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Einbau- und Betriebsanleitung für

EAS®-compact® Freischaltkupplung, Type 49_. _ _4._ Größe 01 - 3 (B.4.14.1.D)

Bitte die Betriebsanleitung sorgfältig lesen und beachten.


Nichtbeachtung führt möglicherweise zu Funktionsstörungen, bzw. zum Ausfall der Kupplung und den damit verbundenen Schäden.

Inhaltsverzeichnis:
Seite 1: - Inhaltsverzeichnis Seite 5 (Fortsetzung):
- Sicherheitshinweise - Technische Daten Type 496._ 4.0
- Sicherheits- und Hinweiszeichen - Tabelle 9: Bohrungen drehsteife Seite Type 496,
Seite 2: - Kupplungsansicht Drehmomente drehsteife Seite
- Teileliste - Tabelle 10: Vorzugsbohrungen drehsteife Seite
(Spannringnaben)
Seite 3: - Ausführung - Tabelle 11: Wellenverlagerungen Type 496,
- Lieferzustand Stellschrauben für Nabe (Pos. 35)
- Funktion
Seite 6: - Wiedereinrastung
- Technische Daten Type 49_._ 4._
- Montage der Abtriebselemente
- Tabelle 1: Grenzdrehmomente, Drehzahlen, Hub der
- Tabelle 12: max. zul. Kräfte auf den Druckflansch
Druckscheibe, Bohrungen EAS®-Seite
- Tabelle 13: Anschlussmaße für Abtriebselemente
- Tabelle 2: Max. Drehmomente / Kontrollmaß "a"
- Tabelle 3: Gewinde und maximale Einschraubtiefen im Seite 7: - Befestigung auf der Welle
Druckflansch (2), Schraubenanzugsmomente - Demontage
- Wellenmontage über Passfederverbindung
Seite 4: - Technische Daten Type 494._ 4._
- Zusammenschieben der Kupplungsnaben Type 494
- Tabelle 4: Bohrungen lastic-Seite Type 494,
- Zusammenschieben der Kupplungsnaben Type 493
Drehmomente lastic-Seite
- Zusammenschieben der Kupplungsnaben Type 496
- Tabelle 5: Vorzugsbohrungen lastic-Seite
(Klemmnaben/Spannringnaben) Seite 8: - Zulässige Wellenverlagerungen
- Tabelle 6: Wellenverlagerungen Type 494, Maß "E", - Ausrichten der Kupplung
Stellschrauben für Nabe (Pos. 20.3) - Tellerfederschichtung
Seite 5: - Technische Daten Type 493._ 4._ Seite 9: - Drehmomenteinstellung
- Tabelle 7: Wellenverlagerungen Type 493, Seite 10: - Endschalter
Nenndrehmoment Metallbalgseite - Montage des Endschalters
Bohrungen Metallbalgseite - Wartung
-Tabelle 8: übertragbares minimales Nenn- - Entsorgung
drehmoment der Metallbalgkupplung Seite 11 bis 14:
- Betriebsstörungen

Sicherheitshinweise
Die vorliegende Einbau- und Betriebsanleitung (E+B) ist Bestandteil der Kupplungslieferung.
Bewahren Sie die E+B stets gut zugänglich in der Nähe der Kupplung auf.
Die Inbetriebnahme des Produkts ist solange untersagt bis sichergestellt wurde, dass alle anzusetzenden EU-
Richtlinien, Direktiven an der Maschine oder Anlage, in der das Erzeugnis eingebaut ist, erfüllt sind.
Die EAS®-Kupplungen entsprechen den zum Zeitpunkt der Drucklegung der Einbau- und Betriebsanleitung bekannten
Regeln der Technik und gelten zum Zeitpunkt der Auslieferung grundsätzlich als betriebssicher.
Basierend auf der ATEX-Richtlinie ist dieses Produkt ohne Konformitätsbewertung nicht geeignet zum Einsatz in
explosionsgefährdeten Bereichen.

Gefahr!
 Wenn die EAS®-Kupplungen verändert oder umgebaut wurden.
 Wenn die einschlägigen NORMEN der Sicherheit oder Einbaubedingungen nicht beachtet werden.

Schutzmaßnahmen durch den Anwender


 Abdecken sich bewegender Teile zum Schutz gegen Quetschen, Erfassen, Staubablagerungen und das Auftreffen
von Fremdkörpern.
 Wenn mit mayr ® nicht anders vereinbart dürfen die Kupplungen nicht ohne Endschalter in Betrieb genommen
werden.
Zur Vermeidung von Personen- und Sachschäden dürfen nur qualifizierte und geschulte Personen unter
Einhaltung der geltenden Normen und Richtlinien an den Geräten arbeiten. Vor der Installation und
Inbetriebnahme ist die Einbau- und Betriebsanleitung sorgfältig zu lesen.

Mit diesen Sicherheitshinweisen wird kein Anspruch auf Vollständigkeit erhoben!

Sicherheits- und Hinweiszeichen

Vorsicht! Hinweis!
Verletzungsgefahr für Menschen und Hinweis auf wichtige zu beachtende
Beschädigung an der Maschine möglich. Punkte.

19/04/2010 GC/NH/GH Chr. Mayr GmbH + Co. KG Tel.: 08341 / 804-0


Eichenstraße 1 Fax: 08341 / 804-421
87665 Mauerstetten http://www.mayr.de
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Einbau- und Betriebsanleitung für
EAS®-compact® Freischaltkupplung, Type 49_. _ _4._ Größe 01 - 3 (B.4.14.1.D)

20.1 Type 494._14._

22

19 18 17

Type 494._04._

21
Type 493._34.0
20.2 Type 490._ _ 4._
1 7 6 2 3 14 8 16 9
27.3
Type 494._24._
26
20.3

Type 493._24.0
27.2

34.2 Type 496._14.0

Type 493._14.0
34.1
27.1
40
34 Hub
32
33
Type 496._24.0 33 10 12 11 5 4 13 15
(Größe 1 bis 3) 30
29
35 32
23 24 25 28
28
31
33
39
Type 496._24.0 1-teiliger Flansch Größe 01 und 1
(Größe 01 und 0) 37 2-teiliger Flansch Größe 0, 2 und 3

36 38

36.1
Bild 1

Teileliste (Es sind nur mayr ®-Originalteile zu verwenden)


