72-2 Manual CLU4

Zylinderschmiersystem CLU 4 D
für 2-Takt-Kreuzkopf-Großdieselmotoren CLU 4

Bedienungsanleitung, Seite 1
US
Cylinder Lubrication System CLU 4
Operating instructions, page 47
D Seite 2
Hinweise Seite 3 D
Zylinderschmiersystem der Baureihe CLU 4

Für spätere Verwendung aufbewahren! Die in der vorliegenden Dokumentation Vervielfältigungen von Text und Abbildungen
enthaltenen Informationen, Zahlenangaben, (auch von Teilen hiervon) durch Druck, Foto-
Anwendung der technischen Normen Hinweise und Werturteile stellen den uns nach kopie, Mikroverfilmung, Web Cam oder andere
und Richtlinien gründlicher Recherche bekannt gewordenen Verfahren einschließlich sämtlicher elektro-
derzeitigen Stand der Technik dar. Wir sind nischer Systeme und Medien ist nur mit aus-
nicht verpflichtet, die vorliegende Betriebsan- drücklicher vorheriger schriftlicher Ge-
leitung in kontinuierlichen Zeitabständen neuen nehmigung der Willy Vogel AG gestattet.
technischen Entwicklungen anzupassen und
Nachlieferungen, Updates usw. dieser Betriebs-
anleitung an unsere Kunden nachzureichen.
Für fehlerhafte Angaben, Skizzen, technische
Abbildungen usw., die in dieser Betriebsan-
leitung enthalten sind, ist unsere Haftung im
Rahmen der Zulässigkeit nach den jeweils
einschlägigen nationalen Rechtsordnungen
ausgeschlossen. Insbesondere besteht keinerlei
Haftung für Vermögensschäden oder sonstige
Folgeschäden im Zusammenhang mit der
Befolgung von Angaben oder sonstigen
Informationen in dieser Betriebsanleitung.
Die Willy Vogel AG behält sich das Recht vor,
Änderungen der technischen Spezifikationen
sowie Produktionsprozesse ohne vorherige
Ankündigung vorzunehmen. Nur auf diese
Weise ist ein kontinuierlicher technischer
Verbesserungsprozess möglich.
Die vorliegende Betriebsanleitung ist urheber-
rechtlich geschützt. Alle Urheberrechte liegen
bei der Willy Vogel AG.
D Seite 4 Herstellererklärung
Informationen zur EG Konformitäts- und Herstellererklärung

Für das folgend bezeichnete Erzeugnis: (d) Der Betrieb der Produkte an nicht norm- unter Druck gelösten Gasen, Dämpfen und
gerechter Netzspannung, sowie die Nichtbe- solchen Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei
Zylinderschmiersystem achtung von Installationshinweisen kann der zulässigen maximalen Temperatur um
der Baureihe: CLU 4 Auswirkungen auf die EMV-Eigenschaften mehr als 0,5 bar über dem normalen
wird hiermit bestätigt, dass es den wesentlichen und auf die elektrische Sicherheit haben. Atmosphärendruck (1013 mbar) liegt, nicht
Schutzanforderungen entspricht, die in der(n) Weiterhin erklären wir, dass das obengenannte ausgelegt und nicht zugelassen.
Richtlinie(n) des Rates zur Angleichung der Erzeugnis:
Rechtsvorschriften der Mitgliedsstaaten... • nach EG - Maschinenrichtlinie 98/37/EG, Die von uns gelieferten Produkte erreichen
Anhang II B zum Einbau in eine Maschine / bei bestimmungsgemäßer Verwendung nicht
• Elektromagnetische Verträglichkeit zum Zusammenbau mit anderen Maschinen die in Artikel 3 Abs. 1, Nummern 1.1 bis 1.3
89/336/EWG zu einer Maschine bestimmt ist. Die Inbetrieb- und Abs. 2 der Richtlinie 97/23/EG aufgeführ-
nahme ist so lange untersagt, bis festgestellt ten Grenzwerte. Sie unterliegen damit nicht den
...festgelegt sind. wurde, dass die Maschine, in die dieses Anforderungen des Anhang I der Richtlinie. Sie
Teil eingebaut, bzw. mit der dieses Teil zusam- erhalten somit auch keine CE Kennzeichnung in
Hinweise mengebaut werden soll, den Bestimmungen bezug auf die Richtlinie 97/23/EG. Sie werden
(a) Diese Erklärung bescheinigt die Überein- der EG - Richtlinie 98/37/EG entspricht. von uns nach Artikel 3 Abs. 3 der Richtlinie
stimmung mit den genannten Richtlinien, • in bezug auf die EG - Richtlinie 97/23/EG eingestuft.
beinhaltet jedoch keine Zusicherung von über Druckgeräte nur bestimmungsgemäß VOGEL Produkte dürfen nur bestimmungsge-
Eigenschaften. und entsprechend den Hinweisen aus der mäß verwendet werden. Die Verwendung oder
(b) Die Sicherheitshinweise in der dem Produkt Dokumentation verwendet werden darf. Dabei Inbetriebnahme der Produkte in explosions-
beigefügten Dokumentation sind zu beach- ist Folgendes besonders zu beachten: gefährdeten Bereichen entsprechend ATEX -
ten. VOGEL Produkte sind für den Einsatz in Richtlinie 94/9/EG mit Gas – Atmosphäre oder
(c) Die Inbetriebnahme der bescheinigten Verbindung mit Fluiden der Gruppe I (Gefähr- Staub - Atmosphäre ist nur bei Erzeugnissen
Produkte ist solange untersagt, bis sicher- liche Fluide), Definition nach Artikel 2 Abs. 2 nach ATEX-Richtlinien-Ausführung gestattet.
gestellt wurde, dass der Motor, in welches der RL 67/548/EWG vom 27. Juni 1967; nicht Sie können bei Bedarf die Konformitäts- bzw.
das Produkt eingebaut wurde, den Bestim- ausgelegt und nicht zugelassen. VOGEL die Herstellererklärung für dieses Produkt bei
mungen und Forderungen der anzuwenden- Produkte sind für den Einsatz in Verbindung unserer zentralen Kontaktadresse anfordern.
den Richtlinien entspricht. mit Gasen, verflüssigten Gasen,
Inhaltsverzeichnis Seite 5 D
Inhaltsverzeichnis
Zylinderschmiersystem,Baureihe CLU 4 ........ 3
Informationen zur EG Konformitäts- und
Herstellererklärung ..... .................................. 4 4.3.1 Allgemein .................................. 23
Symbol- und Hinweiserklärung ....................... 6 4.3.2 Elektrische Anschlüsse ............ 23
Übersicht ......................................................... 7
5. Inbetriebnahme ..................................... 24 9. Systembauteile ........................................ 40
1. Sicherheitshinweise ................................ 8 5.1 Auslieferungszustand/Hinweis ......... 24
5.2 Filter entlüften ................................... 25 10. Ersatzteile/Zubehör ............................... 41
2. Transport und Zwischenlagerung ....... 10 5.3 Hubtaktpumpe PD entlüften ............. 26
5.4 Schmiersystem entlüften .................. 27 11. Service .................................................... 42
3. Beschreibung ......................................... 11 5.5 Zwischenschmierung auslösen ........ 27
3.1 Zylinderschmiersystem CLU 4 mit ....... 5.6 Menbranspeicher der PD Hub- ............
Common Rail Technik ..... ............... 11 taktpumpe ......................................... 27
3.2 Zylinderschmiersystem CLU 4 für ........
Retrofit-Applikationen ....................... 12 6. Wartung .................................................. 28
3.3 Systemkomponenten ....................... 13 6.1 Allgemeine Hinweise ......................... 28
3.3.1 Hubtaktpumpe PD ...................... 13 6.2 Erforderliche Werkzeuge ................... 28
3.3.1.1 Modularer Aufbau .................... 16 6.3 Wartungsplan ................................... 28
3.3.1.2 Steuerung und Überwachung .17 6.3.1 Drucksensor ................................ 29
3.3.1.3 Absperrventile .......................... 17 6.3.2 Membranspeicher ....................... 30
3.3.2 Systemfilter ................................. 18 6.4 Pumpenkörperwechsel ..................... 32
3.3.2.1 Aufbau und Wirkungsweise ..... 19 6.5 System-Filterwechsel ....................... 33
3.3.2.2 Elektrische Anschlüsse ........... 19 6.5.1 System-Filtergehäuse spülen.. ... 33
3.3.2.3 Ölverbrauchsmessung für ...........
den Gesamtmotor .................... 19 7. Störung, Ursache und Beseitigung ...... 34
7.1 Pumpenstörungen ............................ 34
4. Montage ................................................ 20 7.2 Störungen am System-Filter ............. 35
4.1 Allgemeine Hinweise ......................... 20
4.2 Montage Hubtaktpumpe PD ............. 20 8. Technische Daten ................................. 36
4.2.1 Hydraulik Anschlüsse ................. 21 8.1 Allgemein ........................................... 36
4.2.2 Verdrahtungskonzept .................. 22
4.3 Montage Systemfilter ........................ 23
D Seite 6 Symbolerklärungen
Symbol- und Hinweiserklärung

Diese Symbole finden Sie bei allen Sicherheits-
hinweisen in dieser Betriebsanleitung, die auf
besondere Gefahren für Personen, Sachwerte
oder Umwelt hinweisen.
Beachten Sie diese Hinweise und verhalten Sie
sich in diesen Fällen besonders vorsichtig.
Geben Sie alle Sicherheitshinweise auch an
andere Benutzer weiter.
Direkt an der Maschine/Ölschmierpumpen-
aggregat angebrachte Hinweise wie zum
Beispiel
Drehrichtungspfeil
Kennzeichnung der Fluidanschlüsse
müssen unbedingt beachtet und in vollständig
lesbaren Zustand gehalten werden.
Signalwörter in Sicherheitshinweisen und
Gefahrensymbole ihre Bedeutung Informationssymbole
Gefahr Elektrische Signalwort Anwendung Hinweis

allgemein Spannung/Strom Verbrennung Gefahr! bei Gefahr von Personen-
schäden z fordert Sie zum Handeln auf
{ bei Aufzählungen
Achtung! bei Gefahr von Sach- und Î verweist auf andere Sachverhalte,
DIN 4844-W9 DIN 4844-W8 Umweltschäden
Ursachen oder Folgen
Hinweis! bei Zusatzinformationen

gibt Ihnen zusätzliche Hinweise
Übersicht Seite 7 D
Übersicht
Schmierstutzen
Hubtaktpumpe PD,
Kapitel 3.3.1, Beschreibung Seite 13 bis 14
Systemfilter, Kapitel 3.3.2, Beschreibung Seite 18

D Seite 8 1. Sicherheitshinweise
1. Sicherheitshinweise
Allgemeines Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheits- alle Mineralöle bis einschließlich der Klasse
hinweise SAE 50 mit einer Betriebsviskosität (kinemati-
Achtung! sche Viskosität) zwischen 25 und 2000 mm2/s
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise
Die Bedienungsanleitung ist unbedingt gefördert werden.
kann sowohl eine Gefährdung für Personen als
vor der Montage und Inbetriebnahme Bei Einsatz von synthetischen Ölen ist eine vor-
auch für Umwelt und Gerät zur Folge haben.
vom Monteur sowie dem zuständigen herige Freigabe von Seiten der Willy Vogel AG
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise
Fachpersonal/Betreiber zu lesen und erforderlich. Eine darüber hinausgehende
führt zum Verlust jeglicher Schadenersatzan-
muss verstanden worden sein. Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
sprüche. Im einzelnen kann Nichtbeachtung
beispielsweise folgende Gefährdungen nach
Das Zylinderschmiersystem CLU 4 ist nach den
sich ziehen:
allgemein anerkannten Regeln der Technik, des Zugelassenes Personal
Arbeitsschutzes und der Unfallverhütungsvor-
Versagen wichtiger Funktionen der Das in dieser Anleitung beschriebenen Zylinder-
schriften gefertigt. Dennoch können dessen
Maschine /Anlage schmiersystem CLU 4 darf nur von qualifizier-
Verwendung Gefahren entstehen, die körper-
Versagen vorgeschriebener Methoden zur tem Personal eingebaut, bedient, gewartet und
liche Schäden des Benutzers oder Dritter bzw.
Wartung und Instandhaltung repariert werden.
die Beeinträchtigung anderer Sachwerte nach
Gefährdung von Personen durch Qualifiziertes Personal sind Personen, die vom
sich ziehen. Das Zylinderschmiersystem CLU 4
elektrische, mechanische und chemische Betreiber der Anlagen geschult, beauftragt und
ist daher nur in technisch einwandfreiem
Einwirkungen und Instandhaltung eingewiesen wurden. Diese Personen sind auf
Zustand unter Beachtung der Betriebsanleitung
Gefährdung der Umwelt durch Leckage von Grund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Unter-
zu benutzen. Insbesondere Störungen, welche
gefährlichen Stoffen. weisung mit den einschlägigen Normen,
die Sicherheit beeinträchtigen können, sind
umgehend zu beseitigen. Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften
Bestimmungsgemäße Verwendung und Betriebsverhältnissen vertraut. Sie sind
Hinweis! Das Zylinderschmiersystem CLU 4 mit den berechtigt, die jeweils erforderlichen Tätigkeiten
Ergänzend zur Betriebsanleitung sind modular aufgebauten PD-Hubtaktpumpen und auszuführen und zu erkennen und vermeiden
allgemeingültige gesetzliche und der zur jeder Pumpe gehörigen Überwachungs- dabei mögliche Gefahren.
sonstige verbindliche Regelungen zur elektronik dient zur Versorgung von 2-Takt- Die Definition für Fachkräfte und das Verbot des
Unfallverhütung und zum Umweltschutz Kreuzkopf-Großdieselmotoren für Schiffs- oder Einsatzes nichtqualifizierten Personals ist in der
(Recycling/Entsorgung) zu beachten und Generatorantrieb. DIN VDE 0105 oder der IEC 364 geregelt.
anzuwenden! Mit dem Zylinderschmiersystem CLU 4 können
1. Sicherheitshinweise Seite 9 D
Montagearbeiten Gefahr durch elektrischen Strom Haftungsausschluss
Die in den Betriebsanleitungen des Motors/ Der elektrische Anschluss des Zylinderschmier- Die Willy Vogel AG haftet nicht für folgende
Anlage vorbeschriebene Vorgehensweise zum systems CLU 4 darf nur von entsprechend Schäden:
Stillsetzen des Motors/Anlagen ist einzuhalten. geschultem Fachpersonal unter Berücksichti- verursacht durch verschmutzte oder
Bei allen Montagearbeiten sind die regionalen gung der örtlichen Anschlussbedingungen und ungeeignete Schmierstoffe
Unfallverhütungsvorschriften sowie die Vorschriften (z.B. DIN, VDE) vorgenommen verursacht durch den Einbau nicht originaler
jeweiligen Betriebs- und Wartungsvorgaben zu werden! Vogel Bauteile oder Vogel Ersatzteile
beachten. verursacht durch nicht bestimmungsgemäße
Druckgeräte Verwendung
Insbesondere weisen wir darauf hin, dass infolge fehlerhafter Montage oder Einstel-
gefährliche Stoffe jeglicher Art, vor allem die lung
Zugelassene Schmierstoffe infolge falschen elektrischen Anschlusses
Stoffe die gemäß der EG RL 67/548/EWG
Hinweis! Artikel 2, Absatz 2 als gefährlich eingestuft infolge unsachgemäßer Reaktion auf
Die Freigabelisten des Motor- oder wurden, nur nach Rücksprache und schriftlicher Störungen.
Anlagenhersteller beachten. Genehmigung durch die Willy Vogel AG in
VOGEL Zentralschmieranlagen und Komponen- Allgemeiner Hinweis
ten eingefüllt und mit ihnen gefördert und/oder Die Lebensdauer des Aggregates ist begrenzt.
Umweltgefährdung durch Schmierstoffe verteilt werden dürfen. Es ist daher in regelmäßigen Abständen einer
Die vom Hersteller empfohlenen Schmiermittel Alle von VOGEL hergestellten Produkte sind Funktions- und Dichtheitsprüfung zu unter-
entsprechen in ihrer Zusammenstellung den nicht zugelassen für den Einsatz in Verbindung ziehen.
gängigen Sicherheitsbestimmungen. Trotzdem mit Gasen, verflüssigten Gasen, unter Druck Bei Funktionsstörungen, Leckage oder Rost ist
sind Öle und Fette grundsätzlich grundwasser- gelösten Gasen, Dämpfen und denjenigen eine sachgerechte Reparatur durchzuführen.
gefährdende Stoffe, und deren Lagerung, Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der Gegebenenfalls ist das Aggregat auszu-
Verarbeitung und Transport bedürfen besonderer zulässigen maximalen Temperatur um mehr als tauschen.
Vorsichtsmaßnahmen. 0,5 bar über dem normalen Atmosphärendruck
(1013 mbar) liegt.
D Seite 10 1. Sicherheitshinweise / 2. Transport und Zwischenlagerung
2. Transport und
Zwischenlagerung
Sicherheitshinweise zu Membranspeicher Alle PD-Hubtaktpumpen werden vor der

