Sie sind auf Seite 1von 368

DE Bedienungshandbuch Seite 2

EN Operation Manual Page 32


Lorch Schweißtechnik GmbH
ES Manual de instrucciones Página 62 Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald-Germany
NL Bedieningshandboek Pagina 92 Telefon: +49 7191 503-0
Telefax: +49 7191 503-199

RU Руководство пользователя стр. 122 Internet: www.lorch.eu


E-Mail: info@lorch.eu

PL Podręcznik użytkownika Strona 154

PT Manual de utilização Página 184

FR Manuel d‘utilisation Page 214

CS Návod k použití strana 246

IT Manuale di istruzioni Pagina 276

ZH 操作说明书 第 306 頁

HU Kezelési utasítás 334. oldal

S-RoboMIG XT

909.2649.9-04


Herausgeber Lorch Schweißtechnik GmbH

Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald

Telefon: +49 7191 503-0


Telefax: +49 7191 503-199

Internet: www.lorch.eu
E-Mail: info@lorch.eu

Lorch Download-Portal https://www.lorch.eu/service/downloads/


Hier erhalten Sie weitere technische Dokumentationen zu Ihrem Produkt.

Dokumenten-Nummer 909.2649.9-04

Ausgabe-Datum 02.09.2020

Copyright © 2020, Lorch Schweißtechnik GmbH

Diese Dokumentation einschließlich aller ihrer Teile ist urheberrechtlich geschützt. Jede
Verwertung bzw. Veränderung außerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtsgesetzes
ist ohne Zustimmung der Lorch Schweißtechnik GmbH unzulässig und strafbar.

Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die


Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.

Technische Änderungen Unsere Geräte werden ständig weiterentwickelt, wir behalten uns technische Änderungen
vor.

-2- 909.2649.9-04 09.20




Inhaltsverzeichnis
1 Geräteelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 16 Störungsbeseitigung. . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2 Zeichenerklärung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 17 Pflege und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.1 Bedeutung der Bildzeichen im Bedienungshandbuch. 17.1 Regelmäßige Überprüfungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5 17.2 Brennerpflege. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2 Bedeutung der Bildzeichen am Gerät
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 18 Technische Daten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3 Zu Ihrer Sicherheit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 19 Schaubilder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4 Umgebungsbedingungen. . . . . . . . . . . . . . 6 20 Optionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5 Bestimmungsgemäßer Gebrauch . . . . . . 7 21 Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6 Geräteschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 22 Entsorgung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
7 UVV-Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 23 Service. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
8 Geräuschemission. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 24 Konformitätserklärung. . . . . . . . . . . . . . . . 30
9 Elektromagnetische Verträglichkeit 25 Stromlaufplan / schematic /
(EMV). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Схематический . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
25.1 S-RoboMIG INT-06 ADP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
10 Transport und Aufstellung. . . . . . . . . . . . . .8 25.2 S-RoboMIG INT-06 HA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
11 Vor der Inbetriebnahme. . . . . . . . . . . . . . . . 8
11.1 Umstellung der Anlage auf metrische/US-Einheiten. 8
11.2 Brenner anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
11.3 Werkstückleitung anschließen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
11.4 Schlauchpaket anschließen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
11.5 Gasschlauch anschließen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
11.6 Vorrichtungs-Interface anschließen (optional). . . . . . . 9
11.7 Weitere Optionen anschließen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11.8 Kühlflüssigkeit nachfüllen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

12 Inbetriebnahme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
12.1 Bedienfeld. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
12.2 Strom-/Spannungsanzeige. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
12.3 Nebenparameter (Menü Hauptebene). . . . . . . . . . . . . 13
12.4 Mode (Schweißprozess) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
12.5 Schweißen mit CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
12.6 Quatromatic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
12.7 Sonder 4-Takt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
12.8 Tiptronic. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
12.9 Funktion Codeschloss. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
12.10 Sonderfunktionen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
12.11 Einstellungen zurücksetzen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

13 Schweißkreiswiderstandsmessung. . . . 17
13.1 Aktivieren der Schweißkreismessung . . . . . . . . . . . . . . 17
13.2 Deaktivieren der Schweißkreismessung. . . . . . . . . . . . 17

14 Menüstruktur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
15 Meldungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

09.20 909.2649.9-04 -3-


Geräteelemente

1 Geräteelemente

3
4
5
6 7
8
4 9
10 11

12
13

14

15
16
X1
17
18
4

11 20

19 21

22

Abb. 1: Geräteelemente

-4- 909.2649.9-04 09.20


Zeichenerklärung

1 Netzstecker 14 Anschluss Kühlmittelrücklauf (optional)


2 Gasschlauch 15 Schutzabdeckung Bedienfeld (optional)
3 Zwischenschlauchpaket 16 Bedienfeld (optional)
4 Verlastungspunkte 17 Handgriff
5 Anschlussbuchse Berührungssensor (high speed touch 18 Hauptschalter
sensing) (optional) 19 Kühlmittel-Einfüllstutzen (optional)
6 Anschlussbuchse Drahtende-Erkennung (wire pre- 20 Lufteinlass (Staubfilter optional)
sence sensor) (optional)
21 Anschlussbuchse Werkstückleitung
7 Gasschlauch Zwischenschlauchpaket
22 Transportrollen (optional)
8 Anschlussbuchse Zwischenschlauchpaket
X1 Anschlussbuchse Optionen 14 pol. (optional)
9 Anschlussbuchse Schweißstrom
10 Anschlussbuchse Vorrichtungs-Interface 42 pol.(optio-
Abgebildetes oder beschriebenes Zubehör ge-

i
nal)
hört teilweise nicht zum Lieferumfang. Ände-
11 LorchNet-Buchse rungen vorbehalten.
12 Handfernregler (optional)
13 Anschluss Kühlmittelvorlauf (optional)

2 Zeichenerklärung

2.1 Bedeutung der Bildzeichen im 2.2 Bedeutung der Bildzeichen am Gerät


Bedienungshandbuch
Gefahr für Leib und Leben! Gefahr!
Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise Benutzerinformation im Bedienungshandbuch
können leichte oder schwere Verletzungen bis lesen.
hin zum Tode die Folge sein. Netzstecker ziehen!
Gefahr von Sachschäden! Vor dem Öffnen des Gehäuses ist der Netzste-
Bei Nichtbeachtung der Gefahrenhinweise cker abzuziehen
können Schäden an Werkstücken, Werkzeugen
und Einrichtungen die Folge sein.
Allgemeiner Hinweis!

i Bezeichnet nützliche Informationen zu Produkt


und Ausrüstung

Umwelthinweis!
Bezeichnet Informationen zum Umweltschutz.

09.20 909.2649.9-04 -5-


Umgebungsbedingungen

3 Zu Ihrer Sicherheit
Gefahrloses Arbeiten mit dem Gerät ist nur ‰ Service- und Reparaturarbeiten dürfen nur von einer ge-
möglich, wenn Sie die Bedienungsanleitung schulten Elektrofachkraft durchgeführt werden.
und die Sicherheitshinweise vollständig lesen ‰ Auf guten und direkten Kontakt der Werkstückleitung
und die darin enthaltenen Anweisungen strikt in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle achten. Den
befolgen. Schweißstrom nicht über Ketten, Kugellager, Stahlseile,
Lassen Sie sich vor dem ersten Gebrauch prak- Schutzleiter etc. führen, da diese dabei durchschmelzen
tisch einweisen. Beachten Sie die Unfallverhü- können.
tungsvorschrift (UVV1)). ‰ Sichern Sie sich und das Gerät bei Arbeiten an hochgele-
Vor Schweißbeginn Lösungsmittel, Entfet- genen bzw. geneigten Arbeitsflächen.
tungsmittel und andere brennbare Materia- ‰ Das Gerät darf nur an ein ordnungsgemäß geerdetes
lien aus dem Arbeitsbereich entfernen. Nicht Stromnetz angeschlossen werden. (Dreiphasen-Vier-
bewegliche brennbare Materialien abdecken. Draht-System mit geerdetem Neutralleiter oder Einpha-
Schweißen Sie nur, wenn die Umgebungsluft sen-Drei-Draht-System mit geerdetem Neutralleiter)
keine hohen Konzentrationen von Staub, Säu- Steckdose und Verlängerungskabel müssen einen funkti-
redämpfen, Gasen oder entzündlichen Subs- onsfähigen Schutzleiter besitzen.
tanzen enthält. Besondere Vorsicht ist geboten
‰ Schutzkleidung, Lederhandschuhe und Lederschürze tra-
bei Reparaturarbeiten an Rohrsystemen und
gen.
Behältern, die brennbare Flüssigkeiten oder
Gase beinhalten oder beinhaltet haben. ‰ Arbeitsplatz mit Vorhängen oder beweglichen Wänden
abschirmen.
Berühren Sie niemals Netzspannung führende
Teile innerhalb oder außerhalb des Gehäuses. ‰ Tauen Sie keine eingefrorenen Rohre oder Leitungen mit
Berühren Sie niemals die Schweißelektrode Hilfe eines Schweißgerätes auf.
oder Schweißspannung führende Teile bei ein- ‰ In geschlossenen Behältern, unter beengten Einsatzbedin-
geschaltetem Gerät. gungen und bei erhöhter elektrischer Gefährdung dürfen
Gerät nicht dem Regen aussetzen, nicht ab- nur Geräte mit S-Zeichen verwendet werden.
spritzen und nicht dampfstrahlen. ‰ Schalten Sie das Gerät in Arbeitspausen aus und schließen
Sie das Flaschenventil.
‰ Sichern Sie die Gasflasche mit einer Sicherungskette ge-
gen umfallen.
Schweißen Sie nie ohne Schweißschild. War-
nen Sie Personen in ihrer Umgebung vor den ‰ Ziehen Sie den Netzstecker aus der Steckdose, bevor Sie
Lichtbogenstrahlen. den Aufstellungsort ändern oder Arbeiten am Gerät vor-
nehmen.
Bitte beachten Sie die für Ihr Land gültigen Unfallverhütungs-
Geeignete Absaugvorrichtung für Gase und
vorschriften. Änderungen vorbehalten.
Schneiddämpfe verwenden.
Verwenden Sie ein Atemgerät, falls die Gefahr
besteht, Schweiß- oder Schneiddämpfe einzu- 4 Umgebungsbedingungen
atmen.
Wird bei der Arbeit das Netzkabel beschädigt Temperaturbereich der Umgebungsluft:
oder durchtrennt, Kabel nicht berühren son- im Betrieb: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)
dern sofort den Netzstecker ziehen. Gerät nie- bei Transport
mals mit beschädigtem Kabel benutzen. und Lagerung: -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F)
Platzieren Sie einen Feuerlöscher in ihrer Reich-
weite. Relative Luftfeuchtigkeit:
Führen Sie nach Beendigung der Schweißar- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
beiten eine Brandkontrolle durch (siehe UVV*). bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Versuchen Sie niemals, den Druckminderer zu Betrieb, Lagerung und Transport darf nur inner-
zerlegen. Defekten Druckminderer ersetzen. halb der angegebenen Bereiche stattfinden!
Die Verwendung außerhalb dieser Bereiche gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus ent-
standene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Transportieren und stellen Sie das Gerät nur auf Die Umgebungsluft muss frei von Staub, Säuren, korrosiven
festen und ebenen Untergrund. Gasen oder weiteren schädlichen Substanzen sein!
Der maximal zulässige Neigungswinkel für
Transport und Aufstellung beträgt 10°.

Nur für Deutschland. Zu beziehen bei Carl Heymanns-Verlag, Lu-


1)

xemburger Str. 449, 50939 Köln.

-6- 909.2649.9-04 09.20


Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

5 Bestimmungsgemäßer Gebrauch 9 Elektromagnetische Verträglich-


Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen von Stahl, Aluminium keit (EMV)
und Legierungen, sowohl bei gewerblichen als auch industri- Dieses Produkt entspricht den derzeit geltenden EMV-Nor-
ellen Einsatzbedingungen. men. Beachten Sie folgendes:
‰ Schweißgeräte können auf Grund ihrer hohen Stromauf-
6 Geräteschutz nahme Störungen im öffentlichen Stromnetz verursachen.
Daher unterliegt der Netzanschluss Anforderungen in Be-
Das Gerät ist elektronisch vor Überlastung geschützt. Verwen-
zug auf die maximal zulässige Netzimpedanz. Die maximal
den Sie keine stärkeren Sicherungen als die angegebene Absi-
zulässige Netzimpedanz (Zmax) der Schnittstelle zum
cherung auf dem Typenschild des Gerätes.
Stromnetz (Netzanschluss) wird in den technischen Daten
Schließen Sie den Seitendeckel vor dem Schweißen. angegeben. Halten Sie ggf. Rücksprache mit dem Netzbe-
treiber.
7 UVV-Prüfung ‰ Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen bei gewerblichen
als auch industriellen Einsatzbedingungen (CISPR 11 class
Der Betreiber von gewerblich genutzten Schweißanlagen ist A). Bei Einsatz in anderen Umgebungen (z. B. Wohngebie-
dazu verpflichtet, einsatzbedingt regelmäßig eine Sicherheits- ten) können andere elektrische Geräte gestört werden.
überprüfung der Anlagen nach EN 60974-4 durchführen zu
‰ Elektromagnetische Probleme bei der Inbetriebnahme
lassen. Lorch empfiehlt eine Prüffrist von 12 Monaten.
können entstehen in:
Auch nach Änderung oder Instandsetzung der Anlage muss
– Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und Tele-
eine Sicherheitsüberprüfung durchgeführt werden.
kommunikationsleitungen in der Nähe der Schweiß-
Unsachgemäß durchgeführte UVV-Prüfungen bzw. Schneideinrichtung
können zur Zerstörung der Anlage führen. Nä-
– Fernseh- und Rundfunksender und -empfänger
here Informationen über UVV-Prüfungen an
Schweißanlagen erhalten Sie bei autorisierten – Computer und anderen Steuereinrichtungen
Lorch Service-Stützpunkten. – Schutzvorrichtungen in gewerblichen Einrichtungen
(z. B. Alarmanlagen)
– Herzschrittmachern und Hörhilfen
8 Geräuschemission
– Einrichtungen zum Kalibrieren oder Messen
Der Geräuschpegel des Geräts ist kleiner als 70 dB(A), gemes-
– in Geräten mit zu geringer Störfestigkeit
sen bei Normlast nach EN 60974-1 im maximalen Arbeits-
punkt. Falls andere Einrichtungen in der Umgebung gestört werden,
können zusätzliche Abschirmungen notwendig werden.
‰ Die zu betrachtende Umgebung kann sich bis über die
Grundstücksgrenze erstrecken. Dies ist von der Bauart des
Gebäudes und anderen dort stattfindenden Tätigkeiten
abhängig.
Betreiben Sie das Gerät nach den Angaben und Anweisungen
des Herstellers. Der Betreiber des Geräts ist für die Installation
und den Betrieb des Geräts verantwortlich. Treten elektromag-
netische Störungen auf, ist der Betreiber (evtl. mit technischer
Hilfe des Herstellers) für deren Beseitigung verantwortlich.

09.20 909.2649.9-04 -7-


Vor der Inbetriebnahme

10 Transport und Aufstellung


Verletzungsgefahr durch Herabstürzen und
Umstürzen des Geräts. maximal
15°
Bei einem Transport mittels einer mechani-
schen Hebevorrichtung (z. B. Kran, ...) dürfen
nur die hier dargestellten Verlastungspunkte
verwendet werden. Dazu geeignete Lastauf-
nahmemittel verwenden.
Heben Sie das Gerät nicht mittels eines Gabel-
staplers oder ähnlichem am Gehäuse an.
Trennen Sie alle Verbindungen zum Drahtvor-
schubkoffer. Nehmen Sie den Drahtvorschub-
koffer vom Gerät ab.
Nehmen Sie vor dem Transport die Gasflasche
vom Schweißgerät ab.
Transportieren und stellen Sie das Gerät nur auf
festen und ebenen Untergrund. Der maximal
zulässige Neigungswinkel für Transport und
Aufstellung beträgt 10°.

Achten Sie darauf, dass die Kühlluftöffnungen


immer frei sind!
– Stellen Sie das Gerät nicht direkt an die
Wand!
– Verdecken Sie keine Kühlluftöffnungen!
Das Gerät könnte Überhitzen und beschädigt
werden!
Kühlluftöffnungen befinden sich an der
– Gehäusevorderseite
– Gehäuserückseite
– Gehäuseunterseite
– linken Gehäuseseite

Aufnahmepunkte der 4-Punkt Verlastung

Abb. 2: Verlastungspunkte

11 Vor der Inbetriebnahme

11.1 Umstellung der Anlage auf metrische/ 9 Sie befinden sich im Menü 6 Funktionssperre.
US-Einheiten  Drücken Sie die Taste „Gasart“ S9.
Mit dieser Funktion können Sie die Anlage von metrischen ‰ Falls die Frage erscheint „Parameter ändern“ bestätigen Sie
Einheiten (Standard) auf US-Einheiten (Inch, einschließlich mit der Taste „Auf“ S13.
Temperaturen, Durchfluss, a-Maß ...) umstellen. 9 Stellen Sie nun mit der Taste „Gasart“ S9 den Code 670 ein.
 Drücken Sie zeitgleich die Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13. 9 Den Code mit der Taste „Ab“ S12 bestätigen.
9 In der „Multifunktionsanzeige“ S2 wird das Menü Extras 9 Im Display erscheint kurz der Hinweis „US units On“.
angezeigt.
 Drücken Sie so oft die Taste „Gasart“ S9 bis das Menü 6 Wenn Sie wieder auf metrische Einheiten zurückstellen möch-
Funktionssperre angezeigt wird. ten:
 Drücken Sie zeitgleich die Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13.  Drücken Sie zeitgleich die Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13.

-8- 909.2649.9-04 09.20


Vor der Inbetriebnahme

9 Sie befinden sich im Menü 6 Funktionssperre.


 Drücken Sie die Taste „Gasart“ S9.
3
 Stellen Sie nun mit der Taste „Gasart“ S9 den Code 671 ein.
 Den Code mit der Taste „Ab“ S12 bestätigen.
26
‰ Im Display erscheint kurz der Hinweis „US units Off“.
27
11.2 Brenner anschließen 7
8
‰ Siehe Bedienungshandbuch Drahtvorschubkoffer!
9
11.3 Werkstückleitung anschließen
 Schließen Sie die Werkstückleitung 25 an den Massean-
schluss 21 an und sichern Sie diese mit einer Rechtsdre-
13
hung.
 Schließen Sie das andere Ende der Werkstückleitung 25 14
am Schweißtisch oder der Werkstückaufnahme an.
Abb. 4: Schlauchpaket anschließen
‰ Anschluss des Schlauchpakets 3 am Drahtvorschubkoffer,
siehe Bedienungshandbuch Drahtvorschubkoffer.

11.5 Gasschlauch anschließen


21 Â Schließen Sie den Gasschlauch 2 über einen Druckminde-
rer an der Schutzgasversorgung bzw. Schutzgasflasche an.

25

Abb. 3: Werkstückleitung anschließen

11.4 Schlauchpaket anschließen 2


Schalten Sie das Gerät bei folgen-
den Arbeiten am Hauptschalter aus:
Zur Montage und Demontage von Brenner,
Schlauchpaket, Zusatzkoffer oder eines Hilfs-
triebs.
Abb. 5: Gasschlauch anschließen
Bei Missachtung kann es zu Funktionsstörun-
gen oder Beschädigungen von elektronischen
Bauteilen kommen. 11.6 Vorrichtungs-Interface anschließen
 Schieben Sie die Anschlüsse des Zwischenschlauchpakets (optional)
3 durch die Öffnung des Haltewinkels 26. ‰ Das Vorrichtungs-Interface ist in der Stromquelle in zwei
 Befestigen Sie durch Drehen des Sechskants das Zwi- Versionen verfügbar.
schenschlauchpaket 3 an dem Haltewinkel 26. Verwenden – mit Anschlussbuchse 42 pol. (Harting)
Sie hierfür einen passenden Gabelschlüssel. – mit Adapterplatine und Anschlussklemmen
 Verbinden Sie den Stecker des Zwischenschlauchpakets
mit der Anschlussbuchse Zwischenschlauchpaket 8. Vorrichtungs-Interface mit Anschlussbuchse 42
 Verbinden Sie die Schweißstromleitung des Zwischen- pol.
schlauchpakets mit der Anschlussbuchse Schweißstrom 9. Â Verbinden Sie die Litzen der Anschlussleitung 42 pol. mit
 Verbinden Sie die Schutzgasleitung 7 des Zwischen- der Robotersteuerung.
schlauchpakets mit dem Anschluss Schutzgas 27. Â Verbinden Sie die Anschlussleitung 42 pol. mit Anschluss-
 Verbinden Sie die Kühlmittelleitungen des Zwischen- buchse Vorrichtungs-Interface 42 pol. (Harting) 10.
schlauchpakets mit den Anschlüssen Kühlmittelvorlauf ‰ Pinbelegung der Anschlussbuchse Vorrichtungs-Interface
(blau) 13 und Kühlmittelrücklauf (rot) 14. 42 pol., siehe Bedienungshandbuch Vorrichtungs-Inter-
face INT06-1.

09.20 909.2649.9-04 -9-


Vor der Inbetriebnahme

Vorrichtungs-Interface mit Adapterplatine


 Schalten Sie das Gerät aus.
 Ziehen Sie den Netzstecker 1 ab.
 Öffnen Sie die Seitenwand links.
 Führen Sie die Steuerleitung 29 der Robotersteuerung 5
durch die Kabeldurchführung 28 an der Rückwand.
 Verbinden Sie die Litzen der Steuerleitung 29 an den An- 6
schlussklemmen der Adapterplatine 30.
 Verbinden Sie ggf. die Litzen der Steuerleitung 29 an den
Anschlussklemmen Optionen X21-X25. Abb. 7: Anschlussbuchse Berührungssensor 5,
Anschlussbuchse Drahtende-Erkennung 6

Anschlussbuchse Optionen X1
28 Â Verbinden Sie vom freien Ende der Anschlussleitung Opti-
onen die benötigten Litzen mit der Robotersteuerung.
 Verbinden Sie den Stecker der Anschlussleitung Optionen
mit der Anschlussbuchse Optionen X1.

29 30

X21-X25

Abb. 6: Vorrichtungs-Interface mit Adapterplatine


X1
Klemme Beschreibung
Abb. 8: Anschlussbuchse Optionen X1 (AMP 14 pol.)
X21 Ausblasventil GND +24 V
X22 Ausblasventil GND 0 V Anschlussbelegung Optionen X1
X23 Kollisionsschutz
X24 Kollisionsschutz
X25 Kontaktsensor
Tab. 1: Anschlussklemmen Optionen X21-X25
 Schließen Sie die Seitenwand links.

11.7 Weitere Optionen anschließen


Anschlussbuchse Berührungssensor
Abb. 9: Anschlussbuchse Optionen X1 (AMP 14 pol.)
(high speed touch sensing)
 Schließen Sie den Berührungssensor an der Anschluss- Pin-Nr. Beschreibung
buchse Berührungssensor 5 an.
10 Kontaktsensor (contact sensor)
Anschlussbuchse Drahtende-Erkennung 11 Ausblasventil GND +24 V (blow out valve)
(wire presence sensor)
12 Ausblasventil GND 0 V (blow out valve)
 Schließen Sie den Sensor Drahtende-Erkennung an der
Anschlussbuchse Drahtende-Erkennung 6 an. 13 Kollisionsschutz (collision protection)
14 Kollisionsschutz (collision protection)
Tab. 2: Anschlussbuchse Optionen X1 (AMP 14 pol.)

- 10 - 909.2649.9-04 09.20
Inbetriebnahme

11.8 Kühlflüssigkeit nachfüllen  Kontrollieren Sie den Füllstand der Kühlflüssigkeit (Das
Kühlmittel muss bei abgeschraubtem Tankdeckel sichtbar
Kühlmittel ist gesundheitsschädlich beim Ver-
sein).
schlucken!
‰ Achten Sie darauf, dass das Schweißgerät beim Kontrollie-
Nach dem Verschlucken sofort Mund ausspü-
ren und Einfüllen der Kühlflüssigkeit waagerecht steht.
len und reichlich Wasser trinken. Sofort Arzt
rufen. ‰ Achten Sie darauf, dass beim Einfüllen der Kühlflüssigkeit
das Sieb 30 vorhanden und unbeschädigt ist.
Nach Augenkontakt, Augen bei geöffnetem
Lidspalt 15 Minuten unter fließendem Wasser
ausspülen. Arzt konsultieren.
Nach Hautkontakt, mit Wasser und Seife abwa-
schen und gut nachspülen.
Nach Einatmen von Dampf/Aerosol, die betrof-
fene Person an die frische Luft bringen. Arzt 30
rufen.
Tragen Sie bei der Arbeit mit Kühlmittel Schutz-
handschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz.
Füllen Sie nur original Lorch Kühlmittel LCL 30
ein. Dieses bietet ausreichenden Frostschutz 6
bis -30°C.
Achtung, Fremdprodukte können die Anlage Abb. 10: Kühlflüssigkeit nachfüllen
beschädigen.
Lassen Sie kein Kühlmittel in die Umwelt gelan-
gen!
Entsorgen Sie das Kühlmittel umweltgerecht.
Beachten Sie die aktuellen Bestimmungen Ih-
res Landes.

12 Inbetriebnahme

12.1 Bedienfeld

S5 S8 S11
S2 S4 S7 S10 S13
S1 S3 S6 S9 S12

S28 S27 S26 S25 S24 S22 S20 S14


S23 S21 S19 S17 S16 S15
Abb. 11: Bedienfeld

09.20 909.2649.9-04 - 11 -
Inbetriebnahme

S1 Taste „Mode“ (Abhängig von Einstellung im Menü Extras, Lichtbo-


Umschaltung zwischen den zu Verfügung stehenden gen-Korrektur).
Schweißprozessen. Im Modus Man. MIGMAG und SpeedArc Einstellung
S2 Multifunktionsanzeige der Drahtgeschwindigkeit.
Anzeige aller Parameterwerte und Meldungen. S17 Taste „Stromabsenkung“
S3 Taste „Material“ Schaltet die Funktion Stromabsenkung (Downslope)
Auswahl des zu verschweißenden Materials. Die Taste ein oder aus.
hat auch die Funktionen „dekrementieren“ (-) um z. B. S19 Taste „Hauptparameter“
den Wert eines Nebenparameters zu verringern und Umschaltung zwischen Schweißstrom, Materialstärke,
die Sonderprogramme anzuwählen. Drahtvorschubgeschwindigkeit, Lichtbogenlänge und
S4 Taste „TT Save/P1“ Dynamik, die in der 7-Segment-Anzeige S21 angezeigt
Speichern eines Jobs (Tiptronic) werden.
Auswahl des Programms P1 (Quatromatic) S20 Kontrollleuchten „Hauptparameter“
S5 Kontrollleuchte „TT Save/P1“ Zeigen an, welcher Hauptparameter momentan in der
7-Segment-Anzeige S21 dargestellt wird.
S6 Taste „Drahtdurchmesser“
Auswahl des Durchmessers des zu verschweißenden S21 7-Segment-Anzeige S21
Drahtes. Die Taste hat auch die Funktionen „End“ mit Darstellung der Hauptparameter wie Schweißstrom,
der zur Anzeige der vorherigen Menüebene zurückge- Materialdicke (in mm), Drahtvorschubgeschwindigkeit
schaltet wird und die Auswahl der Sonderprogramme (in m/min), Lichtbogenlängenkorrektur oder Dynamik.
(S 10 - S 01). S22 Kontrollleuchte „4-Takt/Quatro“
S7 Taste „TT Enter/P2“ Leuchtet bei eingeschalteter Funktion 4-Takt/Quatro.
Bestätigung beim Speichern eines Jobs (Tiptronic) Blinkt im Quatromatic Einschweißbetrieb.
Auswahl des Programms P2 (Quatromatic) S23 Drehimpulsgeber für Schweißstrom/Materialdicke
S8 Kontrollleuchte „TT Enter/P2“ Mit dem Drehimpulsgeber wird der gewünschte
Schweißstrom bzw. die Materialdicke eingestellt. Der
S9 Taste „Gasart“
Einstellbereich kann je nach gewählter Material-Draht-
Auswahl des verwendeten Gases. Die Taste hat auch
Gas-Kombination eingeschränkt sein. Im Modus Man.
die Funktionen „inkrementieren“ (+) um z. B. den Wert
MIGMAG und SpeedArc Einstellung der Schweißspan-
eines Nebenparameters zu erhöhen und die Auswahl
nung.
der Sonderprogramme (S 01 - S 10).
S24 Taste „2-Takt/4-Takt/Punkten/Quatro“
S10 Taste „Tiptronic/P3“
Umschaltung zwischen den Betriebsarten 2-Takt und
Schaltet den Modus Tiptronic ein oder aus.
4-Takt. Wenn die Taste länger als 2 Sekunden gedrückt
Auswahl des Programms P3 (Quatromatic)
wird, wird im 2-Takt in die Betriebsart Punkten um-
S11 Kontrollleuchte „Tiptronic/P3“ geschaltet, bzw. im 4-Takt in die Betriebsart Quatro
S12 Taste „Ab“ umgeschaltet.
Umschaltung zwischen den einzelnen Nebenparame- S25 Kontrollleuchte „2-Takt/Punkten“
tern. Das zeitgleiche Drücken der Tasten S12 und S13 Leuchtet bei eingeschalteter Funktion 2-Takt.
hat eine Bestätigungsfunktion (Enter).
S13 Taste „Auf“ 12.2 Strom-/Spannungsanzeige
Umschaltung zwischen den einzelnen Nebenparame-
tern. Das zeitgleiche Drücken der Tasten S12 und S13 S26 Stromanzeige
hat eine Bestätigungsfunktion (Enter). S27 Kontrollleuchte „Hold“
S14 Kontrollleuchte „Stromabsenkung“ S28 Spannungsanzeige
Leuchtet bei eingeschalteter Funktion Stromabsen- Die Istwerte von Schweißspannung und Schweißstrom wer-
kung (Downslope) den während des Schweißens angezeigt. Nach dem Schweiß-
S15 LED-Anzeige „Lichtbogenlängen-/Drahtkorrektur“ vorgang leuchtet die Kontrollleuchte „Hold“ und es wer-
Gibt den Grad der Korrektur an. Leuchtet die oberste, den die zuletzt geschweißten Werte für Schweißspannung
mittlere LED, so bleibt die programmierte Lichtbo- und Schweißstrom angezeigt. Bei Veränderung bestimmter
genlänge/Draht-Geschwindigkeit unverändert, in der Schweißeinstellungen durch den Bediener (z. B. Schweißleis-
7-Segment-Anzeige S21 wird „0“ angezeigt. Dreht man tung, Programm, Job) erlischt die Kontrollleuchte „Hold“ und
den Drehimpulsgeber S16 nach links, wird die Lichtbo- es werden die Sollwerte von Strom und Spannung angezeigt.
genlänge kürzer bzw. Draht-Geschwindigkeit geringer, Beim Kurzlichtbogenschweißen kann eine ge-

i
dreht man den Drehimpulsgeber S16 nach rechts, wird ringe Abweichung zwischen dem eingestellten
die Lichtbogenlänge länger bzw. Draht-Geschwindig- Wert für Schweißspannung/Schweißstrom und
keit höher. dem während des Schweißens gemessenen
S16 Drehimpulsgeber mittleren Wert (Hold-Anzeige) auftreten.
„Lichtbogenlängen-/Drahtkorrektur/Dynamik“ Die Abweichung ist prinzipbedingt abhängig
Einstellung der Dynamik. vom tatsächlichen Schweißprozess.
Korrektur der Lichtbogenlänge/Draht-Geschwindigkeit

- 12 - 909.2649.9-04 09.20
Inbetriebnahme

Dies ist ein Zeichen der „inneren Regelung“ der Puls (optional)
Maschine, stabilisiert den Schweißprozess und Im Modus Puls wird mit Kennlinien geschweißt, welche im Ge-
steigert die erreichbare Qualität der Schwei- rät hinterlegt sind. Der Pulsstrom besteht aus einem Grund-
ßung. strom der von Strompulsen überlagert wird.
 Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multi-
12.3 Nebenparameter (Menü Hauptebene) funktionsanzeige S2 der Modus „Puls“ angezeigt wird.
‰ Mit den Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13 kann zwischen den
Twinpuls (optional)
Nebenparametern umgeschaltet werden. In der Multi-
funktionsanzeige S2 wird jeweils der momentan ausge- Im Modus Twinpuls wird mit Kennlinien geschweißt, welche
wählte Parameter angezeigt. Der in eckigen Klammern im Gerät hinterlegt sind. Der Twinpuls setzt sich aus zwei un-
stehende Wert ist ein Standard- bzw. Vorschlagswert. terschiedlichen, sich ständig wechselnden Pulsen zusammen.
‰ Mit der Taste S3 (-) kann der Wert des angezeigten Para-  Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multi-
meters verringert werden und mit der Taste S9 (+) wird der funktionsanzeige S2 der Modus „Twinpuls“ angezeigt wird.
Wert des angezeigten Parameters erhöht. Durch Betätigen
SpeedPulse XT (optional)
der Taste S6 (END) schaltet die Anlage auf die Anzeige der
Material-Draht-Gas-Kombination zurück. SpeedPulse XT ist ein modifizierter SpeedPulse Modus.
Im Modus SpeedPulse XT wird mit Kennlinien geschweißt,
Menü Extras welche im Gerät hinterlegt sind. SpeedPulse XT ermöglicht
Zusätzlich gibt es neben den Nebenparametern den Menü- eine höhere Schweißgeschwindigkeit sowie einen tieferen
punkt Extras in dem folgende Funktionen verfügbar sind: Einbrand gegenüber dem Modus Puls..
‰ Mit den Tasten S3 (-) und S9 (+) kann zwischen den Menü-  Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multi-
punkten umgeschaltet werden. Die verschiedenen Einträ- funktionsanzeige S2 der Modus „SpeedPulseXT“ angezeigt
ge der Menüpunkte werden durch gleichzeitiges Drücken wird.
der Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13 aufgerufen. Auch hier
kann zwischen den einzelnen Einträgen mit den Tasten S3 SpeedPulse (optional)
(-) und S9 (+) umgeschaltet werden. Zurück kommt man Modus der Vorgängerserie, aus Kompatibilitätsgründen wei-
mit der Taste S6 (END). terhin verfügbar.

Speed-Twinpulse XT (optional)
12.4 Mode (Schweißprozess)
Speed-Twinpulse XT ist ein modifizierter Speed-Twinpulse
Umschaltung zwischen den zu Verfügung stehenden Modus.
Schweißprozessen.
Im Modus Speed-Twinpulse XT wird mit Kennlinien ge-
Steht ein Schweißprozess nicht zur Verfügung, schweißt, welche im Gerät hinterlegt sind. Der Speed-Twin-

i
oder soll ein zur Verfügung stehender Schweiß- pulse XT setzt sich aus zwei unterschiedlichen, sich ständig
prozess nicht mehr aufgeführt werden, so kann wechselnden Pulsen zusammen. Speed-Twinpulse XT ermög-
dieser im Menü „Extras/Prozesswahl“ Ein- oder licht eine höhere Schweißgeschwindigkeit sowie einen tiefe-
Ausgeschaltet werden. ren Einbrand gegenüber dem Modus Twinpuls.
Synergic (optional) Â Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multifunk-
tionsanzeige S2 der Modus „TwinpulsXT“ angezeigt wird.
Der Modus Synergic ist eine Weiterentwicklung des Modus
Standard mit der Möglichkeit der Dynamik Verstellung. Speed-Twinpulse (optional)
Im Modus Synergic wird mit Kennlinien geschweißt, welche Modus der Vorgängerserie, aus Kompatibilitätsgründen wei-
im Gerät hinterlegt sind. terhin verfügbar.
 Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multi-
funktionsanzeige S2 der Modus „Synergic“ angezeigt wird. SpeedUp (optional)
Im Modus SpeedUp wird mit Kennlinien geschweißt, welche
SpeedArc XT (optional) im Gerät hinterlegt sind. SpeedUp ermöglicht Steignaht-
SpeedArc XT ist ein modifizierter SpeedArc Modus. schweißen einfach und schnell (spart die „Tannenbaum“-Be-
Im Modus SpeedArc XT wird mit Kennlinien geschweißt, wel- wegung beim Schweißen)
che im Gerät hinterlegt sind. SpeedArc XT ermöglicht eine hö- Â Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multifunk-
here Schweißgeschwindigkeit sowie einen tieferen Einbrand tionsanzeige S2 der Modus „SpeedUp“ angezeigt wird.
gegenüber dem Modus Standard. ‰ Der Drehimpulsgeber „Lichtbogenlängen-/Drahtkorrek-
 Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multi- tur“ S16 bewirkt eine Lichtbogenlängenänderung in der
funktionsanzeige S2 der Modus „SpeedArcXT“ angezeigt Hochstromphase des „SpeedUp“.
wird. ‰ Der Nebenparameter „SpeedUp Drahtkorrektur 2“ bewirkt
eine Lichtbogenlängenänderung in der Niederstrompha-
SpeedArc (optional) se.
Modus der Vorgängerserie, aus Kompatibilitätsgründen wei-
terhin verfügbar.

09.20 909.2649.9-04 - 13 -
Inbetriebnahme

SpeedRoot (optional) 12.6 Quatromatic


Im Modus SpeedRoot wird mit Kennlinien geschweißt, wel- Im Quatromatic Betrieb können drei Schweißprogramme (P1...
che im Gerät hinterlegt sind. SpeedRoot ermöglicht Wurzel- P3) im 4-Takt-Betrieb über die Brennertaste aufgerufen wer-
schweißungen mit hoher Spaltüberbrückung und Schmelz- den.
badkontrolle.
Dabei sind die Programme (P1...P3) den ersten 3 Takten des
 Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multifunk- 4-Takt-Modus zugeordnet.
tionsanzeige S2 der Modus „SpeedRoot“ angezeigt wird.
Programm1 (P1) --> 1. Takt (Brennertaste gedrückt)
SpeedCold (optional) (z. B. Startstrom)
Im Modus SpeedCold wird mit Kennlinien geschweißt, welche Programm2 (P2) --> 2. Takt (Brennertaste losgelassen)
im Gerät hinterlegt sind. SpeedCold ermöglicht Dünnblech- (z. B. Hauptstrom)
schweißungen mit geringer Wärmeeinbringung. Programm3 (P3) --> 3. Takt (Brennertaste gedrückt)
 Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multifunk- (z. B. Stromabsenkung)
tionsanzeige S2 der Modus „SpeedCold“ angezeigt wird. Aus --> 4. Takt (Brennertaste losgelassen)
Man. MIGMAG Quatromatic ist nur im 4-Takt-Betrieb und bei

i
ausgeschalteter Tiptronic verfügbar.
Im Modus Manual MIGMAG kann unabhängig von einer Kenn-
linie geschweißt werden. Es werden nur Schweißspannung Quatromatic-Einstellungen können nicht als
und Drahtvorschubgeschwindigkeit unabhängig voneinan- Tiptronic-Job gespeichert werden.
der eingestellt: Quatromatic Einschweißbetrieb
 mit Taste Mode S1 manuellen Modus auswählen.  Wählen Sie mit der Taste „2-Takt/4-Takt/Punkten/Quatro“
 mit linkem Drehimpulsgeber S23 Schweißspannung ein- S24 den 4-Takt-Betrieb aus.
stellen. Â Drücken Sie nochmals die Taste S24 für 2 sec.
 mit rechtem Drehimpulsgeber S16 Drahtvorschubge- 9 Die Kontrollleuchte „4-Takt“ S22 und eine Kontrollleuchte
schwindigkeit einstellen. „P1“ S5, „P2“ S8 oder „P3“ S11 blinken.
 Wählen Sie das zum Einstellen gewünschte Programm
12.5 Schweißen mit CO2 P1...P3 aus. Drücken Sie hierzu die Taste „P1“ S4, „P2“ S7
Ihr Schweißgerät ist auch zum Schweißen unter CO2 geeignet. oder „P3“ S10.
9 Die entsprechende Kontrollleuchte „P1“ S5, „P2“ S8 oder
Modus Synergic „P3“ S11 blinkt.
 Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multi-  Stellen Sie nun die gewünschten Schweißparameter ein.
funktionsanzeige S2 der Modus „Synergic“ angezeigt wird. Dies sind im
 Wählen Sie mit der Taste „Material“ S3 ein geeignetes Pro- – Modus Man. MIGMAG:
gramm aus. Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit
 Wählen Sie mit der Taste „Drahtdurchmesser“ S6 den pas- – Modus Synergic...:
senden Drahtdurchmesser aus. Schweißstrom und Draht-/Lichtbogenlängenkorrektur
 Wählen Sie mit der Taste „Gasart“ S9 das Schutzgas CO2  Wählen Sie wie oben beschrieben die beiden verbleiben-
aus. de Programme (P1...P3) aus und stellen Sie auch hier die
Modus Manual MIGMAG gewünschten Schweißparameter ein.
 Drücken Sie die Taste „Mode“ S1 so oft, bis in der Multi-  Beenden Sie den Einschweißbetrieb durch Drücken der
funktionsanzeige S2 der Modus „Man. MIGMAG“ angezeigt Taste „2-Takt/4-Takt/Punkten/Quatro“ S24.
wird. Quatromatic Betrieb
 Wählen Sie mit der Taste „Ab“ S12 oder „Auf“ S13 den Ne-  Wählen Sie mit der Taste „2-Takt/4-Takt/Punkten/Quatro“
benparameter „Drosselwirkung Man.“ aus. S24 den 4-Takt-Betrieb aus.
 Stellen Sie die gewünschte Drosselwirkung mit den Tasten  Drücken Sie nochmals die Taste S24 für 2 sec.
S3 (-) und S9 (+) ein.
9 Sie befinden sich im Quatromatic Einschweißbetrieb. Die
Mit einer Drosselwirkung von 80...100% sind

i
Kontrollleuchte „4-Takt“ S22 und eine Kontrollleuchte „P1“
die besten Ergebnisse zu erzielen! S5, „P2“ S8 oder „P3“ S11 blinken.
 Drücken Sie nochmals die Taste S24 für 2 sec.
9 Sie befinden sich im Quatromatic Betrieb. Die Kontroll-
leuchte „4-Takt“ S22 und die Kontrollleuchte „P2“ S8 leuch-
ten.
 Starten Sie den Schweißprozess durch Drücken und Hal-
ten des Brennertasters.
9 Das Gerät schweißt mit dem Programm P1.
 Lassen Sie die Brennertaste los.

- 14 - 909.2649.9-04 09.20
Inbetriebnahme

9 Das Gerät schweißt mit dem Programm P2 Die Parameter werden auf die Werte zurückgesetzt, die vor
 Drücken Sie erneut die Brennertaste. dem Einschalten des Tiptronic Modus eingestellt waren.
9 Das Gerät schweißt mit dem Programm P3 Job neu programmieren:
 Lassen Sie die Brennertaste erneut los.  Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic“ S10 einschalten
9 Der Schweißprozess stoppt. und Job auswählen (siehe Job auswählen).
 Beenden Sie den Quatromatic Betrieb durch kurzes Drü-  Gewünschte Einstellungen ändern.
cken der Taste S24. Â Taste „TT Save“ S4 drücken (Kontrollleuchte Save blinkt).
 Mit Taste „TT Enter“ S7 bestätigen.
12.7 Sonder 4-Takt 9 Die Kontrollleuchten Save und Enter bestätigen durch
 Drücken Sie die Tasten „Auf“ S13 und „Drahtdurchmesser“ kurzzeitiges Blinken die abgeschlossene Programmierung.
S6 zeitgleich 5 Sekunden, bis auf der Multifunktionsanzei-
ge „Customize settings“ erscheint. Job kopieren:
 Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic“ S10 einschalten
Funktion 4-stroke 2 und den zu kopierenden Job auswählen (siehe Job aus-
 Schalten Sie „4-stroke 2“ auf On. wählen).
 Sie können nun durch kurzes Drücken der Brennertaste  Taste „TT Save“ S4 drücken (Kontrollleuchte Save blinkt).
zwischen Schweißstrom und Zweitstrom wechseln (nur im  Mit den Tasten S3 (-) und S9 (+) die Ziel-Jobnummer aus-
4-Takt Modus verfügbar). wählen und mit der Taste „TT Enter“ S7 bestätigen (wird die
Funktion 4-stroke TT Entertaste nicht betätigt, erlischt 10 s nach dem letzten
Tastendruck die Kontrollleuchte Save und der Speicher-
 Schalten Sie „4-stroke TT“ auf On. vorgang wird abgebrochen). Ist die Ziel-Jobnummer noch
 Sie können nun durch kurzes Drücken der Brennertaste mit keinem Job belegt worden, wird diese im Display blin-
zwischen aktuellem und nachfolgendem Job wechseln. kend dargestellt.
‰ Ist 4-stroke 2 sowie 4-stroke TT auf On geschaltet, kann 9 Die Kontrollleuchten Save und Enter bestätigen durch
durch kurzes Drücken der Brennertaste zwischen allen ak- kurzzeitiges Blinken die abgeschlossene Programmierung.
tiven Jobs des aktuellen Job-Set weitergeschaltet werden. 9 Die benutzerdefinierten Job-Texte werden ebenfalls mit
auf die neue Ziel-Jobnummer kopiert.
12.8 Tiptronic
Job-Texte vergeben
Mit der Tiptronic-Funktion stehen dem Benutzer 100 vonein-
Für jeden Job kann ein individueller Text vergeben werden um
ander unabhängige Jobs zur Verfügung (10 Jobsätze mit je 10
diesen speziell zu kennzeichnen bzw. eindeutiger zuordnen
Jobs). In einem Job sind sämtliche am Bedienfeld vorgenom-
zu können.
mene Einstellungen und Korrekturen gespeichert.
 Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic“ S10 einschalten
Die Tiptronic-Funktion lässt sich vorteilhaft nutzen, indem z.
B. häufig wiederkehrende Schweißaufgaben bestimmte Job- Â Jobnummer mit den Tasten S3 (-) und S9 (+) auswählen
nummern zugeordnet werden oder verschiedene Schweißer  Drücken Sie die Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13 zeitgleich
ihre individuellen Einstellungen in „Ihrem“ Job speichern. um in den Editier-Modus zu gelangen.
9 Ein blinkender Cursor erscheint in der Multifunktionsan-
Job programmieren:
zeige S2.
 Optimale Schweißeinstellung ermitteln.
 Mit den Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13 wird der Cursor be-
 Taste „TT Save“ S4 drücken (Kontrollleuchte Save blinkt). wegt. Am Ende der Zeile springt der Cursor in die jeweils
 Mit den Tasten S3 (-) und S9 (+) oder mit der Brennerwippe andere Zeile.
die Ziel-Jobnummer auswählen und mit der Taste „TT En- Â Mit den Tasten S3 (-) und S9 (+) ein Zeichen (Zahl, Buchsta-
ter“ S7 bestätigen (wird die Enter-Taste nicht betätigt, er- be oder Sonderzeichen) auswählen.
lischt 10 s nach dem letzten Tastendruck die Kontrollleuch-
‰ Der Editiermodus wird beendet durch Drücken der Taste
te Save und der Speichervorgang wird abgebrochen).
S6 (END) oder durch zeitgleiches Drücken der Tasten „Ab“
9 Die Kontrollleuchten Save und Enter bestätigen durch S12 und „Auf“ S13.
kurzzeitiges Blinken die abgeschlossene Programmierung.
‰ Drückt man im Editiermodus die Taste „Tiptronic S10 (Tipt-
Job auswählen: ronic wird ausgeschaltet) werden die Text-Eingaben nicht
gespeichert.
 Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic“ S10 einschalten
(Kontrollleuchte S11 leuchtet). ‰ Sowohl für den Job-Satz (obere Zeile im Display S2) als
auch für den Job (untere Zeile im Display S2) können Texte
 Jobnummer mit der Brennerwippe auswählen (alternativ
programmiert werden.
kann die Jobnummer mit den Tasten S3 (-) und S9 (+) aus-
gewählt werden). Bitte beachten Sie, dass beim Kopieren nur der

i
Jobname übernommen wird, nicht der Setna-
‰ Soll der Tiptronic Modus wieder verlassen werden, Taste
me
„Tiptronic“ S10 drücken (Kontrollleuchte Tiptronic erlischt).

09.20 909.2649.9-04 - 15 -
Inbetriebnahme

Job Switch  Stellen Sie die gewünschte Mindest-Gasdurchflussmenge


 Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic“ S10 einschalten mit den Tasten S3 (-) und S9 (+) ein.
(Kontrollleuchte S11 leuchtet). ‰ Beim Gastest wird in der Multifunktionsanzeige die Gas-
 Schalten Sie in den Customize settings die Funktion „Job durchflussmenge angezeigt.
Switch“ auf On. ‰ Im Menu „Diagnose/Durchfluss Kühlgerät“ wird die Gas-
‰ Im Standby kann durch kurzes Drücken der Brennertaste durchflussmenge zusammen mit der Kühlmitteldurch-
zum nächsten aktiven Job im aktuellen Job-Set weiterge- flussmenge dauerhaft angezeigt.
schaltet werden (nicht in der Betriebsart Punkten). ‰ Die Gasdurchflussüberwachung ist deaktiviert, wenn die
eingestellte Gasdurchflussmenge 0,0 l/min beträgt.
12.9 Funktion Codeschloss Pumpentest
Die Funktionssperre im Menü Extras ist durch eine Code- Â Drücken Sie die Taste Auf S13 und halten Sie diese ge-
schloss-Funktion gesichert. Bevor die Funktionssperre geän- drückt.
dert werden kann, muss ein dreistelliger Zahlencode einge-
 Drücken Sie zusätzlich kurz die Taste Material S3.
geben werden. Erst dann kann die Funktionssperre verändert
werden. Beim Verlassen des Menüs kann eine neue Codenum- 9 Die Wasserpumpe wird eingeschaltet und läuft für ca. eine
mer eingegeben werden oder man bestätigt die alte Code- Minute.
nummer. Werkseitig ist der Code „000“ eingestellt. ‰ Durch erneutes Betätigen der Taste Material S3 kann der
Vorgehensweise: Pumpentest vorzeitig beendet werden.
 Menü Extras, Funktionssperre aufrufen.
12.11 Einstellungen zurücksetzen
‰ Bei Betätigen der Tasten S3 (-) oder S9 (+) kommt die Ab-
frage „Parameter ändern?“
Soft-Reset
 Die Abfrage mit der Taste „Auf“ S13 bestätigen.
Alle Haupt und Nebenparameter werden auf

i
 Mit den Tasten S3 (-), S9 (+) oder Drehimpulsgeber S23 den ihre Werkseinstellung zurückgesetzt.
dreistelligen Zahlencode eingeben.
Bei aktivem Tiptronicmodus werden die Ein-
 Den Code mit der Taste „Auf“ S13 bestätigen. stellungen des momentanen Jobs zurückge-
 Gewünschte Funktionssperre mit den Tasten S3 (-) oder S9 setzt.
(+) wählen. Alle Einstellungen im Menü Extras (Sprache,
 Mit der Taste S6 (END) das Menü verlassen. Display-Kontrast usw.) bleiben unverändert.
 Wenn gewünscht, mit den Tasten S3 (-), S9 (+) oder Dreh-  Drücken Sie die Taste Auf S13 und halten Sie diese ge-
impulsgeber S23 einen neuen Zahlencode eingeben. drückt.
 Den Code mit der Taste „Auf“ S13 bestätigen.  Drücken Sie zusätzlich kurz die Taste TT Enter/P2 S7.
9 Als Bestätigung erscheint in der Multifunktionsanzeige
12.10 Sonderfunktionen der Text „Einstellungen zurücksetzen“.

Gastest Master-Reset
Achtung! Alle Tiptronic Jobs und Einstellun-

i
 Drücken Sie die Taste Auf S13 und halten Sie diese ge-
drückt. gen werden gelöscht.
 Drücken Sie zusätzlich kurz die Taste Gasart S9. Alle Haupt und Nebenparameter werden auf
ihre Werkseinstellung zurückgesetzt.
9 Das Magnetventil der Anlage wird eingeschaltet und die
Gasversorgung kann überprüft/eingestellt werden. Die  Drücken Sie die Taste Auf S13 und halten Sie diese ge-
Funktion bleibt 30 Sekunden lang aktiv und wird dann au- drückt.
tomatisch beendet. Â Drücken Sie zusätzlich für mindestens 5 Sekunden die Tas-
‰ Der Gastest kann durch erneutes Betätigen der Taste Gas- te Mode S1.
art S9, vorzeitig beendet werden. 9 Als Bestätigung erscheint in der Multifunktionsanzeige
der Text „--- Master Reset ---“.
Gasdurchflussüberwachung (optional)
‰ Mit dieser Funktion wird die Gasdurchflussmenge über-
wacht. Die Mindest-Gasdurchflussmenge kann eingestellt
werden. Bei Unterschreitung dieser Mindest-Gasdurch-
flussmenge wird das Schweißgerät auf Störung gesetzt
und die entsprechende Fehlermeldung angezeigt.
 Drücken Sie die Tasten „Auf“ S13 und „Drahtdurchmesser“
S6 zeitgleich 5 Sekunden, bis auf der Multifunktionsanzei-
ge „Customize settings“ erscheint.
 Wählen Sie mit der Taste „Ab“ S12 oder „Auf“ S13 den Para-
meter „Min Gas“ aus.

- 16 - 909.2649.9-04 09.20
Schweißkreiswiderstandsmessung

13 Schweißkreiswiderstandsmessung
Mit der Funktion Schweißkreiswiderstandsmessung können 13.2 Deaktivieren der Schweißkreismessung
Sie den Spannungsverlust bei z. B. langen Schlauchpaketen
kompensieren. Â Drücken Sie zeitgleich die Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13.
Wenn Sie nach Schweißanweisungen unse- ‰ In der „Multifunktionsanzeige“ S2 wird das Menü „Extras“

i
res WPS-Booklets EN1090 arbeiten, kann angezeigt.
diese Funktion nicht genutzt werden. Die  Drücken Sie so oft die Taste Gasart S9 bis das Menü „10
Werte der Spannungsanzeige sind hier nicht Kompensation“ angezeigt wird.
zutreffend. Â Drücken Sie zeitgleich die Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13.
9 Sie befinden sich im Menü 10 Kompensation.
13.1 Aktivieren der Schweißkreismessung
 Wählen Sie die Kompensationsart „Länge“ mit der Taste
 Drücken Sie zeitgleich die Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13. „Auf“ S13.
‰ In der Multifunktionsanzeige „S2“ wird das Menü Extras ‰ Der Dezimalpunkt erlischt.
angezeigt. Â Ändern Sie bei Bedarf die Längenwerte mit den Tasten
 Drücken Sie so oft die Taste „Gasart“ S9 bis das Menü 10 „Material“ S3 oder „Gasart“ S9.
Kompensation angezeigt wird. Â Verlassen Sie den Punkt durch zweimaliges Drücken der
 Drücken Sie zeitgleich die Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13. Taste „End“ S6.
9 Sie befinden sich im Menü 10 Kompensation. Es empfiehlt sich, die Messung mehrmals an

i
 Wählen Sie die Kompensationsart Widerstand mit der Tas- verschiedenen Stellen im Nahtbereich durch-
te „Auf“ S13. zuführen um eine Fehlermessung auszuschlie-
ßen.
‰ Die Kompensationsart „Widerstand“ wird in der „7-Seg-
ment-Anzeige“ S21 mit einem blinkenden Dezimalpunkt Das Abbrechen des Messvorganges ist jeder-
an der rechten Ziffer angezeigt. zeit durch Drücken der Taste End S6 möglich.
Das Blinken signalisiert, dass man sich im Kalibriermodus Während des aktiven Messmodus (Dezimal-
befindet. punkt blinkt) ist das Schweißen nicht möglich.
‰ Bei angeschlossenem Powermaster Brenner zeigt dieser
den zuletzt gespeicherten Wert des Schweißkreiswider-
standes an.
Auch hier blinkt der rechte Dezimalpunkt.
Die Maschine erwartet jetzt eine Messung:
 Gasdüse des Brenners entfernen.
 Schweißdraht bündig abschneiden und ca. 5 mm zurück-
ziehen.
 Stromkontaktrohr auf eine saubere Stelle im Nahtbereich
mit etwas Druck aufsetzen. Durch Drücken des Brenner-
tasters für 2 sec. startet die Messung.
9 Bei korrekter Messung erscheint in der „Multifunktionsan-
zeige“ S2 der gemessene Wert.
 Beenden Sie die Messung durch Drücken der Taste “End“
S6.
9 Das Blinken des Dezimalpunktes wechselt in ein Dauer-
leuchten.
‰ Im Fehlerfall erscheint die Meldung „Error“ in der „Multi-
funktionsanzeige“ S2.
 Eine erneute Messung ist erforderlich.

09.20 909.2649.9-04 - 17 -
Menüstruktur

14 Menüstruktur

1) Nur verfügbar,
Man. MIGMAG Standardprogramme 2 wenn „4-stroke 2 On“ eingeschaltet ist.
3 2) Ist nicht für jede Betriebsart verfügbar bzw. geeignet.
Synergic Anzeige „noP“: Programm ist nicht für die eingestellte
3
SpeedArc / XT Betriebsart verfügbar.
Puls
3
2
Anzeige „Pxx“: Programm ist für die eingestellte
3
S 01 Betriebsart verfügbar.
Twinpuls 3) Nur als Option verfügbar
3
Mode
SpeedPulse / XT 4) Nicht im Modus SpeedArc verfügbar.
3 5) Siehe Bedienungshandbuch LorchNet Connector
Speed-Twinpulse / XT
3 2
SpeedUp S 10
3
SpeedRoot
3
SpeedCold

Extras 1:Maschinendaten 1:Betriebssystem Master


SpeedUp-Drahtkorrektur 2 2:Betriebssystem Prozess
SpeedUp-Frequenz 3:Betriebssystem DMR
SpeedUp-Tastverhältnis 4:Schweißprogramme
SpeedArc-Dynamik 5:Betriebsstundenzähler
Set/Job (Jobanwahl) 6:Konfiguration
Zweitspannung +− 1 7:Option
Zweitstrom 1 2:Diagnose 1:Letzte Fehler
Punktzeit 2:Modul-Temperaturen °C
Dynamik 3:Betr.Spannungen 15/24V
Drosselwirkung 4:Durchfluss Kühlgerät/Gas
Drosselwirkung Man. 5:Motorstrom
SpeedArcBasic Aus/Ein 3 6:Lichtbogenleistung
SpeedArcBasic Dynamik 3 3:Sprache/Language Sprachauswahl
Drahtkorrektur 4:Display-Kontrast Display-Kontrast
S-TwinPulse Libo.-Länge 2 5:Modus Kühlgerät 0 = Auto
Lichtbogenlänge 1 = Ein
Gasnachströmzeit 2 = Aus
Draht-Rückbrandzeit 3 = 30 min
Endstrom-Zeit 6:Funktionssperre Code Ok
End-Lichtbogenkorr. 0/1/2/3
End-Drahtgeschwindigkeit 7:a-Maß - Schweißgeschw. 4,0 mm = 60 cm/min
End-Schweißspannung +− 8:Prozesswahl 02 Man.MIGMAG: Ein/Aus
06 Synergic: Ein/Aus
End-Schweißspannung 07 SpeedArc: Ein/Aus
Draht-Geschwindigkeit 08 SpeedArcXT: Ein/Aus
09 Puls: Ein/Aus
Endstrom 10 TwinPuls: Ein/Aus
Stromabsenkung 11 SpeedPuls: Ein/Aus
Downslope (V) 12 S-TwinPuls:Ein/Aus
13 S-Pulse XT: Ein/Aus
Schweißspannung 14 S-TwinPulsXT: Ein/Aus
Schweißstrom 15 SpeedUp: Ein/Aus
16 SpeedRoot: Ein/Aus
Twinpuls-Tastverhältnis 17 SpeedCold: Ein/Aus
Twinpuls-Stromänderung 4
9:Lichtbogen-Korrektur 0 = Spannung
Twinpuls-Frequenz
1 = Draht
Startstrom-Zeit
Startstrom 10:Kompensation Länge (10)
Start-Lichtbogenkorr. Widerstand (10)
Start-Drahtgeschwindigk. 5
11:Roboter-Interface
Start-Schweißspannung
12:Brenner/Hilfstrieb 0 = no Push Pull /ja
Start-Schweißspannung +− =/* Lorch PP04W 0,8 /ja
Draht-Einschleichen =/* Lorch PP04W 1,0 /ja
Gasvorströmzeit

- 18 - 909.2649.9-04 09.20
Menüstruktur

Off On
(–) (+)
Min. Gas 0,0...20
Job Switch Off / On
Torch-Hold Off / On
MMA w. Feed On
Remote 10V Off / On
4-stroke TT Off / On
& min. 5 s TorchPotArc Off / On
TorchPotPow Off / On
Customize settings 4-stroke 2 Off / On

Mode

einstellung
Auflösung
S-Twinpulse XT
SpeedPulse XT
Man. MIGMAG

Einheit

Werks-
SpeedArc XT

S-TwinPulse
SpeedPulse
Nebenparameter Bereich Nur bei..

SpeedRoot
SpeedCold
SpeedArc

SpeedUp
Twinpuls
Synergic

Puls

Set/Job (Jobanwahl) X X X X X X X X X X X X X Tiptronic


SpeedUp-Drahtkorrektur 2 X % 1 100 50...199
SpeedUp-Frequenz X Hz 0,1 1,0 0,3...5,0
SpeedUp-Tastverhältnis X % 1 30 10...80
SpeedArc-Dynamik X % 1 100 30...300
Zweitspannung +− X X X V 0,1 -2,0 -20,0...+20,0 4-stroke 2 On
Zweitstrom X X X X X X X X X % 1 50 20...200 4-stroke 2 On
Punktzeit X X X X X X X X X X X X X s 0,1 1,0 0,1...600 Punkten
Dynamik X X X X % 1 100 60...140
Drosselwirkung X X % 1 100 20...199
Drosselwirkung Man. X % 1 100 20...199
SpeedArcBasic Aus/Ein X - - Aus Aus...Ein SpeedArc
SpeedArcBasic Dynamik X % 1 100 30...300 SpeedArc
Drahtkorrektur X X X % 1 100 50...250
S-TwinPulse Libo.-Länge 2 X X % 1 100 50...199
Lichtbogenlänge X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
Gasnachströmzeit X X X X X X X X X X X X X s 0,1 0,5 0,1...99,9
Draht-Rückbrandzeit X X X X X X X X X X X X X % 1 100 1...250
Endstrom-Zeit X X X X X X X X X X X X s 0,1 2,0 0,0...99,9
End-Lichtbogenkorr. X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
End-Drahtgeschwindigkeit X m/min 0,1 10,0 0,5...25,0
End-Schweißspannung +− X X X V 0,1 -5,0 -20,0...+20,0
End-Schweißspannung X V 0,1 18 10,0...45,0
Draht-Geschwindigkeit X m/min 0,1 10,0 0,5...25,0
Endstrom X X X X X X X X X % 1 50 10...200
Stromabsenkung X X X X X X X X X X s 0,1 1,0 0,1...99,9
Schweißspannung X X X X V 0,1 18 10,0...45,0
Schweißstrom X X X X X X X X X A 1 5...maximal
Twinpuls-Tastverhältnis X X X % 1 50 20...80
Twinpuls-Stromänderung X X X % 1 25 5...50
Twinpuls-Frequenz X X X Hz 0,1 1,5 0,5...5

09.20 909.2649.9-04 - 19 -
Menüstruktur

Mode

einstellung
Auflösung
S-Twinpulse XT
SpeedPulse XT
Man. MIGMAG

Einheit

Werks-
SpeedArc XT

S-TwinPulse
SpeedPulse
Nebenparameter Bereich Nur bei..

