes-

suhr [199] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
klein (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. • Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein (1)
mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Der zulässige Außendurchmesser des Zwischen-
muss das Zwischenrad klein (3) erneuert werden. radbolzens (1) beträgt Ø 59,921 - 59,940 mm.

muss der Zwischenradbolzen klein (1) erneuert wer-
den.

Kurbelwellenrad ausbauen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

Axialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen
• Kurbelwellenrad (1) mit Hebel (2) von Kurbelwelle

abdrücken
Luftpresser (2) ansetzen
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung
drücken
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung ziehen
und Differenz ablesen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi-

schenrad Luftpresser (2) und Zwischenradbolzen
prüfen.
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2) prüfen, siehe

Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen, 333.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Höhe Zwi-

schenradbolzen Luftpresser prüfen, 334.

Radialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

ACHTUNG
Anlaufscheibe kann in Ölwanne fallen
Luftpresser (2) ansetzen
• Vor Ausbau des Zwischenrads Anlauf-
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung senk-
scheibe gegen Herabfallen sichern
recht nach unten drücken
• Anlaufscheibe (2) hinter Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung nach
(1) festhalten
oben drücken und Differenz ablesen
• Führungsdorn [198] ausschrauben
Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
• Zwischenrad Luftpresser (1) mit Anlaufscheibe (2)
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Innen- und Zwischenradbolzen Luftpresser (3) abneh-
durchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) und Au- men
ßendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen.
Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) prü-
fen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad Luftpres-
ser prüfen, 334.

siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luft-
presser prüfen, 334.
Führungsdorn einschrauben
• Zwischenrad Luftpresser (1) und Anlaufscheibe

(2) reinigen
• Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) und Stärke An-
laufscheibe (2) prüfen
Maß A beträgt 25,900 - 26,000 mm.
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das

Zwischenrad Luftpresser (1) erneuert werden.
• Eine Befestigungsschraube (1) ausschrauben Stärke der Anlaufscheibe (2) beträgt

• Führungsdorn [198] (2) einschrauben 4,800 - 5,000 mm.
• Restliche Befestigungsschrauben (1) des Zwi-
Ist die Stärke außerhalb der Toleranz, muss die
schenradbolzens Luftpresser (3) ausschrauben
Anlaufscheibe (2) erneuert werden.

Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luft-

prüfen presser prüfen
• Zwischenrad Luftpresser (3) reinigen • Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (3) • Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpres-
mit Messuhr [199] (2) und Innenmesstaster (1) ser (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen
prüfen Der zulässige Außendurchmesser des Zwi-
Der zulässige Innendurchmesser Zwischenrad Luft- schenradbolzens Luftpresser (1) beträgt
presser (3) beträgt Ø 60,00 - 60,03 mm. Ø 59,921 - 59,940 mm.
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss das Zwischenrad Luftpresser (3) erneuert wer- muss der Zwischenradbolzen Luftpresser (1) erneu-
den. ert werden.
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser (1) mit Tie-
fenmaß (elektronisch) [202] (2) prüfen
Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1)
beträgt 26,100 - 26,140 mm.

schenradbolzen Luftpresser (1) erneuert werden.

Steuerräder einbauen Zwischenrad Luftpresser einbauen
Einbauhinweis Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser mit Zwischenradbolzen

Luftpresser (3) und Anlaufscheibe in Kurbelge-
• Geteiltes Zwischenrad Luftpresser mit breiterer häuse einsetzen und mit Führungsdorn [198] (2)
Seite (1) der Teilung zu Kurbelgehäuse anbauen sichern
Gummielement des Zwischenrads Luftpresser zeigt • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
zum Kurbelgehäuse. • Führungsdorn [198] (2) ausschrauben
• Letzte Befestigungsschraube (1) einschrauben
Zwischenrad Luftpresser ansetzen • Befestigungsschrauben (1) mit 115 Nm anziehen
Zwischenrad klein einbauen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) dünn mit sau-

• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) in Zwischen- • Zwischenradbolzen klein (2) dünn mit sauberem
rad Luftpresser (1) einsetzen Motoröl einstreichen
• Anlaufscheibe (2) mit stärker angefaster Seite zu • Zwischenrad klein (4) mit flacher Anlauffläche (3)
Kurbelgehäuse zeigend auf Zwischenradbolzen zu Zwischenradbolzen klein (2) aufsetzen
Luftpresser (3) aufsetzen • Zwischenrad klein (4) mit Zwischenradbolzen klein
(2) in Kurbelgehäuse einsetzen
und anziehen

Kurbelwellenrad einbauen Markierung Kurbelwellenrad prüfen
• Kurbelwelle drehen, bis Zentrierstift (2) senkrecht • Markierung (1) an Zwischenrad groß und Markie-
zur Ölwanne steht rung (2) an Kurbelwellenrad auf Übereinstimmung
• Zentrierdorn [197] (3) und (4) einschrauben prüfen
• Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (2) ausrichten Stimmen die Markierungen (1) und (2) nicht überein,
• Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben Zwischenrad groß ausbauen und erneut auf Markie-
• Zentrierdorn [197] (3) und (4) ausschrauben rung einsetzen.
Zwischenrad groß einbauen
• Zwischenradbolzen groß (2) dünn mit sauberem

• Zwischenradbolzen groß (2) in Zwischenrad groß
(3) einsetzen
• Zwischenrad groß (3) so einbauen, dass Markie-
rungen Zwischenrad groß (3) und Kurbelwellenrad
übereinstimmen, siehe Markierung Kurbelwellen-
rad prüfen, 336
und mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 90° an-
ziehen

MOTORSCHMIERUNG
MOTORSCHMIERUNG
(1) Ölwanne (4) Ölkühler

(2) Ölansaugrohr (5) Ölmodul
(3) Ölpumpe

MOTORSCHMIERUNG
ÖLMODUL
Ölmodul aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Ölkühler (5) Befestigungsschraube

(2) Dichtung Ölmodul (6) Ölmodul
(3) Einschraubstutzen (7) Einschraubstutzen
(4) Entlüftungsleitung (8) Befestigungsschraube Ölmodul
Technische Daten
Befestigungsschrauben Ölmodul (6) ...................... M10x110-10.9 ....................................................75 Nm
Befestigungsschrauben Ölmodul (6) ...................... M10x130-10.9....................................................75 Nm
Verschlussschraube Ölmodul (6) ........................... M18x1,5 ............................................................80 Nm
Einschraubstutzen (3) ........................................... M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Ölfilterdeckel ..................................................................................................................................45 Nm
Befestigungsschrauben Ölkühler (1) ...................... M8x55-8.8 .........................................................27 Nm
Befestigungsschrauben Flanschdeckel .................. M8x50-10.9 .......................................................35 Nm
Einschraubkupplung Stellzylinder .......................... M12x1,5 ............................................................. 5 Nm

MOTORSCHMIERUNG
Verbrauchsmittel
Loctite 242 ........................................................................................................................ 04.90300-9025
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Ölfilterdeckel aus- und einbauen
• Luftansaugrohr vom Luftpresser abbauen
[205] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul ausbauen (mit geregelter EVB) Dosiermodul ausbauen
Druckluft- und Steuerleitung Proportionalventil

ausbauen
• Steuerleitung (1) von Proportionalventil abbauen

• Druckluftleitung (3) von Stellzylinder abbauen
• Harnstoffleitung (2) abbauen
Proportionalventil und Magnetventil abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch kristallisierten
Harnstoff
• Dosiermodul sofort nach dem Aus-
bauen mit warmem Wasser spülen

Dosiermodul (1) abnehmen
• Elektrische Verbindung Magnetventil (4) trennen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben Halter abbauen
• Magnetventil (4) abnehmen
• Proportionalventil (2) abnehmen

schrauben

MOTORSCHMIERUNG
Wärmeschutzblech abbauen Leitung Ölmodul abbauen
• Wärmeschutzblech (1) abbauen • Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange

für Federbandschellen [204] abnehmen
Entlüftungsleitung abbauen • Entlüftungsleitung (1) Ölabscheider abziehen
Kühlmittel ablassen

• Entlüftungsleitung (3) von Einschraubstutzen (2)
und (4) abziehen
ACHTUNG
• Einschraubstutzen (2) und (4) ausschrauben
Gefahr von Motorschäden durch Öle-
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe aus- mulsion
schrauben • Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel
komplett ablassen, da sonst beim Ab-
nehmen des Ölmoduls vom Kurbelge-
häuse Kühlmittel in die Ölwanne ge-
langt
• Verschlussschraube (3) mit Dichtring (2) aus Ölm-

odul (1) ausschrauben
• Kühlmittel ablassen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) Kühlmittel-

pumpe aus Ölmodul ausschrauben

MOTORSCHMIERUNG
Ausbauhinweis Ölmodul Ölmodul ausbauen (mit ungeregelter

EVB)
Druckluft- und Harnstoffleitung ausbauen
• Zum Ausbau des Ölmoduls (1) Befestigungs-

schrauben (2) und (3) des Ölkühlers nicht aus-
schrauben
• Druckluftleitung (2) von Stellzylinder abbauen
Ölmodul abbauen • Harnstoffleitung (1) abbauen
Dosiermodul abbauen

kennzeichnen
ACHTUNG
• Ölmodul (1) mit Dichtung (2) von Kurbelgehäuse
(3) abnehmen
Harnstoff


MOTORSCHMIERUNG
Halter abbauen Entlüftungsleitung abbauen

• Entlüftungsleitung (3) von Einschraubstutzen (2)
und (4) abziehen
• Einschraubstutzen (2) und (4) ausschrauben
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe aus-

schrauben

kennzeichnen
Wärmeschutzblech abbauen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) Kühlmittel-

pumpe aus Ölmodul ausschrauben
Leitung Ölmodul abbauen
• Wärmeschutzblech (1) abbauen
• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange

für Federbandschellen [204] abnehmen
• Entlüftungsleitung (1) Ölabscheider abziehen

MOTORSCHMIERUNG
Kühlmittel ablassen Ölmodul abbauen

ACHTUNG
kennzeichnen
Gefahr von Motorschäden durch Öle-
mulsion
• Ölmodul (1) mit Dichtung (2) von Kurbelgehäuse
• Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel
(3) abnehmen
komplett ablassen, da sonst beim Ab-
nehmen des Ölmoduls vom Kurbelge-
häuse Kühlmittel in die Ölwanne ge-
langt
• Verschlussschraube (3) mit Dichtring (2) aus Ölm-

odul (1) ausschrauben
• Kühlmittel ablassen
Ausbauhinweis Ölmodul
• Zum Ausbau des Ölmoduls (1) Befestigungs-

schrauben (2) und (3) des Ölkühlers nicht aus-
schrauben

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul zerlegen Flanschdeckel abbauen
Ölkühler ausbauen
• Steckrohre (5) aus Flanschdeckel (3) ausbauen

ACHTUNG • Flanschdeckel (3) mit Dichtung (1) von Ölmodul
Bauteilschaden durch falsches Able- (2) abnehmen
gen des Ölmoduls • Dichtflächen reinigen
• Ölmodul so ablegen, dass der Ölkühler
Ölabscheider ausbauen
nicht beschädigt wird

zeichnen
• Ölkühler (3) mit Dichtungen (2) von Ölmodul (1)
abnehmen
Überdruckventil ausschrauben
• Überdruckventil (2) aus Ölmodul (1) ausschrau-

ben

• Ölabscheider (2) aus Ölmodul ziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölfilter ausbauen Ölmodul zusammenbauen

Ölfilter einbauen
• Ölfilterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW

32 [203] aus Ölmodul (4) schrauben
• O-Ring (2) von Ölfilterdeckel (1) abnehmen • Neuen O-Ring (2) auf Ölfilterdeckel (1) aufziehen
• Ölfilter (3) aus Ölfilterdeckel (1) ziehen und dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Neuen Ölfilter (3) in Ölfilterdeckel (1) einsetzen
• Ölfilterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
32 [203] in Ölmodul (4) einschrauben und mit
45 Nm anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölabscheider einbauen Überdruckventil einbauen
• Überdruckventil (2) in Ölmodul (1) einschrauben

Ölkühler einbauen
• Ölabscheider (2) in Ölmodul einsetzen

ziehen
Flanschdeckel anbauen
• Ölkühler (3) mit neuen Dichtungen (2) in Ölmodul
(1) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) nach Kenn-
zeichnung handfest einschrauben
Befestigungsschrauben Ölkühler anziehen
• Flanschdeckel (3) mit neuer Dichtung (1) an Ölm-

odul (2) ansetzen
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (5) dünn mit
Kühlerfrostschutz einstreichen und in Flansch-
deckel (2) einsetzen • Ölmodul (1) so ablegen, dass der Ölkühler nicht
beschädigt wird

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul einbauen (mit geregelter EVB) Verschlussschraube einbauen
Ölmodul anbauen
• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2) in

Ölmodul (1) einschrauben und mit 80 Nm anzie-
ACHTUNG hen
Bauteilschaden durch falsche An-
Entlüftungsleitung einbauen
zugsreihenfolge
• Anzugsreihenfolge in den nächsten
Schritten einhalten, da sonst das Ver-
teilergehäuse brechen kann
• Ölmodul (1) mit neuer Dichtung (2) an Kurbelge-

häuse (3) ansetzen
Kennzeichnung handfest einschrauben
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe ein-

schrauben
• Gewinde Einschraubstutzen (4) dünn mit Loctite

242 einstreichen
• Einschraubstutzen (4) in Kurbelgehäuse ein-
242 einstreichen
• Einschraubstutzen (2) in Ölmodul einschrauben
• Entlüftungsleitung (3) aufstecken
ziehen
• Befestigungsschrauben Ölmodul mit 75 Nm an-
ziehen

MOTORSCHMIERUNG
Leitung Ölmodul anbauen Dosiermodul anbauen
• Entlüftungsleitung (1) vollständig auf Ölabschei-

der schieben
• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [204] aufsetzen
• Dosiermodul (1) ansetzen

und anziehen
Proportionalventil und Magnetventil anbauen
• Wärmeschutzblech (1) anbauen
Halter anbauen
• Proportionalventil (2) ansetzen

und anziehen
• Magnetventil (4) ansetzen
• Halter (3) ansetzen und anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) nach • Elektrische Verbindung Magnetventil (4) anschlie-
Kennzeichnung einschrauben ßen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Ölmodul einbauen (mit ungeregelter

EVB)
Ölmodul anbauen

abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern ACHTUNG
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett Bauteilschaden durch falsche An-
MAN 285 Li-PF2 einfetten zugsreihenfolge
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern • Anzugsreihenfolge in den nächsten
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen Schritten einhalten, da sonst das Ver-
teilergehäuse brechen kann
einbauen • Ölmodul (1) mit neuer Dichtung (2) an Kurbelge-
häuse (3) ansetzen
Kennzeichnung handfest einschrauben
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe ein-

schrauben
• Neue Überwurfschraube in Stellzylinder ein-

• Druckluftleitung (3) einrasten und mit Prüfwerk-
schritt wiederholen
• Steuerleitung (1) an Proportionalventil anbauen • Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) ein-
• Harnstoffleitung (2) anbauen schrauben und anziehen
• Befestigungsschrauben Ölmodul mit 75 Nm an-
ziehen

MOTORSCHMIERUNG
Verschlussschraube einbauen Leitung Ölmodul anbauen
• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2) in • Entlüftungsleitung (1) vollständig auf Ölabschei-
Ölmodul (1) einschrauben und mit 80 Nm anzie- der schieben
hen • Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [204] aufsetzen
Entlüftungsleitung einbauen

242 einstreichen • Wärmeschutzblech (1) anbauen
• Einschraubstutzen (4) in Kurbelgehäuse ein-
242 einstreichen
• Einschraubstutzen (2) in Ölmodul einschrauben
• Entlüftungsleitung (3) aufstecken
ziehen

MOTORSCHMIERUNG
Halter anbauen Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen

abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen
Druckluft- und Harnstoffleitung anbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (3) nach Kenn-
zeichnung einschrauben und anziehen
Dosiermodul anbauen

schritt wiederholen
• Harnstoffleitung (1) anbauen

und anziehen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLWANNE UND ÖLANSAUGROHR

Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen
(1) Profildichtung Ölwanne (4) Haltestück

(2) Ölwanne (5) Befestigungsschraube Ölwanne
(3) Haltestück (6) Ölansaugrohr
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Hinweis
Es sind verschiedene Befestigungen der Ölwanne verbaut.
Der Aus- und Einbau ist prinzipbedingt gleich.