Auslieferung mit Mineralöl funktionsgeprüft.
Gefahr! Hinweis! Dies schützt gleichzeitig alle Verschleiß- und
An den Druckgeräten darf nicht ge- Das Druckgerät darf nur in Verbindung Passungsteile vor Korrosion. Bei zu langer
schweißt, gelötet sowie keine mit der Hubtaktpumpe PD in Betrieb Zwischenlagerung kann allerdings nicht
mechanische Arbeit vorgenommen genommen werden. ausgeschlossen werden, dass es zu einer
werden. Das Druckgerät darf nur bestimmungs- Verharzung des Restschmierstoffes kommt.
gemäß getreu dieser Betriebsanleitung
Achtung!
und der des Motorherstellers verwendet Hinweis!
Der Einsatz des Druckgerätes außerhalb
werden. Vor der Erstinbetriebnahme ist eine
der zulässigen Grenzen ist eine nicht
Für Druckgeräte sind die am Auf- Funktionsprüfung der Hubtaktpumpe
mehr bestimmungsgemäße Verwendung
stellungsort geltenden Vorschriften vor vorzunehmen.
und führt zu einer Gefährdung.
Inbetriebnahme und während des Die Komponenten des Zylinderschmiersystem
Das Druckgerät nur in abgekühltem
Betriebs zu beachten. CLU 4 werden handelsüblich gemäß den
Zustand berühren.
Für die Einhaltung der bestehenden Bestimmungen des Empfängerlandes und der
Vorschriften ist ausschließlich der VDA 6-01 sowie der DIN ISO 9001 verpackt.
Betreiber verantwortlich. Mitgelieferte Es gibt keine Einschränkungen für Land-, Luft-
Dokumente sind sorgfältig aufzubewah- oder Seetransport. Trocken lagern bei einer
ren. Sie werden bei wiederkehrenden Lagertemperatur von 0 0C bis 60 0C.
Prüfungen benötigt. Beim Transport ist auf sichere Handhabung zu
achten und die Komponenten des Zylinder-
schmiersystem CLU 4 vor mechanischen
Einwirkungen wie z.B. Stößen zu schützen.
Achtung!
Die Komponenten des Zylinderschmier-
system CLU 4 nicht kippen oder werfen!
3. Beschreibung Seite 11 D
3. Beschreibung
3.1 Zylinderschmiersystem CLU 4 mit den Schmierstoff taktgenau, zum Beispiel
Common Rail Technik zwischen die Kolbenringe, einzuspritzen.
Je nach elektronischem Ansteuerzeitpunkt kann
Zur Zylinderschmierung von 2-Takt-Groß-
der Dosiervorgang früher (Schmierung der
dieselmotoren, als Schiffs- oder Generatoran-
Kolbenkrone) oder später (Schmierung des
trieb, werden zuverlässige und dauerbelastbare
Kolbenhemdes) erfolgen.
Systeme benötigt.
Bei Verwendung von Sonderschmierstutzen mit
Das Zylinderschmiersystem CLU 4 basiert auf
Spritzdüse kann darüber hinaus der Ansteuer-
einer modular aufgebauten Hubtaktpumpe des
zeitpunkt noch früher gewählt werden. Die
Typs PD mit integrierter Überwachungs-
Spritzdüse benetzt die Zylinderwand, so dass
elektronik in Verbindung mit nachgeschalteten
ein optimaler Schmier- und Korrosionsschutz
Schmierstutzen (Pulse Feed). Bei Verwendung
erreicht werden kann.
von Sonderschmierstutzen mit integrierter Je nach Motortyp werden 3 bis 12 Schmier-
Spritzdüse kann die Zylinderinnenwand mit stutzen pro Zylinder gleichzeitig mit Schmier-
Schmieröl benetzt werden (Pulse Jet). stoff versorgt.
Die Ansteuerung der PD-Hubtaktpumpe erfolgt Je nach Belastung und Betriebszustand wird
über zwei getrennte Versorgungsleitungen, der bei jedem 2.- 3.- 4.- usw. Kolbenhub bzw.
Schmieröl- und der Servoölleitung. Diese sind Kurbelwellenumdrehung ein Schmierimpuls
mit allen PD-Hubtaktpumpen verbunden. ausgelöst. Durch unterschiedliches Timing kann
Wird von der Überwachungselektronik der PD- eine definierte Schmierung an unterschiedlichen
Hubtaktpumpe das 4/2-Wege-Magnetventil auf Kolbenpositionen erreicht werden. Hieraus er-
Durchlass geschaltet, strömt das Servoöl auf gibt sich ein deutlich geringerer Schmierstoff-
die Antriebsseite des Zentralkolbens der PD- verbrauch.
Hubtaktpumpe und betätigt diesen. Am Ende des Arbeitshubs leitet das Wegeventil
Dieser fährt in Richtung untere Endlage und das Servoöl auf die Rücklaufseite des Zentral-
nimmt dabei die zwangsgeführten Dosierkolben kolbens, der somit in seine Ausgangsstellung
mit. Das über die Schmierölleitung den Dosier- fährt. Die Dosierkammer wird mit Schmieröl
kanälen zugeführte Schmieröl wird dynamisch gefüllt und ist für den nächsten Schmierzyklus
unter hohem Druck über Rückschlagventile an bereit.
die Schmierstutzen abgegeben. Diese haben die Die Steuerung des Wegeventils erfolgt über das Abb. 1
Aufgabe, Motormanagement. Zylinderschmiersystem mit Common Rail Technik
D Seite 12 3. Beschreibung
3.2 Zylinderschmiersystem CLU 4 für

Retrofit-Applikationen
Das Zylinderschmiersystem CLU 4 basiert auf Kolbenkrone) oder später (Schmierung des
Für Motoren, die ohne Common Rail-Technik Kolbenhemdes) erfolgen.
einer modular aufgebauten Hubtaktpumpe des
ausgerüstet sind, wird für den Antrieb der Hub- Typs PD mit integrierter Überwachungs- Bei Verwendung von Sonderschmierstutzen mit
taktpumpe PD ein separates Ölversorgungs- elektronik in Verbindung mit nachgeschalteten Spritzdüse kann darüber hinaus der Ansteuer-
aggregat des Typs SA/B benötigt. zeitpunkt noch früher gewählt werden. Die
Schmierstutzen (Pulse Feed). Bei Verwendung
Das Ölversorgungsaggregat besteht aus zwei von Sonderschmierstutzen mit integrierter Spritzdüse benetzt die Zylinderwand, so dass
Zahnradpumpen, wovon eine der Zahnrad- Spritzdüse kann die Zylinderinnenwand mit ein optimaler Schmier- und Korrosionsschutz
pumpen die Hubtaktpumpe PD mit Servoöl erreicht werden kann.
Schmieröl benetzt werden (Pulse Jet).
versorgt, während die zweite Pumpe als Die Ansteuerung der PD-Hubtaktpumpe erfolgt Je nach Motortyp werden 3 bis 12 Schmier-
Standby-Pumpe eingesetzt wird. über zwei getrennte Versorgungsleitungen, der stutzen pro Zylinder gleichzeitig mit Schmier-
Des Weiteren beinhaltet das SA/B-Aggregat ein stoff versorgt.
Schmieröl- und der Servoölleitung. Diese sind
Druckbegrenzungsventil, Sicherheitsventil, mit allen PD-Hubtaktpumpen verbunden. Je nach Belastung und Betriebszustand wird
Manometer, Drucksensor und ein Ab- Wird von der Überwachungselektronik der PD- bei jedem 2.- 3.- 4.- usw. Kolbenhub bzw.
sperrventil. Die einzelnen Komponenten sind Kurbelwellenumdrehung ein Schmierimpuls
Hubtaktpumpe das 4/2-Wege-Magnetventil auf
auf einer Grundplatte montiert, was eine zuver- Durchlass geschaltet, strömt das Servoöl auf ausgelöst. Durch unterschiedliches Timing kann
lässige Systemkontrolle und eine gefahrlose die Antriebsseite des Zentralkolbens der PD- eine definierte Schmierung an unterschiedlichen
Wartung ermöglicht. Kolbenpositionen erreicht werden. Hieraus er-
Hubtaktpumpe und betätigt diesen.
Die dem SA/B-Aggregat nachfolgende System- Dieser fährt in Richtung untere Endlage und gibt sich ein deutlich geringerer Schmierstoff-
beschreibung des Zylinderschmiersystems nimmt dabei die zwangsgeführten Dosierkolben verbrauch.
CLU 4 für Retrofit-Applikationen ist identisch Am Ende des Arbeitshubs leitet das Wegeventil
mit. Das über die Schmierölleitung den Dosier-
mit der für Common Rail Technik. kanälen zugeführte Schmieröl wird dynamisch das Servoöl auf die Rücklaufseite des Zentral-
unter hohem Druck über Rückschlagventile an kolbens, der somit in seine Ausgangsstellung
die Schmierstutzen abgegeben. Diese haben die fährt. Die Dosierkammer wird mit Schmieröl
Aufgabe, den Schmierstoff taktgenau, zum gefüllt und ist für den nächsten Schmierzyklus
Beispiel zwischen die Kolbenringe, einzusprit- bereit.
zen. Die Steuerung des Wegeventils erfolgt über das
Abb. 2 Je nach elektronischem Ansteuerzeitpunkt kann Motormanagement.
Ölversorgungsaggregat für Retrofit-Anwendungen der Dosiervorgang früher (Schmierung der
3.3 Systemkomponenten
3.3.1 Hubtaktpumpe PD Die Überwachungseinheit der Hubtaktpumpe
Bei der Hubtaktpumpe handelt es sich um eine PD ist mit zwei Leuchtdioden (LED) ausge-
hochmoderne Hochleistungspumpe. Diese gibt rüstet.
mit hoher Geschwindigkeit eine voreingestellte Nachfolgend deren Funktionsbeschreibung:
Dosiermenge genau zu dem von der Überwach- Anzeige leuchtet grün
ungselektronik des Motormanagements er- Spannung liegt an
mittelten Zeitpunkt an die (Puls-Jet- oder Puls- Schmiersystem-Software arbeitet korrekt
Feed-) Schmierstutzen ab. Anzeige blinkt gelb
Die Hubtaktschmierpumpe ist standardmäßig Anzahl der korrekt durchgeführten Schmier-
zusammen mit einem 4/2-Wege-Magnetventil, zyklen werden innerhalb eines bestimmten
Überwachungselektronik, Drucksensor und
Zeitfensters geprüft und für gut befunden
Membranspeicher auf einer Grundplatte
Anzeige leuchtet rot auf
montiert.
Anzahl der korrekt durchgeführten Schmier-
Der Antrieb der PD-Hubtaktpumpe erfolgt über
einen Servoöl-Kreislauf. Aus Sicherheitsgründen zyklen werden innerhalb eines bestimmten
respektive Feuerprävention bei Leckage wurde Zeitfensters geprüft und für nicht korrekt
die Servoölzufuhr mit doppelwandigem Rohr befunden
und Sonderverschraubung versehen.
Zur Vermeidung von aufwendigen doppelwandi-
gen T-Verschraubungen wurde die Servoölzu-
fuhr und Servoölweiterleitung in die Grundplatte
der PD-Hubtaktpumpe integeriert. Das Servoöl
wird somit durch die Grundplatte hindurch-
geschleift, hin zur nachfolgenden PD-Hubtakt-
pumpe.
Abb. 4
PD-Hubtaktpumpe
Abb. 3 mit angedeuteter
Zylinderschmiersystem für Retrofit-Applikation Überwachungselektronik für 8 Schmierstutzen
Funktionsweise der Hubtaktpumpe PD

Ein Teil des über die Servoölleitung in die Gleichzeitig mit dem Herunterfahren des
Grundplatte der PD-Hubtaktpumpe einströmen- Zentralkolbens (3) strömt das sich auf der
den Steueröls wird zum 4/2-Wege-Magnetventil Unterseite des Zentralkolbens (3) befindliche
weitergeleitet. Servoöl über das umgesteuerte 4/2-Wege-
Gleichzeitig wird der lastabhängige Schmieröl- Magnetventil (2) zurück in den Tankanschluss.
bedarf der jeweiligen Zylinder durch ein Nach erreichen der unteren Endlage des
externes Motormanagement ermittelt und an Zentralkolbens (3) schaltet das Motormanage-
die Überwachungselektronik der PD-Hubtakt- ment über die Überwachungselektronik (1) das
pumpe weitergeleitet. Die Überwachungs- 4/2-Wege-Magnetventil (2) um.
elektronik der PD-Hubtaktpumpe betätigt das Nun strömt über das Wegeventil (2) das Servoöl
4/2-Wege-Magnetventil und löst somit einen zur Unterseite des Zentralkolbens (3) und drückt
Schmierimpuls aus. diesen in seine obere Endlage. Das über den
Zentralkolben (3) befindliche Servoöl wird über
Dies geschieht im einzelnen wie folgt: das 4/2-Wege-Magnetventil (2) zurück zur
(siehe Abbildung 5 und 6) Servoölleitung geführt. Gleichzeitig füllen sich
Wird von der Überwachungselektronik (1) der die Dosierkanäle erneut mit Schmieröl.
PD-Hubtaktpumpe das 4/2-Wege-Magnetventil Die Einstellung der Dosiermenge erfolgt über
(2) auf Durchlass geschaltet, so strömt das eine in der Grundplatte (6) angebrachte
Servoöl hin zur Antriebsseite des Zentral- Dosierschraube (7), die den Dosierhub des
kolbens (3) und betätigt diesen. Zentralkolbens (3) begrenzt.
Der Zentralkolben (3) fährt in Richtung untere Die Überwachungselektronik (1) überprüft
Dosierdruck, weiterhin die Schmierstutzen auf
Endlage und nimmt dabei die zwangsgeführten
Blockade, Lufteinschlüsse oder Schmierstoff-
Dosierkolben (4) mit. Das bereits über die
mangel, sowie auf Antriebsfehler.
Schmierölleitung den Dosierkanälen zugeführte
Ein ebenfalls an der Grundplatte (6) angebrach-
Schmieröl wird unter hohem Druck durch die
ter Membranspeicher (8) hat die Aufgabe,
am Ende der Dosierkanäle befindlichen Rück-
etwaige Druckspitzen in der Servoölleitung
schlagventile (5) hindurchgedrückt.
aufzufangen. Abb. 5
Das Schmieröl gelangt hiernach zu den Puls-
Feed oder Puls-Jet-Schmierstutzen. Funktionsschema PD-Hubtaktpumpe
5 Schmierölausgänge
G 1/4 Rohr- Ø 8 mm
7
Überwachungs-
elektronik 2
Schmieröleingang „L“
G 3/4
Tankanschluss „T“
G 3/8
2 x Servoanschluss „P“
6
G 1/2
Abb.6 8 Abb. 7
Schnittansicht PD-Hubtaktpumpe Anschlüsse PD-Hubtaktpumpe
3.3.1.1 Modularer Aufbau

Hinweis!
Vor dem Austausch einer der Haupt-
komponenten sind die Absperrventile Überwachungs-
vorgabegemäß zu aktivieren. elektronik
Der Austausch der Hauptkomponenten
kann danach gefahrenfrei bei laufendem
Motor durchgeführt werden.
Der modulare Aufbau bezieht sich auf die

Grundplatte
schnelle Austauschmöglichkeit von:
4/2-Wege-Magnetventil Drucksensor
Membranspeicher Pumpenkörper
Drucksensor
Pumpenkörper
Überwachungselektronik,
ohne dass eine vorherige Demontage des
Leitungssystems oder anderer Komponenten
erfolgen muss. 4/2-Wege-Magnetventil
Membranspeicher
Abb. 8 Modularer Aufbau der PD-Hubtaktpumpe

3.3.1.2 Steuerung und Überwachung 3.3.1.3 Absperrventile

Die Steuerung und Überwachung der Zylinder- Bei den drei integrierten Ventilen handelt es sich
schmierung CLU 4 erfolgt durch das Motor- um jeweils ein Absperrventil für den Schmieröl-
management. Nach Eingang des Schmier- zulauf (1), den Servoölzulauf (2) sowie um ein
impulses vom Motormanagement prüft die zur Entlastungsventil (3) mit dem der Membran-
PD-Hubtaktpumpe gehörige Überwachungs- speicher (4) für Service und Wartungszwecke
elektronik dieses Signal und leitet dieses an das entlastet werden kann.
4/2 Wege-Magnetventil weiter. Der Schmier- Die Absperrventile sind zum Beispiel bei
impuls wird elektrisch/hydraulisch ausgelöst, Restgasdruckprüfung des Membranspeichers
der Drucksensor gibt eine Rückmeldung an die oder beim Austausch von Komponenten
Überwachungselektronik. aktiviert. 3
Erst wenn die Druckhöhe innerhalb der Sind die Ventile bündig zur Dichtmutter (5) 2
programmierten Parameter erfüllt ist, wird eine eingeschraubt, entspricht dies der Serviceein-
Leuchtdiode (LED) angesteuert. Dies ist ein stellung.
lokales Zeichen, dass der Schmierzyklus Sind die Ventile auf Anschlag herausgedreht,
vorgabegemäß durchgeführt wurde. entspricht dies dem Normalbetrieb
Wird, zum Beispiel durch Quillblockade, (Arbeitsstellung).
Schmierstoffmangel, fehlende hydraulische
Antriebsleistung oder fehlerhafte Absperrventil-
stellung kein korrekter Schmierzykluss ermittelt,
wird eine weitere LED aktiv. Diese zeigt eine
lokale Störung an, gleichzeitig leitet die 1
Überwachungselektronik eine Störmeldung an 5 4
das Motormanagement weiter.
Abb. 9
Integrierte Absperrventile der PD-Hubtaktpumpe
3.3.2 Systemfilter
Hinweis!
Zum Schutz der nachgeordneten
Hubtaktschmierpumpe PD sowie
Zylinder und Kolben ist nur hoch-
wertiges, vom Motorhersteller freige- Eintritt
Verschmutzanzeiger
Inlet
gebenes, Frischöl zu verwenden. Dirt indicator
Ein großzügig dimensionierter Schmierölfilter 0
1121 (Transport)
scheidet die vorhandenen Schmutzpartikel 0.5
1.0
Ölstandsanzeiger
Level gauge
wirkungsvoll ab und erhöht somit die Standzeit
1.5
2.0
Filterelement
aller nachfolgenden Komponenten.
2.5
3.0 Element
Durch eine integrierte Messskala ist es bei einer

3.5
4.0
720 4.5
entsprechenden Ventileinstellung möglich, eine 5.0

Austritt
Outlet
Öl-Verbrauchsmessung durchzuführen. Durch

das großzügig bemessene Filtergehäuse kann
310
ein Filterwechsel während des Betriebes, ohne
Unterbrechung des Ölflusses zur PD-Hubtakt-
pumpe, durchgeführt werden.
135
480
300 (Transport)
220
300
22
250
300
540 (Transport)
Abb.10 Systemfilter
3.3.2.1 Aufbau und Wirkungsweise 3.3.2.3 Ölverbrauchsmessung für den