SpeedRoot
SpeedCold
SpeedArc

SpeedUp
Twinpuls
Synergic

Puls
Startstrom-Zeit X X X X X X X X X X X X s 0,1 1,0 0,0...99,9
Startstrom X X X X X X X X X % 1 120 (135) 20...200 (Elektrode)
Start-Lichtbogenkorr. X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
Start-Drahtgeschwindigk. X m/min 0,1 10 0,5...25,0
Start-Schweißspannung X V 0,1 18 10,0...45,0
Start-Schweißspannung +− X X X V 0,1 +2,0 -20,0...+20,0
Draht-Einschleichen X X X X X X X X X X X X X m/min 0,1 1,0 0,5...25,0
Gasvorströmzeit X X X X X X X X X X X X X s 0,1 0,1 0,0...10,0
Tab. 3: Nebenparameter

Hauptebene Ebene 1 Ebene 2 Bemerkung


Set Durch Betätigen der Taste „Tiptronic“ S10 wird der Tipt-
Job (Jobanwahl) ronic Modus eingeschaltet. In der Multifunktionsanzeige
werden Set- und Jobnamen angezeigt.
Editiermodus für Set- und Durch zeitgleiches Betätigen der Tasten „Ab“ S12 und
Jobnamen „Auf“ S13 wird der Editiermodus eingeschaltet.
Der Cursor wird mit den Tasten „Ab“ S12 und „Auf“ S13
bewegt.
Bewegen des Cursors mit den Tasten. Die Zeichen kön-
nen mit den Tasten (-) S3 und (+) S9 ausgewählt oder
verändert werden.
Extras 1: Maschinendaten Betriebssystem Master Versionsnummer Betriebssystem Master
Betriebssystem Prozess Versionsnummer Betriebssystem Prozess
Betriebssystem DMR Versionsnummer Motorbaugruppe(n)
Schweißprogramme Versionsnummer Schweißprogramme
Betriebsstundenzähler Anzeige der Schweißzeit in h, min, sek
Konfiguration der Maschinentyp, die erkannten Leistungsmodule (mit
max. Strom) und die Serialnummer werden abwechselnd
angezeigt.
Option Anzeige der freigeschalteten Software-Optionen wie z.B.
Seamtracking, WeldData.
2: Diagnose Letzte Fehler Anzeige der letzten drei Fehlermeldungen aus dem
Fehlerspeicher (0=letzter Fehler, 2=ältester Fehler).
Modul-Temperaturen °C Temperaturen der Leistungsmodule in °C.
Betr. Spannungen 15/24V Anzeige der Betriebsspannungen (15V/24V) der E-Bau-
gruppe DP-MAPRO.
Durchfluss Kühlgerät/Gas Anzeige der Kühlmittel- und Schutzgas-Durchflussmen-
ge in l/min.
Motorstrom Anzeige der Motorströme der Vorschubeinheiten von
Haupt-, Zwischentrieb und PushPull Brenner in A.
Lichtbogenleistung Anzeige der zuletzt gemessenen Lichtbogenleistung in
kW.
3: Sprache/Language Auswahl der Menüsprachen
4: Display-Kontrast Display-Kontrast Kontrasteinstellung der LCD Anzeige

- 20 - 909.2649.9-04 09.20
Menüstruktur

Hauptebene Ebene 1 Ebene 2 Bemerkung


Extras 5: Modus Kühlgerät 0 = Auto Kühlgerät schaltet sich ein, sobald Lichtbogen gezündet
wird
1 = Ein Kühlgerät läuft ständig
2 = Aus Kühlgerät ist abgeschaltet
3 = 30 min Kühlgerät läuft 30 min nach
6: Funktionssperre 0 Alles frei
1 Schweißstrom, Betriebsart, Spannung-/Drahtkorrektur
und Tiptronic Ein/Aus frei
2 Tiptronic Ein/Aus, Jobanwahl frei
3 Alles gesperrt außer Menüanwahl, Gas- und Pumpentest
7: a-Maß - Schweißgeschw. 4,0 mm = 60 cm/min Umrechnung zwischen a-Maß und Schweißgeschwin-
digkeit.
Geben Sie das gewünschte a-Maß (Kehlnahtdicke) in
mm an.
Anhand der eingestellten Parametern Drahtdurchmes-
ser und Drahtvorschub wird die dafür erforderliche
Schweißgeschwindigkeit in cm/min errechnet.
Diese Funktion ist z. B. für Rundnaht- oder Längsnaht-
Automatisierungsaufgaben sehr nützlich.
(Nicht im Modus „Man. MIGMAG“ und bei Sonderpro-
grammen verfügbar).
8: Prozesswahl 02 Man.MIGMAG: Ein/Aus Durch Ein- oder Ausschalten wird der zur Verfügung
06 Synergic: Ein/Aus stehende Schweißprozess in der Auswahl unter der Taste
07 SpeedArc: Ein/Aus „Mode“ S1 hinzugefügt oder entfernt.
08 SpeedArcXT: Ein/Aus
09 Puls: Ein/Aus
10 TwinPuls: Ein/Aus
11 SpeedPulse: Ein/Aus
12 S-TwinPulse: Ein/Aus
13 S-Pulse XT: Ein/Aus
14 S-TwinPulseXT: Ein/Aus
15 SpeedUp: Ein/Aus
16 SpeedRoot: Ein/Aus
17 SpeedCold: Ein/Aus
9: Lichtbogen-Korrektur Spannung Mit Drehimpulsgeber S16 wird die Lichtbogenlänge
korrigiert.
Draht Mit Drehimpulsgeber S16 wird die Drahtvorschubge-
schwindigkeit korrigiert.
10: Kompensation Hier kann die Art des Kompensationsmodus ausgewählt
werden.
Länge Länge - direkte Einstellung der Schweißkabellänge
Widerstand Widerstand - automatische Widerstandsmessung durch
die Stromquelle.
Länge 10...100 (10) Einstellung der Schweißkabel-Länge.
Hierdurch wird das Schweißverhalten bei langen
Schweißkabeln verbessert. Parameteranzeige abhängig
von Auswahl Menü 10.
Widerstand (10) Einmessung des Schweißkreiswiderstands.
Siehe Beschreibung „13 Schweißkreiswiderstandsmes-
sung“ auf Seite 17.
Parameteranzeige abhängig von Auswahl Menü 10.
11: Roboter-Interface Menüpunkt nur sichtbar bei eingebautem Roboter-
Interface oder angeschlossenem LorchNet Connector
(Weitere Informationen zur Einstellung/Konfiguration
siehe Bedienungshandbuch Vorrichtungsinterface INT
oder NorchNet Connector).

09.20 909.2649.9-04 - 21 -
Meldungen

Hauptebene Ebene 1 Ebene 2 Bemerkung


Extras 12: Brenner/Hilfstrieb 0 = no Push Push Pull ist nicht aktiv (ausgeschaltet).
Pull /ja
=/* Lorch PP04W Auflistung der unterstützten Brenner.
0,8 /ja Ist für den ausgewählten Brenner das Zeichen „*“ hinter-
=/* Lorch PP04W legt, ist der Brenner nicht kalibriert!
1,0 /ja Wird dagegen das Zeichen „=“ angezeigt, wurde der
Brenner bereits kalibriert.
=/* Lorch PP04W „/ja“ = Hilfstrieb vorhanden
1,2 /ja „/-“ = kein Hilfstrieb vorhanden
. Menüpunkt nur sichtbar bei eingebauter
. Push Pull Option.
.
Sonderfunktionen Customize settings 4-stroke 2 On / Off Umschaltung zwischen Hauptenergie und Zweitenergie
(Off ) durch kurzes Antippen der Brennertaste.
(Taste Auf S13 und Taste
Drahtdurchmesser S6 TorchPotPow On / Off Ist TorchPotPow sowie TorchPotArc auf On geschaltet,
gleichzeitig 5 Sekunden (Off ) hat die Funktion TorchPotArc Vorrang.
drücken, bis auf dem Dis- TorchPotArc On / Off
play „Customize settings“ (Off )
erscheint). 4-stroke TT On / Off Umschalten zwischen 2 Jobs durch kurzes Antippen der
(Off ) Brennertaste im TipTronic-Betrieb.
(wenn Funktion 4-stroke 2 und 4-stroke TT = on, werden
die gespeicherten Jobs im aktiven Set durchgewechselt).
Remote 10V On / Off Umschaltung der Fernregler-Leitspannung auf 0...10 V.
(Off = Standard, 0...15V)
MMA with Feed On Elektrodenmodus ist bei angeschlossenem Vorschubkof-
fer verfügbar.
Torch-Hold On / Off Wenn „On“ wird der Hold-Anzeigemodus bereits nach
(Off = Grundeinstellung) kurzem Drücken der Brennertaste beendet.
Job Switch On / Off Bei Job Switch On und eingeschalteter Tiptronic Funk-
(Off = Grundeinstellung) tion kann durch kurzes Drücken der Brennetaste (< 0,3
sec) zum nächsten aktiven Job im aktuellen Job-Set wei-
tergeschaltet werden (nicht in der Betriebsart Punkten).
Min Gas (Standard 2,0) Einstellbereich Mindest-Gasdurchflussmenge 0,0...20.
Tab. 4: Menübeschreibung

15 Meldungen
Im Störungsfall wird auf der 7-Segment-Anzeige S21 ein Feh- Solange ein Fehlercode angezeigt wird, ist der

i
lercode angezeigt und im LCD Display S2 erscheint die zuge- Schweißbetrieb nicht möglich.
hörige Fehlerbeschreibung.

Code Fehlerbeschreibung Bemerkung Beseitigung


E00 kein Progamm Für die ausgewählte Material-Draht-Gas-Kombinati- Andere Material-Draht-Gas-Kombination
on sind keine Schweißparameter vorhanden (keine wählen/Gültigen Job auswählen
sinnvolle Kombination)/Ungültiger Job ausgewählt
(z. B. von extern)
E01 Übertemperatur Die Anlage wurde überhitzt Die Anlage im Standby abkühlen lassen,
Belüftungssystem überprüfen
E02 Netz-Überspannung Netzeingangsspannung ist zu hoch Netzspannung überprüfen
E03 Überstrom Ausgangsstrom ist zu hoch Servicetechniker verständigen
E04-1 NotAus / Fehler Peripherie Eingang Schutzleiterüberwachung (Fehlerstrom auf Anschluss der Werkstückleitung und Mas-
(optional) Schutzleiter) / NotAus aktiviert sezange überprüfen, Schweißdrahtspule
auf Gehäusekurzschluss überprüfen /
NotAus-Kette überprüfen
E04-2 NotAus / Fehler Peripherie Eingang Gasdruckschalter aktiviert, Schutzgas bzw. Schweißdraht überprüfen
(optional) Eingang Drahtende-Erkennung aktiviert

- 22 - 909.2649.9-04 09.20
Störungsbeseitigung

Code Fehlerbeschreibung Bemerkung Beseitigung


E04-3 NotAus / Fehler Peripherie Eingang Gasdurchflussüberwachung (Mindest-Gas- Schutzgas bzw. Schutzgasmenge über-
(optional) durchflussmenge unterschritten) prüfen
E05 Fehler Kühlkreislauf Kein oder zu wenig Kühlmitteldurchfluss vorhanden Kühlflüssigkeitsstand überprüfen
E06 Überspannung Ausgangsspannung ist zu hoch Service verständigen
E07 EEProm Prüfsummenfehler Einstellungsdaten fehlerhaft bzw. nicht vorhanden Anlage aus- und wieder einschalten
E08 Drahtvorschub/Tacho zu hohe Stromaufnahme vom Vorschubmotor kein Brennerpaket mit Druckluft ausblasen
Tacho-Signal vorhanden und Drahtvorschubeinheit überprüfen
E09 Fehler U/I-Erfassung Strom- Spannungsmesssysteme fehlerhaft Service verständigen
E10 Brenner-Buchse/Leitung Defekt an Brennertasterleitung bzw. Buchse Bren- Brenner überprüfen
nertaster
E11 Fernregler-Buchse Defekt an Fernregler bzw. Buchse Fernregler Fernregler überprüfen
E12 Kommunikation Prozess CAN-Bus Kommunikation fehlerhaft (Prozess) Anlage aus- und wieder einschalten
E13 Fehler Temp.-Sensor Thermosensor nicht betriebsbereit Service verständigen
E14 Versorgungsspannung interne Versorgungsspannung ist zu klein Netzspannungen überprüfen

E15 Fehler Konfiguration Fehlerhafte oder falsche Baugruppe, Service verständigen


falsche Systemsoftware aufgespielt
E16 Überstromabschaltung 1 Stromaufnahme von Leistungsbausatz 1 ist zu hoch Service verständigen
E18 Überlastabschaltung Sicherheitsabschaltung zum Schutz elektr. Bauteile Die Anlage im Standby abkühlen lassen
E20 Überspannung sekundär Ausgangsspannung ist zu hoch Service verständigen
E21 Ausg.-Spannung/Strom Leistungsbausatz liefert Spannung/Strom ohne Service verständigen
Ansteuerung
E22 Netzunterspannung 1 Netzspannung am Leistungsbausatz 1 ist zu klein Netzspannungen überprüfen
E23 Netzüberspannung Netzspannung ist zu hoch Netzspannungen überprüfen
E24 Überstromabschaltung 2 Stromaufnahme von Leistungsbausatz 2 ist zu hoch Service verständigen
E25 Power-Modul Erkennung Leistungsbausatz wird nicht erkannt oder unzulässi- Service verständigen
ge Kombination von Leistungsbausätzen
E27 kein Programm (DSP) Schweißprogramme fehlerhaft bzw. nicht vorhanden Service verständigen
E28 EEProm Prüfsummenfehler Einstellungsdaten fehlerhaft bzw. nicht vorhanden Anlage aus- und wieder einschalten
E29 EEProm Prüfsummenfehler Kommunikation mit EEProm fehlerhaft Anlage aus- und wieder einschalten, bzw.
Master Reset ausführen
E30 Netz-Unterspannung 2 Netzspannung am Leistungsbausatz 2 ist zu klein Netzspannungen überprüfen
E31 Kommunikationsfehler CAN-Bus Kommunikation fehlerhaft (Master) Anlage aus- und wieder einschalten
Tab. 5: Fehlermeldungen

16 Störungsbeseitigung
Störung Mögliche Ursache Beseitigung
Brenner wird zu heiß durch Verunreinigungen im Kühlflüssigkeits- Kühlmittelschläuche von Brenner in umgekehrter
system ist der Brenner verstopft Flussrichtung freispülen
Stromdüse ist nicht richtig angezogen überprüfen
Brennertaste hat beim Betätigen keine Überwurfmutter vom Brenner-Schlauch- Überwurfmutter festziehen
Funktion paket an der Zentralbuchse ist nicht richtig
festgezogen
Unterbrechung der Steuerleitung im Bren- überprüfen, ggf. austauschen
ner-Schlauchpaket
Thermoschutz hat ausgelöst Gerät im Leerlauf abkühlen lassen
Drahtstockung bzw. Festbrennen des Drahtelektrode hat sich auf der Spule fest- überprüfen, ggf. austauschen
Drahtes an der Stromdüse gezogen
Grat am Drahtanfang Drahtanfang nochmals abschneiden

09.20 909.2649.9-04 - 23 -
Störungsbeseitigung

Störung Mögliche Ursache Beseitigung


Drahtvorschub unregelmäßig oder ganz falscher Anpressdruck an Vorschubeinheit lt. Bedienungsanleitung einstellen
ausgefallen
Brenner defekt überprüfen, ggf. austauschen
Führungsrohr in der Zentralbuchse fehlt oder Führungsrohr einsetzen bzw. reinigen
ist verschmutzt
Schweißdrahtspule schlecht gespult überprüfen, ggf. austauschen
Drahtelektrode hat Flugrost angesetzt überprüfen, ggf. austauschen
Brenner-Innenspirale durch Drahtabrieb Brenner vom Gerät abschrauben, Stromdüse am
verstopft Brenner entfernen und Innenspirale mit Druckluft
ausblasen
Brenner-Innenspirale geknickt überprüfen, ggf. austauschen
Drahtbremse zu fest eingestellt lt. Bedienungsanleitung einstellen
Gerät schaltet ab zulässige Einschaltdauer ist überschritten Gerät im Leerlauf abkühlen lassen
mangelnde Kühlung von Bauteilen Luftein- und -austritt am Gerät überprüfen
Kühler oder Schläuche sind geplatzt Kühlflüssigkeitssystem ist wegen mangeln- Service verständigen
bzw. Pumpe ist zerstört. dem Frostschutz eingefroren
Lichtbogen oder Kurzschluss zwischen Spritzerbrücke zwischen Stromdüse und mit geeigneter Spezialzange entfernen
Stromdüse und Gasdüse Gasdüse hat sich gebildet
Lichtbogen unruhig Stromdüse passt nicht zum Drahtdurchmes- überprüfen, ggf. austauschen
ser oder Stromdüse ist verschlissen
Bedienfeld ist komplett dunkel Phase fehlt Gerät an anderer Steckdose prüfen. Zuleitungska-
bel und Netzsicherungen überprüfen
Schutzgas fehlt Gasflasche leer austauschen
Brenner defekt überprüfen, ggf. austauschen
Druckminderer verschmutzt oder defekt überprüfen, ggf. austauschen
Gasflaschenventil defekt Gasflasche austauschen
Schutzgas schaltet nicht ab Gasventil verschmutzt oder klemmt Brenner und Druckminderer entfernen, Gasventil
mit Druckluft gegen Flussrichtung ausblasen
Schutzgaszufuhr unzureichend falsche Schutzgasmenge am Druckminderer Schutzgasmenge lt. Bedienungsanleitung ein-
eingestellt stellen
Druckminderer verschmutzt Staudüse überprüfen
Brenner, Gasschlauch verstopft oder undicht überprüfen, ggf. austauschen
durch Zugluft wird Schutzgas weggeblasen Zugluft beseitigen
Schweißleistung hat sich verringert Phase fehlt Gerät an anderer Steckdose prüfen, Zuleitungska-
bel und Netzsicherungen überprüfen
Massekontakt zum Werkstück ungenügend blanke Masseverbindung herstellen
Werkstückleitung am Gerät nicht richtig Massestecker am Gerät mit einer Rechtsdrehung
eingesteckt sichern
Brenner defekt Reparatur oder Austausch
Stecker der Werkstückleitung wird heiß Stecker wurde nicht durch Rechtsdrehung überprüfen
gesichert
Vorschubeinheit hat erhöhten Drahta- Drahtvorschubrollen passen nicht zum richtige Drahtvorschubrollen einsetzen
brieb Drahtdurchmesser
falscher Anpressdruck an Vorschubeinheit lt. Bedienungsanleitung einstellen
Schweißspannung und Schweißstrom Die eingestellten Vorgabewerte wurden Überprüfen Sie und korrigieren Sie ggf. die einge-
Werte der V/A-Anzeige blinken beim nicht erreicht und die Überlastbegrenzung stellten Schweißparameter.
Schweißen bzw. nach dem Schweißen der Anlage wurde aktiviert.
(Hold-Anzeige)
Schweißspannung, Schweißstrom: Abhängig vom tatsächlichen Schweißpro- Keine:
Abweichung zwischen den eingestell- zess ist beim Kurzlichtbogenschweißen Dies ist Zeichen der „inneren Regelung“ der Ma-
ten Werten und den beim Schweißen prinzipbedingt eine Abweichung möglich. schine, stabilisiert den Schweißprozess und stei-
gemessenen Werten. gert die erreichbare Qualität der Schweißung.
Tab. 6: Störungsbeseitigung

- 24 - 909.2649.9-04 09.20
Pflege und Wartung

17 Pflege und Wartung


Beachten Sie bei allen Pflege- und War- Überprüfen Sie alle zwei Monate den Staubfilter. (Schweiß-
tungsarbeiten die geltenden Sicherheits- geräte mit Staubfilter, optional)
und Unfallverhütungsvorschriften. Â Schalten Sie das Gerät aus.
 Ziehen Sie den Netzstecker 25 ab.
Kühlmittel ist gesundheitsschädlich beim
Verschlucken!
Nach dem Verschlucken sofort Mund aus-
spülen und reichlich Wasser trinken. Sofort
Arzt rufen.
Nach Augenkontakt, Augen bei geöffnetem Lidspalt 15
Minuten unter fließendem Wasser ausspülen. Arzt konsul-
tieren.
Nach Hautkontakt, mit Wasser und Seife abwaschen und
gut nachspülen.
Nach Einatmen von Dampf/Aerosol, die betroffene Person
an die frische Luft bringen. Arzt rufen.
Tragen Sie bei der Arbeit mit Kühlmittel Schutzhandschu-
he und Schutzbrille/Gesichtsschutz. Â Nehmen Sie das Lüftungsgitter an der Frontseite ab.
Verwenden Sie zur Wartung und Instandhal-
tung nur Original Lorch-Ersatzteile.
Füllen Sie nur original Lorch Kühlmittel LCL 30
ein. Dieses bietet ausreichenden Frostschutz
bis -30°C.
Achtung, Fremdprodukte können die Anlage
beschädigen.
Lassen Sie kein Kühlmittel in die Umwelt gelan-
gen!
Entsorgen Sie das Kühlmittel umweltgerecht.
Beachten Sie die aktuellen Bestimmungen Ih-
res Landes.
 Drehen Sie die Schraube des Lüftungsgitters am Boden-
Das Gerät ist wartungsarm. Es gibt nur wenige Punkte, die sie blech heraus.
regelmäßig prüfen sollten, um das Gerät über Jahre hinweg
einsatzbereit zu halten:

17.1 Regelmäßige Überprüfungen


Überprüfen Sie vor jeder Inbetriebnahme des Schweißge-
rätes folgende Punkte auf Beschädigung,
– Netzstecker und -kabel
– Schweißbrenner und -anschlüsse
– Werkstückleitung und -verbindung
– Tastaturfolie und Bedienfeld
Blasen Sie alle zwei Monate das Schweißgerät aus.
(Schweißgeräte ohne Staubfilter)
 Schalten Sie das Gerät aus.  Nehmen Sie das Lüftungsgitter am Bodenblech ab.
 Ziehen Sie den Netzstecker 25 ab.  Überprüfen Sie beide Staubfilter auf Verschmutzung.
 Schrauben Sie beide Geräteseitenteile ab.  Erneuern Sie die Staubfilter bei Verschmutzung,
 Blasen Sie das Schweißgerät mit trockener Druckluft und Bestellnummer Filtervlies siehe ET-Liste.
niedrigem Druck aus. Vermeiden Sie direktes Anblasen Kontrollieren Sie den Füllstand der Kühlflüssigkeit vor je-
elektronischer Bauteile aus kurzer Distanz, um Beschädi- der Inbetriebnahme (siehe„11.8 Kühlflüssigkeit nachfül-
gungen zu vermeiden. len“ auf Seite 11).
 Schrauben Sie beide Geräteseitenteile wieder an.

09.20 909.2649.9-04 - 25 -
Technische Daten

Führen Sie Reparaturen und technischen 17.2 Brennerpflege


Änderungen niemals selber durch.
 Entfernen Sie mit einer geeigneten Spezialzange die
In diesem Fall erlischt die Garantie und der Her- Schweisspritzer von der Innenseite der Gasdüse.
steller lehnt jegliche Produkthaftung für das
 Sprühen Sie die Innenwand der Gasdüse mit einem Trenn-
Gerät ab.
mittel ein oder verwenden Sie hierzu Düsenschutzpaste.
Wenden Sie sich bei Problemen und Reparatu-

i
9 Dies verhindert das Festbrennen von Schweißspritzern.
ren an einen von Lorch autorisierten Händler.

18 Technische Daten
Gerätetyp S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT
Schweißen
25 - 320/ 25 - 400/ 25 - 500/
Schweißbereich (I2min - I2max/U2min - U2max) A/V
15,2 - 30 15,2 - 34 15,2 - 39
Leerlaufspannung V 91 - 111 88 - 109 88 - 99
Leistungseinstellung stufenlos
Kennliniencharakter konstant / fallend
Schweißstrom bei ED 100 % 40°C A 250 320 400
Schweißstrom bei ED 60 % 40°C A 280 350 500
ED bei max. Schweißstrom 40°C % 40 50 60
schweißbare Drähte Stahl Ø mm 0,6 - 1,2 0,6 - 1,6 0,6 - 1,6
schweißbare Drähte Alu Ø mm 1,0 - 1,2 1,0 - 1,6 1,0 - 2,4
schweißbare Drähte CuSi Ø mm 0,8 - 1,2 0,8 - 1,2 0,8 - 1,2
Drahtfördergeschwindigkeit m/min 0,1 - 25 0,1 - 25 0,1 - 25
Wirkungsgrad/Efficiency η bei 100% ED % 78 78 85
Wirkungsgrad/Efficiency η bei I2max % 80 83 86
Netz
Netzspannung 3~ (50/60 Hz) V 400 400 400
positive Netztoleranz % 15 15 15
negative Netztoleranz % 15 15 15
Aufnahmeleistung S1 (100 %/40°C) kVA 10,7 14,3 19
Aufnahmeleistung S1 (60 %/40°C) kVA 12,6 16,1 26,1
Aufnahmeleistung S1 (max. Strom) kVA 15,1 19,4 26,1
Stromaufnahme I1 (100 %/40°C) A 15,5 20,7 27,5
Stromaufnahme I1 (60 %/40°C) A 18,2 23,3 37,7
Stromaufnahme I1 (max. Strom) A 21,8 28,1 37,7
Größter effektiver Netzstrom (I1eff ) A 15,5 20,7 29,2
Netzabsicherung A/tr 16 32 32
Netzanschlussleitung mm² 4 x 2,5 4x4 4x6
Netzstecker CEE 16 CEE 32 CEE 32
Wirkfaktor/Phase angel (bei I2max) cos φ 0,99 0,99 0,99
Leistungsfaktor/Powerfactor (bei I2max) λ 0,78 0,71 0,72
Max. zulässige Netzimpedanz Zmax gemäß IEC 61000-
mΩ 47 36 30
3-11/-12
RSCE (Kurzschlussverhältnis/short circuit ratio) 190 222 222
SSC (Kurzschlussleistung/short circuit power) MVA 3,24 5,23 7,1

- 26 - 909.2649.9-04 09.20
Technische Daten

Gerätetyp S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT


Pi (Energieverbrauch im Ruhezustand) W 21 26 26
PS (Energieverbrauch im Standby) W nicht vorhanden
Gerät
Schutzart (nach EN 60529) IP23S IP23S IP23S
Isolierstoffklasse F F F
Kühlart F F F
Geräuschemission dB(A) <70 <70 <70
Kühlsystem Standard
Normkühlleistung (1l/min) kW 1,06 1,06 1,06
Höchstdruck Pmax bar 3,5 3,5 3,5
Tankinhalt l 4,3 4,3 4,3
Pumpe Kreiselpumpe
Kühlsystem mit doppeltem Kühler (Twin)
Normkühlleistung (1l/min) kW 1,43 1,43 1,43
Höchstdruck Pmax bar 3,5 3,5 3,5
Tankinhalt l 4,3 4,3 4,3
Pumpe Kreiselpumpe
Kühlsystem mit verstärkter Pumpe (Higher Pressure) und doppelter Kühler (Twin)
Normkühlleistung (1l/min) kW 1,03 1,03 1,03
Höchstdruck Pmax bar 4,7 4,7 4,7
Tankinhalt l 4,3 4,3 4,3
Pumpe Kreiselpumpe
Maße und Gewichte
Maße Stromquelle mm 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810
Maße Robo Feeder RF-06 (LxBxH) mm 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223
Gewicht Sromquelle kg 82,8 87,3 96,8
Gewicht Wasserkühlung Starndard (gefüllt) kg 14,7 14,7 14,7
Gewicht Wasserkühlung mit doppeltem Kühler (Twin)
kg 16,5 16,5 16,5
(gefüllt)
Gewicht Wasserkühlung verstärkte Pumpe (Higher
kg 18,5 18,5 18,5
Pressure) mit doppeltem Kühler (Twin) (gefüllt)
Gewicht Robo Feeder RF-06 kg 7,2 7,2 7,2
Standardausrüstung
Vorschubeinheit Rollen 4 4 4
Brennertyp gasgekühlt ML 3800 PM ML 3800 PM ML 3800 PM
Brennertyp wassergekühlt MW 5300 PM MW 5800 PM MW 5800 PM
Werkstückleitung 50 mm², 4 m 70 mm², 4 m 95 mm², 4 m
EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018
Normung EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017
EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A
Tab. 7: Technische Daten ED = Einschaltdauer

09.20 909.2649.9-04 - 27 -
Schaubilder

19 Schaubilder

I = Strom t Gv = Gasvorströmzeit
I1 = Schweißstrom t Gn = Gasnachströmzeit
I2 = Zweitstrom t I = Schweißzeit/Punktzeit
Ie = Endstrom t Ia = Stromabsenkung
Is = Startstrom t Ie = Endstrom-Zeit
G = Gas t Is = Startstrom-Zeit
t = Zeit
Abb. 12: Diagramm Stromverlauf

1/freq = Twinpuls-Frequenz t E1 = Hochstromphase


I = Strom t E2 = Niederstromphase
IΔ = Twinpuls-Stromänderung t Eg = Zyklus
t = Zeit t E1/t Eg = Twinpuls-Tastverhältnis
Abb. 13: Diagramm Twinpuls

- 28 - 909.2649.9-04 09.20
Zubehör

20 Optionen 21 Zubehör
Schweißverfahren Upgrades Netzadapter CEE32/CEE16 16A C
– SpeedArc-Upgrade Bestell-Nr. 575.1001.0 Dieser Netzadapter ist für den Anschluss von Schweißgeräten
– SpeedPulse-Upgrade Bestell-Nr. 575.1010.0 mit CEE16 Netzstecker an CEE32 Steckdosen vorgesehen.
– SpeedRoot-Upgrade Bestell-Nr. 575.1011.0 Der Netzadapter verfügt über einen Sicherungsautomat und
ist bis 11 kW belastbar.
– SpeedUp-Upgrade Bestell-Nr. 575.1002.0
Bestell-Nr. 661.7191.0
– SpeedCold-Upgrade Bestell-Nr. 575.1013.0

Zusatzkoffer B + B/G, B + B/W


‰ Zum Aufrüsten einer Kompakt-B-Anlage auf Zusatzkoffer.

Vorrichtungs-Interface INT
‰ Schnittstelle für die Anbindung an Vorrichtungen oder
Schweißroboter.

Digitaler Push Pull


‰ Zur digitalen Steuerung eines Push Pull Brenners sowie für
Geräte mit zusätzlichem Zwischentrieb.

Push Pull Brenner


Abb. 14: Netzadapter
‰ Bei Brennern mit einer Länge über 5 m empfiehlt sich die
Verwendung eines Push Pull Brenners. Dieser sorgt durch Verlängerungskabel 5G4 CEE32 2m
einen zusätzlichen Vorschubmotor vorne am Brenner für Verlängerungskabel mit 2 m Länge geeignet für den Netzad-
einen kontinuierlicheren Vorschub. apter CEE32/CEE16 16A C.
Zwischenschlauchpakete Bestell-Nr. 661.7400.0
‰ Verlängerung zwischen Stromquelle und Drahtvorschub- Handfernregler HR918
koffer von 1 – 20 m.
In Verbindung von Koffern ohne Bedienfeld oder des Robo-
Umpolungseinrichtung terkoffers muss als Bedienteil der HR918 eingesetzt werden.
‰ Zum Wechseln der Porarität des Schweißstroms. Die Funktionen sind identisch mit den Bedienfeldfunktionen
auf Seite 11.
Staubfilter-Set Komplett mit 5 m Zuleitung und LorchNet-Anschluss.
‰ Staubfilter-Set zum Nachrüsten der Lufteinlässe an Gehäu-
Bestell-Nr. 570.2211.0
sefront und -boden.

Abb. 15: Handfernregler

Weiteres Zubehör
siehe Preisliste

09.20 909.2649.9-04 - 29 -
Konformitätserklärung

22 Entsorgung
Nur für EU-Länder.

Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den


Hausmüll!

Gemäß Europäischer Richtlinie 2012/19/EU über Elektro- und


Elektronik- Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht müs-
sen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und
einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.

23 Service
Lorch Schweißtechnik GmbH
Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Germany
Tel. +49 7191 503-0
Fax +49 7191 503-199
Lorch Download-Portal
https://www.lorch.eu/service/downloads/
Hier erhalten Sie weitere technische Dokumentationen zu Ih-
rem Produkt.

24 Konformitätserklärung
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt
mit den folgenden Normen oder normativen Dokumente
übereinstimmt: EN 60974-1:2018, EN 60974-2:2017, EN 60974-
10:2018 CL.A gemäß den Bestimmungen der Richtlinien
2014/35/EU, 2014/30/EU, 2011/65/EU.

Wolfgang Grüb
Geschäftsführer

Lorch Schweißtechnik GmbH

- 30 - 909.2649.9-04 09.20


Publisher Lorch Schweisstechnik GmbH

Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald, Germany

Telephone: +49 7191 503-0


Fax: +49 7191 503-199

Internet: www.lorch.eu
Email: info@lorch.eu

Lorch Download Portal https://www.lorch.eu/service/downloads/


Here you can find more technical documentation about your product.

Document number 909.2649.9-04

Issue date 02.09.2020

Copyright © 2020, Lorch Schweisstechnik GmbH

This documentation including all its parts is protected by copyright. Any use or
modification outside the strict limits of the copyright law without the permission of
Lorch Schweisstechnik GmbH is prohibited and liable to prosecution.

This particularly applies to reproductions, translations, microfilming and storage and


processing in electronic systems.

Technical changes Our machines are in a constant state of development, and the right is reserved to make
technical changes without notice.

- 32 - 909.2649.9-04 09.20


Table of contents
1 Machine elements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 17 Repair and maintenance. . . . . . . . . . . . . . . 55
17.1 Check regularly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2 Explanation of symbols. . . . . . . . . . . . . . . . 35
17.2 Torch care. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.1 Meaning of the symbols in the operation manual . . 35
2.2 Meaning of the symbols on the machine 18 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
19 Graphs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3 Safety precautions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
20 Optionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4 Ambient conditions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
21 Accessories. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5 General regulation of use. . . . . . . . . . . . . . 36
22 Disposal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6 Unit protection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
23 Service. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
7 UVV inspection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
24 Declaration of conformity. . . . . . . . . . . . . 61
8 Noise emission. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
25 Stromlaufplan / schematic /
9 Electromagnetic compatibility (EMC). . 37 Схематический . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
10 Setup and transport. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 25.1 S-RoboMIG INT-06 ADP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
25.2 S-RoboMIG INT-06 HA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
11 Before start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
11.1 Conversion of machine to metric/US unit system. . . 38
11.2 Connecting the torch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.3 Connecting the ground cable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.4 Connecting the hose package. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.5 Connecting the gas hose. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.6 Connecting the device interface (option). . . . . . . . . . . 39
11.7 Connecting other options. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
11.8 Topping up the cooling liquid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

12 Starting up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
12.1 Control panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
12.2 Current/voltage display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
12.3 Secondary parameters (Main menu level). . . . . . . . . . 43
12.4 Mode (welding process). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
12.5 Welding with CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
12.6 Quatromatic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
12.7 Special 4 stroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
12.8 Tiptronic. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
12.9 Code Key Function. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
12.10 Special functions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
12.11 Reset settings. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

13 Welding circuit resistance


measurement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
13.1 Activating welding circuit measurement. . . . . . . . . . . 47
13.2 Deactivating welding circuit measurement. . . . . . . . . 47

14 Menu structure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
15 Messages. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
16 Troubleshooting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

09.20 909.2649.9-04 - 33 -
Machine elements

1 Machine elements

3
4
5
6 7
8
4 9
10 11

12
13

14

15
16
X1
17
18
4

11 20

19 21

22

Abb. 1: Machine elements

- 34 - 909.2649.9-04 09.20
Explanation of symbols

1 Mains plug 14 Connection coolant return (optional)


2 Gas line 15 Operating panel protective cover (optional)
3 Interpass hose package 16 Control panel (optional)
4 Hoisting points 17 Handle
5 Connection socket high speed touch sensing (optio- 18 Main switch
nal) 19 Coolant filling nozzle (optional)
6 Connection socket wire presence sensor (optional) 20 Air inlet (dust filter optional)
7 Gas hose interpass hose package 21 Socket for ground cable
8 Connection socket interpass hose package 22 Transport wheels (optional)
9 Connection socket for welding current X1 Connection socket options 14 pin (optional)
10 Connection socket device interface 42 pin (optional)
11 LorchNet socket Some depicted or described accessories are

i
12 Hand remote control (optional) not included in the scope of delivery. Subject
13 Connection coolant flow (optional) to change.

2 Explanation of symbols

2.1 Meaning of the symbols in the operati- 2.2 Meaning of the symbols on the machine
on manual
Danger to life and limb! Danger!
If the danger warnings are disregarded, this can Read the user information in the operation ma-
cause slight or severe injuries or even death. nual.
Disconnect the mains plug!
Danger of property damage! Pull out the mains plug before opening the
Disregarding danger warnings can cause da- housing
mage to workpieces, tools, and equipment.

General note.

i Designates useful information about the pro-


duct and equipment

Environmental information
Indicates information about environmental
protection.

09.20 909.2649.9-04 - 35 -
General regulation of use

3 Safety precautions
Hazard-free working with the machine is only ‰ Ensure that the ground cable has good and direct contact
possible if you read the operating and safety near the welding location. Do not allow welding current to
instructions completely and strictly observe pass through chains, ball bearings, steel cables or ground-
them. ing equipment; this may melt them.
Please obtain practical training before using ‰ Secure yourself and the welding machine when working
the machine for the first time. Follow the acci- in elevated or inclined areas.
dent prevention regulations (UVV1)). ‰ The machine may only be connected to a properly groun-
Before starting any welding work, clear away ded mains supply. (Three-phase four-wire system with
any solvents, degreasing agents, and other grounded neutral conductor or single phase-three-wire
flammable materials from the working area. system with grounded neutral conductor) socket and ex-
Cover flammable materials which can not be tension cable must have a functional protective conduc-
moved. Only weld if the ambient air contains tor.
no high concentrations of dust, acid vapours, ‰ Wear correct protective clothing, leather gloves and lea-
gases or flammable substances. Special care ther apron.
must be taken during repair work on pipe sys-
‰ Protect the welding area with curtains or mobile screens.
tems and tanks which contain or have contai-
ned flammable liquids or gases. ‰ Do not use this machine to thaw frozen water pipes or
cables.
Never touch live parts inside or outside of the
housing. Never touch welding electrodes or ‰ In closed containers, under cramped conditions, and in
live welding current parts in a machine that is high electrical risk areas, only use machines with the S sign.
on. ‰ Switch off the machine during breaks and close the valve
Do not expose the machine to rain, do not of the gas cylinder.
spray water on it or steam blast it. ‰ Secure the gas cylinder with a chain to prevent it falling
over.
‰ Disconnect the mains plug from the mains before chan-
Always use a welding shield. Warn other per- ging the place of installation or making repairs to the ma-
sons in the welding area about arc-rays. chine.
Please heed the safety regulations which apply to your count-
ry. Subject to change.
Please use a suitable extraction system for ga-
ses and cutting fumes.
4 Ambient conditions
Always wear breathing apparatus whenever
there is a risk of inhaling welding or cutting Temperature range of ambient air:
vapours. in operation: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)
If the mains cable is damaged or severed in use, Transport
do not touch the cable but unplug the mains and storage -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F)
plug immediately. Never use a machine if the
mains cable is damaged. Relative humidity:
Keep a fire extinguisher near the welding area. up to 50 % at 40 °C (104 °F)
Check the welding area for fire after welding up to 90 % at 20 °C (68 °F)
(see UVV*). Operation, storage and transport may only be
carries out within the ranges indicated! Use
Never try to disassemble the pressure reducer. outside of this range is considered not used
Replace the defective one. with its intended purpose. The manufacturer is
not liable for damages cause by misuse.
Ambient air must be free of dust, acids, corrosive gases or
The machine must be transported or set up other damaging substances!
only on firm, level surfaces.
The maximum admissible angle of inclination 5 General regulation of use
for setting up or transporting is 10°.
This equipment is intended for welding steel, aluminium and
alloys, in commercial and industrial environments.
‰ Service and repair work may only be carried out by a trai-
ned electrician.

Only applicable for Germany. Can be ordered from Carl Hey-


1)

manns-Verlag, Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.

- 36 - 909.2649.9-04 09.20
Electromagnetic compatibility (EMC)

6 Unit protection Please use the machine in compliance with the manufacturer’s
instructions. The machine operator is responsible for installati-
This machine is protected electronically against overloading.
on and use of the machine. Furthermore, the owner is respon-
Do not use fuses of higher amperage than printed on the iden-
sible for eliminating the disturbances caused by electromag-
tification plate.
netic fields.
Close the side cover before starting any welding work.

7 UVV inspection
Operators of commercially-operated welding systems are ob-
liged to have safety inspections of the equipment carried out
regularly in accordance with EN 60974-4. Lorch recommends
inspection intervals of 12 months.
A safety inspection must also be carried out after alterations or
repair of the system.
Improper UVV inspections can destroy the sys-
tem. For more information on UVV inspections
of welding systems, please contact your autho-
rised Lorch service centre.

8 Noise emission
The noise level of the unit is less than 70 dB(A), measured un-
der standard load in accordance with EN 60974-1 in the maxi-
mum working point.

9 Electromagnetic compatibility
(EMC)
This product is manufactured in conformance with the current
EMC standard. Please note the following:
‰ Due to their high power consumption, welding machines
can cause problems in the public power grid. The mains
connection is therefore subject to requirements with re-
gard to the maximum permissible system impedance. The
maximum permissible system impedance (Zmax) of the
interface to the power grid (mains connection) is indica-
ted in the technical data. If in doubt, please contact your
power grid operator.
‰ The machine is intended for welding in both commercial
and industrial applications (CISPR 11 class A). Use in other
surroundings (for example in residential areas) may dis-
turb other electronic devices.
‰ Electromagnetic problems during start-up can arise in:
– Mains cables, control cables, signal and telecommuni-
cation lines near the welding or cutting area
– TVs/radios
– Computers and other control equipment
– Protection equipment such as alarm systems
– Pacemakers and hearing aids
– Equipment for measurement and calibration
– Equipment with too little protection against distur-
bances
If other equipment is disturbed it may be necessary to provide
additional shielding.
‰ The affected area can be bigger than your premises/pro-
perty. This depends on the building, etc.

09.20 909.2649.9-04 - 37 -
Before start-up

10 Setup and transport


Danger of injury due to the device falling
over and crashing. maximum
15°
When transporting using mechanical lifting
equipment (e.g. crane, etc.), only the hoisting
points shown here may be used. Use suitable
load-carrying equipment.
Do not use a fork-lift truck or similar device to
lift the machine by its housing.
Please cut all connections to the wire feed case.
Take the wire feed case off the unit.
Remove the gas cylinder from the welding ma-
chine before transportation.
The machine must be transported or set up
only on firm, level surfaces. The maximum ad-
missible angle of inclination for setting up or
transporting is 10°.
Take care that the cooling air inlets are always
clear!
– Stellen Sie das Gerät nicht direkt an die
Wand!
– Do not cover the cooling air inlets!
The unit could overheat and get damaged!
The cooling air inlets are on the
– housing front
– housing rear
– housing bottom
– left housing side

Lifting point for 4-point hoisting

Abb. 2: Hoisting points

11 Before start-up

11.1 Conversion of machine to metric/US 9 You are now in menu 6 “Function lock”.
unit system  Press the button “Gas type” S9.
You can use this function to convert the machine from the me- ‰ If the “Change parameter” prompt appears, press the but-
tric unit system (default) to the US unit system (inches, inclu- ton “Up” S13 to confirm.
ding temperatures, flow rate, thickness, etc.). Â Set code 670 using the button “Gas type” S9.
 Press the buttons “Down” S12 and “Up” S13 simultaneously.  Confirm the code using the button „Down“ S12.
9 The “Options” menu appears on the “Multifunction dis- 9 “US units On” appears briefly in the display.
play” S2.
 Press the button “Gas type” S9 until menu 6 “Function lock” ‰ If you set the unit system back to metric:
is displayed. Â Press the buttons “Down” S12 and “Up” S13 simultaneously.
 Press the buttons “Down” S12 and “Up” S13 simultaneously. 9 You are now in menu 6 “Function lock”.

- 38 - 909.2649.9-04 09.20
Before start-up

 Press the button “Gas type” S9.


 Set code 671 using the button “Gas type” S9.
3
 Confirm the code using the button „Down“ S12.
‰ “US units Off” appears briefly in the display.
26
11.2 Connecting the torch 27
7
‰ See wire feed case operating instructions! 8

11.3 Connecting the ground cable 9

 Connect the component guide 25 to the mass connection


21 and secure by turning to the right.
 Connect the other end of the component line 25 to the
welding table or the component carrier.
13

14

Abb. 4: Connecting the hose package


‰ Connection of the hose package 3 on the wire feed case,
see operating instructions wire feed case.
21
11.5 Connecting the gas hose
 Connect the gas hose 2 via a pressure-reducer to the inert
25 gas supply or inert gas cylinder.

Abb. 3: Connecting the ground cable

11.4 Connecting the hose package


Switch off the equipment at the main switch
before carrying out the following work: 2
For attachment and detachment of torches,
hose pack, additional case or an auxiliary drive.
Failure to observe these points may result in
malfunctions in or damage to electronic com-
ponents. Abb. 5: Connecting the gas hose
 Push the connections of the interpass hose package 3
through the opening in the adapter bracket 26. 11.6 Connecting the device interface
 Fasten the interpass hose package 3 on the holding bra- (option)
cket 26 by turning the hexagon. Use a suitable open en-
ded spanner for this. ‰ The device interface is available in the power source in two
 Connect the plug on the interpass hose package to the versions.
connection socket of the interpass hose package 8. – with connection socket 42 pin (Harting)
 Connect the welding current line on the interpass hose pa- – with adapter board and connection terminals
ckage to the connection socket of the connection socket
for welding current 9.
Device interface with connection socket 42 pin.
 Connect the strands of the connection line 42 pin to the
 Connect the inert gas line 7 of the interpass hose package
robot controller.
to the inert gas connection 27.
 Connect the connection line 42 pin with the connection
 Connect the coolant lines of the interpass hose package
socket device interface 42 pin (Harting) 10.
to the connections for coolant flow (blue) 13 and coolant
return (red) 14. ‰ For the pin allocation of the connection socket device in-
terface 42 pin see the operating instructions device inter-
face INT06-1.

09.20 909.2649.9-04 - 39 -
Before start-up

Device interface with adapter board


 Switch the machine off.
 Disconnect the mains plug 1.
 Open the side wall on the left.
 Guide the control line 29 on the robot controller through 5
the cable opening 28 on the back wall.
 Connect the strands of the control line 29 to the connec- 6
tion terminals on the adapter board 30.
 If necessary, connect the strands of the control line 29 to
the connection terminals options X21-X25. Abb. 7: Connecting socket high speed touch sensor 5,
Connecting socket wire presence sensor 6

Connection socket options X1


28 Â Connect the necessary strands from the free end of the op-
tions connection line to the robot controller.
 Connect the plug on the options connection line to the
options X1 connection socket.

29 30

X21-X25

Abb. 6: Device interface with adapter board


X1
Terminal Description
Abb. 8: Connection socket options X1 (AMP 14 pin)
X21 Blow-out valve GND +24 V
X22 Blow-out valve GND 0 V Connection allocation options X1
X23 Collision protection
X24 Collision protection
X25 Contact sensor
Tab. 1: Connection terminals options X21-X25
 Close the side wall on the left.

11.7 Connecting other options


Connection socket high speed touch sensing
Abb. 9: Connection socket options X1 (AMP 14 pin)
 Connect the touch sensor to the touch sensor connecting
socket 5.
Pin no. Description
Connection socket wire presence sensor 10 Contact sensor
 Connect the wire-end detector sensor to the wire pre- 11 Blow-out valve GND +24 V
sence connecting socket 6.
12 Blow-out valve GND 0 V
13 Collision protection
14 Collision protection
Tab. 2: Connection socket options X1 (AMP 14 pin)

- 40 - 909.2649.9-04 09.20
Before start-up

11.8 Topping up the cooling liquid


Coolants are harmful to health if swallowed!
If coolant is swallowed accidentally, immedia-
tely rinse the mouth and drink plenty of water.
Call for immediate medical assistance.
If it comes into contact with the eyes, rinse
them under running water with the eyelids
open for 15 minutes. Seek medical assistance.
If it comes into contact with the skin, wash with
soap and water and rinse thoroughly.
If someone has inhaled vapour/aerosol, take
the person concerned out into the fresh air.
Call a doctor.
When working with coolants, wear protective
gloves and goggles/face protection.
Use only original Lorch LCL 30 coolant. This pro-
vides sufficient frost protection down to -30°C.
Take care, products from other manufacturers
may cause damage to the equipment.
Do not allow coolant to penetrate into the en-
vironment!
Dispose of the coolant in a way that is compa-
tible with the environment. Follow the regula-
tions applying in your country.
 Check the filling level of the cooling liquid (the coolant
must be visible with the tank cap unscrewed).
‰ Ensure that the welding device is horizontal when che-
cking and topping up the coolant.
‰ Ensure that the sieve 30 is present and not damaged when
topping up the coolant.

30

Abb. 10: Topping up the cooling liquid

09.20 909.2649.9-04 - 41 -
Starting up

12 Starting up

12.1 Control panel

S5 S8 S11
S2 S4 S7 S10 S13
S1 S3 S6 S9 S12

S28 S27 S26 S25 S24 S22 S20 S14


S23 S21 S19 S17 S16 S15
Abb. 11: User interface S SpeedPulse
S1 “Mode” button S10 “Tiptronic” button
Switching between the available welding processes. For activating/deactivating Tiptronic mode.
S2 Multifunction display Selection of program P3 (Quatromatic)
For displaying all parameter values and messages. S11 “Tiptronic/P3” signal lamp
S3 “Material” button S12 “Down” button
For selecting the material to be welded. This button For switching between individual secondary para-
also has a “decrementation” (-) function, for example to meters. Simultaneously push buttons S12 and S13 to
lower the value of a secondary parameter or select the confirm (equivalent to “Enter”).
special programmes. S13 “Up” button
S4 “TT Save/P1” button For switching between individual secondary para-
Saving a job (Tiptronic) meters. Simultaneously push buttons S12 and S13 to
Selection of program P1 (Quatromatic) confirm (equivalent to “Enter”).
S5 Signal lamp “TT Save/P1” S14 “Downslope” signal lamp
S6 “Wire diameter” button Lights up when downslope function is activated
For selecting the diameter of the wire to be welded. S15 LED display “Arc length/wire feed speed correction”
The button also has the “End” function which is used Indicates the degree of correction. If the upper central
for switching back to the previous menu level and for LED is on, the programmed arc length/wire speed
the selection of the special programmes (S 10 - S 01). remains unchanged, the 7-segment display S21 shows
S7 “TT Enter/P2” button “0.” If you turn the rotary pulse encoder S16 to the left,
Confirmation while saving a job (Tiptronic) the arc length is reduced or the wire speed is reduced;
Selection of program P2 (Quatromatic) if you turn the rotary pulse encoder S16 to the right,
the arc length increases or the wire speed increases.
S8 Signal lamp “TT Enter/P2”
S16 Rotary pulse encoder
S9 “Gas type” button
“Arc length/wire feed speed correction/dynamic”
For selecting the gas used. This button also has an
Setting the dynamic.
“increment” (+) function, for example for raising the
Correction of the arc length/wire speed (depending
value of a secondary parameter or selecting the spe-
upon adjustment in menu extras, arc correction).
cial programmes (S 01 - S 10).
In mode Man. MIGMAG and SpeedArc, setting the wire
speed.

- 42 - 909.2649.9-04 09.20
Starting up

S17 “Downslope” button 12.3 Secondary parameters (Main menu


switches the function downslope on or off. level)
S19 “Main parameter button” Switching over between wel-
‰ Buttons “Down” S12 and “Up” S13 are used to switch bet-
ding current, material thickness, wire feed speed, arc
ween secondary parameters. The multifunction display
length and dynamic that are shown in the 7-segment
S2 shows the parameters currently selected. The value in
display S21.
square brackets is the standard or default value.
S20 Signal lamp “Main parameter”
‰ Button S3 (-) can be used to reduce the value of the dis-
Indicates which main parameter is currently displayed
played parameter and button S9 (+) is used to increase
on the 7-segment display S21.
the value of the displayed parameter. By actuating button
S21 7-segment display S21 Representation of the main S6 (END) the installation switches back to the display of
parameters such as welding current, material thickness material-wire-gas combination.
(in mm), wire feed speed (in m/min), arc length correc-
tion or dynamic. Options menu
S22 “4-stroke” signal lamp Lights up when 4-stroke/Quatro In addition to the secondary parameters there is the menu
function is activated. Blinks in Quatromatic welding point Extras, where the following functions are available:
mode. ‰ Buttons S3 (-) and S9 (+) are used to switch between menu
S23 Rotary pulse encoder for welding current/material items. Different menu point entries are called up by si-
thickness multaneously pushing the buttons “Down” S12 and “Up”
The rotary pulse encoder is used to set the desired S13. You can also switch between individual entries using
welding current or the material thickness. The setting buttons S3 (-) and S9 (+). You can go back with button S6
range can be limited in accordance with the selected (END).
material-wire-gas combination. In mode Man. MIG-
MAG and SpeedArc Setting the welding voltage. 12.4 Mode (welding process)
S24 “2-stroke/4-stroke/spots/Quatro” button Switching between the available welding processes.
For switching between 2-stroke and 4-stroke modes. If
If a welding process is not available or if an

i
the button is pushed for longer than 2 secs., the mode
switches to spot mode in 2-stroke and to Quatro mode available welding process is not longer listed,
in 4-stroke. it can be switched on or off from the “Extras/
process selection” menu.
S25 “2-stroke/spots” signal lamp
Lights up when 2-stroke function is activated. Synergic (optional)
Synergic mode is a further development of Standard mode
with the option of adjusting the dynamic.
12.2 Current/voltage display In Synergic mode, welding is performed with characteristic
S26 Current indicator curves that are stored in the machine.
S27 “Hold” signal lamp  Press button “Mode” S1 until the mode “Synergic” appears
in multifunction display S2.
S28 Voltage display
The actual welding voltage and current values are displayed SpeedArc XT (optional)
during welding. After the welding process the “Hold” signal SpeedArc XT is a modified SpeedArc mode.
lamp lights up and the last welded values of welding voltage In the mode SpeedArc XT, welding is executed with a charac-
and welding current are displayed. If certain welding settings teristic curve that is stored in the machine. SpeedArc XT enab-
are changed by the operator (e. g. welding power, program- les higher welding speeds as well as a deeper fusion penetra-
me, job) the “Hold” signal lamp goes out and the display shows tion compared to Standard mode.
the reference values of current and voltage.
 Press button “Mode” S1 until the mode “SpeedArcXT” ap-
In short arc welding, a small deviation can oc-

i
pears in multifunction display S2.
cure between the set value for welding volta-
ge/welding current and the middle value (hold SpeedArc (optional)
display) measured during welding. Mode of the predecessor series; still available for compatibility
The deviation is principally dependent upon reasons.
the actual welding process.
Pulse (optional)
This is a sign of the machine’s “internal control,”
stabilise the welding process and increase the In the mode Pulse, welding is executed with a characteristic
attainable quality of welding. curve that is stored in the machine. The pulse current is made
up of base current that is heterodyned from the current pulse.
 Press button “Mode” S1 until the mode “Pulse” appears in
multifunction display S2.

09.20 909.2649.9-04 - 43 -
Starting up

Twin pulse (optional) SpeedCold (optional)


In the mode Twin pulse, welding is executed with a characte- In SpeedCold mode, welding is performed with characteris-
ristic curve that is stored in the machine. Twin pulse is made tic curves that are stored in the machine. SpeedCold makes it
up of two different, constantly alternating pulses. possible to carry out thin sheet metal welding with low ther-
 Press button “Mode” S1 until the mode “Twin pulse” ap- mal transfer.
pears in multifunction display S2. Â Press button “Mode” S1 until the mode “SpeedCold” ap-
pears in multifunction display S2.
SpeedPulse XT (optional)
SpeedPulse XT is a modified SpeedPulse mode. Man. MIGMAG
In the mode SpeedPulse XT, welding is executed with a cha- In the Manual MIGMAG mode you can weld independently of
racteristic curve that is stored in the machine. SpeedPulse XT a characteristic curve. Just the welding voltage and the wire
enables higher welding speeds as well as a deeper fusion pe- feed speed are adjusted independently of each other:
netration compared to Pulse mode. Â select the manual mode with the mode S1 button
 Press button “Mode” S1 until the mode “SpeedPulseXT” ap-  Set the welding voltage with the rotary pulse generator
pears in multifunction display S2. S23.
 Adjust the wire feed speed with the right hand rotary pul-
SpeedPulse (optional)
se generator S16
Mode of the predecessor series; still available for compatibility
reasons.
12.5 Welding with CO2
Speed-TwinPulse XT (optional) Your welding equipment is also suitable for welding under
Speed-TwinPulse XT is a modified Speed-TwinPulse mode. CO2.
In Speed-TwinPulse XT mode, welding is performed with cha-
racteristic curves that are stored in the machine. The Speed-
Synergic mode
TwinPulse XT is made up of two different, constantly alter- Â Press button “Mode” S1 until the mode “Synergic” appears
nating pulses. Speed-TwinPulse XT provides faster welding in multifunction display S2.
speeds and deeper fusion penetration compared with Twin- Â Select a suitable program with the button “Material” S3.
Pulse mode. Â Select the appropriate wire diameter with the button
 Press button “Mode” S1 until the mode “TwinPulseXT” ap- “Wire diameter” S6.
pears in multifunction display S2. Â Select the inert gas CO2 with the button “Gas type” S9.
Speed-TwinPulse (optional) Manual MIGMAG Mode
Mode of the predecessor series; still available for compatibility  Press button „Mode“ S1 until the mode „Man. MIGMAG“
reasons. appears in multifunction display S2.
SpeedUp (optional) Â Select the secondary parameter „Inductor effect Man.“
with the button „Down“ S12 or „Up“ S13.
In SpeedUp mode, welding is executed with characteristic
curves that are stored in the machine. SpeedUp permits quick  Set the desired inductor effect with the buttons S3 (-) and
and easy vertical up-welding (eliminating the need for the S9 (+).
„Christmas tree“ movement during welding). The best results can be achieved with an in-

i
 Press button „Mode“ S1 until the mode „SpeedUp“ appears ductor effect of 80 to 100%!
in multifunction display S2.
‰ The „Arc length/wire correction“ rotary pulse encoder S16
effects a change in the arc length in the high current phase
of the „SpeedUp“. 12.6 Quatromatic
‰ The secondary parameter „SpeedUp wire correction 2“ ef-
In Quatromatic mode, three welding programmes (P1...P3)
fects a change in the arc length in the low current phase.
can be called up via the torch button in 4-stroke mode.
SpeedRoot (optional) The programmes (P1...P3) are assigned the first 3 strokes of the
In SpeedRoot mode, welding is performed with characteris- 4-stroke mode.
tic curves that are stored in the machine. SpeedRoot makes it Program1 (P1) --> 1. Stroke (torch button pressed)
possible to carry out root welding with large gap bridging and (e.g. start current)
melt pool checking. Program2 (P2) --> 2. Stroke (torch button released)
Press “Mode” button S1 until “SpeedRoot” mode appears in (e.g. main current)
multifunction display S2. Program3 (P3) --> 3. Stroke (torch button pressed)
(e.g. downslope)
Off --> 4. Stroke (torch button released)

- 44 - 909.2649.9-04 09.20
Starting up

Quatromatic is only in the 4-stroke mode and Function 4-stroke 2

i
available with Tiptronic switched off. Â Switch the “4-stroke 2“ to On.
Quatromatic settings cannot be saved as a Tip- Â You can now switch between welding voltage (welding
tronic job. current) and second voltage +- (second current) by briefly
pressing the torch switch (only available in 4-stroke mode).
Quatromatic welding mode
 Select 4-stroke mode with the button “2-stroke/4-stroke/ Function 4-stroke TT
spots/Quatro.” Â Turn the „4-stroke TT” to On.
 Press the button S24 again for 2 sec.  You can now switch between the current job and the next
9 The signal lamp “4-stroke” S22 and a signal lamp “P1” S5, job by briefly pressing the torch switch.
“P2” S8 or “P3” S11 blinks. ‰ If 4-stroke 2 and 4-stroke TT is set to On, you can step for-
 Select the desired program P1...P3 to be set. Press button ward through all active jobs of the current job set by brief-
“P1” S4, “P2” S7 or “P3” S10 for this. ly pressing the torch switch.
9 The respective signal lamp “P1” S5, “P2” S8 or “P3” S11
blinks. 12.8 Tiptronic
 Now, set the desired welding parameters. These are in The Tiptronic function provides 100 separate jobs (10 job sets,
– mode Man. MIGMAG: each consisting of 10 jobs). All settings and adjustments made
welding voltage and wire feed speed on the control panel are stored in each job.
– Synergic mode....: The Tiptronic function also gives the user certain advantages,
Welding current and wire/arc length correction e.g. frequently recurring welding jobs can be assigned to spe-
 As described above, select the two remaining program- cific job numbers, or different welders can save their individu-
mes (P1...P3) and set the desired welding parameters. al settings in “their” job.
 End welding mode by pressing the “2-stroke/4-stroke/ Programming a job:
spots/Quatro” S24 button.
 Determine the optimum welding settings.
Quatromatic mode  Press the “TT Save” S4 button (the Save signal lamp blinks).
 Select 4-stroke mode with the button “2-stroke/4-stroke/  Select the desired job number using buttons S3 (-) and S9
spots/Quatro.” (+) or the torch rocker switch, and confirm with “TT Enter”
 Press the button S24 again for 2 sec. S7 button (if the Enter button is not pressed, the Save LED
goes out 10 seconds after the last button was pressed, and
9 You are now in Quatromatic welding mode. The signal
the save process is aborted).
lamp “4-stroke” S22 and a signal lamp “P1” S5, “P2” S8 or
“P3” S11 blinks. 9 The Save and Enter signal lamps flash briefly to indicate
 Press the button S24 again for 2 sec. that programming has ended.
9 You are now in Quatromatic mode. The signal lamp “4-stro- Selecting a job:
ke” S22 and a signal lamp “P2” S8 blinks. Â Press the “Tiptronic” S10 button to switch on the Tiptronic
 Start the welding process by pressing and holding the function (signal lamp S11 is lit).
torch button. Â Select the job number with the torch rocker (the job num-
9 The machine welds with program P1. ber can alternatively be selected with the buttons S3 (-)
 Release the torch button. and S9 (+)).
9 The machine welds with program P2. ‰ If you want to exit the Tiptronic mode, press the “Tiptronic“
S10 button (the Tiptronic signal lamp goes out). The para-
 Press the torch button again.
meters are then reset to the values that were set before
9 The machine welds with program P3. Tiptronic mode was switched on.
 Release the torch button again.
9 The welding process stops.
Reprogramming a job:
 Switch on the Tiptronic function with the button “Tiptro-
 Exit Quatromatic mode by briefly pressing button S24.
nic” S10 and select the job (see job selection).
 Change the settings as desired.
12.7 Special 4 stroke
 Press the “TT Save” S4 button (the Save signal lamp blinks).
 Press the “Up” S13 and “Wire diameter” S6 buttons simulta-
 Press the “TT Enter” S7 button to confirm your selection.
neously for 5 seconds until the multifunction display “Cus-
tomize settings” appears. 9 The Save and Enter signal lamps flash briefly to indicate
that programming has ended.