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen Ölwanne und Ölansaugrohr einbauen

Ölwanne abbauen Ölansaugrohr einbauen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch
• Haltestücke (3) abnehmen einstreichen
• Ölwanne (2) abnehmen • O-Ring (3) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Profildichtung (1) von Ölwanne (2) abziehen • Ölansaugrohr (2) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Dichtflächen reinigen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
Ölansaugrohr ausbauen
Ölwanne anbauen

• Ölansaugrohr (2) aus Kurbelgehäuse ziehen • Neue Profildichtung (1) auf Ölwanne (2) aufsetzen
• O-Ring (3) aus Kurbelgehäuse herausnehmen • Ölwanne (2) ansetzen
• Haltestücke (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) handfest ein-
schrauben

MOTORSCHMIERUNG
ÖLSPRITZDÜSEN
Ölspritzdüsen aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 355
(1) Ölspritzdüse (2) Befestigungsschraube Ölspritzdüse
Technische Daten
Befestigungsschraube Ölspritzdüse....................... M6x12-10.9 .......................................................15 Nm
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
ÖLPUMPE
Ölpumpe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (6) Achse

(2) Hohlrad (7) Kurbelgehäuse
(3) Ölpumpenritzel (8) Lagerbuchse
(4) Befestigungsschraube (9) O-Ring
(5) O-Ring (10) Ölpumpendeckel
Technische Daten

MOTORSCHMIERUNG
Technische Daten Hohlrad

Zahnflankenspiel Hohlrad (2) - Kurbelwellenrad .............................................................. 0,092 - 0,272 mm
Axialspiel Hohlrad (2)..................................................................................................... 0,020 - 0,093 mm
Radialspiel Hohlrad (2) .................................................................................................. 0,053 - 0,210 mm
Außendurchmesser Lagerung Hohlrad (2) .................................................................. 96,893 - 96,928 mm
Höhe Hohlrad (2)....................................................................................................... 29,952 - 29,970 mm
Technische Daten Achse

Außendurchmesser Achse (6) .................................................................................... 36,965 - 36,980 mm
Technische Daten Ölpumpenritzel

Höhe Ölpumpenritzel (3) ............................................................................................ 27,770 - 28,300 mm
Innendurchmesser Ölpumpenritzel (3) ........................................................................ 36,985 - 37,050 mm
ACHTUNG
Bauteilschäden an Ölpumpe und Lagerung
• Im Reparaturfall Ölpumpe immer komplett mit Lagerung erneuern
• Bei Einbau der Ölpumpe auf absolute Sauberkeit achten
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[206] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnflankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen in Verbin-
dung mit:
[207] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen
[208] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen
[209] Abzieher 08.99605-9011
• Lagerbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Ausziehvorrichtung [210]
• Adapter [211]

MOTORSCHMIERUNG
• Lagerbuchse ausziehen
[211] Adapter 80.99602-0207
• Lagerbuchse ausziehen
[212] Einpressvorrichtung 80.99604-6038
• Lagerbuchse mit Schmiernut einpressen

• Lagerbuchse mit Schmierbohrung einpressen in
Verbindung mit
• Druckstück [213]
• Platte [214]
[213] Druckstück 80.99604-0424
• Lagerbuchse einpressen
[214] Platte 80.99604-0429
• Lagerbuchse einpressen
• Befestigungsschrauben Ölpumpendeckel anzie-

hen
• Befestigungsschraube Achse anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe prüfen Axialspiel Hohlrad prüfen
Zahnflankenspiel Hohlrad-Kurbelwellenrad prü-

fen

bauen
• Taststift der Messuhr [206] (3) mit Vorspannung
• Messuhrhalter [207] (2) mit Messuhr [206] (1) an- an Hohlrad (2) ansetzen
bauen • Hohlrad (2) in Endstellung drücken
• Taststift der Messuhr [206] mit Vorspannung an • Messuhr [206] (3) auf Null stellen
Hohlrad (3) ansetzen und Messuhr (1) auf Null • Hohlrad (2) in Endstellung ziehen und Differenz
stellen ablesen
• Zahnflankenspiel zwischen Kurbelwellenrad und Das zulässige Axialspiel des Hohlrads (2) beträgt
Hohlrad (3) prüfen 0,020 - 0,093 mm.
0,092 - 0,272 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss die
Ölpumpe erneuert werden.
müssen das Kurbelwellenrad und die Ölpumpe er- Radialspiel Hohlrad prüfen
neuert werden.
Kurbelwellenrad ausbauen

bauen
• Taststift der Messuhr [206] (1) mit Vorspannung
an Hohlrad (2) ansetzen
• Kurbelwellenrad (2) abziehen
• Hohlrad (2) in Endstellung nach außen drücken
• Anlageflächen Kurbelwellenrad (2) und Kurbel-
• Hohlrad (2) in Endstellung Richtung Messuhr [206]
welle (1) reinigen
(1) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Radialspiel des Hohlrads (2) beträgt
0,053 - 0,210 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, muss die

Ölpumpe erneuert werden.

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe ausbauen Lagerung Ölpumpe prüfen

Ölpumpendeckel abbauen Außendurchmesser Lagerung Hohlrad prüfen

Hinweis
• Ölpumpendeckel (2) mit O-Ring (4) von Kurbelge-
Sind Riefen oder Ausbrüche an Laufflä-
häuse (3) abnehmen
che Hohlrad, muss dieses erneuert wer-
Ölpumpe ausbauen den.
• Hohlrad (1) reinigen

• Außendurchmesser Hohlrad (1) mit Bügel-
messschraube (2) prüfen
96,893 - 96,928 mm.

muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
Höhe Hohlrad prüfen
• Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel (2) aus Kurbelge-

häuse (3) herausnehmen
Achse Ölpumpenritzel ausbauen
• Hohlrad (1) reinigen

• Höhe Hohlrad (1) mit Bügelmessschraube (2) prü-
fen
Das zulässige Maß beträgt 29,952 - 29,970 mm.
Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss

die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

• Achse (3) mit O-Ring (2) aus Kurbelgehäuse (4)
herausnehmen

MOTORSCHMIERUNG
Innendurchmesser Ölpumpenritzel prüfen Höhe Ölpumpenritzel prüfen
• Ölpumpenritzel (1) reinigen

• Höhe Ölpumpenritzel (1) mit Bügelmessschraube
(2) prüfen
Das zulässige Maß beträgt 27,770 - 28,300 mm.
Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss

die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
Außendurchmesser Achse prüfen
• Ölpumpenritzel (2) reinigen

• Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2) mit Mes-
suhr [206] (1) und Innenmesstaster prüfen
Der zulässige Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2)
beträgt 36,985 - 37,050 mm.

• Achse (1) reinigen

• Außendurchmesser Achse (1) mit Bügel-
36,965 - 36,980 mm.


MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse ausbauen Lagerbuchse ausziehen
Lagerbuchse mit Schmiernut
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Späne in der
ACHTUNG Ölwanne
Bauteilschaden durch Verwendung • Öffnung zu Ölwanne abdecken
falscher Lagerbuchsen und falschem
Einpresswerkzeug ACHTUNG
• Vor dem Ausziehen feststellen welche Bauteilschaden an Lagersitz
Lagerbuchse verbaut ist • Abzieher so ansetzen das die Lager-
buchse gerade und nicht verkantet aus-
• Bei Lagerbuchse mit Schmiernut (1) muss zum gezogen wird
Einpressen die Einpressvorrichtung [212] verwen-
det werden • Ausziehvorrichtung [210] (3) in Lagerbuchse (5)
einsetzen und spreizen
Lagerbuchse mit Schmierbohrung • Schlauchschelle (4) über Ausziehvorrich-
tung [210] (3) aufsetzen und anziehen
• Adapter [211] (2) anbauen
• Gewindestange Abzieher [209] (1) in Adapter [211]
(2) einschrauben
• Lagerbuchse (4) mit Abzieher [209] ausziehen
• Bei Lagerbuchse mit Schmierbohrung (1)

muss das Spezialwerkzeug Einpressvorrich-
tung [212] mit den Bauteilen Druckstück [213] und
Platte [214] umgebaut werden

MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse mit Schmiernut einbauen Führungsplatte aufsetzen
Gewindespindel einschrauben
• Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl einstrei-

chen
• Gewindespindel (2) reinigen • Führungsplatte (2) mit Lagerbuchse (1) so einset-
• Anlagefläche Gewindespindel (2) in Kurbelge- zen, dass Gegenhalter (4) in Ölpumpenbohrung
häuse reinigen (3) gleitet
• Gewindespindel (2) der Einpressvorrichtung [212] • Befestigungsschraube der Gewindespindel anzie-
mit Befestigungsschraube (1) einschrauben hen
• Zum späteren Ausrichten Befestigungsschraube
(1) nicht anziehen Lagerbuchse mit Schmiernut einpressen
Einpressvorrichtung für Lagerbuchse mit

Schmiernut bereitstellen
• Sechskantmutter (1) aufschrauben

• Lagerbuchse (3) mit Sechskantmutter (2) bis An-
schlag einpressen
ACHTUNG • Einpressvorrichtung [212] (2) abbauen
Bauteilschaden durch Verwendung
der falschen Einpressvorrichtung
• Bei Lagerbuchsen mit Schmiernut die
korrekte Einpressvorrichtung verwen-
den
• Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an

Einpressvorrichtung [212] (1) ausrichten
• Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen

MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse mit Schmierbohrung ein- Einpressvorrichtung für Lagerbuchse mit

bauen Schmierbohrung bereitstellen
Spezialwerkzeug umbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Verwendung
ACHTUNG der falschen Einpressvorrichtung
Bauteilschaden durch Verwendung • Bei Lagerbuchsen mit Schmierboh-
der falschen Einpressvorrichtung rung die umgebaute Einpressvorrich-
• Zum Einpressen der Lagerbuchse mit tung verwenden
Schmierbohrung Einpresswerkzeug
umbauen • Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an
Spezialwerkzeug (1) ausrichten
• Platte [214] (1) auf Druckstück [213] (2) aufsetzen • Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen
und mit Schrauben (3) befestigen
• Führungsbolzen (4) aus Einpressvorrichtung [212] Führungsplatte aufsetzen
ausschrauben und an Platte [214] (1) anbauen
Gewindespindel einschrauben
• Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl einstrei-

chen
• Führungsplatte (2) mit Lagerbuchse (1) so einset-
• Gewindespindel (2) aus Einpressvorrichtung [212] zen, dass Gegenhalter (4) in Ölpumpenbohrung
reinigen (3) gleitet
• Anlagefläche Gewindespindel (2) in Kurbelge- • Befestigungsschraube der Gewindespindel anzie-
häuse reinigen hen
• Gewindespindel (2) der Einpressvorrichtung [212]
mit Befestigungsschraube (1) einbauen
• Zum späteren Ausrichten, Befestigungsschraube
(1) nicht anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse mit Schmierbohrung einpressen Ölpumpe einbauen

Achse Ölpumpenritzel einbauen
• Sechskantmutter (1) aufschrauben

• Lagerbuchse (3) mit Sechskantmutter (2) bis An-
schlag einpressen Hinweis
• Spezialwerkzeug (2) abbauen Einbauposition der Achse ist durch einen
Führungsstift vorgegeben.
• Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• O-Ring (2) auf Achse (3) aufziehen
• Achse (3) in Kurbelgehäuse (4) einsetzen
und mit Drehmomentschlüssel [216] mit 65 Nm
anziehen
Ölpumpe einbauen
• Laufflächen von Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel

(2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Hohlrad (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen
• Ölpumpenritzel (2) mit Markierungen (4) sichtbar
auf Achse aufschieben

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpendeckel anbauen
• Ölpumpendeckel (2) mit O-Ring (4) an Kurbelge-

häuse (3) ansetzen
und mit Drehmomentschlüssel [215] mit 15 Nm
anziehen
• Rundlauf Hohlrad prüfen
Läuft das Hohlrad nicht rund oder frei, Arbeitsvor-
gang wiederholen
Kurbelwellenrad einbauen

• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen

KURBELWELLENDICHTRINGE
(1) Kurbelwellenrad hinten (4) Deckel

(2) Kurbelwellendichtring hinten (5) Kurbelwellendichtring vorne

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Deckel (2) Kurbelwellendichtring vorne
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[217] Druckplatte 80.99609-0038
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Traverse [218]
• Haken [219]
• Gewindespindel [236]
• Führungsplatte [223]
[218] Traverse 80.99606-0298
• Kurbelwellendichtring ausziehen
[219] Haken 80.99606-6013
• Kurbelwellendichtring einpressen in Verbindung
mit:
• Scheibe [239]
• Sechskantbundmutter [238]
• Scheibe 6 mm [226]
• Einpressbuchse [228]
[221] Gewindespindel 80.99606-0299
• Kurbelwellendichtring einpressen

[223] Führungsplatte 80.99606-0658
[224] Scheibe 06.15230-0609
[225] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
[226] Scheibe 6 mm 81.90711-0195
[227] Scheibe 3 mm 81.90712-0984
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring ermitteln

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen Kurbelwellendichtring ausziehen
Reparaturstufe Kurbelwellendichtring ermitteln
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring (1) mit Tiefen-

maß (elektronisch) [229] (2) ermitteln
– Einpresstiefe 0 mm, siehe Spezialwerkzeug an-
bauen, 383
– Einpresstiefe 3 mm, siehe Kurbelwellendichtring
einpressen, 383
– Einpresstiefe 6 mm, siehe Abschließende Arbei-
ten, 383
• Führungsplatte [223] (3) mit Druckplatte [235] und

Zylinderschraube [222] (1) an Kurbelwelle an-
bauen
• Gewindespindel [236] (6) mit Sechskantmut-
ter [220] in Traverse [218] (5) einschrauben
• Zweite Sechskantmutter [220] auf Gewindespin-
del [236] (6) schrauben und mit Sechskantmut-
ter [220] kontern
• Haken [219] (4) durch Traverse [218] (5) flach zwi-
schen Kurbelwellendichtring (2) und Kurbelwelle
einsetzen
• Haken [219] (4) um 90° drehen, sodass Ausfrä-
sung Haken [219] (4) nach außen zeigt
• Kurbelwellendichtring (2) durch Einschrauben der
Gewindespindel [236] (6) ausziehen