Gesamtmotor
Der Schmierfilter wird zwischen Tagestank Es besteht die Möglichkeit mittels einer
und PD-Hubtaktpumpe montiert und steht Messung der Schmierölverbrauch des Gesamt- 3
somit unter Vordruck. motors zu ermitteln.
Nach öffnen des Zulaufventils strömt das Öl in
das Filtergehäuse mit Filtereinsatz - siehe
Abbildung 11 und Abb. 16. Das vom Filter
Hinweis! 2
gereinigte Öl fließt weiter zur PD-Hochdruck-
pumpe. Bei der nachfolgend beschriebenen Verschmutzanzeiger
Bei Filterverschmutzung entsteht ein Ölverbrauchsmessung darf der Schmier- Dirt indicator
Differenzdruck zwischen der Schmutz- und ölpegel nie unter die 5 Liter Markierung
Reinseite. Bei einer Druckdifferenz von 0,3 bar auf der Skalierung (1) des Filters fallen.
wird über den am Filtersystem eingebauten Andernfalls würde Luft in das System
0
0.5
Differenz-Drucksensor ein elektrisches Signal eindringen und Störungen verursachen. 1.0
aktiviert. Dieses Signal weist den Betreiber an, 1

1.5
Die Ölverbrauchsmessung wird bei 2.0
eine Filterreinigung bzw. einen Filterwechsel 2.5
durchzuführen. laufendem Motor durchgeführt. 3.0
3.5
4.0
3.3.2.2 Elektrische Anschlüsse Nach der Absperrung der Ölzufuhr (2) und
4.5
5.0
öffnen des Kugelhahnes (3) sinkt der Ölstand im

Zwischen Schmutz- und Reinölseite ist ein
Differenz-Drucksensor montiert. Dieser be- Filterghäuse.
sitzt drei Anschlussklemmen, wobei Klemme 1 Auf der Messskala innerhalb des Bereiches
für Signaleingang, Klemme 2 für Gut-Melde- 0 bis 5 Liter (bei einer Unterteilung von 0,1 Liter)
signal und Klemme 3 für Stör-Meldesignal, kann der Ölverbrauch über eine festzulegende
vorgesehen sind. Zeiteinheit ermittelt werden.
Bei erreichen des Differenzdruck von 0,3 bar
schaltet der Differenz-Drucksensor von
Klemme 2 auf Klemme 3 um, an Klemme 3
liegt nun ein Stör-Meldesignal an.
Abb.11
Elektrischer Anschluss des Filters
D Seite 20 4. Montage
4. Montage
4.1 Allgemeine Hinweise 4.2 Montage Hubtaktpumpe PD
Der Tagestank muss mindestens 4,5 m über Die Montage der Montageplatte der PD-
dem Niveau für den Zulauf des Systemfilters Hubtaktpumpe erfolgt mittels Schrauben der
und der Hubtaktpumpe PD angeordnet werden. Baugröße M10. Da der Montageort kunden-
Die Hubtaktpumpe PD ist auf einer ebenen spezifisch ist, muss für die Angabe der
Anbaufläche zu montieren. Dabei darf die Mindesteinschraublänge und des erforderlichen
Grundplatte nicht verspannt werden. Bei der Drehmomentes die Bedienungsanleitung des
Montage ist auf ausreichend Baufreiheit für Motorherstellers herangezogen werden.
Service- und Wartungsarbeiten zu achten.
Die an die Hubtaktpumpe anzuschließenden Hinweis!
Rohrleitungen müssen druckdicht und Bei der Montage der Grundplatte ist auf
spannungsfrei montiert sein. Eine Sicherung der ein ausreichendes Anzugsmoment zu
Rohrleitungen gegen Vibration sollte vorhanden achten!
sein.
Die Schmierleitungen zum Quill müssen stetig z Montageanweisung des Motorherstellers
steigend verlegt werden, um eine automatische befolgen
Entlüftung zu gewährleisten.
Abb.12
Lochbild Montageplatte, z.B. für Motor Typ RT96
4. Montage Seite 21 D
4.2.1 Hydraulik Anschlüsse
Je nach Ausführung sind an der Grundplatte

der PD-Hubtaktpumpe nachfolgende hydrauli- Schmierölausgänge
sche Anschlüsse anzuschließen. G 1/4 Rohr- Ø 8 mm
1. Servoölkreislauf
1.1 Anschluss „P“ Servoöl-Einlass
Gewinde: ............................. G 1/2
1.2 Anschluss „P“ Servoöl-Auslass

Gewinde: ............................. G 1/2
1.3 Tankanschluss „T“

Zur Rückführung des Servoöls in den
Servoöl-Kreislauf
Gewinde: ............................. G 3/8
2. Schmieröl
2.1 Anschluss „L“ Schmierölleitung-Einlass
Gewinde: ............................. G 3/4
2.2 Anschluss Schmierölleitung-Auslässe

Gewinde: ............................. G 1/4
Rohrdurchmesser: .............. Ø 8 mm Schmieröleingang „L“
G 3/4
Hinweis! Tankanschluss „T“

die vorgeschriebenen Anzugsmomente G 3/8
2 x Servoanschluss „P“
sind aus der Bedienungsanleitung des
G 1/2
Motorherstellers zu entnehmen. Abb.13
Hydraulik-Anschlüsse PD-Hubtaktpumpe
D Seite 22 4. Montage
4.2.2 Verdrahtungskonzept
Power Supply #01
Power Supply #02
IN 1 IN 2 IN 1 IN 2 IN 1 IN 2
Pressure
Pressure
Pressure
analogue
analogue
analogue
ALM-20 ALM-20 ALM-20
Valve
Valve
Valve
binary
binary
binary
OUT
OUT
OUT
IN
IN
IN
#01 #02 #n
CAN 1 CAN 2 CAN 1 CAN 2 CAN 1 CAN 2
CAN M CAN M Weitere Verdrahtungshinweise - siehe Be-

FCM-20 FCM-20 dienungsanleitung Motorhersteller
#n-1 #n
SSI 1 SSI 2 SSI 1 SSI 2
SSI
CAS #02 Legende:
Power Supply = Versorgungseinheit
SSI CAS #01 Pressure = Drucksensor
Valve = 4/2 Wege-Magnetventil
ALM-20 = Überwachungselektronik
FCM-20 = Master Control Unit
Abb.14 CAS = Kurbelwellenwinkel-Sensor
Verdrahtungskonzept Überwachungselektronik der PD-Hubtaktpumpe
4. Montage Seite 23 D
Verdrahtungskonzept Überwachungs- 4.3 Montage Systemfilter

elektronik ALM-20 4.3.1 Allgemein
Die Montage des Systemfilters muss an einer

gut zugänglichen Stelle am Motor erfolgen.
Um einen zuverlässigen Betrieb zu gewährlei-
sten, sind die im Filtergehäuse vorgesehenen
Rohranschlüsse nicht zu unterschreiten.
Um einen reibungslosen Zufluss des Schmieröls
zwischen Systemfilter und Hubtaktpumpe zu
gewährleisten, muss die Montage des System- Verschmutzanzeiger
filter über der der Hubtaktpumpen erfolgen. Dirt indicator
4.3.2 Elektrische Anschlüsse

0
Die optische elektrische Verschmutzungs- 0.5
1.0
anzeige ist mit einem Wechselkontakt ausge- 1.5
stattet.
2.0
2.5
Der Anschlussstecker beinhaltet 3 Kontakte,

3.0
3.5
dessen Klemmen sind wie nachfolgend 4.0
Abb.15 4.5
beschrieben zu belegen:
Anschlüsse Überwachungselektronik ALM-20
5.0
Anschlussklemmenplan - siehe Bedienungs- Kontakt 1 => Signaleingang

anleitung Motorhersteller Kontakt 2 => Gut-Meldesignal
Kontakt 3 => Stör-Meldesignal
Der Anschlussstecker, DIN 43 650, gehört zum

Lieferumfang des Systemfilters.
Abb.16
Systemfilter mit Anschlussplan
D Seite 24 5. Inbetriebnahme
5. Inbetriebnahme
5.1 Auslieferungszustand/Hinweis
Bei Auslieferung des Hubtaktpumpe PD ist, Achtung! Achtung!
entsprechend der Bestellnummer, das Hub- Zur Inbetriebnahme des Zylinder- Für die Reinheit des eingesetzten Öles
volumina auf einen festen Wert eingestellt. schmiersystems CLU 4 ist die Betriebs- ist zu sorgen.
Das Zylinderschmiersystem CLU 4 ist modular anleitung des Motorherstellers heranzu-
aufgebaut und wird anwenderspezifisch ziehen. Die in der Betriebsanleitung des Die Pumpenelemente sind zu entlüften bei:
eingesetzt. Daher unterscheidet es sich je nach Motorherstellers vorgegebenen Inbe- erster Inbetriebnahme
Motorenhersteller und Motor. triebnahme-Anweisungen sind zu be- längerem Stillstand
Aus diesem Grunde heraus ist eine allgemein- folgen. Sicherheitshinweise der CLU 4 Unterbrechung von Zulaufleitungen
gültige Inbetriebnahmebeschreibung nicht Bedienungsanleitung sind ebenfalls sonstige Funktionsstörungen
möglich. einzuhalten! (Betriebsdruck, Fördermenge)
Die nachfolgenden Inbetriebnahmepunkte
gelten daher nur für die einzelnen Komponenten
des Zylinderschmiersystems CLU 4 und sind
nur im Zusammenhang mit der Betriebsan-
leitung des Motorherstellers anzuwenden. Bei
Abweichungen zwischen der Beschreibung
CLU 4 und der Inbetriebnahmebeschreibung
des Motorherstellers sind den Anweisungen des
Motorherstellers Folge zu leisten.
5. Inbetriebnahme Seite 25 D
5.2 Filter entlüften

Die Entlüftung des Filters erfolgt über einen
Kugelhahn der sich oberhalb des Schraub-
deckels befindet. Wird dieser Kugelhahn
2
geöffnet, so kann bei ebenfalls geöffnetem
Öleintrittshahn die Luft (aus dem Kugelhahn)
entweichen. Zweckmäßigerweise ist eine 1
Ölauffangwanne bereit zu halten um austreten-
des Öl aufzufangen.
Vorraussetzung
Die unter Kapitel 2 vorgegebenen Sicher-
heitsmaßnahmen/Sicherheitshinweise
wurden/sind eingehalten!
z Ölauffangwanne unter Filtergehäuse stellen

Filterelement
z Öleintrittshahn (1) öffnen Element
z Kugelhahn (2) öffnen
Der Filterentlüftungsvorgang ist dann

beendet, wenn aus dem Kugelhahn (2)
blasenfreies Öl austritt.
z Kugelhahn (2) schließen
z Filtergehäuse säubern
Ölauffangwanne
Abb.17
Filtergehäuse
D Seite 26 5. Inbetriebnahme
5.3 Hubtaktpumpe PD entlüften

Die Entlüftung der Pumpe erfolgt über zwei Hubtaktpumpe PD- Servoöl entlüften ACHTUNG- Verletzungsgefahr!
Entlüftungsschrauben. Schraube „A“ ist für das - siehe Abbildung 17 und Abbildung 18 Sicherheitshinweis Kap. 5.3 beachten
Schmieröl, Schraube „B“ für das Servoöl. Durch
z Ölauffangwanne unter PD-Hubtaktpumpe
Lösen der Schrauben kann die Luft entweichen. Entlüftungsschraube „B“
stellen
Während des normalen Betriebes ist die Pumpe z Zylinderschmiersystem CLU 4 über (Servoöl)
selbstentlüftend. Manual-Lubrication oder manuell über Entlüftungsschraube „A“
Hubtaktpumpe PD- Schmieröl entlüften Hand-Not betätigen (Schmieröl)
z Ölauffangwanne unter PD-Hubtaktpumpe Dies ist nur möglich bei aktivierten Servoöl-
stellen Vordruck!
z Entlüftungsschraube „A“ (Schmieröl) max. ACHTUNG- Verletzungsgefahr!

3 Umdrehungen im Uhrzeigersinn lösen Beim nachfolgenden Entlüftungsvor-
gang steht an der Entlüftungsschraube
Der Entlüftungsvorgang ist dann beendet, „B“ ein max. Systemdruck von 40 bar
wenn aus der PD-Hubtaktpumpe blasen- an. Daher darf die Entlüftungs-
freies Öl austritt. schraube nur max. 3 Umdrehungen
gelöst werden.
z Entlüftungsschraube „A“ (Schmieröl)
anziehen
z Entlüftungsschraube „B“ (Servoöl)
max. 3 Umdrehungen gegen Uhrzeiger-
sinn lösen
Der Entlüftungsvorgang ist dann beendet,

wenn aus der PD-Hubtaktpumpe blasen-
freies Öl austritt.
z Entlüftungsschraube „B“ (Servoöl)

anziehen Abb.18
Entlüftung der Hubtaktpumpe CLU 4
5. Inbetriebnahme Seite 27 D
5.4 Schmiersystem entlüften 5.5 Zwischenschmierung auslösen
- siehe Abbildung 17 und Abbildung 18 Zwischenschmierungen werden zu Prüf-

zwecken, zum Beispiel vor der Montage des
Nach erfolgter Entlüftung des Schmierstofffilters Zylinderkolbens benötigt.
und Hubtaktpumpe sind die Schmierleitungen Grundsätzlich werden alle Schmierimpulse über
zu den Schmierstutzen zu entlüften. das Motormanagement gesteuert. Wird doch
einmal ein separater Schmierimpuls benötigt, 3
z Überwurfmutter an alle Schmierstutzen um so kann dieser unter Verwendung eines Stiftes
eine Umdrehung lösen (max. ø 3,5 mm) direkt am 4/2- Wegeventil
ausgelöst werden. Hierzu drückt man mit dem
z Zylinderschmiersystem CLU 4 elektrisch Stift den Stößel im Zentrum des Magneten
oder manuell über Hand-Not betätigen (runder Teil des Wegeventils) hinein. In gedrück-
tem Zustand wird das Servoöl hinter den Kopf
Die Betätigung des Hand-Not ist solange des Zentralkolbens (3) geleitet, daraufhin macht
fortzusetzen, bis an den Schmierstutzen
die Pumpe einen Hub, bei dem ein Einzel-
blasenfreies Schmieröl austritt.
schmierimpuls ausgelöst wird.
z Überwurfmutter am Quill vorsichtig z Montagestift (1) (max. ø 3,5 mm) in Stößel
anziehen des 4/2-Wege-Magnetventil (2) hinein-
drücken
z Arbeitsschritte an den restlichen Schmier- Die Pumpe macht einen Hub bei dem ein
stutzen wiederholen Einzelschmierimpuls ausgelöst wird.
z Montagestift (1) entfernen 2
z Pumpe säubern
1
5.6 Menbranspeicher der PD Hubtaktpumpe
Die Prüfung vor der Inbetriebnahme sowie die Hand-Not

wiederkehrenden Prüfungen sind entsprechend
Magnet, Ansicht um 90° gedreht
den nationalen Regelwerken durchzuführen.
Abb.19
Auslösung einer Zwischenschmierung
D Seite 28 6. Wartung
6. Wartung
6.1 Allgemeine Hinweise 6.3 Wartungsplan
Grundsätzlich arbeitet die PD -Pumpe
wartungsfrei. Jedoch sollte in regelmäßigen
Abständen eine Sichtkontrolle durchgeführt
Wartungsbereich
¥
Wartungs- Tätigigkeit Bemerkung
werden.
intervalle [h]
6.2 Erforderliche Werkzeuge
Hubtaktpumpe PD 2000 + Ölverbrauchsmessung vornehmen und
Manometer mit einen Messbereich von mit Motorhersteller-Angaben vergleichen
0 bis 100 bar sowie einen Messschlauch Membranspeicher siehe 6.3.2
M16x2 für Restgasdruckprüfung am
Membranspeicher Elektronik siehe Bedienungsanleitung Motorhersteller
1 m lange Stange (Ø 30 mm max.) zum Drucksensor siehe 6.3.1
Öffnen des Filters Filterwechsel siehe 6.4
Innensechskantschlüssel SW5 für inte-
grierte Ventile
Filtergehäuse 2000 siehe 6.4.1
Gabelschlüssel SW 17 für Reinigen optisch überprüfen
Pumpenauslassverschraubungen
Gabelschlüssel SW 19 für Demontage der
Entleerungsschraube am System-Filter-
gehäuse
Innensechskantschlüssel SW 4 zum
Austausch des 4/2 Wegeventils
Montagestift max. ø 3,5 mm zur manuellen
Schaltung des 4/2 Wege-Mangnetventils
Innensechskantschlüssel SW 8 zum
Austausch des Pumpenkörpers
6. Wartung Seite 29 D
6.3.1 Drucksensor
7
Der Drucksensor ist wartungsfrei. Arbeitet der
Sensor nicht korrekt, so wird dies sofort durch
die fehlende Druckaufbaumeldung für das
Schmiersystem angezeigt.
Drucksensorwechsel Schlüsselweite SW 27
z PD- Hubtaktpumpe (1) stillsetzen
z Absperrventil (2) zur Entlastung des
Membranspeicher sowie Absperrventil für 6
Schmieröl (3) und Servoöl (4) einschrauben
1
(Servicestellung).
Sind die Absperrventile bündig zur Dicht-
mutter (5) eingeschraubt, entspricht dies
der Serviceeinstellung.
z am Drucksensor (6) Stecker (7) abziehen
z defekten Drucksensor (6) herausschrauben,
neuen Drucksensor (6) einschrauben 3
Anzugsmoment 25 Nm
z Stecker (7) auf Drucksensor (6) aufsetzen 2

Absperrventile (2) (3) (4) auf Betrieb stellen
4
z Absperrventile (2) (3) (4) bis auf Anschlag
herausdrehen
bei größerem Lufteintritt während des
Wechseln des Drucksensors ist die
Hubtaktpumpe zu entlüften -siehe Kapitel 5
Abb.20
5.3, Hubtaktpumpe entlüften.
Drucksensorwechsel
6.3.2 Membranspeicher Wartung Prüfintervalle