09.20 909.2649.9-04 - 45 -
Starting up

Copying a job: 12.9 Code Key Function


 Switch on the Tiptronic function with the button “Tiptro- The lock function in the Extras menu is protected by a code
nic” S10 and select the job to be copied (see job selection). key function. A three digit numerical code must be entered
 Press the “TT Save” S4 button (the Save signal lamp blinks). before the lock function can be changed. Only then is it possi-
 Select the target job number with the buttons S3 (-) and ble to change the lock function. When leaving the menu you
S9 (+) and confirm with the button “TT Enter“ S7 (if the En- can enter a new code number or you can confirm the old code
ter button is not actuated, the Save signal lamp goes out number. The factory code setting is “000”.
10 seconds after the last button is pushed, and the save Method:
process is abandoned). If the desired job number is not al- Â Call up the menu Extras, lock function.
ready assigned to a job, the number flashes on the display.
‰ When the buttons S3 (-) or S9 (+) are pushed, then questi-
9 The Save and Enter signal lamps flash briefly to indicate on comes up “Change parameter?”
that programming has ended.
 Confirm the question with the button “Up” S13.
9 The user-defined job texts will be also be copied to the
 Enter the three digit numerical code using the buttons S3
new target job number.
(-), S9 (+) or the rotary pulse encoder S23 .
Assigning job text  Confirm the code with the button “Up” S13.
A descriptive text string can be assigned to each job, to give it  Select the desired lock function using the buttons S3 (-)
a special label or make it more uniquely identifiable. or S9 (+).
 Switch on the Tiptronic function with the “Tiptronic” S10  Exit the menu using the button S6 (END).
button  If required, enter a new numerical code using the buttons
 Select the job number using buttons S3 (-) and S9 (+) S3 (-), S9 (+) or rotary pulse encoder S23.
 Press buttons “Up” S12 and “Down” S13 simultaneously in  Confirm the code with the button “Up” S13.
order to access Edit mode.
9 A blinking cursor appears in the multifunction display S2. 12.10 Special functions
 Buttons “Down”S12 and “Up” S13 are used to move the cur-
sor. When the cursor reaches the end of the line, it jumps Gas test
to the next one. Â Press and hold mode button Up S13.
 You can select characters (number, letter or special charac-  Press the gas button S9 briefly as well.
ter) using buttons S3 (-) and S9 (+). 9 The solenoid of the equipment is switched on and the gas
‰ The editing mode is ended by pushing the button S6 (END) supply can be checked/adjusted. The function remains ac-
or by simultaneously pushing “Down” S12 and “Up” S13. tive for 30 seconds and is then ended automatically.
‰ If you press the “Tiptronic” S10 button whilst in Edit mode ‰ The gas test can be stopped prematurely by pushing the
(Tiptronic will be deactivated), your text entries will not be gas type S9 button again.
saved.
Gas flow monitoring (optional)
‰ Text strings can be programmed for both the job set (top
line of display S2 ) and for the individual job (bottom line ‰ This function is used to monitor the gas flow. The mini-
of display S2). mum gas flow rate can be adjusted. If the gas flow rate falls
below this minimum value, the welding machine goes into
Please note that only the job number, not the

i
fault and displays the corresponding error message.
set name, will be copied
 Press the “Up” S13 and “Wire diameter” S6 buttons simulta-
neously for 5 seconds until the multifunction display “Cus-
tomize settings” appears.
Job Switch  Select the parameter “Min Gas.” with the button “Down”
S12 or “Up” S13.
 Press the “Tiptronic” S10 button to switch on the Tiptronic
function (signal lamp S11 is lit). Â Set the desired minimum gas flow rate with the buttons
S3 (-) and S9 (+).
 In Customize settings, switch the “Job Switch” function to
On. ‰ When carrying out the gas test, the gas flow rate is dis-
played on the multifunction display.
‰ In Standby mode, you can move forward to the next active
job in the job set by briefly pressing the torch switch but- ‰ The gas flow rate is displayed continuously along with the
ton (not in spot mode). coolant flow rate in the “Diagnosis/Cooling system flow
rate” menu.

- 46 - 909.2649.9-04 09.20
Welding circuit resistance measurement

Pump test  Press and hold mode button Up S13.


 Press and hold mode button Up S13.  Press the Taste TT Enter/P2 S7 button briefly as well.
 Press the material S3 button briefly as well. 9 The text “Reset settings” appears in the multifuncion dis-
9 The pump is switched on and runs for approx. one minute. play as confirmation.
‰ The pump test can be stopped prematurely by pushing Master reset
the material S3 button again.
Warning!

12.11 Reset settings


Soft reset
i All Tiptronic jobs and settings will be dele-
ted.
All main and secondary parameters are reset to
their factory setting.
All main and secondary parameters are reset to

i
their factory setting. Â Press and hold mode button Up S13.
If the Tiptronic mode is active, the settings of  Press and hold the Mode S1 buttom for at least 5 seconds.
the current job are reset. 9 The text “--- Master Reset ---” appears in the multifuncion
All the settings in the Extras menu (language, display as confirmation.
display contrast etc.) remain unchanged.

13 Welding circuit resistance measurement


Use the welding circuit resistance measurement function to 13.2 Deactivating welding circuit
compensate for the voltage drop e.g. with long hose packs. measurement
If you are working to the welding instruc-

i
tions in our EN1090 WPS Booklet you will  Press the buttons “Down” S12 and “Up” S13 simultaneously.
not be able to use this function. The voltage ‰ The “Options” menu appears on the “Multifunction dis-
values displayed do not apply in this case. play” S2.
 Press the button “Gas type” S9 until menu 10 “Compensa-
13.1 Activating welding circuit measurement tion” is displayed.
 Press the buttons “Down” S12 and “Up” S13 simultaneously.  Press the buttons “Down” S12 and “Up” S13 simultaneously.
‰ The “Options” menu appears on the “Multifunction dis- 9 You are now in menu 10 “Compensation”.
play” S2. Â Select the compensation type “Length” using the “Up” but-
 Press the button “Gas type” S9 until menu 10 “Compensa- ton S12.
tion” is displayed. ‰ The decimal point disappears.
 Press the buttons “Down” S12 and “Up” S13 simultaneously.  If necessary, change the length values using the buttons
9 You are now in menu 10 “Compensation”. “Material” S3 or “Gas type” S9.
 Select the compensation type “Resistance” using the “Up”  Leave the spot by pressing the “END” button S6 twice.
button S13. We recommend that you take measurements

i
‰ The compensation type “Resistance” is in- at various points in the seam area in order to
dicated by a flashing decimal point on the exclude the possibility of measuring errors.
right number in the “7-segment display” S21. You can terminate the measuring process at
The flashing indicates that calibration mode is active. any time by pressing the End button S6.
‰ When a Powermaster torch is connected, the display Welding is disabled when Measurement Mode
shows the last saved welding circuit resistance value. The is running (decimal point flashes).
right decimal point also flashes in this case.
The machine then waits for a measurement:
 Remove the gas nozzle from the torch.
 Cut the welding wire flush and retract approx. 5 mm.
 Place the current contact pipe in a clean spot in the seam
area, applying gentle pressure. Press the torch button for
2 seconds to start measurement.
9 If the measurement is correct, the measured value appears
in the “Multifunction display” S2.
 End the measurement by pressing the “End” button S6.
9 The decimal point then stops flashing.
‰ If an error occurs, “Error” appears in the “Multifunction dis-
play” S2.
 Take the measurement again.

09.20 909.2649.9-04 - 47 -
Menu structure

14 Menu structure

2 1) Only available if “4-stroke 2 On” switched on.


Man. MIGMAG Standard programs 2) It is not available or suitable for all modes.
3
Synergic Display “noP”: Program is not available for the
3 set operating
SpeedArc / XT
3 mode.
Pulse S 01 2 Display “Pxx”: Program is available for the set
3
TwinPulse operating mode.
3 3) Only available as an option
Mode
SpeedPulse / XT
3 4) Not available in SpeedArc mode.
Speed-TwinPulse / XT 5) See LorchNet Connector operating manual
3 2
SpeedUp S 10
3
SpeedRoot
SpeedCold

Extras 1:Machine data 1:OS Master


SpeedUp Wire feed corr.2 2:OS Process
SpeedUp frequency 3:OS Wirefeeder
SpeedUp relation 4:Welding programs
SpeedArc dynamic 5:Operating hour counter
Set/Job (Job selection) 6:Configuration
1
Second voltage +- 7:Option
1
Second current 2:Diagnosis 1:Last error messages
Spot welding time 2:Module temperatures °C
Dynamic 3:Op. voltages 15V / 24V
Inductor effect 4:Flow rate cool. system/gas
Inductor effect Man. 5:W.feeder motor current
3
SpeedArcBasic On/Off 6:Arc power
3
SpeedArcBasic dynamic 3:Language Language selection
Wire feed speed corr. 4:Display contrast Display contrast
S-TwinP. Arc length cn.2 5:Mode cooling system 0 = Auto
Arc length correction 1 = On
Gas post-flow 2 = Off
Wire burnback time 3 = 30 min
Crater fill time 6:Lock function Code OK
End Arc length corr. 0/1/2/3
Cr. fill wire feed speed 7:Throat thickness 4.0 mm = 60 cm/min
Crater fill voltage +− 8:Process Selection 02 Man.MIGMAG: on/off
Crater fill voltage 06 Synergic: on/off
Wire feed speed 07 SpeedArc: on/off
08 SpeedArcXT: on/off
Crater fill current 09 Pulse: on/off
Downslope 10 TwinPulse: on/off
11 SpeedPulse: on/off
Downslope (V) 12 S-TwinPulse: on/off
Welding voltage 13 S-Pulse XT: on/off
Welding current 14 S-TwinPulseXT: on/off
15 SpeedUp: on/off
TwinPulse relation 16 SpeedRoot: on/off
Twin pulse curr. change 17 SpeedCold: on/off
4
TwinPulse frequency 9:Arc length control 0 = Voltage
Start current time 1 = Wire
Start current 10:Compensation Length (10)
Start Arc length corr. Resistance (10)
5
Start wire feed speed 11:Robot interface
Start welding voltage 12:Torch / aux. drive 0 = no Push Pull /yes
Start welding voltage +− =/* Lorch PP04W 0.8 /yes
Wire creep speed =/* Lorch PP04W 1.0 /yes
Gas pre-flow

- 48 - 909.2649.9-04 09.20
Menu structure

Off On
(–) (+)
Min. Gas 0,0...20
Job Switch Off / On
Torch-Hold Off / On
MMA w. Feed On
Remote 10V Off / On
4-stroke TT Off / On
& min. 5 s TorchPotArc Off / On
TorchPotPow Off / On
Customize settings 4-stroke 2 Off / On

Factory setting
Resolution
S-TwinPulse XT
SpeedPulse XT
Man. MIGMAG

SpeedArc XT

Units
S-TwinPulse
SpeedPulse
Secondary parameters Range Only with..

SpeedRoot
SpeedCold
TwinPulse
SpeedArc

SpeedUp
Synergic

Pulse

Set/Job (Job selection) X X X X X X X X X X X X X Tiptronic


SpeedUp wire correction 2 X % 1 100 50...199
SpeedUp frequency X Hz 0.1 1.0 0.3...5.0
SpeedUp relation X % 1 30 10...80
SpeedArc dynamic X % 1 100 30...300
Second voltage +- X X X V 0.1 -2.0 -20.0...+20.0 4-stroke 2 On
Second current X X X X X X X X X % 1 50 20...200 4-stroke 2 On
Spot welding time X X X X X X X X X X X X X s 0.1 1.0 0.1...600 Spot welds
Dynamics X X X X % 1 100 60...140
Inductor effect X X % 1 100 20...199
Inductor effect Man. X % 1 100 20...199
SpeedArcBasic On/Off X - - Off Off...On SpeedArc
SpeedArcBasic dynamics X % 1 100 30...300 SpeedArc
Wire feed speed corr. X X X % 1 100 50...250
S-TwinP. Arc length cn.2 X X % 1 100 50...199
Arc length correction X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
Gas post-flow X X X X X X X X X X X X X s 0.1 0.5 0.1...99.9
Wire burnback time X X X X X X X X X X X X X % 1 100 1...250
Crater fill time X X X X X X X X X X X X s 0.1 2.0 0.0...99.9
End arc length corr. X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
End wire speed X m/min 0.1 10.0 0.5...25.0
Crater fill voltage +− X X X V 0.1 -5.0 -20.0...+20.0
End welding voltage X V 0.1 18 10.0...45.0
Wire speed X m/min 0.1 10.0 0.5...25.0
End current X X X X X X X X X % 1 50 10...200
Downslope X X X X X X X X X X S 0,1 1,0 0,1...99,9
Welding voltage X X X X V 0.1 18 10.0...45.0
Welding current X X X X X X X X X A 1 5...maximum
TwinPulse relation X X X % 1 50 20...80
TwinPulse current change X X X % 1 25 5...50
TwinPulse frequency X X X Hz 0.1 1,5 0.5...5

09.20 909.2649.9-04 - 49 -
Menu structure

Factory setting
Resolution
S-TwinPulse XT
SpeedPulse XT
Man. MIGMAG

SpeedArc XT

Units
S-TwinPulse
SpeedPulse
Secondary parameters Range Only with..

SpeedRoot
SpeedCold
TwinPulse
SpeedArc

SpeedUp
Synergic

Pulse
Start current time X X X X X X X X X X X X s 0.1 1.0 0.0...99.9
Start current X X X X X X X X X % 1 120 / 135 20...200 (Electrode)
Start Arc length corr. X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
Start wire speed X m/min 0.1 10 0.5...25.0
Start welding voltage X V 0.1 18 10.0...45.0
Start welding voltage +− X X X V 0.1 +2.0 -20.0...+20.0
Wire creep speed X X X X X X X X X X X X X m/min 0.1 1.0 0.5...25.0
Gas pre-flow X X X X X X X X X X X X X s 0.1 0.1 0.0...10.0
Tab. 3: Secondary parameters

Main level Level 1 Level 2 Note


Set Job By pressing the “Tiptronic” S10 button Tiptronic mode
(Job selection) is switched on. Set and job names appear in the multi-
function display.
Editing mode for Set By simultaneously pressing the “Down” S12 and “Up”
and Job names S13 buttons, edit mode is switched on.
Buttons “Down” S12 and “Up” S13 are used to move the
cursor.
Move the cursor with the buttons. Signs can be selected
or edited with buttons (+) S3 and (-) S9.
Extras 1: Machine data Operating System Master Master operating system version number
Operating system, process Version number operating system process
Operating System DMR Motor assembly (assemblies) version number
Welding programmes Welding programmes version number
Operating hours counter Welding time display in h, min, sec
Configuration the machine type and the detected power module
(with maximum current) and serial number are dis-
played alternately
Option Display of activated software options, such as e.g., seam
tracking, weld data
2: Diagnosis Last errors: Display of the last three error messages in the error
memory (0=last error, 2 = oldest error)
Module temperatures °C Temperatures of the power modules in °C
Op. voltage 15/24V Display of the operating voltages (15V/24V) of the pc-
board DP-MAPRO
Cooling system/gas flow rate Display of the coolant flow rate and shield gas flow rate
in l/min
Motor current Display of the motor currents of the feed units of main
and intermediate drive and push-pull torch in A
Arc power Display of the last measured arc power in kW
3: Language Selection of menu languages
4: Display contrast Display contrast Contrast setting for the LCD display
5: Cooling unit system 0 = Auto Cooling system switches on as soon as the arc ignites
1 = On Cooling system runs continuously
2 = Off Cooling system is switched off
3 = 30 min Cooling system runs on for 30 minutes

- 50 - 909.2649.9-04 09.20
Menu structure

Main level Level 1 Level 2 Note


Extras 6: Function lock 0 all enabled
1 Welding current, mode, voltage/wire correction and
Tiptronic On/Off released
2 Tiptronic On/Off, job selection enabled
3 All locked except menu selection, gas and pump test
7:Throat thickness 4.0 mm = 60 cm/min Conversion between a dimension and welding speed.
Enter the desired a dimension (fillet weld thickness) in
mm.
Using the set parameters wire diameter and wire feed
speed, the required welding speed is converted into
cm/min.
This function is very useful, e.g. for circular seam or
longitudinal seam automation tasks.
(Not available in “Man. MIGMAG” mode and for special
programmes)
8: Process selection 02 Man.MIGMAG: on/off By switching on or off, the available welding process
is added to or removed from the selection with the
06 Synergic: on/off
“Mode” S1 button.
07 SpeedArc: on/off
08 SpeedArcXT: on/off
09 Pulse: on/off
10 TwinPulse: on/off
11 SpeedPulse: on/off
12 S-TwinPulse: on/off
13 S-Pulse XT: on/off
14 S-TwinPulseXT: on/off
15 SpeedUp: on/off
16 SpeedRoot: on/off
17 SpeedCold: on/off
9: Arc length correction Voltage the arc length is corrected using the rotary pulse enco-
der S16
Wire the wire feed speed is corrected using the rotary pulse
encoder S16
10: Compensation The type of compensation mode can be selected here.
Length Length - direct adjustment of welding cable length.
Resistance Resistance - automatic resistance measurement via
power source.

Length 10...100 (10) Adjustment of welding cable length.


This improves the welding behaviour with long welding
cables.
The parameter display changes according to the selec-
tions made in menu 10.
Resistance (10) Welding circuit resistance calibration.
See „13 Welding circuit resistance measurement“ on
Page 47.
The parameter display changes according to the selec-
tions made in menu 10.
11: Robot Interface Menu item only visible with robot interface installed or
LorchNet Connector attached (further information on
setting and configuration, see operating manual Device
Interface INT or LorchNet Connector)

09.20 909.2649.9-04 - 51 -
Menu structure

Main level Level 1 Level 2 Note


Extras 12: Torch/auxiliary drive 0 = no Push Pull /yes Push Pull is not active (deactivated)
=/* Lorch PP04W 0.8 /yes List of supported torches.
=/* Lorch PP04W 1.0 /yes If the “*“ character is present for the selected torch, the
torch has not been calibrated.
=/* Lorch PP04W 1.2 /yes On the other hand, if the “=” character is displayed, the
. torch has already been calibrated.
. “/yes” = auxiliary drive present
. “/-” = no auxiliary drive present
Menu point only visible when
Push Pull option is installed
Special functions Customize settings 4-stroke 2 On / Off Switch between main energy and secondary energy by
(Off = basic setting) briefly pressing the torch button.
(Push Up button S13
and Wire diameter TorchPotPow On / Off If TorchPotPow and TorchPotArc are set to On, the func-
button S6 simultane- (Off = basic setting tion TorchPotArc has priority.
ously for 5 seconds until TorchPotArc On / Off
“Customize settings” (Off = basic setting
appears on the display).
4-stroke TT On / Off Switch between two jobs by briefly pressing the torch
(Off = basic setting button in TipTronic mode.
(if function 4-stroke 2 and 4-stroke TT = on, the saved
jobs are switched in the active set)
Remote 10V On / Off Switch over the remote controller master reference
(Off = Standard, 0...15V) voltage to 0...10 V
MMA with Feed On Electrode mode is available when connected to the wire
feed case
Torch-Hold On / Off When “on”, the hold display mode is ended after briefly
(Off = basic setting) pressing the torch key.
Job Switch On / Off With Job Switch On and activated Tiptronic function,
(Off = basic setting) you can move forward to the next active job in the job
set by briefly pressing the torch switch button (< 0.3
sec) (not in spot mode).
Min Gas (default 2.0) Adjustment range for the minimum gas flow rate
0.0...20
Tab. 4: Menu description

- 52 - 909.2649.9-04 09.20
Messages

15 Messages
In the event of a fault the 7-segment display S21 shows an er- As long as there is an error code on display wel-

i
ror code and the LCD display S2 shows the associated error ding is not possible.
description.

Code Error description Note Rectification


E00 no programme There are no welding parameters for the material- Select other material-wire-gas combination/
wire-gas combination (no usable combination)/ valid job
invalid job selected (e.g. externally)
E01 Excess temperature The equipment has been overheated Allow the system to cool down in standby,
check the ventilation system
E02 Mains overvoltage Mains input voltage too high Check mains voltage
E03 Overcurrent Start current is too high Inform service technician
E04-1 Emergency STOP / peri- Protective earth conductor monitoring input Check connection of the ground cable and
phery fault (optional) (error current on protective earth conductor)/ ground clip, check welding wire coil for a
emergency STOP activated housing short-circuit/check emergency STOP
chain
E04-2 Emergency STOP / peri- Gas pressure switch input activated Check inert gas or welding wire
phery fault (optional) Input wire-end detector activated
E04-3 Emergency STOP / peri- Inlet gas flow monitoring (minimum gas quantity Check inert gas respectively inert gas quantity
phery fault (optional) unsufficient)
E05 Fault in cooling circuit No or too little coolant flow Check coolant level
E06 Overvoltage Output voltage too high Contact Service Department
E07 EEProm checksum error Setting data faulty or missing Switch the equipment off and on again
E08 Wire feed/Tacho current consumption too high from feed motor Blow out torch pack with compressed air and
no tacho signal present check the wire feed unit
E09 V/I measurement error Voltage/current measuring systems faulty Contact Service Department
E10 Torch - socket / cable Defect in the torch switch cable or socket Check torch
E11 Remote-control conn. Defect in remote control or its socket Check remote control
E12 Process communication CAN-Bus communication faulty (process) Switch the equipment off and on again
E13 Temp. sensor error Thermal sensor not ready for operation Contact Service Department
E14 Supply voltage internal supply voltage too low Check mains voltages
E15 Error configuration Faulty or wrong module, Contact Service Department
wrong software system loaded
E16 Overcurrent protection 1 current input from of power unit 1 too high Contact Service Department
E18 Overload protection Safety switch device to protect electrical compo- Allow the equipment to cool down in standby
nents
E20 Overvoltage secondary Output voltage too high Contact Service Department
E21 Output voltage/current Power unit supplies voltage/current without Contact Service Department
drive level
E22 Mains undervoltage 1 Mains voltage on power unit 1 too low Check mains voltages
E23 Mains overvoltage Mains voltage is too high Check mains voltages
E24 Overcurrent protection 2 current input from of power unit 2 too high Contact Service Department
E25 Power module detection Power unit not recognised or impermissible Contact Service Department
combination of power units
E27 No programme (DSP) Welding program faulty or not present Contact Service Department
E28 EEProm checksum error Setting data faulty or missing Switch the equipment off and on again
E29 EEProm checksum error Communication with EEPROM defective Switch system off and on again, execute master
reset
E30 Mains undervoltage 2 Mains voltage on power unit 2 too low Check mains voltages
E31 Communications fault CAN-Bus communication faulty (master) Switch the equipment off and on again

09.20 909.2649.9-04 - 53 -
Troubleshooting

Tab. 5: Error messages

16 Troubleshooting
Fault Possible cause Rectification
Torch becomes too hot The torch is clogged by dirt in the coolant Flush the torch with coolant hoses out in the
system opposite flow direction
Contact tip not tightened properly check
Torch switch has no function when actuated Union nut from torch hose pack to central Tighten the union nut
socket is not correctly tightened
Open circuit in control cable in the torch Check and replace if necessary
hose pack
Thermal protection has triggered Allow the equipment to cool down at no-
load
Wire sticking or burnt onto contact tip Wire electrode jammed on the reel Check and replace if necessary
Burr at start of wire Trim the end of the wire
Wire feed irregular or failed completely Incorrect contact pressure on wire feed unit Set as described in the operating instruc-
tions
Torch faulty Check and replace if necessary
Guide tube in the central socket is missing Insert the guide tube or clean it
or dirty
Welding wire reel badly wound Check and replace if necessary
Surface rust on wire electrode Check and replace if necessary
Torch internal coil clogged with abrasion Unscrew the torch from the equipment,
dust remove contact tip from torch and blow out
the coil with compressed air
Torch internal coil flexed Check and replace if necessary
Wire brake setting too hard Set as described in the operating instruc-
tions
Equipment switches off Duty cycle exceeded Allow the equipment to cool down at no-
load
Insufficient cooling of components Check air inlet and outlet on the equipment
Cooler or hoses burst or pump is damaged. Coolant system has frozen up due to lack of Inform Service
antifreeze
Arc or short circuit between contact tip and A spatter bridge has formed between the Remove using suitable special pliers
gas nozzle contact tip and the gas nozzle
Unstable arc Contact tip does not match the wire diame- Check and replace if necessary
ter or contact tip is worn
Control panel is completely dark Phase missing Check the equipment at a different power
socket. Check the supply cable and mains
fuse
Inert gas missing Gas cylinder empty Replace
Torch faulty Check and replace if necessary
Pressure reducer dirty or faulty Check and replace if necessary
Gas cylinder valve faulty Replace gas cylinder
Inert gas does not switch off Gas valve dirty or sticking Remove torch and pressure reducer, blow
out the gas valve in the opposite flow direc-
tion with compressed air

- 54 - 909.2649.9-04 09.20
Repair and maintenance

Fault Possible cause Rectification


Inert gas feed insufficient Inert gas quantity set incorrectly at the pres- Set the inert gas quantity as described in the
sure reducer operating instructions
Pressure reducer dirty Check the pressure reducing nozzle
Torch or gas hose blocked or leaking Check and replace if necessary
Inert gas blown away by draughts Eliminate the draughts
Welding power is reduced Phase missing Check the equipment using a different po-
wer socket; check the supply cable and the
mains fuses
Insufficient ground contact at workpiece Create a good clear ground connection
Ground cable not correctly inserted at the Lock the ground connector at the equipment
equipment by turning clockwise
Torch faulty Repair or replacement
Ground cable connector becomes hot The connector was not locked by turning check
clockwise
Wire feed unit has increased wire abrasion The wire feed rollers do not match the wire Fit the correct feed rollers
diameter
Incorrect contact pressure on wire feed unit Set as described in the operating instruc-
tions
Welding voltage and welding current value The set standard values were not achieved Check and if necessary, correct the set wel-
blink on the V/A display when welding and/ and the installation overload limit was acti- ding parameters.
or after welding (Hold display) vated.
Welding voltage, welding current: Deviation Depending on the actual welding process, None:
between the set values and the values mea- principally a deviation is possible during This is a sign of the machine's "internal con-
sured during welding. short arc welding. trol," stabilise the welding process and incre-
ase the attainable quality of welding.
Tab. 6: Troubleshooting

17 Repair and maintenance


Please heed the current safety and ac- Do not allow coolant to penetrate into the en-
cident prevention regulations du- vironment!
ring all maintenance and repair work. Dispose of the coolant in a way that is compa-
tible with the environment. Follow the regula-
Coolants are harmful to health if swallowed! tions applying in your country.
If coolant is swallowed accidentally, imme- The machine requires a minimum of care and maintenance.
diately rinse the mouth and drink plenty Only a few items need to be checked to ensure trouble-free
of water. Call for immediate medical assis- long-term operation.
tance.
If it comes into contact with the eyes, rinse them under 17.1 Check regularly
running water with the eyelids open for 15 minutes. Seek
Check the following points for damage before starting up
medical assistance.
the welding machine,
If it comes into contact with the skin, wash with soap and
– Mains plug and cable
water and rinse thoroughly.
– Welding torch and connections
If someone has inhaled vapour/aerosol, take the person
concerned out into the fresh air. Call a doctor. – Ground cable and connection
When working with coolants, wear protective gloves and – Keyboard membrane and control panel
goggles/face protection.
Use only original Lorch spare parts for mainte- Blow out the welding machine every two months. (Wel-
nance and repair. ding machines without dust filters)
Only fill up with original Lorch LCL 30 cooling  Switch the machine off
agent. This provides sufficient frost protection  Disconnect the mains plug 1
down to -30°C.
 Unscrew both side panels of the unit
Take care, products from other manufacturers
may cause damage to the equipment.

09.20 909.2649.9-04 - 55 -
Repair and maintenance

 Blow out the welding machine with dry, low pressure com- Never make repairs or technical changes
pressed air. Avoid blowing directly on the electronic com- yourself.
ponents from a short distance, to prevent damage In this case the manufacturer’s warranty is no
 Screw the two side panels onto the machine back again longer valid.
Check the dust filter every two months. (Welding machi- If you experience problems or need repairs,

i
nes with dust filters, optional) contact a dealer authorised by Lorch.
 Switch the machine off
 Disconnect the mains plug 1

17.2 Torch care


 Remove the weld spatter from inside the gas nozzle using
suitable tongs.
 Spray the inside surface of the gas nozzle with a releasing
agent, or use nozzle protection paste.
9 This will prevent weld spatter from being burnt on.

 Remove the ventilation grill from the front panel

 Remove the screw attaching the ventilation grill to the


bottom panel

 Remove the ventilation grill from the bottom panel


 Check both dust filters for dirt
 Replace the dust filters if dirty, Order number for filter
matting see ET list.
Check the filling level of the cooling liquid each time be-
fore use (see „11.8 Topping up the cooling liquid“ on Page
41)

- 56 - 909.2649.9-04 09.20
Technical data

18 Technical data
Machine type S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT
Welding
25 - 320/ 25 - 400/ 25 - 500/
Welding range (I2min - I2max/U2min - U2max) A/V
15.2 - 30 15.2 - 34 15.2 - 39
No-load voltage V 91 - 111 88 - 109 88 - 99
Voltage setting Infinitely variable
Slope characteristic constant/downwards
Welding current at ED 100 % 40°C A 250 320 400
Welding current at ED 60 % 40°C A 280 350 500
ED at max. welding current 40°C % 40 50 60
Weldable wires steel Ø mm 0.6 - 1.2 0.6 - 1.6 0.6 - 1.6
Weldable wires aluminium Ø mm 1.0 - 1.2 1.0 - 1.6 1.0 - 2.4
Weldable wires CuSi Ø mm 0.8 - 1.2 0.8 - 1.2 0.8 - 1.2
Wire feed rate m/min 0.1 - 25 0.1 - 25 0.1 - 25
Efficiency η at 100% ED % 78 78 85
Efficiency η at I2max % 80 83 86
Mains
Mains voltage 3~ (50/60 Hz) V 400 400 400
Positive mains tolerance % 15 15 15
Negative mains tolerance % 15 15 15
Input power S1 (100 %/40°C) kVA 10.7 14.3 19
Input power S1 (60 %/40°C) kVA 12.6 16.1 26.1
Input power S1 (max current) kVA 15.1 19.4 26.1
Current input I1 (100 %/40°C) A 15.5 20.7 27.5
Current input I1 (60 %/40°C) A 18.2 23.3 37.7
Current input I1 (max. current) A 21.8 28.1 37.7
Maximum effective mains current (I 1eff ) A 15.5 20.7 29.2
Mains fuse A/tr 16 32 32
Mains connection mm² 4 x 2.5 4x4 4x6
Mains plug CEE 16 CEE 32 CEE 32
Power factor/phase angel (for I2max) cos φ 0.99 0.99 0.99
Power factor (at I2max) λ 0.78 0.71 0.72
Max. permissible system impedance Zmax in acc. with
mΩ 47 36 30
IEC 61000-3-11/12
RSCE (short circuit ratio) 190 222 222
SSC (short circuit power) MVA 3.24 5.23 7.1
Pi (energy consumption in idle state) W 21 26 26
PS (energy consumption in standby) W not available
Machine
Protection class (in accordance with EN 60529) IP23S IP23S IP23S
Insulation class F F F
Cooling method F F F
Noise emission dB(A) <70 <70 <70

09.20 909.2649.9-04 - 57 -
Technical data

Machine type S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT


Cooling system standard
Standard cooling capacity (1l/min) kW 1.06 1.06 1.06
Max. pressure Pmax bar 3.5 3.5 3.5
Tank capacity l 4.3 4.3 4.3
Pump Centrifugal pump
Cooling system with double coolers (Twin)
Standard cooling capacity (1l/min) kW 1.43 1.43 1.43
Max. pressure Pmax bar 3.5 3.5 3.5
Tank capacity l 4.3 4.3 4.3
Pump Centrifugal pump
Cooling system with reinforced pump (higher pressure) and double coolers (Twin)
Standard cooling capacity (1l/min) kW 1.03 1.03 1.03
Max. pressure Pmax bar 4.7 4.7 4.7
Tank capacity l 4.3 4.3 4.3
Pump Centrifugal pump
Dimensions and weights
Dimensions power source (LxWxH) mm 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810
Dimensions Robo Feeder RF-06 (LxWxH) mm 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223
Weight power source kg 82,8 87,3 96,8
Weight water cooling standard (filled) kg 14.7 14.7 14.7
Weight water cooling with double coolers (Twin)
kg 16.5 16.5 16.5
(filled)
Weight water cooling reinforced pump (higher pressu-
kg 18.5 18.5 18.5
re) with double coolers (Twin) (filled)
Weight Robo Feeder RF-06 kg 7,2 7,2 7,2
Standard equipment
Feed unit Rollers 4 4 4
Torch type gas-cooled ML 3800 PM ML 3800 PM ML 3800 PM
Torch type water-cooled MW 5300 PM MW 5800 PM MW 5800 PM
Component guide 50 mm², 4 m 70 mm², 4 m 95 mm², 4 m
EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018
Standardisation EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017
EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A
Tab. 7: Technical data ED = Switch-on duration

- 58 - 909.2649.9-04 09.20
Graphs

19 Graphs

I = Current t Gv = Gas pre-flow


I1 = Welding current t Gn = Gas post-flow time
I2 = Second current t I = Welding time/spot welding time
Ie = Final current t Ia = Downslope
Is = Start current t le = Crater fill time
G = Gas t ls = Crater fill time
t = time
Abb. 12: Current path diagram

1/freq = Twin pulse frequency t E1 = High current phase


I = Current t E2 = Low current phase
IΔ = Twin pulse current alteration t Eg = Cycle
t = time t E1/t Eg = Twin pulse relation
Abb. 13: Twin pulse diagram

09.20 909.2649.9-04 - 59 -
Accessories

20 Optionen 21 Accessories
Welding process upgrades Power adapter CEE32/CEE16 16A C
– SpeedArc-Upgrade Order no. 575.1001.0 This power adapter is designed for connecting welding ma-
– SpeedPulse-Upgrade Order no. 575.1010.0 chines with CEE16 mains plugs to CEE32 sockets.
– SpeedRoot-Upgrade Order no. 575.1011.0 The power adapter is fitted with a circuit breaker and will sup-
port up to 11 kW.
– SpeedUp-Upgrade Order no. 575.1002.0
Order no. 661.7191.0
– SpeedCold-Upgrade Order no. 575.1013.0

Additional wire feed case B + B/G, B + B/W


‰ For upgrading a compact B installation to an additional
case.

INT jig interface


‰ Interface for connecting to a jig or welding robot.

Digital Push Pull


‰ For digital control of Push Pull torches as well as for machi-
nes with additional intermediate drive.

Push-pull torch
Abb. 14: Power adapter
‰ With torches having a length in excess of 5 m we recom-
mend the use of a Push Pull torch. This has an additional Extension cable CEE32 5G4 2m
feed motor on the front of the torch, to ensure a conti- Extension cable with 2m length suitable for the power adapter
nuous feed. CEE32/CEE16 16A C.
Interpass hose packs Order no. 661.7400.0
‰ 1 – 20 m extension between the power source and the Manual remote control HR918
wire feeder.
The HR918 is used as the control unit in combination with fee-
Pole reversal equipment ders without control panel, or with a robot feeder.
‰ For changing the polarity of the welding current. The functions are the same as the control panel functions de-
scribed on page 42.
Dust filter kit Compete with 5 m feed cable and LorchNet connection.
‰ Dust filter kit for retro-fitting the air inlets on the front and
Order no. 570.2211.0
bas of the equipment housing.

Abb. 15: Manual remote control

Additional accessories
See the price list

- 60 - 909.2649.9-04 09.20
Declaration of conformity

22 Disposal
Only for EU countries.

Do not dispose of electric tools together with


household waste material!

In observance of European Directive 2012/19/EU on waste,


electrical and electronic equipment and its implementation in
accordance with national law, electric tools that have reached
the end of their service life must be collected separately and
returned to an environmentally compatible recycling facility.

23 Service
Lorch Schweisstechnik GmbH
Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Germany
Phone +49 7191 503-0
Fax +49 7191 503-199
Lorch Download Portal
https://www.lorch.eu/service/downloads/
You can find more technical documentation about your pro-
duct here.

24 Declaration of conformity
We hereby declare that this product was manufactured in con-
formance with the following standards or official documents:
EN 60974-1:2018, EN 60974-2:2017, EN 60974-10:2018 CL.A
in conformance with the guidelines 2014/35/EU, 2014/30/EU,
2011/65/EU.

Wolfgang Grüb
Managing Director

Lorch Schweisstechnik GmbH

09.20 909.2649.9-04 - 61 -


Editor Lorch Schweißtechnik GmbH

Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Germany

Teléfono: +49 7191 503-0


Telefax : +49 7191 503-199

Internet: www.lorch.eu
Correo electrónico: info@lorch.eu

Lorch Download-Portal https://www.lorch.eu/service/downloads/


Aquí encontrará más documentación técnica sobre su producto.

Número de documento 909.2649.9-04

Fecha de publicación 02.09.2020

Copyright © 2020, Lorch Schweißtechnik GmbH

La presente documentación, incluidas todas sus partes, está protegida por derechos de
autor. Cualquier utilización o modificación fuera de los límites de la ley sobre derechos
de autor sin la autorización expresa de Lorch Schweißtechnik GmbH está prohibida y
constituye un hecho punible.

Esto se aplica especialmente a reproducciones, traducciones y microfilmaciones así como


a la grabación y el tratamiento en sistemas electrónicos.

Modificaciones técnicas Debido al continuo desarrollo de nuestros aparatos, queda reservado el derecho a realizar
modificaciones técnicas.

- 62 - 909.2649.9-04 09.20


Índice
1 Elementos del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 15 Mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2 Aclaración de los símbolos . . . . . . . . . . . . 65 16 Reparación de averías. . . . . . . . . . . . . . . . . 84
2.1 Significado de los símbolos en el manual de instruc-
ciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
17 Conservación y mantenimiento . . . . . . . 86
17.1 Revisiones periódicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.2 Significado de los símbolos de la máquina. . . . . . . . . 65
17.2 Mantenimiento del soplete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3 Para su seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
18 Datos técnicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4 Condiciones ambientales. . . . . . . . . . . . . . 66
19 Esquemas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5 Uso previsto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
20 Opciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6 Protección del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
21 Accesorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7 Control conforme al reglamento de pre-
vención de accidentes (UVV) . . . . . . . . . . 67 22 Eliminación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

8 Emisión de ruidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 23 Servicio técnico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

9 Compatibilidad electromagnética 24 Declaración de conformidad. . . . . . . . . . . 91


(CEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 25 Stromlaufplan / schematic /
10 Transporte e instalación. . . . . . . . . . . . . . . 68 Схематический . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
25.1 S-RoboMIG INT-06 ADP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
11 Antes de la puesta en funcionamiento.68 25.2 S-RoboMIG INT-06 HA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
11.1 Cambio de la instalación a unidades
métricas/EE. UU.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
11.2 Conexión del soplete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
11.3 Conexión del cable de la pieza a soldar. . . . . . . . . . . . . 69
11.4 Conectar el paquete de mangueras. . . . . . . . . . . . . . . . 69
11.5 Conectar la manguera de gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
11.6 Conectar la interface de dispositivo (opcional) . . . . . 69
11.7 Conectar otras opciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
11.8 Relleno de líquido refrigerante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

12 Puesta en funcionamiento. . . . . . . . . . . . . 71
12.1 Panel de mando. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
12.2 Indicación de corriente/tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
12.3 Parámetros secundarios (nivel principal del menú). 73
12.4 Modo (proceso de soldadura). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
12.5 Soldadura con CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
12.6 Quatromatic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
12.7 Modo especial de 4 tiempos (4-stroke 2). . . . . . . . . . . 75
12.8 Tiptronic. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
12.9 Función de clave de código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
12.10 Funciones especiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
12.11 Volver a poner las configuraciones en su estado
inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

13 Medición de la resistencia del circuito de


soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
13.1 Active la medición del circuito de soldadura. . . . . . . . 77
13.2 Desactive la medición del circuito de soldadura. . . . 77

14 Estructura del menú. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

09.20 909.2649.9-04 - 63 -
Elementos del equipo

1 Elementos del equipo

3
4
5
6 7
8
4 9
10 11

12
13

14

15
16
X1
17
18
4

11 20

19 21

22

Abb. 1: Elementos del equipo

- 64 - 909.2649.9-04 09.20
Aclaración de los símbolos

1 Enchufe de red 13 Conexión avance del refrigerante (opcional)


2 Manguera de gas 14 Conexión retorno del refrigerante (opcional)
3 Paquete de mangueras intermedias 15 Cubierta de protección del panel de mando (opcional)
4 Puntos de transporte 16 Panel de mando (opcional)
5 Conector hembra del sensor de contacto (high speed 17 Mango
touch sensing) (opcional) 18 Interruptor principal
6 Conector hembra de detección del extremo del hilo 19 Tapones de llenado de refrigerante (opcional)
(wire presence sensor) (opcional)
20 Entrada de aire (filtros de polvo opcional)
7 Manguera de gas del paquete de mangueras interme-
21 Enchufe de conexión para cable de la pieza a soldar
dias
22 Ruedas para el transporte (opcional)
8 Conector hembra del paquete de mangueras interme-
dias X1 Conector hembra de opciones 14 polos (opcional)
9 Conector hembra de la corriente de soldadura
10 Conector hembra de la interface de dispositivo 42 Es posible que algunos de los accesorios des-

i
polos (opcional) critos o ilustrados no se correspondan con el
material que se adjunta de serie. Reservado el
11 Hembrilla LorchNet
derecho a realizar modificaciones.
12 Mando distancia de mano (opcional)

2 Aclaración de los símbolos

2.1 Significado de los símbolos en el ma- 2.2 Significado de los símbolos de la


nual de instrucciones máquina
¡Peligro de muerte! ¡Peligro!
Si no se observan las indicaciones de peligro, se Lea la información para el usuario del manual
pueden sufrir lesiones de carácter leve o grave de instrucciones.
o incluso la muerte. ¡Desconecte el enchufe de la red!
¡Peligro de sufrir daños materiales! Antes de abrir la carcasa, desconecte el enchu-
Si no se tienen en cuenta las indicaciones de fe de la red
peligro, se pueden producir daños en las pie-
zas, las herramientas y los dispositivos.
Indicaciones generales

i Se describen informaciones útiles referentes al


producto y el equipamiento

Indicación medioambiental
Designa informaciones relativas a la protección
del medio ambiente.

09.20 909.2649.9-04 - 65 -
Para su seguridad

3 Para su seguridad
Sólo es posible trabajar sin riesgos con el apa- Transporte y coloque el aparato sólo sobre un
rato, si lee todo el manual de instrucciones y las subsuelo resistente y plano.
indicaciones de seguridad y respeta estricta- El ángulo de inclinación máximo permitido
mente las indicaciones en ellos contenidas. para el transporte y la instalación asciende a
Debe recibir una formación práctica sobre el 10°.
manejo del aparato antes de utilizarlo por pri- ‰ Los trabajos de servicio y reparación sólo deben ser eje-
mera vez. Respete el Reglamento de preven- cutados por personal electricista con la formación debida.
ción de accidentes (UVV1)).
‰ Asegúrese de que el cable de la pieza a soldar hace buen
Antes de realizar los trabajos de soldadura, reti- contacto con la pieza contigua al punto de soldadura. Evite
re los disolventes, desengrasantes y demás ma- que la corriente de soldar circule por cadenas, rodamien-
teriales inflamables que pudieran encontrarse tos de bolas, cables de acero, conductores de protección,
en el área de trabajo. Si existieran materiales etc., ya que estos componentes pueden llegar a fundirse.
inflamables estacionarios, deberá cubrirlos
‰ Asegure el aparato y a usted mismo adecuadamente al tra-
adecuadamente. Suelde únicamente si el aire
bajar en lugares elevados o inclinados.
del entorno no contiene polvo, vapores de áci-
dos, gases o sustancias combustibles en alta ‰ El aparato debe conectarse solamente a una red puesta a
concentración. Tenga especial precaución al tierra de forma reglamentaria. (Sistema de tres fases-cua-
efectuar trabajos de reparación en sistemas de tro hilos con conductor neutral puesto a tierra o sistema
tuberías y recipientes que contengan o que ha- de una fase-tres hilos con conductor neutral puesto a tie-
yan contenido combustibles líquidos o gases. rra) La toma de corriente y los alargadores de cable debe-
rán disponer de un conductor de protección que esté en
No toque nunca piezas que se encuentren bajo
buenas condiciones.
tensión dentro o fuera de la carcasa. No toque
nunca los electrodos de soldadura o las piezas ‰ Lleve siempre ropa protectora, guantes y delantal de cue-
que se encuentren bajo tensión de soldadura ro.
con el aparato conectado. ‰ Proteja el puesto de trabajo con cortinas o mamparas.
No exponga el aparato a la lluvia, no lo rocíe y ‰ No descongele las tuberías o conducciones con el aparato
no lo trate con chorro de vapor. de soldar.
‰ En recipientes cerrados, al trabajar en espacios restrin-
gidos y cuando exista un riesgo mayor de accidentes de
Jamás suelde sin una careta protectora. Advier- tipo eléctrico, deben emplearse solamente aparatos con
ta a las personas que se encuentren a su alre- el símbolo S.
dedor sobre la peligrosidad de las emisiones de ‰ Desconecte el aparato y cierre la válvula de la botella du-
rayos de arco. rante las pausas del trabajo.
Emplee un sistema de aspiración adecuado ‰ Asegure la botella de gas con la cadena de seguridad para
para aspirar los gases y vapores producidos al que no se caiga.
trabajar.
‰ Extraiga el enchufe de red de la toma de corriente si va a
En caso de riesgo de aspirar vapores produci- cambiar el lugar de emplazamiento o antes de manipular
dos al soldar o cortar, utilice un aparato de res- el aparato.
piración artificial.
Observe el reglamento de prevención de accidentes vigente
En caso de que durante el trabajo se dañe o se en su país. Reservado el derecho a realizar modificaciones.
seccione el cable de red, no lo toque; extraiga
inmediatamente el enchufe de red. No utilice
jamás el aparato si el cable está dañado.
Tenga siempre un extintor a su alcance.
Tras finalizar los trabajos de soldadura, efectúe
un control de incendios (véase UVV*).

Jamás intente desarmar el manorreductor. Si el


manorreductor presenta daños, sustitúyalo.

*) Sólo para Alemania. Puede adquirirse en Carl Heymanns-Verlag,


1)

Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.

- 66 - 909.2649.9-04 09.20
Compatibilidad electromagnética (CEM)

4 Condiciones ambientales 9 Compatibilidad electromagnéti-


Gama de temperatura del aire del entorno:
ca (CEM)
en funcionamiento: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F) Este producto cumple las normas CEM actualmente vigentes.
Observe lo siguiente:
en transporte
y almacenaje: -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F) ‰ Los aparatos de soldadura pueden dañar la red pública de
suministro eléctrico a causa de su elevado consumo de co-
Humedad relativa del aire: rriente. Por ello, la conexión a la red debe cumplir una serie
hasta el 50 % a 40 °C (104 °F) de requisitos en cuanto a la impedancia máxima permiti-
da en la red. La impedancia máxima permitida en la red
hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)
(Zmax) del interface a la red de corriente (conexión de red)
¡El funcionamiento, el almacenamiento y el figura enlos datos técnicos. Consulte con el operador de la
transporte sólo deben tener lugar dentro de las red, si fuera necesario.
gamas de temperatura indicadas! La utilización
‰ El aparato se ha diseñado para soldar en condiciones de
fuera de estas gamas será considerada como
uso a nivel profesional e industrial (CISPR 11 clase A). La
no adecuada al uso previsto. El fabricante no
aplicación en otros entornos (p. ej. en zonas residenciales)
responde por los daños que se deriven de ello.
puede provocar interferencias en otros aparatos eléctricos.
El aire del entorno no debe contener polvo, ácidos, gases co-
‰ Durante la puesta en funcionamiento pueden presentarse
rrosivos u otras sustancias dañinas!
problemas de tipo electromagnético en:
– Cables de alimentación, cables de control, conducto-
5 Uso previsto res de señal y telecomunicación en las proximidades
del dispositivo de soldar y de corte.
El aparato ha sido diseñado para soldar acero, aluminio y alea-
ciones a nivel profesional e industrial. – Receptores y emisores de televisión y radio
– Ordenadores y dispositivos de control.
6 Protección del equipo – Dispositivos protectores en instalaciones comerciales
(p. ej. instalaciones de alarma).
El aparato está protegido electrónicamente contra sobrecar- – Marcapasos y audífonos
ga. Utilice únicamente los fusibles del tipo y el amperaje indi-
cados en la placa de características del aparato. – Dispositivos de calibrado o medición.
Antes de comenzar a soldar, cierre la tapa lateral. – Aparatos especialmente sensibles a las interferencias.
En caso de que el aparato cause interferencias en otros dis-
positivos situados en las inmediaciones, deberá efectuarse un
7 Control conforme al reglamento apantallado adicional.
de prevención de accidentes (UVV) ‰ El área afectada puede superar incluso los límites del pro-
pio terreno. Esto depende del tipo de edificio y de las acti-
Los usuarios de equipos para soldar a nivel profesional están
vidades que se lleven a cabo en él.
obligados a realizar revisiones periódicas según su aplicación
conforme a la norma EN 60974-4. Lorch recomienda realizar Utilice el aparato de acuerdo a las indicaciones e instrucciones
este control anualmente. del fabricante. La empresa explotadora del aparato es respon-
sable de su instalación y operación. En caso de averías de na-
Asimismo deberá realizarse un control de seguridad en caso
turaleza electromagnética, el usuario será el responsable de
de haber modificado o puesto en marcha la instalación.
llevar a cabo la reparación (en algunos casos con ayuda técni-
Unos controles de prevención de accidentes ca del fabricante).
inadecuados pueden tener como consecuen-
cia la destrucción de la instalación. Encontra-
rá más información acerca del reglamento de
prevención de accidentes en instalaciones de
soldar en los puntos de distribución autoriza-
dos de Lorch .

8 Emisión de ruidos
El nivel de ruido del aparato es inferior a 70 dB(A), medido con
carga estándar conforme a EN 60974-1 en el punto de trabajo
máximo.

09.20 909.2649.9-04 - 67 -
Antes de la puesta en funcionamiento

10 Transporte e instalación
Peligro de lesiones por caída o vuelco del
aparato. máximo
15°
Si el transporte se realizase mecánicamente
(p. ej. una grúa) sólo pueden ser utilizados los
puntos de transporte aquí representados. Para
ello haga uso de un medio de suspensión de
carga apropiado.
Eleve el aparato por la carcasa con ayuda de
una carretilla de horquilla elevadora o similar.
Por favor corte todas las conexiones con la ma-
leta de alimentación de hilo. Extraiga de la uni-
dad la maleta de alimentación de hilo.
Antes del transporte, retire la botella de gas del
aparato de soldar.
Transporte y coloque el aparato sólo sobre un
subsuelo resistente y plano. El ángulo de incli-
nación máximo permitido para el transporte y
la instalación asciende a 10°.

Asegúrese de que las entradas de aire de la re-


frigeración estén siempre despejadas!
– ¡No coloque la unidad directamente en la
pared!
– ¡No tape las entradas de aire de la refrige-
ración!
¡La unidad prodría sobrecalentarse y dañarse!
Las entradas de aire de la refrigeración se en-
cuentran en
– Parte frontal de la carcasa
– Parte posterior de la carcasa
– Parte inferior de la carcasa
– Lado izquierdo de la carcasa

Puntos de amarre en el transporte de 4 puntos

Abb. 2: Puntos de transporte

11 Antes de la puesta en funcionamiento

11.1 Cambio de la instalación a unidades 9 Se encuentra en el menú 6 Bloqueo de función.


métricas/EE. UU. Â Pulse la tecla „Tipo de gas“ S9.
Con esta función puede cambiar la instalación de unidades ‰ Si apareciera la pregunta „¿Modificar parámetro?“, confír-
métricas (estándar) a unidades de EE. UU. (pulgadas, tempera- mela con la tecla „Arriba“ S13.
turas, caudal, medida a, etc.). Â Ajuste ahora el código 670 con la tecla „Tipo de gas“ S9.
 Pulse simultáneamente las teclas „Abajo“ S12 y „Arriba“  Confirme el código con la tecla „Abajo“ S12.
S13. 9 En la pantalla se muestra brevemente la indicación „US
9 En la „pantalla multifunción“ S2 se muestra el menú Extras. units On“ (unidades EE. UU. habilitadas).
 Pulse repetidamente la tecla „Tipo de gas“ S9 hasta que se Si desea cambiar de nuevo a unidades métricas:
muestre el menú 6 Bloqueo de función. Â Pulse simultáneamente las teclas „Abajo“ S12 y „Arriba“
 Pulse simultáneamente las teclas „Abajo“ S12 y „Arriba“ S13.
S13. 9 Se encuentra en el menú 6 Bloqueo de función.

- 68 - 909.2649.9-04 09.20
Antes de la puesta en funcionamiento

 Pulse la tecla „Tipo de gas“ S9.


 Ajuste ahora el código 671 con la tecla „Tipo de gas“ S9.
3
 Confirme el código con la tecla „Abajo“ S12.
‰ En la pantalla se muestra brevemente la indicación „US
units Off“ (unidades EE. UU. deshabilitadas). 26
27
11.2 Conexión del soplete 7
8
‰ ¡Véase el manual de instrucciones de la maleta de avance
del hilo! 9

11.3 Conexión del cable de la pieza a soldar


 Conecte el cable de la pieza a soldar 25 a la conexión a
tierra 21 y fíjelo dando una vuelta a la derecha. 13
 Conecte el otro extremo del cable de la pieza a soldar 25 a
14
la mesa de soldadura o al alojamiento de la pieza a soldar.
Abb. 4: Conectar el paquete de mangueras
‰ Conexión del paquete de mangueras 3 a la maleta de
avance del hilo, véase el manual de instrucciones de la ma-
leta de avance del hilo.

21 11.5 Conectar la manguera de gas


 Conecte la manguera de gas 2 a través de un manoreduc-
tor a la alimentación de gas protector o a la botella de gas
25 protector.

Abb. 3: Conexión del cable de la pieza a soldar

11.4 Conectar el paquete de mangueras


Desconecte el aparato antes de realizar las ta-
reas siguientes desde el interruptor principal: 2
Para montar y desmontar el soplete, paquete
de mangueras, maleta adicional o motor adi-
cional.
En caso de ignorar estos avisos subyace peli-
gro de fallos de funcionamiento y deterioro de
Abb. 5: Conectar la manguera de gas
componentes electrónicos.
 Empuje las conexiones del paquete de mangueras inter-
medias 3 a través de la abertura del ángulo de fijación 26. 11.6 Conectar la interface de dispositivo
 Fije el paquete de mangueras intermedias 3 al ángulo de (opcional)
fijación 26 girando el hexágono. Utilice para ello una llave ‰ La interface de dispositivo se encuentra disponible en dos
de boca adecuada. versiones en la fuente de corriente.
 Conecte el conector del paquete de mangueras interme- – con conector hembra de 42 polos (Harting)
dias al conector hembra del paquete de mangueras inter- – con placa de circuitos impresos de adaptador y bor-
medias 8. nes de conexión
 Conecte la línea de corriente de soldadura del paquete de
mangueras intermedias al conector hembra de la corrien- Interface de dispositivo con conector hembra de
te de soldadura 9. 42 polos.
 Conecte el conducto del gas protector 7 del paquete de ‰ Conecte los cordones de la línea de conexión de 42 polos
mangueras intermedias a la conexión del gas protector 27. con el control del robot.
 Conecte las líneas del refrigerante del paquete de man- ‰ Conecte la línea de conexión de 42 polos al conector hem-
gueras intermedias a las conexiones de avance del refrige- bra de la interface de dispositivo 42 polos (Harting) 10.
rante (azul) 13 y retorno del refrigerante (rojo) 14.

09.20 909.2649.9-04 - 69 -
Antes de la puesta en funcionamiento

‰ Asignación de pin del conector hembra de la interface de


dispositivo de 42 polos, véase el manual de instrucciones
de la interface de dispositivo INT06-1.

Interface de dispositivo con placa de circuitos


impresos de adaptador 5
 Desconecte el aparato.
 Extraiga el enchufe de red 1.
6
 Abra el panel lateral izquierdo.
 Guíe el cable de control 29 del control del robot a través de
la guía del cable 28 del panel trasero. Abb. 7: Conector hembra del sensor de contacto 5,
Conector hembra de detección del extremo del hilo 6
 Conecte los cordones del cable de control 29 a los bornes
de conexión de la placa de circuitos impresos de adapta- Conector hembra de opciones X1
dor 30. Â Conecte los cordones necesarios del extremo libre de la
 En caso necesario, conecte los cordones del cable de con- línea de conexión de opciones con el control del robot.
trol 29 a los bornes de conexión de opciones X21-X25. Â Conecte el conector de la línea de conexión de opciones
con el conector hembra de opciones X1.

28

X1
29 30
Abb. 8: Conector hembra de opciones X1 (AMP de 14 polos)
X21-X25
Asignación de conexiones de opciones X1
Abb. 6: Interface de dispositivo con placa de circuitos impresos
de adaptador

Borne Descripción
X21 Válvula de soplado GND +24 V
X22 Válvula de soplado GND 0 V
X23 Protección contra colisiones
X24 Protección contra colisiones
X25 Sensor de contacto
Abb. 9: Conector hembra de opciones X1 (AMP de 14 polos)
Tab. 1: Bornes de conexión de opciones X21-X25
 Cierre el panel lateral izquierdo. Nº pin. Descripción

11.7 Conectar otras opciones 10 Sensor de contacto (contact sensor)


11 Válvula de soplado GND +24 V (blow out valve)
Conector hembra del sensor de contacto (high 12 Válvula de soplado GND 0 V (blow out valve)
speed touch sensing)
13 Protección contra colisiones (collision protection)
 Conecte el sensor de contacto al conector hembra del sen-
sor de contacto 5. 14 Protección contra colisiones (collision protection)
Tab. 2: Conector hembra de opciones X1 (AMP de 14 polos)
Conector hembra de detección del extremo del
hilo (wire presence sensor)
 Conecte el sensor de detección del extremo del hilo al co-
nector hembra de detección del extremo del hilo 6.

- 70 - 909.2649.9-04 09.20
Puesta en funcionamiento

11.8 Relleno de líquido refrigerante  Controle el nivel de llenado del líquido refrigerante (el re-
frigerante debe ser visible con la tapa del tanque atorni-
¡El refrigerante es tóxico en caso de ingestión!
llada).
Después de la ingestión, enjuagar inmediata-
‰ Preste atención a que el equipo de soldadura se encuen-
mente la boca y beber abundante agua. Llamar
tra en horizontal durante el control y el llenado del líquido
de inmediato a un médico.
refrigerante.
Si se produce contacto con los ojos, enjuágue-
‰ Durante el llenado del líquido refrigerante, preste aten-
los con los párpados un poco abiertos durante
ción a que el colador 30 se encuentra disponible y en bue-
15 minutos bajo el agua corriente. Consultar a
nas condiciones.
un médico.
Si se produce contacto con la piel, lavar con
agua y jabón y enjuagar abundantemente.
Tras la inhalación de vapores o aerosol, sacar a
los afectados al aire fresco. Llamar a un médico.
Cuando trabaje con refrigerantes, utilice guan- 30
tes de seguridad y gafas protectoras o protec-
ción para el rostro.
Utilice sólo el refrigerante original de Lorch LCL
30. Este producto ofrece protección anticonge-
lante hasta -30°C. 6
Cuidado, otros productos pueden dañar la ins-
talación. Abb. 10: Relleno de líquido refrigerante
No permita que el refrigerante se libere al am-
biente.
Deshágase del refrigerante de forma respetuo-
sa con el medio ambiente. Respete la normati-
va actual de su país (UVV).