Kurbelwellendichtring vorne einbauen Kurbelwellendichtring einbauen 1. Reparatur-

stufe
Kurbelwellendichtring ansetzen
ACHTUNG
Kurbelwellendichtring kann beschä-
digt werden
• Lamellen vorsichtig mit geeignetem
Werkzeug aus Transporthülse her-
austrennen
• Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus Trans-

porthülse (3) heraustrennen
• Führungsplatte [223] (4) mit Zylinder-
schraube [222] an Kurbelwelle (1) anbauen
• Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse (3)
ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf Füh-
rungsplatte [223] (4) schieben • Einpressbuchse [228] (2) mit Scheibe 3 mm [227]
• Transporthülse (3) abnehmen auf Führungsplatte [223] schieben
• Sechskantbundmutter [238] (3) auf Gewindespin-
del [236] (4) schrauben
• Sechskantmutter [220] auf Gewindespindel [236]
(4) schrauben
• Zweite Sechskantmutter [220] auf Gewindespin-
del [236] (4) schrauben und mit Sechskantmut-
ter [220] kontern
• Gewindespindel [236] (4) mit Scheibe [239] in
Führungsplatte [223] einschrauben
• Sechskantmutter [220] an Gewindespindel [236]
(4) gegenhalten
Sechskantbundmutter [238] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [228] (2) mit Scheibe 3 mm [227]
an Führungsplatte [223] anliegt

Kurbelwellendichtring einbauen 2. Reparatur- Kurbelwellendichtring einbauen 3. Reparatur-

stufe stufe
• Einpressbuchse [228] (2) auf Führungsplatte [223]

ACHTUNG
schieben
Gefahr von Undichtigkeiten am Motor
• Bei Erreichen der 3. Reparaturstufe
del [236] (4) schrauben
muss das Kurbelwellenrad erneuert
• Sechskantmutter [220] auf Gewindespindel [236]
werden
(4) schrauben
• Zweite Sechskantmutter [220] auf Gewindespin- • Kurbelwellenrad ausbauen, siehe Kurbelwellen-
del [236] (4) schrauben und mit Sechskantmut- rad ausbauen, 332
ter [220] kontern • Kurbelwellenrad einbauen, siehe Kurbelwellenrad
• Gewindespindel [236] (4) mit Scheibe [239] in einbauen, 336
Führungsplatte [223] einschrauben • Einpressbuchse [228] (2) mit Scheibe 6 mm [226]
• Sechskantmutter [220] an Gewindespindel [236] auf Führungsplatte [223] schieben
(4) gegenhalten • Sechskantbundmutter [238] (3) auf Gewindespin-
• Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der del [236] (4) schrauben
Sechskantbundmutter [238] (3) einpressen, bis • Sechskantmutter [220] auf Gewindespindel [236]
Einpressbuchse [228] (2) an Führungsplatte [223] (4) schrauben
anliegt • Zweite Sechskantmutter [220] auf Gewindespin-
• Spezialwerkzeug abbauen del [236] (4) schrauben und mit Sechskantmut-
ter [220] kontern
• Gewindespindel [236] (4) mit Scheibe [239] in
Führungsplatte [223] einschrauben
• Sechskantmutter [220] an Gewindespindel [236]
(4) gegenhalten
Sechskantbundmutter [238] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [228] (2) mit Scheibe 6 mm [226]
an Führungsplatte [223] anliegt

Kurbelwellendichtring (Kassette) vorne aus- und einbauen (Motorvariante LF08)

Zusatzarbeiten
(1) Kurbelwellendichtring (2) Kurbelwellenrad
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[230] Innenabzieher 80.99601–0255
• Radialwellendichtring ausbauen in Verbindung

mit
• Gelenkhakenschlüssel [231]
• Einpressplatte [232]
• Druckplatte [235]
[231] Gelenkhakenschlüssel 80.06254–2100

mit:
• Scheibe [239]
[233] Führungsplatte 80.99604–0409
• Radialwellendichtring ausbauen und einbauen
[234] Zylinderschraube 80.99615–0047
[235] Druckplatte 80.99609–0038

[237] Sechskantmutter 06.11065–2318
[239] Scheibe 06.15230–0609

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen Innenabzieher spreizen
Führungsplatte anbauen
• Innenabzieher [230] (2) zwischen Radialwellen-

dichtring und Kurbelwelle einsetzen
• Führungsplatte [233] (2) mit Zylinder- • Gewindespindel [236] (1) bis Anlage einschrauben
schraube [234] (1) an Kurbelwelle anbauen • Gewindespindel [236] (1) gegenhalten und Innen-
abzieher [230] (2) mit Gelenkschlüssel spreizen
Kurbelwellendichtring ausbauen
• Druckplatte [235] (5) in Führungsplatte [233] (6)

einschrauben • Kurbelwellendichtring (3) durch Einschrauben von
• Sechskantmutter [237] (2) auf Gewindespin- Gewindespindel [236] (1) ausziehen
del [236] (3) aufschrauben und mit Sechskant- • Druckplatte [235] (4) aus Führungsplatte [233] (5)
mutter [237] (1) kontern ausschrauben
• Gewindespindel [236] (3) in Innenabzieher [230] • Gewindespindel [236] (1) aus Innenabzieher [230]
(4) einschrauben (2) ausschrauben

Kurbelwellendichtring vorne einbauen Kurbelwellendichtring einpressen
Kurbelwellendichtring ansetzen
• Kurbelwellendichtring (2) durch Einschrauben von

Sechskantbundmutter [238] (1) bis Anschlag ein-
ACHTUNG pressen
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem • Spezialwerkzeug abbauen
Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung,
Abschließende Arbeiten
ist der Dichtring unbrauchbar
• Schwingungsdämpfer einbauen
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor
der Montage reinigen
• Neuen Kurbelwellendichtring (1) auf Führungs-

platte [233] (2) aufschieben
Spezialwerkzeug anbauen
• Sechskantbundmutter [238] (2) mit Bund zu

Einpressplatte auf Gewindespindel [236] (1) auf-
schrauben
• Scheibe [239] (3) auf Gewindespindel [236] (1)
aufsetzen
• Einpressplatte [232] (4) auf Führungsplatte [233]
(5) aufsetzen
• Gewindespindel [236] (1) durch Einpress-
platte [232] (4) bis Anlage in Führungsplatte [233]
(5) einschrauben

Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen, siehe 395
(1) Kurbelwellenrad (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Kurbelwellendichtring
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Undichtigkeit
• Kurbelwellendichtring (PTFE-Dichtring) vor Einbau nicht mit Öl oder Fett in Verbindung bringen
• Kurbelwelle und Spezialwerkzeug vor Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[240] Traverse 80.99606-0298
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Haken [242]
[241] Druckplatte 80.99609-0038
[242] Haken 80.99601-6045
[243] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad aus- und einbauen

• Kurbelwellendichtring einbauen
• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung

mit:
• Zentrierdorn [243]
• Scheibe [245]
[245] Scheibe 06.15230-0609

[249] Führungsplatte 80.99606-0658

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen Kurbelwellendichtring hinten einbauen

Führungsplatte anbauen Einbauvorbereitung Kurbelwellendichtring
• Führungsplatte [223] (1) mit Zylinder- ACHTUNG

schraube [222] (3) (zwei gegenüberliegende) an Kurbelwellendichtring kann beschä-
Kurbelwellenrad anbauen digt werden
• Druckplatte [241] (2) einschrauben • Lamellen vorsichtig mit geeignetem
Werkzeug aus Transporthülse her-
Kurbelwellendichtring ausziehen
austrennen
• Zentrierdorn [243] (3) in Kurbelwellenrad ein-

ACHTUNG schrauben
Bauteilschäden an Kurbelwellenzahn- • Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus Trans-
rad porthülse (1) heraustrennen
• Sollten am Kurbelwellenzahnrad Ein- • Führungsplatte [249] (4) über Zentrierdorn [243]
laufspuren sichtbar sein, Schwungrad- (3) aufschieben und mit Zylinderschraube [250]
gehäuse abbauen, siehe Schwungrad- (5) an Kurbelwelle anbauen
gehäuse/Steuergehäuse aus- und ein- • Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse (1)
bauen, 437 ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf Füh-
Kurbelwellenzahnrad erneuern, siehe rungsplatte [249] (4) schieben
Steuerräder hinten aus- und einbauen • Transporthülse (1) abnehmen
/prüfen, 323
• Gewindespindel [246] (3) in Traverse [240] (6)

einschrauben
• Zweite Sechskantmutter [248] (5) auf Gewinde-
spindel [246] (3) schrauben und mit Sechskant-
mutter [248] (4) kontern
• Haken [242] (1) durch Traverse [240] (6) flach zwi-
schen Kurbelwellendichtring (2) und Kurbelwellen-
rad einsetzen
• Haken [242] (1) um 90° drehen, sodass Ausfrä-
sung Haken [242] (1) nach außen zeigt
• Befestigungsmuttern Haken [242] (1) anziehen
Gewindespindel [246] (3) ausziehen
• Kurbelwellendichtring (2) abnehmen

Kurbelwellendichtring einpressen
• Einpressbuchse [244] (2) über Führungs-

platte [249] aufsetzen
del [246] (4) aufschrauben
• Sechskantmutter [248] (5) auf Gewindespin-
del [246] (4) schrauben und mit zweiter Sechs-
kantmutter [248] (6) kontern
• Gewindespindel [246] (4) mit Scheibe [245] in Füh-
rungsplatte [249] einschrauben
Sechskantbundmutter [247] (3) bis Anschlag in
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einpressen

KURBELTRIEB
KURBELTRIEB
(1) Befestigungsschraube Nabe (6) Lagerdeckel

(2) Nabe (7) Pleuelstange
(3) Kurbelwelle (8) Befestigungsschraube Schwingungs-
(4) Kolben dämpfer
(5) Schwungrad (9) Schwingungsdämpfer

KURBELTRIEB
SCHWINGUNGSDÄMPFER
Schwingungsdämpfer aus- und einbauen

(2) Nabe (4) Schwingungsdämpfer
Technische Daten
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 155 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Ablegen des Schwingungsdämpfers
• Je nach Ausführung ist der Schwingungsdämpfer zur Kühlung mit Kühlrippen ausgestattet
• Kühlrippen des Schwingungsdämpfers dürfen nicht beschädigt werden
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
[252] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344
• Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer lö-

sen und anziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer ausbauen Nabe abbauen

• Nabe (1) von Schwingungsdämpfer (2) abnehmen
und sperren
Schwingungsdämpfer ausbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Steckschlüsselein-

satz SW14 [252] ausschrauben
• Schwingungsdämpfer (3) mit Nabe (2) abnehmen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
Nabe anbauen

• Nabe (1) in Schwingungsdämpfer (2) einsetzen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben /Steuergehäuse anbauen
Schwingungsdämpfer einbauen
• Schwingungsdämpfer (3) mit Nabe (2) aufsetzen

satz SW14 [252] mit 1. Anzug 155 Nm anziehen
satz SW14 [252] mit Endanzug 90° anziehen

KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD SCHALTGETRIEBE
Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Schwungrad (4) Kupplungsführungslager

(2) Anlasszahnkranz (5) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x80-12.9 ..................................Endanzug 180°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz (2) ..................................................................................200 - 230 °C
Planlauf Schwungrad (1)....................................................................................................... max. 0,5 mm
Maß Schwungradsteg zur Reibfläche (Höchstmaß) ................................................................ max. 9,5 mm
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[253] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad aus- und einbauen
[254] Messuhr 08.71000-3217
• Planlauf Schwungrad prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [256]
[255] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Planlauf Schwungrad prüfen
[256] Taststift 80.99605-0197
• Planlauf Schwungrad prüfen
[257] Messaufsatz 08.71109-0000
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen in Verbindung

mit:
• Tiefenmaß (elektronisch) [258]
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen
• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und

• Aufnahme [262]
• Adapter [263]
• Gummiring [266]

KURBELTRIEB
[260] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[262] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[263] Adapter 80.99606-0552

anziehen

anziehen

anziehen
[266] Gummiring 06.56331-3274

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
[268] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Kupplungsführungslager einpressen
[269] Druckscheibe 80.99617-0144
• Kupplungsführungslager einpressen
[270] Pressplatte 80.99604-0302
• Kupplungsführungslager einpressen in Verbin-

dung mit:
• Druckscheibe [269]

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad aus-

schrauben
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [259] (1) in (1) ausschrauben
• Aufnahme [262] (6) mit Zylinderschraube [264] Zentrierdorne einschrauben
anbauen
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
• Spezialwerkzeug (1) auf jeweils zu lösende Befe-

stigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz abbauen
VORSICHT ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch hohes Bau- Bauteilschaden durch Anbohren des
teilgewicht Schwungrads
• Zum Ausbau des Schwungrads Hebe- • Schwungrad beim Anbohren des An-
zeug verwenden lasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [253] (2) abzie-
hen • Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3) anboh-
ren und aufsprengen
Kupplungsführungslager ausbauen • Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1) abneh-
men
• Anlageflächen Anlasszahnkranz (3) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen
Anlasszahnkranz anbauen
• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1)

ausbauen
• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen

• Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Fase (3)
an Zähnen von Schwungrad (2) weg zeigt
• Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Bohrun-
gen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad (2)
fluchten
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen

KURBELTRIEB
Schwungrad prüfen Planlauf Schwungrad prüfen
Schwungrad auf Verschleiß prüfen
• Schwungrad (1) aufspannen

• Messuhrhalter [255] (2) mit Messuhr [254] (3) mit
• Schwungrad reinigen Vorspannung an Schwungrad (1) ansetzen
• Schwungrad auf Risse prüfen, ggf. Schwungrad • Messuhr [254] (3) auf Null stellen
erneuern • Schwungrad (1) einige Umdrehungen drehen und
• Reibfläche (1) auf Brandstellen und Einlaufspuren dabei Ausschlag der Messuhr [254] (3) ablesen
prüfen, ggf. Schwungrad erneuern Der zulässige Planlauf beträgt max. 0,5 mm.
• Zähne (2) Anlasszahnkranz auf Verschleiß prüfen,
ggf. Anlasszahnkranz erneuern Ist der Planlauf außerhalb der Toleranz, muss das
Schwungrad (1) erneuert werden.
Maß Schwungradsteg zur Reibfläche prüfen
• Maß Schwungradsteg zu Reibfläche (1) mit

Tiefenmaß (elektronisch) [258] (2) und Messauf-
satz [257] (3) prüfen
Das Stegmaß darf nach Bearbeitung des
Schwungrads max. 9,5 mm betragen.
Ist das Stegmaß außerhalb der Toleranz, muss das

Schwungrad erneuert werden.

KURBELTRIEB
Schwungrad einbauen Schwungrad aufsetzen
Kupplungsführungslager einpressen
VORSICHT
teilgewicht
• Zum Einbau des Schwungrads Hebe-
zeug verwenden
• Schwungrad (1) zu Passstift Kurbelwellenrad aus-

richten
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [253] (2) auf-
setzen
Zentrierdorne ausschrauben
• Spezialwerkzeug, bestehend aus Aufsteck-

griff [268] (1), Druckscheibe [269] (2) und Press-
platte [270] (3), zusammenbauen
• Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug
bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen
• Neue Befestigungsschrauben Schwungrad ein-

schrauben

KURBELTRIEB
Befestigungsschrauben Schwungrad ein-

schrauben
• Restliche Befestigungsschrauben (1) einschrau-

ben
Befestigungsschrauben anziehen
Hinweis
Übersetzungsverhältnis Kraftverstärker-
schlüssel beachten: i = 1 : 3,5.
• Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)

mit Endanzug 180° anziehen

KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD AUTOMATIKGETRIEBE
Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Anlasszahnkranz (4) Scheibe

(2) Schwungrad (5) Befestigungsschraube
(3) Membrane
Technische Daten
ACHTUNG
Hinweis
Bei gebrochener Membran (1,5 mm Dicke) diese durch vier Membrane mit je 0,5 mm Dicke erset-
zen.