Benutzungsanweisung für Membranspeicher Der Membranspeicher der PD-Hubtaktpumpe Nach Inbetriebnahme des Speichers ist der
ist nach der Füllung mit Gas weitgehend Fülldruck in der ersten Woche mindestens 1
wartungsfrei. Damit störungsfreies Arbeiten und mal zu prüfen. Wird kein Gasverlust festgestellt
Entsprechend Richtlinie 97/23/EG, Artikel 3,
eine lange Lebensdauer gewährleistet ist, sind ist die zweite Prüfung nach 3 Monaten durch-
Absatz 3 ohne CE - Kennzeichnung
folgende Arbeiten vorzunehmen: zuführen. Ist erneut keine Druckveränderung
Hinweis zum Bedienpersonal
Gasvorspannung prüfen eingetreten, kann auf jährliche Prüfung über-
Druckgeräte dürfen nur durch hydrau-
Sicherheitseinrichtungen, Armaturen prüfen gegangen werden.
lisch geschultes Fachpersonal montiert
Leitungsanschlüsse prüfen
und in Betrieb genommen werden.
Speicherbefestigung prüfen.
Betriebshinweise
Membranspeicher werden im Regelfall in
betriebsbereitem Zustand geliefert. Der
Fülldruck (po) ist auf dem Speichergehäuse
eingerollt. Vor Inbetriebnahme muss der
Speicher auf den vom Betreiber vorgeschriebe-
nen Fülldruck gefüllt werden.
Füllgas
Hydrospeicher dürfen nur mit Stickstoff Klasse
4.0 reinst gefüllt werden N2 99,99 Vol -%.
Füllen von nachfüllbaren Hydrospeichern

Zum Füllen des Speichers ist eine vom
Motorhersteller empfohlene Füll- und Prüfvor-
richtung zu verwenden. Hierbei ist die Betriebs-
anleitung der zu verwendenden Füllvorrichtung
zu beachten.
Gasvorspannung prüfen
-siehe Abbildung 19 Hinweis!
Die Befüllung des Membranspeichers ist
Eine Prüfung der Gasvorspannung kann erst nach Angaben des Motorherstellers und/
nach erfolgter Systeminbetriebnahme und oder nach Angaben des Herstellers des
vorhandener Servoölzulauf vorgenommen Befüllgerätes durchzuführen.
werden. Länderspezifische Vorschriften sind
dabei zu beachten.
z Manometer mit Messschlauch M16x2 am
Anschluss (1) der Pumpe anschließen z Gegebenenfalls Gasvordruck auf 25 bar
erhöhen, dazu Füllschlauch an Füllanschluss
z Stecker am 4/2-Wege-Magnetventil (2) (5) des Menbranspeicher anschließen 4
abziehen 3
z Entlastungsventil (4) schließen
z Absperrventil Servoöl (3) schließen 1
z Absperrventil Servoöl (3) öffnen
z Durch das Hineindrehen des Entlastungs-
ventils (4) Druckmedium langsam abfließen
z Stecker am 4/2-Wege-Magnetventil (2)
lassen
aufsetzen
z Während der Entlastung Manometer genau

beobachten
Sobald der Fülldruck im Speicher erreicht

ist, fällt der Zeiger schlagartig auf Null ab. 2
Der zuletzt angezeigte Manometerwert der

Gasvorspannung sollte zwischen 10 bar
und 25 bar betragen. Bei einem Wert unter
10 bar ist die Gasvorspannung (Stickstoff- Abb.21
5
druck) zu erhöhen. Mess- und Prüfanschluss
6.4 Pumpenkörperwechsel
z Ölwanne unter Hochdruckpumpe PD stellen 8
6
7
Pumpen-Absperrventile aktivieren z neue Dichtringe in Grundplatte (8) einsetzen
z Absperrventil Schmierölzulauf (1) bündig bis
Dichtmutter (2) einschrauben Bestell-Nr. Dichtringsatz 24-0404-2607
z Absperrventil Servoölzulauf (3)
bündig bis Anschlag einschrauben z neuer Pumpenkörper (7) und Pumpenkörper-
z Entlastungsventil Membranspeicher (4) schrauben (6) vorsichtig an Grundplatte (8)
bündig bis Dichtmutter (2) einschrauben ansetzen
4
Pumpenkörper wechseln z Pumpenkörperschrauben (6x) leicht über
3
z Gehäuse der Überwachungselektronik Kreuz anziehen
ALM-20 (5) (3x M5) lösen und entfernen
z mittels Innensechskantschlüssel, Schlüssel- z Pumpenkörperschrauben (6) mittels
Drehmomentschlüssel über Kreuz anziehen 5
weite SW 8 Pumpenkörperschrauben (6x) (6)
Drehmoment 50 Nm
um ca. 4 Umdrehungen lösen
z Pumpenkörper (7) vorsichtig durch Drehen
Pumpen-Absperrventile deaktivieren
von der Grundplatte (8) lösen
z Absperrventil Schmierölzulauf (1) bis
z Pumpenkörperschrauben (6) ganz heraus-
Anschlag herausdrehen
drehen und mit Pumpenkörper (7) beiseite
legen z Entlastungsventil Membranspeicher (4) 1
z Anflanschfläche des Pumpenkörpers (7) an bis Anschlag herausdrehen 2
der Grundplatte (8) reinigen
z Pumpenkörperschrauben (6) in neuen z Absperrventil Servoölzulauf (3)
Pumpenkörper (7) einsetzen bis Anschlag herausdrehen
Hubtaktpumpe entlüften
z Hubtaktpumpe, wie unter Kapitel 5.3 Abb. 22
beschrieben, entlüften Pumpenkörperwechsel
6.5 System-Filterwechsel 6.5.1 System-Filtergehäuse spülen

Ist der Filter verschmutzt, so wird dies über Schmieröl-Reinheit und Ölalterung spielen eine
einen Wartungsanzeiger signalisiert. wesentliche Rolle für die Wartungsintervalle des
Filtergehäuses. Daher kann ein konstanter 5
Hinweis! Wartungszeitraum für die Reinigung des Filter- 7
Der Schmierölpegel darf nie unter die gehäuses nicht angegeben werden.
5 Liter Markierung auf der Skalierung (1) Die Reinigung des Filtergehäuses muss bei
des Filters fallen, da sonst Luft in das Stillstand des Motores durchgeführt werden, 3 4
System eindringen und Störungen daher sollte diese mit Motor-Wartungen
verursachen kann. durchgeführt werden.
Vorgehensweise:
Vorgehensweise:
z Ölwanne unter Hochdruckpumpe PD stellen
z Ölwanne unter System-Filtergehäuse stellen 0
z Werkzeuge (Stange) und Ersatzfilter (2) 0.5
z Zulaufventil (3) am Filtergehäuse (4)

bereit legen.
schliessen 1
1.0
1.5
2
z Zulaufventil (3) am Filtergehäuse (4) Filterelement
z Ölablassschraube (6) lösen und entfernen
2.0
Element
schliessen 2.5
z Kugelhahn (7) öffnen 3.0
z Schraubdeckel (5) öffnen

Das Ölfiltergehäuse läuft leer, sedimente
3.5
z Filter (2) entnehmen 4.0
werden herausgespült.
z Ersatzfilter (2) einsetzen
4.5
z Ölablassschraube (6) mit neuem Dichtring am

5.0
z Schraubdeckel (5) fest verschliessen

Gehäuse ansetzen und anziehen
z Zulaufventil am Filtergehäuse (3) öffnen
z Filter entlüften - siehe Kapitel 5.1 Filter
z Filter entlüften - siehe Kapitel 5.1 Filter
entlüften
entlüften
6
Ölauffangwanne
Abb.23
Filterwechsel, Filtergehäuse spülen
D Seite 34 7. Störung, Ursache und Beseitigung
7. Störung, Ursache und Beseitigung

Achtung!
Bei Funktionsausfall ist grundsätzlich zu prüfen, ob alle technischen Vorgaben unter den
gegebenen Betriebsbedingungen eingehalten werden.
7.1 Pumpenstörungen
Störung Ursache Beseitigung

keine Funktion der Pumpe Servoöldruck ist nicht ausreichend Servoöldruck am Messanschluss prüfen
und Neueinstellung zwischen 40 und 50 bar
vornehmen
4/2-Wege-Magnetventil defekt 4/2-Wege-Magnetventil wechseln
Pumpenkörper beschädigt Pumpenkörper wechseln, siehe Kapitel 6.4
ein oder mehrere Schmierstutzen sind blockiert Schmierstutzen überprüfen, gegebenenfalls wechseln
Ventilstellung falsch Ventilstellung kontrollieren, siehe Kapitel 3.3.1.3
Leckage zwischen Grundplatte und Dichtungen zwischen Grundplatte Dichtungen austauschen, siehe Kapitel 6.4
Pumpenkörperund Pumpenkörper beschädigt
Restgasdruck am Membranspeicher Stickstoff entwichen Stickstoff nachfüllen (max.25 bar)
unter 10 bar - siehe Kapitel 6.3.2
Drucksensor gibt keine Signale weiter Drucksensor defekt Drucksensor tauschen -siehe Kapitel 6.3.1
obwohl ein Druckwechsel am Luft in der Schmierstoffleitung Schmierstoffleitung entlüften - siehe Kapitel 5.4
Schmierölausgang besteht. Servoöldruck ist nicht ausreichend Servoöldruck am Messanschluss prüfen
Überwachungselektronik defekt Überwachungselektronik auswechseln

Ölzulauf ist nicht ausreichend zum Beispiel Filter verschmutzt Filter wechseln- siehe Kapitel 6.5
Überwachungselektronik reagiert nicht auf Störung der Überwachungselektronik Überwachungselektronik wechseln, dazu:
Ansteuerung durch Motormanagement z Deckel am Klemmenkasten öffnen
z Stecker an der Platine abziehen
z defekte Platine ausstecken
z neue Platine einstecken
z Kabel aufstecken
z Gehäusedeckel anbringen
7. Störung, Ursache und Beseitigung Seite 35 D
7.2 Störungen am System-Filter
Störung Ursache Beseitigung

Verschmutzanzeiger aktiviert Filtereinsatz verschmutzt Filtereinsatz tauschen
Es fließt kein Schmieröl in den Filter, weil der Zulaufhahn öffnen

Zulaufhahn geschlossen ist
D Seite 36 8. Technische Daten
8. Technische Daten
8.1 Allgemein
Umgebungstemperatur .......... 5 °C bis + 70 °C
8.2 PD-Hubtaktpumpe
Bauart .............................................. Hubtaktpumpe
Versorgungsdruck 1) ........................ 40 bis 50 bar
Antriebssystem ................................ elektrisch / hydraulisch
Anbaulage: ....................................... Ausgänge nach oben, steigende Leitungsverlegung
Temperaturbereich ........................... -25 °C bis + 70 °C
Betriebsviskosität (kinematische Viskosität) ..... 25 bis 2000 mm2/s 2)
Pumpengewicht ungefüllt ................ ca. 28 Kg
1) Abweichungen auf Wunsch lieferbar.

2) Die effektive Betriebsviskosität des eingesetzten Schmieröls ist mit den oben genannten
Angaben (mittels Datenblatt der Ölherstellers) abzugleichen. Der maximal zulässige Wert von
2000 mm2/s darf nur mit Rücksprache des Motorherstellers überschritten werden.
Abb. 24
Schaltschema PD-Hubtaktpumpe
8. Technische Daten Seite 37 D
8.2.1 Membranspeicher
Ausführung ......................................... Membranspeicher
Membranwerkstoff ............................. NBR
Nennvolumen ...................................... 0,7 Liter
Druck max: ......................................... 180 bar
Gas-Vorspanndruck ........................... 25 bar (N2-Stickstoff)
Anzugsmoment ................................... 40 Nm
Gewicht ............................................ 2,4 kg
Füllanschluss
8.2.2 4/2 Wege-Magnetventil

Ausführung ......................................... 4/2-Wege-Magnetventil (NG6) Abb. 25
Bauart ................................................. Schieber Menbranspeicher
Leitungsanschluss .............................. Ventilplatte
Einbaulage .......................................... beliebig
Max. Betriebsdruck in P, A, B ............ 320 bar
Max. Betriebsdruck in T ..................... 160 bar
Betätigungsart .................................... elektromagnetisch mit Hand-Notbetätigung
Anzugsmoment ..................................... 11 Nm
A B
Gewicht ............................................ 1,4 kg
Elektrische Kenngrößen
Spannung ............................................. 24 V DC ± 10%
Bemessungsstrom ............................... 1,33 A
Relative Einschaltdauer ........................ 100 %ED NG6 P T
Schutzart ............................................... IP65 nach IEC und DIN 40 050
Elektrischer Anschluss ......................... Gerätestecker DIN 43650-AM2
Abb. 26
Schaltbild 4/2-Wege-Magnetventil
D Seite 38 8. Technische Daten
8.2.3 Drucksensor
Hauptmerkmale
Sensor ................................................... Dünnfilm auf Stahl
Messbereich ......................................... 0...100 bar
Ausgangssignal .................................... 4...20 mA
Genauigkeit
Genauigkeit +60 °C .............................. ± 1 % d.S. max.)
TFB +20...+100 °C ................................ ± 1,0 % d.S. typ.
Genauigkeit +60 °C .............................. ± 0,5 % d.S. typ.
NLH +60°C (BSL durch 0) ................... ± 0,2 % d.S. typ.
TK Nullpunkt und Spanne .................... ±0,01 % d.S./K typ.
Langzeitstabilität 1 Jahr +60°C ............ ± 0,2 % d.S. typ.
Elektrische Daten
Ausgangssignal/ Speisespannung ....... 4...20 mA: 24 (9...32) VDC
Anstiegszeit .......................................... typ. 1 ms/10...90% Nenndruck
Umgebungsbedingungen
Betriebstemperatur ............................... -25...+100°C
Schutzart ............................................... min. IP65
Feuchtigkeit .......................................... max. 95% relativ
Vibration ................................................ 15g (20...2000 Hz)
Schock .................................................. 50g/ 11 ms
Mechanische Daten
Material Sensor ..................................... 1.4542 (AISI630)
(shield)
Material Gehäuse ................................. 1.4301 (AISI304)
O-Ring (medienberührend) ................... FPM 70°Sh P + 2 (pos. Supply)
Gerätestecker ....................................... DIN 43650-A I

4...20mA
- 1 (neg. supply)
Anziehdrehmoment .............................. 25 Nm (earth/housing)
Gewicht ................................................. ca. 110 g
Abb. 27
Drucksensor mit Schaltbild
8. Technische Daten Seite 39 D
8.2.4 Überwachungselektronik 8.3 System-Filtereinheit
Ausgestattet mit optisch/elektrischer

Verschmutzungsanzeige.
Hauptmerkmale Eintritt
Inlet Schmutzanzeiger
Dirt indicator
- 24V Speisung ab Speisegerät Betriebsdruck: ................... 0,3 - 16 bar

- 2x CAN in / 2x CAN out Betriebstemperatur: . ........ 5 °C bis 80 °C 0
1121 (Transport)
0.5
- 2x Speisung in / 2x Speisung out Inhalt / Volume: .................. 12 Liter 1.0

Ölstandsanzeiger
1.5
Level gauge
2.0
Messbereich ...................... 0 bis 5,5 Liter

2.5
3.0
3.5
Filterfeinheit: .................. 40 μm, Drahtgewebe

4.0
720
4.5
5.0
Austritt
Outlet
Flanschanschluss: ............. Eintritt PN5-32x43;
........................................... Austritt PN5-25x34
310
JIS B 2220-1995
Verschmutzungsanzeiger
135
Verschmutzungsanzeige ... p 0,3 bar 480
Schutzart ............................ IP 65
300 (Transport)
elektrischer Anschluss ...... Stecker DIN 43 650
220
300
22
Leergewicht: ...................... ~40 kg 250
300
Lackierung ........... Munsell 7,5 BG 7/2 540 (Transport)
Filterelement
Element
Abb. 28 Abb. 29
Überwachungselektronik ALM-20 Schaltbild Verschmutzungsanzeiger
D Seite 40 9. Systembauteile
9. Systembauteile
Anwendung für Typenbezeichnung Bestell Nr. Hubvolumen Auslasszahl Bestellung

Wärtsilä Motor PD- Pumpe [mm³]
RT 48 PDYY0648A90B0001-24DC 751-060-2003 540 6 1x je Zylinder + 1x Reserve

RT 84T PDYY0884A310B0001-24DC 751-081-5002 2480 8 1x je Zylinder + 1x Reserve
RT 84C PDYY0885A190B0001-24DC 751-080-8001 1520 8 1x je Zylinder + 1x Reserve
Systemfilter mit Verbrauchsmessanzeige 24-0651-3772 1x je Gesamtmotor
Aluminium-Ersatzteilkoffer, komplett mit: 24-9909-0192 1x je Gesamtmotor

Dichtungssatz für Hubtaktpumpe 2x
Filterelement 1x
Dichtungssatz für Filter 2x
10. Ersatzteile/Zubehör Seite 41 D
10. Ersatzteile/Zubehör
Bitte gesondert bestellen!
Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung

Umbau oder Veränderungen des Hubtaktschmierpumpe PD sind nicht zulässig.
Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die
Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden Folgen aufheben.
Pos. Bezeichnung Anzahl Bestell-Nr.