12 Puesta en funcionamiento

12.1 Panel de mando

S5 S8 S11
S2 S4 S7 S10 S13
S1 S3 S6 S9 S12

S28 S27 S26 S25 S24 S22 S20 S14


S23 S21 S19 S17 S16 S15
Abb. 11: Panel de mando

09.20 909.2649.9-04 - 71 -
Puesta en funcionamiento

S1 Tecla “Modo” hilo (en función del ajuste en el menú Extras, Correc-
Conmutación entre los procesos de soldadura dispo- ción del arco).
nibles. En el modo MIGMAG manual y SpeedArc configura-
S2 Pantalla multifunción ción de la velocidad del hilo.
Indica todos los valores paramétricos y los avisos. S17 Tecla “Slope final”
S3 Tecla “Material” Conecta o desconecta la función de reducción de
Selección del material a soldar. La tecla también tiene corriente (Downslope).
las funciones de “Reducir” (-) para, p. ej., reducir el valor S19 Tecla “Parámetro principal”
de un parámetro secundario y seleccionar los progra- Conmutación entre la corriente de soldadura, el grosor
mas especiales. del material, la velocidad de avance del hilo, la longi-
S4 Tecla “TT Save/P1” tud del arco voltaico y la dinámica, que se visualizan
Salvaguardar una tarea (Tiptronic) en la pantalla de 7 segmentos S21.
Selección del programa P1 (Quatromatic) S20 Pilotos de control “Parámetros principales”
S5 Piloto de control “TT Save/P1” Indican qué parámetros principales se representan
momentáneamente en la pantalla de 7 segmentos
S6 Tecla “Diámetro del hilo”
S21.
Selección del diámetro del hilo a soldar. La tecla tam-
bién tiene las funciones “Fin”, con la que se puede S21 Pantalla de 7 segmentos S21
retroceder al nivel de menú anterior, y la selección de Representación de los parámetros principales, tales
programas especiales (S 10 - S 01). como, corriente de soldadura, grosor de material (en
mm), velocidad de avance del hilo (en m/min), correc-
S7 Tecla “TT Enter/P2”
ción de la longitud del arco voltaico y dinámica.
Confirmación al guardar una tarea (Tiptronic)
Selección del programa P2 (Quatromatic) S22 Piloto de control “4 tiempos/Quatro”
Se ilumina si la función 4 tiempos/Quatro está conec-
S8 Piloto de control “TT Enter/P2”
tada. Parpadea en el servicio de soldadura Quatroma-
S9 Tecla “Tipo de gas” tic.
Selección del gas utilizado. La tecla también tiene las
S23 Transductor de impulsos de giro para corriente de
funciones “Incrementar” (+) para, p. ej., aumentar el
soldadura/grosor del material
valor de un parámetro secundario, y para seleccionar
Con el transductor de impulsos de giro se ajusta la co-
los programas especiales (S 01 - S 10).
rriente de soldadura deseada o el grosor del material.
S10 Tecla “Tiptronic/P3” El rango de ajuste puede verse limitado dependiendo
Conecta o desconecta el modo Tiptronic. de la combinación de material, hilo y gas seleccionada.
Selección del programa P3 (Quatromatic) En el modo MIGMAG manual y SpeedArc configura-
S11 Piloto de control “Tiptronic/P3” ción de la tensión de soldadura.
S12 Tecla “Abajo” S24 Tecla “2 tiempos/4 tiempos/Puntos/Quatro”
Conmutación entre cada uno de los parámetros secun- Conmutación entre los modos operativos 2 tiempos y
darios. El accionamiento simultáneo de las teclas S12 y 4 tiempos. Si se pulsa la tecla durante más de 2 segun-
S13 tiene una función de confirmación (Intro). dos, en la operación de 2 tiempos se cambia al modo
S13 Tecla “Arriba” de operación Puntos, en 4 tiempos se cambia al modo
Conmutación entre cada uno de los parámetros secun- de operación Quatro.
darios. El accionamiento simultáneo de las teclas S12 y S25 Piloto de control “2 tiempos/Puntos”
S13 tiene una función de confirmación (Intro). Se ilumina si la función 2 tiempos está conectada.
S14 Piloto de control “Slope final”
Se ilumina si la función de reducción de corriente está 12.2 Indicación de corriente/tensión
conectada (Downslope)
S26 indicación de la corriente
S15 Indicador LED “Corrección de la longitud del arco vol-
S27 Piloto de control “Hold”
taico/del hilo”
Indica el grado de corrección. Si se ilumina el LED S28 indicación de la tensión
superior central, la longitud del arco voltaico/la veloci- Durante el proceso de soldadura se muestra el valor real de la
dad del hilo programados permanecen inalterados, en tensión de soldadura y la corriente de soldadura. Tras finalizar
la pantalla de 7 segmentos S21 se muestra “0”. Al girar el proceso de soldadura se ilumina el piloto de control “Hold”
el transductor de impulsos de giro S16 hacia la izquier- y se muestran los últimos valores de soldadura para la tensión
da, la longitud del arco voltaico se hace más corta o la y corriente de soldadura. Si el usuario modifica determinados
velocidad del hilo aminora; al girar el transductor de ajustes de soldadura (p. ej. la potencia de soldadura, el progra-
impulsos de giro S16 hacia la derecha, la longitud del ma o la tarea), el piloto de control “Hold” se apaga y se mues-
arco voltaico se hace más larga o la velocidad del hilo tran los valores teóricos de corriente y tensión.
aumenta. En la soldadura con arco voltaico se puede pro-
S16 Transductor de impulsos de giro

i
ducir una divergencia menor entre el valor con-
“Corrección del arco voltaico/del hilo/dinámica” figurado para la tensión/corriente de soldadura
Ajuste de la dinámica. y el valor medio medido durante la soldadura
Corrección de la longitud del arco/de la velocidad del (indicación Hold).

- 72 - 909.2649.9-04 09.20
Puesta en funcionamiento

La divergencia está condicionada por el prin- Pulso (opcional)


cipio dependiendo del proceso de soldadura En el modo Pulso se suelda con curvas características, almace-
real. nadas en el aparato. La corriente de impulso está compuesta
Éste es un símbolo de la “regulación interna” de por una corriente de base, en la que los pulsos de corriente
la máquina, estabiliza el proceso de soldadura tienen prioridad.
y aumenta la calidad alcanzable de la misma. Â Presione una y otra vez la tecla “Modo” S1 hasta que en la
pantalla multifunción S2 aparezca el modo “Pulso”.
12.3 Parámetros secundarios (nivel principal
del menú) Pulso doble (opcional)
En el modo Pulso doble se suelda con curvas características,
‰ Con las teclas “Abajo” S12 y “Arriba” S13 se puede conmu- almacenadas en el aparato. El Pulso doble está compuesto por
tar entre los parámetros secundarios. En la pantalla multi- dos pulsos diferentes, que se alternan constantemente.
función S2 se visualiza el parámetro seleccionado en ese
 Presione una y otra vez la tecla “Modo” S1 hasta que en la
momento. El valor mostrado entre corchetes es un valor
pantalla multifunción S2 aparezca el modo “Pulso doble”.
estándar u orientativo.
‰ Con la tecla S3 (-) puede reducirse el valor del parámetro SpeedPulse XT (opcional)
mostrado, mientras que con la tecla S9 (+) se aumenta el SpeedPulse XT es un modo SpeedPulse modificado.
valor del parámetro mostrado. Al activar la tecla S6 (END),
En el modo SpeedPulse XT se suelda con curvas característi-
la instalación regresa a la indicación de la combinación de
cas, almacenadas en el aparato. SpeedPulse XT posibilita una
material, hilo y gas.
mayor velocidad de soldadura, así como una penetración más
Menú Extras profunda en comparación con el modo Pulso.
Además de los parámetros secundarios existe el elemento de  Presione repetidamente la tecla “Modo” S1 hasta que en
menú Extras, que incluye las siguientes funciones: la pantalla multifunción S2 aparezca el modo “SpeedPul-
seXT”.
‰ Con las teclas S3 (-) y S9 (+) puede conmutarse entre los
elementos de menú. Las distintas entradas de los elemen- SpeedPulse (opcional)
tos de menú pueden activarse pulsando al mismo tiempo
Modo de la serie predecesora, disponible en adelante por mo-
las teclas “Abajo” S12 y “Arriba” S13. Aquí también puede
tivos de compatibilidad.
conmutarse entre las distintas entradas con las teclas S3
(-) y S9 (+). Para regresar se debe pulsar la tecla S6 (END). Speed-Twinpulse XT (opcional)
Speed-Twinpulse XT es un modo Speed-Twinpulse modifica-
12.4 Modo (proceso de soldadura) do.
Conmutación entre los procesos de soldadura disponibles. En el modo Speed-Twinpulse XT se suelda con curvas carac-
Si un proceso de soldadura no está disponible terísticas, almacenadas en el aparato. El Speed-Twinpulse XT

i
o un proceso de soldadura disponible ya no está compuesto por dos pulsos diferentes, que se alternan
debe indicarse, este puede activarse o desacti- constantemente. Speed-Twinpulse XT posibilita una mayor
varse en el menú “Extras/Selección de proceso”. velocidad de soldadura, así como una penetración más pro-
funda en comparación con el modo de pulso doble.
Synergic (opcional) Â Presione repetidamente la tecla “Modo” S1 hasta que en la
El modo Synergic es un perfeccionamiento del modo Estándar pantalla multifunción S2 aparezca el modo “TwinpulsXT”.
con la posibilidad del ajuste de dinámica.
Speed-Twinpulse (opcional)
En el modo Synergic se suelda con curvas características alma-
cenadas en el aparato. Modo de la serie predecesora, disponible en adelante por mo-
tivos de compatibilidad.
 Presione repetidamente la tecla “Modo” S1 hasta que en la
pantalla multifunción S2 aparezca el modo “Synergic”. SpeedUp (opcional)
SpeedArc XT (opcional) En el modo SpeedUp se suelda con curvas características, al-
macenadas en el aparato. SpeedUp hace posible una soldadu-
SpeedArc XT es un modo SpeedArc modificado.
ra de cordón ascendente de manera sencilla y rápida (permite
En el modo SpeedArc XT se suelda con curvas características, prescindir del movimiento denominado „abeto“ durante la
almacenadas en el aparato. SpeedArc XT posibilita una mayor soldadura).
velocidad de soldadura, así como una penetración más pro-
 Presione una y otra vez la tecla „Modo“ S1 hasta que en
funda en comparación con el modo Estándar.
la pantalla multifunción S2 aparezca el modo „SpeedUp“.
 Presione repetidamente la tecla “Modo” S1 hasta que en la
‰ El transmisor „Corrección de long. del arco voltaico/del
pantalla multifunción S2 aparezca el modo “SpeedArcXT”.
hilo“ S16 provoca una modificación de la longitud del arco
SpeedArc (opcional) voltaico en la fase de corriente de alta intensidad „Spee-
dUp“.
Modo de la serie predecesora, disponible en adelante por mo-
tivos de compatibilidad. ‰ El parámetro secundario „Corrección del hilo 2 SpeedUp“
provoca una modificación de la longitud del arco voltaico
en la fase de corriente baja.

09.20 909.2649.9-04 - 73 -
Puesta en funcionamiento

SpeedRoot (opcional) Programa2 (P2) --> 2.º tiempo (tecla del soplete sin presionar) (p. ej.,
En el modo SpeedRoot se suelda con curvas características, las corriente principal)
mismas están almacenadas en el aparato. SpeedRoot permite Programa3 (P3) --> 3.º tiempo (tecla del soplete presionada) (p.
soldaduras de raíz con elevado puenteo de holguras y control ej., slope final)
de baño de fusión. Desconectado --> 4.º tiempo (tecla del soplete sin presionar)
 Presione una y otra vez la tecla „Modo“ S1 hasta que en la Quatromatic sólo se encuentra disponible en

i
pantalla multifunción S2 aparezca el modo „SpeedRoot“. servicio de 4 tiempos y con el Tiptronic desco-
nectado.
SpeedCold (opcional)
Las configuraciones del Quatromatic no se
En el modo SpeedCold se suelda con curvas características al-
pueden guardar como tarea Tiptronic.
macenadas en el aparato. SpeedCold permite soldaduras de
chapa fina con una mínima transferencia térmica. Quatromatic servicio de soldadura
 Presione repetidamente la tecla “Modo” S1 hasta que en  Con la tecla “2 tiempos/4 tiempos/Puntos/Quatro” S24 se-
la pantalla multifunción S2 aparezca el modo “SpeedCold”. leccione el modo de 4 tiempos.
MIGMAG manual  Presione de nuevo la tecla S24 durante 2 segundos.
En el modo MIGMAG manual puede soldarse independiente- 9 El piloto de control “4 tiempos” S22 y un piloto de control
mente de una curva característica. La tensión de soldadura y la “P1” S5, “P2” S8 o “P3” S11 parpadean.
velocidad de avance de hilo se ajustan por separado: Â Seleccione el programa deseado para la configuración P1...
 seleccione el modo manual con la tecla Modo S1. P3. Para ello, presione la tecla “P1” S4, “P2” S7 o “P3” S10.
 ajuste la tensión de soldadura con el transductor de impul- 9 El piloto de control correspondiente “P1” S5, “P2” S8 o “P3”
sos de giro izquierdo S23. S11 parpadea.
 ajuste la velocidad de avance de hilo con el transductor de  Configure ahora los parámetros de soldadura deseados.
impulsos de giro derecho S16. Éstos están en el
– modo MIGMAG manual:
12.5 Soldadura con CO2 Tensión de soldadura y velocidad del hilo
– Modo Synergic...:
Este aparato de soldar también es apto para soldar con CO2.
corriente soldadura y corrección de la longitud del
Modo Synergic arco voltaico/del hilo
 Presione repetidamente la tecla “Modo” S1 hasta que en la  Seleccione como se describe anteriormente los dos pro-
pantalla multifunción S2 aparezca el modo “Synergic”. gramas restantes (P1...P3) y ajuste también aquí los pará-
 Seleccione un programa adecuado pulsando la tecla “Ma- metros de soldadura deseados.
terial” S3. Â Finalice el servicio de soldadura pulsando la tecla “2 tiem-
 Seleccione con la tecla “Diámetro del hilo” S6 el diámetro pos/4 tiempos/Puntos/Quatro” S24.
del hilo adecuado. Servicio Quatromatic
 Seleccione con la tecla “Tipo de gas” S9 el gas protector  Con la tecla “2 tiempos/4 tiempos/Puntos/Quatro” S24 se-
CO2. leccione el modo de 4 tiempos.
Modo Manual MIGMAG Â Presione de nuevo la tecla S24 durante 2 segundos.
 Presione una y otra vez la tecla “Modo” S1 hasta que en la 9 Se encuentra en el servicio de soldadura Quatromatic. El
pantalla multifunción S2 aparezca el modo “MIGMAG”. piloto de control “4 tiempos” S22 y un piloto de control “P1”
 Seleccione con la tecla “Abajo” S12 o “Arriba” S13 el pará- S5, “P2” S8 o “P3” S11 parpadean.
metro secundario “Efecto de inductancia man”. Â Presione de nuevo la tecla S24 durante 2 segundos.
 Ajuste el efecto de inductancia deseado con las teclas S3 9 Se encuentra en el servicio Quatromatic. El piloto de con-
(-) y S9 (+). trol “4 tiempos” S22 y el piloto de control “P2” S8 se ilumi-
Los mejores resultados se obtienen con un nan.

i
efecto de inductancia entre 80 y 100%. Â Inicie el proceso de soldadura presionando y mantenien-
do pulsada la tecla del soplete.
9 El aparato suelda con el programa P1.
 Suelte la tecla del soplete.
12.6 Quatromatic
9 El aparato suelda con el programa P2.
En servicio Quatromatic se puede acceder a tres programas de
 Vuelva a presionar la tecla del soplete.
soldadura (P1...P3) en el modo de 4 tiempos mediante la tecla
del soplete. 9 El aparato suelda con el programa P3.
Para ello, los programas (P1...P3) están asignados a los tres pri- Â Vuelva a soltar la tecla del soplete.
meros tiempos del modo de 4 tiempos. 9 El proceso de soldadura se para.
Programa1 (P1) --> 1.er tiempo (tecla del soplete presionada) (p. Â Finalice el servicio Quatromatic presionando brevemente
ej., corriente de inicio) la tecla S24.

- 74 - 909.2649.9-04 09.20
Puesta en funcionamiento

12.7 Modo especial de 4 tiempos (4-stroke 2) Â Pulse la tecla “TT Save” S4 (el piloto de control Save par-
padea).
 Presione al mismo tiempo las teclas „Arriba“ S13 y „Diáme-
tro del hilo“ S6 durante 5 segundos, hasta que aparezca en  Confirme con la tecla “TT Enter” S7.
la pantalla multifunción „Configuraciones personalizadas“. 9 Los pilotos de control Save y Enter confirman parpadean-
do brevemente la finalización de la programación.
Función 4-stroke 2
 Ponga “4-stroke 2” en On. Copiar una tarea:
 Pulsando brevemente la tecla del soplete podrá cambiarse  Conecte la función Tiptronic con la tecla “Tiptronic” S10 y
entre corriente de soldadura y corriente secundaria (sólo seleccione la tarea que va a copiar (véase Selección de una
disponible en el modo de 4 tiempos). tarea).
 Pulse la tecla “TT Save” S4 (el piloto de control Save par-
Función 4-stroke TT padea).
 Ponga “4-stroke TT” en On.  Seleccione el número de tarea de destino con las teclas S3
 Pulsando brevemente la tecla del soplete podrá alternar (-) y S9 (+) y confírmelo con la tecla “TT Enter” S7 (si no se
entre la tarea en curso y la siguiente. pulsa la tecla Enter, el piloto de control Save se apaga 10
‰ Si está activado 4-stroke 2, así como 4-stroke TT, se podrá segundos después de haber pulsado la última tecla y el
alternar entre las diferentes tareas activas del conjunto de proceso de salvaguardia se interrumpe). Si el número de
tareas actuales presionando brevemente la tecla del so- tarea deseado aún no está asignado a ninguna tarea, éste
plete. aparecerá parpadeando en el display.
9 Los pilotos de contro Save y Enter confirman parpadeando
12.8 Tiptronic brevemente la finalización de la programación.
9 Los textos de la tarea definidos por el usuario también se-
La función Tiptronic ofrece al usuario 100 tareas independien-
rán copiados en el nuevo número de job de destino.
tes entre sí (10 sets de tareas con 10 tareas cada uno). En una
tarea se encuentran almacenados todos los ajustes y correc- Distribuir los textos de tarea
ciones realizados en el panel de mando.
A cada una de las tareas le puede ser asignada un texto indivi-
La función Tiptronic ofrece muchas ventajas, ya que permite, dual, a fin de distinguirla o clasificarla.
p. ej., asignar determinados números de tarea a tareas de sol-
 Conecte la función Tiptronic con la tecla “Tiptronic” S10.
dadura frecuentes o guardar en “su” tarea ajustes individuales
para distintos soldadores. Â Seleccione el número de tarea con las teclas S3 (-) y S9 (+).
 Presione al mismo tiempo las teclas “Abajo” S12 y “Arriba”
Programación de una tarea: S13 para acceder al modo Edición.
 Determine el ajuste de soldadura óptimo. 9 Un cursor intermitente aparece en la pantalla multifunción
 Pulse la tecla “TT Save” S4 (el piloto de control Save par- S2.
padea). Â El cursor se mueve con las teclas “Abajo” S12 y “Arriba” S13.
 Seleccione el número de tarea de destino con las teclas S3 Al llegar al final de la línea, el cursor pasa a la línea siguien-
(-) y S9 (+) o con la tecla basculante del soplete y confírme- te.
lo con la tecla “TT Enter” S7 (si no se pulsa la tecla Enter, el  Seleccione un carácter (cifra, letra o símbolo especial) con
piloto de control Save se apaga 10 segundos después de las teclas S3 (-) y S9 (+).
haber pulsado la última tecla y el proceso de salvaguardia
‰ El modo Edición se finalizará al pulsar la tecla S6 (END) o
se interrumpe).
al pulsar simultáneamente las teclas “Abajo” S12 y “Arriba”
9 Los pilotos de control Save y Enter confirman parpadean- S13.
do brevemente la finalización de la programación.
‰ Si en el modo Edición se pulsa la tecla “Tiptronic” S10 (Tip-
Selección de una tarea: tronic se desconectará), los textos introducidos no se guar-
darán.
 Conecte la función Tiptronic con la tecla “Tiptronic” S10 (el
piloto de control S11 se ilumina). ‰ Es posible programar textos tanto para el set de tareas (lí-
nea superior de la pantalla S2) como para la tarea (línea
 Seleccione el número de tarea con la tecla basculante del
inferior de la pantalla S2).
soplete (de forma alternativa, el número de tarea pude se-
leccionarse con las teclas S3 (-) y S9 (+)). Tenga en cuenta que al copiar una tarea sólo

i
se asumirá el nombre de la tarea, no el nombre
‰ Si desea abandonar la función Tiptronic, pulse la tecla “Tip-
del set
tronic” S10 (el piloto de control Tiptronic se apagará). Los
parámetros retomarán los valores anteriores a la conexión
de Tiptronic.

Nueva programación de una tarea:


 Conecte la función Tiptronic con la tecla “Tiptronic” S10 y
seleccione la tarea (véase Selección de una tarea).
 Modifique los ajustes que desee.

09.20 909.2649.9-04 - 75 -
Puesta en funcionamiento

Job Switch  Seleccione con la tecla “Abajo” S12 o “Arriba” S13 el pará-
 Conecte la función Tiptronic con la tecla “Tiptronic” S10 (el metro “Gas mín.”.
piloto de control S11 se ilumina). Â Ajuste el volumen mínimo de gas en circulación deseado
 En las “Configuraciones personalizadas”, active la función con las teclas S3 (-) y S9 (+).
“Job Switch”. ‰ En pruebas de gas, la pantalla multifunción mostrará el vo-
‰ En Standby puede pasarse a la siguiente tarea activa del lumen de gas en circulación.
set de tareas actual pulsando brevemente la tecla de so- ‰ En el menú “Diagnóstico/Caudal del aparato refrigerador”
plete (no es posible en el modo de operación Puntos). se muestra permanentemente el volumen de gas y de re-
frigerante en circulación.
12.9 Función de clave de código Test de bomba
El bloqueo de función en el menú Extras está protegido por  Pulse la tecla “Arriba” S13 y manténgala pulsada.
una función de clave de código. Para modificar el bloqueo de
 Pulse brevemente a modo adicional la tecla Material S3.
función debe introducirse previamente un código numérico
de tres cifras. Sólo entonces podrá modificarse el bloqueo de 9 La bomba de agua se conecta y funciona durante aprox.
función. Al abandonar el menú puede introducirse un nuevo un minuto.
código o confirmar el anterior. El código ajustado de fábrica ‰ Pulsando nuevamente la tecla Material S3 puede finalizar-
es “000”. se antes de tiempo el test de la bomba.
Procedimiento:
 Abra el menú Extras, Bloqueo de función. 12.11 Volver a poner las configuraciones en su
‰ Al pulsar las teclas S3 (-) o S9 (+) aparece la pregunta “¿Mo- estado inicial
dificar parámetro?”
Reset parcial
 Confirme la pregunta con la tecla “Arriba” S13.
Todos los parámetros principales y secundarios

i
 Introduzca el código numérico de tres cifras con las teclas vuelven a ponerse en su configuración de fá-
S3 (-), S9 (+) o con el transductor de impulsos de giro S23. brica.
 Confirme el código con la tecla “Arriba” S13. Si el modo Tiptronic está activado, se restable-
 Seleccione el bloqueo de función deseado con las teclas cen los ajustes de la tarea actual.
S3 (-) o S9 (+). Los ajustes del menú Extras (idioma, contraste
 Abandone el menú con la tecla S6 (END). del display, etc.) permanecen inalterados.
 Cuando lo desee, podrá introducir un nuevo código nu-  Pulse la tecla “Arriba” S13 y manténgala pulsada.
mérico con las teclas S3 (-), S9 (+) o con el transductor de  Pulse brevemente a modo adicional la tecla TT Enter/P2
impulsos de giro S23. S7.
 Confirme el código con la tecla “Arriba” S13. 9 A modo de confirmación aparece en la pantalla multifun-
ción el texto “Reponer configuraciones”.
12.10 Funciones especiales
Reset principal
test de gas ¡Atención!
 Pulse la tecla “Arriba” S13 y manténgala pulsada.
 Pulse brevemente a modo adicional la tecla Clase de gas
S9.
9 A continuación se activa la válvula de la instalación y pue-
i Todas las tareas Tiptronic se eliminan.
Todos los parámetros principales y secundarios
vuelven a ponerse en su configuración de fá-
brica.
de comprobarse/ajustarse el suministro de gas. La función  Pulse la tecla “Arriba” S13 y manténgala pulsada.
permanece activa durante 30 segundos y finaliza automá- Â Presione adicionalmente durante al menos 5 segundos la
ticamente. tecla Modo S1.
‰ El test de gas puede finalizarse antes de tiempo pulsando 9 A modo de confirmación aparece en la pantalla multifun-
nuevamente la tecla Tipo de gas S9. ción el texto “--- Master Reset ---”.
Control del volumen de gas (opcional)
‰ Con esta función se supervisa el volumen de gas en cir-
culación. Es posible ajustar el volumen mínimo de gas en
circulación. Si el volumen de gas en circulación disminuye
por debajo de este límite, el equipo de soldadura entrará
en avería, mostrando el correspondiente mensaje de error.
 Presione al mismo tiempo las teclas „Arriba“ S13 y „Diáme-
tro del hilo“ S6 durante 5 segundos, hasta que aparezca en
la pantalla multifunción „Configuraciones personalizadas“.

- 76 - 909.2649.9-04 09.20
Medición de la resistencia del circuito de soldadura

13 Medición de la resistencia del circuito de soldadura


Con la función de medición de la resistencia del circuito de 13.2 Desactive la medición del circuito de
soldadura, podrá compensar la pérdida de tensión para, p. ej., soldadura
paquetes de mangueras largos.
Si trabaja según las instrucciones de solda- Â Pulse simultáneamente las teclas „Abajo“ S12 y „Arriba“

i
dura de nuestro folleto WPS EN1090, esta S13.
función no puede ser utilizada. Aquí no se ‰ En la pantalla multifunción „S2“ se muestra el menú Extras.
aplican los valores del indicador de tensión. Â Pulse repetidamente la tecla „Tipo de gas“ S9 hasta que se
muestre el menú 10 Compensación.
13.1 Active la medición del circuito de  Pulse simultáneamente las teclas „Abajo“ S12 y „Arriba“
soldadura S13.
 Pulse simultáneamente las teclas „Abajo“ S12 y „Arriba“ 9 Se encuentra en el menú 10 Compensación.
S13. Â Seleccione el tipo de compensación “Longitud” con la tecla
‰ En la „pantalla multifunción“ S2 se muestra el menú Extras. “Abajo” S12.
 Pulse repetidamente la tecla „Tipo de gas“ S9 hasta que se ‰ El separador decimal se apaga.
muestre el menú 10 Compensación. Â Si fuera necesario, cambie los valores de longitud con las
 Pulse simultáneamente las teclas „Abajo“ S12 y „Arriba“ teclas „Material“ S3 o „Tipo de gas“ S9.
S13. Â Salga del menú pulsando dos veces la tecla “END” S6.
9 Se encuentra en el menú 10 Compensación. Se recomienda realizar la medición varias veces

i
 Seleccione el tipo de compensación Resistencia con la te- en distintos puntos del área de soldadura para
cla “Arriba” S13. evitar cualquier medición errónea.
‰ El tipo de compensación „Resistencia“ se muestra en el Se puede interrumpir el proceso de medición
„indicador de 7 segmentos“ S21 con un separador deci- en cualquier momento pulsando la tecla End
mal parpadeante en la cifra derecha. S6.
El parpadeo indica que se encuentra en el modo de cali- Mientras el modo de medición esté activo, no
bración. será posible soldar.
‰ Con el soplete Powermaster conectado, muestra el último
valor guardado de la resistencia del circuito de soldadura.
Aquí también parpadea el separador decimal derecho.
La máquina espera ahora una medición:
 Quitar la tobera de gas de la antorcha.
 Cortar el alambre de soldadura a ras y retraerlo en unos 5
mm.
 Colocar el tubo de contacto de corriente en un lugar lim-
pio en el área de soldadura con algo de presión. La me-
dición se pone en marcha presionando el pulsador de la
antorcha durante 2 s.
9 Si la medición se realiza correctamente, en la „pantalla
multifunción“ S2 se muestra el valor medido.
 Pulse la tecla “End” S6 para finalizar la medición.
9 El separador decimal deja de parpadear y se ilumina de
forma continua.
‰ En caso de error, en la „pantalla multifunción“ S2 aparece
el mensaje „Error“.
 Es necesario llevar a cabo una nueva medición.

09.20 909.2649.9-04 - 77 -
Estructura del menú

14 Estructura del menú

2 1) Disponible únicamente si está conectado "4 -stroke 2 On".


MIGMAG manual Programas estándar 2) No disponible o apropiado en todos los modos de operación.
3
Synergic Indicación "noP": el programa no está disponible para el modo
3 de operación ajustado.
SpeedArc / XT
3 Indicación "Pxx": el programa está disponible para el modo de
Pulso S 01 2
operación ajustado.
3
Pulso doble 3) Disponible únicamente como opción.
Mode
SpeedPulse / XT 3 4) No disponible en el modo SpeedArc.
3 5) Véase el manual de instrucciones de LorchNet Connector.
Speed-Twinpulse / XT
3 2
SpeedUp S 10
3
SpeedRoot
SpeedCold

Extras 1:Datas maquina 1:OS Master


SpeedUp Corecc. de hilo2 2:OS proceso
SpeedUp frecuencia 3:OS avance de hilo
SpeedUp relación 4:Programas de soldadura
SpeedArc dinámica 5:Horas de soldadura
Set/Tarea (Seleccion job ) 6:Configuración
1
Tensión sold. segunda +- 7:Opción
1
Corriente segundo 2:Diagnóstico 1:Últimos errores
Tiempo puntos 2:Temperaturas modulo °C
Dinamica 3:Volt de oper.15V / 24V
Efecto de inductancia 4:Circulacion refriger./gas
Efecto de inductancia M. 5:Corriente motor
3
SpeedArcBasic On/Off 6:fuerza arco
3
SpeedArcBasic dinámica 3:Lengua/Language Selección de idioma
Corrección de hilo 4:Contraste display Contraste display
S-TwinP. Cor.larg.arco 2 5:Modo refrigeración 0 = Auto
Correccion largura arco 1 = Encender
Post gas 2 = Apagar
Tiempo burnback hilo 3 = 30 min
Tiempo corriente final 6:Bloqueo de función Código Ok
Corr. long. arco fin 0/1/2/3
Velocidad hilo final 7: dimensión a-sold-velo. 4,0 mm = 60 cm/min
Tensión soldad. final +- 8:Selección de proceso 02 MIGMAG manual: On/Off
Tensión soldadura final 06 Synergic: On/Off
Velocidad hilo 07 SpeedArc: On/Off
08 SpeedArcXT: On/Off
Corriente final 09 Pulso: On/Off
Slope final 10 Pulso doble: On/Off
11 SpeedPulse: On/Off
Downslope (V) 12 S-TwinPulse: On/Off
Tensión de soldadura 13 S-Pulse XT: On/Off
Corriente soldadura 14 S-TwinPulseXT: On/Off
15 SpeedUp: On/Off
Twin pulso relación 16 SpeedRoot: On/Off
Twin pulso cambio corr. 17 SpeedCold: On/Off
4
Twin pulso frecuencia 9:Cntrl.longitud de arco 0 = Voltaje
Tiempo corr. inicio 1 = Hilo
Corriente inicio 10:Compensación Longitud (10)
Corr. long. arco inicio Resistividad (10)
5
Velocidad hilo inicio 11:Interface robot
Tensión soldadura inic. 12:Antorcha/Función aux. 0 = no Push Pull /sí
Tensión soldad. inic. +- =/* Lorch PP04W 0,8 /sí
Prueba hilo =/* Lorch PP04W 1,0 /sí
Pre gas

- 78 - 909.2649.9-04 09.20
Estructura del menú

Apagar Encender

Gas mín. 0,0...20(–) (+)


Job Switch Off / On
Torch-Hold On / Off
MMA w. Feed Encender
Remote 10V Off / On
4-stroke TT Off / On
& mín. 5 s TorchPotArc Off / On
TorchPotPow Off / On
Ajustes personalizados 4-stroke 2 Off / On

Configuración
MIGMAG manual

Resolución

de fábrica
S-Twinpulse XT
SpeedPulse XT

Unidad
SpeedArc XT

Parámetros secundarios Rango Sólo en..


S-TwinPulse
Pulso doble
SpeedPulse

SpeedRoot
SpeedCold
SpeedArc

SpeedUp
Synergic

Pulso

Set/Tarea (selección de tarea) X X X X X X X X X X X X X Tiptronic


SpeedUp Corecc. de hilo2 X % 1 100 50...199
SpeedUp frecuencia X Hz 0,1 1,0 0,3...5,0
SpeedUp relación X % 1 30 10...80
SpeedArc dinámica X % 1 100 30...300
Tensión secundaria +- X X X V 0,1 -2,0 -20,0...+20,0 4-stroke 2 On
Corriente secundaria X X X X X X X X X % 1 50 20...200 4-stroke 2 On
Tiempo puntos X X X X X X X X X X X X X s 0,1 1,0 0,1...600 Puntos
Dinámica X X X X % 1 100 60...140
Efecto de inductancia X X % 1 100 20...199
Efecto de inductancia man. X % 1 100 20...199
SpeedArcBasic On/Off X - - off off...on SpeedArc
SpeedArcBasic dinámica X % 1 100 30...300 SpeedArc
Corrección de hilo X X X % 1 100 50...250
S-TwinP. Cor.larg.arco 2 X X % 1 100 50...199
Longitud del arco X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
Tiempo de gas post-flow X X X X X X X X X X X X X s 0,1 0,5 0,1...99,9
Tiempo burnback hilo X X X X X X X X X X X X X % 1 100 1...250
Tiempo corriente final X X X X X X X X X X X X s 0,1 2,0 0,0...99,9
Corr. long. arco fin X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
Velocidad hilo final X m/min 0,1 10,0 0,5...25,0
Tensión soldadura final +− X X X V 0,1 -5,0 -20,0...+20,0
Tensión soldadura final X V 0,1 18 10,0...45,0
Velocidad hilo X m/min 0,1 10,0 0,5...25,0
Corriente final X X X X X X X X X % 1 50 10...200
Slope final X X X X X X X X X X S 0,1 1,0 0,1...99,9
Tensión de soldadura X X X X V 0,1 18 10,0...45,0
Corriente de soldadura X X X X X X X X X A 1 5...máximo
Twin pulso relación X X X % 1 50 20...80
Modificación de corriente de pulso
X X X % 1 25 5...50
doble

09.20 909.2649.9-04 - 79 -
Estructura del menú

Configuración
MIGMAG manual

Resolución

de fábrica
S-Twinpulse XT
SpeedPulse XT

Unidad
SpeedArc XT
Parámetros secundarios Rango Sólo en..

S-TwinPulse
Pulso doble
SpeedPulse

SpeedRoot
SpeedCold
SpeedArc

SpeedUp
Synergic

Pulso
Twin pulso frecuencia X X X Hz 0,1 1,5 0,5...5
Tiempo corr. inicio X X X X X X X X X X X X s 0,1 1,0 0,0...99,9
Corriente inicio X X X X X X X X X % 1 120 (135) 20...200 (Electrodo)
Corr. long. arco inicio X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
Velocidad hilo inicio X m/min 0,1 10 0,5...25,0
Tensión soldadura inic. X V 0,1 18 10,0...45,0
Tensión soldadura inic. +− X X X V 0,1 +2,0 -20,0...+20,0
Prueba hilo X X X X X X X X X X X X X m/min 0,1 1,0 0,5...25,0
Tiempo de gas pre-flow X X X X X X X X X X X X X s 0,1 0,1 0,0...10,0
Tab. 3: Parámetros secundarios

Nivel principal Nivel 1 Nivel 2 Observación


Set Tarea El modo Tiptronic se activa presionando la tecla
(selección de tarea) "Tiptronic" S10. En la pantalla multifunción se
visualizan los nombres de los sets y de las tareas
Modo de edición para nombres El modo Edición se activa presionando simultá-
de set y tarea neamente las teclas "Abajo" S12 y "Arriba" S13.
El cursor se mueve con las teclas "Abajo" S12 y
"Arriba" S13.
Movimiento del cursor con las teclas. Los carac-
teres pueden seleccionarse o modificarse con
las teclas (-) S3 y (+) S9.
Extras 1: Datos de máquina Master SO Número de versión del master SO
Proceso de OS Número de versión del proceso de OS
SO DMR Número de versión del módulo o módulos de
motor
Programas de soldadura Número de versión de los programas de solda-
dura
Cont. horas de servicio Indicación del tiempo de soldadura en h, min,
seg.
Configuración El tipo de máquina, los módulos de potencia
detectados (con corriente máx.) y el número de
serie se muestran de forma alterna
Opcionales Visualización de las opciones de software des-
habilitadas como, por ejemplo, Seamtracking,
WeldData
2: Diagnóstico Último error Indicación de los últimos tres avisos de error de
la memoria de fallos (0=último error, 2=error
más antiguo)
Temperaturas módulo ºC Temperaturas de los módulos de potencia en °C
Tensiones de servicio 15/24V Indicación de las tensiones de servicio
(15V/24V) de la placa de circuitos impresos
DP-MAPRO
Caudal aparato refrigerador/gas Indicación del caudal de refrigerante y de gas
protector en l/min
Corriente de motor Visualización de las corrientes de motor de las
unidades de avance de la transmisión principal,
intermedia y quemador PushPull en A

- 80 - 909.2649.9-04 09.20
Estructura del menú

Nivel principal Nivel 1 Nivel 2 Observación


Extras 2: Diagnóstico potencia del arco Visualización de la última potencia del arco
luminoso medida en kW
3: Idioma/Language Selección de los idiomas del menú
4: Contraste del display Contraste del display Ajuste del contraste de la pantalla LCD
5: Modo refrigerador 0 = Auto El aparato refrigerador se conecta en cuanto se
enciende el arco voltaico
1 = Encender Aparato refrigerador está en funcionamiento
permanente
2 = Apagar Aparato refrigerador desconectado
3 = 30 min El aparato refrigerador tiene 30 min de inercia
6: Bloqueo de función 0 Todo libre
1 Corriente de soldadura, modo de operación,
corrección de tensión/hilo y Tiptronic On/Off
libres
2 Tiptronic On/Off, selección de tareas libre
3 Todo bloqueado menos selección de menú, test
de gas y de bomba
7: dimensión a-sold-velo. 4,0 mm = 60 cm/min Cálculo entre medida a y velocidad de solda-
dura.
Indique la medida a deseada (grosor cordón de
garganta) en mm.
Los parámetros ajustados para el diámetro de
hilo y avance de hilo sirven para calcular la velo-
cidad de soldadura necesaria en cm/min.
Esta función resulta muy útil p.ej. para tareas de
automatización con cordón redondo - o cordón
longitudinal.
(No disponible en el modo "MIGMAG manual"
ni en programas especiales)
8: Selección de proceso 02 MIGMAG manual: On/Off Mediante la activación o desactivación, el
06 Synergic: On/Off proceso de soldadura disponible se añade o
07 SpeedArc: On/Off elimina de la selección que aparece en la tecla
"Modo" S1.
08 SpeedArcXT: On/Off
09 Pulso: On/Off
10 Pulso doble: On/Off
11 SpeedPulse: On/Off
12 S-TwinPulse: On/Off
13 S-Pulse XT: On/Off
14 S-TwinPulseXT: On/Off
15 SpeedUp: On/Off
16 SpeedRoot: On/Off
17 SpeedCold: On/Off
9: Cntrl.longitud de arco Tensión con el transductor de impulsos de giro S16 se
corrige la longitud del arco voltaico
Hilo con el transductor de impulsos de giro S16 se
corrige la velocidad de avance de hilo
10: Compensación Aquí se puede seleccionar el tipo de modo de
compensación.
Longitud Longitud - ajuste directo de la longitud del
Resistividad cable de soldadura
Resistividad - medición automática de la resis-
tencia mediante la fuente de corriente

09.20 909.2649.9-04 - 81 -
Estructura del menú

Nivel principal Nivel 1 Nivel 2 Observación


Extras 10: Compensación Longitud 10...100 (10) Ajuste de la longitud del cable de soldadura.
De esta manera se mejora el comportamiento
de soldadura con cables de soldadura largos.
El indicador de parámetros depende de la selec-
ción del menú 10.
Resistividad (10) Medición de la resistencia del circuito de solda-
dura.
Consulte la descripción „13 Medición de la resis-
tencia del circuito de soldadura“ Página 77.
El indicador de parámetros depende de la selec-
ción del menú 10.
11: Interfaz de robot Elemento de menú visible solamente con la
interface de autómata integrada o LorchNet
Connector conectado (más información so-
bre el ajuste/configuración, véase manual de
instrucciones Interfaces de dispositivos INT o
NorchNet Connector)
12: Soplete/Grupo auxiliar 0 = no Push Pull /sí Push-pull no está activado (desconectado)
=/* Lorch PP04W 0,8 /sí Listado de los sopletes compatibles.
=/* Lorch PP04W 1,0 /sí Si el soplete seleccionado tiene el signo "*", aún
no está calibrado.
=/* Lorch PP04W 1,2 /sí Si aparece el signo "=", el soplete ya ha sido
. calibrado.
. "/sí" = hay un grupo auxiliar
. "/-" = no hay ningún grupo auxiliar
Elemento de menú visible únicamente con
opción Push Pull integrada
Funciones espe- Ajustes personalizados 4-stroke 2 On / Off Conmutación entre energía principal y secun-
ciales (Off = ajuste básico) daria pulsando brevemente el botón de la
(Pulsar al mismo tiempo la tecla antorcha.
“Arriba” S13 y la tecla “Diámetro TorchPotPow On / Off Si TorchPotPow y TorchPotArc están en On
del hilo” S6 durante 5 segundos, (Off = Ajuste básico) tendrá prioridad la función TorchPotArc.
hasta que aparezca en la pan-
talla “Configuraciones persona- TorchPotArc On / Off
lizadas”). (Off = Ajuste básico)
4-stroke TT On / Off Conmutación entre 2 tareas pulsando bre-
(Off = Ajuste básico) vemente el botón de la antorcha. En modo
TipTronic.
(si la función 4-stroke 2 y 4-stroke TT = on, se
alternan las tareas guardadas en la memoria
dentro del conjunto de tareas activas)
Remote 10V On / Off Conmutación de la tensión principal del regula-
(Off = estándar, 0...15V) dor remoto a 0...10 V
MMA with Feed On Modo electrodo disponible al conectar la male-
ta de avance
Torch-Hold On / Off Si está en «On», el modo de visualización «Hold»
(Off = Ajuste básico) finaliza ya después de pulsar brevemente la
tecla del soplete.
Job Switch ON/OFF Con Job Switch en ON y la función Tiptronic
(Off = Ajuste básico) conectada, puede pasarse a la siguiente tarea
activa del set de tareas actual pulsando breve-
mente (< 0,3 segundos) la tecla de soplete (no
es posible en el modo de operación Puntos).
Gas mín. (estándar 2,0) Rango de ajuste del volumen mínimo de gas en
circulación 0,0...20
Tab. 4: Descripción de menú

- 82 - 909.2649.9-04 09.20
Mensajes

15 Mensajes
En caso de avería, aparece un código de fallo en la pantalla de Mientras se esté mostrando un código de fallo,

i
7 segmentos S21 y en la pantalla LCD S2 aparece la correspon- no será posible continuar con el proceso de sol-
diente descripción del mismo. dadura.

Códi-
Descripción del fallo Observación Solución
go
E00 sin programa Para la combinación de material-hilo-gas no se dispone Seleccione otra combinación de material-
de parámetros de soldar (combinación sin sentido)/ hilo-gas/Seleccionar tarea válida
Tarea selecciona no válida (por ej., externamente)
E01 Temperatura excesiva La instalación ha alcanzado una temperatura excesiva Deje enfriar la instalación en stand-by,
compruebe el sistema de ventilación
E02 Sobretensión de red La tensión de entrada de red es demasiado alta Compruebe el voltaje de red
E03 Sobrecorriente La corriente de salida es demasiado alta Póngase en contacto con el servicio
técnico
E04-1 Periféricos de desconexión Entrada supervisión de conductores de protección Revisar la conexión de la línea de pieza
de emergencia / fallo (op- (Corriente defectuosa en conductores de protección) / de trabajo y pinza de masa, controlar la
cional) desconexión de emergencia activada bobina de hilo de no tener corto circuito
con la carcasa / revisar la cadena de des-
conexión de emergencia
E04-2 Periféricos de desconexión Control de la entrada de gas Comprobar el gas de protección o el hilo
de emergencia / fallo (op- Entrada detección del extremo del hilo activada de soldadura
cional)
E04-3 Periféricos de desconexión Control de entrada de caudal de gas (cantidad mínima Compruebe el gas inerte y la cantidad de
de emergencia / fallo (op- de gas insuficiente) gas inerte respectivamente
cional)
E05 Fallo en el circuito de refri- No hay volumen de refrigerante en circulación o es Compruebe el nivel de líquido refrige-
geración suficiente rante
E06 Sobretensión La tensión de salida de red es demasiado alta Contactar con el servicio técnico
E07 EEProm Error suma compro- Los datos de ajuste presentan fallos o no existen Desconecte la instalación y vuelva a
bación conectarla
E08 Avance de hilo/tacómetro Potencia de entrada del motor de avance demasiado Soplar el paquete del soplete con aire
alta, no existe señal del tacómetro comprimido y comprobar la unidad de
avance de hilo
E09 Fallo en la detección U/I Sistemas de medición de tensión/corriente defectuosos Contactar con el servicio técnico
E10 Enchufe hembra del soplete/ Error en el cable o en el enchufe hembra de la tecla del Compruebe el soplete
cable soplete
E11 Enchufe hembra del regula- Error en el regulador a distancia o en su enchufe hem- Compruebe el mando a distancia
dor a distancia bra
E12 Proceso de comunicación Comunicación defectuosa en Bus CAN (proceso) Desconecte la instalación y vuelva a
conectarla
E13 Fallo en el sensor de temp. El sensor térmico no está listo para el funcionamiento Contactar con el servicio técnico
E14 Tensión de alimentación La tensión de alimentación interna es demasiado baja Compruebe los voltajes de red

E15 Fallo en la configuración Grupo constructivo defectuoso o falso, Contactar con el servicio técnico
falso software de sistema instalado
E16 Desconexión de sobreco- La potencia de entrada del módulo de potencia 1 es Contactar con el servicio técnico
rriente 1 demasiado alta
E18 Desconexión de sobrecarga Desconexión de seguridad para proteger los compo- Deje enfriar la instalación en modo stand-
nentes eléctricos by
E20 Sobretensión secundaria La tensión de salida de red es demasiado alta Contactar con el servicio técnico
E21 Tensión/corriente de salida El módulo de potencia suministra tensión/corriente sin Contactar con el servicio técnico
excitación

09.20 909.2649.9-04 - 83 -
Reparación de averías

Códi-
Descripción del fallo Observación Solución
go
E22 Subtensión de red 1 La tensión de red en el módulo de potencia 1 es dema- Compruebe los voltajes de red
siado baja
E23 Sobretensión de red La tensión de red es demasiado alta Compruebe los voltajes de red
E24 Desconexión de sobreco- La potencia de entrada del módulo de potencia 2 es Contactar con el servicio técnico
rriente 2 demasiado alta
E25 Reconocimiento del módulo Juego de potencia no reconocido o combinación no Contactar con el servicio técnico
de potencia permitida de juegos de potencia
E27 Sin programa (DSP) Los programas de soldadura presentan fallos o no Contactar con el servicio técnico
existen
E28 EEProm Error suma compro- Los datos de ajuste presentan fallos o no existen Desconecte la instalación y vuelva a
bación conectarla
E29 EEProm Error suma compro- Comunicación con EEProm defectuosa Desconecte y conecte el aparato; si fuera
bación necesario, realice un reset principal.
E30 Subtensión de alimentación La tensión de red en el módulo de potencia 2 es dema- Compruebe los voltajes de red
2 siado baja
E31 Fallo en la comunicación Comunicación defectuosa en Bus CAN (maestro) Desconecte la instalación y vuelva a
conectarla
Tab. 5: Mensajes de error

16 Reparación de averías
Avería Posible causa Solución
El soplete se calienta demasiado El soplete se ha obstruido debido a impure- Limpiar las mangueras de refrigerante del
zas en el sistema del líquido refrigerante soplete en sentido inverso al flujo
La tobera de corriente no se ha colocado Comprobar
correctamente
La tecla del soplete no reacciona al activarla La tuerca tapón del paquete de mangueras Apretar tuerca tapón
del soplete en el enchufe hembra central no
está correctamente apretada
Interrupción del cable de control en el pa- Comprobar y, en caso necesario, cambiar
quete de tubos flexibles del soplete
La protección térmica se ha disparado Dejar enfriar el aparato en modo stand-by
Estancamiento o agarrotamiento por calor El electrodo de hilo se ha fijado a la bobina Comprobar y, en caso necesario, cambiar
del hilo en al tobera de corriente
Rebaba en el inicio del hilo Volver a cortar el inicio del hilo
El avance del hilo es irregular o nulo Presión de apriete errónea en la unidad de Según las instrucciones de manejo
avance
Soplete defectuoso Comprobar y, en caso necesario, cambiar
Falta el tubo guía en el enchufe hembra Colocar o limpiar el tubo guía
central o está sucio
La bobina de hilo de soldadura está mal Comprobar y, en caso necesario, cambiar
enrollada
El electrodo de hilo ha producido corrosión Comprobar y, en caso necesario, cambiar
La espiral interior del soplete se ha atascado Desatornillar el soplete del aparato, retirar
debido a la abrasión del hilo la tobera de corriente del soplete y soplar la
espiral interior con aire comprimido
La espiral interior del soplete está doblada Comprobar y, en caso necesario, cambiar
El freno del hilo se ajustado con demasiada Según las instrucciones de manejo
firmeza

- 84 - 909.2649.9-04 09.20
Reparación de averías

Avería Posible causa Solución


El aparato se desconecta El ciclo de rendimiento admisible ha sido Dejar enfriar el aparato en modo stand-by
sobrepasado
Refrigeración insuficiente de los componen- Comprobar la entrada y salida de aire del
tes aparato
Radiador o mangueras están rotos o la bom- El sistema del líquido refrigerante se ha con- Contactar con el servicio técnico
ba está averiada gelado debido a un defecto de protección
frente al frío
Arco voltaico o cortocircuito entre tobera de Se ha formado un puente de salpicaduras Retirar con una instalación especial adecua-
corriente y tobera de gas entre la tobera de corriente y la tobera de da
gas
Arco voltaico inestable La tobera de corriente no es apta para el Comprobar y, en caso necesario, cambiar
diámetro de hilo o la tobera de corriente está
gastada
El panel de mando está completamente Falta la fase Comprobar el aparato en otra toma de co-
oscuro rriente. Comprobar el cable de alimentación
y los fusibles de red
Falta el gas protector Falta la botella de gas Cambiar
Soplete defectuoso Comprobar y, en caso necesario, cambiar
Manoreductor sucio o defectuoso Comprobar y, en caso necesario, cambiar
Válvula de la botella de gas defectuosa Cambiar botella de gas
El gas protector no se desconecta Válvula de gas sucia o atascada Retirar el soplete y el manoreductor, soplar la
válvula de gas con aire comprimido en senti-
do inverso al flujo
El suministro de gas protector es insuficiente La cantidad de gas protector ajustada en el Cantidad de gas protector según las instruc-
manoreductor no es correcta ciones de manejo
El manoreductor está sucio Comprobar la tobera de remanso
El soplete o el tubo de gas están atascados o Comprobar y, en caso necesario, cambiar
no son estancos
La corriente ha soplado el gas protector Eliminar la corriente
La potencia de soldadura ha disminuido Falta la fase Comprobar el aparato en otra toma de co-
rriente, comprobar el cable de alimentación
y los fusibles de red
El contacto de masa con la pieza a soldar no Establecer una conexión de masa descu-
es suficiente bierta
El cable de la pieza a soldar no está correcta- Asegurar el enchufe de masa en el aparato
mente enchufado mediante un giro a la derecha
Soplete defectuoso Reparar o cambiar
El enchufe del cable de la pieza a soldar se El enchufe no ha sido asegurado mediante Comprobar
calienta un giro a la derecha
La unidad de avance presenta una abrasión Los rodillos de avance de hilo no son aptos Utilizar rodillos de avance de hilo correctos
de hilo elevada para el diámetro de hilo
Presión de apriete errónea en la unidad de Según las instrucciones de manejo
avance
Los valores de la tensión y de la corriente de Los valores predeterminados configurados Compruebe y corrija, si fuera necesario, los
soldadura de la indicación V/A parpadean no han sido alcanzados y se ha activado la parámetros de soldadura configurados.
durante la soldadura o tras la soldadura limitación de sobrecarga.
(indicación Hold)
Tensión de soldadura, corriente de solda- En la soldadura con arco voltaico corto es Ninguna:
dura: Divergencia entre los valores confi- posible que se produzca una divergencia Éste es un símbolo de la "regulación interna"
gurados y los valores medidos durante la debida al principio, dependiendo del proce- de la máquina, estabiliza el proceso de sol-
soldadura. so de soldadura real. dadura y aumenta la calidad alcanzable de
la misma.
Tab. 6: Reparación de averías

09.20 909.2649.9-04 - 85 -
Conservación y mantenimiento

17 Conservación y mantenimiento
Al realizarse trabajos de conservación y Compruebe cada dos meses el filtro de polvo. (en aparatos
mantenimiento debe respetarse el regla- con filtro de polvo, opcional)
mento vigente de seguridad y de preven- Â Desconecte el aparato.
ción de accidentes.
 Extraiga el enchufe de red 1.
¡El refrigerante es tóxico en caso de inges-
tión!
Después de la ingestión, enjuagar inmedia-
tamente la boca y beber abundante agua.
Llamar de inmediato a un médico.
Si se produce contacto con los ojos, enjuáguelos con los
párpados un poco abiertos durante 15 minutos bajo el
agua corriente. Consultar a un médico.
Si se produce contacto con la piel, lavar con agua y jabón y
enjuagar abundantemente.
Tras la inhalación de vapores o aerosol, sacar a los afecta-
dos al aire fresco. Llamar a un médico.
Cuando trabaje con refrigerantes, utilice guantes de segu-
ridad y gafas protectoras o protección para el rostro. Â Retire la rejilla de ventilación en la parte frontal.
En los trabajos de mantenimiento y reparación,
utilice únicamente piezas de repuesto origina-
les Lorch.
Utilice sólo el refrigerante original de Lorch LCL
30. Este producto ofrece protección anticonge-
lante hasta -30°C.
Cuidado, otros productos pueden dañar la ins-
talación.
No permita que el refrigerante se libere al am-
biente.
Deshágase del refrigerante de forma respetuo-
sa con el medio ambiente. Respete la normati-
va actual de su país (UVV). Â Desenrosque el tornillo de la rejilla de ventilación en la
El aparato requiere un mantenimiento mínimo. Sólo deben chapa del suelo.
realizarse periódicamente unas pocas comprobaciones para
mantener el aparato en buenas condiciones de uso durante
años:

17.1 Revisiones periódicas


Antes de poner en marcha el aparato de soldar, comprue-
be que los siguientes puntos no estén dañados:
– el enchufe y el cable de red
– el soplete y las conexiones de soldadura
– el cable y la conexión de la pieza a soldar
– Lámina de teclado y panel de mando

 Retire la rejilla de ventilación en la chapa del suelo.


Realice cada dos meses un soplado del aparato de soldar.
 Observe si ambos filtros de polvo están sucios.
(aparatos de soldar sin filtro de polvo)
 Cambie los filtros de polvo en caso de suciedad. Consulte
 Desconecte el aparato.
el número de pedido del fieltro en la lista de repuestos.
 Extraiga el enchufe de red 1.
Controle el nivel de llenado del líquido refrigerante antes
 Desatornille ambas piezas laterales del aparato de cada puesta en funcionamiento (véase „11.8 Relleno de
 Realice el soplado del aparato de soldar con aire compri- líquido refrigerante“ Página 71).
mido seco y presión reducida. Evite soplar directamente a
corta distancia las piezas electrónicas del aparato a fin de
evitar daños.
 Vuelva a atornillar ambas piezas laterales del aparato.

- 86 - 909.2649.9-04 09.20
Datos técnicos

Nunca intente reparar el aparato ni realizar 17.2 Mantenimiento del soplete


modificaciones técnicas usted mismo.
 Retire las salpicaduras de la soldadura de la parte interior
Si lo hace, la garantía perderá su validez y el fa- de la tobera de gas con unas pinzas especiales adecuadas.
bricante no asumirá ninguna responsabilidad
 Pulverice la pared interior de la tobera con un spray de sol-
sobre el producto.
dadura o utilice una pasta protectora de toberas.
Si tiene problemas o debe efectuar reparacio-

i
9 De este modo se evita que las salpicaduras de soldadura se
nes, diríjase a un distribuidor autorizado de
adhieran debido al calor.
Lorch.

18 Datos técnicos
Tipo de aparato S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT
Soldadura
Ámbito de soldadura (I2mín - I2máx/U2mín - 25 - 320/ 25 - 400/ 25 - 500/
A/V
U2máx) 15,2 - 30 15,2 - 34 15,2 - 39
Tensión en vacío V 91 - 111 88 - 109 88 - 99
Ajuste de tensión continuo
Característica de slope constante/descendente
Corriente de soldar con ED 100 % 40 ºC A 250 320 400
Corriente de soldar con ED 60 % 40 ºC A 280 350 500
ED con corriente de soldadura máx. 40 ºC % 40 50 60
Hilos soldables acero Ø mm 0,6 - 1,2 0,6 - 1,6 0,6 - 1,6
Hilos soldables aluminio Ø mm 1,0 - 1,2 1,0 - 1,6 1,0 - 2,4
hilos soldables CuSi Ø mm 0,8 - 1,2 0,8 - 1,2 0,8 - 1,2
Velocidad de transporte del hilo m/min 0,1 - 25 0,1 - 25 0,1 - 25
Eficiencia/Efficiency η para 100 % ED % 78 78 85
Eficiencia/Efficiency η para I2máx % 80 83 86
Alimentación
Voltaje de red 3~ (50/60 Hz) V 400 400 400
tolerancia de red positiva % 15 15 15
tolerancia de red negativa % 15 15 15
Potencia de entrada S1 (100 %/40°C) kVA 10,7 14,3 19
Potencia de entrada S1 (60 %/40°C) kVA 12,6 16,1 26,1
Potencia de entrada S1 (corriente máx.) kVA 15,1 19,4 26,1
Consumo de corriente I1 (100 %/40°C) A 15,5 20,7 27,5
Consumo de corriente I1 (60 %/40°C) A 18,2 23,3 37,7
Consumo de corriente I1 (corriente máx.) A 21,8 28,1 37,7
Máxima corriente de red efectiva (I1eff ) A 15,5 20,7 29,2
Fusible principal A/tr 16 32 32
Conexión a la red mm² 4 x 2,5 4x4 4x6
Enchufe de red CEE 16 CEE 32 CEE 32
Factor de potencia/Phase angel (a I2máx) cos φ 0,99 0,99 0,99
Factor de potencia/Powerfactor (a I2máx) λ 0,78 0,71 0,72
Máxima impedancia de red permitida Zmáx de
mΩ 47 36 30
acuerdo con CEI 61000-3-11/-12
RSCE (relación de cortocircuito/short circuit ratio) 190 222 222
SSC (potencia de cortocircuito/short circuit power) MVA 3,24 5,23 7,1
Pi (consumo de energía en estado de reposo) W 21 26 26
PS (consumo de energía en Standby) W no presente

09.20 909.2649.9-04 - 87 -
Datos técnicos

Tipo de aparato S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT


Aparato
Clase de protección (conforme a EN 60529) IP23S IP23S IP23S
Clase de aislamiento F F F
Tipo de enfriamiento F F F
Emisión de ruidos dB(A) <70 <70 <70
Sistema de refrigeración estándar
Capacidad de refrigeración estándar (1l/min) kW 1,06 1,06 1,06
Presión máxima Pmax bar 3,5 3,5 3,5
Volumen del tanque l 4,3 4,3 4,3
Bomba Bomba centrífuga
Sistema de refrigeración con refrigerador doble (Twin)
Capacidad de refrigeración estándar (1l/min) kW 1,43 1,43 1,43
Presión máxima Pmax bar 3,5 3,5 3,5
Volumen del tanque l 4,3 4,3 4,3
Bomba Bomba centrífuga
Sistema de refrigeración con bomba reforzada (Higher Pressure) y refrigerador doble (Twin)
Capacidad de refrigeración estándar (1l/min) kW 1,03 1,03 1,03
Presión máxima Pmax bar 4,7 4,7 4,7
Volumen del tanque l 4,3 4,3 4,3
Bomba Bomba centrífuga
Pesos y medidas
Medida fuente de corriente (longitud x ancho x
mm 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810
altura)
Medida Robo Feeder RF-06 (longitud x ancho x
mm 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223
altura)
Peso fuente de corriente kg 82,8 87,3 96,8
Peso del sistema de refrigeración de agua estándar
kg 14,7 14,7 14,7
(lleno)
Peso del sistema de refrigeración de agua con
kg 16,5 16,5 16,5
refrigerador doble (Twin) (lleno)
Peso del sistema de refrigeración con bomba refor-
zada (Higher Pressure) y refrigerador doble (Twin) kg 18,52 18,52 18,52
(lleno)
Peso Robo Feeder RF-06 kg 7,2 7,2 7,2
Equipamiento estándar
Rodi-
Unidad de avance 4 4 4
llos
Clase de soplete refrigerado por gas ML 3800 PM ML 3800 PM ML 3800 PM
Clase de soplete refrigerado por agua MW 5300 PM MW 5800 PM MW 5800 PM
Cable de la pieza a soldar 50 mm², 4 m 70 mm², 4 m 95 mm², 4 m
EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018
normalización EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017
EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A
Tab. 7: Datos técnicos ED = Ciclo de rendimiento

- 88 - 909.2649.9-04 09.20
Esquemas

19 Esquemas

I = Corriente t Gv = Tiempo de pregas


I1 = Corriente de soldar t Gn = Tiempo de post gas
I2 = Corriente secundaria t I = Tiempo de soldadura/Tiempo de puntos
Ie = Corriente final t Ia = Slope final
Is = Corriente de inicio t Ie = Tiempo de corriente final
G = Gas t Is = Tiempo de corriente de inicio
t = Tiempo
Abb. 12: Diagrama del circuito de corriente

1/freq = Frecuencia de pulso doble t E1 = Fase de corriente de alta intensidad


I = Corriente t E2 = Fase de corriente de baja intensidad
IΔ = Modificación de corriente de pulso doble t Eg = Ciclo
t = Tiempo t E1/t Eg = Relación de exploración de pulso doble
Abb. 13: Diagrama de pulso doble

09.20 909.2649.9-04 - 89 -
Accesorios

20 Opciones 21 Accesorios
Upgrades de procesos de soldadura Adaptador de red CEE32/CEE16 16A C
– SpeedArc-Upgrade N° de pedido 575.1001.0 Este adaptador de red está previsto para la conexión de equi-
– SpeedPulse-Upgrade N° de pedido 575.1010.0 pos de soldadura con enchufe CEE16 a una toma de corriente
CEE32.
– SpeedRoot-Upgrade N° de pedido 575.1011.0
El adaptador de red dispone de un fusible automático y sopor-
– SpeedUp-Upgrade N° de pedido 575.1002.0
ta una carga de hasta 11 kw.
– SpeedCold-Upgrade N° de pedido 575.1013.0
Nº de pedido 661.7191.0
Maleta adicional B + B/G, B + B/W
‰ Para convertir una instalación B compacta en una maleta
adicional.