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[271] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad ab- und anbauen

• Aufnahme [275]
• Gummiring [278]
• Adapter [279]
[273] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[275] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
[278] Gummiring 06.56331-3274

anziehen
[279] Adapter 80.99606-0552

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad aus-

schrauben
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [272] (1) in (1) ausschrauben
• Aufnahme [275] (6) mit Zylinderschraube [276] Zentrierdorne einschrauben
anbauen
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
• Spezialwerkzeug (1) auf jeweils zu lösende Befe-

stigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz anbauen
• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen

VORSICHT • Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Fase (3)
Verletzungsgefahr durch hohes Bau- von Schwungrad (2) weg zeigt
teilgewicht • Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Bohrun-
• Zum Ausbau des Schwungrads Hebe- gen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad (2)
zeug verwenden fluchten
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen
• Einbauposition Membrane (3) und Scheibe (1) zu
Schwungrad (2) kennzeichnen
• Membrane (3) und Scheibe (1) abziehen
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [271] abziehen
Anlasszahnkranz abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Anbohren des
Schwungrads
• Schwungrad beim Anbohren des An-
lasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
• Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3) anboh-

ren und aufsprengen
• Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1) abneh-
men
• Anlageflächen Anlasszahnkranz (3) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen

KURBELTRIEB
Schwungrad einbauen Befestigungsschrauben Schwungrad ein-

schrauben
Schwungrad aufsetzen

VORSICHT Befestigungsschrauben anziehen
teilgewicht
• Zum Einbau des Schwungrads Hebe-
zeug verwenden
• Passbohrung in Schwungrad (2) zu Passstift Kur-

belwelle (4) ausrichten
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [271] (3) und
(5) aufsetzen
• Membrane (6) und Scheibe (1) nach Kennzeich-
nung aufsetzen
Zentrierdorne ausschrauben
Hinweis
Übersetzungsverhältnis Kraftverstärker-
schlüssel beachten: i = 1 : 3,5.

Endanzug 180° anziehen
• Neue Befestigungsschrauben einschrauben


KURBELTRIEB
KOLBEN UND PLEUEL

Kolben und Pleuel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Sicherungsring (5) Pleuellagerschale unten

(2) Kolben (6) Pleuellagerdeckel
(3) Pleuelstange (7) Pleuellagerschale oben
(4) Pleuellagerschraube (8) Kolbenbolzen

KURBELTRIEB
(9) Sicherungsring (11) Minutenring

(10) Dachfasenring (12) Doppeltrapezring
Technische Daten
Pleuellagerschraube (4) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ...............................1. Anzug 100 Nm
Pleuellagerschraube (4) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ................................... Endanzug 90°
Technische Daten Pleuel

Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,044 - 0,106 mm
Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 52,055 - 52,065 mm
Bohrung Pleuellagerschale im Pleuel....................................................................... Ø 95,000 - 95,022 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,200 - 43,500 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuelstangen eines Motors............................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellagerschalen (5), (7) .................................................................................... max. 2,0 mm
Maße Pleuellagerschalen
Pleuellagerschalen (5), (7) Normalmaß.................................................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Pleuellagerschalen (5), (7) Normalmaß I.................................................................. Ø 90,144 - 90,186 mm
Pleuellagerschalen (5), (7) Reparaturstufe I ............................................................. Ø 90,294 - 90,336 mm
Pleuellagerschalen (5), (7) Reparaturstufe II ............................................................ Ø 90,544 - 90,586 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen
Wandstärke Pleuellagerschalen (5), (7) Normalmaß ....................................................... 2,468 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (5), (7) Normalmaß I ..................................................... 2,518 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (5), (7) Reparaturstufe I ................................................ 2,593 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (5), (7) Reparaturstufe II................................................ 2,718 + 0,010 mm
Kolbenhöhe
Kolbenhöhe gesamt.................................................................................................................121,80 mm
Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen bis Kolbenboden .......................................................................76,30 mm
Kolbenring (Doppeltrapezring)
Kolbenringhöhe ............................................................................................................. (Nennwert) 4 mm
Kolbenringbreite ................................................................................................................ 4,90 - 5,30 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm
Kolbenring (Minutenring)
Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 2,97 - 3,00 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,70 - 0,90 mm
Axialspiel .......................................................................................................................... 0,06 - 0,11 mm
Kolbenring (Dachfasenring)
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,55 mm
Axialspiel ................................................................................................................................... 0,07 mm
Kolbengewichte
Kolbengewicht.....................................................................................................................2245 - 2305 g
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors ........................................................................max. 60 g
Kolbenbolzenbohrung
Kolbenbolzenbohrung ............................................................................................. Ø 52,018 - 52,026 mm
Kolbenbolzen
Kolbenbolzen (8) .................................................................................................... Ø 51,992 - 52,000 mm
Kolbenüberstand
Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ................................................................ 0,0235 - 0,3435 mm

KURBELTRIEB
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen muss das Pleuel ausgetauscht wer-
den
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[282] Fühlerlehre 08.75310-0806
• Axial- und Stoßspiel Kolbenringe prüfen
[283] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Kolbenüberstand prüfen in Verbindung mit:

• Messuhr [284]
• Taststift [286]
[284] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Pleuellagerschalen und Kol-

benbolzenbuchse prüfen
• Kolbenüberstand prüfen
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen in Verbin-
dung mit:
• Taststift [286]
[285] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen in Verbin-

dung mit:
• Messuhr [284]
• Taststift [286]

KURBELTRIEB
[286] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen
• Einsetztiefe Kolbenringe prüfen
[288] Kolbenringspannhülse 80.99613-0054
• Kolben einbauen
[289] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Pleuellagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Pleuel prüfen Radialspiel Pleuel prüfen
Axialspiel Pleuel prüfen

Taststift [286] an Kurbelgehäuse (3) bauen
• Messuhrhalter [285] (2) mit Messuhr [284] (1) und • Taststift [286] mit Vorspannung an Pleuel (4) an-
Taststift [286] an Kurbelgehäuse (3) bauen setzen
• Taststift [286] mit Vorspannung an Pleuel (4) an- • Pleuel (4) in Endstellung senkrecht nach unten
setzen drücken
• Pleuel (4) in Endstellung waagerecht in Richtung • Messuhr [284] (2) auf Null stellen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken • Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [284]
• Messuhr [284] (1) auf Null stellen (2) ziehen und Differenz ablesen
• Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [284] • Arbeitsvorgang für restliche Pleuel wiederholen
(1) ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel des Pleuels (4) beträgt
• Arbeitsvorgang für restliche Pleuel wiederholen 0,044 - 0,106 mm.
Das zulässige Axialspiel des Pleuels (4) beträgt
0,130 - 0,330 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Pleuel-
lagerschalen und -zapfen prüfen.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Breite des
Pleuels (4) prüfen, siehe Breite Pleuel prüfen, 419. Innendurchmesser der Pleuellagerschalen prüfen,
siehe Innendurchmesser Pleuellager prüfen, 418.
Außendurchmesser der Pleuellagerzapfen prüfen,

siehe Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prü-
fen, 431.

KURBELTRIEB
Kolben und Pleuel ausbauen Kolben abbauen und prüfen

Pleuellagerdeckel abbauen Kolbenbolzen ausbauen

ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an den Pleuelstangen muss das Pleuel Durchmesser Kolbenbolzen prüfen
ausgetauscht werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände
schützen
• Pleuellagerdeckel (3) und Pleuellagerschale (2)

entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
kennzeichnen
• Pleuellagerschrauben (4) ausschrauben
• Pleuellagerdeckel (3) mit Pleuellagerschale (2)
abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) Richtung Zylinder-
kopf herausschieben
Kolben herausnehmen
• Durchmesser Kolbenbolzen (2) mit Bügel-

Der zulässige Durchmesser des Kolbenbolzens (2)
beträgt Ø 51,992 - 52,000 mm.
Ist der Durchmesser außerhalb der Toleranz, muss

der Kolben mit Kolbenbolzen (2) erneuert werden.
• Kolben (1) mit Pleuelstange (3) aus Zylinderlauf-

buchse (2) herausziehen
• Pleuelstange (3) und Pleuellagerschale (4) ent-
sprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
kennzeichnen
• Pleuellagerschale (4) aus Pleuelstange (3) her-
ausnehmen

KURBELTRIEB
Axialspiel Kolbenringe prüfen Stoßspiel Kolbenring prüfen
Hinweis Hinweis
Am Doppeltrapezring kann kein Axialspiel Das Stoßspiel darf nur bei korrektem In-
gemessen werden. nendurchmesser der Zylinderlaufbuchse
geprüft werden, andernfalls würde das
• Axialspiel zwischen Kolbenringen (2) und (3) und Messergebnis des Stoßspiels verfälscht.
Kolben (4) mit Fühlerlehre [282] (1) prüfen Innendurchmesser Zylinderlaufbuchse
Das zulässige Axialspiel Dachfasenring beträgt prüfen, siehe Zylinderlaufbuchsen aus-
0,07 mm. und einbauen, 445.
Das zulässige Axialspiel Minutenring beträgt • Kolbenring (3) gleichmäßig tief in Zylinderlauf-
0,06 - 0,11 mm. buchse (1) einsetzen
• Gleichmäßige Einsetztiefe des Kolbenrings (3) mit
Sind die Axialspiele außerhalb der Toleranz, muss Tiefenmaß (elektronisch) [287] überprüfen
der Kolben (4) mit Kolbenringen (2), (3) und Doppel- • Prüfung mit unterschiedlichen Einsetztiefen wie-
trapezring erneuert werden. derholen
• Stoßspiel mit Fühlerlehre [282] (2) prüfen
Kolbenringe ausbauen Das zulässige Stoßspiel des Doppeltrapezrings be-
trägt 0,40 - 0,55 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Minutenrings beträgt

0,70 - 0,90 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Dachfasenrings beträgt

0,25 - 0,55 mm.
Sind die Stoßspiele außerhalb der Toleranz, müssen

die Kolbenringe erneuert werden.
• Kolbenringzange [281] (1) auf Kolbendurchmes-

ser einstellen
• Kolbenringe (2) mit Kolbenringzange [281] (1) aus
Kolben (3) ausfedern
• Kolbenringnuten vorsichtig reinigen

KURBELTRIEB
Pleuel und Pleuellager prüfen Kolbenbolzenbuchse prüfen
Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
• Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse (3) mit

Innenmesstaster und Messuhr [284] (2) prüfen
ACHTUNG Der zulässige Innendurchmesser der Kolbenbolzen-
Bauteilschäden durch falsche Zuord- buchse (3) beträgt Ø 52,055 - 52,065 mm.
nung Pleuelstange und Pleuellager-
deckel Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
• Auf richtige Zuordnung Pleuelstange zu muss das Pleuel (1) erneuert werden.
Pleuellagerdeckel achten
Spreizung Pleuellagerschalen prüfen
• Paarungsnummern (1) und (2) auf Pleuelstange
(3) und Pleuellagerdeckel (4) prüfen
Innendurchmesser Pleuellager prüfen
Hinweis
Die Differenz zwischen Maß A und Maß B
ergibt die Spreizung der Pleuellagerscha-
len.
• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange (4) ein-
legen • Pleuellagerschalen (2) reinigen und nach Kenn-
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel (1) zeichnung auf ebener Fläche zusammenlegen
einlegen • Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Pleuellagerschrauben einschrauben und mit • Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
1. Anzug 100 Nm anziehen Die zulässige Spreizung der Pleuellagerschalen (2)
• Innendurchmesser Pleuellager mit Messuhr [284] beträgt max. 2,0 mm.
(2) und Innenmesstaster (3) prüfen
Innendurchmesser Pleuellager, siehe Maße Pleuel- Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen
lagerschalen, 412. die Pleuellagerschalen (2) erneuert werden.

müssen die Pleuellagerschalen erneuert werden.

KURBELTRIEB
Breite Pleuel prüfen Kolben und Pleuel einbauen

• Breite Pleuel (1) prüfen

• Pleuellagerdeckel abbauen
Das zulässige Maß A beträgt 43,200 - 43,500 mm. • Kolbenringzange [281] (1) auf Kolbendurchmes-
ser einstellen
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das • Kolbenringe (2) mit TOP-Markierung zu Kolben-
Pleuel (1) erneuert werden. boden zeigend mit Kolbenringzange [281] (1) in
entsprechende Ringnut in Kolben (3) einsetzen
Kolbenbolzen einbauen
• Neue Sicherungsring (2) in Nut im Kolben einfe-

dern
streichen
• Kolbenbolzen (5) entsprechend Kennzeichnung
bis Anschlag durch Kolben (1) und Pleuel (3)
schieben
• Neuen Sicherungsring (4) in Nut im Kolben einfe-
dern
prüfen
eingefedert, Sicherungsringe (2) und (4) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

KURBELTRIEB
Einbauhinweis Pleuellagerschalen Kolbeneinbau mit Kolbenringspannhülse
ACHTUNG Hinweis
Crack-Flächen sind empfindlich, es Der Einbaupfeil auf der Kolbenoberfläche
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen muss in Richtung Kühlmittelpumpe zei-
kommen gen..
an den Pleuelstangen muss das Pleuel • Kurbelwelle des jeweiligen Zylinders auf UT stel-
ausgetauscht werden len
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
durch harte und scharfe Gegenstände zueinander ausrichten
schützen • Obere Pleuellagerschale dünn mit sauberem Mo-
toröl einstreichen
• Anlageflächen Pleuellagerschalen in Pleuelstange • Obere Pleuellagerschale in Pleuel einlegen
und Pleuellagerdeckel reinigen • Kolben (1) und Zylinderlaufbuchse (3) dünn mit
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel sauberem Motoröl einstreichen
einlegen, dass Nase (1) in Aussparung (4) ein- • Kolbenringspannhülse [288] (2) auf Kolben (1)
greift aufsetzen und spannen
• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange einle- • Kolben (1) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse (3)
gen, dass Nase (2) in Aussparung (3) eingreift einschieben, bis Kolben aus Kolbenringspann-
• Pleuellagerschalen mit Setzwerkzeug [289] in hülse [288] (2) herausgeschoben ist
Pleuelstange und Pleuellagerdeckel ausrichten • Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange
mit Pleuellagerschale auf Kurbelwelle aufliegt

KURBELTRIEB
Ausrichtung Pleuellager prüfen Pleuellagerdeckel einbauen
ACHTUNG ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es Crack-Flächen sind empfindlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
kommen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an den Pleuelstangen muss das Pleuel an den Pleuelstangen muss das Pleuel
ausgetauscht werden ausgetauscht werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände durch harte und scharfe Gegenstände
schützen schützen
• Ausrichtung der Pleuellagerschale (2) in Pleuel- • Ausrichtung untere Pleuellagerschale (2) prüfen,
stange (1) prüfen, ggf. mit Setzwerkzeug [289] (3) ggf. mit Setzwerkzeug [289] nachsetzen
nachsetzen • Untere Pleuellagerschale (2) dünn mit sauberem
• Pleuellagerdeckel (3) nach Kennzeichnung an
Pleuelstange (1) ansetzen
• Neue Pleuellagerschrauben (4) einschrauben und
• Pleuellagerschrauben (4) mit Endanzug 90° an-
ziehen

KURBELTRIEB
Freigängigkeit Pleuel prüfen
• Pleuel (1) durch Bewegen in Längsrichtung des

Motors auf Freigängigkeit prüfen
Ist das Pleuel (1) nicht frei, richtige Zuordnung Pleu-
elstange und Pleuellagerdeckel prüfen, siehe Zu-
ordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel, 418.
Pleuellagerschalen prüfen, sind falsche Pleuellager-

schalen verbaut müssen diese erneuert werden.
Sitz der Pleuellagerschalen in der Pleuelstange und

Pleuellagerdeckel prüfen, ggf. Pleuellager erneut
ausrichten, siehe Ausrichtung Pleuellager prüfen,
421.
Kolbenüberstand prüfen
• Kolben (2) auf oberen Totpunkt stellen

• Messuhr [284] (4) mit Messuhrhalter [283] (1) und
Taststift [286] (3) mit Vorspannung auf Kurbelge-
häuse (5) aufsetzen
• Messuhr [284] (4) mit Messuhrhalter [283] (1) und
Taststift [286] (3) auf Kolben (2) aufsetzen und die
Differenz (Kolbenüberstand) ablesen
Der zulässige Kolbenüberstand beträgt
0,0235 - 0,3435 mm.