1 Drucksensor 1 24-1884-2324
2 Gerätesteckdose zum Sensor oder Wegeventil 1 179-990-147
3 4/2- Wegeventil 1 161-140-050+924
4 Messanschluss 1 24-2105-2842
5 Membranspeicher, vorgefüllt 1 24-2578-2038
6 Ausgangsverschraubung mit Rückschlagventil 1 96-9008-0058
7 ALM-20 Gehäuse ohne Überwachungselektronik 1 24-1074-2033
8 Überwachungselektronik für ALM-20 Gehäuse 1 24-6553-0509
Pumpeneinheit mit Dosierschraube 540 mm³ / 6-stellig 1 24-1557-3630
9 Pumpeneinheit mit Dosierschraube 900 mm³ / 6-stellig 1 24-1557-3632
10 Grundplatte mit Ausgangsverschraubung und Absperrventilen 1 24-0714-2330
11 Dichtungssatz für Pumpe 1 24-0404-2607
12 Dichtungssatz für Filter 1 24-0404-2608
13 Filterelement 1 24-0651-3771
Abb. 30 Darstellung Ersatzteile

D Seite 42 11. Service
11. Service
AUSTRALIEN CHINA, HONGKONG Finnland/Norwegen/SCHWEDEN
FIJI und PAPUANEUGUINEA WEARMAX HOLDINGS LTD. SOMMERS
LSM TECHNOLOGIES PTY LTD Room 1820, 2nd Floor, INDUSTRITEKNIK AB
1/29 Collinsvale Street Newport Centre, Box 11020
4106 Rocklea Queensland Australien 116118 Ma Tau Kok Road Låsbomsgatan 9
Telefon (+61) 732 77 62 33 Kowloon, Hong Kong P.R. China 580 11 Linköping
Telefax (+61) 732 77 64 33 Telefon (+852) 23 34 87 91 Schweden
tech@lsmtechnologies.com.au Telefax (+852) 27 65 05 29 Telefon (+46) 1315 80 30
www.lsmtechnologies.com.au wearmax@wearmax.com.hk Telefax (+46) 1315 05 45info@sommersind.se
BELGIEN und LUXEMBURG CHINA, SHANGHAI GROSSBRITANNIEN und NORDIRLAND

Willy Vogel Belgium B.v.b.a. Vogel Lubrication System (Shanghai) Co., SKF (U.K.) Limited
Liersesteenweg 38D Ltd.6th Floor, Service Devision
2800 Mechelen, Belgien
Shi Yan Building, Sundon Park road, Luton, Bedfordshire LU3 2BL
Telefon (+32) 1530 69 20
Telefax (+32) 1530 69 29 No. 501 Jin Wan Road, Telefon (+44) 1582 496602
info@vogelbelgium.bewww.vogelbelgium.be Jinquiao Export Processing Zone, Telefax (+44) 1933 675729
Pudong, Shanghai 201206P.R. China tim.veal@skf.com
Telefon (+86) 2158 34 53 55 www.skf.com
Telefax (+86) 2158 99 24 92
BRASILIEN
SKF do Brasil Ltda. FRANKREICH ITALIEN
Rod Anhanguera, km 30 Polvilho Vogel France SAS BERGER VOGEL s.r.l.
Cep. 07770000 Rue Robert Amy Via Mambretti, 9
Cajamar, SP Brasilien 49400 Saumur, Frankreich 20157 Milano, Italien
Telefon (+55) 11 46 19 92 40 Telefon (+33) 241 40 42 00 Telefon (+39) 023 32 11 51
Telefax (+55) 11 46 19 91 98 Telefax (+33) 241 40 42 42 Telefax (+39) 0233 2115 20
rafael.lacerda@skf.com info@vogelfrance.comwww.vogelfrance.com info@bergervogel.com
11. Service Seite 43 D
JAPAN MEXIKO POLEN

VOGEL JAPAN LTD. Vogel México, S.A. de C.V. VoithTurbo sp. z o.o.
16-20, Hishie 2 chome, Rio Bravo no.5717 Majków Duzy 74
Higashi Osaka City Col. San Manuel 97371 Wola Krzysztoporska
Osaka 5780984, Japan Puebla, México Polen
Telefon (+81) 72964 50 55 C.P. 72570 Telefon (+48) 446 46 88 48 bis 53
Telefax (+81) 72965 12 58 Telefon / Telefax (+52) 22244 4333, 233 Telefax (+48) 446 46 85 20
center@vogeljapan.co.jp 7750vogelmex@prodigy.net.mx voith.polska@voith.pl
KROATIEN NIEDERLANDE SCHWEIZ

INGENIEURBÜRO R. KROPEJ VOGELNEDERLAND B.V. MAAG TECHNIC AG
Schloßmühlstr. 16 Buurserstraat 218 Sonnentalstrasse 8
2320 Wien-Schwechat, Österreich 7544 RG Enschede,Niederlande 8600 Dübendorf 1
Telefon (+43) 1707 36 58 Telefon (+31) 534 76 51 65 Schweiz
Telefax (+43) 1707 73 69 13 Telefax (+31) 534 77 34 35 Telefon (+41) 18 24 91 91
info@vogelbenelux.nl Telefax (+41) 18 21 59 09
zentralschmierung@maagtechnic.ch
SINGAPUR, INDONESIEN,
ÖSTERREICH MALAYSIA,PHILIPPINEN
KOREA HAINZL INDUSTRIESYSTEME GmbH OSA Industries Pte. Ltd.
WOO NAM INDUSTRIAL CO. LTD. Postfach 100 63 Jalan Pemimpin # 0308
88B9L Namdong Industrial Complex Industriezeile 56 Pemimpin Industrial Building
Namdong-ku 4021 Linz, Österreich Singapore 577219
Inchon City, Korea Telefon (+43) 7078 920 Telefon (+65) 62 5811 00
Telefon (+82) 32815 28 00 Telefax (+43) 7078 Telefax (+65) 62 5825 25
Telefax (+82) 32819 64 66WNI6464@chollian.net 9212info@hainzl.atwww.hainzl.at osa@osaindustries.com
D Seite 44 11. Service
SLOWENIEN TAIWAN UNGARN, RUMÄNIEN, BULGARIEN,

DIMAS d.o.o. CHANGHUACHENYING SERBIEN, MONTENEGRO, ALBANIEN
Ro•na ul.44 OILMACHINE CO., LTD. WILLY VOGEL HUNGARIA
Sl 4208 Šencur, Šlovenija 9F., 1, Lane 83, Sec. 1, Kft.Felvég u. 4.
Telefon(+386) 425 15 878 KuangFu Road, 2051 Biatorbágy, Ungarn
Telefax(+386) 425 15 879 Sanchung Taipei, Taiwan/R.O.C. Telefon(+36) 23312431
sasa.ciglar@dimas.siwww.dimas.di Telefon(+886) 229 99 46 49 MobilNr.(++36) 309 21 54 31
Telefax(+886) 229 99 46 62 Telefax(+36) 23310 441
fiva@ms6.hinet.net wvogel@hu.inter.net
SPANIEN, PORTUGAL, MAROKKO TÜRKEI USA und KANADA

SKF Española, S.A. HIDROPAK VOGEL LUBRICATION, INC.
Sistemas de Engrase Centralizado VOGEL HidrolikPnomatic Aksam P.O. Box 3
Avda. de Manoteras, Sanayi ve Ticaret AS 1008 Jefferson Avenue
28050 Madrid, Spanien Perpa Is MerkeziK11 No.1620 Newport News, VA 23607 USA
Telefon(+34 ) 91768 42 00 80270 Okmeydani/Istanbul, Türkei Telefon(+1) 7573808585
Telefax(+34 ) 91768 42 65 Telefon(+90) 2122 21 12 27/28/29 Telefax(+1) 7573800709
antonio.benitez.kuhl@skf.com Telefax(+90) 2122 21 74 88 vogel@vogellube.com
Hidropak@superonline.com
TSCHECHISCHE REP./SLOWAKISCHE REP./

SÜDAFRIKA RUSSLAND
FloSolveI KANDT KG
MS Fluid Solutions (Pty) Ltd. RobertKochStr. 36
P.O. Box 1976 20249 Hamburg, Deutschland
Alberton, 1450, Südafrika Telefon+49 (0) 4048 06 14 30
Telefon(+27) 113 89 54 00 Telefax+49 (0)4048 06 14 12
Telefax(+27) 113 89 54 60 office@kandthamburg.de
info@flosolve.co.za www.kandthamburg.de
Seite 45 D
Note
Willy Vogel Aktiengesellschaft
Motzener Strasse 35/37 2. Industriestrasse 4
(03.2006)
12277 Berlin /Germany 68766 Hockenheim/Germany
97 04 44, 12704 Berlin 68757, Postfach 1420 Hockenheim
951-130-314
+49 (0) 30-7 20 02-227 +49 (0) 62 05 / 27-0
+49 (0) 30-7 20 02-111 +49 (0) 62 05 / 27-101
info@vogel-berlin.de info@vogel-berlin.de
www.vogelag.com www.vogelag.com
CLU 4 Cylinder Lubrication System
for large 2-stroke crosshead diesel engines

Operating Instructions
US Page 48
Pointers Page 49 US

Save for future use!
Application of technical standards and The information, figures, advice and value Reproductions of text and illustrations
directives judgments contained in this documentation (including parts thereof) by print, photostat,
represent the present state of the art recognized microfilm, web cam or other processes,
by us after thorough research. We are not including all electronic systems and media,
obliged to adapt these operating instructions to shall be permitted only with the express prior
new technical developments at continuous consent of Willy Vogel AG in writing.
intervals or to supply our customers later with
new versions, updates, etc. of these operating
instructions. Our liability within the scope
permitted by the respectively relevant national
legal systems is precluded for any erroneous
information, drawings, technical illustrations,
etc. contained in these operating instructions. In
particular, there shall be no liability for
pecuniary damages or other consequential
damages resulting from compliance with
statements or other information in these
operating instructions.
Willy Vogel AG reserves the right to make
changes in technical specifications and
production processes without prior notification.
Only in this way is a continuous technical
improvement process possible.
These operating instructions are protected by
copyright. All copyrights are held by Willy
Vogel AG.
US Page 50 Manufacturer’s Declaration
Information Pertaining to the EC Declaration of Conformity and the Manufacturer’s Declaration

For the product designated in the following this (d) Operation of the products on non-standard iquefied gases, pressurized gases in solution,
is to confirm that the mains voltage and the failure to observe vapors and fluids with a vapor pressure
installation information can have effects on exceeding normal atmospheric pressure
Cylinder Lubrication System electromagnetic compatibility properties (1013 mbars) by more than 0.5 bar at the
Group: CLU 4 and electrical safety. maximum permissible temperature.
conforms to the main safety requirements set When used as intended the products supplied
forth in the Council directive(s) on the We furthermore declare that the aforementioned by us do not reach the limit values cited in
approximation of the laws of the member product: Article 3, Par. 1, Number 1.1 to 1.3 and Par. 2 of
states... • is intended in accordance with EC Machinery Directive 97/23/EC. They are therefore not
Directive 98/37/EC, Appendix II B for subject to the requirements set forth in
• Electromagnetic compatibility installation in a machine / for assembly with Appendix I of the Directive. They are
89/336/EEC other machinery to form a machine. Its startup consequently not provided with a CE mark in
is prohibited until it has been ascertained that respect to Directive 97/23/EC. They are
the machine in which this unit is to be installed, classified by us in keeping with Article, 3 Par. 3
Remarks or which is to be assembled with this unit, of the directive.
(a) This declaration confirms accordance with conforms to the regulations of EC Directive 98/ VOGEL products may only be used for their
the aforementioned directives but does 37/EC. intended purpose. The use or startup of
not contain any assurance of properties. products in potentially explosive areas
(b) The safety-related information in the • may, as regards EC Pressure Equipment conforming to ATEX Directive 94/9/EC with an
documentation accompanying the product Directive 97/23/EC, only be used for its atmosphere containing gases or dust is
must be observed. intended purpose and in accordance with the permitted only in the case of products that
(c )Startup of the products attested to shall information contained in the documentation. comply with ATEX Directives. If necessary, you
be prohibited until it is assured that the The following must especially be observed in can ask our central contact address for the
engine in which the product was installed this connection: Declaration of Conformity and/or the
conforms to the provisions and VOGEL products are neither designed nor Manufacturer’s Declaration for this product.
requirements of the directives to be approved for use in conjunction with Group I
applied. fluids (hazardous fluids), as defined by Article 2,
Par. 2 of Directive 67/548/EEC dated 27th June
1967. VOGEL products are neither designed nor
approved for use in conjunction with gases, l
Table of contents Page 51 US
Table of contents
Pointers ......................................................... 49 5. Startup ..................................................... 70 9. System Components ........................... 66

Manufacturer’s Declaration .......................... 50 5.1 State on delivery/notice ................... 70
Explanation of symbols and notices ............ 52 5.2 Venting the filter ............................... 71 10. Spare Parts/Accessories ..................... 87
Overview ....................................................... 53 5.3 Venting the PD timed lubricator ....... 72
1. Safety Instructions ............................... 54 5.4 Venting the lube system ................. 73 11. Service ................................................... 88
General remarks ..... ............................. 54 5.5 Triggering intermediate lubrication .. 73
5.6 Diaphragm accumulator on the PD .....
2. Transport and Intermediate Storage .....56 timed lubricator ...................................... 73
3. Description ..... .................................... 57 6. Maintenance ......................................... 74

3.1 CLU 4 cylinder lubrication system ...... 6.1 General remarks ............................... 74
with common rail technology ................ .57 6.2 Tools required ................................... 74
3.2 CLU 4 cylinder lubrication system ...... 6.3 Maintenance schedule .................... 74
for retrofit applications ..... .................... 58 6.3.1 Pressure sensor ......................... 75
3.3.1.1 Modular design ...................... 62 6.3.2 Diaphragm accumulator ............ 76
3.3.1.2 Control and monitoring .......... 63 6.4 Changing the pump body ................ 78
3.3.1.3 Shutoff valves ........................ 63 6.5 Changing the system filter .............. .79
3.3.2 System filter .............................. 64 6.5.1 Flushing out the system filter ........
3.3.2.1 Design and function .............. .65 housing ............................................... 79
3.3.2.2 Electrical connections ............ 65
3.3.2.3 Measurement of oil ..................... 7. Faults, Causes and Remedies ............ 80
consumption for the overall engine .... 65 7.1 Pump faults ..................................... .80
7.2 System filter faults ........................... 81
4. Installation ............................................... 66
4.2 Installation of the PD timed ................. 8. Technical Data ........................................ 82
lubricator ................................................ 66 8.1 General remarks ............................... 82
4.2.1 Hydraulic ports .......................... 67 8.2 PD timed lubricator .......................... 82
4.2.2 Wiring concept ........................... 68 8.2.1 Diaphragm accumulator ............ 83
4.3 Installation of system filter ............... 69 8.2.2 Directional valve ........................ 83
4.3.1 General remarks ....................... 69 8.2.3 Pressure sensor ......................... 84
8.2.4 Monitoring electronics ............... 85
8.3 System filter unit .............................. 85
US Page 52 Explanation of Symbols and Notes
Explanation of symbols and notices

In these operating instructions you will find
these symbols in all safety-related information
that applies to special dangers to persons,
property or the environment.
Please observe this information and act with
special care in these cases. Pass all safety-
related information on to other users as well.
Information found directly on the machine/oil
lubrication pump, e.g.
arrow showing direction of rotation

marking of fluid connections
must be observed without fail and must be
maintained in a completely legible state.
Danger symbols Signal words in safety instructions and their Information symbols
meanings
General Electric Signal word Application Note

danger voltage/currentBurn injury Danger! danger to person
z prompt for action
Caution! danger to property and { with enumerations
environment Î refers to other circumstances,
DIN 4844-W9 DIN 4844-W8 causes, or results
Note! for additional information ) gives you additional info
Overview Page 53 US
Overview
Quill
PD timed lubricator,
Chapter 3.3.1,
See pages 59 and 60 for description
System filter, Chapter 3.3.2, See page 64 for description

US Page 54 1. Safety Instructions
1. Safety Instructions
General remarks Hazards if safety instructions are not followed (kinematic viscosity) ranging from
Nonobservance of the safety instructions can 25 to 2000 mm²/s.
Attention! result in danger to persons as well as to the If synthetic oil is used, it is necessary to obtain
The fitter as well as the responsible environment and the unit. Nonobservance of prior approval from Willy Vogel AG. Any use
skilled staff/user must by all means have the safety instructions will lead to the loss of over and beyond this extent shall be deemed to
read and understood the operating any and all rights to claim for damages. be improper.
instructions prior to installation and Individually, for example, nonobservance can
startup. entail the following hazards:
The CLU 4 cylinder lubrication system is Approved personnel
manufactured in accordance with the generally failure of important machine/system The CLU 4 cylinder lubrication system
recognized rules of engineering, industrial functions described in these operating instructions may
safety and accident-prevention regulations. failure of specified maintenance and only be installed, operated, serviced and
Nevertheless, in the course of its use it is repair methods repaired by qualified staff.
possible for hazards to arise which would lead dangers to persons caused by electrical, Qualified staff are persons who have been
to injuries to the user or third persons or which mechanical and chemical effects as well as trained, appointed and instructed by the
would damage other property. The CLU 4 maintenance system’s user. These persons are familiar with
cylinder lubrication system is therefore to be ¦ danger to the environment due to leakage of the relevant standards, provisions, accident-
used only in a technically faultless state, with hazardous materials prevention regulations and plant conditions by
due attention being paid to the operating virtue of their training, experience and
instructions. In particular, faults capable of instruction. They are entitled to perform the
Use in accordance with intended purpose necessary work while at the same time
impairing safety must be remedied without
The CLU 4 cylinder lubrication system with the recognizing and avoiding possible hazards.
delay.
modular add-on PD timed lubricators and The definition of skilled staff and the ban on the
Notice! monitoring electronics associated with each use of unqualified staff is regulated by DIN VDE
In addition to the operating instructions pump is used to supply large 2-stroke 0105 or IEC 364.
it is necessary to observe and apply the crosshead diesel engines that drive ships or
legal and other binding regulations generators.
applying to accident prevention and With the CLU 4 cylinder lubrication system it is
environmental protection (recycling/ possible to deliver all mineral oils, including
disposal) grade SAE 50, with a service viscosity
1. Safety Instructions Page 55 US
Installation work Hazards posed by electric current Preclusion of liability

