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PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
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Proceso de Manufacturación
En esta unidad se revisa los componentes más importantes del proceso CAM y su integración con el
CAD, con especial interés en la programación de Control Numérico.
1. Introducción
2. Ciclo de producción
3. Sistemas de fabricación
4. Proceso de fabricación
6. Planificación de procesos
1. Introducción
Meta: Convertir ideas en productos económicos y fiables.
El diseño determina la apariencia, funcionalidad y además la fabricación.
Relación diseño-fabricación:
• Cambios en el diseño repercuten en la fabricación (incremento de
coste)
Diseño supone hasta 80% de recursos y coste.
Desarrollo:
• Diseño: Tecnología y herramientas de diseño(CAD)
• Fabricación: Máquinas de Control Numérico
Automatización depende de la integración CAD/CAM
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
2. Ciclo de producción
Pasos conversión información diseño en producto:
1- Clasificación e identificación de partes: Clasificación y codificación para
optimizar gestión. Tecnología de grupos (OPTIZ, CODE, KK-3, MICLASS)
aplicada a diseño de piezas y a planificación de procesos.
2- Planificación de procesos:
• Identificación de la secuencia de procesos.
• Planificar y/o ordenar compra de material.
• Diseño y adquisición de herramientas.
• Planificación producción e inspección.
3- Adquisición de nuevas herramientas: Para que estén disponibles para la
fabricación.
4- Planificación y compra de material: Asegurar que lista de materiales
(etapa de diseño) este en stock (MRPII sistema gestión recursos
materiales).
5- Programación Control Numérico: Generación programas N.C.. Integración
CAD/CAM.
6- Planificación producción:
• Donde se fabrican las piezas
• Disponibilidad de materias primas
• Herramientas
7- Fabricación: Según tolerancias y requerimientos (material, acabado)
8- Inspección: Control de calidad. Se usan técnicas de control estadístico
• Interno (empresa)
• Externo (cliente)
9- Otras actividades: Ensamblaje y/o distribución
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
3. Sistemas de fabricación
Combinación de recursos materiales (materia prima y herramientas) y humanos
condicionados por requerimientos de diseño.
Clasificación
• Continuos (transformación)
• Discretos (ensamblado)
Evolución hacia sistemas cada vez más flexibles
Tipos:
1-Linea de transferencia:
Volumen de producción grande, piezas idénticas, inflexible.
2-Sistema de fabricación especial
Similar a 1 con menor volumen de producción y cierto grado de
flexibilidad
3-Sistemas de fabricación flexibles: (FMS)
Medio volumen de fabricación y flexibilidad. La mayoría de las funciones
del sistema están asistidas por ordenador (control máquinas, gestión
material, planificación producción)
4-Celula de fabricación:
Muy flexible, máquinas completamente automáticas y robots
5-Stand-alone y máquinas de C.N.:
Los más flexibles, poca producción, (piezas individuales), se adaptan a
cambios en el diseño automáticamente.
Adaptar volumen y flexibilidad a necesidades producción
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
4. Proceso de Fabricación
“Design for manufacturing”
Tener en cuenta en etapa diseño aspectos de fabricación
Tipos procesos de fabricación: (materia prima → producto)
a) Eliminación de material: metales, plásticos. Mecánica, térmica, química y
electroquímica.
b) Formación de material: metales, plásticos, cerámica Utilización de
moldes.
c) Deformación: metales. Forja, plegado,
d) Unión de material: metales. Soldadura, pegado.
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
6. Planificación de procesos
Convertir datos de diseño en instrucciones de fabricación requeridas para
convertir materia prima en pieza terminada.
Evaluar especificaciones de diseño: geometría, dimensiones y tolerancias,
acabado para..
Generar plan de procesos = secuencia de operaciones:
• Planificación de cortes sobre piezas
• Preparación de tocho
• Velocidades
• Herramientas
• Ensamblado
• Estimación tiempos
• Estimación costes
Conexión entre departamentos ingeniería y producción.
Similar al diseño conceptual de la etapa de diseño.
2 niveles de planificación
• Alto nivel: Identificar elementos a mecanizar (superficies), agruparlos,
ordenar grupos tiempo, herramientas para cada grupo.
• Bajo nivel: Detallar pasos alto nivel; máquinas, avance, velocidad, anclajes,
coste, tiempo estimado.
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
CAPP Variante
Método manual ineficaz.
Beneficios CAPP: Automatización, almacenamiento y control informático
(creación y modificación).
CAPP variante extensión de manual asistida por ordenador. Nuevos planes se
obtienen editando los anteriores.
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
Componentes:
1. Codificación y clasificación: Tecnología de grupos. Familia = grupo piezas
con planes similares.
2. Creación y mantenimiento de la BD:
• Patrones de trabajo: relacionan planes globales con planes específicos.
• Documentación: descripción estándar de los planes.
• Datos fabricación: herramientas, anclajes, etc..
• Datos sintéticos: costes y tiempos.
3. Procesador lógico: Genera planes. Asegura que diferentes personas
construyan planes idénticos con la ayuda del ordenador, Alto y bajo nivel.
4. Producción de documentación:
• Hoja de métodos.
• Hoja de ruta.
• Hoja de herramientas.
5. Mantenimiento de ficheros: Almacenamiento, recuperación y edición.
CAPP Generativa
Método completamente automático.
Toma información geométrica y de fabricación y utiliza métodos de búsqueda y
decisiones lógicas
No necesita tener planes maestros.