KURBELTRIEB
KURBELWELLE
Kurbelwelle aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfterantrieb aus- und einbauen, siehe 49
– Antriebsräder vorne aus- und einbauen/prüfen, siehe 315
– Steuerräder hinten aus- und einbauen/prüfen, siehe 323
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 411

KURBELTRIEB
(1) Schwungrad (4) Lagerdeckel Kurbelwelle

(2) Kurbelwelle (5) Kolben
(3) Pleuel
Technische Daten
Befestigungsschraube Lagerdeckel Kurbelwelle
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ...................................... 1. Anzug 50 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................2. Anzug 150 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................3. Anzug 315 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ......................................... Endanzug 90°
Technische Daten Kurbelwelle

Axialspiel Kurbelwelle (2) ............................................................................................... 0,200 - 0,401 mm
Radialspiel Kurbelwelle (2)............................................................................................. 0,044 - 0,110 mm
Maße Kurbelwelle
Kurbelwellenlagerzapfen Zentrierung Kurbelwellenrad vorne ....................................... 99,975 - 99,995 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß .................................................................. Ø 103,998 - 104,000 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I............................................................ Ø 103,748 - 103,750 mm
Maße Kurbelwellenlagerschalen
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 104,044 - 104,090 mm
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß I ............................................................... Ø 104,144 - 104,190 mm
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe I .......................................................... Ø 104,294 - 104,340 mm
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe II ......................................................... Ø 104,544 - 104,590 mm

KURBELTRIEB
Wandstärke Kurbelwellenlagerschalen
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ............................................................ 3,466 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß I .......................................................... 3,516 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe I ..................................................... 3,591 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe II .................................................... 3,716 + 0,12 mm
Spreizung Kurbelwellenlager................................................................................................. max. 1,4 mm
Maße Pleuellagerzapfen
Pleuellagerzapfen Normalmaß ................................................................................ Ø 89,980 - 90,000 mm
Pleuellagerzapfen Normalmaß I .............................................................................. Ø 89,970 - 89,900 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I.......................................................................... Ø 89,730 - 89,750 mm
Maße Anlaufscheiben
Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe I............................................................................ 3,600 - 3,650 mm
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen muss das Pleuel ausgetauscht wer-
den
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[290] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen in Ver-
bindung mit:
• Taststift [292]
[291] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen
[292] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen

KURBELTRIEB
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle

lösen und anziehen in Verbindung mit:
• Stütze [296]
• Adapter [297]
• Gummiring [300]
[294] Abstützung 80.99606-0551

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[296] Stütze 80.99606-0584

lösen und anziehen
[297] Adapter 80.99606-0552

lösen und anziehen

lösen und anziehen

lösen und anziehen

KURBELTRIEB
[300] Gummiring 06.56331-3274

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[302] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Kurbelwellenlagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Kurbelwelle prüfen Radialspiel Kurbelwelle prüfen
Axialspiel Kurbelwelle prüfen

Taststift [292] an Kurbelgehäuse (3) bauen
• Messuhrhalter [291] (2) mit Messuhr [290] (3) und • Taststift [292] mit Vorspannung an Kurbelwelle (4)
Taststift [292] mit Vorspannung an Kurbelwelle (1) ansetzen
ansetzen • Kurbelwelle (4) in Endstellung senkrecht nach un-
• Kurbelwelle (1) in Endstellung waagerecht ten drücken
Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse • Messuhr [290] (2) auf Null stellen
drücken • Kurbelwelle (4) in Endstellung Richtung Mes-
• Messuhr [290] (3) auf Null stellen suhr [290] (2) ziehen und Differenz ablesen
• Kurbelwelle (1) in Endstellung Richtung Mes- Das zulässige Radialspiel der Kurbelwelle (4) be-
suhr [290] (3) ziehen und Differenz ablesen trägt 0,044 - 0,110 mm.
Das zulässige Axialspiel der Kurbelwelle (1) beträgt
0,200 - 0,401 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Außen-
durchmesser Kurbelwellenlagerzapfen und Innen-
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, entspre- durchmesser Kurbelwellenlager prüfen.
chende Anlaufscheiben einbauen.
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen prü-
Entsprechende Anlaufscheiben einbauen, siehe fen, siehe Außendurchmesser Kurbelwellenlager-
Maße Anlaufscheiben, 425. zapfen prüfen, 432.
Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, siehe

Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, 431.

KURBELTRIEB
Kurbelwelle ausbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle aus-

bauen
ACHTUNG
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [293] (1) in
Crack-Flächen sind empfindlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
• Stütze [296] (6) mit Zylinderschraube [298] (8) und
kommen
Adapter [297] (7) an Abstützung [294] (9) anbauen
an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen muss
das Kurbelgehäuse ausgetauscht wer-
den
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
schützen
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbel-
• Lagerdeckel (4) entsprechend Einbaulage und Zu-
welle lösen
gehörigkeit kennzeichnen
• Lagerdeckel (4) mit Anlaufscheiben (2) und (3)
abnehmen
• Kurbelwellenlagerschalen entsprechend ihrer Ein-
baulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und her-
ausnehmen
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel mit Spezial-

werkzeug (1) lösen

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle ausbauen Obere Anlaufscheiben ausbauen
• Lagerdeckel (2) entsprechend Einbaulage und Zu- • Anlaufscheiben (2) und (3) aus Lagersitz 6 (1)
gehörigkeit kennzeichnen herausnehmen
• Lagerdeckel (2) abnehmen
• Kurbelwellenlagerschale (1) entsprechend Ein-
baulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und her-
ausnehmen
• Arbeitsvorgang für Lagerdeckel 2, 3, 4, 5 und 7
wiederholen
VORSICHT
teilgewicht
• Kurbelwelle mit Unterstützung abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch ungeeignetes
Hebezeug
• Keine Stahlseile oder andere scharf-
kantige Werkzeuge zum Herausheben
der Kurbelwelle verwenden
• Kurbelwelle (3) aus Kurbelgehäuse (2) heben

• Kurbelwellenlagerschalen (1) entsprechend Ein-
baulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und aus
Kurbelgehäuse (2) herausnehmen

KURBELTRIEB
Kurbelwelle und Kurbelwellenlagerung Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

prüfen
Spreizung Kurbelwellenlager prüfen
• Obere und untere Kurbelwellenlagerschale nach

Kennzeichnung in Lagersitz einlegen
• Lagerdeckel (3) nach Kennzeichnung aufsetzen
Hinweis • Befestigungsschrauben Lagerdeckel (3) ein-
Die Differenz zwischen Maß A und Maß schrauben und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen
B ergibt die Spreizung der Kurbelwellen- • Kurbelwellenlager mit Innenmesstaster (2) und
lager. Messuhr [290] (1) prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder-
• Kurbelwellenlagerschalen (2) reinigen und nach holen
Kennzeichnung auf ebener Fläche zusammenle- • Nach Prüfvorgang Lagerdeckel (3) wieder ab-
gen bauen
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen Innendurchmesser der Kurbelwellenlager, siehe
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen Maße Kurbelwellenlagerschalen, 424.
Die zulässige Spreizung der Kurbelwellenlager be-
trägt max. 1,4 mm.
müssen die Kurbelwellenlagerschalen erneuert wer-
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen den.
die Kurbelwellenlagerschalen (2) erneuert werden.
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prüfen
• Pleuellagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Pleuellagerzapfen mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder-
holen
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen, siehe Maße
Pleuellagerzapfen, 425.

muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden.

KURBELTRIEB
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle einbauen

prüfen
• Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Kurbelwellenlagerzapfen mit Bügelmessschraube ACHTUNG
(2) prüfen Bauteilschaden durch ungeeignetes
• Mehrmals um 120° versetzt Prüfvorgang wieder- Hebezeug
holen • Keine Stahlseile oder andere scharf-
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen, siehe kantige Werkzeuge zum Hereinheben
Maße Kurbelwelle, 424. der Kurbelwelle verwenden
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, • Kurbelwellenlagerschalen (1) dünn mit sauberem
muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden. Motoröl einstreichen
• Kurbelwellenlagerschalen (1) nach Kennzeich-
nung in Lagersitze einlegen und mit Setzwerk-
zeug [302] ausrichten
• Kurbelwelle (3) in Kurbelgehäuse (2) einsetzen

KURBELTRIEB
Obere Anlaufscheiben einbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle ein-

bauen
Hinweis
• Kurbelwellenlagerschale und Anlaufscheiben (2)
Es dürfen nur Anlaufscheiben eingebaut
und (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
werden, deren Wandstärken zueinander,
• Kurbelwellenlagerschale nach Kennzeichnung
obere und untere Anlaufscheibe, gleich
in Lagerdeckel (4) einlegen und mit Setzwerk-
sind.
• Anlaufscheiben (2) ermitteln, siehe Axialspiel Kur- • Anlaufscheiben (2) und (3) mit Ölnuten zu Kurbel-
belwelle prüfen, 428 welle in Lagerdeckel (4) einsetzen
• Anlaufscheiben (2) dünn mit sauberem Motoröl • Lagerdeckel (4) mit Anlaufscheiben (2) und (3)
einstreichen aufsetzen
• Anlaufscheiben (2) an Lagersitz 6 mit Ölnuten zu • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Kurbelwelle (1) einsetzen und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen
• Anlaufscheiben (2) durch leichtes Drücken in La- • Befestigungsschrauben (1) mit 2. Anzug 150 Nm
gersitz eindrehen anziehen
• Kurbelwelle auf Leichtgängigkeit prüfen
Lässt sich die Kurbelwelle nicht oder nur schwer
drehen, muss die Kurbelwelle mit Kurbelwellenla-
gern ausgebaut werden.
Kurbelwellenlager und Kurbelwelle erneut prüfen,

ggf. Kurbelwellenlager oder Kurbelwelle erneuern.

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle einbauen Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbel-

welle anziehen
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es Hinweis
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen Übersetzungsverhältnis Kraftverstärker-
kommen schlüssel beachten: i = 1 : 3,5.
an Lagerdeckel bzw. Kurbelgehäuse • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
muss das Kurbelgehäuse ausgetauscht mit 3. Anzug 315 Nm anziehen
werden • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen mit Endanzug 90° anziehen
schützen
• Kurbelwellenlagerschale (1) dünn mit sauberem

• Kurbelwellenlagerschale (1) nach Kennzeichnung
in Lagerdeckel (2) einlegen und mit Setzwerk-
• Lagerdeckel (2) aufsetzen
• Anlagefläche Schraubenköpfe der neuen Befesti-
gungsschrauben (3) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen
1. Anzug 50 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (3) mit 2. Anzug 150 Nm
anziehen

MOTORGEHÄUSE
MOTORGEHÄUSE
(1) Kurbelgehäuse (3) Zylinderlaufbuchse

(2) O-Ringe (4) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

MOTORGEHÄUSE
SCHWUNGRADGEHÄUSE/STEUERGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen, siehe 466
(1) Befestigungsschraube (2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Befestigungsschraube Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse (3)............................................... M10x30-10.9......................................................70 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
ausbauen einbauen
Einbauhinweis Schwungradge-
häuse/Steuergehäuse
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn


zeichnen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2) abneh-
men

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einbauen
VORSICHT
teilgewicht
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
mit Unterstützung anbauen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2) anset-

zen
• Befestigungsschrauben (1) über Kreuz mit 70 Nm
anziehen

MOTORGEHÄUSE
DECKEL
Deckel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (4) Lüfterantrieb

(2) Deckel (5) Kurbelgehäuse
(3) Dichtung
Technische Daten
Befestigungsschraube Deckel ............................... M8x40-10.9 .......................................................30 Nm

MOTORGEHÄUSE
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Deckel ausbauen Deckel einbauen

Einbauhinweis Deckel

zeichnen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Neuen O-Ring (2) aufziehen
• Deckel (2) mit Dichtung (3) von Kurbelgehäuse • O-Ring (2) dünn mit Vaseline Technisch einstrei-
abnehmen chen
• Dichtflächen reinigen • Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn
Deckel einbauen

• Befestigungsschrauben M8 (1) mit 30 Nm anzie-
hen

MOTORGEHÄUSE
ZYLINDERLAUFBUCHSEN
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 411
(1) Kurbelgehäuse (2) O-Ringe

MOTORGEHÄUSE
(3) Zylinderlaufbuchse
Zylinderlaufbuchse
Kurbelgehäuse
Sitztiefe Zylinderlaufbuchsenbund im Kurbelgehäuse ...................................................... 8,050 - 8,070 mm
Bohrung unterer O-Ring-Bereich ......................................................................... Ø 139,439 - 139,457 mm
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Zylinderlaufbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Ausziehplatte [304]
[304] Ausziehplatte 80.99601-0239
• Zylinderlaufbuchse ausziehen
[305] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in Verbin-

dung mit:
• Messuhr [306]
• Messplatte [307]
• Sechskantschaftschraube [308]
• Scheibe [309]
[306] Messuhr 08.71000-3217
• Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen

[307] Messplatte 80.99605-0286

MOTORGEHÄUSE
[308] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015
[309] Scheibe 06.15013-0417
• Sitz Zylinderlaufbuchse prüfen

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchsen ausbauen Zylinderlaufbuchse ausziehen
Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen
• Ausziehvorrichtung [303] (3) mit Mutter (2) span-

nen
• Zylinderlaufbuchse (3) mit Messuhr [306] (2) und • Zylinderlaufbuchsen (1) mit Ausziehvorrich-
Innenmesstaster (1) prüfen tung [303] (3) ausziehen
• Messvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder- • Zylinderlaufbuchsen (1) reinigen
holen
• Messvorgang in vier verschiedenen Höhen wie- O-Ringe ausbauen
derholen
Ist die Zylinderlaufbuchse (3) oval ausgearbeitet,
muss sie erneuert werden.
Ausziehvorrichtung anbauen
• O-Ringe (2) aus Kurbelgehäuse herausnehmen

• Zylinderlaufbuchsensitze (1) und O-Ring-Sitze rei-
nigen
ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch be-
schädigte Ölspritzdüsen
• Beim Einschieben der Auszieh-
platte [304] Ölspritzdüsen nicht be-
schädigen
• Zylinderlaufbuchsen (1) nach Zugehörigkeit und

Einbaulage kennzeichnen
• Ausziehvorrichtung [303] (3) mit angeklappter
Ausziehplatte [304] (2) in Zylinderlaufbuchse (1)
einsetzen

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchsen einbauen Zylinderlaufbuchse einbauen
Zylinderlaufbuchsensitz prüfen
• Neue O-Ringe (2) dünn mit sauberem Motoröl ein-

streichen und in O-Ring-Sitze in Kurbelgehäuse
• Mit Tiefenmaß (elektronisch) [310] (1) Zylinder- einsetzen
laufbuchsensitz prüfen • Äußeren unteren Bereich der Zylinderlaufbuchse
• Zylinderlaufbuchsensitz an vier gegenüberliegen- (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
den Punkten prüfen • Zylinderlaufbuchse (1) nach Kennzeichnung in
Die zulässige Sitztiefe beträgt 8,050 - 8,070 mm. Kurbelgehäuse einsetzen und bis Anschlag ein-
schieben
Ist die Sitztiefe außerhalb der Toleranz, muss das
Kurbelgehäuse erneuert werden.
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
• Messplatte [307] (2) auf Zylinderlaufbuchse legen

• Sechskantschaftschraube [308] (4) mit
Scheibe [309] (5) einschrauben und anziehen
• Messuhrhalter [305] (6) mit Messuhr [306] (3) auf
Messplatte [307] (2) aufsetzen
• Messuhrspitze (1) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhrspitze (1) vorsichtig auf Zylinderlauf-
buchse aufsetzen und Differenz ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand be-
trägt 0,035 - 0,085 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außerhalb

der Toleranz, muss die Zylinderlaufbuchse erneuert
werden.