The procedure described in the operating The electrical connections for the CLU 4 Willy Vogel AG shall not be liable for the
instructions of the engine/system for the cylinder lubrication system may only be made following damages:
shutdown of the engine/system must be by correspondingly trained experts, with due
followed. attention being paid to the local electrical caused by contaminated or inappropriate
Pay attention to regional accident-prevention operating conditions and regulations (e.g. DIN, lubricants
regulations as well as to the respective VDE)! caused by the installation of non-original
operating and maintenance instructions when Vogel components or Vogel spare parts
performing any installation work on the machine caused by use for an improper purpose
or system. Pressure equipment as a consequence of faulty installation or
In particular, we call your attention to the fact adjustment
Approved lubricants that hazardous materials of any kind, especially caused by an improper electrical connection
the materials classified as hazardous by EC as a consequence of improper reactions to
Notice!
Directive 67/548/EEC, Article 2, Par. 2, may only malfunctions
Please observe the list of products
be filled into VOGEL centralized lubrication
approved by the manufacturer of the
systems and components and delivered and/or
machine or system Remarks
distributed with the same after consultation with
and written approval from Willy Vogel AG. The life of the unit is limited. It is therefore
Hazard to environment posed by lubricants necessary to perform function and leak tests at
No products manufactured by VOGEL are
The composition of the lubricants regular intervals.
approved for use in conjunction with gases,
recommended by the manufacturer conforms to Perform appropriate repairs in the event of
liquefied gases, pressurized gases in solution,
the customary safety regulations. Nevertheless, malfunctions, leakage or rust. Replace the unit
vapors and fluids with a vapor pressure
oils and greases are, in principle, materials that if necessary.
exceeding normal atmospheric pressure
pose a hazard to groundwater, and their
(1013 mbars) by more than 0.5 bar at the
storage, processing and transport require
maximum permissible temperature.
special precautions.
US Page 56 1. Safety Instructions / 2. Transport and Intermediate Storage
2. Transport and
Intermediate Storage
Safety information on the diaphragm
accumulator All PD timed lubricators are tested with mineral
oil prior to their delivery. That simultaneously
Danger! Notice! protects all the wearing and fitted parts from
No welding or soldering is permitted on The pressure equipment may only be put corrosion. If they are stored for too long a
pressure equipment, nor may any into operation together with the PD period of time, however, gumming of the
mechanical work be done on such timed lubricator. residual lubricant cannot be ruled out.
equipment. The pressure equipment may only be
used in keeping with its intended Notice!
purpose as set out in these operating Check the functioning of the timed
Attention! instructions and those of the engine’s lubricator before it is started up the first
Use of the pressure equipment outside manufacturer. time.
of the permissible limits is no longer The regulations applicable at the site of
operation in accordance with the the pressure equipment’s installation The components of the CLU 4 cylinder
intended use and will lead to a hazard. must be observed prior to startup and lubrication system are customarily packed in
The pressure equipment may only be while in operation. conformity with the provisions of the recipient
touched in a cool state. The user is exclusively responsible for country and of VDA 6-01 as well as DIN ISO
compliance with the existing regulations. 9001. There are no restrictions on transport by
Documents included in the delivery must land, sea or air. Store in a dry place at a
be placed in safekeeping. They are temperature of 0°C to 60°C. Pay attention to
required during recurrent checks. safe handling during transport and protect the
CLU 4 cylinder lubrication system from
mechanical impacts like, for example, jolts.
Attention!
Do not tip or toss the components of the
CLU 4 cylinder lubrication system.
3. Description Page 57 US
3. Description
3.1 CLU 4 cylinder lubrication system with
common rail technology
Dependable and durable systems are required
The metering routine can take place earlier
for the lubrication of cylinders in large 2-stroke
(lubrication of the piston crown) or later
diesel engines that are used to drive ships or
(lubrication of the piston skirt), depending on
generators.
the point in time at which electronic activation
The CLU 4 cylinder lubrication system is based
takes place.
on a type PD modular timed lubricator with
integrated monitoring electronics in conjunction If special quills with spray nozzles are used, it is
with downstream quills (Pulse Feed). If special also possible to select an even earlier activation
quills with integrated spray nozzles are used, point in time. The spray nozzle wets the
the cylinder’s inner wall can be wetted with cylinder wall so that optimum lubrication and
lubricating oil (Pulse Jet). corrosion protection can be achieved.
The PD timed lubricator is controlled by two Depending on the type of engine, 3 to 12 quills
separate supply lines, the lubricating-oil line per cylinder can be supplied with lubricant at
and the servo oil line. They are connected to all the same time.
the PD timed lubricators. Depending on the load and operating state, one
If the monitoring electronics of the PD timed lube pulse is triggered every 2nd, 3rd or 4th, etc
lubricator switch the 4/2-way solenoid valve to piston stroke and/or crankshaft revolution. With
the open state, the servo oil flows to the drive different timing it is possible to achieve defined
side of the PD timed lubricator’s central piston lubrication at different piston positions. That
and actuates the same. results in much less lubricant consumption.
The latter moves in the direction of the lower At the end of the work cycle the directional
limit position and carries the positively driven valve directs the servo oil to the return-flow side
metering piston along with it. The lubricating oil
of the central piston, which then moves to its
fed via the lubricating-oil line to the metering
initial position. The metering chamber is filled
ducts is discharged dynamically at the quills at
with lubricating oil and is ready for the next lube
high pressure. The latter have the task of
cycle. Fig. 1
injecting
The directional valve is controlled by way of the Cylinder lubrication system with common rail
the lubricant at precisely timed rates, e.g.
between the piston rings. engine management system. technology
US Page 58 3. Description
3.2 CLU 4 cylinder lubrication system for

retrofit applications
A separate type SA/B oil supply unit is needed The CLU 4 cylinder lubrication system is based The metering routine can take place earlier
to drive the PD timed lubricator in the case of on a type PD modular timed lubricator with (lubrication of the piston crown) or later
engines that are not outfitted with common rail integrated monitoring electronics in conjunction (lubrication of the piston skirt), depending on
technology. with downstream quills (Pulse Feed). If special the point in time at which electronic activation
The oil supply unit consists of two gear pumps, quills with integrated spray nozzles are used, takes place.
one of which supplies the PD timed lubricator the cylinder’s inner wall can be wetted with If special quills with spray nozzles are used, it is
with servo oil while the second pump is used as lubricating oil (Pulse Jet). also possible to select an even earlier activation
a standby pump. The PD timed lubricator is controlled by two point in time. The spray nozzle wets the
The SA/B unit also comes with a pressure- separate supply lines, the lubricating-oil line cylinder wall so that optimum lubrication and
limiting valve, safety valve, pressure gauge, and the servo oil line. They are connected to all corrosion protection can be achieved.
pressure sensor and shutoff valve. The the PD timed lubricators. Depending on the type of engine, 3 to 12 quills
individual components are mounted on a If the monitoring electronics of the PD timed per cylinder can be supplied with lubricant at
baseplate, which permits reliable system lubricator switch the 4/2-way solenoid valve to the same time.
checks and safe maintenance. the open state, the servo oil flows to the drive Depending on the load and operating state, one
The description of the CLU 4 cylinder side of PD timed lubricator’s central piston and lube pulse is triggered every 2nd, 3rd or 4th, etc
lubrication system for retrofit applications actuates the same. piston stroke and/or crankshaft revolution. With
downstream of the SA/B unit is identical to the The latter moves in the direction of the lower different timing it is possible to achieve defined
one for common rail technology. limit position and takes the positively driven lubrication at different piston positions. That
metering piston along with it. The lubricating oil results in much less lubricant consumption.
fed via the lubricating-oil line to the metering At the end of the work cycle the directional
ducts is discharged dynamically at the quills valve directs the servo oil to the return-flow side
under high pressure. The latter have the task of of the central piston, which then moves to its
injecting initial position. The metering chamber is filled
the lubricant at precisely timed rates, e.g. with lubricating oil and is ready for the next lube
between the piston rings. cycle.
Fig. 2 The directional valve is controlled by way of the
Cylinder lubrication system with retrofit engine management system.
applications
3.3 System components

3.3.1 PD timed lubricator
The timed lubricator is a highly modern, high- The PD timed lubricator’s monitoring unit is
performance pump. It feeds at high speed a outfitted with two LEDs.
predefined metered quantity of lubricant to the The following describes their functions:
quills at precisely the instant ascertained by the Display lights up green
monitoring electronics of the engine Power is on
management system (Pulse Jet or Pulse Feed). Lube system software working correctly
The timed lubricator comes with a 4/2-way Display flashes yellow
solenoid valve, monitoring electronics, pressure
Number of correctly executed lube cycles are
sensor and diaphragm accumulator on a
checked within a certain window of time and
baseplate as standard features.
are found to be good
The PD timed lubricator is driven by a servo oil
circuit. For reasons of safety as regards the Display lights up red
prevention of fire in the event of leakage, the Number of correctly executed lube cycles are
servo oil feed has been provided with double- checked within a certain window of time and
walled tubing and special fittings. are not found to be good
The servo oil feed and further routing of the
servo oil are integrated in the PD timed
lubricator’s baseplate in order to avoid
complicated double-walled T-fittings. The servo
oil is thus looped through the baseplate on its
way to the downstream PD timed lubricator.
Fig. 4
Fig. 3 PD timed lubricator
Cylinder lubrication system for retrofit with intimated
applications monitoring electronics for 8 quills
How the PD timed lubricator works

Part of the control oil flowing into the baseplate At the same time as the central piston (3)
of the PD timed lubricator via the servo oil line moves downward the servo oil on the underside
is routed to the 4/2-way solenoid valve. of the central piston (3) flows back into the tank Lube oil (G1/4" for ø8 tubing)
Illustrated for 6-port version
At the same time, the load-dependent port via the reversed 4/2-way solenoid valve (2).
lubricating-oil needs of the respective cylinders After the lower limit position of the central
are ascertained by an external engine piston (3) is reached, the engine management
management system and are passed on to the system switches the 4/2-way solenoid valve (2)
monitoring electronics of the PD timed over by way of the monitoring electronics (1).
lubricator. The monitoring electronics of the PD The servo oil now flows through the directional Pump
timed lubricator actuate the 4/2-way solenoid valve (2) to the underside of the central piston
valve, thus triggering a lube pulse. (3) and presses the same into its upper limit
Directional valve
position. The servo oil over the central piston (3) 24 V/DC
This takes places individually as follows: is directed through the 4/2-way solenoid valve
(see Figures 5 and 6) (2) back to the servo oil line. At the same time,
the metering ducts are filled once again with
Hydraulic oel P1
If the monitoring electronics (1) of the PD timed lubricating oil. (G1/2)
lubricator switch the 4/2-way solenoid valve The metered quantity is set with a metering
(2) to the open state, the servo oil flows to the screw (7) in the baseplate (6) that limits the Shutoff Relief Shutoff
drive side of the central piston metering stroke of the central piston (3). valve valve valve
(3) and actuates the same. The monitoring electronics (1) check the Hydraulic oel P2
The central piston (3) moves in the direction of metering pressure and the quills for blockage, (G1/2)
the lower limit position and carries the positively trapped air, shortage of lubricant and drive Measuring port
faults. (M16x2)
driven metering piston (4) along with it. The Tank T Lube oil L
lubricating oil already fed to the metering ducts A diaphragm accumulator (10) likewise (G3/8) (G3/4)
via the lubricating-oil line is pressed at high accommodated on the baseplate (6) has the
pressure through the check valves (5) at the end task of cushioning any pressure peaks in the
of the metering ducts. servo oil line.
The lubricating oil then makes its way to the Fig. 5
Pulse-Feed or Pulse-Jet quills. Function diagram of the PD timed lubricator
5 Lubricating oil outlet ports

G 1/4", 8 mm tubing Ø
7
Monitoring
electronics 2
Lube oil inlet port “L”

G 3/4"
Tank port “T”
G 3/8"
2 servo ports “P”
6
8 G 1/2"
Fig. 6 Fig. 7
Sectional view of PD timed lubricator PD timed lubricator ports
3.3.1.1 Modular design
Notice!
Activate the shutoff valves as specified Monitoring
before replacing one of the main electronics
components.
The main components can then be
safely replaced while the engine is
running.
Baseplate
The modular design refers to the possibility of Pressure sensor

Pump body
quickly replacing the:
4/2-way solenoid valve
diaphragm accumulator
pressure sensor
pump body
monitoring electronics
without having to first dismantle the system or 4/2-way solenoid valve
lines or other components.
Diaphragm accumulator
Fig. 8 Modular design of the PD timed lubricator

3.3.1.2 Control and monitoring 3.3.1.3 Shutoff valves

The control and monitoring of the CLU 4 The three integrated valves are, respectively, a
cylinder lubrication system is seen to by the shutoff valve for the lubricating oil feed (1), the
engine management. After a lube pulse is servo oil feed (2) and a relief valve with which
received from the engine management the the diaphragm accumulator (4) can be relieved
monitoring electronics associated with the of pressure for service and maintenance
respective PD timed lubricator check the signal purposes (3).
and pass it on to the The shutoff valves are activated, for example,
4/2-way solenoid valve. The lube pulse is when the residual gas pressure in the
triggered electrically/hydraulically, the pressure diaphragm accumulator is checked or when
sensor sends a check-back signal to the components are replaced 3
monitoring electronics. If the valves are screwed in flush with the 2
Only when the amount of pressure within the sealing nut (5),
programmed parameters is reached is an LED that corresponds to the service setting.
activated. This is a local sign that the lube cycle If the valves have been screwed all the way
was executed as specified. out, that corresponds to normal operation
If, for instance, no correct lube cycle is (work setting).
ascertained due to quill blockage, a shortage of
lubricant, a lack of hydraulic drive power or a
faulty shutoff-valve position, another LED
becomes active. It indicates a local fault. At the
same time, the monitoring electronics pass a 1
fault signal on to the engine management 5 4
system.
Fig. 9
Integrated shutoff valves of the PD timed lubricator
3.3.2 System filter
Notice!
For protection of the downstream PD
timed lubricator as well as cylinders and
pistons use only fresh, high-grade oil
approved by the engine’s manufacturer. Eintritt
Verschmutzanzeiger
Inlet
Dirt indicator
A generously dimensioned lubricating-oil filter

0
1121 (Transport)
effectively separates any particles of dirt, thus 0.5
1.0
Ölstandsanzeiger
increasing the life of all the downstream 1.5

Level gauge
2.0
components.
2.5 Filterelement
3.0 Element
Thanks to an integrated scale it is possible to

3.5
4.0
measure the oil consumption when the valves

720 4.5
5.0
Austritt
Outlet
are set accordingly. Thanks to the generously

dimensioned filter housing it is possible to
change filters in operation without having to
310
interrupt the flow of oil to the PD timed
lubricator.
135
480
300 (Transport)
220
300
22
250
300
540 (Transport)
Fig. 10 System filter

3.3.2.1 Design and function 3.3.2.3 Measurement of oil consumption for

the overall engine
The lube filter is installed between the daily It is possible to measure the oil consumed by
service tank and the PD timed lubricator, and is the overall engine. 3
thus under admission pressure.
After the feed valve is opened the oil flows into Attention!
the filter housing with filter element – see When the oil consumption is measured
Fig. 11 and Fig. 16. The oil cleaned by the filter as described in the following, the level of 2
flows on to the PD high pressure pump. lubricant must never drop below the Verschmutzanzeiger
When the filter is dirty a differential pressure 5-liter mark on the scale (1) of the filter. Dirt indicator
arises between the dirty and the clean side. Otherwise air would get into the system
An electrical signal is activated at a pressure and cause malfunctions.
difference of 0.3 bar by a differential-pressure The oil consumption is measured while
0
0.5
sensor built into the filter system. This signal the engine is running.
1.0
1
1.5
instructs the user to clean or change the filter 2.0
2.5
element. 3.0
The oil level in the filter housing drops after the

3.5
4.0
3.3.2.2 Electrical connections oil feed (2) is closed and the ball valve (3)
4.5
5.0
opened.
A differential-pressure sensor is installed
The oil consumption can be determined on the
between the dirty and clean side. It has three
scale within a range of 0 to 5 liters (with a
terminals, terminal 1 being used for the signal
subdivision of 0.1 liters) for a unit of time to be
input, terminal 2 to signal a good operating
specified.
state and terminal 3 for fault signals.
When a differential pressure of 0.3 bar is
reached, the differential-pressure sensor
switches from terminal 2 to terminal 3, with
terminal 3 now signalize a fault.
Fig. 11
Electrical connection of the filter
US Page 66 4. Installation
4. Installation
4.1 General information 4.2 Installation of the PD timed lubricator
The daily service tank has to be located at least The mounting plate of the PD timed lubricator is
4.5 m above the level of the feed for the system installed with M10 screws. Since the installation
filter and the PD timed lubricator. The PD timed site is customer-specific, it is necessary to
lubricator has to be mounted on a level surface. consult the engine manufacturer’s operating
The baseplate must not be deformed. When instructions for the minimum screw-in length
installing the unit pay attention to adequate and necessary torque
clearance for service and maintenance work.
The tubing to be connected to the timed
lubricator has to be installed pressure-tight and Notice!
free of tension. The tubing should be protected When installing the baseplate pay
against vibrations. attention to adequate tightening torque!
The lubricant lines to the quill always have to be
installed pointing upward to ensure automatic
venting. Follow the engine manufacturer’s installation
instructions
Fig. 12
Hole pattern for mounting plate, e.g. for type
RT96 engine
4. Installation Page 67 US
4.2.1 Hydraulic ports
The following hydraulic connections have to be

made on the baseplate of the PD timed Lubricating oil outlet ports
lubricator, depending on the version. G 1/4", 8 mm tubing Ø
1. Servo oil circuit

1.1 Port “P” servo oil inlet port
thread: ............................. G 1/2"
1.2 Port “P” servo oil outlet port

thread: ............................. G 1/2"
1.3 Tank port “T”