Teile für Type 490.-: Zusatzteile für Type 494.-: Zusatzteile für Type 493.-: Zusatzteile für Type 496.-:
1 Nabe EAS® 17 Zylinderschraube 23 Sechskantschraube 28 Lamellenpaket
2 Druckflansch 18 Verbindungsflansch 24 Konusbuchse 29 Verbindungsplatte
3 Druckscheibe 19 elastischer Zahnkranz 25 Zylinderschraube 30 Sechskantschraube
4 Einstellmutter (rot 98 Sh A / 26 Zylinderschraube 31 Sechskantschraube
5 Zylinderschraube gelb 92 Sh A / 27.1 Metallbalg mit Flansch 32 Scheibe
6 Rillenkugellager grün 64 Sh D) und Nabe für 33 Sechskantmutter
7 Sicherungsring 20.1 Spannringnabe Konusbuchse 34 Spannringnabe
8 Stahlkugel 20.2 Klemmnabe 27.2 Metallbalg mit Flansch 34.1 Spannring
9 Tellerfeder 20.3 Nabe für Passfedernut und Nabe für 34.2 Sechskantschraube
10 Stützring 21 Zylinderschraube Passfedernut 35 Passfedernabe
11 Druckring 22 Zylinderschraube 27.3 Metallbalg mit Flansch 36 Klemmnabe
12 Stahlkugel und Klemmnabe 36.1 Zylinderschraube
13 Sechskantschraube Hinweis! 37 Verbindungsflansch
14 Endschalter  Endschalter Pos. 14 gehört nicht 38 Zwischenflansch
15 Konusbuchse serienmäßig zum Lieferumfang 39 Zylinderschraube
16 Typenschild 40 Zylinderschraube
 Zylinderschrauben Pos. 17, 25 und 40 mit
Loctite 243 sichern

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Einbau- und Betriebsanleitung für
EAS®-compact® Freischaltkupplung, Type 49_. _ _4._ Größe 01 - 3 (B.4.14.1.D)

Ausführung Nach erfolgtem Überlastfall wird der Übertragungsmechanismus


vollständig getrennt, es wirkt lediglich die Lagerreibung. Das
Die EAS®-compact® Freischaltkupplung ist ausgeführt als
heißt, bei dieser Kupplungsvariante treten keine
mechanisch freischaltende Überlastkupplung nach dem
Wiedereinraststöße oder metallische Gleitbewegungen an den
Kugel-Senkungs-Prinzip.
Drehmomentübertragungsgeometrien der Kupplung auf.
Damit die Kupplung nach erfolgter Überlast wieder
funktionsfähig ist, muss die Kupplung mittels Hebelwerkzeug
Lieferzustand eingerastet werden.
Im Betrieb wird das eingestellte Drehmoment von der Motorwelle
Die Kupplung ist komplett montiert und auf das in der Bestellung über die EAS®-compact® Freischaltkupplung (Druckflansch (2))
vorgeschriebene Drehmoment eingestellt. spielfrei auf den Abtrieb übertragen. Bei Überschreiten des
Wird vom Kunden bei der Bestellung keine eingestellten Grenzdrehmomentes (Überlast) rastet die
Drehmomenteinstellung vorgeschrieben, wird die Kupplung auf Kupplung aus. An- und Abtrieb sind restmomentfrei getrennt.
ca. 70 % des maximalen Drehmoments voreingestellt. Es muss ein Endschalter (nicht im Lieferumfang) angebaut
Lieferzustand kontrollieren! werden. Der Endschalter nimmt die Ausrastbewegung wahr und
schaltet den Antrieb ab.
Nachlaufende Massen können frei auslaufen.
Funktion
Die Kupplung hat die Aufgabe den Antriebsstrang vor unzulässig
hohen Drehmomentstößen zu schützen, die durch Vorsicht!
unvorhergesehene Blockierungen entstehen können. Die Kupplung besitzt nach erfolgtem
Überlastfall keine lasthaltende Funktion.

Technische Daten Type 49_._ _4._


Tabelle 1
Grenzdrehmomente für Überlast MG Bohrung EAS®-Seite von – bis
Hub der
Druckscheibe Type 49_._14._
Type Type Type Type max. (Bild 1/Pos. 3) + Type 494._04._
490.5_4._ 490.6_4._ 490.7_4._ 490.8_4._ Drehzahl bei Überlast + Type 493._34._ Type 49_._24._
Größe [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [min-1] [mm] [mm] [mm]
01 5 – 12,5 10 – 25 20 – 50 25 – 62,5 8000 2,0 10 – 20 12 – 20
0 10 – 25 20 – 50 40 – 100 50 – 125 7000 2,6 15 – 25 15 – 25
1 20 – 50 40 – 100 80 – 200 100 – 250 6000 3,2 22 – 35 22 – 30
2 40 – 100 80 – 200 160 – 400 200 – 500 5000 3,8 32 – 45 28 – 40
3 80 – 200 160 – 400 320 – 800 400 – 1000 4000 4,5 35 – 55 32 – 50

Tabelle 2
Type 49_.5_4._ Type 49_.6_4._ Type 49_.7_4._ Type 49_.8_4._
Maximales Kontrollmaß Maximales Kontrollmaß Maximales Kontrollmaß Maximales Kontrollmaß
Drehmoment "a" Drehmoment "a" Drehmoment "a" Drehmoment "a"
(Bild 9) (Bild 9) (Bild 9) (Bild 9)
MG bei ca. MG bei ca. MG bei ca. MG bei ca.
70 % MG 70 % MG 70 % MG 70 % MG
Größe [Nm] [mm] [Nm] [mm] [Nm] [mm] [Nm] [mm]
01 12,5 4,4 25 3,7 50 2,2 62,5 1,4
0 25 4,7 50 3,8 100 1,8 125 0,8
1 50 5,1 100 4,0 200 1,5 250 0,3
2 100 6,6 200 5,3 400 2,5 500 1,1
3 200 5,0 400 3,1 800 -0,4 1000 -2,1

Tabelle 3
Gewinde im Max. Schraubenanzugsmomente
Druckflansch (2) Einschraubtiefe
(Bild 2) im
mit Druckflansch (2) Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos. Pos.
Schraubenqualität (Bild 2) 5 13 17 21 22 23 25 26 30 31 34.2 36.1 39 40
Größe (Pos. 17 und 25) [mm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm]
01 8 x M4 8.8 6 3 4 2,7 10 6 3 2,7 10 8,5 8,5 6 33 - 5
0 8 x M5 8.8 7 5 4 5,5 25 6 5 5,5 18 8,5 8,5 6 33 17,4 10
1 8 x M6 8.8 9 9 4 9,5 25 10 9,5 9,5 18 8,5 8,5 6 - - 17,4
2 8 x M6 12.9 10 9 8 15 70 25 17 15 43 14 14 8,5 - 42 17,4
3 8 x M8 12.9 12 15 12 42 120 30 17 37,5 87 35 35 10 - 83 42