Tipos:
• Planificación adelante: Parte del tocho y elimina partes necesarias para
obtener la pieza. Problema restricciones; el resultado de un paso afecta al
siguiente (vuelta atrás).
• Planificación atrás: Parte de la pieza terminada e invierte las operaciones
(pre y postcondiciones), para obtener el tocho (rellena). Sin problemas de
restricciones.
Componentes:
Esquema de codificación: relaciona y define todas las características
geométricas (tamaño, posición, tolerancia) con los procesos de fabricación
(máquina, herramienta, anclaje, etc.).
Lógica de decisión: estructura de la lógica de planificación y datos. Determina
operaciones pertinentes, máquina, etc.
• Diagrama de flujo.
• Árbol de decisión.
• Sistemas expertos.
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
7. Programación de piezas.
Hoja de métodos → instrucciones fabricación máquinas.
Procesada por el ordenador → NC.
Tecnología NC se basa en control de máquinas herramienta y movimiento de
herramienta mediante programas de NC.
Evolución
Hardware: generaciones máquinas NC
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
Clasificación máquinas
Tipo de máquina:
• Punto a punto (PTP)
• De trayectoria continua
Estructura MCU:
• NC
• CNC
• DNC
PTP: máquina más simple (taladro), operaciones en puntos concretos. No
siempre en contacto con la pieza a lo largo de su trayectoria.
Trayectoria continua: Pieza en contacto con herramienta durante toda la
trayectoria. Control posición y velocidad más exacto, MCU más compleja.
Pueden usarse también como PTP.
NC: DPU lector de cinta perforada. Cada vez que se mecaniza una pieza se
debe leer la cinta.
CNC: DPU es una ROM con un display, el programa NC se lee una vez.
Capacidad de diagnostico para mantenimiento y reparación de la máquina.
Cada máquina con su programa. Sin realimentación. Incapaz generación
informes (ratios producción, trabajo en curso, rechazos, etc.).
DNC: Host + máquinas CNC + red
Host almacena programas NC y los carga en cada una de las máquinas.
Realimentación. Generación de informes. Diferentes niveles jerárquicos de
ordenadores y redes. Ventaja: centraliza la información de control del sistema.
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
Programación de cortes
• Programación de herramienta: Considera diámetro herramienta. La
trayectoria se define teniendo en cuenta la distancia entre el eje de la
herramienta y el lugar de corte. Solo sirve para un diámetro de
herramienta.
• Programación de pieza: Genera trayectoria para herramienta de radio 0.
Se utilizan offsets para cada diámetro de herramienta.
Programación absoluta: todas las posiciones y movimientos se definen
respecto a un origen dado.
Programación incremental: los movimientos se definen desde posición de
herramienta inmediatamente anterior.
Posicionamiento rápido: en vacío a máxima velocidad.
Interpolación lineal: trayectoria recta permitiendo movimiento sobre los ejes a
diferentes velocidades.
Interpolación circular: trayectoria circular
Subrutinas estándar: librería de funciones fijas o variables.
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
Lenguajes de programación NC
Diferencia lenguajes de programación ( C, Pascal): lenguajes de NC controlan
herramientas.
APT: Automatically programmed tools. Similares ADAPT, EDAPT, EXAPT,
ANIAPT, MINIAPT, etc..
ISO, COMPACT II, SPLIT, PROMPT, CINTURN II
Características:
• Características de lenguaje: similares C, PASCAL, etc. Definición de
variables, arrays, entidades geométricas, etc.
• Sentencias geométricas: descripción curvas y superficies.
• Sentencias para herramientas: definición de forma, ejes, orientación.
Librerías.
• Sentencias de movimiento: PTP o trayectorias continuas, dirección de
corte, velocidad, paso, etc..
• Sentencias aritméticas: operadores y funciones.
• Sentencias de control: selección, bucles, copiar coordenadas y
transformarlas.
• Sentencias de salida: un programa CL data (CL= cutter location) se
almacena CL file (binario BCL file). Listado CL files con chequeo errores
sintaxis.
• Sentencias de postproceso. Postproceso dependiente de Hw. CL data →
instrucciones controlador máquina.
PROGRAMACION EN APT
Permite controlar hasta 5 ejes
4 tipos de sentencias.
• Geométricas
• De movimiento
• Postprocesador
• Auxiliares
Sentencias geométricas
símbolo =entidad geométrica/datos de entidad geométrica
símbolo → variable (≤ 6 caracteres)
entidad geométrica → palabra reservada
P1=POINT/3.0, 2.0, -1.0
P2=POINT/6.0, 5.0, 3.0
P3=POINT/4.0, 2.0, 2.0
L1=LINE/P1,P2
C1=CIRCLE/CENTER,P1,RADIUS,1.5 (por defecto plano XY)
PL1=PLANE/P1,P2,P3
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
• Movimientos de corte:
GOLFT, GORGT, GOFWD, GOBACK, GOUP, GODOWN
GOXXXX/mod, sup movimiento ,mod, sup pieza, mod, sup chequeo
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
Macros
Subrutinas en APT.
Formato:
Símbolo = MACRO/definición de parámetros
M
TERMAC
Llamadas:
CALL/símbolo, especificación de parámetros
Ejemplo:
DRILL=MACRO/PX
GOTO/PX
GODLTA/0,0,-5.0
GODLTA/0,0,5.0
TERMAC
FROM/P0
CALL/DRILL,PX=P1
CALL/DRILL,PX=P2
CALL/DRILL,PX=P3
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7. PROCESO DE MANUFACTURACIÓN
Ejercicios:
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