Interface de dispositivo INT


‰ Interface para la conexión a dispositivos o robots de sol-
dadura.

Push-pull digital
‰ Para el control digital de un soplete push-pull así como
para aparatos con grupo intermedio adicional.

Soplete push-pull
Abb. 14: Adaptador de red
‰ En el caso de sopletes con una longitud superior a 5 m se
recomienda el uso de un soplete push-pull. Este tipo de Cable alargador 5G4 CEE32 2m
soplete proporciona un avance continuo mediante un mo- Cable alargador con una longitud de 2m apto para el adapta-
tor de avance adicional ubicado en la parte delantera del dor de red CEE32/CEE16 16A C.
soplete.
Nº de pedido 661.7400.0
Tubo intermedio
Mando a distancia manual HR918
‰ Prolongación entre la fuente de corriente y la maleta de
avance de 1 – 20 m. En combinación con maletas sin panel de mando o con la
maleta robot debe utilizarse una unidad de mando del tipo
Dispositivo de inversión de polaridad HR918.
‰ Para el cambio de polaridad de la corriente de soldadura. Las funciones son idénticas a las funciones del panel de man-
do de la Página 71.
Juego de filtros de polvo Completa con cable de alimentación de 5 m y conexión Lor-
‰ Juego de filtros de polvo para reequipar las entradas de chNet.
aire del frente y de la base de la carcasa
N° de pedido 570.2211.0

Abb. 15: Mando a distancia manual

Otros accesorios
véase la lista de precios

- 90 - 909.2649.9-04 09.20
Declaración de conformidad

22 Eliminación
Solo para países de la Unión Europea.

¡No deseche los aparatos eléctricos junto con


los residuos domésticos!

De conformidad con la Directiva Europea 2012/19/UE sobre


residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplicación
de acuerdo con la legislación nacional, las herramientas eléc-
tricas, cuya vida útil haya llegado a su fin, se deberán recoger
por separado y trasladar a una planta de reciclaje que cumpla
con las exigencias medioambientales.

23 Servicio técnico
Lorch Schweißtechnik GmbH
Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Germany
Tel. +49 7191 503-0
Fax +49 7191 503-199
Portal de descargas de Lorch
https://www.lorch.eu/service/downloads/
Aquí encontrará más documentación técnica sobre su produc-
to.

24 Declaración de conformidad
Declaramos que este producto cumple con las normas y los
documentos normalizados siguientes y asumimos la respon-
sabilidad de esta declaración: EN 60974-1:2018, EN 60974-
2:2017, EN 60974-10:2018 CL.A conforme a las disposiciones
de las directivas 2014/35/EU, 2014/30/EU, 2011/65/EU.

Wolfgang Grüb
Gerente

Lorch Schweißtechnik GmbH

09.20 909.2649.9-04 - 91 -


Samensteller Lorch Schweißtechnik GmbH

Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald, Germany

Tel.nr.: +49 7191 503-0


Faxnr.: +49 7191 503-199

Internet: www.lorch.eu
E-mailadres: info@lorch.eu

Lorch Download-Portal https://www.lorch.eu/service/downloads/


Hier kunt u meer technische documentatie over uw product opvragen.

Documentnummer 909.2649.9-04

Uitgavedatum 02.09.2020

Copyright © 2020, Lorch Schweißtechnik GmbH

Deze documentatie is, inclusief alle onderdelen ervan, auteursrechtelijk beschermd. Elk
gebruik resp. elke wijziging buiten de engere beperkingen van de Auteurswet is zonder
toestemming van Lorch Schweißtechnik GmbH verboden en strafbaar.

Dat geldt in het bijzonder voor verveelvoudigingen, vertalingen, microfilms en het


opslaan en verwerken in informatieverwerkende elektronische systemen.

Technische wijzigingen Onze producten worden voortdurend verder ontwikkeld op grond waarvan wij ons
technische wijzigingen voorbehouden.

- 92 - 909.2649.9-04 09.20


Inhoudsopgave
1 Apparaatelementen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 16 Verhelpen van storingen . . . . . . . . . . . . . 114
2 Verklaring van de symbolen. . . . . . . . . . . 95 17 Onderhoud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
2.1 Betekenis van de symbolen in het bedieningshand- 17.1 Regelmatige controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
boek. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 17.2 Toortsonderhoud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
2.2 Betekenis van de symbolen op het apparaat . . . . . . . 95
18 Technische specificaties . . . . . . . . . . . . . . 117
3 Uw veiligheid. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
19 Diagrammen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4 Omgevingscondities. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
20 Opties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
5 Bedoeld gebruik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
21 Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
6 Bescherming apparaat . . . . . . . . . . . . . . . . 97
22 Verwijdering. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7 Veiligheidstest (in het kader van het
voorkomen van ongevallen). . . . . . . . . . . 97 23 Onderhoud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

8 Geluidsemissie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 24 Verklaring van Conformiteit. . . . . . . . . . 121

9 Elektromagnetische compatibiliteit 25 Stromlaufplan / schematic /


(EMC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 Схематический . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
25.1 S-RoboMIG INT-06 ADP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
10 Transport en opstelling. . . . . . . . . . . . . . . . 98 25.2 S-RoboMIG INT-06 HA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
11 Vóór de inbedrijfstelling. . . . . . . . . . . . . . . 98
11.1 Omschakeling van de installatie naar
metrische/Amerikaanse eenheden. . . . . . . . . . . . . . . . . 98
11.2 Toorts aansluiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
11.3 Werkstukkabel aansluiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
11.4 Slangpakket aansluiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
11.5 Gasslang aansluiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
11.6 Voorzieningsinterface aansluiten (optioneel). . . . . . . 99
11.7 Verdere opties aansluiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
11.8 Koelvloeistof bijvullen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

12 Inbedrijfstelling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
12.1 Bedieningspaneel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
12.2 Stroom-/spanningsweergave. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
12.3 Secundaire parameters (menu hoofdniveau). . . . . . 103
12.4 Bedrijfsmodus (lasproces) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
12.5 Lassen met CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
12.6 Quatromatic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
12.7 Speciale 4-takt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
12.8 Tiptronic. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
12.9 Functie codeslot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
12.10 Speciale functies. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
12.11 Instellingen resetten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

13 Lascircuitweerstandsmeting . . . . . . . . . 107
13.1 Activeren van de lascircuitmeting. . . . . . . . . . . . . . . . . 107
13.2 Deactiveren van de lascircuitmeting. . . . . . . . . . . . . . 107

14 Menustructuur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
15 Meldingen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

09.20 909.2649.9-04 - 93 -
Apparaatelementen

1 Apparaatelementen

3
4
5
6 7
8
4 9
10 11

12
13

14

15
16
X1
17
18
4

11 20

19 21

22

Afb. 1: apparaatelementen

- 94 - 909.2649.9-04 09.20
Verklaring van de symbolen

1 Netstekker 14 Aansluiting koelmiddelterugloop (optioneel)


2 Gasslang 15 Beschermkap bedieningspaneel (optioneel)
3 Tussenslangenpakket 16 Bedieningspaneel (optioneel)
4 Hijspunten 17 Handvat
5 Aansluitbus contactsensor (high speed touch sensing) 18 Hoofdschakelaar
(optioneel) 19 Vulmof voor koelmiddelen (optioneel)
6 Aansluitbus draadeindeherkenning (wire presence 20 Luchtinlaat (stoffilters optioneel)
sensor) (optioneel)
21 Aansluitbus voor werkstukkabel
7 Gasslang tussenslangpakket
22 Transportwielen (optioneel)
8 Aansluitbus tussenslangpakket
X1 Aansluitbus opties 14 polig (optioneel)
9 Aansluitbus lasstroom
10 Aansluitbus inrichtingsinterface 42 polig (optioneel)
Afgebeelde of beschreven accessoires worden

i
11 LorchNet-bus deels niet meegeleverd. Wijzigingen voorbe-
12 Handafstandsbediening (optioneel) houden.
13 Aansluiting koelmiddelvoorloop (optioneel)

2 Verklaring van de symbolen

2.1 Betekenis van de symbolen in het 2.2 Betekenis van de symbolen op het
bedieningshandboek apparaat
Gevaar voor lijf en leden! Gevaar!
Bij veronachtzaming van de waarschuwingen De gebruikersinformatie in het bedienings-
kan licht of ernstig letsel, of zelfs de dood het handboek doorlezen.
gevolg zijn. De netstekker uit het stopcontact trekken!
Gevaar voor materiële schade! Voordat de behuizing mag worden geopend,
Bij veronachtzaming van de waarschuwingen de netstekker uit de wandcontactdoos trekken.
kan schade aan werkstukken, gereedschappen
en inrichtingen ontstaan.
Algemene informatie!

i Geeft nuttige informatie ten aanzien van pro-


duct en uitrusting aan.

Opmerking m.b.t. milieu!


Wijst op informatie m.b.t. bescherming van het
milieu.

09.20 909.2649.9-04 - 95 -
Omgevingscondities

3 Uw veiligheid
Veilig met het apparaat werken is alleen moge- ‰ Service- en reparatiewerkzaamheden mogen alleen wor-
lijk, wanneer zowel de handleiding als de vei- den uitgevoerd door een geschoolde, erkende elektro-
ligheidsaanwijzingen volledig worden gelezen monteur.
en de daarin aangegeven instructies strikt wor- ‰ Let op een goed en rechtstreeks contact van de massaka-
den opgevolgd. bel in de directe omgeving van de las. Laat de lasstroom
Laat u zich voor het eerste gebruik praktisch niet via kettingen, kogellagers, staalkabels of isolatieka-
voorlichten. Houd u aan de ongevallenpreven- bels lopen. Deze kunnen daarbij smelten.
tievoorschriften1)). ‰ Zeker uzelf en het apparaat wanneer op hooggelegen of
Vóór het lassen eerst oplosmiddelen, ontvet- sterk hellende plaatsen wordt gewerkt.
tingsmiddelen en andere brandbare materia- ‰ Het apparaat mag alleen worden aangesloten op een cor-
len uit het werkgebied verwijderen. Dek brand- rect geaard elektriciteitsnet. (3-fase 4-draden systeem met
bare materialen af die niet te verplaatsen zijn. geaarde nulleider of 1-fase 3-draden systeem met geaarde
Las alleen als de omgevingslucht geen hoge nulleider) Wandcontactdoos en verlengkabel moeten een
concentraties stof, zuurdampen, gassen of ex- goed werkende aardleider hebben.
plosieve substanties bevat. Extra voorzichtig-
‰ Draag beschermende kleding, handschoenen en las-
heid is geboden bij reparatiewerkzaamheden
schort.
aan leidingsystemen en tanks die brandbare
vloeistoffen bevatten of bevat hebben. ‰ Scherm de plaats van werken af met verplaatsbare wan-
den of gordijnen.
Raak nooit onderdelen binnen of buiten de
behuizing aan die onder netspanning staan. ‰ Ontdooi geen bevroren buizen of leidingen met behulp
Raak nooit de laselektrode of onder lasspan- van een lasapparaat.
ning staande delen aan als het apparaat is in- ‰ In afgesloten ketels, onder nauwe omstandigheden en bij
geschakeld. verhoogd electrisch risico, mogen alleen apparaten met
Apparaat niet in de regen plaatsen, afspuiten het S-teken worden gebruikt.
of stoomstralen. ‰ Schakel het apparaat uit en sluit de afsluiter van de gasfles
tijdens pauzes.
‰ Gebruik de veiligheidsketting om te voorkomen dat de
gasfles omvalt.
Las nooit zonder laskap. Waarschuw mensen in
uw omgeving tegen de vlamboogstraling. ‰ Verwijder de netstekker uit de wandcontactdoos, voordat
van werkplek wordt veranderd of aan het apparaat wordt
gewerkt.
Neem de voor uw land geldende veiligheidsvoorschriften in
Gebruik een geschikte afzuiginstallatie voor acht. Wijzigingen voorbehouden.
gassen en snijdampen.
Gebruik een lashelm met een adembescher-
mingssysteem wanneer het gevaar bestaat las- 4 Omgevingscondities
of snijdampen in te ademen
Temperatuurbereik van de omgevingslucht:
Wordt tijdens het werk de netkabel beschadigd
of doorgesneden, raak de kabel dan niet aan, in bedrijf: -10 °C ... +40 °C (+14 °F ... +104 °F)
maar trek direct de netstekker uit het stopcon- bij transport
tact. Gebruik het apparaat nooit met een be- en opslag: -25 °C ... +55 °C (-13 °F ... +131 °F)
schadigde kabel.
Relatieve luchtvochtigheid:
Zorg voor een brandblusser binnen handbe-
reik. t/m 50 % bij 40 °C (104 °F)
Voer na beëindiging van de laswerkzaamhe- t/m 90 % bij 20 °C (68 °F)
den een brandcontrole uit (zie UVV*). Bedrijf, opslag en transport mogen alleen bin-
Probeer nooit de drukregelaar te demonteren. nen de aangegeven bereiken plaatsvinden!
Vervang een defecte drukregelaar. Het gebruik buiten deze bereiken geldt als on-
bedoeld. Voor daardoor ontstane schade is de
fabrikant niet aansprakelijk.
De omgevingslucht mag geen stof, zuren, corrosieve gassen
Transporteer en plaats het apparaat altijd op of andere schadelijke stoffen bevatten!
een stevige en vlakke ondergrond.
De maximaal toelaatbare hellingshoek voor
transport en plaatsing is 10°.

1)
Alleen voor Duitsland. Verkrijgbaar bij Carl Heymanns-Verlag,
Luxemburger Str. 449, D-50939 Köln.

- 96 - 909.2649.9-04 09.20
Elektromagnetische compatibiliteit (EMC)

5 Bedoeld gebruik 9 Elektromagnetische compatibili-


Het apparaat is bestemd voor het lassen van staal, aluminium teit (EMC)
en legeringen zowel voor commerciële als industriële toepas- Dit product voldoet aan de huidige geldende EMC-normen.
singen. Let bij het gebruik op het volgende:
‰ Lasapparaten kunnen op basis van hun hoge stroomver-
6 Bescherming apparaat bruik storingen veroorzaken in het openbare stroomnet.
De netaansluiting is dan ook onderworpen aan eisen voor
Het apparaat is elektronisch beveiligd tegen overbelasting.
de maximaal toegelaten netwerkimpedantie. De maxi-
Gebruik geen sterkere zekeringen dan die zijn vermeld op het
maal toegelaten netwerkimpedantie (Zmax) van de inter-
typeplaatje van het apparaat.
face naar het stroomnet (netaansluiting) wordt in de tech-
Sluit voordat met het lassen wordt begonnen het zijdeksel. nische gegevens vermeld. Houd eventueel ruggespraak
met de aanbieder van uw netwerk.
7 Veiligheidstest (in het kader van ‰ Het apparaat is bestemd voor het lassen zowel in de han-
del en nijverheid als in de industrie (CISPR 11 class A). Bij
het voorkomen van ongevallen) gebruik in andere omgevingen (b. v. woongebieden) kun-
De gebruiker van beroepsmatig inzetbare lasapparatuur is nen andere elektrische apparaten worden gestoord.
verplicht, bij gebruik van deze apparatuur regelmatig een ‰ Tijdens de inbedrijfstelling kunnen elektromagnetische
veiligheidstest op deze apparatuur volgens EN 60974-4 (NEN problemen ontstaan in:
3140) te laten uitvoeren. Het advies van Lorch is om dat één – elektriciteitsleidingen, stuurkabels, signaal- en tele-
keer in de 12 maanden te laten uitvoeren. communicatieleidingen in de nabijheid van het lasap-
Ook bij aanpassingen of reparaties aan de apparatuur moet paraat
een veiligheidstest worden uitgevoerd. – televisie- en radiozenders en -ontvangers
Ondeskundig uitgevoerde veiligheidstesten – computers en andere regelingsvoorzieningen
kunnen leiden tot onherstelbare beschadiging
van de installatie. Nadere informatie over de – beveiligingen van onder andere commerciële gebou-
veiligheidstesten is verkrijgbaar bij de geauto- wen en dergelijke (b. v. alarminstallaties)
riseerde Lorch-servicesteunpunten. – pacemakers en gehoorapparaten
– instrumenten voor kalibreren of meten
8 Geluidsemissie – niet of slecht ontstoorde apparaten
Als andere voorzieningen in de omgeving worden gestoord,
Het geluidsniveau van het apparaat is lager dan 70 dB(A),
kunnen extra afschermingen nodig zijn.
gemeten bij een normlast volgens EN 60974-1 bij maximaal
werkpunt. ‰ De storingsomgeving is niet beperkt tot het terrein waar
men zich bevindt. Dit is mede afhankelijk van de bouw-
wijze van het gebouw en andere plaatselijke werkzaamhe-
den en invloeden.
Gebruik het apparaat overeenkomstig de informatie en aan-
wijzingen van de producent. De gebruiker is verantwoorde-
lijk voor de installatie en het juiste gebruik van het apparaat.
Treden elektromagnetische storingen op, dan is de gebruiker
(evt. met technische hulp van de producent) verantwoordelijk
voor het verhelpen ervan.

09.20 909.2649.9-04 - 97 -
Vóór de inbedrijfstelling

10 Transport en opstelling
Letselgevaar door omlaag vallen en omval-
len van het apparaat. maximaal
15°
Tijdens het transport met behulp van een me-
chanische hijsvoorziening (b.v. een kraan, ...)
mogen alleen de hier getoonde hijspunten
worden gebruikt. Daarvoor geschikte hijsmid-
delen gebruiken.
Het apparaat mag niet met een vorkheftruck of
vergelijkbare voorzieningen aan de behuizing
worden opgetild.
Demonteer alle verbindingen naar de draad-
aanvoerkoffer. Demonteer de draadaanvoer-
koffer van het apparaat.
Neem voor het transport de gasfles van het las-
apparaat.
Transporteer en plaats het apparaat altijd op
een stevige en vlakke ondergrond. De maxi-
maal toelaatbare hellingshoek voor transport
en plaatsing is 10°.
Houdt er rekening mee dat de koelluchtope-
ningen altijd vrij zijn!
– Plaats het apparaat niet direct tegen de
wand.
– Plaats geen objecten voor de koelluchtope-
ning.
Het apparaat kan oververhit en beschadigd ra-
ken!
Koelluchtopeningen bevinden zich aan de
– voorzijde behuizing
– achterzijde behuizing
– onderzijde behuizing
– linkerzijde behuizing

Bevestigingspunten van de 4 hijspunten

Afb. 2: Hijspunten

11 Vóór de inbedrijfstelling

11.1 Omschakeling van de installatie naar  Druk tegelijkertijd op de toetsen S12 ‚Omlaag‘ en S13 ‚Om-
metrische/Amerikaanse eenheden hoog‘.
9 U bevindt zich in het menu 6 ‚Functieblokkering‘.
Met deze functie kunt u de installatie omschakelen van me-
trische eenheden (standaard) naar Amerikaanse eenheden  Druk op de toets S9 ‚Gassoort‘.
(inch, inclusief temperaturen, debiet, A-hoogte...). ‰ Als de vraag ‚Parameter wijzigen‘ verschijnt, bevestigt u
 Druk tegelijkertijd op de toetsen S12 ‚Omlaag‘ en S13 ‚Om- met de toets S13 ‚Omhoog‘.
hoog‘. Â Stel nu met de toets S9 ‚Gassoort‘ de code 670 in.
9 Op het ‚Multifunctionele display‘ S2 wordt het menu ‚Ex- Â De code met de toets S12 ‚Omlaag‘ bevestigen.
tra‘s‘ weergegeven. 9 Op het display verschijnt kort de opmerking ‚US units On‘.
 Druk zo vaak op de toets S9 ‚Gassoort‘ totdat het menu 6
‚Functieblokkering‘ wordt weergegeven. Wanneer u weer naar metrische eenheden wilt resetten:

- 98 - 909.2649.9-04 09.20
Vóór de inbedrijfstelling

 Druk tegelijkertijd op de toetsen S12 ‚Omlaag‘ en S13 ‚Om-


hoog‘.
9 U bevindt zich in het menu 6 ‚Functieblokkering‘. 3
 Druk op de toets S9 ‚Gassoort‘.
 Stel nu met de toets S9 ‚Gassoort‘ de code 671 in. 26
 De code met de toets S12 ‚Omlaag‘ bevestigen. 27
‰ Op het display verschijnt kort de opmerking ‚US units Off‘. 7
8
11.2 Toorts aansluiten 9
‰ Zie de gebruiksaanwijzing van de draadaanvoerkoffer!

11.3 Werkstukkabel aansluiten


13
 Sluit de werkstukkabel 25 aan op de massa-aansluiting 21
en borg de kabel door deze rechtsom te draaien. 14
 Sluit het andere uiteinde van de werkstukkabel 25 aan op
de lastafel of de werkstukhouder. Afb. 4: Slangpakket aansluiten
‰ Aansluiting van het slangpakket 3 op de draadaanvoerkof-
fer, zie bedieningshandboek draadaanvoerkoffer.

11.5 Gasslang aansluiten


 Sluit de gasslang 2 via een drukregelaar aan op de be-
21 schermgasvoorziening, resp. beschermgasfles..

25

Afb. 3: Werkstukkabel aansluiten


2
11.4 Slangpakket aansluiten
Zet het apparaat bij de volgende werkzaamhe-
den met de hoofdschakelaar uit:
Voor montage en demontage van de toorts,
van het slangenpakket, van de uitbreidingskof- Afb. 5: Gasslang aansluiten
fer of van een hulpaandrijving.
Als deze aanwijzing wordt genegeerd, kunnen 11.6 Voorzieningsinterface aansluiten
storingen in of beschadigingen van elektroni- (optioneel)
sche componenten ontstaan.
 Schuif de aansluitingen van het tussenslangenpakket 3 ‰ De voorzieningsinterface is beschikbaar in de stroombron
door de opening van de montagebeugel 26. in twee versies.
 Bevestig het tussenslangenpakket 3 op de montagebeu- – met aansluitbus 42 pol. (Harting)
gel 26 door de zeskant te draaien. Gebruik hiervoor een – met adapterprint en aansluitklemmen
passende steeksleutel.
Voorzieningsinterface met aansluitbus 42 pol.
 Sluit de stekker van het tussenslangenpakket aan op de
 Sluit de draden van de aansluitleiding 42 polig aan op de
aansluitbus tussenslangenpakket 8.
robotaansturing.
 Sluit de lasstroomleiding van het tussenslangenpakket
 Verbind de aansluitleiding 42 polig met aansluitbus voor-
aan op de aansluitbus lasstroom 9.
zieningsinterface 42 polig (Harting) 10.
 Sluit de beschermgasleiding 7 van het tussenslangenpak-
‰ Pinbezetting van de aansluitbus voorzieningsinterface
ket aan op de aansluiting beschermgas 27.
42 pol., zie bedieningshandboek voorzieningsinterface
 Sluit de koelmiddelleidingen van het tussenslangenpak- INT06-1.
ket aan op de aansluitingen koelmiddelaanvoer (blauw)
13 en koelmiddelretourleiding (rood) 14.

09.20 909.2649.9-04 - 99 -
Vóór de inbedrijfstelling

Voorzieningsinterface met adapterprint


 Schakel het apparaat uit.
 Trek de netstekker 1 uit het stopcontact.
 Open de linker zijwand.
 Geleid de stuurkabel 29 van de robotaansturing door de 5
kabeldoorvoering 28 aan de achterzijde.
 Sluit de draden van de stuurleiding 29 aan op de aansluit- 6
klemmen van de adapterprint 30.
 Sluit de draden van de stuurleiding 29 zo nodig aan op de
aansluitklemmen van de opties X21-X25. Afb. 7: Aansluitbus contactsensor 5,
Aansluitbus draadeindeherkenning 6

Aansluitbus opties X1
28 Â Sluit het vrije uiteinde van de aansluitleiding Opties de
vereiste kabels aan met de robotaansturing.
 Sluit de stekker van de aansluitleiding Opties aan op de
aansluitbus Opties X1.

29 30

X21-X25

Afb. 6: Voorzieningsinterface met adapterprint


X1
Klem Omschrijving
Afb. 8: Aansluitbus Opties X1 (AMP 14 pol.)
X21 uitblaasklep GND +24 V
X22 uitblaasklep GND 0 V Bezetting van de aansluitingen Opties X1
X23 collisiebescherming
X24 collisiebescherming
X25 contactsensor
Tab. 1: Aansluitklemmen opties X21-X25
 Sluit de linker zijwand.

11.7 Verdere opties aansluiten


Aansluitbus contactsensor (high speed touch
Afb. 9: Aansluitbus Opties X1 (AMP 14 pol.)
sensing)
 Sluit de contactsensor aan op de aansluitbus Contactsen- Pinnum-
sor 5. Omschrijving
mer
Aansluitbus draadeindeherkenning (wire pres- 10 contactsensor (contact sensor)
ence sensor) 11 uitblaasklep GND +24 V (blow out valve)
 Sluit de sensor draadeindeherkenning aan op de aansluit- 12 uitblaasklep GND 0 V (blow out valve)
bus draadeindeherkenning 6.
13 collisiebescherming (collision protection)
14 collisiebescherming (collision protection)
Tab. 2: Aansluitbus Opties X1 (AMP 14 pol.)

- 100 - 909.2649.9-04 09.20


Inbedrijfstelling

11.8 Koelvloeistof bijvullen  Inspecteer het koelvloeistofpeil (het peil moet zich in koel-
middelvulstomp 6 ca. halverwege bevinden).
Koelmiddel is bij inslikken schadelijk voor de
gezondheid! ‰ Let erop dat het lasapparaat horizontaal staat als u gaat
inspecteren en koelvloeistof bijvult.
Na het inslikken onmiddellijk de mond uit-
spoelen en overvloedig water drinken. Meteen ‰ Let erop dat zeef 30 aanwezig is en geen schade vertoont
een arts raadplegen. als u koelvloeistof gaat bijvullen.
Na oogcontact de ogen bij geopend ooglid
15 minuten onder stromend water uitspoelen.
Arts raadplegen.
Na huidcontact, met water en zeep afwassen
en goed naspoelen.
Na inademing van damp/aërosol, de betrok- 30
kene naar de frisse lucht brengen. Arts raad-
plegen.
Draag bij het werken met koelmiddel veilig-
heidshandschoenen en veiligheidsbril/ge-
zichtsbescherming.
6
Alleen origineel Lorch-koelmiddel LCL 30 bij-
vullen. Dit biedt voldoende vorstbescherming Afb. 10: Koelvloeistof bijvullen
tot -30°C.
Let op, vreemde producten kunnen de instal-
latie beschadigen.
Laat geen koelmiddel in het milieu komen!
Voer het koelmiddel op milieuvriendelijke wij-
ze af. Houd u aan de huidige voorschriften in
uw land.

12 Inbedrijfstelling

12.1 Bedieningspaneel

S5 S8 S11
S2 S4 S7 S10 S13
S1 S3 S6 S9 S12

S28 S27 S26 S25 S24 S22 S20 S14


S23 S21 S19 S17 S16 S15
Afb. 11: Bedienpaneel

09.20 909.2649.9-04 - 101 -


Inbedrijfstelling

S1 toets ‘Modus’ In de modus Man. MIGMAG- en SpeedArc-instelling


omschakelen tussen de beschikbare lasprocessen. van de draadsnelheid.
S2 Multifunctionele uitlezing S17 Toets “Verlaging van de stroomsterkte”
Presentatie van alle parameterwaarden en meldingen. Schakelt de functie “Verlaging van de stroomsterkte”
S3 Druktoets ‘Materiaal’ (Downslope) aan of uit .
Selectie van het te lassen materiaal. De toets heeft ook S19 Toets ‘Hoofdparameters’
de functie ‘verlagen’ (-) om bijvoorbeeld de waarde van Omschakeling tussen sterkte van de lasstroom, mate-
een secundaire parameter te verminderen en de speci- riaaldikte, draadtoevoersnelheid, vlambooglengte en
ale programma’s te selecteren. dynamiek, die alle op 7-segmentindicator S21 worden
S4 Toets “TT Save/P1“ getoond.
Opslaan van een werkopdracht (Tiptronic) S20 Meldlampen ‘Hoofdparameters’
Selectie van programma P1 (Quatromatic) Toont welke hoofdparameters actueel op de 7-seg-
S5 Meldlamp “TT Save/P1“ mentindicator S21 worden gepresenteerd
S6 Toets ‘Draaddiameter’ S21 7-segmentindicator S21
Selectie van de diameter van de te lassen draad. De Presentatie van primaire parameters, zoals sterkte van
toets heeft tevens de functie „End“ waarmee naar de de lasstroom, materiaaldikte [mm], draadtoevoersnel-
aanduiding van het voorgaande menu wordt terug- heid [m/min], correctie van de vlambooglengte of
geschakeld en de keuze van het speciale programma dynamiek.
(pagina 10 - S 01). S22 Meldlamp “Viertakt / Quatro”
S7 Toets „TT Enter/P2“ Licht op als de functie “Viertakt / Quatro” is ingescha-
Kwitering van het opslaan van een werkopdracht keld. Knippert tijdens de Quatromatic Inlasmodus.
(Tiptronic) S23 Draai-impulsgever voor lasstroom/materiaaldikte
Selectie van programma P2 (Quatromatic) Via de draai-impulsgever stelt u de gewenste sterkte
S8 Meldlamp TT Enter/P2“ van de lasstroom resp. q. de materiaaldikte in. U kunt
het instelbereik afhankelijk van de gekozen materi-
S9 Toets “Soort gas“
aal/lasdraad/gas-combinatie beperken. In de modus
Selectie van de toe te passen soort gas. De toets heeft
Handmatig MIGMAG- en SpeedArc-instellen van de
ook de functie „verhogen“ (+) om bijv. de waarde van
lasspanning.
een secundaire parameter te verhogen en de keuze
van de speciale programma’s (pag. 01 - pag. 10). S24 Toets “Tweetakt / Viertakt / Puntlassen“
Omschakelen tussen de bedrijfsmodi ‘Tweetakt’ en
S10 Toets “Tiptronic/P3“
‘Viertakt’. Drukt u de toets langer dan 2 s in? Dan wordt
.Schakelt de Tiptronic-modus aan of uit.
bij de tweetaktmodus overgeschakeld op puntlassen,
Selectie van programma P3 (Quatromatic)
respectievelijk bij de viertaktmodus op de Quatro-
S11 Meldlamp “Tiptronic/P3“ modus.
S12 Toets ‘Omlaag’ S25 Meldlamp “Tweetakt / Puntlassen”
Omschakelen tussen de afzonderlijke secundaire para- Licht op als de tweetaktfunctie is ingeschakeld.
meters. Het gelijktijdig indrukken van de toetsen S12
en S13 heeft een bevestigende functie (Enter).
12.2 Stroom-/spanningsweergave
S13 Toets ‘Omhoog’
Omschakelen tussen de afzonderlijke secundaire para- S26 Stroomweergave
meters. Het gelijktijdig indrukken van de toetsen S12 S27 Controlelampje „Hold“
en S13 heeft een bevestigende functie (Enter). S28 Spanningsweergave
S14 Meldlamp ‘Downslope’ [neergaande flank] Tijdens het lassen worden de werkelijke lasspanning en las-
Licht op als bij ingeschakelde stroomsterkteverla- stroom weergegeven. Na het lassen brandt het controle-
gende functie lampje „Hold“ en worden de laatst gebruikte waarden tijdens
S15 LED “Vlambooglengte-/lasdraadcorrectie“ het lassen voor de lasspanning en lasstroom weergegeven.
Geeft de mate van correctie aan. Als de bovenste, Wanneer bepaalde lasinstellingen door de operator worden
middelste LED oplicht, blijft de geprogrammeerde gewijzigd (bijv. lasvermogen, programma, job) gaat het con-
vlambooglengte/lasdraadsnelheid ongewijzigd, de trolelampje „Hold“ uit en worden de ingestelde stroom- en
7-segmentindicator S21 toont ‘0’. Als u draai-impulsge- spanningswaarden weergegeven.
ver S16 linksom draait, dan wordt de vlambooglengte Bij het lassen met korte vlamboog kan een ge-

i
korter resp. neemt de draadsnelheid af. Als u draai- ringe afwijking ontstaan tussen de ingestelde
impulsgever S16 rechtsom draait, dan wordt de vlam- waarde voor lasspanning/lasstroom en de tij-
booglengte langer resp. neemt de draadsnelheid toe. dens het lassen gemeten gemiddelde waarde
S16 Draai-impulsgeber (Hold-weergave).
“Vlambooglengte-/Lasdraadcorrectie/Dynamiek“ De afwijking is principeafhankelijk, d.w.z. af-
Instellen van de dynamiek. hankelijk van het werkelijke lasproces.
Correctie van de vlambooglengte/lasdraadsnelheid
(afhankelijk van de instelling in het menu Extra’s, vlam-
boogcorrectie).

- 102 - 909.2649.9-04 09.20


Inbedrijfstelling

Dit wijst op de „inwendige regeling“ van de ma- Puls (optioneel)


chine, stabilisert het lasproces en verhoogt de In de modus Puls word met karakteristieken gelast die in het
bereikbare laskwaliteit. apparaat zijn opgeslagen. De pulserende stroom bestaat uit
een basisstroom die door stroompulsen wordt overlapt.
12.3 Secundaire parameters (menu  Druk toets S1 „Mode“ zo vaak in totdat op de multifunctio-
hoofdniveau) nele display S2 de modus „Puls“ verschijnt.
‰ Met de toetsen „Omlaag“ S12 en „Omhoog“ S13 kan tus- Twinpuls (optioneel)
sen de secundaire parameters worden omgeschakeld. Op
In de modus Twinpuls word met karakteristieken gelast die in
de multifunctionele display S2 wordt telkens de momen-
het apparaat zijn opgeslagen. De Twinpuls bestaat uit twee
teel geselecteerde parameter weergegeven. De tussen
verschillende, elkaar continu afwisselende pulsen.
vierkante haakjes staande waarde is een standaard- resp
advieswaarde. Â Druk toets S1 „Mode“ zo vaak in totdat op de multifunctio-
nele display S2 de modus „Twinpuls“ verschijnt.
‰ Met toets S3 (-) kan de waarde van de weergegeven pa-
rameter verlaagd en met toets S9 (+) verhoogd worden. SpeedPulse XT (optioneel)
Door het indrukken van toets S6 (END) schakelt de instal-
SpeedPulse XT is een gemodificeerde ‘SpeedPulse’-modus.
latie om naar de weergave van de materiaal-draad-gas-
combinatie. In de modus SpeedPulse XT last u met karakteristieken die in
het lasapparaat zijn gedefinieerd. SpeedPulse XT maakt een
Menu Extra´s hogere lassnelheid en dieper inbranden mogelijk vergeleken
Daarnaast zijn onder de menuoptie Extra’s naast de secundai- met de modus Puls.
re parameters de onderstaande functies beschikbaar: Â Druk toets S1 ‘Modus’ zo vaak in tot op het multifunctio-
‰ Met toets S3 (-) en S9 (+) kan tussen de menuopties wor- nele scherm S2 de modus ‘SpeedPulseXT’ verschijnt.
den omgeschakeld. De verschillende gegevens onder de
menuopties worden door het gelijktijdig indrukken van de
SpeedPulse (optioneel)
toetsen S12 „Omlaag“ en S13„Omhoog“ opgeroepen. Ook Bedrijfsmodus van een vroegere modelserie, die in verband
hier kan met toets S3 (-) en S9 (+) tussen de afzonderlijke met compatibiliteit nog steeds beschikbaar is.
gegevens worden omgeschakeld. Men keert terug met
Speed-Twinpulse XT (optioneel)
toets S6 (END).
Speed-Twinpulse XT is een gemodificeerde ‘Speed-Twinpulse’-
modus.
12.4 Bedrijfsmodus (lasproces)
In de modus Speed-Twinpulse XT last u met karakteristieken
Omschakeling tussen de beschikbare lasprocessen. die in het lasapparaat zijn gedefinieerd. De Speed-Twinpuls
Is een bepaald lasproces niet beschikbaar of bestaat uit twee verschillende, elkaar continu afwisselende

i
moet een beschikbaar lasproces niet meer pulsen. Speed-Twinpuls XT maakt een hogere lassnelheid en
worden getoond? Dan kunt u dat proces via dieper inbranden mogelijk vergeleken met de modus Twin-
het menu “ Extra’s / Proceskeuze” inschakelen puls.
of uitschakelen. Â Druk toets S1 ‘Modus’ zo vaak in tot op het multifunctio-
nele scherm S2 de modus ‘TwinpulsXT’ verschijnt.
Synergic (optioneel)
De bedrijfsmodus ‘Synergic’ is een verdere ontwikkeling van Speed-Twinpulse (optioneel)
de standaard bedrijfsmodus met de mogelijkheid tot verstel- Bedrijfsmodus van een vroegere modelserie, die in verband
len van de dynamiek. met compatibiliteit nog steeds beschikbaar is.
In de Synergic-modus last u met karakteristieken die in het las-
apparaat zijn gedefinieerd. SpeedUp (optioneel)
 Druk toets S1 ‘Modus’ zo vaak in tot op multifunctionele In de modus SpeedUp word gelast met karakteristieken die in
scherm S2 de modus ‘Synergic’ verschijnt. het apparaat opgeslagen zijn. SpeedUp maakt het maken van
stapellassen eenvoudig en snel (de ‘dennenboom-beweging
SpeedArc XT (optioneel) is bij het lassen niet nodig).
SpeedArc XT is een gemodificeerde ‘SpeedArc’-bedrijfsmodus. Â Druk toets S1 ‘Mode’ zo vaak in totdat op de multifunctio-
In de modus SpeedArc last u met karakteristieken die in het nele display S2 de modus ‘SpeedUp’ verschijnt.
lasapparaat zijn gedefinieerd. SpeedArc XT maakt een hogere ‰ De draai-impulsgever ‘Vlambooglengte-/draadcorrectie’
lassnelheid en dieper inbranden mogelijk vergeleken met de S16 zorgt voor een aanpassing van de lengte van de vlam-
standaardmodus. boog in de fase met hoge stroomsterkte van de ‘SpeedUp’.
 Druk toets S1 ‘Modus’ zo vaak in tot op het multifunctio- ‰ De hulpparameter ‘SpeedUp draadcorrectie 2’ zorgt voor
nele scherm S2 de modus ‘SpeedArcXT’ verschijnt. een aanpassing van de lengte van de vlamboog in de fase
met lage stroomsterkte.
SpeedArc (optioneel)
Bedrijfsmodus van een vroegere modelserie, die in verband
met compatibiliteit nog steeds beschikbaar is.

09.20 909.2649.9-04 - 103 -


Inbedrijfstelling

SpeedRoot (optioneel) Programma2 (P1) --> 2e takt (pistooltoets losgelaten)


In de modus SpeedRoot wordt met karakteristieken gelast die (bijvoorbeeld hoofdstroomsterkte)
in het apparaat zijn opgeslagen. SpeedRoot maakt het lassen Programma3 (P1) --> 3e takt (pistooltoets ingedrukt)
van wortels mogelijk met een hoge spleetoverbrugging en (bijvoorbeeld verlaging van de stroomsterkte)
smeltbadcontrole. Uit --> 4e takt (pistooltoets losgelaten)
 Druk toets S1 „Mode“ zo vaak in totdat op het multifuncti- Quatromatic is alleen in de viertaktmodus en

i
onele display S2 de modus „SpeedRoot“ verschijnt. bij uitgeschakelde Tiptronic beschikbaar.
SpeedCold (optioneel) Quatromatic-instellingen kunt u niet als Tiptro-
nic-job opslaan.
In de modus SpeedCold wordt met karakteristieken gelast die
in het apparaat zijn opgeslagen. SpeedCold maakt het lassen Quatromatic inlaslasmodus
van dunne platen mogelijk met weinig warmte-invoer.
 Selecteer de viertaktmodus via de “Tweetakt / Viertakt /
 Druk toets S1 ‘Modus’ zo vaak in tot op de multifunctionele Puntlassen / Quatro”-toets.
display S2 de modus ‘SpeedCold’ verschijnt.
 Druk nog eens 2 s lang op toets S24.
Man. MIGMAG 9 Vietaktmeldlamp S22 en P1-meldlamp S5, P2-meldlamp
In de modus Manual MIGMAG kan onafhankelijk van een ka- S8 of P3-meldlamp S11 knipperen.
rakteristiek worden gelast. Alleen de lasspanning en de draad- Â Selecteer het voor het instellen gewenste programma P1...
aanvoersnelheid worden, onafhankelijk van elkaar, ingesteld: P3. Druk daarvoor op toets S4 ‘P1 , S7 ‘P’2’; of S10 ‘P3’/
 met toets S1 Mode de handmatige modus selecteren 9 De bijbehorende meldlampen S5 ‘P’1, S8 ‘P2’ en S11 ‘P3’
 met de linker draai-impulsgever S23 de lasspanning instel- knipperen.
len  Stel nu de gewenste lasparameters in. Deze zijn in de
 met de rechter draai-impulsgever S16 de draadaanvoer- – modus Handmatig MIGMAG:
snelheid instellen lasspanning en snelheid van de lasdraad
– Bedrijfsmodus ‘Synergic’
12.5 Lassen met CO2 lasstroom en lasdraad-/vlambooglengtecorrectie
Het lasapparaat is geschikt ook voor het lassen onder CO2. Â Selecteer op de hierboven beschreven manier de beide
overige programma’s *(P1 ... P3) en stel ook hier de ge-
Bedrijfsmodus ‘Synergic’ wenste parameterwaarden in.
 Druk toets S1 ‘Modus’ zo vaak in tot op multifunctionele  Sluit het inlasbedrijf af door op toets S24 “Tweetakt / Vier-
scherm S2 de modus ‘Synergic’ verschijnt. takt / Puntlassen / Quatro “ te drukken.
 Selecteer een geschikt programma via toets S3 ‘Materiaal’.
Bedrijfsmodus Quatromatic
 Selecteer de passende lasdraaddiameter via toets S6
 Selecteer de viertaktmodus via de “Tweetakt / Viertakt /
‘Draaddiameter’.
Puntlassen / Quatro”-toets.
 Selecteer als beschermgas CO2 via toets S9 “Soort gas”.
 Druk nog eens 2 s lang op toets S24.
Modus Man. MIGMAG 9 U bent nu in de inlasmodus van de Quatromatic. Vietakt-
 Druk toets de toets ‘Modus’ S1 zo vaak in totdat op de meldlamp S22 en P1-meldlamp S5, P2-meldlamp S8 of P3-
multifunctionele display S2 de modus ‘Man. MIGMAG’ ver- meldlamp S11 knipperen.
schijnt. Â Druk nog eens 2 s lang op toets S24.
 Selecteer met de toets ‘Neer’ S12 of ‘Op’ S13 de hulppara- 9 U bent nu in de Quatromatic-modus. Viertaktmeldlamp
meter ‘Smoorklepwerking Man.’. S22 en P2-meldlamp S8 lichten op.
 Stel de gewenste smoorklepwerking met de toetsen S3 (-)  Start met lassen door de pistooltoets in te drukken en in-
en S9 (+) in. gedrukt te houden.
Met een smoorklepwerking van 80...100% kun- 9 Het apparaat last met programma P1.

i
nen de beste resultaten worden bereikt! Â Laat de pistooltoets los.
9 Het apparaat last met programma P2.
 Druk de pistooltoets nogmaals in.
9 Het apparaat last met programma P3.
12.6 Quatromatic
 Laat de pistooltoets weer los.
In de modus Quatromatic kunt u drie lasprogramma’s (P1...P3)
9 Het lassen stopt.
in 4-taktbedrijf via de pistooltoets oproepen.
 Sluit de Quatromatic-modus af door kort op toets S24 te
Daarbij zijn de programma’s (P1...P3) aan de eerste drie takten
drukken.
van de 4-taktmodus toegewezen.
Programma1 (P1) --> 1e takt (pistooltoets ingedrukt)
(bijvoorbeeld aanvangsstroomsterkte)

- 104 - 909.2649.9-04 09.20


Inbedrijfstelling

12.7 Speciale 4-takt Job opnieuw programmeren:


 Druk tegelijkertijd toets S13 „Omhoog“ en S6 „Draaddia-  De Tiptronic-functie met toets S10 „Tiptronic“ inschakelen
meter“ gedurende 5 seconden in totdat op de multifuncti- en de job selecteren (zie job selecteren).
onele display „Customize settings“ verschijnt. Â Gewenste instellingen wijzigen.
 Toets S4 „TT Save“ indrukken (controlelampje Save knip-
Functie 4-stroke 2
pert).
 Zet „4-stroke 2“ op On.
 Met toets S7 „TT Enter“ bevestigen.
 Door het kortstondig indrukken van de toortstoets kunt u
9 De controlelampjes Save en Enter bevestigen door kort-
nu tussen lasspanning (lasstroom) en tweede lasspanning
+− (tweede lasstroom) omschakelen (alleen in de 4-takt- stondig te knipperen dat de programmering is afgesloten.
modus beschikbaar). Job kopiëren:
Functie 4-stroke TT Â De Tiptronic-functie met toets S10 „Tiptronic“ inschakelen
 Zet ‘4-stroke TT’ op On. en de te kopiëren job selecteren (zie job selecteren).
 Door het kortstondig indrukken van de brandertoets kunt  Toets S4 „TT Save“ indrukken (controlelampje Save knip-
u tussen de huidige en volgende job wisselen. pert).
‰ Als 4-stroke 2 en 4-stroke TT op Aan zijn geschakeld, kan  Met toets S3 (-) en S9 (+) het gewenste jobnummer se-
door kortstondig indrukken van de brandertoets tussen lecteren en met toets S7 „TT Enter“ bevestigen (wanneer
alle actieve jobs van de huidige job-set worden doorge- de Enter-toets niet wordt ingedrukt, gaat 10 seconden
schakeld. nadat de toets voor de laatste keer is ingedrukt het con-
trolelampje Save uit en het opslaan wordt geannuleerd).
Wanneer het gewenste jobnummer nog niet aan een job
12.8 Tiptronic is toegewezen, wordt dit op de display knipperend weer-
Met de tiptronic-functie kan de gebruiker over 100 onafhan- gegeven.
kelijke jobs beschikken (10 jobsets met elk 10 jobs). In een job 9 De controlelampjes Save en Enter bevestigen door kort-
zijn alle op het bedieningspaneel uitgevoerde instellingen en stondig te knipperen dat de programmering is afgesloten.
correcties opgeslagen. 9 De door de gebruiker gedefinieerde jobteksten worden
De Tiptronic-functie kan handig zijn indien bijv. vaak terug- eveneens naar het nieuwe gewenste jobnummer gekopi-
kerende lastaken aan bepaalde jobnummers worden toege- eerd.
wezen of verschillende lassers hun individuele instellingen in
„hun“ job opslaan. Jobteksten verstrekken
Voor iedere job kan een individuele tekst worden verstrekt om
Job programmeren: deze speciaal te kenmerken c.q. duidelijker te kunnen toewij-
 Optimale lasinstelling bepalen. zen.
 Toets S4 „TT Save“ indrukken (controlelampje Save knip-  De Tiptronic-functie met toets S10 „Tiptronic“ inschakelen
pert). Â Het jobnummer met toets S3 (-) en S9 (+) selecteren
 Met toets S3 (-) en S9 (+) of met de toortskantelschakelaar  Toets S12 „Omlaag“ en S13 „Omhoog“ tegelijkertijd in-
het gewenste jobnummer selecteren en met toets S7 „TT drukken om naar de Bewerkingsmodus te gaan.
Enter“ bevestigen (wanneer de Enter-toets niet wordt in-
9 Op de multifunctionele display S2 verschijnt een knippe-
gedrukt, gaat 10 seconden nadat de toets voor de laatste
rende cursor.
keer is ingedrukt het controlelampje Save uit en het op-
slaan wordt geannuleerd). Â Met toets S12 „Omlaag“ en S13 „Omhoog“ wordt de cursor
verplaatst. Aan het einde van de regel springt de cursor
9 De controlelampjes Save en Enter bevestigen door kort-
steeds naar de volgende regel.
stondig te knipperen dat de programmering is afgesloten.
 Met toets S3 (-) en S9 (+) een teken (getal, letter of speciaal
Job selecteren: teken) selecteren.
 De Tiptronic-functie met toets S10 „Tiptronic“ inschakelen ‰ De bewerkingsmodus wordt beëindigd door het indruk-
(controlelampje S11 brandt). ken van toets S6 (END) of door het gelijktijdig indrukken
 Het jobnummer m.b.v. de toortskantelschakelaar selecte- van toets S12 „Omlaag“ en S13 „Omhoog“ .
ren (als alternatief kan het jobnummer met toets S3 (-) en ‰ Indien in de bewerkingsmodus toets S10 „Tiptronic“ wordt
S9 (+) worden geselecteerd). ingedrukt (Tiptronic wordt uitgeschakeld) wordt de inge-
‰ Als de Tiptronic-modus weer moet worden verlaten, de voerde tekst niet opgeslagen.
toets S10 „Tiptronic“ indrukken (controlelampje Tiptronic ‰ Zowel voor de jobset (bovenste regel op de display ) als
gaat uit). De parameters worden gereset, d.w.z. naar de voor de job (onderste regel op de display ) kunnen teksten
waarden die vóór het inschakelen van de Tiptronic-modus geprogrammeerd worden.
waren ingesteld. Let er op dat tijdens het kopiëren alleen de job-

i
naam wordt overgenomen en niet de setnaam

09.20 909.2649.9-04 - 105 -


Inbedrijfstelling

Job Switch  Stel het gewenste minimale gasdebiet met de toetsen S3


 Schakel de Tiptronic-functie in via toets S10 ‘Tiptronic’ (-) en S9 (+) in.
(meldlamp S11 licht op). ‰ Bij de gastest wordt op de multifunctionele display het
 Breng in de klantspecifieke instellingen (‘Customize’) de gasdebiet aangegeven.
functie “Job Switch“ [werkopdrachtschakelaar] in de ‰ In het menu „Diagnose/debiet koeler“ wordt het gasdebiet
stand Aan. samen met het koelmiddeldebiet permanent aangegeven.
‰ In de waakstand kunt u door kort de pistooltoets in te
Pomptest
drukken doorgaan naar de volgende actieve werkop-
dracht van het stel werkopdrachten (niet bij de bedrijfs- Â Druk op toets S13 „Omhoog“ en houd deze ingedrukt.
modus ‘Puntlassen). Â Druk kortstondig op toets S3 Materiaal.
9 De waterpomp wordt gedurende ca. 1 minuut ingescha-
keld.
12.9 Functie codeslot
‰ De pomptest kan door opnieuw indrukken van toets S3
De functieblokkering in het menu Extra’s is m.b.v. een co- Materiaal voortijdig worden beëindigd.
deslotfunctie beveiligd. Voordat de functieblokkering kan
worden gewijzigd, moet een driecijferige code worden inge-
voerd. Pas dan kan de functieblokkering worden gewijzigd. Bij
12.11 Instellingen resetten
het verlaten van het menu kan een nieuw codenummer wor-
Soft-Reset
den ingevoerd of het oude codenummer worden bevestigd.
Af fabriek is de code “000” ingesteld. Alle hoofd- en secundaire parameters worden

i
naar de fabrieksinstellingen gereset.
Werkwijze:
Wanneer de Tiptronic-modus actief is, worden
 Menu Extra’s, functieblokkering openen.
de instellingen van de huidige job gereset.
‰ Wanneer toets S3 (-) of S9 (+) wordt ingedrukt, verschijnt
Alle instellingen in het menu Extra’s (taal, dis-
de vraag „Parameters wijzigen?“
playcontrast etc.) blijven ongewijzigd.
 De vraag met toets S13 „Omhoog“ bevestigen.
 Druk op toets S13 „Omhoog“ en houd deze ingedrukt.
 Met toets S3 (-), S9 (+) of de draai-impulsgever S23 de drie-
 Druk dan kortstondig op toets S7 TT Enter/P2.
cijferige code invoeren.
9 Als bevestiging verschijnt op de multifunctionele display
 De code met toets S13 „Omhoog“ bevestigen.
de tekst „Instellungen resetten“.
 De gewenste functieblokkering met toets S3 (-) of S9 (+)
selecteren. Master-reset
 Met toets S6 (END) het menu verlaten. Let op!
 Indien gewenst, met toets S3 (-), S9 (+) of de draai-impuls-
gever S23 een nieuwe driecijferige code invoeren.
 De code met toets S13 „Omhoog“ bevestigen.
i Alle Tiptronic-jobs en instellingen worden
gewist.
Alle hoofd- en secundaire parameters worden
naar de fabrieksinstellingen gereset.
12.10 Speciale functies  Druk op toets S13 „Omhoog“ en houd deze ingedrukt.
 Druk dan gedurende ten minste 5 seconden op toets S1
Gastest Mode.
 Druk op toets S13 „Omhoog“ en houd deze ingedrukt. 9 Als bevestiging verschijnt op de multifunctionele display
 Druk kortstondig op toets S9 Gassoort. de tekst „--- Master Reset ---“.
9 De magneetklep van de installatie wordt ingeschakeld
en de gastovoer kan worden gecontroleerd/ingesteld. De
functie blijft 30 seconden lang actief en wordt daarna au-
tomatisch beëindigd.
‰ De gastest kan door het opnieuw indrukken van toets S9
Gassoort voortijdig worden beëindigd.

Bewaking gasdebiet (optie)


‰ Met deze functie wordt het gasdebiet bewaakt. Het mini-
male gasdebiet kan worden ingesteld. Bij onderschrijding
van dit minimale gasdebiet wordt het lasapparaat op sto-
ring gezet en verschijnt de bijbehorende foutmelding.
 Druk tegelijkertijd toets S13 „Omhoog“ en S6 „Draaddia-
meter“ gedurende 5 seconden in tot op de multifunctio-
nele display „Customize settings“ verschijnt.
 Selecteer met de toets S12 ‘Omlaag’ of S13 ‘Omhoog’ de
parameter ‘Min Gas’.

- 106 - 909.2649.9-04 09.20


Lascircuitweerstandsmeting

13 Lascircuitweerstandsmeting
Met de functie ‘Lascircuitweerstandsmeting’ kunt u het span- 13.2 Deactiveren van de lascircuitmeting
ningsverlies compenseren bij bijv. lange slangpakketten.
 Druk tegelijkertijd op de toetsen S12 ‚Omlaag‘ en S13 ‚Om-
Als u werkt volgens lasaanwijzingen van ons

i
hoog‘.
WPS-Booklet EN1090, kan deze functie niet
worden gebruikt. De waarden van de span- ‰ Op het ‚Multifunctionele display‘ S2 wordt het menu ‚Ex-
ningsweergave zijn hier niet van toepas- tra‘s‘ weergegeven.
sing. Â Druk zo vaak op de toets S9 ‚Gassoort‘ totdat het menu 10
‚Compensatie‘ wordt weergegeven.
13.1 Activeren van de lascircuitmeting  Druk tegelijkertijd op de toetsen S12 ‚Omlaag‘ en S13 ‚Om-
hoog‘.
 Druk tegelijkertijd op de toetsen S12 ‚Omlaag‘ en S13 ‚Om-
hoog‘. 9 U bevindt zich in het menu 10 ‚Compensatie‘.
‰ Op het ‚Multifunctionele display‘ S2 wordt het menu ‚Ex-  Selecteer de compensatiesoort ‘Lengte’ met de toets S12
tra‘s‘ weergegeven. ‘Omlaag’.
 Druk zo vaak op de toets S9 ‚Gassoort‘ totdat het menu 10 ‰ De decimale punt gaat uit.
‚Compensatie‘ wordt weergegeven. Â Wijzig zo nodig de lengtewaarden met de toets S3 ‚Kies
 Druk tegelijkertijd op de toetsen S12 ‚Omlaag‘ en S13 ‚Om- materiaal‘ of S9 ‚Gassoort‘.
hoog‘. Â Verlaat de keuze door twee keer te drukken op de toets
9 U bevindt zich in het menu 10 ‚Compensatie‘. S6 ‘END’.
 Selecteer de compensatiesoort ‘Weerstand’ met de toets Het is raadzaam om de meting meermaals op

i
S13 ‘Omhoog’. verschillende plekken in het naadgebied uit te
voeren om een foutieve meting uit te sluiten.
‰ De compensatiesoort ‚Weerstand‘ wordt op de
‚7-segmentenindicator‘ S21 weergegeven met een Het meetproces afbreken is op elk gewenst
knipperende decimale punt bij het rechtercijfer. moment mogelijk door te drukken op de toets
Het knipperen signaleert dat u zich in de kalibratiemodus End S6.
bevindt. Lassen is niet mogelijk terwijl de meetmodus
‰ Bij aangesloten PowerMaster-brander geeft deze de laatst actief is (Decimale punt knippert).
opgeslagen waarde van de lascircuitweerstand weer.
Ook hier knippert de rechtse decimale punt.
De machine wacht nu op een meting:
 Gasmondstuk van het pistool verwijderen.
 Lasdraad glad afsnijden en ca. 5 mm terugtrekken.
 Stroomcontactbuis op een schone plek in het naadgebied
met wat druk neerzetten. Door 2 s lang te drukken op de
pistooltoets start de meting.
9 Bij juiste meting verschijnt op het ‚Multifunctionele dis-
play‘ S2 de gemeten waarde.
 Beëindig de meting door te drukken op de toets S6 ‘End’.
9 Het knipperen van de decimale punt wisselt naar continu
branden.
‰ In geval van een fout verschijnt de melding ‚Error‘ op het
‚Multifunctionele display‘ S2.
 Een nieuwe meting is vereist.

09.20 909.2649.9-04 - 107 -


Menustructuur

14 Menustructuur

2 1) Uitsluitend beschikbaar,
Man. MIGMAG Standaardprogramma's als "Viertakt 2 Aan“ is ingeschakeld.
3
Synergic 2) Is niet beschikbaar respectievelijk is niet geschikt voor elke
SpeedArc / XT 3 bedrijfsmodus.
3 Uitlezing 'noP': Het programma is niet beschikbaar voor de
Puls S 01 2
ingestelde bedrijfsmodus.
3
Twinpuls Uitlezing 'Pxx': Het programma is beschikbaar voor de
3 ingestelde bedrijfsmodus.
Mode
SpeedPulse / XT
3 3) Uitsluitend als optie beschikbaar
Speed-Twinpulse / XT 4) Niet in de modus SpeedArc beschikbaar.
3 2
SpeedUp S 10 5) Raadpleeg de gebruikershandleiding voor de
SpeedRoot 3 'LorchNet'-connector

SpeedCold

Extra's 1:Machinegegevens 1:Bedrijfssysteem Master


SpeedUp corr. draad 2 2:Bedrijfssysteem proces
SpeedUp frequentie 3:Bedrijfssysteem DMR
SpeedUp verhouding 4:Lasprogramma’s
SpeedArc dynamiek 5:Bedrijfsurenteller
Set/Job (Jobkeuze) 6:Configuratie
1
Tweede lasspanning +- 7:Optie
1
Tweede lasstroom 2:Diagnose 1:Laatste foutmelding
Puntlastijd 2:Temperatuur module °C
Dynamiek 3:Open spanning 15V/24V
Smoorspoelwerking 4:Doorstroming koelunit / gas
Smoorspoelwerking man. 5:Motorstroom
3
SpeedArcBasic aan/uit 6:Vlamboog-vermogen
3
SpeedArcBasic dynamiek 3: Taal/Language Taalkeuze
Correctie draadaanvoer 4:Contrast display Contrast van het scherm
S-TwinP. cor.Vlamboogl.2 5:Modus koelsysteem 0 = Auto
Correctie Vlambooglengte 1 = Aan
Gasnastroomtijd 2 = Uit
Terugbrandtijd draad 3 = 30 min
Eindstroomtijd 6:Blokkeerfunctie Code OK
Einde vlamboogcorrectie 0/1/2/3
Einddraadaanvoersnelheid 7:A-hoogte / lassnelheid 4,0 mm = 60 cm/min
Eind-lasspanning +− 8: Processelectie 02 Man. MIGMAG: Aan/Uit
Eind-lasspanning 06 Synergic: Aan/Uit
Draadaanvoersnelheid 07 SpeedArc: Aan/Uit
08 SpeedArcXT: Aan/Uit
Eindstroom 09 Puls: Aan/Uit
Downslope 10 TwinPuls: Aan/Uit
Downslope (V) 11 SpeedPulse: Aan/Uit
12 S-TwinPulse: Aan/Uit
Lasspanning 13 S-Pulse XT: Aan/Uit
Lasstroom 14 S-TwinPulseXT: Aan/Uit
15 SpeedUp: Aan/Uit
Twin-Puls verhouding 16 SpeedRoot: Aan/Uit
Twin-Puls stroomverand. 17 SpeedCold: Aan/Uit
TwinPuls frequentie 9:Correctie booglengte
4
0 = Spanning
Startstroomtijd 1 = Draad
Startstroom
10:Compensatie Lengte (10)
Start vlamboogcorrectie
Weerstand (10)
St.draadaanvoersnelheid
5
Start-lasspanning 11:Robot-interface
Start-lasspanning +- 12:Push-Pull aandrijving 0 = geen trek-/duwfunctie /ja
Inloopsnelheid draad =/* Lorch PP04W 0,8 /ja
Gasvoorstroomtijd =/* Lorch PP04W 1,0 /ja

- 108 - 909.2649.9-04 09.20


Menustructuur

Off On
(–) (+)
Min. Gas 0,0...20
Job Switch Off / On
Torch-Hold Off / On
MMA w. Feed On
Remote 10V Off / On
4-stroke TT Off / On
& min. 5 s TorchPotArc Off / On
TorchPotPow Off / On
Customize settings 4-stroke 2 Off / On

Modus

S-Twinpulse XT

instelling
Resolutie

Fabrieks-
SpeedPulse XT
Man. MIGMAG

Eenheid
Alleen
SpeedArc XT

S-TwinPulse
SpeedPulse

Secundaire parameters Bereik


SpeedRoot
SpeedCold
bij..
SpeedArc

SpeedUp
Twinpuls
Synergic

Puls

Set/Job (Jobkeuze) X X X X X X X X X X X X X Tiptronic


SpeedUp-lasdraadcorrectie 2 X [%] 1 100 50 ... 199
SpeedUp-frequentie X [Hz] 0,1 1,0 0,3 ... 5,0
SpeedUp-aftastratio X [%] 1 30 10 ... 80
SpeedArc-dynamiek X [%] 1 100 30 ... 300
Secundaire spanning +− X X X [V] 0,1 -2,0 -20,0 ... +20,0 Viertakt 2 Aan
Secundaire lasstroom X X X X X X X X X [%] 1 50 20 ... 200 Viertakt 2 Aan
Puntlastijd X X X X X X X X X X X X X [s] 0,1 1,0 0,1 ... 600 Puntlassen
Vlamboogdynamiek [%] 1 50 0 ... 100
Dynamiek X X X X [%] 1 100 60 ... 140
Smoorwerking X X [%] 1 100 20 ... 199
Smoorwerking - handmatig X [%] 1 100 20 ... 199
SpeedArcBasic Uit/Aan X - - Uit Uit...Aan SpeedArc
SpeedArcBasic Dynamiek X [%] 1 100 30 ... 300 SpeedArc
Lasdraadcorrectie X X X [%] 1 100 50 ... 250
S-TwinPulse Libo.-Lengte 2 X X [%] 1 100 50 ... 199
Vlambooglengte X X X X X X X X X X X X [%] 1 100 60 ... 140
Gasnastroomtijd X X X X X X X X X X X X X s 0,1 0,5 0,1 ... 99,9
Afbrandduur van de lasdraad X X X X X X X X X X X X X [%] 1 100 1 ... 250
Duur van de eindstroom X X X X X X X X X X X X [s] 0,1 2,0 0,0 ... 99,9
Eind-vlamboogcorrectie X X X X X X X X X X X X [%] 1 100 60 ... 140
Eind-lasdraadsnelheid X [m/min] 0,1 10,0 0,5 ... 25,0
Eind-lasspanning +− X X X [V] 0,1 -5,0 -20,0 ... +20,0
Eind-lasspanning X [V] 0,1 18 10,0 ... 45,0
Snelheid van de lasdraad X [m/min] 0,1 10,0 0,5 ... 25,0
Eindstroom X X X X X X X X X [%] 1 50 10 ... 200
Downslope X X X X X X X X X X [S] 0,1 1,0 0,1 ... 99,9
Lasspanning X X X X [V] 0,1 18 10,0 ... 45,0
Lasstroom X X X X X X X X X A 1 5...maximaal
TwinPuls-schakelverhouding X X X [%] 1 50 20 ... 80

09.20 909.2649.9-04 - 109 -


Menustructuur

Modus

S-Twinpulse XT

instelling
Resolutie

Fabrieks-
SpeedPulse XT
Man. MIGMAG

Eenheid
Alleen

SpeedArc XT

S-TwinPulse
SpeedPulse
Secundaire parameters Bereik

SpeedRoot
SpeedCold
bij..