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Technische Daten Type 494._ _4._


Tabelle 4
Nenn- und Maximaldrehmomente
Bohrung lastic-Seite von – bis
elastische spielfreie Wellenkupplung TKN und TK max.
Type 494._ _ 4.3 Type 494._ _ 4.4 Type 494._ _ 4.6
(gelber Zahnkranz (roter Zahnkranz (grüner Zahnkranz
Klemmnabe Spannringnabe Passfedernabe
92 Sh A) 98 Sh A) 64 Sh D)
Type 494._04._ Type 494._14._ Type 494._24._ TKN TK max. TKN TK max. TKN TK max.
Größe [mm] [mm] [mm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm] [Nm]
01 15 – 28 15 – 28 8 – 28 35 70 60 120 75 150
0 19 – 35 19 – 38 10 – 38 95 190 160 320 200 400
1 20 – 45 20 – 45 12 – 45 190 380 325 650 405 810
2 28 – 50 28 – 50 14 – 55 265 530 450 900 560 1120
3 35 – 55 35 – 60 20 – 60 310 620 525 1050 655 1310

Tabelle 5
Vorzugsbohrungen Ø d3 (Klemmnaben) / Ø d4 (Spannringnaben) und zugehörige übertragbare Drehmomente [Nm]
des Reibschlusses der Klemmnaben (Type 494._0_._) / Spannringnaben (Type 494._1_._)
Ø 15 Ø 16 Ø 19 Ø 20 Ø 22 Ø 24 Ø 25 Ø 28 Ø 30 Ø 32 Ø 35
Größe d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4
01 34 56 36 62 43 81 45 87 50 100 54 120 57 125 63 135 - - - - - -
0 - - - - 79 141 83 153 91 177 100 203 104 216 116 256 124 282 133 308 145 343
1 - - - - - - 83 197 91 228 100 261 104 279 116 332 124 368 133 405 145 460
2 - - - - - - - - - - - - - - 208 300 228 350 248 400 280 500
3 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 350 450

Ø 38 Ø 40 Ø 42 Ø 45 Ø 48 Ø 50 Ø 52 Ø 55 Ø 58 Ø 60
Größe d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4 d3 d4
01 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
0 - 373 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
1 158 513 166 547 174 577 187 617 - - - - - - - - - - - -
2 315 600 340 680 365 730 404 790 442 850 470 880 - - - - - - - -
3 390 500 420 600 455 720 505 850 560 1000 600 1180 640 1270 705 1353 - 1428 - 1471

Tabelle 6
Wellenverlagerungen elastische Kupplung Type 494. Maß Stellschrauben für Nabe
Axial ∆K a Radial ∆K r Winkel ∆K w "E" (Pos. 20.3 / Bild 1 und 2)
(Bild 5)
92/98/64 Sh A/D 92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D 92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D Gewinde Anzugsmoment
[mm]
Größe [mm] [mm] [mm] [mm] [°] [°] [°] [Nm]
01 1,4 0,14 0,10 0,07 1,0 0,9 0,8 18 M5 2
0 1,5 0,15 0,11 0,08 1,0 0,9 0,8 20 M6 4,1
1 1,8 0,17 0,12 0,09 1,0 0,9 0,8 24 M8 8,5
2 2,0 0,19 0,14 0,1 1,0 0,9 0,8 26 M8 8,5
3 2,1 0,21 0,16 0,11 1,0 0,9 0,8 28 M8 8,5
Druckflansch
Gewinde im

Maximale
Stellschraube für Einschraubtiefe
Passfedernabe (20.3) im Druckflansch

Bild 2

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Einbau- und Betriebsanleitung für
EAS®-compact® Freischaltkupplung, Type 49_. _ _4._ Größe 01 - 3 (B.4.14.1.D)

Technische Daten Type 493._ _4._ und Type 496._ _4.0


Tabelle 7
Nenndrehmoment TKN Bohrungen Metallbalgseite
Wellenverlagerungen Metallbalgkupplung Type 493.-
Metallbalgkupplung Type Type Type
Axial ∆K a Radial ∆K r Winkel ∆K w Type 493.- 493._14._ 493._24._ 493._34._
Größe
[mm] [mm] [°] [Nm] [mm] [mm] [mm]
01 0,4 0,15 2 50 9 – 20 9 – 20 12 – 25
0 0,6 0,15 2 100 12 – 25 12 – 25 15 – 32
1 0,8 0,20 2 200 15 – 35 15 – 35 25 – 42
2 1,0 0,25 2 350 22 – 42 22 – 42 30 – 45
3 1,0 0,30 2 600 32 – 50 32 – 50 35 – 55

Tabelle 8
übertragbares minimales Nennmoment der Metallbalgkupplung bei Type 493.63 _.0 [Nm]

Größe Ø 12 Ø 13 Ø 14 Ø 15 Ø 16 Ø 17 Ø 18 Ø 19 Ø 20 Ø 21 Ø 22 Ø 23 Ø 24 Ø 25 Ø 26 Ø 27 Ø 28 Ø 29 Ø 30 Ø 31 Ø 32 Ø 33
01 21 23 24 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 - - - - - - - -
0 - - - 38 40 43 45 47 49 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 -
1 - - - - - - - - - - - - - 63 65 67 69 71 73 75 77 79
2 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 133 136 140 144
3 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Größe Ø 34 Ø 35 Ø 36 Ø 37 Ø 38 Ø 39 Ø 40 Ø 41 Ø 42 Ø 43 Ø 44 Ø 45 Ø 46 Ø 47 Ø 48 Ø 49 Ø 50 Ø 51 Ø 52 Ø 53 Ø 54 Ø 55
01 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
0 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
1 82 83 85 87 89 91 93 95 97 - - - - - - - - - - - - -
2 147 151 155 158 162 166 169 173 176 180 183 187 - - - - - - - - - -
3 - 250 256 262 268 274 280 286 292 298 304 309 315 321 327 332 338 344 349 350 350 350