NEBENABTRIEBE
NEBENABTRIEBE

(2) Scheibe (6) Deckel
(3) Abtriebsflansch (7) Nebenabtrieb
(4) Nilosring

NEBENABTRIEBE
NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen
(1) O-Ring (3) Nebenabtrieb

ACHTUNG
Hinweis

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (16) Zylinderrollenlager

(2) Deckel (17) Abtriebswelle
(3) O-Ring (18) Zylinderrollenlager
(4) Zylinderrollenlager (19) Rillenkugellager
(5) Sicherungsring (20) Distanzring
(6) Antriebswelle (21) Sicherungsblech
(7) Zylinderstift (22) Nutmutter
(8) Schrägkugellager (23) O-Ring
(9) Zylinderrollenlager (24) Befestigungsflansch
(10) Sicherungsring (25) Dichtring
(11) Antriebsrad (26) O-Ring
(12) Scheibe (27) Befestigungsflansch
(14) Kugel (29) Befestigungsschraube
Technische Daten
Nutmutter (22) ...................................................... M48x1,5 ..........................................................310 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 574 ........................................................................................................................ 04.10160-9202

NEBENABTRIEBE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[311] Trennmesser 08.99605-9001
• Lager abpressen
[312] Nutmutternschlüssel 80.99603-0252
• Nutmutter ab- und aufschrauben
[313] Pressstempel 80.99604-0232
• Zylinderrollenlager aus- und einpressen
[314] Dreiarmabzieher 08.99605-9014
• Lagerinnenring abziehen in Verbindung mit:

[315] Druckplatte 80.99609-0030
• Lagerinnenring abziehen
[316] Distanzrohr 80.99635-0047
• Lagerinnenring aufpressen in Verbindung mit:


NEBENABTRIEBE
[317] Druckplatte 80.99609-0013
• Lagerinnenring aufpressen
[318] Aufsatz 80.99632-0012
• Lagerinnenring und Laufring aufpressen
[319] Einpressdorn 80.99617-0122
• Zylinderrollenlager einpressen
• Zylinderrollenlager einpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [322]
[321] Aufsteckgriff 80.99617-0187
[322] Scheibe 80.99617-0144

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb zerlegen Befestigungsflansch Nebenabtrieb abbauen
Befestigungsschraube Antriebsrad lösen
• Einbauposition Befestigungsflansch (2) kenn-

zeichnen
• Nebenabtrieb (1) an Antriebsrad (2) in Schraub- • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
stock (3) mit Schutzbacken einspannen • Befestigungsflansch (2) mit O-Ring (3) abnehmen
• Befestigungsschraube Antriebsrad (2) lösen
Deckel abbauen
Befestigungsflansch Hydraulikpumpe abbauen

• Einbauposition Befestigungsflansch (2) kenn- • Deckel (3) mit O-Ring (2) abnehmen
zeichnen
• Befestigungsflansch (2) mit O-Ring (3) abnehmen

NEBENABTRIEBE
Nutmutter abschrauben Nebenabtrieb einspannen
• Sicherungsblech (2) entsichern • Nebenabtrieb (1) in Schraubstock (2) mit Schutz-

• Nutmutter (1) mit Nutmutternschlüssel [312] ab- backen einspannen
schrauben
• Sicherungsblech (2) und Distanzring (3) abneh- Befestigung Gehäusedeckel ausschrauben
men
• Nebenabtrieb aus Schraubstock ausspannen
Antriebsrad abnehmen

• Zylinderstifte (1) und (2) ausschlagen
Gehäusedeckel abnehmen
• Befestigungsschraube Antriebsrad (1) ausschrau-
ben
• Antriebsrad (1) von Antriebswelle (2) abnehmen
Sicherungsring ausbauen
• Gehäusedeckel (2) von Gehäuse (1) abnehmen

• Sicherungsring (1) aus Nebenabtrieb (2) ausfe-

dern

NEBENABTRIEBE
Antriebswelle auspressen Schrägkugellager und Zylinderrollenlager aus-

bauen
• Antriebswelle (1) gegen Herabfallen sichern

• Gehäuse (2) auf Gegenstützen auflegen • Schrägkugellager (2) und Zylinderrollenlager (1)
• Antriebswelle (1) auspressen aus Gehäusedeckel (3) ausbauen
Abtriebswelle auspressen Rillenkugellager und Zylinderrollenlager aus-

pressen
• Abtriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern

• Gehäusedeckel (1) auf Gegenstützen auflegen • Rillenkugellager und Zylinderrollenlager (nicht
• Abtriebswelle (2) auspressen sichtbar) mit Pressstempel [313] (1) auspressen
• Zylinderrollenlager (2) aus Gehäusedeckel her-
Sicherungsring ausbauen ausziehen
• Sicherungsring (1) aus Gehäusedeckel (2) ausfe-

dern
• Arbeitsvorgang für zweiten Sicherungsring wie-
derholen

NEBENABTRIEBE
Lagerinnenring Antriebswelle abpressen Lagerinnenring Abtriebswelle abpressen
• Trennmesser [311] (1) unter Lagerinnenring (3) • Trennmesser [311] (1) unter Lagerinnenring (3)
ansetzen und spannen ansetzen und spannen
• Trennmesser [311] (1) auf Gegenstützen auflegen • Trennmesser [311] (1) auf Gegenstützen auflegen
• Antriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern • Abtriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern
• Antriebswelle (2) auspressen und Lagerinnenring • Abtriebswelle (2) auspressen und Lagerinnenring
(3) abnehmen (3) abnehmen
• Trennmesser [311] (1) abbauen
Lagerinnenring abziehen
Lagerinnenring Antriebswelle abpressen
• Abtriebswelle (4) in Schraubstock mit Schutz-

• Trennmesser [311] (1) unter Lagerinnenring (3) backen einspannen
ansetzen und spannen • Lagerinnenring (3) mit Dreiarmabzieher [314] (1)
• Trennmesser [311] (1) auf Gegenstützen auflegen in Verbindung mit Druckplatte [315] (2) abziehen
• Antriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern
• Antriebswelle (2) auspressen und Lagerinnenring
(3) abnehmen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb zusammenbauen Lagerinnenring aufpressen
Lagerinnenring Abtriebswelle aufpressen
• Antriebswelle (1) auf Gegenstützen auflegen

• Druckplatte [317] (2) in Distanzrohr [316] (3) ein-
• Abtriebswelle (1) auf Gegenstützen auflegen setzen
• Druckplatte [317] (2) in Distanzrohr [316] (3) ein- • Neuen Lagerinnenring (4) mit Druckplatte [317] (2)
setzen und Distanzrohr [316] (3) vorsichtig bis Anschlag
• Neuen Lagerinnenring (4) mit Druckplatte [317] (2) aufpressen
und Distanzrohr [316] (3) vorsichtig bis Anschlag
aufpressen Schrägkugellager einpressen
Lagerinnenring Antriebswelle aufpressen
• Gehäuse (3) auf Gegenstützen auflegen

• Schrägkugellager (2) vorsichtig mit Pressstem-
• Antriebswelle (3) in Schraubstock mit Schutz- pel [313] (1) bis Anschlag einpressen
backen einspannen
• Neuen Lagerinnenring (1) mit Aufsatz [318] (2)
vorsichtig bis Anschlag aufpressen

NEBENABTRIEBE
Antriebswelle einsetzen Lagerinnenring Zylinderrollenlager aufpressen
• Antriebswelle (1) auf Gegenstützen auflegen • Druckplatte [317] (1) in Distanzrohr [316] (2) ein-
• Gehäuse (3) mit Schrägkugellager (2) über An- setzen
triebswelle (1) aufsetzen • Neuen Lagerinnenring (3) mit Druckplatte [317] (1)
Lagerinnenring Schrägkugellager aufsetzen aufpressen
Zylinderrollenlager in Gehäuse einsetzen
• Neuen Lagerinnenring (2) mit Hohlkehle zu An-

triebswelle (1) aufsetzen
• Zylinderrollenlager (3) auf Gegenstützen auflegen
Lagerinnenring Schrägkugellager aufpressen • Antriebswelle (1) in Zylinderrollenlager (3) einset-
zen
• Zylinderrollenlager (3) durch Pressen auf An-
triebswelle (1) vorsichtig bis Anschlag in Gehäuse
einpressen
• Zylinderrollenlager (2) in Gehäuse einsetzen
• Druckplatte [317] (2) in Distanzrohr [316] (3) ein-

setzen
• Neuen Lagerinnenring (4) mit Druckplatte [317] (2)
auf Abtriebswelle (1) aufpressen

NEBENABTRIEBE
Zylinderrollenlager in Gehäuse einpressen Sicherungsring einbauen
• Zylinderrollenlager mit Einpressdorn [319] (1) bis • Sicherungsring (1) in Gehäusedeckel (2) einfe-
Anschlag in Gehäuse (2) einpressen dern
• Arbeitsvorgang für zweiten Sicherungsring wie-
Abtriebswelle einsetzen derholen
Zylinderrollenlager in Gehäusedeckel einpres-

sen
• Gehäuse (1) in Schraubstock mit Schutzbacken

einspannen
• Abtriebswelle (2) in Gehäuse (1) einsetzen
• Gehäusedeckel (1) auf Gegenstützen auflegen
Zylinderrollenlager in Gehäusedeckel einpres- • Neuen Sicherungsring in Gehäusedeckel (1) ein-
sen federn
• Zylinderrollenlager vorsichtig mit Einpress-
platte [320] (2), Aufsteckgriff [321] und
Scheibe [322] bis Anschlag einpressen
• Gehäusedeckel (1) auf Gegenstützen auflegen

• Zylinderrollenlager (3) vorsichtig mit Pressstem-
pel [313] (2) einpressen
• Rillenkugellager (4) vorsichtig mit Pressstem-
pel [313] (2) einpressen

NEBENABTRIEBE
Deckel anbauen Zylinderstifte einschlagen
• Deckel mit neuem O-Ring einsetzen • Zylinderstifte (1) und (2) einschlagen
und anziehen Sicherungsring einbauen
Gehäusedeckel anbauen
• Neuen Sicherungsring (1) in Nebenabtrieb (2) ein-

federn
• Dichtflächen dünn mit Loctite 574 einstreichen
• Gehäusedeckel auf Gehäuse aufsetzen, dabei Antriebsrad aufsetzen
darauf achten, dass Lagerinnenringe der Ab- und
Antriebswelle in Zylinderrollenlager gleiten
zeichnung einschrauben
• Rillenkugellager (3) vorsichtig mit Einpress-
platte [320] (2), Aufsteckgriff [321] und
Scheibe [322] bis Anschlag einpressen
• Antriebsrad (1) auf Antriebswelle (2) aufsetzen

NEBENABTRIEBE
Befestigungsschraube Antriebsrad anziehen Befestigungsflansch Nebenabtrieb anbauen
• Nebenabtrieb (1) an Antriebsrad (2) in Schraub- • Befestigungsflansch (2) nach Kennzeichnung mit
stock (3) mit Schutzbacken einspannen neuem O-Ring (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschraube Antriebsrad (2) ein- • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
schrauben und anziehen und anziehen
Nutmutter anziehen Befestigungsflansch Hydraulikpumpe einbauen
• Distanzring (3) und neues Sicherungsblech (2) • Befestigungsflansch (2) nach Kennzeichnung mit
aufsetzen neuem O-Ring (3) aufsetzen
• Nutmutter (1) aufschrauben • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
• Nutmutter (1) mit Nutmutternschlüssel [312] mit und anziehen
310 Nm anziehen
• Nutmutter (1) mit Sicherungsblech (2) sichern

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen

ACHTUNG

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb ausbauen O-Ringe abnehmen
Befestigungsschrauben Nebenabtrieb aus-

schrauben
• Befestigungsschrauben (1) aus Nebenabtrieb (2)

ausschrauben
Nebenabtrieb ausbauen
• Einbauposition der O-Ringe (1) und (2) kennzeich-

nen
• O-Ringe (1) und (2) des Nebenabtriebs (3) abneh-
men
Hinweis
Abziehschrauben mit Gewindegröße M8
verwenden.
• Abziehschrauben (1) und (2) in Abziehbohrungen

in Nebenabtrieb (3) einschrauben
• Nebenabtrieb (3) durch Einschrauben der Abzieh-
schrauben (1) und (2) ausziehen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb einbauen
O-Ringe einsetzen
• Neue O-Ringe (1) und (2) dünn mit sauberem

• O-Ringe (1) und (2) nach Kennzeichnung in Nuten
von Nebenabtrieb (3) einsetzen
Nebenabtrieb einbauen
• Nebenabtrieb (2) in Schwungradgehäuse

/Steuergehäuse einsetzen
und anziehen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Anbau Hydraulikpumpe) aus- und einbauen

ACHTUNG
Hinweis
Arbeitsschritte, siehe Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen, 466.