To return the servo oil to the
servo circuit
thread: ............................. G 3/8"
2. Lubricating oil
2.1 Port “L” lubrication line inlet port
thread: ............................. G 3/4"
2.2 Port for lubricating oil outlets

thread: ............................. G 1/4" Lube oil inlet port “L”
tubing diameter: .............. Ø 8 mm G 3/4"
Tank port “T”
Notice! G 3/8"
See the engine manufacturer’s operating 2 servo ports “P”
instructions for the specified tightening G 1/2"
Fig. 13
torques. Hydraulic ports for PD timed lubricator
US Page 68 4. Installation
4.2.2 Wiring concept
Power Supply #01
Power Supply #02
IN 1 IN 2 IN 1 IN 2 IN 1 IN 2
Pressure
Pressure
Pressure
analogue
analogue
analogue
ALM-20 ALM-20 ALM-20
Valve
Valve
Valve
binary
binary
binary
OUT
OUT
OUT
IN
IN
IN
#01 #02 #n
CAN 1 CAN 2 CAN 1 CAN 2 CAN 1 CAN 2
CAN M CAN M for more detailed information, please refer to

FCM-20 FCM-20 the engine manufacturer’s operating instruction
#n-1 #n
SSI 1 SSI 2 SSI 1 SSI 2
Legend:
SSI Power Supply
CAS #02
Pressure = Pressure sensor
SSI CAS #01 Valve = 4/2 way solenoid valve
ALM-20 = Monitoring electronic
FCM-20 = Master control unit
CAS = Sensor for crank angle
Fig.14
Wiring concept of the PD timed lubricator’s monitoring electronics
4. Installation Page 69 US
4.3 Installation of system filter
Wiring concept Monitoring electronic ALM-20 4.3.1 General remarks
The system filter has to be installed at an easily

accessible place on the engine. The tubing
connections in the filter housing must not be
smaller than specified if dependable operation
is to be assured.
To realize a correct oil flow to the downstream
located PD Pumps, please assemble the
Verschmutzanzeiger
system filter on a higher level. Dirt indicator
4.3.2 Electrical connections 0
0.5
The visual electrical dirt indicator is equipped

1.0
1.5
with a changeover contact. 2.0
2.5
The plug has 3 contacts, the terminals of which 3.0
3.5
have to be wired as follows: 4.0
4.5
Fig.15
5.0
Contact 1 => signal input

Connectons monitoring electronics ALM-20
Contact 2 => good signal
For Connector diagramm - see the engine Contact 3 => fault signal
manufacturer’s operating instruction.
The plug, DIN 43 650, is included in the system
filter’s scope of delivery.
Fig.16
System filter connection diagram
US Page 70 5. Startup
5. Startup
5.1 State on delivery/notice
When the PD timed lubricator is delivered, its Attention! Attention!

stroke volume is set for a fixed value in keeping Consult the engine manufacturer’s Make sure the oil used is clean.
with the order number. The CLU 4 cylinder operating instructions when the CLU 4
lubrication system is based on a modular cylinder lubrication system is started up. The pump elements have to be vented in
design and is used in accordance with the Follow the startup instructions set out in the case of:
user’s specifications. As a result, it will differ in the engine manufacturer’s operating the first startup
keeping with the engine’s manufacturer and instructions. Also pay attention to the an extended shutdown
engine. safety-related information in the interruption of feed lines
That is why it is not possible to provide a operating instructions for the CLU 4! other malfunctions
generally valid description of the startup (operating pressure, delivery rate)
procedure.
So the following startup points apply solely to
the individual components of the CLU 4
cylinder lubrication system and are only to be
followed in connection with the engine
manufacturer’s operating instructions. If the
startup descriptions of the CLU 4 and the
engine manufacturer deviate from each other,
follow the instructions of the engine
manufacturer.
5. Startup Page 71 US
5.2 Venting the filter
The filter is vented by way of a ball valve 2

located above the screw cap. When this ball
valve is open, the air can escape (from the ball
valve) if the oil inlet valve is likewise open. It is
advisable to keep an oil collection pan in 1
readiness so that escaping oil can be collected.
Precondition
The safety precautions/safety information
set out in Chapter 2 are/have been
complied with!
Place the oil collection tray beneath the

filter housing
Filterelement
Open the oil inlet valve (1) Element
Open the ball valve (2)
The filter venting procedure is completed

when bubble-free oil emerges from the ball
valve (2).
Close the ball valve (2)
Clean the filter housing

Oil tray
Fig.17
Filter housing
US Page 72 5. Startup
5.3 Venting the PD timed lubricator PD timed lubricator – venting the servo oil-
- see Fig. 17 and Fig. 18 ATTENTION – danger of injury!
Pay attention to safety information in
The pump is vented by way of two vent plugs.
Chapter 5.3
Plug “A” is for the lubricating oil, plug “B” for
the servo oil. The air can escape when the Place the oil collection tray beneath the PD Vent plug “B”
plugs are loosened. The pump vents itself in timed lubricator
(servo oil)
Operate the CLU 4 cylinder lubrication
normal operation. Vent plug “A”
system via manual lubrication or manual
emergency operation (lubricating oil)
PD timed lubricator – venting the lubricating oil
This is only possible when the servo-oil
Place the oil collection tray beneath the PD priming pressure has been activated!
timed lubricator
Attention! – danger of injury!
Turn vent plug “A” (lubricating oil) A maximum system pressure of 40
clockwise a maximum of 3 turns bars is pending at vent plug “B”
during the following venting
The venting procedure is completed when procedure. That is why the vent plug
bubble-free oil escapes from the PD timed may only be loosened a maximum of 3
lubricator. turns.
Tighten vent plug “A” (lubricating oil)

Turn vent screw ”B” (servo oil)
counterclockwise a maximum of 3 turns
The venting procedure is completed when

bubble-free oil escapes from the PD timed
lubricator.
Tighten vent plug “B” (servo oil)

Fig.18
Venting the CLU 4 timed lubricator
5. Startup Page 73 US
5.4 Venting the lube system 5.5 Triggering intermediate lubrication

- see Fig. 17 and Fig. 18
Vent the lubrication lines to the quills after the Intermediate lubrication is required, for
lubricant filter and timed lubricator have been instance, for test purposes prior to installation
vented. of the cylinder piston.
In principle, all lube pulses are controlled via the
Loosen the union nut on all the quills one engine management system. If, however, a 3
turn separate lube pulse is required, that can be
triggered directly on the 4/2-way directional
Operate the CLU 4 cylinder lubrication valve with the help of a pin (max. ø 3.5 mm). To
system electrically or by way of manual
do so, use the pin to press in the plunger in the
emergency operation
center of the solenoid (round part of the
Continue manual emergency operation directional valve). In the pressed state the servo
until bubble-free oil emerges at the quills. oil is routed behind the head of the central
piston (3). The pump then executes a stroke
Carefully tighten the union nut on the quill during which an individual lube pulse is
triggered.
Repeat the steps on the remaining quills
Press the pin (1) (max. ø 3.5 mm) into the
plunger of the 4/2-way solenoid valve (2)
The pump executes a stroke during which
an individual lube pulse is triggered. 2
Remove the pin (1)
1
5.6 Diaphragm accumulator on the PD timed
lubricator
manual emergency
The pre-startup check and recurrent tests have
Solenoid, view rotated by 90°
to be performed in compliance with national
sets of regulations. Fig. 19
Triggering of intermediate lubrication
US Page 74 6. Maintenance
6. Maintenance
6.1 General remarks 6.3 Maintenance schedule
In principle the PD pump runs on a
maintenance-free basis. But visual checks
should be made at regular intervals. Maintenance area
¥Maintenance Activity Remarks
interval [h]
6.2 Tools required PD timed lubricator 2000 + measure oil consumption and compare
Pressure gauge with a measuring range of with manufacturer’s data
0 to 100 bars and an M16x2 test hose to Diaphragm accumulator see 6.3.2
check the residual gas pressure in the Electronics see engine manufacturer’s operating
diaphragm accumulator
instructions
1 m long bar (Ø 30 mm max.) to open the
filter Pressure sensor see 6.3.1
Hexagon socket screw key, WAF 5, for Filter change see 6.4
integrated valves Filter housing 2000 see 6.4.1
Open-end wrench, WAF 17, for pump
outlet-port unions Clean visual check
Open-end wrench, WAF 19, to dismantle
the drain plug on the system filter housing
Hexagon socket screw key, WAF 4, to
replace the 4/2-way valve
Assembly pin, max. ø 3.5 mm, for manual
actuation of the 4/2-way solenoid valve
Hexagon socket screw key, WAF 8, for
replacement of the pump body
6. Maintenance Page 75 US
6.3.1 Pressure sensor

7
The pressure sensor requires no maintenance. If
the sensor is not working correctly, that will be
indicated immediately by the lack of a pressure
build-up signal for the lube system.
Changing the pressure sensor Width across flats 27

Shut down the PD timed lubricator (1)
Screw in the shutoff valve (2) for relief of
the diaphragm accumulator as well as the
6
shutoff valve for the lubricating oil (3) and
1
servo oil (4) (service setting).
If the shutoff valves are screwed in flush
with the sealing nut (5), that corresponds to
the service setting.
Pull the plug (7) on the pressure sensor (6)
Screw the defective pressure sensor (6) out
and screw a new pressure sensor (6) in 3
Tightening torque 25 Nm
Install plug (7) on pressure sensor (6) 2

Put shutoff valves (2) (3) (4) into operation
4
Screw shutoff valves (2) (3) (4) out all the
way to the stop
Vent the timed lubricator if a large amount
of air gets in when the pressure sensor is
changed – see Chapter 5.3, timed 5
lubricator Fig. 20
Pressure sensor change
6.3.2 Diaphragm accumulator
Instructions for use of the diaphragm Maintenance Check intervals

accumulator The diaphragm accumulator of the PD timed Check the filling pressure at least once in the
lubricator is largely maintenance-free after it is first week after startup of the accumulator. If no
In conformity with Directive 97/23/EC, Article 3,
filled with gas. The following work should be loss of gas is determined, check a second time
Par. 3 without a CE mark
performed to ensure trouble-free work and a after 3 months. If there is still no change in
Notice for operating staff
long service life: pressure, an annual check can be switched to.
Pressure equipment may only be
check gas precharge pressure
installed and put into operation by
check safety devices, fittings
trained hydraulic experts
check line connections
Operating information check accumulator fixation.
Diaphragm accumulators are usually delivered
ready to operate. The filling pressure (po) is
scribed onto the accumulator housing. Prior to
its startup the accumulator has to be filled to
the pressure specified by the user.
Filling gas
Hydraulic accumulators may only be filled with
super-clean, class 4.0 nitrogen, 99.99 % N2 by
volume.
Filling of refillable hydraulic accumulators

A filling and testing device recommended by
the engine’s manufacturer should be used to fill
the accumulator. Pay attention to the operating
instructions for the filling device.
Checking the gas precharge pressure Notice!

- see Fig. 19 The diaphragm accumulator has to be
filled in compliance with the data from
The gas precharge pressure can only be the engine’s manufacturer and/or data
checked after the system has been started from the filling device’s manufacturer.
up and servo oil is being fed. Also pay attention to specific national
regulations.
Connect a pressure gauge to the pump’s
port (1) with an M16x2 test hose If necessary, raise the gas pressure to 4
25 bars by connecting the filler hose to the
Pull the plug on the 4/2-way solenoid valve (2) 3
diaphragm accumulator’s fillport (5)
Close the servo oil shutoff valve (3) 1

Close the relief valve (4)
Let the pressure medium slowly flow off by Open the servo oil shutoff valve (3)
screwing the relief valve in (4)
Mount plug on the 4/2-way solenoid valve (2)
Keep a close eye on the pressure gauge
during the relief procedure.
The indicator drops abruptly to zero as

soon as the pressure is reached in the
accumulator. 2
The last value of the gas precharge

pressure shown on the pressure gauge
should lie between 10 bars and 25 bars. If
the value is less than 10 bars, increase the
Fig. 21
gas precharge pressure (nitrogen pressure) 5
Measuring and testing port
6.4 Changing the pump body

8
6
Place oil tray beneath PD high-pressure Insert new sealing rings in the baseplate (8) 7
pump
Activate pump shutoff valves Order No.
Screw in the shutoff valve for the - set of sealing rings 24-0404-2607
lubricating oil feed (1) till flush with sealing
nut (2) Carefully install new pump body (7) and
Screw in the shutoff valve for the servo oil pump body screws (6) on the baseplate (8)
feed (3) till flush with sealing nut (2) Slightly tighten the pump body’s screws
(6x) crosswise 4
Screw in relief valve for diaphragm Tighten pump body’s screws (6) crosswise
accumulator (4) till flush with sealing nut (2) 3
with a torque wrench, torque 50 Nm
Changing the pump body Deactivate pump shutoff valves

disassemble the monitoring box ALM-20 (5) Screw out shutoff valve for lubricating oil 5
three screws M5 feed (1) all the way to the stop
Use a hexagon socket screw key, width Screw out relief valve for diaphragm
across flats 8, to loosen the pump body’s accumulator (4) all the way to the stop
screws (6x) (6) about 4 turns
Loosen the pump body (7) carefully from Screw out shutoff valve for servo oil feed
the baseplate (8) by twisting it (3) all the way to the stop
Completely screw out the pump body’s 1
screws (6) and set aside together with the Vent the timed lubricator 2
pump body (7) Vent the timed lubricator as described in
Clean the surface where the pump body Chapter 5.3
(7) is flanged onto the baseplate (8)
Insert pump body’s screws (5) in the new
pump body (6)
Fig. 22
Pump body change
6.5 Changing the system filter 6.5.1 Flushing out the system filter housing
If the filter is dirty, this will be signaled by a The purity of the oil and oil aging play a
maintenance indicator substantial role as regards the maintenance
5
intervals of the filter housing. That is why a 7
Notice! constant maintenance period for cleaning of the
The lubricating-oil level must never drop filter housing cannot be provided.
below the 5-liter mark on the filter’s The filter housing has to be cleaned when the 3 4
scale (1) as otherwise air can get into the engine is shut down, which is why that should
system and cause malfunctions. be done together with the engine’s
maintenance.
Procedure:
Place a oil tray beneath the PD high-
Procedure:
pressure pump
0
Place a oil tray beneath the system filter 0.5
Have tools (bar) and spare filter (2) ready.

housing
1
1.0
1.5
2
Filterelement
Close the inlet valve (3) on the filter
2.0
Close the inlet valve (3) on the filter 2.5

Element
housing (4)
housing (4) 3.0
3.5
Open the screw cap (5) 4.0
Loosen and remove the oil drain plug (6) 4.5
5.0
Remove filter (2)

Open the ball valve (7)
Insert spare filter (2)
The oil filter housing empties, sediments
are flushed out.
Close screw cap (5) tightly
Install the oil drain plug (6) on the housing 6
with a new sealing ring and tighten
Open inlet valve on filter housing (3)
Oil tray
Vent the filter - see Chapter 5.1, venting
Vent filter - see Chapter 5.1, venting the Fig. 23
the filter
filter Filter change, flushing out the filter housing
US Page 80 7. Faults, Causes and Remedie
7. Faults, Causes and Remedies

Attention!
In the event of a malfunction check as a matter of principle whether all the technical
specifications are complied with in the given operating conditions.
7.1 Pump faults
Fault Cause Remedy

Pump does not work Servo oil pressure is inadequate Check the servo oil pressure at the measuring
port and reset to between 40 and 50 bars
4/2-way solenoid valve defective Replace the 4/2-way solenoid valve
Pump body damaged Change the pump body, see Chapter 6.4
One or more quills are blocked Check quills, change if necessary
Valve position wrong Check valve position, see Chapter 3.3.1.3
Leakage between baseplate and pump body Seals between baseplate and Replace seals
pump body are damaged
Residual gas pressure in diaphragm Nitrogen has escaped Fill up nitrogen (max. 25 bars)
accumulator less than 10 bars - see Chapter 6.3.2
Pressure sensor doesn’t pass on any signals Pressure sensor defective Replace pressure sensor - see Chapter 6.3.1
even though there is a change in pressure Air in the lubricant line Vent lubricant line - see Chapter 5.4
at the lubricating oil outlet port. Servo oil pressure inadequate Check servo oil pressure at measuring port
Monitoring electronics defective Replace monitoring electronics
Oil feed is inadequate For example, filter dirty Change filter - see Chapter 6.5
Monitoring electronics doe not react to Monitoring electronics malfunction Replace monitoring electronics, to do so:
actuation by engine management system open cover on terminal box
pull plug on board
remove defective board
insert new board
plug in cable
install housing cover
7. Faults, Causes and Remedie Page 81 US
7.2 System filter faults
Fault Cause Remedy

Dirt indicator activated Filter element dirty Replace filter element
No lubricating oil is flowing into the filter because Open inlet valve
the inlet valve is closed
US Page 82 8. Technical Data
8. Technical Data
8.1 General remarks
Ambient temperature ............ 5 °C to + 70 °C

Lube oil (G1/4" for ø8 tubing)
Illustrated for 6-port version
8.2 PD timed lubricator

Type .......................................................... timed lubricator
Supply pressure 1) ..................................... 40 to 50 bars
Drive system ............................................. electric / hydraulic
Pump
Mounting position: .................................... outlet ports pointing upward, ascending line
Temperature range .................................... -25 °C to + 70 °C
Service viscosity (kinematic viscosity) ..... 25 to 2000 mm²/s 2) Directional valve
24 V/DC
Pump weight, unfilled approx. ................. 28 kg
1) Other pressures available on reques.