Tabelle 9
Bohrung drehsteife Seite von – bis Nenndrehmoment und Stoßmoment
drehsteife spielfreie Wellenkupplung TKN und TKS
Spannringnabe Passfedernabe Klemmnabe mit Passfedernut Type 496._ _ 4.0
Type 496._14.0 Type 496._24.0 Type 496._24.0 TKN TKS
Größe [mm] [mm] [mm] [Nm] [Nm]
01 19 – 38 – 19 – 35 100 150
0 25 – 45 – 25 – 42 150 225
1 25 – 45 16 – 32 – 300 450
2 40 – 60 25 – 50 – 650 975
3 45 – 70 30 – 55 – 1100 1650

Tabelle 10
Vorzugsbohrungen Ø dS (Spannringnaben) und zugehörige übertragbare Drehmomente [Nm]
des Reibschlusses der Spannringnaben (Type 496._14.0)
Größe Ø 19 Ø 20 Ø 22 Ø 24 Ø 25 Ø 28 Ø 30 Ø 32 Ø 35 Ø 38 Ø 40 Ø 42 Ø 45 Ø 48 Ø 50 Ø 52 Ø 55 Ø 60 Ø 65 Ø 70
01 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 - - - - - - - - - -
0 - - - - 225 225 225 225 225 225 225 225 225 - - - - - - -
1 - - - - 339 404 448 492 558 620 659 694 738 - - - - - - -
2 - - - - - - - - - - 873 937 1036 1132 1195 1255 1338 1454 - -
3 - - - - - - - - - - - - 1268 1394 1480 1565 1691 1890 2065 2204

Tabelle 11
Max. zulässige Wellenverlagerungen Stellschrauben für Nabe (Pos. 35 / Bild 1)
drehsteife Kupplung Type 496._ _4.0
Größe Axial* ∆K a Radial ∆K r Winkel ∆K w Anzugsmoment
Gewinde
[mm] [mm] [°] [Nm]
01 0,9 0,2 2,0 - -
0 1,1 0,2 2,0 - -
1 0,8 0,2 1,4 M5 (bis Ødp= 22) - M6 (ab Ødp= 22) 2 / 4,1
2 1,1 0,25 1,4 M6 4,1
3 1,3 0,3 1,4 M8 8,5
* Nur als statischer bzw. quasistatischer Wert zulässig.
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Einbau- und Betriebsanleitung für
EAS®-compact® Freischaltkupplung, Type 49_. _ _4._ Größe 01 - 3 (B.4.14.1.D)

Wiedereinrastung

Vorsicht!
Die Wiedereinrastung darf nur im Stillstand
oder bei geringer Differenzdrehzahl
(< 10 min-1) erfolgen.

Die Wiedereinrastung der EAS®-compact® Freischaltkupplung


erfolgt einfach durch axialen Druck auf die Druckscheibe (3).
Eventuell ist ein geringfügiges Verdrehen zwischen
Antriebsseite und Abtriebsseite der Kupplung erforderlich.
Je nach vorhandenen Mitteln, Zugänglichkeit der Einbaustelle
etc. kann die Wiedereinrastung auf verschiedene Weisen
vorgenommen werden:
 Manuell z. B. mit einem Kunststoffhammer oder mit 3 4
Montagehebeln (Bild 3) abgestützt an der Einstellmutter (4)
(z. B. zwei Schraubendreher gegenüberliegend eingesetzt).
Wiedereinrast-
 Mit Einrastvorrichtung. Mit Hilfe von Pneumatik- oder richtung
Hydraulikzylindern lässt sich der Einrastvorgang auch
automatisieren.
Bild 3

Montage der Abtriebselemente (Bild 4)


Das Abtriebselement wird auf dem Rillenkugellager (6) zentriert
(Passung H7/h5) und mit dem Druckflansch (2) verschraubt.

Hinweis!

Abdrückgewinde
Beachten Sie die maximale Einschraubtiefe
im Druckflansch (2) (Bild 2, Seite 4 und
Tabelle 3, Seite 3).
2
Liegt die resultierende Radialkraft vom Abtriebselement
annähernd in der Mitte des Kugellagers (6) und unter der 6
maximal zulässigen Radiallast nach Tabelle 12, kann auf eine
zusätzliche Lagerung des Abtriebselementes verzichtet werden.
Es dürfen keine nennenswerten Axialkräfte (siehe 1
Tabelle 12) vom Abtriebselement auf den Druckflansch (2)
der Kupplung eingeleitet werden.
Für extrem breite Abtriebselemente oder für Elemente mit
kleinem Durchmesser empfiehlt sich die EAS®-compact® mit lang
e

vorstehender Nabe (Type 490._ _ 4.1). Bei sehr kleinem


Durchmesser wird das Abtriebselement über einen
kundenseitigen Zwischenflansch mit dem Druckflansch (2) der
Kupplung verschraubt. 13
Als Lagerung für das Abtriebselement eignen sich Kugellager,
Nadellager oder Laufbuchsen, je nach Einbausituation und 15
Einbauraum. 3
Um ein axiales Wandern des Abtriebselementes
(Druckflansches (2)) in Richtung Druckscheibe (3) während 14
der Freischaltung zu verhindern, ist darauf zu achten, dass
die Lagerung des Abtriebselementes als Festlager (Bild 4)
ausgeführt wird. a

Hinweis!
Beachten Sie die Anschlussmaße Bild 4 (Type 490.614.0)
„a“ und „e“ für die Abtriebselemente
(Bild 4 und Tabelle 13, Seite 6).

Tabelle 12 Tabelle 13
Axialkräfte Radialkräfte Querkraftmomente** Anschlussmaße
H7
a +0,1 e
h5
[N] [N] [Nm] [mm]
Größe Größe [mm]
01 650 650 5 01 5 47
0 1000 1000 10 0 7 62
1 1500 1500 20 1 9 75
2 2400 2400 30 2 10 90
3 4200 4200 40 3 10 100
** Momente, die aufgrund nicht zentrischer, auf den Druckflansch wirkender Axialkräfte die Rillenkugellagerung belasten.