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante 4-Loch-Flansch) aus- und einbauen

ACHTUNG
Hinweis

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) aus- und einbauen

ACHTUNG
Hinweis

MOTORBREMSSYSTEM
MOTORBREMSSYSTEM
(1) Proportionalventil (4) Harnstoffleitung

(2) Magnetventil (5) Druckluftleitung
(3) Dosiermodul (6) Stellzylinder

MOTORBREMSSYSTEM
PRITARDER®
PriTarder® aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) PriTarder® (9) Befestigungsschraube

(2) Steckrohr (10) Dichtring
(3) Steckrohr (11) Verschlussschraube
(5) Antriebswelle (13) Dichtring
(6) O-Ring (14) Verschlussschraube
Technische Daten
Befestigungsschrauben (7), (8), (9), (15), (16)........ M12x180-10.9.................................................. 115 Nm
Befestigungsschraube (12) ................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Verschlussschraube (14)....................................... M36x1,5 ..........................................................200 Nm
Verschlussschraube (11)....................................... M18x1,5 ............................................................48 Nm
Drucksensor......................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschraube Lüfternabe (Linksge-
winde).................................................................. M16x1,5x55 .......................................1. Anzug 100 Nm
winde).................................................................. M16x1,5x55 ........................................... Endanzug 90°
winde).................................................................. M18x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 250 Nm

MOTORBREMSSYSTEM

winde).................................................................. M18x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°
Verbrauchsmittel
Loctite 242 ........................................................................................................................ 04.90300-9025
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
Funktionsstörung und Bauteilschaden bei Verwendung eines nicht zugelassenen Kühlmit-
tels
• Die Zusammensetzung des Kühlmittels muss abweichend vom MAN Standard 50 % Leitungs-
wasser und 50 % BASF Glysantin G48 betragen
• Weitere freigegebene Frostschutzmittel nach MAN Freigabeliste MAN 324 Typ N
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

[324] Zahnradknarre 80.99627-0001
[325] Bolzen 80.99606-0698
• PriTarder® ausbauen in Verbindung mit:

• Hebevorrichtung [326]
• Führungsbuchse [327]
• Bolzen [329]
[326] Hebevorrichtung 80.99606-0699
• PriTarder® aus- und einbauen
[327] Führungsbuchse 80.99606-0693

MOTORBREMSSYSTEM
[328] Zentrierdorn 80.99606-0692
• PriTarder® einbauen in Verbindung mit:

• Hebevorrichtung [326]
• Führungsbuchse [327]
• Bolzen [329]
[329] Bolzen 80.99606-0697

• Bolzen ausschrauben in Verbindung mit:
• Gewindebolzen [330]
[330] Gewindebolzen 80.99615-0036
• Bolzen ausschrauben

MOTORBREMSSYSTEM
PriTarder® ausbauen Kühlmittel ablassen
ACHTUNG
• Austretendes Kühlmittel mit zulässigem
Behälter auffangen
• Verschlussschrauben (3) und (4) aus PriTarder®
und sperren
(1) ausschrauben und Dichtringe (2) und (5) ab-
Lüfternabe abbauen nehmen
Drucksensor ausschrauben
• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) aus-

schrauben
• Drucksensor (2) ausschrauben und Dichtring (1)
• Lüfternabe (2) von Lüfterantrieb (3) abnehmen
abnehmen

MOTORBREMSSYSTEM
Verschlussschraube ausschrauben Hebevorrichtung zusammenbauen
• Verschlussschraube (3) ausschrauben und Dicht- • Hebevorrichtung [326] (1) mit Schrauben (4), Mut-
ring (2) abnehmen tern (2) und Scheiben (3) zusammenbauen
Hebevorrichtung anbauen
Befestigungsschrauben ausschrauben
• Hebevorrichtung [326] (1) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben • Führungsbuchse [327] (2) einschrauben und an-
ziehen
Bolzen einschrauben • Bolzen [325] (3) in Führungsbuchse [327] (2) ein-
schrauben und PriTarder® abziehen
• Bolzen [329] (1) und (3) einschrauben


MOTORBREMSSYSTEM
PriTarder® abheben Steckrohre ausbauen
• Steckrohre (2), (3) und (4) aus PriTarder® (1) her-

VORSICHT
ausziehen
teilgewicht
• PriTarder® mit Hebevorrichtung ab-
bauen
• PriTarder® (2) mit Hebevorrichtung abheben und

ablegen
• Bolzen [325] (4) ausschrauben
• Führungsbuchse [327] (3) ausschrauben und He-
bevorrichtung [326] abnehmen
• Bolzen [329] ausschrauben

MOTORBREMSSYSTEM
PriTarder® einbauen PriTarder® anbauen
Transportsicherung ausbauen
• Transportsicherung (2) ausschrauben

• Transportsicherung (1) aus PriTarder® (3) heraus-
nehmen
Steckrohre einbauen
VORSICHT
teilgewicht
• PriTarder® mit Hebevorrichtung an-
bauen
• Bolzen [329] (2) einschrauben

• Hebevorrichtung [326] (1) ansetzen
• Führungsbuchse [327] (5) einschrauben und an-
ziehen
• Neuen O-Ring (4) auf Antriebswelle (3) aufziehen
• PriTarder® (7) mit Hebevorrichtung auf Antriebs-
welle (3) heben
• Zentrierdorn [328] (6) durch Führungs-
buchse [327] (5) einschrauben und mit Rotor in
Retarder verschrauben
• Zentrierdorn [328] (6) durchdrehen, bis Antriebs-
welle in Rotor PriTarder® (7) eingreift
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (2), (3) und

(4) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (2), (3) und (4) in PriTarder® (1) einset-
zen

MOTORBREMSSYSTEM
Bolzen ausschrauben Verschlussschraube einschrauben

Hinweis
Gewindebolzen hat Linksgewinde.
• Verschlussschraube (3) dünn mit Loctite 242 ein-
streichen
• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2)
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben einschrauben und mit 200 Nm anziehen
• Gewindebolzen [330] (1) und (5) in Bolzen [329] Verschlussschrauben einschrauben
(2) und (4) einschrauben
• Bolzen [329] (2) und (4) an Gewindebolzen [330]
(1) und (5) ausschrauben
Befestigungsschrauben einschrauben
• Verschlussschrauben (3) und (4) mit neuen Dicht-

ringen (2) und (5) in PriTarder® (1) einschrauben

schrauben und handfest anziehen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) mit 115 Nm
anziehen

MOTORBREMSSYSTEM
Drucksensor einschrauben Motordurchdrehvorrichtung abbauen
• Drucksensor (2) mit neuem Dichtring (1) ein- • Motordurchdrehvorrichtung [323] (1) von
schrauben Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Drucksensor (2) mit 45 Nm anziehen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
Lüfternabe anbauen
• Neue Lüfternabe (2) in Lüfterantrieb einsetzen

• Gewinde der neuen Befestigungsschraube (Links-
gewinde) (1) auf den ersten 10 mm vom Schrau-
benkopf aus, dünn mit Loctite 5900 (3) einstrei-
chen
• Befestigungsschraube (1) M16 mit 1. An-
zug 100 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (1) M18 mit 1. An-
zug 250 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (1) mit Endanzug 90° an-
ziehen

MOTORBREMSSYSTEM
Gleitringdichtung PriTarder® aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) PriTarder® (4) O-Ring

(2) Befestigungsschraube (5) Gegenring
(3) Gleitringdichtung
Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x16 ...............................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Undichtigkeit
• Vor dem Austausch der Gleitringdichtung PriTarder® reinigen
• Darauf achten, dass Kühlmittelrückstände entfernt werden
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
Hinweis
Der hier beschriebene Reparaturverlauf betrifft nur PriTarder® mit den Sachnummern H67.3500.13
und größer.
Bei Undichtigkeit müssen PriTarder® mit den Sachnummern H67.3500.12 und kleiner ersetzt wer-
den.
Sachnummer PriTarder® prüfen.

MOTORBREMSSYSTEM
Gleitringdichtung ausbauen Gleitringdichtung einbauen

Gleitringdichtung einbauen

• Gleitringdichtung (3) herausnehmen
• O-Ring (4) herausnehmen ACHTUNG
• Gegenring (5) aus PriTarder® (1) herausnehmen Bauteilschaden durch Undichtigkeit
• Antriebswelle PriTarder® (1) reinigen • Darauf achten, dass Dichtflächen Ge-
genring und Gleitringdichtung fettfrei
sind
• O-Ring trocken und fettfrei montieren
• Gleitfläche neuer Gegenring (3) dünn mit Kühler-

frostschutz einstreichen
• Gegenring (3) in PriTarder® (1) einsetzen
• Neuen O-Ring (4) einsetzen
• Gleitfläche neue Gleitringdichtung (5) dünn mit
• Gleitringdichtung (5) in PriTarder® (1) einsetzen
Typschild anbringen
Hinweis
Das neue Typschild ist im Einbausatz der
Gleitringdichtung enthalten.
• Neues Typschild (2) über altes Typschild (2) an

PriTarder® (1) kleben

MOTORBREMSSYSTEM
ANTRIEBSWELLE PRITARDER®
Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (3) Schwingungsdämpfer

(2) Antriebswelle (4) Befestigungsschraube
Technische Daten
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
[332] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344
• Befestigungsschrauben Antriebswelle lösen und

anziehen

MOTORBREMSSYSTEM
Antriebswelle PriTarder® ausbauen Antriebswelle ausbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Able-
gen des Schwingungsdämpfers
• Schwingungsdämpfer nicht auf den La-
mellen ablegen
und sperren
Schwingungsdämpfer abbauen • Antriebswelle (1) aus Schwingungsdämpfer (2)
herausnehmen

satz SW14 [332] ausschrauben
• Schwingungsdämpfer (3) mit Antriebswelle (2) ab-
nehmen

MOTORBREMSSYSTEM
Antriebswelle PriTarder® einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
Antriebswelle einbauen

• Antriebswelle (1) in Schwingungsdämpfer (2) ein- • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
setzen /Steuergehäuse anbauen
Schwingungsdämpfer anbauen
• Schwingungsdämpfer (3) mit Antriebswelle (2)

aufsetzen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
mit Steckschlüsseleinsatz SW14 [332] mit 1. An-
zug 155 Nm anziehen
satz SW14 [332] mit Endanzug 90° anziehen

MOTORBREMSSYSTEM
MOTORBREMSE
Motorbremse aus- und einbauen
(1) Proportionalventil (4) Harnstoffleitung

(2) Magnetventil (5) Druckluftleitung
(3) Dosiermodul (6) Stellzylinder
Technische Daten
Vorspannung Stellzylinder (6).................................................................................................1,0 - 1,5 mm
Einschraubkupplung Stellzylinder (6) ..................... M12x1,5 ............................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Bauteilschaden durch kristallisierten Harnstoff
• Alle Bauteile, die mit Harnstoff in Berührung kommen, müssen sofort nach dem Ausbau mit
warmem Wasser gespült und mit Druckluft ausgeblasen werden
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
Spezialwerkzeug
[333] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

MOTORBREMSSYSTEM
Motorbremse ausbauen (mit geregelter Dosiermodul abbauen

EVB)
ausbauen
• Steuerleitung (1) von Proportionalventil ausbauen

• Druckluftleitung (3) von Stellzylinder ausbauen
• Harnstoffleitung (2) ausbauen
Proportionalventil und Magnetventil abbauen
ACHTUNG
Harnstoff

• Elektrische Verbindung Magnetventil (4) trennen Halter abbauen

• Magnetventil (4) abnehmen
• Proportionalventil (2) abnehmen

schrauben

MOTORBREMSSYSTEM
Stellzylinder ausbauen Motorbremse einbauen (mit geregelter

EVB)
Stellzylinder einbauen

• Kugelkopfsicherung (1) ausfedern
• Stellzylinder (2) abnehmen
• Stellzylinder (2) aufsetzen
• Neue Befestigungsmutter (3) aufschrauben und
anziehen
• Kugelkopfsicherung (1) einfedern
Vorspannung Stellzylinder einstellen
• Kontermutter (3) lösen und Kolbenstange Stell-

zylinder (4) so weit ausschrauben, bis Spalt zwi-
schen Hebel (2) und Anschlag (1) min. 1 mm groß
ist
• Kolbenstange Stellzylinder (4) so weit einschrau-
ben, bis Hebel (2) an Anschlag (1) anliegt
• Kolbenstange Stellzylinder (4) um 1 bis 1,5 Um-
drehungen einschrauben
• Kontermutter (3) anziehen
Die zulässige Vorspannung des Stellzylinders (4)
beträgt 1,0 - 1,5 mm.
Ist die Vorspannung außerhalb der Toleranz, Ar-

beitsvorgang wiederholen.

MOTORBREMSSYSTEM
Halter anbauen Proportionalventil und Magnetventil anbauen
• Halter (3) ansetzen • Proportionalventil (2) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) nach • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) anziehen • Magnetventil (4) ansetzen
Dosiermodul anbauen und anziehen
• Elektrische Verbindung Magnetventil (4) anschlie-
ßen
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen

abziehen

und anziehen

MOTORBREMSSYSTEM
Druckluft- und Steuerleitung Proportionalventil Motorbremse ausbauen (mit ungeregel-

einbauen ter EVB)
Druckluft- und Harnstoffleitung ausbauen

• Druckluftleitung (3) einrasten und mit Prüfwerk- • Druckluftleitung (2) von Stellzylinder abbauen
zeug [333] auf Festsitz prüfen • Harnstoffleitung (1) abbauen
schritt wiederholen Dosiermodul abbauen
• Steuerleitung (1) an Proportionalventil einbauen
• Harnstoffleitung (2) einbauen
ACHTUNG
Harnstoff


MOTORBREMSSYSTEM
Halter abbauen Motorbremse einbauen (mit ungeregel-

ter EVB)
Stellzylinder einbauen
• Stellzylinder (2) aufsetzen

• Neue Befestigungsmutter (3) aufschrauben und
anziehen
• Kugelkopfsicherung (1) einfedern
Vorspannung Stellzylinder einstellen

kennzeichnen
Stellzylinder ausbauen
• Kontermutter (3) lösen und Kolbenstange Stell-

zylinder (4) so weit ausschrauben, bis Spalt zwi-
schen Hebel (2) und Anschlag (1) min. 1 mm groß
ist
• Kolbenstange Stellzylinder (4) so weit einschrau-
ben, bis Hebel (2) an Anschlag (1) anliegt
• Kolbenstange Stellzylinder (4) um 1 bis 1,5 Um-
drehungen einschrauben
• Kontermutter (3) anziehen
Die zulässige Vorspannung des Stellzylinders (4)
beträgt 1,0 - 1,5 mm.
• Kugelkopfsicherung (1) ausfedern Ist die Vorspannung außerhalb der Toleranz, Ar-
• Stellzylinder (2) abnehmen beitsvorgang wiederholen.

MOTORBREMSSYSTEM
Halter anbauen Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen

abziehen
Druckluft- und Harnstoffleitung anbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (3) nach Kenn-
zeichnung einschrauben und anziehen
Dosiermodul anbauen

schritt wiederholen
• Harnstoffleitung (1) anbauen

und anziehen

TECHNISCHE DATEN
TECHNISCHE DATEN

TECHNISCHE DATEN
Motorelektrik (Variante ohne PriTarder®) aus- und einbauen

Druckgeber (1) ..................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Flammglühkerze (11) ............................................ M20x1,5 ............................................................25 Nm
Befestigungsschraube Drehzahlgeber (5) .............. M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Motorelektrik (Variante mit PriTarder®) aus- und einbauen

Öldruckschalter (1) ............................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Druckgeber (9) ..................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Drucksensor PriTarder® (11).................................. M18x1,5 ............................................................45 Nm
Lüfter aus- und einbauen

Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x1,25 ............................................................22 Nm

Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5x55 .......................................1. Anzug 100 Nm
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5x55 ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M18x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 250 Nm
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M18x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube Lüfterantrieb....................... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm

Axialspiel Lüfterantrieb (2).................................................................................................. 0,20 - 0,55 mm
Radialspiel Lüfterantrieb (2) ........................................................................................... 0,035 - 0,076 mm

Kühlmittelkrümmer (Variante ohne Retarder) aus- und einbauen

Kühlmittelkrümmer (Variante mit Retarder) aus- und einbauen

Thermostate aus- und einbauen

Öffnungstemperatur Thermostat (5).................................................................................................. 83 °C
Kühlmittelpumpe zerlegen und zusammenbauen

Vorstehmaß Gleitringdichtung (2) ................................................................................... 10,00 - 10,40 mm
Rückstehmaß.................................................................................................................... 32,7 - 32,9 mm
Lenkhelfpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen) aus- und einbauen

Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und einer Hydraulikpumpe) aus-

und einbauen
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und einer Hydraulikpumpe) aus-

und einbauen

TECHNISCHE DATEN
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit einer Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen) aus-

und einbauen
Lenkhelfpumpe/Hydraulikpumpe (Variante mit zwei Lenkhelfpumpen und einer Hydraulikpumpe) aus-

und einbauen

GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm

GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

Überdruckventil (10) ............................................. M26x1,5 ............................................................90 Nm


Befestigungsschraube (17) ................................... M8x85Z1-10.9-MAN 183-A2 C............................30 Nm

Starter aus- und einbauen

Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12
Befestigungsschrauben Starter (1) ........................ M12x40-10.9......................................................65 Nm
Riementrieb aus- und einbauen

Befestigungsschrauben (2) ................................... M12x55-10.9......................................................60 Nm
Generator aus- und einbauen

Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe (7) .... M16x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsmutter Klemme B + ........................... M8 ....................................................................15 Nm
Kältemittelkompressor aus- und einbauen