2) The eftective working viscosity of the selectec oil (see oil manufactures data sheet) must be Hydraulic oel P1
verified with this range. For higher working viscosities > 2000 mm2/s, please consult your engine (G1/2)
manufacture.
Shutoff Relief Shutoff
valve valve valve
Hydraulic oel P2
(G1/2)
Measuring port
(M16x2)
Tank T Lube oil L
(G3/8) (G3/4)
Fig. 24
Circuit diagram of PD timed lubricator
8. Technical Data Page 83 US
8.2.1 Diaphragm accumulator
Type .......................................................... diaphragm accumulator

Diaphragm material .................................. NBR
Rated volume ........................................... 0.7 liters
Max. pressure: .......................................... 180 bars
Gas precharge pressure ........................... 25 bars (nitrogen N2)
Tightening torque ..................................... 40 Nm
Weight ....................................................... 2.4 kg
Fillport
8.2.2 Directional valve

Version ...................................................... 4/2-way solenoid valve
Type .......................................................... slide valve
Line connection ........................................ valve unit Fig. 25
Installed position ...................................... any Diaphragm accumulator
Max. operating pressure in P, A, B ........... 320 bars
Max. operating pressure in T ................... 160 bars
Type of actuation ......................................
Tightening torque .....................................
electromagnetic with emergency manual operation
11 Nm
A B
Weight ....................................................... 1.4 kg
Electrical characteristics
Voltage ...................................................... 24 V DC ± 10%
Rated current ............................................ 1.33 A
NG6 P T
Cyclic duration factor ............................... 100 % ON time
Type of enclosure ..................................... IP65 to IEC and DIN 40 050
Electrical connection ................................ plug connector, DIN 43650-AM2
Fig. 26
Circuit diagram of 4/2-way solenoid valve
US Page 84 8. Technical Data
8.2.3 Pressure sensor
Main features
Sensor ................................................................ thin film on steel
Measuring range ................................................ 0 to 100 bars
Output signal ..................................................... 4...20 mA
Accuracy
Accuracy at +60 °C ........................................... ± 1 % FS max.)
TEB +20...+100 °C ............................................ ± 1.0 % FS typ.
Accuracy at +60 °C ........................................... ± 0.5 % FS typ.
NLH +60°C (BSL through 0) .............................. ± 0.2 % FS typ.
TC zero point and span ..................................... ± 0.01 % FS/K typ.
Long-term stability 1 year at +60°C .................. ± 0.2 % FS typ.
Electrical data
Output signal/ supply voltage ........................... 4...20 mA: 24 (9...32) V DC
Rise time ............................................................ typ. 1 ms/10...90% rated pressure
Ambient conditions
Operating temperature ...................................... -25...+100°C
Type of enclosure .............................................. min. IP65
Humidity ............................................................ max. 95% relative humidity
Vibrations ........................................................... 15g (20...2000 Hz)
Shocks ............................................................... 50g/ 11 ms
Mechanical data (shield)
Sensor material .................................................. 1.4542 (AISI630)
P + 2 (pos. Supply)
Housing material ................................................ 1.4301 (AISI304)
I
O-ring (in contact with media) ........................... FPM 70°Sh 4...20mA
- 1 (neg. supply)
Plug connector .................................................. DIN 43650-A (earth/housing)
Tightening torque .............................................. 25 Nm

Fig. 27
Weight ................................................................ approx. 110 g
Pressure sensor with circuit diagram
8. Technical Data Page 85 US
8.2.4 Monitoring electronics 8.3 System filter unit

Equipped with visual/electrical
dirt indicator.
Main features
Operating pressure: .................... 0.3 - 16 bars
Eintritt
Inlet Schmutzanzeiger
Dirt indicator
- 24V Power supply from Power supply unit Max. operating temperature: ...... 5 °C to 80 °C
- 2x CAN in / 2x CAN out Capacity / volume: ..................... 12 liters 0
1121 (Transport)
0.5
Ölstandsanzeiger
- 2x Power supply in / 2x Power supply out Measuring range ......................... 0 to 5.5 liters
1.0
1.5
Level gauge
2.0
2.5
Filter fineness: ...................... 40 μm, wire fabric 3.0
3.5
4.0
Flanged connection: ............. inlet PN5-32x43;
720
4.5
5.0
Austritt
Outlet
.............................................. outlet PN5-25x34

.............................................. JIS B 2220-1995
310
Dirt indicator
Dirt indication .................... p 0.3 bar 135
480
Type of enclosure .............. IP 65

Electrical connection ......... plug, DIN 43 650
300 (Transport)
Empty weight: .................... ~40 kg
220
300
Paint ................................... Munsell 7.5 BG 7/2
22
250
300
540 (Transport)
Filterelement
Element
Fig. 28 Fig. 29
Monitoring electronics ALM-20 Circuit diagram of dirt indicator
US Page 86 9. System Components
9. System Components
Application for Type designation Order No. Displacement Number of outlet ports Scope of delivery
Wärtsilä engine PD pump [mm³]
RT 48 PDYY0648A90B0001-24DC 751-060-2003 540 6 1 per cylinder + 1 in reserve
RT 84T PDYY0884A310B0001-24DC 751-081-5002 2480 8 1 per cylinder + 1 in reserve
RT 84C PDYY0885A190B0001-24DC 751-080-8001 1520 8 1 per cylinder + 1 in reserve
System filter with consumption measuring indicator 24-0651-3772 1 per entire engine
Aluminum spare parts carrying case, complete with: 24-9909-0192 1 per entire engine
set of seals for timed lubricator 2
filter element 1
set of seals for filter 2
10. Spare Parts/Accessories Page 87 US
10. Spare Parts/Accessories

Please order separately!
Unauthorized conversion and fabrication of spare parts

Conversion or modification of the PD timed lubricator is not permitted. Original spare parts
and accessories authorized by the manufacturer assure safety. The use of other parts can
nullify liability for any consequences arising therefrom
Item Description Number Order No.

1 Pressure sensor 1 24-1884-2324
2 Connector socket for sensor or solenoid valve 1 179-990-147
3 4/2- way valve 1 161-140-050+924
4 Measuring connector 1 24-2105-2842
5 Diaphragm accumulator, prefilled 1 24-2578-2038
6 Outlet port union with check valve 1 96-9008-0058
7 ALM-20 box without monitoring electronics 1 24-1074-2033
8 Monitoring electronics for ALM-20 box 1 24-6553-0509
Pump unit with metering screw 540 mm³ / 6-port-type 1 24-1557-3630
9 Pump unit with metering screw 900 mm³ / 6-port-type 1 24-1557-3632
10 Baseplate with outlets port union and shoutoff valves 1 24-0714-2330
11 Set of seals for pump 1 24-0404-2607
12 Set of seals for filter 1 24-0404-2608
13 Filter element 1 24-0651-3771
Fig. 30 Illustration of spare parts

US Page 88 11. Service
11. Service
AUSTRALIEN CHINA, HONGKONG Finnland/Norwegen/SCHWEDEN
FIJI und PAPUANEUGUINEA WEARMAX HOLDINGS LTD. SOMMERS
LSM TECHNOLOGIES PTY LTD Room 1820, 2nd Floor, INDUSTRITEKNIK AB
1/29 Collinsvale Street Newport Centre, Box 11020
4106 Rocklea Queensland Australien 116118 Ma Tau Kok Road Låsbomsgatan 9
Telephon(+61) 732 77 62 33 Kowloon, Hong Kong P.R. China 580 11 Linköping
Telefax (+61) 732 77 64 33 Telephon (+852) 23 34 87 91 Schweden
tech@lsmtechnologies.com.au Telefax (+852) 27 65 05 29 Telephon (+46) 1315 80 30
www.lsmtechnologies.com.au wearmax@wearmax.com.hk Telefax (+46) 1315 05 45info@sommersind.se
BELGIEN und LUXEMBURG CHINA, SHANGHAI GROSSBRITANNIEN und NORDIRLAND

Willy Vogel Belgium B.v.b.a. Vogel Lubrication System (Shanghai) Co., SKF (U.K.) Limited
Liersesteenweg 38D Ltd.6th Floor, Service Devision
2800 Mechelen, Belgien
Shi Yan Building, Sundon Park road, Luton, Bedfordshire LU3 2BL
Telephon (+32) 1530 69 20
No. 501 Jin Wan Road, Telephon (+44) 1582 496602
Telefax (+32) 1530 69 29
info@vogelbelgium.bewww.vogelbelgium.be Jinquiao Export Processing Zone, Telefax (+44) 1933 675729
Pudong, Shanghai 201206P.R. China tim.veal@skf.com
Telephon (+86) 2158 34 53 55 www.skf.com
Telefax (+86) 2158 99 24 92
BRASILIEN
SKF do Brasil Ltda. FRANKREICH ITALIEN
Rod Anhanguera, km 30 Polvilho Vogel France SAS BERGER VOGEL s.r.l.
Cep. 07770000 Rue Robert Amy Via Mambretti, 9
Cajamar, SP Brasilien 49400 Saumur, Frankreich 20157 Milano, Italien
Telephon (+55) 11 46 19 92 40 Telephon (+33) 241 40 42 00 Telephon (+39) 023 32 11 51
Telefax (+55) 11 46 19 91 98 Telefax (+33) 241 40 42 42 Telefax (+39) 0233 2115 20
rafael.lacerda@skf.com info@vogelfrance.comwww.vogelfrance.com info@bergervogel.com
11. Service Page 89 US
JAPAN MEXIKO POLEN

VOGEL JAPAN LTD. Vogel México, S.A. de C.V. VoithTurbo sp. z o.o.
16-20, Hishie 2 chome, Rio Bravo no.5717 Majków Duzy 74
Higashi Osaka City Col. San Manuel 97371 Wola Krzysztoporska
Osaka 5780984, Japan Puebla, México Polen
Telephon (+81) 72964 50 55 C.P. 72570 Telephon (+48) 446 46 88 48 bis 53
Telefax (+81) 72965 12 58 Telephon / Telefax (+52) 22244 4333, 233 Telefax (+48) 446 46 85 20
center@vogeljapan.co.jp 7750vogelmex@prodigy.net.mx voith.polska@voith.pl
KROATIEN NIEDERLANDE SCHWEIZ

INGENIEURBÜRO R. KROPEJ VOGELNEDERLAND B.V. MAAG TECHNIC AG
Schloßmühlstr. 16 Buurserstraat 218 Sonnentalstrasse 8
2320 Wien-Schwechat, Österreich 7544 RG Enschede,Niederlande 8600 Dübendorf 1
Telephon (+43) 1707 36 58 Telephon (+31) 534 76 51 65 Schweiz
Telefax (+43) 1707 73 69 13 Telefax (+31) 534 77 34 35 Telephon (+41) 18 24 91 91
info@vogelbenelux.nl Telefax (+41) 18 21 59 09
zentralschmierung@maagtechnic.ch
SINGAPUR, INDONESIEN,
ÖSTERREICH MALAYSIA,PHILIPPINEN
KOREA HAINZL INDUSTRIESYSTEME GmbH OSA Industries Pte. Ltd.
WOO NAM INDUSTRIAL CO. LTD. Postfach 100 63 Jalan Pemimpin # 0308
88B9L Namdong Industrial Complex Industriezeile 56 Pemimpin Industrial Building
Namdong-ku 4021 Linz, Österreich Singapore 577219
Inchon City, Korea Telephon (+43) 7078 920 Telephon (+65) 62 5811 00
Telephon (+82) 32815 28 00 Telefax (+43) 7078 Telefax (+65) 62 5825 25
Telefax (+82) 32819 64 66WNI6464@chollian.net 9212info@hainzl.atwww.hainzl.at osa@osaindustries.com
US Page 90 11. Service
SLOWENIEN TAIWAN UNGARN, RUMÄNIEN, BULGARIEN,

DIMAS d.o.o. CHANGHUACHENYING SERBIEN, MONTENEGRO, ALBANIEN
Ro•na ul.44 OILMACHINE CO., LTD. WILLY VOGEL HUNGARIA
Sl 4208 Šencur, Šlovenija 9F., 1, Lane 83, Sec. 1, Kft.Felvég u. 4.
Telephon (+386) 425 15 878 KuangFu Road, 2051 Biatorbágy, Ungarn
Telefax (+386) 425 15 879 Sanchung Taipei, Taiwan/R.O.C. Telephon (+36) 23312431
sasa.ciglar@dimas.siwww.dimas.di Telephon (+886) 229 99 46 49 Mobile No. (++36) 309 21 54 31
Telefax (+886) 229 99 46 62 Telefax (+36) 23310 441
fiva@ms6.hinet.net wvogel@hu.inter.net
SPANIEN, PORTUGAL, MAROKKO TÜRKEI USA und KANADA

SKF Española, S.A. HIDROPAK VOGEL LUBRICATION, INC.
Sistemas de Engrase Centralizado VOGEL HidrolikPnomatic Aksam P.O. Box 3
Avda. de Manoteras, Sanayi ve Ticaret AS 1008 Jefferson Avenue
28050 Madrid, Spanien Perpa Is MerkeziK11 No.1620 Telephon (+1) 7573808585
Telephon (+34 ) 91768 42 00 80270 Okmeydani/Istanbul, Türkei Telefax (+1) 7573800709
Telefax (+34 ) 91768 42 65 Telephon (+90) 2122 21 12 27/28/29 vogel@vogellube.com
antonio.benitez.kuhl@skf.com Telefax (+90) 2122 21 74 88
Hidropak@superonline.com
TSCHECHISCHE REP./SLOWAKISCHE REP./

SÜDAFRIKA RUSSLAND
FloSolveI KANDT KG
MS Fluid Solutions (Pty) Ltd. RobertKochStr. 36
P.O. Box 1976 20249 Hamburg, Deutschland
Alberton, 1450, Südafrika Telephon +49 (0) 4048 06 14 30
Telephon (+27) 113 89 54 00 Telefax +49 (0)4048 06 14 12
Telefax (+27) 113 89 54 60 office@kandthamburg.de
info@flosolve.co.za www.kandthamburg.de
Page 91 US
Notes
Willy Vogel Aktiengesellschaft
Motzener Strasse 35/37 2. Industriestrasse 4
(03.2006)
12277 Berlin /Germany 68766 Hockenheim/Germany
97 04 44, 12704 Berlin 68757, Postfach 1420 Hockenheim
951-130-314
+49 (0) 30-7 20 02-227 +49 (0) 62 05 / 27-0
+49 (0) 30-7 20 02-111 +49 (0) 62 05 / 27-101
info@vogel-berlin.de info@vogel-berlin.de
www.vogelag.com www.vogelag.com

72-2 Manual CLU4

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Zylinderschmiersystem CLU 4 D

für 2-Takt-Kreuzkopf-Großdieselmotoren CLU 4

Zylinderschmiersystem der Baureihe CLU 4

Informationen zur EG Konformitäts- und Herstellererklärung

Symbol- und Hinweiserklärung

Gefahr Elektrische Signalwort Anwendung Hinweis

Hinweis! bei Zusatzinformationen

Systemfilter, Kapitel 3.3.2, Beschreibung Seite 18

Montagearbeiten Gefahr durch elektrischen Strom Haftungsausschluss

Sicherheitshinweise zu Membranspeicher Alle PD-Hubtaktpumpen werden vor der

3.2 Zylinderschmiersystem CLU 4 für

Funktionsweise der Hubtaktpumpe PD

3.3.1.1 Modularer Aufbau

Der modulare Aufbau bezieht sich auf die

Abb. 8 Modularer Aufbau der PD-Hubtaktpumpe

3.3.1.2 Steuerung und Überwachung 3.3.1.3 Absperrventile

Ein großzügig dimensionierter Schmierölfilter 0

Durch eine integrierte Messskala ist es bei einer

entsprechenden Ventileinstellung möglich, eine 5.0

Öl-Verbrauchsmessung durchzuführen. Durch

3.3.2.1 Aufbau und Wirkungsweise 3.3.2.3 Ölverbrauchsmessung für den

Differenz-Drucksensor ein elektrisches Signal eindringen und Störungen verursachen. 1.0

aktiviert. Dieses Signal weist den Betreiber an, 1

Die Ölverbrauchsmessung wird bei 2.0

eine Filterreinigung bzw. einen Filterwechsel 2.5

durchzuführen. laufendem Motor durchgeführt. 3.0

öffnen des Kugelhahnes (3) sinkt der Ölstand im

4.2.1 Hydraulik Anschlüsse

Je nach Ausführung sind an der Grundplatte

1.2 Anschluss „P“ Servoöl-Auslass

1.3 Tankanschluss „T“

2.2 Anschluss Schmierölleitung-Auslässe

Hinweis! Tankanschluss „T“

Power Supply #01

Power Supply #02

CAN M CAN M Weitere Verdrahtungshinweise - siehe Be-

Verdrahtungskonzept Überwachungs- 4.3 Montage Systemfilter

Die Montage des Systemfilters muss an einer

4.3.2 Elektrische Anschlüsse

Die optische elektrische Verschmutzungs- 0.5

anzeige ist mit einem Wechselkontakt ausge- 1.5

Der Anschlussstecker beinhaltet 3 Kontakte,

dessen Klemmen sind wie nachfolgend 4.0

Anschlussklemmenplan - siehe Bedienungs- Kontakt 1 => Signaleingang

Der Anschlussstecker, DIN 43 650, gehört zum

5.2 Filter entlüften

z Ölauffangwanne unter Filtergehäuse stellen

z Kugelhahn (2) öffnen

 Der Filterentlüftungsvorgang ist dann

z Kugelhahn (2) schließen

5.3 Hubtaktpumpe PD entlüften

z Entlüftungsschraube „A“ (Schmieröl) max. ACHTUNG- Verletzungsgefahr!

 Der Entlüftungsvorgang ist dann beendet,

z Entlüftungsschraube „B“ (Servoöl)

5.4 Schmiersystem entlüften 5.5 Zwischenschmierung auslösen

- siehe Abbildung 17 und Abbildung 18 Zwischenschmierungen werden zu Prüf-

Die Prüfung vor der Inbetriebnahme sowie die Hand-Not

z Stecker (7) auf Drucksensor (6) aufsetzen 2

6.3.2 Membranspeicher Wartung Prüfintervalle

Füllen von nachfüllbaren Hydrospeichern

z Während der Entlastung Manometer genau

 Sobald der Fülldruck im Speicher erreicht

Der Filterentlüftungsvorgang ist dann

Der Entlüftungsvorgang ist dann beendet,

Sobald der Fülldruck im Speicher erreicht

Der zuletzt angezeigte Manometerwert der

Verschmutzungsanzeige ... p 0,3 bar 480