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Befestigung auf der Welle Wellenmontage über Passfederverbindung


EAS®-compact® Kupplungen werden serienmäßig mit fertig Bei EAS®-compact® mit Passfedernut muss die Kupplung nach
eingebauten Konusbuchsen, Spannringen, Klemmnaben oder dem Aufziehen auf die Welle axial fixiert werden, z. B. mit einem
mit Passfedernuten geliefert. Pressdeckel und einer Schraube, eingedreht in das
Folgende Punkte sind bei der Montage von Konusbuchsen, Zentriergewinde der Welle (EAS®-seitig) und/oder einem
Spannringen bzw. Klemmnaben zu beachten: Gewindestift (Stellschraube, lastic-seitig siehe Bilder 2 und 5).
 Wellenpassungen:
Bis Durchmesser 38 h6 bis k6, Fügen der beiden Kupplungsnaben (1/20)
® ®
über Durchmesser 38 h8 bis k6 EAS -compact Type 494._ _ 4._ (Bild 5)
 Oberfläche der Wellen: Der elastische Zahnkranz (19) wird durch das Fügen der
feingedreht oder geschliffen (Ra = 0,8 µm) Bauteile 20.1/20.2/20.3 mit dem Bauteil 18 zwischen den
 Wellenwerkstoff: Streckgrenze mindestens 400 N/mm2, metallischen Klauen vorgespannt. Hierbei muss eine axiale
z. B. St 60, St 70, C 45, C 60. Montagekraft aufgebracht werden.
 Vor dem Einbau der Kupplung bzw. der Kupplungsnaben Diese Kraft kann durch leichtes Einfetten des Zahnkranzes
müssen Wellen und Bohrungen entfettet bzw. verringert werden.
Konservierungsschichten entfernt werden.
Fettige oder ölige Bohrungen bzw. Wellen übertragen die Hinweis!
im Katalog definierten Drehmomente nicht. PU - verträgliche Schmierstoffe (z. B.
Mobilgrease Hp 222) verwenden!
 Kupplung bzw. Kupplungsnaben mit geeigneter Vorrichtung
auf beide Wellenenden aufziehen und in die richtige Stellung
Hinweis!
bringen.
Nach dem Zusammenschieben beider
 Spannschrauben in 2 Stufen überkreuz und anschließend in Kupplungsnaben darf auf
3 bis max. 6 Anzugsumläufen mittels Drehmomentschlüssel den Zahnkranz (19) kein unzulässig hoher
gleichmäßig auf das in Tabelle 3 angegebene Drehmoment axialer Druck ausgeübt werden.
anziehen.
Abstandsmaß "E" nach Bild 5 und
 Die übertragbaren Drehmomente der Wellen-Naben- Tabelle 6 einhalten!
Verbindungen stehen in Abhängigkeit der
Bohrungsdurchmesser und der Qualität der verwendeten
Antriebswellen. Beachten Sie hierzu die jeweiligen Fügen (verschrauben) der beiden
Übertragungstabellen im gültigen Produktkatalog. Kupplungsnaben (1/27)
® ®
EAS -compact Type 493._ _4.0 (Bild 1)
Hinweis!
Die Kupplung bzw. Kupplungsnabe führt Vorsicht!
beim Anziehen der Konusbuchse eine Beim Montieren der Naben (1 und 27) darf
axiale Verschiebung in Richtung die Fügekraft nicht über den Metallbalg
Konusbuchse aus. eingeleitet werden
Bei der EAS®-compact® Kupplung mit => Gefahr der Balgdeformation.
Metallbalg (Type 493._ _4.0) ist wegen
diesem oben genannten Effekt darauf zu
achten, dass erst eine Konusbuchse Zusammenführen der beiden Kupplungsteile
® ®
komplett angezogen wird (z. B. Teil 15), EAS -compact Type 496._ _4.0 (Bild 1)
dann die andere (Metallbalg-) Seite (Teil Verlagerungselastischen Teil und Überlastkupplung
24, Bild 1, Seite 2). zusammenführen und mit Zylinderschrauben (Pos. 40) mit dem
Ebenso ist bei der Montage der Type in der Tabelle 3 angegebenen Anzugsmoment verschrauben.
493._ _4.0 darauf zu achten, dass kein
Die Zylinderschrauben (Pos. 40) müssen mit einer
axialer Druck auf den Metallbalg
Schraubensicherung, z. B. Loctite 243, versehen werden.
(Beschädigung) ausgeübt wird.
Hinweis!
Die Kupplung bzw. Kupplungsnabe führt
Demontage beim Anziehen der Konusbuchse (15) eine
In den Konusbuchsen bzw. Spannringen befinden sich neben axiale Verschiebung in Richtung
den Spannschrauben (13, 22, 23 und 34.2) Abdrückgewinde. Konusbuchse (15) aus.
1) Alle Spannschrauben um einige Gewindegänge lösen. Bei der EAS®-compact® Kupplung mit
Lamellenpaket (Type 496._ _4.0) ist wegen
2) Die neben den Abdrückgewinden befindlichen diesem oben genannten Effekt darauf zu
Spannschrauben herausdrehen und in die Abdrückgewinde achten, dass erst die Konusbuchse
bis zum Anliegen eindrehen. Danach diese Schrauben bis komplett angezogen wird (15), dann die
zum Lösen der Spannverbindung anziehen. andere (Lamellenpaket -) Seite.

20.3 19 1
E

Bild 5 (Type 494.624._)


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Zulässige Wellenverlagerungen
EAS®-compact® Kupplungen der Type 494._ _ 4._ (lastic 100
spielfrei), 493._ _ 4.0 (mit Metallbalg) und 496._ _ 4.0 (drehsteif

∆ Kr [%] radialer Versatz


spielfrei) gleichen radialen, axialen und winkligen Wellenversatz
aus (Bild 6), ohne dabei ihre Spielfreiheit zu verlieren. Jedoch 80
dürfen die in Tabelle 6, 7 und 11 angegebenen zulässigen ∆ Kw [%]
Wellenverlagerungen nicht gleichzeitig den Maximalwert winkliger Versatz
erreichen. 60
Treten mehrere Versatzarten gleichzeitig auf, beeinflussen sie

0%
sich gegenseitig, d. h. die zulässigen Werte der Verlagerung
sind entsprechend Bild 7 voneinander abhängig.