TECHNISCHE DATEN
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen

Hochdruckleitung............................................................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung................................................................................................................ Endanzug 60°
Befestigungsschraube (11).................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (11).................................... M8x50-10.9 .......................................Endanzug 35 Nm
Druckschraube (1) ........................................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Druckschraube (1) .................................................................................................Endanzug 20 Nm + 60°
Befestigungsschraube (6) ..................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (6) ..................................... M8x50-10.9 ..............................Endanzug 25 Nm + 90°
Befestigungsmutter (8).......................................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,8 Nm
Druckbeaufschlagung Nachtropftest ......................................................................................... 4 + 0,5 bar
Druckabfall......................................................................................................................0,1 bar in 10 min
Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm
Druckbegrenzungsventil........................................ M18x1,5 ..........................................................100 Nm
Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang ........... M6x16-10.9 .......................................................15 Nm
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb aus- und einbauen

Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (1) ........ M10x50-10.9......................................................65 Nm
Hochdruckleitung (8)........................................................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (8)........................................................................................................... Endanzug 60°
Öleinfüllstutzen (2)................................................ M38x1,5 ............................................................35 Nm

Stromregelventil (7) .............................................. M14x1,5 ............................................................34 Nm
Überströmventil (8) ............................................... M14x1,5 ............................................................20 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M5x20 T25-6,3...................................... 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M5x20 T25-6,3.................................... Endanzug 7 Nm
Befestigungsschraube (11).................................... M6x20 T30-6,3.................................................... 8 Nm

Außendurchmesser Antriebswellenlagerung ............................................................... 34,440 - 34,600 mm
Innendurchmesser Antriebsgehäuselagerung.............................................................. 35,000 - 35,025 mm
Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen

Hohlschraube Flammstartanlage ........................... M10x1 ...............................................................15 Nm
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen

Drucksensor (5).................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Deckel (11).....................................................................................................................................10 Nm
Deckel (2) ......................................................................................................................................20 Nm
Wasserablassschraube (6)............................................................................................................... 3 Nm
Flammstartanlage aus- und einbauen

Befestigungsmutter Kabelschuh ............................ M5 ..................................................................... 5 Nm
Hohlschraube (7).................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm
Überwurfmuttern Kraftstoffleitung (2) ...............................................................................................10 Nm
Motorsteuergerät aus- und einbauen

Ladeluftrohr (Ausführung ohne Deckel) aus- und einbauen

Profilschelle (9) .................................................... M6 ....................................................................10 Nm
Ladeluftrohr (Ausführung mit Deckel) aus- und einbauen

Profilschelle Ladeluftkrümmer (5) .......................... M6 ....................................................................10 Nm
Turbolader aus- und einbauen

Befestigungsmutter (11) ........................................ M10-10............................................... 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsmutter (11) ........................................ M10-10.................................................. Endanzug 90°

TECHNISCHE DATEN
Abgaskrümmer aus- und einbauen

Kipphebelwerk aus- und einbauen

Befestigungsschrauben (4), (5) ............................. M12x60-10.9.................................................... 110 Nm
Radialspiel Kipphebel .................................................................................................... 0,030 - 0,066 mm
Befestigungsmuttern Injektorkabel......................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,8 Nm
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen

Innendurchmesser Kipphebellagerung..................................................................... Ø 32,005 - 32,025 mm
Außendurchmesser Kipphebelachse (2) .................................................................. Ø 31,959 - 31,975 mm
Voreinstellung Einstellschraube (3)..................................................................................... 26,5 - 27,5 mm
Voreinstellung Einstellschraube (9)...........................................................................................10 - 12 mm
Zylinderkopf aus- und einbauen

Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................. 1. Anzug 10 Nm
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 .................................... Endanzug 90°
Ventilspiel prüfen und einstellen

Ventilspiel Einlassventil................................................................................................................. 0,5 mm
Ventilspiel Auslassventil ................................................................................................................ 0,8 mm
Einstellmaß Gegenhalter EVB ....................................................................................................... 0,6 mm
Kontermuttern (2), (4) ........................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
Kontermutter Gegenhalter EVB (5) ........................ M14x1-8.8 .........................................................45 Nm

Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................ 1. Anzug 15 Nm
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Nocken-
welle .................................................................... M8x35-8.8 .........................................................35 Nm
Befestigungsschrauben Zwischenrad (2) ............... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Befestigungsschraube Injektorkabelstrang ............. M6x16-10.9 .......................................................15 Nm

Axialspiel Nockenwelle (3) ............................................................................................. 0,250 - 0,850 mm
Radialspiel Nockenwelle (3) ........................................................................................... 0,024 - 0,090 mm
Nockenwellenlagerschalen...................................................................................... Ø 39,974 - 40,006 mm
Nockenwellenlagerung............................................................................................ Ø 39,925 - 39,950 mm
Tiefe Nockenwellenlagerung ...................................................................................... 42,050 - 42,150 mm
Einbautiefe Nockenwellenrad (1) .................................................................................... 9,000 - 9,010 mm
Spreizung Nockenwellenlagerschalen.................................................................................. max. 1,00 mm
Breite Nockenwellenlagerschale................................................................................. 25,700 - 26,000 mm
Ventilsteuerzeiten prüfen
Ventilhub bei Messvorgang ................................... Einlassventil ......................................... 7,90 - 8,50 mm
Antriebsräder vorne aus- und einbauen/prüfen

Befestigungsschraube Zwischenradbolzen (3) ....... M12x50-10.9.................................................... 110 Nm

TECHNISCHE DATEN
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad (4) - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1)........... 0,057 - 0,183 mm

Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ...................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1).................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ........................................................ 21,900 - 22,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen (2) ............................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen (2)...................................................................................... 21,200 - 21,240 mm

Befestigungsschraube Zwischenrad groß (5) ......... M14x80-10.9......................................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube Zwischenrad groß (5) ......... M14x80-10.9.......................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube Zwischenrad Luftpresser
(3) ....................................................................... M12x55-10.9.................................................... 115 Nm

Zahnflankenspiel Zwischenrad groß (4) - Kurbelwellenrad hinten (1) ................................ 0,052 - 0,176 mm
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß (4) - Zwischenrad klein (6) ....................................... 0,052 - 0,176 mm

Axialspiel Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................................ 0,100 - 0,240 mm
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser (2) ......................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2).............................................................................. 25,900 - 26,000 mm
Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................ 4,800 - 5,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) ...........................................................Ø 60,00 - 60,03 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser (2)............................................ Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser (2) .................................................................... 26,100 - 26,140 mm

Axialspiel Zwischenrad groß (4)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad groß (4) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad groß (4)........................................................................................ 52,950 - 53,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad groß (4) ................................................................. Ø 80,000 - 80,035 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß........................................................... Ø 79,921 - 79,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen groß................................................................................... 56,200 - 56,240 mm

Axialspiel Zwischenrad klein (6)...................................................................................... 0,100 - 0,390 mm
Radialspiel Zwischenrad klein (6) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad klein (6)........................................................................................ 17,900 - 18,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad klein (6) ................................................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein........................................................... Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen klein................................................................................... 21,200 - 21,240 mm
Ölmodul aus- und einbauen

Befestigungsschrauben Ölmodul (6) ...................... M10x110-10.9 ....................................................75 Nm
Befestigungsschrauben Ölmodul (6) ...................... M10x130-10.9....................................................75 Nm
Verschlussschraube Ölmodul (6) ........................... M18x1,5 ............................................................80 Nm
Ölfilterdeckel ..................................................................................................................................45 Nm
Befestigungsschrauben Flanschdeckel .................. M8x50-10.9 .......................................................35 Nm
Einschraubkupplung Stellzylinder .......................... M12x1,5 ............................................................. 5 Nm
Ölspritzdüsen aus- und einbauen

Befestigungsschraube Ölspritzdüse....................... M6x12-10.9 .......................................................15 Nm


TECHNISCHE DATEN

Zahnflankenspiel Hohlrad (2) - Kurbelwellenrad .............................................................. 0,092 - 0,272 mm
Axialspiel Hohlrad (2)..................................................................................................... 0,020 - 0,093 mm
Radialspiel Hohlrad (2) .................................................................................................. 0,053 - 0,210 mm
Außendurchmesser Lagerung Hohlrad (2) .................................................................. 96,893 - 96,928 mm
Höhe Hohlrad (2)....................................................................................................... 29,952 - 29,970 mm

Außendurchmesser Achse (6) .................................................................................... 36,965 - 36,980 mm

Höhe Ölpumpenritzel (3) ............................................................................................ 27,770 - 28,300 mm
Innendurchmesser Ölpumpenritzel (3) ........................................................................ 36,985 - 37,050 mm
Schwingungsdämpfer aus- und einbauen

Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen

Planlauf Schwungrad (1)....................................................................................................... max. 0,5 mm
Maß Schwungradsteg zur Reibfläche (Höchstmaß) ................................................................ max. 9,5 mm
Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen


Pleuellagerschraube (4) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ...............................1. Anzug 100 Nm
Pleuellagerschraube (4) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ................................... Endanzug 90°

Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,044 - 0,106 mm
Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 52,055 - 52,065 mm
Bohrung Pleuellagerschale im Pleuel....................................................................... Ø 95,000 - 95,022 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,200 - 43,500 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuelstangen eines Motors............................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellagerschalen (5), (7) .................................................................................... max. 2,0 mm

Pleuellagerschalen (5), (7) Normalmaß.................................................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Pleuellagerschalen (5), (7) Normalmaß I.................................................................. Ø 90,144 - 90,186 mm
Pleuellagerschalen (5), (7) Reparaturstufe I ............................................................. Ø 90,294 - 90,336 mm
Pleuellagerschalen (5), (7) Reparaturstufe II ............................................................ Ø 90,544 - 90,586 mm

Wandstärke Pleuellagerschalen (5), (7) Normalmaß ....................................................... 2,468 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (5), (7) Normalmaß I ..................................................... 2,518 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (5), (7) Reparaturstufe I ................................................ 2,593 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (5), (7) Reparaturstufe II................................................ 2,718 + 0,010 mm

Kolbenhöhe gesamt.................................................................................................................121,80 mm
Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen bis Kolbenboden .......................................................................76,30 mm

TECHNISCHE DATEN

Kolbenringhöhe ............................................................................................................. (Nennwert) 4 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm

Stoßspiel........................................................................................................................... 0,70 - 0,90 mm
Axialspiel .......................................................................................................................... 0,06 - 0,11 mm

Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,55 mm
Axialspiel ................................................................................................................................... 0,07 mm

Kolbengewicht.....................................................................................................................2245 - 2305 g
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors ........................................................................max. 60 g

Kolbenbolzenbohrung ............................................................................................. Ø 52,018 - 52,026 mm

Kolbenbolzen (8) .................................................................................................... Ø 51,992 - 52,000 mm

Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ................................................................ 0,0235 - 0,3435 mm

(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ...................................... 1. Anzug 50 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................2. Anzug 150 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................3. Anzug 315 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ......................................... Endanzug 90°

Axialspiel Kurbelwelle (2) ............................................................................................... 0,200 - 0,401 mm
Radialspiel Kurbelwelle (2)............................................................................................. 0,044 - 0,110 mm

Kurbelwellenlagerzapfen Zentrierung Kurbelwellenrad vorne ....................................... 99,975 - 99,995 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß .................................................................. Ø 103,998 - 104,000 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I............................................................ Ø 103,748 - 103,750 mm

Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 104,044 - 104,090 mm
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß I ............................................................... Ø 104,144 - 104,190 mm
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe I .......................................................... Ø 104,294 - 104,340 mm
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe II ......................................................... Ø 104,544 - 104,590 mm

Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ............................................................ 3,466 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß I .......................................................... 3,516 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe I ..................................................... 3,591 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe II .................................................... 3,716 + 0,12 mm
Spreizung Kurbelwellenlager................................................................................................. max. 1,4 mm

TECHNISCHE DATEN

Pleuellagerzapfen Normalmaß ................................................................................ Ø 89,980 - 90,000 mm
Pleuellagerzapfen Normalmaß I .............................................................................. Ø 89,970 - 89,900 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I.......................................................................... Ø 89,730 - 89,750 mm

Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe I............................................................................ 3,600 - 3,650 mm
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen

Deckel aus- und einbauen

Befestigungsschraube Deckel ............................... M8x40-10.9 .......................................................30 Nm


Sitztiefe Zylinderlaufbuchsenbund im Kurbelgehäuse ...................................................... 8,050 - 8,070 mm
Bohrung unterer O-Ring-Bereich ......................................................................... Ø 139,439 - 139,457 mm
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) zerlegen und zusammenbauen

Nutmutter (22) ...................................................... M48x1,5 ..........................................................310 Nm
PriTarder® aus- und einbauen

Befestigungsschrauben (7), (8), (9), (15), (16)........ M12x180-10.9.................................................. 115 Nm
Befestigungsschraube (12) ................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Verschlussschraube (14)....................................... M36x1,5 ..........................................................200 Nm
Verschlussschraube (11)....................................... M18x1,5 ............................................................48 Nm
Drucksensor......................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
winde).................................................................. M16x1,5x55 .......................................1. Anzug 100 Nm
winde).................................................................. M16x1,5x55 ........................................... Endanzug 90°
winde).................................................................. M18x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 250 Nm
winde).................................................................. M18x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°
Gleitringdichtung PriTarder® aus- und einbauen

Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x16 ...............................................................10 Nm
Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen

Motorbremse aus- und einbauen

Vorspannung Stellzylinder (6).................................................................................................1,0 - 1,5 mm
Einschraubkupplung Stellzylinder (6) ..................... M12x1,5 ............................................................15 Nm

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Reparaturanleitung A45 Stufe 2

1. Nachtrag A45-Stufe 2; 7.Ausg.; D2676LF06-09, 11-20, 37-44

1. Nachtrag zu A45-Stufe 2; 7.Ausgabe; D2676 LF06-09, 11-20, 37-44 ................................... 5

1. Nachtrag zu A45-Stufe 2; 7.Ausgabe; D2676 LF06-09, 11-20, 37-44

Änderungen am Inhalt der Anleitung

Auf Seite 223 - 225:

Steuergerät Electronic-Diesel-Control EDC ausbauen, einbauen

Elektrische Verbindung Motorsteuergerät

►Kabelstränge nach Kennzeichnung verlegen und

Reihenmotor Common Rail

Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten

Mit freundlichen Grüßen

MAN Truck & Bus AG

© 2011 MAN Truck & Bus AG

Redaktion: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG, 07.2015

Satz: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG

2 A45 Stufe 2 7. Ausgabe

A45 Stufe 2 7. Ausgabe 3

A45 Stufe 2 7. Ausgabe 5

Kältemittelkompressor ................................................................................................ 157

Common Rail System

Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 163

Ladeluftrohre ........................................................................................................... 229

Abgaskrümmer ......................................................................................................... 245

Zylinderkopf ............................................................................................................. 253

Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 295

Steuer- und Antriebsräder

Antriebsräder vorne ................................................................................................... 315

5 A45 Stufe 2 7. Ausgabe

Ölmodul ................................................................................................................. 339

Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 373

Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 391

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 437

Nebenabtriebe ......................................................................................................... 453

PriTarder® ............................................................................................................... 475

A45 Stufe 2 7. Ausgabe 7

Technische Daten 499

7 A45 Stufe 2 7. Ausgabe

A45 Stufe 2 7. Ausgabe 9

10 A45 Stufe 2 7. Ausgabe

Ölkühler .................................................................................................................................................. 346

A45 Stufe 2 7. Ausgabe 11

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

Arbeiten an der Bremsanlage

Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

A45 Stufe 2 7. Ausgabe 13

Betrieb des Motors

Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

Prüfung von Einspritzdüsen

Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

Achtung Batteriegase sind explosiv!

Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

14 A45 Stufe 2 7. Ausgabe

Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

Arbeiten an der Klimaanlage

Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

A45 Stufe 2 7. Ausgabe 15

Arbeiten an der Standheizung