SpeedArc

SpeedUp
Twinpuls
Synergic

Puls
TwinPuls-stroomverandering X X X [%] 1 25 5 ... 50
TwinPuls-frequentie X X X [Hz] 0,1 1,5 0,5 ... 5
Duur van de aanvangstroom-
X X X X X X X X X X X X [s] 0,1 1,0 0,0 ... 99,9
sterkte
Aanvang-stroomsterkte X X X X X X X X X [%] 1 120 (135) 20 ... 200 (Elektrode)
Aanvang-vlamboogcorrectie X X X X X X X X X X X X [%] 1 100 60 ... 140
Aanvang-lasdraadsnelheid X [m/min] 0,1 10 0,5 ... 25,0
Aanvang-lasspanning X [V] 0,1 18 10,0 ... 45,0
Aanvang-lasspanning +− X X X [V] 0,1 +2,0 -20,0 ... +20,0
Inrijgen van de lasdraad X X X X X X X X X X X X X [m/min] 0,1 1,0 0,5 ... 25,0
Gasvoorstroomduur X X X X X X X X X X X X X [s] 0,1 0,1 0,0 ... 10,0
Tab. 3: Secundaire parameters

Hoofdniveau Niveau 1 Niveau 2 Opmerking


Set/Job (Jobkeuze) Door de toets S10 'Tiptronic' in te drukken scha-
kelt u de Tiptronic-modus in. Het multifuncti-
onele scherm toont de namen van de enkele
werkopdrachten en van de werkopdrachtstellen
Modus voor het bewerken van Door gelijktijdig toetsen S12 'Omlaag' en S13
namen van de enkele werkop- 'Omhoog' in te drukken schakelt u de modus
drachten en van de werkop- 'Bewerken' in.
drachtstellen U verplaatst de cursor via de toetsen S12 'Om-
laag' en S13 'Omhoog'.
U kunt de tekens via de toetsen S3 (-) en S9 (+)
selecteren of wijzigen.
Extra's 1: Machinegegevens 'Master'-besturingsysteem Versienummer van het 'Master'-besturingsys-
teem
Procesbesturingsysteem Versienummer van het procesbesturingsysteem
DMR-besturingsysteem Versienummer van de motormodule(s)
Lasprogramma's Versienummer van het lasprogramma
Bedrijfsurenteller Uitlezing van de lasduur in h, min, s
Configuratie Het machinetype, de herkende vermogensmo-
dule (met max. stroomsterkte) en het serienum-
mer worden afwisselend getoond
Opties Uitlezing van de werkzaam gemaakte program-
matuuropties, zoals naadlassen en lasgegevens
(Seamtracking, WeldData)
2: Diagnose Laatste storingmelding Uitlezing van de laatste drie storingmeldingen
uit het storingmeldlogboek (0= laatste storing,
2= oudste storing)
Moduletemperaturen °C Temperaturen van de vermogensmodule in °C
Bedrijfsspanningen 15/24 V Uitlezing van de bedrijfsspanningen (15V/24 V)
van de elektrotechnische module DP-MAPRO
Debiet koeler/gas Uitlezing van het debiet in l/min van koelmid-
del en beschermgas
Motorstroomsterkte Uitlezing van de motorstromen van de toe-
voermodules voor hoofd-, tussenaandrijving en
trek-/duwpistool in A

- 110 - 909.2649.9-04 09.20


Menustructuur

Hoofdniveau Niveau 1 Niveau 2 Opmerking


Extra’s 2: Diagnose Vlamboogvermogen Uitlezing van het als laatste gemeten vlam-
boogvermogen in kW
3: Taal/Language Keuze van menutaal
4: Contrast van het scherm Contrast van het scherm Contrastinstelling van het LCD-scherm
5: Modus koelapparaat 0 = Auto Koelapparaat wordt ingeschakeld zodra een
vlamboog wordt ontstoken
1 = AAN Koelapparaat loopt continu
2 = UIT Koelapparaat is uitgeschakeld
3 = 30 min Koelapparaat loopt 30 min na.
6: Functieblokkering 0 alles vrij
1 Lasstroom, bedrijfsmodus, spanning-/draadcor-
rectie en Tiptronic AAN/UIT vrij
2 Tiptronic AAN/UIT, jobkeuze vrij
3 Alles geblokkeerd behalve menukeuze, gas- en
pomptest
7: maat 'a' - lassnelheid 4,0 mm = 60 cm/min Omrekening tussen maat 'a' en de lassnelheid.
Voer de gewenste maat 'a' (dikte van de keel-
naadlas) in mm in.
Aan de hand van de ingestelde parameters
Draaddiameter en Draadvoeding wordt de
hiervoor benodigde lassnelheid in cm/min
berekend.
Deze functie is bijvoorbeeld zeer nuttig voor
rondnaad- of langsnaad-automatiseringspro-
cessen.
(niet in de modus "Handmatig MIGMAG“ en bij
bijzondere programma's beschikbaar)
8: Proceskeuze 02 Man. MIGMAG: Aan/Uit Door in te schakelen en uit te schakelen kunt
06 Synergic: Aan/Uit u beschikbare lasprocessen toevoegen of
wegnemen uit de selectie, die u via de toets S1
07 SpeedArc: Aan/Uit
'Modus' kunt oproepen.
08 SpeedArcXT: Aan/Uit
09 Puls: Aan/Uit
10 TwinPuls: Aan/Uit
11 SpeedPulse: Aan/Uit
12 S-TwinPulse: Aan/Uit
13 S-Pulse XT: Aan/Uit
14 S-TwinPulseXT: Aan/Uit
15 SpeedUp: Aan/Uit
16 SpeedRoot: Aan/Uit
17 SpeedCold: Aan/Uit
9: Vlamboogcorrectie Spanning via draai-impulsgever S15 corrigeert u de vlam-
booglengte
10: Compensatie Hier kunt u het soort compensatiemodus se-
lecteren.
Lengte Lengte - directe instelling van de laskabellengte
Weerstand Weerstand - automatische weerstandsmeting
door de stroombron

09.20 909.2649.9-04 - 111 -


Menustructuur

Hoofdniveau Niveau 1 Niveau 2 Opmerking


Extra’s 10: Compensatie Lengte 10...100 (10) Instelling van de laskabellengte
Hierdoor wordt het lasresultaat bij lange laska-
bels verbeterd.
Parameterindicator afhankelijk van selectie
menu 10.
Weerstand (10) Kalibratie van de lascircuitweerstand.
Zie beschrijving „13 Lascircuitweerstandsme-
ting“ op pagina 107.
Parameterindicator afhankelijk van selectie
menu 10.
11: Robotinterface Het menuonderdeel is alleen zichtbaar bij een
ingebouwde Robot-interface of aangesloten
LorchNet Connector (zie voor meer informatie
over instelling/configuratie de gebruiksaan-
wijzing voorzieningsinterface INT of LorchNet
Connector)
12: Laspistool/hulpaandrijving 0 = geen trek-/duwfunctie /ja Trek-/duwfunctie is niet actief (uitgeschakeld)
=/* Lorch PP04W 0,8 /ja Opsomming van de ondersteunde laspistolen.
=/* Lorch PP04W 1,0 /ja Staat bij de geselecteerde laspistool het teken
'*' vermeld? Dan is die laspistool niet gekali-
=/* Lorch PP04W 1,2 /ja breerd!
. Wordt echter het teken '=' getoond, dan werd
. die laspistool al gekalibreerd.
. „/ja“ = Hulpaandrijving aanwezig
„/-“ = geen hulpaandrijving aanwezig
De menukeuze verschijnt uitsluitend bij inge-
bouwde trek-/duwoptie
Speciale functies Specifieke instellingen 4-stroke 2 On / Off Omschakeling tussen hoofdenergie en tweede-
(Off ) energie door kort te drukken op de toortsscha-
(Druk toets S13 en toets S6 kelaar.
‘Draaddiameter’ tegelijk 5 s lang TorchPotPow On / Off De functie TorchPotArt geniet voorrang als
in tot het venster “Customize (Off ) zowel TorchPotPow als TorchPotArc zijn aange-
settings“ verschijnt). schakeld.
TorchPotArc On / Off (Off )
4-stroke TT On / Off Omschakelen tussen 2 jobs door kort te druk-
(Off ) ken op de toortsschakelaar in de TipTronic-
modus.
(wanneer functie 4-stroke 2 en 4-stroke TT = on,
worden de opgeslagen jobs in de actieve set
gewisseld)
Remote 10 V On / Off Omschakeling van de stuurspanning van de
(Off = standaard, 0 ... 15 V) afstandbediening naar 0 ... 10 V (standaard 0 ...
15 V)
MMA met voeding Aan Elektrodenmodus is bij aangesloten toevoerkof-
fer beschikbaar
Torch-Hold On / Off Bij “Aan” wordt de hold-weergavemodus al ge-
(Off ) annuleerd nadat u kort op de toortsschakelaar
hebt gedrukt.
Werkopdrachtschakelaar Bij een werkopdrachtschakelaar in de stand Aan
(Off ) en een werkzaam gemaakte Tiptronic-functie
kunt door kort (<0,3 s) de pistooltoets in te
drukken doorgaan naar de volgende actieve
werkopdracht van het stel werkopdrachten
(niet bij de bedrijfsmodus 'Puntlassen).
Min Gas (standaard 2,0) Instelbereik minimaal gasdebiet 0,0 ... 20
Tab. 4: Menubeschrijving

- 112 - 909.2649.9-04 09.20


Meldingen

15 Meldingen
In geval van een storing wordt op de 7-segmentendisplay S21 Zolang een storingscode wordt weergegeven,

i
een storingscode weergegeven en op de LCD-display S2 ver- kan niet worden gelast.
schijnt de bijbehorende storingsbeschrijving.

Beschrijving van de sto-


Code Opmerking Remedie
ring
E00 Geen programma Voor de geselecteerde materiaal/lasdraad/gas- Selecteer een andere materiaal/lasdraad/
combinatie zijn geen lasparameters beschikbaar gas-combinatie
(geen zinvolle combinatie / ongeldige werkopdracht
geselecteerd (bijvoorbeeld door extern)
E01 Te hoge temperatuur De installatie raakte oververhit Laat het lasapparaat in waakstand afkoe-
len, inspecteer de ventilatie
E02 Te hoge netspanning De inkomende netspanning is te hoog Inspecteer de hoogte van de netspanning
E03 Overstroom De uitgaande stroomsterkte is te hoog Neem contact met een servicetechnicus
E04-1 Noodstop/storing in de Veiligheid van de inkomende aardleider (lekstroom Inspecteer de aansluiting van de werk-
randapparatuur (optie) via de aardleider) / Nood/Uit-functie geactiveerd stukkabel en de massatang, inspecteer de
lasdraadspoel op kortsluiting met de be-
huizing / Inspecteer het Nood/Uit-circuit
E04-2 Noodstop/storing in de Ingang gasdrukschakelaar geactiveerd Beschermgas, resp. lasdraad controleren
randapparatuur (optie) Ingang draadeindeherkenning geactiveerd
E04-3 Noodstop/fout randappara- Ingang gasdoorstroombewaking (minimale gasdoor- Beschermgas of beschermgashoeveel-
tuur (optie) stroomhoeveelheid bereikt) heid controleren
E05 Storing koelcircuit Geen of te weinig koelmiddeldebiet beschikbaar Inspecteer het koelvloeistofpeil
E06 Te hoge spanning Uitgangsspanning is te hoog Neem contact op met de servicedienst
E07 Onjuist EEpROM-controle- Instelgegevens onjuist of niet beschikbaar Schakel het lasapparaat uit en weer aan
getal
E08 Draadtoevoer/toerenteller Te hoog stroomverbruik van de toevoermotor geen Blaas het pistoolpakket met perslucht
toerentellend signaal beschikbaar door en inspecteer de draadtoevoermo-
dule
E09 Storing U/I-meting Storing in de stroom-/spanningmeetsystemen Neem contact op met de servicedienst
E10 Laspistool-bus/kabel Defect in de pistolenondekabel, resp. in de aansluit- Inspecteer de laspistool
bus van de pistolenonde
E11 Aansluitbus voor de afstand- Defecte afstandbediening resp. aansluitbus van de Inspecteer de afstandbediening
bediening afstandbediening
E12 Communicatieproces Defect in de SCAN-buscommunicatie (proces) Schakel het lasapparaat uit en weer aan
E13 Defecte temperatuursensor De thermische sensor is niet bedrijfsklaar Neem contact op met de servicedienst
E14 Voedingspanning De interne voedingspanning is te laag Inspecteer de netspanning

E15 Configuratiefout Defecte of onjuiste module, onjuist systeempro- Neem contact op met de servicedienst
gramma opgeroepen
E16 Uitschakeling bij te hoge Het stroomverbruik van vermogenspakket 1 is te Neem contact op met de servicedienst
stroomsterkte 1 hoog
E18 Uitschakeling bij overbelas- Veiligheidafschakeling ter bescherming van de elek- Laat de lasinstallatie in waakstand afkoe-
ting trische componenten len
E20 Overspanning secundair Uitgangsspanning is te hoog Neem contact op met de servicedienst
E21 Uitgaande spanning/stroom De vermogensmodule levert spanning/stroom zon- Neem contact op met de servicedienst
der te worden aangestuurd
E22 Te lage netspanning 1 De netspanning op het vermogenspakket 1 is te laag Inspecteer de netspanning
E23 Te hoge netspanning De netspanning is te hoog Inspecteer de netspanning
E24 Uitschakeling bij te hoge Het stroomverbruik van vermogenspakket 2 is te Neem contact op met de servicedienst
stroomsterkte 2 hoog

09.20 909.2649.9-04 - 113 -


Verhelpen van storingen

Beschrijving van de sto-


Code Opmerking Remedie
ring
E25 Detectie van de vermogens- De vermogensmodule wordt niet herkend of ontoe- Neem contact op met de servicedienst
module laatbare combinatie van vermogensmodules
E27 Geen programma (DSP) Lasprogramma's onjuist of niet aanwezig Neem contact op met de servicedienst
E28 Onjuist EEpROM-controle- Instelgegevens onjuist of niet beschikbaar Schakel het lasapparaat uit en weer aan
getal
E29 Onjuist EEpROM-controle- Communicatie met EEpROM vertoont storingen Schakel het lasapparaat uit en weer aan,
getal respectievelijk stel de master terug
E30 Net-onderspanning 2 De netspanning op het vermogenspakket 2 is te laag Inspecteer de netspanning
E31 Communicatiestoring Defect in de SCAN-buscommunicatie (master) Schakel het lasapparaat uit en weer aan
Tab. 5: Storingsmeldingen

16 Verhelpen van storingen


Storing Mogelijke oorzaak Oplossing
Toorts wordt te heet Door verontreinigingen in het koelvloeistof- Koelmiddelslangen van toorts in omgekeer-
systeem is de toorts verstopt de stromingsrichting vrijspoelen
Stroomtip is niet goed vastgedraaid Controleren
Toortsschakelaar reageert niet op het indruk- De wartelmoer van het toorts-slangenpakket Wartelmoer vastdraaien
ken op de centrale bus is niet goed vastgedraaid
Onderbreking van de stuurkabel in het Controleren, eventueel vervangen
toortsslangenpakket
Thermobeveiliging is geactiveerd Apparaat onbelast laten afkoelen
Draadblokkering c.q. vastbranden van de Draadelektrode heeft zich op de spoel vast- Controleren, eventueel vervangen
draad op de stroomtip getrokken
Braam aan het begin van de draad Begin van de draad nogmaals afknippen
Draadaanvoer is onregelmatig of helemaal Verkeerde aandrukkracht op aanvoereen- volgens bedieningshandleiding instellen
uitgevallen heid
Toorts is defect Controleren, eventueel vervangen
Geleidebus in de centrale bus ontbreekt of Geleidebuis plaatsen c.q. schoonmaken
is vuil
Lasdraadspoel is slecht opgewikkeld Controleren, eventueel vervangen
Er heeft zich een roestfilm op de draadelek- Controleren, eventueel vervangen
trode gevormd
Binnenspiraal van de toorts is door slijtage Toorts uit het apparaat draaien, de stroomtip
van de draad verstopt losmaken van de toorts en de binnenspiraal
met perslucht uitblazen
Binnenspiraal van de toorts is geknikt Controleren, eventueel vervangen
Draadrem is te zwaar ingesteld volgens bedieningshandleiding instellen
Apparaat wordt uitgeschakeld Toegestane inschakelduur is overschreden Apparaat onbelast laten afkoelen
Gebrekkige koeling van componenten Luchtin- en -uitlaat van het apparaat contro-
leren
Koeler of slangen zijn gesprongen of pomp Koelvloeistofsysteem is wegens gebrekkige Contact opnemen met de servicedienst
is onherstelbaar beschadigd. vorstbescherming bevroren
Vlamboog of kortsluiting tussen stroomtip Er heeft zich een spattenbrug tussen stroom- Met geschikte speciale tang verwijderen
en gasmondstuk tip en gasspuitstuk gevormd
Onrustige vlamboog Stroomtip past niet bij de draaddiameter of Controleren, eventueel vervangen
de stroomtip is versleten
Bbedieningspaneel is volledig donker Fase ontbreekt Apparaat op een ander stopcontact con-
troleren. Voedingskabel en netzekeringen
controleren

- 114 - 909.2649.9-04 09.20


Onderhoud

Storing Mogelijke oorzaak Oplossing


Beschermgas ontbreekt Gasfles is leeg Vervangen
Toorts is defect Controleren, eventueel vervangen
Drukregelaar is vuil of defect Controleren, eventueel vervangen
Gasflesklep is defect Gasfles vervangen
Beschermgas wordt niet uitgeschakeld Gasklep is vuil of klemt De toorts en het reduceerventiel verwijde-
ren, het gasventiel met perslucht tegen de
stroomrichting in uitblazen
Aanvoer van beschermgas is ontoereikend Verkeerde hoeveelheid beschermgas op de Hoeveelheid beschermgas volgens bedie-
drukregelaar ingesteld ningshandleiding instellen
Drukregelaar is vuil Diffusor controleren
Toorts, gasslang is verstopt of lekt Controleren, eventueel vervangen
Door tocht wordt het beschermgas weg- Zorgen dat er geen tocht ontstaat
geblazen
Lasvermogen is verminderd Fase ontbreekt Apparaat op een ander stopcontact contro-
leren, de voedingskabel en de netzekeringen
controleren
Het massacontact met het werkstuk is onvol- Zorgen voor een blanke massaverbinding
doende
Werkstukkabel niet goed in het apparaat Massastekker op het apparaat door rechts-
gestoken omdraaien borgen
Toorts is defect Repareren of vervangen
Stekker van de massakabel wordt heet Stekker is niet door rechtsomdraaien ge- Controleren
borgd
Aanvoereenheid heeft een verhoogde Draadaanvoerrollen passen niet bij de draad- Juiste draadaanvoerrollen plaatsen
draadslijtage diameter
Verkeerde aandrukkracht op aanvoereen- volgens bedieningshandleiding instellen
heid
Lasspannings- en lasstroomwaarden op de De vooraf ingestelde waarden werden niet Controleer en corrigeer evt. de ingestelde
V/A-display knipperen tijdens het lassen bereikt en de overbelastingsbeveiliging van lasparameters.
resp. na het lassen (Hold-weergave) de installatie werd geactiveerd.
Lasspanning, lasstroom: afwijking tussen Afhankelijk van het werkelijke lasproces is bij Geen:
de ingestelde waarden en de bij het lassen lassen met korte vlamboog in principe een Dit wijst op de „inwendige regeling“ van de
gemeten waarden. afwijking mogelijk. machine, stabilisert het lasproces en ver-
hoogt de bereikbare laskwaliteit.
Tab. 6: Verhelpen van storingen

17 Onderhoud
Neem bij alle onderhouds- en montage- Draag bij het werken met koelmiddel veiligheidshand-
werkzaamheden de geldende veiligheids- schoenen en veiligheidsbril/gezichtsbescherming.
en ongevallenpreventievoorschriften in Gebruik tijdens het onderhoud en reparatie al-
acht. leen originele Lorch-reservedelen.
Koelmiddel is bij inslikken schadelijk voor Alleen vullen met origineel Lorch koelmiddel
de gezondheid! LCL 30. Dit biedt voldoende vorstbescherming
Na het inslikken onmiddellijk de mond uit- tot -30°C.
spoelen en overvloedig water drinken. Met- Let op, vreemde producten kunnen de instal-
een een arts raadplegen. latie beschadigen.
Na oogcontact de ogen bij geopend ooglid 15 minuten Laat geen koelmiddel in het milieu komen!
onder stromend water uitspoelen. Arts raadplegen.
Voer het koelmiddel op milieuvriendelijke wij-
Na huidcontact, met water en zeep afwassen en goed na- ze af. Houd u aan de huidige voorschriften in
spoelen. uw land.
Na inademing van damp/aërosol, de betrokkene naar de Het apparaat is onderhoudsarm. Er zijn maar weinig punten
frisse lucht brengen. Arts raadplegen. die u regelmatig moet controleren, om het apparaat gedu-
rende vele jaren in goede staat te houden:

09.20 909.2649.9-04 - 115 -


Onderhoud

17.1 Regelmatige controles


Controleer telkens voordat het apparaat in bedrijf wordt
gesteld de volgende punten op beschadiging:
– netstekker en -kabel
– lastoorts en -aansluitingen
– werkstukkabel en -verbinding
– toetsenbordfolie en bedieningspaneel

Blaas om de 2 maanden het lasapparaat uit. (lasapparaten


zonder stoffilter)
 Schakel het apparaat uit
 Trek de netstekker 1 uit het stopcontact
 Schroef beide zijplaten van het apparaat af  Haal het ventilatierooster van de bodemplaat af
 Blaas het lasapparaat met droge perslucht bij lage druk uit.  Controleer beide stoffilters op verontreinigingen
Vermijd directe luchtstroom op de elektronische compo- Â Vervang de stoffilters bij verontreiniging, zie lijst met re-
nenten, om beschadigingen te voorkomen. serveonderdelen voor bestelnummer filtervlies.
 Schroef beide zijplaten van het apparaat weer vast
Controleer iedere twee maanden het stoffilter. (lasappara- Controleer het vulpeil van de koelvloeistof telkens voor-
ten met stoffilter, optioneel) dat het apparaat in bedrijf wordt gesteld (zie „11.8 Koel-
 Schakel het apparaat uit vloeistof bijvullen“ op pagina 101)
 Trek de netstekker 1 uit het stopcontact Voer zelf geen reparaties of technische wij-
zigingen uit.
In dat geval vervalt de garantie en iedere aan-
sprakelijkheid van de fabrikant m.b.t. het ap-
paraat.
Voor problemen of reparaties kunt u zich wen-

i
den tot een door Lorch erkende dealer.

17.2 Toortsonderhoud
 Verwijder met een geschikte speciale tang de lasspatten
van de binnenkant van het gasspuitstuk.
 Spuit de binnenkant van het gasspuitstuk in met een
 Verwijder het ventilatierooster aan de voorzijde
lossingsmiddel of gebruik hiervoor een sproeierbescher-
mingspasta.
9 Dit voorkomt het vastbranden van de lasspatten.

 Draai de schroef van het ventilatierooster uit de bodem-


plaat

- 116 - 909.2649.9-04 09.20


Technische specificaties

18 Technische specificaties
Apparaattype S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT
Lassen
25 ... 320/ 25 ... 400/ 25 ... 500/
Lasbereik (I2min - I2max/U2min - U2max) A/V
15,2 ... 30 15,2 ... 34 15,2 ... 39
Nullastspanning V 91 - 111 88 - 109 88 - 99
Spanninginstelling traploos
Karakteristiek constant/vallend
Lasstroomsterkte bij ED 100% 40 °C A 250 320 400
Lasstroomsterkte bij ED 60 % 40 °C A 280 350 500
ED bij max. stroom 40 °C % 40 50 60
Lasbare draden - staal Ø mm 0,6 ... 1,2 0,6 ... 1,6 0,6 ... 1,6
Lasbare draden - aluminium Ø mm 1,0 ... 1,2 1,0 ... 1,6 1,0 ... 2,4
Lasbare draden - CuSi Ø mm 0,8 ... 1,2 0,8 ... 1,2 0,8 ... 1,2
Draadtoevoersnelheid m/min 0,1 ... 25 0,1 ... 25 0,1 ... 25
Rendement η bij 100% ED % 78 78 85
Rendement η bij l2max % 80 83 86
Net
Netspanning 3~ (50/60 Hz) V 400 400 400
Positieve nettolerantie % 15 15 15
Negatieve nettolerantie % 15 15 15
Opgenomen vermogen S1 (100 % / 40 °C) kVA 10,7 14,3 19
Opgenomen vermogen S1 (60 % / 40 °C) kVA 12,6 16,1 26,1
Opgenomen vermogen S1 (max. stroom) kVA 15,1 19,4 26,1
Opgenomen stroom I1 (100% / 40 °C) A 15,5 20,7 27,5
Opgenomen stroom I1 (60 % / 40 °C) A 18,2 23,3 37,7
Stroomverbruik I1 (max. stroom) A 21,8 28,1 37,7
Grootste effectieve netstroom (I1eff ) A 15,5 20,7 29,2
Netzekering A - traag 16 32 32
Netaansluitkabel mm² 4 x 2,5 4x4 4x6
Netvoedingstekker CEE 16 CEE 32 CEE 32
Arbeidsfactor / fasehoek (bij I2max) cos φ 0,99 0,99 0,99
Vermogensfactor (bij I2max) λ 0,78 0,71 0,72
Max. toegelaten netwerkimpedantie Zmax con-
mΩ 47 36 30
form IEC 61000-3-11/-12
RSCE (kortsluitverhouding) 190 222 222
SSC (kortsluitvermogen) MVA 3,24 5,23 7,1
Pi (Energieverbruik in ruststand) W 21 26 26
PS (Energieverbruik in waakstand) W niet beschikbaar
Apparaat
Beschermklasse (conform EN 60529) IP23S IP23S IP23S
Klassering van het Isolatiemateriaal F F F
Koelwijze F F F
Geluidemissie dB(A) <70 <70 <70

09.20 909.2649.9-04 - 117 -


Technische specificaties

Apparaattype S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT


Koelsysteem standaard
Standaard koelvermogen (1l/min) kW 1,06 1,06 1,06
Maximumdruk Pmax bar 3,5 3,5 3,5
Tankinhoud l 4,3 4,3 4,3
Pomp Centrifugaalpomp
Koelsysteem met dubbele koeler (duo)
Standaard koelvermogen (1l/min) kW 1,43 1,43 1,43
Maximumdruk Pmax bar 3,5 3,5 3,5
Tankinhoud l 4,3 4,3 4,3
Pomp Centrifugaalpomp
Koelsysteem met krachtiger pomp (hogere druk) en dubbele koeler (duo)
Standaard koelvermogen (1l/min) kW 1,03 1,03 1,03
Maximumdruk Pmax bar 4,7 4,7 4,7
Tankinhoud l 4,3 4,3 4,3
Pomp Centrifugaalpomp
Maten en gewichten
Afmetingen van de stroombron (l x b x h) mm 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810
Afmetingen van de Robo Feeder RF-06. (l x b x h) mm 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223
Massa van de stroombron - Uitvoering A kg 82,8 87,3 96,8
Massa van de standaardwaterkoeling (gevuld) kg 14,7 14,7 14,7
Massa van de waterkoeling met dubbele koeler
kg 16,5 16,5 16,5
(duo) (gevuld)
Massa van de waterkoeling met krachtiger pomp
kg 18,52 18,52 18,52
(hogere druk) en dubbele koeler (duo) (gevuld)
Massa van de Robo Feeder RF-06 kg 7,2 7,2 7,2
Standaarduitrusting
Toevoereenheid Rollen 4 4 4
Type gasgekoelde laspistool ML 3800 PM ML 3800 PM ML 3800 PM
Type watergekoelde laspistool MW 5300 PM MW 5800 PM MW 5800 PM
Werkstukkabel 50 mm², 4 m 70 mm², 4 m 95 mm², 4 m
EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018
Toegepaste normen EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017
EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A
Tab. 7: Technische specificaties ID = inschakelduur

- 118 - 909.2649.9-04 09.20


Diagrammen

19 Diagrammen

I = Stroom t Gv = Gasvoorstroomtijd
I1 = Lasstroom t Gn = Gasnastroomtijd
I2 = Tweede lasstroom t I = Lastijd/puntlastijd
Ie = Eindstroom t Ia = Downslope (stapsgewijze stroomverlaging)
Is = Startstroom t Ie = Eindstroomtijd
G = Gas t Is = Startstroomtijd
t = Tijd
Afb. 12: Diagram stroomverloop

1/freq = Twinpuls-frequentie t E1 = Hoogstroomfase


I = Stroom t E2 = Laagstroomfase
IΔ = Twinpuls-stroomverandering t Eg = Cyclus
t = Tijd t E1/t Eg = Twinpuls-schakelverhouding
Afb. 13: Diagram Twinpuls

09.20 909.2649.9-04 - 119 -


Accessoires

20 Opties 21 Accessoires
Upgrades lasprocessen Netadapter CEE32/CEE16 16 A C
– SpeedArc-Upgrade Bestelnr. 575.1001.0 Deze netadapter is bedoeld voor de aansluiting van lasappa-
– SpeedPulse-Upgrade Bestelnr. 575.1010.0 raten met een CEE16 netstekker op CEE32 stopcontacten.
– SpeedRoot-Upgrade Bestelnr. 575.1011.0 De netadapter beschikt over een contactverbreker en is be-
lastbaar tot 11 kW.
– SpeedUp-Upgrade Bestelnr. 575.1002.0
Bestelnr. 661.7191.0
– SpeedCold-Upgrade Bestelnr. 575.1013.0

Extra koffer B + B/G, B + B/W


‰ Voor het uitrusten van een compacte B-installatie naar een
extra koffer.

Voorzieningsinterface INT
‰ Interface voor de koppeling aan voorzieningen of lasro-
bots.

Digitale Push Pull


‰ Voor de digitale besturing van een Push Pull-toorts als-
mede voor apparaten met aanvullende tussenaandrijving.
Afb. 14: Netadapter
Push Pull-toorts
‰ Bij een toorts met een lengte van meer dan 5 m wordt Verlengkabel 5G4 CEE32 2 m
geadviseerd om een Push Pull-toorts te gebruiken. Deze Verlengkabel met 2 m lengte geschikt voor de netadapter
zorgt door een extra aanvoermotor voor op de toorts voor CEE32/CEE16 16 A C.
een permanente aanvoer.
Bestelnr. 661.7400.0
Tussenslangpakket
Afstandsbediening HR918
‰ Verlenging tussen de stroombron en de draadaanvoerkof-
fer van 1 – 20 m. In combinatie met koffers zonder bedieningspaneel van de
robotkoffer moet als bedieningspaneel de HR918 worden ge-
Ompolingsvoorziening bruikt.
‰ Voor het wisselen van de polariteit van de lasstroom. De functies zijn identiek aan de bedieningspaneelfuncites op
pagina 101.
Stoffilterset Compleet met 5 m aanvoerkabel en LorchNet-aansluiting.
‰ Stoffilterset voor het achteraf monteren van luchtinlaat-
Bestelnr. 570.2211.0
openingen aan voorzijde en de bodem van de behuizing

Afb. 15: handafstandsbediening

Overige accessoires
Zie prijslijst

- 120 - 909.2649.9-04 09.20


Verklaring van Conformiteit

22 Verwijdering
Uitsluitend voor EU-landen.

Werp elektrisch gereedschap niet bij het huis-


houdelijk afval!

Volgens de Europese richtlijn 2012/19/EG inzake uitgedien-


de elektrische en elektronische apparaten en de toepassing
daarvan binnen de nationale wetgeving, moet afgedankt
elektrisch gereedschap gescheiden worden ingezameld en
worden afgevoerd naar een recyclebedrijf dat voldoet aan de
geldende milieueisen.

23 Onderhoud
Lorch Schweißtechnik GmbH
Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Germany
Tel.nr.: +49 7191 5030
Faxnr. +49 7191 503 199
Lorch Download-Portal
https://www.lorch.eu/service/downloads/
Hier kunt u meer technische documentatie over uw product
opvragen en inlezen in uw PC.

24 Verklaring van Conformiteit


Wij verklaren als enige verantwoordelijke dat dit product in
overeenstemming is met onderstaande normen of norm-
documenten: EN 60974-1:2018, EN 60974-2:2017, EN 60974-
10:2018 CL.A conform de bepalingen in de Richtlijnen
2014/35/EU, 2014/30/EU, 2011/65/EU.

Wolfgang Grüb
Directeur

Lorch Schweißtechnik GmbH

09.20 909.2649.9-04 - 121 -




Издатель Lorch Schweißtechnik GmbH

Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Germany

Телефон: +49 7191 503-0


Факс: +49 7191 503-199

Веб-сайт: www.lorch.eu
Эл. почта: info@lorch.eu

Портал компании Lorch


с материалами для загрузки https://www.lorch.eu/service/downloads/
Здесь можно найти дополнительную техническую информацию о вашем продукте.

Номер документа 909.2649.9-04

Дата издания 02.09.2020

Copyright © 2020, Lorch Schweißtechnik GmbH

Настоящий документ, включая все его составные части, защищен законом об


авторских правах. Любое его использование или изменение за пределами жестко
установленных границ закона об авторских правах без разрешения компании LORCH
Schweißtechnik GmbH не допускается и преследуется по закону.

Прежде всего, это относится к копированию, переводу, микрофильмированию, а


также к сохранению и обработке в электронных системах.

Технические изменения Наше оборудование постоянно совершенствуется, поэтому мы оставляем за собой


право на технические изменения.

– 122 – 909.2649.9-04 09.20




Содержание
1 Составляющие прибора. . . . . . . . . . . . . 124 14 Структура меню . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2 Объяснение условных знаков. . . . . . 125 15 Сообщения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
2.1 Значение изображений в руководстве по эксплуа-
тации. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
16 Устранение неполадок. . . . . . . . . . . . . . 145
2.2 Значение изображений на аппарате 17 Уход и техобслуживание. . . . . . . . . . . . 147
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 17.1 Регулярные проверки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
3 Для Вашей безопасности. . . . . . . . . . . . 126 17.2 Технический уход за горелкой . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

4 Условия окружающей среды . . . . . . . 127 18 Технические характеристики. . . . . . . 148


5 Использование по назначению. . . . . 127 19 включенияДиаграммы. . . . . . . . . . . . . . 150
6 Защита устройства . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 20 Опции. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
7 Проверка безопасности установки.127 21 Принадлежности. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
8 Уровень шума . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 22 Утилизация. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
9 Электромагнитная совместимость 23 Сервис. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
(ЭМС). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 24 Заявление о соответствии стандартам
10 Транспортировка и сборка. . . . . . . . . . 128 ЕС. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
11 Перед вводом в эксплуатацию. . . . . . 128 25 Stromlaufplan / schematic / Схематиче-
11.1 Переключение установки между метрическими и ский . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
американскими единицами измерения. . . . . . . . . 128 25.1 S-RoboMIG INT-06 ADP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
11.2 Подключение горелки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 25.2 S-RoboMIG INT-06 HA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
11.3 Подключение провода, ведущего к обрабатывае-
мой детали. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
11.4 Подсоединение шлангового пакета. . . . . . . . . . . . . 129
11.5 Подсоединение газового шланга. . . . . . . . . . . . . . . . 129
11.6 Подсоединение интерфейса установки (опция).130
11.7 Подсоединение других опций. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
11.8 Доливка охлаждающей жидкости. . . . . . . . . . . . . . . 131

12 ввод в эксплуатацию. . . . . . . . . . . . . . . . 132


12.1 Панель управления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
12.2 Индикация тока/напряжения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
12.3 Вторичные параметры
(Меню основного уровня). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
12.4 Режим (процесс сварки). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
12.5 Сварка в атмосфере CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
12.6 Quatromatic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
12.7 Специальный 4-тактовый режим. . . . . . . . . . . . . . . . 135
12.8 Tiptronic. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
12.9 Функция «Кодовый замок». . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
12.10 Специальные функции. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
12.11 Сбросить настройки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

13 Измерение сопротивления сварочно-


го контура. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
13.1 активировать измерение сва- рочного контура.138
13.2 Деактивировать измерение сварочного
контура . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

09.20 909.2649.9-04 – 123 –


Составляющие прибора

1 Составляющие прибора

3
4
5
6 7
8
4 9
10 11

12
13

14

15
16
X1
17
18
4

11 20

19 21

22

рис. 1: Составляющие прибора

– 124 – 909.2649.9-04 09.20


Объяснение условных знаков

1 Сетевой штекер 14 Соединение возвратная магистраль охлаждающей


2 Газовый шланг жидкости (опция)
3 Пакет промежуточных шлангов 15 Защитная крышка панели управления (опция)
4 Точки нагрузки 16 Панель управления (опция)
5 Соединительное гнездо датчика касания (высоко- 17 Рукоятка
скоростное контактное распознавание) (опция) 18 Главный выключатель
6 Соединительное гнездо датчика распознавания 19 Заправочный штуцер охлаждающей жидкости (оп-
вывода проволоки (опция) ция)
7 Пакет промежуточных газовых шлангов 20 Впуск воздуха (пылевые фильтры опция))
8 Соединительное гнездо пакета промежуточных 21 Соединительная муфта провода, идущего к обраба-
шлангов тываемой детали
9 Соединительное гнездо сварочного тока 22 Ролики для перемещения (опция)
10 Соединительное гнездо интерфейса установки, X1 Соединительное гнездо для подключения опций,
42-контактное (опция) 14-контактное (опция)
11 Гнездо для подключения к LorchNet
12 Ручной дистанционный регулятор (опция) Изображенные или описанные принадлеж-

i
13 Соединение магистраль подачи охлаждающей ности частично не входят в комплект по-
жидкости (опция) ставки. Мы оставляем за собой право на из-
менения.

2 Объяснение условных знаков

2.1 Значение изображений в руковод- 2.2 Значение изображений на аппарате


стве по эксплуатации
Опасность для здоровья и жизни! Опасно!
Несоблюдение указаний по опасностям Прочитать информацию для пользователя в
может стать причиной легких или тяжелых руководстве по эксплуатации.
травм, даже смерти. Вытащить сетевой штекер!
Опасность материального ущерба! Прежде чем открывать корпус, необходимо
Несоблюдение указаний по опасностям мо- отсоединить сетевой штекер.
жет стать причиной повреждений обрабаты-
ваемых деталей, инструментов и устройств.
Общее указание!

i Обозначает полезную информацию по про-


дукту и оснащению.

Указание по окружающей среде!


Обозначает информацию по защите окружа-
ющей среды.

09.20 909.2649.9-04 – 125 –


Для Вашей безопасности

3 Для Вашей безопасности


Безопасная работа с аппаратом возможна Никогда не пытайтесь разбирать редуктор
только после того, как Вы полностью прочи- давления. Поврежденный редуктор давле-
таете руководство по эксплуатации и указа- ния подлежит замене.
ния по безопасности, а также будете строго
придерживаться содержащихся там техни-
При транспортировке и установке прибор
ческих требований.
следует установить на прочное и ровное ос-
Перед первым использованием Вас должны нование.
проинструктировать на практике. Соблю-
Максимально допустимый угол наклона при
дайте предписание по предупреждению не-
транспортировке и установке составляет
счастных случаев (UVV1)).
10°.
Перед началом сварки убирайте из рабочей
‰ Сервисные и ремонтные работы могут проводиться
зоны растворители, обезжиривающие сред-
только специально обученным персоналом.
ства, а также другие горючие материалы.
Неподвижные горючие материалы необхо- ‰ Следите за хорошим и прямым контактом провода, иду-
димо накрывать. Выполняйте сварку толь- щего к обрабатываемой детали, в непосредственной
ко, если окружающий воздух не содержит близости от места сварки. Не проводите сварочный
высокой концентрации пыли, кислотных па- ток через цепи, шарикоподшипники, стальные тросы,
ров, газов или воспламеняющихся веществ. защитные провода и пр., поскольку они при этом могут
Особую осторожность рекомендуется со- расплавиться.
блюдать при выполнении работ по ремонту ‰ Страхуйте себя и аппарат при выполнении работ на
систем труб и резервуаров, в которых содер- возвышенных либо наклонных поверхностях.
жатся или содержались горючие жидкости ‰ Устройство можно подключать только к сети с правиль-
или газы. ным заземлением. (Трехфазная четырехпроводная си-
Никогда не прикасайтесь к токопроводящим стема с заземленным нулевым проводом или однофаз-
элементам внутри или снаружи корпуса. Ни- ная трехпроводная система с заземленным нулевым
когда не прикасайтесь к сварочным электро- проводом) штепсельная розетка и удлинительный ка-
дам и к токопроводящим элементам, если бель должны иметь исправный заземляющий провод.
устройство включено. ‰ Надевайте защитную одежу, кожаные перчатки и кожа-
Не допускайте попадания дождя на аппарат, ный фартук.
не опрыскивайте его и не подвергайте воз- ‰ Загораживайте рабочее место завесами или передвиж-
действию паровой струи. ными стенками.
‰ Не оттаивайте при помощи сварочного аппарата за-
Не выполняйте сварку без сварочного щит- мерзшие трубы и провода.
ка. Предупредите людей, находящихся ря- ‰ В закрытых резервуарах, в ограниченных условиях
дом с Вами, о струях электрических дуг. применения, а также при повышенной электроопасно-
сти разрешается использовать только аппараты, отме-
Используйте подходящее вытяжное приспо- ченный знаком безопасности.
собление для газов и паров, образующихся ‰ Во время перерывов в работе выключайте аппарат и
при резке. закрывайте вентиль баллона.
При наличии опасности вдыхания паров, об- ‰ Закрепите газовый баллон при помощи предохрани-
разующихся при сварке и резании, исполь- тельной цепочки так, чтобы он не упал.
зуйте дыхательный прибор. ‰ Вытаскивайте сетевой штекер из штепсельной розетки,
Если во время выполнения работ произой- прежде чем изменить место установки или выполнять
дет повреждение или рассечение сетевого работы на аппарате.
кабеля, не прикасайтесь к нему, а незамед- Просьба обратить внимание на действительные в вашей
лительно вытащите сетевой штекер. Никогда стране предписания по предупреждению несчастных слу-
не используйте аппарат с поврежденным чаев. Мы оставляем за собой право на изменения.
кабелем.
Поместите огнетушитель в зоне Вашей до-
сягаемости.
После завершения сварки выполните про-
верку на предмет возникновения пожара
(см. UVV*).

Только для Германии. Заказывается в Carl Heymanns-Verlag,


1)

Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.

– 126 – 909.2649.9-04 09.20


Электромагнитная совместимость (ЭМС)

4 Условия окружающей среды 8 Уровень шума


Уровень шума аппарата меньше 70 дБ(A), измерено при
Температурный диапазон окружающего воз-
нормальной нагрузке согласно EN 60974-1 в максималь-
духа: ной рабочей точке.
во время эксплуатации: -30 °C ... +40 °C
(-22 °F ... +104 °F)
при транспортировке
9 Электромагнитная совмести-
и хранении: -40 °C ... +55 °C (-40 °F ... +131 °F) мость (ЭМС)
Относительная влажность воздуха: Данный продукт соответствует действующим в настоящее
время стандартам по ЭМС. Соблюдайте следующее:
до 50 % при 40 °C (104 °F)
‰ Из-за большого энергопотребления сварочные ап-
до 90 % при 20 °C (68 °F)
параты могут вызывать помехи в электрической сети
Эксплуатация, хранение и транспортировка общего доступа. Поэтому на сетевое подключение рас-
должны проходить с соблюдением указан- пространяются требования относительно максималь-
ных условий! Использование оборудования но допустимого полного сопротивления сети. Мак-
без соблюдения указанных условий будет симально допустимое полное сопротивление (Zmax)
рассматриваться как использование не по подключения к электрической сети (сетевого подклю-
назначению. В этом случае изготовитель не чения) указано в технических характеристиках. При не-
несет ответственности за возможный ущерб. обходимости необходимо согласовать требуемые ха-
Окружающий воздух не должен содержать пыли, кислот- рактеристики с эксплуатирующей организацией сети.
ных соединений, коррозийных газов или иных вредных ‰ Аппарат предназначен для сварки в коммерческих и
субстанций! промышленных условиях применения (CISPR 11 класс
A). При использовании в другом окружении (напр., в
жилых зонах) могут быть повреждены другие электри-
5 Использование по назначению ческие устройства.
Аппарат предназначен для сварки стали, алюминия и спла- ‰ Электромагнитные проблемы при вводе в эксплуата-
вов в коммерческих и промышленных условиях примене- цию могут возникнуть в:
ния.
– подводящих сетевых проводах, управляющих
проводах, сигнальных и телекоммуникационных
6 Защита устройства проводах рядом со сварочным либо режущим
устройством
Аппарат имеет электрозащиту от перегрузки. Не исполь-
зуйте более мощные предохранители, чем те, что указаны – телевизионных и радиопередатчиках и приемни-
на фирменной табличке устройства. ках

Перед выполнением сварки закройте боковую крышку. – компьютере и других управляющих устройствах
– защитных приспособлениях коммерческого обо-
рудования (напр., сигнализация)
7 Проверка безопасности – кардиостимуляторах и слуховых аппаратах
установки – устройствах для калибровки или измерения
Сторона, эксплуатирующая коммерчески используемую – приборах с низкой помехоустойчивостью
сварочную установку, обязана регулярно, в зависимости При сбоях других соседних устройств может потребовать-
от применения, поручать выполнение проверки безопас- ся дополнительное экранирование.
ности установки согласно EN 60974-4. Фирма Lorch реко-
‰ Окружение, которое следует рассмотреть, может рас-
мендует срок проверки 12 месяцев.
пространяться до границы земельного участка. Это
Также проверку безопасности необходимо выполнять по- зависит от конструкции здания и других, находящихся
сле изменения или восстановительного ремонта установ- там объектов.
ки.
Эксплуатируйте аппарат согласно данным и указаниям
Ненадлежащим образом выполненные изготовителя. Сторона, эксплуатирующая аппарат, несет
проверки безопасности установки могут ответственность за его установку и эксплуатацию. При
привести к ее поломке. Более подробную возникновении электромагнитных неисправностей экс-
информацию по проверке безопасности плуатирующая сторона (возм. при технической помощи
сварочных установок Вы можете получить изготовителя) несет ответственность за их устранение.
в авторизованном сервисном центре под-
держки Lorch.

09.20 909.2649.9-04 – 127 –


Перед вводом в эксплуатацию

10 Транспортировка и сборка
Падение и опрокидывание устройства
может привести к серьезным травмам. максимум
15°
При транспортировке посредством меха-
нического подъемного приспособления
(напр., кран и т.д.) разрешается использовать
только изображенные здесь точки погрузки.
Использовать подходящее для этого грузо-
захватное приспособление.
Не поднимайте аппарат за корпус при помо-
щи вилочного погрузчика или аналогичного
устройства
Отключите все соединения от блока подачи
проволоки. Снимите блок подачи проволо-
ки с аппарата.
Перед началом транспортировки снимите
со сварочного аппарата газовый баллон.
При транспортировке и установке прибор
следует установить на прочное и ровное
основание. Максимально допустимый угол
наклона при транспортировке и установке
составляет 10°.
Обратите внимание на то,чтобы воздухоза-
борники были всегда свободны!
– Не устанавливайте аппарат непосред-
ственно к стене!
– Не закрывайте воздухозаборники!
Аппарат может перегреться и получить по-
вреждения!
Воздухозаборники расположены на
– передней стороне корпуса
– задней стороне корпуса
– нижней поверхности корпуса
– левой стороне корпуса

Точка захвата при погрузке с креплением в 4 местах

рис. 2: Точки нагрузки

11 Перед вводом в эксплуатацию

11.1 Переключение установки между ме- Â Нажмите кнопку «Вид газа» S9 несколько раз, пока не
трическими и американскими едини- отобразится меню 6 «Блокировка функций».
цами измерения Â Нажмите одновременно кнопки «Вниз» S12 и «Вверх»
S13.
Благодаря этой функции можно осуществлять переключе- 9 Вы находитесь в меню 6 «Блокировка функций».
ние установки с метрических единиц измерения (стандарт)
на американские единицы измерения (дюйм, включая тем- Â Нажать кнопку «Вид газа» S9.
пературу, расход, размер «a»...). ‰ Если появится вопрос «Изменить параметры», подтвер-
 Нажмите одновременно кнопки «Вниз» S12 и «Вверх» дите, нажав кнопку «Вверх» S13.
S13. Â Установите с помощью кнопки «Вид газа» S9 код 670.
9 В «Многофункциональный индикатор» S2 отображает- Â Подтвердите код кнопкой «Вверх» S12.
ся меню «Дополнительные функции». 9 На дисплее кратковременно появляется указание
«Американские единицы измерения – Вкл.».

– 128 – 909.2649.9-04 09.20


Перед вводом в эксплуатацию

Для возврата к метрическим единицам измерения: Â Подсоедините кабель сварочного тока пакета проме-
 Нажмите одновременно кнопки «Вниз» S12 и «Вверх» жуточных шлангов к соединительному разъему сва-
S13. рочного тока 9.
9 Вы находитесь в меню 6 «Блокировка функций». Â Подсоедините магистраль защитного газа 7 пакета про-
межуточных шлангов к разъему защитного газа 27.
 Нажать кнопку «Вид газа» S9.
 Соедините шланги хладагента промежуточных шлан-
 Установите с помощью кнопки «Вид газа» S9 код 671.
гов с разъемами магистрали подачи охлаждающей
 Подтвердите код кнопкой «Вверх» S12. жидкости (синяя) 13 и возвратной магистрали охлаж-
‰ На дисплее кратковременно появляется указание дающей жидкости (красная) 14.
«Американские единицы измерения – Выкл.».

11.2 Подключение горелки


3
‰ См. руководство по эксплуатации устройства подачи
сварочного электрода!
26
11.3 Подключение провода, ведущего к 27
обрабатываемой детали 7
8
 Подсоедините провод от обрабатываемой детали 25 к
измерительному разъему 21 и зафиксируйте его вра- 9
щением по часовой стрелке.
 Подсоедините другой конец провода обрабатываемой
детали 25 к сварочному столу или к приспособлению
для крепления деталей. 13

14

рис. 4: Подсоединение шлангового пакета


‰ Подсоединение шлангового пакета 3 к устройству по-
дачи сварочного электрода см. в руководстве по экс-
21 плуатации устройства подачи сварочного.

11.5 Подсоединение газового шланга


25
 Подсоедините газовый шланг 2 к системе подачи за-
щитного газа или к резервуару защитного газа, исполь-
зуя редукционный клапан.

рис. 3: Подключение кабеля для заземления обрабатываемой детали

11.4 Подсоединение шлангового пакета


Выключите аппарат с помощью главного
выключателя при выполнении следующих
работ:
Для установки и снятия горелки, шлангов, 2
дополнительного механизма или вспомога-
тельного привода.
В случае несоблюдения возможны неполад-
ки или повреждения электронных узлов.
 Проведите разъемы пакета промежуточных шлангов 3
через отверстие углового крепления 26. рис. 5: Подсоединение газового шланга

 Закрепите пакет промежуточных шлангов 3 на угловом


креплении, затянув шестигранник 26. Используйте для
этого подходящий рожковый ключ.
 Подсоедините штекерный разъем пакета промежуточ-
ных шлангов к соединительному разъему пакета про-
межуточных шлангов 8.

09.20 909.2649.9-04 – 129 –


Перед вводом в эксплуатацию

11.6 Подсоединение интерфейса установ- 11.7 Подсоединение других опций


ки (опция)
Соединительное гнездо датчика касания
‰ Интерфейс установки поставляется с блоком питания
(high speed touch sensing)
от сети в двух вариантах.
 Подсоедините датчик касания к соединительному гнез-
– штырьковым соединительным гнездом (производ-
ду датчика касания 5.
ства компании Harting)
– с платой-адаптером и соединительными клеммами. Соединительное гнездо датчика распознава-
ния вывода проволоки (wire presence sensor)
Интерфейс установки с 42-контактным соеди-
 Подсоедините датчик распознавания вывода проволо-
нительным гнездом ки к соединительному гнезду датчика распознавания
 Соедините провода соединительного 42-контактного вывода проволоки 6.
кабеля с системой управления роботом-автоматом.
 Соедините 42-контактный соединительный кабель с
42-контактным соединительным гнездом интерфейса
устройства (производства компании Harting) 10.
‰ Расположение выводов соединительного гнезда ин-
терфейса устройства (42 контакта) см. в руководстве по
эксплуатации интерфейса устройства INT06-1. 5
Интерфейс установки с платой-адаптером 6
 Выключите аппарат.
 Вытащите сетевой штекер 1.
 Откройте левую боковую панель. рис. 7: Соединительное гнездо датчика касания 5,
/датчика распознавания вывода проволоки 6
 Проведите управляющий кабель 29 системы управле-
ния роботом-автоматом через кабельный ввод 28 на Соединительное гнездо для подключения
задней стенке. опций X1
 Подсоедините жилы управляющего кабеля 29 к соеди-  Подсоедините соответствующие провода незакре-
нительным клеммам платы-адаптера 30. пленного конца соединительного кабеля опций к си-
 При необходимости подсоедините жилы управляюще- стеме управления роботом-автоматом.
го кабеля 29 к соединительным клеммам подключения Â Подсоедините штекерный разъем соединительного ка-
опций X21-X25. беля опций к соединительному разъему опций X1.

28

X1
29 30
рис. 8: Соединительный разъем опций X1 (AMP 14-контактный)

X21-X25

рис. 6: Интерфейс установки с платой-адаптером

Клемма Описание
X21 Продувочный клапан GND +24 В
X22 Продувочный клапан GND 0 В
X23 Защита от столкновения
X24 Защита от столкновения
X25 Контактный датчик
табл. 1: Соединительные клеммы подключения опций X21-X25
 Закройте левую боковую панель.

– 130 – 909.2649.9-04 09.20


Перед вводом в эксплуатацию

Схема соединений для подключения опций 11.8 Доливка охлаждающей жидкости


X1 Хладоноситель опасен для здоровья при
проглатывании!
После проглатывания сразу же прополо-
скать рот и запить достаточным количеством
воды. Незамедлительно вызвать врача.
После контакта с глазами промывать их под
струей воды на протяжении 15 минут, оття-
нув веко. Проконсультироваться с врачом.
После контакта с кожей смыть водой и мы-
лом, хорошо сполоснуть.
рис. 9: Соединительное гнездо для подключения опций X1 После вдыхания паров/аэрозоля вывести
(AMP 14-контактный) пострадавшего на свежий воздух. Вызвать
врача.
№ контак- При выполнении работ с хладоносителем
Описание
та надевайте защитные перчатки и защитные
10 Контактный датчик (contact sensor) очки/защитную маску.
Заливайте только оригинальный хладоноси-
11 Продувочный клапан GND +24 В
(blow out valve) тель LCL 30 от Lorch. Он предлагает достаточ-
ную защиту от замерзания до -30°C.
12 Продувочный клапан GND 0 В (blow out valve)
Внимание, продукция сторонних фирм мо-
13 Защита от столкновения жет повредить установку.
(collision protection)
Не допускайте попадания хладоносителя в
14 Защита от столкновения окружающую среду!
(collision protection)
Утилизируйте хладоноситель экологически
рис. 10: Соединительное гнездо для подключения опций X1 безопасным образом. Соблюдайте актуаль-
(AMP 14-контактный)
ные постановления Вашей страны.
 Проверьте уровень заполнения хладагента (уровень
должен находиться примерно на половине высоты в
заправочном штуцере хладагента 6).
‰ Проследите за тем, чтобы во время проверки и заливке
хладагента сварочный аппарат стоял горизонтально.
‰ Проследите за тем, чтобы при заливке хладагента сет-
чатый фильтр 30 находился на своем месте и не был
поврежден.

30

рис. 11: Доливка охлаждающей жидкости

09.20 909.2649.9-04 – 131 –


ввод в эксплуатацию

12 ввод в эксплуатацию

12.1 Панель управления

S5 S8 S11
S2 S4 S7 S10 S13
S1 S3 S6 S9 S12

S28 S27 S26 S25 S24 S22 S20 S14


S23 S21 S19 S17 S16 S15
рис. 12: Панель управления
S1 Кнопка «Mode» S10 Кнопка «Tiptronic/P3»
Переключение между доступными процессами Включение или выключение режима.
сварки. Выбор программы P3 (Quatromatic)
S2 Многофункциональный индикатор S11 Контрольная лампочка «Tiptronic/P3»
Индикация всех значений параметров и сообщений. S12 Кнопка «Вниз»
S3 Кнопка «Материал» Переключение отдельных вторичных параметров.
Выбор свариваемого материала. За этой кнопкой Одновременное нажатие кнопок S12 и S13 выпол-
также закреплена функция «уменьшение» (-), чтобы, няет функцию подтверждения (Enter).
напр.,  уменьшать значение вторичного параметра S13 Кнопка «Вверх»
и выбирать специальные программы. Переключение отдельных вторичных параметров.
S4 Кнопка «TT Save/P1» Одновременное нажатие кнопок S12 и S13 выпол-
Сохранение задания (Tiptronic) няет функцию подтверждения (Enter).
Выбор программы P1 (Quatromatic) S14 Контрольная лампочка «Спад тока»
S5 Контрольная лампочка «TT Save/P1» Горит при включенной функции Спад тока
S6 Кнопка «Диаметр проволоки» (Downslope)
Выбор диаметра сварочной проволоки. Также за S15 СД-индикатор «Коррекция длины дуги/подачи про-
этой клавишей закреплена функция «Завершение», волоки»
посредством которой выполняется переход обрат- Указывает степень корректировки. Если горит
но к индикации предыдущего уровня меню, а также верхний, средний СД, то запрограммированная
выбор специальных программ (S 10 - S 01). длина дуги/скорости подачи проволоки остается
S7 Кнопка «TT Enter/P2» неизменной, на 7-сегментном индикаторе S21 ото-
Подтверждение при сохранении задания (Tiptronic) бражается «0». Поверните импульсный поворотный
Выбор программы P2 (Quatromatic) регулятор S16 влево, чтобы уменьшить длину дуги и
скорость подачи проволоки; поверните регулятор
S8 Контрольная лампочка «TT Enter/P2»
S16 вправо для увеличения длины дуги и скорости
S9 Кнопка «Вид газа» подачи проволоки.
Выбор используемого газа. За этой клавишей также
закреплена функция «увеличение» (+), чтобы напр., 
увеличивать значение вторичного параметра и вы-
бирать специальные программы (S 01 - S 10).