25
40

%
Die Summe der tatsächlichen Verlagerungen in Prozent vom
30%

50
Maximalwert darf 100 % nicht überschreiten.

%
Die in Tabelle 6, 7 und 11 angegebenen zulässigen 20

75
Verlagerungswerte beziehen sich auf einen Kupplungseinsatz

30
%

%
bei Nenndrehmoment, einer Umgebungstemperatur von +30 °C
und einer Betriebsdrehzahl von 1500 min-1. Bei anderen bzw.
extremeren Kupplungs-Einsatzbedingungen beachten Sie bitte 20 40% 60 80 100
die Auslegungshinweise der einzelnen Wellenkupplungskataloge
∆ Ka [%] axialer Versatz
oder halten Sie Rücksprache mit dem Werk. Bild 7

Type 493._ _ 4.0 (mit Metallbalg)


L0 - ∆K a Ausrichten der Kupplung
Ein genaues Ausrichten der Kupplung erhöht die Lebensdauer
∆K w
∆K r

der Kupplung erheblich und verringert die Belastung für die


Wellenlagerungen.
In Antrieben mit sehr hoher Drehzahl empfiehlt sich eine
L0 + ∆K a Ausrichtung der Kupplung mit der Messuhr oder speziellen
Ausrichtgeräten.
Radialverlagerung Axialverschiebung Winkelverlagerung
Normalerweise ist jedoch eine Ausrichtung der Kupplung mit
einem Haarlineal in zwei senkrecht zueinander stehenden
Ebenen ausreichend.
Type 494._ _ 4._ (lastic spielfrei)
∆K w

Tellerfederschichtung (Bild 8)
Eine richtige Tellerfederschichtung ist Vorraussetzung für ein
∆K r

einwandfreies Funktionieren der Kupplung und für eine


L ∆K a problemlose Drehmomenteinstellung.
Bei allen Größen ist für den unteren Drehmomentbereich eine
Radialverlagerung Axialverschiebung Winkelverlagerung
Tellerfeder (Type 49_.5_ 4._), für den mittleren
Drehmomentbereich sind zwei Tellerfedern (Type 49_.6_ 4._),
für den hohen Drehmomentbereich sind vier Tellerfedern
Type 496._ _ 4.0 (drehsteif spielfrei)
(Type 49_.7_ 4._) und für den maximalen Drehmomentbereich
∆K a sind fünf Tellerfedern (Type 49_.8_ 4._) montiert.
2x
∆K
∆K r

∆Kw

1-fach geschichtet 2-fach geschichtet


w

Radialverlagerung Axialverschiebung Winkelverlagerung

Bild 6

Beispiel: Type 49_.5_4._ Type 49_.6_4._


Type 493. _ _ 4.0, Größe 3:
Auftretender Axialversatz Ka = 0,4 mm 4-fach geschichtet 5-fach geschichtet
entspricht 40 % vom zulässigen Maximalwert Ka max = 1,0 mm.
Auftretender Radialversatz Kr = 0,09 mm
entspricht 30 % vom zulässigen Maximalwert Kr max = 0,3 mm.
=> zulässiger Winkelversatz Kw = 30 % vom Maximalwert
Kw max = 2,0° => K w = 0,6°

Type 49_.7_4._ Type 49_.8_4._

Bild 8
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Drehmomenteinstellung (werkseitig)
Die Einstellung erfolgt durch Verdrehen der Einstellmutter (4).
Die eingebauten Tellerfedern (9) werden im negativen Bereich
der Kennlinie (siehe Bild 11) betrieben, d. h. ein Anziehen der
Einstellmutter (4) bewirkt ein Absinken der Federkraft, bzw. ein
Lösen der Einstellmutter (4) ein Ansteigen der Federkraft.
Die Kupplung wird, falls kundenseitig keine Hakenschlüssel
Drehmomenteinstellung gewünscht wird, generell werkseitig auf
ca. 70 % des jeweiligen Maximaldrehmoments voreingestellt
und markiert (kalibriert).
Eine Kontrolle „Federeinsatz im Betriebsbereich” (Bild 11)
kann über das Maß "a" (Abstand von
Einstellmutter-Stirnseite (4) bis Nabenkante (1) (Bild 9)) 5 4
vorgenommen werden.
Die Angaben hierzu entnehmen Sie aus der Tabelle 2.
Bild 10

Hinweis!
Drehen der Einstellmutter (4) im
Uhrzeigersinn bewirkt eine Verringerung
des Drehmomentes. Drehen gegen den Zustellung bis
Uhrzeigersinn erhöht das Drehmoment. Betriebsbereich
Blickrichtung auf die Einstellmutter (4) wie
in Bild 9 und Bild 10. Grafik über
Federkennlinie

Kratf F
Verstellen des Drehmoments
a) Benötigtes Drehmoment mit Hilfe der untenstehenden Formel
in Prozent des maximalen Einstellwertes (siehe Tabelle 2)
umrechnen.
Benötigte Drehmomenteinstellung
x 100 = Einstellung in %
max. Drehmomenteinstellung (Tab. 2)
b) Lösen der Sicherungsschraube (5) in der
Einstellmutter (4).
c) Einstellmutter (4) anhand der eingeprägten Einstellskala
(Bild 10) im oder gegen den Uhrzeigersinn mit Hilfe eines
Haken- oder Stirnlochschlüssels verdrehen, bis das
gewünschte Drehmoment eingestellt ist.
Betriebs- Federweg S
d) Das gewünschte Drehmoment ergibt sich aus der
Überdeckung der Markierung an der Nabe (1) und der bereich
Prozentangabe auf der Einstellmutter (4) (Bild 9 und 10). Bild 11
e) Sicherungsschraube (5) wieder anziehen
(Anzugsmoment nach Tabelle 3 beachten).
Hinweis!
Ein Verstellen der Einstellmutter (4) bzw.
Verspannen der Tellerfedern (9) außerhalb
des Betriebsbereiches der
Tellerfederkennlinie (siehe Bild 11) setzt die
Kupplung außer Funktion.
Das Kontrollmaß "a" kann aufgrund von
Bautoleranzen bzw. von Verschleiß der
Kupplung Abweichungen aufweisen.

Markierung
Blickrichtung

Kontrollmaß "a"
1 3 9 5 4

Bild 9

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Endschalter (Pos. 14; Bilder 1 und 12) Wartung


Um Auslaufzeiten nach erfolgter Überlast zu begrenzen, muss Die Wartungsintervalle beziehen sich auf das Überprüfen des
an die Überlastkupplung ein Endschalter angebaut werden. eingestellten Kupplungsdrehmomentes, Überprüfen der Wellen-
Geeignet sind Endschalter mit entsprechender Nabenverbindung und Überprüfen der Schraubenanzugs-
Explosionsschutzzulassung. momente. Die vorgegebenen Anzugsmomente nach Tabelle 3
Schleifende, mechanisch betätigte Endschalter sind für die sind einzuhalten. Nachschmierarbeiten an der Kupplung dürfen
Anwendung in explosionsgefährdeten Bereichen nur zulässig, nur durch speziell geschultes Personal durchgeführt werden und
wenn nachgewiesen werden kann, dass vom Schleifen des sind nur unter extremen Betriebsbedingungen wie starker Staub,
mechanischen Endschalters an der Kupplung keine Zündgefahr Schmutz oder bei sehr hohen Betriebsdrehzahlen erforderlich.
ausgeht. Im beschriebenen Fall müssen die
Der berührungsfreie Endschalter muss derartig an der Kugelübertragungsgeometrien nachgeschmiert werden.
Schaltkante der Kupplung (Bild 12) angebaut werden, dass im
Normalbetrieb durch übliche Rundlauffehler der Kupplung kein Folgende Wartungs- und Kontrollintervalle sind einzuhalten:
Signalwechsel am Endschalter verursacht wird.
Im Überlastfall führt die Druckscheibe (3) einen Hub (siehe 1.) Sichtkontrolle, Überprüfung der Montageparameter
Tabelle 1, Seite 3) in Richtung Einstellmutter (4) aus (Bild 1 und (Anzugsmomente), Laufverhalten der Kupplung,
12), welcher zum Signalwechsel am Endschalter genützt wird. Auslösen der Kupplung, eingestelltes Drehmoment
Der Signalwechsel soll spätestens nach einem axialen Hub der und Schaltfunktion des Initiators
Druckscheibe von 0,5 mm erfolgen. Gleichzeitig ist ein radialer vor der ersten Inbetriebnahme.
Mindestabstand von 0,5 mm einzuhalten, damit ein Anlaufen des
berührungslosen Endschalters vermieden wird. 2.) Sichtkontrolle, Überprüfung der Anzugsmomente,
Auslösen der Kupplung, Drehmomentkontrolle und
wenn nötig Nachschmierarbeiten
nach 2000 Stunden, nach 100 Überlastfällen oder
Montage des Endschalters spätestens 1/2-jährlich.

- Stellen Sie die Schalterabstände für den berührungslosen


Endschalter nach Bild 12 ein.
- Überprüfen Sie die ordnungsgemäße Funktion des
Endschalters. Entsorgung
Elektronische Bauelemente
(Endschalter):
berührungsloser Endschalter (beispielhafter Anbau) Die unzerlegten Produkte können nach Schlüssel Nr. 160214
(gemischte Materialen) bzw. Bauteile nach Schlüssel Nr. 160216
der Verwertung zugeführt, oder durch ein zertifiziertes
Entsorgungsunternehmen entsorgt werden.
Alle Stahlbauteile:
Stahlschrott (Schlüssel Nr. 160117)
min. 0,5

2 Alle Aluminiumbauteile:
Nichteisenmetalle (Schlüssel Nr. 160118)
Dichtungen, O-Ringe, V-Seal, Elastomere:
X Kunststoff (Schlüssel Nr. 160119)

SW7
Detail "X"

Bild 12

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Betriebsstörungen

Mögliche Behebung
Fehler
Ursachen

Falsche Drehmomenteinstellung
1) Anlage außer Betrieb setzen
2) Drehmomenteinstellung überprüfen
Vorzeitiges Auslösen Einstellmuttereinstellung hat sich
der Kupplung 3) Einstellmutter sichern
verändert (Position)
4) Kann keine Fehlerursache festgestellt werden, muss die Kupplung im
Herstellerwerk überprüft werden
Kupplung verschlissen

Falsche Drehmomenteinstellung

1) Anlage außer Betrieb setzen


Einstellmuttereinstellung hat sich 2) Überprüfung ob Fremdkörper die Funktion des Freischaltmechanismus
verändert (Position) beeinflussen
Kupplung löst im
3) Drehmomenteinstellung überprüfen
Überlastfall nicht aus
4) Einstellmutter sichern
Freischaltmechanismus durch
Fremdkörper blockiert 5) Kann keine Fehlerursache festgestellt werden, muss die Kupplung im
Herstellerwerk überprüft werden

Kupplung verschlissen

Lagerung am Abtriebsflansch
Laufgeräusche im verschlissen oder vorgeschädigt
Überlastfall bei 1) Anlage außer Betrieb setzen
auslaufender 2) Überprüfung der Kupplung im Herstellerwerk
Kupplung
Freischalt-Mechanismus
verschlissen

Fixierung der Kupplung


unzureichend

1) Anlage außer Betrieb setzen


Laufgeräusche im 2) Kupplungsbefestigung überprüfen
Schrauben haben sich gelöst
Normalbetrieb 3) Anzugsmomente der Schrauben überprüfen
4) Drehmomenteinstellung und sicheren Sitz der Einstellmutter überprüfen

Einstellmutter hat sich gelöst

1) Anlage außer Betrieb setzen


2) Grund des Ausrichtfehlers beheben
(z. B. lose Fundamentschraube, Bruch der Motorbefestigung,
Ausrichtfehler
Wärmeausdehnung von Anlagenbauteilen, Veränderung des
Einbaumaßes "E" der Kupplung)
3) Kupplung auf Verschleiß überprüfen
Veränderung der
Laufgeräusche
und/oder auftretende
Vibrationen
Type 494.- 1) Anlage außer Betrieb setzen
Zahnkranzverschleiß, kurzfristige 2) Kupplung demontieren und Reste des Zahnkranzes entfernen
Drehmomentübertragung durch 3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen
Metallkontakt 4) Neuen Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile montieren
5) Ausrichtung überprüfen, ggf. korrigieren

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Betriebsstörungen

Mögliche Behebung
Fehler
Ursachen

Spann- und Klemmschrauben 1) Anlage außer Betrieb setzen


bzw. Sicherungsgewindestift zur 2) Kupplungsausrichtung prüfen
Veränderung der
axialen Sicherung der Naben
Laufgeräusche 3) Spann- und Klemmschrauben zur axialen Sicherung der Naben sowie
lose
und/oder auftretende Verbindungsschrauben auf das vorgeschriebene Drehmoment
Vibrationen anziehen bzw. Sicherungsgewindestift anziehen und mit
Type 494.- Sicherungslack gegen Selbstlösung sichern
Lose Verbindungsschrauben 4) Kupplung auf Verschleiß überprüfen

Zahnkranzverschleiß, 1) Anlage außer Betrieb setzen


Drehmomentübertragung durch 2) Kupplung komplett auswechseln
Metallkontakt 3) Ausrichtung überprüfen
1) Anlage außer Betrieb setzen
Bruch der Nocken durch hohe 2) Kupplung komplett auswechseln
Schlagenergie / Überlastung 3) Ausrichtung überprüfen
4) Grund der Überlast ermitteln

Nockenbruch 1) Anlage außer Betrieb setzen


Type 494.- 2) Betriebsparameter überprüfen und angemessene Kupplung auswählen
Betriebsparameter entsprechen (Einbauraum beachten)
nicht der Kupplungsleistung
3) Neue Kupplung montieren
4) Ausrichtung überprüfen
1) Anlage außer Betrieb setzen
Bedienungsfehler an der 2) Kupplungsauslegung überprüfen
Anlageneinheit indem Kenndaten
3) Kupplung komplett auswechseln
der Kupplung überschritten
werden 4) Ausrichtung überprüfen
5) Bedienungspersonal einweisen und schulen