– 132 – 909.2649.9-04 09.20


ввод в эксплуатацию

S16 Импульсный поворотный регулятор При сварке с короткой электрической дугой

i
«Коррекция длины дуги/подачи проволоки/дина- может обнаружиться незначительное рас-
мики» хождение между установленным значением
Настройка динамики. сварочного напряжения/сварочного тока и
Коррекция длины электрической дуги/скорости средним значением, измеренным во время
проволоки (зависит от настойки в меню Опции, сварки (индикатор Hold).
Коррекция электрической дуги). Это расхождение зависит от конкретного
В режимах Ручн. MIGMAG и SpeedArc настройка процесса сварки.
скорости подачи проволоки.
Это свидетельствует о «внутреннем регули-
S17 Клавиша «Спад тока» ровании» установки, стабилизирует процесс
Включает или выключает функцию Спад тока и повышает качество сварки.
(Downslope).
S19 Кнопка «Основные параметры» 12.3 Вторичные параметры (Меню основ-
Переключение между током сварки, толщиной
ного уровня)
материала, скоростью подачи проволоки, длиной
электрической дуги и динамикой, которые отобра- ‰ Кнопками „Вниз“ S12 и „Вверх“ S13 можно переключать
жаются на 7-сегментном индикаторе S21. между вторичными параметрами. На многофункци-
S20 Контрольные лампочки «Основные параметры» ональном индикаторе S2 отображается выбранный
Показывают, какой из основных параметров ото- на данный момент параметр. Значение в квадратных
бражается на 7-сегментном индикаторе S21 в дан- скобках – стандартное или предложенное значение.
ный момент. ‰ Кнопкой S3 (-) можно уменьшать значение отобра-
S21 7-сегментный индикатор S21 женного параметра, а кнопкой S9 (+) - увеличивать.
Отображение таких основных параметров, как ток Нажатием на кнопку S6 (END) установка переключа-
сварки, толщина материала (в мм), скорость подачи ется обратно на индикацию комбинации материал-
проволоки (в м/мин), корректировка длины элек- проволока-газ.
трической дуги или динамика. Меню Опции
S22 Контрольная лампочка «4 такта/Quatro» Наряду с вторичными параметрами есть пункт меню Оп-
Горит при включенной функции 4 такта/Quatro. ции, в котором доступны следующие функции:
Мигает в режиме сварки Quatromatic.
‰ Клавишами S3 (-) и S9 (+) можно переключать между
S23 Импульсный поворотный регулятор тока сварки/ пунктами меню. Различные записи пунктов меню вы-
толщины материала зываются одновременным нажатием кнопок „Вниз“ S12
При помощи импульсного поворотного регулятора и „Вверх“ S13. Здесь также можно переключать между
настраивается желаемый ток сварки либо толщина отдельными записями кнопками S3 (-) и S9 (+). Возврат
материала. Диапазон настройки можно ограни- выполняется нажатием кнопки S6 (END).
чить в зависимости от выбранной комбинации
материал-проволока-газ. В режимах Ручн. MIGMAG
и SpeedArc настройка напряжения сварки. 12.4 Режим (процесс сварки)
S24 Кнопка «2 такта/4 такта/Точечная сварка/Quatro“ Переключение между доступными процессами сварки.
Переключение между режимами 2 такта и 4 такта. Если процесс сварки недоступен или если

i
Если клавиша удерживается нажатой более 2 се- выполнение доступного сварочного про-
кунд, режим 2 такта переключается в режим Точеч- цесса больше не требуется, его можно вклю-
ная сварка, а режим 4 такта — в режим Quatro. чить или выключить в меню «Дополнитель-
S25 Контрольная лампочка «2 такта/Точечная сварка» но/Выбор процесса».
Горит при включенной функции 2 такта.
Synergic (опция)
12.2 Индикация тока/напряжения Режим Synergic представляет собой расширенную версию
режима Стандарт с возможностью регулирования динами-
S26 Индикация тока ки.
S27 Контрольная лампочка „Hold“ В режиме Synergic сварка производится в соответствии с
S28 Индикация напряжения заданными в устройстве характеристиками.
Во время сварки отображаются фактические значения сва- Â Нажимая кнопку «Mode» S1, выберите на многофункци-
рочного напряжения и тока. После завершения сварки ональном индикаторе S2 режим «Synergic».
загорается контрольная лампочка «Hold», и отображаются
последние значения сварочного напряжения и сварочно-
го тока. При изменении определенных настроек сварки
оператором (напр., мощность сварки, программа, задание)
лампочка «Hold» гаснет, и отображаются заданные значе-
ния тока и напряжения.

09.20 909.2649.9-04 – 133 –


ввод в эксплуатацию

SpeedArc XT (опция) Speed-Twinpulse (опция)


SpeedArc XT представляет собой модифицированный ре- Режим предыдущей серии, по-прежнему доступный из со-
жим SpeedArc. ображений совместимости.
В режиме SpeedArc XT сварка происходит в соответствии с
SpeedUp (опция)
характеристиками, заложенными в устройстве. В режиме
SpeedArc XT возможна более высокая скорость сварки и В режиме «SpeedUp» сварка производится в соответ-
более глубокое проплавление, чем в режиме Стандарт. ствии с характеристиками, указанными в аппарате. Режим
«SpeedUp» обеспечивает быструю и простую сварку снизу
 Нажимая кнопку «Mode» S1, выберите на многофункци-
вверх (что позволяет избежать движений вправо и влево
ональном индикаторе S2 режим «SpeedArcXT».
при сварке).
SpeedArc (опция) Â Нажатиями кнопки «Mode» S1 выберите режим
Режим предыдущей серии, по-прежнему доступный из со- «SpeedUp» на многофункциональном индикаторе S2.
ображений совместимости. ‰ При нажатии импульсного поворотного регулятора
«Коррекция электрической дуги/проволоки» S16 про-
Импульс (опция) исходит изменение длины электрической дуги в фазе
В режиме Импульс сварка происходит в соответствии с ха- макс. тока режима «SpeedUp».
рактеристиками, заложенными в устройстве. Импульсный ‰ Вторичный параметр «Коррекция проволоки SpeedUp
ток состоит из основного тока с наложенными импульсами 2» используется для изменения длины электрической
тока. дуги в фазе тока малой силы.
 Нажатиями кнопки „Mode“ S1 выберите на многофунк-
циональном индикаторе S2 режим „Импульс“. SpeedRoot (опция)
В режиме SpeedRoot сварка производится в соответствии
Двойной импульс (опция) с характеристиками, указанными в устройстве. Режим
В режиме Импульс сварка происходит в соответствии с SpeedRoot позволяет выполнять заварку корня шва с бо-
характеристиками, заложенными в устройстве. Двойной лее точной сваркой по заданному зазору и с более точным
импульс образован двумя разными, постоянно меняющи- контролем сварочной ванны.
мися импульсами. Â Нажатиями кнопки «Mode» S1 выберите на многофунк-
 Нажатиями кнопки „Mode“ S1 выберите на многофунк- циональном индикаторе S2 режим «SpeedRoot».
циональном индикаторе S2 режим „Двойной импульс“.
SpeedCold (опция)
SpeedPulse XT (опция при S Pulse) В режиме SpeedCold сварка производится в соответствии
SpeedPulse XT представляет собой модифицированный с заданными для устройства характеристиками. SpeedCold
режим SpeedPulse. обеспечивает возможность сваривания тонких листов ме-
В режиме SpeedPulse XT сварка производится в соответ- талла с незначительным внесением тепла.
ствии с заданными в устройстве характеристиками. В ре- Â С помощью кнопки «Mode» S1 выберите на многофунк-
жиме SpeedPulse XT возможна более высокая скорость циональном индикаторе S2 режим «SpeedCold».
сварки и более глубокое проплавление, чем в режиме Им-
пульс. Ручн. MIGMAG
 Нажимая кнопку «Mode» S1, выберите на многофункци- В режиме Ручной MIGMAG сварку можно выполнять неза-
ональном индикаторе S2 режим «SpeedPulseXT». висимо от характеристики. Настраиваются только свароч-
ное напряжение и скорость подачи проволоки независи-
SpeedPulse (опция при S Pulse) мо друг от друга:
Режим предыдущей серии, по-прежнему доступный из со- Â кнопкой «Mode» S1 выберите ручной режим
ображений совместимости. Â при помощи левого импульсного поворотного регуля-
тора S23 настройте сварочное напряжение
Speed-Twinpulse XT (опция при S Pulse)
 при помощи правого импульсного поворотного регу-
Speed-Twinpulse XT представляет собой модифицирован-
лятора S16 настройте скорость подачи проволоки
ный режим Speed-Twinpulse.
В режиме Speed-Twinpulse XT сварка производится в со-
ответствии с заданными в устройстве характеристиками.
12.5 Сварка в атмосфере CO2
Скоростной двойной импульс Speed-Twinpulse XT образо- Сварочный аппарат также может использоваться для свар-
ван двумя разными, постоянно меняющимися импульса- ки в атмосфере CO2.
ми. В режиме Speed-Twinpulse XT возможна более высокая
скорость сварки и более глубокое проплавление, чем в Режим Synergic
режиме Двойной импульс. Â Нажимая кнопку «Mode» S1, выберите на многофункци-
 Нажимая кнопку «Mode» S1, выберите на многофункци- ональном индикаторе S2 режим «Synergic».
ональном индикаторе S2 режим «TwinpulsXT». Â Выберите соответствующую программу, нажав кнопку
«Материал» S3.
 Выберите соответствующий диаметр проволоки, нажав
кнопку «Диаметр проволоки» S6.

– 134 – 909.2649.9-04 09.20


ввод в эксплуатацию

 Выберите защитный газ CO2, нажав кнопку «Вид газа» Режим Quatromatic
S9. Â С помощью кнопки «2 такта/4 такта/Точечная сварка/
Quatro» S24 выберите 4-х тактовый режим.
Режим «Ручной MIGMAG»
 Еще раз нажмите кнопку S24 и удерживайте ее в тече-
 Нажатиями кнопки «Mode» S1 выберите на многофунк-
ние 2 секунд.
циональном индикаторе S2 режим «Ручной MIGMAG».
9 Выполнен переход к режиму сварки Quatromatic. Кон-
 Выберите вторичный параметр «Дросселирующее дей-
трольная лампочка «4 такта» S22 и контрольная лам-
ствие Ручн.», используя кнопки «Вверх» S12 или «Вниз»
почка «P1» S5, «P2» S8 или «P3» S11 мигают.
S13.
 Еще раз нажмите кнопку S24 и удерживайте ее в тече-
 Настройте требуемое дросселирующее действие, ис-
ние 2 секунд.
пользуя кнопки S3 (-) или S9 (+)
9 Выполнен переход к режиму сварки Quatromatic. Кон-
Лучшие результаты достигаются при дроссе-

i
трольная лампочка «4 такта» S22 и контрольная лам-
лирующем действии в диапазоне 80–100 %!
почка «P2» S8 горят.
 Начните процесс сварки, нажав и удерживая кнопку
горелки.
12.6 Quatromatic
9 Устройство сваривает по программе P1.
В режиме Quatromatic можно вызвать три программы Â Отпустите кнопку горелки.
сварки (P1...P3) в 4-х тактовом режиме при помощи кнопки
9 Устройство сваривает по программе P2.
горелки.
 Снова нажмите кнопку горелки.
При этом программы (P1...P3) присвоены первым 3 тактам
4-х тактового режима. 9 Устройство сваривает по программе P3.
Программа1 (P1) --> 1-й такт (кнопка горелки нажата) (на- Â Отпустите кнопку горелки.
пример, стартовый ток) 9 Процесс сварки останавливается.
Программа2 (P2) --> 2-й такт (кнопка горелки отпущена) Â Выйдите из режима Quatromatic коротким нажатием
(например, основной ток) кнопки S24.
Программа3 (P3) --> 3-й такт (кнопка горелки нажата) (на-
пример, спад тока) 12.7 Специальный 4-тактовый режим
Выкл. --> 4-й такт (кнопка горелки отпущена) Â Одновременно нажмите и удерживайте 5 секунд кноп-
Режим Quatromatic доступен только в 4-х ки „Вверх“ S13 и „Диаметр проволоки“ S6, пока на мно-

i
тактовом режиме и при отключенной функ- гофункциональном индикаторе не появится надпись
ции Tiptronic. „Customize settings“ («Индивидуальные настройки за-
Настройки режима Quatromatic не могут казчика»).
быть сохранены как задача Tiptronic.
Функция 4-stroke 2
Режим сварки Quatromatic  Переключите „4-stroke 2“ в состояние On.
Â С помощью кнопки «2 такта/4 такта/Точечная сварка/  Кратковременным нажатием кнопки горелки возмож-
Quatro» S24 выберите 4-х тактовый режим. но переключение между сварочным напряжением
 Еще раз нажмите кнопку S24 и удерживайте ее в тече- (сварочным током) и вторичным напряжением +− (вто-
ние 2 секунд. ричным током) (доступно только в 4-тактовом режиме).
9 Контрольная лампочка «4 такта» S22 и контрольная Функция «4-stroke TТ»
лампочка «P1» S5, «P2» S8 или «P3» S11 мигают.
 Переключите «4-stroke TT» в состояние On.
 Выберите необходимую программу настройки P1...P3.
 Теперь с помощью короткого нажатия кнопки горелки
Для этого нажмите кнопку «P1» S4, «P2» S7 или «P3» S10.
происходит переход между текущим и следующим за-
9 Должна замигать соответствующая контрольная лам- данием.
почка «P1» S5, «P2» S8 или «P3» S11.
‰ Если функция «4-stroke 2», а также «4-stroke TT» установ-
 Настройте желаемые параметры сварки. В лена на «On» (Вкл), путем короткого нажатия кнопки го-
– режиме Ручн. MIGMAG: Напряжение сварки и ско- релки можно выполнять переключение между всеми
рость подачи проволоки активными заданиями текущего набора заданий.
– Режим Synergic...: Ток сварки и корректировка ско-
рости подачи проволоки/электрической дуги
 Выберите вышеописанным способом оставшиеся две
программы (P1...P3) и настройте для них нужные пара-
метры.
 Закончите режим сварки нажатием кнопки «2 такта/4
такта/Точечная сварка/Quatro» S24.

09.20 909.2649.9-04 – 135 –


ввод в эксплуатацию

12.8 Tiptronic номер задания еще не занят никаким заданием, это


отображается миганием на дисплее.
Функция Tiptronic предоставляет пользователю 100 неза-
висимых друг от друга заданий (10 наборов, в каждом по 9 Контрольные лампочки Save и Enter кратковременным
10 заданий). В одном задании сохранены все выполненные миганием подтверждают завершение настройки про-
на панели управления настройки и корректировки. граммы.
Функцию Tiptronic можно целесообразно использовать, 9 Определенные пользователем тексты заданий также
присвоив, напр., часто повторяющимся заданиям сварки копируются в новый целевой номер задания.
определенные номера, или если различные сварщики со-
Присвоение текстов заданий
храняют свои индивидуальные настройки в «свое» зада-
ние. Каждому заданию можно присвоить индивидуальный
текст, чтобы его можно было специально обозначить либо
Программирование задания: более определенно соотнести.
 Определите оптимальные настройки для сварки.  Включите функцию Tiptronic кнопкой «Tiptronic» S10.
 Нажмите на клавишу „TT Save“ S4 (контрольная лампоч-  Выберите номер задания клавишами S3 (-) или S9 (+)
ка Save мигает). Â Одновременно нажмите кнопку „Вниз“ S12 и „Вверх“
 Кнопками S3 (-) и S9 (+) или двухпозиционным пере- S13, чтобы перейти в режим редактирования.
ключателем горелки выберите номер целевого зада- 9 На многофункциональном индикаторе S2 появляется
ния и подтвердите нажатием кнопки «TT Enter» S7 (если мигающий курсор.
не нажать кнопку Enter, через 10 с после последнего
 Курсор передвигается нажатием кнопок „Вниз“ S12 и
нажатия на кнопку гаснет контрольная лампочка Save,
„Вверх“ S13. В конце строки курсор переходит на сле-
процесс сохранения прерывается).
дующую строку.
9 Контрольные лампочки Save и Enter кратковременным
 Кнопками S3 (-) и S9 (+) выберите знак (число, букву или
миганием подтверждают завершение настройки про-
символ).
граммы.
‰ Режим редактирования закрывается нажатием кнопки
Выбор задания: S6 (END) или одновременным нажатием кнопок „Вниз“
 Включите функцию Tiptronic, нажав кнопку «Tiptronic» S12 и „Вверх“ S13.
(загорается соответствующая контрольная лампочка). ‰ Если в режиме редактирования нажать кнопку
 Выберите номер задания посредством двухпозицион- «Tiptronic» S10 (Tiptronic выключается), введенный
ного переключателя горелки (альтернативно номер за- текст не сохраняется.
дания можно выбрать кнопками S3 (-) и S9 (+)). ‰ Тексты можно запрограммировать как для набора за-
‰ Если Вам снова нужно выйти из режима Tiptronic, на- даний (верхняя строка на дисплее S2), так и для отдель-
жмите кнопку S10 «Tiptronic» (гаснет контрольная ного задания (нижняя строка на дисплее S2).
лампочкаTiptronic). Параметры сбрасываются обратно Пожалуйста, учтите, что при копировании

i
на значения, которые были настроены до включения принимается только имя задания, а не имя
режима Tiptronic. набора
Новое программирование задания:
 Включите функцию Tiptronic кнопкой «Tiptronic» S10 и Job Switch
выберите задание (см. Выбор задания). Â Включите функцию Tiptronic, нажав кнопку «Tiptronic»
 Измените желаемые настройки. S10 (загорается контрольная лампочка S11).
 Нажмите кнопку „TT Save“ S4 (контрольная лампочка Â В Индивидуальных настройках заказчика переключите
Save мигает). функцию «Job Switch» в состояние On.
 Подтвердите кнопкой «TT Enter» S7. ‰ В режиме ожидания кратковременным нажатием на
9 Контрольные лампочки Save и Enter кратковременным кнопку горелки можно осуществлять переход к следу-
миганием подтверждают завершение настройки про- ющему активному заданию текущего набора заданий
граммы. (невозможно в режиме точечной сварки).

Копирование задания:
 Включите функцию Tiptronic кнопкой «Tiptronic» S10 и
выберите задание, подлежащее копированию (см. Вы-
бор задания).
 Нажмите кнопку „TT Save“ S4 (контрольная лампочка
Save мигает).
 Кнопками S3 (-) и S9 (+) или выберите номер целево-
го задания и подтвердите выбор кнопкой «TT Enter» S7
(если не нажать кнопку Enter, через 10 с после послед-
него нажатия на кнопку гаснет контрольная лампочка
Save, процесс сохранения прерывается). Если целевой

– 136 – 909.2649.9-04 09.20


ввод в эксплуатацию

12.9 Функция «Кодовый замок» ‰ В меню «Диагностика/расход охлаждающего аппарата»


в течение продолжительного времени отображается
Блокировка функции в меню Опции защищается функцией
расход газа вместе с расходом охлаждающей жидкости.
«Кодовый замок». Прежде чем можно будет изменить бло-
кировку функции, необходимо ввести трехзначный цифро- Тест насоса
вой код. Только после этого можно изменять блокировку
 Нажмите и удерживайте кнопку Вверх S13.
функции. При выходе из меню можно ввести новый кодо-
вый номер или подтвердить старый. На заводе настроен Â Дополнительно нажмите и отпустите кнопку Материал
код «000». S3.
Порядок действий: 9 Включается водяной насос и работает прибл. одну ми-
нуту.
 Вызовите меню Опции, Блокировка функции.
‰ Тест насоса можно преждевременно завершить, по-
‰ При нажатии на кнопку S3 (-) или S9 (+) появляется за-
вторно нажав на клавишу «Материал» S3.
прос «Изменить параметры?»
 Подтвердите запрос кнопкой «Вверх» S13.
12.11 Сбросить настройки
 Кнопками S3 (-), S9 (+) или посредством импульсно-
го поворотного регулятора S23 введите трехзначный Soft-Reset
цифровой код. Все первичные и вторичные параметры

i
 Подтвердите код кнопкой «Вверх» S13. сбрасываются до заводских настроек.
 Выберите желаемую блокировку функции клавишами При активном режиме Tiptronic происходит
S3 (-) или S9 (+). сброс настроек выбранного в данный мо-
 Выход из меню осуществляется нажатием кнопки S6 мент задания.
(END). Все настройки в меню Опции (язык, кон-
 При желании клавишами S3 (-), S9 (+) или посредством трастность дисплея и пр.) остаются неизмен-
импульсного поворотного регулятора S23 можно вве- ными.
сти новый цифровой код. Â Нажмите и удерживайте кнопку Вверх S13.
 Подтвердите код кнопкой «Вверх» S13.  Дополнительно нажмите и отпустите кнопку TT Enter/
P2 S7.
12.10 Специальные функции 9 В качестве подтверждения на многофункциональном
индикаторе высвечивается текст „Сбросить настройки“.
Тест газа
 Нажмите и удерживайте кнопку Вверх S13. Master-Reset
Внимание!

i
 Дополнительно нажмите и отпустите кнопку Вид газа
S9. Удаляются все задачи Tiptronic и настрой-
9 Включается магнитный клапан установки, и можно ки.
проверить/настроить подачу газа. Функция остается Все первичные и вторичные параметры
активной на протяжении 30 секунд, после чего автома- сбрасываются до заводских настроек.
тически завершается. Â Нажмите и удерживайте кнопку Вверх S13.
‰ Тест газа можно преждевременно завершить, повтор-  Дополнительно нажмите и удерживайте мин. 5 секунд
но нажав на клавишу «Вид газа» S9. кнопку Mode S1.
Контроль подачи газа (опция) 9 В качестве подтверждения на многофункциональном
индикаторе высвечивается текст „--- Master Reset ---“.
‰ С помощью этой функции осуществляется контроль
расхода газа. Можно устанавливать минимальный рас-
ход газа. Если происходит опускание ниже данного
минимального расхода газа, сварочный аппарат пере-
ходит в аварийное состояние и отображается соответ-
ствующее предупредительное сообщение.
 Одновременно нажмите и удерживайте 5 секунд кноп-
ки «Вверх«» S13 и «Диаметр проволоки» S8, пока на
многофункциональном дисплее не появится надпись
«Customize settings» («Индивидуальные настройки за-
казчика»).
 Выберите с помощью кнопки «Вниз» S12 или «Вверх»
S13 параметр «Min Gas».
 Установите необходимый минимальный расход газа с
помощью кнопок S3 (-) и S9 (+).
‰ При выполнении газового теста на многофункциональ-
ном дисплее отображается расход газа.

09.20 909.2649.9-04 – 137 –


Измерение сопротивления сварочного контура

13 Измерение сопротивления сварочного контура


При помощи функции измерения сопротивления свароч- 13.2 Деактивировать измерение свароч-
ного контура можно компенсировать потерю напряжения, ного контура
например в случае длинных шланг-пакетов.
При работе в соответствии с указаниями Â Нажмите одновременно кнопки «Вниз» S12 и «Вверх»

i
по сварке из нашего буклета WPS соглас- S13.
но EN1090 использовать эту функцию ‰ На многофункциональном индикаторе «S2» отобража-
невозможно. Значения индикации на- ется меню «Дополнительные функции».
пряжения здесь не соответствуют дей- Â Нажмите кнопку «Вид газа» S9 несколько раз, пока не
ствительности. отобразится меню 10 «Компенсация».
 Нажмите одновременно кнопки «Вниз» S12 и «Вверх»
13.1 активировать измерение сва- рочно- S13.
го контура 9 Вы находитесь в меню 10 «Компенсация».
 Нажмите одновременно кнопки «Вниз» S12 и «Вверх»  Выберите вид компенсации «Длина» («Länge») с помо-
S13. щью клавиши «Вниз» («Ab») S12.
‰ На многофункциональном индикаторе «S2» отобража- ‰ Десятичная точка гаснет.
ется меню «Дополнительные функции». Â При необходимости измените значения длины с помо-
 Нажмите кнопку «Вид газа» S9 несколько раз, пока не щью кнопок «Материал» S3 или «Вид газа» S9.
отобразится меню 10 «Компенсация». Â Выйдите из пункта меню, дважды нажав клавишу «КО-
 Нажмите одновременно кнопки «Вниз» S12 и «Вверх» НЕЦ» («END») S6.
S13. Рекомендуется проводить измерение в раз-

i
9 Вы находитесь в меню 10 «Компенсация». ных местах на участке шва несколько раз,
 Выберите вид компенсации «Сопротивление» чтобы исключить ошибку измерения.
(«Widerstand») с помощью клавиши «Вверх» («Auf») S13. Можно в любой момент прервать процесс
‰ Вид компенсации «Сопротивление» отображается на измерения, нажав кнопку END S6.
«7-сегментный индикатор» S21 мигающей десятичной Во время активного режима измерения
точкой расположенной справа цифры. сварка невозможна (десятичная точка мига-
Мигание указывает на нахождение в режиме кали- ет)
бровки.
‰ При подключенной горелке Powermaster в нем
отображается последнее сохраненное зна-
чение сопротивления сварочного контура.
Здесь также мигает правая десятичная точка.
Установка находится сейчас в процессе ожидания измере-
ния:
 Удалить газовое сопло горелки.
 Обрезать сварочную проволоку по уровню и вытащить
примерно на 5 мм.
 Несильно прижать контактную трубку к очищенной
поверхности на участке шва. При нажатии на клавишу
горелки на 2 с начинается измерение.
9 Если измерение проведено правильно, в «Многофунк-
циональный индикатор» S2 появляется измеренное
значение.
 Завершите измерение нажатием клавиши «Конец»
(«End») S6.
9 Мигание десятичной точки изменяется на постоянный
свет.
‰ В случае ошибки появляется сообщение «Ошибка» в
«Многофункциональный индикатор» S2.
 Необходимо повторное измерение.

– 138 – 909.2649.9-04 09.20


Структура меню

14 Структура меню

2 1) Доступно только в том случае,


Man. MIGMAG Стандартные программы когда включен режим "4-stroke 2 On".
3
Synergic 2) Доступно/подходит не для каждого режима работы.
SpeedArc / XT 3 Индикация „noP“: Программа не доступна для выбранного
3 режима работы.
Импульс S 01 2
Индикация „Pxx“: Программа доступна для выбранного
3
Двойной режима работы.
3 3) Доступно только как опция
Mode
SpeedPulse / XT
3 4) Не доступно в режиме SpeedArc.
Speed-Twinpulse / XT 5) См. руководство по эксплуатации LorchNet Connector
3 2
SpeedUp S 10
3
SpeedRoot
SpeedCold

Меню Extras 1:Параметры машины 1:OS Master


SpeedUp коррект. скор.2 2:OS Process
Частота SpeedUp 3:OS Блок подачи
Отношение SpeedUp 4:Сварочные программы
SpeedArc динамика 5:Время работы
Set/Job (Выбор задания) 6:Конфигурация
1
Вторичное напряжение+- 7:Опция
1
Второй ток 2:Диагностика 1:Последние ошибки
Время сварки точки 2:Температура модуля °C
динамика 3:Управление 15V / 24V
Эффект индукции 4:Производит.охлаждения / газа
Эффект индукции ман. 5:ток мотора
3
SpeedArcBasic вкл./Выкл. 6:Mмощность дуги
3
SpeedArcBasic динамика 3:Язык/Language Выбор языка
Коррек.подачи проволоки 4:Контраст дисплея Контраст дисплея
S-TwinPuls длина дуги2 5:Режим охлаждения 0 = Авто
Коррекция длины дуги 1 = Вкл.
Газ после сварки 2 = выкл.
Время дожигания провол. 3 = 30 мин
Время финального тока 6:Блокировка Код Ok
Конеч. зн. корр. эл.дуги 0/1/2/3
Скор. пров. завар. крат. 7:Размер a-скорость св. 4,0 мм = 60 см/мин
Напряж. завар. кратера+- 8:Выбор процесса 02 Man.MIGMAG: вкл./выкл.
Напряж. заварки кратера 06 Synergic: вкл./выкл.
Скорость подачи провол. 07 SpeedArc: вкл./выкл.
08 SpeedArcXT: вкл./выкл.
Финальный ток 09 Импульс: вкл./выкл.
Спад тока 10 Двойной: вкл./выкл.
11 SpeedPulse: вкл./выкл.
Downslope (V) 12 S-TwinPulse: вкл./выкл.
Напряжение сварки 13 S-Pulse XT: вкл./выкл.
Ток сварки 14 S-TwinPulseXT: вкл./выкл.
15 SpeedUp: вкл./выкл.
Отнош. двойн. импульса 16 SpeedRoot: вкл./выкл.
Измен.ток двойн.импульс. 17 SpeedCold: вкл./выкл.
Частота двойн. импульса 9:Контроль длины дуги
4
0 = Напряжение
Время стартового тока 1 = Проволока
Стартовый ток
Старт. зн. корр. эл.дуги 10:Компенсация Длина (10)
Старт. скорость провол. Cопротивл. (10)
Стартовое напряжение 11:Робот интерфейс 5

Стартовое напряжение +- 12:Горелка/вспом.привод 0 = без модуля Push Pull /ja


Протяжка проволоки =/* Lorch PP04W 0,8 /ja
Газ до сварки =/* Lorch PP04W 1,0 /ja

09.20 909.2649.9-04 – 139 –


Структура меню

Off On
(–) (+)
Min. Gas 0,0...20
Job Switch Off / On
Torch-Hold Off / On
MMA w. Feed On
Remote 10V Off / On
4-stroke TT Off / On
& min. 5 s TorchPotArc Off / On
TorchPotPow Off / On
Customize settings 4-stroke 2 Off / On

Дискретизация
Быстрый импульс
Двойной импульс

Заводская
установка
Единица
S-Twinpulse XT
Ручн. MIGMAG

SpeedPulse XT

Доп. параметры Диапазон Только..


SpeedArc XT

S-TwinPulse

SpeedRoot
SpeedCold
SpeedArc

SpeedUp
Импульс
Synergic

Set/Job (Выбор задания) X X X X X X X X X X X X X Tiptronic


SpeedUp-Коррект. скорости пода-
X % 1 100 50...199
чи проволоки 2
Частота SpeedUp X Гц 0,1 1,0 0,3...5,0
Скважность импульсов SpeedUp X % 1 30 10...80
Динамика SpeedArc X % 1 100 30...300
4-stroke 2
Вторичное напряжение +− X X X В 0,1 -2,0 -20,0...+20,0
On
4-stroke 2
Вторичный ток X X X X X X X X X % 1 50 20...200
On
Точечная
Время точечной сварки X X X X X X X X X X X X X с 0,1 1,0 0,1...600
сварка
Динамика X X X X % 1 100 60...140
Дросселирующее действие X X % 1 100 20...199
Дросселирующее действие Ручн. X % 1 100 20...199
SpeedArcBasic Выкл./Вкл. X – – Выкл. Выкл....Вкл. SpeedArc
Динамика SpeedArcBasic X % 1 100 30...300 SpeedArc
Коррекция скорости подачи про-
X X X % 1 100 50...250
волоки
Длина свар. дуги 2 S-TwinPulse X X % 1 100 50...199
Длина электрической дуги X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
Газ после сварки X X X X X X X X X X X X X с 0,1 0,5 0,1...99,9
Время дожигания провол. X X X X X X X X X X X X X % 1 100 1...250
Время конечного тока X X X X X X X X X X X X с 0,1 2,0 0,0...99,9
Конечная коррекция дуги X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
Конечная скорость подачи про- м/
X 0,1 10,0 0,5...25,0
волоки мин
Конечное сварочное напряжение
X X X В 0,1 -5,0 -20,0...+20,0
+−
Конечное сварочное напряжение X В 0,1 18 10,0...45,0
м/
Скорость подачи проволоки X 0,1 10,0 0,5...25,0
мин

– 140 – 909.2649.9-04 09.20


Структура меню

Дискретизация
Быстрый импульс
Двойной импульс

Заводская
установка
Единица
S-Twinpulse XT
Ручн. MIGMAG

SpeedPulse XT
Доп. параметры Диапазон Только..

SpeedArc XT

S-TwinPulse

SpeedRoot
SpeedCold
SpeedArc

SpeedUp
Импульс
Synergic
Ток на выходе X X X X X X X X X % 1 50 10...200
Уменьшение тока X X X X X X X X X X C 0,1 1,0 0,1...99,9
Сварочное напряжение X X X X В 0,1 18 10,0...45,0
Сварочный ток X X X X X X X X X A 1 5...макс.
Скважность в режиме двойного
X X X % 1 50 20...80
импульса
Изменение тока двойного импуль-
X X X % 1 25 5...50
са
Частота в режиме Двойной им-
X X X Гц 0,1 1,5 0,5...5
пульс
Время пускового тока X X X X X X X X X X X X с 0,1 1,0 0,0...99,9
Пусковой ток X X X X X X X X X % 1 120 20...200
Начальная коррекция дуги X X X X X X X X X X X X % 1 100 60...140
м/
Нач. скорость подачи проволоки X 0,1 10 0,5...25,0
мин
Нач. сварочное напряжение X В 0,1 18 10,0...45,0
Нач. сварочное напряжение +− X X X В 0,1 +2,0 -20,0...+20,0
м/
Протяжка проволоки X X X X X X X X X X X X X 0,1 1,0 0,5...25,0
мин
Газ до сварки X X X X X X X X X X X X X с 0,1 0,1 0,0...10,0
табл. 2: Доп. параметры

Основной
Уровень 1 Уровень 2 Примечание
уровень
Набор заданий Нажатием кнопки "Tiptronic" S10 включается ре-
Set/Job (Выбор жим Tiptronic. На многофункциональном индика-
задания) торе высвечиваются имена набора и заданий
Режим редактирования Одновременным нажатием кнопок "Вниз" S12 и
имен наборов и заданий "Вверх" S13 включается режим редактирования.
Курсор перемещается с помощью кнопок "Вниз"
S12и "Вверх" S13.
Перемещение курсора при помощи кнопок
Знаки можно выбрать и изменить при помощи
кнопок (-) S3 и (+) S9.
Дополнительно 1: Данные машины Главная операционная система Номер Верс.ПО Мастера
Операционная система процесса Номер Верс.ПО Процесса
Верс.ПО DMR Номер версии узла(ов) двигателя
Сварочные программы Номер версии сварочных программ
Время работы Индикация времени сварки в ч, мин, сек
Конфигурация Поочередно отображаются тип машины, рас-
познанные силовые модули (с макс. током) и
серийные номера
2: Диагностика Опция Индикация отключенные опций ПО, таких как,
например, Seamtracking, WeldData

09.20 909.2649.9-04 – 141 –


Структура меню

Основной
Уровень 1 Уровень 2 Примечание
уровень
Дополнительно 2: Диагностика Последняя ошибка Индикация последнего из трех сообщений об
ошибках из накопителя ошибок (0=последняя
ошибка, 2=первая ошибка)
Температура модуля °C Температуры силовых модулей в °C
Рабочее напряжение 15/24 В Индикация рабочего напряжения (15 В/24 В)
E-узла DP-MAPRO
Расход охлаждающего аппарата/ Индикация расхода охлаждающей жидкости и
газа защитного газа в л/мин
Ток двигателя Индикация значений силы тока двигателей по-
дающих узлов главного и промежуточного при-
вода, а также горелки PushPull в амперах
Мощность эл. дуги Индикация последнего измеренного значения
мощности электрической дуги в кВт
3: Язык/Language Выбор языков меню
4: Контрастность дисплея Контрастность дисплея Настройка контрастности ЖК-индикатора
5: Режим охлаждения 0 = Авто Охладитель включается, как только загорается
электрическая дуга
1 = Вкл Охладитель постоянно работает
2 = выкл. Охладитель выключен
3 = 30 мин Охладитель работает еще 30 мин
6: Блокировка функций 0 Все доступно
1 Доступно: сварочный ток, режим работы, кор-
рекция напряжения/проволоки, а также Tiptronic
Вкл/Выкл
2 Доступно: Tiptronic Вкл/Выкл, выбор заданий
3 Все заблокировано, кроме выбора меню, теста
газа и насоса
7: Размер "a" - скорость 4,0 мм = 60 см/мин Перерасчет между размером "a" и скоростью
сварки сварки.
Укажите требуемый размер "a" (толщина углово-
го шва) в мм.
На основании настроенных параметров "Диа-
метр проволоки" и "Подача проволоки" выпол-
няется расчет требуемой скорости сварки в см/
мин.
Например, эта функция очень полезна для авто-
матизированного выполнения кольцевых или
продольных швов.
(Недоступно в режиме "Ручн. MIGMAG“ и в спе-
циальных программах)
8: Выбор процесса 02 Ручн.MIGMAG: вкл./выкл. В результате включения/выключения доступный
06 Synergic: вкл./выкл. процесс сварки удаляется из списка, открыва-
07 SpeedArc: вкл./выкл. ющегося при нажатии кнопки "Mode" S1 или
08 SpeedArcXT: вкл./выкл. удаляется из него.
09 Импульс: вкл./выкл.
10 Двойной импульс: вкл./выкл.
11 SpeedPulse: вкл./выкл.
12 S-TwinPulse: вкл./выкл.
13 S-Pulse XT: вкл./выкл.
14 S-TwinPulseXT: вкл./выкл.
15 SpeedUp: вкл./выкл.
16 SpeedRoot: вкл./выкл.
17 SpeedCold: вкл./выкл.
9: Коррекция электриче- Напряжение Посредством импульсного поворотного регуля-
ской дуги тора S16 выполняется коррекция длины дуги
Проволока Посредством импульсного поворотного регуля-
тора S16 скорости подачи проволоки

– 142 – 909.2649.9-04 09.20


Структура меню

Основной
Уровень 1 Уровень 2 Примечание
уровень
Дополнительно 10: Компенсация Здесь можно выбрать вид компенсационного
режима.
Длина Длина - непосредственная настройка длины
Cопротивл. сварочного кабеля.
Сопротивление - автоматическое из- мерение
сопротивления посредством источника тока
Длина 10...100 (10) Регулировка длины сварочного кабеля. Исполь-
зуется для улучшения характеристик сварки при
длинных сварочных кабелях.
Индикация параметров зависит от выбора меню 10.
Cопротивл. (10) Замер сопротивления сварочного контура
См. описание „13 Измерение сопротивления
сварочного контура“ странице 138.
Индикация параметров зависит от выбора меню 10.
11: Интерфейс робота Пункт меню виден только при встроенном ин-
терфейсе робота или подключенном разъеме
LorchNet (дополнительную информацию по
настройке/конфигурации см. в руководстве по
эксплуатации интерфейса для приспособления
INT или разъема LorchNet)
12: Горелка/вспом. при- 0 = без модуля Push Pull /ja Модуль Push Pull не активен (выключен)
вод =/* Lorch PP04W 0,8 /ja Перечень поддерживаемых горелок.
=/* Lorch PP04W 1,0 /ja Если для выбранной горелки отображается
символ „*“, то это значит, что горелка не откали-
=/* Lorch PP04W 1,2 /ja брована!
. Если напротив отображается символ „=“, то это
. значит, что горелка была уже откалибрована.
. „/да“ = вспомогательный привод имеется
„/-“ = вспомогательный привод отсутствует
Пункт меню виден только при встроенной опции
Push Pull
Специальные Customize settings 4-stroke 2 On / Off Переключение между подачей главной и вто-
функции (Off = основная настройка) ричной энергии путем короткого нажатия на
(Одновременно на про- кнопку горелки.
тяжении 5 секунд удержи- TorchPotPow On / Off При включении функции "TorchPotPow" и
вайте кнопку Вверх S13 и (Off = основная настройка) "TorchPotArc" в положение On приоритетной
кнопку Диаметр прово- является функция "TorchPotArc".
локи S6, пока на дисплее TorchPotArc On / Off
не появится индикация (Off = основная настройка)
«Индивидуальные на- 4-stroke TT On / Off Переключение между двумя заданиями путем
стройки заказчика»). (Off = основная настройка) короткого нажатия на кнопку горелки в режиме
TipTronic.
(если функция 4-stroke 2 и 4-stroke TT = вкл, со-
храненные задания перемещаются в активный
набор)
Remote 10V On / Off (Дистанц. 10 В Переключение управляющего напряжения дис-
Вкл / Выкл) танционного регулятора в диапазоне от 0 до 10 В
(Off = стандарт, 0 — 15 V)
MMA with Feed On Режим управления подачей электрода доступен
при подключенном механизме подачи
Torch-Hold On / Off При «Вкл.» режим индикации Hold завершается
(Off ) сразу после короткого нажатия кнопки горелки.
Job Switch On / Off При Job Switch On и включенной функции
(Off ) Tiptronic кратковременным нажатием на кнопку
горелки (< 0,3 с) можно осуществлять переход к
следующему активному заданию текущего набора
заданий (невозможно в режиме точечной сварки)
Min Gas (стандарт 2,0) Диапазон настройки минимального расхода газа
от 0,0 до 20
табл. 3: Описание меню

09.20 909.2649.9-04 – 143 –


Сообщения

15 Сообщения
В случае возникновения сбоя на 7-сегментном индикаторе До тех пор, пока отображается код ошибки,
S21 отображается код ошибки, а на ЖК-дисплее S2 появля-
ется соответствующее описание ошибки.
i режим сварки невозможен.

Код Описание ошибки Примечание Устранение


E00 Нет программы Для выбранной комбинации материал-провод- Выбрать другую комбинацию
газ нет параметров сварки (нет рациональной материал-провод-газ/Выбрать действи-
комбинации)/Выбрано недействительное задание тельное задание
(например, внешнее)
E01 Превышение температуры Установка перегрелась Дать установке остыть в режиме ожи-
дания, проверить систему вентиляции
E02 Перенапряжение сети Слишком высокое входное напряжение сети Проверить напряжение сети
E03 Ток перегрузки Слишком высокий выходной ток Уведомить техника сервисной службы
E04-1 Аварийное выключение / Активирован вход контроля защитного провода Проверить соединение провода обра-
неполадка периферийного (ток утечки на защитном проводе) / аварийное батываемой детали, массового зажима
оборудования (опция) выключение и катушки со сварочной проволокой на
короткое замыкание на корпус / цепь
аварийного выключения
E04-2 Аварийное выключение / Активирован вход реле давления газа. Проверьте работу системы подачи за-
неполадка периферийного Активирован вход датчика распознавания вывода щитного газа или состояние сварочной
оборудования (опция) проволоки. проволоки.
E04-3 Аварийное выключение / Входной мониторинг потока газа (Минимальная проверить защитный газ и/или количе-
неполадка периферийного скорость потока газа ниже) ство защитного газа
оборудования (опция)
E05 Ошибка контура охлаж- Слишком низкая подача охлаждающей жидкости Проверить уровень охлаждающей
дения либо ее отсутствие жидкости
E06 Перенапряжение Слишком высокое выходное напряжение Обратитесь в сервисный центр
E07 Ошибка контрольной сум- Данные настройки ошибочные либо отсутствуют Выключить и снова включить аппарат
мы электрически стирае-
мой памяти
E08 Подача проволоки/спидо- Слишком большое потребление тока двигателем Продуть пакет горелки сжатым возду-
метр подачи, отсутствует сигнал спидометра хом, проверить блок подачи проволоки
E09 Ошибка регистрации U/I Ошибка систем измерения тока/напряжения Обратитесь в сервисный центр
E10 Гнездо/провод горелки Повреждение провода либо гнезда кнопки горел- Проверить горелку
ки
E11 Гнездо дистанционного Повреждение дистанционного регулятора либо Проверить дистанционный регулятор
регулятора его гнезда
E12 Процесс связи Ошибка связи по шине CAN (процесс) Выключить и снова включить аппарат
E13 Ошибка датчика темпера- Термодатчик не готов к эксплуатации Обратитесь в сервисный центр
туры
E14 Напряжение питания Слишком малое внутреннее питающее напряже- Проверить напряжение сети
ние
E15 Ошибка конфигурации Неподходящий или неисправный блок, Обратитесь в сервисный центр
в системе запускается неверное ПО
E16 Отключение при токе пере- Слишком большое потребление тока силового Обратитесь в сервисный центр
грузки 1 модуля 1
E18 Выключение из-за пере- Предохранительное выключение в целях защиты Охладить установку в режиме ожида-
грузки электр. деталей ния
E20 Вторичное перенапряже- Слишком высокое выходное напряжение Обратитесь в сервисный центр
ние
E21 Выход. напряжение/ток Силовой модуль выдает напряжение/ток без Обратитесь в сервисный центр
управления

– 144 – 909.2649.9-04 09.20


Устранение неполадок

Код Описание ошибки Примечание Устранение


E22 Пониженное напряжение Слишком маленькое напряжение сети на силовом Проверить напряжение сети
сети 1 модуле 1
E23 Перенапряжение в сети Слишком высокое напряжение сети Проверить напряжение сети
E24 Отключение при токе пере- Слишком большое потребление тока силового Обратитесь в сервисный центр
грузки 2 модуля 2
E25 Обнаружение силового Силовой модуль не распознается, или недопусти- Обратитесь в сервисный центр
модуля мая комбинация силовых модулей
E27 Нет программы (DSP) Программа сварки с ошибкой или ее нет Обратитесь в сервисный центр
E28 Ошибка контрольной сум- Данные настройки ошибочные либо отсутствуют Выключить и снова включить аппарат
мы электрически стирае-
мой памяти
E 29 Ошибка контрольной сум- Ошибка при обмене данными с электрически Выключить и снова включить установку
мы электрически стирае- стираемой памятью или выполнить полный сброс (Master-
мой памяти Reset)
E30 Пониженное напряжение Слишком маленькое напряжение сети на силовом Проверить напряжение сети
в сети 2 модуле 2
E31 Ошибка связи Ошибка связи шины CAN-Bus (задающий модуль) Выключить и снова включить аппарат
табл. 4: Сообщения об ошибках

16 Устранение неполадок
Неисправность Возможная причина Устранение
Горелка слишком сильно нагрелась Из-за загрязнений в системе охлаждаю- Промойте шланги подачи охлаждающей
щей жидкости горелка засорилась жидкости от горелки в обратном направ-
лении
Токоподводящий мундштук неправильно Проверить
затянут
Кнопка горелки при нажатии не работает Накидная гайка шлангового пакета горел- Затянуть накидную гайку
ки на центральном разъеме неправильно
затянута
Размыкание управляющего провода в Проверить, при необх. заменить
шланговом пакете горелки
Сработала термозащита Дать аппарату остыть на холостом ходу
Остановка либо пригорание проволоки на Проволочный электрод затянулся на Проверить, при необх. заменить
токоподводящем мундштуке катушке
Заусенцы в начале проволоки Еще раз отрезать начало проволоки
Неравномерность или отказ подачи про- Неправильное давление прижима на Настройте согласно руководству по экс-
волоки блоке подачи плуатации
Неисправность горелки Проверить, при необх. заменить
Направляющая трубка центрального гнез- Вставить либо очистить направляющую
да отсутствует или загрязнена трубку
Сварочная проволока плохо намотана на Проверить, при необх. заменить
катушку
Проволочный электрод покрылся налетом Проверить, при необх. заменить
ржавчины
Внутренняя спираль горелки засорилась Отвинтить горелку от аппарата, снять
продуктами истирания проволоки токоподводящий мундштук с горелки и
продуть внутреннюю спираль сжатым
воздухом
Перегнута внутренняя спираль горелки Проверить, при необх. заменить
Тормоз проволоки настроен слишком туго Настройте согласно руководству по экс-
плуатации

09.20 909.2649.9-04 – 145 –


Устранение неполадок

Неисправность Возможная причина Устранение


Аппарат выключается Превышена допустимая продолжитель- Дать аппарату остыть на холостом ходу
ность включения
Недостаточное охлаждение деталей Проверить входное и выходное отверстия
воздуха на аппарате
Треснул охладитель или шланги, либо раз- Система охлаждающей жидкости замерзла Обратитесь в сервисный центр
рушен насос. из-за недостаточной защиты от замерза-
ния
Электрическая дуга или короткое замыка- Между токоподводящим мундштуком и Удалить специальными щипцами
ние между токоподводящим мундштуком газовым соплом образовалась перемычка
и газовым соплом из брызг
Неспокойная электрическая дуга Токоподводящий мундштук не подходит к Проверить, при необх. заменить
диаметру проволоки или износился
Панель управления полностью затемнена Отсутствует фаза Проверить аппарат на другой штепсель-
ной розетке. Проверить подводящий
кабель и сетевые предохранители
Защитный газ отсутствует Газовый баллон пуст Заменить
Неисправность горелки Проверить, при необх. заменить
Редукционный клапан загрязнен или не- Проверить, при необх. заменить
исправен
Вентиль газового баллона неисправен Заменить газовый баллон
Защитный газ не выключается Газовый вентиль загрязнен или зажат Снять горелку и редукционный клапан, га-
зовый вентиль продуть сжатым воздухом
в обратном направлении
Недостаточная подача защитного газа Настроен неверный расход защитного Настройте кол-во защитного газа согласно
газа на редукционном клапане руководству по эксплуатации
Загрязнен редукционный клапан Проверить расходомерное сопло
Горелка, газовый шланг загрязнены или Проверить, при необх. заменить
негерметичны
Сквозняк выдувает защитный газ Устранить сквозняк
Мощность сварки снизилась Отсутствует фаза Проверить аппарат на другой штепсель-
ной розетке, проверить подводящий
кабель и сетевые предохранители
Недостаточный массовый контакт с обра- Установить непокрытое массовое соеди-
батываемой деталью нение
Кабель заземления обрабатываемой дета- Зафиксировать массовый штекер на аппа-
ли плохо вставлен в устройство рате вращением вправо
Неисправность горелки Ремонт или замена
Штекер провода, идущего к обрабатывае- Штекер не был зафиксирован поворотом Проверить
мой детали, нагревается вправо.
В блоке подачи повышенный износ про- Ролики подачи проволоки не подходят к Установить подходящие ролики подачи
волоки диаметру проволоки проволоки
Неправильное давление прижима на Настройте согласно руководству по экс-
блоке подачи плуатации
Значения сварочного напряжения и сва- Установленные целевые значения не были Проверьте и при необходимости скор-
рочного тока на индикаторе вольтметра/ достигнуты и сработала защита устройства ректируйте установленные параметры
амперметра мигают во время или после от перегрузки. сварки.
сварки (индикатор Hold)
Сварочное напряжение, сварочный ток: В зависимости от конкретного процесса Отсутствуют:
Отклонения между установленными зна- сварки принцип сварки с короткой элек- Это свидетельствует о "внутреннем ре-
чениями и значениями, измеренными во трической дугой допускает отклонения гулировании" установки, стабилизирует
время сварки. значений. процесс и повышает качество сварки.
табл. 5: Устранение неполадок

– 146 – 909.2649.9-04 09.20


Уход и техобслуживание

17 Уход и техобслуживание
При выполнении всех работ по уходу и Â Продуйте сварочный аппарат сухим сжатым воздухом с
техобслуживанию соблюдайте действу- небольшим напором. Старайтесь не подвергать прямо-
ющие предписания по безопасности и му обдуву электронные детали на небольшом расстоя-
предотвращению несчастных случаев. нии, чтобы избежать повреждений
Хладоноситель опасен для здоровья при Â Привинтите обратно обе боковые части аппарата
проглатывании! Каждые два месяца проверяйте пылевой фильтр. (сва-
После проглатывания сразу же прополо- рочные аппараты с пылевым фильтром, опционально)
скать рот и запить достаточным количе- Â Выключите аппарат
ством воды. Незамедлительно вызвать
 Вытащите сетевой штекер 1
врача.
После контакта с глазами промывать их под струей
воды на протяжении 15 минут, оттянув веко. Прокон-
сультироваться с врачом.
После контакта с кожей смыть водой и мылом, хорошо
сполоснуть.
После вдыхания паров/аэрозоля вывести пострадав-
шего на свежий воздух. Вызвать врача.
При выполнении работ с хладоносителем надевайте
защитные перчатки и защитные очки/защитную маску.
Для проведения техобслуживания и текуще-
го ремонта используйте только оригиналь-
ные запчасти Lorch.
Заливайте только оригинальный хладоноси- Â Снимите вентиляционную решетку с передней сторо-
тель LCL 30 от Lorch. Он предлагает достаточ- ны
ную защиту от замерзания до -30°C.
Внимание, продукция сторонних фирм мо-
жет повредить установку.
Не допускайте попадания хладоносителя в
окружающую среду!
Утилизируйте хладоноситель экологически
безопасным образом. Соблюдайте актуаль-
ные постановления Вашей страны.
Аппарат требует минимального техобслуживания. Есть
только несколько пунктов, которые следует регулярно
проверять, чтобы на протяжении многих лет поддержи-
вать аппарат в работоспособном состоянии:
 Вывинтите винт вентиляционной решетки на днище
17.1 Регулярные проверки
Перед каждым запуском сварочной установки убеди-
тесь в отсутствии повреждений
– сетевого штекера и кабеля
– сварочной горелки и подключения
– провода заземления и соединений обрабатывае-
мой детали
– Кнопочная панель и панель управления

Каждые два месяца продувайте сварочный аппарат.


(сварочные аппараты без пылевого фильтра)
 Выключите аппарат
 Снимите вентиляционную решетку на днище
 Вытащите сетевой штекер 1
 Проверьте оба пылевых фильтра на наличие загрязне-
 Отвинтите обе боковые части аппарата ния
 При загрязнении замените пылевые фильтры,
№ фильтровальной ткани по каталогу см. в списке зап-
частей.

09.20 909.2649.9-04 – 147 –


Технические характеристики

Проверяйте уровень охлаждающей жидкости перед 17.2 Технический уход за горелкой


каждым вводом в эксплуатацию (см. „11.8 Доливка ох-
 Специальными щипцами удалите с внутренней поверх-
лаждающей жидкости“ странице 131
ности газового сопла брызги, образованные при свар-
Никогда не выполняйте ремонт и техни- ке.
ческие изменения самостоятельно.
 Распылите на внутреннюю стенку сопла разделитель-
В этом случае гарантия теряет силу, а изгото- ное средство или используйте для этого защитную па-
витель отвергает любую ответственность за сту для сопла.
продукцию, т.е. аппарат.
9 Это предотвращает пригорание сварочных брызг.
При наличии проблем и вопросов по ре-

i
монту обращайтесь в сервисный центр под-
держки Lorch.

18 Технические характеристики
Тип аппарата S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT
Сварка
25 - 320/ 25 - 400/ 25 - 500/
Диапазон сварки (I2мин - I2макс/U2мин - U2макс) A/V
15,2 - 30 15,2 - 34 15,2 - 39
Напряжение холостого хода V 91 - 111 88 - 109 88 - 99
Настройка напряжения бесступенчатая
Характеристическая кривая постоянная/нисходящая
Сварочный ток при ED 100 % 40°C A 250 320 400
Сварочный ток при ED 60 % 40°C A 280 350 500
ED при макс. сварочном токе 40°C % 40 50 60
Свариваемая проволока, сталь Ø мм 0,6 - 1,2 0,6 - 1,6 0,6 - 1,6
Свариваемая проволока, алюминий Ø мм 1,0 - 1,2 1,0 - 1,6 1,0 - 2,4
Свариваемая проволока CuSi Ø мм 0,8 - 1,2 0,8 - 1,2 0,8 - 1,2
Скорость подачи проволоки м/мин 0,1 - 25 0,1 - 25 0,1 - 25
КПД / Efficiency η при 100% ED % 78 78 85
КПД / Efficiency η при I2max % 80 83 86
Сеть
Сетевое напряжение 3~ (50/60 Гц) В 400 400 400
Положительный сетевой допуск % 15 15 15
Отрицательный сетевой допуск % 15 15 15
Потребляемая мощность S1 (100 %/40°C) кVA 10,7 14,3 19
Потребляемая мощность S1 (60 %/40°C) кVA 12,6 16,1 26,1
Потребляемая мощность S1 (макс. ток) кVA 15,1 19,4 26,1
Потребление тока I1 (100 %/40°C) A 15,5 20,7 27,5
Потребление тока I1 (60 %/40°C) A 18,2 23,3 37,7
Потребление тока I1 (макс. ток) A 21,8 28,1 37,7
Макс. эффективный сетевой ток (I1eff ) A 15,5 20,7 29,2
A/
Сетевой предохранитель 16 32 32
инерц.
Сетевой кабель мм² 4 x 2,5 4x4 4x6
Сетевой штекер CEE 16 CEE 32 CEE 32
Коэффициент мощности / Phase angel (при I2max) cos φ 0,99 0,99 0,99
Коэффициент мощности / Powerfactor (при I2max) λ 0,78 0,71 0,72
Макс. допустимое полное сопротивление сети Zmax
mΩ 47 36 30
согласно IEC 61000-3-11/-12

– 148 – 909.2649.9-04 09.20


Технические характеристики

Тип аппарата S3 RoboMIG XT S5 RoboMIG XT S8 RoboMIG XT


RSCE (отношение короткого замыкания/short circuit
190 222 222
ratio)
SSC (мощность короткого замыкания/short circuit
МВА 3,24 5,23 7,1
power)
Pi (потребляемая энергия в состоянии покоя) Вт 21 26 26
PS (потребляемая энергия в состоянии ожидания) Вт Отсутствует
Аппарат
Вид защиты (согласно EN 60529) IP23S IP23S IP23S
Класс изоляционного материала F F F
Вид охлаждения F F F
Уровень шума дБ(A) <70 <70 <70
Стандартная система охлаждения
Стандартная холодопроизводительность (1 л/мин) кВт 1,06 1,06 1,06
Макс. давление Pmax бар 3,5 3,5 3,5
Емкость бака л 4,3 4,3 4,3
Насос Центробежный насос
Система охлаждения со сдвоенным охладителем (Twin)
Стандартная холодопроизводительность (1 л/мин) кВт 1,43 1,43 1,43
Макс. давление Pmax бар 3,5 3,5 3,5
Емкость бака л 4,3 4,3 4,3
Насос Центробежный насос
Система охлаждения с усиленным насосом (Higher Pressure) b сдвоенным охладителем (Twin)
Стандартная холодопроизводительность (1 л/мин) кВт 1,03 1,03 1,03
Макс. давление Pmax бар 4,7 4,7 4,7
Емкость бака л 4,3 4,3 4,3
Насос Центробежный насос
Размеры и масса
Размеры источника тока (ДxШxВ) мм 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810 845 x 445 x 810
Размеры Robo Feeder RF-06 (ДxШxВ) мм 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223 338 x 180 x 223
Вес источника тока кг 82,8 87,3 96,8
Стандартный вес системы водяного охлаждения (в за-
кг 14,7 14,7 14,7
полненном состоянии)
Вес системы водяного охлаждения со сдвоенным охла-
кг 16,5 16,5 16,5
дителем (Twin) (в заполненном состоянии)
Вес системы водяного охлаждения с усиленным насо-
сом (Higher Pressure) со сдвоенным охладителем (Twin) кг 18,5 18,5 18,5
(в заполненном состоянии)
Масса Robo Feeder RF-06 кг 7,2 7,2 7,2
Стандартное исполнение
Блок подачи Ролики 4 4 4
Тип горелки "охлаждение газом" ML 3800 PM ML 3800 PM ML 3800 PM
Тип горелки "водяное охлаждение" MW 5300 PM MW 5800 PM MW 5800 PM
Кабель детали 50 мм², 4 м 70 мм², 4 м 95 мм², 4 м
EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018 EN 60974-1:2018
Соответствие стандартам EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017 EN 60974-2:2017
EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A EN 60974-10:2018 CL.A
табл. 6: Технические характеристики ED = длительность включения

09.20 909.2649.9-04 – 149 –


Диаграммы

19 Диаграммы

I = Ток t Gv = Время продувки газа до сварки


I1 = Сварочный ток t Gn = Время продувки газа после сварки
I2 = Вторичный ток t I = Время сварки/время точечной сварки
Ie = Конечный ток t Ia = Уменьшение тока
Is = Пусковой ток t Ie = Время конечного тока
G = Газ t Is = Время пускового тока
t = Время
рис. 13: Диаграмма Характеристика тока

1/freq = Частота двойного импульса t E1 = Фаза тока большой силы


I = Ток t E2 = Фаза тока малой силы
IΔ = Изменение тока в режиме Двойной импульс t Eg = Цикл
t = Время t E1/t Eg = Скважность двойного импульса
рис. 14: Диаграмма Двойной импульс

– 150 – 909.2649.9-04 09.20


Принадлежности

20 Опции 21 Принадлежности
метод сварки Upgrades Сетевой адаптер CEE32/CEE16 16A C
– SpeedArc-Upgrade Номер заказа 575.1001.0 Этот сетевой адаптер предназначен для подключения сва-
– SpeedPulse-Upgrade Номер заказа 575.1010.0 рочных аппаратов с сетевым штекером CEE16 к штепсель-
ным розеткам CEE32.
– SpeedRoot-Upgrade Номер заказа 575.1011.0
Сетевой адаптер оснащен автоматическим выключателем
– SpeedUp-Upgrade Номер заказа 575.1002.0
с нагрузочной способностью до 11 кВт.
– SpeedCold-Upgrade Номер заказа 575.1013.0
Номер заказа 661.7191.0
Дополнительный механизм B + B/G, B + B/W
‰ Для оснащения компактной A-установки на дополни-
тельном механизме.

Интерфейс для приспособлений INT


‰ Интерфейс для соединения с приспособлениями или
сварочными роботами.

Цифровой Push Pull


‰ Для цифрового управления горелки Push Pull, а также
для устройств с дополнительным промежуточным при-
водом.
рис. 15: Сетевой адаптер
Горелка Push Pull
‰ При горелках длиной более 5 м рекомендуется исполь- Удлинительный кабель 5G4 CEE32 2 м
зовать горелку Push Pull. Благодаря дополнительному Удлинительный кабель длиной 2 м подходит для сетевого
двигателю подачи спереди на горелке она обеспечива- адаптера CEE32/CEE16 16A C.
ет непрерывность подачи.
Номер заказа 661.7400.0
Промежуточные шланговые пакеты
Ручной дистанционный регулятор HR914
‰ Удлинение между источником тока и механизмом по-
дачи проволоки 1 – 20 м. В сочетании механизмом без панели управления или меха-
низма Robko следует использовать как орган управления
Устройство для HR914.
‰ изменения полярности сварочного тока. Функции идентичны с функциями, описанными на страни-
це 132.
Комплект пылевых фильтров В сборе с подводящим проводом длиной 5 м и сетевым со-
‰ Комплект пылевых фильтров для дооснащения воз- единением Lorch.
душных отверстий на передней и нижней сторонах
Номер заказа 570.2110.0
корпуса.

рис. 16: Ручной дистанционный регулятор

Прочие принадлежности
см. прейскурант

09.20 909.2649.9-04 – 151 –


Заявление о соответствии стандартам ЕС

22 Утилизация
Только для стран ЕС.

Не разрешается выбрасывать электроин-


струменты вместе с бытовыми отходами!

Согласно Европейской директиве 2012/19/EC о старом


электрическом и электронном оборудовании, а также ее
реализации в национальном законодательстве исполь-
зованные электроинструменты необходимо собирать от-
дельно и подвергать экологически безопасной утилиза-
ции.

23 Сервис
Lorch Schweißtechnik GmbH
Im Anwänder 24–26
71549 Auenwald
Germany
Тел. +49 7191 503-0
Факс +49 7191 503-199
Портал компании Lorch с материалами для загрузки
https://www.lorch.eu/service/downloads/
Здесь вы найдете дополнительную техническую докумен-
тацию для конкретного изделия.

24 Заявление о соответствии стан-


дартам ЕС
Со всей ответственностью мы заявляем, что настоящий
продукт соответствует требованиям следующих стандар-
тов или нормативных документов: EN 60974-1:2018, EN
60974-2:2017, EN 60974-10:2018 CL.A согласно положениям
директив 2014/35/EU, 2014/30/EU, 2011/65/EU.

Это изделие сертифицировано по системе сертификации


ГОСТ Р ГОССТАНДАРТ РОССИИ и соответствует требовани-
ям нормативных документов ГОСТ 12.2.007.8-75 и ГОСТ Р
51526-99.

Вольфганг Грюб
Директор

Lorch Schweißtechnik GmbH

– 152 – 909.2649.9-04 09.20




Wydawca Lorch Schweißtechnik GmbH

Im Anwänder 24 - 26
71549 Auenwald
Germany

Telefon: +49 7191 503-0


Faks: +49 7191 503-199

Internet: www.lorch.eu
E-mail: info@lorch.eu

Strefa pobierania Lorch https://www.lorch.eu/service/downloads/


Tutaj można pobrać dodatkową dokumentację techniczną dla swojego produktu.

Numer dokumentu 909.2649.9-04

Data publikacji 02.09.2020

Copyright © 2020, Lorch Schweißtechnik GmbH

Niniejsza dokumentacja łącznie z wszystkimi jej częściami jest chroniona prawem


autorskim. Wszelkiego rodzaju przetwarzanie oraz zmiany wykraczające poza ścisłe
granice prawa autorskiego są bez zgody firmy Lorch Schweißtechnik GmbH niedozwolone
i podlega karze.

Dotyczy to zwłaszcza powielania, tłumaczenia, sporządzania mikrofilmów oraz


zapisywania w pamięci i przetwarzania w systemach elektronicznych.

Zmiany techniczne Nasze urządzenia podlegają ciągłemu rozwojowi, dlatego zastrzegamy sobie prawo do
zmian technicznych.

- 154 - 909.2649.9-04 09.20




Spis treści
1 Elementy urządzenia. . . . . . . . . . . . . . . . . 156 15 Komunikaty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
2 Wyjaśnienie znaków. . . . . . . . . . . . . . . . . . 157 16 Usuwanie usterek. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
2.1 Znaczenie znaków obrazowych w podręczniku użyt-
kownika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
17 Nadzór i konserwacja. . . . . . . . . . . . . . . . . 177
17.1 Regularne sprawdzanie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
2.2 Znaczenie znaków graficznych na urządzeniu. . . . . 157
17.2 Dbałość o palnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3 Dla własnego bezpieczeństwa. . . . . . . . 158
18 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
4 Warunki otoczenia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
19 Ilustracje poglądowe. . . . . . . . . . . . . . . . . 181
5 Użycie zgodne z przeznaczeniem. . . . . 159
20 Opcje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
6 Zabezpieczenie urządzenia. . . . . . . . . . . 159
21 Wyposażenie dodatkowe. . . . . . . . . . . . . 182
7 Kontrola spełniania wymogów BHP. . 159
22 Złomowanie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
8 Emisja szumu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
23 Serwis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
9 Zgodność elektromagnetyczna
(EMV). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 24 Deklaracja zgodności. . . . . . . . . . . . . . . . . 183

10 Transport i ustawienie. . . . . . . . . . . . . . . . 160 25 Stromlaufplan / schematic /


Схематический . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
11 Przed uruchomieniem. . . . . . . . . . . . . . . . 160 25.1 S-RoboMIG INT-06 ADP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
11.1 Przestawienie urządzenia na jednostki 25.2 S-RoboMIG INT-06 HA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
metryczne/US. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
11.2 Podłączanie palnika. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
11.3 Podłączenie przewodu do przedmiotu
spawanego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
11.4 Podłączanie zespołu przewodów łączących . . . . . . . 161
11.5 Podłączanie przewodu gazowego . . . . . . . . . . . . . . . . 161
11.6 Podłączanie zewnętrznego złącza sterującego
(opcja). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
11.7 Podłączanie innych opcji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
11.8 Uzupełnianie czynnika chłodzącego. . . . . . . . . . . . . . 163

12 Uruchomienie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
12.1 Interfejs użytkownika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
12.2 Wskazanie prądu/napięcia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
12.3 Parametry pomocnicze (menu Poziom główny) . . . 165
12.4 Tryb (proces spawania). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
12.5 Spawanie w osłonie CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
12.6 Quatromatic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
12.7 Tryb specjalny 4-takt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
12.8 Tiptronic. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
12.9 Funkcja Blokada kodu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
12.10 Funkcje specjalne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
12.11 Resetowanie ustawień. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168

13 Pomiaru oporu obwodu prądu


spawania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
13.1 Aktywacja pomiaru obwodu prądu spawania . . . . . 169
13.2 Dezaktywacja pomiaru obwodu prądu spawania. . 169

14 Struktura menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170

09.20 909.2649.9-04 - 155 -


Elementy urządzenia

1 Elementy urządzenia

3
4
5
6 7
8
4 9
10 11

12
13

14

15
16
X1
17
18
4

11 20

19 21

22

ilustr. 1: Elementy urządzenia

- 156 - 909.2649.9-04 09.20


Wyjaśnienie znaków

1 Wtyczka sieciowa 14 Przyłącze powrót płynu chłodzącego (opcja)


2 Wąż gazowy 15 Osłona pola obsługi (opcja)
3 Zespół przewodów łączących 16 Pole obsługi (opcja)
4 Punkty zaczepienia 17 Uchwyt
5 Gniazdo przyłączeniowe czujnika dotykowego (high 18 Wyłącznik główny
speed touch sensing) (opcja) 19 Króciec do napełniania chłodziwa (opcja)
6 Gniazdo przyłączeniowe wykrywania końca drutu 20 Wlot powietrza (Staubfilter opcja)
(wire presence sensor (opcja)
21 Gniazdo przyłączeniowe do przewodu elementu spa-
7 Przewód gazowy zespołu przewodów łączących wanego
8 Gniazdo przyłączeniowe zespołu przewodów łączą- 22 Rolki transportowe (opcja)
cych
X1 14-biegunowe gniazdo przyłączeniowe opcji (opcja)
9 Gniazdo przyłączeniowe prądu spawalniczego
10 42-biegunowe zewnętrzne złącze sterujące (opcja)
Pokazane lub opisane elementy wyposażenia

i
11 Gniazdo LorchNet częściowo nie wchodzą w zakres dostawy. Za-
12 Zdalne sterowanie ręczne (opcja) strzega się możliwość zmian.
13 Przyłącze zasilanie płynem chłodzącym (opcja)

2 Wyjaśnienie znaków

2.1 Znaczenie znaków obrazowych w pod- 2.2 Znaczenie znaków graficznych na


ręczniku użytkownika urządzeniu
Zagrożenie dla ciała lub życia! Niebezpieczeństwo!
Przy nieprzestrzeganiu wskazówek dot. zagro- Należy przeczytać informację dla użytkownika,
żeń możliwe są lekkie lub ciężkie uszkodzenia znajdującą się w podręczniku obsługi.
ciała, mogące prowadzić aż do śmierci. Wyciągnąć wtyczkę sieciową!
Niebezpieczeństwo wystąpienia szkód rze- Przed otwarciem obudowy należy wyciągnąć
czowych! wtyczkę z gniazda zasilania sieciowego
Przy nieprzestrzeganiu wskazówek dot. nie-
bezpieczeństwa istnieje możliwość wystąpie-
nia szkód w przedmiotach obrabianych, narzę-
dziach i instalacjach.
Wskazówka ogólna!

i Określa użyteczne informacje dot. produktu i


wyposażenia

Wskazówka dot. ochrony środowiska!


Określa informacje dot. ochrony środowiska.

09.20 909.2649.9-04 - 157 -


Dla własnego bezpieczeństwa

3 Dla własnego bezpieczeństwa


Praca z urządzeniem bez zagrożeń możliwa jest Urządzenie należy transportować i ustawić na
jedynie w przypadku, kiedy przeczytana zosta- twardym równym podłożu.
ła w całości instrukcja obsługi oraz wskazówki Maksymalny dopuszczalny kąt nachylenia dla
bezpieczeństwa i są one ściśle przestrzegane. transportu i ustawienia wynosi 10°.
Przed pierwszym użyciem zaleca się, aby ktoś ‰ Prace serwisowe i naprawcze wykonywać może jedynie
dokonał wprowadzenia praktycznego. Stoso- osoba posiadająca uprawnienia w zakresie prac elektrycz-
wać się do przepisów BHP (UVV1)). nych.
Przed przystąpieniem do spawania należy usu- ‰ Należy zwracać uwagę na to, aby przewód zasilający pro-
nąć z pola roboczego resztki rozpuszczalnika, ces spawania był bezpośrednio podłączony do spawane-
środków odtłuszczających oraz innych łatwo- go elementu w bezpośredniej bliskości pola spawania. Nie
palnych substancji. Wszelkie statyczne mate- należy doprowadzać zasilającego proces spawania prądu
riały łatwopalne należy zakryć. Spawać można za pośrednictwem łańcuchów, łożysk kulkowych, lin sta-
tylko wtedy, kiedy w atmosferze najbliższego lowych, przewodów uziomowych, itp. ze względu na nie-
otoczenia nie występują wysokie stężenia ku- bezpieczeństwo ich stopienia się.
rzu, kwaśnych oparów, gazów lub substancji
‰ Zabezpieczyć siebie i urządzenie podczas prac na wysoko
łatwopalnych. Szczególną ostrożność należy
położonych lub pochyłych płaszczyznach roboczych.
zachować w trakcie wykonywania prac spawal-
niczych przy naprawach rurociągów i w zbior- ‰ Spawarka może być podłączona wyłącznie do prawidło-
ników, które zawierają lub zawierały łatwopal- wo uziemionej sieci zasilania elektrycznego. (Trójfazowy
ne substancje w stanie ciekłym lub gazowym. system czteroprzewodowy z uziemionym przewodem
neutralnym lub system jednofazowy trójprzewodowy z
Nigdy nie dotykać części pod napięciem we-
uziemionym przewodem neutralnym). Gniazdo wtykowe
wnątrz lub na zewnątrz obudowy. Nigdy nie
oraz przedłużacz kablowy muszą być wyposażone w funk-
dotykać elektrody spawalniczej lub części
cjonalny przewód ochronny (uziemiający).
znajdujących się pod napięciem spawalniczym
przy włączonym urządzeniu. ‰ Należy zakładać odzież ochronną, skórzane rękawice i skó-
rzany fartuch.
Nie wolno wystawiać urządzenia na działanie
deszczu, nie należy myć natryskowo, ani w stru- ‰ Miejsce pracy należy odgrodzić kurtynami lub ruchomymi
mienicy parowej. ściankami.
‰ Spawarki nie wolno stosować do rozmrażania zamarznię-
tych rur lub przewodów.
Nie należy spawać bez osłony spawalniczej.
Należy ostrzec znajdujące się w pobliżu osoby ‰ W zamkniętych zbiornikach oraz w charakteryzującym się
przed promieniami łuku świetlnego. wysokimi ograniczeniami środowisku pracy, a także przy
podwyższonych zagrożeniach elektrycznych, należy sto-
sować wyłącznie urządzenia spawalnicze, oznaczone zna-
Należy stosować odpowiednie urządzenie wy- kiem S.
ciągowe do odprowadzania gazów i oparów z
‰ W przerwach między spawaniem należy wyłączać spawar-
cięcia gazowego.
kę z sieci i zakręcać zawór butli z gazem.
W przypadku zagrożeń przedostania się do
‰ Nałożyć na butlę gazową łańcuch, zabezpieczający ją
układu oddechowego gazów spawalniczych
przed przewróceniem.
lub oparów z cięcia gazowego, należy zakładać
maskę tlenową. ‰ Wyciągnąć wtyczkę z gniazdka, zanim nastąpi zmiana
miejsca ustawienia lub podjęte zostaną prace z urządze-
Jeśli podczas pracy zostanie uszkodzony lub
niem.
przerwany kabel sieciowy, nie należy go doty-
kać, lecz wyciągnąć wtyczkę z gniazdka. Nigdy Należy przestrzegać obowiązujących dla własnego kraju prze-
nie używać urządzenia z uszkodzonym kablem pisów BHP. Zastrzega się możliwość zmian.
W trakcie spawania należy posiadać najbliż-
szym zasięgu gaśnicę ręczną.
Po zakończeniu prac spawalniczych należy
przeprowadzać kontrolę p-poż (patrz: przepisy
BHP*).
Nie należy nigdy próbować demontażu reduk-
tora ciśnienia. Wadliwy reduktor ciśnienia nale-
ży wymieniać.

Tylko dla Niemiec. Możliwość zakupu w Carl Heymanns-Verlag,


1)

Luxemburger Str. 449, 50939 Köln.

- 158 - 909.2649.9-04 09.20


Zgodność elektromagnetyczna (EMV)

4 Warunki otoczenia 9 Zgodność elektromagnetyczna


Zakres temperatur powietrza otoczenia
(EMV)
podczas eksploatacji: -10 °C...+40 °C Wyrób niniejszy odpowiada aktualnie obowiązującym nor-
(+14 °F...+104 °F) mom, określającym wymagania zgodności magnetycznej. Na-
leży przestrzegać następujących zaleceń:
podczas transportu
i składowania: -25 °C...+55 °C (-13 °F...+131 °F) ‰ Ze względu na wysoki pobór prądu spawarki mogą powo-
dować usterki w sieci przesyłowej. Dlatego podłączenie do
Względna wilgotność powietrza: sieci musi spełniać określone wymogi odnośnie do maksy-
do 50 % przy 40 °C (104 °F) malnej dopuszczalnej impedancji sieciowej. Maksymalna
dopuszczalna impedancja sieciowa (Zmax) połączenia z
do 90 % przy 20 °C (68 °F)
siecią (przyłącze sieciowe) podana jest w danych technicz-
Eksploatacji, składowanie i transport mogą się nych. W razie potrzeby skontaktować się z dostawcą ener-
odbywać tylko w ramach podanych zakresów! gii elektrycznej.
Zastosowanie poza tymi granicami jest uzna-
‰ Urządzenie jest przeznaczone zarówno do zastosowań
wane jako niezgodne z przeznaczeniem. Za
rzemieślniczych jak i w skali przemysłowej (CISPR 11 kla-
wynikłe z tego szkody producent nie odpowia-
sa A). Stosowanie spawarki w innych środowiskach (np. w
da.
warunkach zabudowy mieszkalnej) może stać się przyczy-
Powietrze otoczenia musi być wolne od kurzu. kwasów, gazów ną uszkodzeń innych urządzeń elektrycznych.
korozyjnych lub innych groźnych substancji!
‰ Emitowane przez pracującą spawarkę zakłócenia elek-
tromagnetyczne mogą być odbierane w następujących
5 Użycie zgodne z przeznaczeniem punktach:
– W przewodach sieciowych, układów sterowania,
Urządzenie jest przeznaczone do spawania stali, aluminium
przekazujących sygnały radiowe i telekomunikacyjne,
i stopów i nadaje się do stosowania zarówno w warsztatach
jeżeli przebiegają w pobliżu pracujących urządzeń
rzemieślniczych i drobnej wytwórczości jak i w warunkach
spawalniczych lub do cięcia plazmowego,
przemysłowych.
– urządzeniach RTV, zarówno odbiorczych jak i nadaw-
czych,
6 Zabezpieczenie urządzenia – komputerach i układach elektronicznego sterowania,
Urządzenie jest elektronicznie zabezpieczone przed przecią- – urządzeniach ochrony przemysłowej (np. instalacjach
żeniem. Nie należy stosować bezpieczników o poziomie za- alarmowych),
bezpieczenia prądowego wyższym od podanego na tabliczce – rozrusznikach serca i aparatach słuchowych,
identyfikacyjnej.
– w urządzeniach wzorcowanych lub mierzonych,
Przed przystąpieniem do spawania zamknąć osłony boczne.
– w urządzeniach o zbyt niskim poziomie zabezpieczeń
przeciwzakłóceniowych.
7 Kontrola spełniania wymogów W przypadku niebezpieczeństwa uszkodzeń innych, znajdu-
BHP jących się w pobliżu spawarki urządzeń, należy zastosować
dodatkowe systemy ekranujące.
Użytkownik stosowanych w warunkach przemysłowych urzą-
‰ Obszar zagrożony zakłóceniami może się rozciągać aż do
dzeń spawalniczych jest zobowiązany do poddawania ich
granic działki budowlanej. Jest to uzależnione od kon-
regularnym kontrolom utrzymania przez nie zgodności z wy-
strukcji budynku oraz innych, miejscowych uwarunkowań.
mogami BHP, określonymi normą EN 60974-4. Lorch zaleca
przeprowadzanie tego typu kontroli w przedziałach 12-mie- Urządzenie należy stosować zgodnie ze wskazówkami i zale-
sięcznych. ceniami producenta. Użytkownik urządzenia jest odpowie-
dzialny za jego instalację i właściwe stosowanie. W przypadku
Kontrole tego rodzaju muszą być również przeprowadzane po
wystąpień zakłóceń elektromagnetycznych, użytkownik (ew.
każdej dokonanej zmianie i wykonanej naprawie spawarki.
ze wsparciem technicznym producenta) jest odpowiedzialny
Nieprawidłowo przeprowadzone kontrole BHP za ich wyeliminowanie.
mogą prowadzić do uszkodzeń urządzenia.
Bliższe informacje dotyczące kontroli urządzeń
spawalniczych uzyskać można w autoryzowa-
nych punktach serwisowych.

8 Emisja szumu
Poziom generowanego przez urządzenie hałasu jest poniżej
70 dB (A), mierzony przy normalnym obciążeniu, zgodnie z
normą EN 60974-1 w maksymalnym punkcie pracy.

09.20 909.2649.9-04 - 159 -


Przed uruchomieniem

10 Transport i ustawienie
Niebezpieczeństwo skaleczenia wskutek
obsunięcia się urządzenia. maks.
15°
Przy transporcie spawarki za pomocą pod-
nośnika mechanicznego (np. dźwigu) można
stosować wyłącznie przedstawione tu punkty
zaczepienia. Należy stosować właściwe środki
ustalające obciążenie.
Nie należy podnosić spawarki za obudowę
wózkiem widłowym.
Rozłączyć wszystkie połączenia z podajnikem
drutu. Zdjąć podajnik drutu z urządzenia..
Przed transportem ze spawarki należy zdjąć
butlę z gazem.
Urządzenie należy transportować i ustawić na
twardym równym podłożu. Maksymalny do-
puszczalny kąt nachylenia dla transportu i usta-
wienia wynosi 10°.
Zwrócić uwagę, aby wloty powietrza chłodzą-
cego nie były zakryte!
– Nie stawiać urządzenia bezpośrednio na
ścianie!
– Nie zakrywać wlotów powietrza chłodzące-
go!
Urządzenie może ulec przegrzaniu i uszkodze-
niu!
Wloty powietrza chłodzącego znajdują się na
– Obudowa przód
– Obudowa tył
– Podstawa obudowy
– Pokrywa lewa obudowy

Punkt podnoszenia przy 4-punktowym zaczepieniu

ilustr. 2: Punkty zaczepienia

11 Przed uruchomieniem

11.1 Przestawienie urządzenia na jednostki 9 Znajdujesz się w menu 6 Blokada działania.


metryczne/US Â Nacisnąć przycisk „Rodzaj gazu” S9.
Za pomocą tej funkcji można przestawiać urządzenie z jed- ‰ Gdy wyświetli się pytanie „Zmienić parametr”, zatwierdzić
nostek metrycznych (standard) na jednostki US (cale, w tym je przyciskiem „Góra” S13.
również temperatury, przepływ, wymiar a ...). Â Teraz przyciskiem „Rodzaj gazu” S9 ustawić kod 670.
 Nacisnąć jednocześnie przyciski „Dół” S12 i „Góra” S13.  Zatwierdzić kod przyciskiem „Dół” S12.
9 Na „wskaźniku wielofunkcyjnym” S2 wyświetla się menu 9 Na wyświetlaczu wyświetla się przez chwilę wskazówka
Narzędzia. „US units On”.
 Naciskać dotąd przycisk „Rodzaj gazu” S9, aż wyświetli się By ponownie powrócić do jednostek metrycznych:
menu 6 Blokada działania. Â Nacisnąć jednocześnie przyciski „Dół” S12 i „Góra” S13.
 Nacisnąć jednocześnie przyciski „Dół” S12 i „Góra” S13. 9 Znajdujesz się w menu 6 Blokada działania.

- 160 - 909.2649.9-04 09.20


Przed uruchomieniem

 Nacisnąć przycisk „Rodzaj gazu” S9.


 Teraz przyciskiem „Rodzaj gazu” S9 ustawić kod 671.
3
 Zatwierdzić kod przyciskiem „Dół” S12.
‰ Na wyświetlaczu wyświetla się przez chwilę wskazówka
„US units On”. 26
27
11.2 Podłączanie palnika 7
8
‰ Patrz Instrukcja obsługi podajnika drutu!
9
11.3 Podłączenie przewodu do przedmiotu
spawanego
 Podłączyć przewód masy 25 do przyłącza masy 21 i zablo-
kować go obracając wtyczkę w prawo. 13
 Podłączyć drugi koniec przewodu masy 25 do stołu spa- 14
walniczego lub do uchwytu spawanego elementu.
ilustr. 4: Podłączanie zespołu przewodów łączących
‰ Podłączanie zespołu przewodów łączących 3 do podajnika
drutu, patrz Instrukcja obsługi podajnika drutu.

11.5 Podłączanie przewodu gazowego


21 Â Podłączyć przewód gazowy 2 przez reduktor ciśnienia do
przyłącza zasilającego gazu ochronnego lub butli.

25

ilustr. 3: Podłączenie przewodu do przedmiotu spawanego

11.4 Podłączanie zespołu przewodów 2


łączących
Na czas następujących prac należy wyłączać
urządzenie wyłącznikiem głównym:
montaż i demontaż palnika, zespołu węży, do-
datkowego koryta lub napędu pomocniczego. ilustr. 5: Podłączanie przewodu gazowego
Nieprzestrzeganie tego nakazu może prowa-
dzić do zakłóceń działania lub uszkodzenia 11.6 Podłączanie zewnętrznego złącza steru-
podzespołów elektronicznych.
jącego (opcja)
 Przewlec koniec zespołu przewodów łączących 3 przez
otwór w uchwycie kątowym 26. ‰ Zewnętrzne złącze sterujące w tym źródle prądu spawalni-
czego występuje w dwóch wersjach.
 Zamocować je obracając nakrętkę sześciokątną zespołu
przewodów łączących 3 na uchwycie kątowym 26. Użyć – z 42-biegunowym gniazdem przyłączeniowym (Har-
do tego celu odpowiedniego klucza płaskiego. ting)
 Połączyć wtyczkę zespołu przewodów łączących z jego – z płytą przyłączeniową i zaciskami
gniazdem przyłączeniowym 8.
Zewnętrzne złącze sterujące z 42-biegunowym
 Połączyć przewód prądu spawalniczego zespołu przewo- gniazdem przyłączeniowym
dów łączących z gniazdem przyłączeniowym prądu spa-
walniczego 9. Â Połączyć żyły 42-biegunowego przewodu przyłączenio-
wego z układem sterowania robota.
 Połączyć przewód gazu ochronnego 7 zespołu przewo-
dów łączących z przyłączem gazu ochronnego 27. Â Połączyć 42-biegunowy przewód przyłączeniowy z 42-bie-
gunowym zewnętrznym złączem sterującym (Harting) 10.
 Połączyć przewody płynu chłodzącego zespołu przewo-
dów połączeniowych z przyłączami zasilania płynu chło- ‰ Przypisanie wtyków 42-biegunowego zewnętrznego złą-
dzącego (niebieski) 13 i powrotu płynu chłodzącego (czer- cza sterującego, patrz Instrukcja obsługi zewnętrznego
wony) 14. złącza sterującego INT06-1.

09.20 909.2649.9-04 - 161 -


Przed uruchomieniem

Zewnętrzne złącze sterujące z płytą przyłącze-


niową
 Wyłączyć urządzenie.
 Wyciągnąć wtyczkę z gniazdka 1 sieciowego.
 Otworzyć lewą pokrywę boczną. 5
 Przeprowadzić przewód sterujący 29 układu sterowania
robota przez przepust kablowy 28 w ścianie tylnej. 6
 Połączyć żyły przewodu sterującego 29 do zacisków płyty
przyłączeniowej 30.
 W razie potrzeby połączyć żyły przewodu sterującego 29 ilustr. 7: Gniazdo przyłączeniowe czujnika dotykowego 5 Gniazdo
przyłączeniowe wykrywania końca drutu 6
do zacisków przyłączeniowych opcji X21-X25.
Gniazdo przyłączeniowe opcji X1
 Połączyć swobodny koniec przewodu przyłączeniowego
28 odpowiednimi żyłami do układu sterowania robota.
 Połączyć wtyczkę przewodu przyłączeniowego opcji z
gniazdem przyłączeniowym opcji X1.

29 30

X21-X25
X1
ilustr. 6: Zewnętrzne złącze sterujące z płytą przyłączeniową

ilustr. 8: Gniazdo przyłączeniowe opcji X1 (AMP 14-bieg.)


Zacisk Opis
X21 Zawór wylotowy GND +24 V Przypisanie przyłączy opcji X1
X22 Zawór wylotowy GND 0 V
X23 Zabezpieczenie antykolizyjne
X24 Zabezpieczenie antykolizyjne
X25 Czujnik styku
Tab. 1: Zaciski przyłączeniowe, opcje X21-X25
 Podłączyć lewą pokrywę boczną.

11.7 Podłączanie innych opcji


ilustr. 9: Gniazdo przyłączeniowe opcji X1 (AMP 14-bieg.)
Gniazdo przyłączeniowe czujnika dotykowego
(high speed touch sensing) Nr wtyku Opis
 Podłączyć czujnik dotykowy do gniazda przyłączeniowe-
10 Czujnik styku (contact sensor)
go 5.
11 Zawór wylotowy GND +24 V (blow out valve)
Gniazdo przyłączeniowe wykrywania końca
12 Zawór wylotowy GND 0 V (blow out valve)
drutu (wire presence sensor)
13 Zabezpieczenie antykolizyjne
 Podłączyć czujnik wykrywania końca drutu do gniazda
(collision protection)
przyłączeniowego 6.
14 Zabezpieczenie antykolizyjne
(collision protection)
Tab. 2: Gniazdo przyłączeniowe opcji X1 (AMP 14-bieg.)

- 162 - 909.2649.9-04 09.20


Uruchomienie

11.8 Uzupełnianie czynnika chłodzącego  Skontrolować poziom płynu chłodzącego (poziom króćcu
do napełniania chłodziwa 6 musi znajdować się mniej wię-
Czynnik chłodzący jest szkodliwy dla organi-
cej na połowie wysokości).
zmu w przypadku połknięcia!
‰ Zadbać, aby spawarka podczas kontroli i wlewania płynu
Po połknięciu natychmiast przepłukać usta
chłodzącego była ustawiona poziomo.
wodą i wypić wystarczającą ilość wody. Natych-
miast zawołać lekarza. ‰ Zadbać, aby podczas wlewania płynu chłodzącego sito 30
było założone i nieuszkodzone.
Po kontakcie z oczami płukać je pod bieżącą
wodą przy otwartych powiekach przez 15 mi-
nut. Skonsultować się z lekarzem.
Po kontakcie ze skórą zmyć mydłem i dobrze
spłukać wodą.
Po wdechu par/aerozolu wyprowadzić taką
30
osobę na świeże powietrze. Zawołać lekarza.
Podczas pracy z chłodziwem nosić ochronne
rękawiczki i okulary/ochronę twarzy.
Napełniać tylko oryginalnym chłodziwem
Lorch LCL 30. Oferuje ono wystarczającą ochro-
6
nę przeciwzamrożeniową do -30°C.
Uwaga, produkty obce mogą uszkodzić insta- ilustr. 10: Uzupełnianie czynnika chłodzącego
lację.
Nie spuszczać chłodziwa bezpośrednio do śro-
dowiska naturalnego!
Utylizować w sposób przyjazny dla środowiska.
Stosować się do odpowiednich przepisów kra-
jowych.

12 Uruchomienie

12.1 Interfejs użytkownika

S5 S8 S11
S2 S4 S7 S10 S13
S1 S3 S6 S9 S12

S28 S27 S26 S25 S24 S22 S20 S14


S23 S21 S19 S17 S16 S15
ilustr. 11: Interfejs użytkownika

09.20 909.2649.9-04 - 163 -


Uruchomienie

S1 Przycisk „Mode” W trybie Man. MIGMAG i SpeedArc ustawienie prędko-


Przełączanie między dostępnymi procesami spawania. ści drutu.
S2 Wskaźnik wielofunkcyjny S17 Przycisk „Spadek prądu”
Wskazanie wszystkich wartości parametrów i komuni- Włącza lub wyłącza funkcję obniżenia prądu (Down-
katów. slope).
S3 Przycisk „Materiał” S19 Przycisk „Parametry główne”
Wybór spawanego materiału. Przycisk pełni również Przełączanie pomiędzy prądem spawania, grubością
funkcję „przyrostu ujemnego” (-) w przypadku np. materiału, prędkością posuwu drutu, długością łuku
ograniczenia wartości parametru pomocniczego i elektrycznego i dynamiką, wyświetlanych na wyświe-
wybierania programów specjalnych. tlaczu 7-segmentowym S21.
S4 Przycisk „TT Save/P1” S20 Kontrolki „Parametr główny”
Zapis pracy (Tiptronic) Pokazują, jaki parametr główny jest obecnie przedsta-
Wybór programu P1 (Quatromatic) wiany na wyświetlaczu 7-segmentowym S21.
S5 Kontrolka „TT Save/P1” S21 Wskaźnik 7-segmentowy S21
S6 Przycisk „Średnica spawanego drutu” Prezentowanie parametrów podstawowych, takich jak
Wybór średnicy spawanego drutu. Przycisk pełni rów- prąd spawania, grubość materiału (w mm), prędkość
nież funkcje „End” , za pomocą których można powra- przesuwu drutu (w m/min) lub korekta długości łuku
cać do wskazania poprzedniego poziomu menu, a świetlnego.
także do wyboru programów specjalnych (S 10 - S 01). S22 Kontrolka „4-impulsy/Quatro”
S7 Przycisk „TT Enter/P2” Pali się przy włączonej funkcji 4-impulsy/Quatro. Miga
Potwierdzenie przy zapisie pracy (Tiptronic) w trybie wspawywania Quatromatic.
Wybór programu P2 (Quatromatic) S23 Nadajnik impulsów obrotowych dla prądu spawania/
S8 Kontrolka „TT Enter/P2” grubości materiału
Za pomocą nadajnika impulsów ustawia się żądany
S9 Przycisk „Rodzaj gazu”
prąd spawania wzgl. grubość materiału. Zakres usta-
Wybór używanego gazu. Przycisk pełni również funk-
wienia można ustawić w zależności od wybranej kom-
cje „przyrostu dodatniego” (+) w przypadku np. zwięk-
binacji materiału, drutu, gazu. W trybie Man. MIGMAG i
szenia wartości parametru dodatkowego i wybierania
SpeedArc ustawienie napięcia spawania.
programów specjalnych (S 01 - S 10).
S24 Przycisk „2-impulsy/4-impulsy/Punkty/Quatro”
S10 Przycisk „Tiptronic/P3”
Przełączenie pomiędzy trybami pracy 2-impulsy, 4-im-
Włączenie lub wyłączenie trybu Tiptronic.
pulsy. Gdy przycisk zostanie naciśnięty i przytrzymany
Wybór programu P3 (Quatromatic)
dłużej niż 2 sekundy, w spawaniu 2-impulsowym na-
S11 Kontrolka „Tiptronic/P3” stępuje przełączenie na tryb pracy Punktowanie, nato-
S12 Przycisk „Dół” miast w spawaniu 4-impulsowym na tryb pracy Quatro.
Przełączanie pomiędzy poszczególnymi parametrami S25 Kontrolka „2-impulsy/Punkty”
pomocniczymi. Równoczesne wciśnięcie przycisków Pali się przy włączonej funkcji 2-impulsy.
S12 i S13 posiada funkcję potwierdzania (Enter).
S13 Przycisk „Góra” 12.2 Wskazanie prądu/napięcia
Przełączanie pomiędzy poszczególnymi parametrami
pomocniczymi. Równoczesne wciśnięcie przycisków S26 Wskaźnik prądu
S12 i S13 posiada funkcję potwierdzania (Enter). S27 Kontrolka „Hold“
S14 Kontrolka „Spadek prądu” S28 Wskaźnik statusu
Pali się przy włączonej funkcji spadku prądu (Downslop) W czasie spawania wyświetlają się wartości rzeczywiste na-
S15 Wskaźnik LED „Korekta długości łuku/drutu” pięcia spawania i prądu spawania. Po zakończeniu spawania
Podaje stopień korekty. Przy zapalonej najwyższej, zapala się kontrolka „Hold” i pojawiają się wartości ostatnich
środkowej diodzie, zaprogramowana prędkość dłu- spawań dotyczące napięcia i prądu spawania. W przypadku
gości łuku świetlnego/prędkości drutu pozostaną zmiany określonych ustawień spawania dokonanych przez
niezmienione, w 7-segmentowym wskaźniku S21 wy- operatora (np. moc spawania, program, zlecenie) gaśnie dioda
świetla się „0”. Przy obróceniu nadajnika impulsów S16 „Hold” i wyświetlają się wartości zadane prądu i napięcia.
w lewo, długość łuku świetlnego będzie krótsza wzgl. Podczas spawania krótkim łukiem może wystą-

i
prędkość drutu mniejsza, a przy obróceniu nadajnika pić mała odchyłka pomiędzy ustawioną war-
S16 w prawo, długość łuku świetlnego wzgl. prędkość tością napięcia spawania/prądem spawania a
drutu będzie większa. zmierzoną średnią wartością podczas spawa-
S16 Nadajnik impulsów nia (wskaźnik Hold).
„Korekta długości łuku/drutu” Odchyłka jest uzależniona zasadniczo od rze-
Ustawienie dynamiki. czywistego procesu spawania.
Korekta długości łuku świetlnego/prędkości drutu
Jest to oznaka „wewnętrznej regulacji” maszy-
(zależnie od ustawienia w menu Narzędzia, Korekta
ny, stabilizuje proces spawania i podnosi osią-
łuku świetlnego).
galną jakość spawania.

- 164 - 909.2649.9-04 09.20


Uruchomienie

12.3 Parametry pomocnicze (menu Poziom Podwójny puls (opcja)


główny) W trybie Podwójny puls spawanie odbywa się przy pomocy
charakterystyk, które są zapisane w urządzeniu. Podwójny
‰ Przyciskami „Dół“ S12 i „Góra“ S13 można przełączać po-
puls składa się z dwóch różnych ciągle zmieniających się im-
między parametrami pomocniczymi. Na wyświetlaczu
pulsów.
wielofunkcyjnym S2 wyświetla się aktualnie wybrany pa-
rametr. Liczba podawana w nawiasach jest wartością stan- Â Wciskać przycisk „Tryb“ S1 tak często, aż na wyświetlaczu
dardową wzgl. proponowaną. wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „Podwójny puls“.
‰ Za pomocą przycisku S3 (-) można zmniejszać, a za pomo- SpeedPulse XT (opcja)
cą przycisku S9 (+) zwiększać wartość wyświetlanego pa-
SpeedPulse XT jest zmodyfikowanym trybem SpeedPulse.
rametru. Naciskając przycisk S6 (END) można powrócić do
widoku kombinacji materiału, drutu i gazu. W trybie SpeedPulse XT spawanie odbywa się przy pomocy
charakterystyk, które są zapisane w urządzeniu. SpeedPulse
Menu Dodatki XT umożliwia wyższą szybkość spawania oraz głębsze żarze-
Oprócz parametrów pomocniczych dostępne jest również nie w stosunku do trybu impulsowego.
menu Dodatki, w którym znajdują się następujące funkcje: Â Naciskać przycisk „Mode” S1 dotąd, aż na wyświetlaczu
‰ Za pomocą przycisków S3 (-) i S9 (+) można przełączać wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „SpeedPulseXT”.
między punktami menu. Poszczególne wpisy punktów
menu można wybierać poprzez jednoczesne naciśnięcie
SpeedPulse (opcja)
przycisku „Dół“ S12 i „Góra“ S13. Również i tu można przy- Ze względu na zachowanie kompatybilności tryb z poprzed-
ciskami S3 (-) i S9 (+) wybierać dostępne wpisy Powrót do niej serii jest dalej dostępny.
poprzedniego menu odbywa się za pomocą przycisku S6
Speed-Twinpulse XT (opcja)
(END).
Speed-Twinpulse XT jest zmodyfikowanym trybem Speed-
-Twinpulse.
12.4 Tryb (proces spawania)
W trybie Speed-Twinpulse XT spawanie odbywa się przy po-
Przełączanie między dostępnymi procesami spawania. mocy charakterystyk, które są zapisane w urządzeniu. Speed-
Gdy proces spawania nie będzie dostępny, -Twinpulse XT składa się z dwóch różnych stale zmieniających

i
bądź gdy będzie dostępny, ale nie będzie już się impulsów. Speed-Twinpulse XT umożliwia wyższą szyb-
wyszczególniony, można go włączyć lub wyłą- kość spawania oraz większą głębokość wypalania w stosunku
czyć w menu „Narzędzia/Wybór procesu”. do trybu Twinpuls.
 Naciskać przycisk „Mode” S1 dotąd, aż na wyświetlaczu
Synergic (opcja)
wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „TwinpulsXT”.
Tryb Synergic stanowi rozszerzenie trybu Standard i zawiera
możliwość przestawiania Dynamiki. Speed-Twinpulse (opcja)
W trybie Synergic spawanie odbywa się przy użyciu charakte- Ze względu na zachowanie kompatybilności tryb z poprzed-
rystyk zapisanych w urządzeniu. niej serii jest dalej dostępny.
 Naciskać przycisk „Mode” S1 dotąd, aż na wyświetlaczu
SpeedUp (opcja)
wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „Synergic”.
W trybie SpeedUp spawanie odbywa się przy pomocy cha-
SpeedArc XT (opcja) rakterystyk, które są zapisane w urządzeniu. Tryb SpeedUp
SpeedArc XT jest zmodyfikowanym tryb SpeedArc. umożliwia łatwe i szybkie spawanie pionowe w górę (pozwala
uniknąć ruchu „choinkowego” podczas spawania)
W trybie SpeedArc XT spawanie odbywa się przy użyciu cha-
rakterystyk zapisanych w urządzeniu. SpeedArc XT umożliwia  Naciskać przycisk „Tryb” S1 tak często, aż na wyświetlaczu
wyższą szybkość spawania oraz głębsze żarzenie w stosunku wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „SpeedUp”.
do trybu Standard. ‰ Nadajnik impulsów „Korekta długości łuku/drutu” S16 po-
 Naciskać przycisk „Mode” S1 dotąd, aż na wyświetlaczu woduje zmianę długości łuku świetlnego w fazie prądu
wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „SpeedArcXT”. wysokiego trybu „SpeedUp”.
‰ Parametr dodatkowy „Korekta drutu 2” powoduje zmianę
SpeedArc (opcja) długości łuku świetlnego w fazie prądu niskiego.
Ze względu na zachowanie kompatybilności tryb z poprzed-
niej serii jest dalej dostępny. SpeedRoot (opcja)
W trybie SpeedRoot spawanie odbywa się przy użyciu cha-
Puls (opcja) rakterystyk zapisanych w urządzeniu. SpeedRoot umożliwia
W trybie Puls spawanie odbywa się przy pomocy charaktery- spawanie warstw graniowych ze spoiną o dużym odstępie
styk, które są zapisane w urządzeniu. Prąd pulsowania składa kontrolą jeziorka spawalniczego.
się z prądu podstawowego, na który nakładają się Pulsy prą- Â Naciskać przycisk „Mode” S1, aż na wyświetlaczu wielo-
dowe. funkcyjnym S2 pojawi się tryb „SpeedRoot”.
 Wciskać przycisk „Tryb“ S1 tak często, aż na wyświetlaczu
wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „Puls“.

09.20 909.2649.9-04 - 165 -


Uruchomienie

SpeedCold (opcja) Tryb wspawywania Quatromatic


W trybie SpeedCold spawanie odbywa się przy użyciu charak- Â Przyciskiem „2-impulsy/4-impulsy/Punkty/Quatro” S24 wy-
terystyk zapisanych w urządzeniu. SpeedCold pozwala na spa- brać 4-impulsowy.
wanie blach cienkich przy niskim wprowadzaniu ciepła. Â Ponownie nacisnąć przycisk S24 2 sekundy.
 Naciskać przycisk „Mode” S1 tak często, aż na wyświetlaczu 9 Miga lampka kontrolna „4-impulsy” S22 oraz lampka kon-
wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „SpeedCold”. trolna „P1” S5, „P2” S8 lub „P3” S11.
Man. MIGMAG Â Wybrać żądany program P1...P3 do ustawienia. W tym celu
wcisnąć przycisk „P1” S4, „P2” S7 lub „P3” S10.
W trybie Ręczne MIG można przeprowadzać spawanie nieza-
leżnie od krzywej charakterystyki. Niezależnie od siebie usta- 9 Miga odpowiednia kontrolka „P1” S5, „P2” S8 lub „P3” S11.
wiane się tylko napięcie spawania i prędkość przesuwu drutu: Â Teraz należy ustawić żądane parametry spawania. Są to w
 Przyciskiem Tryb S1 wybrać tryb ręczny – trybie Man. MIGMAG:
 Lewym pokrętłem S23 ustawić napięcie spawania napięcie spawania i prędkość drutu
 Prawym pokrętłem S16 ustawić prędkość przesuwu drutu – Tryb Synergic...:
prąd spawania i korekta długości łuku/drutu
12.5 Spawanie w osłonie CO2 Â Wybrać, jak opisano powyżej, oba pozostałe programy
(P1...P3) i ustawić tu również żądane parametry spawania.
Spawarka nadaje się też do spawania w osłonie CO2.
 Zakończyć tryb spawania naciskając przycisk „2-impul-
Tryb Synergic sy/4-impulsy/Punkty/Quatro” S24.
 Naciskać przycisk „Mode” S1 dotąd, aż na wyświetlaczu Tryb Quatromatic
wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „Synergic”.
 Przyciskiem „2-impulsy/4-impulsy/Punkty/Quatro” S24 wy-
 Przyciskiem „Materiał” S3 wybrać odpowiedni program. brać 4-impulsowy.
 Przyciskiem „Średnica drutu” S6 wybrać odpowiednią śred-  Ponownie nacisnąć przycisk S24 2 sekundy.
nicę drutu.
9 Znajdujesz się w trybie spawania Quatromatic. Miga lamp-
 Przyciskiem „Rodzaj gazu” S9 wybrać gaz ochronny CO2. ka kontrolna „4-impulsy” S22 oraz lampka kontrolna „P1”
Tryb Ręcznie MIGMAG S5, „P2” S8 lub „P3” S11.
 Wciskać przycisk „Tryb” S1 tak często, aż na wyświetlaczu  Ponownie nacisnąć przycisk S24 2 sekundy.
wielofunkcyjnym S2 pojawi się tryb „Ręcznie MIGMAG”. 9 Znajdujesz się w trybie Quatromatic. Miga lampka kontrol-
 Przyciskiem „Dół” S12 lub „Góra” S13 wybrać parametr do- na „4-impulsy” S22 oraz lampka kontrolna „P2” S8.
datkowy „Zmiana indukcyjności ręcz.”. Â Uruchomić proces spawania poprzez wciśnięcie i przytrzy-
 Przyciskami S3 (-) i S9 (+) ustawić żądaną zmianę induk- manie przycisku palnika.
cyjności. 9 Urządzenie spawa programem P1.
Zmiana indukcyjności w przedziale 80...100% Â Zwolnić przycisk palnika.

i
daje najlepsze rezultaty! 9 Urządzenie spawa programem P2.
 Należy ponownie wcisnąć przycisk palnika.
9 Urządzenie spawa programem P3.
 Ponownie zwolnić przycisk palnika.
12.6 Quatromatic 9 Proces spawania jest zatrzymywany.
W trybie Quatromatic można wywołać trzy programy spawa- Â Zakończyć tryb Quatromatic krótko naciskając przycisk
nia (P1...P3) w trybie 4-impulsów poprzez przycisk palnika. S24.
Przy tym programy (P1...P3) pierwszych 3 impulsów są przy-
porządkowane trybowi 4-impulsów. 12.7 Tryb specjalny 4-takt
Program1 (P1) --> 1. impuls (przycisk palnika wciśnięty) Â Wciskać równocześnie przyciski „Góra“ S13 i „Średnica dru-
(np. prąd startowy) tu“ S6 przez 5 sekund, aż na wskaźniku wielofunkcyjnym
Program2 (P2) --> 2. impulsy (przycisk palnika zwolniony) pojawi się „Funkcje specjalne“.
(np. prąd główny)
Program3 (P3) --> 3. impulsy (przycisk palnika wciśnięty)
Funkcja 4-stroke 2
(np. obniżenie prądu) Â Włączyć „4-stroke 2“ na On.
Wył. --> 4. impulsy (przycisk palnika zwolniony) Â Teraz krótkie naciśnięcie przycisku palnika umożliwia
przejście między napięciem spawania (prądem spawania)
Quatromatic jest dostępny tylko w trybie 4-im-

i
a napięciem wtórnym (prądem wtórnym) +− (opcja do-
pulsów i przy wyłączonym Tiptronic.
stępna tylko w trybie 4-impulsowym).
Ustawienia Quatromatic nie mogą być zapisa-
ne jako zlecenia Tiptronic.

- 166 - 909.2649.9-04 09.20


Uruchomienie

Funkcja 4-stroke TT Â Przyciskami S3 (-) i S9 (+) wybrać docelowy numer zlece-


 Przełączyć „4-stroke TT” na On. nia i potwierdzić przyciskiem „TT Enter” S7(bez naciśnięcia
przycisku Enter w ciągu 10 sekund od ostatniego naciśnię-
 Teraz krótkie naciśnięcie przycisku palnika umożliwia
cia innego przycisku kontrolka Save gaśnie i zapisywanie
przełączanie między aktualnym a kolejnym zleceniem.
zostanie anulowane). Jeśli docelowy numer zlecenia nie
‰ Jeżeli 4-stroke 2 oraz 4-stroke TT są ustawione na On, moż- będzie jeszcze przydzielony do żadnego zlecenie, będzie
na przez krótkie przyciskanie przycisku palnika przełączać migał na wyświetlaczu.
się pomiędzy wszystkimi aktywnymi zleceniami w aktyw-
9 Kontrolki Save i Enter potwierdzają poprzez krótkie mi-
nym zestawie zleceń.
gnięcie, że programowanie zostało zakończone.
9 Teksty zdefiniowane przez użytkownika zostaną również
12.8 Tiptronic
skopiowane do nowego docelowego numeru zlecenia.
Za pomocą funkcji Tiptronic użytkownik może korzystać ze
100 różnych zleceń (10 zestawów po 10 zleceń każdy). W po- Przyznawanie tekstów zlecenia
szczególnym zleceniu zapisane są wszystkie ustawienia doko- Każdemu zleceniu można przydzielić indywidualny tekst, któ-
nane za pomocą pola obsługi. ry będzie wyróżniał zlecenie spośród pozostałych dostępnych
Funkcję Tiptronic można stosować szczególnie przy często zleceń.
powtarzanych zadaniach spawania, nadając każdemu zadaniu  Przyciskiem „Tiptronic” S10 włączyć funkcję Tiptronic.
numer lub zapisując indywidualne ustawienia każdego ope- Â Przyciskami S3 (-) i S9 (+) wybrać numer zlecenia.
ratora.
 Wcisnąć równocześnie przyciski „Dół“ S12 i „Góra“ S13, aby
Programowanie zlecenia: przejść do trybu edycji.
 Ustalić optymalne ustawienia spawania. 9 Na wskaźniku wielofunkcyjnym pojawia się migający kur-
sor S2.
 Nacisnąć przycisk „TT Save” S4 (miga dioda Save).
 Przyciskami „Dół“ S12 i „Góra“ S13 można poruszać kurso-
 Przyciskami (-) S3 i (+) S9 lub przełącznikiem kołyskowym
rem. Na końcu aktualnego wiersza kursor przechodzi do
palnika wybrać numer zlecenia docelowego, a następ-
drugiego wiersza.
nie przyciskiem „TT Enter” S7 zatwierdzić (bez naciśnięcia
przycisku Enter w ciągu 10 sekund od ostatniego naciśnię- Â Przyciskami S3 (-) i S9 (+) wybrać znak (cyfrę, literę lub sym-
cia innego przycisku kontrolka Save gaśnie i zapisywanie bol specjalny).
zostanie anulowane). ‰ Nacisnąć przycisk (END) oraz jednocześnie przyciski „Dół“
9 Kontrolki Save i Enter potwierdzają poprzez krótkie mi- S12 i „Góra“ S13 w celu zakończenia trybu edycji.
gnięcie, że programowanie zostało zakończone. ‰ W przypadku naciśnięcia w trybie edycji przycisku „Tiptro-
nic S10 (Tiptronic wyłącza się) wprowadzone teksty nie
Wybór zlecenia: zostaną zapisane.
 Przyciskiem „Tiptronic” S10 włączyć funkcję (zapala się ‰ Teksty można programować zarówno w zestawie zleceń
kontrolka S11). (górny wiersz na wyświetlaczu S2), jak i w zleceniu (dolny
 Przełącznikiem kołyskowym wybrać numer zlecenia (nu- wiersz na wyświetlaczu S2).
mer ten można też wybrać przyciskami S3 (-) i S9 (+)). Należy pamiętać, że przy kopiowaniu zastoso-

i
‰ Aby ponownie zakończyć pracę w trybie Tiptronic, naci- wana będzie tylko nazwa zlecenia, a nie nazwa
snąć przycisk „Tiptronic” S10 (gaśnie kontrolka Tiptronic). zestawu.
Parametry zostaną skasowane do wartości, które były
ustawione przed włączeniem trybu Tiptronic.
Job Switch
Programowanie nowego zlecenia:
 Przyciskiem „Tiptronic” S10 włączyć funkcję Tiptronic
 Przyciskiem „Tiptronic” S10 włączyć funkcję Tiptronic i wy- (świeci się lampka kontrolna S11).
brać zlecenie (patrz wybór zlecenia).
 W menu „Customize settings” włączyć funkcję „Job Switch”
 Zmienić odpowiednie ustawienia. (On).
 Nacisnąć przycisk „TT Save” S4 (miga dioda Save). ‰ W trybie Standby można poprzez krótkie naciśnięcie przy-
 Potwierdzić ustawienia przyciskiem „TT Enter” S7. cisku palnika przejść do następnej aktywnej pracy w bieżą-
9 Kontrolki Save i Enter potwierdzają poprzez krótkie mi- cym zestawie prac (nie dotyczy trybu pracy Punktowanie).
gnięcie, że programowanie zostało zakończone.

Kopiowanie zlecenia:
 Przyciskiem „Tiptronic” S10 włączyć funkcję Tiptronic i wy-
brać zlecenie do skopiowania (patrz wybór zlecenia).
 Nacisnąć przycisk „TT Save” S4 (miga dioda Save).

09.20 909.2649.9-04 - 167 -


Uruchomienie

12.9 Funkcja Blokada kodu Test pompowania


Funkcja Blokada kodu dostępna w menu Dodatki umożliwia  Wcisnąć przycisk Góra S13 i utrzymać w tym położeniu.
zablokowanie funkcji. Zanim możliwe będzie przeprowadze- Â Dodatkowo, należy na krótko wcisnąć przycisk Materiał S3.
nie zmiany blokady funkcji, konieczne będzie wprowadzenie 9 Pompa wodna włącza się i pracuje przez około jedną mi-
trzycyfrowego kodu. Dopiero potem możliwa będzie zmiana nutę.
blokady funkcji. Przy zamykaniu menu możliwe będzie wpro-
‰ Test pompowania można zakończyć wcześniej poprzez
wadzenie nowego kodu lub zatwierdzenie poprzedniego. Do-
ponowne naciśnięcie przycisku Materiał S3.
myślnym kodem jest „000“ .
Sposób postępowania:
12.11 Resetowanie ustawień
 W menu Dodatki, wybrać blokadę funkcji.
‰ Przy naciskaniu przycisków S3 (-) lub S9 (+) wyświetla się Soft-Reset (miękkie przeładowanie systemu)
pytanie „Zmienić parametr?” Wszystkie główne i pomocnicze parametry

i
 Pytanie zatwierdzić przyciskiem „Góra“ S13. spawania powrócą do ustawień fabrycznych
 Za pomocą przycisków S3 (-), S9 (+) lub nadajnika impul- (funkcja resetowania zasadniczego).
sów S23 wprowadzić trzycyfrowy kod. Przy uruchomionym trybie Tiptronic skasowa-
 Kod zatwierdzić przyciskiem „Góra“ S13. ne zostaną wszystkie ustawienia aktualnego
zlecenia.
 Przyciskami S3 (-) lub S9 (+) wybrać żądaną blokadę funk-
cji. Wszystkie ustawienia w menu Dodatki (Ję-
zyk, Kontrast wyświetlacza itp.) pozostają bez
 Przyciskiem S6 (END) zamknąć menu.
zmian.
 W razie konieczności, przyciskami S3 (-), S9 (+) lub pokrę-
 Wcisnąć przycisk Góra S13 i utrzymać w tym położeniu.
tłem S23 wprowadzić nowy kod.
 Dodatkowo, należy na krótko wcisnąć przycisk TT Enter/
 Kod zatwierdzić przyciskiem „Góra“ S13.
P2 S7.
9 Jako potwierdzenie pojawia się na wskaźniku wielofunk-
12.10 Funkcje specjalne cyjnym tekst „Resetowanie ustawień”.
Test gazu Resetowanie zasadnicze
 Wcisnąć przycisk Góra S13 i utrzymać w tym położeniu. Uwaga!
 Dodatkowo, należy na krótko wcisnąć przycisk Rodzaj
gazu S9.
9 Włącza się zawór elektromagnetyczny instalacji, co pozwa-
la na przeprowadzenie/ustawienie zasilania gazu. Funkcja
i Wszystkie zadania i ustawienia Tiptronic zo-
staną usunięte.
Wszystkie główne i pomocnicze parametry
spawania powrócą do ustawień fabrycznych.
pozostaje uruchomiona przez 30 sekund, po czym auto-
 Wcisnąć przycisk Góra S13 i utrzymać w tym położeniu.
matycznie się wyłącza.
 Dodatkowo wcisnąć na przynajmniej 5 sekund przycisk
‰ Test gazu można zakończyć również wcześniej, naciskając
Mode S1.
ponownie przycisk Rodzaj gazu S9.
9 Jako potwierdzenie pojawia się na wskaźniku wielofunk-
Monitorowanie przepływu gazu (opcja) cyjnym tekst „--- Master Reset ---“.
‰ Przy pomocy tej funkcji monitorowana jest ilość przepły-
wu gazu. Można ustawić minimalną ilość przepływu gazu.
W przypadku spadku poniżej tej minimalnej ilości prze-
pływu gazu spawarka zostaje przełączona w tryb usterki
i wyświetlony zostanie odpowiedni komunikat o błędzie.
 Wciskać równocześnie przyciski „Góra“ S13 i „Średnica dru-
tu“ S6 przez 5 sekund, aż na wyśw2ietlaczu wielofunkcyj-
nym pojawi się „Customize settings“.
 Przyciskiem „Dół” S12 lub „Góra” S13 wybrać parametr do-
datkowy „Min. gaz”.
 Przyciskami S3 (-) i S9 (+) ustawić żądany minimalny prze-
pływ gazu.
‰ Podczas testu gazowania na wyświetlaczu wielofunkcyj-
nym wyświetlony zostanie przepływ gazu.
‰ W menu „Diagnoza/Przepływ chłodnicy“ na stałe wyświe-
tlany jest przepływ gazu wraz z przepływem chłodziwa.

- 168 - 909.2649.9-04 09.20


Pomiaru oporu obwodu prądu spawania

13 Pomiaru oporu obwodu prądu spawania


Za pomocą funkcji pomiaru oporu obwodu prądu spawania 13.2 Dezaktywacja pomiaru obwodu prądu
można kompensować stratę napięcia przy np. długich pakie- spawania
tach węży.
Funkcja ta jest niedostępna w pracy według  Nacisnąć jednocześnie przyciski „Dół” S12 i „Góra” S13.

i
naszego naszej instrukcji WPS EN1090. War- ‰ Na „wskaźniku wielofunkcyjnym” S2 wyświetla się menu
tości wskazania napięcia w tym wypadku Narzędzia.
nie będą uwzględniane. Â Naciskać dotąd przycisk „Rodzaj gazu” S9, aż wyświetli się
menu 10 Kompensacja.
13.1 Aktywacja pomiaru obwodu prądu  Nacisnąć jednocześnie przyciski „Dół” S12 i „Góra” S13.
spawania 9 Znajdujesz się w menu 10 Kompensacja.
 Nacisnąć jednocześnie przyciski „Dół” S12 i „Góra” S13.  Wybrać rodzaj kompensacji „Długość” za pomocą przyci-
‰ Na „wskaźniku wielofunkcyjnym” S2 wyświetla się menu sku „Dół” S12.
Narzędzia. ‰ Kropka dziesiętna gaśnie.
 Naciskać dotąd przycisk „Rodzaj gazu” S9, aż wyświetli się  W razie konieczności zmienić wartości długości przyciska-
menu 10 Kompensacja. mi „Materiał” S3 lub „Rodzaj gazu” S9.
 Nacisnąć jednocześnie przyciski „Dół” S12 i „Góra” S13.  Wyjść z podmenu, naciskając dwukrotnie przycisk „END”
9 Znajdujesz się w menu 10 Kompensacja. S6.
 Wybrać rodzaj kompensacji Rezystancja za pomocą przy- Żeby wykluczyć ewentualne błędy, zaleca się

i
cisku „Góra” S13. wykonanie kilku pomiarów w różnych miej-
scach przy spoinie.
‰ Rodzaj kompensacji „Rezystancja” wyświe-
tla się na „wskaźniku 7-segmentowym” S21 wraz W dowolnym momencie można przerwać po-
z migającą kropką dziesiętną przy prawej cyfrze. miar. W tym celu nacisnąć przycisk End S6.
Miganie to sygnalizuje, że aktywny jest tryb kalibracji. Przy aktywnym trybie pomiaru spawanie nie
‰ Przy podłączonym palniku Powermaster pokazu- jest możliwe (Kropka dziesiętna miga).
je on ostatnio zapamiętaną wartość oporu spawania.
Także w tym wskazaniu miga prawa kropka dziesiętna.
Maszyna oczekuje teraz na rozpoczęcie pomiaru:
 Zdemontować dyszę gazu palnika.
 Odciąć równo drut spawalniczy i cofnąć około 5 mm.
 Końcówkę prądową przystawić z niewielkim naciskiem w
czystym miejscu w okolicy spoiny. Naciśnięcie przycisku
palnika i przytrzymanie go 2 sek. rozpoczyna pomiar.
9 Gdy pomiar będzie prawidłowy, we „wskaźniku wielofunk-
cyjnym” S2 wyświetla się zmierzona wartość.
 Zakończyć pomiar, naciskając przycisk „End” S6.
9 Teraz kropka dziesiętna nie miga tylko świeci ciągłym
światłem.
‰ W razie wystąpienia błędu pojawia się komunikat „Error”
na „wskaźniku wielofunkcyjnym” S2.
 Wymagane jest przeprowadzenie ponownego pomiaru.

09.20 909.2649.9-04 - 169 -


Struktura menu

14 Struktura menu

2 1) Dostępne,
Man. MIGMAG Programy standardowe tylko przy włączonej opcj „4-stroke 2 On”.
3
Synergic 2) Nie jest dostępne wzgl. dozwolone we wszystkich rodzajach
SpeedArc / XT 3 pracy.
3 Wskazanie „noP” : Program nie jest dostępny w ustawionym
Impuls S 01 2
rodzaju pracy.
3
Podwójny impuls Wskazanie „Pxx” : Program jest dostępny w ustawionym rodzaju
Mode
SpeedPulse / XT 3 pracy.
3 3) Dostępność tylko w ramach opcji
Speed-Twinpulse / XT 4) Brak dostępności w trybie SpeedArc.
3 2
SpeedUp S 10 5) Patrz Instrukcja obsługi gniazda przyłączeniowego LorchNet
3
SpeedRoot
SpeedCold

Dodatek 1:Dane urzadzenia 1:System pracy MASTER


Korekta2 pod dr SpeedUp 2:System pracy PROCESS
Czestotliwosc SpeedUp 3:System pracy pod drutu
Udzial SpeedUp 4:Programy spawalnicze
SpeedArc dynamika 5:Licznik czasu pracy
Rekord/Zadanie (wybór zlecenia) 6:Konfiguracja
1
Napiecie wtorne +- 7:Opcja
1
Prad bazowy 2:Diagnoza 1:Ostatni blad
Czas spawania punkt 2:Temp modulu °C
Dynamika 3:Nap ster 15V / 24V
Zmiana indukcyjnosci 4:Przedwypl cieczy chl/gaz
Zmiana indukcyjnosci man 5:Prad silnika
3
SpeedArcBasic wl/wyl 6:Arc power
3
SpeedArcBasic dynamika 3:Język/Language Wybor Jezyka
Korekta pod dr 4:Kontrast wyswietl Wyświetlacz, Kontrast
S-TwinP. Kor dlug luku 2 5:Nastawy ukl chlodz 0 = Auto
Korekta dlugosci luku 1 = Wlacz
Opoznienie wypl gazu 2 = Wylacz
Czas upalania drutu 3 = 30 min
Czas pradu koncowego 6:Blokada funkcji Code Ok
Korekta dl. luku konc. 0/1/2/3
Predkosc koncowa drutu 7:Gr pachw - pr spawania 4,0 mm = 60 cm/min
Napiecie konc spaw +- 8:Wybór procesu 02 Ręcznie MIGMAG: Wł. / wył.
Napiecie koncowe spaw 06 Synergic: Wł. / wył.
Predkosc pod drutu 07 SpeedArc: Wł. / wył.
08 SpeedArcXT: Wł. / wył.
Prad koncowy 09 Puls: Wł. / wył.
Opadanie pradu 10 TwinPuls: Wł. / wył.
11 SpeedPulse: Wł. / wył.
Downslope (V) 12 S-TwinPulse: Wł. / wył.
Napiecie spawania 13 S-Pulse XT: Wł. / wył.
Prad spawania 14 S-TwinPulseXT: Wł. / wył.
15 SpeedUp: Wł. / wył.
Udzial TwinPuls 16 SpeedRoot: Wł. / wył.
Zmiana pradu TwinPuls 17 SpeedCold: Wł. / wył.
CzestotliwoscTwinPuls 9:Regulacja dlug lulu
4
0 = Napiecie
Czas pradu start 1 = Drut
Prad startowy
Korekta dl. luku start 10:Kompensacja Dlugosc (10)
Predkosc pocz drutu Opór (10)
5
Napiecie start spaw 11:Interface ROBOT
Napiecie start spaw +- 12:Uchwyt/naped pomocn 0 = no Push Pull /tak
Wolny wysuw drutu =/* Lorch PP04W 0,8 /tak
Przedwyplyw gazu =/* Lorch PP04W 1,0 /tak

- 170 - 909.2649.9-04 09.20


Struktura menu

Off On
(–) (+)
Min. Gas 0,0...20
Job Switch Off / On
Torch-Hold Off / On
MMA w. Feed On
Remote 10V Off / On
4-stroke TT Off / On
& min. 5 s TorchPotArc Off / On
TorchPotPow Off / On
Customize settings 4-stroke 2 Off / On

Tryb

Ustawienia fabrycz-
Rozdzielczość