1) Anlage außer Betrieb setzen


2) Grund des Ausrichtfehlers beheben
(z. B. lose Fundamentschraube, Bruch der Motorbefestigung,
Ausrichtfehler Wärmeausdehnung von Anlagenbauteilen, Veränderung des
Einbaumaßes "E" der Kupplung)
3) Kupplung auf Verschleiß überprüfen
4) Neuen Zahnkranz einsetzen
Vorzeitiger
Zahnkranzverschleiß
Type 494.- 1) Anlage außer Betrieb setzen
2) Kupplung demontieren und Reste des Zahnkranzes entfernen
z. B. Kontakt mit aggressiven
3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen
Flüssigkeiten/Ölen,
Ozoneinwirkung, zu hohe 4) Neuen Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile montieren
Umgebungstemperatur usw., die 5) Ausrichtung überprüfen, ggf. korrigieren
physikalische Veränderungen
6) Sicherstellen, dass weitere physikalische Veränderungen des
des Zahnkranzes bewirken
Zahnkranzes ausgeschlossen sind.

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Betriebsstörungen

Mögliche Behebung
Fehler
Ursachen

1) Anlage außer Betrieb setzen


2) Kupplung demontieren und Reste des Zahnkranzes entfernen
3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen
4) Neuen Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile montieren
Überschreiten der für den
Vorzeitiger 5) Ausrichtung überprüfen, ggf. korrigieren
Zahnkranz zulässigen
Zahnkranzverschleiß
Umgebungs- bzw. 6) Umgebungs- bzw. Kontakttemperaturen prüfen und regulieren (evtl.
Type 494.-
Kontakttemperaturen auch Abhilfe mit anderen Zahnkranzwerkstoffen)

1) Anlage außer Betrieb setzen


Vorzeitiger 2) Kupplung demontieren und Reste des Zahnkranzes entfernen
Zahnkranzverschleiß 3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen
(Materialverflüssigung
Antriebsschwingungen 4) Neuen Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile montieren
im Inneren des
Zahnkranzzahns) 5) Ausrichtung überprüfen, ggf. korrigieren
Type 494.- 6) Schwingungsursache ermitteln (evtl. Abhilfe durch Zahnkranz mit
niedrigerer oder höherer Shorehärte)

1) Anlage außer Betrieb setzen


Ausrichtfehler 2) Kupplung komplett auswechseln
3) Ausrichtung überprüfen

1) Anlage außer Betrieb setzen


Vorschädigung des Balges durch
2) Kupplung komplett auswechseln
Transport oder Montage
3) Ausrichtung überprüfen

1) Anlage außer Betrieb setzen


Balgbruch 2) Betriebsparameter überprüfen und angemessene Kupplung auswählen
Type 493.- Betriebsparameter entsprechen (Einbauraum beachten)
nicht der Kupplungsleistung
3) Neue Kupplung montieren
4) Ausrichtung überprüfen

1) Anlage außer Betrieb setzen


Balg wird in Eigenfrequenz 2) Die Strangeigenheiten müssen neu konzipiert werden
erregt, Resonanz 3) Kupplung komplett auswechseln
4) Ausrichtung überprüfen

Veränderung der 1) Anlage außer Betrieb setzen


Laufgeräusche und Lösen von Schrauben, 2) Anzugsmomente der Schrauben überprüfen
auftretende Resonanzen, Fixierung der
Vibrationen Kupplung unzureichend 3) Die Strangeigenheiten müssen überprüft werden
Type 493.- 4) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen

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Betriebsstörungen

Mögliche Behebung
Fehler
Ursachen

1) Anlage außer Betrieb setzen


Ausrichtfehler, Fehlmontage 2) Grund des Ausrichtfehlers beheben
3) Kupplung auf Verschleiß überprüfen

1) Anlage außer Betrieb setzen


Lose Verbindungsschrauben, 2) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen
Veränderung der geringe Reibkorrosion unter dem
Laufgeräusche Schraubenkopf und am 3) Verbindungsschrauben auf das vorgeschriebene Drehmoment
und/oder auftretende Lamellenpaket anziehen
Vibrationen 4) Ausrichtung überprüfen und ggf. korrigieren
Type 496.-
1) Anlage außer Betrieb setzen
Spannschrauben bzw. 2) Kupplungsausrichtung prüfen
Sicherungsgewindestift zur 3) Spann- und Klemmschrauben zur axialen Sicherung der Naben auf das
axialen Sicherung der Naben vorgeschriebene Drehmoment anziehen bzw. Sicherungsgewindestift
lose anziehen und mit Sicherungslack gegen Selbstlösung sichern
4) Kupplung auf Verschleiß überprüfen
1) Anlage außer Betrieb setzen
Bruch des Lamellenpaketes 2) Kupplung demontieren und Reste der Lamellenpakete entfernen
durch hohe Belastungsstöße/
Überlastung 3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen
4) Grund der Überlast ermitteln und beseitigen
1) Anlage außer Betrieb setzen
Bruch des 2) Betriebsparameter überprüfen und angemessene Kupplung auswählen
Betriebsparameter entsprechen (Einbauraum beachten)
Lamellenpaketes
nicht der Kupplungsleistung
Type 496.- 3) Neue Kupplung montieren
4) Ausrichtung überprüfen
1) Anlage außer Betrieb setzen
Bedienungsfehler an der 2) Kupplung demontieren und Reste der Lamellenpakete entfernen
Anlageneinheit 3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen
4) Bedienungspersonal einweisen und schulen

1) Anlage außer Betrieb setzen


Risse/Bruch der 2) Kupplung demontieren und Reste der Lamellenpakete entfernen
Lamellenpakete/
Antriebsschwingungen 3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen
Verbindungsschrauben
Type 496.- 4) Ausrichtung überprüfen und ggf. korrigieren
5) Schwingungsursache ermitteln und beseitigen

Hinweis!
Bei Verwendung von Ersatzteilen und Zubehör, die nicht von mayr ® geliefert wurden, und für die daraus entstehenden
Schäden übernimmt mayr ® weder eine Haftung noch eine Gewährleistung.

19/04/2010 GC/NH/GH Chr. Mayr GmbH + Co. KG Tel.: 08341 / 804-0


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